ISSN 1998-4812 Вестник Башкирского университета. 2008. Т. 13.

№4 875

УДК 678.74/677.14/677.862.2 Обзор

СПОСОБЫ УТИЛИЗАЦИИ ОТХОДОВ ПОЛИМЕРОВ
© М. В. Базунова*, Ю. А. Прочухан
Башкирский государственный университет
Россия, Республика Башкортостан, 450074 г. Уфа, ул. Заки Валиди, 32.
Тел. +7 (347) 273 66 08.
Е-mail: dissovet2@rambler.ru
Представлены сведения о современных способах утилизации и ликвидации твердых от-
ходов полимеров, выявлены их преимущества и недостатки.
Ключевые слова: полимеры, отходы, ликвидация, утилизация.
В современных условиях в связи с резким уси- вого потребления полимеров, увеличивающихся
лением техногенного воздействия человека на окру- из года в год [4]. Если в 80-х годах прошлого сто-
жающую среду во многих странах мира разрабаты- летия их в основном утилизовали на свалках и сжи-
ваются комплексные программы, включающие необ- гали вместе с твердыми бытовыми отходами (ТБО)
ходимые мероприятия для охраны и научно обосно- и другими отходами, то в последние десятилетия
ванного рационального использования земли, водных наблюдается увеличение доли рециклинга.
ресурсов и пр. Одной из основных задач является В Республике Башкортостан существуют не-
снижение количества полимерных отходов [1]. сколько предприятий, перерабатывающих твердые
В последнее время во всем мире наблюдается отходы пластических масс в товары народного по-
рост производства полимеров. Например, ежегодно требления. Например, Салаватский ПЖРЭТ, НПФ
различными отраслями промышленности потребля- «Геофизика» и ОАО «Электроаппарат» перераба-
ется более 150 млн т пластических масс, из них – тывают использованные шприцы; ЗАО «Искож» –
85% термопластов и 15% термореактивных поли- кромочные отходы.
меров. По некоторым данным, в последнее время в Мощными стимуляторами развития системы
развитых странах потребление пластиков возросло рециклинга пластмасс стали законодательные акты
до 1 т/год на человека. В этих условиях с каждым и экономические механизмы, принятые в развитых
годом обостряется проблема утилизации и повтор- странах. Во многом этому способствовали данные
ного использования отходов полимеров [2]. научных исследований, в соответствии с которыми
Промышленные синтетические полимеры яв- при сжигании пластмасс в окружающую среду вы-
ляются весьма устойчивыми химическими соеди- деляются высокотоксичные соединения, в т.ч. тя-
нениями. Многие из них, такие, как полиэтилен, желые металлы. При захоронениях отходов пласт-
способны выдерживать воздействие солнечного масс на полигонах ТБО (свалках) также не исклю-
излучения и кислорода воздуха в совокупности с чено выщелачивание токсичных компонентов из
воздействием тепла и влаги в природных условиях них в водные среды [2].
в течение десятков лет без заметного химического Можно выделить следующие направления
разрушения. Другие, например полипропилен, под- утилизации твердых отходов пластмасс:
вергаются разрушению. Тем не менее фрагменты - вторичная переработка, состоящая в пре-
изделий из этого полимера также сохраняются в вращении отходов во вторичные продукты (изде-
окружающей среде и загрязняют ее в течение мно- лия) без изменения химического состава исходных
гих лет [3]. полимеров или путем химической или термической
Твердые отходы полимеров обычно разделяют деструкции, а также химической модификации;
на отходы производства и отходы потребления. - ликвидация твердых полимерных отходов
Производство полимерного сырья сопровождается путем их сжигания и саморазложения под действи-
образованием твердых технологических отходов в ем микроорганизмов (биодеградация), ультрафио-
виде различных слитков, глыб, бракованных воло- летового излучения (фотодеградация), воды (гид-
кон и др. Использование технологических отходов родеградация).
целесообразно, прежде всего, на обрабатывающих Представлялось целесообразным обобщить
предприятиях, так как они обычно не требуют об- сведения о различных современных методах пере-
лагораживания и специального оборудования для работки твердых отходов пластмасс по данным
переработки в изделия. Такие отходы перерабаты- научно-технической литературы и выявить их пре-
вают преимущественно по двум направлениям: 1) с имущества и недостатки.
целью производства того же продукта, в процессе 1. Вторичная переработка
изготовления которого образовался данный вид Вторичная переработка полимеров (рецик-
отходов, или продукта аналогичной рецептуры и 2) линг) – одно из направлений утилизации отходов,
для изготовления изделий менее ответственного образующихся при производстве, переработке и при-
назначения. Большую проблему представляют менении различных полимерных материалов [5].
обезвреживание и использование отходов массо- В любом случае переработке отходов пластических

* автор, ответственный за переписку

876
масс в изделия предшествуют их сбор и сортиров-
ка, очистка от посторонних примесей и уплотнение,
а также гранулирование [6].
В целом можно выделить 2 способа нового
применения вторичного полимерного сырья:
- недеструктивная утилизация – непосредст-
венная переработка уже использованных ранее по-
лимеров после их очистки и гранулирования (меха-
ническая переработка) или повторное использова-
ние полимера после его химической модификации;
- деструктивная утилизация – деградация
(деление) макрочастиц на фракции с меньшей мас-
сой частиц или на мономеры [7].
1.1. Недеструктивная утилизация
1.1.1. Механическая переработка
Особенность механических методов – перера-
ботка без существенных изменений химической
структуры полимера. Конечный продукт механиче-
ской переработки отходов пластмасс – получение
гранул (или измельченного до определенного раз-
мера частиц) [8, 9]. Процесс получения гранулиро-
ванного материала, как правило, сопровождается
введением добавок: модификаторов, стабилизато-
ров, пигментов и красителей [2, 10].
Перспективные технологические процессы для
подготовки и переработки вторичных полимерных
материалов предусматривают в основном перера-
ботку материалов в поле механических напряжений
в расплаве и твердой фазе. Упругодеформационное
(экструзионное) измельчение полимерных мате-
риалов основано на воздействии комплекса явле-
ний при пластическом течении полимеров в слож-
нонапряженном состоянии (при сочетании давле-
ния со сдвигом). Технология измельчения вторич-
ного сырья использует два физических принципа:
ударное воздействие и резание. Новый физический
принцип дробления заключается в «накачивании»
упругой энергии в материал под действием высоко-
го давления. При деформации сдвига эта энергия
расходуется на образование новых поверхностей.
Процесс сравнительно легко реализуется в экстру-
дерах. В определенном температурно-силовом ре-
жиме исходное сырье, загружаемое в шнековую
машину в виде кусков, крошки, гранул и лент, вы-
ходит из головки в виде высокодисперсного по-
рошка («муки») с частицами размером 10–600 мкм.
Охлаждение узкой зоны измельчения до темпера-
туры на 5–10 °С ниже температуры перехода поли-
мера (особенно полиэтилена высокого давления) в
вязкотекучее состояние обеспечивает хрупкое раз-
рушение материала при сравнительно низких энер-
гозатратах (в 8–10 раз ниже, чем на обычных из-
мельчителях). В настоящее время на экструзион-
ных агрегатах получены резиновая мука, порошко-
образные термопласты, каучуки, целлюлоза и дру-
гие ценные продукты. Метод измельчения универ-
сален, технологически прост, пригоден для перера-
ботки сшитых материалов, характеризуется низкой
энергоемкостью [11].
раздел ХИМИЯ
Весьма перспективно, с экономической точки
зрения, использование вторичных полимеров для
получения твердофазных смесей. Твердофазное
смешение и совмещение полимеров осуществляет-
ся в твердом состоянии при одновременном воз-
действии высокого давления и деформации сдвига.
После такой обработки смесь полимеров приобре-
тает одну общую температуру стеклования и пред-
ставляет собой твердый раствор, который при нор-
мальной температуре устойчив в течение неограни-
ченного времени, но распадается при переходе в
расплавленное состояние. Стабильность гомоген-
ной смеси, полученной при таком твердофазном
смешении, повышается при введении в нее третьего
компонента – твердого мономера, который полиме-
ризуется при деформации сдвига и препятствует
гетерогенизации системы. Типичным примером
является тройная смесь полиэтилен+полипропилен+
+акриламид [12].
Для переработки использованной упаковки из
полиэтилентерефталата (ПЭТФ) применяются до-
вольно известные и распространенные механохи-
мические способы, в процессе которых конечные
изделия формируются из расплава полимера. Наи-
более перспективным таким способом переработки
повсеместно признано получение гранулята, при-
годного для контакта с пищевыми продуктами, т.е.
получение материала для повторной отливки пре-
форм. Такой материал получают путем неодно-
кратной перекристаллизации и экстракции при глу-
боком вакууме, используя высокотехнологическое
оборудование таких известных производителей, как
„EREMA”, „Buhler”, „OHL”, „Kreyenborg”, „Ber-
storff”. Сравнительно низкие инвестиции и экс-
плуатационные расходы делают такие проекты
чрезвычайно привлекательными. Бутылочный про-
дукт может быть использован в технических целях:
в процессе переработки в изделия вторичный
ПЭТФ можно добавлять в первичный материал,
сплавлять с другими пластиками (например, с по-
ликарбонатом) и наполнять волокнами для произ-
водства деталей технического назначения; получать
красители (суперконцентраты) для производства
окрашенных пластиковых изделий. Также очищен-
ные ПЭТФ хлопья можно непосредственно исполь-
зовать для приготовления широкого ассортимента
товаров: текстильных волокон, набивочных и шта-
пельных волокон (синтепон), кровельных материа-
лов, покрытий для пола автомобилей, пленок и
листов, поддонов для замороженных продуктов
(для использования в микроволновых печах), упа-
ковок, бутылок для технических жидкостей; литье-
вых изделий конструкционного назначения (в том
числе из стеклонаполненного ПЭТФ) для автомо-
бильной промышленности и т.д. [13–14].
Разработан метод получения композиций на
основе вторичного ПЭВД со средней молекулярной
массой 30000 и вторичного полистирола (ПС) со
средней молекулярной массой 210000. Отходы из-
ISSN 1998-4812 Вестник Башкирского университета. 2008. Т. 13. №4
мельчали на установке ИРНК-160 до размера час-
тиц 2–6 мм, перемешивали на высокоскоростном
роторном смесителе и затем гранулировали на
шнековом агрегате при 190–230 °С. При содержа-
нии ПС до 70% ПЭВД образует матрицу, в которой
полистирол является дисперсной средой. При со-
держании ПС до 90% ПС выполняет роль матрицы.
Полученные материалы могут быть использованы
для изготовления изделий технического назначения
с повышенным сроком службы [15].
Украинское предприятие «Пластодерн-маш»
значительное место в своей производственной про-
грамме отводит оборудованию, предназначенному
для переработки использованных пленок (пленки
из ПЭНП и ПЭВП, полипропиленовые пленки,
стретч-пленки (ЛПЭНП)) [16]. В частности, они
выпускают агломератор, предназначенный для
формования из отходов полимерных пленок оплав-
ленных частиц неправильной формы размером от 2
до 8 мм, обладающих, по сравнению с исходным
сырьем, повышенным насыпным весом и сыпуче-
стью, обеспечивающей улучшенные условия за-
грузки и переработки пленочных отходов в экстру-
дерах и литьевых машинах. Принцип действия аг-
ломератора основан на совмещении в одном агре-
гате измельчения и оплавления полимерной пленки
под действием теплоты трения.
Неразделенные на классы отходы пластмасс
можно перерабатывать в готовые изделия, в основ-
ном строительные (армирующие профили, кро-
вельные конструкции и т.п.). В этом случае отходы
подвергают промывке, измельчению и гранулиро-
ванию или прессованию (для увеличения прочно-
сти изделий). При производстве различных строи-
тельных блоков и брусков из неклассифицирован-
ных отходов методами плавления, смешения и экс-
трузии перечисленные подготовительные операции
не являются обязательными. Такие отходы пласт-
масс можно использовать при производстве строи-
тельных плит, блоков, черепицы и т.п., а также в
качестве добавки к другим сырьевым материалам
или промышленным отходам. Для этого обычно
используют процессы прессования или плавления
[4]. Разработана малотоннажная экологически чис-
тая технология производства полимерно-древесной
(или полимерно-бумажной) плиты. Технология по-
зволяет перерабатывать отходы в строительный
материал. Плиту изготавливают из смеси сухих
древесных отходов и отходов термопластичных
полимеров (ПЭ, ПП, ПС, ПВХ, одноразовые шпри-
цы, отходы оплетки кабеля и т.д.) [17].
Рециклинг материалов наиболее выгоден с
технической и экономической точки зрения, но он
часто невозможен на практике, т.к. отходы пласт-
масс содержат примеси других полимеров, а пласт-
массы разных видов должны быть чистыми от по-
сторонних включений. Возникают, кроме того, до-
полнительные трудности, поскольку при каждой
новой переработке полимеров происходит их час-
877
тичная деградация, а также некоторое изменение
механических свойств. Чаще всего гранулирован-
ные отходы употребляются в качестве примеси к
чистому полимеру [7].
1.1.2. Химическая модификация
Перспективным, но пока еще не нашедшим
значительного применения методом утилизации
полимерных материалов, является их химическая
модификация, в том числе прививка виниловых
мономеров.
Ряд работ посвящен химической модификации
отходов полипропиленового волокна [18–30]. Мо-
дификация может быть осуществлена различными
путями. Наиболее интересными являются следую-
щие: методы, основанные на прививке к волокну
различных мономеров; сшивка модифицированного
волокна, использующая реакционную способность
введенных функциональных групп; получение со-
полимеров, содержащих небольшое количество
звеньев диена с последующей вулканизацией по
месту двойных связей; образование межмолекуляр-
ных химических связей под влиянием радиацион-
ного излучения и др. [19].
В работе [20] показана возможность осущест-
вления реакции привитой сополимеризации стиро-
ла к полипропиленовому волокнистому материалу
из отходов ПП-изделий как в присутствии инициа-
торов (перекись бензоила, динитрил азобисизомас-
ляной кислоты), так и без них. Сульфированием
продуктов прививки концентрированной серной
кислотой получены сильнокислотные ионообмен-
ные волокна.
Прививку мономера к названному волокни-
стому материалу можно осуществить различными
способами, в том числе введением гидроперекис-
ных групп, образующихся при предварительном
окислении волокна, с помощью реакции передачи
цепи в присутствии инициаторов. Также возможно
осуществление прививки мономеров к волокну без
предварительной активации за счет гидроперекис-
ных групп, образующихся в процессе формирова-
ния волокна и т.д. Путем прививки на исходное
ПП-волокно акриловой кислоты были получены
слабокислые ионообменные материалы со статиче-
ской обменной емкостью 1.8 мг-экв/г [21, 22].
Стоит отметить, что, кроме достоинств, прису-
щих волокнистым ионитам вообще, ионообменные
материалы, полученные на основе отходов изделий из
полипропилена, имеют ряд собственных, а именно:
- использование этих материалов позволяет
утилизировать отходы из ПП, повышая тем самым
экономическую эффективность одного из наиболее
крупнотоннажных современных производств (про-
изводство ПП) и уменьшая уровень загрязнения
окружающей среды органическими отходами жиз-
недеятельности человека;
- исходные продукты для синтеза (отходы)
имеют низкую стоимость, что существенно снижа-
ет цену конечного продукта;
878
- данные материалы могут быть использованы
для очистки воды от техногенных загрязнений, в
том числе от металлов и нефтепродуктов [19].
На основе отходов капрона, фенола и фор-
мальдегида можно получить привитый сополимер,
обладающий лучшей, чем немодифицированный
полиамид, совместимостью с фенолформальдегид-
ными смолами. Такой сополимер в виде компонен-
та смолистых композиций используется как свя-
зующее для склеивания фанеры и приготовления
пресс-порошков [4].
1.2. Деструктивная утилизация
Для отдельных видов отходов полимеров ра-
циональными являются различные типы химиче-
ской и термической переработки, заключающейся в
конверсии исходных полимеров с образованием
сырья для их производства или других ценных про-
дуктов. В промышленных масштабах реализована,
например, деполимеризация капроновых отходов
под действием фосфорной кислоты и перегретого
пара. По одной из схем твердые капроновые отхо-
ды расщепляют совместно с концентратом экстрак-
ционных вод производства в аппаратах предвари-
тельной и окончательной деполимеризации. Паро-
образную смесь деполимеризата (до 25% капролак-
тама) концентрируют до 80% в насадочной колонне
и затем подвергают очистке. Выход мономера со-
ставляет 75–80%. Он пригоден для повторного ис-
пользования в производстве.
Пенополиуретановые отходы можно перера-
батывать различными вариантами их гидролиза. По
одному из них предварительно измельченные отхо-
ды пенополиуретана обрабатывают перегретым до
290–320 °С водяным паром. Гидролиз дает возмож-
ность получить многоатомный спирт, диамин и
диоксид углерода, которые используют для полу-
чения пенополиуретана [4].
Известны способы деполимеризации отходов
производства полиуретанов, предусматривающие
два основных варианта: обработка активным орга-
ническим растворителем с последующим использо-
ванием полученных растворов или дисперсий и
гликолиз. Получаемые в результате гликолиза про-
дукты предназначены для дальнейшего использо-
вания в качестве реологической добавки, например,
в асфальтобетонных смесях, универсальных и
строительных мастиках, клеевых композициях, ла-
кокрасочных материалах. Введение такой добавки
подразумевает улучшение комплекса таких показа-
телей, как теплостойкость, водостойкость, морозо-
стойкость [31].
Отходы производства полиимидов перераба-
тываются путем щелочного гидролиза полиимидов
до получения исходных мономеров – диаминов и
тетракарбоновых кислот, позволяющего утилизи-
ровать отходы полиимидной пленки [32].
Полиэтилентерефталат может быть деполиме-
ризован до исходных компонентов – этиленгликоля
и терефталевой кислоты – с использованием
раздел ХИМИЯ
«сверхкритической» воды, действующей как ки-
слотный катализатор. Терефталевая кислота отде-
ляется при 350–400 °С на 100%, этиленгликоль –
несколько меньше из-за протекания вторичных ре-
акций. При критических условиях не требуется
введения сильных кислот или оснований, процесс
идет достаточно быстро и оказывается вполне эко-
номичным [33].
Интересной методикой является глубокая хи-
мическая переработка вторичного полиэтиленте-
рефталата с получением диметилтерефталата в
процессе метанолиза или терефталевой кислоты и
этиленгликоля в ряде гидролитических процессов.
Однако такие способы переработки имеют сущест-
венный недостаток: дороговизна процесса деполи-
меризациии [13].
Одним из направлений переработки отходов
пластмасс являются термические методы сырьевого
рециклинга. Термическому рециклингу могут быть
подвергнуты практически все пластмассы, незави-
симо от состава использованного полимера, напол-
нителей и примесей, а также характера и вида от-
ходов. Не возникает в этом случае и необходимости
предварительной сортировки отходов, их промывки
или очистки от других органических веществ (бу-
мажных наклеек, остатков содержимого, которое
было в упаковках, резиновых прокладок и т.д.).
Используя аналогии с химической переработкой
ископаемого угля или тяжелых остатков перера-
ботки нефтяных продуктов, можно выделить три
основных составляющих этого процесса, отличаю-
щиеся химизмом реакций, а также составом и свой-
ствами конечного продукта. Это – пиролиз, гидро-
крекинг и газификация. Пиролиз является процес-
сом термической деградации связей между макро-
частицами и проходит без использования добавок
другого химического сырья. Гидрокрекинг основан
на гидрогенолизе макромолекул в условиях повы-
шенной температуры с равномерным увлажнением
возникающих продуктов. Газификация строится на
преобразовании органических веществ в смесь оки-
си углерода и водорода в результате воздействия
смеси кислорода и водяного пара.
Термическое разложение большинства поли-
меров начинается при температуре 150–200 °С и
заканчивается при температуре ниже 400 °С, за ис-
ключением термически стабильных полистироль-
ных, фенольных и мочевинных смол, распад кото-
рых заканчивается при температуре 600–800 °С и
сопровождается образованием значительных тяже-
лых остатков (кокса). Только некоторые полимеры,
например полиметилметакрилат или полистирол,
демонстрируют при нагревании склонность к депо-
лимеризации, которая может привести к частично-
му восстановлению мономера, однако же большая
часть связей макромолекул подвергается неупоря-
доченной деструкции с выделением структурных
фрагментов в виде летучих частиц с малыми моле-
кулярными массами: алифатические углеводороды
ISSN 1998-4812 Вестник Башкирского университета. 2008. Т. 13. №4
с разной длиной цепи, ароматические углеводоро-
ды, окислы углерода, хлористый водород, вода,
водород [34].
Известно несколько способов высокотемпера-
турной переработки отходов пластических масс. Мо-
номер стирол получают из отходов полимера стирола
в реакторе с псевдосжиженным слоем. Проводят
сухую перегонку пластмасс (термопластичных и тер-
мореактивных) с получением метана, этана, водорода
и HCl. Смесь поливинилхлорида и полистирола на-
гревают в котле до 320–420 °С от 20 мин до 3.5 ч. По-
лучают жидкость, содержащую бензол, толуол, кси-
лол, нафталин. При нагревании из смеси выделяют
бензины с высоким октановым числом [35].
Имеются сведения о возможности использова-
ния отходов пластмасс в процессе получения ме-
таллургического кокса. В промышленных экспери-
ментах по коксованию использовались отходы пла-
стмасс, раздробленные при помощи ножевой мель-
ницы MN-250/500, снабженной вентиляторным
устройством подачи измельченных продуктов и
циклоном для очистки их от пыли. Преобразование
смеси отходов пластмасс с пеком производилось на
коксовых заводах «Валбжих» (Польша) в реторте
объемом 50 м3 периодическим методом. Для этого
приготавливали состав, включающий 2 т раздроб-
ленных отходов пластмасс и 13 т угольного пека.
Пек и пластмасса засыпались в реторту послойно.
Нагревание смеси проводилось в течение 38 ч до
температуры 360 °С. После прекращения нагрева-
ния пек выделили в пустую емкость. Полученный
«реактивный пек» был измельчен и добавлен в
угольную смесь в момент поступления ее из уголь-
ной башни в камеру коксовой батареи. Сравнение
результатов, полученных в слепых экспериментах с
составами без добавления пека и в опытах со сме-
сями с добавлением реактивного пека, показывает,
что использованные добавки не только не ухудши-
ли свойств полученного кокса, но даже в некоторой
степени их улучшили [36].
Получения однородных продуктов терморас-
пада полимера и сокращения времени процесса
можно добиться воздействием внешнего источника
нагрева через теплопередающий элемент (массив-
ный высокотемпературопроводный блок или теп-
ловая труба), нагретый до температуры, превы-
шающей температуру разложения твердого веще-
ства на 50–500 °С, на твердое вещество, находя-
щееся в инертной среде или вакууме. Воздействие
осуществляется путем прижатия твердого вещества
к теплопередающему элементу с постоянным уси-
лием, обеспечивающим постоянное давление про-
дуктов разложения в зазоре между твердым веще-
ством и теплопередающим элементом в пределах
от 0.3 до 50 атм. Этот способ пиролиза предлагает-
ся использовать для обработки отходов полимеров
(фторопласт-4, полиметилметакрилат), термораспад
879
которых сопровождается большим выходом лету-
чих соединений [34].
Пиролиз является также одним из методов пере-
работки наиболее крупнотоннажного полимерного
отхода – вторичного полиэтилена низкой плотности.
Известно [35], что состав продуктов пиролиза поли-
этилена очень сложен, включает как насыщенные, так
и ненасыщенные углеводороды с молекулярными
массами 16–1200. Основным продуктом пиролиза
вторичного полиэтилена (ВПЭ) является воскообраз-
ное вещество с молекулярной массой порядка 690.
Известен способ высокотемпературной пере-
работки полимерных отходов (полиэтилен, поли-
пропилен, полистирол), который заключается в их
предварительном смешении, растворении в нефтя-
ной дистиллированной фракции с температурой
кипения 30–540 °С при соотношении 1:5–1:20 и
деструкцию в реакторе при 500–520 °С и массовой
скорости 8–22 ч–1, атмосферном давлении в присут-
ствии катализатора следующего состава, масс. %:
Na2O 0.1–0.4; Fe2O3 0.1–0.3; Al2O3 8–12; редкозе-
мельные металлы 0.01–5; SiO2 [36]. При этом полу-
чают, масс.% на исходное сырье: газ до С4 включ.
(12.0); бензин Н.К. – 195 °С (38.0); дизельная фракция
195–350 °С (35.4); остаток >350 °С (12.5); кокс (2.0).
Плазмохимическая утилизация отходов преду-
сматривает обработку полимерных материалов в
плазмотронах с получением в определенном режи-
ме высококачественного технического углерода и
ценных углеводородных газообразных продуктов.
Удельная поверхность технического углерода, по-
лученного из полиэтиленовой пленки сельскохо-
зяйственного назначения, составляет 105–125 м2/г,
удельная адсорбционная поверхность – 160 м2/г,
содержание влаги – не более 0.6%, зольность – не
более 0.1%, масляное число – 100 мл/100г [12].
2. Ликвидация отходов
2.1. Сжигание
Одним из наиболее простых способов ликви-
дации пластмассовых отходов является их сжига-
ние. Разработаны и продолжают совершенствовать-
ся различные конструкции печей сжигания: подо-
вых, ротационных, форсуночных, с кипящим слоем
и др. Предварительное тонкое измельчение и рас-
пыление отходов обеспечивают при достаточно
высокой температуре практически полное их пре-
вращение в CO2 и H2O [4].
Типичная технологическая схема сжигания от-
ходов с использованием трубчатой печи представля-
ется следующей последовательностью операций.
Отходы из бункера-накопителя грейферным захва-
том через загрузочную воронку и бункер подают во
вращающуюся печь. Пуск печи в работу производят
при помощи запального устройства. Золошлаковые
продукты сжигания из установленной с уклоном
2–5° печи поступают в сборник, где гасятся и далее
эвакуируются транспортером.
880
Печные газы поступают в камеру дожигания, где
обезвреживаются при температуре выше 800 °С в пла-
мени горелки. Затем их дымососом транспортируют
через охладительные устройства (котел-утилизатор,
водоподогреватель и т.п.) и выхлопную трубу в атмо-
сферу. Образующуюся золу (4–6% от массы отходов)
можно использовать в качестве наполнителя при про-
изводстве строительных материалов.
Получение энергии за счет сжигания отходов,
в том числе и полимерных, привлекает большое
внимание из-за непрерывного роста цен на нево-
зобновляемое органическое топливо. При этом нет
необходимости производить какую-либо сортиров-
ку, требуется, и то не всегда, лишь измельчение
отходов до достаточно крупных кусков [32]. В ре-
зультате сжигания может быть получено ≈ ½ всей
энергии, заключенной в пластмассах в виде исход-
ных продуктов и затраченной на их первичную пе-
реработку. Таким образом, ежегодно может быть
сэкономлено ≈5000000 т жидкого топлива [37].
Однако сжигание некоторых видов полимеров
сопровождается образованием токсичных газов: хло-
рида водорода, оксидов азота, аммиака, цианистых
соединений и др. [4]. Сообщено [38], что на некото-
рых станциях по сжиганию твердых отходов в отхо-
дящих газах обнаружен диоксин в количествах, пред-
ставляющих опасность для человека. Диоксин обна-
ружен в отходящих газах, образующихся при сушке
исходных отходов перед их термическим разложени-
ем (вместе с водяным паром), а также в отходящих
газах устройств по дожиганию предварительно тер-
мически-разложенных отходов при температуре 500–
1000 °С. Следовательно, необходимо проводить ком-
плекс мероприятий по защите атмосферного воздуха
от выбросов токсичных газов, образующихся при
сжигании полимерных отходов. Обсуждаются два
возможных способа снижения содержания вредных
газов в продуктах сгорания отходов: абсорбция, т.е.
растворение газообразных составляющих в жидкой
фазе, и сухая очистка дыма введением пыли соответ-
ствующего состава с обеспечением достаточного кон-
такта с необходимым для горения мусора воздухом.
Особое внимание уделено очистке продуктов от HCl.
С этой целью при способе сухой очистки рекомендо-
вана пыль прокаленной извести, MgO и NaOH [39].
Некоторые авторы считают, что опасность за-
грязнения окружающей среды токсикантами типа
галоидированных диоксинов и фуранов при сжига-
нии полимерных отходов в значительной степени
преувеличена и больше относится к старым мусо-
росжигательным установкам. При температурах
1200–1400 °С, характерных для современных уста-
новок, эти вещества необратимо распадаются, а
неразложившаяся часть поглощается в адсорби-
рующих фильтрах. На старых мусоросжигающих
станциях выбросы диоксинов достигают 300 мкг на
тонну топлива, а на наиболее современных – всего
0.6 мкг на тонну, то есть снижены в 500 раз [32].
раздел ХИМИЯ
В Российской Федерации практически отсутст-
вуют современные мусоросжигающие установки,
поэтому необходимо уделять большое внимание
экологическому аспекту этого вопроса. Кроме того,
несмотря на значительную тепловую энергию сжи-
гания пластмасс, экономическая эффективность это-
го процесса является наименьшей, по сравнению с
другими процессами утилизации пластмассовых
отходов. Тем не менее сравнительная простота орга-
низации сжигания определяет довольно широкое
распространение этого процесса на практике [4].
2.2. Саморазлагающиеся полимеры
Традиционные направления утилизации отхо-
дов полимерных материалов основаны на их вто-
ричной переработке либо сжигании с получение
полезных продуктов и тепловой энергии. Однако
из-за трудностей сборки, сортировки, очистки ис-
пользованных пластмасс объемы «рециклинга»
даже в развитых странах мира не превышают 30–
50%, а сжигание во многих случаях приводит к за-
грязнению окружающей среды.
Высокие требования экологической безопас-
ности, предъявляемые к полимерам, вызывают не-
обходимость использовать новый метод уничтоже-
ния полимерных отходов путем их саморазложения
под действием микроорганизмов (биодеградация),
УФ-излучения (фотодеградация) и воды (гидроде-
градация) [40–42].
2.2.1. Биоразлагаемые полимеры
В настоящее время наиболее радикальным и
экологичным решением проблемы «полимерного му-
сора» является создание и освоение широкой гаммы
полимеров, которые сохраняют эксплуатационные
характеристики только в течение периода потребле-
ния, а затем претерпевают физико-химические и био-
логические превращения под действием факторов
окружающей среды и легко включаются в процессы
метаболизма природных биосистем [42].
Биоразрушение – это химическое расщепле-
ние, вызываемое биохимическими реакциями, в
первую очередь, катализируется ферментами, кото-
рые синтезируют микроорганизмы [3]. Способ-
ность полимеров разлагаться и усваиваться микро-
организмами зависит от ряда их структурных ха-
рактеристик. Наиболее важными являются химиче-
ская природа полимера, молекулярная масса, раз-
ветвленность макроцепи (наличие и природа боко-
вых групп), надмолекулярная структура. Природ-
ные и синтетические полимеры, содержащие связи,
которые легко подвергаются гидролизу, обладают
высокой способностью к биодеструкции. Присут-
ствие заместителей в полимерной цепи часто спо-
собствует биодеструкции.
Упомянутые деградационные процессы при-
водят к снижению молекулярной массы полимера.
При этом возникают низкомолекулярные биоасси-
милируемые фрагменты, имеющие на концах цепи
гидроксильные, карбонильные или карбоксильные
группы. Известны различные технологические под-
ISSN 1998-4812 Вестник Башкирского университета. 2008. Т. 13. №4
ходы к созданию биоразлагаемых полимеров. Сре-
ди них следует выделить следующие направления:
1. Селекция специальных штаммов микроорганиз-
мов, способных осуществлять деструкцию полимеров.
Данное направление увенчалось успехом в от-
ношении поливинилового спирта. Японские ученые
выделили из почвы бактерии Pseudomonas SP, ко-
торые вырабатывают фермент, расщепляющий по-
ливиниловый спирт. После разложения макроцепи
ее фрагменты полностью усваиваются бактериями.
Бактерии Pseudomonas добавляют к активному илу
на водоочистных сооружениях для более полной
очистки сточных вод от этого полимера [42]. Име-
ются сведения о том, что полиэтилен, полистирол и
полипропилен, которые составляют пятую часть
городских отходов, тоже стали привлекательными
для почвенных бактерий. При смешивании стиро-
ловых единиц полистирола с небольшим количест-
вом другой субстанции образуются «крючки», за
которые могут зацепиться частицы сахарозы или
глюкозы. Сахара «висят» на стироловых цепочках,
как подвески, составляя всего 3% от общего веса
полученного полимера. Но бактерии Pseudomonas и
Bacillus замечают присутствие сахаров и, съедая их,
разрушают цепи полимера. В результате, в течение
нескольких дней пластики начинают разлагаться [43].
2. Синтез биоразлагаемых полимеров метода-
ми биотехнологии.
Удалось обнаружить бактерии, живущие в
почве и способные синтезировать полимеры в каче-
стве внутриклеточного резервного материала. Для
чего же бактерии синтезируют полимеры? Оказы-
вается, что они заготавливают их впрок, если по-
ставить их в «тяжелые» условия, в которых они
вынуждены изо всех сил бороться, чтобы выжить.
Если условия жизни бактерий нормальные, то они
используют широкую гамму органических веществ,
перерабатывая их для производства необходимой
для жизни энергии и создания материалов и ве-
ществ, необходимых для строительства клеток, и
ничего не заготавливают впрок. Если же этим бак-
териям подсунуть неподходящую пищу, то они
начнут нарабатывать рассмотренные выше полиме-
ры и откладывать их внутри клетки [44].
Из полученных биосинтезом (например, путем
ферментации сахара с помощью бактерий Alcali-
genes entrophys) известны поддающиеся естествен-
ному биологическому разложению термопластич-
ные полимеры фирмы «ICI» (США и Великобрита-
ния), так называемые биополы. Они представляют
собой высококристалические алифатические поли-
эфиры типа полигидроксибутиратов [40]. Поли-3-
гидроксибутират относится к термопластам и по
своим физическим свойствам аналогичен полипро-
пилену. Однако он не устойчив к действию раство-
рителей и имеет низкую теплостойкость. В поли-3-
гидроксибутират вводят другой продукт бактери-
ального синтеза – поли-3-гидроксивалериановую
кислоту и получают полимерную композицию
881
BiopolTM, которая полностью разрушается микро-
организмами в течение нескольких недель [42].
Данный путь производства полимеров и мате-
риалов в больших объемах, по-видимому, будет
наиболее перспективным, по крайней мере, по двум
важнейшим причинам. Первая связана с использо-
ванием возобновляемых ресурсов для синтеза про-
мышленных полимеров, а вторая – с их способно-
стью к полному биологическому разрушению в при-
родных условиях, которое не сопровождается выде-
лением вредных веществ в окружающую среду [3].
3. Синтез биоразлагаемых полимерных мате-
риалов, имеющих химическую структуру, сходную
со структурой природных полимеров.
Если биодеградируемые полиэфиры с необхо-
димыми товарными свойствами можно получить на
основе только гидроксикарбоновых кислот, то пла-
стмассы, в состав которых входят крахмал, целлю-
лоза, хитозан или протеин, представляют собой,
как правило, композиционные материалы, содер-
жащие самые различные добавки [41–44]. При этом
приоритетной задачей является решение проблемы
соотношения компонентов, обеспечивающих, пре-
жде всего, биоразлагаемость системы, высокие фи-
зико-механические свойства и приемлемую цену.
Наиболее широко из ряда природных соедине-
ний в биоразлагаемых упаковочных материалах ис-
пользуется крахмал. Для получения разрушаемой
бактериями водорастворимой пленки из смеси крах-
мала и пектина в состав композиции вводят пласти-
фикаторы: глицерин или полиоксиэтиленгликоль. Из
композиции, содержащей наряду с крахмалом, амило-
зу и незначительное количество слабых кислот, экс-
трузией получают листы, из которых формованием с
раздувом изготавливают изделия для упаковки.
Переработку композиций, содержащих смесь
высокоамилозного и обычного крахмала, пласти-
фицированных глицерином, мочевиной и полиэти-
ленгликолем с молекулярной массой более 3000,
осуществляют на двухшнековом экструдере. Из
полученных гранул экструдируют пленку в виде
рукава со степенью раздува 3.0, усадкой 14% и
прочностью 10 Мпа. Получаемые компостируемые,
биоразлагаемые пленки используют в сельском
хозяйстве и для упаковки.
В рамках программы по охране окружающей
среды чешская фирма „Fatra” разработала разла-
гающуюся при компостировании упаковочную
пленку марки „Ecofol” на основе крахмала с полио-
лефином. Использование недорогих компонентов
позволило получить готовую пленку по цене 70
крон/кг. Такая пленка в условиях компостирования
разлагается за 3 – 4 месяца.
В качестве возобновляемого природного био-
разлагаемого начала при получении термопластов
активно разрабатываются и другие полисахариды:
целлюлоза и хитин. Полимеры, полученные взаи-
модействием целлюлозы с эпоксидным соединени-
ем и ангидридами дикарбоновых кислот, полно-
882
стью разлагаются в компосте за 4 недели. На их
основе формованием получают бутыли, одноразо-
вую посуду, пленки для мульчирования [41].
Из тройной композиции хитозан, микроцел-
люлозное волокно и желатин получают пленки с
повышенной прочностью, способные разлагаться
микроорганизмами при захоронении в землю. Они
применяются для упаковки, изготовления формо-
ванием подносов, пленок для мульчирования. По-
лупрозрачная пленка имеет прочность в сухом со-
стоянии 133 Н/мм2, а в мокром – 21 Н/мм2.
Фирма „Research Development” (Япония) освои-
ла новую технологию получения биоразлагаемой
пленки. Основой последней являются макромолекулы
хитозана, выделяемого из панцирей крабов, креветок,
моллюсков, а также целлюлоза и крахмал. Все три
компонента смешивают с уксусной кислотой при на-
гревании и получают раствор, из которого поливом
получают пленку, которая разлагается в почве или
морской воде за несколько месяцев.
Природные белки или протеины также при-
влекают разработчиков биоразлагаемых пластмасс.
Для завертывания влажной пищи и изготовления
коробок для пищевых продуктов создана пленка на
основе цеина – гидрофобного протеина.
Отверждением высушенных желатиновых
пленок в атмосфере паров формальдегида получе-
ны полимерные пленки, дополнительно пластифи-
цированные глицерином. В зависимости от количе-
ства последнего возрастают эластичность и гиб-
кость, удлинение пленки и абсорбируемость водя-
ного пара. Сделан вывод, что биоразлагаемость
пленки зависит как от содержания глицерина, так и
от степени сшивки.
Термопластичные биоразлагаемые компози-
ции предложено получать и с другими видами бел-
ка: казеина, производных серина, кератиносодер-
жащих натуральных продуктов [41].
Направление по использованию природных
полимеров – полисахаридов, белков для изготовле-
ния биоразлагаемых пластиков – интересно, прежде
всего, тем, что ресурсы исходного сырья постоянно
возобновляемы и, можно сказать, неограничены. Ос-
новная задача исследователей – это разработка ком-
позиционных биодеградируемых материалов, обеспе-
чивающих необходимые свойства, приближающиеся
к синтетическим многотоннажным полимерам.
4. Производство синтетических биоразлагае-
мых полимеров.
Важное место в исследованиях занимает про-
блема придания свойств биоразложения хорошо ос-
военным многотоннажным промышленным полиме-
рам: полиэтилену, полипропилену, поливинилхлори-
ду, полистиролу и полиэтилентерефталату.
Так как перечисленные полимеры и изделия из
них при захоронении могут храниться «вечно», то
вопрос придания им способности биоразлагаться
стоит особенно остро. В настоящее время активно
разрабатываются следующие направления:
раздел ХИМИЯ
- получение композиций многотоннажных
полимеров с биоразлагаемыми природными добав-
ками, способными в определенной степени ини-
циировать распад основного полимера;
- направленный синтез биодеградируемых
пластических масс на основе промышленно-
освоенных синтетических продуктов.
Ожидаемым и очевидным приемом придания
биоразлагаемости широко применяемым синтети-
ческим полимерам, на первый взгляд, представля-
ется процесс компаундирования их с заведомо из-
вестными биодеградируемыми компонентами [41].
С целью ускорения биоразложения пленок на
основе полиэтилена для сельского хозяйства, поли-
пропилена или полиэтилентерефталата в них вво-
дят пульпу целлюлозы, алкилкетоны или фрагмен-
ты, содержащие карбонильные группы. Получен-
ные пленки сохраняются в течение 8–12 недель,
прежде чем они начнут биоразлагаться. Остатки
пленки полностью исчезают при бороновании и
запахивании, при этом они становятся разрыхлите-
лями почвы, пока полностью не деструктируют.
Для организации промышленного производства
биопластиков большой интерес представляют крах-
малонаполненные полимерные материалы. Рядом
компаний освоены производство и выпуск полимер-
ных материалов на базе воспроизводимого раститель-
ного сырья и синтетической основы, используемых в
упаковочной промышленности: ПЭ – крахмал („St.
Lawrence Starch Company Ltd.” (C. CH)), высокоами-
лозный крахмал – полиамид („EMS Chemie/Battele”
(CH, D)), термопластичный крахмал – смесь полиме-
ров („Novon Polymers” (CH), „Worner Lambert”
(USA)), термопластичный крахмал – смесь полиэти-
ленов („Fluntera AG” (CH)) [45].
Разработана методика получения композиций,
состоящих из ПЭ и крахмала как картофельного,
так и кукурузного. В начале готовится предвари-
тельно обработанный деструктированный крахмал
из ~80% картофельного крахмала, 1% гидрогенизи-
рованного жира и 18% воды. После приготовления
смесь имеет форму сыпучего порошка. Получен-
ную смесь загружают в экструдер, в шнековом ци-
линдре (температура ~160–1700С) данный порошок
расплавляется. Этот расплав затем продавливается
и разделяется на зерна со средним диаметром
2.5–3.0 мм. Этот материал представляет собой
твердый белый продукт с тонкой пенообразной
структурой. Из полученного материала можно
прессовать полученные образцы, пригодные для
изучения их свойств. Затем готовят композиции на
основе ПЭВП (М-273) и картофельного крахмала
(ГОСТ 7699-78). Были получены композиции с со-
держанием крахмала от 1 до 15%. Смесь ПЭ и крах-
мала, предварительно пластифицированную неко-
торым количеством глицерина, загружают в экс-
трудер; в шнековом цилиндре (190 °С) данная смесь
расплавляется, и затем полученный расплав разде-
ляется на зерна [46].
ISSN 1998-4812 Вестник Башкирского университета. 2008. Т. 13. №4
Также исследовались композиции на основе
полиэтилена высокого (ПЭВД) и низкого (ПЭНД)
давления, в которые вводили биодеструктируемые
добавки – картофельные очистки, крахмал, хитозан,
костную муку животных и рыб, осадок раститель-
ного масла, а также полиэтиленсилоксан в качестве
пластификатора. Под воздействием микроорганиз-
мов почвы при экспонировании образцов ПЭВД с
добавками растительного происхождения в течение
3–10 месяцев обнаружено снижение всех физико-
механических показателей примерно на 10–50%.
Несмотря на то, что такие композиции, в осо-
бенности с полиэтиленом, условно относят к био-
разлагаемым, все же они не являются таковыми,
так как в процессе компостирования наблюдается
быстрое разложение биодеструктируемой добавки,
а синтетический полимер в большинстве случаев не
подвергается биоразложению. К тому же полиме-
ры, содержащие биодеструктируемые добавки, об-
ладают лишь удовлетворительными механически-
ми свойствами и повышенным водопоглощением.
Следует отметить, что в последнее время про-
блема решения вопроса биоразлагаемости синтети-
ческих полимеров приемом введения в их состав
природных компонентов находится в определенном
застое, что иллюстрируется сокращением количе-
ства публикаций по данному вопросу.
Приоритетным направлением получения био-
разлагаемых синтетических пластиков в настоящее
время является синтез полиэфиров и полиэфирами-
дов. Особенно активно в этом плане работают два
химических гиганта: „BASF” и „BAYER AG”. Раз-
лагаемые сополиэфиры получают на основе алифа-
тических диолов и органических дикарбоновых
кислот. Установлено, что их склонность к биораз-
ложению зависит от количества терефталевой ки-
слоты в полиэфире по отношению к алифатической
кислоте и составляет 30–50 мольных %. При таком
соотношении кислотных фрагментов полиэфир
сохраняет биоразлагаемость и обладает физико-
механическими показателями, обеспечивающими
практическое использование полимера. На основе
такого полиэфира в 1995 г. фирма „BASF” освоила
полностью биоразлагаемый пластик Ecoflex F,
применяемый для изготовления мешков, сельско-
хозяйственной пленки, гигиенической пленки, для
ламинирования бумаги. Механические свойства
Ecoflex F сравнимы с полиэтиленом низкой плот-
ности. Из него получают пленку с высокой разрыв-
ной прочностью, гибкостью, водостойкостью и
проницаемостью водных паров. Использование
фирмой собственного исходного сырья, производст-
венных мощностей позволяет производить гранулы
синтетического полиэфира по цене 6.5–8.0 DM/кг
в зависимости от качества. Композиции, содержа-
щие основной компонент сополиэфир с повышен-
ной вязкостью, используют для получения биораз-
лагаемых пенопластов для упаковки.
883
Начиная со второй половины 90-х гг. фирма
„BAYER AG” выпускает новые компостируемые
биоразлагаемые в аэробных условиях термопласты
BAK-1095 и BAK-2195 на основе полиэфирамида.
Предлагаемый материал имеет высокую адгезию к
бумаге, что позволяет широко использовать его для
изготовления влаго- и погодостойкой упаковки,
используемой в пищевой промышленности, и в
сельском хозяйстве. Мешки из BAK-1095 в компо-
сте при соответствующем увлажнении разлагаются за
10 дней на биомассу, диоксид углерода и воду [41].
По данным фирмы „BASF”, потенциальный
рынок Западной Европы на компостируемые био-
деструктируемые материалы из полиэфирамидов,
сополиэфиров и их смесей с крахмалом составляет
200 тыс. т/год.
Полиэфирную пленку со структурой, анало-
гичной полибутиленсукцинату, и свойствами,
близкими к пленке из полиэтилена или пропилена,
разработала корейская фирма „Sun Kyong Ind.” Та-
кой биодеструктируемый полимерный материал
сочетает достаточную кратковременную прочность
в готовом изделии с последующей его утилизацией
после эксплуатации. Полимерная пленка „Scyprene”
из материала указанного состава подвергается разло-
жению в течение 60 дней в почве, пресной или мор-
ской воде с образованием диоксида углерода и воды.
Наблюдаемое в Европе подключение к про-
блеме биодеградируемых пластиков государствен-
ных структур в тандеме с крупными химическими
производителями предопределяет успех в решении
столь сложной задачи. При этом наряду с расшире-
нием работ в области известных биоразлагаемых
пластмасс, вероятно, все же будут выработаны но-
вые подходы по приданию биодеградации крупно-
тоннажным синтетическим полимерам.
К сожалению, вопросам разработки и практи-
ческому освоению биоразлагаемых пластиков в
Российской Федерации уделяется недостаточное
внимание.
2.2.2. Фотодеградация и гидродеградация
Вторую условную группу самоуничтожаю-
щихся полимеров составляют фотодеструктируе-
мые полимеры. Фотодеградация с медленной ско-
ростью под действием ультрафиолетовых лучей
солнечного света характерна для большинства по-
лимеров [40, 47, 48].
Фотоактивные группы в количествах, не
влияющих на физико-химические свойства изде-
лий, присоединяют к главным цепям полимеров во
время синтеза. Поглощая ультрафиолетовые лучи,
эти группы используют их энергию для разрушения
полимерных цепей, в результате чего изделия при-
обретают хрупкость и рассыпаются под атмосфер-
ными воздействиями. Наряду с этим необходимо
обеспечить определенный срок службы изделия.
Поэтому вместе с активаторами распада в состав
пластмасс вводят добавки стабилизаторов. При
этом необходимый срок службы (период индукции)
884
пластмассового изделия определяется химической
природой активаторов и стабилизаторов фотоде-
градации и их соотношением.
В качестве стабилизаторов и активаторов про-
цесса фотодеградации используют различные орга-
нические соединения, отвечающие жестким требо-
ваниям технологии производства пластмассовых из-
делий и их эксплуатации. В пластмассах, содержащих
отдельные виды фотоактиваторов, реакции деструк-
ции полимеров продолжаются и после прекращения
их облучения ультрафиолетовым светом [4].
Среди светочувствительных материалов отме-
чаются сополимеры этилена с окисью углерода,
стирола с винилкетонами, полиолефиновые пленки
с акриловыми покрытиями. Очевидно, на опреде-
ленной стадии фотодеструкции в процесс самораз-
рушения полимеров включаются и микробиологи-
ческие факторы [40]. Удобные для мульчирования
пленки получают из полиолефинов введением в
композицию светочувствительных добавок – ди-
тиокарбамата железа и никеля или соответствую-
щих пероксидов [41].
В качестве фотосенсибилизирующей добавки
предложено использовать различные металлоорга-
нические соединения [49]. Так, пленка на основе
полиэтилена высокого давления, содержащая в ка-
честве фотосенсибилизатора производное бисфер-
роцена, разрушается при старении в условиях уме-
ренно-холодного климата за 2–4 месяца.
Другим способом введения хромофорных групп
является сополимеризация этилена с карбонилсодер-
жащими мономерами. Известно, что сополимер эти-
лена с 0.5–1.5% оксида углерода полностью теряет
исходные физико-механические свойства при старе-
нии в естественных условиях до 0.5–1.5 месяца.
Представляет интерес модифицирование вто-
ричного полиэтилена побочными продуктами син-
теза полиолефинов – атактическим полипропиле-
ном и низкомолекулярным полиэтиленом для по-
лучения фоторазрушающейся пленки сельскохо-
зяйственного назначения [50, 51].
Следует заметить, что использование фотоде-
градации ограничивается в настоящее время отно-
сительно узкой номенклатурой пластмассовых из-
делий одноразового применения и не ликвидирует
необходимости свалок, так как время разложения
таких отходов в среднем сопоставимо с временем
разложения бумаги и картона. Кроме того, продук-
ты распада таких отходов не ликвидируют, а уве-
личивают загрязнение окружающей среды [4].
К третьей группе самоуничтожающихся пла-
стмасс относятся композиционные либо сополи-
мерные материалы, содержащие компоненты
(фрагменты молекулярной цепи), способные рас-
творяться в воде или водных растворах кислот, ще-
лочей, солей [50]. При попадании отходов этих ма-
териалов на свалки процессы их частичного (либо
полного) растворения в почвенной влаге запускают
механизм дальнейшей микробиологической дегра-
раздел ХИМИЯ
дации. Водорастворимые упаковки изготавливают
на основе поливинилового спирта, поливинилпир-
ролидона, смесей поливинилового спирта, полиок-
сиалкиленов с совместимыми с ними полимерами
или из соответствующих сополимерных продуктов.
Известно, что растворимые в воде изделия из по-
лимеров подвергаются полной биологической де-
струкции с образованием безопасных для окру-
жающей среды веществ – воды и углекислого газа.
Выводы
Анализ литературных данных показал, что пер-
спективным, но пока еще не нашедшим значительно-
го применения методом утилизации полимерных ма-
териалов является их химическая модификация.
Увеличивается количество публикаций, описы-
вающих новые подходы по приданию биодеградации
крупнотоннажным синтетическим полимерам.
Практически отсутствуют сведения по науч-
ным работам, проводящимся в области переработки
отходов полимеров в Республике Башкортостан.
ЛИТЕРАТУРА
1. Ольхов А. А., Власов С. В., Иорданский А. Л. // Пластиче-
ские массы. 1998. №3. С. 14–18.
2. Зайнуллин Х. Н., Абдрахманов Р. Ф., Ибатуллин У. Г., Мини-
газимов И. Н., Минигазимов И. С. Обращение с отходами
производства и потребления. Уфа: Диалог, 2005. –202 с.
3. Зезин А. Б. Полимеры и окружающая среда. // Соросов-
ский образовательный журнал. 1996. №2. С. 57-64.
4. Родионов А. И., Клушик В. Н., Торочешников Н. С. Тех-
ника защиты окружающей среды. М.: Химия, 1989. –270 с.
5. Вольфсон С. А. // Высокомолекулярные соединения. 2000.
Т. 42. №11. С. 2000–2014.
6. Шашкин В. Г. // Пластические массы. 1996. №3. С. 24–26.
7. Вельгош З., Полачек Й., Маховска С. // Пластические мас-
сы. 1998. №1. С. 41–43.
8. Арашкевич Д. А. // Пластические массы. 2003. №5. С. 12.
9. Белобородова Т. Г., Панов А. К., Минскер К. С. // Пласти-
ческие массы. 2002. №7. С. 46–48.
10. Патент РФ 588925.
11. Кипнис Б. М. // Пластические массы. 1986. №6. С. 27–30.
12. Фридман М. Л., Петросян А. З., Казарян Г. А. // Пластиче-
ские массы. 1986. №6. С. 16–17.
13. Кузнецов С. В. // Пластические массы. 2001. №9. С. 3–7.
14. К. Т. Н. Мартина Леманн // Пластические массы. 2005. №1.
С. 35–36.
15. Коломеец Т. В., Левин В. С. // Пластические массы. №1.
1988. С. 47–48.
16. Переработка отходов полимерных пленок. Режим доступа:
http://www.plastmodern.com.
17. Гаев Ф. Ф., Девяткин В. В. // Тез докл. конференции «Про-
мышленные и бытовые отходы. Проблемы и решения». Ч. 1.
Москва.12–16 ноября 1996. М.: Астрея, 1996. С. 17–18.
18. Филимошкин А. Г., Воронин Н. И. Химическая модифика-
ция полипропилена и его производных. Томск: Изд-во
Томского университета, 1988. –180 с.
19. Новоселова Л. Ю., Бордунов В. В. // Пластические массы.
2002. №6. С. 46–48.
20. Новоселова Л. Ю., Бордунов В. В., Винниченко Л. И. //
Пластические массы. 2003. №8. С. 9–10.
21. Новоселова Л. Ю., Бордунов В. В. // Пластические массы.
2004. №9. С. 15–17.
22. Новоселова Л. Ю., Бордунов В. В. // Пластические массы.
2002. №8. С. 6–8.
23. Базунова М. В., Мамаева И. М., Колесов С. В., Корса-
ков А. В. // Тез. докл. XVIII Международной научно-
технической конференции «Реактив-2005». Минск, 2005.
Минск: БГТУ, 2005. С. 65.
ISSN 1998-4812 Вестник Башкирского университета. 2008. Т. 13. №4
24. Базунова М. В., Мамаева И. М., Колесов С. В. // Студент и
наука, Материалы студенческих научных конференций.
Уфа: РИО БашГУ, 2005. С. 22.
25. Базунова М. В., Колесов С. В., Ахметова Э. Р. // Тез. докл.
Всероссийской научно-практической конференции «Гума-
нитарные и естественнонаучные аспекты современной
экологии». Уфа. 2006. Уфа: БИСТ, 2006. С. 71–73.
26. Базунова М. В., Мамаева И. М., Колесов С. В. // Тез. докл.
XVI Менделеевской конференции молодых ученых. Уфа.
2006. Уфа: РИО БашГУ, 2005. С. 147–148.
27. Базунова М. В., Колесов С. В. // «Актуальные проблемы
технических, естественных и гуманитарных наук». Уфа:
УГНТУ, 2006. С. 41–44.
28. Базунова М. В., Колесов С. В., Корсаков А. В. // Журнал
прикладной химии. 2006. Т. 79. Вып. 5. С. 865–867.
29. Базунова М. В., Складанюк А. А. // Тез. докл. III Респуб-
ликанской студенческой научно-практической конферен-
ции «Научное и экологическое обеспечение современных
технологий». Уфа, 2006. Уфа: УТИС, 2006. С. 41–42
30. Базунова М. В., Колесов С. В., Мансуров Р. В. // Вестник
Башкирск. ун-тета. 2007. №1. С 25–27.
31. Горбань Т. В., Журавлев В. А., Онорина Л. Э., Кожинова Т. В.,
Ракк И. А. // Пластические массы. 2001. №4. С. 39–40.
32. Патент РФ № 590317.
33. Никогосов П. С., Куценко С. А. Пути экологически чистой
утилизации полимерных отходов. Режим доступа:
http://www.ostu.ru
34. Полачек Й., Маховска С., Вельгош З. // Пластические мас-
сы. 1998. №5. С. 38–42.
35. Патент РФ № 502916.
885
36. Карнаухова Л. И., Гузева Л. И. // Пластические массы.
1999. №9. С. 37–38.
37. Патент РФ №1821477.
38. Кондрашкина И. И., Бородулина М. Э. // Тез. докл. 2 Всесо-
юзн. конф. «Переработка отходов полимеров». Ч. 1. Кишинев.
27–30 июня 1989. Кишинев: Владос, 1989. С. 24–25.
39. Хонда Ацухира. // Хайкибуцу. 1984. Т. 10. №1. С. 129–134.
40. Binder K. // Chem. Kunststaktuele. 1980. V. 34. №1. P. 12–19.
41. Макаревич А. В., Ухарцева И. Ю., Гольдаде В. А., Пин-
чук Л. С. // Пластические массы. 1996. №1. С. 34–36.
42. Фомин В. А., Гузеев В. В. // Пластические массы. 2001.
№2. С. 42–46.
43. Власова Г., Макаревич А. Экологичный полимер. Биораз-
лагаемые пластики в индустрии упаковки. Режим доступа:
http://www.pakkograff.ru.
44. Бактерии с удовольствием съедят пластик с сахаром. Ре-
жим досупа: http://www.apus.ru.
45. Лошадкин Д. В. // Пластические массы. 2002. №7. С. 41–43.
46. Сычугова О. В., Колесникова Н. Н., Лихачев А. Н.,
Попов А. А. // Пластические массы. 2004. №9. С. 29–32.
47. Шериева М. Л., Шустов Г. Б., Шетов Р. А. // Пластические
массы. 2004. №10. С. 29–31.
48. Устинов М. Ю., Артеменко С. Е., Овчинникова Г. П., Ви-
хорева Г. А., Гузенко А. Н. // Химические волокна. 2004.
№3. С. 25–28.
49. Mathur A. B. // Proc. 2nd Eur. Symp. Therm. Anal., Anderdeen,
1-4, Sept.,1981. Аnderden: Cros, 1981. P. 45–46.
50. Агнивцева Т. Г., Бородулина М. З., Жукова Л. А., Сиро-
та А. Г. // Пластические массы. 1988. №4. С. 58–60.
51. Бугоркова В. С., Бородулина М. З., Гальперин В. М., Кон-
драшкина Н. И. // Пластические массы. 1988. №4. С. 40–42.
Поступила в редакцию 27.05.2008 г.