S.T.A.

COKE LTD

JSW Steel Dolvi Works

Implementation of technology of individual pressure control
in the chamber and HPLA system

Stage documentation BE
Документация стадии BE

Coke oven battery A,B. GIPRO

Коксовая батарея A,B. ГИПРО
01113

Automation

Technical Director Gorenbukh M.A.

Project Manager Kogan Y.S.

Giprokoks Archive number

CO-643676

2022 г.
 LIST OF DRAWINGS
ПЕРЕЧЕНЬ ЧЕРТЕЖЕЙ

No. of
Drawing No. sheets Rev. Description
№ чертежа Кол. Изм. Наименование
листов
1 2 3 4

Title sheet
1 00 Титульный лист

General data
01113-1 3 00
Общие данные

Information network. Automation system structure

01113-2 2 00
Информационная сеть. Схема структурная

Explanatory note
01113-3 37 00
Пояснительная записка

THIS DOCUMENT CONTAINS CONFIDENTIAL INFORMATION!

Agreed

The content of this document or any part of it shall remain the property of “ S.T.A. COKE LTD", therefore, it
is strictly forbidden to use it (in whole or in part) without written permission granted by “S.T.A. COKE LTD
", for copying, processing, reusing, transferring to third parties, for other facilities and purposes.
Instead inv. no.

ЭТОТ ДОКУМЕНТ СОДЕРЖИТ КОНФИДЕНЦИАЛЬНУЮ ИНФОРМАЦИЮ!

Содержание этого документа или какой-либо его части остается полной собственностью
S.T.A. COKE LTD, в силу чего без письменного разрешения S.T.A. COKE LTD категорически запрещается
использование его (полное или частичное) для копирования, переработки, повторного использования,
передачи третьим лицам, для других объектов и целей для копирования, переработки, повторного
использования, передачи третьим лицам, для других объектов и целей.

CO-643676
Original inv. no. Signature and date

CO-643676 01113-1
JSW Steel Dolvi Works
Implementation of technology of individual pressure control
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date in the chamber and HPLA system
Project manager Kogan 05.22 Coke oven battery A,B. GIPRO Stage Sheet Sheets
Head of dept. Trunov 05.22 Automation
Коксовая батарея A,B. ГИПРО BE 1 3
Chief specialist Kuksenko 05.22 Автоматизация
Group leader Osipovich 05.22
General data
Designed by Sambuk 05.22 S.T.A. COKE LTD
Общие данные
Checked by Luchinsky 05.22
 GENERAL INSTRUCTIONS

Automation system of pressure control for each single oven (SPC) GIPRO is a
distributed system that is a set of specialized and general-purpose computing facilities and
nodes of distributed data processing, which are integrated by a structured communication
system. It is intended for maintaining a slight overpressure on the bottom of the coke oven
chambers under the sealing frame of the door from +5 to +30 Pa during the entire coking
period.
General automation system structural diagram is given in drawing 01113-2.
The hardware/software complex of automation system is built on the base of the
microprocessor and computing equipment and consists of the following main parts:
 control stations of Level 1 (microprocessor controllers);
 remote input/output stations;
 network communication equipment;
 operator workstations;
 engineering station and programmator;
 application software;

The tasks of direct control and monitoring of the operation of the automation system for
individual pressure control are implemented on the controllers of the Siemens S7-1500H
series and remote I/O stations of the Siemens ET200SP series, made in a block-modular
design with the ability to quickly replace removable modules in the case of failure.
Visualization and operator control for this automation system are implemented on both
operator workstations independently using human-machine interface.
All system components are connected between each other using Ethernet switches of
Instead inv. no.

the Siemens SCALANCE series via optical end electrical wires.

Original inv. no. Signature and date

СО-643676
Sheet
01113-1
2
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

Автоматизированная система управления индивидуального регулирования

давления в камерах коксования (ИРД) GIPRO представляет собой распределённую
систему, являющуюся совокупностью универсальных и специализированных
вычислительных средств и узлов распределённой обработки данных, объединённых
структурированной коммуникационной системой и предназначена для поддержания
на поду камер под уплотняющей рамкой двери небольшого избыточного давления от
+5 до +30 Па на протяжении всего периода коксования.
Общая структурная схема системы автоматизации дана на чертеже 01113-2.
Программно-технический комплекс системы управления индивидуального
регулирования давления построен на базе микропроцессорной и вычислительной
техники и состоит из следующих составных частей:
 управляющих станций уровня 1 (микропроцессорных контроллеров);
 удаленных станций ввода-вывода;
 сетевого коммуникационного оборудования;
 операторских станций;
 программатора;
 прикладного программного обеспечения;

Задачи непосредственного управления и контроля работы системы

автоматизации индивидуального регулирования давления реализуются на
контроллерах серии Siemens S7-1500H и станциях удалённого ввода-вывода серии
Siemens ET200SP, выполненных в блочно-модульном исполнении с возможностью
быстрой замены съемных модулей в случае обнаружения неисправностей.
Instead inv. no.

Визуальное отображение и контроль работы системы индивидуального

регулирования давления выполняется с любой из двух операторских станций через
систему человеко-машинного интерфейса.
Связь между всеми компонентами системы выполняется с помощью сетевого
коммуникационного оборудования Ethernet серии Siemens SCALANCE по оптическим
Original inv. no. Signature and date

и электрическим линиям.
.

СО-643676
Sheet
01113-1
3
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
Project Manager
Head of dept.

Chief specialist

Group leader
Designed by

Checked by
 EXPLANATORY NOTE

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

THIS DOCUMENT CONTAINS CONFIDENTIAL INFORMATION!

Agreed

The content of this document or any part of it shall remain the property of “ S.T.A. COKE LTD ", therefore, it
is strictly forbidden to use it (in whole or in part) without written permission granted by “ S.T.A. COKE
LTD", for copying, processing, reusing, transferring to third parties, for other facilities and purposes.
Instead inv. no.

ЭТОТ ДОКУМЕНТ СОДЕРЖИТ КОНФИДЕНЦИАЛЬНУЮ ИНФОРМАЦИЮ!

Содержание этого документа или какой-либо его части остается полной собственностью
S.T.A. COKE LTD, в силу чего без письменного разрешения S.T.A. COKE LTD категорически
запрещается использование его (полное или частичное) для копирования, переработки, повторного
использования, передачи третьим лицам, для других объектов и целей для копирования,

CO-643676
Original inv. no. Signature and date

01113-3

JSW Steel Dolvi Works

Implementation of technology of individual pressure control
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date in the chamber and HPLA system
Project manager Kogan 05.22 Coke oven battery A,B. GIPRO Stage Sheet Sheets
Head of dept. Trunov 05.22 Automation
Коксовая батарея A,B. ГИПРО BE 1 37
Chief specialist Kuksenko 05.22 Автоматизация
Group leader Osipovich 05.22
Explanatory note
Designed by Sambuk 05.22 S.T.A. COKE LTD
05.22
Пояснительная записка
Checked by Luchinsky
 1. INTRODUCTION

The automation system of the pressure control for each single coke oven chambers
(SPC) GIPRO is developed for existing coke oven battery JSW Steel Dolvi Works (India).

The project foresees the re-construction of coke oven battery consisting of two blocks
A and B, each of 55 ovens, with the coking process of the stamping coal charge.

Automation system is designed for whole coke oven battery (110 coke ovens) and is
based on the following technical assignments:

 Functional description 1339063-ТХ.Z;

 Assignment for Instrumentation 1339063-ТХ.Z5.1;

 P&I- diagram 1347109-АТХ2, sh.1-6 (Аttachment A, 01113-3);

 P&I- diagram 1347110-АТХ2 (Аttachment B, 01113-3).

2. SYSTEM PURPOSE

The main purpose of the GIPRO pressure control system is to maintain a small
overpressure on the bottom of the coke oven chambers under the sealing frame of the door
from +5 to +30 Pa throughout the entire coking period. It makes possible to exclude gas
emission in the first hours after charging and air infiltration into the coking chambers at the
Instead inv. no.

final period of coking.

This automation system performs the following functions:

 Pressure control based on given algorithm when a continuous control for poppet
(disk) valve is chosen;
Original inv. no. Signature and date

 Step opening and closing of poppet (disk) valve when a coke oven battery is
operating without an pressure control for each single coke oven;

 Control of ascending pipe lid (opening and closing);

CO-643676
Sheet
01113-3
2
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
  An acquisition, processing, documentation and display of information about the
process of maintaining pressure and its control according to a given algorithm;

 The information interchange with general automation system of coke oven battery
and coordination system of coke machines, which are not included in this project.

3. SYSTEM STRUCTURE

From a structural point of view, the system built on hierarchical principle and it have
two levels:

Level 0

At Level 0, information about process parameters and equipment is obtained, it is

converted into unified signals, as well as direct execution of control commands.

The hardware of this level are represented by:

 measuring transducers, sensors and field devices;

 control actuators;

 local control posts.

Level 1

At Level 1, information about process parameters is collected from measuring

instruments, as well as logic control and centralized monitoring and control of technological
processes.
Instead inv. no.

The hardware of this level are represented by:

 remote input/output stations;

 programmable logic controllers;

 operator stations with human-machine interface;

Original inv. no. Signature and date

 network communication equipment.

CO-643676
Sheet
01113-3
3
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 The structural diagram of automation system is given on drawing 01113.2-3 and
includes the specification of hardware used in automation system.

From a topological point of view, the automation system elements are installed in
operator’ control room, instrumentation room and inside into remote input/outputs rooms on
gas collecting mains’ bench.

The Level 0 equipment are installed directly to gas extruding constructions of coke
ovens: ascending pipes necks and covers and gas collecting mains.

The Level 1 are installed into instrumentation room and into special premises at end
bench. Level 1 workstations are installed in main control room of coke oven batteries.

For communication between the elements of the system, Profinet/CAN bus networks
(for connecting remote input/output devices), Industrial Ethernet (for connecting
programmable controllers to workstations) and Basic Communication Ethernet (for
workstations) are used.

Such communication structure allows providing flexibility, reliability and security of

control, the ability to expand and connect new objects and devices at any level, guarantees the
transfer of different types of information data over different networks, which reduces the load
and increases the performance of network exchange.

From the operation point of view, the system assumes the availability of personnel
trained and qualified to work with the system and its maintenance.

4. SYSTEM HARDWARE
Instead inv. no.

4.1. Instrumentation equipment

Measuring transducers (sensors) of Level 0 are connected to the process equipment

using impulse pipe wiring, or they are built directly into process pipelines and devices and
serve to convert the physical quantities characterizing the technological process into electrical
signals of a standard format.
Original inv. no. Signature and date

There are following types of signals are used in system:

Input signals:

 Current analog signals in range 4…20 mA:

CO-643676
Sheet
01113-3
4
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
  with using of smart sensors;

 with 4…20 mA signals;

 Analog signals from thermocouples or resistance thermometers;

 Digital signals.

Output signals:

 Current analog signals in range 4…20 mA;

 Digital (impulse) signals.

The automation structure for coke oven batteries A and B is shown on following P&I
drawings:

1) 1347109-АТХ2, sheet 1. Coke oven battery А. Ascending pipes of "GIPRO"

system.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

Automatic control:

 Pressure in oven No.1 (Nos.2…55);

Remote control:

 Pressure of nitrogen for “GIPRO” system;

Signalization:

 Pressure drop of nitrogen for “GIPRO” system.

2) 1347109-АТХ2, sheet 2. Coke oven battery B. Ascending pipes of "GIPRO"

Instead inv. no.

system.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

Automatic control:

 Pressure in oven No.1 (Nos.2…55);

Original inv. no. Signature and date

Remote control:

 Pressure of nitrogen for “GIPRO” system;

Signalization:

CO-643676
Sheet
01113-3
5
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
  Pressure drop of nitrogen for “GIPRO” system.

3) 1347109-АТХ2, sheet 3. Coke oven battery А. Hydraulic injection.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

Local control:

 Temperature of ammonia liquor for hydraulic injection and washing, inputs 1,

2 (2 measuring points);

 Pressure of ammonia liquor for hydraulic injection and washing, inputs 1, 2 (2

measuring points);

 Pressure of ammonia liquor for hydraulic injection and washing (4 measuring

points).

4) 1347109-АТХ2, sheet 3. Coke oven battery B. Hydraulic injection.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

Local control:

 Temperature of ammonia liquor for hydraulic injection and washing, inputs 1,

2 (2 measuring points);

 Pressure of ammonia liquor for hydraulic injection and washing, inputs 1, 2 (2

measuring points);

 Pressure of ammonia liquor for hydraulic injection and washing (4 measuring

points).

5) 1347109-АТХ2, sheet 4. Coke oven battery А. Standpipes sealing by nitrogen.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

Instead inv. no.

Local control:

 Pressure before direct action controller;

 Pressure after direct action controller.

Attention:
Original inv. no. Signature and date

Direct action controller is ordered in technological part of project.

6) 1347109-АТХ2, sheet 5. Coke oven battery B. Standpipes sealing by nitrogen.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

CO-643676
Sheet
01113-3
6
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 Local control:

 Pressure before direct action controller;

 Pressure after direct action controller.

Attention:

Direct action controller is ordered in technological part of project.

7) 1347109-АТХ2, sheet 6. Coke oven battery А. Steam pipeline.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

Local control:

 Steam pressure to gas bleeders (2 measuring points);

8) 1347109-АТХ2, sheet 6. Coke oven battery А. Steam pipeline.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

Local control:

 Steam pressure to gas bleeders (2 measuring points);

9) 1347110-АТХ2. Hydraulic injection pumps.

In accordance with P&I the following measurements are provided:

Automatic control:

 Pressure after pump by control of pump’ RPM (main);

 Pressure after pump by control of pump’ RPM (standby).

Remote control:

 temperature of ammonia liquor for coke oven batteries A and B hydraulic

Instead inv. no.

injection;

 pressure of ammonia liquor for coke oven batteries A and B hydraulic

injection;

 flow of ammonia liquor for coke oven batteries A and B hydraulic injection;
Original inv. no. Signature and date

 ammonia liquor pressure difference on pump’ inlet (1st line);

 ammonia liquor pressure difference on pump’ inlet (2nd line).

Local control:

CO-643676
Sheet
01113-3
7
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
  ammonia liquor pressure on pump’ inlet (main);

 ammonia liquor pressure on pump’ inlet (standby).

4.2. Programmable logic controllers

The system uses programmable logic controllers A_PLC1 and B_PLC1 of the
SIMATIC S7-1500H series with full hot-redundant for control of blocks A and B standpipes.
The central processor of the controller provides high performance and the ability to execute
technological programs of great complexity. The built-in field bus interface allows connect
remote peripheral devices directly to the CPU. Communication modules inserted into a
common rack with a CPU provide redundant connection of the controller to a common
Industrial Ethernet network as an equal subscriber at a speed of up to 100 Mbps. Built-in
processor diagnostic provide the ability to monitor and analyze the health of each CPU at
higher-level operator stations.

The programmable logic controller AB_PLC1 of the SIMATIC S7-1500 series is used
for control of common hydraulic system for blocks A and B standpipes and hydraulic injection
unit, as such as bridge between A_PLC1 and B_PLC1 controllers. This system have not a hot
redundancy.

4.3. Remote input/output stations

All sensors and data collection devices are connected to the controllers via the remote
peripheral I/O stations using CAN bus interface or physical I/O wires. All I/O stations are
connected to the controller via a redundant Profinet network, which ensures the reliability of
the communication lines and guarantees reliable monitoring and control of the system.
Instead inv. no.

SIEMENS ET200SP series devices are used as distributed I / O stations. Built-in diagnostic of
modules and stations provide the ability to monitor the status of each module and the entire
rack as a whole at upper-level operator stations. Interface modules IM155-6PN for Profinet are
used to connect a remote station

The following types of I/O modules are used in automation system:

Original inv. no. Signature and date

 analog input module (8 analog inputs, embedded diagnostic, current output of

4…20 mA) — only for AB_PLC1 controller;

 digital input module (16 digital 24VDC inputs, embedded diagnostic, possibility of
hot replacing);
CO-643676
Sheet
01113-3
8
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
  analog output module (4 isolated analog outputs, 16bit DAC, embedded diagnostic,
current output of 4…20 mA) — only for AB_PLC1 controller;

 digital output module (16 digital 24VDC/0.5A outputs, embedded diagnostic) —

only for AB_PLC1 controller.

CAN bus interface modules are installed in the I/O stations for communication with
data collection devices.

4.4. Operator stations

Operator stations OS1 and OS2 provides a human-machine interface between the
operator and the process, realizing the full capabilities of monitoring the current state of the
process, controlling individual mechanisms, viewing archived data on the history of the
process, messages about the state of the object, generating technological reports. Operator
stations receive up-to-date information on the process from the controllers of Level 1 via the
Industrial Ethernet network.

4.5. Programmer

A programmer is a portable computer used to create, modify and configure application

software for controllers and operator stations, as well as monitor the operation of all hardware
and software, and configure system components directly at their location. Changes to software
projects made on the programmer can be made to controllers and operator stations without
restarting these devices.

4.6. Network communication equipment

Instead inv. no.

For communication between the elements of the system, the network communication
equipment that connects remote I/O stations, programmable controllers, operator stations in
common Ethernet network is used.
The Siemens SCALANCE X-208 Ethernet switches are using as an active network
Original inv. no. Signature and date

equipment. Optical media converters SCALANCE X-101LD series are using for connections
between optical and electrical parts of networks.

CO-643676
Sheet
01113-3
9
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 5. SYSTEM SOFTWARE

5.1. Basic software

Base software refers to specialized software developed by third parties and used to set
up, program and configure applications, objects, devices and networks of an automation
system.

Parameterization and programming of hot-redundant systems and communication

processors is carried out using the standard TIA Portal software. This software is installed on
engineering stations or programmers included in the general automation system of a coke oven
battery (if any).

Supervisory control and data acquisition is based on the SIMATIC TIA/WINCC

system, which is included in the software package installed on the operator stations.

5.2. Application software

The application software includes all programs and algorithms developed for this
project of pressure control for each single coke ovens for:

 programmable controllers, namely:

 Process sequences.

 Control algorithms and procedures.

 Operator stations, namely:

 Human-machine interface;

 Safety control procedures;

Instead inv. no.

 Alarm and events generation;

 Data acquisition, processing and storing;

Original inv. no. Signature and date

6. FUNCTIONAL DESCRIPTION

6.1. Functional Modes

CO-643676
Sheet
01113-3
10
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 The main functional description of pressure control system for each single coke oven is
given in document 1339063-ТХ.Z made by GIPROKOKS.

There is three control modes for pressure control is intended:

 Local mode:

When local mode is selected, control is carried out from the local control posts LCP
that are located inside the HYDAC cabinet for each separate standpipe. In this case,
the local mode indicator lights up at the post. The service personnel are then able to
operate the ascending pipe cover and poppet (disk) valve. In case of an unforeseen
situation, an emergency indicator is additionally installed at the post. When the
hydraulic cylinders are directly servicing in manual mode, it is necessary to
prohibit the operation of the automation system by emergency stop button located
at the posts.

Control posts for each ascending pipe are provide the following:

 Light indicators of ascending pipe’ status:

o local control mode is chosen;

o error position (red light).

 Control buttons to:

o open the pipe’ cover;

o close the pipe’ cover;

o open the pipe’ poppet (disk) valve;

o close the pipe poppet (disk) valve.

Instead inv. no.

 Remote mode:

In the remote mode, the operator carries out control directly from the operator
station separately for each ascending pipe. When calling up the pipe control in
remote mode, the following control buttons are available:
Original inv. no. Signature and date

 open the pipe’ cover;

 close the pipe’ cover;

 open the pipe;

CO-643676
Sheet
01113-3
11
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
  close the pipe.

 Automatic mode:

When automatic mode is selected, the ascending pipe is controlled according to a

specific algorithm by the A_PLC1 controller program for battery block A (B_PLC1
for battery block B). This control mode provides an automatic opening / closing of
the pipe on command from coke oven machines. Automatic pressure control in the
coke oven chamber is possible only in this control mode

There are the following software interlocks are intended for ascending pipe control:

 prohibition of opening the pipe cover until the pipe poppet (disk) is
closed;

 prohibition of opening the pipe poppet (disk) until the pipe cover is
closed;

 permission to operate the GIPRO system in automatic mode is possible

only when the rarefaction is in gas collecting main.

This software interlocks are used for all control modes operated by logic
controllers.

The choice of the mode is carried out from the operator stations. The possibility of
individual selection of the mode is provided for each ascending pipe.

Additionally, it is possible to completely manually turn off or turn on the operation of

this pressure control system for the entire coke ovens block (55 ovens). When the automation
system is turned off, the pipe control is provided only by a discrete signal until the pipe’
poppet (disk) is completely opened or completely closed.
Instead inv. no.

There is also a manual control mode without any participation of the PLC, which is
described in the assignment for the hydraulic drives control.

The operation of the hydroinjection system and the control of the hydroinjection pumps
are controlled by the AB_PLC1 controller. The controller, receiving data on the start of
Original inv. no. Signature and date

charging, sends a command in advance to accelerate the pump to the required power,
maintains pressure in the system due to feedback, and when the injection is turned off, it stops
the pumps in advance to avoid water hammer. Additional information about the operation of
hydraulic pumps is transmitted by this controller to the GIPRO system. The use of a separate

CO-643676
Sheet
01113-3
12
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 AB_PLC1 controller will allow, if necessary, to control such parameters as overpressure,
operating currents, temperature of pump bearings, and control vibration of motors. In addition,
since the GIPRO system uses the redundant controllers of S7-1500H series, in order to provide
communication between the existing control system and two H-systems, the AB_PLC1
controller is used as a communication controller that acts as a bridge.

The preliminary list of data exchange signals between existing system and “GIPRO”
system is shown in Appendix 1.

6.2. Equipment used in system

The following equipment in automation system of pressure control for each single oven
is used:

 Local control cabinet HYDAC with LCP post and HY-TTC CAN bus adapter,
which are designed for local control of each ascending pipe and allow the pipe to
be controlled (open/close pipe’ cover, open/close poppet (disk) valve) in local
mode. The total number of control cabinets is equal to the number of coke ovens in
two blocks A and B of the coke oven battery (55 units of each cabinet);

 A_PLC1 and B_PLC1 logic controllers that control the pressure in the coke ovens
of blocks A and B, accordingly. Each controller is designed to control the
ascending pipes of 55 ovens;

 Controller AB_PLC1, which controls the operation of the hydroinjection system for
blocks A and B, and interconnects redundant and non-redundant system controllers.

 Stations of remote input-output, located in cabinets A_PLC1/A_RIO1 and

controlling ascending pipes of coke ovens of block A. Each cabinet is designed to
Instead inv. no.

control 28 pipes. Ascending pipes 1-28 controlled by remote I/O stations located
into A_PLC1 cabinet inside coke oven battery electric room. Ascending pipes 29-
55 and gas bleeders controlled by remote I/O stations located into A_RIO1 cabinet
at block A end bench;

 Stations of remote input-output, located in cabinets B_PLC1/B_RIO1 and

Original inv. no. Signature and date

controlling ascending pipes of coke ovens of block B. Each cabinet is designed to

control 28 pipes. Ascending pipes 1-28 controlled by remote I/O stations located
into B_PLC1 cabinet inside coke oven battery electric room. Ascending pipes 29-

CO-643676
Sheet
01113-3
13
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 55 and gas bleeders controlled by remote I/O stations located into B_RIO1 cabinet
at block B end bench;

 Operator stations OS1 and OS2 designed for visualization, monitoring and control
of the pressure control in each single coke oven;

 Portable field programmer PG1 used for maintenance and modification of GIPRO
application software;

 Network Ethernet switches SW1 and SW2, located into a network equipment
cabinet NEC1;

 Electro-optical converters SW03…SW10 with optical crosses, located into PLC

cabinets A_PLC1/B_PLC1 and into remote I/O cabinets A_RIO1/B_RIO1.
Instead inv. no.
Original inv. no. Signature and date

CO-643676
Sheet
01113-3
14
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 1. ВВЕДЕНИЕ

Автоматизированная система управления системой индивидуального

регулирования давления в камерах коксования (ИРД) GIPRO разработана для
существующей коксовой батареи JSW Steel Dolvi Works (Индия).

Проектом предполагается модернизация коксовой батареи в составе двух блоков

А и В, по 55 печей в каждом блоке, с технологией коксования трамбованной шихты.

Система управления выполнена для целой коксовой батареи (110 печей) и

основана на следующих технических заданиях:

 функциональное описание 1339063-ТХ.Z;

 задание на КИП 1339063-ТХ.Z5.1;

 схемы автоматизации 1347109-АТХ2, лл.1-6 (Приложение A, 01113-3);

 схемы автоматизации 1347110-АТХ2 (Приложение B, 01113-3).

2. НАЗНАЧЕНИЕ СИСТЕМЫ

Основной целью системы индивидуального регулирования давления GIPRO

является поддержание на поду камер под уплотняющей рамкой двери небольшого
избыточного давления от +5 до +30 Па на протяжении всего периода коксования, что
Instead inv. no.

позволяет исключить газование печей в первые часы после загрузки и подсос воздуха в
камеры коксования в конце периода коксования.

Данная система автоматизации выполняет следующие функции:

 регулирование давления по заданному алгоритму при выбранном

Original inv. no. Signature and date

аналоговом управлении регулирования тарельчатым клапаном;

 дискретное открытие-закрытие тарельчатого клапана при работе в режиме

без системы индивидуального регулирования давления в печи;

 управление крышкой стояка (открытие –закрытие);

CO-643676
Sheet
01113-3
15
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
  оперативный сбор, обработка, документирование и отображение информа-
ции о протекании технологического процесса поддержания давления и его
регулирование по заданному алгоритму;

 обмен необходимой информацией с системой автоматического управления

батареей и координацией работы коксовых машин, не входящей в данный
проект.

3. СТРУКТУРА СИСТЕМЫ

Структурно система построена по иерархическому принципу и является

двухуровневой:

Уровень 0

На Уровне 0 осуществляется получение информации о технологических

параметрах и оборудовании, преобразование ее в унифицированные сигналы, а также
непосредственное выполнение команд управления.

Технические средства этого уровня представлены:

 измерительными преобразователями, датчиками и полевыми устройствами;

 исполнительными механизмами;

 местными постами управления.

Уровень 1
Instead inv. no.

На Уровне 1 осуществляется сбор информации по технологическим параметрам

от измерительных приборов и логический контроль, а также централизованный
мониторинг и управление технологическими процессами.

Технические средства этого уровня представлены:

 устройствами удаленного ввода/вывода;

Original inv. no. Signature and date

 программируемыми логическими контроллерами;

 операторскими станциями с человеко-машинным интерфейсом;

 сетевым коммуникационным оборудованием.

CO-643676
Sheet
01113-3
16
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 Структурная схема автоматизации представлена на чертеже 01113.2-3, включая
спецификацию используемого в системе автоматизации аппаратного обеспечения.

Топологически элементы системы устанавливаются в диспетчерском пункте,

помещении контроллеров и помещении устройств удаленного ввода-вывода на
площадке газосборника.

Оборудование Уровня 0 устанавливается непосредственно на газоотводящих

элементах коксовой батареи — колене и крышках стояков и на газосборнике.

Оборудование Уровня 1 устанавливается в помещении контроллеров и в

специально проектируемом помещении на концевой площадке. Рабочие станции
Уровня 1 устанавливаются в диспетчерском пункте коксовых батарей.

Для связи между элементами системы используются сети Profinet/CAN bus (для
подключения удаленной периферии), Industrial Ethernet (для подключения
программируемых контроллеров к рабочим станциям) и Basic Communication Ethernet
(для рабочих станций).

Такая коммуникационная структура позволяет обеспечить гибкость, надёжность

и безопасность управления, возможность расширения и подключения новых объектов и
устройств на любом уровне, гарантирует передачу разных типов информационных
данных по разным сетям, что уменьшает загрузку и увеличивает производительность
сетевого обмена.

Организационно система предполагает наличие персонала, обученного и

обладающего достаточной квалификацией для работы с системой и её обслуживания.
Instead inv. no.
Original inv. no. Signature and date

CO-643676
Sheet
01113-3
17
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИСТЕМЫ

4.1. Средства КИП

Измерительные преобразователи (датчики) Уровня 0 подключаются к

технологическому процессу с помощью импульсных трубных проводок, либо
встраиваются непосредственно в технологические трубопроводы и аппараты и служат
для преобразования характеризующих технологический процесс физических величин в
электрические сигналы стандартного формата.

В системе используются следующие типы сигналов:

Входные:

 Аналоговые сигналы в диапазоне 4…20 мА:

 с использованием датчиков интеллектуального типа;

 с сигналами: 4…20 мA;

 Аналоговые сигналы от термометров сопротивлений соответствующих

градуировок;

 Дискретные сигналы.

Выходные:

 Аналоговые сигналы в диапазоне 4…20 мА;

 Дискретные (импульсные) сигналы.

Схема автоматизации для объектов коксовая батарея А,В представлена на

Instead inv. no.

следующих чертежах:

1) 1347109-АТХ2, лист 1. Коксовая батарея А. Стояки газоотводящие системы

"GIPRO".

В соответствии со схемой предусматривается:

Регулирование:
Original inv. no. Signature and date

 давления в печи №1 (№№2…55);

Дистанционный контроль:

 давления азота, подаваемого на систему «ГИПРО»;

CO-643676
Sheet
01113-3
18
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 Сигнализация:

 падения давления азота, подаваемого на систему «ГИПРО».

2) 1347109-АТХ2, лист 2. Коксовая батарея В. Стояки газоотводящие системы

"GIPRO".

В соответствии со схемой предусматривается:

Регулирование:

 давления в печи №1 (№№2…55);

Дистанционный контроль:

 давления азота, подаваемого на систему «ГИПРО»;

Сигнализация:

 падения давления азота, подаваемого на систему «ГИПРО».

3) 1347109-АТХ2, лист 3. Коксовая батарея А. Система гидроинжекции

В соответствии со схемой предусматривается:

Местный контроль:

 температура аммиачной воды на гидроинжекцию и гидросмыв ввод 1, 2

(2 точки измерения);

 давление аммиачной воды на гидроинжекцию и гидросмыв ввод 1, 2 (2

точки измерения);

 давление аммиачной воды на гидроинжекцию и гидросмыв (4 точки

измерения).

4) 1347109-АТХ2, лист 3. Коксовая батарея В. Система гидроинжекции

Instead inv. no.

В соответствии со схемой предусматривается:

Местный контроль:

 температура аммиачной воды на гидроинжекцию и гидросмыв ввод 1, 2

(2 точки измерения);
Original inv. no. Signature and date

 давление аммиачной воды на гидроинжекцию и гидросмыв ввод 1, 2 (2

точки измерения);

CO-643676
Sheet
01113-3
19
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
  давление аммиачной воды на гидроинжекцию и гидросмыв (4 точки
измерения).

5) 1347109-АТХ2, лист 4. Коксовая батарея А. Азотоуплотнение крышек

стояков

В соответствии со схемой предусматривается:

Местный контроль:

 давление до регулятора давления прямого действия;

 давление после регулятора давления прямого действия.

Внимание:

Регулятор давления прямого действия заказан в технологической части.

6) 1347109-АТХ2, лист 5. Коксовая батарея В. Азотоуплотнение крышек

стояков

В соответствии со схемой предусматривается:

Местный контроль:

 давление до регулятора давления прямого действия;

 давление после регулятора давления прямого действия.

Внимание:

Регулятор давления прямого действия заказан в технологической части.

7) 1347109-АТХ2, лист 6. Коксовая батарея А. Паропровод

Instead inv. no.

В соответствии со схемой предусматривается:

Местный контроль:

 давление пара к сбросным свечам (2 точки);

8) 1347109-АТХ2, лист 6. Коксовая батарея В. Паропровод

Original inv. no. Signature and date

В соответствии со схемой предусматривается:

Местный контроль:

 давление пара к сбросным свечам (2 точки);

9) 1347110-АТХ2. Насосы гидроинжекции

CO-643676
Sheet
01113-3
20
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 В соответствии со схемой предусматривается:

Регулирование:

 давления после насоса изменением числа оборотов насоса (рабочий);

 давления после насоса изменением числа оборотов насоса (резервный).

Дистанционный контроль:

 температуры аммиачной воды, подаваемой на гидроинжекцию коксовых

батарей А и Б;

 давление аммиачной воды, подаваемой на гидроинжекцию коксовых

батарей А и Б;

 расход аммиачной воды, подаваемой на гидроинжекцию коксовых

батарей А и Б;

 перепад давления на подаче аммиачной воды в насос (линия 1);

 перепад давления на подаче аммиачной воды в насос (линия 2).

Местный контроль:

 давление на подаче аммиачной воды в насос (рабочий);

 давление на подаче аммиачной воды в насос (резервный).

4.2. Программируемые контроллеры

Для управления стояками блоков А и В батареи в системе используются

программируемые логические контроллеры A_PLC1 и B_PLC1 с полным горячим
Instead inv. no.

резервированием серии SIMATIC S7-1500H. Центральный процессор контроллера

обеспечивает высокую производительность и возможность выполнения
технологических программ большой сложности. Встроенный интерфейс полевых сетей
позволяет подключать устройства удаленной периферии напрямую к CPU.
Коммуникационные модули, вставляемые в общую стойку с CPU, обеспечивают
Original inv. no. Signature and date

резервированное включение контроллера в общую сеть Industrial Ethernet как

равноправного абонента на скорости до 100 Mbps. Встроенные средства диагностики
процессоров обеспечивают возможность мониторинга и анализа состояния каждого
CPU на операторских станциях верхнего уровня.
CO-643676
Sheet
01113-3
21
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 Для управления общей для блоков А и В системой гидравлики стояков и
насосной гидроинжекции, а также как мост между контроллерами A_PLC1 и B_PLC1
используется контроллер AB_PLC1 серии S7-1500 без горячего резервирования.

4.3. Устройства удалённого ввода-вывода

Все датчики и устройства сбора данных подключаются к контроллерам через

станции удаленной периферии, используя шину CAN либо физические линии. Все
станции ввода-вывода соединяются с контроллером по резервированной сети Profinet,
что обеспечивает надежность линий связи и гарантирует надежный контроль и
управление системой. В качестве станций распределенного ввода/вывода используются
устройства серии ET200SP производства SIEMENS Встроенные средства диагностики
модулей и станций обеспечивают возможность мониторинга состояния каждого модуля
и всей стойки в целом на операторских станциях верхнего уровня. Для подключения
удаленной станции используются интерфейсные модули Profinet типа IM155-6PN.

В системе используются следующие типы модулей ввода-вывода:

 модуль аналогового ввода для токовых сигналов (8 аналоговых входов,

встроенная диагностика) — только в контроллере AB_PLC1;

 модуль дискретного ввода (16 изолированных дискретных входа 24V DC,

встроенная диагностика, возможность горячей замены);

 модуль аналогового вывода (4 изолированных аналоговых выхода, 16-битный

ЦАП, встроенная диагностика, вывод токового сигнала 4…20 мА) — только в
контроллере AB_PLC1;

 модуль дискретного вывода (16 изолированных дискретных выхода 24V

Instead inv. no.

DC/0.5A, встроенная диагностика) — только в контроллере AB_PLC1.

Для связи с устройствами сбора данных в станции ввода-вывода установлены

модули CAN-интерфейса.
Original inv. no. Signature and date

4.4. Операторские станции

Операторские станции OS1 и OS2 представляют человеко-машинный интерфейс

между оператором и технологическим процессом, реализующий полные возможности
мониторинга текущего состояния процесса, управления отдельными механизмами,

CO-643676
Sheet
01113-3
22
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 просмотра архивных данных по истории процесса, сообщений о состоянии объекта,
генерации технологических отчётов. Текущую информацию о ходе технологического
процесса операторские станции получают от контроллеров Уровня 1 по сети Industrial
Ethernet.

4.5. Программатор

Под программатором понимается переносной компьютер, использующийся для

создания, модификации и конфигурирования прикладного программного обеспечения
контроллеров и операторских станций, а также мониторинга работы всего аппаратного
и программного обеспечения, и настройки компонентов системы непосредственно по
месту их расположения. Изменения в программных проектах, сделанные на
программаторе, могут быть внесены в контроллеры и операторские станции без
перезапуска этих устройств.

4.6. Сетевое коммуникационное оборудование

Для связи между элементами системы используется сетевое коммуникационное

оборудование, связывающее станции распределённой периферии, программируемые
контроллеры, операторские станции в общую сеть Ethernet системы автоматизации.
В качестве активного сетевого оборудования используются сетевые коммутаторы
Ethernet серии Siemens SCALANCE X-208. Для перехода между оптическими и
электрическими линиями связи используются конвертеры серии SCALANCE X-101LD.

5. ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИСТЕМЫ

Instead inv. no.

5.1. Базовое программное обеспечение

Под базовым программным обеспечением понимается специализированное

программное обеспечение, разработанное третьими сторонами, и используемое для
настройки, программирования и конфигурирования приложений, объектов, устройств и
сетей системы автоматизации.
Original inv. no. Signature and date

Параметрирование и программирование систем с горячим резервированием,

коммуникационных процессоров осуществляется с помощью стандартного
программного обеспечения TIA Portal. Это программное обеспечение устанавливается

CO-643676
Sheet
01113-3
23
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 на инжиниринговых станциях или программаторах, входящих в общую систему
автоматизации коксовой батареи (при их наличии).

Диспетчерское управление и сбор данных выполнен на базе системы SIMATIC

TIA/WINCC, входящего в комплект программного обеспечения, установленного на
операторских станциях.

5.2. Прикладное программное обеспечение

Прикладное программное обеспечение включает в себя все программы и

алгоритмы, разработанные в рамках настоящего проекта индивидуального контроля и
управления давлением в коксовых печах для:

 программируемых контроллеров, а именно:

 Технологические программы.

 Алгоритмы регулирования.

 Автоматические последовательности управления.

 операторских станций, а именно:

 Человеко-машинный интерфейс оператора;

 Автоматические процедуры контроля безопасности;

 Формирование аварийных сигналов и сигналов о неисправностях;

 Сбор, организация и архивация данных;

6. ФУНКЦИОНАЛЬНОЕ ОПИСАНИЕ СИСТЕМЫ

Instead inv. no.

6.1. Режимы работы

Общее функциональное описание работы системы индивидуального

регулирования давления в печах коксовой батареи приведено в документе
Original inv. no. Signature and date

ГИПРОКОКСа 1339063-ТХ.Z.

Для управления системой GIPRO предусмотрено три режима работы:

 Местный:

CO-643676
Sheet
01113-3
24
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 При выборе местного режима управление осуществляется с локального поста
управления LCP, расположенного в шкафу управления системой HYDAC для
каждого отдельного стояка. При этом на посту загорается индикатор
местного режима. После этого обслуживающий персонал имеет возможность
управлять крышкой стояка и тарельчатым клапаном. В случае
непредвиденной ситуации дополнительно на посту установлен индикатор
аварии. При непосредственном обслуживании гидроцилиндров (ручной
режим) необходимо запретить работу системы управления аварийной
стоповой кнопкой, расположенной на постах.

Для каждого стояка на локальных пультах управления

предусматривается следующее:

 индикаторы состояния стояка:

o местный режим управления;

o неверное положение (красный цвет).

 кнопки управления стояком:

o открыть крышку;

o закрыть крышку;

o открыть тарелку стояка;

o закрыть тарелку стояка.

 Дистанционный:

При дистанционном режиме управление осуществляется

Instead inv. no.

непосредственно с операторской станции диспетчером каждым стояком в

отдельности. При вызове управления стояком в дистанционном режиме
доступны следующие кнопки управления:

 открыть крышку;

 закрыть крышку;
Original inv. no. Signature and date

 открыть стояк;

 закрыть стояк.

 Автоматический:
CO-643676
Sheet
01113-3
25
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 При выборе автоматического режима управление стояком осуществляется по
определенному алгоритму программой контроллера A_PLC1 для блока A
(B_PLC1 для блока В). Этот режим работы предусматривает автоматическое
открытие/закрытие стояка по команде от коксовых машин. Автоматическое
регулирование давления в печи возможно только в автоматическом режиме
работы стояка.

Предусматриваются следующие программные блокировки управления

стояком:

 запрет открытия крышки стояка, пока не закрыта тарелка;

 запрет открытия тарелки стояка, пока не закрыта крышка;

 разрешение работы системы GIPRO в автоматическом режиме

возможно только при отрицательном давлении в газосборнике.

Программные блокировки работают во всех режимах управления от ПЛК.

Выбор режима осуществляется с операторских станций. Для каждого стояка

предусмотрена возможность индивидуального выбора режима.

Дополнительно предусмотрена возможность полного ручного отключения или

включения в работу системы индивидуального регулирования давления в печи для
всего блока (55 печей). При отключенной системе индивидуального регулирования
давления в печи, управление стояком предусматривается только дискретным сигналом
до полного открытия или полного закрытия тарелки стояка.

Предусмотрен также ручной режим управления без участия ПЛК, описанный в

задании на управление гидроприводами.
Instead inv. no.

Контроль работы системы гидроинжекции и управление насосами

гидроинжекции выполняется контроллером AB_PLC1. Контроллер, получая данные о
начале загрузки, заранее выдает команду на разгон насоса на требуемую мощность,
поддерживает за счет обратной связи давление в системе и при выключении инжекции
заранее останавливает насосы для избежания гидроудара. Дополнительная информация
Original inv. no. Signature and date

о работе гидронасосов передаётся данным контроллером в систему GIPRO.

Использование отдельного контроллера AB_PLC1 позволит при необходимости
контролировать такие параметры, как превышение давления, рабочих токов,
температуру подшипников насосов, осуществлять контроль вибрации двигателей.
CO-643676
Sheet
01113-3
26
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 Кроме того, так как система GIPRO использует резервируемые контроллеры серии S7-
1500H, то для для обеспечения обмена данными между существующей системой
управления и двумя H-системами, контроллер AB_PLC1 используется как
коммуникационный контроллер, выполняющий функцию моста.

Предварительный перечень сигналов обмена данными между существующей

системой и системой “GIPRO” приведен в Приложении 1.

6.2. Используемое оборудование

В системе индивидуального контроля и управления давлением в печах коксовой

батареи GIPRO используется следующее оборудование:

 Локальный шкаф управления HYDAC с пультом LCP и CAN-модулем HY-

TTC, который предназначен для локального управления каждым стояком и
позволяет осуществлять управление стояком (открытие-закрытие крышки
стояка, открытие-закрытие тарельчатого клапана) в местном режиме. Общее
количество таких шкафов управления равно количеству печей в двух блоках
А и В коксовой батареи (по 55 единиц каждого шкафа);

 Контроллеры A_PLC1 и B_PLC1, выполняющие регулирование давления в

печах блоков А и В соответственно. Каждый контроллер рассчитан на
управление стояками 55 печей;

 Контроллер AB_PLC1, управляющий работой системы гидроинжекции для

блоков А и В, и связывающий между собой резервированные и
нерезервированные контроллеры системы.

 Станции удалённого ввода-вывода, расположенные в шкафах

Instead inv. no.

A_PLC1/A_RIO1 и управляющие стояками печей блока А. Каждый шкаф

рассчитан на управление 28 стояками. Стояки 1-28 управляются станциями,
расположенными в шкафу A_PLC1 в помещении электрооборудования на
батарее. Стояки 29-55 и газосбросные свечи управляются станциями,
расположенными в шкафу A_RIO1 на концевой площадке блока А;
Original inv. no. Signature and date

 Станции удалённого ввода-вывода, расположенные в шкафах

B_PLC1/B_RIO1 и управляющие стояками печей блока B. Каждый шкаф
рассчитан на управление 28 стояками. Стояки 1-28 управляются станциями,
расположенными в шкафу B_PLC1 в помещении электрооборудования на
CO-643676
Sheet
01113-3
27
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 батарее. Стояки 29-55 и газосбросные свечи управляются станциями,
расположенными в шкафу B_RIO1 на концевой площадке блока B;

 Операторские станции OS1 и OS2, предназначенные для визуализации,

мониторинга и управления процессом индивидуального регулирования
давления в печах коксовой батареи;

 Переносной программатор PG1, предназначенный для сопровождения и

модификации программного обеспечения системы GIPRO;

 Сетевые коммутаторы Ethernet SW1 и SW2, расположенные в шкафу сетевого

оборудования NEC1;

 Оптико-электрические преобразователи SW03…SW10 с оптическими

кроссами, расположенные в шкафах контроллеров A_PLC1/B_PLC1 и шкафах
удалённых станций A_RIO1/B_RIO1.
Instead inv. no.
Original inv. no. Signature and date

CO-643676
Sheet
01113-3
28
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 Appendix 1. List of data exchange signals between existing equipment (coke machines
coordination PLC) and “GIPRO” system.

Specified signals are necessary for normal operation of the GIPRO system. Customer
must quarantee the stable tramsmission of these signals.

Приложение 1. Перечень сигналов обмена между существующим оборудованием

(координационным контроллером) и системой “GIPRO”.

Данные сигналы необходимы для нормальной работы системы GIPRO. Заказчик

должен гарантировать стабильную передачу этих данных.

№ Name/Наименование Type/Тип
Input signals/Входные сигналы
SCPM. Operations on the oven / ТЗВМ. Операции над печью
1 Push ram target/actual position. Includes block serial number / Int
Целевая/текущая позиция, относительно выталкивающей штанги.
Включает порядковый номер блока
2 Сharging plate actual position. Includes block serial number / Текущая Int
позиция, относительно загрузочной плиты. Включает порядковый
номер блока
3 Actual coordinate of charging plate [mm] / Актуальная координата Real
загрузочной плиты [мм]
4 Sequence of operations for pushing / Выполняется Bool
последовательность операция по выдаче
5 Ready for pushing / Готовность к выдаче кокса Bool
6 Pushing / Выдача кокса Bool
7 Sequence of operations for charging / Выполняется Bool
Instead inv. no.

последовательность операция по загрузке

8 Charging / Загрузка угольного пирога в печь Bool
9 Charging finished. Machine side door closed / Загрузка угольного Bool
пирога окончена. Дверь с машинной стороны установлена
10 Door is open on serviced oven / Дверь снята, на обслуживаемой печи Bool
11 Door is fitted on serviced oven / Дверь установлена, на Bool
Original inv. no. Signature and date

обслуживаемой печи

Oven top service car / МОВП

1 Position / Текущая позиция Int

CO-643676
Sheet
01113-3
29
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
 2 Ready for coal cake charging into the oven / Готовность к загрузке Bool
угольного пирога в печь
3 Installed gas bypass elbows on the chambers N+2 and N-1 / Bool
Установлены газоперепускные колена на камеры N+2 и N-1
4 Valve covers on gas bypass elbows opened / Открыты крышки Bool
клапанов на газоперепускных коленах
5 Removed gas bypass elbows on the chambers N+2 and N-1 / Сняты Bool
газоперепускные колена на камеры N+2 и N-1

Coke guide car / ДСМ

1 Position / Текущая позиция Int
2 Door is open on serviced oven / Дверь снята, на обслуживаемой печи Bool
3 Door is fitted on serviced oven / Дверь установлена, на Bool
обслуживаемой печи

Battery/Батарея
1 Pressure in gas collecting main /Давление в газосборнике Real

Output signals/Выходные сигналы

1 Gipro-system is normal Int
2 Number of the oven being serviced. Includes block serial number / Int
Номер обслуживаемой печи. Включает порядковый номер блока
3 Cover of serviced oven pipe is opened (Pushing) Real
4 Cover of serviced oven pipe is closed (Charging) Bool
5 Valve of serviced oven pipe is opened (Charging) Bool
6 Valve of serviced oven pipe is closed (Pushing) Bool
7 Charging сoal сake permitted / Загрузка угольного пирога в печь Bool
разрешена
8 Gas bleeder N1 is open / Cвеча N1 открыта Bool
9 Gas bleeder N2 is open / Cвеча N2 открыта Bool
10 Gas bleeder N3 is open / Cвеча N3 открыта Bool
11 Gas bleeder N4 is open / Cвеча N4 открыта Bool
Instead inv. no.
Original inv. no. Signature and date

CO-643676
Sheet
01113-3
30
,
Rev. Sec.N. Sheet Doc.N. Signature Date
BE