4.2.2.

3 Рассмотрение температурного номинала

Выбор температурного номинала всецело является ответственностью пользователя. При

осуществлении такого выбора пользователь должен учитывать температуру, которой будет
подвергаться оборудование для бурения и/или производства.

Таблица 2 – Температурный номинал

Классификация Диапазон рабочих режимов

о о
температуры С F
min. max. min. max.
K -60 82 -75 180
L -46 82 -50 180
P -29 82 -20 180
R Комнатная температура Комнатная температура
S -18 66 0 150
T -18 82 0 180
U -18 121 0 250
V 2 121 35 250

5 Материалы – Общие требования

5.1 Общая информация

Данный пункт описывает рабочие характеристики материала, требования к обработке и

составу для корпусов, крышек, торцевых и выпускных соединений, торцевых соединений
втулки, трубных подвесок, клапанов обратного давления, глухих пробок, пробок для
снятия задвижек, вводов в работающие под давлением резервуары, вкладышей,
работающих на износ, и кольцевых прокладок. Другие детали, находящиеся под
давлением, и детали, регулирующие давление, должны быть сделаны из материала,
который отвечает требованиям п.5.2 и техническим требованиям раздела 4.
Материалы для механизмов управления клапанов указаны в 10.16.4.

5.2 Технические требования

5.2.1 Общая информация

Все металлические и неметаллические детали, находящиеся под давлением, и детали,

регулирующие давление, требуют письменных спецификаций на материал.

5.2.2 Требования к металлу

Письменные заданные требования производителя к металлическим материалам для

корпусов, крышек, торцевых и выпускных соединений, шпиндели, уплотнительных
механизмов отверстий клапанов, клапанов обратного давления, глухих пробок, пробок для
снятия задвижек и подвесок для оправок должны определять следующие критерии наряду
с критериями приёмки/отбраковки:

а) для PSL 1 (PSL –уровень технической характеристики изделия):

- требования к механическим свойствам;
- квалификация материала;
- процедура термообработки, включая время циклов, способ закалки и температуры с
допусками и охлаждающей средой;
- состав материала с допусками;
- требования к неразрушающему контролю.

b) для PSL 2 – PSL 4:

Требования для PSL 2 – PSL 4 идентичны требованиям для PSL 1. Дополнительно:
- допустимые технологии плавки;
- технологии формования, включая технологии обработки в горячем и холодном
состоянии;
- калибровка оборудования для термообработки.

5.3 Подъёмная колонна и подвески обсадной колонны

Все подъёмные колонны и подвески обсадных колонн должны изготавливаться из

материалов, которые отвечают применяемым требованиям к свойствам, заданным
производителем.

а) требования к PSL 1:
- испытание на растяжение;
- испытание на твёрдость.
b) требования к PSL 2 – PSL 4:
Требования для PSL 2 – PSL 4 идентичны требованиям для PSL 1. Дополнительно:
- требования к ударной вязкости.

5.3.2 Технологический процесс

5.3.2.1 Технологии литья

а) требования к PSL 1:
Все отливки, используемые для оправок трубных подвесок должны соответствовать
применимым требованиям пунктов 5 и 7.

b) требования к PSL 2
Требования для PSL 2 идентичны требованиям для PSL 1. Дополнительно производитель
должен оформить документально технологии литья, которые устанавливают пределы для
контроля песка, изготовления стержней, установки, плавки, термообработки и НК для
обеспечения стабильности в изготовлении отливок, соответствующих требованиям
данного международного стандарта.

с) PSL 3 и PSL 4
Должны использоваться изделия из ковкого материала.

5.3.2.2 Технологии горячей обработки

а) требования к PSL 1
Все ковкие материалы должны формоваться с использованием технологий горячей
обработки, которые формируют структуру деформируемого металла во всей площади.

b) требования к PSL 2 – PSL 4

Требования для PSL 2 – PSL 4 идентичны требованиям для PSL 1. Дополнительно
производитель должен оформить документально технологии горячей обработки.
5.3.2.3 Технологии плавки

а) требования к PSL 1 – PSL 3

Производитель должен указать технологии плавки для всех материалов оправок трубных
подвесок.

5.3.3 Термообработка

5.3.3.1 Аттестация оборудования

Все операции термообработки должны выполняться с использованием оборудования,

аттестованного в соответствии с требованиями, указанными производителем.

5.3.3.2 Температуры

а) требования к PSL 1 – PSL 3

Время выдержки при температуре и термические циклы должны соответствовать
техническим требованиям производителя к термообработке.

5.3.3.3 Закалка – требования к PSL 2 – PSL 4 (для материалов, которые закалены и

отпущены)

а) Закалка в воде
Температура воды или закалочной среды, используемой для приближения к скорости
охлаждения воды, не должна превышать 40оС (100оF) в начале закалки. Для закалки в
закалочной ванне температура воды или закалочной среды не должна превышать 50 оС
(120оF) в конце закалки.

b) Другие закалочные среды

Диапазон температур других закалочных сред должен соответствовать письменным
техническим требованиям производителя.

5.3.4 Химический состав PSL 2 – PSL 4

Материалы оправок трубных подвесок должны соответствовать письменным техническим

требованиям производителя.
Производитель должен указать номинальный химический состав материала, включая
допуски на состав.
Состав материала должен определяться на основании плавки (или на основании слитка
для переплавки для марок переплавленных материалов) в соответствии с национальным
или международным общепринятым стандартом, указанным производителем.

5.3.5 Квалификационное испытание материала – требования к PSL 2 – PSL 4

5.3.5.1 Общая информация

Если требуются минимальные свойства при растяжении и/или ударные свойства

материала с целью квалификации для работы, испытания должны проводиться согласно
5.3.5.2 и 5.3.5.3.
Должен использоваться квалификационный тестовый купон (QTC), как описано в 5.7.
5.3.5.2 Испытание на растяжение

а) Образцы для испытаний

образцы для испытаний отбираются из QTC, как описано в 5.7.4.1.

b) Метод испытания
Испытания на растяжение проводятся при комнатной температуре в соответствии с
технологиями, описанными в ASTM A 370.
Проводится минимум одно испытание на растяжение. Результаты испытания (-й) на
растяжение должны отвечать требованиям, указанным производителем.

с) Повторное испытание
Если результаты испытания (-й) на растяжение не отвечают применимым требованиям,
можно провести два дополнительных испытания на двух дополнительных образцах
(отобранных из того же самого QTC без дополнительной термообработки) с целью
квалификации материала. Результаты каждого из испытаний должны отвечать
применимым требованиям.

5.3.5.3 Испытание на ударную вязкость

а) Образцы для испытания

Образцы для испытания на ударную вязкость должны отбираться из QTC согласно 5.7.4.1.

b) Метод испытания
Испытания на ударную вязкость проводятся в соответствии с технологиями, указанными в
ASTM A 370 с использованием техники Шарпи на образцах с V-образным надрезом.
С целью квалификации материала для температурного номинала, испытания на ударную
вязкость проводятся при или ниже самой низкой температуры этого классификационного
диапазона.
Испытываются минимум три ударных образца для квалификации плавки материала.
Ударные свойства, определённые из этих испытаний, должны отвечать заданным
требованиям производителя.

с) Повторное испытание
В случае неудачного испытания можно провести повторное испытание трёх
дополнительных образцов (отобранных обычно из того же самого места того же
квалификационного тестового купона без дополнительной термообработки), каждый из
которых должен показать значение ударной вязкости равное или превышающее требуемое
минимальное среднее значение.

5.4 Корпусы, крышки, торцевые или выходные соединения

5.4.1 Материал

а) Требования к свойствам при растяжении

Все корпусы, крышки, торцевые и выходные соединения должны изготовляться из
стандартных или нестандартных материалов, указанных в Таблице 4. Стандартные
материалы должны соответствовать применимым свойствам, показанным в Таблице 5.
Нестандартный материал должен соответствовать письменным техническим требованиям
производителя. Технические требования должны включать минимальные требования для
предела прочности на растяжение, предела текучести, относительного удлинения, сужения
площади, вязкости и твёрдости, соответствующие отдельному сплаву. Все нестандартные
материалы должны превышать минимальный предел текучести 75К и соответствовать
минимум 15% удлинения и 20% сужения площади.

b) Требования к ударной вязкости

ударная вязкость должна соответствовать требованиям Таблицы 6.
Если используются уменьшенные образцы, требования к ударной вязкости по Шарпи на
V-образных образцах должны быть равными требованиям к образцам 10мм х 10мм,
умноженным на поправочный коэффициент, указанный в Таблице 7. Уменьшенные
образцы не должны использоваться для PSL 4.

Таблица 4 – Применения стандартных материалов для корпусов, крышек и

торцевых и выходных соединений
Номинальные значения давления
Деталь МПа (фунт/кв.дюйм)

Обозначение материала
Корпус, а
крышка

Цельные торцевые соединения

Фланцевые

Резьбовые

Другие с
Неплотные соединения
Приварной фланец
с буртиком

Заглушка

Резьбовые

Другие
а
Если торцевые соединения сделаны из материала указанного обозначения, сварка проводится
согласно пункту 8 и конструкция согласно пункту 4.
b
NS означает нестандартные материалы, определённые в 4.3.3 и 5.4.1 а).
с
Указывается производителем.
NA – не применимо

Таблица 5 – Требования к свойствам стандартных материалов для корпусов, крышек

и торцевых и выходных соединений

Обозначение 0,2% предел текучести Прочность на Удлинение на 50мм Сужение

материала мин. растяжение (2дюйма) площади
МПа (фунт/кв.дюйм) мин. МПа мин. мин.
(фунт/кв.дюйм) % %
Требований нет
 Таблица 6 – Требования к ударной вязкости по Шарпи на образцах с V-образным
надрезом

Температура Минимальная средняя ударная вязкость

Поперечное направление
Дж (фут-фунт-сила)
Классифи- Температура
кация испытания
о
температуры С (оF)

Таблица 7 – Поправочные коэффициенты для уменьшенных ударных образцов

(PSL 1 – PSL 3)

Размер образца Поправочный

коэффициент

5.4.2 Квалификационное испытание материала

5.4.2.1 Общая информация

Если требуются минимальные свойства при растяжении и/или ударные свойства

материала с целью квалификации для работы, требуемые испытания должны проводиться
на образцах, отобранных из тестового купона или квалификационного тестового купона, в
зависимости от обстоятельств.
а) требования к PSL 1:
Для квалификации материала необходимо использовать тестовый купон (TC) согласно 5.6
или квалификационный тестовый купон (QTC) согласно 5.7.

b) требования к PSL 2 – PSL 4:

Должен использоваться QTC согласно 5.7.

5.4.2.2 Испытание на растяжение для PSL 1

а) Образцы для испытания

Образцы для испытания на растяжение должны быть отобраны из ТС, как описано в 5.6
или 5.7, в зависимости от обстоятельств. Данный тестовый купон должен использоваться
для квалификации плавки и корпусов, крышек и торцевых и выходных соединений,
изготовленных из этой плавки.

b) Метод испытания
Испытание на растяжение проводится при комнатной температуре в соответствии с
технологиями, указанными в ASTM A 370.
Необходимо провести минимум одно испытание на растяжение. Результаты испытания (-
й) на растяжение должны отвечать применимым требованиям Таблицы 5.

с) Повторное испытание
Если результаты испытания (-й) на растяжение не отвечают применимым требованиям,
можно провести два дополнительных испытания на двух дополнительных образцах
(отобранных из того же самого ТС или QTC без дополнительной термообработки) с целью
квалификации материала. Результаты каждого из этих испытаний должны отвечать
применимым требованиям.

5.4.2.3 Испытание на растяжение для PSL 2 – PSL 4

а) Образцы для испытания

Образцы для испытания на растяжение должны быть отобраны из QТС, как описано в 5.7.

b) Метод испытания
Испытание на растяжение проводится при комнатной температуре в соответствии с
технологиями, указанными в ASTM A 370.
Необходимо провести минимум одно испытание на растяжение. Результаты испытания (-
й) на растяжение должны отвечать применимым требованиям Таблицы 5.

с) Повторное испытание
Если результаты испытания (-й) на растяжение не отвечают применимым требованиям,
можно провести два дополнительных испытания на двух дополнительных образцах
(отобранных из того же самого QTC без дополнительной термообработки) с целью
квалификации материала. Результаты каждого из этих испытаний должны отвечать
применимым требованиям.

5.4.2.4 Испытание на ударную вязкость для PSL 1 – PSL 4

а) Отбор образцов
Испытания на ударную вязкость должны проводиться на материале плавки, в случае если
корпус, крышка или торцевое и выходное соединение, изготовленные из этой плавки,
требуют испытания.

b) Образцы для испытания

Образцы для испытания на ударную вязкость должны быть отобраны из тестового купона,
как описано в 5.6 или 5.7, в зависимости от обстоятельств. Данный тестовый купон
должен использоваться для квалификации плавки и корпусов, крышек и торцевых и
выходных соединений, изготовленных из этой плавки.

с) Метод испытания
Испытания на ударную вязкость проводятся в соответствии с технологиями, указанными в
ASTM A 370 с использованием техники Шарпи на образцах с V-образным надрезом.
С целью квалификации материала для температурного номинала, испытания на ударную
вязкость проводятся при или ниже самой низкой температуры этого классификационного
диапазона.
Испытываются минимум три ударных образца для квалификации плавки материала.
Ударные свойства, определённые в этих испытаний, должны отвечать применимым
требованиям Таблицы 6. Отдельное значение ударной вязкости не должно быть ниже двух
третей минимального среднего значения. Так же, не более чем один из трёх результатов
испытания должен быть ниже требуемого минимального среднего значения.

d) Повторное испытание для PSL 1 – PSL 4

В случае неудачного испытания можно провести повторное испытание трёх
дополнительных образцов, отобранных из того же квалификационного тестового купона
(или тестового купона для деталей PSL 1) без дополнительной термообработки), каждый
из которых должен показать значение ударной вязкости равное или превышающее
требуемое минимальное среднее значение.

е) Ориентация образцов
Значения, приведённые в Таблице 6, являются минимальными допустимыми значениями
для ковких изделий, испытанных в поперечном направлении, и для отливок и
квалификаций сварки. Ковкие изделия могут испытываться в продольном направлении
вместо поперечного направления и в этом случае должны показывать минимальное
среднее значение 27 Дж (20 фут-фунт-сила).

5.4.3 Технологический процесс

5.4.3.1 Технологии литья

а) Требования к PSL 1:
Все отливки, используемые для корпусов, крышек и торцевых и выходных соединений
должны соответствовать применимым требованиям пунктов 5 и 7.

b) Требования к PSL 2
Требования для PSL 2 идентичны требованиям для PSL 1. Дополнительно производитель
должен оформить документально технологии литья, которые устанавливают пределы для
контроля песка, изготовления стержней, установки, плавки, термообработки и НК для
обеспечения стабильности в изготовлении отливок, соответствующих требованиям
данного международного стандарта.

с) Требования к PSL 3 и PSL 4

Должны использоваться изделия из ковкого материала.

5.4.3.2 Технологии горячей обработки

а) Требования к PSL 1
Все ковкие материалы должны формоваться с использованием технологий горячей
обработки, которые формируют структуру деформируемого металла во всей площади.

b) Требования к PSL 2 – PSL 4

Требования для PSL 2 – PSL 4 идентичны требованиям для PSL 1. Дополнительно
производитель должен оформить документально технологии горячей обработки.
5.4.3.3 Технологии плавки

а) Требования к PSL 1 – PSL 3

Технологии плавки должен указать производитель.

5.4.4 Термообработка

5.4.4.1 Аттестация оборудования

Все операции термообработки должны выполняться с использованием оборудования,

аттестованного в соответствии с требованиями, указанными производителем.

5.4.4.2 Температуры

а) Требования к PSL 1 – PSL 3

Время выдержки при температуре и термические циклы должны соответствовать
техническим требованиям производителя к термообработке.

5.4.4.3 Закалка – требования к PSL 2 – PSL 4 (для закалённых и отпущенных

материалов)

а) Закалка в воде
Температура воды или закалочной среды, используемой для приближения к скорости
охлаждения воды, не должна превышать 40оС (100оF) в начале закалки. Для закалки в
закалочной ванне температура воды или закалочной среды не должна превышать 50 оС
(120оF) в конце закалки.

b) Другие закалочные среды

Диапазон температур других закалочных сред должен соответствовать письменным
техническим требованиям производителя.

5.4.5 Химический состав

5.4.5.1 Общая информация

Материал должен соответствовать письменным техническим требованиям производителя.

а) Производитель должен указать номинальный химический состав материала, включая

допуски на состав.

b) Состав материала должен определяться на основании плавки (или на основании слитка

для переплавки для марок переплавленных материалов) в соответствии с национальным
или международным общепринятым стандартом.

5.4.5.2 Пределы содержания элементов

В Таблицах 8 и 9 приведены пределы содержания элементов (% массовой доли) для

углеродистых, низколегированных и мартенситных нержавеющих сталей (за исключением
дисперсионно-твердеющих видов), требуемых для производства корпусов, крышек и
торцевых и выходных соединений. Если состав указан через ссылку на признанный
промышленный стандарт, то элементы, которые указаны как остаточные/примесные
элементы, могут не вноситься в протокол при условии, что пределы содержания
остаточных/примесных элементов в промышленном стандарте находятся в рамках данного
международного стандарта. Таблицы 8 и 9 не применяются для других систем сплавов.
Пределы содержания элементов в других системах сплавов целенаправленно исключены
из данных таблиц с целью предоставить производителю свободу в использовании систем
сплавов для множества встречающихся требований.

Таблица 8 – Пределы содержания элементов в стали для корпусов, крышек и

торцевых и выходных соединений (% массовой доли) (PSL 2 – PSL 4)

Легирующий Пределы Пределы Пределы

элемент содержания содержания содержания
элементов в элементов в элементов в
углеродистых и мартенситных материале 45K для
низколегированных нержавеющих сварных фланцев с
сталях сталях шейкой
Углерод 0,45 макс. 0,15 макс. 0,35 макс.

Марганец 1,80 макс. 1,00 макс. 1,05 макс.

Кремний 1,00 макс. 1,50 макс. 1,35 макс.

Фосфор (См. Таблицу 9) (См. Таблицу 9) 0,05 макс.

Сера (См. Таблицу 9) (См. Таблицу 9) 0,05 макс.

Никель 1,00 макс. 4,50 макс. Не применимо

Хром 2,75 макс. 11,0-14,0 Не применимо

Молибден 1,50 макс. 1,00 макс. Не применимо

Ванадий 0,30 макс. Не применимо Не применимо

а
Для каждого уменьшения на 0,01% ниже заданного максимума углерода (0,35%),
разрешается увеличение на 0,06% марганца свыше заданного максимума (1,05%) до 1,35%
максимум.

Таблица 9 – Пределы концентрации фосфора и серы (% массовой доли)

(PSL 2 – PSL 4)

PSL 2 PSL 3 и PSL 4

Фосфор 0,040 макс. 0,025 макс.

Сера 0,040 макс. 0,025 макс.

5.4.5.3 Пределы допусков

В Таблице 10 указаны требования (только для PSL 3 и PSL 4) к пределам допусков для
содержания элементов в составе материалов согласно техническим требованиям
производителя. Эти допуски применяются только к материалам, рассмотренным в Таблице
8.
Если производитель указывает материал для PSL 3 и PSL 4 с требованиями к химическому
составу через ссылку на признанный промышленный стандарт, материал должен
соответствовать пределам допусков промышленного стандарта, на который сделана
ссылка. Если производитель указывает химический состав материала, который не
рассмотрен в промышленном стандарте, пределы допусков должны соответствовать
Таблице 10. Эти допуски применяются только к материалам, рассмотренным в Таблице 8.

Таблица 10 – Требования к максимальным пределам допусков на содержание

легирующих элементов (% массовой доли) (PSL 3 и PSL 4)

Элементы Углеродистая и Мартенситные Материал 45K для

низколегированная нержавеющие сварных фланцев с
сталь стали шейкой
Углерод 0,08 0,08 Не применимо

Марганец 0,40 0,40 Не применимо

Кремний 0,30 0,35 Не применимо

Никель 0,50 1,00 Не применимо

Хром 0,50 Не применимо Не применимо

Молибден 0,20 0,20 Не применимо

Ванадий 0,10 0,10 Не применимо

Данные значения представляют собой общее допустимое отклонение в любом одном
элементе и не должны превышать максимум, заданный в Таблице 8.

5.5 Кольцевые прокладки

5.5.1 Материал

Материал кольцевых прокладок должен соответствовать письменным техническим

требованиям производителя.

5.5.2 Квалификационное испытание материала

а) Испытание на растяжение
Не указано.

b) Испытание на ударную вязкость

Не указано.

с) Требования к твёрдости
Максимальная твёрдость должна соответствовать нижеследующему:

Материал Максимальная твёрдость

Мягкое железо 56 HRB
Углеродные и низколегированные сплавы 68 HRB
Нержавеющая сталь 83 HRB
Никелевый сплав UNS N08825 92 HRB
Другие коррозионностойкие сплавы Твёрдость должна соответствовать
письменной спецификации производителя.
5.5.3 Технологический процесс

5.5.3.1 Плавка, литьё и горячая обработка

а) Технологии плавки
Производитель должен выбрать и указать технологию (-ии) плавки, используемую для
изготовления кольцевых прокладок. Сталеплавильный цех должен использовать
технологии, которые производят однородный материал без трещин, полосчатости,
усадочных раковин и флокенов.

b) Технологии литья
Центробежное литьё является единственным допустимым способом литья кольцевых
прокладок.

с) Технологии горячей обработки

Ковкие изделия должны быть полностью проработаны в горячем состоянии. Кольцевые
прокладки могут быть изготовлены из прошитых труб или трубок, катаных колец, или
катаного и сварного прутка или плиты.

5.5.3.2 Термообработка

а) Аттестация оборудования
Вся термообработка деталей и квалификационных тестовых купонов должна проводиться
на оборудовании, отвечающим требованиям производителя.

b) Метод
Операции термообработки должны соответствовать письменным техническим
требованиям производителя.
Кольцевые прокладки подлежат или отжигу и нормализации, или термообработке на
твёрдый раствор как последнему этапу обработки материала перед чистовой
механообработкой.

5.5.4 Химический состав

Химический состав материала кольцевых прокладок должен соответствовать письменным

техническим требованиям производителя.

5.6 Тестовые купоны (ТС)

5.6.1 Общая информация

Свойства ТС должны представлять свойства теплопроводности материала, из которого

сделаны производимые детали, которые он квалифицирует.
В зависимости от прокаливаемости определённого материала, результаты, полученные из
тестовых купонов, могут не всегда соответствовать свойствам фактических
комплектующих деталей во всех местах по всему их поперечному сечению.
Отдельный тестовый купон может использоваться для представления ударных свойств
и/или свойств при растяжении детали (-ей), изготовленной из той же плавки, при условии
соответствия требованиям данного международного стандарта.
Только для термообработки партиями: если тестовый купон представляет собой
трепанированный сердечник или технапуск по длине, отобранный из производимой
детали, или из детали, производимой для отбора образцов для испытаний, тестовый купон
допускается только для квалификации производимых деталей с таким же или меньшим
эквивалентным круглым сечением. ТС должен квалифицировать только материал и детали,
изготовленные из одной плавки.
Для материала, подвергавшегося термообработке в печи непрерывного действия, тестовый
купон должен быть из детали, произведённой для отбора образцов, или их технапуска по
длине, отобранного из изготавливаемой детали. Тестовый купон из детали, произведённой
для отбора образцов, или из технапуска по длине должен квалифицировать только детали,
производимые с идентичным размером и формой. Тестовый купон должен
квалифицировать только материал и детали, изготовленные из одной плавки и садки
термообработки.

5.6.2 Эквивалентное круглое сечение (ER)

а) Подбор
Размер тестового купона для детали должен определяться с использованием следующих
методов ER.

b) Методы ER
На Рисунке3 изображены основные модели для определения эквивалентного круглого
сечения цельных и полых деталей простой формы и деталей с более сложной формой.
Эквивалентное круглое сечение детали должно определяться с использованием
фактических размеров детали в состоянии после термообработки.
ER для деталей с соединением на шпильках должно определяться с использованием Т,
равного толщине самого толстого фланца этой детали. Определение ER этих деталей
должно соответствовать методам для деталей сложной формы.

с) Требования к размерам
Эквивалентное круглое сечение тестового купона должно быть равным или превышать
размеры детали, которую он квалифицирует, за исключением следующего:
1) Поковка: размер не должен превышать 63мм (2 ½ дюйма) ER.
2) Отливка: размер не должен превышать размер, указанный в ASTM A 703, Рисунок
1.
ПРИМЕЧАНИЕ: По усмотрению производителя, эквивалентное круглое сечение может соответствовать
требованиям ASME, Часть VIII, Раздел 2, АМ-201 и АМ -202 вместо вышеперечисленных требований.

Круглое Шестиугольное Квадратное Прямоугольное сечение

или плита

Простой полый профиль

Если L меньше чем Т, сечение считается плитой с толщиной L. Область внутри

пунктирных линий представляет контур ¼ Т для отбора образцов для испытаний.
Если L меньше чем D, сечение считается плитой с толщиной Т.

а) Эквивалентные круглые сечения (ER), сечения/профили простой геометрической

формы с длиной L

Если все внутренние и наружные поверхности во время термообработки находятся в

пределах 13мм (1/2 дюйма) чистовых поверхностей, то ER = 1 ¼ Т. Если все внутренние и
наружные поверхности во время термообработки выходят за пределы 13мм (1/2 дюйма)
чистовых поверхностей, тогда ER = 2 Т. На многофланцевых комплектующих деталях Т
должно быть толщиной самого толстого сечения.
Если Т является толщиной в случаях когда комплектующая деталь подвергается
термообработке как при Т(2), необходимо использовать больший из двух указанных
размеров.
а
Корпусы с резьбовыми и открытыми концами.

b) Общие корпусы с фланцами для комплектующих деталей сложной формы для

оборудования устья скважины

b)
Контур для отбора образцов для испытаний

с) Конфигурация отливки для контроля свойств, ER = 2,3R

Рисунок 3 - Модели эквивалентных круглых сечений

5.6.3 Технологический процесс

5.6.3.1 Плавка, литьё и горячая обработка

а) Технологии плавки
Ни при каких обстоятельствах тестовый купон не должен быть изготовлен с
использованием технологии плавки, которая включает в себя больше улучшающих
материал операций по сравнению с технологией плавки материала, который
квалифицируется этим купоном [например, тестовый купон, изготовленный из
переплавленного или вакуумированного материала, не должен квалифицировать материал
из той же первичной плавки, которая не включала идентичные способы обработки].
Переплавленный материал, отобранный из одного слитка для переплавки, может
использоваться для квалификации другого переплавленного материала, который был и
есть из той же самой первичной плавки; дополнительное легирование этих отдельных
слитков для переплавки не должно выполняться.

b) Технологии литья
Производитель должен использовать для тестового купона те же технологии литья,
которые использовались для деталей, которые он квалифицирует, для точного
представления.

с) Технологии горячей обработки

Производитель должен использовать для тестовых купонов коэффициенты укова, которые
равны или меньше коэффициентов, использованных при обработке деталей, которые
квалифицирует данный купон. Общий коэффициент укова для тестового купона не должен
превышать общий коэффициент укова для деталей, которые он квалифицирует.

5.6.3.2 Сварка

Сварка на тестовом купоне не допускается за исключением сварных швов

присоединительного типа.

5.6.3.3 Термообработка

а) Аттестация оборудования
Все операции термообработки должны проводиться на оборудовании, аттестованном в
соответствии с 5.8.

b) Метод термообработки партиями

Тестовый купон должен подвергаться той же заданной термообработке, что и детали,
которые он квалифицирует. ТС подлежит термообработке согласно технологии, указанной
производителем.

с) Метод для печи непрерывного действия

Для материала, обработанного в печи непрерывного действия, тестовый купон должен
быть из той же плавки и садки термообработки, что и материал, который он
квалифицирует.

5.6.4 Квалификация материала

5.6.4.1 Образцы для испытаний на растяжение и ударную вязкость

Если требуются образцы для испытаний на растяжение и ударную вязкость, их

необходимо отобрать из тестового купона после окончательного цикла его
термообработки. Многоцелевые тестовые купоны могут использоваться при условии, что
все применимые к тестовым купонам требования данного международного стандарта
выполнены и ТС подвергаются термообработке при тех же режимах печи и времени.
Образцы для испытаний должны быть отобраны из ТС таким образом, чтобы их
продольная осевая линия полностью была в пределах центрального сердечника контура
1/4Т для цельного ТС или в пределах 3мм (1/8 дюйма) середины толщины самого толстого
сечения полого ТС (см. Рисунок 3). Для тестовых купонов c размером, который больше
указанного в 5.6.2. с), образцы для испытаний нельзя отбирать из места, находящегося
дальше от поверхности ТС, чем бы требовалось, если бы использовался заданный размер
ТС.
Образцы для испытаний должны отбираться из тестового купона таким образом, чтобы
расчётная длина образца для испытания на растяжение и основание V-образного надреза
образца Шарпи находились как минимум на 1/4Т от концов ТС.
Если деталь, произведённая для отбора образцов, используется в качестве тестового
купона, образцы для испытаний должны отбираться из сечения детали, отвечающего
требованиям к размеру ТС для этой детали согласно 5.6.2.
Образцы для испытания на растяжение стандартного диаметра 12,7мм (0,500 дюйма)
должны использоваться для квалификации углеродистых, низколегированных и
нержавеющих сталей, если только физическая конфигурация тестового купона не
позволяет их использовать. В таком случае можно использовать стандартные
уменьшенные образцы, указанные в ASTM А 370. Для квалификации коррозионностойких
сплавов можно использовать или стандартные образцы 12,7мм (0,500 дюйма), или
стандартные уменьшенные образцы (см. ASTM A 370).
Для испытания на ударную вязкость используются стандартные ударные образцы 10мм х
10мм в поперечном сечении, за исключением случаев, когда недостаточно материала и
должны использоваться доступные образцы следующего меньшего размера. Ударные
образцы отбираются таким образом, чтобы надрез был в пределах контура 1/4Т.

5.6.4.2 Испытание на твёрдость

Минимум одно испытание на твёрдость по Роквеллу или Бринеллю необходимо провести

на тестовом купоне после окончательного цикла термообработки.
Циклы термообработки ТС перед испытанием на твёрдость должны быть точно такими
же, как и циклы термообработки для образцов для испытаний на растяжение и ударную
вязкость.
Испытание на твёрдость должно проводиться в соответствии с процедурами, указанными
в ASTM E 10 или ASTM E 18.

5.7 Квалификационные тестовые купоны (QTC)

5.7.1 Общая информация

Свойства, показанные квалификационными тестовыми купонами, должны представлять

свойства теплопроводности материала, из которого сделаны производимые детали,
которые он квалифицирует.
В зависимости от прокаливаемости определённого материала, результаты, полученные из
QTC, могут не всегда соответствовать свойствам фактических комплектующих деталей во
всех местах по всему их поперечному сечению.
Отдельный QTC может использоваться для представления ударных свойств и/или свойств
при растяжении детали (-ей), изготовленной из той же плавки, при условии соответствия
требованиям данного международного стандарта.
Только для термообработки партиями: если QTC представляет собой трепанированный
сердечник или технапуск по длине, отобранный из производимой детали, тестовый купон
допускается только для квалификации производимых деталей с таким же или меньшим
эквивалентным круглым сечением. QТС должен квалифицировать только материал и
детали, изготовленные из одной плавки.
Для материала, подвергавшегося термообработке в печи непрерывного действия, QTC
должен быть из детали, произведённой для отбора образцов, или из технапуска по длине,
отобранного из изготавливаемой детали. QTC из детали, произведённой для отбора
образцов, или из технапуска по длине должен квалифицировать только детали,
производимые с идентичным размером и формой. QTC должен квалифицировать только
материал и детали, изготовленные из одной плавки и садки термообработки.
5.7.2 Эквивалентное круглое сечение (ER)

5.7.2.1 Подбор

Размер QTC для детали должен определяться с использованием методов ER, указанных в
5.7.2.2.

5.7.2.2 Методы ER

На Рисунке3 изображены основные модели для определения эквивалентного круглого

сечения цельных и полых деталей простой формы и деталей с более сложной формой.
Эквивалентное круглое сечение детали должно определяться с использованием
фактических размеров детали в состоянии после термообработки.
ER для деталей с соединением на шпильках должно определяться с использованием Т,
равного толщине самого толстого фланца этой детали. Определение ER этих деталей
должно соответствовать методам для деталей сложной формы.

5.7.2.3 Требования к размерам

Эквивалентное круглое сечение квалификационного тестового купона должно быть

равным или превышать размеры детали, которую он квалифицирует, за исключением
следующего:

а) Для PSL 2
1)Поковка: размер ER не должен превышать 63мм (2 ½ дюйма).
2) Отливка: размер не должен превышать размер, указанный в ASTM A 703/

b) Для PSL 3 и PSL 4

Размер ER не должен превышать 125мм (5 дюймов).

ПРИМЕЧАНИЕ: По усмотрению производителя, эквивалентное круглое сечение QTC может

соответствовать требованиям ASME, Часть VIII, Раздел 2, АМ-201 и АМ -202 вместо вышеперечисленных
требований.

5.7.3 Технологический процесс

5.7.3.1 Плавка, литьё и горячая обработка

а) Технологии плавки
Ни при каких обстоятельствах QTC не должен быть изготовлен с использованием
технологии плавки, которая включает в себя больше улучшающих материал операций по
сравнению с технологией плавки материала, который квалифицируется этим купоном
[например, QTC, изготовленный из переплавленного или вакуумированного материала, не
должен квалифицировать материал из той же первичной плавки, которая не включала
идентичные способы обработки]. Переплавленный материал, отобранный из одного
слитка для переплавки, может использоваться для квалификации другого переплавленного
материала, который был и есть из той же самой первичной плавки; дополнительное
легирование этих отдельных слитков для переплавки не должно выполняться. Однако,
переплавленный материал (процесс переплавки с расходуемым электродом),
используемый для изготовления деталей PSL 4, должен быть квалифицирован на основе
слитка для переплавки.

b) Технологии литья
Производитель должен использовать для QTC те же технологии литья, которые
использовались для деталей, которые он квалифицирует, для точного представления.

с) Технологии горячей обработки

Производитель должен использовать для QTC коэффициенты укова, которые равны или
меньше коэффициентов, использованных при обработке деталей, которые квалифицирует
данный купон. Общий коэффициент укова для QTC не должен превышать общий
коэффициент укова для деталей, которые он квалифицирует.

5.7.3.2 Сварка

Сварка на тестовом купоне не допускается за исключением сварных швов

присоединительного типа.

5.7.3.3 Термообработка

а) Аттестация оборудования
Все операции термообработки должны проводиться на оборудовании, аттестованном в
соответствии с 5.8.

b) Метод термообработки партиями

QTC должен подвергаться той же заданной термообработке, что и детали, которые он
квалифицирует. QТС подлежит термообработке согласно технологии, указанной
производителем.

с) Метод для печи непрерывного действия

Для материала, обработанного в печи непрерывного действия, QTC должен быть из той же
плавки и садки термообработки, что и материал, который он квалифицирует.

5.7.4 Квалификация материала

5.7.4.1 Образцы для испытаний на растяжение и ударную вязкость

Если требуются образцы для испытаний на растяжение и ударную вязкость, их

необходимо отобрать из QTC после окончательного цикла его термообработки.
Многоцелевые QTC могут использоваться при условии, что все применимые для QTC
требования данного международного стандарта выполнены и QТС подвергаются
термообработке при тех же режимах печи и времени.
Образцы для испытаний должны быть отобраны из QТС таким образом, чтобы их
продольная осевая линия полностью была в пределах центрального сердечника контура
1/4Т для цельного QТС или в пределах 3мм (1/8 дюйма) середины толщины самого
толстого сечения полого QТС (см. Рисунок 3).
Для QTC с размером, который больше указанного в 5.7.2.3, образцы для испытаний нельзя
отбирать из места, находящегося дальше от поверхности QТС, чем бы требовалось, если
бы использовался заданный размер QТС.
Образцы для испытаний должны отбираться из QTC таким образом, чтобы расчётная
длина образца для испытания на растяжение и основание V-образного надреза образца
Шарпи находились как минимум на 1/4Т от концов QТС.
Если деталь, произведённая для отбора образцов, используется в качестве QTC, образцы
для испытаний должны отбираться из сечения детали, отвечающего требованиям к
размеру QТС для этой детали согласно 5.7.2.
Образцы для испытания на растяжение стандартного диаметра 12,7мм (0,500 дюйма)
должны использоваться для квалификации углеродистых, низколегированных и
нержавеющих сталей, если только физическая конфигурация QTC не позволяет их
использовать. В таком случае можно использовать стандартные уменьшенные образцы,
указанные в ASTM А 370.
Для испытания на ударную вязкость используются стандартные ударные образцы 10мм х
10мм в поперечном сечении, за исключением случаев, когда недостаточно материала и
должны использоваться доступные образцы следующего меньшего размера. Ударные
образцы отбираются таким образом, чтобы надрез был в пределах контура 1/4Т.

5.7.4.2 Испытание на твёрдость

Минимум одно испытание на твёрдость по Роквеллу или Бринеллю необходимо провести

на QTC после окончательного цикла термообработки.
Циклы термообработки QТС перед испытанием на твёрдость должны быть точно такими
же, как и циклы термообработки для образцов для испытаний на растяжение и ударную
вязкость.
Испытание на твёрдость должно проводиться в соответствии с процедурами, указанными
в ASTM E 10 или ASTM E 18.

5.8 Аттестация оборудования для термообработки

Вся термообработка деталей, QTC и TC должна проводиться на оборудовании для

серийного производства, которое соответствует требованиям производителя.
Оборудование для термообработки для серийного производства это оборудование, которое
в рабочем порядке постоянно используется для серийно производимых деталей с ER,
равным или превышающим ER используемого TC.

5.9 Квалификация материала

Если в данном международном стандарте сделана ссылка на данный подпункт,

производитель должен указать методы, необходимые для квалификации и испытания
материала.

5.10 Глухие пробки и пробки для снятия задвижек

Требования к материалу для глухих пробок и пробок для снятия задвижек должны быть,
как минимум, идентичны требованиям, указанным для PSL 3 корпусов, крышек, торцевых
и выходных соединений PSL 3 (см. 5.4).
5.11 Клапаны обратного давления

Требования к материалу для клапанов обратного давления должны быть, как минимум,
идентичны требованиям, указанным для трубных подвесок PSL 3 (см. 5.3).

5.12 Вводы в работающие под давлением резервуары

Требования к материалу для вводов в работающие под давлением резервуары должны

быть указаны производителем. Вводы в работающие под давлением резервуары, которые
непосредственно подвержены воздействию жидкости буровой скважины и используются в
сероводородной среде (классы материала DD, EE, FF и НН) должны соответствовать
требованиям NACE MR 0175.

5.13 Вкладыши, работающие на износ

Требования к материалу для вкладышей, работающих на износ, должны быть указаны

производителем. Твёрдость материала должна быть между 241 HBW и 321 HBW.

5.14 Торцевые соединения втулки

Требования к материалу для втулок, указанным по размерам в ISO 13533, должны быть
идентичны требованиям к материалу оборудования, к которому подсоединена втулка.
Минимальными требованиями являются требования для корпусов, крышек, торцевых и
выходных соединений PSL 2 (см. 5.4).