МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Национальный аэрокосмический университет им. Н.Е.Жуковского

«Харьковский авиационный институт»

Д.И. ЗАВИСТОВСКИЙ, В.В. СПЕСИВЦЕВ

КОНСТРУКЦИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ
АГРЕГАТОВ ЖИДКОСТНЫХ РАКЕТНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ.
КАМЕРЫ

Учебное пособие

Издание 2-е, исправленное

Электронная авторская версия

Харьков «ХАИ» 2008

УДК 621.454(075.8)

Конструкция и проектирование агрегатов жидкостных ракетных дви-

гателей. Камеры / Д.И. Завистовский, В.В. Спесивцев. – Учеб. посо-
бие. – Харьков: Нац. аэрокосм. ун-т «Харьк. авиац. ин-т», 2008. –
122 с.

Изложены вопросы проектирования и конструирования самого

теплонапряженного агрегата двигательной установки – камеры жид-
костного ракетного двигателя. Приведены различные методики рас-
четов, большой объем справочных материалов и примеры конструк-
тивного решения, необходимые при проектировании.
Для студентов старших курсов высших учебных заведений.
Может быть использовано в практической работе инженерами, за-
нимающимися разработкой камер жидкостных ракетных двигателей
различного назначения.

Ил. 87. Табл. 14 . Библиогр.: 20 назв.

Рецензенты: д-р техн. наук, проф. В.В. Соловей,

канд. техн. наук, доц. Ю.Н.Агафонов

© Национальный аэрокосмический университет им. Н.Е. Жуковского

«Харьковский авиационный институт», 2008 г.
 ПАМЯТИ
ЖЕРДЕВА Георгия Серафимовича
кандидата технических наук, доцента,
учителя и коллеги
посвящается

ПРЕДИСЛОВИЕ

Развитие ракетно-космической техники обусловило появление и

утверждение новых отраслей этой техники и среди них ракетное дви-
гателестроение со сложной и многообразной наукой. Развитие косми-
ческих исследований поставило задачи перед высшей школой по под-
готовке инженерных кадров, способных решать вопросы проектиро-
вания жидкостных ракетных двигателей (ЖРД).
В настоящее время вышло из печати большое количество учеб-
ников по ЖРД. Вопросы проектирования и конструирования самого
напряженного агрегата – камеры ЖРД – являются наиболее сложны-
ми. В предлагаемом учебном пособии изложены основные методы
конструирования и проектирования этого агрегата, рассмотрены при-
меры конструктивного оформления элементов камеры ЖРД на основе
ранее созданных конструкций. Приведены необходимые справочные
материалы по механическим и теплофизическим свойствам конструк-
ционных материалов и реологическим свойствам компонентов топли-
ва, необходимым для проведения расчетов при проектировании ка-
мер. Изложены различные методики расчетов наружного охлаждения,
несущей способности и местной прочности камеры, рекомендуемые
студентам на различных уровнях выполнения заданий. Приведены
варианты конструктивного оформления наиболее характерных узлов
конструкций камеры, узлов, рекомендуемых в качестве прототипов.

3
 1. ИСХОДНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Латинское слово «конструкция» означает «устройство». В поня-

тие «конструкция» входят:
– состав двигателя или агрегата по узлам и деталям;
– соединение, взаимосвязь и взаимодействие составных частей
между собой;
– материалы, геометрические размеры, форма и профиль
деталей.
Проектирование – это процесс разработки и синтеза конструк-
ции. Проектирование заключается в разработке технической докумен-
тации на изготовление, испытания и эксплуатацию двигателя.
Этапы создания двигателя:
– проектирование;
– экспериментальная отработка опытных образцов, включая
конструкторские доработки;
– серийное производство, включая доработки в процессе
серийного производства.
Затраты на проектирование относительно невелики – около 5%
от общих затрат на создание двигателя. Но в то же время проектиро-
вание – наиболее ответственный этап, так как здесь закладываются
все свойства и параметры двигателя и решаются вопросы, обеспечи-
вающие качество и надежность двигателя.
Удачное решение этих вопросов позволяет значительно сокра-
тить время и затраты средств на последующих этапах. Без качест-
венной технической документации не может быть качественного дви-
гателя.
Качество включает в себя две составляющие:
– техническое совершенство, т.е. обеспечение технических па-
раметров и показателей на уровне, соответствующем последним дос-
тижениям науки и техники;
– надежность, т.е. сохранение высоких технических показате-
лей в течение заданного времени.
Создание любого технического устройства и синтез конструкции
всегда преследуют две цели, реализуют две принципиальные задачи:
– реализация теоретического рабочего процесса в соответст-
вии с назначением;
– обеспечение работоспособности конструкции и надежности
ее работы.
Под работоспособностью понимают способность двигателя
функционировать, не разрушаясь, в соответствии со своим назначе-
нием и при этом выдерживать в заданных допусках основные экс-
плуатационные параметры. Сохранение работоспособности в течение
заданного времени называют надежностью.
4
 Решение первой задачи базируется на теории рабочих процес-
сов, протекающих в двигателе: термо-, газо-, гидродинамических, те-
пломассообменных и пр.
Решение второй задачи основано на тщательном анализе усло-
вий работы конструкции, условий ее нагружения, действующих меха-
нических и тепловых нагрузок, анализе всевозможных воздействий на
материалы деталей и процессов, происходящих в материалах.
Кроме того, при разработке конструкции необходимо тщательно
анализировать технологические возможности ее реализации, сравни-
вать и выбирать рациональные технологические процессы изготовле-
ния.
Процесс проектирования можно разделить на три уровня:
– функциональное проектирование (решают вопросы функцио-
нирования двигателя: выбор компонентов топлива, системы подачи,
принципиальной схемы, структурно-функциональной схемы; конструк-
тивной схемы, определение выходных параметров агрегатов и вы-
ходных параметров двигателя в целом, основных эксплуатационных
показателей, характеризующих экономичность и эффективность дви-
гателя);
– конструирование (разработка конструкции агрегатов и двига-
теля в целом, расчеты конструкции по условиям работоспособности);
– технологическое проектирование (разработка процессов изго-
товления элементов двигателей летательных аппаратов (ДЛА), его
сборки и испытаний).
По такой же схеме проводят и проектирование отдельных агре-
гатов двигателя.
Стадии разработки определены стандартом (ГОСТ 2.103-68,
Единая система конструкторской документации (общие положения)) и
включают в себя:
– техническое задание;
– техническое предложение;
– эскизный проект;
– технический проект;
– рабочую конструкторскую документацию:
а) опытного образца (опытной партии);
б) серийного производства.
Объем и содержание работ на каждой стадии устанавливаются
ГОСТами (на каждую стадию отдельный ГОСТ).
Общая схема анализа и синтеза конструкции и последо-
вательность проектирования:
– анализ выполняемых конструкцией функций в соответствии
с назначением;
– формулировка общих требований, вытекающих из назначе-
ния;

5
 – анализ условий работы, нагрузок и воздействий;
– формулировка требований, вытекающих из условий работы, и
выбор путей их реализации;
– выбор принципиальной схемы; выбор, обоснование и расчет
основных параметров;
– разработка структурно-функциональной и конструктивной
схемы;
– проектировочные расчеты по выбору формы и размеров кон-
струкции и ее элементов;
– разработка конкретных вариантов конструкции (состав по уз-
лам и агрегатам, сборочным единицам и деталям; форма и размеры
деталей; соединение деталей между собой; взаимодействие деталей
и частей конструкции; способы соединения конструкции со смежными
узлами и взаимодействие с ними; мероприятия по обеспечению рабо-
тоспособности и надежности; выбор материалов; анализ и учет тех-
нологичности конструкции); анализ различных вариантов, выбор и
обоснование наиболее целесообразного варианта;
– поверочные расчеты работоспособности и надежности (рас-
четы на прочность; расчеты теплозащиты; оценка надежности и др.);
– формулировка технологических требований на изготовление
и сборку, испытания и эксплуатацию.
При выполнении каждого последующего пункта часто необходи-
ма корректировка результатов предыдущих пунктов.
Во всех пунктах необходим анализ и учет опыта созданных ра-
нее конструкций.
Виды ЖРД по назначению и выполняемым функциям
Конструктивный облик двигателя определяется прежде всего
назначением и выполняемыми функциями:
маршевые (основные) ЖРД – обеспечивают основной разгон ра-
кет-носителей (РН) и космических аппаратов (КА), или основное сни-
жение скорости при их подходе к планете;
рулевые ЖРД – вспомогательные двигатели, создающие управ-
ляющие моменты. Они могут отсутствовать, если управление осуще-
ствляется маршевыми двигателями;
двигатели коррекции – обеспечивают коррекцию траектории КА
(при дальних полетах могут включаться многократно). Часто роль
двигателя коррекции выполняет маршевый двигатель;
тормозные двигатели – предназначены для торможения лета-
тельного аппарата (ЛА) или его частей. Основная составляющая тя-
ги направлена против вектора скорости ЛА. Тормозные двигатели
обеспечивают отделение отработавших ступеней РН, отделение КА
от носителей и их торможение при подлете к планете и переходе на
орбиту спутника, а также торможение при сходе с орбиты и при мяг-
кой посадке. В последнем случае их называют посадочными двигате-

6
лями. Тормозной ЖРД может быть одновременно и двигателем кор-
рекции;
двигатели орбитального маневрирования – для перемещения
КА на орбите. В некоторых случаях они могут выполнять роль марше-
вых и тормозных;
двигатели стыковки и сближающе-корректирующие – для сты-
ковки КА на орбите;
многоцелевые ЖРД – особенно целесообразны для КА. Они
должны допускать возможность:
– многократного включения в роли маршевых ЖРД, в том числе
возможность включения после длительного полета (до нескольких
лет) в космическом пространстве в условиях невесомости;
– значительного изменения тяги по величине;
– создания управляющих моментов и сил.
Например, маршевый ЖРД пилотируемого космического кораб-
ля (КК) «Аполлон» АJ-10-37 рассчитан на 50 циклов работы с общим
временем 750 с. Этот двигатель обеспечивал:
– до трех коррекций траектории КК как при полете к Луне, так и
при обратном полете;
– торможение КК при подлете к Луне для выхода на орбиту
спутника Луны (время работы 360 с);
– изменение эллиптической орбиты при движении вокруг Луны
на круговую орбиту (время работы 17 с);
– старт с орбиты спутника Луны для полета к Земле (время ра-
боты 150 с);
– некоторые другие операции.
С назначением двигателя и выполняемыми им функциями тесно
связан режим работы двигателя, который оказывает большое влия-
ние на конструктивные особенности двигателя.
С этой точки зрения ЖРД разделяют на ЖРД непрерывного дей-
ствия и импульсные; ЖРД с регулируемой и постоянной тягой.
По особенностям разработки ЖРД разделяют:
– на вновь разрабатываемые;
– модифицированные;
– нормализованные (стандартные).
Модифицированные ЖРД разрабатывают на базе существую-
щих. По срокам разработки и надежности они, как правило, превосхо-
дят вновь разработанные.
Нормализованные ЖРД можно использовать в различных ЛА.

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЖРД

К проектируемому двигателю всегда предъявляются ряд требо-

ваний общего характера вне зависимости от его конкретного назначе-
ния. Общие требования можно разделить:
7
 – на технические;
– производственно-экономические;
– эксплуатационные.
Технические требования предъявляются с точки зрения пригод-
ности ЖРД для выполнения поставленной задачи:
– экономичность, т.е. возможность получения максимального
удельного импульса;
– надежность работы;
– минимальная удельная масса и габариты;
– точность выдерживания заданного режима работы и про-
граммы изменения режима во времени;
– устойчивость работы на постоянных и переходных режимах;
– минимальная чувствительность к внешним воздействиям.
Производственно-экономические требования включают в себя:
– технологичность конструкции с точки зрения ее изготовления,
сборки, испытаний, возможности проведения доработок;
– использование доступных материалов с возможно меньшей
стоимостью;
– минимальная стоимость двигателя в целом;
– возможно меньшее время и стоимость разработки;
– наименьший риск неудачи разработки.
Эксплуатационные требования:
– возможность работы ЖРД в широком диапазоне температур
окружающей среды ( ± 50°С для РН, ± 100°С для космических ЛА);
– эксплуатационная технологичность (возможность и доступ-
ность осмотра, проверки и контроля состояния, проверки систем и за-
мены агрегатов, простота и удобство монтажа на ЛА, удобство и
безопасность обслуживания, быстрота подготовки к запуску);
– возможность длительного хранения, в том числе в заправ-
ленном состоянии, в условиях космического пространства и невесо-
мости;
– возможность транспортировки на дальние расстояния в соб-
ранном виде или по частям;
– минимальное загрязнение окружающей среды.
Кроме этих общих требований к ЖРД предъявляется еще целый
ряд специфических требований, определяемых конкретным назначе-
нием ЖРД и свойствами применяемого топлива.

8
 3. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ
КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ
СОВЕРШЕНСТВО ЖРД

Эффективность использования ЖРД в составе ЛА определяется

конечной скоростью (максимальной скоростью ЛА после выключения
двигателя)
Mн
Wx = I уд ln , (3.1)
Mк
где Iуд – удельный импульс в пустоте;
Мн, Мк – начальная и конечная массы ЛА.
Из этого следует, что при проектировании ЖРД в первую оче-
редь следует обеспечить максимальный удельный импульс. Сниже-
ние массы ЖРД и связанных с ним агрегатов (баки с арматурой и др.)
также важно, но в меньшей степени, так как они находятся под знаком
логарифма. Снижение массы наименее эффективно на первой ступе-
ни и наиболее эффективно на последней. Поэтому снижению массы
ЖРД и остатков топлива на последних ступенях уделяют наибольшее
внимание. Снижение массы ЖРД достигается при обеспечении ком-
пактности его конструкции, при использовании материалов высокой
удельной прочности и компонентов топлива с большой плотностью.
Итак, для двигателя основными параметрами, определяющими
его эффективность, будут:
– удельный импульс Iуд;
– вид топлива;
– коэффициент избытка окислителя αок;
– давление в камере сгорания pк;
– давление на срезе сопла pa;
– сила тяги P;
– суммарный импульс IΣ;
– импульс последействия Iпос;
– удельная масса mуд (1…2 г/Н), например, у двигателя F-1
mуд = 1,02 г/Н, у SSME – 1,48 г/Н, у РД-100 – 2,88 г/Н, у РД-219 –
0,71 г/Н;
– время работы τ раб;
– ресурс τ рес;
– количество режимов работы;
– диапазон изменения тяги Pmin…Pmax;
– уровень надежности.

9
 В каждом конкретном случае основные показатели двигателя
закладываются при проектировании, исходя из назначения, условий
работы и сформулированных требований.

4. ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ

И ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ ЖРД

4.1. Выбор топлива

По виду топлива различают ЖРД с высококипящими, низкоки-
пящими, криогенными, а также самовоспламеняющимися и несамо-
воспламеняющимися компонентами; ЖРД с однокомпонентным, двух-
компонентным и многокомпонентным топливом. Рассмотрим факто-
ры, влияющие на выбор компонентов топлива.
Высококипящие компоненты имеют температуру кипения значи-
тельно выше нормальной температуры. При хранении в герметичных
емкостях без охлаждения практически отсутствуют потери на испаре-
ние, например, керосин, этанол (этиловый спирт) и другие.
Низкокипящие компоненты имеют температуру кипения несколь-
ко ниже нормальной, поэтому в нормальных условиях они довольно
интенсивно испаряются, например, пропан С3Н8, аммиак NН3, азот-
ный тетраксид N2О4. Некоторые из низкокипящих компонентов можно
эксплуатировать как высококипящие при поддержании сравнительно
небольшого избыточного давления в баке (например, аммиак NН3 при
нормальном атмосферном давлении pнорм имеет температуру кипения
tкип = –33°С) или путем подогрева бака в случае высокой температуры
замерзания (например, азотный тетраксид N2О4 при pнорм имеет
tзам = –11°С, tкип = +21°С; гидразин N2Н4 – tзам = +2°С, tкип = +113°С).
Криогенные компоненты имеют температуру кипения при нор-
мальном давлении ниже –100°С. Их нельзя хранить в жидком состоя-
нии в герметичных емкостях без охлаждения или возврата конденса-
та. Для исключения больших потерь на испарение баки и магистрали
криогенных компонентов должны обладать эффективной и обычно
достаточно массивной теплоизоляцией, а при использовании в соста-
ве КА требуется система конденсации, что усложняет конструкцию и
требует затрат энергии. Заправка ЛА, например, жидкими кислородом
О2, водородом Н2, фтором F2, метаном СН4 и др., должна произво-
диться непосредственно перед запуском.
Наиболее просты по конструкции однокомпонентные ЖРД. Для
них используют обычно вытеснительную подачу топлива. Обычно это
ЖРД малой тяги (МТ). Широкое применение получили следующие од-
нокомпонентные топлива: перекись водорода и гидразин. Например,
коррекция стационарной орбиты спутника связи АТS-1 обеспечива-
лась ЖРД МТ работавшим на перекиси водорода Н2О2 более 19 лет.

10
Эксплуатация спутника была прекращена после израсходования пе-
рекиси в баке.
В настоящее время перекись водорода Н2О2 концентрации
80…90 % применяется лишь в системах ориентации ступеней некото-
рых японских РН. Недостатком Н2О2 является то, что при контакте со
многими конструкционными материалами и при наличии загрязнений
она легко разлагается, часто со взрывом.
Гидразин N2Н4 широко применяется для вспомогательных ЖРД
МТ. Удельный импульс гидразина примерно на 30 % выше, чем у пе-
рекиси водорода. Он обладает длительной стабильностью при хране-
нии. Трудности применения связаны с его токсичностью, высокой
стоимостью, загрязнением окружающей среды при его производстве и
со склонностью к детонации, в частности при адиабатическом сжатии
паров в магистралях ЖРД на переходных режимах, например, N2Н4
применяли в двигательных установках (ДУ) посадочных блоков на
Марс КА «Викинг-1» и «Викинг-2». Тормозная ДУ обеспечивает сход с
орбиты Марса, управление положением посадочного блока и мягкую
посадку. В состав посадочной ДУ входят восемь ЖРД тягой по 45 Н.
Система подачи топлива – вытеснительная. Начальное давление в
баках – 3,4 МПа. Все ЖРД посадочного блока работают на гидразине.
Для ЖРД очень малых тяг (0,1…0,4 Н) гидразин предварительно
газифицируют (нормальная температура кипения - 387 К).
Еще меньшую тягу можно получить при использовании испа-
ряющегося пропана С3Н8. Например, пропан используется в системе,
предназначенной для обеспечения высокой точности ориентации ис-
кусственного спутника Земли «Экзосат», запущенного в 1983 г. За-
падноевропейским космическим агентством. В этой системе пропан
применяется наряду с гидразиновой ДУ. Тяга регулируется в диапа-
зоне 30…50 мН (3…5 г).
Таким образом, основная область применения однокомпонент-
ных ЖРД – вспомогательные двигатели малой тяги.
Наиболее широко применяются двухкомпонентные ЖРД. Они
имеют более высокие энергетические характеристики, но более слож-
ны по конструкции. При выборе топлива учитывают его влияние на
конечную скорость ЛА Wx через Iуд и отношение Mн / Mк, т.е. через
плотность топлива ρТ. В свою очередь ρТ определяется плотностью
горючего ρг и окислителя ρок и соотношением расходов горючего и
окислителя ( Km). Влияние Iуд и ρТ на Wx проявляется в разной степе-
ни, поэтому в качестве оценочного параметра берется произведение
I уд ρТс , где с – показатель степени, определяющий влияние ρТ на Wx.
Если с < 1, то влияние ρТ на Wx меньше, чем Iуд. Для первых ступеней
коэффициент с → 1, поэтому влияние ρТ на конечную скорость соиз-

11
меримо с влиянием Iуд. Следовательно, для первых ступеней важно
иметь возможно более высокую плотность даже с некоторой потерей
величины Iуд. Для верхних ступеней с << 1 и влияние ρТ значительно
меньше, чем Iуд. Например, при использовании жидкого Н2 на нижних
ступенях выбирают большее значение коэффициента избытка окис-
лителя, чтобы повысить ρТ. На верхних ступенях Km берут близким к
Km0, чтобы получить наибольший удельный импульс, хотя плотность
топлива при этом будет низкой из-за низкой плотности Н2 (71 кг/м3
при нормальных условиях).
В настоящее время наиболее распространены следующие виды
топлива.
Жидкий кислород О2 + углеводородное горючее (УВГ). В качест-
ве УВГ применяют керосин прямой перегонки нефти; керосин крекинга
нефти (из тяжелых фракций); синтетическое УВГ типа керосин с по-
вышенной плотностью. Эти компоненты широко применяются как для
нижних и верхних ступеней РН, так и для КЛА. Основные недостатки:
при нагреве, например в охлаждающем тракте, керосин образует уг-
леродистые отложения, что может привести к перегреву и прогару
стенок камеры, засорению малых проходных сечений форсунки и т.д.
Если ЖРД с дожиганием генераторного газа, то в газогенераторе,
особенно восстановительном, в продуктах сгорания содержится по-
вышенное количество свободного углерода (сажи), осаждение которо-
го на элементах газового тракта снижает надежность ЖРД.
Иногда с жидким О2 применяют азотосодержащие горючие: во-
дородно-азотные (ВАГ) или углеводородно-азотные (УВАГ) горючие,
которые по сравнению с керосином обладают лучшими пусковыми ха-
рактеристиками, более стабильным горением и имеют меньшую тем-
пературу сгорания. ВАГ – аммиак NH3, гидразин N2Н4. УВАГ – моно-
метилгидразин (ММГ) СН6N2, несимметричный диметилгидразин
(НДМГ) С2Н8N2, аэрозин-50 (50% N2Н4 + 50% НДМГ). Из азотосодер-
жащих горючих чаще всего применяется НДМГ.
Наибольшим удельным импульсом из всех современных видов
обладает топливо жидкий О2 + жидкий Н2 (до 4800 м/с). Применение
Н2 в некоторой степени затрудняется из-за его низкой плотности и
легкой испаряемости. Наиболее целесообразно применение Н2 для
ЖРД верхних ступеней. В отдельных случаях Н2 применяют и на ниж-
них ступенях, но при этом двигатели работают с большим избытком
окислителя, что повышает ρТ.
Азотосодержащие горючие и жидкий Н2, несмотря на их высо-
кую теплопроизводительность, имеют пониженную температуру сго-
рания по сравнению с керосином, что облегчает охлаждение камеры
ЖРД.

12
 Итак, в кислородных ЖРД основными горючими являются: керо-
син, НДМГ, Н2. Все эти горючие не самовоспламеняются с жидким O2.
НДМГ содержит углерод, поэтому при нагревании, например в охлаж-
дающем тракте, образует углеродистые отложения, как и керосин. В
качестве перспективных горючих широкого применения для жидкого
O2 рассматривают метан СН4, пропан С3Н8 и аммиак NH3. Жидкий O2
не является компонентом длительного хранения. Это ограничивает
его применение на некоторых типах ЛА, например, на боевых ракетах,
требующих постоянной готовности к запуску. Поэтому широко приме-
няются топлива на базе окислителя N2О4 – азотного тетраксида. В ка-
честве горючих для N2О4 наиболее широко применяют НДМГ (СССР),
ММГ (США), аэрозин-50 (США), реже – гидразин. Эти топлива не-
сколько уступают кислородным по удельному импульсу, но превосхо-
дят их по плотности. Эти топлива самовоспламеняющиеся, длитель-
ного хранения, широко применяются для всех ступеней РН всех типов
и в ЖРД КЛА.
Топлива N2О4 + НДМГ и N2О4 + аэрозин-50 позволяют создавать
надежные ЖРД с достаточно высоким удельным импульсом и с
большой тягой в одной камере. Для двигателей сравнительно не-
большой тяги применяют топлива N2О4 + гидразин, N2О4 + ММГ. По-
следнее обладает лучшими пусковыми свойствами (обеспечивает бо-
лее мягкий запуск). Иногда вместо N2О4 используют смесь его с азот-
ной кислотой (компоненты окислителя типа АК: АК-20, АК-27, АК-40 -
цифра означает процентное содержание N2О4 в смеси с азотной ки-
слотой НNО3), но в последнее время отдают предпочтение N2О4.

4.2. Выбор соотношения компонентов

Соотношение между горючим и окислителем в топливной компо-
зиции оказывает существенное влияние на энергетические характе-
ристики этого топлива. Различают стехиометрическое соотношение
компонентов топлива Km0, при котором происходит окисление всех го-
рючих элементов в топливе с использованием всех окислительных
элементов, и действительное соотношение компонентов Km, опреде-
ляемое действительным отношением расходов окислителя и горюче-
го.
Универсальным коэффициентом, определяющим соотношение
окислительных и горючих элементов в топливе, является коэффици-
ент избытка окислителя
Km
α ок = . (4.1)
K m0
Для топлив: О2 + керосин - Km0 ≈ 3,4; N2О4 + НДМГ - Km0 ≈ 3,1;
О2 + Н2 - Km0 ≈ 8.

13
 Удельный импульс тяги Iуд имеет максимум при αок < 1, при этом
условии снижается температура сгорания, облегчается теплозащита
камеры как из-за снижения температуры, так и из-за увеличения рас-
хода горючего, используемого в качестве охладителя. В целях облег-
чения теплозащиты и увеличения ресурса иногда еще больше
уменьшают αок, хотя и в ущерб Iуд. С другой стороны, уменьшение Km
увеличивает долю горючего в топливе и снижает ρТ, так как ρг < ρо, по-
этому Km увеличивают и принимают больше оптимального по величи-
не Iуд. В частности, для водородных ЖРД нижних ступеней принимают
Km = 13...14, а для верхних - Km ≈ 6.
Оптимальное по Iуд значение Km зависит также от степени пони-
жения давления газа в сопле ε = pк pa . Для ЖРД с большим ε
αок опт → 1 (обычно 0,95...0,98) из-за более полного протекания реак-
ций рекомбинации. Таким образом, соотношение компонентов влияет
как на показатели эффективности ЛА в целом, так и конструкцию ЖРД
прежде всего через систему теплозащиты.
При заданных давлениях в камере сгорания и на срезе сопла
для заданного топлива необходимо провести серию термодинамиче-
ских расчетов при различных αок в целях определения энергетических
характеристик топлива (Iуд). Построив график зависимости Iуд от αок,
определяют αок опт, которое соответствует максимальному значению
удельного импульса. Расчеты можно не проводить, а воспользоваться
данными, приведенными в справочнике [18].

4.3. Выбор системы подачи топлива и давления в камере

сгорания
Принципиальная схема, конструкция ЖРД и ДУ в целом опреде-
ляются прежде всего системой подачи топлива. По виду подачи раз-
личают ЖРД с вытеснительной подачей (ВП) и насосной подачей
(НП).
ЖРД с насосной подачей разделяют на ЖРД без дожигания ге-
нераторного газа (схема жидкость + жидкость, Ж + Ж) и ЖРД с дожи-
ганием генераторного газа (схема жидкость + газ, Ж + Г или схема газ-
газ, Г + Г).
С выбором системы подачи неразрывно связан выбор давления
в камере сгорания pк. Тяга камеры P и давления pк и pа в наибольшей
степени по сравнению с другими параметрами определяют размеры и
массу ЖРД. При увеличении pк возрастают скорости химических ре-
акций, а это позволяет при прочих равных условиях уменьшить длину
камеры. С увеличением pк растет поперечная расходонапряженность
и уменьшаются поперечные размеры камеры.

14
 Это можно проиллюстрировать следующим образом, используя
уравнение расходного комплекса
β m& Т
pк = . (4.2)
Fкр
При увеличении давления в камере сгорания в случае сохране-
ния значения тяги и применяемого топлива произведение
β m& Т = const . Из уравнения расходного комплекса следует, что пло-
щадь критического сечения в этом случае должна быть уменьшена.
Отношение Fкр / F будет численно равно значению газодинами-
ческой функции q(λ) при соответствующих значениях скорости потока
λ в сечении F. При уменьшении Fкр уменьшаются площади сечений
проточной части камеры.
Таким образом, уменьшаются объем и, следовательно, масса
камеры. Если при этом степень расширения сопла постоянна, то
уменьшаются размеры и масса сопла. Но, с другой стороны, увеличе-
ние давления в камере ведет к увеличению нагрузок и сопровождает-
ся увеличением массы камеры, что соответствует требованиям обес-
печения прочности, а также усложняет ее теплозащиту. Кроме того,
повышение давления в камере сопровождается увеличением разме-
ров и массы агрегатов системы подачи топлива. При заданном дав-
лении на срезе сопла с увеличением давления в камере повышается
удельный импульс тяги, т.е. экономичность ЖРД.
Связь между рациональными значениями давления в камере
сгорания при различных видах подачи топлива и удельным импуль-
сом тяги можно представить в виде графиков (рис. 4.1).
Степень конструктивного совершенства ДУ наиболее полно
можно оценить величиной отношения суммарного импульса к массе
(IΣ / Мду). Чем выше это отношение, тем совершеннее ДУ.
Так, для вытеснительной системы подачи топлива повышение
давления в камере двигателя требует соответствующего повышения
давления в баках ракеты и уменьшения степени конструктивного со-
вершенства ДУ.
Для ДУ открытой схемы повышение давления ведет к необхо-
димости увеличения мощности турбины ТНА, что, в свою очередь,
увеличивает расход продуктов сгорания топлива через газогенератор
и уменьшает удельный импульс тяги ДУ
P
I уд ДУ = , (4.3)
m& Т + m& ГГ
где Р – тяга;
m& T – расход топлива через камеру сгорания;
m& ГГ – расход топлива через газогенератор.

15
 IΣ
Мду
4

~2,5 ~7,5 ~20 ~40 pк , МПа

Рис. 4.1. Связь между рациональными значениями давления в камере сгорания

при различных видах подачи топлива и удельным импульсом тяги:
1 – вытеснительная система подачи; 2 – насосная система подачи без дожигания;
3 – насосная система подачи с дожиганием по схеме «газ-жидкость»; 4 – насосная
система подачи с дожиганием по схеме «газ-газ»
Для двигателя по схеме с дожиганием генераторного газа (схема
газ + жидкость) ограничение давления в камере сгорания зависит от
предельно допустимой температуры газа в газогенераторе, направ-
ляемого на лопатки турбины. Аналогичное явление наблюдается в
двигателях схемы газ + газ.
Для увеличения оптимального давления в камере совершенст-
вуют систему подачи и применяют для баков материалы с высокой
удельной прочностью σв / ρм. Выбор давления в камере в значитель-
ной степени зависит от возможности обеспечить ее теплозащиту при
выбранных компонентах топлива. Наиболее эффективно проточное
охлаждение камеры одним из компонентов, проходящим по зазору
между оболочками корпуса камеры. Для топлива «кислород + керо-
син» (или синтетическое горючее типа керосин) давление в камере
можно повысить до 27,5 МПа, если камеру охлаждать кислородом
вместо керосина, но при этом надо решить ряд технических проблем
(материалы, технологии, организация теплообменных и рабочих про-
цессов и пр.). Давление в камере до 23,5 МПа можно обеспечить в
ЖРД с дожиганием на компонентах «кислород + пропан» при охлаж-
дении пропаном. При использовании топлива «кислород + метан»
можно достичь давления в камере более 27,5 МПа. Для топлива «ки-
слород + водород» надежное охлаждение с одновременным сниже-

16
нием массы ЖРД можно обеспечить при давлении в камере до
34,4 МПа (с приводом турбины ТНА водородом, испаренным в тракте
охлаждения камеры). Применение аммиака, гидразина или жидкого
водорода позволяет использовать высокоэффективное испаритель-
ное охлаждение камеры, что также обеспечивает надежную работу
при высоких pк.
В последнее время предложена перспективная схема совер-
шенствования кислородно-керосиновых ЖРД, в которой отсутствует
генератор [15]. Охлаждение камеры осуществляется аммиаком, цир-
кулирующим от насоса в турбину, далее в теплообменник-
конденсатор и опять на вход насоса. Турбина работает по циклу Рен-
кина. В теплообменнике-конденсаторе для охлаждения рабочего тела
используется жидкий кислород. Результаты расчетов показали, что
можно достичь следующих значений: давление в камере сгорания -
50 МПа; удельный импульс тяги – 3128 м/с.

4.4. Выбор давления на срезе сопла

Для первой ступени давление на срезе сопла pа выбирается из
условия его минимального отличия от давления расчетного режима
истечения газов. За расчетное берется среднее давление на траекто-
рии. Обычно pа ≈ 0,05…0,07 МПа. Здесь можно использовать данные
стандартной атмосферы [6]. Некоторые данные по высоте полета и
давлению окружающей среды приведены в табл. 4.1.

Таблица 4.1 – Зависимость давления окружающей среды

от высоты полета

Высота полета, м Давление окружающей среды, МПа

3000 0,070
5000 0,054
10000 0,026
20000 0,0053
30000 0,0012
Для верхних РН и ЖРД КА давление pа выбирают в пределах
0,002…0,008 МПа с учетом следующих факторов:
– ограничение диаметра среза сопла по условиям компоновки
на ЛА;
– с уменьшением pа увеличивается удельный импульс тяги, но
возрастают размеры и масса сопла;
– для испытания на Земле сопел с малым pа требуются специ-
альные сложные и дорогостоящие стенды. Поэтому pа выбирается
иногда из соображений возможности наземных испытаний с прием-
лемыми затратами.
17
 5. СИНТЕЗ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ
И СТРУКТУРНО-ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ СХЕМЫ ЖРД

Принципиальная схема ЖРД определяется тягой, схемой ДУ в

целом и системой подачи топлива. Требуемая тяга ДУ может обеспе-
чиваться одним или несколькими двигателями. В ДУ может быть от
одного до восьми ЖРД (обычно три, четыре, пять). Применение ДУ,
состоящей из нескольких ЖРД, при наличии отработанного и дове-
денного двигателя определенной тяги обеспечивает создание ДУ
большой тяги за сравнительно короткий срок. С увеличением количе-
ства ЖРД в ДУ упрощается изготовление, отработка и доводка от-
дельного ЖРД, но ухудшаются массовые характеристики, усложняет-
ся система управления, может снизиться надежность ДУ. Часто коли-
чество ЖРД в ДУ назначают по условиям максимальной надежности.
С увеличением тяги в одном ЖРД его надежность снижается. Но при
снижении тяги одного двигателя с увеличением количествва ЖРД на-
дежность ДУ снижается даже при очень высокой надежности каждого
отдельного двигателя.
Если отдельный ЖРД имеет резерв по времени работы, то в ДУ
из нескольких ЖРД можно достичь высокой надежности, даже в слу-
чае аварийного выключения одного из двигателей. Оставшиеся дви-
гатели работают большее время и тем самым обеспечивают требуе-
мый суммарный импульс и полет по расчетной траектории или близ-
кой к ней.
В свою очередь каждый отдельный ЖРД может быть однока-
мерным или многокамерным (обычно от двух до четырех). Многока-
мерный ЖРД более сложный и имеет большую массу по сравнению с
однокамерным. Принципиальная схема отражает принцип работы
двигателя и определяется, прежде всего, системой подачи топлива
(вытеснительная или насосная) и системой управления вектором тяги
(шарнирная подвеска основных камер, или наличие рулевых камер,
или наличие рулевых сопел).
Структурно-функциональная схема отражает состав двигателя
по агрегатам и взаимодействие агрегатов между собой. Характери-
стики некоторых ЖРД ступеней ракет и космических аппаратов при-
ведены в приложении А, а также в работе [12].

6. КАМЕРА ДВИГАТЕЛЯ

Общие сведения. Согласно стандарту камера жидкостного ра-

кетного двигателя – агрегат ЖРД, в котором топливо или продукты га-
зогенерации в результате химических реакций преобразуются в про-
дукты, создающие при истечении реактивную силу (рис. 6.1).
Процессы, происходящие в камере, и мероприятия, реализуе-
мые конструкцией, можно разделить на две группы:
18
 К1
6 Смесительная головка
10

7 9
8

Камера
сгора-
ния
2
4

тичес-
Докри-

часть
1

кая
3

Камера двигателя
Корпус камеры
Закритическая часть

Сопло
5 К2

Сопловой насадок

Рис. 6.1. Типовая структурная схема камеры двигателя:

К1, К2 – компоненты топлива; 1 – внутренняя оболочка камеры (стенка); 2 – наружная
оболочка камеры (рубашка); 3 – охлаждающий тракт; 4 – форсунки; 5 – коллектор;
6 – подводящие патрубки; 7 - узлы передачи тяги; 8 – внутреннее (огневое) днище;
9 – среднее днище; 10 – наружное днище
1) связанные с создание силы тяги:
– подвод и подача компонентов в камеру;
– распыл, испарение и смешение компонентов;
– воспламенение и горение топливной смеси;
– истечение газов;
2) определяющие работоспособность камеры:
– теплообмен;
– тепловая защита;
– обеспечение прочности;
– коррозионные и эрозионные процессы в материалах.
Коррозия – окисление материалов и как результат снижение их
конструкционных характеристик. Эрозия – вымывание частиц мате-
риалов горячим газом.
Требования к камере формулируются на основании требований
к двигателю в целом. Для камеры характерна высокая силовая и теп-

19
ловая напряженность. При этом параметры газа в камере изменяются
как по длине, так и по радиусу сечения.

Последовательность проектирования камер ЖРД

1. Формируют исходные данные: тяга, компоненты, соотноше-
ние компонентов, давление в камере сгорания и на срезе сопла.
2. Проводят термодинамический расчет процессов горения и
истечения на входе в сопло, в критическом сечении и на срезе сопла.
3. Определяют удельный импульс, расходы компонентов, пло-
щадь критического сечения, площадь среза сопла.
4. Выбирают форму огневого пространства камеры сгорания и
определяют его размеры, профилируют сопло. В результате получа-
ют газодинамический профиль камеры.
5. Выбирают способы тепловой защиты.
6. Выбирают тип смесительной головки и проводят расчет сме-
сеобразования (расчет форсунок).
7. Выполняют геометрическую компоновку камеры, формируют
тракт охлаждения (разводка компонентов).
8. Выбирают схему силовой системы смесительной головки и
корпуса камеры; разрабатывают головки и корпуса камеры; разраба-
тывают их конструкцию с членением на сборочные единицы, выпол-
няют чертежи общего вида, прорабатывают конструкцию сборочных
единиц; выбирают материалы; проводят расчет тепловой защиты,
расчеты на прочность, жесткость и устойчивость. По результатам
расчетов корректируют конструкцию.
9. Проектируют узлы передачи тяги.
10. Проектируют дополнительные элементы камеры (коллекто-
ры, подводящие патрубки, фильтры, дроссельные шайбы, узлы отбо-
ра газа и замера давления и др.).
11. Прорабатывают компоновку камеры.
12. Разрабатывают сборочные чертежи сборочных единиц и ка-
меры в целом, рабочие чертежи деталей.
13. Определяют габаритные размеры и массу камеры.
14. Разрабатывают технические требования на изготовление,
сборку и испытания деталей, сборочных единиц и камеры в целом,
требования на хранение и транспортировку камеры.
15. Уточняют технологические способы изготовления и испыта-
ния как отдельных сборочных единиц, так и всей камеры в целом.
16. Разрабатывают технологический процесс изготовления,
сборки и испытаний камеры.
Основное влияние на конструкцию камеры оказывают следую-
щие факторы:
– схема силовой системы;
– способы тепловой защиты;
– форма камеры;

20
 – технология изготовления.
Силовая система – это совокупность элементов конструкции, ко-
торые воспринимают действующие нагрузки, частично замыкают их
внутри конструкции, а частично передают на ЛА в виде силы тяги.
Конструктивные элементы, входящие в силовую систему, называют
силовыми. В камере почти все детали силовые. Это обеспечивает
малую удельную массу камеры.

Требования к силовой системе

1. Силовые детали и их соединения должны иметь форму и
профиль, при которых на них воздействуют минимальные нагрузки и
возникают минимальные напряжения (обтекаемая форма в потоке га-
за и жидкости; сечения с максимальным моментом сопротивления из-
гибу и т.д.).
2. Силы, действующие на детали, должны замыкаться на воз-
можно более коротком участке.
3. Желательно построить конструкцию так, чтобы на детали
действовали усилия растяжения и сжатия, а не изгиб.
4. Под действием нагрузок конструкция должна обеспечить
прочность, жесткость и устойчивость и не входить в опасные резо-
нансные колебания.
5. Детали конструкции и соединения, работающие при разных
температурах, должны обеспечивать свободу температурных дефор-
маций или минимальные температурные напряжения.
Все эти требования желательно выполнить при минимальной
массе конструкции с применением доступных материалов.

Способы тепловой защиты

Следствия нагрева конструкции:
– снижение механических характеристик материалов и возмож-
ность прогара элементов камеры;
– высокие скорости и химическая активность высокотемпера-
турного газа вызывают в нагретых материалах повышенную коррозию
и эрозию;
– при ограничении свободы температурных расширений, а так-
же при неравномерном нагреве деталей в них могут возникать боль-
шие температурные деформации и напряжения.
Способы тепловой защиты можно разделить на две группы:
– охлаждение (отвод тепла от нагретой конструкции – проточ-
ное охлаждение, емкостное и радиационное);
– создание термического сопротивления, т.е. преграды тепло-
вому потоку от газа в конструкцию (теплоизолирующие покрытия, аб-
ляционная защита, внутреннее охлаждение);
– комбинированные способы.

21
 Наиболее распространено проточное (или наружное) охлажде-
ние (рис. 6.2).
Если охладитель – компонент топлива, то он после охлаждаю-
щего тракта поступает в камеру и тепло, забранное охладителем от
конструкции, возвращается в камеру. Такое охлаждение называют ре-
генеративным.
При емкостном охлаждении (рис. 6.3) тепло отводится от нагре-
ваемой поверхности стенки в глубинные слои материала и аккумули-
руется массой материала. Желательно, чтобы материал был с высо-
кой теплоемкостью, теплопроводностью и плотностью.
При радиационном охлаждении (охлаждение излучением,
рис. 6.4) стенку изготавливают из жаропрочных материалов (молиб-
деновый сплав, содержащий добавки титана и циркония; сплав нио-
бия и титана и другие). Такие материалы имеют большую стоимость,
а изготовление деталей усложняется из-за хрупкости этих материа-
лов. Обычно такие материалы обладают малой химической стойко-
стью к продуктам сгорания, поэтому со стороны газа наносят часто
покрытия, например, стенка из ниобия с силицидным покрытием; мо-
либден с покрытием из дисилицида молибдена MoSi2.
В некоторых случаях покрытие не только защищает поверхность
стенки от окисления, но и увеличивает ее излучательную способ-
ность, например, окись алюминия на стенке из никелевого сплава.
Теплоизолирующие покрытия (рис. 6.5) должны иметь высокую
температуру плавления и малую теплопроводность. Из-за этого тем-
пература резко падает по толщине покрытия.
Материал покрытия должен обладать хо-
4 рошей сцепляемостью со стенкой камеры и
3 высокой стойкостью к окислению, эрозии, виб-
5 рациям, механическим и тепловым ударам. В
качестве таких материалов используют окис-
Q
лы: двуокись циркония ZrO2, окись магния
MgО, окись алюминия Аl2О3); силициды (ди-
силицид молибдена MoSi2), карбиды титана и
тантала, нитриды.
{

2 Наиболее отработаны покрытия из дву-

{

1 окиси циркония и дисилицида молибдена.

Рис. 6.2. Схема про- Обычно покрытия наносят методом плазмен-
точного охлаждения: ного напыления толщиной 0,02...0,15 мм. Для
1 – высокотемператур- лучшей сцепляемости со стенкой на нее пред-
ный газ; 2 – охладитель варительно наносят слой хрома или никеля
(жидкость или газ); 3 –
стенка; 4 – охлаждаю- толщиной ∼ 0,1 мм.
щий тракт; 5 – рубашка;
Q – тепловой поток от
газа в стенку и от стен-
ки в охладитель

22
 2 2

Q
{ Q

{
1 1
Рис. 6.3. Схема емкостного Рис. 6.4. Схема радиацион-
охлаждения: ного охлаждения:
1 – высокотемпературный газ; 1 – высокотемпературный газ;
2 – стенка; Q – тепловой 2 – стенка; Q – тепловой по-
поток от газа в стенку ток от газа в стенку и от
стенки в окружающую среду
Недостаток метода: трудно исклю-
чить образование трещин и выкрашивание,
в основном из-за большой разности коэф-
фициентов теплового расширения покры- 2
тия и стенки. Для устранения этого недос- Q 3
татка наносят подслой из спеченных мате- T Tк
риалов с различными коэффициентами
расширения. Нанесение покрытий услож- Tст
няет и удорожает камеру, увеличивает ее Tп
массу, но улучшает охлаждение камеры и
повышает ее ресурс.
Внутреннее охлаждение (рис. 6.6) ос-
{

новано на создании возле защищаемой

1
стенки постоянно возобновляемого защит-
ного слоя низкотемпературного газа. Рис. 6.5. Схема с теплоизо-
Защитный слой может быть образо- лирующим покрытием:
ван несколькими способами: 1 – высокотемпературный газ;
1) ввод горючего в пристеночный 2 – стенка; 3 – теплоизоли-
рующее покрытие; Q – тепло-
слой через специальные форсунки или вой поток от газа в стенку и
пояса отверстий на периферии смеситель- от стенки в окружающую сре-
ной головки (1). Пристеночный слой может ду
сохраняться до критического сечения сопла, так как в камере ради-
альное перемешивание происходит очень слабо;
2) ввод горючего в пристеночный слой через пояса отверстий на
стенке (2) корпуса камеры (завесное охлаждение). (Оба указанных

23
 способа создания защитного
слоя снижают удельный им-
2 пульс камеры);
1 2 3) на защищаемую поверх-
ность стенки наносят абли-
Рис. 6.6. Схема внутреннего охлаждения рующее (выгорающее) покры-
тие (рис. 6.7), которое имеет низкую тепло-
проводность и поэтому создает эффект
изолирующего покрытия. Кроме того, этот
2 слой, постепенно выгорая, создает защит-
Q 3 ную пелену газа у стенки;
4) транспирационное охлаждение (рис. 6.8)
– стенку изготавливают из пористого мате-
риала, через который продавливается ох-
ладитель (горючее), создающий защитную
пелену у стенки. Диаметр пор – несколько
десятков микрометров.
Пористый материал получают спека-
{

нием порошков металлов или прессовани-

1 ем (возможно с одновременной пайкой)
Рис. 6.7. Схема действия металлических сеток. Охладитель на огне-
аблирующего покрытия:
вую поверхность стенки может поступать в
1 – высокотемпературный газ; жидком или газообразном виде. Горючие
2 – стенка; 3 – аблирующее
покрытие; Q – тепловой по- Н2, NH3 предпочтительнее испарять на
ток от газа в покрытие внешней поверхности стенки, а через поры
продавливать пар, что обеспечивает высо-
кую равномерность защитного слоя.
Транспирационное охлаждение – са-
3 мый эффективный способ теплозащиты,
4 особенно для камер на высокоэнергетиче-
Q ском топливе с высокими pк. Трудности
применения связаны со сложностью полу-
чения равномерной пористости стенки, ма-
лой прочностью. Охладитель при нагреве
не должен выделять смолы и другие твер-
дые осадки. Способ применяется пока в
{

2
{

1 основном для огневых днищ смесительных

головок на топливе O2 + Н2.
Рис. 6.8. Схема транспира-
ционного охлаждения: Выбор способа тепловой защиты
1 – высокотемпературный газ; Предварительно способ теплозащиты вы-
2 – охладитель; 3 – пористая бирают, ориентируясь на плотность тепло-
стенка; 4 – рубашка; Q – теп-
ловой поток от газа в порис- вого потока, при котором может приме-
тую стенку няться каждый из способов.

24
 Если окажется, что можно применить разные способы, то прово-
дят расчет каждого варианта и выбирают оптимальный с учетом Iуд и
затрат на изготовление и доводку.

Таблица 6.1 – Виды теплозащиты

Виды теплозащиты qmax, МВт/м2 pк, МПа

Емкостное охлаждение 0,3...0,6 0,1...0,2
Радиационное охлаждение 0,3...0,9 0,1...0,3
Абляционное охлаждение 0,3...6 0,1...2
Емкостное охлаждение с применени-
0,3...12 0,1...4
ем теплоизолирующих покрытий
Внутреннее (завесное) охлаждение 3...30 1...10
Проточное охлаждение 6...60 2...20
Транспирационное охлаждение 6...150 20...50

В настоящее время в большинстве теплонапряженных камер с

высоким pк практически невозможно обеспечить теплозащиту каким-
либо одним способом и необходимо применить комбинирование не-
скольких способов.

Таблица 6.2 – Рациональные сочетания способов теплозащиты

Основной способ Теплоизолиру- Абляционное Завесное Транспи-
охлаждения ющее покрытие покрытие рационное
Проточное + – + +
Радиационное + – + –
Емкостное + + + –
Завесное + + – –
Абляционное + – + –

В камерах ЖРД первых ступеней РН при отношении F = F Fкр

менее 20 обычно применяют проточное охлаждение, часто совместно
с завесным, а в ЖРД с дожиганием генераторного газа дополнительно
применяют теплоизолирующие покрытия. В камерах ЖРД верхних
ступеней РН и КА в зависимости от времени работы используют про-
точное охлаждение, аблирующие покрытия, завесное охлаждение.
Для сопловых насадков и камер малых тяг может применяться либо
радиационное охлаждение в сочетании с завесным, либо только ра-
диационное, либо теплоизолирующие покрытия. Емкостное охлажде-
ние в сочетании с теплоизолирующими покрытиями применяют обыч-
но в ЖРД малых тяг с малым временем работы и импульсных.

25
 7. СМЕСИТЕЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ

Функции смесительных головок – подвод топлива в камеру сго-

рания, подготовка его к сгоранию (распыл, испарение, смешение ком-
понентов), воспламенение топливной смеси.
Смесительная, или форсуночная головка является основным
звеном системы смесеобразования камеры двигателя. Ее работа в
значительной степени определяет полноту сгорания, устойчивость
рабочего процесса и надежность тепловой защиты стенок камеры.
Поэтому разработка конструкции смесительной головки, ее экспери-
ментальная доводка – исключительно сложная и ответственная зада-
ча.
Из технологических требований смесительную головку целесо-
образно проектировать и изготавливать в виде отдельного узла каме-
ры двигателя – блока головки.

Требования к смесительным головкам:

1. Равномерная по поперечному сечению камеры расходонап-
ряженность.
2. Заданное распределение Km по сечению камеры сгорания.
3. Тонкий и равномерный распыл компонентов; минимальная
длина зоны смешения.
4. Симметричность факела распыла и параллельность его оси
камеры.
5. Минимальная склонность к неустойчивому горению.
6. Обеспечение теплозащиты стенок камеры сгорания и дета-
лей самой головки.
7. Достаточная прочность, жесткость и устойчивость конструк-
ции при минимальной массе и доступных материалах.
8. Минимальные гидропотери.
9. Простота конструкции и технологичность изготовления.

Основные мероприятия по обеспечению этих требова-

ний:
1. Рациональный выбор типа и характеристик форсунок, рацио-
нальное размещение их в головке.
2. Выбор рациональной схемы тепловой защиты и схемы сило-
вой системы.
3. Выбор рациональной формы и размеров деталей и способов
их соединения.
4. Выбор соответствующих материалов и технологических про-
цессов изготовления, сборки и испытаний головок.
Типовые схемы разводки компонентов
Детали 1, 2, 5 (рис. 7.1) образуют сборочную единицу – форсу-
ночный блок; место соединения днищ головки 1, 2, 3 с корпусом ка-

26
меры называют иногда узлом силового кольца головки или узлом си-
лового пояса головки, хотя самого кольца как отдельной детали мо-
жет и не быть. В этой схеме охлаждающий компонент из охлаждаю-
щего тракта камеры поступает в нижнюю полость головки. Такая схе-
ма наиболее проста по конструкции. Основной недостаток – огневое
днище охлаждается компонентом, который уже нагрет в охлаждаю-
щем тракте. Для улучшения охлаждения огневого днища между ним и
средним днищем может устанавливаться дефлектор (обычно в кисло-
родных камерах, так как из-за высокой активности кислорода фронт
К1

3 4
Рис. 7.1. Схема разводки компонентов: А
К1, К2 – компоненты топлива; 1 – огневое Б
(нижнее) днище (диск с отверстиями под
форсунки); 2 – промежуточное (среднее)
днище; 3 – верхнее днище; 4 – подводящий 2 1
патрубок (газовод); 5 – форсунки; А – верхняя 5
полость головки; Б – нижняя полость; В –
огневая полость; Д – охлаждающий тракт В
К2 Д
пламени приближен к огневому днищу,
которому требуется усиленное охлажде-
ние, рис. 7.2). Кроме того, специальным
1
расположением отверстий в дефлекторе
можно регулировать гидросопротивле-
ние полости и обеспечить равномерное
поле давлений перед форсунками и
одинаковый расход через них. Отвер-
стия в дефлекторе выполняются чаще в
центре и реже на периферии. К форсун-
Рис. 7.2. Схема разводки ком-
кам компонент поступает после выхода понентов с дефлектором:
из-под дефлектора. В кислородно-
1 – дефлектор
водородных камерах огневое днище мо-
жет выполняться пористым. Вместо дефлектора также устанавливают
пористое днище, если в полость над дефлектором подается горячий
восстановительный газ после турбины ТНА. Тогда водород из нижней
полости, проходя через пористую стенку, охлаждает огневое днище и
днище-дефлектор.
Если возможности охладителя практически исчерпаны в охлаж-
дающем тракте камеры (компонент близок к кипению или разложе-
нию), то огневое днище можно охлаждать другим компонентом (схемы
на рис. 7.3).

27
 Подвод компонента в нижнюю полость может быть выполнен в
центре (рис. 7.3, а) или по периферии (рис. 7.3, б). При этом гидропо-

К1 К1

A A A-А

К2 К2
а A б

К1
A

К2
в

Рис. 7.3. Схемы разводки компонентов с охлаждением огневого днища

компонентом К1: а – с центральным подводом; б – с дополнительным днищем; в – с
дополнительным днищем и кольцевым или С-образным подводом
К1 тери меньше из-за меньшей скорости, равно-
1 мерность поля давлений перед форсунками
выше, но возрастает масса из-за дополнитель-
ного промежуточного днища. Поэтому подвод
холодного компонента в нижнюю полость часто
конструктивно оформляют через боковой кол-
лектор (рис. 7.3, в). Коллектор может быть пол-
ностью кольцевым (опоясывать всю цилиндри-
ческую поверхность), но чаще коллектор – уко-
К2 роченный и имеет С-образную форму. Иногда в
Рис. 7.4. Схема развод- центре головки располагают запальное устрой-
ки компонентов с цен- ство (рис. 7.4). Стремятся к тому, чтобы оно не
тральным воспламе- нарушало равномерности подачи компонента
нителем: 1 – воспламе- по поперечному сечению и не снижало расхо-
нитель донапряженность.

28
 7.1. Форсунки ЖРД
Назначение:
1. Подача компонентов в камеру сгорания.
2. Распыл и смешение компонентов.
Требования к форсункам:
1. Обеспечение необходимого расхода компонентов.
2. При подаче жидких компонентов обеспечение возможно бо-
лее тонкого и равномерного распыла (или требуемого спектра распы-
ла) при минимальном перепаде давления.
3. Простота конструкции и технологии изготовления.
Классификация форсунок:
1. По числу компонентов, подаваемых одной форсункой, разде-
ляются на одно- и двухкомпонентные.
2. По агрегатному состоянию компонентов – на жидкостные, га-
зовые и газожидкостные.
3. По принципу дробления потока жидкости на капли – струйные,
центробежные, струйно-центробежные.
7.1.1. Струйные форсунки
Жидкостные струйные форсунки. В струйных форсунках
жидкость распадается на капли под дейст- 11°
вием:
– поперечных колебаний в струе;
– аэродинамических сил; 1
– сил трения струи о газы в камере;
– соударения соседних струй. 2
Однокомпонентная форсунка (рис. 7.5) –
ступенчатый канал из нескольких участков.
Выходной участок – сопло.
Достаточно распространены и двух-
3
компонентные струйные форсунки (рис. 7.6,
7.7). При соударении струй дробление на
капли улучшается, распыл становится бо-
лее мелким, а длина зоны распыла мень- 2α
ше, но расходонапряженность при этом
меньше, чем в случае параллельных струй.
Рис. 7.5. Однокомпонентная
Заглубление внутреннего канала в струйная форсунка:
коаксиальной форсунке сильно влияет на
1 – входной участок (фаска);
характеристики распыла: при h = 0 – фор- 2 – камера форсунки; 3 – сопло;
сунка с внешним смешением, при h > 0 – с 2α - угол факела распыла
внутренним. Наружный поток жидкости дополнительно дробится при
ударе и повороте в зазоре между стенками. Такую форсунку часто
применяют в кислородно-водородных ЖРД, причем по центральному

29
каналу подают кислород, а по внешнему кольцевому каналу – водо-
род.
K1
K1

K2 K2 K2 K2

а б

Рис. 7.6. Двухкомпонентная струйная форсунка:

а – с параллельными струями; б – с соударяющимися струями
K1 Для всех двухкомпо-
нентных форсунок по внут-
А-А реннему каналу желатель-
но подавать компонент,
объемный расход которого
меньше. Но от этого стрем-
ления часто приходится от-
ступать по конструктивным
h

А А соображениям.
K2 K2
Расчет и проекти-
рование струйных жид-
костных форсунок. Рас-
пад струи на капли зависят
от скорости струи и проти-
Рис. 7.7. Коаксиальная (соосная) форсунка:
водавления в камере pк. От
h – заглубление внутреннего канала
него зависит угол факела
2α и средний диаметр капель. Скорость истечения жидкости из сопла
форсунки
Δpф
Wc = 2 , (7.1)
ρж
где Δрф = рф − рк – перепад давлений на форсунке;
pф – давление жидкости перед форсункой;
ρж – плотность жидкости.
30
 При проектировании обычно принимают Wc ≈ 15…40 м/с.
Расход жидкости через форсунку
m& ф = μ f c 2 ρ ж Δрф , (7.2)
где μ – коэффициент расхода;
fc – площадь сопла.
Из формулы (7.2)
m& ф
fc = . (7.3)
μ 2 ρ ж Δрф
Расход компонента через одну форсунку m
& ф можно определить,
зная полный расход компонента и число форсунок n. Если расход че-
рез все форсунки одинаков, то
m&
m& ф = . (7.4)
n
Практически редко бывает так, чтобы все форсунки компонентов
имели одинаковый расход. Обычно в головке имеется несколько групп
форсунок одного компонента с разным расходом. Плотность компо-
нента известна. Перепад давлений на форсунке Δpф обычно задают в
интервале 0,3…1,5 МПа. Создавать большой перепад давления невы-
годно, так как это требует большого давления подачи. Уменьшение
Δpф ниже 0,3 МПа нерационально, поскольку при этом значительно
уменьшаются распыливание и смесеобразование, а также возрастает
вероятность возникновения низкочастотных колебаний.
Коэффициент расхода учитывает сужение струи и уменьшение
действительной скорости течения по сравнению с теоретической из-
за гидравлических сопротивлений, его задают в соответствии с раз-
мерами сверления струйной форсунки. При lc / d c = 0,5…1,0 расход
уменьшается за счет сужения струи. В этом случае (рис.7.8, а)
μ = 0,60…0,65. При lc / d c = 2…3 также происходит сужение струи, но
давление в узком сечении 1 – 1 (рис.7.8, б) вследствие разрежения
меньше, чем в первом случае, поэтому и скорость в узком сечении
струи выше. Таким образом, расход жидкости возрастает, несмотря
на сужение струи, поэтому при lc / d c = 2…3 значение коэффициента
расхода выше и составляет μ = 0,75…0,85. Применять форсунки с
большим отношением lc / d c нецелесообразно, так как при этом будут
возрастать потери на трение.
Кроме отношения lc / d c на коэффициент расхода влияет еще
ряд факторов:
– геометрия форсунок. Фаски или скругления входных кромок
увеличивают значение μ;

31
 Расчетная схема

lc pг
pф

dc
fc

Действительное
истечение
1

а б
Рис. 7.8. Истечение компонента из струйной форсунки
– перепад давлений на форсунке Δpф. С увеличением Δpф мо-
жет произойти отрыв потока от стенок сопла форсунки, что при дан-
ной геометрии приведет к уменьшению μ. На рис. 7.9 приведен при-
мер зависимости μ от Δpф при различной геометрии форсунки [10],
откуда видно, что при очень маленькой фаске или ее отсутствии в об-
ласти Δpф = 0,2…0,3 МПа μ резко падает вследствие отрыва потока
от стенок из-за плохих условий входа. Увеличение глубины фаски е
позволяет избежать отрыва в большом диапазоне Δpф;
– температура компонента. С увеличением температуры вели-
чина перепада Δpф, при котором может произойти отрыв потока от
стенок, уменьшается;

μ
1,0 11°
e = 2 мм
0,9
1,5
0,8
I = 5d
e

1,0
0,5
0,7 dc
e=0
0,6
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 Δ pф, МПа

Рис. 7.9. Зависимость μ от Δpф и геометрии форсунки

32
 – давление в камере pк (противодавление). Уменьшение проти-
водавления до 0,5…0,6 МПа может привести к отрыву струи от сте-
нок, а значит к уменьшению μ;
– качество поверхности отверстия. Различные заусенцы на
кромках и большая шероховатость стенок отверстия может привести к
значительному снижению μ;
– число Рейнольдса (плотность, скорость и вязкость жидкости).
При проектировании размеры сопла форсунки выбирают из ус-
ловия обеспечения требуемого расхода, отсутствия кавитации и мак-
симального μ. Обычно обеспечивают 2α = 10…15°, μ = 0,65…0,85,
dc = 0,5…6 мм (исследуются форсунки dc < 0,25 мм), Δpф = 0,3…1,5
МПа (для недросселируемых ЖРД).
В кислородно-водородных ЖРД для повышения устойчивости и
для улучшения распыла жидкого кислорода используют обмен коли-
чеством движения между компонентами, для чего скорость истечения
водорода может приниматься в 10 – 20 раз больше скорости кислоро-
да, например, в 18 раз в ЖРД М-1 (США).
Газовые струйные форсунки. Однокомпонентная газовая
форсунка – обычно это цилиндрический канал с входным коническим
участком (рис. 7.10). Рассмотренные схемы газ
жидкостных форсунок могут применяться и
для газовых с соответствующим изменением
размеров и формы каналов под газообраз-
ный компонент.
При расчете газовых струйных форсу-
нок можно использовать формулы и реко-
мендации для жидкостных форсунок, в слу-
чае, если сжимаемостью газа можно пре-
небречь из-за сравнительно малых скоро-
стей истечения (М < 0,2). Исходным для
расчета этих форсунок будет уравнение рас- Рис. 7.10. Газовая струй-
хода ная форсунка

m& ф = μ Wс f c ρвых , (7.5)

где μ = 0,70…0,85;
ρвых – плотность продуктов сгорания при давлении на выходе из
сопла pвых = pк:
1/ n
⎛ р ⎞
ρвых = ρвх ⎜⎜ к ⎟⎟ . (7.6)
⎝ рвх ⎠
Здесь pвх и pвх – давление и плотность газа перед форсункой.

33
 Так как перепад давлений на форсунке (pвх – pвых) по сравнению
с давлением в камере, равным нескольким МПа, невелик, истечение
газа через форсунку будет докритическим со скоростью истечения
⎡ n −1 ⎤
n ⎛ р ⎞ n
Wc = 2 RTвх ⎢1 − ⎜⎜ к ⎟⎟ ⎥ , (7.7)
n −1 ⎢
⎝ рвх ⎠ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
где R и Tвх – газовая постоянная и температура газа перед форсун-
кой.
Расчетная формула для определения размеров сопла форсунки
будет иметь вид
m& ф
fc = . (7.8)
1 ⎡ n −1 ⎤
⎛ р ⎞n n ⎛ р ⎞ n ⎥
μ ρвх ⎜⎜ к ⎟⎟ 2 RTвх ⎢1 − ⎜⎜ к ⎟⎟
n −1 ⎢ ⎥
⎝ рвх ⎠ р
⎢⎣ ⎝ вх ⎠ ⎥⎦

Газожидкостные струйные форсунки. Широко распростра-

нена двухкомпонентная форсунка, представляющая собой централь-
ный канал газообразного компонента и боковые (наклонные или ра-
диальные) каналы для жидкого компонента (рис. 7.11).
Такие форсунки часто применяются в ЖРД с дожиганием. Дос-
тоинство – высокое качество смесеобразования.
Недостатки: трудность расчета, возмож-
газ на неустойчивая работа.
Газожидкостные форсунки могут быть
выполнены по рассмотренным выше схемам
ж жидкостных двухкомпонентных форсунок.
Основные достоинства струйных форсу-
нок: простота конструкции, технологичность
изготовления, большая расходонапряжен-
ность. Качество распыла в них не всегда
удовлетворительно, поэтому их целесообраз-
но применять для воспламеняющихся или
Рис. 7.11. Газожидкост- легкоиспаряющихся компонентов с низкой
ная струйная форсунка вязкостью, малым поверхностным натяжени-
ем, а также для газообразных компонентов.

Форсунки с пересекающимися струями. Как отмечено выше,

применение форсунок с пересекающимися струями увеличивает угол
распыливания и улучшает дробление капель, что приводит к увели-
чению эффективности работы камер. В США такие форсунки явились
первыми, которые были успешно применены в ЖРД с азотно-

34
кислотным топливом. Могут применяться различные варианты схем
форсунок с пересекающимися струями.
Можно выделить три основных вида форсунок такого типа:
– форсунки, обеспечивающие попарное пересечение струй од-
ного компонента;
– форсунки, обеспечивающие пересечение струй обоих компо-
нентов. При этом в зависимости от соотношения расходов горючего и
окислителя (Km) на одну форсунку горючего может приходиться одна,
две, три и даже четыре форсунки подачи окислителя. При пересече-
нии двух и более струй окислителя с одной струей горючего для луч-
шего распыливания рекомендуется, чтобы скорость истечения горю-
чего на 50…60 % превышала скорость истечения окислителя;
– форсунки со смесительным экраном (отражатель). В этих
форсунках лучшее дробление обеспечивается за счет соударения
струи и стенки.
При пересечении двух струй угол наклона результирующей
струи можно определить, исходя из следующих соображений
(рис. 7.12).

αок
αт
αг

Рис. 7.12. Расчетная схема углов наклона форсунок в форсуночных блоках

Обозначим αО, αГ и αТ соответственно углы наклона струй,
окислителя, горючего и образовавшейся после соударения струй топ-
ливной смеси; m & О , m& Г , m& Т и WО, WГ, WТ – соответственно массовые
расходы и скорости окислителя, горючего и топлива. Приняв, что им-
пульс струй до и после соударения остается постоянным, проекции на
горизонтальную и вертикальную оси можно записать следующими
уравнениями:
m& Г WГ cos α Г + m& ОWО cos α О = m& Т WТ cos αT ; (7.9)
m& Г WГ sin α Г − m& ОWО sinα О = m& Т WТ sin αT .
(7.10)
В результате получим уравнение угла наклона результирующей
струи топлива

35
 m& ОWО sin α О − m& Г WГ sin α Г
tg αT = . (7.11)
m& Г WГ cos α Г + m& ОWО cos α О
В большинстве случаев желательно подобрать углы наклона
стенок, которые связаны с углами осей форсунок, расходы компонен-
тов и скорости так, чтобы направление результирующей струи совпа-
ло с осевым направлением, т.е. αT = 0 .
Тогда
m& О wО sin α О = m& Г wГ sin α Г . (7.12)
Следует отметить, что изготовление с необходимой степенью
точности большого числа форсунок с пересекающимися струями яв-
ляется не менее сложной задачей, чем изготовление и монтаж от-
дельных центробежных форсунок.
7.1.2. Центробежные форсунки
В центробежной форсунке жидкость перед выходом из нее при-
обретает интенсивное закручивание (вращение). При выходе из фор-
сунки жидкость под действием центробежных сил образует утончаю-
щуюся пленку в форме полого конуса. Под действием центробежных,
аэродинамических сил трения и поперечных колебаний пленка теряет
устойчивость и распадается на капли, но вблизи сопла всегда имеет-
ся участок нераспавшейся пленки. Основные силы, обеспечивающие
распыл, – центробежные.
Из-за наличия закрутки жидкость движется не по всему сечению
сопла, а по кольцевому каналу, внутри которого находится газовый
«вихрь» (рис. 7.13).
lc W W
h u
A-A
А Б Б-Б
pвх Wвх
rc rm
rc

rвх
Rвх

Wa
r

pг
3
Б
А 2
1
Рис. 7.13. Движение жидкости в центробежной форсунке:
1 – жидкость; 2 – газовый «вихрь»; 3 – «живое» сечение
Центробежные форсунки обеспечивают высокое качество рас-
пыла, в том числе вязких жидкостей с большим поверхностным натя-
жением при относительно малых перепадах давления. Применяются

36
они в основном для распыла жидких компонентов, так как центробеж-
ный эффект для газа оказывается значительно слабее, поэтому ее
применение может быть не оправдано из-за усложнения конструкции
форсунки и снижения ее расходонапряженности.
По способу получения закрутки потока компонента центробеж-
ные форсунки разделяют на тангенциальные, форсунки с завихрите-
лем или шнековые.
Однокомпонентные центробежные форсунки. В центро-
бежной тангенциальной форсунке (рис. 7.14) жидкость поступает в
полость форсунки через одно или несколько входных отверстий, оси
которых перпендикулярны к оси форсунки, но не пересекаются с ней.
Иногда отверстия выполняют под острым углом β к оси форсунки. В
результате жидкость получает закрутку.
4
а
А А А-А
Wвх

Rвх rвх
’
h

β Rк β W вх

1
3
lc

2 rc

2αср
Рис. 7.14. Схема тангенциальной форсунки:
а – завальцовка; 1 – камера закручивания; 2 – сопло; 3 – корпус; 4 – донышко (крышка);
2αср – угол факела распыла; Rк, rс, rm – радиусы камеры закручивания, сопла, вихря;
Rвх, rвх – радиусы входных тангенциальных каналов и плечо закручивания; hк – высота
камеры закручивания

Конструктивно форсунка состоит из корпуса 3 и донышка 4, ко-

торое завальцовано в корпусе. На рис. 7.14 слева от оси показана
верхняя часть форсунки до завальцовки, а справа – после завальцов-
ки.
Различают открытые и закрытые тангенциальные форсунки. У
закрытых тангенциальных форсунок rc < Rк. Если rc = Rк, то форсунка
открытого типа. В форсунке со шнеком закрутка создается с помощью

37
специального завихрителя (шнека), который имеет винтовую нарезку
на наружной поверхности.
Шнековые форсунки (рис. 7.15). Число заходов шнека
n = 2…8. Длина шнека 1/3…1/4 шага винтовой канавки. Шайба 3
А
3

S
β В
2 h
h
α

πDср В
1
В-В
Dср

Б fвх i
Рис. 7.15. Схема шнековой форсунки:
1 – корпус; 2 – завихритель (шнек); 3 – шайба
должна упираться в выступ корпуса, а не
а в шнек. Компонент может подаваться в
1 форсунку по стрелке А. Тогда завальцов-
ка разгружена от перепада давления. Ес-
ли подвод осуществляется по стрелке Б,
то шайба 3 является соплом, а со сторо-
ны входа можно выполнить развитый хво-
стовик для крепления форсунки в днище
головки.
Иногда применяют фиксацию шнека
Рис. 7.16. Схема крепления в корпусе штифтом (рис. 7.16). Это удоб-
шнека в форсунке штифтом:
но, если форсунка крепится в днище с
1 – штифт; а – резьба помощью на резьбы.
Двухкомпонентные центробежные форсунки. Наряду с од-
нокомпонентными форсунками применяются также и двухкомпонент-
ные центробежные форсунки, основные схемы которых представлены
на рис. 7.17. Различают два вида двухкомпонентных форсунок: А – с
внутренним смешением (эмульсионные); Б – с внешним смешением.
В двухкомпонентных форсунках с внутренним смешением пере-
мешивание компонентов происходит в форсунке еще до поступления

38
 А гор
гор гор гор

ок ок ок ок

а б в г
Б ок
гор гор

ок ок гор

д е ж
Рис. 7.17. Схемы двухкомпонентных форсунок:
А – с внутренним смешением (эмульсионные); Б – с внешним смешением;
а, г, д – закрытые форсунки; в, е – открытые форсунки; б – полуоткрытая форсунка;
ж – щелевая форсунка
их в камеру сгорания. Внутри форсунки оба компонента образуют
эмульсионную смесь, которая и поступает в камеру сгорания, отсюда
их название. Такие форсунки часто целесообразно применять при по-
даче несамовоспламеняющихся компонентов, так как в противном
случае реакция сгорания может начаться раньше, чем эмульсия ком-
понента выйдет из форсунки, что приведет к разрушению форсунки и
камеры сгорания.
В двухкомпонентных форсунках с внешним смешением переме-
шивание компонентов происходит после выхода из форсунки. Таким
образом, можно считать, что двухкомпонентная форсунка с внешним
смешением представляет собой конструктивный блок двух одноком-
понентных форсунок, обеспечивающих перемешивание компонентов
в заданном соотношении непосредственно у головки двигателя.
Двухкомпонентные форсунки не обязательно являются сочета-
нием двух центробежных форсунок. Возможны различные конструк-
тивные сочетания из центробежной, струйной и щелевой форсунок.
Применение двухкомпонентных форсунок позволяет улучшить
смесеобразование, так как обеспечивается основное смешение ком-
понентов еще в жидкой фазе, что приводит к более быстрому проте-
канию процесса сгорания, а значит, позволяет уменьшить необходи-
мый объем камеры сгорания. Пропускная способность головки с двух-
компонентными форсунками выше, чем с однокомпонентными цен-
тробежными форсунками.

39
 Недостатками двухкомпонентных форсунок являются, во-
первых, их большая конструктивная сложность и, во-вторых, более
жесткие термические условия работы головки, так как в случае при-
менения двухкомпонентных форсунок укорачиваются зоны распыле-
ния и испарения, фронт пламени приближается к головке и интенсив-
ность тепловых потоков от фронта пламени к головке возрастает.
Ниже приведены варианты конструктивного исполнения двух-
компонентных форсунок (рис. 7.18).
Если h = 0, то это форсунка с внешним смешением, h > 0 – с
внутренним смешением (рис. 7.18, а). Форсунка наружного контура
может быть открытой. В этом случае корпуса форсунок 1 и 2 могут
выполняться в виде одной детали. Форсунка внутреннего контура мо-
жет быть шнековой.

K1 3 K1 1 3

в K2
2 K2 4
2 4 в

а б
Рис. 7.18. Конструктивные элементы двухкомпонентных форсунок:
а – схема форсунки с тангенциальными контурами: К1, К2 – компоненты топлива;
1 – внутренняя тангенциальная форсунка; 2 – наружная тангенциальная форсунка;
3 – среднее днище головки; 4 – огневое днище; в – припой; h – утопленность
форсунки внутреннего контура;
б – схема форсунки с тангенциальным и шнековым контурами: К1, К2 – компоненты
топлива; 1 – внутренняя (тангенциальная или шнековая) форсунка; 2 – корпус
наружной шнековой форсунки; 3 – среднее днище головки; 4 – огневое днище;
в – припой

При проектировании двухкомпонентных форсунок желательно,

чтобы внутренняя форсунка вписывалась в газовый вихрь наружной
форсунки. Углы конусов распыла выбирают так, чтобы они пересека-
лись.
Геометрическая характеристика форсунки. Использовав
законы сохранения массы и импульса жидкости, протекающих через
форсунку, записанные для сечений входа и среза сопла, получим

40
уравнение для определения окружной скорости жидкости по радиусу
«живого» сечения форсунки
Rвх rc rc
Wu = Wa ϕ , (7.13)
rвх2 r
где Wu – окружная скорость движения частицы жидкости в сопле на
расстоянии r от оси сопла;
Wa – осевая составляющая скорости жидкости на выходе из
форсунки;
φ – коэффициент «живого» сечения.
Rвх rc
Комплекс геометрических величин связывает основные
rвх2
размеры форсунки. Этот комплекс обычно обозначают через A и на-
зывают геометрической характеристикой центробежной форсунки, т.е.
Rвх rc
A= 2
. (7.14)
rвх
Геометрическая характеристика является важнейшим парамет-
ром центробежной форсунки. Приведенное выше выражение спра-
ведливо для тангенциальной форсунки с одним входом. Аналогично
получены выражения геометрической характеристики и для других
типов центробежных форсунок.
Так, для тангенциальной форсунки с несколькими входными от-
верстиями, наклоненными под углом к оси форсунки:
Rвх rc
A= sin β , (7.15)
i rвх2
где i – число входных цилиндрических отверстий;
β – угол между направлениями осей входных отверстий и сопла
форсунки.
Для шнековой форсунки
Rвх rc π
A= sin β , (7.16)
i fi
π
β = − α, (7.17)
2
где Rвх – средний радиус винтового канала завихрителя;
α – угол подъема винтовой линии;
fi – площадь проходного сечения одного канала;
i – число заходов резьбы завихрителя.
Для открытой форсунки (rc ≈ Rвх)

41
 rc2
А = 2 sin β . (7.18)
i rвх
Коэффициент расхода форсунки. Уравнение расхода жидко-
сти через сопло форсунки с использованием указанных выше уравне-
ний запишем в виде
π rc2 2 Δpф ρ
m& ф = . (7.19)
2
1 A
+
ϕ2 1 − ϕ
Обозначив
1
μ= (7.20)
2
1 A
+
ϕ2 1 − ϕ
и f c = π rc , получим выражение, идентичное уравнению расхода че-
2

рез струйную форсунку

m& ф = μ f c 2 Δpф ρ , (7.21)
где μ – коэффициент расхода центробежной форсунки.
Очевидно, что коэффициент расхода μ зависит от коэффициен-
та «живого» сечения φ. При fж → 0 коэффициент расхода и расход
будут стремиться к нулю. Сильное увеличение fж также приведет к
уменьшению μ вследствие того, что при больших fж, (т.е. при очень
малых радиусах вихря rm) значительно уменьшается осевая скорость
Wa, так как большая часть напора будет затрачиваться на создание
большой окружной скорости Wu. Таким образом, необходимо найти
оптимальное значение коэффициента φ, при котором значение μ бу-
дет наибольшим.
Следовательно, наибольший коэффициент расхода будет при
условии
2 (1 − ϕ)
A= . (7.22)
ϕ ϕ
Зависимость φ от A при условии максимального расхода пока-
зана на рис. 7.19.
Таким образом, величина коэффициента расхода μ определяет-
ся значением геометрической характеристики центробежной форсун-
ки A. Из графика видно, что при A → 0 μ будет стремиться к единице
(μ → 1); при A → ∞ μ будет стремиться к нулю (μ → 0). Зная μ, можно

42
определить необходимую μ; ϕ 2α,°
площадь сопла форсунки по 1,0
уравнению расхода (7.21).
Геометрическая ха- 0,8
рактеристика A связана 2α
также с углом факела рас- 0,6 120
пыла 2α. Угол распыления α
непостоянен по «живому» 0,4 ϕ 80
сечению, для периферий-
0,2 40
ных струек он уменьшается μ
соответственно уменьше-
нию Wu. Поэтому будем оп- 0 1 2 3 4 5 A
ределять средний угол фа-
кела распыла для среднего Рис. 7.19. Изменение μ, φ и 2α в зависимости
от геометрической характеристики А
значения радиуса «живого»
сечения. На рис. 7.19 приведена зависимость именно среднего угла
факела распыла от геометрической характеристики.
Влияние вязкости на работу форсунки. При подаче реаль-
ной жидкости, обладающей вязкостью, наличие сил трения приводит к
изменению коэффициента расхода μ и угла распыла 2α. Трение при-
водит к уменьшению момента количества движения потока жидкости
по длине форсунки. Вследствие этого закрутка потока (Wu) уменьша-
ется, что приводит к уменьшению радиуса газового «вихря». Его
уменьшение означает увеличение «живого» сечения сопла форсунки,
т.е. увеличение коэффициента расхода μ.
Угол распыления 2α уменьшается, так как уменьшается танген-
циальная составляющая скорости Wu. Таким образом, вязкость при-
водит к уменьшению угла распыла и увеличению коэффициента рас-
хода центробежной форсунки μ. Как видно из графика, к такому же
результату можно было бы прийти в случае уменьшения значения
геометрической характеристики A. Поэтому при подаче реальной
жидкости центробежную форсунку можно рассчитать с использовани-
ем так называемой эквивалентной геометрической характеристики
форсунки Aэ, меньшей A:
Аэ = K ф А , (7.23)
где Kф < 1.
Используем выражение, предложенное Л.А. Клячко:
1
Kф = , (7.24)
λ ⎛ В2 ⎞
1 + ⎜⎜ sin β − A ⎟⎟
2⎝ i ⎠
где i – количество входных каналов;
43
 В – безразмерный геометрический параметр форсунки:
2 2 2
– для тангенциальной форсунки B = Rвх / rвх ;
2 2
– для шнековой форсунки В = Rвх π / f i ;
λ – коэффициент трения, определяемый для условий входа в
форсунку:
25,8
lg λ = − 2. (7.25)
(lg Re вх )2,58
Здесь
Wвх d пр
Re вх = , (7.26)
ν
где dпр – приведенный диаметр входных каналов;
Wвх – скорость входа компонента;
ν – кинематическая вязкость компонента.
Для форсунки с количеством входных каналов i и общей площа-
дью f вх ⋅ i
4f
d пр = i вх = d вх i . (7.27)
π
Скорость входа компонента
m& 4 m& ф
Wвх = = . (7.28)
f вх i ρ π d вх
2
ρi
Кинематическая вязкость выражается через динамическую вяз-
кость и плотность компонента: ν = μ ρ . В табл. 7.1 приведены значе-
ния вязкости компонентов топлива.
Расчетная формула для определения Reвх имеет вид
4 m& ф
Re вх = . (7.29)
μ π d вх i
Для идеальной жидкости коэффициент трения λ = 0 и, следова-
тельно, Aэ = A.
Расчет тангенциальной центробежной форсунки (sin β = 1) про-
водят по формуле
Rвх rc
Aэ = . (7.30)
λ
i rвх + Rвх (Rвх − rc )
2
2

44
 Таблица 7.1 – Физические свойства компонентов топлива
Динамическая
Компо- Температура, Плотность,
Наименование вязкость,
ненты °С кг/м3
мПа·с
Жидкий водород – 253 76,9 0,0087
Керосин RP-1 – 40 794...810 13,134
Керосин Т-1 20 1,4...1,48
Горючие

800...850
– 40 16,0
Этиловый спирт 20 789,3 1,39
Аминное
20 844 1,07
горючее *
Гидразин 20 1010 0,9
НДМГ ** 20 783 0,51
Жидкий
– 182,98 1321 0,189
кислород
Азотная кислота
20 1511...1525 0,86
(БДАК) ***
Окислители

Азотная кислота
20 1564...1575 1,37
(КДАК) ****
Азотный
20 1450 0,39
тетраксид
Перекись
20 1341 1,26
водорода (80%)
Перекись
20 1450 1,25
водорода (100%)
* – смесь ксилидинов и триэтиламинов; ** – несимметричный диметилгидразин;
*** – белая дымящая азотная кислота; **** – красная дымящая азотная кислота
Влияние конструктивных параметров форсунки. На рабо-
ту центробежной форсунки оказывают влияние различные конструк-
тивные параметры.
С увеличением высоты (длины камеры закручивания) форсунки
h (см. рис. 7.14) возрастает влияние сил вязкости, что наряду с увели-
чением μ и уменьшением угла 2α приводит также к увеличению по-
терь напора в форсунке, т.е. к некоторому ухудшению распыла. По-
этому вполне достаточно при шнековой форсунке делать высоту шне-
ка не более 1/4…1/3 шага витка, а при тангенциальной форсунке –
равной Rвх, на практике из конструктивных соображений часто прихо-
дится применять более высокие форсунки.
Отношение Rвх / rc обычно выбирают в пределах от 1 (для от-
крытой форсунки) до 2,5 (для закрытой форсунки).
Изменение отношения lc / dc существенно не влияет на коэффи-
циент расхода μ. С ростом lc / dc уменьшается угол распыла 2α. По-
этому рекомендуется значение lc / dc = 0,25…1.

45
 2 Толщина стенки форсунки выбира-
ется из условия lвх / dвх = 1,5…3. При
1 значениях lвх / dвх < 1,5 нарушается тан-
dвх

генциальность входа (рис. 7.20), что

приводит к уменьшению закрутки потока.
l вх Увеличение lвх / dвх приводит к излишним
потерям напора во входных отверстиях.
Количество входных каналов i (или за-
Рис. 7.20. Изменение направле- ходов шнека) обычно берут равным
ния входа жидкости при малых 2 – 4. Увеличение количества входов
значениях lвх / dвх: улучшает распределение расходонап-
1 – направление при тангенци- ряженности по окружности факела.
альном входе; 2 – действитель-
ное направление Расчет центробежной форсун-
ки. Предполагаем известными расход
компонента через форсунку m & и его физические свойства. Принима-
ем следующий порядок расчета центробежной форсунки.
1. Задаем угол распыления 2α и перепад давлений на форсунке Δpф
в зависимости от условий работы форсунки выбирают
2α = 30...120°, Δpф = 0,3...1,5 МПа. Наиболее распространенные
значения угла 2α находятся в пределах 90...120°. Пределы пере-
пада давлений Δpф определяются так же, как и для струйных фор-
сунок.
2. Зная угол 2α, по графику (см. рис. 7.19) определяем геометриче-
скую характеристику A и коэффициент расхода μ.
3. Определяем площадь сечения сопла форсунки fc и dc, а значит rc.
4. Из конструктивных соображений, учитывая влияние различных па-
раметров на работу форсунки, задаем количество входных отвер-
стий i и «плечо» закрутки Rвх (из принятого отношения
Rвх / rc = 1…2,5). Определяем rвх:
Rвх rc
rвх = . (7.31)
iA
5. Зная rвх, определяем коэффициент трения λ по уравнению (7.25).
6. При известных rc, Rвх, rвх и λ определяем эквивалентную геометри-
ческую характеристику центробежной форсунки Aэ, используя
(7.30).
Если полученное значение Aэ отличается от теоретической ха-
рактеристики A не более, чем на 5%, то на этом расчет заканчиваем;
значения rc, Rвх и rвх первого приближения принимаем за окончатель-
ные и определяются остальные размеры форсунки. Если расхожде-
ния между A и Aэ большое, то расчет проводим повторно. За основу

46
принимаем полученное значение Aэ, по графикам (см. рис. 7.19) оп-
ределяем новое μ (уже с учетом вязкости), а затем новые значения rc,
Rвх и rвх.
По новым значениям rc, Rвх и rвх определяем эквивалентную
ΙΙ
геометрическую характеристику второго приближения Aэ и сравни-
ваем ее с Aэ первого приближения. Если снова получилось большое
расхождение, то выполняем третье приближение. Обычно сходимость
геометрических характеристик достигается при втором приближении.
7. По полученным при последнем приближении окончательным зна-
чениям rc, Rвх и rвх определяем остальные размеры форсунки:
lвх = (1,5...3) d вх ; lс = (0,25...1) d с ; h ≥ Rвх ,
где h– высота камеры закручивания.
Радиус камеры закручивания Rк = Rвх + rвх .
При подогреве компонента, подаваемого форсункой в камеру
сгорания, его вязкость изменяется. Значение коэффициента расхода,
полученное в п. 2, будет иным. Дальнейший расчет выполняем при
новом значении коэффициента расхода.

7.2. Влияние схемы размещения форсунок

на смесеобразование
В двигателях работающих на однокомпонентных форсунках, для
обеспечения хорошего смесеобразования необходимы равномерные
чередования форсунок горючего и окислителя. Известны основные
схемы расположения форсунок горючего и окислителя на головке
двигателя: шахматное, сотовое, круговое, групповое (рис. 7.21). Коли-
чественную оценку влияния расположения форсунок на протекание
процессов перемешивания компонентов можно осуществить, исполь-
зуя геометрический метод. Воспользуемся этим методом для оценки
соотношения компонентов по сечению камеры (значение Km). Сущ-
ность метода заключается в том, что вся площадь головки разбивает-
ся на участки; за границы участков принимаются линии, соединяющие
центры форсунок окислителя. Для каждого участка определяется ко-
личество приходящихся на него форсунок окислителя iO и горючего iГ.
Если часть форсунок находится на границе участков, то количество
форсунок может быть и дробным, так как в этом случае на выделен-
ный участок от данной форсунки попадает только часть компонента.
Соотношение компонентов на выделенном участке может быть опре-
делено по формуле

Km = ∑ iО m& О . (7.32)
∑ iГ m& Г

47
 a б в
-- форсунка окислителя

III III -- форсунка горючего

f
II

III II I II III
Рис. 7.21. Схемы размещения форсунок:
II а – шахматное; б – сотовое; в – круговое;
III III д – групповое; f – периферийные завесные
форсунки

г
Шахматное расположение – форсунки горючего и окислителя
располагаются в шахматном порядке, чередуясь между собой. Соот-
ношение компонентов, вычисленное для одного выделенного участка
форсунок (одна форсунка горючего и четыре форсунки окислителя)
4 (1 / 4) m& О m& О
Km = = .
1 m& Г m& Г
Так как расход окислителя обычно в 2 – 4 раза больше, чем го-
рючего, то при таком расположении расход каждой форсунки окисли-
теля значительно больше расхода форсунки горючего, что может
ухудшить смесеобразование, так как мощная струя окислителя плохо
смешивается с относительно слабой струей горючего.
Сотовое расположение, при котором каждая форсунка горючего
окружена группой окислительных форсунок. Соотношение компонен-
тов, вычисленное для одного выделенного участка форсунок (одна
форсунка горючего и шесть форсунок окислителя)
6 (1 / 3) m& О 2 m& О
Km = = .
1 m& Г m& Г
Отсюда следует, что соотношение между расходами форсунок
горючего и окислителя равно
m& О K m
= , (7.33)
m& Г 2

48
т.е. разница в расходах форсунок окислителя и горючего меньше, чем
при шахматном расположении, что обеспечивает лучшее распылива-
ние и смешивание компонентов топлива.
Круговое (концентрическое) расположение, при котором пояса
форсунок горючего и окислителя чередуются. В некоторых конструк-
циях такой способ размещения упрощает подвод компонентов к фор-
сункам.
При групповом расположении форсунок головка разделяется на
зоны, в каждой зоне располагают определенное количество форсунок
(окислителя и горючего) в соотношении 3:1 или 4:1, т.е. как можно
ближе к Km.
Для защиты стенок камеры от прогара создается защитный при-
стеночный слой, переобогащенный горючим и имеющий, поэтому, бо-
лее низкую температуру, чем ядро потока. Для этого на головке либо
устанавливается специальный периферийный пояс форсунок горюче-
го, либо крайние форсунки окислителя заменяют форсунками горюче-
го. Периферийные форсунки горючего выполняются более дально-
бойными и с меньшим расходом, чем основные форсунки. Шаг между
ними и их местоположение подбираются так, чтобы обеспечить рав-
номерную толщину пристеночного слоя по периметру камеры. При ус-
тановке центробежных форсунок наименьшее расстояние между
форсунками находится в пределах 12...30 мм. Расходы через одно-
компонентную форсунку составляют 30...300 г/с, а для периферийных
форсунок могут быть меньше. Расходы через двухкомпонентную фор-
сунку могут доходить до 2,5...3 кг/с.
Двухкомпонентные форсунки могут быть размещены по любой
схеме. Необходимо только учитывать возможность возникновения не-
устойчивого горения, необходимость защиты головки от прогара, а так
же технологичность головки.
Технологические требования. Однокомпонентные форсунки с
малым расходом выполняют по 5 – 7-му квалитету точности. Шерохо-
ватость рабочих поверхностей Rа = 1,25 мкм. Разброс расходов
3…5 %. Двухкомпонентные форсунки (обычно с большим расходом)
выполняют по 8 – 9-му квалитету точности. В тангенциальных фор-
сунках входные отверстия должны выполняться строго по касатель-
ной к поверхности камеры закручивания. В технических требованиях
на изготовление на чертежах указывают отклонения размеров и от-
клонения от заданной геометрии (биение внутренних и посадочных
поверхностей; неперпендикулярность торца сопла к оси форсунки;
неравномерность шага тангенциальных каналов и др.).
При проектировании двухкомпонентных форсунок если внутрен-
няя форсунка вписывается в газовый «вихрь» наружной, то расчет
проводят для каждой форсунки в отдельности, если не вписывается –

49
расчет выполняют с учетом взаимодействия потоков жидкости по тео-
рии центробежных форсунок со взаимодействующими потоками.
Бесфорсуночные головки. В ряде случаев форсунки как само-
стоятельные детали или сборочные единицы отсутствуют. Распыли-
тельные элементы выполняются в виде калиброванных отверстий не-
посредственно в форсуночном блоке. Эти отверстия исполняют роль
струйных форсунок.
Распылительные элементы (рис. 7.22):
а) с параллельными струями;
б) со сталкивающимися струями одного компонента;
К1
Б А- А

А А

К2
Б
Б-Б

а б в
h

г д
Рис. 7.22. Виды распылительных элементов бесфорсуночных головок:
а – с параллельными струями; б – со сталкивающимися струями одного компонента;
в – со сталкивающимися струями разных компонентов; г – с отражающими
пластинами; д – с соосными отверстиями
в) со сталкивающимися струями разных компонентов. Количе-
ство сталкивающихся струй 2 – 5. Дробление струй лучше, но расхо-
донапряженность снижается. Для обеспечения движения смеси па-
раллельно оси камеры углы выбирают из условия равенства импуль-
сов струй форсунок горючего и окислителя в поперечном направле-
нии (см. уравнение (7.12)). Один угол задают, другой – находят. Со-
ударяться могут струи горючего, окислителя и несколько струй горю-
чего с несколькими струями окислителя. Применяют в камерах с глу-
боким дросселированием;

50
 г) блок с отражающими пластинами. Струи дополнительно
дробятся при ударе о пластины и, стекая с них, распадаются на еще
более мелкие капли. Кроме того, наличие отражающих пластин спо-
собствует более устойчивому горению;
д) соосные отверстия.
Если распылительные отверстия выполняют непосредственно в
форсуночном блоке, то головка получается массивной. В сварных го-
ловках отверстия выполняют в одной из самых последних операций
изготовления головки, так как при остывании после сварки форма и
направление отверстий могут измениться, что ухудшает распыл.

7.3. Конструкция форсуночных блоков

По форме конструкции различают (рис. 7.23): сферические, ко-
нические (шатровые), цилиндрические и плоские форсуночные блоки.
K1
K1

K2 K2
Вариант 1 Вариант 2
а
K1 K1

K2 K2 K2 K2
б в
Рис. 7.23. Виды форсуночных блоков:
а – сферические; б – шатровые; в – цилиндрические

51
 Сферические блоки применяют для камер большой тяги. Они
бывают с форкамерами (с предварительным смешением).
Достоинства блоков с неплоской формой:
1) прочность и жесткость блока;
2) меньшая склонность к неустойчивому горению, так как фронт
пламени растянут по длине и объему КС;
3) возможность размещения большего количества форсунок, та-
ким образом, расход меньше, а распыл более качественный;
4) удобство расположения воспламенительного устройства в
центре головки.
Недостатки:
1) сложность изготовления;
2) неравномерность расходонапряженности по сечению камеры;
3) в ряде случаев затрудняется организация пристеночного
слоя.
Таким образом, чаще применяют плоские форсуночные блоки.
Плоский блок можно изготавливать литьем или штамповкой с после-
дующей механической обработкой, а также из листовых материалов с
последующей сваркой или пайкой деталей.
K2 Литой или штампованный
2
блок – диск, имеющий систему
K1 радиальных и кольцевых каналов
для подвода к форсункам одного
из компонентов. Другой компо-
нент подводится из верхней по-
3 лости головки. В форсуночных
3
блоках форсунки обычно уста-
4
1 навливают на резьбе (рис. 7.24).
Рис. 7.24. Крепление форсунок с помо- Форсунки обычно однокомпо-
щью резьбы: нентные, так как при двухкомпо-
1, 4 – форсунки с резьбовым креплением; нентных трудно обеспечить гер-
2 – полость компонента К1; 3 – уплотни- метичность разделения полостей
тельные (медные) прокладки компонентов.
Такие блоки имеют большую жесткость и просты в изготовлении.
Недостатки:
– большая масса;
– неравномерная расходонапряженность, так как трудно обес-
печить одинаковое давление перед форсунками, питающимися из
разных каналов;
– трудность охлаждения.
Литые блоки применяют для азотосодержащих компонентов
(ниже температура, чем при кислородном топливе, легче охлаждение,
так как фронт пламени отодвинут от огневого днища дальше, чем в
кислородных камерах), а также для О2 + Н2.

52
 В бесфорсуночных блоках отверстия сверлят либо непосредст-
венно в блоках, либо в кольцах, которые крепят в блоке завальцовкой
или пайкой (рис. 7.25).
Более распространены пло- K1 2 3
ские форсуночные блоки из листо-
вых материалов. Промежуточное
днище имеет круглые выштамповки, K2
по которым соединяется с огневым
днищем точечной сваркой
(рис. 7.26). В сварном пятне выпол-
1 a 4 б
няется отверстие под форсунку dф.
Диаметр сварного пятна dс больше Рис. 7.25. Форсунки-кольца:
диаметра отверстия, чем обеспечи- 1, 4 – форсунки-кольца; 2 – корпус фор-
вается герметичное разделение по- суночного блока; 3 – полость компо-
нента К1; а – завальцовка; б – пайка
лостей компонентов.
Достоинства: технологичность и дешевизна.
Недостатки: можно применять только сочетание материалов,
позволяющих, сваривать их; толщина днищ не должна сильно разли-
чаться; форсунки высту- K1
2
пают в огневое простран- Выштамповка Сварка
ство КС.
Блоки с выштампов-
ками применяют для азо- K2

h
тосодержащих топлив.
h'

ЖРД массового назначе-

ния (например, ЗУР). dф h''
В этой схеме фор- 1 3 Развальцовка d с 3
сунки не включены в си-
ловую систему и не яв- Рис. 7.26. Форсуночный блок с выштамповками:
ляются силовыми эле- 1 – огневое днище; 2 – среднее днище; 3 – одноком-
понентные форсунки (обычно шнековые)
ментами.
Часто применяют схемы с силовой связью по форсункам
(рис. 7.27, 7.28). Достоинства: форсунки не выступают в огневую по-
лость КС; меньше гидросопротивление нижней полости головки; воз-
можность более широкого сочетания материалов и толщины днищ.
Недостаток: так как силовая связь днищ осуществляется через фор-
сунки, то развальцовка нагружена (рис. 7.28), и надежность по усло-
вию герметичности снижается. В этой схеме форсунки могут быть и
шнековыми и тангенциальными. Такую схему применяют для азото-
содержащих компонентов. Поэтому при кислородном топливе из-за
сильного нагрева огневого днища и его большого температурного
расширения может нарушиться герметичность завальцовки. Для кре-
пления форсунок используют (рис. 7.27) либо пайку только по вариан-
ту (а) – при малой толщине днищ, либо по (б), либо и то и другое, (в) –

53
не силовая развальцовка, нужна для фиксации деталей перед пайкой.
В кислородных головках вместо развальцовки на нижнем днище про-
водят обкатку форсунки по окружности (е). При этом металл затекает

А K2 А
3
2

а
K1
Б
4 5

До развальцовки После
развальцовки
1
Б
Рис. 7.27. Схема форсуночного блока с силовой связью по форсункам:
1 – огневое днище; 2 – среднее днище; 3 – однокомпонентные форсунки; 4 – распорные
втулки; а – посадка с натягом
а в в канавку (д), так как
огневое днище в ки-
2 3 слородной головке
б
1 медное или из медного
сплава. В некоторых
3 е д случаях применяют
г сварку форсунок (ж) по
а среднему днищу для
ж увеличения жесткости
2 1
3 и прочности блока. Но
б сварка менее произво-
дительный процесс,
а в чем пайка, и дает
больший процент бра-
Рис. 7.28. Крепление форсунок пайкой и сваркой:
ка.
1 – среднее днище; 2 – нижнее (огневое) днище; 3 – фор- Материалы фор-
сунка; а – припой на торцах днищ; б – припой в канавках
на цилиндрической поверхности форсунки; в – разваль- суночных блоков и их
цовка; г – упоры; д – канавка для затекания металла деталей: литые блоки
при обкатке; е – круговая обкатка; ж – сварной шов – сталь и алюминие-
вые сплавы. Днища блоков – хромоникелевая нержавеющая сталь
типа Х18Н10Т или Х22Н5Т, для кислородных блоков применяют огне-
вое днище из медных сплавов. Толщина стальных днищ 2…4 мм,
медных 3…6 мм. Зазор между днищами в 3 – 4 раза больше зазора в

54
тракте охлаждения корпуса камеры. При большем зазоре между дни-
щами ставят дефлектор.

7.4. Компоновка смесительной головки

В сварном силовом поясе (рис. 7.29) днище 2 часто выполняют
заодно с силовым кольцом 4. Сварка наружного днища 3 с силовым
кольцом может выполняться встык.
Сварно-паяный силовой пояс обычно применяют для кислород-
ных камер с медным огневым днищем. Дефлектор 9 может быть
включен в силовую схему головки. В этом случае он обычно приварен
к силовому кольцу. В случае пайки припой закладывается в кольце-
вые канавки на внутренней поверхности силового кольца головки (б)
(рис. 7.30). Огневое днище для удобства сборки форсуночного блока

2 а
а 3
3 а
а
4
2 б а
4
5
9 8 А
а 10 а
а
а
1 а
1 5
Б б
8 7
6 6
А Б
а Упор в

7
а
г
Рис. 7.29. Сварной силовой пояс: Рис. 7.30. Сварно-паяный силовой
1 – огневое днище; 2 – среднее днище; пояс:
3 – верхнее днище; 4 – силовое кольцо; 1 – огневое днище; 2 – среднее днище;
5 – полукольца; 6 – огневая оболочка 3 – верхнее днище; 4 – силовое кольцо;
камеры сгорания; 7 – наружная оболоч- 5 – полукольца, 6 – огневая оболочка
ка камеры сгорания; 8 – фильтрующая камеры сгорания; 7 – наружная оболочка
сетка; а – сварка камеры сгорания; 8 – фильтрующая
сетка; 9 – дефлектор; 10 – распорные
втулки на форсунках; а – сварка;
б – пайка; в – развальцовка; г – окна
крепится в силовом кольце при помощи развальцовки (в). Подвод
компонента из рубашки в полость над огневым днищем производится
через отверстия или фрезерованные окна (г). В общем случае конст-
рукция силового кольца определяется схемой разводки компонентов в
55
смесительной головке. Примеры конструкций силовых поясов приве-
дены в приложении Г.

7.5. Силовая схема верхней полости головки

Для увеличения жесткости и прочности конструкции головки,
особенно при большом ее диаметре, часто в наружной полости уста-
навливают специальные перегородки-проставки различной формы.
Они могут быть выполнены в виде цилиндрических колец (рис. 7.31)
либо плоских пластин (ребер жесткости), расположенных радиально.
А 2
1

А Б Б
1
3

Рис. 7.31. Схема верхней полости головки:

1 – верхнее днище (сферической или эллиптической формы); 2 – подводящий патрубок;
3 – ребра жесткости (кольцевые или радиальные)
Подкрепляющие элементы могут быть приварены только к верх-
нему днищу, тогда промежуточное и наружное днища оказываются не
связанными между собой. Упомянутые элементы могут приваривать-
ся к верхнему и промежуточному днищам (в этом случае они имеют
вырезы под форсунки (см. рис 7.31, выноска Б) и привариваются на
участках между форсунками), а наружное днище выполняют состав-
ным и его элементы сваривают с кольцевыми ребрами (см. рис. 7.31,
выноска А). Если подкрепляющие элементы выполнены в виде ради-
альных ребер, то для приварки их к верхнему днищу в нем выполняют
радиальные прорези, через которые ребра выходят на наружную по-
верхность верхнего днища, и там осуществляет их сварку.
Ребра жесткости одновременно могут выполнять роль гидросо-
противления, обеспечивающего опережение или задержку одного из
компонентов и плавность запуска. Для уменьшения импульса после-
действия иногда искусственно уменьшают объем верхней полости по-
становкой в ней вкладыша из алюминиевого сплава, который фикси-
руется штифтами. На камерах малого диаметра ребра жесткости мо-
гут не применяться (d < 200 мм).

56
 Для силовой связи днищ могут использоваться штифты-
форсунки (рис. 7.32). При этом форсунка крепится сваркой к среднему
днищу, а штифт, являющийся ее продолжением, – к центральной час-
ти верхнего днища.
Подводящая магистраль жид-
кого компонента может крепиться к
входному патрубку головки сваркой.
Но чаще всего крепление фланце-
вое, так как в целях уменьшения им-
пульса последействия на входном
патрубке устанавливают отсечной
или пускоотсечной клапан. В этом
случае во фланцевом соединении
должно быть предусмотрено уплот-
нение.
На камерах с дожиганием под-
водящее устройство представляет Рис. 7.32. Схема штифт-форсунки
собой газовод конической или то-
роидальной формы с переменным проходным сечением, внутри ко-
торого устанавливается решетка для выравнивания поля давления
газа перед форсунками.
Торообразный газовод обычно сваривают из трех частей по об-
разующим, причем сварной шов по образующей cd (рис. 7.33) выпол-
2 А-А
А

a
2 3
c
b d

1
1
Рис. 7.33. Схемы подводящих устройств:
1 – верхняя полость камеры сгорания; 2 – газовод; 3 – выравнивающая решетка
нять не рекомендуется, так как по этой образующей действуют мак-
симальные напряжения от давления внутри газовода. Обычно в каче-
стве материалов деталей силового пояса и верхней полости приме-
няют хромоникелевые нержавеющие стали, для двигателей, рабо-
тающих на криогенных компонентах, – высоколегированные стали и
цветные сплавы, сохраняющие пластичность при низких температу-
рах.

57
 7.6. Конструкторско-технологические требования
к смесительным головкам
1. Совпадение оси суммарного факела распыла с осью камеры
сгорания, что обеспечивается жесткими допусками на непарал-
лельность осей форсунок и оси головки (до ±15″) и на биение
торцов свариваемых деталей (кромки нижнего днища и стенки
камеры сгорания относительно своих осей не более 0,1 мм);
2. Обеспечение заданного соотношения компонентов по сечению
камеры сгорания и равномерной расходонапряженности, для че-
го ограничивается погрешность шага между форсунками (до
±0,2 мм);
3. Обеспечение заданного расхода через головку, что достигается
подбором комплекта форсунок по расходу с разбросом не более
5%;
4. Обеспечение прочности элементов головки и герметичности ее
полостей, для чего выбирают соответствующие материалы, спо-
собы и технологии сварки и пайки и методы контроля их качест-
ва.
Гидро- и пневмоиспытания головки. Форсуночный блок, а
затем всю головку подвергают технологическим испытаниям, чтобы
выяснить ее соответствие заданным техническим требованиям.
Гидравлические испытания состоят из следующих операций:
– гидропроливки, при которой определяют гидросопротивления
магистралей и полостей, расходные характеристики, форму факела
распыла и качества распыла;
– гидроопрессовки, при которой проверяется прочность и жест-
кость головки.
Для проверки запаса прочности одну головку из партии доводят
до разрушения. При испытаниях на надежность до разрушения дово-
дят несколько головок. Пневмоопрессовка проводится для проверки
герметичности полостей и соединений.
Огневые испытания головки проводят вначале на стацио-
нарной стендовой камере, а затем в составе рабочей камеры.
Наиболее распространенные дефекты:
– перегрев и сильная эрозия стенок камеры сгорания, огневого
днища и торцов форсунок;
– понижение удельного импульса;
– неустойчивое горение.
Доводка головки – трудоемкий и длительный процесс. Головка,
скорректированная с учетом результатов испытаний, является услов-
ным эталоном, по которому подбирается комплект форсунок и конст-
руктивные параметры головки.

58
 8. КОРПУСА КАМЕР

Общие сведения. Согласно определению, данному в стандар-

те [5], корпус камеры – часть камеры (газогенератора), представляю-
щая собой стенку сопла и камеры сгорания без смесительной головки.
Корпус камеры состоит из элементов, формирующих газовый
тракт, элементов, формирующих тепловую защиту и тракт наружного
охлаждения (если оно используется), элементов, установленных на
оболочках (кольца жесткости, коллекторы, узлы передачи тяги, крон-
штейны для крепления агрегатов и др.).

Классификация корпусов
1. По форме камеры сгорания корпуса подразделяются на сфе-
рические, грушевидные, цилиндрические, конические и кольцевые.
Сферические и грушевидные камеры сгорания обеспечивают
повышенную прочность и жесткость, имеют минимальную поверх-
ность при заданном объеме, что облегчает проточное охлаждение. Но
они менее технологичны по сравнению с цилиндрическими и кониче-
скими. Поэтому наиболее распространены цилиндрические камеры
сгорания. Конические применяют редко. В конических камерах сгора-
ния возрастает скорость продуктов сгорания при их движении к соплу,
что либо снижает полноту сгорания, либо требует увеличения длины
камеры сгорания. Для водородных топлив высокую полноту сгорания
можно получить при высоких скоростях потока. Поэтому для водород-
ных ЖРД в целях уменьшения массы камеры иногда выполняют не-
которое ее сужение от головки к соплу.
Кольцевые камеры – это камеры с центральным телом. Кольце-
вые камеры сгорания компонуются со штыревым или тарельчатым
соплом. Остальные камеры компонуются с соплом Лаваля.
Кольцевые камеры пока не получили широкого применения из-
за сложности изготовления и трудности охлаждения.
Иногда по условиям компоновки применяют камеры сгорания, не
являющиеся телами вращения («сплющенные» камеры).
2. По способу теплозащиты.
3. По схеме силовой системы различают одностенные и дву-
стенные. Двустенные разделяются на корпуса с несвязанными обо-
лочками, с редкими и с частыми связями между стенками.
4. По технологии изготовления: бывают оболочковые и трубча-
тые корпуса.

8.1. Конструкция элементов корпусов камер

Одностенные корпуса наиболее просты по конструкции, но
менее прочны, чем двустенные, поэтому применяются в случаях, ко-
гда можно обойтись без проточного охлаждения для камер с низким

59
давлением в камере сгорания (pк < 1 МПа), камер ЖРД МТ; в качестве
сопловых насадков; для камер с малым временем работы; с доста-
точно низкой температурой продуктов сгорания.
Для этих камер применяют следующие способы тепловой защи-
ты: емкостное охлаждение; радиационное; аблирующие покрытия; за-
весное охлаждение; теплоизолирующие покрытия. Расход на завесу
достигает 12% от расхода топлива через головку. В зоне критического
сечения сопла часто устанавливают графитовый вкладыш. Если при-
меняют аблирующие покрытия, их помещают в металлический корпус
камеры в виде вставки. Вставку изготавливают намоткой стеклово-
локна на разъемную оправку с одновременной пропиткой синтетиче-
скими смолами. Зазор между вставкой и корпусом заливают затвер-
девающим теплоизоляционным материалом.
Корпус может быть металлическим или из стеклопластика. Для
металла температура стенки со стороны газа допускается не более
1400 K в зависимости от материала. Оболочка может быть точеной
или изготовленной гибкой из листа на вальцовочной машине с после-
дующей сваркой. Сварка может выполняться по прямой образующей
или по наклонной (винтовой) линии. В последнем случае повышается
прочность сварного шва оболочки. Иногда корпус камеры сгорания
выполняют металлическим, а корпус сопла – из стеклопластика. При
этом на срезе сопла устанавливают металлическое кольцо жесткости.
Корпус может быть полностью изготовлен из стеклопластика, а
металлические фланцы для крепления и кольцо жесткости на срезе
сопла заделывают в корпус при изготовлении. В последнее время
иногда применяют углепластик.
Достоинства одностенных корпусов: малая масса, простота из-
готовления, высокая надежность в условиях длительного космическо-
го полета.

Корпуса с независимыми оболочками

В этом случае корпус камеры состоит из двух оболочек – наруж-
ной и внутренней, между которыми движется один из компонентов то-
плива (обычно горючее), служащий охладителем.
Внутренняя оболочка может иметь продольные или винтовые
ребра, компенсаторы различных температурных расширений внут-
ренней и наружной оболочек. Если у среза сопла оболочки соединены
жестко, то относительное смещение оболочек обеспечивается у го-
ловки.
Достоинства таких корпусов: простота конструкции и производ-
ства, допускается возможность переборки.
Недостаток – большая масса.
Такие конструкции используют для камер с невысоким pк при
небольших размерах камеры, для камер многократного применения.

60
 Камеры с редкими связями оболочек
Связь оболочек отдельно стоящими кольцами (рис. 8.1). По
длине охлаждающего тракта ус-
танавливается несколько таких
колец. Продольные темпера- 1
турные расширения частично
воспринимаются связями. K
Достоинство – простота
изготовления.
Недостатки – повышенная 2 3
масса, пониженная прочность. Рис. 8.1. Связь оболочек отдельно стоя-
Такую связь оболочек щими кольцами:
применяет при сравнительно 1 – наружная оболочка; 2 – внутренняя обо-
небольших pк. лочка; 3 – кольцо с осевыми отверстиями
для прохода охлаждающего компонента; К –
Связь оболочек по про- охлаждающий компонент
дольным проставкам (рис. 8.2).
Продольная проставка приваривается к оболочкам роликовой кон-
тактной сваркой. Оболочки изготавливают из листового материала на
гибочно-вальцовочных станках с последующей сваркой продольным
швом (прямым или
мм
по винтовой линии). 0.. .40
t=2 S
Относительная ши-
S’
рина сварного шва
(S'/S) составляет 0,3 1
– 0,6 от ширины про- h’’
ставки, чтобы не бы-
3
ло выплесков метал- H
ла при сварке в тракт 2 h’
охлаждения. Реко-
мендуемые значения Рис. 8.2. Связь оболочек по продольным проставкам:
приведенных выше 1 – наружная оболочка; 2 – внутренняя оболочка; 3 – про-
параметров H ≈ h' ≈ дольная проставка шириной S; S' – ширина сварного шва
h'' ≈ 0,8…2,0 мм. Высоту тракта H желательно иметь переменной по
длине камеры. Ширина сварного шва S′ = 4…7 мм. Шаг между про-
ставками t составляет 20...40 мм. Увеличение t приводит к снижению
гидравлических потерь, а также прочности участка оболочки между
проставками.
Рекомендуемые материалы: конструкционные стали 08кп, 10кп,
с содержанием углерода 0,08 и 0,10 % соответственно; кп – кипящая
сталь (для удаления примесей). Эти стали пластичные.
Достоинства; сравнительно простая конструкция и дешевое из-
готовление.

61
 Недостатки: ухудшение охлаждения в местах сварки (неомы-
ваемая охладителем поверхность составляет 10 – 20 %); по условиям
сварки требуется примерно одинаковая толщина деталей и однород-
ные материалы, что ограничивает возможность использования более
разнообразного сочетания материалов и толщины; трудность контро-
ля качества сварки.
Сварка оболочек по продольным выштамповкам (рис. 8.3). Со-
единение оболочек выполняется контактной роликовой сваркой. Ре-
комендуемые значения параметров: Hmax = (2,5…3,5) h'', h' ≈ h''. Дос-
тоинства и недостатки аналогичны предыдущей схеме, размеры – то-
же, но легче изменять
a
высоту охлаждающего
50...60°
тракта по длине камеры
S
S’ H = 1,5…5 мм.
Сварка оболочек по
1
местным выштампов-
кам. Выштамповки
h’’ (рис. 8.4) выполняют ли-
H
2
бо круглыми (а), либо
h’ овальными (б) для сни-
Рис. 8.3. Связь оболочек по продольным вы- жения гидравлического
штамповкам: сопротивления. На по-
1 – наружная оболочка; 2 – внутренняя оболочка; верхности оболочки вы-
3 – продольная выштамповка шириной S; S' – шири- штамповки расположены
на сварного шва в шахматном порядке
(также для снижения гидросопротивления). Диаметр выштамповки S ≈
3…4 мм, S' ≈ (0,4...0,6) S. Шаг выштамповок t ≈ 14…20 мм. При оваль-
ных выштамповках неохла-
50...60° ждаемая поверхность
уменьшается в 1,5 – 2,0
а) раза, во столько же раз
снижается гидросопротив-
ление охлаждающего трак-
та. Овальные выштамповки
б)
S’ могут иметь две точки свар-
S в ки (в). Шаг выбирается по
условиям прочности и охла-
Рис. 8.4. Связь оболочек по местным вы- ждения.
штамповкам:
По сравнению с пре-
1 – наружная оболочка; 2 – внутренняя оболочка;
дыдущими двумя схемами
S – диаметр выштамповки; S' – диаметр сварной
точки конструкция обладает по-
вышенной прочностью,
улучшается ее охлаждение. Высоту охлаждающего тракта H легко
изменять по длине камеры. Материалы и толщина те же.

62
 Корпуса с частыми связями оболочек
Усилия при температурных расширениях оболочек воспринима-
ются связями, поэтому при частых связях (за счет их большого коли-
чества) в конструкции 2
могут отсутствовать 3
компенсаторы темпе-
ратурных расширений
оболочек. h’’
Соединение обо- H
лочек пайкой по гоф-
рированным простав- h’
кам (рис. 8.5). Толщина а
1
внутренней оболочки
Рис. 8.5. Схема соединения оболочек по гофри-
h' = 0,8…1,2 мм выби- рованным проставкам:
рается из условия ох- 1 – внутренняя оболочка; 2 – наружная оболочка;
лаждения. Материал 3 – гофрированная проставка; а – места пайки гоф-
оболочки – хромонике- рированной проставки с оболочками
левая нержавеющая сталь Х18Н10Т. Оболочка выполняется гибкой из
листового материала на гибочно-вальцовочных станках с последую-
щей сваркой продольным швом (прямым или по винтовой линии).
Толщина наружной оболочки h'' = 2…4 мм выбирается по условиям
прочности камеры (в зависимости от pк). Материал – пластичная хро-
моникелевая сталь типа 12Х22Н5Т. Материал проставки – пластичная
сталь типа Х18Н10Т, которая хорошо штампуется в холодном состоя-
нии. Толщина проставки – 0,2…0,5 мм. Заготовка – листовой матери-
ал. Характеристики конструкционных материалов приведены в при-
ложении В. Для улучшения охлаждения применяют спиральные гоф-
ры. После штамповки выполняют гибку и сварку в продольном (отно-
сительно ребер) направлении. Гофрированная проставка соединяет-
ся с внутренней и наружной оболочками твердым кислотостойким вы-
сокотемпературным припоем типа Г40НХ, Г70НХ, ПЖК35 (припой –
жаропрочный коррозионностойкий). Перед пайкой соответствующие
поверхности внутренней и наружной оболочек подвергаются электро-
полированию или никелированию. Припой в виде фольги крепится то-
чечной сваркой на наружную поверхность внутренней оболочки и на
внутреннюю поверхность наружной оболочки. После сборки камеры
зазор между оболочками вакуумируется, она помещается в контейнер
с нейтральной средой, который в свою очередь помещается в элек-
трическую печь, где и производится пайка оболочек с проставкой в
месте их контакта. Температура плавления припоя достигает 1773 K.
Характеристики припоев приведены в приложении Г.
Допустимые напряжения в паяном шве конструкции – до 80 МПа
при 773 K, до 20 МПа при 873 K и около 10 МПа при 973 K.

63
 Профиль гофра и
A шаг канавок могут изме-
3 4 няться в широких преде-
лах (t = 3,5...7,0 мм). На
поверхности сопла шаг
A
гофрированных проставок
1 переменный. Гофры вы-
2 а
полняют в виде отдель-
ных участков по длине с
небольшим зазором меж-
ду участками (рис 8.6).
При большой степе-
ни расширения сопла
давление по длине сопла
снижается. На участке со-
пла с низким давлением
б верхняя оболочка может
Рис. 8.6. Схема участка сопла с гофрирован- отсутствовать (рис. 8.7).
ными проставками: В сечении «а» гофр
а – продольное сечение: 2 приварен к наружной
1 – внутренняя оболочка, 2 – гофрированные про- оболочке 1. Охлаждаю-
ставки, 3 – зазор (коллектор) между участками щий тракт правого участка
гофрированных проставок; 4 – наружная оболочка сопла образуется гофром
б – наружная оболочка не показана
2 и внутренней оболоч-
кой 3.
1 2 Соединение оболочек пайкой по
фрезерованным ребрам (рис. 8.8).
Материал для внутренней обо-
лочки – медь или бронза (обычно хро-
мистая бронза БрХ – 0,8; в США ис-
пользуют циркониевую бронзу, которая
содержит: медь + серебро 3% + цирко-
3 ний 0,5%) Обычно заготовку выполня-
Рис. 8.7. Схема участка сопла с ют центробежным литьем. Затем полу-
гофрированными проставками ченную заготовку проковывают для уп-
без наружной оболочки: рочнения, после чего обтачивает, и на
1 – наружная оболочка предыдущего ней фрезеруют продольные канавки
участка; 2 – открытая гофриро-
ванная проставка; 3 – гофрирован-
(иногда винтовые в зоне критического
ная проставка предыдущего участ- сечения сопла). В последнее время
ка часто применяют стальные оболочки.
Кроме механического применяют химическое фрезерование или элек-
троэрозионную обработку. Ширина ребра обычно постоянна, высота
H и ширина канавки на нецилиндрических поверхностях сопла пере-
менны. Ширина канавки составляет 1…2 мм. Толщина внутренней

64
 2

h’’
H
h’

1
Рис. 8.8. Схема соединения оболочек по фрезерованным ребрам:
1 – внутренняя оболочка с фрезерованными канавками; 2 – наружная оболочка
оболочки h' постоянна по длине, ее минимальное значение не должно
быть менее 0,71 мм (это связано с точностью методов контроля).
Толщина ребер 1…1,5 мм, толщина наружной оболочки может выпол-
няться переменной по длине камеры. Минимальная высота охлаж-
дающего тракта – 1,2…1,5 мм.
На нецилиндрической поверхности сопла шаг между ребрами
увеличивается при увеличении диаметра. По достижении максималь-
но допустимой по условию прочности ширины канавки количество ре-
бер удваивают. С особенностями технологии связано то обстоятель-
ство, что при изготовлении целесообразно иметь количество ребер,
кратное четырем, поэтому при конструировании необходимо придер-
живаться этого условия.
Перед пайкой обеспечивается качественное прилегание наруж-
ной поверхности ребер к внутренней поверхности наружной оболочки,
к внутренней оболочке прикрепляет припой в виде фольги. После
сборки осуществляют пайку, как и в предыдущем случае.
При диффузионной пайке внутренняя поверхность наружной
стальной оболочки омедняется (толщина слоя меди – ∼ 5 мкм, ребра
бронзовой оболочки покрывают слоем серебра ∼ 5 мкм гальваниче-
ским способом).
Внутреннюю оболочку можно выполнять в виде одной детали от
головки до сечения в закритической части сопла с F = F / Fкр = 5...6 .
Канавки заполняют парафином. Наносят слой меди ∼ 5 мкм, затем
слой никеля ∼ 1,3 мкм. Внутреннюю оболочку закрывают разъемным
корпусом камеры, который сваривают электронным лучом.
Характеристики основных видов связей оболочковых камер и
достигаемые при этом параметры приведены в табл. 8.1.
На поведение оболочек под нагрузкой на участке между двумя
соседними связями существенное влияние оказывает расстояние ме-
жду ними, что необходимо учитывать при расчете камеры на проч-
ность.

65
 Таблица 8.1 – Основные виды связей оболочковых камер
Высота
охлаж- Толщина Давле-
Вид соедине- Толщина обо- да- гофров Длина сварного ние в
Шаг, мм
ний лочки, мм ющего (ребер), шва, мм камере,
оболочек тракта, мм МПа
мм
h′ h′′ H t min t max δ S′ S′/ S pк ,max
Сварка по 0,8...
0,8...2 0,8...2 20 40 – 4...7 0,3...0,6 2...3
проставкам 2
Сварка по
1,5...
местным вы- 1,5...3 0,8...2 14 20 – 3...4 0,4...0,6 4...5
3
штамповкам
Пайка по 1...1,
2...4 ∼2 7 20 – – – 2...6
проволоке 2
Пайка по 0,8 ...
2...4 ∼2 3,5 7 0,3...0,5 – – 5...7
гофрам 1,2
Пайка по
ребрам твер- 0,7 – 1,5...1,8 2,5 6 1,0...1,5 – – 15
дым припоем
Пайка по
ребрам (диф- 0,7 – 1,2...1,5 2 6 1 – – 20
фузионная)

Трубчатые корпуса камер

Исходные заготовки для изготовления камер – трубки диамет-
ром 3…15 мм, толщина стенки – 0,2…0,4 мм. Материал – никель, не-
ржавеющие стали. Гидравлической штамповкой трубкам придают
нужный профиль – в поперечном сечении трубки обычно прямоуголь-
ный, а в продольном направлении соответствующий газодинамиче-
скому профилю камеры (рис. 8.9). Поперечный профиль трубки для
улучшения охлажде-
ния может иметь
внутреннее оребре-
ние (рис. 8.10). При
постоянном количе-
стве трубок с изме-
нением диаметра ка-
меры их профиль
меняется. При увели-
Рис. 8.9. Изменение поперечного профиля трубок чении диаметра со-
вдоль длины камеры
пла ширина трубки
увеличивается, она утоняется и, следова-
тельно, стенка может потерять устойчивость.
Когда трубка становится недопустимо широ-
кой, количество трубок увеличивают. В каж-
Рис. 8.10. Виды попереч-
ных профилей трубок дую широкую трубку впаивают 2 или 3 трубки

66
 Рис. 8.11. Схема соединения широких и узких трубок
меньшей ширины (рис. 8.11). Другой вариант – между основными
трубками помещают дополнительные трубки с отогнутыми наружу
концами (рис. 8.12).

о хл
ади
б те
ль

газ

охл
ади
те
ль

Рис. 8.12. Фрагмент трубчатой камеры:

а – треугольные окна; б – дополнительные трубки с отогнутыми концами

Газ после турбины через треугольные окна подается для внут-

реннего охлаждения. К отогнутым краям трубок подводится охлади-
тель для наружного охлаждения сопла.
Трубчатая конструкция камеры позволяет организовать сле-
дующие виды разводки компонентов:
− подвод компонента у головки, отвод у среза сопла или наобо-
рот;
− подвод у головки и отвод у головки камеры. По части трубок
охладитель движется в одном направлении, по другой – в об-
ратном;
− подвод в средней части сопла, отвод у головки. Трубки могут
располагаться в два ряда.
Трубки соединяются пайкой. Для повышения прочности и жест-
кости по наружной поверхности трубок припаивают кольцо жесткости

67
(рис. 8.13). Количество колец и шаг между ними принимают из ус-
ловия прочности. Иногда поверх трубок навивают проволоку, которую
припаивают. У головки и на срезе сопла к трубчатому корпусу припаи-

3
2

1
1 а 2

Рис. 8.13. Пояс жесткости трубча- Рис. 8.14. Фрагмент участка среза
той камеры: сопла:
1 – трубки; 2 – кольцо жесткости; 1 – кольцо жесткости; 2 – трубки;
а – пайка 3 – коллектор

вают кольца жесткости (рис. 8.14). Трубчатые корпуса имеют наи-

меньшую массу из всех других видов корпусов. Максимальное давле-
ние в трубчатой камере не превышает по условию прочности 8 МПа
(камеры без дожигания).
Рассмотрим примеры применения трубчатых корпусов в ЖРД
США: F-1 – двухслойная трубчатая камера, компоненты топлива ки-
слород + керосин, подвод и отвод горючего к камере у головки; J-2 –
топливо кислород + водород, подвод охладителя в средней части со-
пла, движение к срезу, затем к головке камеры; SSME – трубчатая за-
критическая часть сопла с F = 5. В этом сечении подводится охлади-
тель (водород) и по 180 трубкам движется к соплу, разворачивается и
по 360 трубкам движется обратно. Отвод водорода из коллектора в
сечении F = 20, откуда компонент направляется в газогенератор. До
сечения F = 5 камера оболочковая с фрезерованными ребрами.

Соединение сборочных единиц корпуса

Для обеспечения технологичности изготовления камеры ее раз-
бивают на отдельные сборочные единицы:
− цилиндрическая часть корпуса;
− сужающаяся часть сопла;
− расширяющаяся часть сопла;
− насадок;
− пояса внутреннего (завесного) охлаждения.

68
 В камерах с частыми связями оболочки тонкие, поэтому к ним
приваривают переходные кольца для присоединения к головке. В
месте стыка цилиндриче-
ской части камеры с со- 4 2
плом обычно ставят 1
б
кольцо завесного охлаж- 4
дения. Если кольца нет,
то типовое соединение 2
имеет вид, показанный на
(рис. 8.15).
Торцы (а) обяза- а
тельно перпендикулярны 3
к оси камеры, зазор в в
торцах минимальный (ну-
левой), иначе при сварке
Рис. 8.15. Типовое соединение оболочек камеры:
наружные оболочки, стя-
гиваясь, деформируют 1 – разъемное кольцо; 2 – наружная оболочка;
3 – внутренняя оболочка; 4 – переходные кольца;
внутреннюю оболочку. В приваренные к наружной оболочке; а – торцы наруж-
швах (б) могут быть зазо- ной оболочки; б – сварные швы; в – сварной шов де-
ры. Если детали внутрен- талей огневой оболочки
ней оболочки из меди и стали Х18Н9Т, то для сварки между ними при-
варивают кольцо из ниобия или из стали 12Х21Н5Т шириной 10 –
15 мм. Сварка – электронно-лучевая. Если оболочка 3 из титана, а 2
из стали, то кольцо 4 выполняют из двух частей, соединенных резь-
бой.
На срезе сопла устанавливают кольцо жесткости аналогично
трубчатым камерам (см. рис. 8.14). Примеры конструктивного испол-
нения указанных соединений приведены в приложении Г.
При большой степени расширения, начиная с сечения
F ≈ 15...20, можно применять насадок без проточного охлаждения.
Такую оболочку изготавливают из жаростойкого материала – ниобий,
молибден, их сплавы, либо из специального проката нескольких ме-
таллов. Часто толщина оболочки – переменная от 0,7 мм до 0,5 мм к
срезу сопла. Теплозащита осуществляется за счет излучения. В мес-
те присоединения насадка может применяться завесное охлаждение
(часто отработанным газом после ТНА). Для прочности и жесткости по
наружной поверхности насадка устанавливают кольца, на срезе –
кольцо точеное. Крепление насадка к кольцу – фланцевое болтами
или сваркой. Насадок может быть подвижным. Его выдвижение про-
изводится специальным механизмом от электро- или гидропривода.

Пояса завесного охлаждения

Завесное охлаждение целесообразно осуществлять горючим,
так как оно менее агрессивно по отношению к нагретым материалам,

69
чем окислитель. На рис. 8.16 показаныны варианты схем подвода ох-
ладителя.

2 1
1

а б
2 в
Рис. 8.16. Варианты подвода охладителя на завесу:
а – подвод охладителя из тракта проточного охлаждения; б – подвод охладителя
из наружного коллектора; в – подвод охладителя через внутренний коллектор
завесы; 1 – подводящий патрубок; 2 – коллектор
Ввод охладителя в завесу может осуществляться непосредст-
венно из тракта охлаждения или отдельного коллектора внешнего
(рис. 8.16,б, поз.2) или внутреннего (рис. 8.16, в, поз.2) по отношению
к корпусу камеры.
В вариантах (б) и (в) в подводящем патрубке 1 обычно устанав-
ливают дроссельную шайбу для настройки расхода. Размер проход-
ного сечения дросселя подбирают при гидропроливке. Ввод охлади-
теля в огневое пространство производится через радиальные, на-
клонные или тангенциальные отверстия (рис. 8.17).

а б в

Рис. 8.17. Схемы ввода охладителя в огневое пространство камеры:

а – радиальный ввод; б – наклонный ввод; в – тангенциальный ввод
При проектировании узла завесного охлаждения стремятся соз-
дать пристеночный слой как можно более равномерным по окружно-
сти и не проникающим в ядро потока. Во избежание засорения и за-
коксования подводящих отверстий их выполняют диаметром не менее
0,5 мм. Вариант (б) предпочтительнее варианта (а), а вариант (в)
предпочтительнее варианта (б).
Во всех случаях выход желательно выполнять через кольцевую
канавку на внутренней поверхности огневой оболочки либо через
кольцевую щель. На выходной кромке щели лучше выполнить танген-
циальные каналы (насечки), которые обеспечат закрутку охладителя в
пристеночном слое (рис. 8.18). Типовые варианты конструктивного
исполнения узлов завес приведены в Приложении Е.

70
 Охладитель должен выхо-
дить в огневую полость с малым
превышением давления жидкости
над давлением газа в камере. Это а б
достигается либо увеличением
длины отверстия по отношению к Рис. 8.18. Схемы выхода охлаждаю-
щего компонента:
диаметру, либо организацией до-
полнительного внутреннего кол- а – через кольцевую канавку; б – через
кольцевую щель
лектора (рис. 8.19).
Каналы, соединяющие кол-
лекторы, могут быть прямыми или
наклонными. Справа от входного б а
коллектора может быть такая же
конструкция, как и слева. Тогда
получается так называемая сдво-
енная завеса.
Для двигателей, работающих
на азотно-кислотных компонентах
топлива, и двигателей, работаю-
щих на компонентах топлива на
основе кислорода по схеме без Рис. 8.19. Схема организации тан-
генциального ввода охладителя в
дожигания с малым Km, завесы завесе с двумя коллекторами:
может не быть. Но для кислород-
а – входной коллектор; б – дополни-
ных двигателей без дожигания тельный коллектор
обычно устанавливают завесу на
входе в сопло для защиты зоны критического сечения с максималь-
ными теплопотоками. На азотно-кислотных дросселируемых двигате-
лях завеса может устанавливаться по условиям охлаждения на мини-
мальном режиме. В камерах с дожиганием генераторного газа уста-
навливают одну завесу на входе в сопло (часто сдвоенная) и две за-
весы на цилиндрической части. Кроме того, цилиндрическую часть
камеры защищают теплоизолирующим покрытием, нанесенным на-
пылением.

8.2. Построение газодинамического профиля камеры

Для построения профиля камеры, если ограничиться цилиндри-
ческой формой камеры сгорания с плоской головкой необходимо оп-
ределить: объем, длину цилиндрической части, диаметр камеры,
форму и длину входной части сопла. Параметры камеры сгорания
выбираются на базе предыдущего опыта и статистических данных с
последующей экспериментальной доработкой.
Объем камеры сгорания Vк, который включает в себя объем ка-
меры до критического сечения, количественно может быть задан при-
веденной длиной

71
 l пр = Vк Fкр . (8.1)
Длину камеры сгорания характеризуют условной длиной
l к = Vк Fк , (8.2)
где Fк – площадь сечения камеры сгорания.
Если известны lпр и lк, то можно определить относительную
площадь камеры
Fк = Fa Fкр = l пр l к , (8.3)
а затем диаметр камеры
d к = d кр Fк . (8.4)
На основе обобщения статистических данных используют сле-
дующие расчетные соотношения [14]:
15 ⋅ 10 3
l пр = ; (8.5)
10 р к
l к = 0,03 d кр ; (8.6)
l пр 500 ⋅ 10 3
Fк = = . (8.7)
lк 10 р к d кр
Здесь размерности: pк – Па; dкр – мм; lпр, lк – м.
Входную часть сопла обычно выполняют по двум сопряженным
радиусам R1 = dкр и R2 (рис. 8.20).

а б
1
R

lк βa
lц l вх
r

y +Δy

R1
dа

Δ y1
Rк

yкр
y1

y d кр βm
βm xc x
H h Δx1
2
R

Рис. 8.20. Построение профиля камеры сгорания и сопла:

а – построение профиля; б – сопряжение скругленной угловой точки с профилем
С повышением давления в камере сгорания радиус R2 следует
принимать большим, так как при меньшей кривизне контура входной
части сопла низкотемпературный пристеночный слой сохраняется
более устойчивым, т.е. теплозащита стенки будет более надежной.
Рекомендовано выбирать

72
 R2
= 0,25 ⋅ 10 −6 р к .
ρ= (8.8)
Rк
Если pк < 4 МПа, то ρ = 1, если pк > 30 МПа, то ρ = 5.
При принятой форме входной части сопла ее длина

l вх = 0,5 d кр (2 + ρ Fк + 3
Fк ) − [ (ρ − 1)
2
] 2
(8.9)
и координаты точки сопряжения дуг окружностей R1 и R2
h 2
=
( )
; (8.10)
l вх 2 + ρ Fк
H ⎛ h ⎞
= 1 − ⎜⎜ ⎟⎟ ; (8.11)
l вх ⎝ l вх ⎠
y h H
y= = Fк + . (8.12)
y кр l вх l вх
Порядок расчета и построения газодинамического профиля ка-
меры двигателя:
1. По известным pк и dкр по приведенным выше соотношениям
вычисляем следующие геометрические параметры камеры сгорания:
lпр, lк, Vк, Fк , lвх, dк = 2Rк и координаты точки сопряжения h l вх ,
H l вх , y .
2. Находим длину цилиндрической части камеры сгорания
Vк − ΔVвх
lц = , (8.13)
Fк
где ΔVвх – объем входной части сопла:
⎧⎡
(
ΔVвх = Fкр l вх ⎨⎢ 2 Fк + y 2
3
H ⎤ ⎡ 2
l
+
⎥ ⎢ ) y + y + 4
6 l
(
h ⎤⎫
)
⎥ ⎬ . (8.14)
⎩⎣ вх ⎦ ⎣ вх ⎦ ⎭
3. Для построения контура сопла по известным двум парамет-
рам из четырех ( Ra Rкр , x c Rкр , βа, βm) с помощью графика на
рис. 8.21 определяют два других параметра.
Типичные для сопел ЖРД значения βа находятся в пределах
10...14°. Для сопел двигателей, работающих в пустоте, связь между
величиной недорасширения (pa – pH) и углом βа, выражается зависи-
мостью [10]
pa − p H
sin 2 β a = ctgα a , (8.15)
1 2
ρ a wa
2
где αa – угол Маха;

73
 Ra
Rкр
11 9 7 5
6 32
34 30
28
13 26 3
5 24
15
22
4
20 1
17
19
3
18
2 βa
βm

1
2 4 6 8 10 12 14 16 18 xc
Rкр
Рис. 8.21. Зависимость βa, βm, от длины xc Rкр и радиуса сопла
на срезе Ra Rкр
1
sin α a = . (8.16)
Ma
Зная xc, Ra, βа и βm, из точки An проводим касательную под углом
βm к дуге AAm и находим точку c по известным xc и Ra (рис. 8.22).
Для построения контура сопла (по параболе) из точки c под уг-
лом βа проводим прямую c f до пересечения с касательной An f, раз-
бив отрезки An f и c f на 5 – 7 частей и соединив соответствующие
точки 1, 2, 3 и т.д. прямыми строим огибающую параболу An c. По-
строенная кривая будет контуром сверхзвуковой части сопла.
4. Если сопло выбрано с плавным обводом области критическо-
го сечения радиусом r = r d кр = 0,1…0,2, то координата точки со-
пряжения дуги окружности радиуса r с параболическим профилем оп-
ределяют по формулам
Δx1 = r sin β m ; (8.17)
Δy1 = r (1 − cos β m ) ; (8.18)
y1 = y кр + Δy1 . (8.19)
5. Используя найденные геометрические параметры камеры
сгорания и сверхзвуковой части сопла, производим построение газо-
динамического профиля камеры двигателя. Диаметр камеры сгорания

74
 4 5 c
1 2 3 βa
f
кр 5
4
,5R

3
=1

2
Am 1
кр

βm Ra
Rс

An
A
rскр = 0,45Rкр
Rкр

xc

Рис. 8.22. Построение контура сопла

может быть скорректирован при размещении форсунок в смеситель-
ной головке.

8.3. Расчет охлаждения камеры ЖРД

При выборе охладителя необходимо принимать во внимание,
что охладитель должен обладать большой тепловосприимчивостью и
слабым коррозионным воздействием на конструкционные материалы.
Тепловосприимчивость Qохл – общее количество тепла, воспри-
нимаемое охладителем в тракте охлаждения
(
Qохл = с охл m& охл Tохл вых − Tохл вх , (8.20) )
где cохл – теплоемкость охладителя;
m& охл – расход охладителя;
Tохл вых – температура охладителя на выходе из охлаждающего
тракта;
Tохл вх – температура охладителя на входе в охлаждающий тракт.
Необходимо принимать:
– для жидкого охладителя Tохл вых меньше минимальных значе-
ний температуры кипения охладителя, либо температуры его разло-
жения при давлении на входе в форсунки;
– для газообразных охладителей Tохл вых определяется условием
прочности конструкции (допустимой температурой конструкции);
– температуру охладителя на входе в камеру принимают равной
верхнему пределу эксплуатационной температуры (для заранее за-
правляемых ДУ), для заправляемых перед стартом принимают тем-
пературе компонентов при заправке перед стартом.
Охлаждающая способность характеризуется плотностью тепло-
вого потока, который может быть передан от стенки к охладителю.

75
Охлаждающая способность обоих топливных компонентов ЖРД при-
мерно одинакова, но тепловосприимчивость окислителей выше из-за
большего их расхода.
Выбор материалов. При проектировании охлаждающего трак-
та материалы оболочек камеры необходимо выбирать с учетом их
коррозионной активности. Так, для азотно-кислотных окислителей
(НNO3, N2О4 и их смесей) рекомендуются алюминиевые сплавы и не-
ржавеющие стали. Для горючих (керосин, НДМГ, тонка, гидразин)
применяют медные, никелевые и титановые сплавы. Для перекиси
водорода нельзя применять медные сплавы и сплавы, содержащие
марганец (они являются катализаторами разложения Н2О2).
В случае применения в качестве охладителей криогенных ком-
понентов (H2ж , O2ж) выбирают медные сплавы и стали, легированные
хромом, так как они имеют высокую пластичность, высокую ударную
вязкость и не охрупчиваются при низких температурах. Нельзя при-
менять для этих компонентов:
– никель и никелевые сплавы с высоким содержанием Ni, так
как никель при насыщении водородом охрупчивается;
– титан и сплавы на его основе, так как титан в напряженном со-
стоянии в среде кислорода возгорает.
Теплопроводность этих материалов убывает в следующем по-
рядке: медные сплавы, алюминиевые, никелевые сплавы, стали, ти-
тановые сплавы.
Допустимые температуры газовой стенки. В случае охла-
ждения камеры высококипящими компонентами топлива
T ст Г = T ст Г доп − ( 100...150 )K ; (8.21)
для низкокипящих компонентов
Tст Г = T ст Г доп − ( 300...400 )K , (8.22)
где Tст Г доп – допустимая температура газовой стенки, определяе-
мая прочностью, коррозионной и эрозионной стойкостью
материала.
Явления коррозии и эрозии интенсивно развиваются при темпе-
ратурах выше, чем температура конструкции ЖРД, поэтому TГст доп
определяется условием механической прочности материала. Проч-
ность определяется предельными напряжениями, которые при нерав-
номерном нагреве стенки по толщине зависят от средней температу-
ры
( Tст Г доп + T cт Ж доп )
Tст доп ср = , (8.23)
2
где T ст – допустимая температура «холодной» стенки.
Ж доп
Средняя допустимая температура стенки Tст оптимизируется по
минимальной массе двигателя:

76
 – если Tст больше Tст доп, то для обеспечения прочности стенки
ее толщину необходимо увеличивать, что приводит к возрастанию
массы двигателя;
– если Tст меньше Tст доп , а это достигается увеличением ско-
рости охладителя, то это ведет к росту гидросопротивления в тракте
охладителя, а значит, увеличению массы системы подачи топлива и
всей ДУ. Следовательно, только при Tст = Tст доп масса двигателя
минимальна.
В табл. 8.2 приведены значения допустимой температуры стенки
для некоторых материалов, а в приложении В – теплофизические
свойства конструкционных материалов.

Таблица 8.2 – Допустимые значения температуры

для материалов корпусов камеры ЖРД
Материал оболочки Допустимая температура стенки, K
Алюминиевые сплавы 700
Медные сплавы 800
Титановые сплавы 1000
Нержавеющие стали 1300

Толщина стенок огневой оболочки при заданном материале оп-

ределяется следующими условиями обеспечения:
– минимальной массы двигателя (ограничивается максимальная
толщина стенки);
– технологичности (ограничивается минимальная толщина стен-
ки);
– прочности и способности передачи через нее заданного
удельного теплового потока (условия взаимосвязаны и зависят от
давления в камере).
При проектировании системы охлаждения ЖРД сначала опре-
деляют конструкцию охлаждающего тракта, способ охлаждения и ос-
новные размеры тракта, а затем расчетным путем проверяют, обес-
печивается ли при этом охлаждение стенок двигателя. Для выбора
вариантов конструктивного выполнения камеры необходимо пользо-
ваться атласами конструкций ЖРД [2,3,4], либо использовать мате-
риалы приложения Е.
Поверочный расчет охлаждения камеры проводиться несколь-
кими методами:
1. Коэффициенты теплоотдачи от газа к стенке и от стенки к
жидкости определяют по критериальным уравнениям с использовани-
ем теории подобия.
2. Коэффициент теплоотдачи от газа к стенке находят с исполь-
зованием полуэмпирической теории на основе решений пограничного

77
слоя, а коэффициент теплоотдачи от стенки к жидкости – с использо-
ванием теории подобия.
Расчет параметров теплообмена камеры является достаточно
сложным и выполняется обычно с применением ЭВМ. Для этого ка-
меру разбивают на несколько участков. На каждом участке определя-
ют конвективные и лучистые тепловые потоки, подогрев компонента,
температуру внутренней оболочки камеры, решение проводится ите-
рационным методом.
Ниже предлагаются упрощенные (графоаналитический и анали-
тический) методы определения температур стенок участков камеры.
Упрощения связаны с неучетом лучистого теплового потока от газа к
стенке [20]. Запишем основные уравнения теплового потока:
− от газа к стенке
(
q = α Г Т Г − Т ст Г ; ) (8.24)
− через стенку
λ
q=
δ
( )
T ст Г − Т ст Ж ; (8.25)

− от стенки к охлаждаемой жидкости

(
q = α Ж Т ст Ж − Т Ж , ) (8.26)
где αГ и αЖ – коэффициенты теплоотдачи от газа к стенке и от стен-
ки к жидкости;
TГ и TЖ – температуры газа и жидкости;
Tст Г и Tст Ж – температуры стенки камеры со стороны газа и со
стороны жидкости.
При установившемся теплообмене все три тепловых потока
равны между собой, этот тепловой поток в этом случае можно выра-
зить уравнением
q = α ТП (Т Г − Т Ж ) , (8.27)
где αТП – коэффициент теплопередачи от газа к жидкости.
Коэффициент теплопередачи определяет тепловое сопротивле-
ние на трех участках: от газа к стенке, через стенку и от стенки к жид-
кости, поэтому он может быть определен по теплофизическим пара-
метрам этих участков
1 1 δ 1
= + + . (8.28)
α ТП αГ λ αЖ
Из двух последних уравнений следует
⎛ 1 δ 1 ⎞ q⎛ λ λ ⎞
T Г − T Ж = q ⎜⎜ + + ⎟⎟ = ⎜⎜ +δ+ ⎟⎟ , (8.29)
α
⎝ Г λ α Ж ⎠ λ α
⎝ Г α Ж ⎠
где λ / α Г – эффективная длина теплового сопротивления при теп-
лоотдаче от газов к оболочке камеры;

78
 λ / α Ж – то же от оболочки камеры к охлаждающей жидкости.
Выражение в скобках – эффективная толщина теплового сопро-
тивления в метрах. Уравнение показывает, что температура по тол-
щине теплового слоя изменяется линейно, поэтому значения темпе-
ратур Tст Г и Tст Ж можно определить с помощью очень простого
графического построения (рис. 8.23).

TГ

Tст Г Tст Ж

TЖ

λ λ
αГ δ αЖ

Рис. 8.23. Графический метод определения температур поверхностей

стенки камеры сгорания
Здесь оба значения T ст Г и T ст Ж пропорциональны ординатам
пересечения прямой (TГ TЖ) с двумя прямыми, параллельными оси
ординат, расстояние между которыми равно толщине стенки камеры
сгорания. Ординаты точек TГ и TЖ строятся по обеим сторонам от
прямых, изображающих поверхности стенки, на расстояниях λ / α Г и
λ/αЖ.
Искомые значения температур стенок камеры могут быть опре-
делены аналитически из уравнений их тепловых потоков через внут-
реннюю и внешнюю поверхности стенок
ТГ −ТЖ
Tст Г = Т Г − , (8.30)
⎛δ 1 ⎞
1 + α Г ⎜⎜ + ⎟⎟
⎝λ αЖ ⎠

79
 ТГ −ТЖ
Т ст Ж = Т Ж + . (8.31)
⎛δ 1 ⎞
1 + α Ж ⎜⎜ + ⎟⎟
⎝ λ α Г ⎠

Для расчета коэффициента теплоотдачи от горячего газа к стен-

ке при течении газа по гладкой цилиндрической трубе часто исполь-
зуют полуэмпирическую формулу Гухмана – Илюхина [9].
После упрощения, связанного с принятием величины комплекса,
включающего в себя значения коэффициентов теплопроводности, те-
плоемкости и динамической вязкости для продуктов сгорания ЖРД у
стенки камеры, изменяющейся в узких пределах и равной среднему
значению, т.е.
⎛ λГ ⎞
⎜ ⎟ = 1,25 , (8.32)
⎜с μ ⎟
⎝ рГ Г ⎠ ст
формула принимает вид
0,35
m& Т0,82 ⎛⎜ Т Г ⎞⎟
α Г = 0,0206 с р Гст μ ст Г 0,18 , (8.33)
d 1,82 ⎜⎝ Т Г ст ⎟⎠
где m& Т – расход топлива в камеру, кг/с;
c p Гст – теплоемкость продуктов сгорания в пристеночном слое
при температуре стенки, Дж/(кг K);
μст Г – коэффициент динамической вязкости продуктов сгора-
ния в пристеночном слое, Па с;
d – диаметр участка камеры ЖРД.
При расчете коэффициента теплоотдачи от газа к стенке под-
считываем теплоемкость с p Г ст и вязкость μ Г ст продуктов сгорания
при температуре газовой стенки на входе в сопловую часть и считаем
их постоянными по всей длине камеры. Это допущение обусловлено
приближенностью расчета. При подсчете с p Г ст и μ Г ст принимает-
ся во внимание состав продуктов сгорания в пристеночном слое. Теп-
лоемкостью и вязкостью компонентов, содержание которых в газовой
смеси мало, можно пренебречь.
Теплоемкость продуктов сгорания в пристеночном слое подсчи-
тываем по известной из термодинамики формуле для теплоемкости
газовой смеси
c p Г ст = ∑ g i c p i Г ст , (8.34)
где с pi Г ст – теплоемкость компонента смеси продуктов сгорания в
Дж/(кг К). Значения теплоемкости для различных газов,

80
 входящих в состав продуктов сгорания приведены в
приложении Б;
gi – массовая доля компонента смеси газов
ri mi
gi = , (8.35)
∑ i i
r m
где ri, mi – объемная доля и молекулярная масса i -го компонента
газовой смеси
pi
ri= , (8.36)
pк
где pi – парциальное давление компонента газовой смеси. Оно
известно из термодинамического расчета;
pк – давление в камере сгорания.
Подставив (8.35) в (8.36), получим
p i mi
gi = . (8.37)
∑ i i
p m
Коэффициент динамической вязкости подсчитываем по извест-
ной формуле для смеси газов
1 gi
=∑ , (8.38)
μ ст Г μ i ст
где μст Г – коэффициент динамической вязкости i -го компонента
при заданной T ст Г.
Значения μi ст в зависимости от температуры для различных га-
зов приведены в приложении Д. Значения с p Гст и μст Г можно вы-
брать из справочника [18] для соответствующего вида топлива, соот-
ношения компонентов и температуры продуктов сгорания, которая
должна соответствовать заданной T ст Г.
Коэффициент теплоотдачи от стенки к охлаждающей жидкости
определим с использованием формулы Нуссельта – Крауссольда
(ρ w)0Ж,8
α Ж = 0,023 KЖ, (8.39)
d э0, 2
где dэ – эквивалентный (гидравлический) диаметр охлаждающего
тракта.
Если площадь проходного сечения охлаждающего тракта FЖ, а
«смоченный» периметр ПТ, то
d э = 4FЖ ПТ ; (8.40)
m& охл
(ρ w) Ж = . (8.41)
FЖ
81
 В комплексе KЖ сгруппированы теплофизические свойства, за-
висящие для данной жидкости только от температуры:
λ0Ж,6 с 0Ж, 4
KЖ = . (8.42)
μ 0Ж, 4
На рис. 8.24 приведены значения комплекса теплофизических
свойств комплекса KЖ в зависимости от температуры для ряда ком-
понентов ракетных топлив [1].
После определения температур стенки камеры на выделенных
ее участках вычислим температуру охладителя на выходе рассматри-
ваемого участка
qS
Т вых = + Т вх , (8.43)
c Ж m& охл
где q – удельный тепловой поток на участке, Вт/(м2 ⋅ K);
S – боковая поверхность охлаждаемого участка камеры, м2;
cЖ – удельная теплоемкость охладителя при значении сред-
ней температуры жидкости на участке, Дж/(кг ⋅ K);
Tвх – температура на входе в рассматриваемый участок каме-
ры, K.
Температура компонента на входе в охлаждающий тракт камеры
выбирают из условий эксплуатации двигателя. Физические свойства
охладителей, необходимые для расчетов, приведены в табл. 8.3.
Таблица 8.3. – Физические свойства некоторых горючих-
охладителей
Удельная теп-
Плотность, Температура лоемкость,
Горючие
г/см3 кипения, °С кДж/(кг ⋅ K)
Метиловый спирт 0,795 64,70 2,51
Этиловый спирт 0,795 78,37 2,43
Аминное горючее 0,844 85...215 2,22
Анилин 1,020 184 2,10
Гидразин 1,010 119,5 3,08
Монометилгидразин 0,871 87,5 2,93
Керосин 0,82...0,85 147...277 2,38 (100)
Метан 0,42 -161 3,24
Водород жидкий 0,0768 (-253) -252,8 9,70 (-251,8)
Примечания:
1. Данные приведены для веществ 100%-й концентрации.
2. Все величины для высококипящих компонентов приведены при 20°С, для криоген-
ных – при Ткип при атмосферном давлении.
3. В скобках приведено значение температуры в °С, при которой эта величина опре-
делена

82
 кг 0, 2 ⋅ м1,8
К Ж , 2, 2
с ⋅К
10
1
800
9а 9б

600

300
1 15 8 7
2

83
14
200 11
13а 13б
5 4
3
100
6
12
0
-258 -252 -180 -140 -40 0 40 80 120 160 200 t,°C
Рис. 8.24. Зависимость комплекса теплофизических свойств KЖ от температуры для некоторых компонентов топлива
1 – вода; 2 – этиловый спирт 100%; 3 – керосин; 4 – тонка-250; 5 – НДМГ; 6 – метилгидразин; 7 – гидразин; 8 – аэрозин; 9 – аммиак (а –
на линии насыщения; б – при давлении 20 МПа); 10 – водород (жидкий); 11 – азотная кислота 99%; 12 – АК-20; 13 – четырехокись азота
(а – на линии насыщения; б – при давлении 10 МПа); 14 – кислород (жидкий); 15 – перекись водорода 100%
 8.4. Расчет камеры на прочность
В настоящее время применяет главным образом конструкции
камер со связанными головками. Наиболее нагруженными элемента-
ми таких камер являются:
− связанные оболочки камеры сгорания;
− элементы внутренней оболочки между двумя соседними свя-
зями;
− связи оболочек;
− узлы крепления камеры;
− подводящие трубопроводы и коллекторы.
Оценка прочности теплонапряженных узлов по напряжениям не-
пригодна, особенно в предположении об упругой работе материала
конструкции. Простые расчеты показывают, что вследствие только
температурного воздействия на внутреннюю оболочку в ней возника-
ют напряжения, превышающие предел упругости. Поэтому расчет
оболочки проводят в области пластических деформаций.
На основании анализа только напряженного состояния нельзя
дать объективную оценку прочности конструкции. Приобретает боль-
шое значение оценка общей несущей способности конструкции –
оценка ее пригодности по величине перемещения и расчет по допус-
каемым перемещениям при учете пластических деформаций оболо-
чек.
При анализе элементов внутренней оболочки и связей оценка
прочности может быть получена при оценке местных силовых напря-
жений, а температурное воздействие учитывается как фактор, сни-
(t )
жающий прочность конструкционного материала σ вτ , где σ в – напря-
жение, МПа; t – температура, °С; τ – время, ч.
При расчете прочности смесительной головки наиболее труд-
ным является расчет форсуночного блока (паяно-сварная конструк-
ция, состоящая из среднего и внутреннего днищ, соединенных фор-
сунками и силовым кольцом). Наряду с требованиями прочности
предъявляются требования высокой изгибной жесткости (пониженная
жесткость может привести к возникновению его колебаний в процессе
работы, а также к нарушению герметичности форсуночных полостей).
Поэтому решающее значение имеет расчет жесткости форсуночного
блока.
В основу расчета прочности других нагруженных элементов кор-
пуса и форсуночной головки вполне может быть положен обычный
метод оценки прочности по напряженному состоянию.
Расчеты на прочность камеры, как правило, являются повероч-
ными. Это означает, что задана рассчитываемая конструкция (гео-
метрические размеры, распределение силовых и температурных на-

84
грузок, применяемые материалы) и необходимо дать оценку ее проч-
ности.

8.4.1. Общая несущая способность оболочек камеры

Несущая способность конструкции представляет собой ее спо-
собность сопротивляться приложенным нагрузками с сохранением ее
размеров и формы в допустимых пределах. Предельную несущую
способность рассматривают как такую стадию нагружения конструк-
ции, после которой существенное изменение размера происходит без
значительного увеличения нагрузки. В отличие от этого возможно рас-
смотрение локальных деформаций конструкции, чему соответствует
расчет местной несущей способности.
Общую несущую способность оценивают значением предельно-
го давления газа в камере сгорания pг пред. Для нахождения предель-
ного давления газов строят расчетный график зависимости давления
газов в камере сгорания от полной относительной деформации камер
в окружном направлении εуп, которая определяется как
ΔR
ε yп = , (8.44)
R
где R – радиус оболочки в расчетном сечении;
ΔR – приращение радиуса под действием нагрузок.
Предельным давлением газов считается такое значение давле-
ния, малому приращению которого на расчетной кривой соответству-
ет большое приращение полной относительной деформации оболо-
чек εуп (или приращение радиуса ΔR).
Рассмотрим элемент оболочки, к краям которого приложены ме-
ридиональное напряжение σx (осевое направление, кривизна оболоч-
ки R1) и окружное σy (кривизна оболочки R2). Из условия равновесия
выделенного элемента оболочки по безмоментной теории для обо-
лочки [7]
σ x σ y pг
+ = . (8.45)
R1 R2 h
Согласно безмоментной теории распределение напряжений по
толщине оболочки предполагается равномерным, что соответствует
случаям:
− оболочки не имеют резких переходов;
− оболочки не имеют жестких подкреплений;
− оболочка не нагружена контурными сосредоточенными сила-
ми и моментами;
− напряжения в ней рассматриваются вдали от таких мест.
Для цилиндрической оболочки ( R1 → ∞ , R2 = R )

85
 pR
σy = . (8.46)
h
Осевое напряжение σx определим делением усилия на днище
на поперечное сечение оболочки:
pR
σx = . (8.47)
2h

Несущая способность однослойной цилиндрической

оболочки
Окружное напряжение в стенках цилиндра оболочки при отсут-
ствии изгибающих моментов вдвое больше осевого направления.
Максимальные обобщенные напряжения для цилиндрической
стенки
σ i = σ 2x − σ x σ y + σ 2y . (8.48)
Подставив в (8.48) σ x = 0,5 σ y , получим, что σy почти равно эк-
вивалентному напряжению ( σ i ≈ 0,87 σ y ).
Запас несущей способности оболочки определим из соотноше-
ния
σ (вtτ)
n= . (8.49)
σy
Обычно принимают n = 1,2…2,5.

Несущая способность двухслойной цилиндрической

оболочки без учета осевой нагрузки
Оболочки камеры ЖРД испытывают силовое и температурное
воздействие. Температура стенки сильно зависит от ее толщины. Чем
толще стенка, тем выше ее тепловое сопротивление и температура и
тем ниже прочностные показатели материала.
Таким образом, оболочка, соприкасающаяся с горячим газом,
должна быть достаточно тонкой, чтобы обеспечить необходимую пе-
редачу тепла и сохранить низкую температуру. С другой стороны, она
должна быть достаточно прочной, чтобы выдержать перепад давле-
ний между межрубашечным и рабочим пространствами. Основным
силовым элементом, воспринимающим как полный перепад давлений
рабочего тела и окружающей среды, так и нагрузки камеры в целом,
является вторая оболочка. Ее толщина определяется не из условий
теплопередачи, а диктуется целиком соображениями прочности. Схе-
ма расчета несущей способности двухслойной цилиндрической обо-
лочки показана на рис. 8.25.

86
 Полагаем, что значения радиусов оболочек близки, т.е.
R′ ≈ R′′ ≈ R . Принимаем связи оболочек недеформируемыми в ради-
альном направлении и податливыми в окружном направлении.
Считаем известными:
− геометрические размеры оболочек и узла (h, R);
− коэффициенты линейного расширения материалов оболочек
(α', α'');
′ , t ср
− средняя температура оболочек ( t ср ′′ ).
Из рассмотрения равновесия элемента с углом dϕ (см. рис. 8.25)
для каждой цилиндрической оболочки получим
h ′σ ′y = ( p − р ж + р к ) R ; (8.50)
h ′′σ ′y′ = ( р ж − р к ) R , (8.51)
где pж – давление жидкости в охлаждающем тракте;
pк – контактное давление являющееся осредненным давле-
ние сил связи между оболочками.
После сложения этих уравнений величины pж и pк исключаются.
Получим следующее уравнение:
h ′σ ′y + h ′′σ ′y′ = pR . (8.52)
Здесь два неизвестных σ′y и σ′y′ . Дополним это уравнение урав-
нением совместности деформации. Рассмотрим удлинение элемента
одной из оболочек a b (рис. 8.26) до размера a1b1.
pж
h''
pк

σ''y a1 ΔR b1
σ''y
p a b
σ'y h' σ'y
p R
dϕ R' R'' dϕ

Рис. 8.25. Схема элемента двухслойной ци- Рис. 8.26. Деформация оболочки
линдрической оболочки
В силу осевой симметрии точки a и a1, b и b1 остаются на радиу-
сах этого элемента.

87
 Полную относительную деформацию элемента в окружном на-
правлении εуп определяют по формуле
( R + ΔR) dϕ − R dϕ ΔR
ε yп = = . (8.53)
R dϕ R
Здесь в числителе – приращение дуги a b, а в знаменателе – ее
первоначальная длина.
Полная относительная деформация складывается из упругой и
температурной деформации
ΔR
ε ′у + α ′ t ср
′ = ε ′у′ + α ′′ t ср
′′ = = ε yп . (8.54)
R
Порядок расчета несущей способности камеры
без учета осевой нагрузки
1. Задаем величину ΔR и вычисляем εуп.
2. Находим величины упругих деформаций по известным α ′ t ср
′
и α ′′ t ср
′′
ε ′у = ε ′уп − α ′ t ср
′ , (8.55)
ε ′у′ = ε ′уп
′ − α ′′ t ср
′′ . (8.56)
3. По диаграммам растяжения σ = f (ε ) для выбранных мате-
риалов оболочек и известных их температур определяем σ′y и σ′y′ .
4. По известным σ′y и σ′y′ находим давление в камере сгорания
1
(h′σ′y + h′′σ′y′ ).
p= (8.57)
R
5. Строим зависимость p = f (ΔR ) .
6. На кривой находим точку заданного давления в камере p и
определяем запас прочности по общей несущей способности оболоч-
ки.
Величину pпр определяем по графику зависимости p = f (ΔR )
(рис. 8.27), на которой отмечаем точку 4, где прямая, проведенная из
начала координат, касается кривой. Эта точка определяет начало
опасно больших изменений размеров оболочки. Давление, соответст-
вующее точке 4, называется предельным давлением pпр.
Если на этой диаграмме нанести расчетное рабочее давление
газа p, то отношение pпр к p и будет запасом несущей способности
оболочки:
p пр
n= . (8.58)
р
Величина n должна находиться в пределах 1,1...1,3.

88
 На эту же диаграмму нанесем p, σy, Па 5
кривые напряжений σ′y и σ′y′ . Отме-
тим характерные точки на кривой pпр 4
p = f (ΔR ) [7].
Точка 1 соответствует такому
положению, когда внешняя оболочка p 3 σ''y
растягивается вследствие разогрева
внутренней; избыточное давление
внутри камеры p равно нулю. 2
Точка 2 иллюстрирует растя- σ'y
жение внешней оболочки давлением 1
p и внутренней оболочкой вследст-
вие ее температурного удлинения. ΔR, мм
Сжимающее напряжение внутрен-
ней оболочки при температурном Рис. 8.27. Напряжения и запас проч-
расширении полностью уравнове- ности в двухслойной оболочке
шивается ее растяжением в результате приложения давления p.
Точка 3 соответствует напряженному состоянию оболочек на
рабочем режиме. В этом случае обе оболочки растянуты и обе участ-
вуют в работе.
Точка 4 характеризует предельное давление, соответствующее
пределу пластичности оболочек. Дальнейшее увеличение нагрузки
может привести к недопустимому изменению геометрии камеры.
Точка 5 соответствует разрушающему давлению или пределу
прочности конструкции.

Несущая способность двухслойной цилиндрической

оболочки с учетом осевой нагрузки
Рассмотрим нагрузки, действующие на камеру. Для этого по-
строим эпюру осевых сил по длине камеры (рис. 8.28).
Камера нагружена силами внутреннего давления p, а также ре-
акцией силы тяги P, приложенной к ЛА. Сила P приложена к камере в
месте размещения узла крепления камеры к ЛА. Места приложения
силы могут быть различны: головка камеры, цилиндрический участок,
область критического сечения, срез сопла и т.д. Разобьем камеру ус-
ловно на три участка: Ι – цилиндрический участок слева от узла пере-
дачи тяги; ΙΙ – цилиндрический участок справа от узла передачи тяги;
ΙΙΙ – участок сопла. Запишем выражения для погонных осевой и ок-
ружной сил:
– на участке Ι
pг π R 2 1
Tос Ι = = pR , (8.59)
2πR 2

89
 P

I II III
Tос

T'ос II

Рис. 8.28. Эпюра осевых сил, действующих на камеру

pг 2 l R
Tокр Ι = = pR ; (8.60)
2l
– на участке ΙΙ погонная сила состоит из двух составляющих, оп-
⎛ Р ⎞
ределяемых силой тяги P ⎜⎜ Tос′ ΙΙ = ⎟⎟ и силами давления
⎝ 2 π R ⎠
1
Tос′′ ΙΙ = рR . Равнодействующую осевых сил запишем так:
2
Toc ΙΙ = Toc′′ ΙΙ − Toc′ ΙΙ . (8.61)
Схема нагружения двухслойной оболочки упомянутыми силами
приведена на рис. 8.29.
Отношение погонных осевой и окружной сил обозначим к, т.е.
1 P
рR −
погонная осевая сила 2 2πR P
к= = = 0,5 − . (8.62)
погонная окружная сила pR 2π R2 p
Это выражение является универсальным для любого участка
камеры. Так, если P = 0 (случай соответствует участку Ι ) к = 0,5; если
P ≠ 0 (соответствует участку ΙΙ ) к определяется по приведенной вы-

90
ше формуле. Коэффициент к зависит от конструкции камеры и спосо-
ба ее крепления.
Для определения несущей способности сопла (участок ΙΙΙ ) не-
обходимо определить давление газов в рассматриваемом сечении,
его геометрические размеры
и место расположения узла
крепления. σ''x
В случае двух оболочек Tx
погонную окружную силу
можно записать выражением
σ ′y h ′ + σ ′y′ h ′′ = p R , (8.63) σ'x
σ'' p0 y
а осевую погонную силу – R'
σ ′x h ′ + σ′x′ h ′′ = к p R . (8.64)
σ'y p
Порядок расчета не-
сущей способности каме- x
ры с учетом осевой на-
грузки y
Для удобства расчета Рис. 8.29. Схема нагружения двухслойной
приведенные выше выраже- оболочки
ния для осевых сил преобра-
зуем, для чего исключим pг и получим окончательно
1
σ ′y h ′ + σ ′y′ h ′′ = (σ′х h ′ + σ′x′ h ′′) . (8.65)
к
Составим разность
1
Δ = σ ′y h ′ + σ ′y′ h ′′ − (σ′х h ′ + σ′x′ h ′′) . (8.66)
к
Последовательность расчета:
1. Задаем величину ΔR и вычисляем εуп.
2. Произвольно задаем ε xп = ε ′хп = ε ′хп
′ . Условием правильного
подбора εуп и εхп будет Δ = 0 .
3. Находим величины упругих деформаций по известным α ′ t ср
′
и α ′′ t ср
′′
ε ′x = ε ′xп − α ′ t ср
′ , (8.67)
ε ′x′ = ε ′xп
′ − α ′′ t ср
′′ , (8.68)
ε ′у = ε ′уп − α ′ t ср
′ , (8.69)
ε ′у′ = ε ′уп
′ − α ′′ t ср
′′ . (8.70)

91
 Теплофизические свойства конструкционных материалов приве-
дены в приложении В.
4. Вычисляем ε ′i и ε ′i′ по уравнениям
2
ε ′i = (ε ′x ) 2 + ε ′x ε ′y + (ε ′y ) 2 , (8.71)
3
2
ε ′i′ = (ε ′x′ ) 2 + ε ′x′ ε ′y′ + (ε ′y′ ) 2 . (8.72)
3
5. По диаграммам растяжения σ = f (ε ) для выбранных мате-
риалов оболочек и известным их температурам определяем σ′i и σ′i′
(Упомянутые диаграммы для конструкционных материалов приведе-
ны в приложении В).
6. Затем находим величины напряжений в оболочках по уравне-
ниям
4 σ ′i
σ ′x = (ε ′x + 0,5 ε ′y ) , (8.73)
3 εi′
4 σ ′i′
σ ′x′ = (ε ′x′ + 0,5 ε ′y′ ) , (8.74)
3 ε ′i′
4 σ ′i
σ ′y = (ε ′y + 0,5 ε ′x ) , (8.75)
3 ε ′i
4 σ ′i
σ ′y′ = (ε ′y′ + 0,5 ε ′x′ ) . (8.76)
3 ε ′i′
7. Так как значения εуп и εхп выбраны произвольно, то необхо-
димо проверить правильность их подбора. Если Δ ≠ 0 , то необходимо
вернуться к п. 2 и задать новое значение εхп. Для облегчения поиска
необходимого εхп по двум вычисленным значениям строим график
приближенной зависимости Δ = f (ε xп ) . На этом графике ищем зна-
чение εхп, при котором Δ = 0 .
8. По заданному значению εуп и полученному εхп находим иско-
мое p в камере:

p=
1
( h′σ′y + h′′σ′y′ ). (8.77)
R
9. Повторяем расчет для новых значений εуп и εхп. Далее строим
зависимость p = f (ΔR ) и кривые напряжений в обеих оболочках
(рис. 8.30).
После нанесения на диаграмму рабочего давления определим
запас несущей способности оболочек, как и в предыдущем случае, по
отношению предельного давления к рабочему:
92
 p пр
n= . (8.78)
р p, σ 5
Обычно запас несущей спо- 4
собности должен находиться в pпр
пределах n = 1,1…1,3.
p 3 σ''y
8.4.2. Местная прочность
корпуса камеры σ''x
Как было сказано выше, рас- σ'y
чет на местную прочность включа-
ет в себя расчеты на прочность
связей, прочность элементов обо-
2 σ'x
лочки между связями, прочность 1
спая. Оценку прочности выполняют 0 ΔR
по значениям местных силовых
напряжений с учетом температуры
как фактора, снижающего проч- Рис. 8.30. Напряжение и запас проч-
ности в двухслойной оболочке с уче-
ность конструкционного материа- том осевой нагрузки
ла. При анализе прочности необ-
ходимо рассматривать следующие
режимы работы камеры ЖРД:
− гидроиспытания;
− рабочий режим;
− режим запуска;
− режим останова.
Особенности нагружения камеры на различных режимах ее ра-
боты.
1. Режим гидроиспытаний секции камеры или камеры в целом
(цель – контроль качества изготовления). При испытаниях секции ка-
меры в охлаждающем тракте создается давление гидроопрессовки
p го = ( р к + Δр ф + Δр ж )к э , (8.79)
где pк – максимальное давление на рабочем режиме;
Δpф – перепад давления на форсунках;
Δpж – гидравлические потери в охлаждающем тракте на рабо-
чем режиме;
кэ – коэффициент нагрузки оболочки.
Коэффициент кэ учитывает неэквивалентность нагружения обо-
лочки на режиме гидроопрессовки по сравнению с рабочим режимом
(кэ = 1,3…1,5).
При испытаниях камеры в целом кроме давления гидроопрес-
совки, создаваемого в охлаждающем тракте и в полости камеры, к уз-
лам передачи тяги камеры прикладывают суммарную нагрузку

93
 ⎛р ⎞
Р го = Р ⎜⎜ го ⎟⎟ , (8.80)
⎝ рк ⎠
где Pго – усилие, прикладываемое к камере при испытаниях;
P – максимальная тяга камеры на рабочем режиме.
Если в камере имеется i узлов передачи тяги, то к каждому узлу
прикладывается усилие Pго i .
На режиме гидроиспытаний отсутствует нагрев деталей корпуса
и головки камеры, кроме того, при испытаниях создается постоянное
давление pго как по длине камеры, так и во времени.
2. Рабочий режим. В качестве характерных параметров рабоче-
го режима выбирают форсированный режим (pк, tг). Для этого режима
характерно сочетание механических нагрузок (pг, pж, P) с высокотем-
пературным воздействием.
3. Режим запуска характеризуется нарастанием давления газов
pк в камере и давления pж в тракте охлаждения, тепловым ударом на
элементы конструкции (резкое повышение температуры элементов
конструкции).
4. Режим останова характеризуется отсутствием давления в
камере, наличием давления жидкости в охлаждающем тракте при со-
хранении высокой температуры «огневых» элементов камеры.
В зависимости от схемы двигателя, условий запуска и останова
эти режимы могут оказаться более ответственными в прочностном
отношении по сравнению с рабочим форсированным режимом.
На поведение оболочек под нагрузкой на участке между двумя
соседними связями существенное влияние оказывает расстояние ме-
жду ними, что необходимо учитывать при составлении расчетной
схемы. С этой точки зрения различают подкрепленные и связанные
оболочки, причем последние разделяют на оболочки с редкими и час-
тыми связями.
Местная прочность оболочки
В подкрепленных оболочках расстояние между подкрепляющи-
ми кольцами настолько велико, что оболочки в промежутках между
ними находятся в основном в безмоментном состоянии (рис. 8.31)
[12].
Как видно, в цилиндрической оболочке зона краевого эффекта
распространяется на расстояние не более 2 R h . Таким образом,
подкрепленными следует считать оболочки, для которых выполняется
условие l > 4 R h , где l – расстояние между соседними подкрепле-
ниями. С уменьшением расстояния между подкреплениями большие
изгибные напряжения оболочки полностью охватывают весь пролет.
Такое поведение связанных оболочек наблюдается при условии, что

94
расстояние между двумя соседни-
ми связями лежит в пределах σx
σy σy
4 h ≤ l ≤ 4 R h . В этом случае
связи принято считать редкими.
Примерами конструктивного ис-
полнения редких связей оболочек σx
являются точечная сварка через
выштамповки в наружной оболочке
или связь оболочек пайкой по про-
волоке. Расчетной схемой для это-
го случая будет балка, защемлен- x
ная с двух сторон и нагруженная
2 Rh
равномерно распределенной на-

h
грузкой.
Максимальный изгибающий
момент будет иметь место в за- p

R
щемленных опорах балки. Его зна-
чение определяют по формуле
ql2
Mu = − , (8.81)
12
где q = Δ p ⋅ b – равномерно рас- L
пределенная нагрузка от пере-
пада давлений на внутренней Рис. 8.31. Распределение напряжений
оболочке ( Δp = p ж − р г ); в подкрепленной цилиндрической обо-
лочке
l –длина пролета балки
(расстояние между двумя соседними связями);
b – ширина балки.
Момент инерции для квадратного сечения балки при изгибе
толщиной h и шириной b
h b3
Iu = , (8.82)
12
момент сопротивления
Iu h b2
Wu = = . (8.83)
b/2 6
Максимальное изгибающее напряжение балки найдем по фор-
муле
2
M Δp ⎛ l ⎞
σu = u = ⎜ ⎟ . (8.84)
Wu 2 ⎝h⎠

95
 2
⎛h⎞
Если σ u = σ 0.2 , то Δp изг = 2 σ 0.2 ⎜ ⎟ . Запас прочности по из-
⎝l⎠
Δ р изг
гибным напряжениям nизг = .
Δр
Рассмотрим вариант частых связей. Ему соответствует случай,
когда l < 4h . При этом изгибная жесткость участка оболочки стано-
вится очень большой, и местную прочность оболочки будет опреде-
лять напряжение среза в месте сочленения оболочки и связи.
Погонную перерезывающую силу Qср находят по формуле
1
Qср = ( р ж − рг )l , (8.85)
2
а напряжение среза
( рж − р г )l
τ ср = . (8.86)
2h
Запас местной прочности в оболочке в этом случае
к t σ tв
n= , (8.87)
τ ср
где кt – коэффициент, учитывающий ослабление материала, ра-
ботающего на срез (кt = 0,8);
σ tв – предел прочности материала внутренней оболочки с уче-
том нагрева (см. приложение В).
Для режима гидроопрессовки следует принимать pг = 0 и счи-
тать рассчитываемую оболочку ненагретой.

Прочность спая
На рабочем режиме под действием перепада давлений pж и pг
связи растягиваются, и в месте спая возникает напряжение отрыва
σотр. Напряжение σотр можно определить по разности внешнего и
внутреннего погонных усилий в месте спая гофрированной проставки
с внутренней оболочкой:
рж l − рг t
σ отр = , (8.88)
с
где c – ширина спая;
t – шаг между связями.
Для вычислений напряжений в месте спая гофра или ребра с
наружной оболочкой можно использовать ту же формулу, приняв
pг = 0 .

96
 Условие прочности места спая на отрыв запишем следующим
уравнением:
σ tв сп
nотр = ≥ nN , (8.89)
σ отр
где σ tв сп – предел прочности спая при рабочей температуре
(см. приложение Г);
nN – нормативный коэффициент запаса прочности.
В случае режима гидроопрессовки необходимо принять давле-
ние pг = 0, а давление pж определять как давление гидроопрессовки.

Прочность связей
Под действием давления в межрубашечном пространстве в свя-
зях реализуется двухосное напряженное состояние с компонентами
σр и σсж, причем σр – напряжение растяжения связи, а σсж напряже-
ние сжатия, нормальное к боковой поверхности связи. Так же, как и
при расчете спая, напряжение σр определяется из равенства внешне-
го и внутреннего усилий в связи. Для ребер
рж l − рг t
σр = , (8.90)
s
где s – толщина ребра.
Для гофрированных проставок расчетная схема показана на
рис. 8.32. Из равенства суммы проекций погонных действующих сил
на вертикальную ось получим

σp cos θ
σp σp
θ θ

S
pж

l
pг t
Рис. 8.32. Расчетная схема к определению прочности гофров

97
 рж l − рг t
σр = , (8.91)
2 s cos θ
где s – толщина гофра;
θ – угол наклона гофра.
Напряжение σ сж = − р ж .
Условие прочности связей можно записать следующим образом:
σ tв
n= ≥ nN , (8.92)
σi
где σ tв – предел прочности материала связи при рабочей темпера-
туре;
σi – интенсивность напряженного состояния в связи:

σ i = σ 2p + σ сж
2
− σ р σ сж . (8.93)
Данную расчетную методику можно использовать при расчете
связей на режиме гидроопрессовки, полагая pг = 0 и принимая pж как
давление гидроопрессовки.

8.4.3. Запас прочности и надежность

Математически надежность выражается через вероятность без-
отказной работы конструкции и записывается в виде
P = вер ≥ {U > 0 }, (8.94)
где U = σ в − σ м – функция неразрушения.
Обычно формула запаса прочности n = σ в σ м предполагает,
что σв и σм – детерминированные величины.
В действительности σв – предел прочности, σм – максимальное
напряжение зависят от большого числа случайных факторов, вслед-
ствие чего случайной величиной будет и запас прочности n.
Принимаем нормальный закон распределения для случайных
величин σв и σм.
Очевидно, деталь будет работать не разрушаясь, если выпол-
няется условие σ м ≤ σ в , и разрушится, если σ м > σ в . В этом случае
U < 0.
Функция плотности распределения для величины U будет также
нормальной (на основании сложения двух нормальных законов) и ее
можно записать так:
1 ⎡ 1 (U − U )2 ⎤
f (U ) = exp ⎢− 2 ⎥, (8.95)
2π d U ⎢⎣ 2 dU ⎥⎦

98
где U = σ в − σ м ; d U2 = d σ2в + d σ2 м ;
σв , σ м – математические ожидания величин σв и σм;
d σ2 м , d σ2в и dU2 – дисперсии величин σв, σм и U.
Вероятность разрушения
1 0 ⎡ 1 (U − U )2 ⎤
Q=
2π d U
∫ exp ⎢− 2 d 2 ⎥ dU , (8.96)
−∞ ⎢⎣ U ⎥⎦
а вероятность неразрушения как противоположное отказу событие
равна
P = 1− Q. (8.97)
Заменим переменные на

x=
(U − U ) ; dU = d U dx . (8.98)
dU
Тогда после перестановки местами σ в и σ м запишем
⎛ −U ⎞ ⎛ σ − σв ⎞
P = 1 − Ф ⎜⎜ ⎟⎟ = 1 − Ф ⎜⎜ м ⎟⎟ ; (8.99)
⎝ dU ⎠ ⎝ dU ⎠
U / dU x2
⎛U ⎞ 1 −
Ф ⎜⎜ ⎟⎟ =
2π
∫ e 2 dx . (8.100)
⎝ dU ⎠ −∞
Функция Ф( х) – интеграл вероятностей.
Разделим числитель и знаменатель аргумента функции Ф
на σ м . В результате получим
⎛ 1− n ⎞
P =1− Ф ⎜ ⎟, (8.101)
⎜ υ2 + n 2 υ2 ⎟
⎝ м в ⎠
где n = σ в / σ м – средний запас прочности;
dσ dσ
υ м = м ; υ в = в – коэффициенты вариации.
σм σв
Полученное выражение связывает запас прочности n и вероят-
ность неразрушения. Обычно коэффициенты вариации изменяются в
пределах: υ м = 0,05…0,10; υ в = 0,02…0,10 [13].
В приложении Д приведена таблица значений интеграла веро-
ятностей Ф( x) табл с пределами интегрирования от 0 до х, поэтому
формула для расчета вероятности неразрушения примет вид
P = 0,5 + Ф ( x )табл . (8.102)

99
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Алемасов В.Е., Дрегалин А.Ф., Тишин А.П. Теория ракетных

двигателей. – М.: Машиностроение, 1980.
2. Атлас камер сгорания / А.Д. Конопатов, М.А. Голубев,
А.С. Кащук и др. – Предприятие МОМ СССР.
3. Атлас конструкций ЖРД: В 2 ч. / Г.Г. Гахун, И.Г. Алексеев,
Е.Л. Березанская и др. – М.: Моск. авиац. ин-тут, 1969. – Ч. 1.
4. Атлас конструкций ЖРД. Описания: В 2 ч. / Г.Г. Гахун,
И.Г. Алексеев, Е.Л. Березанская и др. – М.:МАИ, 1969. – Ч. 1.
5. ГОСТ 17655-80. Двигатели ракетные жидкостные. Термины и
определения. – М.: Изд-во стандартов, 1980.
6. ГОСТ 4401-81. Атмосфера стандартная. Параметры. - М.:
Изд-во стандартов, 1981.
7. Гуров А.Ф. Расчеты на прочность и колебания в ракетных
двигателях. – М.: Машиностроение, 1968.
8. Гуров А.Ф., Севрук Д.Д., Сурнов Д.Н. Конструкция и проектиро-
вание двигательных установок. – М.: Машиностроение, 1980.
9. Гухман А.А., Илюхин Н.В. Основы учения о теплообмене при
течении газа с большой скоростью. – М.: Машгиз,1951.
10. Добровольский М.В. Жидкостные ракетные двигатели. – М.:
Машиностроение, 1968.
11. Зрелов В.Н., Серегин Е.П. Жидкие ракетные топлива. – М.:
Химия, 1975.
12. Конструкция и проектирование жидкостных ракетных
двигателей / Г.Г. Гахун, В.И. Баулин, В.А. Володин и др. – М.:
Машиностроение, 1989.
13. Кузнецов А.А., Алифанов О.М., Ветров В.И. Вероятностные
характеристики прочности авиационных материалов и
размеров сортамента. – М.: Машиностроение, 1970.
14. Основы теории и расчета жидкостных ракетных двигателей /
А.П. Васильев, В.М. Кудрявцев, В.А. Кузнецов и др. – М.:
Высш. шк., 1983.
15. Перспективы совершенствования кислородно-керосиновых
ЖРД / Б.И. Каторгин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. – 2005.
№ 2. С. 58 – 64.
16. Справочник по пайке / Под. ред. И.Е. Петрунина. – М.:
Машиностроение, 1984.
17. Тепло- и массообмен. Теплотехнический эксперимент:
Справочник / Е.В. Аметистов, В.А. Григорьев, Б.Т. Емцев и др.
– М.: Энергоиздат, 1982.

100
18. Термодинамические и теплофизические свойства продуктов
сгорания: Справочник в 10 т. / Под ред. В.П. Глушко.. – М.: АН
СССР, 1971 – 1979. – Т. 2, 4, 5
19. Чиркин В.С. Теплофизические свойства материалов ядерной
техники: Справочник. – М.: Атомиздат, 1968.
20. Шевелюк М.И. Теоретические основы проектирования
жидкостных ракетных двигателей. – М.: Оборонгиз, 1960.

101
 Приложение А
ХАРАКТЕРИСТИКИ СОВРЕМЕННЫХ ЖРД
Таблица А.1 – Характеристики ЖРД ступеней ракет и космических кораблей

Pп I у .п. pк Система mдв.сух Коли-

Ок − ль , , , , τ, Приме-
Двигатель Кm подачи чество
гор. Рз I у. з. ра mдв. зал с чание

Страна
топлива ЖРД в ДУ
кН м/с МПа кг

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
РД-107
Насосная,
4-х О2 1000 3080 5,85 1155 1-я ступень
2,47 без 140 4
камерный керосин 821 2520 0,039 1275 РН «Восток»

СССР
дожигания

Управление вектором тяги (УВТ) – при помощи двух рулевых камер, работающих от основного ТНА

РД-108 О2 Насосная,
941 3090 5,10 1230 2-я ступень
4-х 2,39 без 320 1
керосин 745 2430 – 1350 РН «Восток»

СССР
камерный дожигания

УВТ – при помощи четырех рулевых камер, работающих от основного ТНА

РД-119 О2 Насосная,
105 3450 7,89 168 2-я ступень
однока- 1,5 без 260 1
НДМГ – – – 179 «Космос»

СССР
мерный дожигания

УВТ – при помощи восьми неподвижных сопл, работающих на выхлопном газе ТНА
 Продолжение табл. А.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

8Д719 О2 Насосная,
54,5 3313 5,1 121 3-я ступень
однока- 2,32 без – 1
керосин – – 0,0054 – РН «Восток»

СССР
мерный дожигания

УВТ – при помощи четырех поворотных сопл, работающих на выхлопном газе ТНА

11Д55 О2 Насосная,
303,8 3260 6,95 428 3-я ступень
4-х 2,4 без – 1
керосин – – 0,0074 – РН «Союз»

СССР
камерный дожигания
УВТ – при помощи четырех поворотных сопл, работающих на выхлопном газе ТНА
РД-253 N2O 4 Насосная, 1-я ст. – 6
1635 3100 14,7 1280
однока- – с 130 2-я ст.– 4 РН «Протон»
НДМГ 1474 2795 0,061 1460

СССР
мерный дожиганием 3-я ст. – 1

УВТ – качанием камер в шарнирном подвесе

РД-170 О2 Насосная, 1-я ступень

8060 3296 24
4-х 2,6 с – – 4 РН
керосин 7400 3021 –

СССР
камерный дожиганием «Энергия»

РД 0120 О2 Насосная, 2-я ступень

2000 4550 21,8 3450
однока- 6 с 500 4 РН
H2 – – – –

СССР
мерный дожиганием «Энергия»
УВТ – качанием камер в двух плоскостях. Регулирование тяги (45 – 100)% номинала. Запуск на Земле. Первые 30 с
полета тяга максимальная, затем производиться дросселирование. После отделения первой ступени осуществляют
переход на максимальную тягу. На этом режиме двигатель работает до выхода РН на орбитальную траекторию.
 Продолжение табл. А.1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

F-1
О2 Насосная, 1-я ступень
однока- 7776 2982 7,78 7860
2,27 без 168 5 РН
мерный 6770 2603 0,05 –

США
керосин
дожигания «Сатурн-5»

Центральный двигатель неподвижен. УВТ – при помощи четырех двигателей. закрепленных в шарнирных подвесах.
J-2
О2 Насосная,
однока- 1023 4168 5,38 1567 2-я ст. – 5 РН
5,5 без 480
мерный – – 0,01 – 3-я ст. – 1 «Сатурн-5»

США
H2
дожигания

УВТ второй ступени аналогично первой ступени. На третьей ступени УВТ – качанием камеры в карданном подвесе.

AJ-10-137 N2O 4 Маршевый

97,5 3060 0,7 Вытесни-
однока- 1,6 – 585 1 ЖРД КК
– – – тельная

США
Аэрозин 50
мерный «Аполлон»

SSME О2 Насосная, Главная ДУ

2089 4464 20,5 3010
однока- 6 с 520 3 МТКК «Space
1668 3562 0,0175 –

США
H2
мерный дожиганием Shuttle»
УВТ – качанием трех двигателей, закрепленных в карданных подвесах. Запуск – на старте. Работа почти до вывода
многоразового транспортного космического корабля (МТКК) на круговую орбиту. Использование – 55 полетов, общий
ресурс ~ 7,5 часов. Регулирование тяги от 0,65 до 1,09 номинального значения. Массовое соотношение компонентов
топлива в камере сгорания 5,5…6,5.
 Окончание табл. А.1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

О2 Насосная, 1-я ступень

1025 4235 9,81 1200
НМ-60 – без 500 – РН
H2 775 3200 – –
дожигания «Ариан-5»

Франция
О2 Насосная, 2-я ступень
103 4340 3,63 255
LE-5 5 без 370 – РН
H2 – – – –
дожигания N-1, N-2

Япония
О2 Насосная,
932 4405 14.7 1560 1-я ступень
LE-7 6 без 315 –
H2 – – – – РН N-2
дожигания

Япония
 Приложение Б

ТЕПЛОФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ГАЗОВ ПРОДУКТОВ СГОРАНИЯ

кДж
Таблица Б.1 – Значения теплоемкости газов ( c p , )
кг ⋅ К
в зависимости от температуры

Температура, °С
Химическая
формула

300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200

О2 B B 0,9947 1,0236 1,0484 1,0689 1,0856 1,0999 1,1120 1,1229 1,1317 1,1400
N2 B B 1,0693 1,0915 1,1154 1,1392 1,1614 1,1815 1,1990 1,2150 1,2288 1,2409
H2 B B 14,533 14,622 14,662 14,778 14,930 15,115 15,312 15,517 15,735 15,949
CO 1,0802 1,1057 1,1321 1,1568 1,1790 1,1986 1,2158 1,2305 1,2441 1,2543
NO 1,0350 1,0610 1,0860 1,1086 1,1283 1,1455 1,1597 1,1719 1,1823 1,1911
CO2 B B 1,0567 1,1103 1,1547 1,1920 1,2229 1,2493 1,2715 1,2899 1,3058 1,3196
H2OB B 2,0004 2,0644 2,1319 2,2016 2,2730 2,3450 2,4153 2,4823 2,5456 2,6041

Таблица Б.2 – Значения коэффициента динамической вязкости

( μ ⋅ 10 , Па⋅ с ) в зависимости от температуры
5

Температура, °С
Химическая
формула

300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200

О2 B B 3,312 3,677 4,014 4,327 4,622 4,900 5,164 5,416 5,657 5,889
N2 B B 2,815 3,121 3,402 3,664 3,911 4,143 4,364 4,575 4,777 4,97
H2 B B 1,381 1,521 1,655 1,771 1,884 1,991 2,093 2,190 2,283 2,373
CO 2,797 3,100 3,380 3,640 3,885 4,116 4,336 4,545 4,746 4,939
NO 2,653 3,020 3,362 3,683 3,986 4,272 5,546 4,807 5,057 5,298
CO2 B B 2,642 2,991 3,316 3,620 3,906 4,177 4,435 4,681 4,917 5,143
H2O B B 2,000 2,390 2,772 3,145 3,510 3,864 4,21 4,447 4,874 5,194

106
 Приложение В

ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ

ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КАМЕР ЖРД

Таблица В.1 – Механические характеристики материалов, применяе-

мых при производстве камер ЖРД [4]

Технологи-
Марка Вид полуфаб- tисп , σв , α ⋅ 10 6 , Область
ческие свой-
материала риката °С МПа 1/°С применения
ства

Стали углеродистые и легированные

Хорошая
деформи-
Сварные и
руемость в
штампованные
Прутки ГОСТ горячем со-
детали с невы-
Сталь 1051-59, стоянии.
20 380 11,58 сокой прочно-
10кп листы ГОСТ Пластич-
стью, гофриро-
1577-53 ность в хо-
ванные простав-
лодном со-
ки
стоянии вы-
сокая
Форсунки, со-
Деформиру-
единительные
ется в горя-
Прутки МПТУ полукольца,
чем и холод-
2362-49, -196 1750 – гофры, внутрен-
ном состоя-
Сталь листы ЧМТУ 20 520 16,1 ние днища, кол-
нии. Высокая
Х18Н9Т 3126-52, тру- 300 460 17,4 лекторы, пат-
пластич-
бы ЧМТУ 600 400 18,6 рубки, внутрен-
ность, хоро-
4870-54 ние оболочки.
шая свари-
Жаростойкость
ваемость
до 900 0С
Высокая
Прутки г/к
сваривае-
МЧМТУ 3290-
Сварочные уз- мость, хоро-
52, трубы -193 1402 12,78
Сталь лы, крепежные шая обраба-
ЧМТУ / НИТИ 20 550 15,6
Х18Н10Т детали, трубо- тывемость
586-64, св. 700 336 18,8
проводы резанием,
проволока 0,6
высокая пла-
ГОСТ 2246-60
стичность
Детали, рабо-
Хорошая
Листы ЧМТУ / тающие при
сваривае-
ЦНИИ ЧМ температуре –
Сталь -100 1157 – мость, удов-
290-60, прутки 70...+400 0С.
Х21Н5Т 20 650 13,4 летвори-
291-60, св. Сварные и пая-
(ЭИ 811) 700 247 33,6 тельная де-
проволока ные конструк-
формируе-
289-60 ции, рубашки
мость
камер

107
 Продолжение табл. В.1
Технологи-
Марка Вид полуфаб- tисп , σв , α ⋅ 10 6 , Область
ческие свой-
материала риката °С МПа 1/°С применения
ства
Деформиру-
ется в горя-
чем и хо-
Рекомендуется лодном со-
Прутки г/к -196 1350 –
Сталь взамен Х18Н9Т стоянях, хо -
ЧМТУ -70 1140 –
Ст1759 и Х18Н10Т (эко- рошо свари-
408-59, листы 20 780 –
АНЧ номия в никеле). вается все-
г/к и х/к ГОСТ 300 600 15,9
(ЭИ678) Гофрированные ми видами
5582-61 600 420 21,2
проставки сварки, хо-
рошо обра-
батывается
резанием
Детали, рабо-
Деформиру-
тающие при
Прутки ЧМТУ ется в горя-
-195 температуре до
ЦНИИ ЧМ 1800 – чем состоя-
Сталь 20 500 0С. Паяные
1088-64, лис- 1100 11,3 нии, хорошо
Х16Н6 450 детали силовые
ты г/к и х/к 1070 12,0 сваривается
(ЭП 288) 600 кольца, рубашки
ЧМТУ ЦНИИ 430 14,4 аргоно-
камер, наруж-
ЧМ 822-62 дуговой
ные днища,
сваркой
фланцы
Хорошая
Листы ЧМТУ сваривае-
5717-57, прут- Рубашки камер, мость, обра-
-196 1540
Сталь ки ЧМТУ 5718- патрубки, дета- батывае-
20 730 16,31
ЭИ-654 57, труба ли трубопрово- мость реза-
700 270
ЧМТУ/Упр дов, штуцеры нием, высо-
НИТИ 394-62 кая пластич-
ность
Титановые сплавы
Удовлетво-
рительная
Детали, рабо-
сваривае-
Листы АМТУ тающие при
-195 1220 – мость, обра-
475-61, прутки температуре до
ОТ4 20 800...830 8,3 батывае-
457-5-62, тру- 4000С, стенки
400 510 9,4 мость реза-
бы 586-59 камеры, фор-
нием и
сунки, экраны
штампуе-
мость
Пластич-
ность при
Детали, рабо- горячей де-
тающие при формации
температуре до высокая, при
Листы АМТУ -196 980...1200 –
350 оС. Гофри- холодной -
ВТ1 434-58, прутки 20 600...700 8,0
рованные про- удовлетво-
АМТУ 363-56 400 230 9,1
ставки, закрити- рительная
ческие части со- Удовлетво-
пла, заглушки рительная
обрабаты-
ваемость.

108
 Окончание табл. В.1
Технологи-
Марка Вид полуфаб- tисп , σв , α ⋅ 10 6 , Область
ческие свой-
материала риката °С МПа 1/°С применения
ства
Алюминиевые сплавы
Обрабатыва-
ется резани-
Отлитые об- 20 200 22,3
Уплотнительные ем хорошо.
Сплав АЛ-1 разцы диа- 200 181 24,4
прокладки Низкие ли-
метром 12 мм 300 133 –
тейные свой-
ства
Медные сплавы
Хорошая
Детали, работа-
сваривае-
ющие при тем-
мость, обра-
Листы МРТУЗ пературе до 800
-196 380 – о батыввае-
Бронза 103-63 С при высокой
20 247...251 16,2 мость реза-
БрХ 0,8 Прутки МРТУЗ теплопроводно-
200 34...37 18,9 нием. Удов-
23-52 сти стенки, внут-
летворитель-
ренние днища,
но штампу-
форсунки
ется
Удовлетво-
рительная
Заменитель пластич-
Листы БрХ 0,8, гофри- ность, скло-
-196 395
МРТУЗ 7-62 рованные про- нен к трещи-
Сплав 5 20 201...266 –
Прутки ставки, внутрен- нам при
200 39...42
МРТУЗ 23-62 ние днища, сварке,
форсунки удовлетво-
рительно
штампуется

Таблица В.2 – Теплопроводность материалов, применяемых при про-

изводстве камер ЖРД [17,19]

λ (Вт /( м ⋅ К ) , при температуре, К

Материал
300 400 500 600 700 800 900 1000
Сталь 08 кп 59,2 56,7 – 48,4 – 39,3 – 31,1
Сталь Х18Н9Т 14,5 16,5 17,5 18,5 20,5 21,5 23,0 25,0
Бронза БрА-5 105 114 124 113 141 148 153 –
Бронза
153 167 202 233 286 – – –
(99,3Cu, 0,4Cr, 0,3Zr)
Медь (99,8 %) 386 379 373 378 364 359 354 –
Титановый сплав ВТ-1 16,6 – – – – – – –
Титановый сплав ОТ-4 8,3 – – – – – – –
Титановый сплав
9,9 10,5 11,6 12,8 13,8 – – –
(96Ti, 2Al, 2Mn)
Титановый сплав
– – 14,5 14,7 15,5 16,7 18,0 –
(95Ti, 5Al)

109
 σв , МПа
800

600

400

200

0 200 400 600 t,°C

Рис. В.1. Температурная зависимость предела прочности для нержавеющей
стали Х18Н9Т

α ⋅ 106, 1/°C E ·10-5, МПа

20 2,4

19 α 2,2

18 2,0

E
17 1,8

16 1,6

15 1,4
0 200 400 600
t,°C
Рис. В.2. Зависимость коэффициента расширения и модуля упругости от тем-
пературы для нержавеющей стали Х18Н9Т

110
σi , МПа
250
t = 20°С
400°С
300°С
200

500°С
150

100
600°С

50 700°С

0 0,005 0,010 0,015 0,020 εi

Рис. В.3. Диаграммы растяжения углеродистых сталей

σi, МПа
400
t = 20°С

350 100°С
200°С
300 300°С
400°С
500°С
250 600°С
700°С
200 800°С

150

100

50

0 0,005 0,010 0,015 0,020 εi

Рис. В.4. Диаграммы растяжения нержавеющей стали Х18Н9Т

111
 σi, МПа

700

600

20°С 100°С 200°С 300°С 400°С

500

400

300

200

100

εi
0 0,002 0,006 0,010 0,014 0,018 0,022

Рис. В.5. Диаграммы растяжения нержавеющей стали ЭИ654

σi, МПа
125

100
t = 20°С 100°С
200°С
75 250°С
300°С
50

25

0 0,5 1 1,5 2 εi
Рис. В.6. Диаграммы растяжения меди

112
 Приложение Г

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИПОЕВ [4, 16]

1. Припои на основе меди

1.1. Медные припои. При пайке стальных изделий используют
часто медь марок М1 (99,95%Cu) и М2 (99,90%Cu). Пайку выполняют
в вакууме или защитной среде. На паяемую поверхность электроли-
тическим способом наносят медь слоем 5...15 мкм. Недостаток этого
припоя – возникновение газовых пор и кристаллических трещин в
окислительной среде. Преимущество припоя заключается в его высо-
кой жидкотекучести, что важно при пайке протяженных швов.
Чаще применяют припои в виде композиций на основе меди.
1.2. Медно-цинковые припои. Наибольший интерес представля-
ют сплавы с содержанием цинка менее 39%. С увеличением содер-
жания цинка пластичность припоя снижается. Латуни обеспечивают
более высокую плотность шва. Применяют эти припои для пайки уг-
леродистых сталей и меди. В качестве флюсов используют буру и
специальные флюсы. Для пайки коррозионно-стойких сталей эти при-
пои не применяют из-за образования трещин в паяемом материале.
Вследствие испарения цинка при нагреве пайку этими припоями в га-
зообразных защитных средах и вакууме не проводят.
В табл. Г.1 приведены характеристики этих припоев.

Таблица Г.1 – Характеристики медно-цинковых припоев (при 20°С)

Прочность со-
Химический со- Интервал ре- единения, σ в ,
Марка припоя
став, % лаксации, °С
МПа
Cu = 34...38;
ПМЦ 36 800...825 303
Zn – ост
ГМЦ 48 Cu = 46...50;
850...865 213
Zn – ост
ПМЦ 54 Cu = 52...56;
876...880 343
Zn – ост.
Cu = 60...63;
Л 63 900...905 322
Zn – ост
Cu = 67...70;
Л 68 910...940 275
Zn – ост
Cu = 62;
Sn = 0,4...0,6;
ЛОК-62-02-04 900...905 343
Si = 0,3...0,4;
Zn – ост

113
 1.3. Медно-никелевые припои. Для увеличения жаростойкости
припоев вводят такие химические элементы: Cr, Mn, Fe, Si, Al. Эти
припои используют для пайки сталей 12Х18Н10Т, Х20Н80, Х15Н9Ю и
т.д. Средой для пайки может быть либо флюс (для ВПр1), либо аргон
в печи (для ВПр2 и ВПр4).
В табл. Г.2 приведены их характеристики.

Таблица Г.2 – Характеристики медно-никелевых припоев (при 20°С)

Химический со- Интервал релак- Прочность

Марки при- соединения,
став, сации,
поя τ ср , МПа
% °С
Ni = 27...30
Si = 1,5...2,0
ВПр1 1080...1120 363...490
Fe до 1,5
Cu – ост.
Mn = 22...26
ВПр2 Ni = 5...6 960...980 245...294
Cu – ост.
Mn = 27...30
Ni = 28...30
ВПр4 Fe = 0,8...1,2 940...980 323...392
Co = 4...6
Cu – ост.

2. Серебряные припои
Достоинства пайки – высокая технологичность. Припой не про-
никает по границам зерен, не охрупчивает материал. Применяют для
пайки изделий из меди, стали, работающих в условиях повышенных
вибрационных нагрузок. При пайке используют все виды нагрева,
флюсы, газовые защитные среды и вакуум.
В табл. Г.3 приведены характеристики этих припоев.
Таблица Г.3 – Характеристики серебряных припоев

Интервал ре- Прочность

Марки при- Химический состав, соединения,
лаксации,
поя %
°С σ в , МПа
Ag = 70 Cu = 25
ПСр70 730...755 980
Zn = 5
Ag = 92 Cu = 7,4
ПСр92 900 980
Li = 0,4

114
 3. Припои на основе марганца
Применяют для пайки жаропрочных сталей. Они обладают хо-
рошей жидкотекучестью, способностью смачивания паяемых мате-
риалов, высокой пластичностью. Основной компонент припоев – ни-
кель. Рекомендуется осуществлять быстрый нагрев во избежание ис-
парения марганца. Железо-марганцевые припои позволяют получать
из них фольгу. Среда пайки: вакуум, аргон + ВF3. Характеристики этих
припоев приведены в табл. Г.4.

Таблица Г.4 – Характеристики припоев на основе марганца

Химиче- Прочность при температуре, °С

Интервал 20 930
Марки ский со-
релаксации, τ,
припоя став,
°С
σв , σв , τ,
% МПа МПа МПа МПа
Cr = 20
Co = 10
ПЖК-35 Mn =35 1170...1130 56...62 25...34 14...24 10...15
B = 0,1
Ni – ост.
Cr = 10
Fe = 10
Г40НХ 1120...1065 – – – 7...8
Mn = 35
Ni – ост.

115
 Приложение Д

МАТЕРИАЛЫ К РАСЧЕТУ ПОКАЗАТЕЛЕЙ НАДЕЖНОСТИ

Таблица Д.1 – Интеграл вероятностей (распределение Гаусса)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0,00000 00399 00798 01197 01595 01994 02392 02790 03183 03586
03983 04380 04776 05172 05567 05962 06356 06719 07142 07535
07926 08317 08706 09095 09483 09871 10257 10642 11026 11409
11791 12172 12552 12930 13307 13683 14058 14431 14803 1В173
15542 15910 16276 16640 17003 17364 17724 18082 18439 18793
1В146 19497 19847 20194 20540 20884 21226 21566 21904 22240
22575 22907 23237 23565 23891 24215 24537 24857 25175 25490
25804 26115 26424 26730 27035 27337 27637 27935 28230 28524
28814 24103 29389 29673 29455 30234 30511 30785 31057 31327
31594 31859 32121 32381 32639 32894 33147 33398 33646 33891
34134 34375 34614 34850 35083 35314 35543 35769 35993 36214
36433 36650 36864 37076 37286 37493 37698 37900 38100 38298
38493 38686 38877 39065 39251 39435 39617 39796 39973 40147
40320 40490 40658 40824 40988 41149 41308 41466 41621 41774
41924 42073 42220 42364 42507 42647 42786 42922 43056 43189
43319 43448 43574 43699 43822 43943 44062 44179 44295 44408
44520 44630 44738 44845 44950 45053 45154 45254 45352 45449
45543 45637 45728 45818 45907 45994 46080 46164 46246 46327
46407 46485 46562 46638 46712 46784 46856 46926 46995 47062
47128 47193 47257 47320 47381 47441 47500 47558 47615 47670
47725 47778 47831 47882 47932 47982 48030 48077 48124 48169
48214 48257 48300 48341 48382 48422 48461 48500 48537 48574
48610 48645 48679 48713 48745 48778 48809 48840 48870 48899
48928 48956 48983 49010 49036 49061 49086 49111 49134 49158
49180 49202 49224 49245 49266 49286 49305 49324 49343 49361
49379 49396 49413 49430 49446 49461 49477 49492 49506 49520
49534 49547 49560 49573 49585 49598 49609 49621 49632 49643
49653 49664 49674 49683 49693 49702 49711 49720 49728 49736
49744 49752 4976Т 49767 49774 49781 49788 49795 49801 49807
49813 49819 49825 49831 49836 49841 49846 49851 49856 49861
49865
4997674
4999683

116
 Приложение Е

ПРИМЕРЫ КОНСТРУКТИВНОГО ИСПОЛНЕНИЯ

ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ КАМЕР ЖРД [2 – 4]

Рис. Е.1. Участок силового кольца головки камеры с узлом отбора внутрика-
мерного давления

Рис. Е.2. Узел форсуночной головки камеры с дожиганием генераторного газа

117
1,15A
49 отв

Ось детали
139,3

Рис. Е.3. Узел завесы с танген-

циальным вводом горючего

118
 А

А И

Рис. Е.4. Узел завесы с допол-

нительным коллектором и ще-
левым тангенциальным вводом
горючего

119
Рис. Е.5. Фланец подвода компонента Рис. Е.6. Двухкомпонентная струйная
в рубашку охлаждения с установлен- форсунка
ной дроссельной шайбой

Рис. Е.7. Варианты исполнения двухкомпонентных центробежных форсунок

120
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ............................................................................. 3
1. ИСХОДНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ................................ 4
2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЖРД..................................................... 7
3. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ КОНСТ-
РУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ СОВЕРШЕНСТВО ЖРД ...... 9
4. ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ И ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ
СХЕМЫ ЖРД.................................................................................. 10
4.1. Выбор топлива ...................................................................... 10
4.2. Выбор соотношения компонентов....................................... 13
4.3. Выбор системы подачи топлива и давления в камере
сгорания ................................................................................ 14
4.4. Выбор давления на срезе сопла ......................................... 17
5. СИНТЕЗ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ И СТРУКТУРНО-
ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ СХЕМЫ ЖРД ............................................. 18
6. КАМЕРА ДВИГАТЕЛЯ ................................................................... 19
7. СМЕСИТЕЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ........................................................ 26
7.1. Форсунки ЖРД ...................................................................... 29
7.1.1. Струйные форсунки ......................................................... 29
7.1.2. Центробежные форсунки ................................................ 36
7.2. Влияние схемы размещения форсунок на смесеобразо-
вание...................................................................................... 47
7.3. Конструкция форсуночных блоков ...................................... 51
7.4. Компоновка смесительной головки ..................................... 55
7.5. Силовая схема верхней полости головки ........................... 56
7.6. Конструктивно-технологические требования к смеси-
тельным головкам ................................................................ 58
8. КОРПУСА КАМЕР.......................................................................... 59
8.1. Конструкция элементов корпусов камеры .......................... 60
8.2. Построение газодинамического профиля камеры ............. 71
8.3. Расчет охлаждения камеры ЖРД........................................ 75
8.4. Расчет камеры на прочность ............................................... 82
8.4.1. Общая несущая способность оболочек камеры............ 85
8.4.2. Местная прочность корпуса камеры............................... 93
8.4.3. Методика расчета прочностной надежности ................. 98
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК .............................................. 100
Приложение А. Характеристики современных ЖРД ........................... 102
Приложение Б. Теплофизические свойства газов продуктов сгорания . 106
Приложение В. Характеристики материалов, применяемых при про-
изводстве камер ЖРД ........................................................................ 107
Приложение Г. Характеристики припоев ........................................... 113
Приложение Д. Материалы к расчету показателей надежности .......... 116
Приложение Е. Примеры конструктивного исполнения деталей и уз-
лов камер ЖРД .................................................................................. 117
121
 Завистовский Дмитрий Игоревич
Спесивцев Виктор Васильевич

КОНСТРУКЦИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ АГРЕГАТОВ ЖИДКОСТНЫХ

РАКЕТНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ. КАМЕРЫ

Электронное издание, исправленное

Авторская версия