Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
1
во деталей на станках с ЧПУ, станках типа “Обрабатывающие центры” с ис-
пользованием промышленных роботов и робоэлектрокар.
Режим работы, варианты заданий, выдаваемых студентам, руководитель
курсовой работы устанавливает сам исходя из номенклатуры обрабатываемых
деталей, составляющих комплект. Например, в комплект деталей № 10 входят
такие детали, как валик 16×172, N1; валик 22×227, N2; валик 30×226, N3;
валик 32×264, N4. В бланке “Задание на курсовое проектирование” пункт 3 под-
чёркивается программа выпуска деталей на одно изделие, а дальше указывается
вариант (табл. 1.1, 1.2).
Таблица 1.1
Варианты количества деталей на изделие
Обозначение Количество на
Наименование детали
детали изделие
1. Валик 16×172 N1 1
2. Валик 22×227 N2 1
3. Валик 30×226 N3 1
4. Валик 32×264 N4 1
Таблица 1.2
Варианты количества деталей на изделие
Обозначение Количество на
Наименование детали
детали изделие
1. Валик 16×172 N1 1
2. Валик 22×227 N2 2
3. Валик 30×226 N3 2
4. Валик 32×264 N4 1
2
3. Формулы необходимо дополнять расшифровкой буквенных обозначений
с указанием размерностей.
4. В записке не допускается, за исключением общепринятых, сокращение
слов.
5. В начале или конце курсового проекта (работы) приводится оглавление,
в котором содержится перечень и заголовки всех разделов с указанием страниц.
6. В начале курсового проекта (работы) или после оглавления (если оно
впереди) приводится введение.
7. В списке использованной литературы указываются фамилия и инициалы
авторов, полное название работы, издательство, место и год издания.
8. Общий объём курсового проекта (работы) не должен превышать 30-35
страниц рукописного (печатного) текста.
Тематика курсовых проектов (работ) отражает важнейшие направления
развития новых, прогрессивных форм организации производства на предпри-
ятии: применение поточных методов в массовом и крупносерийном производ-
стве; организацию участков серийной сборки изделий (узлов, подузлов, мелких
сборочных единиц) в условиях серийного и мелкосерийного производств; орга-
низацию предметно-замкнутых участков в условиях непоточного производства;
организацию гибких автоматизированных участков в условиях мелкосерийного
и единичного производств.
Исходя из номенклатуры и программы выпуска продукции, а также из
применяемого оборудования и технологического процесса преподаватели обос-
новывают выбор непрерывно-поточной или прерывно-поточной однопредмет-
ной или многопредметной линии, предметно-замкнутого участка или участка
серийной сборки или гибкого автоматизированного участка. Таким образом,
учебным пособием предусматривается выполнение не менее семи тем курсовых
проектов (работ).
Курсовые проекты (работы) по темам поточного и непоточного произ-
водств выполняются по всем разделам (2.1; 2.2; 2.4; 2.5; 2.6; 2.7; 2.8; 2.9) части
2, кроме раздела 2.3, по единой методике, а раздел 2.3 – в соответствии с темой
курсового проекта (ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, УСС, ПЗУ).
Курсовые проекты (работы) по темам гибкого автоматизированного произ-
водства выполняются по методике, представленной в разделах 3.1-3.10.
Курсовой проект (работа), выполненный студентом, проверяется руково-
дителем и после одобрения представляется к защите. Защита проводится в при-
сутствии специальной комиссии, назначенной кафедрой, оценивается защита
дифференцированной оценкой.
3
2. Методические указания по выполнению разделов
курсового проекта (работы) при организации поточного и
непоточного производств
2.1. Введение
Выполнение курсового проекта (работы) начинается с введения. Во введе-
нии необходимо кратко осветить: основные задачи, стоящие перед данным
производством; выбранные направления по совершенствованию организации
производства; роль технико-экономических расчётов при проектировании ли-
ний, участков. Здесь же необходимо дать организационно-техническую и эко-
номическую характеристику проектируемой линии или участка с тем, чтобы
было ясное представление о составе и схеме расположения оборудования, ре-
жиме работы, характере технологического процесса, типе производства, досто-
инствах и недостатках организации производственного процесса, составе и
численности промышленно-производственного персонала, себестоимости вы-
пускаемой продукции, эффективности производства, после чего в соответствии
с заданием на курсовой проект (работу) приступить к расчёту по каждой её час-
ти.
Объём введения не должен превышать 1,5-2 страниц.
Таблица 2.1
Краткая характеристика объекта производства
Норма
Оптовая Оптовая
расхода
Вид Мате- Чистый цена цена
Наименова- материа-
заго- риал, вес де- 1 кг ма- 1 кг от-
ние детали ла на
товки марка тали, кг териала, ходов,
1 деталь,
у.е. у.е.
кг
1.Валик Прокат Ст. 45 0,8 0,6 0,10 0,025
2.Винт 8 АВ Прокат Ст. 10В 0,2 0,12 0,12 0,040
… … … … … … …
4
Если же объект производства – изделие, то необходимо привести перечень
всех покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, их цену (табл. 2.2).
Таблица 2.2
Покупные комплектующие изделия
Коэффициент
Наименование Един. Количество Оптовая цена
транспортно-
комплектующих изме- на одно из- за единицу из-
заготовительных
изделий рения делие делия, у.е.
расходов
1.Микросхемы шт. 6 10,0 1,05
К140УД1А
2.Транзисторы шт. 2 12,0 1,05
КП305Г
3.Монтажный м 0,37 7,5 1,02
провод
… … … … …
Таблица 2.3
Технологический процесс изготовления детали
Норма времени
Мощность, кВт
Разряд работы
Наименование
Наименование
рудования, мм
Габариты обо-
Оптовая цена,
оборудования
оборудования
Коэффициент
выполнения
или марка
(tшт), мин
операции
Модель
норм
у.е.
5
Таблица 2.4
Технологический процесс изготовления изделий
выполнения норм
Габариты обору-
Модель оборудо-
на 1000 физичес-
ких единиц, мин
Условия работы
Норма времени
Мощность, кВт
Процент брака
Разряд работы
Наименование
Наименование
оборудования
Коэффициент
дования, мм
операции
вания
1.Химобра 3 17,0 Уста- УДС 0,1 5×2 6500 1,15 6,4 Вред-
ботка пла- новка -25 ные
стины
2.Микро- 12,5 Уста-
4 МС – 2×0,7 4500 1,20 180,6 Норм.
сборка новка
… … … … … … … … … … …
Таблица 2.5
Технологический процесс сборки изделия
Штучное время на
Используемое обо-
Штучное время с
Условное обозна-
ницы оборудова-
рудование, рабо-
Габаритные раз-
Номер операции
заключительное
время (tп.з), мин
операцию (tшт),
полнения норм
учётом Кв (tшт),
Разряд работы
времени(Кв)
чие места
ния, у.е.
чение
меры
мин
мин
6
2.2.2. Выбор и обоснование типа производства
и вида поточной линии (участка)
7
сложности К п.о = 0,92 , для автоматических линий К п.о = 0,9 , для вер-
стаков, монтажных столов К п.о = 0,98 ).
Если К м > 1 , то тип производства массовый, так как каждая операция тех-
нологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на
протяжении всего планируемого периода. Если К м < 1 , то имеет место серий-
ный тип производства.
Основанием для выбора поточной линии (участка) является обоснование
типа производства.
В случае если тип производства массовый, крупносерийный или средне-
серийный, целесообразна организация поточного производства, в других случа-
ях – организация предметно-замкнутого участка изготовления деталей или уча-
стка серийной сборки изделия.
Если сделан выбор организации поточного производства, выбирается вид
поточной линии (однопредметная непрерывно-поточная или прерывно-поточ-
ная, многопредметная непрерывно-поточная линия с параллельным или после-
довательным изготовлением изделий, многопредметная прерывно-поточная ли-
ния обработки деталей). Если отклонение от такта находится в пределах
+5-(−7)%, то технологический процесс можно считать синхронным, при необ-
ходимости производится синхронизация производственного процесса.
8
та на размер транспортной партии. В случае если планируется процент брака на
отдельных операциях технологического процесса, то такт определяется по про-
грамме запуска изделий на каждой операции процесса.
Расчёт необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для
однопредметных непрерывно-поточных линий по данной i-й операции произ-
водится по формуле
t′
С р.i = шт.i шт., ( 2.5 )
rн. л
′ .i – норма штучного времени на данной i-й операции с учётом коэффи-
где t шт
циента выполнения норм, мин;
rн. л – такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.
Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчёте
количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не пол-
ностью синхронизирован, то полученное по расчёту число единиц оборудова-
ния (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого чис-
ла в большую или меньшую сторону (Спр).
Расчёт необходимого количества оборудования (рабочих мест), как прави-
ло, производится в табличной форме (табл. 2.6)
Таблица 2.6
Расчёт потребного количества оборудования (рабочих мест)
и коэффициента загрузки
Кол-во единиц
времени (tшт), мин
коэф. выполнения
Коэффициент вы-
времени с учётом
Коэффициент за-
Норма штучного
Норма штучного
мест, оборудова-
оборудования
норм (t/шт), мин
грузки рабочих
полнения норм
Наименование
(рабочих мест)
времени (Кв)
операций
тое (Спр)
мин/шт.
ния (Кз)
ное (Ср)
расчёт-
приня-
И т.д. … … … … … … …
Итого – – – – ∑+ ∑+
Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле
m
С л = ∑ С пр.i . ( 2.6 )
i =1
9
Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й опера-
ции определяется по формуле
С р.i
Кз = , ( 2.7 )
Спр.i
где С р.i – расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й
операции;
Спр.i – принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й
операции.
10
Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере.
Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укла-
дывался целое число раз (рис. 2.1).
1 2 3 4 5 6 1 2 3
П lпр
Таблица 2.7
Порядок закрепления номеров разметочных знаков
за рабочими местами распределительного конвейера
11
m
L р = ∑ С пр.i l пр м, ( 2.11 )
i =1
где Спр.i – принятое количество рабочих мест на i-й операции;
lпр – шаг конвейера, м.
12
Время такта, мин/шт.
Направление
№ раб. места
№ операции
конвейера
движения
tшт, мин
10,0
12,5
15,0
17,5
20,0
22,5
25,0
27,5
30,0
32,5
35,0
37,5
40,0
42,5
2,5
5,0
7,5
1
1 2,5
×
2
×
3
2 7,5
×
4
×
5
×
3 5
6
×
4 2,5 7
(
t ц = 2С пр − 1 rн. л ) t ц = (2 ⋅ 7 − 1)2,5 = 32,5 В
Z техн = С 7
Z тр = С − 1 6
Z общ = Z тех + Z тр 13
13
Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каж-
дый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих мес-
тах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и
определяется по формуле
Z техн = С л шт. ( 2.17 )
При передаче изделий транспортными партиями (Рп) величина задела оп-
ределяется по формуле
Z техн = С л ⋅ Рп шт. ( 2.18 )
Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный
момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной
передаче изделий задел равен
Z тр = С л − 1 шт., ( 2.19 )
при передаче изделий транспортными партиями величина задела определяется
по формуле
Z тр = (С л − 1)Рп шт. ( 2.20 )
На непрерывно-поточных линиях с применением пульсирующего или ра-
бочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.
Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и неста-
бильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах.
Величина задела определяется по формуле
t рез
Z рез = шт., ( 2.21 )
rн. л
где t рез – время, на которое создаётся резервный запас предметов труда, мин.
Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из
строя, tрез можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного зада-
ния.
Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по
формуле
Z о = Z техн + Z тр + Z рез шт. ( 2.22 )
Величина незавершённого производства на однопредметных непрерывно-
поточных линиях без учёта затрат времени в предыдущем цехе определяется по
формуле
m
∑ ti
i =1
Н в = Zо нормо-ч, ( 2.23 )
2
где Z о – общая суммарная величина задела, шт.;
m
∑ ti – суммарная норма времени по всем операциям технологического про-
i =1
цесса, мин.
14
Величина незавершённого производства в денежном выражении без учёта
затрат в предыдущем цехе определяется по формуле
Н з = Z о ⋅ С z у.е., ( 2.24 )
где С z – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е.
Для сборочных цехов Сz можно принять в размере 0,85Сц, для механиче-
ских – 0,7Сц.
Производительность поточной линии определяется через величину, обрат-
ную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темпы – это количество изде-
лий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле
1
ρ= ⋅ 60 шт./ч, ( 2.25 )
rн. л
где rн. л – такт (ритм) поточной линии, мин/шт.
Часовую производительность конвейера в единицах массы можно опреде-
лить по формуле
q r = ρ ⋅ Q кг/ч, ( 2.26 )
где Q – средний вес единицы продукции, кг.
Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле
Р уст.к = 0,736 ⋅ W кВт, ( 2.27 )
где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах,
определяется по формуле
0,16 LnVн. л Qк 0,16 Ln qr
W = 1,2 + л.с. ( 2.28 )
36 270
Здесь Ln – полная длина ленты (цепи) конвейера, м;
V – скорость движения конвейера, м/мин;
Q – вес ленты (цепи) конвейера (в расчётах можно принять в пределах
4-8 кг/пог.м);
q r – часовая производительность конвейера (см. расчёт, формула (2.26)).
15
конвейеров на прямоточных линиях, как правило, нецелесообразно, здесь ши-
роко используют различные гравитационные транспортные средства, например,
рольганги, скаты, а также оборудование циклического действия: электрокары,
монорельсы с тельферами и т.п. Движение предметов труда по операциям – па-
раллельно-последовательное с поштучной или партионной передачей.
Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый
такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных
оборотных заделов; длительность производственного цикла.
Такт ОППЛ определяется по формуле
F
rпр = э мин/шт., ( 2.29 )
Nз
где Fэ – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;
N з – программа запуска изделий за плановый период, шт.
Однако здесь имеются некоторые особенности: а) так как ОППЛ, как пра-
вило, работают со свободным ритмом, то в эффективный фонд времени не
включаются регламентированные перерывы, кроме того, в практической дея-
тельности Fэ устанавливается, как правило, равным периоду оборота линии То,
который принимается равным одной смене или 0,5 смены (наиболее целесооб-
разный период обслуживания линии), т.е. Fэ = Т о = rпр N з ; б) при наличии брака
на промежуточных операциях технологического процесса определяются своя
программа запуска и свой такт по каждой операции. При этом расчёт осуществ-
ляется с последней операции, т.е. исходя из программы выпуска изделий (Nв).
N ⋅ 100
Nз = в шт., ( 2.30 )
100 − α
где α – процент брака на операции.
Сменная программа запуска по операциям определяется исходя из месяч-
ной программы запуска, двухсменного режима работы оборудования при
21-22 рабочих днях в месяц.
Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й опе-
рации и по всей поточной линии в целом.
Расчёт производится по формуле
t
C р.i = шт.i , ( 2.31 )
rпр
где t шт.i – норма штучного времени на i-й операции, мин;
rпр – такт выпуска изделий, мин/шт.
Расчётные величины С р.i получаются, как правило, дробными числами,
поэтому их необходимо округлить до ближайших целых чисел. Принятое число
( )
рабочих мест Cпр.i определяется по формуле
16
[ ]
С р.i при 1 ≤ К з ≤ 1,1,
Спр.i =
] [ [ ]
С р.i при 1,1 или при С р.i = 0,1,
( 2.32 )
17
(
Lср – среднее расстояние между пунктами, м Lср = 80 − 150 м ; )
Vср – средняя скорость движения транспортного средства, м/мин
( )
Vср = 50 − 100 м/мин ;
tз – время на загрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
(t з = 5 − 10 мин ) ;
tр – время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
( )
t р = 10 − 5 мин .
Построение стандарт-плана ОППЛ – сложный процесс, осуществляется в
табличной форме (рис. 2.3), в которую вносятся все операции технологического
процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт (ритм) потока и
определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчётное
и принятое по формулам (2.31) и (2.32)) и в целом по линии; определяется за-
грузка рабочих мест (по формулам (2.7) и (2.8)) в минутах и в процентах; при-
сваиваются номера рабочим местам (по возрастанию от первого); строится гра-
фик работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое
количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на
отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов производит-
ся дозагрузка рабочих путём закрепления за ними нескольких недогруженных
рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда по линии и определя-
ется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им
номера или условные знаки и устанавливается порядок обслуживания недогру-
женных рабочих мест.
18
достаточно иметь на линии 7 чел. в смену. Из них двое рабочих будет работать
на двух рабочих местах: один будет выполнять работу на 2-м и 9-м, а другой –
на 6-м и 7-м рабочих местах. График и порядок обслуживания рабочих мест
представлен на стандарт-плане.
На ОППЛ вследствие различной трудоёмкости на операциях производст-
венного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они созда-
ются для выравнивания производительности на смежных операциях. Это дета-
ли или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки.
Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих
местах в течение определённого стандартным планом отрезка времени. Харак-
терной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протя-
жении периода оборота линии от нуля до максимума. Размеры их, как правило,
настолько велики, что весь расчёт заделов на таких линиях сводится к расчёту
только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая расчётом техноло-
гических транспортных и страховых заделов.
Расчёт межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-
плану ОППЛ между каждой парой смежных операций (например, между 1-й и
2-й операциями, между 2-й и 3-й и т.д.). Для этого период оборота линии (То)
разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом
работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется част-
ным периодом. Например, между 1-й и 2-й операциями можно выделить два
частных периода Т1 = 264 мин и Т2 = 216 мин. На протяжении Т1 на первой
операции работает два станка, а на второй один, а на протяжении Т2 на первой и
на второй операциях работает по одному станку. Размер оборотного задела
между каждой парой смежных операций (i и i+1) и в каждом частном периоде
(Тj) определяется по формуле
Т j ⋅ Ci Т j ⋅ Ci +1
Z об = − шт., ( 2.35 )
t шт.i t шт.i +1
где Тj – продолжительность j-го частного периода между смежными опе-
рациями при неизменном числе работающих единиц оборудова-
ния, мин;
Сi и Сi+1 – число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й опе-
рациях в течение частного периода времени Тj;
tшт.i и tшт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и на (i+1)-й опе-
рациях технологического процесса, мин.
Величина оборотного задела может быть положительной или отрицатель-
ной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на от-
резке ТJ, так как предыдущая операция выдаёт больше изделий, чем может быть
обработано на последующей, отрицательное – об уменьшении задела, посколь-
ку предыдущая операция выдаёт изделий меньше, чем необходимо для после-
дующей.
Расчёт задела в курсовой работе рекомендуется производить в табличной
форме (табл. 2.8, 2.9). В табл. 2.8 приведен расчёт оборотных заделов по каж-
19
дой паре смежных операций в соответствии со стандарт-планом, приведенным
на рис. 2.3.
Таблица 2.8
Расчёт межоперационных оборотных заделов
Длительность Площадь
Частные Расчёт заделов по частным
частного эпюр,
периоды периодам Тj, шт.
периода, мин дет/мин
Между 1-й и 2-й операциями
Т1 264 264 ⋅ 2 264 ⋅ 1 5016
z1' ,2 = − = +38
3,1 2
Т2 216 216 ⋅ 1 216 ⋅ 1 4104
z1'',2 = − = −38
3,1 2
Итого 9120
Между 2-й и 3-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 1 144 ⋅ 3 1584
z 2' ,3 = − = −22
2 4,6
Т2 336 336 ⋅ 1 336 ⋅ 2 3696
z 2'' ,3 = − = +22
2 4,6
Итого 5280
Между 3-й и 4-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 3 144 ⋅ 0 6768
z3' , 4 = − = +94
4,6 1,4
Т2 336 336 ⋅ 2 336 ⋅ 1 15792
z3'', 4 = − = −94
4,6 1,4
Итого 22560
Между 4-й и 5-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 0 144 ⋅ 1 3672
z 4' ,5 = − = −51
1,4 2,8
Т2 120 120 ⋅ 1 120 ⋅ 1 2580
z 4'' ,5 = − = +43
1,4 2,8
Т3 192 192 ⋅ 1 192 ⋅ 2 8256
z 4''.' 5 = − =0
1,4 2,8
Т4 24 24 ⋅ 1 24 ⋅ 1 1128
z 4''.' 5 = − = +6
1,4 2,8
Итого 15636
Всего 52596
20
Кол-во Загрузка График работы оборудования и
Порядок обслуж.
№ рабочих мест
рабочих рабочих перехода рабочих с одного рабочего
Норма времени
Fсм=То=480 мин
выпуска дет. за
Наименование
рабочих мест
мест мест места на другое за период оборота
рабочих, чел
№ операции
Количество
Программа
линии, равный одной смене (480 мин),
операции
(tшт), мин
принятое
мин/шт.
и движение оборотных заделов
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
17
После расчёта оборотных заделов (см. табл. 2.8) между каждой парой
смежных операций строятся графики движения этих заделов (эпюры заделов)
за период оборота линии и определяются площади эпюр (Si).
В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является
средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных
операций и по линии в целом, поскольку она характеризует связывание оборот-
ных средств в незавершённом производстве.
Между парой смежных операций расчёт средней величины межопераци-
онных оборотных заделов производится по формуле
Si
.об =
'
z ср шт., ( 2.36 )
To
где Si – площадь эпюр оборотного задела между i-й и (i+1)-й операциями (пло-
щадь эпюр по рассматриваемому примеру определена в табл. 2.8 и со-
ставляет S1,2 =9120 дет/мин);
То – период оборота линии (для рассматриваемого периода То = 480 мин).
9120
.об .1, 2 = = 19 шт.
'
Следовательно, z ср
480
Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии
равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем
операциям. Эта величина определяется по формуле
m −1
∑ Si
i =1
z ср.об = шт., ( 2.37 )
To
m −1
где ∑ Si – сумма площадей эпюр по всей поточной линии (для рассматривае-
i =1
мого примера она составляет 52 596 дет./мин).
52596
Следовательно, z об.ср = = 110 шт.
480
Средняя величина оборотного задела (zоб.ср) на линии принимается для рас-
чёта величины незавершённого производства. Величина незавершённого про-
изводства в нормо-часах, без учёта затрат труда в предыдущих ценах, опреде-
ляется по формуле
m
zср.об ∑ t шт.i
i =1
Н ср = нормо-ч. ( 2.38 )
2
13,9
Для рассматриваемого примера, Н ср = 110 ⋅ = 12,7 нормо-ч.
2 ⋅ 60
Среднее значение незавершённого производства в нормо-часах с учётом
затрат труда в предыдущих цехах определяется по формуле
22
m
∑ tшт.i
'
Н ср = zср.об tпр + i =1 нормо-ч,
2 ( 2.39 )
где tпр – суммарные затраты труда на один предмет (деталь, узел и т.д.) в пре-
дыдущих цехах, нормо-ч.
Величина незавершённого производства в денежном выражении определя-
ется по формуле
Н ср = zср.об ⋅ С z у.е., ( 2.40 )
где Сz – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе (может быть
принята для механообрабатывающих цехов 0,7, а для сборочных –
0,85 от цеховой себестоимости изделия (Сц), законченной обработки),
у.е.
23
Кол-во Загрузка График работы оборудования и
Порядок обслуж.
Наименование
рабочих мест
мест мест места на другое за период оборота
рабочих, чел
№ операции
Количество
Программа
Nв=240 шт.
линии, равный одной смене (480 мин),
(tшт), мин
операции
принятое
мин/шт.
и движение оборотных заделов
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
Рис 2.4. Стандарт-план работы ОППЛ при наличии брака на отдельных операциях
25
Аналогично для 4-й и 5-й операций
F 480 F 480
4
rпр = э4 = = 1,71 мин/шт.; rпр
5
= э5 = = 1,8 мин/шт.
N з 281 N з 267
Далее все остальные расчёты календарно-плановых нормативов ОППЛ ве-
дутся аналогично расчётам, приведенным в первом примере, однако их величи-
на будет резко отличаться от значений, полученных в первом случае.
Таблица 2.9
Расчёт величины межоперационных оборотных заделов
Длительность Площадь
Частные Расчёт заделов по частным
частного эпюр,
периоды периодам Тj, шт.
периода, мин дет/мин
Между 1-й и 2-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 2 144 ⋅ 2 3600
.1, 2 = − = −50
'
z об
3,1 2
Т2 336 336 ⋅ 2 336 ⋅ 1 8400
.1, 2 = − = +50
''
z об
3,1 2
Между 2-й и 3-й операциями
Т1 144 144 ⋅ 2 144 ⋅ 3 3600
.2,3 = − = +50
'
z об
2 4,6
Т2 331 331 ⋅ 1 331 ⋅ 3 8400
.2,3 = − = −50
''
z об
2 4,6
Т3 5 5 ⋅1 5 ⋅ 2
.2,3 = − =0
'' '
z об
2 4,6
Между 3-й и 4-й операциями
Т1 394 394 ⋅ 3 394 ⋅ 1 10890
.3, 4 = − = −55
'
z об
4,6 1,4
Т2 81 81 ⋅ 3 81 ⋅ 0 2146
.3, 4 = − = +53
''
z об
4,6 1,4
Т3 5 5⋅ 2 5⋅0 270
.3, 4 = − = +2
'' '
z об
4,6 1,4
Между 4-й и 5-й операциями и т.д.
Итого
25
2.3.3. Расчёт календарно-плановых нормативов МНПЛ
с последовательно-партионным чередованием объектов
26
Расчёт первой группы календарно-плановых нормативов. Многопред-
метную непрерывно-поточную линию с последовательно-партионным чередо-
ванием предметов можно рассматривать как последовательную совокупность
однопредметных непрерывно-поточных линий. Поэтому расчёты календарно-
плановых нормативов rj, Vj, Cj производятся по методике расчёта для ОНПЛ.
Однако в зависимости от степени конструктивно-технологического сход-
ства изделий, подбираемых на линию, используется четыре варианта расчётов
КПН первой группы.
27
где lпр – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных
предметов на линии). При одностороннем расположении рабочих
мест можно принять 1,2-1,5 м, при двустороннем – 0,6-0,8 м.
28
Rпп = rпп. j ⋅ Pj мин/партию,
или ( 2.48 )
Rпп. j = rпп. А ⋅ Р А = rпп.Б ⋅ РБ = rпп.В ⋅ РВ = ... = rпп. j ⋅ Pj ,
где Pj – величина транспортной партии по j-му наименованию изделий (подби-
рается такой размер партии деталей, чтобы произведение его на част-
ный такт давало одинаковую величину), шт.
29
Первая форма смены объектов применяется при малых значениях rпп.j и
Cпп.j, вторая – при значительных величинах rпп.j и Cпп.j .
Расчётный размер партии, как правило, является величиной минимальной
и округляется в большую сторону (за исключением очень трудоёмких и боль-
ших предметов).
Окончательный размер партии устанавливается в зависимости от целого
ряда экономических и организационно-производственных факторов.
В первую очередь размер партии должен быть согласован с заданной про-
граммой выпуска данного j-го наименования предметов и ритмом чередования,
т.е. заданная программа выпуска должна быть величиной, кратной по отноше-
нию к выбранному размеру партии, а ритм должен быть удобопланируемым,
т.е. величина должна укладываться целое число раз в плановый период.
Ритм (период чередования) партии, обусловленный программой выпуска
(запуска) изделий и принятым размером партии, определяется по формуле
Т
R j = пл ⋅ n j дней, ( 2.53 )
Nj
где Т пл – плановый период времени, выраженный в днях;
N j – программа выпуска (запуска) j-го наименования изделий на плановый
период, шт.
Длительность производственного цикла (время занятости поточной линии
изготовлением j-го наименования изделия) определяется по формуле
П j ⋅ rпп. j + П р. j
tц. j = см. ( 2.54 )
480
Если П р. j = 0 ,
П j ⋅ rпп. j
tц. j = см. ( 2.55 )
480
Все приведенные выше календарно-плановые нормативы комплексно вза-
имоувязываются в стандарт-плане поточной линии (рис. 2.5).
Стандарт-план МНПЛ с последовательно-партионным чередованием объ-
ектов показывает:
− чередование партии изготавливаемых объектов на линии;
− время занятости линии изготовления партии предметов каждого j-го на-
именования;
− баланс работы поточной линии за месяц (для рассматриваемого примера
он равен 44 сменам – 22 дня при двухсменном режиме работы).
30
Месячная программа выпуска и суммарная трудоёмкость блоков приведе-
ны в табл. 2.10. Наибольшая длительность наладки одного рабочего места
tн=20 мин. Потери времени на простои рабочих мест при смене партий изделий
αп=2%.
Таблица 2.10
Информация о программе выпуска продукции
Усл. Изделия
Ед.
Показатель обозна-
изм. А Б В Г
чение
Месячная программа выпуска Nj шт. 6000 3200 3400 5500
Суммарная трудоёмкость Tj мин 10 14 16 18
31
Выбираем формы смены объектов с выпуском всех запущенных экземпля-
ров (формула (2.51)) и расчёт ведём в такой последовательности:
1. Определяем среднюю длительность простоя каждого рабочего места при
смене объектов производства (см. формулу (2.51)).
П р. А = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,16 = 47 мин;
П р.Б = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,33 = 51 мин;
П р.В = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 1,5 = 55 мин;
П р. Г = 20 + (2 ⋅ 12 − 1) ⋅ 0,83 = 39 мин.
(100 − 2) ⋅ 47
ПА = = 2774 шт. (принимаем ПА = 3000 шт.);
2 ⋅ 0,83
(100 − 2) ⋅ 51
ПБ = = 2164 шт. (принимаем ПБ = 3200 шт.);
2 ⋅ 1,16
(100 − 2) ⋅ 55
ПВ = = 2026 шт. (принимаем ПВ = 3400 шт.);
2 ⋅ 1,33
(100 − 2) ⋅ 39
ПГ = = 1278 шт. (принимаем ПГ = 2750 шт.).
2 ⋅ 1,5
N A 6000 N Б 3200
КА = = = 2 партии; КБ = = = 1 партия;
П А 3000 П Б 3200
N 3400 N 5500
КВ = В = = 1 партия; КГ = Г = = 2 партии.
П В 3400 П Г 2750
32
6. Определяем длительности производственных циклов партий изделий,
расчёт ведётся по формуле (формула (2.54)):
Z о. А = 12 + 11 + 14 = 37 шт.;
Z о.Б = 12 + 11 + 7 = 30 шт.;
Z о.В = 12 + 11 + 8 = 31 шт.;
Z о. Г = 12 + 11 + 13 = 36 шт.
10 14
Н ср. А = 37 ⋅ = 3 нормо-ч; Н ср.Б = 30 ⋅ = 3,5 нормо-ч;
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
16 18
Н ср.В = 31 ⋅ = 4 нормо-ч; Н ср. Г = 36 ⋅ = 5,4 нормо-ч.
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
33
37
Г
Б
В
А
Наименование изделия
Месячная программа
5500
3400
3200
6000
(Nj), шт.
Суммарная трудоём-
18
16
14
10
кость (Tj), мин
Частный такт (rпп.j),
мин/шт.
11
22
22
11
2
1
1
2
4,3
4,6
3,9
2,6
(Тц.j), дней
0,04 Время простоя рабочего
0,05
0,05
0,05
2
3
4
5
tц.Г
RА
6
Рис 2.5. Стандарт-план МНПЛ:
7
8
9
tц.Б
10
11
12
− время изготовления партии изделий j-го наименования;
13
− очерёдность обработки партий изделий j-го наименования
14
15
16
17
tц.Г
18
График работы МНПЛ, дней
19
20
21
tц.В
22
23
24
29
2.3.4. Расчёт календарно-плановых нормативов МППЛ
с последовательно-партионным чередованием объектов
38
ния деталей (Rчер.j); длительность производственного цикла обработки партии
деталей j-го наименования (tц.j).
39
Второй вариант. На МППЛ изготавливаются изделия, имеющие одинако-
вые (или различные по небольшому количеству операций) состав и последова-
тельность технологических операций, одинаковые (или различные по одной-
двум общим операциям) нормы штучного времени, одинаковое или различное
технологическое оснащение, не требующее или требующее переналадки.
В этом случае изготовление всех изделий j-го наименования будет вестись
с одинаковым средним тактом выпуска и одинаковым или различным числом
рабочих мест на каждой i-й операции, т.е. rпр.п=const; Cпр.п=const или Cпр.п=var.
При одинаковом среднем такте и одинаковом числе рабочих мест их раз-
мер определяется по тем же формулам, что и в первом варианте (формулы
(2.56), (2.57)); при различном числе рабочих мест их величина определяется по
формуле
t ij
Спр.п.i = . ( 2.59 )
rпр.п
При последовательно-партионном чередовании объектов производства в
один период (кратны периоду оборота линии) на поточной линии производится
партия одного, j-го наименования предметов, в последующий (тоже кратный)
период после переналадки на линии производится партия другого, (j+1)-го на-
именования предметов и т.д.
Таким образом, стандарт-план смены партий предметов, составленный,
например, на месяц, представляет как бы последовательную совокупность пла-
нов отдельных ОППЛ.
40
Коэффициент загрузки оборудования во всех случаях определяется по
формуле
т
∑ Спр.п. р.i
i =1
К з.об = m
, ( 2.61 )
∑ Спр.п.пр.i
i =1
где Спр.п. р.i и Спр.п.пр.i – соответственно расчётное и принятое количество еди-
ниц оборудования (рабочих мест).
41
Х N з. j ⋅ rпр.п. j
∑ tц. j = 480
( 2.65 )
1
Х N A ⋅ rпр.п. A Х N Б ⋅ rпр.п.Б
или ∑ tц. A = 480
; ∑ t ц .Б =
480
и т.д.
1 1
Периодичность чередования партии j-го наименования деталей (изделий),
в соответствии с выбранной партией, определяется по формуле
Fэ ⋅ n j
Rчер. j = ( 2.66 )
N з. j
Fэ ⋅ n A F ⋅n
или Rчер. A = ; Rчер.Б = э Б и т.д.,
NA NБ
где Fэ – эффективный фонд времени работы линии, дней.
Длительность производственного цикла (занятость МППЛ обработкой
партии предметов труда j-го наименования) определяется по формуле
nj
tц. j = To. j ( 2.67 )
no. j
nц. j ⋅ rпр.п. j + П p. j
или tц. j = смен.
480
Виды транспортных средств для межоперационного перемещения изделий
и межцехового определяются так же, как и для ОППЛ.
42
в) период оборота линии To.j, смен;
г) технологический процесс по изготовлению каждого j-го наименования
изделия и нормы времени по выполнению каждой i-й операции.
Методика построения стандарт-плана МППЛ с последовательно-партион-
ным чередованием аналогична методике построения стандарт-плана МНПЛ, а
методика построения графиков стандарт-планов по каждому j-му изделию ана-
логична методике построения стандарт-плана для ОППЛ.
В качестве примера рассмотрим третий вариант при расчёте первой груп-
пы КПН и первую форму смены объектов производства при расчёте второй
группы КПН.
В механообрабатывающем цехе на МППЛ (переменно-поточной) обраба-
тывается три наименования деталей – А, Б и В. Месячная программа выпуска
каждой детали составляет: А = 1800, Б = 2400, В = 3600 шт. Нормы времени
выполнения каждой операции соответственно составляют: детали А – t1=3,1,
t2=3,0, t3=3,2, t4=3,0; детали Б – t1=3,2, t2=3,1, t3=3,1, t4=2,9; детали B – t1=6,25,
t2=5,70, t3=4,75, t4=6,15, t5=3,5 мин.
Режим работы линии – двухсменный. Продолжительность рабочей сме-
ны – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 20. Потери времени на плановые ре-
монты – 9% от номинального фонды времени, на переналадку единицы обору-
дования tн = 20 мин. Рассчитать первую и вторую группы КПН и построить
стандарт-план МППЛ.
1. Определяем суммарную трудоёмкость по изделиям, обрабатываемым на
МППЛ:
Т А = 3,1 + 3,0 + 3,2 + 3,0 = 12,3 мин;
Т Б = 3,2 + 3,1 + 3,1 + 2,9 = 12,3 мин;
Т В = 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 = 22,85 мин.
С учётом пятой операции
Т В = 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 + 3,5 = 26,35 мин.
43
(принимаем Спр.п.1 = 2 );
1800 ⋅ 3,0 + 2400 ⋅ 3,1 + 3600 ⋅ 5,7 33670
Спр.п.2 = = = 1,92
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.2 = 2 );
1800 ⋅ 3,2 + 2400 ⋅ 3,1 + 3600 ⋅ 4,75 30300
Спр.п.3 = = = 1,73
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.3 = 2 );
1800 ⋅ 3 + 2400 ⋅ 2,9 + 3600 ⋅ 6,15 34500
Спр.п.4 = = = 1,97
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.4 = 2 );
3600 ⋅ 3,5 12600
Спр.п.5 = = = 0,72
17472 ⋅ 1 17472
(принимаем Спр.п.5 = 1 ).
44
Х N j ⋅ rпр.п. А 1800 ⋅ 1,6 Х
2400 ⋅ 1,6
∑ tц. А = 480
=
480
= 6 смен; ∑ tц. Б = 480
= 8 смен;
1 1
Х
3600 ⋅ 3,2
∑ t ц .В =
480
= 24 смены.
1
8. Определяем количество деталей, выпускаемых за период оборота линии
(То), равный одной смене. Расчёт ведётся по формуле (2.64):
N 1800 N 2400
nо. А = X A = = 300 шт.; nо.Б = X Б = = 300 шт.;
6 8
∑ t ц. А ∑ t ц. Б
1 1
NВ 3600
nо.В = X
= = 150 шт.
24
∑ t ц .В
1
9. Определяем соотношение размера партии деталей j-го наименования,
запускаемых в производство, и партий деталей, обрабатываемых за период обо-
рота линии (формула (2.62)):
n А 900 nБ 600 n В 900
= = 3; = = 3; = = 6.
nо. А 300 nо.Б 300 nо.В 150
45
46
В
А
Наименование изделия
Месячная программа вы-
пуска j-го наименования де-
3600
2400
1800
талей (Nj), шт.
Занятость линии j-м наи-
8
6
24
менованием детали, смен
Частный такт j-го наимено-
3,2
1,6
1,6
вания детали (rпр.п.j), мин/шт.
Размер запускаемой партии
деталей j-го наименования
900
600
900 (nj), шт.
Размер партии деталей j-го
наименования за То линии
150
300
300
(no.j), шт.
Периодичность чередования
5
5
10
1
2
3
4
5
6
7
(tц включает время обработки деталей (2 ⋅ 3 + 4 ⋅ 2 + 4 ⋅ 6 ) = 38 смен;
8
9
время на переналадку оборудования (45,6 ⋅ 2 + 71,2 ⋅ 4 + 48,8 ⋅ 4 ) = 1,2 смены;
10
Рис 2.6. Стандарт-план МППЛ с последовательно-партионным чередованием
11
время на проведение плановых ремонтов оборудования – 0,8 смены. Всего 40 смен)
12
tц=40 смен
13
по дням месяца
14
15
График работы МППЛ
16
17
18
19
20
39
Кол-во Загрузка
Порядок обслуж.
№ рабочих мест
рабочих рабочих
Норма времени
Fсм=То=480 мин
выпуска дет. за
Наименование
за период оборота линии,
рабочих мест
мест мест
№ операции
равный одной смене (480 мин),
Программа
(tшт), мин
операции
и движение оборотных заделов
принятое
мин/шт.
ное (Ср)
расчёт-
в мин
(Спр)
в%
60 120 180 240 300 360 420 480
39
Таблица 2.11
Расчёт межоперационных оборотных заделов при обработке деталей А
Длительность Площадь
Частные Расчёт межоперационных
частного эпюр,
периоды оборотных заделов детали А
периода, мин дет/мин
Между 1 и 2 операциями
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 1899
z1′,2 = − = −9
3,1 3
Т2 29 29 ⋅ 2 29 ⋅ 2 145
z1′′,2 = − = +10
3,1 3
Т3 29 29 ⋅ 1 29 ⋅ 1 276
z1′′,′2 = − = −1
3,1 3
Итого 2323
Между 2 и 3 операциями
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 3587
z 2′ ,3 = − = +17
3 3,2
Т2 58 58 ⋅ 1 58 ⋅ 2 493
z 2′′,3 = − = −17
3 3,2
Итого 4080
Между 3 и 4 операциями
Т1 422 422 ⋅ 2 422 ⋅ 2 3587
z3′ , 4 = − = −17
3,2 3,0
Т2 58 58 ⋅ 2 58 ⋅ 1 493
z3′′, 4 = − = +17
3,2 3,0
Итого 4080
Всего 10480
48
2.3.5. Расчёт календарно-плановых нормативов
участка серийной сборки (УСС)
49
(100 − α ) ⋅ t пз.i
nmin = шт., ( 2.68 )
α ⋅ t шт.i
для совокупности операций (например участка)
m
(100 − a ) ⋅ ∑ t пз.i
i =1
nmin = m
шт., ( 2.69 )
a ⋅ ∑ t шт.i
i =1
где а – допустимые потери рабочего времени на текущий ремонт и подналадку
рабочих мест, принимаются в пределах 2-5%;
m – количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;
t пз.i – подготовительно-заключительное время на выполнение i-й операции,
мин;
t шт.i – штучное время на выполнение i-й операции, мин.
В курсовом проекте (работе) в качестве максимального размера партии
(nmax) можно принять месячную программу собираемых изделий.
На втором этапе осуществляется корректировка полученных значений nmin
и nmax по всем факторам, не учтённым в расчётах. К числу таких факторов отно-
сят:
− необходимость согласованности размера партии изделий и программы
их выпуска;
− необходимость согласованности размеров партий на участке, в цехе,
между цехами.
Таким образом, в результате проведения первого этапа будут получены
пределы нормального размера партии.
nmin ≤ nн ≤ nmax шт. ( 2.70 )
Корректирование же предельных размеров партии всегда начинается с ус-
тановления удобопланируемых ритмов. Удобопланируемый ритм – это такая
его величина, которая укладывается целое число раз в планируемый период.
Ряд удобопланируемых ритмов (R) в течение месяца в рабочих днях, например,
составляют при 20 рабочих днях: 20, 10, 5, 4, 2, 1; при 21 рабочем дне: 21, 7, 3,
1; при 22 рабочих днях: 22, 11, 2, 1. Неучтённые в рядах (R) один-два рабочих
дня в течение месяца являются резервными на случай ликвидации отклонений
от плана.
Ритм (периодичность чередования) партии определяется по формуле
Т ⋅n
R р = пл min дней, ( 2.71 )
N мес
где Т пл – продолжительность планового периода, дней;
nmin – минимальный размер партии изделий, шт.;
N мес – заданная программа выпуска (запуска) изделий в планируемом пе-
риоде, шт.
50
Если по расчёту получилось число дробное, например, 2,49 дня при
Тпл = 21, то следует выбрать из ряда удобопланируемых ритмов ближайшее це-
лое число. В данном случае надо принять Rпр = 3. Далее в соответствии с при-
нятым Rпр корректируется размер партии по формуле
N
nн = Rпр ⋅ мес шт. ( 2.72 )
Т пл
При наличии брака на отдельных операциях размер партии изделий уста-
навливается следующим образом:
− исходя из программы выпуска Nв.мес определяется программа запуска
Nз.мес (см. формулу (2.30));
− рассчитывается количество партий изделий за плановый период.
Расчёт количества партий изделий ведётся по формуле
Т
К п = пл партий. ( 2.73 )
Rпр
Расчёт размера партии для каждой операции ведётся по формуле
N
nн = з. мес шт. ( 2.74 )
Кn
После определения размера партии изделий (nн) определяется длитель-
ность операционного цикла партии изделий по операциям (tоп) и по сборочным
единицам (tсб.ед). Расчёт ведётся по формулам и вносится в табл. 2.12, колон-
ки 9, 10.
t′ ⋅ n + t
t оп.i = шт.i н п.з.i ч; ( 2.75 )
60
Kо
t сб.ед = ∑ t on.i ч, ( 2.76 )
i =1
′ .i – штучное время на каждой i-й операции с учётом коэффициента
где t шт
выполнения норм времени, мин;
К о – количество операций определённой сборочной единицы. Например,
сборочная единица АБ включает шесть операций.
Исходя из длительности циклов операций и сборочных единиц строится
цикловой график сборки партии изделий: в порядке, обратном ходу технологи-
ческого процесса, но без учёта загрузки рабочих мест (рис. 2.9, а).
Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщи-
ков исходя из общей трудоёмкости изготовления партии изделий и принятого
ритма определяется необходимое количество рабочих мест. Расчёт ведётся по
формуле
m
∑ tоn.i ( 2.77 )
i =1
Cпр = ,
Rпр
где m – общее количество сборочных операций.
51
После определения количества рабочих мест производится закрепление
операций за рабочими местами (табл. 2.13) и строятся цикловой график с учё-
том загрузки рабочих мест и стандарт-план работы сборочного участка
(рис. 2.9, б).
Далее строится уточнённый цикловой график сборочного процесса
(рис. 2.9, в) и определяются опережение запуска-выпуска всех сборочных еди-
ниц и окончательная длительность производственного цикла.
Длительность производственного цикла применительно к участку серий-
ной сборки tц – это промежуток времени от начала работы по выполнению пер-
вой по времени начала операции над партией предметов труда до окончания
работы по выполнению последней операции над этой же партией.
Определяется tц исходя из графика стандарт-плана (см. рис. 2.9, в). В рас-
сматриваемом примере tц = 96 ч.
Заделы на участке серийной сборки – это детали, мелкие сборочные еди-
ницы, узлы, подузлы, блоки, запущенные в производство и находящиеся на ра-
бочих местах, но не законченные изготовлением изделия на той или иной тех-
нологической стадии. Средняя величина задела на участке серийной сборки оп-
ределяется по следующим формулам:
в штуках
nн ⋅ tц
Z техн = шт.; ( 2.78 )
Rпр
в партиях
tц
Z техн = партий, ( 2.79 )
Rпр
где tц – длительность производственного цикла сборки партии предметов труда,
дней.
52
m
m
∑ пз.i
t
Z техн t пред + ∑ t шт.i + i =1
nн
i =1 ( 2.81 )
Н ср = нормо-ч.
2 ⋅ 60
53
Таблица 2.12
Технологический процесс сборки изделия “А”
операционного цикла
Коэффициент выпол-
партии по сборочной
Длительность опера-
нения норм времени
сборочной единицы
№ операции сборки
ницы к операции
том Кв (t′шт), мин
Длительность
единице, ч
изделий, ч
tшт, мин
tп.з, мин
(Кв)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
АВ1 1 5,00 1,06 4,7 10 2 100 8
12
2 2,50 1,09 2,3 10 6 100 4
АВ2 3 8,00 1,13 7,1 10 4 100 12
4 6,60 1,12 5,9 10 5 100 10 28
5 4,00 1,14 3,5 10 6 100 6
АВ 6 5,00 1,06 4,7 10 20 100 8 8
АБ 7 4,00 1,14 3,5 10 8 100 6
8 6,30 1,07 5,9 10 9 100 10
9 7,00 1,07 6,5 10 10 100 11
56
10 3,10 1,03 2,9 10 11 100 5
11 10,00 1,05 9,5 10 12 100 16
12 5,00 1,06 4,7 10 18 100 8
АА 13 2,50 1,09 2,3 10 14 100 4
14 5,00 1,06 4,7 10 15 100 8
40
15 10,40 1,09 9,5 10 16 100 16
16 8,00 1,12 7,1 10 17 100 12
А 17 12,00 1,06 11,3 10 18 100 19
18 5,00 1,06 4,7 10 19 100 8
48
19 3,10 1,07 2,9 10 20 100 5
20 10,00 1,05 9,5 10 − 100 16
Итого 122,5 1,06 115,2 200 100 192 192
54
№ Наименование
Схема сборки
п/п сборочных единиц
1 Изделие А
17,18,19,20
АА АБ АВ
2 Узлы 13,14,15,16 7,8,9,10,11,12 6
АВ1 АВ2
3 Подузлы 1,2 3,4,5
55
рациям технологического процесса, а результат заносим в табл. 2.12, колонка 9.
Например, по операции 1 ton составляет 8 ч.
4,7 ⋅ 100 + 10
t on = = 8 ч., или 1 смена.
60
7. После определения длительности операционных циклов производим
расчёт длительности цикла по сборочным единицам (см. формулу (2.76)) и ре-
зультат заносим в колонку 10 (см. табл. 2.12). Например, по сборочной единице
АВ, tсб.ед составляет:
t сб.ед = 8 + 4 = 12 ч.
8. Необходимое количество рабочих мест определяем по формуле (2.77):
m
∑ ton.i 192 192
i =1
Спр = = = = 4 раб. мест.
Rпр 3 ⋅ 2 ⋅ 8 48
9. Списочную численность рабочих-сборщиков определяем по формуле,
она составляет
rсп = К см ⋅ Спр ⋅ К сп = 2 ⋅ 4 ⋅ 1,1 = 9 чел.
10. Закрепление операций за рабочими местами производим с таким расчё-
том, чтобы обеспечить максимальную загрузку каждого из них. Расчёт и закре-
пление производим в табличной форме (табл. 2.13).
Таблица 2.13
Закрепление работ за рабочими местами
рочных единиц
операционного
Условные обо-
Номер рабоче-
загрузки рабо-
бочим местом
Коэффициент
риода чередо-
длительность
значения сбо-
тельность пе-
Номер опера-
лённой за ра-
ции, закреп-
Суммарная
Продолжи-
чего места
го места
цикла
вания
56
Ритм, дни, смены
выпуска (№№
закреплённых
Длительность
рабочих мест)
запуска (№№
обозначение
Опережение
Опережение
единицам, ч
сборочным
сборочных
партию по
операций)
Условное
R = 3 дня R = 3 дня
цикла на
единиц
1 2 3 4 5 6
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
А 48 0 48 17 18 19 20
АА 40 48 88 13 14 15 16
АБ 56 29 85 7 8 9 10 11 12
6 а
АВ 8 16 24 3 4 5
АВ2 28 24 52
АВ1 12 24 36 1 2
Стандарт-план
17 18 19 20
А 48 17,18,19,20 IV 13 14 15 16 12 13 14 15 16 б
АА, АБ 48 12,13,14,15,16 III
7 8 9 10 11 7 8 9 10 11
АБ 48 7,8,9,10,11 II
АВ, АВ2, АВ1 48 1,2,3,4,5,6 I 1 2 3 4 5 6 1 2
А 48 0 48 17 18 19 20
13 14 15 16
АА 40 48 88
АБ 56 40 96 7 8 9 10 11 12
6 в
АВ 8 16 24 3 4 5
АВ2 28 24 52
1 2
АВ1 12 52 64
tц = 96 ч
57
49
11.1. Цикловой график сборочного процесса строится без учёта загрузки
рабочих мест (см. рис. 2.9, а).
Необходимость построения этого графика обусловлена требованием со-
блюдения технологии выполнения работ. При этом, исходя из установленного
конечного срока сборки (изготовления) партии предметов труда, на календар-
ный график графически наносятся все длительности операционных циклов, на-
чиная с последней и кончая первой операцией в принятом масштабе.
58
ритм и, следовательно, срок выпуска партий предметов;
− необходимо строить несколько (для каждого изделия) графиков сбороч-
ного цикла без учёта загрузки рабочих мест или же на одном графике изобра-
жать (если это возможно) несколько изделий;
− при построении графика загрузки рабочих мест желательно объединять
на одном рабочем месте аналогичные работы, даже если они относятся к раз-
ным наименованиям изделий.
Соответственно вышеизложенному должен быть решён вопрос и о по-
строении графика сборочного цикла с учётом загрузки рабочих мест. То есть их
будет несколько или один, на котором будет показан ход производственного
процесса по ряду изделий.
При разработке стандарт-плана необходимо учитывать также и характер
передачи смен рабочими друг другу. Наиболее целесообразна сквозная переда-
ча смен (уменьшается tц со всеми вытекающими последствиями), но при этом
требуется повышение ответственности рабочих и наличие доверия друг к другу.
Если же не предусмотрена передача смен, т.е. каждая смена работает индиви-
дуально, то заданную программу выпуска изделий делят на число смен, соот-
ветственно изменяется ритм партии и затем рассчитывается и строится стан-
дарт-план для каждой смены рабочих.
В приведенном выше примере расчёт и построение стандарт-плана выпол-
нены для случая сквозной передачи предметов по сменам.
59
2.3.6. Расчёт календарно-плановых нормативов
предметно-замкнутого участка (ПЗУ)
60
Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования
начинается с установления удобопланируемых ритмов. Их величина зависит от
количества рабочих дней в месяце: в месяце 22 рабочих дня – удобопланируе-
мыми ритмами являются – 22, 11, 2, 1 день; в месяце 21 рабочий день – 21, 7, 3,
1; в месяце 20 рабочих дней – 20, 10, 5, 4, 2, 1.
Период чередования партий деталей j-го наименования (Rпр.j) рассчитыва-
ется по формуле
Д р ⋅ nmin . j
Rпр. j = . ( 2.87 )
N п. j
Если по расчёту получаются дробные числа, то из ряда удобопланируемых
ритмов выбираются ближайшие целые числа.
Далее для всех j-х наименований деталей ПЗУ принимается общий (мак-
симальный из всех принятых) период чередования. После этого корректируют-
ся размеры партий деталей каждого j-го наименования по формуле
Rпр. j ⋅ N j
n н. j = . ( 2.88 )
Др
Число партий по каждому j-му наименованию деталей (Хj) определяется по
формуле
Nj
Хj = . ( 2.89 )
n н. j
Число единиц оборудования по каждой i-й операции (Спр.i) определяется по
формуле
Н Н Н
∑ N j tшт.ij + ∑ X j t н.о.ij + ∑ tп.з.ij
j =1 J =1 j =1
С р.i = , ( 2.90 )
60 Fэ К в
где Н – номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;
Fэ – эффективный фонд времени работы оборудования за установленный
период, ч;
К в – коэффициент выполнения норм времени (можно принять 1-1,05).
Рекомендуется расчёт числа единиц оборудования по операциям и коэф-
фициент его загрузки вести в табличной форме (табл. 2.15).
Построение стандарт-плана
1. Для построения стандарт-плана необходимо рассчитать длительность
операционного цикла каждой партии деталей j-го наименования. Расчёт ведётся
по формуле
nн. j t шт.ij + t п.з.ij
Т ц.оп.ij = . ( 2.91 )
60 К в t см
Рекомендуется расчёт Тц.оп.ij по каждой i-й операции каждого j-го наимено-
вания деталей вести в табличной форме (табл. 2.14).
61
2. Стандарт-план строится на определённый период времени в соответст-
вии с периодом чередования партий деталей j-го наименования. Исходя из ус-
тановленного срока изготовления партии деталей j-го наименования, на кален-
дарный план наносится время операционных циклов обработки каждой партии
деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная
с последней и кончая первой (в порядке, обратном ходу технологического про-
цесса), без учёта загрузки оборудования (рис. 2.10, а). Далее производится за-
крепление j-х наименований деталей за каждым станком и устанавливается по-
следовательность их обработки, строится график (рис. 2.10, б), при этом должна
обеспечиваться наиболее полная загрузка оборудования и занятость рабочих-
станочников.
На этом же графике строится собственно стандарт-план, где должны быть
представлены стандартные сроки выполнения всех операций обработки партий
деталей каждого j-го наименования.
После построения графика (рис. 2.10, б) строится уточнённый график
(рис. 2.10, в) технологического цикла обработки деталей каждого наименования
с учётом загрузки рабочих мест. При этом необходимо стремиться к тому, что-
бы время цикловых операций графика (рис. 2.10, б) являлось проекциями гра-
фика (рис. 2.10, в). По этому графику определяются продолжительность техно-
логического цикла партий каждого наименования, опережение запуска-
выпуска, время пролёживания партий деталей в ожидании высвобождения обо-
рудования от обработки предыдущей партии и общая продолжительность про-
изводственного цикла комплекта партий деталей (Тц.к), изготавливаемых на
ПЗУ.
Определение среднего размера заделов по каждому j-му наименованию де-
талей производится по формуле
nн. jТ ц. j
Zj = . ( 2.92 )
Rпр
Величина незавершённого производства без учёта затрат труда на преды-
дущих стадиях обработки деталей определяется по формуле
m
m
∑ t п . з .ij
Н ср. j = Z j ∑ t шт.ij + i =1 Кн .
nн. j
( 2.93 )
i =1
Пример расчёта КПН ПЗУ. Допустим, имеется ПЗУ, на котором обраба-
тывается три наименования деталей: А, Б и В. Технологический процесс, нормы
времени выполнения операций, подготовительно-заключительное время и вре-
мя на переналадку оборудования представлены в табл. 2.14.
Месячная программа выпуска: NА = 1400 шт.; NБ = 2100 шт.; NВ = 1750 шт.
Количество рабочих дней в месяце Др = 21 день. Режим работы участка
Ксм = 2 смены. Потери рабочего времени на плановые ремонты и переналадку
оборудования аоб = 2%.
62
Таблица 2.14
Исходные данные
работы
Разряд
нование А Б В
опера- tшт.А, tп.з.А, tн.о.А, tшт.Б, tп.з.Б, tн.о.Б, tшт.В, tп.з.В, tн.о.В,
ции мин мин мин мин мин мин мин мин мин
1.Токар- 4 3,53 15 20 3,95 15 20 2,82 15 20
ная
2.Фрезер- 3 2,33 15 20 4,75 15 20 3,78 15 20
ная
3.Шлифо- 5 5,95 10 20 5,57 10 20 7,64 10 20
вальная
Итого 11,81 40 60 14,27 40 60 14,24 40 60
63
6. Определяем количество партий деталей по каждому j-му наименованию.
Расчёт ведётся по формуле (2.89):
1400 2100 1750
ХА = = 7; ХБ = = 7; ХВ = = 7.
200 300 250
64
Таблица 2.15
Расчёт потребного количества единиц оборудования
Виды операций
Количество
Расчётные Модели станков (групп оборудования)
показатели 1К62 6М83Ш 3А110В
tшт, tп.з, tн.о, Tij, tшт, tп.з, tн.о, Tij, tшт, tп.з, tн.о, Tij,
мин мин мин ч мин мин мин ч мин мин мин ч
1.Деталь А 1400 7 3,53 15 20 84,95 2,33 15 20 56,95 5,95 10 20 141,33
2.Деталь Б 2100 7 3,95 15 20 140,83 4,75 15 20 168,83 5,57 10 20 197,45
3.Деталь В 1750 7 2,82 15 20 84,83 3,78 15 20 112,83 7,64 10 20 225,33
Итого − − − − − 310,61 − − − 338,61 − − − 564,11
1.Коэффициент вы- − − − − − 1,00 − − − 1,00 − − − 1,00
полнения норм вре-
мени (Кв)
2.Эффективный фонд − − − − − 322 − − − 322 − − − 322
времени работы обо-
рудования (Fэ), ч
3.Расчётное количе- − − − − − 0,96 − − − 1,03 − − − 1,75
ство единиц оборудо-
вания (Ср)
4.Принятое количест- − − − − − 1 − − − 1 − − − 2
во единиц оборудова-
ния (Спр)
5.Коэффициент за- − − − − − 0,96 − − − 1,03 − − − 0,88
грузки оборудования
65
(Кз)
59
66
обозначение
Опережение
Опережение
Tц.оп.ij, смен
Условное
выпуска
Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня Rчер.j = 3 дня
запуска
1 2 3 4 5 10 11 12 6 7 8 9
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
А 5,0 0 5,0 т ф ш
Б 9,0 0 9,0 т ф ш а
В 7,5 0 7,5 т ф ш
Усл. № опе- № раб.
Tц.оп.ij, смен Стандарт-план
обозн. рации места
IV
В 4 3 В В В
ш
III
А, Б 2,5; 3,5 3 Б А Б А Б А б
ш
II
А, Б, В 1; 3; 2 2 Б В А Б В А Б В А
ф
I Б В А Б В А Б В А
А, Б, В 1,5; 2,5; 1,5 1
т
Усл. Опер. Опер. tц = 11,5
Tц.оп.ij, смен
обозн. вып. зап. т ф ш
А 5,0 0 7,5 в
т ф ш
Б 9,0 2,5 11,5
В 7,5 0 9,0 т ф ш
59
Величину незавершённого производства определяем по формуле (2.93).
11,81 14,27
Н ср. А = 250 ⋅ = 24,6 нормо-ч; Н ср.Б = 450 ⋅ = 53,5 нормо-ч;
2 ⋅ 60 2 ⋅ 60
14,24
Н ср.В = 375 ⋅ = 44,5 нормо-ч.
60 ⋅ 2
Виды транспортных средств для межоперационного и межцехового пере-
мещения деталей определяются аналогично как и для ОППЛ.
67
го обеспечения прямоточности и непрерывности, что обеспечивается располо-
жением оборудования (рабочих мест) в порядке последовательности техноло-
гических операций. Всячески избегать возвратных и перекрещивающихся мар-
шрутов движения изделий или деталей.
При разработке планировки участка (ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, УСС,
ПЗУ) используются условные обозначения (табл. 2.17), габаритные размеры
оборудования, транспортных средств (указываются в таблице исходных дан-
ных).
Таблица 2.17
Условные обозначения
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Проезд
Строительные элементы
Остеклённая Люк
перегородка
Металлическая
перегородка на
Технологическое оборудование
каркасе
68
Продолжение табл. 2.17
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Токарный по- Шлицешлифо-
луавтомат вер- вальный станок ШС
тикальный
Вертикально- Горизонтально-
сверлильный фрезерный ста-
станок нок
Настольно- Шпоночно-
сверлильный фрезерный ста-
станок нок
Радиально- Круглошлифо-
сверлильный вальный станок
станок
Вертикально- Плоскошлифо-
фрезерный ста- Ф вальный станок
нок
Горизонтально- Вертикально-
сверлильный С протяжной ста-
станок нок
Горизонтально- Пресс
протяжной ста- П
нок
69
Продолжение табл. 2.17
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Оборудование Оборудование
для ориентиро- для холодной,
ванной резки ультразвуковой
материалов и лазерной
сварки
Оборудование Термическая
для скрайбиро- печь
вания и ломки
пластин
Оборудование Оборудование
для промывки для пайки
пластин, нанесе-
ния и удаления
фоторезиста
Оборудование Оборудование
для сушки пла- для сборки по-
стин лупроводнико-
вых приборов
Токарно- Оборудование
винторезный для химиче-
станок ской и электро-
химической
очистки по-
верхности пла-
стин
Оборудование Средства изме-
напыления и рительные для
выращивания межоперацион-
плёнок ного выходного
контроля изде-
лий электрон-
ной техники
Оборудование Технологичес-
для электро- кое оборудова-
контактной ние, сущест-
сварки, в том вующее в цехе,
числе термо- непереставляе-
компрессионной мое
70
Продолжение табл. 2.17
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
Размёточная Кран поворот-
плита РП ный у колонны
Контрольный Пластинчатый
стол КС транспортёр
Подъём и спуск
Подъёмно-транспортное подвесного
оборудование цепного кон-
вейера
Электрический Монорельс с
мостовой кран пневматичес-
ким подъёмни-
ком
Монорельс с Тара
тельфером
Кран-балка Электроинстру-
опорная мент на моно-
рельсе
Кран-балка
подвесная
71
Окончание табл. 2.17
Условное Условное
Объект Объект
обозначение обозначение
То же, 3 атм
Подвод промышленных жидкостей, 3
газов и энергоносителей
72
1 в 2 г г
3 4 КС 12
КС 16
2
16 14
13 8 2lпр
е П Р
ж
в 8
9
В С С lпр 13
14 В
7 15
Р ЭК Ф ЭК
10 б
б 15 б
6 ТА
+ + +
+ Э Э +
5 11 +
67
Таблица 2.18
Минимальные расстояния между станками (рабочими местами)
и элементами конструкций зданий
Расстояние, мм
Обозна-
для для для
чение
Описание
мелких средних крупных
станков станков станков
1. Между станками вдоль линии их а 700 900 1500
расположения по фронту
2. Между передней и задней сторо- б 1300 1500 2000
нами станков, размещённых в заты-
лок
3. Между лентой конвейера и стеной в 500 700 900
или другой конструкцией здания
4. Между боковой или тыльной сто- г 700 800 900
роной станка и стеной (колонной)
здания
5. Между передней стороной станка д 2000 2500 3000
и стеной (колонной) здания
6. Между боковой или тыльной сто- е 400 450 500
роной станка и лентой конвейера
7. Ширина трассы ж 1200 1300 1500
8. Между станками при установке их з 700 800 900
тыльными сторонами
9. Между двумя станками, обслужи- и 700 800 900
ваемыми одним рабочим
74
2.4.2. Расчёт производственной площади участка
75
Таблица 2.19
Расчёт производственной площади
дополнительной
единиц оборудо-
Производствен-
вания (Спр), шт.
участка (S), м2
площади (Кдп)
Коэффициент
ная площадь
Габарит-
Количество
Наименование Модель
ные разме-
оборудования (марка)
ры, мм
Таблица 2.20
Расчёт общей площади, занимаемой участком
Источник
Вид площади Площадь (S) м2
или методика расчёта
1. Производственная См. табл. 2.19 +
площадь
2. Вспомогательная Принимаем 30% +
площадь от производственной
Итого Σ
76
2.4.3. Обоснование выбора типа здания
77
2.5. Расчёт мощности, потребляемой оборудованием
и транспортными средствами
Таблица 2.21
Расчёт установленной мощности, потребляемой оборудованием
Установленная мощ-
Модель Кол-во
Наименование оборудования ность, кВт
(марка) единиц
единицы принятого
1. Токарно-винторезный станок 1К62 1 11,0 11,0
2. Универсально-фрезерный 6М83Ш 1 11,0 11,0
станок
3. Шлифовальный станок 3А110В 2 2,2 4,4
И т.д. … … … …
Электрокар или конвейер ЭП201 1 3,5 3,5
Итого 13 29,9
78
2.6.1. Расчёт стоимости здания, занимаемого производственным
участком
Таблица 2.22
Расчёт стоимости здания, занимаемого участком,
и амортизационных отчислений
79
Таблица 2.23
Расчёт стоимости транспортного и технологического оборудования
Оптовая
цена
транспортировку, мон-
таж, пуск, наладку, у.е.
транспортных средств,
Сумма амортизацион-
Затраты на упаковку,
Балансовая (первона-
Кол-во единиц
оборудования,
единицы, у.е.
техники, у.е.
шт.
у.е.
1. Токарно- 1К62 1 3320 3320 332 3652 14,0 511,2
винторез-
ный станок
2. Универ- 6М83 1 10800 10800 1080 11880 10,1 1200,4
сально- Ш
фрезерный
станок
3. Шлифо- 3А110 2 10800 21600 2160 23760 16,1 3825,4
вальный В
станок
И т.д. … … … … … … … …
Электрокар ЭП201 1 3800 3800 380 4180 15,2 635,0
или конвей-
ер
Итого 5 39520 3952 43472 6172
80
2.6.4. Расчёт затрат на комплект дорогостоящей оснастки,
УСПО и инструмента
81
Таблица 2.24
Расчёт стоимости основных производственных фондов
и амортизационных отчислений
Стоимость Сумма
Наименование групп Норма
Усл. производст- аморт. от-
основных производст- амортиза-
обозн. венных фон- числений,
венных фондов ции, %
дов, у.е. у.е.
1. Здание, занимаемое Кзд 24334 Табл. 695,56
участком 2.22
2. Технологическое обору- Коб 43472 Табл. 6172,00
дование и транспортные 2.23
средства
3. Энергетическое обору- Кэ 1346 8,2 110,37
дование
4. Дорогостоящая оснастка, Кос 4347 4,5 195,61
УСПО и инструмент
5. Измерительные и регу- Киз 790 11,5 90,85
лирующие приборы
6. Производственный и хо- Кин 1239 18,5 229,21
зяйственный инвентарь
Итого 75528 7493,6
82
2.7. Расчёт численности промышленно-производственного
персонала (ППП)
83
t н.i ⋅ nпер
Т н.i = ч. ( 2.98 )
60
Здесь t н.i – время на переналадку оборудования на каждой i-й операции при пе-
реходе выпуска от одного наименования изделия к другому (можно
принять t н.i = 5 мин);
nпер – количество переналадок оборудования, определяется по формуле
nпер = Н ⋅ Fэ′ ⋅ К см , ( 2.99 )
где Н – номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;
Fэ′ – эффективный фонд времени работы оборудования в плановый период,
дней;
Т п – время, затрачиваемое наладчиком оборудования на профилактический
осмотр оборудования ( Т п можно принять 0,1-0,2 ч на один станок в
день);
Спр – принятое количество единиц оборудования, шт.;
Fэр – эффективный фонд времени работы рабочего (наладчика) за плановый
период, ч.
Расчёт численности рабочих по настройке инструмента. Численность
рабочих-настройщиков инструмента определяется по формуле исходя из вре-
мени настройки инструмента вне станка:
t н.и hnпер
Ч н.и = , ( 2.100 )
Fэр К в
где t н.и – среднее время настройки единицы инструмента, ч ( t н.и = 0,5-1,5 ч);
h – среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну пар-
тию деталей, шт. (h равно количеству операций);
nпер – количество переналадок оборудования при переходе от обработки од-
ной партии деталей к другой за плановый период.
Расчёт численности сборщиков приспособлений. Производится исходя
из затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода
t сб hnпер
Ч сб = , ( 2.101 )
Fэр К в
где t сб – среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч
(tсб = 1 − 2,5 ч ) ;
h – количество приспособлений на одну операцию на партию деталей, шт.
Расчёт численности транспортных рабочих. Производится по формуле
Н
mt тр ∑ N j
j =1
Ч тр = , ( 2.102 )
60 Fэр К в
84
где tтр – время транспортировки одной детали от одной операции к последую-
(
щей, мин t тр = 0,5 − 1 мин . )
Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонт-
ному обслуживанию. Для определения численности ремонтных рабочих соот-
ветствующих профессий (слесарей, электрослесарей, станочников и прочих ра-
бочих) необходимо рассчитать трудоёмкость по видам работ согласно нормам
времени на одну ремонтную единицу (прил. 15).
85
Расчёт трудоёмкости прочих рабочих Т пр
рем производится по формуле ( )
nк t км.пр + nс t см.пр + nт t тм.пр + nо t ом.пр К
Т пр
рем = ⋅ ∑ R м.i С пр.i +
t м.ц i =1
, ( 2.106 )
nк t кэ.пр + nс t сэ.пр + nт t тэ.пр + nо t оэ.пр К
+ ⋅ ∑ Rэ.i Спр.i
t м.ц i =1
86
Общее количество ремонтных рабочих определяется по формуле
Ч рем = Ч сл э.сл ст пр
рем + Ч рем + Ч рем + Ч рем . ( 2.111 )
Общее количество рабочих по межремонтному обслуживанию определяет-
ся по формуле
сл э.сл ст пр
Ч обсл = Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл . ( 2.112 )
87
- станочников по ремонту и обслуживанию оборудования – V-VI разряда;
- прочих ремонтных и обслуживающих оборудование рабочих III-IV раз-
ряда;
- контролёров – V-VI разряда.
Таблица 2.26
Состав промышленно-производственного персонала
Количество % от общего
Категория работающих
человек количества
1. Основные производственные рабочие + +
2. Вспомогательные рабочие + +
В том числе:
- обслуживающие оборудование, + +
- необслуживающие оборудование + +
3. ИТР и управленческий персонал + +
88
Таблица 2.27
Калькуляция себестоимости и отпускной цены единицы продукции
В том числе
Сумма затрат
на плановый
на единицу
выпуск про-
обозначение
дукции, у.е.
продукции, у.е.
Условное
Наименование статей затрат
А Б В
1 2 3 4 5 6
1. Сырьё, материалы и другие мате- Рм 3562,46 0,841 0,577 0,671
риальные ценности за вычетом реали-
зуемых отходов
2. Покупные комплектующие изде- Рк – – – –
лия, полуфабрикаты и услуги произ-
водственного характера
3. Основная заработная плата основ- Рз.о 1809,15 0,305 0,354 0,365
ных производственных рабочих
4. Дополнительная заработная плата Рз.д 724,50 0,122 0,142 0,146
основных производственных рабочих
5. Основная и дополнительная зара- Рз.ппп 3334,80 0,561 0,651 0,672
ботная плата прочего ППП
6. Отчисления в государственный Рс.з 2053,96 0,346 0,401 0,414
фонд социальной защиты населения
РБ (35% от ФЗП)
7. Единый платёж налогов (отчисле- Ре.п 293,42 0,049 0,057 0,059
ния в фонд содействия занятости и
чрезвычайный налог) – 5% от ФЗП
8. Топливо и электроэнергия для тех- Рэ 168,94 0,028 0,033 0,034
нологических целей
9. Расходы на подготовку и освоение Рп.о 180,92 0,031 0,035 0,037
производства
10. Износ инструментов и приспособ- Риз 271,371 0,046 0,053 0,055
лений целевого назначения
11. Амортизационные отчисления ос- Ра 7493,6 0,105 0,122 0,126
новных производственных фондов 12
12. Общепроизводственные расходы Роп 1447,32 0,244 0,283 0,292
13. Общехозяйственные расходы Рох 1085,50 0,183 0,212 0,219
14. Потери от брака Рбр 4,90 0,001 – 0,002
15. Прочие производственные расхо- Рпр 108,93 0,020 0,020 0,022
ды
89
Окончание табл. 2.27
1 2 3 4 5 6
Итого Спр 15670,64 2,882 2,940 3,114
производственная себестоимость
16. Коммерческие расходы (внепро- Рком 156,71 0,029 0,029 0,031
изводственные)
Итого Сп 15827,35 2,911 2,969 3,145
полная себестоимость продукции
17. Нормативная прибыль на единицу Пн 7913,675 1,456 1,485 1,573
продукции
18. Цена предприятия Цп 23741,025 4,367 4,454 4,718
19. Отчисления в местные целевые Рм.б 608,744 0,112 0,114 0,121
бюджетные фонды (стабилизации
экономики производителей с/х про-
дукции, жилищно-инвестиционные
фонды, целевой сбор на содержание и
ремонт жилищного фонда), норматив
2,5%
20. Отчисления в республиканский Рр.б 496,934 0,091 0,093 0,099
фонд поддержки производителей с/х
продукции и отчисления пользовате-
лям автомобильных дорог в ДФ по
общему нормативу 2%
21. Отпускная цена без учёта НДС Цоц 24846,703 4,570 4,661 4,938
22. НДС Рндс 4969,34 0,914 0,932 0,988
23. Цена реализации с учётом косвен- Цр 2981,043 5,484 5,593 5,926
ных налогов
90
Расчёт статьи затрат “Сырьё, материалы и другие материальные
ценности за вычетом реализуемых отходов”
Таблица 2.28
Расчёт затрат на материальные ценности
материала, у.е.
Норма расхода
Сумма затрат,
Оптовая цена
на единицу
за единицу
измерения
Наименование материальных
профиль
Единица
изделия
ценностей
Марка,
у.е.
1 2 3 4 5 6
1. Сталь конструкционная углеро- 08Кп кг 0,50 0,37 0,185
дистая
2. Провод МГШВ м 0,25 0,11 0,028
3. Припой ПОС-61 кг 0,02 4,35 0,087
И т.д. … … … … …
91
Окончание табл. 2.28
1 2 3 4 5 6
Итого ∑
Транспортно-заготовительные рас-
ходы (принимаем 5% от суммы за- *
трат на материалы)
Всего затрат ∑
Реализуемые отходы (принимаем
0,5-1% от общей суммы затрат) – *
вычитаются
Всего затраты на материальные ∑
ценности с учётом реализуемых
отходов
Таблица 2.29
Расчёт затрат на основные материалы деталей j-го наименования
92
Расчёт статьи затрат “Покупные комплектующие изделия,
полуфабрикаты и услуги производственного характера”
Оптовая цена
Наименование Един. Количест- Сумма
ед. изделия,
комплектующих изделий изме- во на затрат,
полуфабри-
и полуфабрикатов рения 1 изделие у.е.
ката, у.е.
1. Микросхемы:
К 140 УД 1 А шт. 5 0,10 0,50
К 140 УД 1 Б шт. 6 0,12 0,72
и т.д. … … … …
2. Транзисторы:
КП 305 г шт. 1 0,16 0,16
КТ 801 шт. 6 0,10 0,60
и т.д. … … … …
Итого ∑
Транспортно-заготовительные
расходы (принимаем 3-5% от *
общей суммы затрат)
Всего затрат ∑
93
m t шт. ji Cт.ij
Р з.о = К прем ∑, ( 2.116 )
60 i =1
где К прем – коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам
( К прем = 1,2-1,4);
tшт.ij – норма штучного времени на i-й операции j-го наименования дета-
лей, мин;
Ст.ij – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы на i-й
операции j-го наименования деталей (прил. 13), у.е.;
m – количество операций для изготовления одной детали соответст-
вующего разряда.
Например, для изготовления детали А (пример п. 2.3.6) размер основной
заработной платы составляет
15 15 10
3,53 + 200 ⋅ 1,042 2,33 + 200 ⋅ 0,891 5,95 + 200 ⋅ 1,199
Р з.о = 1,4 + + =
60 60 60
= 1,4(0,0626 + 0,0357 + 0,1199 ) = 1,4 ⋅ 0,2182 = 0,305 у.е.
Таблица 2.31
Расчёт заработной платы производственных рабочих-сдельщиков
94
Расчёт статьи затрат “Дополнительная заработная плата
основных производственных рабочих”
95
Например, для рассматриваемого условного примера
Р з.в. р = 1,4[152(3 ⋅ 1,307 + 2 ⋅ 1,127 + 2 ⋅ 0,971 + 5 ⋅ 0,834)] = 1,4 ⋅ 152 ⋅ 12,287 = 2614,80 .
Расчёт основной и дополнительной заработной платы ИТР и управленче-
ского персонала производится по формуле
n
Р з.с = К прем ∑Ч с.i Оi , ( 2.120 )
i =1
где Ч с.i – численность ИТР и управленческого персонала на i-й должности,
чел.;
Оi – месячный должностной оклад работника на i-й должности, у.е.;
К прем – коэффициент, учитывающий премиальную надбавку к окладу
( К прем = 25-50%).
Для рассматриваемого примера
Р з.с = 1,5(1 ⋅ 180 + 2 ⋅ 150 ) = 720 у.е.
Размер основной и дополнительной заработной платы прочего ППП опре-
деляется по формуле
Рз.ппп = Р з.в. р + Р з.с . ( 2.121 )
Для рассматриваемого примера
Р з.ппп = 2614,8 + 720 = 3334,8 у.е.
Чтобы определить размер основной и дополнительной заработной платы,
приходящейся на единицу изделия j-го наименования, необходимо определить
коэффициент соотношения
Р
К з.п = з.ппп . ( 2.122 )
Р з.о
Для рассматриваемого условного примера
3334,8
К з.п = = 1,84 .
1809,15
Расчёт основной и дополнительной заработной платы прочего ППП, при-
ходящейся на единицу продукции j-го наименования, производится по формуле
Рз.ппп = К з.п ⋅ Р з.о . ( 2.123 )
Для рассматриваемого примера
К з.ппп. А = 1,84 ⋅ 0,305 = 0,561 .
Аналогично расчёт производится для всех изделий j-го наименования.
96
(Рз.о + Рз.д + Рз.ппп ) ⋅ Н с. з
Рс.з = . ( 2.124 )
100
Для рассматриваемого условного примера
Рс.з =
(1809,15 + 724,5 + 3334,8) ⋅ 35 = 2053,96 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для каждого изделия j-го наименования и
результаты заносятся в табл. 2.27.
97
J – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети ( J = 1,15 );
η – коэффициент полезного действия оборудования (η = 0,75 ) .
98
Расчёт статьи затрат “Амортизационные отчисления
основных производственных фондов”
99
1809,15 ⋅ 60
Рох = = 1085,50 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для каждого изделия j-го наименования.
100
С п ⋅ У ри
Пн = . ( 2.133 )
100
Для рассматриваемого условного примера
15827,35 ⋅ 50
Пн = = 7913,675 у.е.
100
Аналогично расчёт производится для каждого изделия j-го наименования.
101
(Ц п + Р м.б ) ⋅ Н р.б
Р р.б = , ( 2.136 )
100 − Н р.б
где Н р.б – норматив отчислений в республиканский фонд Н р.б = 2% .( )
Для рассматриваемого условного примера
Р р.б =
(23741,025 + 608,744 ) ⋅ 2 = 496,934 у.е.
100 − 2
Аналогично расчёт производится по каждому изделию j-го наименования.
Расчёт НДС
102
2.9. Расчёт технико-экономических показателей работы участка
103
Расчёт объёма реализуемой продукции за плановый период
104
Расчёт балансовой прибыли предприятия
105
Расчёт налога на нормируемые оборотные средства
(оборотный капитал)
106
Расчёт чистой прибыли
Расчёт фондоотдачи
107
Таблица 2.32
Основные ТЭП работы участка (цеха)
Единица Значение
Показатель
измерения показателя
1 2 3
1. Плановый объём производства, в том числе:
- А шт.
- Б шт.
- В шт.
2. Объём реализуемой продукции у.е.
3. Полная себестоимость реализуемой продукции у.е.
4. Затраты на условную единицу продукции у.е.
5. Полная себестоимость единицы продукции:
- А у.е./шт.
- Б у.е./шт.
- В у.е./шт.
6. Цена предприятия единицы продукции:
- А у.е.
- Б у.е.
- В у.е.
7. Цена реализации продукции с учётом косвенных
налогов:
- А у.е.
- Б у.е.
- В у.е.
8. Прибыль от реализации продукции у.е.
9. Чистая прибыль предприятия у.е.
10. Уровень рентабельности производства %
11. Уровень рентабельности изделия
- А %
- Б %
- В %
12. Фондоотдача выпускаемой продукции у.е.
13. Численность ППП – всего чел.
В том числе:
- основных производственных рабочих
- вспомогательных производственных рабо-
чих
- ИТР и управленческого персонала
14. Производительность труда одного производст- у.е./чел.
венного рабочего
15. Производительность труда работающих у.е./чел.
108
Окончание табл. 2.32
1 2 3
16. Размер отчислений в фонд СЗН РБ у.е.
17. Размер единого платежа налога в бюджет у.е.
18. Размер отчислений в местный целевой бюджет у.е.
19. Размер отчислений в республиканский целевой у.е.
фонд (с/х, ДФ)
20. НДС у.е.
21. Размер налога на прибыль у.е.
22. Размер налога на недвижимость у.е.
23. Стоимость основных производственных фон- у.е.
дов
24. Среднегодовая стоимость оборотного капитала у.е.
25. Общий фонд заработной платы ППП у.е.
26. Среднемесячная заработная плата одного рабо- у.е.
тающего
109
Таблица 3.2
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
75
оптовая цена материала и реализуемых отходов, а также количество деталей на
изделие. Исходные данные по типоразмерам обрабатываемых деталей сводятся
в таблицу (табл. 3.1).
Таблица 3.1
Исходные данные (условные) для расчёта
113
где t Н - время на переналадку оборудования на соответствующей операции,
устанавливаемое на партию деталей, мин;
п ПЕР - количество переналадок оборудования на соответствующей операции
в течение планового периода.
Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования, про-
изводится в табличной форме (табл. 3.3).
Таблица 3.3
Расчёт фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования
114
60( FЭФ К СМ − Т Н .2 )
Nj = X = , ( 3.9 )
2t1 + 3t 2 + K + t Н
N1 = 2 X ; N 2 = 3 X ; ... ; N Н = X .
За ведущую группу оборудования обычно принимается наиболее дорого-
стоящее, однако это зачастую приводит к низкой загрузке оборудования на
других операциях. Поэтому, если спрос на продукцию предприятия достаточно
велик, можно для повышения загрузки оборудования на всех операциях за ве-
дущую группу принимать оборудование на той операции, у которой суммарное
оперативное время по всей номенклатуре деталей наименьшее.
j =1 60
C р.i = , ( 3.13 )
Fэф К см К в
где Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
N j - программа j-го наименования деталей, шт.;
115
tоп.ij - оперативное время на i-й операции j-го наименования деталей, мин;
Т н.i - величина времени, затрачиваемая на переналадку оборудования на каж-
дой i-й операции, ч (см. табл. 3.3);
К В - коэффициент выполнения норм времени ( К В = 1,0 − 1,1) .
116
Таблица 3.4
Расчёт необходимого количества единиц оборудования
и коэффициента его загрузки
Вид операций
токарная 1 токарная 2 и т.д.
Модели оборудования
Про-
Расчётные 16Б16Ф3-31 16Б16Ф3-31 и т.д.
грамма
показатели Трудоёмкость работ по операциям
выпуска
H N j tоп.ij
Т н.i + ∑
j =1 60
Базовый вариант
Валик 16×172 19944 1329,60 1096,92 ...
121,20
121,20
…
Валик 22×227 19944 1329,60 1096,92 ...
И т.д. ... ... ... ...
Итого 5539,32 4575,36 ...
Годовой эффективный фонд време- 3214 3214 ...
ни работы оборудования (FЭФКСМ)
Коэффициент выполнения норм 1 1 ...
времени (КВ)
Расчётное количество единиц обо- 1,72 1,42 ...
рудования (СР)
Принятое количество единиц обо- 2 2 ...
рудования (СПР)
Коэффициент загрузки оборудова- 0,86 0,71 ...
ния (КЗ.О)
117
Расчёт длительности производственного цикла при использовании после-
довательно-параллельного вида движений партий деталей производится по
формуле
m −1
( )∑ t кор ,
m
t ц. j = Pj ∑ t оп.ij − Pj − 1 ( 3.14 )
i =1 i =1
где Pj - величина партии деталей j-го наименования, шт.;
tОП .ij - оперативное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин;
t КОР - минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций
(если на операции установлено несколько станков, то t ОП делится на
количество станков), мин;
m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.
Рассмотрим расчёт длительности производственного цикла по проекти-
руемому варианту на условном примере, представленном в табл. 3.2. Исходные
данные для расчёта представлены в табл. 3.5.
Таблица 3.5
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса
по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин
118
6,4 7 6,4 6,4
t Ц .3 = 33 3,5 + 2,9 + 3,5 + + − (33 − 1) 2,9 + 2,9 + + =
2 2 2 2
= 157 мин = 2,62 ч;
6,4 7,1 6,4 6,4
t Ц .4 = 33 3,7 + 3,0 + 3,7 + + − (33 − 1) 3,0 + 3,0 + + =
2 2 2 2
= 168,7 мин = 2,81 ч.
Однако длительность производственного цикла всей номенклатуры изде-
лий не будет соответствовать сумме циклов изделий N1, N2, N3, N4. Поправку к
расчёту вносит построение графика движения изделий по операциям и время на
переналадку оборудования (табл. 3.6, рис. 3.1).
Таблица 3.6
Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса
по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учётом станков и партий
деталей, мин
оп. N N2 N3 N4
1
1
2 N1 N2 N3 N4
N1 N2 N3 N4
3
N1 N2 N3 N4
4
N1 N2 N3 N4
5
157 168,7
155,1 157
119
3.3.9. Расчёт незавершённого производства
120
t Р - время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию, мин
(t Р = 10 − 5 мин ) .
3.3.11. Расчёт необходимого количества промышленных роботов
121
3.4. Планировка и расчёт производственной площади участка,
выбор типа здания
122
навливается промышленный робот для выполнения вспомогательных техноло-
гических операций, если участок роботизирован, а если участок не роботизиро-
ван, то в центре находится рабочий-многостаночник, который выполняет руч-
ные операции (рис. 3.3).
ТО ТО ТО ТО
МИ МИ МИ МИ
П С С С С Н
ПР
Тр
ЧПУ ЧПУ
ТО С ТО
П С
МИ МИ
АС РЭК ПР
МИ МИ
Н С
ТО С ТО
ЧПУ ЧПУ
123
7,5 17,5
С
Т3 Т2 Т1
Фр МИ Фр
МИ С МИ С МИ МЗ А ММ
ПР
С
МИ
РЭК Трс
11 С
МГД
МИ МИ
Ш Ш
С
ЧПУ ЧПУ
АС
7,5 19,5
113
П-образные и Г-образные формы компоновки технологического оборудо-
вания используются для сокращения продолжительности участков прямоуголь-
ной формы, если они превышают длину пролёта цеха (участка), и более ком-
пактного расположения оборудования, особенно в случае использования мно-
гостаночного обслуживания, многооперационных технологических процессов
изготовления деталей и схем замкнутых трасс транспортной сети.
Для механической обработки деталей могут использоваться и линейно-
круговые компоновки оборудования участков.
Рассмотрим планировку производственного участка на условном примере.
Пусть имеем, что технологический процесс изготовления деталей состоит из
шести операций (m=6); количество станков на каждой операции: CПР.1=1 – ав-
томат отрезной с ЧПУ, CПР.2=CПР.3=CПР.4=1 – роботизированные токарные стан-
ки, CПР.5=2 – фрезерные станки с ЧПУ, CПР.6=2 – шлифовальные станки с ЧПУ;
один робоэлектрокар и один подвижной промышленный робот, обслуживаю-
щий оборудование в цилиндрической системе координат.
Планировка гибкого производственного участка приведена на рис. 3.4.
124
Таблица 3.7
Расчёт производственной площади участка
Произв.
Наименование Модель Габаритные Кол-во площадь
КДП
оборудования (марка) размеры, мм единиц участка,
м2
Базовый вариант
1.Станок токарный с 16Б16Ф3-31 2900×2400 6 2,5 104,4
ЧПУ
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 1550×1650 3 3,5 26,85
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2780×1470 3 3,0 36,78
лошлифовальный Ф2-01
4.Электрокар ЭП201 1500×2150 1 − 74,0
Итого 13 242,03
Проектируемый вариант
1.Роботизированный 16Б16Т1-03 5000×3000 3 2,0 90,0
токарный комплекс
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 1550×1650 2 3,5 17,9
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2780×1470 2 3,0 24,52
лошлифовальный Ф2-01
4.Промышл. робот Бриг-10Б 940×1500 1 −
62,0
5.Робоэлектрокар С4057.26 1650×2350 1 −
Итого 9 194,42
125
Преимущественно здания для цехов механической обработки строят одно-
этажные, так как при этом производстве применяется сравнительно тяжёлое
оборудование и сама продукция может быть тяжёлой и значительной по габа-
ритам. Однако в тех случаях, когда это возможно по характеру изготавливае-
мых изделий (изделия лёгкие и мелкие) и применяемому оборудованию, целе-
сообразно использовать и многоэтажные здания (двух-четырёх этажные).
Производственные здания строятся из нескольких параллельных однотип-
ных пролётов, образуемых рядами колонн – металлических или железобетон-
ных. Форма здания должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадра-
та).
Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки обо-
рудования.
Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами – шириной
пролёта L и шагом колонн t или, иначе, сеткой колонн L×t.
Ширина пролёта определяется на основании планировки оборудования в
зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудова-
ния и средств транспорта. Наиболее часто ширина пролёта механических цехов
принимается равной 9, 12, 15, 18, 24 м. Длина пролёта зависит от производст-
венной и вспомогательной площадей.
Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направ-
лении продольной оси пролёта. Как правило, шаг колонн принимается 6 м, мо-
жет быть 12 м.
Стены зданий могут быть панельными высотой 1,2 и 1,8 м или кирпичны-
ми для зданий небольшого объёма (до 5000 м3).
Высота здания определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий,
габаритных размеров оборудования, конструкций мостовых кранов, а также са-
нитарно-гигиенических требований. Самая малая высота пролёта механическо-
го цеха, оснащённого мостовым краном, – 6,15 м. От высоты зависит стоимость
1 м2 площади цеха.
126
Таблица 3.8
Расчёт установленной мощности, потребляемой оборудованием
Установленная мощность,
Наименование Модель Кол-во
кВт
оборудования (марка) единиц
единицы принятого
Базовый вариант
1.Станок токарный с 16Б16Ф3-31 6 11,0 66,0
ЧПУ
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 3 4,5 13,5
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 3 15,0 45,0
лошлифовальный Ф2-01
4.Электрокар ЭП201 1 3,5 3,5
Итого 13 128,0
Проектируемый вариант
1.Роботизированный 16Б16Т1-03 3 11,0 33,0
токарный комплекс
2.Станок фрезерный 6720ВФ2 2 4,5 9,0
с ЧПУ
3.Полуавтомат круг- 3М152М 2 15,0 30,0
лошлифовальный Ф2-01
4.Промышл. робот Бриг-10Б 1 3,5 3,5
5.Робоэлектрокар С4057.26 1 5,0 5,0
Итого 9 82,0
127
где α - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на обслужива-
ние рабочего места (α = 0,06 − 0,07 );
β - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и
личные надобности (β = 0,025 − 0,04 ) ;
Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
Н об - норма обслуживания (число станков, обслуживаемых одним операто-
ром, исходя из технологии);
К в - коэффициент выполнения норм выработки оператором (обычно прини-
мается за единицу);
р
Fэф - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего-операто-
ра, определяется по формуле
р
Fэф = Fн К пр . ( 3.20 )
Здесь К пр - коэффициент, учитывающий все плановые невыходы рабочего на
работу (очередной отпуск, декретный отпуск, выполнение госу-
дарственных обязанностей, болезни и др.); он зависит от продол-
жительности очередного отпуска, и при продолжительности от-
пуска 24 дня К ПР = 0,87 .
Для проверки правильности расчёта
′ .i = К см С пр.i К сп ,
Ч оп ( 3.21 )
где Спр.i - принятое количество единиц оборудования на i-й операции;
К сп - коэффициент, учитывающий списочную численность рабочих-опера-
торов (К сп = 1,1) .
В случае, если при расчёте численности операторов по базовому варианту
′ .i > Ч оп.i , количество операторов принимается равным Ч оп
при Н об = 1 Ч оп ′ .i .
Расчёт численности операторов по проектируемому варианту ведётся по
формуле
m Н
∑∑ N j tоп.ij (λ + α + β )
i =1 j =1
Ч оп = р
, ( 3.22 )
60 Fэф Кв
где λ - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение
за работой оборудования (λ = 0,05 − 0,15 ) ;
m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.
128
m m
∑ t н.i nпер + 60Т тс Fн′ К п.о ∑ Т н.i + Tтс Fэф′
i =1 i =1
Чн = р
= р
, ( 3.23 )
60 Fэф Кв Fэф Кв
где t н.i - суммарное время на переналадку оборудования на каждой i-й опера-
ции при переходе от одной партии деталей к другой, мин;
nпер - количество переналадок оборудования в год на каждой i-й операции;
Т тс - время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, ч
(Т тс = 1 − 1,5 ч/день );
Fн′ - номинальный фонд времени, дней;
К п.о - коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановых ре-
монтах;
Т н′ .i - фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на i-й
операции, ч (см. табл. 3.3);
р
Fэф - эффективный фонд времени работы наладчика, ч.
129
3.6.5. Расчёт численности транспортных рабочих
130
э.сл
Расчёт трудоёмкости электрослесарных работ Т рем (
по вариантам произ- )
водится по формуле (2.104).
Трудоёмкость по станочным работам Т ст ( )
рем по вариантам производится по
131
Общее количество рабочих, необходимых для межремонтного обслужива-
ния, по вариантам определяется по формуле
сл ст пр э.сл
Ч обсл = Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл + Ч обсл . ( 3.33 )
132
3.7.2. Расчёт затрат на технологическое оборудование и
транспортные средства
133
Таблица 3.10
134
125
3.7.6. Расчёт затрат на комплект программ управления
135
К н - коэффициент нарастания затрат (К н = 0,5 − 0,7 ) ;
К пер - коэффициент перевода рабочих дней в году в календарные дни
( К пер = 1,4 для двухсменной работы, К пер = 1,35 для трёхсменной ра-
боты);
Н - номенклатура обрабатываемых деталей.
136
3.8. Расчёт себестоимости выпускаемой продукции
Номенклатура
Единица
Расчётный показатель деталей
измерения
N1 N2 ...
1.Программа выпуска шт. 19944 19944 ...
137
3.8.2. Расчёт основной заработной платы производственных
рабочих
138
Таблица 3.13
Расчёт основной заработной платы основных производственных рабочих
по базовому варианту
139
Таблица 3.14
Расчёт основной заработной платы производственных рабочих
140
3.8.3. Расчёт дополнительной заработной платы
производственных рабочих
141
PНД = (К ЗД + К ОБ + К Э + К ОС + К ИЗ + К ИН )Н НД , ( 3.44 )
где Н НД - процент налога на недвижимость (Н НД = 1% ) ;
К ЗД - стоимость здания, занимаемого участком;
К ОБ - затраты на технологическое оборудование и транспортные средства;
К Э - затраты на энергетическое оборудование;
К ОС - затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО и инструмент;
К ИЗ - затраты на измерительные и регулирующие приборы;
К ИН - затраты на производственный и хозяйственный инвентарь.
142
3.8.9. Расчёт затрат на ремонт и техническое обслуживание
оборудования и транспортных средств
143
3.8.13. Расчёт себестоимости обработки деталей годового выпуска
и калькуляция себестоимости единицы продукции
Расчёт затрат по каждому j-му изделию k-й статьи затрат Pjk ( ) произво-
дится по формуле
m
Pk
Pjk = К о ∑ t оп.ij , ( 3.48 )
Tоб i =1
где Pk - суммарные затраты по k-й статье затрат, у.е.
Например,
Т об .1 = 1,14[19944(4 + 3,3 + 4 + 6,6 + 7,2 ) + 19944(4 + 3,3 + 4 + 6,7 + 7,6 ) +
+ 19944(4 + 3,3 + 4 + 7 + 7,6 ) + 19944(4,3 + 3,5 + 4,3 + 7,1 + 7,8 )] =
= 2355466,176 мин = 39257,77 ч.
144
Таблица 3.15
Калькуляция себестоимости выпускаемой продукции.
Базовый вариант
145
3.9. Расчёт величины годового экономического эффекта
146
3.10. Основные технико-экономические показатели
работы участка
Таблица 3.16
Основные технико-экономические показатели работы участка
3.11. Заключение
147
Литература
148
Приложения
Приложение 1
Таблица 1.1
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.1
149
Таблица 1.2
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.1
Таблица 1.3
Используемое оборудование
для технологического процесса сборки изделия № 1.1
Таблица 1.4
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 1.1
150
Таблица 1.5
Технологический процесс сборки изделия № 1.1
Таблица 1.6
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.1, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
2 2,00 2,15 2,25 2,80 3,00 3,15 3,40 3,56
3 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
4 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
5 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
6 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
151
Таблица 1.7
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.2
Таблица 1.8
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.2
152
Таблица 1.9
Технологический процесс сборки изделия № 1.2
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Вставить в приспособление 5 заклёпок 2,5×3. 3 Вручную
Надеть на заклёпки плату. Распальцевать за-
клёпки до неподвижного состояния
2. Установить на плату модульный переключа- 3 Вручную
тель 2ПК-182, проверив предварительно его
срабатывание
3. Вставить резисторы ОМЛТ-0,25, ОМЛТ-0,5 3 Пинцет, вручную
на плату согласно чертежу
4. Вставить транзистор КТ315Г, конденсатор 3 Пинцет, вручную
К53-17 и диод КД212А, соблюдая полярность,
согласно чертежу
5. Произвести пайку плат на установке “Вол- 3 Установка “Вол-
на”. При обслуживании установки следить: ны”, вручную
а) за флюсованием и наличием флюса;
б) за режимом пайки согласно инструкции;
в) за промывкой плат;
г) за сушкой плат
6. Очистить платы от припоя, пользуясь при- 3 Вручную, паяль-
способлениями. Периодически очищать по- ник 50 Вт, 36 В,
верхность расплавленного припоя ванны уста- совок-скребок
новки “Волна” от шлака
7. Провести проверку качества паек и допаять 3 Вручную, паяль-
вручную до 10 паек. Проверить прочность пае- ник 50 Вт, 36 В,
вых соединений путём натягивания вывода де- пинцет с изоля-
тали цией
8. Очистить плату от флюса. Протереть плату 3 Вручную
обтирочной ветошью. Протереть плату со сто-
роны печатного слоя кистью, смоченной в
спирте. Протереть сухой щёткой поверхность
платы
9. Осуществить контроль платы на стенде 3 Испытат. стенд
153
Таблица 1.10
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.2, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,42 0,91 0,52 0,40 0,21 1,24 0,70 0,80
2 0,70 0,62 0,51 0,81 0,60 0,60 0,70 1,63
3 0,68 0,30 1,00 0,80 0,20 0,60 2,10 0,80
4 0,70 0,27 0,50 0,39 0,79 0,61 2,06 0,80
5 2,11 0,30 0,50 0,41 0,20 0,58 0,70 2,35
6 0,72 0,90 0,49 0,40 0,61 1,20 0,70 1,62
7 0,67 0,59 1,48 0,40 0,40 0,59 2,11 0,80
8 2,10 0,60 2,0 1,58 0,19 1,78 0,73 0,80
9 0,70 0,31 0,5 0,81 0,20 1,20 0,70 1,60
Таблица 1.11
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.3
154
Таблица 1.12
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.3
Таблица 1.13
Технологический процесс сборки изделия № 1.3
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Взять корпус ЮК6.675.016 и закрепить его 2 Вручную
на подставке
2. Вложить трансформатор ОФО470.003.ТУ в 2 Вручную
гнездо и прижать к корпусу
3. Положить накладку ЮК8.604.047 на внут- 2 Вручную
ренний выступ корпуса. Совместить два отвер-
стия накладки с двумя отверстиями в корпусе
4. Вставить винт М3×10 в совмещенные отвер- 2 Отвёртка L = 150
стия и завернуть до упора на 5 мм
5. Вставить винт М3×8 в отверстие хомутика, 2 Отвёртка
закрепленного на корпусе, наживить винт на
две-три нитки резьбы
6. Взять выпрямитель ЮК5.121.020 и вставить 2 Вручную
конденсатор выпрямителя в хомутик на корпу-
се
7. Взять винт М3×10, шайбу-3 и надеть на винт 2 Вручную
8. Вставить винт в совмещённое отверстие вы- 2 Отвёртка, кисть
прямителя и корпуса, завернуть винт до упора. художественная
Винт стопорить эмалью НЦ-25 №4
9. Снять сборку с подставки, произвести кон- 2 Вручную
троль сборки
155
Таблица 1.14
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.3, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 5,10 8,00 2,80 11,60 6,00 9,30 3,20 3,27
2 2,60 2,80 5,50 3,00 3,00 3,15 6,40 9,80
3 5,30 8,15 8,40 2,90 12,00 3,10 9,50 9,90
4 7,80 2,70 2,90 2,90 3,20 3,05 3,30 3,33
5 2,60 2,65 2,83 5,85 3,00 3,10 3,10 3,40
6 2,65 2,70 11,15 5,75 3,00 3,10 12,80 3,30
7 2,60 8,10 2,85 5,80 6,20 9,28 6,40 9,90
8 5,15 2,70 2,77 2,80 5,80 12,42 3,30 3,30
9 2,60 2,70 2,80 2,90 2,80 3,10 3,20 3,00
Таблица 1.15
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.4
156
Таблица 1.16
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.4
Таблица 1.17
Технологический процесс сборки изделия № 1.4
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество 3 Гаечный ключ,
штырьков 51. Закрепить узлы начала провода за пинцет
штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице
соединений
2. Развести провод по трассе на жгут согласно 3 Вручную
чертежу и таблице соединений
3. Закрепить второй конец провода за соответ- 3 Пинцет,
ствующий штырёк узлом, оставив бирку с по- острогубцы
рядковым номером на конце провода. Обрезать
излишек провода, оставив запас на 1-2 пере-
пайки
4. Завязать на обоих концах провода по узлу 3 Вручную
5. Снять изоляцию с концов проводов на длину 3 Эл. обжигалка
5-8 мм
6. Скрутить жилы проводов вдоль продольной 3 Пинцет, ванна
оси. Флюсовать жилы проводов для флюсования
7. Лудить жилы проводов погружением в при- 3 Эл. лудилка
пой ПОС-40. Температура припоя 250 °C
8. Уложить жгут в раму блока согласно мон- 3 Пинцет
тажному чертежу. Отрегулировать положение
жгута
157
Таблица 1.18
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.4, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,55 3,20 1,70 5,13 3,54 5,49 5,67 7,64
2 6,23 1,62 5,64 1,71 3,50 3,66 1,89 5,73
3 1,52 3,04 5,64 1,71 1,77 1,83 1,88 1,90
4 4,65 3,30 1,68 5,10 1,77 1,83 5,70 3,82
5 3,00 1,66 1,66 5,13 1,81 5,48 5,64 1,92
6 1,52 1,56 3,36 1,74 5,31 1,80 1,89 1,91
7 4,68 3,24 3,36 5,13 3,54 5,50 1,90 3,82
8 1,65 1,62 1,68 1,71 1,77 1,86 1,89 1,91
1.5. Плата РЛ
Таблица 1.19
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 1.5
158
Таблица 1.20
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 1.5
Таблица 1.21
Технологический процесс сборки изделия № 1.5
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Запрессовать в плату 12 выводов 2 Пресс ручной
2. Установить на плату 6 держателей 2 Молоток
3. Установить на плату 4 конденсатора, 8 рези- 2 Плоскогубцы,
сторов, 4 транзистора КТ3102 и отогнуть выво- пинцет
ды
4. Установить на плату 2 дросселя, 5 диодов 2 Вручную
5. Установить на плату 5 перемычек и один 2 Вручную
трансформатор
6. Произвести пайку платы окунанием через 2 Установка для
трафарет пайки
7. Установить на плату транзистор КТ805 с ра- 2 Ключ торцовый,
диатором отвёртка
8. Проверить качество паек и при необходимо- 2 Паяльник, пинцет
сти допаять вручную
9. Очистить, промыть и просушить платы 2 Кисть № 2
159
Таблица 1.22
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.5, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 4,1 14,0 5,7 17,0 12,4 6,1 7,0 21,3
2 17,0 4,5 10,6 17,1 5,9 6,6 20,4 14,2
3 4,1 18,0 10,6 5,7 13,0 26,4 6,8 7,1
4 4,1 4,0 5,3 5,8 24,8 6,6 6,8 7,2
5 4,5 4,5 11,0 5,7 5,6 13,0 27,2 14,2
6 8,2 13,5 4,9 17,3 6,2 13,2 7,4 7,1
7 8,0 4,3 15,9 5,7 12,4 7,1 13,0 21,0
8 4,1 9,0 4,9 17,1 6,2 13,2 13,6 7,0
9 4,3 4,7 5,3 5,5 6,5 6,8 6,6 7,4
1.6. Трансформатор
160
Окончание табл. 1.23
1 2 3 4 5
11. Шнур х/б х/б-1,5 кг 0,25 0,450
12. Бумага ИП-63 кг 0,03 0,395
конд.
13. Стеклолента − кг 0,30 0,900
14. Стеклоткань − м2 0,04 0,850
15. Бакелито- − кг 0,01 0,400
вый лак
16. Припой ПОС-61 кг 0,01 1,362
17. Прочие ма-
териалы (при-
нять 35% от
общей суммы)
Таблица 1.24
Технологический процесс сборки изделия № 1.6
Приспособление,
Разряд
Содержание операции инструмент,
работ
оборудование
1. Протереть и вставить магнитопровод в ка- 3 Тампон
тушку
2. Ленту из жести протянуть через катушку и 4 Торцовый ключ
закрепить
3. Сделать виток вокруг сердечника, продуть 4 Вручную
через скобу
4. Замотать конец ленты в приспособление и 3 Вручную
затянуть
5. Опаять место соединения ленты со скобой. 3 Электропаяльник
Вставить клинья
6. Надеть скобу на прокладку. Повторить пере- 3 Вручную
ход ещё раз
7. Наложить рамы на магнитопровод, подло- 5 Отвёртка
жить прокладки, наложить колодки, закрепить
шпильки
8. Подвести выводы к контакту, срезать изоля- 4 Электропаяльник
цию, залудить провод. Закрепить выводы на
контакты. Уложить и запаять выводы
9. Замаркировать и визуально осмотреть транс- 3 Вручную
форматор
161
Таблица 1.25
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 1.6, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 8,10 5,12 15,50 18,21 6,40 6,60 21,09 22,70
2 4,14 10,30 5,17 12,10 19,10 26,20 7,03 22,68
3 16,20 5,04 15,51 6,07 6,35 6,52 7,03 7,56
4 8,14 10,24 5,17 6,00 12,74 6,64 21,15 7,54
5 4,00 20,50 5,18 24,30 6,37 19,80 7,03 22,60
6 5,11 5,06 15,51 6,05 24,50 26,24 7,02 7,64
7 12,21 5,20 15,60 18,21 19,11 6,58 21,10 7,56
8 4,07 10,24 5,17 6,14 6,38 13,12 21,09 22,68
9 4,15 5,10 5,08 6,11 6,34 6,56 6,97 7,56
162
Приложение 2
2.1. Кронштейн
Таблица 2.1
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.1
163
Окончание табл. 2.1.
1 2 3 4 5 6
12 Прокат 0,50 0,34 0,16 0,05
13 Прокат 0,53 0,38 0,16 0,05
14 Прокат 0,57 0,39 0,16 0,05
15 Прокат 0,60 0,41 0,16 0,05
16 Прокат 0,62 0,41 0,16 0,05
Таблица 2.2
Технологический процесс изготовления детали № 2.1
Наименование Разряд
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1 2 3
1. Фрезерная 3 Универсальный фрезерный станок 6Р82Ш
(2470×1250); фреза 0,50; штангенциркуль
ШЦ-1-0-125 ГОСТ 168-63
2. Шлифоваль- 4 Плоскошлифовальный станок 3Б71м1
ная (2600×1550); круг шлифовальный ГОСТ 2424-67;
микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-60
3. Слесарная 3 Верстак; напильник № 3
4. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец 2103-0017; сверло
2300-0219-р18
5. Фрезерная 4 Универсально-фрезерный станок 6Р82Ш
(2470×1950); фреза 0,5; штангенциркуль
6. Слесарная 3 Верстак; напильник №3
7. Сверлильная 3 Настольно-сверлильный станок НС12А
(710×360); сверло 2300-0219-р18
8. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); развёртка 2663-0060А-р18; зенковка
2352-0011
164
Таблица 2.3
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.1
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 6,4 6,8 6,0 5,6 5,8 6,8 5,2 5,6
2 8,2 8,8 8,4 8,0 9,0 9,2 9,6 9,0
3 9,2 9,6 9,0 9,2 9,6 8,2 8,8 8,4
4 4,0 4,4 4,0 4,4 5,0 5,0 4,4 4,0
5 7,6 7,2 6,8 7,0 7,2 7,0 7,0 7,0
6 5,0 5,2 5,6 4,8 4,8 4,0 6,8 6,0
7 6,8 7,0 7,0 6,0 6,2 6,4 7,2 6,8
8 7,0 7,0 7,2 9,0 8,4 7,6 7,0 7,2
2.2. Втулка
165
Таблица 2.4
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.2
Таблица 2.5
Технологический процесс изготовления детали № 2.2
Наименование Разряд
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1 2 3
1. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец 2300-0205
2. Токарная 4 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец, сверло 2141-0552-1
3. Фрезерная 4 Фрезерный станок 654 (1600×630); фреза 164хзА
ГОСТ 2679-61
4. Фрезерная 4 Фрезерный станок 654 (1600×630)
166
Окончание табл. 2.5
1 2 3
5. Слесарная 3 Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А
(710×360); сверло 2, метчик м2
6. Токарная 3 Токарно-винторезный станок; 1А616П
(2135×1225); резец 2106-0017
7. Токарная 3 Токарно-винторезный станок 1А616П
(2135×1225); резец; напильник, надфиль 80 № 3
Таблица 2.6
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.2
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 6,4 5,0 6,4 3,7 4,4 6,8 4,6 4,4
2 6,9 6,4 7,0 4,8 5,1 4,6 5,4 6,5
3 5,8 5,5 3,5 5,2 3,2 5,0 5,0 5,2
4 4,8 4,8 6,4 4,1 6,4 6,0 8,0 8,0
5 5,4 4,0 5,7 5,8 5,3 5,2 7,0 7,5
6 4,3 4,5 4,8 5,1 4,3 6,4 6,0 4,4
7 3,2 3,2 4,3 4,8 4,8 4,0 4,0 6,0
2.3. Шестерня
167
представлены в табл. 2.8, а нормы времени по вариантам – в табл. 2.9.
Таблица 2.7
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.3
Таблица 2.8
Технологический процесс изготовления детали № 2.3
Наименование Разряд
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1 2 3
1. Отрезная 2 Дисковый отрезной станок 8В66 (750×500)
2. Токарная 3 Токарный станок 1А616П (2135×1225)
3. Протяжная 2 Протяжной вертикальный полуавтомат 7633
(3950×2100)
4. Зуборезная 4 Полуавтомат зуборезный 5С23П (2040×1255)
5. Зубозакруг- 5 Полуавтомат зубошевинговальный 5702В
ляющая (1920×1500)
168
Окончание табл. 2.8
1 2 3
6. Шлифоваль- 4 Полуавтомат зубошлифовальный 5В830
ная (1950×2000)
7. Доводочная 5 Полировальный станок 3863М (1550×100)
Таблица 2.9
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.3
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 4,6 5,4 5,0 5,2 4,8 5,4 4,8 5,4
2 7,2 8,0 7,6 7,6 8,0 7,6 9,2 7,0
3 5,4 4,8 5,4 6,0 5,6 4,6 5,4 5,0
4 6,0 6,6 6,0 6,8 6,0 6,8 7,0 6,6
5 8,4 9,2 8,4 8,4 8,4 8,4 7,0 7,6
6 6,8 7,0 7,0 6,8 7,2 6,0 6,6 8,4
7 7,6 7,0 6,6 7,2 6,0 7,2 8,0 6,0
169
Таблица 2.10
Цены и нормы расхода материала по вариантам
для технологического процесса изготовления детали № 2.4
Таблица 2.11
Технологический процесс изготовления детали № 2.4
Наименование Разряд
Наименование оборудования и инструмента
операции работ
1. Токарная 1-я 3 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
2. Токарная 2-я 3 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
3. Токарная 3-я 4 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
4. Токарная 4-я 4 Токарно-винторезный станок 16Д2ОП
(2880×1270)
5. Плоскошли- 3 Плоскошлифовальный станок 3Е711ВФ3-1
фовальная (2000×1770)
6. Контрольная 5 Стол контрольный НДР-1064 (1200×700)
170
Таблица 2.12
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.4
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,65 1,60 1,56 1,54 1,50 1,46 1,42 1,40
2 1,68 1,64 1,60 1,57 1,52 1,48 1,44 1,41
3 1,25 1,21 1,18 1,15 1,11 1,08 1,04 0,99
4 1,40 1,36 1,34 1,30 1,28 1,26 1,24 1,20
5 1,80 1,75 1,70 1,65 1,60 1,55 1,50 1,45
6 1,08 1,05 1,00 0,98 0,96 0,94 0,92 0,90
171
Таблица 2.13
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 2.5
Таблица 2.14
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 2.5
172
Таблица 2.15
Используемое оборудование
для технологического процесса сборки изделия № 2.5
Таблица 2.16
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 2.5
Таблица 2.17
Технологический процесс сборки изделия № 2.5
173
Окончание табл. 2.17
1 2 3
6. Установка ЭРЭ 3 Приспособление установки ЭРЭ
на плату
7. Пайка двойной волной 4 Установка пайки двойной вол-
припоя ной N-WAVE330
8. Контроль сборки платы 4 Стол рабочий ОМ-2017
9. Исправление брака 3 Паяльник А152 Э0332
Таблица 2.18
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.5
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45
2 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20
3 1,25 1,35 1,45 1,55 1,65 1,75 1,85 1,95
4 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
5 1,00 1,02 1,04 1,06 1,08 1,10 1,12 1,14
6 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
7 2,00 2,10 2,20 2,30 2,40 2,50 2,60 2,70
8 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85
9 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85
174
Таблица 2.19
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 2.6
Таблица 2.20
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 2.6
175
Таблица 2.21
Используемое оборудование
для технологического процесса сборки изделия № 2.6
Таблица 2.22
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 2.6
Таблица 2.23
Технологический процесс сборки изделия № 2.6
176
Окончание табл. 2.23
1 2 3
6. Термоциклирование (от – 3 Камера термоциклирования
60° до +60° С) МС-71
7. Виброиспытания 3 Стенд виброиспытаний НПР-
2316
8. Контроль качества сборки 4 Стенд визуального контроля
на стенде VS8
Таблица 2.24
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.6
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2
2 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7
3 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
4 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5
5 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2
6 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0
7 25,1 25,2 25,3 25,4 25,5 25,6 25,7 25,8
8 4,7 4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4
177
Таблица 2.25
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 2.7
178
Таблица 2.26
Используемое оборудование
для технологического процесса сборки изделия № 2.7
Таблица 2.27
Цена и годовой износ на операцию используемых инструментов и приспособ-
лений для технологического процесса сборки изделия № 2.7
179
Таблица 2.28
Технологический процесс сборки изделия № 2.7
Таблица 2.29
Нормы времени на технологический процесс изготовления детали № 2.7
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 2,05 2,10 2,15 2,20 2,25 2,30 2,35 2,40
2 5,20 5,30 5,40 5,50 5,60 5,70 5,80 5,90
3 2,70 2,80 2,90 3,00 3,10 3,20 3,30 3,40
4 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
5 5,50 5,60 5,70 5,80 5,90 6,00 6,10 6,20
6 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35
7 0,30 0,32 0,34 0,36 0,38 0,40 0,42 0,44
180
Приложение 3
181
Комплект деталей № 1
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.1. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.2.
Таблица 3.1
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 1А Прокат Ст. А12-В 0,280 0,210 0,150 0,030
2. Кронштейн 1Б Прокат Ст. А12-В 0,285 0,215 0,150 0,030
3. Кронштейн 1В Прокат Ст. А12-В 0,240 0,185 0,150 0,030
Таблица 3.2
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
135
Комплект деталей № 2
194
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.3. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.4.
Таблица 3.3
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 2Г Прокат Ст. А12-В 0,260 0,200 0,150 0,030
2. Кронштейн 2Д Прокат Ст. А12-В 0,290 0,220 0,150 0,030
3. Кронштейн 2Е Прокат Ст. А12-В 0,300 0,225 0,150 0,030
Таблица 3.4
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
136
Комплект деталей № 3
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.5. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.6.
Таблица 3.5
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 3Ж Прокат Ст. А12-В 0,280 0,210 0,150 0,030
2. Кронштейн 3З Прокат Ст. А12-В 0,240 0,185 0,150 0,030
3. Кронштейн 3И Прокат Ст. А12-В 0,290 0,220 0,150 0,030
Таблица 3.6
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
137
Комплект деталей № 4
196
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.7. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.8.
Таблица 3.7
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Кронштейн 4К Прокат Ст. А12-В 0,285 0,215 0,150 0,030
2. Кронштейн 4Л Прокат Ст. А12-В 0,260 0,200 0,150 0,030
3. Кронштейн 4М Прокат Ст. А12-В 0,300 0,225 0,150 0,030
Таблица 3.8
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
138
Комплект деталей № 5
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.9. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций представлены в табл. 3.10.
Таблица 3.9
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Шестерня 5А Поковка Ст. 45 0,20 0,10 0,100 0,025
2. Шестерня 5Б Поковка Ст. 45 0,25 0,12 0,100 0,025
3. Шестерня 5В Поковка Ст. 45 0,30 0,14 0,100 0,025
Таблица 3.10
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
139
Комплект деталей № 6
198
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.11. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций представлены в табл. 3.12.
Таблица 3.11
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Шестерня 6Г Поковка Ст. 45 0,35 0,15 0,100 0,025
2. Шестерня 6Д Поковка Ст. 45 0,27 0,13 0,100 0,025
3. Шестерня 6Е Поковка Ст. 45 0,35 0,16 0,100 0,025
Таблица 3.12
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
Наименование Разряд Модель Норма времени (tшт), мин
операции работы оборудования Шестерня 6Г Шестерня 6Д Шестерня 6Е
1. Отрезная 2 8Б66 4,5 3,0 4,5
2. Токарная 1-я 3 1М65 18,0 12,0 13,5
3. Токарная 2-я 4 1М65 18,0 9,0 13,5
4. Токарная 3-я 5 1К62 13,5 12,0 13,5
5. Протяжная 2 7Б64 4,4 3,0 4,5
6. Зуборезная предварительная 4 6М10 13,5 12,0 4,4
7. Зуборезная окончательная 5 6М13К 4,4 3,1 9,1
8. Зубозакругляющая 5 5В830 4,5 3,0 4,6
9. Шлифовальная 4 3Г71 9,0 6,0 9,1
10. Доводочная 5 3Б853 4,5 3,1 4,6
Итого − − 94,3 66,2 85,6
140
Комплект деталей № 7
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.13. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций представлены в табл. 3.14.
Таблица 3.13
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Шестерня 7Ж Поковка Ст. 45 0,40 0,20 0,100 0,025
2. Шестерня 7З Поковка Ст. 45 0,45 0,21 0,100 0,025
3. Шестерня 7И Поковка Ст. 45 0,48 0,25 0,100 0,025
Таблица 3.14
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
Наименование Разряд Модель Норма времени (tшт), мин
операции работы оборудования Шестерня 7Ж Шестерня 7З Шестерня 7И
1. Отрезная 2 8Б66 4,0 2,5 2,7
2. Токарная 1-я 3 1М65 8,0 5,0 5,4
3. Токарная 2-я 4 1М65 12,0 7,5 8,1
4. Токарная 3-я 5 1К62 8,0 7,5 8,1
5. Протяжная 2 7Б64 3,9 2,4 2,7
6. Зуборезная предварительная 4 6М10 8,0 5,0 5,4
7. Зуборезная окончательная 5 6М13К 4,0 2,5 2,7
8. Зубозакругляющая 5 5В830 3,9 2,6 2,7
9. Шлифовальная 4 3Г71 3,9 2,4 2,6
10. Доводочная 5 3Б853 4,0 2,5 2,7
Итого − − 59,7 39,9 43,10
199
141
Комплект деталей № 8
200
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 3.15. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций представлены в табл. 3.16.
Таблица 3.15
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Шестерня 8К Поковка Ст. 45 0,50 0,30 0,100 0,025
2. Шестерня 8Л Поковка Ст. 45 0,54 0,31 0,100 0,025
3. Шестерня 8М Поковка Ст. 45 0,58 0,35 0,100 0,025
Таблица 3.16
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
Наименование Разряд Модель Норма времени (tшт), мин
операции работы оборудования Шестерня 8К Шестерня 8Л Шестерня 8М
1. Отрезная 2 8Б66 4,2 4,40 4,60
2. Токарная 1-я 3 1М65 8,4 8,85 9,20
3. Токарная 2-я 4 1М65 12,6 13,20 13,80
4. Токарная 3-я 5 1К62 12,6 13,20 13,76
5. Протяжная 2 7Б64 4,2 4,38 4,58
6. Зуборезная предварительная 4 6М10 8,4 8,76 9,18
7. Зуборезная окончательная 5 6М13К 4,2 4,38 4,57
8. Зубозакругляющая 5 5В830 4,3 4,38 4,60
9. Шлифовальная 4 3Г71 4,2 4,41 4,60
10. Доводочная 5 3Б853 4,2 4,40 4,61
Итого − − 67,30 70,36 73,50
142
Комплект изделий № 9
Перечень деталей, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, оптовая цена единицы продукции, ко-
эффициент транспортно-заготовительных расходов приведены в табл. 3.17. Технологический процесс изготовления
изделий, вид (модель) используемого оборудования и инструмента, нормы времени на выполнение операций пред-
ставлены в табл. 3.18.
Таблица 3.17
Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия
Количество на одно изделие Оптовая цена Коэффициент
Ед.
Наименование Трансформатор единицы про- транспортно-
изм.
9А 9Б 9В дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 1,000 1,000 1,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 1,000 1,000 1,000 0,035 1,05
4. Лента из жести (Ст. ГОСТ 750×1560) м 0,100 0,150 0,200 0,050 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040 1,05
6. Сердечник шт. 1,000 1,000 1,000 1,000 1,05
7. Рама шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
8. Клин шт. 1,000 1,000 1,000 0,025 1,05
9. Провод ПЭВ-1-0,74 кг 0,050 0,060 0,065 0,350 1,05
10. Провод ПЭВ-1-1,25 кг 0,050 0,060 0,070 0,300 1,05
11. Шнур к/б 1,5 кг 0,540 0,600 0,600 0,450 1,05
12. Бумага конд. ИП-63, ИП-50 кг 0,020 0,020 0,020 0,395 1,05
13. Стеклолента изоляционная кг 0,100 0,100 0,100 0,900 1,05
2
14. Стеклоткань м 0,030 0,030 0,030 0,850 1,05
15. Бакелитовый лак кг 0,010 0,010 0,010 0,400 1,05
16. Припой ГОСТ 1499-54 кг 0,006 0,006 0,006 1,600 1,05
17. Прочие (принять 35% от общ. суммы) − − − − − −
201
143
Таблица 3.18
202
144
Комплект изделий № 10
Перечень деталей, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, оптовая цена единицы продукции, ко-
эффициент транспортно-заготовительных расходов приведены в табл. 3.19. Технологический процесс изготовления
изделий, вид (модель) используемого оборудования и инструмента, нормы времени на выполнение операций пред-
ставлены в табл. 3.20.
Таблица 3.19
Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия
Количество на одно изделие Оптовая цена Коэффициент
Ед.
Наименование Трансформатор единицы про- транспортно-
изм.
10Г 10Д 10Е дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 3,000 3,000 3,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
4. Лента из жести (Ст. ГОСТ 750×1560) м 0,450 0,500 0,500 0,050 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040 1,05
6. Сердечник шт. 2,000 2,000 2,000 1,000 1,05
7. Рама шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
8. Клин шт. 3,000 3,000 3,000 0,025 1,05
9. Провод ПЭВ-1-0,74 кг 0,070 0,080 0,090 0,350 1,05
10. Провод ПЭВ-1-1,25 кг 0,090 0,090 0,090 0,300 1,05
11. Шнур к/б 1,5 кг 0,250 0,250 0,250 0,450 1,05
12. Бумага конд. ИП-63, ИП-50 кг 0,030 0,030 0,030 0,395 1,05
13. Стеклолента изоляционная кг 0,600 0,600 0,600 0,900 1,05
2
14. Стеклоткань м 0,040 0,040 0,040 0,850 1,05
15. Бакелитовый лак кг 0,060 0,060 0,060 0,400 1,05
16. Припой ГОСТ 1499-54 кг 0,008 0,008 0,008 1,600 1,05
17. Прочие (принять 35% от общ. суммы) − − − − − −
203
145
Таблица 3.20
204
146
Комплект изделий № 11
Перечень деталей, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, оптовая цена единицы продукции, ко-
эффициент транспортно-заготовительных расходов приведены в табл. 3.21. Технологический процесс изготовления
изделий, вид (модель) используемого оборудования и инструмента, нормы времени на выполнение операций пред-
ставлены в табл. 3.22.
Таблица 3.21
Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия
Количество на одно изделие Оптовая цена Коэффициент
Ед.
Наименование Трансформатор единицы про- транспортно-
изм.
11Ж 11З 11И дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 1,000 1,000 3,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 1,000 1,000 2,000 0,035 1,05
4. Лента из жести (Ст. ГОСТ 750×1560) м 0,100 0,200 0,500 0,050 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040 1,05
6. Сердечник шт. 1,000 1,000 2,000 1,000 1,05
7. Рама шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
8. Клин шт. 1,000 1,000 3,000 0,025 1,05
9. Провод ПЭВ-1-0,74 кг 0,050 0,065 0,080 0,350 1,05
10. Провод ПЭВ-1-1,25 кг 0,050 0,070 0,090 0,300 1,05
11. Шнур к/б 1,5 кг 0,540 0,600 0,250 0,450 1,05
12. Бумага конд. ИП-63, ИП-50 кг 0,020 0,020 0,030 0,395 1,05
13. Стеклолента изоляционная кг 0,100 0,100 0,600 0,900 1,05
2
14. Стеклоткань м 0,030 0,030 0,040 0,850 1,05
15. Бакелитовый лак кг 0,010 0,010 0,060 0,400 1,05
16. Припой ГОСТ 1499-54 кг 0,006 0,006 0,008 1,600 1,05
17. Прочие (принять 35% от общ. суммы) − − − − − −
205
147
Таблица 3.22
206
148
Комплект изделий № 12
Перечень деталей, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, оптовая цена единицы продукции, ко-
эффициент транспортно-заготовительных расходов приведены в табл. 3.23. Технологический процесс изготовления
изделий, вид (модель) используемого оборудования и инструмента, нормы времени на выполнение операций пред-
ставлены в табл. 3.24.
Таблица 3.23
Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия
Количество на одно изделие Оптовая цена Коэффициент
Ед.
Наименование Трансформатор единицы про- транспортно-
изм.
12К 12Л 12М дукции, у.е. загот. расходов
1. Шпилька М3×3,5-0,01 шт. 2,000 2,000 2,000 0,025 1,05
2. Катушка шт. 1,000 3,000 3,000 1,200 1,05
3. Скоба шт. 1,000 2,000 2,000 0,035 1,05
4. Лента из жести (Ст. ГОСТ 750×1560) м 0,150 0,450 0,500 0,050 1,05
5. Прокладка шт. 2,000 2,000 2,000 0,040 1,05
6. Сердечник шт. 1,000 2,000 2,000 1,000 1,05
7. Рама шт. 2,000 2,000 2,000 0,035 1,05
8. Клин шт. 1,000 3,000 3,000 0,025 1,05
9. Провод ПЭВ-1-0,74 кг 0,060 0,070 0,090 0,350 1,05
10. Провод ПЭВ-1-1,25 кг 0,060 0,090 0,090 0,300 1,05
11. Шнур к/б 1,5 кг 0,800 0,250 0,250 0,450 1,05
12. Бумага конд. ИП-63, ИП-50 кг 0,020 0,030 0,030 0,395 1,05
13. Стеклолента изоляционная кг 0,100 0,600 0,600 0,900 1,05
2
14. Стеклоткань м 0,030 0,040 0,040 0,850 1,05
15. Бакелитовый лак кг 0,010 0,060 0,060 0,400 1,05
16. Припой ГОСТ 1499-54 кг 0,006 0,008 0,008 1,600 1,05
17. Прочие (принять 35% от общ. суммы) − − − − − −
207
149
Таблица 3.24
208
150
Комплект изделий № 13
Таблица 3.25
Используемые материалы
Блок СВ-1 Блок СВ-2 Блок СВ-3 Оптовая це- Оптовая це-
Ед.
Наименование Норма Чистый Норма Чистый Норма Чистый на 1 кг ма- на 1 кг от-
изм.
расхода вес расхода вес расхода вес териала, у.е. ходов, у.е.
1. Гетинакс кг 0,100 0,08 0,150 0,12 0,170 0,13 0,45 0,10
2. Латунь кг 0,065 0,05 0,070 0,06 0,090 0,07 1,20 0,40
Таблица 3.26
Полуфабрикаты и комплектующие изделия
Количество на одно изделие Оптовая цена Коэффициент
Ед.
Наименование Блок Блок Блок единицы транспортно-
изм.
СВ-1 СВ-2 СВ-3 продукции, у.е. загот. расходов
1. Двигатель шт. 1,0 1,0 1,0 4,00; 4,50; 5,00 1,05
2. КПК шт. 1,0 1,0 1,0 5,00; 6,00; 6,50 1,05
3. Антенна СВ шт. 1,0 1,0 1,0 4,00; 5,00; 5,50 1,05
4. Монтажный провод м 1,0 1,3 1,5 0,13 1,05
5. Намоточный провод м 100,0 120,0 130,5 0,08 1,05
209
151
Таблица 3.27
210
152
Окончание табл. 3.27
1 2 3 4 5 6 7
15. Запаять концы проводов на лепестках 4 Конвейер Вручную, 0,90 1,00 1,11
паяльник
16. Контроль качества изготовителя 5 Конвейер Вольтметр, 0,45 0,50 0,55
ваттметр,
миллиампер
Итого 7,62 8,45 9,34
Комплект изделий № 14
Таблица 3.28
Используемые материалы
Блок СВ-4 Блок СВ-5 Блок СВ-6 Оптовая це- Оптовая це-
Ед.
Наименование Норма Чистый Норма Чистый Норма Чистый на 1 кг ма- на 1 кг от-
изм.
расхода вес расхода вес расхода вес териала, у.е. ходов, у.е.
1. Гетинакс кг 0,100 0,08 0,170 0,13 0,200 0,15 0,45 0,10
2. Латунь кг 0,065 0,05 0,090 0,07 0,100 0,08 1,20 0,40
153
Таблица 3.29
212
Таблица 3.30
Технологический процесс изготовления изделий, оборудование и перечень инструмента
Наименование Разряд Обору- Инстру- Нормы времени по операциям, мин
операции работы дование мент Блок СВ-4 Блок СВ-5 Блок СВ-6
1 2 3 4 5 6 7
1. Укрепить двигатель на планке 4 Конвейер Отвёртка 0,45 0,55 0,60
2. Установить и закрепить КПК и антенну 4 Конвейер Отвёртка 0,45 0,55 0,61
на держателе
3. Установить КПК на плату и антенну СВ 5 Конвейер Отвёртка 0,44 0,54 0,60
4. Протянуть провода через отверстия в 3 Конвейер Пинцет 0,45 0,55 0,60
держатель
5. Свить нач. L1, L2 и заправить на КПК 4 Конвейер Пинцет 0,46 0,54 0,59
6. Заправить провод № 10 на лепестке и 4 Конвейер Пинцет 0,44 0,55 0,60
запаять вместе с L1 и L2
7. Свить концы L1, L2 и заправить на КПК 3 Конвейер Пинцет 0,45 0,56 0,61
154
Окончание табл. 3.30
1 2 3 4 5 6 7
8. Заправить провод № 9 на лепестке и 4 Конвейер Паяльник 0,45 0,55 0,60
запаять вместе с L1 и L2
9. Заправить вывод L3 на лепестке КПК 3 Конвейер Паяльник 0,44 0,54 0,59
10. Заправить провод № 7 на лепестке 4 Конвейер Вручную 0,45 0,55 0,60
КПК и запаять вместе с L3
11. Заправить вывод L4 на лепестке КПК 3 Конвейер Вручную 0,44 0,55 0,60
12. Заправить вывод № 8 на лепестке КПК 4 Конвейер Вручную, 0,45 0,54 0,58
и запаять вместе с L4 паяльник
13. Заправить вывод конца L3 на держате- 4 Конвейер Вручную, 0,45 0,55 0,60
ле и запаять паяльник
14. Заправить вывод начала L4 на держате- 4 Конвейер Вручную, 0,45 0,56 0,61
ле и запаять паяльник
15. Запаять концы проводов на лепестках 4 Конвейер Вручную, 0,90 1,11 1,21
паяльник
16. Контроль качества изготовителя 5 Конвейер Вольтметр, 0,45 0,55 0,60
ваттметр,
миллиампер
Итого 7,62 9,34 10,20
Комплект изделий № 15
155
Таблица 3.31
214
Используемые материалы
Блок СВ-7 Блок СВ-8 Блок СВ-9 Оптовая це- Оптовая це-
Ед.
Наименование Норма Чистый Норма Чистый Норма Чистый на 1 кг ма- на 1 кг от-
изм.
расхода вес расхода вес расхода вес териала, у.е. ходов, у.е.
1. Гетинакс кг 0,150 0,12 0,170 0,13 0,200 0,15 0,45 0,10
2. Латунь кг 0,070 0,06 0,090 0,07 0,100 0,08 1,20 0,40
Таблица 3.32
Полуфабрикаты и комплектующие изделия
Количество на одно изделие Оптовая цена Коэффициент
Ед.
Наименование Блок Блок Блок единицы транспортно-
изм.
СВ-7 СВ-8 СВ-9 продукции, у.е. загот. расходов
1. Двигатель шт. 1,0 1,0 1,0 5,00; 5,50; 6,00 1,05
2. КПК шт. 1,0 1,0 1,0 5,50; 6,00; 6,50 1,05
3. Антенна СВ шт. 1,0 1,0 1,0 4,00; 5,00; 5,50 1,05
4. Монтажный провод м 1,3 1,5 1,7 0,13 1,05
5. Намоточный провод м 120,0 130,5 140,0 0,08 1,05
Таблица 3.33
Технологический процесс изготовления изделий, оборудование и перечень инструмента
Наименование Разряд Обору- Инстру- Нормы времени по операциям, мин
операции работы дование мент Блок СВ-7 Блок СВ-8 Блок СВ-9
1 2 3 4 5 6 7
1. Укрепить двигатель на планке 4 Конвейер Отвёртка 0,50 0,55 0,60
156
Окончание табл. 3.33
1 2 3 4 5 6 7
2. Устан. и закр. КПК и антенну на держ. 4 Конвейер Отвёртка 0,50 0,55 0,61
3. Установить КПК на плату и антенну СВ 5 Конвейер Отвёртка 0,48 0,54 0,60
4. Протянуть провода через отверстия в 3 Конвейер Пинцет 0,50 0,55 0,60
держатель
5. Свить нач. L1, L2 и заправить на КПК 4 Конвейер Пинцет 0,48 0,54 0,59
6. Заправить провод № 10 на лепестке и 4 Конвейер Пинцет 0,50 0,55 0,60
запаять вместе с L1 и L2
7. Свить концы L1, L2 и заправить на КПК 3 Конвейер Пинцет 0,51 0,56 0,61
8. Заправить провод № 9 на лепестке и 4 Конвейер Паяльник 0,50 0,55 0,60
запаять вместе с L1 и L2
9. Заправить вывод L3 на лепестке КПК 3 Конвейер Паяльник 0,49 0,54 0,59
10. Заправить провод № 7 на лепестке 4 Конвейер Вручную 0,50 0,55 0,60
КПК и запаять вместе с L3
11. Заправить вывод L4 на лепестке КПК 3 Конвейер Вручную 0,48 0,55 0,60
12. Заправить вывод № 8 на лепестке КПК 4 Конвейер Вручную, 0,50 0,54 0,58
и запаять вместе с L4 паяльник
13. Заправить вывод конца L3 на держате- 4 Конвейер Вручную, 0,50 0,55 0,60
ле и запаять паяльник
14. Заправить вывод начала L4 на держате- 4 Конвейер Вручную, 0,51 0,56 0,61
ле и запаять паяльник
15. Запаять концы проводов на лепестках 4 Конвейер Вручную, 1,00 1,11 1,21
паяльник
16. Контроль качества изготовителя 5 Конвейер Вольтметр, 0,50 0,55 0,60
ваттметр,
миллиампер
Итого 8,45 9,34 10,20
215
157
Приложение 4
216
Комплект деталей № 1
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.1. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.2.
Таблица 4.1
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь А111-340 Прокат Ст. 45 3,3 2,7 0,100 0,025
2. Деталь Б111-341 Прокат Ст. 45 6,8 5,0 0,100 0,025
3. Деталь В111-342 Прокат Ст. 45 8,0 6,1 0,100 0,025
Таблица 4.2
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
(Nj), шт.
217
218
Комплект деталей № 2
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.3. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.4.
Таблица 4.3
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Г111-350 Прокат Ст. 45 4,7 3,1 0,100 0,025
2. Деталь Д111-351 Поковка Ст. 45х 5,9 3,6 0,125 0,027
3. Деталь Е111-352 Поковка Ст. 45х 6,1 3,9 0,125 0,027
Таблица 4.4
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
218
Комплект деталей № 3
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.5. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.6.
Таблица 4.5
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Ж111-360 Литьё Ст. 45 5,7 3,5 0,100 0,025
2. Деталь З111-361 Литьё Ст. 45 4,3 2,7 0,100 0,025
3. Деталь И111-362 Литьё Ст. 45 7,0 4,5 0,100 0,025
Таблица 4.6
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
219
220
Комплект деталей № 4
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.7. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.8.
Таблица 4.7
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь К111-370 Поковка Ст. 45х 4,5 2,9 0,125 0,027
2. Деталь Л111-371 Поковка Ст. 45х 6,2 4,0 0,125 0,027
3. Деталь М111-372 Поковка Ст. 45х 3,9 2,6 0,125 0,027
Таблица 4.8
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
220
Комплект деталей № 5
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.9. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нормы
времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.10.
Таблица 4.9
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Н111-380 Прокат Ст. 20-В 2,8 2,1 0,135 0,028
2. Деталь О111-381 Прокат Ст. 20-В 5,2 3,4 0,135 0,028
3. Деталь П111-382 Прокат Ст. 20-В 4,4 2,8 0,135 0,028
Таблица 4.10
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
(Nj), шт.
221
222
Комплект деталей № 6
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.11. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.12.
Таблица 4.11
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Р111-390 Прокат Ст. 10 7,2 4,5 0,130 0,025
2. Деталь С111-391 Прокат Ст. 10 3,4 2,2 0,130 0,025
3. Деталь Т111-392 Прокат Ст. А12-В 5,9 3,8 0,150 0,030
Таблица 4.12
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
222
Комплект деталей № 7
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.13. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.14.
Таблица 4.13
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь У111-400 Штамповка Ст. 45 6,6 4,2 0,100 0,025
2. Деталь Ф111-401 Штамповка Ст. 45 5,0 3,2 0,100 0,025
3. Деталь Х111-402 Штамповка Ст. 45х 5,9 4,0 0,125 0,027
Таблица 4.14
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
(Nj), шт.
223
224
Комплект деталей № 8
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.15. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.16.
Таблица 4.15
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Ц111-410 Прокат Ст. 20-Т-В 2,9 2,0 0,140 0,028
2. Деталь Ч111-411 Прокат Ст. А12 5,4 3,5 0,120 0,027
3. Деталь Ш111-412 Прокат Ст. А12 7,1 4,6 0,120 0,027
Таблица 4.16
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
224
Комплект деталей № 9
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.17. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.18.
Таблица 4.17
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Q111-420 Прокат Ст. 45х 5,5 3,8 0,125 0,027
2. Деталь W111-421 Прокат Ст. 45х 6,0 4,1 0,125 0,027
3. Деталь R111-422 Прокат Ст. 45х 8,1 5,2 0,125 0,027
Таблица 4.18
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
(Nj), шт.
225
226
Комплект деталей № 10
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.19. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.20.
Таблица 4.19
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Y111-430 Прокат Ст. 10 2,7 1,8 0,130 0,025
2. Деталь U111-431 Прокат Ст. 20-Т-В 3,8 2,5 0,140 0,028
3. Деталь I111-432 Прокат Ст. А12-В 5,0 3,2 0,150 0,030
Таблица 4.20
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
226
Комплект деталей № 11
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.21. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.22.
Таблица 4.21
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь S111-440 Поковка Ст. 10 7,3 4,7 0,130 0,025
2. Деталь D111-441 Поковка Ст. А12 4,7 3,0 0,120 0,027
3. Деталь F111-442 Поковка Ст. А12 6,0 4,1 0,120 0,027
Таблица 4.22
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
(Nj), шт.
227
228
Комплект деталей № 12
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.23. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.24.
Таблица 4.23
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь G111-450 Литьё Ст. 20-В 5,8 3,6 0,135 0,028
2. Деталь L111-451 Литьё Ст. 20-В 4,2 2,7 0,135 0,028
3. Деталь Z111-452 Литьё Ст. 20-Т-В 3,3 2,1 0,140 0,028
Таблица 4.24
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
228
Комплект деталей № 13
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.25. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.26
Таблица 4.25
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Э111-460 Поковка Ст. 45 4,9 3,1 0,100 0,025
2. Деталь Ю111-461 Поковка Ст. 45 3,1 2,0 0,100 0,025
3. Деталь Я111-462 Поковка Ст. 45 6,2 3,9 0,100 0,025
Таблица 4.26
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
(Nj), шт.
229
230
Комплект деталей № 14
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.27. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.28.
Таблица 4.27
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь Ё111-470 Прокат Ст. А12 5,3 3,4 0,120 0,027
2. Деталь Й111-471 Прокат Ст. А12-В 7,9 5,0 0,150 0,030
3. Деталь V111-472 Прокат Ст. А12-В 6,6 4,2 0,150 0,030
Таблица 4.28
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
230
Комплект деталей № 15
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.29. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.30.
Таблица 4.29
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь N111-480 Прокат Ст. 10 3,7 2,5 0,130 0,025
2. Деталь Ы111-481 Прокат Ст. 10 4,2 2,9 0,130 0,025
3. Деталь @111-482 Прокат Ст. 45 6,3 4,1 0,100 0,025
Таблица 4.30
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
(Nj), шт.
231
232
Комплект деталей № 16
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 4.31. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования и нор-
мы времени на выполнение операций и переналадку оборудования представлены в табл. 4.32.
Таблица 4.31
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1. Деталь $111-490 Литьё Ст. 20-В 3,4 2,2 0,135 0,028
2. Деталь %111-491 Литьё Ст. 20-В 6,1 3,9 0,135 0,028
3. Деталь &111-492 Литьё Ст. 20-В 7,2 4,9 0,135 0,028
Таблица 4.32
Технологические процессы изготовления деталей и модели оборудования
232
Приложение 5
Веерная схема сборки шасси АТК представлена на рис. 5.1. Перечень ма-
териалов, используемых при изготовлении изделия, приведен в табл. 5.1, пере-
чень комплектующих изделий и полуфабрикатов – в табл. 5.2. Технологический
процесс сборки шасси АТК представлен в табл. 5.3. Дополнительные норма-
тивные данные приведены в табл. 5.4. Нормы времени по вариантам представ-
лены в табл. 5.5.
АА
АБ АС АД
233
Таблица 5.1
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 5.1
Таблица 5.2
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 5.1
234
Таблица 5.3
Технологический процесс сборки изделия № 5.1
Подготови-
тельно- Приспособ-
Разряд
Содержание операции заключи- ление, ин-
работ
тельное струмент
время, мин
1. Сборка переключателя: в стальной 3 6 Плоскогуб-
корпус вставляются контакты 1, 2, 3, цы
4, пружина и замыкатель, насажен-
ный на ось. Затем контакты крепятся
к корпусу и корпус закрывается
2. Установка фиксатора: на краях 3 6 Плоскогуб-
шкалы закрепляются тормозные ко- цы
лодки с помощью шайб
3. Установка клавиш (клавиши встав- 2 6 Плоскогуб-
ляются в углубление панели и при- цы, кисть
клеиваются)
4. Сборка осей с подшкальниками: к 4 8 Пинцет, мо-
подшкальникам на стойках крепятся лоток
оси
5. Установка роликов: разметка оси и 3 6 Пинцет,
прикрепление роликов кисть, плос-
когубцы
6. Установка втулок с кронштейнами: 4 8 Плоскогуб-
крепление втулок к кронштейнам, за- цы
крепление кронштейнов на под-
шкальнике с помощью заклёпок
7. Установка скобы на подшкальник 2 6 Отвёртка
8. Установка резистора на подшкаль- 3 6 Отвёртка
ник
9. Установка переключателя на под- 4 8 Плоскогуб-
шкальник цы
10. Сборка задней панели: в отвер- 2 6 Пинцет,
стия 1, 4, 6, 8 вклеиваются гнёзда пневмопресс
11. Сборка панели с угольником 3 6 Плоскогуб-
цы
12. Сборка шасси: подшкальник и 4 6 Плоскогуб-
задняя панель соединяются с уголь- цы
никами
235
Таблица 5.4
Дополнительные нормативные данные
к технологическому процессу сборки изделия № 5.1
Таблица 5.5
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 5.1
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 4,7 5,0 5,3 5,7 6,0 4,4 4,1 4,0
2 4,3 4,6 4,9 5,2 5,5 4,0 3,7 3,6
3 4,4 4,7 5,0 5,3 5,6 4,1 3,8 3,7
4 4,1 4,4 4,7 5,0 5,3 3,8 3,5 3,4
5 4,0 4,3 4,6 4,9 5,2 3,7 3,4 3,3
6 4,6 4,9 5,2 5,5 5,8 4,3 4,0 4,0
7 3,9 4,2 4,5 4,8 5,1 3,6 3,6 3,3
8 4,3 4,6 4,9 5,2 5,5 4,0 3,7 3,6
9 4,1 4,4 4,7 5,0 5,3 3,8 3,5 3,4
10 4,4 4,7 5,0 5,3 5,6 4,1 3,8 3,7
11 3,9 4,2 4,5 4,8 5,1 3,6 3,3 3,2
12 3,8 4,1 4,4 4,7 5,0 3,5 3,2 3,1
236
Окончание табл. 5.5
№ Варианты
опер. 9 10 11 12 13 14 15 16
1 6,3 6,6 6,5 6,4 6,9 6,8 6,7 7,0
2 5,8 6,1 6,0 5,9 6,4 6,3 6,2 6,5
3 5,9 6,2 6,1 6,0 6,5 6,4 6,3 6,6
4 5,6 5,9 5,8 5,7 6,2 6,1 6,0 6,3
5 5,5 5,8 5,7 5,6 6,1 6,0 5,9 6,2
6 6,1 6,4 6,4 6,3 6,7 6,6 6,5 6,8
7 3,2 5,4 5,7 5,6 6,0 5,9 5,8 6,1
8 5,8 6,1 6,0 5,9 6,4 6,3 6,2 6,5
9 5,6 5,9 5,8 5,7 6,2 6,1 6,0 6,3
10 5,9 6,2 6,1 6,0 6,5 6,4 6,3 6,6
11 5,4 5,7 5,6 5,5 6,0 5,9 5,8 6,1
12 5,3 5,6 5,5 5,4 5,9 5,8 5,7 6,0
В Г Д
237
Таблица 5.6
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 5.2
Таблица 5.7
Цена и норма расхода материалов и деталей
для технологического процесса сборки изделия № 5.2
238
Окончание табл. 5.7
1 2 3 4
11. Лампочка шт. 1 0,045
12. Винт шт. 1 0,014
13. Шайба шт. 2 0,045
14. Провод м 2 0,045
15. Провод м 29 0,045
16. Винт шт. 3 0,010
17. Провод м 17 0,036
18. Нить м 1 0,010
19. Стрелка шт. 1 0,014
20. Краска г 80 0,136
21. Винт шт. 8 0,014
22. Винт шт. 1 0,010
23. Шайба шт. 1 0,009
24. Припой кг 0,05 1,362
25. Канифоль кг 0,02 0,726
26. Спирт кг 0,04 2,085
Таблица 5.8
Технологический процесс сборки изделия № 5.2
Подготови- Приспособ-
тельно- ление, ин-
Разряд
Содержание операции заключи- струмент,
работ
тельное оборудова-
время, мин ние
1 2 3 4
1. Набить номер на основание шасси 2 6 Пн/штамп
2. Установить шарниры верньерного 2 6 Пн/пресс
устройства на основание и запрессо-
вать их
3. Установить КПЕ с креплением тре- 2 3 Пн/отвёртка
мя винтами
4. Закрепить стойку блока УКВ вин- 2 5 Пн/отвёртка
тами
5. Установить блок УКВ и закрепить 2 5 Пн/отвёртка
винтами
6. Укрепить скобы переноски винта- 2 5 Пн/отвёртка
ми
7. Установить блок УНЧ и закрепить 2 4 Пн/отвёртка
его винтами
239
Окончание табл. 5.8
1 2 3 4
8. Собрать и установить отсек пита- 3 4 Пн/отвёртка
ния с креплением винтами
9. Установить лампочку подсветки 3 4 Пинцет
шкалы
10. Установить блок ВЧПЧ с крепле- 2 4 Пн/отвёртка
нием его винтом
11. Разнести провода отсека и блока 2 4 Пинцет
УНЧ
12. Крепить провода на лепестках 2 4 Пинцет
блока УКВ обжатием
13. Припаять провод к лепестку 4 4 Электропа-
(оба конца) яльник
14. Установить блок КСДВ с закреп- 3 4 Электроот-
лением его винтами вёртка
15. Припаять провод к лепестку 4 4 Электропа-
(оба конца) яльник
16. Собрать верньерное устройство 4 4 Пинцет, ку-
сачки
17. Настроить верньерное устройство 3 4 Пинцет
и установить стрелку-указатель
18. Зафиксировать отдельные узлы с 2 4 Кисть
нанесением краски
19. Окончательно закрепить блоки 2 4 Пн/отвёртка
20. Осмотреть качество сборки и ус- 5 4 Пинцет, ку-
тановить мелкие дефекты сборки сачки, от-
вёртка,
паяльник
Таблица 5.9
Дополнительные нормативные данные
к технологическому процессу сборки изделия № 5.2
240
Таблица 5.10
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 5.2
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
2 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0
3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8
4 0,2 0,1 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
5 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7
6 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2
8 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7
9 0,2 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4
10 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7
11 0,2 0,1 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
12 3,0 2,0 1,0 4,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3
13 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2
14 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4 4,8 4,9 5,0 4,3 4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,2
15 0,7 0,6 0,5 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,0 1,5 1,3 0,9 1,0
16 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1
17 0,2 0,1 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
18 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1
19 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7
20 3,0 3,1 3,2 3,3 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5
5.3. Плата П4
241
А
Б В Г
Д Е
Таблица 5.11
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 5.3
Таблица 5.12
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 5.3
242
Таблица 5.13
Технологический процесс сборки изделия № 5.3
Подготови- Приспособ-
тельно- ление, ин-
Разряд
Содержание операции заключи- струмент,
работ
тельное оборудова-
время, мин ние
1. Сформовать и обрезать выводы 5 4 Приспособл.
восьми резисторов и пяти диодов для гибки
2. Установить в плату ФПЧ-1 в сборе 5 4 Ключ торц.
3. Установить в плату ФПЧ-2 в сборе 5 4 Ключ торц.
4. Установить в плату ФПЧ-3 в сборе 3 4 Ключ торц.
5. Сформовать и обрезать выводы 16 3 4 Приспособл.
конденсаторов для гибки
6. Установить плату ПЧ в кассету 3 4 −
7. Вставить в соответствующее от- 4 4 Пинцет
верстие диоды Д1 − Д5
8. Вставить в соответствующее от- 3 3 Пинцет
верстие конденсаторы С1 − С16
9. Вставить в соответствующее от- 4 3 Пинцет
верстие резисторы Р1 − Р8
10. Нанести кистью флюс на плату со 4 3 Кисть 10,
стороны печатных проводников флюс КТС
11. Провести пайку платы на уста- 5 3 Уст. “Волна”
новке “Волна”
12. Освободить плату, развернув за- 4 3 −
жимы кассеты
13. Проверить качество паек и при 5 4 Паяльник
необходимости допаять вручную
14. Промыть плату спиртобензиновой 3 4 Кисть 10
смесью
15. Резьбовые соединения стопорить 3 4 Кисть 3
краской
243
Таблица 5.14
Дополнительные нормативные данные
к технологическому процессу сборки изделия № 5.3
Таблица 5.15
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 5.3
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2,2 2,1 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5
2 2,5 2,6 2,7 2,8 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,4 2,3 2,2 2,1 2,2
3 2.2 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1
4 2,1 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9
5 2,1 1,6 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,0
6 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 1,8 1,9 2,0 2,1 1,6 1,5 1,4 1,8
7 1,6 1,7 1,8 2,0 1,9 2,1 2,0 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,8 1,3 1,7
8 2,6 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 2,1 2,2 2,3 2,6 2,4 2,5
9 1,6 1,5 1,4 1,3 1,1 1,2 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
10 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,1 2,0 1,8 1,9
11 2,5 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7
12 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6
13 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,8 2,9 3,0 1,6 1,7 1,8
14 2,7 2,5 2,4 2,3 2,1 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5
15 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 1,1 1,2 1,3 1,4
16 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 1,8 1,7 1,6 1,5 2,0 2,1 2,2 2,3
17 2,6 2,3 2,4 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 3,0 3,1 3,2 3,3 2,9
18 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9
19 1,6 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6
244
5.4. Электродвигатель
Б В
Таблица 5.16
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 5.4
245
Таблица 5.17
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 5.4
Таблица 5.18
Технологический процесс сборки изделия № 5.4
Подготови- Приспособ-
тельно- ление, ин-
Разряд
Содержание операции заключи- струмент,
работ
тельное оборудова-
время, мин ние
1. Подготовительная 2 5 Просечка,
молоток
2. Сборка катушки и штока 2 5 −
3. Сборка якоря 2 5 Ручной
пресс, штан-
генциркуль
4. Регулировка зазора, установка 2 6 Отвёртка
крышки
5. Проверка хода якоря, усилия тро- 3 5 Приспособ-
гания ЭМ ление ПЦ-2
6. Установка платы 4 5 Отвёртка
7. Распайка колодки 4 5 Пинцет,
паяльник
8. Контрольная 3 6 Клеймо ОТК
246
Таблица 5.19
Дополнительные нормативные данные
к технологическому процессу сборки изделия № 5.4
Таблица 5.20
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 5.4
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8
1 13,0 13,5 13,6 13,7 13,8 13,9 14,0 15,0
2 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0
3 10,0 11,5 12,0 14,0 13,0 11,0 12,0 15,0
4 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0
5 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
6 3,0 2,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0
7 3,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0
8 7,0 6,0 8,0 9,0 10,0 11,0 6,0 8,0
247
делия, приведен в табл. 5.21, перечень комплектующих изделий и полуфабри-
катов – в табл. 5.22. Технологический процесс сборки инженерного пульта
управления К ЕС-1035 представлен в табл. 5.23. Дополнительные нормативные
данные приведены в табл. 5.24. Нормы времени по вариантам представлены в
табл. 5.25.
В Г Д
Таблица 5.21
Цена и норма расхода материалов
для технологического процесса сборки изделия № 5.5
248
Таблица 5.22
Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов
для технологического процесса сборки изделия № 5.5
Таблица 5.23
Технологический процесс сборки изделия № 5.5
Норма Приспособ-
времени ление, ин-
Разряд
Содержание операции струмент,
работ Тшт, Тп.з, оборудова-
мин мин ние
1. Установка тумблеров на панель 3 12 2 Ключ
гаечный
2. Установка клавиш на панель 3 18 2 Оправка
3. Установка фальшпанели 3 22 2 Отвёртка
4. Установка громкоговорителя 3 8 3 Отвёртка
5. Маркировка конструкт. адреса 3 12 2 Отвёртка
6. Установка фонарей индикации 3 20 10 Оправка
7. Установка жгутов 1, 2 на шину 3 20 4 Отвёртка
8. Установка жгутов 3, 4 на шину 3 8 4 Отвёртка
9. Установка шины на панель 3 58 18 Отвёртка
10. Сборка барабана Б1 3 10 6 Отвёртка
11. Регулировка барабана Б1 3 10 6 Отвёртка
12. Сборка барабана Б2 3 18 8 Отвёртка
13. Регулировка барабана Б2 3 16 6 Отвёртка
14. Установка барабана на панель 3 36 6 Ключ
пульта гаечный
15. Контроль рабочего 3 24 8
249
Таблица 5.24
Дополнительные нормативные данные
к технологическому процессу сборки изделия № 5.5
Таблица 5.25
Нормы времени на технологический процесс сборки изделия № 5.5
по вариантам, мин
№ Варианты
опер. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 12 13 14 12 11 10 12 13 14 15 16 11 12 13 14
2 18 16 15 14 12 17 18 19 20 21 22 23 24 25 20
3 22 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 18 19 20 21
4 8 9 10 11 12 13 14 6 5 7 8 9 10 11 12
5 12 8 9 10 11 12 13 14 15 11 12 10 12 11 8
6 20 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 21 19 18 19
7 22 18 19 20 21 22 23 18 19 16 17 18 19 20 21
8 8 6 7 8 9 10 11 12 5 6 7 8 9 10 11
9 58 53 54 55 56 57 58 60 61 51 52 53 54 55 56
10 10 8 9 10 11 12 13 14 15 9 10 11 12 13 14
11 10 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 9 10 11
12 18 15 16 17 18 19 20 21 22 14 15 16 17 18 19
13 16 17 18 19 20 21 22 23 15 14 13 12 11 10 5
14 36 35 34 33 32 31 30 31 32 33 34 35 36 37 38
15 24 21 22 23 24 25 26 27 28 29 21 22 23 24 25
250
Приложение 6
Для всех вариантов выполнения курсовой работы по данной теме необходимо принять: 1) режим работы ПЗУ
двухсменный; 2) продолжительность рабочей смены 8 ч; 3) число рабочих дней в плановом периоде 20, 21, 22;
4) допустимый процент потерь времени на текущий ремонт и переналадку оборудования аоб = 2-5%.
Наименование оборудования, используемого для изготовления продукции, модель, габаритные размеры, уста-
новленная мощность, оптовая цена, нормы амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Комплект деталей № 1
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.1. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.2.
Таблица 6.1
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Шестерня № 88 КШ Поковка Ст. 45 2,00 1,25 0,100 0,025
2.Шестерня № 89 КШ Поковка Ст. 45 2,50 1,65 0,100 0,025
3.Шестерня № 90 КШ Поковка Ст. 45 3,50 2,00 0,100 0,025
251
233
252
Таблица 6.2
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель Шестерня № 88 Шестерня № 89 Шестерня № 90
Наименование Разряд
оборудо- КШ КШ КШ
операции работы
вания Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Зенкеровать 3 2Г175Б 0,71 20,0 10,0 0,91 20,0 10,0 1,10 20,0 10,0
2.Протянуть шлицевое отвер- 3 7Б569 0,76 20,0 10,0 0,95 20,0 10,0 1,20 20,0 10,0
стие
3.Обточить предварительно 4 1А120 2,00 20,0 10,0 2,50 20,0 10,0 3,00 20,0 10,0
диаметр, подрезать торцы вен-
ца и ступицы
4.Обточить окончательно диа- 5 1А120 1,90 20,0 10,0 2,00 20,0 10,0 2,20 20,0 10,0
метр, подрезать торцы венца и
ступицы
5.Фрезеровать зубья 4 53А30 4,50 20,0 10,0 5,00 20,0 10,0 5,50 20,0 10,0
6.Шлифовать 5 5В830 2,50 20,0 10,0 2,80 20,0 10,0 3,00 20,0 10,0
Комплект деталей № 2
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.3. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.4.
234
Таблица 6.3
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Валик 138А Прокат Ст. 45 6,0 5,0 0,100 0,025
2.Валик 139А Прокат Ст. 45 8,0 6,5 0,100 0,025
3.Валик 140А Прокат Ст. 45 12,0 10,0 0,100 0,025
Таблица 6.4
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель
Наименование Разряд Валик 138А Валик 139А Валик 140А
оборудо-
операции работы Норма времени на операцию, мин
вания
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Обточить начисто 3 1К62 3,2 15,0 15,0 4,2 15,0 15,0 5,4 15,0 15,0
2.Фрезеровать шлицы 4 6М10 7,2 15,0 35,0 9,3 15,0 35,0 11,0 15,0 35,0
3.Фрезеровать плоскости 3 6Р81Ш 6,3 15,0 30,0 8,1 15,0 30,0 9,3 15,0 30,0
4.Сверлить отверстия 3 2А135 1,5 15,0 10,0 2,0 15,0 10,0 2,3 15,0 10,0
5.Шлифовать поверхности 4 3У10А 4,4 15,0 25,0 5,0 15,0 25,0 5,3 15,0 25,0
Комплект деталей № 3
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.5. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
253
235
254
Таблица 6.5
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Корпус 13АК Литьё Ст. 45л 35,0 30,0 0,125 0,028
2.Корпус 15АК Литьё Ст. 45л 42,0 35,0 0,125 0,028
3.Корпус 18АК Литьё Ст. 45л 55,0 45,0 0,125 0,028
Таблица 6.6
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель
Наименование Разряд Корпус 13АК Корпус 15АК Корпус 18АК
оборудо-
операции работы Норма времени на операцию, мин
вания
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Фрезеровать нижнюю плос- 3 6306 5,1 15,0 36,0 6,3 15,0 36,0 11,3 15,0 36,0
кость
2.Предварительно расточить 3 16Б16Т 9,1 15,0 14,0 10,1 15,0 14,0 7,5 15,0 14,0
отверстия, подрезать передний
и задний торец
3.Расточить отверстия оконча- 3 2620Г 9,7 15,0 21,0 11,4 15,0 21,0 12,0 15,0 21,0
тельно
4.Сверлить и нарезать резьбу 4 2А53 8,6 15,0 21,0 9,3 15,0 21,0 9,8 15,0 21,0
трёх отверстий
5.Протянуть шпоночный паз 3 7545 4,2 15,0 30,0 4,8 15,0 30,0 5,2 15,0 30,0
236
Комплект деталей № 4
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.7. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.8.
Таблица 6.7
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Валик 131Б Прокат Ст. 45 3,5 3,0 0,100 0,025
2.Валик 132Б Прокат Ст. 45 4,2 3,5 0,100 0,025
3.Валик 133Б Прокат Ст. 45 4,9 4,0 0,100 0,025
Таблица 6.8
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель
Наименование Разряд Валик 131Б Валик 132Б Валик 133Б
оборудо-
операции работы Норма времени на операцию, мин
вания
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Точить начисто три диаметра, 3 16Д20П 3,9 15,0 15,0 4,1 15,0 15,0 4,5 15,0 15,0
прорезать три канавки
2.Фрезеровать шлицы 3 6М13К 6,0 15,0 35,0 6,5 15,0 35,0 7,0 15,0 35,0
3.Сверлить отверстия и зенке- 4 2А135 1,2 15,0 10,0 1,5 15,0 10,0 1,7 15,0 10,0
ровать под углом 45°
4.Нарезать резьбу 3 16Д20П 3,0 15,0 15,0 3,2 15,0 15,0 3,5 15,0 15,0
255
5.Шлифовать поверхн. валика 4 3У10А 4,0 15,0 25,0 4,4 15,0 25,0 5,0 15,0 25,0
237
256
Комплект деталей № 5
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.9. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.10.
Таблица 6.9
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Винт 6АВ Прокат Ст. легир. 0,4 0,3 0,110 0,026
2.Винт 8АВ Прокат Ст. легир. 0,5 0,4 0,110 0,026
3.Винт 10АВ Прокат Ст. легир. 0,6 0,5 0,110 0,026
Таблица 6.10
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель
Наименование Разряд Винт 6АВ Винт 8АВ Винт 10АВ
оборудо-
операции работы Норма времени на операцию, мин
вания
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Точить под резьбу, нарезать 3 1К62Д 1,25 10,0 15,0 1,60 10,0 15,0 1,95 10,0 15,0
канавки
2.Фрезеровать шпоночный паз 3 6Р81Ш 0,75 10,0 30,0 0,85 10,0 30,0 0,90 10,0 30,0
3.Нарезать резьбу 4 1К62Ш 2,55 10,0 15,0 2,75 10,0 15,0 2,95 10,0 15,0
4.Подрезать торец 3 1К62Ш 0,45 10,0 15,0 0,55 10,0 15,0 0,65 10,0 15,0
5.Шлифовать шейки 4 3У10В 3,45 10,0 25,0 4,15 10,0 25,0 4,55 10,0 25,0
238
Комплект деталей № 6
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.11. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.12.
Таблица 6.11
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Вал вторичный 2А Штамповка Ст. 0,52 0,30 0,125 0,027
12ХН3А
2.Вал вторичный 2Б Штамповка Ст. 0,61 0,41 0,125 0,027
12ХН3А
3.Вал вторичный 2В Штамповка Ст. 0,69 0,45 0,125 0,027
12ХН3А
257
239
258
Таблица 6.12
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель Вал вторичный Вал вторичный Вал вторичный
Наименование Разряд
оборудо- 2А 2Б 2В
операции работы
вания Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Точить начисто 3 1А124М 2,1 10,0 20,0 2,5 10,0 20,0 3,0 10,0 20,0
2.Сверлить отверстия 3 2Н125 0,3 10,0 10,0 0,3 10,0 10,0 0,4 10,0 10,0
3.Фрезеровать паз 4 6М82Ш 0,7 10,0 15,0 0,9 10,0 15,0 1,1 10,0 15,0
4.Слесарная 3 Верстак 0,5 10,0 10,0 0,5 10,0 10,0 0,5 10,0 10,0
5.Шлифовать поверхность 3 3М151Е 0,9 10,0 15,0 1,2 10,0 15,0 1,5 10,0 15,0
6.Нарезать резьбу 4 6М82Ш 1,9 10,0 15,0 2,3 10,0 15,0 2,6 10,0 15,0
7.Фрезеровать зубья 4 5304П 2,0 10,0 15,0 2,5 10,0 15,0 3,0 10,0 15,0
8.Фрезеровать шлицы 3 692А 1,3 10,0 10,0 1,5 10,0 10,0 1,8 10,0 10,0
9.Шевинговать зубья 4 5701 0,6 10,0 10,0 0,7 10,0 10,0 0,8 10,0 10,0
Комплект деталей № 7
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.13. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.14.
240
Таблица 6.13
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Вал шлицевый 12А Прокат Ст. 40х 2,1 1,3 0,124 0,027
2.Вал шлицевый 12Б Прокат Ст. 40х 2,3 1,5 0,124 0,027
3.Вал шлицевый 12В Прокат Ст. 40х 2,4 1,7 0,124 0,027
Таблица 6.14
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель Валик шлицевый Вал шлицевый Вал шлицевый
Наименование Разряд
оборудо- 12А 12Б 12В
операции работы
вания Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Нарезать заготовки 2 8Б66 0,6 10,0 5,0 0,6 10,0 5,0 0,7 10,0 5,0
2.Фрезеровать паз 3 6М83Ш 0,8 10,0 10,0 0,9 10,0 10,0 0,9 10,0 10,0
3.Точить начисто 4 С193Н 5,1 10,0 25,0 7,0 10,0 25,0 9,1 10,0 25,0
4.Фрезеровать шпонку 4 692А 1,5 10,0 15,0 1,5 10,0 15,0 1,6 10,0 15,0
5.Фрезеровать шлиц 4 6М82Ш 6,4 10,0 20,0 7,8 10,0 20,0 9,6 10,0 20,0
6.Шлифовать поверхность вала 4 3А110В 3,1 10,0 10,0 3,8 10,0 10,0 4,1 10,0 10,0
7.Шлифовать шлиц 3 3453А 0,7 10,0 10,0 0,8 10,0 10,0 0,9 10,0 10,0
259
241
260
Комплект деталей № 8
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.15. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.16.
Таблица 6.15
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Шлицевый конец Поковка Ст. 45х 4,0 3,1 0,125 0,027
20А
2.Шлицевый конец Поковка Ст. 45х 4,3 3,5 0,125 0,027
20Б
3.Шлицевый конец Поковка Ст. 45х 4,5 3,7 0,125 0,027
20В
242
Таблица 6.16
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель Шлицевый конец Шлицевый конец Шлицевый конец
Наименование Разряд
оборудо- 20А 20Б 20В
операции работы
вания Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Фрезеровать шлицы 4 FNK-25 1,1 10,0 5,0 1,3 10,0 5,0 1,4 10,0 5,0
2.Центровать 4 FNK-25 0,5 10,0 5,0 0,7 10,0 5,0 0,8 10,0 5,0
3.Точить начисто 5 1А136М1 4,1 10,0 5,0 6,4 10,0 5,0 7,5 10,0 5,0
4.Фрезеровать паз 4 6М13К 0,9 10,0 5,0 1,5 10,0 5,0 1,9 10,0 5,0
5.Слесарная 3 Верстак 0,3 10,0 5,0 0,3 10,0 5,0 0,4 10,0 5,0
6.Шлифовать поверхность кон- 4 3А110В 3,9 10,0 5,0 5,0 10,0 5,0 6,6 10,0 5,0
ца
7.Шлифовать шлицы 4 345А-01 5,7 10,0 5,0 5,9 10,0 5,0 6,2 10,0 5,0
Комплект деталей № 9
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.17. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.18.
261
243
262
Таблица 6.17
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Каретка 18А Отливка СЧ21-40 52,5 41,0 0,110 0,026
2.Каретка 18Б Отливка СЧ21-40 53,4 42,3 0,110 0,026
3.Каретка 18В Отливка СЧ21-40 54,7 43,7 0,110 0,026
Таблица 6.18
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель
Наименование Разряд Каретка 18А Каретка 18Б Каретка 18В
оборудо-
операции работы Норма времени на операцию, мин
вания
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Фрезерная 1-я 3 6306 10,4 15,0 20,0 12,3 15,0 20,0 13,7 15,0 20,0
2.Фрезерная 2-я 3 6306 8,8 15,0 20,0 9,7 15,0 20,0 10,4 15,0 20,0
3.Фрезерная 3-я 3 6306 12,5 15,0 20,0 14,0 15,0 20,0 16,0 15,0 20,0
4.Фрезерная 4-я 3 6306 13,1 15,0 20,0 15,5 15,0 20,0 18,1 15,0 20,0
5.Сверлильная 1-я 4 2Н55 19,8 15,0 15,0 21,7 15,0 15,0 24,0 15,0 15,0
6.Сверлильная 2-я 4 2Н55 17,1 15,0 15,0 18,4 15,0 15,0 21,0 15,0 15,0
7.Шлифовальная 1-я 3 3Г71 9,7 15,0 25,0 11,2 15,0 25,0 12,0 15,0 25,0
8.Шлифовальная 2-я 4 3Г71 10,0 15,0 25,0 12,5 15,0 25,0 13,4 15,0 25,0
9.Шлифовальная 3-я 4 3Г71 12,2 15,0 25,0 13,4 15,0 25,0 16,1 15,0 25,0
10.Упрочнения 4 6306 5,3 15,0 20,0 6,4 15,0 20,0 7,1 15,0 20,0
244
Комплект деталей № 10
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.19. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.20.
Таблица 6.19
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Пиноль ∅-65 Прокат Ст. 45 10,0 6,0 0,100 0,025
2.Пиноль ∅-68 Прокат Ст. 45 11,0 6,5 0,100 0,025
3.Пиноль ∅-70 Прокат Ст. 45 12,5 7,0 0,100 0,025
Таблица 6.20
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Наименование Разряд Модель Пиноль ∅-65 Пиноль ∅-68 Пиноль ∅-70
операции работы оборудования Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Нарезать заготовки 2 8Б72К 2,0 10,0 5,0 2,3 10,0 5,0 2,5 10,0 5,0
2.Точить начисто 3 16Б16Ф3-31 100,0 20,0 25,0 115,0 20,0 25,0 125,0 20,0 25,0
3.Фрезеровать шлиц 4 6720ВФ2 16,5 15,0 20,0 18,7 15,0 20,0 24,2 15,0 20,0
4.Шлифовать поверхность 4 3М152МФ2- 30,0 15,0 20,0 35,0 15,0 20,0 40,0 15,0 20,0
01
263
5.Шлифовать шлиц 5 345А-01 5,0 10,0 10,0 6,0 10,0 10,0 7,0 10,0 10,0
245
264
Комплект деталей № 11
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.21. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.22.
Таблица 6.21
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Ось 111-341-1713 Прокат Ст. 20-Т-В 0,072 0,032 0,140 0,028
2.Ось 111-341-1714 Прокат Ст. 20-Т-В 0,043 0,023 0,140 0,028
3.Ось 111-341-1737 Прокат Ст. А12-В 0,024 0,014 0,150 0,030
4.Ось 111-341-1739 Прокат Ст. А12-В 0,025 0,015 0,150 0,030
Таблица 6.22
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель Ось Ось Ось Ось
работы
Разряд
Наименование
оборудо- 111-341-1713 111-341-1714 111-341-1737 111-341-1739
операции
вания Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Автоматно-токарная 4 1Г140П 0,68 10,0 10,0 0,66 10,0 10,0 1,10 10,0 10,0 1,04 10,0 10,0
2.Обдирочно-шлифовальная 2 3У10В 0,08 10,0 15,0 0,08 10,0 15,0 0,17 10,0 15,0 1,17 10,0 15,0
3.Вертикально-сверлильная 3 2А125 0,84 10,0 10,0 0,84 10,0 10,0 1,08 10,0 10,0 0,95 10,0 10,0
4.Бесцентрово-шлифовальная 4 3М182 0,70 10,0 15,0 0,65 10,0 15,0 0,35 10,0 15,0 0,70 10,0 15,0
5.Резьбонарезная 4 1К62Д 0,60 10,0 10,0 0,55 10,0 10,0 0,50 10,0 10,0 0,65 10,0 10,0
246
Комплект деталей № 12
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.23. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.24.
Таблица 6.23
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Винт продольной Прокат Ст. 45 3,0 2,6 0,100 0,025
подачи – 473
2.Винт поперечной Прокат Ст. 45 3,8 3,0 0,100 0,025
подачи – 675
Таблица 6.24
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Винт продольной Винт поперечной
Наименование Разряд Модель обо-
подачи – 473 подачи – 675
операции работы рудования
Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Нарезать заготовки 2 8Г662Ф 1,6 15,0 10,0 3,0 15,0 10,0
2.Обточить начисто 4 1М63МФ101 40,0 15,0 25,0 50,0 15,0 25,0
3.Фрезеровать паз 3 6720ПФ 7,0 15,0 30,0 5,0 15,0 30,0
265
4.Шлифовать поверхность винта 4 3У12АФ-11 27,0 15,0 25,0 37,0 15,0 25,0
247
266
Комплект деталей № 13
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.25. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.26.
Таблица 6.25
Исходные данные
Наименование Вид Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали заготовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Гайка 3.115-14128 Прокат Ст. 10 0,135 0,067 0,130 0,025
ГОСТ
2524-70
2.Гайка 3.115-12025 Прокат Ст. 20-В 0,277 0,110 0,135 0,028
ГОСТ
8733-87
3.Гайка 3.115-14532 Прокат Ст. 20-В 0,234 0,098 0,135 0,028
ГОСТ
8733-87
4.Гайка 111-342-1753 Прокат Ст. 20-Т-В 0,070 0,030 0,140 0,028
ГОСТ
1051-73
5.Гайка 111-341-1701 Прокат Ст. А12-В 0.080 0,035 0,150 0,030
ГОСТ
1414-75
248
Таблица 6.26
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель
Наименование Разряд Гайка 3.115-14128 Гайка 3.115-12025 Гайка 3.115-14532
оборудо-
операции работы Норма времени на операцию, мин
вания
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Нарезать заготовки 2 НА3222Ф 0,0035 0,0025 0,0025
2.Обточить начисто 4 1К62Д 0,6500 0,8000 0,7500
3.Просверлить отверстие 4 2А135 0,1700 0,1680 0,1360
4.Нарезать резьбу 3 2А135 0,4000 0,4350 0,4650
Комплект деталей № 14
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.27. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
267
249
268
Таблица 6.27
Исходные данные
Наименование Вид за- Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали готовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Кронштейн К-111-01 Прокат Ст. А12-В 0,25 0,20 0,150 0,030
2.Кронштейн К-111-02 Прокат Ст. А12-В 0,25 0,19 0,150 0,030
3.Кронштейн К-111-03 Прокат Ст. А12-В 0,26 0,21 0,150 0,030
Таблица 6.28
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель Кронштейн Кронштейн Кронштейн
Наименование Разряд
оборудо- К-111-01 К-111-02 К-111-03
операции работы
вания Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Нарезать заготовки 1 8Б66 1,5 10,0 10,0 1,5 10,0 10,0 1,5 10,0 10,0
2.Штамповать кронштейн 2 К2110Б 5,0 15,0 15,0 5,1 15,0 15,0 5,3 15,0 15,0
3.Обточить начерно 3 16Б16Т 7,0 15,0 15,0 7,2 15,0 15,0 7,5 15,0 15,0
4.Обточить начисто 4 16Б16Т 4,0 15,0 15,0 4,0 15,0 15,0 4,2 15,0 15,0
5.Сварить конструкцию 4 Сварочн. 8,4 20,0 20,0 8,4 20,0 20,0 8,6 20,0 20,0
аппарат
6.Фрезеровать 2 6М83Ш 8,0 15,0 20,0 8,0 15,0 20,0 8,2 15,0 20,0
7.Шлифовать 4 3Г71 7,0 15,0 20,0 7,1 15,0 20,0 7,2 15,0 20,0
8.Выполнить контроль 5 Верстак 6,0 15,0 10,0 6,0 15,0 10,0 6,0 15,0 10,0
250
Комплект деталей № 15
Перечень деталей, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов приве-
дены в табл. 6.29. Технологический процесс изготовления деталей, вид (модель) используемого оборудования, нормы
времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и время на переналадку оборудования (ра-
бочего места) представлены в табл. 6.30.
Таблица 6.29
Исходные данные
Наименование Вид за- Материал Норма Чистый вес Оптовая цена Оптовая цена
детали готовки (марка) расхода, кг детали, кг 1 кг материала, у.е. 1 кг отходов, у.е.
1.Кронштейн К-111-04 Прокат Ст. А12-В 0,270 0,210 0,150 0,030
2.Кронштейн К-111-05 Прокат Ст. А12-В 0,280 0,215 0,150 0,030
3.Кронштейн К-111-06 Прокат Ст. А12-В 0,290 0,220 0,150 0,030
269
251
270
Таблица 6.30
Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования
Номенклатура деталей
Модель Кронштейн Кронштейн Кронштейн
Наименование Разряд
оборудо- К-111-04 К-111-05 К-111-06
операции работы
вания Норма времени на операцию, мин
tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о tшт tп.з tн.о
1.Нарезать заготовки 1 8Б66 1,50 10,0 10,0 1,50 10,0 10,0 1,50 10,0 10,0
2.Штамповать кронштейн 2 К2110Б 5,35 15,0 15,0 5,35 15,0 15,0 5,40 15,0 15,0
3.Обточить начерно 3 16Б16Т 7,55 15,0 15,0 7,55 15,0 15,0 7,60 15,0 15,0
4.Обточить начисто 4 16Б16Т 4,25 15,0 15,0 4,25 15,0 15,0 4,30 15,0 15,0
5.Сварить конструкцию 4 Сварочн. 8,65 20,0 20,0 8,65 20,0 20,0 8,70 20,0 20,0
аппарат
6.Фрезеровать 2 6М83Ш 8,25 15,0 20,0 8,25 15,0 20,0 8,30 15,0 20,0
7.Шлифовать 4 3Г71 7,25 15,0 20,0 7,25 15,0 20,0 7,30 15,0 20,0
8.Выполнить контроль 5 Верстак 6,50 15,0 10,0 6,50 15,0 10,0 6,50 15,0 10,0
Комплект изделий № 16
252
Таблица 6.31
Исходные данные
Таблица 6.32
Технологический процесс сборки изделий и данные о рабочих местах
253
272
Комплект изделий № 17
Таблица 6.33
Исходные данные
254
Таблица 6.34
Технологический процесс сборки изделий и данные о рабочих местах
Комплект изделий № 18
255
274
Таблица 6.35
Исходные данные
Таблица 6.36
Технологический процесс сборки изделий и данные о рабочих местах
256
Приложение 7
Комплект деталей № 1
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.1. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.2. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка, га-
бариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.1
Исходные данные
20А Шлицевый конец Поковка Ст. 45х 4,3 3,5 0,12 0,027
20Б Шлицевый конец Поковка Ст. 45х 4,5 3,7 0,12 0,027
275
233
Таблица 7.2
276
234
Комплект деталей № 2
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.3. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.4. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка, га-
бариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.3
Исходные данные
235
Таблица 7.4
278
236
Комплект деталей № 3
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.5. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.6. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка, га-
бариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.5
Исходные данные
237
Таблица 7.6
280
238
Комплект деталей № 4
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.7. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.8. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка, га-
бариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.7
Исходные данные
239
Таблица 7.8
282
240
Комплект деталей № 5
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.9. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.10. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка,
габариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.9
Исходные данные
241
Таблица 7.10
284
242
Комплект деталей № 6
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.11. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.12. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка,
габариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.11
Исходные данные
243
Таблица 7.12
286
244
Комплект деталей № 7
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.13. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.14. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка,
габариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.13
Исходные данные
245
Таблица 7.14
288
246
Комплект деталей № 8
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.15. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.16. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка,
габариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.15
Исходные данные
247
Таблица 7.16
290
248
Комплект деталей № 9
Перечень и наименование деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка, норма расхода, оптовая цена ма-
териала и реализуемых отходов представлены в табл. 7.17. Технологический процесс изготовления деталей по вариан-
там, вид используемого оборудования и нормы времени на выполнение операций и переналадку оборудования пред-
ставлены в табл. 7.18. Наименование оборудования, используемого в технологическом процессе, модель или марка,
габариты, мощность, оптовая цена, норма амортизации и категории ремонтной сложности – см. прил. 8.
Таблица 7.17
Исходные данные
249
Таблица 7.18
292
250
Приложение 8
Основные технико-экономические характеристики производственного
оборудования
293
Продолжение прил. 8
1 2 3 4 5 6 7 8
7.Автоматы 1Б265Н-6К 3270×2600 30,0 41900 14,9 40,0 30,0
токарные 1Б265Н-8К 3275×2540 30,0 43620 14,9 50,0 30,0
многошпин- 1Б290Н-6К 3275×2450 30,0 42250 14,9 41,0 31,0
дельные 1Б290Н-8К 3480×2500 30,0 43280 14,9 47,0 31,0
8.Универсаль- 6М83Ш 1600×400 11,0 2340 14,9 13,5 14,0
но-фрезерные 6Р82Ш 2470×1950 8,0 2400 14,2 16,5 12,0
станки FNK-25 1110×425 12,5 4800 10,7 13,0 5,0
FP2 1400×1545 12,5 2750 14,9 15,0 4,0
ОФ-55 1150×1100 7,5 2155 14,2 13,5 5,5
9.Вертикаль- 654 1600×630 8,5 27634 14,9 17,5 20,5
но-фрезерные 6М10 1720×1785 9,0 7730 14,9 13,5 9,0
станки 6М13К 1620×410 7,5 5408 14,9 13,0 8,0
6М13П 1600×400 8,5 5740 14,9 13,0 7,5
10.Горизон- 6М82Ш 2625×2445 11,5 4005 14,2 13,5 11,0
тально-фре- 6Р81Ш 1900×980 11,5 1601 14,2 12,5 7,5
зерные станки 6Р82М 930×840 7,5 1823 10,7 9,5 11,0
6Т-80 2150×1990 11,5 3400 14,2 7,5 10,0
11.Продоль- 6306 6000×2750 15,5 37407 12,2 25,0 11,0
но-фрезерные 6605 2750×2100 12,5 18285 12,2 32,0 45,0
станки 6606 3100×2300 17,5 18200 12,2 46,0 61,0
6Г608 3140×2650 15,0 34935 12,2 34,0 42,0
6Г610 3275×2700 17,0 18899 12,2 48,0 63,0
12.Консоль- 6Н81Г 2060×1940 12,5 4170 12,2 14,0 10,5
но-фрезерные 6Р12П 2260×1745 11,5 4520 12,2 10,0 8,5
станки
13.Копиро- 6А463 1200×1320 7,5 1418 14,9 4,5 8,0
вально-фре- 6Н12К 1250×1000 7,5 1200 14,9 11,0 2,0
зерные станки
14.Шпоноч- 692А 2125×1990 13,5 3916 12,2 8,0 15,0
но-фрезерные 6997 3120×2900 15,0 6725 12,2 15,5 21,0
станки ДФ87 1700×1200 12,5 4597 14,9 10,0 17,0
15.Полуавто- 5303В 810×750 1,5 7120 12,2 10,5 13,0
маты зубо- 5303П 810×750 1,1 6670 12,2 9,0 13,0
фрезерные го- 5В373П 1975×1550 11,5 16980 14,2 29,0 27,0
ризонтальные 5С237 1990×1255 1,5 10640 14,2 16,5 12,0
16.Полуавто- 5343 7600×2890 42,0 40930 14,2 74,0 61,0
маты зубофр. 5А342П 6910×2990 15,0 28506 14,2 47,0 47,0
вертикальные 5К301П 2185×1370 11,5 7420 14,9 15,0 9,5
294
Продолжение прил. 8
1 2 3 4 5 6 7 8
17.Полуавто- 5304П 1215×1195 1,5 8180 12,2 10,0 17,0
маты зубофр. 53А30 2300×1500 4,2 13490 12,2 25,0 19,5
универсаль- 5563 1825×1125 3,0 7130 12,2 11,5 12,0
ные
18.Полуавто- 5Б231 2300×1850 7,5 19850 12,2 17,5 15,0
маты зубо- 5С23П 2040×1255 1,5 18790 12,2 17,0 12,0
резные
19.Полуавто- 5111 1635×1090 1,1 7580 12,2 11,0 15,0
маты зубо- 5122 2000×1450 3,2 7880 12,2 13,5 12,5
долбёжные
20.Верти- 2А125 900×825 2,5 1480 10,9 4,0 2,0
кально-свер- 2А135 1240×838 3,5 1770 10,9 4,5 5,5
лильные 2А85Т 1100×980 4,5 2734 10,9 2,2 2,5
станки 2Г175Б 2650×1120 4,5 3740 10,9 6,0 16,0
2Н125 1130×1200 4,0 2220 10,9 3,9 4,7
21.Радиально- 2А53 2250×910 7,0 3550 10,7 8,5 9,0
сверлильные 2А576 2790×1850 7,5 16500 10,7 17,5 15,5
станки 2Н55 475×200 5,0 7120 10,7 10,5 17,5
22.Настольно- 2А106П 600×350 5,0 620 10,7 8,5 10,5
сверлильные 2М112 770×370 4,0 140 10,7 3,7 3,5
станки НС12А 710×360 3,5 630 10,7 6,5 8,0
23.Плоско- 3Б71М 2600×1550 7,0 3800 16,4 18,0 25,5
шлифоваль- 3Г71 1870×1550 4,0 5300 16,1 10,5 12,0
ные станки 3Е711-01 1680×1770 10,0 6880 16,1 11,5 9,0
3Е711ВФ3-1 2000×1770 10,0 6270 16,1 17,5 16,5
ВРН-ГА 1650×2400 4,5 6960 16,1 11,0 9,0
24.Кругло- 3А110В 1880×2025 2,2 10800 16,1 8,5 21,0
шлифоваль- 3М151Е 2940×3355 10,0 4130 16,4 17,5 16,0
ные станки 3У10А 1360×1715 2,5 12130 16,1 19,5 21,0
3У10В 1360×1715 2,1 9190 16,4 15,5 21,0
25.Внутри- 3А227 2500×1470 2,5 15780 16,7 18,5 17,5
шлифоваль- 3А227В 2500×1490 2,5 15430 16,7 15,5 16,0
ные станки 3К225А 2295×1775 2,5 5540 16,4 16,5 13,5
3К227А 2885×1900 4,5 7170 16,7 19,5 16,0
26.Бесцентро- 3М182 2230×1455 2,5 16750 16,1 17,0 28,0
во-шлифо- 3М184 2945×1885 13,0 9090 16,4 16,0 14,0
вальные стан- 3Ш184 3300×2700 30,0 8946 16,7 18,0 11,5
ки 3Ш184И 3300×2700 30,0 9550 16,7 18,0 13,5
295
Продолжение прил. 8
1 2 3 4 5 6 7 8
27.Кругло- 3Е183ШВ 2940×2150 18,5 24560 14,4 30,0 51,0
шлифоваль- 5А828 2170×2400 3,4 23950 16,1 32,0 47,0
ные полуав- ХШ2-16 3110×2175 20,0 14860 16,7 27,5 21,5
томаты
28.Коорди- 3283 320×560 4,5 21220 15,0 36,0 34,0
натно-шли- 3В282 250×450 4,5 10900 15,0 12,0 24,0
фовальные
станки
29.Резьбо- 5821 1600×1400 3,5 11675 16,1 14,0 24,5
шлифоваль- 5822 1630×1480 3,5 21970 16,1 25,0 22,5
ные станки 5А828 1300×1110 4,5 25170 16,1 37,0 46,0
5К821В 1795×1910 3,0 16982 16,1 20,0 36,0
30.Обдироч- 3334 1600×1150 5,0 2880 16,7 5,0 4,5
но-шлифо- 3А332 1500×1100 4,5 2425 16,7 4,5 3,5
вальные стан- 3Е375 1450×1100 3,5 2090 16,7 3,0 3,9
ки
31.Шлице- 3453А 2150×1270 9,5 7110 12,5 24,0 15,5
шлифоваль- 345А 1800×1200 4,5 3800 12,5 12,0 10,5
ные станки 345А-01 1800×1200 4,5 4250 12,5 12,5 11,0
32.Шлифо- 2Л-63М 1850×1650 8,5 7125 14,2 12,5 11,0
вально-поли- 3863М 1550×100 2,5 4852 14,2 6,5 9,5
ровальные 3Б853 1630×820 3,0 4093 14,2 8,5 5,0
станки МШ-355М 2977×1637 3,5 11520 12,9 17,5 20,5
33.Полуавто- 5853 3340×2165 1,7 23654 16,1 57,0 21,0
маты зубо- 5А841 2850×2315 1,5 20620 16,1 37,0 31,0
шлифоваль- 5В830 1950×2000 3,0 11670 16,1 17,0 21,5
ные
34.Полуавто- 5701 1450×870 1,9 6974 16,2 9,5 14,0
маты зубоше- 5702В 1920×1500 3,2 10910 16,2 19,5 17,0
винговальные 5П722 1540×1480 5,5 12130 16,2 21,5 19,5
35.Хонинго- 3Г833 3010×1600 12,0 4030 12,1 4,8 8,5
вальные стан- 3Е820 3010×1500 11,0 11070 12,1 9,5 27,0
ки 3Е822-2 3010×1650 12,5 19560 12,1 19,5 45,0
3К833 3010×1600 12,5 5910 12,1 7,5 12,0
36.Универ- 3640 700×300 3,5 1670 14,2 3,0 2,5
сально-заточ- 3692 700×350 4,5 2110 14,2 4,0 2,5
ные станки 3Е642 1745×1940 3,0 6665 14,2 10,0 10,0
3Е642Е 1830×1940 3,0 6670 14,2 12,0 10,0
40LN 540×500 4,5 11780 14,2 4,0 1,5
296
Окончание прил. 8
1 2 3 4 5 6 7 8
37.Горизон- 2620В 5700×3600 10,2 20744 14,2 28,0 47,0
тально- 2620Г 5300×3600 10,2 18190 14,2 18,5 42,0
расточные 2А620-1 6070×3970 11,0 32140 14,2 48,0 58,0
станки
38.Отделоч- 2706А 2700×1400 4,0 20620 14,9 36,5 31,5
но-расточные 2706С 2700×1400 4,0 24850 14,9 17,5 32,0
горизонталь-
ные станки
39.Отделоч- 2Е78Л 1250×1260 2,2 4540 14,9 9,0 6,0
но-расточные 2Е78П 1750×1560 2,2 6368 14,9 10,5 10,5
вертикальные 2Е78ПН 1250×1270 2,2 4850 14,9 9,5 7,0
станки
40.Продоль- 7110 7950×3700 75,0 18800 12,5 28,0 34,0
но-строгаль- 7210 7950×4000 75,0 20620 12,5 30,0 38,0
ные станки 7Б220 16500× 125,0 58220 12,5 54,0 138,
×7100
41.Попереч- 7303 1770×900 3,0 2670 12,5 12,5 10,0
но-строгаль- 7307Д 2790×1235 5,5 5460 12,5 12,5 6,0
ные станки
42.Протяж- 7633 3950×2100 37,5 16375 10,1 24,0 30,0
ные верти- 7Б64 2875×1350 11,0 9704 10,0 17,5 15,0
кальные по- 7Б67 4000×2060 40,0 16680 10,1 24,5 31,0
луавтоматы
43.Протяж- 7545 4200×2350 35,0 15950 10,1 24,0 22,0
ные горизон- 7Б56У 5200×2135 30,0 10917 10,1 15,5 21,0
тальные по- 7Б57 9400×2500 40,0 12430 10,1 19,0 22,0
луавтоматы
44.Отрезные 8А531 1085×815 1,1 2420 10,1 4,0 4,5
станки и по- 8Б66 750×500 2,5 4850 10,1 8,0 8,5
луавтоматы 8Б72К 1500×745 1,5 2420 10,1 3,5 5,0
8Г662Ф2 2150×1150 3,2 10310 10,1 16,0 18,0
8Г681 4015×3165 18,5 10375 10,1 17,5 37,0
Б5224 1200×850 11,0 4857 10,1 7,5 4,5
НА3222Ф 2150×1500 7,5 8571 10,1 12,5 8,0
45.Верстаки НДР-1064 1200×700 – 360 7,7 – –
НДР-1508 1200×700 – 450 7,7 – –
46.Рабочие НЭ-1444 1200×1000 – 410 7,7 – –
места
297
Приложение 9
Основные технико-экономические характеристики станков с числовым
программным управлением
298
Продолжение прил. 9
1 2 3 4 5 6 7 8
11.Центр об- ОЦ1И21 4770×2300 14,5 119800 12,2 42,5 73,0
рабатывающ.
(фрезерова-
ние, сверл.,
расточка, зен-
керовка, на-
резка резьбы)
12.Модули 16К20РФ3Р 7970×5690 21,5 55600 12,2 27,0 64,0
производст- М232
венные гиб- 16К20Ф3РМ 7400×4080 18,5 51400 12,2 19,5 47,0
кие, многоце- 132
левые 16К30Ф323 5290×3470 30,0 14220 12,2 20,0 63,0
1П756ДФ3Р 6300×3900 30,0 114650 14,2 19,5 66,0
М11
13.Центр об- ОЦ1И22
4770×2300 14,5 120570 12,2 45,0 75,0
рабатывающ.,
многоцелевой
14.Станок 32К830Ф10 1719×1585 11,0 28057 16,1 19,5 27,5
шлифоваль-
ный
15.Полуавто- 3М152МФ2- 2780×1470 15,0 27457 16,1 15,5 28,0
маты кругло- 01
шлифоваль- 3У12АФ11 3040×2300 5,5 26942 16,1 17,5 23,0
ные
16.Полуавто- МШ-361 2903×2315 3,5 42600 16,1 25,5 48,0
мат зубошли-
фовальный
17.Станок 3Л725АФ10 6200×3700 22,0 42850 16,1 23,0 52,0
плоскошли-
фовальный
18.Шлице- М345АР- 2150×1275 10,0 9650 12,5 24,0 15,5
шлифоваль- 01Б
ный станок
19.Станки 6720ПФ3 1900×1820 4,5 25570 12,2 13,5 19,0
фрезерные 6740ВФ20 2930×1950 5,5 41900 12,2 27,0 42,5
широкоуни-
версальные
20.Станки 65А60Ф4-11 3620×4785 20,0 86028 12,2 32,5 61,0
вертикально- 65А60ПМФ4 3620×4785 21,0 103800 12,2 25,0 56,0
фрезерные 65А80ПМФ4 3620×4785 20,0 104228 12,2 27,0 56,0
6Т13Ф20-1 2900×3560 11,0 10200 12,2 21,5 38,0
299
Окончание прил. 9
1 2 3 4 5 6 7 8
21.Станок го- 6Б444Ф3 4790×3850 20,0 119885 12,2 58,0 58,0
ризонтально-
фрезерный
22.Станок 6720ВФ2 1550×1650 4,5 18542 12,2 23,0 38,5
фрезерный
универсаль-
ный
23.Полуавто- В3202Ф2 1585×1385 5,5 16940 16,1 15,5 25,0
мат заточный
24.Станок го- 2П637МФ4 3750×4540 17,0 229480 16,1 97,0 75,0
ризонтально-
расточный
25.Полуавто- 3У12ВФ11 3250×2850 12,5 210400 16,1 24,5 37,0
мат кругло-
шлифоваль-
ный, универ-
сальный
26.Станок ВМ501ПМ 2095×3000 26,0 71650 14,9 26,0 42,0
специальный Ф4
многоопера-
ционный
27.Модуль РФ-01МТ 3000×2000 15,5 60970 14,9 25,5 38,5
гибкий про-
изводствен-
ный для обра-
ботки тел
вращения
28.Горизон- 6Б443Ф3 3870×2500 18,5 85940 14,9 35,0 58,0
тально-фре-
зерный станок
для обработки
деталей штам-
пов
29.Автомат ЛА155Ф30 3270×2950 20,5 40885 12,2 21,0 42,5
продольного
точения
30.Протяжной М7Б545МФ 5720×2970 40,0 12500 13,5 19,5 27,5
горизонталь- 4-10
ный полуав-
томат
300
Приложение 10
ПР СМ40Ф2. Напольный ПР, работает в угло- До 40 1250×4000 7,5 15500 12,5 12,0 15,0
80.01 вой и цилиндрической системе
координат. Имеет одну руку. Вы-
полняет все вспомогательные тех-
нологические операции на метал-
лорежущем оборудовании
301
293
Продолжение прил. 10
302
1 2 3 4 5 6 7 8 9
ПР МП Напольный ПР, работает в цилин- До 10 430×1100 5,0 13680 12,5 11,0 13,0
313-317. дрической системе координат.
155-4001 Имеет две руки. Выполняет вспо-
могательные операции при обра-
ботке деталей на токарных и то-
карно-гидрокопировальных полу-
автоматах
ПРМ Напольный ПР, работает в цилин- 10 1400×700 5,0 15460 12,5 13,0 14,5
МПУС-10 дрической системе координат.
872.04- Имеет одну руку. Выполняет все
00.00.000-00 вспомогательные технологические
операции на металлорежущем
оборудовании
ПМР-0,5- Встраиваемый мини-робот, рабо- До 1 540×920 5,0 7800 12,5 9,0 11,0
254К тает в прямоугольной плоской
системе координат. Имеет одну
руку. Выполняет захват, переме-
щение, установку и снятие загото-
вок (деталей) при автоматизации
технологических процессов на ме-
таллорежущем оборудовании
ПРП-5 Напольный ПР, работает в цилин- До 10 1500×1500 5,0 14280 12,5 11 15,5
дрической системе координат.
Имеет две руки. Выполняет вспо-
могательные операции технологи-
ческого процесса при обслужива-
нии станков с ЧПУ
294
Продолжение прил. 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9
ПМР-0,5- Встраиваемый в оборудование ми- До 1 500×920 1,5 9550 12,5 7,5 11,0
254КПВ ни-робот, работает в цилиндриче-
ской системе координат. Имеет од-
ну руку. Выполняет захват, пере-
мещение, установки заготовки, де-
тали, узла при сборке, другие опе-
рации
ПР “Ритм- Напольный ПР, работает в прямо- До 1 500×860 1,5 12700 12,5 8,5 12,0
05.02” угольной системе координат. Име-
ет две руки. Выполняет все вспо-
могательные технологические опе-
рации на металлорежущем обору-
довании и при холодной штампов-
ке
РШ-0,5-5,35- Напольный робот-штабелёр, рабо- До 500 800×600 15,5 58200 12,5 23,5 19,0
5-0,3×0,6 тает в прямоугольной сист. коор-
динат. В ГАП исполняет подъёмно-
транспортные операции в транс-
портно-накопительной системе
ПР “Циклон- Напольный ПР, работает в прямо- До 10 1390×1040 7,0 22190 14,5 14,5 15,0
5.01” угольной системе координат. Име-
ет две руки. Предназначен для ме-
ханизации и автоматизации техно-
логических операций, а также меж-
станочного транспортирования де-
талей и заготовок и транспортиро-
вания готовых деталей на склад
303
295
304
Окончание прил. 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Тележка- Напольный электрокар. Предна- До 400 1200×1800 3,5 2400 12,5 4,0 3,5
контейнер значен для перевозки грузов в це-
СМТ 327 хах (на склад и обратно)
Тележка Напольный электрокар. Предна- До 300 1200×1800 3,5 2500 12,5 4,5 3,5
самоходная значен для перевозки заготовок и
СМТ 302 деталей в цехе
Электрокар Напольный электрокар. Предна- До 500 1500×2150 3,5 3800 15,2 5,0 4,5
ЭП201 значен для перевозки грузов в цех
(участок) и обратно на склад
Робоэлек- Напольный транспортный робо- 500 1650×2350 5,0 44500 15,2 7,0 12,5
трокар электрокар. Работает в прямо-
С4057.26 угольной сист. координат. В ГПС
выполняет транспортные и погру-
зочно-разгрузочные операции
ПМР-0,5 Мини-робот промышленный. Рабо- До 1 3,5 4820 12,5 4,5 9,5
тает в цилиндрической системе ко-
ординат. Предназначен для автома-
тизации технологических операций
механической обработки, сборки,
штамповки, контроля упаковки.
Встраивается в оборудование
ПРИ Промышленный робот. Работает в До 5 2,5 2630 12,5 3,0 5,5
цилиндрической системе коорди-
нат. Предназначен для автоматиза-
ции процесса подачи или удаления
деталей. Встраивается в оборудо-
вание
296
Приложение 11
Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, занимаемую
металлорежущим оборудованием
Коэффициент, учиты-
Площадь, занимаемая
вающий дополнитель-
станком по габаритам, м2
ную площадь (Кдп)
До 2 4,0
От 2 до 4 3,5
От 4 до 6 3,0
От 6 до 10 2,5
От 10 до 20 2,0
Свыше 20 1,5
Приложение 12
Укрупнённые показатели стоимости строительства новых объектов
предприятий, нормы амортизации
Общая стоимость
Норма аморти-
Наименование объекта 1 м2 развёрнутой
зации, %
площади, у.е.
1.Производственная площадь, здание 170 2,7
из железобетонных конструкций
2.Производственная площадь, здание 250 3,1
из кирпича
3.Вспомогательная площадь корпуса 250 3,1
Приложение 13
Часовые тарифные ставки для рабочих производственных объединений
и предприятий машиностроения
305
Приложение 14
Стоимость одного погонного метра пролётной части конвейера, ската,
склиза в зависимости от ширины транспортного средства
Приложение 15
Нормы времени на ремонтную единицу для технологического
и подъёмно-транспортного оборудования, нормо-ч
306
Приложение 16
Образец оформления титульного листа курсового проекта (работы)
Учреждение образования
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
Выполнил:
студент группы 271501 Петров А.А.
Руководитель:
к. э. н., доцент Иванов И.И.
Минск 2005
307
Приложение 17
Образец оформления задания по курсовому проектированию (работе)
Факультет ИЭФ
«УТВЕРЖДАЮ»
Зав. кафедрой ____________________
(подпись)
«__1__»______января__________2005 г.
ЗАДАНИЕ
по курсовому проектированию
1. Тема проекта
Организация и расчёт технико-экономических показателей
УСС (или ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, ПЗУ) печатной платы П4
308
- расчёт себестоимости и отпускной цены единицы изделия;
- расчёт ТЭП работы УСС.
Руководитель _____________________
(подпись)
309
Приложение 18
Образец оформления задания по курсовому проектированию (работе)
Факультет ИТиУ
«УТВЕРЖДАЮ»
Зав. кафедрой ____________________
(подпись)
«__3__»______сентября________2005 г.
ЗАДАНИЕ
по курсовому проектированию
1. Тема проекта
Расчёт КПН и технико-экономическое обоснование ГАУ
механической обработки деталей
310
- расчёт себестоимости продукции;
- расчёт годового экономического эффекта от внедрения ГАУ.
Руководитель _____________________
(подпись)
311
Содержание
ПРЕДИСЛОВИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
312
2.7. Расчёт численности промышленно-производственного персонала
(ППП) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.7.1. Расчёт численности основных производственных рабочих . . . . . . . 83
2.7.2. Расчёт численности вспомогательных рабочих, ИТР и управлен-
ческого персонала . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.8. Расчёт себестоимости и цены единицы продукции с учётом кос-
венных налогов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.9. Расчёт технико-экономических показателей работы участка . . . . . 103
ЛИТЕРАТУРА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
313
Приложение 8. Основные технико-экономические характеристики про-
изводственного оборудования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Приложение 9. Основные технико-экономические характеристики стан-
ков с числовым программным управлением . . . . . . . . . . . 298
Приложение 10 Основные технико-экономические характеристики про-
мышленных роботов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
Приложение 11 Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь,
занимаемую металлорежущим оборудованием . . . . . . . . . 305
Приложение 12 Укрупнённые показатели стоимости строительства но-
вых объектов предприятий, нормы амортизации . . . . . . . 305
Приложение 13 Часовые тарифные ставки для рабочих производствен-
ных объединений и предприятий машиностроения . . . . . 305
Приложение 14 Стоимость одного погонного метра пролётной части
конвейера, ската, склиза в зависимости от ширины
транспортного средства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
Приложение 15 Нормы времени на ремонтную единицу для технологи-
ческого и подъёмно-транспортного оборудования . . . . . . 306
Приложение 16 Образец оформления титульного листа курсового проек-
та (работы) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Приложение 17 Образец оформления задания по курсовому проектиро-
ванию (работе) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Приложение 18 Образец оформления задания по курсовому проектиро-
ванию (работе) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
314