Федеральное государственное автономное образовательное

учреждение высшего образования

«Санкт-Петербургский национальный исследовательский университет
информационных технологий, механики и оптики»
(Университет ИТМО)

Эссе №4 на тему
«Современные технологии глубокой доочистки сточных вод
от растворенных органических веществ»
по дисциплине
«Биологические процессы и технологии в сооружениях защиты
окружающей среды»

Выполнила:
Гузий К.А.

Группа:
Т34304

Проверил:
Ульянов Н.Б.

Санкт-Петербург
2022 год
 Введение
Доочистка сточных вод приобрела чрезвычайную актуальность в связи
с непрерывным увеличением водопотребления и повышением требований к
качеству воды. Для доочистки городских сточных вод применяют методы
фильтрования, флотации, сорбционный, окисления, комбинированный и др,
но такие традиционные технологии требуют высоких эксплуатационных
затрат для обеспечения высоких эффектов очистки воды в больших
промышленных масштабах, поэтому в современных условиях является
целесообразным направлять биологически очищенные сточные воды на
доочистку с помощью мембранного метода.
Методы мембранного разделения, используемые в технологии очистки
воды, условно делятся на микрофильтрацию, ультрафильтрацию, обратный
осмос, испарение через мембраны, диализ, электродиализ. Наиболее
эффективны для удаления растворенных примесей обратый осмос,
ультрафильтрация и электродиализ.
Обратный осмос (гиперфильтрация) — непрерывный процесс
молекулярного разделения растворов путем их фильтрования под давлением
через полупроницаемые мембраны, задерживающие полностью или частично
молекулы либо ионы растворенного вещества. При приложении давления
выше осмотического осуществляется перенос растворителя в обратном
направлении (от раствора к чистому растворителю через мембрану) и
обеспечивается достаточная селективность очистки. Необходимое давление,
превышающее осмотическое, составляет при концентрации солей 2-5 г/л 0,1-1
МПа и при концентрации солей 20-30 г/л — 5-10 МПа.
Ультрафильтрация — мембранный процесс разделения растворов,
осмотическое давление которых мало. Этот метод используется при отделении
сравнительно высокомолекулярных веществ, взвешенных частиц, коллоидов.
Ультрафильтрация, по сравнению с обратным осмосом, — более
высокопроизводительный процесс, так как высокая проницаемость мембран
достигается при давлении 0,2-1 МПа.
 Основная часть
Аппараты для мембранных процессов подразделяют на четыре
основных типа, различающихся способом укладки мембран:
а) аппараты с плоскими мембранными элементами;
б) с трубчатыми мембранными элементами;
в) с мембранными элементами рулонного типа;
г) с мембранами в виде полых волокон.
Эти аппараты могут быть корпусными и бескорпусными.
По положению мембранных элементов их делят на горизонтальные и
вертикальные; по условиям монтажа - на разборные и неразборные.
В зависимости от конструкции аппаратов и схемы установок аппараты
могут работать как в режиме идеального вытеснения, так и в ре- жиме
идеального перемешивания.
1) Аппараты с плоскими мембранными элементами
Широко применяются для очистки сточных вод, просты в изготовлении
и сборке, но имеют невысокую удельную производительность.

Рис. 1 Схема устройства и распределения потоков в аппарате

эллиптической формы:
1 - мембранные элементы; 2 - фланец; 3 - направляющие штанги; 4 -
опорные пластины; 5 - мембраны; 6 - проточное кольцо; 7 - замковое кольцо;
8 - заглушка; 9 - шланг; 10 - коллектор пермеата (фильтрата)
Основой этих аппаратов является мембранный элемент, состоящий из
плоских (листовых) мембран, уложенных по обе стороны плоского пористого
материала-дренажа, либо приготовленных непосредственно на его
поверхности. Расстояние между соседними мембранными элементами
(межмембранное пространство – канал, по которому протекает исходный
раствор) невелико, в пределах 0,5.-5 мм. Разделяемый раствор
последовательно проходит между всеми мембранными элементами,
концентрируется и удаляется из аппарата. Часть этого раствора, прошедшая
через мембрану в дренаж, образует пермеат (фильтрат).
По форме мембранные элементы изготовляют круглыми
(эллиптическими) и прямоугольными или квадратными. Форма элементов
существенно влияет на организацию потока разделяемого раствора над
поверхностью мембран и на характеристики процесса разделения.
2) Аппараты с трубчатыми мембранными элементами.
Мембранные элементов представляют собой пористые трубы
(пластмассовые или керамические) с мелкопористой подложкой, на которую
нанесены мембраны.
Возможность очистки воды, содержащей взвешенные вещества, и
удобство механической очистки мембран — основные достоинства таких
аппаратов, недостаток — низкая плотность упаковки мембран.

.
Рис. 2 Трубчатые мембранные элементы:
а – с мембранами внутри трубки; б – с мембранами снаружи трубки;
 в – комбинированная конструкция; 1 - трубка; 2 - мембрана; 3 -
подложка; 4 – корпус.
Трубчатый мембранный элемент состоит из мембраны 2 и дренажного
каркаса. Дренажный каркас изготовляют из трубки, являющейся опорой для
мембранного элемента и обеспечивающей отвод пермеата, и микропористой
подложки 3, исключающей вдавливание мембраны 2 в дренажные каналы
трубки под воздействием рабочего давления разделяемой смеси. Различают
трубчатые мембранные элементы с мембраной 2 внутри (рис. 2, а), снаружи
(рис. 2, б) трубки и с комбинированным (рис. 2, в) ее расположением.
Наибольшее применение получили аппараты с мембраной внутри
трубки. Недостаток аппаратов этого типа - малая удельная поверхность
мембран в аппарате. При расположении мембраны снаружи трубки можно
получить трубчатые мембранные элементы малых диаметров, что позволяет
значительно увеличить удельную поверхность мембран в аппарате. В
аппаратах с комбинированным расположением мембран в трубчатых
мембранных элементах мембраны помещаются на дренажном каркасе как
внутри труб, так и снаружи их. Аппараты этого типа имеют наибольшую
удельную поверхность мембран.
Аппараты этого типа нашли широкое применение для разделения
ультра- и микрофильтрацией растворов, в которых возможно образование
осадка, а также для опреснения обратным осмосом воды с высокой
концентрацией солей.
3) Аппараты с рулонными мембранными элементами.
Такие аппараты целесообразно применять производительностью до 4
тыс. м3/сут. Они имеют высокую удельную поверхность мембран (300-800
м2/м3), малую металлоемкость; многие операции при сборке мембранных
элементов могут быть механизированы. Недостатки аппаратов этого типа -
сложность монтажа пакетов некоторых конструкций, необходимость замены
всего пакета при повреждении мембраны, высокое гидравлическое
сопротивление как межмембранных каналов, так и дренажного листа.
 Рис. 3. Многослойный аппарат со спиральной рулонной упаковкой
мембран: I — ввод исходной воды; II — вывод концентрата; III — вывод
фильтрата (пресной воды); 1 — мембраны; 2 — пористый или сетчатый
материал (например, поропласт) для отвода фильтрата; 3 - поропласт для
подвода исходной (например, соленой) воды к мембранам; 4 — кожух; 5 —
водонепроницаемые стенки дренажных слоев; 6 — коллектор фильтра.
4) Аппараты с полыми волокнами;
Эти аппараты нашли широкое применение для разделения растворов
обратным осмосом и ультрафильтрацией. Мембраны в виде полых волокон
для обратного осмоса обычно имеют наружный диаметр 45-200 мкм и
толщину стенки 10-50 мкм, а для ультрафильтрации - соответственно 200-1000
и 50-200 мкм. При таких размерах обеспечивается необходимая прочность
волокон под действием рабочих давлений, используемых при жидкофазном
мембранном разделении (до 10 МПа) или разделении газов.
Аппараты этого типа просты по устройству, технологичны в
изготовлении; они легко собираются и удобны в эксплуатации. В этих
аппаратах вследствие малых диаметров волокон обеспечивается очень
высокая удельная поверхность мембран - до 20-30 тыс. м2/м3. Поэтому они
нашли широкое применение в крупнотоннажных химических производствах,
в производстве особо чистой воды, в пищевой промышленности, при очистке
и разделении газов и т. д. Однако при эксплуатации этих аппаратов
предъявляют повышенные требования к предварительной очистке
разделяемых смесей от взвесей. В случае выхода из строя части полых волокон
приходится заменять весь пучок волокон.
Аппараты с полыми волокнами можно разделить на следующие группы:
а) с параллельным расположением полых волокон;
б) с цилиндрическими мембранными элементами;
в) с U- образным расположением полых волокон (рис. 4).
Аппараты с U-образным расположением пучка полых волокон длиной
1,5-2,0 м просты в изготовлении и сборке, удобны в монтаже и эксплуатации,
имеют низкую материаллоемкость, поэтому они нашли широкое практическое
применение. Среди основных недостатков аппаратов с U-образным
расположением полых волокон следует отметить довольно сложную систему
герметизации.

Рис. 4. Аппарат с U-образными мембранными полыми волокнами:

I — вывод фильтрата; II — вывод концентрированного раствора; III —
ввод исходного раствора; 1 — пористая подложка — дренаж фильтра; 2 —
шайба с вмонтированными концами волокон; 3 — корпус; 4 — полые волокна;
5 — крышка.
Расчет мембранных аппаратов
Чтобы рассчитать необходимую поверхность F мембран аппаратов
проточно-непрерывного действия, нужно знать расход исходной сточной воды
Q0, концентрацию загрязнения x0 и требуемую концентрацию конечного
раствора xк (или фильтрата — очищенной воды ук).
Рабочую поверхность мембран заданного материала и качества можно
найти, исходя из проницаемости G, найденной экспериментально на
лабораторной ячейке. При заданном на основании предварительных опытов
давлении (т.е., движущей силе процесса) величина G в каждом сечении i - i
(рис. 5) проектируемого аппарата определяется гидродинамическим режимом
движения раствора и его концентрацией x в этом сечении:
G = f (x,Q),
где Q — текущее значение расхода в любом сечении i - i ;
G = - dQ/dF = dW/dF
где dF — элемент поверхности мембраны в сечении i - i ; dQ = -dW —
убыль концентрируемого раствора и соответственно добавка раствора к
очищенной воде с другой стороны мембраны на элементе dS ; W — текущее
значение расхода очищенной воды (фильтрата) в сечении i-i.

Рис. 5. Схема процесса мембранного разделения

Таким образом, dS = -dQ/G = - dQ/f(xQ).
Из баланса массы по растворенному компоненту (загрязнению):
dQ/Q = dx/(y - x),
где y = g(x,Q) - концентрация загрязнения в частично очищенной воде.
Выражая dQ и интегрируя функцию по поверхности S в пределах
начальной x0 и конечной xк концентраций исходного раствора:
𝑥к
1 𝑐 𝐺0 − 𝑐𝑥 𝑄0 𝑥0 𝑐 (𝐺𝑜 − 𝑐𝑥н )𝑥𝑜 1 1
𝑆 = 𝑄0 𝑥0 ∫ (− − 2 𝑙𝑛 ) 𝑑𝑥 = [− 2 𝑙𝑛 + − ]
𝐺0 𝑥 𝐺0 𝑥 𝐺𝑜 𝐺0 (𝐺𝑜 − 𝑐𝑥0)𝑥к 𝑥𝑜 𝑥к
𝑥𝑜

Для ацетатцеллюлозных мембран проницаемость G0 составляет

соответственно 1,1*10-3, 1,67*10-3, 2,78*10-3 и 4,17*10-3 кг/(м2*с). Значение c
можно рассчитать из приближенного равенства 𝐺 ≈ 𝐺0 − 𝑐𝑥.
 Перепад рабочего давления ∆𝑝 на мембране обычно составляет 5-7 МПа
для процессов обратного осмоса и 0,3-0,8 МПа для ультрафильтрации. Эти
величины являются основными при определении общего развиваемого в
насосе (силовом агрегате мембранной установки) давления ∆𝑝н.
Составляющие ∆𝑝н расходуются также на преодоление гидравлического
сопротивления потоку разделяемого раствора в каналах мембранных
аппаратов (∆𝑝к ) и потоку фильтрата в дренажах (∆𝑝д ):
∆𝑝н = ∆𝑝 + ∆𝑝к + ∆𝑝д
Мембранные аппараты используют для непрерывной и периодической
работы в прямоточных, циркуляционных, одноступенчатых и
многоступенчатых схемах потоков исходного раствора (сточной воды) и
фильтрата (очищенной воды).
Циркуляционные установки позволяют повысить скорость потока
раствора в каналах и снизить отрицательный эффект концентрационной
поляризации. Многоступенчатые установки применяют при очистке стоков со
значительной концентрацией солей или других примесей.

Рис. 6. Технологическая схема доочистки биологически очищенных

сточных вод с применением установки обратного осмоса:
1 – резервуар исходной воды; 2 – половолоконные
ультрафильтрационные погружные модули; 3 – вакуум-насос; 4 – патронный
фильтр (5 мкм); 5 – рабочий насос высокого давления; 6– задвижки; 7 –
мембранные обратноосмотические модули; 8 –регулирующий вентиль; 9 –
насос обратной промывки; 10 – бак сбора воды после УФ-модулей.
 Заключение
Очистка сточных вод предприятий целлюлозно-бумажной, химической,
нефтехимической и других отраслей промышленности гиперфильтрационным
и ультрафильтрационным методами имеет ряд преимуществ по сравнению с
традиционными методами очистки: невысокие энергозатраты, простота и
компактность установок, возможность полной их автоматизации, высокая
эффективность очистки, возможность повторного использования фильтрата и
утилизации полученного концентрата.
Пропущенная через мембраны вода соответствует самым жестким
требованиям, предъявляемым к воде, сбрасываемой в водоемы
рыбохозяйственного назначения, при этом она может быть использована для
технических целей в городском хозяйстве и на промышленных предприятиях
для целей охлаждения и отопления.
Недостатком метода является необходимость проведения процесса при
высоком давлении в системе. Кроме того, все системы обратного осмоса
требуют предварительной обработки исходных сточных вод для снижения их
мутности, цветности, щелочности и жесткости. Исходную воду с повышенным
содержанием железа и марганца не рекомендуется направлять в системы
обратного осмоса. Мембраны со временем все же загрязняются, и их
технологические характеристики ухудшаются. Для восстановления
практически первоначальных свойств мембран используют механические,
гидродинамические, физические и химические методы их очистки.
При заданном расходе исходной сточной воды, концентрации
загрязнения x0, требуемой концентрации конечного раствора и эмпирически
найденных значениях параметра с и проницаемости можно определить
требуемую рабочую поверхность мембраны.