Вы находитесь на странице: 1из 52

введение ........................................................................................

2
глава 1. ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕОМЕТРИИ КРУПНО-ГАБАРИТНЫХ ОБЪЕКТОВ
...................................................................................................................... 6
1.1. Методы контактного определения формы
крупногабаритных объектов................................................................................ 6
1.2. Методы безконтактного определения формы
крупногабаритных объектов................................................................................ 6
1.3. Теоретические основы лазерного проекционного квази-
визуального метода определения формы крупногабаритных объектов
.................................................................................................................... 24
1.3.1. Ударная нагрузка и ее характеристики.................................. 24
1.3.2. Вибрации в технологической системе ................................... 24
Выводы по главе 1 ...................................................................... 25
глава 2. Проекционный метод определения формы
крупногабаритной детали с использованием проецирования на
поверхность объекта фигуры, получаемой с помощью лазера ............. 25
2.1. Анализ геометрии фигуры, спроецированной на поверхность
крупногабаритной детали .................................................................................. 25
2.2. Оценка теоретической погрешности при анализе геометрии
фигуры, спроецированной на поверхность крупногабаритного объекта .. 36
2.3. Получение проекции изображения на поверхность ПЗС-
матрицы ................................................................................................................. 36
Выводы по главе 2 ...................................................................... 36
глава 3. РЕАЛИЗАЦИЯ ПРОЕКЦИОННОЙ ОЦЕНКИ
ФОРМЫ КРУПНОГАБАРИТНОГО ОБЪЕКТА ПО ИЗОБРАЖЕНИЮ
ФИГУРЫ НА ПОВЕРХНОСТИ ОБЪЕКТА ........................................... 37
2

3.1. Способ уменьшения влияния оптических эффектов на


поверхности измеряемого объекта ................................................................... 37
3.2. Специальное программное обеспечение для ввода и анализа
изображения ......................................................................................................... 37
3.3. Оценка практической погрешности измерений
крупногабаритной детали .................................................................................. 37
выводы по главе 3 ....................................................................... 37
основные результаты и выводы ................................................ 40
Библиографический список ....................................................... 41

ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение – отрасль промышленности, определяющая
развитие экономики на любой социальной формации современного
общества. Интенсификация машиностроения, перевод его на
инновационный путь развития позволит значительно увеличить темпы
развития других отраслей промышленности и экономики в целом.
Повсеместность использования крупногабаритных деталей,
высокая себестоимость их обработки при слабой изученности явлений,
обусловленных состоянием детали и условиями обработки, делает
проблему повышения эффективности технологических процессов их
обработки актуальной в масштабах экономики всей страны.
Изделия машиностроительного производства составляют основу
любого оборудования – от электроники до производства строительных
материалов. В любой машине, установке, технологическом комплексе
присутствуют крупногабаритные детали, как правило, составляющие
основу конструкции. Изготовление таких деталей, их восстановление и
ремонт требуют применения специального оборудования и
технологий. Подобное оборудование в настоящее время нашло
применение как на машиностроительных предприятиях, так и в
ремонтных службах предприятий различных отраслей
промышленности, например, горнорудных, цементных заводах,
химических предприятиях. Оборудование представляет собой либо
уникальные крупногабаритные станочные комплексы, либо
специальные станочные модули для нестационарной обработки.
Конструкции подобного оборудования к настоящему времени
тщательно проработаны, а технологии обработки отлажены. Таким
3

образом, добиться повышения производительности изготовления и


восстановления крупногабаритных деталей с использованием
применяемых станочных комплексов в составе технологических
систем, за счет совершенствования применяемых технологий или
оптимизации конструкции практически невозможно. Многие
современные работы посвящены автоматизации самого процесса
обработки крупногабаритных деталей, но идеи, высказанные в них,
прошли слабую промышленную апробацию, это связано, прежде всего,
с высокой стоимостью экспериментальных исследований.
Автоматизация процессов обработки крупногабаритных изделий
позволяет значительно уменьшить стоимость механической обработки
за счет снижения трудозатрат.
Крупногабаритные детали являются уникальными, их стоимость
составляет миллионы рублей, например, стоимость бандажа
цементной печи диаметром 5 метров на предприятии ОАО
«Волгацеммаш» составляет 2 900 000 рублей, поэтому при обработке
неисправимый брак исключён. Сама обработка из-за состояния
припуска может вестись с вибрациями или ударными нагрузками, да
и сам припуск может быть неоднородным. В начале 1970-х годов
Б.С. Балакшиным, Ю.М. Соломенцевым, В. А. Тимирязевым и
другими была предложена и реализована идея адаптивных станочных
модулей. Подобные станочные модули позволяют реализовать
эффективную обработку деталей с неравномерным припуском, при
условии наличия быстродействующих исполнительных механизмов,
но в условиях вибраций, ударной нагрузки, неравномерного по
структуре материала припуска они малоэффективны. Для управления
исполнительными механизмами оборудования требуются устройства,
идентифицирующие, как можно более полно, всю технологическую
систему, только в этом случае можно добиться снижения стоимости
самой обработки при неизменных качественных характеристиках
получаемого изделия. Отсутствие результатов теоретических и
экспериментальных исследований, учитывающих особенности
условий получения крупногабаритных деталей, особенности
восстановительной механической обработки, влияние на
технологические параметры ударной нагрузки и вибраций, вызванных
неоднородностью припуска, не позволяет создать высокоэффективные
технологии восстановительной обработки. Разработка технических и
технологических решений, учитывающих влияние состояние припуска
обрабатываемой заготовки и условий обработки на параметры,
определяющие эффективность технологического процесса, создание
устройств, идентифицирующих параметры технологической системы,
4

внесёт значительный вклад в развитие экономики страны и повышение


её обороноспособности.
Настоящее издание является частью учебно-методического
комплекса по общепрофессиональной дисциплине «Метрология,
стандартизация и сертификация», включающего в себя учебную
программу, учебное пособие, методические указания по практическим
и лабораторным работам. В методических указаниях рассмотрены
основные сведения порасчету и выбору посадок при конструировании
подшипникового узла на примере шарикового радиального
подшипника качения. Методические указания предназначены для
обучения студентов при изучении общепрофессиональной
дисциплины «Метрология, стандартизация и сертификация» учебного
плана подготовки бакалавров по профилям подготовки «Сервис
транспортных средств» и «Автомобильный сервис», специалистов по
направлению подготовки «Автомобильная техника в транспортных
технологиях», а также могут быть использованы для обучения
студентов других направлений подготовки при изучении дисциплины
«Метрология, стандартизация и сертификация».
ООО «Нева Технолоджи», Technodigit, ООО «Измерон-В».
Измерительные комплексы некоторых из приведённых
производителей имеют ограниченный радиус действия, другие
приспособлены преимущественно к специфике машиностроительной
отрасли и не могут быть применены на предприятиях иных отраслей.
Также эти комплексы обладают высокой стоимостью входящего в
комплект измерительного оборудования, из-за чего не могут быть
широко использованы на большинстве отечественных предприятий.
Дорогое измерительное оборудование, несмотря на высочайшую
точность и быстроту снятия данных, иногда не удовлетворяет
производителя и по другим причинам. Во-первых, в большинстве
случаев оборудование имеет ограничение на размер сканируемого
объекта. Во-вторых, поточечное сканирование объектов слишком
больших размеров занимает длительное время, и зачастую, излишне, т.
к. отклонение в несколько десятых миллиметра зачастую
несущественно для крупногабаритных изделий.
В связи с этим в настоящее время необходима диагностика с
измерительной технологией, лишенной перечисленных недостатков.
Среди всех производимых и диагностируемых на настоящий момент
изделий выделяется как отдельный класс крупногабаритные изделия
со стационарной осью вращения (спутниковые антенны и антенны
радаров), и изделия, не имеющие стационарной оси вращения
(бандажи цементных печей, крышки реакторов, сушильные агрегаты).
5

Измерение геометрии этих изделий наиболее трудоёмко с точки


зрения временных затрат и точности. От точности изготовления
подобных изделий зависит их правильное функционирование и
безопасность.
Широкое применение нашли лазерные дальномеры и тахеометры в
строительстве, химической, пищевой промышленности при
определении расстояния до объектов, а бесконтактное измерение
формы детали позволит получать наглядную информацию о
погрешностях формы и об отклонениях геометрических характеристик
детали в каждом сечении [32].
6

ГЛАВА 1. ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ


ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕОМЕТРИИ КРУПНО-ГАБАРИТНЫХ
ОБЪЕКТОВ

1.1. Методы контактного определения формы


крупногабаритных объектов
Различные машины, аппараты, устройства, приспособления
содержат детали, габариты которых превышают габариты часто
используемых деталей. Производственные предприятия, цеха,
мастерские производят обработку определенной номенклатуры
дефектов были как минимум в 3…4 раза меньше предельно
допустимых (критических) значений. В противном случае деталь
подлежит демонтажу или ремонту, желательно без снятия с агрегата.
1.2. Методы безконтактного определения формы
крупногабаритных объектов
В настоящее время наиболее распространёнными являются следующие
методы бесконтактного измерения координат:
– оптическая монохроматическая интерферометрия;
– триангуляционный метод;
– автоколлимационный метод;
– дальнометрический метод (для крупногабаритных изделий);
– муаровые методы;
– теневой метод Фуко (для крупногабаритных изделий);
– лазерно-акустический метод (для крупногабаритных изделий);
– стереоскопический метод;
– ультразвуковые методы (для крупногабаритных изделий);
– томографические методы;
– голографические методы;
– структурное освещение;
– анализ образа (фотограмметрия).
Для оценки отклонения геометрии крупногабаритного изделия от
эталонного образца необходимо сравнивать их с 3D - моделями. Для
этого нужны измерительные комплексы, способные измерять изделия,
вычислять отклонения в отдельных точках и представлять
информацию об отклонениях в удобном виде.
В настоящее время наиболее распространенными являются
измерительные комплексы и программное обеспечение следующих
разработчиков: Delcam, Siver, New River Kinematics, Geomegic, Inc.,
InnovMetric Software Inc., FARO Technologies, INUS Technology, Inc.,
7

ООО «Нева Технолоджи», Technodigit, ООО «Измерон-В».


Измерительные комплексы некоторых из приведённых
производителей имеют ограниченный радиус действия, другие
приспособлены преимущественно к специфике машиностроительной
отрасли и не могут быть применены на предприятиях иных отраслей.
Также эти комплексы обладают высокой стоимостью входящего в
комплект измерительного оборудования, из-за чего не могут быть
широко использованы на большинстве отечественных предприятий.
Дорогое измерительное оборудование, несмотря на высочайшую
точность и быстроту снятия данных, иногда не удовлетворяет
производителя и по другим причинам. Во-первых, в большинстве
случаев оборудование имеет ограничение на размер сканируемого
объекта. Во-вторых, поточечное сканирование объектов слишком
больших размеров занимает длительное время, и зачастую, излишне, т.
к. отклонение в несколько десятых миллиметра зачастую
несущественно для крупногабаритных изделий.
В связи с этим в настоящее время необходима диагностика с
измерительной технологией, лишенной перечисленных недостатков.
Среди всех производимых и диагностируемых на настоящий момент
изделий выделяется как отдельный класс крупногабаритные изделия
со стационарной осью вращения (спутниковые антенны и антенны
радаров), и изделия, не имеющие стационарной оси вращения
(бандажи цементных печей, крышки реакторов, сушильные агрегаты).
Измерение геометрии этих изделий наиболее трудоёмко с точки
зрения временных затрат и точности. От точности изготовления
подобных изделий зависит их правильное функционирование и
безопасность.
Широкое применение нашли лазерные дальномеры и тахеометры в
строительстве, химической, пищевой промышленности при
определении расстояния до объектов, а бесконтактное измерение
формы детали позволит получать наглядную информацию о
погрешностях формы и об отклонениях геометрических характеристик
детали в каждом сечении [32].
В связи с тем, что восстановительная обработка бандажей цементных
печей, проводится для обеспечения регламентированных параметров
круглости в поперечных сечениях, теоретически можно выдвинуть
гипотезу о необходимости проведения обработки до получения во всех
сечениях контура приближающегося к окружности. При этом о
степени приближения контура к окружности можно судить по
равенству диаметров, измеренных в нескольких сечениях, либо по
значениям радиусов кривизны в точках, лежащих на контуре сечения.
8

Так как прямое измерение диаметральных размеров контактными


методами в процессе обработки не представляется возможным в силу
причин рассмотренных выше, то оперируют значениями радиусов
кривизны, измеренными в нескольких точках, расположенных на
образующей контура. Отметим, что для идеальной окружности
радиусы кривизны в любой точке, лежащей на контуре, равны радиусу
самой окружности [91].
На рабочих поверхностях бандажей, осях роликовых опор с
применением высокоточного тахеометра или лазерного трекера
определяется положение представительного количества точек.
Определение координат выполняется методом пространственной
полярной засечки прецизионным электронным тахеометром Leica
TDRA6000 [75, 87, 108] (рисунок 1.8) или лазерным трекером Leica AТ
401, обладающим функцией автоматического поиска, наведения и
сопровождения визирной цели (стоимость измерительного комплекса
находится в диапазоне цен от 310 тыс.руб. до 1,5 млн.руб. по ценам
2013 года) [75]. Так, например, технические характеристики
абсолютного трекера Leica AT401: режим измерений - 2 секунды на
точку при стабильных условиях окружающей среды. Полный диапазон
составляет от 1,5 до 80 метров от лазерного трекера с вертикальным
диапазоном ±45˚. Погрешность измерений координат XYZ
определяется как отклонение между измеренной координатой и
номинальной координатой данной точки. Данная погрешность
измерений определяется как функция расстояния между лазерным
трекером и измеренной точкой ±15 µm + 6 µm/m (±0.0006” +
0.00007”/футов). Размер трекера: 290 x 221 x 188 мм. Вес трекера: 7.3
кг. Размер контроллера: 250 x 112 x 63 мм. Вес контроллера: 0.8 кг.
Рабочая зона по горизонтали: ±360˚. Рабочая зона по вертикали: ±145˚.
Линейный размер рабочей зоны: 320 м.
Характеристики дальномера: разрешение: 0,1 мкм, точность
(максимально допустимая погрешность): ±10 мкм (±0.00039”),
повторяемость (максимально допустимая погрешность): ±5 мкм
(±0.0002”).
9

Рисунок 1.8. Обмер вращающейся печи с применением электронного


тахеометра LeicaTDRA6000

Анализ пространственных координат точек, определенных на рабочих


поверхностях ответственных механизмов печи, позволяет судить об их
взаимном расположении и ориентации, а также контролировать
величину регулировочного перемещения в режиме реального времени
[http://promgeo.com/services/kiln].
В результате диагностики функциональных поверхностей при
выполнении восстановительной обработки предоставляется
информация о работоспособности объекта, то есть становится
известной форма объекта и отклонения ее геометрических параметров
от заданных.
Для автоматизированного контроля формы и размеров
крупногабаритных вращающихся изделий, использующихся в
различных отраслях промышленности, используется лазер. Лазерные
дальномеры [Ошибка! Источник ссылки не найден.] используются в
строительстве в качестве геодезических приборов, для контроля
колесных пар железнодорожного транспорта, для измерения
расстояния до объекта в пространстве.
10

Известно устройство, применяемое при реализации способа


контроля колесных пар железнодорожного транспорта. [Патент РФ №
2393970 МПК В 61 К 9/12 авторы: Бидуля А.Л., Краснов О.Г., Аристов
В.П., Астанин Н.Н., Кириков А.К.]. В устройстве используется лазер
для измерения профиля бандажа колес, который линию пересечения
луча с бандажом колеса измеряет видеокамерой, установленной
перпендикулярно к направлению движения колес.
Известно также «Оптическое устройство для измерения
расстояния от поверхности до исходной точки». [Патент РФ №
2085836 МПК6 G01B11/00 авторы: Варятин А.Г., Зайцев И.М., Леденев
Г.Я.], которое содержит источник пучка света который от лазера через
фокусирующее свет приспособление направляется на измеряемую
поверхность. Отраженный поверхностью свет попадает в
проекционную оптическую систему и через оптический блок
преобразования светового пятна в световой плоский пучок - на
оптоэлектронный приемник, электрически соединенный с
электронным формирователем сигнала дальности. За счет оптического
сопряжения оптической оси фокусирующего приспособления со
светочувствительной плоскостью оптоэлектронного приемника, линия
расположения светочувствительных элементов которого
перпендикулярна плоскости преобразования оптического блока, и
расположения оптической оси фокусирующего приспособления в
направлении биссектрисы максимального угла, образуемого
нормалями к измеряемой поверхности, осуществляется измерение.
Недостатком приведенных устройств является отсутствие
возможности определения геометрических параметров
крупногабаритных деталей, таких как опоры вращающихся
технологических агрегатов.
Предлагаемое устройство для определения погрешности
формы крупногабаритных объектов [35] включает в себя источник
питания, обеспечивающий бесперебойную работу входящих в
устройство составных частей, фокусирующую оптическую систему,
связанный с ней оптоэлектронный приемник и электронный
формирователь сигнала. Кроме того, устройство снабжено
голографической насадкой, установленной перед фокусирующей
оптической системой. Фокусирующая оптическая система и
оптоэлектронный приемник установлены в измерительной головке,
шарнирно закрепленной в корпусе, и снабженной приводом поворота,
который электрически связан с электронным формирователем сигнала,
выполненным в виде аналогово-цифрового преобразователя и
соединенного с ним микропроцессора.
11

При разработке и создании этого устройства преследовалась цель:


создать устройство, которое обеспечит возможность определения
погрешности формы крупногабаритных изделий в процессе их
технологического вращения.
Поставленная цель достигается за счет того, что устройство
снабжено голографической насадкой, установленной перед
фокусирующей оптической системой, и приводом поворота
измерительной головки, шарнирно закрепленной в корпусе, и
содержащей фокусирующую оптическую систему и оптоэлектронный
приемник. При этом привод поворота измерительной головки
электрически связан с электронным формирователем сигнала.
Снабжение устройства голографической насадкой,
установленной перед фокусирующей оптической системой, дает
возможность проецировать на измеряемую поверхность изделия, при
его технологическом вращении, определенную геометрическую
фигуру, например, прямоугольник.
Оптимальная точность определения погрешности формы
поверхности по виду и размерам достигается при обеспечении
стабильного положения измерительной головки по нормали к
измеряемой поверхности. Это обеспечивается за счет шарнирного
закрепления ее в корпусе устройства и связи ее с приводом поворота.
Изменение формы прямоугольника, считанное
оптоэлектронным приемником с контролируемой поверхности
изделия, свидетельствует о погрешностях формы крупногабаритного
изделия, либо об отклонении оси оптической системы от нормали в
процессе проецирования.[7]
Аналогово-цифровой преобразователь, входящий в состав
электронного формирователя сигнала, преобразует аналоговый сигнал
изображения в цифровую форму и передает в микропроцессор для ее
анализа с целью определения погрешности формы.
Изменение симметричности геометрической формы спроецированного
прямоугольника на поверхности детали свидетельствует об
отклонении оси оптической системы от нормали, а изменение формы и
размеров прямоугольника говорит о наличии погрешности формы
поверхности детали и величине этой погрешности.
Устройство для определения погрешности формы крупногабаритных
объектов [48] (рисунок 1.9) содержит источник питания 1,
фокусирующую оптическую систему 2, связанный с ней
оптоэлектронный приемник 3, голографическую насадку 4,
установленную перед фокусирующей оптической системой 2.
Фокусирующая оптическая система 2 вместе с голографической
12

насадкой 4 и оптоэлектронным приемником 3, выполненным в виде


прибора с зарядовой связью (ПЗС матрица), установлены в
измерительной головке 5, шарнирно закрепленной в корпусе 6, и
соединенной с приводом поворота 7. Привод поворота 7 электрически
связан с электронным формирователем сигнала 8, который выполнен в
виде аналогово-цифрового преобразователя 9 и соединенного с ним
микропроцессора 10. Электронный формирователь сигнала 8
электрически связан с интерфейсом 11 для подключения к
персональному компьютеру (ПК). Работа устройства осуществляется в
процессе технологического вращения детали 12.
Данное устройство относится к измерительной технике
бесконтактного вида и может быть использовано для
автоматизированного контроля размеров и формы вращающегося
технологического оборудования, имеющего цилиндрическую форму,
например, бандажа цементной печи или бандажа барабанной сушилки.

Рисунок 1.9. Схема устройства определения формы крупногабаритного


вращающего устройства

Устройство для определения погрешности формы крупногабаритных


объектов [48] работает следующим образом. Первоначально
измерительная головка 5 одним из известных способов выставляется
таким образом, чтобы ось оптической системы 2, определяющая
направление проецирования светового луча была расположена по
нормали к поверхности детали 12. Через пользовательский интерфейс
11 микропроцессору 10 задаются параметры детали 12, в частности
диаметр изделия.
13

Фокусирующая оптическая система 2 проецирует световой луч на


контролируемую поверхность детали 12 через голографическую
насадку 4 в виде геометрической фигуры, например, прямоугольника.
Причем размеры этого прямоугольника определяются предварительно,
в зависимости от диаметра детали 12 и установочного расстояния от
контролируемой поверхности до измерительной головки 5, шарнирно
закрепленной в корпусе 6.
Отображенное изображение спроецированного прямоугольника
фиксируется оптоэлектронным приемником 3 (выполненным,
например, в виде ПЗС-матрицы) с заданным интервалом в процессе
технологического вращения детали 12. С учетом больших габаритов
деталей (например, бандажи вращающихся цементных печей имеют
диаметр до 8000 мм) вращение осуществляется со скоростью
примерно 1 оборот в минуту. Далее данные о параметрах изображения
передаются оптоэлектронным приемником 3 в электронный
формирователь сигнала 8. В электронном формирователе сигнала 8
аналогово-цифровой преобразователь 9 преобразует полученный
аналоговый сигнал изображения и в цифровом виде передает на
микропроцессор 10.
Микропроцессор 10 выполняет анализ полученной информации путем
сравнения параметров геометрии исходной (предварительно заданной)
фигуры (например, прямоугольника) и полученной в результате
измерения (отраженной).
На основе результатов анализа производится определение величины
угла отклонения оси оптической системы от нормали и наличия
погрешностей формы, таких как, радиус кривизны поверхности и
положение точки центра кривизны, а также определение отклонений
от цилиндричности.
После обработки информации микропроцессор 10 формирует
управляющий сигнал для привода поворота 7, который обеспечивает
поворот измерительной головки 5, для установки ее по нормали к
контролируемой поверхности детали 12. Источник питания 1
обеспечивает электроэнергией все элементы, входящие в
измерительное устройство.
В процессе технологического вращения детали 12 форма изображения
проецируемой фигуры, например, прямоугольника, будет изменяться в
соответствии с изменением положения детали и формы ее
поверхности.
При изменении положения детали 12 в процессе вращения происходит
отклонение оси оптической системы от нормали к контролируемой
поверхности, что вызывает изменение угла проецирования, в
14

результате чего изменяется форма и размеры проецируемого


прямоугольника.
При отклонении оси оптической системы от нормали в горизонтальной
плоскости прямоугольник теряет симметричность относительно своей
вертикальной оси симметрии. При одновременном отклонении оси
оптической системы в двух плоскостях прямоугольник будет терять
симметричность относительно обеих своих осей симметрии.
Изменения формы прямоугольника анализируются
микропроцессором 10, который по отклонениям геометрической
формы полученного изображения от нормального вычисляет угол
отклонения оси оптической системы и выдает команду на привод
поворота 7 для изменения положения измерительной головки 5.
При любых отклонениях формы поверхности детали 12 от
цилиндричности, также будут изменяться геометрические размеры
проецируемой фигуры.
По величине изменения размеров проецируемой фигуры в процессе
измерения определяются геометрические параметры,
свидетельствующие об определенном отклонении формы поверхности
детали 12. При изменении размеров проецируемой фигуры в
вертикальной плоскости определяется отклонение радиуса кривизны
поверхности в заданном поперечном сечении детали 12.
При изменении размеров проецируемой фигуры в горизонтальной
плоскости определяются погрешности формы поверхности детали 12 в
продольном сечении, например, отклонения от цилиндричности.
На основании вышеизложенного коллективом авторов кафедры
«Технология машиностроения» БГТУ им. В.Г.Шухова создана
полезная модель, которая относится к измерительной технике и может
быть использована для автоматизированного контроля размеров и
формы вращающегося технологического оборудования, имеющего
цилиндрическую форму, например, бандажа цементной печи.
Проецирование геометрической фигуры на поверхность модели
бандажа производилось при заданных расстояниях и углах.
При проецировании луча по нормали к поверхности (угол
проецирования равен 0º), одним их необходимых условий являлось то,
что точка проецирования должно находиться на одной линии с
центром детали, и быть параллельной линии горизонта.
Из рисунка 1.10 видно, что проецируемая фигура имеет одинаковые
размеры по высоте и ширине, если проецирование осуществляется по
нормали к поверхности.
15

Рисунок 1.10. Вид проецируемой фигуры на поверхность модели


детали

Предлагается производить измерение формы бандажа


бесконтактно, с использованием лазерного устройства определения
формы, которое фиксирует геометрическую информацию о форме
отраженной прямоугольной проекции от наружной поверхности.
Сравнивая параметры измеряемого объекта с необходимым,
осуществляется вычисление отклонений от требуемой формы
наружной поверхности катания.
Предлагаемый способ измерений в сравнении с существующими
требует меньшего количество измерений за полный оборот агрегата,
вследствие проецирования правильной геометрической фигуры и
16

записи в память персонального компьютера геометрических


характеристик отпечатка проекции считываемых видеоустройством.
При этом количество обрабатываемой информации уменьшается, что
сокращает время диагностики, и она может быть выполнена с
использованием менее дорогостоящих вычислительных средств и
проводиться непосредственно в процессе восстановительной
обработки.
Стоимость устройства определения формы складывается из
стоимости лазера, голографической насадки, элементов питания,
обеспечивающих бесперебойную работу устройства и схемы
подключения видеоустройства к персональному компьютеру.

Контроль размеров и геометрии деталей и сборочных единиц


является важнейшей частью технологического процесса производства
изделий. Современные высокоточные процессы изготовления деталей
требуют адекватных методов измерения и контроля полученных
деталей. Также ввиду нарастающей конкуренции и совершенствовании
методов производства процесс контроля деталей должен быть
максимально автоматизирован и оптимизирован с целью сокращения
времени контрольных операций. В данной статье будет совершен
обзор контактных и бесконтактных методов определения геометрии
деталей.
Современные процессы контроля геометрии выполняются с
применением передового оборудования, обычно с компьютерным
управлением и хранением данных. Измерительные системы различных
типов позволяют получать информацию о точках фактической
поверхности изготовленной детали с высокой точностью. С помощью
программных пакетов, как специализированных, так и
общеинженерных САПР реализуется обработка виртуальных моделей
деталей с целью анализа отклонений их поверхностей и размеров от
номинальных, заданных конструктором. Такой комплекс программно-
аппаратных средств обеспечивает высокое качество производимых
измерений, возможность выполнять контроль всей поверхности, а не
только отдельных размеров, а также сохранение данных о
проведенных измерениях для возможного дальнейшего использования.
В статье рассматриваютсясистемы, относящиеся к четырем
разным группам по критерию базовой технологии: контактные
измерительные системы и бесконтактные измерительные системы:
оптические, лазерные, томографические.
17

Основные технологии контактных измерений: измерительные


линейки, штангенинструменты, микрометры, индикаторы, калибры.
[2]. В контактных измерениях губки скобы или наконечники рычагов
непосредственно касаются обрабатываемой поверхности.[3].
Стандартные средства измерения менее эффективны при определении
геометриидеталей, в особенности
крупногабаритных. Для повышения
эффективности необходимо
использовать специальную
оснастку, которая требует
значительных временных и
финансовых ресурсов. В этом
вопросе приходят к использованию
координатно-измерительных
машин (КИМ). В отличие от
традиционных средств измерений,
КИМ позволяет измерять элементы
геометрии свободной формы, Рис. 1. Выполнение
контактных измерений с
поскольку измерения не
помощью щупа
выполняются напрямую. Размеры
геометрических элементов вычисляются на основании координат
точек их поверхности, причем этих точек должно быть достаточно для
однозначного определения всех неизвестных параметров,
описывающих тот или иной элемент геометрии. КИМ бывают с
ручным управлением и программируемые. КИМ помимо измерения
геометрических размеров используют для определения параметров
поверхности, величин отклонений формы и расположения
поверхностей.
Важнейшим преимуществом КИМ является высокая точность
получаемых фактических значений координат точек поверхности. –
порядка 0,5–2 мкм. Несмотря на некоторые преимущества, контактный
метод имеет ряд значительных недостатков, среди которых
невозможность измерения значений в точках, расположенных на
поверхностях сотрицательным уклоном, высокий риск столкновения
щупа с деталью в процессе измерения, низкая скорость измерения;,
трудности спересчетом фактических данных от смещения щупа и
другие…[1].
Компактность и легкость монтажа лазерных систем —
существенное преимущество перед стационарными КИМ. Лазерные
трекеры с погрешностью 10 мкм на расстоянии измерения 1 м
используются для контроля и сборки крупногабаритных
18

изделий,контроля криволинейных поверхностей, настройки сборочных


линий.

Рис. 2.
Относительно небольшие габаритные размеры лазерного
излучателя и приемника отраженного излучения, которые являются
основным рабочим органом установки такого типа, позволяют
разместить измерительную систему практически на любом
фиксирующем приспособлении и легко перемещать ее вокруг
измеряемого объекта. На основании этого можно сделать вывод, что
габариты объекта оцифровки ограничиваются только необходимой
точностью измерения, которая падает с увеличением расстояния
между контролируемой поверхностью и рабочими органами
измерительной системы.

Наша помощь Вам – нужна?

Для работы в ZOO


19
20
21
22

M следует ознакомиться с инструкцией.


При использовании технологии оптической оцифровки модель
поверхности формируется путем
совмещения отдельных фрагментов
поверхности в едином координатном
пространстве. Изображение, получаемое
CCD камерой конвертируется в
цифровой формат, а информация о цвете
сохраняется только в оттенках серого.
На основании двух плоских
изображений, полученных цифровыми
камерами, расположенными под заранее
определенным углом, рассчитываются
пространственные координаты точек
оцифровываемой поверхности. Каждая
пара изображений содержит
информацию о координатах до 4 млн.
Рис. 3. Схема точек поверхности, количество
интерференционного измеренных точек определяется
проецирования при разрешением цифровых камер,
выполнении оптических воспринимающих отраженное
измерений: пунктирные излучение. Возможна последовательная
линии — излучение, сшивка большого числа фрагментов
падающее на поверхность; поверхности, что позволяет выполнять
сплошные — отраженное полную оцифровку объектов
излучение практически любых габаритов.
Ряд трудностей, связанных с
использованием оптических и
лазерных измерительных
систем, таких как
невозможность оцифровки
полностью перекрывающихся
поверхностей, необходимость
моделирования процесса
измерений с целью
определения оптимальных
положений рабочих органов
Рис. 4. Схема построение
измерительных установок и
3D модели с использованием
зависимость результата
проникающего излучения
измерений от механических и
оптических свойств поверхности может быть преодолен в случае
23

использования в качестве инструмента оцифровки методов


бесконтактных измерений, для реализации которых применяются
проникающие излучения. Измерения с использованием проникающих
излучений позволяют определить параметры элементов, недоступных
для контроля любыми другими методами, поскольку не сталкиваются
с проблемами при перекрытии измеряемых элементов другими
частями объекта. Компьютерная томография используется в первую
очередь как метод неразрушающего контроля структуры материала,
позволяющий выявить дефекты, например, поры, расположенные
внутри структуры материала.

1
24

Использование
Рис. 5. Пример мультисенсорной измерительной
системы, включающей лазерный сканер и системы, имеющей
контактный щуп несколько рабочих
органов с различными
измерительными принципами, или методики последовательного
измерения с применением различных параметров процесса оцифровки
позволяет исключить большинство недостатков отдельных технологий
и реализовать контрольные операции максимально эффективно. При
этом, однако, следует помнить, что проведение повторных измерений
одного и того же участка поверхности с использованием разных
измерительных органов мультисенсорной установки приводит к
существенному росту суммарного времени выполнения процесса.
Одной из ключевых проблем, связанных с внедрением выбранных
технологий в серийное производство является необходимость
разработки принципиально новых методов и процедур выполнения
контрольных операций. Традиционные методы, разработанные для
контроля до появления современных средств технического и
программного оснащения, будучи переложенными на современные
задачи, оказываются недостаточно эффективными, и не позволяют в
полной мере задействовать возможности новых инструментов
измерений. Требуются не только новые методы получения, обработки
и хранения информации, но и детально проработанные концепции,
заложенные в основе контроля.

1.3. Теоретические основы лазерного проекционного


квази-визуального метода определения формы крупногабаритных
объектов
1.3.1. Ударная нагрузка и ее характеристики
Согласно последнему выражению, при ударе наибольшие
напряжения зависят от модуля упругости и от объема вала. А это
создает определенные проблемы при обработке крупногабаритных
деталей.
1.3.2. Вибрации в технологической системе
Технологическая система представляет собой сложную
замкнутую динамическую систему. Ее замкнутость обусловливается
связями между звеньями системы, благодаря которым всякое
25

318,4  v , мкм.
D= (1.19)
f
50,7  a , мкм. (1.20)
D=
f2
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 1
1. Восстановительная механическая обработка деталей,
вибраций в технологической системе.
2. наиболее значительных параметров технологической
системы.

ГЛАВА 2. ПРОЕКЦИОННЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ


ФОРМЫ КРУПНОГАБАРИТНОЙ ДЕТАЛИ С
ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРОЕЦИРОВАНИЯ НА ПОВЕРХНОСТЬ
ОБЪЕКТА ФИГУРЫ, ПОЛУЧАЕМОЙ С ПОМОЩЬЮ ЛАЗЕРА

2.1. Анализ геометрии фигуры, спроецированной на


поверхность крупногабаритной детали
Согласно практическим исследованиям смещения
крупногабаритной детали, вращающейся на двух роликоопорах,
изменяются в пределах до 10-15 мм. В связи с тем, что, максимально
возможная глубина резания составляет максимум 5 мм, то указанные
выше смещения вызывают значительные изменения в
технологической системе. Таким образом, задача изменения
расположения режущей кромки инструмента в процессе одного
оборота технологического барабана становиться весьма актуальна.
При работе крупногабаритной детали с нестационарной
осью вращения при наличии погрешностей формы изделий и
искривлении оси агрегата происходит увод поверхности детали
(рисунок 1.6).
В силу влияния погрешности формы на изменение
базирования барабана опоры, возникает необходимость определения
величины этой погрешности. Имея информацию о реальной форме
базовых поверхностей опор можно определить положение формы
поверхности при обработке, а, следовательно, решить задачу
управления положением режущего инструмента.
Это можно осуществить, направив на поверхность объекта
световой луч в форме правильной геометрической фигуры,
параметры которой можно легко определить. Здесь в качестве
проецируемой фигуры целесообразно использовать прямоугольник.
26

На рисунке 2.1 показана схема проецирования прямоугольника на


поверхность детали типа тела вращения. Таким образом, световой
излучатель 1, формирует на поверхности объекта 2 световое
изображение соответствующей формы, видеоустройство фиксирует
проекцию на поверхности детали, которая отражает изображение
светового пятна в виде фигуры 3.

Рисунок 2.1. Схема проецирования прямоугольной фигуры


на поверхность диагностируемой детали: 1 – световой излучатель; 2
– измеряемая поверхность, имеющая погрешность формы в виде
выпуклости; 3 – вид отраженной фигуры при выпуклой поверхности

Отображаемая фигура будет изменять свои геометрические


параметры при изменении формы и положения поверхности объекта,
а также в соответствии с наличием дефектов в виде впадин и
выпуклостей (таблица 1.1), которые возникают в процессе
эксплуатации технологического оборудования. Таким образом, по
форме отраженной от поверхности фигуры можно судить о
геометрических характеристиках измеряемой поверхности.
Была разработана 3D - модель опоры с использованием
системы твердотельного моделирования [18] (рисунок 2.3). На
рисунке 2.2 показаны обозначения основных параметров, которые
использовались при создании 3D - модели опоры. Значения
параметров приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1.
Параметры цифровой модели
Параметр З
начение
Радиус вписанной окружности, мм Rвп 3044
27

Максимальная погрешность в поперечном


кр 6
сечении (отклонение от круглости), мм
Диаметр опорного ролика, мм d 1500
Расстояние между роликами, мм t0 3175
Расстояние от поверхности до проецирующего
a 1031
прибора в исходном положении, мм
Расстояние от центра вращения до источника
L0 4087
проецирования, мм
Угловой шаг измерений, град ψ 10

Рисунок 2.2. Параметры виртуальной модель опоры


28

Рисунок 2.3. Модель опоры

С расстояния L0 (мм) от источника излучения до условного


центра вращения на поверхность бандажа проецируется отпечаток в
форме квадрата. Известно [53], что для получения геометрических
характеристик бандажа, вращающегося на 2-х роликоопорах, таких
как радиус и центр вписанной окружности, достаточно выполнять
29

измерения в 36 точках, поэтому из этого условия луч проецирования


равен 10º.
Было произведено моделирование измерений различных
вариантов бандажей, имеющих отклонения от правильной формы,
таких как овальность, бочкообразность, седловидность, конусность, а
также их различные сочетания. В качестве измеряемых параметров
выбраны геометрические размеры отпечатка, который формируется
на поверхности модели (рисунок 2.4).
30

Рисунок 2.4. Измеряемые параметры проекции на


поверхности детали

В результате выполнения пошаговых измерений с


использованием компьютерной модели бандажа, имеющего
отклонение формы в виде эллипсности, при выполнении оборота на
360° выявлено изменение геометрических параметров отпечатка в
31

различных сечениях модели бандажа для каждого шага измерений


(рисунок 2.3, таблица 2.2).

Таблица 2.2
Результаты измерений модели бандажа, имеющей
отклонение формы в виде эллипсности
Модель бандажа, имеющего погрешность в виде
эллипсности
Размеры проекции, мм
№ Граду Верхний Нижний Боковые Середина
измерения с b1 b h, h1 b0
1 0 354,7364 354,7364 354,7364 354,608
2 10 354,78 354,9508 354,8658 354,663
3 20 355,0762 355,3973 355,2379 354,8236
4 30 355,5884 356,0212 355,807 355,0753
5 40 356,2541 356,7467 356,5032 355,3935
6 50 356,9926 357,4855 357,2412 355,7434
7 60 357,7149 358,1487 357,934 356,0826
8 70 358,3345 358,6565 358,4967 356,3665
9 80 358,7772 358,9487 358,8633 356,5555
10 90 358,9905 358,9905 358,9905 356,6218
11 100 358,9487 358,7772 358,8633 356,5555
12 110 358,6565 358,3345 358,4967 356,3665
13 120 358,1487 357,7149 357,934 356,0826
14 130 357,4855 356,9926 357,2412 355,7434
15 140 356,7467 356,2541 356,5032 355,3935
16 150 356,0212 355,5884 355,807 355,0753
17 160 355,3973 355,0762 355,2379 354,8236
18 170 354,9508 354,78 354,8658 354,663
19 180 354,7364 354,7364 354,7364 354,608
20 190 354,78 354,9508 354,8658 354,663
21 200 355,0762 355,3973 355,2379 354,8236
22 210 355,5884 356,0212 355,807 355,0753
23 220 356,2541 356,7467 356,5032 355,3935
24 230 356,9926 357,4855 357,2412 355,7434
25 240 357,7149 358,1487 357,934 356,0826
26 250 358,3345 358,6565 358,4967 356,3665
27 260 358,7772 358,9487 358,8633 356,5555
28 270 358,9905 358,9905 358,9905 356,6218
32

29 280 358,9487 358,7772 358,8633 356,5555


30 290 358,6565 358,3345 358,4967 356,3665
31 300 358,1487 357,7149 357,934 356,0826
32 310 357,4855 356,9926 357,2412 355,7434
33 320 356,7467 356,2541 356,5032 355,3935
34 330 356,0212 355,5884 355,807 355,0753
35 340 355,3973 355,0762 355,2379 354,8236
36 350 354,9508 354,78 354,8658 354,663

Анализ данных таблицы 2.2 показал, что в зависимости от


изменения величины погрешности формы наружной поверхности от
0 мм до 6 мм, соответствующий допустимой погрешности на
реальном бандаже, изменяются параметры геометрической фигуры,
спроецированной на эту поверхность.
Основными погрешностями формы бандажей
технологических агрегатов являются овальность, бочкообразность и
конусность [52, 54, 61, 59, 60], поэтому при проецировании световой
фигуры на поверхность бандажа, имеющего определенные
отклонения от заданной формы, имеют место быть различные виды
отпечатков проекций (таблица 2.3). Автором была составлена
таблица видов проекций соответствующих погрешностям формы
бандажей, на которые проецируется фигура.

Таблица 2.3
Виды проекций световой фигуры на наружную поверхность
компьютерной модели бандажа
Вид проекции световой фигуры

Цилиндричность бандажа (бандаж не Овальность бандажа


имеет погрешности формы) (отклонение от круглости в
поперечном сечении (А)
33

b0=const, h1=h2 - при измерении всей b0<b1


поверхности бандажа. h1=h2
b0=b1=b2 - при проецировании на
прямолинейную поверхность

Продолжение таблицы
2.3
Смещение оси проецирования вверх
провисание бандажа смещение оси бандажа
в сторону от вертикали
34

Вид проекции световой фигуры на бандаж, имеющий


бочкообразность в поперечном сечении (Б)
Вогнутость поверхности Выпуклость
поверхности

h1=h2 h1=h2
h0>h1 h0<h1

Вид проекции световой фигуры на бандаж, имеющий конусность (В)


Прямолинейная поверхность Криволинейная
поверхность
35

h1<h0<h2
b0<b1

Продолжение таблицы 2.3


Виды проекций световой фигуры при наличии комбинированных
погрешностей формы бандажа
Овальность и бочкообразность Овальность и
(A V Б) конусность (A V В)

Овальность и бочкообразность и конусность (A V Б V В)


36

h1<h0<h2 ,
b0<b1,
b1<>b2

2.2. Оценка теоретической погрешности при анализе


геометрии фигуры, спроецированной на поверхность
крупногабаритного объекта
Величина припуска при механической обработке
где t – заданная глубина резания, мм.

2.3. Получение проекции изображения на поверхность


ПЗС-матрицы
Для контроля точности выполняемого размера разработано
исходных данных модуль генерирует график с другими
значениями.
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 2
1. Разработана структура подсистемы определения параметров
технологического процесса механической обработки
крупногабаритных деталей. Подсистема позволяет получать и
обрабатывать информацию о величине глубины резания, мощности
резания, усилия резания, параметрах вибраций. Идентификация
2. инструментом без смены и переточки одного прохода при
снятии припуска.
37

ГЛАВА 3. РЕАЛИЗАЦИЯ ПРОЕКЦИОННОЙ ОЦЕНКИ


ФОРМЫ КРУПНОГАБАРИТНОГО ОБЪЕКТА ПО
ИЗОБРАЖЕНИЮ ФИГУРЫ НА ПОВЕРХНОСТИ ОБЪЕКТА

3.1. Способ уменьшения влияния оптических эффектов на


поверхности измеряемого объекта
Ударная нагрузка оказывает значительное влияние на
технологические параметры обработки детали [Ошибка! Источник
ссылки не найден., Ошибка! Источник ссылки не найден.]. Ее
появление
не допускающих поломку режущего инструмента.

3.2. Специальное программное обеспечение для ввода и


анализа изображения
Для исследования микроструктуры наплавленного ролика от
него был вырезан (холодным способом) образец размерами 100×50×10
напряжений в режущей части инструмента и заготовке
необходимо использовать метод конечных элементов.
3.3. Оценка практической погрешности измерений
крупногабаритной детали
Как отмечалось в гл. 1, многие крупногабаритные детали
восстанавливаются наплавкой, а затем подвергаются механической
Представленные на рис. 3.22 и 3.23 модели в сочетании с

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 3

1. Моделирование удара режущей части инструмента о


заготовку с использованием пакета конечно-элементного анализа при
обработке заготовок с ударной нагрузкой позволило определить
ограничения при назначении параметров механической обработки
заготовок с ударно-ограничивающим резанием.
2. Анализ образцов в металлографической лаборатории
3. Разработанная модель подсчета износа режущего
инструмента позволяет прогнозировать его стойкость.
для управления самим технологическим процессом. Ради
справедливости стоит отметить, что стоимость используемого пакета
1. параметрами вибраций разработано устройство для
управления вибрациями режущего инструмента при токарной
38

обработке крупногабаритных деталей, на устройство получен патент


РФ.
39

отки требует тщательной подготовки производства и


прогнозирования точности и качества получаемой поверхности. Этим
вопросам посвящена настоящая работа. Сравнение технологий
обработки представлено на рис. 5.4.
Возможность контроля положения рабочих органов
верхности необходимую глубину резания. Регулировка
продольной
40

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ


1. Теоретические и практические результаты исследования,
являющиеся основой технических и технологических решений,
2. технологического оборудования. Результаты научных
исследований внедрены в учебный процесс и используются в курсах:
«Управление системами и процессами в машиностроении» и «Системы
автоматизированного проектирования технологических процессов».
41

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Pogonin, A.A. Accuracy assurance of dynamic settingc of portable
technological modules / Pogonin A.A., Churtasenko A.W // Technologia i
automatyzacja montazu. – 2003. –№ 2. – Z. 42−44.
2. Pogonin, A.A. Identyfikacja parametrow procesu
technologicznego przy obrobce niestacjonarnymi modulami
obrabiarkowymi / A.A. Pogonin, A.W. Churtasenko, M.S. Czepczurow //
MECHANIKA. z.67. Modulowe techologie i konstrukcje w budowie maszyn.
materialy IV Miedzynarodowej Konferencji Naukowo-Techicznej. Rzeszow.
ISSN 0209-2689. 2006. – Z. 67-70.
3. Pogonin, A.A. Module technologies for large-size elements
treatment in operation process, without theirs disassembling / Pogonin
A.A., Churtasenko A.W. // Technologia i automatyzacja montazu. – 2003. –
№ 1. –Z. 30−33.
4. Trimble Navigation Limited [Электронный ресурс]. – США. –
Режим доступа: www.trimble.com.
5. Восстановление работоспособности цапф трубных мельниц /
Федоренко М.А., Бондаренко Ю.А., Рубцов А.Н., Погонин А.А. //
Промышленность строительных материалов. Сер. 1, Цементная
промышленность. – М.: ВНИИЭСМ, 1990. – Вып. 7.
6. Габель, Б.М. Способ стабилизации оси вала, медленно
вращающегося на опорах / Гебель И.Д., Хроленко В.Ф. // Вестник
машиностроения. – 1975. – № 6. – С. 15–20.
7. Гебель, И.Д. Засiб стабилизации оси вала, медленно
вращающегося на опорах / Гебель И.Д., Хроленко В.Ф. // Вестник
машиностроения. – 1975. – № 6. – С. 15–20.
8. Геостар [Электронный ресурс]. – М. – Режим доступа:
http://www.geostart.ru/.
9. Государственная система обеспечения единства измерений.
Измерения косвенные. Определение результатов измерений и
оценивание их погрешностей. МИ 2083-90. – М.: Комитет
стандартизации и метрологии СССР, 1991.
10. Грановский, Г.И. Обработка результатов экспериментальных
исследований резания металлов / Грановский Г.И. – М.:
Машиностроение, 1982. – 112 с.
11. Дроздов, Н.Е. Эксплуатация, ремонт и испытания
оборудования предприятий строительных материалов, изделий и
конструкций / Н.Е. Дроздов. – М.: Высшая школа, 1979.
12. Дьяконов, В.П. Справочник по MathCAD PLUS 6.0 PRO / В.П.
Дьяконов. – М.: СК Пресс, 1997. – 336 с.
42

13. Ивановский, Р.И. Компьютерные технологии в науке и


образовании. Практика применения систем MathCAD 7.0 Pro,
MathCAD 8.0 Pro и MathCAD 2000 Pro: учеб. пособие / Р.И.
Ивановский. – СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2000. – 201 с.
14. Коваленко, А.В. Контроль деталей, обработанных на
металлорежущих станках / А.В. Коваленко. – М.: Машиностроение,
1980. – 164 с.
15. Кондашевский, В.В. Наладка автоматических приборов для
контроля размеров деталей при механической обработке. Конструкции
приборов и методы их наладки / В.В. Кондашевский. – М.: Машгиз,
1960. – 183 с.
16. Кондрашев, В.Е. Matlab как система программирования
научно-технических расчетов / В.Е. Кондрашев, С.Б. Королев. – М.:
Мир, 2002. – 352 с.
17. Корн, Г. Справочник по математике для научных работников
и инженеров / Г. Корн, Т. Корн. – М., 1978. – 832 с.
18. Кудрявцев, Е.М. КОМПАС-3D V8: наиболее полное
руководство / Е.М. Кудрявцев. – М.: ДМК Пресс, 2006. – 928 с.
19. Кутай, А.К. Справочник контрольного мастера / А.К. Кутай,
А.Б. Романов, А.Д. Рубинов; под ред. А.К. Кутая. – Л.: Лениздат, 1980.
– 304 с.
20. Макогон, И.С. Зависимость параметров шероховатости от
технологических факторов при обработке ротационным резцом
рабочих поверхностей цапф шаровых мельниц / И.С. Макогон, М.А.
Федоренко, Ю.А. Бондаренко, А.А. Погонин // Сооружения,
конструкции, технологии и строительные материалы XXI века: сб.
докл. Междунар. конф. – Белгород:, БГТУ, 1997.
21. Манипуляционные системы роботов /А.И. Корендясев, Б.Л.
Саламандра, Л.И. Тывес и др.; под общ. ред. А.И. Корендясева.– М.:
Машиностроение, 1989. – 472 с.
22. Маслова, И.В. Стенд восстановительной обработки крупных
деталей с нестационарной осью вращения / И.В. Маслова, А.В.
Хуртасенко, Р.Г. Ястребов // Междунар. студ. конф. БГТУ им.
В.Г.Шухова, Белгород, 17 мая 2012 г. – Белгород: БГТУ, 2012.
23. Маслова, И.В. Автоматизированный контроль прогиба
державки режущего инструмента при токарной обработке / Маслова
И.В., Чепчуров М.С., Хуртасенко А.В. // Вестник Брянского
государственного технического университета. – 2009. – № 2(22). – С.
13–16.
24. Маслова, И.В. Восстановительная обработка бандажей с
использованием управляемого станочного модуля / И. В. Маслова //
43

Модернизация машиностроительного комплекса России на научных


основах технологии машиностроения (ТМ-2011): 3-я Междунар.
науч.-практ. конф., Брянск, 19–20 мая 2011 г. – Брянск, 2011.
25. Маслова, И.В. Дистанционная диагностика состояния
опорных деталей сушильных барабанов / И.В. Маслова, С.Ю. Лозовая,
М.С. Чепчуров // Вестник Тамбовского государственного технического
университета. 2013, Том 19. №3 - стр.653 - 658.
26. Маслова, И.В. Идентификация стойкости режущего
инструмента при механической восстановительной обработке
крупногабаритных деталей / Маслова И.В., Дмитриев В.В. //
Международная научно-техническая конференция молодых ученых
БГТУ им. В.Г. Шухова. 8.Машиностроительный факультет. –
Белгород: БГТУ, 2009.
27. Маслова, И.В. Использование управляемого процесса при
восстановлении формы крупногабаритного тела вращения, не
имеющего стационарную ось вращения / И. В. Маслова // Вестник
Брянского государственного технического университета. – 2012. – № 2
(34) – С.87 – 92.
28. Маслова, И.В. Использование управляемого станочного
модуля при восстановительной обработке вращающихся
крупногабаритных деталей / И.В. Маслова, И. В. Петухов, Р.Я.
Ястребов // Молодежь и научно-технический прогресс: Междунар.
науч.-практ. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых, г.
Губкин, 7–8 апр. 2011 г. – Губкин, 2011.
29. Маслова, И.В. Использование управляемого станочного
модуля при восстановительной обработке бандажей вращающихся
цементных печей/ И.В. Маслова, А. В. Хуртасенко //
Энергосберегающие технологические комплексы и оборудование для
производства строительных материалов: межвуз. сб. ст. / под ред. В.С.
Богданова. – Белгород, 2011. – Вып. Х. – С.193–195.
30. Маслова, И.В. Использование управляемого станочного
модуля с бесконтактным определением формы детали при
восстановительной обработке бандажей вращающихся цементных
печей / И.В. Маслова, А. В. Хуртасенко // Инженерная мысль
машиностроения будущего: сб. материалов Всероссийской
молодежной научно-практической конференции с международным
участием. – Екатеринбург: УрФУ, 2012. – С.248–251.
31. Маслова, И.В. Обоснование использования управляемого
процесса при восстановлении формы крупногабаритного тела
вращения, не имеющего стационарную ось вращения / И. В. Маслова,
44

А. Н. Блудов // Вестник БГТУ им. В.Г.Шухова. – 2012. – № 3. – С.76–


79.
32. Маслова, И.В. Повышение эффективности
восстановительной обработки бандажей с использованием
управляемого станочного модуля / И. В. Маслова // Актуальные
вопросы современной техники и технологии: сб. докл. III
Международной научной заочной конференции: в 2 ч. Ч.1 / под ред.
А.В. Горбенко, С.В. Довженко. – Липецк, 2011. – С.41–42.
33. Маслова, И.В. Подсистема идентификации технологических
параметров при обработке крупногабаритных деталей / И.В. Маслова ,
М.С. Чепчуров, А.В. Хуртасенко // Математические методы в технике
и технологиях – ММТТ-23 : сб. трудов XXIII Междунар. науч. конф.: в
12 т. Т. 11.Секция 12, 13. – Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2010. – С.
44–47.
34. Маслова, И.В. Управление колебаниями режущего
инструмента при токарной обработке крупногабаритных деталей / И.
В. Маслова, М.С. Чепчуров, А.В. Хуртасенко // Вестник Брянского
государственного технического университета. – 2010. – № 2(26). – С.
31–35.
35. Маслова, И.В. Устройство для определения размеров и
формы крупногабаритных объектов / И.В. Маслова, А. В. Хуртасенко
// Энергосберегающие технологические комплексы и оборудование
для производства строительных материалов: межвуз. сб. ст. / под ред
В.С. Богданова. – Белгород, 2011. – Вып. Х. – С.189–192.
36. Маслова, И.В. Физическое моделирование восстановления
формы вращающейся детали при токарной обработке. / И.В. Маслова,
В.Я. Дуганов, Р.Г. Ястребов // Образование и наука: современное
состояние и перспективы развития: сб.научных трудов по материалам
Международной научно-практической конференции 28 февраля
2013г.: в 10 частях. Ч.5; М-во обр.и науки РФ. – Тамбов: Изд-во ТРОО
«Бизнесс-Наука-Общество», 2013. – 163с. стр.80-81.
37. Маталин, А.А. Технология машиностроения / А.А. Маталин. –
Л.: Машиностроение, 1985. – 496 с.
38. Медведев, Д.Д. Автоматизированное управление процессом
обработки резанием / Д. Д. Медведев. – М.: Машиностроение, 1980. –
141 с.
39. Мейерс, С. Эффективное использование C++: 35 новых
рекомендаций по улучшению ваших программ и проектов: пер. с англ.
/ С. Мейерс. – СПб.: ДМК пресс, 2006. – 240 с.
40. Методические указания к выполнению экономической части
выпускной квалификационной работы для студентов специальности
45

151003-Инструментальные системы машиностроительных производств


и бакалавров по направлению подготовки 151900 "Конструкторско-
технологическое обеспечение машиностроительных производств" / С.
В. Куприянов, Г. П. Гриненко, А. С. Трошин, Е. В. Колпакова. –
Белгород : БГТУ им. В. Г. Шухова, 2011. – 33 с.
41. Механика промышленных роботов: учеб пособие для втузов:
в 3 кн. / под ред. К.В. Фролова, Е.И. Воробьева.
42. Механическое оборудование предприятий строительных
материалов, изделий и конструкций: учебник для студентов вузов по
специальности «Механическое оборудование предприятий
строительных материалов, изделий и конструкций» / С.Г. Силенок,
А.А. Борщевский, М.Н. Горбовец и др. – М.: Машиностроение, 1990. –
416 с.
43. Моделирование процессов формообразования
цилиндрических поверхностей, базирующихся на четырех точках /
Федоренко М.А., Бондаренко Ю.А., Рубцов А.Н., Погонин А.А. //
Промышленность строительных материалов, Сер. 15, Ремонт и
эксплуатация и защита от коррозии оборудования строительных
материалов. – М.: ВНИИЭСМ, 1990. – Вып.4.
44. Навгеоком [Электронный ресурс]. – Сочи. – Режим доступа:
http://www.navgeocom.ru/catalog/657/4578.
45. Ожегов, С.И. Толковый словарь русского языка / С. И.
Ожегов, Н.Ю. Шведова. – М.: Изд-во "Азъ", 1992.
46. ОСТ 22-170-87. Бандажи вращающихся печей. – М.:
Министерство строительного, дорожного и коммунального
машиностроения СССР, 1987. – 26 с.
47. Пат. 101952 Российская Федерация. МКИ7 В 5/32. Станочный
модуль для восстановительной обработки бандажей и роликов /
Маслова И.В., Погонин Д.А., Хуртасенко А.В., Чепчуров М.С.;
заявитель и патентообладатель Белгород. гос. технол.ун-т им. В.Г
Шухова – № 2010138151/02, заявл. 14.09.2010; опубл. 10.02.11, Бюл.
№ 4. – 9 с.
48. Пат. 110181 Российская Федерация. Устройство для
определения погрешности формы крупногабаритных объектов /
Чепчуров М.С., Маслова И.В., Хуртасенко А.В. ; опубл. 10.11.11, Бюл.
№ 31. – 6 с.
49. Пат. 2227268 C2 Российская Федерация, G 01 B 5/20 5/00.
Способ измерения геометрической формы цилиндрической
поверхности тела вращения и его поведения в процессе эксплуатации
и устройство для его реализации / В.Н. Бондаренко, И.В. Митюрин,
А.А. Погонин; опубл. 20.04.04, Бюл. № 11.
46

50. Пат. 2468322 Российская Федерация, МПК, F 27 В 7/22.


Способ обеспечения прямолинейности оси вращающейся печи /
Дуганов В.Я., Хуртасенко А.В., Маслова И.В. – № 2011112925/02;
заявл. 04.04.11, опубл. 27.11.12, Бюл. № 33. – 8 с.
51. Пат. 56259 Российская Федерация, Кл. В23В 5/00. Станок для
обработки бандажей и роликов / Бондаренко В.Н., Кудеников А.А.,
Куденикова М.В., Архипова Н.А. ; опубл. 06.03.06, Бюл. №
52. Пелипенко, Н.А. Анализ факторов, влияющих на надежность
опор трубных мельниц и пути повышения надежности / Н.А.
Пелипенко, А.А. Погонин // Модернизация оборудования предприятий
по производству строительных материалов: сб. тр. – Белгород: Изд.
БТИСМ, 1988. − С. 106−110.
53. Пелипенко, Н.А. Исследование характеристик точности
опознания формы крупногабаритных деталей при аппроксимации
поверхности степенным полиномом / Н.А. Пелипенко, А.А. Погонин,
А.И. Полунин, Ю.М. Смолянов // Физико-математические методы в
строительном материаловедении: сб. тр. − М., 1986. − С. 190−195.
54. Пелипенко, Н.А. Повышение качества крупногабаритных
изделий при обработке с использованием переносных станков: дис. ...
д-ра техн. наук / Н.А. Пелипенко. − М.: Станкин, 1989. − 321 с.
55. Пелипенко, Н.А. Применение передвижных модулей при
модернизации и восстановлении работоспособности оборудования в
цементной промышленности / Н.А. Пелипенко // Промышленность
строительных материалов. Сер. 15, Ремонт и эксплуатация
оборудования. − М.: ВНИИЭСМ, 1987.
56. Пелипенко, Н.А. Технология машиностроения: учеб. пособие
/ Н.А. Пелипенко. − Белгород: Изд-во БТИСМ, 1991. − 165 с.
57. Пелипенко, Н.А. Точное изготовление крупногабаритных
деталей с помощью передвижных станочных модулей / Н.А.
Пелипенко // Промышленность строительных материалов. Сер. 15,
Ремонт и эксплуатация оборудования. − М.: ВНИИЭСМ, 1988.
58. Погонин, А. А. Исследование процесса точения
крупногабаритных изделий при нестационарной обработке [Текст] / А.
А. Погонин, М.С. Чепчуров // Промышленность строительных
материалов. Сер.1. Цементная промышленность. – 2002. –Вып.4. – С.
14—21.
59. Погонин, А.А. Проведение комплекса научно-
исследовательских работ по модернизации печных агрегатов
Карачаево-черкесского цементного завода с получением
гарантированного эффекта не менее 300 тыс. рублей в год с каждой
47

печи: отчет о научно-исследовательской теме 61/68 / Белгор. ин-т


строит. материалов; исполн.: Погонин А.А. [и др.] – Белгород, 1989.
60. Погонин, А.А. Разработка и исследование способа
восстановления работоспособности насадных и сварных бандажей
цементных вращающихся печей в условиях эксплуатации: отчет о теме
13/85 /Белгор. ин-т строит. материалов ; испол.: Погонин А.А. и др. –
Белгород, 1989.
61. Погонин, А.А. Восстановление точности крупногабаритных
деталей с использованием приставных станочных модулей:
монография / А.А. Погонин. – Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г.
Шухова, 2004. – 191 с.
62. Погонин, А.А. Гибкая мобильная технология восстановления
геометрической точности крупногабаритных деталей [Текст] / А.А.
Погонин, М.С. Чепчуров, А.В. Хуртасенко и др // Вестник БГТУ им.
В.Г. Шухова: материалы Международного конгресса «Современные
технологии в промышленности строительных материалов и
стройиндустрии», посвященного 150-летию В.Г. Шухова. – 2003. – №
7. –С. 73–72.
63. Погонин, А.А. Некоторые особенности ресурсосберегающей
технологии при ремонтной обработке бандажей и опорных роликов
вращающихся печей: тез. докл. науч.-прак. конф. / А.А. Погонин, В.И.
Рязанов. – Липецк, 1987.
64. Погонин, А.А. Определение основных параметров
направляющей передвижного станка для обработки цапф шаровых
трубных мельниц / А.А. Погонин, Ю.А. Бондаренко //
Промышленность строительных материалов. Сер. 15, Ремонт и
эксплуатация оборудования. – М.: ВНИИЭСМ, 1988.
65. Погонин, А.А. Основные направления развития
машиностроения, как основы научно-технического прогресса в XII
пятилетке / А.А. Погонин // Ускорение научно-технического
прогресса в промышленности строительных материалов II
строительной индустрии: тез. докл. Всесоюз. конф. – Белгород: Изд.
БТИСМ, 1987.
66. Погонин, А.А. Передвижной станок для обработки
поверхностей цапф шаровых трубных мельниц: тез. докл. Всесоюзной
конф ./ А.А. Погонин, Ю.А. Бондаренко. − Белгород: Изд. БТИСМ,
1989. − Ч. 7.
67. Погонин, А.А. Применение передвижного станка для
обработки цапф шаровых трубных мельниц / А.А. Погонин, Ю.А.
Бондаренко // Промышленность строительных материалов. Сер. 15,
Ремонт и эксплуатация оборудования. – М.: ВНИИЭСМ, 1988.
48

68. Погонин, А.А. Приставной станок для обработки


крупногабаритных вращающихся деталей: информационный листок /
Погонин А.А., Пелипенко Н.А., Рязанов В.И. – Белгород, ЦНТИ, 1987.
(№ 229-87).
69. Погонин, А.А. Ремонтно-восстановительная обработка
поверхностей катания опорных узлов цементных печей мобильными
станками / А.А. Погонин, В.Н. Бондаренко, С.Н. Санин, А.Г.
Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация. − 2005. − № 1. −
С. 13−16.
70. Погонин, А.А. Стойкость инструмента при обработке
бандажей вращающихся печей / А.А. Погонин, В.И. Рязанов //
Модернизация оборудования предприятий по производству
строительных материалов: сб. тр. – Белгород: Изд. БТИСМ, 1988. – С.
5–55.
71. Погонин, А.А. Технологические основы восстановления
точности крупногабаритных деталей машин без демонтажа в процессе
эксплуатации: дис. ... д-ра техн. наук : 05.02.08 / А.А. Погонин. – М.,
2001. − 390 с.
72. Полунин, А.И. Об оценках точности алгоритмических
способов опознания формы цилиндрических крупногабаритных
деталей / Полунин А.И., Пелипенко Н.А., Смолянов Ю.М., Погонин
А.А. // Управляющие системы и роботы в промышленности
строительных материалов. – С. 165–169.
73. Потехин, Д.А. Новая технология восстановления
работоспособности опорных узлов вращающихся цементных печей /
Потехин Д.А., Погонин А.А., Федоренко М.А. // Передовые
технологии в промышленности и строительстве на пороге XXI в.:
материалы Междунар. науч.-прак. конф.шк.–семин. молодых ученых и
аспирантов. – Белгород: Изд. БелГТАСМ, 1998. – С. 533–537.
74. Приборы и инструменты для измерения и оценки отклонения
формы и расположения поверхностей: информационный материал. –
М.: ВНИИТЭМР, 1992 .
75. Промышленная геодезия [Электронный ресурс]. – СПб. –
Режим доступа: http://promgeo.com/services/kiln.
76. Прохоренко, В. П. Solid Works 2005: практическое
руководство / В.П. Прохоренко. – М.: Бином, 2005. – 448 с.
77. Пульсцен [Электронный ресурс]. – Караганда. – Режим
доступа: http://karaganda.pulscen.kz.
78. Разработка и исследование способа восстановления
работоспособности насадных и сварных бандажей вращающихся
цементных печей в условиях эксплуатации: отчет о НИР (заключ.) /
49

Белгород. технол. ин-т строит. материалов; рук. В.Н. Бондаренко;


соисполн. А.А. Погонин, И.В. Шрубченко, А.И. Полунин и др., отв.
исполн. В.И. Рязанов. — Белгород, 1985−1988. − Библиогр. 106 с. − №
ГР 01850061334.
79. Расчет припусков и межпереходных размеров в технологии
машиностроения / Радкевич Я.М., Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г. и
др.; МГТУ «СТАНКИН»; ПГУ. – Пенза: Центр НТИ, 2000. − 393 с.
80. Ресурсо- и энергосберегающие технологии строительных
материалов, изделий и конструкций : тез. докл. Ч. 4. Механизация и
автоматизация технологических комплексов в промышленности
строительных материалов. Охрана окружающей среды / [редкол.: В. С.
Богданов]. − Белгород : БелГТАСМ, 1995. − 165 с.
81. Рубцов, А.Н. Теоретическое обоснование способа обработки
деталей при их базировании по обрабатываемой поверхности на двух
опорных роликах / А.Н. Рубцов, В.И. Рязанов, А.А. Погонин //
Фундаментальные исследования и новые технологии в строительном
материаловедении: тез. докл. Всесоюзн. конф. – Белгород: Изд.
БТИСМ, 1991.
82. Рязанов, В.И. Исследования и разработка способа токарной
обработки деталей, вращающихся на двух опорных роликах: дис. …
канд. техн. наук / В.И. Рязанов. – Белгород: БТИСМ, 1989.
83. Сапожников, М.Я. Механическое оборудование предприятий
строительных материалов, изделий и конструкций / М.Я. Сапожников.
− М.: Высшая школа, 1971.
84. Соломенцев, Ю.М. Управление гибкими производственными
системами / Соломенцев Ю.М., Сосонкин В.Л. − М.: Машиностроение,
1988. − 352 с.
85. Стативко, А.А. Восстановление работоспособности и
предмонтажная бесцентровая токарная обработка бандажей
цементных печей / Стативко А.А., Рубцов А.Н., Погонин А.А. //
Тезисы докладов Международной конференции. Ч. 5.
Системотехнические принципы управления технологическими
процессами. − Белгород: Изд. БТИСМ, 1993.
86. Стативко, А.А. Формообразование бандажей вращающихся
печей при их бесцентровой обработке: дис. … канд. техн. наук / А.А.
Стативко. − Белгород: БГТУ, 2000.
87. Стройэнерготехника [Электронный ресурс]. – Белгород. –
Режим доступа: http://www.geo-spektr.ru/category_2.html.
88. Ушаков, Р.Н. Определение формы поверхностей
крупногабаритных деталей, имеющих бесцентровую схему
50

базирования / Р.Н. Ушаков, А.А. Погонин, И.В. Шрубченко // Вестник


БГТУ им. В.Г. Шухова. − 2005. − № 11. − С.421−423.
89. Федоренко, М.А. Механизация ремонтных работ помольных
мельниц предприятий строительных материалов: сб. докл. междунар.
конф. “Интерстроймех” / Федоренко М.А., Бондаренко Ю.А., Макогон
И.С., Погонин А.А. – Воронеж: ВГАСА, 1998.
90. Федоренко, М.А. Об определении траектории движения точки
идеальной цилиндрической поверхности, расположенной между двумя
эллиптическими буртами, базирующимися на четырех роликах / М.А.
Федоренко, Ю. А. Бондаренко, А.Н. Рубцов // Промышленность
строительных материалов. Сер. 15. Защита от коррозии и
эксплуатационная долговечность строительных конструкций
оборудования. − М.: ВНИИЭСМ, 1991. − Вып. 2. − С.24−27.
91. Хуртасенко, А.В. Гибкая мобильная технология
восстановления геометрической точности крупногабаритных деталей /
Хуртасенко А.В., Маслова И.В., Погонин А.А., Чепчуров М.С. //
Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова: материалы Междунар. конгресса
«Современные технологии в промышленности строительных
материалов и стройиндустрии», посвященного 150-летию В.Г.
Шухова. − 2003. − № 7.
92. Хуртасенко, А.В. Технология восстановительной обработки
крупногабаритных деталей с использованием методов активного
контроля: дис. … канд. техн. наук : 05.02.08 / А. В. Хуртасенко. −-
Белгород: БГТУ, 2007. − 150 с.
93. Чепчуров, М. С. Контроль и регистрация параметров
механической обработки крупногабаритных деталей [Текст]:
монография /М.С. Чепчуров. − Белгород: БГТУ, 2008. −232 с.
94. Чепчуров, М.С. Автономный нестационарный модуль на базе
УВС – 01 / Чепчуров М.С., Шрубченко И.В., Хуртасенко А.В. //
Энергосберегающие технологические комплексы и оборудование для
производства строительных материалов: межвуз. сб. ст. – Белгород:
Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2003.
95. Чепчуров, М.С. Контроль и регистрация мощности резания
при обра-ботке крупногабаритных деталей [Текст] / М.С. Чепчуров //
Технология машиностроения. −2008. − № 3. − С. 13−15.
96. Чепчуров, М.С. Контроль технологического процесса
механической обработки деталей в условиях ремонтного производства
[Текст]/ М.С. Чепчуров // Техника и технология монтажа машин
(ТТММ´ 04): материалы междунар. конф. − Польша, 2004. − С.14−15.
97. Чепчуров, М.С. Моделирование процесса обработки
нестационарными станочными модулями [Текст] /М.С. Чепчуров, А.А.
51

Погонин. Моделирование как инструмент решения технических и


гуманитарных проблем. сб. докл. междунар. конф. − Таганрог: ТГРУ,
2002. −С. 59−60.
98. Чепчуров, М.С. О деформациях бандажей цементных печей
при их механической обработке [Текст] / М.С. Чепчуров, В.Я.
Дуганов, В.В. Серов // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. − 2005. − №
11. − С. 309−313.
99. Чепчуров, М.С. Обработка деталей с неравномерным по
структуре материалом припуска [Текст] / М.С. Чепчуров // Технология
машиностроения. − 2008. − № 10. − С. 12−14.
100. Шрубченко, И.В. О периодичности обработки поверхностей
качения бандажей и роликов вращающихся цементных печей / И.В.
Шрубченко // Промышленность строительных материалов. Сер. 1.
Цементная промышленность. − М.: ВНИИЭСМ, 2003. − Вып. 1−2. − С.
16−20.
101. Шрубченко, И.В. Обработка поверхностей качения бандажей
вращающихся печей динамическим самоустанавливающимся
суппортом / И.В. Шрубченко, В.Я. Дуганов, Н.А. Архипова //
Промышленность строительных материалов. Сер. 1. Цементная
промышленность. – М.: ВНИИЭСМ, 2000. – Вып. 1−2. − С. 50−54.
102. Шрубченко, И.В. Обработка поверхностей качения бандажей
вращающихся печей динамическим самоустанавливающимся
суппортом / И.В. Шрубченко, В Л. Дуганов, Н.А. Архипова //
Промышленность строительных материалов. Сер. 1. Цементная
промышленность. – М.: ВНИИЭСМ, 2000. − Вып. 1−2 .− С. 50−54.
103. Шрубченко, И.В. Обработка поверхностей качения опорных
роликов для вращающихся печей / И.В. Шрубченко // СТИН. — 2004.
− № 3 − С. 39.
104. Шрубченко, И.В. Определение размерного износа
инструмента при обработке бандажей и роликов вращающихся
цементных печей / И.В. Шрубченко, В.И. Рязанов // Промышленность
строительных материалов. Сер. 1. Цементная промышленность. − М.:
ВНИИЭСМ, 2003. − Вып. 1−2. − С. 20−24.
105. Шрубченко, И.В. Погрешность обработки опорных роликов
вращающихся печей встраиваемыми станками / И.В. Шрубченко, В.Я.
Дуганов, Н.А. Архипова // Промышленность строительных
материалов. Сер. 1. Цементная промышленность − М.: ВНИИЭСМ,
2000. − Вып. 1−2. С. 46−50.
106. Шрубченко, И.В. Применение математического
моделирования для выбора параметров элементов
самоустанавливающегося суппорта / И.В. Шрубченко, А.И. Полунин //
52

Системотехника в промышленности строительных материалов: сб.


науч. тр. – Белгород, 1992. – С. 8−16.
107. Шрубченко, И.В. Способы обработки поверхностей качения
опор технологических барабанов с использованием мобильных
технологий и оборудования: монография / И.В. Шрубченко. −
Белгород: Изд-во БГТУ, 2006. − 284 с.
108. Эффективные технологии [Электронный ресурс]. – М. –
Режим доступа: http://www.eft-ts.ru/.
109. Ящерицын, П.И. Основы резания металлов и режущий
инструмент [Текст]/ П.И. Ящерицын, М.Л. Еременко, Н.И. Жигало. –
Минск: Вышэйшая школа, 1981. – 560 с.
110. Ящерицын, П.И. Основы теории механической обработки и
сборки в машиностроении [Текст]/ П. И. Ящерицын. – Минск:
Вышэйшая школа, 1974. – 608 с.
111. Ящерицын, П.И. Планирование эксперимента в
машиностроении [Текст]/ П.И. Ящерицын, Е.И. Махаринский. –
Минск.: Вышэйшая школа, 1985. – 286 с., ил.

Наша таблица

Позиция 1 Позиция 2 Позиция 3 Позиция 3


10 2 5 17
12 3 7 36
Сумма 53