СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………
ЧАСТЬ 1. МАТЕРИАЛЫ И КОНСТРУКЦИИ
ДЕТАЛЕЙ АППАРТОВ, ТРУБОПРОВОДОВ И
ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
1.1. Материалы…………………………………………….
1.2. Инновационные технологии изготовления
конструкционных материалов………………………...
1.3. Защитные покрытия………………………………….
1.4. Тепловая изоляция…………………………………...
1.5. Трубопроводы………………………………………...
1.5.1. Узлы и детали трубопроводов………………..
1.5.2. Компенсаторы…………………………………
1.5.3. Опоры трубопроводов………………………..
1.5.4. Соединения трубопроводов………………….
1.6. Трубопроводная арматура…………………………...
1.6.1. Задвижки……………………………………….
1.6.2. Вентили………………………………………..
1.6.3. Краны………………………………………….
1.6.4. Заслонки……………………………………….
1.6.5. Клапаны………………………………………...
1.7. Устройства для присоединения трубопроводов…….
1.7.1. Штуцера и бобышки…………………………..
1.8. Смотровые окна………………………………………..
1.9. Люки……………………………………………………
1.10. Опоры и устройства для строповки аппаратов…….
1.10.1. Опоры и лапы аппаратов…………………….
1.10.2. Устройства для строповки аппаратов………
ЧАСТЬ 2. РЕАКЦИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
2.1. Аппараты и мешалки………………………………….
2.1.1. Привод мешалки………………………………...
2.1.2. Мешалки………………………………………...
2.2. Уплотнения вращающихся валов…………………….
2.2.1. Сальниковые уплотнения……………………..
2.2.2. Торцевые уплотнения…………………………

3
ЧАСТЬ 3. ОБОРУДОВАНИЕ РЕАКЦИОННЫХ
ПРОЦЕССОВ
3.1. Реакционные печи……………………………………..
3.1.1. Трубчатые печи………………………………...
3.1.2. Печи окислительного пиролиза………………
3.1.3. Печи для получения сажи…………………….
3.2. Реакторы для проведения реакции в газовой фазе
над твердым катализатором……………………………….
3.2.1. Реакторы с неподвижным слоем
катализатора………………………………………….
3.2.2. Реакторы с движущимся слоем катализатора...
3.3. Реакторы для проведения реакций в газовой фазе
над жидким катализатором……………………………………
3.3.1. Реакторы колонного типа с насадкой или
тарелками……………………………………………………….
3.3.2. Реакторы барботажного типа…………………...
3.3.3. Реакторы пенного типа………………………….
3.3.4. Ректоры пленочного типа……………………….
3.3.5 Реакторы типа эрлифт……………………………
3.4. Реакторы для проведения реакций в жидкой фазе и
в эмульсиях……………………………………………………..
3.4.1. Реакторы с мешалками………………………….
3.4.2. Реакторы проточного типа……………………...
ЧАСТЬ 4. РЕАКЦИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ПРОЦЕССОВ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ
4.1.Реакторы для полимеризации в эмульсии……………
4.2. Реакторы для полимеризации в растворе……………
4.2.1. Реакторы идеального смешения………………..
4.2.2. Реакторы полного вытеснения………………….
4.3. Реакторы для полимеризации в массе………………..
ЧАСТЬ 5. РАСТВОРЫ КАУЧУКОВ (ОБРАБОТКА
РАСТВОРОВ КАУЧУКОВ)
5.1. Отмывка остатков катализатора……………………...

4
ЧАСТЬ 6. ОБОРУДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ
ДЕГАЗАЦИИ
6.1. Аппараты для дегазации латексов……………………
6.2. Аппараты для водной дегазации каучуков…………..
6.2.1. Емкостные дегазаторы…………………………..
6.2.2. Многоступенчатые дегазаторы…………………
6.3. Крошкообразователи………………………………….
6.4. Аппараты безводной дегазации каучуков (Дегазация
в смесительных машинах)……………………………………..
6.5. Дегазация в пленочных аппаратах…………………...
6.6. Дегазация в роторных аппаратах……………………..
6.6.1. Вертикальные роторные аппараты……………..
6.6.2. Горизонтальные роторные аппараты…………..
6.7. Дегазация в струйных аппаратах……………………..
6.8. Дегазация в валковых машинах………………………
6.9. Дегазация в червячных машинах……………………..
ЧАСТЬ 7. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВВЕДЕНИЯ В
КАУЧУК САЖИ, МАСЛА И ДРУГИХ
НАПОЛНИТЕЛЕЙ
7.1. Введение масла………………………………………...
7.2. Введение сажи…………………………………………
ЧАСТЬ 8. ОБОРУДОВАНИЕ АГЛОМЕРАЦИИ И
КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ ЛАТЕКСОВ
8.1. Оборудование агломерации латексов………………..
8.2. Оборудование для концентрирования латексов…….
ЧАСТЬ 9. СПОСОБЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
КОАГУЛЯЦИИ И ВЫДЕЛЕНИЯ КАУЧУКОВ
9.1. Методы коагуляции латексов и выделения каучуков
ЧАСТЬ 10. ОБОРУДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ
ОБЕЗВОЖИВАНИЯ И СУШКИ КАУЧУКОВ
10.1. Оборудование процессов обезвоживания…………..
10.2. Червячные машины………………………………….
10.3. Сушилки………………………………………………
10.3.1. Конвейерные сушилки……………………….
10.4. Машины механотермического обезвоживания…….

5
ЧАСТЬ 11. МАШИНЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КАУЧУКОВ
11.1. Машины для формирования и упаковки каучуков в
кипы……………………………………………………………..
11.2. Машины для упаковки и формирования каучуков в
брикеты…………………………………………………………
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……….

ВВЕДЕНИЕ

Производства синтетических каучуков (СК) отличаются

многообразием химических и технологических процессов, что

6
полностью относится и к оборудованию, применяемому для их
оформления. Сложность процессов производства СК
обусловлена необходимостью обеспечивать оптимальные
условия проведения химических реакций полимеризации и
поликонденсации, сохранение структуры и свойств полученных
эластомеров в ходе их обработки вплоть до получения товарного
продукта. Очевидно, что для удовлетворения требований,
предъявляемых к подобным производствам, необходимо
располагать знаниями технологических процессов, уметь
правильно выбрать их применительно к данному производству, а
также подобрать подходящее оборудование. Решение этого
вопроса и является предметом данного пособия.

ЧАСТЬ 1. МАТЕРИАЛЫ И КОНСТРУКЦИИ

ДЕТАЛЕЙ АППАРАТОВ, ТРУБОПРОВОДОВ
И ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

7
 1.1. Материалы

Разнообразие материалов, применяемых в производствах

СК, объясняется разнообразием процессов, условий, параметров,
а также многообразием веществ, участвующих в химических
процессах.
Материал, из которого изготавливается аппаратура,
должен быть механически прочным, химически стойким,
инертным к перерабатываемым продуктам, обладать
определенными физическими свойствами (твердость, электро- и
теплопроводность), легко подвергаться механической обработке,
быть доступным и дешевым.
Все материалы подразделяются на металлы и не металлы.
Среди металлов наиболее распространены сталь, чугун, и
их сплавы.
Сталь – общее название группы сплавов на основе Fe,
содержащих не более 2% C. Углеродистые стали содержат
обычно до 1,3% С, до 0,35% Si, до 0,6% Mn, а также вредные
примеси: S (до 0,6%), P (до 0,7%), O, N. Маркируются стали
буквами Ст. и цифрами 1, 2, 3, … , 6. Чем больше это число, тем
выше содержание углерода, а следовательно, выше прочность и
ниже пластичность. Существуют стали обыкновенного качества
(Ст.0, Ст.1, Ст.2) с содержанием С до 0,6%, S до 0,06%, P до
0,07%, их прочность не высока (предел прочности от 300 до
470 МПа). К качественным относятся Ст.8, Ст.10, Ст.20 и
легированные стали в которых отклонения в содержании С не
превышают 0,07%, а P и S 0,025%. Легированные
конструкционные стали маркируются буквами и цифрами (15Х,
40 Х ФА, 20Х2Н2А и так далее). Первые цифры марки
обозначают среднее содержание С в сотых долях процента для
конструкционных сталях и десятых для инструментальных и
нержавеющих, буквами справа от цифр указан легирующий
элемент: А – азот, Б – ниобий, В – вольфрам, Г – марганец, Д –
медь, Е – селен, К – кобальт, Н – никель, М – молибден, П –

8
фосфор, Р – бор, С – кремний, Т – титан, Ф – ванадий, Х – хром,
Ц – цирконий, Ч – редкоземельный, Ю – алюминий. Цифры
после букв обозначают примерное содержание
соответствующего легирующего элемента в %. Буква А в конце
обозначения марки указывает на то, что сталь является
высококачественной, буква Ш – особо высококачественной.
Чугун – сплав железа с углеродом (обычно более 2%). В
зависимости от формы графита и условий его образования
различают серый, (СЧ 18, СЧ 24, СЧ 25), высокопрочный
(ВЧ 50-2, ВЧ 60-2, ВЧ 70-3) и ковкий чугун (КЧ 56-4, КЧ 60-3,
КЧ 63-2). Буквы показывают основной характер или назначение
чугуна, цифры указывают предел прочности при растяжении (в
кгс/мм2) и относительное удлинение в %.
Применение цветных металлов ограниченно, поскольку
они дороги и дефицитны. Но, тем не менее, существуют
процессы, где без них обойтись нельзя. Среди цветных металлов
благодаря коррозионной стойкости, тепло- и
электропроводности наиболее применимы медь (М0, М1, М2) и
сплавы на её основе: латуни (Л 96, Л 90) и бронзы
(Бр. 0Ф6, 5 – 0, I, Бр. А Ж 9-4; Бр. К Мц 3-1; Бр. С 30).
Широко распространено использование алюминия
(А 995, А99, А85) и его сплавов, обладающих коррозионной
стойкостью вследствие образования тонкой пленки Al2O3, а
также титана (ВТ I-00, ВТ I-0) и его сплавов благодаря высокой
коррозионной стойкости и жаростойкости. Высокой прочностью
обладают магниевые сплавы (МА-I, МА-5), химической
стойкостью и простотой обработки никель (Н0, НП 2) и его
сплавы.
Применение неметаллов связано с их относительной
дешевизной, доступностью, легкостью обработки коррозионной
стойкостью по сравнению с металлами.
Среди них благодаря высокой инертности к агрессивным
средам, тепло- и электропроводности нашли применение графит
и материалы на его основе: графитопласты, или антегмиты

9
(АТМ-I, АТМ-I0), и графитолиты. Из них изготавливают
теплообменники, испарители, абсорберы, насосы и т.д.
Благодаря стойкости к действию высоких температур и
агрессивных сред широко используется керамика как в виде
самостоятельных конструкций (насосы, трубопроводы,
реакторы), так и в виде плит, скорлупок, сегментов и т.п.
Широкое применение нашли стекло и
стеклокристаллические материалы: пирокерамы и фотокерамы.
Из них изготавливают трубы.
В практику химического аппаратуростроения во всё
возрастающей степени внедряются также и пластмассы в виде
винипласта, полиэтилена, фторопласта, термореактивных
полимеров, волокнитов, феолитов, стекловолокнитов,
асбовинила, текстолита, из которых изготавливаются как
самостоятельные конструкции, так и трубопроводы, арматура.

1.2. Инновационные технологии изготовления

конструкционных материалов

10
 Интенсивное развитие авиационной, космической,
атомной, химической и других областей техники определяет
необходимость создания новых конструкционных материалов,
обладающих сложным комплексом различных свойств и
способных обеспечить работу конструкций в любых условиях.
Наиболее перспективным решением этой задачи является
создание композиционных материалов (композитов) на основе
высокопрочных углеродных, борных, стеклянных, органических
и некоторых других видов волокон и нитей.
Композиционные материалы представляют собой
сложные гетерогенные (неоднородные) структуры,
образованные сочетанием армирующих элементов и
изотропного полимерного связующего. Армирующие элементы
в виде тонких волокон, нитей, жгутов или тканей обеспечивают
физико-механические характеристики материала.
Важнейшим достоинством конструкционных материалов
является направленный характер свойств материала. Можно
создавать из конструкционных материалов элементы
конструкций с заранее заданными свойствами, наиболее полно
отвечающие характеру и условиям работы.

1.2.1. Технология изготовления изделий методом намотки

Наиболее распространенным и перспективным методом

получения высокопрочных армированных конструкций является
непрерывная намотка лент из однонаправленных волокон, нитей
или жгутов, пропитанных связующим, с последующим его
отверждением. Намотка непрерывными волокнами в
направлении действия силы позволяет полностью реализовать
повышенные механические свойства таких материалов, как
углерод, бор, стекло, которые в форме волокон относятся к
наиболее прочным из известных материалов.

11
 Многокоординатные намоточные станки с
микропроцессорным управлением реализуют спирально-
кольцевой метод намотки оболочек вращения. Станки имеет
большой диапазон схем укладки волокнистого армирующее
материала, так достигается максимально возможная прочность
готового изделия.
В специальных трехкоординатных станках реализован
метод радиально-перекрестной намотки. Этот метод позволяет
экономить материал и снижает трудоемкость изготовления
изделия сложно геометрической формы.
Существует несколько технологических методов
формирования изделий намоткой в зависимости от способа
нанесения связующего на волокнистый армирующий материал и
обеспечения необходимого содержания его в материале изделия.

Способ «мокрой» намотки

Способ «мокрой» намотки заключается в том, что

пропитка армирующего волокнистого материала связующим и
намотка на оправку совмещены (рис.1.1.). Сущность метода
намотки: намотка стекложгута 1, пропитанного связующим, на
вращающуюся оправку 4.
Для того чтобы обеспечить определенную ориентацию
жгута на поверхность оправки, скорость перемещения
раскладчика наполнителя (в данном случае роль раскладчика
выполняют отжимные валики 3 в ванне 2) согласуется со
скоростью вращения оправки 4.
Содержание компонентов в системе смола -
стекловолокно регулируется также отжимными валиками. Для
«мокрой» намотки используются в основном полиэфирные и
эпоксидные связующие, а для сухой - главным образом
связующие на фенольных смолах.

12
 Рис. 1.1. Принципиальна схема изготовления деталей методом
мокрой намотки: 1 – стекложгут; 2 – ванна; 3 – отжимные
валики; 4 – оправка

Способ сухой намотки

Способ сухой намотки (рис. 1.2.) заключается в том, что
намотка производится с помощью полуфабрикатов, препрегов,
являющихся предварительно пропитанными связующими и
подсушенными жгутами или лентами. Перед укладкой препреги
проходят через горячие валки либо через нагревательную камеру
и в размягченном виде укладываются на оправку.
Из двух видов намотки, каждый из которых имеет свои
недостатки и преимущества, чаще всего используется сухая
намотка. Она обеспечивает не только более качественную
пропитку, но и требуемое равномерное содержание связующего
в препреге.

13
 Рис.1.2. Принципиальная схема изготовления деталей методом
сухого намотки: 1 – оправка; 2 – композиционная лента;
3 – раскладчик ленты; 4 - шаговый двигатель; 5 – редуктор;
6,7 – видеокамеры; 8 – компьютер; 9 – блок управления
приводами
Обязательная стадия процесса - отверждение намотанной
на оправку заготовки. При этом заготовка может быть
дополнительно уплотнена с помощью вакуумного или надувного
мешков. Термообработка связующего может проводиться как в
специальных камерах, так и за счет нагревателей, размещенных
на самой оправке.
Высокая прочность изделий, полученных намоткой,
достигается за счет ориентированной укладки наполнителя, его
высокого содержания в материале изделия. При
однонаправленной укладки объемное содержание стекложгута
может достигать 90%, а разрушающее напряжение при
растяжении стеклопластика 30 000 кгс/см2, в то время как для

14
стеклохолста - 50% при показателе прочности стеклопластика не
выше 5000-7000 кгс/см2 (разрушающее напряжение при
растяжении стеклопластиков с неориентированной структурой
наполнителя, полученных методом напыления, составляет
только 1000-1500 кгс/см2).
Однако метод намотки применим только для изделий
оболочкового типа, причем предпочтительно имеющих форму
тел вращения. Многие композиционные материалы, полученные
таким способом, находят широкое применение в
аэрокосмической технике (для формования корпусов ракет и
ракетных двигателе), авиационной технике (фюзеляжей
самолетов), в судостроении, автомобилестроении,
строительстве, а также, в химической промышленности для
изготовления аппаратов, емкостей, трубопроводов. Изделия,
полученные методом намотки, могут иметь весьма большие
размеры (например, железнодорожные цистерны объемом 60м3 и
более).
Метод намотки в сочетании с другими методами
(например, прессованием) целесообразно использовать для
формования изделий сложных контуров.
В производстве труб метод намотки позволяет полностью
механизировать технологический процесс и сделать его
непрерывным. Трубы, изготовленные методом намотки, имеют
гладкую внутреннюю поверхность, характеризуются высокими
прочностными показателями.

15
 Среди научных центров России занимающиеся
композитными конструкциями Центральному научному
исследовательскому институту специального машиностроения
(ОАО ЦНИИСМ) принадлежит особое место. Это ведущее
предприятие страны в области разработки и производства
композитных конструкций методом намотки. В институте
созданы уникальные методы расчета и проектирования таких
конструкций (рис.1.3.).

Рис.1.3. Моделирование укладки ленты первого витка на

поверхность эллиптического параболоида

Найдены новые технологические приемы их

изготовления и все это воплощено в производстве на
промышленном уровне. Продукция данного предприятия
приведена ниже.

Трубы из полимерных композиционных материалов

16
 Трубы изготавливают по безотходной технологии
методом намотки ткани или нити на оправку с последующей
механической обработкой (рис.1.4.). Могут иметь внутренний
герметизирующий слой из пленки для обеспечения контакта с
любыми средами.
Уровень физико-механических, теплофизических и
электрических характеристик и их распределение по
направлениям в цилиндре можно регулировать в зависимости от
предъявляемых требований.

Рис. 1.4. Трубы из полимерных композиционных материалов

Области применения:

17
 - нефтедобыча (внутрипромысловые трубопроводы,
насоснокомпрессорные трубы, диэлектрические вставки
буровых установок); 
- геофизическая разведка скважин (радиопрозрачные
контейнеры для скважинной аппаратуры); 
- транспортирование агрессивных технологических
жидкостей и газов; 
- добыча артезианской воды (водоподъемные трубы); 
- питьевое и техническое снабжение;
- канализационные насосные станции (КНС) (из
стеклопластика). 
Прочность и герметичность при внутреннем давлении, до
600 МПа. Срок службы без проведения ремонтов, 20 - 30 лет.
Температурный диапазон эксплуатации, от -60 до +90 °С.
Основные технико-экономические преимущества
- высокая стойкость к воздействию химически активных
сред: продуктов нефтедобычи, в т.ч. газонаполненных,
кислотных, щелочных и солевых растворов; 
- низкий удельный вес в сочетании с высокими
прочностными характеристиками; 
- высокая стойкость к атмосферным воздействиям, в т.ч. в
условиях тропического климата; 
- пониженное гидросопротивление, отсутствие склонности
к образованию твердых отложений на внутренней
поверхности;
- отсутствие электрокоррозии. 

Сетчатые оболочки из композиционных материалов

Сетчатая конструкция представляет собой
цилиндрическую или коническую оболочку, состоящую из
системы спиральных и кольцевых ребер, которые изготавливают
методом автоматической непрерывной намотки (рис.1.5.).
К настоящему времени отработано производство сетчатых
конструкций диаметром 4 м и длиной 8 м на погонную осевую

18
сжимающую нагрузку до 600 Кн/м

Рис. 1.5. Конструкция сетчатых из композиционных материалов

19
 Высокая весовая и экономическая эффективность
сетчатых конструкций позволяет использовать их в качестве
переходных отсеков, несущих баков и обтекателей космических
кораблей, мачт и башен различного назначения. Сетчатые
структуры уникальны по своим физико-механическим
характеристикам. Их применение позволяет понизить массу
изделия в 2 раза по отношению к традиционным металлическим
прототипам и значительно повысить надежность по сравнению с
трехслойными композитными конструкциями.
Композитные сосуды и баллоны высокого давления
Баллоны и резервуары (рис.1.6.) из композиционных
материалов, изготовленные методом непрерывной намотки и
предназначенные для хранения и транспортировки газов и
жидкостей; обеспечивают по сравнению со стальными
прототипами снижение массы в 2 раза; повышение
коррозионной стойкости, долговечности эксплуатации.
Основным материалом является композит на основе
стеклянных и арамидных волокон.

20
 Рис. 1.6. Сосуды и баллоны из композиционных материалов
Техническая характеристика: Объем баллона, от 10 до
220 л; Рабочее давление, от 0,3 до 2,0 МПа; Разрушающее
давление, от 1,0 до 6,0 МПа.

1.3. Защитные покрытия

Использование металлов и их сплавов дорого. Поэтому

большое распространение получил способ защиты аппаратов от
разрушающего действия перерабатываемых в аппарате веществ.
Подобные защитные покрытия могут быть металлическими и
неметаллическими.
Различают три способа нанесения металлических
покрытий: обкладка, термодиффузионный способ и
плакирование.
Обкладка заключается в наложении на стенки аппарата
свинца, меди или легированной стали. Наиболее эффективно
гомогенное покрытие, которое осуществляется направлением
металла на луженную поверхность аппарата.
При термодиффузионном способе металл в виде порошка
при высокой температуре наносят на защищаемую поверхность.
В зависимости от вида наносимого металла различают
термохромирование (Cr), алитирование (Al) и силицирование
(Si).

21
 Плакирование – совместная прокатка или горячее
прессование защищаемого металла с металлическим защитным
покрытием. Толщина защитного слоя составляет 10-20%
толщины основного металла.
Неметаллические покрытия классифицируют как по
характеру используемого материала, так и по способам их
нанесения. К последним относятся: эмалирование, футеровка,
гуммирование и защита пластмассами.
Эмалирование – заключается в покрытии металла
стеклообразной массой – эмалью, которая получается на основе
кварцевого песка, поташа, буры, селитры, и других материалов.
Футеровка может производиться как силикатными, так и
графитовыми материалами, что обеспечивает наилучшую
защиту от действия разнообразных агрессивных сред при
высоких температурах.
Для футеровки подготовленную металлическую
поверхность промазывают в несколько слоев замазкой и затем
укладывают плитки в два-три слоя таким образом, чтобы швы
нижнего слоя были перекрыты плитками верхнего слоя
(рис.1.7.). Затем снова покрывают слоем замазки и производят
«окисловку», которая заключается в обработке поверхности
покрытия кислотой.

Рис. 1.7. Последовательность укладки плиток при футеровке

22
 Так же в промышленности применяют комбинированные
двух- и трехслойные покрытия (рис. 1.8.).
Гуммирование заключается
в покрытии металла слоем резины
как внутри, так и снаружи.
Достоинством такого покрытия
является хорошая стойкость к
агрессивным воздействиям,
абразивному износу,
кавитационным воздействиям,
знакопеременным деформациям и
резким колебаниям температуры.
Рис. 1.8. Схема Гуммировать аппаратуру можно
трехслойного покрытия: 1 жидкими каучуками.
– металлический корпус Перспективными методами
аппарата; нанесения полимерных покрытий
2 – полиизобутиленовый является покрытие герметиками,
слой; 3 – диабазовые защита латексами, метод
плитки; газопламенного напыления.
4 – кислотоупорный В качестве материалов для
кирпич защиты аппаратуры широко
используются винипласт,
полиэтилен, полипропилен,
фаолит, асбовинил, синтетические лаки.

1.4. Тепловая изоляция

Аппараты и трубопроводы, работающие в условиях

высоких или низких температур, покрывают тепловой изоляцией
с целью уменьшения теплопотерь и удобства работы персонала.
Теплоизоляция должна отвечать следующим
требованиям: обладать минимальными коэффициентом
теплопроводности, объёмной плотностью, быть механически
прочной, химически стойкой, инертной по отношению к
изолируемой аппаратуре, стойкой к температуре стенки и

23
колебаниям температур, должна легко устанавливаться и
монтироваться. Материалы тепловой изоляции имеют пористое
строение и классифицируются по конструкции изделия,
структуре, форме, виду сырья, объёмной массе, сжимаемости и
теплопроводности.
Наиболее распространена классификация по конструкции
изделия. Согласно этой классификации различают следующие
материалы:
1) мастичные, выполняющиеся преимущественно из
порошкообразных материалов (при замешивании их с водой
образуется пластичная масса – изоляционная мастика);
2) засыпные материалы, которые в виде волокнистой или
зернистой массы засыпаются в заранее уготованные кожухи;
3) формованные, изготавливающиеся из жёстких
формованных изделий: кирпичей, плит, сегментов и т. п.;
4) сборно-блочные, которые выполняются из отдельных
блоков, и сборных конструкций заводской готовности,
изготавливаемых из различных теплоизоляционных элементов
(рис. 1.9., 1.10.).

Рис. 1.9. Последовательность монтажа комплектной

теплоизоляционной конструкции: а – установка утеплителя и

24
 покрытия; б – затяжка и сверловка; в – завертка
самонарезающих шурупов

Рис. 1.10. Изоляция формованными изделиями трубопроводов

(а) и аппаратов (б) и монтаж изоляции трубопроводов
сегментами (в): 1 – сегменты; 2 – каркасы; 3 – штукатурка;
4 – слои грунта; 5 – слои краски; 6 – шипы; 7 – проволоки;
8 – резиновый жгут
25
 За последние годы резко возрос интерес специалистов к
сокращению тепловых потерь и в первую очередь путем
применения высокоэффективной теплоизоляции. Известно, что
потери тепловой энергии в трубопроводах систем центрального
теплоснабжения составляют до 60% общих "ненормативных"
тепловых потерь. В настоящее время во всем мире широко
используется для теплоизоляции труб тепловых сетей
пенополиуретан (ППУ). ППУ - эффективен для теплоизоляции
труб, в которых циркулирует хладоагент с температурой до
-200°С и теплоноситель до +160°С. При сочетании
пенополиуретана с другими материалами и сопутствующем
конструктивном решении возможна теплоизоляция
трубопроводов с температурой теплоносителя до 500-600°С.
Существует несколько способов получения трубной
теплоизоляции из пенополиуретана:
- "труба в трубе". Смесь, несущая в себе пенополиуретан
заливается в объём между основной трубой и поверхностной
полиэтиленовой или металлической трубой (методом заливки
«труба в трубе»). Такая теплоизоляция трубопроводов
используются для проведения тепловых коммуникаций, при
проведении нефтепроводов и газопроводов (рис.1.11.).

Рис. 1.11. Принципиальная схема изоляции трубы

пенополиуретаном
26
- напыление на трассе и в стационарных условиях. Метод
напыления: как правило используется в случае если труба имеет
большой диаметр. Срок службы – более 20 лет и широкий
температурный диапазон нормального функционирования от -80
до +130 °С.
- изготовление скорлуп ППУ с последующей сборкой. ППУ
также используется как теплоизоляция трубопроводов,
находящихся на открытом воздухе (теплоизоляция наружных
трубопроводов), путём создания так называемых
теплоизоляционных скорлуп ППУ. Размеры скорлуп ППУ -
длиной 1000 мм, толщиной 20 - 100 мм и плотностью 40 – 65
кг/м2 сохраняют высокую прочность, термостабильность в
широком диапазоне температур. Скорлупы из пенополиуретана
достаточно эффективны при теплоизоляции трубопроводов, с
температурой носителя от -180°С и до +120°С (рис.1.12.).

Рис.1.12. Скорлупа ППУ пенополиуретановая для

теплоизоляции трубопроводов

Использование пенополиуретана при теплоизоляции

трубопровода позволяет экономить до 75000 руб. в год на 1 км
теплопровода диаметром 300 мм. Главным достоинством
теплоизоляции из пенополиуретана является, то, что он
сохраняет свои теплоизоляционные качества и не снижает их в

27
течение всего срока эксплуатации (25 – 30 лет). Это делает
пенополиуретан намного выгоднее теплоизоляции их
волокнистых утеплителей с их сроками эксплуатации в 5 – 7 лет.
Экономические расчеты показывают, что затраты, пошедшие на
смену старой теплоизоляции на теплоизоляцию из
пенополиуретана окупаются уже на 2 отопительном сезоне.

1.5. Трубопроводы

Трубопроводы включают в себя: трубы и их фитинги

(фасонные части), компенсаторы температурных удлинений,
детали для соединения и крепления трубопроводов, опоры
трубопроводов.

1.5.1. Узлы и детали трубопроводов

Трубы являются основной частью трубопроводов. По

назначению трубопроводы делятся на технологические,
тепловые, газовые, трубопроводы водоснабжения и канализации.
Различают пять категорий технологических трубопроводов.
Наиболее ответственная 1 категория. Для продуктов с
токсическими свойствами применяют трубопроводы только 1 и
2 категорий, для легковоспламеняющихся жидкостей и горючих
газов – трубопроводы первых 4 категорий. Каждая категория
трубопроводов характеризуется предельно допустимыми
значениями давления (P) и температуры (t), причем 1 категория
имеет самые низкие значения указанных величин. Все
трубопроводы характеризуются условным диаметром Dу
(номинальный внутренний диаметр трубопровода) и условным
давлением Ру (наибольшее рабочее давление при t = 20°С).
Изготавливают трубопроводы в основном из легированных и
углеродистых сталей, но находят применение также медные,
латунные, алюминиевые и свинцовые трубы.
Трубопроводный фитинг (фасонная часть) - это любой
отдельный элемент трубопровода, за исключением устройств,

28
таких как вентили. Фитинги устанавливаются в местах
разветвлений, поворотов или переходов трубы на другой
диаметр, а также при необходимости частой разборки труб. Если
фитинги соединяют концы труб одинакового диаметра, то они
называются прямыми, а если скрепляют трубы разного диаметра
– переходными. Основными материалами для изготовления
фитингов являются сталь, чугун и латунь.
В зависимости от назначения трубопроводные фитинги
подразделяются на: угольники и отводы (изменяют направление
потока на 45-120°С), тройники, коллекторы (обеспечивают
ответвление в одном направлении от главной трубы),
крестовины (ответвление в двух направлениях), муфты
(соединяют одинаковые трубы прямого участка). Также
выделяют переходники (соединяют разные трубы), заглушки,
пробки, колпаки (используют для герметичной заделки концов
труб) и штуцеры (обеспечивают соединение с гибким шлангом).
В основном, фитинги выпускают диаметров условного
прохода от 8 до 100 мм. Фитинги для металлических труб
делятся на резьбовые, фланцевые и сварные (с гладкими
концами под сварку). Резьбовые фитинги для водопроводных и
газопроводных стальных труб изготовляют с цилиндрической
резьбой. Наружная и внутренняя поверхности фитинга не
должны иметь раковин и инородных включений. Торцовые
плоскости фитингов должны быть перпендикулярны к осям
проходов. Трубопроводные фитинги используются для
соединения водопроводных труб, которые могут иметь
одинаковый или разный диаметры. Некоторые фитинги
применяют для изменения направления трубопровода: к ним
относятся У-образные и Т-образные тройники и гибы. Прямые
или линейные фитинги включают: муфты, переходники, сгоны и
заглушки. Набор фитингов показан на рис. 1.13., 1.14. Детали
конструктивного решения каждого элемента зависят от
материала, из которого он изготовлен.

29
 Рис. 1.13. Трубопроводные фитинги: 1, 2, 3 – отводы сварные
под 90º соответственно с одно, двумя и тремя вставками;
4 – сварной двойник; 5 – тройник сварной; 6 – тройник сварной
косой; 7, 8, 9, 10, 11 – штампованные отвод, полуотвод, двойник,
тройник и переходник

Рис. 1.14. Трубопроводные фитинги:а – отвод;

б – калач; в – утка; г – скоба

30
 Неметаллические трубопроводы менее прочны, чем
металлические, однако их коррозионная стойкость обычно выше
металлических и они дешевле. К ним относятся керамические,
фарфоровые, стеклянные, резиновые и пластмассовые. Там, где
нужно гибкое соединение, и в местах, подверженных,
вибрациям, применимы резиновые шланги (рукава).

1.5.2. Компенсаторы

Для защиты трубопровода от дополнительных нагрузок,

возникающих при пуске и остановке технологического процесса,
его проектируют и конструктивно выполняют так, чтобы он мог
свободно удлиняться при нагревании и укорачиваться при
охлаждении без перенапряжения материала. В промышленности
для решения данных задач применяют компенсаторы.
Компенсирующая способность их зависит от конструкции.
Внутрицеховые трубопроводы, имеющие сложную
конфигурацию, обладают самокомпенсирующей способностью.
Самокомпенсация осуществляется благодаря тому, что в линии
трубопровода, кроме прямых участков между неподвижными
опорами, имеются повороты или изгибы (отводы) (рис.1.15.).

Рис. 1.15. Участки трубопровода с самокомпенсацией:

а – Г-образный; б – Z-образный

31
 Различают гнутые (рис.1.16.), сальниковые (рис.1.17.),
линзовые (рис.1.18.) и волнистые (рис.1.19.,1.20.) компенсаторы.

Рис. 1.16. Гнутые компенсаторы трубопроводов:

а – П-образный; б – двойной; в – лирообразный; г – угловой

Преимущества таких компенсаторов (см. рис.1.16.) -

простота изготовления и удобство эксплуатации; недостатки -
повышенное гидравлическое сопротивление, большой расход
труб, значительные размеры и необходимость сооружения
дополнительных опорных конструкций.
Сальниковые компенсаторы (рис.1.17.) представляют
собой трубу 1, вставленную в корпус 4. В зазоре между ними
установлено уплотнительное кольцо 3 с грундбуксой 2.
Сальниковые компенсаторы изготовляют на давление до
1,6 МПа, температуру до 300 °С и условный диаметр от 100 до
1000 мм. Сальниковые компенсаторы отличаются высокой
компенсирующей способностью, небольшими размерами.
Однако из-за трудности герметизации сальниковых уплотнений
в технологических трубопроводах их применяют редко, а для
трубопроводов горючих, токсичных и сжиженных газов их
использование не допускается.
32
 Рис. 1.17. Сальниковый компенсатор: 1 - труба; 2 - грундбукса;
3 - уплотнительное кольцо; 4 - корпус компенсатора

Линзовые компенсаторы (рис. 1.18. а) состоят из

нескольких последовательно включенных в трубопровод линз.
Линза сварной конструкции состоит из двух тонкостенных
стальных штампованных полулинз 1 и благодаря своей форме
легко сжимается. Число линз компенсатора выбирают в
зависимости от его необходимой компенсирующей способности.
Чаще всего применяют компенсаторы, состоящие из трех или
четырех линз. Чтобы уменьшить сопротивление движению
рабочей среды, внутри компенсатора помещают стаканы 3
(рис. 1.18. б). Компенсаторы со стаканами используют на
прямых участках трубопроводов для восприятия только осевых
нагрузок, а компенсаторы без стаканов применяют в тех случаях,
когда они работают в качестве шарниров. На горизонтальных
участках трубопроводов компенсаторы устанавливают с
дренажными штуцерами 2, которые вваривают в нижних точках
каждой линзы. Для восприятия распорных усилий, возникающих
в трубопроводах, приваривают стяжки 5 (рис. 1.18. в). Линзовые
компенсаторы применяют на Ру до 2,5 МПа для трубопроводов
Ду от 100 до 1600 мм, транспортирующих неагрессивные и
малоагрессивные вещества. Преимущества линзовых

33
компенсаторов по сравнению с гнутыми - небольшие размеры и
масса; недостатки - небольшие допускаемые давления, малая
компенсирующая способность и большие распорные усилия,
передаваемые на неподвижные опоры.

Рис. 1.18. Линзовые компенсаторы: а - трехлинзовый без

стакана, б - трехлинзовый со стаканом, в - сдвоенный со
стяжкой; 1 - полулинза, 2 - штуцер, 3 - стакан, 4 - тяга, 5 - стяжка

Волнистые компенсаторы (рис.1.19., 1.20.) - наиболее

совершенные устройства, обладающие большой
компенсирующей способностью и небольшими габаритами.
Основная отличительная особенность волнистых компенсаторов
по сравнению с линзовыми - гибкий элемент, представляющий
собой эластичную и прочную гофрированную оболочку. Гибкий
элемент в зависимости от направления нагрузки,
прикладываемой к его концам, получает деформации различного
характера: сжатие, растяжение, изгиб, смещение оси.

34
 Волнистые компенсаторы предназначены для работы при
температуре от -70 до +700 °С на Р до 6,3 МПа. Применение
волнистых компенсаторов вместо гнутых сокращает расход труб
и тепловой изоляции на 15...25 %, снижает гидравлическое
сопротивление и уменьшает количество опор и опорных
конструкций, поддерживающих трубопровод. По сравнению с
линзовыми компенсаторами волнистые имеют более широкий
диапазон допускаемых давлений, большую компенсирующую
способность и значительно меньшие продольные усилия,
передаваемые на неподвижные опоры.

Рис. 1.19. Схемы деформации гибкого элемента волнистого

компенсатора: а - начальное положение; б - сжатие по
продольной оси; в - растяжение по продольной оси; г - изгиб под
углом; д - смещение продольной оси при параллельности
плоскостей

35
 Рис. 1.20. Волнистые компенсаторы серийного выпуска:
а) освой (КЗО); 1 – подставка; 2 – опорные кольца; 3 – гибкий
элемент (эластичная гофрированная оболочка хромоникелевой
стали); 4 – направляющая обечайка; 5 – бандажные кольца;
6 – патрубки; привариваемые к трубам; 7 и 8 – соответственно
болт и гайка для крепления полуколец; 9 – накладка
10 и 11 – гайка и шпилька подставок; 12 – ограничительные
полукольца;
б) универсальный (КВУ); 1 – шарниры; 2 – ограничительные
полукольца; 3 – гофрированный гибкий элемент; 4 – опорные
кольца; 5 – бандажные кольца; 6 – патрубки; 7 – усилительные
ребра; 8 – шпилька; 9, 10 – гайки; 11 – приставки; 12 – гайки;
13 – шпильки; 14 – цилиндрическая обечайка;
15 – коническая обечайка
36
 1.5.3. Опоры трубопроводов

Опоры трубопроводов  – ответственные детали

теплопроводной системы. Именно опора воспринимает усилие
от трубопровода и передаёт их несущим конструкциям либо
грунту. Все виды опор делятся на неподвижные и скользящие.
Неподвижная же -  фиксирует в определенных местах
положение трубопроводной системы, воспринимая нагрузки,
которые возникают в этих точках при изменении температурных
условий, а также внутреннего давления (рис. 1.21. а, б).
Скользящие опоры выдерживают вес трубопровода и в то
же время позволяют свободно перемещаться в осевом
направлении для компенсации температурных удлинений
(рис. 1.21. в, г).
Внутри цеха трубопроводы крепятся к стенам, колоннам,
балкам и перекрытиям. Направляющие опоры могут быть
горизонтальными и вертикальными. Крепление труб к стенам
осуществляется на кронштейнах (рис. 1.21. д), для высоко
расположенных труб применяются подвески (рис. 1.21. е)

Рис. 1.21. Опоры трубопроводов: а – неподвижная сварная;

б – неподвижная на хомутах; в – подвижная; г – катковая; д – на
кронштейнах; е – подвесная

37
 Надземным способом межцеховые трубопроводы
прокладывают, как правило, на эстакадах (рис. 1.22.).

Рис. 1.22. Типы эстакад межцеховых трубопроводов:

а - отдельно стоящая стойка; б - балочная одноярусная;
в - балочная двухъярусная; г - многоярусная

38
 При многоярусном расположении трубопроводов
(см. рис.1.22. г) на верхнем ярусе эстакад или опор размещают
трубопроводы больших диаметров, транспортирующие горючие
и инертные газы, а также пар. Трубопроводы,
транспортирующие кислоты, - ниже всех остальных
трубопроводов.
Подземную прокладку технологических трубопроводов
на территории промышленных предприятий, особенно в
непроходных подземных каналах, выполняют в тех случаях,
когда сооружение надземных эстакад экономически
нецелесообразно или практически неосуществимо. Подземная
бесканальная прокладка, а также прокладка в подземных
непроходных каналах трубопроводов для горючих и сжиженных
газов не разрешается. Бесканальную прокладку применяют в
основном для одиночных трубопроводов, транспортирующих
вещества температурой не более 150 °С и в благоприятных
грунтовых условиях.

1.5.4. Соединения трубопроводов

Соединение трубопроводов между собой, а также с

аппаратами или машинами может быть разъемным и
неразъемным. Для неразъемных соединений трубопроводов
применяют сварку, клепку или пайку. Разъемные соединения
труб бывают фланцевыми, муфтовыми, раструбными и др.
Для соединения трубопроводов применяют различные
детали: фланцы, муфты, переходы, отводы, тройники, заглушки
и т. д. Материал для этих деталей должен соответствовать
материалу труб. Отдельные участки трубопроводов скрепляются
фланцевым, резьбовым или сварным соединениями.
Наибольшее распространение получило фланцевое
соединение, благодаря удобству эксплуатации простоте
конструкции. Фланцы классифицируются по внешней форме,
конструкции уплотнительной поверхности, способу установки,
конструктивным особенностям и материалам (рис. 1.23.-1.27.).

39
Рис. 1.23. Фланцы стальные литые с различной уплотнительной
поверхностью: а – гладкой; б – в виде соединительного выступа;
в – выступ-впадина; г – “шип-паз”; д – под металлическую
прокладку овального сечения; е – конической под линзовую
прокладку

Рис. 1.24. Фланцы стальные с шейкой на резьбе: а – без выступа;

б – с соединительным выступом

40
Рис. 1.25. Фланцы стальные плоские приварные: а – гладкие без
выступа; б – с соединительным выступом; в – с выступом или
впадиной

Рис. 1.26. Фланцы стальные приваренные встык: а – без выступа;

б – с соединительным выступом; в – шипом или пазом; г – под
прокладку овального сечения; д – под линзовую прокладку

41
 Рис. 1.27. Зажим для соединения фланцев эмалированной
аппаратуры

Для скрепления газовых труб применяется резьбовое

соединение (рис. 1.28.). Сварные соединения нашли применение
в трубопроводах высокого давления и там, где необходимо
полностью избегать утечки среды.

Рис. 1.28. Резьбовое соединение труб: 1 – соединяемые трубы;

2 – муфта; 3 – контргайка

42
 Для коммуникаций высокого давления применяются
специальные фланцы, наворачиваемые на трубопровод, а
соединение труб производится через линзу (рис. 1.29.).

Рис. 1.29. Линзовое соединение трубопроводов высокого

давления: 1 – линза; 2 – фланец

1.6. Трубопроводная арматура

Трубопроводная арматура – это механизмы и устройства,

предназначенные для полного или частичного отключения
отдельных участков трубопровода. В соответствии с
назначением трубопроводная арматура подразделяется на
запорную, регулирующую, предохранительную и контрольную.
Присоединение арматуры к трубопроводам
осуществляется с помощью фланцев или резьбы. Выполняют
арматуру из стали, чугуна или цветных металлов. В качестве
арматуры трубопроводов используются в основном задвижки,
вентили, краны, заслонки, предохранительные клапаны и
обратные клапаны.

43
 1.6.1. Задвижки

Задвижки обычно применяются на трубопроводах

среднего и большого диаметра (от 50 до 200 мм и выше).
Задвижки отличаются от вентилей малым гидравлическим
сопротивлением, небольшими габаритами и простотой
конструкции. Однако герметичность запорных органов задвижек
ниже герметичности вентилей. Применяются они главным
образом на газовых средах.
Задвижки разделяются на параллельные и клиновые. На
рис. 1.30. приведена параллельная задвижка. Запорным органом
является шибер, состоящий из двух симметричных плашек 13,
между которыми помещается клин 12; последний при опускании
плашек распирает их, прижимая к уплотняющим поверхностям
корпуса 1.

Рис. 1.30. Конструкция чугунной

задвижки (параллельная):
1 – корпус; 2 – крышки;
3 – шпиндель; 4 – мягкая
набивка; 5 – нажимная втулка;
6 – гайка для подтяжки сальника;
7 – ходовая гайка; 8 – маховик;
9 – фиксирующая гайка;
10 – уплотнительное кольцо
плашки; 11 – разжимной клин;
12 - клин; 13 – плашки

При малых давлениях

обычно используют
параллельные задвижки, при
больших давлениях – клиновые.
В зависимости от способа
уплотнения затвора клиновые
задвижки могут перекрывать

44
технологический поток при помощи непосредственно клина
(рис.1.31. а), либо при помощи клина, который задвигает
плашки, прижимая их плотно к поверхности задвижки
(рис. 1.31. б).

Рис. 1.31. Способы уплотнения затворов: а – клином;

б – плашками

Рабочая полость задвижки (клиновая) рис. 1.32, в

которую подается транспортируемая под давлением среда,
образуется корпусом 1 и верхней крышкой 2. Герметизируется
эта полость при помощи прокладки 13, которая прижимается
крышкой к корпусу. Корпус задвижки представляет собой
цельную, литую или сварную конструкцию. На корпусе,
симметрично оси шпинделя, располагаются два патрубка,
которыми задвижка присоединяется к трубопроводу.
Присоединение может быть либо сварным, либо фланцевым.
Внутри корпуса имеются два уплотнительных кольца 1 и затвор
3, который в данном случае представляет собой клин с
наплавленными уплотнительными кольцевыми поверхностями.
В закрытом положении уплотнительные поверхности затвора
прижимаются к рабочим поверхностям колец корпуса.
45
Рис. 1.32. Литая стальная задвижка
(клиновая): 1 – корпус;
2 – крышка; 3 – клин; 4 – съемное
уплотнительное кольцо;
5 – шпиндель; 6 – гайка ходовая;
7 – маховик; 8 – нажимная планка;
9 – стяжная шпилька; 10 – гайка;
11 – мягкая набивка; 12 – шпилька;
13 – прокладка

На рис. 1.33. показаны

различные конструкции опоры
втулки маховика. Опоры качения
применяют для задвижек больших
диаметров и при механизированном
приводе, который создает
возможность дистанционного
управления задвижками.
Уплотнительные поверхности седел
и затвора с целью уменьшения износа и усилий трения, при
перемещении затвора, обычно изготавливают из материалов,
отличающихся от материала корпуса, путем запрессовки, что
позволяет их менять в процессе эксплуатации. В верхней части
затвора 2 закреплена ходовая гайка 3, в которую ввинчен шпиндель,
жестко соединенный с маховиком. Система винт-гайка служит для
преобразования вращательного движения маховика (при открывании
или закрывании задвижки) в поступательное перемещение затвора.

46
Рис. 1.33. Конструкция опоры втулки маховика: а – скольжения;
б – качения; 1 – маховик; 2 – крышка задвижки; 3 – ходовая
гайка; 4 – подшипник качения; 5 – шпонка

1.6.2. Вентили

Вентили позволяют регулировать расход среды, а иногда

и давление (путем дросселирования). Вентили представляют
собой запорную арматуру с затвором в виде плоской или
конической тарелки (золотника) (рис.1.34.), которая
перемещается возвратно-поступательно вместе со шпинделем
относительно седла. Запирающей парой в вентиле служат седло
8 и клапан (золотник) 7. Сопряжение седла с клапаном
происходит либо по конической, либо цилиндрической
поверхности.

47
Рис. 1.34. Конструкция
вентиля: 1 – корпус;
2 – крышка; 3 – шпиндель;
4 – гайка ходовая;
5 – маховик; 6 – сопряжение
штока с клапаном; 7 – клапан;
8 – съемное седло клапана

Вентили
устанавливаются на жидких
средах и паропроводах,
обладают большим
гидравлическим
сопротивлением. Их
изготавливают из чугуна,
стали, пластмасс и других
металлов.
Вентили на трубопроводе устанавливаются так, чтобы
среда в них попадала из-под золотника, направление среды
указано стрелкой на корпусе вентиля.

1.6.3. Краны

Краны применяют в качестве запорной арматуры на

трубопроводах диаметром до 200 мм, предназначенных для
транспортировки жидкостей, легко застывающих продуктов и
взвесей и создают небольшое гидравлическое сопротивление.
Конические краны делятся на натяжные, сальниковые,
самоуплотняющиеся. В натяжном кране (для газов) пробка
прижимается к поверхности корпуса гайкой, в сальниковом
кране (рис. 1.35.) с муфтовым и фланцевым присоединением -
сальниковой крышкой через набивку, в
самоуплотняющемся кране (рис. 1.36.) - давлением среды, а
иногда пружинами.

48
Рис. 1.35. Сальниковый кран:
1 – корпус; 2 – пробка; 3 – камера
для смазки; 4 – нажимная втулка;
5 – мягкая набивка;
6 – обратный шариковый клапан;
7 – винтовая пробка

Рис. 1.36. Самоуплотняющийся

приводной кран: 1 – корпус;
2 – пробка; 3 – шариковая
опора; 4 – камера для смазки;
5 – червячный привод; 6 –
ходовая гайка; 7 – съемная
крышка корпуса

По направлению
движения продукта различают
краны проходные и трехходовые
(рис. 1.37.).

Рис. 1.37. Схема работы

трехходового крана

49
 На рис. 1.38.
показан конический
пробковый кран. Кран
пробковый – поворотное
запорное устройство,
уплотнительные
поверхности которого во
время работы остаются в
контакте друг с другом и
защищены от рабочей
среды. Кран пробковый
состоит из корпуса и
пробки. Перекрытие
проходного сечения в
кранах достигается
поворотом конусной Рис. 1.38. Пробковый кран:
пробки со сквозным 1 – корпус; 2 – пробка; 3 – шайба;
отверстием. Пробка 4 – гайка
притирается к конусной поверхности крана.
Шаровой кран  (рис.1.39.) - разновидность
трубопроводного крана, активная часть которого («запорный
орган») имеет сферическую форму. Шар содержит сквозное
отверстие, открывающее ход жидкости или газа при открытии
крана. Шаровые краны способны обеспечить лучшую
герметичность по сравнению с конусными, но обычно стоят
дороже.

50
 Рис. 1.39. Шаровой кран: 1,2 – деталь корпуса; 3 – шток;
4 – шаровой затвор; 5 – уплотнитель тефлон; 6 – прокладка
тефлон; 7 – набивка тефлон; 8 – клиновая гайка; 9 – гайка;
10 – контрящее кольцо; 11 – ручка; 12 – оболочка пластик

1.6.4. Заслонки

Заслонками называют арматуру, в которой затвор

выполнен в виде диска, поворачивающего на перпендикулярной
потоку оси.
Заслонки имеют малые габариты и массу, просты по
конструкции, дешёвы. Их используют обычно на трубопроводах
большего диаметра при малом давлении среды и нежестких
требованиях к герметичности запорного органа. Применяются
главным образом для перекрытия потока воды.

1.6.5. Клапаны

51
 Клапаны используются в регулирующей и
предохранительной арматуре, а также в различных системах
регулирования потоков с целью управления параметрами
технологического процесса или предотвращения возможности
возникновения недопустимо высокого давления в установках.

1.6.5.1. Обратные клапаны

Обратные клапаны (рис. 1.40. а, б) служат для пропуска

среды в одном направлении. В зависимости от принципа
действия различают клапаны, с пружинным прижимом и
закрывающиеся за счет веса тарелки.

Рис. 1.40. Обратные клапаны: а – подъемный; б – поворотный;

1 – корпус; 2 – седло; 3 – клапан; 4 – пружина; 5 – пробковая
крышка – ограничитель подъема клапана; 6 – крышка корпуса;
7 – поворотный рычаг

1.6.5.2. Предохранительные клапаны

52
 Это арматура предназначена для защиты трубопроводной
системы от повышения давления выше предельно допустимой. В
зависимости от способа уравновешивания давления различают
клапаны рычажные (грузовые) и пружинные. На рис. 1.41.
показан пружинный предохранительный клапан. Усилие
пружины действует на шток, связанный с тарелкой клапана.
Натяжение пружины регулируется с помощью гайки.

Рис. 1.41. Пружинный предохранительный клапан: 1 – корпус;

2 – сопло; 3, 4 – стопорные винты; 5 – прокладка;
6 – гофрированная прокладка; 7 – гайка; 8 – контргайка;
9 – шпилька; 10 – крышка; 11 – шток; 12 – пружина;
13 – опорная шайба; 14 – регулировочный винт; 15 – прокладка;
16 – контргайка; 17 – колпак; 18 – втулка; 19 – гайка;
20 – шпилька; 21 – разделитель; 22 – направляющая втулка;
23 – регулировочная втулка; 24 – золотник; 25 – разрезное
кольцо; 26 – втулка регулировочная; 27 – подушка; 28 – гайка
соединительная
1.7. Устройства для присоединения трубопроводов

53
 1.7.1. Штуцера и бобышки

Для присоединения трубопроводов и контрольно-

измерительных приборов служат штуцера и бобышки.
Штуцер состоит из отрезка трубы (патрубка) и фланца.
Приварка штуцера к аппарату может быть осуществлена по
одному из вариантов (рис. 1.42. а) исполнение А, Б).

Рис. 1.42. Конструкция штуцеров и бобышек: а – штуцер;

б – бобышка, приваренная к стенке аппарата; в – бобышка,
отлитая заодно с корпусом

Наиболее распространен вариант рис.1.42. (а) исполнение

А. Вариант рис.1.42. (а) исполнение Б применяется в тех
случаях, когда внутри аппарата не должно быть никаких
выступающих частей.

54
 Иногда в штуцера вставляют патрубки наполнения
(рис.1.43.), чтобы предотвратить стекание жидкости по стенкам
аппарата.

Рис. 1.43. Штуцер с патрубком наполнения

(вводом или выводом)

Бобышки представляют собой фланцы, приваренные

непосредственно к аппарату, или утолщения на его корпусе. Их
устанавливают, когда устройство штуцеров по каким-либо
причинам нежелательно. Бобышки изготавливают по одному из
двух типов, показанных на рис. 1.42. б, в.

1.8. Смотровые окна

При необходимости наблюдения за работой герметичных

аппаратов на штуцерах и бобышках устанавливают смотровые
окна. Более распространена установка окон на бобышках
(рис. 1.44.). Диаметр окон обычно от 50 до 150 мм. Основной
деталью смотрового окна является стекло (сталинит). В
последнее время для этих целей стали применять
высокопрочные пластмассы. Обычно применяют толстые

55
иллюминаторные стекла, рассчитанные на давление 0,6 МПа и
температуру не более 150 0С.

Рис. 1.44. Конструкция смотрового окна: 1 – бобышка,

2 – прижимное кольцо; 3 – прокладка; 4 – стекло; 5 – шпилька;
6 – гайка

1.9. Люки

Они служат для осмотра аппарата, монтажа и демонтажа

внутренних устройств, загрузки сырья и очистки. Конструкция
люков зависят от условий работы и давления в аппарате.
При необходимости частого открывания крышку делают
на откидных болтах (рис. 1.45., 1.46.).

56
 Рис. 1.45. Люк с бигельным устройством: 1 – обечайка;
2 – кольцо; 3 – упор; 4 – прокладка; 5 – крышка; 6 – ось;
7 – скоба; 8 – ребро; 9 – кронштейн; 10 – кронштейн опорный

Рис. 1.46. Люки с эллиптической крышкой, шарнирным

устройством и откидными болтами: 1 – обечайка;
2, 10 – косынки; 3, 8 – оси; 4 – фланец; 5 – болт откидной;
6 – крышка; 7 – ребро; 9 – упор; 11 – прокладка; 12 – ручка

Если люком пользуются редко, то крышку его делают в

виде заглушки на болтах.

57
 Люки, которые необходимо постоянно открывать,
выполняют с подъемно-поворотным устройством
(рис. 1.47., 1.48.).

Рис. 1.47. Люки с эллиптической крышкой и подъемно-

поворотным устройством вертикального (а) и горизонтального
(б) исполнения: 1 – косынка; 2 – патрубок; 3 – прокладка;
4 – днище; 5 – ручка; 6 – ушко; 7 – тяга; 8 – маховик;
9 – кронштейн; 10, 12 – фланцы; 11 – болт

58
 Рис. 1.48. Люк с плоской фланцевой крышкой и подъемно-
поворотным устройством вертикального (а) и горизонтального
исполнения: 1 – патрубок; 2 – фланец; 3 – крышка; 4 – шпилька;
5 – косынка; 6 – ручка; 7 – ушко; 8 – тяга; 9 – кронштейн;
10 – маховик

1.10. Опоры и устройства для строповки аппаратов

1.10.1. Опоры и лапы аппаратов

Опоры служат для установки технологического

оборудования на фундаменты и несущие конструкции. Основная
функция - передача усилия от одной части конструкции на
другие или на фундамент. В зависимости от рабочего положения

59
аппарата различают опоры для горизонтальных аппаратов
(рис.1.49.) и опоры для вертикальных аппаратов (рис.1.50.).
Для горизонтальных аппаратов опоры, как правило,
делают сварными, реже литыми или из бетона или кирпича.

Рис. 1.49. Конструкция опор горизонтальных аппаратов:

1 – опорная плитка; 2 – промежуточное ребро; 3 – стойка;
4 – подкладочный лист; 5 – лапа

60
 Рис. 1.50. Типы опор вертикального аппарата:
I – цилиндрические с местными косынками; II – цилиндрические
с местными стойками под болты; III – цилиндрические с
кольцевым опорным поясом. 1 – юбка; 2 – фундаментальное
кольцо; 3 – косынка; 4 – стойка; 5 – опорный пояс; 6 – лаз;
7 – окно

Невысокие вертикальные аппараты обычно

устанавливают на стойках, когда их размещают внизу в
помещении, или на подвесных лапах, когда аппарат размещают
между перекрытиями в помещении или на специальных
стальных конструкциях. Число лап на вертикальных аппаратах
берут от двух до четырех, стойки – не менее трех.
Конструкции стандартных опор для вертикальных
аппаратов приведены на рис. 1.51. Тип а, б (стойки) – для
аппаратов с эллиптическим и коническим днищем. Тип в (лапы)
служит для аппаратов без теплоизоляции, тип г (лапы) с
увеличенным вылетом – для аппаратов с изоляцией. В
зависимости от толщины стенки корпуса аппарата опоры

61
привариваются или непосредственно к корпусу или к
накладному листу.
В опорах имеется регулировочный болт, служащий для
установки вертикальности при монтаже. После установки
вертикальности болт выкручивается.

Рис. 1.51. Стойки и лапы:

а – гнутая стойка; 1 – опора; 2 – подкладной лист;
3 – регулировочный винт.
б – сварная стойка; 1 – косынка; 2 – основание;
3 – подкладочный лист; 4 – регулировочный винт.
в – гнутая лона; 1 – опора; 2 – подкладной лист;
3 – регулировочный винт;
г – сварная лана; 1 – косынка; 2 – основание;
3 – подкладной лист; 4 – регулировочный винт

62
 1.10.2. Устройства для строповки аппаратов

Строповка - это временное соединение монтируемых

конструкций с крюком грузоподъемной машины. Подъем и
перемещение реакторов и других технологических аппаратов
при монтаже и ремонте производится с помощью строповки их
канатами или цепями. Для удобства строповки вертикальных
аппаратов на них должны быть предусмотрены специальные
устройства – крюки, ушки, скобы, цапфы (рис. 1.52.) Наиболее
распространены среди них крюки и ушки.

Рис. 1.52. Устройство для строповки аппаратов: а – ушки;

б – скобы; в – цапфы; г – магнитные цапфы

63
 ЧАСТЬ 2. РЕАКЦИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

2.1. Аппараты и мешалки

В технологии высокомолекулярных соединений

перемешивание применяют для улучшения тепло- и
массообмена, получения равномерных смесей нескольких
жидкостей, жидкости и твердого тела, жидкости и газа.
Известны несколько видов перемешивания:
- механическое;
- циркуляционное;
- барботажное.

На рис. 2.1. приведен

вертикальный цилиндрический
аппарат с мешалкой (механическое
перемешивание). Аппарат состоит
из корпуса 1 с рубашкой 2 для
охлаждения или нагрева, крышки,
опоры на которой укреплены
электродвигатель 4 с редуктором
для привода вала и рамной
мешалкой 3. Продукт поступает в
аппарат по трубе, доходящей почти
до дна реактора, и выходит сверху
через штуцера. Циркуляционное
Рис. 2.1. Общая
перемешивание – происходит за
конструктивная схема
счет больших скоростей движения
аппарата с мешалкой:
реакционной массы (насосом).
1 – корпус; 2 – рубашка;
Барботажное
3 – мешалка; 4 – мотор с
перемешивание - осуществляется
редуктором
путем барботажа инертного газа
или газообразных веществ через
жидкость.

64
 2.1.1. Привод мешалки

В промышленности чаще всего используют

электрический привод, хотя в некоторых случаях можно
применять паровой и гидравлический.
Электрический привод. Наиболее распространен
индивидуальный выносной привод с вертикальным и
горизонтальным расположением валов.
На рис. 2.2. приведен привод типа А – соединение вала
мешалки с валом редуктора продольно-разъемной муфтой.
Вследствие этого в приводе типа А опорой для вала является
подшипник редуктора или подшипник редуктора и концевой
подшипник вала мешалки, устанавливаемый внутри аппарата на
днище.

Рис. 2.2. Привод (тип А слева) и схема колебаний вала (справа):

1 – редуктор; 2 – продольно-разъемная муфта; 3 – стойка

65
привода; 4 – уплотнение; 5 – опора привода; 6 – маслоуловитель;
7 – вал; 8 – концевой подшипник
С точки зрения распределения нагрузок наиболее
рациональны приводы с концевыми подшипниками (рис. 2.3.),
роль, которых заключается в устранении крутильных колебаний
консольного вала мешалки, являющихся следствием
динамических нагрузок на вал от перемешиваемой среды.
Крутильные колебания вызывают разнос подшипников и
воздействуют на сальник.

Рис. 2.3. Концевой подшипник: 1 – вал; 2 – вращающаяся втулка;

3 – неподвижная втулка; 4 – съемная плита; 5 – стойка

Для обеспечения соосности двух втулок, может

применяться концевой подшипник (рис.2.4.), в котором обойма
невращающейся втулки имеет шаровую поверхность, что делает
возможность устанавливать ось этой втулки в нужном
направлении.

66
 Рис. 2.4. Концевой подшипник с шаровой обоймой: 1 – вал;
2 – вращающаяся втулка; 3 – неподвижная текстолитовая
втулка; 4 – обойма

2.1.2. Мешалки

Перемешивание реакционной массы, пастообразных и

вязких материалов осуществляется при помощи мешалок,
которые по конструктивной форме в зависимости от устройства
лопастей разделяются на лопастные, листовые, якорные,
рамные, турбинные, пропеллерные и специальные. Все они
состоят из трех частей: вала, на котором закреплена мешалка,
мешалки, являющейся рабочим элементом и привода, с
помощью которого вал приводится в движение.
Рамные мешалки являются комбинацией простых
лопастных мешалок с вертикальными и наклонными планками и
применяются в случае больших объемов перемешиваемых
вязких материалов (рис. 2.5.).

67
 Рис. 2.5. Простые лопастные мешалки

Якорные мешалки
используют для
перемешивания очень
вязких жидкостей,
особенно если процесс
сопровождается
нагревом среды через
стенки аппарата
(рис.2.6.). Из-за
небольшого зазора
между краями мешалки и
стенки аппарата около Рис. 2.6. Якорные мешалки
последних возникает сильное турбулентное течение,
препятствующее перегреванию жидкости и образованию на
стенках осадков. При высокой вязкости жидкости мешалка
снабжается добавочными горизонтальными и вертикальными
лопастями (рис. 2.6. б).

68
 Планетарные мешалки
(рис. 2.7.) применяются для
перемешивания особо вязких
продуктов. Она состоит из
вала 1, проходящего через
неподвижное зубчатое колесо
2. На валу 1 укреплено
водило 3, ведущий вал 4, а на
последнем зубчатое колесо 5,
сцепляющееся с
неподвижным колесом 2 и
лопасти мешалки 6. При
вращении вала 1 водило 3
Рис. 2.7. Схема планетарной
увлекает за собой вал 4 и
мешалки
колесо 5, которое катится по
колесу 2, заставляя при этом вращаться лопасти мешалки 6
одновременно как вокруг оси вала 4, так и вокруг вала 1. Каждая
точка лопасти описывает при этом сложную кривую, форма
которой зависит от положения точки на лопасти. Так как
скорость точки всегда направлена по касательной к траектории,
то направление скорости точек непрерывно меняется.
В планетарных мешалках возникает довольно
интенсивное движение жидкости.
Пропеллерные мешалки
имеют три или четыре лопасти,
расположенные винтообразно
(рис.2.8.). Пропеллерные
мешалки применяют для
перемешивания жидкостей,
растворения, образования
взвесей, проведения
химических реакций в жидкой
среде, образования маловязких
Рис. 2.8. Пропеллерная эмульсий и гомогенизации
мешалка больших объемов жидкости.

69
 Для получения
большей скорости и
большей кратности
циркуляции
перемешиваемой
жидкости
применяются
диффузоры,
представляющие собой
цилиндрические или
конические обечайки, Рис. 2.9. Мешалки: а – с
встроенные соосно в диффузором; б – с диффузором и
аппарат (рис.2.9.) направляющими в аппарате

Диффузор обеспечивает циркуляцию жидкости в объеме

аппарата (рис. 2.10.) и может служить дополнительной
поверхностью теплообмена.

Рис. 2.10. Схема циркуляции жидкости в аппарате с мешалкой

при наличии диффузора: 1 – направляющий аппарат;
2 – диффузор

70
 2.2. Уплотнения вращающихся валов

Уплотнения служат для создания герметичности между

неподвижными и подвижными деталями машин. В основном
применяются следующие типы уплотняющих устройств:
сальники с мягкими и твердыми уплотняющими набивками;
торцевые уплотнения; герметичный привод.

2.2.1. Сальниковые уплотнения

На рис. 2.11. приведен сальник. Ответственный узел

аппарата. Он состоит из корпуса, грундбуксы, нажимной втулки,
сальниковой набивки и стягивающих шпилек. Уплотнение
происходит прижатием сальниковой набивки к вращающемуся
валу. Грундбукс – предназначен направлять вал мешалки, то
есть препятствовать его вибрации.

Рис 2.11. Сальник: 1 – корпус; 2 – нажимная втулка;

71
 3 – набивка; 4 – упорное кольцо (трундбукса)
На рис. 2.12. приведен нормализованный сальник. В
середине слоя сальниковой набивки имеется смазочное кольцо.
Это кольцо обеспечивает равномерный подвод смазки по всему
периметру вала. Для отвода тепла сальник снабжен
охлаждающей рубашкой.

Рис. 2.12. Нормализованный сальник: 1 – корпус; 2 – рубашка;

3 – нажимная втулка; 4 – набивка; 5 – смазочное кольцо;
6 – упорное кольцо (грундоукса)

Для нормальной работы сальника необходимо, чтобы

усилие прижатия нижних слоев набивки к валу равнялось
давлению среды. Усилие прижатия набивки к валу действует в
радиальном направлении, тогда как поджим набивки нажимной
втулкой производится в осевом направлении (рис. 2.13.).

72
Рис. 2.13. Схема работы сальника: 1 – вал; 2 – нажимная втулка;
3 – корпус

При использовании двойных сальников достигается более

надежное уплотнение. Газы или пары, прошедшие через набивку
нижнего сальника, задерживаются набивкой верхнего сальника.

2.2.2. Торцевые уплотнения

Торцевые уплотнения состоят из 2-х колец – подвижного

и неподвижного, которые прижимаются друг к другу по
торцевой поверхности с помощью пружины.
Торцевое уплотнение для герметизации аппаратов
представлено на рис. 2.14. Кольцо 2 получает вращение от вала
через водило 4, состоящее из двух половинок, стягивающих вал,
и через шпильки 3. Неподвижное кольцо 7 соединено с
сильфоном. Тяги с пружиной дают возможность регулировать
силу поджатия колец 2 и 7. Сильфон 8 позволяет
компенсировать биение вала. Сильфон представляет собой
тонкостенную латунную трубку с гофрированной поверхностью.
Самый ответственный элемент торцевого уплотнения –
пара трения. Материал, из которого она изготовлена, должен

73
обладать износостойкостью и малым коэффициентом трения.
Используются следующие материалы: кислостойкая сталь –
одно кольцо; углеграфит, бронза или фторопласт – другое
кольцо. Фторопласт применяется только в случае небольших
давлений и при невысоких скоростях пары трения, так как он
обладает хладотекучестью. По конструкции торцевое
уплотнение может быть внутренним и внешним, одинарным и
двойным. Уплотнение, изображенное на рис. 2.14., является
внешним.

Рис. 2.14. Торцовое уплотнение (внешнее): 1 – корпус;

2 – вращающееся кольцо; 3 – шпилька; 4 – водило; 5 – пружина;
6 – тяга; 7 – неподвижное кольцо; 8 – сильфон

74
Двойное уплотнение (рис. 2.15.) имеет две пары трения и
практически представляет собой два последовательных
одинарных уплотнения. В двойном уплотнении между двумя
парами трения помещается запирающая среда,
предотвращающая утечки и отводящая тепло трения. Данные
торцевые уплотнения применяют для герметизации валов
аппаратов для перемешивания взрывоопасных, токсичных,
пожароопасных, ядовитых и подобных им сред, работающих при
избыточном давлении до 1,6 МПа или остаточном давлении не
менее 0,0027 МПа и температуре от -20 до +50 ° С.

Рис. 2.15. Двойное торцевое уплотнение типа ТД:

1 - неподвижные уплотнительные кольца; 2 - подвижные
уплотнительные кольца; 3 - пружина; 4 - корпус; 5 - встроенный
опорный подшипник

75
 ЧАСТЬ 3. ОБОРУДОВАНИЕ РЕАКЦИОННЫХ
ПРОЦЕССОВ

Химические реакторы являются важнейшими аппаратами

в технологической схеме. От конструкции реактора зависит
экономичность всей технологической схемы производства.
Реакторы классифицируются по различным признакам: по
тепловым и гидродинамическим режимам, кинетическим
характеристикам, принципам организации процесса и т.д.
Широко распространена классификация по фазовым состояниям
перерабатываемых материалов:
1) газ-газ (для проведения гомогенных газовых реакций);
2) газ-твёрдое тело (для проведения реакции в газовой
фазе над твердым катализатором);
3) газ-жидкость (для проведения гомогенных газовых
реакций в жидкой фазе; для проведения реакции в газовой фазе
над жидким катализатором; для проведения реакции между
газами и жидкостями над твердыми катализаторами).
4) жидкость-жидкость (для переработки жидкостей и
эмульсий над жидким и твердым катализаторами).
Наиболее важными и распространенными в
промышленности СК являются реакторы 2 и 4 группы.
Требования, предъявляемые к реакторам, складываются из
эксплуатационных, экономических и требований техники
безопасности. Аппарат должен обеспечивать устойчивость
оптимальных параметров, быть механически прочным,
химически стойким, обладать простой конструкцией, ремонта
эксплуатации, малой стоимостью, лёгкостью обслуживания,
обеспечивать безопасность эксплуатации.
Примером аппаратов для проведения гомогенных газовых
реакций являются реакционные печи.

76
 3.1. Реакционные печи

В промышленности СК печи применяются как для

осуществления химических процессов при высокой температуре,
так и для подогрева исходной смеси до определённой
температуры. Основными процессами, проводимые в
химических печах, являются пиролиз и термокрекинг нефтяных
фракций, попутных газов нефтепереработки и природных газов с
целью получения непредельных углеводородов, имеющих
самостоятельное значение или являющихся исходными
продуктами синтеза.
Среди печей, применяемых в производстве СК,
важнейшим являются трубчатые печи и аппараты
окислительного пиролиза.

3.1.1. Трубчатые печи

Трубчатые печи широко применяются в качестве

нагревательных устройств и термических реакторов.
При пиролизе температура в трубчатых печах достигает
до 1400°С. Время протекания реакции в печах колеблется в
пределах 0,5-8,5 с. Скорость газов достигает 160 кг/(м 2×ч). Так
как процессы пиролиза идут с увеличением объёма, их
желательно проводить при малом давлении (~ 0,4МПа).
Конструктивно трубчатая печь состоит из двух камер –
радиантной и конвекционной. В конвекционной камере,
служащей для подогрева, 65% всего тепла передаётся сырью
конвекцией и 35% излучением от дымовых газов. Радиантная
камера является реакционной частью печи. Существуют
однокамерные (рис.3.1.) и двухкамерные (рис.3.2.) печи,
получившие наибольшее распространение.

77
Рис. 3.1. Однокамерная трубчатая печь: 1 – радиантная камера; 2
– конвекционная камера; 3 – дымовая труба

Рис. 3.2. Двухкамерная печь: 1 – радиантные камеры;

2 – конвекционная камера

78
 Сырьё проходит последовательно конвекционную и
радиантную камеры. Дымовые газы движутся противотоком, в
двухкамерной печи сырьё движется двумя параллельными
потоками. Факел излучения имеет температуру 1300-1600°С,
дымовые газы на входе в конвекционную камеру - 700-900°С,
дымовые газы, выходящие из конвекционной камеры - 350-
500°С. В печах одностороннего облучения трубы неравномерно
прогреваются по окружности и, как следствие, выходит из строя
в результате прогара. В печах двухстороннего облучения
(рис. 3.3.) этот недостаток частично ликвидирован за счёт того,
что в радиантной камере трубы располагают в шахматном
порядке и тепло получают излучением с двух сторон.

Рис. 3.3. Печь двухстороннего облучения: 1 – радиантная

камера; 2 – конвекционная камера

79
 Одна из конструкций радиантной печи, применяемая для
пиролиза газообразных углеводородов приведена на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Поперечный (а) и продольный (б) разрезы трубчатой

печи для пиролиза газообразных углеводородов.
1 – радиантные секции; 2 – подвески труб радиантной секции;
3 – перевальные стенки; 4 – конвекционная секция;
5 – подземный боров; 6 – газовые форсунки; 7 – смотровое окно

80
 К числу последних конструкций радиантных печей
относятся печи с излучающими стенами, выполненными из
беспламенных панельных горелок (рис.3.5.).

Рис. 3.5. Трубчатая печь с вертикальным расположением

радиантных труб: 1 – потолок топочной камеры; 2 – подвески;
3 – четырехпоточные вертикальные змеевики; 4 – стены
топочной камеры; 5 – панельные горелки; 6 – конвекционная
часть змеевика

81
 Основным элементом печи является трубчатый змеевик
(рис. 3.6.) длиной 6-12 м., соединённый калачами или
ретурбендами.

Рис. 3.6. Расположение труб в радиантной (1) и конвекционной

(2) части змеевика печи

Калачи могут привариваться к трубам или соединяться

общими фланцами (рис. 3.7.). Приварной калач можно
применять в тех случаях, когда печь является нагревательной
или когда не образуется кокса.

Рис. 3.7. Соединение труб: а – с помощью приводного калача;

б – с помощью калача, соединяемого на фланцах

82
 Наибольшее распространение получили ретурбенды
(рис.3.8.), так как они позволяют легко осуществлять чистку
труб от кокса.

Рис. 3.8. Литой ретурбенд: 1 – корпус; 2 – пробка; 3 – траверса;

4 - нажимной болт

Для предотвращения
провисания труб потолочного
экрана используют трубные
подвески (рис.3.9.).
Сжигание топлива
осуществляется в факельных или
панельных горелках (рис. 3.10.).
Последние обеспечивают передачу
тепла не от факела, а от
раскалённых панелей (рис.3.11.).
Горелки должны обеспечивать:
Рис. 3.9. Трубные подвод требуемых количеств газа и
подвески: а – открытая; воздуха, их перемешивание;
б – закрытая получение устойчивого пламени,
высокую эффективность сжигания
газа, т.е. высокий к.п.д.

83
Рис. 3.10. Беспламенная
панельная горелка:
1 – керамическая панель;
2 – распределительное
пространство
(смесительная камера);
3 – инжектор

Рис. 3.11. Чашеобразная

горелка: 1 – смеситель;
2 – эжектор; 3 – сопло;
4 – воздушная шайба;
5 – втулка; 6 – колпачок;
7 – втулка; 8 – футеровка;
9 – теплоизоляция

В последнее время
распространение
получили горелки с
предварительным
смешением горючего газа
и воздуха в корпусе
горелки. Такие горелки
могут быть
инжекционного типа или с Рис. 3.12. Инжекционная горелка
принудительной подачей факельного типа: 1 – сопло;
воздуха. Инжекционные 2 – регулировочная шайба;
горелки (рис. 3.12.) 3 – смеситель;
требуют меньших затрат, 4 – присоединительный фланец
очень просты по конструкции, и потому находят широкое
применение.

84
 Беспламенные панельные
горелки (рис. 3.13.) тоже
являются инжекционными,
однако в них газовоздушная
смесь сжигается не полным
факелом, а маленькими
факелами, распределёнными
равномерно по площади
горелки (рис. 3.14.).
Особенность таких
горелок состоит в том, что
Рис. 3.13. Беспламенная
тепло от панелей передаётся
панельная горелка:
излучением, а не факелом, что
1 – эжектор;
выравнивает прогрев. Горелки
2 – распределительная
для сжигания жидкого топлива
камера; 3 – керамические
называют форсунками. Воздух
призмы
в них не инжектируется, а
подаётся под давлением.

Рис. 3.14. Строение факела: 1 – область холодной

невоспламененной смеси; 2 – видимый фронт пламени;
3 – граница завершения горения

85
 Для работы
реакционных
трубчатых печей
равномерность
передачи тепла имеет
большое значение.
Из рис. 3.15. видно,
что в печах
двухстороннего
облучения тепловая
нагрузка Рис. 3.15. Эпюры тепловых нагрузок
поверхности труб поверхности труб в радиантной камере:
становится более а – при одностороннем облучении; б –
равномерной. при двухстороннем облучении

3.1.2. Печи для получения сажи

Сырьём для получения сажи, применяемой в резиновой

(80%) и других областях промышленности, служат природные
газы, продукты переработки нефти, каменного угля, ацетилена и
т.д (рис. 3.16.).

Рис. 3.16. Печь для получения сажи: 1 – форсунка для

распыления сырья; 2- форсунка для сжигания газа;
3 – футеровка; 4 – металлический корпус; 5 – форсунка
для впрыска воды; 6 – реакционная труба; 7 – камера реакции

86
 В печи для получения сажи из жидких углеводородов
нефти температура, необходимая для проведения процесса,
создается сжиганием природного газа в камере горения (сюда же
впрыскивают подогретое сырьё). Распыленное сырьё получает
тепло от горящего газа, испаряется и воспламеняется, но не
сгорает полностью. Пройдя участок диффузионного горения,
оно разлагается в диффузионной камере. Процесс ведется при
температуре 1300-1500°С и давление 30 кПа в течение 0,05-5 с.
Закалка газов осуществляется впрыскиванием воды, в результате
чего температура снижается до 700°С и процесс прекращается.

3.1.3. Печи окислительного пиролиза

Окислительный пиролиз проводится в присутствии

кислорода, который служит для достижения необходимой
температуры (1400-1600°С) за счёт частичного сжигания
углеводородов (рис. 3.17.).
Аппараты окислительного пиролиза имеют зону
смешения, в которой происходит смешение углеводородов с
кислородом, реакционную зону и зону закалки реакционных
газов. Зона смешения отделена от зоны реакции
огнепреградительной решёткой. В конце реакционной зоны
продукты встречаются с потоками воды, разбрызгиваемой
форсунками, вследствие чего температура газов резко снижается
и дальнейший процесс прекращается.
Давление в аппарате 30-40 кПа. Температура реагентов на
входе в аппарат 600 °С, в зоне реакции 1500°С. После закалки
газы имеют температуру 80 °С.

87
Рис. 3.17. Реактор окислительного пиролиза: 1- зона смешения;
2- огнепреградительная решетка; 3- форсунка

3.2. Реакторы для проведения реакций в газовой фазе

над твердым катализатором

Реакторы такого типа делятся на реакторы с

неподвижным и движущимся слоем катализатора и по способу
осуществления теплообмена (изотермические и
адиабатические).

88
 3.2.1. Реакторы с неподвижным слоем катализатора

3.2.1.1. Реакторы с теплообменом через стенку

(изотермические)

Наиболее простым аппаратом этого типа является

реторная печь Грум-Гржимайло, использованная
акад. С.В.Лебедевым в 30 – ых годах 20 века для получения
дивинила из спирта (рис. 3.18.).

Рис. 3.18. Ретортная печь для синтеза дивинила: 1 – реторта;

2 – сборный коллектор на выходе продуктов; 3 – муфель;
4 – распределительный коллектор на входе реагентов;
5 – форсунка

Ретортная печь представляет собой муфель с двойными

стенками, объединенными общим обогревателем. Узкий
кольцевой промежуток между стенками является топкой печи.
Обогрев происходит за счет топочных газов от сжигания мазута
или газа в тангенциально расположенных форсунках.
Контактные газы собираются в общий коллектор. Недостатком
таких реакторов громоздкость и техническое несовершенство.

89
 На рис.3.19. изображена реторта, представляющая собой
сосуд с большим соотношением между высотой и площадью
поперечного сечения, заполненный катализатором. Форма
поперечного сечения реторты может быть различной: круглая,
прямоугольная, овальная. Наименее выгодной является круглая
форма, из-за неравномерного распределения температуры по
сечению реторты.

Рис. 3.19. Реторта: 1 – штуцер для гильзы термопары; 2 – тяги

К реакторам рассматриваемого типа относятся также

трубчатые аппараты. Конструктивно они могут быть с
охлаждающей рубашкой около каждой трубки, с общей
охлаждающей рубашкой (аппарат кожухотрубного типа с
размещением катализатора в трубках или межтрубном
пространстве), с двойными трубками, когда слой катализатора
имеет кольцевое сечение. Примером трубчатого аппарата может
служить полимеризатор пропан-пропиленовой фракции
(рис. 3.20.).

90
Рис. 3.20. Секция многотрубного аппарата типа “труба в трубе”:
1 – корпус; 2 – рубашка

Он представляет собой реактор типа “труба в трубе” и

состоит из 12 секций, работающих параллельно. При установке
рубашек на каждую трубу можно использовать рубашки с
меньшей толщиной стенки. Достоинством таких аппаратов
является возможность применения хладоагента высокого
давления; недостатки выражаются в малой производительности,
большой занимаемой площади, неудобстве выгрузки
катализатора.
Так же к трубчатому аппарату можно отнести аппарат для
дегидрирования циклогексанола (рис.3.21.). Аппарат имеет
концентрические перегородки, обеспечивающий равномерный
нагрев всех трубок, и сальник, выполняющий роль компенсатора
температурных удлинений.

91
 Рис. 3.21. Трубчатый контактный аппарат для дегидрирования
циклогексанола: 1 – контактные трубки; 2 – корпус;
3 – футеровка; 4 – перегородка; 5 – сальник

Основными же типами реакторов с теплообменом через

стенку являются трубчатые реакторы, которые, в свою очередь,
подразделяются на многотрубные и кожухотрубные.
В многотрубных реакторах (рис. 3.22.), представляющих
собой обычные трубчатые теплообменники, катализатор
помещен в трубках, а теплоноситель движется в межтрубном
пространстве. Многотрубные реакторы применимы как для
эндотермических процессов (дегидрирование бутана, бутилена,
этилбензола; дегидратация и дегидрирование спиртов), так и для
экзотермических (окисление, гидрогалогенирование).

92
Рис. 3.22. Многотрубный реактор с металлическим кожухом для
дегидратации спиртов: 1 – кожух; 2 – трубные решетки;
3 – верхняя крышка; 4 – нижняя крышка; 5 – трубка

Высокоэффективным, с экономической точки зрения,

является применение внутреннего теплообмена. Под этим
теплообменом подразумевается использование в качестве
хладоагента сырья, поступающего на реакцию. Схемы
многотрубных реакторов с внутренним теплообменом
приведены на рис. 3.23. а, б.

93
Рис. 3.23. Многотрубные реакторы с внутренним теплообменом
при противотоке (а) и прямотоке или противотоке (б):
1 – нижняя крышка; 2 – верхняя крышка; 3 – верхняя трубная
решетка; 4 – трубки; 5 – кожух; 6 – нижняя трубная решетка

В кожухотрубных реакторах катализатор расположен в

межтрубном пространстве, а теплоноситель пропускается по
трубкам. В обоих случаях гидравлический радиус сечения
реакционной зоны очень невелик, что обуславливает хорошую
теплопередачу. Однако не удается достичь равномерного
распределения температур в реакционной зоне, так как
отдельные трубки оказываются в различных условиях.
Схема кожухотрубного реактора для проведения
экзотермических и эндотермических процессов приведена на
рис. 3.24. а, б соответственно.

94
 Рис. 3.24. Кожухотрубные реакторы для проведения
экзотермических (а) и эндотермических (б) процессов:
1 – нижняя крышка; 2 – верхняя крышка; 3 – нижняя трубная
решетка; 4 – трубки; 5 – кожух; 6 – верхняя трубная решетка;
7 – глухие трубки

Интересным вариантом кожухотрубного реактора

является аппарат для проведения так называемых
«адиабатических» процессов, в которых циклы реакции и
регенерации быстро чередуются (рис. 3.25.).
Кожухотрубные реакторы имеют существенные
преимущества перед многотрубными в отношении обеспечения
более строгого теплового режима, так как в них достигаются
более благоприятные условия теплообмена и большие
теплопередающие поверхности. Однако они имеют и
недостаток, заключающийся в деформации трубок при

95
перегрузке катализатора. Кроме того, трубные реакторы сложны
в изготовлении.

Рис. 3.25. Кожухотрубный реактор для проведения

чередующихся экзотермических и эндотермических процессов:
1 – нижняя трубная решетка; 2 – штуцер для выгрузки
катализатора; 3 – собирательные трубки; 4 – кожух; 5 – верхняя
трубная решетка; 6 – крышка; 7 – труба для загрузки
катализатора; 8 – трубки для теплоносителя;
9 – распределительные трубки; 10 – катализаторная трубная
решетка; 11 – главная трубная решетка; 12 – днище

96
 3.2.1.2. Реакторы с непосредственным контактом газа с
катализатором

Реакторы такого типа представляют собой полые

цилиндрические или конические аппараты, в которых слой
катализатора расположен на решетке. В отличие от реакторов с
теплообменом через стенку они более просты по конструкции.
Аппараты, работающие при нормальном давлении, могут
изготавливаться из кирпича, - под избыточным давлением
выполняются из стали. Условия теплообмена во всех аппаратах
такого типа благоприятны из-за непосредственного контакта
газа с катализатором, на поверхности которого протекает
реакция, сопровождающая выделением или поглощением тепла.
В эндотермических процессах теплоносителем служит либо сам
газ, либо катализатор, а в экзотермических процессах
хладоагентом является только реагирующая газовая смесь.
В реакторах с непосредственным контактом наблюдается
неравномерное распределения температур по высоте
реакционной зоны, поэтому применение их ограниченно. По
способу подвода тепла они делятся на:
1) реакторы с предварительным перегревом (или
недогревом) поступающей в реактор смеси;
2) реакторы с предварительным перегревом катализатора;
3) реакторы с вводом дополнительных количеств
нагретого или охлажденного сырья.

3.2.1.2.1 Реакторы с предварительным перегревом (или

недогревом) поступающей в реактор смеси

Реактором такого типа может служить аппарат для

дегидрирования н-бутиленов в дивинил. В этот аппарат
поступает смесь бутилена и водяного пара, который служит для
снижения парциального давления бутилена и является
теплоносителем (рис. 3.26.). Катализатор может быть пересыпан
инертным носителем (керамические, стеклянные или

97
металлические сферы), что позволяет при работе аппарата в
циклическом режиме аккумулировать тепло реакции в самом
слое. Подобные реакторы применимы как для экзотермических,
так и для эндотермических процессов.

Рис. 3.26. Реакторы дегидрирования нормальных бутиленов:

1 – устройство для смешения водяного пара и бутиленов;
2 – распределитель газового потока; 3 – слой катализатора;
4 – слои насадочных колец; 5 – теплоизоляция;
6 – люк для выгрузки катализатора; 7 – люк для загрузки
катализатора

А так же к реакторам рассматриваемого типа, можно

отнести реактор дегидрирования алкилбензолов (рис.3.27.).
Устройства реактора ясно из рисунка и не нуждается в
пояснении.

98
 Рис. 3.27. Адиабатический реактор для дегидрирования
алкилбензолов: 1 – корпус; 2 – решетка; 3, 4, 6 –слои насадки;
5 – катализатор; 7 – решетка; 8 – распределительное устройство;
9 – смеситель; 10 – сопла; 11 – трубки

Наглядным примером рассматриваемого типа реактора

является реактор дегидрирования этилбензола в стирол
(рис. 3.28.). Реактор 2-ой ступени представляет собой стальной
аппарат цилиндрической формы с крышкой 1 и днищем 2,
диаметром 4500 мм и общей высотой 17406 мм.
Обечайка реактора 4 установлена на опоре, приваренной
к опорному кольцу. Соединение опоры и кольца основания
укреплено по периметру с помощью косынки 5.
Контактный газ из реактора первой ступени подаётся
через штуцер А в аппарат второй ступени.

99
 А

В Г
1
6

4
5

Рис. 3.28. Реактор 2-ой ступени дегидрирования этилбензола в

стирол: 1 – крышка; 2 – днище; 3- межступенчатый
подгреватель; 4 – обечайка; 5 – косынка; 7 – распределительное
устройство

100
 Подогрев контактного газа осуществляется во
встроенном межступенчатом подогревателе 3, для этого в
межтрубное пространство подогревателя подается водяной пар
через штуцер В, а выводится через штуцер Г.
Дегидрирование этилбензола производится в слое
катализатора (железноокисный), через который проходит смесь.
Внутри реактора на решетке, на которой расположена
сетка, помещён слой катализатора. Для равномерного
распределения газового потока по сечению реактора, в центре
реактора установлено распределительное устройство 7.
Контактный газ проходит слой катализатора и выходит из
аппарата через штуцер Б.

3.2.1.2.2 Реакторы с предварительным перегревом

катализатора

Применяются только для проведения эндотермических

процессов. Принцип их действия основан на том, что
катализатор в процессе регенерации нагревается до
температуры, несколько превышающей температуру реакции.
Это происходит за счет тепла сгорания углерода, отложившегося
на его поверхности. Через слой перегретого катализатора
пропускаются пары сырья. Реакция идет за счет тепла,
аккумулированного катализатором. При этом, он охлаждается и
на его поверхности откладывается кокс. Когда температура
катализатора упадет значительно ниже оптимальной, производят
регенерацию и катализатор перегревается. Впервые этот
принцип был предложен в России ещё в 30-х годах для
оформления процесса производства дивинила из этилового
спирта по способу С.В. Лебедева (рис. 3.29.).

101
Рис. 3.29. Схема печи с перегревом катализатора для получения
бутадиена из этилового спирта

Аппарат не нашел практического применения из-за

слишком большого непроизводительного расхода спирта, однако
сам принцип с успехом используется в “адиабатических”
реакторах Гудри для дегидрирования бутана и широко
применяется в аппаратах с движущимся катализатором.

3.2.1.2.3 Реакторы с вводом дополнительных количеств

нагретого или охлажденного сырья

Применяются в тех случаях, когда изменения

температуры по высоте катализаторного слоя настолько
102
значительно, что существенно отражается на работе
катализатора и выходе целевого продукта. Примером такого
реактора служит секционный аппарат для разложения
диметилдиоксана (рис.3.30.).

Рис. 3.30. Секционный реактор для разложения

диметилдиоксана: 1 – корпус; 2 – люк; 3 – катализатор;
4 – парораспределитель; 5 – решетка; 6 – коллектор

103
 Система гибка в отношении
регулирования температуры, что
позволяет изменять соотношения и
температуры потоков, вводимых в
различные точки реактора.
На эффективность работы
аппарата влияет равномерность
распределения потока газа по
сечению. Неравномерность может
возникнуть из-за резких поворотов
и изменений проходного сечения
(рис.3.31.).
С целью равномерного Рис. 3.31. Профили
распределения потока газа по скоростей газа в
сечению аппарата устанавливаются различных сечениях слоя
специальные распределительные и катализатора при
выравнивающие устройства, а в наличии струи газа на
верхней и нижней частях аппарата входе в аппарат
укладывается слой инертной
насадки. Для смещения газов с водяным паром в подводящем
трубопроводе используют различные смесители (рис.3.32.).

Рис. 3.32. Схемы

смесителей:
а – смеситель типа
“диск-кольцо”;
б – трубчатый
смеситель; 1 – корпус;
2 – трубная решетка;
3 – трубка; 4 – колпачок

104
 На входе в аппарат
устанавливают распределители
потока диффузорного типа (рис.
3.33).
Для перемешивания
байпасного газа с основным
потоком между полками
контактного аппарата используют
специальные устройства
(рис.3.34.).
Сравнение различных типов
реакторов осуществляется с двух
точек зрения: технологической и
Рис. 3.33. Распределитель экономической. Реакторы с
потока диффузорного теплообменом через стенку,
типа: 1 – патрубок; обеспечивающие более
2 – диффузор равномерное распределение
температур по слою катализатора,
целесообразно применять для процессов, чувствительных к
колебаниям температур. Однако применение их затруднено в
случае агрессивности среды и невозможности применения
защитных покрытий, что ведет к использованию дорогостоящих
специальных сталей или цветных металлов. Этих недостатков
нет у аппаратов с непосредственным контактом газа с
катализатором.
С точки зрения металлоемкости для реакторов с
теплообменом через стенку характерно увеличение удельного
расхода металла с возрастанием удельной поверхности
теплообмена. Сравнение многотрубных и кожухотрубных
реакторов показывает, что в первом случае затраты металла на
единицу полезного объема аппарата несколько выше, чем во
втором. Наоборот, удельная поверхность теплообмена у
многотрубных реакторов больше, чем у кожухотрубных.

105
 Рис. 3.34. Устройства для смешения байпасного газа и
реагентов:
а – в полочном аппарате; б – в аппаратах большого диаметра;
1 – слой катализатора; 2 – смеситель

Общими недостатками реакторов с неподвижным слоем

катализатора являются периодичность работы, необходимость
регенерации катализатора, неудовлетворительное распределение
температур и потоков по сечению и высоте реакционной зоны.
Эти недостатки в значительной степени сглажены у
реакторов с подвижным катализатором.

3.2.2. Реакторы с движущимся слоем катализатора

Основным принципом работы реакторов с движущимся

катализатором является непрерывное перемещение последнего в
зоне реакции при постоянном объеме. Аналогично
осуществляется регенерация, подогрев и охлаждение

106
катализатора. Установки с движущимся катализатором являются
аппаратами непрерывного действия. Для эндотермических
некаталитических процессов (термокрекинг, пиролиз) вместо
катализатора можно применять инертный материал –
теплоноситель, который перегревается в специальном аппарате,
а затем поступает в реактор, где отдает свое тепло реагирующей
смеси.
Все реакторы с движущимся катализатором относятся к
классу реакторов с теплообменом при непосредственном
контакте с катализатором (предварительно нагретым или
охлажденным). По состоянию катализатора рассматриваемые
реакторы подразделяются на две группы:
1. реакторы с движущимся гранулированным
катализатором;
2. реакторы с псевдоожиженным слоем катализатора.

3.2.2.1. Реакторы с движущимся гранулированным

слоем катализатора

В реакторах данного типа, катализатор применяется в

виде зерен, шариков или других конфигураций с условным
диаметром 3-5 мм, непрерывно перемещающихся внутри
аппарата сверху вниз под действием силы тяжести. Впервые
предложенный в 1933 году принцип Грум - Гржимайло для
контактного разложения этилового спирта на дивинил (рис.3.35.)
нашел в дальнейшем практическое применение в
нефтеперерабатывающей промышленности для каталитического
крекинга и в промышленности СК - для проведения различных
реакций.

107
 Рис. 3.35. Схема аппарата Грум-Гржимайло с движущимся
катализатором: 1 – реакционная камера; 2 – регенерационная
камера

В современных установках с движущимся

гранулированным катализатором применяются два отдельных
аппарата – реактор и регенератор, в каждом из которых
осуществляется непрерывное движение катализатора сверху
вниз (рис. 3.36.).
Аппарат представляет собой полую колонну,
заполненную катализатором, который непрерывно поступает
сверху и выводится снизу. Противотоком или прямотоком к
катализатору поступает парообразное сырье, а реакционные газы
выводятся соответственно сверху или снизу аппарата.
Для эффективной работы реактора необходимо
обеспечить равномерное перемещение катализатора сверху вниз,

108
максимально возможное распределение паров сырья по сечению
реактора и равномерный отвод продуктов реакции.
Существует несколько систем регуляторов,
обеспечивающих такое перемещение катализатора в реакторе:
регуляторы с вибрационными, перфорированными тарелками и с
наклонными трубами. Наиболее распространены регуляторы с
перфорированными тарелками (рис.3.36.). Эти тарелки (3 – 4
штуки) располагают одну под другой таким образом, чтобы
отверстия верхней не совпадали с отверстиями
нижерасположенной, причем, чем ниже помещена тарелка, тем
меньше в ней должно быть отверстий.

Рис. 3.36. Прямоточный (а) и противоточный (б) реакторы с

движущимся катализатором (система «Термофор»)

Равномерное распределение паров сырья, поступающего

снизу реактора, и равномерный отвод реакционных газов из
любой точки реактора обеспечиваются с помощью специальных

109
распределительных тарелок с ввальцованными в них короткими
патрубками (рис. 3.36.).
Эти аппараты могут располагаться как на одном, так и на разных
уровнях (рис.3.37., 3.38.).
Горизонтальное расположение аппаратов (рис. 3.37.)
используется в процессе крекинга нефтепродуктов. В этом
случае для перемещения катализатора необходимо иметь два
транспортера 4 и 5, однако даже при таком расположении
аппаратов общая высота установки достигает 80 – 100 м.

Рис. 3.37. Схема установки с движущимся гранулированным

катализатором (горизонтальное взаимное расположение
реактора и регенератора): 1 – засыпная воронка; 2 – реактор;
3 – регенератор; 4, 5 – транспортер

При вертикальном расположении аппаратов (рис.3.38.)

регенератор 2 всегда помещается над реактором 1, чтобы
нагретый в процессе регенерации катализатор поступал
непосредственно в реактор. При таком расположении аппаратов
установка получается компактной и требуется только один

110
транспортер. В производствах СК эти установки применяются
для каталитического дегидрирования и пиролиза на движущемся
теплоносителе. Их недостатком является большая высота.

Рис. 3.38. Схема установки с движущимся гранулированным

катализатором (вертикальное взаимное расположение реактора и
регенератора): 1 – реактор; 2 – регенератор; 3 – транспортер;
4 – трубы, заполненные катализатором; 5 – азотный затвор

Предотвращение прорыва газов из одного аппарата в

другой, а также в систему транспорта катализатора
обеспечивается созданием затворов из самого катализатора. На
трубопроводе, связывающем эти аппараты, устанавливается
азотный затвор 5 (рис. 3.38.). Он представляет собой камеру, в

111
которой создается давление азота, превышающее на 20 – 30 мм
рт.ст. давление в аппаратах.
Перемещение катализатора снизу вверх может
осуществляться тремя способами: механическим,
пневматическим и гиперфлоу (в плотном слое).
Механические подъемники (ковшевой элеватор или
скиповый подъемник) работают в условиях высоких температур,
что приводит к быстрому износу деталей и частым поломкам.
Для обеспечения непрерывного процесса в реакторном блоке
необходимы бункеры в нижней и верхних частях установки с
запасами катализатора.
При пневмотранспорте скорость газа должна несколько
превышать скорость витания частицы. Поднятый вверх
катализатор отделяется от газа в специальных сепараторах
(рис.3.39., 3.40.), газ же циркулирует в системе
пневмотранспорта с помощью специальной газодувки.

Рис. 3.39. Схема пневмотранспорта: 1 – сепаратор;

2 – пневмотранспортная труба; 3 – дозатор

112
 Рис. 3.40. Дозатор

Перепад давления невелик: 10 – 20 кПа (рис.3.41. а).

Подобный способ подъема может применяться и в установках с
псевдоожиженным катализатором.

Рис. 3.41. Принцип транспорта катализатора: а – обычный

пневмотранспорт; б – транспорт в плотном слое

При транспортировке твердой фазы в плотном слое

(гиперфлоу) каждая частица катализатора, передавая давление

113
на окружающие ее частицы, способствует их перемещению
(рис. 3.41. б). При этом необходимо небольшое количество газа,
но при значительном перепаде давлений.
На рис. 3.42. приведена схема подъема в плотном слое на
установке гиперформинг.

Рис. 3.42. Установка с транспортом катализатора в плотном

слое: 1 – реактор; 2 – питатель; 3 – сепаратор; 4 – транспортный
стояк

Для транспортировки в сплошной фазе требуется

большое давление (0,7 – 0,8 МПа). Скорость же частиц при этом
2-3 м/с, что снижает истирание стенок транспортных линий и
катализатора.

114
 3.2.2.2. Реакторы с псевдоожиженным слоем катализатора

В этих аппаратах катализатор применяется в виде частиц

размером от 6 до 0,01 мм (пылевидный).
При определенном гидродинамическом режиме частицы
переходят во взвешенное состояние, образуя с газом систему
(псевдоожиженной), способную перемещаться подобно
жидкости. Применение пылевидного (высокодисперсного)
катализатора положительно сказывается на протекании
химических превращений.
Продольное перемещение реакционной смеси в
псевдоожиженном слое приводит к снижению скорости реакции,
за счет уменьшения средней движущей силы процесса и
вследствие проскока части газового потока. Наиболее
радикальной мерой является процесс контактирования в
нескольких последовательно расположенных слоях катализатора
рис.3.43.

Рис. 3.43. Схема четырехсекционного реактора с

псевдоожиженным слоем катализатора

115
 На рис. 3.44., 3.45. представлен реактор и схем с
псевдоожиненным слоем пылевидного катализатора. Реактор
применяется в процессах каталитического крекинга и
дегидрирования.

Рис. 3.44. Реактор с псевдоожиженным слоем пылевидного

катализатора: 1 – корпус; 2 – кольцевая отпорная секция;
3 – распределительная решетка; 4 – входной трубопровод;
5 – трубопровод отработанного катализатора; 6 – циклонный
сепаратор

Реакционные газы проходят через циклонный сепаратор и

выводятся из аппарата. Пыль в результате концентрирования
оседает вблизи стенок реактора, попадая в кольцевую секцию
между стенками аппарата и кольцевой опорной секции 2. В
нижней части аппарата происходит удаление водяным паром
адсорбированных катализатором исходных и конечных
продуктов.
Реактор и регенератор представляют собой единую
систему, связанную трубопроводами, по которым в
116
псевдоожиженном состоянии перемещается катализатор. При
этом для транспорта используется пары сырья (подача
катализатора в реактор) и воздух или топочные газы (подача в
регенератор). Гидравлическое сопротивление в стояках,
заполненных катализатором, является надежной защитой от
прорыва реакционных газов в систему регенерации и наоборот.

Рис. 3.45. Схема установки с псевоожиженным пылевидным

катализатором: 1 – реактор; 2 – регенератор; 3 – циклонный
сепаратор; 4 – отпарная секция (десорбер);
5 – распределительная решетка

Реакторы и регенератор могут быть расположены

параллельно друг другу, то есть на одном уровне (рис. 3.46.).
Возможно соосное расположение – регенератор над реактором
(рис. 3.47., 3.48.).

117
Рис. 3.46. Расположение реактора и генератора на одном уровне:
1 – реактор; 2 – циклоны; 3 – регенератор; 4 – отпарные секции

118
 Рис. 3.47. Совмещенный реакторно-регенераторный блок:
1 – реактор; 2 – отпарная секция; 3 – пневмотранспортная труба;
4 – регенератор; 5 – циклоны

119
 Рис. 3.48. Установка для дегидрирования бутана в бутилены в
псевдоожиженном слое катализатора: 1 – реактор;
2 – регенератор; 3 – стояк; 4 – десорбер; 5 – штуцер для подачи
бутановой фракции; 6 – распределительная решетка; 7 – штуцер
для выхода реакционного газа; 8 – транспортная линия;
9 – штуцер для подачи сжатого воздуха; 10 – отпарная секция;
11, 14 – штуцер для подачи топливного газа; 12 – штуцер для
подачи воздуха; 13 – распределительная решетка;
15 – штуцер для выхода дымовых газов; 16 – циклоны

120
 Кроме того, можно применять одноаппаратные схемы,
когда реакция и регенерация проводятся попеременно в одном и
том же аппарате, то есть аппарат выполняет роль реактора и
регенератора (рис.3.49.).

11
17

Б 4

3
В

Рис. 3.49. Реактор дегидрирования изопентана в изоамилены в

псевдоожиженным слоем катализатора: 1 – стакан; 2 – отвод;
3 – распределитель; 4 – опора; 5 –корпус; 6 – люк; 7 – корпус
верхней камеры; 8 – система змеевиков; 9 – циклонная группа;
11 – секция решеток; 17 – трубопровод подачи катализатора.

121
 Реактор представляет собой аппарат с кипящим слоем
мелкозернистого алюмохромового катализатора, разделяемый
горизонтальными секционирующими решетками 11 (для
уменьшения эффекта продольного перемешивания). В верхней
части реактора располагаются циклоны 9 (для отделения
катализаторной пыли от реакционного газа), оборудованные
пылеспускными стояками; имеются трубопроводы для
циркуляции катализатора – между реактором и регенератором, а
также трубопроводы для вывода контактного газа и газов
регенерации, соединенные с циклонами.
Пары сырья, поступающие через штуцер Б, противотоком
проходят кипящий слой катализатора. Полученный контактный
газ попадает в циклоны 9 и после улавливания катализаторной
пыли покидает реактор. Из циклонов катализаторная пыль по
пылеспускному стояку возвращается в реакционную зону.
Отработанный катализатор через штуцер Г с помощью
подаваемого воздуха транспортируется в регенератор.
После регенерации катализатор из нижней части
кипящего слоя регенератора по трубопроводу, с помощью
подаваемого углеводородного сырья, транспортируется через
штуцер В в верхнюю часть кипящего слоя реактора.
Реактор не имеет десорбера (монтируется в нижней части
регенератора).
Достоинства реакторов с псевдоожиженным слоем
катализатора: не требуется специальных устройств для
транспортирования катализатора в системах реактор-
регенератор; устраняется внутреннедиффузионное торможение,
что обеспечивает более эффективное использование внутренней
поверхности катализатора; эффективное перемешивание твердой
и газообразной фаз, появляется возможность раздельного
введения компонентов реакционной смеси в псевдоожиженный
слой катализатора (важно, если смесь исходных компонентов
взрывчата в широком интервале составов); высокая
теплопроводность псевдоожиженного слоя позволяет снизить

122
температуру реакционной смеси, поступающей в контактную
зону.
Недостатки реакторов с псевдоожиженным слоем
катализатора: наличие продольного перемешивания
реакционной смеси в псевдоожиженном слое (приводит к
снижению скорости реакции, к уменьшению избирательности
процесса); возможен проскок газового потока в виде пузырей
(ведет к снижению скорости реакции); истирание катализатора;
унос катализатора газом (требуется сооружение специальных
устройств, для отделения катализаторной пыли от газа);
адсорбирование катализатором значительных количеств
исходных и конечных продуктов (поэтому перед регенерацией
катализатора нужно проводить десорбцию).
Секционирование аппарата уменьшает вредное влияние
продольного перемешивания реагирующих газов, улучшает
избирательность процесса, устраняет вибрацию аппарата
(рис.3.50.). Секционирующие тарелки провального типа
выполняются в виде перфорированных листов или трубного
колосника.

Рис. 3.50. Трубчатая решетка: 1 – труба; 2 – планка

123
 При отсутствии секционирующих тарелок катализатор
вводится вместе с сырьем. При такой подаче реагирующий газ
сначала выполняет роль транспортирующего агента, а затем
проходит слой псевдожиженного катализатора снизу вверх. Для
равномерного распределения пара по сечению отпарной секции
или реагентов по сечению контактного аппарата применяются
трубчатые распределители (рис.3.51.).

Рис. 3.51. Трубчатые распределители: а – с нижним подводом

газов; б – с боковым подводом газов (вид сверху)

В случае долгой работы катализатора без регенерации

применимы реакторы с нециркулирующим слоем катализатора
(рис. 3.52.).

124
Рис. 3.52. Реактор с псевдоожиженным нециркулирующим
слоем катализатора (с постоянной загрузкой катализатор):
1 – водяной теплообменник; 2 – газовый теплообменник;
3 – фильтры; 4 – слой катализатора

125
 3.3. Реакторы для проведения реакций в газовой фазе над
жидким катализатором

Реакторы для систем газ-жидкость имеют следующую

классификацию:
1. реакторы с мешалками;
2. реакторы с механическим распыливанием жидкости;
3. реакционные аппараты колонного типа с насадкой или
тарелками;
4. реакторы барботажного типа;
5. реакторы пенного типа;
6. реакторы пленочного типа;
7. реакторы типа эрлифт.
Реакторы первых двух типов в промышленности СК
применяются лишь в лабораторном или опытном масштабе из-за
неудовлетворительного контакта газа с жидкостью, трудности
работы с агрессивными средами, значительных затрат
электроэнергии.

3.3.1. Реакционные аппараты колонного типа

с насадкой или тарелками

Данные реактора подобны абсорберам, однако имеется

существенное отличие в питании аппарата жидкостью.

Внутренние устройства массообменных аппаратов

(колонное оборудование)
К внутренним устройствам колонного оборудования
можно отнести: брызго- каплеуловители, фильтры,
распределители жидкости, опорные и прижимные решетки,
распределители газожидкостного потока, а так же контактные
устройства (насадки и тарелки).
Насадка в химической технологии - тела различной
формы и размера, служащие для заполнения рабочего
пространства аппаратов - абсорберов, ректификационных

126
колонн и др. с целью увеличения поверхности контакта между
жидкостью и газом (паром) и усиления в результате этого
взаимодействия между ними, а также выравнивания потоков,
отделения брызг, изменения характера перемешивания. В
абсорбционных и ректификационных аппаратах жидкость
тонкой плёнкой покрывает насадку и стекает по ней;
поверхность контакта с газообразной фазой при этом
определяется величиной поверхности насадки.
Различают следующие виды насадок (рис.3.53.-3.55.):

Рис. 3.53. Блочная регулярная насадка

127
 Рис. 3.54. Насадка регулярная сегментная

Рис. 3.55. Насадка нерегулярная

Насадка выполняется обычно из коррозионно-стойкого

материала (керамика, фарфор, стекло).

128
 Реакторы с насадкой малопригодны для проведения
процессов, протекающих в кинетической области. Недостатками
реакторов с насадками является использование только части
катализатора и загрязнение насадки отложениями.
В реакторах с тарелками необходимый объем жидкости
обеспечивается поддержанием соответствующего уровня на
тарелках.
В промышленности применяют следующие виды тарелок
(рис.3.56.-3.60.):

Рис. 3.56. Низкопрофильная тарелка

Рис. 3.57. Колпачковая тарелка

129
Рис. 3.58. Тарелки с фиксированными клапанами

Рис. 3.59. Ситчатая и провальная тарелки

130
 Рис. 3.60. Центробежная тарелка

Реактор с тарелками, применяемый для окисления

изопропилбензола приведен на рис. 3.61. В данном реакторе
необходимый объем жидкости может быть обеспечен
соответствующим регулированием уровня на тарелках реактора.
При этом достигается хороший контакт между газом и
жидкостью.
Колонна состоит из корпуса, тарелок с переливными
трубами и теплообменным элементом.

131
 Рис. 3.61. Колонна окисления изопропилбензола: 1 – корпус;
2 – тарелка; 3 – переливная трубка; 4 – встроенный
теплообменник; 5 – штуцер для входа питания; 6 – штуцер для
выхода реакционной массы; 7 – штуцер для входа воздуха;
8 – штуцер для выхода газа; 9 – штуцер для продувки;
10 – штуцер для термопары; 11 – штуцер для мерного стекла;
12 – лаз

Устройство колпачка (рис.3.62.) обеспечивает

стабильность работы колонны при снижении нагрузки по газу.
При малых скоростях газа возможен провал жидкости через
отверстия ситчатого диска, но через колпачок провала не будет.

132
 Рис. 3.62. Установка колпачка: 1 – колпачок; 2 – шпилька;
3 – гайка; 4 – втулка; 5 – ситчатый диск; 6 – тарелка;
7, 8 – обечайки; 9 – диск; 10 – полоска; 11 – патрубок

Переливная труба (рис.3.63.) в верхней части имеет

конусную часть для увеличения периметра перелива, а в нижней
части к трубе крепиться на хомутах стакан для создания
гидрозатвора.

Рис. 3.63. Установка переливной трубы: 1 – конус; 2 – труба;

3 – тарелка; 4 – стакан

133
 Таким образом, тарельчатые реакторы могут применяться
для проведения разнообразных реакций, протекающих как в
кинетической, так и в диффузионной областях.
Если в абсорберах осуществляется проточная схема, то
есть жидкость вводится в аппарат сверху, отводится снизу и
далее направляется на переработку, то в реакторах работающих
с жидким катализатором, последний циркулирует в системе
(рис.3.64.).

Рис. 3.64. Схема реакционной установки с циркуляцией

катализатора: 1 – реактор; 2 – сборник катализатора; 3 – насос

134
 3.3.2. Реакторы барботажного типа

Наиболее простыми по устройству и весьма

распространенными являются реакторы барботажного типа,
представляющие собой полые колонны, заполненные жидким
катализатором (рис.3.65.).
Реактор алкилирования бензола этиленом представляет
собой полую колонну, в нижнюю часть которой подаются: через
штуцера А и (или) Б – бензольная шихта; штуцер В –
бензольный конденсат; штуцер Г – полиалкилбензолы; штуцера
Е и (или) Д – каталитический комплекс (на основе хлорида
алюминия, этилхлорида, бензола и алкилбензолов). Этилен
подается в реакционную колонну через штуцер К в барботажное
устройство 5, для равномерного распределения по реакционному
сечению алкилатора. Пары этилена барботируют (свободно
всплывают) через слой жидкости при этом протекают реакции
алкилирования и трансалкилирования. Процесс алкилирования
является экзотермическим, и съем тепла осуществляется за счет
подачи рециркулирующего каталитического комплекса (штуцер
Н) и испарения бензола, пары которого отводятся через штуцер
П. Реакционная смесь отводится через штуцер Л.

135
 П
1
7

Л
3

6
Н
8

К
ДЕ 5
АБ ВГ

2
4

Рис. 3.65. Реактор барботажного типа для алкилирования

бензола этиленом: 1- днище; 2 – коллектор; 3 – люк; 4 – опора;
5 – распределитель; 6 – обечайка; 7 – косынка; 8 – кольцо
накладное
136
 Реакционные аппараты подобного типа особенно
применимы для реакций, протекающих в кинетической области.
Равномерное распределение газа по сечению аппарата
обеспечивает достаточно развитую поверхность контакта между
фазами.
Барботирующий газ выводится через патрубок на верхней
секции аппарата, а ввод его может происходить как в нижней
части, так и в нескольких точках по высоте аппарата.
Применяется также подача газа под газораспределительную
ситчатую тарелку или подвод газа через эжектор.
При работе с коррозионными средами, когда требуется
частая разборка аппарата, ставятся один или несколько (при
больших диаметрах аппарата) трубных барботеров (рис.3.66,
3.67.).

Рис. 3.66. Трубный барботер: 1 – корпус аппарата; 2 – патрубок;

3 – барботер

137
 Рис. 3.67. Расположение трубных барботеров по сечению
аппарата: 1 – корпус аппарата; 2 – барботер

Большая высота слоя жидкости на тарелках позволяет

встраивать над каждой тарелкой теплообменные элементы,
работающие при полном погружении в жидкость, или применять
тарелки-холодильники. Поддержание заданной температуры в
реакторе тепла может осуществляться через охлаждающие
рубашки. А в случае больших тепловыделений – через выносные
теплообменники (рис.3.68.). Кроме того, тепло может вноситься
газовой смесью, а отводиться за счет испарения части
реакционной массы.

138
 Рис. 3.68. Схема отвода тепла в выносном теплообменнике:
1 – барботажный аппарат; 2 – теплообменник

При необходимости установки в аппарате регулятора

уровня на верхней крышке укрепляется успокоительный карман,
изготавливаемый из отрезка трубы (рис.3.69.).

Рис. 3.69. Устройство для регуляторов уровня: 1 – бобышка для

установки регулятора; 2 – успокоительный карман

Для работы секционированных барботажных реакторов

важное значение имеют переливные устройства. Которые

139
позволяют точно рассчитать количество жидкости на тарелке
(рис. 3.70.).

Рис. 3.70. Схема работы защищенного перелива: 1 – защитная

перегородка; 2 – сливная перегородка

Для перетока жидкости на расположенную ниже тарелку

чаще используется трубчатый перелив (рис.3.71., 3.72.)

Рис. 3.71. Защищенный трубчатый перелив: 1 – переливная

труба; 2 – защитная труба

Рис. 3.72. Набор жидкости в

трубчатом переливе:
а – для переливной трубы, не
доходящей до газожидкостного
слоя;
б – для переливной трубы,
погруженной в газожидкостный
слой

3.3.3. Реакторы пенного типа

140
 Пенные реакторы по
конструкции подобны
барботажным аппаратам,
однако пузырьки газа в них
не свободно всплывают в
слое жидкости, а поступают
в нее с большой скоростью.
Устройство пенного
абсорбера приведена на рис.
3.73. Газ поступает в
аппарат снизу и проходит
последовательно все
решетки, по которым
перекрестным током
перемещается жидкость,
подаваемая на верхнюю
решетку и перетекающая
Рис. 3.73. Схема трехполочного сверху вниз. Слой пены
пенного аппарата: 1 – корпус; регулируется высотой
2 – решетка; 3 – переливное порога 4. В результате
устройство; 4 – порог происходит очень
энергичное перемешивание
реакционной массы и образование подвижной пены. Подвижная
пена характеризуется малыми значениями диффузионных
сопротивлений и поэтому эффективна для процессов,
протекающих в диффузионной области.
Известны случаи использования пенных аппаратов для
окисления углеводородов и ряда других веществ кислородом
воздуха. Однако в настоящее время данный тип аппаратов с
большим эффектом могут применяться в качестве абсорберов.
Пенные аппараты компактны, стоимость их невелика, а
эксплуатационные затраты малы.
Для эффективного проведения процессов абсорбции
очень важно осуществление отвода выделяющего тепла. Удобны

141
для отвода тепла абсорбции решетчатые тарелки провального
типа, выполненные из труб, по которым пропускают хладоагент
(рис.3.74.).

Рис. 3.74. Трубчато-решетчатые тарелки из трубы, изогнутой в

спираль (а) и из трубок, собранных в коллекторы (б)

3.3.4 Реакторы пленочного типа

Высокая степень контакта между газом и жидкостью

достигается в пленочных реакторах, в которых жидкость стекает
тонкой пленкой по внутренним поверхностям труб. Такие
аппараты удобны для процессов, протекающих в диффузионной
области. Пленочный аппарат для синтеза алкоксисиланов из
хлорсиланов и спиртов (рис.3.75.) состоит из реакционной
камеры 1 и трубчатки 2.

142
 Рис. 3.75. Многотрубный пленочный аппарат для получения
алкоксисиланов: 1 – реакционная камера; 2 – трубчатка (рабочие
трубы); 3 – газовыводящие трубы; 4 – переливная камера;
5 – ниппель

В реакционной камере происходит основное

превращение, далее продукт, пройдя через калиброванные
ниппели 5, попадает в переливные камеры 4 и равномерной
пленкой стекает по внутренним поверхностям труб. Навстречу
пленке жидкости движется поток инертного газа, служащий для
десорбции хлористого водорода.

3.3.5. Реакторы типа эрлифт

Высокая степень контакта между газом и жидкостью

достигается в барботажных аппаратах, использующий принцип

143
эрлифта - подъема жидкости с помощью воздуха или газа.
Аппарат состоит из двух частей – барботажной и
циркуляционной (рис.3.76.).

Рис. 3.76. Эрлифтный аппарат с сосной барботажной трубой:

1 – корпус аппарата; 2 – соосная труба; 3 – барботер
На рис. 3.77. изображен простейший реактор типа
эрлифта. В результате непрерывной подачи газа происходит
интенсивная циркуляция жидкости.

144
 Рис. 3.77. Схема простейшего реактора типа эрлифта:
1 – подъемная труба; 2 – циркуляционная труба;
3 – распределитель; 4 – сепаратор

Организованная циркуляция жидкости в эрлифтных

аппаратах объясняется разностью статических давлений столба
жидкости в циркуляционной и барботажной частях. На выходе
из барботажной трубы газ отделяется от жидкости.
Х.Е. Хчеяном с сотрудниками разработана конструкция
реактора типа эрлифта с циркуляционным контуром. Реактор
разработан для жидкофазного окисления алкилбензолов, а так
же может быть применен для проведения процессов окисления
других углеводородов (рис. 3.78.).

145
 Рис. 3.78. Реактор типа эрлифта с циркуляционным контуром
для одноступенчатого жидкофазного окисления: 1 – подъемная
труба; 2 – циркуляционная труба; 3 – сепаратор; 4 – барботер;
5 – штуцер для ввода исходного углеводорода; 6 – штуцер для
выхода продукта; 7 – рубашка

Разработаны конструкции многоступенчатых эрлифтных

аппаратов (рис.3.79.), а также кожухотрубных реакторов,
использующих принцип эрлифта (рис.3.80.). В аппарате рис.
3.79. каждый последующий циркляционный контур расположен
146
несколько ниже предыдущего. Такое расположение отдельных
циркуляционных контуров обеспечивает переток реакционных
продуктов последовательно от входа к выходу, осуществляя
принцип работы аппарата в режиме, приближающемуся к
полному вытеснению.

Рис. 3.79. Реактор типа эрлифта для многоступенчатого

жидкофазного окисления: 1 – барабан-сепаратор; 2 – подъемная
труба; 3 – циркуляционная труба; 4 – переточные трубы

147
 Рис. 3.80. Барботажный кожухотрубный реактор: 1 – отверстия
для входа газа; 2 – циркуляционная труба; 3 – барботажные
трубки

В секционированном кожухотрубном газолифтном

реакторе (рис.3.81.) каждая секция работает как реактор,
изображенный на рис.3.80., в целом же в аппарате осуществлен
противоток жидкости и газа. Газ проходит все секции снизу
вверх, а жидкость – сверху вниз.

148
Рис. 3.81. Секционированный кожухотрубный газлифтный
аппарат: 1 – обводная жидкостная линия; 2 – корпус;
3 – трубные решетки; 4 – обводная газовая линия;
5 – циркуляционная труба; 6 – барботажная трубка

149
 3.4. Реакторы для проведения реакций в жидкой фазе и
эмульсиях

Реакции, в которых все компоненты являются

жидкостями, часто применяются в производстве СК. Типичными
реакциями в жидкой фазе являются полимеризация и
сополимеризация в растворе (производство СКД, СКИ, БК и
др.). Наряду с гомогенными распространены и гетерогенные
системы, представляющие собой эмульсии. Гомогенные системы
отличаются от гетерогенных кинетическими характеристиками.
Технологическое и аппаратурное оформления их весьма близки.
В обоих типах систем необходимо интенсивное перемешивание
как для обеспечения теплового режима, так и для равномерного
протекания реакции в объеме. Вопрос гомогенизации эмульсии
решается попутно. Реакторы для проведения реакций в жидкой
фазе делятся на реакторы с мешалкой и реакторы проточного
типа.
3.4.1. Реакторы с мешалками

Основной вид реактора для

проведения реакций в жидкой фазе
– это аппарат с мешалкой. При этом
используются мешалки различных
конструкций: лопастные,
пропеллерные, турбинные, с
диффузором и без него. Реакторы
снабжаются крышками, вал
мешалки имеет сальниковые
уплотнения.
Для поддержания
температуры реакции аппарат
снабжается рубашкой, а также
внутренними теплообменными Рис. 3.82. Реактор с
элементами, например змеевик мешалкой, рубашкой и
(рис.3.82.). змеевиком

150
 Своеобразной комбинацией аппарата с теплообменником
является реактор для гидролиза хлорсиланов (рис.3.83.).

Рис. 3.83. Реактор для гидролиза диорганодихлорсиланов:

1 – корпус; 2 – диффузор; 3 – мешалка; 4 – трубки

Существуют специальные реактора с мешалками,

например так называемый «дисперсионный контактор»,

151
применяемый для проведения процессов сернокислотного
алкилирования (в производстве изооктана) (рис.3.84.).

Рис. 3.84. Дисперсионный контактор: 1 – мешалка;

2 – электромотор; 3 – редуктор; 4 – трубки; 5 – диффузор

152
 В тех случаях, когда необходим интенсивный теплообмен
и желательно расслоение эмульсии на два слоя, применяются
реакционные аппараты в виде полого сосуда с выносным
центробежным насосом (рис.3.85.).

Рис. 3.85. Схема агрегата для жидкофазных реакций: 1 – реактор;

2 – теплообменник; 3 – центробежный насос

Недостатки реакторов с мешалками, главным из которых

являются громоздкость и большой расход электроэнергии на
перемешивание, побудили применять реакторы, действующие
по принципу полного вытеснения, т.е. реакторы проточного
типа. Этот принцип может быть осуществлен, если выполнить
аппарат в виде трубы достаточной длины.

153
 3.4.2. Реакторы проточного типа

Выполняют такой аппарат в виде трубы, снабженной

рубашкой или аппарат, работающий по принципу
кожухотрубчатого теплообменника (рис.3.86.).

Рис. 3.86. Многоходовая трубчатка: 1 – крышка; 2 – прокладка;

3 – трубная решетка; 4 – корпус; 5 – трубка

Помимо гомогенных жидкофазных реакций в трубчатках,

проводятся и гетерогенные жидкофазные реакции. Такой
аппарат используется для производства диметилдиоксана из
формальдегида и изобутилена (рис.3.87.). Этот аппарат
применяется для процесса с большой скоростью превращения.
Аппарат работает при заполнении водной фазой;
углеводородная фаза, подаваемая через форсунки (рис.3.88.),
диспергируется.

154
Рис. 3.87. Трубчатый аппарат для получения диметилдиоксана:
1 – перегородки; 2 – форсунки; 3 – трубный коллектор;
4 – отстойные секции; 5 – трубки; 6 – корпус

155
 Рис. 3.88. Устройство для ввода реагентов: 1 – трубный
коллектор; 2 – форсунка; 3 – трубка; 4 – медная облицовка;
5 – трубная решетка

ЧАСТЬ 4. РЕАКЦИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

ПРОЦЕССОВ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ

Основным процессом производства синтетических

каучуков является полимеризация, которая может
осуществляться в массе мономера, в газовой фазе, в эмульсии
мономера и его растворе. Первые два вида имеют ограниченное
применение, поэтому основными следует считать два последних.

156
 4.1. Реакторы для полимеризации в эмульсии

Эмульсионная полимеризация
применяется для получения
сополимерных каучуков типа СКС,
СКМС, СКН, а также
гомополимерных типа наирит.
Полимеризация в эмульсии -
типично жидкофазный процесс, в ходе
которого свойства среды меняются
мало. Поэтому для проведения
данного процесса используются
аппараты с мешалками, подобные
применяемым для жидкофазных
Рис. 4.1. Реактор для процессов.
полимеризации Полимеризаторы представляют
бутадиена со стиролом собой вертикальные цилиндрические
до 50 ºС: аппараты (автоклавы), снабженные
1 – корпус; мешалками. Для отвода тепла служит
2 – рубашка; рубашка (рис. 4.1.).
3 – мешалка; В соответствии с
4 – мотор с редуктором кинетическими особенностями
процесса полимеризации его проводят
в батарее реакторов (рис.4.2.).

Рис. 4.2. Батарея полимеризаторов: 1 – обводная линия;

2 – рабочая линия; 3 – разгрузочная линия

157
 Полимеризаторы в батарее соединены тремя линиями
трубопроводов: рабочей, шунтовой и разгрузочной.
С целью увеличения поверхности теплообмена в аппарат
вводят дополнительные теплообменные поверхности в виде
пучков труб, последовательно собранных и установленных на
некотором расстоянии вдоль боковой поверхности
полимеризатора (рис.4.3., 4.4.).

Рис. 4.3. Полимеризатор для низкотемпературной эмульсионной

полимеризации: 1 – корпус; 2 – рубашка; 3 – мешалка; 4 – мотор
с редуктором; 5 – дополнительные теплообменные поверхности
(пучок труб)

158
 Рис. 4.4. Развертка круговой конструкции теплообменных труб

Наибольшее применение
находят полимеризаторы, в
которых охлаждающей
средой служит аммиак и вся
необходимая поверхность
выполнена в виде испарителя
с вертикальными трубками
(рис.4.5.).

4.2. Реакторы для

полимеризации в растворе
Рис. 4.5. Схема полимеризатора
с вертикальным испарителем
Полимеризация в
растворе в настоящее время

159
стала основным вариантом процесса полимеризации в
производстве СК (СКИ, СКД, СКЭП, ЭПТ). По аппаратурному
оформлению полимеризация в растворе более дорога и сложна,
чем эмульсионная. Отличительной особенностью
полимеризации в растворе является высокая вязкость
реакционной среды, что требует применения особого типа
перемешивающих устройств.

4.2.1. Реакторы идеального смешения

Для получения
низкомолекулярных каучуков
полимеризацией в растворе
используют типовые реакторы с
мешалками, для получения
высокомолекулярных каучуков -
более сложные аппараты, для
систем со сравнительно
невысокой вязкостью – аппарат,
представляющий собой
комбинацию реактора с
мешалкой и трубчатым
реактором (рис. 4.6.).

Рис. 4.6. Трубчатый

полимеризатор:
1 – мешалка; 2 – корпус;
В производстве
3 – трубки
растворных каучуков наиболее
распространен реактор со скребковыми мешалками (рис. 4.7.),

160
 Рис. 4.7. Скребковый полимеризатор: 1 – корпус; 2- опорнгая
лапа, 3 – вал; 4 – рама; 5 – скребок; 6 – люк; 7 – штуцер для
ввода хладоагента; 8- привод

основным конструктивным элементом которого является

скребковое устройство (рис. 4.8.).

161
 Рис. 4.8. Скребковое устройство: 1 – цанговый зажим;
2 – пружина; 3 – планка; 4 – лезвие скребка

Применение жестких скребков, не имеющих упругих

элементов, приводит к образованию зазора между корпусом и
скребком, что вызывает нежелательное отложение слоя
полимера на поверхности аппарата. Не имеют упругих
элементов шарнирные скребки, прижимаемые к стенке аппарата
центробежной силой (рис. 4.9.).

Рис. 4.9. Шарнирные скребки: а – скребок, поджимаемый к

стенке силой давления среды; б – скребок, поджимаемый к
стенке центробежной силой

Этих недостатков лишены скребковые устройства с

упругими элементами. Последние состоят из собственно

162
скребка, несущей рамы и упругих элементов, соединяющих
скребок с рамой (рис. 4.10.).

Рис. 4.10. Скребковое устройство с шарнирными

скребками и возвратно-поступательным движением:
1 – рама; 2 – стенка аппарата; 3 – скребок

В качестве упругих элементов используются

металлические стержни из пружинной стали. Соединение
стержней с рамой осуществляется с помощью цанговых
зажимов. Лезвие скребка изготавливается из фторопласта. У
мешалки со скользящим скребком износ меньше (рис. 4.11.).

Рис. 4.11. Схема скользящего скребка: 1 – корпус; 2 – вал;

3 – каркас мешалки; 4 – пластинчатая пружина; 5 – скребок

Число скребков зависит от диаметра аппарата, а по

высоте они устанавливаются так, чтобы поверхность, ометаемая

163
одним скребком, перекрывалась поверхностями, ометаемыми
соседними скребками (рис. 4.12.).

Рис. 4.12. Расположение скребков на валу мешалки: а – в одной

плоскости; б – в нескольких плоскостях

Недостатки конструкции полимеризатора со скребковыми

мешалками: наблюдается заметный перепад температур в
радиальном направлении, что может приводить к снижению
физико-механических показателей полимера.
Разновидностью трубчатого аппарата является
полимеризатор для синтеза бутилкаучука (рис.4.13.).

164
 Б
В

7
470

2
700

И
З

А И

Рис. 4.13. Реактор синтеза бутилкаучука в суспензии:

1- обечайка; 2 – теплообменные трубки; 3 – лопастная
мешалка; 4 – электродвигатель; 5,6 – нижнее и верхнее днища

165
 Полимеризатор синтеза БК представляет собой
вертикальный цилиндрический аппарат с мешалкой и с шестью
пучками труб. Высота его цилиндрической части составляет
5620 мм, диаметр - 2000 мм, объем трубного пространства - 2
м3, объем межтрубного пространства - 18 м3.
Процесс получения бутилкаучука проводят в проточном
реакторе идеального смешения, в котором поддерживается
постоянная концентрация реагентов. В полимеризаторе,
приближение к идеальному смешению обеспечивается тем, что
циркуляция реагентов внутри аппарата значительно превышает
внешнюю циркуляцию, т.е. объемную скорость прокачки
реагентов через аппарат. Для интенсивной внутренней
циркуляции реагентов предусмотрен осевой насос (лопастная
мешалка) 3, число оборотов мешалки составляет 230 об/мин.
Для интенсивного отвода реакционной теплоты в корпус
полимеризатора 1 встроен охлаждаемый трубчатый пучок 2.
Охлаждение полимеризатора производится за счет испарения в
трубных пучках жидкого этилена, поступающего самотеком из
отделителя через штуцер А (выход газообразного этилена
осуществляется через штуцер Б). Диаметр трубок равен 20х2 мм,
длина трубок - 6083 мм.
Верхнее и нижнее днище полимеризатора снабжены
рубашками. Хладоагент (жидкий этилен) проходит
последовательно рубашку нижнего днища 5, межтрубное
пространство корпуса 7 и рубашку верхнего днища 6. Помимо
основной функции - перемешивания системы и интенсификации
теплообмена - мешалка обеспечивает турбулентный режим
движения, что способствует уменьшению отложения полимера
на внутренней поверхности аппарата. В процессе
полимеризации на стенках полимеризатора и на выводном
трубопроводе, происходит отложение пленки каучука. Поэтому
полимеризатор через 20-60 ч работы останавливают на чистку,
которая проводится путем растворения полимера в чистом
углеводородном растворителе (в качестве растворителя

166
используется пентановая фракция) при работающей мешалке.
Промывка ведется снизу вверх.
Рабочая шихта, которая представляет собой раствор
изобутилена, изопрена в хлористом метиле через штуцер. И
поступает в нижнюю часть полимеризатора. Через штуцер В
выходит суспензия полимера в хлористом метиле.
Катализаторный раствор (хлорид алюминия в
хлорметиле), захоложенный до режимной температуры в
холодильнике, через штуцеры З1 и З2 вводят в реакционную
зону двумя потоками (для уменьшения зоны пламени), по
первому - в нижнюю часть реакционной зоны направляют 50-
80% от общего расхода катализатора и стабилизируют его на
заданном уровне, по второму - в верхнюю часть реакционной
зоны подают 20-50% от общего расхода катализатора в
зависимости от вязкости каучука. После прекращения подачи
катализаторного раствора в полимеризатор подается хлористый
метил для предотвращения забивки линии продуктами
разложения катализатора.
Электродвигатель 4, расположен в нижней части
аппарата.
Для более быстрого смешения катализатора с
циркулирующей реакционной массой катализатор подают в
центральную циркуляционную трубу непосредственно под
мешалку, через форсунку (рис.4.14.), позволяющую
регулировать расход катализатора.

167
 Рис. 4.14. Форсунка полимеризатора: 1 – сопло; 2 – корпус;
3 – шток; 4 – фланец; 5 – ниппель; 6 – шкала; 7 – маховик;
8 – игольчатый клапан

На ОАО «Нижнекамскнефтехим» для получения СКЭПТ

произведена модернизация скребкового полимеризатора –
скребковая тихоходная мешалка (30 об/мин) заменена на
быстроходную турбинную мешалку (120 об/мин). Это привело к
увеличению гомогенности получаемого продукта (улучшилось
распределение этилена), стал лучше «работать» регулятор
молекулярной массы – водород и т.д.
Полимеризатор (рис. 4.15.) предназначен для проведения
реакции сополимеризации этилена, пропилена и третьего
мономера (дициклопентадиен, этилиденнорборнен) в среде
жидкого растворителя (нефрас). Реакция проводится при
температуре не более 65°С и давлении не более 0,85 МПа.

168
 11

Е Б
2
Л
И В
С З
5
6
1

Ж БК
Рис. 4.15. Полимеризатор с быстроходной турбинной мешалкой
для синтеза СКЭПТ: 1 – корпус; 2 – рубашка; 5 – вал мешалки;
6 – турбинки с лопатками; 11 – электродвигатель с редуктором

169
 Полимеризатор представляет собой вертикальный
цилиндрический аппарат с рубашкой, в которую через штуцеры
Л и З подается рассол для съема тепла реакции. Для выхода
хладагента служат штуцеры М и С.
Шихта, состоящая из мономеров, растворителя,
каталитического комплекса, водорода подается в аппарат через
штуцеры В и И, расположенные в верхней части полимеризатора
и через штуцер К, который расположен в нижней части
аппарата.
Для перемешивания полимеризата внутри аппарата на
вертикальном валу 5 закреплены турбинки с лопатками 6. За
счет наклона лопаток 45 у 2-х верхних турбинок они толкают
среду вниз, с целью недопущения её уноса. Самая нижная
турбинка - радиальная, создает радиальное перемещение среды.
В верхней части вала мешалки (зона газовой фазы) имеются две
скребковые лопатки (позиций не имеют) с углом наклона 45,
для снижения уноса жидкости в газовую фазу.
Мешалка приводится во вращение от электродвигателя
через редуктор 11. Полимеризат выводится через штуцер Б.
Для доступа внутрь аппарата при внутреннем осмотре,
чистке, ремонте в корпусе аппарата имеются два люка: верхний
Е и нижний Ж.
Для создания организованной циркуляции полимеризата
в аппарате могут применяться геликоидальные мешалки,
использование которых рекомендуется при вязкости среды
более 10 Пас. геликоидальная мешалка (рис.4.16.).
Полимеризатор представляет собой вертикальный
цилиндрический аппарат с охлаждающей рубашкой. Рубашка 1
служит для охлаждения полимеризата и для поддержания
режимной температуры в полимеризаторе. Внутри аппарата
закреплена ленточная мешалка 4. Мешалка представляет собой
две спирали, соединенные в жесткую конструкцию. Между
витками спирали укреплены скребки. Скребковое устройство не
имеет пружин и прижимается к стенке аппарата за счет силы,
создаваемой сопротивлением перемешиваемой среды. Благодаря

170
этому за один оборот мешалки каждый участок поверхности
скребки ометают несколько раз, что повышает эффективность
отвода тепла. Мешалка создает циркуляционный поток вверх по
ленте и вниз по оси аппарата. Конструкция мешалки
обеспечивает равномерное распределение концентрационных и
температурных полей во всем объеме аппарата, что повышает
качество полимера. Полимеризатор с такой мешалкой
используется для получения СКИ-3, т.к. данный тип каучука
имеет чрезвычайно высокую молекулярную массу (≈800 тыс.),
что обуславливает большую вязкость раствора. Число оборотов
мешалки составляет 32 об/мин.
Для герметизации вала мешалки в полимеризаторе
применяется торцевое уплотнение. В этом уплотнении
герметичность достигается за счет плотного поджатия по
торцевым плоскостям двух деталей – вращающейся и
неподвижной. Торцевое уплотнение включает в себя кольцо,
которое получает вращение от вала через водило. Неподвижное
кольцо соединено с сильфоном. Тяги с пружиной дают
возможность регулировать силу поджатия колец. Торцевое
уплотнение одновременно является опорой для вала.
Обычно растворная полимеризация осуществляется не в
одном аппарате, а в батарее последовательно соединенных
полимеризаторов, аналогично рис.4.2. (для увеличения времени
пребывания и облегчения теплосъема). Количество
полимеризаторов в батарее удалось сократить с 5 до 3 после
модификации каталитического комплекса на основе
тетрахлорида титана и триизобутилалюминия дифенилоксидом.

171
 7
6

4 2

5 Б
Рис. 4.16. Полимеризатор с геликоидальной мешалкой для
синтеза СКИ-3: 1–рубашка; 2-обечайка; 3–крышка; 4 – мешалка;
5 – днище; 6,7 – электродвигатель с редуктором

Обвязка каждой батареи позволяет в процессе работы

произвести промывку забившихся участков трубопроводов, а

172
также включить в работу или выключить из работы и
подготовить к ремонту и чистке любой полимеризатор.
На крышке аппарата имеется штуцер А для подвода
исходных компонентов. В нижней части корпуса расположен
штуцер Б для отвода реакционной смеси. Полимеризатор
работает полностью заполненным.
Для защиты полимеризатора от завышения давления
предусмотрены разрывные болты, рассчитанные на давление
1,25МПа и предохранительные клапаны.
Объем полимеризатора - 20 м3. Объем рубашки – 1,8 м3.
Наружный диаметр корпуса аппарата – 2108 мм. Наружный
диаметр рубашки – 2200 мм. Общая высота аппарата – 6570 мм.
Аппарат изготовлен из двухслойной стали.
Полимеризатор оснащен необходимыми контрольно-
измерительными приборами, позволяющими автоматизировать
процесс и проводить его в оптимальных условиях.
Достоинства полимеризатора с геликоидальной
мешалкой: обеспечивается более равномерное распределение
концентрационных и температурных полей во всем объеме
аппарата (повышается качество полимера); мешалка снабжена
большим количеством скребков, чем в аппарате рассмотренном
до этого (благодаря этому за один оборот мешалки каждый
участок поверхности скребки ометают несколько раз, что
повышает эффективность отвода тепла); более высокая
производительность аппарата.

4.2.2. Реакторы полного вытеснения

Приближается к аппарату полного вытеснения скребково-

дисковый полимеризатор (рис.4.17.).

173
Рис. 4.17. Скребково-дисковый полимеризатор: 1 – вал мешалки;
2 – скребок; 3 – диск

Диски его располагают таким образом, что половина из

них образует кольцевой зазор с корпусом аппарата, а другая – с
валом перемешивающего устройства. Диски чередуются друг с
другом, вследствие чего реакционная смесь движется
последовательно от центра к периферии и наоборот.
Приближается по принципу работы к реактору полного
вытеснения трехсекционный колонный полимеризатор Рис.
4.18. Каждая секция практически представляет собой отдельный
аппарат в батарее полимеризаторов. Преимущество этого
аппарата заключается в том, что в нем нет необходимости
применять избыточное давление для передавливания жидкости
из одного аппарата в другой или включать в схему насосы.

174
 Рис. 4.18. Схема трехсекционного колонного полимеризатора:
1 – подшипник скольжения; 2 – дисковая перегородка;
3 – скребковая мешалка; 4 – турбинная мешалка; 5 – уплотнение

Для полимеризации в растворе находят применение

также ленточные и червячные полимеризаторы.
Ленточный полимеризатор (рис.4.19.) в качестве
основного рабочего органа имеет бесконечную стальную ленту,
натянутую на два барабана.

175
 Рис. 4.19. Реактор для полимеризации изобутилена:
1 – короб; 2 – лента; 3- головка короба; 5 – компенсатор;
6 – штуцеры для растворов изобутилена и катализатора;
7 – штуцер для паров, штуцер для полиизобутилена

Компенсатор температурных напряжений 5

предусмотрен из-за большой разницы температур внутри
0
аппарата (~ минус 100 С) и температурой производственного
помещения. Недостатком такого полимеризатора является
распыление полимера на стенках, нарастание его в виде слоя и
выход ленты из строя.
В червячном полимеризаторе (рис.4.20.) удается избежать
этих недостатков.

Рис. 4.20. Червячный полимеризатор для полимеризации

изобутилена

176
 Ввод растворов мономера и катализатора в нарезку
червяка осуществляется на некотором расстоянии от начала
нарезки, что обеспечивает улавливание крошки каучука. Для
улавливания частиц каучука устанавливается специальный
червячный крошкоуловливатель (рис.4.21.).

Рис. 4.21. Червячный крошкоуловитель: 1 – приемный патрубок;

2 – головка; 3 – червяк; 4 – подшипниковая опора; 5 – привод

4.3. Реакторы для полимеризации в массе

Наиболее распространенными аппаратами для

полимеризации в массе являются автоклавы и шнековые
полимеризаторы.
Недостатком автоклавов является невозможность
эффективного отвода тепла.
Шнековый полимеризатор (рис.4.22.) для получения
силиконового каучука СКТ состоит из: нижняя – горизонтальная
часть 1 имеет лопастную мешалку и рубашку для обогрева
горячей водой. Средняя – вертикальная часть 2 – полая и имеет

177
рубашку для горячей воды. Верхняя - горизонтальная часть 3
снабжена лепестковым шнеком 4 и имеет две рубашки.

Рис. 4.22. Шнековый полимеризатор для получения каучука

СКТ: 1 – нижняя часть; 2 – средняя часть; 3 – верхняя часть;
4 – лепестковый шнек; 5 – штуцер для силоксанового масла;
6 – штуцер для катализаторной пасты; 7 – штуцер для выгрузки
полимера

178
 Для вязких растворов применяется полимеризатор
изображенный на рис. 4.23.

Рис. 4.23. Полимеризатор для высоковязких растворов:

1 – обечайка; 2 – рубашка для водяного охлаждения;
3 – всасывающая труба; 4 – шнек; 5 – кронштейны

179
 ЧАСТЬ 5. РАСТВОРЫ КАУЧУКОВ

ОБРАБОТКА РАСТВОРОВ КАУЧУКОВ

При переработке растворов каучуков возникает

необходимость отмывки остатков катализатора, разрушения
образующихся эмульсий воды в каучуке и фильтрования
растворов.

5.1 Отмывка остатков катализатора

В промышленности остатки катализатора удаляются

экстракцией воды.
Экстракция вязких жидкостей в аппаратах с мешалками
неэффективна. Поэтому для отмывки остатков катализатора
применяют роторно - пульсационные аппараты, называемые
безобъемными смесителями, размеры которых мало отличаются
от размеров подводящего и отводящего трубопроводов, а
мощность, подводимая к единице объема жидкости, значительно
превосходит удельную мощность в емкостном аппарате с
мешалкой. Интенсификация смешения в безобъемном смесителе
достигается благодаря созданию во всем объеме смесителя
больших сдвиговых деформаций с помощью высокооборотных
перемешивающих устройств, имеющих малые зазоры между
подвижными и неподвижными элементами.
В промышленности применяют в основном две
конструкции роторно – пульсационных аппаратов с
вертикальными и горизонтальными валами.
В роторном аппарате с вертикальным валом (рис.5.1.)
жидкая среда с помощью зубцов и щелей статора и ротора
(рис.5.2.) разбивается на большое число многократно
перемешивающихся потоков. В результате среда оказывается
подверженной действию меняющихся импульсов давления,
интенсифицирующих смешение.

180
Рис. 5.1. Смеситель роторного типа: 1 – электродвигатель;
2 – монтажная скоба; 3 – муфта; 4 – рама; 5 – стакан;
6 – роторная головка

Рис. 5.2. Роторная головка: 1 – статор; 2 – ротор

181
 Роторный аппарат с горизонтальным валом (рис.5.3.)
отличается компактностью и наличием лопаток перед
внутренним статорным цилиндром для создания напора на
роторе.

Рис. 5.3. Роторно-пульсационный аппарат: 1 – вал; 2 – станина;

3 – ротор; 4 – статор; 5 – двойное торцевое уплотнение

После дезактивации катализатора метанолом,

осуществляемой в роторно-пульсационных аппаратах, раствор
полимера попадает в отмывную колонну, состоящую из
смесительных и отстойных зон (рис.5.4., 5.5.).

182
Рис. 5.4. Отмывная колонна: 1 – опора вала; 2 – турбинная
мешалка; 3 – кольцо; 4 – коническая перегородка

183
 Рис. 5.5. Рабочая секция: 1 – кольцо; 2 – коническая
перегородка; 3 – ребра; 4 – ребра; 5 – опора

Колонна работает при заполнении ее раствором

полимера. В смесительной колонне происходит
диспергирование и перемешивание воды, в отстойной зоне,
снабженной ребрами, осуществляется отстой.

184
 ЧАСТЬ 6. ОБОРУДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ
ДЕГАЗАЦИИ

6.1. Оборудование процессов дегазации латексов

Степень полимеризации для наиболее распространенных

марок эмульсионных каучуков составляет 60-70%. Поэтому
необходима отгонка незаполимеризовавшихся мономеров с
целью предотвращения дальнейшей полимеризации,
возвращения на полимеризацию непрореагировавшего
мономера, уменьшения образования газовых пузырей в
резиновых изделиях и улучшения условий труда на
последующих стадиях переработки каучука.
Особенностью дегазации латексов является склонность
последних к отложению коагулюма, а также к пенообразованию
из-за содержащегося в их составе эмульгатора. Для снижения
температуры кипения отгоняемых мономеров процесс проводят
под вакуумом (это же обусловливает уменьшение образования
коагулюма). Подвод тепла к латексу осуществляется с помощью
острого пара, который, во-первых, является теплоносителем, и,
во-вторых, уменьшает парциальное давление мономера в смеси
мономер-пар, что ведет к снижению температуры отгонки
мономера.
Существуют две схемы дегазации: прямоточная и
противоточная.
В колонне прямоточной дегазации (рис.6.1.) латекс и пар
подаются в верхнюю часть колонны и движется прямотоком
сверху вниз по пакетной насадке (рис.6.2.), которая состоит из
чередующихся колец и дисков (другие насадки из-за трудности
их чистки от коагулюма неприемлемы).
Колонна имеет увеличенный куб, что снижает потери
тепла. Для уменьшения пенообразования при стекании латекса в
кубе имеется желобчатый лоток 6.

185
 Рис. 6.1. Отгонная колонная для дегазации латексов:
1 – колонна; 2 – куб; 3 – кольцо; 4 – диск; 5 – шибер; 6 – лоток

Рис. 6.2. Пакет насадки: 1 – диск; 2 – кольцо; 3 – штанга;

4 – опорная планка

186
 Для дегазации стирольных латексов применяются две-три
таких последовательно соединенных колонны или совмещенный
двух- или трехколонный дегазационный агрегат (рис.6.3.).

Рис. 6.3. Двухколонный агрегат для дегазации латексов:

1 – колонна первой ступени дегазации; 2 – колонна второй
ступени дегазации; 3 – куб; 4 – насос; 5 – перегородка;
6 – паровая труба

При использовании двух колонн появляется возможность

повысить эффективность агрегата путем организации
противотока латекса и пара. Такие дегазаторы обеспечивают
одну ступень контакта. Пакетная насадка не обеспечивает
одинакового времени пребывания в аппарате для всех частиц
латекса. Часть латекса проскакивает по стенке аппарата без
достаточного контакта с паром. В то же время отложение
коагулюма на пакетной насадке требует отключения аппарата

187
для чистки через каждые 20-25 суток. Исключить
перечисленные выше недостатки можно с помощью
противоточной системы дегазации (рис.6.4.).

В нижней кубовой части

расположены штуцеры для ввода
пара и вывода дегазированного
латекса. Выше кубовой части на
опорном кольце размещены три
пакета царг 2. В местах стыка царг
размещены 11 барботажных тарелок
3 ситчатого типа с односторонними
сливными стаканами. Выше
барботажных тарелок установлена
глухая тарелка с переливным
стаканом и сегментным патрубком.
Высота сливного порога на «глухой»
тарелке больше, чем на ситчатых.
Выше глухой тарелки расположена
система отбойников для задержания
брызг латекса и гашения
образовавшейся пены. Первый
отбойник (вертикальный) установлен
над сливным порогом и препятствует
попаданию вспененной жидкости на
верхнюю барботажную тарелку.
Следующий отбойник Рис. 6.4.
(горизонтальный) расположен над Противоточная
сегментным патрубком и колонна для дегазации
задерживает брызги, уносимые с латекса: 1 – глухая
барботажных тарелок. тарелка; 2 – царга;
Ввод латекса осуществляется 3 – сетчатая тарелка;
через штуцер, который расположен 4 – корпус;
по правую сторону от вертикальной 5 – лоток; 6 – опора
конусообразной перегородки,

188
разделяющее газовое пространство на две части. Газы,
выходящие из-под глухой тарелки, проходят навстречу латексу,
а дивинил движется по свободному пространству слева от
конического отбойника, после чего смешивается с парами
стирола и выходит через верхний штуцер на конденсацию. На
пути движения газа после наклонного отбойника расположена
горизонтальная сегментальная пластина для окончательного
отбоя капель латекса.
Поэтому в настоящее время проводится разработка
легкосъемной и удобной для чистки насадки. Технико-
экономические исследования этой системы показывают
существенные преимущества ее по сравнению с прямоточной:
малые удельные расходы пара и электроэнергии, высокая
степень отгонки мономеров, значительно меньшее
гидравлическое сопротивление системы и больший срок
рабочего пробега оборудования.
Для дегазации латексов применяются также
смесительные форсунки, использование которых дает
возможность увеличения степени отгонки мономера наряду с
уменьшением расхода пара (рис.6.5.).

Рис. 6.5. Схема дегазатора со смесительной форсункой:

а – общий вид дегазатора; б – смесительная форсунка; 1 – корпус
форсунки; 2 – водяная рубашка; 3 – паровая рубашка; 4 – шток;

189
 5 – расширитель
Применима также схема дегазации латекса путем
распыления его в потоке пара (рис.6.5.). В распылительном
устройстве осуществляется диспергирование латекса в паре.
Полученная дисперсия проходит через пластинчатый
теплообменник и попадает в сепаратор.
Для дегазации латекса можно применять также пленочные
аппараты (см. рис.6.39.).

6.2. Аппараты для водной дегазации каучуков

6.2.1. Емкостные дегазаторы

При дегазации каучуков, получаемых полимеризацией в

растворе, необходимо осуществить отгонку мономера и
растворителя. Процесс дегазации проводят двумя способами:
водной дегазацией, когда нагрев раствора каучука с целью
отгонки мономера и растворителя производится путем смешения
полимеризата с горячей водой, и безводной дегазацией, когда
нагрев полимерзата осуществляется через поверхности
теплообмена без непосредственного контакта полимеризата с
горячим теплоносителем.
Вода является безвредным теплоносителем. Отделение от
воды растворителя и мономера происходит очень легко, так как
органические мономеры и растворители в воде практически
нерастворимы. При непосредственном смешении полимеризата с
теплоносителем отсутствует термическое сопротивление стенки
и коэффициент теплопередачи имеет высокое значение. Процесс
водной дегазации осуществляется путем диспергирования
полимеризата в горячей воде. После отгонки растворителя и
мономера из капель полимеризата образуются пористые частицы
каучука – крошка, которая отделяется от воды и подается на
дальнейшую переработку. Тепло подводится к воде паром,
который барботирует через водную дисперсию крошки каучука.

190
 Дегазацию можно проводить в одном или нескольких
последовательно работающих аппаратах, поэтому различают
одно- и многоступенчатую дегазации. Двухступенчатую схему
применяют в том случае, когда растворитель имеет высокую
температуру кипения (рис.6.6.).
Водная дисперсия каучука из дегазатора первой ступени
поступает в дегазатор второй ступени, тогда как водяной пар
последовательно проходит вначале через дегазатор второй,
затем через дегазатор первой ступени. Таким образом,
осуществляется противоток пара и водной дисперсии каучука.

Рис. 6.6. Схема двухступенчатой дегазации: 1, 2 – дегазаторы;

3 – насос

Конструктивно аппараты водной дегазации делятся на

емкостные, работающие по схеме идеального смешения, и
проточные, работающие по схеме полного вытеснения.

191
 Во избежание всплывания частиц каучука и образования
слипшейся массы в емкостном дегазаторе (рис.6.7.)
устанавливается мешалка. Аппарат заполнен примерно на одну
треть, поэтому мешалка находится в нижней части. Небольшой
коэффициент заполнения аппарата объясняется высокой
скоростью паров в дегазаторе и необходимостью иметь большое
сепарационное пространство.

Рис. 6.7. Емкостный дегазатор: 1 – привод; 2 – барботер;

3 – мешалка; 4 – подшипниковая опора

Наглядным примером емкостного дегазатора является

дегазатор первой ступени, используемый в производстве
бутилкаучука (рис. 6.8.).

192
 Рис. 6.8. Дегазатор первой ступени дегазации бутилкаучука:
1- корпус; 2 – крышка; 3 – днище; 4 – лопасная мешалка;
5 – барботер; 6 – крошкообразователь;
7 – электродвигатель с редуктором; 8 – торцевое
уплотнение; 9 – узел привода; 10 – опора; 11 – перегородка;
12 – форсунка; 13 – обечайка; 14 – кольцо укрепляющее;
15 – вал

Дегазатор представляет собой вертикальный

цилиндрический аппарат с мешалкой. Высота его
цилиндрической части составляет 5200 мм, диаметр - 3600 мм,
объем дегазатора - 63 м3.
Корпус аппарата 1 состоит из эллиптической крышки 2,
эллиптического днища 3 и цилиндрической обечайки 13. В
нижней части дегазатора располагается перемешивающее
устройство. В качестве перемешивающего устройства
используется мешалка 4 с углом наклона лопастей к вертикали
450. Каждая лопастная мешалка крепится на ступице вала с

193
помощью болтов, что позволяет легко разбирать всю мешалку
при ремонте.
Мешалка необходима для непрерывного перемешивания
водной дисперсии каучука во избежание слипшейся массы,
которую сложно выводить из аппарата. Аппарат заполняется
примерно на одну треть, поэтому мешалка находится в нижней
части дегазатора. Небольшой коэффициент заполнения
объясняется высокой скоростью паров и необходимостью иметь
большое сепарационное пространство.
В дегазатор непрерывно поступает полимеризат и
циркуляционная вода. Для поддержания температуры в нижнюю
часть дегазатора поступает пар через штуцер И, и
распределяется по его сечению с помощью барботера 5.
Аппарат, в котором происходит разложение катализатора
и отгонка растворителя, представлен на рис.6.9.
Для предотвращения слипания частиц бутилкаучука в
дегазатор вводят антиагломератор - стеарат цинка.
Одновременно добавляют противостаритель – неозон Д.

Рис. 6.9. Дегазатор для бутилкаучука: 1 – мешалка вертикальная;

2 – мешалка тангенциальная; 3 – распылитель;
4 – распределительное устройство для воды;
5 – распределительное устройство для водяного пара
194
 Аналогичный дегазатор приведен на рис. 6.10..

Рис. 6.10. Дегазатор первой ступени для СКИ-3:

1 – корпус; 2 – вал верхний; 3 – муфта; 4 – вал нижний;
5 – мешалка турбинная; 6 – барботер; 7 – отбойник;
8 – форсунка-крошкообразователь; 9 – диск отражательный

Окончательное освобождение полимера от

незаполимеризовавшихся мономеров и растворителя
осуществляется в вакуумном дегазаторе (рис. 6.11.).

195
 Рис. 6.11. Вакуумный дегазатор: 1 – диффузор; 2 – пропеллер;
3 – вал

Кроме аппаратов с механическими мешалками для

процесса дегазации применяются аппараты, в которых
перемешивание среды осуществляется циркуляцией (рис.6.12.)

196
 Рис. 6.12. Схема дегазатора с циркуляционной трубой:
1 – корпус; 2 – труба; 3 – коллектор для полимеризата;
4 – штуцеры для полимеризата; 5 – коллектор для водяного пара;
7 – барботер для водяного пара; 8 – штуцер для пульпы;
9 – штуцер для паров

6.2.2. Многоступенчатые дегазаторы

Существуют аппараты, в которых обе ступени

совмещены (рис. 6.13.). Если давление в первой ступени намного
больше, чем во второй, то для обеспечения работы
двухсекционного аппарата применяется удлиненная переточная
труба, выполняющая одновременно роль гидрозатвора 6.

197
 Рис. 6.13. Двухступенчатый дегазатор: 1 – корпус; 2 – вал;
3 – мешалка; 4 – барботеры; 5 – привод; 6 – гидрозатвор;
7 – штуцер для выхода продукта

Для устранения недостатков емкостных дегазаторов, а

именно, возможность проскока через аппарат частиц каучука,
пробывших в дегазаторе малое время и непродегазированных до
нужной степени, применяются секционированные или
тарельчатые аппараты.
Разновидностью секционированных являются
тарельчатые дегазаторы, используемые на второй ступени
дегазации (рис.6.14.). Пульпа сливается или через сливные
перегородки, или через специальные патрубки. Перемешивание
пульпы осуществляется с помощью пара, подающегося отдельно
на каждую тарелку (рис.6.15.), или с помощью инжекторов
(рис.6.16., 6.17.).

198
Рис. 6.14. Тарельчатый дегазатор: 1 – опора; 2 – мешалка;
3 – барботер; 4 – тарелка; 5 – сливная перегородка; 6 – вал;
7 – подпятник

199
 Рис. 6.15. Схема тарельчатого дегазатора с паровыми
патрубками: 1 – паровой патрубок; 2 – барботер; 3 – переливная
труба

Рис. 6.16. Секционный дегазатор с инжекторами: 1 – тарелка;

2 – сливная перегородка; 3 – инжектор

200
 Рис. 6.17. Секционированный
двухступенчатый дегазатор,
используемый в производстве СКИ-3:
1 – корпус; 2 – вал перемешивающего
устройства; 3 – лопасти мешалки;
4, 7 – днища верхней и нижней
секций; 8,9 – двигатель и редуктор
верхней секции; 10,11 – двигатель и
редуктор нижней секции.

Дегазация каучука СКИ-3

проводится в двухсекционном
аппарате колонного типа, в котором
крошка каучука последовательно
проходит верхнюю и нижнюю секции.
Перелив пульпы из верхней секции в
нижнюю секцию осуществляется
через переливную трубу, за счёт
разности давления. Для поддержания
температуры в каждой секции
дегазатора предусмотрены барботёры,
для подачи пара 0,6 МПа.
В днище верхней секции
имеется подшипник скольжения,
являющийся промежуточной опорой
вала 2.
Характеристика аппарата:
материал – сталь двухслойная
(Ст3сп+Х18Н10Т); объём – 274 м³;
диаметр – 5000 мм; высота общая – 19455 мм.
Каждая секция дегазатора выполняет роль - ступени
дегазации и имеет отдельное перемешивающее устройство.
Двигатель 8 и редуктор 9 перемешивающего устройства верхней
секции находятся над аппаратом. Перемешивающее устройство

201
верхней секции – две четырехлопастные мешалки 3. Лопасти
мешалок наклонены под углом 45º, для создания при вращении
нисходящих потоков, так как плотность каучука меньше чем у
воды, крошка стремится всплыть на поверхность.
Двигатель 10 и редуктор 11 перемешивающего
устройства нижней секции находятся под аппаратом.
Перемешивающее устройство – мешалка аналогичная мешалке
верхней секции.
По высоте аппарата расположены четыре люка 12,
предназначенных для удобства обслуживания и ремонта
внутренних устройств. Три люка находятся в верхней секции
аппарата, один люк - в нижней секции
Использование двухсекционного аппарата для дегазации
снижает расход пара, однако, значительно увеличиваются
эксплуатационные трудности.
Уменьшение расхода пара достигается в дегазаторе с
колпачковыми тарелками (рис.6.18.), так как в этом случае пар
подается в куб и проходит противотоком к пульпе по всем
тарелкам.

202
 Рис. 6.18. Тарельчатый дегазатор с колпачковыми тарелками:
1 – торцевое уплотнение; 2 – люк-лаз; 3 – колпачок;
4 – тарелка; 5 – переливная труба; 6 – мешалка;
7 – подшипник; 8 – барботер

В двухступенчатых системах первая выполняет роль

крошкообразования, вторая – отвечает за диффузионные
процессы отгонки растворителя.
Аппарат, в котором обе ступени дегазации совмещены
представлен на рис. 6.19..

203
 Рис. 6.19. Совмещенный дегазатор: 1 – верхняя секция;
2 – нижняя секция; 3 – верхний привод; 4 – нижний привод;
5 – колпачок: 6 – переливная труба; 7 – подпятник

6.3. Крошкообразователи

Основным узлом водных дегазаторов является

крошкообразователь. Он должен обеспечивать образование
однородной и мелкой крошки диаметром 5 – 7 мм, которая
быстро дегазируется.
При проведении дегазации особое внимание следует
уделять процессу крошкообразования, т.к. величина и
однородность крошки оказывают существенное влияние на
полноту дегазации. Принцип действия их основан на дроблении

204
полимеризата на капли паром, проходящим через инжектор с
большой скоростью.
Образование крупных частиц в крошкообразователе типа
фильера (рис. 6.20., 6.21.) объясняется малой скоростью
истечения вязкого раствора через отверстия
крошкообразователя.

Рис. 6.20. Крошкообразователь типа «фильеры»

Рис. 6.21. Форсунка для ввода полимеризата:

1 – головка с фильерами; 2 – рубашка для охлаждения водой

205
 Часто применяются крошкообразователя типа инжектор
(рис. 6.22.-6.24.).

Рис. 6.22. Инжектор-крошкообразователь:

1 – крошкообразователь; 2 – труба; 3 – корпус аппарата

Более эффективное дробление полимеризата достигается

в двухступенчатом инжекторе (рис. 6.23).

Рис. 6.23. Схема двухступенчатого инжектора-

крошкообразователя

206
 А Б

Рис. 6.24. Крошкообразователь инжекторного типа

Полимеризат поступает через штуцер А в

крошкообразователь, через штуцер Б с высокой скоростью
подается водяной пар. В корпусе крошкообразователя
осуществляется дробление полимеризата сходящимися струями
водяного пара, поступающими через сопла, направленные под
углом к оси движения потока раствора или суспензии полимера.
Очень широко распространены струйные
крошкообразователи (рис. 6.25.-6.27.) с вводом струи полимера в
водную фазу или с предварительным эмульгированием
полимера в горячей воде.

207
 Рис. 6.25. Схема крошкообразователя:
1 – дисперсионная камера; 2 – трубопровод для воды;
3 – трубопровод для водяного пара; 4 – трубопровод для
полимеризата; 5 – инжектор; 6 – рубашка; 7 – испарительная
емкость; 8 – сопла; 9 – торцевая крышка

Рис. 6.26. Крошкобразователь фирмы «Фарбанфабрикен-Байер».

208
Рис. 6.27. Устройство для выделения полимеров из растворов в
виде крошки: 1 – вход пара; 2 – вход полимера; 3 – выход паров
и крошки

Однако при использовании любых крошкообразователей

концентрация растворителя в каучуке зависит только от
удельного расхода пара. Для улучшения крошкообразования
используется диспергирование воды в растворе каучука с
помощью различных перемешивающих устройств (рис. 6.28.).
Это позволяет интенсифицировать процесс отгонки
растворителя, т.к. снижается размер частиц крошки каучука и
увеличивается их пористость. Этот технологический прием
используется на ОАО «Нижнекамскнефтехим» при дегазации
полиизопренового каучука.

209
 Рис. 6.28. Принципиальные схемы различных
крошкообразующих устройств: а – «фильера»; б – паровой
инжектор; в – система с использованием метода сброса
давления. Потоки: I – раствор полимера; II – водяной пар;
III – пар

Достоинства водно-паровой дегазации: обеспечивается

довольно полное освобождение от растворителя; в процессе
дегазации каучук выделяется в виде крошки, которая в водной
суспензии хорошо транспортируется; вода и водяной пар
безвредны; дешевизна метода; сочетает в себе несколько
одновременно протекающих процессов (отгонку растворителя,
коагуляцию полимера, промывку образующихся частиц
каучука).
Недостатки: необходимость тщательной осушки, как
полимера, так и рекуперированных мономеров и растворителя
перед повторным использованием при полимеризации; высокие
удельные энергозатраты из-за отсутствия утилизации теплоты
вторичного водяного пара, выходящего из дегазатора первой
ступени, потерь теплоты циркуляционной воды на стадии
выделения; наличие диффузионной области удаления
растворителя, что снижает скорость переноса растворителя и
соответственно требует применения громоздких аппаратов для

210
увеличения времени пребывания каучука; большое количество
вредных веществ в окружающей среде; большая громоздкость и
металлоемкость аппаратуры.

6.4. Аппараты безводной дегазации каучуков

(Дегазация в смесительных машинах)

Безводная дегазация – более экономичный процесс, чем

водная, поскольку исключаются такие операции, как отжим и
сушка каучука, на проведение которых необходимо затрачивать
дополнительные энергетические ресурсы и вводить новые
производственные площади.
Основная особенность безводной дегазации – работа
аппаратов при высоком или низком давлении, в то время как при
водной дегазации аппараты работают при давлении, близком к
атмосферному. Процесс безводной дегазации осуществляется в
смесительных, валковых и червячных машинах, пленочных,
вертикальных роторных, горизонтальных роторных и струйных
аппаратах.
В смесительных машинах осуществляется не только
дегазация каучука, но и равномерное распределение
противостарителя, усилителя, масла, модификатора, а также
усреднение свойств и повышение пластичности каучука.
Среди смесительных машин различают лопастные
смесители и аппараты с мешалкой.
В лопастных смесителях две Z – образные лопасти
вращаются навстречу друг другу с различной частотой
(рис. 6. 29.).

211
 Рис. 6.29. Лопастной смеситель: 1 – корпус; 2 – лопасти;
3 – крышка; 4 – опора; 5 – зубчатая передача; 6 – редуктор;
7 – электродвигатель

Эффект смешения
основан на том, что материал
дробится мешалками и
одновременно интенсивно
перемешивается в осевом и
радиальном направлениях.
Смесители с реверсивным
шнеком используются для
переработки твердых
каучуков. В конструкции, Рис. 6.30. Смеситель с
изображенной на рис. 6.30., реверсивным шнеком, ось
ось шнека перпендикулярна которого перпендикулярна
осям лопастей, в другой осям лопастей: 1 – шнек;
конструкции (рис. 6.31.) 2 – лопасть
ось шнека параллельна осям
лопастей.

212
 Рис. 6.31. Смеситель с
реверсивным шнеком, ось
которого параллельна осям
лопастей: 1 – шнек;
2 – лопасти; 3 – отражатели

Для дегазации
полимера получаемого в
массе применяют
аппараты - вакуум
смесители (рис.6.32.).
Полимер непрерывно
перемешивается двумя
Z-образными лопастями,
вращающиеся навстречу
друг другу. Давление в
аппарате 20 кПа.
Рис. 6.32. Вакуум-смеситель для Продолжительность
периодической дегазации: дегазации 20-40 минут.
1 – корпус; 2 – лопасть; 3 – рубашка
Пузырьки выделившегося мономера для их удаления
должны сообщиться с вакуумным пространством, что и
осуществляется с помощью мешалки-лопасти (рис.6.33.).

Рис. 6.33. Лопасть вакуум-смесителя

6.5. Дегазация в пленочных аппаратах

213
 Аппараты с мешалкой применяются для дегазации
жидких каучуков. Для этих целей также используются
пленочные аппараты (рис. 6.34., 6.35.).

Рис. 6.34. Схема пленочного дегазатора: 1 – распределитель

пара; 2 – контактные трубка; 3 – корпус; 4 – направляющий
диффузор; 5 – трубные решетки; 6 – куб

214
 Рис. 6.35. Схемы пленочных аппаратов со сплошной (а) и с
составной (б) рабочими трубками: 1 – корпус; 2 – трубка

Принцип их действия состоит в образовании пленки

жидкости на вертикальной поверхности, например на
внутренней поверхности вертикальных труб. Для равномерного
распределения стока жидкости применяется переливной порог с
вырезами.
Недостаток пленочных аппаратов заключается в высоких
требованиях к вертикальности и горизонтальности
распределительной тарелки. Он преодолевается использованием
переливных, щелевых или разбрызгивающих распределителей
(рис.6.36.). Пленочные аппараты с тангенциальным подводом
жидкости обеспечивают спиралеобразное движение жидкости и
перемешивание пленки (рис. 6.37.). Более простым по
конструкции является аппарат с центральной подводящей
трубой.

215
 Рис. 6.36. Схема аппарата для удаления летучих из
низкомолекулярных силоксановых каучуков: 1 – корпус;
2 – контактная трубка

Рис. 6.37. Пленочные аппараты с тангенциальным подводом

жидкости: а – с несколькими вводами; б – с центральной
подводящей трубой

216
 Различают пленочные
аппараты с разбрызгивающими
тарелками из цилиндрических и
конических элементов (рис.
6.38.), вместо разбрызгивающих
тарелок используются
разбрызгивающие барабаны,
стенки которых гофрированы в
вертикальном направлении.
Для интенсификации
Рис. 6.38. Пленочные процессов массообмена
аппараты с удаление растворителя из
разбрызгивающими растворов жидкого каучука
тарелками: а – корпус из целесообразно проводить в
цилиндрических и вакуумных аппаратах
конических элементов; секционированного типа.
б – корпус из конических С целью увеличения
элементов коэффициентов тепло - и
массопередачи необходимо
использовать аппараты с закрученным потоком жидкости.

6.6. Дегазация в роторных аппаратах

Другой разновидностью пленочного аппарата является

роторный дегазатор. Наибольшее распространение получили
вертикальные роторные аппараты с жесткими и шарнирными
лопастями. Кроме того, разработаны аппараты со скребками или
щетками из пластмасс. Благодаря упругости материала скребки
(щетки) прижимаются к стенке аппарата.

6.6.1. Вертикальные роторные аппараты

Вертикальный роторный аппарат состоит из

сужающегося книзу с углом конусности 20 корпуса, набранного
из нескольких царг и ротора (рис. 6.39.). Ротор может быть

217
выполнен в виде вала 2 с четырьмя лопастями 3., или
ступенчатым (рис. 6.40., 6.41.).

Рис. 6.39. Роторный дегазатор для жидких каучуков: 1 – корпус;

2 – вал; 3 – лопасть ротора; 4 – верхняя секция; 5 – привод;
6 – распорная планка

218
 Ротор включает вал, радиальные лопатки,
распределительное кольцо диска и скребки (рис. 6. 40.).

Рис. 6.40. Ротор: 1 – вал ротора; 2 – лопатки

сепаратора; 3 – распределительное кольцо;
4 – скребок; 5 – диск; 6 –отгиб

Рис. 6.41. Роторный аппарат:

1 – электродвигатель;
2 – сепарационная секция; 3 – муфта;
4 – сепаратор;
5 – распределительное кольцо;
6 – ротор; 7 – уловитель;
8 – коническая секция; 9 – нижняя
опора; 10 – сборник;
11 – емкость; 12 – уплотнение

В общем случае ротор позволяет: 1) достигнуть полного

смачивания поверхности аппарата вязко жидкостью; 2) получит
пленку жидкости необходимой толщины; 3) обеспечить

219
постоянное обновление поверхности; 4) удерживать жидкость на
поверхности аппарата за счет центробежной силы.
Целесообразно использовать принцип реактивной силы в
роторно- пленочных аппаратах с гидрореактивным приводом,
так как смесительные элементы в них вращаются в газовой фазе
и только частично погружены в жидкость, что снижает
мощность на приводе. Этот принциа используется в
горизонтальных роторных аппаратах.

6.6.2. Горизонтальные роторные аппараты

Горизонтальные роторные аппараты распространены

меньше, чем вертикальные, однако в некоторых случаях их
применение боле целесообразно, так как они позволяют легко
регулировать время пребывания жидкости в аппарате.
Горизонтальные роторные аппараты иметь конический или
цилиндрический корпус. Конические аппараты более
совершенны, но трудны в изготовлении. В основном
горизонтальные роторные аппараты используются для
концентрирования растворов полимеров (рис. 6.42., 6.43.).

Рис. 6.42. Горизонтальный роторный концентратор:

1 – маховик; 2, 11 – подшипники; 3, 10 – торцовые уплотнения;
4, 9 – отсосные камеры; 5 – рамка; 6, 8 – рабочие секции;
7 – лапа; 12 – подставка; 13 – редуктор; 14 – электродвигатель

220
 Рис. 6.43. Рабочая часть горизонтального концентратора:
1, 8 – перегородки; 2, 9 – патрубки; 3, 7 – каплеотбойники;
4 – диск; 5 – лопасть; 6 – кольцо

6.7. Дегазация в струйных аппаратах

В струйных аппаратах струи, образующиеся при

прохождении раствора через отверстия ситчатой тарелки,
движутся сверху вниз в газовом пространстве под действием
силы тяжести. Противотоком к раствору движется инертный газ,
водяной пар, азот, углекислый газ, уносящий пары растворителя.
Для достижения требуемой степени отгонки используется
рециркуляция раствора. С целью интенсификации процесса
аппараты секционируют (рис. 6.44., 6.45.). Для прохода газовой
фазы применяются колпачки. Для более полного удаления паров
растворителя в данных аппаратах применяют вакуум.

221
 Рис. 6.44. Тарельчатый аппарат:
1 – ситчатая тарелка; 2 – колпачок

Рис. 6.45. Тарельчатые аппараты, работающие под вакуумом:

а – отвод паров растворителя через периферийную часть;
б – отвод паров растворителя через центральную часть

222
 6.8. Дегазация в валковых машинах

В валковых машинах дегазация полимера осуществляется

в тонкой пленке, создаваемой на поверхности вращающихся
валков. Для отвода растворителя валки устанавливаются в
герметичном кожухе. Валковые машины не получили широкого
применения из-за наличия вращающихся частей. Такие машины
могут быть одно- и многовалковыми. Валки в них, как правило,
цилиндрические (рис. 6.46.).

Рис. 6.46. Машины с параллельной работой валков:

а – двухвалковая; б – одновалковая; 1 – валок; 2 – нож

При безводной дегазации каучука в валковых машинах

поступает жидкость (полимеризат), а выходит твердый каучук.
Организовать переработку жидкости и твердого полимера в
одной машине трудно, поэтому предварительную отгонку
растворителя целесообразно осуществлять на одновалковой
машине. Дальнейшая дегазация осуществляется на
двухвалковых дегазаторах. Они делятся на машины с
параллельной (рис. 6.46. а) и последовательной (рис. 6.47.)
работой валков.

223
 Рис. 6.47. Схемы движения пленки полимера при
последовательной работе валков: а – полимеризат наливается на
валок; б – валок погружается в полимеризат; 1 – валок; 2 – нож

Для отгонки низкокипящих растворителей используется

машина на рис. 6.48. Так как в пространстве между валками
создается некоторый запас полимеризата, соприкасающегося с
горячей поверхностью валков, то испарение растворителя
начинается уже в этом пространстве.

Рис. 6.48. Двухвалковый

вакуумный дегазатор:
1 – кожух; 2 – нож;
3 – валок; 4 – червяк

На рис. 6.49.
изображена машина, не
имеющая сплошного кожуха,
окружающего валки. Пленка
каучука после прохождения
зазора между рабочим и
прижимным валками
переходит на прижимной
валок, с которого срезается
ножом.
224
 Рис. 6.49. Валковый дегазатор с несплошным кожухом:
1 – подшипник; 2 – прижимной валок; 3 – валок

Для дегазации жидких каучуков применяется

двухвалковая машина (рис. 6.50.)

Рис. 6.50. Двухвалковая машина для дегазации жидких каучуков:

1 – бункер; 2 – патрубок; 3 – кожух; 4 – фрикционные шестерни;
5 – распределительная головка; 6 – валок; 7 – нож;
8, 9 – трубопроводы; 10 – электродвигатель; 11- приводные
шестерни
225
 В машину (рис.6.51.) полимеризат подается либо через
питающий бункер, либо через питающий необогреваемый валок.
Растворитель испаряется на обогреваемом валке (рис.6.52.).

Рис. 6.51. Одновалковые машины: а – с питающим бункером;

б – с питающим необогреваемым валком; 1 – корпус;
2 – питающий бункер; 3 – валок; 4 – необогреваемый валок

Рис. 6.52. Валок: 1 – барабан; 2 – подшипник

Двухвалковые дегазаторы при равной конечной

концентрации растворителя обладают большей
производительностью по сравнению с одновалковыми благодаря

226
тому, что толщина пленки на втором валке больше, чем на
первом.
Окончательная дегазация каучука может производиться
на червячной машине.

6.9. Дегазация в червячных машинах

Червячные машины широко используется для дегазации

пластмасс, а также сушки синтетических каучуков. Для
дегазации каучуков эти машины применяются пока
ограниченно.
Дегазация полимеров в червячной машине производится
при использовании вакуум-отсосных зон (рис. 6.53.).

Рис. 6.53. Схема червячной машины с вакуумом-отсосом:

1 – цилиндр; 2 – шнек; 3 – загрузочная воронка;
I – зона сжатия; II – зона дегазации; III – зона выдавливания

Зона 1 - зона сжатия и разогрева материала, зона 2 - зона

дегазации, зона 3 - зона выгрузки. Благодаря тому, что нарезка
шнека в зоне 2 больше, чем в зоне 1, материал не полностью
заполняет межвитковое пространство. Зона дегазации
сообщается с вакуум-системой.
При осуществлении процесса дегазации в червячной
машине необходимо удалять пары растворителя.

227
Распространенной конструкцией является, когда на червяке
имеется зона расширения, а в корпусе – отверстие для отвода
паров (рис.6.54.)

Рис. 6.54. Одочервячная дегазационная машина: 1 – червяк;

2 – цилиндр; 3 – головка

Для дегазации могут использоваться и многошнековые

испарители (рис. 6.55.) с двумя парами шнеков, расположенных
в виде буквы V.
Первый червяк служит для нагрева материала и подачи
его в среднюю часть второго червяка, который в месте ввода
материала делится на две части – зону выдавливания и
вакуумную зону. Дегазация материала происходит в месте
подачи его на второй червяк.

228
 Рис. 6.55. Дегазационные агрегаты: а – с верхней подачей
дегазируемой массы; б – с нижней или боковой подачей
дегазируемой массы

Червячные машины являются также составными частями

более сложных дегазационных устройств (рис.6.56.).

229
Рис. 6.56. Схема поперечного разреза четырехвалкового
шнекового дегазатора

230
 ЧАСТЬ 7. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВВЕДЕНИЯ В
КАУЧУК САЖИ, МАСЛА И ДРУГИХ
НАПОЛНИТЕЛЕЙ

7.1. Введение масла

При получении саже -, масло-, сажемаслонаполненных

эмульсионных каучуков стадии их выделения предшествуют
операции введения в латекс масла и сажи.
Для лучшего распределения масла в каучуке его вводят в
латекс в виде водной эмульсии, приготовленной в аппарате с
мешалкой (рис. 7.1.), снабженном рубашкой и змеевиком.

Рис. 7.1. Аппарат для приготовления эмульсии масла:

1 – корпус; 2 – вал; 3 – лопасти; 4 – змеевик; 5 – рубашка;
6 – привод

231
 Смешение эмульсии масла с латексом производится
непрерывным способом в сопле (рис. 7.2.).

Рис. 7.2. Схема сопла для смешения эмульсии масла и латекса

Строго заданное соотношение между количеством

эмульсии масла и латекса регулируется автоматически.

7.2. Введение сажи

Один из первых способов введения сажи в латекс был

основан на применении диспергаторов для стабилизации
дисперсии сажи. Однако в дальнейшем он был вытеснен более
совершенными «бездиспергаторными» способами,
исключающими применение поверхностно-активных веществ,
что улучшило физико-механические показатели каучуков.
Существуют два типа механических устройств для
диспергирования сажи: высокоскоростные перемешивающие
устройства (рис. 7.3.) с частотой вращения 4500 – 5000 об/мин, и
пароструйные мельницы (рис. 7.4.).

232
 Рис. 7.3. Схема высокоскоростного перемешивающего
устройства

В высокоскоростных перемешивающих устройствах сажа

вместе с водой прогоняется с большой скоростью через аппарат
в турбулентном потоке. В результате использования
гидравлических ударов и сил сдвига образуется дисперсия сажи,
которая затем в этом же аппарате перемешивается с латексом и
эмульсией масла. В пароструйных мельницах частицы
измельчаются за счет взаимных соударений.
Конструкции пароструйных мельниц более просты по
сравнению с высокоскоростными перемешивающими
устройствами, не имеют движущихся частей и более
эффективны.

233
Рис. 7.4. Схема пароструйной мельницы: 1 – питающий эжектор;
2 – рабочая камера; 3 – сопла; 4 – штуцер

Для введения в каучуки, получаемые полимеризацией в

растворе, антиоксидантов, масла и других ингредиентов
применяются горизонтальные роторные аппараты, а для
введения указанных наполнителей во всех другие виды каучуков
– смесительные машины (рис. 7.5.). Для перемешивания
высоковязких продуктов используются усреднители.

234
Рис. 7.5. Смеситель: 1 – корпус; 2 – торцевые уплотнения;
3 – ротор; 4 –крышка; 5 – гребенка; 6 - штуцер для входа
вводимого в каучук ингредиента

235
 ЧАСТЬ 8. ОБОРУДОВАНИЕ АГЛОМЕРАЦИИ И
КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ ЛАТЕКСОВ

8.1. Оборудование агломерации латексов

Агломерация латексов является вспомогательным

процессом, служащим для повышения концентрируемости
латекса. Размеры полимерных частиц в латексе при агломерации
увеличиваются с 6000 – 8000 до 15000 – 50000 нм.
Одновременно с укрупнением частиц повышает их
полидисперсность. При этом можно получить более
концентрированные латексы, так как мелкие частицы, заполняя
пространство между крупными частицами, позволяют увеличить
количество каучука. Существуют три метода агломерации: с
помощью химических агентов, замораживанием – оттаиванием и
под давлением.
Методы агломерации, основанные на применении
химических агентов, весьма продолжительны и не обеспечивают
получения латекса, стабильного при длительном хранении.
Агломерация замораживанием – оттаиванием является
энергоемким процессом (так как требует охлаждения латекса до
(- 15)  (-20)0С) и практически не обеспечивает получения
латекса с концентрацией каучука выше 62%. В этом методе
частицы укрупняются под действием межкристаллических сил
при замерзании водной фазы без каких-либо химических
добавок, ухудшающих свойства каучука. Образующийся
продукт обладает хорошей устойчивостью при хранении и
транспортировке. Процесс замораживания – оттаивания
осуществляется на вымораживающем барабане (рис. 8.1., 8.2.).

236
 Рис. 8.1. Схема вымораживающего барабана: 1 – камера
оттаивания; 2 – нож; 3 – барабан; 4 – поддон

Рис. 8.2. Вымораживающий барабан (продольный разрез):

1 – корпус; 2 – форсунки; 3 – желоб для сбора и отвод
хладоагента; 4 – привод

Срезание замороженного латекса с поверхности барабана

осуществляется ножом (рис. 8.3.).

237
 Рис. 8.3. Нож: 1 – отжимной болт; 2 – прижимной болт;
3 – барабан; 4 – лезвие ножа; 5 – прижимная планка; 6 – опорная
планка; 7 – оправка ножа; 8 – рычаг; 9 – штурвал; 10 – пружина;
11 – тяга

Агломерация под давлением является

гидродинамическим способом, сущность которого заключается
в том, что при взаимодействии высоких скоростей течения струй
латекса при сбросе давления полимерные частицы сталкиваются
и агломерируют. По этому способу при определенных
значениях параметров процесса (давление, температура, рН
исходного латекса, концентрация каучука) можно получить
текучие латексы с концентрацией каучука до 70%. Агломерация
под давлением проводится в гомогенизаторе (рис. 8.4.).

238
 Рис. 8.4. Гомогенизатор: 1 – электродвигатель; 2 – ременная
передача; 3 – зубчатая передача; 4 – коленчатый вал; 5 – шатун;
6 – крейцкопф; 7 – плунжер; 8 – блок цилиндров;
9 – гомогенезирующий клапан; 10 – масляный насос

К выводному каналу плунжерного насоса примыкает

гомогенизирующий клапан (рис.8.5.), в котором и
осуществляются сброс давления и агломерация латекса. Рабочее
давление процесса 25-30 МПа. Максимальное давление –
56 МПа.

239
 Рис. 8.5. Гомогенизирующий клапан: 1 – клапан;
2 – направляющая клапана; 3 – тяга-упор; 4 – пружина;
5 – регулировочная втулка; 6 – рукоятка

8.2. Оборудование для концентрирования латексов

Концентрированные латексы необходимы при

изготовлении клеев, губчатой резины и маканных изделий.
Работы по получению таких латексов в настоящее время
проводятся в двух направлениях: получение концентрированных
латексов непосредственно в процессе полимеризации и
повышение сухого остатка в готовых латексах с применением
различных методов концентрирования.
В промышленности применяют следующие способы для
повышения содержания сухого остатка в готовых латексах:
сливкообразование, центрифугирование, вымораживание,
упаривание и ультрафильтрование.
При концентрировании синтетического латекса
необходимо учитывать его специфические свойства,
затрудняющие практическое осуществление процесса :

240
термическую неустойчивость, чувствительность к механическим
воздействиям, способность к пленко- и пенообразованию.
Водные дисперсии неэмульсионных полимеров
концентрируются упариванием или центрифугированием.
Искусственные водные дисперсии имеют частицы полимера
больших размеров - 7500 -100000 нм. При начальной
концентрации сухого вещества 15-30% после сепарации
получают концентрат с содержанием сухого вещества 50- 60% и
серум с содержанием сухого вещества 6- 15%. Для снижения
потерь полимера серум концентрируется дополнительно.
Для упаривания натурального латекса используется
аппарат, представляющий собой вращающийся цилиндр с
двойными стенками (рис.8.6.).

Рис. 8.6. Горизонтальный концентратор для концентрирования

латекса в токе воздуха: 1 – корпус; 2 – штуцер для входа горячей
воды; 3 – штуцер для выхода воды; 4 – стойка; 5 – опорная
станция; 6 – привод; 7 – зубчатое кольцо; 8 – опорно-упорная
станина; 9 – штуцер для отбора проб; 10 – рубашка

241
 Внутри цилиндра свободно размещается другой цилиндр.
Обогрев латекса осуществляется горячей водой, а упаривание –
за счет продувки воздуха над нагретым латексом.
Непрерывное концентрирование латекса в вакууме можно
осуществлять в колонном аппарате пленочного,
распылительного или тарелочного типа (рис. 8.7.).

Рис. 8.7. Схема установки для концентрирования латекса в

колонном вакуум-аппарате с выносным теплообменником:
1 – колонна; 2 – насос; 3 – фильтр; 4 – выносной теплообменник;
5 – каплеотбойник

Латекс циркулирует в системе до тех пор, пока

содержание полимера в нем не достигнут желаемой величины. В
качестве испарителя применяют стандартный пластичный
теплообменник с пластинами из нержавеющей стали,
обладающими большой жесткостью.
Из всех рассмотренных установок наиболее
предпочтительно применение колонного аппарата с
пластинчатым теплообменником (рис.8.8.).

242
 Рис. 8.8. Схема пластинчатого теплообменника (а) и пластина
теплообменника (б): 1 – четные пластины; 2 – нечетны
пластины; 3 – неподвижная головная плита; 4 – стяжное
винтовое устройство; 5, 6 – штуцеры для входа и выхода
теплоносителя; 7, 8 – штуцеры для входа и выхода латекса;
9, 10 – прокладки

К его преимуществам относится непрерывность

процесса, простота конструкции, относительная легкость
эксплуатации и небольшие энергетические затраты.
Кроме того, для концентрирования латексов широко
применяем аппарат, представляющий собой вертикальный
цилиндрический пленочный аппарат (см. рис.6.39.).
В таких аппаратах ротор улавливает капели и пены
кипящего латекса и отбрасывает их за счет центробежной силы
на стенку. В этом случае ротор выполняет функцию
каплеотбойника.
Концентрирование латекса отстаиванием возможно при
использовании веществ, ускоряющих отстаивание латексов. При
интенсивном смешении концентрируемого латекса с латексом –
ускорителем отстоя и последующем отстое в течении суток
удается получить концентрат с содержанием сухого вещества
55%. Расход латекса – ускорителя составляет 10% от массы
концентрируемого латекса.
Ультрофильтрование – процесс разделения высоко- и
низкомолекулярных соединений в жидкой фазе с

243
использованием селективных мембран, пропускающих
преимущественно молекулы низкомолекулярных соединений.
В ходе процесса образуются два раствора, один из
которых обогащен высокомолекулярным, а другой
низкомолекулярным веществом.
Для ультрофильтрования характерны простота
аппаратурного оформления, проведение процесса при
комнатной температуре, низкие энергозатраты, чистота
получаемого фильтрата.
Ультрофильтрованием концентрируют латексы до
содержания полимера 60 – 70 %, однако при концентрации
полимера более 40 % из-за резкого возрастания вязкости
латекса проницаемость мембран снижается.
В отличии от обычного фильтрования
ультрофильтрование предназначено для разделения растворов,
а не суспензий . Механизм ультрофильтрования прост . В
мембране существуют поры, размеры которых больше
размеров молекул растворителя, но меньше размеров
растворенного вещества . Поэтому через мембрану проходят
только молекулы растворителя . Размеры латексных частиц
(7000-10000 нм ) больше размеров пор полимерных мембран
(2000-3000 нм ), поэтому латексные частицы полностью
задерживаются мембраной .
В качестве материала мембран применяются
полимерные пленки, пористые стекла, металлическая фольга,
ионообменные материалы.
Движущей силой процесса ультрофильтрования
является разность давлений (рабочего и атмосферного) по обе
стороны мембраны. По способу укладки мембран аппараты
для ультрофильтрования делятся на фильтр-прессы с
плоскими фильтрующими элементами (рис. 8.9.) и аппараты
с трубчатыми элементами, по конструкции представляющие
собой кожухотрубчатые теплообменники, в которых трубки
выполнены из мембраны.

244
 Рис. 8.9. Аппарат ультрофильтрования латекса типа «фильтр-
пресс»: 1 – верхняя плита; 2 – нижняя плита; 3 – стяжные
шайбы; 4 – боковая пластина; 5 – фильтрующий элемент;
6 – прокладка; 7 – патрубок; 8 – фланец

Аппараты типа “фильтр-пресс” отличаются простотой

изготовления и возможностью быстрой замены мембран.
Технологическая схема ультрофильтрования включает
сборники латекса, фильтрационные аппараты, насосы и
регулирующую арматуру.

245
 ЧАСТЬ 9. СПОСОБЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
КОАГУЛЯЦИИ И ВЫДЕЛЕНИЯ КАУЧУКОВ

В виду различия способов полимеризации процессы

выделения в производствах эмульсионных и растворных
каучуков существенно отличаются. Если конечным
продуктом является латекс, то вместо выделения
осуществляют процессы агломерации и концентрирования.
Продегазированный латекс в отличие от водной
дисперсии каучука, получаемой при дегазации растворных
каучуков, является стабильной дисперсией очень мелких
частиц каучука. Если укрупнить эти частицы, то дальнейшие
стадии процесса выделения эмульсионных и растворных
каучуков ничем не будут различаться.

9.1. Методы коагуляции латексов и выделения каучуков

Укрупнение частиц каучука в латексе до размеров

крошки достигается путем коагуляции, которая может быть
осуществлена с помощью, специальных коагулирующих
агентов - растворов NaCl и H2SO4 или CaCl2 и CH3COOH.
Размер частиц каучука не должен превышать 2-6 мм. Такие
частицы легко отделяются от воды фильтрованием и
хорошо промываются.
Коагуляция проводится в три стадии. На первой при
добавлении солей происходит агломерация (загущение)
частиц латекса. На второй стадии при добавлении кислот
происходит собственно коагуляция, т.е. образование крупных
частиц. На третьей стадии дисперсию разбавляют водой с
целью получения легкотранспортируемой по трубопроводам
смеси, при этом концентрация крошки снижается с 20 % до
3%.

246
 Коагуляция может происходить по двум схемам
(рис. 9.1. а, б): в трех последовательно соединенных
смесительных соплах (инжекторах ); в трех последовательно
соединенных аппаратах с мешалками.

а)

б)
Рис. 9.1. Схемы коагуляции латексов: а) батарея инжекторов;
б) батарея аппаратов с мешалкой

Первая схема дает возможность расположить

оборудование компактно, на малых производственных
площадях, а вторая позволяет обеспечить определенное
время контакта латекса с электролитом, необходимое для
создания коагулюма.

247
 Дальнейшее выделение как эмульсионных, так и
растворных каучуков осуществляется в промышленности по
двум схемам:
вибросито-отжимная червячная машина – молотковая
дробилка – конвективная ленточная сушилка (рис.9.2., 9.3.);
вибросито – отжимная червячная сушилка – червячная
сушилка – вибросушилка – виброподъемник (рис.9.4.).

Рис. 9.2. Схемы выделения каучука с конвективной сушилкой:

а) 1, 3 – вибосита; 2 – промывкая емкость; 4 – шековый пресс;
5 – молотковая дробилка; 6 – ленточная сушилка; 7 – газодувка

В промышленности эти схемы применяются с заменой

некоторых видов оборудования. Например, вместо отжимной
червячной машины может использоваться вакуум – фильтр
(рис. 9.3.).

248
 Рис. 9.3. Схемы выделения каучука с конвективной сушилкой:
б) Принципиальная схема конвективной сушки синтетических
каучуков, выделенных в виде крошки: 1 – вибросито;
2 – барабанный вакуум-фильтр; 3 – воздуходувка; 4 – дробилка;
5 – трехходовая двенадцатизонная конвейерная сушилка.
Потоки: I – пульпа; II – в сборник циркуляционной воды; III пар;
IV – вода на промывку; V – в химически загрязненные стоки;
VI – в атмосферу; VII – каучук на упаковку

249
 Рис. 9.4. Схема выделения каучука с червячной сушилкой:
1 – приемный бункер; 2 – экспеллер; 3 – редуктор;
4 – электродвигатель; 5 – труба для предварительно
обезвоженной крошки каучука; 6 – экспандер;
7 – виброконвейер; 8 – виброэлеватор; 9 – питатель; 10 – шнек

При наличии гранулирующего устройства в головке

отжимной червячной машины может отсутствовать
молотковая дробилка.
Основное отличие этих схем заключается в способе
сушке. В первой схеме используется способ обычной
конвективной сушки, во второй - сушка с перегревом
каучука под давлением в червячной машине с последующей
досушкой в конвективной вибросушилке.
Для выделения бутадиенстирольных каучуков
используется лентоотливочная машина с ленточной сушилкой
рис. 9.5..

250
 Рис. 9.5. Схема выделения и сушки бутадиенстирольного
каучука: 1 – лентоотливочная машина; 2 – сборник серума;
3 – насос; 4 – многоходовая четырехзонная ленточная сушилка.
Потоки: I – вода на промывку; II – пульпа; III – серум; IV – в
канализацию химически загрязненных стоков; V – на упаковку

ЧАСТЬ 10. ОБОРУДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ

ОБЕЗВОЖИВАНИЯ И СУШКИ КАУЧУКОВ

10.1. Оборудование процессов обезвоживания

Процесс полного обезвоживания синтетических каучуков

проводится в три стадии: 1) концентрирование, или выделение,
крошки полимера в специальных водоотделительных
устройствах; 2) предварительное механическое обезвоживание
выделенной крошки в червячных машинах; 3) окончательная
сушка каучука в конвективных сушилках или червячных
агрегатах.
Первая стадия обезвоживания каучука -
концентрирование крошки – осуществляется в специальных
концентраторах, на виброситах и в вакуум – фильтрах.
Благодаря эксцентриковому приводу вибросито совершает
колебательные движения, способствующие эффективному
отделению серума от каучука (рис.10.1.).

251
Рис. 10.1. Вибросито: 1 – эксцентриковый привод; 2, 4 – упругая
подвеска; 3 – корыто; 5 – рама; 6 – сито; 7 – распределительное
устройство для воды; 8 – приемник-распределитель;
9 – приемник крошки каучука; 10 – воронка

Сито имеет небольшой наклон к горизонту,

металлический каркас сита открыт с передней стороны для
выброса крошки каучука. Вакуум – фильтр по конструкции
аналогичен обычным барабанным вакуум – фильтрам с
наружной фильтрующей поверхностью (рис.10.2.). Он служит
для фильтрования крошки каучука и отгона из нее воды.

252
 Рис. 10.2. Вакуум-фильтр: 1 – барабан; 2 – лоток;
3 – разбрызгиватель; 4 – прижимной валок; 5 – пневматическое
устройство; 6 – разгрузочный валок; 7 – распределительное
устройство

В зонах фильтрования, промывки и отжима

поддерживается вакуум, а в зоне разгрузки в фильтр подается
сжатый воздух.
Молотковая дробилка, или дезинтегратор, предназначен
для превращения в крошку кусков каучука, поступающего после
вакуум-фильтра или после отжимной червячной машины, перед
пневмотранспортом крошки каучука в конвейерную сушилку
(рис. 10.3.).

Рис. 10.3. Молотковая дробилка: 1 – корпус; 2 – ротор;

3 – привод; 4 – измельчающие брусья; 5 – диски; 6 – крошащие
молотки; 7 – бункер для каучука

253
 Вторая стадия предварительного обезвоживания обычно
осуществляется механическим способом в червячных машинах
отечественного или зарубежного производства (ЛК – 4, ЛК – 8;
“Нева- 8”, фирмы “Круп” и “Андерсен” и др.) рис. 10.4..

Рис. 10.4. Комплектная автоматизированная линия ЛК

10.2. Червячные машины

В червячных машинах, в которых влага удаляется

механическим отжимом, существует несколько способов отвода
влаги:
- через щели, расположенные в нижней части загрузочной
воронки;
- через продольные щели, расположенные по всей длине
рабочего цилиндра;
- через канал, проточенный по гребню червяка.

254
 Червяк имеет переменный диаметр, размеры которого
определяются технологическим режимом (рис.10.5.). Для
лучшего удаления влаги червячные машины снабжаются
вакуумными камерами для отсоса паров воды (рис. 10.6.).

Рис. 10.5. Червяк в разрезе

Рис. 10.6. Схема обезвоживающей сушильной установки:

1 – цилиндр; 2 – червяк; 3 – загрузочная камера; 4 – ловушка;
5 – головка; 6 – вакуумная камера; 7 – рубашка; 8 –штуцер для
слива воды; 9 – система конденсации; 10 – вакуум-насос.
Потоки: I – готовый продукт; II – выход воды;
III – вход воды; IV – в воздушку

255
 Пресс (рис.10.7.) применяется для предварительного
отжима влаги из крошки. Крошка каучука, поступающая из
дегазатора, содержит в среднем 45 % влаги. В отжимном прессе
влажность снижается до 5-15 %.

Рис. 10.7. Червяная машина предварительного отжима влаги:

1 – редуктор; 2 – упорное устройство червяка; 3 – загрузочная
камера; 4 – стяжной болт; 5 – корпус; 6 – выгрузное устройство;
7 – рама; 8 – поддон

Корпус отжимного пресса приведен на рис. 10.8..

Рис. 10.8. Корпус отжимного пресса: 1 – скоба; 2 – болт;

3 – планка

256
 10.3. Сушилки

10.3.1. Конвейерные сушилки

Окончательная сушка каучука производится либо в

конвективных сушилках, либо в червячных агрегатах.
Конвективные сушилки используются в настоящее время
не менее чем половиной зарубежных фирм и на многих
отечественных заводах СК. Такие сушилки могут быть одно- и
многоходовыми. Одноходовая конвейерная сушилка состоит из
корпуса, конвейера, разгрузочного устройства, собирающего
шнека, распределителя, ворошителя, системы смачивания
антиадгезионной эмульсией, циркуляционных вентиляторов,
вытяжных вентиляторов, системы пожаротушения (рис. 10.9.). В
последнее время происходит отказ от использования эмульсии в
пользу использования конвейеров с антиадгезионным
тефлоновым покрытием.

Рис. 10.9. Одноходовая конвейерная сушилка: 1 – распылители

силиконовой смазки; 2 – течка для каучука; 3 – шнек;
4 – перфорированный конвейер из нержавеющей стали;
5 – мотор вытяжного вентилятора; 6 – мотор вентилятора;
7 – выводной конец конвейера; 8 – разгрузочный шнек;
9 – головка выдавливателя (червячного пресса);
10 – выдавливатель; 11- двери; 12 – калорифер

257
 Трехходовая конвейерная сушилка состоит из корпуса с
системой циркуляционных и вытяжных вентиляторов и
соответствующих им воздуходувов; трех пластинчатых
конвейеров; приводов конвейеров, разгружающих и дробящих
устройств; винтового собирающего шнека; системы смачивания;
системы пожаротушения (рис. 10.10.).

Рис. 10.10. Трехходовая конвейерная сушилка для крошки

каучука: 1 – металлическая сетка; 2 – приспособление для
отрыва крошки от конвейерной ленты; 4 – разрыхлитель;
5 – перегородка; 6 – отверстие для воздуха; 7 – центробежные
вентиляторы; 8 – пропеллерные вентиляторы; 9 – калориферы;
10 – смотровые окна

В качестве теплоносителя используется воздух, нагретый

в калориферах. Возможна также сушка каучука перегретым
водяным паром.

258
 В этом случае появляется возможность удалить из
продукта не только влагу, но и органические вещества, а самое
главное – использовать отработанный перегретый пар в
процессе водной дегазации.
При сушке перегретым паром на поверхности
высушиваемого материала отсутствует воздушная пленка, что
значительно улучшает процессы тепло – и массообмена. Кроме
того теплоноситель не содержит кислорода, в результате чего
исключается окисление продукта при высоких температурах.
Более эффективно сушку каучука проводят в псевдоожиженом
(кипящем) слое теплоносителя. При этом достигаются высокие
скорости тепло - и массопередачи и обеспечивается равномерная
температура продукта по высоте слоя, что весьма важно при
сушке термонестабильных материалов. Для перевода каучука в
состояние псевдоожижения через слой материала вентилятором
подают горячий воздух (рис. 10.11.).

Рис. 10.11. Схема ленточной сушилки с кипящим слоем:

1 – сушильная камер; 2, 4 – сетчатая лента; 3 – решетка;
5, 6, 10 – вентиляторы; 7 – щетки; 8 – приспособление для
опрыскивания ленты и сетки силиконовой эмульсией; 9 – зона
охлаждения каучука; 11 – пескоструйные приспособления

259
 Однако на данной установке при температуре,
превышающей температуру оплавления, происходит слипание
крошки, в результате чего кипение высушиваемого материала
прекращается.
Для сушки саженаполненных каучуков можно
использовать комбинированную сушилку (рис.10.12.).

Рис. 10.12. Схема барабанной сушилки для сушки крошки

саженаполненного каучука: 1 – винтовой питатель; 2 – корпус
барабана; 3 – насадка; 4 – устройство для выгрузки крошки;
5 – бункер для приема крошки и вывода влажного газа

Сушка в псевдоожиженном слое, а также сушка в

барабанных сушилках пока не нашли широкого применения в
промышленности.
Более эффективна сушка в виброкипящем слое
теплоносителя (рис.10.13.).

260
 Рис. 10.13. Схема комбинированной сушилки с виброкипящим
слоем: 1 – вибротранспортер; 2 – ленточный транспортер;
3 – приточный вентилятор; 4 – вытяжной вентилятор;
5 – калорифер; 6 – скребок

Особенность вибрационных машин заключается в

возможности одновременного осуществления технологических и
транспортных операций. Различают горизонтальные
вибросушилки (рис. 10.14.) и вертикальные (рис. 10.15.).

Рис. 10.14. Вибросушилка: 1 – вид резательного устройства;

2, 4, 7, 9 – вентиляторы; 3 – калорифер; 6 – виброконвейер;
8 – привод вироконвейера; 10 – червячная сушилка

261
 Рис. 10.15. Вертикальный виброподъемник: 1 – неподвижное
перекрытие; 2 – амортизирующие пружины; 3 – несущая труба;
4 – спиральный лоток; 5 – вибратор

Интересны способы сушки эластомеров

центрифугированием (рис. 10.16.) и распылением,
обеспечивающий одновременный ввод наполнителей потоком
теплоносителя (рис.10.17.).

Рис. 10.16. Схема сушки каучука центрифугированием:

1 – экструдер; 2 – поддон для водной крошки; 3 – линия рецикла
воды; 4 – промежуточный бак; 5 – переливная линия; 6 – вход
водной крошки; 7 – бак для рециркулирующей воды; 8 – насос;
9 – центрифуга; 10 – выход влажного воздуха; 11 –
каучук на брикетирование и упаковку

262
Рис. 10.17. Схема получения резиновых гранул с сушкой латекса
распылением: 1 – распылительная зона; 2 – распылительное
устройство; 3 – зона сушки; 4, 6 – сепараторы;
5 – пневмотранспортер; 7 – гранулятор.
Потоки: I – латексы; II – горячий воздух; III – холодный воздух;
IV – горячий воздух и ингредиенты; V – парогазовая смесь;
VI – гранулы

10.4. Машины механотермического обезвоживания

Наиболее перспективна сушка в червячных агрегатах.

Выделение влаги каучука в таких машинах осуществляется как
механическим отжимом, так и удалением перегретых паров при
сбросе давления (рис.10.18.).

263
 Рис. 10.18. Червячная машина для термической сушки каучука
(а) и ее цилиндр (б) 1 – корпус; 2 – загрузочный бункер;
3 – редуктор; 4 – червяк; 5 – перемешивающие болты;
6 – рубашка

Тепло передается каучуку за счет превращения

механической энергии в тепловую, а также через корпус
машины от теплоносителя, т.е. машина является политропной.
Крошка каучука, предварительно отжатая на отжимной машине
до влажности 15%, поступает в загрузочный бункер,
захватывается витками червяка и транспортируется в рабочую
зону машины. Каучук при движении разогревается от
диссипации энергии привода в теплоту, а также за счет передачи
теплоты от паровой рубашки. Вода, содержащаяся в каучуке,
находится в перегретом состоянии на протяжении всего периода
движения через рабочую часть машины. При этом давление,
создаваемое витками червячного вала, выше давления паров

264
перегретой воды. Наличие воды в каучуке интенсифицирует
теплопередачу от рубашки к каучуку. Пар подводится также к
фильерной головке. Температура каучука на выходе может
достигать 200 °С.
При выходе каучука из фильерной головки происходит
сброс давления, вода мгновенно превращается в пар и каучук
становится почти сухим. Быстрое превращение воды в пар
делает жгуты каучука пористыми. Для увеличения
производительности червячной машины используется
вибрационное воздействие на полимер.
Для более быстрого и равномерного прогрева каучука
используется тепло, выделившееся за счет трения от
перемешивающих болтов (рис. 10.19.), которые вводятся в
разрезы червяка. При этом возможно регулирование степени
сжатия каучука за счет перемещения болтов.

Рис. 10.19. Поперечный разрез корпуса червячной машины:

1 – корпус; 2 – рубашка; 3 – гильза; 4 – планка; 5 –
перемешивающий болт

265
 В ряде случаев бутадиенстирольные каучуки получают в
виде ленты: для этого на специальной лентоотливочной машине
(рис.10.20) каучук отделяется от серума, промывается
умягченной водой и отжимается от влаги. После
лентоотливочной машины каучук направляется в ленточную
сушилку (см. рис.9.5.). Однако этот способ не перспективен из-
за подгорания ленты, деструкции, небольших коэффициентов
тепло – и массопередач.

Рис. 10.20. Лентоотливочная машина: 1 – приемный ящик; 2 –

вал ограничителя; 3, 12 – валы для сетки; 4, 9 – ролики; 5 –
боковые ограничители; 6 – сетка; 7 – натяжное приспособление;
8 – промывные лотки; 9 – ролики; 10 – отжимной барабан;
11 – вакуумные коробки; 13 – отжимные валки;
14 – промежуточный транспортер

266
 10.5. Сушка электромагнитными волнами

Начиная с 1986 года и вплоть до сегодняшнего дня

применение электромагнитных полей в различных областях
науки неуклонно растет.
Хорошо известно, что различные материалы при
помещении в электрическое поле нагреваются, то есть часть
энергии поля рассеивается в материале и переходит в тепло. В
зависимости от механизма рассеивания энергии поля,
различают:
- омический нагрев;
- индукционный нагрев;
- инфракрасный нагрев;
- диэлектрический нагрев.
Омический нагрев – этот тип нагрева характерен для
материалов с высокой проводимостью, то есть для металлов.
Индукционный нагрев – это нагрев токопроводящих тел
за счет возбуждения в них электрических токов переменным
электромагнитным полем. Для создания переменного
электромагнитного поля при индуктивном нагреве используются
токи низкой (50 Гц), средней (до 10 кГц) и высокой (свыше 10
кГц) частоты.
Недостатки: Этот способ не обеспечивает
удовлетворительного качества высушенного материала: большая
неравномерность высыхания материала, местные перегревы,
большие внутренние напряжения.
Инфракрасный нагрев – это нагрев материалов
электромагнитным излучением с длиной волны 2 мм – 760 нм
(инфракрасное излучение). Инфракрасный нагрев основан на
свойстве материалов поглощать определенную часть спектра
этого излучения. Наибольшее применение нагрев ИК-
излучением нашел в промышленности - для сушки
лакокрасочных покрытий.
Диэлектрический нагрев – это нагрев диэлектриков в
переменном электрическом поле радиоволн. Используется во

267
многих отраслях промышленности, например, сушка
диэлектрических материалов (древесина, пластмассы, полимеры,
и.т.д.).
Для радиоэлектронных устройств, предназначенных для
использования в промышленности и народном хозяйстве,
выделены следующие диапазоны частот:
– Высокочастотные (ВЧ) 13 МГц, 26 МГц, 30 МГц
– Сверхвысокочастотные (СВЧ) 433 МГц, 915 МГц, 2450
МГц.
Применение диэлектрического нагрева имеет следующие
преимущества перед обычными, конвекционными методами
нагрева материалов:
- равномерность нагрева всего объема материала;
- избирательность нагрева, которое заключается в том,
что сильнее нагревается компонент материала, обладающий
наибольшими диэлектрическими потерями;
- отсутствие громоздких сушильных машин.
Сотрудники Московского государственного института
электроники и математики предложили следующую схему
обезвоживания диэлектрических материалов (рис.10.21.).

Рис. 10.21. СВЧ установка для

нагрева диэлектрического
материала лучевого типа:
1 – камера СВЧ нагрева;
2 – поглощающий материал; 3
– подставка из
радиопрозрачного материала;
4 – обрабатываемый
материал; 5 – источник СВЧ
энергии

268
 Однако в настоящее время диэлектрический нагрев нашел
широкое применение в деревообрабатывающей
промышленности, народном хозяйстве, а так же нашло
применение в отрасли обезвоживания сыпучих материалов.
Специальные методы сушки крошки каучука –
инфракрасными лучами и в поле токов высокой частоты (СВЧ) –
из-за сложности и высокой стоимости аппаратурного
исполнения, в промышленном масштабе не применяются.

ЧАСТЬ 11. МАШИНЫ ДЛЯ

ОБРАБОТКИ КАУЧУКА

После выделения и сушки каучук подвергают обработке

с целью придания ему товарного вида. Характер упаковки
зависит от того, жидкий каучук или твердый. Жидкие
каучуки упаковываются в пластмассовые или металлические
бочки, в которые для исключения прилипания каучука к
стенкам тары часто вставляют полиэтиленовые мешки.
Обработка твердых каучуков производится двумя
способами:
1. Лента каучука, сходящая с листовальных вальцев,
нарезается в пластины, которые складываются в кипы весом
30 - 50 кг.
2. Крошка каучука взвешивается, а затем брикетируется
на гидравлических прессах. Брикет весом ~ 32 кг упаковывается
сначала в полиэтиленовый, а затем в бумажный мешок.

11.1. Машины для формирования и упаковки каучука

в кипы

Технологическая линия формирования и упаковки

каучука в кипы включает следующие основные машины: шприц-
машину, смесительные вальцы, охлаждающий конвейер,
резательную машину, автоматическую систему конвейеров,

269
машину для упаковки кип в полиэтиленовую пленку, машину
для упаковки кип в бумажные мешки, мешкозашивальную
машину, контрольные весы и маркирующую машину.
Основными машинами являются шприц-машина и
вальцы. Шприц-машина (рис. 11.1.), служащая для
окончательного досушивания предварительно высушенной
крошки каучука, придания однородности и формирования ее в
ленту (брусок).

Рис. 11.1. Шприц-машина: 1 – головка; 2 – цилиндр;

3 – загрузочная воронка; 4 – редуктор; 5 – электродвигатель

Основу шприц-машины составляет цилиндр, в котором

располагается рабочий орган машины – шнек. Шнек
изготавливают из литой стали. При его работе возникает
большое осевое давление, которое воспринимается упорным
подшипником в редукторе привода.
Передняя часть цилиндра закрыта головкой (рис. 11.2.) со
сменной пластиной, внутренне отверстие которой определяет
профиль выходящего из каучука (лента, брусок, цилиндр,
рассеченный по осям цилиндр и т.д.).

270
 Рис. 11.2. Головка шприц-
машины: 1 – фильера;
2 – профилирующее
устройство;
3 – кронштейн; 4 – червяк

Вальцы предназначены
для придания каучуку
однородности и
формирования его в виде
ленты (рис. 11.3.).

Рис. 11.3. Вальцы: 1 – фундаментная плита; 2 – станина вальцев;

3 – подшипники переднего валка; 4 – передний валок; 5 – задний
валок; 6 – поперечина станины вальцев; 7 – трансмиссионный
вал; 8 – подшипники трансмиссионного вала; 9 – малая
приводная шестерня, насаженная на трансмиссионный вал;
10 – большая приводная шестерня, насаженная на шейку заднего
валка; 11 – регулировочные винты; 12 – масленки;
13 – тяги аварийного выключателя; 14 – ограничительные
стрелки

271
 Основу вальцев составляет чугунная станина. Рабочий
орган машины – цилиндрические полые валки. Они отлиты из
чугуна, рабочая поверхность их полирована. Внутрь валков для
поддержания заданной температуры в период работы машины
подается вода. Вращаясь навстречу друг другу, валки
захватывают каучук и увлекают его в зазор. Вследствие
различной частоты вращения валков каучук сжимается,
растирается, перемешивается и равномерным слоем
наматывается на передний валок, откуда непрерывной лентой
снимается и подается на охлаждающий конвейер.

11.2 Машины для формирования и упаковки

каучука в брикеты

Брикетировочный пресс (рис.11.4.) предназначен для

прессования крошки каучука в брикеты.

Рис. 11.4. Брикетировочный пресс: 1 – станина; 2 – верхняя

траверса; 3 – крышка; 4 – гидропривод крышки; 5 – камера
прессования; 6 – гидравлический механизм прессования

272
 Схема упаковки каучука в брикеты включает
брикетировочный пресс, передаточный стол, ленточный
конвейер с металлодетектором, оберточную и упаковочную
машину, мешкозашивательную машину (рис. 11.5.).

Рис. 11.5. Упаковка брикетов каучука: 1 – наклонный

транспортер; 2 – контрольные весы; 3 – промежуточный
конвейер; 4 – мешкозашивальная машинка; 5 – машина для
упаковки в бумажные мешки; 6 – оберточная машина;
7 – конвейер с металлодетектором; 8 – передаточный стол;
9 – брикетировочный пресс

Каучук, упакованный в брикеты, отправляется на склад

(рис.11.6).

Рис. 11.6. Транспортировка, укладка, складирование и отгрузка

каучука: 1 – железнодорожный вагон; 2 – откидной трап; 3, 5 –
автопогрузчики; 4 – пустой контейнер; 6 – брикетоукладочная
машина; 7 – загруженный контейнер; 8 – горизонтальный
транспортер; 9 – откидной лоток; 10 – приемный стол; 11 –
наклонный желоб; 12 – пневмоцилиндр; 13 – перегрузочное
устройство; 14 – наклонный транспортер; 15 – брикет каучука;
16 – автомашина

273
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Рейхсфельд, В.О. Оборудование производств

основного органического синтеза и синтетических каучуков /
В.О. Рейхсфельд, Л.Н. Еркова. – М.Л.: Химия, 1965. - 624 с.
2. Рейхсфельд, В.О. Оборудование производств
основного органического синтеза и синтетических каучуков /
В.О. Рейхсфельд, Л.Н. Еркова. – 2-е изд. - Л.: Химия, 1974. -
440 с.
2. Рейхсфельд, В.О. Реакционная аппаратура и машины
заводов основного органического синтеза и синтетического
каучука / В.О. Рейхсфельд, В.С. Шеин, В.И. Ермаков. - Л.:
Химия, 1975. - 392 с.
3. Ермаков, В.И. Инженерные методы расчета
процессов получения и переработки эластомеров / В.И.
Ермаков, В.С. Шеин, В.О. Рейхсфельд. - Л.: Химия, 1981. - 334
с.
4. Шеин, В.С. Выделение синтетических каучуков / В.С.
Шеин, В.И. Ермаков. - М.: Химия, 1977. - 184 с.
5. Химия и технология мономеров для синтетических
каучуков / П.А. Кирпичников [и др.]. - Л.: Химия, 1981. - 264 с.
6. Кирпичников, П.А. Химия и технология
синтетического каучука / П.А. Кирпичников, Л.А.. Аверко –
Антонович, Ю.О. Аверко – Антонович. - 2-е изд. - Л.: Химия,
1975. - 480 с.
7. Кирпичников, П.А., Альбом технологических схем
основных производств промышленности синтетического
каучука / П.А. Кирпичников, В.В. Береснев, Л.М. Попова. - Л.:
Химия, 1976. - 112 с.
8. Шеин, В.С. Процессы выделения и обезвоживания
синтетических каучуков / В.С. Шеин. - М.: ЦНИИТЭНефтехим,
1970. - 60 с.
9. Машины и аппараты химических производств: учебник
для вузов по специальности «Машины и аппараты химических

274
производств и предприятий строительных материалов» / И.И.
Паникаров [и др.]. – М.: Машиностроение, 1989. – 368 с.: ил.
10. Машины и аппараты химических производств: основы
теории и расчета / И.И. Чернобыльский [и др.] / под. ред. И.И.
Чернобыльского. – 2-е изд., испр. и доп. – М.К: МАШГИЗ, 1961.
– 494 с.
11. Гуревич, Д.В. Арматура химических установок / Д.В.
Гуревич, О.Н. Шпаков, Ю.Н. Вишнев. – Л.: Химия, 1979. – 320
с.: ил.
12. Сутягин, В.М. Основы проектирования и
оборудование производств полимеров: учеб. пособие / В.М.
Сутягин, А.А. Ляпков. – 2-е изд., испр. и доп. – Томск: Изд-во
ТПУ, 2005. – 392 с.
13. Аюшеев, Т.В. Геометрические вопросы адаптивной
технологии изготовления конструкций намоткой из волокнистых
композиционных материалов / Т.В. Аюшев. – Улан-Удэ: Изд-во
БНЦ СО РАН, 2005. – 212 с.

275