Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
ЗУБАРЕВ
СПЕЦИАЛЬНЫЕ
МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ
ЗАГОТОВОК
В МАШИНОСТРОЕНИИ
ДОПУЩ ЕНО
УМО в области автоматизированного
машиностроения (УМ О А М ) в качестве
учебного пособия для студентов
машиностроительных вузов
ь.
ЛАНЬ
• САНКТ-ПЕТЕРБУРГ •
■МОСКВА ■КРАСНОДАР •
2015
ББК 34.51я73
391
Зубарев Ю. М.
3 91 Специальные методы обработки заготовок в м аш и
ностроении: Учебное пособие. — СПб.: И здательство
«Л ань», 2 0 1 5 .— 400 с.: и л . — (У чебники д л я вузов.
Специальная литература).
1 8 В К 978-5-8114-1856-5
Приводятся сведения о различных конструкционных материалах,
из которых изготавливаются детали машин, и современных инстру
ментальных материалах, применяемых для механической обработки
заготовок. Изложены технологические методы повышения точности
обработки и качества поверхности и их влияние на работоспособность
деталей машин. Рассмотрены физическая сущность, технологии и
области эффективного применения специальных методов обработки
заготовок, выполненных из специальных сталей и сплавов (термические,
химико-термические, электрохимические, электрофизические и др.).
Книга будет полезна для студентов старших курсов технических
вузов, слушателей ФПК, аспирантов и преподавателей. Она также
рассчитана на инженерно-технических и научных работников машино
строительных предприятий, проектных институтов и НИИ.
ББК 34.51я73
Рецензенты:
М. Г. КРИ СТАЛЬ — доктор технических наук, профессор кафедры
«Автоматизация производственных процессов» Волгоградского госу
дарственного технического университета; В. М . П ЕТРОВ — доктор
технических наук, профессор кафедры ТМиОАП Санкт-Петербургского
государственного политехнического университета.
ГДЕ КУ П И ТЬ
Д Л Я ОРГАНИЗАЦ ИЙ:
по России и зарубеж ью
«ЛАНЬ-ТРЕЙД». 192029, С анкт-П етербург, ул. Крупской, 13
тел.: (812) 412-85-78, 412-14-45, 412-85-82; тел ./ф ак с: (812) 412-54-93
е-таП : 1габе@1апЬоок.ги; Н'О: 446-869-967; « о то Л ап р Ы .зр Ь .ги /р п се.М т
в Москве и в М о с к о в с к о й области
«ЛАНЬ-ПРЕСС». 109263, М осква, 7 -я у л . Т екстильщ иков, д. 6 /1 9
тел.: (499) 178-65-85; е-таН : 1апргез8@1апЬоок.ги
в К раснодаре и в К раснодарском крае
«ЛАНЬ-Ю Г». 350901, Краснодар, ул. Ж лобы , д. 1/1
тел.: (861) 274-10-35; е-таП : 1апкг(198@тах1.ги
ДЛЯ РО ЗН И Ч Н Ы Х ПОКУПАТЕЛЕЙ:
интернет-магазины:
И здательство «Л ань»: Ь 11р:/ллс\\\1апЪ оок.сош
«Сова»: ЬЦр://уллгиг.8утр1ех.ги; «Огоп.ги»: НМ р://«п»\у.о 2 оп.ги
«Библион »: Ы 1р:/ /утуьЫ Ъ И оп. ги
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Механические и физические
Таблица 1.2
свойства окислов
Непрерывные волокна:
стеклянные 84 0 2 ,5 3430 68 500 140
кварцевые 1660 2 ,2 5800 68 50 0 270
Металлические из:
вольфрама 3400 19 4100 406 700 22
молибдена 2620 1 0 ,2 2120 353 000 22
стали 1400 8 ,3 4100 19 6 00 0 51
бериллия 1280 1 ,8 1230 245 00 0 173
Нитевидные кристаллы из:
сапфира (окиси алю 2040 4 ,0 19 6 0 0 50 9 6 0 0 500
миния) 2570 2 ,8 1370 500
685 000
окиси бериллия
Материалы, применяемые для изготовления заготовок деталей машин 41
Серебро 24 49 1590
Алюминий 35 68 1100
Железо 36 490 1650
СОВРЕМЕННЫЕ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
И РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
Таблица 2.1
Механические, физические и режущие свойства инструментальных материалов (средние значения)
М еханические свойства Ф изические свойства Реж ущ ие свойства
М арка Предел У дарная Относительная
Группа м атериала м атери Твер прочности, вязкость,
дость, провод Плотность, Теплостой скорости
ала Н/см2 Нм/см2 ность, кг/см 3-103 кость, °С
НКА резания
изгиб сж атие сталь чугун
Инструментальная угле
родистая сталь У12А 80 3140 3920 — 63 7,8 220 0,5 0,5
Инструментальная леги 9ХС
рованная сталь ХВГ
80 3140 3920 — 41,8 7,7 220 0 ,6 0 ,6
Титано-вольфрамовые Т14К8 89,5 1174 2940 2,94 29,3 11,7 900 3,5 —
твердые сплавы Т15К6 90 1126 3930 2,45 29,3 11,3 950 4,5 —
Глава 2
Синтетический алмаз АС 100 3500 2000 н/д н/д 3,5 800 — 6
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 59
Стали марок У7, У7А, У8, У8ГА, У9, У9А служат для
изготовления зубил, нож ниц и пил для резки металлов и
дерева, резцов для обработки меди и ее сплавов.
Стали марок У8А и У10А применяю тся для произ
водства пуансонов, матриц, нож ниц и других деталей
штампов.
Из стали марок У 1ОА, У 11, У 11 А, У 12 и У 12А вы пол
няют сверла малого диаметра, метчики, развертки, плаш
ки, фрезы малого диаметра, пилы по металлу, ножовоч
ные полотна, зубила для насечки напильников.
Из стали марок У 13 и У13А изготавливают инстру
менты особо высокой твердости: резцы, зубила для насеч
ки напильников, шаберы, напильники и т. д.
Углеродистые стали поставляю тся в отожженном со
стоянии в виде горячекатаны х, кованы х или калиброван
ных прутков различного сечения или в виде полос.
Таблица 2.5
Нормы твердости легированной инструментальной стали
Сталь после закалки
М арка стали твердость, НКС
тем пература (°С) и среда закалки
(не менее)
Таблица 2.7
Рекомендации по применению быстрорежущих сталей
Рекомендуемые марки
Вид инструмента быстрорежущ их сталей
Таблица 2.8
Характеристики порошковых быстрорежущих сталей
Марка стали Шлифуемость Область применения
Удовлетвори Фрезы и сверла для черновой
Р6М5Ф4-МП тельная, но луч и получистовой обработки жа
ше, чем у стали ростойких высокопрочных спла
Р6М5 вов типа ХН77ТЮР
Р9М4К8-МП, Фрезы, сверла, зенкеры и др.
Р12МФ6К6-МП Хорошая для обработки жаростойких
(Т15-РМ) сплавов пониженной обрабаты
ваемости
Р12МЗК5Ф2-МП, Для протягивания жаропрочных
Р2М10ФК8-МП Хорошая
сталей
Для обработки низко- и средне
Удовлетвори легированных сталей (фасонное
Р6М5К5-МП точение, сверление, разверты
тельная
вание, зенкерование, фрезеро
вание)
Твердость,
туростой-
Темпера-
кость, °С
Химический состав, прочности,
Плот
ность,
г/см 3
Обозна
НКА
% МПа-108
Марка чение по
на на сжа МС ИСО
тю ТаС Со изгиб тие
вкз 97 — — 3 15 1 ,0 5 90 700 К 01
ВК 6 94 — — 6 14 1 ,5 5 88 750 К 20
ВК 8 92 — — 8 14 1 ,3 5 67 800 К 40
Т5К 10 85 6 — 9 12 1Д 4 88 750 Р30
Т15К 6 79 15 — 6 11 1,1 4 90 750 Р10
Т 30К 4 66 30 — 4 9 0 ,9 4 92 80 0 Р 01
ТТ 8К 6 81 4 4 6 13 1 ,3 4 88 85 0 М 10
Таблица 2.10
Новые марки твердых сплавов
Марка Подгруппа применения по ИСО Сплавы-аналоги, выпускаемые
сплава основная дополнительная ранее ОАО «КЗТС»
А 10 мю кю В К 60М
В20 К 20 КЗО М С321
В25 К 20 — ВК6
В35 КЗО М 3 0 -М 4 0 ВК8
Н 05 Р 01 — Т 30К 4
НЮ Р10 Р20 Т 15К 6
Н 20 Р20 Р25 Т 14К 8
НЗО РЗО — Т5К Ю
Т 20 М 20 МЮ М С221
Т 25 Р 25 Р20 М С 137
ТЗО РЗО Р25 ТС 125
Т35 РЗО Р35 ТС1
Т 40 Р 40 МЗО М С146
Т 50 Р 50 — Т Т 7К 12
Таблица 2.15
Сравнительная характеристика физико-механических свойств
промышленных марок безвольфрамовых и титановольфрамовых
сплавов
Т вер Прочность У дарная вяз Модуль
М арка Плотность, дость, при изги кость, К 10~4, упругости,
стали г/см 3 НКА бе, МПа Д ж /м 2 Е , ГПа
МПа м2
2.7. МИНЕРАЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
М инералокерамические инструментальные материалы
получают путем специальной обработки порошкообразных
минералов (технической окиси алюминия (А120 3). Свойства
наиболее распространенных отечественных марок минера-
локерамики приведены в таблице 2.16.
80 Глава 2
Таблица 2.16
Физико-механические свойства минералокерамики
Плотность, Твердость, П редел прочности при изгибе, МПа
М арка г/см 3 НКА
ЦМ332 3,85 90 -9 2 300-400
ВШ 3,85 90 -9 2 500-600
ВЗ 4,50 92 -9 4 450-700
ОНТ20 4,30 92 -9 4 500-650
ВОК63 4,20 92 -9 3 650-750
Силинит 4,20 94 -9 6 500-700
Области применения
Таблица 2.19
Рекомендуемые диапазоны режимов резания инструментом из
поликристаллических алмазов при точении [2]
Скорость Глубина
О брабатываемы й м атериал резан ия, V , Подача, 3 , резания,
м /м ин м м/об мм
Алюминий и алюминиевые сплавы 600-3000 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
Алюминиевые сплавы (10-20% 500-1500 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
кремния)
Медь и медные сплавы (бронзы, ла 300-1000 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
туни, баббиты и др.)
Различные композиты (пластмассы,
пластики, стеклопластики, угле 200-1000 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
пластики, твердая резина)
Полуспеченные керамика и твердые
сплавы 100-300 0 ,0 3 -0 ,1 5 0 ,0 5 -1 ,0
Спеченные твердые сплавы 15-40 0 ,0 3 -0 ,1 0 0 ,0 5 -1 ,0
Древесностружечные материалы 2000-4000 0 ,0 3 -0 ,1 0 0 ,0 5 -1 ,0
Горные породы (песчаник, гранит) 50-400 0 ,0 3 -0 ,3 0 0 ,0 5 -1 ,0
Основные физико-механические
Наимено Структура, Плотность,
вание Марка СТМ Фазовый состав размеры кг/м3 103
материала кристаллов
Эльбор-Р Композит 01 В>1к — 100% 0 ,3 -2 ,0 3 ,31-3,39
Эльбор-РМ В1\ГК— 100% 2 ,0 -2 ,5 3 ,4 5 -3 ,5 0
Композит 02 ВКк — 100% 0 ,2 -5 ,0 3,2 7 -3 ,4 5
Бельбор
Композит 05 В14к — 50% 0 ,2 -3 ,0 3 ,7 -4 ,0
ПТНБ Композит 09 ВЫК— 100% 0 ,1 -2 ,0 3,49
В1\ГК— 5,95% В1ЧК— 0,2%
Гексанит Композит 10 В1ЧК— 0-7% 3 .2 8 - 3,36
ВМК— 0,1% 3 .2 8 - 3,36
В14к — 0-95%
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 93
Таблица 2.20
свойства СТМ на основе КНБ
7 0 -8 0 19- 21 1 1 0 0 -1 2 0 0
4-5
6 0 -7 5 20- 30 1 1 0 0 -1 4 0 0
6 0 -9 0 4 0 -6 5 4 -5 1 0 0 0 -1 1 0 0
5 0 -7 0 4 0 -4 5 6 -1 0 1000
5 0 -7 5 4 0 -6 0 6 -1 0 1500
4 0 -5 0
7 -1 0
55 3 0 -5 0 8 0 0 -9 0 0
1 2 -1 5
5 0 -8 0
94 Глава 2
Таблица 2.22
Рекомендуемые режимы резания при точении и растачивании
материалов инструментом, оснащенным композитом 01
Реж им ы резания
О брабатываемый м атериал Вид
обработки скорость, подача, глубина,
м /м и н м м/об мм
Стали инструменталь
ные, легированные, Чистовая 60-120 0 ,0 5 -0 ,0 8 0 ,3 -0 ,6
конструкционные Тонкая 80-180 0 ,005-0,02 0,0 5 -0 ,0 3
(НКС 40-60)
Стали быстрорежущие,
высоколегированные Чистовая 60-120 0 ,0 4 -0 ,0 7 0 ,1 -0 ,4
(НКС 58-70) Тонкая 80-150 0,0 0 5 -0 ,0 2 0,0 5 -0 ,1
Чугуны серые и высо
копрочные (НВ 160-270) Чистовая 100-200 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,6
Чугуны отбеленные, за
каленные (НВ 400-600) Чистовая 100-200 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,6
Твердые сплавы для
штампов и прессформ Тонкая 8 -1 2 0 ,005-0,02 0,0 5 -0 ,1
(ВК 15, 20, 25)
Современные инструментальные материалы и режущий инструмент 95
Таблица 2. 23
Рекомендуемые режимы резания при точении и растачивании
материалов инструментом, оснащенным композитом 05
Реж имы резания
О брабатываемый
Вид обработки скорость, подача, глубина,
м атериал
м /м и н мм/об мм
Стали инструменталь
ные, легированные, Получистовая 50-100 0 ,1 -0 ,2 1 -2
конструкционные Чистовая 60-120 0,0 5 -0 ,0 8 0 ,4 -1 ,0
(НКС 35-55)
Чугуны серые и высо Получистовая 200-400 0 ,1 -0 ,2 1-2
копрочные (НВ 400-600) Чистовая 400-600 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,8
Чугуны отбеленные, за Получистовая 100-200 0 ,1 -0 ,2 1-2
каленные (НВ 400-600) Чистовая 100-200 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,8
Таблица 2.24
Рекомендуемые режимы резания при точении и растачивании
материалов инструментом, оснащенным композитом 10
Реж им ы резания
О брабатываемый Вид обработки
м атериал скорость, подача, глубина,
м /м и н м м/об мм
Стали инструмен
тальные, легирован Получистовая 4 0 -9 0 0 ,1 -0 ,1 5 0 ,3 -0 ,6
ные, конструкцион Чистовая 50-100 0 ,0 4 -0 ,0 6 0 ,1 -0 ,3
Тонкая 60 -1 0 0 0 ,005-0,02 0,0 5 -0 ,1
ные (НКС 40-60)
Стали быстрорежу 40 -7 0 0,0 3 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,4
щие, высоколегиро Чистовая 0 ,005-0,02
60 -8 0 0 ,0 5 -0 ,1
ванные (НКС 58-70)
Чугуны серые Получистовая 200-300 0 ,1 -0 ,1 5 0 ,5 -0 ,7
и высокопрочные Чистовая 300-400 0 ,0 2 -0 ,0 8 0 ,2 -0 ,5
(НВ 160-270)
Чугуны отбеленные, 60-100 0 ,5 -0 ,7
закаленные (НВ 4 0 0 - Получистовая 0 ,1 -0 ,1 5
Чистовая 100-160 0,0 2 -0 ,0 7 0 ,2 -0 ,5
600)
Твердые сплавы для 5-1 0 0,0 4 -0 ,0 9 0 ,1 -0 ,2
штампов и пресс- Чистовая
Тонкая 8 -1 2 0 ,005-0,02 0,0 5 -0 ,1
форм (ВК 15, 20, 25)
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К КАЧЕСТВУ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
П
где п — число измерений.
Базовая длина выбирается в зависимости от шерохова
тости и утверждена ГОСТ 2789-73: 1-3-й класс шерохова
тости Ь = 8,0 мм; 4 -5 -й класс ш ероховатостиЬ = 2,5 м м ;...;
13-14-й класс шероховатости Ь = 0,08 мм.
2. Кг — высота неровностей. Определяется как среднее
расстояние между находящимися в пределах базовой дли
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 109
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
3.5.
НАСЛЕДСТВЕННОСТЬ
Значительное влияние качества поверхности деталей
машин на их основные эксплуатационные свойства, ме
тода и режимов механической обработки на отдельные
характеристики качества поверхности (высоту шерохова
тости, форму неровностей, направление неровностей, м ик
ротвердость поверхностного слоя и глубину распростране
ния наклепа, величину, знак и глубину распространения
остаточных напряжений) предопределяют зависимость
эксплуатационных качеств деталей от технологии их ме
ханической обработки.
Требования, предъявляемые к качеству деталей машин 137
ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДОВ
ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
5.1. ЗАКАЛКА
Исторически сложившееся понятие «закалка» пред
полагает такую термообработку, при которой сталь при
обретает неравновесную структуру, что прежде всего вы
ражается в повышении твердости стали. В связи с этим к
закалке можно отнести термообработку на тростит, бейнит
и мартенсит. Степень неравновесности продуктов закалки
с увеличением скорости охлаждения повышается и возрас
тает от сорбита к мартенситу.
Закалка — вид термообработки изделий из металлов и
сплавов, заключающийся в их нагреве выше критической
температуры (температуры изменения типа кристалли
ческой решетки, т. е. полиморфного превращения) с после
158 Глава 5
(, "С
1600
Ж и д К О С ТЬ+1539
+ ф ер р и т
Ф е р р и т 100
Ф ер р и т+
+ а у с те н и т
1000
911
А у стен и т ■ 900
+ ф ерри '
800
Ф ер р и т
700
Ф ер р и т+
+цем ентит .,
(тр ети ч н ы й ) 6 0 0 д
(м ае.)
Рис. 5.1
Диаграмма фазового состояния Ге-РвзС
Рис. 5.2
Температура нагрева стали при основных видах термообработки
в зависимости от содержания углерода
Виды термической обработки стали 161
5.3. ОТЖИГ
Традиционно сложившееся понятие «отжиг» охваты
вает несколько отличающихся друг от друга по режиму
операций термообработки, объединенных единой целью —
привести сталь в термодинамически равновесное состоя
ние с минимальной плотностью дислокаций (106- 1 0 7 см-2)
по возможности низкой твердостью и высокой пластично
стью.
Наиболее распространенной разновидностью отжига
является обыкновенный отжиг, который производится с
целью умягчить сталь перед механической обработкой и
подготовить ее структуру к окончательной обработке, со
стоящей из закалки и отпуска. Этому отжигу подвергают
ся имеющие неблагоприятную грубозернистую структуру
литые заготовки, а такж е заготовки, прошедшие ковку,
штамповку и другие виды обработки давлением, такж е
нуждающиеся в исправлении структуры.
В ряде случаев, когда получающиеся после отжига
свойства обеспечивают долголетнюю службу детали, он
оказывается окончательным видом термообработки. При
обыкновенном отжиге сталь нагревается до температуры
на 30-50°С выше линии 0 8 К , выдерживается при этой
температуре до полного завершения структурно-фазовых
превращений и охлаждается с очень малой скоростью (ме
нее 100°С/ч) в камере печи с отключенными источниками
теплоты (см. рис. 5.2).
Заэвтектоидную сталь при отжиге нельзя нагревать
выше точки А Ст (линия 8Е), так как при длительной вы
держке выше А Стцементит должен раствориться, но растет
166 Глава 5
5.4. НОРМАЛИЗАЦИЯ
Особенностями режима этого вида термообработки яв
ляю тся температура нагрева (на 30-50°С выше линии 08Е ,
см. рис. 5.2) и охлаждение на «спокойном» воздухе. Эти
особенности обусловлены специфическими целями норма
лизации. Применительно к доэвтектоидным сталям, осо
бенно низкоуглеродистым (0,05-0,25% С), нормализация
за более короткое время и при большей простоте режима
охлаждения позволяет получить те же результаты, что и
при отжиге, т. е. весьма эффективное измельчение зерна у
литых и кованых заготовок.
Так как переохлаждение на воздухе обеспечивает бо
лее высокую степень переохлаждения аустенита, чем при
отжиге, то продукты его распада оказываются более дис
персными, а плотность генерируемых дислокаций прибли
жается к 108 см~2. Вследствие этого нормализацией можно
получить более благоприятную мелкозернистую структуру
стали, обладающую повышенными прочностными свой
ствами.
В ряде случаев, когда от материала изделия не требу
ется повышенных прочностных свойств, нормализация
заменяет закалку. Особенно это касается деталей из низ
коуглеродистой стали, для которых применение закалки
исключается из-за очень высокой критической скорости
закалки и незначительного повышения твердости.
При нормализации заэвтектоидных сталей из-за уско
ренного выделения из аустенита избыточного (вторично
го) цементита (в интервале температур А СТ - А г1) неж ела
Виды термической обработки стали 169
5.7. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ
ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ
УПРОЧНЕНИЯ МЕТАЛЛОВ
6.1. ЦЕМЕНТАЦИЯ
Ц е м е н т а ц и я ст али — поверхностное диф
фузионное насыщение малоуглеродистой стали углеродом
с целью повышения твердости и износоустойчивости.
Цементации подвергают низкоуглеродистые (обычно
до 0,2% С) и легированные стали, процесс в случае исполь
зования твердого карбюризатора проводится при темпера
турах 900-950°С, при газовой цементации (газообразный
карбюризатор) — при 850-900°С.
После цементации изделия подвергают термообработ
ке, приводящей к образованию мартенситной фазы в по
верхностном слое изделия (закалка на мартенсит) с после
дующим отпуском для снятия внутренних напряжений.
Способы цементации:
• в твердом карбюризаторе;
• в газообразном карбюризаторе;
• в кипящ ем слое;
• в растворах электролитов;
• в пастах.
ЦЕМЕНТАЦИЯ В ТВЕРДОМ КАРБЮРИЗАТОРЕ
6.2. АЗОТИРОВАНИЕ
Азот ирование — это технологический процесс хим и
ко-термической обработки, при которой поверхность раз
личны х металлов или сплавов насыщают азотом в специ
альной азотирую щей среде при Т ~ 500-600°С и т = 50 ч.
Поверхностный слой изделия, насыщ енный азотом, име
ет в своем составе растворенные нитриды и приобрета
ет повышенную коррозионную стойкость и микротвер
дость.
По микротвердости азотирование уступает только бо-
рированию, в то же время превосходя цементацию и нит
роцементацию (незначительно).
Металлы и сплавы, подвергаемые азотированию:
• стали углеродистые и легированные, конструкционные
и инструментальные;
• высокохромистые чугуны, высокохромистые износоус
тойчивые сплавы, хром;
• титан и титановые сплавы;
Химико-термические способы упрочнения металлов 185
• бериллий;
• вольфрам;
• ниобиевые сплавы;
• порошковые материалы.
Назначение азотирования:
• упрочнение поверхности;
• защ ита от коррозии;
• повышение усталостной прочности.
В зависимости от назначения используемые техноло
гические процессы азотирования могут существенно отли
чаться.
Основные процессы азотирования.
1. Газовое азотирование. Насыщение поверхности ме
талла производится при температурах от 400°С (для неко
торых сталей) до 1200°С (аустенитные стали и тугоплавкие
металлы).
Средой для насыщения является диссоциированный
аммиак (ЫН3 25-60% ). Для управления структурой и ме
ханическими свойствами слоя при газовом азотировании
сталей применяют:
1) двух- и трехступенчатые температурные режимы на
сыщения;
2) разбавление диссоциированного аммиака:
• воздухом;
• реже водородом.
Контрольными параметрами процесса являются:
• степень диссоциации аммиака;
• температура;
• расходы дополнительных технологических газов (если
применяются).
2. Каталитическое газовое азотирование. Это послед
няя модификация технологии газового азотирования. Сре
дой для насыщения является аммиак, диссоциированный
при температуре 400-600°С на катализаторе в рабочем
пространстве печи. Для управления структурой и механи
ческими свойствами слоя при каталитическом газовом азо
тировании сталей применяют изменение потенциала насы
щения. В целом применяются более низкие температуры,
чем при газовом азотировании.
186 Глава 6
6.3. НИТРОЦЕМЕНТАЦИЯ
6.4. ЦИАНИРОВАНИЕ
Ц ианирование в ст алелит ейном производстве — про
цесс диффузионного насыщения поверхностного слоя ста
ли одновременно углеродом и азотом при температурах
820-950°С в расплаве цианида натрия или других солей с
тем же анионом.
Химико-термические способы упрочнения металлов 189
6.5. БОРИРОВАНИЕ
Борированием называют химико-термическую обра
ботку, заключающуюся в диффузионном насыщении по
верхностного слоя стали бором при нагреве в соответству
ющей среде. Борирование чаще всего выполняют при элек
тролизе расплавленной буры (14а2В40 7). Изделие служит
катодом. Температура насыщения — 930-950°С, выдерж
ка 2 -6 ч. Процесс можно вести и без электролиза в ваннах
190 Глава 6
6.6. СИЛИЦИРОВАНИЕ
Насыщение поверхности стали называют силицирова-
нием. Силицирование придает стали высокую коррозион
ную стойкость в морской воде, в азотной, серной и соляной
кислотах и несколько увеличивает устойчивость против
износа.
Силицированный слой является твердым раствором
кремния в а-ж елезе. Под диффузионным слоем часто на
блюдается слой перлита. Это объясняется оттеснением
углерода из диффузионного слоя вследствие пониженной
растворимости его в кремнистом феррите.
Силицированный слой отличается повышенной порис
тостью, его толщина 300-1000 мкм. Несмотря на низкую
твердость 200-300 НУ, силицированный слой обладает вы
сокой износостойкостью после предварительной пропитки
маслом при 170-200°С.
Силицированию подвергают детали, используемые
в оборудовании химической, бумажной и нефтяной про
мышленности (валики насосов, трубопроводы, арматура,
гайки, болты и т. д.). Силицирование широко применяют
для повышения сопротивления окислению при высоких
температурах сплавов молибдена.
Химико-термические способы упрочнения металлов 191
6.13. НАПЛАВКА
Н аплавка — это нанесение слоя металла на поверх
ность изделия посредством сварки плавлением.
ГАЗОПОРОШКОВАЯ НАПЛАВКА
6.14. РУБ-ПРОЦЕСС
НАПЫЛЕНИЕ ПОКРЫТИЙ (ТОНКИХ ПЛЕНОК) В ВАКУУМЕ
УПРОЧНЕНИЕ ПОВЕРХНОСТНОГО
СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Рис. 7.3
Диаграмма зависимости прочности металлов от количества дефектов
кристаллической решетки
Упрочнение поверхностного слоя деталей машин 219
• выглаживание;
• дорнование.
Ударное П П Д осуществляется при ударном взаимо
действии заготовки с инструментом. При этом инструмент,
рабочие тела или среда многократно воздействуют на всю
обрабатываемую поверхность или на ее часть, а сила воз
действия Р (или энергия удара Эу) в каждом цикле изменя
ется от минимума до максимума.
К ударным способам П П Д относятся:
• обработка дробью;
• чеканка;
• ударное накатывание;
• центробежная обработка;
• ударное раскатывание и др.
Как следует из определения, при ППД пластически де
формируется только поверхностный слой металла. Этим ППД
принципиально отличается от объемной обработки пласти
ческим деформированием — ковки, штамповки и т. п.
Обработка ППД имеет ряд преимуществ по сравнению
с обработкой со снятием стружки (точением, шлифованием
и др.):
• сохраняется целостность волокон металла и образуется
мелкозернистая структура-текстура в поверхностном
слое;
• отсутствует шаржирование обрабатываемой поверх
ности;
• возможна обработка как пластических металлов
(отожженных сталей, цветных сплавов), так и закален
ных сталей;
• высота микронеровностей уменьшается за один рабо
чий ход в несколько раз;
• в поверхностном слое создаются благоприятные оста
точные напряж ения сж атия и т. д.
В результате при использовании ППД резко повыша
ются такие показатели качества, как сопротивление уста
лости, износостойкость, контактная выносливость и др.
При этом, как правило, заметно повышается производи
тельность труда финишных операций и достигается значи
тельный экономический эффект.
222 Глава 7
7 .3 .1 . О Б К А Т Ы В А Н И Е
7 .3 .2 . ЧЕКАНКА
7.3.3. А Л М А З Н О Е В Ы Г Л А Ж И В А Н И Е
Таблица 7.1
Взаимосвязь эксплуатационных свойств поверхностей деталей
с геометрическими характеристиками их микрорельефа
Эксплуатационные характеристики На Кг Я™,* в' Г оп
Износостойкость + + + + +
Коэффициент трения + + + + +
Усталостная прочность + + +
Прочность посадок + + + +
Коррозионная стойкость + + + +
Обтекаемость газами и жидкостями + + + +
Пылеударяемость + + + +
Прочность и качество гальванических покрытий + + + +
Контактная жесткость + + + + +
Отражаемость световых и других лучей + + + + +
Теплоотражение + + + +
Свойства тонких пленок + 4- + + +
Сопротивление схватыванию + + + + +
Гидроплотность + + + + +
Примечание. На — среднее арифметическое отклонение; Кг — средняя
высота микронеровностей; Ктт — максимальная высота микронеровно
стей; я' — шаг микронеровностей; Р0„ — площадь опорной поверхности.
7 .6 .2 . С О П РО Т И В Л Е Н И Е К О РРО ЗИ О Н Н О Й
У С ТА Л О С ТИ
7 .7 .1 . К А Л И Б Р О В А Н И Е О ТВ ЕРС ТИ Й
а б
Рис. 7.7
Схема обработки дорнованием:
а — однозубый дорн; б — многозубый дорн.
246 Глава 7
7 .7 .2 . О Б Р А Б О Т К А О ДН О - И М Н О ГО РО Л И КО ВЫ М И
РАСКАТНИКАМ И
МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ
ЗАГОТОВОК С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА (МОЭТ)
Р и с. 8.1
Классификация МОЭТ
Методы обработки заготовок с использованием электрического тока 259
1 = - ^ , А / сш2,
Процесс характеризуется
достаточно высокой плотнос
тью то к а— 50-100 А /см 2. Ин
тенсивность прокачки элект
ролита составляет 10-15 м/с.
В качестве активного
электролита, как пример,
можно использовать раствор
ЫаС1 (10-30% , т. е. 100-
300 г/л) с добавкой Н28 0 4
(30-100 г/л).
М ежэлектродный зазор
составляет вэ = 0 ,1 -0 ,5 мм,
при напряжении V = 12-
24 В.
При этом проводимость обработки:
1 — катод ; 2 — заготовка (анод);
до 1500-2000 мм3/м ин (ско 3 — эл ектрол и т; 8 — подача д л я
рость съема припуска до обеспечения постоянства м еж эл е к
10 мм/мин). Точность обра тродного зазора.
ботки — 0 ,0 5 -0 ,1 0 мм.
Электрохимическая обработка пера турбинных ло
паток из жаропрочных сплавов — процесс, широко при
меняемый в энергомашиностроении. Общее количество
лопаток в отрасли, обрабатываемых электрохимическим
методом, определяется десятками ты сяч. Причиной ш и
рокого применения электрообработки является значи
тельное снижение трудоемкости и экономия инструмен
та при обработке труднообрабатываемых сплавов. Время
обработки лопаток из поковки с припуском 3 -5 мм со
ставляет 1 5-30 мин в зависимости от размеров, припуска
и модели станка.
Главная задача при электрообработке пера лопаток —
достижение высокой точности. Точность электрохимичес
кой обработки лопаток зависит от величины и равномер
ности припуска, а такж е от жесткости лопатки и ее конфи
гурации (угла закрутки).
Схема электрохимического формообразования рабо
чего профиля турбинных лопаток представлена на рисун
ке 8.3.
262 Глава 8
Э лектролит
Р и с. 8.6
Реновация шлифовальной бабки плоскошлифовального станка
ЗГ71М для электроабразивного шлифования
Преимущества:
• значительное повышение производительности;
• независимость от свойств обрабатываемого материала;
• высокое качество поверхностного слоя (нет силовых
воздействий и теплообразования).
Недостатки:
• необходима антикоррозионная защ ита оборудования;
• обязательные операции промывки деталей;
• растравливание поверхностного слоя (2 -4 мкм), т. е.
необходимость бестоковой обработки;
• экологические задачи (обеззараживание стоков).
8.5. ЭЛЕКТРОЛИТЫ
При ЭХО в качестве электролитов применяют водные
растворы солей, кислот и щелочей. В процессе ЭХО при
высоких плотностях тока электролиты обеспечивают про
хождение электрического тока между электродами, спо
собствуют течению требуемых химических реакций на по
278 Глава 8
279
Натрий азотистокислый МаЖ)2 0,25
8 Натрий углекислый Ка2С03 0,25 Твердые сплавы
Натрий тетраборнокислый Ка2В40 7 0,35
Вода н 2о До 100
280 Глава 8
8 .6 .3 . ВЫ С О К О Ч А С Т О Т Н А Я ЭЭО.
О Б О Р У Д О В А Н И Е . П РИ М Е Н Е Н И Е
А1 = 1 ~ В,
МАГНИТНЫЕ ИНДУКТОРЫ
В состав МИ кроме источника поля — намагничиваю
щей катуш ки или постоянных магнитов — входят следую
щие элементы: магнитопроводы, обеспечивающие прохож
дение и замыкание магнитного потока по кратчайшему
пути с наименьшим магнитным сопротивлением; меха
низмы для изменения размеров рабочей зоны или рабоче
го зазора; механизмы или электромагнитные средства для
сообщения полюсам МИ рабочих движений; механизмы
для регулирования напряженности магнитного поля (для
индукторов на постоянных магнитах).
ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ
МАГНИТНО-АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ
8.11. ГАЛЬВАНОМЕХАНИЧЕСКОЕ
ХРОМИРОВАНИЕ
Сочетание методов гальванического осаждения хрома
на поверхность заготовки с последующей механической
обработкой слоев получил в литературе название «гальва-
номеханическое хромирование».
При этом способе обработки на заготовку осаждается
тонкий (2 -3 мкм) слой хрома, который впоследствии де
формируется инструментом. В результате на поверхности
получают материал покрытия, близкий к стекломатериалу
со сжимающими остаточными напряжениями. Такие пок
рытия характеризуются высокой износоустойчивостью,
герметичны при перепаде давлений свыше 30 МПа.
ГЛАВА 9
ОТДЕЛОЧНЫЕ МЕТОДЫ
АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ
9.1. ХОНИНГОВАНИЕ
Хонингование выполняют
на специальных хонинговаль
ных станках. В зависимости
от расположения шпинделя
станки делятся на вертикаль
но-хонинговальные и горизон
тально-хонинговальные. Для
обработки отверстий длиной
более 1000 мм используются
в основном горизонтально-хо
нинговальные станки [51].
Хонингование осуществля
ется в режиме с постоянным
самозатачиванием инструмен
та. Оно характеризуется зна
чительной площадью контакта
рабочей поверхности брусков
с обрабатываемой поверхнос Рис. 9.1
тью. Хонингование произво Схема хонингования
дится в основном с использо
ванием СОТЖ.
При хонинговании применяются бруски из электро
корунда белого, карбида кремния зеленого, алмаза (нату
рального и синтетического) и эльбора.
Хонингование является процессом микрорезания
(царапания) обрабатываемой поверхности большим ко
личеством абразивных зерен, беспорядочно располож ен
ных на рабочей поверхности брусков. Абразивные зер
на обеспечивают срезание большого количества тонких
струж ек. Процесс м икрорезания происходит в резуль
тате внедрения контактирую щ его выступа абразивного
зерна в граничны й слой обрабатываемого м атериала. Так
к ак у реальных абразивных зерен верш ины не абсолютно
острые, а скруглены по некоторому радиусу, наряду со
срезанием частиц м еталла относительно острыми зерна
ми имеет место вытеснение его в стороны и многократное
пластическое передеформирование, приводящее в конеч
ном итоге такж е к разруш ению (выкраш иванию ) гранич
ного слоя.
Отделочные методы абразивной обработки ззз
9.2. СУПЕРФИНИШИРОВАНИЕ
Суперфиниширование — процесс отделочной обработ
ки поверхности заготовок мелкозернистыми абразивны
ми брусками. Характерным признаком процесса является
колебательное движение брусков с частотой от 500-600 до
2000-3000 дв. ход/мин и амплитудой 2 -5 мм. Суперфини
ширование целесообразно применять для улучшения экс
плуатационных свойств деталей, работающих в условиях
трения, скольжения и качения, поскольку с помощью это
го процесса можно получить поверхность шероховатостью
до Ка = 0,080-0,160 мкм практически без волнистости,
с минимальной огранкой (0,5 мкм), удалить дефектный
поверхностный слой металла, образовавшийся при шлифо
вании, и достигнуть упрочнения поверхностного слоя без
каких-либо структурных изменений. Все это вместе с воз
можностью управления направлением и формой микроне
ровностей позволяет рекомендовать суперфиниширование
как наиболее эффективный вид отделочной обработки рабо
чих поверхностей для таких деталей, как кольца и ролики
подшипников качения, коленчатые и распределительные
валы, поршневые пальцы, клапаны, шпиндели и пиноли
станков, различные гладкие и ступенчатые оси, роторы,
калибры, штоки, поршни, золотники и др. (рис. 9.2).
Сущность процесса суперфиниширования состоит в ца
рапании обрабатываемой поверхности одновременно боль-
336 Глава 9
Рис. 9.2
Схема суперфиниширования
9.3. ДОВОДКА
Доводка (притирка, лалинг-процесс) — метод оконча
тельной обработки, обеспечивающий получение высокой
точности (размеров и формы) и шероховатости поверхно
Отделочные методы абразивной обработки 339
9.4. ПОЛИРОВАНИЕ
Полирование — метод отделочной (чистовой) обработ
ки, при котором изменяются шероховатость и физико
механические свойства поверхностного слоя без сущест
венного влияния на изменение формы размеров деталей.
Технологические функции процесса — уменьше
ние высоты шероховатости на поверхности заготовки до
Ка = 0,3 2 -0 ,0 8 мкм и увеличение отражательной способ
ности (блеск). Отражательная способность зависит не толь
ко от высоты, но такж е и от формы микронеровностей.
Сущность процесса полирования состоит в сглаж ива
нии микро- и субмикронеровностей как в результате меха
нического разрушения и удаления материала, так и вслед
ствие пластического перемещения его и съема окислов.
Процесс полирования осуществляется м ягкими кругами
и лентами с нанесенным на них слоем абразива или пасты,
полировальниками из твердых пород древесины, струей
абразивной суспензии, а такж е в вибрирующих и вращаю
щ ихся полирующих средах. Основой полирования являю т
ся как механические процессы разрушения и деформации
матери ала, так и механохимические процессы, являю щ и
еся следствием взаимодействия химических и поверхност
но-активных веществ с обрабатываемым материалом при
348 Глава 9
9.5. ВИБРОДОВОДКА
Вибродоводка — метод окончательной обработки глав
ным образом плоских поверхностей, при котором исполь
зуется в качестве главного движения вибрация (колебания)
доводочных дисков или плит, являю щ ихся инструментом.
В процессе обработки инструмент совершает поступатель
ное круговое движение, при котором все его точки описы
вают окружности равных радиусов, что обусловливает оди
наковые скорости микрорезания. Обработке одновременно
подвергается партия заготовок, размещаемая без сепарато
ра (свободно) между двумя колеблющимися дисками. Это
позволяет обрабатывать как крупные заготовки машин,
так и мелкие детали приборов и часовых механизмов. Обра
ботка может быть одно- и двухсторонней и осуществляться
350 Глава 9
Р ис. 9.3
Процессы обработки свободным зерном
352 Глава 9
9 .6 .1 . ВИ Б РО А Б РА ЗИ В Н А Я О БРАБО ТКА
Рис. 9.4
Схема установки для вибрационной обработки заготовок
9 .6 .2 . Т У РБО А Б РА ЗИ В Н А Я ОБРАБОТКА
9 .6 .3 . С Т Р У Й Н О -А Б Р А З И В Н А Я О Б Р А Б О Т К А
9 .6 .4 . Г А Л Т О В К А В А Б Р А З И В Н О Й С РЕД Е
9 .6 .5 . О Б Р А Б О Т К А ЗА ГО ТО В О К У П Л О Т Н Е Н Н Ы М ПОТОКОМ
СВОБОДНОГО А Б Р А З И В А . Ц Е Н Т Р О Б Е Ж Н О -А Б Р А З И В Н А Я
О Б Р А Б О Т К А . Э К С Т Р У З И О Н Н О -А Б Р А З И В Н А Я О Б Р А Б О Т К А
9 .6 .6 . С О ВРЕМ Е Н Н Ы Е А Б Р А З И В Н Ы Е М А Т Е Р И А Л Ы
[2 4 ], [2 6 ], [2 7 ], [4 0 ], [5 1 ]
Легированные электрокорунды:
• хромистый (повышенной прочности);
• титанистый (повышенной прочности);
• хромтитанистый (повышенной прочности);
Отделочные методы абразивной обработки 365
СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА
В В Е Д Е Н И Е ...................................................................................................... 3
Л И ТЕРАТУ РА .............................................................................................392
Юрий М ихайлович-ЗУБАРЕВ