Manual DSR22-8-5 (HA) Russian 19613-19614

РУКОВОДСТВО ПО УСТАНОВКЕ,
ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ
ОБСЛУЖИВАНИЮ
Серия DSR
Порядковый № DENO:
Производитель: Deno Compressors B.V.
Тип: DSR22-8-5(HA)
Проект:
Контактные данные:
van der Giessenweg 49

2921 LP Krimpen a/d IJssel
The Netherlands
Тел : +31 180 442 288

Факс : +31 180 522 222
@ : info@denocomp.nl
www.denocomp.nl
Перед установкой, эксплуатацией или техническим обслуживанием

внимательно изучите данное руководство по эксплуатации.
При работе на установке особое внимание обратите на свою

безопасность. Перед любой регулировкой и проверкой удостоверьтесь,
что давление в компрессоре полностью сброшено, компрессор остыл, а
подача электроэнергии безопасно прекращена.
Владелец отработанного масла несет ответственность за его утилизацию.

В любой стране необходимо соблюдать применимое законодательство по
защите окружающей среды.
При утилизации и/или переработке компрессора и его компонентов

соблюдайте нормы и стандарты местных органов власти по защите
окружающей среды.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Важные примечания ........................................................................................... 2
1.1 Применение ................................................................................................................. 2
1.2 Эксплуатация ............................................................................................................... 2
1.3 Другие замечания и указания ..................................................................................... 2
2. Техника безопасности ........................................................................................ 2
2.1 Основные требования к безопасной транспортировке и расположению винтового
компрессора ....................................................................................................................... 3
2.2 Требования к технике безопасности при эксплуатации ........................................... 3
2.3 Другие опасные ситуации ........................................................................................... 4
2.4 Расшифровка символов .............................................................................................. 5
3. Расположение ..................................................................................................... 5
3.1 Требования к помещению ........................................................................................... 5
3.3 Обслуживание сжатого воздуха ............................................................................... 11
4. Описание работы винтового компрессора ...................................................... 11
4.1 Винтовой компрессор с микропроцессорным управлением - описание работы .. 11
5. Запуск ................................................................................................................ 12
5.1 Подготовка к запуску ................................................................................................. 12
5.2 Повторный запуск (после длительного времени простоя) ..................................... 13
6. Техническое обслуживание ............................................................................ 14
6.1 Общие требования ............................................................................................... 14
6.2 Техническое обслуживание и проверки ................................................................... 15
6.2.1. Техническое обслуживание в начале использования компрессора ........ 15
6.2.2. Ежедневное техническое обслуживание .................................................... 15
6.2.3. Периодическое техническое обслуживание............................................... 15
6.2.4. Гарантийные и пост-гарантийные проверки .............................................. 16
6.2.5. Общие замечания ........................................................................................ 16
6.3 Основные комплектующие, требующие технического обслуживания.
Операции по техническому обслуживанию. .................................................................. 16
6.3.1. Картридж воздушного фильтра ........................................................................ 16
6.3.2. Плоский фильтр................................................................................................. 18
6.3.3. Масляный фильтр ............................................................................................. 19
6.3.4. Масляный сепаратор ........................................................................................ 19
6.3.5. Уровень масла ................................................................................................... 20
6.3.6. Слив конденсированной воды .......................................................................... 21
6.3.7. Замена масла .................................................................................................... 22
6.3.8. Рекомендуемые типы масел ............................................................................ 23
6.3.9. Обращение с отходами, полученными во время работы компрессора ........ 23
6.3.10. Привод .............................................................................................................. 23
6.3.11. Масляный охладитель/охладитель винтового блока ................................... 25
6.3.12. Электрический двигатель ............................................................................... 26
6.3.13. Предохранительный клапан ........................................................................... 26
7. Устранение неисправностей ........................................................................... 27
1
1. Важные примечания
1.1 Применение
Компрессор предназначен только для сжатия воздуха. Чтобы использовать компрессор
для сжатия других газов, необходимо заранее согласовать данный вопрос с его
производителем или поставщиком. Согласие должно быть получено в письменном
виде. Компрессор нельзя использовать для иных, не указанных ниже, целей.
1.2 Эксплуатация
Во время эксплуатации компрессора:
- Следуйте инструкциям, приведенным в данном Руководстве;
- Технический осмотр и уход за оборудованием должны проводиться
квалифицированным персоналом;
- Используйте только оригинальные запасные части и расходные материалы
производителя.
1.3 Другие замечания и указания

- В настоящем Руководстве содержится вся информация о том, как запускать,
настраивать и эксплуатировать установку. Данные инструкции должны
соблюдаться и при проведении технического обслуживания;
- В разделе «Техническое обслуживание» находится список всех материалов и
требований, необходимых для поддержания установки в надлежащем
состоянии;
- Оператор установки должен прочесть данное Руководство и хранить его в
доступном месте;
- Соблюдайте все указанные и местные правила безопасности, относящиеся к
компрессору, включая перечисленные здесь и в последующих разделах;
- Гарантия считается недействительной, если требования, описанные в данном
Руководстве, не соблюдаются и/или в случае внесения неразрешенных
модификаций в наш компрессор или в отдельные узлы;
- Ремонт должен проводиться квалифицированным персоналом.
В связи с усовершенствованием установки Производитель

оставляет за собой право вносить в нее модификации
без предварительного уведомления.
2. Техника безопасности
Настоящие правила действительны для винтовых компрессоров Deno. В дополнение к
Положениям по охране труда и технике безопасности и требованиям Технадзора,
применимым к компрессорам, их узлам и принадлежностям, необходимо точно
соблюдать инструкции по технике безопасности, указанные ниже. Операторы должны
соблюдать правила безопасного выполнения работ. Потребитель несет
ответственность за постоянное поддержание компрессора в полном рабочем
состоянии. Комплектующие и оборудование, которое больше не подходит для
безопасной работы, необходимо незамедлительно заменить. Настройку, установку,
эксплуатацию, техническое обслуживание и уход за оборудованием следует доверять
только высококвалифицированному и прошедшему соответствующую подготовку
персоналу, с соответствующим допуском. Предельные значения (давление,
температура, уставки времени и т.д.) предварительно установлены в блоке
управления компрессора перед поставкой.
ПРИМЕЧАНИЕ
Пользователю запрещено изменять предельные значения.
2
Производитель не несет ответственности за любые травмы, повреждение
оборудования или самого компрессора, в настоящее время и в будущем,
произошедших в результате халатности Пользователя и несоблюдения требований по
установке, эксплуатации и техническому обслуживанию, содержащихся в данном
документе. Также производитель не несет ответственности за несоблюдение
действующих стандартов безопасности, касающихся оборудования и
квалифицированного персонала.
2.1 Основные требования к безопасной транспортировке и расположению

винтового компрессора
В дополнение к общим Положениям по охране труда и технике безопасности и

требованиям Технадзора, необходимо соблюдать следующие правила:
- Для передвижения компрессора используйте только грузоподъемное
оборудование, отвечающее требованиям Положений по охране труда и технике
безопасности и одобренное Технадзором. Перед передвижением убедитесь,
что на оборудовании нет незакрепленных деталей. Строго запрещено
находиться в опасном диапазоне эксплуатации грузоподъемного оборудования.
Передвижение установки можно ускорить или замедлить только в
определенных пределах.
- Компрессор транспортируется на деревянных паллетах, которые закрепляются
от тряски во время движения транспорта. Грузоподъемными стропами
прикрепите раму компрессора к специальному крепежу на платформе
транспортного средства, чтобы предотвратить скольжение или
переворачивание установки.
- Все винтовые и трубные соединения должны быть соответствующего размера и
предназначены для заданного рабочего давления.
- Компрессор не предназначен для работы на открытом воздухе.
- Компрессор должен быть установлен в закрытом помещении, с чистым
прохладным воздухом. Никогда не преграждайте поток воздуха в и из
помещения. Обеспечьте достаточный приток охлаждающего воздуха и выход
нагретого воздуха из помещения.
- Всасываемый воздух не должен содержать какие-либо пары или горючие газы,
например, растворителей для краски, которые могут стать причиной
внутреннего возгорания.
- Рядом со впускным отверстием для воздуха не должно находиться никаких
объектов, которые могут засосаться потоком воздуха.
- Напорный трубопровод, соединяющий компрессор с магистралью сжатого
воздуха, должен иметь свободное пространство из-за выделяемого тепла.
Запрещено касаться горячих предметов или горючих материалов.
2.2 Требования к технике безопасности при эксплуатации
В дополнение к требованиям, содержащимся в разделах: «Описание работы винтового

компрессора»; «Запуск»; «Техническое обслуживание»; необходимо соблюдать
следующие правила:
- Компрессор предназначен только для сжатия воздуха.
- Все оборудование для обеспечения безопасности должно быть на месте во
время эксплуатации установки.
- Нельзя убирать оборудование для обеспечения безопасности, установленное
на заводе.
- В компрессоре есть горячие детали ― трубопроводы, воздушные и масляные
охладители и винт в сборе. При касании они ошпарят.
- Запрещено вносить неразрешенные модификации в системы управления.
- После перебоя в питании, компрессор должен быть запущен заново при подаче
электроэнергии, если не включена функция автоматического запуска.
3
- Запрещено удалять желто-зеленые электропроводники с защитой от удара
током.
- Запрещено монтировать дополнительное оборудование на воздушной
цистерне.
- На цистерне запрещено выполнять сварку или какой-либо другой ремонт.
- Заглушки и другие детали цистерны можно удалять только после снижения
давления в цистерне до атмосферного.
- При снижении давления в воздушной цистерне необходимо применять общие
правила безопасности. Спускать воздух нужно медленно. Поток воздуха
направляйте подальше от людей.
- Нельзя проливать масло вокруг компрессора.
- Строго запрещено проводить обслуживание предохранительных клапанов или
изменять их уставки.
- Не меняйте уставки в датчиках давления или цифровых контроллерах выше
значения, указанного на отличительной планке, или в Руководстве.
- Не снимайте датчик давления или преобразователь (преобразователь
температуры).
- Эксплуатируйте/запускайте компрессор с закрытыми дверьми-навесом.
2.3 Другие опасные ситуации
Строго соблюдайте указания, приведенные в технической документации на изделие,

чтобы во время установки, включения/выключения компрессора и его технического
обслуживания избежать любых опасных ситуаций. Риски, которые нельзя было
устранить на стадии проектирования, описаны в таблице ниже.
Меры
Блок в сборе Остаточный риск Действие
предосторожности
Охладитель Избегайте касаний,
Незначительные
воздуха, кожух, Касание носите защитные
порезы
рама перчатки
Просовывание
Не просовывайте
острых предметов
Кожух вентилятора никаких предметов
через защитную
и вентилятор Травма через защитную сетку,
сетку при
не кладите на нее
работающем
никаких предметов
вентиляторе
Винт в сборе,
концевой Избегайте касаний,
Опасность
охладитель, Касание носите защитные
ошпариться
напорные перчатки
трубопроводы
Повреждение
изоляции провода Надлежащая защита
Металлические выше размыкателя силового провода;
детали и Удар эл.током двигателя, проверьте изоляцию
электропровод необесточенные провода на
металлические повреждения
детали
4
2.4 Расшифровка символов
Пиктограммы, находящиеся на компрессоре, описаны ниже. Расшифровка символа
указана под символом.
По техническим причинам, невозможно наклеить пиктограммы во всех точках
повышенного риска.
УСТАНОВКА
ОПАСНОСТЬ ОПАСНОСТЬ УДАРА
ЗАПУСКАЕТСЯ
ОШПАРИВАНИЯ ЭЛ.ТОКОМ
АВТОМАТИЧЕСКИ
3. Расположение
3.1 Требования к помещению

- Фундамент компрессору не требуется. Он должен быть распложен на жесткой и
ровной поверхности. Учитывайте допустимую нагрузку на пол-потолок, если
установка устанавливается в здании.
- Строго соблюдайте минимальные расстояния от стен и других установок. В
случае установки нескольких компрессоров обратите внимание на направление
потока охлаждающего воздуха; ни один компрессор не должен всасывать
воздух, нагретый другой установкой. Минимальные расстояния от стен и других
объектов указаны на Рис. 1-5.
- Защитите помещение, в котором установлен компрессор, от пониженных
температур. Входы и выходы в и из помещения должны быть расположены
таким образом, чтобы защитить обстановку внутри помещения от погодных
условий.
- Тепло, выделяемое при сжатии, должно извлекаться наружу (или в другие
помещения), а свежий воздух ― подаваться внутрь.
- Если в компрессорном отделении недостаточно окружающей вентиляции (окна,
отверстия в стене и т.д.), усильте воздухообмен с помощью вентиляторов.
Чтобы обеспечить достаточный отвод тепла, вентиляторы должны иметь
мощность в сумме примерно на 15-20% выше, чем согласно требованию ко
всему охлаждающему воздуху для всех компрессоров в помещении.
- Температура окружающего воздуха в помещении должна находиться в
пределах от +5°C до +40°C, если не указано иначе.
- Оставьте достаточно свободного места для операций по техническому
обслуживанию.
- В случае необходимости свяжитесь с нашими специалистами по поводу
установки воздуховода извне или по поводу использования воздуха для
обогрева помещений.
5
ВИД СВЕРХУ
ВИД СПЕРЕДИ
Рис. 1: Минимальная область для обслуживания DSR 3/4

6
ВИД СВЕРХУ
Рис. 2: Минимальная область для обслуживания DSR5/7/11

7
ВИД СВЕРХУ
Рис. 3: Минимальная область для обслуживания DSR15/18/22

8
ВИД
СВЕРХУ
Рис. 4: Минимальная область для обслуживания DSR30/37
9
ВИД СВЕРХУ
ВИД
СПЕРЕДИ
Рис. 5: Минимальная область для обслуживания DSR45/55
3.2 Подсоединение сжатого воздуха

Подсоедините компрессор к системе сжатого воздуха посредством гибкого
трубопровода.
10
3.3 Обслуживание сжатого воздуха
В зависимости от требований к качеству сжатого воздуха, дополнительное
оборудование для очистки воздуха, такое как осушители, фильтры или осушительные
устройства следует установить в нижней части потока компрессора. В случае
необходимости для получения дополнительной информации просим Вас связаться с
Deno Compressors B.V.
4. Описание работы винтового компрессора

4.1 Винтовой компрессор с микропроцессорным управлением - описание
работы
Компрессор запускается нажатием на кнопку START (СТАРТ) на контроллере. Когда

кнопка нажата, запускается привод компрессора (старт можно отложить). На
начальном этапе запуска, двигатель работает в конфигурации «звезда» (Star). После
переключения на «треугольник» (Delta), активируется (компрессоры DSR5, DSR7,
DSR5K и DSR7K) соленоидный клапан или дезактивируется, и сжатый воздух подается
на привод регулятора всасывания. Светодиодная лампа управляющего
микропроцессора продолжает гореть. Через несколько секунд, необходимых для
формирования избыточного давления (прибл. 0,2 МПа), регулятор всасывания
открывается в приводе регулятора всасывания. Окружающий воздух, набранный через
воздушный фильтр, поступает в винт в сборе, в котором он сжимается. Во время
работы компрессора масло впрыскивается в винт в сборе для смазки, охлаждения и
герметизации. После того, как соответствующее давление достигнуто внутри
сепаратора предварительной очистки или в масляном баке (около 0,5 МПа),
открывается линия минимального давления и сжатый воздух нагнетается в
воздуховод. Клапан минимального давления работает также, как и невозвратный
клапан. Во время подачи сжатого воздуха он обеспечивает поддержание
минимального избыточного давления (около 0,5 МПа), необходимого для обеспечения
адекватного впрыскивания масла в винт в сборе во время эксплуатации.
Масло, содержащееся в подаваемом воздухе, сепарируется:
- на начальном этапе внутри сепаратора предварительной очистки или внутри
масляного бака;
- полностью в масляном сепараторе.
Очищенный сжатый воздух проходит через клапан минимального давления в концевой
охладитель, и далее, через выпускную трубу, в резервуар сжатого воздуха.
Масло, находящееся в замкнутом контуре, действует как охладитель, смазка и
герметик для компрессора. Масло течет из винта в сборе через термостат в
охладитель масла и возвращается через масляный фильтр в винт в сборе.
Компрессор предназначен для периодического запуска. Периодический запуск

предполагает нагнетание сжатого воздуха до максимального избыточного давления в
контроллере. При достижении этого давления, соленоидный клапан, который
контролирует регулятор всасывания, дезактивируется или отключается питание и,
следовательно, закрывается регулятор всасывания.
Компрессор переключается в так называемый режим холостого хода и избыточное
давление внутри винта в сборе падает примерно до 0,2 МПа, что обеспечивает
достаточное впрыскивание масла в узел. После холостого хода время, указанное на
контроллере, истекает (2/4 минут), питание двигателя отключается и компрессор
переходит в режим ожидания.
Компрессор запускается снова, когда избыточное давление в трубопроводе падает до
минимального значения, установленного на контроллере.
Компрессор можно остановить в любое время, нажав на кнопку STOP (СТОП) на
панели управления.
Работа возобновляется путем нажатия кнопки START (СТАРТ).
Когда избыточное давление в трубопроводе при запуске компрессора превышает
значение, установленное на реле давления, компрессор запустится только после того,
11
когда избыточное давление упадёт до минимального значения.
После остановки компрессора с помощью кнопки EMERGENCY STOP (АВАРИЙНАЯ
ОСТАНОВКА) и после того, как напряжение питания отключится и включится,
компрессор можно запустить путем расфиксирования кнопки EMERGENCY STOP
(АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА) и нажатием кнопки START (СТАРТ).
Компрессор оснащен дополнительной защитной функцией, которая предотвращает
запуск установки, когда избыточное давление внутри винта в сборе слишком высоко
(выше 0,2 МПа). Это защищает двигатель от чрезмерной нагрузки во время запуска.
См. Руководство к микропроцессорному контроллеру, поставляемое

с каждым компрессором, для ознакомления с подробными
процедурами по техническому обслуживанию и установке.
5. Запуск
5.1 Подготовка к запуску
Каждый узел компрессора тестируется на заводе-изготовителе и тщательно

осматривается, чтобы обеспечить надлежащую работу изделия и соответствие
заявленным техническим требованиям.
Строго соблюдайте следующие правила до запуска установки в первый раз:
- Внимательно прочитайте Руководство по эксплуатации и техническому
обслуживанию компрессора.
- Снимите транспортные скобы из плиты основания компрессора и масляного
бака, если применимо.
- Убедитесь, что напряжение питания корректно и необходимые средства защиты
находятся на своих местах; не подключайте компрессор к источнику питания
иного напряжения, чем указано.
- Подсоедините фазный вывод таким образом, чтобы направление вращения
было таким, как указано на винте в сборе, двигателе, кожухе ременной
трансмиссии или кожухе муфты.
- Проверьте уровень масла в винте в сборе или в масляном баке, пополните его,
если это необходимо.
- Проверьте натяжение приводных ремней или осмотрите упругую муфту.
- Подключите компрессор к системе сжатого воздуха с помощью гибкого
трубопровода.
- Резервуар сжатого воздуха необходим для правильного функционирования
компрессора.
- Когда резервуар сжатого воздуха находится вне компрессорного отделения, на
видном месте установите манометр, подсоединенный к резервуару или
напорному трубопроводу, питающему резервуар.
- Не эксплуатируйте компрессор при давлении выше, чем указано на
отличительной планке. Избегайте эксплуатировать компрессор при давлении
ниже 0,5 МПа. Свяжитесь с нашими специалистами, если вы намереваетесь
установить такое избыточное давление.
вращение установки в неверном направлении более 5 секунд
повредит винтовой компрессор
12
5.2 Повторный запуск (после длительного времени простоя)
Выполните процедуру, описанную ниже, при запуске компрессора, которым не

пользовались или он был заложен на хранение больше, чем на 3 месяца:
- Проверьте, нет ли воды в винте в сборе или в масляном баке (действуйте
согласно пункту 6.3.6.);
- Поверните ходовой винт несколько раз вручную в направлении вращения;
- Наполните винт в сборе маслом через регулятор всасывания (после удаления
масляного фильтра) (используйте тот же тип масла, что и для винта в сборе);
залейте 0,25 или 0,5 л. масла (для компрессоров от 22кВт);
- Затем поверните ходовой винт рукой в направлении вращения;
- Проверьте уровень масла в корпусе винта в сборе, пополните его, если это
необходимо;
- Выполните пробный прогон винта в сборе по крайней мере в течение
нескольких минут.
13
6. Техническое обслуживание
6.1 Общие требования

Чтобы обеспечить надлежащее функционирование, компрессор должен пройти
процедуры технического обслуживания. При выполнении технического обслуживания
необходимо выполнять следующие требования:
- Во время выполнения работ по техническому обслуживанию на видном месте
установите предупредительный знак, указанный ниже:
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
КОМПРЕССОР НА РЕМОНТЕ
- Все работы по техобслуживанию должны выполняться уполномоченным и

обученным персоналом. В случае возникновения технических проблем свяжитесь с
Deno Compressors B.V.
- Перед любым техобслуживанием компрессора отключите его от источника питания
и оградите от несанкционированного и случайного запуска.
- Техническое и сервисное обслуживание можно выполнять только тогда, когда
система полностью разгружена и давление в компрессоре сброшено до
атмосферного давления.
- Перед повторным запуском установки убедитесь, что никто не работает на
компрессоре и что поблизости нет людей.
- Пользуйтесь соответствующими инструментами для технического обслуживания и
ухода за оборудованием.
- Используйте только оригинальные запасные части.
- Для очистки никогда не используйте легковоспламеняющиеся или едкие
растворители, которые могут повредить комплектующие установки. Примите
соответствующие меры предосторожности против токсичных паров от чистящих
средств. Необходимо использовать биоразлагаемые моющие средства.
- Во время технического обслуживания рабочее место должно быть абсолютно
чистым. Ни одна деталь не должна загрязниться. Детали и отверстия должны быть
накрыты чистой тканью, бумагой или липкой лентой.
- По окончанию работ по техническому обслуживанию, убедитесь, что никакие
инструменты, иные предметы или материалы для очистки не остались внутри
компрессора.
- Проверьте рабочее давление, температуру, уставки времени перед повторным
запуском установки после технического обслуживания и проверьте, чтобы
коммутационное и контрольное оборудование правильно функционировали.
- Защитите двигатель, воздушный фильтр, электрические комплектующие,
контрольное оборудование и т.п. от проникновения влаги.
- Не выполняйте никаких сварочных или каких-либо других работ, создающих
высокие температуры, рядом с масляной системой.
- Ни в коем случае нельзя удалять или переносить шумопоглощающий материал.
Изготовитель не несет никакой ответственности за любые повреждения

оборудования и телесные повреждения в результате несоблюдения настоящих
правил техники безопасности или в связи с неосторожным обращением с
оборудованием во время эксплуатации, работы и технического обслуживания, даже
при условиях, прямо не указанных в настоящем документе.
Для того, чтобы обеспечить безотказную производительность компрессора,
соблюдайте приведенные ниже инструкции, касающиеся периодических проверок и
технического обслуживания.
14
6.2 Техническое обслуживание и проверки
6.2.1. Техническое обслуживание в начале использования компрессора
Интервал
Действие
обслуживания
- проверьте уровень масла в корпусе винта в сборе
или в масляном баке, пополните при
После 2 часов работы необходимости,
- проверьте и натяните приводные ремни (если
имеются), при необходимости.
- проверьте уровень масла в корпусе винта в сборе
или в масляном баке, пополните при
После 2 дней работы необходимости,
После 1 недели работы
6.2.2. Ежедневное техническое обслуживание

- Визуально оцените состояние пневматических соединений и соединений
маслопровода;
- Проверьте корректность показаний датчика избыточного давления воздуха и
индикатор температуры;
- Проверьте, чтобы компрессор работал без несвойственных признаков, таких как
чрезмерный шум и вибрация;
- Проверьте уровень масла;
- Проверьте состояние и натяжение приводных ремней (если имеются).
6.2.3. Периодическое техническое обслуживание

Каждые 1000 часов работы:
- Проверьте, чтобы воздушный фильтр не был загрязнен и при необходимости
замените его (рекомендуется в случае высокой запыленности воздуха, частых
промывок фильтра);
- Проверьте состояние и натяжение приводных ремней (натяните при
необходимости) или состояние упругой муфты;
- Очистите ребра жесткости воздушного и масляного охладителей, если
необходимо.
15
6.2.4. Гарантийные и пост-гарантийные проверки
- смените картридж воздушного фильтра;

- прочистите плоский фильтр на входе охлаждающего
воздуха;
- смените масляный фильтр;
- проверьте электро-контактные зажимы, при необходимости
подтяните;
- проверьте соосность роликовых блоков, а также состояние и
натяжение приводных ремней (если имеются), при
каждые 2000 часов необходимости натяните их;
работы или - проверьте состояние эластичной муфты (если имеется);
через 1 год - прочистите ребра жесткости воздушного и масляного
охладителей;
- проверьте трубы на утечки;
- проверьте, правильно ли работает датчик давления, если
применимо;
- проверьте, правильно ли работает возвратный клапан;
- проверьте, правильно ли работает датчик давления;
- проверьте индикатор температуры масла;
- проверьте состояние предохранительного клапана;
- проверьте уставку термозащиты двигателя.
В дополнение к действиям, необходимым после 2000 часов
работы:
каждые 4000 часов
- замените масло;
работы или через 2
- замените масляный сепаратор;
года
- осмотрите электросистему и удостоверьтесь, что она
правильно работает;
- замените ремни (если имеются).
6.2.5. Общие замечания
- В случае коротких циклов сжатия и длительных интервалов между переключением

(компрессор не достигает рабочей температуры от 70°С до 90°С), существует риск
конденсата (воды), накапливаемый внутри винта в сборе или масляном баке.
Конденсат следует регулярно сливать, через каждые 100 часов или один раз в
неделю – смотрите пункт 6.3.6.
- Отказ предоставить график проверок аннулирует гарантию.
6.3 Основные комплектующие, требующие технического обслуживания.

Операции по техническому обслуживанию.
6.3.1. Картридж воздушного фильтра
- Картридж находится в воздушном фильтре в сборе, установлен на всасывающей
стороне винта в сборе. Не замачивайте картридж фильтра в масле или других
жидкостях.
- Меняйте картридж фильтра каждые 2000 часов работы или один раз в год. В случае
сильно загрязненного окружающего воздуха, картридж необходимо прочищать или
менять чаще.
Порядок технического обслуживания:

- Остановите компрессор и закройте клапан трубопровода давления. Снизьте
избыточное давление в корпусе винта в сборе и в масляном баке до достижения
атмосферного давления.
- Оградите компрессор от повторного запуска неуполномоченным лицом, например,
за счет отключения питания.
- Откройте крышку фильтра и тщательно удалите пыль.
16
- Извлеките картридж, прочистите его или замените новым.
• Промывание: не применяйте силу, во избежание повреждения картриджа.
Прочистите контактные поверхности прокладок.
• Продувание: продуйте внешнюю поверхность картриджа сухим сжатым воздухом
при давлении до 0,5 МПа.
- Замените крышку фильтра, обращая внимание на ее правильное
расположение.
- Включите компрессор и проверьте правильность его работы.
Болт
Прокладка
Крышка Гайка
Крышка
Возд.
фильтр
Всасывающий фильтр
Кожух
Кожух
Рис. 6: Воздушный фильтр, тип 1&2
17
6.3.2. Плоский фильтр
Плоский фильтр расположен на входе в корпус. Если плоский фильтр загрязняется,

компрессор может недостаточно охлаждаться.
Операции по техническому обслуживанию:
- Осторожно, без использования инструментов, извлеките плоский фильтр из корпуса.
- Тщательно пропылесосьте или встряхните фильтр. В случае большого загрязнения,
фильтр можно промыть в воде с моющим средством.
- Если очистить фильтр невозможно или если он поврежден, его необходимо
полностью заменить.
- Осторожно вставьте плоский фильтр в корпус.
Навес
Плоский
фильтр
Рис. 7: Плоский фильтр
Грязь и частички грязи не должны попасть в винт в сборе
со стороны всасывания
18
6.3.3. Масляный фильтр
Производите замену масляного фильтра каждые 2000 часов работы или раз в год.
Рис. 8: Ввинчивание и снятие масляного фильтра

избыточное давление в корпусе винта в сборе и в масляном баке до
достижения атмосферного давления.
- Оградите компрессор от повторного запуска неуполномоченным лицом,
например, за счет отключения питания.
- Рекомендуется использовать специальный гаечный ключ для замены фильтра.
Осторожно -– горячее масло!
- Вотрите немного масла в прокладку нового фильтра перед его прикручиванием.
Заполните новый фильтр, держа его в вертикальном положении, тем же типом
масла, что и в баке сепаратора. Затем вкрутите фильтр вручную, без
использования какого-либо инструмента.
- Запустите компрессор и проверьте на утечки.
6.3.4. Масляный сепаратор

Производите замену картриджа масляного сепаратора каждые 4000 часов работы или
каждые 2 года.
Когда всасываемый воздух сильно загрязнен или во время работы при повышенных
температурах, сепаратор загрязняется быстрее, и картридж необходимо менять чаще.
На необходимость более ранней замены указывает перегрузка двигателя, слишком
высокая температура масла и - в крайних случаях - активация предохранительного
клапана. Пожалуйста, свяжитесь с Deno Compressors B.V., если возникла любая из
вышеперечисленных ситуаций.
Сепаратор предназначен для фильтрации масла, оставшегося в воздухе, ранее
очищенного в корпусе винта в сборе или в масляном баке.
Содержание масла в воздухе при прохождении рабочего сепаратора не превышает 5
3
мг/м .
Когда разность давлений между сжатым воздухом и маслом
превышает 0,1 МПа, произведите замену сепаратора, независимо от
количества отработанных часов.
19
Есть два типа сепараторов, используемых в винтовых компрессорах Deno: внутренние
или внешние.
Процедура технического обслуживания внешнего масляного сепаратора:

например, путем отключения питания.
- Отвинтите масляный сепаратор, используя тот же гаечный ключ, что и для
масляного фильтра; чтобы отвинтить, поверните против часовой стрелки.
Осторожно – горячее масло!
- Прикрутите новый сепаратор (без каких-либо инструментов) после смазки его
прокладки.
Процедура технического обслуживания внутреннего масляного сепаратора:

избыточное давление в масляном баке до достижения атмосферного давления.
например, путем отключения питания.
- Отсоедините трубопровод давления от клапана минимального давления,
отвинтите крышку масляного бака и удалите картридж сепаратора. Осторожно –
горячее масло!
- Замените на новый картридж с прокладкой, прикрутите крышку масляного бака
и повторно подсоедините трубопровод давления.
- Крепко прикрутите заземляющий винт к крышке бака.
Крышка
Сепаратор
Уплотнение
Рис. 9: Внешний и внутренний масляный сепаратор
6.3.5. Уровень масла

Достаточный уровень масла в масляном баке или винте в сборе имеет решающее
значение для бесперебойной производительности компрессора.
Промежутки проверки масла:
20
- После длительного периода простоя компрессора;
- Через каждые 100 часов.
Макс.уровень
масла Макс.
Макс.уровень уровень
масла
масла
Мин.уровень
масла Мин.
уровень
Мин.уровень масла
масла
Макс.уровень
масла 3/4
Мин.уровень
масла 1/4
Рис. 10: Мин., макс. уровни масла

- Медленно открутите заглушку масловпускного отверстия в корпусе винта в
сборе или масляного бака.
- Проверьте уровень масла (см. Рис. 5).
- При необходимости пополните масло до макс. значения, используя один и тот
же тип масла.
- Вручную плотно прикрутите заглушку для масла.
- Запустите винтовой компрессор.
- Проверьте на утечки. При необходимости замените уплотнительное кольцо на
заглушке масловпускного отверстия.
Резьбовой участок заглушки для масловпускного отверстия снабжен

предохранительным клапаном сбоку, на случай пропускания масла или воздуха (в
случае остаточного избыточного давления в масляном баке).
6.3.6. Слив конденсированной воды

Наличие конденсата в масле очень неблагоприятно влияет на безопасность при
эксплуатации и продолжительность работы винтового компрессора.
21
Гарантийные требования аннулируются при чрезвычайном износе или повреждении
подшипников из-за воды, содержащейся в масле.
Конденсат образуется, когда компрессор эксплуатируется только короткими циклами,

т.е. ниже температуры, при которой активируется термостат в гидравлическом контуре.
Конденсат образуется из воздуха, содержащегося в системе, в частности, в корпусе
винта в сборе. После остановки и охлаждения компрессора, влага, содержащаяся в
воздухе, конденсируется. Чтобы этого избежать, проверяйте установку на наличие
конденсата каждые 100 часов работы, и при необходимости сливайте его.
Конденсат следует сливать из холодного винтового компрессора, например, перед
началом работы. Действуйте так же, как при сливе масла.

- Медленно открутите заглушку масловпускного отверстия.
- Осторожно открутите заглушку для слива масла и поставьте под низ
подходящий сосуд.
- Сливайте конденсат из корпуса (масляного бака) до тех пор, пока не появится
масло, а затем снова вставьте дренажную заглушку.
- Залейте масло через входное отверстие в корпусе компрессора (или масляного
бака) для достижения макс. уровня, а затем плотно вручную вкрутите заглушку
масловпускного отверстия.
- Запустите винтовой компрессор и дайте ему поработать примерно в течение 3
минут.
- Проверьте уровень масла: пополните недостающее масло до макс. уровня.
- Конденсат утилизируйте в соответствии с действующими положениями.
6.3.7. Замена масла

Масло можно заменить только тогда, когда компрессор остановлен, а давление
полностью сброшено. Установка должна быть нагрета до рабочей температуры
(температура масла от 60 до 80°С).

- Медленно открутите заглушку масловпускного отверстия.
- Осторожно открутите заглушку для слива масла и поставьте под низ
подходящий сосуд.
- Слейте масло полностью и повторно вставьте дренажную заглушку.
- Залейте новое масло через отверстие до достижения максимального уровня.
Вкрутите заглушку с резьбой плотно вручную в масловпускное отверстие.
- Запустите винтовой компрессор и дайте ему поработать примерно в течение 3
минут.
- Проверьте уровень масла: долейте недостающее масло до макс. уровня.
- Утилизируйте отработанное масло в соответствии с действующими
положениями.
22
Используется синтетическое масло, предназначенное для винтовых компрессоров.
Кроме того, масло должно:

- быть устойчивыми к окислению;
- иметь очень низкую склонность к эмульгированию;
- иметь очень низкое пенообразование;
- обеспечивать хорошую защиту от коррозии;
- иметь улучшенные смазочные свойства.
- Точно соблюдайте вязкость масла. В противном случае уменьшится срок службы
подшипников.
- Не допускается смешивание различных типов масел.
- Для пополнения всегда используйте масло одного и того же производителя и один
и тот же тип.
6.3.8. Рекомендуемые типы масел
Производитель Тип
BP / Castrol Aircol SR 46
Chevron / Texaco Cetus PAO 46
Esso / Exxon Compressor Oil RS 46
Mobil Rarus SHC 1025
Shell Corena S4R46
Total Dacnis SH46
6.3.9. Обращение с отходами, полученными во время работы компрессора

Конденсат (конденсированная вода из компрессора, бака или очистительного
оборудования для сжатого воздуха) нельзя сливать напрямую в канализацию. Он
должен быть утилизирован в соответствии с действующим законодательством об
обращении с отходами; код отходов 12 01 09.
Отработанное масло следует утилизировать в соответствии с действующим
законодательством об обращении с отходами; код отходов 13 02 05.
Масляные фильтры и фильтры сепаратора должны быть утилизированы в
соответствии с действующим законодательством об обращении с отходами; код
отходов 16 01 07.
6.3.10. Привод
Винтовой компрессор приводится в действие электрическим двигателем посредством
ременной трансмиссии или эластичной муфты.
Рис. 11: Рекомендуемые параметры натяжения приводного ремня

23
Рис. 12: Тип 1
Чтобы натянуть ремни (когда они растянулись в результате эксплуатации в обычных

условиях или при замене ремней):
1. Расслабьте гайки 2;
2. Ровно прикрутите гайки 1;
3. Установите винтовой блок в надлежащем положении, затяните гайки 2.
Чтобы расслабить ремни (натяжение слишком сильно или при замене ремней):
2. Ровно открутите гайки 1;
Рис. 13: Тип 2
Чтобы натянуть ремни (когда они растянулись в результате эксплуатации в обычных

условиях или при замене ремней):
2. Ровно прикрутите гайку 1;
Чтобы расслабить ремни (натяжение слишком сильно или при замене ремней):
2. Ровно открутите гайку 1;
24
муфта
двигатель
соединение
вставка муфты
кожух муфты
Рис. 14: Тип 3 гибкая муфта
При замене ремней, всегда заменяйте их все одновременно новыми и
заказывайте комплектами.
6.3.11. Масляный охладитель/охладитель винтового блока
Воздушный/масляный охладитель необходимо регулярно прочищать, чтобы

обеспечить эксплуатационную надежность винтового компрессора. Охлаждающие
ребра охладителя необходимо содержать в чистоте. Это единственный способ
обеспечить полную эффективность охлаждения. В результате достаточного
охлаждения понижается температура масла и одновременно увеличивается срок
службы. Рекомендуется прочищать охлаждающие ребра сжатым воздухом, струей
пара или раствором моющего средства. Если такие способы очистки недостаточно
эффективны для понижения рабочей температуры, комплектующие охладителя, через
которые протекает масло, необходимо изнутри очистить от отложений с помощью
имеющихся средств для удаления отложений. Для этого снимите охладитель. В случае
сильного загрязнения охлаждающего воздуха, необходимо прочищать охладитель
чаще, особенно когда температура сжатого воздуха, подаваемого компрессором, на
10-15°С выше, чем температура окружающей среды.

- Извлеките охладитель.
- Очистите его и удалите грязь.
- Поставьте на место все снятые комплектующие.
- Залейте (пополните) масло в компрессоре.
- Выполните пробный прогон приблизительно в течение 3-5 минут.
25
- Остановите компрессор, проверьте уровень масла и долейте его при
необходимости.
- Проверьте на утечку.
6.3.12. Электрический двигатель
При использовании компрессора, двигатель требует внимания в отношении

следующего:
- Уровень шума при работе;
- Чрезмерная вибрация;
- Чрезмерное потребление тока - активация защиты в электрическом шкафу;
- Состояние крепежных болтов;
- Загрязнение.
Двигатель (компрессор) должен быть немедленно остановлен во всех следующих
случаях:
- Перегревание;
- Появление дыма или запаха горелого;
- Чрезмерная вибрация;
- Шум в подшипниках.
Установка может быть перезапущена после устранения причины неисправности.
Периодические проверки двигателя:
- Двигатель должен проверяться, по крайней мере, каждые 2 года.
- Проверка должна выполняться квалифицированным персоналом.
6.3.13. Предохранительный клапан

Предохранительные клапаны играют важную роль в оборудовании и системах,
работающих под давлением. Любые эксплуатационные недостатки могут привести к
повреждению механизма клапана, и, следовательно, привести к повреждению всего
блока под давлением. По этой причине особое внимание во время эксплуатации
оборудования необходимо уделить:
- Правильной установке предохранительного клапана, соответствующей защите
оборудования, подогнанных к рабочим параметрам задействованного
оборудования.
- Обеспечить надлежащую защиту механизма клапана от несанкционированной
настройки и риска повреждения - уплотнение клапана повреждать запрещается.
1. Предохранительные клапаны предназначены только для защиты:
- напорных баков;
- трубопроводов сжатого воздуха или других нейтральных газов;
- источников сжатого воздуха от избыточного давления (выше предела,
установленного для данного типа оборудования).
2. Предохранительные клапаны запрещается использовать в качестве

предохранительных клапанов для регулировки давления.
26
7. Устранение неисправностей
Признак Причина Способ устранения
Компрессор Отключение Проверьте напряжение питания в
не питания клеммах питания
запускается
Активация основной защиты Проверьте защиту, замените или
Активация защиты двигателя включите
Неверное чередование фаз Замените два фазных вывода в

(компрессоры с микропроцессорным клеммном блоке компрессора или в
управлением) электрическом шкафу
Неисправность индикатора Проверьте, при повреждении
температуры замените
Индикатор температуры Проверьте:
(микропроцессорный • уровень масла и при
контроллер) активируется из- необходимости пополните его,
за слишком низкой • охлаждение: устраните
температуры причины недостаточного
охлаждения,
• термостат: при неисправности
замените термостат полностью
или его картридж.
Компрессор Слишком низкое напряжение Проверьте напряжение питания,
тяжело питания установите правильное значение
запускается
Слишком низкая температура Прогрейте помещение до
окружающего воздуха достижения, по крайней мере, +5°C
Слишком густое масло Замените тип масла на менее
вязкое
Неверное Неверное чередование фаз Переставьте два фазных вывода в
направление клеммном блоке компрессора или в
вращения электрическом шкафу
Слишком Температура окружающего Обеспечьте адекватную вентиляцию
высокая воздуха >40°C помещения
температура
масла, Загрязненный охладитель Прочистите охладитель
компрессор Рабочее давление выше Настройте датчик давления или
не установленного значения внесите корректные уставки в
запускается контроллер
Слишком низкий уровень Пополните масло при
масла необходимости
Отказ масляного термостата Замените термостат полностью или

его картридж
Открытые двери Закройте двери
Другие причины Обратитесь к специалистам
Слишком Неверный датчик давления Настройте датчик давления или
низкое или уставка внесите корректные уставки в
давление микропроцессорного контроллер
подачи контроллера
Недостаточная мощность Установите дополнительный
компрессора по отношению к источник сжатого воздуха
потреблению воздуха
27
Утечка в системе Проверьте трубы на утечку,
устраните утечку, если имеется
Загрязнен масляный Замените новым
сепаратор
Загрязнен воздушный фильтр Замените картридж воздушного
фильтра
Поврежден регулятор Свяжитесь с обслуживающим
всасывания персоналом
Слишком Загрязнен или поврежден Замените новым
много масла в масляный сепаратор
сжатом Используется неподходящее Замените на тип масла,
воздухе масло рекомендуемый производителем
Компрессор слишком часто Установите дополнительный бак

запускается сжатого воздуха
Слишком быстрый сброс Увеличьте время сброса давления
давления (замените насадку)
Недостаточное всасывание Свяжитесь с поставщиком

масла или отсутствие
всасывания из сепаратора
Слишком высокий уровень Проверьте и слейте избыток масла
масла при необходимости
Активация Слишком высокая Улучшите вентиляцию помещения
защиты температура окружающего
двигателя воздуха
Отказ одной фазы питания Проверьте вводы-выводы
двигателя двигателя, контактора и защиты
Слишком низкое напряжение Обеспечьте правильное напряжение
питания питания
Загрязнен сепаратор Замените новым

Захват винта Свяжитесь с поставщиком
Активация Поврежден Замените новым оригинальным
предохраните предохранительный клапан клапаном
льного Загрязнен масляный Замените новым оригинальным
клапана сепаратор сепаратором
Неверная уставка датчика Настройте датчик давления или

давления или внесите корректные уставки в
микропроцессорного контроллер
контроллера
Поврежден регулятор Свяжитесь с производителем
всасывания
Приводные Недостаточное натяжение Натяните приводные ремни
ремни приводных ремней
слишком Нарушение соосности Проверьте и произведите центровку
быстро роликовых блоков роликовых блоков
изнашивают- Захват винта в сборе Свяжитесь с производителем
ся или рвутся Слишком сильно Проверьте натяжение ремня, в
вибрирует(ют) приводной(ые) случае большой неравномерности
ремень(и) натяжения между ремнями замените
все ремни на новые
28
Вставка Отклонение от соосности вала Свяжитесь с производителем
муфты двигателя и компрессора в
слишком сборе
быстро Поврежден винт в сборе
изнашивается
Масло Поврежден регулятор Свяжитесь с производителем
присутствует всасывания
в регуляторе
всасывания
при остановке
компрессора
Отказ Обратитесь к руководству по эксплуатации инвертора по поводу
инвертора устранения неисправностей.
При замене комплектующих используйте только оригинальные
подлинные детали от производителя.
29
Cooling air outlet
1070 690 50,5 Air outlet

G3/4" BSP Female
Controller
Emergency button
1450
1228
103,5
3
Earthing bolt Compression + Cooling

Air inlet
145,5 779 145,5
100
Electric power inlet The compressor can be installed on any level floor capable of
supporting it, a dry well ventilated area where the atmosphere is
100
clean is recommended. A minimum (maintenance) space of 700mm

is needed on all sides and at the top of the machine.
External piping shall not exert any unresolved moments or forces on

930
the unit. Use pipe size as large or larger at discharge connection.

4x O NAME DATE
17 DRAWN MD 14/10/15
CHECKED
ENG APPR
550 70 SCREW COMPRESSOR DSR 15/18/22
70
MGR APPR
DENO Compressors B.V. SIZE REV
Mounting holes Van der Giessenweg 49 A3 SUBJECT: GENERAL ARRANGEMENT
2921 LP Krimpen aan den IJssel FILE NAME: GA DSR 15-18-22 Air Cooled-MD-rev0.dft
The Netherlands
info@denocomp.nl SCALE: 1 : 25 WEIGHT: SHEET 1 OF 1
1 - Air intake filter
2 - Intake valve
3 - Air end
4 - Oil / Air separation tank
5 - Drain
6 - Oil cooler
S 7 - Oil filter
9
8 - Safety valve
9 - Oil / Air separator filter
10 - Minimum pressure valve
Oil / Air 11 - Air cooler
- Venting tube
Oil - Control tube
- Drain Oil / Air separator
Air
hose
M PT
AS 8
Compressed
Oil / Air
Ambient Air
Air op 11
2
1 10
Oil 3
OS 4
Oil
5
TV
7
AS - Air inlet filter sensor (DSR 5-55 only)

M - Electric motor NAME DATE
DRAWN MD 14/10/15
TV - Thermostatic valve CHECKED
S - Solenoid controlled valve ENG APPR P&ID DIAGRAM DSR 15/18/22
OS - Oil filter sensor (optional) MGR APPR
PT - Air pressure transmiter Van der Giessenweg 49 A2 SUBJECT: P&ID DIAGRAM
6 2921 LP Krimpen aan den IJssel FILE NAME: PID DSR 15-22.dft
OP - Oil pressure sensor (optional) The Netherlands
info@denocomp.nl SCALE: WEIGHT: SHEET 1 OF 1
34 Silencer DMCA3001
33 Housing DMCM4533
32 Hose DMCM4625
4 3 9 7
31 Hose DMCM4624
30 Hose DMCM4623
33
29 Hose DMCM4622
21 28 Hose DMCA1025
27 Hose DMCM6418
26 Hose DMCM6417
25 Bracket DMCA3002
24 Bracket DMCA2979
6
23 Male stud connector DMCA0548
17 15 13
22 Union DMZH0438
8 21 Controller DESM0045
A 20 Cooler DMCM0027
12 19 Tank assembly DMCM4538
16 18 Compressor and motor DMCA3472

32 31
14 17 V-belt XPA
22
30 16 Belt pulley SPA
1 23 20 24
15 Belt pulley SPA
19
14 Taper lock
13 Taper lock
27
12 Clamp DMCM7538
11 Filter DUFW0214
A 10 Sensor DMCM0217
9 Progressive stop ring DMZH0142
8 Hose DCWE0060
5 7 Nut DMZH0143
29
11 6 Male stud connector DMZH0114
26
28 5 Angle connection DMZH0271
34
2 25 10
4 Angle connection DMZH0173
3 Reinforcing sleeve DMZH0169
18
2 O-ring DCUS0101
1 Pressure transmitter DMPR0010
ITEM DESCRIPTION PART NUMBER
NAME DATE
DRAWN MD 27/02/19
CHECKED
ENG APPR DSR22
MGR APPR
Van der Giessenweg 49 A2 SUBJECT: PARTLIST
2921 LP Krimpen aan den IJssel FILE NAME: Partlist DSR22 - new intakevalve.dft
The Netherlands
3
26 Snap ring DNPO0034
8 25 Threaded rod DMCM4559

24 Set screw DNWK0025
23 Thermostat DMCM0199
22 O-ring DCUS0136
21 O-ring DCUS0033
10 10
16 20 O-ring DCUS0038
25
19 Plate DMCM5660
1
9 6 18 Union DMCM0263
17 Nut DNNA0012
16 Union DMCM1961
15 Cone DMCM1311
14 Spring DMCM0068
23
7 13 Piston DMCM1307
12 Taper spring DMCM0134
5 20
11 Peppet DMCM1306
11
7 19 10 Seal - glue -
5
9 Gasket DCUS0078
5
12
8 Tube DMCM1962
18 26 7 Gasket DCUS0083
7 6 Union DMCM0265
13 5 Union DMCM1055
22 5
4 Cylinder DMCM1310
14 3 Separator DMFS0039
15
2 Oil Filter DMFS0002
21
2 1 Body DMCM5674
4 NAME DATE
DRAWN MD 27/02/19
CHECKED
17 ENG APPR DSR22
MGR APPR
24 DENO Compressors B.V. SIZE REV
The Netherlands
4 20 22
19
18
10
21
5
9
12
22 Progressive stop ring DMZH0142

2
A 21 Nut DMZH0143
20 Male stud connector DMZH0114
11
A 19 Angle connection DMZH0173
6 18 Reinforcing sleeve DMZH0169
13 17 Frame DMCM4541
16 Fan duct DMCM5054
3 15 Fan DMCM6320
14 Key DMCM0314
13 Bush DMCM6293
12 Gasket DCUS0267
11 Gasket DCUS0146
10 Gasket DCUS0056
9 Flange DMCA3471
17 8 Washer DMCM0367
7 Hub DMCM0734
6 Union DMCM1746
1 5 Union DMZH0437
4 Suction valve DMCA2708
3 Temperature sensor DMPR0007
14
7 2 Air end DMST0087
1 Electric motor DESI0194
15
8 NAME DATE
DRAWN MD 27/02/19
16 CHECKED
ENG APPR DSR22
MGR APPR
The Netherlands
4
13
5 13 Oil level indicator DMCM7437
12 Nut DMZH0147
11 Stopper DMZH0392
10 Fitting tee DMZH0126
9 Union DMCM1055
6
8 Safety valve DVZB0006
7 Bend DMZH0008
8 9
6 Gasket DCUS0210
5 Filter and separator DMCM5673

assembly
10 4 Plug DMCM0892
7
3 O-ring DCUS0037
2 Male stud connector DMCM0771

11
1 Pre-separator DMCM7341
12
NAME DATE
DRAWN MD 27/02/19
CHECKED
ENG APPR DSR22
MGR APPR
The Netherlands
HANDBOOK ELECTRONIC CONTROLLER
DSR-series
DENO tag nr:
Manufacturer: Deno Compressors B.V.
Type: DSR3-55
Project:
General Operation 1 page 1
I-O Description
Digital Inputs 2.1 page 2
Digital Outputs 2.2 page 3
Analogue Input and Outputs 2.3 page 4
Machine State Diagram 3.0 page 5
User interface 4.0 page 8
Keypad 4.1 page 8
Led indicators 4.2 page 9
Display 4.3 page 10
Display Structure and Menu Navigation 4.4 page 12
Menu Structure 4.4.1 page 14
User Menu 4.4.2 page 15
Operation Menu 4.4.3 page 16
Pressure Schedule Menu n.a.
Error Log Menu 4.4.5 page 17
Shutdown Menu 4.4.6 page 17
Alarm Menu 4.4.7 page 18
Start and Run Inhibit Menu 4.4.8 page 18
Diagnostic Menu 4.4.9 page 19
Configuration Menu 4.4.10 page 20
Speed Regulation Menu 4.4,11 page 23
Calibration Menu 4.4.12 page 25
Access Level @ Configuration Menu 4.4.13 page 26
Reset To Defaults – CONFIGURATION TABLE 4.4.13 page 28
Reset To Defaults – PRESSURE TABLE 4.4.14 page 29
Temperature Sensor Adjustment Limits and Default Values 4.4.15 page 30
Pressure Control Source Priority Logic n.a.
Remote digital Load Input Functions n.a.
Fault Messages 5.0 page 31
Inmmediate Stop Shutdown Errors 5.1 page 33
Controlled Stop Shutdown Errors 5.2 page 33
Alarms 5.3 page 34

Start Inhibits 5.4 page 34
Run Inhibits 5.5 page 34
Service Alarms 5.6 page 34
S1 Controller – LED indication n.a.
Example Configuration 7.0 page 35
Extra info about remote control of compressor n.a. page 36

1 General Operation
In normal operation, the detected delivery pressure controls regulation of the compressor once the compressor has been
started by pushing the start button, or by a remote start command if enabled.
The controller will perform safety checks and start the compressor if no inhibiting conditions are detected.
If a start inhibiting condition exists the compressor will not enter the started condition and a start inhibit message is displayed.
If a run inhibiting condition exists the compressor will enter the started condition but a main motor start is inhibit; the
compressor will remain in standby condition and a run inhibit message is displayed.
If a load request is present, in accordance with internal pressure settings or by remote command, the main motor is started in
a star/delta sequence.
When running in delta configuration, after the star/delta time (adjustable) has expired, the load delay time (adjustable)
prevents loading for a period to allow motor speed to stabilize. The load delay time can be set to one second if required.
When the load delay time is has expired the load valve output is energized and the compressor will load. If the unload
pressure is reached, or a remote unload command is received, the load valve output is de-energized and the compressor will
run offload for the standby run on time (adjustable) before the main motor stops and the compressor enters Standby mode.
The compressor will load again if pressure falls below the load setting before the standby run on time expires.
If in standby mode, a motor start sequence followed by the load delay time is executed before loading.
In the event of a motor stop, initiated by a stop command or when entering standby mode, a blow down timer (adjustable) is
started. If a start request is made during the blow down time the compressor will enter standby mode until the blow down time
expires. If already in standby mode and a load request is present, the compressor will remain in standby mode until the blow
down time has expired. For units with internal pressure detection enabled, a minimum internal re-start pressure can also be set
to prevent a motor start sequence before internal pressure is vented.
In the event the internal pressure fails to fall below the set minimum re-start pressure within two minutes after the set blow
down time has expired, a blow down fault is generated and the compressor will shutdown.
After an unload event a re-load timer (adjustable) is initiated that will prevent reloading, this time can be adjusted to a
minimum of one second if required.
Normal automated operation is ended by pushing the stop button, a remote stop command or in the event of a shutdown
fault.
When stopped manually, or by a remote command, the load value is de-energized and the main motor allowed to run-on for
the stop run on time (adjustable). This time can be adjusted to a minimum of one second if required.
Safety checks are made continuously, if there is a condition detected that presents a hazardous or damaging situation an
immediate stop is performed and the reason displayed as a shutdown error message.
If a warning condition is detected an alarm message is displayed and normal operation continues.
page 1
2 I/O Description
2.1 Digital Inputs
pin: name: function: id: active state:
1 C+ digital inputs common
2 C1 emergency stop digital input 1 NC
3 C2 phase detection digital input 2 NO
4 C3 air filter high DP digital input 3 NO
5 C4 air/oil separator DP digital input 4 NO
6 C5 remote start/stop digital input 5 NO
7 C6 fan motor overload digital input 6 NO
8 C7 internal pressure fault digital input 7 NO
9 C8 PTC or thermic switch motor overload digital input 8 NC
Remote Stop:
When the remote start/stop function is enabled (P07), the compressor will execute a controlled stop, as if the control panel
stop button has been pressed, when the remote start/stop input is open circuit.
Remote Start:
When the remote start/stop function is enabled (P07), the compressor will execute a normal start sequence when the remote
start/stop input changes state from open to closed circuit. If closed, the remote start/stop input must be opened and closed
again to initiate a remote start sequence. Local controller start is inhibited.
Note: If local detected delivery pressure exceeds the set alarm level the load solenoid output is de-energised. The load
solenoid output will remain de-energized for 10 seconds after the pressure falls below the alarm level.
page 2
2.2 Digital Outputs
Connector X03; relais
1 C-R123 common for star, delta and main

contactor
2 NO-R1 main contactor digital input 1 energised
3 NO-R2 star contactor digital input 2 energised
4 NO-R3 delta contactor digital input 3 energised
5 C-R4 common for load solenoid energised
6 R4 load solenoid digital input 4 load when energised
Connector X02; additional relais
1 C-R5 common relay 5
2 NO-R5 normal open contact relay 5 digital input 5
3 C-R6 common relay 6
4 NO-R6 normal open contact relay 6 digital input 6
The function of auxiliary relays 5 and 6 can be set in the configuration menu.
page 3
2.3 Analogue Inputs and Outputs
Note: All analogue device inputs have open circuit, short circuit and out-of-range fault detection functions.
Connector X05: analogue inputs
pin: name: function: id: type: range:
1 C-ANA1 delivery pressure +V common

2 ANA1 delivery pressure input analog. input 1 4-20 mA adjustable
3 C-ANA2 temperature 0V common

4 ANA2 temperature input analog. input 2 Kty -10⁰C 132⁰C
PT100, or
PT1000, -50⁰C 250⁰C
or
RTD -40⁰C 250⁰C
5 C-ANA3 internal pressure +V common

6 ANA3 internal pressure (option) analog. input 3 4-20 mA adjustable
Analogue Input 1: fixed 4-20mA type
Analogue inputs 2 and 3: the S1 uses plug-in analogue conditioning modules (ACM’s) that allow different sensor and signal
types to be accommodated; for a particular sensor type the correct ACM hardware must be fitted.
Connector X06; analogue output (S1-20 variant only)
pin: name: function: id: type: range:

1 AGND 0V analogue ground
2 ANA-OUT1 4-20mA analogue output analog. output 1 4-20 mA adjustable
Analogue Output 1:
 Standard: 4-20mA signal, function selectable
 Variable Speed Control Active: 4-20mA signal for percentage motor speed; 0% = stopped, 100% = maximum motor
speed
page 4
3.0 Machine State Diagram
Controller operational logic is shown in the machine state diagram as state blocks with an associating status block number.
The state block determines the functionality of the controller at any given time. The controller can only be in one state at any
given time. The controller will move from state in accordance with the defined exit and entry conditions of each state block
and the defined connections between state blocks.
Definitions
Fault:
A detected abnormal condition that must be indicated to operator personnel and that may require controller automated
safety action, dependant on fault type and definition.
Start Inhibit Fault (S):
A start inhibit fault is a condition that may present a danger or cause damage to the compressor if started whilst the condition
is present. Start inhibit faults are only triggered if compressor start from the ready to start condition is attempted. Start inhibit
faults are self-resetting. A start inhibit fault code is displayed when triggered but is not recorded in the fault log.
Run Inhibit Fault (R):
A run inhibit fault is a condition that may present a danger or cause damage to the compressor if the main motor is started
whilst the condition is present. Run inhibit faults are self-resetting and do not prevent the compressor from entering a started
condition. A run inhibit will hold the compressor in a standby state and will allow a motor start sequence when the condition is
no longer present. A run inhibit fault code is displayed when triggered but is not recorded in the fault log.
Alarm Fault (A):
An alarm fault is a warning condition that does not present an immediate danger or potential damage to the compressor. An
alarm state will not shutdown the compressor or affect normal operation. An alarm fault code is displayed that must be
manually reset to clear once the condition has been resolved or no longer exists.
Shutdown Fault (E):
A shutdown fault is a condition that may present danger or potential damage to the compressor if the condition persists. A
shutdown fault will cause the controller to stop the compressor. A shutdown fault code is displayed that must be manually
reset to clear once the condition has been resolved or no longer exists. Two types of shutdown are definable: a) non-
emergency shutdown, an immediate controlled stop is executed, b) emergency shutdown, an instantaneous stop is
executed.
Unload Pressure:
The unload pressure is the delivery pressure level (adjustable) at which the controller will de-energise the load solenoid output
and the compressor will offload. Unload pressure is also known as ‘stop pressure”.
Load Pressure:
The load pressure is the delivery pressure level (adjustable) at which the compressor will energise the load solenoid output
and the compressor will load. If in the standby state, an automated main motor start sequence is triggered prior to load. Load
pressure is also known as “start pressure”.
Main Motor Start Sequence:
The controller will energize the star contactor output followed by the main contactor output 200ms later. After the star/delta
timer (adjustable) expires the controller will execute an automated star to delta contactor output changeover with a 50ms
star to delta transition time. If a stop command is received during the start sequence the controller will continue to execute
the start sequence before stopping. This action is intended to limit the break current of motor starter contactors.
Load Delay Timer:
The star to delta output transition is immediately followed by a load delay time (adjustable) that will inhibit the solenoid output
from energising until the load delay time expires. Intended to allow the main motor speed to stabilize and other pre-load
functions to occur.
page 5
Reload Delay Timer:
The reload delay time (adjustable) is a period of time immediately following a load to unload event during which the load
solenoid output is inhibited from energising.
Blow Down Timer:
The blow down time (adjustable) immediately follows a main motor stop event. During the blow down time a start request is
recognized but is not initiated until the timer expires. If the optional internal pressure detection feature is enabled the restart
inhibit is also dependant on internal pressure falling below the “start inhibit pressure” (adjustable). Failure of internal pressure
to fall below the set pressure level for a period of two minutes after the set blow down timer expires will results in a blow down
trip fault. The remaining time in seconds is shown on the display.
Standby Run-On-Time:
When off load the standby run-on-timer will start. If the compressor remains in an off load condition and the timer expires the
main motor will stop and the compressor will enter the standby state. The compressor will automatically re-start and load as
required. This function is intended to improve efficiency during low demand periods and to limit the number, and interval
between, motor start events. The remaining time in seconds is show on the display. Standby run-on-time is also known as “idle
time”.
Stop Run-On-Time:
When stopped (stop button, remote start input or remote start command) the compressor will unload and the main motor
continue to run for the stop run-on-time before stopping. This function is intended to allow for internal pressure venting and to
limit lubrication oil aeration prior to the main motor stopping. The remaining time in seconds is shown on the display.
Started State:
The unit has been started (start button, remote start input or remote start command) and is in an active condition ready to
respond changes in delivery pressure.
Running state:
The unit is in the started state AND the main motor is running.
Loaded State:
The unit in the started state AND running state AND the load solenoid output is energised
page 6
shutdown Power-up
shutdown error
error 1 initiallisation 2 The shutdown error state (1)
inmediately becomes active when
NO sh ant shutdown error occurs,
utdow init complete
n error regardless of the active status of the
compressor at that moment in time.
start inhibit
check 3
start inhibit NO start inhibit
conditions present conditions present
READY TO
START 4
start request
OR
autorestart AND state was started
run inhibit
stop request AND
blowdown
5
blowdown time expired
(AND no run inhibit conditions)
stop request standby 6

load request
motor start
stop request
AND
sequence 7
Star/delta
sequence star/delta
ended sequence ended
load delay
stop request (acceleration
time)
8
load delay expired
LOADED
stop request load 9
unload pressure
reached OR
unload request
stop reload
stop
run on
time
stop request delay time 10
run on time
expired
reload time
stop
requ expired
es
12 t
standby load request
start request
run on
time
11
RUNNING
STARTED
NAME DATE
DRAWN JJB 22/03/12
DRAWING TYPE: Machine State Diagram

SUBJECT No.: Machine State Diagram Machine State Diagram
SUBJECT NAME: 5a Controller DSA machine stateFILEdiagram
NAME: 5a 3.0-rev0-jjb.par
Controller DSA machine state diagram 3.0-rev0-jjb.dft
MATERIAL: DENO Compressors B.V. SHEET 1 OF 1
page 7 WEIGHT: Error: No reference Van der Giessenweg 49
2921 LP Krimpen aan den IJssel
SUPPLIER: Error: No reference The Netherlands SCALE: SIZE
COMMENTS: info@denocomp.nl 1:2 A2
4.0 User Interface
Keypad
Display; custom backlit LCD
Indicators: 2x LED
Controls: 7x tactile buttons
4.1 Keypad
START: Enter STARTED condition.
STOP: Exit STARTED condition.
RESET: Reset and clear fault conditions.
ENTER: Confirm selection or value adjustments.
MINUS/DOWN: Scroll down through menu, menu item options or decrement value.
PLUS/UP: Scroll up through menu, menu item options or increment value.
ESCAPE (C): Step back one menu navigation level.
Start and Stop have one defined function and are not used for any other purpose.
Reset will initiate a display jump to the fault code item if a fault condition remains active or initiate a display jump to the
information item if no active faults exist in normal display mode. If pressed and held for longer than two seconds in menu
mode will exit menu mode to the normal operational display mode, page P00.
Enter will lock a selected value display preventing return, after a short delay, to the default Td value display. When locked the
‘key’ symbol will flash. To unlock press escape.
Escape will initiate a display jump to the information item in normal display mode, page P00.
Plus, Minus, Enter and Escape are used to navigate menu mode and adjust menu parameters.
page 8
4.2 Led indicators
STATUS: Green, adjacent to Start and Stop buttons.
FAULT: Red, adjacent to Stop and Reset buttons.
Indicator States:
ON: Illuminated continuously.
FF: Fast Flash: on/off four times per second.
SF: Slow Flash: on/off once per second.
IF: Intermittent Flash: on/off every four seconds.
OFF: Extinguished continuously.
machine state number: machine state: status: fault:
1 shutdown error OFF FF
2 startup inhit OFF OFF**
3 start inhibitit check OFF OFF**
start inhibit condition SF
4 ready to start OFF OFF**
5 blowdown if (load_request) FF OFF**

else IF
6 standby IF OFF**
7 start motor in star/delta if (load_request) FF OFF**

else IF
8 load delay if (load_request) FF OFF**

else IF
9 load ON OFF**
10 reload delay if (load_request) FF OFF**

else IF
11 standby run on time IF OFF**
12 stop run in time SF OFF**
** SF for Alarm condition
page 9
4.3 Display
The display is divided in to 4 areas:
Top, Left: Display Field:
 4 character numeric display, with unit symbols, used to continuously show delivery pressure in
normal operating mode or menu page number in menu mode.
Top, Right: Fault Symbol Field:
 Symbolic displays used to indicate common general fault conditions.
Middle: Symbolic displays used to reinforce meaning of selected item, fault condition. Symbolic status information
in normal operational mode ‘information screen’ item.
Bottom: Item and Value Field:
 Item identification: 2 character alphanumeric, 14 segment.
 Item Value: 4 character numeric, 7 segment.
 Item Unit: 3 character alphanumeric, 14 segment.
14 Segment Display Character Set:
7 Segment Display Character Set:
page 10
Display Character Examples, Units:
Operational Display Symbols:
Fault Display Symbols:
page 11
4.4 Display Structure and Menu Navigation
Display Item Structure:
All value, parameter or option selection displays are grouped into menu lists. Items are assigned to a list according to type
and classification. Items that can be used to select options or modify functions are assigned to “menu mode” lists. Items that
an operator may require to view during routine operation, detected pressure or temperature values for example, are assigned
to the normal operational mode list.
Lists are indentified by page number, the normal operation display list is pageP0 0. All parameters and options are assigned to
menu mode page P01 or higher. All page P00 items are view only and cannot be adjusted.
Normal Operation Mode (Page P00):
At controller Initialization, all display elements and LED indicators are switched on for three seconds, the display will then show
the software version code for a further 3 seconds before initialization is complete and the normal operating display (Page P00)
is shown. In page P00 “normal operation display mode” the Display Field will show the final delivery pressure continuously and
the Item and Value Fields will initially show the Information Item display for 35 seconds before reverting to the default
temperature display item.
All available Item and Value field option displays (temperatures, pressures, hour counters) can be selected using the Up or
Down buttons at any time. The Item display will revert to the default item after 35 seconds no further selection is made.
Pressing the Enter button will lock any selected Item display and inhibit return to the default display. When an Item display is
locked the lock key symbol will slow flash. To unlock an Item display press Up or Down to view an alternative item display or
press Reset or Escape.
In page P00 Escape will select the Status Information Item display and Reset will select any active fault code display or the
Status Information Item display if no faults are active.
Unless a selected Item display is locked, the display will automatically jump to the Status Information Item display at key
status change events. The timeout period before returning to the default Item display is modified in some instances to enable
the full range of a set countdown timer to be shown. No Item values, options or parameters can be adjusted at page P00.
If a fault condition occurs the fault code becomes the first list item and the display will automatically jump to display the fault
code. More than one active fault code item can exists at any one time.
Access Code:
Access to page list displays higher than page P00 are restricted by access code. To access menu mode pages press UP and
Down together, an access code entry display is shown and the first code character will flash.
Use PLUS and MINUS to adjust the value of the first code character then press ENTER. The next code character will flash; use UP
or DOWN to adjust then press ENTER. Repeat for all for code characters. If the code number is less than 1000 then the first code
character will be 0(zero). To return to a previous code character press ESCAPE. When all four code characters have been set
to an authorized code number by Deno Compressors B.V., press ENTER.
The following pages and access levels are used:
-access level = USER: code 9 P00, P01, P02
-access level = SERVICE 1: code P00, P01, P02, P03, P04, P05, P06, P07, P08, P09
-access level = SERVICE 2: code P00, P01, P02, P03, P04, P05, P06, P07, P08, P09, P10
Access Code Timeouts:
When in menu mode, if no key activity is detected for a period of time the display will automatically reset to the normal
operation display; page P00. The timeout period is dependent on the access code used:
USER: 1 minute
SERVICE 1: 10 minutes
page 12
SERVICE 3: 1hour
Menu Mode Navigation:
In menu mode the Display Field will flash and show the Page number. To select a page press UP or DOWN. For each page the
Item and Value Field will display the first Item of the page list. To view a page list press ENTER, the Page number will stop
flashing and the Item display will flash. Press UP or Down to view the selected page list items. To select an Item value for
modification press ENTER, the Item display will stop flashing and the Value display will flash. The value option can now be
modified by pressing UP (plus) or DOWN (minus). To enter a modified value or option in memory press ENTER; alternatively the
modification can be abandoned, and the original setting maintained, by pressing ESCAPE.
Press ESCAPE at any time in menu mode to step backwards one stage in the navigation process. Pressing ESCAPE when the
page number is flashing will exit menu mode and return the display to normal operation mode; page P00.
Press and hold RESET for two seconds at any time to immediately exit menu mode and return to the normal operation mode
display. Any value or option adjustment that has not been confirmed and entered into memory will be abandoned and the
original setting maintained.
A flashing Key displayed with any Item indicates the item is locked and cannot be modified. This will occur if the Item is view
only (non adjustable) or in instances where the item cannot be adjusted while the compressor is in the operational STARTED
state.
page 13
4.4.1 Menu Structure
P00 C> compressor status P06 D1 digital Input 1

User: Td delivery air temperature Diagnostic: D2 digital Input 2
Pd delivery pressure D3 digital Input 3
PI internal pressure ** D4 digital Input 4
P∆ differential pressure ** D5 digital Input 5
H1 total running hours D6 digital Input 6
H2 loaded hours D7 digital Input 7
H3 service hours D8 digital Input 18
Sr speed rpm ## R1 relay output 1
SP speed percentage ## R2 relay output 2
R3 relay output 3
** only shown if internal pressure function enabled R4 relay output 4
## only shown if internal pressure function enabled R5 relay output 5
R6 relay output 6
Access Code A1 analogue input 1
….User level……………………………………………… A2 analogue input 2
A3 analogue input 3
P01 Pu unload pressure A0 analogue output 1
Operation: PL load pressure
do drain open time P07 *∆ star-delta time
dt drain interval time Configuration: Lt load delay time
Rt standby run on time Rt reload delay time
St stop run on time LS load req. source setting
Bt blowdown time SS start req. source setting
P˃ press. units bar/psi/kPa Ad network address
T˃ temp. units ⁰C/⁰F R5 relay 5 function
SO˃ sequence operation R6 relay 6 function
SR˃ sequence rotation time P∆ diff. press fault delay
IS information item display
P?? PSS press. schedule enable At auto restart delay time
Pressure
Ct.1 real time clock ud unloaded drain time
Schedule:
01.1 schedule setting #1 Sh starts per hour
to Ao analogue output function
15.1 schedule setting #15 FH fan motor output OFF
Fl fan motor output ON
P02 1 logged error #1 Ft fan minimum run time
Error Log: to
15 logged error #15 P08 SC speed control enable
….Access level 1………………………………… Speed Regulation: SH maximum speed
SL minimum speed
P03 Td air temp. high level So optimim speed
Shutdown: Pd delivery press. high level Su unloaded speed
PI internal press. high level S˃ speed rpm
P∆ diff. press. high level A˃ mA output value
PR internal press. min. limit Pf P factor
IF I factor
P04 SD service due timer C˃ control rage percent
Alarm: Td delivery temp. high level rr ramp rate limit
Pd delivery press. high level
PI internal press. high level P09 do delivery press. offset
P∆ diff. press. high level Calibration: dr delivery press. range
lo internal press. offset
P05 Td delivery air temp. low level lr internal press. range
Start-Run Inhibits PI internal press. start level ….Access level 2…………………………………………
P10 RE range adjust enable

Configuration: dr delivery P sensor range
Ir internal P sensor range
Er error log reset
H1 running hours edit
H2 loaded hours edit
Td temp sensor type
internal press. sensor
PI
enable
page 14
4.4.2 User Menu P00
The user menu shows normal operational values and information displays. This is the default display menu; no access code is
required.
item: description: units: step: min: max: default: display:
1 information screen --- no_edit --- --- --- C> 1
2 delivery air temperature ⁰C/⁰F no_edit --- --- --- Td 55 ⁰C
3 delivery pressure bar/psi no_edit --- --- --- Pd 4.5 bar
4 running hours h no_edit 0 99999 --- H1 1430
5 loaded hours h no_edit 0 99999 --- H2 1275
6 service hours h no_edit -99999 99999 --- H3 0570
Status Information Item:
The page P00 ‘Status Information Item’ provides a basic overview of status using symbols:
Main motor running
Compressor on load
Delivery pressure relative to pressure set points, not displayed when remote pressure control is
active
Pressure equal to, or below, load pressure set point
Pressure equal to, or above, unload pressure set point
Pressure between load and unload pressure set points
page 15
4.4.3 Operation menu P01
The user menu shows normal operational values and information displays. This is the default display menu; no access code is
required.
1 unload pressure bar/psi 0.1 PL+0.2 14.0 7.0 Pu 7.0 bar
2 load pressure bar/psi 0.1 5.0 pu-0.2 6.5 PL 6.5 bar
3 drain open time s 1 1 30 5 do 5 sec
4 drain interva time s 1 30 3600 60 dt 60 sec
5 standby run on time s 1 1 3600 300 Rt 300 sec
6 stop run on time s 1 1 60 30 St 30 sec
7 blowdown time s 1 1 600 10 Bt 10 sec
8 pressure units --- 1 0 2 0 P> 0 0= bar / 1= psi / 2= kPa
9 temperature units --- 1 0 1 0 T> 0 0= ⁰C / 1= ⁰F
10 sequence operation --- 1 0 1 0 SO> 0= stand alone opp.

1= sequence opp.
11 sequence rotation time Min 1 0 60 30 SR> 0

minimum differential between load and unload set points is 0.2bar.
Pressure Settings:
Trip cannot be adjusted above maximum sensor range.
Alarm can not be adjusted above (Shutdown – 0.2bar) or below (‘Pu’ Unload + 0.2bar).
Unload can not be adjusted above (Alarm – 0.2bar) or below (‘PL’ Load + 0.2bar).
Load cannot be adjusted above (‘Pu’ Unload – 0.2bar) or below 5.0bar.
Pressure and Temperature Units:
Selects the units for displayed values. Internally the controller operates using mBar (0.001bar) and mCelsius
(0.001°C). The values displayed are calculated from the internal operating values.
Sequence Operation:
If sequence operation is put to 1, the controller will be loaded/unloaded from the master controller in the compressor
network.
Sequence Rotation Time:
After this time the sequence will change in the set up compressor network.
page 16
4.4.5 Error Log Menu P02
Contains the last 15 fault states in chronological order. The most recent fault (alarm, start inhibit or shutdown) is stored as
item 1. Each item consists of two values: the fault code number and the running hours when the fault occurred. The display will
automatically alternate between these two values. All items are view only.
1 logged error #1 --- no_edit --- --- --- 01… Er: 0010 E <> 12345 *
2 to logged error #2 --- no_edit --- --- --- 02

15 to error #15 to 15
* example: last detected error = Emergency Stop shutdown (fault code 0010E) at 12345 running hours.
4.4.6 Shut Down Menu P03
Settings that determine the level or condition at which a shutdown fault is generated.
1 delivery air temp. high level ⁰C/⁰F 1 80 130 ** 120 Td 120 ⁰C
2 delivery pressure high level bar/psi 0.1 7.0 16.0 8.0 Pd 8.0 bar
3 internal pressure high level bar/psi 0.1 7.1 16.0 9.0 Pi 9.0 bar
4 differential pressure high level bar/psi 0.1 Alarm+0.2 5.0 1.0 P∆ 1.0 bar
5 internal pressure minimum level bar/psi 0.1 0.0 1.0 0.0 PR 0.0 bar
** delivery temperature maximum limit may be higher with alternative temperature sensor types.
Differential Pressure High Level:
Will activate if the condition remains above the set level for longer than the differential pressure fault delay time (see menu
P07) AND the delivery temperature is above 50 ⁰C.
Internal Pressure Minimum Level:
Internal pressure is checked after the initial motor start sequence + set load delay time, and at each load request thereafter. If
detected pressure is below the set limit a shutdown error is generated. This feature is intended to provide protection against
incorrect motor rotation or catastrophic internal pipe/coupling failure.
page 17
4.4.7 Alarm Menu P04
Settings that determine the level or condition at which an alarm fault is generated.
1 service due timer hours 1 0 10000 2000 SD 2000
2 delivery air temp. high level ⁰C/⁰F 1 70 120 110 Td 110 ⁰C
3 delivery air pressure high level bar/psi 0.1 7.0 15.9 7.6 Pd 8.0 bar
4 internal pressure high level bar/psi 0.1 7.1 16.0 8.6 Pi 9.0 bar
5 differential pressure high level bar/psi 0.1 0.2 shutdown 0.8 P∆ 0.8 bar
-0.2
Service Countdown Timer:
The service countdown timer will count down from the set value in accordance with running hours. When the item is viewed
the service hour’s value will reflect the current hours remaining until a routine maintenance service is due (zero hours). When
zero hours are reached a service due alarm will be displayed. The alarm can only be reset when the service hours is adjusted
above zero. The service hours count will continue to count down in negative values until the timer is re-set. This function is
intended to promote timely routine maintenance and indicate how many running hours have passed since a service due
alarm was displayed. The value can be adjusted back to the required maintenance interval time each time a maintenance
service is completed.
Differential Pressure High Level:
Will activate if the condition remains above the set level for longer than the differential pressure fault delay time (see menu
P07) AND the delivery temperature is above 50 ⁰C.
4.4.8 Start and Run Inhibit Menu P05
Settings that determine the level or condition at which a start or run inhibit condition exists.
1 delivery air temp. low level (R) ⁰C/⁰F 1 -20 10 1 Td 1.0 ⁰C
2 internal pressure start level (R) bar/psi 0.1 0.1 2.0 0.5 PI 0.5 bar
Delivery Air Temperature Low Level:
Run inhibit active if temperature falls below set limit.
Internal Pressure Start Level:
Run inhibit active if pressure is above set limit.
Run inhibits (R) allow the compressor to be started but will prevent a main motor start until the condition clears. When the
condition is no longer present, the alarm will self reset and the main motor automatically allowed to start as required (see:
internal pressure blowdown timeout shutdown function).
Note: There are no start inhibits (S) as standard.
page 18
4.4.9 Diagnostic Menu P06
This menu allows a technician to check all inputs and test all outputs individually without running the compressor.
1 digital output 1 --- no_edit --- --- --- D1 0 _ _ _
3 digital output 3 --- no_edit --- --- --- D3 0 _ /_
9 relay output 1 --- 1 0 1 0 R1 0 _ /_
10 relay output 2 --- 1 0 1 0 R2 0_ /_
11 relay output 3 --- 1 0 1 0 R3 0_ /_
12 relay output 4 --- 1 0 1 0 R4 0_ /_
13 relay output 5 --- 1 0 1 0 R5 0_ /_
14 relay output 6 --- 1 0 1 0 R6 0_ /_
15 analogue input 1 --- no_edit --- --- --- A1 4.00 mA
16 analogue input 2 --- no_edit --- --- --- A2 0.467 V
17 analogue input 3 --- no_edit --- --- --- A3 4.00 mA
18 analogue output 1 mA 0.10 4.0 20.0 --- Ao 4.00 mA
Digital Inputs: The display will indicate the actual state of the input “_ / _” (open circuit) or “ _ _ _” (closed circuit) and the
status of the corresponding input function; active (1) or de-active (0).
Note: Value display number indicates function not input state (example: Emergency Stop = 0 “_ _ _” the input is closed circuit
and the Emergency Stop function is not active).
Relay Outputs: Relays can be energized (1) and de-energized (0). The motor starter relay outputs, 1 to 3, can only be
energized one at a time, the output will de-energize when the selected Item is changed.
Analogue Inputs: Analogue input values will toggle (2 second) between associated engineering units set for the input and the
actual mV (temperature or voltage inputs) or mA (current loop inputs) detected on the controller connector of the
corresponding analogue input. The mV or mA value can be independently checked with a meter.
Analogue output values can be adjusted (from 4.0mA to 20.0mA in 0.1mA steps) to force the output to a desired mA level for
diagnostic or calibration processes. The output will automatically revert to the defined function upon menu exit.
page 19
4.4.10 Configuration Menu P07
Settings that determine the basic operating configuration.
1 star/delta time s 0.2 1 30 10 *∆ 10.0 sec
2 load delay time s 0.1 1 30 1 Lt 1.0 sec
3 reload delay time s 0.1 1 10 1 Rt 1.0 sec
4 load request source setting 0= press. sensor 1 0 1 0 LS 0

1= comm. req.
5 start request source setting 0= keyboard 1 0 2 0 SS 0

1= comm. req.
2= dig. Inputs
6 network address --- 1 1 99 1 Ad 1
7 relay 5 function setting 1 to 13 1 1 13 7 R5 7

see output functions
8 relay 6 function setting 1 to 13 1 1 13 3 R6 3

see output functions
9 diff. press. fault delay time s 1 1 600 10 P∆ 10.0 sec
10 indication field function setting 0= no indication 1 0 5 1 IS 1

1= network address
2= machine state No.
3= avarage cycle time
4= max. cycle time
5= # starts registered
11 auto restart delay time s 1 0 120 0 At 10.0 sec
12 offload drain time s 1 0 30 0 ud 0
13 starts per hour --- 1 0 20 0 Sh 0
14 analogue output select --- 1 0 17 15 Ao 2
15 fan control OFF temp ⁰C FHt 85 ⁰C
16 fan control ON temp ⁰C FLt 75 ⁰C
17 fan minimum run time s Frt 180 sec
Relay 5 and 6 Output Functions:
1 – Alarm De-energised for any active Alarm fault (not including Start/Run Inhibit).
2 – Shutdown De-energised for any active Shutdown fault (not including Start/Run Inhibit).
3 – Group Fault Energised for any active Alarm, Star/Run Inhibit or Shutdown fault.
4 – Alarm Service De-energised for any Alarm fault or Service Due alarm (not including Start/Run Inhibit).
5 – Service Energised for Service Due alarm only.
6 – Heater Energizes if detected temperature falls below set low temperature run inhibit + 2°C. De-energises if
detected temperature increases above set low temp run inhibit + 3°C. Can be used to energise
anti-condensate heater contactor or as low temperature warning auxiliary output.
7 – Drain -When loaded: cycle in accordance with drain open and drain interval time settings. Elapsed
interval time is stored in non-permanent memory when not loaded and the remaining interval time
applied when loaded operation is resumed.
page 20
-When not loaded AND in ‘started’ state (optional; active only if offload drain time set above zero
seconds, 0sec = offload drain function disabled).
drain interval time = drain interval time x 10.
drain open time = offload drain time setting.
reset to start of interval time when status change to not loaded, then cycle.
8 – Fan Energised in all RUNNING states except ‘motor start’ and ‘load delay time’. Can be used to
energise internal and/or external cooling fan motor contactor.
9 – Standby Energised in ‘Standby’ and ‘Blowdown’ states.
10 – Running Energised in all RUNNING state conditions.
11 – Loaded Energised in all LOADED state conditions.
12 – Started Energised in all STARTED state conditions.
13 – Fan (temp ctl) Enabled to operate in all RUNNING states except ‘motor start’ and ‘load delay time’ If enabled to
operate the output will only energise if delivery temperature exceeds the set ‘Fan High’
temperature setting. If delivery temperature falls below the set ‘Fan Low’ temperature setting the
output will de-energise. Once energised the output will remain energised for a minimum of the set
‘Fan Minimum Run Time’ regardless of delivery temperature. Can be used to energise internal
and/or external cooling fan motor contactor; the minimum run time is intended as a means of
limiting Fan motor starts-per-hour.
Note: de-energised = NC, energised =NO
Note: standard factory setting of relay 5 output function: 2, relay 6 output function: 10
Indication Field Function Setting:
The function of the number shown in the ‘units’ display field (bottom right of display) when the ‘Status Information Item’ is
selected from the normal operational menu P00:
Network Address – the set RS485 network address for the compressor (default).
Machine State Number – the current active status block condition (see machine state diagram).
Average Cycle Time – the average controller software cycle time in mSecs.
Maximum Cycle Time – the maximum controller software cycle time in mSec.
Starts Registered – The number of motor start events that have occurred in the last one-hour period.
Information field items are intended for general information or diagnostic purposes, to disable select (0).
Auto Restart Delay:
If an auto restart delay time is specified, the controller will execute an automated restart after a power disruption if the
controller was in the Started state when the power disruption occurred. The delay time specifies the warning period after
controller initialization before a re-start is executed. The time before restart is indicated on the controller display. No restart will
occur if the controller was not in the started state prior to power disruption.
Starts per hour:
Every time a main motor start event occurs, an entry is made in an array (app_starts_per_hour_countdown_array[x]). The entry
is made in the first available location in a FIFO register list. The entry is 3600 seconds, which is counted down from that point in
time. For every motor start event to the maximum number of starts per hour allowed, an entry is made. When the first entry
expires, the others, which were recorded at a later point in time, will be shifted forward one, and the number of registered
motor starts is decremented. If the number of motor starts registered (motor start events within the last one hour period) equals
the number of starts allowed, an adjustment to the run-on-time is made. The new run-on-time is calculated so that the
page 21
compressor will continue to run offload until the number of registered start events within the last one hour period reduces
below the maximum number set, allowing another start event to occur. The ‘starts per hour’ function only influences the
standby run on time, it will not prevent the motor from being starting. If a new start is performed after the maximum number of
starts has already been registered, the oldest one is removed from the list, which causes the time to wait to increase.
To disable the function, and maintain the set run-on-time period regardless of motor start events, adjust the starts per hour
setting to 0(zero).
Analogue Output Select:
In standard fixed motor speed mode the analogue output can be selected to follow delivery pressure ‘14’, delivery
temperature ‘15’ or internal pressure ‘16’. To disable output select ‘0’. The analogue output can also be used to energise an
auxiliary relay; the contacts of which can then be used to switch remote devices.
Settings: 1 to 13 = same functions as R5 and R6 options 1 to 13. Default = 3 ‘Group Fault’.
NOTE: must use a 24Vdc relay that has a switch-on current of less than 20mA. Part number Y01ENER34.00 is suitable.
page 22
4.4.11 Speed Regulation Menu P08
The speed regulation function provides P&I loop control of a variable speed drive (using 4-20mA output 1) in order to maintain
a steady target pressure level (load pressure).
Speed regulation is used to maintain delivery pressure at the load pressure set point. If pressure rises to the unload pressure
set point the load solenoid output is de-energised and the compressor unloaded. While in the offload state the controller will
maintain speed at the set offload speed setting. If pressure remains above the load pressure set point for longer than the set
run-on-time the main motor will stop and the controller will enter the standby state. When pressure falls below the load
pressure set point the motor is re-started, if in standby state, and the load solenoid output is energised. Full range speed
regulation is then applied.
If connected to a CMC sequence controller system, and the system consists of more than one VSR (variable speed regulated)
compressor, any VSR compressor assigned as base load will be biased to operate at the set optimum speed setting. Any VSR
compressor assigned as top-up will use full range speed regulation. In addition, the target pressure of each VSR compressor is
automatically referenced to the sequencer to maintain exact pressure control regardless or pressure differentials between
compressors. In this manner up to 12 VSR compressors can be controlled as a single coherent system with full efficiency
capacity matched management, sequence rotation and single pressure set point control.
1 Speed regulation control mode -- 1 0 2 0 SC 0=disabled

1= fixed speed reg.
2= variable speed reg.
2 maximum speed rpm 100 100 10000 3000 SH
3 minimum speed rpm 100 0 9900 1500 SL
4 optimum speed rpm 100 100 10000 2700 So
5 unload speed rpm 100 0 9900 1800 Su
6 rpm actual rpm -- -- -- -- S> view only, for information
7 output actual mA -- -- -- -- A> view only, for information
8 P factor -- 1 0 100 40 Pf
9 I factor -- 1 0 100 10 If
10 control range percent % -- -- -- -- C> view only, for information
11 maximum ramp rate % 1 5 100 10 rr
Speed regulation control mode:
To disable speed regulation control for a fixed speed motor, load/unload compressor; select mode ‘0’. To operate at fixed
speeds select mode ‘1’. The motor will operate at the set optimum speed while loaded, and at the set offload speed when
unloaded. The transition in speed is determined by the max ramp rate. To operate as a full range variable speed regulated
compressor select mode ‘2’.
Maximum Speed set for motor speed at 20mA output
Minimum Speed set for motor speed at 4mA output
Optimum Speed optimum efficiency speed while loaded
Offload Speed motor speed when off load
P Factor P&I loop proportional factor
I Factor P&I loop integration factor
Max Ramp Rate maximum allowed rate of change expressed as % of full speed range per second
(example: max 3000rpm, min 1500rpm, ramp rate 10% = 150rpm/second maximum)
page 23
Control Range Percent:
Shows the percentage of speed range where set minimum speed is represented as 0% and maximum speed is 100%. This
value is different from the percent speed show in menu page 0.
Remote Load Digital Input Function:
If enabled for variable speed regulation, the remote load digital input will operate the compressor in speed control regulation
mode ‘1’ regardless of mode setting. If set for mode ‘2’ the compressor will revert to mode ‘2’ operation when the remote load
enable input is deactivated.
page 24
4.4.12 Calibration Menu P09
Pressure sensor calibration settings.
Calibration settings fora nalogue sensors. When an item is selected the page# display field will show the actual pressure for
the item select using the existing calibration values. As calibration values are adjusted the pressure display will reflect the new
calibration.
Offset: to calibrate an offset, expose the appropriate sensor to atmosphere and adjust the offset value until the pressure
display shows 0.0 bar.
Range: to calibrate the range, apply an accurately known pressure to the sensor and adjust the range value until the pressure
display matches the applied pressure. The range value can be calibrated with static or changing applied pressure.

-1.6
1 delivery pressure offset bar/psi 0.1 bar 1.6 bar 0.0 do 0.0 bar
2 delivery pressure range bar/psi 0.1 -10% +10% 16.0 dr 16.0 bar
range range
-1.6 +1.6
3 internal pressure offset bar/psi 0.1 bar bar 0.0 Io 0.0 bar
4 internal pressure range bar/psi 0.1 -10% +10% 16.0 Ir 16.0 bar
range range
Caution: incorrectly set pressure sensor calibration values will affect performance and pressure related safety functions.
page 25
4.4.13 Access Level 2 Configuration Menu P10
Special functions and settings that determine specific configuration; generally set once during commissioning.
1 reset to factory default --- --- --- --- --- Rt dFLt 7.0 bar
2 enable P. sensors range adjust. --- 1 0 1 0 Re 0
3 delivery P. sensor range bar/psi 0.1 5.0 100.0 16.0 dr 16.0 bar
4 internal P. sensor range bar/psi 0.1 5.0 100.0 16.0 Ir 16.0 bar
5 error log reset --- --- rst= 0 reset --- Er 0
6 running hours edit hours 100 0 99999 0 H1 0
7 loaded hours edit hours 100 0 99999 0 H2 0
8 delivery air temp. sensor type 2= PT100 / PT1000 1 2 4 3 ** Td 3

3= KTY
4= RTD
9 internall press. sensor enable 0= not used 1 0 1 0 PI 0

1= used
** set to 7 as default on software variant S1CMCPT1.E03+; may be set differently in other standard software variant derivatives.
Reset To Factory defaults
Caution: this function will reset all adjustable settings and configuration parameters to factory default (see factory Default
Configuration and Pressure settings)
Enable Pressure Sensor Range Adjustment
If set to 1= ON will allow the range values for the delivery and internal pressure sensors to be adjusted. Range adjustment
provides a means of modifying the controller to accept 4-20mA pressure sensor that have range values different to the
standard 0 to 16.0 bar default. If set to1= ON and a “Reset To Factory Default”is executed the pressure sensor ranges are not
reset and will remain as adjusted.
Pressure Sensor Range Adjustment
The pressure sensor range values must match the range of the pressure sensor used. If a 4-20mA sensor with a range of 0 to 20
bar is connected to the delivery pressure analogue input adjust the delivery pressure sensor range value to 20.0 bar.
Incorrect adjustment of pressure sensor range values will affect accuracy, performance and pressure related safety functions.
Error log reset
Error log reset is used to clear all entries in the error log list (menu page 02. To clear the error log list reset item then press
UP(plus); the value display will show “RST”. Press ENTER, when the error log is clear the value display will change back to “0”.
Running and Loaded Hours Edit
Note: the recorded hours values can be adjusted using these items.
Delivery Air Temperature sensor Type
The appropriate hardware ACM module must be fitted to the S! before a selection change is made.
sensor type: setting: ACM
KTY 2 KTY
PT100 3 PT100
PT1000 3 PT1000
RTD 4 KTY
Internal Pressure Sensor Enable
page 26
Set to 0 (zero) if no internal compressor pressure sensor is to be fitted; internal pressure and differential pressure related
functions will be inhibited and associating values will not be displayed on user page 0.
page 27
4.4.13 Reset to defaults – CONFIGURATION TABLE
No.: description: item value: unit:

P01
1 drain open time do 5 sec
2 drain interval time dt 60 sec
3 standby run-on time Rt 300 sec
4 stop run-on time St 30 sec
5 blowdown time Bt 10 sec
6 temperature display unit T> 0= ⁰C
P03
7 delivery temperature shutdown Td 120 ⁰C
P04
8 service timer SD 2000 hours
9 delivery temperature alarm Td 110 ⁰C
P05
10 delivery temperature inhibit Td 1 ⁰C
P07
11 star/delta time *∆ 10.0 sec
12 load delay time Lt 1.0 sec
13 reload delay time Rt 1.0 sec
14 relay 5 function R5 7 - drain
15 relay 6 function R6 3 - group fault
16 diff. pressure fault delay P∆ 10 sec
17 power failure auto restart time At 10 sec
18 offload drain interval time ud 0= of sec
19 starts per hour Sh 0= oof number
20 fan temp. control high - on FH 85 ⁰C
21 fan temp. control low - of FL 75 ⁰C
22 fan temp. minimum run time Ft 180 sec
P08
23 speed regulation mode enable SC 0= off
24 maximum speed SH 3000 rpm
25 minimum speed SL 1500 rpm
26 optimum speed So 2700 rpm
27 offload speed Su 1800 rpm
28 P-factor, speed regulation Pf 40 number
29 I-factor, speed regulation If 10 number
30 ramp rate, speed regulation rr 10 %/sec
P10
31 delivery temp. sensor type Pr 3= KTY
32 internal pressure enable Ir 0= off
page 28
4.4.14 Reset to defaults – PRESSURE TABLE
No.: description: item bar:
P01
1 unload pressure Pu 7.0
2 load pressure Pl 6.5
P03
3 delivery pressure shutdown Pd 8.0
4 internal pressure shutdown PI 9.0
5 differential pressure shutdown P∆ 1.0
P04
6 delivery pressure alarm Pd 7.6
7 internal pressure alarm PI 8.6
8 differential pressure alarm P∆ 0.8
P05
9 internal pressure run inhibit PI 0.5
10 minimum load presure setting -- 5.0
11 delivery press. shutdown max. -- 16.0
12 internal press. alarm min. -- 5.4
13 internal press. shutdown max. -- 16.0
14 diff. press. alarm min. -- 0.2
15 diff. press. shutdown max. -- 5.0
16 min. settings differential -- 0.2
P10
17 del. press. sensor range dr 16.0
18 internal pressure sensor range Ir 16.0
P03
19 min. internal press. shutdown PR 0.0= disabled
P01
20 bar/psi/kPa display unit P> 0= bar
page 29
4.4.15 Temperature Sensor Adjustment Limits and Default Values
KTY Temperature ⁰C min: max: default: step

alarm 70.0 131.0 110.0 0.5
shutdown 71.0 132.0 120.0 0.5
range -10.0 132.0 - -
PT100 / 1000 Temperature ⁰C min: max: default: step

alarm 70.0 249.0 210.0 0.5
shutdown trip 71.0 250.0 210.0 0.5
range -50.0 250.0 - -
RTD Temperature ⁰C min: max: default: step

alarm 70.0 149.0 110.0 0.5
shutdown 71.0 150.0 120.0 0.5
range -40.0 150.0 - -
page 30
5.0 Fault Messages
Faults are abnormal operating condition states. Alarms are fault states that indicate normal operating conditions have been
exceeded but do not present an immediate hazard or potentially damaging condition. Alarms are intended as a warning
only and will not stop the compressor or prevent the compressor from being started and run. Start inhibits are fault states that
prevent the compressor from initially being starting.
Start inhibit faults are conditions that may present a hazard or damaging situation if the compressor was to be started. A start
inhibit will self reset when the condition being monitored returns to normal operational levels. Start inhibit conditions are only
checked during the initial start procedure and will not stop the compressor once started and in the ‘started’ state. Start inhibit
conditions are not checked during an automated motor start from Standby.
Run inhibits are fault states that prevent the compressor from starting and running the main motor. Run inhibit faults are
conditions that may present a hazard or damaging situation if the main motor is run. A run inhibit will self reset when the
condition being monitored returns to normal operational levels and the compressor will then be allowed to exit the standby
condition and run without further manual intervention. Run inhibit conditions are checked prior to a main motor start sequence
and will not stop the compressor motor once started. Run inhibit conditions do not prevent the compressor from entering the
‘started’ state condition.
Shutdown trip errors are fault states that present a hazardous or damaging condition, the compressor is stopped immediately.
The Shutdown trip error condition must be resolved, and the fault reset, before the compressor can be re-started.
The different fault state conditions are indicated on the screen with specific codes; the last character indicating the fault type:
E = Shutdown Trip Error, A= Alarm, S = Start Inhibit, R = Run Inhibit. Shutdown trip errors are divided into two different categories:
immediate shutdown errors and controlled stop errors. Immediate shutdown errors stop the compressor instantly (Emergency
Stop button activated for example). Controlled stop errors stop the compressor in a controlled way using a normal Stop
command; the motor will continue to run for the set stop run-on-time. Immediate shutdown errors have an error code where
the first character is 0 (zero). Controlled stop faults have a “1” as the first character. Alarm faults are also divided into two
different categories: alarms and service alarm messages. Alarms start with a “2”, service alarm messages with a “4”. Start
Inhibit fault codes start with a “3”.
fault description number: fault description:
9 high level shutdown trip
8 high level alarm
7 high level start inhibit
6 special function
5 sensor error
4 timeout
3 low level start inhibit
2 low level alarm
1 low level shutdown trip
0 digital input
page 31
input number: input:
# Input number for controller input terminal/location
input location number: input location description:
0 digital input
1 analogue input
2 to 7 not used
8 special functions
9 special functions slave unit
fault category number: fault category description:
0 immediate shutdown trip error
1 controlled shutdown trip error
2 alarm
3 start or run inhibit
4 service
fault type: fault type description:
E shutdown trip error
A alarm (or service message alarm)
S start inhibit
R run inhibit
page 32
5.1 Immediate Stop Shutdown Errors
Digital input errors:
Er:0010 E emergency stop.
Er:0020 E phase detection switch
Er:0040 E air/oil separator differential pressure switch.
Er:0060 E motor overload
Er:0070 E internal pressure switch
Er:0080 E motor fault (fault relay contact, overload device contact or PTC
thermistor).
Analogue input errors:
Er:0115 E delivery pressure sensor fault.
Er:0119 E delivery pressure high.
Er:0125 E delivery temperature sensor fault.
Er:0129 E delivery temperature high.
Er:0131 E internal pressure below the set minimum limit ‘PR’.
Er:0135 E internal pressure sensor fault.
Er:0139 E internal pressure high.
Special function errors:
Er:0809 E differential pressure high.
Er:0814 E blowdown timeout (internal pressure failed to fall below minimum level after 120 seconds).
Er:0821 E low resistance, short circuit or short circuit to earth condition exists on an analogue input or digital
input (incorrect connection, cable fault or sensor fault).
Er:0846 E delivery pressure sensor range is set too low for default pressure settings to be applied.
Er:0856 E internal pressure sensor range is set too low for default pressure settings to be applied.
5.2 Controlled Stop Shutdown Errors
none
page 33
5.3 Alarms
Digital input alarms:
Er:2030 A air filter differential pressure switch.
Analogue input alarms:
Er:2118 A delivery pressure high.
Er:2128 A delivery temperature high.
Er:2138 A internal pressure high .
Special function alarms:
Er:2808 A differential pressure high.
Er:2816 A power failure occurred while compressor was in the started state.
5.4 Start Inhibits:
none.
5.5 Run Inhibits:
Er:3123 R delivery temperature Td below the set low temperature run inhibit level,
controller will allow motor start when temperature increases above the
set level.
Er:3137 R internal pressure PI higher than the set run inhibit pressure level,
controller will allow motor start when pressure decreases below the set
level, see blowdown timeout E0814.
5.6 Service Alarms:
Er:4804 A service hours time expired, service due (reset service hours
countdown timer).
page 34
7.0 Example Configuration
ES Emergency
OF Oil Filter High DP
AF Air Filter High DP
SF Air/Oil Separator Element High DP
RSS Remote Start/Stop
RLE Remote Load Enable
RLE Remote Load
MOL Motor Over-Load (or PTC thermistor)
MOL Main(Line) Motor Contactor
SF Star Motor Contactor
D Delta Motor Contactor
LS Load Solenoid
DS Drain Solenoid (option)
Pd Delivery Pressure Sensor (4-20mA)
Td Delivery Temperature Sensor (KTY)
PI Internal Pressure Sensor (4-20mA)
page 35
Extra info about remote control of compressor
There are 3 outputs and 1 input for remote control of compressor:
Connectors (17), (18), - input for remote START/STOP – active only in REM MODE,
Connectors (19), (20) – output COMPRESSOR SWITCH ON,
Connectors (21), (22) – output COMPRESSOR RUNNING,
Connectors (23), (24) – output ALARM – active only in AUTO MODE
Type of outputs: relay 2A/230V
Controller in AUTO MODE
connectors (19), (20) connectors (21), (22) connectors (23), (24)
Compressor STOP open open open
Compressor running close close open
Compressor waiting close open open

blinking with frequency
Compressor STOP in ALARM mode about 1 Hz open close after 5 seconds
Controller in REM MODE
connectors (19), (20) connectors (21), (22) connectors (23), (24)

Compressor STOP
connectors (17), (18) - open open open open
Compressor running
connectors (17), (18) – close close close open
Compressor waiting
connectors (17), (18) – close close open open
Compressor STOP in ALARM mode
connectors (17), (18) – close open open open
page 36
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DENO Compressors B.V.

Van der Giessenweg 49
The Netherlands
info@denocomp.nl
Operation and Maintenance Manual - Electrical part
Project name: Deno 22

Project number: 786-502-000
Index: EIE0887
Index version: 1
Power supply: 380-420V/50Hz/3ph 420-460V/60Hz/3ph
Power supply type: L1, L2, L3, PE
Controller: S1-20
Last change: 2015-09-25

Number of pages: 10
Notes:
Modification date: 2014-04-14 DENO Compressors B.V. Project name: Power supply: Index: Project number:
Designed by: m.kowalka

Deno 22 380-420V/50Hz/3ph 420-460V/60Hz/3ph EIE0887 786-502-000
The Netherlands
Checked by: r.dawid Page description: Index version: Current page: Number of pages:
info@denocomp.nl Title page 1 1 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Contents
Page Page description Date Prepared by
1 Title page 2014-04-14 m.kowalka
2 Contents 2015-09-25 mkowalka
3 Schematic diagram 2015-09-25 mkowalka
6 List of articles 2015-09-25 mkowalka
7 Plan of terminals 2015-09-25 mkowalka
8.a Plan of terminals 2015-09-25 mkowalka
Designed by: mkowalka

The Netherlands
info@denocomp.nl Contents 1 2 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L1 L2 L3 PE
PE
-X1 1 2 3 4
-W1 -W2 -W3

1x4 1x4 1x1
-F2 -F3 -F4

6,3A 6,3A 6,3A
3 7 11
L1 L2 L3 L1 L2 L3 L1 L2 L3
-KM1 -KM3 -KM2
/4.2 T1 T2 T3 /4.3 T1 T2 T3 /4.3 T1 T2 T3
3 7
3 7 11
-X2 1 3
L1 L2 L3 1 1
-K1
-F1 -S1 /4.8
/4.8 L1 L2 L3
T1 T2 T3 2 2
-X2 2 4 U<
4 8
1 2
PE
-T1
(440)400V/230V-24V 200VA
3 4 5
1 5 9 12
W1 PE U2
-F5 -F6 -F7 -F8
2A 2A 2A 2A
V1 M V2 2 6 10 13
3~
U1 W2 13
24VAC1 / 4.0
-M1 10
24VAC2 / 4.0
6
COM / 4.1
2
N / 4.0

The Netherlands
info@denocomp.nl Schematic diagram 1 3 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1

/4.1 24VAC1 24VAC2 /4.0 X03 /4.0 X02 /4.0 X04
/4.4
M S D LS R05 R06 ES OF AF SF RSS RLE RL MOL
/4.6 1 2
/5.4 X01
/5.6 C 1 2 3 C 4 C 5 C 6 C+ 1 2 3 4 5 6 7 8
/5.7
/5.8
-X2 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
10 13 6 14 15 16 6 18 20 21 22 23 24 24 25 26 24 27 29
11
OF AF REM -K1
10 /3.5
3.9 / 24VAC2 R5.1 R5.2 R6.1 R6.2 5.2 5.3 5.7 14 12
Y 5.8 5.8 5.8 5.9

28
5.1
13
3.9 / 24VAC1 95
-F1
/3.0 96
6
3.9 / COM
24
24
C+ / 5.2
15 16
31 31
-KM3 -KM2
/4.3 32 /4.3 32
14 17 19
A1 A1 A1
-KM1 -KM2 -KM3
230 V AC A2 230 V AC A2 230 V AC A2
2 2
3.9 / N N / 5.1
L1 T1 /3.0 31 32 /4.3 L1 T1 /3.2
L2 T2 /3.1 43 44 L2 T2 /3.2
L3 T3 /3.1 L1 T1 /3.2 L3 T3 /3.2
31 32 L2 T2 /3.3 31 32 /4.3
43 44 L3 T3 /3.3 43 44

The Netherlands
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1

/4.0 X05 /4.0 X07 /4.0 X08 /4.0 X06
Pd Td Pi 4-20mA
C 1 C 2 C 3 L1 L2 L1 L2 GND AO
-X2 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
30 31 32 33 34 35
PE
4.3 4.9 4.9 4.8 4.4 4.4 4.5 4.5

Y N C+ REM R5.1 R5.2 R6.1 R6.2
4.7 4.7
OF AF
PE
18 2 24 25 24 26 30 31 34 35 32 33 24 27 20 21 22 23
-X3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
R5: N.C. common alarm contact

R6: N.O. running contact
x1
+ s + s
PE
Θ
-Y1 -B1 P -B2 P -B3 -B4 -B5
230 V AC x2 Oil filter Air filter Air pressure I Oil pressure I Oil temperature
Loading solenoid valve
Optional Optional

The Netherlands
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
List of articles
Apparatus identifier Function Technical data Manufacturer Type number Notes Index Quantity
-A1 Microprocessor controller CMC Airmaster S1-20 ESM0045 1

-F1 Overload relay LS MT-32/3K22-32 ECE0931 1
-F2 Fuse holder do 6,3A Cabur SFR.6 ECE0805 1
-F2 Ceramic fuse 6,3A 6x32 6,3A ECE0810 1
-F5 Glass fuse 2A 5x20 2A ECE0302 1
-K1 Phase monitor Omron K8AB-PH ECE0578 1
-KM1 Contactor 230 V AC LS MC-32a ECE0993 1
-KM2 Contactor 230 V AC LS MC-18b ECE0992 1
-KM3 Contactor 230 V AC LS MC-32a ECE0993 1
-S1 Emergency stop button Giovenzana PPFN1R4N ECE0017 1
-S1 Auxiliary contact Giovenzana PCW01 ECE0323 2
-T1 Transformer 400V/230V-24V 200VA 400V/230V-24V 200VA ECE0823 1
-W1 Connecting wire LGY 4 BK EPW0072 6
-X1 Rail terminal block Cabur CBD16 ECE0369 3
-X1 PE rail terminal block Cabur TE16 ECE0377 1

The Netherlands
info@denocomp.nl List of articles 1 6 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Plan of terminals
Terminal block
X1
Connection
Connection
Terminal
Bridge
Sort of connector Connector type Target ID Target ID Position
Rail terminal block CBD16 -KM1 L1 1 L1 /3.0
-KM3 L2
-KM3 L3
-KM3 L1
PE rail terminal block TE16 -PE 4 PE /3.1

The Netherlands
info@denocomp.nl Plan of terminals 1 7 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Plan of terminals
Terminal block
X2
Connection
Connection
Terminal
Bridge
Rail terminal block CBD2 -S1 1 1 -F2 /3.4
Rail terminal block CBD2 -T1 1 2 -S1 2 /3.4
Rail terminal block CBD2 -S1 1 3 -F3 /3.4
Rail terminal block CBD2 -T1 2 4 -S1 2 /3.4
Rail terminal block CBD2 -F7 5 -A1 1 /4.0
Rail terminal block CBD2 -F8 6 -A1 2 /4.1
Rail terminal block CBD2 -F6 7 -A1 C /4.2
Rail terminal block CBD2 -KM1 A1 8 -A1 1 /4.2
Rail terminal block CBD2 -KM3 31 9 -A1 2 /4.2
Rail terminal block CBD2 -KM2 31 10 -A1 3 /4.2
Rail terminal block CBD2 11 -A1 C /4.3
Rail terminal block CBD2 -X3 1 12 -A1 4 /4.3
Rail terminal block CBD2 -X3 16 13 -A1 C /4.4
Rail terminal block CBD2 17 -A1 C+ /4.6
Rail terminal block CBD2 18 -A1 1 /4.7
Rail terminal block CBD2 -F1 96 21 -A1 4 /4.8
Rail terminal block CBD2 -K1 11 25 -A1 8 /4.9
Rail terminal block CBD2 32 -A1 L1 /5.6

The Netherlands
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Plan of terminals
Terminal block
X2
Connection
Connection
Terminal
Bridge
Rail terminal block CBD2 36 -A1 GND /5.8
Rail terminal block CBD2 37 -A1 AO /5.8
PE rail terminal block TE2 -PE 38 -A1 /5.9

The Netherlands
info@denocomp.nl Plan of terminals 1 8.a 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Plan of terminals
Terminal block
X3
Connection
Connection
Terminal
Bridge
Rail terminal block CBD2 -X2 12 1 -Y1 x1 /5.1
Rail terminal block CBD2 -KM3 A2 2 -Y1 x2 /5.1
PE rail terminal block TE2 -PE 3 -Y1 PE /5.2
Rail terminal block CBD2 -F1 96 4 -B1 /5.2
Rail terminal block CBD2 -X2 19 5 -B1 /5.2
Rail terminal block CBD2 6 -B2 /5.3
Rail terminal block CBD2 -X2 26 8 -B3 + /5.4
Rail terminal block CBD2 -X2 27 9 -B3 s /5.4
Rail terminal block CBD2 -X2 30 10 -B4 + /5.5
Rail terminal block CBD2 -X2 31 11 -B4 s /5.5
Rail terminal block CBD2 14 -U1-S1 /5.7
Rail terminal block CBD2 -X2 22 15 -U1-S1 /5.7
Rail terminal block CBD2 -X2 13 16 L+ /5.8
Rail terminal block CBD2 -X2 14 17 -U1-H1 /5.8
Rail terminal block CBD2 -X2 15 18 L+ /5.8
Rail terminal block CBD2 -X2 16 19 -U1-H2 /5.9

The Netherlands

Manual DSR22-8-5 (HA) Russian 19613-19614

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Manual DSR22-8-5 (HA) Russian 19613-19614

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

РУКОВОДСТВО ПО УСТАНОВКЕ,

van der Giessenweg 49

Тел : +31 180 442 288

Перед установкой, эксплуатацией или техническим обслуживанием

При работе на установке особое внимание обратите на свою

Владелец отработанного масла несет ответственность за его утилизацию.

При утилизации и/или переработке компрессора и его компонентов

1.3 Другие замечания и указания

В связи с усовершенствованием установки Производитель

2.1 Основные требования к безопасной транспортировке и расположению

В дополнение к общим Положениям по охране труда и технике безопасности и

2.2 Требования к технике безопасности при эксплуатации

В дополнение к требованиям, содержащимся в разделах: «Описание работы винтового

2.3 Другие опасные ситуации

Строго соблюдайте указания, приведенные в технической документации на изделие,

3.1 Требования к помещению

Рис. 1: Минимальная область для обслуживания DSR 3/4

Рис. 2: Минимальная область для обслуживания DSR5/7/11

Рис. 3: Минимальная область для обслуживания DSR15/18/22

3.2 Подсоединение сжатого воздуха

4. Описание работы винтового компрессора

Компрессор запускается нажатием на кнопку START (СТАРТ) на контроллере. Когда

Компрессор предназначен для периодического запуска. Периодический запуск

См. Руководство к микропроцессорному контроллеру, поставляемое

Каждый узел компрессора тестируется на заводе-изготовителе и тщательно

Выполните процедуру, описанную ниже, при запуске компрессора, которым не

6.1 Общие требования

- Все работы по техобслуживанию должны выполняться уполномоченным и

Изготовитель не несет никакой ответственности за любые повреждения

6.2.1. Техническое обслуживание в начале использования компрессора

6.2.2. Ежедневное техническое обслуживание

6.2.3. Периодическое техническое обслуживание

- смените картридж воздушного фильтра;

6.2.5. Общие замечания

- В случае коротких циклов сжатия и длительных интервалов между переключением

6.3 Основные комплектующие, требующие технического обслуживания.

Порядок технического обслуживания:

Рис. 6: Воздушный фильтр, тип 1&2

Плоский фильтр расположен на входе в корпус. Если плоский фильтр загрязняется,

Рис. 7: Плоский фильтр

Рис. 8: Ввинчивание и снятие масляного фильтра

Порядок технического обслуживания:

6.3.4. Масляный сепаратор

Процедура технического обслуживания внешнего масляного сепаратора:

- Остановите компрессор и закройте клапан трубопровода давления. Снизьте

Процедура технического обслуживания внутреннего масляного сепаратора:

- Остановите компрессор и закройте клапан трубопровода давления. Снизьте

Рис. 9: Внешний и внутренний масляный сепаратор

6.3.5. Уровень масла

Рис. 10: Мин., макс. уровни масла

Порядок технического обслуживания:

Резьбовой участок заглушки для масловпускного отверстия снабжен

6.3.6. Слив конденсированной воды

Конденсат образуется, когда компрессор эксплуатируется только короткими циклами,

Порядок технического обслуживания:

6.3.7. Замена масла

Порядок технического обслуживания:

Кроме того, масло должно:

6.3.8. Рекомендуемые типы масел

6.3.9. Обращение с отходами, полученными во время работы компрессора

Рис. 11: Рекомендуемые параметры натяжения приводного ремня

Чтобы натянуть ремни (когда они растянулись в результате эксплуатации в обычных

Рис. 13: Тип 2