КОНСТРУКЦИОННЫЕ ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Изучить микроструктуру и свойства конструкционных легированных
сталей
ПРИБОРЫ И МАТЕРИАЛЫ
Микроскопы, коллекции микрошлифов легированных сталей, таблицы
химических составов сталей, наглядные пособия и справочные материалы
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Классификация легированных сталей

По эксплуатационным признакам в зависимости от назначения различают
три класса сталей и сплавов.
1. Конструкционные стали и сплавы, предназначаемые для изготовления
деталей машин, существуют 2 группы:
а) работающих в условиях обычных температур;
б) работающих в условиях повышенных температур (окалиностойкие);
2. Инструментальные стали и сплавы, предназначаемые для изготовления
различного производственного инструмента и оснастки (3 группы):
а) режущего инструмента;
б) штампов;
в) измерительного инструмента;
3. Стали и сплавы с особыми свойствами, обладающими определенными
специфическими физическими, химическими или механическими
параметрами (6 групп)
а) нержавеющие;
б) с высоким электросопротивлением;
в) электротехнические;
г) с особым тепловым расширением;
д) магнитные;
е) жаропрочные и жаростойкие.
Производственно-технологическая классификация построена по ряду
признаков: химическому составу, основному легирующему элементу,
количеству легирующих элементов, общему содержанию легирующих
элементов, структуре в отожженном состоянии, структуре после охлаждения
на воздухе.
- По химическому составу определяют, какие легирующие элементы и в
каких количествах присутствуют в стали.
- В зависимости от количества одновременно участвующих легирующих
элементов различают тройные, четверные и сложнолегированные стали.
Тройные содержат железо, углерод и один легирующий элемент. Четверные
– 2 легирующих элемента, сложнолегированные – 3 и более.
- Основной легирующий элемент группы:
1) хромистая;
2) марганцовистая;
3) хромомарганцовая;
4) хромокремнистая;
5) кремнемарганцевая;
6) хромомолибденовая и хромовольфрамовая;
7) хромованадиевая;
8) никелемолибденовая;
9) хромоникелевая;
10) хромокремнемарганцовая;
11) хромомарганцовоникелевая и хромокремненикелевая;
12) хромоникелевольфрамовая и хромоникелемолибденовая;
13) хромоникелевольфрамованадиевая и хромоникелемолибденованадиевая;
14) хромоалюминиевая.
- Общее содержание:
Низколегированные(до 3%)
Среднелегированные( от 3 до10%)
Высоколегированные (свыше 10%)
- По структуре в отожженном состоянии определяют структуру
легированной стали в равновесном состоянии. По этому признаку
легированные стали делят на доэвтектоидные, которые содержат в структуре
свободный феррит, заэвтектоидные – избыточные карбиды, ледебуритные –
первичные карбиды, выделившиеся из жидкой фазы.
- По структуре после охлаждения на воздухе определяют структуру стали
после нормализации. Три класса: перлитный, мартенситный, аустенитный.
По структуре стали полностью устанавливают их свойства. Например, сталь,
имеющая перлитную структуру, обладает небольшой твердостью и высокой
пластичностью, а сталь, имеющая мартенситную структуру, весьма твердая и
хрупкая. К сталям перлитного класса принадлежит большинство
конструкционных и инструментальных. Использование мартенситных сталей
невелико. Стали аустенитного класса содержат до 20-30% легирующих
элементов. К ним относят хромоникелевые нержавеющие, некоторые
жаропрочные, высокомарганцовистая износостойкая, а также другие стали с
особыми свойствами. Стали, имеющие в структуре первичные карбиды часто
называют карбидными.
- Легированные стали можно классифицировать по отношению к
термической обработке на цементуемые и улучшаемые. Цементуемые стали
являются низкоуглеродистыми; они содержат до 0,25% С, один и несколько
легирующих элементов, способствующих упрочнению при цементации.
Детали из цементуемых сталей подвергаются химико-термической обработке
– цементации и цианированию. Улучшаемые стали, подвергаются закалке и
высокому отпуску или азотированию содержат в среднем 0,25-0,45% С.
- По технологическим признакам с учетом обрабатываемости подразделяют
на деформируемые, литейные, поддающиеся холодной механической
обработке резанием, термически обрабатываемые и т.д.
Конструкционные легированные стали делят по назначению на:
цементуемые и улучшаемые, широко используемые для изготовления
деталей машин; строительные, применяемые в строительных и корпусных
конструкциях; рессорно-пружинные и др. Кроме того их классифицируют по
химическому составу. Например: хромистые, хромоникелевые.
Легированные стали в состав которых помимо углерода и примесей
целенаправленно вводят один или несколько легирующих элементов для
обеспечения требуемой прочности, пластичности, вязкости и др.
технологических и эксплуатационных свойств. Легирование производится с
целью изменения механических свойств (прочности, пластичности,
вязкости), физических свойств (электропроводности, магнитных
характеристик, радиационной стойкости) и химических свойств
(коррозионной стойкости).
Легирующий элемент это элемент, специально вводимый в сталь для
изменения ее строения и свойств. Концентрация легирующих элементов
может быть различной, в т.ч. и очень малой. Когда концентрация элемента
составляет менее 0,1% легирование стали принято называть
микролегированием.
Основные легирующие элементы – это хром (Cr), никель(Ni),
марганец (Mn), кремний (Si), молибден (Mo), ванадий (V), бор (B), вольфрам
(W), титан (Ti), алюминий (Al), медь (Cu), ниобий (Nb), кобальт (Co).
Структурные классы легированной стали

Легированные стали применяются очень широко. Их использование

обусловлено, как правило, теми свойствами, которые им придают специально
добавленные легирующие элементы. Легированные стали в зависимости от
примесей и их количества имеют различную структуру, определяющую не
только их свойства, но также и классификацию легированной стали на
различные структурные классы, которых насчитывается пять.
Структурные классы легированной стали включают в себя перлитный,
мартенситный, аустснитный, ферритный и карбидный классы.
Легированная сталь перлитного класса имеет структуру перлита, а
также может иметь структуру одной из разновидностей перлита: сорбита или
троостита.
 Стали мартенситного класса имеют пониженную скорость закалки, а
стали аустснитного класса имеют пониженную температуру распада
аустснита – он сохраняется даже при комнатной температуре.
Стали ферритного класса отличаются тем, что способны сохранять свою
структуру при очень высоких температурах, а также при расплавлении и
последующем охлаждении, причем с любой скоростью. Структура
карбидных легированных сталей отличается повышенным содержанием
различного рода карбидообразующих элементов. Также легированные стали
можно разделить по назначению: конструкционные и инструментальные.
Стали перлитного класса характеризуются малым содержанием
легирующих элементов; мартенситного – более значительным содержанием;
аустенитного – высоким содержанием легирующих элементов.

Рис. 1. Диаграммы изотермического распада аустенита

а – для сталей перлитного класса; б – для сталей мартенситного класса; в –
для сталей аустенитного класса
1. По мере увеличения содержания легирующих элементов устойчивость
аустенита в перлитной области возрастает, а температурная область
мартенситного превращения снижается.
Для сталей перлитного класса кривая скорости охлаждения на воздухе
пересекает область перлитного распада (рисунок 1,а), поэтому образуются
структуры перлита, сорбита или троостита.
Для сталей мартенситного класса область перлитного распада сдвинута
вправо (рисунок 1, б). Охлаждение на воздухе не приводит к превращению в
перлитной области. Аустенит переохлаждается до температуры
мартенситного превращения и происходит образование мартенсита.
Влияние углерода на сталь. Влияние углерода на свойства стали.
Для сталей аустенитного класса увеличение содержания углерода и
легирующих элементов сдвигает вправо область перлитного распада, а также
снижает мартенситную точку, переводя ее в область отрицательных
температур (рисунок 1,в). Сталь охлаждается на воздухе до комнатной
температуры, сохраняя аустенитное состояние.
2. По степени легирования (по содержанию легирующих элементов):
• низколегированные – 2,5…5 %;
• среднелегированные – до 10 %;
• высоколегированные – более 10%.
3. По числу легирующих элементов:
• трехкомпонентные (железо, углерод, легирующий элемент);
• четырехкомпонентные (железо, углерод, два легирующих элемента) и
так далее.
4. По составу: никелевые, хромистые, хромоникелевые,
хромоникельмолибденовые и так далее (признак– наличие тех или иных
легирующих элементов).

Маркировка легированных сталей

Для обозначения марок разработана буквенно-цифровая система
маркировки легированных сталей. Каждая марка стали содержит
определенное сочетание букв и цифр.
Легирующие элементы обозначают следующими буквами русского
алфавита:
А – азот, К – кобальт, Т – титан, Б – ниобий, М – молибден, Ф- ванадий, В –
вольфрам, Н – никель, Х – хром, Г – марганец, П – фосфор, Ц – цирконий,
Д – медь, Р – бор, Ю – алюминий, Е – селен, С – кремний, Ч –
редкоземельные металлы.
Цифра, стоящая после буквы, указывает среднее содержание легирующего
элемента в процентах. Если цифра отсутствует, то содержание
легирующего элемента 1 %. Цифры в начале марки конструкционной
легированной стали соответствуют содержанию углерода в сотых долях
процента.
Например, сталь 40ХН в среднем содержит 0,40 %C, 1 %Cr, 1 %Ni. Буквы в
конце марки означают, что сталь высококачественная – A или
особовысококачественная – Ш.
Буква А в середине марки стали показывает содержание азота, а в
конце — сталь высококачественная.
Для конструкционных марок стали первые две цифры показывают
содержание углерода в сотых долях процента. Если содержание
легирующего элемента больше 1 %, то после буквы указывается его среднее
значение в целых процентах. Если содержание легирующего элемента около
1 % или меньше, то после соответствующей буквы цифра не ставится.
 Например, сталь 18ХГТ содержит, %: 0,18 С, 1 Сr, 1 Мn, около 0,1 Тi;
сталь 38ХНЗМФА — 0,38 С, 1,2—1,5 Сr; 3 Ni, 0,3—0,4 Мо, 0,1—0,2 V; сталь
30ХГСА — 0,30 С, 0,8—1,1 Сr, 0,9—1,2 Мn, 0,8—1,251; сталь ОЗХ13АГ19
— 0,03 С, 13 Сr, 0,2—0,3 N. 19 Мn.
В инструментальных сталях в начале обозначения марки стали
ставится цифра, показывающая содержание углерода в десятых долях
процента. Начальную цифру опускают, если содержание углерода около 1 %
или более.
Например, сталь 3Х2В8Ф содержит, % 0,3 С, 2 Cr, 8 XV, 0,2—0,5 V;
сталь 5ХНМ —0,5 С, 1 Cr, 1 N1, до 0,3 Мо; сталь ХВГ— 1 С, 1 Cr, 1 ТС, 1
Мn.
Для некоторых групп сталей принимают дополнительные
обозначения, Марки автоматных сталей начинаются с буквы А,
подшипниковых — с буквы Ш, быстрорежущих — с буквы Р,
электротехнических — с буквы Э, магнитно-твердых — с буквы Е.
Нестандартные легированные стали, обозначают сочетанием букв ЭИ
(электросталь исследовательская) и ЭП (электросталь пробная) или ЗИ. Во
всех случаях после сочетания букв идет порядковый номер стали, например,
ЭИ417, ЭП67, ДИ8 и т. д.
Некоторые стали содержат дополнительные обозначения. Например,
марки шарикоподшипниковых сталей начинаются с буквы Ш.

Марки инструментальной легированной стали

Марки инструментальной легированной стали I группы: 13Х, 8ХФ, 9ХФ, 11ХФ
(ИХ), 9ХФМ, Х, 9Х1, 12Х1 (120Х, ЭП430), 6ХС, 9Г2Ф, 9ХВГ, 6ХВГ, 9ХС, В2Ф,
ХГС, 4ХС, ХВСГФ, ХВГ, 6ХВ2С, 5ХВ2СФ, 6ХЗМФС (ЭП788), 7ХГ2ВМФ,
9Х5ВФ, 8Х6НФТ (85Х6НФТ), 6Х4М2ФС (ДИ55), Х6ВФ, 8Х4В2МФС2 (ЭП761),
11Х4В2МФ3° C2 (ДИ37), 6Х6В3МФС (ЭП569, 55Х6В3СМФ), Х12, Х12МФ,
Х12Ф1, Х12ВМФ.
Марки инструментальной легированной стали II группы: 5ХНМ, 5ХНВ, 5ХНВС,
7Х3, 8Х3, 4ХМФС (40ХСМФ), 4ХМНФС, 3Х2МНФ, 5Х2МНФ (ДИ32),
4Х3ВМФ (3И2), 3Х3М3Ф, 4Х5 МФС, 4Х4ВМФС (ДИ22), 4Х5МФ1С (ЭП572),
4Х5В2ФС (ЭИ958), 4Х2В5МФ (ЭИ959), Х3В3МФС (ДИ23), 05Х12Н6Д2МФСГТ
(ДИ80).
Обозначение марки стали: первые цифры — массовая доля углерода в десятых
долях процента, затем буквы — вещество, используемое в качестве легирующего
элемента, цифры, стоящие после букв, — средняя массовая доля
соответствующего легирующего элемента в целых единицах процентов.
Начальную цифру опускают, если содержание углерода не менее 1%. Буква «А»,
в середине марки стали — содержание азота, в конце — сталь
высококачественная. Например, сталь 5ХНМ — 0,5 С, 1 Cr, 1 N1, до 0,3 Mo.

Влияние легирующих элементов на превращение переохлажденного

аустенита.

По влиянию на устойчивость аустенита и на форму С-образных

кривых легирующие элементы разделяются на две группы.
Элементы, которые растворяются в феррите и цементите (кобальт,
кремний, алюминий, медь, никель), оказывают только количественное
влияние на процессы превращения. Замедляют превращение (большинство
элементов), или ускоряют его (кобальт) (рис. 2 а)

Рис . 2. Влияние легирующих элементов на превращение переохлажденного

аустенита: а – некарбидообразующие элементы; б — карбидообразующие
элементы

Карбидообразующие элементы (хром, молибден, вольфрам, ванадий,

титан) вносят и качественные изменения в кинетику изотермического
превращения. При разных температурах они по разному влияют на скорость
распада аустенита: при температуре 700…500oС — замедляют превращение в
перлитной области, при температуре 500…400oС (образование троостита) –
очень сильно замедляют превращение, при температуре 400…300oС
(промежуточное превращение) – замедляет превращение аустенита в бейнит,
но меньше, чем образование троостита. Это отражается на форме С-образных
кривых: наблюдаются два максимума скорости изотермического распада,
разделенных областью высокой устойчивости переохлажденного аустенита
(рис. 2 б )
Температура максимальной устойчивости аустенита зависит от
карбидообразующего элемента: хром – 400…500oС, вольфрам – 500…550oС,
молибден – 550…575oС, ванадий – 575…600oС. Время максимальной
устойчивости при заданной температуре возрастает с увеличением степени
легированности (очень велико для высоколегированных сталей).
Важным является замедление скорости распада. Это способствует
более глубокой прокаливаемости и переохлаждению аустенита до интервала
мартенситного превращения при более медленном охлаждении (масло,
воздух). Увеличивают прокаливаемость хром, никель, молибден, марганец,
особенно при совместном легировании

Влияние легирующих элементов на мартенситное превращение

При нагреве большинство легирующих элементов растворяются в

аустените. Карбиды титана и ниобия не растворяются. Эти карбиды тормозят
рост аустенитного зерна при нагреве и обеспечивают получение
мелкоигольчатого мартенсита при закалке. Остальные карбидообразующие
элементы, а также некарбидообразующие, при нагреве растворяются в
аустените и при закалке образуют легированный мартенсит.
Некоторые легирующие элементы (алюминий, кобальт) повышают
мартенситную точку и уменьшают количество остаточного аустенита, другие
не влияют на эту точку (кремний). Большинство элементов снижают
мартенситную точку и увеличивают количество остаточного аустенита.

Влияние легирующих элементов на превращения при отпуске.

Легирующие элементы замедляют процесс распада мартенсита: никель,

марганец – незначительно; хром, молибден, кремний – заметно. Это связано с
тем, что процессы при отпуске имеют диффузионный характер, а
большинство элементов замедляют карбидное превращение. Легированные
стали сохраняют структуру мартенсита отпуска до температуры 400…500oС.
Так как в легированных сталях сохраняется значительное количество
остаточного аустенита, то превращение его в мартенсит отпуска
способствует сохранению твердости до высоких температур.
Таким образом, легированные стали при отпуске нагревают до более высоких
температур или увеличивают выдержку.

Легированные цементуемые (нитроцементуемые) стали

К легированным конструкционным сталям, упрочняемым в

поверхностном слое цементацией и нитроцементацией относятся
низкоуглеродистые стали, содержащие до 0,2 %C по массе. В табл. 1
приведена массовая доля элементов (%) сталей этой группы.
В равновесном состоянии они имеют феррито-перлитную структуру. На рис.
3 а представлена схема микроструктуры стали 15X после отжига.
 Рис. 3. Схема микроструктуры стали 15Х
а) после отжига б) после закалки и низкого отпуска
Растворение хрома в феррите происходит путем замещения в решетке
атомов железа атомами Cr, что вызывает изменение параметров
кристаллической решетки феррита, его свойств и свойств стали в целом. Так
добавление 1 %Cr приводит к увеличению пластичности и ударной вязкости
стали и небольшому росту прочности. Сталь 15Х после отжига имеет низкую
твердость, хорошо обрабатывается резанием.
Готовую деталь подвергают упрочняющей химико-термической обработке
– цементации или нитроцементации и последующей закалке и низкому отпуску.
При этом, поскольку легирование способствует повышению прокаливаемости
стали при закалке, сердцевина детали будет несколько упрочнена. Получаем
структуру мартенсита отпущенного (рис. 3 б). Твердость поверхности детали
после такой обработки будет HRC 60, а сердцевины – HRC 15 – 20.
В исходном отожженном состоянии свойства сталей этой группы
практически одинаковы: σb = 500 – 600 МПа; σ0,2 = 350 – 450 МПа;
δ = 30%; Ψ = 60 %. Поэтому основным критерием выбора марки стали для
изготовления детали служит критический диаметр, определяющий размер
сечения изделия, прокаливающегося насквозь.
После закалки и низкого отпуска прочность стали повышается,
пластичность снижается незначительно. У стали 15Х: σb = 750 МПа; σ0,2 =
650 МПа; δ = 15 %; Ψ = 55 % – после закалки в масло и отпуска при 200 ºC.

Улучшаемые легированные стали

Улучшаемые (среднеуглеродистые) стали содержат 0,3 – 0,5 %C и до 5 %

различных легирующих элементов.
Стали этой группы подвергают обычно (улучшению) закалке в масле и
высокому отпуску (600ºC). Прокаливаемость стали при увеличении
количества легирующих элементов в ней возрастает.
На рис. 4 представлена схема микроструктуры стали 40Х, после отжига и
после улучшения.
 Рис. 4. Схема микроструктуры стали 40Х
а) после отжига б) после закалки и высокого отпуска

Основным параметром, по которому выбирается марка улучшаемой стали

является прокаливаемость (критический диаметр), так как механические
свойства в случае прокаливаемости у сталей разных марок этой группы
отличаются незначительно. В табл. 2 приведены массовые доли элементов (%) и
назначение некоторых легированных улучшаемых сталей, критические
диаметры и порог хладноломкости.

Улучшаемые (среднелегированные) стали

Эти стали называют улучшаемыми потому, что их часто подвергают

улучшению—термической обработке, заключающейся в закалке и отпуске
при высоких температурах. Улучшаемые стали должны иметь высокую
прочность, пластичность, высокий предел выносливости, малую
чувствительность к отпускной хрупкости, должны хорошо прокаливаться.
Химический состав некоторых улучшаемых сталей приведён в таблице 7:

Хромистые стали (40Х,45Х). Благодаря высокой прочности и

достаточно хорошей прокаливаемости эти стали применяют для
изготовления коленчатых валов, зубчатых колес, осей валиков, рычагов,
втулок, болтов, гаек. Детали из этих сталей закаливают в масле с
температуры 820-8500С. В зависимости от предъявляемых требований отпуск
деталей проводят при различных температурах.
Хромистые стали с 0,001-0,005% бора (30ХРА, 40ХР). Они имеют
повышенную прочность и прокаливаемость.
Хромокремнемарганцевые стали (30ХГСА, 35ХГСА). Эти стали,
называемые хромансиль. Не содержат дифицитных легирующих элементов.
Имеют высокие механические свойства. Хорошо свариваются и заменяют
хромоникелевые и хромомолибденовые стали.
Хромоникелевые стали (40ХН, 45 ХН). Они имеют после
термической обработки высокую прочность и пластичность и хорошо
сопротивляются ударным нагрузкам. Прочность стали придает хром, а
пластичность – никель. Хромоникелевые стали прокаливаются на очень
большую глубину по сравнению не только с углеродистыми, но и другими
легированными сталями. Указанные стали применяют для изготовления
ответственных сильно нагруженных деталей – для шестерен, валов и т.п.
Хромоникельмбденовая сталь (40ХН2МА). Эта сталь в
улучшенном состоянии имеет высокую прочность при хорошей вязкости,
высокую усталостную прочность, глубоко прокаливается; ее применяют для
изготовления сильно нагруженных деталей, работающих в условиях больших
знакопеременных нагрузок. Улучшение проводят по режиму: закалка с 8500С
в масле, отпуск при 6200С.

Пружинно–рессорные стали

Пружинно-рессорные стали должны иметь особые свойства в связи с

условиями работы пружин(цилиндрических, плоских) и рессор. Пружины и
рессоры служат для смягчения толчков и ударов, действующих на
конструкции в процессе работы, и поэтому основным требованием,
предъявляемым к пружинно-рессорным сталям, являются высокий предел
упругости и выносливости. Этим условиям удовлетворяют углеродистые
стали и стали, легированные такими элементами, которые повышают предел
упругости. Такими элементами являются Si, Мn, Cr, V, W. Специфическим в
термической обработке рессорных листов и пружин является применение
после закалки отпуска при температуре 400-5000С (в зависимости от стали).
Это необходимо для получения наиболее высокого предела упругости,
величина которого при более низкой или более высокой температуре отпуска
получается недостаточной. Отпуск при температуре 400-5000С дает
отношение σуп/σв приблизительно равное 0,8. (Таблица 8)

Шарикоподшипниковые стали

Основной шарикоподшипниковой сталью является сталь ШХ15(0,95-1–

1,05% С; 1,3–1,65 %Cr). Заэвтектоидное содержание в ней углерода и хром
обеспечивают получение после закалки высокой равномерной твердости,
устойчивости против истирания, необходимой прокаливаемости и
достаточной вязкости.
На качество стали и срок службы подшипника вредно влияют
карбидные ликвация, полосчатость и сетка. На физическую однородность
стали вредно влияют неметаллические (сульфидные и оксидные) и газовые
включения, макро- и микропористость.
Термическая обработка подшипниковой стали включает операции
отжига, закалки и отпуска. Цель отжига–снизить твердость и получить
структуру мелкозернистого перлита. Температура закалки 830-8600С,
охлаждение в масле. Отпуск 150-1600С. Твердость после закалки и отпуска
HRC62-65; структура—бесструктурный (скрытокристаллический) мартенсит
с равномерно распределёнными мелкими избыточными карбидами.
 Для изготовления деталей, крупногабаритных подшипников
(диаметром более 400 мм.), работающих в тяжёлых условиях при больших
ударных нагрузках, применяют цементуемую сталь 20Х2Н4А. Детали
крупногабаритных подшипников (кольца, ролики), изготовляемые из стали
20Х2Н4А, подвергают цементации при температуре 930-9500С в течение 50-
170 часов с получением слоя глубиной 5-10мм.

Автоматные стали

Автоматные стали отличаются от обыкновенных углеродистых

конструкционных сталей повышенным содержанием серы и фосфора.
(Таблица 9.)

Характерной особенностью автоматных сталей является хорошая

обрабатываемость резанием на металлорежущих станках. Это объясняется
повышенным содержанием серы, которая образует большое количество
включений сернистого марганца МnS, нарушающих сплошность металла, а
также тем, что фосфор, растворяясь в феррите, сильно снижает его вязкость.
При механической обработке автоматных сталей образуется короткая,
ломкая стружка, что особенно важно при работе на быстроходных станках-
автоматах. Поверхность обработанных деталей получается чистой и ровной.
Стойкость режещего инструмента при обработке автоматных сталей
повышается, а скорость резания допускается больше, чем при обработке
обыкновенных углеродистых сталей.
Недостаток автоматных сталей—пониженная пластичность, особенно в
поперечном направлении. Это связано с тем, что большое количество
сернистых включений образует полосчатую структуру. Поэтому автоматные
стали применяют для изготовления малоответственных деталей, от которых
не требуется высоких механических свойств (крепежные детали, пальцы,
втулки и т.п.).
Обрабатываемость улучшают также присадкой к стали небольшого
количества свинца.

Высокомарганцовистая износостойкая сталь Г13Л

Эта сталь, содержащая 1-1,4% С и 11–14 % Мn и относящаяся к

аустенитному классу, имеет высокое сопротивление износу. Характерным
для нее является то, что высокая износостойкость сочетается с высокой
прочностью и низкой твердостью [σ~1000 МН /м2(100 кгс/мм2), НВ~210] в
противоположность закаленным инструментальным сталям, в которых
сопротивление износу обусловлено высокой твердостью. Высокая
износостойкость стали Г13Л объясняется упрочнением (наклепом) аустенита
при пластической деформации в процессе работы, в результате которого он в
поверхностном слое превращается в мартенсит. По мере износа этого слоя,
мартенсит образуется в следующем слое и т.д. При повышенных давлений,
например при абразивном износе, эта сталь не имеет достаточно высокой
износостойкости. Сталь Г13Л применяют для трамвайных стрелок, щек
камнедробилок, козырьков ковшей, черпаков и т.п.

Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы

К жаростойким (окалиностойким) относят стали и сплавы, обладающие

стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах
при температурах выше 550ºС и работающие в ненагруженном или
слабонагруженном состоянии.
При высокой температуре в условиях эксплуатации в среде нагретого
воздуха, в продуктах сгорания топлива происходит окисление стали (газовая
коррозия). На поверхности стали образуется сначала тонкая пленка окислов,
которая с течением времени увеличивается и образуется окалина.
Способность стали сопротивляться окислению при высокой
температуре называется жаростойкостью (окалиностойкость).
Жаростойкость принято характеризовать температурой начала
интенсивного окалинообразования в воздушной среде.
На интенсивность окисления влияет состав и строение окисной пленки.
Если она пористая, окисление происходит интенсивно. Если плотная–
окисление замедляется или даже совершенно прекращается.
Для получения плотной (защитной) окисной пленки сталь легируют
хромом, также кремнием или алюминием. Степень жаростойкости зависит от
количества находящегося в стали легирующего элемента. Так, например,
сталь 15х5 с содержанием 4,5-6,0% хрома жаростойка до температуры 700ºС,
сталь 12х17 (17% Сr )—до 900ºС, сталь 15х28 (28% Сr)–до 1100-1150ºС
(стали 12х17 и 15х28 являются также и нержавеющими). Еще более высокой
жаростойкостью (1200ºС) обладают сплавы на никелевой основе с хромом и
алюминием, например, сплав ХН7ОЮ (26-29 % хроиа;2,8-3,5% алюминия).
Структура стали на жаростойкость не влияет.
К жаропрочным относят стали и сплавы, способные работать в
нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного
времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.
В отличие от прочности при нормальной (комнатной) температуре,
прочность при высоких температурах, т.е. сопротивлении механическим
нагрузкам при высоких температурах, называют жаропрочностью.
Характерным является, не только уменьшение прочности стали при
высоких температурах, но и влияние на прочность стали при высоких
температурах длительности действия приложенной нагрузки. В последнем
случае под действием постоянной нагрузки сталь «ползет», поэтому данное
явление названо ползучестью. Итак, ползучесть–это деформация,
непрерывно увеличивающаяся и завершающаяся разрушением под действием
постоянной нагрузки при длительном воздействии температуры. Для
углеродистых и легированних конструкционных сталей ползучесть
наблюдается при температурах выше 350ºС.
Ползучесть характеризуется пределом ползучести. Предел ползучести–
это напряжение, вызывающее деформацию заданной величины (обачно от 0,1
до 1%) за определенный промежуток времени (100, 300, 500, 1000ч.) при
заданной температуре.
Предел ползучести обозначает σ с тремя числовими индексами: двумя
нижними и одним верхним. Первый нижний индекс означает заданное
удлинение в процентах ,второй нижний индекс–заданное время испытания в
часах, верхний індекс—температуру в Сº. Например σ0/600300—предел
ползучести при допуске на деформацию 0,2% за 300 ч испытания при
температуре 600º С.
Кроме того, жаропрочность характеризуют пределом длительной
прочности σ- напряжением, вызывающим разрушение при данной
температуре за данный интервал времени. Например, σ700100 –предел
длительной прочности при сточасовом нагружении при 700ºС.
Факторами, способствующими жаропрочности, являються: высокая
температура плавления основного металла; наличие в сплаве твердого
раствора и мелкодисперстных частиц упрочняющей фазы; пластическая
деформация, вызывающая наклеп; высокая температура рекристаллизации;
рациональное легирование; термическая и термомеханическая обработка;
введение в жаропрочные стали таких элементов, как бор, церий, ниобий,
церковний, в десятих, сотых и даже тысячных долях процента.
Жаропрочные стали и сплавы классифицируют по основному
признаку–температуре эксплуатации. В таблице приведен химический состав
некоторых жаропрочные сталей и сплавов
Для работы при температурах до 350-400ºС применяют обычные
конструкционные стали (углеродистые и малолегированные )
Для работы при температуре 400-550ºС применяют стали перлитного
класса 15ХМ1МФ. Для этих сталей основной характеристикой является
предел ползучести, так они предназначены главным образом для
изготовления деталей котлов и турбин (например, трубы паропроводов и
пароперегревателей), нагруженных сравнительно мало, но работающих
длительное время (до 100000ч).
Детали из сталей перлитного класса подвергают нормализации с
температуры 950-1050ºС и от пуску при 650-750ºС с получением структуры
сорбита с пластической формой карбидов.
Эти стали содержат мало хрома и потому обладают невысокой
жаростойкостью (до 550-600ºС).
 Для работы при температуре 500-600ºС применяют стали
мартенситного класса: высокохромистые, например 15Х11МФ для лопаток
парових турбин: хромокремнистые (называемые сильхромами), например
40Х9С2 для клапанов моторов: сложнолегированные, например
20Х12ВНМФ для дисков, роторов, валов.
Для получения оптимальной жаропрочности детали из этих сталей
подвергают закалке в масле с температуры 100-150ºС и от пуску при 700-
800ºС (в зависимости от стали). Сталь 40Х9С2 после закалеи имеет структуру
мартенсита и твердость НRС~60, а после отпуска–структуру сорбита,
твердость НRC~30. Жаростойкость сталей мартенситного класса до
температуры 750-850ºС.
Для работы при температуре 600-750оС применяют стали аустенитного
класса, разделяемые на неупрочняемые (нестареющие) и упрочняемые
(стареющие). Нестареющие стали—это, например, сталь 09Х14Н16Б,
предназначаемоя для труб пароперегревателей и трубопроводов установок
сверхвысокого давления и применяемая посте закалки с 1100-1150оС
(охлаждение в воде или на воздухе).
Стареющие стали—это сложнолегированные стали, например
45Х4Н14В2М, применяемая для клапанов моторов, деталей трубопроводов,
сталь 40Х15Н7Г7Ф2МС—для лопаток газовых турбин. (Таблица 10).

Детали из стареющих сталей подвергают закалке в воде, масле или на

воздухе с температуры 1050-1200оС с последующим длительным (8-24ч)
старением при температуре 600-800оС. При нагреве под закалку происходит
растворение в твёрдом растворе (аустените) карбидов и других фаз, а после
охлаждения получается однородный, пересыщенный твёрдый раствор
(аустенит). При старении из пересыщенного твёрдого раствора (аустенита)
выделяются высокодисперсные частицы карбидов и других фаз,
упрочняющие сталь.
Жаростойкость сталей аустенитного класса 800-850оС.
Для работы при 800-1100оС применяют жаропрочные сплавы на
никелевой основе, например ХН77ТЮР, ХН55ВМТФКЮ для лопаток турбин.
Эти сплавы стареющие и подвергаются такой же термической обработке
(закалке и старению), как и стареющие стали аустенитного класса.
Жаростойкость сплавов на никелевой основе до 1200ºС.

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
1. Название работы.
2. Цель работы.
3. Схема микроструктур исследуемых сталей с указанием структурных
составляющих.
4. Химический состав заданных сталей, их механические свойства,
термическая обработка и применение.
5. Приведите характеристику легированных сталей. Влияние
легирующих элементов на свойства стали. Виды легированных
конструкционных сталей. Применение в промышленности.
6. Расшифруйте следующие марки сталей: ХН77ТЮР, ХН55ВМТФКЮ,
40Х9С2, 30ХГСА.
7. Для изготовления крупных пружин особо ответственного назначения,
работающих в условиях динамических и знакопеременных нагрузок
применяют легированные стали 65C2ВА, 60С2ХФА, 60С2Н2А и др.
1) Укажите и обоснуйте Режим термической обработки
ответственной пружины, изготовленной из стали марки 60С2ХА ,
обеспечивающей σ0,2>1600МПа, δ>6%. Постройте график
термообработки в координатах температура – время с указанием:
критических точек стали, температуры нагрева, времени выдержки,
среды охлаждения.
2) Опишите структурные превращения, происходящие в стали на
всех стадиях термической обработки
3) Приведите основные сведения об этой стали: химический состав
по ГОСТу, область применения, требования, предъявляемые к этому
виду изделий, механические свойства, влияние легирующих
элементов, достоинства и недостатки и др.
8. Ответственные валы изготавливают из ответственных легированных
сталей (45ХФ, 42ХМФА, 18Х2Н4ВА, 38ХН3МА и др.), упрочненных
азотированием.
1). Выберите сталь для изготовления коленчатого вала тепловозного
двигателя диаметром шейки 150 мм. Укажите режимы
предварительной термической обработки и ХТО, обеспечивающие:
механические свойства сердцевины σ0.2≥785 МПа, δ≥10%; толщину
слоя 0,6-0,7 мм. Постройте график термообработки, включающий
предварительную термическую обработку и азотирование в
координатах температура-время с указанием: температуры нагрева,
времени выдержки, среды охлаждения. Опишите процесс
азотирования, указав его назначение, преимущества и недостатки.
2). Опишите структурные превращения, происходящие в детали на
всех этапах термической обработки. Укажите структуру и твердость
стали на поверхности и в сердцевине вала после упрочнения.
3). Приведите основные сведения об этом сплаве: химический состав
по ГОСТу, область применения, механические и технологические
свойства, влияние легирующих элементов, достоинства и недостатки
и др.
9. Подберите легированную сталь для изготовления крупногабаритных
колец шарикоподшипников, укажите оптимальный режим термической
обработки в координатах температура-время.
1. Опишите все структурные превращения, происходящие при
термической обработке стали.
2. Приведите основные сведения о выбранной вами стали: ГОСТ,
химический состав, требования в отношении чистоты и карбидной
ликвации, влияние легирующих элементов и другое.
10. Расшифровать состав и свойства сталей (по вариантам)
1. 8ХФ
2. 11ХФ (ИХ)
3. 9ХФМ
4. Х
5. 6ХС
6. 9ХВГ
7. 9ХС
8. ХГС
9. ХВГ
10. 5ХВ2СФ
11. 7ХГ2ВМФ
12. 9Х5ВФ
13. Х6ВФ
14. Х12
15. Х12МФ
16. Х12Ф1
17. 3Х3М3Ф
18. 9Х1
19. 4Х5В2ФС (ЭИ958)
20. 9ХФ
21. 9Г2Ф
22. 4ХС
23. 6ХВГ
24. 6ХВ2С
25. 30ХГСА
10. Выводы.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Как классифицируют конструкционные легированные стали?
2. Каким образом маркируют легированные стали?
3. Какое количество углерода содержат цементуемые легированные
конструкционные стали?
4. Какую микроструктуру они имеют?
5. Какие изменения происходят при легировании феррита?
6. Какой термической обработке подвергают цементуемые стали после
цементации?
7. Как изменяются механические свойства в процессе термической обработки?
8. Что такое улучшение?
9. Какие легированные стали подвергают улучшению?
10.Какие требования предъявляются к конструкционным сталям?
11.Перечислите стали которые входят в разряд конструкционных?
12.Где применяются хромистые стали?
13.Какие стали называют быстрорежущими? Определите область их
применения?
14.Легированные стали. Влияние легирующих элементов на диаграмму
Fe-C, температуру мартенситного превращения. Маркировка
легированных сталей?
15.Легированные стали. Их классификация по составу, структуре,
назначению. Маркировка легированных сталей?
16.Конструкционные улучшаемые легированные стали. Группы, марки,
свойства, термообработка. Критерии при выборе марки стали?
17.Пружинные стали, их состав, марки, термообработка?
18.Шарикоподшипниковые стали, их состав, марки, термообработка?
19.Инструментальные стали для режущего инструмента, их состав, марки,
термообработка?
20.Инструментальные штамповые стали для горячей и холодной
штамповки, их состав, марки, термообработка?
21.Высокопрочные стали, их состав, марки, термообработка?
22.Влияние легирующих элементов на критические точки сталей.
23.Влияние легирующих элементов на температуру мартенситного
превращения.
 Таблица 1. Массовая доля элементов (%) в легированных цементуемых сталях
Марка C Si Mn Cr Ni Другие
стали не более

15Х 0,12 – 0,18 0,17 – 0,37 0,40 – 0,70 0,70 – 1,00 0,30 –
20Х 0,17 – 0,23 0,17 – 0,37 0,50 – 0,80 0,70 – 1,00 0,30 –
15ХМ 0,11 – 0,18 0,17 – 0,37 0,40 – 0,70 0,80 – 1,10 0,30 Мо – 0,4 –
0,55
18ХГТ 0,17 – 0,23 0,17 – 0,37 0,80 – 1,10 1,00 – 1,30 0,30 Тi – 0,03 –
0,09

Таблица 2. Массовая доля элементов (%) в улучшаемых легированных сталях

Порог
Марка C Si Mn Cr Ni S P Критич. хладноло
стали не не не диаметр мкости,
более более более , мм ºC
40Х 0,36 – 0,17 – 0,5 – 0,8 –1,1 0,3 0,035 0,035 15 – 25 -50
0,44 0,37 0,8
30ХГС 0,28 – 0,90 – 0,8 – 0,8 –1,1 0,3 0,025 0,025 30 – 40 -20
А 0,34 1,20 1,1
40ХН 0,36 – 0,17 – 0,5 – 0,45 – 1,0 – 1,4 0,035 0,035 40 – 50 -70
0,44 0,37 0,8 0,75
 Таблица 3. Применение инструментальной легированной стали
Марка стали Область применения
Детали для работы под давлением порядка 1400-1600Мпа. Профилировочные ролики сложной
формы, эталонные шестерни, накатные плашки, секции кузнечных штампов, сложные
Х12МФ
дыропрошивные матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов, пуансоны и матрицы
холодного выдавливания для больших давлений. Не применяется для сварных конструкций.
Ответственные детали с повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе,
контактном нагружении, а также упругими свойствами. Сверла, развертки, метчики, плашки,
4-9ХС, ХВГ
гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ. Не применяется для
сварных конструкций.
Мелкие молотовые штампы, крупные молотовые и прессовые вставки при горячем
деформировании конструкционных сталей и цветных сплавов в условиях крупносерийного
4Х5МФС
и массового производства, пресс-формы литья под давлением алюминиевых, цинковых
и магниевых сплавов.
Инструменты для горячего деформирования на кривошипных прессах и горизонтально-
ковочных машинах, подвергающихся в процессе работы интенсивному охлаждению (как
3Х3М3Ф
правило, для мелкого инструмента), пресс-формы литья под давлением медных сплавов, ножи
для горячей резки.
Р6М5, Р6М5К5, Р6М5Ф3,
Р6М5К8, Р18, Р7М2Ф6, Р12МФ5,
Дисковые фрезы, сверла развертки, зенкеры, метчики, протяжки; фрезы червячные, концевые,
Р9М4К8, Р10М4К14,
дисковые; шеверы.
Р12М3К5Ф2, Р12М3К8Ф2,
Р12М3К10Ф2, Р12М3К10Ф2
 Таблица. 4. Маркировка легированных сталей.
Маркировка Элемент
Г марганец Mn
С кремний Si
Х хром Cr
Н никель Ni
Д медь Cu
А азот N
Ф ванадий V
Б ниобий Nb
В вольфрам W
Е селен Se
К кобальт Co
Л бериллий Be
М молибден Mo
Р бор B
Т титан Ti
Ю алюминий Al
Ц цирконий Zr
П фосфор P
Ч редкоземельные металлы
 Таблица 5. Массовая доля элементов (%) в легированных сталях ГОСТ 5950-2000

Массовая доля элемента, %

Марка стали
углерода кремния марганца хрома вольфрама ванадия молибдена никеля
Группа I
13Х 1,25-1,40 0,10-0,40 0,15-0,45 0,40-0,70 - - - -
8ХФ 0,70-0,80 0,10-0,40 0,15-0,45 0,40-0,70 - 0,15-0,30 - -
9ХФ 0,80-0,90 0,10-0,40 0,30-0,60 0,40-0,70 - 0,15-0,30 - -
11ХФ (ИХ) 1,05-1,15 0,10-0,40 0,40-0,70 0,40-0,70 - 0,15-0,30 - -
9ХФМ 0,80-0,90 0,10-0,40 0,30-0,60 0,40-0,70 - 0,15-0,30 0,15-0,25 -
Х 0,95-1,10 0,10-0,40 0,15-0,45 1,30-1,65 - - - -
9Х1 0,80-0,95 0,25-0,45 0,15-0,45 1,40-1,70 - - - -
12Х1 (120Х, 1,15-1,25 0,10-0,40 0,30-0,60 1,30-1,65 - - - -
ЭП430)
6ХС 0,60-0,70 0,60-1,00 0,15-0,45 1,00-1,30 - - - -
9Г2Ф 0,85-0,95 0,10-0,40 1,70-2,20 - - 0,10-0,30 - -
9ХВГ 0,85-0,95 0,10-0,40 0,90-1,20 0,50-0,80 0,50-0,80 - - -
6ХВГ 0,55-0,70 0,10-0,40 0,90-1,20 0,50-0,80 0,50-0,80 - - -
9ХС 0,85-0,95 1,20-1,60 0,30-0,60 0,95-1,25 - - - -
В2Ф 1,05-1,22 0,10-0,40 0,15-0,45 0,20-0,40 1,60-2,00 0,15-0,30 - -
ХГС 0,95-1,05 0,40-0,70 0,85-1,25 1,30-1,65 - - - -
4ХС 0,35-0,45 1,20-1,60 0,15-0,45 1,30-1,60 - - - -
ХВСГФ 0,95-1,05 0,65-1,00 0,60-0,90 0,60-1,10 0,50-0,80 0,05-0,15 - -
ХВГ 0,90-1,05 0,10-0,40 0,80-1,10 0,90-1,20 1,20-1,60 - - -
6ХВ2С 0,55-0,65 0,50-0,80 0,15-0,45 1,00-1,30 2,20-2,70 - - -
 Массовая доля элемента, %
Марка стали
углерода кремния марганца хрома вольфрама ванадия молибдена никеля
5ХВ2СФ 0,45-0,55 0,80-1,10 0,15-0,45 0,90-1,20 1,80-2,30 0,15-0,30 - -
6ХЗМФС 0,55-0,62 0,35-0,65 0,20-0,60 2,60-3,30 - 0,30-0,60 0,20-0,50 -
(ЭП788)
7ХГ2ВМФ 0,68-0,76 0,10-0,40 1,80-2,30 1,50-1,80 0,55-0,90 0,10-0,25 0,50-0,80 -
9Х5ВФ 0,85-1,00 0,10-0,40 0,15-0,45 4,50-5,50 0,80-1,20 0,15-0,30 - -
8Х6НФТ 0,80-0,90 0,10-0,40 0,15-0,45 5,00-6,00 - 0,30-0,50 - 0,90-1,30,
(85Х6НФТ) титана
0,05-0,15
6Х4М2ФС (ДИ55) 0,57-0,65 0,70-1,00 0,15-0,45 3,80-4,40 - 0,40-0,60 2,00-2,40 -
Х6ВФ 1,05-1,15 0,10-0,40 0,15-0,45 5,50-6,50 1,10-1,50 0,50-0,80 - -
8Х4В2МФС2 0,80-0,90 1,70-2,00 0,20-0,50 4,50-5,10 1,80-2,30 1,10-1,40 0,80-1,10 -
(ЭП761)
11Х4В2МФ3С2 1,05-1,15 1,40-1,80 0,20-0,50 3,50-4,20 2,00-2,70 2,30-2,80 0,30-0,50 Не более
(ДИ37) 0,40
6Х6В3МФС 0,50-0,60 0,60-0,90 0,15-0,45 5,50-6,50 2,50-3,20 0,50-0,80 0,60-0,90
(55Х6В3СМФ,
ЭП569)
Х12 2,00-2,20 0,10-0,40 0,15-0,45 11,50-13,00 - - - -
Х12МФ 1,45-1,65 0,10-0,40 0,15-0,45 11,00-12,50 - 0,15-0,30 0,40-0,60 -
Х12Ф1 1,25-1,45 0,10-0,40 0,15-0,45 11,00-12,50 - 0,70-0,90 - -
Х12ВМФ 2,00-2,20 0,10-0,40 0,15-0,45 11,00-12,50 0,50-0,80 0,15-0,30 0,60-0,90 -
Группа II
5ХНМ 0,50-0,60 0,10-0,40 0,50-0,80 0,50-0,80 - - 0,15-0,30 1,40-1,80
5ХНВ 0,50-0,60 0,10-0,40 0,50-0,80 0,50-0,80 0,40-0,70 - - 1,40-1,80
 Массовая доля элемента, %
Марка стали
углерода кремния марганца хрома вольфрама ванадия молибдена никеля
5ХНВС 0,50-0,60 0,60-0,90 0,30-0,60 1,30-1,60 0,40-0,70 - - 0,80-1,20
7Х3 0,65-0,75 0,10-0,40 0,15-0,45 3,20-3,80 - - - -
8Х3 0,75-0,85 0,10-0,40 0,15-0,45 3,20-3,80 - - - -
4ХМФС (40ХСМФ) 0,37-0,45 0,50-0,80 0,50-0,80 1,50-1,80 - 0,30-0,50 0,90-1,20 -
4ХМНФС 0,35-0,45 0,70-1,00 0,15-0,45 1,25-1,55 - 0,35-0,50 0,65-0,85 1,20-1,60
3Х2МНФ 0,27-0,33 0,10-0,40 0,30-0,60 2,00-2,50 - 0,25-0,40 0,40-0,60 1,20-1,60
5Х2МНФ 0,46-0,53 0,10-0,40 0,40-0,70 1,50-2,00 - 0,30-0,50 0,80-1,10 1,20-1,60
(ДИ32)
4Х3ВМФ 0,40-0,48 0,60-0,90 0,30-0,60 2,80-3,50 0,60-1,00 0,60-0,90 0,40-0,60 -
(3И2)
3Х3М3Ф 0,27-0,34 0,10-0,40 0,20-0,50 2,80-3,50 - 0,40-0,60 2,50-3,00 -
4Х5 МФС 0,32-0,40 0,90-1,20 0,20-0,50 4,50-5,50 - 0,30-0,50 1,20-1,50 -
4Х4ВМФС 0,37-0,44 0,60-1,00 0,20-0,50 3,20-4,00 0,80-1,20 0,60-0,90 1,20-1,50 -
(ДИ22)
4Х5МФ1С 0,37-0,44 0,90-1,20 0,20-0,50 4,50-5,50 - 0,80-1,10 1,20-1,50 -
(ЭП572)
4Х5В2ФС (ЭИ958) 0,35-0,45 0,80-1,20 0,15-0 45 4,50-5,50 1,60-2,20 0,60-0,90 - -
4Х2В5МФ (ЭИ959) 0,30-0,40 0,10-0,40 0,10-0,45 2,20-3,00 4,50-5,50 0,60-0,90 0,60-0,90 -
5Х3В3МФС 0,45-0,52 0,50-0,80 0,20-0,50 2,50-3,20 3,00-3,60 1,50-1,80 0,80-1,10 Ниобия
(ДИ23) 0,05-0,15
05Х12Н6Д2МФСГТ 0,01-0,08 0,60-1,20 0,20-1,20 11,50-13,50 0,20-0,50 0,20-0,40, 5,50-6,50,
(ДИ80) меди 1,40- титана
2,20 0,40-0,80
 Массовая доля элемента, %
Марка стали
углерода кремния марганца хрома вольфрама ванадия молибдена никеля

П р и м е ч а н и е - В обозначении марок первые цифры означают массовую долю углерода в десятых долях
процента. Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к единице или больше единицы.
Буквы означают: Г - марганец, С - кремний, Х - хром, В - вольфрам, Ф - ванадий, Н - никель, М - молибден, Д -
медь, Т - титан. Цифры, стоящие после букв, означают среднюю массовую долю соответствующего
легирующего элемента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что массовая доля этого
легирующего элемента примерно равна 1 %. В отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов
не указывается, если она не превышает 1,8 %.

Таблица 6. Классификация легированных сталей

По количеству легирующих высоколегированная — общая масса легирующих элементов более 10%;

элементов: среднелегированная — общая масса легирующих элементов более 2,5-10%;
низколегированная — общая масса легирующих элементов до 2,5%.
По назначению: I — для изготовления инструмента, используемого для обработки металлов
и других материалов в холодном состоянии;
II — для изготовления инструмента, используемого для обработки металлов
давлением при температурах выше 300°С.
По способу дальнейшей
обработки:
По качеству изготовления:
По качеству и отделке
поверхности:
а — горячекатаная и кованая металлопродукция для горячей обработки
давлением и холодного волочения без контроля структурных характеристик;
б — горячекатаная и кованая металлопродукция для холодной механической
обработки с полным объемом испытаний.
обычная;
высококачественная — А.
горячекатаная и кованая: 2ГП — для подгруппы «а», 3ГП — для
подгруппы «б» повышенного качества, 4ГП — для подгруппы «б» обычного
качества;
калиброванная — Б и В;
со специальной отделкой поверхности — В, Г, Д.

Таблица 7. Химический состав (%) некоторых улучшаемых среднелегированных сталей (ГОСТ 1050-74 и
4543-71)

Марка Элементы Другие

стали C Mn Cr Ni элементы
45Х 0,41-0,49 0,5-0,8 0,8-1,1 ≤0,25 —
30ХРА 0,27-0,33 0,5-0,8 1,0-1,3 ≤0,25 0,001-
0,005В
30ХГСА 0,28-0,34 0,8-1,1 0,8-1,1 ≤0,25 0,9-1,2Si
45ХН 0,41-0,49 0,5-0,8 0,45-0,75 1,0-1,4 —
40ХН2МА 0,37-0,44 0,5-0,8 0,6-0,9 1,25-165 0,15-0,25Мо
 Таблица 8. Химический состав (%) некоторых пружинно-рессорных сталей (ГОСТ 14959 – 69)

Марка Элементы Другие

стали C Si Mn элементы
65Г 0,62-0,70 0,17-0,37 0,90-1,20 ≤0,25Cr
60С2 0,57-0,65 1,50-2,00 0,60-0,90 ≤0,30Cr
50ХГ 0,46-0,54 0,17-0,37 0,70-1,00 0,90-1,20Cr
50ХФА 0,46-0,54 0,17-0,37 0,50-0,80 0,80-1,10Cr
0,10-0,20V
65С2ВА 0,61-0,69 1,50-2,00 0,70-1,00 ≤0,30Cr
0,80-1,20W
60С2Н2А 0,56-0,64 1,40-1,80 0,40-0,70 ≤0,30Cr
1,40-1,70Ni
70С2ХА 0,65-0,75 1,40-1,70 0,40-0,60 0,20-0,40Cr

Таблица 9. Химический состав (%) некоторых автоматных сталей (ГОСТ 1414-54)

Марка Элементы
стали C Mn Si S P
А12 0,08-0,16 0,60-0,90 0,15-0,35 0,08-0,20 0,08-0,15
А20 0,15-0,25 0,60-0,90 0,15-0,35 0,08-0,15 ≤0,06
А30 0,25-0,35 0,70-1,00 0,15-0,35 0,08-0,15 ≤0,06
А40Г 0,35-0,45 1,20-1,55 0,15-0,35 0,18-0,30 ≤0,06
 Таблица 10. Химический состав (%) некоторых жаропрочных сталей и сплавов

Марка и Элементы Прочие

класс стали элементы
C Cr Ni Mo V
15ХМ 0,11-0,18 0,8-1,1 — 0,4-0,55 — —
Перлитный
12Х1МФ 0,08-0,15 0,9-1,2 — 0,25-0,35 0,15-0,3 —
15Х11МФ 0,12-0,19 10-11,5 — 0,6-0,8 0,25-0,4 —
Мартенситн
ый
40Х9С2 0,35-0,45 8-10 — — — 2-3 Si
20Х12ВНМ 0,17-0,23 10,5- 0,5-0,9 0,5-0,7 0,15-0,3 0,5-0,9 Mn
Ф 12,5 0,7-1,1 W
09Х14Н16Б 0,07-0,12 13-15 14-17 — — 1-2 Mn
Аустенитны 0,9-1,3 Nb
й
45Х14Р14В2 0,4-0,5 13-15 13-15 0,25-0,4 — 2-2,8% W
М
40Х15Н7Г7 0,38-0,47 14-16 6-8 0,65-0,95 1,5-1,9 0,9-1,4 Si
Ф2МС 6-8 Mn
ХН77ТЮР ≤0,07 19-22 Осн. — — 2,4-2,8 Ti
Сплав 0,6-1 Al
≤0.01B
ХН55ВМТФ ≤0,12 9-12 > 4-6, 0,2-0,8 1,4-2 Ti
КЮ 12-16 Co 4.5-6.5 W 3.6-4.5 Al
≤0.02 B
 ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Изучить назначение, классификацию, маркировку и режимы
термической обработки инструментальных сталей.
ПРИБОРЫ И МАТЕРИАЛЫ
Микроскоп, образцы инструментальных сталей, наглядные
пособия и справочные материалы
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ:
По назначению инструменты делятся на формообразующие и
измерительные. Формообразующие инструменты подразделяются на
режущие (резцы, фрезы, сверла, развертки), давящие (штампы,
накатки) и ударные (зубила, пробойники). В свою очередь различают
штампы холодного и горячего деформирования металлов («холодные»
и «горячие» штампы).
Режущие инструменты, работающие в условиях больших нагрузок,
высоких температур и трения, должны удовлетворять ряду особых
эксплуатационных требований: твердость материала режущей части
инструмента должна значительно превышать твердость материала
заготовки, высокая прочность обеспечивает сопротивляемость
инструмента деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость
материала инструмента позволяет ему воспринимать ударные
динамические нагрузки, возникающие при обработке заготовок.
Поскольку в процессе резания механическая энергия превращается в
тепловую, режущая кромка инструмента нагревается до высоких
температур.
Сталь в штампах испытывает значительные тепловые и ударные
нагрузки, распределенные по значительной поверхности. Здесь
наилучшей сталью является та, у которой при температурах,
соответствующих условиям работы штампа, наблюдается
оптимальное сочетание твердости и пластичности.
Условия работы измерительного инструмента приближаются к
условиям работы режущего инструмента при легких режимах резания,
различие состоит лишь в значительно меньших удельных давлениях
на рабочие поверхности. Для разных видов инструмента применяют
инструментальные стали разного типа.
Инструментальными сталями называют углеродистые и
легированные стали, обладающие высокой твердостью, прочностью,
износостойкостью, применяемые для изготовления режущих,
измерительных инструментов и штампов.
 Одной из главных характеристик инструментальных сталей
является теплостойкость (или красностойкость), то есть устойчивость
против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы.
Различают инструментальные стали, не обладающие теплостойкостью
(углеродистые и легированные стали, содержащие до 3 – 4 %
легирующих элементов), полутеплостойкие (содержащие свыше
0,6 – 0,7 %C и 4 – 3 %Cr) и теплостойкие (высоколегированные стали
ледебуритного класса, содержащие Cr, W, V, Mo, Co), получившие
название быстрорежущих.
Основным элементом, определяющим высокую износостойкость
инструментальных сталей, является углерод, так как твердость, а
следовательно и износостойкость инструмента после термообработки
зависит от содержания углерода в мартенсите. Наличие легирующих
элементов в значительной степени влияет на прокаливаемость стали, а
также увеличивает стабильность мартенсита при нагреве закаленной
стали.
Углеродистые инструментальные стали (У7, У8Г, У12А, У8ГА)
маркируют буквой У (углеродистая): следующая за ней цифра –
средняя массовая доля углерода в десятых доля процента, буква Г
говорит о повышенном содержании марганца в данной стали, А –
высококачественная, т.е. более чистая по сере и фосфору сталь.

Рис. 1. Схема микроструктуры углеродистых инструментальных

сталей
а) Сталь У8 после отжига – перлит зернистый, б) Сталь У8 после
закалки и низкого отпуска – мартенсит отпуска ,в) Сталь У12 после
отжига – перлит зернистый + цементит вторичный, г) СтальУ12 после
закалки и низкого отпуска – мартенсит отпуска +цементит вторичный

Доэвтэктоидные и эвтектоидные инструментальные стали в

исходном (отожженном) состоянии имеют структуру зернистого
перлита (рис. 1). В структуре заэвтектоидных сталей дополнительно
присутствует вторичный цементит. Стали с такой структурой имеют
низкую твердость и хорошо обрабатываются резанием. Температура
закалки у доэвтектоидных сталей должна быть выше верхней
критической точки Ас3 (t = Ас3 + 20 – 40),ºС, а у эвтектоидных и
заэвтектоидных выше нижней критической точки Ас1 (t = Ас1 + 20 –
40),ºС, чтобы в результате закалки сталь получила мартенситную
структуру. У заэвтэктоидных сталей при этом сохраняется вторичный
цементит. Закалку проводят в воде или в водных растворах солей.
После закалки инструментальные углеродистые стали подвергаются
низкому отпуску при 150 – 170ºС (рис. 2), снимающего значительную
часть закалочных напряжений при сохранении высокой твердости.
Формируется структура мартенсит отпуска. У заэвтектоидных
инструментальных сталей в структуре дополнительно присутствует
вторичный цементит (рис. 1). Поскольку углеродистые стали
обладают низкой прокаливаемостью, из них изготовляют в основном
инструмент небольшой толщины (напильники, ножовочные полотна,
хирургический инструмент).

Рис. 2. График термической обработки заэвтектоидной

инструментальной стали.
Углеродистые стали можно использовать в качестве режущего
инструмента только для резания материалов с низкой твердостью и с
малой скоростью резания, так как при нагреве выше 190 – 200 ºС их
твердость резко снижается.
Легированная инструментальная сталь (X, 9X, 9XC, 6XBГ)
производится в основном высококачественной, поэтому буква А в
конце марки не ставится. Цифра в начале марки показывает среднюю
массовую долю углерода в десятых долях процента. Если содержание
углерода около 1 %, то цифра обычно отсутствует. Буквы означают
легирующие элементы: А (внутри марки) – азот, В – вольфрам, Г –
марганец, К – кобальт, М – молибден, Н – никель, С – кремний, Т –
титан, Ф – ванадий, Х – хром. Цифры, стоящие после букв,
показывают среднюю массовую долю легирующего элемента в целых
процентах. Отсутствие цифры после буквы означает, что содержание
этого легирующего элемента находится в пределах от 0,1 до 1 %.
Легированные инструментальные стали подобно углеродистым не
обладают теплостойкостью и пригодны только для резания
относительно мягких материалов с небольшой скоростью. Их
используют для инструмента, не подвергаемого в работе нагреву
свыше 200 – 250 ºС. Легированные стали обладают большей
прокаливаемостью, чем углеродистые.
Низколегированные стали (11Х, 13Х) рекомендуются для
инструментов диаметром до 15 мм, а стали повышенной
прокаливаемостью (9ХС, ХВСГ) имеют большую теплостойкость (250
– 280) ºС, хорошие режущие свойства и сравнительно мало
деформируются при закалке. Их используют для изготовления
инструментов диаметром 60 – 80 мм.
Окончательная термическая обработка легированных сталей
состоит из неполной закалки и низкого отпуска, подобно
углеродистым (рис. 2).
При неполной закалке изделие нагревают до t = Ас1 + (30 – 50) ºС,
выдерживают и быстро охлаждают в масле или горячих средах, что
уменьшает их коробление по сравнению с углеродистыми,
охлаждаемыми в воде. Низкий отпуск проводят при температуре 150 –
180 ºС.
Структура инструментальных легированных сталей после
окончательной термической обработки состоит из отпущенного
легированного мартенсита и легированного зернистого цементита, т.е.
она качественно подобна структуре углеродистой заэвтектоидной
инструментальной стали после аналогичной термообработки (рис. 1).
Быстрорежущие стали — легированные стали, предназначенные,
главным образом, для изготовления металлорежущего инструмента,
работающего при высоких скоростях резания.
Быстрорежущая сталь должна обладать высоким сопротивлением
разрушению, твёрдостью (в холодном состоянии и горячей) и
красностойкостью.
Характеристики быстрорежущих сталей
- Горячая твердость;
- Красностойкость;
- Сопротивление разрушению.
Высоким сопротивлением разрушению и твердостью в холодном
состоянии обладают и углеродистые инструментальные стали. Однако
инструмент из них не в состоянии обеспечить высокоскоростные
режимы резания. Легирование быстрорежущих сталей вольфрамом,
молибденом, ванадием и кобальтом обеспечивает горячую твердость
и красностойкость стали.
Быстрорежущая сталь маркируется буквой Р, а следующая за ней
цифра указывает среднюю массовую долю главного легирующего
элемента быстрорежущей стали – вольфрама (Р18, Р6М5, Р10К5Ф5).
Среднее содержание других легирующих элементов обозначается
цифрой после соответствующей буквы. Среднее содержание хрома в
большинстве быстрорежущих сталей составляет 4 % и поэтому в
обозначении марки стали не указывается. Кроме того, не указывается
содержание молибдена до 1 % по массе и ванадия, если его
содержание меньше, чем молибдена.
В быстрорежущих сталях теплостойкость достигается
легированием карбидообразующими элементами (вольфрамом,
молибденом, хромом, ванадием) в таком количестве, при котором они
связывают почти весь углерод в специальные карбиды. Эти стали
сохраняют мартенситную структуру при нагреве до 600 – 650 ºС,
поэтому применение их позволяет значительно повысить скорость
резания (в 2 – 4 раза) и стойкость инструмента (в 10 – 30 раз) по
сравнению со сталями, не обладающими теплостойкостью.
Быстрорежущие стали относятся к карбидному
(ледебуритному) классу. Их фазовый состав в отожженном
состоянии представляет собой легированный феррит и карбиды
Cr7C3 , Fe3 W3C6 , VC, в которых также растворен ванадий. В
феррите растворена большая часть хрома: почти весь вольфрам,
молибден и ванадий находятся в карбидах. Количество карбидной
фазы в быстрорежущих сталях достигает 22 – 30 %.

Рис. 3. Схема микроструктуы быстрорежущих сталей.

а) Литая и отожженная – сорбитообразный перлит + карбиды +
ледебуритная эвтектика, б) Горячедеформированная и отожженная –
сорбитообразный перлит + карбиды, в) Закаленная – мартенсит
закалки + аустенит остаточный + карбиды, г) Отпущенная –
мартенсит отпуска + карбиды.
 В структуре литой бысторежущей стали присутствует сложная
эвтектика, напоминающая ледебурит. В результате горячей
механической обработки (ковки) сетка ледебуритной эвтектики
дробится (рис. 3). Для снижения твердости, улучшения обработки
резанием и подготовки структуры стали к закалке после ковки
быстрорежущую сталь подвергают отжигу при 800 – 860 ºС. Для
придания теплостойкости стали инструменты подвергают закалке и
многократному отпуску (рис. 4).

Рис. 4. График термической обработки быстрорежущей стали.

Режимы термической обработки инструментальных сталей
приведены в табл. 1, 2, 3.
Температура закалки быстрорежущей стали принимают в
интервале 1200 – 1290 ºС. Высокие температуры закалки необходимы
для более полного растворения карбидов и получения при нагреве
аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и
ванадием. Это обеспечивает получение после закалки мартенсита,
обладающего высокой теплостойкостью. Однако даже при очень
высоком нагреве растворяется только часть карбидов, примерно 30 –
60 % от имеющихся у различных марок быстрорежущих сталей.
Высоколегированный аустенит, полученный при нагреве под
закалку, обладает большой устойчивостью, поэтому быстрорежущие
стали имеют малую критическую скорость охлаждения (закалки) и
могут закаливаться на воздухе. Однако на практике в качестве
охлаждающей среды применяется масло.
Структура быстрорежущей стали после закалки представляет
высоколегированный мартенсит, содержащий 0,3–0,4%С,
нерастворенные избыточные карбиды и высоколегированный
остаточный аустенит, составляющий 25 – 35%. Поскольку остаточный
аустенит понижает режущие свойства стали, его присутствие в
готовом инструменте недопустимо.
 После закалки следует отпуск при 550–570ºС, вызывающий
превращение остаточного легированного аустенита в легированный
мартенсит и дисперсионное твердение в результате частичного
распада мартенсита и выделения карбидов (рис. 3), что
сопровождается увеличением твердости. Чтобы весь остаточный
аустенит перевести в мартенсит и произошел отпуск вновь
образовавшегося мартенсита, применяют многократный (чаще
трехкратный) отпуск при 550 – 570ºС.
Применение
• Сталь Р9 рекомендуют для изготовления инструментов простой
формы не требующих большого объема шлифовки, для
обработки обычных конструкционных материалов. (резцов,
фрез, зенкеров).
• Для фасонных и сложных инструментов (для нарезания резьб и
зубьев), для которых основным требованием является высокая
износостойкость, рекомендуют использовать сталь
Р18.(Вольфрамовая)
• Кобальтовые быстрорежущие стали (Р9К5, Р9К10) применяют
для обработки деталей из труднообрабатываемых коррозионно-
стойких и жаропрочных сталей и сплавов, в условиях
прерывистого резания, вибраций, недостаточного охлаждения.
• Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) рекомендуют
для изготовления инструментов для чистовой обработки
(протяжки, развёртки, шеверы). Их можно применять для
обработки труднообрабатываемых материалов при срезании
стружек небольшого поперечного сечения.
• Вольфрамомолибденовые стали (Р9М4, Р6М3) используют для
инструментов, работающих в условиях черновой обработки, а
также для изготовления протяжек, долбяков, шеверов, фрез.

Штамповые стали.
Для обработки металлов давлением применяют инструменты—
штампы, пуансоны, ролики, валики и т. д., деформирующие металл.
Стали, применяемые для изготовления инструмента такого рода,
называют штамповыми сталями (по виду наиболее распространенного
инструмента).
Штамповые стали делятся на две группы:
- деформирующие металл в холодном состоянии;
- деформирующие металл в горячем состоянии.
Условия работы стали при различных видах штамповки сильно
различаются между собой. При штамповке в горячем состоянии
штампуемый металл под действием сближающихся половинок
штампа деформируется и заполняет внутреннюю полость штампа. В
работе внутренняя полость штампа («фигура»), которая деформирует
металл, соприкасается с нагретым металлом, поэтому штамповая
сталь для горячей штамповки должна обладать не только
определенными механическими свойствами в холодном состоянии, но
и достаточно высокими механическими свойствами в нагретом
состоянии. Особенно желательно иметь высокий предел текучести
(упругости), чтобы при высоких давлениях штамп не деформировался.
Для кузнечных штампов большое значение имеет и вязкость, чтобы
штамп не разрушился во время работы при ударах по
деформируемому металлу. Устойчивость против износа во всех
случаях очень важна, так как она обеспечивает сохранение размеров
«фигуры» — долговечность работы штампа.
Для прессового инструмента, работающего без ударов, большое
значение имеет износостойкость в горячем состоянии и относительно
меньшее — вязкость. Поэтому для молотовых штампов и для
прессового инструмента применяют стали различных марок.
Для штамповки в холодном состоянии сталь, из которой
изготавливают штампы, обычно должна обладать высокой твердостью,
обеспечивающей устойчивость стали против истирания, хотя и
вязкость, особенно для пуансонов, имеет также первостепенное
значение.
Сталь для «горячих штампов» должна иметь как можно меньшую
чувствительность к местным нагревам. В недостаточно вязкой
(пластичной) стали, например в плохо отпущенной, местный нагрев
может привести к образованию трещин.
Еще в более тяжелых условиях работы находится сталь и штампах
(пресс-формах) для литья под давлением. Нагрев рабочей поверхности
формы расплавленным металлом и охлаждение водой внутренних
частей формы вызывают значительные тепловые напряжения. Сталь,
применяемая для пресс-форм, должна быть также достаточно
износостойкой, иметь высокие механические свойства в нагретом
состоянии и хорошо сопротивляться разъеданию поверхности формы
расплавленным металлом.
 Стали для штампов холодного деформирования
Стали этого типа должны обладать высокой твердостью и
износостойкостью, высокой прочностью и удовлетворительной
вязкостью для работы при ударных нагрузках. В зависимости от
назначения различают три группы штамповых сталей для
деформирования в холодном состоянии.
К первой группе относятся стали для вытяжных и вырубных штампов.
Основным требованием к этим сталям является высокая твердость и
износостойкость. Для изготовления штампов этого типа применяют
углеродистые стали марок У10—У12 и низколегированные стали X,
ХВГ, ХВСГ. После неполной закалки их отпускают при 150—180 °С
на твердость НКС 60. На поверхности образуется твердый
износостойкий слой за счет несквозной прокаливаемости —
сравнительно вязкая сердцевина, позволяющая работать при
умеренных ударных нагрузках.
Стали с повышенным содержанием хрома (6—32%) (Х6ВФ, XI2,
Х12М, Х12Ф1) имеют более высокую износостойкость и глубокую
прокаливаемость. Высокая твердость этих сталей достигается
благодаря присутствию в структуре большого количества карбидов
хрома Сг7С3. Однако повышенное содержание карбидов хрома
приводит к росту карбидной неоднородности. Структура и свойства
высокохромистых сталей в значительной мере определяются
правильным выбором режима термической обработки, особенно
температуры закалки. С ее увеличением возрастает концентрация
углерода и хрома в аустените, что приводит к повышению твердости
мартенсита. Однако при закалке с чрезмерно высокой температуры в
структуре увеличивается содержание остаточного аустенита и
твердость стали падает. После закалки обычно проводят низкий
отпуск на твердость НRС 61—63.
Хорошо зарекомендовали себя стали Х12Ф4М, Х6Ф4М. Молибден и
ванадий, дополнительно введенные в состав, способствуют
получению мелкозернистой структуры. Износостойкость штампов из
стали Х12Ф4М в 1,5—2 раза выше по сравнению со штампами из
стали Х12М.
Вторую группу составляют стали для штампов холодного
выдавливания, испытывающие большие удельные давления. Эти
стали должны хорошо сопротивляться деформации и иметь высокую
прочность. Присутствие в их структуре остаточного аустенита
недопустимо. Для этого необходимо проведение высокого отпуска
при температуре не менее 500°С. Поэтому, хотя эти стали и относятся
к сталям для штампов холодного деформирования, они должны иметь
довольно высокую теплостойкость. Этим требованиям удовлетворяет
сталь 6Х4М2ФС.
К третьей группе относятся стали для высадочных и чеканочных
штампов, работающих при высоких ударных нагрузках. Сложность
создания таких сталей состоит в том, что для повышения твердости
необходимо увеличение содержания углерода, что может приводить к
снижению ударной вязкости. Обычно для штампов этого назначения
используют сталь 7X3. Более высокую стойкость показала сталь
марки 6ХЗФС.
Стали для штампов горячего деформирования
В еще более тяжелых условиях работают штамповые инструменты
для горячего формообразования. Материал штампов соприкасается с
горячим металлом и нагревается, причем нагрев чередуется с
охлаждением. Эффективность использования таких прогрессивных
методов точного формообразования, как горячая объемная штамповка,
прессование и литье под давлением, зависит от стойкости
инструмента. С расширением номенклатуры обрабатываемых сплавов,
увеличением производительности и мощности оборудования
формообразующий инструмент испытывает возрастающие нагрузки.
Материал для горячих штампов должен удовлетворять комплексу
требований. К ним в первую очередь относятся высокая прочность (не
менее 1000 МПа), необходимая для сохранения формы штампа при
высоких удельных давлениях во время деформирования, и высокая
теплостойкость, позволяющая сохранить высокие твердость и
прочностные свойства при длительном температурном воздействии. В
рабочих условиях штамп должен деформировать заготовку, а не
наоборот — заготовка деформировать штамп. Стали должны иметь
достаточную вязкость для предупреждения поломок при ударном
нагружении. Они должны обладать высоким сопротивлением
термической усталости (разгаростойкости), сохраняя способность
выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования
сетки трещин. Горячештамповые стали должны иметь хорошую
окалиностойкость и высокую прокаливаемость для обеспечения
необходимых механических свойств по всему сечению, что особенно
важно для массивных штампов.
В соответствии с указанными требованиями для штампов горячего
формообразования применяют легированные стали, содержащие 0,3—
0,6 % углерода, подвергаемые закалке и отпуску при 550—680 °С с
целью получения трооститной и трооститно-сорбитной структуры.
Для молотовых штампов применяют сталь 5ХНМ и ее аналоги: 5ХНВ,
5ХНТ, 5ХГМ. После закалки и отпуска при 550 °С сталь 5ХНМ при
комнатной температуре имеет следующие механические свойства: ав
= 1200^1300 МПа, 6= 10—12%, КСЦ = = 0,4 МДж/м2. При нагреве до
500 °С ав = 850-=-900 МПа, оп,3 = 600-5-650 МПа. При температурах
эксплуатации выше 500 °С стойкость инструмента из стали 5ХНМ
резко падает.
Для пресс-форм литья под давлением и прессования цветных
металлов и сплавов используют сталь марки ЗХ2М2Ф. Применение
стали ЗХ2М2Ф для изготовления пресс-форм литья под давлением
медных и алюминиевых сплавов, а также для изготовления пресс-
шайб и внутренних втулок контейнеров позволило повысить
стойкость инструмента в 1,5—3 раза.
Для изготовления крупного прессового инструмента — пресс-
штемпелей, втулок контейнеров и матриц на заводах цветной
металлургии применяют стали ЗХВ4СФ и 4ХСН2МВФ.
Для увеличения твердости при высоких температурах используют
химико-термическую обработку: азотирование, диффузионное
хромирование, борирование. На поверхность гравюры штампа из
газовой фазы проводят осаждение карбидов титана, имеющих особо
высокую твердость.
Стали для измерительного инструмента.
Стали этого назначения должны обладать высокой твердостью и
износостойкостью, сохранять постоянство формы и размеров в
течение длительного срока эксплуатации. Кроме того, от них
требуется хорошая обрабатываемость для получения высокого класса
чистоты поверхности и малая деформация при термической обработке.
Для измерительного инструмента обычно применяют
высокоуглеродистые стали У8—У12 и низколегированные стали
марок X, ХГС, ХВГ, 9ХС, содержащие около 1 % С и до 1,5 % Ст. Их
твердость после термообработки должна быть не менее НКС 60—64.
После обычной термической обработки в структуре
высокоуглеродистых сталей обычно присутствует остаточный
аустенит, из-за чего она не является стабильной. Для обеспечения
высокой твердости стали и стабильности размеров инструмента в
процессе эксплуатации проводится специальная термическая
обработка. Она состоит из закалки в масле, для особо точных
инструментов включает дополнительно обработку холодом при
температуре —80°С и длительного (до 30 ч) низкотемпературного
отпуска —старения при 120—170°С. Нагрев при более высокой
температуре недопустим из-за снижения твердости и износостойкости
инструмента. Длительный отпуск предотвращает процессы старения и
распад мартенсита в течение всего периода эксплуатации инструмента.
Для измерительных инструментов большого размера и сложной
геометрии используют азотируемые стали типа 38Х2МЮА.
Пружинные стали
Работа пружин, рессор и тому подобных деталей характеризуется тем,
что в них используют только упругие свойства стали. Большая
суммарная величина упругой деформации пружины (рессоры и т. д.)
определяется ее конструкцией — числом и диаметром витков, длиной
пружины. Поскольку возникновение пластической деформации в
пружинах не допускается, то от материала подобных изделий не
требуется высокой ударной вязкости и высокой пластичности.
Главное требование состоит в том, чтобы сталь имела высокий предел
упругости (текучести). Это достигается закалкой с последующим
отпуском при температуре в районе 300—400°С. При такой
температуре отпуска предел упругости (текучести) получает наиболее
высокое значение, а то, что эта температура лежит в интервале
развития отпускной хрупкости I рода, в силу отмеченного выше
обстоятельства не имеет большого значения.
Пружины, рессоры и подобные им детали изготавливают из
конструкционных сталей с повышенным содержанием углерода (но,
как правило, все же более низким, чем у инструментальных сталей) —
приблизительно в пределах 0,5—0,7% С, часто с добавками марганца
и кремния. Для особо ответственных пружин применяют сталь 50ХФ,
содержащую хром и ванадий и обладающую наиболее высокими
упругими свойствами. Термическая обработка пружин и рессор из
легированных сталей заключается в закалке от 800—850° С (в
зависимости от марки стали) в масле или в воде с последующим
отпуском в районе 400—500° С на твердость НRC 35—45. Это
соответствует σ В = 1304-160 кгс/мм2.
Иногда такой термической обработке подвергают детали конструкций
большой длины и с тонкими стенками, которые должны обладать
высокими пружинящими свойствами. В этом случае применяют сталь
30ХГС; после закалки и отпуска при 250°С она будет иметь прочность
( σ В ) 160 кгс/мм2. Часто пружины изготавливают из шлифованной
холоднотянутой проволоки (так называемой серебрянки). Наклеп
(нагартовка) от холодной протяжки создает высокую твердость и
упругость. После навивки (или другого способа изготовления)
пружину следует отпустить при 250—350°С для снятия внутренних
напряжений, что повысит предел упругости. Для изготовления
серебрянки применяют обычные углеродистые инструментальные
стали У7, У8, У9, У10.
На качество и работоспособность пружины большое влияние
оказывает состояние поверхности. При наличии трещин, и других
поверхностных дефектов пружины оказываются нестойкими в работе
и разрушаются, вследствие развития усталостных явлений в местах
концентрации напряжений вокруг этих дефектов. Кроме обычных
пружинных материалов, имеются и специальные, работающие в
специфических условиях (повышенные температуры, агрессивные
среды, и т. д.).
Твёрдые сплавы
Твёрдые сплавы — твёрдые и износостойкие металлические
материалы, способные сохранять свои свойства при 900—1150°C. В
основном изготовляются на основе карбидов вольфрама, титана,
тантала, хрома при различном содержании кобальта или никеля.
Типы твёрдых сплавов
Различают спечённые и литые твёрдые сплавы. Главной
особенностью спеченных твердых сплавов является то, что изделия из
них получают методами порошковой металлургии и они поддаются
только обработке шлифованием или физико-химическим методам
обработки (лазер, ультразвук, травление в кислотах и др.), а литые
твердые сплавы предназначены для наплавки на оснащаемый
инструмент и проходят не только механическую, но часто и
термическую обработку (закалка, отжиг, старение и др.). Порошковые
твердые сплавы закрепляются на оснащаемом инструменте методами
пайки или механическим закреплением.
Твердые сплавы по составу и областям применения можно разделить
на четыре группы:
- вольфрамокобальтовые (WC-Co), ВК2, ВК3,ВК3М, ВК4В, ВК6М,
ВК6, ВК6В, ВК8, ВК8В, ВК10, ВК15, ВК20, ВК25;
- титановольфрамокобальтовые (WC-TiC-Co), Т30К4, Т15К6, Т14К8,
Т5К10, Т5К12В;
- титанотанталовольфрамокобальтовые (WC-TiC-TaC-Co), ТТ7К12,
ТТ10К8Б;
- безвольфрамовые (на основе TiC, TiCN с различными связками).
ТНМ20, ТНМ25, ТНМ30.

Свойства твёрдых сплавов

Пластинки из твердого сплава имеют HRA 86-92 обладают высокой

износостойкостью и красностойкостью (800—1000°C), что позволяет
вести обработку со скоростями резания до 800 м/мин.

Спечённые твёрдые сплавы

Композиционные материалы, состоящие из металлоподобного

соединения, цементированного металлом или сплавом. Их основой
чаще всего являются карбиды вольфрама или титана, сложные
карбиды вольфрама и титана (часто также и тантала), карбонитрид
титана, реже — другие карбиды, бориды и т. п. В качестве матрицы
для удержания зерен твердого материала в изделии применяют так
называемую «связку» — металл или сплав. Обычно в качестве
«связки» используют кобальт (кобальт является нейтральным
элементом по отношению к углероду, он не образует карбиды и не
разрушает карбиды других элементов), реже — никель, его сплав с
молибденом (никель-молибденовая связка).

Получение твердых сплавов методом порошковой металлургии

1. Получение порошков карбидов и кобальта методом

восстановления из оксидов.
2. Измельчение порошков карбидов и кобальта (производится на
шаровых мельницах в течение 2-3 суток) до 1-2 микрон.
3. Просеивание и повторное измельчение при необходимости.
4. Приготовление смеси (порошки смешивают в количествах,
соответствующих химическому составу изготавливаемого сплава).
5. Холодное прессование (в смесь добавляют органический клей для
временного сохранения формы).
6. Спекание под нагрузкой (горячее прессование) при 1400°C (при
800—850°C клей сгорает без остатка). При 1400°C кобальт плавится и
смачивает порошки карбидов, при последующем охлаждении кобальт
кристаллизуется, соединяя между собой частицы карбидов.

Вольфрамокобальтовые сплавы (ВК)

Вольфрамокобальтовые сплавы (группа ВК) состоят из карбида

вольфрама(WC) и кобальта. Сплавы этой группы различаются
содержанием в них кобальта, размерами зерен карбида вольфрама и
технологией изготовления. Для оснащения режущего инструмента
применяют сплавы с содержанием кобальта 3-10%.
В табл. 7 приведены состав и характеристики основных физико-
механических свойств твердых сплавов, в соответствии с ГОСТ 3882-
74.
В условном обозначении сплава цифра показывает процентное
содержание кобальтовой связки. Например обозначение ВК6
показывает, что в нем 6% кобальта и 94% карбидов вольфрама.
При увеличении в сплавах содержания кобальта в диапазоне от 3
до 10% предел прочности, ударная вязкость и пластическая
деформация возрастают, в то время как твердость и модуль упругости
уменьшаются. С ростом содержания кобальта повышаются
теплопроводность сплавов и их коэффициент термического
расширения (рис. 5).
σèç
HRA 2 3
λ

3 4 6 8 10 Ñî%
( ÂÊ3 ) ( ÂÊ 6 ) ( ÂÊ8 ) ( Â Ê 10 )

Рис. 5 – Влияние кобальта на свойства твердого сплава группы

(ВК)
 1) Прочность на изгиб σизг; 2) Твердость – HRA;
3) Теплопроводность - λ

Из всех существующих твердых сплавов, сплавы группы ВК при

одинаковом содержании кобальта обладают более высокими ударной
вязкостью и пределом прочности при изгибе, а также лучшей тепло- и
электропроводностью. Однако стойкость этих сплавов к окислению и
коррозии значительно ниже, кроме того, они обладают большой
склонностью к схватыванию со стружкой при обработке резанием.
При одинаковом содержании кобальта физико-механические и
режущие свойства сплавов в значительной мере определяются
средним размером зерен карбида вольфрама (WC). Разработанные
технологические приемы позволяют получать твердые сплавы, в
которых средний размер зерен карбидной составляющей может
изменяться от долей микрометра до 10-15 мкм.
Сплавы с размерами карбидов от 3 до 5 мкм относятся к
крупнозернистым и обозначаются буквой В (ВК6-В), с размерами
карбидов от 0,5 до 1,5 мкм буквой М (мелкозернистым ВК6-М), а с
размерами, когда 70% зерен менее 1,0 мкм – ОМ (особо
мелкозернистым ВК6-ОМ). Сплавы с меньшим размером карбидной
фазы более износостойкие и теплостойкие, а также позволяют
затачивать более острую режущую кромку (допускают получение
радиуса округления режущей кромки до 1,0-2,0 мкм).
Физико-механические свойства сплавов определяют их режущую
способность в различных условиях эксплуатации.
С ростом содержания кобальта в сплаве его стойкость при резании
снижается, а эксплуатационная прочность растет.
Эти закономерности и положены в основу практических
рекомендаций по рациональному применению конкретных марок
сплавов. Так, сплав ВК3 с минимальным содержанием кобальта, как
наиболее износостойкий, но наименее прочный рекомендуется для
чистовой обработки с максимально допустимой скоростью резания,
но с малыми подачей и глубиной резания, а сплавы ВК8, ВК10М и
ВК10-ОМ – для черновой обработки с пониженной скоростью резания
и увеличенным сечением среза в условиях ударных нагрузок.

Титановольфрамокобальтовые сплавы (ТК)

Сплавы второй группы ТК состоят из трех основных фаз:твердого

раствора карбидов титана и вольфрама (TiC-WC) карбида вольфрама
(WC) и кобальтовой связки. Предназначены они главным образом для
оснащения инструментов при обработке резанием сталей, дающих
сливную стружку. По сравнению со сплавами группы ВК они
обладают большей стойкостью к окислению, твердостью и
жаропрочностью и в то же время меньшими теплопроводностью и
электропроводностью, а также модулем упругости.
Способность сплавов группы ТК сопротивляться изнашиванию
под воздействием скользящей стружки объясняется также и тем, что
температура схватывания со сталью у сплавов этого типа выше, чем у
сплавов на основе WC-Co, что позволяет применять более высокие
скорости резания при обработке стали и существенно повышать
стойкость инструмента.
В табл. 8 приведены состав и характеристики основных физико-
механических свойств сплавов в соответствии с ГОСТ 3882-74.

Так же как у сплавов на основе WC-Co, предел прочности при

изгибе и сжатии и ударная вязкость увеличиваются с ростом
содержания кобальта.
Теплопроводность сплавов группы ТК существенно ниже, а
коэффициент линейного термического расширения выше, чем у
сплавов группы ВК. Соответственно меняются и режущие свойства
сплавов: при увеличении содержания кобальта снижается
износостойкость сплавов при резании, а при увеличении содержания
карбида титана снижается эксплуатационная прочность (рис. 6).

σèç
HRA 2

4 6 8 10 12 Ñî%
( Ò30Ê4 ) (Ò15Ê6 ) (Ò14Ê8 ) (Ò5Ê10 ) 1 2
(Ò5Ê12 )
Рис. 6 – Влияние кобальта на свойства твердого сплава группы ТК
1) Прочность на изгиб - σизг; 2) Твердость - HRA

Поэтому такие сплавы, как Т30К4 и Т15К6, применяют для

чистовой и получистовой обработки стали с высокой скоростью
резания и малыми нагрузками на инструмент. В то же время сплавы
Т5К10 и Т5К12 с наибольшим содержанием кобальта предназначены
для работы в тяжелых условиях ударных нагрузок с пониженной
скоростью резания.
Путем введения легирующих добавок получены сплавы,
применяемые для резания стали с большими ударными нагрузками.
Разработан сплав Т4К8 для замены стандартного сплава Т5К10.
Предел прочности его при изгибе 1600 МПа, в то время как у сплава
Т5К10 он составляет 1400 МПа. Предельная пластическая деформация
Т4К8 1,6%, а у сплава Т5К10 – 0,4%.
Сплав Т4К8 в большей степени, чем сплав Т5К10, сопротивляется
ударным нагрузкам и может применяться при черновой токарной
обработке стальных отливок при скорости резания 30-70 м/мин,
глубине резания до 40 мм и подаче 1-1,2 мм/об. Стойкость
инструмента, оснащенного сплавом Т4К8 в 1,5-2,0 раза выше, чем
стойкость инструмента, оснащенного сплавом Т5К10.

Титанотанталовольфрамокобальтовые сплавы (ТТК)

Промышленные танталосодержащие твердые сплавы на основе

TiC-WC-TaC-Co состоят из трех основных фаз: твердого раствора
карбидов титана, вольфрама и тантала(TiC-TaC-WC), а также карбида
вольфрама (WC) и кобальтовой связки.
Введение в сплавы добавок карбида тантала улучшает их физико-
механические и эксплуатационные свойства, что выражается в
увеличении прочности при изгибе при температуре 20°С и 600-800°С.
Сплав, содержащий карбид тантала, имеет более высокую
твердость, в том числе и при 600-800°С. Карбид тантала в сплавах
снижает ползучесть, существенно повышает предел усталости
трехфазных сплавов при циклическом нагружении, а также
термостойкость и стойкость к окислению на воздухе.
В табл. 9 приведены состав и характеристики основных физико-
механических свойств сплавов в соответствии с ГОСТ 3882-74.
Увеличение в сплаве содержания карбида тантала повышает его
стойкость при резании, особенно благодаря меньшей склонности к
лункообразованию и разрушению под действием термоциклических и
усталостных нагрузок.
Поэтому танталосодержащие сплавы рекомендуются главным
образом для тяжелых условий резания с большими сечениями среза,
когда на режущую кромку инструмента действуют значительные
силовые и температурные нагрузки, а также для прерывистого резания,
особенно фрезерования.
 Наиболее прочным для обработки стали в особо неблагоприятных
условиях (прерывистое точение, строгание, черновое фрезерование)
является сплав ТТ7К12. Применение его взамен быстрорежущей стали
позволяет повысить скорость резания в 1,5-2 раза.

Безвольфрамовые твердые сплавы (БВТС).

В связи с дефицитностью вольфрама и кобальта промышленность

выпускает безвольфрамовые твердые сплавы на основе карбидов и
карбонитридов титана с никельмолибденовой связкой (табл. 10).
По твердости БВТС находятся на уровне вольфрамосодержащих
сплавов (группы ВК), по прочностным характеристикам и особенно
по модулю упругости им уступают. Твердость БВТС по Виккерсу при
повышенных температурах в диапазоне температур 293-1073К
несколько ниже, чем твердость вольфрамосодержащего сплава Т15К6.
БВТС имеют низкую окисляемость. Наибольшая термостойкость у
сплава КНТ16, у сплава ТН20 она значительно ниже. Поэтому из
сплава КНТ16 целесообразно изготовлять инструмент, работающий
при прерывистом резании, например фрезеровании. Средняя
«ломающая подача» (при которой происходит разрушение лезвия)
составляет для сплава ТН20 – 0,3 мм/зуб, а для сплава КНТ16 – 0,54
мм/зуб. При выборе режимов резания подача не должна превышать
этих значений, а глубина резания – 5мм.
Наибольшей износостойкостью обладает сплав ТН20. При
точении стали 45 и стали 40Х при t=1мм и S=0,2мм/об стойкость
сплава ТН20 выше стойкости сплава Т15К6, во всем диапазоне
скорости резания (от 200 до 600 м/мин).
Нагрев инструмента из БВТС на установках ТВЧ, обычно
применяемых при пайке инструмента, ухудшает его
эксплуатационные характеристики. Поэтому для резания из БВТС
изготовляют в основном сменные неперетачиваемые пластины (СМП).
В связи с пониженной теплопроводностью наибольшую стойкость
БВТС имеют в случае применение четырех-, пяти- и шестигранных
СМП, а не трехгранных. оптимальными геометрическими
параметрами пластин при этом являются передний угол 10°, задний
угол 8-10°, радиус при вершине 0,8 мм.
Эффективность применения БВТС зависит от правильности
подготовки инструмента, выбора режимов резания и условий
обработки. Пластины должны иметь высококачественную доводку по
режущим кромкам и опорной поверхности и прилегать к опоре без
зазора.
 Обрабатываемая заготовка не должна иметь биения,
превышающего половину припуска на обработку, а также следов
газовой сварки, шлаковых включений.
При точении по возможности следует применять охлаждение.
Для предотвращения катастрофических поломок инструмента
рекомендуется производить принудительный поворот пластинки
после обработки определенного числа заготовок. Допустимый износ
резцов по задней грани 1,5-1,8 мм.
При фрезеровании БВТС можно эксплуатировать до износа 2,5-
3,0 мм по задней грани.
Микроструктура вольфрамовых сплавов двухфазная: светлые
угловатые и шпалообразные кристаллы WC и протравленные темные
участки твердого раствора WC в кобальте (рис. 7).

а) б)
Рис. 7. Микроструктура сплава ВК8

Светлые зерна очень твердые, в режущем инструменте они служат эле

ментарными режущими частицами. Твердый раствор WC в кобальте –
менее твердый, но более вязкий, служит связкой (цементом).
Микроструктура титановольфрамовых сплавов Т5К10, Т15К6, Т14К8,
Т5К12 - трёхфазная: WC, (Ti, W)C и кобальтовая фаза:
1) светлые зерна карбида вольфрама WC;
2) темная фаза располагается вокруг светлых зерен WC, состоит из
кобальта, в котором растворено некоторое количество карбидов
вольфрама и карбидов титана;
3) серая титановая фаза твердого раствора карбида вольфрама в карби
де титана (в карбиде титана может раствориться до 7 % карбида
вольфрама), (рис. 8).
 Рис. 8. Сканирующие электронные фотографии поверхности сплава
Т15К6

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
1.Название работы.
2. Цель работы.
3. Схемы микроструктур исследуемых сталей.
4. Режимы термической обработки сталей.
5. Решить задачи (по вариантам)
1. Для изготовления фасонных резцов, сверл применяют
инструментальные стали с твердостью 63-66 НRС. Найти сталь,
выбрать режим ее термической обработки, если прочностные
свойства, требуемые для эксплуатации должны соответствовать σв
=2300-2500 МПа, σт = 1800-2000 МПа, красностойкость 630°.
2. При обработке стали с твердостью более 280-300 НВ
резцы из быстрорежущей стали не имеют достаточной стойкости.
Найти состав сплава, обладающего более высокими режущими
свойствами. Опишите состав этого сплава, возможность его
упрочнения. Покажите, какой металл можно использовать для
державки резца, как изготовить такой резец.
3. На предприятии имеются в наличие стали Р6М5 и
Р9М4К8. Объясните различия в основных свойствах этих сталей и
рекомендуйте оптимальное назначение каждой из них. Укажите
термическую обработку этих сталей и их структуру и свойства в
готовых инструментах диаметром 20 мм и 60 мм.
4. Выбрать марку стали для резания с высокой скоростью.
Укажите состав, структуру, вид и режим термической обработки
стали, основные свойства стали и сравните их с аналогичными
свойствами быстрорежущих сталей. Объясните, почему для обработки
сталей применяют другие стали, чем для обработки чугунов.
5. Для изготовления фрез, для обработки деталей из
труднообрабатываемых жаропрочных сплавов и сталей с высокой
твердостью необходимо выбрать сталь, описать режим ее
термической обработки. Указать структуру стали в состоянии
поставки, в состоянии эксплуатации, основные требования к таким
материалам.
6. Выбрать сталь для изготовления режущего инструмента,
работающего в пищевой промышленности в слабоагрессивной среде.
Описать оптимальный режим термообработки, свойства стали, если
твердость должна быть не менее 50 НRС.
7. Выбрать материал для изготовления сверл диаметром 7
мм длиной 70мм, работающих со скоростью резания 20 м/мин.
Требуется, чтобы теплостойкость сохранялась до 500°С. Твердость
сверла 62-66 НRС. Описать режим термообработки с обоснованием
температуры, среды, времени выдержки.
8. Определите марку стали для изготовления крупных
подшипников с диаметром шарика > 60 мм. Сталь должна обладать
высокой прокаливаемостью. Твердость должна быть не менее 62,5
НRС. Объясните какой должна быть структура стали в исходном,
отожженном и термообработанном состоянии. Какие виды
термообработки необходимы для получения оптимальных свойств?
9. Опишите износостойкую сталь для работы при
температуре до 500°С в агрессивной среде, для изготовления
подшипников и втулок. Определите оптимальный режим
термообработки. Объясните структурные превращения. Твердость
должна быть не менее 57 НRС.
10. Для штампов (вытяжных матриц), работающих при
нагреве до 400°С с высокой скоростью вытяжки, имеющих высокую
твердость 58-62 НRС, необходимо выбрать материал, обосновать
режим его обработки и структуру.
11. Найти сталь для изготовления хирургического
инструмента, если сталь имеет НRС > 57, устойчива против коррозии,
σв=1150 МПа, σт=90 МПа, δ =12%, ψ = 30%. Определить режим ее
термической обработки, опишите структурный класс стали и ее
особенности.
12. Определите марку стали для изготовления медицинских
инструментов с твердостью 55 НRС, дайте обоснование режима и
вида термической обработки, структуры стали и условий
эксплуатации.
13. Выбрать сталь для изготовления хирургического
инструмента, если НRС > 57. Сталь должна быть коррозионностойкой
и иметь следующие механические свойства: σв = 1150 МПа, σт = 900
МПа, δ = 12%, ψ = 30%. Определить режим ТО и обосновать его.
Какова должна быть структура стали после термообработки.
 14. Выбрать сталь для изготовления скальпелей, если
известно, что σв =160 МПа, σт = 130 МПа, НRС > 45-50, δ = 10%, НВ
350-340. Обосновать вид и режим термообработки для получения
необходимых свойств. Описать влияние легирующих элементов на
свойства стали.
15. Подобрать сталь для изготовления теплостойких
подшипников ( интервал рабочих температур 300-400°С). Объяснить
влияние легирующих элементов в выбранной марке стали. Объяснить
режим термообработки и описать структуру стали в готовом изделии.
Как классифицируют стали для подшипников?
16. Подобрать сталь для подшипников, работающих в
условиях повышенных температур (400-500°С) в агрессивных средах.
Указать химический состав и режим термообработки. Какой
термической обработке подвергают подшипниковые стали?
17. Найти сталь для изготовления подшипников с диаметром
роликов более 40 мм, высокой прокаливаемости. Обосновать
твердость и режим термообработки. К чему может привести
несоблюдение режима термообработки шарикоподшипника.
18. Выбрать марку стали для изготовления подшипников,
если требуемая твердость HRC≥58 и работают в агрессивных средах.
Описать влияние легирующих элементов на структуру и свойства.
Указать режим термообработки.
19. Найти сталь для изготовления крупных подшипников с
диаметром шарика ≥60 мм. Сталь должна обладать высокой
прокаливаемостью, твердость после термообработки -62,5 HRC.
Определить режим термообработки, объяснить структуру в исходном,
отожженном и полностью термообработанном состоянии. Возможно
ли применение других сталей, кроме ШХ15, ШХ20СР, для
изготовления подшипников?
20. Найти сталь для режущего инструмента , если известны
следующие механические свойства : σ В = 1140МПа, δ = 13% .
Указать хим. Состав и режим термообработки.
21. Найти марку стали для изготовления развертки для
обработки металлов с умеренной скоростью резания. Указать режим
термообработки.
22. Подобрать материал для изготовления подшипников
ответственного назначения, работающих при повышенных ударных
нагрузках. Твердость сердцевины 40-45 НRС. Определите режим
термической обработки и структуру.
23. Определите марку стали и ее термическую обработку для
изготовления роликовых подшипников при условии, что твердость
более 58 НRС. Сталь должна быть износостойкой с достаточной
контактной прочностью, прокаливаемость - сквозная. Размеры
роликов - диаметр 20 мм, толщина стенки 20мм.
24. Найти сталь для изготовления хирургического
инструмента, обладающего после термической обработки
коррозионной стойкостью в среде органических соединений,
твердостью более 58-60 НRС. Определить структурный класс стали.
Указать характерные недостатки выбранной стали (возможные пути
устранения их). Выбрать оптимальный режим термической обработки
и объяснить его назначение.
25. Определить марку стали, указать режим термообработки и
имический состав, если известно, что предел прочности 2400 МПа,
относительное сужение 35%, удлинение 9%, HRC 57.
6. Выводы.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ
1. Какими основными качествами должен обладать инструмент?
2. Наличие каких элементов в составе инструментальных сталей
обеспечивает высокую твердость инструмента после закалки?
3. Какое основное назначение Cr, W, V, Mo в инструментальных
сталях?
4. Как подразделяются стали по теплостойкости?
5. Что такое теплостойкость стали?
6. Какие инструменты требуют сплошной прокаливаемости?
7. Какие основные преимущества имеют легированные
инструментальные стали перед углеродистыми?
8. Какие требования предъявляют к инструментальным сталям для
режущего инструмента.
9. Как классифицируют стали по теплостойкости?
10.Как классифицируют инструментальные стали по составу,
структуре, назначению?
11.Как маркируют углеродистые стали?
12.Достоинства углеродистых сталей.
13.Для чего и как получают структуру зернистого перлита в
инструментальных сталях?
14.Какие инструменты изготавливают из углеродистых сталей?
15.Условия работы инструментов из быстрорежущих сталей.
16.Основные легирующие элементы быстрорежущих сталей.
17.Какие карбиды могут образоваться в быстрорежущих сталях?
Каково их влияние на свойства инструмента?
18.Какие структурные составляющие присутствуют в
инструментальной быстрорежущей стали после предварительной и
окончательной термической обработки?
19.Особенности нагрева под закалку быстрорежущих сталей.
20.Основные требования, предъявляемые к сталям для
измерительного инструмента.
21.Какие стали можно использовать для изготовления измерительного
инструмента?
22.Как влияет наличие неметаллических включений и карбидной фазы
на способность сталей к полировке?
23.Типовая термическая обработка сталей для измерительного
инструмента.
24.Условия работы штампового инструмента. Требования к сталям.
25.Классификация штамповых сталей.
26.Основные легирующие элементы и цели легирования сталей для
штампового инструмента.
27.Не теплостойкие стали. Их применение.
28.Термическая обработка для штамповых сталей холодного
деформирования.
29.Классификация штамповых сталей по основным свойствам
(износостойкости, сопротивлению смятию, вязкости).
30.Как влияет тип карбидов и количество карбидной фазы на
износостойкость?
31.Способы упрочнения сталей высокой износостойкости.
32.Объясните применение низкого отпуска после закалки в сталях
типа XI2М.
33.Дисперсионнотвердеющие стали с высоким сопротивлением
смятию. Их применение. Основные марки.

Таблица 1.Режим термической обработки инструментальных

углеродистых сталей
Марка Отжиг Закалка Отпуск
стали
Темпера Твердос Темпера Среда Темпера Твердос
тура, °С ть тура, °С охлажде тура, °С ть НRС
НВ ния
У7 690 – 187 800 – Вода 150 – 62
710 820 160
У8 690 – 187 780 – Вода 150 – 62
710 800 160
 У10 750 – 197 770 – Вода 150 – 63
770 810 160
У11 750 – 207 770 – Вода 150 – 63
770 800 160
У13 750 – 217 760 – Вода 150 – 63
770 790 160

Таблица 2. Режимы термической обработки инструментальных

легированных сталей
Марка Отжиг Закалка Отпуск
стали
Температу Твердос Температу Среда Температ Твердос
ра,°С ть ра,°С охл. ура,°С ть
HB HB
X 770 – 790 225 –207 830 –860 Масло 180 – 200 66 – 59
9XC 790 – 810 255 – 820 – 860 Масло 140 – 160 60 – 62
207
XГСВ 790 – 810 228 – 820 –850 Масло 140 – 160 61 – 63
Ф 196
ХГ 780 – 800 241 – 800 – 830 Масло 150 – 200 61 – 62
197
ХВГ 770 – 790 255 –207 820 – 840 Масло 160 – 180 62 – 63
ХВСГ 790 – 810 229 –197 840 – 860 Масло 160 – 180 62 – 63
ХСВФ 830 – 850 228 –187 840 – 860 Масло 170 – 180 61 – 63
3Х2В8 1140 – 255 – 1120 – Масло 550 – 560 45 – 51
Ф 1160 207 1160
4Х8В2 750 – 780 255 – 1120 – Масло 550 – 560 49 – 51
207 1140

Таблица 3. Режимы термической обработки быстрорежущих сталей

Марка Отжиг Закалка Отпуск

стали
Тем-ра Твердость Тем-ра Среда Тем-ра Твердос
ºС НВ ºС охл. ºС ть
НВ
Р18 830 – 207 – 255 1260 – Масло, 550 – 64 – 65
850 1300 соли 570
Р10К5Ф5 840 – 285 1220 – Масло, 575 – 65 – 67
860 1240 соли 585
Р9К5 840 – 269 1220 – Масло, 555 – 65 – 67
860 1240 соли 565
Р6М3 830 – 207 – 235 1210 – Масло, 555 – 65 – 66
850 1230 соли 565
Р18Ф2К8 850 – 263 – 277 1220 – Масло, 560 – 67 – 68
М 870 1260 соли 570
Р9Ф5 840 – 269 1240 – Масло, 575 – 65 – 67
860 1260 соли 585
Р14Ф4 850 – 269 1240 – Масло, 575 – 67 – 68
860 1260 соли 585
Р18Ф2 840 – 269 1260 – Масло, 575 – 67 – 68
860 1380 соли 585

Таблица 4. Теплостойкость и допустимая скорость резания

инструментальных материалов.

Материал Теплостойкост Допустимая

ь, К скорость при
резании Стали 45
м/мин
Углеродистая сталь 473 – 523 10 – 15
Легированная сталь 623 – 673 15 – 30
Быстрорежущая сталь 873 – 823 40 – 60
Твердые сплавы:
Группа ВК 1173 – 1200 120 – 200
Группы ТК и ТТК 1273 – 1300 150 – 250
безвольфрамовые 1073 – 1100 100 – 300
с покрытием 1273 – 1373 200 – 300
Керамика 1473 – 1500 400 – 600

Таблица 5. Массовая доля элементов (%)

Массовая доля, %
Марка стали
Углерод Хром Вольфрам Ванадий Кобальт Молибден Азот
Стали нормальной теплостойкости
Р18 0,73-0,83 3,80-4,40 17,00- 1,00-1,40 н.б. 0,50 н.б. 1,00 -
18,50
Р6М5 0,82-0,90 3,80-4,40 5,50-6,50 1,70-2,10 н.б. 0,50 4,80-5,30 -
Стали повышенной теплостойкости
11РЗАМ3Ф2 1,02-1,12 3,80-4,30 2,50-3,30 2,30-2,70 н.б. 0,50 2,50-3,00 0,05-0,10
Р6М5Ф3 0,95-1,05 3,80-4,30 5,70-6,70 2,30-2,70 н.б. 0,50 4,80-5,30 -
Р12Ф3 0,95-1,05 3,80-4,30 12,0-13,0 2,50-3,00 н.б. 0,50 н.б. 0,50 -
Р18К5Ф2 0,85-0,95 3,80-4,40 17,0-18,50 1,80-2,20 4,70-5,20 н.б. 1,00 -
Р9К5 0,90-1,0 3,80-4,40 9,00-10,00 2,30-2,70 5,00-6,00 н.б. 1,00 -
Р6М5К5 0,94-0,92 3,80-4,30 5,70-6,70 1,70-2,10 4,70-5,20 4,80-5,30 -
Р9М4К8 1,0-1,10 3,00-3,60 8,50-9,50 2,30-2,70 7,50-8,50 3,80-4,30 -
Р2АМ9К5 1,0-1,10 3,80-4,40 1,50-2,00 1,70-2,10 4,70-5,20 8,00-9,00 0,05-1,10
Стали высокой теплостойкости
В11М7К23 0,10 - 11,00 0,50 23,00 7,00 -
В14М7К25 0,10 - 14,00 0,50 25,00 7,00 -
3В20К20Х4ф 0,25 4,00 20,00 1,00 20,00 - -
 Таблица 6. Свойства и области применения твердых сплавов
Предел
прочности HRA*,
Марка Плотность
на изгиб, не Область применения
сплава г/см3
МПа менее
не менее
Вольфрамовая группа сплавов
Чистовая и окончательная обработка (точение, нарезание резьбы, размерная
ВК3 1176 15,0-15,3 89,5 обработка отверстий и др.) серого чугуна, цветных металлов и сплавов и
неметаллических материалов
Чистовая обработка (точение, растачивание, нарезание резьбы, развёртывание)
ВК3-М 1176 15,0-15,3 91,0 твёрдых, легированных и отбеленных чугунов, цементированных закалённых
сталей
Черновая обработка при неравномерном сечении среза (точение, фрезерование,
ВК4 1519 14,9-15,2 89,5 растачивание, рассверливание, зенкерование) при обработке чугуна, цветных
металлов и сплавов, титана и его сплавов.
Черновая и получистовая обработка (точение, нарезание резьбы резцами,
ВК6 1519 14,6-15,0 88,5 фрезерование, рассверливание и растачивание, зенкерование отверстий) серого
чугуна, цветных металлов и их сплвов.
Получистовая обработка жаропрочных сталей и сплавов, коррозионно-стойких
сталей аустенитного класса, твёрдых чугунов, закаленных чугунов, твердой
ВК6-М 1421 14,8-15,1 90,0 бронзы, сплавов легких металлов, обработка закаленных сталей, а также сырых
углеродистых легированных сталей при тонких сечениях среза на весьма
малых скоростях резания
Чистовая и получистовая обработка твердых, легированных и отбеленных
ВК6-ОМ 1274 14,7-15,0 90,5 чугунов, закаленных сталей, высокопрочных и жаропрочных сталей, сталей и
сплавов на основе титана, вольфрама и молибдена (точение, растачивание,
 нарезание резьбы, шабровка)
Черновая обработка при неравномерном сечении среза и прерывистом резании
серого чугуна, цветных металлов и их сплавов, коррозионно-стойких,
ВК8 1666 14,4-14,8 87,5
высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов, титановых сплавов (точение,
строгание, фрезерование, сверление, зенкерование)
Черновая и получистовая обработка твердых, легированных и отбеленных
чугунов, коррозионно-стойких, высокопрочных и жаропрочных сталей и
ВК10-ОМ 1470 14,3-14,6 88,5
сплавов, особенно сплавов на основе титана, вольфрана и молибдена.
Изготовление монолитного инструмента.
Обработка стали, чугуна, некоторых марок труднообрабатываемых материалов
ВК10-М 1617 14,3-14,6 88,0 и неметаллов цельнотвердосплавным мелкоразмерным инструментом
(сверление, зенкерование, развертывание, фрезерование и зубофрезерование)
ВК10-
ХОМ, 89,0 Получистовая и чистовая обработка жаропрочных сталей и сплавов,
1500, 1650 14,3-14,6, 13,8
ВК15- 87,5 преимущественно точением.
ХОМ
Титаново-вольфрамовая группа сплавов
Чистовая обработка незакалённых и закалённых углеродистых сталей (точение,
Т30К4 980 9,5-9,8 92,0
нарезание резьбы, развёртывание)
Получистовое точение (непрерывное резание),чистовое точение (прерывное
резание), нарезание резьбы резцами и вращающимися головками,
Т15К6 1176 11,1-11,6 90,0 получистовое и чистовое фрезерование сплошных поверхностей, растачивание,
чистовое зенкерование, развёртывание при обработке углеродистых и
легированных сталей
То же, что и для сплава Т15К6, а так же черновая обработка при
Т14К8 1274 11,2-11,6 89,5
неравномерном сечении и непрерывном резании
Т5К10 1421 12,4-13,1 88,5 Черновое точение и фрезерование при неравномерном сечении и прерывистом
 резании, фасонное точение, отрезка резцами, чистовое строгание и другие виды
обработки углеродистых и легированных сталей, преимущественно в виде
покровок, штамповок и отливок по корке и окалине
Тяжёлое черновое точение при неравномерном сечении стальных покровок,
Т5К12 1666 13,1-13,5 87,0 штамповок и отливок по корке с раковинами при наличии песка, шлака и др.;
все виды строгания, сверления углеродистых легированных сталей
Титано-тантало-вольфрамовая группа сплавов
То же, что и для сплава Т5К12, за исключением сверления стали. Тяжёлое
ТТК12 1666 13,0-13,3 87,0
черновое фрезерование углеродистых и легированных сталей
Чистовое и получистовое точение, растачивание, фрезерование и сверление
серого, ковкого и отбеленного чугунов. Непрерывное точение с небольшими
ТТ8К6 1323 12,8-13,3 90,5 сечениями срезастального литья, высокопрочных коррозионно-стойких сталей,
в том числе и закалённых. Обработка сплавов цветных металлов и некоторых
марок титановых сплавов при резании с малыми и средними сечениями среза
Фрезерование стали, особенно глубоких пазов, и другие виды обработки,
ТТ20К9 1470 12,0-12,5 91,0 обусловливающие повышенные требования к сопротивлению сплава тепловым
и механическим циклическим нагрузкам
Черновая и получистовая обработка коррозионно-стойких сталей аустенитного
ТТ10К8-Б 1617 13,5-13,8 89,0 класса, маломагнитных сталей, жаропрочных сталей и сплавов, титановых
сплавов
 Таблица 7. Состав и характеристики основных физико-механических
свойств сплавов, на основе WC-Co (группа ВК)
Характеристики физико-механических
Состав сплава, %
свойств
Предел
Сплав
прочности при Плотность HRA, не
WC TaC Co
изгибе σизг, ρ⋅10-3, кг/м3 менее
Мпа, не менее
ВК3 97 - 3 1176 15,0-15,3 89,5
ВК3-М 97 - 3 1176 15,0-15,3 91,0
ВК4 96 - 4 1519 14,9-15,2 89,5
ВК6 94 - 6 1519 14,6-15,0 88,5
ВК6-М 94 - 6 1421 14,8-15,1 90,0
ВК6-ОМ 92 2 6 1274 14,7-15,0 90,5
ВК8 92 - 8 1666 14,4-14,8 87,5
ВК10 90 - 10 1764 14,2-14,6 87,0
ВК10-М 90 - 10 1617 14,3-14,6 88,0
ВК10-ОМ 88 2 10 1470 14,3-14,6 88,5

Таблица 8. Состав и характеристики физико-механических свойств

сплавов на основе WC-TiC-Co, группа ТК
Сплав Состав, % σизг, Мпа Плотность HRA
WC TiC Co ρ⋅10-3, кг/м3 не менее
Т30К4 66 30 - 4 980 9,5-9,8 92,0
Т15К6 79 15 - 6 1176 11,1-11,6 90,0
Т14К8 78 14 - 8 1274 11,2-11,6 89,5
Т5К10 85 6- 9 1421 12,4-13,1 88,5
Т5К12 83 5- 12 1666 13,1-13,5 87,0

Таблица 9. Состав и характеристики физико-механических свойств

сплавов на основе TiC-WC-TaC-Co( группа ТТК)
Сплав Состав, % σизг, Мпа, не ρ⋅10-3, кг/м3 HRA,
WC TiC TaC Co менее не менее
TT7К12 81 4 3 12 1666 13,0-13,3 87,0
ТТ8К6 84 8 2 6 1323 12,8-13,3 90,5
ТТ10К8Б 82 3 7 8 1617 13,5-13,8 89,0
ТТ20К9 67 9,4 14,1 9,5 1470 12,0-13,0 91,0
 Таблица 10. Состав и характеристики физико-механических свойств
безвольфрамовых твердых сплавов
Сплав Состав, % ρ, г/см3
Карбид Карбонитр Никель Молибде
титана ид титата н
КНТ16 - 74 19,5 6,5 5,5-6,0
ТН20 79 - 15 6,0 5,5-6,0

λ, α⋅106, К-1 σизг, Мпа, HRA,

Сплав Вт/(м⋅К) не менее не менее
КНТ16 12,6-21,0 8,5-90 1200 89
ТН20 8,4-14,7 8,5-90 1050 90