6 6

И 4- 5
 К
ИЛЬЕВИЧ А. П. Н 11 5

МАШИНЫ
И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ
ЗАВОДОВ ПО ПРОИЗВОДСТВУ
КЕРАМИКИ И ОГНЕУПОРОВ
ИЗДАНИЕ 2-Е, ПЕРЕРАБОТАННОЕ

Д О П УЩ ЕН О
М И Н И С Т ЕР С Т В О М В Ы С Ш Е Г О И С Р Е Д Н Е Г О
С П Е Ц И А Л Ь Н О ГО О Б Р А З О В А Н И Я С С С Р
В КА Ч ЕСТВЕ УЧ ЕБН И КА
Д ЛЯ С Т У Д Е Н Т О В
ВЫ СШ И Х УЧЕБН Ы Х ЗАВЕД ЕН И Й ,
О БУЧ А Ю Щ И ХС Я ПО СП ЕЦ И А ЛЬНО СТИ
«ХИ М И Ч ЕС К А Я Т Е Х Н О Л О ГИ Я КЕРА М И КИ И О Г Н Е У П О Р О В »

МОСК ВА «ВЫСШАЯ Ш КО ЛА » 1979

Б Б К 38.6—5
И45
УДК 69.002.5(075.8)

Рецензенты:
кафедра «Керамики и огнеупоров» Московского химико­
технологического института им. Д . И. Менделеева;
канд. техн. наук, доц. В. С. Кабанов (Воронежский инже­
нерно-строительный институт)

рского

Ильевич А. П.
И45 М аш ины и оборудование д л я заводов по произ­
водству керам и ки и огнеупоров: Учебник д л я ву­
з о в . — 2-е изд., перераб. — М.: Высш. ш кола, 1979.—-
344 с., ил.
В пер.: 1 р. 60 к.
Учебник содержит основные сведения о наиболее характерных и
современных конструкциях машин для производства керамики и огне­
упоров. Дается классификация, краткое описание принципа действия
и области применения оборудования. Приведены технические характе­
ристики, расчетные сведения, достоинства, недостатки и факторы,
влияющие на увеличение производительности и уменьшение расхода
энергии оборудованием.
П редназначается дл я студентов химико-технологических, строи­
тельных и политехнических вузов специальности «Химическая техно­
логия керамики и огнеупоров*.

и 30209-297 )9n_ 7Q 603

2801020000 ББК 38.6— 5
0 0 1 (0 1 )—79

© Издательство «Высшая школа», 1979

 ПРЕДИСЛОВИЕ

Учебник «М аш ины и оборудование д л я заводов по производству к е ­

рамики и огнеупоров» по сравнению с первым изданием значительно
переработан и дополнен с учетом последних достижений отечественной
к зару б еж ной науки и техники.
Кропотливый тру д и большой опыт п реподавательской работы позво­
лил автору написать учебник, необходимый д л я детального изучения
машин и оборудования керамических и огнеупорных заводов, выполне­
ния дипломного и курсового проектирования, создания новых более со­
вершенных и модернизации существующих машин.
При написании учебника автор использовал опыт и достиж ения Н И И
и передовых заводов по производству ф арф оровы х и керамических изде­
л и й — Д улевского, Д митровского, Ленинградского, Кучинского, П о д о л ь ­
ского и др.
Автор глубоко признателен всем, п риславш и м отзывы на первое
издание и рецензентам второго и здани я — сотрудникам ка ф ед р ы « К е р а ­
мики и огнеупоров» химико-технологического института им. Д . И. М ен ­
д елеева и канд. техн. наук, доц. В. С. К аб ан о ву за ценные зам ечания,
позволившие улучшить 'содерж ание книги.
Автор с благодарностью примет все критические зам еч ан и я и п о ж е­
лан и я по н астоящ ем у учебнику, которые следует присы лать на адрес
издательства.
Автор
 Р А З Д Е Л П Е Р В Ы Й

ДРОБИЛЬНО-ПОМ ОЛЬНЫЕ МАШИНЫ

ГЛАВА I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ИЗМЕЛЬЧЕНИИ МАТЕРИАЛОВ

Измельчение сырьевых материалов осущ ествляю т на дробильно-по­

мольных м аш и нах различны х конструкций и технико-экономических по­
казателей.
Процесс измельчения в зависимости от разм еров кусков или частиц
конечного продукта п одразделяю т на дробление и помол следующих
видов:

Дробление Крупное Среднее Мелкое Тонкое

Размер кусков после дробления,

100 .3 0 3 0 ,5

Помол ........................................................ Г рубый Тонкий

Размер частиц, мм, м е н е е .................. 0 ,5 0 ,1

В существующих дробильно-помольных м аш и нах распространенны­

ми способами измельчения материалов являю тся: р азд авли вани е (рис.
1, а ) , истирание (рис. 1, 6 ), изгиб (рис. 1, в), удар (рис. 1, г) или ком­
бинирование перечисленных способов — разд ав л и ван и е и истирание
(рис. 1, д ), р азд ав л и ван и е и изгиб (рис. 1, е), удар и истирание (рис.
1, ж) и т. д.
Способы измельчения выбирают в зависимости от физических свойств
м атериала, начальной величины кусков и степени измельчения.
Степенью измельчения i назы ваю т отношение разм ер а куска м а т е­
ри ал а до измельчения к разм еру куска (или частицы) после измель­
чения:
i— D d,
где D и d — разм еры поперечников кусков или частиц материала соот­
ветственно до и после измельчения.
Твердость м атер и ал а характеризую т пределом прочности при с ж а ­
тии. Д л я материалов твердых он больше 50 М П а (500 кгс/см2) *, сред­
ней твердости — 10— 50 М П а (100— 500 кгс/см 2) и мягких — менее
10 М П а (100 кгс/см 2).
П ри выборе дробильно-помольных машин необходимо учитывать:
эксплуатационные расходы, удельный расход энергии, степень измельче­
* В Международной системе единиц (СИ) сила выражается в ньютонах (Н );
1 Hss0,102 кгс. Для упрощения расчетов в некоторых случаях принимаем 1 Н = 0,1 кге
или 1 кгс= 10 Н, 1 М Н = 106 Н, 1 М П а=1М Н /м 2££10 кгс/см2^ 100 Н/см2.

4
 ния, свойства м атериалов (см.
табл. 1), в частности, м атериалы
долж ны иметь наименьшие со­
противления возникаю щ им в м а ­
шинах усилиям в виде удара, ис­
тирания, изгиба или их ком би н а­
ции.

§ 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ

Процесс измельчения м а т е р и а ­ Рис. 1. Схемы способов измельчения

лов является весьма сложной опе­
рацией и зависит от их однород­
ности, плотности, вязкости, твердости, формы кусков, в л аж н ости и т. д.
Русские и советские ученые В. Л. Кирпичев, Л . Б. Левенсон,
3. Б. Канторович, Г. Г. Егоров, Б. П. Ромадин, П. А. Ребиндер, В. А. Б а у ­
ман, Б. В. К луш анцев и другие внесли большой в к л ад в создание тео­
рии и конструкции дробильно-размольны х машин.

Таблица 1
Техническая характеристика некоторых материалов
Предел прочности при

Объемная
Материалы масса, кг/м 3 сжатии, изгибе, истирании, ударе,
МПа (кгс/см 2) МПа МПа (кгс/см 2) М Н -м /м 3
(кгс/см 2) (кгс-см /см 3)

Антрацит ....................... 8 0 0 -9 5 0 До 9
(до 90)
Гранит ............................. 2630 24 7,6(2476) 22,8 (228) 0,015 (0 ,1 5 ) 6 ,5 7 (65,7)
Д и а б а з ............................. 3080 350 (3500) 30(300) 0 ,0 2 9 (0 ,2 9 ) 36 (360)
Красный и силикатный
кирпич, шамотные и ди­
насовые изделия . . . . 1600—2500 7 ,5 -3 0
(7 5 -3 0 0 )
И звестняки..................... 2630 122,4(1224) 20 (2 0 0 ) 0 ,1 2 4 (1 ,2 4 ) 5 ,2 4 (524)
I лина (влажностью
до 2 5 % ) ............................... -2 0 0 0 0 ,2 - 0 ,6 _ _ _
. (2 0 -6 0 )
Кварциты ........................ 2640 313,3(3133) 0 ,0 1 8 (0 ,1 8 ) 11,7(117)
Песчаники....................... 2280 4 4 ,7 (4 4 7 ) — 0 ,3 ( 3 ) 1 ,3 (1 3 )

Рассмотрим наиболее распространенные теории измельчения.

Поверхностная теория основана на гипотезе, что работа A s, затр а ч и ­
ваем ая на измельчение тела, пропорциональна величине вновь полу­
ченных— обнаженных поверхностей 5 (м2) тел, т. е.
А 5= 8 1 5 (Д ж , кгс-м ),

1дс 6i — коэффициент пропорциональности.

Отношение работ при больших степенях измельчения — п и т может
быть вы раж ено уравнением А п/А т = п/т , которое показывает, что р аб о ­
ты, затрачи ваем ы е на измельчение, прямо пропорциональны степеням
измельчения или вновь образованны м поверхностям.
В связи с тем, что Риттингер экспериментально не подтвердил выд­
винутую им гипотезу, это пытались сделать многие ученые, в результате
чего установили, что она справедлива до определенной степени измель­
чения —- тонкости частиц, соответствующей приблизительно ситу № 006,
т. е. в п р ед ел ах тонкости помола строительных материалов.
5
 Объемная теория проф. В. JI. Кирпичева основана на том, что мате­
риал деформируется под действием внешних сил, вы зы ваю щ их в нем
н апряж ения, и когда последние становятся равны м и пределу прочности
при сж атии, он р а зр у ш аетс я — дробится.
К а к известно из курса сопротивления м атериалов, раб ота д е ф о р м а ­
ции А в пределах пропорциональности в ы р а ж а е т с я формулой
А = Р 1Х1/2 (Д ж , кгс-м). (1)
Д л я упрощения вывода принимают, что д р о б и м а я горная порода
имеет призматической или цилиндрической формы тело, сж и м а ю щ а я си­
л а действует в перпендикулярном направлении к плоскости поперечного
сечения и подчиняется линейному закону деф орм ации
'f.1= P lL !F E (м) или s=X/Z. = а / £ ,
где Р 1 — сж и м а ю щ а я сила; L — п ер во начальн ая высота куска; F — пло­
щ а д ь его поперечного сечения; Е — модуль упругости; л — уменьшение
высоты куска м атер и ал а; е — относительное сж ати е м атери ал а; а — н а ­
пряж ение сж ати я вплоть до разруш ен ия м атер и ал а, т. е. до величины,
равной пределу прочности при сж атии *.
П о д ста вл яя в ф ормулу (1) значение Ль ум нож ив числитель и з н а ­
менатель на F, получим
A , p — z2V j 2 E (Д ж , кгс-м).
При дроблении одного и того ж е м а тер и ал а до объемов V\ и V2, з а ­
трачиваем ы е работы определяю т по форм улам
A 1= a 2V 1/ 2 E и А 2= я 2У 2 2 Е .
Отношение этих работ
A 1!A2= V 1I V2.
Следовательно, по объемной теории работа, треб уем ая д л я п роизвод­
ства аналогичных изменений в очертании геометрически подобных тел
одинакового состава, изменяется пропорционально их об ъем ам и отве­
чает уравнению Л = 62^, где 62 — коэф ф и ци ен т пропорциональности.
Обобщающая теория акад. П. А. Ребиндера основана на том, что
работа А, затр а ч е н н а я на разруш ен ие тела, соответствует формуле
Д = g j S 821/ (Д ж , кгс-м), (2)
где 61 и 62 — коэффициенты пропорциональности, Н /м и Н/.м2; 5 — вновь
об разую щ аяся поверхность, м2; V — часть об ъем а тела, подвергш аяся
деформации, м3.
При измельчении, связанном с образован ием больших поверхностей,
первый член 61S уравнения значительно больш е второго 62К, и работа
измельчения почти пропорциональна вновь образованной поверхности.
При больших р а з м е р а х тела и малой величине вновь образую щ ейся по­
верхности первый член уравнения значительно меньше второго б2^ > б 15,
и работа дробления почти пропорциональна объему дробимого тела,
т. е. его деформируемой части.
С ледовательно, теория акад. П. А. Р еб и н д ер а обобщ ает поверхност­
ную и объемную теории измельчения м атериалов. Существенным недо­
статком теории яв л яется то, что ещ е нет научно обоснованных способов
д ля определения 61 и 62, в результате чего она, к а к и предшествовавшие
ей теории, имеет небольшую практическую ценность.

* В действительности этот закон применим только для напряжений, которые не

превосходят предела пропорциональности и значительно ниже предела прочности. Кроме
того, большинство горных пород не подчиняется линейному закону деформации, а сле­
дует степенному закону е = о т/Е, где т — неодинаково для различных пород и
больше 1.
6
 В 50-х годах появились новые теории измельчения и, в частности,
теория, п редлож ен ная Ф. Бондом, которая близка к поверхностной*.
Рассмотренные теории не раскры ваю т всех весьма слож н ы х процес­
сов, происходящих при измельчении материалов, но д аю т возможность
рационально реш ать вопросы, связан ны е с созданием и совершенство-
напием дробильно-помольных машин. В соответствии с рассмотренны ­
ми теориями, создаваем ы е дробильно-помольные машины д о лж н ы быть
непрерывного действия (измельченный м атери ал из них удал яется, как
только он достигнет определенной степени измельчения) и р аботать в
замкнутом цикле с сортировочными устройствами и хорошо поставлен­
ной аспирацией. В них следует п о давать м атери ал определенного об ъ е­
ма или массы с наименьшим сопротивлением возникаю щ им усилиям (в
виде удара, изгиба, истирания или их ком бинаций), регулировать из­
мельчающие усилия в соответствии с объемами, массами, прочностью
измельчаемого м а тер и ал а и т. д.
Следует отметить, что в н астоящ ее врем я в многокамерных мельни­
цах уж е осущ ествляется регулирование, а в некоторых и сам орегулиро­
вание мелю щ их тел по крупности и массе в соответствии с крупностью
кусков или частиц измельчаемого м атер и ал а.

§ 2. КЛАССИФИКАЦИЯ ДРОБИЛЬНО-ПОМОЛЬНЫХ МАШИН

Дробильно-помольны е машины чрезвычайно разн о об разн ы и могут

быть классифицированы по следующим признакам.
По технологическому назначению: машины п е р в и ч н о г о измельче­
ния, в которые м атери ал поступает непосредственно из ск л а д а или к а р ь ­
ера; машины в т о р и ч н о г о измельчения, в которые поступает м а т е ­
риал, у ж е прошедший первичное измельчение.
По величине частиц конечного продукта: д р о б и л к и — машины, из­
мельчающие м атери ал до величины частиц более 0,5 мм; м е л ь н и ц ы —
машины, измельчаю щ ие м атери ал до величины частиц менее 0,5 мм.
По принципу действия и конструктивным особенностям:
щ е к о в ы е д р о б и л к и с простым (рис. 2 , а) и слож ны м (рис.
2, б) движ ением подвижной щеки; первые измельчают м атер и ал р а з ­
давливанием, а вторые — р азд ав л и ва н и ем и истиранием при периодиче­
ском приближении подвижной щеки к неподвижной;
к о н у с н ы е д р о б и л к и с подвижным валом (рис. 2 , в) и с непо­
движной осью (рис. 2, г); эти дробилки измельчают м атер и ал р а з д а в л и ­
ванием и изгибом при постоянном приближении к неподвижному кону­
су поверхности подвижного конуса, который соверш ает поступательные
движения в горизонтальной плоскости (рис. 2, г) или круговые д в и ж е ­
ния (рис. 2, в ) , эксцентричные относительно внутренней поверхности
неподвижного конуса;
в а л к о в ы е д р о б и л к и (рис. 2, д) измельчают м а тери ал в основ­
ном р азд авл и вани ем , частично истиранием, ударом или изгибом меж ду
двумя в ращ аю щ и м и ся навстречу друг другу в ал к ам и с гладкой, р и ф ­
леной, ребристой или зубчатой поверхностями;
с т р у г а ч и (см. рис. 21) измельчаю т м атер и ал нож ам и, зак р еп л ен ­
ными на в р ащ а ю щ ем с я горизонтальном или вертикальном диске;
б е г у н ы (рис. 2 , е) измельчаю т м атер и ал разд ав л и ва н и ем и истира­
нием м е ж д у цилиндрической поверхностью катков и плоской поверхно­
стью чаши; *
д е з и н т е г р а т о р ы (рис. 2, ж) измельчаю т м атери ал у д а р а м и бы ­
стро в р ащ аю щ и хся ж естко закрепленны х молотков — бил;

* По теории Ф. Бонда, работа, затрачиваемая на измельчение, пропорциональна

длине трещин, возникающих во время дробления; Л = 6£>2-5, где б — коэффициент про­
порциональности; D — линейный размер измельчаемого тела.
7
 Рис. 2. Схемы дробильно-помольных машин

м о л о т к о в ы е д р о б и л к и (рис. 2, з) измельчаю т м атери ал у д а ­

рами и частично истиранием быстро в р ащ аю щ и хся ш арнирно или ж е с т­
ко закрепленны х молотков;
с т р у й н ы е м е л ь н и ц ы (см. рис. 37) измельчаю т м атери ал в по­
мольной кам ер е в резул ьтате ударов летящ и х навстречу друг другу ч ас­
тиц, поступающих в нее с большой скоростью и под большим д а в л е ­
нием;
к о л ь ц е в ы е м е л ь н и ц ы (рис. 2 , и) измельчаю т м атери ал р а з д а в ­
ливанием и истиранием м еж д у криволинейными поверхностями — коль­
цевой дорожкой и роликам и или ш арам и;
б а р а б а н н ы е в р а щ а ю щ и е с я (рис. 2, к) и в и б р а ц и о н н ы е
(рис. 2, л ) м е л ь н и ц ы измельчают м атери ал уд ар ам и и истиранием
свободно падаю щ и х мелю щ их тел, последние поднимаю тся во в р а щ а ю ­
щ емся б ар аб ан е под действием центробежной силы, а в вибрационных
мельницах — в резул ьтате вибрации б ар аб ан а.
М атер иал измельчается м о к р ы м (с добавлением воды) и с у х и м
с п о с о б а м и , в з а м к н у т о м и о т к р ы т о м ц и к л е . При з а м к ­
нутом цикле измельченный м атери ал н ап рав л яетс я в сортировочные
устройства, откуда куски или частицы недостаточной тонкости в о зв р а ­
щаются д ля повторного измельчения, а м атери ал с необходимой величи­
ной частиц используется по назначению. При открытом цикле и зм ель­
ченный м атери ал н ап рав л яется в машины или ап п араты д л я д ал ь н ей ­
шей переработки или используется к а к готовый продукт.
Н и ж е рассмотрены наиболее рап ространенны е в промышленности
дробильно-помольные машины.

Г Л А В А I!

ЩЕКОВЫЕ ДРОБИЛКИ

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Щ ековы е дробилки применяют д л я первичного (грубого) дробления

материалов твердых и средней твердости. В щековых д ро би л ках и зм ель­
чение м атери алов осущ ествляется р азд ав л и ва н и ем (рис. 4, а), р а з д а в ­
ливанием и истиранием (рис. 4, б) при периодическом приближении по­
движной щеки 2 к неподвижной 1.
Щ ековы е дробилки отличаются большим разн ооб рази ем конструкций
и класси ф и ци рую тся* по следую щим основным признакам:
по характеру движения подвижной щеки — с простым (рис. 3 и рис.
4, а, в, г, ж), сложны м (рис. 4, б и е) и комбинированным (рис. 4, д)
движением;
по подвесу подвижной щеки — с верхним (рис. 4, а, б, г, д, е, ж) и
нижним подвесом (рис. 4, в);
по количеству загрузочных отверстий — с одним (рис. 4, а —е) и д в у ­
м я — сп аренн ая (рис. 4, ж). Установлено, что производительность сп а ­
ренной дробилки меньше двух обычных, т а к к а к н еп оладка одной вы зы ­
вает остановку другой, услож н яется технологическая схема и процесс
обслуживания. Н е кото рая экономия м етал л а не компенсирует э к сп л у а­
тационные недостатки;
по конструкции механизма, передающ его движ ение подвижной щ е ­
к е , — с эксцентриково-шатунным (рис. 4, а, б, в, д, е, ж), кулачковы м
(рис. 4, г) и др.
* По данным Б. В. Клушанцева, полная классификация содержит более 30 различ­
ных кинематических схем щековых дробилок.

Рис. 3. Схема щековой дробилки с простым движением по­

движной щеки
9
 /

Рис. 4. Кинематические схемы щековых дробилок

Н аибольш ее распространение получили щ ековые дробилки с простым

и сложны м качани ям и подвижной щеки, с эксцентриково-шатунным м е­
ханизмом с двум я (рис. 4, а) и одной (рис. 4, б) распорной плитой, на
рассмотрении которых мы и остановимся.

§ 2. КОНСТРУКЦИИ ЩЕКОВЫХ ДРОБИЛОК

Дробилки с простым движением подвижной щеки имеют цельноли­

тую (см. рис. 3) или сборную станину (рис. 5). П оследн яя состоит из
коробчатых литы х стальных боковых стенок 19 и торцевых стенок 1 и
11, соединенных стяж н ы м и болтами. К стенке 1 болтами, а у дробилки
на рис. 3 и 9 клиньями 3 крепится реб ри стая р аб о ч ая плита (щ ека) 2.
П о д в и ж н а я щ ека 6 с дробящ ей плитой 4 надета на ось 5, см онтирован­
ную в подш ипниках 21 (рис. 5).
Д р о б я щ и е плиты изготовляют из марганцовистой стали (с с о д е р ж а ­
нием 12— 14% М п) или отбеленного чугуна, в большинстве составными
с криволинейной поверхностью и п араллельной зоной внизу. К р иво л и ­
нейная поверхность плит способствует созданию лучш их условий д ля
разруш ения м а тери ал а, увеличению производительности дробилок на
10— 2 0 % и удлинению срока служ бы плит, а п а р а л л е л ь н а я зона повы ­
ш ает однородность продукта дробления. Р иф лени е плит хар а кт ер и зу ет­
ся отношением высоты зуба к шагу (расстоянию м еж д у вершинами греб­
ней) и принимается от 1 : 4 до 1: 2. Ч ем меньше ш а г зубьев, тем мельче
и однороднее продукт дробления. З у б ь я одной плиты долж ны находить­
ся против впади н другой, что обеспечивает изгиб м атери ал а.
Приводной вал 8 в современной д роби лке см онтирован в подшипни­
ках качения 20. Н а эксцентриковую часть этого в а л а надеты подшипни­
ки качения, ох ваты ваем ы е головкой ш атуна 9, а на выступающие за
подшипники концы — маховики 7, один из которых является и шкивом.
М аховики соединены с эксцентриковым валом многодисковыми ф р и к ­
ционными муфтами (рис. 5, б ). Н азначен и е этих муфт состоит в том,
чтобы, не вы клю чая двигателя, вращ аю щ его шкив, можно было плавно
включить эксцентриковый в ал 8 дробилки.
Ведущие диски 21 муфты имеют шлицевое соединение с втулкой 26,
скрепленной болтами с маховиком, а ведомые диски 25 имеют шлицевое
соединение с втулкой 23, которая шпонкой соединена с эксцентриковым
валом 8. П е ред ача в ращ ения от ш кива вал у осущ ествляется под дейст-
Ю
вием силы трения, которая в озникает м е ж д у ведущими 27 и ведомыми
25 фрикционными дискам и под действием шести пружин 29, о к а зы в а ю ­
щих на них давлен ие через ш айбу 28.
При подаче м а сл а под плунжер 24 последний перем ещ ается и о т ж и ­
мает ш айбу 28, при этом н ару ш ается сила сцепления м е ж д у дисками, и
эксцентриковый вал останавливается. Эксцентриковый вал изготовляют
из специальных сталей — хромоникелевой, хромомолибденовой или в а ­
надиевой, а д л я небольших машин — из Ст5. Р егулирование ширины
разгрузочной щели осущ ествляю т клиньями 12 и 15 (см. рис. 3 и 9 ) или
сменой п р окл ад о к м еж д у стенкой 11 и клином 15 (рис. 5), отж и м аем ы м
болтами 10, и фиксируется клином, которвш затягивается болтом 12.
П ри подъеме клина 12 (см. рис. 3 и 9) болтами 10 разгрузоч н ая щ ель
уменьшается.
Ш атун 9, связанны й с одной стороны с подвижной щекой 6, а с про­
тивоположной стороны — с клином 15 распорны ми плитами 16, передает
движение подвижной щеке. Р а с п о р н а я плита 16 при попадании в з а г р у ­
зочное отверстие дробилки недробимого предмета д о л ж н а сломаться
(см. рис. 5) (или перереж утся предохранительны е болты — см. рис. 3
и 9) раньше, чем д ру гая более ответственная д етал ь дробилки. Чтобы
распорные плиты не выпадали, п одв и ж н ая щ ека 6 оттягивается з а ось
18 тягой 17 с пружиной 14, сж им аем ой гай кам и 13. С тяж ной гайкой 22
центрируется в проушине тяга 17, что п редохраняет ее от износа. К руп ­
ные дробилки оборудуют централизованной автоматической системой
густой и ж идкой смазок. Включение дробилки осущ ествляю т с цент-

22

И
рального пульта управления. При вращ ении эксцентрикового вала, ко ­
гда шатун дви ж ется вверх, угол м еж д у распорными плитами увеличи­
вается, п одви ж н ая щека, описывая дуги окружности, перемещ ается к
неподвижной и дробит м атер и ал разд авли вани ем . При движении ш а ту ­
на вниз угол м еж д у распорны ми плитами уменьш ается, п одви ж н ая щ ека
под действием собственной массы и оттяж ного устройства отходит от
неподвижной и раздробленны й м атери ал вы п ад ае т из дробилки.
В щековых д р оби л ках м атер и ал дробится только в течение одной
половины оборота эксцентрикового в ал а. Д л я вы равн и вани я работы
щековой дробилки с л у ж а т маховики, которые н акапл и ваю т энергию во
время отхода щеки и отдают ее в период дробления. Д р оби л ки с в ерх­
ним подвесом и простым движением подвижной щеки даю т неодинако­
вый продукт дробления. Однако у этих добилок на эксцентриковом
вал у возникаю т нагрузки меньшие, чем у дроби лок других конструкций.
Н аибольш ее усилие дробления (см. рис. 4 и 9, а) возникает в верх ­
ней части загрузочного отверстия дробилки, куда заг р у ж аю т большие
куски.
По закону р ы чага второго рода можно написать:
Q m ax

здесь Qmixx>T, что облегчает работу дробилки и уменьш ает н аг р у з­

ку на приводной эксцентриковый вал.
В дробилках со сложным движением подвижной щеки 12 (рис. 6 ) по­
следняя н аса ж ен а на подшипники эксцентриковой части в а л а 4, кото­
рый шейками установлен в радиально-сферических подшипниках, смон­
тированны х в корпусах 2. В дробилке имеется одна распо рн ая плита 11,
которая упирается в подвижную щеку 12 и в клин 10 регулировочного
устройства.
Навинченны е на болты 3 звездочки 5 у д ерж и в аю тся от в ерти кал ь­
ного перемещения винтами 8 ; звездочки охвачены цепью, и при их пово­
рачивании обеспечивается подъем или опускание болтов 3 вместе с к л и ­
ном 9. П ри этом клин 10 п ерем ещ ает­
ся и изменяет Ширину разгрузочной
щели. Регулировочное устройство, ис­
клю чаю щ ее перекос клиньев, п о к а з а ­
но на рис. 6, б. При поворачивании
винта 3 клинья 9 отдаляю тся или
сближ аю тся. В последнем случае
клин Ю подвигает распорную плиту
11 с подвижной щекой 12 и ширина
разгрузочной щели уменьшается. Щ е­
ка 12 оттягивается тягой 6, на кото­
рую н адета пруж ина 7, сж и м аем а я
72 11 Ю 9 гайкой, что предохраняет от в ы п а д а ­
ния плиту 11. Щ концах в ал а 4 з а ­
креплены маховики 1, один из кото­
рых является и шкивом.
В дробилке со сложны м д ви ж е н и ­
ем точки поверхности подвижной щ е­
ки описывают в средней части з а м к ­
нутые эллипсы, в верхней части —
кривые, близкие к окруж ностям, а в
нижней части — дуги, близкие к п р я ­
мым линиям. Поэтому в таких д р о ­
Рис. 6. Схема щековой дробилки со б илках м атери ал измельчается не
сложным движением подвижной только разд авли вани ем , но и и ст и р а­
щеки: нием. П родольное перемещение под­
а — общий вид; б — регулировочное уст­
ройство вижной щеки способствует п родв и ж е­
12
нию м а тери ал а вниз и увеличению производительности дробилки. Эти
дробилки имеют меньшие габаритны е р азм ер ы и массу, чем дробилки
с простым движением щеки при одинаковой производительности. Н а ­
пример, д роби лка с простым движением щеки и разм ером загрузоч н о­
го отверстия 4 0 0X 230 мм имеет массу 4500 кг, тогда к а к д р оби л ка со
сложным движением щеки и с загрузочным отверстием 4 0 0 X 2 5 0 мм
имеет массу всего 2500 кг, производительность ж е первой — до 7 м3/ч,
а второй — до 8 м3/ч.
Дробилки с комбинированным движением подвижной щеки (см.
рис. 4, д) имеют д ва эксцентриковых в ал а; на один над ета п одви ж н ая
щека, а на другой — шатун. П о д в и ж н а я щ ека получает не только с л о ж ­
ные движения, ка к у д робилок (см. рис. 6 ), но и колебательны е д в и ж е ­
ния, имеет большой ход к а к в верхней, т а к и в нижней частях дробилки,
что оказы в ает существенное влияние на увеличение ее производитель­
ности.
Б. В. К луш анцевы м установлено, что дробилки с комбинированным
движением щеки при прочих равны х условиях имеют: а) производитель­
ность на 40— 50% выше; б) вертикальную проекцию хода подвижной
щеки, определяю щ ую интенсивность ее износа в 2,5— 3 р а з а меньше;
в) удельную производительность примерно на 25% больше. Щ ековые
дробилки с комбинированным движением подвижной щеки рекомендо­
ваны д ля применения в промышленности.
В табл. 2 приведена характер и сти ка наиболее распространенны х ще-
ковых дробилок.
Т аблица 2
Техническая характеристика щековых дробилок
Дробилки

; «о сложным движением щеки с простым -движением

щеки
Наименование

СМД-31 СМД-11 . СМД-28 СМД-6А СМД- см д- см д -

(С-182Б) (СМ-166А). (СМ-741) (СМ-16Д) 58Б 59А 60А

Производительность,
м3/ ч ........................................ 3 ,5 -1 2 7—35 1 9 ,8 - 4 8 До 200 160 280 550
Размер загрузочного
отверстия, м м ............^ . 250x400 250x900 400x900 6 0 0 x 9 0 0 900 X 1200Х 1500 X
X I 200 X 1500 Х 2100
Размер загружаемых
кусков, мм, д о .................. 210 210 340 510 700 1000 1300
Ширина разгрузочной
щели, м м .............................. 2 0 -8 0 2 0 -8 0 40— 100 75—200 130 150 180
Угловая скорость экс­
центрикового вала,
о б /м и н ............................... 275 325 290 250 170 150 125
Мощность электродви­
гателя, к В т ........................ 25 40 40 75 100 160 250
Габаритные размеры,

длина ............................ 1,3 3 1 ,4 2 ,0 2 ,4 7 7 ,5 9 ,2 8 7 ,7

ш и ри н а.................... . 1 ,2 2 ,0 8 2 ,2 8 2 ,2 8 5 ,5 5 6 ,8 6,65
высота ......................... 1 ,4 1,23 1 ,92 2 ,5 2 2 ,9 7 3 ,8 9 4 ,8
Масса, т ........................... 2 ,5 о,1 9 ,6 7 14,85 7 2 ,3 145 251
Прочность дробимого
материала,' МПа
(кгс/см2) ............................. 25 0 (2 5 0 0 )

§ 3. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Определение угла захвата. Углом з а х в а т а назы ваю т угол а (рис. 7, а ),

образованны й щ екам и дробилки при подходе подвижной щеки к непо­
движной. Д л я определения оптимального значения угла зах в ата , при ко-
13
 Рис. 7. Схемы к определению:
а — угла зах вата; б — угловой скорости и производительности дробилки

тором м атери ал не будет вы тал ки ваться из дробилки, примем р асполо­

жение обеих щек, к а к п оказано на рис. 7, а, т. е. под одинаковыми
углами а/2 к вертикальной плоскости. При н а ж а ти и подвижной щеки на
кусок м а тер и ал а в точках соприкосновения его с поверхностью щ ек
возникаю т силы нормального д ав л ен и я Р и силы трения Pf. Силы Р
рас к л ад ы в аю тс я на составляю щ ие — горизонтальны е Р cos а/2 и верти­
кальн ы е Р sin а/2. Последние стрем ятся вытолкнуть м атери ал из з а г р у ­
зочного отверстия дробилки. С оставляю щ ие P f cos а/2 от сил трения
F = P f противодействуют вы талкиванию м а тер и ал а.
Д л я нормальной работы щековой дробилки необходимо соблюдение
условия

2Р sin а /'2 С 2P f cos а / 2 .

Р азд ел и в обе части уравнения на 2Р cos а/2, получим

tg а /2 < / .

Из курса механики известно, что / = tg<p, где ср — угол трения, тогда

а ^ 2ф.
С ледовательно, д л я нормальной работы дробилки угол зах в ата д о л ­
ж ен быть равен двойному углу трения или быть меньше его. При / = 0 , 3
Ф=16°40', а = 3 3 ° 2 0 /. Н а практике принимают а = 15^-25°, при этом сте­
пень измельчения составляет i = З-т-6, а глубина загрузочного отвер­
с т и я — в 2-^2,5 р а з а больш е его ширины. П ри н ормальном угле захв ата,
когда одни куски зак л и н и ваю тся другими ( а > 2ср), кусок м атери ала
возможно будет выброшен из дробилки.
Определение оптимальной угловой скорости эксцентрикового вала.
Предположим, что при отходе подвижной щеки на величину s (рис. 7 , 6 ) ,
т. е. в течение пол-оборота эксцентрикового в ал а, из загрузочного о т­
верстия дробилки свободно вы п ад ает измельченный м атер и ал в виде
призмы трапецеидального сечения.
В связи с тем что ход щеки невелик, принимаем угол а неизменным,
тогда высота призмы
h = sjtg а (м).
14
 Н а основании зак о н а свободного падения h —g t \ 2!2, врем я свободно­
го падения призмы
t 1= V 2 h l g (С),
где g — ускорение силы тяж ести, g = 9,81 м/с2.
С другой стороны, учитывая, что эксцентриковый вал имеет угловую
скорость со и что при одном обороте в а л а п одви ж н ая щ ека д ел ает одно
полное качание, определим время (t ) одного хода (отхода) щеки:
В системе С И В системе М К Г С С
, 1 2я я , . 1 60 зо , .
t = i r ■-----= — (с). — (с).
2 о) со п
Д л я беспрепятственного вы п ад ан и я м а тер и ал а необходимо, чтобы
t=t\.
П о д ста вл яя в это равенство значения t и t\, получим
л / о ) = у г2 h ig 1| 3 0 /я = У 2h/g,
откуда
и = 6,95 | / t g a/s ( р а д е ) || п = 66 У tg a /s (об мин). (3)
При а = 20° получаем
( в = 4 , 2 j Y s (рад с) || n = 4 0 / ] / " s (об мин).
Величина s составляет 0,015—0,025 м.
В щ ековых д ро би л ках с овальны м кулачковы м приводом (см.
рис. 4, г) п о дви ж н ая щ ека д ел ает д в а полных качани я з а пол-оборота
главного в а л а и угл овая скорость д о л ж н а быть в 2 р а з а меньше, чем по
формуле. Т ак к а к в действительности м атери ал не свободно вы падает
из дробилки, а имеет место тормож ение, то результат, полученный по
формуле, надо уменьшить на 5— 10%.
Пример. Определить наивыгоднейшую угловую скорость эксцентрикового вала
щековой дробилки с шарнирно-рычажным механизмом, у которой величина отхода ще­
ки в нижней точке s= 0 ,0 2 м, a =20°:

ш = 4 ,2 / V s = 4 ,2 /У " о Т о 2 = 29 (р а д /с) || п = 4 0 / K s = 4 0 / 1 ^ 0 ,0 2 = 283 (об/мин).

Учитывая торможение между щеками ( « 1 0 % ) , принимаем
ш = 26 (рад/с) || п = 255 (об/мин).
Для дробилки с овальным кулачковым приводом соответствующая угловая скорость
главного вала
ы = 2 6 /2 = 13 (р а д /с ) || п = 255/2 и 128 (об/мин).

Определение производительности дробилки. Предполож им, что при

отходе подвижной щеки на величину s через разгрузочную щ ель д р о ­
билки вы п ад ает призм а м а тер и ал а (рис. 7, б) объемом
v = U i ± s _ h b (м з)
2 V '
где h u b — высота и ш ирина призмы.
П римем 2d\ + s s * 2 d * , где d — р азм ер поперечника куска м а тер и ал а
(после д робл ен и я).
Объем V м а т ер и ал а в ы п адает за время полного ка ч а н и я щеки Т —
= 2я/со и ф орм у л а д ля теоретической производительности будет иметь
вид
Q = 2dsb'j{2 tg a T ) = d s b w (tg a • 2л) (м3/с) || Q = 2dsbn60'(2 tg a) (м3,'ч). (4)

* Это допущение приводит к некоторой неточности, но вполне допустимой для це­

лей практики.
 Ж ] — ------ РРЗ П ри t g a = 0,4 фактическая
производительность опреде­
лится из формулы
Q — O A d s b ^ ? (кг/с) ||
Q =lbQdnsby-o (т/ч),
где d, s и b — в м; р — плот­
ность в т/м 3 и кг/м 3; р,— п о п р а­
вочный коэффициент, учиты ­
ваю щ ий естественное р а зр ы х ­
ление м а тер и ал а и добавочное
а разры хление, вызы ваемое тем,
что м атер и ал подается в м а ­
шину не сплошным потоком,
Рис. 8. Блок-схема автоматического регули­ ц ^ 0 , 2 5 — 0,6. Д л я больших сте­
рования загрузки щековой дробилки: пеней измельчения следует
в ы би рать наименьшее зн ач е­
ние поправочного коэф ф и ци ­
ента.
Н а производительность щековой дробилки существенное влияние
оказы в ает равномерное и непрерывное питание, д л я осущ ествления ко ­
торого применяются различны е системы автоматического регул и рова­
ния. Н аиболее удачной следует считать блок-схему В Н И И Н е р у д а *
(рис. 8 ). С истема состоит из д ви гател я Д постоянного тока, обеспечи­
ваю щего регулируемый привод пластинчатом у питателю, регулятора
производительности Р П и регулятора уровня РУ. О бм отка питается от
вы прям ителя В, который с помощью трех магнитных усилителей силовых
однофазных УСО подключен к сети трехф азного тока. Система мож ет
раб о тать от реостата ручного зад а н и я Р Р З и автоматического у п р ав ­
ления.
П р и работе от Р Р З машинист вручную переставл яет д ви ж о к реоста­
та, уменьш ает или увеличивает скорость подачи м атери ал а. При таком
приводе производительность установки повы ш ается на 5— 7% .
П р и автоматическом у п р а в л е н и и в зависимости от производительно­
сти и уровня м а т е р и а л а в кам ере дробления на вход промежуточного
блока П Б поступают сигналы от регулятора уровня РУ, получающего
входной сигнал от фотодатчика ФД, расположенного рядом с осветите­
лем ОС, и регулятора производительности РП , получаю щ его сигнал от
датчика массы (веса) Д В . Система н астра и в ае тся так им образом, что
если уровень загр узки не превы ш ает 0,6 высоты кам еры дробления, то
регулирование осущ ествляется только по производительности. Если
уровень меньше 0,6 высоты камеры, то Р У плавно повышает скорость
питателя. При уровне больше 0,9 высоты Р У остан авл и в ает питатель,
а при значительном снижении уровня м а тер и ал а скорость питателя а в ­
томатически увеличивается.
Определение мощности двигателя. Д л я определения мощности д в и ­
гателя еще не у д алось создать вполне обоснованных аналитических ме­
тодов расчета, которые учиты вали бы свойства измельчаемого м а т е р и а ­
лам качество эксплуатируемой машины, подгонки ее деталей, см азки и т. д.
и д а в а л и результаты , близкие к действительным. П ри выборе д ви гателя
для щековых дроби лок рекомендуется пользоваться опытными данными.
М ощность д ви гател я ориентировочно определяю т из расчета, что при
степени измельчения i = 4 на единицу производительности щековой д р о г
билки 0,28 кг/с приходится (с учетом к. п. д. передачи г) == 0,8) 0,46—
0,55 кВт д л я мягких пород, 0,75— 0,92 кВт д л я пород средней твердости
и 0,92— 1,1 кВ т д л я твердых пород. При мощность изменяется

* Б. А. Китаев. Опыт ВНИИНеруда. М., Стройиздат, 1970.

16
(примерно) пропорционально степени измельчения. Д л я больших дроби ­
л ок мощность, п риходящ аяся на единицу производительности, меньше,
чем д ля небольших.

§ 4. ПРИМЕРНЫЙ РАСЧЕТ ЩЕКОВЫХ ДРОБИЛОК

Пример. Произвести расчет щековой дробилки (рис. € ) с простым качанием по­

движной щеки и шарнирно-рычажным механизмом для дробления шамота плотностью
р = 2500 кг/м3 (2)5 т/м3). Производительность дробилок Q = 2 0 м3/ч (14 кг/с), размер
кусков материала до дробления £>=450 мм; размер кусков материала после дробления
dmax —100 мм, d min= 80 мм; величина отхода подвижной щеки s = 2 0 мм; поправочный
коэффициент ц = 0,4.
Определение угла захвата. Чтобы куски материала не выбрасывались из загрузоч­
ного отверстия щековой дробилки, угол захвата а , как отмечалось выше, должен быть
меньше или равен двойному углу трения a^ 2q > .
При коэффициенте трения /= 0 ,3 получим ф = arctg f = arctg 0,3=16°40'. Так как
а ^ 2 ф , то а = ^ 2 -16°40'^33°20'. Практически угол захвата принимают от 15 до 25°; для
нашего случая принимаем а =20°.
Определение угловой скорости эксцентрикового вала:

m = 4,2/V"s = 4,2/1^0,02 = 29 (рад/с) || п = 40/1 s = 40/V^0,02 = 283 (об/мин).

Снимается 5-ь10%, т. е. ю = 2 6 рад/с; 250 об/мин.
Определение конструктивных параметров загрузочного отверстия. Ширина загру­
зочного отверстия — расстояние между щеками (рис. 9)
а = D -г (20 -г- 60) = 450 + 50 = 500 (мм).
Глубина загрузочного отверстия
Н = а — r fi/tg a = 5 0 0 — 8 0 /tg 20° = 4 2 0 /0 ,3 6 = 1166 (мм).
Обычно глубина загрузочного отверстия в 2—2,5 раза превышает его ширину, т. е.
Н — (24-2,5) а. Принимаем Я = 1160 мм.
Длина загрузочного отверстия (ширина щеки)

6= - ^ 14 0 ,6 7 (м);
0,4dscoW 0 ,4 -0 ,1 -0 ,0 2 -2 6 -0 ,4 -2 5 0 0
Q ____________________ 20___________
Ь= = 0 ,6 7 (м).
150/zrfs,a ~ ц 1 5 0 -2 5 0 -0 ,1 -0 ,0 2 -0 ,4

Обычно й=(1,5-=-3,5) а.
Определение мощности двигателя щековой дробилки ориентировочно производят
по опытным данным или данным каталогов. Принимая, что на единицу производитель­
ности 1 т/ч приходится 0,75 кВт мощности, получим мощность двигателя iV = 50-0,7 5 =
= 37,5 кВт.
Принимаем к установке защищенный от пыли двигатель мощностью 40 кВт типа
МА-205-1/6 (980 об/мин).
Определение усилий и расчет деталей на прочность. Из конструктивных соображ е­
ний принимаем: величину эксцентриситета г —25 (рис. 9, а), расстояние от центра
оси подвеса подвижной щеки до точки касания с дробимым куском a i= 5 0 0 мм и от оси
подвеса до точки приложения силы Т, действующей вдоль распорной плиты, /] =
= 1300 мм.
Прочность деталей рассчитывают по максимальным усилиям, для определения ко­
торых исходной величиной является потребная мощность.
Расчет шатуна. При переходе шатуна из нижнего положения в верхнее, когда
подвижная щека оказывает давление на дробимый материал, в шатуне возникает рас­
тягивающее усилие Р. Это усилие изменяется от нуля при нижнем положении шатуна
до максимального значения Р т а х в верхнем положении. Можно считать, что усилие в
шатуне возрастает по закону прямой пропорциональности. Среднее значение этого
усилия
Р ср = 0 ■ /2 = Р ш а х /^ (Н, КГС).
Работа, выполняемая этой силой за один оборот вала,

.4 = Я ср2г = • ■2г= Ятахг (Дж, кгс-м).

Мощность равна работе, деленной на время пол-оборота:

Ап
N = ■ (кВт)
3 0 -7 5 -1 ,3 6 3060

БИБЛИОТЕКА
ре-, о о
И! . ; . .'о
гм- а
Рис. 9. К расчету щековой дробил­
ки:
а — щ ековая дробилка; б, в, г, д, е,
ж — расчетные схемы

Зная, что N ap= 4 0 кВт, при к. п. д. передачи г)=0,75 мощность, потребляемая ще­
ковой дробилкой, А^др=40-0,75=30 кВ г.
Находим Р max по формуле

Р тах = --------—--------= --------------- —--------------- = 0 ,1 4 4 (МН) (14700 кгс).

т
ах 31,8-10-5,-и 31,8-10-5.0,025-2)
Учитывая ударный характер нагрузки и возможность попадания в дробилку недро-
бимых предметов, принимаем (по практическим данным) величину расчетного усилия
для шатуна в 3— 4 раза больше, чем Р шах, т. е.
Р расч = 4 Р тах = 4 -0 ,1 4 4 = 0 ,5 7 6 (МН) (58 800 кгс).
Чтобы уменьшить неуравновешенность дробилки, вес шатуна должен быть как
можно меньше. Для изготовления шатуна берем высококачественную сталь.
Площадь поперечного сечения шатуна при [crp] = 110 МПа (1100 кгс/см2) будет

^"расч 0,576
S > ■ г , - > - т т г - > 5 2 -1 0 -4 (м2) (52 см2).
[зр] 110
По конструктивным соображениям принят шатун с поперечным сечением 570 см2,
имеющий значительно больший запас прочности. Длину головки шатуна принимаем
50 см.
Крышку подшипника, охватывающего эксцентриковую часть вала, крепим к шатуну
шестью болтами из стали Ст5 с допускаемым напряжением на растяжение [сгР] =
гПЗО МПа (1300 кгс/см2).
 Расчет болтов. Диаметр болтов d определяем из уравнения
Яй2 ^расч
k\k2,
ы
Г

/
4Ярасч*1^2 , 4- 5 7 6 - 10-3.1 3 5 . 1,5
6яЫ = У -------- 6 ^ 1 ^ -------- = 4 4 ,1 - 1 0 - 3 (м) (4 4 ,1 м м ),

где *i = l ,35 — коэффициент, учитывающий наличие напряжения от затяжки болтов;

*2 = 1,5 — коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки на
болты.
Принимаем d = 4 5 мм.
Расчет распорных плит. Усилия Т (рис. 9, а), действующие вдоль распорных плит,
достигают максимальной величины, когда плиты находятся в крайнем верхнем поло­
жении
т = ^ p a c 4 /2 c o s Р (Н , кгс).
С увеличением угла f5 возрастает усилие Г, а при Р =90°, c o s9 0 ° = 0 , т. е. при гори­
зонтальном положении распорных плит, усилие Г неограниченно возрастает. Следова­
тельно, в щековой дробилке распорные плиты не должны располагаться в одну линию.
Угол б принимают равным не менее 10— 12°. Сечения плит выбирают такими, чтобы они
передавали нормальные расчетные усилия и при попадании недробимых предметов
ломались раньше, чем какая-либо другая деталь дробилки.
В дробилке с простым движением подвижной щеки распорные плиты работают на
сжатие, поэтому их сечение S можно определить из формулы
°сж = T / S (М П а, кгс/см 2).
Принимая Р =80°, определяем усилие, действующее вдоль распорных плит:
■^расч
Грасч = 2 cos 80° = ° ' 576/ ( 2 - 0 . 1736) = 1,66 (МН) (169 360 кгс).

Распорные плиты обычно изготавливают из чугуна. Необходимая площадь попереч­

ного сечения плиты
■5пл = Т р а с ч /[3сж ] •
Для чугуна принимаем [а сж]= 6 8 ,5 МПа,
S nlt = 1 ,6 6 /6 8 ,5 = 2 4 2 -1 0 -4 (М2) 242 (см2).
При ширине распорной плиты 6 i= 6 0 0 мм (см. рис. 9) толщина ее составляет
S 242-10—4
4 = —— = ------ — ------ = 0 ,0 4 (м) (4 ’см).
о1 0 ,о

Заднюю плиту часто изготавливают стальной, из двух частей, скрепляемых предо­

хранительными заклепками или болтами. Заклепки изготавливают из стали СтЗ с пре­
делом прочности о в= 3 9 0 МПа. Предел прочности на срез [тСр] = 0 ,8 -3 9 0 = 3 1 2 МПа.
Запас прочности для материала заклепок берем пониженным — k = 1,5, тогда допу­
скаемое напряжение
г'сР 312
[тср] = — ■ 8 (МПа)‘
Число заклепок i принимаем равным 8.
Определяем диаметр заклепок
Jttf2 Т’расч

[fcp]
/ 47’расч Г 4 -1,66
d3 ------------- = I / --------- !------- = 35-10-3 (м) (35 мм).
гя[тср] V 8-3,14-208 W ’
Расчет подвижной щеки (см. рис. 9, б, в). На щеку действует сила Грасч, которую
можно разложить на две составляющие: Т\ и Т2.
Сила Г], дробящая куски материала,
Т\ = 7’ расч cos у = 1,66 cos 10° = 1 ,6 6 -0 ,9 8 5 = 1,64 (МН)(166 820 кгс),
где \ = а — Э= 2 0 — 10=10°.
Сила Т2, изгибающая ось подвижной щеки и оказывающая давление на подшипники:
То = 7’расч sin у = 1, 66 sm 10° = 1 ,6 6 -0 ,1 7 4 = 0 ,2 9 (МН) (2 9 4 7 0 кгс).

19
 Сила Qmax приложена в точке соприкосновения щеки с дробимым куском наи­
большего размера:
<?«.* = w e i = 1,64-1,3/0,5 = 4,26 (МН) (433 730 кгс).
Подвижная щека должна иметь небольшую массу и быть достаточно прочной, по­
этому она изготовляется с ребрами жесткости. При наибольших' размерах кусков мате­
риала Qmax будет максимальным. Если щеку дробилки рассматривать как балку на
двух опорах с сосредоточенной нагрузкой (рис. 9, в), Ми будет равно
М„ = R i (1\ — а \) ,
но так как Ri = Tl} то
M„ = T l (li — a o = 1 ,6 4 - 0 , 8 0 = 1,31 (М Н -м).
Напряжение в опасном сечении подвижной щеки
аи = M H/ W С 1=н] (М Па, кгс/см 2) ,
где W — момент сопротивления, м3, для выбранного нами профиля подвижной щеки
(см. рис. 9, г) Wx = l xl(h — y)-, /* — -момент.инерции, м4 (см4); h — толщина профиля, м
(см); у — координата центра тяжести, м (см).
Центр тяжести подвижной щеки лежит на оси Yь так как сечение щеки симмет­
рично относительно нее. >
Возьмем оси координат УiXi, как показано на рис. 9, г, тогда координата центра
тяжести у определится по формуле
Fm + F,M = 3-0.15-0.25-0,245 + 0,7-0,12-0.06_ _ ( 6
у Fi + F2 3-0,15-0,25 4- 0,7-0,12
где F\--=b\h, F2=bh.
Момент инерции поперечного сечения относительно оси XX

b\h ? bh\
I х = - у — 3 + 3F i (и/ 1 — у ) 2 + — + F 2 (</ — У1 )2 =

О, lo-0,2o3 .3 ^ 3 .0 i 15.J0 i25 (0,245 — 0,166)2 +

12
0 7-0 123
+ — ------- + 0 ,7 -0 ,1 2 ( 0 ,1 6 6 — 0,06)2 = 0,00234 (м»)(234 000 см ').

Момент сопротивления поперечного сечения

W x = f x / ( 0 , 37 — 0 ,1 7 ) = 0 ,0 0 2 3 4 /0 ,2 = 0 ,0 1 1 7 (мЗ)( 11 700 см3).

Напряжение от изгиба
аи = M a/ W x < [ з и] = 1 ,3 2 /0 ,0 1 1 7 = 114 ( М П а ) ( 1 140 к г с /с м 2 ) .

Так как допускаемое напряжение [сти] для стального литья берется равным 115—
130 МПа, то напряжение 114 МПа вполне допустимо, так как а п ^ [сГи].
Расчет оси подвижной щеки. Ось подвижной щеки рассчитывают как балку на двух
опорах (рис. 9, д). Так как ширину подшипников принимаем равной 180 мм, реакции
располагаем на '/з их ширины от края, а усилие, передаваемое на ось, распреде­
ляется равномерно в двух местах на расстоянии 200 мм.
Нагрузка, действующая на ось,
R = Q m ax V i — « i) h = 4 , 2 6 ( 1 , 3 — 0 , 5 ) / l , 3 = 2 ,6 2 (M H )(266910 кгс).
Реакции опор
Я 1 = Я /2 = 2 , 6 2 / 2 = 1,31 (МН) (133450 кгс).
Максимальный изгибающий момент

^max = ^ i 0 ,2 6 — - у •- у - = 1 ,3 1 -0 ,2 6 — 1 ,3 1 -0 ,1 = 0 , 2 1 (М Н -м)(2 135280 кгс-см ).

Определим изгибающий момент от веса щеки вместе с броневой плитой, которая

примерно равна Сп—37,2-10_3 МН
37,2-Ю-з _ 37,2-Ю-з о,2
 Если считать, что моменты Mi max и Мщ'ах действуют во взаимно перпендикуляр-
пых плоскостях, то результирующий момент

-Ирез = l / :« L x + Af?max = V 0 ,2 1 2 + ( 2 ,9 7 .1 0 -3 ) 2 *

« 21,002■ 10—2 (М Н -м)(2 135 500 кгс-см ).

Принимая диаметр оси подвижной щеки равным 0,175 м, получим
о„ = ЛТрез / 0 , Irfs = 2 1 ,0 0 2 -1 0 —2 /(0 ,1 -0,1753) = 398 (М Па)(3980кгс/см2).
Следует отметить, что валы и оси щековых дробилок, подвергающиеся действию
значительных нагрузок, изготовляют из специальных сталей: хромистой, хромомолибде­
новой и др. с Он = 800-5-900 МПа.
Расчет маховика. Размеры маховика определим из уравнения махового момента
В системе СИ Ь системе МКГС
6 480 000N - 1,36 10 050Лг 6 480 000
mD2 = ' зош \ з -------- = (кГ' м2) 11002 = (к Г ' м2)’
я
где m — масса маховика, кг; D — диаметр маховика, м; N — мощность потребляемая
щековой дробилкой, кВт; ш — угловая скорость эксцентрикового вала, рад/с; 6 — коэф­
фициент неравномерности (6 = 0,01—0,03).
Подставляя в вышеприведенную формулу числовые значения, получим
10 050-30.
m D - = — ——------ - я 1660 (кГ-м2).
263-0,01 v
Диаметр маховика определим из формулы
соD
v = —- — < 15 и- 20 (м /с ).

Принимая v = 15 м/с, находим диаметр

2‘ v 2-15
D = ----- = - - - - - = 1, la (м ).
О) ZO
Масса обода маховика
1660 1660
/Поб = --------- = -------- :----- = 630 (КГ),
s 2D2 2-1 ,1 5 2 v

а с учетом массы спиц нг0о = 6 3 0 - 1,1 = 6 9 5 (кг).

На эксцентриковом валу устанавливают два маховика. Площадь сечения обода
каждого из маховиков найдем из уравнения .
ш0в = 5яОр,
где р — плотность материала, р = 7100 кг/м3.
Отсюда
т0-„ 630
S = — — = ---------------------------- = 0,0246 (м2)(246 см2).
яО Р 3 ,1 4 .1 ,1 5 -7 1 0 0 v
Принимая, что один из маховиков является шкивом, тогда ширину маховика-шкива
берем равной 20 см, а толщину обода
h = 246/20 = 12,3 (см) S 120 (мм).
Расчет эксцентрикового вала. Эксцентриковый вал рассчитывают как балку, сво­
бодно лежащую на двух опорах (см. рис. 9, е). На вал действуют нагрузки: а) сила
Р р а с ч = 0 , 5 7 6 МН ( 5 8 8 0 0 кгс); б) на консолях — сила тяжести маховиков G M=
= 0 , 0 0 6 8 МН (6 95 кгс); в) на одной консоли, кроме веса маховика, сила Гр от натя­
жения ремня.
Для определения силы Тр найдем крутящий момент на маховике-шкиве
M Kp = N/<» = 3 0 -103/2 6 = 1150 (Н м ) = 1 , 15-Ю—з (М Н-м)(115 кгс-м ).
Окружное усилие на маховнке
Р окр = 2Мкр/О м = 2 - 1 ,1 5 - Ю - з /1 ,15 = 0,002 (М Н )(- 200 кгс).
Натяжение ремня можно принять приближенно равным утроенному окружному
усилию
Г р s З Р 01Ср = 3 -0 ,0 0 2 = 0 ,0 0 6 (МН) ( ~ 600 кгс).
21
 Для упрощения вычислений допустим, что сила Гр направлена вертикально вверх.
По рис. 9, е, а2=0,81 м — расстояние между осями подшипников, Ь2= 0,25 м — расстоя­
ние от оси подшипника до оси маховика.
Находим реакцию R a . Сумма моментов всех сил относительно опоры В
ао
— G M(bo + йо) + /?л в 2 — Р расч + О ыЬо — Т vbo = 0 ,

GM(62 + а 2) + Р pac*i — 0 Mbo + Т pbo

Ra =
а2

0,0068 (0 ,2 5 + 0 ,8 1 ) + 0 .5 7 6 -0 ,4 0 5 — 0 ,0 0 6 8 -0 ,2 5 + 0 .0 0 6 -0 ,2 5
0,81
= 0 ,2 9 7 (МН)(30 280 кгс).
Максимальный изгибающий момент на середине эксцентрикового вала

Л я и = — О м ( * 2 + - у - ) + Л д - ® - = - 0 ,0 0 6 8 - 0 ,6 5 5 + 0 .2 9 7 -0 ,4 0 5 =

= 0 ,1 2 5 (МН-м)(1 180 800 к гс-см ).

Кроме изгибающего эксцентриковый вал подвергается действию крутящего мо­
мента
iWKp = Ярасч7" = 0 ,5 7 6 -0 ,0 2 5 = 0,0144 (М Н -м ).
Результирующий момент

уИрез - У M 2max + М \р = К о , 1252+0,01442 s 0 ,1 26 (М Н -м )(1 190 000 кгс-см ).

Принимаем диаметр эксцентрикового вала =0,175 м, тогда

Мрез 0 ,1 2 6
230 (М П а)(~2300 кгс/см 2),
0 , 1йГЗ 0 ,1 -0 ,1 7 5 3
что вполне допустимо, так как эксцентриковый вал изготовляют из хромистои стали
с 0 B= 8OO-j-9OO МПа.
Для определения диаметра коренной шейки вала определяют изгибающий момент
относительно опоры В
Ж в = (Ом— 7'р)г>2 = (0,0068 — 0 ,0 0 6 )0 ,2 5 = 0,0002 (М Н-м) (2375 кгс-см ).

Так как изгибающий момент незначительный, то шейку вала рассчитывают на

кручение.
Диаметр шейки вала принимают d m=0,125 м, тогда
м кр 0,0 1 4 4
tkd = --------- = — -- ------ -— - = 3 6 ,8 (МПа) (368 кгс/см2),
р 0 ,2 d 3 0 ,2 -0 ,1 2 5 3 ’ v

что для принятой стали вполне допустимо.

Определяем диаметр шейки из расчета на удельное давление. Допустимое удельное
давление для стали по баббиту /7=900 МПа, тогда
d m = R / { l p ) = 0 ,2 9 7 /(0 ,2 8 •900) = 0,121 (м ),
где I — длина шейки коренного подшипника, /= 2 8 0 мм.
Принимаем d m = 0,125 м.
Проверяют шейку вала на нагрев по условному коэффициенту k = p v , где р — фак­
тическое удельное давление, МПа; v — окружная скорость на поверхности шейки.
При работе дробилки на эксцентриковый вал действует сила, периодически изме­
няющаяся от 0 до 0,144 МН, а сила Р расч действует только в короткий период при
попадании в загрузочное отверстие твердых недробимых предметов. Поэтому для рас­
чета шейки на нагрев принимаем усилие на вал / >т ах = 0,144 МН.
Давление на опору А будет

GM( h + a i) + Pmm. г, — GMbo + T vb o

Ра =
0-2
0 ,0 0 6 8 (0 ,8 1 + 0 , 2 5 ) + 0 ,1 4 4 -0 ,4 0 5 — 0 ,0 0 6 8 -0 ,2 5 + 0 ,0 0 6 -0 ,2 5
0,81
= 0,081 (MH)(8230 кгс).
22
 Удельное давление на шейку
F = Ra/ W = 0,081 /(0 ,2 5 •0,1 2 5 ) = 0,081 /0 ,0 3 5 = 2 ,3 5 (М Н /м 2 )(~ 2 3 ,5 кгс /см2).
Величина условного коэффициента составит
k = p v = 2 ,3 5 -1 ,6 3 = 3 ,8 4 (М Н /м -с )(~ 3 8 к г с /с м с ) ,
что вполне допустимо.
Проверка станины, на прочность. Станину изготовляют из отдельных деталей, удер­
живаемых замками и скрепленных болтами. Передняя и задняя стенки станины, рабо­
тающие на изгиб, отлиты из стали вместе с ребрами жесткости, а боковые стенки, ра­
ботающие на растяжение, выполнены из листовой стали.
Принимают, что передняя и задняя стенки станины работают как балки, лежащие
на двух опорах, нагруженных сосредоточенным грузом Qmax = 4,26 МН (433 730 кгс).
Поперечное сечение этих стенок показано на рис. 9, ж.
Определяют координату центра тяжести сечения относительно оси Y\X\
0 ,7 5 -0 ,1 6 -0 ,0 8 + 3 - 0 ,1 8 - 0 ,1 - 0 ,2 5
у = — --------1 1 ----- 1------ = 0 ,1 3 3 (м).
0 ,7 5 -0 ,1 6 + 3 -0 ,1 8 -0 ,1 v
Момент инерции поперечного сечения
0 ,7 5 -0 ,1 6 3 „ 0 ,1 -0 ,1 8 3
Лс = --------- — ---------+ 0 , 7 5 - 0 , 1 6 ( 0 , 1 3 3 - 0 , 0 8 ) 2 + '---------+

+ 3 -0 ,1 - 0 ,1 8 (0 ,2 5 — 0,133)2 = 0,00138 (м4)(138 000 см*).

Момент сопротивления
W x = 1Х/(Н — у ) = 0 ,0 0 1 3 8 /(0 ,3 4 — 0 ,1 3 3 ) = 0 ,0 0 1 3 8 /0 ,2 0 7 = 0,00667 (мЗ)(6670 см3).
Максимальный изгибающий момент при расстоянии между опорами около 0,74 м
Л1,пах = Qmax/ / 4 = 4 ,2 6 -0 ,7 4 /4 = 0,7875 (М Н -м )(8024005 к гс-см ).
Максимальное напряжение в материале стенки
сн3 = уИтах/1Г = 0 ,7 8 7 5 /0 ,0 0 6 6 7 = 120,3 (М П а)(~1203 кгс/см 2),
что вполне допустимо для стального литья.
Болты, стягивающие станину, работают на растяжение и срез. Расчет пружины и
ременной передачи здесь не приводится, так как он выполняется в курсе деталей
машин.

ГЛАВА III
КОНУСНЫЕ ДРОБИЛКИ

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Конусные дробилки применяют д л я крупного, среднего и мелкого

дробления каменных м атери алов тверды х и средней твердости.
В конусных д р оби л ках измельчение м атери алов осущ ествляется р а з ­
давл иван и ем и изгибом м еж д у неподвижным и подвижным конусами,
соверш аю щ ими круговые эксцентричные (рис. 10 и 11, а) или поступа­
тельные д ви ж ен и я в горизонтальной плоскости (рис. 11, б).
С равним работу щековой дробилки с конусной (рис. 10), у которой
вал 8, с закрепленны м на нем конусом 7, подвешен на подпятнике 9 и
вставлен в эксцентрично расточенное отверстие втулки 2, находящ ейся
в подшипнике 3. П ри вращ ении втулки 2, через коническую п ару 1 ось
5 в а л а 8 описывает коническую поверхность с вершиной в точке А пе­
ресечения с осью 4 неподвижного конуса 6.
П олоска вдоль образующей поверхности подвижного конуса за один
оборот, к а к и п одви ж н ая щ ека щековой дробилки, один р аз м а к с и м а л ь ­
но п р и б л и ж ается к неподвижному конусу и один р аз м акси м альн о о т д а ­
ляется от него, т. е. соверш ает одно полное качание. Поэтому можно
считать, что р аб ота конусной дробилки подобна щековой, у которой ш и­
рина щеки р а в н а длине окруж ности нижнего основания подвижного ко­
нуса.
23
 В сравнении со щековыми д р о б и л ­
ками конусные имеют следую щие д о ­
стоинства: меньший расход энергии на
1 т дробимого м атер и ал а, т а к к а к
дробление осущ ествляется не только •
разд авли вани ем , но и изгибом (сопро­
тивление горных пород изгибу в 10—
15 р аз меньше, чем разд ав л и ва н и ю );
большую производительность, более
спокойный ход и отсутствие д инам иче­
ских нагрузок, т а к к а к процесс д р о б ­
ления соверш ается непрерывно в те­
чение всего оборота подвижного кону­
са; возможность вклю чать дробилку
при заполненной кам ере дробления
И т. д.
Н едостатки конусных дробилок:
относительная слож ность и дороговиз­
на конструкции, более дорогой ремонт
и неприспособленность к измельчению
вязких материалов.
Конусные дробилки можно к л ас си ­
Рис. 10. Схема конусной дробилки фицировать по следующим основным
верхней опорой подвижного вала признакам: 1) по установке верти­
кального в а л а или оси — с верхней
опорой подвижного в а л а (рис. 11, а), с ниж ней опорой подвижного в а ­
л а (рис. 11, в), с неподвижной осью (рис. 11, 6 ); 2 ) по характер у д в и ­
ж ени я подвижного конуса — с конусом, соверш аю щ им круговые кача-
тельные движения, эксцентричные относительно внутренней поверхно­
сти неподвижного конуса (рис. 11, а и в ) , и с конусом, соверш аю щим
поступательное движ ение в горизонтальной плоскости (рис. 11,6 и г);
3) по роду привода — с односторонним и двусторонним ременным или
гидродинамическим — редукционным приводом. Гидродинамический
привод из-за низкого к. п. д. в конусных дро би л ках используется в р ед ­
ких случаях; 4) по наличию и конструкции ам ортизационны х устройств
без амортизаторов (рис. 11, а и 6 ) и с ам ортизато рам и — пружинными
(рис. 11, в) и гидравлическими (рис. 11, г); 5) по технологическому н а ­
значению на дробилки: К К Д — конусные крупного дробления (рис. 11, а
и 6 ) с разм ером поступающих кусков 300— 1200 мм и более; К С Д —
конусные среднего дробления (рис. 11,б ) — 60—300 мм; К М Д — конус­
ные мелкого дробления (см. рис. 14, 6 ) — 80— 110 мм. Д р оби л ки К С Д
изготовляют двух типов — нормальноконусные (см. рис. 14, а ) , средне-
конусные (см. рис. 14, в) и короткоконусные (рис. 14, 6 ).
У дробилок крупного дробления со степенью измельчения до 5— 7
кам ер а дробления образуется длинными крутыми конусами; неподвиж ­
ный большим основанием обращен вверх, а подвижный большим осно­
в а н и е м — вниз (рис. 11, а и б).

Рис. 11. Типы конусных дробилок

24
 У дроби лок среднего и мелкого д роблен и я со степенью измельчения
до 8— 10 к а м е р а дробления образуется короткими пологими конусами,
обращ енны ми большими основаниями вниз (рис. 11, в и г) с небольшим
различием углов при вершине и п араллельной зоной. П о следн яя обес­
печивает более мелкий и постоянный продукт дробления. В эти д роби л ­
ки поступают сравнительно мелкие куски м атери ал а.

§ 2. КОНСТРУКЦИИ КОНУСНЫХ ДРОБИЛОК

Конусная дробилка крупного дробления ККД с верхней опорой под­

вижного вала и крутым конусом имеет производительность до 1500 т/ч.
Крупные модели дро би л ок (рис. 12) в ы полняю т с двойным симметрич­
ным приводом, обеспечивающим зап уск дробилки с заполненной к а м е ­
рой дробления. В 3fn x д р о б и л ках подвижной в а л 5 с закрепленны м на
нем бронированным конусом 6 имеет верхнюю опору 7, а его нижний
конец свободно вставлен в эксцентрично и наклонно расточенное отвер­
стие втулки 4, последняя находится в корпусе 1 подшипника и со общ ает
в а л у круговые эксцентричные! д ви ж е н и я относительно внутренней по­
верхности неподвижного конуса 9, облицованного броней 8.
В ал 5 дробилки гайкой 16 (рис. 12, б) подвешен на кольце 17, кото­
рое опирается на в тулку 18. П оследн яя п р и круговом д виж ении в а л а 5
п ерекаты вается по плоскости кольца 19, а боковой поверхностью сколь­
зит по внутренней конической поверхности Втулки 12. Поворотом гай ­
ки 16 мож но регулировать в небольших пределах величину выходной
шели. К ол пак 13 предохраняет опору от загрязнения.
Ось 15 подвижного в а л а об разу ет с вертикальной осью 14 угол
а = 2-=-5°. В тул ка 4 с закрепленны м на ней зубчатым колесом 3, опираю ­
щимся на пластины 10, приводится во вращ ение от электр од ви гател я че­
рез клиноременные передачи и две шестерни 11 и 2. П ри вращ ении
втулки 4 ось 15 подвижного в а л а 5 с конусом 6 описывает коническую
поверхность с вершиной в точке А относительно внутренней поверхно­
сти неподвижного конуса 9. М атериал, непрерывно измельчаемы й м е ж ­
ду коническими поверхностями, вы п ад ает под действием собственной
массы и уд ал яе тся из дробилки.
Д р о б и л к а имеет централизованную систему см азки с шестеренчатым
насосом, баком-отстойником, фильтром, холодильником и контрольны ­
ми приборами. Предусмотрен электроподогрев м а сл а в зимнее время.
В конусной дробилке крупного дробления (К К Д ) с гидравлическим
подшипником и редукционным приводом, в отличие от рассмотренной,
в ал 3 (рис. 13) с закрепленны м на нем конусом 2, опирается не на опор­
ный узел 1, воспринимающий только горизонтальные нагрузки, а на
скал у 6, опираю щ ую ся на поршень 7 и воспринимающую вертикальны е
нагрузки от массы в ал а, конуса и составляю щ ей от усилия дробления.
В результате изменения д авл ен ия в гидросистеме подаваем ое масло мо­
ж е т менять положение в ал а с конусом, а следовательно, и величину
разгрузочной щели. Этим устройством пользуются и при удалении из
дробилки недробимых предметов.
В ал 3 вставлен в наклонное и эксцентрично расточенное отверстие
втулки 8, которая получает вращ ение от электродви гателя через рем ен­
ную передачу, гидромуфту, ги дротрансформатор и пару конических
шестерен 4 и 5, П ри вращении втулки 8 вал с закрепленны м на нем ко ­
нусом соверш ает круговые эксцентричные д виж ения относительно внут­
ренней поверхности неподвижного бонуса, в результате этого происхо­
дит дробление и выпадение измельченного м атери ал а.
Конусная дробилка крупного дробления (К К Д ) с вертикальной не­
подвижной осью и крутым конусом. В головке (рис. 1 1, 6) и основании
этой дробилки с помощью конусных р азъ ем н ы х втулок и гаек жестко
закреп л ен а вер ти кал ьн ая ось, на которой свободно н адета эксцентрико-
25
Рис. 12. Конусная дробилка крупного дробления(ККД) с верхней опорой подвижного вала
 Рис. 13. Конусная дробилка крупного дробления (ККД) с нижней гидравличе­
ской опорой подвижного вала и редукционным приводом

в а я втулка с внутренней и наруж ной баббитовой заливкой, о п и р а ю щ а я ­

ся на пластины. Д р обящ и й конус, свободно надетый на эксцентриковую
втулку, в ращ аю щ ую ся от электр од ви гател я через клиноременную пере­
дачу и пару конических шестерен, соверш ает поступательное движ ение
в горизонтальной плоскости и о к а зы в ае т по всей высоте давлен ие на
дробимый м атери ал, и зм ельчая его разд ав л и ва н и ем и изгибом. Б л а г о ­
д а р я увеличенным р азм ер ам эксцентриковой втулки и переноса ее в зо ­
ну дробящ его конуса уменьшены удельное давлен ие и высота дробилки.
В конусной дробилке для среднего и мелкого дробления (К С М Д ) с
нижней опорой подвижного вала и пологим конусом н а р у ж н а я поверх­
ность подвижного конуса 7 (рис. 14) и внутренняя поверхность непод­
вижного конуса 9 выполнены так им образом, что на определенной д л и ­
н е образуется п а р а л л е л ь н а я зона Б, обеспечиваю щ ая получение р ав н о ­
мерного продукта дробления. В зависимости от протяженности п а р а л ­
лельной зоны дробилки п одраздел яю тся на нормальноконусны е (рис.
14, а ), среднеконусные (рис. 14, в ) , предназначенны е д л я среднего д р о б ­
ления, и короткоконусные (рис. 14, б) с удлиненной п арал л ел ьной з о ­
ной, предназначенны е д л я мелкого дробления. Д ро би л ки К С М Д б ы в а ­
ют с пружинной и гидравлической амортизацией. У конусных дроби лок
К С М Д в ал 2 (рис. 14, а) с закреп лен ны м на нем конусом 6 вставлен в
эксцентричное и наклонно расточенное отверстие втулки 19 (стакана-
эксц ен три ка), н аходящ ейся в подшипнике 4 с заливкой 3. Конус об ли ­
цован броней 7 из марганцовистой стали и нижним основанием оп ир а­
ется на сферический бронзовый подпятник 5. Последний имеет гидрав-
27
OW-ОШ1
лнческое уплотнение 14 с водой (в летний период) или нефтью (в зи м ­
ний период).
Стакан-эКсцентрик, опираю щийся на подпятник 1 из нескольких
бронзовых и стальных шайб, получает вращ ение от приводного в а л а 16
через коническую пару шестерен 17 и 18. При этом в ал вместе с кону­
сом, перемещаясь, описывает коническую поверхность с вершиной в точ­
ке А, эксцентричную относительно неподвижного конуса, и дробит в
рабочем пространстве материал, поступающий с распределительной т а ­
релки 12. Внешний конус 8 с броней 9 резьбой 10 ввертывается в кольцо
11, что по звол яет опускать или поднимать его, т. е. регулировать ш ири­
ну выходного отверстия. В насто ящ ее время н а некоторых дроби л ках
внедрены устройства, автоматизирую щ ие регулирование величины р а з ­
грузочной щ е л и * . П руж ины 13, уд ерж и ваю щ и е кольцо 11 с конусом 8,
даю т возможность ему приподняться и пропустить попавш ий в д р о б и л ­
ку твердый недробимый предмет. С м а з к а дробилки н еп реры вн ая — цир­
куляционная. М асло насосом подается в подшипник 4 стакана-эксцент-
рика, проходит через к а н а л 15 н а поверхность сферического подпятника,
сливается на конические шестерни и отводится через сливную трубку 20
в фильтр.
Д остоинства дробилок этого типа: б ольш ая степень измельчения,
производительность и наличие предохранительного устройства в виде
пружин. Недостатки: сложность устройства, эксплуатации, регу л и р ова­
ния разгрузочной щели и дороговизна изготовления.
Таблица 3
Основные параметры конусных дробилок

Диаметр Ширина Ширина Произво­

нижнего осно­ загрузоч­ разгрузоч­ Мощность дитель­
Тип и назначение дробилки вания дробя­ ного от­ ной щели, двигателя, Масса, т ность,
щего конуса, верстия, мм кВт м8/ч
мм мм

ККД-1 крупного пер­ 1200 600 75 130 40

вичного дробления 1900 1200 160 400 235
3250 2000 300—350 8 0 0 -1 1 0 0 700
ККД-2 вторичного 1600 500 -63 210 90
крупного дробления 1900 700 75 300 140
2340 900 100 _ 400 260
КМД мелкого дробле­ 1750 100 5— 15 160 46 40— 120
ния 2500 140 5— 15 400 140 75—220
3000 150 6 -2 0 550 200
КСД среднего дроб­ 1200 115—219 8—50 75 2 3 ,5 7 0 -1 0 5
ления 1700 250—270 10—60 160 46 160—300
3000 450 4 0 -8 0 550 200
СМД-18 (СМ-561 А) 600 100 1 2 -2 5 30 3 ,7 1 9 -3 2
среднего дробления
СМД-17 (СМ-560А) 900 100 15—50 55 10,33 3 2 -6 2
среднего дробления

§ 3. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИЯ

К а к у казы в ал о сь выше, конусные дробилки по х ар а к тер у работы

подобны щековым. Следовательно, формулы, выведенные д л я щековых
дробилок, пригодны и д л я конусных с соответствующими поправками:
ход щеки надо зам енить двойным эксцентриситетом главного в ал а, изме­
ряемым в плоскости нижнего основания подвижного конуса, а ширину
щеки — длиной окружности нижнего основания подвижного конуса.

* П. А. Китаев. Системы автоматического регулирования режимов работы конус­

ных и щековых дробилок. М., Стройиздат, 1970.
29
 Рис. 15. Схемы к определению:
а — степени измельчения, угла захвата и производительности конусной дробилки с крутым кону­
сом; 6 — производительности и числа качаний конусной дробилки с пологим конусом

При выводе расчетны х формул (к ак и д л я щековых дробилок) п р ед ­

полагается, что р аздроблен ны е куски м а тер и ал а при отходе подвижного
конуса от неподвижного свободно вы п ад аю т из дробилки. Однако это
положение н ельзя применить к д р оби л кам с пологим д робящ им конусом,
в которых м атери ал перем ещ ается под действием центробежной силы.
Дробилки с крутым конусом. Д ля упрощения выводов сделаем доп у­
щение, что оси 0 0 и OiOi (рис. 15, а) подвижного и неподвижного ко ­
нусов п араллельны . Это допустимо ввиду того, что на практике угол
м еж д у осью конической поверхности и вертикалью колеблется от 2 до 4°.
Ш ирина за гр узочн о го отверстия х ар а ктери зу ет р азм ер дробилки и
всегда несколько больш е р а зм е р а куска м атер и ал а, поступающего на
дробление (рис. 15, а ).
a — D /(0 , 7 5 ч - 0 ,8 ) (м).
Степень и зм е л ь ч е н и я д л я конусных дроби лок составляет £ = 3 ч -6 .
Р азм е р з а г р у ж а е м ы х кусков приближенно принимают
D = D H/3,5 (м),
где D H— диаметр внешнего конуса у разгрузочной щели.
Угол захвата м еж д у д робящ им и поверхностями (см. рис. 18, а)
а = а 1+ а 2’

следовательно, к а к и д л я щековых дробилок, формулу мож но написать

в виде
а = а 1+ а 2 <2<р, (5 )

где ф — угол трения м е ж д у м а тери алом и дробящ ей поверхностью.

Обычно в конусных д ро б и л ках принимаю т а = 20— 24°.
О пределение оптимальной угл о в о й скорости подвижного конуса про­
и зводят ка к и д л я щековых дробилок, по ф о рм улам
u ) = 6 ,9 5 K t g a / s (рад/с) || и = 6 6 ] 7tg a /s (об/мин), (6 )
зам ен яя tg a = t g ai + tg аг и s = 2r, получим

= 6 , 9 5 ] / " tg a i + tga2 - (рад/с) я = 6 6 ] / ' tg a i + tga2 ■ (об мин),

где г — эксцентриситет, м.
30
 По тем ж е соображ ениям, что и д л я щековых дробилок, число к а ч а ­
ний п и со надо уменьшить на 5— 10%.
Пример. Определить число оборотов вертикального вала конусной дробилки при
г = 0,012 м.
Принимаем приближенно t g a i + t g a 2 = t g a и a = 2 4 ° , тогда

/
0 45
- J 012~ = 3 0 , 2 (р а д /с)(я = 286 об/мин).

Уменьшив полученное значение на 10%, получаем <в=27 рад/с (258 об/мин).

О п ределение производительности. П редполож им, что за одно к а ч а ­
ние подвижного конуса из дробилки в ы п ад ае т м атери ал в объеме к ол ь ­
ца трапецеидального сечения (рис. 15, а ). Объем такого кольца равен
произведению площ ади сечения на длину пути, описываемого центром
тяжести сечения
V = S a d c9 (м3),
где 5 — площ ад ь трапецеидального сечения кольца
5= А ± А ± £д (m2),

й'ср — диаметр средней окружности, м.

И з рис. 15, а следует
A t g a 1= s 1; h tg a 2= s 2.
С лож ив п равы е и левы е части уравнений, получим
A (tg a j + tg a 2) = s1-\-s2= s,
откуда
A = s / ( t g a j - j - t g a 2) (м).
Тогда
s = 2d 1 + S ------------£------------ fM2)_
2 tg « i + tg a 2

Д л я упрощения вывода примем, что d cp~ D H и 2d\ + s = 2d. В этом

случае объем вы падаю щ его м а т е р и а л а в виде кольца за одно качание
в ал а составит:
*г 2d s Iл d sz\,Dц /
V = ------ • — --------------------- n D H= ------------------ - ------ (м3).
2 tg ч + tg a 2 tg « i + tg a 2

Очевидно, что при угловой скорости вертикального в а л а и периода

одного качани я конуса t —2я/со или п качани ях в минуту формулы для
определения производительности примут вид
Q= ---------- d s jiD ^ . ---------- ( м з / с - r*. rfsjrZ>Hn60u. , о/ \
Q = —------- 1 ■ (м3/ч)
(tg « 1 + tg a 2) t tg ai + tg a2
пли или
Q _
d s D Hiau.p
----------------- --------
,
(Kr c) q _ 188,4rfsP Hwnp , ,q .
2 (tg aj + tg a'2) tg «1 + tg a 2 1

П о д ста в л я я в эту формулу s = 2r (рис. 15) и ввиду принятого допу­

щения (d Cp = A i) ум еньш ая резул ьтат на 10%, форм ула д л я определен
пия производительности примет вид
Q = _ 0 ,9 r fr Z W P , (к г с ) Q== 340d/\D„n(xp ( т ,ч)) (7 )
tg «1 + t g a 2 tg «1 + tg a 2

где d — р азм ер куска м а тер и ал а после дробления, м; г — эксцентриситет,

м; D H— д иам етр нижней окружности неподвижного конуса, м; со — угло-
31
в ая скорость вертикального вала, рад/с; п — число качаний в минуту;
[х — поправочный коэффициент, ,и = 0,3— 0,6 ; р — плотность м атери ала,
кг/м3.
О пределение мощности двигателя. Теоретически обоснованных ф ор­
мул д л я определения мощности д ви гателя конусных д робилок не сущ е­
ствует, поэтому рекомендуем по льзо ваться практическими данными,
указанны ми в табл. 4.
Т аблица 4
М ощ н ость д в и гател я к он усн ы х д р о б и л о к н а ед и н и ц у
п р ои зв од и тел ь н ост и ( т /ч )

Мощность двигателя Мощность двигателя

дробилки Л"уд, к В т дробилок ЛгУд, кВт
Размер а загрузоч­ Размер а загру­
ного отверстия, мм зочного отверстия,
с подвижным с неподвижной мм с подвижным с неподвижной
валом осью валом осью

300 0 ,4 7 0 ,4 0 750 0 ,3 5
400 0 ,5 0 0 ,3 5 900 0 ,3 0
500 0 ,4 3 0 ,2 8 1200 0 ,2 7
600 0 ,3 9 0 ,2 2 1500 0 ,2 2

Дробилки с пологим конусом. Производительность дробилки (рис.

15, б) определяю т по ф ормуле проф. 3. Б. Канторовича
Q = 0,5 D H/[Wu) (м3 с ) 11Q = 188,4DH/;-ia?rcp (т ч), (8 )
где D a — нижнее основание подвижного конуса, м; 1 \ длина п а р а л л е л ь ­
ной зоны дробилки, в которой внутренняя поверхность неподвижного ко ­
нуса п ар ал л ел ь н а наруж ной поверхности подвижного конуса (обычно
1= 7— 8 % от D H)\ d -— д иам етр конечного продукта, м; со — у гл овая ско­
рость вертикального в а л а подвижного конуса, рад/с; п — число качаний
в минуту:
^ 1 л 1 / sin 3 — / cos В , ^ 101)1 / sin 8 — / cos В , - , ,
Ш > 14 у ------- ^ ( р а д / с ) 133 \ / ----- i ----- (об. мин)

Р — угол, приближенно равный углу н акл он а образую щ ей подвижного

конуса, р = 39— 41°; f — коэффициент трения м а тер и ал а о конус, f = 0,35;
I — длина парал л ел ьной зоны, м.

ГЛАВА IV
ВАЛКОВЫЕ ДРОБИЛКИ

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

В алковы е дробилки применяют д л я тонкого, мелкого, среднего и

крупного измельчения горных пород и других м атери алов различной
твердости, брикетирования материалов, у д ал ен и я из глины каменистых
включений и т. д. В валковы х д р оби л ках измельчение м а т ер и ал а осу­
щ ествляется разд ав л и ван и ем , частично истиранием, ударом или изгибом
м еж д у двум я в р ащ а ю щ и м и ся навстречу друг другу в ал к ам и 6 и 10 с
гладкой (рис. 16 и 17, а ), зубчатой или рифленой поверхностями.
Достоинства вал ков ы х дробилок: простота устройства, н адеж ность в
работе, небольшой р асход энергии. Недостатки: д ро б и л ка с гладкими
в ал кам и мож ет измельчать относительно небольшие куски м атери ал а,
н ебольш ая производительность, наличие вибрации и необходимость р а в ­
32
номерного непрерывного п ита­
ния валков во и зб е ж ан и е сни­
жени я их эффективности.
В ал ковы е дробилки можно
кл ассиф ицировать по следую ­
щим основным признакам.
По назначению и форме
рабочей поверхности: 1) для
тонкого, среднего и мелкого
дробления м атери ал о в с г л а д ­
кой поверхностью валков (рис.
16 и 17, а ) , с продольными по­
лукруглы м и вы ем кам и на о д ­
ном из вал ко в (рис. 17 ,6 ), 2 ) р ис jg с хема в ал к овой д р о б и л к и с гладк им и
ДЛ Я крупного д роблен и я гли- в алк ам и и ш естер ен ч аты м п р и в од ом
нистых м атери ал о в с зу б чаты ­
ми в ал к ам и (рис. 17, в ); 3) д л я среднего и мелкого дробления глини­
стых м атери алов и удал ен и я камней с одним гладким и другим р и ф ­
леным в ал к ам и (рис. 17, г) и с в ал кам и , имеющими винтовую поверх­
ность (рис. 17, е); 4) д л я крупного, среднего, мелкого, тонкого д р о б ­
ления м атер и ал о в и ф ормования брикетов с дырчаты ми в а л к а м и (рис.
17,(3) и в ал кам и , имеющими полусферические выемки на двух валках.

в) е)

—*4wvy|[

Рис. 17. Типы валковых дробилок

2 А. П. Ильевич 33
 По подвижности корпусов подшипников: 1) дробилки с подвижными
корпусами подшипников у одного из валков, получившие наибольш ее
распространение; 2 ) дробилки с неподвижно закрепленны ми корпусами
подшипников у двух валков; 3) дробилки с подвиж ным и корпусами под­
шипников у двух валков, из-за сложности конструкции и эксплуатации
они не нашли широкого распространения.
По количеству валков в дробилках: дробилки с одной, двумя, тремя
и более парам и валков, последние из-за громоздкости конструкции и
сложности эксплуатации не получили широкого распространения.
По устройству привода часто комбинированные: редукторный и к а р ­
данный (рис. 17, а), ременной и ш естеренчатый (рис. 17, в ) , только р е ­
менной (рис. 17, б ), редукторный и ременной (рис. 17, г) и др.

§ 2. КОНСТРУКЦИИ ВАЛКОВЫХ ДРОБИЛОК

Валковая дробилка мелкого и среднего дробления имеет конструк­

тивное оформление, в основном подобное дробилке, показанной на
рис. 16, валки — с гладкой, рифленой или зубчатой поверхностью и р а з ­
лично оформленным приводом. З а зо р м еж д у в ал к ам и устанавли вается
3— 30 мм. У дроби л ок (см. рис. 16) на станине 4 установлены корпуса^
подшипников 3 и 11, (в которых смонтированы в ал ы валков 6 и 10. К орпу­
са 11 подшипников прикреплены к станине, а корпуса 3 подшипников
уд ерж и ваю тся предохранительны ми п руж инам и 5, которые позволяю т
вал ку 6 отойти от в а л к а 10 в случае попадани я м е ж д у ними недробимых
предметов. Привод вал ко в осущ ествляется через ременную передачу,
шкив 9, вал 12 и шестерни 1, 2, 7 и 8. Ш естерни 8 и 7 изготовляют с
длинными зубьями.
В валковы х д ро б и л ках валки, подшипники, нап равляю щ и е, п р уж и н ­
ные ам ортизаторы и привод валков отличаю тся разнообразием конст­
рукций. Привод вал ко в осущ ествляется от электро д ви гател я через р е ­
дуктор и кардан н ы е валы , которые обеспечивают передачу вращ ения
в а л к а м д а ж е при значительном отходе их друг от друга.
П ри разной окруж ной скорости валков с гладкой поверхностью они
д робят м атери ал разд ав л и ва н и ем и истиранием, а в д роби л ках с зу б ч а ­
тыми вал кам и (см. рис. 17, в) — ударом и изгибом. Если один из в а л ­
ков имеет продольные полукруглые выем,гаи (см. рис. 17, б ), то вал ки
диаметром 600 мм могут зах в аты в ать куски м а т е р и а л а разм ер о м 60 и
д а ж е 85 мм в поперечнике.
Валковая дробилка тонкого дробления (рис. 17, а) имеет вал ки с
гладкой поверхностью, зазо р меж ду которыми составляет 1— 2 мм, а
привод каж дого из валков в большинстве случаев индивидуальный: р е ­
менный, редукторный или такой, к а к и у вал ко в (см. рис. 17, г). В ал ы
валков смонтированы в шарикоподш ипниках; предохранительным уст­
ройством явл яю тся пружины. Б л а г о д а р я разной скорости в ращ ения в а л ­
ков измельчение м а т е р и а л а осущ ествляется р азд ав л и ва н и ем и и сти ра­
нием, поэтому их поверхность подверж ена быстрому износу и д о л ж н а
изготовляться со сменными б ан д а ж ам и , н ав ари ваем ы м и твердым
сплавом.
Валковая дробилка (рис. 18) для тонкого, мелкого дробления и фор­
мования гранул ха р а к т е р н а тем, что ка ж д ы й из валков состоит из л и ­
того б ар аб ан а, в ободе которого сделаны сквозные окна. Последние пе­
рекрываю тся стальными листами с овальны ми или круглыми отверстия­
ми. В остальном конструктивное оформление дробилки и привода такое
же, к а к на рис. 18. Г л ин ян ая масса, з а х в а т ы в а е м а я в р ащ аю щ и м и ся н а ­
встречу друг другу валкам и, разд ав л и ва ется , истирается, п р о д а вл и в ает­
ся через отверстия в облицовке. Гранулы поступают внутрь бар аб ан о в
и высыпаются из него.
34
 @1

1Ш Ш !

Рис. 18. Дырчатые вальцы

Камневыделительная (дезинтеграторная) валковая дробилка (рис.

19, а) п редназначена д ля среднего дробления глинистых пластичных
м атери алов с одновременным удалением твердых включений (камней и
других инородных тел ). В ал ки 1 и 3 дробилки имеют разн ы е диаметры:
большой в ал о к 3 — гладкую поверхность, а меньший в ал о к 1 — р еб ри ­
стую. Крепление ребер п оказано на рис. 19, б. В ал ы вал ков смонтиро­
ваны в ш арикоподш ипниках, корпуса которых 12 и 13 (рис. 19, г)
прикреплены к станине 8, а в корпуса подшипников 10 и 15 упираются
пружины 9. П ривод валков осущ ествляется через шкивы 11 и 14 или от
электродвигателей (рис. 19, в ) , большой вал о к через редуктор, а мень­
ший вал о к через клиноременную передачу. У гловая скорость большого
в а л к а © = 4,2— 6,3 р ад /с (40— 60 об/м ин), а меньший со= 42— 63 рад/с
(400— 600 об/'мин).
Глина, через воронку 6 п оступаю щ ая по н ап р ав л яю щ е м у лотку 7 на
ребристый в ал о к 1, под уд ар ам и ребер, поглощ ая значительную часть
энергии уд ар а, деформируется (сплю щ ивается) и с небольшой скоро­
стью отбр асы вается на большой тихоходный гладкий в ал о к 3. П ослед­
ний зат я ги в ае т ее в зазор м е ж д у в ал кам и , где она и измельчается. Т вер­
дые куски м а т е р и а л а при у д ар е ребер отб р асы ваю тся в сторону боль­
шого вал ка, у д ар яю тся о кры ш ку к о ж уха 5, о тр аж аю тся от нее и у д а л я ­
ются через отверстие 4.
Имею тся камневы делительны е дробилки (см. рис. 17, е ), у которых
один из вал ков выполнен с винтовой поверхностью. В этом случае в а л ­
ки дробилки могут зах в аты в ать и и зм ельчать куски м а т ер и ал а п рим ер­
но в 13 р аз меньше, чем диаметр в ал к а. Куски большего р а з м е р а пере-
2* 35
 Рис. 19. Камневыделительная валковая дробилка

мещ аю тся винтовой нарезкой вдоль валков к разгрузочному отверстию,

через которое они уд ал яю тс я из дробилки.
Валковые дробилки среднего и крупного дробления с зубчатыми вал­
ками (см. рис. 17, в) отличаю тся от рассмотренных возможностью из­
мельчать крупные куски м а тер и ал а * и различны м оформлением валков.
Последние состоят из наб о ра дисков, м е ж д у которыми в рад и ал ьн ы х п а ­
зах закреплены зубья, или из валков, через обод которых пропущены
хвостовики зубьев, зак реп л яем ы х гайками, или из сегментов, отлитых
вместе с зубьями, прикреп ляем ы м и к торцевым дискам . В керамической
и огнеупорной промышленности наибольш ее распространение получили
валки, состоящие из дисков, отлитых с зубьями, которые н адеваю тся
на квад ратн ы е валы , чередуясь с дискам и без зубьев (см. рис. 17, в).
У таких д робилок зубья одного в а л к а проходят м еж д у зубьями другого.
В ал ки имеют разн ое число оборотов (примерно 1 : 4 ) .
Глина поступает на тихоходный валок, а зубья быстроходного в ал к а
отры ваю т от нее куски и в ы брасы ваю т их в щ ель м еж д у валкам и. М а ­
териал из дробилки выходит в виде разор ван н ы х кусков, в таком виде
он быстрее просыхает, т а к к а к имеет большую поверхность соприкосно­
вения с горячими газам и в сушильном бар аб ан е.

§ 3. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Д л я упрощения расчетов примем, что куски м а тер и ал а, поступающие

в дробилку, имеют форму ш а р а; действием силы тяж ести куска м а т е­
ри а л а ввиду ее незначительности в сравнении с силой р азд ав л и в а н и я
куска в ал к ам и пренебрегаем.
* В дробилку диско-зубчатую (Д Д З ) поступают куски материала d = 9 0 0 мм и из­
мельчаются до сГ= 2 0 0 мм и менее.
36
 Определение угла
захвата. Углом зах в ата
а н азы ваю т угол, о б р а ­
зованный касате л ь н ы ­
ми, проведенными че­
рез точки соприкосно­
вения куска м атер и ал а
с поверхностью валков.
В момент за х в а т а кус­
ка м а тер и ал а д и а м ет­
ром d в точках сопри­
косновения его с в а л ­
ками возникаю т силы
нормального давлен ия Рис. 20. Схемы к расчету угла захвата, отношения D/d
Р, действующие на м а ­ и производительности
териал под углом а /2
(рис. 20). С ила Р р ас к л ад ы в ае тся на составляю щ ие силы Р cos а/2
и вы тал ки ваю щ ую Р sin а/2. С другой стороны под прямы м углом
к силе Р действует сила трения F = P f , которая р ас к л ад ы в ае тся На
силу P f sin а/2 и втягивающую м атери ал P f cos а/2. Очевидно, для
нормальной работы в алковой дробилки необходимо, чтобы было со­
блюдено условие
2Р sin а 2 < ; 2P f cos а 2 .
Р азд ел и в обе части неравенства на 2 Р cos а/2, получаем

n o / = tgcp (ф — угол т р е н и я ), тогда tg- ; tg ср пли

т< '
Следовательно, д л я нормальной работы валков необходимо, чтобы
угол з а х в а т а был меньше двойного у гла трения. Н а п ракти ке в боль­
шинстве случаев принимаю т а = 32— 48°, что соответствует коэф ф ици­
енту трения / = 0,3— 0,45.
Определение соотношения меж ду диаметром валков и размером кус­
ков материала, поступающих в дробилку. И з рис. 20 имеем
D . d' I D . d \ а
---- ---- - = -- 4 - — c o s --
2 2 I 2 “ 2 / 2
или
D + d ' = ( D + d ) cos

Д е л я уравнение на d, получаем
D . d' I D , а
------- --------- ---------------- {- 1 f CO S---- .
d 1 d \d ! 2

П р и н и м ая по данны м практики d ' / d = \ / 4 (т. е. степень измельчения

d / d ' = 4), из уравнения получаем

D Л а \ а 1
■---- 1 — COS ---- = COS --------------- ,
d I 2 2 4

D 1 — cos —
2
откуда d ■
 О)
X
гз =г .з ic см Л
SJ оэ t>> c-v Л » о
к о X <zr
'Tt-
о
О
со — •
•=;
sa 20, а= О XX <°
VO o '- ч со
■е* £ сч
О X
О сс <«—
и ос со
О О О « ~ ю
со В О >С о СМ —'
>> CN о XX S3
е* Си

s <
вDЙ
в г 2 X
§*s о
ic о
о
0 h*
г- сс со* со
£ g5 ’i2 |“
и s 5- <D X
CQ g g 01
=? -
и а
о <D
= О) со
Техническая характеристика наиболее распространенных дробилок

и
-х S S —г
23
6 0 0 ** * X
*

4 ,9 5
н * <и 1000 со

700
*
25

40
f-

13
30
о см"
Л S S -г
X
'Э * (=иС
<
см
£ « 2
г* со со*

Х и^
С о о о со * со

Скорость вращения двух валков (ребристого — в числителе, гладкого — в знам енателе).

СО сч X 05 о «с о о
Л со Tt* см ю со
£ « X -
о о
1C
f—
СЗ

В числителе диаметр по вершине, в знаменателе — диаметр по основанию зубьев.

VO
о X
<и со со * r f Г-1
S о о о 1C
(=с 1 05 ст. о о 00 см* —
£ <и О C i ст. см XX со*
и 1C
см
и
со

DS 3S X
в 5 iO со 00
В числителе — диаметр ребристого, в знаменателе — гладкого.
= g СМ о о
vВ- g
5- 1 о о ю о — о
£ 1 со -г t". см X X со
и •э -5 00
см
S
О- s см

о X
tc см ос 1C
о с ci —— см
iC о 3 —
CN о о о о XX
£ ст.
и Г"
<D <и ю
о 5
СЗ —
CZ
С ч
Е- U 1C X
ОС о см см
iC о о со со
Размеры отверстий 12X45 мм.

CN о о со"
£ о С"- о см X X 1C
о со см
00
со

с и «£
а о с ^
с к а.---
сз
§• “ нк
о 9 9 с ч
CL и ч S U и х

38
 П р и н им ая а = 32° и а / 2 = 1 6 ° (что соответствует коэффициенту тр е­
ния твердых пород о поверхность стального в ал к а / = 0,3), получаем:
d = D / 18.
Практически д ля твердого м а т ер и ал а принимают / ) = ( 1 8 — 22) d.
Следовательно, д л я дробилок с гладкой поверхностью валков куски
м а тер и ал а, поступающие в дробилку, д олж н ы быть в 18— 22 р а з а мень­
ше д и а м ет р а валков. Г ладкие вал ки выпускаю т диам етром до 1200—
1500 мм, пригодные д л я дробления кусков м а тер и ал а разм ером 60—
75 мм. Поэтому, ка к правило, их используют д л я среднего и мелкого
дробления со степенью измельчения 3 + 5 .
Д л я валковы х д робилок с зубчатым и в ал кам и принимаю т 0 =
= (1,5—4 ,5 )с?, а д ля дробилок с рифленым и вал кам и Z ) = ( 1 0 — 12)d .
Д л и н а валков L — (0,3—0,7)D.
Определение производительности валковых дробилок. При длине
в ал к а L и зазо ре меж ду в ал к ам и d ' площ ад ь сечения выходящ ей л ен ­
ты м а т ер и ал а р ав н а d 'L (рис. 20). Если скорость выхода ленты м ате­
ри ал а р ав н а и м/с, то объем м а тер и ал а, выходящ его из вал ко в в еди­
ницу времени, теоретически составляет:
Q = d ' L v (м3 с).
Вводим в уравнение коэффициент р, использования поверхности в а л ­
ков и разры х л ен и я м атери ал а, тогда ф орм ул а д л я определения произ­
водительности валков примет вид
Q = 3 6 0 0 d ' L v p (м3 ч).
Скорость v вы ход а измельченного м а т е р и а л а п риближ енно прини­
маем равной окруж ной скорости валков, т. е.

тогда
360CW' LnDn<x
60
и окончательно
Q = d 'L u ~ fxp (т/с) Q = 188,4af'Z.D«!Ap (т/ч), (9)

где D — диаметр валков, м; d' — ш ирина з а зо р а м еж д у в ал кам и , м; L —

длина валков, м; со— угл о вая скорость, рад/с; п — скорость в ращ ения
валков, об/мин; ц —-коэффициент, учитываю щий использование длины
валков и р азры хлен и е м атер и ал а; д л я твердых пород принимают р =
= 0,2— 0,3, д л я в л аж н ы х м атери алов (глины) р = 0,5—0,6; р — плотность
м а тери ал а, т/м 3.
Определение угловой скорости валков. И з формул видно, что п роиз­
водительность дробилки тем выше, чем больше угловая скорость (число
оборотов) валков. О днако при числе оборотов, превы ш аю щ ем опреде­
ленный предел, сила трения ок а зы в ае тся недостаточной д л я втягивания
м а т ер и ал а в щ ель м еж д у в ал кам и со скоростью, равной окруж ной ско­
рости валков, вследствие чего производительность валков не увел и чи ва­
ется, тогда к а к расход энергии значительно возрастает. К роме того,
усиливается износ валков.
Проф. J1. Б. Левенсон рекомендует определять предельную угловую
скорость вал ко в по формуле

(об/мин), ( 10)

где р — плотность м атер и ал а, кг/м 3 (кг/см3); D — диаметр вал ка, м (см);

d — диаметр кусков м атер и ал а, поступающих в дробилку, м (см).
39
 Определение мощности двигателя д ля валковой дробилки ориентиро­
вочно производят по опытным данны м из расчета, что на 1 м3/ч произ­
водительности валковой дробилки приходится (в к В т ) : д л я д робилок
зубчатых среднего дробления при измельчении глинистых материалов
0,75— 0,9; д л я дроби лок дезинтеграторных и мелкого дробления 1,2—
1,35; д л я д робилок с гладкими в ал кам и при измельчении скальны х пород
1,5— 3,0, д л я дроби л о к с гладкими в ал к ам и при измельчении глины,
гипса, мела, кокса 0,75— 1,35.

ГЛАВА V
НОЖЕВЫЕ ГЛИНОРЕЗКИ

Н ож евы е глинорезки (стругачи) наш ли широкое распространение

д ля предварительного измельчения глинистых м атери ал о в значительной
влажности, м ерзлы х и большей крупности, чем материалов, поступаю ­
щих в валковую дроби лку и бегуны.
Стругачи бы ваю т с вертикальным и с горизонтальным (наиболее
распространены) реж ущ и м диском. Последние имеют диск У (рис. 21)
с н ож ам и 2, закрепленны м и под углом 30° в рад и ал ьн ы х прорезях.
Д и с к свободно надет на ось 3 и опирается на подпятник 4. Снизу к д и с­
ку прикреплен н ап р авл яю щ и й усеченный конус 7 с тарелкой 8, ж естко
соединенный с конической шестерней 10. П оследн яя н аходится в з ац еп ­
лении с шестерней 11 и приводится во вращ ение от д ви гател я через кли-

40
ноременную передачу или редуктор. Н а д тарелкой неподвижно у ста­
новлен скребок 9, н аправляю щ ий .измельченную глину к окну, п р о р езан ­
ному в кожухе. К о ж у х привинчен ,к кольцу и охваты вает разгрузочную
тар е л ку 8.
П ри ем н ая воронка 6 б аш м ак а м и соединена с кольцом, опираю щ имся
на кронштейны, прикрепленные к бал кам , на которых смонтированы:
опорный стакан, д ва подшипника приводного в а л а или редуктор с д ви ­
гателем. Глина, з а г р у ж а е м а я в воронку 6, у д ерж и в ается реб рам и 5 и р е ­
ж ется нож ам и, вращ аю щ и м и ся вместе с диском. Г л ин ян ая стр у ж ка че­
рез отверстия в диске п роваливается на разгрузочную тар е л ку 8 и скреб­
ком н ап р ав л яет с я к разгрузочному окну. Толщину струж ки регулируют
выдвиж ением ножей.
Производительность стругача зависит от д и ам етр а реж ущ его диска,
числа ножей и величины выступаю щей реж ущ ей части (определяю щ ей
толщину ст р у ж ки ), числа оборотов диска, а т а к ж е от пластичности,
степени зам орож енности и влаж ности глины (табл. 6 ).
Таблица 6
Т ехни ческ ая х а р а к т ер и ст и к а стр угачей

Расположение режущего диска

Наименование
горизонтальное вертикальное

Диаметр режущего диска, мм . . . 2100 1500 1100

Угловая скорость, об/мин . . . . 12,5 30 —
Общее количество н о ж е й .................. 36 36 16
Ширина ножа, м м .............................. 70 70 5 0 -6 5
Нижний диаметр и высота загру­
зочной воронки, м м .................................. 2000X 640 1400X600 —
Производительность, м3/ ч .................. 12 7 —
Мощность, к В т ...................................... 14,5 10,3 1 ,5 — 2 ,2
Габаритные размеры I x b x h , м . . 3 ,6 x 2 ,5 x 1 ,9 3 , 3 X 1 , 8 x 1 ,3 1 .3 x 0 ,8 X 1 ,2
Масса, к г ................................................. 7160

ГЛАВА VI
БЕГУНЫ

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Бегуны широко применяют д л я мелкого и тонкого дробления м а те­

риалов мягких и средней твердости.
Принцип действия бегунов (рис. 22) состоит в измельчении м а т е р и а ­
лов р азд ав л и ва н и ем и истиранием м е ж д у цилиндрической поверхностью
катков 1 и плоской поверхностью чаши 5. К атки при помощи кривош и­
пов 2 шарнирно соединены с закрепленны м на вертикальном в ал у 3 хо­
мутом 4, б ла г о д а р я этому катки всей тяж естью опираю тся на материал,
находящ ейся под ними, и свободно приподнимаю тся при увеличении
слоя м а т е р и а л а и попадании под них недробимых предметов.
Бегуны классифицирую т по следую щим основным признакам.
По способу действия: периодического (рис. 23, а) и непрерывного
действия (рис. 22 и 23, б, в, г ) .
По технологическому назначению: д ля мокрого, сухого и полусухого
измельчения; д ля измельчения и перем еш ивания и только п ерем еш и в а­
ния; д л я брикетирования сырьевой смеси; с металлическими ка тк ам и и
металлическим подом; с каменными ка т к ам и и каменным подом.
По конструктивному оформлению: с неподвижной чашей (рис. 22 и
23, а, б); б) с вращ аю щ ей ся чашей (рис. 23, в, г, д ) ; в) с верхним (рис.
41
 23, а, в, г, д ) и нижним приводом
(рис. 22 и 23, б) (при нижнем при­
воде слож нее разб о рка, длительнее
ремонт, но м асса не за гр я зн я етс я);
с каткам и, опираю щ имися на м а т е ­
риал своей массой (рис. 22 и 23, а,
б, г) с дополнительным ги д р а вл и ­
ческим, пневматическим (рис. 23, в)
Сили с пружинным (рис. 23, д) н аж а-
I тием на катки.
I По способу разгрузки: с ручной
разгрузкой (рис. 23, а ) ; продавли-
ванием через подовую решетку
(рис. 22 и 2 3 , 6 ) ; с центробежной
разгрузкой (рис. 23, в ); с р а з гр у з­
Рис. 22. Схема бегунов с неподвижным кой через периферическую подовую
подом и вращающимися катками вокруг
вертикальной оси решетку (рис. 23, г) и с разгрузкой
по опускаю щ емуся в чашу отвалу
(рис. 23, д ) .
В бегунах с в р ащ а ю щ и м и ся ка т к ам и вокруг вертикальной оси (см.
рис. 22 ) центробежные силы стремятся сорвать катки, а в случае их
неуравновешенности вертикальный вал мож ет изогнуться, но центро­
беж н ы е силы при этом не оказы в аю т влияния на материал, н ах од ящ и й ­
ся в чаше.
У бегунов с в р ащ а ю щ ей ся чашей более спокойный ход, но центро­
беж н ы е силы отб расы ваю т м атери ал к периферии, кроме того, у этих
бегунов больш ая н агр узка на упорный подш ипник (массы катков и
чаш и).
Д остоинства бегунов по сравнению с валковы м и дробилкам и: м о ж ­
но за г р у ж а т ь значительно большие куски м а тер и ал а; проще регули ро­
вать тонкость измельчения; улучш аю тся пластические свойства г л и н я­
ных м атери алов из-за многократного воздействия катков. Н едостатки
бегунов: громоздкость; более сложный ремонт; повышенный удельный
расход энергии на единицу массы перерабаты ваем ого м атери ала.

Рис. 23. Типы бегунов

42
 § 2. КОНСТРУКЦИИ БЕГУНОВ

К бегунам с неподвижной чашей и катками, вращающимися вокруг

вертикальной оси, относятся бегуны непрерывного действия (рис. 24, а
и б ), применяемые д ля измельчения, перем еш ивания и у в л аж н ен и я гли­
няных масс с влаж ностью 15— 16%.
Н а чугунных колоннах 4 (рис. 24, а ), связанны х крестовиной 1, у ста­
новлена чугунная чаш а 11, ступица которой соединена с бортом*ради­
альными ребрами. К ребрам крепятся стальные плиты 16 с овальными
отверстиями сечением 16X 50 мм. К центральному вал у 21, опираю щ е­
муся на подпятник 2, прикреплена головка 13 (рис. 24, а и б ), п ередаю ­
щ а я вращ ение от в а л а 21 ка ткам 12. Г оловка имеет отверстия д ля в ер­
тикального в а л а 21, осей 32 и 14, кривошипов 24. Н а разн ы х расстоя­
ниях от вертикального в ал а на оси 15 кривошипов надеты катки 12. К а ­
ток (рис. 24, б) состоит из корпуса 26 и чугунного б а н д а ж а 27, который
крепится клиньями 28, стягиваемы ми болтами. Б а н д а ж отбеливается
на глубину до 30 мм. Скребки, закрепленны е на кронштейне 25, оч ищ а­
ют поверхность катков. Ш ирина Ьк к а тк а бегунов мож ет быть определе­
на из соотношения D K= (3— 3 ,5 )6К, а диаметр чаши D 4 = (4,5— 6 )£ к.
К отросткам головки 13 прикреплены: скребки 29, очищ аю щ ие борт,
скребок 31, очищ аю щий ступицу чаши, а скребки 33 и 30, ам ортизируе­
мые п руж и нам и 34, очищ аю т плиты и н а п р а в л я ю т глину под катки. Вода
по водопроводу 35 (рис. 24, б ), к которому приварен предохранительный
зонт 36, поступает в резервуар 37 и по трубам 39 и 38 через р я д мелких
отверстий подается на глину. Р езервуар и поливочные трубы крепятся
к головке 13 и в ращ а ю тся вместе с ней, а зонт и водопроводная труба
неподвижны.
П ривод бегунов (рис. 24, а и б) состоит из электродви гателя 8, ре­
дуктора 9, конических шестерен 3 и 20, в а л а 5 упругой втулочно-паль­
цевой муфты 22, уравнительной муфты 7 и многодисковой муфты сцеп­
ления 23. Включение осуществляется переводной 10. Н а шестерне 20
зак р еп л ен а состо ящ ая и з двух полудиоков т а р е л к а 19, и м ею щ а я олраж-
дение 6 с окном д л я разгрузки. Сбрасы ваю щ ую дугу 18, прикреплен­
ную к кронштейну 17, мож йо опускать, поднимать и поворачивать. М а с ­
са, о б р аб о т ан н а я и п ро давл енн ая сквозь отверстия в подовых рещетках,
поступает на т а р е л к у 19 и по сбрасывающей дуге 18 выходит через
разгрузочное окно.
Бегуны с подвижной чашей и катками, вращающимися только вокруг
собственных осей, бываю т с каменными и металлическими катками и
подом.
Бегуны (рис. 25) непреры вного действия с металлическим подом и
катками предназначены д л я измельчения сухих (полусухих) глин, ш а ­
мота, полевого ш пата, доломита, кварца и других материалов. Ч аш а 13
бегунов зак р еп л ен а на вертикальном валу 4 и приводится во вращение
от электр од ви гател я 10 через клиноременную п ередачу 9 и пару кони­
ческих шестерен 5. К атки 6 надеты на горизонтальные оси 7, концы ко­
торых установлены в ползунах 8 и втулке 11. Ползуны 8 перем ещ ают­
ся по н ап р ав л яю щ и м 1 станины 2. Под к а тк ам и ч аш а выложена пли­
тами, а по периферии — реш етками 12 с отверстиями диаметром
5— 10 мм.
И змельченный м атери ал скребками 18 н ап рав л яетс я на решетку 12.
М атериал, не прошедший сквозь отверстия в решетке, скребками 17
подгребается под катки, а прошедший сквозь решетку: попадает в коль­
цевой поддон 15, закрепленны й на кронштейнах 16. С кребки 14 переме­
шаю т м а тер и ал к разгрузочному отверстию. Бегуны зак р ы ты металличе­
ским кож ухом 3. В этих бегунах степень измельчения регулируется у с т а ­
новкой реш еток с необходимой величиной отверстий и продолжитель­
ностью пребы вания м а т ер и ал а под катками.
43
 ФШ5

Рис. 24. Бегуны с неподвижной чашей и катками, вращающимися вокруг верти­

кальной оси:
а — общий вид; б — узлы
 Б егуны (рис. 26, а) непреры вного действия с кам енны м и катками и по­
дом применяют в тех случаях, когда загрязнени е измельчаемы х м а т е­
риалов ж елезны м и опилками совершенно недопустимо. Они имеют л и ­
тую станину 1, каменный под 2 и каменные катки 3. Последние надеты
на оси кривошипов, противоположные оси 4 которых ш арнирно соеди­
нены со станиной. В остальном бегуны ка к по устройству, т а к и по р а ­
боте подобны рассмотренным.
В б егун а х (рис. 26, б) с дополнительным пневматическим и л и г и д ­
ра вл и ч ес к и м нажатием на катки и центробежной р а згр у зк о й сила Р,
с о зд ав ае м ая в результате подачи под давлением воды или воздуха в ци­
линдр 2, через поршень 1 и ш ток 3 передается ры чагу 4, при этом сила
Р 1 н а ж а т и я катка, надетого на ось 5, возрастает:
Р 1= Р а b (Н, кгс), ( 11)
где а и b — плечи рычага.
В так их бегунах можно применять катки значительно меньшей м а с­
сы и регулировать силу их н а ж а т и я на м атериал. Бегуны расходуют
примерно на 50% меньше энергии, чем бегуны других конструкций.
У гловая скорость подовой тарел ки составляет 40— 60 об/мин. Ц е н тро ­
б еж н ая р азг р у зк а привадит к значительному увеличению п роизводитель­
ности бегунов (40— 70 т /ч). Болты 6 у д ер ж и в аю т над чашей катки, что
уменьш ает пусковой момент бегунов и износ катков при холостом ходе.
И змельченный м атери ал центробежной силой отб расы вается к борту 8.
При этом скребки нап равл яю т под катки крупные куски м а тери ал а
д ля повторного измельчения, а частицы нужной тонкости проходят
через регулируемую щель 7 в кольцевой поддон 10 и у д ал яю тся из него
скребкам и 9.
Бегуны смесительные с регулируемы м пружинным н аж и м ом на катки
(рис. 27) наш ли широкое распространение д л я смеш ивания компонентов
различны х керамических и огнеупорных масс, полусухих глин, ш амота,

13 21 32

39■ 38

Рис. 24. (Продолжение)

45
полевого ш пата, бокситовой руды, мартеновского ш л ак а, динасового боя
и других материалов.
К сварной опорной р ам е 1 крепятся стойки 17 с рамой 13 и корпус
3 опорного подпятника, на который опирается вертикальный вал 9; про­
тивоположный конец в а л а установлен в подшипнике 8. Н а вал у 9 д в у ­
мя шпонками зак р еп л ен а ста л ьн ая ч аш а 2, брони рован ная износостой­
кой сталью. К стойкам 17 ж естко прикреплены массивные оси 16 и 4, со
свободно надетыми на них ры чаж ны м и р а м а м и 22, концы которых регу­
лировочными болтами 23 опираю тся на оси 16 и 4. К атки 14 со смен­
ными стальными б а н д а ж а м и надеты на подшипники, закрепленны е на
осях 15, к а ж д а я из которых ж естко зак реп л ен а в подш ипниках ры чаж-
46
 9 — — 8
Рис. 26. Бегуны с подвижной чашей и катками, вращающимися только
вокруг собственных осей:
а — с разгрузкой через решетку и наж атием катков на м атериал; б — с центробежной разгрузкой
м атериала через щ ель и с дополнительным пневматическим или гидравлическим наж атием на катки

Рис. 27. Бегуны смесительные с регулируемым пружинным нажимом

ной рамы. С крышкой подшипника стержнем 10 ш арнирно соединен п а­
кет рессор 11, которые винтовыми с тя ж к а м и 12 скреплены с неподвиж-
ными осями 16 и 4. В р а щ а я гайки стяжек, мож но регулировать давлений
пружин через оси 15 на катки, а катков — на м атери ал . Д о пол н ител ь­
ное давление на к а ж д ы й каток, передаваем ое рессорами, у к азы в ается
на стяж ках: 0; 500; 1000; 1500 и 2000 кгс.
Привод вертикального в а л а и чаши бегунов осущ ествляется от э л е к ­
тродвигателя 5 через клиноременную передачу, пару конических ш есте­
рен 6 и па-ру цилиндрических шестерен 7. П е ред ача в р ащ е н и я от чаши к
к а тк ам происходит в резул ьтате возникаю щ их сил трения.
Скребки 21 подаю т м атер и ал под катки, а скребок 20 р а зг р у ж ает
чашу. При включении электрод ви гателя 18 червячное колесо редуктора
19 поднимает или опускает винт с ш арнирно-закрепленны м скребком 20.
Смесь, упираясь в неподвижный скребок, п ерев ал и в ается через борт
вращ аю щ ей ся чаши. Н а С емилукском огнеупорном зав о д е д л я п о д ъ ­
ем а и опускания ск ребка смонтирован пневмоподъемник.
Бегуны герметично зак р ы ты кожухом, в котором имеется д ва п атр у б ­
ка д ля подачи м а т е р и а л а и один д л я аспирации.
Б л а г о д а р я тому, что м еж д у ка тк ам и и подом чаши регулировоч­
ными болтами 23 оставляю т зазо р 1— 75 мм, облегчается пуск бегунов,
сн и ж ается расход энергии, уменьш ается износ плит и бан даж ей , и склю ­
чается возможность р а з д а в л и в а н и я частиц или кусков необходимой
крупности. В результате применения регулируемого рессорного (пру­
жинного) н аж и м а м атери ал в бегунах тщ ательно п ерем еш ивается и до
необходимой степени уплотняется. В бегунах все в р ащ а ю щ и еся д етали
опираю тся на подшипники качения и имеют верхний более упрощенный
привод.
Н а современных зав о д ах бегунные смесительные установки работаю т
автоматически. Ш есть-семь бегунных установок об сл у ж и ваю тся одним
оператором. Из бункеров раздельно глина и ш ам от шнековыми п итате­
л ям и подаю тся в мерные весовые бункера, которые при опускании в кл ю ­
чают исполнительные механизмы. Последние осущ ествляю т следующие
операции: 1) откры ваю т затворы весовых бункеров, из которых глина и
ш ам от высыпаю тся в чаш у бегунов; 2) через определенное время в су­
хую перемешиваемую массу автоматически подают шликер. По данным
Семилукского зав о д а, продолжительность перем еш ивания многош ам от­
ной смеси составляет 6— 7 мин, а масса одного зам еса — 700 кг (у бегу-
нЬв СМ-115 200— 300 кг). Р а з г р у з к а бегунов автоматическая: масса че­
рез борт чаши поступает в бункер, затем т арел ьч аты м питателем п о д а­
ется на транспортер, а транспортером — в бункера прессов. Техниче­
ские характеристики бегунов даны в табл. 7.

§ 3. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Д л я упрощения выводов примем, что куски м атер и ал а, поступающие

в бегуны, имеют форму ш а р а ; действием силы тяж ести кусков м а тер и ал а
ввиду ее незначительности по сравнению с силой р а зд а в л и в а н и я к а т к а ­
ми пренебрегаем.
Определение угла захвата. Углом з ах в ат а н азы ваю т угол, о б р азо в ан ­
ный плоскостью чаши и касательным и, проведенными через точки сопри­
косновения куска м а тер и ал а с поверхностью катка. Пусть требуется
втянуть под каток и разд роб ить кусок м а тер и ал а диам етром d (рис.
28, а). В момент з а х в а т а куска м а тер и ал а в точке А возникает сила Р
нормального д ав л ен и я и сила F = P f . Эти силы р а с к л ад ы в аю тс я на со­
ставляю щие, из которых сила P s i n a стремится отбросить кусок м а те­
риал а, а сила P f cos а противодействует ей.
48
 Рис. 28. Схемы к определению:
а — угла захвата: б — отношения

Таблица 7
Техническая характеристика бегунов
Бегуны

Наименование
СМ-365 СМ-268 СМ-21Б СМ-13Э СМ-568 СМ-21А-СМ

Вид измельчения Мокрое Сухое

Особенности бегунов С неподвижной С враща­ С неподвиж­ Смесительные
чашей ю щ ей ся ной чаш ей, с в р ащ аю щ ей ся
чашей гранитными ча л е и
катками
и подом
Размер катков D x b , м 1 ,8 x 0 , 8 1 ,8 x 0 ,5 5 1, 2 x 0 ,35 1 , 4 x 0 , 4 1 ,6 x 0 ,4 5 1 ,2 x 0 ,3 5
Масса катков, т:
б л и ж н его ..................... _ 7,1 6 ,9
дальнего . . . . . . -- 5 ,7 2 — —
расположенных на
одинаковом расстоя­
нии от вертикальной
о с и ................................. 9 2 ,1 2 3 ,3 6 2
Радиусы вращения
катков, мм:
бл иж него..................... 900 785 500 725
дальнего ..................... 900 1015 875 -- — 725
Угловая скорость вер­
тикального вала, об/мин 2 2 ,7 19 30 16 18—20 30
Производительность,
т / ч .......................................... 43 29 16 9 ,5 11 3
Мощность двигателя,
к В т ......................................... 75 40 14 12 57 14
Габаритные размеры
I X b X h , м ............................ 6,9Х З,5Х б ,2 х З ,6 х 4,3 X 2,9 X 3 .8 Х 2 .7 Х 5.8Х 4.3Х 4 ,3 х 2 ,9 х
Х 4 .3 Х 3 ,8 Х 2 ,9 хз,зз Х 3 ,7 Х 2 .8 7
Масса машины, м . . 32 2 8 ,4 12 15 25 12,3

В озникает т а к ж е сила противодействия Pi и сила трения Pif. При

равновесии куска имеем д л я проекции всех сил на ось ох:
"У х= 0, Р sin а — Р f cos а — P i f — О,
откуда
Я sin а = P i f -\- P f cos а.
Д л я проекции сил на ось о у :
У^у — 0 , P i — P f sin a — P c o s а = 0 ,
откуда
P \ = P f sin a-f- P cos a.
49
 П од ставл яя значения Р , в ф орм улу Р sin а, получаем
Р sin а = / Я cos a - f / Я (cos а-(- / sin а).
Р азд ел и в левую и правую части уравн ен ия на Р cos а, находим
tg а = 2/7(1 — / 2).
П од ставл яя в эту формулу значение коэффициента трения / = tg<p
(ф — угол тр ен и я), получаем
tgci = 2_tg® ( 1 — tg 2cp)= t g 2®,

так что
а < ; 2св.

С ледовательно, угол з а х в а т а д олж ен быть меньше двойного угла

трения. К оэффициент трения мож ет колебаться в п ределах 0,3—0,5, что
соответствует углу з а х в а т а 30— 50°.
Определение соотношений меж ду диаметром катка бегунов и диамет­
ром дробимого материала. К а к следует из рис. 28, б:
D ____ £[_ _ / _ 0 , _£ \ cos
, а,
2 2 \ 2 2 /
откуда
1 + cos а
D=d
1 — cos а

При угле а = 50° получаем

D = d I -1 -t-fgl j Q l )= 4 ,6 a f ,
1 — cos 50°

при угле а = 30°

L J = d ( 1+cos30° W l 4 r f . (12)
\ 1 — cos 30° )

Таким образом, диам етр к а тк а D = (4,6— 14)d.

Определение угловой скорости (числа оборотов) чаши бегунов. У гло­
вую скорость со чаши бегунов мож но определить исходя из условия, что
при вращении чаши м атер и ал не отбр асы вается к бортам (за исключе­
нием бегунов с центробежной р азгру зк о й ), а н аход ится под катками.
Н а в ращ а ю щ ей ся чаш е бегунов м атери ал находится под действием
двух сил: силы трения Gf, уд ерж и ваю щ ей м а тер и ал на чаше, и центро­
бежной силы тш2г к ( с т р е м я щ е й с я отбросить м атер и ал (гн —
\ г„ ]
наруж ны й радиус качения к а т к а ) . Очевидно, чтобы м атер и ал не о т б р а ­
сы вался к борту чаши, долж но быть соблюдено условие
G f > теи)2г н II G / > m v 2 г н,
где m = G/g-, v = n r Hn/30,
тогда
G
G f> 7 * .

откуда
ш < V f g / r н (рад/с) || д < 3 0 К //'■„ (об мин).
П риняв д л я тверды х пород / = 0 , 3 , а д л я увлаж н ен н ы х глин / = 0 , 5 ,
получаем:
50
 д ля твердых пород
. f0 , 3 - 9 , 8 1 _1,72 / or, 1
I/ ----------- < — -=г- (рад с) п < 3 0 1/ -------<
f 0 ,3 . 16,5 , *
’
,
(об мин);
У гп у г„ « У г„ у /•„
(13)
д л я увлаж ненных глин
. /~0,5-9,81 . 2,2 , , , ^ о т / " 0,5 21 , , , -
и>< / ------------ < —у—- (рад,с) « < 3 0 / -------< — - (оо мин).
У гя у г» V га У г„
(14)
Определение производительности бегунов. Производительность бегу­
нов зависит от физических свойств дробимого м а тери ал а, степени его
измельчения, р а з м е р а и массы катков, конструкции чаши, п р о д о л ж и ­
тельности пребы вания м а тер и ал а в ч аш е под действием катков, количе­
ства м а тер и ал а, загр уж аем ого в чаш у в один прием, числа оборотов в ер ­
тикального в ал а, влаж ности м а тер и ал а. Теоретически обоснованной
формулы д л я в ы р а ж ен и я этой зависимости пока нет.
Инж . Е. В. Ш ейман д л я определения производительности при д р о б ­
лении полевого ш п ата рекомендует следующую эмпирическую формулу:
п nG D . , .
Q = ------------ (к/с),
28-3600 v '
где п — скорость в ращ ения вер ти кал ьн о го в а л а (чаш и ), об /мин; G —
масса ка т к а, кг; D — д иам етр чаши, м.
Д л я ориентировочных расчетов производительности бегунов с р е ­
шетчатым подом чаши можно п ользоваться формулой, предлож енной
автором:

Q = - Sl (д + ^ М|Х (м3/с) || Q = S l (а-\- Ь) я60[* (м3/ч), (15)

2я
где S — п лощ ад ь отверстия в ды рчатой плите, м 2; I —-длина глиняного
прутка, м, п родавливаемого при к а ж д о м наб еган и и к а т к а (приблизи­
тельно 25— 35 мм д л я глин в лаж н остью 20— 2 2 % ) ; а + Ь — число отвер­
стий, перекры ваемы х д ву м я ка тк ам и за один оборот вертикального
вал а; со — угл о ва я скорость вертикального в ал а, рад/с; ц, — поправочный
коэффициент, 0,8— 0,9; п —с к о р о с т ь вращ ени я вертикального вал а,
об/мин.
П ри выборе бегунов следует т а к ж е 'руководствоваться практически­
ми данны ми и дан ны м и каталогов.
Определение мощности двигателя. М ощность д ви гателя мож ет быть
определена к а к сумма мощностей, необходимых в основном д л я п реодо­
ления сил трения качения и трения ск о льж ени я катков.
Мощность, необходимая д л я преодоления сил трения качения к а т ­
ков (рис. 29):
N _ G f & ср_ ( к В т ) N , G/^cp (кВт) (16)
R 1000 1 R 100 V '

где G — вес (сила тяж ести) катка, Н (кгс); / к — коэффициент трения

качения; v cp — средняя о к р у ж н а я скорость качения катка, м/с; R — р а ­
диус катка, м.
П о д ста в л я я в формулу значение средней окруж ной скорости
vcp= w rcp\\vcp= n r cpnj30, ( 17)

получаем
V __ О/кЯГсрШ __O f Krcpnif.,r>„.\ / 1 о\

где r Cp — средний радиус качения катков; i — число катков.

51
 Мощность, необходимая для прео­
доления сил трения скольжения кат­
ков. Величина скольж ени я изменяется
по зак ону прямой линии (рис. 29).
," Л' О круж ную скорость (м/с) движ ения
крайних v H, внутренних v B и средних
v Cp точек к а тк а вокруг вертикальной

_______
60 frbs н оси определяю т по ф ормулам
0 TTnb
! 1 1 60 ■у.,= ( » / ' „ ; ■ » „ = № /-, ^cp = °^cpll^B
= л г вп 30; v H= n r Hn 30; v,L'cp- n r cpn 30.
/ / (19)
. * Точки, л е ж а щ и е на средней линии
катка, д ви ж утся без скольжения, все
Рис. 29. Схема к определению мощ
ности двигателя остальные точки по обе стороны от
средней линии скользят при этом ин>
> У с р > а в, т а к к а к г н > г с р > г в.
Разности м еж д у окруж ны м и скоростями va— v cv и иср— ив пред став­
л яю т собой пути, проходимые скольжением точками, л еж а щ и м и на н а ­
руж ной и внутренней окруж ностях обода ка т к а.
Величина скольж ения (м/с) точек на наруж ной окружности
лп ,
Е н = ъ „ — v cp = ш (Гн — гср) II E H= v , ■V,ср- :-----' V ср/ ( 20 )
30 н

Н а рис. 29 гн— гср = 6/2, поэтому из формулы (20) получим

Е н=шЬ;2 || Е н= п п Ь 30. (21 )
Аналогично д л я точек на внутренней окруж ности

иСр ■ = °>(гср — г„) || Е в= v cp — v B= (гср — гв ( 22 )

Но Гср— гв = Ь/2, поэтому из формулы (22) получаем

яп ' nnb
Е в = а> — (23)
2 30 2 60

К а ж д а я точка внутренней окруж ности скользит на

wb 2 || nnb 60
вперед, а к а ж д а я точка наруж ной окружности — на
шЬ;2 || nub 60
назад.
Величина скольж ени я возрастает от нуля в средней точке ка тк а до
максим ум а по к р а я м (рис. 29).
С редняя величина скольж ения
bib я nb
~2~ шЬ 60 я nb
-ср- Е
-'-ср =- (24)
2 120

Из этой формулы видно, что величина скольж ени я к а тк а тем б оль­

ше, чем он шире. Поэтому истираю щ ее действие катков в озрастает с у в е­
личением их ширины. Н а практике ш ирина катков принимается Ьк =
= Д (/ ( 3 + 3 ,5 ) и обычно колеблется от 200 до 550 мм.
Сила трения к а т к а по м атери ал у
F = G / с„ (Н, кгс), (25)
где G — вес катка, Н (кгс); f CK— коэффициент трения скольжения.
 Р аб ота, за т р а ч и в а е м а я на преодоление сил трения скольж ения катка:

A = E CVF (Д ж , кгс-м). (26)

Мощность, необходимая д л я преодоления сил трения скольж ения

катков:

vV2= A M 0 0 0 (кВт) || ^ 2 = Л/ 100. (27)

П о д ста в л я я в эту формулу значения отдельных величин, получаем

д ; __ м 6 (7 /скг __ MbGfCKi , ^ g-j. \ АГо RnbGf cK.i __ O f скnbi
4 -1 000 _ 4000 2 ~ ~ 12 0 -1 0 0 3822
(28)
П отребн ая мощность д ви гателя

N = { N x-\- N 2)m (кВт), (29)

где г] — к. п. д. установки, учитываю щий потери на трение в подш ипни­

ках и приводе (см. рис. 24, б), ориентировочно г] = 0,5—0,8.
П о д ста вл яя в последнюю ф ормулу значения N x из формулы (18) и
N 2 из формулы (28), получаем
Gсо/ / /к^Ср j_ / скЬ
N = kN — (кВт) J V = k N ^ - ( ~ l— + (кВт),
i 1000/? ’ 1 4000 , У] V 955/? ^ 3822 )
(30)

где k N — коэффициент увеличения мощности д ви гателя на преодоление

пускового момента и сил трения скребков о под чаши, k N = \ , \ — 1,5.
Пример. Определить потребную мощность двигателя для бегунов с двумя катками
диаметром 1600 мм, шириной 450 мм при угловой скорости вертикального вала w =
= 2,6 рад/с (25 об/мин), среднем радиусе окружности качения катков гср = 670 мм,
f ск = 0,3, fK= 0,03, вес катка G = 3 M 0 3 Н (3100 кгс), г) =0,5, £ * = 1,1, 6 = 0,45.
Из уравнения (30) имеем
З М О З -2 ,6 -2 ( 0 ,0 3 -0 ,6 7 0 ,4 5 -0 ,3 \
N = 1 , 1 --------------- !------- — 1------- :----- + --- ------- — = 21 (кВт),
0 ,5 \ 1000-0,8 4000 ) v
что соответствует данным каталогов.

ГЛАВА VII
МОЛОТКОВЫЕ ДРОБИЛКИ И МЕЛЬНИЦЫ

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

М олотковые дробилки и мельницы применяют д л я измельчения м а ­

териалов средней твердости и мягких, небольшой в л аж н ости и вязкости.
Принцип действия молотковых дроби лок и мельниц состоит в и зм ел ь­
чении м атери алов уд ар ам и и истиранием при наличии колосниковой р е­
шетки 10 (рис. 30) быстро в ращ аю щ и м и ся жестко или шарнирно з а ­
крепленными молотками 5.
М олотковые дробилки и мельницы могут быть классифицированы
по следующим основным признакам:
1) по количеству роторов: однороторные (рис. 31, а, б, д, е ) и двух­
роторные (рис. 31, в, г, ж, з);
2 ) по конструкции соединения молотков с д ерж ател ям и : дробилки с
ш арнирно подвешенными молотками (рис. 31, а, б, в, г) и ж естко з а ­
крепленными м олотками (рис. 31, д, е, ж, з ) ;
53
 3) при наличии колосниковых ре­
шеток: дробилки с колосниковой
решеткой и без нее в загрузочной и
разгрузочной частях дробилки;
4) по конструктивному о ф о р м л е­
нию молотков: дробилки и мельни­
цы с П -образны ми, плоскими, у т о л ­
щенными и другой конструкции м о­
лотками.
Кроме того, молотковы е д р о б и л ­
ки и мельницы имеют различное
оформление бронеплит, колосников,
корпуса и т. д.
Д остоинства молотковых д р оби ­
лок и мельниц: простота конструк­
ции, небольшие габаритны е р а з м е ­
ры, н ебольш ая масса, б ольш ая сте­
пень измельчения (104-200 и бо­
л ее), м алы е з а т р а ты на 1 т и зм ел ь­
чаемого м а тер и ал а. Недостатки:
быстрый износ молотков, колосни­
ков и бронеплит при дроблении абрази вны х м атери алов и зали п ан ие
колосниковой решетки при измельчении в л аж н ы х пластичных м а т е р и а ­
лов.

Рис. 31. Типы молотковых дробилок с шарнирно и жестко закрепленными молотками

54

#
 § 2. КОНСТРУКЦИИ МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК И МЕЛЬНИЦ
С ШАРНИРНО-ПОДВЕШЕННЫМИ МОЛОТКАМИ

В молотковых д роби л ках (рис. 30) и мельницах (см. рис. 33) с ш а р ­

нирно закрепленны м и молотками м а тери ал измельчается за счет н а ­
капливаемой молотками кинетической энергии E = m v 2/2 — G v2/2 g Н -м
и истиранием при протягивании его по колосниковой решетке. И з ф о р­
мулы видно, что кинетическая энергия, а следовательно, и у д а р н а я сила
молотков меняются от их массы GH и окружной скорости и. В з а в и ­
симости от этих ф акторов молотковые машины д ел ят на дробилки и
мельницы.
Дробилками принято назы вать машины с небольшим количеством
молотков массой 20— 70 кг, в ращ аю щ и хся с небольш ой скоростью
15—25 м/с. П род укт дробления содерж ит м а л о е количество мелких
фракций.
Мельницами н азы ваю т машины с большим количеством (3— 300 и б о ­
лее) молотков массой 2— 5 кг, вр ащ а ю щ и х ся с большой скоростью 30—
200 м/с и более, продукт измельчения имеет большое количество мелких
фракций.
В связи с большим разн ооб рази ем типов и конструкций рассмотрим
наиболее распространенны е молотковы е дробилки и мельницы.
Дробилки с П-образными молотками (рис. 30, 31, а) широко прим е­
няются в установках небольшой производительности д л я измельчения
сухих м атери ал ов мягких и средней твердости. Чугунный корпус д р о ­
билки имеет основание 1 и кры ш ку 4, соединенные ш арниром 3 на вал у
11. Внутри корпуса, облицованного бронеплитами 6 из отбеленного чугу­
на, смонтирован ротор, а снар уж и — шкивы. Ротор состоит из двух дис­
ков 7 с отверстиями, к которым подвешены шесть молотков 5 П-образ-
ной формы (рис. 30) со сменной рабочей поверхностью из головок у зк о ­
колейных рельсов. Расстояние м еж д у д искам и фиксируется хомутом.
К олосниковая реш етка 10, н ад етая на ось 2, п оддерж ивается а м о р т и за ­
ционными п руж и нам и 9.
М атериал, измельченный в дробилке, просыпается сквозь отверстия
в решетке. Ч ерез окно, зак р ы в ае м о е дверцей 8, осм атри ваю т и чистят
колосниковую решетку.
Дробилки и мельницы с плоскими молотками подобны по устройству
и отличаются, к а к у казы в ал ось выше, количеством, массой, окруж ной
скоростью молотков и разм ером продукта измельчения. Н а рис. 31, б
п оказан а однороторная м олотковая д роби лка с колосниковыми р е ш е т к а ­
ми над и под молотками, а на рис. 32 — д ро би лка-м ельни ц а с р а з г р у ­
зочной регулируемой решеткой внизу. Эта д роби лка-м ельни ц а состоит
из сварного корпуса 3 с лю кам и, зак р ы в ае м ы м и д верцам и 7 и 9, отбой­
ных плит 4, 5, 6 и 8 из стали Ст5. Н а в а л у 16 шпонкой 15 зак р еп л ен ро­
тор, состоящий из семи круглых дисков 2, молотков 17 и ш айб 21, стя ­
нутых гайкой 18. В дисках имеется д ва р яд а отверстий на расстоянии
210 п 255 мм от оси вала. И знош енны е молотки могут быть повернуты
и надеты верхними отверстиями на оси 13 или последние п ер ес тав л я­
ются в верхние отверстия диска 2, что удлиняет срок служ бы молотков.
К олосниковая реш етка состоит из опорных дуг 1 и 12, распорных с т е р ж ­
ней 27 и колосников 11. В продольны е п азы опорных дуг вставляю тся
п рокладки 24, а м еж д у ними под пластины 25 пропускаю тся концы ко ­
лосников 11. Колосники и промеж уточные п рокладки стягиваю тся в одно
целое скобами 26. Сменой п рокл ад о к 24 регулируют зазо р ы м е ж д у ко­
лосниками, которые долж ны быть значительно больше среднего р а зм ер а
конечного продукта. Так, д ля конечного (сухого) продукта разм ером
5 мм зазо ры д о лж н ы быть 10— 15 мм, а д л я продукта р азм ером 10 мм —
15— 25 мм. В дроби лках, п оставляем ы х заводом, зазор м е ж д у колосни­
ками равен 13 мм.
55
Рис. 32. Молотковая дробилка-мельница с плоскими молотками (а, б) и колосниковая
решетка (в)

Д л я регулирования полож ения колосниковой реш етки отвинчивают

на одну-две нитки гайки 23 и вывинчивают фиксирующие винты 22,
после чего специальным ключом поворачиваю т втулки 14. Б л а г о д а р я
эксцентричности отверстий во втул ках оси 10 вместе с подвешенными
на них опорными д угам и 1 я 12 поднимаются или опускаются. После
установки реш еток в нужном положении зави нчи ваю т фиксирующие
винты 22 и затя ги в аю т гайки 23.
П ривод ротора осуществлен от д ви гател я через муфту 20 или от
д ви гател я через ременную передачу и шкив 19.
Двухроторные дробилки применяют д ля грубого и среднего одно- и
двухстадийного дробления: они имеют два ротора с молотками, распо­
лож енны м и в разн ы х (см. рис. 31, в) и в одной плоскостях (см. рис.
31, г ). У первых роторы в ращ а ю тся в одну сторону, а у вторых — в про­
тивоположные стороны. М атер и ал пластинчаты м транспортом подается
в загрузочную корзину 1 (см. рис. 31, г) на л и роо б разн ы е колосники 2,
м е ж д у которыми проходят шарнирно-соединенные с д е р ж а т е л я м и 4 м о ­
лотки 3, дробящ и е на н аковал ьн е 7 и колосниковой реш етке материал,
который у д ал яется из дробилки через реш етку 5. Н а в а л а х 6, в р а щ а ю ­
щ ихся в роликовых подш ипниках со скоростью 250— 300 об/мин, ж естко
закреплены буксы, на которые свободно надеты и соединены с ними
срезными предохранительными п ал ьц ам и приводные шкивы — м ассив­
ные маховики.
56
 Двухроторные дробилки занимают меньшую площадь по сравнению
с однороторными, требуют меньше первоначальных затрат; их произво­
дительность примерно такая же, как и производительность одноротор­
ных дробилок. Однако наличие у двухроторных дробилок двух приводов
и двух менее устойчивых в работе колосниковых решеток приводит к
частым остановкам дробилки на ремонт. Поэтому коэффициент исполь­
зования двухроторных дробилок обычно ниже, чем однороторных.
М олотковую ш ахтную мельницу (рис. 33) применяют для одновремен­
ного измельчения и сушки различных материалов (в частности, глины),
а такж е для обжига (дегидратации) и помола гипса. В последнем слу­
чае в мельницу вводят горячие газы с температурой 300—400° С. В кор­
пусе 6 (рис. 33, а), облицованном броней 7, смонтирован ротор на валу
3, установленном в подшипниках 1 и 4, и муфтой соединен с двигателем
5. Ротор состоит из дисков 9, держателей 10 и шарнирно подвешенных
молотков 8.
Материал по течке 13 поступает в шахту 12, а затем — в корпус
мельницы, измельчается быстро вращающимися шарнирно закреплен­
ными молотками и подсушивается газом, который подводится в мельни­
цу по коробам 11, и далее вводится в корпус через боковые карманы 2.
Измельченный и подсушенный материал из мельницы выносится про­
пускаемым через нее воздушным потоком в шахту, из которой грубые
частицы выпадают в мельницу для дальнейшего измельчения, а частицы
требуемой тонкости уносятся воздушным потоком в пылеосадительные
устройства. Таким образом, шахта мельницы является своеобразным
сепаратором.
В шахтных мельницах используют молотки из марганцовистой стали
пли отбеленного чугуна с ротором диаметром 8004-1650 мм и длиной до
2004 мм. Угловая скорость ротора составляет 730— 1420 об/мин при
окружной скорости 30—63 м/с. Суммарный расход энергии на приведе­
ние в движение ротора мельницы и вентилятора составляет 13—
18 кВт-ч на 1 т измельченного материала.
57
 Комбинированная молотковая мельница (ри с. 3 4 ). В настоящее вре­
мя созданы п нашли применение измельчающие и ускоряющие процесс
распускания глинистых материалов в воде фрезерно-струйная мельница
Воронежского инженерно-строительного института и ниже описываемая
молотковая мельница «Волгоцеммаша». Благодаря применению этих
установок осуществлен более эффективный раздельный помол глинистых
и отощающих материалов, смешение которых происходит в пропеллер­
ных мешалках.
Мельница имеет два ротора: верхний 0 850 мм с шарнирно подве­
шенными четырьмя рядами молотков 5, по пяти штук в каждом ряду, и
нижний 0 880 и длиной 960 мм с шестью жестко закрепленными паль­
цами-билами 2 в трех дисках. Имеются роторы, у которых на билы на­
деты кольца массой по 0,8 кг с диаметром отверстия на 10 мм больше,
чем диаметр била-пальца. У таких роторов под действием центробежной
силы кольца прижимаются .к стенкам мельницы, что ускоряет измельче­
ние материала и смягчается ударная нагрузка на корпус, ротор и привод
в случае попадания в мельницу твердых и недробимых предметов.
Каждый ротор вращается со скоростью 500 об/мин и имеет самостоя­
тельные приводы от двигателей мощностью по 40 кВт и скоростью вра­
щения 980 об/мин. При вращении роторов поступающий с водой мате­
риал ударами шарнирно закрепленных молотков отбрасывается на гре­
бенку 4 и отбойный козырек 3 и измельчается до величины кусков 15—
20 мм. Размер кусков материала зависит от величины проходного от­
верстия 7, которое регулируется задвижкой 6. Материал, поступающий
на нижний ротор, ударами бил, а также при протаскивании по корпусу
и в результате интенсивного воздействия воды измельчается и разгру­
жается через решетку 1. З а 15—20 с пребывания в мельнице материал
измельчается до необходимой тонкости.

Рис. 34. Комбинированная молотковая мельница для измельчения глинистых

материалов
 Производительность комбинированной мельницы составляет 4—5т/ч,
габаритные размеры ( I x b x h ) — 4,6 X 3 ,3 X 2 ,9 м, масса — 7,5 т. В табл. 8
приведена характеристика некоторых молотковых дробилок с шарнирно-
подвешенными молотками.
Таблица 8
Техни ческая х а р а к т е р и с т и к а м о л о т к о в ы х д р об и л ок с ш ар ни р но -
подвеш енн ым и м о л о тк а м и

Одноро­
торная Однороторные с плоскими молотками Д вухроторны е
С-29
Наименование с П-об-
разными СМД-12
м олотка­ СМД-15 СМД-7
(СМ-431) С-218М (CM-19A) (СМ-170Б) С-599 С-738
ми

Диаметр ротора, мм . 710 800 600 1000 1300 700 1600

Длина ротора, мм . . . 350 600 400 800 1600 400 1500
Размер кусков до из­
мельчения, м м .................. 100 250 150 300 400 100 300
Размер измельченного
продукта, м м ..................... 12 13 30 0 -4 0 10 2 25
Угловая скорость ро­
тора, о б /м и н ...................... 1100— 1000 1250 1000 580-730 1200/ 405
1250 1500
Мощность двигателя,
к В т ......................................... 11 55 17 125 250 55 320x2
П роизводительность,
т / ч .......................................... 6 -8 1 0 -2 4 1 2 -1 5 3 4 -1 0 5 150-200 10 500
Габаритные размеры
I x b x h , м ...........................
1,1 X 1,4Х 1 X 0 ,9 х 2 X 1 ,8Х 2 ,4 Х 2,5x2,1х 4 ,6 х
XI,2x1,4 XI,3X1,2 X I , 1 X I , 6 х2,7X1,9 X I , 34 X 7 .3 X 3
М асса молотка, кг . . 17,5 — 5 ,3 — — — --
Число молотков ............ 6 — 16 — — — --
М асса дробилки, т . . . 1,27 2 ,2 0,976 5,05 9,8 2,53 35,4

§ 3. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИ Я

При выборе или конструировании молотковых дробилок, определении

производительности и мощности следует руководствоваться данными
практики и каталогов, так как для этого нет теоретически обоснованных
формул.
Основные параметры, характеризующие молотковые дробилки: а) от­
ношение длины L ротора к его диаметру D, измеряемому по наружному
краю вращающихся молотков; у современных молотковых дробилок
L : D = 0,5— 1,33 при диаметре ротора 400— 1500 мм; б) окружная ско­
рость ротора принимается равной 25—60 м/с; угловая скорость 300—
800 об/мин у крупных дробилок и 1100—2500 об/мин — у малых.
П роизводительность молотковых др оби л ок зависит от физических
свойств материала, степени измельчения, величины зазоров между ко­
лосниками, количества, формы и размеров молотков, формы броневых
плит, скорости вращения ротора, неравномерности питания, влажности
материала и т. д. Перечисленные факторы еще не удалось объединить
вполне обоснованной формулой, поэтому для определения ориентировоч­
ной производительности пользуются следующими практическими фор­
мулами:
п LD-r&k , , ,
Q = ---------------- - (т ч ,
3600 ( / —- 1)
Q = ( 3 0 - h 45).Z,D (т/ч) (31)
или при дроблении известняков средней твердости до величины кусков
15—25 мм
Q = L D b (т/ч), (32)
59
где L — длина ротора, м; D — диаметр окружности, описываемой молот­
ками, м; п — угловая скорость, об/мин; k — коэффициент, зависящий от
конструкции дробилки и твердости дробимого материала ( k ~ 2 ) ; i —
степень измельчения; b — зазор между колосниками, м.
М ощ ность двигателя молотковой дробилки приближенно можно опре­
делить на основании опытных данных по удельным расходам. Так, мощ­
ность однороторных многорядных дробилок при дроблении материалов
средней твердости и степени измельчения 8— 12 составляет 1—2 кВт на
1 т/ч, а мощность двухроторных дробилок при дроблении материалов
средней твердости и степени измельчения 25—32 составляет 1,3— 1,8 кВт
на 1 т/ч.
Мощность двигателя ориентировочно может быть определена и по
следующим эмпирическим формулам*:

N = 7, 5DL N = 0,\5Dn
-Lrv, ; V = 0 , 1 — 0 ,15Q/, (33)

где N — мощность двигателя, кВт; D — диаметр, описываемый молотка­

ми, м; L — длина ротора, м; п — скорость вращения ротора, об/мин; Q —
производительность дробилки, т/ч; i — степень измельчения.

§ 4. КОНСТРУКЦИИ М ОЛО ТКОВЫХ ДРОБИЛО К И МЕЛЬНИЦ

С Ж ЕС ТК О ЗАКРЕПЛЕННЫМ И М ОЛОТКАМИ

В молотковых дробилках и мельницах с жестко закрепленными мо­

лотками измельчение материала осуществляется в основном ударами
быстро вращающихся молотков, т. е. за счет кинетической энергии, на­
капливаемой всей вращающейся системой. Молотки, нанося большой
силы удары, весьма эффективно измельчают неабразивные и невязкие
материалы, мягкой и средней твердости с пределом прочности до
150 М Па (1500 кгс/см2).
К молотковым измельчающим машинам с жестко закрепленными
молотками можно отнести роторные дробилки, дезинтеграторы и аэро-
бильные мельницы.
Роторны е дробилки конструкции ВНИИстройдормаша характерны
большим разнообразием конструкций.
Роторные дробилки бывают: однороторными (см. рис. 31, д и е)
реверсивными, нереверсивными и двухроторными (см. рис. 31, ж, з) с
продольными или поперечными щелями или без щелей и с отбойными
плитами и без отбойных плит с различным оформлением молотков.
Однороторная дробилка (рис. 35) дает общее представление о кон­
структивных особенностях таких дробилок. Дробилки имеют разборный
сварной корпус 1, облицованный внутри стальными бронеплитами.
В корпусе дробилки помещен массивный ротор 2 (диаметром 600—
1700 мм и длиной 450— 1500 мм) с молотками 3, которые в случае изно­
са можно поворачивать на 180°. Ротор закреплен на валу 11, смонтиро­
ванном в шариковых подшипниках, корпуса 10 которых закреплен'ы на
кронштейнах 9. В приемной воронке подвешены цепи 7 и смонтирована
решетка 8. Цепи обеспечивают равномерную подачу материала на ротор
и препятствуют выбрасыванию кусков из дробилки. Наклонная решет­
ка 8 просеивает материал с величиной кусков или частиц меньше конеч­
ного продукта с тем, чтобы не дробить ничего лишнего. Отбойные плиты
5 подвешены к верхней крышке на стержнях 6 и удерживаются регули­
ровочными болтами 4, В некоторых дробилках отбойные плиты упира­
ются в пружинные амортизаторы.

* В. А. Олевский. Конструкции, расчет и эксплуатация дробилок. М., М еталлург-

издат, 1958.
60
 Рис. 35. О днороторная дробилка:
а — общ ий ви д; б — р а зр е з; в — ротор

В рассматриваемой дробилке массивные отбойные плиты отлиты с

продольными щелями. У дробилок ВНИИстройдормаша решетки с про­
дольными щелями собираются из отдельных колосников. Зазор между
молотками и отбойной плитой регулируется болтами 4.
Привод ротора осуществляется от электродвигателя через ременную
передачу. Материал, поступающий в загрузочную воронку, благодаря
цепям равномерным слоем перемещается по просеивающей колосниковой
решетке. Крупные куски материала, поступая в зону быстро вращ аю ­
щегося ротора, ударами молотков дробятся и с большой силой отбрасы­
ваются на отбойные плиты, где происходит его дальнейшее измельчение.
Куски материала, прошедшие через щели в плитах или между колосни­
ками, удаляются из дробилки, а не прошедшие — отбрасываются на ро­
тор и подвергаются вторичному дроблению.
Двухроторные дробилки в зависимости от расположения и направле­
ния вращения роторов бывают с последовательным дроблением (см.
рис. 31, з) и одновременным — параллельным дроблением (см. рис.
31, ж). Двухроторные дробилки отличаются большой степенью измель­
чения: в них могут поступать куски материала размером больше 1000 мм
I' измельчаться до 35—40 мм.
Режим дробления как у одно-, так и двухроторных дробилок зависит
от скорости вращения ротора, величины зазоров между молотками и от­
бойными плитами и у отбойных решеток. Д л я расчета роторных дроби­
лок еще не создано теоретически обоснованных формул, поэтому реко­
мендуем пользоваться практическими данными и данными каталогов.
В табл. 9 приведена характеристика некоторых роторных дробилок Вык­
сунского завода.
Д ези нтеграторы относятся к молотковым мельницам. Они бывают с
одним или двумя вращающимися роторами. Последние нашли наиболь­
шее распространение.
У дезинтегратора с двумя вращающимися роторами (рис. 36) к а ж ­
дый ротор состоит из стального диска 7, на котором по концентрическим
окружностям в два, три, четыре и больше рядов закреплены стальные
иальцы-билы 12. Концы пальцев соединены между собой .кольцами 8.
В промежутках между смежными рядами пальцев одного ротора вхо­
дят пальцы другого. Один ротор закреплен на валу 4, а другой — на валу
11\ валы установлены в подшипниках 3 и 9. Роторы заключены в метал­
лический кожух 16. Вращение роторам сообщается в противоположные
стороны через ременную передачу и шкивы 5, 10. Д л я облегчения и ус­
корения ремонта дезинтегратора ротор, закрепленный на валу 4, вместе
с подшипниками 3 и стойками 2 может перемещаться при поворачива­
нии маховичком 1 винта 14, соединенного со стойками 2 и ввинченного
в гайку 15, которая жестко скреплена с опорной плитой 13.
Материал через загрузочный карман 6 подается внутрь вращающих­
ся роторов, где подвергается действию двух сил: центробежной, направ-
61
 Таблица 9
Х а р ак т ер и ст и к а н е к оторы х р от о рны х д р о б и л о к В ы ксунского з а в о д а

О днороторные Двухроторны е

Наименование
СМД-85 СМД-86 СМД-75 С-599 СМД-94

Д иаметр ротора по
билам, м м ........................... 840 1250 1000 700 1250
Р азм ер загрузочного
отверстия, м м .................... 630X500 1000x900 1000 600X400 1250X600
Максимальный размер
загруж аем ы х кусков, мм 400 600 300 До 100 400
З азор меж ду колосни­
ками, м м ............................. 30; 75; 60 _ _ _ __
Средний размер ко­
нечного продукта, мм . . 18 41 20 2 _
Скорость вращ ения ро­
тора, м / с ............................. 20; 26, 5; 35 20; 26, 5; 35 30; 50 75/94 3 5 -4 2 -5 0
Производительность,
м3/ ч ........................................ 50 100 150 6 200
Устаночная мощность,
к В т ........................................ 40 100 160 55 200
М асса, т ........................... 5,52 13,85 9,02 2,53 18
Габаритные размеры
I X b X . h , м ........................... 2 ,5 Х 1 ,7 Х 3,2х2,3х 3,85х 2,5х2,2х 3 ,1 X 3 ,IX
Х 2 ,15 Х 2,7 х 4,2x2,06 Х 1.3 Х 2,8

ленной по радиусу, и силы удара, направленной тангенциально. По на­

правлению равнодействующей материал отбрасывается на следующий
ряд бил другого диска, вращающегося в противоположную сторону, ко­
торый отбрасывает материал на третий ряд бил и т. д. Под действием

Рис. 36. Д езинтегратор с двум я вращ аю щ имися роторами:

а — общ ий ви д, б — у с т ан о в к а ротора
62
встречных ударов материал измельчается. Тонкость помола в дезинтегра­
торе повышается с увеличением числа рядов бил. Так, уже при четырех
рядах бил получается весьма тонкий помол глины, в котором находится
до 70—80% частиц материала меньше 0,54 мм.
Производительность дезинтегратора зависит от равномерности пита­
ния, числа оборотов, диаметра роторов, крупности загружаемых кусков
и может колебаться в широких пределах. При значительном увеличении
скорости вращения роторов увеличивается тонкость помола и уменьша­
ется производительность.
Д л я получения более тонкого помола следует применять дезинтегра­
торы с большим количеством рядов пальцев.
Чтобы дезинтегратор работал нормально, необходимо материал по­
давать механическим питателем, размером кусков — не более 25—35 мм,
влажностью — не более 8— 11 % •
Достоинства дезинтеграторов: возможность достижения тонкости
помола, соответствующей требованиям технологического процесса про­
изводства кирпича сухим способом и огнеупорных изделий; простота
конструкций и ухода; возможность помола при большей, чем на других
машинах, влажности глины; сравнительно малая чувствительность к
изменениям влажности глины в пределах 8— 11%. Недостатки: опас­
ность поломки бил при попадании металлических предметов; быстрый
износ пальцев-бил; сравнительно большой расход энергии; нарушение
балансировки роторов при неравномерном износе бил, что вызывает
быстрый износ подшипников: распушеаность глины в результате помола.
Очистка дезинтегратора от глины может быть выполнена в течение
10— 15 мин.
В табл. 10 дана характеристика дезинтеграторов.
Таблица 10
Техническая х а р а к т е р и с т и к а д е зи н те гр а то ров

Д ези н теграто­
Д езинтеграторы с двумя вращ аю щ имися ры с одним
Н аименование роторами вращ аю щ имся СМ -937
ротором

Д иаметр и ширина ро­

тора, м м .............................. 800X200 1000x200 1350x230 885X120 440X180
Число к о л е ц ................... 3X 2=6 3x2=6 3X 2=6 2x2=4 2x2=4
Размер кусков до и з­
мельчения, м м .................. 25—30
Размер частиц после
измельчения, мм . . . . 4 и мельче
Разм ер загрузочного
отверстия, м м .................... 200x400 250x500 260x600 120X110 225x250
Производительность
(при влаж ности глины
8% ), м3/ ч ............................ 0 ,8 5 - 2 ,1 2 ,2 —3,5 3 ,5 —6 0 ,6 <1
Д иам етр и ширина
шкива, м м ........................... 300-160 400x200 630x250 _
Скорость вращения,
о б /м и н .............................. 900 700 600 1420 1000
П отребная мощность,
к В т ........................................ 7 ,3 5 -1 1 8 ,8 - 1 3 ,2 1 8 ,4 -2 2 1,7 4
Г абаритные размеры
I x b x h , м ........................... 2 ,2 X 1 ,12Х 2 ,7 X 1,35 X 2 ,9 Х 1,74Х 1,36x0,570 X 1,1X1,о х
X I , 25 X I ,35 X I , 74 Х0.571 Х 0,88
Масса, к г ......................... 1325 2400 3500 220 390

63
 ГЛАВА VIII
СТРУЙНЫЕ МЕЛЬНИЦЫ

Струйные мельницы для тонкого и сверхтонкого измельчения мате­

риалов находят применение в народном хозяйстве, в частности в кера­
мической и огнеупорной промышленностях. В струйных мельницах из­
мельчителем является сам материал, что в значительной степени снижа­
ет загрязнение его продуктами износа; при этом достигается измельче­
ние высокой тонкости.
В настоящее время ведется разработка высокопроизводительных
мельниц.
Из большого количества различных конструкций струйных мельниц
в СССР нашли широкое применение так называемые противоточные
струйные мельницы (рис. 37, а). Эти мельницы оборудованы двумя по­
мольными эжекторами 1 и 7, направленными друг против друга, помоль­
ной камерой 4, футерованной износостойкой броней, сплошными или
кольцевыми разгонными трубами 3 и 5, соплами 2 и 6 с устройствами
для перемещения их вдоль оси и приемниками 9 со смотровыми окна­
ми 10.
В результате проведенных экспериментов и теоретических исследо­
ваний в СССР была создана помольная струйная установка типа ЗС

Рис. 37. Схема противоточной струйной мельницы типа СП (а) и помольной установки
типа ЗС (б) с мельницей СП
64
 для тонкого измельчения с противоточной струйной мельницей типа СП,
которая была принята за основу при разработке серийного образца.
В установке (рис. 37, б) предварительно измельченный материал (пе­
сок) с величиной частиц, характеризуемой остатком на сите с отвер­
стиями в свету 60 мкм (/?60) 99,6% и удельной поверхностью s = 200 см2/г,
из бункера 15 лотковым питателем 14 по трубе 13 подается в трубу 21.
Последняя соединена с помольной камерой 4 и сепаратором 19.
Благодаря разрежению, создаваемому вентилятором 16, материал,
поступающий в трубу 21, засасывается в сепаратор 19, в котором проис­
ходит разделение частиц материала по крупности. Крупные частицы по
трубам 12 и 22 через приемники 9, эжекторы 1 и 7, разгонные трубки 3
и 5 сжатым воздухом или перегретым паром, подаваемым по трубам 8
и 23 под давлением 0,44-0,8 М Па (44-8 ат) и более со скоростью до
500 м/с вгоняются в прямоугольную помольную камеру 4. В помольной
камере летящие навстречу друг другу частицы ударяются и благодаря
этому измельчаются. Измельченный материал засасывается в трубу 21
и поступает в сепаратор 19, из которого пылевоздушный поток поступа­
ет в циклон 18, где происходит выделение тонких частиц; более тонкие
частицы материала улавливаются в матерчатом фильтре 17, а более
крупные из сепаратора поступают в помольную камеру 4 для повторно­
го измельчения и т. д.
Количество всасываемого воздуха регулируется дросселями 11. При
подаче воздуха непосредственно в сепаратор через отверстия 20 произ­
водительность установки возрастает на 14% (по данным В. Н. Акунова
и Н. Н. Мясина).
Тонкость готового продукта находится в пределах /?6о= 0,55— 1,2%
при s = 2100—2200 см2/г.
Анализируя устройство и работу отечественных и зарубежных кон­
струкций струйных мельниц, можно сделать следующие выводы.
1. Струйные мельницы можно применять для тонкого и сверхтонкого
помола различных материалов (неорганических, органических, хрупких,
вязких, волокнистых) с величиной частиц конечного продукта 14-50 мкм.
2. Энергоносителем в струйных мельницах служат перегретый пар
или сжатый воздух. Удельный расход энергоносителя зависит от физико­
химических свойств материала и необходимой тонкости конечного про­
дукта и составляет 0,05—9 кг/кг; давление энергоносителя — 0,14—
3,5 МПА (1,4—35 ат), а его температура — 20—350°С.
3. Производительность мельниц составляет 0,001—30 т/ч.
4. Незначительный износ футеровки мельниц позволяет получать
чистые материалы, повысить долговечность мельниц и снизить стои­
мость измельчения.
5. В помольных установках со струйными мельницами можно одно­
временно осуществлять помол, смешение, сушку, окисление, восстанов­
ление материала и другие технологические процессы.

ГЛАВА IX

ШАРОВЫЕ МЕЛЬНИЦЫ

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИ Я

Шаровые мельницы широко применяют для грубого и тонкого помо­

ла материалов. Принцип действия шаровых мельниц состоит в измель-'
чении материала ударом и частично истиранием свободно падающих
мелющих тел во вращающемся барабане.
Шаровые мельницы отличаются большим разнообразием конструк­
ций: с коротким и длинным барабаном (рис. 38), без перегородок и с пе-
3 А. П. Ильевич 65
 Рис. 38. Схема многокамерной мельницы:
а — общ ий вид; б — привод

регородками, с разными мелющими телами и т. д. Шаровые мельницы

могут быть классифицированы по следующим основным признакам:
по конструкции барабана и наличию перегородок: цилиндрические
(рис. 38 и 39, а, б, г ) , конические (рис. 39, в ), короткие (рис. 39, а, б)
и длинные (рис. 38 и 39, г ), с внутренними перегородками и без них (од­
но- и многокамерные);
по способу работы: периодического действия (рис. 39, а), непрерыв­
ного действия — с периферической разгрузкой (рис. 39, б) и с разгруз­
кой через полую цапфу (рис. 39, в, г ) ;

Рис. 39. Типы шаровых мельиип

66
 по роду футеровки и характеру мелющих тел: с неметаллической фу­
теровкой и неметаллическими мелющими телами, с металлической фу­
теровкой и металлическими мелющими телами — шарами, короткими
цилиндрами или стержнями;
по роду привода: с шестеренчатым приводом (рис. 39, а, в ), с цен­
тральным'приводом (рис. 39, г).
Мельницы могут работать в открытом или замкнутом цикле. Послед­
ние более современны, эффективны и перспективны. В мельницах можно
измельчать материал как сухим, так и мокрым способом.
Достоинства шаровых мельниц: получение высокой и постоянной
тонкости помола и регулирование ее; возможность подсушки материала
в самой мельнице; простота конструкции; надежность в эксплуатации;
возможность измельчения пород различной твердости. Недостатки: зна­
чительный расход энергии; большая масса и размеры; большой пусковой
момент; сильный шум во время работы.

§ 2. Ш АРО ВЫ Е МЕЛЬНИЦЫ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ

Мельницы периодического действия (рис. 40) с неметаллической

футеровкой- применяют" в случаях, когда надо получить весьма тонкий
продукт, свободный от металлических примесей.
Мельница представляет собой сварной барабан 1, закрытый с обеих
стйрон чугунными или стальными днищами 2 с цапфами, опирающимися
на подшипники 3. Б арабан внутри футерован кремневыми камнями или
плитами из фарфоровых, высокоглиноземистых масс. Мелющие тела
изготавливают из тех же материалов или применяют кремневую гальку.
Мельницы приводятся во вращение от фланцевого электродвигателя 5
через планетарный редуктор 4 и зубчатую пару с внутренним зацепле­
нием, заключенную в кожухе 6. На некоторых заводах этот привод
заменен клиноременной передачей.
Мельница загружается мелющими телами и предварительно измель­
ченным до крупности 1 мм материалом через люк, закрываемый крыш­
кой 7. Количество загружаемого материала составляет 400—500 кг
на 1 м3 емкости барабана, а масса (кремневых шаров в 1,3 р а за больше
массы материала. Разгружается мельница через тот же люк, через ко­
торый загружается. Чтобы при этом не выпадали мелющие тела в люк,
вставляется стакан 8 с отверстиями, размеры которых меньше размеров
мелющих тел. Д л я ускорения разгрузки мельницы с противоположной
от люка стороны вывинчивается пробка и в мельницу поступает воздух.
Производительность мельницы периодического действия зависит
от ее объема и продолжительности помола. При нормальном числе обо­
ротов мельницы на продолжительность помола оказывают влияние фи­
зические свойства измельчаемого материала, размеры материала, посту­
пающего з мельницу, заданная степень измельчения, форма, размеры
и качество мелющих тел. Обычно помол продолжается 3-=-10 ч и полу­
ченный материал должен проходить че­
рез сито № 006—0086.
По данным Московского плиточного завода,
для приготовления плиточно-фаянсовой массы в
мельницу емкость 7 м3 загруж аю т: мелющих
тел — 3900 кг; из них кремневой га л ь к и — 1300 кг
и уралитовых мелющих тел — 2600 кг, отощаю-
щих материалов (в % к сухой массе), песка (лю ­
берецкого) 28% — 840 кг, глины (веселовской)
6% — 180 кг, плиточного боя 7 % — 210 кг, эр-
клеза 11% — 330 кг, обож ж енного каолина 12% —
360 кг, в о д ы — 1200 л, соды 0,033% — 1 кг. По- б
мол производится (при 18 об/мин) 7 ч, при этом
остаток на сите № 006 (10 000 отв./см2) долж ен Рис. 40. Ш аровая мельница перио-
быть не больше 34-3,5% . дического действия
3* 67
 Затем мельницу догруж аю т глинистыми материалами — глиной (веселовской)
22% — 660 кг, каолином (просяновским) 14% — 420 кг, в о д о й — 1060 л и ж идким стек­
лом, 0,033% — 1 кг и помол продолж ается в течение 50—60 мин до остатка на сите
№ 006 2—2,5%, после чего готовую массу сливаю т в меш алку. О бщ ая продолжитель­
ность помола плиточно-фаянсовой массы составляет 7— 8 ч.
По данным Дмитровского ф арфорового завода, при приготовлении фарфрровой
массы в мельницу объемом 8 м3 загруж аю т: мелющих тел — 4500 кг, пегматит? кус­
кового (енского) — 684 кг, пегматита молотого (чулинского) — 720 _кг, бой черепа по­
л и то го — 252 кг, бей черепа ути льн ого— 150 кг, песок (глуховецкий) — 1017 кг, глину
(веселовскую) — 140 кг, глину (трожковскую ) — 181 кг, глинозем (пикалевский) —
200 кг, сушье — 400 кг (и 10% глины — 40 кг) и воды — 50% от массы загрузки, т. е.
4389 кг. П родолжительность помола с уралитовыми мелющими телами 9—9,5 ч, а с
кремневой галькой до 13 ч при скорости вращ ения 13 об/мин.
Характеристика шаровых мельниц периодического действия дана
в табл. 11.
Таблица 11
Техническая х а р а к т е р и с т и к а ш а р о в ы х мельниц ( Г Д Р ) периодического действия,
испо л ьзуем ы х на керам ических з а в о д а х
Внутренний диам етр барабана, м

Н аименование
0,89 1,26 1,61 1,725 2.175

Д лина барабана, м . . . 0,81 1,09 1,69 1,-86 2 ,2 1

Рабочая скорость,
о б /м и н .............................. 35 22 18 16 14
Емкость барабана, л . 500 1300 3420 4400 8200
М асса полезной з а ­
грузки *, к г ........................ 250 650 1700 2200 4100
М асса шаров, кг . . . 250 650 1700 2200 4100
М ощность двигателя,
к В т ........................................ 2 3,8 8 10 14
М асса фарфоровой
внутренней обшивки, кг 445 1100 2115 2890 4350
М асса барабана без
футеровки и без ш аров, кг 1100 2050 4200 4600 8100
Габаритные размеры
машины I x b x h , м . . . . 2 , 2 x 1 ,2Х 2 ,7 Х 1 ,6 Х 3 , 7 х 1 ,9 х 4 , 0 x 2 , IX 5 ,3 х 2 ,6 х
Х 1.2 X I,6 X I,9 Х 2 ,1 Х 2,6

* О тносится к м а т е р и а л у плотн остью 2 т/м 3.

§ 3. Ш АРО ВЫ Е МЕЛЬНИЦЫ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ

Мельницы (р и с. 4 1 ) с периферийной разгрузкой чер ез сито, широко

применяемые в огнеупорной промышленности, предназначены для из­
мельчения материалов средней твердости (сухой глины, шамота, магне­
зита и т. п.), когда необходимо получить не менее 30—40% частиц вели­
чиной меньше 5 мм. Мельница имеет торцевые днища 6 и 8 из листовой
стали, которые облицованы стальными бронеплитами 9. К днищам при­
креплены стальные бронеплиты 7, расположенные уступами, ступица 10
и горловина 13, отлитая вместе с лопастями 12. К горловине 13 примы­
кает питающая воронка 11, установленная на фундаменте. Вал 4 с з а ­
крепленными ступицами 5 и 10 опирается на подшипники.
Расположение плит 7 позволяет вращать барабан только в направ­
лении, указанном стрелкой. Бронеплиты с одной стороны несколько
утолщены, а в тонкой части имеют отверстия диаметром 5 мм, расши­
ряющиеся в сторону прохода материала. Между плитами оставляются
щели, перекрываемые волнистыми щитками 14, которые задерживают
крупные частицы материала от выпадания.
Над плитами 7 смонтировано два ряда сит — 3 и 1. В первом из них
отверстия больше, чем во втором. Сито 3 задерживает крупные части-
68
 Рис. 41. Ш аровая мельница с периферической разгрузкой через сито (а) и располож е­
ние бронеплит- и просеивающих поверхностей (б)

цы материала и предохраняет сито 1 от излишней нагрузки и прежде­

временного износа. Сито 3 выполнено из отдельных секций, между кото­
рыми оставляются щели. Частицы материала, не прошедшие сквозь
отверстия сита 1, возвращаются в барабан через щели между секциями
сита 3 и плитами 7 для повторного измельчения. Измельченный и про­
сеянный материал поступает в кожух 2. Патрубок 15 присоединяют к ас-
пнрационной установке.
В такой мельнице измельчение материала осуществляется истиранием
перекатывающимися «с подскоками» мелющими телами. В мельнице
поступающие куски материала величиной 50-=-40 мм измельчаются
до частиц ~ 3 —2— 1—0,5 и 0,088 мм, последних оказывается всего около
3%, что недостаточно для некоторых огнеупорных изделий. Возможное
заполнение мельниц из условий прочности составляет: для мелющих
тел — 10— 12%, а для измельчаемого м ат е р и ал а — 15—20%. Фактиче­
ский коэффициент заполнения мелющих тел составляет 3—7,5% от объе­
ма мельницы, т. е. составляет 63% от загрузки. Уменьшение загрузки
и скорости мельницы приводит к снижению производительности, а уве­
личение— к перерасходу энергии. Ниже приводится рекомендуемый
размер шаров и количество их:

Разм ер ш аров (для мельниц

0 2,7 м ), м м ................................ 120 110 100 90 80 70 60 50
Количество шаров, % . . 12 9 20 17 16 17 7 2

Расход шаров при помоле шамота с водопоглощением от 5 до 12%

соответственно составляет от 0,34—0,42 и до 0,17—0,22 кг/т, а броневых
плит с содержанием м ар га н ц а —^от 12— 14% до 0,09—0,11 кг/т измель­
чаемого шамота.
Широко распространенные в огнеупорной промышленности мельницы
имеют параметры: диаметр — 1,9—3,1 м, длину — 0,9—0,45 м, загрузку
шаров — 1—2,4 т, скорость вращения — 23—27 об/мин (88-^96% от кри­
тического), производительность — 3— 8 т/ч, мощность двигателя — 80—
30 кВт, величину отверстий в с и та х — 1-^-3 мм.
,69
 Мельница Электростальтяжмаша
D = 2,7, / = 1 , 4 5 м, п = 21 об/мин, Q =
т/ч шамота при водопоглощении = 10
N = 46 кВт, GM= 20,5 т, Gm= 10%,
= 2,5
т. Габариты ( I x b x h ) — 6 x 3 , 5Х
м. Х4,3
Мельницы с разгрузкой через по­
лую цапф у или торцевое днищ е (одно-
и многокамерные) бывают с корот­
ким и длинным барабаном (с отно­
шением длины к диаметру 0,9/0,2 и
Рис. 42. Конусная мельница 15/4 м), конусные и цилиндриче­
ские.
Конусные мельницы с разгрузкой через полую цапфу (рис. 42) при­
меняют для мокрого и сухого помола материалов различной твердости.
К цилиндрической части 2 корпуса мельницы прикреплены с обеих сто­
рон усеченные конусы: со стороны загрузки — крутой конус 1 с углом
при вершине 120°, со стороны выгрузки — пологий конус 3 с углом при
вершине 60°. Цилиндрическая часть мельницы имеет длину ‘Дч-Уз
диаметра; в мельницах с кремневой футеровкой длина цилиндрической
части достигает величины диаметра. Размер мелющих тел 0 60— 120 мм
(уклон мельницы — 34 мм на 1 м длины ).
В мельнице этого типа происходит автоматическое распределение
шаров по крупности без применения перегородок и измельчение мате­
риала достигается мелющими телами, соответствующими крупности его
кусков или частиц. Благодаря этому конусные мельницы имеют более
высокую производительность и расходуют меньше энергии, чем ци­
линдрические, где мелющие тела поднимаются на одинаковую высоту.
В мельницу материал подают размером кусков не более 50 мм, а из­
мельчается он до величины частиц 0,07 мм. Загрузка и разгрузка мате­
риала осуществляются через полые цапфы. Характеристика мельниц
дана в табл. 12.
Т а б л и ц а 12
Техническая характеристика конусных мельниц
п 3*
Масса за г р у з­

электродвига­
электродвига­

части I x d , м
части I xd, м

тельность, т/ч

ницы с фу те­
ницы с ф у те ­

линдрической
линдрической

>.
Масса мель­
Масса мель­

П роизводи­

Размер ци­
Размер ци­

М ощ ность

5А
М ощ ность

«
ровкой, г

теля, кВ г
теля, кВ г

ровкой, х

г.
СОО
Uн я *
ки, т

°3
£ 1 с v

0 ,9 x 0 ,2 2,355 0,453 5 ,5 0,6 2 ,4 x 0 ,5 5 17,25 13,6 74 14

1,37X 0,4 5,175 2,05 18 2 2 ,4 x 1 , 2 22,4 17,2 130 24
1,5 x 0 ,5 5 8,45 3 ,4 25 3 2 ,7 X 1 ,2 29,6 24 184 33
1 ,8 x 0 ,5 5 9,98 5,45 40 6 3 ,1 X 1 ,2 34 31 230 45
2 , 1 X 0 ,9 14,2 12,2 74 12

М ногокамерны е мельницы применяют для помола шамота, сырого

и обожженного магнезита, сырого доломита, хромитовой руды, кварца,
пегматита, известняка, клинкера, угля и других материалов, когда тре­
буется высокая производительность и необходим продукт однородной
и высокой тонкости. В многокамерной мельнице объединены все стадии
измельчения и может осуществляться как мокрый, так и сухой помол
материала. Камеры загружаются мелющими телами разного размера'
и крупности измельчаемого материала.
В результате применения многокамерных мельниц упрощается про­
цесс помола и обслуживание мельниц, значительно сокращается коли­
чество вспомогательной аппаратуры и уменьшается кубатура здания.
70
З’то способствует широкому применению многокамерных мельниц.
Наибольшее распространение получили мельницы, имеющие централь­
ный привод с разгрузкой через полую цапфу и торцевое днище. В настоя­
щее время находят применение мощные трубные мельницы с разгрузкой
в средней части и через полую цапфу в торцевом днище, работающие
в замкнутом цикле с сепаратором.
М ногокам ерная мельница с разгрузкой через полую цапф у и с цен­
тральным приводом (см. рис. 38 и 39, г) имеет сварной барабан 6"
из листовой стали толщиной 28 мм, закрытый с двух сторон торцевыми
днищами 1 и 10. Днища отлиты заодно с пустотелыми цапфами 4 и 13.
которыми мельница опирается на литые чугунные подшипники 2 и 19
с баббитовой заливкой. Подшипники, имеющие сферические опоры, снаб­
жены водяным охлаждением и централизованной системой смазки.
Внутри мельница облицована броней из марганцовистой стали и разде­
лена на камеры дырчатыми перегородками 5 (или только одной). Кон­
струкция мельницы предусматривает возможность установки дополни­
тельных перегородок. В корпусе мельницы над каждой камерой сделаны
овальные отверстия — люки, закрываемые крышками 7. Через эти люки
мельница загружается мелющими телами. В первых камерах мелющими
телами обычно служат металлические шары, в остальных — короткие
металлические цилиндры (цильпебсы). Камеры заполняют стальными
телами примерно на 23—28% их объема.
К цапфе 4 примыкает загрузочное устройство, через которое подает­
ся материал в пустотелую цапфу. В цапфу вставлена втулка с приварен­
ными к ней лопастями, обеспечивающими принудительное поступление
материала в мельницу. Параметры загрузочного устройства обеспечива­
ют значительно большую производительность, чем производительность
мельницы, что устраняет возможность ее недогрузки.
Между загрузочной течкой 3 и цапфой в некоторых конструкциях
сделано двойное фетровое уплотнение с прижимным кольцом. Между
кольцом и течкой нагнетается густая смазка. У разгрузочного днища
10 установлена диафрагма, состоящая из дырчатой перегородки 8, ко­
нуса 9 и приваренных к нему радиально направленных лопастей 11.
К цапфе 13, внутри которой находится втулка 12 с лопастями, прикреп­
лены разгрузочный патрубок 16 с окнами 18 и каркас контрольного сита
15, охваченный кожухом 17.
Мельница приводится в движение от электродвигателя 20 через двух­
ступенчатый редуктор 21 и вал 22 центрального привода, снабженный
зубчатыми муфтами. Наличие центрального привода позволяет обойтись
без тяжелого и дорогого зубчатого венца, обеспечивает более спокойный
ход мельницы и возможность установки двигателя с редуктором в от­
дельном помещении, защищенном от пыли.
Материал, измельченный в мельнице, проходит через межкамерные
перегородки, затем через перегородку 8 диафрагмы поступает на лопасти
11, поднимается ими и сползает по их поверхности и поверхности конуса
9 во втулку 12, где подхватывается лопастями и подается в разгрузочный
патрубок 16. Через окна 18 разгрузочного патрубка материал прохо­
дит на контрольное сито 15.
Измельченный материал, прошедший через сито, поступает в кожух
П , а из него — в транспортирующее устройство. Частицы материала
и мелкие остатки сработанных мелющих тел, не прошедшие сквозь сито,
поступают в отгороженную часть кожуха и удаляются из мельницы.
Патрубок 14 служит для присоединения мельницы к аспирационной
системе.
С епараторны е мельницы. В настоящее время имеется тенденция к со­
зданию мощных трубных мельниц, работающих в замкнутом цикле с се­
параторами. Наиболее современная двухкамерная сепараторная мель­
ница (рис. 43, а) имеет камеры предварительного 1 и окончательного
71
 Рис. 43. С епараторная мельница (а) и схема помольного агрегата (б)

помола 6. Первая футерована каблучковыми самосортирующими плита­

ми, а вторая — ступенчатыми плитами. В мельнице загрузочное устрой­
ство, пустотелая цапфа, днища со стороны загрузки и разгрузки,
диафрагма и т. д. подобны уже рассмотренным .в мельнице (см. рис. 38
и 39, г). Существенно отличается средняя часть мельницы, разделенная
перегородками 2, 3 и 5. Между перегородками 2 и 3 имеются разгрузоч­
ные окна 15, а между перегородками 3 и 5 — загрузочные окна 10, лопа­
сти 11 и конус 9. Эта часть мельницы охвачена .кожухами 14 и 12. По­
следний имеет загрузочный патрубок 4, а кожух 14 — разгрузочный па­
трубок 13. У окон к барабану и лопастям крепятся ковши, которые захва­
тывают крупку в .кожухе 4 и направляют ее через окна на лопасти 11.
Д л я улучшения условий помола имеется установка, обеспечивающая
аспирацию мельницы и подачу воды во вторую камеру через форсунку
8. Установка состоит из системы труб, гибких шлангов вертлюга, насоса
с баком и контрольно-измерительной аппаратуры, которая обеспечивает
включение и отключение аспирационной установки и насоса для подачи
воды.
Работа агрегата (см. рис. 43, а и б).
Компоненты шихты из силосов или бункеров ленточными дозаторами
по массе поступают на конвейер, который подает их в загрузочную во­
ронку камеры 1 предварительного помола. Из этой камеры, пройдя пе­
регородку 2, через окна 15 материал поступает в кожух 14, а из него
аэрожелобом или по течке 16 — в элеватор 17. Последний подает мате­
риал в сепараторы 19 и 20, где происходит разделение частиц материала
72
по крупности. Крупка по аэрожелобам 21 и 22 поступает в загрузочную
воронку 4 кожуха 12, откуда она захватывается ковшами и через окна
10 подается на лопасти 11. Крупка с помощью лопастей забирается
и направляется по конусу 9 в камеру 6 для окончательного помола.
В случае перегрузки второй камеры и недостаточной пропускной
способности заборного устройства часть крупки по аэрожелобу 18 мо­
жет быть направлена через загрузочную воронку в камеру 1. Выделен­
ный в сепараторах продукт необходимой тонкости по аэрожелобу 23
направляется в пневматический двухкамерный насос 28, транспортиру­
ющий его на склад готовой продукции. Материал, прошедший измельче­
ние, из камеры 6, как указывалось выше, через диафрагму, полую цап­
фу, окна в патрубке и сита поступает в кожух 7 (рис. 43, б), а из него —
в двухкамерный насос 28. Крупные куски материала, не прошедшие че­
рез цилиндрический грохот, из кожуха 7, по аэрожелобу 29 направля­
ются в баш мак элеватора 17. Сработанные мелющие тела извлекаются
электромагнитом.
Мельница подвергается тщательной аспирации, т. е. через нее венти­
лятором 24 просасывается воздух, который из камер 1 и 6 увлекает час­
тицы материала. Пылевоздушный поток проходит шахту 26, циклон 27,
матерчатый или электрический фильтр 25, где происходит выделение
частиц из воздуха. Выделенные в этих аппаратах частицы материала на­
правляются в двухкамерный насос 28, а очищенный вентилятором воздух
выбрасывается в атмосферу.
При работе мельницы в открытом цикле продукт измельчения, полу­
ченный в 1-й и 2-й камерах непосредственно поступает в двухкамерный
насос 28, который транспортирует его на склад готовой продукции.
Следует отметить, что при работе мельницы в замкнутом цикле с се­
паратором, производительность ее возрастает на 15—25%, удельный рас­
ход электроэнергии и материалоемкость на 1 т готовой продукции снижа­
ется. Технические сведения о трубных двухкамерных мельницах даны
в т а б л . 13.

Таблица 13
Техническая х а р а к т е р и с т и к а т рубн ы х д в у х к а м е р н ы х ш а р о в ы х мельниц
с цен т рал ь н ы м приводом

dy.l. м

Н аименование
3 ,2 x 1 5 4 x 1 3 ,5 4X 13,5

Скорость вращ ения барабана, 17 1 6 ,0 4 2 1 6 ,2

об/мин
М ощность основного электродвига­ 2000 3200 3200
теля, кВт
П роизводительность по клинкеру 5 0 -7 0 300
при остатке 6— 10% на сите № 0085,
т/ч
П роизводительность по ш ламу с 1 3 8 -1 5 4
влаж ностью 35— 40% при остатке на
сите № 0085, т/ч
'I11
Н азначение мельницы Сухой помол цемент- Мокрый по­
ного клинкера в замкну- мол сырьевых
том цикле с :епаратором материалов в
открытом цикле
М асса мельницы без привода и ме­
лющих тел, т: 200,4
М асса мелющих тел, т:
!-я камера (шары d = 5 0 — 100 мм)
2-я камера (цильпебсы d = \ 8 и 78 — _
25 мм) 62 — —
73
 § 4. ДЕТАЛИ И УЗЛЫ Ш АРОВЫ Х МЕЛЬНИЦ

Б арабан мельницы сваривается из стальных листов толщиной пример­

но 0,01—0,015 от диаметра барабана.
Люки служат для загрузки и перегрузки мелющих тел, установки
и перестановки бронеплит и межкамерных перегородок, а у мельниц
периодического действия и для загрузки и разгрузки материалов.
Торцевые крышки 1 и 10 (см. рис. 38) имеют фланцы, которые д ол ж ­
ны плотно входить в выемки фланцев корпуса, что устраняет возмож­
ность эксцентричной посадки днищ и засорения стыков во время работы
мельницы.
Подшипники мельниц разных конструкций изготовляют только с од­
ним нижним вкладышем, так как давление на подшипники направлено
почти вертикально вниз (отклонение от вертикали 4°).
Ц ентрализованная циркуляционная систем а см азки может обслужи­
вать несколько мельниц одновременно и не только мельниц. Масло, з а ­
сасываемое из маслосборника 1 (рис. 44), нагнетается насосом 4
по маслопроводу 13 ( 0 12 мм) со скоростью 1— 1,2 м/с и ответвлению 14
в трубку, находящуюся в подшипнике 15 (в другой подшипник масло
подается по маслопроводу 16). Масло омывает цапфу, поступает на вкла­
дыш, а затем в картер, откуда по трубе 18 со скоростью 0,2—0,3 м/с
(уклон трубы 150 мм на 1 м длины) через сетку 19 — в маслосборник 1,
где очищается. В змеевике 2 и 3 при необходимости подается холодная
вода для охлаждения или пар для подогрева масла. Температура мас­
л а должна быть выше 0° С, но не более 35—40° С.
При нормальном давлении в системе уровень ртути в правом колене
U -образной трубки 11 находится несколько ниже контактных винтов 12,
имеющих платиновую напайку. При падении давления в системе масло­
провода ниже нормального ртуть под действием сжатого воздуха пере­
ходит из левого в правое колено U -образной трубки. После замыкания
контактов 12 и включе­
ния выключателя 8 через
трансформатор 9 включа­
ется сигнальная лампа '/,
а через трансформатор
6 — сирена 5. По истече­
нии 4—5 с работы сирены
контакты токового реле
10 размыкаются и элек­
тродвигатель мельницы
автоматически выключа­
ется.
О блицовка (ф ут ер ов ­
к а) мельниц осуществля­
ется металлической и не­
металлической броней. В
промышленности тонкой
керамики бронируют (фу­
теруют) мельницы грубо
обтесанными кремневыми
камнями (рис. 45, ж) р а з­
мером 200X100X100 мм,
фарфоровыми плитами и
износоустойчивыми пли­
тами из высокоглинозе­
мистых (корундовых) и
циркониевых материалов
Рис. 44. Схема централизованной системы смазки
плотностью 3500 кг/м3 и
мельницы более.
74
 Рис. 45. Типы броневых плит и схемы крепления их к корпусу мельницы

Д л я создания лучших условий подъема шаров в первых камерах

многокамерных мельниц обычно устанавливают из марганцовистой стали
ступенчатые плиты (риС. 45, а и б); в последующих камерах, где осу­
ществляется тонкий помол, устанавливают плиты с гладкой (рис.
45, в, г и д) или слегка рифленой поверхностью из обычной стали или
из отбеленного чугуна с глубиной отбелки 7— 12 мм и покрытых слоем
твердого сплава толщиной 2—3 мм.
Необходимо, чтобы бронеплиты были прочнее стальных шаров,
вс деформировались, не крошились и не давали трещин. Д л я облицовки
находят все большее применение каблучковые плиты (рис. 45, з ) , изго­
товляемые из аустенитной стали с содержанием 12— 14% марганца и 1%
хрома. Срок службы таких плит в первых камерах достигает четырех
лет, а плиты из углеродистой стали — 6 месяцев. Каблучковые плиты
.изготавливают с уклоном 4%. Благодаря этому шары автоматически сор­
тируются по крупности. При установке таких плит коэффициент запол­
нения мельницы принимают не менее 0,25; скорость вращения
26 я , . ,
■ -Г Г - ( р а д/// с=) 26 | J) (об мин).
V D 30

При этом производительность мельниц повышается на 20—28%, а

расход энергии снижается.
Плиты крепят к корпусу при помощи стальных болтов, имеющих го­
ловку в виде пирамиды (рис. 45, и) или усеченного конуса (рис. 45, к)
с усиком. Между плитами оставляют швы шириной 10— 15 мм. При
установке плиты сдвигают и поперечный шов получается ступенчатым
(рис. 45, л ). При сплошном кольцевом шве истирается корпус мельницы.
Торцевые стенки облицовывают плитами, показанными на рис. 45, е.
Д л я футеровки мельниц находят применение сборные резиновые футе­
ровки (рис. 45, м). По практическим данным срок службы резиновой
футеровки в 3 раза превышает долговечность футеровки из марганцевой
или никелевой стали. При этом не снижается ни производительность,
ни качество помола. Резиновые элементы выполнены из высококачест­
венной резины и имеют особый профиль.
По сравнению со стальной при одинаковой производительности и к а ­
честве помола резиновая футеровку имеет следующие достоинства: бо­
лее низкая стоимость 1 т обрабатываемого материала, меньщая: масса
(85% ), сокращение монтажных работ и устранение несчастных случаев,
снижение шума (на 50% ), уменьшение.закуп,орки решеток и устранение
утечек. • -i/ ■
 М еж кам ерны е перегородки
делят полость мельницы на к а ­
меры, в которых измельчение
осуществляется мелющими те­
лами, соответствующими круп­
ности кусков или частиц из­
мельчаемого материала. М еж ­
камерные перегородки бывают:
двойными — сепараторными
(рис. 46, а) и элеваторными;
одинарными — с отверстием в
центральной части или без не­
го (рис. 46,6), с радиально
или концентрически располо­
женными щелями.
В сепараторной перегород­
ке (рис. 46, а) материал, про­
ходящий сквозь отверстия в
стенке 3, поступает на лопасти
4, которые подают его на се­
парирующий конус 1. Через
щели в конусе проходят мел­
кие зерна, которые поступают
на конус 2 и во вторую каме­
ру, а более крупные куски, не
прошедшие через отверстия в
конусе 1, возвращаются в пер­
вую камеру для повторного
измельчения.
В элеваторных перегород­
ках отсутствует сепарирующий
конус, стенка перегородки не имеет отверстий и материал из одной ка ­
меры в другую проходит по конусу 2. Двойные перегородки обеспечива­
ют сепарацию материала, более плавный переход и возможность рабо­
ты при более низком уровне загрузки. Двойные перегородки громоздки,
имеют сложную конструкцию, большое количество быстроизнашиваю-
щихся деталей, уменьшают внутренний объем мельницы и ухудшают
условия аспирации, поэтому эффективность от применения таких пере­
городок невелика.
Одинарные перегородки состоят из отдельных стальных секторов
или сегментов (рис. 46, б) со щелевидными отверстиями шириной 6—
10 мм, расширяющимися в сторону прохода материала.
Перегородка, показанная на рис. 46, б, проста по конструкции, проч­
на и надежна в работе, но громоздка. Кроме того, отсутствие цент­
рального отверстия ухудшает условия аспирации мельницы.
П ривод. В современных шаровых мельницах применяют шестеренча­
тый (см. рис. 39, в) или центральный (см. рис. 38 и 39, г) приводы. При
центральном приводе вращение мельнице передается через промежуточ­
ный вал, который с помощью соединительных муфт с зубчатым или шли­
цевым зацеплением соединяется с валом редуктора и цапфой мельницы.
Центральный привод мельниц по сравнению с шестеренчатым имеет
следующие достоинства: отпадает надобность в дорогостоящей, очень
тяжелой и сложной для ремонта венцовой шестерне; упрощаются кон­
струкция привода, его ремонт и эксплуатация; снижается расход см а­
зочных материалов; уменьшается шум во время работы; повышается
эффективность использования мельницы и к. п. д. привода.
Мощные современные сепараторные мельницы с центральным приво­
дом приводятся во вращение крупными электродвигателями: мельница
 Рис. 47. Типы мелющих тел

D x i - = 3 , 2 x l 5 м — от синхронного тихоходного («= 1000 об/мин) элект­

родвигателя мощностью 2000 кВт, а мельница £>XL = 4 X 1 3 ,5 — от дви­
гателя мощностью 3200 кВт.
Кинематическая схема мельницы D x L = 3 , 2 x l 5 дана на рис. 39, г.
Основной электродвигатель мощностью 2000 кВт обеспечивает скорость
вращения мельницы 17 об/мин, дополнительный двигатель мощно­
стью 22 кВт поворачивает мельницу со скоростью 0,551 об/мин и ис­
пользуется при запуске, перегрузке мелющих тел и ремонтах мель­
ницы.
М елю щ ие тела бывают в виде стальных шаров (рис. 47, а), коротких
цилиндров (цильпебс, рис. 47, б), стальных стержней, двояковогнутых
шаров (рис. 47, в), кубиков (рис. 47, г ) , усеченных конусов (рис. 47, д) ,
пружин (рис. 47, е), эллипсоидов (рис. 47, ж).
Используют шары диаметром 30-М 20 мм; при диаметре меньше
25 мм шары должны заменяться соответствующим количеством (по м ас­
се) шаров нужных размеров.
Мелющие тела из высокоглиноземистых корундовых и циркониевых
материалов .плотностью ~ 3 5 0 0 кг/м3 весьма износоустойчивы. Износ их
на 1 т измельченной массы материала составляет около 2 кг, тогда как
износ кремневой г а л ьк и —-более 12 юг. Мелющие тела из металла изго­
тавливают литьем, ковкой или штамповкой. В качестве материалов для
мелющих тел применяют углеродистую, марганцовистую, хромистую
сталь, иизкоуглеродистый чугун.
Твердость металлических шаров определяют по Бринеллю.
В табл. 14 приведены основные данные о мелющих телах.

Таблица 14
Основны е д а н н ы е о м елю щ их т ел а х

М асса М асса Количество Коэффициент

М елющие тела Разм ер, мм 1 шт., г 1 м3, кг в 1 г, ш г. разрыхления

Диаметр
Стальные ш ары 30 in 4850 9 000 0,62
40 263 4760 3 800 0,61
50 514 4708 1 960 0,60
60 889 4660 1 120 0,595
80 2107 4620 460 0,59
100 4115 4560 240 0,58
125 8038 4528 120 0,57
Д иаметр X
X длина
К ороткие цилиндриче­ 16x30 468 4438 0,565
ские тела 20x40 980 4389 — 0,56
25X40 150 4340 — 0,556
Поперечник
Кремневая галька 40 84 11 900
65 360 1400 27 800 —
90 950 1700 1 050 —
125 2550 — 392 —
77
 § 5. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИ Я И Ф А К ТО РЫ ,
УЛ УЧШ А Ю Щ И Е РАБОТУ Ш АРО ВЫ Х МЕЛЬНИЦ

На эффективность работы шаровых мельниц, производительность и

удельный расход энергии существенное влияние оказывают: угловая
скорость, загрузка мельницы, форма и размеры мелющих тел, равномер­
ность и непрерывность питания, аспирация, водяное охлаждение, выбор
длины и количества камер, бронеплиты, живое сечение перегородок, к а ­
чество обслуживания и др.
Угловая скорость. При большой угловой скорости (рис. 48, а) под дей­
ствием центробежной силы мелющие тела, прижатые к облицовке мель­
ницы, не могут оторваться от нее и вращаются вместе с мельницей, не
измельчая материал. При малой угловой скорости мельницы (рис. 48, б)
мелющие тела поднимаются на незначительную высоту и, когда угол их
подъема превысит угол естественного откоса, они скатываются и про­
изводят измельчение материала истиранием. При наивыгоднейшей
угловой скорости мельницы (рис. 48, в) мелющие тела проходят часть
пути прижатыми центробежной силой к облицовке мельницы, а дойдя
до точки А, отрываются и движутся как свободно брошенное тело, под
углом к горизонту. В этом случае мелющие тела эффективно измель­
чают материал ударом, а при перекатывании — и истиранием. Работа
на истирание составляет всего 2—3% от всей работы, затрачиваемой
мелющими телами на измельчение материала. Точка А, в которой на­
ружный слой шаров отделяется от облицовки мельницы, называется
точкой отрыва, а угол р — углом отрыва.
Вначале определим критическую угловую скорость, при которой
мелющие тела начинают вращаться вместе с мельницей. Д л я упрощения
вывода допустим, что внутри мельницы имеется только один шар, при­
жатый к облицовке, и что R — радиус вращения шара равен радиусу
вращения мельницы. К ак видно из рис. 48, в, при вращении мельницы
на шар в точке А действуют две силы: центробежная сила Р, которая
прижимает его к стенке мельницы, и составляющая силы тяжести
Gi = Gcos р, которая стремится оторвать шар. Рассмотрим случай, когда
составляющая силы тяжести становится равной центробежной силе,
тогда
(34)

где G — сила тяжести; со — угловая скорость мельницы.

Подставляя в эту формулу значения m = G ! g \ v = n Rn/ 30, а также,
зная, что д2~ £ , получим
(35)

где п — скорость вращения шаровой мельницы, об/мин.

Рис. 48. Схемы д л я определения угловой скорости, загрузки и мощности двигателя

мельницы
78
 Из данного уравнения видно, что угол (5, а следовательно, и высота
подъема шара зависят от угловой скорости мельницы, радиуса мельницы
и не зависят от массы шаров.
Из уравнения (35) определим шкр — критическую угловую скорость
и «кр — критическое число оборотов мельницы, очевидно, при (5= 0,
т. е. когда шар поднимается в наивысшую точку.
Так как cos 0°= 1, то уравнение (35) примет вид
, пп RnK[>
1 <« = ------- ---------- (36)
30 900
откуда
-----тч , ; ч 30 4 2 ,4 , ,
U)KP=V £7я (рад с) пкр — —— - ==— — 00 мин . (37)
V r YD

В действительности значение критической угловой скорости (числа

оборотов) мельницы несколько выше, так как при выводе формулы (37)
не учитывалось влияние скольжения шаров.
Наивыгоднейшая угловая скорость (число оборотов) мельницы, по
данным опытных и аналитических исследований, составляет примерно
76% от критической.
Пользуясь формулой (35), можно найти величину угла отрыва шаров.
Проф. JI. Б. Левенсон аналитически доказал, что наивыгоднейшие ус­
ловия для работы внешнего слоя шаров соответствуют углу отрыва
54°40', что доказано и практически фотографированием движения ме­
лющих тел в специальной модели мельницы.
Подставляя значение угла отрыва р = 54°40/ . в. формулу (35), по­
лучим
cos 54 40' = — о)2 R ;i2 302_ cos 54°40\ (38)
g
откуда формула для определения наивыгоднейшей угловой скорости
I,числа оборотов) мельницы примет вид
ш= 3,38 ] JJ (рад/с)| | n — 32 ) D (обмин), (39)
где D — внутренний диаметр мельницы, м.
По данным НИИстройкерамики для мельниц периодического дейст­
вия мокрого помола, в которых вода ослабляет силу удара мелющих
тел и большое значение приобретает их истирающее действие, угловую
скорость шаровой мельницы следует определять по следующим фор­
мулам:
для мельниц с внутренним диаметром 1,25 м
ш= 3,66 \ D (рад с) || n = 3 5 Y d (об мин), (40)
для мельниц с Z)<1,25 м
w = 4 ,2 / У JJ (рад c)!| « = 40/V D (об мин). (41)
З а г р у зк а мельниц. Разрушающее действие шаров зависит от свойств
дробимого материала, крупности его кусков, механической прочности,
твердости и вязкости, а также от степени загрузки мельницы мелющи­
ми телами и материалом.
Коэффициентом заполнения мельницы называют отношение площади
загрузки при неподвижной мельнице к площади мельницы в свету
(рис. 48, г)
ср= /-’/(я/?2). (42)
Коэффициент заполнения — это такж е отношение объема или массы
действительной загрузки мелющими телами к внутреннему объему мель-
79
ницы или к массе мелющих тел, которые заполнили бы весь ее объем:
<р= G/( Vp р) = 01( л R 2L w ), (43)
где G — масса загружаемого материала, т; V — объем мельницы, м3;
М— коэффициент, учитывающий наличие пустот между шарами (коэф­
фициент разрыхления); р — плотность загрузки (для стали р =
= 7850 кг/м3); R — внутренний радиус мельницы, м; L — длина мельни­
цы, м.
Подставляя значение плотности загрузки в формулу (43), получим
коэффициент заполнения:
для стальных шаров

для кремневой гальки

? = 0,123 — ( 45)

Практически коэффициенты заполнения имеют следующие значения:

для стальных шаров <р= 0,25—0,38; для цилиндриков <р= 0,25—0,3; для
гальки <р= 0,3—0,4.
Зная коэффициент заполнения мельницы, можно подсчитать массу
загрузки исходя из ее объема
G = n/?2LcpP‘? (т). (46)

Проф. Л. Б. Левенсон рекомендует при наивыгоднейших условиях

работы крайнего внешнего слоя шаров принимать коэффициент запол­
нения ф = 0,4, при этом расстояние от центра барабана до уровня шаров
в спокойном состоянии (см. рис. 62, г) составляет а = 0,16 /?.
Материал, подлежащий измельчению, должен быть загружен в т а ­
ком количестве, чтобы он заполнил все промежутки между шарами- и
слегка перекрыл их.
В многокамерных мельницах уровень загрузки в каждой последую­
щей камере рекомендуется снижать на 1 см. Предлагаемый проф.
Л. Б. Левенсоном коэффициент заполнения несколько велик. Практика
показала, что с переходом от загрузки 40—50% к загрузке 20—25%
удалось повысить к. п. д. мельниц на 25%.
Ф орма и разм еры м елю щ их тел. Диаметр мелющих тел определяется
в зависимости от величины кусков или частиц измельчаемого материала
и его твердости. Размер загружаемых шаров D m в зависимости от круп­
ности кусков исходного материала и тонкости частиц конечного продук­
та может быть определен по формуле
D m= S ( l g d ' K) V~d (мм), (47)
где d v — размер конечного продукта, мкм; d — наибольший диаметр
поступающих кусков, мм.
Величина 6 \ g d K' при измельчении до 300 мк составляет 14,8; до
200 мкм— 13,9; до 150 m i k m — 13; до 100 мкм — 12; до 75 мкм — 11,2; до
52 мкм — 10,3.
К. А. Разумов для определения оптимального диаметра шаров при­
водит следующую формулу
О ш= 2 8 \ d (мм), (48)
где d — наибольший диаметр кусков поступающего материала, мм.
Пример. Определить разм ер шаров, подлеж ащ их загрузке в мельницу, измельчаю ­
щую ш амот величиной кусков й = 2 Ъ мм до величины частиц d '= 3 0 0 мкм.
 По Олевскому,

О ш = 6 ( i g d к) V d \ = 14,8 ~V 25 = 74 (м м ).

По Разумову,
Зг—
О ш= 28у 25 = 82 (мм).

Н а качество помола и производительность мельниц оказывает так ж е влияние к а ­

чество мелющих тел, которые изготавливаю т из высокопрочных материалов большой
плотности. Износ мелющих тел при тонком измельчении руд составляет, по данным
практики, 0,5-г-1,4 кг на 1 т руды, а при измельчении клинкера — 0,3-нО,9 кг на 1 т
руды. Износ стальной футеровки — 0,05-f-0,25 кг на 1 т руды.
П роизводительность мельниц уж е через несколько дней мож ет снизиться на 4—5%
только за счет износа шаров.
П рактика показала, что правильная загрузка и регулярная догрузка мельниц ме­
лющими телами могут повысить производительность мельниц на 15 и д а ж е на 30% .
Изменение общей массы загрузки оказы вает влияние такж е на тонкость помола и р ас­
ход энергии.
О пределение м ощ н ости дв и га те л я. Мощность, потребляемая шаровой мельницей,
с результатам и наиболее близкими к практическим при угловой скорости мельницы
со=3,38/У D (р ад /с), л = 3 2 / у Д (об/мин), м ож ет быть определена по формуле
N — c G Y D (кВ т),

где с — коэффициент, зависящ ий от коэффициента заполнения ф (табл. 15); G — м ас­

са мелющих тел, кН; D — диаметр мельницы, м.
Пример. Определить потребную мощность электродвигателя двухкамерной ш аро­
вой мельницы при загрузке первой камеры стальными ш арами, второй — кремневой
галькой при следующих данных: диаметр мельницы D = 2 м; длина первой камеры
Li = 3,57 м, длина второй камеры L2= 7 м; вес (сила тяж ести) металлических шаров
первой камеры G i= 1 4 0 кН; вес гальки второй камеры G2= 1 2 0 кН
Таблица 15
Значени е к оэф ф и ц и е н т а с
Коэффициент заполнения <р

М елющие тела
0,1 0.2 0,3 0,4 0,5

Стальные шары:
большие (> 6 0 мм) 0,875 0 ,8 0 ,7 2 0 ,6 2 0 ,5 2
малые (< 6 0 мм) . 0,85 0,7 7 0 ,6 9 0 ,6 0 0 ,5 0
Цилиндры .................. 0 ,8 9 0,736 0,677 0 ,5 9 0 ,4 4
К ремневая галька . . . 0 ,9 8 0 ,8 0 0,81 0,6 9 0,5 7

Мощность, потребляемую мельницей, подсчитываем по формуле

N = (ciC?i + c 2G 2) У D (кВ т), (49)

где G, и G 2 — вес мелющих тел, кН.
О пределяем коэффициент заполнения камер. По данным табл. 14, для ш аров д и а­
метром 60 мм коэффициент разрыхления (х = 0,59, а для кремневой галькн примем
fx = 0,62, тогда по формуле (44) коэффициент заполнения первой камеры
14
v = 0,0408 ----------------------- = 0 ,2 7 ,
У 3 ,5 7 -1 2 .0 ,5 9
где G вы раж ено в т, а коэффициент заполнения второй камеры — по формуле (45)

12
? = 0 ,1 2 3 — = 0 ,3 4 .
7 -1 2 .0 ,6 2
Определив коэффициент заполнения, по табл. 15 находим значение коэффициентов
С) и С2 '. при ф = 0 ,2 7 для стальных шаров Ci = 0,76; при ф = 0,34 для кремневой гальки
сг=0,75. П одставляя полученные значения в ф ормулу (49), получаем

N = (0,7 6 -1 4 0 + 0 ,7 5 - 1 2 0 ) 1 /Т = 278 (кВт).

Так к ак формула не учитывает величину к. п. д. передаточных механизмов, то

полученный результат долж ен быть несколько увеличен при определении мощности
двигателя.

81
 О пределение производительности мельнид. На производительность
оказывают влияние: длина и диаметр мельницы, число камер, конструк­
ция перегородок, скорость вращения мельницы, вес, форма и размеры
мелющих тел, физико-механические свойства измельчаемого материала,
тонкость помола, аспирация мельниц, равномерность питания, заполне­
ние мельниц мелющими телами и материалом, квалификация обслужи­
вающего персонала и др. Все эти факторы еще не удалось объединить
теоретически обоснованной формулой.
Д л я определения производительности мельниц непрерывного дейст­
вия советскими учеными предложена следующая формула
q L D O [10 + 0 , 3 5 (л- - 1 0 ) ] ^
(50)

где L — длина мельницы, м; D — диаметр мельницы, м; G — масса ме­

лющих тел, т; х — остаток в сите № 009,% ; о — предел прочности м а­
териала при сжатии, Па (кгс/см2).
Рассмотренная формула дает приближенные результаты. Более точ­
но производительность при заданной тонкости помола вычисляют по
формуле В. В. Товарова:

(51)

где (Зуд — удельная производительность при мокром помоле: (3УД= 5 0 —

—250, при сухом (?уД= 3 0 —40 кг/ч на 1 кВт мощности; k p— коэффициент
размолоспособности, kp = 0,8 —2,2; k s— поправочный коэффициент на
тонкость помола (при остатке на сите № 009 2^-20% = 0,588— 1,425);
D — внутренний диаметр мельницы, м; G — масса мелющих тел, т; V —
внутренний объем мельницы, м3; ri3— коэффициент относительной эф ­
фективности помола, зависящей от конструкции мельницы и схемы ее
работы, г|э = 0,9— 1,3.
Р авном ерное и непреры вное питание. При большом или малом пос­
туплении материала в мельницу производительность ее снижается в ре­
зультате неэффективного использования энергии мелющих тел. В связи
с этим были проведены работы по созданию приборов, автоматически
воздействующих на питатель, с тем, чтобы он в единицу времени пода­
вал в мельницу определенный объем материала, соответствующий необ­
ходимой степени ее заполнения. Д л я мельниц сухого помола создан и
используется электроакустический регулятор, разработана схема регули­
рования заполнения мельниц мокрого помола по текучести шлама,
кроме того, для улучшения питания мельниц устанавливают винтовые
подающие лопасти в загрузочной горловине.
Материал, поступающий в мельницу, должен быть не крупным (5—
16 мм) с тем, чтобы использовать мелющие тела небольшого размера.
Это приводит к уменьшению удельного расхода энергии и повышению
производительности мельниц.
В одяное ох л а ж д ен и е мельниц. Механическая энергия падающих ме­
лющих тел примерно на 90% превращается в тепловую. В результате
сильно нагреваются корпус, мелющие тела и измельчаемый материал, что
в значительной степени ухудшает работу мельницы и последующих ап­
паратов. Д л я устранения перегрева мельниц сухого помола на некото­
рых заводах введено водяное охлаждение корпуса, которое имеет следую­
щие достоинства: увеличивает производительность мельниц примерно на
15—20%; повышает тонкость помола; снижает температуру корпуса
мельницы до 60—70° С и ликвидирует простои мельницы, связанные с
перегревом ее корпуса; повышает примерно на 30—40% износостойкость
броневых плит и мелющих тел; облегчает условия ремонта и сокращает —
простои мельниц, связанные с необходимостью охлаждения корпуса
82
перед ремонтом (до 10 ч); улучшает условия работы в цехе помола —
ослабляет шум, устраняет пыление и способствует поддержанию чисто­
ты в цехе; улучшает работу аспирационной системы.
Аспирация мельниц, т. е. удаление пыли, которая образуется во всех
камерах мельницы, приводит к увеличению производительности и умень­
шению расхода энергии, так как пыль покрывает еще не измельченные
куски материала, налипает на шары и ослабляет силу их удара.
Исследования влияния интенсивности аспирации на производитель­
ность мельницы позволили установить, что с увеличением интенсивности
аспирации и при доведении скорости воздуха в полости барабана до
0,3—0,7 м/с производительность трубных мельниц повышается на 20—
25%; удаляются фракции 0—20 мкм, в результате чего уменьшается на­
липание пыли на мелющие тела; обеспечиваются условия для получения
материала высокой тонкости; уменьшается удельный расход электро­
энергии на помол до 6 кВт-ч на 1 т измельчаемой массы. Кроме того,
установлена оптимальная скорость воздуха в мельнице, при которой
производительность максимальная — 0,7 м/с, причем через мельницу
просасывается 5500—6000 м3/ч воздуха.

ГЛАВА X
ВИБРАЦИОННЫЕ МЕЛЬНИЦЫ

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИЯ

Вибрационные мельницы (рис. 49, а) предназначены для тонкого и

сверхтонкого помола обожженного и необожженного глинозема, элек-
троплавленного корунда и других материалов. Тонкий и сверхтонкий по­
мол способствует улучшению качеств готовых изделий. Принцип дейст­
вия вибрационных мельниц состоит в измельчении материалов ударами
и истиранием мелющими телами, совершающими сложные движения и
большое количество ударов. Амплитуда колебаний вибрационной мель­
ницы — 1,7—3,2 мм, частота — 1500—3000 кол/мин.
Вибрационные мельницы бывают эксцентриковые и инерционные.
Последние (рис. 4 9 ,6 ), получившие наибольшее распространение, име­
ют корпус 1, совершающий вибрирующие движения под действием сил
инерции неуравновешенных вращающихся масс дебаланса 2, эксцентрич­
ного по отношению к оси вращения.
Эксцентриковые вибрационные мельницы 1 (рис. 49, в) совершают
при работе круговые движения с радиусом, равным эксцентриситету эк-

Рис. 49. Вибрационные мельницы: !

а — общ ий ви д; б — сх ем а и нерционной м ел ьн и ц ы ; в — схем а эксцентри ковой м ельн иц ы

83
сцентрикового вала 3. Недостатком таких мельниц является возникнове­
ние динамических сил во время работы д аж е при наличии дебалансов 2,
что оказывает воздействие на фундамент и стены зданий. Эти мельницы
распространения не получили.
Достоинства инерционных вибромельниц: применение для измельче­
ния как мягких, так и твердых материалов; получение весьма тонкого
продукта измельчения; измельчение всеми мелющими телами; высокий
■коэффициент заполнения; хорошее смешивание материала.
Общие недостатки вибромельниц: несовершенство конструкции; низ­
кая производительность; возможность эффективного измельчения лишь
при определенной крупности исходного материала.

§ 2. КОНСТРУКЦИИ ВИБРАЦИОННЫХ МЕЛЬНИЦ

Вибромельница М-200 (СМ-515) объемом 200 дм3 (рис. 49, а и 50, а)

состоит из сварного цилиндрического корпуса 6, опирающегося косынка­
ми и угольниками 16 на амортизационные пружины 18, установленные
на сварной раме 1. Под раму перед ее креплением к фундаменту подкла-
дывают резиновые амортизаторы. Внутри мельницы помещены трубы
10 и 11, прикрепленные к торцевым стенкам. Между трубами образова­
на полость 9, в которой циркулирует вода, охлаждаю щая трубы и под­
шипники. Вода поступает через патрубок 2 и выходит через патрубок 12.

Рис. 50. Вибрационная мельница М-200-1,5 (СМ-515):

а — р а зр е з м ельн иц ы ; б — ви б р ато р с ч астотой 3000 кол/мин

84
 Внутри трубы 11 помещена эксцентриковая часть 8 дебалансового ва­
ла (вибратора — возбудителя колебаний), шейки которого установлены
в сферических роликовых подшипниках 5 и 13, смонтированных в тру­
бе 11. Последняя с торцов плотно закрыта крышками 14 и 4 с сальнико­
выми уплотнениями. На выступающих за крышки шейках дебалансного
вала закреплены дополнительные сменные дебалансы 3 и 17, с помощью
которых регулируют амплитуды колебаний. Вал рассчитан на
1500 кол/мин; он взаимозаменяем с вибратором с 3000 кол/мин. Х арак­
терной особенностью дебалансного вала на 3000 кол/мин (рис. 50, б)
является то, что он состоит из четырех эксцентриковых дебалансов 19,
21 и 23, шейки которых смонтированы в самоустанавливающихся роли­
ковых сферических подшипниках и соединены между собой шлицевыми
валиками 20 и 22.
Дебалансный вал приводится в движение непосредственно от элек­
тродвигателя 15. Выходной конец дебалансного вала с валом электро­
двигателя соединен гибкой резиновой трубкой.
Внутренняя поверхность мельницы покрывается слоем полутвердой
резины 7 или стальными бронеплитами.
При вращении неуравновешенной массы дебалансного вала 8 возни­
кают силы инерции, под действием которых барабан получает вибриру­
ющие движения по эллиптической траектории и с амплитудой колебаний
2—3 мм. Вибрация передается находящимся в барабане мелющим те­
лам, которые наносят чрезвычайно большое количество ударов по мате­
риалу и измельчают его. Мелющие тела имеют вращение в сторону, про­
тивоположную вращению дебалансного вала. Такое движение мелющих
тел можно объяснить тем, что точки А (см. рис. 49), лежащие на внут­
85
ренней поверхности барабана и движущиеся по траектории, близкой к
круговой, подбивают падающие мелющие тела и заставляют их двигать­
ся в сторону, противоположную направлению вращения дебалансного в а ­
ла. При этом мелющие тела движутся тем интенсивнее, чем выше коэф­
фициент трения между ними и стенкой барабана.
Вибрационная мельница М -1000-1 (рис. 51) в отличие от рассмот­
ренной имеет две помольные камеры 4 и 7, установленные на пружиня­
щих стойках и соединенные между собой поперечинами, в которых смон­
тированы инерционные дабалансные вибраторы 5 и 6. Вал 3 вибраторов
муфтами 2 соединен с валом электродвигателя 1. Центробежная сила,
возникающая при вращении дебалансов, сообщает камерам движения,
близкие к круговым. Эти движения передаются мелющим телам, и в ре­
зультате соударений находящийся в камерах материал измельчается.
Каж дая камера имеет свои загрузочный и разгрузочный патрубки и пат­
рубок для аспирации.
Мельница может работать при сухом и мокром помоле, в открытом
и замкнутом цикле, периодически и непрерывно. Материал величиной
частиц 3—5 мм параллельно или последовательно подается в камеры.
Производительность мельницы М -1000-1 при помоле песка до удельной
поверхности 5000 см2/г составляет 1— 1,5 т/ч, при помоле цемента до
удельной поверхности 1500 см2/г — 3—5 т/ч. Характеристики мельниц
приведены в табл. 16.
Таблица 16
Т ехническая х а р а к т е р и с т и к а вибро м ел ьни ц В Н И И Н С М а

М-200-1,5 М-100-1 с двумя

Н аименование (СМ-515) М-230 М-400-1,5 помольными
камерами

Объем корпуса, дм3 . . 200 230 400 1000

Частота колебаний в
минуту .................................. 1500 1500 1500 1500
А мплитуда колебаний,
м м ........................................... 3 4 4 3
Момент вибратора,
Н -м ( к г - с м ) ...................... 14— 17,5 4 4 -3 2 40 56
(140-175) (440-320) (400) (560)
М асса мелющих тел,
кг:
стальных шариков
или роликов ............... 740 850 1480 3800
фарфоровых ш аров . 240 — 480 —
М ощность двигателя,
к В т ......................................... ' 14 28 40 160
М асса мельницы с
электродвигателем без
мелющих тел, кг . . . . 700 1600 1880 4900
Габаритные размеры
Ixbxh, м ........................... 1 ,98 х 0 , 9 8 х . 2 , 3 x 0 , 8 2 x 1 , 0 2 , 6 x 1 ,2Х 3,7X2,5X1,S
X I,4 X I,6

В настоящее время разрабатываются более мощные вибрационные

мельницы. '

§ 3. Ф А К ТО Р Ы , ВЛИЯЮ Щ ИЕ НА РЕЖИМ РАБОТЫ

ВИБРАЦИОННЫХ МЕЛЬНИЦ

К основным факторам, оказывающим существенное влияние на р а ­

боту вибрационных' мельниц и определяющим режим их работы, отно­
сятся: частота и амплитуда колебаний, форма, размер и материал ме­
лющих тел, заполнение мельницы мелющими телами и материалами,
86
величина частиц исходного продукта, способ измельчения и способ
работы. Перечисленные факторы устанавливаются опытным путем в
зависимости от данных конкретных условий, свойств измельчаемого
материала и требуемой тонкости помола.
А м плитуда и частота колебаний. Величина амплитуды для мельниц
ВН ИИ НС М а составляет 2,2—4 мм и в этих пределах может регулиро­
ваться сменой дебалансов. Амплитуда колебаний у вибромельниц не­
велика. Однако при значительной частоте колебаний и большом коли­
честве мелющих тел, находящихся в единице объема, в мельнице проис­
ходит интенсивный процесс измельчения. Так, в вибрационной мельнице
при среднем размере шара 12 мм и 3000 кол/мин число ударов ш а­
ров, находящихся в 1 м3, достигает 2 - 109 в минуту. В шаровой же много­
камерной мельнице D x L = 2,6X13 м при среднем размере шаров в
трех последних камерах 30 мм (первая камера не рассматривается, так
как она является в основном камерой дробления) при скорости враще­
ния 19,5 об/мин число ударов, наносимых всеми шарами 1 м3 загрузки,
составляет 1,2-106 в минуту.
Благодаря высокой частоте воздействия мелющих тел в вибрацион­
ной мельнице создается режим усталостного разрушения измельчаемо­
го материала, что способствует интенсификации процесса измельчения.
Ф орма, разм еры и м атериал м елю щ их тел. Мелющие тела подби­
рают в зависимости от свойств, размолоспособности и крупности пос­
тупающих частиц, тонкости измельчения и назначения измельчаемого
материала. Д л я внбромельниц типа М-200 и М-400 применяют мелю­
щие тела диаметром 8— 18 мм. Б. Везер рекомендует для получения в
внбромелънице продукта помола меньше 1 мкм, если диаметр загру­
жаемого материала составляет 0,5 мм, применять мелющие тела диа­
метром 12 мм.
Зап олнен и е мельницы мелю щ ими телам и и м атериалом. Коэффи­
циент заполнения вибрационных мельниц составляет 0,75—0,85. М а­
териал, подлежащий измельчению, должен быть загружен в мельницу
в таком количестве, чтобы он заполнил все пустоты между мелющими
телами и слегка покрыл их.
Величина частиц исходного п родукта. Практически установлено,
что величина частиц исходного продукта может быть определена по
формуле
d < Ц (5 6),
где D — диаметр шара или ролика, м.
Наиболее эффективной областью применения вибропомола считают
измельчение материала с величиной частиц 1—2 мм до величины час­
тиц 85—5 мкм при сухом помоле и до 5—0,1 мкм при мокром помоле.
Способ измельчения. Сухой способ измельчения материалов в виб­
ромельницах в начальной стадии до величины 5— 10 мкм считается
наиболее эффективным. При мокром способе измельчения легче дос­
тигнуть более тонкого измельчения.
С пособ работы . Вибромельницы бывают периодического и непре­
рывного действия, причем последние могут работать как в открытом,
так и в замкнутом цикле с классификатором при мокром помоле или с
сепаратором при сухом помоле. Непрерывный способ измельчения в
вибромельницах может осуществляться в открытом цикле «на проход»
или в замкнутом цикле с сепаратором и циклоном. Последний способ
измельчения дает возможность получать продукт с частицами опреде­
ленной тонкости. Вибромельницы, работающие в замкнутом цикле с
сепаратором и циклоном, бывают с нижним и верхним отбором измель­
ченного материала.
Вибромельницы М-400 в замкнутом цикле с сепаратором (рис. 52)
предназначены для тонкого помола (частиц 2—3 мм до 60— 100 мкм)
87
 эмалевых гранул, керамичес­
ких красок, компонентов р а ­
диокерамики и других матери­
алов средней абразивности. Из
бункера 1 вибропитателем 2
материал подается в вибро­
мельницу 3, из которой пыле­
воздушный поток по воздухо­
проводам 4 и 5 поступает в се­
паратор 6, где происходит р аз­
деление частиц м атериала по
крупности. Крупные частицы
по трубе 7 поступают в мель­
ницу 5 для повторного измель­
Готовый чения, а частицы необходимой
лродукт^Ы тонкости по трубе 8 — в цик­
лон 9 и поступают в емкость
10, а воздушный поток засасы­
ш вается вентилятором 11 высо­
кого давления. По данным
Рис. 52. Схема установки мельницы М-400, ВН ИИ НСМ а, подобные уста­
работаю щ ей в замкнутом цикле с сепара­ новки с мельницей М-400 име­
тором
ют следующие данные (табл.
17).
Таблица 17
Т ехни ческая х а р а к т е р и с т и к а помольны х ус та н о в о к

С керамической С металлической
Н аименование футеровкой футеровкой

П роизводительность, к г / ч ......................................... 150—300 До 1000

М ощность двигателя, к В т ......................................... 22 40
Скорость вращения, о б / м и н ................................. 1450 1500
Вентилятор:
производительность, м3/ ч ....................................... 1800 1800
напор, мм вод. ст....................................................... 500 500
М асса установки, к г .................................................... 4080 5140
Габариты I x b x h , м .................................................. 3 ,1 X 2 ,2 X 4 ,5 3 ,5 x 2 ,4 x 4 ,4

При работе с различной частотой колебаний, но одинаковом потреб­

лении энергии и прочих равных условиях производительность мельницы
не меняется. Так, производительность мельницы М-200-1,5, имеющей
1500 кол/мин и амплитуду 3,5 мм, совпадает с производительностью
этой же мельницы при 3000 кол/мин, амплитуде 2 мм и одинаковой
мощности двигателя 20 кВт.

1
 Р А ЗД Е Л ВТОРОЙ

О БО РУД О ВАНИ Е ДЛЯ СОРТИРОВКИ

И О БО ГАЩ ЕНИЯ М АТЕРИАЛОВ

Сортировка и обогащение материалов оказывают существенное

влияние на качество и стоимость конечного продукта.
Назначение сортировки:
до дробления — выделить куски материала, размеры которых боль­
ше допускаемых для данной машины; выделить куски или частицы,
размеры которых меньше, чем размеры конечного продукта;
после дробления и помола — разделить по крупности частицы ма­
териала, из которых в определенной пропорции составляются массы
или шихты, а при замкнутом цикле помола выделить крупные части­
цы, чтобы направить их для повторного измельчения; удалить из м а­
териала случайно попавшие в них металлические предметы или опил­
ки; произвести обогащение материала.
Обогащением называют процесс удаления из материалов ненужных
и вредных примесей с целью увеличения содержания ценного вещест­
ва. Обогащение на месте добычи приводит к снижению стоимости го­
товой продукции за счет транспортных перевозок, упрощению схемы
технологического процесса производства, уменьшению удельного рас­
хода сырья, улучшению его качества и качества готовых изделий и к
рациональному использованию примесей.
Процесс обогащения основывается на использовании различных
особенностей материалов: крупности, формы кусков или частиц, их цве­
та и блеска, плотности и объемной массы, скорости падения в водной и
воздушной среде, магнитной восприимчивости, поверхностной энергии
минералов, величины заряда на поверхности, электропроводимости м а ­
териалов и др. Процессу обогащения в большинстве случаев сопутст­
вует дробление, помол и сортировка материалов.
Сортировку и обогащение материалов осуществляют механичес­
ким, гидравлическим, воздушным, магнитным, флотационным и дру­
гими способами.

ГЛАВА XI
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ СОРТИРОВКИ

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИ Я

Механическая сортировка, т. е. разделение частиц или кусков ма­

териала по крупности, производится при помощи машин, снабженных
ситами или решетами. Такие машины называются грохотам и, а про­
цесс просеивания — грохочением.
Реш ета (листовые сита) штампуют из металлических листов на ды­
ропробивных прессах. Отверстия решет (рис. 53, а) обычно выполнены
круглыми, реже квадратными, овальными, шестиугольными и прямо-
89
Рис. 53. Просеивающие поверхности (а, б, в, г, д, и, к, м) , схемы способов грохочения
н схема (л) к определению размеров просеиваемых частиц материала

угольными. Размер отверстий более 3 мм. Круглые отверстия (рис.

53, б) для предупреждения забивания имеют коническую форму с уг­
лом при вершине 14°. Недостаток решет: небольшая площадь отвер­
с ти й — до 50% площади всего листа. Д л я увеличения площади отвер­
стий их размещают в шахматном порядке.
Сита (сетки) плетут или ткут из стальной, медной, бронзовой и дру­
гой проволоки, конского волоса, шелковых или других нит'ей (рис.
53, в, г). Отверстия сеток бывают квадратные или прямоугольные. П ло­
щадь живого сечения сит составляет до 70%. Сита с прямоугольными —
щелевидными отверстиями повышают в 1,5—2 раза производительность
грохотов, лучше самоочищаются. Однако при большом количестве уд­
линенных зерен (лещадок) невозможно получить необходимый зерно­
вой состав сортируемых материалов. Недостатки проволочных сит: не­
ровная поверхность, что приводит к быстрому их засорению и износу
и возможность раздвигания проволок в ситах.
В последнее время начали применять резиновые сита и спта из син­
тетических волокон.
Резиновые сита бывают: 1) струнные (рис. 53, к) с натянутыми в
поперечном направлении резиновыми шнурами 0 6 ч - 15 мм; шнуры
поддерживаются продольными планками и крепятся к угольникам (без
завязывания узлов), пропуская их через отверстия размером меньше
на 1,5—2 мм; 2) штампованные (рис. 53, и) из износостойкой резины,
секции сит соединяются стержнями, пропускаемыми через проушины;
в случае износа сито может быть перевернуто; 3) колосниковые (рис.
53, м) из резиновых колосников, собранных на несущих тросах в полот­
но толщиной 45 мм с ячейками 7 0 x 7 0 мм; 4) листовые армированные,
предварительно напряженные, свободно подвешенные (рис. 53, д)
90
толщиной 20—25 мм с размером ячеек 40— 160 мм. Достоинства рези­
новых сит по сравнению с металлическими: не забиваются благодаря
мембранному пружинящему эффекту, возрастает производительность в
2—2,5 раза, повышается износоустойчивость в 15—25 раз, легче в 1,5—
2 раза, незначительно изменяются размеры ячеек, самоочищаются,
уменьшаются расходы на ремонт и эксплуатацию, уменьшается запы­
ленность воздуха и производственный шум.
Сита из синтетических материалов — полиамидов, полиэфирных
смол, полипропилена, полиэтилена и других изготовляют из нитей р аз­
личной толщины. Точность размеров ячеек у них примерно такая, как у
металлических, но эти сита отличаются более высокой износоустойчи­
востью, способностью к повышенным резонансным колебаниям, что уве­
личивает их пропускную способность, они просты в обслуживании, во­
достойки, устойчивы к высоким температурам (ткани из тефлона вы­
держивают температуру до 300°С), истиранию и химическим вещест­
вам. В новых полимерных ситах закладывается арматура, фиксирую­
щ ая размер ячеек и увеличивающая грузоподъемность.
Сетки характеризуются номером. По ГОСТ 3584—53 и 3826—66
(табл. 18) номер сетки соответствует номинальному размеру (мм)

Та б л и ц а 18
Техническая х а р а к т е р и с т и к а сеток

Д иам етр проволоки Д иам етр проволоки

сетки, мм сетки, мм
Раз,мер с т о ­ Р азм ер с т о ­
Лз сетки роны ячейки Кя сетки роны ячейки
в с вегу , м»м доп ускае- в свету, мм ном и­ допускае­
номинальный мое откло­ нальный мое откло-
нение нение

2 .5 2 ,5 0 0,4 0 ; 0,50; 0355 0,355 0,1 5

0 ,6 0 0315 0,315 0 ,1 4
2 ,2 2,20 0 ,4 5 ; 0,55; 028 0,280 0 ,1 4
0 ,7 0 025 0,250 0 ,1 3
2 2 ,0 0 1; 00; 1,20 0224 0,224 0 ,1 3 ± 0 ,0 0 6
1,8 1,80 0 ,4 5 ; 0,55; 02 0,200 0 ,1 3
0 ,7 0 018 0,180 0 ,1 3
1.6 1,60 0,3 2 ; 0,40; 016 0,160 0 ,1 2
0 ,5 0
1,4 1,40 0,65
1,2 1,20 0 ,3 2 ; 0 ,4 0
014 0,140 0 ,0 9
1,1 1,10 0,28; 0 ,3 6 0125 0,125 0 ,0 9
1 1,00 0,25; 0,32; 0112 0,112 0 ,0 8 ± 0,005
0 ,4 0 01 0,100 0 ,0 7
0 ,9 0,90 0 ,4 0 009 0,090 0 ,0 7
0 ,8 0 ,8 0 0,25
0 ,7 0 ,7 0 0 ,3 2
008 0,080 0 ,0 5 5
0 ,6 3 0 ,3 2 0071 0,071 0,055
0,63
0 ,5 5 0,55 0 ,2 8 0063 0,063 0,045
0 ,5 0 0,50 0056 0 ,056 0,040 ± 0 ,0 0 3
0,2 5
0,45 0,20; 0,22; ± 0 ,0 0 6 005 0,050 0,035
0 ,4 5
0045 0,045 0,035
0 ,2 5
0 ,4 0 ,4 0 004 0,040 0,030
0,20; 0,25

ячейки в свету для сеток с квадратными, для сеток с прямоугольными

ячейками — размеру их меньшей стороны, а для решет с круглыми от­
верстиями •— их диаметру. Советская система измерения сеток лучше
и проще, чем системы, принятые в заграничной практике, так как по но­
меру сетки легко определить размер (мм) отверстий в свету. В ла-
91
 Таблица 19
Техническая х а р а к т е р и с т и к а « но рм ал ьны х» сит

№ Число Разм ер Д иам етр № Число Разм ер Д иам етр

сига отверстий отверстия проволоки сига отверстий отверстия проволоки
на 1 с м 2 в свету, мм сига, мм на 1 с м 2 в свету, мм сита, м м

1 1 6 4 20 400 0,300 0,200

2 4 3 2 30 900 0,200 0 ,1 3 3
4 16 1,50 1 40 1 600 0,150 0,100
5 25 1,20 0,800 50 2 500 0,120 0,080
8 64 0 ,7 5 0,500 63 3 600 0,100 0 ,0 6 7
10 100 0 ,6 0 0,400 70 4 900 0,086 0 ,0 5 7
12 144 0 ,5 0 0,333 80 6 400 0,075 0,050
14 196 0 ,4 3 0,286 90 8 100 0,066 0 ,0 4 4
100 10 000 0,060 0,040

бораторной практике применяют так называемые «нормальные» сита

(табл. 19), которые характеризуются номером, обозначающим число
отверстий на 1 см. Д л я сит всех номеров отношение ширины отверстия в
свету к толщине проволоки составляет 3 : 2 . По номеру сита N размер
отверстия b отв и размер проволоки cfnp можно найти по формулам

b0TB= 6 : N (мм); d np= 4 : N (мм). (52)

Пример. О пределить размер отверстия и толщину проволоки сита с 1600 отв./см2.

Такому ситу по табл. 19 соответствует № 40.
Размер стороны отверстия 6 0тв = 6 : N —6 : 4 0 = 0 ,1 5 мм.
Толщина проволоки d nр = 4 : N = 4 : 40 = 0,1 мм.

В Англии и США сита характеризуются числом меш, т. е. числом

отверстий на \ ". Приблизительный пересчет отверстий сит, выражен­
ный в меш, в метрические размеры (табл. 20) производится по фор­
муле
N = M j2,54, (53)
где М — число меш (1" = 25,4 мм)
Таблица 20
Соответствие чи сл а меш р а з м е р у отверстий « н ор м а л ьн ы х» сит

Разм ер Р азм ер Р азм ер

Число меш отверстия, мм Число меш отверстия, м м Число меш отверстия, мм

240 0 ,0 6 80 0 ,1 6 6 3 ,4 2
200 0,074 60 0 ,2 3 4 5 ,3 3
160 0,088 20 0,8 9 2 ,5 8 ,9 4
100 0,140 10 1,08 — _
8 2 ,5 6

Если, например, имеется сито 80 меш, то на 1 см приходится

8 0 /2 ,5 4 ^ 3 0 отверстий; следовательно, сито имеет № 3 0 (900 отверстий
на 1 см2) или по формулам (52) стандарту (см. табл. 18) № 02.
Частицы материала, прошедшие через отверстия в сите грохота, на­
зываются нижним классом и обозначаются знаком < (меньше) или
—, не прошедшие через отверстия в сите, называются верхним классом,
обозначаются знаком > (больше) или + .
Если необходио получить несколько сортов материала, то применяют
многократное грохочение, т. е. материал пропускают через несколько
92
 сит. При просеивании материала через 1, 2, 3, п сит будет ( я + 1 ) сортов
(рис. 53 , е , ж , з ) . Существуют следующие способы многократного гро­
хочения: от мелкого к крупному (рис. 53, е), от крупного к мелкому
(рис. 53, ж) и комбинированный (рис. 53, з ) . Грохоты для сортировки
от мелкого к крупному отличаются простотой конструкции, удобством
надзора за ситами и их ремонта. Однако у таких грохотов небольшая
точность сортировки, высокая изнашиваемость первых, наиболее тон­
ких решет и длинный путь прохождения материала по просеивающей
поверхности.
Грохоты для сортировки от крупного к мелкому отличаются точнос­
тью сортировки и меньшим износом решет или сит, однако при их при­
менении затруднительна смена просеивающих поверхностей и наблю­
дение за ними.
Ввиду того что сита обычно устанавливают наклонно, а частицы м а­
териала имеют неодинаковую форму, размеры отверстий в решетах и
ситах должны быть больше размеров частиц, прошедших сквозь них.
Пользуясь схемой, изображенной на рис. 53, л, размер d частиц, ко­
торые могут пройти сквозь отверстия в решетах, в зависимости от угла
а наклона и толщины б листа определяют по формуле
d = D cos а — 8 sir а. (54)
Практически грохочение проходит эффективно при величине частиц
не меньше 0,1 мм, однако оно возможно и при величине частиц 0,06 мм.
При грохочении не удается из общей массы материала полностью
выделить частицы заданной тонкости. На эффективность грохочения
оказывают влияние: живое сечение, размер и форма отверстий просе­
ивающей поверхности, угол ее наклона, скорость и длина пути переме­
щения и наличие условий для расслаивания материала, влажность ма­
териала и коэффициент трения между ним и просеивающей поверх­
ностью.
Отношение количества частиц нижнего класса, прошедших через
отверстия в просеивающей поверхности, ко всему их количеству в пос­
тупившем на грохот материале называется коэффициентом полезного
действия грохота
-Г[= я± 100(%), (55)
<7
где <7i— количество частиц нижнего класса, прошедших через отверстия
просеивающей поверхности грохота; q — количество частиц нижнего
класса в поступившем на просеивающую поверхность грохота материа­
ле (определяется ситовым анализом).
В практике к. п. д. грохотов составляет 60-f-70%, а вибрационных
грохотов — 90% и больше.
Классификация грохотов ведется по следующим основным призна­
кам: 1) по подвижности — неподвижные и подвижные; 2) по форме про­
сеивающей поверхности— плоские, барабанные вращающиеся и роли­
ковые валковые; 3) по расположению и характеру движения плоской
просеивающей поверхности — горизонтальные с возвратно-поступатель­
ным асимметричным движениям в своей плоскости, горизонтальные,
установленные на наклонных пружинящих стойках, с приводом от сим­
метричного механизма и асимметричным движением просеивающей по­
верхности, наклонные с приводом от симметричного механизма и с при­
водом от вибрационных механизмов с направленными и замкнутыми
круговыми и эллиптическими колебаниями просеивающей поверхности;
4) по конструкции выбрационных механизмов — механические (эксцен­
триковые и инерционные) и электромагнитные; 5) по характеру просе­
ивающей поверхности — колосниковые и с ситами или решетами; 6) по
крупности кусков или частиц просеиваемого материала для крупного
93
грохочения кусков размером 200—500 мм и более в поперечнике; для
среднего грохочения кусков 50—200 мм, мелкого грохочения кусков
50— 1 мм и менее.
Д ля обеспечения нужд промышленности разработано и использует­
ся большое количество различных типов и конструкций грохотов.

§ 2. КОЛОСНИКОВЫ Е ГРОХОТЫ

Н еподвиж ны е колосниковые грохоты устанавливают перед дробил­

ками первичного дробления, над бункерами, смесителями, ящичными
питателями и т. д. Грохот состоит из колосников (стержней) прямо­
угольного, клиновидного, трапециевидного или круглого сечений. Ко­
лосники устанавливают на гребенках или соединяют болтами с муфта­
ми, обеспечивающими постоянство зазора между колосниками. Досто­
инством грохотов является простота и прочность конструкции. Недос­
т а т к а м и — низкая производительность ,и необходимость проталкивания
материала вручную даж е при наклоне грохота 30—50°.
П одвиж ны е колосниковые грохоты применяют для тех же целей, что
и неподвижные. Одновременно с грохочением они выполняют функции
питателей. Грохот (рис. 54) имеет две поднижные колосниковые решет­
ки 1 и 2, подвешенные на подвесках 3 и 4 под углом 14— 16° к горизон­
ту. Каж дая решетка соединена с эксцентриками 5 и 6, закрепленными
на валу 7, которые смещены на 180°, поэтому когда одна решетка дви­
жется вперед, другая движется назад. Вал приводится в движение от
электродвигателя 8 через клиноременную передачу и две пары цилинд­
рических шестерен. Решетки 1 и 2, совершая возвратно-поступательные
движения в противоположные стороны, то опускаются, то поднимаются,
а материал, находящийся на них, перемещается по уклону к выход­
ному концу грохота и куски меньше 40 мм проваливаются через щели
между колосниками. При ширине грохота 1,5—2 м и длине 3—3,5 м
его производительность составляет более 150 т/ч, а расход энергии —
0,037—0,052 кВт/ч на 1 т материала.

§ 3. ПЛОСКИЕ КАЧА Ю Щ И ЕСЯ ГРОХОТЫ

Принцип действия плоских качающихся грохотов основан на взаимо­

действии сил тяжести с силами инерции и трения. Сортировка возмож­
на при обеспечении относительного перемещения материала по гро­
хоту.
94
 Рассмотрим услоьия, при которых возможно относительное переме­
щение материала и передвижение его в требуемом направлении по гро­
хоту. При неравномерном движении горизонтального грохота (т. е. дви­
жении с ускорением) на кусок материала действует сила инерции
О
^„н = — a TV (н > кгс) (56)

и сила трения FTV= fG, где G — все материала, Н (кгс); / — коэффициент

трения материала по грохоту; агр— ускорение грохота, м/с2; g — уско­
рение силы тяжести, м/с2.
Очевидно, когда ускорение агр достигает такого значения, что сила
инерции превысит силу трения, т. е. — я гр> f G , то материал будет
получать относительное перемещение вдоль грохота, но необязательно
в требуемом направлении. При симметричном механизме (эксцентрико­
вом или кривошипном), когда ускорение достигает агр, материал будет
перемещаться вместе с грохотом в обратную сторону, а не в требуемом
направлении. Таким образом, в горизонтальном грохоте, получающем
возвратно-поступательное движение в своей плоскости, материал будет
перемещаться по грохоту в требуемом, направлении только тогда, ког­
да ему будут сообщены разные ускорения при ходе вперед и ходе на­
зад специальным асимметричным механизмом. Если же грохот приво­
дится в движение от простого симметричного эксцентрикового механиз­
ма, то он должен быть наклонным или установлен на наклонных пру­
жинящих стойках.
Грохот горизонтальный с асимметричным механизмом. В качестве
примера на рис. 55, а показан горизонтальный, перемещающийся в
своей плоскости грохот Маркуса с приводом от асимметричного двой­
ного кривошипного механизма. Последний состоит из ведущего вала 4
с кривошипом 6 и ведомого вала 8 с кривошипом 3. Кривошипы 6 и 3,
радиусы которых Ro и равны, соединены между собой вилкой 7. В
таком механизме от равномерно вращающегося вала 4 через соедини­
тельную вилку 7 и кривошипы 6 и 3 сообщается неравномерное вра­
щение валу 8. От кривошипа 2 этого вала с помощью шатуна 1 сооб­
щается неравномерное, асимметричное движение грохоту 9: скорость
его нарастает в течение первой половины хода вперед медленно, а в
течение второй половины того же хода — быстрее. При движении гро-

Рис. 55. Схемы плоских качаю щихся грохотов

95
 хота назад скорость его резко возрастает в первой половине хода и м а ­
териал перемещается вперед. При движении материала вперед грохот
успевает отойти назад в исходное положение. В правильно сконструи­
рованном механизме, по данным проф. Л. Б. Левенсона, должно быть
0 , 5 3 / ? 2 > 6 > 0 ,3 2 / ? 2. (57)
Обычно линия АВ, соединяющая центры валов Oi и 0 3, располага­
ется под углом а = 30ч-45° к горизонтали. Резкое возрастание скорости
в течение первой половины хода назад вызывается смещением осей в а ­
ла 4 и 8 по вертикали на величину Ь. Если совместить оси этих валов,
то кривошип 3 получит равномерное вращение и относительное пере­
мещение материала по грохоту, а следовательно, и грохочение невоз­
можно.
От смещения валов по горизонтали на величину а зависит неравно­
мерность вращения кривошипов 6 и 3 ; при этом чем больше расстоя­
ние б между центрами Oi и 0 3 валов 4 и 8, тем больше неравномер­
ность вращения; но при б, равном длине кривошипа, механизм имеет
параллельные кривошипы, т. е. получается опять симметричный ме­
ханизм.
Практически длина вилки равна длине каждого из равных между
собой радиусов кривошипов l = R 2= R 4] проекции расстояний между
центрами валов: по горизонтали а ж 0,3 R 2; по вертикали 6 ^ 0 , 2 5 /?2;
длина шатуна L = 6 R 2. Скорость вращения вала грохота обычно прини­
мают 40-+85 об/мин, радиус кривошипа от 50—250 мм.
Ход грохота при кривошипном механизме s —2R2 —2R 4.
Нормальный механизм обычно имеет следующие размеры: R2=
= ЮО мм; L = 6 R2= 6 - 1 0 0 = 6 0 0 мм; а = 0,3 R 2= 0,3 • 100 = 30 мм;
fc= 0,25 Т?2 = 0,25 • 100 = 25 мм; п = 60 об/мин.
При вращении шкива 5 как по часовой, так и против часовой стрел­
ки направление перемещения материала по грохоту не изменяется.
В грохоте на наклонных стойках с симметричым м еханизм ом (рис.
55, б) подвижная рама 1, установленная на наклонных пружинящих
стойках 2 из букового или ясеневого дерева (иногда стальных), полу­
чает движение от простого симметричного эксцентрикового механиз­
м а 4 через шатун 3, соединенный с ней под углом. Движение рамы ока­
зывается асимметричным, так как оно направлено под углом к поверх­
ности решета и имеет неодинаковый характер при ходе вперед и назад.
Материал под действием возникающих сил инерции подбрасывается
вверх и вперед и перемещается в требуемом направлении. В случае
процеживания керамических масс грохоту сообщают 300—500 кол/мин
и больше. Эксцентриситет вала составляет 5—25 мм. Достоинства гро­
хотов: хорошее качество сортировки, простота и дешевизна конструк­
ции. Недостатки: частая поломка деревянных опор, расшатывание креп­
лений и передача вибрации на фундамент и стены здания.
В грохоте наклонном с симметричным м ехани зм ом (рис. 55, е) на
материал действует не только сила инерции, но и сила тяжести, которая
помогает движению материала по наклонной плоскости в требуемом
направлении (вниз или вверх в зависимости от величины ускорения).
Нижний конец грохота на двух подвесках описывает дуги окружнос­
ти, а верхний конец, соединенный с эксцентриковым валом, описывает
окружности. В грохоте на четырех подвесках каж д ая точка описывает
дуги окружности, в результате чего материал подбрасывается на про­
сеивающей поверхности — это улучшает процесс грохочения. Такой
грохот удобен для процеживания массы с включением мелких листков
слюды. Слюда скатывается в комки и проходит в отсев, не засоряя яче­
ек и не снижая производительности сита. При сите № 012 (2500 отв./ем2)
и влажности шлама около 70% часовая производительность грохота
составляет 5000— 10 000 л/м2 площади сита.
96
 § 4. ВИБРАЦИОННЫЕ ГРОХОТЫ

Вибрационные грохоты применяют для сортировки сухих материалов

и жидких масс. В них вибрация решета вызывается полностью иЛи час­
тично динамическими причинами, незначительной амплитудой’ (0,5ч-
Ч-25 мм) п большой частотой колебаний (800—3000 кол/мин). Материал
при грохочении расслаивается — тонкие частицы оказываются под
крупными, что ускоряет и делает более качественным процесс грохоче­
ния, грохоты характеризуются высокой производительностью; неболь­
шим удельным расходом энергии, высоким к. п. д. ( > 9 0 % ) . Различают
две основные группы вибрационных грохотов: механические и электри­
ческие (электромагнитные).
М еханические вибрационны е грохоты можно разделить на три под­
группы: эксцентриковые, ударные и инерционные.
В эксцентриковых (гирационных) грохотах подвижная рама с про­
сеивающей поверхностью имеет постоянную амплитуду колебаний, з а ­
висящую от величины эксцентриситета приводного вала (поэтому эти
грохоты называют гирационными и полувибрационными). Конструкции
гирационных грохотов всех типоразмеров в основном аналогичны. На
эксцентриковую часть вала 2 (рис. 56, а,б) подшипниками 6 и 12 наде-

Рис. 56. Эксцентриковый (гирационный) грохот:

Д — ви бр ац и о н н ы й м ех ан и зм ; б — в и д сбо ку ; в — грохот н а п о д веск ах
4 А. П. Ильевич 97
 та подвижная рама 10
с прикрепленными к ее
кронштейнам стержня­
ми. На последние наде­
ты опирающиеся на
станину пружины 17,
сжимаемые гайками 18.
Неподвижная рама
1
горизонтальная, а под­
вижная рама 10 смон­
тирована под углом
15—25° к горизонту.
Боковые стенки под­
вижной рамы соедине­
ны задней стенкой 19
и поперечными связя­
ми 20. С помощью
скоб 9 и 15, болтов с
пружинами 11 натяги­
ваются сита 7 и 16. П о­
следним обеспечивает­
ся выпуклая форма,
что способствует р а в ­
номерному распределе­
нию материала на по­
верхности сит. Вал 2
смонтирован в ролико­
вых подшипниках, кор­
пуса 3 и 13 которых
жестко прикреплены к
раме 1. Эксцентрико­
вый вал закрыт трубой
8, приваренной к кор­
пусам подшипников.
Между подвижной
и неподвижной рам а­
ми на валу 2 закреп­
лены два маховика 5 с
противовесами 4, урав­
новешивающими виб­
рацию опорных под­
шипников и неподвиж­
ной рамы, вызываемую
центробежной силой
инерции. Эксцентрико­
Рис. 57. Вибрационные инерционные наклонные гро­
вый вал приводится во
хоты: вращение от электро­
а — п ростейш ий и нерционны й о дн о сетч аты й грохот; б — и н ерц и ­ двигателя через клино­
онный д в у х се т ч а т ы й гр охот; в — п н е вм о б ал л о н н а я п о двеска
ременную передачу и
шкив 14. При вращ е­
нии эксцентрикового вала подвижной раме сообщаются круговые дви­
жения: против движения материала при мелком грохочении и по ходу
движения материала при среднем и крупном грохочении. Рам а грохота
устанавливается на фундаменте башмаками 21, на которые опираются
амортизационные пружины 22, или неподвижная рама может быть под­
вешена на тягах 23, или демпферных подвесках (рис. 57, в) к несущим
конструкциям.
98
 В инерционных грохотах просеивающая поверхность получает виб­
рацию под действием сил инерции вращающихся неуравновешенных
масс. Эти грохоты характерам переменной амплитудой колебаний в ре­
зультате того, что вал с неуравновешенными массами описывает кру­
говые движения не только вокруг собственной оси, а и вокруг оси, про­
ходящей через центр тяжести системы, который меняет свое положение
в зависимости от массы сортируемого материала. Это приводит к то­
му, что дебалансный вал совершает колебательные эллиптические дви­
жения со всеми прикрепленными к нему деталями, узлами, шкивом и
ременной передачей, что отрицательно влияет на работу последней.
Инерционные виброгрохоты бывают с эллиптической траекторией и н а ­
правленными колебаниями подвижной рамы с просеивающей поверхно­
стью. У первых подвижная рама наклонная, а у других горизонтальная.
Простейш ий инерционный грохот с наклонной рамой 2 и сеткой 1,
установленной на цилиндрических пружинящих стойках 3 (рис. 57, б ) ,
имеет неуравновешенные массы — диски 4 с дебалансами 5, закреплен­
ные на валу 6, смонтированном в подшипниках 9. Последние прикреп­
лены к подвижной раме 2. Прн передаче вращения валу 6 от двигателя
7 через эластичную муфту 8 подвижная рама 2 с натянутой на нее сет­
кой под действием возникающих центробежных сил инерции неуравно­
вешенных масс — дебалансов 5 получает вибрирующие движения с
эллиптической траекторией. Амплитуда колебаний рамы зависит от сил
инерции неуравновешенных масс, а такж е от жесткости и расположения
пружин. Подвижную раму устанавливают с наклоном под углом
5— 15°. Инерционный грохот несложен по устройству и весьма эффекти­
вен в работе.
Инерционный двухсетчаты й наклонный грохот (рис. 57, а) предназ­
начен для сортировки строительных материалов — гравийно-песчаной
смеси и щебня. Р ам а (короб) 1 грохота сварной конструкции с загру­
зочным патрубком 7 имеет пылезащитный кожух 2 и днище 17. К боко­
вым стенкам короба крепятся два сита: верхнее 8 — деревянными брусь­
ями 15, а нижнее 16 — болтами 18. Это обеспечивает хорошую растяж ­
ку и легкую смену сит. Между ситами к боковым стенкам рамы
крепятся корпуса подшипников 13. Внутри рамы к корпусам при­
варена защитная труба 14, через которую проходит эксцентриковый
вал 9.
На эксцентриковые части вала надеты роликовые подшипники 13,
а на концах закреплены дебалансы 10 с регулируемыми грузами 11
(заключенные в кожухе 12) и шкив 5, которому от электродвигателя 6
через клиноременную передачу передается вращение. Короб грохота с
помощью тяг 3 и пружинных амортизаторов 4 подвешивается к несу­
щим конструкциям под углом 5-^30°.
В этих грохотах относительно быстро выходят из строя амортиза­
ционные пружины и имеют место повышенные нагрузки на опорные
конструкции в результате резонанса при пуске и остановке грохота. Эти
недостатки устраняются с применением пневмобалонных амортизаторов,
с помощью которых грохоты можно устанавливать на фундаменте или
подвешивать. Пневмобалонная подвеска (рис. 57, в) состоит из пневмо-
балона 5, изготовленного из высокопрочного нейлонового корда с обклад­
кой из высокопрочной резины, проушины 3, металлоконструкций 4, 6
и 7 каната 2 с коушом 1. Давление в баллоне достигается 0,4—
0,5 М Па (4—5 ат). Пневмобалонные подвески значительно долговеч­
ней пружинных амортизаторов, обеспечивают плавную остановку, гро­
хота, меняют свою жесткость в зависимости от внутреннего давления в
балоне, уменьшают динамические нагрузки, не создают дополнитель­
ного шума, легко заменяются, долговечны и просты в обслуживании.
При передаче вращения эксцентриковому валу с дебалансами возникает
центробежная (возмущающая) сила, сообщающая вибрирующие — эл-

99
 Рис. 58. Инерционный вибрационный горизонтальный грохот:
а — ви бр аци о н ны й (д е б а л а н с н ы й ) м ех ан и зм ; б — сх ем а гр о х о т а ; в — п ерем ещ ен и е зерен по грохоту;
г — схем ы д ей стви я в и б во м ех а н и зм а

липтические движения грохоту, и происходит грохочение перемещающе­

гося по ситам материала, поступающего на них через воронку 7.
Инерционный горизонтальный грохот (рис. 58) предназначен для
сортировки гравия, щебня и других строительных материалов крупнос­
тью до 100 мм. Грохот (рис. 58, б) имеет направленные колебания под
углом 35° к горизонту. Он состоит из неподвижной рамы 1, на которую
четырьмя лапами 2 через винтовые вертикально-установленные цилинд­
рические пружины 3 опирается короб 4 с двумя рядами сит 5. Примене­
ние мощных спиральных пружин, работающих на сжатие и изгиб, по­
вышает надежность опор, упрощает их конструкцию и уменьшает дина­
мическое воздействие на основание.
Грохот может подвешиваться и на пружинных подвесках. Короб со­
стоит из боковых листов, соединенных поперечными связями, на кото­
рые укладываются сита. Грохот имеет два (или три) сита с разными
размерами ячеек: верхнего 2 6 x 2 6 , нижнего 5 x 2 0 мм. К подвижной р а ­
ме жестко крепится корпус двухвального дебалансного впбровозбуди-
теля, состоящего (рис. 58, а) из двух дебалансных валов 1 и 7, шейки
которых смонтированы в сферических роликовых подшипниках 3, 6, 8
и И . Дебалансные валы установлены так, что линия А-—А, проведенная
через их центры, находится под углом 55° к горизонту.
 От электродвигателя через шкив 5 и клиноременную передачу 4
вращение передается дебаланоному валу 7, а от последнего через пару
косозубых шестерен 9 я 10 — дебалансному валу 1. На валу электро­
двигателя установлен колодочный тормоз для гашения сил инерции де-
балансных валов во время остановки двигателя. Дебалансные валы вра­
щаются в противоположные стороны с одинаковой скоростью.
При вращении дебалансных валов возникают центробежные силы
инерции
F — mm2r (Н) || F = G n ? r 900 (кгс), (58)
которые в определенные моменты вызывают так называемые возму­
щающие силы, заставляющие вибрировать подвижную раму с ситами.
Когда дебалансы вращаются в противоположные стороны, как пока­
зано на рис. 58, г, центробежные силы инерции взаимно уравновешива­
ются; в этом случае общая возмущающая сила будет равна нулю
(F о б щ = 0 ).
При повороте дебалансов (навстречу друг к другу) на угол ф гори­
зонтальные составляющие FT от сил F взаимно уравновешиваются, а
вертикальные составляющие Fs =Fs\nq> складываются и в этом случае
общая возмущающая сила будет равна
F u6m= 2 F sin <р (Н, кгс).

При <p= y s in ? = l, F abui= 2 F , а при < р = - ~ sin — 1, F o6ui=

— -2F .
Таблица 21
Техническая х а р а к т е р и с т и к а эк с ц е н т р и к о в ы х (ги р ац и о н н ы х )
и ин ерционны х г р охотов

Эксцентриковые грохоты Инерционные г рохоты

Н аименование СМ Д-21 СМД-24 СМД-23 СМД-25 СМД-53 СМД-29

(СМ-572) (СМ -653Б) (CM-652A) (СМ-690) (С-861) (СМ-742)

П олезная площ адь си­

та, м ..................................... 1 ,5 x 3 ,7 5 1 ,7 5 x 4 ,5 1 ,5 x 3 ,7 5 Колосни­ Г оризонтальные
ковые
1,5 x 3 1 ,0 X 2 ,5 1,2 5 x 3 ,0
Количество ярусов сит 2 2 2 2 2 3

Размер стороны (ячей­ Щели

ки), мм: между
колосни­
ками
верхней . . . . . . . . 135x135 26x26 26x26 75; 200 26x26 11X11
средней ........................ — — — — — 2 6X 26
н и ж н е й ......................... 75x75 5x20 — — 5x20 5x20

Эксцентриситет вала
(ам плитуда), мм . . . . 4 4 4 3 9, 5 9
У гловая скорость,
о б /м и н ................................... 875 800 875 800 740 740
Угол наклона сит, град 0 -3 0 0 -3 0 0 -3 0 15—30 0 0
М ощность электродви­
гателя, к В т ...................... 17 13 13 13 5 ,5 5 ,5
Производительность,
м3/ч, д о ................................. 250 200 140 -4 0 0 -7 0 0 40 50
Габаритные размеры
I X b X h , м ........................... 4 ,9 х 2 ,9 х 5 .2 8 Х 4,5 X2,7 X 3,2 X2,2 х 3,2х1,95х 3,95х2х
X I,4 Х2,91Х1,2 X I,2 Х' 2, 7 X I,5 X I , 43
М асса, к г ......................... 6615 4200 3600 4950 1650 2100

101
 Следовательно, возмущающая сила вибрационного механизма за
каждый оборот дебалансных валов меняет свою величину от —2F до
+ 2F и направлена по оси у у под углом 35° к горизонту.
Под действием возмущающей силы подвижная рама вместе с сита­
ми и вибрационным механизмом совершает колебания с частотой
740 кол/мин и амплитудой 9 мм. Эти колебания, направленные под уг­
лом, создают на поверхности сита вибрацию; в результате материал
подбрасывается на поверхности и перемещается вдоль сита скачками
(рис. 58, в). Д л я безопасной работы все вращающиеся части i рохота
защищены ограждением, а электродвигатель заземлен.
В табл. 21 приведена характеристика некоторых эксцентриковых
(гирационных) и инерционных грохотов.
Работа электром агнитны х грохотов основана на пропускании пере­
менного электрического тока через электромагнит, который при этом
периодически притягивает просеивающую сетку грохота. Вибрация
сита получается в результате воздействия электромагнита на якорь.
Электромагнитная система грохота получает переменный ток с 8— 15
или 30 пер./с от мотора-генератора мощностью 0,74— 1,1 кВт. При пе­
ременном токе 15 пер./с число колебаний сетки составляет 1800 кол/мин.
Под действием вибрации сетки и ее наклона на 25—40° материал пере­
мещается по сетке, осуществляя грохочение. Существенным недостат­
ком электромагнитных вибрационных грохотов является необходимость
установки мотора-генератора, что препятствовало их распростране­
нию.
§ 5. НЕКОТО РЫЕ СВЕДЕНИ Я ПО РАСЧЕТУ ПЛОСКИХ
КА Ч А Ю Щ И ХС Я И ВИБРАЦИОННЫХ ГРО ХОТОВ

П роизводительность вибрационны х грохотов зависит от большого

количества факторов, трудно поддающихся учету. Теоретически обосно­
ванных формул для определения их производительности нет.
ВНИИСтройдормаш для вибрационных грохотов с ситами, имеющи­
ми квадратные отверстия (размером 5— 100 мм), для ориентировочных
расчетов рекомендует слудующие эмпирические формулы:
для горизонтальных вибрационных грохотов при грохочении сухих
материалов (с влажностью меньше 5%)
Q = 0 , 6 5 F q k lk2 (м3 ч); (59)
для наклонных вибрационных грохотов при грохочении сухих мате­
риалов
Q = 0 ,4Fqk1k2 (м3/ч), (60)

где F — площадь сита, м2; q — производительность 1 м2 оита, м3/ч; k { —

коэффициент, учитывающий процентное содержание зерен нижнего
класса в исходном материале; k 2— коэффициент, учитывающий про­
центное содержание зерен в нижнем классе величиной У2 размера от­
верстия сита.
Значения q, k\, k2 приведены в табл. 22.
При грохочении мокрых материалов производительность грохотов с
ситами с мелкими отверстиями (до 2 5 x 2 5 мм) увеличивается примерно
в 1,5 раза. При грохочении на многоситовом грохоте от крупного к мел­
кому производительность определяется по верхнему ситу, а при грохоче­
нии от мелкого к крупному — как сумма производительностей по к а ж ­
дому из сит в отдельности.
ВНИИСтройдормашем установлено, что эффективное грохочение
достигается при ускорениях
а = ш2г > 1 0 (м/с2) || а — л2л2г (9 0 0 > 10 (м/с2).
102
 Таблица 22
Зн а че н и я q, k \ и £2

Содержание Содержание зерен

Разм ер ячеек зерен нижнего в нижнем классе
сига в свету, q , м»/ч класса в исходном величиной 1/2 разм ера к.
мм материале, % отверстия, %

5 18 10 0,58 10 0,63
10 28 ЗЭ 0,76 30 0,82
16 38 40 0,84 40 0,91
22 45 50 0,92 50 1,00
26 49 63 1,00 60 1,09
42 64 80 1,17 80 1,28
48 69 90 1,25 90 1,35

При ускорениях, превышающих 75—85 м/с2, нормальная работа гро­

хота нарушается.
Скорость вращ ения приводного вала грохота. Д ля определения чис­
ла оборотов приводного вала грохотов проф. J1. Б. Левенсон рекомен­
дует пользоваться следующими формулами:
для грохота Маркуса (см. рис. 55, а)
п = 1000 ] / f R (об мин), « = 1 6 , 6 ) / f \ R (об с), (61)
где / — коэффициент трения руды о грохот, f=0,35; R — радиус криво­
шипа, Rs* 100 мм;
для грохота на наклонных пружинящих стопках (см. рис. 55, б)
n ^ 0 , 5 ; Y г sin а (об с), (62)
где г — эксцентриситет или радиус кривошипа, м; а угол наклона
грохота.
На практике значения числа оборотов для этих грохотов иногда оп
ределяются и по другим формулам:
для наклонных грохотов на подвесках (см. рис. 55, в )
sin (<р — а)
«норм > 0 , 6 6 I (об с), (63)
г cos о
где ф > а — угол трения материала о грохот; г — эксцентриситет, м;
Проф. В. А. Бауман для определения оптимальных значений часто­
ты колебаний и величины амплитуды колебаний вибрационных грохо­
тов рекомендует пользоваться следующими формулами:
для горизонтальных инерционных грохотов (см. рис. 58)
Л « = 5 3 ] / 6/sin2 у; (64)
для наклонных эксцентриковых грохотов (см. рис. 56)
А п — 53 Y b sin а, (65)
где А — амплитуда колебаний, м; п — частота, кол/мин; b — размер
стороны ячейки сита в свету, м (высота подбрасывания зерна h =
= 0,4 b ); y — угол, образованный направлением колебаний и плоскостью
сита; а — угол наклона сита к горизонту.
Зад аваясь частотой колебаний, определяют амплитуду колебаний си­
та; найденные значения величин колебаний проверяют на максимальное
ускорение сита, которое должно быть менее 0,85 м/с2 (табл. 23).
М ощ ность двигателя. Д л я плоских качающихся грохотов на четырех
подвесках и подобных им мощность двигателя
N: ■ LQ (кВт) лгд - ^ ; . + ж (л. с.). (66)
4360 360 950
103
 Таблица 23
Оптимальные величины амплитуды и частоты колебаний
вибрационных грохотов (по В. А. Б аум ану)
Инерционный горизонтальны й грохот Э ксцентриковы й грохот

Разм ер А мплитуда Ч асто та, М аксимальное А мплитуда -Ч астота, М аксимальное

ячеек колебаний, мм кол/мин ускорение колебаний, мм кол/мин ускорение
сит, мм сита, М/С2 си га, м/с*

6 10 800 35 3,5 1150 25,6

12 15 710 41 о 1150 36,5
22 20 700 54,5 8 950 39,5
45 25 790 85 19 930 55,3
70 40 620 85 15 900 66,5

2 G — вес всех движущихся частей, Н (кгс); г — радиус кривошипа,

м; L — длина грохота, м; Q — производительность грохота, кг/с (т/ч);
со — угловая скорость приводного вала, рад/с, п — об/мин.
Д ля преодоления сил инерции грохота в момент пуска мощность дви­
гателя следует увеличить на 25—50 и д аж е на 100%.
Д л я грохота Маркуса
2Q ®3#2 LQ LQ
(67)
N-- (кВт) (л. с.),
2800 360 1 800 000 950

где R — радиус кривошипа, м.

Д л я горизонтального грохота на наклонных пружинящих стойках
2Go>3/-2 , Е j r ^ n i y,GnZR2 Ejr^ni
N-- (кВт), N-- (Л . С .), ( 6 8 )
4360 ~Г 7,87/з 2 800 000 ' 75 ООО/3
где j = ab3l 12 (а — ширина, b — толщина пружинящих стоек); i — число
пружинящих стоек; I — длина стойки между сечениями заделки, м
(см); Е — модуль упругости материала стоек, М Па (кгс/см2).
Д л я наклонных эксцентриковых грохотов
Goi^rR GuR n f + nc G n 3r R
N-- (кВт) N--
11500 1190 10 240 000
GnR
(кВт), (69)
11400

где N f — мощность, расходуемая на определение трения в подшипни­

ках, вызываемого действием инерционных сил вибрирующей рамы;
G — вес подвижной рамы, Н (кгс); со — угловая скорость вала, рад/с;
N g — мощность, расходуемая на преодоление трения в тех же подшип­
никах, возникающего от веса подвижной рамы; т] — к. п. д. механизма
грохота г] = 0,7; г — эксцентриситет вала, м; п — скорость вращения ва­
ла, об/мин; R — радиус эксцентриковой шейки вала, м.
Учитывая мощность, затрачиваемую на преодоление сил инерции
вращающихся и колеблющихся частей, трение в коренных подшипни­
ках и другие факторы, мощность двигателя следует увеличить на 50—
100%.
Д ля горизонтальных инерционных грохотов при установившемся
движении мощность двигателя складывается из N F — мощности, расхо­
дуемой на преодоление сил трения в подшипниках, и NK — мощности,
затрачиваемой на сообщение вибрирующим массам грохота кинетичес­
кой энергии движения
(L42o)3 (70)
N. Л'к = - (кВт),
3420 2 930 000

104
где G — вес вибрирующей рамы с вибратором, Н (кгс); А — амплитуда
колебаний средней части вибрирующей рамы, м; со — угловая скорость,
рад/с; п — скорость вращения вала, об/мин. х
Соображения о выборе электродвигателя для эксцентриковых грохо­
тов в полной мере относятся и к данному грохоту.
§ 6. ГРОХОТЫ ДЛЯ ПРОЦЕЖИВАНИЯ ТОН КО ДИСПЕРСН Ы Х М А С С
Грохоты -вибраторы применяют для процеживания тонкодисперс-
ных керамических масс. В фарфорово-фаянсовом производстве, тонкость
масс контролируют ситом № 0063. Д л я процеживания керамических
масс используют сита № 01; 008; 0063.,
Д л я процеживания тонкодисперсных керамических масс создано
много различных конструкций грохотов. Применяют уже рассмотрен­
ные грохоты — на наклонных пружинных стойках, на подвесках, пе­
реносные вибраторы, дебалансные грохоты и др. i
Грохот инерционный дебалан сны й (рис. 59) используют для процежи­
вания и очистки от крупных зерен и слюды тонкодисперсных керамиче-
ких масс, а в огнеупорной промышленности — для рассева сухих мате­
риалов: шамота, двуокиси циркония, кварцитов, высокоглиноземистых
шамотов и т. д. Грохот имеет станину 1, к которой с помощью пружин
2 подвешен подвижной корпус 8. В нижней части этого корпуса прик­
реплен электродвигатель 11 с дебалансами 10, а в верхней части над
перегородкой 4 прикреплено сито 7 с помощью пружинного натяжного
устройства 5. При вращении двигателя с дебалансами подвижной кор­
пус вместе с сеткой получает вибрирующие движения. Керамическая
масса (или огнеупорные материалы) через распределительную трубу 6
подается на сетку и, пройдя через нее, сливается через патрубок 9, а
отсев удаляется через патрубок 3.
Дебалансный грохот с сеткой диаметром 500 мм, размером ячеек
0,5; 2 и 3 мм и с двигателем 0,4 кВт, совершающим 2800 об/мин, по
данным практики имеет производительность соответственно 185, 260 и
360 кг/ч при рассеве огнеупорных материалов и остатке на сите 4,7—
1,6%.
Д ля рассева материала на три фракции в грохоте устанавливается
две сетки.
Грохоты дуговы е (рис. 60) в связи с применением распылительных
сушилок могут найти широкое применение в керамической промышлен­
ности для процеживания кера­
мических масс, так как они в
сравнении с вибрационными
грохотами имеют следующие
достоинства: высокую произво­
дительность на 1 м2 просеива­
ющей поверхности, равномер­
ный гранулометрический сос­
тав в готовом продукте, мень­
шие габариты, металлоемкость,
просты в обслуживании, не
имеютДвижущихся частей.
Грохот В Н И И Ц емм аш а со­
стоит из выполненного в виде
дуги кожуха 6, внутри которо­
го смонтировано такой же фор­
мы решето 3 (часто из колос­
ников), делящее кожух на две
полости; надрешеточную 4 и w v
подрешеточную 5, клапан 9 и
патрубки 1, ~2, 7 и 8. Рис. 59. Грохот инерционный дебалансный
105
 Шлам, подлежащий сортировке, с в л а ж ­
ностью 32—39% П0Д давлением 0,12—0,3
М Па (1,2—3 ат) со скоростью 5,8ч -13 м/с
через патрубок /, сечение и скорость кото­
рого регулируется клапаном 9, подается
в подрешеточную полость 5. Поток ш л а­
ма под действием центробежной силы под­
нимается к решетке и проходит через нее
с частицами в 1,5—2 раза меньше величи­
ны отверстий в надрешеточную полость 4.
Здесь та же часть шлама, которая выде­
лилась до линии АА, удаляется через патру­
бок 2, а за линией АА — через патрубок 7
и используется как готовый продукт. Шлам
с крупными частицами, не прошедший че­
рез отверстия в решетке, удаляется через
патрубок 8 и поступает в мельницу для до-
Рис. 60. Схема дугового гро- мола. Производительность мельниц, рабо­
хота
тающих в замкнутом цикле с дуговым гро­
хотом, возрастает примерно на 40%, удель­
ный расход энергии снижается на 29%, а качество сортировки улучша­
ется и характеризуется остатком в 10% на сите № 008. Техническая
характеристика дуговых грохотов дана в табл. 24.
Таблица 24
Техническая характеристика дуговых грохотов
*
Наименование СМЦ-47А СМЦ-47-1 СМЦ-47-2

Производительность по готовому
продукту, М3/ ч ........................................................ 100 75 50—55
Радиус дуговой поверхности решет­
ки, мм ............................................................. 600 600 600
П олезная площ адь решетки, м2 . . 1,38 1,17 0,72
Р абочая ширина решетки, мм . . . . 530 450 290
З азор меж ду колосниками решетки,
со
о

0,3 0,3
1

Ш ирина выпускного регулируемого

отверстия, м м ............................................. 180 125 150
Д авление ш лама перед выпускным
патрубком, М П а (кгс/см2) ..................... 0,3(3) 0,3(3) 0,3(3)
Габариты грохота I x b x h , м . . . 2 , 1X 1,6X 2,8 2 x 1 ,6 x 2 ,8 1 ,9 x 1 ,4 x 2 ,8
М асса (без вспомогательных уст­
ройств), к г .................................................. 970 780 635

Сведения по расчету дуговых грохотов. По данным В. Н. Пзршенко-

ва и В. Н. Корытного, скорость шлама по дуговой поверхности можно
считать постоянной (t;0 —5,8— 13 м/с)
г'о тш = V 't f i (м 'с). (71^
где R — радиус дуги, м; g — ускорение силы тяжести, м/с2.
При большей скорости шлама происходит интенсивный износ ре­
шетки.
Производительность грохота
Q = I S O O k ^ k ^ a F ^ o (т/ч); (72)

Ро
г ] / 1 -.,- 100
(73)
1 / Ро
1— 1 / 1— •>] -М 100

106
 F x = k HB R a (и2); (74)
B = R / r 1 (м) , (75)
где &Эф — коэффициент, зависящий от эффективности классификации т)
и процентного содержания р 0 крупной фракции в исходном шламе;
ц — коэффициент расхода, ц = 0,154-0,20; k„ — коэффициент использова­
ния поверхности сига, зависящий от ширины щели (зазора) 6 между
колосниками и ширины колосника b (Ь = 2-^8 м м )); и &и=б/& + 6); а —
центральный угол дуги поверхности грохота, рад; F ж — площадь живого
сечения грохота, м2; В — ширина грохота; С\ — коэффициент, Ci = l,3-f-
-+1,5. Ширина входной щели
В 1= В с2(с2= 1,5-н- 1,6). (76)
эффективность классификации
100 (100 — Р2 — Ро)
(77)
(100 — р 0) (100 — р2)

где р 2— содержание мелкой фракции в исходном шламе без учета во­

ды, %.
Пример. О пределить производительность дугового грохота при R = 6 0 0 мм, 6 =
= 0,2 мм, Ь = 2,2 мм, если р0= 3 2 % , р г = 5 6 % ; t>o=7 м/с, а = 2 4 ° С .
Эффективность классификации
1 0 0 (1 0 0 — 56 — 32)
- =0,4.
(100 — 32)(100 — 56)

Коэффициент £Эф

, „ , 0 ,4 -3 2
1 — 0 ,4
♦/
= ------------- -
100
= 12 , 2 .
0 ,4 -3 2
1■ j / i - с м
100

Принимаем с = 1 ,3 , находим k a, В , a , F m,
0, 2 0.6
~ ~ 0 ,2 + 2 ,2 -0 ,0 8 3 , Б = — =0,46,

. я240 4
а = 240° или а = = — я = 4 ,2 (р а д ),

Р ж = 0 ,0 8 3 -0 ,4 6 - 0 ,6 -4 ,2 = 0 ,0 9 6 (м2).

П ринимая (.1 = 0,15 , находим производительность грохота

Q = 1 8 0 0 -1 2 ,2 -0 ,1 5 2 .0 ,0 8 3 -4 ,2 -0 ,0 9 6 -7 = ц 7 (т / ч ) .

.
§ 7 БА РАБАН Н Ы Е ГРОХОТЫ

Барабанные грохоты применяют для сортирования порошкообраз­

ных глиняных масс, кварца, шамота и других материалов. Грохот пред­
ставляет собой слегка наклонный цилиндр, иногда усеченный конус
или многогранную усеченную призму со стенками из решет или сит.
Многогранные барабанные грохоты называются буратами.
Достоинства барабанных грохотов: медленное и равномерное враще­
ние без толчков и сотрясений, что позволяет устанавливать их в верх­
них этаж ах зданий и над бункерами; простота конструкции.
Недостатки: низкий к. п. д. (0,45—0,6) в результате использования
лишь части поверхности сита (одновременно используется 1/6— 7в по­
верхности); значительные габаритные размеры и большая масса конст­
рукции; сложность изготовления барабанных решеток.
107
 Барабанные многогранные
грохоты, так называемые бу-
раты, применяют для сорти­
ровки сухих материалов с ве­
личиной частиц 1,3—3,5 мм и
более. На горизонтальном в а ­
лу 1 грохота (рис. 61), смонти-
W 1 рованном в подшипниках 2, за-
^ I креплены втулки 6 с крестови-
^ ~ нами, которые с угольниками
образуют каркас. К каркасу
барашками 7 крепятся рамки
5 с сетками 4 разных разме-
Рис. 61. Барабанный грохот бурат ров. Материал поступает через
воронку 3. Вначале отсеивают­
ся самые мелкие фракции, затем средние и, наконец, наиболее крупные
и каж дая направляется в свой бункерный отсек.
Техническая характеристика буратов дана в табл. 25.
Таблица 25
Техническая характеристика буратов

Н аименование СМ-236М СМ-237М

Производительность, т / 'ч ............................................. 1 1,5

Д иаметр грохота, м:
б о л ь ш о й .......................................................................... 1,1 1,1
м а л ы й ..................................................................... .... . 0,78 0,78
Д лина барабана, м ...................................................... 2,5 3,5
Угловая скорость барабана, о б / м и н ................. 25 25
Размеры фракции, м м .......................................... .. . 0,1—1 0,1—1
Мощность электродвигателя, к В т ............................ 1,7 1,7
Габаритные размеры I x b x h , м ................................ 3 ,8 x 1 .4 x 1 ,5 4 ,8X 1,3X 1,5
Масса, к г ............................................................................ 930 1185

Сведения по расчету грохотов. Скорость вращения грохота не долж ­

на превышать определенного предела, в противном случае материал бу­
дет вращаться вместе с грохотом. Д ля определения необходимой угло­
вой скорости предположим, что кусок материала массой т, находящий­
ся на внутренней поверхности барабана, при его вращении со скоро­
стью со поднимается до некоторой точки А (рис. 62). При этом он нахо­
дится под воздействием двух сил: центробежной силы
Fu. .6=mv2i R = G ^ 2R g (78)
и силы тяжести G, которая направлена вертикально вниз. Эта сила
раскладывается на две составляющие: Gcosp, действующую в одном
направлении с центробежной силой, и
G sin р, действующую по касательной к
окружности и смещающую кусок вниз.
Кроме того, перпендикулярно силе
нормального давления

P = G cos ft-4- Gu>2R- (H]

g

P — G cos 34- —— (кгс)

‘ R

в сторону, противоположную силе

G sin p, действует сила трения
108
 /r Tp= ( G c o s f i + ^ - ) / ( / / ) F jp = P f = [ G cos[i-\- ~ ~ ) f (кгс), (79)

где / — коэффициент трения м атериала о барабан.

Очевидно, во время вращения барабана равновесие куска материала
наступит при условии, если
F rp= G sin 8. (80)
Подставляя значения, получим
G^-R
G cos
!U COS Р4"
р -f- ^ ^ - \ f = G sin ? j b c o s 3-|- ~ ~ - j f — G sin % (81)
откуда
A
ш у ^ (s,n P -/co s3 )_ (рад/с) я==30 | / .. sin ^ c o s j_ (об/мин)>

(82)
Практикой установлено, что нормальная работа грохота возможна,
когда угол р находится в пределах от 40 до 45°. Принимая [3= 40° и
коэффициент трения f = 0,7 (угол трения ф = 35°) и подставляя эти зна­
чения в формулу (82), получим
Х,Щг (рад с) п = 12/]'"/? (об мин)
1R
где R — радиус грохота, м.
На практике принимают
0,84 1,47 ,
— (раде) 14 (об мин). (83)
УR J R fR VR
Окружная скорость барабанного грохота принимается v = 0,6—
— 1,25 м/с, чаще у = 0,7— 1 м/с.
Производительность грохота зависит от: размеров отверстий в си­
тах или решетах; угла наклона образующей грохота; степени влажнос­
ти материала; количества материала, загружаемого в единицу време­
ни (высота слоя); размера барабана; угловой скорости барабана и т. д.
Формулы, в которой учитывалось бы влияние всех перечисленных
факторов, еще нет. Ориентировочно производительность барабанного
грохота может быть определена по формуле
Q = 0 , 6 « ? t g 2 a \' R 3hs (т/ч), (84)
где п — скорость вращения грохота, об/мин; р— плотность материала,
т/м3; a — угол наклона образующей грохота; R — радиус грохота, м;
h — высота слоя материала, м.
При слишком большом наклоне грохота ухудшается качество сор­
тировки.
Мощность электродвигателя. Энергия, получаемая барабанным гро­
хотом, расходуется на преодоление трения цапф в подшипниках, тре­
ния материала о поверхность барабана и на поднятие материала на не­
которую высоту во время грохочения.
Д л я определения необходимой мощности воспользуемся формулой
M = N ; u > (кН-м)|| М = 716,27V | п (кгс-м), (85)
где N — мощность, кВт (л. с.); ю — угловая скорость грохота, рад/с ( п,
об/мин).
Суммарный момент М состоит из моментов:
от сил трения цапф в подшипниках
M. = / x r ( G + G0) (Н-м), (86)
109
где 11— коэффициент трения в подшипниках; г — радиус цапфы, м; G —
вес грохота, кН (кгс); G0 — вес материала в грохоте, кН (кгс);
от сил трения материала о просеивающую поверхность
M 2= f 2G0R (Н-м), (87)
где /2 — коэффициент трения материала о просеивающую поверхность;
от действия силы тяжести материала
•/W3~ М 2— f 2GqR (Н-м). (88)
Подставляя значения М —М\ + М 2-[-Мг в формулу (85), получаем
с учетом г] (к. п. д.) передаточного механизма
N = — ( M 1+ M 2+ M 3) = [ f 1r ( G + G 0) - [ . 2 f 2G0R ) - (кВт), (89;

r t = - g — ( M , + M 2+ M , ) - (л. с).
7 1 6 ,2т) 7 1 6 ,2т)

В среднем для барабанных грохотов rj = 0,8.

Д л я барабанного грохота на бандаж ах мощность на приводном валу
может быть определена по формуле проф. JI. Б. Левенсона
дг= /? ю (0 + 13G0) (к В т ) || м = (О + 13О0) cj (9 0 )
3 0 ,6 II 2 1500 v v ’
Пример. О пределить мощность электродвигателя для привода барабанного грохота
диаметром 0,8 м с угловой скоростью ш = 1,9 рад/с д л я сортировки материала плот­
ностью 1500 кг/м3. Вес грохота G —8 кН; вес находящ егося в грохоте материала G0—
= 3 кН; радиус цапфы /-=0,04 м при коэффициентах / 1 = 0 ,1 , /г = 0 ,4 и г] = 0,8.
По формуле (89) имеем
* = J0 '1 :0 > 0 4 .(3 H -J ))+ 2 . 0 >4 .3 .0 ,4 ] 1 ,9 = ^ ^

ГЛАВА XII
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВОЗДУШНОЙ СОРТИРОВКИ
И ПЫЛЕОСАДИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИ Я О ВО ЗД УШ Н О Й СОРТИРОВКЕ

Д л я сортировки сухих материалов, тонкость помола которых соот­

ветствует ситам № 01—008 и ниже, применять грохоты практически не­
целесообразно вследствие их низкой производительности. Такие и более
крупные материалы хорошо сортируются воздушными сепараторами.
Воздушная сепарация основана на способности частиц материала,
находящихся в вертикальном, горизонтальном или центробежном воз­
душном потоке, при определенных условиях выпадать из него под дей­
ствием сил тяжести, центробежных сил инерции или при совместном
воздействии этих сил.
При сепарации в вертикальном воздушном потоке сила давления по­
тока, сопротивления среды и силы тяжести частицы параллельны ско­
рости потока. В этом случае движения частицы в проекции на ось пото­
ка выразится уравнением
та — P — G, (91)
где т — масса частицы, кг; а — ускорение частицы, м/с2; Р — давление
потока на частицу, Н; G — вес частицы, Н.
Подъемная сила или сила давления Р потока на частицу согласно
законам аэродинамики приближенно вы ражается формулой
Г> Срр ( ^ в о з д — « ч )2 /ич /Пол
где с — коэффициент аэродинамического сопротивления, зависящий от
формы частицы, режима воздушного потока, он может быть определен
из экспериментальных графиков, так как существующие эмпирические
формулы очень громоздки и не дают достаточно точных результатов: F =
= &фЛй(2/ 4 — Миделево сечение, т. е. проекция частицы на плоскость, пер­
пендикулярную относительной скорости потока, м2; р — плотность возду­
ха, кг/м3; иВ03д и v 4 — скорости движения воздуха и частицы, м/с; йф —
коэффициент формы частиц, для шаровидных /гф=1,00, продолговатых
&ф= 1 ,7 6 , пластинчатых &ф= 3,8.
Из приведенных уравнений видно, что если давление потока превы­
шает силу тяжести частицы, то она движется вверх, если она меньше
силы тяжести, то частица движется вниз, а при равенстве указанных
сил частица будет находиться во взвешенном состоянии — «витает».
(При этом P = G , иВозд=ивит, а уч= 0 ) . Скорость, при которой частица
витает, называется критической или скоростью витания. Приближенно
скорость витания может быть определена из формулы (92), при ич = 0
и P — mg

(м с). (93)

При движении воздушного потока по кривой возникают центробеж­

ные силы Fn.6 — tnv2/R, которые, прижимая частицы к стенкам сепара­
тора, способствуют выделению их из потока. Недостатком существую­
щих формул в области теории воздушной сепарации является то, что
в них не учтен ряд факторов, оказывающих существенное влияние на
границу разделения и точность сепарации. Поэтому в большинстве слу­
чаев пользуются экспериментальными данными.
Из приведенных формул видно, что в зависимости от массы и ра з­
меров частиц, коэффициента с, центробежной силы и других факторов
частицы будут двигаться с различной скоростью в воздушной среде. Это
обстоятельство является основой воздушной сепарации частиц материа­
ла различной крупности и массы в сепарирующих машинах и аппа­
ратах.
Конструкция воздушных сепараторов должна обеспечить возмож­
ность регулирования скорости воздушного потока и равномерное рас­
пределение сортируемого материала, а такж е полное и своевременное
удаление из сепаратора частиц материала, разделенных по крупности.
Применяемые сепараторы можно разделить на три группы: 1) цир­
куляционные с замкнутой циркуляцией воздуха; 2) проходные с верти­
кальным воздушным потоком, создаваемым вентилятором, установлен­
ным вне сепаратора; 3) комбинированные (сепарационные установки),
в которых циркуляционный сепаратор работает совместно с циклонами
и вентилятором, установленным вне сепаратора.

§ 2. КОНСТРУКЦИИ СЕП А РА ТО РО В

Ц иркуляционны й сепар атор с вентилятором на вертикальном валу

(рис. 63) имеет наружный кожух 8, соединенный с усеченным конусом 2,
к которому крепятся внутренние кожухи — цилиндрический 7 и кони­
ческий 1. Эти кожухи связаны между собой стальными пластинами, об­
разующими решетку 3 с постоянным живым сечением. Внутри кожуха
закреплен стакан 10, в котором смонтирован вертикальный вал 9. С в а ­
лом жестко связаны и вращаются вместе с ним приемная тарелка 5,
вентиляторы 4 и 11 я контрлопасти 6.
Материал, подлежащий сепарации, подается на вращающуюся тарел­
ку 5 по точке, проходящей через крышку. Под влиянием центробежной
силы материал сбрасывается с вращающейся тарелки к внутренним
стенкам кожуха. При ударе о стенки крупные частицы материала теря­
111
 ют. скорость, выпадают во внут­
реннем кожухе и сползают к вы­
ходной воронке; тонкие частицы
материала подхватываются вос­
ходящим воздушным потоком,
создаваемым вентиляторами 4 и
11, и отбрасываются лопатками
верхнего вентилятора к стенкам
кожуха 8. При ударе о стенки на­
ружного кожуха частицы мате­
риала теряют скорость, выпадают
и сползают к выходной воронке.
Воздух из наружного кожуха
через решетку 3 засасывается
вентилятором, проходит во внут­
ренний кожух и таким образом
непрерывно циркулирует в сепа­
раторе. Поэтому такие сепарато­
ры часто называются сепаратора­
ми с замкнутым потоком возду­
ха; в них почти не засасывается
свежий воздух извне. В сепарато­
рах достигается выделение час­
тиц тонкостью, соответствующей
остатку 8% на сите № 008. Тон­
кость улавливаемого материала
можно регулировать изменением
количества контрлопастей 6, ко­
Рис. 63. Ц иркуляционный сепаратор с вен- торые создают нисходящий воз­
тилятором на вертикальном валу душный поток.
В сепараторе должна быть
весьма точно отбалансирована вращающаяся система, а загрузка д о л ж ­
на быть постоянной. При уменьшении загрузки работа сепаратора ухуд­
шается.
Достоинства сепаратора: возможность сортировки тонкоизмельчен-
ных материалов; надежность в работе, малый износ рабочих частей; при
работе в замкнутом цикле с мельницей сепаратора способствует увели­
чению ее производительности, причем удельный расход энергии снижа­
ется.
Завод «Волгоцеммаш» кроме указанных изготовляет сепараторы
диаметром до 5 м, производительность которых составляет более 40 т/ч
при ocTatKe на сите № 0063 не более 15%; масса более 30 т.
П роходной сепар атор (рис. 64, а) служит для выделения из пылевоз­
душного потока частиц материала определенной крупности. Поток аэро­
смеси входит в сепаратор снизу по трубе 6 со скоростью 15—20 м/с, у д а ­
ряется об отбойный конус 5, теряет скорость и из него выпадают круп­
ные частицы. Д ал ее пылевоздушный поток уже, с несколько меньшей
скоростью продолжает движение между кожухами 3 и 4 и направляю­
щими лопатками 2, где он меняет направление, пблучает вращение и еще
более теряет скорость; при этом частицы пыли трутся о стенки кожуха
и более крупные из них выпадают во внутренний кожух 3. Из кожуха 3
и 4 ч&с.^ицы удаляются через патруббк 7. Пылевоздушный поток с тон­
кими частицами выходит из сепаратора со скоростью 4—6 м/с черед
патрубок 8 и поступает в циклон.
Крупность частиц материала, выделяемых из воздушного потока
в сепараторе, регулируют направляющими лопатками 2, которые при
помощи рукоятки 1 устанавливают иод определенным углом к радиусу,
Проведенному через шарнир, вокруг которого поворачивается лопатка,
1121
Сопротивление проточного сепаратора составляет 685—980 Па (70—
100 мм вод. ст.). Работа проточного сепаратора в замкнутом цикле
с мельницей показана на рис. 64, б, а характеристика приведена
в табл. 26.
Таблица 26
Техническая характеристика сепараторов

Угловая ско­
Тип рость верти­ Производитель­ Мощность Габаритные
сепаратора Диаметр, м кального вала, ность, Т/Ч двигателя, кВт размеры Масса, кг
об/мин lybxh, м

Циркуля­
ционный 1,8 375 3 3 2 ,6X 1,9x3,2 1500
(отечествен­ 2,5 350 12 5 3,4x2,7X 5,2 4300
ный) 2 ,8 310 18 7 ,4 3,7X3,4X5,5 550
(иностран­ 2,4 270 4,6 1 ,8 4
ных фирм) 3,65 225 11,52 3,68 — —
4,8 185 23,13 7,36
Проходной Расход Подбирается Высота, м
(К отлотур­ воздуха, в зависимо­
бинного ин­ м3/ч сти от р ас­
сти тута) 2,5 — 24 000 хода возду­ 3,2
2,85 — 31 600 ха, крупно­ 3,7 —
3,4 — 45 000 сти частиц 4 ,о
4 — 62 000 и скорости 5,2
потока

К омбинированная сепарационная устан овк а (рис. 65) характерна

тем, что в ней сепаратор 3 работает совместно со смонтированным
вокруг него циклонами 2 и создающим воздушный поток вентилятором
1, установленным вне сепаратора. Материал, подлежащий сепарации,
через загрузочный патрубок 10 подается в сепаратор на разбрасываю­
щий диск 6, находящийся на одном валу с сепарирующей крыльчаткой
7. Под действием центробежной силы с диска 6 материал сбрасывается
в воздушный поток, создаваемый внешним вентилятором 1. При этом
крупные частицы выпадают вниз или под действием центробежной си­
лы, ударяясь о стенки кожуха, теряют скорость и тоже выпадают вниз
и удаляются через патрубок 4.
Частицы мелкие и средней крупности подхватываются воздушным
потоком и, проходя через крыльчатку, ударами ее лопаток отбрасыва­
ются к стенкам кожуха. При этом частицы средней крупности теряют
скорость, выпадают вниз и удаляются вместе с ранее выделенными
крупными частицами, а мелкие частицы воздушным потоком выносятся
в распределительную головку 8 и по касательным вводам 9 поступают
внутрь циклонов 2. Здесь под действием центробежной силы мелкие
частицы трутся о стенки циклонов, теряют скорость, выпадают вниз
и удаляются через патрубки, а очищенный воздух через воздуховод 11
поступает в вентилятор 1. Вентилятор через щели 5 (в жалюзи вход­
ной улитки) вгоняет внутрь сепаратора очищенный воздух, который
Цодхватывает мелкие частицы, осаждающиеся с крупными, и далее
пылевоздушный поток проходит через крыльчатку, касательные вводы,
поступает в циклоны, и процесс работы повторяется. В целях удлинения
срока службы стенки сепараторов, циклонов и воздухопроводов по­
крывают марганцовистой сталью или пластинками из каменного литья.
Рассмотренная установка является последней, наиболее совершен­
ной сепарирующей конструкцией и имеет следующие достоинства: бо­
лее высокий к. п. д. вентилятора, так как он работает в лучших услови­
ях (в него поступает очищенный воздух) и он меньше изнашивается;
возможность регулирования скорости привода разбрасывающего уст­
ройства, что позволяет в сочетании с регулированием расхода воздуха
на вентиляторе получить готовый продукт заданной тонкости помола
113
Рис. 65. Комбинированная сепараци-
онная установка
в широком диапазоне с настройкой без его остановки; возможность
загрузки исходного материала пневматическим конвейером, что увели­
чивает к. п. д. сепарации, сокращает число аэропитателей и исключает
из помольной установки громоздкий и ненадежный элеватор; простота
обслуживания и ремонта.
К недостаткам комбинированных сепараторов относится: интенсив­
ный абразивный износ его внутренних поверхностей и деталей, а также
вибрация ротора вследствие возникновения его динамической неурав­
новешенности.
Техническая характеристика комбинированных сепараторов завода
«Волгоцеммаш» приведена в табл. 27.
Таблица 27
Техническая характеристика комбинированны х сепаратор ов

СМЦ-420
Наименование СМЦ-418 СМЦ-419 (опы тны й)

Д и ам етр сеп аратора (без ци к л он ов), м . . 3 ,0 3 ,5 5 ,0

П рои зводи тел ьн ость при получении м а те­
риала с удельной повер хн остью д о 2600
см 2/г, т / ч ........................................................................ 60 65 П роектная
160— 180
Установленная м ощ ность, к В т ...................... 167 245 383
М асса, т .................................................................... 26 3 7 ,7 5 3 ,6
Удельная м еталлоем кость на единицу п о­
лучаем ого п родукта, т - ч / т .................................... 0 ,4 3 3 0 ,5 8 0 0 ,3 1 5
Удельный р а сх од электроэнергии на еди ­
ницу получаем ого продукта, к В т - ч / т ............. 2 ,7 8 2 ,8 8 2 ,2 5

В связи с тем, что процесс движения частиц в сепараторах весьма

сложен и недостаточно изучен, теоретически обоснованных расчетов
сепараторов еще не создано.
К. п. д. воздушных сепараторов можно определять по формуле, пред­
ложенной А. Н. Лебедевым:

• ^ 100 <«)• <*>

где R&— полный остаток на контрольном сите в продукте перед сепа­
ратором, т. е. количество грубых фракций, содержащихся в исходном
материале, %; &ц — отношение количества х — исходного материала к
количеству у — тонкого материала, выдаваемого сепаратором; Ra— пол­
ный остаток на контрольном сите в тонком продукте сепаратора, т. е.
количество грубых фракций, содержащихся в тонком продукте сепара­
ции, %.

§ 3. ПЫ ЛЕУЛАВЛИВАЮ Щ ИЕ — ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

Из многих машин и аппаратов (сепараторов, сушильных барабанов,

вращающихся печей и т. д.) особенно при сухом измельчении материа­
лов, выделяется большое количество пыли *. Наличие в воздухе цеха
пыли в количестве 5— 10 мг/м3 считается вредным, а более 30 мг/м3—
опасным, тогда как пыль часто является ценным материалом. Учиты­
вая эти факторы, весьма важным является улавливать пыль из пыле-
зоздушных смесей и использовать ее в производстве.
Для выделения пыли из пылевоздушной смеси применяют большое
количество различных устройств для сухой и мокрой очистки: пылеоса-

* П ылью н азы ваю т грубы е воздуш н ы е взвеси, в к оторы х наряду с очень тонкими
им ею тся и частицы больш е 5— 10 мкм. Взвеси, сод ер ж а щ и е частицы меньше 0 1 мкм
н азы ваю т ды м ом .

115
 дителыные камеры, в .которых осаждаются час­
тицы пыли (1 0 0 + 5 0 0 мкм) под действием силы
тяжести из ,пылевоздушного потока, движущ его­
ся со скоростью менее 0,5 м/с; циклоны и бата­
рейные циклоны, матерчатые фильтры, электро­
фильтры, скрубберы и др., осуществляющие вы­
деление частиц (0,1-^100 мкм) из пылевоздуш­
ных потоков.
Циклоны, относящиеся к центробежным пы­
леуловителям, широко применяются в практике
очистки пылевоздушных потоков от частиц пы­
ли величиной 80-ь 100 мкм. Циклон (рис. 66)
представляет собой цилиндр 1, сваренный с у с е ­
ченным конусом 2. К циклону по касательной
примыкает вводный патрубок 4. Благодаря ка­
сательному вводу пылевоздушная смесь при по­
ступлении в циклон получает вращательные
движения. При этом крупные частицы пыли
вследствие потери потоком скорости под дейст­
вием силы тяжести сразу же выпадают из п о­
тока. Остальные частицы под влиянием центро­
бежной силы трутся о стенки кожуха (или друг
о друга), теряют скорость и тоже выпадают.
Пыль удаляется из циклона через патрубок 3, а
воздух выходит через трубу 5. Циклоны выде­
ляют 65— 80% пыли, заключенной в воздушном
потоке.
При поступлении в циклон газов с большой
влажностью он должен быть утеплен, в против­
ном случае из-за конденсации влаги и налипа­
ния пыли циклон может выйти из строя. Циклон
работает эффективно только при полной нагруз­
ц и кло н а ке, при малой нагрузке его к. п. д. уменьшается.
Скорость воздуха во входном патрубке циклона
принимают 16— 20 м /с и не более 25 м/с, а в выходном — 4— 6 м/с.
Диаметр выхлопной трубы циклона

4Q
(М), (95)
3 6 0 0 - 3 ,14Х’В„ Х

где Q — производительность циклона, м3/ч; аВЫх — скорость воздуха

в выходном патрубке, м/с.
Отношение ширины b к высоте h входного патрубка циклона при­
нимают bjli— 2ч-2,5.
Диаметр циклонов
D a= D B+ 2 b (м). (96)

Глубина опускания выхлопной трубы

Н , = А Р Х 1 \ - Ь ) (м) (97)

Диаметр разгрузочного патрубка циклона Da по практическим с о ­

ображениям принимают не более 250 мм.
Высота цилиндрической части циклона

Н Н t-\-Q,bb ( м ). (98)
Угол а при вершине конической части циклона принимают равным
30— 40°.
116
 Высота конической части циклона

( 99 )

Характеристика наиболее распространенных циклонов приведена

в табл. 28.
Таблица 28

Техническая характеристика циклонов

Размеоы (рис. 66)

Диаметр Производи­
Тип циклена циклона, м тельность,
м’ /с h "и нх

ссм 2 ,21 2 _ 1 .9 2 2 ,1
2,88 3 ,7 — 2 ,56 2,85
3,20 о — 2,88 3 ,17
3 ,46 5,8 — 3 ,12 3 ,39

Н И И О Г аз (И н ­ 0 ,0 4 -0 ,0 8 0 , 48D U 2,08£>ц 20ц

сти тут очистки 0 ,0 4 -0 ,0 8 — 0 ,6 6 0 ц 2 ,2 6 0 ц 20ц
газа) 0 ,4 — 1 — 1,110ц 2 ,1 Ш Ц 1 ,75£>ц

вти 0 ,3 0 ,17 Выходной патрубок:

(Т еплотехниче­ 0,45 0 ,37 h = 0 ,3 6 1 £ > ц
ский институт) 0 ,6 0 ,67 * = 0 ,2 0 6 £ > ц
1 ,0 1 ,8 6 F = 0 , 0 7 4 5 £ > ц2

цкти 2,1 5 ,8 6 h --- 0,4£*ц

(К о тл о ту р б и н ­ 2,4 7 ,8 6 = 0 ,2 D U -
ный и н ститут) 3,25 1 .4 F = 0 , 8 D K2 ---
3 ,6 1 ,8 - -

Батарейный циклон (рис. 67) (выделяет частицы пыли величиной

10— 100 мкм) состоит из нескольких малых циклонов, принцип работы
которых подобен рассмотренному. Благодаря тому, что сила Fa. б =
— mv2IR, с которой частицы прижимаются к стенкам циклона, тем боль­
ше, чем меньше радиус циклона, циклоны малых диаметров (при оди­
наковой скорости v) более эффективно отделяют пыль от воздуха, но
производительность их с
уменьшением диаметра цик­
лона понижается. В связи с
этим для очистки воздуха
от пыли в количествах, к о­
торые практически имеются
в помольных и других це­
хах, применяют батарейные
циклоны, состоящие из 50
и более малых циклонов
(диаметром 0,05; 0,1: 0,15;
0,2; 0,25 м) и соединенные
в одном агрегате (рис.
67, а).
Запыленный воздух по­
ступает через патрубок 2 в
камеры 5 батарейного цик­
лона, в которых установле- Рис. 67. Батарей ный циклон:
НЫ М З Л Ы 6 ЦИКЛОНЫ /. ДЛЯ а — общий вид; б — малые циклоны

117
придания газовому потоку, поступающему в камеру 5, вращательного
движения, на внешней поверхности цилиндрической части труб 3 име­
ются лопасти 6 с углом подъема 70°. Поток запыленного воздуха раз­
деляется на 50 и более струек, каждая из которых направляется в с о ­
ответствующий осадительный элемент. В последнем, как и в циклоне,
частицы пыли под действием центробежной силы трутся о стенки, те­
ряют скорость и оседают в коническую часть, затем собираются в бун­
керах 8. Чтобы запыленный воздух в камере 5 не мог смешаться с очи­
щенным воздухом, внутри нее установлены две горизонтальные пере­
городки 1 и 4, которые сверху покрыты специальной герметичной о б ­
мазкой.
Батарейный циклон выделяет 85— 89% пыли, находящейся в воздуш­
ном потоке. Гидравлическое сопротивление батарейных циклонов с о­
ставляет 490— 830 Па (50— 85 мм вод. ст.). В табл. 29 приведена
характеристика наиболее распространенных батарейных циклонов
(Б Ц ).
Таблица 29

Техническая характеристика батарейны х циклонов (Б Ц )

В250
Наименование БЦ БЦ в250 бц в250
1X42 2x25 2 x8 0

Тип циклона Вертикальный односекцион- Вертикальный двухсекционный

1Ы11
Д и ам етр циклона, м . 0,254 0,259 0,254 0,254
Ч исло циклонов . . . 42=6x7 42=6x7 50=2x5x5 160=2x8X10
Размер в х од н ого па­
тр убка, м .............................. 1 ,7 X 1 ,6 0,4 X 1 ,6 2 X 0 ,7 X 1 0 ,9 5 x 5 , 1 8
О бъем бункера, м 3 . . 2,5 2,5 2 x 0 ,9 2x 3,25
Габаритны е размеры
I X b X h , м ............................. 1 ,91 х 2 , 1 5 х 1,91 х 2 , 2 х 1 ,5Х 2,94Х 2 ,4 х 5 ,8 х
Х б ,8 X 6 .8 Х 5 ,8 Х 7 ,9
М асса, к г ...................... 7500 6720 9440 25 900

Рукавный (матерчатый) фильтр (рис. 68, а) выделяет частицы пыли

величиной 0,1 — 10 мкм и имеет несколько рядов матерчатых рукавов
3, прикрепленных к нижнему
основанию 2, под которым рас­
положен бункер 10 с винтовым
транспортером 1 для удале­
ния пыли. Рукава посредством
рычажных систем 6 периоди­
чески и автоматически встря­
хиваются. Кожух 7 в верхней
части имеет клапанную к ороб­
ку с клапаном 5 и патрубком
4 для подключения к отсасы ­
вающему воздухопроводу.
Фильтр работает циклами:
первый цикл — фильтрация
воздуха (рис. 68, а ), второй —
очистка рукавов.
Засасываемый через патру­
бок 8 запыленный воздух про­
ходит в матерчатые рукава.
При этом частицы пыли задер­
Рис. 68. Фильтры матерчатые: живаются на их стенках, а
а — рукавны й ф ильтр; б — клиновой ф ильтр; в — сх е ­ очищенный воздух через от­
ма р а бот ы м а тер ча того фильтра с м ногокам ерной
мельницей верстия в материи проходит в
118
 клапанную коробку. Периодически группы рукавов очищаются при по­
мощи продувочно-встряхивающего механизма. При этом клапан 5 от­
ключает фильтр от всасывающего вентилятора, а клапан 9 закрывает
проход пылевоздушной смеси, включается встряхивающий механизм и
от специального вентилятора подается воздух. Со стенок пыль оседает
в бункер и удаляется винтовым транспортером. Когда встряхивание з а ­
кончено, рукава опять соединяются с отсасывающим вентилятором.
Фильтр с микропульсирующей продувкой (через каждые 0,2 5 + 0 ,3 с)
и клиновыми тканевыми фильтрами с каркасом из сетки, устройство
которого понятно из рис. 68, 6, имеет следующие достоинства: отсутст­
вуют механизмы встряхивания, дроссели и вентиляторы обдувки; не
возникает трения фильтрующих элементов, что удлиняет срок их
служ бы; сокращаются габариты, капитальные затраты и эксплуата­
ционные расходы; не требуется отключения отдельных рукавов или
целых секций очистки, что позволяет увеличить допустимые нагрузки
на ткань по газу и пыли за счет учащения регенерации, обеспечивается
малый расход продувочного воздуха; клиновая форма ткани позволяет
более рационально использовать рабочую камеру, так как на 1 м3 ее
объема приходится больше поверхности ткани: в обычном аппарате
с цилиндрическими рукавами — 7,2 м2, а при клиновой раскладке —
13,15 м2. Эффективность работы рукавных фильтров снижается с умень­
шением тонкости частиц материала, начальной запыленности воздуха,
его влажности и количества запыленного воздуха, приходящегося на
1 м2 ткани. Наилучшие результаты получаются при определенной за­
грузке фильтра, которая для ткани «шерстянка Мельстроя» соответст­
вует 200 м3/ч воздуха на 1 м2 ткани. Рукава фильтров также изготовля­
ют из шерстяной и хлопчатобумажной байки, муслина, а при темпера­
туре более 100° С и работе на газах — из разъедающих тканей, перхлор-
виниловых, лавсановых тканей, стекловолокна и др. Термостойкость
ткани из стекловолокна, обработанной раствором ГКЖ-94, составляет
230— 250° С.
Ткань для фильтрующих рукавов должна обладать: постоянством
размеров, химической стойкостью, жаростойкостью, прочностью на рас­
тяжение и вибростойкостью, хорошей проницаемостью, прочно удержи­
вать уловленную пыль, сохраняя ее оптимальное количество в порах
после встряхивания.
Схема работы матерчатого фильтра с многокамерной мельницей
и циклонами 11 показана на рис. 68, в. Матерчатый фильтр выделяет
до 96— 99% пыли, находящейся в воздушном потоке. Предельно допус­
тимая температура для шерстяных тканей 80— 90°, для бумажных 60—
65°, а тканей из лавсана для тонкой очистки газов до 140° С.
В табл. 30 приведена техническая характеристика рукавных фильт­
ров. Расчет рукавных фильтров состоит в определении V (м3/ч) количе­
ства запыленного газа, поступающего в фильтры с обязательным уче­
том влияния температуры и подсосов воздуха на пути движения газа.
На основании расчетного количества воздуха и выбранной скорости
фильтрации определяют необходимую площадь фильтрующей поверх­
ности и количество фильтров. Сопротивление ткани hr= a v { a = 40— 45,
V — скорость, :м/,мин) .
Общая мощность электродвигателей
+ (кВт), (100)
где Ni — мощность электродвигателя вентилятора, отсасывающего газ,
кВт; Аг — мощность электродвигателя вентилятора, продувающего воз­
дух, кВт; N3— расход мощности на встряхивающие механизмы, кВт.
Расход энергии, отнесенный к 1000 м3/ч газов, составляет 2 +
4 к В т-ч. К- п. д. рукавных фильтров (степень улавливания пыли) в сред­
нем составляет 98%.
119
 Таблица 30

Техническая характеристика рукавны х фильтров

Фильтры ФВ (всасываю щ ие) Фильтры СМЦ

101
Наименование
30 45 60
I п ш

Ч исло рукавов, шт. . . 36 54 72 36 36 36

Д и ам етр рукава, мм . . 135 135 135 200 200 200
Д лина рукава, м . . . 2,09 2,09 2,09 2 ,2 4,5 9,0
П лощ адь ф ильтрую ­
щей поверхности, м 2 . . 30 45 60 50 100 200
П роизводительность,
м 3/ с ........................................... 1 , 2 5 - 1 , 5 1,85— 2,25 2 ,5 -3 — - —
Установленная м ощ ­
ность, к В т ............................. — — — 2,3 2,3 2,3
Гидравлическое со п р о ­
тивление, П а ....................... 800--900
Г абаритные размеры
I X b X h , м ............................. 1.44Х 1,9 7Х 2,49х 1 ,6 9 х 1 ,6 9 х 1,69 X
X I , 58x4,1 Х1.58Х4.1 X I , 58x4,1 ХЗ,4Х6,2 Х3,6х9,6 хз,6x14,1
М асса металла, т . . 0,9 1,21 1,46 3,46 3,9 5 ,4

Электрофильтры являются наиболее совершенными пылеулавливаю­

щими устройствами. Степень очистки газов в электрофильтре состав­
ляет 95— 99% с величиной частиц 0,1— 10 мкм. Электростатический спо­
соб очистки газа от пыли основан на явлении ионизации воздуха (га­
за) в поле высокого электрического напряжения. Электрофильтры
бывают двух типов: трубчатые и пластинчатые.
Трубчатый электрофильтр (рис. 69) имеет трубы диаметром 0,2—
0,3 м, которые являются осадительными электродами. По осям труб
натягиваются изолированные провода — коронирующие электроды из
стальной или нихромовой проволоки диаметром 2-^3 мм. Переменный
ток напряжения 220 В поступает по проводам 14 к распределительно­
му щиту 13, откуда по проводам 15 направляется в трансформатор S,

Рис. 69. Вертикальный трубчаты й электрофильтр (а) и схема его работы (б)
где происходит трансформация тока в ток высокого напряжения 25—
60 кВ. Переменный ток высокого напряжения поступает в выпрями­
тель 9, где преобразуется в постоянный. Выпрямитель приводится в дви­
жение электродвигателем 11, который получает электрический ток со
шита 13 по проводам 12. От выпрямителя постоянный электрический
ток подается по проводу 10 к коронирующему электроду 5, который
проходит через изолятор 3. Труба 6 осадительного электрода соединя­
ется проводом 7 с землей. Газ (воздух), подлежащий очистке, пода­
ется снизу через патрубок 2, проходит в трубу 6 и выходит очищенным
из трубы 4. В трубе 6 частицы пыли ионизируются электронами, исхо­
дящими от отрицательно заряженного коронирующего электрода, заря­
жаются отрицательно, отталкиваются от него и движутся к противо­
положно заряженному проводнику — трубе 6. Отдав свой заряд, они осе­
дают на поверхности трубы. При периодическом постукивании по трубе
частицы пыли оседают в бункере 1.
Пластинчатые электрофильтры имеют аналогичное устройство, но
в качестве осадительных электродов здесь применяются пластины из
листовой, волнистой стали или густой сетки. В зависимости от направ­
ления движения газа электрофильтры бывают горизонтальными и вер­
тикальными. Пластинчатые электрофильтры имеют несколько меньшую
степень пылеулавливания по сравнению с трубчатыми, но они проще
монтируются, а электроды таких фильтров более удобно встряхиваются.
Достоинства электрической очистки: возможность получения любой
степени очистки (до 99,9 % ); незначительный расход электроэнергии на
улавливание пыли (0,1— 0,8 кВт/ч на 1000 м3 газа); возможность очист­
ки газа при высоких температурах и химически агрессивных средах;
Таблица 31

Техническая характеристика электроф ильтров

Вертикальные Г оризоктальные

Наименование ДВП Н - двпн- двпн- ПГД-

2-10 4-10 4-20 2-20 ПГД-3-38 ПГД-4-50

П л ощ ад ь сечения ак­
тивной зон ы эл ек тр о­
фильтра, м 2 ......................... 20 40 80 20 38 50
П рои зводи тел ьн ость
по газу (при ск ор ости в
активной зоне 1,5 м /с ),
м 3/ с ........................................... 30 60 120 40 76 100
Ч исло с е к ц и й ................. 2 4 4 2 3 4
П лощ адь осаж дения
осадительны х эл ек тр о­
д ов, м2 ................................... 1040 2080 2490 920 2388 4280
Активная длина к о р о ­
нирую щ его эл ектрода, м 2200 4400 8500 1930 5610 10 480
М аксимальная тем пе­
ратура газа на вход е, °С 150— 170 200
Д о п усти м ое ра зреж е­
ние. к П а ............................. 3 2
П отребляем ая м ощ ­
н ость на питание эл ект­
роф ильтра вы прямлен­
ным- ток ом в ы сок ого н а­
пряж ения, к В т ............... 14 28 48 11 33 68
Гидравлическое со­
противление, Па . . . . 150 200
Габаритны е разм еры
I x b x h , м ............................. 6X5X 17 12X5X17 17X6X20 И Х оХ 16x7 X 1 9 , 2х
Х 1 5 .5 Х 1 5 .5 х 10x15,5
М а сса оборудован и я
электроф ильтра, т . . 3 7 ,5 5 6,5 1 1 7 ,2 3 6,2 8 5 ,7 151,4

121
очистка газов с самой различной концентрацией пыли (от долей грам­
ма до 50 г/м3 и бол ее); полная автоматизация работы.
Недостатки: высокая стоимость по сравнению со стоимостью дру­
гих пылеулавливающих аппаратов; большие габариты (особенно по
в ы с о т е ); необходимость в высококвалифицированном обслуживающем
персонале; взрывоопасность при улавливании взрывчатых пылей.
Техническая характеристика электрофильтров дана в табл. 31.
Степень очистки газа в электрофильтре зависит от скорости движе­
ния v4 частиц пыли к осадительному электроду, длины электродов L,
расстояния между ними Н и скорости газа wr.
Общий вид формулы для определения степени очистки газа для
различных электрофильтров
Л = 1 - е “ "ч/Ю0 ( % ) , (101)
где f = L / H v r.
Зависимость степени очистки газа от v4f дана ниже:
тЬ % 60 80 90 9 7 ,5 98 99

v 4f 0 ,9 2 ,3 3 ,0 3 ,7 3 ,9 4 ,6

Произведение v4f можно рассматривать как величину, определяю­

щую размеры фильтра. Так, при увеличении степени очистки с 60 до
97,5% размер фильтра должен быть увеличен в 3 ,7 /0 ,9 = 4 раза.
Производительность электрофильтра
Q = 3600/rzir (м3 ч), (102)
откуда F = Q /( 3600иг) и N = F / f , (103)
где F — общая площадь сечения всех фильтров, м2; N — количество
электрофильтров; f — сечение одного электрофильтра, м2; vr — скорость
газа, м/с.
Скорость газа во избежание уноса частиц должна быть не выше
1,2 м/с, а в расчетах принимают vT— 0,7— 0,8 м/с.
Ультразвуковые пылеулавливающие установки работают на основе
явления коагуляции. П од влиянием ультразвуковых и звуковых коле­
баний происходит вибрация транспортирующего воздуха или газа
с одновременным колебанием, сталкиванием и слипанием частиц пыли
между собой, которые легко улавливаются обычными циклонами. Уль­
тразвуковой и звуковой методы очистки газов позволяют улавливать
частицы 10— 0,001 мкм.
В ионных коагулирующих установках коагуляция мелких частиц
производится подачей пульсирующего тока высокого напряжения на
положительный электрод в виде сетки с конечными остриями. При этом
заряженные частицы пыли различных размеров притягиваются к от­
носительно крупным нейтральным частицам.
Аппараты для мокрой очистки газов рационально применять в тех
случаях, когда допустимы увлажнение и охлаждение очищаемого газа
и когда отделяемые от газа твердые частицы могут быть использованы
в процессе производства.
Мокрая очистка газов осуществляется следующими способами:
1) газы соприкасаются с жидкостью, разбрызгиваемой в газовой среде;
2) газ проходит через слои жидкости в виде отдельных струек; 3) газо­
вый поток под действием инерционных сил соприкасается со стенками,
смоченными водой. Аппараты, применяемые при этом, называют цент­
робежными скрубберами или циклонами с водяной пленкой.
Центробежные скрубберы используют при очистке дымовых газов
и дают высокую степень очистки > 8 0 % . Сравнительно недавно скруб­
беры начали устанавливать и на заводах промышленности строитель­
122
ных материалов. Скруббер (рис. 70) состоит из
стального корпуса, цилиндрическая 4 и коническая
2 части которого внутри футерованы керамически­
ми плитами. Усеченный конус заканчивается па­
трубком 1. В трубе 7 установлен клапан 8, регули­
рующий скорость газового потока. Внутри скруб­
бера смонтирована кольцевая труба 5, имеющая
ряд небольших отверстий или сопел. Эта труба пере­
крыта отражательным козырьком 6. Между ко­
зырьком и стенкой остается внизу небольшая щель.
Вода по трубе 9, поступающая в кольцевую тру­
бу 5, при выходе из последней ударяется о козырек
6 и направляется им через щель на внутреннюю по­
верхность скруббера, образуя на ней тонкую водя­
ную пленку.
По касательной к окружности скруббера при­
варен патрубок 10, через который вводятся ды м о­
вые газы со скоростью 15— 25 м/с. Внутри ск руббе­
ра газовый поток получает вращательное движе­
ние, при этом твердые частицы газа под влияни­
ем центробежной силы отбрасываются к стенкам,
где они смачиваются водой, увлекаются стекающей
водяной пленкой вниз и в виде пульпы через па­
Рис. 70. Ц ен тр о­
трубок 1 и гидравлический затвор поступают в бежный ск руббер
в пульпоприемник. Очищенный газ через трубу 7
выходит в атмосферу. Скруббер очищают через люк 3.
Скрубберы с водяной пленкой можно применять для очистки газов
с запыленностью до 50 г/м3 и температурой до 350° С.
Характеристика скрубберов ВТИ приведена в табл. 32.

Таблица 32

Техническая характеристика ц ен тробеж ны х ск р у бб ер ов ВТИ

П роизводительность Коэффи­ Производительность Коэффи­

Д иа­ по р а боч ем у га зу , м3/ч циент Диа­ по рабочем у га зу, м3/ч циент
метр Р асход гидравли­ метр Р асход гидравли­
ск ру б­ воды, ч еского скруб­ воды, ческого
беров, нормаль­ макси­ кг/с сопротив­ беров, макси­ кг/с сопротив­
м мальная ления, £ м нормальная мальная ления, £
ная

0 ,6 1,51 1 ,6 0 0,22 3 ,38 1,1 5 ,08 5 ,69 0 ,50 2 ,8 1

0 ,7 2 ,05 2 ,30 0,28 3 ,17 1 ,2 6 ,05 6 ,77 0 ,56 2,76
0 ,8 2 ,6 9 3 ,0 1 0 ,33 3 ,0 4 1 ,3 7 ,1 7 ,9 4 0,61 2 ,71
0 ,9 3 ,4 3 ,8 1 0,38 2 ,94 1 ,4 8,15 9 ,2 1 0 ,70 2 ,68
1 ,0 4 ,2 4,70 0,45 2,87 1 ,5 9,48 1 0 ,6 0 0 ,78 2,65

Чем больше размеры и плотность частиц пыли, тем легче они улав­
ливаются:
Р азм ер частиц пыли, мкм 5 10 20 30 40 50 60
Степень очистки, % ................ 78 87 89 93 95 97 97

Величина напора воды (допускаеч ся 0,5 м) и ее количество не д ол ж ­

но колебаться в значительных пределах.
Диаметр скруббера (циклоне.)

D = 0,463 j ' Щп (м), (104)

где п — число циклонов; Q — максимальный объем газов, подлежащих

очистке, м3/ч.
123
 Сопротивление скруббера с водяной пленкой

И= г ^ - , (105)
2g
где е — коэффициент гидравлического сопротивления скруббера, отне­
сенный к скоростному напору на входе; иСр — средняя скорость газов
во входном патрубке, м/с; р — плотность газов, кг/м3.
В соответствии с установленным сопротивлением скруббера, произ­
водительностью и полным сопротивлением установки подбирают разме­
ры вентилятора для подачи газа.

ГЛАВА XIII
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МАГНИТНОЙ СОРТИРОВКИ

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИЯ

Магнитную сортировку применяют для выделения из обрабатывае­

мого сырья железных предметов, которые могут вызвать поломку ма­
шины или железосодержащих примесей, ухудшающих качество гото­
вых изделий. Магнитная сортировка основана на различном отноше­
нии к магнитному полю железосодержащих минералов и основного
сырья. В связи с разнообразными требованиями, предъявляемыми
к степени выделения из материалов железосодержащих примесей, соз­
даны электромагнитные сепараторы различных конструкций.

§ 2. КОНСТРУКЦИИ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫХ СЕПАРАТОРОВ

Электромагнитный барабан (рис. 71) применяют для очистки от маг­

нитных частиц: молотой глины, дробленого шпата, песка и шихты.
Внутри вращающегося барабана / на оси закреплена магнитная система,
состоящая из катушек 2 и магнитов 3. Барабан изготовляют из латуни
или стали, теряющей магнитные свойства по выходе из магнитного по­
ля. Магнитную систему устанавливают так, что магнитное поле нахо­
дится на той стороне барабана, по которой перемещается материал;
в таком положении ось 5 системы закрепляют при помощи стопорных
болтов 4. Материал подается на барабан равномерным слоем. Переме­
щаясь вместе с барабаном, немагнитный материал соскальзывает с б а ­
рабана, не доходя до ребра АА стойки 6, а магнитные частицы вы-
падают за ребром АА, выходя

Шt
из сферы влияния магнитного
поля.

Техническая характеристи­
ка электромагнитных сепара­
торов дана в табл. 33.
Ленточный питатель с элех-
з 4 тромагнитным ведущим бара-
\ баном представляет собой не-
, большой длины ленточный
/ * Л § транспортер. Ведущий барабан
Д 11 1 подобен рассмотренному (рис.
С / 7 и л \ ЮЬу 71) и охвачен транспортерной
IУ/ \ лентой. Эти питатели одновре-
д I менно с подачей материала в
124
машины извлекают железные
° 0 °Ja— 6 предметы, чтобы не вызвать
v° поломку дробильно-помольных
Рис. 71. Электромагнитный барабан И смешивающих машин.
 Таблица 33

Техническая характеристика электромагнитны х сепараторов

Тип сепаратора

Наименование с электромагнитным
барабаном барабанный

Ш ирина ленты, м . . . 0 ,5 0 ,9 _ — —
Д иам етр (ш кива) б а ­
рабана, м .............................. 0 ,4 6 0 ,9 0 ,3 5 0 ,4 0 ,9
Длина барабана, м . . 0 ,6 1 ,0 4 0 ,4 5 1 ,0 0 ,9 3
С к ор ость ленты, м /с . . До 2 До 2 — — —
У гловая ск о р о ст ь б а ­
рабана, о б / м и н .................. — — 30 30 25
Р о д т о к а ............................ Постоянный 110 иди 220В
М ощ н ость, к В т . . . . 1, 1 1, 7 0, 3 1 8
Габаритны е размеры
I X b x h , м ............................. 1 ,3 7 x 0 , 46 х 2 ,8 9 X I , 93 X 1 ,3 х 1 , 3 х 1 ,3 x 1 ,О х 2 , 7 х 1, 8 Х
Х 0 .4 6 X I ,65 Х 0 .7 Х 0 ,7 X I ,7

Подвесные электромагниты (рис. 72) предназначены для извлечения

железных предметов, особенно из верхних слоев сыпучей массы тол­
щиной не более 100 мм, перемещаемой траспортерной лентой со ск о­
ростью не более 2 м/с. Подвесной электромагнит имеет полюсную ско­
бу, состоящ ую из соединительной планки-ярма 3 с сердечниками 1, на
которые надеты электромагнитные катушки 2. Последние заключены
в металлический кожух 5. Катушки соединены последовательно, что

125
 Масса Таблица 34

Техническая характеристи ка электромагнитны х

сеп а ра тор ов для ж идких м асс

Электромагниты

Наименование
ЭМ-1 ЭМ-2 эм -з

Н апряжение, В ............... 1 1 0 -1 2 0 11 0 -1 2 0 1 1 0 -1 2 0
М ощ н ость, В т ................ 75 130 150
М асса, к г ......................... 17 29 150
Ш ирина потока м а с­
сы, м м ..................................... --- --- 170
В ы сота гребенок, м м . 100 175 —

позволяет подключать их к сети посто­

янного тока напряжением 220 В. Для
подключения электрокабеля к обмоткам
катушек имеется соединительная к о р об­
ка. Снизу к сердечникам прикреплены
полюсные наконечники 6. Электромагни-
Рис. 74. Электромагнитный фильтр- ты можно подвешивать в вертикальном
сепаратор положении или под углом, соответствую­
щим углу наклона конвейера. Расстоя­
ние от поверхности транспортерной ленты до полюсного наконечника
должно быть не более 0,12— 0,13 м. Полюсный наконечник периодиче­
ски очищают от налипших на него ферромагнитных предметов. Г аба­
ритные размеры электромагнита (I x b x h ) — 0,79X 0,79X 0,69 м, м ас­
са — 1430 кг.
Переносные электромагниты применяют в производстве тонкой кера­
мики для очистки жидкой массы и глазурей от магнитных частиц. Пе­
реносные электромагниты ЭМ-1 и ЭМ-2 (рис. 73) имеют электромаг­
нитные катушки, помещенные в металлической коробке из листовой
стали или латуни. К полюсам электромагнита прикреплены полюсные
наконечники, которые выходят за пределы коробки и образуют метал­
лическую гребенку. Масса (или глазурь), протекающая по спускному
желобу через гребенку электромагнита, разбивается на мелкие струй­
ки, омывающие со всех сторон наконечники, которые извлекают из
массы магнитные частицы. Электромагнит снабжен вверху контроль­
ной электрической лампочкой, которая автоматически выключается,
если электромагниты не работают. Гребенку периодически очищают от
металлических частиц. Для более эффективного выделения магнитных
частиц из массы или глазури в желобе устанавливают несколько элек­
тромагнитных коробок. Техническая характеристика переносных элек­
тромагнитных сепараторов дана в табл. 34.
Электромагнитный фильтр-сепаратор (рис. 74) применяют для сепа­
рации жидких масс. Он состоит из корпуса 1, в котором смонтирован
мощный кольцеобразный электромагнит 2. М еж ду трубкой 3, на к о т о ­
рую навинчена воронка 4, и стенкой 6 электромагнита в зоне магнит­
ного поля установлен пакет решеток 7. Масса, подлежащая сепарации,
через воронку 4 и трубку 3 поступает под решетку и проходит через
отверстия в них снизу вверх. При проходе массы через пакет намагни­
ченных решеток на них оседают опилки и железосодержащие примеси.
Очищенная таким образом масса поступает на отводной лоток 5. Сепа­
ратор периодически очищают от металлических опилок, накопившихся
на решетках. Для этого предварительно прекращают подачу массы, о т ­
крывают пробку 8 и спускают из сепаратора находящуюся в нем мас­
су. Затем пропускают через пакет решеток воду, которая уносит с

126
собой опилки и другие примеси. Подобные сепараторы изготовляют так­
же и с нижней подачей массы. Производительность (пропускная спо­
собность) фильтр-сепаратора составляет 11304-3400 л/ч, мощность —
200 Вт, масса — 40 кг.

ГЛАВА XI V

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ

СОРТИРОВКИ и о ч и с т к и

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИЯ

Гидравлическую сортировку (сепарацию) применяют для разделе­

ния зерен материала по крупности и плотности, а также для обогащ е­
ния материала. Гидравлическая сортировка материалов основана на
способности отдельных зерен материала находиться во взвешенном
состоянии или осаждаться с различной скоростью в жидкой среде. При
выпадении зерен материала в ламинарном потоке жидкости при малой
скорости падения зерен размером менее 0,1— 0,2 мм возникает сопро­
тивление трения, вызываемое вязкостью жидкости. При выпадении зе­
рен больших размеров (до 1 ,5 — 2 мм) в турбулентном потоке жидкости
возникают и другие виды сопротивлений.
Определим конечную скорость падения зерен в ламинарном потоке
жидкости. Движение падающего зерна можно выразить уравнением
mgi = (m — m1g — F lV, (106)
где т — масса зерна, кг; g \— ускорение падающего тела, м/с2; т.\ —
масса вытесненной зерном жидкости, кг; g — ускорение силы тяжести,
м /с2; FТр — сила трения между зерном и жидкостью, Н.
Учитывая, что ni— Vр3; ni\ = Vрж; V = n d 3/6, и определяя силу тре­
ния по закону Стокса:
/ ’тр= 3л^;а.г>1| [Н (кгт)], (107)
получим
^Рз?1= ( Vps — V p J g — З лй^ц, (108)

или при V = x d 3/6

Рз?1 = ~ Т “ £ ( р з — Рж) — ( 109)

или
d2?3gi = d2g ( Рз — Рж) — 18цх>ч. (ПО)
а отсюда

^ 1== ^ Рз" Рж------(111)

Рз Рз<*2

где р3 — плотность зерна, кг/м3; V — объем зерна, м3; рж — плотность

жидкости, кг/м3; d — диаметр зерна, м; р — вязкость, П а -с ; v4 — ско­
рость падения частиц, м/с.
С увеличением (скорости ускорение падающего зерна вследствие с о ­
противления среды уменьшается и при его значении, равном нулю, зер­
но начинает падать с постоянной скоростью (109). Приравнивая у с ­
корение нулю, имеем

g _P^ :.P * - = 18-£1а- , (112)

Рз Рз^2
127
 Конечная скорость падения зерна тела
( 113)

Определим конечную скорость падения зерна большого размера

(1,5— 2 мм). При падении таких зерен имеет место динамическое сопро­
тивление, которое, согласно закону Ньютона, выражается формулой

/ ) дин= * ф^ Р ж (Па), (114)

где &ф — коэффициент, зависящий от формы частицы; vK— скорость па­
дения частицы, м/с; F — сечение частицы, м2; рж — плотность жидкости,
кг/м3.
Условие, при котором произойдет выпадение зерна,
(115)
Подставляя в формулы (114) и (115) значения m = vpз, ml = vpm,
V —nd3/6 и F = nd2j4,
получим

( 116)

После соответствующих преобразований конечная скорость падения

зерен

(117)

На скорость выпадения частиц в воде кроме размеров зерен и плот­

ности воды оказывают влияние форма зерен, их количество, пористость,
температура воды. При отмучивании глин и каолинов на скорость час­
тиц (производительность классификаторов) влияют и находящиеся
в материалах коллоиды и растворимые соли.
§ 2. КОНСТРУКЦИИ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СЕПАРАТОРОВ
(КЛАССИФИКАТО РОВ)

Для гидравлической сортировки и очистки материалов создано боль­

шое количество различных машин и аппаратов: отстойные конусы, гид­
ромеханические классификаторы, барабанные мойки и сортировки, б а ­
рабанные шпатомойки, шнековые мойки, гидроциклоны и центрикло-
ны, флотооттирочные машины и др. В связи с ограниченным объемом
учебника нами рассматриваются только наиболее эффективные и по­
лучающие применение в промышленности гидроциклоны, центриклоны
и общие сведения о флотооттирочном методе обогащения песков.
Гидроциклоны и центриклоны применяют для обесшламливания пес­
ков, отделения крупнозернистого материала из шлама, обогащения мел­
козернистых материалов и т. д. Гидроциклон (рис. 75) состоит из ци­
линдра 5 с касательным вводным патрубком 6, выводного патрубка 10,
перегородки 8, крышки 7 со сменной втулкой 9 и сборного усеченного
конуса 2 с насадкой 1. Гидроциклоны изготавливают литыми из отбе­
ленного чугуна или сварными. У литых гидроциклонов нижний конус
и насадок выполняют из металлокерамических колец, заключенных
в металлический каркас, а сварные футеруют плитками 4 из каменно­
го литья яа цементном растворе 3 или износоустойчивой резины.
Материал, подлежащий классификации, в виде пульпы с содержани­
ем твердого вещества до 50— 75% подается центробежным насосом под
давлением. Различают высоконапорные гидроциклоны с давлением пи­
тания 0,25— 0,3 М Па (2,5— 3 кгс/см2) и низконапорные циклоны с давле-
128
 А~А
(для правого гидроциклона)

А- А
/ оля лебого гидроциклона)

Рис. 75. Гидроциклон

нием питания до 0,1 МПа (1 кгс/см2). Допускается и самотечное пита­

ние под давлением до 0,07 М Па (0,7 кгс/см2). Пульпа через касатель­
ный вводный патрубок 6 подается внутрь циклона со скоростью
3— 6 м/с, а в некоторых случаях и до 9 м/с. Внутри гидродиклона пуль­
па получает вращательное движение; при этом под действием центро­
бежной силы крупные частицы прижимаются к стенкам, трутся о них,
теряют скорость, выпадают из потока в конусе и удаляются через на­
садку 1. Пульпа, содержащая тонкие твердые частицы величиной 0,02—
0,25 мм, проходит через втулку 9 и удаляется в слив через патрубок 10.
Количество твердого вещества в осадке и сливе регулируется подбором
диаметров сменных втулок 9.
Производительность гидроциклона по сливу колеблется в широких
пределах и может быть определена по формуле
Q = 0,9LW V g H (л мин), (118)
где D — диаметр гидроциклона, см; d — внутренний диаметр сливного
патрубка, см; g — ускорение силы тяжести, с м /с 2; Н — напор во ввод­
ном патрубке, (М П а).
По практическим данным, производительность гидроциклона зави­
сит от его диаметра.
Д и ам етр, с м ............. 60 35 20 10
П роизводительн ость,
л / м и н .................................. 3300— 5600 850— 1700 250— 416 50— 170

В производстве может быть использованы: слив, осадок или после

соответствующей обработки то и другое.
Гидроциклоны изготавливают в единичном исполнении и в виде б а ­
тарей (батарейные гидроцнклоны), характеристики которых приведены
в табл. 35 и 36. Эффективность классификации в гидроциклонах ниже,
чем в механических классификаторах, так как пески получаются более
5 А. П. Ильевич 129
 Таблица 35

Техническая характер истика единичных гидроциклонов

Наименование ГЦ -7.5 ГЦ-25 ГЦ-50

Внутренний диаметр к орпуса, мм 75 250 500

П рои зводи тел ьн ость (при подаче
пульпы под давлением 0,1 М П а ),
м 3/ ч ..................................................................... 4 ,5 — 8,5 1 7 -5 7 55— 165
Сечение вход н ого отверстия, м . . 0 .0 1 X 0 ,0 3 0 ,0 2 x 0 ,0 6 5 0 ,0 2 x 0 ,1 4 0
0 ,0 1 5 x 0 ,0 3 0 ,0 3 x 0 ,0 6 5 0 ,0 4 x 0 ,1 4 0
Д иам етр отверстия, мм:
сливного .................................................. 28 56 110
разгрузочного ....................................... 1 7 -8 3 4 -1 7 7 5 -2 4
Габаритные размеры циклона
I XbXh, м ........................................................ 0 ,5 x 0 ,3 2 x 0 ,3 8 0 ,7 1 X 0 ,5 3 X 1 ,2 0,92X 0,87X 0,22
М асса гидроциклона, кг:
литого ...................................................... 37 88 230
с каменной ф утеровкой .................. — 209 580
» резиновой » . . . . — 126 296

разжиженными и поэтому содержат больше мелких классов, взвешен­

ных в воде. Однако в эксплуатации гидроциклоны удобнее механиче­
ских классификаторов, которые имеют много движущихся частей. Кро­
ме того, при работе в замкнутом цикле с мельницей облегчается пуск
установки вследствии того, что объем материала, находящегося в гид­
роциклонах, мал по сравнению с объемом пульпы в механических клас­
сификаторах.
Таблица 36

Техническая характеристика батарейных гидроциклонов

Наименование ГБ-1 ГБ-З ГБ-5

П роизводительность по пульпе (при

подаче ее под давлением 0,2 М П а ),
w’ / ч ................................................ 500 302 800
Число малых гидроциклонов ди а­
метром 350 м м ............................................ 5 3 8
М ощ н ость электродвигателя н а со­
са, к В т ............................................................. 100 75 100
Габаритные размеры I X b X h , м . . 2 ,9 7 X 2 ,4 7 X 2 ,9 2 ,2 X 2 ,4 7 X 2 9 2,68x 2,68x3 ,26
М асса секции (без о б ор уд ов ан и я ),
к г ......................................................................... 2950 1921 4535

Недостатки гидроциклонов: более высокий расход энергии вследст­

вие работы подающего пульпу насоса, повышенный износ гидроциклона
и насоса.
В целях уменьшения износа высоконапорных гидроциклонов и цен­
тробежных насосов разработана новая технологическая схема обога­
щения каолинов. Схема предусматривает предварительную стадию о б о ­
гащения дезинтегрированного каолина в низконапорных гидроцикло­
нах, которые обеспечивают выделение грубого кварцевого песка,
обладающего высокими абразивными свойствами, из сливов спиральных
классификаторов. Давление питания в низконапорных гидроциклонах
0,018— 0,034 МПа (0,18— 0,34 кгс/см2), диаметр 75 мм, производитель­
ность 1,2— 1,4 м3/ч по исходному питанию. Испытаниями установле­
но, что наиболее эффективно выделяются пески при соотношении диа­
метров пескового и сливного отверстия низконапорных гидроциклонов,
130
равным 0,4. При этом эффективность обогащения по классу 0,056 мм
соответствует 69%.
Государственным научно-исследовательским институтом керамиче­
ской промышленности (Ленинград) разработан гидроциклонный способ
обезжелезивания и обеститагаивания каолинов. Этот способ предус­
матривает очистку каолина от кварцевого песка в гидроциклонах
диаметром 70 мм без добавок электролитов, с последующим пропу­
сканием суспензии через гидроциклоны диаметром 30, 15 и 10 мм.
При этом содержание окислов титана уменьшается на 4 0 ^ 6 0 % , а окис­
лов железа — на 5-ь 3 0 % .
Флотооттирочный метод обогащения * позволяет извлекать из песков
не только глинистые вещества, пленку гидроокислов и окислы железа,
но и минералы небольшой плотности — глауконит и слюду. Метод
включает три одновременно производимые операции: флотацию, оттир­
ку пленки гидроокислов и промывку.
Флотооттирочный метод основан на использовании: 1) различия
в поверхностных свойствах кварца и посторонних минералов (поэтому
при обработке соответствующими реагентами большинство посторонних
минералов всплывает, а кварц остается в виде концентрата); 2) раз­
личия в твердости пленок гидроокислов железа и кварца и их абразив­
ной способности; при взаимном трении частиц песка в плотной пульпе
пленка оттирается без чрезмерного измельчения кварцевого зерна;
3) различия в скорости оседания основной части песка и тонкодисперс­
ных частиц (70 мкм). Глинистые и мелкие, более загрязненные части­
цы песка, находящиеся во взвешенном состоянии, легко удаляются.
Обогащение производят в так называемых флотооттирочных роторных
машинах. В качестве реагентов применяют сырое сульфатное мыло.
Производительность машин по потоку пульпы составляет 9-М О м3/ч.
Флотооттирочный метод нашел широкое распространение в стеколь­
ной промышленности и может быть весьма эффективно использован
в керамической промышленности для обогащения песков в производст­
ве хозяйственной посуды, облицовочных плиток и особенно изоляторов.
Следует отметить, что в целях расширения сырьевой базы и полу­
чения изделий высокого качества проводятся большие работы по соз­
данию новых, эффективных методов обогащения, из которых заслужи­
вает внимания: магнитно-гидродинамическая сепарация, рентгено-
и гамма-сепарация, ультразвуковое обогащение, фотоэлектронная сор­
тировка и т. д., которые после создания эффективного оборудования
будут внедряться в промышленность.

* А. П. Илъевич. О боруд ован и е за в од ов силикатной промыш ленности. М ., Г ос-

строй издат, 1959.

5*
 РАЗДЕЛ ТРЕТИЙ
■ПИТАТЕЛИ И Д ОЗАТО РЫ

Питатели и дозаторы (рис. 76) применяют для получения шихт

и масс в строгом соответствии с рецептом и, следовательно, они оказы­
вают влияние на качество конечных продуктов. Питатели служат для
непрерывной и равномерной подачи материалов в количестве, необхо­
димом для обеспечения производительности машины соответственно
процентному содержанию материалов в шихте или массе. Дозаторы
предназначены для отмеривания по объему или массе необходимых доз
материалов соответственно их процентному содержанию в шихте или
массе. Питатели в большинстве случаев выполняют и роль дозаторов.
Питатели и дозаторы подразделяют на объемные и весовые.

Рис. 76. Виды питателей объ ем ны х д оза тор ов :

а — пластинчатый; б — цепной; в — л отк овы й; г — барабан ны й; д — сек торны й; е — цилиндрический;
ж — тарел ьчаты й; з — ви нтовой; и — качаю щ ая вор он ка ; к — л опастной

132
 ГЛАВА XV
ПИТАТЕЛИ — ОБЪЕМНЫЕ ДОЗАТОРЫ

§ 1. КОЛОСНИКОВЫ Е ПИТАТЕЛИ

Колосниковые питатели (подвижные колосниковые грохоты) (см.

рис. 54) устанавливают перед дробилками первичного дробления для
непрерывной и равномерной подачи в них крупных кусков материала.
Кроме того, они отсортировывают материал, имеющий размер кусков
меньше, чем куски конечного продукта, на дробление которых в из­
мельчающих машинах нерационально затрачивалась бы энергия.

§ 2. ЯЩ ИЧНЫЕ ПИТАТЕЛИ

Ящичные питатели широко распространены при производстве гру­

бой строительной керамики для непрерывного равномерного питания
машин с одновременной объемной дозировкой отдельных компонентов
(глины и отощающих материалов). Отечественная машиностроитель­
ная промышленность выпускает два типа ящичных питателей: с плас­
тинчатой и прорезиненной лентами. Назначение и принцип действия
этих машин одинаковый.
Питатель (рис. 77) С М - 1091 с металлическим пластинчатым транс­
портером состоит из станины, транспортера 5, валов приводного 12, на­
тяжного 6, бильного 13 и привода. На станине, имеющей сварную кон­
струкцию, смонтированы все узлы питателя, кроме привода. Станина
включает ящик 4 для загрузки компонентов шихты, разделенный на
ячейки двумя шиберами 18 и 23, которые с помощью штурвалов 1 и 2Г
валов 15, шестеренок 16 и реек 17 поднимаются над пластинчатой лен­
той на высоту, зависящую от объема пропускаемого материала и с оот­
ношения компонентов.

Рис. 77. Ящичный питатель (а) и кинематическая схема его ра боты (б)
 Транспортер состоит из двух бесконечных втулочно-роликовых це­
пей 8, к которым прикреплены пластины, образующие транспортерную
ленту. Цепи охватывают звездочки приводные '20 и натяжные 24 и в
верхней части своими роликами перемещаются по направляющим 3.
Натяжение цепей осуществляется двумя винтами 7, которые упира­
ются и перемещают подшипники вместе с валом 6 и звездочками 24.
Бильный вал 13 с закрепленными на нем по винтовой линии восемью
билами 19 установлен над приводным и предназначен для рыхления,
разбивания крупных комьев перемещаемого материала и сбрасывания
его на отводной лоток. Пластинчатый транспортер и вал с билами при­
водятся во вращение от электродвигателя 9 через клиноременную пе­
редачу 10 и цилиндрический редуктор 11.
От этого редуктора через зубчатую муфту 26, промежуточный вал
22 и цилиндрическую зубчатую пару 21 вращение передается привод­
ному валу 12 с закрепленными на нем приводными звездочками 20.
Бильный вал 13, расположенный над приводным, получает вращение
от быстроходного вала редуктора 11 через звездочки 25 и 28 и цепную
передачу 27. Пластинчатая лента перемещается вместе с находящимся
на ней материалом под шиберами, обеспечивающими определенную
высоту слоя, а следовательно, объем материала. Проходя под билами,
материал разрыхляется и отбрасывается на разгрузочный лоток.
В отличии от рассмотренного в ящичном питателе С М - 1090 тяговым
органом является резиновая лента на капроновой основе, а приводной
барабан облицован резиной. Для устранения провисания ленты под ней
смонтирован рольганг из тридцати одного ролика диаметром 90 мм
с шагом 150 мм. Ролики имеют отдельную опору и вращаются на ша­
риковых подшипниках. Для увеличения угла обхвата установлен д о ­
полнительный барабан. Натяжной барабан не имеет резиновой о бол оч­
ки, натяжение ленты и перемещение подшипников барабана осущ ест­
вляется винтами. Привод ленты транспортера и бильного вала такой
же, как и у рассмотренного питателя.
Техническая характеристика ящичных питателей приведена в
табл. 37.
Таблица 37
Техническая характеристика ящичных питателей

♦
Наименование СМ-1090 СМ-1091

П рои зводи тел ьн ость, м3/ч ............................ 25 25

К оличество к а м е р ............................................ 2 2
Е м к ость камер, м3 ........................................... 2 ,9 2 ,9
С к ор ость ленты, м / м ..................................... 1 ,5 -2 1 ,5 — 2
У гловая ск ор ость бильного вала, об/м и н 90 и 120 85 и 117
Ш аг тяговой цепи, м м ................................... — 250
Д иам етр барабана, мм:
п риводного ...................................................... 650 _
о б в о д н о го ......................................................... 300 -
М еж о се в о е расстояние, м м ............................ 5000 5000
Размер ленты, мм:
ш и р и н а .............................................................. 1200 _
толщ ина ............................................................ 11 -
Ш ирина вы ход а в свету, м м ..................... 1000 1000
В ы сота вы хода, м м ......................................... 400 400
Установленная м ощ ность, к В т ................... 3 ,0 4 ,0
Габаритны е размеры I X b X h , м ............... 6 ,5 x 2 , 5 x 1 , 6 6 ,4 x 2 ,5 X 1 ,6
М асса, т ................................................................ 4 ,1 4 ,6

Производительность. При перемещении ленты питателя материал,

проходящий под шиберами, имеет прямоугольное сечение, ширина кото-
134
рого равна ширине ящика, а высота — высоте подъема шиберов. Если
принять, что скорость передвижения материала равна скорости ленты
транспортера, то теоретическая производительность питателя
Q — 3600bhv (м3/ч), (119)

где b — ширина ящика, м; h — высота подъема последнего шибера, м;

v — скорость передвижения ленты, м/с.
Мощность двигателя может быть рассчитана, как для пластинчатого
транспортера с учетом дополнительных сопротивлений на трение мате­
риала о боковые стенки ящика и шибера.
Суммарное тяговое усилие Р складывается из суммы сопротивлений
Р = Р 1+ Р 2 + Р3+ Р4 (Н), (120)

где Р 1— сопротивление движению холостой ветви транспортера

p 1==QlW = Q l( ? ^ ± L j (Ж ; (121)

здесь Qi — вес одной ветви транспортера без груза, Н (кгс); w — к оэф ­

фициент тяги; k — коэффициент, учитывающий неровности пути и тре­
ние на торцах ступиц роликов, & = 1 ,5 ; ц — коэффициент трения сколь-
жения (.1= 0,25; г — радиус оси ролика, 1,5 см; f — коэффициент тре­
ния качения, /=0,005-=-0,1 см; R — радиус ролика, R ^ 4 см.
Сопротивление Р2 движению груженой ветви транспортера
/ W Q a + Qx)® (Н), (122)
где Qz — вес материала, загружаемого в ящик, Н.
Сопротивление Р3 трению материала о продольные стенки ящика оп­
ределяют при условии равномерного распределения давления материа­
ла на обе стенки
Я3= 2 ?h?^fl — ?h2Lf\ (Н), (123)

где р — плотность материала, кг/м3; h — высота подъема последнего

шибера; L — длина транспортера; fi — коэффициент трения, по данным
Шахтстроя, /] = 0,1ч-0,14.
Сопротивление Р4 цепей при перегибе на звездочках обычно прини­
мают
Я4 = ( 0 , 1 - 0 , 1 5 ) ( Я 1+ Р 2) (Н). • (124)
Зная суммарное тяговое усилие Р, можно определить мощность
транспортера на приводном валу по формуле

N B= Pv (кВт), (125)
lOOOrj у ’
где v — скорость движения ленты, м/с; г) — к. п. д. передачи.
Мощность электродвигателя
N,W= 2 N B, (126)
где 2 — коэффициент, учитывающий пусковой момент (преодоление сил
инерции) и сопротивление шиберов.

§ 3. ТАРЕЛЬЧАТЫЕ ПИТАТЕЛИ

Тарельчатые питатели (рис. 78, а) применяют для непрерывного

и равномерного питания машин порошкообразными и кусковыми мате­
риалами с величиной кусков до 20-V-30 мм. В станине 2 питателя смон­
тирован вертикальный вал 1 с закрепленной на нем тарелкой 3, полу­
чающие вращение от электродвигателя 6 через муфту и червячную па­
ру. На тарелку питателя материал поступает через патрон 4, который
135
 а)
700

при помощи винтового приспособления и -маховичка 5 может опус­

каться или подниматься над тарелкой, регулируя высоту слоя посту­
пающего материала. Над тарелкой установлен нож 7, который при
вращении тарелки срезает материал и направляет его к выходному о т ­
верстию. Техническая характеристика тарельчатых питателей приведе­
на в табл. 38.
Таблица 38

Техническая характеристика тарельчаты х питателей

Наименование СМ-274 СМ-179 СМ-86 АТЕ-600 АТЕ-1200

Д иам етр тарелки, м . 1 ,0 0 ,7 5 0 ,5 0 ,6 1 ,2

Угловая ск ор ость т а ­
релки, о б / м и н ..................... 7 4 ,2 7 4 ,2 7 1,5 10
П роизводительность,
м 3/ ч .......................................... 4 ,5 -1 0 3 1,5 1 14
М ощ н ость эл ектродви ­
гателя, к В т .......................... 1 0 ,8 0 ,6 0 ,5 5 2 ,2
Габаритные размеры
I X b X h , м ............................. 1 , 9 x 1 ,1 3 х 1 , 1 4 х 0 , 7 5 х 1,0 X 0 ,6 7 X 0 ,8 4 Х 0 , 8 Х 2 X 1 ,6 Х
XI,7 Х 0 ,9 Х 0 ,6 3 Х 0 ,6 3 XI,2
М асса, к г ........................... 850 250 198 170 920

Производительность тарельчатого питателя (рис. 78,6) ориентиро­

вочно составляет

Q-
- £ * - ( / ? 2 _ ^ г 2 _ | _ ^ г ) _ л г 2 /1 яЗбОО? (т/ч), (127)
3
где h — высота подъема патрона над тарелкой (может быть равна
высоте ножа), м; R — радиус нижнего основания усеченного конуса ма­
териала, м; г — радиус патрона, м; п — угловая скорость тарелки
об/мин; р — плотность материала, т/м3.
Как видно из формулы (127), скорость вращения тарелки влияет
на производительность питателя. Однако увеличивать эту скорость мож-
 но только до определенного предела, выше которого материал под
влиянием центробежной силы будет сбрасываться на сторону.
Угловая скорость тарелки может быть определена из условия, что
центробежная сила тиРЩ т — -- , стремящаяся сбросить материал,
R
должна быть меньше силы трения Gf, удерживающей материал на та­
релке, т. е.
mv2
mu>2R Gf <Qf. (128)
R

Подставляя значения G и v, получим

Я2Я2Л2
mv2R m gf G < G f. (129)
g £302
Принимая я 2« ^ и произведя сокращения, получим
V g f Л ?< 3 , 1 3 ] / / R (рад с) ||п < 30 Y f j R (об мин). (130)
При коэффициенте трения материала о тарелку / = 0 , 3 формула
(130) примет вид
1,72 16,5
(рад с) п- (об мин), (131)
Vr Vr
где R — радиус нижнего и наибольшего основания материала, м.
Мощность, поглощаемая тарельчатым питателем, незначительна,
поэтому при выборе электродвигателя рекомендуется пользоваться дан­
ными табл. 38. Установочную мощность двигателя не следует брать
ниже 0,5 кВт.

§ 4 . СЕКТОРНЫЕ ПИТАТЕЛИ

Секторный питатель (рис. 79) применяют для подачи и дозирования

пылевидных, зернистых и мелкокусковых материалов с величиной кус­
ков до 50 мм. В чугунном корпусе 1, приемная воронка которого кре­
пится непосредственно к бункеру, на валу 2 закреплен секторный б а ­
рабан 3, отлитый вместе с лопастями 4. Барабан приводится в движе­
ние от электродвигателя через ременную передачу и червячный
редуктор 6. Из бункера материал поступает в секторы вращающегося
барабана я высыпается из секторов через течку 5.
Подобные питатели бывают также с приводом через эксцентрик 1
и храповой механизм, собачка 6 которого упирается в зубья храпового
колеса 8, закрепленного на валу 7. При таком приводе от одного вала
2 можно обслуживать несколько секторных питателей, прикрепленных
к бункерам, содержащим разные материалы, и обеспечить подачу ма-

а)

Рис. 79. Секторны е питатели:

и б — с приводом через червячный р ед у к тор ; в — с приводом через эк сцен триковы й и храповой
механизмы
териалов в количестве, соответствующем процентному содержанию их
в шихте или массе. Регулирование скорости вращения барабана 9,
а следовательно, и количество подаваемого материала осуществляется
перестановкой пальца 4, соединяющего шатун 3 с рычагом 5.
Секторные питатели изготавливают с числом секторов в барабане
3— 12; производительность их составляет 2— 20 м3/ч, в отдельных слу­
ч а я х — до 50 м3/ч.
Характеристика секторных питателей приведена в табл. 39.
Таблица 39

Техническая характеристика секторн ы х питателей

Наименование АЦМ -25 А Ц М-40 АЦМ -60

П роизводительность, м3/ ч ................... 3 18 23

Угловая ск ор ость барабана, об/м и н 35 20 20
Д иаметр барабана, м м ......................... 250 400 600
Число я ч е е к ............................................... 6 4 4
Размер загрузочн ого и разгрузочно­
го отверстий, м м .......................................... 300x150 645 x 288 792x390
Габариты I X b X h , м .................................. 0 ,6 4 x 0 ,6 x 0 .4 1 x 0 ,9 2 x 0 ,6 1 ,3 x 1 ,1 X 0 ,8
М асса, к г .................................................... 138 325 630

Производительность секторного питателя

Q — Vin60w (т.'ч), (132)
где V — емкость одного сектора, м3; i — число секторов в барабане;
п — угловая скорость барабана, об/мин; р.— коэффициент разрыхления,
р ,= 0 ,8 ; р — плотность материала, т/м3.

§ 5. ВИНТОВЫЕ ПИТАТЕЛИ

Винтовые питатели (рис. 76, з) применяют для транспортирования

и равномерной подачи материалов, не боящихся крошения: молотой
глины, шамота, цемента, извести, песка, угля и т. п.
При вращении вала винт перемещает материал вдоль желоба. М а ­
териал в желобе удерживается от вращения вместе с винтом силой
трения FTp= P f (Р — вес материала; f — коэффициент трения материа­
ла о желоб).
Для слипающихся материалов, когда требуется не только их транс­
портировка, но и перемешивание, применяют винты, состоящие из л о ­
пастей, закрепленных на валу по прерывистой винтовой линии под оп­
ределенным углом. Для перемещения кусковых материалов применяют
винтовую поверхность, которая выполняется из полосы и крепится на
некотором расстоянии от поверхности вала.
Производительность винтового питателя определяют по формуле

Q = 60 sn<f'j (т ч), (133)

г д е / ) — диаметр винта, 0,15— 0,3; s — шаг винта, s = ( 0 , 8 — 1,0)Dm;

п — угловая скорость винта, га = 20— 80 об/мин; <р— коэффициент раз­
рыхления и наполнения, ср= 0,25— 0,3; р — плотность материала, т/м3.
Мощность электродвигателя винтового питателя определяют по фор­
мулам:
для горизонтальных питателей

N —— — (кВт); (134)

138
для наклонных питателей

N = — ^ — (&-f- sin а ) (кВт), (135)

367^
где Q — производительность винтового питателя, т/ч; L — длина питате­
ля, м; а — угол наклона питателя; т] — к. п. д. привода; k — «оффиди-
ент сопротивления, k = 1,5— 4.

§ 6. АЭРАЦИОННЫЕ ПИТАТЕЛИ

Аэрационные питатели (рис. 80) отличаются от винтовых простотой

конструкции. Коробчатый корпус питателя, наклоненный в сторону дви­
жения материала, разделен пористой перегородкой 1 на две камеры —
верхнюю 5 и нижнюю 2. В нижней камере проложена труба 3 с про­
сверленными в ней отверстиями. Через эту трубу подается сжатый воз­
дух, который легко проходит через микропористую перегородку 1 и сме­
шивается с материалом, поступающим на перегородку через воронку
4. Воздух создает прослойку между пористой плитой и материалом
и насыщает его. Пылевидный материал, насыщенный воздухом, стано­
вится текучим и легко скользит— перемещается по наклонной плоско­
сти даже при малом уклоне (г= 0 , 0 4 — 0,05). В питателе имеется регу­
лировочная заслонка 6 и секторный затвор, управляемый пневмоци­
линдрами 7 и 8 (в случае, если питатель обслуживает весовой дозатор).
Расход воздуха составляет 100— 130 м3/ч на 1 м2 поверхности по­
ристой перегородки. Потребное давление воздуха 7,35— 4,9 кПа (700—
500 мм вод. ст.). Насыпная плотность аэропульпы в аэрожелобе р =
= 800 кг/м3.
В связи ,с выявившейся возможностью применения пористой перего­
родки из многослойной технической ткани (капроновый ремень) вместо
дефицитных пористых керамических плиток применение пневможело­
бов расширяется.
Производительность аэропитателя может быть определена по фор­
муле
Q = 3,6Bhv<s?y (т ч), (136)

139
где В — ширина желоба, м; h — высота слоя материала, м; v — скорость
движения материала, u = 1 0 y £ t g p ; ср — коэффициент заполнения, ф = 0,9;
р — насыпная плотность аэрированного материала; р — угол наклона
питателя, |3= 5— 6°.
Производительность аэрожелобов-питателей и транспортеров дости­
гает 120 т/ч, а длина транспортирования — до 40 м и более.
Недостатком такого питателя является наклонное расположение
желоба, что ограничивает длину транспортирования материала.

§ 7. ОБЪЕМНЫЕ ДО ЗАТО РЫ ВОДЫ И Д О БАВО К

Для отмеривания заданного количества воды при приготовлении

массы или шихты применяют водомерные баки сифонного типа, дозато­
ры воды и жидких добавок с автоматическим управлением и др., из к о­
торых последний имеет наиболее простую и удачную конструкцию.
Автоматический объемный дозатор воды и жидких добавок (А О Ж Д )
(рис. 81) с автоматическим управлением представляет собой цилиндри­
ческий бак 2 с задерживающей посторонние предметы сеткой 10 и элек­
троизоляционной панелью 7. В панели закреплены и опущены внутрь
бака электроды: десять длинных 5 и десять коротких 6. Электроды рас­
положены уступами, длинные — с интервалом, соответствующим объе­
му 20 л воды, а короткие — соответствующие 2 л воды.
К баку прикреплены впускной 11 и выпускной 1 клапаны, которые
обслуживаются электромагнитами 4 и 8 и пневмораспределителями 3
и Р. В зависимости от задаваемой дозы воды с пульта управления вклю­
чаются определенные электроды (один длинный и один короткий), в к о­
торые подается электрический ток небольшой силы и напряжения, с о ­
вершенно безопасный для обслуживающего персонала. С включением
электродов в цепь электрический ток подается в электромагнит 8, к о ­
торый переключает пневмораспределитель 9, через него воздух посту­
пает в клапан 11, открывает затвор
и вода начинает подаваться в бак.
Когда поступающая вода коснет­
ся короткого и длинного электродов,
электрическая цепь замыкается и
подается команда на закрытие
впускного клапана 11. Таким о бр а ­
зом в дозаторе накопилось опреде­
ленное количество воды и он готов
к ее сливу.
По получению сигнала о готов­
ности смесителя принять дозу во­
ды электромагнит 4 переключает
пневмораспределитель 3, через него
воздух поступает в клапан 1 и от­
крывает затвор. Вода начинает вы­
ливаться до тех пор, пока ее у р о ­
вень в баке не опустится ниже вклю­
ченного одного из длинных электро-
V дов 5,
и подается сигнал на закрытие вы­
пускного клапана 1. Если надо вы­
дать 150 л воды, то отсчет начина­
ется с точки 0, включают электро-
Рис. 81. Д о за то р для воды и ж идких , 4 f) / т п ч к я п\ „ щ п (т о ч к а
д о б а в о к с автоматическим управлением ^ (ТОЧ Д ) ili Л I
(АОЖД): ^ ) - В этом случае впускной клапан
О— ур овен ь отсчета ; А — верхний возм ож н ы й З Я К рО бТ С Я П рИ Д О С ТИ Ж 6Н И И К О рОТЖ О-
уровень воды; «^ н ю ш н й возможный уро- rQ эл ектрода Ю Л, а ВЫПуСКНОЙ

140
клапан 1 закроется, когда Таблица 40
уровень воды опустится ни­ Техническая характеристика дозаторов
же электрода 140 л. А О Ж Д 425/1200
Д озатор весьма прост по
Д озаторы
устройству и может найти
широкое применение в кера­ Наименование
воды добавок
мической и огнеупорной
промышленности для дози­
рования воды и жидких д о ­ Д оза , л ..............................
бавок (табл. 40). Допускае­ максимальная . . . . 198 19,8
мая погрешность составляет минимальная ............... 2 0 ,2
И нтервал м еж д у д о ­
около 1 % • зами, л ................................... 2 0 ,2
К оличество зад авае­
ГЛАВА XVI мых д о з ................................ 99
Д опускаем ая темпера­
ВЕСЫ И ВЕСОВЫЕ тура воды и добавок ,
° С .......................................... 5- - 8 0
ДОЗАТОРЫ Цикл дозирования, с . 45
Габаритные размеры
§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИЯ i X b X h , м ............................. 1,1 Х 0 ,7 X 0 ,8 х 0 ,4 х
XI,5 X I , 14
Объемные дозаторы
практически не дают высо­
кой точности дозирования из-за колеоании плотности материалов, к о­
торая в зависимости от влажности, крупности зернового состава и раз-
рыхленностп изменяется в широких пределах (например, плотность
песка колеблется от 1200 до 2000 кг/м3). Поэтому при объемном дози­
ровании часто приходится отмеренные порции взвешивать на контроль­
ных весах и вносить соответствующие коррективы в составы смесей,
шихт или масс. При весовом дозировании состояние материалов (влаж­
ность, плотность, зернистость и т. д.) не отражается на результатах д о ­
зирования.
Весовые дозаторы (приборы) можно разделить по следующим о с ­
новным признакам: 1) по принципу действия на в е с ы — порционные
периодического (дискретного) и непрерывного действия; 2) по системе
управления •— на .ручные, полуавтоматические и автоматические; 3) по
типу весовых механизмов — на рычажно-механические, электромехани­
ческие и электротензометрические.
Автоматические весовые дозаторы, несмотря на сложность, находят
все большее распространение в керамической и огнеупорной промыш­
ленности, так как они наиболее точно взвешивают необходимые коли­
чества материалов, входящих в состав массы или шихты, и тем самым
оказывают существенное влияние на качество конечного продукта. Кро­
ме того, они позволяют устранить ручной труд, сократить время цикла,
осуществить комплексную механизацию производственных процессов
и т. д.
Весовые автоматические дозаторы бывают двух типов: 1) весовые
автоматические дозаторы порционного периодического (дискретного)
действия (В А Д П ) и 2) весовые автоматические дозаторы непрерывно­
го действия (В А Д Н ).
§ 2. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ВЕСОВЫЕ ДОЗАТОРЫ
ПОРЦИОННОГО ДИСКРЕТНОГО ДЕЙСТВИЯ
Автоматические весовые дозаторы порционного (периодического)
дискретного действия бывают одно-, двух-, трех- и многофракционными.
Применение многофракционных дозаторов (от 4 до 12 фракций) улуч­
шает компоновочные решения установок, снижает их высоту и метал­
лоемкость.
В зависимости от схемы автоматического управления различают
порционные дозаторы с контактной системой управления и прерывис-
.41
 Рис. 82. С хем а р а боты электромагнитны х автом атических весов:
1 — с п орож ни м ков ш ом ; II — с загруж енны м ков ш ом ; III — в м ом ен т р азгр узки ковша

тым набором точного веса и с бесконтактной системой управления

и плавным режимом набора точного веса. Последние являются наибо­
лее совершенными.
Дозаторы имеют загрузочное устройство, весовой бункер или ковш,
весовой механизм, выпускное устройство, систему управления и указа­
тель веса.
Порционные весовые дозаторы должны обеспечивать: 1) открывание
затвора бункера или воронки, когда ковш или бункер весов готов
к приему материалов; 2) быстрое наполнение ковша и закрывание за­
творов в момент, когда масса материала в ковше и масса материала,
высыпающегося из бункеров, но еще не дошедшего до ковша, точно
равна массе порции (при этом должно компенсироваться динамическое
воздействие струи материала на ковш, а через него и на коромысло
весов); 3) опрокидывание ковша или открывание дна сосуда при рав­
новесии весов; 4) возвращение опорожненного ковша в первоначальное
положение или своевременное закрывание дна сосуда и подготовки
к приему новых порций материала.
Автоматический весовой порционный дозатор с опрокидывающимся
ковшом и электромагнитным управлением (рис. 82) применяют для
взвешивания порций материалов, составляющих массу или шихту. У с­
тановка состоит из весов, смонтированных под каждым бункером, и спе­
циального электрооборудования, управляющего их работой. Электро­
магнитные весы имеют изготовленный из латунных листов ковш 1, к о­
торый подвешен на двух тягах 2, соединенных с левым концом
коромысла 10, и уравновешивается грузом 11. Порожний ковш удержи­
вается крючком 4, соединенным с нижней частью тяги 5 и наброшен­
ным на штифт 3.
В процессе работы весы могут занимать следующие положения.
Положение I. Тяга 9, скрепленная с левым плечом коромысла 10
и шибером загрузочной воронки, открывает ее, и ковш постепенно за­
полняется материалом. По мере заполнения ковша коромысло поворачи­
вается против часовой стрелки и шибер начинает перекрывать выходное
отверстие загрузочной воронки. Поступление материала в ковш пол­
ностью перекрывает специальная щетка.
Положение II. Ковш с материалом опустился и удерживается от
опрокидывания крючком 4. При опускании ковша тяга 9 своим контак­
том замыкает контакты 8 контрольного выключателя, цепь замыкается
и приходит в действие электромагнитное управление, которое установ­
142
лено на специальном щите. Электромагнитное управление представляет
собой реле, отрегулированное на определенное количество замыканий
тока в час.
Положение III. Через реле электрический ток по проводам 7 посту­
пает в электромагнит 6 и возбуждает его. Магнит притягивает тягу 5
крючка 4\ при этом он освобож дает штифт 3, и ковш опрокидывается.
Когда весы разгружены, раздается короткий звонок. Затем коромысло
весов вместе с ковшом возвращается в первоначальное положение, ток
выключается, магниты отпускают крючок, задерживающий ковш, и он
устанавливается в исходное положение; открывается шибер бункера,
ковш снова заполняется и т. д.
Если весы не загружены полностью, разгрузка ковша при помощи
магнитов невозможна, так как нет контакта в контрольном выключате­
ле, и электрический ток в электромагнит не поступает. В этом случае
раздается громкий сигнал, и ток к магнитам, не поступает до тех пор,
пока весы не уравновесятся, т. е. не будет догружен недостающий ма­
териал. Для предохранения весов от быстрого износа рычаги повора­
чиваются на стальных закаленных призмах. Кроме того, весь механизм
закрыт для предохранения от пыли.
Автоматический порционный весовой дозатор с электромагнитным
управлением (рис. 83) нашел применение в огнеупорной промышлен­
ности для автоматического взвешивания порций массы при поступлении
их в пресс. В недалеком прошлом эта операция осуществлялась на на­
стольных весах. Рассматриваемый дозатор разработан конструкторским
бю ро Боровичского огнеупорного комбината.
Весы состоят из рычага 12, на одном конце которого подвешен по­
ворачивающийся двухсекционный барабан 6, а на другом конце — груз
15, уравновешивающий весы. Шамотная масса с влажностью 7% из
бункера 9 ленточным питателем 10 подается в барабан 6 при полностью
открытом секторном затворе 7. После того как в барабан поступило
80— 90% массы, срабатывает микропереключатель 14, включается элек­
тромагнит 8, который через систему рычагов поворачивает (опускает)
секторный затвор 7 до крайнего нижнего положения. При этом масса
продолжает подаваться в барабан 6 тонким слоем для обеспечения
точного взвешивания. Когда в барабан поступит точно заданное весо­
вое количество массы, срабатывает микропереключатель 13, ленточный
питатель 10 останавливается, и по­
дача материала прекращается.
На оси барабана с помощью
шпонки крепится фиксатор 5, в про­
рези которого под действием пружи­
ны 16 входит шток, соединенный с
электромагнитом 11. После того
как остановился ленточный пита­
тель и воронка 4 пришла в исход­
ное положение, в обмотку электро­
магнита 11 поступает электрический
ток, электромагнит вытягивает шток
из прорези фиксатора, барабан 6
поворачивается и содержимое его
высыпается в воронку 4. Затем че­
рез реле времени включается лен­
точный питатель 10 и происходит
загрузка второй секции барабана 6.
Далее толкатель 17, который вклю­
чается с пульта управления, пере­
мещает воронку 4, устанавливает Р и с 83 Схеыа а втом ати ческого порцион-
ее над формой 2 и высыпается в ного в есов ого доза тор а

143
 нее содержимое воронки. В конце
своего хода воронка нажимает
на концевой выключатель 3 и с
соответствующей выдержкой,
обеспеченной реле времени, воз­
вращается в исходное положе­
ние. При возвращении воронки
она включает концевой выключа­
тель 1, который дает импульс на
поворот двухсекционного бара­
бана.
Весы взвешивают порцию мас­
Рис. 84. Принципиальная схем а доза тор а
бесконтактной си стем ой управления
сы до 30 кг. Средняя точность
взвешивания ± 0 , 5 % . Объем каж ­
дой секции барабана 30 л. Габаритные размеры дозатора: длина 2000,
ширина 650, высота 1900 мм, масса 500 кг. Мощность электродвигателя
1 кВт, скорость вращения 1000 об/мин. Как показала практика, весы
очень надежны в работе и просты в изготовлении.
Автоматический порционный весовой дозатор (без весового шкафа)
с бесконтактной системой управления, плавным режимом набора точно­
го веса и фотоэлектронными датчиками (А В Д Ц ф ) (рис. 84). Работа
дозатора осуществляется следующим образом. С пульта управления
включается электровоздушный клапан 8, через который поступающий
по трубе 9 сжатый воздух подается в пневмоцилиндры 4, открывающие
шиберы 7 и секторные затворы 3 аэрационных питателей 6. Затем в них
подается воздух через аэроплитки 5 и цемент (пылевоздушная смесь)
транспортируется в весовой бункер 1. При этом через систему рычагов
15, опускающийся бункер действует на стрелку 10 с фотораспределите­
лем И циферблатного указателя. В циферблат 14 вмонтирована лам­
почка 13 напряжением 3 В. Место расположения лампочки на цифер­
блате соответствует массе дозируемой порции. Когда фотораспредели­
тель 11, перемещаемый со стрелкой 10, перекроет пучок света освети­
теля, раздается электрический сигнал. Этот сигнал, передаваемый по
проводам 12, усиливается электронным блоком и поступает на пульт
управления, через который он воздействует на клапан 8 пневмоцилинд­
ров 4. В результате этого закрываются секторные затворы, прекращает­
ся поступление цемента в бункер и подача воздуха в азрационный
питатель. При поступлении сигнала о готовности смесителя при­
нять взвешенную порцию магнитная станция включает электровоз­
душный клапан, через который воздух поступает в пневмоцилиндр 2.
Последний своим штоком открывает затвор 16, и бункер 1 разгру­
жается.
Отличительной особенностью рассмотренного дозатора (серии
А Д У Бф) является отсутствие весовых шкафов, работа пневмосистемы
осуществляется без противодавления, автоматически от фотоэлектрон­
ных датчиков, вмонтированных внутрь циферблатного указателя. П ро­
цесс взвешивания одноступенчатый (без грубого и точного взвешива­
ния), и дозатор работает только на одном давлении 0,6— 0,7 МПа (6—
7 ат).
Недавно вместо циферблатных указателей с фотоэлектронными дат­
чиками на дозаторах начали устанавливать унифицированные цифер­
блатные указатели с задающими стрелками и циферблатные указатели
с подвижным (отслеживающим) диском, которые позволяют последова­
тельно взвешивать заранее заданные порции различных материалов,
составляющих шихту, массу или смесь и осуществляют дистанционное
управление.
Техническая характеристика порционных автоматических весовых
дозатооов приведена в табл. 41.
141
 Таблица 41

Техническая характеристика порционных автоматических весовых дозаторов

инертных (и ), цемента (ц ), жидкости ( ж ) с фотоэлектронными датчиками

АВДИ - АВДЦ- АВД Ж - АВДЦ-

Наименование 4Эбф 425ф 425ф/1200ф АВДИ-1200ф 1200ф

П редельная м асса порций, кг 600 150 200 1200 300

Н аименьш ая м асса порций,
к г ............................................................ 80 30 10 200 100
П огреш н ость взвеш ивания, % 3 2 2 3 2
К оли чество ф р а к ц и й ................ 2 2 2 2 2
Габаритны е размеры, ixbxh,
2 Х 1 . 2 Х 1,8Х 0,9Х 1,8 x 1 ,2х 2 X 1 ,2 X 2 ,2 1 .7 Х 1 Х
X I,з X I,6 Х 2 ,1 Х 2,1
М асса, к г ........................................ 570 630 450 600 1000

§ 3. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ВЕСОВЫЕ ДОЗАТОРЫ

НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ

Весовые автоматические дозаторы бывают одно- и двухагрегатные.

В одноагрегатном весовом дозаторе объединены устройства для регули­
рования подачи материала и взвешивания. В двухагрегатном весовом
дозаторе устройство для регулирования подачи материала отделено от
механизма взвешивания.
В одно- и двухагрегатных дозаторах регулирование дозы подавае­
мого материала осуществляется изменением скорости ленты или по­
гонной нагрузки, а у некоторых изменением того и другого (см. книгу
В. Д. Мартынова и В. П. Сергеева «Строительные машины»). Напри­
мер:
1. В одноагрегатном дозаторе с механической связью датчика-роли­
ка 2 (рис. 85, а) и регулятора-заслонки 4 регулирование ее подъема,
а следовательно, высоты слоя и дозы материала осуществляется в за­
висимости от положения ролика 2 при постоянной скорости ленты 1.
Ленточный транспортер уравновешивается грузом, закрепленным на ры­
чаге 3.
2. В одноагрегатном дозаторе с электрической связью датчика
5 и регулятора-заслонки 2 (рис. 85, б) регулирование дозы происходит
за счет изменения сечения потока материала. Весовой транспортер 1
в зависимости от количества находящегося на нем материала меняет
свое положение, что фиксируется датчиком 5, сигнал которого проходит
через усилитель 4. Последний регулирует работу сервопривода 3, изме­
няющего положение заслонки, а следовательно, высоту слоя переме­
щаемого материала и производительность дозатора при постоянной
скорости ленты.
3. В одноагрегатном дозаторе с электронной системой (рис. 85, в)
регулирование дозы происходит в результате изменения скорости дви­
жения ленты транспортера. Тензометрический датчик 2, на котором
подвешен весовой транспортер 1 с приводом, осуществляемым от элек­
тродвигателя 6 через вариатор 3 и редуктор 7 в зависимости от коли­
чества находящегося на нем материала, подает разные сигналы. П о­
следние через усилитель 5 включают командоаппарат в сторону «бол ь ­
ше» или «меньше», при этом меняет передаточное отношение вариатор
3, изменяется скорость транспортера, а следовательно, и его произво­
дительность.
4. В двухагрегатном дозаторе с электронной системой (рис. 85, г)
регулирование дозы осуществляется изменением интенсивности подачи
материала внбролотковым питателем 2 из бункера 3 на весовой ленточ­
ный транспортер 1 с постоянной скоростью ленты. В зависимости от
145
 а) массы материала на ленте меня­
ет положение стержень индуктив­
ного датчика 7, сигнал которого,
усиленный в электронном усили­
З Е В теле 6, поступает в дроссель маг­
нитного усилителя 5, меняющий
параметры тока питающего элек­
тромагнит 4 вибратора 2. В ре­
зультате этого увеличивается или
уменьшается вибрация лоткового
питателя, а следовательно, и его
производительность.
5. В двухагрегатном дозаторе
(рис. 85,(5) с барабанным пита­
телем и регулируемой скоростью,
синхронизированной со скоро­
стью ленты весового транспорте­
ра. Регулирование дозы осущест­
вляется изменением интенсивно­
сти подачи материала из бунке­
7 6 ра 4 и скорости его перемещения
весовым транспортером 1. С ко­
рость барабанного питателя 3 и
ленты транспортера 1 регулиру­
ется в зависимости от сигнала
тензодатчика 2 командоаппара-
тами 6 и 8, изменяющими переда­
точное отношение вариаторов 5 и
9. Синхронность производитель­
ности барабанного питателя и ве­
сового транспортера обеспечива­
ется балансным реле 7.
По рассмотренным схемам
"! выполнено большинство различ-
I ных
ного действия, некоторые из них
j нами будут рассмотрены. Техни­
ческая характеристика автомати-
Рис. 85. Схемы весов ы х д о за тор ов непре- ческих весовых дозаторов
ры вного действия (В А Д ) дана в табл. 42.
С-633ДИ предназначен для д о ­
зирования инертных и имеет наиболее совершенную схему автоматики.
С-864И применяется для дозирования пеока, щебня и других подобных
Таблица 42

Техническая характеристика автом атических весов ы х д оза тор ов

непрерывного действия

Наименование С-бЗЗДИ С-864И C-781U С-804Ц

П роизводительность, т/ч . . . 12-68 5 — 75 5 -2 0 3 -1 5

Точн ость дозирования, % • ■ ±2 ±1 ±2
Н аибольш ая крупность, мм . 40 70
М ощ н ость двигателя, кВ т:
конвейера .................................. 0,6 0 ,6 0 ,6 0 ,6
барабан н ого питателя . . . 3,1 5 ,8
Габариты Ixbxh, м . . . . 1,5 X 1 X 0 ,6 2 x 0 ,9 x 1 2 ,1 X l X I , 5 1,6 x 1 X 1
М асса, к г ....................................... 374 480 940 535

146
материалов (крупностью 0— 20 мм, 20— 40 мм, 40— 70 мм) во всех
отраслях промышленности. С-804Ц с барабанным питателем предназна­
чен для весового дозирования цемента и других подобных материалов,
С-781Ц подобен дозатору С-864И, но имеет барабанный питатель, как у
С-804Ц. Эти дозаторы могут быть успешно применены для взвешивания
шамота, глины, кварцитов, хромитовой руды, магнезитового порошка и
других материалов в керамической и огнеупорной промышленности.
 РАЗДЕЛ ЧЕТВЕРТЫЙ
МАШ ИНЫ ДЛЯ СМЕШИВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ
И НАСОСЫ ДЛЯ ПЕРЕКАЧИВАНИЯ Ж И Д КИ Х МАСС

Основной целью смешивания является получение однородной массы

(или шихты), состоящей из разных материалов. При смешивании мате­
риалов стремятся получить массу, легко поддающуюся формованию,
в которой зерна отощающих материалов равномерно покрыты пластич­
ными или связующими материалами и смочены водой. Процесс смеши­
вания является весьма ответственной операцией, оказывающей суще­
ственное влияние на качество конечного продукта.
Смешивающие машины отличаются большим разнообразием конст­
рукций, их можно подразделить на: машины для смешивания сухих
и пластичных материалов; машины и устройства для перемешивания
жидких масс и поддержания их во взвешенном состоянии; машины не­
прерывного и периодического действия.

ГЛАВА XVII
МАШИНЫ ДЛЯ СМЕШИВАНИЯ СУХИХ
И ПЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

§ 1. ЛОПАСТНЫЕ СМЕСИТЕЛИ

Лопастные смесители являются смесителями непрерывного действия

с принудительным перемешиванием, отличаются простотой конструк­
ции, большой производительностью и легкостью обслуживания.
Недостатки лопастных смесителей: не обеспечивается тщательное
смешение компонентов и лопасти смесителя вгоняют воздух в смеши­
ваемую массу, что ухудшает ее пластичность.
Смесители бывают одно- и двухвальные (более совершенные).
Двухвальные лопастные смесители при меньшей длине лучше сме­
шивают материалы, чем одновальные. Они бывают с одинаковым и раз­
ным числом оборотов лопастных валов, прямоточные и противоточные,
для перемешивания сухих и увлажненных материалов, с водяным
и паровым увлажнением, с протирочной решеткой и без нее, без нако­
пителя и с накопителем.
Двухвальный лопастной прямоточный смеситель без пароувлажне-
ния с одинаковым числом оборотов лопастных валов (рис. 86) широко
распространен в производстве кирпича и огнеупоров для смешивания
как сухих, так и влажных пластичных материалов. Смеситель имеет
широкое корыто 9, закрытое с двух сторон стенками, на кронштейнах 7
которых установлены подшипники 6 валов 5 и 11. Внутри корыта
к каждому валу по прерывистой винтовой линии под углом 14— 18° при­
креплены по восемнадцать лопаток 4 и 12. Лопатки 12 образуют пра­
вую прерывистую винтовую линию, а лопатки 4 — левую и лопатки
одного вала находятся между лопатками другого вала. Такое распо­
148
 то

5
Рис. 86. Д вухвальны й лопастной смеситель

ложение лопастей обеспечивает более тщательное перемешивание. Вал

11 мешалки приводится во вращение от электродвигателя / через фрик­
ционную муфту 10, редуктор 2 (РМ -650), а нал 5 ■— от вала 11 через
пару цилиндрических зубчатых колес 3 ( т = 12, 2 = 4 3 ) . В смеситель
вода подается через трубу с рядом небольших отверстий.
Материалы, непрерывно загружаемые в смеситель, разрушаются,
смешиваются вращающимися навстречу друг другу лопастями и про­
двигаются ими к разгрузочному отверстию 8.
Техническая характеристика смесителей приведена в табл. 43.

Таблица 43

Техническая характеристика двухвальньгх лопастны х смесителей

СМК-126 СМК-18
Наименование СМ-447А (с пароувлаж- ( с пароувлаж- СМ-1238
нением) нением)

Д лина коры та, м ...................... 3 3,55 3,5 3,55

Угловая ск ор ост ь лопастных
валов, о б / м и н .................................. 31 31 32 24
Н аруж ны й диаметр лопастей,
м м ..................................... 600 750 750 ' 520
П роизводительность см еси­
теля, м3/ ч ........................................... 18 35 35,5 25
М ощ н ость электродвигателя,
к В т ........................................................ 22 40 40 55
Габаритные размеры см еси ­
теля I x b x h , м ................................ 5 , 3 x 1 >4x0,9 6,5 x 1 , 9 x 1 , 7 6,2 x 1 ,7 X 1 ,4 7 , 2 x 3 x 1 , 2
М асса смесителя, т . . . . 2,9 4,6 4,8 9,1
Давление пара, М П а (ат) . . До 0 ,2 (2 )

Двухвальный лопасной противоточный смеситель по устройству по­

добен описанному выше прямоточному двухвальному смесителю, но
отличается тем, что лопастные валы вращаются с разным числом о б о ­
ротов. Лопасти вала, вращающегося с меньшим числом оборотов, по­
дают массу в сторону, противоположную выходному отверстию, а ло­
пасти вала, быстро вращающегося, перемещают массу к выходному
149
отверстию. В результате поступательного и возвратного перемещения
материала он тщательно смешивается.
Для улучшения качества смешивания у разгрузочного отверстия у с­
тановлена вертикальная перегородка, верхняя кромка которой несколь­
ко выше валов. Перегородка задерживает шихту; последняя в течение
некоторого времени перемешивается у перегородки, а затем переходит
через нее, что улучшает качество смешения. Производительность про-
тивоточного смесителя 10 т/ч.
Лопастные смесители для смешивания и пароувлажнения глиняных
.масс при пластическом формовании. Советские ученые разработали
и внедрили в производство метод увлажнения глиняных масс не водой,
как обычно, а насыщенным паром низкого давления, который, конден­
сируясь, увлажняет и прогревает глину. Как показала практика, при
пароувлажнении глиняные массы увлажняются более равномерно, фор­
мовочные свойства глины улучшаются, уменьшается свилеобразование,
производительность формовочных прессов увеличивается на 10— 12%,
сокращается расход электроэнергии на формование до 20%, сокраща­
ются сроки сушки кирпича-сырца (в среднем на 40— 5 0 % ) , улучшается
качество сырца, повышаются сортность и марка готовой продукции.
Пароувлажнение керамических и огнеупорных масс при пластиче­
ском формовании осуществляется в основном в лопастных смесителях
СМ-246, СМК-18 и СМК-126. В рассматриваемых конструкциях пар по­
дается в пространство между основным 2 (рис. 87) и специально вмон­
тированным в смеситель чешуйчатым днищем 3 и поступает в смеси­
тель через щели между пластинками чешуи. Щели высотой 2—3 мм
расположены по всему днищу и боковым стенкам до уровня вала 6.
Паровое пространство состоит из семи ячеек, в каждую из которых
входят по два отростка 10 и 12 от паропроводящих трубок 11, соеди­
ненных с основным паровым коллектором 14. На каждой паропроводя­
щей трубке имеется вентиль 13. Пар поступает в смеситель под дав­
лением 0,04— 0,05 МПа.
Для отвода конденсата и отстоя грязи в нижней части корыта в сме­
сителе СМ-246 установлено шесть конденсационных горшков (грязеви­
ков) 1 с крышками 5 и труба 4. Снизу до уровня вала смеситель изоли­
руют шлаковатой или асбестом, помещаемым в кожух 9. Смеситель
закрывают крышкой со смотровым окном. Лопастные валы 6 и 15 при­
водятся во вращение от электродвигателя 8 через редуктор 7 и пару
цилиндрических шестерен.
Лопастные смесители СМ-246, СМК-18 и СМК-126 имеют одинако­
вый принцип действия. Смесители СМК-18 (рис. 88) и СМК-126 (рис.
89) в отличие от смесителя СМ-246 имеют другую форму корыта
(рис. 8 8 ) — тщательно изолированное стекловатой и закрытое двумя
крышками. Смеситель СМК-18 (рис. 88) имеет пять конденсационных
горшков (грязевиков), а смеситель СМК-126 (рис. 8 9 ) — только один.
Кроме того, в приводе установлены две муфты — одна фрикционная
и одна уравнительная. На каждом валу установлено по 22 лопасти под
углом 65° к оси. В зависимости от свойств массы и технологических
особенностей угол установки лопастей можно менять.
Масса смесителя уменьшена с 6,6 до 4,6 т.
Двухвальный лопастной смеситель с протирочной решеткой (рис. 90)
предназначен для создания однородной и равномерно увлажненной
массы с влажностью не ниже 18% и освобождения массы от органи­
ческих и твердых включений. Смеситель имеет овальный корпус с уст­
ройством для пароувлажнения. В отличие от рассмотренных к корыту 1
смесителя крепится протирочная головка. Последняя состоит из кор­
пуса 2, внутри которого на лопастных валах закреплены непрерывные
винтовые лопасти, примыкающие к фильтрующей решетке 3 с размера­
ми отверстий d = 20— 25 мм. Решетка, смонтированная в специальных
150
увлажнением
Рис. 88. Двухвальный лопастной смеситель СМК-18 с пароувлажнением
направляющих, по которым она может перемещаться, более чем в 2 ра­
за длиннее ширины корыта. Часть решетки, закрывающая головку, на­
ходится в работе, а часть выдвигается для прочистки отверстий. П е­
ремещение решетки осуществляется двумя гидроцилиндрами 4 и 6,
смонтированными над и под решеткой. Штоки цилиндров, отходящие от
поршней, жестко соединены со стойками 5 и 7 рамы решеток. При по­
даче от гидроустановки 8 (N — 3 кВт, п = 1 5 0 0 об/мин) масла в полости
цилиндров происходит перемещение решеток.
Масса, смешиваемая и продвигаемая прерывистыми лопастями,
в протирочной головке подхватывается непрерывными винтовыми ло­
пастями, которые продавливают ее через решетку. Решетка задержи­
вает твердые и органические включения.
Пар, поступающий в смеситель, должен иметь давление 0,03—■
0,05 МПа (0,3—-0,5 ат). Глину необходимо нагреть до 60° С, чтобы вы­
ходящий из мундштука пресса брус имел температуру 40— 50° С
( ± 5 ° С ). Температура прогрева глины контролируется термометром, к о­
торый погружают в свежеотформованный сырец.
Для получения пара устанавливают паровой котел, в котором м ож ­
но получить рабочее давление 0,05— 0,07 М Па (0,5— 0,7 ат).
Поверхность нагрева котла рассчитывают по формуле

^ = ? Q „ P/?i W ’ О 37)
где q — расход пара на 1000 шт. кирпича-сырца, кг; Qnp — максималь­
ная производительность прессов, работающих с пароувлажнением, тыс.
шт/ч; q1— съем пара с 1 м2 поверхности нагрева котла, кг/ч;
Расход пара на 1000 шт. сырца для прогрева глины до температу­
ры 60° С (в зависимости от температуры карьерной глины) приведен
в табл. 44.
Расход пара на 1000 шт. кирпича-сырца в зависимости от разности
между влажностью формовочной массы Шф и карьерной глины wr и со-

Рис. 90. Д вухвальны й лопастной смеситель с протирочной реш еткой

153
 Таблица 44

Расход пара для прогрева глины в смесителе до 60° С

Температура Расход пара Доувлажнение Температура Р асход пара Доувлажнение

карьерной на 1000 ш т. глины от конден­ карьерной на 1000 шт. глины о г конден­
глины, °С сырца, кг сации пара, % глины, °С сы рца, кг сации пара, %

0 190 4,4 20 130 3

5 175 4 25 115 2,7
10 163 3,7 30 100 2,3
15 145 3,4

ответствующий ему прогрев глины при паровом увлажнении от темпе­

ратуры до температуры ty определяют из табл. 45.
Таблица 4 5'

Расход пара для прогрева глины

Разность Р асход пара на Разность Р асход пара на

м ежду влаж­ Прогрев 1000 ш г. кирпича меж ду влаж­ П рогрев 1000 шт. кирпича
ностью фор­ массы сы рц а, кг ностью фор­ массы сырца, кг
мовочной при паро- мовочной при паро-
массы и карь­ увлажнении массы и карь­ увлажнении
ерной глины на l t—10, ерной глины на
°С теорети­ фактиче­ °С теорети­ фактиче­
так - те’ф - а’г , ®’к - и,ф - “ 'г > ский О ,
ческий QT ский Оф ческий QT
% % Ф

0,5 7 18,5 22 3,0 42 111 133

1,0 14 37 44 3,5 49 129,5 155,5
1,5 21 3d , 5 56,5 4,0 56 148 178
2,0 28 74 89 4,5 63 166,5 200
2,5 35 92,5 111 5,0 70 185 222

Если конденсат пара не обеспечивает увлажнения глины для дости­

жения формовочной влажности массы, то в смеситель одновременно
с паром необходимо подавать воду. Чтобы сохранить температуру по­
догрева глины, в смеситель следует подавать дополнительное количест­
во пара из расчета 3— 4 кг на 1% добавляемой воды на 1000 шт. кир­
пича-сырца.
Если влажность карьерной глины высокая, а конденсат пара пере­
увлажняет массу в смесителе, то необходимо предварительно уменьшить
влажность глины, добавляя размолотый бракованный сухой сырец или
сухие отощающие добавки (опилки, шамот, очажные остатки и пр.)
Количество сухих добавок в кг на 1 кг карьерной глины определяют
с учетом влажности карьерной глины и добавок, а также доувлажне-
ния при конденсации пара. Расчет можно выполнить по формуле
wr — ш* — iev
Q = _ J ------ *------ 1 1 (138)
(даф— wK) — М’д
где wT— абсолютная влажность карьерной глины, %; Шф — абсолютная
влажность формовочной массы, %; дак — увеличение влажности при
конденсации пара, % ; — абсолютная влажность при конденсации
пара, %.
Величины wr, Шф и wa определяют в лаборатории, a wK подсчитыва­
ют с учетом того, что при прогреве на 1°С доувлажнение глины при
конденсации составляет около 0,07%.
Глинорастиратель (рис. 91) предназначен для тщательной перера­
ботки и получения однородной очищенной от камней глиняной массы
протиранием ее через отверстия в решетках 1, закрепленных в боковой
поверхности цилиндрического бункера 2, смонтированного над чашей 3.
154
 Рис. 91. Глинорастиратель:
а — общ ий ви д; 6 — реш етки и п а ровое соп л о; в — кры льчатка; г — п ривод тарелки

Д л я увлажнения глины внутрь бункера через сопла 5 может подаваться

пар. Чаша 3 имеет конусное днище 4, футерованное листовой сталью.
Через отверстие в центре днища проходит вертикальный вал, на ко­
тором закреплены крыльчатки 9 с протирочными лопатками 8, примы­
кающими к решеткам. Под бункером на роликовой опоре 7 смонти­
рована тарелка диаметром больше бункера, а над тарелкой неподвиж­
но установлен сбрасывающий нож.
Крыльчатка и тарелка имеют отдельные самостоятельные приводы.
Вертикальный вал с крыльчаткой приводится во вращение от элек­
тродвигателя через клиноременную передачу, фрикционную муфту, ре­
дуктор и двухступенчатый редуктор из цилиндрических и конических
пар. Большая цилиндрическая шестерня, закрепленная на вертикаль­
ном валу крыльчатки, приводит его во вращение. Тарелка приводится
во вращение через червячный редуктор и пару цилиндрических шесте­
рен 6, большая из которых прикреплена к тарелке. Тарелка вращается
быстрее крыльчатки и в противоположную сторону, что способствует
образованию на ней равномерного слоя из продавливаемых через ре­
шетки колбасок. Последние упираются в нож, неподвижно установ­
ленный над тарелкой, и по нему перемещаются через течку на транс­
портер.
В глинорастирателе С М - 1241, подобном описанному, производитель­
ностью 25 м3/ч (при влажности массы 18—20% и отверстиях d = 16 мм),
тарелка вращается со скоростью— 7,6 об/мин; а крыльчатка— 5,65 об/мин,
диаметр чаши — 2000 мм, о б ъ е м — 2,9 м 3, мощность двигателей —
59,85 кВт, габаритные размеры I x b x h — 4,73x3,8x2,44 м, масса
12,8 т.
Глинозапасник (рис. 92) предназначен для создания 8— 10 суточ­
ного запаса глиняной массы и достижения ее однородности — гомоге­
низации в результате вылеживания и пароувлажнения. Глинозапасник
создает благоприятные условия для использования оборудования тех­
нологических линий, работающих в автоматическом режиме.
155
 Он состоит из ступенчатого, рас­
ширяющегося книзу металлическо­
го бункера 15, имеющего крышку с
загрузочным окном, автоматически
закрываемого заслонкой, дырчатое
13 и сплошное 2 днище с разгрузоч­
ным окном 12 и устройством для па-
роувлажнения и прогрева глины. В
центре запасника смонтирован вал
8, .к которому « а д дырчатым днищем
прикреплены протирающие ножи 14,
а между днищами полая втулка 7
имеет восемь лопаток 1, перемещаю­
щих массу к разгрузочному окну 12.
Вал 8 с ножами 14 приводится во
вращение от четырехскоростного
двигателя 5, клиноременную пере­
дачу, фрикционную муфту с ди­
станционным включением с помо­
щью электровинта, редуктор 4
(Ц2-1000), конические 6 и цилинд­
рические 3 зубчатые колеса. Полая
втулка 7 с лопатками 1 приводится
^ во вращение от электродвигателя
Рис. 92. Глинозапасник ц через клиноременную передачу,
редуктор (Р Д Ц -400), конические 9
и цилиндрические 10 зубчатые колеса.
Когда в глинозапаенике уровень массы достигает нижней отметки,
автоматически открывается верхняя заслонка и включаются машины,
подающие глину в запасник, при этом подача массы из запасника
в пресс не прекращается. Существенным недостатком запасника яв­
ляется возможное засорение решетки, которую очень трудно прочищать.
Рассмотренный запасник СМК-178 имеет емкость 150 м3, производитель­
н ость — 25 м3/ч, влажность м а с с ы — 18— 19%, мощность двигателя но­
ж е й — 36 кВт, лопастей — 5,5 кВт, длину — 8,9 м, ширину — 6,2 м, вы­
с о т у — 10,5 м, массу — 31,5 т.

§ 2. СМЕСИТЕЛИ СО СЛОЖНЫ М ДВИЖЕНИЕМ

СМ ЕШ ИВАЕМ О ГО МАТЕРИАЛА

Смесители со сложным движением смешиваемого материала приме­

няют там, где предъявляются повышенные требования к качеству ма­
териала. В этих смесителях материалы интенсивно смешивают и одно­
временно уплотняют. Такие смесители бывают с катками и без них.
Смесители со сложным движением смешиваемого материала изго­
тавливают с несколькими лопатками и одним катком (рис. 93,6) и с
двумя катками и двумя лопатками (рис. 93, а) или сдвоенными, у к о­
торых имеются две бегунковые системы (рис. 93, в).
В сдвоенном смесителе на четырех роликах 1 (рис. 93, в) станины 2
установлена горизонтальная чаша-тарелка 6, к которой привинчен ци­
линдрический кожух 10 из листовой стали и венцовая шестерня 8.
К валам 16, проходящим через пустотелые втулки 17, при помощи лап
прикреплено по две лопатки 5 и при помощи коленчатого рычага — по
одному бегунку (катку) 18. Кроме того, в чаше имеется еще шесть не­
подвижных лопаток 4 и 7 с кронштейнами, прикрепленными к станине.
На вертикальных валах 11 закреплены цилиндрические шестерни 9,
входящие в зацепление с венцовой шестерней чаши, и конические шес­
терни 14, находящиеся в зацеплении с шестерней 12 приводного вала 15.

156
 Рис. 93. С хем а смесителей с о слож ны м движ ением см еш иваем ого материала:
а — с двум я лоп аткам и ; б — с одним катком и несколькими л опаткам и; д вум я бегунковы м н
си стем ам и (сд в оен н ы е); г и <5 — разгрузочн ы й м еханизм ; е — движ ение частицы м атериала при
смеш ивании

На валу 15 закреплен приводной шкив 13. Угловая скорость чаши —

12 об/мин, бегунков и лопаток — 72,6 об/мин.
Материал загружается в смеситель из расположенного над ним бун­
кера. Готовая смесь выгружается через центральное отверстие, распо­
ложенное в дне чаши. На рис. 93, г и д показан разгрузочный механизм.
Ось тарелки 22, закрывающей выходное отверстие, установлена в под­
пятнике рычага 21. Последний смонтирован на валу 3, а с противопо­
ложной стороны на этом же валу закреплена рукоятка 19 с секторной
защелкой 20. Тарелка 22 может поворачиваться с помощью штурвала
и червячного винта, находящегося в зацеплении с сектором, закреплен­
ным на валу 3. Смеситель разгружается во время вращения чаши, при
этом тарелку 22 выводят из центрального разгрузочного отверстия. Ког­
да разгрузка закончена, тарелку вводят в разгрузочное отверстие сме­
сителя.
Во время работы смесителя каждая частица смеси, двигаясь от пе­
риферии к центру, описывает кривые, не совпадающие между собой на
протяжении всего пути (рис. 93, е), что способствует весьма интенсив­
ному перемешиванию. Для увлажнения массы имеются специальные
форсунки. Уплотнение массы и разрушение комочков производится кат­
ками.
Продолжительность смешивания одной порции смеси материалов
стекольной шихты составляет всего 2— 3 мин, шамотных масс — 6—
7 мин. Сухое смешивание занимает 2— 3 мин, мокрое смешивание — 4—
5 мин, смешивание отощающего материала со шликером — 2— 3 мин
и смешивание со связывающим материалом — 4— 5 мин. Недостаток
работы таких смесителей — периодичность действия.
Наиболее распространенный смеситель имеет следующую характе­
ристику:

Е м к о с т ь ........................... .... . . . . . . . . . . . 0,5 м 3

Д иам етр т а р е л к и ...................................................................2200 мм
Угловая ск ор ост ь т а р е л к и .................................................12,5 об/м и н
Габаритные разм еры / Х & Х й .....................................2,85X3,3X2 м
М а с с а .................................................................................... ..... 7,2 т
М ощ н ость д в и г а т е л я ..................................................... ..... 15 кВ т
Ориентировочная производительность . . . . 7— 8 т/ч
Катки:
размеры d x b .........................................................................4 7 0 X 1 8 0 мм
м асса ............................................................................... 25 кг
угловая с к о р о с т ь ......................... . . . . . [ . л . 70 об/м и н

Подобные смесители с более совершенной конструкцией узлов нашли

широкое применение для приготовления жестких бетонных смесей
с крупностью заполнителей до 30— 70 мм и могут использоваться в ке­
рамической и огнеупорной промышленности. Эти смесители принудитель­
ного перемешивания выпускаются марками С-355, С-356, С-773 и С-951.
Общей для них особенностью является отсутствие катков.
Смесители С-355 и С-356 (рис. 94, а) подобны рассмотренному, но
в нем более совершенный привод чаши и лопастей, осуществляющийся
через клиноременную передачу, редуктор, коническую и цилиндрическую
пары. Все лопасти снабжены пружинными амортизаторами. Каждая
смесительная система имеет по три смесительные лопасти с устройством,
обеспечивающим возможность изменять угол их наклона. Кроме того,
в чашу опущены три неподвижные лопасти, две из которых направляют
материал под смесительные лопасти, а одна — для очистки стенок чаши.
Центральное разгрузочное отверстие закрывается диском. Открывание
и закрывание днища осуществляется штоком пневмоцилиндра через си­
стему рычагов. Воздух подается под давлением 0,35 и 0,7 М На (3,5
и 7 ат) через электроклапан. Конечные выключатели сигнализируют
в дозировочное отделение — открыто или закрыто разгрузочное отвер­
стие. Смеситель С-356 отличается от смесителя С-355 только габарита­
ми, массой и объемом.
Смесители турбулентные) С-773 и С-951 имеют неподвижную ча­
шу 3, ограниченную наружным 4 и внутренним 2 цилиндрами. В коль­
цевом пространстве — чаше 3 помещены смесительные лопасти, а в
днище имеется разгрузочное отверстие, перекрываемое секторным
затвором 1, имеющим пневмопривод 17. Дно и стенки чаши футерованы
бронеплитами из углеродистой стали. В верхней части чаши смонтиро­
ван мотор-редуктор 6, который через упругую полумуфту 7 передает
вращение траверсе 5. Последняя вращается вокруг центральной непод­
вижной шестерни 8 и через шестерни 9, 10 и 12 приводит во вращение
158
 J 2

Рис. 94. Смесители с о слож ны м движ ением см еш иваем ого материала:

я — см еси тел ь С-355 и С-356; б — см еси тел ь С-951

вал И с поперечиной 13 и стержнями 14 и приваренными к ним лопа­

стями 15. Благодаря такому устройству лопасти совершают сложное
планетарное движение вокруг вала И и центральной шестерни 8, пере­
мещают материал по кольцу чаши и при этом тщательно перемешивают
его быстро вращающимися лопастями 15. К траверсе прикреплены под­
гребающий скребок 16 и скребки 19 и 18, очищающие стенки чаши.

Таблица 46

Х арактеристика смесителей принудительного перемешивания

Наименование С-355 С-356 С-773 С-951

О бъем г о т о в о г о замеса, л . . . . 330 660 330 800

Угловая ск ор ость, об/м ин:
ч а ш и ......................................................... 6.73 5,26 — —
лопастных в а "-> н ................................. 31,1 24,5 30 23
Н аибольш ая кру ihость заполните-
30 30 70 70
М ош ность электродвигателя, кВт . 10 14 14 28
Габаритные размеры I x b x h , м . . 3 ,2 у 2 ,4 х 3 ,2 х 2 , 4 х 2 ,2 x 2 ,2 x 2 2 ,9 5 х 2 ,6 5 Х
X I ,5 X I ,7 Х 2 .7
М асса, т ......................................................... 3,9 4,4 1,9

159
 Производительность смесителя С-951 — 25— 30 зам/ч, окружная ско­
рость лопастей — 2,5— 3 м/с. Смеситель может иметь как местное, так
и дистанционное управление, расположенное на пульте дозаторного отде­
ления, откуда подаются вода и материалы для смешения.
Техническая характеристика смесителей приведена в табл. 46.

ГЛАВА XVIII
СМЕСИТЕЛИ ДЛЯ ЖИДКИХ МАСС

Для распускания глинистых материалов в воде, перемешивания и под­

держания жидких масс во взвешенном состоянии применяют смесители
лопастные, пропеллерные, комбинированные и с использованием сжатого
воздуха.

§ 1. ЛОПАСТНЫЕ СМЕСИТЕЛИ

Лопастные смесители бывают горизонтальные и вертикальные.

Горизонтальный лопастной смеситель ускоряет процесс распускания
глины в воде. Он имеет резервуар 1 (рис. 95) из бетона или листовой
стали, внутренняя поверхность которого облицована керамическими
плитками. В резервуаре размещен вал 4 с крестовинами 6 и лопастями
7 из дуба (в некоторых случаях из металла). Вал вращается в двух
подшипниках 3 и 8, установленных вне смесителя, и проходит через саль­
никовые буксы 2 и 9, предотвращающие утечку массы. Готовая жидкая
масса сливается через пробковый кран 5.
Лопастной смеситель периодического действия во избежание полом­
ки лопастей и перегрузки двигателя загружают небольшими порциями.
Производительность смесителя зависит от его объема и продолжитель­
ности процесса, который ускоряется при подогревании воды.
Горизонтальные лопастные смесители Главстроммашины имеют сле­
дую щ ую техническую характеристику:
Р езервуар:
внутренний размер b x l .................. 0 , 7 X 1 ,0 ; 1,6 x 3 ,3 4 м
полезную е м к о с т ь .............................. 0 ,3 ; 7 мз
У гл овую ск ор ост ь в а л а ..................... 45; 4— 12 об/м и н
М ощ н ость эл ектродви гателя . . . . 2; 7 кВт

§ 2. ПРОПЕЛЛЕРНЫЕ СМЕСИТЕЛИ

Пропеллерные смесители применяют для распускания глин в воде,

смешивания жидких масс с влажностью не менее 32— 50% и поддержа­
ния их во взвешенном состоянии. Рабочим органом смесителя (рис. 96)
является трехлопастной винт /, закрепленный на вертикальном валу 2.

Рис. 95. Горизонтальный лопастн ой смеситель

 Рис. 96. Пропеллерный смеситель

Он приводится во вращение от электродвигателя 5 через пару кониче­

ских шестерен 4, помещенных в закрытой масляной ванне 3, смонтиро­
ванной на балках 7, прикрепленных к резервуару 6. Имеются пропеллер­
ные смесители, у которых лопастной вал соединен с валом электродви­
гателя или на лопастном валу закреплен клиноременной шкив, получаю­
щий вращение от шкива двигателя.
Куски материала, отбрасываемые винтом, ударяясь о дно резервуа­
ра, лопасти винта и стенки резервуара, измельчаются. Резервуару сме­
сителя придают шести- или восьмигранную форму. Диаметр винта в 3—
4 раза меньше диаметра резервуара и может составлять 0,2— 1 м.
Скорость вращения винта принимается 100— 500, в некоторых случаях
до 1000 об/мин.
Для определения числа оборотов вала пропеллерного смесителя при
распускании глин можно пользоваться эмпирической формулой

я = - ^ - - ( - 8 0 (об/мин),
d
где d — диаметр винта, м.
Таблица 47

Характеристика пропеллерных смесителей

Наименование СМ-242 CM-243B СМ-244 СМ-489Б

Р езервуар:
глубина, м ............................................................ 1 ,3 2 ,1 2 ,5 2 ,5
диаметр, м ........................................................... 1 ,9 5 3 ,4 5 3 ,7 5 2 ,0 0
емкость, м3 ........................................................... 1 4 10 8
Вннт:
диаметр, м м ......................................................... 300 500 750 900
число лопастей .................................................. 3 3 3 3
угловая ск орость, о б / м и н ........................... 300 250 200 160
М ощ н ость электродвигателя, кВ т . . . . 1 2 ,8 4, 5 10
М асса см есителя без резервуара, кг . . . 190 525 1250 1115

6 А. П. Ильевич 161
 Расход энергии на 1 т обрабатываемой жидкости составляет в сред­
нем 0,5— 1 кВт. Соотношение между диаметром d и высотой h смесите­
ля: d = 1,5 h.
Достоинства смесителя: ускоряется процесс распускания глин в воде,
компактность и простота конструкции, малый расход энергии, эффек­
тивность в работе.
Техническая характеристика пропеллерных смесителей дана в
табл. 47.

§ 3. СМЕСИТЕЛИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СЖАТОГО ВО ЗД УХА

Применение сжатого воздуха для перемешивания жидких масс и под­

держания их во взвешенном состоянии получило широкое распростране­
ние. При пневматическом способе перемешивания сжатый воздух давле­
нием 0,2— 0,4 МПа (2— 4 ат) пропускается через жидкую массу, силой
упругости вспучивает ее и приводит в сильное движение, сопровождаю ­
щееся энергичным перемешиванием. Перемешивание и поддержание во
взвешенном состоянии больших объемов цементного шлама с помощью
сжатого воздуха происходит в шлам-бассейнах. Сжатый воздух подает­
ся в бассейны через большую трубу диаметром 125 мм, которую верти­
кально опускают в центральную часть. Расстояние от конца трубы до
дна бассейна — 400— 600 мм.
Учитывая простоту устройства и хорошее качество смешения, способ
пневматического перемешивания должен найти широкое распростране­
ние в керамической промышленности.

§ 4. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Производительность смесительных лопастных машин непрерывного

действия определяют по формуле
Q = / ^ 3 6 0 0 [ * (м3 ч), (139)
где F — площадь поперечного сечения материала, м2; v — скорость осе­
вого перемещения смеси, м/с, зависит от угла установки лопастей, зазо­
ра между лопастями, других факторов и может быть определена опыт­
ным путем; ц — коэффициент использования смесителя, j.i = 0,2-f-0,4.
Скорость осевого перемещения можно определить по формуле

где d — наружный диаметр лопастей, м; п — угловая скорость лопастно­

го вала, об/мин; р — угол подъема лопастного винта.
Производительность смесительных лопастных машин периодического
действия определяют по формуле

Q= Укъ" п (м3 ч), (140)

1000 '

где Увых— емкость чаши или барабана по выходу готовой смеси, л;

п — число циклов в час, я = 3600/Г; Т — время одного цикла, Т—t\ + t2 +
+ t3 (с ) ; — продолжительность загрузки, ^ = 10— 20 с; /г — продолжи­
тельность перемешивания, с; tz — время разгрузки готовой смеси, t3=
= 10— 20 с.
Мощности двигателя смесителя зависят от чрезвычайно большого
количества факторов, которые еще не удалось объединить теоретически
обоснованной формулой и поэтому предлагаемые формулы дают сугубо
ориентировочные результаты. Для выбора двигателя следует пользовать­
ся практическими и опытными данными.
162
 Ориентировочно мощность двигателя смесителя может быть опреде­
лена по следующей формуле:

ЛГД8= Л (Вт), (141)

О0/7)пр

где Q — производительность глиносмесителя, м3/ч; у — объемная масса,

кг/м3; L — длина корыта, м; k\— коэффициент сопротивления трения
перемещающейся массы, &i = 4— 6; k2 — коэффициент сопротивления
глины перелопачиванию, резанию при влажности 17— 20% , й2= 1 0 — 14;
1] — к. п. д. привода, г] = 0,7— 0,8.
Мощность электродвигателя СМК-125 и СМ-447А

N лв= 1,2 ■18' 1о800'3' 4' 12 = 2 1 7 8 0 В т ^ 2 2 кВт, (142)

367-0,7

что соответствует практическим данным.

ГЛАВА XIX
НАСОСЫ ДЛЯ ПЕРЕКАЧИВАНИЯ ЖИДКИХ МАСС

Для перекачивания жидких масс в промышленности получили рас­

пространение центробежные *, мембранные и камерные насосы.
Мембранные насосы применяют в керамической промышленности
для перекачивания жидких масс с влажностью 40% , а также для нагне­
тания этих масс в фильтр-прессы или распылительные сушилки. М ем­
бранный насос (рис. 97) имеет цилиндр 7, плунжер 3, соединенный с кри­
вошипным валом 1 шатуном 2. Цилиндр в нижней части несколько рас­
ширен, а в верхней закрыт сальниковой буксой 4 с сальниковой набивкой
5, предотвращающей просачивание воды. С уширенной полостью цилинд­
ра с одной стороны трубкой 6 соединена коробка 19 пружинного регуля­
тора давления, а с противоположной стороны — камера 8 с резиновой
мембраной 9' и клапанной коробкой 11. Последняя имеет всасывающий
10 и нагнетательный 12 клапаны. Над коробкой расположен воздушный
колпак 14, смягчающий толчкообразное движение жидкости, обуслов­
ленное периодическим движением плунжера.
Регулятор давления представляет собой чугунную цилиндрическую
коробку, в которой имеется два клапана — предохранительный 20 и вса­
сывающий 21. Плотность прижатия клапанов к гнездам обеспечивается
пружинами, на которые оказывают воздействие регулирующие винты 18
и 17. Коробка регулятора заполняется водой. При движении плунжера
вверх под ним создается разрежение, в результате чего открывается
всасывающий клапан 21 и в уширенную полость цилиндра до мембраны
поступает вода. В случае возникновения избыточного давления в цилинд­
ре клапан 20 приподнимается и выпускает воду в коробку регулятора.
Таким образом, клапан 20 предохраняет насос от возникновения избы­
точного давления, а двигатель — от перегрузки. Манометр на воздушном
колпаке показывает величину давления, с которым масса выталкивает­
ся в массопровод.
Кривошипный вал 1 насоса приводится во вращение от электродвига­
теля 16 через редуктор и передает движение шатуну 2 и связанному с
ним плунжеру 3. При этом последний то поднимается, то опускается.
При подъеме плунжера 3 в цилиндре 7 создается разрежение, в резуль­
тате чего мембрана 9 оттягивается в сторону цилиндра; в клапанной
коробке 11 также создается разрежение, а жидкая масса под атмосфер-

* Ц ентробеж ны е, порш невые и вакуумные насосы рассм атри ваю тся в специальном
курсе «Н а со сы и ком п рессоры ».

6* 163
 ным давлением поступает во вса-
№ сывающий трубопровод, поднима­
ет клапан 10 и заполняет к ороб­
ку до мембраны, заставляя ее
еще больше отклоняться вправо.
^ Благодаря разрежению клапан
21 клапанной коробки 19 опус­
кается и из нее в полость цилинд-
20 ра поступает вода. Ори движе-
2/ нии вниз плунжер давит на воду,
которая передает давление на
мембрану, заставляя ее изгибать­
ся влево. Масса, находящаяся в
клапанной коробке 11, прижима­
ет всасывающий клапан 10 к сед­
лу, приподнимает нагнетатель­
ный клапан 12 и через открытое
отверстие в седле выходит в на­
гнетательный трубопровод через
патрубок 13 (или 13 и / 5 ) . При
последующих подъемах и опуска­
ниях плунжера описанный цикл
повторяется.
Необходимо, чтобы во время работы насос своевременно пополнялся
водой. При уменьшении количества воды в полости цилиндра плунжер
часть своего пути будет проходить вхолостую и количество нагнетаемой
массы, а следовательно, и производительность насоса уменьшаются.
Мебранные насосы бывают с одним или двумя цилиндрами. Послед­
ние создают более равномерное давление в трубопроводе и обеспечивают
более спокойную работу двигателя. Характеристика применяемых на
керамических заводах двухцилиндровых насосов приведена в табл. 48.
Таблица 48
Техническая характеристика двухцилиндровы х м ембранны х н асосов
Производительность насоса, л/ч

Наименование
4200 6400 1800 6400

Д иам етр порш ня, м м ........................... 80 100 50 100

Х о д поршня, м м ...................................... 200 200 180 200
Д иаметр всасы ваю щ ей и нагнета­
тельной тр уб, м м ........................................ 51 63 40 63
П р и в о д ......................................................... Ременная передача Ч ерез ре дуктор
Д иам етр при водн ого ш кива, мм . 800 900
Ш ирина п риводного ш кива, мм . . 170 220
М ощ н ость двигателя, к В т . . . . 1 ,5 2 ,2 1 ,0 5 ,5
Габаритные размеры I x b x h , м . . 0 ,9 X 1 ,3 X 1 ,9 1X1,3x2 0 ,8 x 0 ,9 x 0 ,5
М асса, к г ..................................................... 1200 1400 450 1550

Могилевский завод «Строммашина» изготавливает двухцилиндровый

мембранный насос производительностью 6 м3/ч с приводом кривошипов
от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через клиноременную передачу
и редуктор. Диаметр плунжера — 120 мм, ход — 210 мм, диаметр мем­
б р а н — 4 0 0 м м и толщина — 10 мм. Рабочее давление насоса регули­
руется от 0 до 2 МПа (20 кгс/см2).
В настоящее время для подачи массы в распылительные сушилки
начинают применять горизонтальные двухскальчатые насосы высокой
производительности 36 м3/ч и развивающие давление до 16 МПа
(160 кгс/см2).
164
 РАЗДЕЛ ПЯТЫЙ
МАШ ИНЫ И УСТРОЙСТВА ДЛЯ О БЕЗВО Ж И ВАНИ Я
СУСПЕНЗИЙ

Обезвоживание широко применяется на керамических заводах для

частичного удаления из сырьевых материалов или жидких суспензий
механически связанной воды, с целью получения материала с влажно­
стью, при которой возможна их дальнейшая обработка или формование
нз них изделий определенным способом.
Обезвоживание можно осуществлять следующими способами: меха­
ническим в фильтр-прессах с тканевыми фильтрами, электрокинетиче-
ским — наложением внешнего электрического поля, вызывающего пе­
ремещение положительно заряженных частиц (ионов) с молекулами
воды к катоду, и термическое обезвоживание испарением воды в распы­
лительных сушилках и сушильных барабанах *. В фарфоро-фаянсовой
промышленности при производстве хозяйственных изделий и изоляторов
для обезвоживания суспензий наибольшее распространение получили
фильтр-прессы, в производстве облицовочных плиток и плиток для по­
л о в — распылительные сушилки. Электрическое обезвоживание распро­
странения не получило вследствие низкой производительности, большого
расхода энергии ** и сложного оборудования.

ГЛАВА XX
ФИЛЬТР-ПРЕССЫ

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИЯ

Фильтр-прессы, применяемые в керамической промышленности, от­

носятся к фильтрующим аппаратам с тканевыми фильтрами, работаю ­
щими под относительно высоким давлением. Масса с содержанием
~ 4 0 % воды подается насосам в фильтр-прессы, где под давлением
0,6— 0 , 8 — 1,0— 1,2 МПа (6— 8— 10— 12 ат) происходит ее фильтрация и
удаление фильтрата через фильтры. Образующиеся при этом в камерах
между тканевыми фильтрами тестообразные коржи с влажностью 20—
25% периодически удаляются из фильтр-пресса и используются в п ро­
цессе производства.
Различают фильтр-прессы рамные и камерные, ручные и автоматиче­
ские. Последние только недавно начали применяться в фарфоровой про­
мышленности.
В рамном фильтр-прессе камеры образуются рамами 13 (рис. 98. в),
находящимися между плитами 10 и 13 с надетыми фильтрующими по­
лотнами 12. Отверстия 11, образующие канал, служат для подачи массы,
а отверстия 15 — для удаления фильтрата.
* Суш ильные барабаны рассм атри ваю тся в курсе «П ечи и суш ила».
** Р а сх о д энергии при механическом обезвож и ван и и — 0,001— 0,002 к В т -ч /к г влаги,
электрическом — 0,1— 0,2 к В т-ч /к г, электрокинетическом — 0,1— 0,2 к В т-ч /к г и термиче­
с к о м — 0,85— 1,2 к В т -ч /к г влаги.

165
 Рис. 98. Камерный ф ильтр-пресс и детали:
а — общ ий вид кам ер н ого ф ил ьтр -пр есса; б — секции кам ер н ого ф ил ьтр-пресса; в — секция р а м ­
н ого ф и л ьтр а-п р есса; д — ниппель; г — схем а ги д р авл и ч еского затвора

В камерном фильтр-прессе, получившем наибольшее распространение

для фильтрации керамических масс, камеры 16 образуются плитами 19
(рис. 98, б и д) с утолщенными бортами и надетыми на них фильтрую­
щими полотнами 18.
§ 2. ФИЛЬТР-ПРЕСС КАМЕРНЫЙ С РУЧНОЙ РАЗГРУЗКО Й

Камерный фильтр-пресс с ручной разгрузкой (рис. 98, а) имеет ста­

нину, состоящую из двух чугунных П-образных стоек 9 и 6, соединенных
между собой штангами 8. На штангах ручками 7 навешены чугунные
квадратные или круглые плиты 19 (рис. 98, б и д ) , имеющие борта
и концентрические бороздки.
Благодаря утолщенным бортам образуются камеры. Плиты перекры­
ваются полотнами 18, закрепляются полым винтом 21 и гайкой 20
(рис. 98, б и д ) , вставляемыми в центральные отверстия каждой плиты.
Отверстия в винтах и гайках образуют питающий канал, по которому
во все камеры подается масса. Кроме того, плиты имеют каналы и от­
верстия 17 для отвода фильтрата.
Перед подачей массы в фильтр-прессы плиты с полотнами сближают­
ся и герметически закрываются винтовым или более совершенным гид­
равлическим затвором. Гидравлический затвор (рис. 98, а и г) состоит
из цилиндра 1 в поперечине 22 станины, поршня 30 и уплотнения 29.
В цилиндр подается вода. Благодаря тому что в прорезь 27 входит
шпонка 26, врезанная в поршень 30, она удерживает его от проворачи­
вания.
166
 На прямоугольную нарезку поршня навинчен штурвал 2. Внутрь
поршня ввернут винт 28 штурвалом 3. Когда плиты сдвинуты, штурвалом
вывертывают винт 28, который через бабку 4 оказывает давление на
прижимную плиту 5 (рис. 98, а). Плиты окончательно зажимают гид­
равлическим затвором, в цилиндр которого нагнетается вода насосом
с ручным или электрическим приводом. Вода поступает по трубопроводу
31 в цилиндр 1, давит на поршень 30, заставляет его перемещаться
и зажимает плиты. Если возникает избыточное давление, клапан 24
приподнимается и вода выходит из цилиндра по трубопроводам 23
(через этот же клапан выпускают воду при разборке пресса). После
того как плиты достаточно зажаты, что определяют по манометру 25,
положение поршня 30 фиксируется штурвалом 2. Плиты уплотняются
надетыми на них полотнами. Для сохранения полотен и создания более
герметичного уплотнения в бортах плит делают пазы в виде ласточкина
хвоста с запрессованными резиновыми кольцами. Полотна должны с о ­
ответствовать диаметру плит, иметь центральное отверстие, совпадаю­
щее с отверстием в центре плиты и не иметь складок после их закреп­
ления.
В прессах с квадратными плитами лучше используется поверхность
полотен и достигается большая производительность при одинаковых
габаритах. Однако в круглых плитах нет углов, удаленных от цент­
рального отверстия, поэтому в таких прессах создаются лучшие, более
равномерные условия фильтрования. При диаметре плит больше 800 мм
крупные частицы отощающих материалов оседают в нижней части
камеры, и масса расслаивается. Кроме того, на сборку и разборку
пресса приходится затрачивать больше усилий, а при ударе плит полот­
на часто просекаются.
Плиты с закрепленными на них полотнами образуют камеры с цент­
ральным каналом, через который масса, подаваемая насосом, поступает
в камеры. После заполнения камер массой твердые частицы оседают
на полотнах, фильтрат проходит сквозь поры твердого осадка и полотно
на концентрические бороздки плит и по радиальным канавкам и кана­
лам выходит из пресса.
Для фильтрации масс в фильтр-прессах применяют специальные по­
л отн а— бельтинг или диагональ, от качества которых в большой степе­
ни зависит скорость фильтрации. Для увеличения срока службы поло­
тен их пропитывают раствором железного купороса. В настоящее время
начинают находить применение полотна из искусственных волокон.
На продолжительность наполнения фильтр-пресса оказывают влия­
ние качество полотен и пластичность масс. Чем пластичнее масса, тем
продолжительнее срок наполнения.
Наполнение пресса фаянсовой массой длится 4— 5 ч. Чтобы сокра­
тить продолжительность этого процесса до 2— 2,5 ч, жидкую массу
в смесителях подогревают паром до 50— 60° С. Наполнение фарфоровой
массой продолжается до 1,5 ч. Фильтр-пресс необходимо наполнять,
увеличивая постепенно давление до 0,8— 1,0 МПа (8— 10 ат). При боль­
шом первоначальном давлении полотна могут замазаться и порваться.
Для ускорения фильтрации необходимо обеспечить свободный выход
фильтрата через отверстия 15 и 17 (рис. 98, в и д ) . Если фильтрат выте­
кает очень медленно, то фильтрование заканчивают.
Фильтр-прессные коржи толщиной 20— 30 мм в среднем содержат
20— 24% влаги, у отверстия же содержание влаги доходит до 35%. П ро­
изводительность фильтр-пресса определяют его конструктивными разме­
рами, количеством установленных плит и продолжительностью его на­
полнения, которая зависит от свойств массы, рабочего давления, каче­
ства полотен и др.
По данным М осковского изоляторного завода, для фильтр-прессов
установлены следующие параметры:
167
 Влаж ность нака­
чиваемой м ассы , % 19,5-20 20-23

Давление (избы­
точ н ое), МПа 0 0 -0 ,3 0,3 — 0 ,6 — 0 ,8 — 0 0 -0 ,2 0 ,2 - 0 ,6 - 0 ,8 -
0,6 0,8 1,5 0,4 0,8 1,2
( к г с /с м 2) . . . . 0 0 -3 3 -6 6 -8 8— 15 0 0 -2 2 -4 6 -8 8— 12

П родолж итель­
н о сть наполнения
пр есса , мин . . . 2 0 - 3 0 1 5 - 2 0 15— 20 15—20 15—20 1 5 - 2 0 1 0 - 1 5 1 0 - 1 5 2 0 - 2 5 3 0 - 3 5

Разгрузка фильтр-прессов и сборка плит производятся вручную в те­

чение 15— 20 мин. Коржи укладывают на платформы-вагонетки или
сбрасывают на транспортер. Разгрузка прессов, сборка плит и транспор­
тировка коржей требуют больших физических усилий.
Техническая характеристика камерных фильтр-прессов приведена
в табл. 49.
Таблица 49

Техническая характеристика камерных ф ильтр-прессов

Число камер фильтр-пресса

Наименование
36 €0 80 50 80

Д иам етр корж а, мм . . 800 800 800 1000 1000

Е м к ость пресса, м3,
при толщ ине корж а, мм:
2 0 ................................... 0 ,3 0,5 0,7 0,65 1,04
2 5 ..................................... 0,375 0,62 0,83 0,81 1,295
3 0 ..................................... 0,465 0,76 1,01 0,98 1,57
Габаритные размеры
I X b X h , м ............................. 3,9 X I , 2 X 5 ,1 X 1 ,8Х 6 , 1 x 1 ,8 х 5 ,3 x 2 , IX 7 ,2 X 2 ,IX
XI,2 X I,2 XI,2 X I,4 X I,4
М асса однс>й плиты,
к г .............................................. 95 95 95 183 183
М асса машины, т . . . 5,2 7,75 9,9 13,2 19,5

§ 3. ФИЛЬТР-ПРЕСС АВТОМАТИЧЕСКИЙ КАМЕРНЫЙ

С М ЕХАНИЧЕСКИМ ЗА Ж И М О М

Фильтр-пресс автоматический камерный с механическим зажимом

циклического действия (ФПАКМ ) создан советскими учеными и отече­
ственной промышленностью для фильтрации тонкодисперсных суспен­
зий с содержанием твердой фазы от 10 до 500 г/л с частицами размером
не более 3 мм и весьма удачно освоен на Дмитровском фарфоровом
и других заводах для обезвоживания фарфоровой суспензии с влажно­
стью от 55— 22%.
В отличие от рассмотренного у фильтр-пресса Ф ПАКМ фильтрующие
плиты 6 (рис. 99, а) расположены горизонтально и все операции — сбли­
жение и зажим плит, заполнение пресса суспензией, фильтрация — от­
жим, просушка — осадка, опускание — разъединение плит и выгрузка
осадка — осуществляются автоматически в заданном режиме. Каждая
плита состоит из жестко скрепленных болтами двух рам 31 и 29 (рис. 99,
б) и резиновой мембраны 32. Рама 31 имеет внизу сплошную металли­
ческую перегородку 33, а вверху — дырчатую перегородку 34. Между
перегородками 33 и 34 смонтирована сетка из пружины 35. В этой же
раме имеются два отверстия 36 и 30. Через отверстия 36 из коллектора
168
37 давления подается вода и затем через это отверстие и коллектор она
отводится, а фильтрат подается через отверстия 30 и коллектор 28, имею­
щий блок клапанов 40 (рис. 99, в).
Отверстия 38 в рамах 29 служат для подачи через них керамической
суспензии из коллектора 39 подачи. В рамах 29 формируется и просу­
шивается осадок. Между плитами проходит непрерывная фильтрующая
ткань-лента 10, которая во время фильтрации неподвижна и перемеща­
ется периодически при разгрузке осадка. Плиты 6 перемещаются в вер­
тикальной плоскости роликами 7 и 27 (рис. 99, а) по массивным верти­
кальным прямоугольным стойкам 26 и 9. Последние внизу крепятся
к раме 22, а вверху — к верхней упорной плите 5. Рама, стойки и верхняя
плита образуют каркас пресса.
К плите 5 на болтах 4 подвешивается верхняя фильтрующая плита,
а к ней на болтах — следующая и т. д. Таким образом на, болтах подве­
шивается набор плит в количестве 6, 12 и 16 шт. М еж ду плитами в разъ­
единенном нижнем положении остаются зазоры величиной 45 мм
( ± 1 , 5 мм). Нижняя фильтрующая плита опирается на опорную плиту
25, которая соединена с подъемным рычажно-винтовым механизмом.
Электродвигатель 21 этого механизма, прикрепленный к плите рамы 22,
соединен с червячным редуктором 20 и винтом приводит во вращение
червячное колесо, жестко закрепленное на винте 19, имеющем левую
и правую нарезки.
При вращении винта 19, когда он сближает гайки 24 и 17, серьги 18
и 23 поднимают фильтрующие плиты и зажимают их. Опускание, а при
этом и разъединение фильтрующих плит осуществляется под действием
их массы, когда винт отдаляет гайки 24 и 17, и рычаги 23 и 18 опуска­
ются. Фильтрующие плиты поднимаются и опускаются вместе с
прикрепленными к ним кронштейнами 12 и смонтированными на них на­
правляющими барабанами 11. Последние охвачены фильтрующим полот­
ном 10 — непрерывной транспортерной лентой, проходящей между каж­
дой плитой и имеющей натяжное устройство 3 (рис. 99, а иг ) , приводное
устройство 13, камеру 15 регенерации и ножи 8 съема осадка. Натяжное
устройство выполнено таким образом, что оно автоматически регулиру­
ет натяжение полотна при опускании — разъединении и сближении
плит.
Транспортерная лента — фильтрующая ткань вместе с осадком осу ­
ществляет роль фильтра и выносит из фильтр-пресса образовавшийся
на ней осадок.
Фильтр-пресс ФПАКМ оборудован системой автоматического управ­
ления, которая включает станцию управления, пульт управления, запор­
ные клапаны, маслонасосную и водонасосную станции. Первая обеспе­
чивает давление масла в системе гидроуправления, а вторая подает во­
ду в диафрагменные камеры для отжима осадка.
Система автоматики обеспечивает управление работой фильтр-прес-
са в автоматических и полуавтоматических режимах и независимое ди­
станционное управление электро- и гидроприводами.
Управление работой фильтр-пресса осуществляется с пульта управ­
ления. Вначале нажатием кнопки «пуск» включается маслонасосная
станция, при достижении в системе давления 1,8 М Па (18 кгс/см2) пресс
считается готовым к работе и затем осуществляются операции в такой
последовательности (рис. 99, а, б, в и г):
1. Фильтрация. Нажатием кнопки включается двигатель 21 механиз­
ма зажима, который поднимает плиты. Зажим плит контролируется реле.
При увеличении силы тока реле срабатывает и выключает электродви­
гатель 21 механизма зажима (рис. 99, а и г ) . Затем автоматически от­
крывается клапан 1 подачи суспензий и включается насос, который через
коллектор 39 под давлением 0,5 М Па (5 кгс/см2) подает суспензию
внутрь рамы 29 всех фильтрующих плит. При достижении минимального
169
давления 0,1 МПа (1 кгс/см^), настраиваемого по реле давления, по
следнее дает команду на реле времени, которое отсчитывает время
фильтрации (3 мин на Дмитровском заводе). Реле времени дает коман­
ду на отключение, при этом выключается двигатель насоса и клапан 1
закрывает отверстие для подачи суспензий и начинается следующая опе­
рация — отжим.

зо
Рис. 99. Ф ильтр-пресс
а — общ ий вид; б — ф ильтрую щ и е плиты; в — фильтрация

170
 2. Отжим начинается с открытия к лап ан а 41 и включения водонасос­
ной станции, которая под давлением 1,2 М П а (12 кгс/см2) подает воду
через коллектор 37, отверстия 36 на диаф рагмы 32. При этом под воз­
действием диафрагм 32, на которые о к азы в а ет давление вода, происхо­
дит удаление фильтрата через отверстия 30 и коллектор 28 из суспен­
зии, находящейся в р ам ах 29 и формирование осадка, толщина которого
составляет 12 мм *. По истечении заданного времени ср аб аты ва ет реле
* Величина о сад к а 12 мм получена на Д м и тр о вско м фарфоровом заво д е б л аго дар я
п р окладкам , установленны м в фильтрующие рамы .

14 24 '3 20 22

ФПАКМ:
суспензии; г — схема работы фильтр- пресса
времени: прекращ ается операция отжим и начинается операция про­
сушка.
3. Просушка. Вначале выклю чается водонасосная станция, клапан
41 перекрывает подачу воды, клапан 2 откры вает отверстие д л я подачи
воздуха, клапан 42 откры вает отверстие д л я сброса суспензии. Воздух,
подаваемый под давлением 0,4—0,6 М П а (4 — 6 кгс/см2) через отверстие,
открываемое клапаном 2, продувает коллектор 39. В этот период допол­
нительно просушивается осадок и вы д авли вается вода из диафрагмен-
ных полостей. После продувки осадка воздухом, когда откры вается
клапан 42 сброса, в рамном пространстве давление сн иж ается до нуля
и осуществляется операция вы гр узка.
4. Выгрузка осущ ествляется, когда в рамном пространстве давление
сниж ается до нуля, включаются механизмы винтовой и н атяж ен ия
фильтрующей ткани. При этом происходит опускание фильтрующих
плит, натяжение ткани и включение приводным устройством 13 привод­
ного барабана. Последний перемещает ленту, выносящую осадок, сре­
заемый ножами 8 с ленты на бар аб ан ах из одних плит в одну сторону,
а из других плит в другую , и р азгр у ж ае т с я на специально устраи ваем ы е
транспортеры или в бункера 14. При включении в движение фильтрую­
щей ленты клапан 16 откры вается и в к ам ер у 15 регенерации через
трубки 43 подается вода под давлением до 0,3 М П а (3 кгс/см2). В этой
Т абли ц а 50
Техническая хар акт е р и с т и к а ФПАКМ
Т и пор азм ер фильтр-пресса (п о верхн ость ф ильтр-пресса), м 2

Н аименование
2,5 5 10 25

Расчетное количество фильт­

рующих плит, ш т................................ 6 12 16
Д авл ен и е, М П а (кгс/см2) :
фильтрации, промы вки, . М аксим альное до 1,5 (15)
просуш ки в о з д у х о м ................ Рабочее до 1,2 (12)
промывной ж идкости
д л я регенерации ткан и . . До 0 ,3 (3 )
м асла в системе уп р а в л е ­
ния ................................................... 2 ± 0 ,2 (2 0 ± 2 )
М ощ ность эл ек тр о д ви гате­
л я , кВ т:
привода м ехан и зм а з а ж и м а 3 5 ,5 5 ,5 7 ,5
привода п ередви ж ки ткан и 1 ,5 3 3 5 ,5
маслонасосной станции . . 1 ,0
водонасосной станции . . 13 13 13 22
В р ем я з а ж и м а фильтрующих
плит, с .................................................... 34 30 49 60
П итание от 3-фазной э л е к т ­
рической с е т и ....................................... 380 В , 50 Г д
Габаритны е разм еры I x b x h ,
2 ,9 x 1 ,7 х 3 ,4 л 2 x 2 ,8 3 ,4 x 2 x 3 ,5 3 ,8 x 2 ,2 x 4 ,2
Х 2 ,7
М асса фильтр-пресса *, т . . 4 ,7 7 / 4 ,4 6 ,9 / 6 ,4 2 8 ,6 7 / 7 ,7 3 1 4 ,2 8 / 1 2 ,4
М асса фильтр-пресса в ком п ­
лекте *, т ................................................ 6 ,3 / 5 ,9 8 ,4 / 7 ,9 1 0 ,2 / 9 ,2 1 6 ,6 / 1 4 ,7
Р азм ер ы фильтровальной
ткан и , мм:
17 000 20 000 35 000 50 000
ш и р и н а ........................................... 700—750 845—920 845—920 1100— 1200
толщ ина ......................................... 1 , о —1
Прочность ткани (крепость
полоски 50X 2 0 0 мм) на р а з­
рыв по основе, Н ( к г с ) ................... Не менее 28э0 (28о)

♦ Ч и с л и т е л ь — м а с с а ф и л ьтр -п р есса из с т ал е й ВМ ; зн ам ен атель — м асса ф н льтр -п р есса из

ст ал и ВТ (т и т а н а ).

172
кам ере полотно ленты очищается ножами и промывается. Клапан 16
зак р ы ва ется одновременно с остановкой привода фильтровальной лен­
ты. По данным Дмитровского фарфорового завода, при фильтрации фар­
форовых суспензий продолжительность одного цикла, т. е. четырех опе­
раций, составляет 31 мин. З а один цикл фильтр-пресс в ы д ает 450 кг
массы с влажностью 19—22% .
Х арактеристика ФПАКМ приведена в табл. 50.

ГЛАВА XXI
УСТРОЙСТВА ДЛЯ СУШКИ СУСПЕНЗИЙ

§ 1. РАСПЫЛИТЕЛЬНЫЕ СУШИЛКИ

Распылительные сушилки относятся к ап п аратам д л я термического

обезвоживания керамических суспензий, распы ляем ы х различными спо­
собами в специально устраи ваем ы х вертикальных башнях, закан чиваю ­
щихся в нижней части усеченным конусом. Распылительные сушилки
получили широкое распространение в химической, парфюмерной, пище­
вой промышленностях и сравнительно недавно в керамической промыш­
ленности при производстве облицовочных плиток и плиток д л я полов.
Распылительные сушилки значительно упростили, механизировали
и облегчили процесс производства пресс-порошков, высвободили боль­
шое количество оборудования, площадей и рабочих от тяж елого ручного
тр уд а по обслуживанию фильтр-прессов (с ручной разгрузкой) и д р у ­
гого оборудования. При этом значительно возросла производительность
завода, длительность приготовления пресс-порошков сократилась до
1— 2 мин вместо 8— 12 ч, улучшилось качество, снизилась стоимость
готовых изделий и уменьшилось в 3—4 р а з а количество рабочих *. При
выпуске 1 0 0 0 000 м 2 облицовочных плиток в год применение распыли­
тельных сушилок по сравнению с фильтр-прессовым способом уменьш ает
затр аты на к а ж д у ю тонну пресс-порошка на 3 руб. **, увеличивает про­
изводительность тр уд а и сокращ ает количество оборудования в 4—5 раз,
улучш ает использование площадей в 10 раз, сокращ ает потери массы и
д ает пресс-порошок (с незначительным количеством пыли) с шарооб­
разной формой гранул, обеспечивающих равномерное заполнение пресс-
форм и высокое качество изделий.
Значительный в к л а д в создание и внедрение распылительных суши­
лок на отечественных керамических за в о д а х внесли: ВНИИСтройкера-
мика и Минский комбинат строительных материалов (М К С М ). Этими
организациями были проведены теоретические и экспериментальные ис­
следования с целью получения оптимальных параметров д л я создания
рациональных конструкций. Было установлено, что в распылительных
суш илках, в зависимости от сообщаемых им конструктивных и техноло­
гических параметров, можно получать порошок или пластическую м а с ­
су, которые могут применяться не только при производстве плиток, но
и д л я изготовления изделий радиокерамики, керамики на основе чистых
окислов, труб, санстройизделий и электрофарфора, формуемого методом
гидростатического прессования, а т а к ж е грубой керамики, формуемой
полусухим и пластическим методами.
Существующие отечественные и зарубеж н ы е распылительные с у ­
шилки в основном отличаются устройствами д л я распыления суспензий,
направлением ее подачи снизу вверх или сверху вниз, особенностями
создаваемого теплового реж и м а и т. д. В результате проведенных ис­
следований установлено, что в суш илках с верхней подачей суспензии
* С м .: К ер ам и ка и стекло, 1972, № 1, с. 6.
** М. С. Белопольский. С уш ка керам и чески х суспензий в распы лительны х суш и лках.
М .. С трой издат, 1972.
173
получаются гранулы со значительной разницей размеров поперечника
и влажности. Гак, гранулы размером 0,105—0,225 мм, выпадающие в
центре, полностью высыхают, а гранулы размером 0,283 мм, в ы п адаю ­
щие у стенок, имеют влаж ность более 2 0 %, т. е. примерно в 3 раза
больше средней влаж ности (7— 8 %) порошка.
Ниже нами будут рассмотрены наиболее распространенные распыли-
тельные сушила с нижней подачей суспензии, в которых получаемый по­
рошок имеет одинаковую среднюю влаж н ость на различном расстоянии
от оси сушилки.

§ 2. РАСПЫЛИТЕЛЬНАЯ СУШИЛКА НИИСТРОЙКЕРАМИКИ

Суш илка НИИСтройкерамики в комплексе с маш инами д л я приго­

товления фаянсовой суспензии показана на рис. 100. Распылительная
сушилка состоит из теплоизолированной башни 23, сваренной из ста л ь ­
ных листов, крыша 24 которой выполнена в виде пологого теплоизолиро­
ванного корпуса с отверстием в центре диаметром 1,6 м, закры ты м
плоской крышкой 25. В крыше имеется еще д в а отверстия, над которы­
ми крепятся трубы 26 со взрывобезопасными клапан ам и, выполненными
в виде асбестовых прокладок 27. Крыш а своим кольцевым ребром 28
вставлена в песочный затвор 29 и скреплена с башней болтами 30.
К нижней части башни приварен усеченный конус с поясом. Через
этот пояс проходят д венадц ать отростков — трубок 8, которые одним
концом приварены к кольцевому массопроводу 6, а на другом конце
имеют распылительные форсунки 5 с выходными отверстиями диаметром
2,1 мм. Форсунки внутри сушилки расположены на расстоянии 5430 мм
oi потолка по окруж ностям диаметром 600 мм (восемь форсунок) и
диаметром 320 мм (четыре форсунки). Н а д форсунками в стенках баш ­
ни по окружности смонтировано д венадц ать инжекционных газовы х го­
релок 31 (ИКГ-25М ) производительностью 14— 16 м 3/ч. В горелки по­
д аетс я природный газ. Суш илка оборудована газорегулирующей ап па­
ратурой. При работе горелок пространство внутри сушилки н агревается
до 560° С под потолком, в середине — 350—400 и внизу — до 160° С.
Суспензию, приготовленную при совместном помоле глинистых и
отощающих материалов в шаровых мельницах 18, сливают в сборник
16, оборудованный пропеллерной мешалкой 15. Перед подачей в сборник
суспензию д в а р а з а пропускаю т через вибрационные грохоты с н а т я н у ­
тыми на них тонкими сетками № 0355 и 02.
Из сборника 16 суспензия, п одд ерж и ваем ая во взвешенном состоя­
нии мембранным двухплунж ерны м насосом 17 (С М -938), под давлением
до 1,2 М П а (12 ат) подается в систему питания сушила через отростки 8
к форсункам 5. Система питания обеспечивает постоянную циркуляцию
суспензии в кольцевом массопроводе 6 и исключает возможность его з а ­
купоривания. Оптимальное давление распыления — 1— 1,2 М П а (10—
12 а т ). При давлении большем 1,4 М П а (14 ат) порошок будет н али­
пать на потолок, а при 0,8 М П а (8 ат) размер гранул увеличивается.
Д авлен и е в массопроводе обеспечивается подпорным краном, через ко­
торый суспензия возвращ ается в сборник. Предусмотрена т а к ж е подача
суспензии по тупиковой схеме. Д л я этого перекры вается кран на в о звр ат­
ном массопроводе.
Д л я дополнительной очистки суспензии на подающем массопроводе
смонтирован фильтр 19, в котором суспензия проходит через сетчатый
стакан 20 и по массопроводу 22 поступает в кольцевой массопровод 6
и д ал ее по отросткам в форсунки. Частицы м ассы или посторонние
предметы, имеющие разм еры больше, чем отверстия в сетке стакан а,
задерж и ваю тся на ней и у д ал яю тся через сливную труб у 21. С такан
периодически вынимают и промывают.
174
Рис. 100. Распылительная сушилка НИИСтройкерамики и
схема расстановки оборудования в производстве облицовочных
плиток
 В ы б р асы в аем ая через форсунки суспензия с влажностью 40—50% ,
пролетая вверх, а затем вниз м е ж д у ф акелами огня, за врем я н ах о ж д е­
ния в сушильной кам ер е образует разнообразные по величине и подоб­
ные по форме гранулы, составляющие порошок с влажностью примерно
7% . Порошок с температурой 7 6 °С через центральное отверстие в н иж ­
нем конусе 9, имеющем затвор, высыпается на транспортер 4, который
д оставл яет его к элеватору 3. Элеватор подает порошок в бурат 2, у с т а ­
новленный над бункерами 1, в которых порошок вы л еж и в ае тся и в нем
равномерно распределяется в л ага. Из бункеров порошок с влажностью
7% подается в бункера прессов, предварительно пройдя магнитную се­
парацию.
Отработанный и увлажненны й газ из сушила о тсасы вается через в ы ­
тяж н ую труб у 10, над которой м е ж д у отростками 8 смонтирован зонд
7. В ы т я ж н а я труба проходит через нижний съемный конус 9 и соединя­
ется с касательн ы м вводом малогабаритного циклона-промывателя 12
(СИОТ № 3 ). Вентилятор 13 создает в системе разрежение, необходи­
мое д л я поступления г а з а с частицами суспензии в циклон. Частицы с у ­
спензии вместе с газом получают в циклоне вращ ательное движение,
теряют скорость, вы п адаю т и уд ал яю тся по трубе 11 в сливной сборник.
Очищенный от частиц суспензии газ поступает в вентилятор 13 (ДЭ-57
№ 4 ), который вы брасы вает его в атмосферу по трубе 14. Отходы сус­
пензии после циклона-промывателя фильтра и грохота поступают в ре­
зервуар емкостью 1 м3, оборудованный пропеллерной мешалкой. Из
резервуара суспензия откачивается насосом и используется в процессе
производства.

§ 3. РАСПЫЛИТЕЛЬНАЯ СУШИЛКА МКСМ

Р аспылительная суш илка Минского комбината строительных м а т е ­
риалов (М КСМ ) в комплексе с маш инами д л я приготовления суспензии
п оказан а на рис. 101. Суш илка имеет башню 24 диаметром 9 м, состоя­
щую из металлических панелей толщиной 200 мм, утепленных мине­
ральной ватой и сваренных м е ж д у собой внутри и снаруж и сплошным
швом. Установленная на металлических колоннах башня с внутренней
стороны облицована нержавеющей сталью. М е ж д у облицовкой и пане­
лям и пространство 100 мм заполняется минеральной ватой. Общая тол­
щина изоляции 300 мм. К нижней части башни крепится усеченный ко­
нус (с углом при вершине 50°) с разгрузочным патрубком, шибером и
лотком 30, по которому порошок поступает на транспортер 31.
Перекрытие башни собирается из металлических утепленных пане­
лей с вмонтированными в них предохранительными взрывобезопасными
клапан ам и 25. На уровне соединения конической и цилиндрической
частей башни смонтировано шесть цилиндрических газо вы х горелок 26
из огнеупорного кирпича в металлическом к о ж у х е 33. Головка горелки
имеет отверстие, перекрытое огнеупорным кирпичом, сообщающее п л а­
мени определенное направление. По труб кам , расположенным в м е тал ­
лическом к о ж у х е 32, проходит газ, поступающий из коллектора 29. М е ж ­
д у трубками в к о ж у х 32 из коллектора 23, нагнетаемый вентилятором
20, воздух проходит в горелки и, смеш иваясь с газом, через отверстия в
головках (поступает в сушильную к ам ер у. В последней газ сгорает и от­
д ает тепло распыляемой форсунками суспензии, которая при этом пре­
вращ ается в порошок (форсунки, осуществляющие распыление суспен­
зий, подробно рассмотрены н и ж е ).
В суш илках М К С М обычно устан авли ваю т одну механическую вин­
товую форсунку с соплом диаметром 6— 8 мм, которая крепится к ш тан­
ге 28, состоящей из секций по 3,5 м. Отдельные секции штанги через з а ­
жимной патрон и защитную труб у вво д ятся в суш илку на такую высоту,
что расстояние от форсунки до потолка составляет 5140 мм. Д авлен и е
176
 CQ
О
чо
с
К
Ч
<
м
о
н
К
ч
с
 распыляемой суспензии 2,5—3 М П а (25—30 ат) обеспечивает получе­
ние необходимого гранулометрического состава порошка при диаметре
сопла 6— 8 мм.
На Кучинском заводе в суш илках М К С М установлено по две фор­
сунки, прикрепленные к ш тангам 22 и 28. П ракти ка п оказала, что в этом
случае требуется высокое давление д л я распыления суспензий, поэто­
м у на заводе обычные .мембранные насосы заменили д вухскал ьч аты м
насосом 17 производительностью 36 м3/ч и давлением 16 М П а
(160 ат ).
В центре конусного днища установлен раструб 27 отсасывающей
трубы, которая своими отростками соединена с четырьмя циклонами 35
(Н И И О Газ ЦН-15) диаметром 800 мм. В эти циклоны благо д ар я со зд а­
в аем о м у вентилятором 34 разрежению поступает газ с частицами пыли
и порошка. Последние оседают в циклоне, затем поступают в сборник, а
из него по течке 36 при открытой м игалке — на транспортер 31 и вместе
с порошком используются в процессе производства. Г аз, освобожденный
от частиц пыли и порошка, вентилятором вы б р асы вается в атмосферу.
При приготовлении суспензии д л я половых плиток (рис. 1 0 1 ) помол
отощающих материалов — нифелина, сиенита (3 0 % ) осущ ествляется
в шаровой мельнице 10 производительностью 0 ,6 — 0,8 т/ч, а глинистых
материалов (никифоровская кр асн ая или н о вар ай ская б ел ая 7 0 % ) —
в молотковой мельнице 12 производительностью 3—5 т/ч (при одной
молотковой устан авли ваю т три шаровых мельницы). Раздельный помол
глинистых приводит к увеличению производительности установки.
В молотковую мельницу
Т а б л и ц а 51 глина подается лотковым
питателем 11, а отощаю-
Технические показатели
распылительных сушилок щие в шаровую мельницу —
весовым дозатором 9.
Сушилки Глинистые материалы,
комбината облицовоч­

измельченные в молотковой
НИИСтройкерамики

МКСМ Кучинского

мельнице 12, а отощаю-

Московского кера-

ных строительных
мико-плиточного

щие — в мельницах 10, сли­

Наименование
ваю тся в бассейн 13 и в м ес­
материалов

те с содой и жидким стек ­

завода

лом (электролитами) см е­
шиваются и поддерживаю т­
ся в нем во взвешенном со­
Внутренний ди ам етр стоянии пропеллерным см е ­
сушильной кам ер ы , м . 4,5 9 сителем.
В ы сота общ ая, м . . . 7,4 16,6 Из смешивающего б ас­
В ы сота ко н уса, м . . . . 3,3 8 ,6
Объем суш илки, м3 . . 84 69 0
сейна суспензия м ем бран­
В л аж н о сть суспензии,' ным насосом 14 перекачи­
% ................................................. 46 4 3 -4 5 ,3 в аетс я в расходный бассейн
В лаж н о сть порош ка, % 7 8-10 16, при этом суспензия про­
В ы ход годного порош­
к а , % ......................................... 9 6 ,4 97 ,4
п ускается через сито 15 (№
П ы леунос в циклон, % 3 1 028). Из расходного б ас­
Т ем п ература порошка сейна 16, в который в с а с ы ­
на вы ходе, ° С ....................... 76 До 84 ваю щ ая труба опущена пат­
П роизводительность,
к г / ч .............................................. 2590 3500 рубком в сетчатую корзину
Количество форсунок . 12 2 ( ~ 6 отв/см), насосом 17
Д и ам етр сопла, мм . . 2 ,3 7 через рессивер 18 и сетча­
Д авл ен и е распыления, тые фильтры 19 с защитной
М П а ........................................... 0,9 8 2 ,0 - 2 ,5 стальной сеткой (№ 1 ) и р а ­
М асса м етал л а, т . . . 13 66
П о требл яем ая мощ ­ бочей латунной (№ 07) че­
ность, к В т - ч .......................... 10,2 До 30 рез штанги 22 и 28 и фор­
сунки суспензия в виде ф аке­
лов распы ляется в сушилке.
178
 Сушилки М К С М удобны в эксплуатации, обеспечивают бесперебой­
ное и качественное приготовление пресс-порошка. Недостатки: необхо­
димость в большом давлении распыления.
Техническая характери сти ка сушилок приведена в табл. 51.
П оказатели сушилок НИИСтройкерамики значительно-выше, чем с у ­
шилок М К С М : удельный влагосъем первых составляет 24 кг/м3, а
М К С М — только 4,35, м асса м етал ла п е р в ы х —-13 т, а М К С М — 66 т.
Стоимость сушилки НИИСтройкерамики — 20 тыс. руб., а М К С М —
70 тыс. руб.; стоимость испарения 1 т влаги в суш илках М К С М на
0,35 руб. выше, чем в суш илках НИИСтройкерамики.
Учиты вая изложенное, п ред лагается сушилки М К С М применять на
за в о д а х производительностью не менее 1500 тыс. м 2 плиток в год.

§ 4. СУШИЛКИ ИНСТИТУТА «ГИПРОСТРОЙМАТЕРИАЛОВ»

Сушилки института «Гипростройматериалов» имеют корпус из кир­

пича толщиной стенок 510 мм, перекрытие из монолитного железобето­
на. О бм азка сушилки часто разруш ается. Внутренние стенки облицова­
ны нержавеющей сталью. Подача суспензии, га з а и устройство форсунок
таки е ж е, к а к и у сушилок НИИСтройкерамики.
Из-за большого количества недостатков эти сушилки не рекоменду­
ются к серийному изготовлению.
Качество пресс-порошка, гранулометрический состав зав и с ят от к а ­
чества суспензии, конструктивных параметров сушилки и распылителей.

ГЛАВА XXII
РАСПЫЛИТЕЛИ

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Назначение распылителей состоит в том, чтобы р ас п ы л яем ая ими

суспензия дробилась на капли, образующие факел, а при воздействии
на них тепла образовывались бы необходимой формы гранулы , состав­
ляющие порошок. От размеров ф акела зави сят разм еры сушил. Р асп ы ­
лители бывают механические и пневматические. При применении м е х а­
нических распылителей дробление суспензии осущ ествляется за счет
приобретаемой ею кинетической энергии, а в пневматических распыли­
т е л я х — за счет кинетической энергии газа . К механическим распылите­
л ям относятся: струйные и центробежные форсунки, вращ аю щ иеся дис­
ки, барабаны и ул ь тр азв ук о вы е устройства. К пневматическим — газо ­
вые и паровые форсунки.

§ 2. КОНСТРУКЦИИ РАСПЫЛИТЕЛЕЙ

1. М еханическая форсунка НИИСтройкерамики имеет весьм а у д а ч ­

ную конструкцию. Форсунка (рис. 102, а) состоит из вихревой к ам ер ы
6, выполненной заодно с направляющим штуцером 7, и крышки 4, в ко­
торую запрессовано сопло 3, изготовляемое из сплавов ВК-2, ВК-ЗМ,
ВК-4, В К - 6 М и В К - 6 . Штуцер изготавливаю т из высококачественной
стали, в нем сделано д в а прямоугольных касательн ы х ввода / и 5 в вих­
ревую к ам ер у, в дно вварена твердосп лавн ая пластинка 2. Кроме того,
в штуцере сделано центральное отверстие 9 д л я поступления суспензии
и четыре перпендикулярно направленных к н ем у боковых отверстия 8.
П о д а в а е м а я под давлением суспензия поступает в центральное от­
верстие 9, выходит из него через отверстия 8 и по касательн ы м вводам
1 и 5 поступает в вихревую к а м е р у 6. Б лаго дар я этому в к ам ер е проис­
ходит закручивание суспензии и в так о м состоянии она выходит через
179
 сопло 3 и образует внутри сушила
факел из распыляемой суспензии.
Техническая характеристика
форсунки НИИСтройкерамики д а ­
на в табл. 52.
П арам етры этих форсунок опре-
-6 делялись из условия, что угол рас-
-7 пыления ф= 50°, вязкость суспен-
'8 зил 50 спз, а давление распыле-
ния принималось из расчета полу­
чения порошка в среднем dcр =
= 0,23-^0,25 мм.
2.
форсунка М КСМ (винтовая) состо­
ит из штуцера 1 (рис. 102 , 6 ), на
который навинчивается корпус 3 с
Рис. 102. М еханические форсунки:
а — Н И И С тр о й кер ам и к и ; б — М К С М запрессованным соплом 5 и в т у л ­
кой 6. Внутрь последней в с тав л я е т­
ся завихритель 9 и поджимается
штуцером 1. Завихритель имеет д ва вырубленных винтовых к ан ал а 4 и
8, в нижней части рассекатель 2, а в верхней части вп аи вается твердо­
сп лавн ая пластинка 7 диаметром 12 мм из сп л ава В К 8 . П о д ав аем ая
под давлением суспензия через отверстие 10 поступает внутрь форсунки,
рассекателем 2 н ап равл яется в к а н а л ы 4 и 8, которые сообщают ей
вращ ательное движение. В таком состоянии суспензия через сопло 5
выходит в сушильную к а м е р у , образуя распыляемый факел.
Таблица 52
Техническая хар акт е р и с т и к а форсунок НИИСтройкерамики

Н аим енование П оказатели

Д и ам етр кам ер ы , м м ............................... 18 18 18 18

В ы сота кам ер ы , м м ................................ 4 ,2 5 ,3 6 ,4 7 ,1
Количество входны х кан аво к . . . 2 2 2 2
Д и ам етр сопла, м м ................................. 2 ,1 2 ,7 3 ,7 4 ,7
Тип изделия сопла .................................. Ж-1 Ж -2 Ж -4 Ж -5
Угол распыления, г р а д ......................... 50 50 50 50
Реком ен дуем ое давлен и е распы ли­
тел я, М П а ( а т ) ................................................ 1 ,3 (1 3 ) 1 ,5 (1 5 ) 1 ,7 (1 7 ) 2(20)
П роизводительность форсунки, л/ч:
при у = 1,44 г/см3 .................................. 290 520 1030 1810
» Y = 1.55 г/см3 .................................... 280 500 1000 1740

По данным В. Л. Бильдюкевича, угол наклона винтового к а н а л а к

оси форсунки составляет а ~ 2 0 —40°, высота винтового вкл ад ы ш а /гв =
= ( 0,6 — 0 ,8 )£>к; диаметр кам еры £>к = (4— 1 0 )rfc, диаметр сопла dc =
= 5,6 — 8 м м , давление распыляемой суспензии Р = 2,5—3,0 М Па. При
таком давлении срок сл уж б ы сопла приблизительно составляет 120 —
150 ч. При изменении а от 70 до 30° и при dc = 7,5 мм коэффициент р ас­
хода форсунки возрастает от 0,295 до 0,455.
Достоинства механических центробежных форсунок: изменением гео­
метрических параметров можно регулировать габариты ф акела; широ­
кий диапазон производительности— от 50 до 5000 л/ч; небольшой р ас­
ход электроэнергии — 2 -г-4 кВ т на 1 т раствора; простота конструкции.
Недостатки: относительно быстрый износ сопел и вихревых кам ер;
повышенная требовательность к чистоте суспензии, особенно при соплах
с диаметром отверстия меньше 1 мм; неравномерность распределения
суспензии по сечению ф акела струи; невозможность в процессе работы
изменять производительность форсунки и дисперсность струи.
180
 3. Механическое дисковое распыление применяется в химической,
парфюмерной, пищевой промышленности и т. д. при верхнем распы ле­
нии суспензии. Суш ила с дисковым распылением широко распростране­
ны в США д л я приготовления керамических пресспорошков и обезво­
ж и ван и я каолиновых суспензий.
Фирма «Ниро-Атомайзер» в своих сушилах применяет распылитель­
ные диски диаметром 220 мм, в которых смонтировано по восемь сопел,
через которые распы ляется суспензия при вращении диска. Р азм ер
площади поперечного сечения отверстия в к аж д о м сопле составляет
1,5 см 2.
Сопла изготавливают из к ар б и да, вольфрама, продолжительность
их сл уж б ы 1500— 1700 ч. Из этого ж е м атери ал а изготавливают и д е т а ­
ли, которыми бронируется диск. Д и с к у сообщают 8300 об/мин (98 м/с).
Достоинства дискового распыления: производительность — 1—
15 000 кг/ч; возможность распыления вязких суспензий и паст; при коле­
бании производительности ± 2 5 % незначительно меняются дисперсность
и факел струи.
Недостатки: сложность изготовления и эксплуатации; большой р а с ­
ход эн ерги и — 15 к В т на 1 т суспензии.
4. Ультразвуковое распыление. Несмотря на ряд достоинств, неболь­
шой расход энергии — 2 кВ т на 1 т суспензии и т. д., оно еще не нашло
распространения.
5. Пневматическое распыление газовыми и паровыми форсунками.
В этих форсунках в отличие от центробежных, суспензия в ы б р а с ы в а ­
ется со скоростью 1—3 м/с газо вы м потоком (0,3—0,6 М П а ), д в и ж у ­
щ имся со скоростью 50—300 м/с, который и дробит суспензию н а капли.
Форсунки бывают внешнего и внутреннего (менее редко применяемые)
смешения.
Достоинства: надежность в эксплуатации, простота конструкции,
возможность распыления высоковязких и абразивных суспензий. Недо­
статки: большой расход энергии — 50—60 кВ т на распыление 1 т р ас­
твора, некачественное распыление и непостоянные размеры факела.
Г Л А В А XXIII
РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИЯ
Д л я расчета распылительных сушилок весьма важ н ы м яв л яется опре­
деление размеров факела — рад и уса и высоты (рис. ЮЗ), создаваем ы х
распыляемой суспензией.
С ледует отметить, что еще нет теоретически обоснованных формул
д л я определения размеров ф акела, т а к к а к он
имеет весьм а сложную структуру. М. С. Бело-
польский предложил следующие эмпирические
формулы д л я определения высоты ф акела Я 99,
выше которого поднимается не более 1 % ча­
стиц, и ради уса ф акела Л?99, в пределах кото­
рого вы п адает 99% всех частиц:
р 0 .57
,1 ,2 3 0,3
Н ээ— 13,05 1 3.2 Iх (м);
V1'17
' Ж
р 0,234
„и,/О / \
/< 9 9 = 3 ----------
1.1
Vж ds,2 (м),
'•

где Р — давление .распыления, Р = 2—30 ат;

Уж — объемная м асса, уж = 1 — 1,6 г/см3; d\ff—
размер частиц, d}& = 0 ,1 — 0,3 м м * ; (i — коэф-
, г, 0 п г\ Рис. 103. Р азм ер ы суш иль-
фнциент расхода, ц = 0 , 3 — 0 ,9 . ной кам ер ы
* ^з ,2 — обозначение среднего объемного (3) и поверхностного (2) измерения гр а ­
нул, которое п о дсчи ты вается после ситового ан ал и за.
181
 В. J l. Бильдюкевич д л я определения Н и R (при вязкости суспензии
50 спз, у ж = 1,5 г/см3, угле нарезки а = 30° и nd\J'dc2—2,2 —2,3) предло­
жил следующие эмпирические зависимости:

„ .-J jL p ^ + 2 ,7 9 ^ (м);

R9s= \ ,5 5 V d 7 — (м),

где Р — давление распыления, М П а ( а т ) ; dc — размер частиц суспензии,

мм.
Определив # 99 и #99 ф акела распыляемой суспензии, можно опреде­
лить высоту Н кам еры по формуле
Я = Я 99+ Д Я + Я 0ТС, (143)
где АН — расстояние от кромки отсасывающей трубы до верхней кромки
форсунки распылительной сушилки; п оданн ы м М. С. Белопольского,
АН составляет 0,82— 1,34 м в сушилке НИИСтройкерамики и 3,3—5,6 м
в М К С М ; Нотс — расстояние от кромки отсасываемой трубы д л я отсоса
отходящих газов до кромки выгрузочного отверстия; принимают из кон­
структивных соображений.
Д иаметр кам еры при одной форсунке
А<— 2/?99,
а при нескольких форсунках
Ас = 2/?99-f- ДDi,
где AD] — расстояние м е ж д у наиболее удаленными форсунками.
В табл. 53 приведены данны е М. С. Белопольского по типоразмерам
распылительных сушилок д л я заводов по производству облицовочных
плиток, а в табл. 54 — результаты расчета сушилок д л я суш ки каолина
производительностью до 25 т абсолютно сухого порошка в 1 ч. При рас­
чете принимали ^ 3,2 = 0,23 мм, Шо=50%; у ж = 1,45; dc = 4,7 мм.
Таблица 53
Параметры распылительных сушилок
нок до потол­
Расстояние от
пыления М П а,

М акси м альн ое

М акси м альн ая
М акси м альн ая
Давление рас­

но влаге, кг/ч

ка кам еры , м
новки ф орсу­
уровня у с т а ­
Диаметр к а ­
Тип суш илки

завода, ты с.
П редельная
производи­
производи­
количество

Е
м ощ н ость
тельность,

тельн ость
ф орсунок

0-Е
меры, м

6 -
м 2/год

S
со 55
(ат)

кг/ч

До
^ и

I 1,5 0,66(6,6) 10 960 785 500 4 4

II 2,1 1,04(10,4) 12 2840 2320 1250 4 ,5 5
III 2,7 1,44(14,4) 10 4630 3800 2500 о 6

Таблица 54
Данные расчета параметров сушилок

П. о. П р едп о л агаем ы е р а з ­ S О_
is • О О •“ меры суш и л о к, м со “
5-е* ■э* ю аS
О» s Ом е s Л о
ЯА Я о »я ^
=s а, а, "* —
S Яg х _ св о « Я X «я я *
СО | U
- о 2§ СО СО
s «о У
н о
S
я * * Й§ S о я о >. 5
(0 о £ Is S o >, о £ со Я 2 о о
СО С Яи * оО < 11 CQЬ* О

1 0 ,7 5 ,0 6 (5 0 ,6 ) 3630 10 12,5 5 334 75

2 0,625 4 ,3 5 (4 3 ,5 ) ЗОЮ 12 6,2 11 5 ,4 386 65

182
 Конструкция сушилки во многом зависит от д авлен и я распыления.
Н а керамических зав о д ах реконструируемые мембранные насосы обес­
печивают давление до 2 М П а (20 а т ) , а нереконструированные — менее
1,5 М П а (15 а т ) , поэтому устан авл и ваю т форсунки с диаметром сопла
1,5, 2,1 и 2,7 мм. В настоящее врем я начинают использовать насосы в ы ­
сокого д авлен и я (см. схему) и ведется работа по созданию высокопро­
изводительных сушилок с удельным влагосъемом 50—75 кг/м3*ч (см.
табл. 54).
 РАЗДЕЛ ШЕСТОЙ
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАВОДОВ
• КЕРАМИКИ И ОГНЕУПОРОВ

Керамическая и огнеупорная промышленность вы п ускает разнообраз­

ный ассортимент изделий: кирпич, черепицу, трубы, облицовочные плит­
ки, плитки д л я полов, ум ы вальн ы е столы, унитазы, бачки, различные
фасонные изделия из огнеупорных м асс и т. д.
На рис. 100, 101, 104, 105 и 106 представлены только некоторые схе­
мы расстановки оборудования в производстве изделий из керамических
и огнеупорных масс, которые даю т общее представление об использова­
нии оборудования в процессе производства и о способах формования
изделий.
Формование керамических изделий осущ ествляется: литьем при
влаж ности шликера примерно 32—33% ; пластическим прессованием —
при влажности массы 15—25% ; штампованием — при влажности массы
14— 18% и полусухим прессованием — при влажности массы 3— 12%.
Формование осущ ествляется на прессах пластического, полусухого
прессования и литьем.

Г Л А В А XXIV
ПРЕССЫ ДЛЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ
ИЗДЕЛИЙ И МАССОМЯЛКИ
§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Прессы пластического формования характерн ы тем, что их конструк­

тивные особенности и работа основаны на использовании пластических
свойств керамических м асс без разрывов и трещин сохранять получен­
ную форму после прекращения действия усилий. Д л я пластического
формования применяют ленточные лопастные, трубные, салазочные, ре­
вольверные и другие прессы из м асс с влажностью 14—25% . Ленточные
лопастные прессы бывают б езвакуум н ы е и в акуум н ы е.

§ 2. ЭЛЕМЕНТЫ КОНСТРУКЦИЙ БЕЗВАКУУМНЫХ

ЛЕНТОЧНЫХ ЛОПАСТНЫХ ПРЕССОВ

Ленточный лопастный безвакуумн ы й пресс (рис. 107) состоит из

приемной коробки 7, фундаментной плиты 13, корпуса 9 с рифленой об­
лицовкой 8, головки 10, м ун дш ту ка 11 и в а л а 14 (с н адеты м и на него
ступицами с лопастями 12). Внутри приемной коробки н ад лопастями
смонтирован вдавливающий вало к 6. Привод лопастного в а л а 14 осу­
ществляется от электродви гателя 1 через редуктор 2 и соединительную
муфту 3. От в а л а 14 через пару цилиндрических зубчаты х колес 4 и 5
получает вращение вдавливающ ий вало к 6, который в давл и в ает м ассу
(или смесь) в пространство м е ж д у лопастями вращ аю щегося винта.
184
Рис. 104. С хем а р асстан овки о борудован и я в производстве кирпича методом пластиче­
ского прессования с применением распы лительны х суш илок:
1 к а р ь е р ; 2 — э к с к а в а т о р ; 3, 9 — а в т о с а м о с в а л ; 4 — гл и н о б о л т у ш к а; 5 — сли вн ой б ассей н - 6 1 1 —
н ас о с ; 7 — д у г о в о е си то ; 8 — б ун ке р к а м е н и с т ы х вкл ю ч ен и й ; 10 — ш л а м б а с с е й н ; 12 — р а с п ы л и т е л ь ­
н а я с у ш и л к а ; 13 б у н к е р ; 14 — д о з а т о р ы п и т а т е л и ; 15 — гл и н о см еси тел н с у х о го п ер ем еш и ван и я-
1Ь — гл и н о см еси тел и м о кр о го п ер ем еш и ва н и я ; 17 — л ен то ч н ы й в а к у у м н ы й п р есс; 18 — а в т о м а т и з и р о ­
в а н н а я л и н и я Ц К Б «С т р о м м а ш и н а » д л я р е з к и , о тб о р а и у к л а д к и сы р ц а н а п ечн ы е в а г о н е т к и ;
19 суш и л ь н о -о б ж и го вы й ко н в ей ер ; 20 — р а з г р у з ч и к о б о ж ж е н н ы х и зд ел и й ; 21 — п ак ети р о в щ и к ;
22 — а в т о п о гр у з ч и к , тр ан сп о р ти р ую щ и й и зд е л и я н а с к л а д го товой п р о д укц и и
 Ш 13 12
Рис. 105. С хем а р асстан овки оборудования
в производстве кирпича методом полусухого
прессования:
I — ящ и ч н ы й п и т а т е л ь ; 2, 4 и 14 — тр ан сп о р тер ы ;
3 — к а м н е в ы д е л и т е л ь н ы е в а л к и ; 5 — ц и кл о н ; 6 —
в е н т и л я т о р ; 7 — суш и л ь н ы й б а р а б а н ; 8 — б у н к е р ;
9 — д е з и н т е гр а т о р ; 10 — т а р е л ь ч а т ы й п и татель;
I I и 12 — э л е в а т о р ы ; 13 — гр о х о т; 15 — см е с и те л ь
с ш а х тн ы м п а р о у в л а ж н е н и е м ; 16 — п и т а т е л ь ; 17 —
п ресс

Рис. 106. С хема р асстан овки о борудован и я в производстве керам и чески х кан ал и зац и ­
онных труб :
/ — с к л а д гл и н ы ; 2 — б у н к е р а д л я гл и н ы ; 3 — с т р у га ч и ; 4 — суш и л ь н ы й б а р а б а н ; 5 — д е з и н т е г р а ­
то р ; 6 — гр о х о ты ; 7 — ш а р о в а я м е л ь н и ц а ; 8 — см е с и те л и ; 9 — б р и к етн ы е в а л ь ц ы ; 1 0 — ш а х т н а я п ечь;
У/ — в а к у у м -п р е с с ; 12 — т р уб н ы й п р есс; 1 3 — с у ш и л к а ; 14 — гл а з у р о в о ч н а я м а ш и н а ; 15 — п ечь д л я
о б ж и га

186
 Рис. 107. Схема ленточного лопастного пресса

Лопасти винта забирают массу, продвигают через корпус, головку и в ы ­

талкиваю т через м ундш тук в виде уплотненной ленты требуемого сече­
ния.
Имея сравнительно простую конструкцию, шнековые прессы х а р а к ­
терны весьма сложными процессами, происходящими в них при переме­
щении массы через корпус, головку и мундш тук. Проведенные экспери­
менты и анализ полученных данных позволили установить влияние кон­
структивных и технологических факторов на качественные и количествен­
ные показатели работы прессов. С ледует отметить, что существовали
различные мнения относительно функций, которые должны выполнять
ленточные лопастные прессы. В связи с этим создавались прессы р а з ­
личных конструкций, осуществляющие к а к формование, т а к и перера­
ботку массы. В результате насчиты вается до пятидесяти различных
конструкций только кирпичеделательных ленточных лопастных прессов,
которые отличаются конструктивными и технологическими парам етрами,
производительностью, расходом энергии, металлоемкостью, качеством
в ы п ус к а ем ы х изделий и другими в аж н ы м и показателями.
Опыт работы и экспериментальные данные показали, что прессы,
предназначенные д л я одновременной переработки массы и формования
изделий, не обеспечивают высоких качественных и количественных пока­
зателей работы. Д л я обеспечения таки х показателей подготовленная м а с ­
са с определенными свойствами д о л ж н а поступать в пресс, а последний
только должен формовать изделия, причем без появления в них каких-
либо пороков: трещин, остаточных напряжений, «драконовы х зубов»
и т. д. С этих позиций нами и б уд ут р ассм атри ваться конструктивные и
технологические парам етры деталей и узлов ленточных лопастных
прессов.
Приемная коробка служ ит д л я приема массы, из которой она заби­
р ается лопастями винта. В приемной коробке устан авли ваю т один (рис.
108, а) или д ва вдавливаю щ их в а л к а (рис. 108, б), а в некоторых кон­
с т р у к ц и я х — д в а лопастных в д а вл и в ател я (рис. 108, в). К а к показали
опыты, скопление массы в приемной коробке п рекращ ается или стано­
вится значительно меньше при соблюдении следующих условий:
равномерной подачи м атери ал а;
установки д ву х вдавливаю щ их валко в или д ву х лопастных вдавл ива-
телей; вдавливаю щ ие лопасты, входя в пространство м е ж д у лопастями
винта, или д в а в а л к а , плотно закры ваю щ ие приемное отверстие, энер­
гично помогают винту (шнеку) заби рать и продвигать м а с с у к м ун дш туку
пресса; однако устан овка д ву х вдавливаю щ их валков не рекомендуется,
187
 и) К)
... м

аа аа аа
аа а а аа
аа аа аа
& Ж
ГФ- ~ Ъ ~ -&-1

Рис. 108. У злы и детали ленточного лопастного пресса

т а к к а к в этом случае значительно возрастает расход энергии на перера­

ботку у ж е подготовленной массы и, кроме того, они могут ухудшить
свойства массы, в ы з ы в а я появление в ней из-за кратковременного с д а в ­
ливания остаточных упругих напряжений, ухудш аю щ их качество гото­
вых изделий;
установки одного вдавливаю щ его в а л к а ; но в этом сл учае должны
быть правильно выбраны угол а (рис. 108, а), размеры в а л к а , о к р уж н ая
скорость и зазор м е ж д у винтом 1 и в алком 2 и м е ж д у корпусом и вин­
том, ш аг винта в приемной коробке и т. д.
К а к показали опытные данные, при а = 35—50° достигается наилуч­
ш ая зах в аты ва ю щ ая способность и наибольшая ширина загрузочного
отверстия. Д лину в а л к а следует принимать равной ш агу винта; диаметр
d — несколько меньше д иам етра винта D, т. е. d = ( 0,7—0,75 )D\ зазор
м е ж д у лопастями винта и валком — не больше 1— 2 мм, а окруж ны е
скорости винта и в а л к а должны быть одинаковыми. При относительно
большей или меньшей скорости вдавливаю щ его в а л к а ускоряется про­
цесс износа его поверхности. Кроме того, при меньшей скорости в давл и ­
вающего в а л к а ум ен ьш ается подача массы винтом из коробки в корпус
пресса. Д иаметр в а л к а принимают несколько меньше диам етра винта
с тем, чтобы обеспечить большую ширину загрузочного отверстия. Д л и ­
на приемной коробки долж н а быть равна ш агу винта, который здесь мо­
ж е т быть несколько больше, чем в корпусе. В этом случае м асса, нахо­
д я щ а я с я м е ж д у лопастями, за один оборот винта из приемной коробки
поступит в корпус пресса. Зазор м е ж д у лопастями винта и корпусом
пресса должен быть не более 1—2 мм. При этом и при правильно в ы ­
бранном шаге (угле подъема винтовой линии) исключается обратное
движение массы и скапливание ее в приемной коробке.
К а к ук азы в ал о сь выше, м асса долж н а быть тщательно подготовлена
и иметь определенные свойства, в противном случае очень пластичная
м асса будет п роскальзы вать в сторону приемной коробки, а очень тощ ая
будет закупоривать головку и скап ли ваться в приемной коробке.
188
 Корпус пресса яв л яется связующим звеном м е ж д у приемной коробкой
и головкой. В корпусе происходит транспортировка и некоторое уплот­
нение массы. Форма и размеры корпуса оказы ваю т существенное вли я­
ние на характер перемещения массы, производительность, расход энер­
гии и другие показатели работы пресса. Корпус, к а к и другие детали
пресса, подвергался неоднократным конструктивным изменениям и име­
ет форму усеченного конуса, комбинированную, ступенчатую и цилинд­
рическую.
В коническом корпусе (рис. 108, г) происходит значительное уплот­
нение массы, в результате чего возрастает сила тренпя, препятствую щ ая
продвижению массы к головке, а при износе кромки лопастей наблю да­
ется интенсивное обратное движение массы, что приводит к снижению
производительности и увеличению расхода энергии. Кроме того, при т а ­
кой форме корпуса услож няется ремонт и подгонка лопастей.
В корпусе комбинированной формы (комбинация усеченного конуса
с цилиндром) (рис. 108, д) при перемещении массы происходят те ж е
явления, что и в коническом, хотя и в несколько меньшей степени. Кро­
ме того, изготовление, ремонт и подгонка лопастей к внутренней поверх­
ности такого корпуса представляю т значительные трудности. Из-за пере­
численных недостатков эта форма корпуса не получила распространения.
Корпус ступенчатый (рис. 108, е) выполняется с кольцевыми у с ту п а­
ми, в которые входят лопасти винта. К а ж д а я секция корпуса имеет
форму усеченного конуса. Ем у присущие недостатки корпуса формы
усеченного конуса. Кольцевые уступы, предназначенные препятствовать
обратному движению массы, хорошо выполняют эту з а д а ч у до тех пор,
пока не изношены лопасти. По мере износа лопастей внутри каж до й сек ­
ции происходит обратное движение — циркуляция массы, что приводит
к снижению производительности пресса. Однако наличие уступов не
позволяет ср азу установить износ лопастей, т а к к а к в этом случае м асса
не д ви ж ется к приемной коробке, а циркулирует внутри каж до й секции.
Ступенчатые корпуса, имея много положительных качеств, нашли при­
менение в вертикальных трубных и в некоторых конструкциях горизон­
тальны х прессов.
Корпус цилиндрический (рис. 108, ж) в сравнении с рассмотренными
яв л я ется наиболее простой и удачной конструкцией. В цилиндрическом
корпусе сила Р, перемещающая м асс у вдоль корпуса, расходуется на
преодоление сил трения, возникающих в результате бокового распора
массы. В отличие от цилиндрического в коническом корпусе сила Р
(рис. 108, г) р а с к л а д ы в а е т с я на д в е составляющие, из которых сила Р2
в ы зы в ает дополнительную силу трения F, на преодоление ее идет тем
большая энергия, чем больше конусность корпуса.
Кроме перечисленных достоинств, в цилиндрическом корпусе легче
создать затвор обратному движению массы, поддерж и вая постоянный
зазор 1— 2 мм м е ж д у наруж ны ми кромкам и лопастей винта и внутрен­
ней поверхностью корпуса.
Д л я удобства отливки, сборки и разборки корпус пресса д ел ается
разъемным в горизонтальной или вертикальной плоскости. Д л я предо­
хранения от износа внутреннюю поверхность корпуса в ы к л ад ы в аю т
стальными листами или ж е в корпус вставляю т литую стальную обли­
цовку в виде отдельных колец (рис. 108, к) или втулки (рис. 108, и).
Штыри и рифления удерж и ваю т м ассу от вращения вместе с л оп астя­
ми винта (м ас са перемещ ается вращ аю щ имся винтом к головке пресса)
и оказы ваю т существенное влияние на производительность и другие по­
казатели работы пресса.
Штыри (рис. 108, з) крепятся к корпусу перпендикулярно н аправл е­
нию движ ения массы. В местах установки штырей м е ж д у лопастями
винта оставляю т разрывы. Штыри хорошо удерж и ваю т м асс у от в р а ­
щения, но быстро изнашиваются и создают значительные сопротивления

189
ее продольному продвижению, в результате чего возрастает расход энер­
гии на перемещение массы. В последних конструкциях прессов о т к а з а ­
лись от применения штырей.
Рифления (рис. 108, и) — стальные полосы, отлитые заодно с рубаш ­
кой или прикрепленные к внутренней поверхности рубашки. Располо­
жение полос, их размеры и расстояние м е ж д у полосами оказы ваю т с у ­
щественное влияние на нормальную работу пресса. Рациональным риф­
лением следует считать такое, которое выполняется из спиральных или
(что несколько х у ж е ) косо поставленных полос, которые хорошо у д е р ­
ж иваю т м ассу от вращ ения и не препятствуют ее перемещению вдоль
корпуса пресса.
В случае неправильно выполненного рифления м е ж д у рифами з а ­
дер ж и вается масса, из которой у стенок корпуса образуется неподвиж­
н ая «р уб а ш к а». В р езультате создания такой рубаш ки возникает трение
м е ж д у однородными м атери алам и, возрастает коэффициент и сила тре­
ния, которая не только у д ер ж и вае т м ассу от вращ ения вместе с л оп астя­
ми винта, но и создает излишнее сопротивление продольному перемеще­
нию массы и повыш ается расход энергии. Х арактерны м примером этому
яв л я ется работа прессов, в корпусах которых вместо рифления выпол­
нены углубления (рис. 108, к ) .
Экспериментальные данные показали, что рифление, выполненное из
продольных полос без каких-либо шероховатостей, где могла бы з а д е р ­
ж и в ать ся м асса, создает нормальные условия д л я работы пресса, если
расстояние м е ж д у рифами составляет не менее 60—90 мм. Р азм еры риф:
ширина 10— 20 мм, высота 5 — 8 мм.
Винт с выпорной лопастью — главный рабочий узел пресса, осущест­
вляющий транспортировку и прессование массы. От конструкции винта
с выпорной лопастью в значительной степени зави сят характер переме­
щения массы внутри корпуса и головке, качество выпускаемой продук­
ции, производительность и расход энергии пресса.
Лопастной винт в связи с неправильным представлением о функциях
кирпичеделательного пресса подвергался неоднократным изменениям.
Винт (рис. 109, а) состоит из отдельных прямых или изогнутых (рис.
109, б), поставленных под углом к оси в а л а лопастей, м е ж д у которыми
остаются разрывы. Такие лопастные винты, перемещ ая м ассу к головке
пресса, интенсивно перелопачивают и измельчают ее, что приводит к
тщательной ее переработке, снижению производительности и увеличе­
нию удельного расхода энергии прессом.
Реконструкция пресса А. П.
о) 5) Ильевичем — зам ен а преры­
вистого винта непрерывным и
совершенствование других д е ­
талей и узлов пресса резко
улучшили многие показатели:
увеличилась производитель­
ность с 2500 до 5000 шт/ч,
уменьшился расход энергии
и т. д.
Винты современных прес­
сов, предназначенные только
для формования и быстрого
продвижения поступающей в
них тщательно подготовленной
массы, выполняются с непре­
рывной винтовой обтекаемой и
тЖТ гладкой поверхностью лопас­
Рис. 109. К онструкции лопастны х винтов тей, однозаходными, с одина­
и выпорных лопастей ковым шагом (рис. 109, в) и с
190
постепенно уменьшающимся шагом (рис. 109, г) лопастей, с одноза-
ходной (рис. 109,(3) и чаще с двухзаходной (рис. 109, г и е) выпорной
лопастью и, к а к правило, с несколько уменьшающимся диаметром сту­
пицы к головке пресса.
Объем массы, перемещаемой лопастным винтом, находится в прямой
зависимости от диаметра винта, угловой скорости, ш ага винта, а следо­
вательно, и у гл а подъема винтовой линии
л (D p— ^2)(s — 8)я , з .
V = -------- ------------------- м 3 мин),
4 v ;
1де Д 1ар — наружный диаметр лопастей, м; d — диаметр ступицы, м;
s — шаг винта, м; б — толщина лопасти, м; п — скорость вращения вин­
та, об/мин.
При увеличении ш ага винта, а следовательно, и у г л а подъема винто­
вой линии теоретически должен возрастать и объем массы, перемещ ае­
мой винтом. Однако следует иметь в виду, что угол подъема винтовой
линии лопастей имеет определенный предел, превышение которого мо­
ж ет привести к проскальзыванию и некоторому уменьшению объема
перемещаемой массы и д а ж е к прекращению выхода ее из мундш тука
пресса. Угол подъема а винтовой линии лопастей винта зависит от
свойств перемещаемой массы, у гл а трения, коэффициента трения, р а з ­
виваемого давлен и я внутри корпуса и головки и других факторов. Угол
а не должен превышать величины у гл а трения ф, в противном случае
м асса будет проскальзывать, т. е. перемещ аться по лопастям в обрат­
ном направлении.
К. п. д. винта определяют по формуле
Tl = tg a,tg-(<x + cp).
По опытным данным, коэффициент трения глиняной массы о сталь
составляет / = 0 ,2 —0,46. Т ак к а к / = tgcp , то угол трения ф= 11—25°.
Поскольку а< ф , то угол подъема винтовой линии лопастей a ^ 1 0 — 18°.
С ледует иметь в виду, что при меньшем угл е а м асса перемещ ает­
ся более равномерно. Проведенные эксперименты показали, что наибо­
лее рациональным следует считать а = 1 2 — 17°. При а > 1 7 ° и возрас­
тающем противодавлении наблю дается проскальзывание — обратное
движение массы.
При а = 1 4 ° и £ > н а р = 344 мм шаг винта s = nZ)Haptg а = 3,14-344
tg 1 4 °= 2 6 0 (м м ).
Лопасти винта должны иметь конструкцию, обеспечивающую равно­
мерное перемещение массы по сечению потока. Это м о ж е т быть достиг­
нуто выбором рациональной формы лопастей, ступицы и у гл а подъе­
ма винтовой линии. У винтов с постоянным подъемом винтовой линии
лопастей частицы массы долж н ы иметь равномерное движение к а к
у кромки, т а к и у ступицы. Винты с плоской поверхностью лопастей не
обеспечивают равномерное продвижение частиц массы. Следовательно,
лопасти с винтовой поверхностью и постоянным подъемом винтовых
линий долж ны обеспечить наиболее равномерное продвижение и прес­
сование массы. Практически ж е скорости д л я разных точек массы по
сечению потока имеют разные значения, т а к к а к рифы не могут у д е р ­
ж а т ь м ассу по в сем у сечению потока, в результате чего имеет место
сдвиг слоев массы и не только поступательное перемещение, но и про­
ворачивание ее с лопастями винта.
В действительности только слои массы, размещенные ближе к ри­
фам, уд ер ж и ваю тся ими от вращ ения вместе с лопастями винта и про­
двигаю тся вдоль корпуса со значительно большей скоростью, чем у сту­
пицы, где сила сцепления м е ж д у частицами массы ослабевает и имеет
место пр 01в 0 рачивание ее вместе с лопастями винта. В том случае, когда
применяют винты с постепенно уменьшающ имся или очень м алы м д и а ­
191
 метром ступицы, увеличивает­
ся сечение потока и настолько
о слабевает сила сцепления
м е ж д у частицами массы, что у
ступицы м асс а в ращ ается в м е­
сте с лопастями винта. Н ер ав ­
номерное движение массы по
сечению потока и проворачива­
ние массы приводит к образо­
ванию эллиптических стр ук ­
Рис. 110. Л опастной винт (ш нек) с посте­
пенно увеличиваю щ имся ди ам етром ступ и ­ турных трещин и ухудшению
цы и уменьш аю щ имся объемом м е ж д у ви т­ качественных и количествен­
кам и ных показателей работы
пресса.
Поскольку шнеки отечественных и зар уб еж н ы х конструкций не учи­
ты ваю т всех особенностей перемещения смеси по сечению потока, а в ­
тором был предложен и испытан шнек (рис. 1 1 0 ) (авторское свиде­
тельство № 146221), выполненный с постепенно увеличивающимся
диаметром ступицы и уменьшающимся объемом м е ж д у витками. При­
менение такого шнека в ленточном лопастном прессе, к а к показали э к с ­
перименты, совершенно меняет характер перемещения массы вдоль шне­
к а и по сечению потока. Б л аго дар я применению конусной ступицы,
большее основание которой обращено к головке, поток массы, переме­
щаемой шнеком, по мере приближения к головке ум еньш ается в сече­
нии, уплотняется и с большей силой приж имается к рифам на внутрен­
ней поверхности корпуса. При этом возрастает сила сцепления м еж д у
частицами, рифы удерж и ваю т м ассу от проворачивания, и она по всем у
сечению потока с одинаковой скоростью поступает в головку пресса
и формуется в изделия.
Эксперименты показали, что применение шнека с постепенно увел и ­
чивающимся диаметром ступицы приводит к улучшению качества гото­
вых изделий, увеличению производительности, а т а к ж е к уменьшению
расхода энергии в результате того, что предварительное уплотнение
массы происходит в самом шнеке и о к азы ва ется возможным примене­
ние прессов с меньшим перепадом сечений (отношением площади коль­
цевого сечения в месте размещ ения выпорных лопастей шнека к пло­
щади поперечного сечения готового и здели я).
Выпорная лопасть яв л я е тс я продолжением лопастного винта и о к а ­
зы вает существенное влияние на качество готовых изделий, производи­
тельность и другие показатели работы пресса.
Выпарные лопасти выполняются одноз а ходи ыми ( i c m . рис. 109, ж),
двухзаходн ы м и (ем. рис. 109, з) и трехзаходными. Однозаходная .вы­
порная лопасть обеспечивает наибольшую скорость выхода бруса, но
при этом брус выходит толчками, что ух уд ш ает качество формуемых
изделий.
Д в у х за х о д н ая выпорная лопасть обеспечивает более плавный
выход бруса, но скорость его несколько сн иж ается в связи с уменьш е­
нием объема м е ж д у витками. Трехзаходные выпорные лопасти обеспе­
чивают наиболее плавный выход бруса, однако в результате значи­
тельного уменьшения проходного сечения — объема м е ж д у витками
и создания значительных сопротивлений продвижению массы скорость
выхода бруса резко сниж ается.
К концевой части выпорной лопасти должен примыкать конус, ко­
торый обычно ввинчивают в торец в ал а. При отсутствии такого конуса
за прямым торцом лопасти в проталкиваемой м ассе образуется свобод­
н ая полость. В эту полость зас а с ы в а е т с я воздух, который не д ает
частицам массы сблизиться и соединиться, в результате некоторого про­
ворачивания полость принимает s -образную форму. Во врем я сушки
192
и обжига находящийся в этой щели воздух, н агреваясь, расширяется
и разры вает кирпич на половинки.
Выступающий конусный конец не д ае т возможности образоваться
свободной полости, в которую мог бы зас а с ы в а т ь с я воздух. Д лина кону­
са подбирается практически в зависимости от свойств массы и конст­
руктивных особенностей пресса. При очень коротком конусе в кирпиче
тож е образуется s -образная щель, а при очень длинном наконечнике
в центре изделия п оявляется круглое сквозное отверстие.
Выпорная лопасть долж н а закан ч и ваться у головки и д а ж е на 5—
10 мм входить в нее. Если выпорная лопасть не доходит до головки, то
из массы создается дополнительный буфер, на проталкивание которого
требуется затратить много энергии. Число витков лопастного винта
подбирается таки м образом, чтобы был создан плотный герметичный
затвор обратному движению массы. Установлено, что при цилиндриче­
ском винте в корпусе пресса создается плотный герметичный затвор
при наличии в корпусе не менее 2,5—3,5 витков винта и зазоре м е ж д у
кромкам и лопастей и рифами 1—2 мм. Кроме того, в приемной коробке
должно быть еще не менее одного витка, равного ш агу винта. Часто
ш аг винта в приемной коробке делаю т несколько большим, чем -в кор­
пусе пресса. Следовательно, лопастной винт должен состоять из 3,5—
4,5 витков, из этого расчета и долж н а определяться его длина. При
большем числе витков удлиняется консоль лопастного в а л а , появляю т­
ся вибрации, удл ин яется корпус и возрастает расход энергии.
Чтобы м асса не у в л е к а л а с ь при вращении лопастями винта, они
должны иметь гл адкую обтекаемую поверхность. Лопасти и особенно
выпорные долж ны покрываться твердым сплавом, но чтобы не со зд а­
в ал а с ь ш ероховатая поверхность.
Прессовая головка о к азы в а ет существенное влияние на производи­
тельность, энергоемкость пресса и качество формуемых изделий. Ос­
новное назначение головки состоит в том, чтобы уплотнить — «срасти ть»
спиральные ленты массы, в ы д ав л и в аем ы е выпорной лопастью, обеспе­
чить плавный переход потоку массы от круглого сечения к сечению
формы изделия и выравнить скорости массы по сечению потока.
Головки бывают одномундштучные без вставки (рис. 111, а ) , со
вставкой 10 (см. рис. 113) и двухмундш тучны е (рис. 1 1 1 ,6 ). Головки
со сменной вставкой можно использовать д л я формования различных,
в том числе и пустотелых изделий, предварительно сменив вставку.
Двухм ун дш тучны е головки д ел ят поток массы, благо д ар я чему исклю­
чается возможность появления s -образных трещин, улучш ается стр ук ­
тура бруса и качество кирпича.
Однако двухмундш тучные го- а]
ловки в кирпичеделательной
промышленности не получили
большого распространения из-
за увеличения количества пер­
сонала, обслуживающ его пресс.
Прессовые головки должны
иметь плавный переход от
круглой формы к форме изде­
лия и направляющие к угл ам
головки. При отсутствии н а­
правляющих угл ы прямоуголь­
ного бруса остаются недопрес-
сованными.
Д л я выравнивания скорости
массы по сечению потока в той
части, где большая скорость,
К внутренней поверхности ГО- Рис. 111. Головки ленточных прессов
7 А. П. Ильевич 193
 ловки крепятся тормоза, кусочки м етал ла ромбической формы. Чтобы
исключить возможность проворачивания массы внутри головки пресса,
некоторая ее часть долж н а быть рифленой.
Теоретически обоснованной зависимости м е ж д у свойствами массы
и длиной головки пока не существует, длина ее принимается 50—
300 мм и более, д л я тощих масс они должны быть более короткими,
чем д л я пластичных. На некоторых кирпичных заво д ах , считая вполне
достаточным уплотнение массы, которое происходит в лопастном винте
и мундш туке пресса, обычную головку заменили плоской плитой 1 (рис.
1 1 1 , в) толщиной 50 мм с отверстием размером 335—300 мм. К такой
головке крепится плита толщиной 40 мм с мундш туком длиной не м е­
нее 250 мм. П ракти ка работы прессов с такими головками показала,
что качество формуемых ими изделий не ухудшилось, производитель­
ность пресса возросла и расход энергии уменьшился.
Продолжительное врем я существовало неправильное мнение, что
в головке пресса м асса долж н а прессоваться под большим давлением.
В связи с этим прессы выполнялись с очень длинной головкой или к о ­
роткой, но с очень крутыми стенками; перепад сечений достигал 4.
Опыт работы и экспериментальные данные показали, что тщательно
подготовленная м асса до пресса при сильном сдавливании в пресссовой
головке значительно ух уд ш ает свои свойства: нагревается, теряет п лас­
тичность, получает резко выраженную структуру, в ней появляются ос­
таточные напряжения. Изделия, отформованные из таки х масс, имеют
очень низкое качество. Кроме того, при значительном сдавливании
массы в прессовой головке резко возрастает расход энергии и сн и ж ает­
ся производительность пресса.
В связи с этим д л я обеспечения основного назначения головки,
о котором писалось выше, и д л я предотвращения возникновения пере­
численных недостатков перепад сечений д л я глиняных м асс не должен
превышать 2,5, но он м ож ет быть и меньше 1 в зависимости от свойств
формуемой массы, ее подготовки, формы и назначения изделия и кон­
струкции лопастного винта.
С ледует отметить, что д а ж е при одинаковом ш аге по всей длине
лопастного винта в нем происходит значительное уплотнение массы.
Если ж е в приемной коробке шаг лопастей несколько больше, чем
в корпусе, и выпорная лопасть д вухзахо д н ая, т. е. имеет дополнитель­
ный виток, а ступица несколько увеличивается к головке, то в этом
случае в винте настолько возрастает уплотнение массы, что можно
работать при меньшем перепаде сечений; при этом качество формуемых
изделий значительно улучшится, возрастет производительность и ум ен ь­
шится расход энергии.
М ундш тук пресса (рис. 1 1 2 ) придает брусу, вы ходящ ем у из ленточ­
ного пресса, определенную форму и размеры, а т а к ж е доводит м ассу
до необходимой плотности. Форма и разм еры м ун дш тука должны стро­
го соответствовать разм ерам пресса. При слишком малом выходном
отверстии лопастной винт не м ож ет продвинуть через мундш тук всю
поступающую м ассу; создается излишнее трение, что приводит к повы­
шенному расходу энергии, нагреванию массы и машины.
В правильно сконструированном прессе диагональ В (рис. 112,а )
выходного отверстия м ун дш тука долж н а быть несколько меньше д и а ­
метра D винта. Практически принимают D = B-\- (5 0 ч - 150) мм.
Размер диагонали выходного отверстия м ун дш тука определяют по
формуле

В = \ ла2-\-Ь2 (мм).
Если ленточный пресс вы п ускает кирпич стандартного разм ера
(2 5 0 X 1 2 0 X 6 0 мм) с усадкой после обжига 8 %, то а = 120/0,92 =
194
 Рис. 112. М ун дш туки ленточных прессов

= 130 (м м ), 6=250/0,92 = 271 (м м ) и диагональ В = ]/ 2 7 1 2+ 1 3 0 2= 300

(м м ).
Р аци он альн ая форма — длина и конусность м ундш тука подбираются
в соответствии со свойствами массы (длина 50—300 мм, конусность
5—7 % ). При увеличении конусности трение массы о стенки м ундш тука
возрастает; в результате брус уплотняется неравномерно, на нем об­
разую тся «драконовы зуб ы » и другие пороки.
Небольшие изменения, сделанны е в мундш туке, часто облегчают
выход бруса из него; получаются изделия безукоризненной формы, к о ­
торые благо д ар я отсутствию напряжений хорошо переносят с у ш к у и об­
жиг. М ун дш тук долж ен допускать равномерную см а зк у и обеспечивать
выход бруса правильной формы. Металлический м ундш тук 6 (рис.
112, а) по внутреннему периметру имеет три к а н а л а 4. В нижней части
кан ал ы сделаны с уклоном к сборнику 2 д л я воды. Пробка 1 з а к р ы в а ­
ет отверстие д л я слива воды и промывки м ундш тука. Отверстия, з а ­
к р ы ваем ы е пробками 7, с л у ж а т д л я прочистки м ундш тука.
Внутренняя чешуя 5 (рис. 112, б) м ун дш тука съемная, легко см ен яе­
м а я ; ее изготавливаю т из латуни, белой жести или тонколистовой стали
(1 м м ), вставляю т с уширенной стороны м ун дш тука и крепят винтами
9 (рис. 1 1 2 , а ) . Со стороны выхода бруса чешую припаивают к железной
р ам ке 10, которая крепится к корпусу винтами 11. Воду в небольшом
количестве подают в м ундш тук через отверстие 8. В сборнике м ун д ­
ш тука образуется небольшой зап ас воды. Проходя через мундш тук,
брус о к азы ва ет давление на чешую, а она — на воду, которая при этом
выходит через зазоры м е ж д у пластинами и слегка см ачивает глиняный
брус.
195
 Кроме рассмотренных применяют мундш туки с паровым обогревом
и «электросм азкой» (рис. 112,(3). Принцип действия электросмазки
основан на явлении электроосмоса. Если тело м ун дш тука соединить
с катодом, а к проходящему брусу подключить анод и пропустить че^-
рез эту цепь постоянный ток напряжением 50—200 В, то на наружной
поверхности бруса появится во дян ая пленка, которая и выполняет
роль смазки. В случае применения электросмазки необходимо кольцо 2
(анод) изолировать от м ун дш тука 1 (катод) установкой изоляционных
прокладок. Кроме того, следует заземлить пресс, чтобы обеспечить без­
опасность обслуживающ его персонала.
М ундш тук (рис. 1 1 2 , в) д л я производства пустотелого четырехдыр­
чатого блока (рис. 1 1 2 , г) сварен из стальных листов 1, внутренняя по­
верхность которых тщательно отполирована. К плите 7 м ун дш тука
болтами 6 крепится скоба 5 с кернодерж ателям и 4, к которым прива­
рены керны 3. На керне закреплены насадки 2, определяющие форму
отверстий в блоках.
При формовании пустотелых кирпичей-блоков необходимо выпол­
нять следующие требования:
1. Чем больше поперечное сечение формуемого изделия бруса, тем
меньше долж н а быть его скорость и наоборот. При формовании блоков
четверок и двоек (с д в у м я и четырьмя отверстиями) скорость бруса
м ож ет достигать 5 — 6 м/мин. Если скорость выше, наблю дается
недопр ее савка. Число оборотов лопастного в а л а пресса в зависи­
мости от сеченИя формуемого изделия может быть определено по
формуле

где Fк — площадь поперечного сечения выходного отверстия м ун дш ту­

к а , формующего обыкновенный полнотелый кирпич; F§ — живое сечение
мундш тука, предназначенного д л я формования пустотелых блоков; пк —
у гл о в а я скорость вращения в а л а при формовании обыкновенного кир’
пича, об/,мин; щ — у гл о в а я скорость вращения в а л а при формовании
пустотелых блоков, об/мин; k — коэффициент, /е= 1,2— 1,5.
Из формулы (144) имеем

п6= / (об мин). (145)

Fv.
2. Стенки м ун дш тука долж ны быть отполированы и яв л ять ся про­
должением внутренних стенок головки.
3. Конусность кернов и стенок м ун дш тука долж н а быть одинаковой.
4. Высота скобы кернодержателей долж н а быть достаточной для
сращивания массы до выхода из мундш тука. В зависимости от свойств
массы высоту скобы принимают от 100 до 180 мм.
5. Оси м ун дш тука и выпорной лопасти долж ны точно совпадать.
6 . Керны долж ны быть прочно закреплены и концы их находиться
в плоскости выходного отверстия м ундш тука.
7. Длина м ун дш тука в зависимости от свойств формуемой массы
принимается в пределах от 50 до 200 мм.
Приводной механизм сл уж и т д л я передачи вращения от электродви­
га т е л я лопастному в а л у (см. рис. 107) и осущ ествляется через р е д у к ­
тор, зубчатые муфты, а вдавливаю щ ем у в а л к у через зубчаты е колеса.
Ленточные прессы последних моделей изготавливаю т с передачей в р а ­
щения лопастному в а л у двойной парой стальных шестерен с фрезеро­
ванными зубьями. Шестерни этих прессов помещаются в закрытой м а с ­
ляной ванне. Такой привод работает спокойно и бесшумно.
196
 § 3. БЕЗВАКУУМНЫЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПРЕССЫ
ОТЕЧЕСТВЕННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Отечественная машиностроительная промышленность вы п ускает

много различных моделей безвакуум н ы х ленточных лопастных прессов.
Наибольшее распространение получили прессы Харьковского завода
«Красный О ктябрь» и Могилевского заво д а «Строммаш ина».
Пресс СМК-21 Могилевского зав о д а «Стром м аш ина» (рис. 113) име­
ет корпус 8, выполненный цилиндрическим с разъемом по вертикали.
К а ж д а я половина цилиндра крепится шарнирно к проушинам 11 при­
емной коробкой 7. Внутри корпуса и приемной коробки установлены
стальные рубашки с продольными ребрами. К корпусу пресса прикреп­
лена прессовая головка, имеющая в с т а в к у 10, а к головке — мундш тук.
Лопастный винт 9 в приемной коробке имеет несколько больший д и а ­
метр и шаг, чем в корпусе пресса. Выпорная лопасть выполнена двух-
заходной. Привод в а л а 5 лопастного винта и вдавливаю щ его в а л к а 6
общий и осущ ествляется от электродви гателя 1 через редуктор 3. Пуск
и остановка лопастного винта осущ ествляется с помощью фрикционной
муфты 2. В ал 5 лопастного винта соединен с валом редуктора зубчатой
муфтой 4, имеющей предохранительные срезные пальцы. П ередача в р а ­
щения от в а л а 5 к в ал у с закрепленным на нем вдавливаю щ им валком
осущ ествляется через пару зубчаты х колес.
Пресс СМК-21 (СМ-294) производительностью 4—5,5 тыс. шт/ч име­
ет шнек ( я = 3 0 об/мин) диаметром 500 мм в приемной коробке и 450 мм
в выпорной лопасти, редукторный привод (РМ-750-1-1) от д ви гателя
мощностью iV = 5 5 кВт, а привод в альц а ( л = 6 4 ,5 об/мин) осущ ествля­
ется от шнекового в а л а через пару цилиндрических зубчаты х колес
(m = 1 0 ; 2 j = 58 и z 2 = 27). Габаритные разм еры пресса l x b x h = 4,79Х
X 1,61X1,040 м, м асса — 5133 кг.
П ресс-агрегат СМК-47 (СМК-277) Могилевского зав о д а «С тр о м м а­
шина» предназначен д л я формования кирпича сырца производитель­
ностью 2500—3000 шт/ч. Он состоит из наклонного ленточного транс-

Рис. 113. Б езвакуум н ы й ленточный лопастной пресс СМ К-21 (СМ -294)

портера, глиносмесителя (с диаметром лопастей 360 м м ), вальцов, лен­
точного пресса с диаметром шнека 350 мм. Привод агр егата, смонти­
рованный на отдельной чугунной плите, состоит из электродвигателя
(N — 40 к В т ), редуктора РМ-750-1-5, фрикционной муфты, механизма
управления и втулочно-пальцевой муфты со срезным предохранитель­
ным устройством. Габаритные размеры агр е гата l x b x h = 4,2 X 7 X 2 м,
м асса — 2140 кг.

§ 4. ВАКУУМНЫЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПРЕССЫ

С ВИНТОВЫМИ ЛОПАСТЯМИ

В акуумирование («обезвоздуш ивание») керамических м асс д л я при­

д ан и я им однородности и пластичности широко применяют в производ­
стве фарфора, фаянса, шамотных изделий, канализационных труб, гли­
няного кирпича, черепицы и т. п.
В результате вакуум и рован и я керамических м асс они приобретают
новые свойства, б л аго д ар я которым: 1 ) малопригодные тощие к е р а ­
мические массы широко применяют д л я формования труб, черепицы,
дырчатого кирпича и других тонкостенных керамических изделий;
2 ) д л я их формования с успехом используют мундш туки, не пригодные
д л я формования невакуум ированны х м асс; 3) меньше деформируется
резател ьн ая проволока, причем изделия получаются с острыми гр ан я ­
ми; 4) ус тран яется пузырчатость, явл яю щ аяся весьм а существенным д е ­
фектом при формовании тонкостенных керамических изделий; 5) проч­
ность, плотность и однородность обожженных изделий значительно по­
вышаются.
Вакуумирование керамических м асс обычно происходит в гермети­
чески закрытой кам ере, являющ ейся составной частью пресса и про­
ходит успешно, если в в а к у у м -к а м е р у м асса поступает в виде тонких
полосок или прутков. При этом воздушные пузырьки, заключенные
в массе, н аходятся близко к поверхности и легко уд ал яю тся. Р а зр е ­
жение в в а к у у м -к а м е р е в зависимости от свойств массы меняется в ши­
роких пределах — от 60 до 95% абсолютного в а к у у м а (60—96 кП а или
450—720 мм рт. ст.).
Несмотря на повышенный расход энергии в вакуум -п р ессах (на 5—
6 % больше, чем в обыкновенных ленточных), они получают все боль­
шее распространение в керамической промышленности бл агодаря высо­
кому качеству в ы р а б аты ва ем ы х изделий.
Существующие в ак уум н ы е прессы по конструктивному оформлению
могут быть подразделены на две основные группы: с дырчатой (перфо­
рированной) перегородкой и с перегородкой в виде м ун дш тука д л я фор­
мования труб.
В вакуум-прессе с дырчатой перегородкой 7 (рис. 114, а ) и камере 3
предварительного прессования, находящейся в одном цилиндре, д ы р ч а­
т а я перегородка делит корпус пресса на д ве части. З а перегородкой
имеется в а к у у м -к а м е р а 4, внутри которой помещен вали к 5. Последний
препятствует поступлению массы в в ак у у м -к ам е р у . Привод в али ка осу­
щ ествляется через цепную передачу от вдавливаю щ его в а л к а 2 ( п—
= 450 об/мин). Последний и шнек 6 (п = 26 об/мин) приводится во
вращение от электродви гателя 1 (N = 30 кВт, и = 1 4 0 0 об/мин) через
редуктор и зубчатые колеса. Отсос воздуха осущ ествляется через спе­
циальный трубопровод, который соединяет в а к у у м -к а м е р у 4 с в ак уум -
насосом. Шнек 6 перемещает и проталкивает м ассу в в а к у у м -к а м е р у
через дырчатую перегородку 7 в виде отдельных полосок. Здесь проис­
ходит отсасывание воздуха. Недостатком пресса этого типа яв л яется
то, что в нем хорошо вакуум и р ую тся только верхние слои массы.
В вакуум-прессе с дырчатой перегородкой и камерой в ак уум и р о в а­
ния, вынесенной наверх (рис. 114, б), под давлением лопастного винта
198
 Рис. 114. С хемы вакуум -п р ессо в:
а — с д ы р ч ат о й п ер его р о д ко й и к а м е р о й п р е д в ар и т е л ь н о го п р ессо ван и я в одн ом ц и ­
л и н д р е ; б — с д ы р ч ат о й п ер его р о д ко й и к а м е р а м и п р ед в ар и т ел ьн о го п р ессо ван и я
и вакуум и р о ван и я ввер ху

1 м асса продавливается сквозь отверстия решетки 2 и поступает в в а ­

к у у м -к а м е р у 3, из которой воздух о тсасы вается насосом через трубу 4.
Тонкие полоски массы, прошедшие сквозь решетку, вакуум ирую тся
при своем падении в пресс. М асса, р азби тая крыльчаткой 5, закреплен­
ной на в а л у 6, поступает на вращ ающиеся лопасти которые з а х в а т ы ­
ваю т ее и продвигают через корпус 8, головку 9 и мундш тук 10. Подсос
воздуха в корпус пресса предуп реж дается сальником 11. М ак си м ал ь ­
ный в а к у у м в прессе можно довести до 90 кП а (700 мм рт. ст.). Общим
недостатком этих прессов яв л я ется то, что перегородки забиваю тся
и приходится останавливать пресс д л я их очистки.
Вакуум-прессы с перегородкой в виде м ун дш тука д ля формования
труб (наиболее совершенные) представляю т собой сочетание пресса
с одно- или двухвальной мешалкой, работающие от общего привода,
а в последних конструкциях — от самостоятельных приводов. Такие
прессы назы ваю тся агрегатными.
Пресс шнековый вакуум ны й агрегатный СМК-168 (рис. 115) Х арь­
ковского зав о д а «Красный О ктябрь», изготовленный по чертежам ЦКБ
«Стром м аш ина», предназначен д л я пластического прессования кирпи­
ч а . Пресс СМК-168 входит в комплект нового автоматизированного з а ­
вода СМК-172 производительностью 50 млн. шт. кирпича в год и пред­
назначен д л я работы в автоматическом цикле с новыми резательным
автом атом и автоматом-укладчиком. Пресс СМК-168 рассчитан на про­
изводительность 10 тыс. шт/ч, существенно отличается от пресса
СМ-443А (характеристика которого приведена в табл. 55) и агрега-
тирован с одновальным смесителем.
Пресс-агрегат состоит из шнекового пресса и смесителя с сам остоя­
тельными приводами от отдельных электродвигателей. Смеситель уста-
199
Рис. 115. В а к уум -п р есс-агр егат (разр ез а и вид сверху б)
навливают над прессом параллельно или перпендикулярно к нему и в а ­
куумную коробку 12 болтами соединяют с приемной коробкой 19 пресса.
Смеситель одновальный с пароувлажнением имеет корыто 9 длиной
2,7 м с крыш ками 5 и загрузочное отверстие 4. Вдоль корыта прикреп­
лены планки 8, предотвращающие м ассу от вращения, а стенки — от
быстрого износа. С наруж и к корыту прикреплен к о ж у х 20 с днищами
22, заполненными утеплителем. По трубкам и щ елям 24 в смеситель
подается пар д л я увлаж н ен и я и прогрева массы, а через к о ж у х 20 от­
водится конденсат. Д л я увлаж н ен и я глины водой ее подают в смеси­
тель через отверстия в водопроводе 6.
Корыто смесителя крепится к рифленому коническому литому кор­
пусу 11, а последний — к вакуум ной коробке 12. Через корыто 9 смеси­
теля, конический корпус 11 и вакуум ную коробку 12 проходит стальной
вал 16, опирающийся на три шариковых подшипника 3, 17 и 18. Внутри
корыта к в ал у 16 по прерывистой винтовой линии крепятся лопасти 7
(d = 710 м м ). Зазор м е ж д у рифлением корыта и лопастями должен
быть не больше 3 мм. Внутри конусной втулки 11 на в ал у закреплен
двухзаходный непрерывный конический лопастной шнек 10. Этот шнек
из уплотняемой им массы создает герметичный затвор, препятствую­
щий подсосу воздуха.
Из массы, проталкиваемой м е ж д у закрепленным на в а л у конусом
13 и конусной втулкой 14, образуется труба, которая поступает в в а ­
куум-коробку. Здесь м асса реж ется лезвиями вращ аю щегося ножа 15,
закрепленного на в а л у 16. Этот вал вне меш алки зубчатой муфтой 2
соединен с валом редуктора 1 (РМ-850Б, £ = 3 1 ,5 ).
Входной вал этого редуктора зубчатой муфтой 40 соединен с пере­
даточным валом 41, на котором смонтированы: клиноременный шкив 42
с фрикционной двухдисковой муфтой 43, с фрикционными элементами
из ретинакса. Фрикционная муфта 43 имеет дистанционное управление
через реверсивный электродвигатель 50. Последний соединен с винтом
48, имеющим крупную трапецеидальную нарезку. Винт смонтирован на
д ву х опорах 46 и не имеет продольного перемещения. На этот винт
надета гай к а 47, которая тягам и и рычагами соединена с фрикционной
муфтой 43. При включении д ви гателя винт начинает вращ аться и сооб­
щ ает поступательное или возвратное движение гай ке с муфтой, в ре­
зул ь тате чего происходит включение или выключение шкива 42. В к р ай ­
них положениях гай к а встречается с концевыми выклю чателями, и д ви ­
гатель 50 выключается.
При включении шкива 42 он получает вращение от электродви гате­
л я 39 (А02-92-6, N= 75 кВт, « = 9 8 5 об/мин) через клиноременную пе­
редачу 44 (тип ремня « Г » и количество их восемь) и через редуктор 1
передает его лопастному в а л у 16 ( « = 2 1 ; 25 об/мин).
Пресс шнековый предназначен д л я формования кирпича сырца м е­
тодом пластического прессования из вакуумированной и невакуумиро-
ванной глиняной массы с влажностью не ниже 18%. Испытания пресса
проводились при формовании массы с влажностью менее 18%. Пресс
состоит из приемной коробки 19, к которой крепится цилиндрическая
встав ка 26 с петлями, соединенными посредством шарниров 61 с пет­
лям и корпуса 27. Последний состоит из двух половинок, раскрываю щ их­
ся по вертикальной плоскости. Половинки корпуса крепят к цилиндри­
ческой встав ке 26 и скрепляют м е ж д у собой болтами. К корпусу при­
креплена головка 29, а к ней мундш тук. Внутренняя поверхность при­
емной коробки и корпуса облицованы рубаш кам и 28 таким образом,
что она приобретает комбинированную форму (сочетание цилиндра
с конусом). Рубаш ки имеют выемки, создающие рифленую поверх­
ность.
Через корпус и приемную коробку проходит в ал 21, опирающийся
на шариковые подшипники 32, 34, и упорный подшипник 35. Внутри
202
корпуса и приемной коробки на шестигранный вал надеты однозаход-
ные шнековые лопасти 31 с непрерывной винтовой поверхностью,
а -в конце — д ву х за х о д н ая выпорная лопасть 30. В приемной короб­
ке диаметр лопастей 600 мм, на выходе — 500 мм, а ш аг — 400 мм.
Зазор м е ж д у кром кам и лопастей и рубаш кам и д о пускается не бо­
лее 3 мм.
В ал 21 зубчатой муфтой 36 соединен с выходным валом 37 р ед ук ­
тора 38 (РМ-ЮООБ, I = 31,5). Входной вал этого редуктора зубчатой
муфтой 49 соединен с передаточным валом 51, на котором смонтирова­
ны: клиноременный шкив 53 с фрикционной двухдисковой муфтой 54
и фрикционными элементами из ретинакса. Фрикционная муфта 54 име­
ет дистанционное управление, которое осущ ествляется через реверсив­
ный электродвигатель 60. Последний соединен с винтом 56 и т а к ж е,
к а к в приводе смесителя, не имеет продольного перемещения, а пере­
мещ ает гай к у 55 и соединенную тягой и рычагами муфту 54, которая
вклю чает или выключает шкив 53.
При включении последнего он получает вращение от электродви га­
теля 45 (А03-315М-6, N— 132 кВт, /2= 985 об/мин) через клиноремен­
ную передачу 52 (тип ремня « Г » , их количество десять) и через р е д у к ­
тор 38 передает его в а л у 21 и шнековым лопастям со скоростью
25 об/мин. От этого в а л а через пару зубчаты х колес 33 и 23 передается
вращение в а л у с закрепленными на нем вдавливаю щ им вальцом 25,
смонтированном в приемной коробке 19 пресса.
В случае перегрузки пресса предусмотрены срезные пальцы, ко­
торые соединяют корпус зубчатой муфты 36. Пресс оборудован в ак уум -
установкой, которая создает разрежение в в а к у у м -к а м е р е и связан а
с ней трубой 59. В ак уу м -уста н о в к а состоит: из ротационного в ак у у м -
насоса 57 с м аслян ы м уплотнением, воздушного фильтра — ресивера 58,
воздухопровода и электроконтактного в ак уум м е тр а.
Р абота пресс-агрегата. Предварительно тщательно переработанная
глина с д обавкам и через загрузочное отверстие подается в смеситель
пресса. Вращающиеся лопасти подхваты ваю т ее, транспортируют, пе­
ремешивают. Одновременно глина у в л а ж н я е т с я паром или водой до
получения однородной и равномерно увлажненной массы. П ерем ещ ае­
м а я м асса при поступлении в конический корпус п о дхваты вается двух-
заходными непрерывными винтовыми лопастями. Здесь из массы со зд а­
ется плотный герметичный затвор подсосу воздуха, и шнек нагнетает
ее в вакуум н ую коробку, к у д а она входит в виде трубы. В вакуум ной
коробке м асса р азрезается вращ аю щ имся ножом на мелкие куски, из
которых легко уд ал яю тся пузырьки воздуха при своем падении в при­
емную коробку. В акуум и р о ван н ая м асса вальцем вд а вл и в аетс я в про­
странство м е ж д у лопастями шнека. Последний перемещает ее и через
головку и мундш тук двухзаходной выпорной лопастью вы д ав л и в ает из
пресса в виде непрерывной ленты, полнотелого или со щелями бруса,
который разр езается на кирпичи сырцы.
Пресс шнековый вакуум ны й агрегатный СМК-133 (рис. 116), р а з р а ­
ботанный ЦКБ «Стром м аш ина» и выпущенный Могилевским заводом
«Стром м аш ина», предназначен д л я пластического прессования кирпи­
ча. Пресс СМК-133 т а к ж е, к а к и пресс СМК-168, состоит из шнекового
пресса и смесителя, имеющих самостоятельные (автономные) приводы.
В зависимости от технологического процесса производства и особенно­
стей здания пресс и смеситель монтируются один над другим п ар ал ­
лельно или под углом 90°.
Пресс СМК-133 (рис. 116), в отличие от пресса СМК-168, име­
ет д вухвал ьн ы й смеситель, что несколько улучш ает подготовку
массы. В приемной коробке пресса имеются две вдавливаю щ ие ло­
пасти, что увеличило давление в прессовой головке до 1,6-4-1,8 М Па
(16— 18 кгс/см2).
203
 Пресс и смеситель имеют свои самостоятельные приводы, включаю­
щие цилиндрические многоступенчатые редукторы с централизованной
системой смазки, фрикционные муфты, электродвигатели и дистанцион­
ное управление.
Пресс оборудован прибором, контролирующим уровень массы в в а ­
к уум -к ам ер е, автоматически отключающий привод смесителя при до­
стижении массой заданного уровня, датчиком д авлен и я массы в прес­
совой головке и автоматической системой доувлаж нения, регулирующей
объем воды, подаваемой в смеситель.
В акуум-пресс (табл. 55) имеет значительно меньшую мощность
двигателей, чем пресс СМК.-168, что снижает его возможности при р а ­
боте на тощих и м ало увл аж ненн ы х массах.
Достоинства пресс-агрегатов •— высокие удельные показатели рабо­
ты и ряд весьма удачны х конструктивных -решений: а)<работа со смеси­
телем и без него; б) удобство -при переходе от без-вакуумной к в а к у у м ­
ной обработке -массы и производству кирпича; в) возможность у с т а ­
новки смесителя по отношению к прессу параллельно или -перпендику­
лярно, что весьма важ н о при использовании его на действующих з а ­
водах; г) применение стандартных редукторов в приводах пресса и с м е ­
сителя; д) применение устройства д л я пароувлажнения массы в сме­
сителе; е) повышенная мощность привода, что позволяет формовать
кирпич из глины с пониженной влажностью и ускорить процесс суш ­
ки и т. д.
Пресс оборудован: а) дистанционным управлением с помощью спе­
циального механизма, двигатель которого вклю чается наж атием кноп­
ки «п уск » на пульте управления; б) датчиком давлен и я (ВНИИСтром-
м а ш а ), установленным в головке пресса; давление через неподвижный
слой глины, мембрану и кремнийорганическую жидкость передается
электроконтактному манометру (показание датчи ка позволяет предот­
вратить перегрузку д ви гате л я в случае снижения влажности и ав т о м а ­
тизировать регулирование подачи в о д ы ); в) новым прибором — уровне­
мером, регулирующим заполнение в ак уум -к ам ер ы массой; г) электрон­
ным вакуум м етром , отключающим привод пресса при снижении в а ­
к у у м а ; д) автоматической блокировкой, отключающей двигатель в с л у ­
чае открывания крышек смесителя во время работы пресса: е) ваку-
ум-установкой, состоящей из ротационно-плунжерного в а к у у м -н а ­
соса с масляным уплотнением, ресивера и электроконтактного в а к у у м ­
метра.
204
 Таблица 55

Техническая характеристика вакуум-прессов

Н аим енование СМ-443А СМК-Ц68 CMK-133

П роизводительность, ш т / ч ................... 5000 10 000 7000

В л аж н о сть м ассы , % .................................... 18
Д и ам етр лопастного винта, мм:
в приемной коробке ............................ 600 550
на в ы х о д е .................................................. 450 500 450
Удельное давлен и е прессования,
М П а (кгс/см2) .................................................. — — 1 ,6
У гл о вая скорость ш некового ва л а ,
о б / м и н ..................................................................... 2 1 ,2 ; 25; 30 21; 25 21; 25
Э лектр о дви гател ь привода пресса:
т и п .................................................................. — А 03-315М -6 4А Н 250М -6
мощность, к В т ........................................ 100 (со см еси ­ 132 75
телем )
,у гл о в а я скорость, об/мин . . . — 985 980
Р едукто р привода пресса:
т и п .................................................................. — РМ -1000Б —
передаточное число ............................. — 3 1 ,5 —
М асса пресса, к г ....................................... —. 8900 (без комп­ 5460
лект'- ющих)
5460
Смеситель:
длина коры та, м м ................................. 2240 2770 2415
ди ам етр лопаток, м м ......................... 600 200 520
у гл о в а я скорость в а л а , об/мин . . 2 1 ,2 ; 25; 30 21; 25 21; 25
Э лектр одви гател ь:
т и п ................................................................... — А 02-92-6 4А Н 250М -6
мощность, к В т ........................................ 100 75 45
у гл о в а я скорость в а л а , об/мин . . — 985 980
Р едукто р :
т и п .................................................................. — РМ -850Б —
передаточное ч и с л о ............................... — 3 1 ,5 —
Тип в ак уум -устан о вк и ............................ — РМ К-3 РМ К -4
Управление о б о р уд о ван и ем ................. » Дистанционное и автом ати ческое
Э лектр о дви гател ь:
мощ ность, к В т ........................................ — 1 ,5 —
угл о в ая скорость, об/мин . . . . — 1400 —
Габариты I x b x h , м ................................ 6 , 8 X 3 , 7 x 2 , 2 7 ,1 5 x 3 ,8 5 x 2 ,7 5 7 X 1 ,4 3 X 2 ,6
М асса п р есс-агр егата, кг:
о б щ а я ............................................................ 12500 17 000 22 300
без [ком п лектую щ и х............................ — 10 500 15 000

§ 5. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННЫХ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ЛИНИИ

И ПРЕССОВ КИРПИЧНЫХ ЗАВОДОВ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ

Автоматизированные линии. К ерамическая промышленность СССР

обеспечивает примерно 70% от общей потребности в стеновых м атери а­
лах, из которых глиняный кирпич составляет 55%. Отечественная про­
мышленность стеновой керамики, учитывая большую потребность в ее
изделиях, быстро развивается, создается новое оборудование, автомати­
зированные машины и высокопроизводительные заводы-автом аты *.
Автоматизированный завод (рис. 117, а) производительностью
50 млн. условных кирпичей в год по типовому проекту 409-21-26 пред­
назначен д ля производства глиняного эффективного кирпича (ГОСТ
6328—55) из 60% пластичной и 40% дегидратированной глин.
Глина поступает в глинорыхлители СМ-1031, затем в ящичные пи­
татели С М -1091 (см. рис. 77) и часть ее направляется на дегидратацию

* О борудование д л я автом ати зи рован ны х заво д о в стеновой керамики. Сер. II,

Ц ПИИ ТЭСтроймаш . М ., 1975.
205
Рис. 117. Схемы авто м ати зи р ован н ы х линий кирпичных заво д о в пластического формо­
ван и я:
а — по п р о е к т у 409-21-26; б — С М К -182; в — Ц К Б -752; г — Ц К Б -674;
/ — а в т о м а т р е з к и ; 2 — у к л а д ч и к ; 3 — т е л е ж к а ; 4 — п у т ь суш и л ь н ы х в а г о н е т о к ; 5 — с у ш и л к а ; 6 —
а в т о м а т с а д ч и к ; 7 — п у т ь в о з в р а т а р е е к ; 8 — г и д р о т о л к а т е л ь ; 9 — п еч ь; 10 — р а з г р у з ч и к - п е р е к л а д ­
ч и к; И — п у т ь в о з в р а т а п ечн ы х в а г о н е т о к ; 12 — п о д а в а т е л ь б р у с а ; 13 •— у ст р о й ств о д л я в о з в р а т а
о тхо д о в р е з к и ; 14 — п о д ъ е м н и к -с н и ж а т е л ь ; 15 — м е х а н и зм п о дач и в а г о н е т о к

в печь размером 2 ,2 X 1 2 с холодильником 1,2X 12 м. Д еги дратированная

глина дробится в дробилке С-182Б (см. рис. 6 ), затем в валковой дро­
билке (см. рис. 17), просеивается на грохоте и поступает в бункер до­
бавок объемом 100 м 3 (суточный з а п а с ).
Смешивают глину с д обавкам и в смесителе СМ К-126 (см. рис. 89),
а затем в бегунах СМ-365 (см. рис. 2 4 ). Полученная м асса подается
в глинозапасник (см. рис. 92) емкостью, рассчитанной на 8 — 10 сут.
и д ал ее на две технологические линии, имеющие: ящичные питатели,
вальцы СМК-102 (см. рис. 1 7 ,а ) , глинорастиратели СМ-1241 (см. рис.
9 1 ), глиносмесители с протирочными реш етками СМ-1238 (см. рис. 90)
и шнековые вакуум -прессы СМК-168 (см. рис. 115). Формовочное отде­
ление (рис. 117,а ) кроме прессов оборудовано д в у м я комплектами
(один резервный) весьм а сложных и громоздких автоматов укладчиков
(С М -1242) (с механизмами: резки, раздвиж ки, накопителями, п ереклад­
чиками, поворотными кругам и и подачи реек) и садчика СМ-1239, р а з ­
гружаю щ его сушильные вагонетки и укл ады ваю щ его кирпич (камни)
на обжиговые вагонетки.
Автоматизированный завод (рис. 117,6) производительностью
50 млн. условных кирпичей в год на базе комплекта СМК-182 (г. Кол-
пино, Ленинградской области) вы п ускает двойной кирпич с пустот-
ностью 33%. З ав о д оборудован системой автоматического управления,
включающей бесконтактные логические элементы, телевидение и др.
Глина поступает в рыхлители СМ-1031А, затем в ящичный питатель
СМ-1090, смеситель СМК-126, в которые подается и дегидратирован­
н ая глина (получаем ая в печах кипящего сл о я). Полученная м асса об­
р аб а ты вае тся на бегунах мокрого помола и поступает в ямный глино­
запасник (в ы л еж и вается 8 су т.), затем в смеситель с решеткой С М -1238,
вальцы С М К - 102 , глиносмеситель СМК-126, силосный глинозапасник
(подогревается) и вакуум -п ресс СМК-133. От бруса (рис. 1 1 7,6 ), вы-
206
ходящего из пресса, отрезается мерный брус, который разрезается мно­
гострунным автоматом на 15 камней. Последние без рам ок автом ати ­
чески у к л ад ы в аю тся на сушильные тележ ки конвейерного сушила. В ы ­
сушенные камни перегрузчиком у к л ад ы в аю тс я на комплектующий тран ­
спортер— набирается к арта из 280 камней по рисунку садки одного из
девяти рядов, у к л а д ы в а е м ы х на печную вагонетку. Последняя т о л к а те­
лем подается на электропередаточную тел еж к у, а на ее место у с т а н а в ­
ливается порожняя вагонетка. Обжиг осущ ествляется в широкопольной
печи (4,5 м) с автоматически регулируемым процессом обжига.
Автоматизированный завод ЦКБ-752 (рис. 117, в) производитель­
ностью 40 млн. условных кирпичей в год (г. Гж ель) изготавливает пу­
стотелые керамические камни. Глину, транспортируемую самосвалам и,
р азгр уж аю т в глиноболтушки с горячей водой, где из нее образуется
шликер влажностью 45%. Шликер перекачивается на д уговы е грохо­
ты, очищаясь от каменистых и известковых включений, поступает в от­
крытый круглый шлам-бассейн, из которого он подается в распылитель­
ную сушилку. В последней образуется глиняный порошок с влажностью
12— 13%, который в смесителе смеш ивается с добавками и у в л а ж н я е т ­
ся водой. Полученная м асса поступает в вакуум-пресс.
От бруса, выходящ его из м ун дш тука пресса, отрезается мерный
брус, разрезаем ы й на 10 кирпичей, которые раздвигаю тся на к ан т о в а­
теле и при поворачивании на 90° устан авл и ваю тся в вертикальном по­
ложении на площ адке печной вагонетки. Последняя перемещ ается ш а­
гами и после ук л ад к и 14 рядов гидроснижателем сниж ается, а затем
толкателем в тал к и вается в сушильный кан ал. При этом передняя в а ­
гонетка поступает на подъемник, поднимающий ее к печному к ан ал у,
к у д а в тал к и вает ее второй толкатель. На участке разгрузки автомат-
разгрузчик пневмозахватами порядно снимает камни, которые транс­
портируются к уч а стк у пакетировки. Однорядная у к л а д к а сырца на
вагонетки без перекладки значительно улучш ает качество кирпича.
Автоматизированная линия ЦКБ-674 (рис. 117, г) производитель­
ностью 24 млн. условных кирпичей в год предназначена д л я формова­
ния обыкновенного строительного кирпича. Линия хар актер н а обычной
подготовкой массы на серийно изготовляемых машинах, однорядной
сушкой и обжигом изделий. Все операции от вакуум -п ресса до у к л ад ки
обожженного кирпича на поддоны в елочку автоматизированы. У к л а д ­
чик на обжиговые вагонетки вклю чает механизмы: отрезки мерного
бруса, разрезки на кирпичи сырцы (16 шт.) и кан тователя. Разборщик
вклю чает механизмы: съема обож ж ены х кирпичей, перегруппировки д л я
Таблица 56
Технико-экономические п оказатели авто м ати зи р ован ны х линий
от формовки до пакетировки

Н аим енование 409-21-26 CMK-182 Ц КБ-752 ЦКБ-674

П роизводительность,
млн. уел. к и р п ./ го д ....................................... 50 50 40 24
Мощ ность, к В т ............................................ 1268 600 210 102
Количество:
рабочих ........................................................ 72 51 58 —
р а б о т а ю щ и х .............................................. 86 56 80 ---
Г о до вая вы р аб о тка,
ты с. уел . кирп./год:
на одного рабочего ............................. 722 1040 700 --
» » р а б о т а ю щ е г о .................... 810 695 500
М асса ко м п лекта оборудования, т . 942 802 110 85
Э нергоемкость, кВт/млн. кирп. в год 2 5 ,4 1 2 ,0 5 ,2 4 ,2 5
М еталлоем кость, т/млн. кирп. в год 1 8,8 16,2 2 ,7 3 ,5 4

207
 образования нового слоя и переноса его на поддоны. Печные вагонетки
перевозятся электропередаточными тел еж кам и . В ы т а л к и в а е м а я из су ­
шила вагонетка поступает на электропередаточную т е л е ж к у и перево­
зится ею к обжиговой печи. Вагонетка, в ы т а л к и в а е м а я из обжиговой
печи, отводится к м есту разборки и ук л ад к и кирпича на поддоны,
транспортируемые на с к л а д готовой продукции.
Технико-экономические показатели автоматизированных линий от
формовки до пакетировки дан ы в табл. 56.
Выводы:
1. В СССР производство стеновой керамики быстро разви вается на
базе создаваемого совершенного автоматизированного оборудования.
2. Наиболее рациональными следует считать автоматизированные
линии с однорядной ук л ад ко й сырца и совмещении сушки и обжига
на одних вагонетках.
3. Наиболее удачными тепловыми устан овкам и являю тся д в у х р я д ­
ные ЦКБ-752 (рис. 117, в ), занимающие меньше места, исключающие
необходимость в специальном транспорте порожних вагонеток в фор­
мовочное отделение и имеющие наименьшее количество оборудования.
4. Наибольшую вы работку на одного рабочего д ает автоматизиро­
ванный завод с комплектом оборудования СМК-182, а наименьшую
энергоемкость — комплект оборудования ЦКБ-752.
5. Наиболее рациональными являю тся автом аты -укладчики авто­
матизированных линий ЦКБ-752 и ЦКБ-674, имеющие в 3 р аза мень­
ше механизмов и в 10 раз меньшую м ассу в сравнении с садчиком
С М -1239.
6 . Д л я более эффективной работы и упрощения автоматизирован­
ных линий необходимо создавать мощные шнековые прессы д л я фор­
мования кирпича сырца с влажностью до 1 2 % и механизировать про­
цесс пакетировки готовых изделий.
Шнековые прессы. Анализ современных в а к у у м н ы х шнековых прес­
сов показал, что их конструктивные и эксплуатационные особенности
зави сят от свойств формуемой массы, которая долж н а быть тщательно
подготовлена до поступления в пресс. С этой целью в вакуум -п рессах
было введено: пароувлажнение, двойное вакуумирование, тщательное
измельчение массы, поступающей в в ак у у м -к ам е р у , применение двух-
вальн ы х и удлиненных смесителей, автоматическое поддержание необ­
ходимой влажности формуемого бруса и т. д.
Д л я улучшения конструктивных и эксплуатационных данных в а к у ­
ум-прессов был решен р яд весьм а в аж н ы х вопросов, в частности: в ы ­
бор принципиальной схемы, создание агрегатов, увеличение произво­
дительности, создание более совершенных и мощных приводов и т. д.
Д л я лучшего вакуум ирован ия находят применение специальные р е ж у ­
щие устройства, обеспечивающие подачу в в а к у у м -к а м е р у тонких л е ­
пестков массы толщиной 0,1 мм или тонкой лапши. Современные в а к у ­
ум-прессы в агрегатном исполнении имеют суммарную мощность д в и га ­
телей 440 кВт, а производительность — 20 тыс. кирп./ч.
Большинство зар уб еж н ы х вакуум-прессов имеет клиноременную пе­
редачу до редуктора с электромагнитной или пневматической муфтой
включения, смонтированной на шкиве, смягчающие пуск машины. О к­
р у ж н а я скорость шнеков — 35—45 об/мин.

§ 6. МАССОМЯЛКИ

М ассомялки, к а к и рассмотренные вакуум -прессы , широко исполь­

зую тся на заво д ах тонкой керамики и изоляторных д л я выравнивания
гранулометрического и минералогического состава массы, равномерного
распределения влаги, уд ал ен и я из массы воздуха и придание ей опре­
деленной формы, необходимой д л я последующей формовки изделий.
208
 9 Ю 11 12 1J

25 24 23 22 21 20

Рис. 118. В а к у у м н а я м ассо м ял ка С-241 А:

/ — э л е к т р о д в и г а т е л ь ; 2 — м у ф та ф р и кц и о н н ая; 3 — р е д у к т о р ; 4 — м у ф та з у б ч а т а я ; 5 — приводной
в а л ; 6, 7, 8, 9, 10, 16, 18, 23, 24, 25 — ш естер н и ; 11 — в а л п р о м еж уто ч н ы й п о д а в а т е л я ; 12 — в а л пи­
таю щ его в а л к а ; 13 — в а л п о д а в а т е л я ; 14 — р ы ч а г в кл ю ч ен и я ф рикционной м у ф ты ; 15 — ф рикци он ­
н а я м у ф т а п о д а в а т е л я ; 17 — н а гн е т а т е л ь н ы й в а л о к ; 19 — р ы ч а г вкл ю ч ен и я ф рикционной м уф ты при­
в о д н о го в а л а ; 20 — в а л ш н еко вы й ; 21 — з у б ч а т а я м у ф т а ; 22 — в а л п р о м еж уто ч н ы й

Широко используемые в промышленности м ассомялки Д-275

и СМ-241А (рис. 118), имеющие небольшие конструктивные р а з ­
личия, значительно отличаются габаритными размерами, массой, про­
изводительностью и другими п оказателям и (табл. 5 7 ).
В отличие от вакуум -п ресса в вакуум ной м ассом ялке вместо лопаст­
ного смесителя сделан питатель — непрерывный лопастной винт, над
которым в м ял ке (рис. 118) смонтирован вдавливающий валок. Н е­
прерывный лопастной винт равномерно подает м ассу в в а к у у м -к а м е р у
и создает из массы плотный герметический затвор, препятствующий
подсосу воздуха в в а к уум -к ам ер у . М асса, поступающая в в а к у у м -к а м е ­
ру, р азр езается ротационным ножевым устройством. С труж ки массы ва-
куум ирую тся в в а к у у м -к а м е р е при падении в приемную коробку. В з а ­
висимости от назначения _ ,
Т а б л и ц а 57
м ял ок объем кам ер состав­
л яет 0,06— 1,7 м 3, а р а з р е ж е ­ Т ехническая хар актер и сти ка ш нековы х
в а к у у м -м я л о к за в о д а «К расн ы й О ктяб рь»
ние в них — до 90 кП а (г. Х арько в)
(700 мм рт. ст.). В приемной
коробке в ал к ам и масса
Н аим енование Д-275 СМ-241А
в давл и вается в пространст­
во м е ж д у лопастями в р а щ а ­
ющегося винта, который з а ­ П роизводительность,
х в а т ы в а е т ее и продвигает т / ч ................................................ 2 ,5 8
через корпус, головку и Д и ам етр ш нека, м м :
п и т а ю щ е г о .................... 375 600
мундш тук. Головка пресса п р ессую щ его ................ 275 450
выполнена удлиненной с У гл о в ая скорость,
тем, чтобы получить более об/мин:
уплотненную м ассу. В том ш нека питаю щ его . . 35 12
ш нека прессую щ его 27 12
случае, когда на массомял- вал к о в ............................ --- 24
к а х с м ал ы м диаметром вин­ М ощ ность, к В т ............... --- 55
та приходится формовать Г аб ар итн ы е разм еры
заготовки большого д и ам е т­ IX b X h , м ............................... 3 ,4 Х 7 .3 Х 2 .8 Х
Х 2 ,4 X 1 ,3 Х 2 .1 4
ра, перед мундш туком прес­ М ас с а,' к г ........................... 3850 9900 (с комп­
са устан авл и ваю т дополни­ лектую щ ими
тельные насадки (рис. 119), 12 1 0 0 )

209
 В а к у у м -м я л к а «Тюрингия» ( Г Д Р ) . В а к у у м -м я л к а м , применяемым
на изоляторных заводах, отводится особое место, т а к к а к они о к азы ­
ваю т наиболее существенное влияние на качество готовых изделий.
В производстве изоляторов в ак уум -м ял к и обеспечивают не только т щ а ­
тельную вакуум ную обработку массы, выравниваю т ее гранулометриче­
ский состав и влажность, но и протягивают — формуют достаточно
плотные и однородные заготовки, близкие по форме к готовым издели­
ям.
Применяемые в производстве изоляторов шнековые в а к у у м -м я л к и
характерны большим разнообразием типов и конструкций.
Наиболее распространенный на изоляторных зав о д ах вакуум-пресс
«Тюрингия» (рис. 119, а и б) имеет шнеки 15 и 4, смонтированные
в корпусах 1 и 13. В отличие от ранее рассмотренных этот пресс вм е с­
то смесительного шнека имеет короткий питательный шнек 15 с не­
прерывной винтовой поверхностью лопастей. Назначение этого шнека
состоит в том, чтобы равномерно подать и продавить м ассу через ре­
ш етку 16 в в а к у у м -к а м е р у 17 и создать плотный герметичный затвор,
препятствующий подсосу воздуха в кам еру.
Валок, находящийся в приемной коробке 14, в д а в л и в а я м ассу в про­
странство м е ж д у лопастями шнека, помогает последнему продавить ее
через решетку 16.
Полосы массы, поступающей в в а к уум -к ам ер у , при падении вакуум и -
руются. Р азреж ение в в а к у у м -к а м е р е 96—98% п оддерж ивается в а к у ­
ум-насосом 2, что соответствует остаточному давлению 2—4 Па (15—•
30 мм рт. ст.). Полосы массы, поступающие в приемную коробку прес­
са, подхватываю тся лопастями шнека 4, перемещаются ими вдоль кор­
пуса и проталкиваются через корпус 12, расширитель 11, насадок 10
и мундш тук 9. В приемной коробке 3 смонтирована вдавл и ваю щ ая ло­
пасть ромбической формы. Лопасти шнека 4 имеют разный диаметр,
возрастающий от 355 до 505 mim, а вылорная лопасть 5 выполнена
трехзаходной, что обеспечивает равномерный и плавный выход з а ­
готовок.
На изоляторных за в о д а х (на этом и других вакуум -п рессах) часто
формуют заготовки значительно большего диам етра, чем диаметр шне­
ка. Так, на прессе с выпорной лопастыо диаметром 450 мм протягива­
ют заготовки диаметром 750 мм с внутренним отверстием 500 мм и д ли ­
ной 1600 мм д л я покрышки изолятора. Д л я того чтобы можно было осу­
ществить формование заготовок диаметром большим, чем диаметр
шнека, к корпусу пресса крепят расширитель 11 (рис. 119, в) и допол­
нительно несколько насадков. Вдоль корпусов расширителей приваре­
ны: в коническом корпусе — планки, а в цилиндрическом — три больших
ребра.
В корпусе пресса, состоящем из конической 13 (рис. 119, о, б) и ци­
линдрической 12 частей, смонтирован шнек 4 и выпорная лопасть 5.
Корпус выполнен с двойными стенками, м е ж д у которыми циркулирует
о х л аж д аю щ ая вода. Заготовки, протягиваемые на прессе, имеют про­
дольное отверстие, формуемое оправкой 7. Последняя н адевается на
с к а л к у 6, ж естко соединенную со шнековым валом, и упирается в под­
пятник 8.
Б лаго даря т а к о м у креплению оправка не вращ ается вместе
со шнеком и скалкой во врем я формования заготовки.
Д л я получения конусных заготовок к прессу крепится разъемный
конусный мундш тук 9. Когда отформована коническая часть заго тов­
ки, створки м ун дш тука открываю тся и формуется цилиндрическая
часть, после чего ее отрезают от потока массы. Отформованная и отре­
зан ная проволокой заго товка перемещается вместе с тележкой на пово­
рачивающуюся платформу кан тователя, а м ундш тук собирается д л я
формования следующей заготовки и т. д.
210
 Рис. 119. В акуум -п р есс «Т ю рингия» ( Г Д Р ):
а — общ ий в и д у с т а н о в к и ; б — р а с ш и р и те л ь ; в — р асш и р и те л ь
 Техническая характеристика вакуум-пресса «Тюрингия»:
Габаритны е разм еры :
пресса I x b x h ...................................................................... ....... 5110X1320X1460 мм
цилиндра D x L ................................................................... ....... 355/505Х 1516 мм
нижнего ш нека d x l ........................................................ ....... 350/ 50 0x1 4 7 0 мм
У гловая скорость нижнего в а л а ............................. ........16 об/мин
М ощность д в и г а т е л я .................................................................. 31,5 кВ т

§ 7. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Производительность ленточных лопастных прессов зависит от пло­

щади поперечного сечения кольца массы, продвигаемой внутри корпу­
са, ш ага и числа оборотов лопастного винта. Кроме того, на произво­
дительность пресса существенное влияние о к азы вает форма винта и его
выпорной лопасти, свойства сырья, степень проворачивания и возврата
массы внутри корпуса и т. д. Прозводительность ленточного пресса
ориентировочно можно определить по формуле
„ я ( 0 2 — d'2)(s — 6) л -60 , , , ч
Q = — 5---------- ---------------- k (тыс. шт/ч),
4g
где D — наружный диаметр лопастного винта, м; d — диаметр ступицы
винта, ,м; s — ш аг лопастного винта, м; б-— толщина лопасти, м ; п —
скорость вращения лопастного винта, об/мин; g — расход сырья на
1000 шт. кирпича, м3; k — коэффициент использования пресса, &= Аф|ы;
%— коэффициент (возврата массы; ср — коэффициент, характеризующий
проворачивание :Маосы шнеком; ц — уменьшение объема массы в голов­
ке и мундш туке пресса. Перечисленные коэффициенты могут быть опре­
делены только экспериментальным путем. По практическим данным
0,3—0,4.
Мощность д ви гате л я д л я привода шнекового в а л а ленточного ло­
пастного пресса зависит от большого количества факторов: свойств
формуемой массы или смеси, проворачивания, возврата и сж ати я ее
в прессе, трения массы о винт и корпус, качества изготовления м аш и­
ны и т. д. Д л я определения мощности д ви гате л я еще не удалось соз­
д ать теоретически обоснованной формулы, которая о х ва ты в ал а бы пе­
речисленные факторы и д а в а л а результаты , близкие к действительным.
Поэтому на практике при выборе д ви гателя д л я ленточных лопастных
прессов обычно пользуются данными заводской практики, эксперимен­
тов и каталогов.

§ 8. ТРУБНЫЕ ПРЕССЫ

В настоящее врем я в производстве керамических труб значительно

возрос уровень механизации и автоматизации производственных про­
цессов. Д л я формования труб применяют кроме вертикальных горизон­
тальны е шнековые прессы, мощность которых позволяет; формовать
трубы из масс с влажностью 14— 16%. Созданы машины и оборудова­
ние д л я формования труб длиной 2,5 м (вместо 1— 1,2 м ), осваивается
гидростатический метод прессования труб из порошковых масс. В по­
следнее время в керамической промышленности СС С Р автом атизирова­
ны процессы отбора, кантования, оправки, глазурования, транспортиро­
вания труб и интенсифицированы их суш ка и о б ж и г*. Из-за ограничен­
ности объема рассмотрим наиболее широко применяемые вертикальные,
шнековые, трубные прессы, осуществляющие формование керамических
труб с раструбом диаметром 50— 1000 мм. Такие прессы используются
т а к ж е д л я формования фасонных и пустотелых блоков, облицовочной
керамики и других изделий.
* Р. М. Зайонц, Б. В. Лебедев. П роизводство керамических канализационны х труб.
М ., С тройиздат, 1971.
212
 Рис. 120. Трубный вакуум -п р есс:
а — разр ез; б — ки н ем ати ческая схем а

В промышленности наибольшее распространение получили в ак уум -

прессы д л я формования труб диаметром 125—350 и 400—750 мм.
Вертикальный шнековый вакуум н ы й пресс (рис. 120) д л я формова­
ния керамических канализационных труб с раструбом имеет д ва ос­
новных узл а: собственно пресс, производящий формование трубы, и со­
гласованно работающий с ним приемный стол. Р а м а , на которой у к ­
реплены пресс и приводной механизм, выполнена из швеллеров.
Корпус пресса имеет загрузочную к ам ер у 8 и в а к у у м -к а м е р у 6, р а з ­
деленные дырчатой перегородкой 7. К нижней части корпуса крепится
головка 3 с мундш туком 13 (рис. 120). В подшипниках 10 и 11 в р а щ а ­
ется вертикальный вал 9, на котором внутри корпуса закреплены
лопасти 5. Корпус пресса футерован стальными рубаш кам и и имеет
стержни, препятствующие вращению массы. Вращение лопастному вин­
213
ту сообщается от фланцевого электродви гателя 20 (рис. 120 , 6 ) через
фрикционную муфту 21, двухступенчатый редуктор 22, вал и зубчатую
пару 19. Привод зубчатой пары такого ж е пресса (рис. 120, а ) осущест­
вляется от д ви гателя через клиноременную передачу, фрикционную муф­
ту и зубчатую коническую пару, заключенную в к о ж у х е 12. Пресс имеет
приемный стол 2, перемещающийся по колоннам 1, уравновеш иваю ­
щийся системой противодавления, состоящей из: блоков, улиток 14, к а ­
натов и контргрузов 15 и 16 и тормоза 17.
Внутри головки 3 (рис. 120) и 9 (рис. 121, а) пресса имеются при­
ливы 11, в которые в став л я ется поперечина 10 со стержнем 7. На по­
следнем закреплен колокол 6, размеры которого меняются в зависи­
мости от размеров вы п ускаем ы х изделий. К головке крепится м ун д ­
ш тук 5, с которым шарниром 12 соединено кольцо 4. М е ж д у кольцом
и мундш туком находится н атян ута я на. лучок 15 струна 13, которая
при повороте л учка вокруг колонны 8 отрезает отформованную трубу.
Последняя принимается на формующую тар е л к у 2, надетую на стойку
1, перемещающуюся вместе со столом 16 по колоннам 25 (рис. 1 2 1,6 ).
Внутреннее очертание раструба 3 (рис. 121, а ) формуется формующей
тарелкой 2, а наружное — внутренним профилем м ун дш тука 5.
На время формования раструба стол зам ы к аю т в верхнем положе­
нии крючками 22 и 23 (рис. 1 2 1 ,6 ), которые входят в проушины 21 при
перемещении тяги 24. Когда раструб отформован, стол разм ы каю т, он
опускается под нажимом трубы, вы давли ваем ой из м ун дш тука пресса;
при этом формуется цилиндрическая часть трубы. К нижней части
стола прикреплена труба 30, которая н аправл яется стойкой <32. К д е т а ­
ли 31, жестко связанной с трубой, прикреплены переброшенные через
блоки 20 и 26 тросы с контргрузами 18 и 29 уравновешивающими под­
вижную систему стола. На одних в а л а х с блоками 20 и 26 закреплены
тормозные шайбы и улитки 19 и 27 (рис. 121, 6 ) с тросами и грузам и
17 и 28, обеспечивающие определенную скорость и противодавление
трубе, вдавливаемой из м ун дш тука пресса. При подъеме стола под дей­
ствием этих грузов поворачивающих улиток см аты ваю тся 'канаты, вслед­
ствие чего уменьшаются плечи приложения грузов и величина к р у т я щ е ­
го момента. В результате этого стол вначале д ви ж ется с большей ско­
ростью, чем при подходе к м ундш туку.
При формовании трубы по мере вы давли ван и я ее из мундш тука
м асса ее возрастает, но она не м ож ет оторваться или деформировать­
ся, т а к к а к постоянно п оддерж ивается тарелкой. Сила противодавления
тарелки постепенно возрастает и обеспечивается одинаковая скорость
столу и трубе, р ав н а я скорости ее формования. Это достигается тем,
что при опускании стола под действием вы давли ваем ой трубы прово­
рачиваются улитки, увеличиваю тся их плечи и моменты от грузов 17
и 28, а следовательно возрастаю т и противодавления увеличивающейся
в м ассе трубы.
Работа пресса. Подготовленная м асса поступает в загрузочную к а ­
меру 8, зах в а т ы в а е т с я лопастями, продавливается ими через реш етку 7
и в виде прутков поступает в в а к у у м -к а м е р у 6. К в а к у у м -к а м е р е под­
ключен насос 18 (см. рис. 120 , 6 ), создающий в к ам ер е разрежение до
90%. В акуум и р ован н ая м асса зах в а т ы в а е т с я лопастями 5, продвигает­
ся вниз и продавливается через м ундш тук со вставленным в него к ер ­
ном, принимая форму трубы. Стол 16 (рис. 121, а ) с формующей т а ­
релкой 2 к н ачалу прессования под действием грузов поднят вверх,
м асса обтекает формующую тар е л к у и образуется раструб 3.
Во время формования раструба стол у д ер ж и в ае тся в верхнем поло­
жении крючками 22 и 23, которые при перемещении тяги 24 входят
в проушины 21. После образования раструба струной л уч к а 14 обреза­
ют его нижний край, после чего стол освобождают от крючков 22 и 23.
Под давлением выходящ ей из м ун дш тука пресса трубы стол опускает -
214
 Рис. 121. У злы трубного пресса:
а — го л о в н а я ч а с т ь ; б — п о д ъ ем н ы й м е х а н и зм с т о л а ; в — го л о в к и -м у н д ш т у к и д л я ф о р м о ван и я тр уб
р а з н ы х д и а м е т р о в ; г — м е х а н и з м о б р езк и тр уб и н а к а т к и к а н а в о к

ся. Когда он достигает упора, пресс выключают и включают тормоз 17

(см. рис. 120,6) стола. Затем открывают кольцо 4 (см. рис. 120, а)
м ун дш тука 5 и лучком 14 отрезают трубу, которая при опрокидывании
стойки 1 поступает на специальный лоток, после чего формующую т а ­
релку 2 надеваю т на стойку 1, закры ваю т нижнее кольцо 4 м ундш тука
5. Процесс работы повторяется.
Подобные прессы применяют д л я изготовления труб различных д и а ­
метров. Прессы д л я труб м алы х диаметров (125—350 мм) имеют об­
легченный, односторонний механизм д л я передвижения стола. Прессы
д л я труб больших диаметров (400—800 мм) имеют более тяж елую
конструкцию: литые рамы, меньшую скорость вращения вер ти кал ь­
ного в ал а , двусторонний механизм д л я перемещения стола.
В настоящее врем я работа прессов полностью автоматизируется.
Отформованная труба отрезается плоским ножом 4 (рис. 1 2 1 , г ) , кото­
21 5
рый дви ж ется вместе с кольцом 3, приводимым во вращение от дви ­
гател я 2 через цепную или зубчатую передачу 1. Р ы чаг 7, на котором
смонтирован нож 4 и ролик 5, поворачивается к ул ак о м 8, с которым
постоянно соприкасается ролик 6. Одновременно с отрезкой трубы ро­
ликом 5 осущ ествляется н ак атк а к ан аво к на ее конце. Таким ж е спо­
собом осущ ествляется подрезка раструба и н а к а т к а в нем канавок.
Стержень, связанный с тарелкой, поддерживающей трубу, з а х в а т ы в а ­
ется транспортирующим устройством и перемещает трубу на п одвялку
и д ал ее сушку. В комплект оборудования пресса входит автоматиче­
ский перегружатель, сушильный конвейер, устройства д л я оправки,
обдувки, глазуровки труб, мойки подвесок и д л я загр узк и обжиговых
вагонеток.
Характеристика наиболее распространенных прессов приведена
в табл. 58.
Таблица 58
Техническая х ар актер и сти к а трубн ы х вакуум -п р ессо в

Н аименование СМ-306Б СМ-979 R V R -450

Д и ам етр трубы (вн утренн и й ), мм 40 0-750 125—350 250—600

П роизводительность (при длине трубы
1 м ), ш т / ч ................................................ 40—60 7 5 -9 0 6 0 -9 0
У гл о вая скорость лопастного в а л а , об/мин 19 26 25
М ощ ность эл ек тр о дви гател я, кВ т 115 75 50
Г абаритн ы е р азм еры ixbxh, м . . 7X 2,2X 10 7,8 X 1 ,8 X 1 0 4 ,7 X 4 ,3 X 9 ,3 5
М асса, пресса, т .................................... 14,65 10,65 10,7

Производительность трубного (и ленточного) пресса м ож ет быть

определена по формуле
я (D 2 — d2)(s — 5) п ■6 0 *i Р
Q-- : шт/ч), (147)
4g
где ky — коэффициент использования пресса во времени; р — плотность,
т/м3; g — масса одной трубы, т (табл. 59).
Таблица 59
М асса обо ж ж ен ны х труб

М а с с а * гр уб ы , к г, М а с с а т р уб ы , к г,
при длине, м при длине, м
Внутренний ди ам етр Внутренний
гр убы , мм д и ам етр тр уб ы , мм
1,0 1,2 1,0 1,2

150 2 8 -3 0 3 1 -3 5 400 102-115 120-128

200 3 6 -4 2 4 2 -4 7 450 129-142 152-160
250 48—55 5 7 -6 2 500 151—171 178-188
300 6 5 -7 3 77—84 550 177—185 210-219
350 84—94 97 -1 0 5 600 204-218 24 0-2 55

М а с с а то л ь к о что отф ор м ован н ой тр у б ы б о льш е м а с с ы о б о ж ж е н н о й п ри м ерн о н а 15— 16%.

Кроме рассмотренного метода формования трубы формуют горизон­

тальными шнековыми прессами и методом гидростатического прессо­
вания (см. стр. 276).
Горизонтальные шнековые вакуум-прессы , применяемые в США для
формования керамических труб с раструбом из масс с влажностью
14— 16%, характери зую тся большой прочностью рабочих органов и по­
вышенной мощностью привода.
216
 При формовании трубы к головке пресса подводится и крепится
(специальным затвором) раструбоформующее устройство, которое, пос­
ле того к а к отформуется раструб, отводится. При формовании ствола
под него подводится специальное поддерживающее устройство. Шнек,
вращающийся со скоростью 35—40 об/мин, автоматически вы клю чает­
ся, когда труба достигает определенной длины. Затем труба авто м ати ­
чески отрезается, сталки вается с приемного транспортера на лоток
д л я оправки и нарезки, поворачивается на 90°, устан авл и вается на под­
дон раструбом вверх и д ал ее перемещ ается в сушку.
Пресс работает в автоматическом режиме. Производительность прес­
с а — 12— 15 т/ч. Формование трубы осущ ествляется под давлением
10 М П а (100 кгс/см2), что обеспечивает получение плотных и прочных
труб d = 2 5 0 —300 мм и 1 = 2 —2,5 м.
На горизонтальном шнековом прессе фирма «Д и к к и » освоила фор­
мование керамических труб диаметром 915— 1220 мм. Производитель­
ность пресса — 45 т/ч при потребляемой мощности 190—220 кВт. Р а з ­
режение в в а к у у м -к а м е р е стабильное 96—99 кП а (720—740 мм рт. ст.)
обеспечивалось ротационными насосами. В акуумирование массы позво­
лило уменьшить влаж ность труб на 1 — 2 %, снизить тем п ературу спе­
кания на 30—50° и повысить механическую прочность готовых изделий.

ГЛАВА XXV
РЕЗАТЕЛЬНЫЕ АВТОМАТИЧЕСКИЕ СТАНКИ
И УКЛАДЧИКИ

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Р езательны е станки, конструкция которых постоянно совершенству­

ется, предназначены д л я разрезания дви ж ущ ей ся глиняной ленты (б р у­
с а ) , непрерывно выходящей из м ун дш тука пресса, на отдельные кирпи­
чи, блоки, черепицы, плиты и другие изделия (заготовки) необходимой
ширины или длины. На кирпичных зав о д ах широко применяются одно­
струнные и многострунные резательные автоматы , которые часто рабо­
тают с автом атам и укл адчикам и сырца на рамки (рейки) или непосред­
ственно на печные вагонетки.

§ 2. АВТОМАТИЧЕСКИЕ РЕЗАТЕЛЬНЫЕ СТАНКИ

Автоматический однострунный резательный станок СМ-678А (рис.

122 , а и б) имеет сварную станину 1, к которой крепится коробка 2 со
смонтированными в ней м еханизмами: приводного 3 и смычкового 4
вал а, гильзы 21 с с а л азк ам и 36 и приемного транспортера, лента 9 ко­
торого о хваты вает натяжной 35 и приводной 8 (регулировочный) б а р а ­
баны. Д л я обслуж ивания механизмов верхняя и одна боковая стенки
коробки выполнены откидными. К передней стенке коробки крепится ко­
ж у х 5 см ы чка 6. К к о ж у х у 5 прикреплена подвеска, поддерж иваю щ ая
прикрепленные к гильзе 21 сал азки 36, на которых происходит р а з р е з а ­
ние бруса на кирпичи сырцы. С ал азк и передают кирпичи сырцы на пере­
даточный транспортер 10. Последний имеет несколько большую скорость
приемного транспортера, благо д ар я чему м е ж д у кирпичами сырцами
образую тся промежутки. У стенки коробки на кронштейне смонтирован
дви гатель 7.
В конструкции станка имеется три основных кинематических узл а:
1 ) д л я создания возвратно-поступательного движ ения см ы чка; 2 ) д л я
сообщения вращательного движ ения приводному и смычковому валу;
3) д л я синхронизации возвратно-поступательного движ ения смычка и
вращ ательного движ ения смычкового в а л а со смычком.
21 7
 122

Рис. 122. Резательн ы й авто м ат СМ -678А:

а — общ ий в и д ; б — к и н е м а т и ч е с к а я с х е м а
 В ви ду того что разрезание глиняного бруса осущ ествляется во врем я
его движения, все кинематические узл ы станка синхронно связан ы с
движением бруса.
1. Смычок через систему передач получает возвратно-поступательное
движение от регулировочного бар аб ан а 8, который приводится в д в и ж е ­
ние брусом, выходящим из м ун дш тука пресса, и имеет скорость, р а в ­
ную скорости бруса. Приводной барабан сменой прокладок под сегмен­
ты, прикрепленные к ступице, м ож ет быть увеличен или уменьшен в д и а ­
метре, а следовательно, при одной и той ж е скорости бруса м ож ет менять
число оборотов. От регулировочйого 'барабана 8 через в ал 33, зубчатые
колеса 32 и 29 получает вращение профилированная к у л а ч к о в а я шайба
34. Вращ ательное движение шайбы при помощи кулисного ры чага 28
тяги 26 и поводка 23 преобразуется в возвратно-поступательное д в и ж е ­
ние гильзы 21, смычкового в а л а 4, см ы чка 6 и са л азо к 36. Б лаго даря
т ак о м у устройству разрезание бруса и выход струны из бруса в исход­
ное положение происходит при движении смычка со скоростью, равной
скорости бруса, и поэтому рез получается прямым.
2. От электродви гателя 7 через клиноременную передачу вращение
передается при,водному в а л у 5 и через шестерню 13 приводит во вращ е­
ние зубчатое колесо 18 фрикционного механизма. При контакте диска
14 с фрикционным механизмом вращение передается промежуточному
в а л у 19, от которого через кривошипно-шатунный механизм 25 и 27 в р а ­
щение передается смычковому в а л у 4, свободно вставленному в гиль­
зу 21.
3. Поступательное движение гильзы со смычком и поворот в а л а 4 со
смычком 6 синхронизируется с поступательным движением бруса в ве­
дением в кинематическую цепь переключательного фрикционного м ех а­
низма. Последний вклю чается при наж ати и одним из пальцев 31 на ры ­
чаг 30, который поворачивает переключатель 11, перемещающий вправо
к у л а к 20. Под действием пружины 17 перемещ ается вал 19 (вправо)
с к ул ако м 12 и фрикционной шайбой 14, которая, вступ ая в контакт с
зубчаты м колесом 18, передает вращение в а л у 19, а через кривошипы
25 и 27 и ш агун — в а л у 4 со смычком 6. Последний в это врем я струной
реж ет брус и выходит в исходное положение.
При восьми п альц ах 31, к а к показано на рис. 122, за один оборот
в а л а 33 происходит восемь включений фрикционной шайбы, а сл ед о ва­
тельно, и восемь резов бруса на сырцы длиной 65 мм к аж д ы й . При че­
тырех пальц ах — на сырцы 130 мм, а при д ву х — на сырцы 260 мм. При
возвращении см ы чка в исходное положение к у л а к 20, вращающийся
вместе с валом 19, упирается в к у л а к 22, см ещ ается влево вместе с в а ­
лом 19 и фрикционной шайбой 14. П оследняя при этом упирается в от­
жим аем ы й пружиной 16 стопорный диск 15 и останавливается, а с ним
вместе о станавл ивается вал 19 и смычковый вал 4.
Автомат однострунный СМК-163 (рис. 123) яв л яется усовершенство­
ванной конструкцией станка СМ-678А. В нем транспортер 16 приводит­
ся в движение брусом, выходящим из м ун д ш ту ка пресса. С целью у с т р а ­
нения проскальзы вания бруса по ленте она удлинена в 2 раза. В ал 17
и шестерня 22 получают вращение от регулировочного бар аб ан а 19. Ч е­
рез цепную передачу 18 и через шестерни 22 и 21 передают вращение
к у л а ч к у 20. Последний с помощью ры чага 25, тяги и поводка 28 сооб­
щ ает возвратно-поступательные дви ж ени я гильзе 31 с валом 32 и смыч­
ком 14 со скоростью, равной скорости бруса.
Вращение смычковому в а л у 32, а следовательно, и см ы чку 14 пере­
д аетс я от д ви гател я 1 через вал 2, шестерни 8 и 13, переключающий и
кривошипный механизмы с кривошипами 26 и 27.
Узел переключения в станке модернизирован и состоит из к у л а ч к а 6,
ж естко закрепленного на в а л у 7, к у л ач к а 5, свободно надетого и пере­
мещающегося по валу, к у л ач к а 3, связанного с серьгами 4 и пальцами.
219
 J
Рис. 123. К и н ем ати ческая схем а резательного однострунного а вт о м ат а
СМ К-163

Кулачок 3 под действием ры чага 24 и тяги 29, преодолевая сопротивле­

ние пружины 30, поворачивает серьги 4 и зас т а в л я е т кул ачок 5 пере­
меститься вправо. При этом под действием пружины 12 перемещ а­
ются вал 7 с кулачком 6 и фрикционом 9. Последний входит в соприкос­
новение с поверхностью конической выточки вращающейся шестерни
13 и через фрикцион 9 передает от нее вращение в а л у 7.
Д ал ее, к а к и в автом ате СМ-678А, через кривошипы 26 и 27 и ш атун
передается вращение в а л у 32 и смы чку 14, который струной р азрезает
брус на дви ж ущ ей ся пластине 15 и выходит из него. Один из пальцев
23 вращающейся шестерни 22, н аж и м ая на рычаг 24, освобождает его.
Под действием пружины 30 выравниваю тся серьги 4 и перемещают к у ­
л а к 5 влево. По выступу к у л а к а 5 скользит выступ к у л а к а 6, и он отж и ­
м ается влево вместе с валом 7 и фрикционом 9. Последний при этом
упирается в отж имаемы й пружиной 11 стопорный диск 10 и останавли­
в ается вместе с валом 7 и смычковым валом 32 и т. д. Процесс работы
повторяется. Техническая характери сти ка однострунных автоматических
резательных станков д ан а в табл. 60.
Таблица 60
Техническая хар актер и сти ка однострунных авто м ати чески х резател ьн ы х стан ков

Н аим енован ие С М -678 А СМК-163

П роизводительность в зависим ости от тол­

щины кирпича, ш т / ч ........................................................... 9000, 4500, 2250
У гл о вая скорость, об/мин:
приводного в а л а ......................................................... 500
регулировочного бараб ан а .................................... До 19
кулачковой ш а й б ы ..................................................... 76
С корость дви ж ен и я ленты транспортера,
10,5
У становочная мощность, к В т .................................. » 1 ,1
Габаритны е размеры Ixbxh, м ............................... 1 6 5 0 x 10 4 5 x 12 16 2650X 1045X 1216
440 660
 47

23

<

Рис. 124. К инем атическая схем а электронноконтактного р е­

зательн ого а вт о м ат а

Электронноконтактный резательный автомат. Группой конструкторов

Богдановпчского заво д а огнеупоров разработан и внедрен авто м ат со­
временной конструкции д л я резки заготовок различной длины. Автомат
(рис. 124) имеет режущ ую р а м к у 28 с электроприводом, путевой выклю ­
чатель 33 с амортизирующей пластиной 30 и электропусковую ап п ар а­
тур у 34. При необходимости изменить длину отрезаемой заготовки пу­
тевой выключатель 33 с амортизирующей пластиной 30 передвигают
вдоль бруса. Д л я обеспечения прямого реза отрезное устройство пере­
м ещ ается со скоростью, равной скорости бруса.
От электродви гателя 1 через клиноременную передачу 5, 2, 3, 4 в р а ­
щение передается в ал у 6, смонтированному на ш ариковых подшипниках
5 и 8. От валов вращение передается шестерням 7 и 13 (последняя я в ­
л яется полумуфтой, свободно сидящей на в а л у 15) и через пару кони­
ческих шестерен 9 передается кардан ном у в а л у 10 и шестерням роль­
ганга, заключенным в кож ухе 29. При включении электродви гателя
получает питание электромагнит 38. Последний вместе с подвижным
столом 37, направляющими 36 и рамкой 28 со струной находится в ис­
ходном положении; пружина 26 с ж а т а , электромагнит 23 обесточен.
При включении ленточного пресса выходящий из м ун дш тука 41 брус
40 направляется по неподвижному столу 39. Когда брус сконтактирует
с путевым выключателем 33 и амортизирующей пластиной 30, подается
«к о м а н д а » электронно-сеточным реле типа ЭСР-1 и п ускателем пульта
управления 34 на включение электромагнита 23. При этом эл е к тр о м аг­
нит 38 выключен и под действием пружины 26 вал 25, р а м к а 28 со стр у­
ной, подвижной стол 37 к упору 35 перемещаются со скоростью, равной
скорости бруса. В это ж е время электромагнит 23 через рычаг 19 и ре­
гулировочный винт 20 н аж и м ает на рычаг 21 и поворачивает его на в а л у
15. При поворачивании рычаг, соприкасаясь со скошенной муфтой 14,
перемещ ается вдоль в ал а 15 и упирается в полумуфту 13. При этом
221
полумуфта 13 входит в зацепление с находящейся на скользящей шпон­
ке и упирающейся в пружину 11 полумуфтой 12. В ал 15 начинает в р а ­
щ аться и через кривошипы 16, 24 и шатун 17 поворачивает вал 25 с ре­
зательной рамкой 28 на 45°, струна которой разр езает брус.
Сердечник электромагнита 23 в крайнем положении н аж и м ает на ко­
нечный выключатель 18 и обесточивается, пружина 22 возвращ ает в
исходное положение рычаг 21, полумуфты 13 и 12 разъединяю тся и по­
вторного реза произойти не может. О трезанная заготовка со скоростью,
большей скорости бруса, у в л е к а ется рольгангом 31 и поступает на при­
емный стол 32. Б л аго д а р я этому система беспрепятственно в озвращ ает­
ся в исходное положение. В это врем я вклю чается электромагнит 38 и
притягивает подвижной стол 37, который вместе с направляющей в т у л ­
кой 27, рамкой 28 и пружиной 26 возвращ ается в исходное положение.
Внедрение авто м ата высвободило четырех рабочих, что дало боль­
шую экономию.
Резательный автом ат СМК-117 (Ц К Б «С тр о м м аш и н а»), повышенной
точности для резки керамических изделий. Брус, поступающий на при­
емный транспортер, силой трения приводит его в движение и через син­
хронизирующее устройство синхронизирует вращ аю щ ийся установлен­
ный над ним ротор с радиальными (лучевыми) р ам к ам и и натянутыми
на них в перпендикулярном направлении к брусу струнами.
Последние, в р ащ аясь вместе с ротором, отрезают (на столике) от
бруса кирпичи сырцы, которые поступают на ускоряющий транспортер.
К а ж д а я р а м к а внизу имеет ролик, обкатываю щийся по копиру, благо­
д а р я чему она в определенный момент поворачивается, что обеспечивает
точность реза. Автомат, производительностью до 12 тыс. шт. кирп./ч
имеет гидравлический привод и состоит из мультипликатора, гидроуси­
лителя, ротора, барабана, гидрооборудования, электрооборудования и
комплекта сменных частей. Р азм еры отрезаемых изделий 144 ± 1,
Ю5±1, 68± 1 мм. Д авлен и е м асл а в системе — 4 М П а (40 :кгс/см2), у с т а ­
новленная мощность — 3 кВт, м асса (без м а с л а ) с гидроагрегатом —
800 кг. Габаритные размеры iX'bXh с т а н к а — 1 ,3X 1,19X 1,03 м, гидро­
а г р е г а т а — 0 ,7 X 0 ,4 2 X 1 ,0 6 0 м.

§ 3. АВТОМАТИЧЕСКИЕ УКЛАДЧИКИ КИРПИЧА СЫРЦА

В настоящее время созданы автоматические укладчики кирпича сы р­

ца на рейки с последующей передачей реек в суш ку и резательные а в ­
томаты с укл ад чи кам и сырца непосредственно на вагонетки, на которых
осущ ествляется суш ка и обжиг кирпича без перекладки. Последние наи­
более прогрессивны, но еще н уж даю тся в совершенствовании.
В состав автоматических укладчиков входят резательные станки, ра-
; ботающие по новой наиболее точ-
2 / ной схеме разрезания бруса в д ва
7 j приема. От непрерывно выходя-
/л_/ 5 щего из пРесса бруса отрезают
определенной длины мерный брус,
д который затем в поперечном на-
правлении проталкивают через
струны, н атянуты е на рам ку, и он
разрезается весьм а точно на кир-
пичи сырцы.
V Автомат двухступенчатой рез-
ки и Укладки кирпича сырца не-
72 посредственно на вагонетки (рис.
125) состоит из приемного транс-
Рис. 125. А втом ат двухступ ен чато й резки и портера 5, резательного механиз-
у к л ад к и кирпича м а 1 с лучком 2 и натянутой
222
 струной д л я отрезки мерного бруса 3, ускоряющего транспортера 6,
рамки 10 с натянутыми струнами, тол кател я 8 с гидроцилиндром 7,
упорами 4 я 9, кан тователя 11, печной вагонетки 12 с механизмом 13
шагающего привода. От дви ж ущ егося бруса, когда он упирается в упор
4, лучок 2 натянутой струной (движ ущ ейся со скоростью, равной ско­
рости бруса) отрезает определенной длины мерный брус 3. При подня­
том упоре мерный брус с транспортера 5 перемещ ается на транспортер
6, который с большей скоростью перемещ ает его к резательной рам ке
10, а к ар етк а с лучком возвращ ается в исходное положение.
Когда мерный брус упирается в упор 9, транспортер останавливается
и толкатель 8, управляем ы й штоком гидроцилиндра 7, в поперечном
направлении проталкивает его через струны, натянутые на рам ку, и он
разрезается на кирпичи сырцы, которые поступают на площ адку канто­
вател я 11. Последняя состоит из отдельных пластин-столиков, которые
могут р азд ви гаться от середины в стороны и поворачиваться с к ан то ва­
телем на 90° с помощью гидроцилиндров. Кантователь 11, поворачи­
ваясь на 90° с раздвинутыми пластинами и кам нями (кирпичами), у с т а ­
навливает их вертикально на под печной вагонетки, которой обеспечи­
вается ш аго вая подача. После того к а к улож ен р яд камней, кантователь
возвращ ается в исходное положение, а вагонетка механизмом 13 пере­
мещ ается на один шаг, равный ширине к ам н я и необходимому зазору
м е ж д у камнями. Когда кам нями заполняется вся вагонетка, ее подают
в сушилку, а затем в обжиг.
Подобный многострунный резательный автом ат входит в автом аты
укладчики С М -1242 и СМК-169. Из-за ограниченного объема учебника
рассмотрим характерн ы е особенности только автом ата СМК-1242.
Автомат СМК-1242 (рис. 126, а я б) состоит из однострунного р е за­
тельного ав то м ата 1, многострунного резательного авто м ата 2 с м е х а ­
низмом разви ж ки 4 с гидроцилиндром и толкателем 3, механиз­
мом подачи 5 реек 6, элеватора-накопителя с шаговой подачей с це­
пями 7 и полками 8 перекладчика — консольной вагонетки 9 с гидро­
цилиндрами 12 поворотного кр уга 10 с шестиполочной вагонеткой 11.
Работа автомата. От бруса, непрерывно выходящего из м ундш тука
пресса, резательным автоматом СМ-678А или СМК-163 отрезается мер­
ный брус длиной в 12 кирпичей, который ускоряющим транспортером,
включающимся после отрезки бруса, перемещ ается на транспортер,
транспортирующий его до упора к механизм у многострунной резки. З а ­
тем вклю чается гидроцилиндр, шток которого перемещает толкатель 3,
проталкивающий брус через р а м к у 2 с натянутыми струнами, разрезаю ­
щими брус в поперечном направлении на 12 кирпичей, поступающих на
столики-палеты, в пазы которых вдвинуты рейки. При обратном ходе
тол кател я вклю чается гидроцилиндр, раздвигающий палеты с кирпичом,
которые вместе с рейками съемником поднимаются и перемещаются на
ш аг к накопителю, где он их опускает на шины и возвращ ается в исход­
ное положение. При следующем ходе съемника рейки с кирпичом пере­
носятся в зону дви ж ени я полок цепного накопителя, который, д е л а я шаг
вверх, своими полками з а х в а т ы в а е т рейки с кирпичом. Таким образом
набирается необходимое количество реек с кирпичом, соответствующее
количеству полок в сушильной вагонетке.
Накопитель п редставляет собой д в а цепных элеватора, к цепям
которых с шагом 250 мм прикреплены полки. На полки 8 д в у х элевато ­
ров у к л ад ы в аю тся рейки с кирпичом таки м образом, что они о к а з ы в а ­
ются в середине м е ж д у элеваторами. Цепи элеваторов имеют один об­
щий привод, состоящий из электродви гателя, червячного редуктора,
электромагнитной муфты и д ву х мальтийских механизмов, обеспечиваю­
щих прерывистое движение цепей с определенными интервалами по вре­
мени. После того к а к набрано необходимое количество реек с кирпичом,
перекладчик 9 снимает их с полок накопителя и устан авл и вает на полки
223
 Рис. 126. А вто м ат-укл ад ч и к С М К -1242:
а — общ ий в и д ; б — в и д с б о к у

вагонетки 11, находящ ейся на поворотном круге. З атем перекладчик

возвращ ается в исходное положение, а поворотный к руг с вагонеткой
поворачивается на 180°.
Перекладчик — вильчатый захват, перемещаемый в вертикальной
плоскости гидроцилиндрами 12, а в горизонтальной плоскости — криво­
шипно-шатунным механизмом, совершает: заход в накопитель, подъем
шести реек с кирпичом, перемещение и у к л а д к у их на сушильные в а г о ­
нетки и возвращение в исходное положение.
Поворотный круг 11 имеет автоматический привод, автоматически
вклю чается и поворачивается на 180°, когда заполняется одна сторона
вагонетки, и при заполнении второй стороны вагонетки поворачивается
на 90° вместе с вагонеткой, которая после этого сталки вается с него
автоматически действующим толкателем.
Механизм 5 подачи реек осущ ествляет прием их от линии возврата,
подачу реек к резательному авто м ату и заталки ван и е цепным толкате­
лем в желобы р азд ви ж н ы х полет.
224
 А втомат С М К -169* включает три синхронно работающих механизма:
1 ) отрезки мерного бруса однострунным, двустороннего действия гильо­
тинным автом атом с электромеханическим приводом; 2 ) многострунной
резки, устройство механизма подобно рассмотренному и 3) подачи и з а ­
грузки сушильных реек. А втомат опробован, намечены пути его дальн ей ­
шего совершенствования с целью увеличения надежности и приспособле­
ния к действующим предприятиям.
Автомат СМК-127 включает резательный автом ат (СМК-163) у к л а д ­
чик, м агазин рам ок, ускоряющий рольганг, механизм сдваивания, подъ­
емник, тел еж ки с поворотным кругом , подаватель, т е л е ж к у и толкатель.
Х арактеристика автоматов укл адчиков д ан а в табл. 61.
Таблица 61
Техническая х ар актер и сти к а авто м ато в укл ад ч и ко в

Наименование СМ-1242 СМК-169 СМК-127

П роизводительность шт. усл.кирп./ч . . . 10 000 10 000 90 00

Ч исло кирпичей на р ей ках (ш т.) при д л и ­
не, м м :
93 0 ....................................................................... — — 10
1030 ............................................................................... ___ — 11
1 1 0 0 ............................................................................... — — 12
Н оминальная длина мерного бруса, мм . . — 840 ± 2 4 —

Число кирпичей, у к л а д ы ва е м ы х на в а го ­
н етку:
при 6-полочной у к л а д к е ................................. — — 2 4 0 , 2 6 4 , 288
» 5-полочной » .................................. — — 2 0 0, 2 2 0 , 240
У становочная мощность, к В т ......................... 25 ,8 4 ,5 15
Габ ар итн ы е р азм ер ы Ixbxh, м ..................... 8 , 5 x 7 ,9 x 4 ,3 4 ,5 х 2 ,3 X I ,3 8 , 8 X 8 , 2 x 5 , 2
М асса, т .......................................................................... 1 1 ,5 1,9 9,2

Г Л А В А XXVI
ПРЕССЫ ДЛЯ ДОПРЕССОВКИ И ШТАМПОВКИ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ПЛАСТИЧНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ МАСС

Д л я придания изделиям определенной формы и стандартных р азм е­

ров из м асс с влажностью 17—20% ,в производстве огнеупоров и кисло-
тоупоров применяют допрессовочные прессы, а в керамической промыш­
ленности— салазочные и револьверные прессы д л я штампования чере­
пицы.

§ 1. ДОПРЕССОВОЧНЫЙ ПРЕСС КОНСТРУКЦИИ САМАРИНА

Допрессовочный передвижной пресс благодаря простоте устройства

и хорошему качеству продукции нашел широкое распространение д ля
допрессовки облицовочного, огнеупорного и кислотоупорного кирпича.
Р а м а пресса состоит из д вух вертикальных стоек 15 (рис. 127), со­
единенных в верхней части поперечиной 19, на которой размещ ена фор­
ма. В нижней части стойки прикреплены к плите 23, которая устан овле­
на на подвижной платформе 24. В подшипниках стоек смонтирован го­
ризонтальный вал 3, на котором закреплен эксцентрик 2. При вращении
в а л а эксцентрик оказы вает давление на один из роликов 5 или 1. При
этом р ам а перемещается вместе с ж естко соединенными с ней в ы тал к и ­
вателем 21, тягам и 17, поперечиной 18 и штампом 6.

* С м.: Строительные и дорож ны е маш ины, 1975, № 11, с. 20.

8 А. П. Ильевич 225
 jc fT i • Верхнее
Щ положение
J поперечины

Рис. 127. Д опрессовочный пресс конструкции С ам ари н а

При давлении эксцентрика на нижний ролик 1 поперечина 18 с ш там ­

пом 6 опускается, и изделия прессуются, а при давлении эксцентрика на
верхний ролик 5 поперечина 18 вместе с штампом 6 поднимается. При
этом вы талки ватель 21 поднимает стержень 20 и находящ ую ся в форме
пластину, которая в ы тал к и вае т отпрессованные изделия. Профиль
эксцентрика выполнен таки м образом, что обеспечивается неподвиж­
ность в ы тал к и ват ел я 21 при съеме отпрессованного сырца и п ауза 0,5 с
во врем я прессования.
В ал 3 с закрепленным на нем эксцентриком 2 получает вращение от
электродви гателя через редуктор 11 и пару цилиндрических шестерен 10
и 4. Подача валюшки (заготовки) в форму и сталкивание допрессован-
ного изделия осущ ествляются кареткой 7, получающей движение от в а ­
л а 3. На в а л у 3 закреплена шайба 22 с эксцентрично установленным
пальцем 12, на который надет шатун 13. Противоположный конец ш ату­
на шарнирно соединен с рычагом 14, ж естко закрепленным на в а л у 9.
На том ж е в а л у закреплен рычаг 8, противоположный конец которого
шарнирно соединен с кареткой 7. При вращении шайбы 22 вал 9, а в м е­
сте с ним и рычаг 8 совершают колебательное движение на определен­
ный угол в обе стороны, причем кар етк а 7, перемещ аясь возвратно-по­
ступательно, подает валю ш ку в форму п ресса в период подъема штампа
и отходит в исходное положение во врем я его опускания.
Допрессованный и вытолкнутый сырец вначале продвигается перед­
ней кромкой каретки 7, затем следующим сырцом сталки вается на пло­
щ адку, имеющую небольшой уклон. Д л я уд ал ен и я избытка массы при
прессовании в форме имеются д в а отверстия диаметром 6,8 мм, через
которые излишек массы у д а л я е т с я в виде прутков.
Производительность пресса 1200—2000 шт/ч при влажности сырца
19—20%. Габаритные размеры пресса I x b x h : 1 , 6 3 x 1 , 0 9 x 1 , 5 м. Д а в ­
ление прессования 2 М П а (20 кгс/см2). Мощность д ви гате л я 5,8 кВт.
На прессе можно производить допрессовку нормального кирпича и
других изделий в виде параллелепипедов массой 3—5 кг при толщине
до" 75 мм. Изделия толщиной более 75 мм формуются и допрессовыва-
ются на прессах други х конструкций, главны м образом на фрикционных
прессах, которые рассм атри ваю тся ниже.
226
 § 2. ПРЕССЫ ДЛЯ ШТАМПОВКИ ЧЕРЕПИЦЫ

Черепицу изготовляют на прессах различных конструкций. Ленточ­

ную черепицу формуют на обыкновенных ленточных прессах с соответ­
ствующим мундш туком. Д л я производства черепицы с боковыми и по­
перечными закроям и применяют штамповочные прессы — салазочные
и револьверные; последние бывают кривошипные и эксцентриковые, из
которых наиболее совершенны эксцентриковые.
Эксцентриковый револьверный пресс (рис. 128) имеет эксцентрико­
вый прессующий механизм и пятигранный вращающийся барабан с
формами. Кроме того, он оборудован устройствами д л я предваритель­
ного прессования валюшки, автоматической обрезки заусенцев и вы вод­
ным транспортером.
Пресс имеет рам у, в подшипниках которой установлен в ал 13, полу­
чающий вращение от приводного в а л а 5 через зубчаты е колеса 14 и 4.

Рис. 128. Эксцентриковы й револьверный пресс:

а — общ ий в и д ; б — к и н е м а т и ч е с к а я с х е м а ; в — с х е м а п р о ц есса ф о р м о ван и я

в* 22 7
 Таблица 62 На главном в а л у 13 закр еп ­
Техническая хар актер и сти ка револьверных лены эксцентрики 3 , которые
черепичных прессов обкаты ваю тся по роликам 6
Тип п ресса
и 7 и заставляю т поднимать­
ся и опускаться ползун 8
Н аименование кр и во ­ эксц ен тр и ко ­ вместе с прикрепленной к
шипный вый
нему верхней штамп-формой
9. Эксцентрики, действуя на
П роизводительность, верхние ролики, поднимают
ш т / ч ............................................ 600—700 До 1000 ползун, а дей ствуя на н иж ­
М ощ ность электр о дви ­ ние ролики, опускают пол­
гат ел я , к В т ........................... 2,5 4,5
Приводной ш кив:
зун с формой, которая при
размер dxb, м . . . 0,64x0,15 1,0x0,15 этом осущ ествляет прессова­
у гл о в а я скорость, ние.
о б/м н н .............................. 95 120 В. нижней части рамы, на
Габаритны е разм еры в а л у 10, закреплен пятигран­
Ix bx h, м ............................... 1,3х 2,3 x 2 x 3 , 4
X I ,3 X 2 , 6 ный барабан 11 с формами,
М асса, к г ........................... 4200 6100 привод которого производит­
ся при помощи мальтийско­
го креста 17, от зубчатого колеса 4, к которому прикреплены обод 18
и ведущий палец 19. П,ри прессовании барабан неподвижен, а обод 18
скользит по д уге мальтийского креста. Когда процесс прессования з а ­
кончен, палец 19 входит в паз мальтийского креста и поворачивает его
вместе с барабаном.
Подготовленная валю ш ка у к л а д ы в а е т с я на форму, закрепленную на
барабане. Во врем я подъема ползуна вверх палец 19 зубчатого колеса
4 входит в прорезь мальтийского креста и поворачивает его вместе с
барабаном на Vs оборота. Когда н иж няя форма с валю тн о й подходит
под верхнюю форму, барабан останавливается, а палец 19 выходит из
п аза мальтийского креста и обод 18 начинает скользить по д уге м а л ь ­
тийского креста. Д а л е е опускается ползун со штамп-формой и осущест»
вляется прессование черепицы. Положение б ар аб ан а фиксируется з а ­
щелкой 15, к о торая заходит в прорези д и с к а 16. Заусенцы обрезаются
рамкой 1, которая приводится в действие от системы рычагов 2. Пред­
варительное прессование осущ ествляется штампом 12, приводимым в
действие через ш атун 20.
Р абота пресса состоит из следующих последовательных операций
(рис. 128, в): I — предварительное прессование валюшки в нижней фор­
ме; II — окончательное прессование в верхней форме; III — автоматиче­
с к а я обрезка черепицы по всем у периметру специальным ножом-короб­
кой; IV — съем и транспортировка черепицы от пресса транспортером.
Формы, в которых прессуется черепица, заливаю тся гипсом и вы дер­
ж иваю тся в течение 30 мин. В последнее врем я получают применение
металлические формы, которые перед прессованием см азы ваю тся спе­
циальными см азк ам и (5—3% стеарина и 95—97% керосина или 50%
скипидара и 50% керосина и т. д .). М еталлические формы с л у ж а т зн а ­
чительно дольше гипсовых.
На некоторых зав о д ах верхняя и н иж няя формы пресса оборудуют­
ся электронагревателями, состоящими из пластин мощностью 300—
400 Вт. Д л я определения мощности рекомендуем пользоваться практи­
ческими данными.
Техническая характери сти ка револьверных черепичных прессов при­
ведена в табл. 62.
 ГЛАВА XXVII
ПРЕССЫ ДЛЯ ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ
КЕРАМИЧЕСКИХ И ОГНЕУПОРНЫХ МАСС

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИЯ

Прессы д л я полусухого прессования керамических и огнеупорных по­

рошковых м асс с влажностью 3— 12% нашли широкое распространение
в производстве изделий строительной керамики и огнеупоров. При п л ас­
тическом способе формования изделий из керамических м асс удельное
давление прессования в зависимости от влажности массы составляет
0,15— 1,8 М П а (1,5— 18 кгс/см2), тогда к а к при полусухом способе прес­
сования оно достигает 100 М П а (1000 кгс/см2 )и более. Н иже рассмот­
рено влияние этого и других наиболее существенных факторов на про­
цесс формования и качество готовых изделий, получаемых методом
полусухого прессования.
Процесс прессования изделий из порошковых масс протекает в такой
последовательности. В форму засыпаю т порошок, в котором н ар яд у с
твердыми частицами имеются водные пленки и воздух. З атем в форму
входят с одной или двух противоположных сторон штампы, о к азы ваю ­
щие давление На порошок, из которого отпрессовываются изделия необ­
ходимой формы и размеров.
В начале прессования имеет место перемещение частиц пресс-порош­
ка в вертикальной и горизонтальной плоскостях без существенных д е ­
формаций. По мере возрастания д авлен и я на порошок увеличивается
сопротивление частиц перемещению, происходит уплотнение порошка,
которое сопровождается пластической, хрупкой и упругой деф ормация­
ми частиц. Когда давление на контактах превысит критическое напря­
жение aKy, = P/FK (где Р — давление; F к — контактная площ адь), проис­
ходит пластическая или х руп кая деформация частиц и при этом дости га­
ется необходимое уплотнение порошка.
Качество готовых изделий, к а к п о казал а практика и эксперименталь­
ные данные, зависит от состава и физико-химических свойств порошков,
величины и формы зерен, пористости, влажности, количества воздуха,
запрессованного в порошок, развиваемого давления, продолжительно­
сти приложения усилия прессования и других факторов.
Процесс уплотнения, зависящий от столь многих факторов, пока еще
не удалось выразить при помощи строгих научно обоснованных ур а вн е­
ний. Однако работы советских ученых в этой области позволили в ы я с ­
нить сущность р яд а явлений, происходящих при прессовании порошков,
и установить зависимость м е ж д у некоторыми из перечисленных ф ак­
торов.
Состав порошков, их свойства прессование подробно рассмотрены в
работах Р. Я- Попильского *. Порошки подразделяю тся на следующие
пять групп: 1) из естественных глинистых пород; 2) грубозернистые не­
пластичные на глиняной связк е; 3) грубозернистые из непластичных м а ­
териалов; 4) из тонкокерамических м асс на глиняной св язк е и 5) из
тонкоизмельченных непластичных материалов с органическими с в я з к а ­
м и — пластификаторами. В работе приведены основные характеристики
этих порошков и количественные соотношения м е ж д у фазами порошка.
К аж ды й порошок предназначен только д л я определенных видов изде­
лий, качество которых, к а к ук азы в ал о сь выше, зависит от соотношений
твердой, жидкой и газообразной фаз, зернового состава, пористости,
формы и строения зерен, удельного давления, реж и ма прессования
и т. д.
* Р. Я. Попильский, Ф. В. Кондратов. Прессование керамических порошков. М.,
М еталлургия, 1968.
22 9
 Пористость, влаж ность и содержание воздуха в порошках, поступив­
ших в форму пресса, должны иметь строго определенные значения. По­
рошки ув л а ж н яю тся водой, растворами или эмульсиями клеящ их в е ­
ществ. В тощие массы часто добавляю т пластификаторы, парафин или
воск. Увлажняю щ ие и пластифицирующие добавки разм ещ аю тся м е ж д у
твердыми частицами, а т а к ж е в их порах. В лаж н ость порошков д л я фор­
мования огнеупорных изделий составляет 3—9% , а д л я изделий строи­
тельной керамики 7— 12%. Содержание воздуха в пресспорошке дости­
гает 40—60% от общего объема и зависит от плотности у к л а д к и твердых
частиц и количества ж идких добавок, находящ ихся м е ж д у ними.
Пористость порошка и отпрессованных изделий меняю тся в зависи­
мости от зернового состава. В том случае, когда нужно получить изделия
с минимальной пористостью, в пресспорошок вводят минимальное коли­
чество связки, применяют порошки с различной величиной зерен и прес­
суют их под большим давлением.
З ная исходные данные, т. е. удельное давление, можно определить
общее усилие прессования, а затем перейти к расчету деталей на проч­
ность и определению работы и мощности д ви гателя. Кроме того, за в и ­
симость м е ж д у плотностью образца и удельным давлением д ает во зм о ж ­
ность правильно подойти к выбору прессового оборудования, контролю
з а прессованием изделий и определению возможности использования
существующего оборудования.
Влияние удельного д авлен и я прессования на плотность сырца и зуча­
лось многими учеными: А. С. Бережным, П. П. Баландиным, В. В. Б ер­
никовским, С. С. К азакевичем и др.
В качестве примера д л я ориентировочного определения этой зависи­
мости можно воспользоваться наиболее простым уравнением * С. С. К а ­
закевича
^сж аРух,
где &сш — отношение глубины засыпки порошка к толщине отпрессован­
ного изделия; а и п — коэффициенты, зависящ ие от свойств массы, д л я
шамотных и р яд а других керамических м асс а = 1 , 2 —2,6, « = 0 , 0 7 —0,01;
Руд — удельное давление прессования, М П а (кгс/см2).
Предложенные учеными математические зависимости, имеющие э м ­
пирический характер, позволяют в некоторой степени разобраться в с у ­
ществе явлений, происходящих при прессовании керамических и огне­
упорных масс, но получаемые результаты ориентировочны, т а к к а к они
не учитывают всех факторов, оказываю щ их влияние на процесс прес­
сования порошковых масс. Анализ результатов проведенных исследо­
ваний подробно и удачно изложен в книге А. К. К аркли та и др. «П ро­
изводство огнеупоров полусухим способом» (М., М еталлурги я, 1972).
Учитывая большое влияние развиваемого д авлен и я на эффектив­
ность прессования и плотность изделия, прессы должны иметь устрой­
ства, регулирующие высоту засыпки, д авлен и я прессования и изменять
их в производственных условиях в целях достижения необходимой плот­
ности прессуемого изделия.
Давление прессования. При больших давлен и ях объем воздуха резко
уменьшается. Пространства м е ж д у твердыми частицами в основном з а ­
полняются водой или другой жидкой связкой. Оставшийся воздух силь­
но сж и м ается и частично растворяется в воде. При влажности 13,25%
у ж е при давлении 8 М П а (80 кгс/см2) о сад к а массы, т. е. сж ати е пресс-
порошка, прекращ ается, т а к к а к поры м е ж д у сж аты м и и деформиро­
ванными гранулам и заполнены несжимаемой водой. В этом случае д а л ь ­
нейшее увеличение давлен и я приводит к бесполезной затр ате энергии.
* Это уравнение не удовлетворяет граничным условиям: р = 0 и £ с ж = 0 ; р= °°
и кСж= 00• В действительности ксж может изменяться от 1 до некоторого конечного
значения.
230
При меньшем содержании воды уплотнение пресспорошка происходит
в основном за счет деформации глиняных частиц, сокращения объема
пор и сж ати я находящегося в них воздуха.
Скорость прессования. Установлено, что при быстром приложении
прессового усилия в порошок запрессовы вается много воздуха. Продол­
жительность приложения прессового усилия о казы вает существенное
влияние на степень уплотнения готовых изделий. По данным Р. Я. По-
пильского при медленном, в сравнении с кратковременным, приложении
усилия пористость глинистых тонкокерамических порошков с повышен­
ной влажностью сн иж ается примерно на 1%, а с пониженной в л а ж ­
ностью— до 3—4 % ; д л я магнезитовых порошков — до 4—8% , много­
шамотных порошков — до 3—4% . С ледует отметить, что вопросы зав и ­
симости м е ж д у скоростью прессования и уплотнением керамических по­
рошков еще недостаточно изучены.
Запрессовка во здуха и способы ее устранения. Запрессованный воздух
всегда увеличивает упругое расширение отпрессованного изделия, а при
высоких давлен и ях вы зы вает часто перепрессовку. Д л я уменьшения з а ­
прессовки воздуха весьма эффективным яв л я ется многоступенчатое
прессование, д а ж е с кратковременной выдержкой при отходе штампов,
и вакуумирование. пресспорошков. Вакуум и ровани е приводит т а к ж е к
увеличению плотности и механической прочности отпрессованных и го­
товых обожженных изделий; его можно осуществить в герметически з а ­
крытой форме перед началом прессования.
Равноплотность отпрессованного изделия в различных его частях о к а ­
зы вает существенное влияние на равномерность усадки в процессе об­
ж и га, правильность формы изделий и появление в них трещин. Основ­
ной причиной неравноплотности изделия являю тся возникающие силы
трения м е ж д у порошком и стенками пресс-формы, а т а к ж е в результате
неточной дозировки, неодинаковой влажности и объемной массы порош­
ка, неравномерного распределения во здуха в отпрессованном изделии,
сложности пресс-форм и появления бокового распора.
Боковой распор возникает в процессе прессования порошка, частицы
которого при этом перемещаются в вертикальной и горизонтальной плос­
костях. По мере возрастания давлен и я частицы порошка, перемещ аясь
в горизонтальной плоскости, с большой силой прижимаю тся к стенкам
формы. При этом возникает сила трения /7=Рбок/, препятствую щ ая вер­
тикальному перемещению частиц (Рбок — боковой распор, вы зы ваем ы й
давлением прессования; f — коэффициент трения, равный 0,5—0,155 при
влажности 7— 12% Для кирпичных глин). Б лаго дар я силе сцепления
частиц тормозящее действие стенок имеет место и на некотором расстоя­
нии от стенок; оно з а т у х а е т у середины изделия.
Отрицательные явления вследствие бокового распора частично у с т р а ­
няются при переходе к двустороннему прессованию, которое обеспечива­
ется встречным движением штампов или перемещением «п лаваю щ ей »
формы. В случае применения «п лаваю щ ей » формы и одного неподвиж­
ного ш там па в результате бокового распора сила трения возрастает н а­
столько, что форма вместе с подвижным штампом и прессуемы м изде­
лием начинает перемещ аться относительно неподвижного ш тампа и по­
следний тож е уплотняет изделие.
Если при прессовании порошка ш тамп д ав и т на него с силой руд, то
эта сила только частично будет расходоваться на уплотнение порошка
и восприниматься опорной площадкой; частично ж е она будет затрачи ­
ваться на преодоление сил трения и п ередаваться ' на стенки пресс-
формы.
Д авлен и е Рф [М Па (кгс/см2)], воспринимаемое стенками пресс-фор­
мы, составляет примерно 40—80% удельного давлен и я прессования и
может быть приближенно вы раж ено формулой
Рф Ру Д^ б »

231
оде руд — удельное равление прессования, М П а (кгс/м2) ; &б— коэф­
фициент бокового распора, зависящий от свойств пресс-порошка, он со­
ставл яет 0,4—0,8.
Усилие, необходимое для выталкивания изделия — строительного кир­
пича (учиты вая, что со снятием прессового д авлен и я ум еньш ается и бо­
ковое д авлен и е), составляет 5— 15% д авлен и я прессования и зависит от
влажности порошка и состояния поверхности форм.
Прессы, применяемые в керамической и огнеупорной промышленно­
сти д л я прессования изделий из порошковых .масс, могут быть классифи­
цированы по следующим основным признакам:
1. По способу создания прессующего усилия: механические, ги д р ав ­
лические и комбинированные.
2. По способу и реж и м у прессования: а) одно- и двустороннего прес­
сования; б) одно-, двух- и трехступенчатого прессования; в) ударного
и длительного приложения прессующего усилия.
3. По конструктивным особенностям: а) коленорычажные с ги дравли ­
ческим противодавлением и без него; б) фрикционные; в) эксцентрико­
вые; г) ротационные и с вращ аю щимся столом; д) гидравлические с не­
подвижным и вращ аю щ имся столом.
Д а л е е будут рассмотрены прессы, получившие наиболее широкое р а с ­
пространение в керамической и огнеупорной промышленности.

§ 2. КО ЛЕН О РЫ ЧАЖ НЫ Е ПРЕССЫ

Коленорычажные прессы отличаются большим разнообразием конст­

рукций; нами будут рассмотрены наиболее распространенные.
Механический коленорычажный пресс. Пресс ПК-630 (рис. 129) и по­
добный ему, но несколько усовершенствованный пресс СМ-1085 (рис. 130)
предназначены д л я полусухого прессования огнеупорных изделий из
шамотных ,и многошамотных масс влаж ностью 4—8%. Пресс (см.
рис. 129) яв л я е тс я характерн ы м представителем механических колено­
ры чаж ны х прессов двустороннего прессования. Он состоит из сварной
станины 2 (рис. 129, а), в стенках которой смонтированы подшипники к а ­
чения с передаточными 3 и 5 и коленчатым 28 валам и . Вращение по­
сл еднему передается от электродви гателя 1 (рис. 129, б) через клино­
ременную передачу, шкив 32, фрикционную муфту 33, передаточные
в ал ы 3 и 5 и зубчаты е колеса 35, 36, 37 и 29. Зубчатое колесо 29 закр еп ­
лено на конце коленчатого в а л а ; на внутренней стороне колеса прикреп­
лен к у л а к 27, в п азу которого помещен ролик 34. При вращении колеса
29 вместе с к ул ако м профиль последнего в определенный период з а ­
с та вл яет ролик 34 вместе с ры чагами 31 и осью 30 поворачиваться и т я ­
гам и 4 перемещать к а р е т к у 7. К ар етка выполнена в виде коробки без
дна (рис. 129, а ) ; к ней прикреплена скоба-сталки ватель 15 готовых и з­
делий. В случае отсутствия скобы изделие м ож ет опуститься в форму с
опускающими ш тампами раньше, чем подойдет кар етка.
На шейку 28 коленчатого в а л а подшипником надет шатун 26, проти­
воположный конец которого соединен с осью 22. На эту ось надеты верх­
няя 23 и ниж няя 19 серьги; с осью 18 шарнирно соединен ползун 17.
В тул к а, в которую входит ось 18, имеет эллипсовидное отверстие, что
о к азы ва ет существенное влияние на процесс прессования. К ползуну 17
прикреплены верхние штампы 16, в которых имеются электронагрева­
тельные элементы.
Верхняя серьга осью 24 соединена с д в у м я ш тангами 25, на противо­
положные концы которых надета цапфами 38 и ж естко скреплена с ними
поперечина 8 с нижними ш тампами 14. Внутри поперечины имеется ци­
линдр 10 с поршнем 9. М е ж д у поршнем и дном цилиндра создается б у­
ферная воздуш ная подушка, которая воспринимает и см ягчает силу
у д а р а при опускании прессующей системы. В цилиндр зас асы в ается воз-
232
 Рис. 130. Кинематическая схема пресса СМ-1085:
/ _ серьга вер хн яя; 2 — копир: 3 — серьга н и ж н яя; 4 — ролик; 5 — ползун; 6 — ш темпель верхний;
7 — к а р е т к а ; « — ш темпель нижний; 9 — тр авер са; 10 — винт подъемный; // — эл ектр одви гатель
АО-2-42-6 N—4 к В т; 1 2 — р егулято р глубины засы п ки ; 13 — тр авер с а; 14 — колонка; 15 — поршень
м ехан и зм а р егул ято р а глубины засы п ки ; 16 — стол; 17 — засыпной ящ и к; 18 — ось ролика; 19 —
ш тан га; 20 — ш атун; 21 — к у л а к перемещ ения кар етки ; 22 — ролик к у л а к а перемещ ения кар етки ;
23 — ось серьги верхней; 24 — ось; 25 — устан о в к а бесконтактны х переклю чателей; 26 — ось серьги
нижней; 27 — ры чаг кар етки ; 28 — в ал промеж уточны й; 29 — с т я ж н а я гай ка кар етки ; 3 0 — вал к а ­
ретки; 31 — ось кар етки ; 32 — ш кив; 33 — электр о д ви гатель AOC-2-91-8 ЛГ=28 к В т; 34 — муф та вклю ­
чения пресса; 35 — ш кив-м аховик; 36 — тормоз; 37 — в ал приводной; 38 — ры чаг кар етки ; 39 тя г а
каретки; 40 — вал коленчатый

дух через обратный клап ан 12, когда поперечина со ш тампами поднима­

ется и в полости над поршнем создается разрежение. В период прес­
сования при опускании поперечины 8 из полости цилиндра в ы т а л к и в а ­
ется воздух м е ж д у кольцами и стенками цилиндра.
Вы соту засыпки в формы регулируют подъемом или опусканием
поршня 9 с помощью ш турвалов 1 1 м 13, а в прессе С М -1085 (см. рис.
130) с помощью д ви гате л я и регулятора 12. Ими поворачивают винты,
которые могут поднимать или опускать поперечину вместе со штоком и
поршнем 9 (см. рис. 129). Таким образом производят регулировку поло­
ж ен ия поперечины с прикрепленными к ней нижними ш тампами, кото­
рые при этом занимаю т определенное положение в форме. Регулировку
обычно осуществляют ш турвалом 11 в тот момент, когда происходит в ы ­
талкивание изделия, т. е. когда снята н агр узк а с поперечины 8.
 Работа пресса. Зубчатое колесо 29, получая через систему передач
вращение от электродви гателя, вращ ается вместе с прикрепленным к
нему к ул ак о м 27. Последний в определенный период зас т а в л я е т переме­
ш аться ролик 34 (на рис. 130, к у л а к 21, ролик 22), а вместе с ним, че­
рез рычажную систему и тяги, перемещ ает к ар етк у 7.
Пресспорошок по д ву м м атерчаты м прорезиненным труб ам посту­
пает в бункер 6, из которого он проходит в загрузочную к а р е т к у 7. При
перемещении каретки она передней скобой 16 сдвигает отпрессованное
изделие, вытолкнутое нижними ш тампами на уровень стола. Когда н иж ­
ние штампы опускаю тся, к ар е тк а н адви гается на формы и из нее в фор­
мы вы сыпается пресспорошок; после этого к ар етк а возвращ ается в ис­
ходное положение.
Затем коленчатый вал через шатун 26 (20 на рис. 130) и ось 22 по­
ворачивает серьги 23 и 19 (1 и 3 на рис. 130). Когда серьги п риближ а­
ются к вертикали, б л агод аря эллипсовидной втул ке в ползуне, ось вм е­
сте со ш тампами опускается вниз и штампы оказы ваю т давление на
пресспорошок. Таким образом осущ ествляется первое прессование. При
дальнейшем вращении коленчатого в а л а в результате возросшей силы
трения м е ж д у верхними слоями массы и стенками формы движение
верхних пуансонов вниз прекращ ается, но под действием ш атун а 26 ры ­
чаги 19 и 23 продолжают движение к вертикали. При этом ползун 17,
рычаги 19 и 23 приподнимают штанги 25 вместе с поперечиной 8 и н иж ­
ними пуансонами 14.
К а к только уплотнятся нижние слои массы и возрастет сила трения,
движение нижних пуансонов вверх п рекращ ается и начинается д в и ж е ­
ние верхних пуансонов вниз. Таким образом осущ ествляется двусторон­
нее прессование изделия в неподвижной форме благо д ар я прессующей
«плаваю щ ей р а м е » при м аксимальном прессовом усилии 6,3 МН
(630 т с ) .
При дальнейш ем вращении коленчатого в а л а шатун своей подушкой
21 скользит по опорному ролику 20, опираясь на него, действует к а к ры­
чаг, серьги становятся под углом вперед и поднимаются вверх вместе со
ш тангами. При этом верхние штампы отрываю тся от изделия и вы ходят
из формы, а нижние ш тампы вы талки ваю т изделия из формы. После
этого шатун поднимается над опорным роликом 20, прессующая р ам а
п ад ает вниз и вместе с пей уходит вниз поперечина с нижними ш т а м п а ­
ми, вы свобож дая формы д л я очередной засыпки порошком.
При падении прессующей системы (м асса 5 т, высота падения
200 мм) ее уд ар воспринимает воздуш н ая подушка в полости 10, со зд а­
в а е м а я м е ж д у поршнем 9 и дном цилиндра в поперечине. Д а л е е про­
цесс работы пресса повторяется.
Производительность пресса составляет при д ву х ш там пах 32 т; одно­
временно прессуется до четырех изделий, осущ ествляется 8 прессований
в минуту. Достоинства: пресс прост по устройству и обслуживанию, р а з ­
вивает высокое прессовое усилие (630 т с ), имеет высокую производи­
тельность (до 11 ударов в м и н уту); разм еры изделий постоянны, можно
прессовать изделия толщиной до 100 мм, шириной и длиной 3 0 0 x 2 0 0 мм.
Недостатки: нельзя прессовать изделия высотой меньше 40 мм; быст­
ро изнашиваются зубчатые колеса в результате возникающих толчков
во врем я работы пресса; невозможно регулировать толщину подушки 21
(рис. 129), а следовательно, и точность вы талки ван и я опрессованного
изделия; утечка воздуха из амортизационного цилиндра приводит к
тому, что детали пресса воспринимают большие уд ар ы и разруш аю тся.
Пресс СМ-1085, внешний вид его и кинематическая схема (см.
рис. 130) подобны прессу ПК-630.
Достоинства: ход каретки 725 мм с остановкой в переднем положе­
нии, смонтирован пневмосъемник, осуществлены подача во здуха от
воздушной м агистрали через золотник, регулирование высоты засыпки
235
по усилию, действую щ ему н а ползун пресса, установлены лотки д л я от­
вода осыпи, реле максимального тока, дающее сигнал на отключение
фрикционной муфты при чрезмерном возрастании усилия прессования,
централизована и автоматизирована система смазки.
Недостатки: сравнительно м а л а я продолжительность с ж ати я и от­
сутствие выдерж ки при максимальном давлении прессования.
Техническая характеристика коленорычажных прессов для огнеупор­
ных изделий д ан а в табл. 63.
Таблица 63
Х арактеристика коленорычаж ны х прессов дл я огнеупорных изделий

Завода ПК-630
СМ-704 „ Красный CM-143A
(630 т)
Наименование (1200 т) Октябрь*
(220 т) (425 т) (СМ-1085)

Развиваемое усилие прессования,

к Н ( т с ) ................................................................ 12 000 2200 4250 6300(630)
(1200) (220) (425)
Производительность (по кирпичу),
ш т / ч ...................................................................... 3600 2800 2400 2100
Количество одновременно прессуе­
мых изделии .................................................. 1-6 4 4 4
Количество прессований в минуту 10 12 10 8,5
24,7
Мощность электродвигателей, кВт 93 10 23,5 3 2 **

4 ,3 Х 2 ,7 Х 4 ,5 х 2 ,9 х 4,6 X 2 ,8 x 4 ,2
Габаритные размеры, м ....................... Х 4 , 3 х 4 * Х2,6x 3 ,1 Х 3,8 4 ,8 9x 3 ,8 x 4 ,5
М асса, к г ....................................................... 90 300 16 000 31 400 25 200/30 500

* П олная вы сота 6475 мм.

** Мощность привода регул ятор а глубины засып ки 2,4 кВт.

Коленорычажный пресс СМ-301 с гидравлическим противодавлением

(рис. 131, Л, Б и В) Харьковского завода «Красный Октябрь» получил
широкое распространение д л я формования глиняного кирпича-сырца из
порошковых м асс влажностью 8— 12%. Пресс имеет две прессующие
системы (к а ж д а я из которых одновременно формует четыре кирпича) и
общий привод. Пресс характерен двусторонним и двухступенчатым прес­
сованием при заданном давлении, которое регулируется гидравлической
системой в зависимости от свойств формуемой массы. Двухступенчатое
прессование при неподвижных нижних ш тампах обеспечивается п л а в а ­
ющей формой, которая устан авл и вается на пружинах и перемещается
во время прессования. З асы п ка и регулирование глубины наполнения
форм осуществляется автоматически.
Станина пресса состоит из трех стоек 1, 2, 4, смонтированных на
фундаментной плите 25, скрепленных поперечинами 3 и стяжными бол­
тами. В подшипниках качения, прикрепленных к стойкам станины, смон­
тированы д ва коленчатых в а л а 18, каж ды й из которых создает свою с а ­
мостоятельную прессующую систему.' Шейки валов смещены на 180°.
К а ж д а я прессующая система состоит из коленорычажных узлов, р ас­
положенных в верхней часи пресса, и гидравлической системы, распо­
ложенной внизу.
Шейки коленчатых валов 18 прессующей системы охватываю т под­
шипники шатунов /7; противоположные подшипники шатунов охваты ­
вают оси 13 и 12, с которыми соединены рычаги 14 и 11. Рычаги 14
осью 15 шарнирно соединены с проушинами поперечины 3, а рычаги 11
осью 10 соединены с ползунами 9, к которым крепятся верхние ш там ­
пы 8.
236
 При вращении коленчатого в а л а 18 шатун 17 поворачивает рычаги
14 и 11. В период одного оборота коленчатого в а л а рычаги д ва раза
становятся в одну линию: один раз при движении ш атуна вперед и один
раз при движении назад. Б лаго даря этому штампы д ва р аза з а г л у б л я ­
ются в форму, т. е. происходит двухступенчатое прессование, причем
заглубление при первой ступени прессования на 10 мм меньше, чем при
второй. К стойкам станины ж естко крепится стол 22, а к нему с помощью
пружин 6 формы 7.
Гидравлическая система пресса обеспечивает регулирование уд е л ь ­
ного д авлен и я прессования, которое при изготовлении стандартного кир­
пича составляет 19,6 М П а (200 кгс/см2). Гидравлическая система (рис.
131, Б) в основном смонтирована на поперечине 5, которая подвешена
на подвесках 32, скрепленных с поперечиной. На штоки 33 четырех гид­
равлических цилиндров, связанных с клапанной коробкой 27 и р езе р в у а­
ром 34, опираются скалки 30, к которым прикреплены штемпели 29.
Ползуны 31 с находящимися в них ск ал к ам и 30, боковыми площ адками
28 через клиновое устройство 37 опираются на толкатели 36 м еханизма
вы талки ван и я отпрессованных изделий. Противоположные концы т о л к а­
телей 36 через подушки упираются в плечи рычагов 35, закрепленных
на в а л у 26. На этом ж е в а л у закреплен рычаг 43 с отверстием 42 в про­
ушине д л я соединения с механизмом глубины засыпки.
Т яга 38, имеющая удлиненное отверстие, соединяет рычаг 43 с пле­
чом двуплечего ры чага 41, который свободно надет на ось 39 и на проти­
воположном плече имеет ролик 40. На этот ролик периодически воздей­
ствует к у л а к 44 (рис. 131, В), прикрепленный к зубчатому колесу 46.
К этим ж е колесам креп ятся еще и к у л а к и 47, которые воздейстуют на
ролики 45 и через систему рычагов 19 и т я г у 20 перемещают к а р е т к у 21.
П оследняя при движении вперед заполняет форму пресса порошком и
сдвигает передней кромкой отпрессованные сырцы.
М еханизм регулирования глубины засыпки имеет дви гатель 48, ре­
дуктор 49, пружинный буфер 52, резьбовую в т у л к у 50 и винт 51. М е х а ­
низм вклю чается автоматически или вручную н аж ати ем кнопки. При
включении д ви гателя м еханизма приводится во вращение винт, который
перемещает втул ку, а вместе с ней изменяются положения рычагов 35
и 43, а следовательно, и глубина засыпки. З а один оборот винта (ш аг
6 мм) глубина засыпки м еняется приблизительно на 4,5 мм. Стрелка,
закреп ленн ая на рычаге механизма вы талкивания, п оказы вает на ци­
ферблате глубину засыпки формы.
Работа пресса. От электродви гателя 55 при включении фрикционной
муфты 54 через двухступенчатый редуктор 53 (t'=12,9) и м ал ы е шестер­
ни 23 вращение передается зубчаты м колесам 46 вместе с коленчатыми
вал ам и 18. При вращении последних прикрепленный к зубчатому коле­
су 46 к у л а к 47, по которому о б к аты вается ролик 45, зас т а в л я е т рычаг
19 повернуться вокруг оси и переместить в сторону формы т я г у 20 с к а ­
реткой 21, заполненной пресспорошком. Последний поступает в к а р е т к у
из бункера 24, в который подается по р ук ав ам -те ч ка м 16. В период, ког­
д а кар етк а перемещ ается к форме, нижние ш тампы опускаю тся; при
наезде каретки на форму пресспорошок вы п ад ает в форму и заполняет
ее. В период возвращения каретки в исходное положение ш атун 17 пово­
рачивает рычаги 14 и 11 и, когда они выравниваю тся в одну линию,
ш тампы опускаю тся в формы в самое нижнее положение и прессуют по­
рошок. При этом давление через пресспорошок передается нижним
ш там пам 29 и штокам 33 гидравлических цилиндров, на которые они
опираются.
Во врем я прессования порошок р азд ае тся в стороны, появляется т а к
назы ваемы й боковой распор. В р езультате бокового распора на стенках
формы возникают силы трения, под действием которых форма, установ-
237
 Рис. 131. Коленорычажный пресс СМ -301:
А — общий ви д; Б — узл ы ; а — прессующий м е­
ханизм ; б — ги др авл и ческая си стем а; в — м е х а ­
низм вы талки ван и я; В — ки н ем ати ческая сх ем а;
а —- прессования и здели я; б — стал ки ван и я от­
прессованного изделия

Ш ход Верхних
Наибольшая штемпелей
щ киазаш пкищ §-.
Рис. 131. Продолжение
ленная на пружинах, несколько опускается, что обеспечивает двусторон­
нее прессование порошка.
Б л аго дар я наличию гидравлической системы регулирования, когда
достигается установленное давление, масло из цилиндров, в которых
установлены штоки 33, через клапанную коробку 27 поступает в резер­
в уар 34, в результате чего дальнейшего повышения давлен и я прессо­
вания не происходит. При возвращении рычагов 14 и 11 в исходное
положение они опять становятся в одну линию и происходит повторное
прессование порошка. Следовательно, за один оборот коленчатого в ал а
обеспечивается двухступенчатое прессование порошка.
После того к а к изделие отпрессовано, вращ аю щийся кривошипный
в ал с помощью ш атун а поворачивает рычаги 14 я 11, и происходит
подъем штемпелей. При этом к у л а к 44, закрепленный на зубчатом коле­
се, н аб егает под ролик 40 двуплечего ры чага 41 и через систему р ы ч а­
гов 38, 43, 35 и толкатель 36 поднимает ползун 31 со штемпелями 29 и
форму с отпрессованными изделиями. Форма поднимается до уровня
стола и, когда она упирается в него, начинается выталки ван и е изделий.
Вытолкнуты е отпрессованные изделия сдвигаю тся передней стенкой
каретки, которая в это врем я перемещ ается д л я заполнения форм но­
вой порцией пресспорошка и т, д. Цикл работы повторяется.
Техническая характеристика пресса СМ-301
П рои звод и тельн ость............................ ......................................... .......5000 шт/ч
Номинальное число прессований в минуту (угловая
скорость коленчатого в а л а ) ....................................................................10,3 об/мин
Количество прессовых ф о р м .................................................... .......8
Максимальное давление в ги д р оси стем е.......................... ...... 50 М Па (500 кгс/см 2)
Прессовое усилие (на 4 к и р п и ч а )........................................ ...... 2,7 МН ( 2 7 0 - 103 кгс)
Удельное давление прессования:
на первой с т у п е н и ....................................................................... ...... 4,7 М Па (40— 70 кгс/см2)
» второй » ................................................................ ...... 22 М Па (225 кгс/см 2)
Наибольшая глубина засыпки ф о р м ................................... ...... 160 мм
Установленная м о щ н о с т ь .................................................................41 к В т
Габаритные размеры I x b x h ................................................ 4 ,7 X 4 ,I X 4,1 м
М а с с а ...........................................................................................................41 т

На базе пресса СМ-301 ЦКБ «Строммаш ина» создана автоматизиро­

ван н ая линия ЦКБ-628 д л я производства глиняного кирпича методом
полусухого прессования. Порошок, приготовляемый в распылительных
сушилках, можно прессовать непосредственно на прессе СМ-301. В комп­
лект оборудования ЦКБ-628 производительностью 48 млн. условных
кирпичей в год входят: прессы СМ-301, три автом ата-садчи ка (один ре­
зервный), разборщик обожженного кирпича, пять электропередаточных
тележ ек, цепные толкатели и другое оборудование. Совмещенные сушка
и обжиг производятся в д ву х тоннельных печах.
Коленорычажный пресс с гидравлическим противодавлением КРП-125
каш ел самое большое распространение д л я прессования керамических
плиток д ля полов и облицовки стен в современных автоматизированных
линиях, включающих: распылительные сушилки, автоматические прессы,
роликовые и со стальной лентой сушилки и печи, глазуровочные, шелко­
графические машины и другое оборудование. Применение перечисленно­
го оборудования позволило сократить цикл изготовления плиток более
чем в 30 раз, а производительность тр уд а повысить более чем в 3 раза.
На автоматизированной линии НИИСтройкерамики длиной 88 м,
производительностью 250—500 тыс. м2/год цикл производства облицовоч­
ных плиток от прессования до выхода готовых изделий не превышает
1 ч. Однорядная суш ка плиток при 220—240° С составляет 7—9 мин, пер­
вый обжиг в газовой роликовой печи— 17 мин, а второй обжиг при
95°— 1000° С с использованием низкотемпературных глазурей — 26—
28 мин.
24 0
 На отечественных заво д ах наибольшее распространение получил по­
лусухой метод прессования плиток из порошков с влажностью 6,5—8%
на коленорычажных прессах КРП-125. Д л я прессования плиток из по­
рошковых м асс представляю т интерес гидравлические прессы К/РУ-160,
фрикционно-гидравлические «В е л к о » и др. (табл. 64).
Таблица 64
Техническая х ар актери сти к а прессов, применяемых дл я прессования плиток
Фрикцион­
Колено­ Гидравлические но-гидрав­
рычажный лический

Наименование Завод
КРП-125 „Красный „Вел ко “
(ГДР) СМ-679 .Л айс* К/РУ-160 гидро­ (И талия)
пресс*

Производительность (для
плиток 1 5 0 X 1 5 0 X 4 ), шт/ч . . . -2 0 0 0 ~ 4000 -2 8 0 0 2800 3600 5000
Максимальное усилие прес­
сования, МН (тс) . . . . . . . . 1,25 3 ,2 3 ,7 5 1 ,6 5 ,0 2 ,8
(125) (320) (3 7 ,5 ) (160) (500) (280)
Количество одновременно
прессуемых плиток, шт. . . . 2 4 1 2 До 12 4
Мощность электродвигателя,
к В т ......................................................... 7 ,0 28 5 13 _ 19
М асса, к г ......................................... 8300 12 700 13020 4000 20 000 9500
Установочная площадь, м2 . 10,3 14,1 — 3 ,2 2 4 ,4 9
Удельные показатели на
1000 шт/ч:
металлоемкость, к г ................ 4150 3100 4650 1430 5555 1900
энергоемкость, к В т . . . . 3. 5 7 1 ,7 8 4 ,6 — 3 ,8

При экономической оценке прессов следует учиты вать их м етал лоем ­

кость и энергоемкость. К а к видно из таблицы, наименьшую м етал лоем ­
кость имеет гидравлический пресс СМ-679 и фрикционный, а наимень­
шую энергоемкость — КРП-125, фрикционный и «Л а й с ». Л учш ее к ач е­
ство изделий из-за постепенного нарастани я давления и благоприятных
условий д л я удален ия воздуха из -прессуемого порошка при многократ­
ном прессова-н-и-и даю т гидравлические -прессы, которые « а х о д я т все
большее распространение в промышленности.
Коленорычажный пресс с гидравлическим противодавлением КРП-125
яв л я е тс я усовершенствованной конструкцией пресса «Робот». Р а з в и в а е ­
мое им давление повышено с 90 до 125 т, что позволяет прессовать од­
новременно две плитки размером 1 5 0 x 1 5 0 мм в спаренной пресс-форме.
В случае прессования м алогабаритных плиток пресс оборудуют много­
местными формами.
Пресс имеет массивную литую станину, состоящую из основания фа­
сонной плиты 36 (рис. 132, а и б) со стойками и столом 31, на -котором
установлены д ве колонны 27, соединенные П-образной плитой 12. Ф а ­
сонная плита 36, колонны 27 и плита 12 соединены м е ж д у собой м ассив­
ными стяж н ы м и болтами 1. Кроме того, м е ж д у колоннами установлены
д ве фиксирующие трубы 49 с пропущенными стяжны м и болтами.
На плите 12 установлена коробка 13, в которой смонтирован привод
пресса, состоящий из д ви гателя 14, через клиноременную передачу в р а ­
щающий свободно сидящий на в а л у 17 ш кив-маховик 15. Внутри шкива
смонтирована электромагнитная к ату ш к а, притягиваю щ ая при подаче
тока перемещающийся по шпонке диск 16. Последний в ращ ает вал 17
с закрепленной на нем шестерней 18, находящ ейся в зацеплении с зу б ­
чатым колесом 19. Это колесо и д ве шестерни 11 и 20, закрепленные на
промежуточном в а л у , передают вращ ение через зубчаты е колеса 10
и 24 приводному коленчатому в а л у 25. Н а цапфы этого в а л а н асаж е-
241
ны роликовые подшипники, установленные в приливах 46 колонн и з а ­
крытые крышками.
Шейки коленчатых валов приводного 25 и сборного прессующего 47
соединены м е ж д у собой тягой 22. Ш ейку в а л а 25 охваты вает подшипник
скольжения, а шейку в а л а 47 — подшипник качения. С шейкой
прессующего в а л а через д в а подшипника качения соединен ш атун 21.
На цапфы прессующего коленчатого в а л а 47, имеющего сборно-разбор­
ную конструкцию, н асаж ен ы роликовые подшипники, установленные в
приливах колонн 27 и закры ты е снизу крышками. По торцам шеек в а л а
установлены упорные ш ариковые подшипники. В шатун ввинчен винт 48
с шаровой пятой, которая соединена с ползуном 50, перемещающимся
по направляющим 26, прикрепленным к колоннам. К ползуну крепятся
плита, электрообогреватели и штампы 28.
Через отверстие в столе 31, в которое вмонтировано ступенчатое
кольцо 51 с направляющими сегментами, проходит шток 32 с прикреп­
ленными к нему плитой, электрообогревателями и штампами 30, в хо д я­
щими в пресс-форму 29. Пресс-форма опирается на пружины 45 и во вре­
мя прессования м ож ет опускаться вместе со ск ал к ам и 42. Б лаго даря
этому осущ ествляется двустороннее прессование в подвижной форме.
Шток 32 н адет на с к а л к у 52, смонтированную в поршне 37, уплотнен­
ном сальником 39 в гидравлическом цилиндре 38. Цилиндр 38 противо­
давлен и я ж естко прикреплен к приливам нижних стоек фасонной плиты
36. На поршень 37 надето косозубое колесо 35, навинченное на кольцо
54. В зацеплении с колесом 35 находится шестерня 34, приводимая во
вращение ш турвалом 53 при регулировании высоты засыпки формы по­
рошком. Вы соту засыпки пресс-формы следует регулировать, когда пресс
находится в положении прессования.
При необходимости произвести зам ен у нижних штампов, электро­
обогревателей и т. д. их поднимают вместе со штоком с помощью спе­
циального гидравлического подъемника (см. рис. 132, б ). В этом подъ­
емнике из бачка 55 шестеренчатым насосом 56 высокого давлен и я пере­
качиваю т масло под с к а л к у 52, которую поднимают вместе со штоком
32, плитой, электрообогревателями и ш тампами. При необходимости
опустить эти детали масло перекачивают в бачок 55. С прикрепленны­
ми к штоку 32 (рис. 132, а) щ ечками 3 находятся в постоянном соприко­
сновении выступы 2 ры чага 4, осуществляющего подъем штока со ш там ­
пами при выталкивании из пресс-формы отпрессованных плиток.
Р ы чаг 4 подвешен на неподвижной оси 33 и соединен шарниром 5
с составной тягой 6, которая противоположным концом шарнирно со­
единена с двухплечим рычагом 7. С другим плечом этого ры чага ш ар­
нирно соединен ролик 9, который во врем я прессования плиток о б каты ­
в ается по ободу зубчатого колеса 10, а во врем я их вы талки ван и я — по
сегменту 8, прикрепленному к ободу этого колеса. К столу 31 болтами
40 крепится хомут 41 с закрепленной в нем стойкой 43 с плитой 44, к
которой (рис. 132, б) прикреплена плита 57 с четырьмя роликами. По
роликам перемещ ается боковыми пластинами 58 к ар е тк а 59 — гладко
строганная плита со щелями в передней части. Под бункером щели
заполняются порошком, который высы п ается в форму, когда щели с
порошком н аходят на форму.
К ар етка перемещ ается посредством ползуна 50. При этом чтобы к а ­
ретка не приподнималась, на ее боковые пластины опираются ролики,
приж имаемы е пружинами к пластинам. К ползуну 50 крепятся кронш­
тейны 60, с которыми шарнирно соединены тяги 61, а последние — ры­
чагами 62, надетыми на ось 63, смонтированную в подшипниках кронш­
тейнов. прикрепленных к колоннам станины. Рычаги 62 связан ы шар-

Рис. 132. Коленорычажный пресс с гидравлическим противодавлением К РП -125:

а — общий ви д ; б — сх ем а работы
243
нирно с тягам и 64, противоположные концы которых пружинами со­
единены с поперечиной 65, вставляемой в выемки боковых пластин 58
каретки 59. Положение поперечины 65 фиксируется кул ач кам и 66, з а ­
крепленными на оси, поворачиваемой ры чаж ком. При опускании пол­
зуна 50 тяги 64 перемещают к ар етк у 59 к бункеру, а при подъеме — к
форме 29.
Регулятор давления, обеспечивающий работу системы гидравличе­
ского противодавления пресса, состоит из прямоугольной клапанной ко­
робки 67 и цилиндрической редукционной коробки 68, соединенных м е ж ­
д у собой маслопроводом 69. Коробка 67 маслопроводом соединена с б ал ­
лоном 70, а коробка 68 маслопроводом 71 — с цилиндром 38 ги дравли ­
ческого противодавления.
В баллон 70 один раз в 3—4 недели заливаю т на 3/4 его объема
(15—20 л) масло или специальную эмульсию я нагнетаю т в него воздух
под давлением 3—5 М П а (30—50 а т ). Во врем я заполнения баллона 70
маслом и сж аты м воздухом с к а л к а 72 под давлением опускается вместе
с клапаном 73. При этом масло через зазоры м е ж д у клапаном 73 и сед­
лом 74 клапаном 75 и иглой 76 поступает по маслопроводу 71 в цилиндр
38, поднимает поршень 37 со скалкой 52, штоком 32, плитой, обогрева­
тельными элементами и штампами.
К ак ук азы вало сь, КРП-125 яв л я е тс я прессом двустороннего и д в у х ­
ступенчатого прессования. Р абота верхней и нижней прессующих систем,
осуществляющих прессование плитки с д ву х сторон, регулируется р егу­
лятором давления, связанным сверху с зубчаты м колесом 24, а снизу
маслопроводом 71 с гидравлическим цилиндром противодавления 38.
По ободу и выступаю щ ему сегменту 77 зубчатого кслеса 24 о б к аты ­
в ается ролик 78 ры чага 79, надетого на ось 80. Р ы ч аг 79 тягой 81 соеди­
нен с рычагом 82. Когда ролик 78 о б к аты вается по сегменту 77, рычаг
82 своим регулировочным болтом 83 о к азы ва ет давление на с к а л к у 72
к л ап ан а 73, который при этом опускается, и масло из цилиндра перехо­
дит в баллон 70 или из баллона в цилиндр 38. С помощью иглы 76 м о ж ­
но регулировать усилие, плавность прессования и исключить уд ары , из­
м ен яя величину зазора м е ж д у ней и клапаном 75. Кроме того, с по­
мощью клап ан а 84, пружины 85 и пробки 86 регулируется усилие д л я
повторного прессования плитки. В случае чрезмерного возрастания уси ­
лия прессования клапан 84 опускается, масло по к а н а л у 87 переходит
в баллон 70, и давление сниж ается. В случае невозможности такого пе­
рехода, пластина, прикрепленная к поршню 37 о к а зы в а е т давление на
концевой выключатель, выклю чает электромагнитную муфту, и пресс
останавливается. С нижней полостью цилиндра трубкой св язан мано­
метр, который п о казы вает давление к а к при первом, т а к и втором
прессовании плитки.
Работа пресса. З а 30 мин до н ачала работы пресса включают эл е к т ­
роподогрев нижнего и верхнего штампов, электродвигатель 14, пере­
дающий через клиноременную передачу вращение м ахови ку 15. При
включении находящейся в маховике электромагнитной муфты по в а л у
и шпонке перемещ ается диск 16 и когда прикрепленные к ним фрикци­
онные кольца соприкасаются плоскостями, вращение передается диску,
в а л у и шестерне 18, которая через зубчатое колесо 19 передает вр ащ е­
ние промежуточному валу, а от него через д ве пары зубчаты х колес
II—10 и 20—24 — передаточному коленчатому в а л у 25. От этого в а л а
с помощью тяги 22 получают колебательные дви ж ени я прессующий ко­
ленчатый вал 47, а от него с помощью ш атуна 21 сообщаются возврат­
но-поступательные дви ж ени я ползуну 50 со ш тампами 28.
З а один оборот приводного коленчатого в а л а 25 соединенный с ним
тягой 22 прессующий кривошипный вал 47 совершает д в а качания: одно
слева направо из А в В, а второе — справа налево из В в Д. При этом
прессующий коленчатый вал 47 (кривошип 47) д в а р аза переходит че-
244
рез мертвую точку Б и шатун 21 д в а ж д ы опускает ползун 50 со ш там п а­
ми 28. Таким образом, осущ ествляется двукратное двустороннее прес­
сование засыпанного в форму порошка. Порошок в форму подается к а ­
реткой 59, механизм привода которой связан с ползуном 50. Во время
прессования передняя часть каретки находится под бункером и запол­
няется порошком.
Позиция 1. Заполнение форм пресспорошком. При подъеме ползуна
50 (рис. 132, а и б) кар етк а 59 на роликах и опорной гладкой плите 57
перемещ ается к пресс-форме 29. П еремещ аю щ аяся к ар е тк а глухой
частью за к р ы в а е т отверстие в бункере, а передней кромкой сдвигает
плитку на приемную часть конвейера. Нижний штамп опускается, и из
щели каретки порошок высыпается в пресс-форму. Затем происходит
опускание ползуна 50 со ш тампами 28 и возвращение каретки в исход­
ное положение. Пресс подготовлен к прессованию.
Позиция II. Первое прессование порошка. В момент, когда щели к а ­
ретки н аходятся под бункером, прессующий коленчатый вал — криво­
шип 47 перемещ ается в точку Б, становится на одну линию с шатуном
21, штамп 28 опускается в форму и д ави т на порошок. Под давлением
порошок уплотняется, опускаю тся нижний штамп 30, шток 32, с к ал к а
52 и поршень 37. Поршень д ави т на масло и оно частично переходит из
цилиндра 38 в баллон 70, т а к к а к в это врем я ролик 78 о б к аты в ается по
сегменту 77, и рычаг 82, н аж и м ая на с к а л к у 72, опускает клапан 73. Ког­
д а давление верхнего ш тампа становится равным давлению сжатого воз-
М'ха в баллоне 70, опускание нижнего ш тампа прекращ ается и проис­
ходит первое двустороннее прессование порошка.
Позиция III. Удаление воздуха из прессуемого порошка. Когда прес­
сующий кривошипный вал д ви ж ется из Б в В, верхний штамп 28 припод­
нимается на 6—7 мм над спрессованным порошком. Т ак к а к ролик 78
еще обкаты вается по сегменту 77, клапан 73 находится в нижнем поло­
жении и некоторая часть м асл а из баллона 70 возвращ ается в цилиндр
38 и приподнимает поршень 57; при этом штамп 30 поднимается. Н а ­
ступает пауза, во время которой из прессуемой массы у д а л я е т с я запрес­
сованный воздух.
Позиция IV. Второе прессование порошка. Когда прессующий криво­
шипный вал перемещ ается из точки В в точку Б, шатун перемещает
ползун и штамп в самое нижнее положение. Т ак к а к при этом ролик 78
о б каты вается не по сегменту, а по ободу колеса 24, клапан 73 под дей­
ствием пружины плотно зак р ы в а ет отверстие втулки 74 и масло не
м ож ет пройти из цилиндра 38 в баллон 70. В связи с этим возрастает
усилие прессования, верхние штампы д а в я т на пресспорошок со значи­
тельно большей силой. При этом создается боковой распор и под дей­
ствием возникшей силы трения м е ж д у порошком и формой, опирающейся
на пружины, форма дви ж ется вниз вместе с пресспорошком и в резуль­
тате нижние штампы прессуют изделие снизу. Так осущ ествляется вто­
рое, двустороннее прессование плитки в подвижной форме при высоком
давлении — примерно 13 М П а (130 а т ) . Усилие прессования при этом —
12 Н (120 тс). При превышении установленного давлен и я прессования
масло преодолевает силу, с которой пружина 85 прижимает клапан 84
к седлу, за с т а в л я е т его опуститься и проходить по перепускному кан ал у
87 в баллон 70, и давление снижается.
В этом случае дроссельные клапан ы 75 и 76 беспрепятственно про­
пускаю т ж идкость в направлении баллона 70, предупреж даю т и с м я г­
чают возможные обратные уд ар ы и толчки.
Величину вторичного давлен и я можно регулировать и изменением
длины прессующего ш атуна, ввинчивая или вывинчивая винт 48 с ш а­
ровой пятой. При этом изменяется глубина погружения верхнего штампа
в форму, а следовательно, и сила, с которой штамп давит на пресспо­
рошок. Более тонкое регулирование и предохранение пресса от чрез-
245
 Т аблица 65
Зависимость усилия пресса и удельного давлен и я прессования
от давления в системе
Удельная нагрузка, МПа Удельная н агрузка, МПа
О „ 2 О _ О
= (кгс/см 2), сжимающая прессуемое = (кгс/см2), сжимаю щ ая прессуемое
а. У О —CJ изделие размером, мм !•? о ? -и изделие размером, мм
32 (У и s и
1 Sw £s w

Я сЯе СхЧ iS чX
1— 100x100 150x150 200x200 X ЮОхЮО 150Х150 200x200
3 3 s

Пресс усилием 125 тс Пресс усилием 20 0 тс

600 7 ,4 60 26 ,6 15 1600 20 160 7 1,2 40
(63) (74) (630) (265) (150) (160) (200) (1 600) (712) (400)
1000 12,4 100 44 ,5 25 1900 23 ,6 190 8 4,5 47 ,5
(100) (124) (1000) (445) (250) (190) (236) (1900) (845) (475)
1200 1 4 ,8 120 53 ,3 30 20 00 25 200 89 50
(120) (148) (1 200) (533) (300) (200) (250) (20 00) (890) (500)
1400 1 7 ,3 140 62 ,2 35 2 1 00 26,2 210 93 ,5 52 ,5
(1 40) (173) (1400) (622) (350) (210) (262) (2 100) (935) (525)
2300 28 ,7 230 102 (57,5
(230) (287) (2300) (1 020) (575)

Примечание. При прессовании плиток разм ером 100X100 мм, если на манометре
148 кгс/см2, то это со ответствует усилию пресса 120 тс, или 1200 кгс/см2. При д вух - или трехсекци­
онной матрице силу сж а т и я надо соответственно р аздели ть на 2 или на 3.

мерно высоких давлений можно осуществлять изменением сж ати я пру-

жины 85 с помощью регулировочной пробки 86.
Позиция V. Выталкивание отпрессованных плиток и возвращение
деталей пресса в исходное положение. Когда прессующий кривошипный
вал перемещ ается из Б в А, верхние штампы поднимаются над формой,
нижние штампы вы талки ваю т из нее отпрессованные плитки на уровень
верхней площадки пресс-формы. После этого к ар е тк а передней кромкой
сдвигает плитки на п лощ адку и приемную часть конвейера. З атем ролик
9 сходит с сегмента 8 на обод колеса 10, т я г а 6 вместе с рычагом 4
опускается и под действием своей массы опускает шток 32 со ш тампами
30. В освободившуюся форму из каретки вы сыпается порошок и кар етк а
возвращ ается в исходное положение. Затем рабочий цикл повторяется.
В случае необходимости, а т а к ж е при производстве ремонтных работ
кар етк а легко отключается, если вынуть поперечину 65 из прорезей ре­
ек 58.
В целях безопасности движ ущ иеся части пресса зак р ы ты предохра­
нительными кож ухам и , а пресс-формы и штампы — прозрачными д ве р ­
цами. Если эти дверцы открыть во время работы, электромагнитная
муфта выключается и пресс останавливается.
Пресс оборудован централизованными системами см азки, аспирации
и очистки штампов, он м ож ет прессовать плитки следующих размеров:
Облицовочные и м етлахски е— 1 5 0 X 1 5 0 мм — 2 шт. или 1 0 0 X 1 0 0 мм — 3 шт.
М етлахские — 2 0 0 X 2 0 0 мм — 1 шт. или 250 X 140 мм — 1 шт.
Кабанчик — 1 2 0 Х 14 0 мм — 2 шт. или 2 5 0 X 6 0 мм — 2 шт.
Ш естиугольные метлахские — со стороной 96 мм -— 2 шт.
Восьмиугольные метлахские — со стороной 100 м м — 1 шт.

Кроме того, пресс оборудован формами д л я прессования мозаичных

плиток и брикетирования шихты. Высота засыпки составляет от 12 до
36 мм.
Техническая характеристика пресса:
М аксимальное усилие п р ессован и я .................................................... .......125 тс
Число ходов в м и н у т у ............................................................................... .......14— 20
Производительность:
для облицовочных п л и т о к .................................................................... .......12— 55 шт/мин
246
 для полов ............................................................................ 18—36 шт/мин
Мощность двигателя пресса (при 1500 об/мин) 10 кВт
» насоса ( » 1500 об/мин) . . . 0,4 кВт
Мощность двигателя приспособления для очистки верхнего
штампа (при 3000 об/мин) . . 0,4 кВт
Рабочее напряжение, В . . . 380
Габаритные размеры I x b x h 2 ,9 5 х 2 ,1 5 х 1,5 м
М асса п р е с с а ............................. 9500 кг

Зависимость усилия пресса и удельного давления прессования от

давления в системе д ан а в табл. 65.

§ 3. ФРИКЦИОННЫЕ ПРЕССЫ

Фрикционные прессы нашли применение д л я прессования и допрес-

совки из порошковых и пластических керамических и огнеупорных масс
с влажностью 6-=-20% разнообразных изделий: фасонных шамотных,
динасовых и магнезиальных, карбиткремниевых плит, сталеразливочного
припаса, капселей, коробов, облицовочных и половых плиток и других
изделий, широко применяемых в промышленном и гр аж д ан ско м строи­
тельстве.
В сравнении с коленорычажными фрикционные прессы менее м етал ­
лоемки, проще в изготовлении и эксплуатации, позволяют относительно
просто регулировать режим работы — силу и количество ударов, с мень­
шей затратой времени возможно менять оснастку, а следовательно,
и формовать разнообразный ассортимент изделий. Существенным их
недостатком яв л яется относительно небольшая производительность.
Фрикционные прессы можно подразделить: на д в у х и четырехколон­
ные, полуавтоматические и автоматические, с ручным и автоматическим
управлением.
На отечественных огнеупорных зав о д ах из большого разнообразия
фрикционных прессов наибольшее распространение получил пресс
4КФ-200.
Полуавтоматический четырехколонный фрикционный пресс 4КФ-200
конструкции Боровичского комбината огнеупоров, изготовляемый Чим­
кентским заводом прессов-автоматов им. М. И. Калинина, развивающий
усилие прессования 2000 кН (200 т с ), предназначен д л я прессования
огнеупорных изделий высотой до 310 мм и массой не более 50 кг.
Пресс (рис. 133) имеет массивную станину, состоящую из жестко
соединенных чугунного основания 6, четырех колонн 10 и стальной попе­
речины 17. Колонны крепятся к основанию разрезными полукольцами,
а к поперечине 17 обычными гайками. В центре поперечины имеется
сквозное отверстие с закрепленной в нем гайкой 16, состоящей из ста л ь ­
ного корпуса с бронзовым вклады ш ем с трехзаходной прямоугольной
резьбой. В эту гай ку ввинчен винт 15 из легированной стали, имеющей
в верхней части трехзаходную прямоугольную правую резьбу, а внизу
однозаходную прямоугольную левую резьбу. Последней винт ввинчен
в гай ку 12, состоящую из бронзового вкл ад ы ш а с левой однозаходной
резьбой и стального корпуса, закрепленного в поперечине 13, переме­
щающейся по четырем колоннам 10 направляющими 14 с прикреплен­
ным к ней пуансоном 11.
При максимальном ходе (750 мм) поперечины 13 в ее гайке нахо­
дится не менее семи витков винта, а в пуансоне 11 должно быть отвер­
стие диаметром 170 мм и длиной 75 мм. На верхнем цилиндрическом
конце винта 15 над поперечиной 17 д в у м я шпонками закреплен маховик
20 (основной источник кинетической энергии), обод которого облицо­
ван быстросъемными фрикционными секторами 22. В конструкцию м ахо­
вика включено предохранительное устройство с тягам и 19, препятству­
ющими падению подвижной поперечины 13 в случае поломки винта.
247
 к торцевым стенкам поперечины 17 прикреплены д в а кронштейна
23 и 35 с подшипниками 24 и 31, в которых смонтирован в ал 29 с д и с ка­
ми 26 и 30. Диски вместе с валом с помощью штока 33 пневмоцилиндр

Рис 133 Полуавтоматический четырехколонный фрикционный пресс

4КФ-200
34 могут перемещ аться до соприкосновения с маховиком, который при
этом получает вращение по часовой или против часовой стрелки. В з а ­
висимости от того, какой диск вошел в соприкосновение с маховиком,
винт ввинчивается или вывинчивается из га е к неподвижной и подвиж ­
ной поперечины, за с т а в л я я последнюю вместе с пуансоном своими н а­
правляющими перемещ аться по колоннам.
Привод в а л а 29 с дисками осущ ествляется от электродвигателя 18,
смонтированного на подмоторной раме, прикрепленной к кронштейну
23, через клиноременную передачу 21, охватывающую шкивы, зак р еп ­
ленные на в а л у д ви гателя 18 и в а л у 29.
К неподвижной поперечине 17 крепится металлоконструкция 25, на
которой смонтированы пружины 28 с четырьмя тормозными колодками
27, ограничивающие подъем маховика. Подъем маховика, а следователь­
но, и поперечины 13 ограничивается еще и при нажатии направляющей
на ограничитель 39, который через т я г у и систему рычагов за с т а в л я е т
переместиться вал с дисками 26 и 30. При этом один из дисков вступает
в соприкосновение с маховиком, сообщает ем у вращение в противопо­
ложную сторону, винт ввинчивается в гай к у и опускается вместе с м ахо­
виком.
К основанию станины крепится плита 8, имеющая пазы, в которые
вставляю тся болты д л я крепления пресс-формы 9. Пресс-формы в неко­
торых прессах устанавливаю т на опорных пружинах, чем обеспечивает­
с я двустороннее прессование.
В центре основания станины имеется отверстие с втулкой, через
которую проходит вы талки ватель 7, имеющий конусную гай к у 4. Р абота
его связан а с поперечиной 5. На поперечине 5, связанной тягам и 42
с поперечиной 13, перемещающейся по колоннам 10, смонтированы ло­
вители 49, сближ аем ы е пружинами 52.
При подъеме поперечины 5 ловители 49 подхватывают конусную
гай ку 4 и поднимают ее вместе с вы талки вателем 7. Последний поддоном
в ы тал к и вае т из формы отпрессованное изделие. При опускании попере­
чины 5 ловители н аходят на конусную гай ку 4, раздвигаю тся и вместе
с поперечиной проходят ниже ее.
Когда поперечина 5 находится в верхнем положении и п оддерж и ва­
ет ловителями 49 конусную гай к у 4 вместе с вы талки вателем 7, для
опускания последнего рукой или автоматически поворачивают ры чаг 47
с трубой. При этом тяги 51 и 53 раздвигаю т ловители 49 и пропускают
конусную гай к у 4 вместе с вы талки вателем 7. В ы тал ки вател ь п ад ает на
шток 3 воздушного амортизатора, который предназначен д л я смягчения
у д а р а падающего вы талки вателя. В ы тал ки вател ь 7, п ад ая на шток 3,
зас т а в л я е т его перемещ аться в цилиндре 2 вместе с поршнем 1, который
при этом д ави т на воздух, амортизирующий силу удара.
Регулирование амортизации — скорости выхода воздуха осущ ествля­
ется клапаном 48, находящимся в трубе 50, соединенной с полостью
цилиндра.
Управление работой пресса осущ ествляется рычажно-пневматической
системой, в которой давление воздуха составляет 0,3—0,4 М П а (кгс/см2)
и включает: пневмоцилиндр 34, рычаги 36 и 38, тяги 37 и 32, связан н ы е с
движением штока 33, ограничителя 39 подъема (подвижной поперечины,
пневмокрана 41, воздухораспределителя 40, маслораспределителя 43,
регулятора давл ен и я 44, реле давл ен и я 45 и влагоотделителя 46. Вклю ­
чение пресса производится поворачиванием рукояток воздухораспреде­
лителя 40 и пневмокрана 41. Р уко ятки последнего устан авл и ваю тся
в положение III — «прессование», воздух по трубам поступает в пнев­
моцилиндр 34, д ав и т на поршень, шток которого с помощью т я г и муфты
перемещает в ал с дисками. В р езультате приводится во вращение м ахо­
вик, винт ввинчивается и перемещает поперечину с пуансоном к форме
и осущ ествляет прессование изделия.
249
 Обычно изделия прессуются не менее чем в д в а приема с н арастаю ­
щей скоростью движения пуансона. От продолжительности включения
в положении III — «прессование» зависит энергия у д а р а . В положении
II — «нейтрально» маховик в ращ ается по инерции, а в положении 1 —
«вы талки ван и е» винт поднимается вверх и происходит выталкивание
изделия. В табл. 69 приведены технические характеристики наиболее
распространенных фрикционных прессов.
Таблица 66
Т е х н и ч е с к а я х а р а к т е р и с т и к а н е к о т о р ы х ф рикционных пр ессов
о гн е у п о р н ы х з а в о д о в

Наименование 4КФ-200 „Тагилец" ФА-128

Номинальное усилие прессования, МН

( т с ) ......................................................................... 1,96 (200) 1,1 7(12 0 ) 3 ,9 2 (400)
М аксимальный ход ползуна, мм . . . . 700 1000 500
Число ходов ползуна в м и н у т у ................... о 17 13
Расстояние м еж ду колоннами, мм . . . 8 60 x 3 60 880 680
Расстояние от стола до ползуна, мм:
м акси м ал ьн о е....................................................... 1425 1500 860
м и н и м ал ьн о е........................................................ 725 500 360
Мощность двигатель, к В т ................................. 11,8 От 2 до 4 28
Габаритные размеры i x b x h , м .................... 2,5 X 2 ,3 x 4 ,7 3 X 1 ,2 x 4 ,3 2 ,9 x 1 ,8 X 5 ,3
М асса, т ...................................................................... 9 6 ,4 18,5

На фрикционных прессах прессование осуществляется за счет энер­

гии, накапливаемой движущ имися частями: маховиком, винтом, подвиж­
ной поперечиной и пуансоном.
По данным Чимкентского завода, энергетический баланс рабочего
хода фрикционного пресса может быть выражен уравнением
А —Aip-ЬAi+ -Ay+ а гр.
где Лпр— энергия, затр ач и ваем ая на прессование, Лпр = 74—53% ; Лп —
энергия, поглощаемая неподвижными массами (станиной, фундаментом
и д р .), Лп= 15,3—36,3% ; Лу — энергия, расходуем ая на упругое деформи­
рование деталей пресса, Лу = 6 ,6 % ; Л тр — энергия сил трения в гайке,
Л Тр = 4,1 %.
При постоянстве кинетической энергии и работы прессования кривая
сж ати я и давления прессования резко меняется из-за различной сж и ­
маемости прессуемых масс, толщины и ширины его слоя.
Скорость нарастания давления и само давление тем больше, чем
тоньше изделие. При небольшой толщине изделия (< 1 0 0 мм) возможен
«холодный уд а р » , т. е. уд ар пуансона по форме, что приводит к а в а ­
риям.
Применяемые в промышленности фрикционные прессы, имея много
общего в своем оформлении, отличаются конструктивными особенно­
стями и технико-экономическими показателями (см. табл. 66).
При формовании сложных и высоких изделий число ударов, авто м а­
тически наносимых верхним штампом, достигает 10. Учитывая, что фрик­
ционные прессы имеют небольшую производительность (0,3— 1,5 т/ч)
и небольшое давление прессования, они будут зам ен яться гидравличе­
скими прессами.
Фрикционно-гидравлический автоматический пресс фирмы «В ел ко »
в СССР работает на Воронежском плиточном заводе. Он предназначен
для прессования облицовочных плиток и плиток д л я полов.
Характерной особенностью пресса явл яется то, что он осуществляет
трехкратное и двустороннее прессование одновременно 4 плиток разм е­
250
ром 1 5 0 x 1 5 0 мм. Первое прессование осущ ествляется воздействием на
порошок массы поперечины со ш тампами (м асса 300 к г ) , перемещ аю­
щейся штоками гидроцилиндра. При опускании поперечины она воздей­
ствует на шток гидроцилиндра, образуется сигнал, воздействующий на
устройство, включающее фрикционный механизм. Последний с р а б аты ­
вает, осущ ествляя двукратное прессование (второе и третье) с регули­
руемой силой давления. Затем автоматически включаются клапаны,
масло подается в цилиндры, осуществляющие подъем поперечины со
штампами, и происходит выталкивание отпрессованных плиток. При
перемещении каретки она заполняет формы порошком и сдвигает плитки
на клиновые ремешки, где они очищаются, скл ады ваю тся в пары лице­
вой стороной, а затем ук л ад ы в аю тся в стопки.
А втоматизация и регулирование всех узлов пресса обеспечивается
электронной системой управления.
М аксимальное прессовое давление — 280 тс. При одновременном
прессовании четырех плиток размером 1 5 0 x 1 5 0 мм и 25—28 циклах
в минуту производительность пресса составляет 135— 150 м3/ч, общий
расход энергии — 25 кВт/ч, мощность двигателей: фрикционного м е х а ­
низма — 19 кВт, гидросистемы — 4 к В т , м асса пресса — 9,5 т.
По данным заводской практики, пресс имеет хорошие эксплуатацион­
ные показатели, значительно большую производительность в сравнении
с прессом КРП-125, но сложнее в ремонте. Кроме того, имеется некото­
рое несоответствие узлов, например недостаточная производительность
насоса и т. д.

§ 4. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПРЕССЫ

Гидравлические прессы нашли широкое распространение в керам и ­

ческой и огнеупорной промышленности д л я прессования керамических,
магнезитовых, хромомагнезитовых, смолодоломитовых, шамотных и д р у ­
гих изделий из порошковых масс.
Гидравлические прессы характерн ы большим разнообразием конст­
рукций, они бывают полуавтоматические и автоматические, с неподвиж­
ным и вращ аю щимся столом, с различными системами управления, р а з ­
вивающие давление до 50 000 кН (5000 тс) и более. Д а л е е будут
рассмотрены наиболее характерны е представители гидравлических
прессов с неподвижным и вращ аю щимся столами, имеющие различные
системы управления и назначение.
Четырехколонный гидравлический пресс с неподвижным столом от­
носится к полуавтоматическим, он нашел применение в производстве
плиток д л я полов. Пресс имеет массивное основание 20 (рис. 134),
установленное на фундаменте, которое скрепляется с верхней поперечи­
ной 16 четырьмя стальными колоннами 19 и гай кам и 3 и 17. В верхней
поперечине смонтирован главный цилиндр 15 и д ва подъемных цилиндра
13.
Поршень 12 главного цилиндра и поршни 14 подъемных цилиндров
скреплены с подвижной поперечиной 11, в нижней части которой у с т а ­
новлена на роликах 10 кар етк а 9 с прессующей плитой 8, имеющей
нагревательны е элементы и полированную поверхность.
На нижней плите 20 закреплен поршень 4, на котором перемещается
вверх и вниз цилиндр 5 с несколькими вы талки вателям и 6 (по числу
одновременно прессуемых плиток). Цилиндр 5 при помощи т я г / и по­
перечины 22 соединен с поршнем 21. Когда плитки отпрессованы и в ы ­
толкнуты из форм 7, цилиндр 5 вместе с вы талки вателям и опускается
в исходное положение при движении поршня 21 вниз. Толщина слоя
массы, засыпанной в формы 7, определяется установкой в ы та л к и в ат е­
лей. Положение последних регулируется гай кам и пружинных ам орти за­
торов 2.
251
Рис. 134. Четырехко­
лонный гидравличе­
ский пресс:
а — общий ви д; б — сх е­
м а раб оты ; в — преобра-
зо ватель давлен и я
 Толщина слоя массы грубого помола, засыпаемого в пресс-форму,
определяется в ы талки вателем в период, когда цилиндр 5 опирается на
амортизаторах 2. Положение рабочего стола 18 по высоте регулируется
установочными шайбами. Когда слой массы засыпан, вы талки ватели 6
в формах опускаю тся при помощи поршня 21, который перемещ ается
вниз под действием нагнетаемой в цилиндр воды; при этом поршень 21
н аж и м ает на поперечину 22 и опускает ее. Вместе с поперечиной, сж и ­
м ая пружины, опускаются тяги 1 и цилиндр 5 с вы тал ки вател ям и 6.
Затем в пресс-формы досыпают м асс у тонкого помола, после чего по­
движной рейкой срезают излишек массы вровень с поверхностью сто­
ла 18.
Когда м асса засы п ан а в формы, при помощи главного регулятора
давления откры вается клапан 23 низкого давлен и я (рис. 134, б). Вода
поступает в главный цилиндр, д ав и т на поршень, штампы входят
в пресс-формы и происходит первое прессование с давлением 5 М П а
(50 а т ) , после чего д аетс я некоторая в ы д е р ж к а для удал ен и я воздуха
из массы. При этом клапан низкого давлен и я выключается, поршень
со штампами прекращ ает давить на м ассу. Затем , о ткр ы вая клапан 24,
главный цилиндр соединяют с коммуникацией высокого д авл ен и я 25—
30 М П а (250—300 ат) и производят второе прессование.
После того к а к плитки отпрессованы, включением клап ан а 25 сли­
вают воду из главного цилиндра, через клапан 26 заполняют подъемные
цилиндры, и прессующая система поднимается в исходное положение.
Выталкивание отпрессованных плиток и опускание вы талки вателей про­
изводятся вторым распределителем низкого давлен и я при подаче ж и д ­
кости в цилиндр 5 (рис. 134, а) и в цилиндр поршня 21. Жидкость по­
дается в гидравлические прессы от д в у х самостоятельных насосов
и ак к ум ул ято р о в высокого и низкого давлен и я или от системы низкого
давления с повышением давления до высокого в преобразователях
(рис. 134, в), установленных непосредственно у прессов.
Жидкость под давлением подается к прессу плунжерными насосами
горизонтального или вертикального типа. В ви ду того что поршневые
насосы подают жидкость толчками, устан авли ваю тся ак к ум ул ято р ы ,
которые выравниваю т давление и создают некоторый зап ас сж атой ж и д ­
кости.
В эти прессы ж идкость часто подается через преобразователь д а в л е ­
ния. Преобразователь давления — мультипликатор (рис. 134, в) состоит
из д ву х цилиндров: низкого 27 и высокого 28 давлений. Цилиндры
скреплены м е ж д у собой и установлены на одной оси. Внутри цилиндров
помещены поршни 29 и 30. Поршни перемещаются вместе со штоками,
которые проходят в плотных сальниках. Площадь поршня 29 низкого
давления в несколько раз больше площади поршня 30 высокого д а в ­
ления.
Вода под давлением 5 М П а (50 ат) поступает в цилиндр низкого д а в ­
ления и поднимает поршень. Вместе с ним поднимается и поршень 30
высокого давления, который подает воду в цилиндр пресса. При д в и ж е ­
нии поршней вниз отработанная вода из цилиндра низкого давления
подается на питание насосов. Разность давлений в цилиндрах 27 и 28
преобразователя зависит от отношения площадей поршней низкого и
высокого давлений.
Работа пресса. На четырехколонных гидравлических прессах-полу­
ав то м атах обычно прессуют одноцветные плитки д л я полов, в один
прием — от 9 до 12 плиток. Прессовщик через преобразователь вклю чает
систему низкого давления 5 М П а (50 ат) — происходит первое прессо­
вание порошка, засыпанного в форму. Затем давление снимают и даю т
в ы д е р ж к у 1— 1,5 с; при этом из массы у д а л я е т с я запрессованный воз­
дух. Д а л е е через распределитель вклю чается высокое давление 25—
30 М П а (250—300 ат) и происходит окончательное прессование, после
253
которого тоже необходима небольшая в ы д е р ж к а д л я лучшего уплотне­
ния массы. Затем главный поршень освобождают от давлен и я и подни­
мают вверх возвратными поршнями.
Поворотом второго ры чага преобразователя на уровень поверхности
стола вы талки ваю т плитки, которые направляю тся д л я оправки. Узор­
чатые плитки на этом прессе прессуются в обычной пресс-форме, но в нее
в кл ад ы ваю т металлический шаблон узора. После заполнения цветной
массой каж дой ячейки шаблона его извлекаю т из формы и осущ ествля­
ют прессование плитки описанным выше способом.
Пресс СМ-575 был создан д л я формования коврово-узорчатых пли­
ток с периодически вращ аю щимся столом с двенадцатью пресс-форма­
ми. В этом прессе все операции—-перемещение форм с одной позиции
на другую, очистка и устан овка шаблонов и форм, засы п ка различных
цветных масс, вы ем ка шаблона, двукратное прессование и зачистка кро­
мок плитки выполняются автоматически.
Пресс СМ-679 состоит из д в у х четырехколонных прессов, работаю­
щих от одной гидравлической установки. Он одновременно прессует че­
тыре плитки размером 1 5 0 x 1 5 0 x 1 3 мм или восемь плиток размером
1 0 0 X 1 0 0 X 1 3 мм; соответственно производительность пресса составляет
4000 и 9000 шт/ч. Все операции (засы п ка пресс-форм, прессование, в ы ­
талкивание изделий и передача их на транспортер) выполняются авто­
матически.
Гидравлический пресс К/РУ-160 ( Г Д Р ) (рис. 135) применяется на
зав о д ах СССР д л я прессования облицовочных плиток и плиток д л я по­
лов размером 1 5 0 x 1 5 0 мм из порошковых м ас с с влажностью 7—8%.
Пресс развивает давление до 160 тс и осущ ествляет двустороннее и трех­
кратное прессование.
Станина пресса состоит из фундаментной плиты 2 и поперечины 10,
связанных м е ж д у собой массивными колоннами 7 с навинченными на них
гай кам и 1.
На станине пресса смонтированы пять взаим освязанны х м е ж д у собой
рабочих механизмов: верхнего прессующего, нижнего прессующего, в ы ­
талкивающего, стопорного и перемещения каретки.
Верхний прессующий механизм состоит из гидравлического цилинд­
ра 15 с поршнем и штоком, который ж естко связан с поперечиной 8 со
штампами 9.
Нижний прессующий механизм п р едставляет собой цилиндр 4, наде­
тый на поршень 3, ж естко соединенный ic поперечиной 5.
Выталкивающий механизм состоит из цилиндра 12, поршня и штока,
ж естко соединенного с поперечиной 11. П оследняя тягам и 14 соединена
с поперечиной 6 с закрепленными на ней штампами 17, входящими
в гнезда формы 16. Ф орма смонтирована на пружинящих опорах 25,
обеспечивающих подвижность формы по вертикали, а следовательно,
и двустороннее прессование плиток. Положение нижних штампов в фор­
ме обеспечивается фиксаторами 13 и гайками, упирающимися в попере­
чину 8.
Стопорный механизм состоит из цилиндра 21 и стопора 22, который
во время прессования зан им ает положение м е ж д у поперечиной 10 и в ы ­
ступом поперечины 8.
Механизм перемещения каретки состоит из плиты 19 с прорезями
и щеткой 24 в передней части. Плита (к а р е т к а ) смонтирована на столе
18 под бункером 23 и перемещ ается по столу 18 и форме 16 с помощью
гидромотора 20. Все операции по заполнению формы порошком, прессо­
ванию и выталкиванию отпрессованных изделий осуществляются гидро­
приводом с помощью гидроцилиндров за исключением перемещения к а ­
ретки, которая приводится в движение гидромотором. Управление рабо­
той всех механизмов осущ ествляется с помощью электрических и
электронных устройств, размещенных в шкафу. В последнем т а к ж е
254
 МПа(квс/см)
31(310)'

Рис. 135. Гидравлический пресс

К/РУ-160:
а — схем а пресса; б — сх ем а процесса
прессования; в — д и агр ам м а процесса
прессования ( t — врем я прессования);
г — кри вая усилия прессования при
уплотнении пресс-порош ка с 40 до 50%
( s — ход ш там па; h — вы сота слоя з а ­
сыпки; /г, — величина уплотнения по­
рош ка)

смонтированы резервуар с маслом, электромотор с шестеренчатым

насосом и необходимая гидроаппаратура. С помощью бесконтактной
электронной следящей системы управления все движения пресса можно
регулировать во времени, бл агодаря чему его можно настроить на прес­
сование керамических порошков, обладающих различными свойст­
вами.
Из гидрошкафа масло подается в системы низкого и высокого д а в ­
ления. Шестеренчатым насосом масло через обратный клапан подается
в линию высокого давления, а через редукционный вентиль — в линию
низкого давлен и я (1,7 М П а, или 17 а т ) . После заполнения последней
и подъема давлен и я до 2 М П а (20 ат) редукционный вентиль перекры­
в а е т подачу м а с л а и в линии высокого давления поднимается д а в л е ­
ние.
Системы низкого и высокого давлений имеют свои ги д р о ак ку м у л ят о ­
ры, обеспечивающие выполнение движений в определенные промежутки
времени. Линия низкого давлен и я выполняет роль возвратной пружины,
возвращающей поршни в исходное положение при снятии высокого д а в ­
ления. Рабочие цилиндры соединены с линией высокого давлен и я при
помощи магистральны х вентилей. Последние уп равляю тся расположен­
25 5
ными на них электромагнитами и осущ ествляется подача или отток
м асл а из полостей рабочих цилиндров. Дроссели на всех линиях регули­
руют скорость подачи м асл а в полости цилиндров, а следовательно,
и скорости перемещения поршней, штоков и рабочих органов, осущест­
вляющих определенные операции.
Программирование операций производится с помощью электроники
и осущ ествляется в бесступенчатом регулируемом ритме.
Работа пресса. При снятом давлении в гидросистеме, когда верхние
штампы 9 находятся в нижнем положении, при включении системы
управления и привода они б уд ут отходить в самое верхнее положение.
К ар етка будет перемещ аться и когда она своей передней кромкой столк­
нет опрессованные и вытолкнутые плитки, нижние ш тампы 17 с попере­
чиной 6 опускаются, пресспорошок из каретки (рис. 135, а, б, позиция I)
поступает в гнезда формы и заполняет их. К ар е тка 19 без остановки
совершает двойной ход (вперед и н азад ) и останавливается в самом
крайнем заднем положении, а прорезями — под бункером, из которого
в них поступает порошок. Верхняя поперечина 8 опускается, штампы 9
(рис. 135, б, позиция II) входят в гнезда формы 16 и осущ ествляется
первое прессование — уплотнение. При этом пресспорошок уплотняется
примерно на 30%. Ход верхних штампов всегда постоянный и зависит
от хода поршня гидроцилиндра 15.
Стопор 22 перемещ ается вперед, н адвигается на выступ поперечины
8 и препятствует ее отходу со штампами при прессовании. С помощью
большого рабочего цилиндра 4 производится уп равляем ое прессование
плитки (рис. 135, б) сн ачала предварительное, после которого несколько
отходят нижние штампы 17 и происходит удаление запрессованного
воздуха, а затем окончательное. При этом б л аго д ар я боковому распору
форма несколько приподнимается и находящийся в ней спрессованный
порошок упирается в штампы 9 и таким образом осущ ествляется прессо­
вание верхними штампами, т. е. двустороннее прессование. Весь процесс
прессования плитки показан на д и агр ам м е (рис. 135, в): I — первое пред­
варительное прессование — уплотнение порошка верхними ш тампами;
II — второе предварительное прессование нижними ш тампами; III —
обезвоздушивание; IV — окончательное прессование.
В рассматриваемом прессе осущ ествляется трехкратное и двусторон­
нее прессование.
Засы п ан ная в пресс-форму м асса уплотняется в зависимости от ее
свойств и применяемого удельного давления. Величина уплотнения со­
ста вл яет около 50%. Установлено, что при уплотнении до 40—45% нет
заметны х сопротивлений прессованию. При этом уплотнение достигает­
ся за счет вытеснения воздуха, находящегося м е ж д у зернами порошка,
и различной формы зерен.
При уплотнении на остальные 5— 10% сопротивление прессованию
резко возрастает и приблизительно соответствует кривой (рис. 135, г)
у = а х п,

где п — показатель степени, который зависит от свойств массы и м ож ет

достигать 13.
На рис. 135, г показана кривая изменения д авлен и я при прессовании
порошка с первоначальной высотой слоя засыпки h = 20 мм. Удельное
давление прессования р (д л я данных конкретных условий) определяют
по эмпирической формуле строят график (рис. 135, в).
Стопор 22 возвращ ается в исходное положение, освобождает попе­
речину 8 и она со ш тампами 9 поднимается в верхнее положение. Одно­
временно ср аб аты вает выталкивающий механизм, ш тампы 17 поднима­
ются и вы талкиваю т отпрессованные плитки. Ход каретки и в ы т а л к и в а ­
ния можно регулировать бесступенчато. После этого процесс работы
256
повторяется, кар етка, перемещ аясь вперед, сдвигает отпрессованные
плитки, а смонтированной на ней щеткой 24 очищает верхние штампы.
Пресс развивает максимальное прессовое усилие 1,6 МН (160 тс),
число прессований от 14 до 25 в минуту, т. е. максимальную производи­
тельность 2800 шт/ч при одновременном прессовании д ву х плиток р а з ­
мером 150X 150 мм. Мощность д в и г а т е л я — 13 кВт, м асса пресса —
4000 кг, габаритные размеры IX bX h — 1 ,4 x 2 ,3 2 5 x 2 ,7 м.
Х арактеристика гидравлических прессов приведена в табл. 67.
Таблица 67
Характеристика гидравлических прессов, применяемых
в производстве плиток
Заво д * Красный Октябрь"

Наименование К/РУ-160
СМ-575 СМ-679/1

М аксимальное прессовое давление, МН

( т с ) ..................................................................................... 0,8(80) 3,2(320) 1, 6(160)
Удельное давление прессования, МПа
(кгс/см2):
предварительного ................................ 0 , 5 (50) 0, 5 (50)
окончательного ..................................... 30 (300) 30 (300) ~-35 (355)
Число плиток, прессуемых в один прием 1 4 2
Производительность, ш т/ч ................. 440 4000 2800
Размер плитки, м ................................... 0 ,1 5 х 0 , 15 0 , 1 5 x 0 , 15 0,15x0,15
Габаритные размеры / Х & Х Л , м . . 8 , 3 x 3 , 5 x 1 ,54 3,2х2,4х 1 ,4х2,325х
X 2 ,6 Х 2 ,7
М асса, т ........................................................ 6,1 8,3 4, 0

Гидравлический пресс с вращающимся столом с прессовым давлен и ­

ем 15 МН (1500 тс) (рис. 136) предназначен д л я прессования огнеупор-

Рис. 136. Прессовая установка с гидравлическим прессом давлением 1500 тс

9 А. П. Ильсвич 257
 Рис. 137. Гидравлический пресс давлением 1500 тс с вращающимся столом:
а — общий вид

ных изделий из полусухих магнезитовых, хромомагнезитовых, смолодо­

ломитовых, шамотных и других порошковых масс. Прессовая устан овка
состоит из пресса А (рис. 136, а) и гидравлической системы управления
Б. Пресс (рис. '137) относится к типу револьверных и осущ ествляет д в у ­
стороннее трехступенчатое прессование. Он имеет периодически в р а щ а ­
ющийся стол 11, в котором смонтированы три «п лаваю щ ие» пресс-формы
18. Стол надет на одну из трех колонн 1 и опирается на шариковый под­
пятник 13. Колонны ж естко скреплены д в у м я поперечинами: верхней 14
и нижней 21. К верхней поперечине жестко крепится штамп 15, в н иж ­
ней поперечине смонтирован цилиндр 22 с поршнем 23, на котором име­
ется пята 20, упираю щ аяся при прессовании в нижний подвижной
штамп 19. Последний находится в плавающей форме 18, в ращ ается в м ес­
те со столом и уд ер ж и вае тся на заплечиках от выпадания.
К нижней поперечине прикреплен кронштейн 7, на котором смонти­
рован привод, состоящий из гидравлического цилиндра 10, храпового
механизма и зубчаты х колес; привод обеспечивает периодическое в р а ­
щение столу. В приводном механизме ж естко закреплен шток 9 с порш­
нем, а на нем перемещ ается цилиндр 10 с прикрепленной к нему зуб ч а­
той рейкой 8.
При поступлении м асл а в правую полость цилиндра он перемещ а­
ется вправо и рейкой по часовой стрелке вр ащ ает зубчатое колесо 3
вместе с собачкой 5, надетой на ось 4. В этом случае собачка скользит
258
И
2 4J
 по внутренним зубьям зубчатого колеса 6, т. е. совершает холостой ход
зубчатое колесо 6 остается неподвижным.
При подаче м асл а в левую полость цилиндра 10 он вместе с рейкой
перемещ ается влево и поворачивает колесо 3 против часовой стрелки.
В этом случае ось 4 перемещ ает собачку 5 тож е против часовой стрелки;
собачка упирается во внутренние зубья колеса 6 и поворачивает его.
Колесо 6 наружными зубьями передает вращение разъем ном у колесу 2,
а оно через стакан 12 — столу 11, который при этом поворачивается на
120°. При вращении стол притормаживается тормозом 16, а в момент
остановки фиксируется стопором 17. Когда стол останавливается, в одну
из его форм засы п ается порошок, во второй форме в это время происхо­
дит прессование, а из третьей формы вы тал ки вается отпрессованное из­
делие. Вытолкнутое изделие снимается пневмосъемником и устан авл и ­
вается на пульсирующий конвейер.
З а гр у з к а формы порошком осущ ествляется питателем 35 (рис. 137,
б), после заполнения формы поступление порошка прекращ ается отсе-
кателем 36.
Когда все операции, связанные с остановкой стола, выполнены, от
него отводится тормоз и стопор и стол приводятся во вращение. Форма,
освобожденная от изделия, см азы вается маслом из форсунок, в которые
подается сж аты й воздух.
Управление всеми операциями пресса осущ ествляется через ги д р ав ­
лический командоаппарат, состоящий из четырех золотников — 40, 41,
42, 43, скалки которых перемещаются от к ул ако в, смонтированных под
разными углам и на в а л у 44. Насосами 47, 48, 49 и 50 через золотники
подается масло в различные механизмы пресса д л я осуществления сле­
дующих операций:
1. Поворот стола на 120° осущ ествляется поворотным механизмом,
приводимым от гидроцилиндра 10, в который подается масло насосами
48 и 49 через золотник 43. Этими ж е насосами подается масло в цилинд­
ры тормоза и стопора д л я расторм аж ивания стола. В конце поворота
стола насосы 48 и 49 с помощью концевого вы клю чателя 28 и предохра­
нительных клапанов 45 и 46 переключаются на холостой режим (через
клапан в слив, по кольцу). Торможение и фиксация стола в конце пово­
рота осуществляются с помощью пружин. Одновременно с поворотом
стола разворачивается пневматический съемник 25 на позицию вы тал к и ­
вания изделия.
2. Поворот съемника осущ ествляется гидравлическим цилиндром 24,
реечный механизм которого подобен у ж е рассмотренному, но не имеет
храпового устройства. М асло в цилиндр 24 подается через золотник 43
от насосов 48 и 49.
3. Остановка стола.
После торможения и фиксации стола производят:
1. Первое прессование штампом 15, д л я чего штоки вспомогательных
цилиндров 29 поднимают поперечину 30 вместе с пресс-формой 18. По­
сл едняя с находящейся в ней массой надви гается на верхний неподвиж­
ный штамп 15, который и уплотняет массу. В гидроцилиндры 29 масло
подается насосами 48 и 49 через золотник 41.
2. Выталкивание отпрессованного изделия производится гидравличе­
ским вы талки вателем 27, в который масло подается насосами 48, 49 и 50
через золотник 42. Чтобы форма не могла быть вытолкнута вместе с из­
делием, она уд ер ж и вае тся специальными зах в атам и . Вытолкнутое опрес-
сованное изделие подхваты вается заж и м а м и пневмосъемника 25, кото­
рый работает от воздушной м агистрали с давлением 0,6 М П а (6 а т ).
Подача воздуха осущ ествляется автоматически с помощью эл е к тр о м аг­
нитного золотника 26.
3. Перемещение нижнего штампа 37 производится в форме по ее в ы ­
соте; положение ш тампа определяет высоту засыпки порошка. В гидро­
260
цилиндр 38 регулирования высоты засыпки подается масло насосами 48
и 49 через золотник 41.
4. Второе прессование осущ ествляется штампом 19, который подни­
м ается йоршнем 23 главного цилиндра 22. В этот цилиндр масло п ода­
ется насосами 47, 48 и 49 через золотник 40.
5. Открывание шибера-отсекателя 36 производится с помощью штока
с поршнем, в цилиндр которого масло подается насосом 47 через золот­
ник 40. При этом происходит заполнение формы порошком.
6. Опускание выталкивателя 27 и возвращение в исходное положение
цилиндра 10 поворота стола производится после того, к а к отпрессован­
ное изделие пневмосъемником снято со стола и поворачивается к пуль­
сирующему конвейеру.
7. Подготовка к третьей ступени прессования заклю чается в запол­
нении маслом цилиндра 33 высокого давлен и я мультипликатора; масло
подается насосом 47 через золотник 40.
8. Третья, заключительная ступень прессования осущ ествляется
штампом 19, который поднимается пятой 20 поршня 23 главного цилинд­
ра 22. М асло в цилиндр подается через клапан 31 из полости высокого
давлен и я 33 мультипликатора. В последнем масло сж и м ается скалкой
мультипликатора, в большую цилиндрическую полость 34 которого м а с ­
ло подается насосом 47 через золотник 40. При этом штамп 19 д ави т на
м ассу с м аксимальны м усилием (1500 тс). Удельное давление в зависи­
мости от площади прессуемого изделия достигает 138 МПа
(1380 кгс/см2). В этот момент в результате бокового распора настолько
возрастает сцепление массы со стенками формы, что форма начинает
перемещ аться и н ах одящ аяся в ней м асса упирается в верхний штамп,
который при этом сдавли вает ее сверху. Таким образом осущ ествляется
двустороннее прессование.
9. Перемещение шибера отсекателя 36. Шибер отсекает поток порош­
к а и .наполнение в формы прекращ ается. Кроме того, в этот период
пневмосьемник оп ускает отпрессованное изделие на пульсирующий кон­
вейер * и происходит перемещение поршней гидроцилиндров 22 и 29
в исходное положение. При этом масло из главного цилиндра 22 уходит
через кл ап ан 32. Таким образом пресс'подготовлен д л я выполнения с л е ­
дующего цикла. В прессе имеется аккум уляторн ы й баллон 39, предназ­
наченный д л я того, чтобы обеспечивать более плавный перевод скал ок
золотников командоап п арата при падении давления в период прессова­
ния.
Достоинства пресса: пресс оборудован устройствами, позволяющими
регулировать его работу без участия прессовщика. На прессе можно
прессовать крупногабаритные блоки размером 5 5 0 X 2 0 0 X 1 5 0 мм. Пресс
надеж ен в эксплуатации. Плавное нарастание давления при прессова­
нии позволяет исключить запрессовку воздуха и расслаивание изделий.
Недостатки пресса: низкая производительность (д ва прессования в ми­
н уту), сл ож н ая система автоматического управления; наличие утечек
масла, особенно в летний период; просыпание порошка; объемная дози­
ровка, что не обеспечивает получения изделий со строго постоянными
разм ерами; необходимость квалифицированного обслуж ивания и боль­
шого количества специального инструмента.
Существенным недостатком почти всех гидравлических прессов я в ­
л яется объемная дозировка порошка, поступающего в пресс-форму. При
переходе на дозировку по м ассе значительно улучш аю тся качественные
показатели готовых изделий — постоянные размеры, одинаковые плот­
ности и одинаковая масса.
* На Ж дановском металлургическом заводе им. Ильича в цехе смолодоломитовых
огнеупоров'у подобных прессов давлением 1500 тс, .Изготовляющих изделия массой
12,5—25 ^кгг, успешно используются, агрегаты для, автоматического съема и штабелиро­
вания отпрессованных изделий.
9* А . П. Ильевич 261
 Техническая характеристика гидравлических прессов, применяемых
в производстве огнеупоров, приведена в табл. 68.
Таблица 68
Техническая характеристика некоторых гидравлических прессов,
применяемых в производстве огнеупоров

К-150 грех- ПС-7 чегырех-

иозиционный нозиционный Подольского
Наименование УЗТМ Ижорского Рязанского огнеупорного
завода завода завода

Максимальное усилие прес­

сования, т с .......................................... 1000 1500 1500 5000
Диаметр главного плунжера,
80 620 620 1400
Ход главного плунжера, мм 200 — 340 1000
Наибольшее давление ж и д ­
кости, МПа (кгс/см2) ................. 19,5(19 5 ) 49(490) 50(500) 3 1 ,4 (3 1 4 )
Давление жидкости при пер­
вом прессовании, МПа
(кгс/см2) .............................................. 6 ,8 (6 8 ,5 ) — о (50) 5 (5 0 )
Общая мощность электродви­
гателей, к В т ........................ . . . — 7 5,2 106 —
Наибольшие размеры прес­
суемых изделий I x b x h , мм . . 3 8 0 X 150х 5 50 X 2 00 X 5 5 0 X 2 00 х 1400x400x300
Х80 X 170 X 170
Количество прессований в
минуту .............................................. 6 ,7 2 2 ,5 0 ,6
Количество пресс-форм в по­
воротном столе ................................. 4 3 4 —
Диаметр стола, м м .................... 2700 2900 — —
Габаритные размеры у с та ­
новки I x b x h , м ............................. 4 ,3 х 2 ,6 5 х 8 x 5 , 8 X 4 , 4 9,2х6,5х 6 ,8 X 4 ,7 5 X 1 1 ,2
X 5 .4 Х 4 .4
Высота над уровнем пола, мм 2235 2355 2500 1500
М асса установки, т .................. 68,5 7 2,5 74 240

ГЛАВА XXVIII
МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
САНИТАРНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИИ ЛИТЬЕМ

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИЯ

Санитарно-строительные изделия: умывальники, унитазы, сливные

бачки формуются в основном литьем в гипсовых формах наливным или
сливным методом на стендах или конвейерах. При наливном методе
в гипсовую форму заливаю т шликер и по истечении определенного вре­
мени из формы извлекаю т изделие, имеющее прочность, позволяющую
производить дальнейшую его обработку. При сливном методе из ш лике­
ра, заливаемого в гипсовую форму, у ее внутренней поверхности через
определенное время образуется изделие со стенками необходимой тол­
щины. Затем избыток шликера сливают или отсасывают и извлекаю т
изделие д л я дальнейшей его обработки.
В настоящее время на многих заво д ах санитарно-строительные изде­
лия изготовляют из фарфоровых масс, что улучшило их гигиеничность
и долговечность.
Ш ликерная суспензия д л я санитарно-строительных изделий подобно
шли.керной суспензии в производстве (керамических плиток и состоит из
50% глинистых и 50% отощающих материалов. Кроме того, добавляю т:
жидкое стекло — 0,12—0,25% , соду кальцинированную — 0,1—0,2% , че­
р еп о к — 3%.
262
 П арам етры шликера: влаж ность 32—33% , остаток на сите № 0063
д л я фаянса 10— 12, д л я лолуфарфора 4—6, д л я фарфора до 3%.
Д обавки : 0,3% цемента сореля повышают скорость набора черепка
почти вдвое, а введение 0,1% торфяной в ы тя ж к и сниж ает влаж ность
литейного шликера на 4—5% . Процесс набора черепка значительно
ускоряется при подогреве шликера (до 40° С при сливном и до 50—70° С
при .наливном м етоде), при литье под давлением 0,2 М П а (2 кгс/см2)
скорость набора черепка возрастает вдвое.
Отмеченные некоторые технологические особенности весьм а в аж н ы
д л я создания нового и совершенствования существующего литейно-под-
вялочного оборудования.

§ 2. СТЕНДОВЫЙ СП О СО Б ЛИТЬЯ

Стендовый способ литья применяют д л я формования различных изде­

лий строительной керамики в гипсовых формах, расположенных на спе­
циальных столах, оборудованных устройствами д л я подачи и удаления
избытка шликера, а т а к ж е оборудованием д л я механизации работ по пе­
рестановке т я ж е л ы х гипсовых форм. Стендовая отливка, осущ ествляем ая
с использованием несложного, недорогостоящего оборудования отлича­
ется большой гибкостью к изменению ассортимента, однако имеет сле­
дующие недостатки: необходимость больших площадей на 1 т вы п ус ка е­
мой продукции; нерегулируемую подсуш ку гипсовых форм в условиях
цеха при t= 20° С и влажности 70%.

§ 3. к о н в ей ер н ы й с п о с о б ли тья

При конвейерном способе литья в периодически перемещ аемых гип­

совых формах осущ ествляется отливка и подвялка изделий, а их оправ­
к а — на выносных устройствах или вспомогательном конвейере с после­
дующей передачей их в сушилку.
В СС С Р Ц КБ «С тром м аш ин а» были созданы конвейеры СМ-461 для
литья унитазов и СМ-462 д л я литья ум ы вальн ы х столов, которые были
в основном модернизированы заводами. Рассмотрим конвейер СМ-461А,
смонтированный на Лобненском заводе.
Конвейер СМ-461А предназначен д л я механизированного формова­
ния унитазов литьем в гипсовых формах, сливным методом: работает
совместно с параллельно установленной подвялочной камерой с привод­
ным рольгангом.
Конвейер (рис. 138) имеет д ва расположенных один над другим тон­
неля 6 и 12 с рельсовыми путями, по которым периодически проталки­
ваю тся каретки 4. На каж до й кар етке закреплены д ве гипсовые формы
14 и 18 с помощью специального к а р к а с а . Последний устроен таким
образом, что он позволяет формам поворачиваться вокруг горизонталь­
ных осей и разд ви гаться их половинкам. Перемещение карето к с фор­
мами вдоль верхнего тоннеля осущ ествляется толкателем, прикреплен­
ным к штоку гидроцилиндра 2, в йижнем тоннеле — толкателем 9.
Подъем каретки с формами с нижнего на верхний э т а ж производит­
ся подъемником, площ адка 16 которого скреплена со штоком гидроци­
линдра. Опускание кареток с формами с верхнего на нижний э т а ж осу­
щ ествляется сниж ателем, площ адка 10 которого скреплена со штоком
гидроцилиндра. Конвейер имеет 129 кареток, из них по 64 в верхнем
и нижнем тоннелях и на подъемнике или снижателе. Всего в обороте
находится 258 гипсовых форм на 129 каретках.
На рельсовом пути 17, смонтированном в перпендикулярном н аправ­
лении к конвейеру, подвешена в ы к а т н а я т е л е ж к а 15. Последнюю што­
ком гидроцилиндра вместе с перевернутыми гипсовыми формами и под­
вяленными в них унитазами, перемещают к оправочным столам 19
263
 подвялочной кам еры 20.
Э т а кам ер а д в у х э т а ж н а я
и оборудована приводны­
ми рольгангами. По верх­
нему э т а ж у подвялочной
кам еры рольгангом на
гипсовых подставках пе­
ремещ аю тся унитазы, а
по нижнему рольгангу
гипсовые подставки воз­
вращ аю тся к оправочным
столам. После подвялоч­
ной кам еры оправленные
унитазы направляю тся в
сушилку.
Конвейер оборудован;
тельфером 1 д л я замены
карето к с гипсовыми фор­
мами, механизмами 3 д л я
сборки, разборки форм и
установки гипсовых ко­
лец, устройствами 7 и у ч а ­
стком заливки гипсовых
форм, увлаж н и телем 8,
участком д л я набирания
черепка и слива шликера
и т. д. Вблизи конвейера
смонтирован шкаф 13 гид­
роуправления и шкаф 11
электроуправления.
Гипсовые формы (рис.
139, а) влияют на качест­
во и стоимость изделий.
В лаж н ость их долж на
быть не менее 5% и не бо­
лее 10%. Оборачивае­
мость гипсовых форм д ля
формования унитазов на
Лобненском заводе со­
ставл яет 65—75 оборотов.
Гипсовая форма (рис.
139, а) д л я формования
корпуса унитаза (рис.
139, б) состоит из д ву х бо­
ковин 4. Выступы одной
боковины входят в в ы е м ­
ки 3 другой. В боковины
форм задел ы ваю тся мон­
таж н ы е болты, которыми
они крепятся к м еталли ­
ческому к ар к ас у , и болты,
к которым крепятся з а м ­
ки, соединяющие бокови­
ны с металлической п л а­
стиной 1, ж естко при­
крепленной к в кл ад ы ш у
2, образую щ ему нижнее
iS Si колено. На боковины на-
264
девается кольцо 5. В бокови- а)
нах имеются выемки 6 и 7, об- • ^
разующие верхний и нижний
патрубки, и отверстие 8 д л я s —
слива, в которое в ставляется
Уровень I/
деревянный колышек. 'Воды
Унитаз (рис. 139, б) состо­
ит из корпуса 11, доныш ка 10
и водораспределительного ко­
зы рька 9.
Гипсовые формы, жестко
скрепленные с металлическими
к ар к асам и , осями, устан авл и ­
ваю тся в подшипники, прикреп­ Рис. 139. Гипсовая форма (а) и готовое изде­
ленные к каретке. лие — унитаз (б)
Каретка (рис. 140) предна­
значена д л я перемещения установленных на ней д в у х гипсовых форм.
К ар к ас формы состоит из четырех планок 11 и 8 (по две с каж до й сто­
роны), прикрепляемых к боковинам форм гайкам и 10, навинченными на
шпильки, заделанны е в формы. Планки прижимаю т к углублениям в фор­
ме угольники 9 и 25, которые ж естко соединены с хомутами 14 и 21, сво­
бодно надетыми на оси 23 и 6. Оси ж естко соединены с планками 7 и 24,
к одной из которых крепятся диски 26 и 5.
Осями 4 к а р к а с с формой опирается на подшипники 3 каретки. Фор­
ма с кар касо м м ож ет поворачиваться на 360°. Положение формы с к а р ­
касом фиксируется пальцем 1, прикрепленным к рукоятке 2, в став л я е­
мым в паз д иска 5.
В утолщении 22 осей 23 я 6 шарнирно закреплен палец 18, на кото­
ром н адета прямоугольная пластина 17 за м к а . К пластине 17 шарнирно
прикреплены тяги 16 и 19, противоположные концы которых надеты на
пальцы 15 и 20, приваренные к хомутам 14 и 21.
При поворачивании пластины 17 тяги 16 и 19 перемещают по оси 23
хомуты 14 и 21 с угольниками 9 и 25, пластинами 8 и 11 и таким образом
раздвигаю т или сближаю т боковины форм.
На стойку 28 с та в я т кольца 27 и 29 формы после обрезки под ними
с корпусов унитазов излишка массы. Затем здесь к корпусу приклеивают
донышко и водораспределитель.

Рис. 140. Каретка

265
 Рис. 141. В ыкатная тележ ка:
а — общий вид; б — ки н ем ати ческая сх ем а; в — оправочные столы

К б ал к ам 12 крепятся оси с колесами 13, которыми кар етк а пере­

м ещ ается по рельсам конвейера.
Выкатная тележка 15 (см. рис. 138) предназначена д л я перемещения
каретки с гипсовыми формами и подвяленными в них изделиями с основ­
ного конвейера к оправочным столам 20 (рис. 141, в) подвялочного ро­
ликового конвейера. Р а м а 1 (рис. 141, а) тележ ки четырьмя колесами 3
подвешена на рельсах 2.
По рельсам 12 в выкатную те л е ж к у в ъ езж ае т к ар е тк а 11 с перевер­
нутыми на 180° гипсовыми формами 10 и 13 и находящимися в них под­
вяленными унитазами с влажностью 20—22%.
Цилиндр 6 (рис. 141, а и б) имеет шток, который через кривошип 7
сообщает в а л у 8 и четырем звездочкам 14 вращ ательное движение по
часовой и против часовой стрелки. Звездочки 14 цепными передачами 15
передают вращения звездочкам 16 с зах в атам и 18, закрепленными на
штоках гидроцилиндров 19. При подаче м асл а в гидроцилиндры 19 з а ­
х ваты 18 сходят или н аходят на прямоугольные пластины 17 (см. рис.
140) зам ков каркасов. Звездочки 16, получая вращение, зах в атам и 18
поворачивают пластины 17 зам ков, воздействуют на к а р к а с формы и р а з ­
двигаю т или сближаю т ее боковилы.
Д в а цилиндра 5 и 9 (см. рис. 141) и 5 и 8 (рис. 142), воздействуя на
механизм зах в ата, зах в аты ва ю т и поднимают металлическую пластину
вместе с прикрепленным к ней нижним вклады ш ем и опускают его на
перевернутую форму. В ы к а тн а я т е л е ж к а соединена со штоком гидроци­
линдра 4 (см. рис. 141) и 2 (рис. 142). В этом цилиндре помещено д ва
поршня и д ва штока.
Цилиндр со штоком перемещают выкатную т е л е ж к у с кареткой и пе­
ревернутыми гипсовыми формами к оправочным столам (см. рис. 141, в).
Здесь из раскрытой формы при поднятом вкл ад ы ш е унитазы принима­
ются « а поднятые столы 20, которые затем опускают, делаю т в них
ручным способом с помощью специальных приспособлений несколько
отверстий в унитазе и их оправляют. После того к а к опустились столы
266
 s

Рис. 142. Схема гидрав­

лической системы управ­
ления
 с унитазами, кар етк а возвращ ается в исходное положение, при этом з а ­
крываю тся формы и опускаю тся вкладыши. Д а л е е на позиции заливки
поворачивают формы и закрепляю т вклады ш .
Подъемники и снижатели устроены одинаково. К штоку гидроцилинд­
ра крепится площ адка с закрепленными на ней рельсами, которая наде­
та на вертикальные направляющие — круглы е металлические стойки, по
которым она и перемещ ается при подаче м асл а в гидроцилиндр.
Гидроцилиндр изготовляют из трубы, к которой приваривается дно
и фланец. К фланцу болтами крепят крышки и тщательно уплотняют
шток. К последнему крепят поршень, а вверху его соединяют с ,т р а в е р ­
сой, площадкой или каким-либо другим узлом машины. Внизу и вверху
имеются штуцера.
Работа конвейера. Все узлы конвейера СМ-461А в необходимой по­
следовательности приводят в движение гидравлической системой уп р ав ­
ления. Последняя имеет б ак 34 (рис. 142) емкостью 400 л, заполняемый
на 3/4 объема, на котором смонтированы д в а (один резервный) насоса
31 и 35 (производительностью 50 л/мин), соединенные с валам и верти­
кально установленных электродвигателей (N = 5,5 кВ т) и гидрошкаф
управления, где смонтированы обратные клапаны, фильтры, золотники,
дроссели, соленоиды и другое оборудование. Масло, подаваемое насоса­
ми, пройдя через обратный клапан 30, пластинчатый фильтр 28 и дрос­
сель 27 (/) (Г77— 14) поступает в маслопровод 29, а из него через
дроссели в корпуса реверсивных золотников, перемещ аемых электром аг­
нитными соленоидами.
Д авление в системе регулируется предохранительными клапан ам и 16
и 25, которые в случае возрастания давлен и я приподнимаются маслом
и оно по маслопроводу 32 возвращ ается в б ак 34, отчего давление в си­
стеме снижается.
Д л я проталкивания штоком цилиндра 1 кареток верхнего поезда'
масло через дроссель III, золотник 18 и маслопровод поступает , в ци­
линдр 1. В это ж е врем я из другой полости цилиндра 1 масло чёрез зо­
лотник 18 и маслопровод 32 сливается в б ак 34. Если к ар е тк а сходит
с рельсов или под колеса попадают куски гипса или други х предметов,
возрастает давление в гидросистеме, поднимается клап ан 16 и м асл о
через него и маслопровод 32 сливается в б ак 34 — давление сн и ж ается.
Скорость движения штока цилиндра 1, а следовательно, и поезда к а р е ­
ток регулируется дросселем III.
Д ви ж ен ие кареток и всего поезда прерывистое и осущ ествляется по
заданному ритму в зависимости от требований технологического процес­
са механизированной отливки и подвялки унитазов.
Ритм работы ск л ад ы в ае т с я из времени, затрачиваемого на переме­
щение кареток и их остановки д л я осуществления: разъем ки форм, вы ­
емки ун итаза, приставки донышка, водораспределительного козырька
и т. д. На Лобненском заводе ритм работы конвейера установлен 3,5—
4 мин, т. е. скорость конвейера в среднем составляет 0,23 м/мин.
После проталкивания поезда на длину одной каретки — 800 мм шток
цилиндра 1 включает бесконтактный конечный выключатель (БВК),-
в соленоид поступает ток, он перемещает золотник 18 и масло через него
поступает в полость цилиндра 1, перемещает поршень со штоком и тол­
кателем в исходное положение, шток включает Б В К и соленоид пере­
мещ ает золотник 17. М асло через дроссель II, золотник 17 поступает
в цилиндр 2 м е ж д у поршнями и о к азы в а ет давление на поршень, шток
которого выдвигается на 1520 мм, а д ал ее перемещ ается цилиндр с порш­
нем, штоком и тележ кой еще на 1520 мм.
Таким образом, с конвейера в перпендикулярном направлении вы ез­
ж а е т к оправочным столам в ы к атн ая т е л е ж к а на 3040 мм с установлен­
ной на ней кареткой с перевернутыми гипсовыми формами, отлитыми
и подвяленными унитазами.
268
 М асло из левой и правой полостей цилиндра через золотник 17 и м а е -
лопровод 33 сливается в бак 34. В конце хода тележ ки с р а б аты ва ет
БВК, включаются соленоиды и перемещаются золотники 20 и 21.
Через дроссель VI и золотник 21 масло поступает в д в а цилиндра 3
и д в а цилиндра 10 и в нижние полости цилиндров 5 и 8. При этом штоки
поршней цилиндров 3 и 10 перемещают звездочки с зах в атам и . П ослед­
ние находят на прямоугольные выступы зам ков, раздвигающие и сдви-
гающие половинки форм. Масло, поступающее в цилиндры 5 и 8, под­
нимает поршни со штоками и зах в атам и , которые при этом упираются
в пружины, сближаю тся, зах в аты ваю т и приподнимают вертикальную-
пластину вместе с полосой, прикрепленной к гипсовому вкл ад ы ш у, об­
разую щ ему в унитазе колено.
В это ж е время через дроссель V и золотник 20 масло поступает в
цилиндр 14, происходит подъем поршня со штоком й оправочными сто­
лами под перевернутые гипсовые формы с находящимися в них ун и та­
зами. Из верхней полости цилиндра масло через золотник, дроссель X
и маслопровод 32 сливается в б ак 34. Дроссели V и X регулируют ско­
рость подъема и опускания оправочных столов. Когда шток цилиндра'
14 с оправочными столами поднимается в крайнее верхнее положение^
ср аб аты ва ет БВК, вклю чается соленоид и перемещ ается золот­
ник 22.
Затем через дроссель VII и золотник 22 масло поступает в цилиндр
6, перемещает поршень со штоком, который кривошипом поворачивает
вал 7 с закрепленными на нем звездочками. Последние цепями повора­
чивают звездочки с зах в атам и 4 и 9 и находящимися в них прямоуголь­
ными выступами зам ков, которые, воздействуя тягам и на к ар к ас, р а з ­
двигаю т половинки форм, и унитазы оказы ваю тся на гипсовых п одстав­
к ах оправочных столов. С противоположных полостей цилиндров 5, 6, 3
и 10 масло через золотники и маслопровод 32 сливается в б а к 34.
Когда в ал 7 повернулся и раскрылись гипсовые формы, с р а б а т ы в а е т
БВК, соленоид перемещает золотник 20, масло через него поступает
в верхнюю полость цилиндра 14, опускается шток с оправочными стола­
ми и унитазами. При этом с нижней полости цилиндра 14 масло через
золотник 20, дроссель X и маслопровод 32 сливается в бак 34.
После того к а к опустились оправочные столы с унитазами, ср аб аты ­
в ает БВК, вклю чается соленоид и перемещ ает золотник 22, масло посту­
пает в верхнюю полость цилиндра 6, шток которого кривошипом повора­
чивает вал 7 в противоположную сторону. При этом звездочки и цепи
поворачивают з ах в аты с выступами зам ков, происходит сближение по­
ловинок гипсовых форм. При этом ср а б аты ва ет Б ВК (у приводных зв ез­
дочек), вклю чается соленоид, перемещаются золотники 17 и 21; через
дроссель II и золотник 17 масло с д в у х сторон поступает в цилиндр 2„
возвращ ает поршни к середине и к а р е т к у с освобожденными и перевер­
нутыми гипсовыми формами в конвейер, а масло из средней полости
цилиндра через золотник 17 и маслопровод 33 сливается в б ак 34. В это
ж е время через дроссель VI, золотник 21 масло поступает в верхние
полости цилиндров 5 и 8, раскры ваю тся з ах в аты и на гипсовые формы
опускаются вкладыш и, а масло, поступившее в цилиндры 3 и 10, переме­
щ ает штоки с зах в атам и 4 и 9, которые сходят с прямоугольных выступов
зам ков. С противоположных полостей цилиндров 5, 8, 3 и 10 через,
золотник 21 и маслопровод 32 масло сливается в бак 34.
Когда кар етк а полностью входит в конвейер, ср аб аты вает БВК, соле­
ноид перемещает золотник 19. М асло через дроссель IV, золотник 19
поступает в верхние полости цилиндров 15 и 13 и опускает поршни со
штоками и площ адками. П лощ адка цилиндра 13 опускается с кареткой
и формами, в которых только что образовался унитаз и слит шликер.
П лощ адка цилиндра 15 опустилась д л я приема каретки с формами и
унитазами, прошедшими к ам ер у подвялки.
269
 С нижних полостей цилиндров 13 и 15 через золотник 19 и м асло­
провод 32 масло сливается в б ак 34. Когда подъемники опустились
в нижнее положение, ср аб аты вает БВК, соленоиды перемещают золот­
ники 23 и 24. Через дроссель VIII и золотник 23 масло поступает в ци­
линдр 12 и вы двигает шток, который своей поперечиной перемещает
к а р е т к у с гипсовыми формами и отлитыми унитазами в к ам ер у подвял-
ки. Из противоположной полости цилиндра масло через золотник 23
я маслопровод поступает в б ак 34.
П роталки ваем ая кар етк а перемещает весь поезд карето к вдоль ниж­
ней кам еры , в конце которой на подъемник цилиндра 15 н аезж ает к а ­
ретка с формами и подвяленными в них унитазам и, ср аб аты вает БВК,
вклю чаю тся соленоиды и перемещают золотники 19 и 24. В нижнюю
полость цилиндра 15 через дроссель IV и золотник 19 поступает масло
:и поднимает шток с подъемником и кареткой с формами и подвяленны­
м и изделиями на второй эт а ж . Затем шток цилиндра 1 своей поперечи­
ной проталкивает каретку, а она — весь поезд вагонеток вдоль верхнего
э т а ж а . Здесь на каретке, передвинутой на один шаг, под кольцом гип­
совой формы срезают излишек массы с корпуса ун итаза, а затем к нему
приклеивают донышко и водораспределитель, переворачивают формы на
180° и снимают держ ател и с верхних вкладыш ей. В таком положении
ж аретка с формами в ъ е з ж а е т в выкатную тел еж к у, которая перемещает
к а р е т к у с формами к оправочным столам подвялочной кам еры , снаб­
женной д ву х эта ж н ы м рольгангом с обрезиненными роликами, приводи­
м ы м и во вращение цепью, охватывающей приводную звездочку и зв ез­
дочки, закрепленные на в а л а х роликов. Приводной звездочке сообща­
ется движение штоком цилиндра 11 через храповой механизм. В ци­
линдр 11 масло поступает через дроссель IX и золотник 24 и выдвигает
шток, который через кривошипное устройство периодически поворачива­
ет храповое колесо, а вместе с ним и приводную звездочку с цепью.
•С противоположной полости цилиндра И масло через золотник 24 и м а с ­
лопровод 32 сливается в б ак 34.
На оправочных столах у подвялочной кам еры в унитазе прорезают
отверстие в сливной трубе, оправляю т крепежную нарезку, производят
его предварительную оправку. Затем унитаз вместе с гипсовой подстав­
кой проталкивают на ролики верхнего э т а ж а подвялочной кам еры (дли ­
ной 28 м ), в которой он находится до 3,5 ч при /= 25—30° С.
В конце кам еры окончательно оправляют унитаз.
Каретки перемещаемого по верхнему э т а ж у поезда основного кон­
вейера после выкатной тел еж ки проходят к а м е р у подсушки и поступают
н а участок заливки, а затем слива излишка шликера. На участке зал и в ­
ки зам к ам и закрепляю т гипсовые вкладыш и, массой зам азы в аю т щели,
переворачивают формы на 180° и закрепляю т верхнее кольцо. Затем
производят зал и в к у шликера в формы. В зависимости от свойств шли­
кера зал и в к а производится на одной или д в у х позициях. Д а л е е идет н а­
бор черепка — образование ун итаза у стенок гипсовой формы. Унитаз
-с толщиной черепка 8— 10 мм образуется в течение 1,5—2,5 ч, при этом
под заливкой и набором черепка в зависимости от свойств шликера н а­
ходится 32—34 каретки с формами. Д а л е е вынимают пробки и шликер
сл и в ае т с я в ванну, а из нее по ж е л о б а м — в м еш ал ку д л я использо­
вания.
Перемещаемый поезд вы тал к и вает к а р е т к у с гипсовыми формами
и образовавшимися в них унитазами на площ адку сн иж ателя, который
опускает ее на нижний э т а ж и здесь шток поршня цилиндра 12 попере­
чиной втал к и вает к ар етк у в к ам ер у подвялки.
В конце движ ения штока цилиндра 12 сраб аты вает БВК, включают­
с я соленоиды, которые перемещают золотники 23 и 24. Через дроссели
VIII и IX и золотники 23 и 24 масло поступает в полости цилиндров 11
и 12 и возвращ ает штоки в исходное положение, а с противоположных
:270
полостей масло через золотники и маслопровод 32 сливается в б ак 34.
Технические данные гидросистемы приведены в табл. 69.

Таблица 69
Технические данные гидросистемы (производительностью Q = 50 л/мин
и при давлении 20 кгс/см2)

Объем до да, л Время х о д а, с

Д ивмегр Площадь Д иам етр Ход
Гидроцилиндры цилиндра, цилиндра, ш гока, прямо­ обрат­ прямо­ обрат­ поршня,
мм см 2 мм го ного го ного мм

Толкателя верхнего ) 15 12,05 18 14,4 850

поезда 1
Толкателя нижнего 1 15 12,05 18 14,4 850
лоезда 150 176,6 J 65
Подъемника 20,3 16,4 2 4,6 19,27 1150
1 20,3 2 4,6 19,7 1150
Снижателя | 16,4
Рольганга ) 4,98 4 ,0 6 4 ,8 283
Выкатной тележки \j- сОО
с Q/1
_ 5 ,2 5 ,2 6,25 6 ,2 5 1150
О1* , 7/ 3 ,8 4 3 ,8 4 1500
Оправочных столов — 3 ,2 3 ,2
Раскрытия форм 1 0 ,3 4 0 ,284 0,408 0 ,3 4 920
(2 цилиндра) 2 8 ,3 \ 25
60 0,11 0,095 0,132 0,118 40
Нижнего вкл ады ­ 1
ша . )
Общий расход за цикл — 84,4/69,7 л.
Суммарный расход — 84,4+ 69,7= 154,1 л.
Суммарный расход без цилиндров рольганга и выкатной тележки, оправочных сто­
лов — 128,32 л.

Процесс изготовления унитазов на этом не закан чи вается; они еще

подвергаю тся суш ке в конвейерных полуавтоматических суш илках
СУ-1 при тем пературе tH= 40° С и ^к = 80° С в течение 18—20 ч до в л а ж ­
ности 1,5— 1%. После сушки с унитазов снимают мелкие дефекты ( з а у ­
сенцы) и подвергают контролю с использованием керосина. Затем уни­
тазы гл азур ую т и обжигают в тоннельных печах при t= 1280° С в тече­
ние 20 ч. При ритме 4 мин (т. е. к о гд а к а р е т к а на одной операции
зад ер ж и вае тся не более 4 мин) продолжительность операций и количе­
ство в ней участвую щих кареток приведены в табл. 70.

Таблица 70
Продолжительность операции и количество участвую щ их в ней кареток

Количество позиций
Наименование операций (кареток) Время, мин

Суш ка ф о р м ........................................................................... 23 92
Сборка и заливка ф о р м .................................................. 3 12
Набор ч ер е п к а....................................................................... 28 112
Слив избыточного ш л и кер а............................................ 1 -2 4—8
Закрепление черепка ........................................................ 66 264
Предварительная разъемка с приставкой дета-
6 24
Разъем и предварительная оправка ....................... 1 4

129 516
П одвялка на рольганге в подвялочной камере 53 212
Оправка после подвялочной камеры на опра­
вочных столах ............................................................................ •- —

271
 В качестве теплоносителя используется подаваемый вентилятором
(Э В Р № 6) воздух, нагреваемы й четырьмя калориферами КФБ-8, пло­
щадью нагрева 4 7 X 4 = 1 8 8 м2 или теплом, отходящим от тоннельных
печей.
Габариты конвейера: длина — 57,5 м, ширина с подвялочной к а м е ­
р о й — 5,75 м, высота — 3,96 м. Количество обслуживаю щ его персонала
в смене: на заливке форм — 2 чел., на сливе шликера — 1 чел., на пред­
варительной разъем ке и приклейке деталей — 2 чел., на предварительной
оправке — 2 чел. и на окончательной оправке — 3 чел, И то го — 10 чел.
Кроме того, в смене имеются: деж урный с л е с а р ь — 1 чел. на три конвей­
ера, деж урный электрик по автом атике и К И П — 1 чел. на три конвейе­
ра и сменщик форм — 1 чел. на д в а конвейера.
Конвейер работает в 2 смены с 8 до 24 ч, с 15-минутными перерывами
на передачу смены и 20-минутным обеденным перерывом, при непрерыв­
ной неделе. Производительность конвейера в смену при 4-минутном рит­
ме составляет 220 шт. в смену по заливке.
§ 4. РАСЧЕТНЫЕ СВЕДЕНИЯ
Производительность конвейера по заливке. По данны м Лобненского
зав о д а строительного фарфора, в 1 смену за 7 ч 40 мин (460 мин при
обеденном перерыве 20 мин) заливаю т i = 220 форм, находящихся на
п = 1 1 0 каретках. В этом случае ритм толкания со ставляет RT= t : n —
= 460 : 110 —4,2 мин.
При двухсменной работе количество смен в месяце Г » 66, тогда ко­
личество зал иваем ы х форм или количество изделий в месяц
QMec= iT = 2 2 0 - 6 6 = 14520 шт.
Количество изделий в год
Qro« = Q M e c - .1 2 = 1 4 5 2 0 - 1 2 « 1 7 4 0 0 0 шт.
Обычно выпуск полуф абриката принимают по сданным изделиям пос­
ле керосинового контроля перед глазуровкой. Б р ак составляет пример­
но до 20% унитазов.
Определение времени хода поршня. Все цилиндры за один рабочий
цикл делаю т ход вперед и ход назад.
Производительность насоса
Qmc = Q Jt (Л,'МИН),
где <3ц — расход м асл а за 1 цикл, л; t — врем я одного цикла, мин.
При производительности конвейера 200 000 шт./год врем я цикла
t = 4,3 мин. Принимаем врем я цикла ^ = 3 мин на случай увеличения
производительности, тогда
Рнас = Qu/*= 128 3 = 41,2 (л мин),
где Qn — без цилиндров выкатной тележ ки, оправочных столов и роль­
ган га примерно составляет 128 л.
К установке принят насос Л З Ф -50 производительностью 50 л/мин,
т. е. несколько большей, с учетом утечки м асл а в системе. Число обо­
ротов в а л а насоса л = 9 5 0 об/мин.
С учетом обратного хода поршней цилиндров выкатной тележ ки, оп­
равочных столиков и рольганга врем я цикла
t = QaIQBаС= 1 5 4 ,1 / 5 0 ^ 3 ,1 (МИН).
При цикле /= 3,1 мин врем я хода поршня определяют по формуле
t — Уцбо _ УцбО .
Фнас 50
*„ = 1,2^„,
где Уц — объем прямого и обратного ходов (см. табл. 6 9).
 Усилия, затрачи ваем ы е на перемещения поезда вагонеток.
Сопротивление каретки перемещению
W ^ c Q i 2/к + / а - (Н),

гд е с — коэффициент, учитывающий условия работы (трение в ребор­

дах, засорение и искривление пути), с = 2; Gi — вес тележ ки с грузом,
6 1 — 3200 Н (320 к г с ) ; fK— коэффициент трения качения, fK= 0,05 см;
f — коэффициент трения в опорах колес, / = 0 ,0 8 ; d — диаметр цапфы
колеса, d = 2 см; DK— диаметр колеса, DK= 8,5 см.
П о д с т а в л я я принятые значения в формулу (148), получим
4 ^ = 2 -3 2 0 0 2 -°-05 + 0’ 08-2 ~ 196//(19,6 МПа).
8,5
Усилие, затрачиваем ое д л я проталкивания поезда кареток:
P x= kWxn (Н),
где к — коэффициент, учитывающий дополнительные усилия, необхо­
димые д л я перемещения карето к через приваренные к рельсам фикси­
рующие баш маки, преодоление трения в м ан ж е т а х и т. д., к ^ 2; п —
число кареток, п = 65.
Р 1= 2 - 196-65 — 2 5 5 8 0 Н.
Д авление, необходимое д л я проталкивания поезда:
Р 2= Р' - = ---- ? 5 5 8 0 _ = 25580 _ ^ н см2 ^ g МПд)>
я/?2 3,14- 7, 52 176,6

Рассмотренный нами конвейер СМ-461 А Лобненского зав о д а и по­

добные ему на других зав о д ах еще многие годы будут успешно э к с ­
плуатироваться.
Эти конвейеры рационализаторами заводов подверглись неоднократ­
ным конструктивным усовершенствованиям и поэтому имеют различные
показатели работы. С учетом достоинств и недостатков эк сп л уати р уе­
мых конвейеров «Роостехстроем» разработан ;новый конвейер.
Ковейер «Ро сстехстроя» * одноэтажный и по сравнению с конвей­
ером СМ-461А зан им ает значительно большую п л о щ ад ь — 1700 м2
(СМ-461 А — 520 м 2), соответственно имеет большую производитель­
н ость— 500 тыс. шт. в год (133 тыс. шт.), выпуск продукции на одного
рабочего 32 шт. (13 ш т.), количество обслуживающ его персонала 22 чел.
(14 чел.) Съем продукции с 1 м2 производственной площади 294 шт.
(255 ш т.), ритм толкания 162 с (240 с ), выход изделий за одно т о л к а ­
ние 4 (2 ), устан овлен ная мощность 190 к В т (200 к В т ), ориентировочная
стоимость 249 тыс. руб. (127 тыс. р уб.). Кроме того, новый конвейер
имеет много других конструктивных и эксплуатационных особенностей,
достоинство которых будет проверено в период долговременной э к с п л у а ­
тации.
Конвейер (рис. 143) состоит из четырех одинаковых линий д л я з а ­
ливки, набора и закрепления черепка; д ву х линий д л я сушки гипсовых
форм, которые соединены м е ж д у собой промежуточными транспортера­
ми с механизмами адресования. Последние точно останавливаю т к а ­
ретку в месте сталки ван и я изделия с промежуточного транспортера на
линию. Линия представляет собой тележечный конвейер с гидротолка­
телем. На линии с шагом 600 мм установлено 175 кареток (с формами)
четырехколесных тел еж ек из алюминиевого сплава с прижимами д ля
крепления нижней части формы, за х в а т а м и д л я двух полуформ и б а м ­
перами.
* См.: Стекло и керамика, 1976, № 2, с. 23. . ч
273
 11 11_ 4 - Ц - 1 Д Г
II И Т Т П Пи

Рис. 143. Схема конвейера для производства унитазов:

/ — к ар ет к а с формой; 2 — механизм подъема кольц а; 3 — механизм зали вки форм ш ликером;
4 — к ам ер а закрепления черепка; 5 — поворотный к р уг; 6 — механизм п ер екладки ; 7 — подъемник;
8 — стол-турн етка; 9 — ро льганг промежуточны й; 10. 14 — гидротолкатели; 11 — рольганг подвя-
лочный; 12 — кам ер а п одвяливания; 13 — п ульт уп р авлен и я; 15 — транспортер промежуточный с
механизмом ад р есован и я; 16 — к ам ер а суш ки форм

Линии отливки имеют: три механизма подъема кольца, механизм

заливки, к ам ер у закрепления черепка, устройство д л я точной останов­
ки и сталкивания к арето к на промежуточные транспортеры, поворот­
ные круги и механизмы р азъ ем а формы. Одна суш илка форм обслу­
ж и в ает две линии.
Камера подвяливания д в у х э т а ж н а я с приводными обрезиненными
роликами. В верхнем э т а ж е на гипсовых подставках с шагом 450 мм
перемещаются изделия, а в нижнем возвращ аю тся гипсовые подставки.
С рабочих мест первичной оправки на подвялочный рольганг изделия
передаются промежуточным рольгангом, нижняя ветвь которого пере­
д ае т подставки к рабочим местам. С промежуточного рольганга изде­
лия сдвигаются гидротолкателем. Оправляют изделия на вращ аю щ их­
ся турнетках.
Механизм заливки форм оборудован клап ан ам и д л я основной и до­
полнительной заливки, автоматических выключающихся от датчиков
уровня.
Механизм подъема кольца имеет стойку, рычаг, гидроцилиндр и ги д­
розаж им кольца, работающие в автоматическом режиме.
Манипулятор, снабженный гидрозаж имами, гидроприводом и э л е к ­
троприводом автоматически з а х в а т ы в а е т и снимает форму с каретки,
переносит и раскр ы вает ее, ус тан авл и вает изделие на подъемный стол,
сдвигает половинки формы и возвращ ает их на к ар етк у.
Камеры сушки форм закрепления черепка с верхней подачей в о зд у­
ха и подвяливания с нижней подачей аналогичны. К а ж д а я секция со­
стоит из сварной рамы , обшитой древесностружечными плитами. С уш ­
к а форм осущ ествляется влажностью с 10— 15 до 5— 10% на 80 пози­
циях длиной 48 м при ^ = 5 0 —60° С за 1,8 ч. Закрепление черепка
осущ ествляется влаж ностью с 28 до 21% н а позициях длиной 48 ,м при
1 ~ 30—40° С за 3,6 ч. Подвяливанпе изделия осущ ествляется в л а ж ­
ностью с 20 до 14% на 240 позициях длиной 100 м при ^= 25—3 0 ° С за
5,4 ч.
Работа конвейера. С линии сушки на промежуточный транспортер
за к а ж д о е толкание направляю тся две каретки, которые механизмом
адресования устан авл и ваю тся в зоне сталки ван и я на линии литья.
274
 Гидротолкатель перемещает к ар етк у под механизм подъема кольц а.
Здесь после зам ы к ан и я формы и опускания на нее кольца она посту­
пает под зал и в к у (две позиции). Д а л е е на сорока позициях идет про­
цесс набора черепка. Избыточный шликер по лоткам сливают в два
бассейна, из которых насосами перекачивают в расходные бункера ДЛ5Г
использования.
По выходе изделия из кам еры рабочий обрезает кольцо массы, з а ­
тем механизм поднимает гипсовое кольцо, рабочий приклеивает водо­
распределитель, а в тарельчаты х ун и тазах и донышко, и зам ы в а е т из­
делие. Д а л е е опускают кольцо, форма поступает на поворотный круг,,
где опять поднимают кольцо и поворачивают форму на 90°. М еханизм
перекладки переносит через себя форму с изделием и раскр ы вает ее.
Изделие помещают на гипсовую подставку на подъемнике, а форму воз­
вращ аю т на к ар етк у. Последнюю поворотным кругом возвращ аю т
в исходное положение, а д отал ки вател ь перемещает ее на п р о м еж у­
точный транспортер. Затем механизм адресования четырех кареток,,
сошедших с литейных конвейеров, группирует по две, н ап р авл яя их на
две линии сушки форм, которые суш атся на 80 позициях. Изделие на
гипсовой подставке рабочим сдвигается с подъемника на турнетку, гд е
его оправляют впервые, а затем направляю т на промежуточный роль­
ган г и д ал ее гидротолкателем на рольганг подвялки. После подвялки
рабочий ус тан авл и вае т изделие на турн етку и вторично оправляет,
а п одставку к л а д е т на нижнюю ветвь рольганга д л я транспортирова­
ния ее в зону извлечения изделия из формы. Здесь рабочий к л а д е т под­
ст а в к у на подъемник д л я установки на нее следующего изделия.
Конвейер СМ-462А предназначен д л я отливки ум ы вал ь н ы х столов
с подвялкой их на люлечном конвейере, по устройству и работе (в ос­
новном) подобен конвейеру СМ-461А.
Конвейер СМ-462А Лобненского зав о д а при ритме 3,6 мин и работе
66 смен в месяц имеет годовую производительность по зал и вке —
198 000 шт. Количество к а р е т о к — 111 шт., мощность электродви гателя
привода лопастного насоса — 5,5 кВт, производительность насоса —
70 л/мин, развиваемое давление — 2,5—3 М П а (25—30 а т ) . Г аб ар и т­
ные разм еры I x b X h — 5 0 X 1 ,5 x 4 ,2 5 м.

ГЛАВА XXIX
МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ГИДРОСТАТИЧЕСКОГО ПРЕССОВАНИЯ
Гидростатический метод прессования изделий из порошковых м асс
с влажностью 2—9% находит все большее распространение в к ер ам и ­
ческой и огнеупорной промышленности д л я формования труб, санитар-
но-строительных изделий, изделий из окиси алюминия, изоляторов
и т. д. б л аго д ар я следующим достоинствам: 1) отсутствию т яж е л ы х
ручных операций и применению гипсовых форм; 2) сокращению сроков
сушки и обжига, а поэтому и производственного цикла изготовления
изделий, резкого повышения производительности тр уд а (смывной б а ­
чок, изготовляемый методом гидростатического прессования, формует­
ся за 2—3 м ин); 3) эффективному использованию производственных
площадей; 4) возможности использования местных глин, не обл адаю ­
щих способностью р а з ж и ж а т ь с я *; 5) возможности формовать изделия
различной .конфигурации, отличающиеся большой равноплотностью,
четкими очертаниями и незначительным отклонением от задан ны х ’р а з ­
меров.
* Разжижение — способность масс под действием электролитов приобретать по­
движность, необходимую для заполнения гипсовых форм д аж е при влажности 32—33%.
27 5
 Оборудование для формования
канализационных труб. Сущность
процесса гидростатического прес­
сования можно понять, проследив
за процессом формования трубы
:по схеме, изображенной на рис.
'144.
Д л я формования изделия в
пространство м е ж д у скалкой 7 и
резиновой оболочкой 5 засыпают
порошок 6, который питателем
подается на конус 10, выполнен­
ный вместе с пробкой И, обра­
зующей н арезку (кан авки ) на
внутренней поверхности раструба.
Затем форму покрывают крыш ­
кой 9, приклады ваю т к ней значи­
тельное усилие и осуществляют
отсос воздуха- из порошка через
патрубок 8. До прессования рези-
„ новая оболочка 5 прилегает к
Рис. 144. Схемав г„дростатического прес- внутренней поверхности стального
корпуса 2 пресс-формы. После ва-
куумирования порошка осущест­
вляется его прессование. В полость 3 м е ж д у корпусом 2 формы и рези­
новой оболочкой 5 под большим давлением по трубопроводу 14 подается
вода 4. Когда труба отпрессована, вода о тсасы вается из формы по тр у ­
бопроводу 1. При этом в полости 3 создается разрежение и резиновая
оболочка 5 отходит от трубы, освобож дая резьбу 13, образованную
в нижней ее части, и плотно прилегает к внутренней поверхности корпу­
са формы. Регулирование скорости выхода воды и создание разрежения
в полости можно осущ ествлять дроссельным клапаном 12. Затем под­
нимают и отводят кры ш ку 9, а из формы с помощью специального у с т ­
ройства извлекают труб у вместе с конусом 10 и пробкой 11, которая з а ­
тем выворачивается из трубы и возвращ ается на с к а л к у 7. Трубу уста-
навливаеют на поддон и перемещают в сушку. Д а л е е цикл работы пов­
торяется.
Все процессы, связан н ы е с засыпкой пресспорошка, его вакуумиро-
ванием, прессованием, подача и отсос воды, извлечение изделия и тран с­
портирование в суш ку и т. д. могут быть полностью механизированы
и автоматизированы.
Работы НИИСтройкерамики, опубликованные в печати в 1954—
1958 гг., привлекли внимание к гидростатическому прессованию многих
стран. В результате в США [5] созданы мощные установки д л я гидро­
статического прессования труб £) = 600 мм и / = 2 ,5 м с продолжитель­
ностью одного цикла 120 с, а труб D = 380 мм — 80 с. Д авление обес­
печивается д в у м я насосами и составляет вначале 20 М П а (200 кгс/см2),
а затем 70 М П а (700 кгс/см2) при общей мощности установки 480 кВт.
И м еется основание предполагать, что гидростатический метод прессо­
вания в СССР найдет большое распространение.
Оборудование д л я гидростатического формования смывных бачков.
Н ИИСтройкерамики разработан полуавтом ат д л я гидростатического
прессования смывных бачков. П олуавтом ат смонтирован и эксп луати ­
руется на Лобненском заво д е строительного фарфора.
П олуавтом ат (рис. 145, а) включает 250-тонный гидравлический
пресс (Д 2 4 3 4 В ), в поперечине 1 которого закреплен цилиндр 2, пере­
мещающий штоком 3 плиту 4, заж имаю щ ую пресс-форму 5. К станине
пресса прекреплена металлоконструкция из швеллеров 6, на которой
276
27 7
смонтированы: пресс-форма 5 с тележ кой 14, цилиндром 12, .поднима­
ющим и опускающим ее, и цилиндром 23, перемещающим их в гори­
зонтальной плоскости; т е л е ж к а 8 с перемещающим ее цилиндром 9
и цилиндром 7 д л я отрыва формы от изделия и у д ер ж ан и я ее при пе­
ремещении; т е л е ж к а 16 с бункером и устройством д л я подачи порошка
в форму и перемещающим их цилиндром 15 ; ры чаг 11, поднимающий
чаш у 10 с поролоновой обкладкой, смазываю щ ую маслом внутреннюю
полость пресс-формы (смазы ваю щ ее устройство модернизируется).
Кроме того, п олуавтом ат снабжен гидрооборудованием, включающим
д в а лопастных насоса 19 и 20, д в а мультипликатора 21 низкого и 22
высокого д авлен и я и систему регулирующей и распределительной ап ­
паратуры.
Пресс-форма (рис. 145,6) я в л я е т с я основным узлом п олуавтом ата
д л я формования изделий методом гидростатического прессования.
Пресс-форйа д л я формования смывного бачка (рис. 145, в ) состоит
из массивного болвана 27, привинченного винтами к основной плите 29.
К последней планками 28 и винтами крепится надетый на болван р е­
зиновый чехол 25. Внутри болвана высверлено большое количество от­
верстий 30, через которые к резиновому чехлу под высоким давлением
(20 М П а, или 200 кгс/см2) подается вода, поступаю щ ая через отвер­
стие 31. На пуансон (б о л в а ц с чехлом) .надевается форма 5, положение
которой фиксируется шпильками 34. М е ж д у пуансоном, формой и по­
крывающей их плитой 4 образуется пространство, имеющее форму
смывного бачка. Это пространство заполняется пресспорошком и из
него прессуют смывной бачок посредством д авлен и я воды, п еред авае­
мого порошку через резиновый чехол.
Отверстия 41 и 42 в стенках бачка образую тся с к ал к ам и 33, вы д ви ­
гаем ы м и и вдвигаем ы ми в пространство 26 м е ж д у формой и пуансоном
с помощью направляющих п олуавтом ата, в которых перемещаются ро­
лики 32 при движении пресс-формы к заж имаю щ ей плите 4 или от
нее. К о щ а пресс-форма находится .под плитой 4, ролики 32 оказы ваю т­
ся в з а х в а т а х штоков гидроцилиндров 17 и 24, которые вытаскиваю т
штыри из отпрессованного изделия.
Д в а больших отверстия 35 и 36 в ы давли ваю тся резиновым чехлом.
При образовании отверстия 35 спрессованная пластинка массы в ы д а в ­
л и в ается в отверстие 37, а из него, когда поднимается плита 4, в ы т а л ­
к и вается пластиной 39, на которую воздействует пружина 40. Т а к ж е
о бразуется отверстие 36, а четыре мелких отверстия — стальными ш ты­
рями 38.
Пресс-форму монтируют на корпусах 13, покрывающих пружины,
помещенные в ста ка н ах , прикрепленных к осям тел еж ки 14, которая
перемещ ается штоком гидроцилиндра 23 по рельсам.
Такое устройство позволяет свободно перемещать пресс-форму под
плиту 4 (7 0 0 Х 7 0 0Х Ю 0 м м ), а в период прессования опускаться на
опорную поверхность— плиту (1 0 0 0 X 1 0 0 0 X 8 0 м м ), прикрепленную
к фундаментной раме.
Работа полуавтомата обеспечивается системами гидро- и электро­
оборудования в д в у х реж и м ах — наладочном и дистанционном с пульта
управления и автоматическом с использованием реле, автоматов, м а г ­
нитных пускателей, трансформаторов и др., размещ енных в шкафу.
В силовую цепь пресса, двигателей насосов и трансформатор н ап ря­
жение подается включением автоматических выключателей.
После подачи напряж ени я через трансформатор к цепи управления
электросхемы заго р ается си гнальная лампочка, которая показывает,
что авто м ат готов к работе и подключено гидрооборудование. После
включения гидронасоса М-1 р ук о ят ку переводят в положение «А вто­
м а т » и д ал ее работа проходит циклами в такой последовательности.
Разборка пресс-формы. После того к а к изделие отпрессовано, пресс-
278
форму разбирают, а перед засыпкой собирают. Д л я разборки пресс-
формы к о л яск у вместе с пресс-формой штоком гидроцилиндра 23 в ы к а ­
тываю т на участок разборки. Здесь шток гидроцилиндра 12 поднима­
ет к о л яск у с пресс-формой и отпрессованным изделием на уровень
коляски 8, после чего последняя н ае зж ае т на пресс-форму. З атем шток
гидроцилиндра 12 опускается вместе с коляской, пуансоном и отпрес­
сованным изделием, на которые о к азы в а ет давление шток цилиндра 7,
и помогает ем у оторваться от корпуса 5, повисшего на т ел еж к е 8 в ы ­
ступами 18.
Когда шток цилиндра 12 с коляской и пуансоном опустились, с р а ­
баты вает конечный выключатель и золотник, через который масло по­
д аетс я в цилиндр 9. Последний перемещает ко ляску 8 вместе с корпу­
сом 5 в крайнее правое положение на участок смазки.
Смазка корпуса пресс-формы осущ ествляется чашей 10 с поролоно­
вой обкладкой насыщенной маслом, которая при наж атии на рычаг 11
входит в форму и с м азы в ает ее внутреннюю поверхность. В настоящее
врем я узел см азки модернизируется. М асло подается насосом через
золотник в гидроцилиндр, поднимает его поршень и, когда шток входит
в корпус формы, через него и закрепленный на нем разбры згиватель
см азк а подается на стенки формы. В верхнем положении шток р а зм ы ­
кает концевой выклю чатель ВК, электромагнит переключает золотник,
и масло поступает в верхнюю полость цилиндра, опускает шток с р а з ­
брызгивателем, после чего осущ ествляется повторный цикл смазки.
Когда шток опускается в нижнее положение, импульсное реле пе­
реключает золотник и насос не подает масло в гидроцилиндр, а рабо­
тает на себя — вхолостую перекачивает масло.
Сборка пресс-формы. Кнопкой «п у с к » включают электромагнит, пе­
реключающий золотник. М асло поступает в цилиндр 9, шток которого
перемещает т е л е ж к у 8 с корпусом 5 формы (ход штока 1000 мм) на
участок сборки и в конце хода воздействует на ВК. При этом переклю­
чается золотник, м асло под давлением 5 М П а (50 кгс/см2) поступает
в цилиндр 12, осущ ествляется подъем пуансона, который входит внутрь
формы и несколько приподнимает ее (ход штока 300 м м ).
В конце хода штока ср а б аты ва ет ВК, и шток цилиндра 9 переме­
щ ает т е л е ж к у 8 в исходное положение. Здесь снова ср аб аты ва ет ВК,
переключается золотник и происходит опускание пресс-формы, а в
нижнем ее положении ср аб аты вает ВК, переключается золотник, м асл о
поступает в цилиндры 17 и 24, штоки которых вдвигаю т штыри 33
в пространство м е ж д у корпусом и пуансоном пресс-формы.
Заполнение пресс-формы порошком. При вдвижении штырей 33 с р а ­
баты вает В К и масло через золотник поступает в цилиндр 15, шток к о ­
торого перемещ ает т е л е ж к у 16 с бункером и засыпным устройством на
950 мм. Здесь ср аб аты ва ет ВК, т е л е ж к а останавливается и через зо­
лотник масло поступает в цилиндр 12. Шток последнего вы д в и га ется
на 45 мм, поднимает пресс-форму под засы п ку, воздействует на В К,
в результате чего золотник перемещ ается и через него масло поступает
в цилиндр 15, шток которого перемещ ает т е л е ж к у 16, и из бункера че­
рез засыпное устройство порошок поступает в пресс-форму. В конце
хода с р а б аты ва ет В К и золотник, через который масло поступает в ци­
линдр 15, и т е л е ж к а 16 перемещ ается в противоположную сторону, при
этом п родолж ается зас ы п к а пресс-формы. В конце хода тел еж ки с р а ­
баты вает ВК и золотник, через который м асло поступает в цилиндр 12,
опускается к о л я ск а с пресс-формой и начинается сл едую щ ая операция.
Перемещение тележки с пресс-формой в заж и мн ое устройство осу­
щ ествляется, к о гд а шток цилиндра 12 опускается, воздействуя на ВК,
и через золотник масло поступает в цилиндр 23. В конце хода (980 мм)
штока с р а б аты ва ет ВК, пресс-форма о станавл ивается и одновременно
сраб аты ваю т В К и золотники, через которые м асл о подается
279
 в боковые цилиндры. Штоки
74 ^*}— этих цилиндров входят во в т у л ­
ки пресс-формы, фиксируя ее
BodonpolloJ положение (ход штоков 11 м м ),
и вклю чается в работу гидро­
система пресса (Д 2 4 34 В ). В ее
цилиндр 2 подается масло и
В напализацию X /
шток с ползуном вначале опу­
---------- 7J 12 11 Ю
Водопровод 9 скаю тся быстро, а затем при
---------------- 8 срабатывании В К ход з а м е д л я ­
ется и, когда плита 4 входит в
соприкосновение с пресс-фор-
Рис. 146. Схема гидросистемы пресса
мой, а последняя с нижней пли­
той, происходит быстрое н а р а с ­
тание давления. При достижении определенного д авлен и я (до 29 М П а,
или 290 кгс/см2) з а м ы к а е т с я контакт, подача м асл а в цилиндр п рекра­
щ ается, шток и плита останавливаю тся и начинается прессование.
Прессование изделия осущ ествляется гидросистемой, показанной на
рис. 146. Вначале открываю т вентили А я Г, закры ваю т вентили Б я В
и заполняют систему водой.
Поршни мультипликаторов перемещаются в крайнее переднее поло­
жение. Затем зак р ы ваю т вентиль А, открываю т вентиль Б, поршни
мультипликаторов перемещаются в заднее положение, и происходит
отсос воды из пресс-формы 14. Д а л е е зак р ы ваю т вентили Б я Г, откры ­
вают вентили А и В, воздухоспускные клапан ы и заполняют водой м у л ь ­
типликаторы. Когда вода начинает в ы те к ать из воздухоспускных к л а ­
панов, закры ваю т их и вентили А я В, открываю т вентиль Б и вода
поступает в пуансон.
Необходимое давление обеспечивается в д ва этап а: 1) в системе
поднимается давление до 8—9 М П а (80—90 кгс/см2), когда эл е к тр о м аг­
нитом 4 перемещ ается золотник 10 и через него масло из б а к а 8 насо­
сом 7 подается в мультипликатор 3 (низкого д ав л е н и я ), а затем в
мультипликатор 13 (высокого д ав л е н и я ); 2) давление поднимается до
20 М П а (200 кгс/см2), когда мультипликатор 13 перемещ ается вперед;
с таким давлением через вентиль Б вода поступает в пуансон, и осущ е­
ств л яетс я прессование порошка в течение 15 с, что обеспечивается счет-
но-импульсным реле.
Во врем я прессования электромагниты перемещают золотники, м а с ­
ло поступает в цилиндры и штоки вы ходят из пресс-формы. В крайнем
положении ср аб аты вает ВК, электромагнит 11 перемещает золотник 10
я происходит сброс д авлен и я в мультипликаторах, а масло сливается
в б ак 8 через золотники 2, обратный клапан 12 и золотник 10.
При сбросе давлен и я штоки отсасывают воду в рабочую полость
мультипликаторов и давление п адает до атмосферного. З атем подни­
м аетс я шток 3 с ползуном 4 (см. рис. 145), с р а б аты ва ет ВК, масло по­
д а е т с я в цилиндр 23 и его шток перемещает т е л е ж к у с пресс-формой
и отпрессованным изделием на участок разборки. Д а л е е осуществляют
разборку пресс-формы (см. операцию /). На уч астк е сборки-разборки
оператор снимает с резинового чехла отпрессованный бачок, зачищает
его, направляет в суш ку, а с резинового чехла снимает отходы, о б д у в а ­
ет его и см азы в ает керосиново-парафиновой смесью и т. д. Циклы р а ­
боты пресса повторяются.
П олуавтом ат НИИСтройкерамики в ы д ает 24 бачка в час при м а к ­
симальном давлении 20 М П а (200 кгс/см2) и влаж ности пресспорошка
7,5—8,5%. М аксимальное давление м асл а в системе—5 М П а (50 кгс/см2),
установленная мощность -— 24 к В т, мощность д ви гателя 10 кВт.
М асс а ус т а н о в к и — 1160 кг, габаритные разм еры : длина — 5,6 м, ши­
р и н а — 3,7 м, в ы с о т ? — 2,74 м. П олуавтом ат обслуж и вает 1 человек.
280
 РАЗДЕЛ СЕДЬМОЙ
МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ
ИЗДЕЛИЙ ТЕХНИЧЕСКОЙ И ТОНКОЙ КЕРАМИКИ

На зав о д ах технической и тонкой керамики изготовляется чрезвы ­

чайно разнообразный ассортимент изоляторов, радиодеталей, хозяйст­
венной посуды, декоративных украшений и т. д., к к ачеству которых
предъявляю тся сам ы е высокие требования.
Последние обеспечиваются не только свойствами масс, но и маш и­
нами, формующими и обрабатывающими изделия.
Из большого количества различных типов и конструкций ста н д ар т­
ного и нестандартного оборудования ниже будет рассмотрено лишь н а ­
иболее характерное и совершенное, применяемое д л я формования и об­
работки изделий технической и тонкой керамики.

ГЛАВА XXX
МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ И ОБРАБОТКИ
ИЗОЛЯТОРОВ И ДРУГИХ ИЗДЕЛИИ ТЕХНИЧЕСКОЙ к е р а м и к и
§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИ Я

Отечественная керам и ческая промышленность вып ускает разнооб­

разный ассортимент изоляторов. В зависимости от назначения и предъ­
яв л яем ы х требований изоляторы имеют различные размеры, конструк­
тивное оформление, выполняются цельными или составными, имеют
название и номер.
На рис. 147 показаны изоляторы, из которых наиболее сложными
являю тся маслонаполненные вводы. Такие изоляторы изготовляют д л я
трансформаторов и м асл ян ы х выключателей на 110, 150, 220, 330, 500
и 750 кВ ; изоляторы имеют высоту до 8 м и диаметр до 1 м.
Изоляторный ввод на 110 кВ, показаный на рис. 147, ж, состоит
из верхней 5 и нижней 2 фарфоровых покрышек, которые соединены
м е ж д у собой втулкой 3 с фланцем 4. Все детали изолятора соединя­
ются герметично и скрепляются токоведущей медной трубой 1, на ко­
торую снизу н ад евается шайба и навинчивается гай к а, а сверху н ад е­
ваетс я пружина 7, зак р еп л яем ая гайкой 8. Внутренняя полость и золя­
тора м е ж д у бумажно-бакелитовой изоляцией трубы 1 и покрышками
заполняется трансформаторным маслом 6. Последнее при нагреве ч ас­
тично выходит в специальный резервуар 9. Ребра защищают поверх­
ность изолятора от д о ж д я, частиц пыли и грязи и тем сам ы м улучш аю т
его изолирующую способность. Нижние покрышки работают в масле
и поэтому выполняются с небольшими ребрами или без них.
Формование изоляторов осуществляют следующими методами:
1) пластическим из м асс с влажностью 17—24% ; 2) литьем из масс
с влажностью 30—32% ; 3) штамповкой из порошковых м асс с в л а ж ­
ностью 12— 16%.
10 А. П. Ильевич 281
 Рис. 147. Конструкции изоляторов:
а — линейные; б — проходные; в — опорные; г — опорно-штыревые; д — опорная колонка; е —•
электроустановочны е фарфоровые и зделия; о/с— маслонаполненный ввод мощностью 110 кВ т,
то к 600 А

Наибольшее распространение получил пластический метод формо­

вания: 1) многорезцовое протачивание на токарном станке покрышки
или целого изолятора из цельнотянутой заготовки, полученной на в а к у ­
ум-прессе; 2) профильное формование на точильном станке в гипсовой
форме отдельных обечаек с последующей их подвялкой, оправкой
и склеиванием торцами в цельную покрышку или изолятор.

§ 2. М АШ ИНЫ И О БО РУДО ВАН ИЕ

ДЛЯ ПЛАСТИ ЧЕСКО ГО ФО РМ О ВАН ИЯ И М НОГОРЕЗЦОВОЙ
ОБРАБОТКИ ИЗОЛЯТОРОВ

На рис. 148 показана схема поточной линии протяжки заготовок

и формования изоляторов многорезцовым протачиванием (оправкой).
М асса в виде валюшек, полученная из массозаготовительного цеха
и прошедшая первичную вакуум н ую обработку, подается на .вторичную
282
Рис. 148. Поточная линия протяжки заготовок и формования изоляторов многорезцовой
оправкой

обработку в вакуум -п ресс 1. Этот пресс осущ ествляет не только повтор­

ное вакуум ирован ие массы, но и п р о тяж ку — формование заготовок по
форме, близкой к изготовляемым из них покрышкам или цельным изо­
ляторам . Отформованная заготовка поступает на кан тователь 2, с к о ­
торого заби рается вилочным зах вато м мотокары и транспортируется
на подвялку.
В зависимости от размеров изделий подвялка продолж ается 6— 14 ч
в сушильной кам ере; при этом влаж ность заготовок сн иж ается с 20—
19,5 до 18— 17,5%. Подвяленные заготовки можно транспортировать
и обрабаты вать на токарных ста н к ах без опасения деформации под
действием собственной тяж ести.
В подвяленную заготовку, установленную на п одставку 3, электро-
талью 5 втяги ваю т с к а л к у 4. З аго то вка с закрепленной в ней скалкой
транспортируется и ус тан авл и вае тся в центрах токарного стан ка 6.
Б л аго дар я ж естк о м у соединению планшайбы со скалкой ей и заготовке
передается вращение. В ращ аю щ аяся заго товка обрабаты вается резца­
ми 8 и приобретает необходимую форму изолятора или покрышки.
Отформованная покрышка или изолятор после удал ен и я из него
скалки транспортируется в сушильную кам еру. Влаж н ость высуш ен­
ных изделий не долж н а превышать: крупных — 0,5%, м е л к и х — 1%.
М асса, ср е заем ая с обрабатываемой заготовки, поступает в смеси­
тель 7, где лопастями шнека тщательно перемешивается, транспортиру­
ется вдоль корыта, продавливается через реш етку 9, срезается вращ аю ­
щимся трехлопастным ножом 10. Транспортер 11 подает готовую м ассу
в приемную коробку вакуум -п ресса 12.
В настоящее врем я на Московском изоляторном заводе токарные
станки установлены в одну линию, и вдоль нее, за станками, смонтиро­
ван ленточный транспортер, на который поступают отходы от всех стан ­
ков и направляю тся д л я дальнейшей переработки. Валюшки подаются
в вакуум -п ресс 13, который протягивает заготовки д л я формования изо­
ляторов. Отформованные и просушенные изоляторы глазирую тся и н а ­
правляю тся в печь д л я обжига и д а л е е — на сборку и контроль.
Токарные станки и многорезцовая о п р авка получили широкое р а с ­
пространение в промышленности д л я формования изоляторов. З аготов­
ки высуш иваю т до влажности 14— 17%, вследствие чего они приобре­
тают механическую прочность, не деформируются под собственной
тяж естью и могут о брабаты ваться резцами на токарных станках. Р е ж и ­
мы резания зави сят от многих факторов, из которых наиболее сущ ест­
венным я в л я е т с я влаж н ость массы.
Ю 283
 Угловую скорость (числа оборотов) шпинделя токарного станка оп­
ределяют по следующей формуле (проф. А. М. Августиник):
7000 -ь 10 000 л г — , й \
п = -------------------- 1/ з , (обм ин),
г
где 7000-^10 000 — коэффициенты, полученные экспериментальным п у­
тем, 7000 принимают д л я заготовок, у которых отношение внутреннего
д иам етра к наруж ному составляет 0,59, а коэффициент 10 000 — д л я з а ­
готовок больших диаметров; г — наружный радиус заготовки, см; ст( —
тангенциальное напряжение (принимается равным напряжению на р а з ­
р ы в), at — зависит от влажности заготовки (см. рис. 150, а).
Усилие подачи резца
Р = Ю7ka°’757b sin а (Н) ||P = k a °-757 b sin а (кгс),
где k — коэффициент, зависящ ий от влажности и свойств массы, при
влажности массы w = 24—25% & = 0 ,1 , а при а> = 15— 16% £ = 0,115;
а — толщина снимаемой струж ки, м (м м ); b — ширина стружки, м (м м );
« — угол резания, град.
З аготовку надеваю т на оправку, устан авл и ваем ую в центрах то к ар ­
ного станка. Через оп равку вращение передается заготовке. К ней под­
водят резцы, которые снимают стр у ж к у, и сообщают необходимую фор­
му и размеры.
При оправке изделия резанием возникают тангенциальные усилия.
Обработка изделия резанием возможна лишь в том случае, если сила
трения м е ж д у оправкой и заготовкой больше, чем тангенциальные уси ­
лия. Если ж е сила трения меньше, чем усилия резания, то заготовка
будет проворачиваться и обработка ее о к а ж е т с я невозможной.
Экспериментальным путем установлено, что при влажности массы
23% и шероховатой стальной оправке сила трения F = 0 ,0 9 5 М П а
(0,95 кгс/см2), тогда к а к при влажности массы 22,1% и полированной
стальной оправке сила трения F = 0,04 М П а (0,41 кгс/см2). При расче­
те необходимой силы трения м е ж д у заготовкой и оправкой рекоменду­
ется принимать коэффициент трения / = 0 ,6 —0,7.
Оправки оказы ваю т существенное влияние на процесс обработки з а ­
готовок. Изготовляют их из цельного к уск а м етал л а (рис. 149, а и 6)
или выполняют сборными (рис. 149, в и г ) . В оправке с цилиндрической
поверхностью (рис. 149, в) при навинчивании на стержень 1 га е к 2
крестовины 3 перемещаются вместе с серьгами 4. Последние, прибли­
ж а я с ь к вертикальному положению, раздвигаю т сегменты 5 вместе
с охватывающей резиновой оболочкой 6 до плотного соприкосновения
со стенками отверстия в заготовке.
В оправке с конической поверхностью (рис. 149,г) при навинчива­
нии гайки 1 на стержень 2 последний перемещ ается в продольном на­
правлении. При перемещении стержня шарики 3, находящиеся в р ас­
точке 4, приподнимаются и раздвигаю т секторы 5 вместе с охваты ваю ­
щей их резиновой оболочкой 6 до плотного ее соприкосновения со стен­
к ам и отверстия в заготовке.
Токарные станки для обработки заготовок изоляторов. Токарный
станок (рис. 150,6) состоит из передней бабки /, коробки передач 2,
задней бабки 3, которая м ожет перемещ аться по направляющим стани­
ны 4 и суппорта 7 с закрепленным на нем резцом 6. Суппорт с резцом
м ож ет перемещ аться в продольном и поперечном направлениях вруч­
ную или автоматически от общего привода через систему передачи
и винт 5. На токарны х стан к ах с помощью резцов специальной конст­
рукции осущ ествляется ручная или автом ати ческая обработка (оправ­
к а ) заготовок изоляторов. Р учная обработка заготовок осущ ествляется
с помощью одного (рис. 150, в) или набора резцов (рис. 1 5 0,6 ), кото­
рые в определенной последовательности подводятся к заготовке.
284
 Рис. 149. Оправки:
а — ц ельн ая д л я небольших изделий со сквозны м цилиндрическим отверстием; б — ц ельн ая д л я
изделий, не имеющих сквозного отверстия; в — со ставн ая цилиндрическая д л я крупны х изделий;
г — со ставн ая коническая д л я крупны х изделий

Токарные станки для многорезцовой оправки с петлевыми резцами

(инж. Б. Ф. Першина). Эта оправка хар актер н а тем, что с помощью н а ­
бора петлевых резцов конструкции Б. Ф. Першина автоматически,
в определенной последовательности снимается стр у ж к а с вращающейся
заготовки, в результате чего заготовка приобретает необходимую фор­
му и размеры изолятора.
У токарных станков д л я многорезцовой оправки параллельно шпин­
делю 1 (рис. 151) смонтирован многорезцовый вал. Последний состоит
из в а л а 2, на котором закреплены д ер ж ател и 6 со вставленными в них
стержнями 5, имеющими на концах резцы 4. Резцы изготовляют из
стальной полосы толщиной 1—2 мм и шириной 4—6 см; полосе прида­
ется форма, подобная обрабаты ваем ом у уч астк у изолятора. Д е р ж а -
 О)

Рис. 150. Обработка изоляторов:

« — граф ик сопротивления заготовок р азр ы ву; / — после 3 ч суш ки; 2 — после 76 ч суш ки; б -
ручн ая оп р авка несколькими резцам и; в — одним резцом на токарном станке

тели располагаю т по винтовой линии таки м образом, чтобы один резец

несколько перекрывал другой. Б л аго дар я этому, когда один резец еще
не выходит из обрабаты ваемого уч а стк а заготовки, в соседний участок
входит рядом расположенный резец. Торцы изолятора подрезаются
плоскими резцами 3 и 12, смонтированными по к р а я м многорезцового
в ал а .
В стан ках Московского изоляторного зав о д а привод многорезцового
в а л а осуществляют от отдельного электродви гателя 7 через червячные
редукторы 8 и 10 и д ве пары цилиндрических зубчаты х колес 9 и 11.
Скорости вращ ения шпинделя ~ 3 0 0 —500 об/мин, многорезцового в а ­
л а — до 1—-1,5 об/мин.
Станок ГИЭКИ с многорезцовым валом Б. Ф. Першина имеет р а с ­
стояние м е ж д у центрами всего 750 мм, усилие резания — 310 Н
(31 к г с ), мощность д ви гате л я — 2,8 кВт, угловую скорость д ви гателя
1420 об/мин. Габаритные разм еры станка: д л и н а — 1825 мм, ширина —
880 мм, в ы с о т а — 1270 мм. Установлено, что радиус вращения (рас-

Рис. 151. Схема токарного станка для многорезцовой оправки

изоляторов
286
стояние от оси в а л а до режущей кромки резца) должен составлять
250—300 мм. В этом случае ср е заем ая с заготовки стр у ж к а без при­
липания полностью проходит и у д а л я е т с я через П-образное отверстие
резца. Кроме того, резание заготовки осущ ествляется с наименьшими
усилиями.
Достоинства метода многорезцовой оправки: 1) резцы сам о за тач и ва­
ются, о ставаясь острыми до полного износа; 2) сокращ ается расход
стали в сравнении с ручным методом в 8— 10 раз; 3) функции рабочего
сводятся к устан овке заготовки, включению станка и к заглаж и ван и ю
отформованного изолятора: 4) повышается производительность в с р а в ­
нении с ручным методом на 50— 150% (в зависимости от формы и р а з ­
мера изолятора); 5) можно обрабаты вать заготовки к а к в верти каль­
ном, т а к и в горизонтальном положениях.

§ 3. М АШ ИНЫ И О БО РУД О ВАН И Е ДЛЯ Ф О РМ ОВАНИ Я

КРУПНОГАБАРИТНЫХ ИЗОЛЯТОРОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ
ПРОФИЛЬНОГО ФО РМ О ВАН И Я

Профильную формовку применяют при изготовлении деталей к р уп ­

ногабаритных изоляторов — покрышек вводов (на 220—750 к В ) , р у б а ­
шек воздушных выключателей и др.
М етод формования с применением профильной формовки характерен
тем, что крупногабаритные изделия собираются из отдельных обечаек
(д еталей ), отформованных в гипсовых формах на ручных станках. Про­
цесс изготовления крупногабаритных изоляторов состоит из следующих
операций (рис. 152): получения кольцевой заготовки на вакуум -п рессе
21, ук л ад ки кольца массы на гипсовый диск, установки гипсовой обе­
чайки 25 и формования на станке 24 фарфоровой обечайки 23, подвял-
ки обечаек, оправки их на точильном станке 19, склеивания обечаек
в изделие 17 на диске 16 сн и ж ателя (рис. 152, а ) , сушки, глазурован ия
и обжига рубашки изолятора.
Особенности оборудования, применяемого при изготовлении крупно­
габаритных изоляторов с исполь­
зованием профильной формовки,
рассмотрены ниже.
Вакуум-пресс (подобен р ас­
смотренным на рис. 118 и 119)
имеет большой расширитель 20,
который обеспечивает получение
необходимой плотности кольце­
вых заготовок диаметром до 1200
и толщиной 150 мм и более. Коль­
цо массы, отрезаемой тонкой про­
волокой от выдавливаем ой из в а - места стива-
куум -пресса трубы, подается на кия обечаек^
гипсовый диск ручного станка,
после чего на диск у с тан ав л и в ае т­
ся гипсовая обечайка и произво­
дится обработка кольца.
Станок 24 имеет вместо патро­
на гипсовый диск, на который у с ­
тан авл и вается гипсовая форма *
Рис. 152. Оборудо­
(диск и обечайка). Станок обыч- з вание для про­
но располагаю т вблизи от пресса. фильной формовки:
Внутреннее очертание обечайки а — сн и ж атель; б —
схем а р асстан о вки
формуется стальным шаблоном об орудо ван и я
22, прикрепленным к наклону 26.
287
Отформованные обечайки .подвяливают (в форме или без формы) до
влаж ности 18%, а затем оформляют на справочном станке.
Оправочный станок 19 по устройству подобен ручному формовочно­
му, но у него нет наклона и шаблона, а необходимые размеры и офор­
мление вращающейся обечайки осуществляются клюшками 18. Оправ­
ленные обечайки склеиваю тся на таком ж е стане, к а к и оправочный;
станок смонтирован на рам е сн и ж ателя и периодически вращ ается.
С ниж атель (рис. 152, а ) позволяет собирать из отдельных обечаек
таки е высокие изделия, к а к , например, рубашки вводов. Он состоит из
следующих основных узлов: рам ы 14 со станком, уравновешивающей
системы и механизма подъема. Д иск 16 станка приводится во вращ е­
ние от электродвигателя 6 через редуктор 5, пару конических фрикци­
онных дисков 2 и вертикальный вал 1, смонтированный в подшипниках,
закрепленных на рам е 14. Р а м а со станком и приводом уравновеш ива­
ется системой контргрузов 4 и м ож ет опускаться по направляющим 15
лишь в том случае, если расторможен тормоз 10 и на диск станка у л о ­
ж ен а обечайка, т. е. когда м асса опускающейся системы больше массы
системы противовесов. Подъем рам ы со станком и изделием осущест­
вляется при наматывании канатов 3 на барабаны 8 и 12, которые при­
водятся во вращение от электродви гателя 9 через редуктор 13, пару
цилиндрических зубчаты х колес 11 и вал 7. Фиксация положения рамы
осущ ествляется электромагнитным тормозом 10.
Д л я склеивания обечаек пользуются водой с 2%-ным раствором
кальцинированной соды. Т а к а я вода хорошо растворяет фарфоровую
м ассу, образуя клейкую ж идкую м ассу на склеиваем ы х торцевых по­
верхностях обечаек. По данным Московского зав о д а «И золятор», по­
кры ш ку д л я маслонаполненного ввода на 500 кВ (высотой 3965 мм,
диаметром 818 мм, состоящую из 33 частей с нижней опорной частью)
склеиваю т 2 сут., суш ат в радиационной сушилке 12 сут, до влажности
0,4% и обжигают в печи с вы движ н ы м дном 10 сут. при ^= 1320° С.
В печи помещается 5 покрышек и в дополнение в печь с та в я т несколь­
ко 3-метровых и других изоляторов. Изготовление изолятора, начиная
с приготовления массы до выхода из обжига, продолж ается 30 сут.
Существенным недостатком рассмотренного метода яв л я ется при­
менение ручной профильной формовки, недостаточная прочность изде­
лий в местах склейки обечаек и за т р а т а большого количества времени
на суш ку и обжиг изделий.

§ 4. М АШ ИНЫ ДЛЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФО РМ О ВАН ИЯ

ЗА ГО ТО ВО К И ИЗОЛЯТОРОВ

Пои пластическом методе производства изоляторов обычно сначала

формуют заготовки, а затем изоляторы. Качество заготовок о казы вает
большое влияние на качество готовых изделий.
Нами у ж е были рассмотрены вакуум-прессы , на которых формуются
(протягиваю тся) заготовки различных размеров и формы, цилиндриче­
ские, конические, с цилиндрическим и коническим внутренним отвер­
стием. Д л я получения заготовок со сложным внутренним очертанием
применяют прессы с подвижной формой, а при массовом производстве
штыревых изоляторов — специальные машины д л я формования конус­
ных заготовок обкаткой или обжимом и др.
Д л я формования штыревых, подвесных, опорно-штыревых, сложных
частей, проходных, опорных изоляторов и т. д. в гипосовых или м етал ли ­
ческих формах используют полуавтоматы и в редких случ аях ручные
станки 24, подобные показанному на рис. 152,6.
Машины д л я формования заготовок. Полуавтоматический пресс
с подвижной формой (рис. 153, а) сл уж и т д л я формования заготовок,
опорных, штыревых и других изоляторов со сложной формой внутрен-
288
 Рис. 153. Машины для формования заготовок изоляторов:
а — п р ессо ва н и ем ; б — о б к а т к о й ; в — о б ж и м о м

него отверстия. Пресс характерен тем, что вращающийся пуансон 10 не

перемещ ается в вертикальной плоскости, а перемещается форма 11, з а ­
крепленная в поперечине 9. Все узл ы пресса смонтированы на м ассив­
ной станине /. Вращ ательное движение пуансону 10 и поступательное
движение поперечине 9 вместе с формой 11 передается от одного д в и г а ­
теля 7. Пуансону 10 вращение передается через ременную передачу 6
и пару конических зубчаты х колес 8; поперечине 9 — через ременную
передачу 6 и 5, червячную пару 3, кривошипы 2 и цепи 4.
Форма 11 имеет вставной поддон 12, который поднимается, когда
форма находит на неподвижный в ы тал к и ват ел ь 13. Валюшки в л а ж ­
ностью 20—22%, подготовленные на в акуум -п рессах, по одной в к л а д ы ­
вают в форму 11. З атем включают двигатель, приводят во вращение
пуансон, червячную пару и диски с кривошипами 2. Последние с по­
мощью цепей 4 поднимают поперечину 9 с формой 11. При подъеме
формы н ах о дящ аяся в ней м асса находит на вращающийся пуансон —
происходит формование отверстия в заго товке и ее уплотнение. В ы д а в ­
ливаем ы е из формы излишки массы срезаю тся и используются в про­
цессе производства.
При опускании поперечины вы тал к и вател ь 13 поднимает поддон 12
и в ы та л к и вае т отформованную заготовку. Последняя н аправл яется на
подвялку. При достижении влажности 18— 17% заготовки о б р аб а ты ва­
ют на станках.
Производительность пресса при прессовании изделий диаметром
100 мм и длиной 200 мм — 300—350 шт/ч, габаритные размеры /Х&Х
X h — 1,57X 1,15X 2,51 м.
Машина, формующая конусные заготовки обкаткой (рис. 1 5 3 ,6 ),
п редставляет собой ленточный транспортер, у которого над и под лен­
той 1 закреплены фасонные доски 2 и 3. Д о с к а 2 имеет ребро 4, посте­
пенно увеличивающееся по высоте к выходу заготовки. Цилиндрические
заготовки, у к л а д ы в а е м ы е на д ви ж ущ ую ся ленту 1 транспортера, у в л е ­
каю тся ею под доску 2. При перемещении под доской 2 заго товка об­
к аты ва ется , уплотняется и из одной цилиндрической получаются две
конусные заготовки с кольцевой бороздкой, образованной ребром 4.
Стальной проволокой 5 заготовка делится на две конусные заготовки.
Отформованные заготовки лентой 1 транспортера подаются к машине,
формующей из них изоляторы.
Производительность м аш и н ы — 1500—2000 шт/ч, мощность д ви гате­
л я — 0,35 кВт.
289
 Ось
движ ения
пуансона

Рис. 154. П олуавтомат для формования изоляторов в гипсовых формах (а) и формую­
щий пуансон (6)

Машина, формующая конусные заготовки обжимом (рис. 153, в ),

имеет д ва вращ ающихся навстречу друг д р угу в а л к а 2 и 8 с совпадаю ­
щими углублениями 3, которые подобны обжимаемой ими заготовке.
Привод валков осущ ествляется от д ви гателя 6 через редуктор 5 и пару
цилиндрических зубчаты х колес 4, закрепленных на в а л а х валков. По
л отку 1 заготовки подаются к в а л к а м , зах в аты ва ю тс я ими и о б ж и м а­
ются. Отформованные заготовки выпадаю т на транспортер 7 и тран с­
портируются к машине, формующей из них изоляторы.
Производительность м аш и н ы — 1700—2300 шт/ч; мощность д в и га ­
т е л я — 1,7 кВт; передаточное число редуктора t = 40; габаритные р а з ­
меры машины I x b x h — 1 ,7X 0 ,6 5 X 1 ,5 м.
Машины и станки д л я формования изоляторов в гипсовых и м етал ­
лических формах. Ручные станки 24 (см. рис. 152) нашли широкое при­
менение в промышленности д л я формования различных изоляторов
и деталей к ним. Они имеют разнообразное оформление.
Процесс формования изоляторов с использованием ручных станков
ск л ад ы в ае т с я из следующих операций: 1) подготовка кома — заго тов­
ки, соответствующей внутреннему очертанию формы; 2) заби вка кома
в гипсовую форму вручную или на станке; 3) формование изделия на
станке. Д л я формования изделия 23 сложного очертания станки снаб­
ж аю т несколькими наклонами с различными шаблонами или ж е при­
меняют один шаблон 22 сложного очертания. Отформованное и подвя­
ленное (до влажности 16— 18%) изделие извлекаю т из формы и оправ­
ляю т его поверхность на вращ аю щ емся диске резцами-клюш ками 18 до
приобретения изделием необходимой формы и размеров. Оправленные
изделия суш ат до влажности 1—3%, затем глазурую т и обжигают.
Полуавтомат для формования изоляторов в гипсовых формах
(рис. 154) состоит из д ву х самостоятельных механизмов: один сообща­
ет возвратно-поступательные движ ения пуансону, а второй — в р а щ а ­
тельное движение формам. К аж д ы й из механизмов имеет самостоятель­
ный привод. Возвратно-поступательные движ ения пуансону 15 сообща­
ются от д ви гателя 10 через клиноременную передачу 11, редуктор 12,
пару цилиндрических зубчатых колес 3, коленчатый вал 13, шатун 14,
серьги 2 и ползун 5. Последний перемещается в направляющих 4. П у ­
ансон 15 установлен таки м образом, что ось его с осью формы образует
угол а = 4 —5°; это позволяет формовать изделия с отверстием, сужи-
29 0
 Б-Б

ООН
Рис. 155. Полуавтомат для формования изоляторов с металлическими формами:
с — общий вид; б — м еталли ч еская ф орма; в — ки н ем ати ческая схем а
ваю щимся кверху. Вращ ательное движение шпинделю 7 с патроном 17
и формой 16 сообщается двигателем 1 через пару цилиндрических з у б ­
чатых колес 9, пару конических зубчаты х колес 8 и фрикционную муф­
ту 18. Р ас т я ж к и 6 воспринимают растягивающ ие усилия, возникающие
при формовании изделия.
Производительность п олуавтом ата — 3000—3500 шт/смену. Мощ­
ность двигателей приводов: пуансона — 2,4 кВт, шпинделя — 5,8 кВт,
соответственно число оборотов — 265 и ходов — 7— 10 в минуту. Прессо­
вое давление — 50 кН (5000 к г с ). Габариты I x b x h — 0,9Х 1,45Х 1,85 м.
Полуавтомат с шестью металлическими формами ГИЭКИ (рис. 155)
предназначен д л я формования штыревых изоляторов из масс в л а ж ­
ностью 18— 19%. В рам е 6 смонтированы все узлы , приводы стола 4
(с закрепленными на нем формами 3) и пуансонов 12 и 13, совершаю­
щих вращательное и возвратно-поступательное движ ения в верти каль­
ной плоскости.
М етал ли ческая форма (рис. 155,6) состоит из цанги 11 с продоль­
ным двухмиллиметровым разрезом, которая вставлена в обечайку —
форму 3, прикрепляемую к столу 4, и упирается в зажимной конус 15.
В цанге оформляется боковая поверхность изолятора; верх оформляет­
ся поддоном 16, а внутреннее очертание — д в у м я пуансонами 12 и 13:
пуансоном 12 — юбка 14, а пуансоном 13 — отверстие и резьба.
При формовании изделия цанга с ж а т а конусом 15\ при в ы т а л к и в а ­
нии цанга р азж и м ается, обеспечивая удаление изделия из формы. При
выталкивании изделия подъем цанги 11 ограничивается упорами. П уан ­
сон и цангу см азы ваю т эмульсией (75% керосина и 25% ски пи дара).
Привод всех узлов полуавтом ата осущ ествляется от д ву х д ви гате­
лей 8 (4,5 кВт, 950 об/мин) и 5 (2,8 кВт, 1420 об/мин). Вращение сто­
л у 4 передается от д ви гате л я 8 через редуктор 9, пару цилиндрических
зубчаты х колес 10 и мальтийский крест 2. З а один оборот пальца 1
привода мальтийского креста стол поворачивается на */б оборота (60°)
и останавливается. Положение стола фиксируется, и во время его
остановки происходит формование изделия. В ы талкивание отформо­
ванного изделия осущ ествляется поддоном 16, когда к у л а к 20, зак р еп ­
ленный на в а л у 7, поворачивает рычаг 18 на оси 19 и поднимается
шток 17.
Вращение, подъем и опускание пуансона 13 осущ ествляется от д ви ­
га т е л я 8 через редуктор 9, конические зубчаты е колеса 31, 33 и 30, вал
29, клиноременйую п ередачу 25 и шпиндель 23, который вывинчивается
или ввинчивается в гай к у 24 каретки 27.
При введении в зацепление с помощью электромагнитной муфты 32
зубчаты х колес 31 или 33 с колесом 30 шпиндель 23, вывинчиваясь или
ввинчиваясь в гай к у 24, перемещ ается вдоль оси. При вращении по ча­
совой стрелке шпиндель вместе с пуансоном 13 опускается; при этом
пуансон образует отверстие и нарезает резьбу в изоляторе. При пере­
ключении конических зубчаты х колес шпиндель получает вращение
против часовой стрелки, и пуансон вывинчивается из изделия.
Оформление юбки изолятора осущ ествляется пуансоном 12, шпин­
дель 22 которого смонтирован во втул ке 21 и вместе с ней получает
вращение через клиноременную передачу 28 от д ви гателя 5. Шпиндель
22 с пуансоном 12 в р ащ ается в одном направлении, а перемещение по
вертикали осущ ествляется только вместе со шпинделем 23.
Винт 26 сл уж и т д л я перемещения каретки 27 и д л я установки к а р е т ­
ки и шпинделя в определенном положении по высоте.
Формование изоляторов из вакуум ированны х заготовок на полуавто­
м ате осущ ествляется в такой последовательности (рис. 155, б): подача
заготовки в форму — позиции I и //; формование изделия — позиция
III; перемещение готового изделия к выталкивателю -— позиции IV и V;
выталки ван и е изделия — позиция VI.
292
 На полуавтом ате формуются изоляторы ТФ-2, ТФ-3 и ТФ-4 из фар­
форовой массы влажностью 18— 19%. Производительность машины
600— 1200 шт/ч, м асса полуавтом ата — 2250 кг.
Подобный и несколько модернизированный полуавтомат, в котором
оформление внутренней полости заготовки осущ ествляется вращ аю щ и­
мися и одновременно сближающимися верхним и нижним пуансонами,
нашел применение д л я формования опорных изоляторов ОМА-6
и ОМА-Ю. Производительность полуавтом ата — 600 шт/ч.

§ 5. М АШ ИНЫ И ОБО РУД О ВАН И Е Д ЛЯ Ф О РМ О ВАН И Я ИЗОЛЯТОРОВ

ШТАМ ПОВКОЙ ИЗ П О РО Ш КО ВЫ Х М А СС

В производстве электроизоляционных изделий ш тамповку применя­

ют при формовании опорных, штыревых и других изоляторов, а т а к ж е
электроустановочных фарфоровых изделий из порошковых м асс (ф ар­
форовое сушье — 84%, в о д ы — 13%, синтетической жирной кислоты —
0,37% и керосина — 2 ,63 % ).
Ш тамповка изделий осущ ествляется на полуавтоматических и а в ­
томатических прессах в разъемных стальных пресс-формах.
Полуавтоматический пресс (рис. 156), применяемый д л я формова­
ния штамповкой из порошковых м асс роликов, пробок, ш тыревых изо­
ляторов, гребенок и других изделий, имеет следующее устройство. На
колонне 7, ж естко закрепленной в плите 1, смонтированы стол 3 и крон­
штейны 8 и 14. Д л я устойчивости кронштейн 14 опирается на стойку 20.
В подшипниках кронштейна 14 смонтированы передаточный 13 и кри­
вошипный 11 валы , шейку последнего охваты вает подшипник ш атуна
10. Ш атун шарнирно соединен со штоком 9 пуансона (ш там п а) 6. М а т ­
рица 5 крепится к столу 3.
Пуансон 21 (рис. 156,6) на д ву х в т у л к а х 22 перемещ ается по н а­
правляющим стержням 24 матрицы. Поддон 25 вместе с формующей
частью 23 вставлен в гнездо плиты 26 и м ож ет в ней перемещ аться при

Рис. 156. П олуавтомат для штампования электроустановочного фарфора:

а — общ ий в и д п р е с с а ; б — п ресс-ф о рм а д л я ф о р м о ван и я гр е б е н о к ; в — гр е б е н к а ; г — с х е м ы про­
ц е с с а о б р а з о в а н и я р о л и к а ; / — п р ессо ван и е р о л и к а ; II — п о д ъ ем п у а н с о н а ; III — р а з д в и ж к а в к л а ­
д ы ш ей ; IV — в ы т а л к и в а н и е р о л и к а

293
н аж ати и на р ук о ят ку 2. При формовании изделия поддон находится
в самом нижнем положении, а при выталкивании изделия — в самом
верхнем. Верхняя часть поддона имеет бороздки 23, а н иж няя часть
пуансона — насечку, которые оставляю т отпечатки на готовом изделии.
От д ви гате л я 19 через ременную передачу 18, шкив 15 при включе­
нии рукояткой 17 фрикционной муфты 16, через передаточный вал 13
и пару цилиндрических зубчаты х колес 12 движение передается криво­
шипному в а л у 11 и ш атун у 10. Последний сообщает возвратно-посту­
пательные движения в вертикальной плоскости штоку 9 с пуансоном 6,
который при этом опускается на м ассу, находящ ую ся в матрице 5.
Порошковую м ассу из коробки 4 подают в матрицу вручную.
Пуансон (штамп) опускается на порошковую м ассу, находящую ся
в матрице, и прессует изделия. Отпрессованные изделия при нажатии
на р ук о ят ку 2 вы талки ваю тся из матрицы, снимаются вручную и у к ­
л ад ы в аю тся на поддон.
Производительность пресса — 4500 гребенок (рис. 156, в) за 7 ч.
На рис. 156,г в технологической последовательности показан про­
цесс прессования роликов, который м ож ет быть осуществлен на рас-'
смотренном прессе при зам ен е пресс-формы.

§ 6. М АШ ИНЫ ДЛЯ Ф О РМ О ВАН И Я ИЗДЕЛИЙ

М ЕТО ДОМ ГОРЯЧЕГО ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИ ЕМ

М етод горячего литья под давлением нашел применение в производ­

стве технической керамики, различных огнеупорных изделий, изделий
из ситаллов и наибольшее применение при формовании изделий радио­
технической керамики из стеатитовых масс и др. Стеатит состоит из
твердой кристаллической (60—65% M g S i 0 3) и аморфной (стеклоф аза)
фаз. С театитовая литейная м асса состоит из: сырого т а л ь к а (тальковый
к а м е н ь ) — 80%, глины Ч асо въ яр с ко й — 1,7%, углекислого бария —
18,3%. М асса обж игается (при 1200— 1300°С) в стеатитовый спек,
который измельчается до дисперсного состояния и при перемешивании
вводится в расплавленный парафин. В результате получается литейная
м асса с содержанием парафина 12— 15% (горячий ш ликер). Из послед­
ней методом литья под давлением в стальных формах формуют р а з ­
личной и весьм а сложной формы изоляционные изделия. Эти изделия
хорошо поддаются обработке на токарных, сверлильных и других стан­
ках.
Изделия из стеатитовых м асс размером 1—500 мм и более формуют
не только методом литья, а и прессованием при влажности 19%, про­
тяж ко й -с последующей обточкой при влаж ности 21—22% и лепкой при
влажности 23%.
Изделия из стеатита нашли широкое распространение благодаря
следующим достоинствам: 1) м ало м у тангенсу диэлектрических по­
т е р ь — t g 6 = 0 ,0 0 0 6 —0,0025; 2) высокому удельном у объемному сопро­
тивлению р „ = 1 0 15— 1016 О м -см; 3) высокой механической х ар ак тер и ­
стике и малой абразивности; 4) малой зависимости электрохарактери ­
стик от температуры и частоты.
Недостатки: 1) меньш ая устойчивость к термосменам — менее тер ­
мостойки; 2) меньший интервал спекшегося состояния (10—25° С, т. е.
в 4— 8 раз меньше, чем у электрофарфора, что усл о ж н яет процесс из­
готовления стеатитовых изоляторов больших р азм еров). В настоящее
вр ем я в ГИСе разработан а порошковая технология производства ст е а ­
титовой керамики с интервалом спеченного состояния 8 0 ° С * .
П олуавтом аты д л я формования изделий методом горячего литья
изготовляются с одним и д в у м я шликерными бакам и.

* См.: Стекло и керамика, 1975, № 10, с. 19.

294
 Z1 30

Рис. 157. П олуавтомат для отливки изделий из керамического парафинированного

шликера

П олуавтомат с одним шликерным баком (рис. 157, а) имеет станину,

покрытую металлической плитой 1, к которой прикреплен дюралюми­
ниевый б ак 3 с мешалкой 10, приводимой во вращение дви гателем 28
через червячный редуктор и клиноременную передачу. Б а к помещен
в изолирующий к о ж у х 5; пространство м е ж д у стенками б а к а и к о ж у х а
заполнено глицерином. В к о ж у х е установлены электрообогревательные
элементы 8, обогревающие глицерин, б ак и литьевую тр уб ку 11, через
которую шликер подводится к форме. На колоннах 15 смонтирована по­
перечина с закрепленным на ней цилиндром 14, шток 13 которого при­
ж и м ае т форму (рис. 157,6) к выходному отверстию литьевой трубки 11
(рис. 157, а ) .
Из компрессорной станции по трубке 26 подводится сж аты й воздух
под давлением 6 кгс/см2 и дросселируется до необходимого давления
в зависимости от формы и объема отливаемого изделия.
П ол уавтом ат оборудован вакуум -насосом 29, клапанной коробкой 4
с электромагнитом 2, резиновыми ш лангами и щитком. На последнем
размещены: реле времени (Е-52) 22, в ак уум м е тр 21, манометр 24 и тер­
мосигнализатор (ТС-100) 23, который связан с термопарой 20 и лато-
ром (на рисунке не п оказан ). Последним регулируют нагрев элементов,
тем п ературу глицерина и шликера. Термосигнализатор автоматически
вклю чает и выклю чает электрообогревательные элементы при пониже­
нии и повышении температуры шликера.
Металлические формы в зависимости от объема и конфигурации
формуемых изделий, имеют различную величину и конструктивное
оформление. На рис. 157,6 показана схема металлической формы д л я
отливки изделия в виде цилиндра 37 диаметром 50 мм, высотой 70 мм
и со стенками толщиной 5 мм. Форма состоит из поддона 30 с отвер­
стием 31, через которое внутрь формы подается шликер, корпуса 32
295
(в верхней торцевой части которого сделаны мелкие выступы, образую­
щие щели д л я выхода воздуха при заполнении формы шликером),
крышки 33, пуансона 34, скобы 36 и н аклад ки 35.
Керамический парафинированный шликер в объеме 20—30 л (состав
которого зависит от назначения и здели я), приготовленный вне маш и­
ны, с температурой 60—70° С переливают в рабочий б а к 3, затем его
зак р ы ваю т и включают м еш ал ку 10. Находящ ийся в б ак е шликер ва-
куум и руется в течение не менее 2 ч. Вакууми ровани е шликера осущест­
в л яется вакуум -насосом 29, создающим разреж ение 0,01 М П а (1 кпс/см2)
при закры том отверстии в литниковой трубке 11. Вакуум-насос
о тсасы вает воздух из бачка через д в а фильтра 17 и 27 по резиновым
ш лангам. Тщ ательная фильтрация вакуум ируем ого воздуха н уж на д л я
того, чтобы предотвратить попадания в вакуум -н асос частиц абрази в­
ной керамической массы, что м ож ет привести к быстрому его износу.
После того к а к шликер тщательно отвакуум ирован, вакуум -н асос
выключают, м еш ал ку останавливаю т, отвинчивают сетчатый фильтр 17
и вместо него к труб ке 16 подключают шланг 19. З атем с помощью
кнопки включают электромагнит 2, который поднимает клапан 6. При
этом сж аты й воздух от ресивера 25 по ш лангу 7 поступает внутрь к л а ­
панной коробки 4, по ш лангам 5 и 19 — внутрь бачка, а по ш лангу
12 — в цилиндр 14. Шток 13 прижимает форму к открытому отверстию
литниковой трубки 11.
С ж аты й воздух, поступающий внутрь б ак а, д ав и т на шликер, в ы ­
тесняет его через литниковую тр уб ку внутрь формы и заполняет ее.
Продолжительность заполнения формы и в ы д е р ж к а зави сят от конфи­
гурации и объема изделия и составляет 10—60 с. К а к только закончено
заполнение формы шликером, ср аб аты вает реле времени, автоматически
выклю чается электромагнит, клапан 6 под действием пружины оп уска­
ется, подача воздуха в цилиндр 14 и бачок 3 прекращ ается, а шток 13
под действием пружины поднимается и освобож дает форму. Зазор м е ж ­
д у формой и штоком в поднятом положении долж ен быть не менее
3—5 мм, что обеспечивает свободное снятие формы после отливки.
Этот зазор регулируется гайкам и, навинчиваемыми на колонны.
После того к а к автоматически выключится электромагнит, кнопку
его необходимо поставить в положение «выключено».
В передней части пневматического прижима имеется защитное стек ­
ло (на рисунке не показан о), которое д л я безопасности перед началом
работы должно быть повернуто (опущено). При опускании стекла про­
исходит блокировка электромагнитной системы, и когда стекло пол­
ностью повернуто (опущено), можно с помощью кнопки включить э л е к ­
тромагнит клапанной коробки.
При отливке изделий в форме образуется литник, имеющий д л я
разных изделий различную форму. Д л я кольца 37 литник 38 имеет
форму, показанную на рис. 157,6. При разборке формы литник отде­
л яется от основного изделия. Удаление отлитого изделия из формы,
в зависимости от объема и конфигурации, осущ ествляется распрессо-
вочным устройством (ры чаж н ы м прессом) или вручную.
При отливке кольца, после того к а к у д ал яю т скобу 36 (рис. 1 5 7,6 ),
штоком рычажного пресса н аж им аю т на пуансон, он опускается и от­
д ел яет литник от основного изделия. З атем поворачивают форму и с
помощью штока рычажного пресса выдавли ваю т из формы пуансон,
а затем вынимают и отлитое кольцо.
П олуавтомат (тип 902) имеет д в а шликерных б ак а — вспомогатель­
ный 5 (с загрузочным люком) и рабочий 9 (рис. 158). Баки м е ж д у со­
бой соединены шликеропроводом с краном 7, а внутри их имеются м е­
шалки, вращающиеся со скоростью п = 45 об/мин. С рабочим баком
соединена трубка 24 (питатель), через которую шликер подают в фор­
му, а обратный клап ан поддерж ивает в ней постоянный уровень неза-
2 96
Рис. 158. П олуавтомат д л я литья изделий (типа 902):
а — п р и н ц и п и а л ь н а я с х е м а ; б — общ ий в и д
висимо от уровня шликера в рабочем баке. Привод меш алок осущест­
в л яе тся от электродвигателей 2, через редуктор 3 и клиноременные
передачи 4 и 6. Кроме того, .полуавтомат имеет цилиндр 19 с механиз­
мом подъема и опускания, смонтированным в станине 13, поршень 31,
шток 30 и прижимную шайбу 21, ресивер 15 (емкостью 18 л ) , который
трубкой 16 соединен с водоотделителем, а трубкой 17 с клапан ом 28, ва-
куум насос (B1I-461M) с электродвигателем 27, клапан 28 управления
с педалью 29, клапан 25 комбинированный с ручками 26 (А-Б) пере­
ключения, две охладительные плиты 22, переключатель 11, водоотдели­
тель 14 (В41-13), м асл ен ку 10, которая трубками 12 соединена с цилин­
дром 19; ручку 8 механизма подъема и опускания цилиндра 19, р е г у л я ­
тор 18 давления, запорный клапан 1, штуцера 23 д л я подвода воды,
кнопка 54 д л я включения м еханизма среза литника, правый и левый
пульт управления. Переключатели 11 трубками 20 соединены с к л а п а ­
нами 28 и 25.
В правом пульте управления смонтированы: маховик 46 редукцион­
ного клапана, регулирующего давление сж атого воздуха при литье,
р ук о ятка 47 потенциометра, регулирующего ток н агревателя, манометры
44 и 39, установленные до редукционного клапан а, тумблеры 50, 49 и 48,
соответственно включающие и отключающие мешалки, местное освеще­
ние, вакуум-насос, м аховик 45 переключателя д л я подачи и отключения
сж атого воздуха в рабочий бак, сигнальные лампы — к расн ая 43, сигна­
лизирующая заполнение формы, синяя 41 — о работе вакуум -н асоса и
зелен ая 40 — о подаче электропитания. Вакуухмметр 42 показывает
степень вакуум ирован ия, пакетный выключатель 53, ручка 51 поворота
защитного щитка и пробка 52, закр ы ваю щ ая питающую труб ку 24
(рис. 158, а), ручки 26 д л я переключения кл ап ан а комбинированного.
В левом пульте управления смонтированы: электроконтактный термо­
метр 34 (ЭКТ-1) д л я измерения и регулирования тем пературы в рабо­
чем баке, тумблер 32 д л я включения и отключения н агрева вспомогатель­
ного шликерного б ак а, электроконтактный термометр 33 (ЭКТ-1) д л я
измерения и регулирования температуры во вспомогательном шликер-
ном баке и сигнальные лампы : белая 35, сигнализирующая о перемеши­
вании шликера во вспомогательном баке, ж е л т а я 36 — о перекачке
шликера, зеленая 37 — о перемешивании шликера в рабочем баке, т у м б ­
лер 38 д л я включения и отключения н агрева рабочего шликерно­
го бака.
Защитный щиток выполнен из оргстекла, предохраняет от попадания
горячего шликера на рабочего при случайно несомкнутой форме. В щит­
ке имеется микропереключатель, и если щиток не поднят, сж аты й воздух
не поступит в шликерный рабочий бак.
В шликерных баках осущ ествляется: расплавление, вакуумирование
и перемешивание шликера. При охлаждении водой кран а 7 в нем обра­
зуется шликерная пробка. Когда необходимо перекачать шликер из
вспомогательного в рабочий бак, прекращают подачу воды и включают
нагреватели, расплавляю щ ие пробку в кране. Баки имеют рубашки.
В пространство м е ж д у рубашкой и баком зал и вается глицерин, а для
разогрева шликера имеются трубчатые электронагреватели. В каж дом
баке тем пература п оддерж ивается автоматически электроконтактными
термометрами (типа ЭКТ-1).
Клапан 25 (рис. 158) комбинированный уп р авляет вспомогательными
процессами: вакуумированием, перекачкой шликера из вспомогательно­
го 1 (рис. 159) в рабочий 4 баки при открытой крыш ке вспомогатель­
ного б ак а и закрытом отверстии в питательной трубке 24 (см. рис. 158),
периодическим вакуум ированием и перемешиванием шликера в рабочем
баке в перерывах работы. Клапаны представляю т собой две конусные
чугунные пробки, притертые к отверстиям корпусов, в которых в попе­
речном направлении имеются отверстия.
29 8
 Рис. 159. Схема работы комбинированного клапана:
п о л о ж ен и я : / — в а к у у м и р о в а н и е ; II — п е р е к а ч к а : III — в а к у у м и р о в а н и е во в с п о м о га т е л ь н о м б а к е ;
I V '— в а к у у м и р о в а н и е в р аб о ч ем б а к е ; 1 — б а к в с п о м о га т е л ь н ы й ; 2-— ш ли кер н ы й к р а н ; 3 — п е р е ­
к л ю ч а т е л ь ; 4 — б а к р або чи й

Поворот пробок осущ ествляется сблокированными * рукояткам и А

и Б и д л я выполнения определенных операций они могут зан ять одно
из следующих положений (рис. 159):
Положение I — вакуумирование. Во вспомогательный б ак 1 рабочий
з а г р у ж а е т кусковой шликер, за к р ы в а е т крышку, отверстие питателя
и вклю чает нагрев. При достижении заданной температуры автоматиче­
ски вклю чаю тся: м еш алка во вспомогательном баке и вакуум -н асос,
откачивающий воздух из д ву х баков. В этот период включены н агр ев а­
тели крана 2 (7 на рис. 158, а) и через него циркулирует вода.
Положение II — перекачка. После окончания процесса вакуум ирова-
ния во вспомогательном баке 1 из него шликер перекачивают в рабочий
бак 4 при открытой крышке, выключенной м еш алке и закры том отвер­
стии в питательной трубке. При повороте рукоятки Б влево на 90° по­
д ач а воды в шликерный кран прекращ ается, воздух откачивается через
переключатель 3 только из рабочего б ак а, а в него благо д ар я разности
давлений перекачивается шликер из вспомогательного бака. Когда в р а ­
бочем баке шликер коснется датчи ка, р ук о ят ка Б пружиной 7 в о звр а­
щ ается в вертикальное положение, отключаются вакуум -насос, м еш алка
в рабочем баке и нагреватели шликерного кран а, в кране образуется
ш ликерная пробка и прекращ ается перекачка шликера. Если повернуть
ручку А в положение «заполнение» и вынуть пробку из питающей тр уб ­
ки, то можно осуществить заполнение форм. При этом к у л а к 6, воздей­
ствуя на микропереключатель 5, вклю чает м еш ал ку во вспомогательном
баке.

* Рукоятки блокированы и поэтому их нельзя одновременно вывести из вертикаль­

ного положения.
299
 Положение III — вакуум ирован ие шликера во вспомогательном баке.
При этом включены электронагреватели шликерного крана, через него
циркулирует вода и выключена м еш ал ка в рабочем баке. С тем чтобы
не было расслоения шликера, в последнем периодически включают м е­
ш ал ку при плотно закрытом отверстии питателя.
Положение IV — вакуум ирован ие шликера в рабочем баке. При этом
включены нагреватели шликерного крана, через него циркулирует вода.
При повороте рукоятки Б, создании необходимого в а к у у м а в рабочем
баке реле времени включает в нем меш алку. Под действием пружины 7
рукоятка Б возвращ ается в исходное положение и отключается в ак уум -
насос рабочего бака.
Работа литьевого полуавтом ата (см. рис. 158, а, б и 159). Л и тьевая
форма крепится в Т-образных пазах шайбы 21, в которой смонтирован
механизм отрезки литника, состоящий из диаф рагмы, толкателя и пру­
жины. При наж атии на педаль 29 клапан 25 з а м ы к а е т переключатель
ВК-411, ср аб аты вает первый электромагнит и отпускает золотннк. При
этом сж аты й воздух поступает в верхнюю полость цилиндра 19 и, на­
ж и м а я на поршень, прижимает шайбой форму к отверстию питателя.
Форма н аж и м ает на кнопку блокировки, вклю чается второй электро­
магнит (первый остается в нижнем положении) и в нижнее положение
опускается второй золотник. Воздух, продолж ая давить на поршень
прижимного устройства, через второй золотник поступает в шликерный
б ак и начинается заполнение формы шликером. Одновременно с рабо­
той второго электромагнита вклю чается реле времени, обеспечивающее
в ы д е р ж к у времени при зал и вке формы. По истечении определенного
времени (работы реле) обесточивается второй магнит, золотник под
действием пружины возвращ ается в верхнее положение и происходит
выход воздуха из шликерного б ак а. В это время подключается первый
магнит при помощи второго реле времени, которое вклю чается в момент
окончания работы первого реле времени на отрезок времени, достаточ­
ный д л я того, чтобы в шликерном баке избыточное давление снизилось
до нуля.
По окончании работы второго реле обесточивается первый магнит,
золотник пружиной возвращ ается в исходное положение, сж аты й воздух
поступает в нижнюю полость цилиндра и осущ ествляется подъем з а ж и м ­
ной шайбы с формой. При н аж атии на кнопку «срез литника» вклю ча­
ется магнит М Л, сж аты й воздух поступает в шайбу и, воздействуя на
диаф рагму и толкатель, производит срез литника.
Таблица 71
Техническая хар а кт е р и с т и к а п о л у а вт о м а т а (типа 902)________________

Н аим енование П оказатели Н аименование П оказатели

Объем отливаемых из­ Габаритные размеры

делий, см3: Ixbxh, м м .......................... 1275 x 820x1870
с теати то в ы х ................ До 150 М асса, к г .......................... 750
ф ерритовых.................. » 100 Емкость баков, л . . . По 3
Производительность Общая установочная
для деталей массой 25 г, мощность, к В т ................... 7 ,5
ш т/ч.......................................... 80 Размер формы (п а­
Температура расплав­ кет), м м .................................. 300x300x400
ления шликера (макси­ Расход воздуха, м3/ч 1.5
м альная), ° С ........................ 90 Расход воды, м3/ч . . 0 ,15
Усилия прижима Ход прижимного уст­
пресс-формы (макси­ ройства, м м .......................... 300
мальные), к г с ..................... 700 Ход толкателя срез­
Давление, МПа ного, м м ................................. 13
(кгс/см2) : Усилие среза литника,
воздуха .......................... 0 ,5 (5) Н (кгс) ................................... 2000(200)
в о д ы ............................... 0 ,2 (2) при
18° С
30П
 После отливки изделий в нестационарных формах их устанавливаю т
на одну из охладительных плит (левую или правую) д л я охлаждения.
При работе на стационарных формах плиты не используются, а о х л а ж ­
даю щ ая вода подводится в рубаш ку формы из штуцеров 23, на которые
надеваю тся шланги. В табл. 71 приведена характеристика полуавтомата.
Существенным недостатком полуавтом ата яв л яется небольшая ем ­
кость вспомогательного и рабочего баков и значительная насыщенность
разнообразными приборами (требующими весьма квалифицированного
обслуж ивания) при большом количестве ручных операций.

ГЛАВА XXXI

МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ х о з я й с т в е н н о й п о с у д ы

§ 1. ОБЩ ИЕ СВЕДЕНИ Я

Отечественная промышленность вы п ускает чрезвычайно разнообраз­

ный ассортимент хозяйственной посуды: тарелки, блюдца, чашки, чай­
ники и т. д. В процессе изготовления посуды одно из главны х мест
заним ает формование.
Работы советских ученых А. М. А хьяна, Г. J1. Ефремова, М. В. Ф л е­
рова, И. Я. Ю рчака и др. по выявлению причин неравномерности усад о ч ­
ных явлений *, регулированию рабочих свойств пластичных м асс и шли­
керов позволили создать новые машины и оборудование, механизирую­
щие и автоматизирующие процессы пластического формования и литья
изделия.
Большой в к л а д в дело механизации производственных процессов,
создания новых машин, автоматов и автоматизированных линий внесли
ГИКИ, Д улевский филиал ЦПКТБ М Л П Р С Ф С Р , ОМА-53 ЦПКБ М Л П
УССР, работники заводов и конструкторских бюро. К таким работам
следует отнести разработанные Д ул евски м филиалом ЦПКТБ под р у­
ководством Б. И. М ар ак о в а, Н. С. Тум анова широко используемые в по­
точных линиях: формующие п олуавтом аты д л я блюдец я тар ел о к —
АСФ-06М (0 7 М ), д л я чашек — АСФ-11М, д л я капселей — АСФ-05, для
блюд — АСФ-14, чайников — АСФ-26, д л я глазурования плоских изде­
л и й — АСФ-17М и полых изделий — АСФ-30, д л я декорирования п уль­
веризаци ей — АСФ-13 и др. Весьма интересными являю тся работы
ГИКИ и, в частности, А. С. Слуцкого, Ф. Э. Каш телян и И. В. В асильева
по созданию удачно используемых литейных полуавтоматов д л я формо­
вания тонкостенных полых изделий. Удачны работы ОМА-53 ЦЦКБ
М Л П УССР, в первую очередь работы по комплексной механизации
Барановского фарфорового завода и т. д.
Из большого количества созданных полуавтоматов, поточных механи­
зированных и автоматизированных линий перечисленными организация­
ми, конструкторскими бюро и рационализаторами заводов мы имеем
возможность рассмотреть только некоторые из них.

§ 2. МАШ ИНЫ ДЛЯ ПЛАСТИ ЧЕСКОГО ФОРМ ОВАНИЯ

ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ПО СУДЫ

Д л я пластического формования плоских и полых изделий применя­

ются ручные, полуавтоматические и автоматические станки и автом ати ­
зированные линии. На станках и полуавтом атах плоские изделия фор­
муют из специально подготовляемых пластов массы. В современных
полуавтом атах и ав то м атах специальным автоматическим устройством

* Неравномерность усадки объясняется возникновением определенной ориентации

частиц в результате обработки массы и формования изделий.
301
 круглы е болванки (скалки )
разрезаю тся на пласты или
определенной величины заго ­
товки, поступающие на форму
или в форму, где из них фор­
муются изделия.
Ручные станки д л я пласти­
ческого формования. Ручные
формовочные станки в основ­
ном заменены автом атам и и
полуавтоматами, но еще име­
ются на к а ж д о м фарфоровом и
фаянсовом заводе д л я экспери­
ментальных работ и формова­
ния уникальны х изделий не
массового изготовления. Р уч ­
ные станки бывают односкоро­
стными и двухскоростными
(рис. 160). Привод станка рас-
| положен внутри чугунной ста-
n. I нины 9 и осущ ествляется от
N. V " ' ' ^ д ви гателя 1 мощностью 0,5
кВт. Вращение шпинделю 7 пе-
D„ icn о - »
Рис. 160. Ручной двухскоростнои станок
редается от д ви гате
г
л я через
о о г
ре-
менные передачи 2, 3 и 5, тран ­
смиссионный в а л 4 и фрикци­
онные муфты 8 и 10. Фрикционные муфты включают с помощью педали
11 или через систему рычагов, связанных с наклоном 6. Когда наклон
поднят, включается муфта 8, шпинделю сообщается вращение со скоро­
стью 130 об/мин и осущ ествляется р азв о д ка пласта. При опускании н а­
клона происходит включение муфты 10, шпинделю сообщается скорость
вращения 350 об/мин и осущ ествляется формование изделия. Установле­
но, что разные скорости вращения при разводке и формовании влияют на
улучшение качества формуемых изделий.
Привод станка долж ен позволять в широких пределах менять число
оборотов шпинделя в зависимости от формы и размеров формуемого из­
делия. Скорости д л я обычных масс при формовании тарелок должны
составлять ~ 5 м/с, а при формовке блюдец — 4,15 м/с и т. д. (табл. 72).
Упорядочение скоростей вращения шпинделей формовочных станков
позволило не только повысить производительность, но и улучшить к ач е­
ство формуемых изделий.
Н орм альная работа станка возможна лишь в том случае, если отсут­
ствует вибрация, оси наклона и шпинделя совпадают, а формодержа-
тель с формой центрирован по оси шпинделя, в противном случае изде­
лия будут иметь разную толщину.
Полуавтоматы для пластического формования плоских и полых из­
делий. Талантливый коллектив конструкторов Д ул евского филиала
ЦПКТБ М Л П Р С Ф С Р в составе Б. Н. М ар ак о в а, Н. С. Туманова,
М. Я. Михеичева, Б. А. Прохорова, В. А. М иняева, Н. К. Яснецова и др.
на базе проведенных экспериментально-теоретических исследований
и используя накопленный опыт создали и продолжаю т работать над
созданием оригинальных отечественных конструкций машин, автоматов,
автоматизированных линий, обогащающих фарфоро-фаянсовую про­
мышленность.
Вначале были разработаны опытные конструкции полуавтоматов д л я
формования тарелок и блюдец. В основу этих полуавтоматов залож ен
новый метод формообразования, который состоит в том, что в р езу л ь та­
те р аскаты ван ия роликовым (дисковым) шаблоном 1 (рис. 161) на в р а ­
302
щающейся гипсовой или пластмассовой * форме
2 массы из нее образуется тарелка. В процессе
раскаты ван ия, чтобы и збеж ать прилипания м а с ­
сы к ролику, последний нагревательным элемен­
том 3 подогревается до температуры 90— 130° С.
Этот метод и теперь широко применяется в со­
временных полуавтоматах.
Исследования, проведенные на опытных об­
разц ах машин, позволили определить оптималь­
ные значения числа оборотов шпинделя с формой
и формующего ролика, рабочей температуры ро­
лика, а т а к ж е врем я цикла, за которое обеспечи­
вается качественная формовка изделий. На базе Рис. 161. С хема формо­
вания тарелки и блюдца
опытных образцов машин ЦПКТБ были созданы раскатыванием пласта
новые, более совершенные, высокопроизводитель­ массы на гипсовой или
ные полуавтоматы. В них был предусмотрен пе­ пластмассовой форме
риодически вращающийся стол, механизирующий роликовым (дисковым)
ш аблоном
подачу к формующему ролику формы с пластом
массы.
П олуавтоматы АСФ-06М, АСФ-07М и АСФ-11. Д улевский филиал
ЦПКТБ на основе опыта эксплуатации полуавтоматов ПТ-5, Г1Т-6,
и ФАП-22 создал более совершенные конструкции формующих п олуав­
томатов АСФ-06 и АСФ-07 д л я формования плоских изделий, первые —
для изделий диаметром до 200 мм, а вторые — до 240 мм и АСФ-11 для
формования полых изделий. Особенности вновь созданных п олуавтом а­
тов: 1) одинаковая кинематическая схем а и компоновка унифицирован­
ных и улучшенных конструкций узлов, смонтированных в одинаковой
д л я всех полуавтоматов литой станине; 2) более вы сокая производитель­
ность за счет введения поворотного стола, создание жесткой станины

Таблица 72

Оптимальные обороты шпинделя формовочного станка

Ф орм овочн ая О птим альная скоро сть

м а сс а Изделие вращ ен ия ш пинделя,
об/мин

Фарфор Чашки 60 0
Тарелки:
глубокие тонкие D —240 мм и мелкие £>=
= 2 2 5 мм 400
мелкие £>= 2 0 0 мм 425
Блю дца фасонные нормальной величины 500
Блю да овальные (разных размеров) 60— 100
Чайники сервизные 4 0 0 — 60 0

Фаянс Тарелки глубокие гладкие 0 = 2 4 0 м м .................. 380—417

Блю дца «Европа» ............................................................. 390-500
Чашки «Прямая г р а н ь » ............................................... 4 4 0 — 540
Кувшины, умывальные тазы, бочонки и другие
крупные полые изделия ................................................... 4 0 0 — 450

Шамот Капсели д л я фарфоровых тарелок 22 0— 250

Крупный капсель (бандура) . . . . 150-175

* Пластмассовые формы по сравнению с гипсовыми (по данным ГИКИ) имеют срок

служ б ы в 50— 100 раз больший, в них можно отформовать 5000 изделий, а на гипсовых
только 50 — 70 и их масса в 3 — 4 раза меньше гипсовых.
303
и других более совершенных узлов, обеспечивающих продолжительную
работу без существенных переналадок.
П олуавтомат АСФ-07 (0 6 ) д л я формования плоских изделий имеет
литую станину 1 (рис. 162), в которой собраны все его основные узл ы
и смонтированы: приклон 8, стол 2, транспортер д л я уд ал ен и я обрезков,
пульт управления, а в последних конструкциях — автоматический д о з а ­
тор пластов массы и т. д. Все узл ы ав то м ата приводятся во вращение
от трех электродвигателей 34, 35 и 10, работа которых синхронизирова­
на. Д ви гатели 35 и 10 выполнены с редукторами.
От д ви гателя 34 через клиноременную передачу 33 приводится во
вращение червячный вал 29, который через червячные колеса 30 и 19
передает вращение распределительному в а л у 26 и в а л у 23. От в а л а 23
через коническую пару 20 вращение передается водилу 15, палец 14 ко­
торого периодически приводит во вращение четырехпазовый мальтий­
ский крест 13 вместе с валом 22 и столом 2. Стол отлит из алюминиевого
сплава, имеет четыре отверстия со сменными гнездами под гипсовые
формы, на которые перед формованием к л ад е тся п ласт массы. На в а л у
23 имеется к у л а к 21, который через ролик 25 и ры чаг 39 выводит колод­
к у 37 из зацепления со шкивом 36. Колодка с помощью пружины 38
притормаживает шкив 36, останавливает его, а т а к ж е вал 16 с формо-
д ер ж ател ем 3 и формой 4 в тот момент, когда к у л а к 24 через конечный
выключатель выклю чает дви гатель 35. Когда колодка 37 выведена из
зацепления со шкивОхМ 36, к у л а к 24 воздействует на конечный вы клю ча­
тель, включается дви гатель 35 и через клиноременную передачу вращ е­
ние передается в а л у 16, формодержателю и форме.
Эти операции осущ ествляются перед формованием изделия. Затем
к у л а к 32 поворачивает наклон 8 вокруг оси О вместе с формующим
роликом 5, который при этом опускается на пласт массы, уложенный
на гипсовую форму, а к у л а к 31, рычаг 18 и толкатель 17 поворачивают
приклон 8 вместе с головкой 6 и роликом 5 вокруг оси АА в пределах
у гл а ~ 15°.
30 4
 I 3 10

IS 17 IS

Рис. 163. П ол уа вт ом а т АС Ф -11 д л я формования полых изделий:

а — разр ез; б — ки н ем ати ческая схем а

Вершина конуса ролика и центр формул при формовании изделия д ол ­

жны строго совпадать.
Формующий ролик постоянно вращ ается к а к при формовании изде­
лия, т ак и при подъеме наклона. Привод ролика осущ ествляется от д ви ­
гателя 10 со встроенным редуктором через клиноременную передачу
и шкив 7. Последний сидит на валу, на котором закреплены н агр ев а­
тельный элемент и формующий ролик. В теле ролика имеется термопара.
Выводы от термопары и нагревательного элемента подведены к контакт­
ным кольцам, к которым приж аты щетки. Выводы от щеток св язан ы с
приборами пускорегулирующей аппаратуры . Если формующий ролик в ы ­
полнен из фторопласта, необходимость в электронагревательны х элемен­
т ах и см азк е поверхности ролика отпадает.
О брезалка опускается и поднимается вместе с наклоном 8; выполне­
на она в виде ры чага 12 с закрепленным на конце ножом 9, который
в период формования обрезает с к р ая изделия излишки массы. П ослед­
ние поступают на транспортер и выносятся им за пределы полуавто­
мата.
Эти операции осуществляются при формовании изделия. После того
к а к изделие отформовано, возвращение наклона в исходное положение
происходит контргрузом 11. В тот ж е период к у л а к 28 с помощью ры ча­
га 27 осущ ествляет подъем в а л а 22 со столом 2. Затем водило 15
пальцем 14 входит в паз мальтийского креста 13 и поворачивает его
вместе со столом 2 на 90°. В период поворота стола форма с уложенным
пластом массы с позиции загр узки переходит на позицию формовки под
формующий ролик, а из этой позиции переходит на позицию разгрузки,
где форма снимается с отформованным изделием и устан авл и вается
в сушилку.
П олуавтомат АСФ-11, предназначенный д л я формования полых из­
д е л и й — чаш ек и к р у ж е к диаметром до 180 мм и высотой до 130 мм,
имеет (рис. 163) литую станину 12 в которой, к а к и в полуавтом ате
АСФ-07, смонтированы все узлы. На станине установлены: приклон 11
с формующим шаблоном-роликом 8 и обрезалкой 10, шпиндель с п ат­
роном 7, подъемно-поворотный стол 6 с механизмом подъема 17 и води-
лом 5 мальтийского механизма поворота стола, распределительный 16
и промежуточный 1 валы , транспортер 9 д л я удален ия обрезков массы
и механизма 13 управления (подачи) вак уум о м , .маслобака 18 с масло-
насосом и червячного в ал а 3. В верхней части шпинделя имеется отвер­
стие, через которое подается в а к у у м 0,07 М П а (0,7 ат) в полость пат­
рона д л я уд ер ж ан и я формы. В а к у у м подается через труб ку 15, распре-
305
делительный клапан 14 от вакуум -н асоса. На в а л у 4 поворотного стола
6 ж естко закреплен четырехпазовый мальтийский крест 2 и серьги, с в я ­
занные с рычагом 17 подъема стола.
Р ы чаг 17 приводится в действие кулаком 21, закрепленным на р ас­
пределительном в ал у 16, Все узл ы полуавтом ата приводятся во вращ е­
ние от трех электродвигателей 19, 28, 24. От д ви гателя 19 и клиноремен­
ную передачу — шпиндель с патроном 7. От д ви гателя 28, клиноремен­
ную и червячные пары 20 и 22 — распределительный 16 и промежуточный
1 валы. От последнего через коническую пару приводится во вращение
водило 5, палец которого передает вращение четырехпазовому мальтий­
скому кресту 2 с валом 4 и столом 6. Звездочки 25 и 23 осуществляют
привод транспортера, к у л а к 26 приводит в действие механизм в а к у у м а ,
а к у л а к 27 — приклон 11. Д ви гат ел ь 24 передает вращение формующему
ролику 8.
П олуавтом ат АСФ-11 подобен полуавтоматам АСФ-06 и АСФ-07
выполнен из унифицированных деталей и узлов, но имеет другую конст­
рукцию: приклон а с формующим роликовым шаблоном 8, патрона с гип­
совой формой. Приклон выполнен литым с противовесом, смонтирован
и поворачивается на неподвижной оси. На приклоне установлены д в и га ­
тель 24 и клиноременная передача. В формующем ролике имеется элект­
рический нагревательный элемент и помещена термопара, выводы от них
подведены к контактным кольцам, к к а ж д о м у из которых прижата
щ етка. Выводы от щеток связан ы с приборами пускорегулирующей ап­
паратуры.
Работа полуавтомата. Автомат включается выклю чателями и пуско­
выми кнопками. При опущенном столе в гнездо стола устан авли ваю т
форму и забрасы ваю т в нее порцию массы. Затем стол поднимают, фор­
м а выступающим кольцом опускается в гнездо стола, который повора­
чивается и переносит ее на позицию формовки. Здесь стол опускается,
форма садится в патрон шпинделя и он приводится во вращение. Одно­
временно поворачивается приклон с вращающимся роликом, который
входит е форму и отформовывает изделие, из которого автоматически сре­
зается излишек массы, уносимый транспортером. З атем приклон пово­
рачивается и формующий ролик выходит из формы. При этом в ы кл ю ­
чается и зато р м аж и вается шпиндель. Стол поднимается, вынимают
форму из патрона шпинделя и переносят ее на позицию загрузки. Д а л е е
форма с отформованным изделием снимается, а ставится свободная
форма и процесс повторяется.
П олуавтомат АСФ-05 предназначен для формования капселей из ко-
рундомулитовой массы, в которых осущ ествляется вторичный обжиг
глазурованных изделий. По конструктивному исполнению он подобен
рассмотренным полуавтом атам АСФ-06 (07), но имеет другой формы
роликовый шаблон, гипсовую форму, устан авли ваем ую в патроне шпин­
деля и насос, который периодически подает с м а з к у на шаблон перед
формованием.
Внедрение корундомулитовых капселей привело к увеличению их обо­
рачиваемости и большому экономическому эффекту.
П олуавтомат АСФ-26 для формования чайников шаблоном (рис. 164).
На Первомайском, Дмитровском и Д ул евском зав о д ах имеется опыт
формования чайников роликовым шаблоном. В этом случае чайник в ы ­
полняют с большим отверстием под крышку.
В результате проведенных экспериментов В. А. Шулиным, А. А. Его­
ровым и Б. А. Прохоровым д л я формования обычной формы чайников
создан специальной конструкции шаблон (рис. 164, б), состоящий из
д вух пластин, м е ж д у которыми вводится см азк а (керосин со стеарином),
одновременно осущ ествляется двойная обработка внутренней поверхно­
сти чайника. Создана новая у д ач н ая конструкция п олуавтом ата АСФ-26,
предназначенного д л я одностадийного формования корпусов чайников
30 6
 Рис. 164. П олуавтомат АС Ф -26 д л я формования чайников:
а — общ ий в и д ; б — ш аб л о н ; в — к и н е м а т и ч е с к а я с х е м а

и сахарниц объемом 700 см3, высотой до 170 мм и диаметром до 215 мм

(и 240 мм при обычном формодержателе) из фарфоровых и фаянсовых
масс в разъемны х гипсовых формах. Характерной особенностью полу­
авто м ата (рис. 164, а, б и в ) яв л я ется наличие в нем специальных (лево­
го и правого) копиров 1, которые при вертикальном ходе приклона 2
автоматически зад аю т вход и выход рабочих органов (шаблонов) в гип­
совые формы и из них.
П олуавтом ат может одновременно формовать д в а одинаковых или
разных корпуса (чайник и сахарни цу). Он имеет д ва приклона 2 с фор­
мующими ползунами 3, шаблонами 4, шпинделем 6 с патронами 5 д ля
закрепления в них разъемных гипсовых форм. Формование корпусов
осущ ествляется с помощью механизмов доформовки, которые состоят
307
 Таблица 73

Техническая характеристика формовочных полуавтоматов АСФ

Н аим енование АСФ-Об АСФ-07 АСФ-11 АСФ-05 АСФ-26

Производительность,
ш т/ч.......................................... 60 0 — 750 4 80 900 180-300 350-500
Мощность двигателей,
кВт (об/мин):
привода шпинделей . 0,6 0 ,6 1,3 1 3(1430)
привода роликов
(ш а б л о н а )................... 0,6 0,6 0 ,0 8 0,6 —

распределительного
в а л а ................................. 1 (960) 1(960) 1,1 1(960) 2 ,2(950)
м асл о н асо са................ 0 , 2 7 ( 1 4 0 0 ) 0 , 2 7 ( 1 4 0 0 ) 0 , 2 7 ( 1 4 0 0 ) — —
Мощность электрона­
гревателя, к В т .................... 2,2 3 — 1 —

Угловая скорость,
об/мин:
ш пинделей.................... 350-440 250-350 1000 310 800
формующих роли­
ков ................................... 240-375 200-320 42 0 1 0 0 — 200 _
Максимальный ди а­
метр формуемого изде­
лия, м м .................................. 200 24 0 180 33 0 2 1 5 — 240
Габаритные размеры
ixb xh , м ............................. 1 , 4 6 x 1 , 0 5 х i,6 1 X 1,594 х 1 , 4 7 х 1 , 3 0 х 1 , 3 4 X 1 , 1 9 Х 1 , 1 7 X
М асса, к г .......................... X I , 59 4 X I . 54 0 X 1,53 X I , 67 х 1,05X1,6
1460 1540 1350 1000 1250

из к ул ак о в 9. толкателей 10, двуплечего ры чага 11, который упирается

в ролик 13 подвижного ползуна 3.
Привод механизмов полуавтом ата осущ ествляется от двигателей 15
и 16. Д ви гатель 15 приводит во вращение распределительные валы 7
и 8, а двигатель 16 осущ ествляет вращение шпинделя 6, патрона 5 через
вертикальный вал и клиноременные передачи и от него; через клиноре­
менную передачу п ередается вращение другом у шпинделю 6.
Д ви гател ь 15 работает непрерывно, а двигатель 16 периодически
и уп р авляется кулаком 28, который воздействует на концевой выклю ча­
тель привода вращения шпинделей.
К ул ак 29 воздействует на пневмоклапан системы подачи рабочей
смазки, а к у л а к 30 воздействует на пневмоклапан продувки каналов
подачи рабочей смазки, к у л а к 31 — на пневмоклапан сдувки обрезков.
К улаки 21 и 22 осуществляют движение приклонов к форме и от нее.
Неподвижный к у л а к 12, воздействуя на ролик 19, поворачивает приклон
вокруг горизонтальной оси АА, одновременно поднимаются и опускаю т­
ся приклоны вдоль вертикальных колонн 18. От к ул ак о в 20 двуплечим
рычагом осущ ествляется подъем и опускание шестигнездного стола 23.
Последний поворачивается на 120° с помощью реечно-шестеренчатой
передачи 25, которая уп р ав л яется кул ако м 27 через двуплечий рычаг
26. Транспортер 24, приводимый в движение цепной передачей через
коническую пару, у д а л я е т обрезки массы, получаемые при формовании.
Работа полуавтомата. Гипсовые формы с формовочной массой, под­
готовленной на пласторезке 17, устан авли ваю тся на позицию загр узки
в гнезда стола на подставки, закрепленные на стерж н ях 14. Затем стол,
поднимаясь, снимает формы с подставок и они зах о д ят в гнезда стола.
Д а л е е стол с формами, поворачиваясь, переносит формы на позиции
формования в патроны шпинделей, в которые они устан авли ваю тся при
опускании стола. Затем приклон под действием к ул ак о в опускается,
заводит шаблоны в формы, одновременно включаются шпиндели и осу­
щ ествляется формование. После того к а к изделия отформованы, при-
308
клон поднимается вверх, выводит шаблоны из форм, а стол, поднимаясь,
извлекает формы из патронов шпинделей, переносит их на позицию вы ­
грузки л загрузки. О бслуж ивает полуавтом ат 1 человек.
Техническая характеристика полуавтоматов АСФ приведена
в табл. 73.

§ 3. М АШ ИНЫ ДЛЯ ФО РМ О ВАН И Я Ч А Ш ЕК ЛИТЬЕМ

Работы по автоматизации литья фарфоровой и фаянсовой посуды до

последнего времени не д авали положительных результатов, вследствие
того что обычно копировались ручные методы, главным образом метод
сливания через край, не позволяющий получать изделия с одинаковой
толщиной стенок.
Д л я создания литейных полуавтоматов надо было решить следующие
задачи: обеспечить вакуум изацию и точную дозировку шликера, зал и ­
ваемого в формы, удаление из них избыточного шликера после образо­
вания изделия с необходимой толщиной черепка, повторное использова­
ние отсасываемого шликера, применение радиационно-конвективного
н агрева д л я ускорения сушки.
В результате экспериментально-исследовательских работ, проведен­
ных в ГИКИ, все эти задачи были решены советскими специалистами
А. С. Слуцким, Ф. Э. Каштеляном и И. В. Васильевым, были созданы
успешно эксп луатируем ы е двух-, трех- и четырехструйные карусельны е
литейные полуавтоматы.
Двухструйный карусельный литейный полуавтомат СКВ-2 установ­
лен и успешно работает на Д ул евском и других заводах и в ы д ает в час
600 шт. высококачественных тонкостенных чашек типа «Тюльпан».
Принцип действия полуавтом ата состоит в том, что в гипсовые фор­
мы, устан авл и ваем ы е в гнезда периодически вращ аю щегося стола, зал и ­
ваю тся строго определенные порции шликера, из которого примерно за
2 мин у стенок формы образуется черепок — чаш ка с толщиной стенок
1,4— 1,6 мм. Остаток жидкого шликера отсасы вается из формы и исполь­
зуется в процессе работы. Отформованные таким образом изделия под­
сушивают в самой машине, а затем вынимают вместе с формой и у с т а ­
навливают в специальное сушило. На место вынутых форм в гнезда сто­
ла устан авли ваю т подсушенные гипсовые формы.
Д л я осуществления перечисленных операций полуавтомат имеет стол
7 (рис. 165, а) с приводом 6, обеспечивающим ему прерывистые д в и ж е ­
ния, дозатор 3, отсасывающее устройство 4, м еш алку 1, вакуум -н асосы
с дви гателями 10, ресивер 2, две группы клапанов 8 и 9 и кулачковый
вал 20 (рис. 165 б ), синхронизирующий работу всех узлов машины.
Стол предназначен для установки гипсовых форм и транспортирова­
ния их от места ручной подачи к позициям: дозирования, отсоса, подсуш­
ки и съема форм с отформованными изделиями. В целях облегчения
стола и уменьшения сил инерции стол отлит из алюминиевых сплавов.
В диске стола по д вум концентрическим р яд ам (в последней модели 4
р яд а) имеются гнезда, в которые ста вя тся гипсовые формы. Стол надет
на центральную колонну, опирается на нее и в ращ ается вокруг нее.
Привод (рис. 165, б), сообщающий столу прерывистые движения,
осущ ествляется от электродви гателя 27 (0,25 кВт, 1400 об/мин), через
клиноременную передачу 28, червячный редуктор 29, цилиндрические
30 и конические 26 зубчаты е колеса и мальтийский механизм. М альтий­
ский крест выполнен на нижней стороне стола. В пазы 23 мальтийского
креста входит палец 24 водила 25 и поворачивает его вместе со столом
на '/зо часть оборота.
От д ви гателя 27 вращение передается еще и главном у распредели­
тельному кулачко вом у в ал у 20 через клиноременную передачу 28, чер­
вячный редуктор 29, цилиндрические 30 и конические зубчаты е колеса
309
11, вертикальный вал 12, зубчатую коническую п ар у 13 и передачу 18.
Кулачковый вал 20, кулачки 14, 15,16. 17,19, 21, 22 и клапаны 45,46,47,
48, 65, 67, 68 и 70 (рис. 165, в и г ) смонтированы на стойке 71 и синхро­
низируют работу всех узлов машины. К у л а к 22 осущ ествляет подъем
са л азо к 35 вместе со смонтированными на них отсосами 31 и 32. К улаки
14, 15, 16, 17 и клапаны 65, 67, 68 и 70 (рис. 165, г) уп равляю т дозатором
и цилиндром 80 капельницы 81.
Д озатор двухструйный, смонтированный на подставке 87\ он ав то м а­
тически равными и точно отмеренными дозами шликера зал и вает одно­
временно две гипсовые формы. Д озатор имеет четыре к ам ер ы 88, 83, 90
и 93, сообщающиеся м е ж д у собой кан алам и 82, 86, 92 и 89. Все кам еры
закры ваю тся одной крышкой 55, на которой смонтированы винты 61
и 50 и колпаки 57, 62 с пружинами 58 и мембранами 52, управляющ ие
клапан ам и 53 и 76. Последние под действием пружины 58 закры ваю т
выходные отверстия кам ер 88 и 93, а при создании под колпаками раз-
режения мембраны 52 поднимают клапан ы 53 и 76\ содержимое камер
выливается в гипсовые формы.
Объем в ы д ав аем ы х доз шликера м ож ет изменяться от 360 до 560 см3
регулировочным кольцом 91, которое соединяется со стержнем 51 и вин­
том 61 может подниматься или опускаться. При подъеме кольца оно
перекрывает отверстия 89 и 92, в результате чего в к ам ер ах 88 и 93
помещается больший объем шликера, а при опускании кольца шликер
переливается через него в к ам ер у 90 и объем шликера в к ам ер ах 88 и 93
уменьш ается. Избыток шликера из кам еры 90 по ш лангу 85 в о звр ащ а­
ется в м еш ал ку 1.
Клапаны, управляющ ие работой узлов полуартомата (дозатором, ци­
линдром капельницы и отсосами), выполнены двойными, чтобы выклю ­
чение в а к у у м а сопровождалось подачей атмосферного воздуха (д а в л е ­
ния). В двойном клапан е (рис. 165, д) клапаны 98 и 101 прижимаются
к седлам пружинами 100 и 95, надетыми на стержни 94, а подъем их осу­
ществляется рычагами 66 и 69 (рис. 165, ..), на которые через ролики
воздействуют кулаки.
Когда клапан 98 (рис. 165, д) поднят, а клапан 101 за к р ы в а е т гнез­
до, атмосферный воздух зас асы в ается в отверстие 96 и через отверстие
97 поступает в шланги, а по ним — в дозатор, заполненный шликером.
Поступление атмосферного давления в дозатор способствует быстрому
его опорожнению. Когда клапан 98 перекры вает гнездо, а клапан 101
поднят над гнездом, шланги, подводимые к узл а м полуавтом ата, через
отверстие 97, кан ал 99 и отверстие 102 соединяются с линией в а к у у м а .
Отсасывающее устройство состоит из отсосов 31 и 32 (рис. 165, в),
смонтированных на с а л а з к а х 35. В период остановки стола салазки
с отсосами д в а ж д ы опускаются, а их наконечники 33, 34 погружаю тся
в формы, отсасывают остатки шликера и кыходят из форм. Работой
отсоса 32 уп равляю т клапаны 47, 48, а отсоса 31 — клапаны 45, 46.
Включение в а к у у м а осущ ествляется, когда наконечник приближается
к поверхности шликера, а выключение — в начале выхода из формы.
Во всасываю щ ем наконечнике 103 отсоса (рис. 165, е) имеется обратный
клапан 104, закрывающ ий и открывающий кольцевую щель 105. При под-

Рис. 165. Карусельная полуавтоматическая машина СКВ-2 для литья полых

изделий:
а — общ ий в и д у с т а н о в к и ; б — к и н е м а т и ч е с к а я с х е м а п р и в о д а у з л о в ; в — с х е м а у п р а в л е н и я рабо*
той о тсо со в; г — с х е м а у п р а в л е н и я рабо то й д о з а т о р о в ; д — с х е м ы д во й н о го к л а п а н а ; е — с х е м а
о т со са
311
ведении в а к у у м а к отсосу кл ап ан поднимается и излишки находящ ею ся
в форме шликера через открывающ ую ся щель под атмосферным д а в л е ­
нием поступают в отсос и д ал ее по ш лагам 37 и 36 в баллоны-сборники
38 и 40, имеющие сливные обратные резиновые клапаны.
Работа полуавтомата. На рис. 165, г показана схем а управления р а ­
ботой дозаторов, а на рис. 165, в — схема управления работой отсосов.
К ак ук азы в ал о сь выше, работа всех узлов полуавтом ата синхронизиру­
ется непрерывно вращ аю щ имся главны м распределительным валом 20.
П ол уавтом ат обслуж и вается д в у м я вакуум -н асосам и, приводимыми
в движение дви гателями 10 (рис. 165, а). Подвод в а к у у м а к в а к у у м -к л а ­
панам осущ ествляется через стеклянные колпаки 64, 43 и 44, а от к л а ­
п ан о в — к узл а м п олуавтом ата по резиновым ш лангам. Узлы полуавто­
м ата выполняют определенные операции к а к при вращении, т а к и во
время остановки стола.
В период вращения стола, когда к у л а к 15 поворачивает рычаг 66
и поднимает клапан 67, последний соединяет с линией в а к у у м а , прохо­
дящей через стеклянный колп ак 64, шланги 74, 63 и 59, которые подведе­
ны к патрубку 60 дозатора, и шланг 78, подведенный к цилиндру 80.
В результате того что кам еры дозатора находятся под в акуум о м , а шли­
кер в меш алке под атмосферным давлением, он из меш алки 1 по шлангу
84 проходит в к ам ер у 83 дозатора. В шланг 85 шликер поступить не
может, т а к к а к этому препятствует закрепленный на его конце обратный
клапан.
Шликер, поступающий в к ам ер у 83 дозатора, по к ан ал а м 82 и 86
проходит в кам еры 88 и 93. Избыток шликера переливается через регу­
лировочное кольцо 91 и поступает в к ам ер у 90, а из нее по ш лангу 85
проходит в м еш ал ку 1.
В а к у у м , создаваемы й в шланге 78 и в полости цилиндра 80, з а с т а в ­
л яет поршень вместе со штоком и капельницей переместиться влево.
Капельница 81 перекры вает выходные отверстия дозаторов и у л ав л и вает
капли шликера, которые могли бы п ад ать на формы, вращающийся
стол и загр язн ять их. В это ж е врем я при закры том клапан е 70 и откры­
том клапане 68 через отверстие 73 и шланг 72 с атмосферой соединяет­
ся п р авая полость цилиндра 80 (бл аго д ар я чему поршень имеет воз­
можность переместиться влево).
Д а л е е атмосферный воздух через цилиндр 80 и шланги 78, 54, и 77
поступает в полости 56; бл агодаря этому резиновые мембраны 52 выги­
баются вниз и клапан ы 53 и 76 плотно прижимаю тся к выходным от­
верстиям дозаторов.
В период остановки стола, когда к у л а к 17 поворачивает рычаг 69
и поднимает клапан 70, последний соединяет с линией вакууМ а через
стеклянный колпак 64 шланги 72, 78, 54, 77 и полость 56. Под действием
в а к у у м а мембраны 52 выгибаю тся в сторону полости 56 и поднимают
клапаны 53 и 76 над выходными отверстиями дозаторов. Однако шликер
из дозатора не выйдет до тех пор, пока в него не поступит атмосферный
воздух т а к ж е, к а к и поршень цилиндра 80 не переместится вправо до
тех пор, пока л е в а я его полость не соединится с атмосферой. Поэтому
к а к только закончится наполнение дозаторов шликером и стол остано­
вится, к у л а к 14 через ры чаг поднимает клапан 65. При этом через от­
верстие 75, шланги 79 и 74 л е в а я полость цилиндра 80 соединяются с а т ­
мосферой; под действием в а к у у м а , подведенного по ш лангу 72, поршень
со штоком перемещаются вправо и капельница 81 становится окнами
напротив выходных отверстий дозаторов. В это ж е врем я через отвер­
стие 75, шланги 74, 63, 59 и патрубок 60 соединяются с атмосферой к а ­
меры дозатора, через разгрузочные отверстия которых шликер выходит
и заполняет гипсовые формы.
Д а л е е во врем я остановки стола, когда к у л а к 22 (рис. 165, б и в )
находится в таком положении, что сал азки 35 вместе с отсосами под
312
действием собственной тяж ести опустились, наконечники 33 и 34 погру­
ж аю тся в остатки шликера, находящ егося в формах после образования
черепка. В момент соприкосновения наконечников со шликером, н ах о дя­
щимся в формах, к ул ак и 19 и 21 поднимают клапаны 45 и 47, которые
соединяют с линией в а к у у м а (проходящей через стеклянные колпаки 43
и 44) шланги 42, 49, 41 и 39, баллоны-сборники 40 и 38, шланги 37 и 36
и отсосы 31 и 32. При этом бл агодаря созданному в системе в а к у у м у
шликер, находящийся в формах, поступает в отсосы через наконечники,
а из отсосов — в баллоны 38 и 40. Д л я полного удален ия остатков шли­
кера из форм наконечники д в а ж д ы п огруж аю тся в гипсовые формы, что
обеспечивается к ул ако м 22.
Выключение в а к у у м а производится в момент начала подъема нако­
нечников. После выключения в а к у у м а и восстановления атмосферного
давления в баллонах 40 и 38 из них через обратный клапан выходит
шликер, который направляется в м еш ал ку 1 (рис. 165, а) д л я дальн ей ­
шего использования.
П олуавтом ат прост по устройству, в обслуживании и весьм а эффек­
тивен в работе. О бслуж ивает его один человек. Число оборотов распре­
делительного кулачкового в а л а — 5,33—8,33 в минуту. В столе у к л а д ы ­
вается 60 форм, по две в к аж д о м ряду. Мощность д ви гателя привода
стола и распределительного в а л а — 0,25 кВ т; у гл о в а я скорость д ви гате­
л я — 1400 об/мин; габаритные размеры полуавтом ата I X b X h — 2 4 15 Х
Х 2 0 6 0 Х 1775 мм.
Четырехструйный карусельный литейный полуавтом ат СКВ-4 (рис.
166) имеет круглый периодически вращающийся шестнадцатипозицион­
ный стол и на каж до й из позиций четырехгнездные формодержатели
с установленными в них гипсовыми формами.
Стол от д ви гате л я 28 через ступенчатые шкивы 29 и 27, клиноремен­
ную передачу, редуктор, пару конических шестерен 26 и мальтийский
механизм с водилом 25 получает прерывистое вращение. От этого ж е
редуктора через пару конических шестерен 30, в ал и зубчаты е кониче­
ские колеса 31, 32 и 33 получают вращение смонтированные над столом
д ва в ал а, на одном из которых закреплены кул аки 34, 36, 38 и 40, а на
другом — к ул ак и 22 и 23, управляющ ие работой клапанов 24, 35, 37 и 39.
К у л а к 40 поднимает конец ры ч ага 41 с кольцом 42 и т я гам и 4 (рис. 166,
а, в) клапанов 46, дозирующей камерой 3. К у л а к 22 поднимает конец
рычага 43 с отсасывающей камерой 17, смонтированной на детали 21,
перемещающейся в вертикальной плоскости по направляющей, выполнен­
ной в виде ласточкиного хвоста. Н ад столом еще смонтированы: к а м е р а
10 вакуум ирован ия шликера, вакуум ны й распределительный бачок 13
и бачок 15, к которым из ресивера подводится в а к у у м по ш лангам 9,
14 и 16.
В зависимости от свойств шликера с помощью ступенчатых шкивов,
клиноременной передачи меняются скорости всех узлов, стола и других
параметров п олуавтом ата.
Дозатор 3 имеет четыре клапан а 46 с тягам и 4 и гай кам и 45. Чем
ниже гайки, тем выше рычаг 41 кольцом 42 поднимает клапан ы 46 над
выпускными отверстиями и тем быстрее и больше выливается шликера
в формы. Этим отличается четырехструйная от двухструйной литьевой
машины, где объем выходящ его шликера регулируется подъемом или
опусканием кольца.
Отсасывающее устройство имеет четыре отростка 18 с наконечниками
47. Высота отростков внутри и сн аруж и кам еры 17 м ож ет регулировать­
ся гай кам и таким образом, чтобы наконечники не разд авли вали изде­
лия.
Через трубу 19 у д а л я е т с я избыточный шликер, а при отсасывании
шликера клапан ее закр ы вает.
Камера 10 предназначена д л я вакуум ирован ия отработанного шлике­
11 А. П. Ильевич 313
ра. Последний под действием в а к у у м а , подаваемого по трубе 12 через
клапан 35, поступает в нее из бачка 20 по шликеропроводу 11. После
перекрытия клапан а 35 шликер по трубе 2 поступает в расходный бачок
1. Шликеропроводы 11 к 12 имеют клапаны , позволяющие шликеру
перемещ аться только в направлении, показанном стрелками.
Работа полуавтомата. В емкость 1 заливаю т шликер и поддерживают
во взвешенном состоянии пропеллерной мешалкой. В начале работы
приоткрывают игольчатый клапан 8. К у л а к 34 через ролик, рычаг и т я г у
откры вает клапан 37 и через него к кам ере 3 всасы вания по трубам 6
и 5 подводится в ак уум . Под действием в а к у у м а и атмосферного д а в л е ­
ния в бачке из него в к ам ер у 3 по шликеропроводу 44 поступает шликер.
Это происходит при вращении стола, а когда он останавливается форма­
ми под дозатором, к у л а к 40 поднимает рычаг 41 с кольцом 42, гайками
45, тягам и 4 и клапан ам и 46. Затем к у л а к 38 откры вает клапан 39,
через который кам ер а 3 дозирования соединяется с атмосферой, и шли­
кер из нее поступает в четыре гипсовые формы. В это ж е время к у л а к

Рис. 166. Схема работы четырехструйного п олуавтом ата С К В -4 д л я литья полых изде^
лий (а — схема работы); схематическое изображение узл ов (б — клапана, в — д о з а т о ­
ра, г — отсоса)

314
22 при остановке стола поворачивается так, что под действием собст­
венной тяж ести концы рычагов 43 с деталью 21, камерой 17 и отсосами
18 опускаются и наконечники 47 п огруж аю тся в избыточный шликер,
находящийся в формах.
От кам еры дозирования до кам еры отсасывания стол с формами
проходит примерно за 2,3—2,5 мин и за это время у стенок форм о б р азу­
ются изделия со стенками толщиной 1,6—2 мм, а внутри изделий еще
имеется жидкий, т а к назы ваемы й избыточный шликер, который должен
быть удален и использован.
Д л я того чтобы отсосать избыточный шликер, к у л а к 23 откры вает
клапан 24, к кам ере 17 подводится в а к у у м и в нее через наконечники
47 и отсосы 18 поступает шликер. Затем перекрывается клапан 24
и прекращ ается подача в а к у у м а , а к у л а к 22 поднимает рычаги 43 с к а ­
мерой 17, отсосами и наконечниками, которые при этом выходят из форм.
Через отверстия в отсосах кам ер а 17 соединяется с атмосферой и шли­
кер из нее по трубе 19 поступает в бачок 20. Из последнего отработан­
ный шликер по трубе 11 поступает в к ам ер у 10 вакуум ирован ия, а из
нее — в расходный бачок 1. Отформованные изделия несколько подсу­
шиваются в самой машине, а затем, дойдя к м есту установки, вы н и м а­
ются с формами и устан авли ваю тся в сушила, а на их место ста вя тся
четыре подсушенные формы.
Основным условием хорошей работы литейных машин яв л я е тс я по­
лучение шликера с необходимыми стабильными свойствами.
В освоение и совершенствование литейных полуавтоматов большой
в к л а д внес механик В. А. Щ ербаков и теперь трех- и четырехструйные
полуавтоматы, успешно работающие на Ленинградском фарфоровом
заводе им. Ломоносова, выдаю т до 600—650 шт/ч высококачественных
чашек с тонким черепком. Габариты машины IX bX h — 2 ,8 6 X 2 ,4 X 1,5,
м асса — 2250 кг.
Работа литейных полуавтоматов и высокое качество получаемых из­
делий у к азы в аю т на необходимость создавать на их базе отечественные
автоматизированные линии, добиваясь значительного увеличения произ­
водительности.

§ 4. АВТОМ АТИЗИРОВАННЫ Е ЛИНИИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ПЛОСКИХ И ПОЛЫХ ИЗДЕЛИЙ

С целью увеличения вы п уска фарфоро-фаянсовых изделий д л я народ­

ного потребления, улучшения их качества и облегчения условий труд а
формовщиков создаются и внедряются на наших зав о д ах автоматизиро­
ванные линии по изготовлению плоских и полых изделий. Такие линии
успешно работают на Д улевском , Дмитровском, Ленинградском и д р у ­
гих заводах.
Автоматизированная линия ФЛТ-9 д л я плоских изделий Д улевского
филиала ЦПКТБ, разработаннай под руководством Б. Н. М ар ак о в а
с участием конструктора В. А. М инаева и др., успешно эксп луатируется
на Д ул евском заводе д л я формования глубоких тарелок диаметром
240 мм. Линия ФЛТ-9 (рис. 167) включает: шнековый вакуум-пресс-до-
затор 1 массы, транспортер 2 с зах в атам и д л я форм, роликовый фор­
мовочный авто м ат 3, переставитель 4 форм и сушила 5 с направленным
потоком теплоносителя.
Дозатор массы — вакуум ны й пресс 1 (рис. 168), подобный рассмот­
ренному (см. рис. 119), но с раздвоенной головкой и д в у м я выходными
отверстиями круглого сечения с козы рьками в нижней части, поворачи­
вающими отрезанные к р уж ки массы. Подвозимые предварительно пере­
работанные куски массы перегружаю тся рабочим на наклонный тран с­
портер (питатель), который подает их в загрузочное отверстие пресса
11* 315
Рис. 167. Общий вид автоматизированной линии ФЛТ-9 для изготовления плоских
изделий
1. В прессе происходит дополнительная переработка и вакуумирование
массы.
Пресс-дозатор 1 (рис. 168) оборудован автоматическим резательным
устройством, смонтированным м е ж д у д в у м я отверстиями головки. На
оси надеты лучки 2 с натянутыми струнами. К л уч к ам ж естко прикреп­
лены надетые на оси шестеренки, с которыми состоит в зацеплении д в у ­
сторонняя рейка, выполненная на конце круглого стержня, приводимого
в движение и управляем ого (снизу) д в у м я к ул ак ам и . При движении
рейки вверх лучки расходятся в стороны и отрезают к р уж ки массы,
а при движении вниз лучки поворачиваются к середине. Пресс и р е за­
тельное устройство включаются автоматически. Когда включается
пресс и из двух отверстий головки выходят круглы е скал ки массы и одна
из них упирается в пластинку, связанную с концевым выключателем,
выклю чается электромагнитная муфта, останавливается пресс и выход
м ассы прекращ ается. Затем вклю чается резательный механизм, повора­
чиваются лучки и своими струнами отрезают определенной толщины
к р уж ки массы и возвращ аю тся в исходное положение. Отрезанные к р у ж ­
ки массы, благодаря наличию козырьков (лоточков) в нижней части
выходных отверстий, поворачиваются на 90° и затем падают
и л о ж а тся на гипсовые формы, находящиеся в з а х в а т а х 5 овального
транспортера.

Рис. 168. Узлы автоматизированной линии ФЛТ-9:

а — у з е л д о зи р о вк и и ф о р м о ван и я; б — у з е л суш и л ь н о го у с т р о й с т в а и ко н в е й е р а ;
1 — п р е с с -д о з а т о р ; 2 — р е з а т е л ь н ы е л у ч к и ; 3 — уп л о тн яю щ и й и см аз ы в а ю щ и й р о л и к ; 4 — ф ормую щ ие
р о л и ки ; 5 — з а х в а т ы ; 6 — т р у б ч а т ы е ш т ан ги ; 7 — т о л к а т е л и

316
 Транспортер 2 (рис. 167) представляет собой горизонтально устан ов­
ленную цепь с прикрепленными к ней вилочными зах в атам и 5 (рис. 168)
и одетую на ведомую и ведущую звездочки. Привод последней осуще­
ствляется от механизма, сообщающего периодические движ ения транс­
портеру, кинематически увязанного с работой резательного устройства
и формующего полуавтомата. Когда формодержатели с формами под­
ходят к головке пресса, транспортер останавливается и на формы у к л а ­
ды ваю тся отрезанные к р уж ки массы. П еремещ аясь под роликовые ш аб­
лоны 4 формующего автом ата, заготовки проходят под горизонтально
установленным роликом 3, прижимаются им и см азы ваю тся поступаю­
щей на него смазкой (из керосина с парафином), препятствующей при­
липанию массы к формующему ролику.
Формующий автомат 3 (рис. 167) с головками 4 (рис. 168) по методу
формования подобен у ж е рассмотренным А С Ф -0 6 (0 7 ), но конструктивно
приспособлен к автоматизированной линии и имеет: д в а подъемных
шпинделя, д ва приклона с роликовыми шаблонами, две обрезалки, при­
способление д л я смазки заготовок и транспортер д л я удален ия отходов.
Шпиндели формодержателями проходят через зах в аты транспортера,
снимают с них формы с кр уж ка м и массы и, вращ аясь, подают их к в р а ­
щающимся нагретым формовочным роликовым шаблонам; после того
к а к изделия отформованы, шпиндели опускаю тся и формы с изделиями
остаются в з а х в а т а х 5 транспортера. Излишки массы при формовании
срезаются обрезалкой, поступают на транспортер, который их сб р а сы ва­
ет в емкость вагонетки толкающего конвейера.
Переставитель 4 (рис. 167) форм состоит из трубчатых штанг 6
(рис. 168), перемещающихся на роликовых опорах. Переставитель имеет
индивидуальный кулисный привод и за один ход своими толкателям и 7
перемещает из захватов транспортера шесть форм с отформованными
тарелкам и на к аж д у ю люльку сушила в зону сушки. В конце су­
шила высушенные изделия снимаются с форм, оправляются вручную
и устан авли ваю тся на люльки толкающего конвейера и передаются
в цех обжига.
Люльки с формами, периодически дви гаясь, переносят их в зону
сушила. Одновременно освобожденные от изделий подсушенные формы
из этой зоны вилочными толкателям и возвращ аются в свободные
захваты 5 другой ветви периодически перемещающегося транспортера,
который транспортирует их к дозатору массы, и цикл работы повторя­
ется.
Линия ФЛТ-9 имеет производительность 800 шт/ч. Количество форм
в сушиле — 804, л ю л е к — 135, шаг цепи — 200 мм, расход воздуха —
40 000 м3/ч при температуре в о зд у х а 70—75° С, вр ем я сушки — 30 мин,
установленная мощность — 25 кВт, габаритные размеры I x b x h — 12Х
Х 4 ,2 Х 4 м , м асса — 18 т. Линию обслуживаю т 3 человека: один опера­
тор, он ж е п ерегруж ает валюшки с люлек на питающий транспортер,
а двое снимают и оправляют высушенные изделия.
В результате эксплуатации линии ФЛТ-9 Д улевский филиал
ЦПКТБ разработал новую более совершенную автоматизированную ли­
нию производительностью 1200 шт. чаш ек в час, устан авл и ваем ую на Д у-
левском фарфоровом заводе.
Автоматизированная линия для полых изделий («Сервис Инженере
Лимитед», Англия) введена в эксплуатацию на Дмитровском, Д ул ев-
ском, Ленинградском и других зав о д ах и после некоторых конструктив­
ных усовершенствований успешно эксплуатируется.
Линия (рис. 169, а) включает: шнековый вакуум ны й дозатор I с лен­
точным транспортером-питателем 7, одношпиндельный формующий а в ­
томат 2, сушильную устан овку 3, справочный полуавтом ат 4, ленточный
транспортер 5 и д в а полуавтом ата 6 д л я приставки ручек. Узлы линии
объединены электрической схемой управления и к аж д ы й из них в опре-
317
 Рис. 169. Автоматизированная линия
«Сервис»:
а — общ ий вид устан о вки ; б — п роц есс
ф о рм о ван и я и з д е л и я ; в —- оп равочн ы й по­
д
л у а в т о м а т ; г — суш и л о ; — ф ормовочный
авто м ат

SLJLL
11

деленной последовательности выполняет предназначенную ем у опера­

цию.
Дозатор 1 (рис. 169, а и б) п редставляет собой м ал ы х размеров шне­
ковый вакуум ны й пресс /, разделенный дырчатой перегородкой, через
которую м асса проходит в виде вермишели ( 0 7 м м ), что облегчает
процесс ее вакуум ирования. Пресс оборудован устройством д л я отме­
ривания и отрезки заготовок, нож которого штоком цилиндра переме­
щ ается в вертикальной плоскости. В пресс-дозаторе имеется загрузочное
отверстие, к которому примыкает приводной барабан ленточного транс-
318
портера-питателя. Привод дозатора 1 и ленточного питателя 7 осуще­
ствляется от одного д ви гателя через редуктор и периодически вклю чает­
ся в момент, когда к дозатору и формовочному автом ату кар усель при­
носит гипсовые формы, и останавливается.
Формовочный автомат (рис. 169, д) имеет подъемный шпиндель с з а ­
крепленным на нем д ерж ател ем , в дне которого имеется шесть отверстий
для подведения в а к у у м а , с помощью которого уд ер ж и вается гипсовая
форма. Шпиндель поднимается с помощью к у л а к а . П олуавтом ат обору­
дован качающимся приклоном с вращ аю щимся роликовым пустотелым
шаблоном. Внутри ролика смонтирован нагревательный элемент. Теп­
ловой режим для ролика устан авл и вается и регулируется терм орегул я­
тором в пределах 90— 130°. Привод роликового шаблона осущ ествляется
от электродвигателя через клиноременную передачу.
Приклон с помощью кул аков и гидравлической системы управления
поворачивается в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В резуль­
тате этого роликовый шаблон при формовке находится в форме в на­
клоненном положении, с отклонением от вертикали на 12°. Последние
модели приклонов, модернизированные на Дмитровском заводе, имею­
щие механический кулачковый привод, поворачиваются вокруг горизон­
тальной оси в вертикальной плоскости. Внутри станины полуавтом ата
в коробке смонтирован мальтийский механизм, сообщающий прерыви­
стые движения карусели сушильной установки. Прерывистые движения
карусели передаются через ременную передачу, охватывающ ую рифле­
ное колесо, прикрепленное к карусели, и колесо, закрепленное на в ал у
мальтийского креста.
Сушильная установка (рис. 169,г) имеет теплоизолированную кам ер у
с каруселью, в которой расположено 36 гнезд д л я гипсовых форм, и соп­
ла, подводящие горячий воздух непосредственно к изделиям. Теплоснаб­
жение сушила осущ ествляется теплоносителем, поступающим из газового
н агревателя, встроенного в сушильную кам еру.
Формующий полуавтомат и сушильная установка связан ы единой
схемой управления и работают в автоматическом цикле, в ы д а в а я отфор­
мованные и подсушенные изделия, которые извлекаю тся рабочим из фор­
мы и оправляю тся на оправочном полуавтомате.
Оправочный полуавтомат (рис. 169, в) смонтирован у сушила, имеет
самостоятельный привод и п редставляет собой закрепленный на верти­
кальном в а л у колпачок, под которым имеется резиновая обечайка. В по­
следнюю поступает воздух и она, увеличиваясь, закреп ляет н адеваем ую
на нее чаш ку, к о то рая в ращ аясь, своим краем трется о приподншмаемую
губ ку и острый край чашки притупляется-— оправляется.
Полуавтомат для приставки ручек — это самостоятельная машина.
При наличии полуавтом ата рабочий устан авл и вает корпус чашки на
шпиндель, а ручку з а к л а д ы в а е т в магазин полуавтомата. Концы ручки
автоматически подрезаются, на них наносится шликер и она приклеи­
вается к корпусу. В случае отсутствия полуавтом ата приклейка ручек
к п одаваем ы м транспортерам чаш кам осущ ествляется вручную.
Процесс изготовления изделия (см. рис. 169, б) состоит из следую ­
щих операций:
1. Дозирование массы. В гипсовую форму, поданную вращающейся
каруселью сушильной установки, заб р а сы ва ется штабик массы, отфор­
мованный шнековым вак уум н ы м дозатором. Ш табик массы отрезается
ножом пневмоустройства и имеет определенные диаметр и длину.
2. Подача формы на позицию формования. Форма с заготовкой, н а­
х од ящ аяся в кольцевых гнездах периодически вращающейся карусели,
подается ею к формующему полуавтомату.
3. Формование изделия. Форма с изделием и звлекается из гнезда к а ­
русели поднимающимся шпинделем и закр еп л яется в его патроне подво­
димым в акуум о м . В форму опускается роликовый шаблон, вращающий-
319
ся в одном направлении с формой, и осущ ествляет формование корпуса
чашки. При этом излишки массы срезаются твердосплавным ножом,
вмонтированным в оригинальное приспособление.
4. Опускание формы с изделием в кольцевое гнездо карусели осуще­
ствляется по окончании формования, когда опускается шпиндель с фор-
м одерж ателем . При этом формующий роликовый шаблон с приклоном
отводится в исходное положение.
5. Суш ка изделий осущ ествляется в сушиле, к у д а переносит их к а р у ­
сель вместе с формами. Теплоноситель, подаваемый через сопла непо­
средственно к изделиям, имеет тем п ературу 400—450° С. Продолжитель­
ность сушки изделия до влажности 10— 12% составляет всего 80 с.
З а короткое вр ем я гипсовая форма не успевает прогреться, поэтому не
разруш ется и опять используется без дополнительной подсушки.
6. Охлаждение ведется после сушки струями воздуха с ^= 20—22° С,
вдуваем ы м и в изделие.
7. Извлечение изделия осуществляются на позиции съема. Здесь
рабочий вручную и звлекает изделие из формы и ставит па колпачок
шпинделя оправочного полуавтом ата.
8. Оправка. Ч аш ка закр еп л яется на колпачке, вращ ается и трется,
краем о рядом установленную и приподнимаемую губ ку. Оправленное
изделие подается на транспортер, а форма подается к дозатору массы,
и цикл повторяется.
9. Передача изделий транспортером к ав то м атам д л я приставки ру­
чек.
10. П риставка ручек ведется полуавтоматом или вручную.
Затем чашки направляю тся в сушилку.
Производительность линии составляет 1200 чаш ек в час, потребляе­
м а я мощность — 5 кВт, обслуж и вает линию 3 чел., линия заним ает пло­
щ адь не более 20 м2.
Автоматизированная линия «Ц ейдлер», предназначенная д л я формо­
вания чашек (к р у ж е к ) и блюдец, яв л я ется поточным производством,
включающим: формующий автом ат с первичным сушильным устройст­
вом, вторичное конвейерное сушильное устройство, печи для утильного
политого скоростного обжига, полуавтоматов д л я глазурования, зачи­
стки к р а я и ножки изделий, передаточных и транспортирующих уст­
ройств.
Автоматизированная линия (рис. 170) включает: ленточный наклон­
ный транспортер-питатель 1 с прорезиненной лентой и зах в атам и д л я
транспортирования скалок массы d —120— 160 мм на горизонтальный
транспортер 2 с прорезиненной лентой и д в у м я рядам и бронзовых вин­
тов, проталкивающих скалки в шнековый дозатор. Последний состоит
из д ву х шнековых прессов 3 и 4, расположенных один под другим. М е ж ­
д у прессами имеется д ы р ч атая перегородка, через которую прошедшая
м асса в виде вермишели поступает в в ак у у м -к ам е р у , где она вакуум и-
руется и шнеком пресса 4 через раздвоенную головку 5 с бронзовыми
м ундш туками 6 проталкивается в виде цилиндриков с размерами, зав и ­
сящими от формуемых изделий.
Н ад головкой пресса смонтирован пневмоцилиндр 25, со штоком ко­
торого связан находящийся в вертикальных направляющих нож 29, от­
резающий заготовки. Д лина заготовок регулируется шарнирно подве­
шенной имеющей контргруз 26 пластиной 28, связанной с конечным в ы ­
ключателем. При достижении заготовкой необходимой длины ср аб аты ­
в ает конечный выключатель, выключаются д в а д ви гателя шнекового
дозатора и выход заготовок прекращ ается.
В этот момент воздух подается в пневмоцилиндр 25, отрезаются две
заготовки и подают в гипсовые (или синтетические) формы 11, нахо­
дящ иеся в кольцах 30. Кольца соединены м е ж д у собой шарнирами 32
(рис. 170, б и в) и образуют непрерывную транспортирующую цепь,
320
Рис. 170. Схемы автоматизированной линии для дозирования формовки изделий, пер­
вичной сушки и зачистки края:
а — общ ий в и д ; б — п л ан ; в — у з л ы д о зи р о в а н и я и ф о р м о ван и я; г — у з е л п ер ед а ч и и зд е л и я и за -
чистной ко н в ей ер

охватывающ ую приводную 31 и н атяж ную 33 звездочки и боковыми ро­

ликами перемещающуюся по направляющим. Привод звездочки 31
осущ ествляется через мальтийский механизм и поэтому цепь с кольца­
ми и формами имеет прерывистые движения. Цепь с формами о стан ав­
ливается и проходит под невращающимися и необогреваемыми д в у м я
формующими роликовыми шаблонами 13, перемещающимися в верти­
кальной плоскости с головкой 23 формующего автом ата, первичным су­
шилом 7 с направленным потоком теплоносителя, имеющего калорифер
32 (рис. 170, б) с вентилятором.
321
 При прохождении сушила, выходящий из сопел направленный поток
воздуха с t —70—90° С поступает в изделия и за 3,5—5 мин просушивает
их до влажности 14— 17%. Затем изделия, с помощью д в у х в акуум н ы х
сильфонов 39 зах ваты ваю тся и специальным механизмом — перестави-
телем 38 переносятся и устан авли ваю тся в стакан ы 37 оправочного з а м к ­
нутого конвейера 36, имеющего прерывистые движения, сообщаемые
приводной звездочкой 34. Оправочный конвейер уп р авляется фотоэлект­
рической установкой, обеспечивающей синхронность движения с основ­
ной транспортировочной цепью. Цепь 36 оправочного конвейера прохо­
дит под автоматическим механизмом отделки к р а я , имеющим непрерыв­
но вращ аю щую ся поролоновую ленту 35 с большим количеством пороло­
новых выступов.
При прохождении под выступами поролоновой ленты шпиндели 40
со стакан о д ер ж ателям и 37 и изделиями получают вращение. При этом
о вращающиеся к р ая изделий трутся и обрабатываю т их выступы непре­
рывно движущ ейся, промываемой водой поролоновой ленты 35. Качество
отделки к р ая регулируется: скоростью вращения шпинделей с изделия­
ми, скоростью движ ения поролоновой ленты, соприкосновением ее в ы ­
ступов с изделиями и отжимом воды, поглощаемой лентой.
Изделия с оправленными к р а я м и транспортируются к месту пристав­
ки ручек. После выполнения этой операции изделия устан авли ваю тся на
люльки с правилками сушильного конвейера, где происходит их повтор­
ная суш ка до влажности <1 %.
Формующий автомат яв л я ется одним из главны х узлов автом атизи­
рованной линии и, в отличие от ранее рассмотренных автоматов, его
формующие роликовые шаблоны 13 не обогреваются и не вращ аю тся,
а при формовании вращ аю тся шпиндели с формодержателями и форма­
ми 11. Формующий авто м ат состоит из станины 15 в виде коробки. На
внутренней стенке дверцы 16 имеется емкость, заполненная маслом.
На верхней стенке станины ж естко закреплена д етал ь 17 в виде ласточ­
киного хвоста, на котором установлен и по н ем у перемещ ается суппорт
20. П ередняя стенка суппорта тож е выполнена в виде ласточкиного хво­
ста, по которому перемещается формующая головка 23. В цилиндр 24,
прикрепленный к суппорту, насосом по ш лангам подается масло и оно
штоком перемещает головку с наклонно прикрепленными к ней д в у м я
стержнями 21 и надетыми на них роликовыми шаблонами 13. К аж ды й
шаблон крепится к стержню одним винтом, что позволяет в случае из­
носа легко менять и поворачивать роликовые шаблоны.
К аж д ы й стержень с надетыми на него формующими роликами з а ­
креплен д в у м я винтами с рукояткам и 22. Положение стерж н я с ролико­
вым шаблоном регулируется д в у м я регулировочными болтами 27 таким
образом, что когда ролик находится в форме, его ось с вертикальной
осью формы долж на составлять угол ~ 3 —5°, д л я изделий цилиндриче­
ской ф орм ы — 1—3°, а на заводе им. Ломоносова — 7°.
Центр роликового шаблона долж ен несколько заходить за центр фор­
муемого изделия на 0,5— 1,5 мм. Формую щ ая головка с помощью ги драв­
лической системы управления перемещается вниз .и роликовые шаблоны
входят во вращающиеся формы. В конце хода головка 23 с роликами
и суппортом 20 перемещается в горизонтальной плоскости в результате
воздействия выступа 19 на рычаг 18. Последний внутри суппорта пово­
рачивает шестеренку, которая упирается в зубья смонтированной над
шестерней рейки и отодвигает суппорт вместе с роликовыми шаблонами,
которые бл агодаря этому уплотняют стенки формуемого изделия. Го­
ризонтальное перемещение суппорта может достигать 40 мм при формо­
вании, например, сахарниц. Возвращение суппорта в исходное положе­
ние осущ ествляется находящейся внутри него пружиной.
В состав формующего авто м ата входит механизм обрезки излишка
массы с кромки формуемого изделия. Работа этого механизма ув язан а
322
с движением формующей головки, к которой прикреплена пластина 14.
Последняя поднимает рычаг 10, поворачивающий ось вместе с р ы ч ага­
ми 9 и д ер ж ател ям и ножей 12, к концам которых приварены твердо­
сплавные резаки.
При опускании головки концы рычагов вместе с резакам и опускаю т­
ся и последние срезают излишки массы с к р ая формуемого изделия.
Опускание рычагов с резаками ограничивается упорным винтом 8. Сре­
з а е м а я ст р у ж к а массы отбрасы вается на отражаю щ ие щиты и вы п ад ает
в вагонетки.
Вращение формам сообщается шпинделями, при подъеме которых
формы оказы ваю тся в ф ормодержателях и уд ерж и ваю тся п одаваемы м
в акуум о м . Вращение шпинделей с формами осущ ествляется д в у м я д ви ­
гателям и с механическими тормозными устройствами на подъемном
механизме. Подъемный механизм работает от самостоятельного д в и га ­
теля через редуктор, зубчатую пару и к у л а к , поднимающий шпиндели
на 123 мм, что обеспечивает з а х в а т форм и подъем их над кольцами
цепи на 5 мм. После подъема формующей головки с роликовыми ш аб­
лонами и опускания шпинделей формы опускаю тся на кольца цепи и она
перемещ ается на один т а к т — две позиции.
Производительность авто м ата составляет 800— 1200 шт/ч в зависи­
мости от формы и габаритов изделия.
На автоматизированной линии, подбирая режим формовки, можно
изготовить различной формы чашки и блюдца, т а к к а к скорость всех
деталей и механизмов регулируется бесступенчато и составляет: шпин­
д е л я — 1350 об/мин, мальтийского механизма, формующего и справоч­
ного автом атов — 30 об/мин, шпинделя справочного конвейера 106—
920 об/мин, поролоновой л е н т ы — 1,2— 10 м/мин. Гидравлическое д а в л е ­
ние в системе достигает 10 М П а (100 а т ) , длина хода суппорта —
130 мм, продолжительность одного х о д а — 10 с (двух форм), устан о в­
ленная мощность (без к а л о р и ф е р а )— 21,67 кВт, с р е д н я я — 17 кВ т
и м а к с и м а л ь н а я — 19 кВт, электрокалорифер потребляет от 8 до 20 кВ т;
расход в о д ы — 100 л/ч, расход воздуха — 0,25 м3/ч при 0,5 М П а (5 а т ).
Линия м ож ет работать только при наличии комплекта, состоящего
из 74 шт. тщательно откалиброванных форм. Оборачиваемость гипсо­
вых форм на заводе им. Ломоносова со ставляет д л я чашек 100— 130,
д л я бл ю д ец — 140— 160, а поропластовых — 3000.
Линия легко перестраивается с одного ассортимента на другой.
Р ежим работы линии ус тан авл и вае тся за 2—3 ч. Подготовка линии
до включения автоматического реж и м а (до приставки ручек) со с тав л я­
ет 20—30 мин.

ГЛАВА XXXII

МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГЛАЗУРОВАНИЯ,

СОРТИРОВКИ, ШЛИФОВАНИЯ И ДЕКОРИРОВАНИЯ
КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

§ 1. МАШ ИНЫ И ОБО РУДО ВАН И Е Д ЛЯ ГЛАЗУРО ВАН И Я ИЗДЕЛИЙ

Покрытие керамических изделий равномерным слоем глазури я в л я ­

ется весьм а трудоемкой операцией. В последнее врем я начинают при­
менять конвейерные полуавтоматы, которые перед глазурованием по­
даю т изделия в кам еры , где пыль с изделий уд ал яю т струей воздуха
и вращающимися щ етками, а из кам еры — вытяжной вентиляцией.
На протяжении многих лет проводились работы по определению
наиболее рационального способа нанесения глазури. Из применяемых
способов нанесения глазури: обливанием, распылением, пульверизацией,
323
 из вращающихся форсунок
и т. д., установлено, что
лучшим способом яв л яется
обливание.
Поточная автоматизиро­
ванная линия с глазурован и ­
ем обливанием и декориро­
ванием плиток. В современ­
ные глазуровочные машины
с применением метода поли­
ва включают шелкографиче­
ские установки д л я нанесе­
ния одно-, двух- или трех­
цветного рисунка на плитки.
Работу печи и глазуровоч-
ной машины увязы ваю т
м е ж д у собой в поточную а в ­
томатическую линию. Т а к а я
поточная линия (рис. 171),
с. разработанная ПКБ НИИ­
о
ъс Стройкерамики, впервые в
СССР смонтирована и ус­
пешно эксплуатируется на
о Московском керамико-пли-
точном заводе при производ­
стве декоративных облицо­
вочных плиток.
В поточной линии осуще­
ствляю тся следующие опера­
ции.
1. Прессование и зачист­
К
ка плиток. Прессование двух
плиток одновременно осу­
ществляют на прессе 1 или
2 (К Р П -125), а зачистка гр а ­
ней машиной 3. Здесь ж е у с ­
тановлено приемно-разда­
точное устройство 4, распре­
деляющее плитки на четыре
потока направляющими 5 и
стрелками 6. Д а л е е рольган­
гом 7 плитки подаются на
цепи сушильного конвейе­
ра 8.
2. С уш ку плиток ведут в
а* трехсекционном газовом су­
шиле 8 при скорости д в и ж е ­
ния 1,235 м/мин за 9 мин при
/= 240° С.
3. Утильный обжиг осу­
ществляют в утильной печи
9 за 17 мин при t= 1100° С.
Затем плитки обдуваю тся и
охлаж д аю тся до ^=20° С и
преобразователем 10 из че­
тырех потоков направляю тся
в один на глазуровочкыи
конвейер 11.
324
 4. Глазурование и декорирование плиток происходит на конвейерной
линии «чибек», производящей следующие операции: зачистку ребер
плиток дисковыми кругам и 12, поворачивание плиток на 90° специаль­
ным устройством 13 и зачистку других д ву х ребер дисками 14, очистку
щетками 15 лицевой и нижней стороны плитки, перемещающейся на
клиновых ремнях, увлаж н ен ие плиток распылителями в кам ер е 16, г л а ­
зурование д в у м я последовательно установленными устройствами с по­
ливочными щелями 17 и 18. Глазуровочные установки состоят из ем ко­
сти 19 с насосом, пропеллерной меш алки и вибросита 20. После г л а з у ­
рования производится зачистка тыльной стороны плитки д в у м я поро­
лоновыми лентами 21, движ ущ им ися с разной скоростью — 7 и 25 м/с.
Зачистку граней плиток от глазури осуществляют ремнями 22 и 24,
м е ж д у которыми имеется устройство 23, поворачивающее плитку на 90°.
Д а л е е наносится трехцветный рисунок с помощью трех шелкографи­
ческих станков 25, 26 и 27 и затем изделие поступает в обжиг.
5. Политой обжиг. После нанесения на плитку рисунка ветвью 28
плитки доставляю тся на конвейер 29, на котором плитки д ел ятся на два
р яд а с помощью стрелки 6. Д а л е е с конвейера 29 плитки поступают
на конвейер 30, на котором с помощью стрелок 6 разделяю тся на четы­
ре потока и поступают на стальную ленту обжигательной печи 31. Об­
ж иг плиток осущ ествляется при /= 1 0 2 0 ° С за 28—30 мин при скорости
перемещения 1,5 м/мин. Затем изделия поступают под обдувочное у с т ­
ройство, где плитки ох лаж д аю тся до ^ = 5 0 ° С.
Управление установкой осущ ествляется с пульта. Общая установоч­
н ая мощность — 63,2 кВт. Производительность — 200 тыс. м2/год. Об­
служ иваю т устан овку в 3 смены 13 человек (четыре человека в смену
и один фотолаборант).
П олуавтомат АСФ-17М для глазурован ия тарелок и блюдец погру­
жением. П ол уавтом ат АСФ-17М имеет д в а варианта компоновки, к а ж ­
дый из которых м ож ет быть переоборудован к а к для глазурования блю-

Рис. 172. Схемы компоновки полуавтоматов для глазурования:

а — т а р е л о к ; б — блю д ец
325
 дец (до d = 200 м м ), т а к и д л я гл азурован ия тарелок ( d > 2 0 0 м м ).
В конструкции полуавтоматов учтено, что тарелки из глазурования
должны выходить ножкой вниз, а блюдца, ножкой вверх, т а к к а к по­
следние д л я обжига спариваю тся к р а я м и и они долж ны быть зачи­
щены.
П ол уавтом ат АСФ-17М (рис. 172, а ) д л я гл азурован ия тарелок име­
ет подающий цепной транспортер 1 с поводками с шагом А, м е ж д у ко­
торыми у к л а д ы в а е т с я тар е л к а. Н ад транспортером смонтирована об-
дувочная кам ер а с вращ аю щейся щеткой. Несколько дальш е транспор­
тера 1 смонтирована д л я глазури ванна 9, вдоль которой в ее средней
части имеется направляю щ ая шина 8. В ванну мембранным насосом по­
д аетс я глазурь, н ах о д я щ а яся постоянно во взвешенном состоянии. По
шине подвижными поводками 7 рабочего колеса 2 протягивается изде­
лие. Внутри колеса имеется пазовый к ул ак , обеспечивающий отклонение
поводков и в ы дачу изделия (почти в вертикальном положении) на тран­
спортер с д в у м я замывочными губчатыми лентами 3. Такое положение
изделия исключает з а д е р ж к у глазури в углублении тарелки и обеспечи­
вает наименьшую площадь соприкосновения поводков с к р ае м тарелки.
Губчатые ленты 3 б л аго д ар я разной скорости вращ аю т тар е л к у и з а ­
чищают ее ножку. Д а л е е по обрезиненным роликам 4 изделие переда­
ется на ленту 5 транспортера подсушки, откуда изделие снимается для
дальнейшей обработки. Привод рабочего колеса 2 и подающего цепно­
го транспортера осущ ествляется от д ви гател я через червячный р е д у к ­
тор 10 и цепную передачу. Привод замывочных лент и транспортера
подсушки такой ж е и осущ ествляется через редуктор 6 и цепную пере­
дачу, обеспечивающие синхронность движения.
П ол уавтом ат АСФ-17М (рис. 172, б) д л я гл азурован ия блюдец, в от­
личие от рассмотренного, имеет д ва замывочных транспортера 1 и 3,
в к а ж д о м из которых по д в е дви ж ущ иеся с разной скоростью губчатые
ленты. На транспортере 1 з а м ы в а е т с я н ож ка блюдца, а на транспорте­
ре 3 — край блюдца, т а к к а к они спариваются д л я обжига.
Блюдце переворачивает кр аем вниз кан тователь 2, надетый на оси
транспортера 1. Д а л е е по рольгангу 4 с обрезиненными роликами блюд­
ца передаются на транспортер 5 подсушки. Приводы таки е ж е, к а к и у
рассмотренного п олуавтом ата д л я глазурован ия тарелок, однако транс­
портер 1 приводится от транспортера 3 через цепную передачу.
Производительность АСФ-17М составляет д л я изделий до 200 мм —
2400 шт/ч, а д л я изделий более 200 м м — 1800 шт/ч. Габариты соответ­
ственно I x b x h —9 , 8 7 5 x 0 , 5 7 5 x 1 ,5 и 8,63 X 0,5 7 5X 1 ,4 . Установленная
мощность: рабочего колеса — 0,6 кВт, транспортеров — 0,6 кВт, обду-
вочной кам еры •— 0,05 кВт. О бслуж ивает машину 2 человека.
П олуавтомат АСФ-30 д л я глазурования полых изделий обливанием
(рис. 173) состоит из транспортера-питателя 1, обдувочной кам еры 2,
поливочной кам еры 4 с наклонным транспортером 7 из четырех с та л ь ­
ных спиральных ремней, воздушного сопла 6 и трех поливочных форсу­
нок, одна 3 из которых расположена снизу под спиральными ремнями
и две другие 5 с боков.
В поливочной к а м е р е смонтированы три лотка, образующие три з а ­
весы из глазури. Под поливочной камерой установлены: насосная стан ­
ция, имеющая емкость 16 с насосом 15, приводимым в движение от
электродви гателя 14, и лоток 17, по которому в емкость 16 сливается
глазурь. З а наклонным транспортером 7 установлен промежуточный
транспортер 8 д л я подсушки изделий на увлажненной ленте, которая
с к р а я чашки отбирает часть глазури, смываемой в ванне 13 с ленты
струями воды. Д а л е е смонтирован транспортер 10 зачистки, под губ ч а­
той лентой которого установлена вибрационная плита 9. Лента этого
транспортера промывается в ванне 12.
326
 Рис. 173. П олуавтомат АСФ-30:
а — общ ий в и д ; б — к и н е м а т и ч е с к а я с х е м а

П олуавтом ат имеет три д ви гателя: один мощностью в 0,27 к В т д ля

привода транспортеров из клиновых ремней-—питающего, передающего
и наклонного в поливочной кам ере, другой мощностью в 0,27 к В т д л я
привода насоса насосной станции и д ви гателя мощностью в 0,4 кВ т,
приводящего в движение через редуктор и цепные передачи транспор­
теры 8 и 10.
Работа полуавтомата. Изделие, установленное донышком вверх на
клиновые ремни транспортера-питателя, проходит через обдувочную к а ­
меру 2, где струями воздуха с него снимается пыль. Затем передаточ­
ным транспортером изделие передается на наклонный транспортер 7,
который перемещает его через глазуровочную к ам ер у 4. Здесь трем я
глазурными завесам и и струями боковых и нижней форсунок изделие
покрывается изнутри и снаруж и слоем глазури. Излишки глазури по­
ступают в ванну 17, а из нее — в емкость 16. Политое изделие проходит
под соплом воздушной форсунки, которая воздушной струей сд ув ает
остатки глазури, задерж иваю щ иеся в ножке изделия. С наклонного
транспортера изделие поступает на увлажненную ленту промежуточно­
го транспортера 8, где с его к р а я частично снимается глазурь, а затем
поступает на губчатую ленту транспортера 10 зачистки. Здесь с к р ая
изделия у д а л я е т с я оставш аяся часть глазури, чему способствует отно­
сительное перемещение изделия по ленте, вы зы ваем ое вибрационной
плитой 9. Затем изделие поступает на приемный столик 11 и д ал ее от­
п равляется д л я спаривания изделий перед обжигом.
М ак си м ал ь н а я производительность полуавтом ата — 5000 шт/ч изде­
лий d = 1 2 0 — 140 мм, потребляемая мощ ность— 1,21 кВт, давление —
1,5 кгс/см2 и расход в о зд у ха 20 м3/ч, расход воды — 0,2 м3/ч, габариты
I x b x h — 5,3 x 0 , 9 X 1 , 4 м, масса — 950 кг.
Установка д л я глазурования труб обливанием. Д л я глазурован ия
керамических канализационных труб нет общепринятых установок, по­
этому на зав о д ах по-разному гл азурую т трубы: окунанием в горизон-
327
 Рис. 174. Установки для глазурования керамических труб обливанием:
а — д л я т р у б , и з го т о в л я е м ы х н а ко н в ей ер е; б — д л я т р у б , и з го т о в л я е м ы х вн е
к о н в е й е р а ; в — с х е м а п о л и ва т р у б

тальном (Щекинский завод) или в вертикальном (Кудиновский завод)

положении, обливанием (Харьковский завод) и т. д.
Глазурование обливанием считают наиболее рациональным спосо­
бом. Поливочные устройства выполнены из металлических труб 3
(рис. 174, а) с большим количеством мелких отверстий. К трубам г л а ­
зурь подается насосом 1 по ш лангам 6 из бачка 5. В бачок гл азурь
поступает насосом 1 из б ак а 2. При избытке глазури в бачке 5 гл азурь
по сливной трубе 7 стекает в б ак 2, к у д а поступает и избыток у ж е ис­
пользованной глазури. Керамические трубы, поступающие в глазуро-
вочную к ам ер у цепным конвейером по монорельсу 4, покрываются к а к
снаружи, т а к и изнутри равномерным слоем глазури, непрерывно в ы ­
текающей через отверстия поливочных труб 3.
Глазурование труб вне конвейера осуществляют на машине к а р у ­
сельного типа (рис. 1 7 4 ,6 ), в которой применена выше рассмотренная
поливочная установка. В столе имеются отверстия д л я прохода у ж е ис­
пользованной глазури. В м естах А и Б устан авли ваю т и снимают от-
глазурованны е изделия.
Производительность к аж до й из установок по заводским данным со­
ста вл яет 30 т труб в смену.
Конвейерный п олуавтом ат (рис. 175) предназначен для гл азур о в а­
ния погружением подвесных изоляторов с кольцевыми полостями. Прин­
цип действия его состоит в том, что изоляторы, надетые на подставки
люлек, п огруж аясь в ванну с глазуры о, проходят ее в наклонном поло­
жении, бл агодаря чему они покрываются равномерным слоем глазури.
При вертикальном погружении изоляторов м е ж д у ребрами образуются
воздушные пузыри, а при погружении ребрами вверх на них з а д е р ж и ­
в ается глазурь, в результате чего изоляторы не у д а е т с я покрыть равно­
мерным слоем глазури.
Конвейер имеет приводную 2 и натяж ную 8 станции, звездочки 1
и 7 которых огибает цепь 5 с шарнирно прикрепленными к ней л ю л ь ка­
ми 6. Характерной особенностью полуавтом ата яв л я е тс я то, что у ванн
3 и 4 конвейер имеет наклонные направляющие 9. При прохождении
роликов 10 по этим направляющим люльки 6, шарнирно прикрепленные
к цепям 5, вместе с изоляторами устан авл и ваю тся наклонно и в таком
328
 Рис. 175. Конвейерный полуавтомат для глазурования изоляторов:
а — общ ий в и д ; б — п о д в е с к а д л я и зо л я то р а

положении проходят вначале через ванну 4, где они смачиваются, а з а ­

тем через ванну 3, где они глазурую тся. В ванне поддерж ивается по­
стоянный уровень глазури.
Д л я того чтобы во врем я гл азурован и я исключить возможность з а ­
грязнения изоляторов, подвески конвейера никелируются, а деревянные
подставки 11 покрываются парафином.
У становка для глазурования погружением крупногабаритных изо­
ляторов или деталей высотой до 3 м и более (рис. 176) состоит из л е­
бедки 2 с редуктором 3, грузоподъемностью 2 т, приспособлений д л я
зах в аты ва н и я и перемещения изолятора к бассейну 12 диаметром 2 м
и глубиной 4 м. К ан ат 4, закреплен­
ный на барабане лебедки 1, о бразу­
ет полиспаст, к которому с помощью
крюка 5 крепится подвеска с у с т а ­
новленным или подвешенным к ней
изолятором. В зависимости от р а з ­
меров и формы изолятора подвески
имеют различную конструкцию. Д л я
очень больших изоляторов подвеска
состоит из крестовины 6, которая
длинными стержнями 7 соединяется
с хомутом 8 , подводимым под пер­
вое ребро изолятора. Хомут состоит
из д ву х половин, которые соединя­
ются откидными болтами.
Изолятор, очищенный от пыли,
подвозят к крыш ке 1 и устан авл и ­
вают на ней. Затем охватываю т хо­
мутом и приподнимают, после чего
кры ш ку откаты ваю т в сторону и
изолятор опускают на т е л е ж к у 11,
которая установлена на крышке 10,
закрываю щ ей бассейн 12 с г л а ­
зурью. Т ел еж ка 11 имеет дырчатый
металлический настил 9, закрытый Рис. 176. Установка для глазурования
резиновым листом с отверстиями. погружением крупногабаритных изо­
С изолятора снимают хомут 8 и ляторов
329
стержни соединяют с тележ кой 11. Затем откаты ваю т ,в сторону кры ш ­
к у 10, а т е л е ж к у 11 ©месте с изоляторам опускаю т в бассейн с г л а ­
зурью. Д о опускания в бассейн верхняя кром ка изолятора с м азы в ает­
ся смесью парафина с керосином.
Изолятор погружаю т в бассейн д в а раза. Д л я того чтобы гл азурь не
о с а ж д а л а с ь и не р асслаивалась, в бассейн через трубы, уложенные на
дне, пропускают сж аты й воздух. Отглазурованный изолятор извлекают
вместе с тележкой и устан авли ваю т на крыш ку, которой закры ваю т б ас­
сейн. Затем под первое ребро изолятора подводится хомут, изолятор
поднимают, отвозят т е л е ж к у 11 и на ее место подвозят т е л е ж к у с подъ­
емной платформой. На этой т ел еж к е ул ож ен а ш амотная тум ба и фар­
форовая подставка, на которую и принимается изолятор. Д а л е е сним а­
ют хомут и изолятор отвозят в цех обжига.
Б ригада из трех человек в течение смены (7 ч) гл азур у ет на этой
устан овке 5 т и более изделий.

§ 2. МАШ ИНЫ И О БО РУДО ВАН ИЕ

ДЛЯ Ш ЛИ ФО ВАНИЯ ИЗДЕЛИИ

В целях увеличения производительности, рационального использо­

вания производственных площадей и достижения ритмичности в работе
на зав о д ах создаются поточные линии д л я сортировки и шлифовки из­
делий. Поточные линии состоят из конвейерных лент длиной до 20 м
и более и шириной более 2 м, на которых осущ ествляется сортировка
изделий, а вдоль них по сторонам установлены станки д л я шлифования
ножки и к р ая изделий. Раньше шлифование изделий продолжительное
врем я осуществлялось вручную на громоздких чугунных ш айбах с при­
менением увлажненного песка. На смену им пришли малогабаритные
станки с кругам и с покрытием из синтетических ал м азов, регулируе­
мым числом оборотов от 2800 до 4000 в минуту.
Круг имеет защитный к о ж у х и на него через две форсунки подается
вода. Такие малогабаритные станки занимаю т в 3 раза меньше места
и увеличивают производительность на шлифовке ножки в 1,5 раза. Од­
нако и на этих стан ках шлифовка изделий осущ ествляется вручную, в ре­
з ул ь тате чего станки имеют невысокую производительность и другие
недостатки. Филиал Ц ПКБ в Д ул ево создал универсальный шлифоваль­
ный п олуавтом ат АСФ-12М и полуавтомат АСФ-20 д л я шлифования
тарелок.
П олуавтомат АСФ-12М (рис.177, а ) предназначен д л я шлифовки
обоженных изделий — к р а я и ножки чашек и блюдец и ножки тарелок.
П олуавтом ат состоит из сварной станины 3, пульта 6 управления, э л е к ­
трошкафа 14, стола 7 с механизмом поворота, смонтированного в ко­
робке 5. Привод стола имеет шестипазовый мальтийский крест с води-
лом и червячную передачу (£ = 4 0 ), приводной вал, который муфтой
соединен с электродвигателем 4. Стол снабжен специальными гн езд а­
ми, в которые посажены спутники 8 с запрессованными резиновыми по­
душ ками, в последние устан авли ваю тся о б рабаты ваем ы е изделия.
М еханизм подъема шпинделей, смонтированный на основании с т а ­
нины, имеет редуктор 1 РЧН-801-1 (£ = 4 1 ), приводной вал которого
муфтой соединен с электродвигателем 2. Кривошип 19 через шатун 18
шарнирно соединен с блоком 16 шпинделей и перемещ ается по верти­
кальны м направляющим 17. В блоке шпинделей имеется электродви га­
тель 15, на его в а л у закреплен патрон со шкивом под клиноременную
передачу, через которую передается вращение д вум боковым шкивам-
патронам. На верхнем опорном листе 11 станины собран шлифовальный
блок, имеющий опорную рам у. На раме смонтированы шлифовальные
головки 9, лентопротяжный механизм 13 и кассеты 10 с абразивной
лентой.
330
 Рис. 177. П олуавтомат АСФ-12М:
а — общ ий в и д ; б , в — н а л а д к а на ш ли­
ф о вк у б л ю д ец ; г — то ж е , ч а ш е к ; д —
то ж е , т а р е л о к

При смене ассортимента изделий, подлежащ их обработке, у с т а н а в ­

ливаю тся другой конструкции спутники 20 (рис. 177,6, в, г, д) и д е р ж а ­
тели 21 абразивной ленты в зависимости от обрабатываемого изделия.
На первую шлифовальную головку по ходу стола надеваю т аб ­
разивные камни 22 (4 шт.) на бобышку с последующей затя ж к о й вин­
том. На второй и третьей позициях устан авли ваю тся абразивные лен­
ты, намотанные на кассеты 10 (рис. 177, а). Ленты проходят по б ар а б ан ­
чикам, через проушину баш м ака, окно в прижиме, по роликам ленто­
протяжного механизма 13. Конец ленты закреп л яется на свободной
кассете 12.
Работа полуавтомата. П одлеж ащ ее обработке изделие ставится
в гнездо спутника, периодически поворачивающегося на 60° стола, к о ­
торый переносит его на позицию шлифовки. На позициях шлифовки
стол останавливается, шпиндели поднимаются, вынимают спутники
с изделиями и подносят их к шлифующим органам. В конце хода вверх
патроны с изделиями приводятся во вращение и их к р а я о б р аб а ты ва­
ются, приж имаясь к рабочим органам шлифовальных головок.
П ол уавто м ат имеет три позиции шлифовки: I — грубое шлифование
абразивными кам нями, II — среднее шлифование абразивной лентой
33»
средней зернистости, III — тонкое шлифование абразивной лентой сред­
ней зернистости.
По истечении определенного времени шпиндели опускаются, саж аю т
спутники с изделиями в свои гнезда, а стол с изделиями поворачивается
и, пройдя три стадии шлифовки, приходит .к месту разгрузки и з а г р у з ­
ки новыми изделиями и т. д.
Полуавтомат АСФ-20 (рис. 178) предназначен д л я шлифовки ножек
тарелок. П олуавтом ат двухрядны й и в него подаются сразу две тар е л ­
ки, которые могут быть и разных размеров. П олуавтом ат имеет две
шлифовальные головки, д в а блока шлифовальников, блоки шпинделей
на д ва ряд а о б рабаты ваем ы х изделий и д ва стола, соединенных в еди­
ный блок. П олуавтом ат имеет стол 1, блок 2 шпинделей, шлифоваль­
ную голову 3, блок 7 шлифовальников, приводную коробку 23, т о л к а­
тель 14, датчик 24.
Стол 1 предназначен д л я установки изделий и передачи с позиции
на позицию. По оси стола расположены три гнезда д л я изделий. Стол
закреплен на трех п арах рычагов: одного приводного 19 и двух поддер­
живаю щ их 20. Д виж ение стола вперед производится кул аком , закреп ­
ленным на распределительном в а л у 22, а обратно — пружиной.
Блок 2 шпинделей при движении вверх снимает изделия, приводит
во вращение и прижимает на первой позиции к шлифовальным кам ням,
а на второй — к абразивной ленте. В прикрепленном к станине корпусе
18 установлены д ва што^.. 17, соединенные траверсами. Н и ж н яя опи­
рается на рычаг, осуществляющий их подъем и опускание, а на верхней
установлены шпиндели 16 с патроном 13, снимающим изделие. Оба
шпинделя приводятся во вращение одним электродвигателем через к ли ­
ноременную передачу.

Рис. 178. П олуавтомат АСФ-20 для шлифовки ножки тарелки

 Шлифовальная головка 3 осуществляет первичную обработку ножки
электрокорундовым абразивным кругом, центр которого относительно
ножки несколько смещен в сторону и прижимается пружиной.
Блок 7 шлифовальников установлен на II позиции, в которой для
шлифовки применена лента шлифовальной шкурки, передвигаем ая лен­
топротяжным механизмом. Лента см аты в аетс я с б арабан а 5, проходит
м е ж д у роликом 4 и пластиной притормаживающего устройства, систе­
мой роликов на корпусе 6 прижима тарелки к патрону, м е ж д у ведущим
11 и прижимным 12 роликами лентопротяжного механизма и н а м а т ы в а ­
ется на барабан 10, приводимый во вращение клиновым ремнем от ро­
лика 11. Последний поворачивается храповым механизмом и п ротягива­
ет ленту на 5—7 мм только при движении стола вперед. Прижим ленты
к ножке осущ ествляется резиновыми баш м акам и 9 и пружинами 8.
Приводная коробка 23 управления механизмами и на ней монтируют­
ся все узлы полуавтом ата. В коробке установлен распределительный
вал 22, на котором закреплены к ул ак и : подъема блоков шпинделей,
привода стола, включения вращения шпинделей. В ал 22 приводится во
вращение от д ви гателя через редуктор РЧУ-80. От к у л а к а к блоку
шпинделей передача движения производится с помощью двуплечего ры ­
чага 21.
Толкатель 14 автоматически сбрасы вает обработанные тарелки со
стола на площ адку 15. Толкатель имеет подпружиненный рычаг, ко­
торый при движении стола вперед проходит под тарелкой, а когда стол
д ви ж ется назад, тар ел к а упирается в приподнятый конец ры чага и сб р а­
сы вается со стола на площ адку 15. При повторном движении стола впе­
ред последний сталки вает тар е л к у па транспортер.
Датчик 24 осуществляет контроль наличия тарелки на столе и, ес­
ли она отсутствует, привод полуавтом ата отключается и снова вклю ча­
ется только после установки изделия д л я обработки и опускания п л а­
стины 25.
Р абота п олуавтом ата. Изделия, устан авл и ваем ы е на передаточный
стол, переносятся на первую рабочую позицию. Здесь шпиндели подни­
маются, снимают со стола тарелки, приводят их во вращение и, при­
поднимая, вводят в соприкосновение их ножки с абразивными кругами
шлифовальной головки и происходит предварительная шлифовка нож ­
ки. В это врем я стол возвращ ается в исходное положение, затем шпин­
дели опускаются, затор м аж и ваю тся и опускают тарелки на стол, « о
у ж е во второе гнездо. Стол, соверш ая следующее движение, переносит
тарелки на вторую рабочую позицию. Здесь шпиндели снимают тар е л ­
ки со стола, приводят их во вращение и прижимают ножкой к ленте
шлифовальной шкурки, и происходит окончательная шлифовка изде­
лия. З атем шпиндели опускают т ар е л к у в третье гнездо стола, который
переносит их на позицию съема, откуд а толкателем передаются на
транспортер обработанных изделий.
Х арактеристика шлифовальных станков приведена в табл. 74.
Таблица 74
Техническая характеристика шлифовальных полуавтоматов

Н аим енование АСФ-20 АСФ-12М

Производительность, ш т/ ч ............................................. 1200 750

Тип обрабатываемого и зд ел и я...................................... Тарелка Универсальный
Количество обслуживающего персонала . . . . 1 1
Диаметр обрабатываемого изделия, мм . . . . 240 От 80 до 180
Угловая скорость шпинделя, о б / м и н ................... 400 870
П р и во д ....................................................................................... M exaf шческий
П отребляемая мощность, к В т .................................... 1,5 1,45
Габаритные размеры i x b x h , м ................................ 1 , 7 x 1 ,2 6 x 1 ,5 5 1 ,105x0,88x1,25
М асса, к г ................................................................................. 920 545,6

33.3
 § 3. М АШ ИНА Д ЛЯ ЗАЧИСТКИ ПЛИТОК

М ашина (рис. 179) предназначена д л я снятия с плиток заусенцев,

образующихся в процессе прессования в результате имеющихся зазо ­
ров м е ж д у стенками формы и боковой поверхностью ш тампа. Снятие
заусенцев с плиток осущ ествляется во время их перемещения лентой 7
транспортера смонтированными над лентой тонкими пластинками
(н ож ам и) 4.
Отпрессованные и вытолкнуты е на ленту транспортера плитки, пе­
редвигаясь, входят м е ж д у пластинками 8, направляющими их под пер­
вое оправочное устройство — пластинки 4, снимающие заусенцы. П л ас­
тинки 4 крепятся к скобам 5, которые вместе со стойками 11 и в к л а д ы ­
шами 10 с помощью винтов 6 и 9 могут перемещ аться в вертикальной
и горизонтальной плоскостях. С помощью регулировочных винтов п л а­
стинки 4 устан авли ваю тся так , что своими скошенными лезвиями сни­
мают заусенцы и зачищают к р а я проходящей под ними плитки.
После зачистки первых д в у х краев плитка н адви гается на устан ов­
ленный над лентой неподвижный выпуклый диск (пятачок) 3. В резуль­
тате того, что диск тормозит вступившую в соприкосновение с ним
грань плитки, а противоположная ее грань продолжает движение в м е­
сте с транспортерной лентой, плитка поворачивается на 90°. Продол­
ж а я движение, плитка н ап равл яется боковыми пластинами 2 и подхо­
дит ко второму оправочному устройству, подобному первому; происхо­
дит зачистка другой грани плитки. Срезанные заусенцы в виде мелкой
струж ки и пыли снимаются круглой щеткой 1.

§ 4. М АШ ИНЫ И О БО РУД О ВАН И Е ДЛЯ ДЕКО РИ РОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ

На фарфоро-фаянсовых зав о д ах раскраска-декорирование изделий

осущ ествляется: ручным способом, печатью, деколью, сдвижной де-
колью, пульверизацией, резиновым штампом и шелкографическим м е­
тодом. Рассмотрим наиболее распространенные методы.
Ручную р ас к р а ск у используют главным образом д л я выполнения в ы ­
сокохудожественных работ, нанесения лент и отводок. Совершенство­
вание техники ручной раскраски свелось к улучшению организации тр у­
д а, улучшению конструкции турнетки и применению полуавтоматиче­
ской кисти.
Турнетки используют д л я нанесения лент, отводок, усиков и т. д.
Наиболее совершенная — пневматическая турнетка состоит из диска,
закрепленного на в ал у , привод которого осущ ествляется пневматиче-

Рис. 179. Машина для зачистки плиток

334
ской турбинкой. Лопастное колесо турбннки, закрепленное на валу, з а ­
ключено в кож ух, к которому по касательной примыкает входной п а­
трубок. Воздух под давлением 0,2—0,25 М П а (2—2,5 ат) через п атр у­
бок подается к кры льчатке и в ращ ает ее вместе с валом и диском. При
нанесении отводок д л я центрирования изделия на диск устанавливаю т
центрирующие гипсовые подставки.
Полуавтоматическая кисть в ручке имеет резиновую трубку, через
которую из бачка подается к р аск а. В нерабочем положении трубка
з а ж а т а пружинкой. При надавливании на клапан пальцем пружинка
отходит, к р а с к а свободно поступает в смеситель, а из него в кисть.
Среди огромного количества декоров особое место зан им ает отвод­
к а — концентрическая линия или полоска, наносимая на плоские и по­
лые изделия золотом или другими красителями. Эта операция осущ е­
ствляется обычно вручную. Производительность на одного рабочего
составляет 300—350 изделий в час; теряется много краски и золота, что
в значительной степени увеличивает стоимость готовых изделий.
Отводочные машины иностранных фирм на отечественных краси те­
л ях т а к ж е не даю т хороших результатов.
Д улевский филиал ЦПКБ разработал опытный авто м ат АСФ27ПС
д л я нанесения линий на тарелки разных размеров и фасонов. Автомат
состоит из трех главны х самостоятельных агрегатов: отводочного, пнев­
моманипулятора и бункера-накопителя, скомпонованных из легко см е­
няемых блоков. В целом автом ат еще не прошел всего комплекса испы­
таний. Однако испытания по нанесению различной ширины линий от
1 до 5 мм позволяют сделать выводы, что автом ат работоспособен
и б л агод аря удачном у решению его конструкции, вероятно, найдет ши­
рокое применение в тонкокерамической промышленности.
Р а с к р а с к а печатью — перенесение рисунка (печатного оттиска) с п а ­
пиросной бум аги на изделие я в л я ется весьма распространенным мето­
дом механизированной раскраски изделий. Оттиснутый рисунок на п а­
пиросной б ум аге н азы вается лепок. Д л я получения лепков в раскрасоч-
ных цехах фарфоровых и фаянсовых заводов применяют печатные стан ­
ки периодического или непрерывного действия.
Печатный станок периодического действия имеет д ва гл ад ки х в а л к а ,
м е ж д у которыми протягиваются доски со стальными пластинами, на
которых выгравирован рисунок, покрытый папиросной бумагой, а по­
в е р х — оберточной бумагой и войлоком. К р аску на выгравированные
доски наносят таким образом, чтобы она оставалась в углублениях. При
протягивании в ал к ам и такой доски тон кая б ум ага в д авл и в аетс я в кон­
тур рисунка, заполненный краской, и рисунок переводится на бум агу.
Печатный станок непрерывного действия, в отличие от рассмотрен­
ного, не имеет гравировальных досок, а рисунок дел ается непосредст­
венно на медном валке. Н ад этим валком смонтированы нажимной
и поддерживающие валки, обтянутые лентой из технического войлока.
В алок с гравированной поверхностью частично погруж ается в ванну, из
которой он набирает краску. Последняя снимается с в а л к а ножом ( р а ­
келем) таким образом, чтобы к р аск а осталась только в углублениях
рисунка. Папиросная б ум ага, непрерывно с м а т ы в а е м а я с рулона, при­
ж им ается лентой войлока к гравированному валку, вдавл и вается в у г ­
лубления рисунка и рисунок переносится на бум агу. М ашина д ает до
25 000—35 000 оттисков в смену.
С ледует отметить, что там где требуется ч астая смена рисунка, л уч ­
ше применять станки периодического действия, т а к к а к гравировальные
доски значительно дешевле медных гравировальных валков. Усовершен­
ствование процесса декорирования изделий методом печати с последу­
ющей раскраской и отводкой в ы р а ж а л о сь в организации поточных ли­
ний с разделением труда и повышением мастерства выполнения отдель­
ных операций.
335
 Применение поточных линий
д л я декорирования изделий повы­
сило производительность до 40%
по сравнению с обычной органи­
зацией труда, сократило потреб­
ности в инструменте (палитрах,
ш тапелях и т. п.), облегчило усло­
вия труд а и уменьшило потреб­
ность в производственных площа­
д ях на 30—35%.
Декорирование методом д е ­
калькомании или сдвижной деко-
лью наиболее распространено и
1000 составляет более 50% от всей в ы ­
пускаемой продукции. Сущность
процесса состоит в том, что пере­
водные картинки (деколи) н акле­
ивают на изделия, после чего с
помощью химических реактивов
снимают б ум агу, а рисунок з а ­
крепляют обжигом. При сд в и ж ­
о о ол ной деколи рисунок с бумаги, на­
моченной в воде, сдвигается на из­
делие, р азгл аж и в ае тся, подсуши­
вается и д ал ее закреп л яется при
*□ *□ обжиге.
9. иия:
Совершенствование техники
• - Тепловые Вентиляторы перевода деколи выразилось в
Сушильные камеры применении поточных линий и ус­
- .ж - Сборщики тройств, способствующих повы­
о —Рабочие места шению производительности труда.
■ —Отводчики
Поточная линия Д ул евского фар­
Рис. 180. Поточные линии для декорирова­ форового зав о д а д л я нанесения
ния изделий декалькоманией: деколи (рис. 180, а) имеет один
а — Д у л е в с к о г о з а в о д а ; б — ч е х о с л о в а ц к и х ф арф о­
р о вы х з а в о д о в распределительный конвейер 1, к
которому примыкают четыре кон­
вейера (длиной 22 м и шириной 1 м) поточных линий: отводочный кон­
вейер 9 д л я нанесения отводки золотом или краской; конвейер 8 сд ви ж ­
ной деколи и конвейеры 6 и 7 д л я обычной деколи.
П ередача изделий с конвейера 1 на перпендикулярно расположен­
ные к нему конвейеры происходит по направляющим 2, 3, 4 и 5. На
конвейерах установлены тепловые вентиляторы д л я подсушки мастики
и деколи и имеются сушильные кам еры д л я подсушки изделий после
мойки. На конвейере производятся операции в такой последовательно­
сти: протирка изделий и нанесение по шаблону мастики в местах н а ­
клейки рисунков; наклеивание деколи и удаление отработанной б у м а ­
ги; суш ка; промывка изделий 2%-ным раствором аммиачной воды,
а затем в чистой воде; суш ка и у к л а д к а изделий в ящики.
Состав бригады при нанесении деколи — 7— 8 человек с каж до й сто­
роны конвейера; один н ам азы вае т мастику, четверо переводят деколи
на изделия, один производит мойку, один контролирует и собирает из­
д елия в стопки. Производительность бригады составляет примерно
650 изделий в час.
На сдвижной деколи бригада с каж до й стороны конвейера со став л я­
ет тож е 7— 8 человек: один снимает изделия с конвейера 1, протирает
их, зам ач и вает деколь и сдвигает его на изделия, один сдвигает деколь
на изделия, трое прижимают и разгл аж и ваю т деколь, двое очищают от
л а к а и один контролирует изделия, собирает в стопки или ящики. При
33 6
сдвижнои деколи устраняю тся
операции промазки мастикой и
промывка.
Производительность бригады
зависит от количества наносимых
деколей и в среднем составляет
500 шт/ч.
Поточная линия (рис. 180, б)
нанесения деколи, принятая на
заво д ах Чехословакии, состоит из
д вух 11-метровых конвейеров 1,
на которых имеются сушило 2 д ля
сушки мастики и деколи, мойка 3,
сушило 5 и д в а переставителя 4.
О бслуживаю т конвейер 6 чело­
век, из них пятеро наносят деколи
на изделия и устанавливаю т их на
ребро в сетчатые ящики, в кото­
рых тарелки проходят весь путь
до места съема, а один снимает
сетчатые ящики с изделиями.
Производительность линии — 600
тарелок в час.
Линия отличается тем, что
при собственной длине 11 м рабо­
чая длина транспортеров состав­
л яет 22 м; линия имеет автом ати ­
ческую м о й ку с подогретой во­
дой.
Декорирование пульверизаци­
ей — аэрографную р ас кр а ск у ши­
роко применяют д л я раскраски
изделий сплошным слоем или по
траф аретам краской, наносимой
в распыленном состоянии с помо­
щью пульверизаторов разных кон­
струкций.
Пульверизатор (рис. 181, б)
имеет резервуар 1 д л я краски,
впаянный в тр уб ку 2 таким обра­
зом, что под резервуаром остает­
ся полость 3 д л я прохода воздуха
в н асад к у 4. Последняя ввинчена Рис. 181. П олуавтомат АСФ-13:
а — ручной пульверизатор; б. в — автома­
в труб ку 2, запаянную с противо­ тические пульверизаторы
положной стороны. Внутри этой
н асадки имеется д р у га я н асад к а
5, ввинченная в тр уб ку 6, которая впаяна в резервуар 1. Через тр уб ку 6
внутрь насадки 5 входит игольчатый клапан 7, впаянный в т я г у 8, кото­
рая шарниром 9 соединена с рычагом 10. Противоположный конец этого
рычага соединен с деталью 11.
Положение игольчатого кл ап ан а фиксируется винтом 12. В головку
винта 13 упирается стержень 14 с закрепленным на нем клапаном 15,
входящим в гнездо поперечины 16. Клапан зак р ы в а ет гнездо под дей­
ствием пружины 17, находящейся в штуцере 18, который ввинчен
в трубку 19 припаянную к трубке 2. По резиновому ш лангу воздух по­
д аетс я к штуцеру 18. При н аж им е пальцем на рычаг 10 игольчатый
клапан 7 выходит из насадки 5, при этом винт 13 н аж и м ает на стер­
жень 14 и из гнезда в поперечине 16 выходит клапан 15. Через откры-
337
тое отверстие трубки 2 и насадки 4 воздух выходит н ар уж у, зас асы в ает
из резервуара кр аск у и подает ее на изделие. М ожно изменять интен­
сивность тона окраски путем приближения или удал ен и я пульвериза­
тора от изделия и изменением продолжительности нанесения краски.
В отличие от рассмотренного в аэрографных полуавтом атах приме­
няют пульверизаторы (рис. 181,в) с автоматическим управлением.
В этом пульверизаторе стержень 4 с иглой, находящейся в конусе 5,
отж им ается пружинами 2 и 3, упирающимися в д етал ь 9 и гай ку 1.
Конус 5 входит в регулируемое сопло 6. К раска, п о д а вае м а я через ш ту­
цер 8, проходит в конус 5. Воздух в пульверизатор подается через ш ту­
цер 7 и проходит к соплу 6. При выходе воздуха из сопла он з а с а с ы в а ­
ет к р аск у и подает на изделие. Р а с к р а с к а изделий с помощью пульве­
ризатора обычно осущ ествляется в кабинах, оборудованных вытяжной
вентиляцией, т а к к а к р а с п ы л я е м а я к р аск а вредна д ля здоровья. В ве­
дение пульверизатора и трафаретов д л я декорирования изделий позво­
лило создать полуавтоматы для раскраски изделий и высокопроизводи­
тельные поточные линии.
Полуавтомат АСФ-13 создан Д улевским филиалом ЦПКБ на базе
ранее применявшихся полуавтоматов и с устранением имевших место
в них недостатков. В этом полуавтомате применен только что описан­
ный нами автоматический пульверизатор (рис. 181, в ), но в нем по-но­
вому решено его размещение.
Пульверизатор 5 с механизмом 4 (рис. 181, а ) управления и в ы т я ж ­
ной шкаф 7 в рассм атриваемом полуавтом ате размещ ены в центре сто­
ла 2. Б лаго дар я так о м у размещению струя распыленной краски н а­
правлена от рабочею, что т а к ж е защ ищает стол от краски . П ульвериза­
тор с .механизмом управления смонтирован н а конце подъемного штока
18, который может подниматься и опускаться с помощью к у л а к а 16, з а ­
крепленного на в а л у двуплечего рычага 13 и тяги 15. Кроме того, пло­
щ ад к а 3 с пульверизатором 5 может разворачиваться и в горизонталь­
ной плоскости вокруг вертикальной оси. В механизме 4 имеются у с т ­
ройства д л я отключения и подачи краски, воздушный клапан, отсека­
ющий подачу воздуха при прекращении подачи краски.
Привод поворотного стола с турнетками 1, на которые устан авл и ­
ваю тся изделия, осущ ествляется от электродвигателя 14 через червяч­
ную, коническую' 12 пары и мальтийский механизм. Последний состоит
из водила 17 и четырехпазового мельтийского креста 19, периодически
поворачивающего стол на 90°. Турнетки 1 внутри рабочей кам еры 7
приводятся во вращение клиновым ремнем и фрикционной передачей
от шкива 9, который закреплен на в ал у 10. К раска к пульверизатору
подается из бачка 6, на котором установлен электродвигатель, приво­
дящий в движение гибкий трос, который проходит через бачок, шланг
к пульверизатору и препятствует осаждению краски.
Работа полуавтомата. Рабочий ставит изделие с надетым на него
трафаретом и чехлом, натянуты м на ручку, на одну из турнеток вне в ы ­
тяжной кам еры . Поворотный стол переносит изделие в вы тяж н ую к а ­
меру на рабочую позицию. Здесь турнетка с изделием приводится во
вращение. Во врем я поворота стола проходные боковые отверстия к а ­
меры открыты, а по окончании поворота закр ы ваю тся шиберами. Тро­
сом 8, на который воздействует рычаг, уп равляем ы й к ул ако м 11, ши­
бер поднимается и откры вается окно в средней части кам еры , через
которое подается на изделия р асп ы л яем ая кр аска. С окончанием пово­
рота стола и закрытием боковых отверстий кам еры механизм уп р ав л е­
ния пульверизатором включает подачу в него краски и сж атого возду­
ха. Пульверизатор, д ви гаясь в вертикальной плоскости и на небольшой
угол в горизонтальной плоскости, покрывает равномерным слоем к р а с ­
ки вращ аю щееся изделие и отключается, затем открываю тся проход­
ные отверстия, декорированное изделие выносится из кам еры и сни­
338
м ается рабочим, а на его место стави тся другое и т. д. Процесс работы
повторяется.
Производительность полуавтом ата — 450 шт/ч к р у ж е к или чашек
диаметром 120 мм и высотой 100 мм, установленная мощность —
0,32 к В т, м асса — 31 кг, габаритные р азм еры I x b x h — 1 0 60Х 816Х
X I 175 мм. П ол уавтом ат обслуж и вает 1 человек.
Декорирование с применением шелкографического метода находит
широкое применение в производстве облицовочных плиток и в производ­
стве тонкой керамики, где работают н ад созданием автоматов с исполь­
зованием этого метода *. Д л я декорирования облицовочных плиток,
весьм а успешно освоенного на Московском и Воронежском керам и ко­
плиточном завод ах , нанесение рисунков методом шелкографии о к а з а ­
лось наиболее эффективным, производительным и экономически в ы год­
ным по сравнению с другими видами декорирования. Сущность нане­
сения рисунков с помощью метода шелкографии состоит в том, что через
рисунок-трафарет, специальным способом выполненный на нейлоно­
вой или капроновой (а ранее на шелковой) сетке (№ 014—008), рези­
новым шпателем (ракелем ) протирают м асти ку на изделие (плитку,
тар е л к у или к р у ж к у ) . Оседающая на изделии мастика в виде рисунка
закреп л яется обжигом. М астики изготовляются на глицериновой осно­
ве и патоке и на трансформаторном масле, в которые входит керам иче­
с к а я к р ас к а (пигменты и подглазурные краски) и флюсы.
Процесс изготовления рисунка-трафарета на сетке осущ ествляется
в такой последовательности. После утверж д ен и я рисунка его изготов­
ляют в натуральную величину. Д л я плиток рисунок должен быть в ы ­
полнен размером не менее 150X150 мм. З атем фотографированием
рисунок переносят на фотопленку. П ленку можно получить и копиро­
ванием рисунка на к а л ь к у или другую прозрачную пленку.
Д л я того чтобы с диапозитива рисунок перенести на нейлоновую
сетку, производят специальную подготовку. С етку натягиваю т на д ер е­
вянную рам ку, приклеивают ее и крепят металлическими шпильками.
Затем сетку покрывают полихлорвиниловым л аком (10%-ный раствор
ПХВ-С в б ути л ац етате), образующим после высыхания пленку, кото­
рую под рисунок покрывают горячим раствором хромированной ж е л а ­
тины. Последняя в течение 4—6 ч сохнет в темноте, приобретает ч ув ­
ствительность к свету и после этого на нее можно переносить с пленки
рисунок. Д л я этого липкой лентой на ж елатин е крепят пленку и у к л а ­
ды ваю т на толстое стекло светокопировальной установки, д ал ее покры­
вают поролоном.
Под действием света (газосветных лам п ) в течение 10— 15 мин у ч а с т­
ки ж елатины под темными частями пленки, т. е. там , где имеется рису­
нок, сохраняют способность растворяться в воде, а под прозрачными
участкам и теряют э ту способность.
После снятия рамки и пленки желатиновый слой поливают горячей
водой (^= 40 ° С ). При этом рисунок в ы м ы вается и обн аж ается слой
сетки, который высушивают и протирают тампоном, смоченным в бутил­
ацетате, растворяющем лак, и таким образом рисунок на сетке обна­
ж аетс я. Затем весь слой ж елатины снимают (горячей водой и щеткой)
и траф аретная сетка готова д л я использования. Ее устан авли ваю т на
печатной головке в машине и через нее резиновым шпателем авто м ати ­
чески протирается мастика, которая наносится в виде рисунка на плит­
ку. В этот момент плитка останавливается и только после нанесения на
нее мастики перемещ ается к следую щ ему печатному станку. На м аш и­
не (см. рис. 171) на плитку наносится одноцветный рисунок. В случае
необходимости нанесения на изделие двух- или трехцветного рисунка
изготовляют д ве или три трафаретные сетки таким образом, к а к было

* См.: Стекло и керамика, 1972, № 3, с. 12.

339
описано выше, но части рисунка, соответствующие одной из красок на
негативе, закры ваю т жидкой тушью (черной или красной). С этих
негативов готовятся позитивные пленки для одной из красок. К а ж д а я
из рамок устан авл и вается в свой станок и через их сетки протираются
мастики определенного цвета. В случае нанесения мастики через сетку
на плитку последняя долж н а иметь зав ал ы , в противном случае сетка
будет быстро протираться и выходить из строя.
 ЛИТЕРАТУРА

1. Байсоголов В. Г., Галкин П. И. Механическое и транспортное оборудование

заводов огнеупорной промышленности. — М.: М еталлург, 1972.
2. Белопольский М. С. Сушка керамических суспензий в распылительных сушил­
к а х .— М.: Стройиздат, 1972.
3. Булавин И. А. Оборудование керамических и огнеупорных заводов. — М.: Выс­
ш ая школа, 1965.
4. Дроздов И. Е. Механическое оборудование керамических предприятий. — М.:
Машиностроение, 1975.
5. Зайонц Р. М., Лебедев Б. В. Производство керамических канализационных
труб..— М.: Стройиздат, 1971.
6. Ильевич А. П. Механическое оборудование керамических заводов. — М.: Гос-
стройиздат, 1949.
7. Ильевич А. П. Механическое оборудование керамических и стекольных заво ­
д о в .— М.: Промстройиздат, 1952.
8. Ильевич А. П. Оборудование заводов силикатной промышленности. — М.: Гос-
стройиздат, 1959.
9. Ильевич А. П. Машины и оборудование для заводов по производству керамики
и огнеупоров. — М .: Машгиз, 1968.
10. Коган 3. Б. Оборудование для автоматизированных заводов, по производству
строительной керамики: Обзор ЦНИИТЭСтроймаш. М., 1975.
11. Королев К. М. Производство бетонной смеси и раствора. — М.: Высш ая шко­
ла, 1970.
12. Мартынов В. Д., Сергеев В. П. Строительные машины. — М.: Высш ая шко­
ла, 1970.
13. Производство огнеупоров полусухим способом/Карклиг А. К-, Ларин А. П.,
Лосев С. А., Берниковский В. Е . — М.: М еталлургия, 1972.
14. Папильский Р. Я-, Конура Ф. В. Прессование керамических порошков. — М.:
М еталлургия, 1968.
15. Силенок С. Г. Механическое оборудование предприятий строительной индуст­
рии.— М.: Стройиздат, 1973.
16. Химическая технология керамики и огнеупоров/Под общ. ред. П. П. Буднико­
ва, Д. Н. Полубояринова. — М.: Стройиздат, 1972.
17. Строительные машины/Под ред. Баумана В. А. и Лайира Ф. А . —.М.: Машино­
строение, 1976.
 ОГЛАВЛЕНИЕ

П реди сл о ви е.................................................................................................................................................... 3
Раздел первый
Дробильно-помольные машины
Глава I. Общие сведения об измельчении м атер и ал о в ..................................................... 4
§ 1. Теоретические основы измельчения м ате р и ал о в ..................................................... 5
§ 2. Классификация дробильно-помольных м а ш и н ........................................................ 7
Глава II. Щековые д р о б и л ки ........................................................................................................... 9
§ 1. Общие с в е д е н и я ........................................................................................................................ 9
§ 2. Конструкции щековых др о б и л о к...................................................................................... 10
§ 3. Расчетные с в е д е н и я .................................................................................................................13
§ 4. Примерный расчет щековых д р о б и л о к........................................................................ 17
Глава III. Конусные д р о б и л к и ........................................................................................................23
§ 1. Общие с в е д е н и я ......................................................................................................................... 23
§ 2. Конструкции конусных д р о б и л о к.....................................................................................25
§ 3. Расчетные с в е д е н и я ................................................................................................. .... . . 29
Глава IV. Валковые д р о б и л к и ........................................................................................................ 32
§ 1. Общие с в е д е н и я ......................................................................................................................... 32
§ 2. Конструкции валковых д р о б и л о к ..................................................................................34
§ 3. Расчетные с в е д е н и я .................... ............................... ........................................................... 36
Глава V. Ножевые гл и н о р езки .................................................................... ................................40
Глава VI. Б е гу н ы ....................................................................................................................................41
§ 1. Общие с в е д е н и я ......................................................................................................................... 41
§ 2. Конструкции б е гу н о в .............................................................................................................. 43
§ 3. Расчетные с в е д е н и я .................................................................................................................48
Глава VII. Молотковые дробилки и м ельн и ц ы ...................................................................... 53
§ 1. Общие с в е д е н и я ......................................................................................................................... 53
§ 2. Конструкции молотковых дробилок и мельниц с шарнирно подвешенны­
ми м о л о тк ам и ............................................................................................................................. 55
§ 3. Расчетные с в е д е н и я ..................................................................................... ........................... 59
§ 4. Конструкции молотковых дробилок и мельниц с ж естко закрепленными
м о л о т к а м и ...................................................................................................................... .... 60
Г л а в а VIII. Струйные м ельн и ц ы .................................................................................................... 64
Г л а в а IX. Ш аровые м ельн и ц ы ......................................................................................................... 65
§ 1. Общие с в ед е н и я .................................................................. .......................................................65
§ 2. Ш аровые мельницы периодического д е й с т в и я .......................................................67
§ 3. Ш аровые мельницы непрерывного д е й с т в и я ............................................................. 68
§ 4. Детали и узлы шаровых м ел ьн и ц ................................................................................... 74
§ 5. Расчетные сведения и факторы, улучшающие работу шаровых мельниц 78
Г л а в а X. Вибрационные м ельн ицы .................................................................................. .... . . 83
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................83
§ 2. Конструкции вибрационных м ел ьн и ц ............................................................................84
§ 3. Факторы, влияющие на режим работы вибрационных мельниц . . . . . 86
Раздел второй
Оборудование для сортировки и обогащения материалов
Глава XI. Оборудование для механической со рти р о вки ................................................. 89
§ 1. Общие с в е д е н и я .................................................................................... ....................................89
§ 2. Колосниковые гр о х о ты ...........................................................................................................94
§ 3. Плоские качающиеся г р о х о т ы .......................................................................................... 94
§ 4. Вибрационные гр о х о ты ...........................................................................................................97
§ 5. Некоторые сведения по расчету плоских качающихся и вибрационных
гр о х о то в .......................................................................................................................................... 102
§ 6. Грохоты для процеживания тонкодисперсных м а с с .............................................105
§ 7. Барабанные гр о х о ты ................................................................................................................107
34 2
Г л а в а XII. Оборудование для воздушной сортировки и пылеосадительные
у с т р о й с т в а ................................................................................................................................................НО
§ 1. Общие сведения о воздушной со р ти р о в ке................................................................110
§ 2. Конструкция с е п ар ато р о в ....................................................................................................111
§ 3. Пылеулавливающие — воздухоочистительные у с т р о й с т в а ................................115
Г л а в а XIII. Оборудование для магнитной со рти р о вки .................................................. 124
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................124
§ 2. Конструкции электромагнитных сеп ар ато р о в .......................................................... 124
Г л а в а XIV. Оборудование для гидравлической сортировки и очистки . . . . 1 2 7
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................127
§ 2. Конструкции гидравлических сепараторов (кл ас с и ф и к ат о р о в )................... 128

Раздел третий
Питатели и дозаторы
Г л а в а XV. Питатели — объемные д о з а т о р ы ............................................. ; .......................133
§ I. Колосниковые п и та т е л и ........................................................................................................ 133
§ 2. Ящичные п и т а т е л и ..................................................................................................................133
§ 3. Тарельчатые п и т а т е л и ...........................................................................................................135
§ 4. Секторные п и та т е л и ................................................................................................................137
§ 5. Винтовые п и тател и .................................................................................................................. 138
§ 6. Аэрационные п и тател и ...........................................................................................................139
§ 7. Объемные дозаторы воды и д о б а в о к ......................................................................... 140
Г л а в а XVI. Весы и весовые д о з а т о р ы ...................................................................................... 141
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................141
§ 2. Автоматические весовые дозаторы порционного дискретного действия . 141
§ 3. Автоматические весовые дозаторы непрерывного д е й с т в и я ........................... 145

Раздел четвертый
Машины для смешивания материалов
и насосы для перекачивания жидких масс
Г л а в а XVII. Машины для смешивания сухих и пластичных материалов . . . 148
§ 1. Лопастные с м еси тел и ............................................................................................................. 148
§ 2. Смесители со сложным движением смешиваемого м а т е р и а л а ...................... 156
Г л а в а XVIII. Смесители для жидких м а с с ............................................................................160
§ 1. Лопастные см еси т ел и .............................................................................................................160
§ 2. Пропеллерные см еси тел и .......................................................................................................160
§ 3. Смесители с использованием сж атого в о з д у х а ......................................................162
§ 4. Расчетные с в е д е н и я ............................................................................1 ..................................162
Г л а в а XIX. Насосы для перекачивания ж идких м а с с .......................................................163

Раздел пятый
Машины и устройства для обезвоживания суспензий
Г л а в а XX. Ф ильтр-прессы ................................................................................................................ 165
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................165
§ 2. Фильтр-пресс камерный с ручной р а з г р у з к о й ....................................................... 166
§ 3. Фильтр-пресс автоматический камерный с механическим зажимом . . . . 1 6 8
Г л а в а XXI. Устройство для сушки сусп ензи й........................................................................173
§ 1. Распылительные суш и л ки .....................................................................................................173
§ 2. Распылительная сушилка Н И И Стройкерамики......................................................174
§ 3. Распылительная сушилка М К С М .................................................................................... 176
§ 4. Сушилка института «Гипростройматериалов»......................................................... 179
Г л а в а XXII. Р асп ы л и тели ............................................. - ................................................................179
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................179
§ 2. Конструкции распы лителей................................................................................................. 179
Г л а в а XXIII. Расчетные с в ед е н и я ................................................................................................. 181

Раздел шестой
Специальное оборудование для заводов керамики и огнеупоров
Г л а в а XXIV. Прессы для пластического формования изделий и массомялки . . 184
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................184
§ 2. Элементы конструкции безвакуумных ленточных лопастных прессов . . . 184
§ 3. Безвакуумные ленточные прессы отечественных кон струкций .......................197
§ 4. В акуумные ленточные прессы с винтовыми л о п а с т я м и .................................198
§ 5. Анализ современных автоматизированных линий и прессов кирпичных
заводов пластического ф орм ования................................................................................205
§ 6. М а с с о м я л к и ..................................................................................................................................208
§ 7. Расчетные св ед е н и я ..................................................................................................................212
§ 8. Трубные п р е с с ы ......................................................................................................................... 212
343
Г л а в а XXV. Резательные автоматические станки и у к л а д ч и к и ................................217
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................217
§ 2. Автоматические резательные с т а н к и .............................................................................. 217
§ 3. Автоматические укладчики кирпича с ы р ц а .............................................................. 222
Г л а в а XXVI. Прессы для допрессовки и штамповки изделий из пластичных
керамических м а с с ............................................................................................................................ 225
§ 1. Допрессовочный пресс конструкции С а м а р и н а.........................................................225
§ 2. Прессы для штамповки черепицы ....................................................................................227
Г л а в а XXVII. Прессы для полусухого прессования керамических и огнеупор­
ных м а с с ..................................................................... ............................................................................. 229
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................229
§ 2. Коленорычажные п р е с с ы .....................................................................................................232
§ 3. Фрикционные п р е с с ы ..............................................................................................................247
§ 4. Гидравлические п р е с с ы ......................................................................................................... 251
Г л а в а XXVIII. Машины и оборудование для изготовления санитарно-строи­
тельных изделий литьем ................................................................................................................. 262
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................262
§ 2. Стендовый способ л и т ь я .....................................................................................................263
§ 3. Конвейерный способ л и т ь я ................................................................................................263
§ 4. Расчетные с в е д е н и я .................................................................................................................272
Г л а в а XXIX. Машины и оборудование для гидростатического прессования . . 275
Раздел седьмой
Машины и оборудование для формования изделий
технической и тонкой керамики
Г л а в а XXX. Машины и оборудование для формования и обработки изолято­
ров и других изделий технической к е р а м и к и ................................................................... 281
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................281
§ 2. Машины и оборудование для пластического формования и многорезцо­
вой обработки изоляторов .................................................................................................. 282
§ 3. Машины и оборудование для формования крупногабаритных изолято­
ров с применением профильного ф орм ования......................................................... 287
§ 4. Машины для пластического формования заготовок и изоляторов . . . 288
§ 5. Машины и оборудование для формования изоляторов штамповкой из
порошковых м а с с ..................................................................................................................... 293
§ 6. Машины для формования изделий методом горячего литья под давл е­
нием ...................................................................................................................................................294
Г л а в а XXXI. Машины и оборудование для формования хозяйственной посуды
§ 1. Общие с в е д е н и я .........................................................................................................................301
§ 2. Машины для пластического формования хозяйственной посуды . . . . 301
§ 3. Машины для формования ча-шек л и т ь е м ...................................................................309
§ 4. Автоматизированные линии для изготовления плоских и полых изделий 315
Г л а в а XXXII. Машины и оборудование для глазурования, сортировки, шлифо­
вания и декорирования керамических изделий .................................................................. 323
§ 1. Машины и оборудование для глазурования и з д е л и й ..................................... 323
§ 2. Машины и оборудование для шлифования и з д е л и й ..........................................330
§ 3. Машина для зачистки п л и т о к ..........................................................................................334
§ 4. Машины и оборудование для декорирования и зд е л и й .................................... 334
Л и т е р а т у р а ....................................................................................................................................................... 341

Абрам Павлович Ильевич

МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
для заводов по производству керамики и огнеупоров
И Б № 15G6
Р е д а к т о р Н . Н. П о п о ва. Х у д о ж е с т в е н н ы й р е д а к т о р Т. А. Д у р а с о в а . Х у д о ж н и к Ю. С . Ш лепер.
Т ехн и ч ески й р е д а к т о р 3 . А. М у с л и м о в а . К ор р екто р Р . К . К оси нова
И зд . № С Т Р —324. С д ан о в н аб о р 24.08.78. П одп . в п еч а ть 22.05.79.
Т-09400 Ф о р м а т 70Х 108Vis. Б у м . ти п . № 1. Г арн и тура л и тер атур н ая. П ечать вы со кая.
О бъ ем 30,10 у е л . печ. л . 29,44 у ч .-и з д . л . Т и р а ж 10 000 э к з . З а к . № 1085. Ц ен а 1 р. (Ю к .
И з д а т е л ь с т в о « В ы с ш а я ш к о л а » , М о с к в а , К-51, Н е гл и н н а я у л ., д . 29/14
М о с к о в с к а я ’ ти п о гр аф и я № 8 С о ю зп оли граф п ро м а при Г о с у д а р с т в е н н о м к о м и т е т е С С С Р
по д е л а м и з д а т е л ь с т в , поли граф и и и кн и ж н о й то р го вл и , Х о х л о вски й п ер., 7.