1. Посл API 1104 Rev.20 Rus

Сварка трубопроводов и
связанных с ними сооружений
СТАНДАРТ API 1104

ДВАДЦАТОЕ ИЗДАНИЕ, НОЯБРЬ 2005
Американский
Институт
Нефти
Сварка трубопроводов и
связанных с ними сооружений
Участок трубопровода
СТАНДАРТ API 1104

ДВАДЦАТОЕ ИЗДАНИЕ, НОЯБРЬ 2005
Авторское право Американского Института Нефти

ii
Американский
Институт
Нефти
ОТДЕЛЬНЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ
Публикации АНИ поднимают проблемы общего характера. С учетом конкретных

обстоятельств следует рассматривать местные, государственные и федеральные законы
и постановления.
Как API в целом, так и работники API, его субподрядчики, консультанты, комитеты
или другие ответственные лица не гарантируют и не претендуют на то, что
представленная в данном документе информации полна, точна и полезна, а также не
берет на себя ответственность за применение информации или процессов, описанных в
данном стандарте, и за результаты подобного применения. Как API в целом, так и его
работники, субподрядчики, консультанты и ответственные лица не гарантируют, что
использование данной публикации не принесет вреда частнособственническим правам.
Публикации API разрешено использовать любому желающему. Институт
старался обеспечить точность и надежность содержащихся в публикации данных;
однако Институт не дает обязательств или гарантий в связи с этой публикацией и
настоящим снимает с себя какую-либо ответственность за потери или ущерб,
явившиеся результатом использования публикации, или за нарушение каких-либо
законодательных актов, с которыми данная публикация может вступить в
противоречие.
Стандарты API публикуются для обеспечения широкой доступности
испытанных и надежных технических и производственных практик. Данные
публикации не направлены на то, чтобы исключить необходимость применения
надежных технических знаний при решении вопросов, когда и где следует применять
данные стандарты. Формулировка и публикация стандартов API ни в коем случае не
ставят себе цель воспрепятствовать кому-либо в использовании других нормативов и
правил.
Любой производитель, маркирующий оборудование или материалы в
соответствии с требованиями к маркировке по стандарту API, несет исключительную
ответственность за соблюдение всех применимых требований данного стандарта. API
не заявляет и не гарантирует, что такая продукция на самом деле удовлетворяет
соответствующему стандарту API.
Все права защищены. Ни одна часть данной работы не может быть размножена,
храниться в поисковой системе или передаваться любыми средствами (в электронном
виде, механическим способом, ксерокопированием, записью и др.) без предварительного
письменного разрешения издателя. Свяжитесь с издателем по адресу: Издательство
АНИ, 1220 L Street, N.W. Washington, D.C. 20005.
Авторские права © Американский Институт Нефти 2005

iii
ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящий стандарт подготовлен редакционной комиссией, включающей

представителей Американского Института Нефти, Американской Газовой Ассоциации,
Ассоциации Подрядчиков по строительству трубопроводов, Американского Общества
Сварочной техники и Американского Общества по Проведению Неразрушающего
Контроля, а также представителей предприятий по производству труб и представителей
смежных отраслей производства.
Целью настоящего стандарта является изложение методологии проведения сварочных

работ высокого качества путем привлечения квалифицированных сварщиков,
использующих аттестованные технологии, материалы и оборудование. Также целью
настоящего стандарта является изложение методологии проведения инспекции,
обеспечивающей правильность анализа качества сварки путем привлечения
квалифицированных специалистов по контролю и использованию утвержденных
методов и оборудования. Настоящий стандарт применяется к сварочным работам как
на вновь возводимых, так и на эксплуатирующихся объектах.
Применение данного стандарта не носит обязательного характера и относится к

области сварки трубопроводов, предназначенных для повышения давления, перекачки
и транспортировки сырой нефти, нефтепродуктов, топливных газов, углекислого газа и
азота, а в случае необходимости, для использования в сетях распределения.
Данные стандарт представляет собой плод совместных усилий большого числа

специалистов, занятых в области проектирования, строительства и эксплуатации нефте-
и газопроводов, и редакционный комитет выражает им свою признательность за
оказанное ими искреннее и неоценимое содействие.
Чтобы не оставаться в стороне от технологический инноваций, периодически будет

возникать необходимость в пересмотре данного стандарта. Редакционный комитет
неустанно заботится об усовершенствовании данного стандарта и полностью учтет все
адресуемые ему замечания.
Любое обращение какой бы то ни было заинтересованной стороны по любому вопросу,

относящемуся к стандартам API, должно направляться в адрес API.
Никакая информация, содержащаяся в публикации API, не должна рассматриваться как

предоставляющая право на производство, продажу, или применение какой-либо
технологии, оборудования или продукта, находящихся под защитой патентной
грамоты. Также никакая информация, содержащаяся в данной публикации, не должна
рассматриваться как дающая право на нарушение патентного права.
Настоящий документ был составлен в соответствии с процедурами стандартизации

API, что обеспечивает наличие соответствующих извещений и участие в процессе его
разработки; документ носит обозначение стандарта API. Вопросы, касающиеся
толкования содержания данной публикации или замечания и вопросы, касающиеся
процедур, в соответствии с которыми была разработана данная публикация, следует
направлять в письменном виде Директору Отдела Стандартов, по адресу Director of
Standards, American Petroleum Institute, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005.
Просьбы на получение разрешения воспроизвести или перевести весь опубликованный
здесь материал или его часть также следует направлять на имя директора.

iv
Как правило, стандарты API пересматриваются и в них вносятся исправления,
проводится их повторное утверждение или отзыв не реже одного раза в пять лет. В
этом цикле пересмотра стандарта разрешается единовременное удлинение периода
пересмотра на срок до двух лет. Выяснить статус публикации можно в Отделе
Стандартов API, телефон (202) 682-8000. Ежегодно издается каталог стандартов и
материалов API , в который каждый квартал вносятся изменения API, 1220 L Street,
N.W., Washington, D.C. 20005.
Принимается предложения по редакции, которые должны быть отправлены в Отдел

Стандартов и Публикаций, по адресу Standards and Publications Department, API, 1220 L
Street, N.W., Washington, D.C. 20005, standards@api.org

v
СОВМЕСТНАЯ КОМИССИЯ API-AGA ПО МЕТОДАМ СВАРКИ
НЕФТЕ И ГАЗОПРОВОДОВ В ПОЛЕВЫХ УСЛОВИЯХ
Robert Wright, Председатель

Marshall L. Farley, заместитель Председателя
Gary G. Perkins, Секретарь
Американский Нефтяной Институт

Donald Drake
Damodaran Raghu
Jim Ibarra
Gary G. Perkins
Американская Газовая Ассоциация

Marshall L. Farley
Alan C. Holk
Perry N. Sheth
Joseph Sieve
Американское Общество по проведению неразрушающего контроля

David L. Culbertson
C.P. Woodruff, младший
Scott M. Metzger
Tom Reeder
Американское Общество Сварки

William A. Bruce
Alan S, Beckett
Robert W. Gatlin
Robert R. Wright
Национальная Ассоциация производителей электротехники

Ken Lee
Изготовители труб
Frank M. Christensen
Samar K. Saha
Jessie E. Robbins
Robert Wise
Ассоциация Подрядчиков по строительству трубопроводов

Brian Laing
Ronnie F. Wise
Don W. Thorn
Bill Marhofer
Группа общих интересов

Robert Huntley
Wayne Klemcke
Joel Sprague
Young Yi Wang
Почетные члены
John K. McCarron
Dale Wilson
M. Jordan Hunter
E.L. Von Rosenberg
R.B. Gwin
H. Charles Price

vi
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ........................................................................................................................ 1
1.1. Область применения................................................................................................................................1
2. СПРАВОЧНАЯ ЛИТЕРАТУРА......................................................................................................... 1
3. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМИНОВ.......................................................................................................... 2
3.1. Общие положения.....................................................................................................................................2
3.2. Определения..............................................................................................................................................2
4. СПЕЦИФИКАЦИИ............................................................................................................................. 3
4.1. Оборудование............................................................................................................................................3
4.2. Материалы.................................................................................................................................................4
5. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЙ СВАРКИ ШВОВ С ПРИСАДОЧНЫМИ МЕТАЛЛАМИ................5
5.1. Аттестация технологий сварки............................................................................................................. 5
5.2. Порядок учета...........................................................................................................................................5
5.3. Спецификация технологии.....................................................................................................................5
5.4. Существенные переменные параметры.............................................................................................. 8
5.5. Сварка контрольного стыка – стыковые сварные швы................................................................11
5.6. Испытание сварных соединений – стыковые сварные швы.........................................................11
5.7. Сварка контрольного стыка – угловые швы...................................................................................18
5.8. Испытание сварных стыков – угловые швы....................................................................................19
6. АТТЕСТАЦИЯ СВАРЩИКОВ........................................................................................................ 19
6.1. Общие положения...................................................................................................................................19
6.2. Узкая квалификация.............................................................................................................................20
6.3. Широкая квалификация.......................................................................................................................21
6.4. Визуальный контроль...........................................................................................................................22
6.5. Испытания разрушающими метдами................................................................................................22
6.6. Радиографический контроль (касается только стыковых швов)................................................24
6.7. Повторные испытания..........................................................................................................................25
6.8. Регистрация результатов......................................................................................................................25

vii
7. ГЕОМЕТРИЯ И ПОДГОТОВКА СОЕДИНЕНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СВАРКИ........25
7.1. Общие положения...................................................................................................................................25
7.2. Центровка................................................................................................................................................25
7.3. Использование центраторов при стыковой сварке.........................................................................23
7.4. Разделка кромок.....................................................................................................................................26
7.5. Погодные условия..................................................................................................................................26
7.6. Доступ к стыку........................................................................................................................................26
7.7. Зачистка швов между проходами........................................................................................................26
7.8. Сварка неповоротных стыков.............................................................................................................26
7.9. Сварка поворотных стыков.................................................................................................................26
7.10. Маркировка сварных швов............................................................................................................... 27
7.11. Предварительный и послесварочный подогрев.............................................................................27
8. КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СВАРНЫХ ШВОВ............................... 27
8.1. Право контроля...................................................................................................................................... 27
8.2. Методы контроля...................................................................................................................................27
8.3. Квалификация специалистов по контролю качества сварных соединений..............................27
8.4. Аттестация специалистов по неразрушающим методам контроля............................................. 28
9. ПРИЕМОЧНЫЕ КРИТЕРИИ ДЛЯ НЕРАЗРУШАЮЩИХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ...................... 28
9.1. Общие положения...................................................................................................................................28
9.2. Права по отбраковке..............................................................................................................................28
9.3 Радиографический контроль................................................................................................................28
9.4. Магнитопорошковая дефектоскопия.................................................................................................35
9.5. Контроль проникающей жидкостью..................................................................................................36
9.6. Контроль ультразвуком........................................................................................................................37
9.7. Приемочные критерии для подреза при визуальном контроле....................................................38
10. РЕМОНТ И УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ...................................................................................... 39
10.1. Разрешение на ремонт.........................................................................................................................39
10.2. Технология ремонта.............................................................................................................................39
10.3. Критерии приемки...............................................................................................................................39
10.4. Контроль................................................................................................................................................39

viii
10.5. Сварщик.................................................................................................................................................39
11. ПРОЦЕДУРЫ НЕРАЗРУШАЮЩИХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ.................................................... 40
11.1. Методы радиографического контроля.......................................................................................42
11.2. Метод магнитографического контроля......................................................................................45
11.3. Метод контроля проникающей жидкостью..............................................................................45
11.4. Методы ультразвукового контроля............................................................................................46
12. МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА С ПРИСАДОЧНЫМ МЕТАЛЛОМ....................................... 50
12.1. Рекомендованные сварочные процессы.................................................................................... 50
12.2. Аттестация технологии сварки....................................................................................................50
12.3. Документация..................................................................................................................................51
12.4. Спецификация технологии...........................................................................................................51
12.5. Существенные переменные параметры.....................................................................................52
12.6. Аттестация сварочного оборудования и операторов...............................................................54
12.7. Документация на аттестованных операторов...........................................................................55
12.8. Испытание и контроль производственных сварных швов....................................................55
12.9. Критерии приемки при неразрушающих методах контроля.................................................55
12.10. Ремонт и удаление дефектов.......................................................................................................55
12.11. Радиографический контроль......................................................................................................55
13. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА БЕЗ ПРИСАДОЧНОГО МЕТАЛЛА.......................................... 56
13.1. Рекомендованные сварочные процессы.................................................................................... 56
13.2. Аттестация технологии сварки....................................................................................................56
13.3. Документация..................................................................................................................................57
13.4. Спецификация технологии...........................................................................................................57
13.5. Существенные переменные параметры.....................................................................................59
13.6. Аттестация оборудования и операторов...................................................................................61
13.7. Документация на аттестованных операторов...........................................................................61
13.8. Обеспечение качества производственных сварных швов......................................................62
13.9. Критерии приемки при неразрушающих методах контроля.................................................62
13.10. Ремонт и удаление дефектов......................................................................................................63
13.11. Радиографический контроль......................................................................................................63

ix
ПРИЛОЖЕНИЕ А – КРИТЕРИИ АЛЬТЕРНАТИВНОЙ ПРИЕМКИ КОЛЬЦЕВЫХ СВАРНЫХ
ШВОВ........................................................................................................................................ 64
А.1. Общие положения..................................................................................................................................64
А.2. Дополнительные требования для исследования напряжений.....................................................64
А.3. Процедура сварки..................................................................................................................................66
А.4. Аттестация сварщиков.........................................................................................................................70
А.5. Контроль и критерии приемки...........................................................................................................70
А.6. Регистрация результатов.....................................................................................................................72
7. Пример.........................................................................................................................................................74
А.8. Ремонт......................................................................................................................................................78
А.9. Обозначения........................................................................................................................................... 78
ПРИЛОЖЕНИЕ В – СВАРКА В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ..................................................... 79
В.1. Общие положения..................................................................................................................................79
В.2.Аттестация технологий сварки в условиях эксплуатации.............................................................80
В.3. Аттестация сварщика для проведения сварочных работ в условиях эксплуатации...............90
В.4. Рекомендованные приемы сварки в условиях эксплуатации......................................................90
В.5. Контроль и испытание швов, выполненных в условиях эксплуатации....................................91
В.6. Критерии приемки. Неразрушающий контроль (включая визуальный контроль)................91
В.7. Ремонт и устранение дефектов Критерии приемки. .....................................................................91

x
РИСУНКИ
Номер Наименование Стр.
Рис. 1 Пример спецификации технологии сварки 6

Рис. 2 Пример протокола по испытаниям сварных образцов 7
Рис. 3 Схема вырезки образцов при аттестационных испытаниях 13
процедуры стыковой сварки
Рис. 4 Образец для проверки предела прочности при растяжении 14
Рис. 5 Образец с надрезом для испытания на разрушение 14
Рис. 6 Образец для испытания на изгиб на лицевую и на корневую сторону,
толщина стенки трубы 0,500 дюйма (12,7 мм) и менее 15
Рис. 7 Образец для испытаний на загиб боковой поверхностью шва;
толщина стенки трубы больше 0,500 дюйма (13 мм). 16
Рис. 8 Определение размеров нарушений сплошности видимой
поверхности сварных соединений 17
Рис. 9 Оправка для испытаний на загиб по заданному радиусу 17

Рис. 10 Схема вырезки образцов для испытания на разрушение с надрезом
при аттестации методики выполнения угловых швов и аттестации
сварщиков 18
Рис. 11 Схема вырезки образцов для испытаний на разрушение с надрезом
угловых швов при аттестации технологии сварки и аттестации
сварщиков, включая умение выполнять врезку равнопроходных 18
Рис. 12 отводов
Схема вырезки образцов стыковых сварных швов для 24
Рис. 13 аттестационных испытаний сварщика 29
Рис. 14 Неполное проплавление (непровар) без смещения вверх-вниз (IP) 29
Рис. 15 Неполное проплавление (непровар) со смещением вверх-вниз (IPD) 29
Рис. 16 Внутренний непровар (ICP) или отсутствие перекрытия 30
Рис. 17 Неполное сплавление в корневом слое или в верхней части шва (IF) 30
Рис. 18 Неполное сплавление типа холодного перекрытия (IFD) 30
Рис. 19 Ослабление корня шва (IC)
Максимальная концентрация газовых пор: толщина стенки трубы 33
Рис. 20 менее или равна 0,500 дюйма (12,7 мм)
Максимальная концентрация газовых пор: толщина стенки трубы 34
Рис. 21А более 0,500 дюйма (12,7 мм) 49
Рис. 21В Эталонный образец для ручного ультразвукового контроля 49
Рис. 21С Определение длины пути, угла отражения и скорости 49
Рис. 22 Схема процедуры настройки
Схема вырезки образцов сварных швов для аттестационных
испытаний технологии стыковой сварки оплавлением:
наружный диаметр более 18 дюймов (457 мм), но менее или равен 58
Рис. 23 24 дюймам (610 мм)
Схема вырезки образцов сварных швов для аттестационных
испытаний технологии стыковой сварки оплавлением: наружный 59
Рис. 24 диаметр более 24 дюймов (610 мм), но менее или равен 30 дюймам
(762 мм)
Схема Вырезки образцов сварных швов для аттестационных 60
Рис. 25 испытаний технологии стыковой сварки оплавлением:наружный 61
Рис. А-1 диаметр более 30 дюймов (762 мм) 67
Рис. А-2 2 - дюймовый образец с надрезом для испытания на разрушение 68
xi
Рис. А-3 Расположение образцов CTOD 68
Рис. А-4 Обработка образца CTOD в зависимости от толщины стенки трубы. 68
Рис. А-5 Расположение надреза для образца металла сварного шва 71
Рис. А-6 Расположение надреза для образца зоны термического влияния 73
Рис. А-7 Критерии альтернативной приемки для плоских круговых изъянов 76
Рис. А-8 Критерии оценки взаимосвязи изъянов 78
Рис. В-1 Предельно допустимые величины длины для глубоких
Обозначения для размеров поверхностных и скрытых изъянов 80
Рис. В-2 Примеры типичной последовательности сварки с отжигающими
валикам 82
Рис. В-3 Рекомендуемая сборка для аттестационного испытания технологии
сварки и испытания сварщика 83
Рис. В-4 Схема вырезки образцов – аттестационное испытание технологии 83
Рис. В-5 сварки в режиме эксплуатации 85
Рис. В-6 Образец для макротравления – сварные швы в режиме эксплуатации 86
Рис. В-7 Образец для испытания загибом лицевой поверхностью шва наружу 86
Рис. В-8 Усиливающая накладка 87
Рис. В-9 Усиливающая седлообразная накладка 87
Рис. В-10 Охватывающая муфта 88
Рис. В-11 Охватывающий тройник 88
Охватывающая муфта и седлообразная накладка
Охватывающее седло

xii
ТАБЛИЦЫ
Номер Наименование Стр.

Таблица 1 Группы присадочного металла 10
Таблица 2 Тип и количество образцов для аттестационных испытаний
технологии сварки 12
Таблица 3 Тип и количество образцов стыковых швов на одного
сварщика для аттестационных испытаний и для разрушающего
контроля производственных швов 24
Таблица 4 Максимальные размеры подрезов 38
Таблица 5 Зависимость толщины сварного шва и диаметра индикатора
43
качества изображения проволочного типа по ASTM E747
Таблица 6 Таблица 6 – Зависимость толщины сварного шва и диаметра
индикатора качества изображения проволочного типа по ISO 43
Таблица 7 Таблица 7 – Тип и количество образцов для аттестационных
испытаний технологии сварки (только стыковая сварка
56
оплавлением)
Таблица А-1 Таблица А-1 Допустимые пределы для скрытых объемных
изъянов 72
Таблица А-2 Таблица А-2 – Критерии приемки для не отремонтированных
прижогов 72
Таблица А-3 Таблица А-3 Допустимая длина изъянов 75
Таблица А-4 Таблица А-4 Допустимые размеры изъяна для
рассматриваемого примера 77
Таблица А-5 Таблица А-5 – Допустимые размеры плоских изъянов 77
Таблица А-6 Таблица А-6 Альтернативные критерии приемки для
рассматриваемого примера 77
Таблица В-1 Таблица В-1. Вид и количество образцов – аттестационное
испытание технологии сварки в режиме эксплуатации. 84
Таблица В-2 Таблица В-2. Вид и количество образцов для испытания
продольных швов – аттестационное испытание сварщика. 84

xiii
1
СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ И ОТНОСЯЩИХСЯ К НИМ СООРУЖЕНИЙ
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1.1. Область применения

Настоящий стандарт касается газовой и дуговой сварки стыковых, угловых и
раструбных швов в трубопроводах из углеродистой и низколегированной стали,
применяемых в системах повышения давления, перекачки и транспортировки сырой
нефти, нефтяных продуктов, топливных газов, углекислого газа и азота; а также при
необходимости сварки трубопроводов в системах распределения. Он действителен как
для сварки на новом объекте, так и на действующих объектах.
Сварка может выполняться ручным электродуговым способом покрытым
электродом, электродуговым способом под порошковым флюсом, электродуговым
способом вольфрамовым электродом в защитном газе, электродуговым способом
металлическим плавящимся электродом в защитном газе, порошковой проволокой,
плазменным способом, кислородно-ацетиленовым пламенем, стыковой сваркой
оплавлением или сочетанием указанных процессов, выполняемых в ручном,
полуавтоматическом или автоматическом режимах, либо в сочетании указанных
режимов. Сварные швы могут быть получены сваркой в определенном фиксированном
положении или с вращением свариваемого изделия.
Стандарт распространяется также на процедуры рентгенографического,
магнитопорошкового, ультразвукового контроля и контроля проникающей жидкостью,
а также на критерии приемки, применяемые к производственным швам при
разрушающих испытаниях, вышеуказанных видах неразрушающего контроля и при
визуальном контроле.
Значения в американских единицах измерений и единицах системы СИ
считаются по отдельности стандартными. Ту и другую систему следует применять
независимо, не допуская комбинирования единиц из разных систем.
Процессы, отличающиеся от указанных выше, будут рассмотрены на предмет
включения в данный стандарт. Лица, которые пожелают этого, должны представить на
рассмотрение комиссии следующую информацию:
a. Характеристика сварочного процесса.

b. Предложение о существенных параметрах процесса.
c. Спецификацию на процедуру сварки.
d. Методы контроля швов.
e. Типы нарушений швов и критерии приемки по ним.
f. Процедуры ремонта швов.
При этом подразумевается, что все работы, выполняемые в соответствии с

предлагаемым стандартом, будут удовлетворять или превышать требованиям данного
стандарта.
2. СПРАВОЧНАЯ ЛИТЕРАТУРА
В настоящем стандарте приводятся ссылки на следующие стандарты, коды и

спецификации:
API Spec 5L Технические требования к магистральным трубам.

RP 2201 Безопасные способы ремонтов в процессе эксплуатации в нефтяной и
ASNT1 нефтехимической отраслях
1
Американское общество по неразрушающему контролю, Инк., 1711 Arlingate Lane, P.O.Box
28518, Columbus, Ohio 43228-0518 www.asmt.org
2
RP SNT-TC-1A Аттестация и сертификация персонала неразрушающего контроля
АССР Центральная программа сертификации ASNT
ASTM2 Стандартная методика УЗ контроля сварных соединений контактным
E164 методом
Е165 Стандартная методика капиллярной дефектоскопии
Е709 Стандартное руководство по магнитопорошковому контролю
Е747 Стандартная методика проектирования, изготовления и классификации
проволочных индикаторов качества для радиологического контроля
AWS3
A3.0 Сварка. Термины и определения
A5.1 Электроды из углеродистой стали с покрытием для дуговой сварки
A5.2 Стержни для кислородно-газовой сварки чугуна и стали
A5.5 Электроды из низколегированной стали с покрытием для дуговой сварки

A5.17 Электроды из углеродистой стали и флюсы для дуговой сварки под слоем
флюса
A5.18 Присадочный металл в виде углеродистой стали для дуговой сварки в
среде защитного газа
A5.20 Электроды из углеродистой стали для дуговой сварки порошковой
проволокой
A5.28 Присадочный металл в виде низколегированной стали для дуговой сварки в
среде защитного газа
A5.29 Электроды из низколегированной стали для дуговой сварки порошковой
проволокой
BSI4
BS7448:Part 2 Испытания на вязкость разрушения. Часть 2. Метод определения К1с,
критического значения CTOD и критического значения J сварных швов на
металлических материалах
ISO5
ISO 1027 Индикаторы качества радиографического изображения для
неразрушающих испытаний- принципы и идентификация
NACE6
MR0175 Металлические материалы для нефтяного оборудования, стойкие к
сульфидному растрескиванию под напряжением
3. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМИНОВ
3.1. Общие положения

Термины по сварке, используемые в этом стандарте, соответствуют AWS A3.0 с
дополнениями и изменениями п. 3.2.
3.2. Определения
3.2.1 Автоматическая сварка (automatic welding) - дуговая сварка на оборудовании,
которое осуществляет весь процесс сварки без ручного манипулирования дугой или
электродом за исключением направления или слежения за швом, не требующая от
оператора умения осуществлять ручную сварку.
3.2.2 Ответвительное сварное соединение (branch weld): выполненное сварное
соединение патрубка или ответвлительного фитинга с напорной трубой.
2
Американское общество по испытанию и материалам, P.O. Box C700, 100 Barr Harbor Drive,
West Conshohocken, Pennsylvania 19428-2959 www.astm.org
3
Американское сварочное общество, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, Florida 33126 www.aws.org
4
Британский институт стандартов, British Standards HQ, 389 Chiswick High Road, London, W4 4AL,
United Kingdom. www.bsi-global.com
3
3.2.3 Компания (company) - компания-владелец или техническое агентство, несущее
ответственность за осуществление работ. Компания может действовать через
инспектора или иное уполномоченное лицо.
3.2.4 Подрядчик (contractor) - включает первичного подрядчика и всех

субподрядчиков, выполняющих работы по данному стандарту.
3.2.5 Дефект (defect) – недостаток с отклонением от установленных норм, что служит
основанием для браковки.
3.2.6 Изъян (imperfection) - несовершенство или недостаток шва, выявляемый
методами, описанными в данном стандарте
3.2.7 Показание (indication) или след - документальное свидетельство, полученное
средствами неразрушающих методов контроля.
3.2.8 Внутренняя вогнутость (internal concavity) - корневой шов с полным проваром
и хорошим сплавлением с обеими кромками разделки, но его центральная часть
несколько приподнята над внутренней поверхностью трубы. Величину вогнутости
определяют как расстояние по перпендикуляру, опущенному на поверхность трубы, из
наиболее углубленной точки валика до внутренней поверхности.
3.2.9 Механизированная сварка (mechanized welding) – процесс, где параметры
сварки и направление движение сварочной горелки контролируются механическим или
электрическим способом, но в процессе сварки могут вручную изменяться сохранения
указанных условий сварки.
3.2.10 Неповоротная сварка (position welding) - сварка, при которой свариваемые
труба или узел неподвижны.
3.2.11 Аттестованный сварщик (qualified welder) - сварщик, который
продемонстрировал свою способность выполнять сварные швы, отвечающие
требованиям по пп. 5 или 6.
3.2.12 Аттестованная процедура сварки (qualified welding procedure) - проверенная
и утвержденная подробная технология сварки, обеспечивающая получение
качественных швов с требуемыми механическими свойствами.
3.2.13 Радиографист (radiographer) - лицо, осуществляющее рентгенографический
(радиографический) контроль.
3.2.14 Ремонт (repair)- исправление выполненного шва, требующее подварки для
устранения дефекта шва, обнаруженного при визуальном или неразрушающем
контроле и находящегося за пределами критериев приемки по данному стандарту.
3.2.15 Поворотная сварка (roll welding) – сварка, при которой трубу или узел
поворачивают во время сварки таким образом, чтобы сварочная ванна оставалась в
зените или вблизи него.
3.2.16 Корневой валик (root bead) - первый валик, соединяющий две секции трубы,
или трубу с фитингом, или два фитинга.
3.2.17 Полуавтоматическая сварка (semiautomatic welding) - дуговая сварка на
оборудовании, которое управляет только подачей присадочного металла. Перемещение
сварочной дуги вдоль стыка производится вручную.
3.2.18 Должен (shall) - означает обязательное требование. Термин should (следовало
бы) в английском тексте означает рекомендацию.
3.2.19 Шов (weld) - законченное сварное соединение двух секций трубы, трубы с
фитингом или двух фитингов.
3.2 20 Сварщик (welder) - лицо, выполняющее сварку.
4. СПЕЦИФИКАЦИИ
4.1. Оборудование
Типоразмеры оборудования для сварки, как для газовой, так и для дуговой,
должны быть выбраны в соответствии с выполняемой работой; оборудование
4
необходимо содержать в состоянии, которое обеспечит получение сварных швов
требуемого качества, непрерывность выполнения работ и безопасность персонала.
Оборудование для дуговой сварки необходимо эксплуатировать в диапазонах тока и
напряжения, предусмотренных аттестованной технологией сварки. Оборудование для
газовой сварки необходимо эксплуатировать при характеристиках пламени и размерах
сопла, предусмотренных аттестованной технологией сварки. Оборудование, не
удовлетворяющее данным требованиям, подлежит ремонту или замене.
4.2. Материалы
4.2.1. Трубы и арматура (фитинги)
Настоящий стандарт применяется при сварке труб и арматуры,
удовлетворяющих требованиям следующих стандартов:
(a) Спецификация API 5L

(b) Соответствующие стандарты ASTM.
Настоящий стандарт распространяется также на материалы, механические и

химические свойства которых отвечают требованиям одной из спецификаций,
перечисленных в документах а и b, даже если материал не изготовлен в соответствии с
этой спецификацией.
4.2.2. Присадочный металл

4.2.2.1. Тип и размеры
Все присадочные металлы должны отвечать требованиям одного из следующих
стандартов:
(a) AWS A5.1

(b) AWS A5.2
(c) AWS A5.5
(d) AWS A5.17
(e) AWS A 5.18
(f) AWS A5.20
(g) AWS A5.28
(h) AWS A5.29
Присадочный металл, который не отвечает требованиям указанных

спецификаций, может быть использован при условии, что сварочные процедуры, в
которых он используется, аттестованы.
4.2.2.2. Хранение присадочных металлов и флюсов и правила обращения с ними

Присадочные металлы и флюсы следует хранить и обращаться с ними таким
образом, чтобы избежать повреждения их самих и транспортной тары. Присадочные
металлы и флюсы в открытой таре следует оберегать от разрушения, а присадочные
металлы с покрытием - от чрезмерного изменения влажности. Не допускается
использование присадочных металлов и флюсов с признаками повреждения или
разрушения.
4.2.3. Защитные газы

4.2.3.1. Типы
Существует несколько типов газовых сред для защиты дуги, они могут состоять
из инертных газов, активных газов или смесей инертных и активных газов. Чистота и
степень влажности газовых сред могут оказывать большое влияние на сварку, значения
этих показателей должны соответствовать сварочному процессу и свариваемым
5
металлам. Предназначенная к применению защитная среда должна быть аттестована на
применение с данными сварочными материалами и сварочным процессом.
4.2.3.2. Хранение и уход

Защитные газы должны содержаться в контейнерах, в которых они были
поставлены, не допускается воздействие температур на контейнеры. Не следует
смешивать газы в полевых условиях между собой в емкостях, в которых они хранились.
Не допускается использовать газы сомнительной чистоты и газы, хранящиеся в
емкостях с признаками повреждения.
5. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЙ СВАРКИ ШВОВ

С ПРИСАДОЧНЫМИ МЕТАЛЛАМИ
5.1. Аттестация технологий сварки

До начала производства сварочных работ и выполнения призводственных швов
должна быть составлена подробная спецификация технологии сварки, в соответствии с
которой данный способ сварки должен быть испытан и аттестован с тем, чтобы можно
было продемонстрировать его способность обеспечивать качественные сварные швы с
требуемыми механическими свойствами (такими, как прочность, пластичность и
твердость). Качество швов должно проверятся разрушающими испытаниями. При
сварке следует строго соблюдать эти процедуры (технологии сварки), за исключением
тех случаев, когда Компания вносит официальные изменения в порядке,
предусмотренном в п. 5.4.
5.2. Порядок учета

В документах по учету необходимо регистировать подробную информацию о
каждой аттестованной процедуре. Регистрация должна включать полные результаты
аттестационной проверки методики. Должны быть заполнены формы, подобные
показанным на Рис. 1 и 2. Документы необходимо хранить до тех пор, пока
применяется аттестованная сварочная технология.
5.3. Спецификация технологии сварки

5.3.1. Общие положения
Спецификация методики должна включать информацию по п. 5.3.2, насколько
она относится к ней.
5.3.2. Сведения по технологии сварки

5.3.2.1. Способ сварки
Следует охарактеризовать конкретный сварочный процесс или сочетание
процессов. Следует указать применение ручного, полуавтоматического,
механизированного или автоматического режима сварки или любого их сочетания.
5.3.2.2. Материалы труб и арматуры

Следует охарактеризовать материалы, для сварки которых применяют данную
технологию. Трубы по стандартам API 5L, а также материалы, которые соответствуют
соответствующим спецификациям ASTM, могут быть объединены в группы (см.
п.5.4.2.2), при условии, что аттестационные испытания будут проводиться на материале
с наибольшим в данной группе значением нормативного минимального предела
текучести.
5.3.2.3. Диапазоны диаметров и толщины стенок труб

Следует указать диапазоны наружных диаметров и толщины стенок труб, для
6
которых может применяться данная технология. Примеры предлагаемой группировки
приведены в п. 6.2.2, d и e.
Ссылка: Стандарт API 1104, 5.2

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРОЦЕДУРУ №_______
Для______________________ сварки ____________________________________труб и арматуры
Процесс___________________________________________________________________________
Материал__________________________________________________________________________
Наружный диаметр трубы и толщина стенок____________________________________________
Конструкция соединения_____________________________________________________________
Присадочный металл и число валиков__________________________________________________
Характеристики источника энергии или пламени________________________________________
Положение______________________________________________________________________
Направление сварки_________________________________________________________________
Число сварщиков___________________________________________________________________
Промежуток времени между проходами________________________________________________
Тип и удаление центрирующего зажима__________________________________________________
Очистка и/или шлифовка____________________________________________________________
Предварительный нагрев/ снятие напряжений___________________________________________
Защитный газ и расход_______________________________________________________________
Защитный флюс____________________________________________________________________
Скорость сварки______________________________________________________________
Состав плазменного газа___________________ расход плазменного газа_____________________
Размер сопла для плазменного газа__________________________________________________
Прилагаемые наброски и расчеты____________________________________________
Проверил ___________________________ Сварщик____________________________________

Утвердил__________________________ Контролер сварки____________________________
Принял__ ___________________________ Главный инженер____________________________
1/16"(1.6 мм)
1/32"-1/16" (0.8-1.6 мм)
Приблизительно 1/16" (1.6мм) 1/16" ± 1/32" (1.6 мм ± 0.8 мм)
Стандартный V-образное стыковое соединение

Приблизительно 1/8"
(3мм)
Последовательность наложения валиков

Примечание: размеры даны только для примера
РАЗМЕР ЭЛЕКТРОДОВ И КОЛИЧЕСТВО ВАЛИКОВ
Номер валика Размеры и тип Напряжение Сила тока и Скорость
электродов полярность
Рис. 1 – Пример спецификации технологии сварки

7
ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ ОБРАЗЦОВ
Дата__________________________________ Испытание №______________________________
Место проведения_________________________________________________________________
Состояние_____________________________ Положение сварки: поворотная___ неповоротная__
Сварщик______________________________ Марка___________________________________
Время сварки__________________________ Время дня__________________________________
Средняя температура___________________ Использование ветрозащиты__________________
Погодные условия______________________________________________________________
Напряжение __________________________ Сила тока__________________________________
Тип сварочной машины________________ Размер сварочной машины___________________
Присадочный металл________________________________________________________________
Размер усиления____________________________________________________________________
Тип и марка труб___________________________________________________________________
Толщина стенок_______________________ Внешний диаметр __________________________
1 2 3 4 5 6 7
Шаблонный образец для испытаний
Исходные размеры образца
Исходная площадь образца
Максимальная нагрузка
Предел прочности на разрыв
Расположение разрыва
__Процедура __Аттестационное испытание __Аттестован
__Сварщик __Линейное испытание __Не аттестован
Макс. растяжение _____ Мин. растяжение_______ Среднее растяжение__________
Замечания по испытаниям на предел прочности при растяжении ___________________________
1. _______________________________________________________________________________
2. _______________________________________________________________________________
3. _______________________________________________________________________________
4. _______________________________________________________________________________
Отметки по испытаниям на загиб______________________________________________________
1. _______________________________________________________________________________
2. _______________________________________________________________________________
3. _______________________________________________________________________________
4. _______________________________________________________________________________
Отметки по испытаниям с разрушением сварного шва с двумя надрезами с последующим
осмотром поверхности излома___________________________________________
1. _______________________________________________________________________________
2. _______________________________________________________________________________
3. _______________________________________________________________________________
4. _______________________________________________________________________________
Испытание проведено (где)______________ Дата_______________________________

Проверено ____________________ Контролер__________________________
Примечание: используйте обратную сторону для дополнительных замечаний. Данная форма может
быть использована для составления протокола по результатам аттестации процедуры или по
результатам аттестации сварщика.
Рис.2 - Пример протокола по испытаниям сварных образцов
5.3.2.4. Геометрия соединения

В технические условия (спецификацию) необходимо включить эскиз или эскизы
соединения с указанием угла разделки, размера притупления корня шва и зазора между
кромками разделки или между сопрягаемыми деталями. Необходимо показать форму и
размеры угловых сварных швов. Если используется подкладка, необходимо указать ее
тип.

8
5.3.2.5. Присадочный металл и количество слоев
Должны быть указаны размеры и классификационный номер присадочного
металла, а также минимальное число и последовательность наложения валиков.
5.3.2.6. Электрические характеристики

Необходимо указать род тока и полярность, диапазон напряжения и тока для
каждого электрода, прутка или проволоки.
5.3.2.7. Характеристики пламени

В спецификации необходимо указать, является ли пламя нейтральным,
науглероживающим или окислительным. Также необходимо указать размер отверстия в
наконечнике горелки для каждого размера прутка или проволоки.
5.3.2.8. Положение изделия при сварке

Необходимо указать, какая сварка предусматривается, поворотная или
неповоротная.
5.3.2.9. Направление сварки

Технические условия должны указывать в каком направлении производится
сварка: снизу вверх или сверху вниз.
5.3.2.10. Интервал времени между проходами

В спецификации должно быть указано наибольшее время между завершением
корневого прохода и началом второго валика, а также наибольшее время между
завершением второго валика и началом других валиков.
5.3.2.11. Тип и удаление центратора

В технических условиях необходимо указать, требуется ли центратор и какой,
внутренний или наружный. Если центратор используется, необходимо указать
насколько должен быть заварен минимально в процентном отношении корневой слой
перед удалением центратора.
5.3.2.12. Очистка и/или зачистка шлифовкой

В технических условиях необходимо указать, ручным или механизированным
способом следует выполнять очистку, зачистку, или и то и другое.
5.3.2.13. Подогрев перед сваркой, нагрев после сварки

Необходимо указать способы нагрева, температуру, способы регулирования
температуры и диапазон температуры окружающей среды для подогрева под сварку и
термообработки после сварки (см. 7.11).
5.3.2.14. Защитный газ и его расход

Необходимо указать состав защитного газа и диапазон значений его расхода.
5.3.2.15. Защитный флюс

Необходимо указать тип защитного флюса.
5.3.2.16. Скорость сварки

Для каждого прохода необходимо указать скорость сварки в дюйм (мм.) / мин.
5.4. Существенные переменные параметры

Технология сварки должна быть переоформлена как новая спецификация и
9
должна быть полностью переаттестована в случае изменения любой из существенных
переменных, перечисленных в п. 5.4.2. Изменения, кроме указанных в этом пункте,
допускаются без переаттестации при условии, что спецификация методики была
пересмотрена для внесения изменений
5.4.2. Изменения, требующие переаттестации

5.4.2.1. Технология сварки или способ применения
Изменение сварочного процесса или метода применения, указанного в
спецификации технологии (см. 5.3.2.1), представляет собой существенную
переменную.
5.4.2.2. Материал труб

Изменение основного металла представляет собой существенную переменную.
При сварке материалов из двух групп должна применяться методика, установленная
для металла более высокой группы прочности. В рамках данного стандарта все
материалы включены в следующие группы:
(a) нормативный минимальный предел текучести менее или равен 42.000

фунтов/кв.дюйм (290 МПа).
(b) нормативный минимальный предел текучести больше 42.000фунтов/кв.дюйм
(290МПа), но меньше 65.000 фунтов/кв.дюйм (448 МПа).
(c) для материалов с нормативным минимальным пределом текучести более 65.000
фунтов/кв.дюйм (448 МПа), необходимо проводить отдельные аттестационные
испытания.
Примечание: разбивка материалов на группы, указанные в 5.4.2.2 не означает, что материалы или
присадочные металлы, различные по своему составу в пределах выделенной группы, могут
безоговорочно заменять материал, использованный в аттестационных испытаниях сварочной
технологии, без учета совместимости основного и присадочного металлов с точки зрения их
металлургических и механических свойств, а также требований к предварительному подогреву и
последующей термообработке.

Серьезное изменение в геометрии соединения (например, от V-образной
разделки шва к U-образной) представляет собой существенную переменную.
. Небольшие изменения угла скоса или притупления кромок не являются
существенными изменениями.
5.4.2.4. Положение сварки

Изменения в положении сварки от поворотной к неповоротной сварке и
наоборот представляет собой существенную переменную.
5.4.2.5. Толщина стенок трубы

Переход от одной группы толщины стенок к другой группе представляет собой
существенную переменную.
5.4.2.6. Присадочный металл

Следующие изменения в присадочном металле считаются существенными
переменными:
(a) изменение одной группы присадочных металлов на другую (см. Таблицу 1)
(b) для материалов труб с нормативным минимальным пределом текучести,
большим или равным 65.000 фунтов/кв.дюйм (448 МПа) - изменение
классификации AWS присадочных металлов (см. п. 5.4.2.2).
Замена присадочного металла в пределах группы может быть произведена в
пределах групп основного материала по 5.4.2.2. Совместимость основного металла и
10
присадочного металла должна быть подтверждена с точки зрения механических
свойств.
Таблица 1 – Группы присадочного металла

Группа Спецификация AWS Электрод Флюс с
1 А5.1 Е6010, Е6011
А5.5 Е7010, Е7011
2 А5.5 Е8010,Е8011
Е9010
3 А5.1 или А5.5 Е7015,Е7016,Е7018
А5.5 Е8015,Е8016,Е8018
Е9018
4а А5.17 ЕL8 P6XZ
EL8K F6X0
EL12 F6X2
EM5K F7XZ
EM12K F7X0
EM13K F7X2
EM15K
5b А5.18 ER70S-2
А5.18 ER70S-6
А5.28 ER80S-D2
А5.28 ER90S-G
6 А5.2 RG60, RG65
7 А5.20 E61T-GSd
E71T-GSd
8 А5.29 E71T8-K6
9 А5.29 E91T8-G
Примечания: Допускается применение других электродов, присадочных металлов и флюсов,

однако при этом требуется отдельная аттестация процедуры.
а
При аттестации процедуры можно использовать любую комбинацию флюса и электрода из
группы 4. Комбинация обозначается ее полным классификационным номером AWS, например, F7A0-
EL12 или F6A2-EM12K. Без переаттестации допускаются только такие замены, которые приводят к
такому же классификационному номеру AWS.
b
С электродами группы 5 должен применяться защитный газ (см. 5.4.2.10).
с
В обозначении флюса буква Х может быть заменена буквой А - в состоянии после сварки, или
буквой Р - с термообработкой после сварки.
d
Только для выполнения корневого прохода.

Переход от сварки на постоянном токе с плюсом на электроде к сварке
постоянным током с минусом на электроде и наоборот или переход от сварки на
постоянном токе к сварке на переменном токе или наоборот представляют собой
существенные переменные.
5.4.2.8. Интервал времени между проходами

Увеличение максимального времени между завершением корневого прохода и
началом наложения второго валика представляет собой существенную переменную.

Изменение направления вертикальной сварки с нисходящего на восходящее и
наоборот представляет собой существенную переменную.

11
Переход от одного защитного газа на другой или от одной газовой смеси на
другую представляет собой существенную переменную.
Значительное увеличение или уменьшение диапазона расхода защитного газа
также представляет собой существенную переменную.

Изменения в защитном флюсе, представляют собой существенную переменную,
смотрите в Таблице 1, примечание (а).

Изменение диапазона скорости сварки представляет собой существенную
переменную.
5.4.2.13. Предварительный нагрев
Уменьшение установленной минимальной температуры предварительного
нагрева является изменением существенного переменного параметра.
5.4.2.14. Послесварочный подогрев (PWHT)

Добавление термообработки после сварки или изменение интервалов или
параметров такой термообработки, заданных в процедуре, представляет собой
существенную переменную.
5.5. Сварка контрольного стыка – стыковые сварные швы

При сварке контрольного соединения стыковым швом необходимо соединить
два отрезка трубы с соблюдением всех требований спецификации на методику сварки.
5.6. Испытание сварных соединений – стыковые сварные швы

5.6.1. Подготовка образцов
Для испытания стыкового сварного соединения, необходимо вырезать образцы
из стыка в местах, показанных на рис. 3. (См. Раздел 13 относительно требований к
испытанию при сварке оплавлением). В Таблице 2 приведено минимальное число
образцов и указаны испытания, которым они должны быть подвергнуты.
Образцы должны быть подготовлены как показано на рис. 4, 5, 6 или 7. Для
получения требуемого количества образцов из труб наружным диаметром менее 2,375
дюйма (60,3мм), должно быть сварено два контрольных стыка. Перед испытанием
образцы необходимо охладить на воздухе до температуры окружающей среды. Для
трубы с наружным диаметром менее или равным 1,315 дюйма (33,4мм), вместо четырех
образцов для испытания на разрушение с надрезом и на изгиб корнем наружу может
применяться один образец полного сечения для испытаний на растяжение. Такой
образец полного сечения должен отвечать требованиям 5.6.2.3 и должен быть испытан
в соответствии с 5.6.2.2.
5.6.2. Испытание предела прочности на растяжение

5.6.2.1. Подготовка образцов
Образцы для испытаний на растяжение (см. Рис.4) должны быть приблизительно
9 дюймов (230 мм) длиной и приблизительно 1 дюйм (25 мм) шириной. Они могут быть
вырезаны механическим способом или кислородной резкой, не требуют
дополнительной обработки, если стороны образцов не имеют надрезов и располагаются
параллельно друг другу. При необходимости, образцы должны быть подвергнуты
механической обработке, чтобы получить ровные и параллельные стороны.
5.6.2.2. Методика испытания

Образцы для испытания на растяжение должны быть разрушены с приложением
12
растягивающей нагрузки на оборудовании, способном обеспечить измерение нагрузки,
при которой происходит разрушение. Предел прочности при растяжении должен быть
вычислен путем деления максимальной разрушающей нагрузки на площадь
наименьшего поперечного сечения образца, измеренную до приложения нагрузки.
Таблица 2 – Тип и количество образцов для аттестационных испытаний технологии сварки

Наружный диаметр трубы Количество образцов
Дюймы мм На На Загиб Загиб Загиб Всего
растяжени разрушен корнем корнем боковой
е ие надрез наружу внутрь поверхн.
сом шва
Толщина стенки 0,500дюймов (12,7 мм)
<2,375 <60,3 0 b
2 2 0 0 4a
2,375-4,500 60,3 – 114,3 0b 2 2 0 0 4
>4,500-12,750 114,3 – 323,9 2 2 2 2 0 8
>12,750 >323,9 4 4 4 4 0 16
Толщина стенки 0,500дюймов (12,7 мм)
4,500 114,3 0b 2 0 0 2 4
>4,500-12,750 >114,3-323,9 2 2 0 0 4 8
>12,750 >323,9 4 4 0 0 8 16
a
От каждого из двух контрольных стыков берут по одному образцу для испытания на излом и по
одному образцу для испытания на загиб корнем шва наружу или для труб диаметром 1, 315дюйма
(33,4 мм) и менее берут один образец полного сечения для испытания на растяжение.
b
Для материалов с нормативным минимальным пределом текучести более 42.000 фунт/кв.дюйм
(290 МПа), потребуется как минимум одно испытание на растяжение.
5.6.2.3. Требования
Предел прочности сварного шва, включая зону проплавления всех образцов,
должен быть не менее заданного минимального предела прочности материала трубы,
но может быть меньше фактического предела прочности этого материала. Если
разрушение образца произошло за пределами сварного шва и зоны проплавления, то
есть, по основному металлу трубы, и отвечает требованиям к минимальному пределу
прочности, то шов считается принятым как отвечающий установленным требованиям.
Если разрушение произошло по сварному шву или зоне проплавления, а
наблюдаемая прочность превышает заданный минимальный предел прочности
материала трубы и отвечает требованиям 5.6.3.3, то шов считается принятым как
отвечающий установленным требованиям.
Если разрушение произошло при напряжении ниже заданного минимального
предела прочности материала трубы, то этот шов не учитывается, и новый пробный
шов должен быть выполнен.
5.6.3. Испытание на излом образцов с надрезом

Образцы для испытания на разрушение с надрезом (см. Рис.5) должны быть
приблизительно 9 дюймов (230 мм) длиной и приблизительно 1 дюйм (25 мм)
шириной. Они могут быть вырезаны механическим способом или газовой резкой.
Образцы должны иметь надрезы, выполненные ножовкой посередине сварного шва с
каждой стороны образца на глубину примерно 1/8 дюйма (3 мм).
Подготовленные таким способом образцы для испытания на разрушение с
надрезом из сварных швов, выполненных механизированными способами сварки,
могут разрушиться по металлу трубы, а не по сварному шву. Если опыт предыдущих
испытаний показывает, что разрушения будут происходить по металлу трубы, то в
наружном усилении можно выполнить еще поперечный надрез на глубину не больше
1/16" (1,6 мм) от наружной поверхности шва.

13
По требованию Компании образцы, испытываемые на разрушение с надрезом
Разрушение образцов с
Верхняя надрезами
часть трубы
менее
Верх трубы Загиб корнем наружу Загиб корнем

или боковой загиб шва наружу См. примечание 2
наружу
надрезами Верх трубы Растяжение
Загиб лицевой
поверхностью наружу
или боковой загиб
наружу
Загиб корнем шва Разрушение образцов
Разрушение образцов наружу или боковой с надрезами
с надрезами загиб
Загиб корнем наружу

или боковой загиб Больше 4,500" (114,3 мм),
Больше или равно 2,375"(60,3 мм), но меньше или равно 12,750"

но меньше или равно 4,500" (114,3 мм), (323,9 мм)
меньше или равно 4,500"(114,3 мм)
при толщине стенки более 0,500" (12,7 мм)
Загиб корнем шва или
Разрушение образцов боковой загиб
с надрезами
Загиб лицевой
Растяжение поверхностью шва
наружу или
боковой загиб
Верх трубы
Загиб корнем шва наружу или боковой загиб
Загиб лицевой поверхности наружу или боковой загиб
Разрушение образцов с надрезами Растяжение
Растяжение Загиб корнем шва наружу или боковой загиб
Загиб лицевой поверхности наружу или боковой загиб Разрушение образцов с надрезами
Больше
Загиб корнем шва наружу или боковой загиб Загиб лицевой поверхности шва наружу
Разрушение образцов с надрезами Разрушение образцов с надрезами
Растяжение
Загиб корнем шва наружу или боковой загиб
Загиб лицевой поверхности наружу или боковой загиб
Примечание:
1. По выбору Компании, допускается сдвигать по окружности места отбора образцов, при условии их
равномерного расположения по окружности трубы; однако образцы не должны включать
продольный сварной шов.
2. Допускается использовать один полномерный образец для испытания на растяжение для труб с
наружным диаметром менее 1,315 дюйма (33,4 мм) или равным ему.
Рис. 3 – Схема вырезки образцов при аттестационных испытаниях

14
процедуры стыковой сварки

15
Образец может быть вырезан механически или

ацетилено-кислородной резкой; кромки
должны быть гладкими и параллельными
Приблизительно
1"(25 мм)
Приблизительно
9"(230 мм)
Толщина стенки
Усиление шва не должно удаляться

ни с одной из сторон образца
Рис. 4 – Образец для проверки предела прочности при растяжении
Надрез ножовкой; образец может

быть вырезан кислородной или
машинной резкой; кромки должны
Приблизительно 1/8" (3 мм) быть гладкими и параллельными
3/4"(19 мм) минимум
Приблизительно 1/8" (3 мм)

Приблизительно 9" (230 мм)
Усиление шва не должно удаляться

ни с одной из сторон образца
Глубина поперечного
надреза не должна
превышать 1/16" (1,6 мм)
Вариант надрезанного образца

для испытания на разрушение при
автоматической и
полуавтоматической сварке
Рис.5 - Образец с надрезом для испытания на разрушение
при аттестации технологии механизированных способов сварки, перед испытанием

могут быть подвергнуты макротравлению.
16
5.6.3.2. Методика испытания
Образцы для испытания на разрушение с надрезом должны быть разрушены или
растягивающей нагрузкой на разрывной машине, или ударом молотка по центру
образца при зажатых обоих концах или ударом по свободному концу образца при
зажатом одном конце. Ширина видимой поверхности излома должна быть не менее
3/4" (19 мм).
На видимой поверхности излома каждого образца должны просматриваться
полный провар и сплавление. Максимальный размер любой газовой поры не должен
превышать 1/16"(1,16 мм), а суммарная площадь всех газовых пор не должна
превышать 2% площади видимой поверхности излома. Шлаковые включения должны
быть глубиной не более 1/32 дюйма (0,8 мм), а их длина не должна превышать 1/8"(3
мм) или 1/2 от номинальной толщины стенки трубы, в зависимости от того, что
меньше. Расстояние между соседними шлаковыми включениями должно быть не менее
1/2"(13 мм). Измерения рекомендуется выполнять как показано на рисунке 8. Флокены
типа «рыбий глаз» согласно определению AWS A3.0 не являются основанием для
выбраковки.
5.6.4. Испытание на изгиб образцов на лицевую и корневую сторону

5.6.4.1.Подготовка образцов
Образцы, проходящие испытания на загиб корнем шва наружу или внутрь (см.
Рис.6) должны быть приблизительно 9"(230 мм) длиной и приблизительно 1"(25 мм)
шириной. Кромки по длине образца необходимо притупить. Образцы могут быть
вырезаны механическим способом или с помощью газовой резки. Усиления
облицовочного и корневого слоев шва должны быть сняты заподлицо с поверхностью
образца. Поверхности должны быть гладкими, допускается наличие на них неглубоких
рисок, направленных поперек шва.
Максимум 1/8”(3 мм)
Округлить все углы
Образец может быть вырезан с
помощью кислородной или машинной
резки
Приблиз-но1”(25 мм)
Приблизительно 9” (230 мм)
Сварно
й шов
Примечание: Усиление сварного шва должно быть удалено с двух сторон заподлицо
с поверхностью образца. Правка образца перед испытанием не допускается.
Рис.6 – Образец для испытания на изгиб на лицевую и на корневую сторону,

толщина стенки трубы 0,500 дюйма (12,7 мм) и менее
5.6.4.2.Методика испытаний
Образцы для испытаний на загиб корнем шва наружу и внутрь должны быть
загнуты в оправке, аналогичной изображенной на Рис.9. Каждый образец должен быть
установлен на матрицу таким образом, чтобы сварной шов находился посередине. При
17
испытании корнем шва наружу образец располагают так, чтобы корень шва был
обращен в сторону выемки в оправке. При испытании корнем шва внутрь образец
располагают так, чтобы в сторону выемки была обращена лицевая сторона. Пуансон
вдавливают в выемку до тех пор, пока образец не примет U-образную форму.
Результаты испытания на загиб считают удовлетворительными, если после
загиба в зоне шва или между зоной шва и зоной сплавления ни в одном направлении не
обнаружено трещин или других нарушений сплошности шва, превышающих 1/8 дюйма
(3 мм) или ½ номинальной толщины стенки трубы, (меньшего из двух значений).
Трещины в любом направлении размером менее ¼ дюйма (6 мм), которые образуются в
процессе испытания вдоль кромок образца, при отсутствии прочих явных нарушений
сплошности шва, в расчет принимать не следует. Всякий образец, испытанный на
загиб, должен удовлетворять этим требованиям.
См. примечание 1
Приблизительно 9” (230 мм) 1/8”(3 мм) максимальный

радиус закругления всех углов
См. примечание 2 Ширина образца
1. Усиление сварного шва должно быть удалено с двух сторон заподлицо с поверхностью
образца.
2. Образцы могут быть вырезаны машинной резкой шириной ½” (13 мм) или кислородной
резкой шириной приблизительно ¾”(19 мм) и затем подвергнуты обработке на станке
или на шлифовальном аппарате до получения ширины ½” (13 мм). Обработанные
поверхности должны гладкими и параллельными.
Рис. 7 – Образец для испытаний на загиб боковой поверхностью шва; толщина

стенки трубы больше 0,500 дюйма (13 мм).
5.6.5. Испытание на загиб боковой поверхности шва

Образцы для испытания на загиб боковой поверхности шва (см. Рис.7) должны
быть приблизительно 9"(230 мм) длиной и приблизительно ½"(13 мм) шириной, кромки
образцов по длине необходимо притупить. Образцы должны быть вырезаны
механическим способом или газовой резкой шириной приблизительно ¾“ (19 мм) с
последующей механической обработкой до ширины ½” (13 мм). Боковые поверхности
должны быть гладкими и параллельными. Усиления корневого и облицовочного слоев
шва должны быть удалены заподлицо с поверхностью образца.
5.6.5.1. Методика испытаний

18
Образцы изгибают в приспособлении, аналогичном показанному на Рис. 9.
Образец укладывают на матрицу швом в середине пролета и лицевой стороной
перпендикулярно проему. Пуансон вдавливают образец в проем до приобретения U-
образной формы.
Толщина
Расстояние Длина
Примечание: Показан надрезанный образец после разрушения. Аналогично определяются

размеры несплошностей в образцах для испытания на растяжение и в образцах угловых швов.
Рис. 8 – Определение размеров нарушений сплошности видимой поверхности

сварных соединений
Примечание: Данный рисунок сделан не в масштабе. Радиус закругления пуансона А =1¾ дюйма (45
мм), радиус закругления матрицы В = 2 5/16 дюйма (60 мм), ширина матрицы С = 2 дюйма (50 мм).
Рис. 9 – Оправка для испытаний на загиб по заданному радиусу
5.6.5.2.Требования
Каждый образец для испытания на загиб боковой поверхности шва, должен
удовлетворять требованиям, указанным в п. 5.6.4.3.
19
5.7. Сварка контрольного стыка – угловые швы

При сварке контрольных стыков необходимо выполнить угловой шов по одному
из вариантов, показанному на Рис. 10, с соблюдением всех требований спецификации
на процедуру сварки.
Два образца в вертикальном

сечении патрубка и два в
горизонтальном сечении
Примечание. На рисунке показано размещение тестовых образцов для соединений с наружным

диаметром не менее 2,375 дюйма (60,3 мм). Для соединений с диаметром менее 2,375 дюйма (60,3 мм)
образцы отбирают в тех же местах, но количество трубных соединений должно быть удвоено
Рис. 10 – Схема вырезки образцов для испытания на разрушение с надрезом при

аттестации методики выполнения угловых швов и аттестации сварщиков
приблизительно 1”
Надрез можно сделать ножовкой (25 мм)
Рез ножовкой
приблизительно 45 о
приблизительно 1” (25 мм)
Рез
газовая резка ножовкой Скос кромки приблизи-
тельно 30о
Рез газовой
резкой
приблизительно приблизительно
2” (50мм) 2” (50мм)
Рис.11 – Схема вырезки образцов для испытаний на разрушение с надрезом угловых

швов при аттестации технологии сварки и аттестации сварщиков, включая умение
20
выполнять врезку равнопроходных отводов
5.8. Испытание сварных стыков – угловые швы

5.8.1 Подготовка образцов
Образцы для испытаний углового шва должны быть вырезаны из соединения в
местах, показанных на Рис. 10. Как минимум должно быть вырезано и подготовлено
четыре образца, как показано на Рис. 11. Образцы могут быть вырезаны механическим
способом или газовой резкой. Они должны иметь ширину не менее 1 дюйма (25 мм) и
длину, достаточную для того, чтобы их можно было сломать по сварному шву.
При диаметре труб менее 2,375 дюйма (60,3 мм) может оказаться необходимым
выполнить два аттестационных шва, чтобы получить требуемое число образцов. Перед
испытанием образцы охлаждают на воздухе до комнатной температуры.
5.8.2 Методика испытания

Образцы угловых сварных швов должны быть разрушены по сварному шву
любым подходящим способом.
5.8.3 Требования
На видимой поверхности излома каждого образца углового сварного шва должны
просматриваться полный провар и сплавление, при этом:
а) максимальный размер любой газовой поры не должен превышать 1/16 дюйма
(1.,6 мм);
b) суммарная площадь всех газовых пор не должна превышать 2% видимой
площади излома;
c) глубина шлаковых включений не должна превышать 1/32 дюйма (0,8 мм), а их
длина не должна превышать 1/8 дюйма (3 мм) или половину номинальной толщины
стенки, (меньшее из значений);
d) между соседними включениями должен оставаться промежуток не менее 1/2
дюйма (12 мм).
Измерения рекомендуется выполнять, как показано на Рис. 8.
6. АТТЕСТАЦИЯ СВАРЩИКОВ
6.1 Общие положения

Цель квалификационного испытания сварщиков состоит в определении
способности сварщиков выполнять качественные стыковые или угловые сварные швы в
соответствии с заранее аттестованной технологией. Прежде чем приступить к
производству работ на потоке, сварщики обязаны пройти квалификационные
испытания в соответствии с требованиями п.п. 6.2 - 6.8. Данный стандарт направлен на
то, чтобы каждый сварщик, прошедший испытание удовлетворительно,
продемонстрировал достаточную квалификацию при условии, что количество
образцов, требуемое в соответствии с п. 6.5 на каждого сварщика, было отобрано,
испытано и соответствует критериям годности, изложенным в п. 5.6.
Перед началом аттестационных испытаний, сварщику обязаны предоставить
достаточно времени для того, чтобы отрегулировать необходимое сварочное
оборудование. Техника сварки и скорость выполнения операций должны быть такими
же, какие будут использованы сварщиком после прохождения испытаний и получения
допуска к производству работ на потоке. Испытания сварщиков должны проводиться в
присутствии уполномоченного представителя Компании.
Сварщика аттестуют по результатам выполненной им сварки на сегментах
катушек или на полноразмерных катушках согласно п. 6.2.1. Если используют
сегменты катушек, то они должны быть закреплены таким образом, чтобы выполнить
типичные нижние, вертикальные и потолочные швы.
21
Существенные переменные, связанные с аттестацией процедур и аттестацией
сварщиков, не совпадают. Существенные переменные при аттестации сварщиков
приведены в 6.2.2 и 6.3.2.
6.2 Узкая квалификация

6.2.1 Общие положения
Сварщик, аттестуемый в рамках узкой квалификации, должен сварить контрольный
стык из катушек или их сегментов, используя аттестованную процедуру для
соединения отрезков труб полного или неполного сечения. Сварщик выполняет
стыковой шов в фиксированной позиции или с поворотом. Если сварщик аттестуется в
фиксированной позиции, ось трубы должна быть горизонтальной, вертикальной или
наклонной относительно горизонтальной плоскости под углом не более 45.
Сварщик, выполняющий в ходе испытаний на присвоение ему узкой
квалификации врезку отводов, угловых швов и прочих аналогичных соединений,
обязан следовать соответствующей спецификации.
Сварной шов считается годным, если он отвечает требованиям п. 6.4, 6.5 либо п.
6.6.
Изменения существенных переменных по 6.2.2 требуют проведения
переаттестации сварщика.
6.2.2 Область, определяющая узкую квалификацию сварщика

Сварщик, успешно выдержавший аттестационное испытание по 6.2.1,
аттестуется в рамках существенных переменных, описанных ниже. При изменении
любой из этих переменных сварщик, использующий новую технологию, должен быть
переаттестован.
а. Переход от одного сварочного процесса к другому сварочному процессу или
комбинации процессов, а именно:
1. Переход от одного сварочного процесса к другому сварочному процессу.
2. Изменение комбинации сварочных процессов, если сварщик ранее не был
аттестован по каждому сварочному процессу, который будет использован в новой
комбинации.
b. Изменение направления сварки с вертикального снизу вверх на вертикальное сверху
вниз и наоборот.
c. Изменение классификации присадочного металла с группы 1 или 2 на группу 3, или с
группы 3 на группу 1 или 2 (см. Таблицу 1).
d. Изменение одной группы внешних диаметров труб на другую. Эти группы
определены следующим образом:
1. Наружный диаметр менее 2,375 дюйма (60,3 мм).
2. Наружный диаметр от 2,375 дюйма (60,3 мм) до 12,750 дюйма (323,9 мм).
3. Наружный диаметр более 12,750 дюйма (323,9 мм).
е. Переход с одной группы толщин стенки на другую. Эти группы определены
следующим образом:
1. Номинальная толщина стенки трубы менее 0,188 дюйма (4,8 мм).
2. Номинальная толщина стенки трубы от 0,188 дюйма (4,8 мм) до 0,750 дюйма
(19,1 мм).
3. Номинальная толщина стенки трубы более 0,750 дюйма (19,1 мм.)
f. Изменение положения шва при сварке, при котором сварщик был аттестован,
например, переход от поворотной сварки с к сварке в фиксированном положении, или
от вертикального положения к горизонтальному и наоборот. Сварщик, который
успешно прошел аттестацию при сварке стыкового шва в фиксированном положении с
осью трубы, наклоненной под углом 45° к горизонтали, считается аттестованным для
выполнения стыковых швов и нахлесточных угловых швов во всех положениях.

22
g. Изменение конструкции соединения, например, удаление подкладки или переход от
V-образной разделки к U-образной разделке.
6.3 Широкая квалификация

При аттестации на широкую квалификацию сварщик должен выдержать два
описанных ниже испытания и использованием аттестованных процедур.
При первом испытании сварщик должен выполнить стыковой шов в
фиксированной позиции, когда ось трубы находится в горизонтальном положении или
наклонена относительно горизонтали под углом не более 45°. Этот стыковой шов
выполняется на трубе диаметром не менее 6,625 дюйма (168,3 мм) и с толщиной стенки
не менее 0,250 дюйма (6,4 мм) без подкладного кольца. Шов считается приемлемым,
если он отвечает всем требованиям 6.4 и 6.5 или 6.6. Образцы отбираются от пробного
шва в местах, показанных на Рис. 12. Они могут быть также отобраны из мест,
показанных на рис. 12, но безотносительно к верху трубы, или они могут быть
отобраны из мест, равномерно распределенных по всей окружности трубы.
Последовательность расположения образцов должна соответствовать показанной на
рис. 12 для труб различного диаметра.
При втором испытании сварщик должен разметить, вырезать, подогнать и
сварить полноразмерное соединение трубы с патрубком. Это испытание проводится на
трубе диаметром не менее 6,625 дюйма (168,3 мм) с номинальной толщиной стенки не
менее 0,250 дюйма (6,4 мм), в трубе следует вырезать полноразмерное отверстие под
патрубок. Шов выполняется при расположении оси трубы горизонтально и оси
патрубка в вертикальном положении вниз. Законченный шов должен быть
равномерным по всей длине, иметь хороший внешний вид.
Сварной шов должен иметь полный провар по всему периметру трубы. В
корневом слое не должно быть прожогов более 1/4 дюйма (6 мм). Максимальная
суммарная длина отдельных неподваренных прожогов на каждые 12 дюймов (300 мм)
сплошного шва не должна превышать 1/2 дюйма (13 мм).
От шва следует отобрать для испытания на разрушение с надрезом четыре
образца в местах, показанных на рис. 10. Их подготовку и испытание проводят
согласно п.п. 5.8.1 и 5.8.2. Видимая поверхность излома разрушенных образцов должна
отвечать требованиям п. 5.8.3.
6.3.2 Область, определяющая широкую квалификацию сварщика

Сварщик, успешно выдержавший аттестационное испытание на выполнение
стыкового шва по 6.3.1 на трубе с наружным диаметром не менее 12,750 дюйма (323,9
мм) и на выполнение приварки полноразмерного патрубка на трубе с наружным
диаметром не менее 12,750 дюйма (323,9 мм), аттестуется на право выполнять сварку
во всех положениях, при любой толщине стенки, с любой геометрией стыков и
соединений и при любом диаметре трубы.
Сварщик, который успешно выдержал аттестационное испытание по 6.3.1 на
выполнение стыкового шва и на приварку патрубка на трубе с диаметром меньше
12,750 дюйма (323,9 мм), аттестуется на право выполнять сварку во всех положениях,
при любой толщине стенки, с любой геометрией стыков и соединений и при любом
диаметре трубы, но не больше того диаметра, который использовался при
аттестационных испытаниях.
При изменении в аттестованной спецификации любой из указанных ниже
существенных переменных сварщик, использующий новую технологию, должен быть
переаттестован:
a. При переходе от одного процесса сварки к другому процессу сварки или к

комбинации сварочных процессов, а именно
23
1. Переход от одного процесса сварки к другому процессу сварки.
2. Изменение комбинации сварочных процессов, если сварщик ранее не был
аттестован по каждому сварочному процессу, который будет использован в новой
комбинации.
b. с вертикального снизу вверх на вертикальное сверху вниз и наоборот.
c. Изменение классификации присадочного металла с группы 1 или 2 на группу 3, или с
группы 3 на группу 1 или 2 (см. Таблицу 1).
6.4 Визуальный контроль

Для того, чтобы сварной шов отвечал требованиям визуального контроля, он не
должен иметь трещин, непроваров, прожогов и должен иметь хороший внешний вид.
Глубина подрезов на облицовочном шве снаружи трубы не должна превышать 1/32
дюйма (0,8 мм) или 12,5% от толщины стенки трубы (берется меньшее значение),
длина подрезов на каждые 12 дюймов (300 мм) шва не должна превышать 2 дюйма (50
мм).
При полуавтоматической или механизированной сварке проникновение
присадочной проволоки вовнутрь трубы должно быть минимальным.
Несоблюдение требований этого пункта является основанием для прекращения
дальнейшей оценки шва.
6.5 Испытания разрушающими методами

6.5.1 Отбор образцов для испытаний стыковых сварных швов
Для стыковых сварных швов образцы должны быть вырезаны из каждого
контрольного шва. Если контрольный шов выполнен по всему периметру стыка, тогда
образцы вырезают по схеме, приведенной на Рис. 12. Если контрольный шов для
испытания сварен на сегментах патрубков, то из каждого сегмента должно быть
вырезано приблизительно равное количество образцов. Общее количество образцов и
испытания, которым они будут подвергнуты, указаны в Таблице 3. Перед испытанием
образцы должны быть охлаждены на воздухе до температуры окружающей среды. В
трубах диаметром меньшим или равным 1,315 дюйма (33,4 мм) вместо образцов для
испытания на разрушение с надрезом и испытания на загиб корнем наружу можно
применять один образец полного сечения для испытаний на растяжение. Этот образец
должен быть испытан в соответствии с п. 5.6.2.2 и должен отвечать требованиям п.
6.5.3.
6.5.2 Методика испытания на растяжение, на загиб и на разрушение с надрезом

стыковых сварных швов
Образцы должны быть подготовлены для испытаний на растяжение, на
разрушение образца с надрезом, на загиб. Испытания должны выполняться, как
описано в п. 5.6. Однако при проведении аттестации сварщиков нет необходимости
вычислять предел прочности образцов. Испытание на предел прочности можно вообще
опустить, и в этом случае образцы, предназначенные для этого испытания, используют
для испытания на разрушение с надрезом.
6.5.3 Требования к испытаниям стыковых сварных швов на растяжение

При испытании на растяжение, если какой-либо из образцов уменьшенного или
полного сечения разрушается по сварному шву или по линии сплавления и не
удовлетворяет требованиям, изложенным в п. 5.6.3.3, сварщик должен быть
дисквалифицирован.
6.5.4 Требования к испытаниям стыковых сварных швов на разрушение

образцов с надрезом

24
Если при этом испытании в каком-либо образце будут обнаружены
несоответствия, превышающие допустимые по 5.6.3.3, то сварщик
дисквалифицируется.
Верх трубы надрезом
менее
Верх трубы Загиб корнем шва Загиб корнем

наружу или боковой шва наружу См. примечание 2
загиб
надрезом Верх трубы
Разрушение
образцов с
Разрушение образцов надрезом
с надрезом
Загиб корнем наружу

или боковой загиб Больше 4,500" (114,3 мм),
Больше или равно 2,375"(60,3 мм), но меньшее или равно 12,750"

но меньше или равно 4,500" (114,3 мм), (323,9 мм)
меньше или равно 4,500"(114,3 мм)
при толщине стенки более 0,500" (12,7 мм)
Загиб корнем шва
Разрушение образцов наружу или боковой
с надрезом загиб
Загиб корнем шва наружу

Верх трубы
или боковой загиб Растяжение
Разрушение образцов
образцов с надрезом с надрезом
Загиб лицевой поверхности наружу или
боковой загиб
Больше
Загиб лицевой поверхности шва Растяжение

наружу или боковой загиб Разрушение образцов с надрезом
Разрушение образцо
в с надрезом
1. По выбору Компании, место выреза образцов может смещаться при условии, что они равномерно
размещены вокруг трубы; однако образцы не должны включать продольный сварной шов.
2. Для трубы с диаметром меньшим или равным 1,315 дюйма (33,4 мм) допускается использовать
только один образец полного сечения для испытания прочности растяжением.
Рис. 12 – Схема вырезки образцов стыковых сварных швов для

аттестационных испытаний сварщика
25
Таблица 3 – Тип и количество образцов стыковых швов на одного сварщика для аттестационных
испытаний и для разрушающего контроля производственных швов
Наружный диаметр трубы Количество образцов
Дюймы Миллиметры На На На загиб На загиб На загиб Всего
растя разрушен корнем корнем боковой
жение ие с наружу внутрь поверхно
надрезом стью
Толщина стенок ≤ 0,500 дюйма (12,7 мм)
<2,375 <60,3 0 2 2 0 0 4a
2,375-4,500 60,3-114,3 0 2 2 0 0 4
>4,500-12,750 114,3-323,9 2 2 2 0 0 6
>12,750 >323,9 4 4 2 2 0 12
Толщина стенок > 0,500 дюйма (12,7 мм)
≤4,500 ≤114,3 0 2 0 0 2 4
>4,500-12,750 >114,3-323,9 2 2 0 0 2 6
>12,750 >323,9 4 4 0 0 4 12
a
Для трубы наружным диаметром меньше или равным 1,315 дюйма (33,4 мм), следует брать
образцы для испытания из двух контрольных стыков или использовать один образец полного
сечения для испытаний на растяжение.
6.5.5 Требования к испытаниям стыковых сварных швов на загиб

Если какой-либо образец имеет дефекты, параметры которых превосходят,
оговоренные в п.п. 5.6.4.3 или 5.6.5.3, сварщик должен быть дисквалифицирован. Угол
загиба образцов из высокопрочных труб может быть менее 180о. Такие швы считаются
годными, если после появления трещины их разламывают пополам и поверхность
излома этих образцов отвечает требованиям п. 5.6.3.3.
Если один из образцов при испытании на загиб не отвечает этим требованиям и,
по мнению Компании, выявленный дефект не является характерным для шва, этот
образец можно заменить на другой, вырезанный рядом с первым. Сварщик должен
быть дисквалифицирован, если и в дополнительном образце также будут обнаружены
дефекты, параметры которых превысят заданные пределы.
6.5.6 Отбор образцов для испытания угловых сварных швов

Для контроля угловых сварных швов, образцы вырезаются из каждого
контрольного шва. Если контрольный шов выполнен по всему периметру стыка, тогда
образцы вырезают по схеме, приведенной на рисунке 10. Если контрольный шов
выполнялся на сегментах , то из каждого сегмента должно быть вырезано
приблизительно равное количество образцов. Перед испытанием образцы должны быть
охлаждены на воздухе до температуры окружающей среды.
6.5.7 Методика испытания и требования к угловым сварным швам

Подготовка образцов и проведение испытаний выполняются в соответствии с
требованиями, изложенным в п. 5.8.
6.6 Радиографический контроль (касается только стыковых швов)

6.6.1 Основные положения
По усмотрению Компании, взамен испытаний, описанных в п. 6.5, контрольный
стык может быть подвергнут радиографическому контролю.
6.6.2 Требования к контролю

Радиографический снимок должен быть получен с каждого контрольного стыка.
Сварщик должен быть дисквалифицирован, если какой-либо из контрольных стыков не
отвечает требованиям п. 9.3.

26
Радиографический контроль не может быть использован для определения
бездефектных или дефектных участков сварного шва, чтобы затем подвергнуть их
контролю и результаты использовать с целью аттестации или дисквалификации
сварщика.
6.7 Повторные испытания

Если по обоюдному мнению Компании и представителей подрядчика сварщик
не выдержал испытание по объективным или по независящим от него обстоятельствам,
ему может быть предоставлена повторная попытка. Дальнейшие попытки не
предоставляются до тех пор, пока сварщик не представит доказательство
дополнительного обучения в объеме, приемлемом для Компании.
6.8 Регистрация результатов

Должен быть составлен документ на испытания каждого сварщика и подробные
результаты каждого испытания. Рекомендуется использовать форму, подобную той, что
представлена на Рис. 2. (Эту форму следует переработать с учетом особых требований
заказчика, но в то же время она должна быть достаточно подробной, чтобы показать,
что аттестационное испытание отвечает требованиям данного стандарта). Необходимо
вести перечень аттестованных сварщиков и технологий сварки, по которым они были
аттестованы. От сварщика можно потребовать повторного прохождения аттестации,
если его квалификация вызывает сомнения.
7. ГЕОМЕТРИЯ И ПОДГОТОВКА СОЕДИНЕНИЯ

ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СВАРКИ

Сварка трубопровода должна выполняться только аттестованными сварщиками по
аттестованным технологиям сварки. Свариваемые поверхности должны быть гладкими,
однородными, свободными от расслоения, окалины, смазки, краски и прочих
загрязнений, которые могут отрицательно повлиять на качество сварки. Геометрия
соединения и зазор между стыкуемыми кромками должны соответствовать
требованиям спецификации на процедуру сварки.
7.2 Центровка
Центровка стыкуемых кромок должна свести к минимуму смещение кромок.
При сборке труб с одинаковой номинальной толщиной стенок, смещение не должно
превышать 1/8 дюйма (3 мм). Допускаются более значительные отклонения при
условии, что они вызываются отклонениями размеров концов труб в пределах
установленных допусков и что такие отклонения более или менее равномерно
распределены по периметру трубы. Выравнивание кромок труб молотком допускается
лишь в крайних случаях.
7.3 Использование центраторов при стыковой сварке

Центраторы необходимо применять для сварки стыковых швов в соответствии с
технологией сварки. Когда допускается удаление центраторов до завершения корневого
шва, сварочный шов должен быть выполнен примерно равными участками,
расположенными примерно с равными интервалами по периметру стыка. Однако при
применении внутреннего центратора и в условиях, когда трудно избежать смещения
трубы, или когда шов испытывает чрезмерные напряжения, корневой шов необходимо
завершить полностью до удаления центратора. При применении наружного центратора
сегменты корневого шва, сваренные до удаления центратора, должны быть
расположены равномерно по периметру стыка, а их общая длина должна составлять не
менее 50% от длины окружности стыка.
27
7.4 Разделка кромок

7.4.1 Заводская разделка кромок
Трубы должны иметь скосы на кромках, соответствующие геометрии
соединения, указанной в спецификации сварки.
7.4.2 Разделка кромок в полевых условиях

В полевых условиях разделку кромок следует производить механизированным
способом или машинной газовой резкой. С разрешения Компании можно также
применять ручную газовую резку. Обработанные кромки должны быть достаточно
гладкими и ровными, а размеры должны соответствовать спецификации сварки.
7.5 Погодные условия

Сварка не допускается, если качество шва может пострадать от погодных
условий, включая высокую влажность, высокую скорость ветра или запыленность.
Допускается применение экранов. Компания сама решает, подходят ли погодные
условия для сварочных работ.
7.6 Доступ к стыку

Если труба сваривается на бровке траншеи, рабочее пространство от
поверхности трубы до земли у шва должно быть не менее 16 дюймов (400 мм). Если
труба сваривается в траншее, приямок в траншее должен быть достаточно большим,
чтобы обеспечить сварщику или сварщикам свободный доступ к стыку.
7.7 Зачистка швов между проходами

С каждого слоя шва и из разделки должны быть удалены окалина и шлак. Если
это оговорено в технологии сварки, зачистку необходимо производить
механизированным инструментом; в остальных случаях ее можно производить как
ручным, так и механизированным способом.
Когда используется механизированная или полуавтоматическая сварка,
скопления поверхностных пор, начальные участки валиков и наплывы должны быть
удалены шлифованием с предыдущих слоев до наложения последующих слоев. По
требованию Компании перед нанесением валика следует удалять и стекловидные
включения.
7.8 Сварка неповоротных стыков

7.8.1 Методика
При сварке стыков в неповоротном положении, соединяемые трубы должны быть
установлены неподвижно, вокруг стыка должно быть достаточно свободного
пространства, чтобы обеспечить сварщику или сварщикам свободный доступ к стыку.
7.8.2 Заполняющие и облицовочные слои

Число слоев, заполняющих разделку, должно быть таким, чтобы выполненный
шов имел как можно более равномерное сечение по всему периметру стыка.
Поверхность усиления шва ни в одном месте не должна располагаться ниже наружной
поверхности трубы, а также не должна возвышаться над ней более чем на 1/16 дюйма
(1,6 мм).
Не следует начинать два валика в одном месте. Поверхность готового шва
должна быть примерно на 1/8 дюйма (3 мм) шире, чем ширина разделки. Готовый шов
тщательно очищают щетками.
7.9 Сварка поворотных стыков

7.9.1 Центровка
28
По усмотрению Компании допускается поворотная сварка при условии, что она
будет выполняться на стеллажах или в кондукторах, имеющих достаточное количество
роликовых опор, чтобы предотвратить провисание собираемых труб.
7.9.2. Заполняющие и облицовочный слои

При поворотной сварке число заполняющих и облицовочных слоев должно быть
таким, чтобы обеспечить получение законченного шва с равномерным сечением по
всему периметру стыка. Поверхность шва не должна быть ниже наружной поверхности
трубы ни в одном месте шва, а также не должна возвышаться над ней более чем на 1/16
дюйма (1,6 мм).
Поверхность законченного шва должна быть примерно на 1/8 дюйма (3 мм)
больше, чем ширина исходной разделки. В процессе сварки труба должна вращаться
таким образом, чтобы место сварки находилось в зените трубы или около него.
Готовый шов тщательно очищают щетками.
7.10 Маркировка сварных швов

Каждый сварщик должен маркировать свои швы в соответствии с
предписаниями Компании.
7.11 Предварительный и послесварочный подогрев

Технология сварки должна оговаривать способы выполнения предварительного
и последующего подогревов в зависимости от применяемых материалов или погодных
условий.
8. КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ

СВАРНЫХ ШВОВ
8.1 Право контроля

Компания имеет право подвергнуть контролю все сварные швы как
неразрушающими методами контроля, так и механическими испытаниями после
вырезки сварных соединений из трубопровода. Контроль может проводиться в
процессе сварки или после ее завершения. График контроля должен быть установлен
Компанией.
8.2 Методы контроля

Неразрушающий контроль может выполняться рентгенографическим или
другим установленным Компанией методом. Используемый метод должен обеспечить
выявление дефектов, их точную расшифровку и оценку. Оценка сварных швов должна
проводиться в соответствии с критериями, изложенными в Разделе 9, или по желанию
Компании, в Приложении А. В последнем случае, для определения размера дефекта
требуется более жесткий контроль. Для разрушающих испытаний сваренный стык
должен быть вырезан, после чего из него вырезают тестовые образцы. Образцы должны
быть подготовлены в соответствии с требованиями п. 6.5. Компания имеет право
принять или забраковать любой стык, не удовлетворяющий требованиям применяемого
метода контроля. Если шов не удовлетворяет требованиям, сварщик может быть
отстранен от дальнейшей работы.
От операторов, проводящих неразрушающий контроль, могут потребовать
продемонстрировать возможности применяемой ими методики контроля выявлять
дефекты, а также способности операторов правильно расшифровывать показания
приборов.
Методы контроля путем вскрытия не должны применяться.
8.3 Квалификация специалистов по контролю качества сварных

29
соединений
Квалификация специалистов по контролю качества сварных соединений должна
определяться их рабочим стажем и профессиональной подготовкой. Их квалификация
должна отвечать требованиям Компании.
Документы, определяющие квалификацию, должны храниться в Компании и
содержать следующие данные (не обязательно только эти):
a. Образование и стаж работы.
b. Профессиональное обучение.
c. Результаты аттестационных проверок.
8.4 Аттестация специалистов по неразрушающим методам контроля

8.4.1 Методика проведения
Персонал, занятый неразрушающим контролем, должен быть сертифицирован
по применяемому методу контроля по уровням I, II или III в соответствии с
рекомендациями Американского общества неразрушающего контроля, рекомендуемой
методикой SNT-TC-1A, ACCP или иной общепризнанной национальной системой
сертификации, приемлемой для Компании. Интерпретация результатов контроля может
быть осуществлена только персоналом II или III уровня квалификации.
8.4.2 Учет данных

Компания должна вести записи о квалификации специалистов по проведению
неразрушающих методов контроля. Учетные записи должны включать в себя
информацию о результатах прохождения сертификационных испытаний, о
проводивших сертификацию учреждении и специалистах, и дату сертификации. По
желанию Компании может возникнуть необходимость в проведении повторной
аттестации специалистов неразрушающего контроля, если встанет вопрос об их
профессиональной пригодности.
Персонал по неразрушающему контролю I и II уровня должен проходить
переаттестацию не реже, чем один раз в 3 года. Специалисты III уровня должны
проходить переаттестацию не реже, чем один раз в 5 лет.
9. ПРИЕМОЧНЫЕ КРИТЕРИИ ДЛЯ НЕРАЗРУШАЮЩИХ

МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ

Приемочные критерии, представленные в данном Разделе, распространяются на
дефекты, выявленные при проведении радиографического контроля, контроля с
использованием магнитных частиц, проникающих жидкостей и при контроле
ультразвуковым методом. Критерии также касаются визуального метода контроля.
Неразрушающее методы контроля не должны применяться для тех соединений,
которые должны контролироваться разрушающими методами в соответствии с п. 6.5.
9.2 Права по отбраковке

Все неразрушающие методы контроля имеют ограниченные возможности
выявления дефектов. Поэтому Компания может забраковать любое сварное соединение,
соответствующее требованиям настоящего стандарта, но, по мнению Компании,
имеющее дефекты, способные оказать вредное влияние на качество сварного шва.
9.3 Радиографический контроль

Примечание: Все плотности, о которых идет речь в п.п. 9.3.1...9.3.13, относятся к негативам.
9.3.1 Неполное проплавление без смещения кромок вверх-вниз

Неполное проплавление (непровар) без смещения (IP) определяется как

30
неполное заполнение разделки кромок корня шва. Этот дефект схематически
изображен на Рис. 13.
Неполное проплавление считается дефектом в следующих случаях:
a. Длина отдельного нарушения такого типа превышает 1 дюйм (25 мм).
b. Суммарная длина таких дефектов на каждые 12 дюймов (300 мм) шва превышает 1
дюйм (25 мм).
c. При швах длиной менее 12 дюймов (300 мм) суммарная длина таких дефектов
превышает 8% длины шва.
Неполное заполнение корня шва
Примечание: Одна или обе кромки могут быть незаполнеными расплавленным металлом
с внутренней стороны
Рис. 13 - Неполное проплавление (непровар) без смещения вверх-вниз (IP)
9.3.2 Неполное проплавление из-за смещения кромок вверх-вниз

Неполное проплавление (непровар) из-за смещения кромок вверх-вниз (IPD) – это
обнажение одной кромки в корне шва из-за неточной выверки соединяемых стыков
труб или арматуры. Этот дефект изображен схематически на Рис. 14.
Непровар со смещением считается дефектом в следующих случаях:
a. Длина шва с признаками IPD превышает 2 дюйма (50 мм).
b. Суммарная длина IPD на 12 дюймов (300 мм) сварного шва превышает 3 дюйма (75
мм).
Неполное заполнение присадочным

металлом на одной стороне корня шва
Рис. 14 – Неполное проплавление (непровар) со смещением вверх-вниз (IPD)
9.3.3 Внутренний непровар

Внутренний непровар (ICP) определяется как внутренний дефект, возникающий
при отсутствии перекрытия между первыми валиками наружного и обратного шва , в
результате недостаточного проплавления.. Эта несплошность схематически изображена
на Рис. 15.
Внутренний непровар считается дефектом в следующих случаях:
a. Длина шва с признаками ICP превышает 2 дюйма (50 мм).
b. Суммарная длина ICP на 12 дюймов (300 мм) сварного шва превышает 2 дюйма (50
мм).

31
Рис. 15 – Внутренний непровар (ICP) или отсутствие перекрытия
9.3.4 Неполное сплавление

Неполное сплавление (IF) определяется как поверхностный дефект, т.е.
отсутствует сплавление между металлом сварного шва и основным металлом. Это
несовершенство схематически изображено на Рис. 16.
Неполное сплавление считается дефектом в следующих случаях:
a. Длина шва с признаками IF превышает 1 дюйм (25 мм).
b. Суммарная длина дефектов на 12 дюймов (300 мм) сварного шва превышает 1 дюйм
(25 мм).
c. При общей длине сварного шва менее 12 дюймов (300 мм), суммарная длина шва м
признаками IF превышает 8% длины всего шва.
Соединение отсутствует
Рис. 16 – Неполное сплавление в корневом слое или в верхней части шва (IF)
Наличие неоднородности
поверхности
9.3.5 Неполное сплавление из-за холодного перекрытия (холодного спая)
Несплавление типа холодного перекрытия (IFD) определяется как внутренняя
несплошность между двумя смежными слоями или одним из слоев и основным
металлом, не имеющая выхода на поверхность. Эта несплошность схематически
изображена на Рис. 17.
IFD считается дефектом в следующих случаях:
a. Длина шва с признаками IFD превышает 2 дюйма (50 мм).
b. Суммарная длина IFD на 12 дюймов (300 мм)сварного шва превышает 2 дюйма (50
мм).
c. Суммарная длина шва с признаками IFD превышает 8 % от общей длины шва.
Холодный спай между Холодный спай между

соседними валиками наплавленным слоем и основным
мет.
Примечание: Показанные дефекты не выходят на с поверхность
Рис. 17 – Неполное сплавление типа холодного перекрытия (IFD)
9.3.6 Ослабление корня шва

Ослабление корня шва (IC) или вогнутость описаны в п. 3.2.8; схематическое
изображение представлено на Рис. 18. Любая длина вогнутости допустима при условии,
что плотность радиографического изображения этого дефекта не превышает наиболее
слабую плотность примыкающего основного металла. Для участков, плотность
которых превышает самый слабый показатель примыкающего основного металла,
применяются критерии прожога (п. 9.3.7).
Корневой валик наплавлен на обе поверхности, но

центральная часть шва немного ниже внутренней
32
Рис. 18 – Ослабление корня шва (IC)
9.3.7 Прожог
9.3.7.1 Прожог (BT) определяется как участок корневого слоя, в котором избыточный
провар вызвал проистекание сварочной ванны внутрь трубы.
9.3.7.2 Для трубы с наружным диаметром равным или более 2,375 дюйма (60,3 мм),
прожог считается дефектом в следующих случаях:
a. Максимальный размер прожога превышает 1/4 дюйма (6 мм) и плотность
изображения дефекта BT превышает плотность примыкающего основного металла
наименьшей толщины.
b. Максимальный размер превышает наименьшую номинальную толщину стенки
соединения и плотность снимка дефекта ВТ превышает плотность примыкающего
основного металла наименьшей толщины.
c. Сумма максимальных размеров отдельных ВТ, чья плотность изображения
превышает плотность примыкающего основного металла наименьшей толщины,
превышает 1/2 дюйма (13 мм) на непрерывной длине сварного шва 12 дюймов (300 мм)
либо по всей длине сварного шва (берется меньшее из значений).
9.3.7.3 Для трубы с наружным диаметром менее 2,375 дюйма (60,3 мм), прожог будет
считаться дефектом в следующих случаях:
a. Максимальный размер превышает 1/4 дюйма (6 мм) и плотность изображения
прожога превышает плотность примыкающего основного металла наименьшей
толщины.
b. Максимальный размер превышает наименьшую номинальную толщину стенки
соединения и плотность снимка прожога превышает плотность примыкающего
основного металла наименьшей толщины.
c. Выявлено более одного прожога любого размера и плотность в любой части
изображения превышает плотность наиболее тонкого из прилегающего основного
металла.
9.3.8 Шлаковые включения

9.3.8.1 Шлаковые включения определяются как неметаллические твердые вкрапления в
металле шва или между металлом шва и основным металлом. Удлиненные шлаковые
включения (ESI) – например, непрерывные, прерывистые, или параллельные
строчечные включения (так называемая «колея») обычно располагаются в зоне
сплавления. Единичные шлаковые включения (ISI) обычно имеют неправильную
форму и могут встретиться в любом месте шва. При измерении рентгенографического
изображения шлакового включения его длиной считается наибольший размер.
9.3.8.2 Для трубы с наружным диаметром более и равным 2,375 д. (60,3 мм), шлаковые
включения будут считаться дефектом в следующих случаях:
a. Длина ESI превышает 2 дюйма (50 мм).
Примечание: Параллельные включения ESI разделенные приблизительно шириной корневого слоя
(“колея”), считаются единичным дефектом, если ширина любого из них не превысит 1/32 дюйма (0,8 мм).
В противном случае они будут рассматриваться как единичные дефекты.
b. Суммарная длина показаний ESI на всю длину непрерывного сварного шва, равную
12 дюймам (300 мм), превышает 2 дюйма (50 мм).
c. Ширина отдельного ESI превышает 1/16 дюйма (1,6 мм).
33
d. Суммарная длина всех ISI на всю длину сварного шва 12 дюймов (300 мм)
превышает 1/2 дюйма (13 мм).
e. Ширина ISI превышает 1/8 дюйма (3 мм).
f. На непрерывном отрезке сварного шва длиной 12 дюймов (300 мм) имеется более
четырех ISI максимальной шириной 1/8 дюйма (3 мм).
g. Суммарная длина ESI и ISI превышает 8 % длины сварного шва.
9.3.8.3 Для трубы с наружным диаметром менее 2,375 д. (60,3 мм), шлаковые
включения будут считаться дефектом в любом их следующих случаев:
a. Длина ESI превышает в три раза самую тонкую из стенок соединения.
Примечание: Параллельные ESI (“колея”) разделенные примерно шириной корневого валика
рассматриваются как единичный дефект, если ширина любого из них не превышает 1/32 дюйма (0,8 мм).
Если же превышает, то они рассматриваются как отдельные дефекты.
b. Ширина ESI превышает 1/16 дюйма (1,6 мм).
c. Суммарная длина дефектов ESI превышает в два раза наименьшую номинальную
толщину стенки в соединении, а ширина превышает половину наименьшей
номинальной толщины стенки в соединении.
d. Суммарная длина дефектов ESI и ISI превышает 8 % длины сварочного шва.
9.3.9 Пористость
9.3.9.1 Пористость вызывается газами, захваченными затвердевающим металлом шва
до того, как они поднимутся на поверхность сварочной ванны и выйдут из шва. Поры
имеют в целом сферическую форму, но могут также иметь удлиненную или
неправильную форму. При измерении размера рентгенографического показания от
поры наибольший размер определяется согласно критериям по 9.3.9.2…9.3.9.4.
9.3.9.2 Отдельная (или рассеянная) пора (Р) рассматривается как дефект при одном из
следующих условий:
a. Размер отдельной поры превышает 1/8 дюйма (3 мм).
b. Размер отдельной поры превышает 25 % от минимальной толщины стенки в
соединении.
c. Распределение рассеянных пор превышает концентрацию, допустимую на Рис. 19
или 20.
9.3.9.3 Скопления газовых пор (СР), которые образуются в любом слое сварного шва, за
исключением облицовочного шва, должны соответствовать параметрам п. 9.3.9.2.
Скопления пор, которые возникают в облицовочном проходе, считаются
дефектом при одном из следующих условий:
a. Диаметр скопления превышает 1/2 дюйма (13 мм).
b. Суммарная длина СР по всей длине сварного шва 12 дюймов (300 мм) превышает 1/2
дюйма (13 мм).
c. Размер отдельной поры в скоплении превышает 1/16 дюйма (2 мм).
9.3.9.4 Полый валик (НВ), представляющий собой удлиненную линейную пору в
корневом шве считается дефектом при одном из следующих условий:
a. Длина полого валика (НВ) превышает 1/2 дюйма (13 мм).
b. Суммарная длина (НВ) на любом непрерывном отрезке сварного шва длиной 12
дюймов (300 мм) превышает 2 дюйма (50 мм).
с. Отдельные (НВ), каждое длиной более ¼ дюйма (6 мм), отстоят друг от друга менее,
чем на 2 дюйма (50 мм).
d. Совокупная длина всех показаний (НВ) превышает 8 % длины шва.
9.3.10 Трещины

34
Трещины (С) считаются дефектом в следующих случаях:
a. Любая трещина, независимо от ее размера и местоположения в сварном шве, если
только она не является неглубокой трещиной кратера или звездообразной трещиной,.
b. Неглубокая трещина в кратере шва или звездообразная трещиной, если ее длина
превышает 5/32 дюйма (4 мм).
Примечание: Мелкие или звездообразные трещины располагаются в местах остановки валика и
образуются в результате усадки металла шва при затвердевании.
Смешанные
Крупные
Средние
Мелкие
Соосные (три или более)

4Т
2Т
2Т
1Т

35
Рис. 19 – Максимальная концентрация газовых пор: толщина стенки трубы
менее или равна 0,500 дюйма (12,7 мм)

36
Смешанные
Крупные
Средние
Мелкие
Соосные (три или более)

4Т
2Т
2Т
1Т
Рис. 20 – Максимальная концентрация газовых пор: толщина стенки трубы

более 0,500 дюйма (12,7 мм)

37
9.3.11 Подрез
Подрез определяется как канавка, проплавленная в основном металле,
примыкающая к лицевому шву или к корневому проходу, и оставшаяся незаполненной
металлом шва. Подрез, примыкающий к отделочному (EU) или к корневому шву (IU),
рассматривается как дефект при следующих условиях:
a. Суммарная длина показаний EU и IU в любой комбинации на любом непрерывном
отрезке шва длиной 12 дюймов (300 мм) превышает 2 дюйма (50 мм).
b. Суммарная длина таких показаний в любой комбинации превышает одну шестую
длины шва.
Примечание. Критерии приемки для подрезов при визуальном контроле и механических измерениях см.
в п. 9.7
9.3.12 Скопления дефектов

За исключением непроваров из-за смещения и подреза, любое скопление
изъянов (AI) рассматривается как дефект в следующих случаях:
а. Суммарная длина показаний на любом отрезке шва длиной 12 дюймов (300 мм)
превышает 2 дюйма (50 мм).
b. Суммарная длина показаний превышает 8% от длины шва.
9.3.13 Несоответствия труб или фитингов

О несоответствиях труб или фитингов, выявленных при рентгенографическом
контроле, необходимо проинформировать Компанию, которая и принимает по ним
решение.
9.4 Магнитопорошковая дефектоскопия

9.4.1 Классификация следов
9.4.1.1 Показания при магнитопорошковой дефектоскопии не обязательно являются
дефектами. Взаимодействие металла и магнитных волн может дать картину, только
похожую на показатели серьезных дефектов. Критерии определения этих показателей
даны в п.п. 9.4.1.2 и 9.4.1.3.
9.4.1.2 Любой индикационный след с максимальным размером 1/16 дюйма (1,6 мм) или
меньше не должен рассматриваться как дефект. При любом большем значении должен
проводиться повторный контроль при помощи магнитопорошкового метода или
другого неразрушающего метода контроля, с целью выявления реальности дефекта.
Для проведения повторной проверки поверхность сварного шва может быть
зашлифована или обработана другим способом. Если индикационный след будет
признан незначительным, нет смысла контролировать другие показатели такого же
типа дефектов.
9.4.1.3 Характерными индикационными признаками являются параметры следа.
Линейными считаются такие, чья длина в три раза превышает ширину. Круглыми
считаются следы, длина которых меньше или равна тройной ширине.
9.4.2 Стандарты приемки

Дефектами признаются характерные следы в следующих случаях:
а. Линейные дефекты с признаками кратеровидных или звездобразных трещин, длина
которых превышает 5/32 дюйма (4 мм).
b. Линейные дефекты, которые не являются кратеровидными или звездообразными
трещинами, но тем не менее считаются трещинами.
с. Линейные следы рассматриваются как IF (неполное сплавление) и превышают 1
дюйм (25 мм) на отрезок сварного шва длиной 12 дюймов (300 мм) или 8 % от длины

38
сварного шва.
При определении округлых следов следует руководствоваться критериями,
изложенными в параграфах 9.3.9.2 и 9.3.9.3. При оценке следует иметь в виду, что
максимальный показатель округлого следа принимается как его размер.
Примечание: В случае, когда трудно определить характер выявленного дефекта, можно прибегнуть к
другим методам неразрушающего контроля.
9.4.3 Дефекты труб и фитингов

Обо всех дефектах труб или соединений, выявленных при помощи
магнитопорошкового метода, следует информировать Компанию. Компания дает
указания о том, как поступить с данными трубами и соединениями.
9.5 Контроль проникающей жидкостью

9.5.1 Классификация показаний
9.5.1.1 Индикационные следы, полученные в ходе контроля проникающей жидкостью,
не обязательно являются дефектами. Следы обработки, царапины и общее состояние
поверхности могут иметь такие же признаки, как и дефекты, но они не являются
существенными при приемке. При оценке этих показателей следует руководствоваться
параграфами 9.5.1.2 и 9.5.1.3.
9.5.1.2 Любой индикационный след с максимальным размером 1/16 дюйма (2 мм) и
менее не считается дефектом. Любой след более крупного размера должен пройти
повторный контроль приникающей жидкостью или любым другим неразрушающим
методом контроля с целью определить наличие реального дефекта. Для повторного
контроля поверхность может быть зашлифована или обработана любым другим
способом. После того, как след повторно определен как незначительный, нет смысла в
контроле других индикационных следов такого же типа.
9.5.1.3 Характерными индикационными признаками являются параметры следа.
Линейными следами считаются те, чья длина в три раза превышает ширину.
Округлыми следами считаются те, чья длина равна тройной ширине или меньше ее.

Характерные следы считаются дефектами в следующих случаях:
а. Линейные следы, определяемые как кратеровидные трещины или звездообразные
трещины, и имеющие длину больше 5/32 дюйма (4 мм).
b. Линейные следы, определяемые как прочие трещины, кроме кратеровидных и
звездообразных трещин.
с. Линейные следы, определяемые как IF (неполное сплавление) , имеющие длину
свыше 1 дюйма (25 мм) по всей длине сварного шва 12 дюйма (300 мм) или
превышающие 8 % длины сварного шва.
Округлые следы должны определяться, в крайнем случае, согласно требованиям,
изложенным в п.п. 9.3.9.2 и 9.3.9.3. При определении характера дефекта, максимальный
размер округлого следа будет рассматриваться как его размер.
Примечание: При возникновении сомнения по поводу характера выявленного дефекта на основании
индикационного следа, возможно проведение повторной проверки при помощи любого другого
неразрушающего метода контроля.
9.5.3 Дефекты труб или фитингов

О дефектах труб и фитингов, выявленных в ходе контроля проникающей
жидкостью, необходимо сообщить Компании. Компания дает указания о том, как
39
поступить с такими трубами и соединениями.
9.6 Контроль ультразвуком

9.6.1 Классификация следов
9.6.1.1 Индикационные следы, полученные в процессе контроля ультразвуковым
методом, не обязательно являются дефектами. Изменение геометрии сварного шва
вследствие неправильной стыковки концов труб, изменения в толщине заполняющих и
отделочных швов стыка, разделка внутренних кромок и изменение характера
ультразвуковой волны из-за перечисленных выше условий могут вызвать
индикационные следы, похожие на дефекты сварного стыка, но не являющиеся
таковыми в действительности.
9.6.1.2 Линейными индикационными следами считаются такие, чей наибольший размер
расположен вдоль длины сварного стыка. Типичные линейные индикационные следы
могут быть вызваны следующими типами дефектов (но не только этими): неполное
проплавление без смещения вверх-вниз (IP) и со смещением вверх-вниз (IPD),
отсутствие перекрытия (ICP), неполное сплавление (IF), несплавление типа холодного
спая (IFD), удлиненные шлаковые включения (ESI), трещины (C), подрез,
прилегающий к отделочному слою (EU) или к корневому слою (IU) а также полый
валик (P).
9.6.1.3 Поперечные индикационные следы – это такие следы, у которых наибольший
размер расположен в поперечном направлении к сварному шву. Следующие виды
дефектов (но не только они) могут вызвать типичные поперечные индикационные
следы: трещины (С), отдельные шлаковые включения (ISI) и несплавление типа
холодного спекания (IFD) в начале и в конце слоев шва.
9.6.1.4 Объемные индикационные следы – это следы трехмерные. Такие следы могут
быть вызваны обнаружением отдельных или нескольких включений, пустот или пор.
Частично заполненные пустоты, поры или мелкие включения в начале и в конце
сварного слоя могут стать причиной крупных индикационных следов чаще в
поперечном направлении сварного шва, чем в продольном направлении. Следующие
дефекты (но не только они) могут вызвать появление типичных объемных
индикационных следов: ослабление корня (IC), прожог (ВТ), отдельные шлаковые
включения (ISI), пора (P) и скопление пор (CP).
9.6.1.5 Характерными индикационными признаками являются параметры следов. Они
должны определяться на основании критериев, изложенных в п. 11.4.7 и приемочных
стандартов, указанных в п. 9.6.2.
Примечание: В случае сомнений по поводу характера дефекта, выявленного на основании
индикационного следа, возможна повторная проверка при помощи любого другого неразрушающего
метода контроля.

9.6.2.1 Индикационные следы должны считаться дефектами в следующих случаях:
a. Индикационные следы, расшифровываемые как трещины (С).
b. Отдельные индикационные следы, вертикальный размер которых (сквозь стенку)
составляет более ¼ от толщины стенки.
c. Несколько индикационных следов, расположенных в одном и том месте по
окружности, суммарный вертикальный размер которых (сквозь стенку) составляет
более ½ от толщины стенки.
9.6.2.2 Линейные поверхностные следы (LS) (кроме трещин), интерпретируемые как

40
открывающиеся на внутреннюю или наружную поверхность, считаются дефектами при
следующих условиях:
а. Суммарная длина следов LS на любом непрерывном отрезке шва длиной 12 дюймов
(300 мм) превышает 1 дюйм (25 мм).
b. Суммарная длина индикационных следов LS превышает 8% от длины шва.
9.6.2.3 Внутренние линейные индикационные следы (LВ) (кроме трещин),
расшифровываемые как подповерхностные внутри сварного шва и не связанные с
поверхностью внутреннего или наружного диаметра, будут считаться дефектами при
наличии одного из следующих условий:
а. Суммарная длина индикационных следов LB на любом непрерывном отрезке шва
длиной 12 дюймов (300 мм) превышает 2 дюйма (50 мм).
b. Суммарная длина индикационных следов LB превышает 8 % длины сварного шва.
9.6.2.4 Поперечные индикационные следы T (кроме трещин) считаются объемными и
рассматриваются с применением критериев для объемных следов. Буква T должна
использоваться для обозначения всех отмеченных поперечных индикационных следов.
9.6.2.5 Скопление объемных индикационных следов (VC) рассматриваются как дефект,
если максимальный размер следов VC превышает 1/2 дюйма (13 мм).
9.6.2.6 Отдельные объемные индикационные следы (VI) считаются дефектом, если
максимальный размер следов VI превышает 1/8 дюйма (3 мм).
9.6.2.7 Объемные индикационные следы в корне шва (VR), расшифровываемые как
свободные на поверхности внутреннего диаметра, будут считаться дефектами при
наличии одного из ниже перечисленных условий:
а. Максимальный размер следов VR превышает 1/4 дюйма. (6 мм) или номинальную
толщину стенки (выбираем меньшее значение).
b. Общая длина следов VR превышает 1/2 дюйма (13 мм) по всей длине сварного шва,
равного 12 дюймам (300 мм).
9.6.2.8 Любое скопление характерных индикационных следов (AR) будет считаться
дефектом при наличии любого из перечисленных ниже условий:
а. Суммарная длина индикационных следов выше уровня оценки превышает 2 дюйма
(50 мм)на любом отрезке шва длиной 12 дюймов (300 мм).
b. Суммарная длина индикационных следов выше уровня оценки превышает 8% от
длины шва.
9.6.3 Дефекты труб или фитингов

О дефектах труб или фитингов, выявленных в ходе ультразвукового метода
контроля, следует сообщать Компании. Компания дает указания по их устранению.
9.7 Приемочные критерии для подреза при визуальном контроле

Подрез описан в п. 9.3.11. Приемочные стандарты, изложенные в п.
9.7.2 ,дополняют, но не заменяют требования к визуальному контролю, описанному в
других разделах настоящего стандарта.
Таблица 4 – Максимальные размеры подрезов

Глубина Длина
>0,031 дюйма (0,8 мм) или > 12,5 % от толщины Не приемлемо
стенки трубы (выбираем меньшее значение)
> 0,016 дюйма (0,4 мм) но ≤0,031 дюйма (0,8 мм) 2 дюйма (50 мм) по всей длине сварного шва,
или >6 % но ≤ 12,5 % от толщины стенки трубы равной 12 дюймов (300 мм) или 1/6 длины
(выбираем меньшее значение) шва(выбираем меньшее значение)

41
< 0,016 дюйма (0,4 мм) или < 6 % от толщины Приемлемо вне зависимости от длины
стенки трубы(выбираем меньшее значение)

При использовании визуального и инструментального методов контроля, глубина
подреза, прилегающего к отделочному или корневому сварочному слою, не должна
превышать значений, указанных в Таблице 4. Если доступны и инструментальные и
радиографические оценки, предпочтение следует отдавать инструментальным.
10. РЕМОНТ И УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ
10.1 Разрешение на ремонт

10.1.1 Трещины
В трубопроводе не должно быть швов с трещинами, за исключением случаев,
изложенных в п. 9.3.10 или тех случаев, когда Компания дала разрешение на ремонт.
Допускается ремонт трещин при условии, что их длина меньше 8 % длины сварного
шва и для ремонта используется аттестованная сварочная процедура.
10.1.2 Другие дефекты (кроме трещин)

Допускается ремонт дефектов в корневом и заполняющих слоях шва при
условии получения предварительного разрешения Компании. Дефекты в облицовочном
слое могут ремонтироваться без предварительного разрешения Компании. Для ремонта
необходима аттестованная процедура ремонтной сварки, если ремонт шва
производится с использованием процесса, отличающегося от используемого при
производстве исходного шва, или если ремонт требуется в месте, где уже
производился ремонт.
10.2 Технология ремонта

При выборе технологии ремонтной сварки, она должна быть утверждена и
аттестована и должна демонстрировать получение сварных швов с соответствующими
механическими свойствами и качеством. Это должно быть подтверждено с помощью
разрушающих методов контроля, вид и объем которых выбирает Компания.
Технология ремонта должна, как минимум, включать в себя следующие элементы:
10.2.1 Способ исследования дефекта.
10.2.2 Способ удаления дефекта.
10.2.3 Отремонтированный участок должен быть обследован, чтобы подтвердить
полное удаление дефекта.
10.2.4 Требования к предварительному подогреву и нагреву между проходами.
10.2.5 Способы сварки и другие сведения по п. 5.3.2.
10.2.6 Требование по неразрушающему контролю между проходами.
10.3 Критерии приемки

10.3.1 Отремонтированные участки должны быть обследованы при помощи тех же
средств, которые использовались ранее. По желанию Компания может провести
повторную проверку всего сварочного шва, на котором производился ремонт, с
помощью того метода контроля, который применялся при испытании исходных
сварных швов (см. п.п. 8.1 и 8.2). Ремонтные работы должны отвечать стандартам
приемки, изложенным в Разделе 9.

42
10.4 Контроль
10.4.1 Ремонт должен производиться под надзором специалиста, имеющего опыт
ремонтных сварочных работ.
10.5 Сварщик
10.5.1 Ремонт должен выполняться аттестованным сварщиком.
11. ПРОЦЕДУРЫ НЕРАЗРУШАЮЩИХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ
11.1. Методы радиографического контроля

Подраздел 11.1 содержит требования по выполнению радиографических снимков
на пленке или других носителях при помощи рентгеновских или гамма лучей. Для
просвечивания должна быть разработана и письменно оформлена подробная методика.
Радиографические снимки, полученные с помощью этой методики, должны иметь
плотность (см. 11.1.10), четкость и контрастность в соответствии с требованиями
настоящего стандарта. Снимки, полученные другими способами, должны
демонстрировать чувствительность, обеспечивающую четкое определение диаметра
проволоки соответствующего индикатора качества изображения (IQI).
При оценке качества снимков необходимо соблюдать следующие требования:
а. Приемлемое качество изображения без вуалирования и других дефектов обработки
снимков, затрудняющих расшифровку дефектов.
b. Соответствие диаметра отверстия или проволоки пенетрометра.
c. Удовлетворительная система идентификации.
d. Приемлемая методика и оборудование.
e. Соответствие приемочным стандартам.
Все требования, предъявляемые к качеству снимков, в равной степени относятся к
просвечиванию и рентгеновскими, и гамма-лучами. Вопрос о применении
радиографического контроля и периодичность его использования находятся в
компетенции Компании.
Компания и Подрядчик, выполняющий радиографический контроль, должны
согласовать методику или методики проведения такого контроля до начала работ.
Компании должна потребовать от Подрядчика доказательств эффективности
предлагаемой им методики радиографического контроля и приемлемого качества
получаемых этим методом снимков.
11.1.2 Технические характеристики

11.1.2.1 Общие положения
Должны быть описаны технические характеристики каждого метода
радиографического контроля. Копия записи должна быть передана в архив Компании.
Описание процедуры может быть выполнено в виде записи, в виде чертежа или
комбинации обоих способов.
Процедура должна включать, по крайней мере, все относящиеся к ней
положения по п.п. 11.1.2.2 и 11.1.2.3.
11.1.2.2 Радиографические снимки

Процедура пленочной рентгенографии должна включать, по крайней мере,
следующие сведения:
а. Источник излучения - вид источника, размер эффективного источника или фокуса,
номинальное напряжение источника рентгеновского излучения.

43
b. Усиливающие экраны – вид и размещение экранов, при применении свинцовых
экранов – их толщина.
с. Пленка – марка или тип пленки или и то и другое, число кадров в кассете или
держателе. Для методов, предусматривающих работу с несколькими пленками,
указывается способ просмотра пленки.
d. Схема экспонирования – экспонирование одной стенки с рассмотрением одной
стенки (SWE/SWV); экспонирование двух стенок с рассмотрением одной стенки
(DWE/SWV) или экспонирование двух стенок и рассмотрение двух стенок
(DWE/DWV); расстояние от источника излучения или фокуса до пленки;
относительное положение пленки, шва, источника, индикаторов качества изображения
(эталонов чувствительности IQI) и маркеров; число снимков, необходимое для
контроля всего шва.
е. Условия экспонирования – интенсивность в миллиамперах или кюри-минутах,
напряжение на рентгеновской трубке или входное напряжение и сила тока,
продолжительность экспозиции.
f. Обработка пленки – автоматическая или ручная, продолжительность и температура
проявления, продолжительность фиксажа и промывки, порядок сушки.
g. Материалы – вид и интервал толщин материалов, для которых пригодна процедура
контроля.
h. Индикаторы качества изображения (IQI) – тип материала, идентификация комплекта
по ASTM или ISO, и основной диаметр проволоки.
i. Тепловые экраны – материал, толщина и расстояние от пленки со стороны экрана до
поверхности трубы.
11.1.2.3 Другие носители изображения

Процедура непленочной рентгенографии должна включать, по крайней мере,
следующие сведения:
а. Источник излучения - вид источника, размер эффективного источника или фокуса,
номинальное напряжение источника излучения.
b. Используемая система получения изображения.
с. Используемая система обработки изображения.
d. Используемая система рассматривания изображения.
е. Используемая система хранения изображения.
f. Схема экспонирования – SWE/SWV, DWE/SWV или DWE/DWV; экспонирование
одной стенки с рассмотрением одной стенки; экспонирование двух стенок с
рассмотрением одной стенки или экспонирование двух стенок и рассмотрение двух
стенок; получают ли изображение в покое или во время движения; скорость
сканирования при движении; расстояние от источника излучения или фокуса до
пленки; относительное положение пленки, шва, источника, IQI и маркеров; величина
геометрического увеличения; общее увеличение при рассматривании; число снимков,
необходимое для контроля всего шва.
g. Условия экспонирования – интенсивность в миллиамперах или кюри-минутах,
напряжение на рентгеновской трубке или входное напряжение и сила тока,
продолжительность экспозиции.
h. Материалы – вид и интервал толщин материалов, для которых пригодна процедура
контроля.
i. Индикаторы качества изображения (IQI) – тип материала, идентификация комплекта
по ASTM или ISO, и основной диаметр проволоки.
j. Тепловые экраны – материал, толщина, расстояние от экрана до поверхности трубы.
11.1.3 Схема просвечивания

11.1.3.1 Радиографический снимок
Если источник излучения устанавливается в центре трубы для просвечивания
44
стыкового сварного шва, для радиографического контроля всего сварного шва
достаточно одной экспозиции (SWE/SWV).
Если источник излучения располагается снаружи, но на расстоянии не более 1/2
дюйма (13 мм) от поверхности сварного шва, для просвечивания всего сварного шва
должны быть выполнено как минимум три экспозиции через 120 0 по окружности
(DWE/SWV).
Если источник излучения располагается снаружи на расстоянии более 1/2 дюйма
(13 мм) от поверхности сварного шва, для просвечивания всего стыка должны быть
выполнены как минимум четыре экспозиции через 900 по окружности (DWE/SWV).
Если диаметр трубы со сварным швом равен 3,500 дюйма (88,9 мм) или менее,
для просвечивания сварного шва может использоваться схема DWE/DWV. Когда
используется эта схема и источник излучения смещен относительно плоскости
сварного шва настолько, что участки сварного шва со стороны источника излучения и
со стороны пленки не перекрывают друг друга на радиографическом изображении, то
для просвечивания всего стыка должно быть произведено как минимум две экспозиции
через 900 по окружности. Если при такой же схеме просвечивания участки сварного
шва со стороны источника излучения и со стороны пленки перекрывают друг друга на
изображении, то для просвечивания всего стыка должно быть произведено как
минимум три экспозиции через 600 по окружности.
При просвечивании стыков меньшего диаметра и с более толстой стенкой должны
быть произведены дополнительные экспозиции, чтобы свести к минимуму искажение
изображений дефекта на краевых участках снимков.
Минимальное расстояние между источником излучения или фокальным пятном
и той стороной объекта, которая расположена ближе к источнику излучения,
определяется по формуле (в постоянных единицах измерения):
D = St / k
где
D = минимальное расстояние, в дюймах, между источником излучения или
фокальным пятном и той стороной контролируемого объекта, которая
расположена ближе к источнику излучения,
S = эффективный размер, в дюймах, источника излучения или фокального пятна,
t = толщина шва, в дюймах, включая усиление плюс расстояние между участком
сварного шва и самой пленкой,
k = коэффициент геометрической нерезкости.
При определении t для схем SWE/SWV и DWE/SWV, берется одна толщина
стенки и усиление сварного шва. При определении t для схем DWE/DWV, берется
наружный диаметр сварного шва (то есть, наружный диаметр трубы плюс удвоенная
средняя высота усиления). Обычно, для материала с толщиной не более 2,000 дюйма
(50,8 мм) - k = 0,02 дюйма (0,5 мм)
11.1.3.2 Прочие методы контроля

При просвечивании в движении схема экспозиции должна определяться в
зависимости от максимальной скорости сканирования во время радиографического
контроля сварного шва.
11.1.4 Индикаторы качества изображения (IQI)

Индикаторы качества изображения (IQI) (или эталоны чувствительности) должны
отвечать требованиям либо ASTM E 747 или ISO 1027 для проволочных эталонов.
Компания должна решить, какой тип эталонов чувствительности (ASTM или ISO)
будет использоваться. Эталоны чувствительности должны быть выполнены из
45
материала, который подобен свариваемому с точки зрения радиографии.
11.1.5 Выбор индикаторов качества изображения

Индикатор качества изображения проволочного типа должен состоять или из 6
(шести) проволочек по ASTM E747 или из 7 (семи) проволочек по ISO,
последовательно расположенных в порядке возрастания диаметра. Основной диаметр
проволоки, который должен использоваться, определяется исходя из толщины сварного
шва, и показан в Таблице 5 – для эталонов проволочного типа по ASTM E747 и в
Таблице 6 – для эталонов проволочного типа по ISO. По выбору подрядчика,
выполняющего радиографический контроль, могут быть использованы эталоны
чувствительности меньшей толщины, чем указано выше, при условии, что
обеспечивается требуемая чувствительность радиографического контроля.
Примечание: Для выбора эталона чувствительности за толщину сварного шва принимается номинальная
толщина стенки плюс усиление сварного шва (как внутренне, так и внешнее вместе).
Радиографические снимки эталонов чувствительности должны быть четкими и
указывать номер эталона и буквенное обозначение по ASTM или по ISO. Изображение
диаметра проволоки должно четко просматриваться по всей контролируемой зоне.
Таблица 5 – Зависимость толщины сварного шва и диаметра индикатора качества изображения

проволочного типа по ASTM E747
Толщина сварного шва Максимальная толщина эталона
Дюймы Миллим. Дюймы Миллим. Буква по ASTM
0-0,250 0-6,4 0,008 0,20 A
>0,250-0,375 >0,64-9,5 0,010 0,25 A или В
>0,375-0,500 >9,5-12,7 0,013 0,33 В
>0,500-0,750 >12,7-19,1 0,016 0,41 В
>0,750-1,000 >19,1-25,4 0,020 0,51 В
>1,000-2,000 >25,4-50,8 0,025 0,64 В
Таблица 6 – Зависимость толщины сварного шва и диаметра индикатора качества изображения

проволочного типа по ISO
Толщина сварного шва Максимальная толщина эталона
Дюймы Миллим. Дюймы Миллим. Маркировочный номер
0-0,250 0-6,4 0,008 0,20 13
>0,250-0,375 >0,64-9,5 0,010 0,25 12
>0,375-0,500 >9,5-12,7 0,013 0,33 11
>0,500-0,750 >12,7-19,1 0,016 0,41 10
>0,750-1,000 >19,1-25,4 0,020 0,51 9
>1,000-2,000 >25,4-50,8 0,025 0,64 8
11.1.6 Размещение индикаторов качества изображения
11.1.6.1 Пленка
Индикаторы качества изображения IQI размещают следующим образом:
а. Если рентгенографический контроль всего шва осуществляется за одно
экспонирование с источником излучения, размещенным в трубе, следует использовать
не менее 4 IQI, размещенных поперек шва примерно на равных расстояниях по
окружности. При процедуре контроля DWE/DWV один IQI размещают на трубе со
стороны источника поперек шва, так чтобы изображение необходимой проволоки не
накладывалось на изображение шва. При процедурах DWE/SWV или SWE/SWV,
требующих применения многократного экспонирования для полного контроля шва,
если длина интерпретируемой пленки превышает 5 дюймов (130 мм), размещают 2 IQI
поперек шва со стороны пленки. Один должен находиться на расстоянии не более 1
дюйма (25 мм) от конца интерпретируемой пленки и второй – в ее центре. Если длина
интерпретируемой пленки меньше 5 дюймов (130 мм), со стороны пленки размещают
на трубе один IQI поперек шва в центре пленки. При контроле отремонтированного
46
шва размещают один дополнительный IQI поперек каждого отремонтированного
участка.
b. Если не целесообразно размещать IQI на сварном шве из-за конфигурации или
размера шва, IQI нужно расположить на отдельном блоке. Отдельные блоки
изготавливаются из того же материала или из материала, в рентгенографическом
отношении подобного свариваемому материалу. Эти блоки можно использовать для
расположения IQI. Толщина материала отдельного блока должна быть такой же, как и
толщина сварного шва.
с. Тепловые экраны. IQI могут быть размещены на тепловом экране, а не в контакте с
трубой, при условии, что приемлемость такого размещения IQI была
продемонстрирована во время проверки процедуры на соответствие требованиям.
11.1.6.2 Другие средства получения изображения

Для других инструментов контроля, кроме пленки, расположение эталонов
чувствительности должно быть таким же, как этого требует п. 11.1.6.1. IQI можно
разместить над поверхностью трубы или между поверхностью трубы и носителем
изображения при помощи приспособления, прикрепленного к носителю или к
сканирующему устройству. Приемлемость такого размещения IQI должна быть
продемонстрирована во время определения соответствия процедуры техническим
требованиям.
11.1.7 Радиографический контроль на производстве

Расшифровку радиографических снимков производственных швов разрешается
проводить только радиографистам II и III разрядов. Радиографисты должны
информировать Компанию обо всех дефектах, обнаруженных на снимках, если только
Компания не требует, чтобы ей сообщали о всех выявленных недостатках.
Радиографист должен определить, отвечает ли сварной шов требованиям Раздела 9,
окончательное решение принимает Компания.
11.1.8 Маркировка снимков

На снимках должна быть видна четкая маркировка в виде изображений
свинцовых цифр, свинцовых букв, маркировочных знаков или других маркеров,
позволяющих быстро и точно отыскать нужный сварной шов и любые дефекты в нем.
Компания может указать, какая система маркировки должна быть использована. Если
при контроле сварного шва используется несколько снимков, маркировочные знаки
должны быть на каждом снимке, а смежные снимки должны перекрывать друг друга.
Последний маркировочный знак на каждом краю снимка должен быть виден и на
снимках смежных участков, чтобы было понятно, что ни один участок сварного шва не
был пропущен.
11.1.9 Хранение пленок и других носителей изображения

11.1.9.1 Пленка
Все неэкспонированные пленки должны храниться в чистом, сухом месте, в
условиях, не оказывающих вредного воздействия на эмульсию. Если возникает
сомнение по качеству неэкспонированной пленки, то должна быть проведена проверка.
Для форматной пленки берут крайние листы пакета, а для рулонной – кусок пленки, по
длине равный исходной окружности катушки, на которую намотана пленка, и, не
подвергая их действию света или излучения, проявляют как обычно. Если проявленная
пленка имеет вуаль, то должны быть забракованы весь пакет или весь рулон, из
которого была взята на контроль пленка; если дополнительный контроль из этих
упаковок не покажет, что на остальной части пленки такие дефекты не превышают 0,30
единиц D&H плотности почернения, определенной для пленки на прозрачной основе,
или 0,05 единиц D&H отраженной плотности для пленки на непрозрачной основе в
47
отраженном свете.
Примечание: Единицы измерения D&H относятся к методу определения почернения пленки по Хартеру
и Дриффилду.
11.1.9.2 Другие носители радиографического изображения

Другие носители радиографического изображения, кроме пленок, должны
храниться с соблюдением всех рекомендаций производителя.
11.1.10 Плотность снимков
11.1.10.1 Плотность снимков
За исключением небольших локальных зон, вызванных неправильной
конфигурацией сварного шва, для пленки на прозрачной основе плотность почернения
H&D не должна быть менее 1,8 и более 4,0. Отраженная плотность D&H для пленки на
непрозрачной основе не должна быть менее 0,5 и более 1,5. Плотность D&H небольших
локальных зон может превышать эти нормы; однако, минимальная плотность не
должна быть менее 1,5, а максимальная плотность не должна превышать 4,2;
отраженная плотность D&H не должна быть менее 0,25 и не должна превышать 1,8.
11.1.10.2. Оборудование для расшифровки снимков

Оборудование для расшифровки снимков (негатоскоп) должно иметь
изменяющуюся световую интенсивность и обеспечивать расшифровку снимков с
оптической плотностью в рамках, указанных в п.11.1.10.1. Свет, проникающий из-за
внешнего края снимка или через зоны низкой оптической плотности, не должен мешать
расшифровке.
11.1.10.3. Помещение для расшифровки снимков

Помещение для расшифровки снимков должно иметь приглушенное освещение,
не допускающее бликов, теней, ослепления, мешающих расшифровке .
11.1.11. Обработка пленок

По требованию Компании, пленка или другие носители радиографического
изображения должны быть обработаны и хранится таким образом, чтобы в течение, как
минимум, трех лет после получения изображений обеспечивалась возможность их
расшифровки.
11.1.12. Лаборатория для обработки пленок

Помещение для обработки пленок и оборудование должны всегда содержаться в
чистоте.
11.1.13. Защита от излучения

Радиографист несет ответственность за радиационную безопасность каждого
работающего с источником излучения или вблизи него. Техника радиационной
безопасности должна соответствовать действующим федеральным, государственным и
местным нормативным документам.
11.2. Метод магнитографического контроля

Если Компанией предусмотрен такой метод контроля, должна быть
разработана соответствующая процедура контроля, отвечающая требованиям ASTM E
709. Компания и подрядчик по неразрушающему контролю должны согласовать эту
процедуру, прежде чем приступить к контролю в производственных условиях.
Подрядчик должен продемонстрировать, что предлагаемые процедуры дают
приемлемые результаты, а Компания должна требовать от подрядчика применения
именно этих процедур в производственных условиях.
48
11.3. Метод контроля проникающей жидкостью

Если Компанией определен контроль при помощи проникающей жидкости,
должно быть составлено в письменном виде детальное описание методики,
отвечающей требованиям ASTM E165. Перед проведением производственных
испытаний Компания и подрядчик, осуществляющий контроль неразрушающими
методами, должны согласовать процедуру или процедуры контроля проникающей
жидкостью.
Подрядчик должен продемонстрировать, что предлагаемые процедуры дают
приемлемые результаты, а Компания должна требовать от подрядчика применения
именно этих процедур в производственных условиях.
11.4. Методы ультразвукового контроля

Если для контроля новых и/или находящиеся в эксплуатации круговых стыков
Компания требует применения контроля ультразвуком, следует выполнять требования,
изложенные в данном Разделе.
Должна быть разработана и описана подробная процедура практики
использования ультразвукового метода контроля. Использование и объем
ультразвукового контроля - по усмотрению Компании.
Компания должна потребовать от подрядчика, выполняющего ультразвуковой
контроль, доказательств того, что предложенные им методы дадут требуемые
результаты и потребовать применения именно этих процедур в производственных
условиях.
При контроле ультразвуковым методом стыков, находящихся в эксплуатации,
следует обратить внимание на то, что возможные поверхностные дефекты металла
могут затруднить использование ультразвукового метода контроля.
Все поверхности, подлежащие ультразвуковому контролю, должны быть
свободными от изоляции. В новых трубопроводах длина “голых” концов труб для
должна быть задана перед нанесением покрытия. Продольные швы труб должны быть
зачищены заподлицо с поверхностью трубы на длине, необходимой для
ультразвукового сканирования.
11.4.2. Описание процедуры

11.4.2.1. Общие положения
Должно быть выполнено подробное описание методики ультразвукового
контроля. Копия процедуры должна быть предоставлена Компании. Документ должен
быть оформлен в виде записей и чертежей. Как минимум, каждая методика должна
содержать сведения, указанные в 11.4.2.2.
11.4.2.2. Процедура ультразвукового контроля

Как минимум, процедура ультразвукового метода контроля сварных швов
должна содержать следующие сведения:
а. Тип контролируемых сварных швов, размеры подготовки стыков и технология
сварки.
b. Тип материала (т.е. размер, сорт, толщина, технология изготовления согласно API
Спец. 5L).
c. Подготовка/состояние сканируемой поверхности.
d. Стадия, на которой будет проводиться контроль.
е. Ультразвуковые аппараты/система и ультразвуковой зонд (производитель, тип,
размер и.т.д.).
f. Автоматический или ручной режим.
g. Контактная жидкость.
49
h. Техника контроля:
1. Углы.
2. Частота (МГц).
3. Температура и диапазоны.
4. Схемы и скорости сканирования.
5. Справочные данные по стыку и точки отсчета (например, притупление кромки и
расположение по окружности сварного стыка).
i. Эталонные образцы – подробные эскизы с размерами в плане и в поперечном
сечении эталонных блоков и всех отражателей.
j. Требования по калибровке – интервал калибровки аппаратуры или системы,
последовательность наладки аппаратуры перед контролем сварных швов, включая все
эталонные образцы и отражатели, регулировка уровня чувствительности (т.е. DAC или
TCG), и интервалы проверки настроек калибровки.
k. Уровень сканирования – регулировка чувствительности в децибелах (дБ) с
поправкой на исходную чувствительность сканирования.
l. Уровень оценки – уровень или высота эхо-сигналов, выявленных при сканировании,
при котором требуется дополнительная проверка, требуемая регулировка
чувствительности перед принятием решения о приемке или отбраковке.
m. Запись результатов – тип записи (например, схема, термическая печать, компакт
диск, и.т.д.) и решение записывать все отражающие или только отражающие дефектов.
n. Образец отчета о результатах контроля.
11.4.3. Требования к персоналу, проводящему ультразвуковой контроль

Разработать методику контроля, отработать ее и утвердить должен специалист
III уровня. К калибровке аппаратуры и к расшифровке результатов контроля.
допускается персонал II или III уровня. Он же осуществляет контроль.
Персонал по ультразвуковому контролю должен проводить испытания в
соответствии с аттестованными и утвержденными методиками контроля (смотрите п.
11.4.4).
Персонал, ответственный за контроль, должен быть в состоянии определить
годность кольцевых стыковых швов в соответствии с критериями приемки по п. 9.6.
Компания имеет право в любое время потребовать от персонала демонстрации
его способности действовать в соответствии с требованиями аттестованной процедуры.
11.4.4. Демонстрация процедуры контроля

До окончательного письменного утверждения, Компания должна потребовать от
подрядчика, чтобы он продемонстрировал применение метода и работу
ультразвукового оборудования контроля. Должен быть составлен отчет о демонстрации
процедуры и о полученных результатах, прежде чем процедура будет применена в
полевых условиях.
Процесс демонстрации заключается в следующем:
а. Должны быть подготовлены сварные швы, содержащие приемлемые недостатки,
сделанные из материала трубы, с использованием аттестованной технологии сварки.
Изменения толщины стенки, форма разделки кромок, скорость прохождения звуковой
волны, технология сварки, отремонтированные сварные швы и другие переменные
параметры, которые могут повлиять на способность системы выявлять дефекты и на ее
разрешающую способность, требуют использования дополнительных аттестационных
сварных швов, соответствующих утвержденной технологии сварки. Для этого можно
использовать аттестационные сварные швы сварщиков.
b. Сварные швы должны быть просвечены, а результаты задокументированы.
с. Метод ультразвукового контроля должен быть применен в заданных температурных
пределах, а результаты задокументированы и сверены с результатами
радиографического контроля.
50
d. Необходимо документально оформить различия между полученными результатами
контроля (при этом можно отметить различие в разрешении и в выявляемости
дефектов между радиографическим и УЗ контролем).
По требованию компании для подтверждения результатов следует провести
разрушающие испытания образцов.
е. Использование ультразвукового метода контроля на сварных стыках должно быть
основано на возможностях метода/ техники/ аппаратуры:
1) находить место дефектов по окружности;
2) определять их длину;
3) определять глубину их залегания от наружной поверхности;
4) находить их положение в осевом направлении (в поперечном сечении шва).
Кроме того, процедура должна позволять точно оценивать соответствие швов по
критериями п. 9.6 и 11.4.7.
11.4.5. Эталонные образцы чувствительности института API

Чувствительность УЗ контроля должна основываться на двух- или трехточечном
относительном уровне (то есть, коррекции амплитуды в зависимости от расстояния
DAC или коррекции усиления в зависимости от времени TCG), получаемом с помощью
надреза N10 в образце проверяемой трубы (Рис. 21А и 21В). Наивысшая точка DАC/
TCG должна быть не ниже 80% от полной высоты экрана. Эталонный образец
используется также для определения фактической скорости звукового луча, угла
отражения и пути, проходимого звуком в материале проверяемой трубы. Неизвестные
значения скорости и угла отражения определяют при необходимости контроля швов в
трубах с разным химическим составом, толщиной стенки, диаметром или разных
изготовителей. Это можно осуществить, используя две головки (два зонда) с
одинаковыми номинальными углами и частотами, направленные друг на друга (Рис.
21С). Если будет обнаружена разность скоростей, углов или путей, проходимых
звуком, необходимо изготовить новый эталонный образец из материала другой трубы.
При автоматическом УЗ контроле, а по требованию Компании - и при ручном
УЗ контроле в образце контролируемой трубы должны быть выполнены плоскодонные
отверстия. Эти образцы используются в качестве калибровочных отражателей в
дополнение к надрезам N10 на внутренней и наружной поверхности трубы. Диаметр
плоскодонных отверстий должен быть примерно равен толщине одного валика шва.
Плоское дно отверстия должно располагаться под тем же углом и в таком же
положении, как и разделка под каждый проход согласно процедуре сварки. Кроме того,
планарные отражатели или плоскодонные отверстия должны быть установлены по оси
шва, причем их плоские отражающие поверхности должны располагаться
перпендикулярно шву. Все отражатели должны располагаться на таком расстоянии
друг от друга, чтобы никакие два их них одновременно не попали под луч от одной
головки.
При контроле ремонтных швов эталонный должен быть изготовлен из трубы той
же марки, толщины стенки, и диаметра, что и контролируемая труба. Для определения
фактической зоны молчания, угла отражения и ослабления звука в материале следует
использовать головки с теми же номинальными углами и частотами, которые будут
использованы для контроля (Рис. 21С).
11.4.6. Ультразвуковой контроль основного металла

После выполнения кругового сварного стыка, перед его ультразвуковой
проверкой, следует провести ультразвуковой контроль основного металла волной
сжатия (продольной волной) по обеим сторонам сварного шва (минимальное
расстояние = 1,25 х максимальное расстояние поверхностного скачка). Необходимо
отметить все частичные и полные отражатели, создающие помехи (расположение,
расстояние от кромки сварного шва), и внести их в протокол испытания.
51
Компания может принять решение об отказе от этого требования, учитывая
контроль на расслоение, проведенный на заводе-изготовителе трубы.
11.4.7. Уровень сканирования и оценки

11.4.7.1. Ультразвуковой контроль тела трубы
Ручной контроль основного металла волной сжатия производится при втором
эхо-сигнале от задней стенки эталонного образца (Рис. 21А), отрегулированном на
уровне не менее 80% от полной высоты экрана.
Автоматический УЗ контроль основного металла производится с
использованием того же метода калибровки и при том же уровне оценки, что и при
ручном контроле волной сжатия, или по иной методике, если будет показано, что она
дает результат не хуже, чем при ручном контроле.
надрез, вид сбоку
вид с торца
Размеры:
Т номинальная толщина стенки трубы
N глубина надреза = +10% от Т или -10% от глубины надреза
А минимальная длина 2 дюйма (50 мм)
В максимальная ширина надреза 0,125 дюйма (3,2 мм)
С минимальная длина 11,35 Т + 2 дюйма (50 мм)
D минимальная ширина 3,1 дюйма (80 мм)
Е минимальная длина надреза 1 дюйм (25 мм)
R1 наружный радиус трубы
R2 радиус внутреннего надреза = R1 - 0,9Т
R3 радиус наружного надреза = R1 - 0,1Т
Рис. 21А – Эталонный образец для ручного ультразвукового контроля
Разместите зонд по образующей с наружным надрезом на двойном расстоянии (положение В).

Убедитесь, что пик эхо-сигнала от наружного надреза соответствует примерно нулевой глубине. Это
подтвердит, что настройки угла отражения и скорости достаточно точны.
Рис. 21В – Определение длины пути, угла отражения и скорости

52
Используя одну передающую и одну принимающую головку с одинаковыми номинальными углами и

частотами, добейтесь максимума принимаемого эхо-сигнала. Измерьте расстояние по поверхности
между излучающими точками головок. Половина этого расстояния, деленная на измеренную толщину
стенки, даст тангенс угла отражения. Не меняя настройки прибора, повторите процесс на трубе с
неизвестными значениями скорости, угла отражения и ослабления звука, чтобы определить наличие
расхождения.
Рис. 21С – Схема процедуры настройки
11.4.7.2. Ультразвуковой контроль сварных швов ручным способом

Ультразвуковой контроль сварного шва ручным способом должен проводиться
при чувствительности сканирования, равной как минимум контрольной
чувствительности DAC/ TCG, плюс как минимум 6 дБ. Все значения, превышающие
50% высоты экрана DAC/ TCG, должны быть приняты во внимание.
Чувствительность оценки при ручном УЗ контроле швов должна быть равна
относительной чувствительности DAC/TCG плюс 6 дБ при уровне оценки всех
показаний, равном 50% высоты экрана DAC/TCG.
После того как установлены значения базовой чувствительности,
чувствительности сканирования, чувствительности оценки и соответствующие уровни,
они должны быть подвергнуты аттестации, затем включены в окончательную
процедуру контроля и окончательный отчет по аттестации.
11.4.7.3. Автоматизированный ультразвуковой контроль сварных швов

При применении эхо-импульсного метода автоматический УЗ контроль швов
должен производиться при чувствительности сканирования, равной 80% высоты экрана
плюс 4 дБ. Чувствительность оценки должна быть такой же, как и чувствительность
сканирования.
При использовании автоматизированного эхо-импульсного метода высота
уровня оценки (порог регистрации) должна составлять 40% от полной высоты экрана.
Могут применяться иные автоматические методы, эталонные отражатели,
уровни чувствительности сканирования и оценки, если будет доказана их
эквивалентность эхо-импульсному методу в отношении выявления и оценки
несовершенств сварки.
11.4.8. Производственный ультразвуковой контроль

Специалисты по ультразвуковому контролю должны сообщать Компании обо
всех дефектах, если Компания не требует, чтобы ее информировали обо всех
полученных показаниях (уровня оценки и выше). Компания принимает решение о
качестве контролируемых сварных швов.
11.4.9. Расшифровка полученных показаний

Отчет об ультразвуковом контроле швов должен содержать номер шва,
положение относительно базы, длину и глубину залегания дефекта от поверхности
наружного диаметра трубы, класс дефекта (линейный, поперечный, объемный) по всем
зарегистрированным показаниям
12. МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА С ПРИСАДОЧНЫМ МЕТАЛЛОМ

53
12.1. Рекомендованные сварочные процессы
Механизированная сварка должна осуществляться с применением одного или
нескольких из следующих процессов:
а. Дуговая сварка под слоем флюса
b. Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа
с. Дуговая сварка вольфрамовым электродом в защитном газе
d. Дуговая сварка порошковой проволокой с внешней защитой или без нее.
е. Плазменно-дуговая сварка.
12.2. Аттестация технологии сварки

До начала выполнения сварочных работ, на технологию сварки должна быть
составлена подробная спецификации, а сама технология должна быть аттестована с
тем, чтобы продемонстрировать сварные швы требуемого качества и с
соответствующими механическими характеристиками (такими как предел прочности,
пластичность и твердость). Две полномерных трубы должны быть сварены в точном
соответствии со спецификацией. Качество сварного шва определяется как
разрушающими, так и неразрушающими методами контроля и должно соответствовать
требованиям, изложенным в п. 5.6, за исключением испытаний на разрушение с
надрезом (п. 5.6.3) и Раздела 9 соответственно. Необходимо строго соблюдать
технологию сварки, за исключением тех случаев, когда Компания вносит официальные
изменения в соответствии с требованиями, изложенными в п. 12.5.
12.3. Документация
Сведения о каждой аттестованной технологии сварки должны быть оформлены
документально. Рекомендуется использовать в качестве примера бланки,
представленные на Рис. 1 и 2. Документы должны храниться в течение всего периода
использования данной технологии сварки.
12.4. Спецификация технологии

Спецификация технологии сварки должна включать в себя все сведения по
наладке и техническому обслуживанию оборудования, как указано в п. 12.4.2.
12.4.2. Информация, включаемая в спецификацию

12.4.2.1. Процесс
Следует указать конкретный процесс или сочетание процессов, которые будут
использоваться. Сюда относятся вид технологии сварки и описание используемого
оборудования.
12.4.2.2. Материалы труб и фитингов

Следует указать материалы, для которых применяется данный сварочный
процесс. Трубы, соответствующие стандартам API 5L, а также материалы,
соответствующие стандартам ASTM, можно объединить в группы (см. п. 5.4.2.2), при
условии, что аттестационные испытания будут проводиться на материале, имеющем в
данной группе максимальное значение нормативного минимального предела текучести.
12.4.2.3. Диаметры
Следует указать диапазон наружных диаметров, к которым применим данный
процесс.
12.4.2.4. Группа по толщине стенки, число и последовательность наложения

валиков
Следует указать диапазон толщины стенок, к которым применим данный
54
процесс, а также указать число накладываемых слоев, требуемых для данной толщины
стенки, и сварочную установку, используемую для сварки каждого слоя.

Технические условия должны включать в себя чертеж или несколько чертежей
стыка, с указанием геометрии разделки (угол скоса кромки, величина притупления
кромки и зазора). Если используется подкладка, указывается ее вид.

Должны быть указаны размер и классификационный номер AWS присадочного
металла.

Следует указать силу и полярность электрического тока, а также диапазон
напряжений и тока для каждого типа и размера используемого электрода.
12.4.2.8. Положение сварки

В технических условиях следует указать способ сварки – поворотные стыки или
неповоротные стыки.

При сварке неповоротных стыков в технических условиях следует указать,
ведется ли сварка в направлении снизу вверх или сверху вниз.
12.4.2.10. Время между проходами

Следует указать максимальное время между завершением корневого слоя и
началом второго слоя, а также максимальное время между завершением второго слоя и
началом следующих слоев.
12.4.2.11. Тип центратора

В технических условиях следует указать, применяется ли центратор и какого
типа – внутренний или наружный.
12.4.2.12. Зачистка
В технических условиях следует указать требуемые способы зачистки шва после
окончания сварки и слоев шва между проходами.
12.4.2.13. Предварительный подогрев

Должны быть указаны методы, ширина подогрева, минимальная температура в
начале сварки, минимальная температура окружающей среды, при которой требуется
подогрев.
12.4.2.14. Послесварочная термообработка

Следует указать способы, ширину зоны нагрева, минимальную и максимальную
температуры, время выдержки при определенной температуре и методы контроля
температуры.

Следует указать состав защитного газа и диапазон расхода.

Следует указать номер по классификации AWS, если таковой имеется, или
марку защитного флюса.
55

Для каждого прохода указать диапазон скоростей в дюймах (мм) /мин.
12.4.2.18. Другие факторы

Следует указать и другие важные факторы, которые могут влиять на качество
выполняемой работы. К ним могут относиться: положение и угол наклона электрода
при дуговой сварке под флюсом, вылет электрода, амплитуда и частоту колебаний
электрода.

В тех случаях, когда в технологию сварки вносится одно из изменений,
перечисленных в п.12.5.2, она должна быть заново пересмотрена и аттестована как
новая технология сварки. Всякие другие изменения, не указанные в п. 12.5.2, могут
быть внесены в технологию без ее переаттестации, при условии, что эти изменения
будут внесены в спецификацию.

12.5.2.1. Процесс сварки
Изменение процесса сварки по сравнению с описанным в спецификации
является существенным переменным параметром.
12.5.2.2. Материалы труб

Изменение материала труб является существенным переменным параметром. В
целях настоящего стандарта, все марки углеродистых сталей должны быть
сгруппированы следующим образом:
а. Минимальный предел текучести ниже или равен 42.000 фунт/кв.дюйм (290
МПа)
b. Минимальный предел текучести больше 42.000 фунт/кв.дюйм (290 МПа),
но меньше 65.000 фунт/кв.дюйм (448 МПа)
с. Для углеродистых сталей с минимальным пределом текучести выше или
равным 65.000 фунт/кв.дюйм (448 МПа), для каждого сорта проводится отдельное
аттестационное испытание.
Примечание: Классификация по 12.5.2.2 не означает, что основные материалы или присадочные

металлы разного состава в пределах одной группы могут неограниченно применяться взамен материала,
который использовался при аттестационных испытаниях, без учета совместимости основных и
присадочных материалов с точки зрения металлургических и механических свойств и требований к
подогреву перед сваркой и термообработке после сварки.
12.5.2.3. Геометрия стыка

Существенными переменными параметрами являются изменения в геометрии
стыка (например, V-образная или U-образная разделка), или любое изменение вне
пределов диапазона, установленного в спецификации на процедуру по таким факторам,
как зазор, величина притупления, угол разделки..
12.5.2.4. Толщина стенки

Существенным переменным параметром является изменение толщины стенки,
не предусмотренное спецификацией.
12.5.2.5. Диаметр трубы

Существенным переменным параметром является изменение наружного

56
диаметра трубы, не предусмотренное технической спецификацией.

Существенными переменными параметрами являются следующие изменения в
присадочном металле:
а. Замена одной группы присадочных металлов на другую группу (см. Таблица 1).
b. Для металлов, из которых изготовлены трубы, с минимальным пределом текучести
выше или равным 65.000 ф/кв.д. (448 МПа), изменение в классификации присадочного
металла по AWS (см. п. 5.4.2.2).
Допускаются замены присадочного металла в пределах групп, указанных в
пунктах п.12.5.2.2, пункты а и b. Рекомендуется учитывать совместимость основного и
присадочного металла с точки зрения их механических свойств.
12.5.2.7. Размер присадочной проволоки

Существенным переменным параметром является изменение размера
присадочной проволоки.
12.5.2.8. Время между проходами

Существенным переменным параметром является увеличение максимального
промежутка между завершением корневого слоя и началом сварки второго слоя.

Существенным переменным параметром является изменение направления
вертикальной сварки от снизу вверх на сверху вниз, и наоборот.

Существенным переменным параметром является замена одного защитного газа
другим или одной газовой смеси другой. Также Существенным переменным
параметром является увеличение или уменьшение диапазонов расхода защитного газа.

Существенным переменным параметром является замена защитного флюса (см.
Таблицу 1, примечание а).
12.5.2.12. Скорость перемещения электрода

Существенным переменным параметром является изменение скорости
перемещения электрода.
12.5.2.13. Требования к предварительному нагреву и нагреву после сварки

Существенным переменным параметром является изменение в требованиях к
предварительному подогреву или к нагреву после сварки.

Существенным переменным параметром является изменение электрических
характеристик.
12.5.2.15. Диаметр сопла и состав подаваемого газа

Для плазменной дуговой сварки существенным переменным параметром
является изменение в составе газа или в диаметре сопла.
12.6. Аттестация сварочного оборудования и операторов

57
Каждый оператор должны быть аттестован по результатам выполнения сварного
шва в соответствии с аттестованной технологией сварки. Полученный сварной шов
должен быть испытан с помощью разрушающих или неразрушающих методов
контроля, или сочетанием тех и других методов Он должен соответствовать
требованиям пунктов 6.4 - 6.7, за исключением испытания на разрушение с надрезом
(см. п. 6.5.3).
До начала сварки каждый оператор должен пройти обучение по эксплуатации
сварочного оборудования. Если технология сварки предусматривает несколько
операций, то оператор сварочных работ должен быть аттестован на том оборудовании,
которое он будет использовать при сварке в производственных условиях. Изменение
переменных параметров сварки, изложенных в п. 12.6.1, требует проведения
переаттестации оператора сварочных работ.
12.6.1. Объем переменных параметров

a. Переход от одного процесса сварки, формы переноса металла, полярности или
метода нанесения к другому процессу сварки или сочетанию процессов. (например,
перенос с короткими замыканиями, применение импульсной дуги, капельный перенос,
вольфрамовая дуга в газовой среде и т.д.)
b. Изменение направления сварки от снизу вверх на сверху вниз и наоборот.
c. Изменение типа присадочного металла (сплошная проволока, порошковая проволока,
электрод с покрытием).
d. Переход от одной группы наружных диаметров труб к другой группе:
1. Наружный диаметр менее 12,75 дюйма (328,9 мм).
2. Наружный диаметр равен или более 12,75 дюйма (328,9 мм).
e. Оператор сварочных работ должен быть аттестован на максимальной толщине
стенки
f. Изменение положения сварки, на которое оператор уже был аттестован (например,
переход от сварки поворотных стыков к неповоротным или переход от сварки в
вертикальном положении к сварке в горизонтальном положении).
g. Изменение производителя или модели электросварочного аппарата.
h. Изменение метода нанесения корневого слоя (например, наружный корневой слой и
внутренний корневой слой).
i. Значительное изменение геометрии сварного соединения (например, от V-образной
разделки кромок к U- образной) или любое изменение за пределами установленного
диапазона. Существенными переменными параметрами являются такие, как зазор,
притупление кромок, угол разделки кромок.
j. По желанию Компании, операторы сварочных работ, работа которых ограничена
конкретными проходами сварного шва в стыковом соединении, состоящем из
нескольких проходов, могут аттестоваться, продемонстрировав свою способность
сваривать эти конкретные проходы в соответствии с требованиями аттестованной
технологии сварки, в то время как другие сварщики выполнят оставшиеся проходы
сварного шва, необходимые для его завершения. Если результаты всех аттестационных
испытаний удовлетворительные, сварщики должны быть аттестованы.
12.7. Документация на аттестованных операторов

Необходимо документально оформить испытания, проводимые в соответствии с
требованиями п.12.6, и зафиксировать результаты каждого испытания. Для этого
рекомендуется в качестве образца использовать бланк, приведенный на Рис.2. Этот
бланк должен быть разработан с учетом потребностей Компании, но информация в нем
должна быть достаточно подробной, чтобы показать, что аттестационное испытание
соответствует требованиям настоящего стандарта. Должен вестись список
аттестованных операторов сварочных работ и соответствующих технологий сварки, по
которым они аттестованы. Если возникают сомнения по поводу квалификации
58
оператора, его могут попросить пройти переаттестацию.
12.8. Испытание и контроль производственных сварных швов

Испытания и контроль производственных сварных швов проводятся в
соответствии с требованиями Раздела 8.
12.9. Критерии приемки при неразрушающих методах контроля

Критерии приемки при неразрушающих методах контроля должны
соответствовать требованиям Раздела 9, или по усмотрению Компании – Приложения
А.
12.10. Ремонт и удаление дефектов

Ремонт и удаление дефектов должны выполняться в соответствии с Разделом 10.
12.11. Радиографический контроль

Радиографический контроль должен производиться в соответствии с п. 11.1.
13. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА БЕЗ ПРИСАДОЧНОГО МЕТАЛЛА
13.1. Рекомендованные сварочные процессы

Автоматическая сварка без добавления присадочного металла должна
производиться методом стыковой сварки оплавлением.
13.2. Аттестация технологии сварки

13.2.1. Технология
Прежде чем начать производственную сварку, необходимо разработать и
аттестовать подробную спецификацию технологии сварки, подтверждающую, что
данная технология позволяет получать швы с требуемыми механическими свойствами
(прочность, пластичность и твердость). Необходимо выполнить, по крайней мере, два
полных стыка в соединении трубы, следуя всем положениям спецификации.
Качество швов проверяется как разрушающими испытаниями, так и
неразрушающим контролем. Качество должно соответствовать требованиям п.п. 13.2.3
и 13.9.
Следует выполнять эти требования, кроме тех случаев, когда Компания вносит
официальные изменения, предусмотренные в п.13.5.
3.2.2. Радиографический контроль до механических испытаний

Прежде чем провести механические испытания, надо убедиться, что каждый
сварной шов, выполненный при аттестации технологии сварки, соответствует
требованиям, изложенным в п.13.9.
13.2.3. Механические испытания стыковых сварных швов

13.2.3.1. Общие положения
Образцы для механических испытаний должны быть вырезаны из сварного шва,
как показано на Рис. 22, 23 и 24. Минимальное количество образцов и испытания,
которым они должны быть подвергнуты, приводятся в Таблице 7. Образцы должны
быть подготовлены и испытаны согласно требованиям, изложенным в пунктах 13.2.3.2
и 13.2.3.4.
13.2.3.2. Испытания на растяжение

13.2.3.2.1. Подготовка
Образцы для испытаний на растяжение должны быть подготовлены в
59
соответствии с п.5.6.2.1.
13.2.3.2.2. Методика испытания

Образцы для испытания на растяжение должны испытываться в соответствии с
п. 5.6.2.2.
Таблица 7 – Тип и количество образцов для аттестационных испытаний технологии сварки

(только стыковая сварка оплавлением)
Количество образцов
Наружный диаметр трубы Предел прочности С надрезом Боковой Всего
на разрыв загиб
Дюймы мм 2-дюйм Стандарт
>18-24 >457-610 4 16 0 4 24
>24-30 >610-762 4 24 0 4 32
>30 >762 4 32 0 4 40
13.2.3.2.3. Требования
Предел прочности сварного шва, включая зону проплавления всех образцов,
должен быть не менее заданного минимального предела прочности материала трубы,
но может быть меньше фактического предела прочности на растяжение этого
материала. Если разрушение образца произошло за пределами сварного шва и зоны
проплавления, то есть, по основному металлу трубы, и отвечает требованиям к
минимальному пределу прочности, то шов считается принятым, как отвечающий
установленным требованиям.
Если разрушение произошло по сварному шву или зоне проплавления, а
наблюдаемая прочность превышает заданный минимальный предел прочности
материала трубы и отвечает требованиям 13.2.3.3.3, то шов считается принятым, как
отвечающий установленным требованиям.
13.2.3.3. Испытание на разрушение образцов с надрезом

Образцы для испытания на разрушение образца с надрезом длиной 2 дюйма по
Таблице 7 должны быть подготовлены согласно Рис.25. Боковые стороны образцов
подвергают макротравлению для выявления линии сплавления. Образец надпиливают
по линии сплавления ножовкой на глубину около 1/8 дюйма (3 мм). Внутреннее и
наружное усилениия шва надрезают на глубину не более 1/16 дюйма (1,6 мм) от
поверхности шва.
13.2.3.3.2. Методика испытания

Испытание образцов на разрушение с надрезом проводится в соответствии с
п.5.6.3.2.
Обнаженные поверхности каждого разрушенного образца с надрезом должны
свидетельствовать о полном проплавлении и сплавлении. Длина или ширина шлаковых
включений не должна превышать 1/8 дюйма (3 мм). Между соседними шлаковыми
включениями должно быть не менее ½ дюйма (13 мм) металла без дефектов.
13.2.3.4. Испытание на загиб боковой поверхности

Образцы для испытания на загиб боковой поверхности должны быть
подготовлены в соответствии с требованиями, изложенными в п.5.6.5.1.
13.2.3.4.2. Методика испытаний

60
Испытание образцов на загиб боковой поверхности должны проводиться в
соответствии с требованиями, изложенными в п.5.6.5.2.
Требования к состоянию образцов после испытания на загиб боковой
поверхности должны соответствовать п. 5.6.4.3.
13.3. Документация
Подробности о каждой аттестованной технологии сварки должны быть
зафиксированы в документе, в котором как минимум должны быть освещены все
пункты, перечисленные в п. 13.4. Этот документ должен содержать результаты всех
аттестационных испытаний. Документы должны храниться в течение всего периода
использования данной технологии.
13.4. Спецификация технологии сварки

Спецификация технологии сварки должна включать сведения по наладке и
надлежащей эксплуатации оборудования, указанные ниже:
а. Технология сварки.
b. Материал трубы.
с. Толщина стенки и наружный диаметр трубы.
d. Подготовка торцов труб и их наружного диаметра.
е. Подготовка трубы, включая шлифовку сварного шва (при необходимости) и
зачистку концов трубы для обеспечения электрического контакта.
f. Положение сварки.
g. Требования к предварительному нагреву.
h. Требования к очистке и контролю контактных башмаков.
i. Диапазон напряжений при сварке, регистрируемый самописцем.
j. Диапазон тока при сварке, регистрируемый самописцем.
k. Диапазон осевой скорости, регистрируемый самописцем.
l. Цикловые интервалы времени сварки, регистрируемые самописцем.
m. Диапазон усилия осадки, регистрируемый самописцем.
n. Задержка времени перед снятием центраторов.
о. Метод удаления внутреннего грата.
р. Метод удаления наружного грата.
q. Требования к термообработке, включая: нагрева по окружности, время нагрева,
максимальную температуру, время выдержки при температуре и скорость
охлаждения.

61
Разрушение с надрезом
Разрушение с надрезом Разрушение с надрезом
Разрушение с надрезом Растяжение
Верхняя часть трубы
Растяжение Загиб бок. пов-сти
Загиб бок. поверх. Разрушение с
надрезом
Разруш. с надр. разрушение с
Разруш. надрезом
надрезом
с надрезом Разрушение с
Разрушение надрезом
с надрезом Разрушение с надрезом
Растяжение Растяжение
Загиб бок. поверх. Загиб боковой поверхности
Разрушение с надрезом Разрушение с надрезом
Примечание: Образцы с надрезом для испытаний на разрушение должны быть изготовлены в

соответствии с Рис. 25
Рис. 22 – Схема вырезки образцов сварных швов для аттестационных испытаний

технологии стыковой сварки оплавлением: наружный диаметр более 18 дюймов
(457 мм), но менее или равен 24 дюймам (610 мм)
Разрушение 3 образцов
Разрушение 3 образцов с надрезами
с надрезами Верхняя часть трубы

62
Загиб боковой Загиб боковой
поверхности поверхности
Разрушение 3 образцов
с надрезами Разрушение 3
образцов с
надрезами
Разрушение 3
образцов с
Разрушение 3 надр.
образцов с надрезами
Загиб бок. поверхности Загиб боковой
Разрушение 3 образцов Разрушение
с надрезами 3 образцов с надрезами
Примечание: Образцы с надрезом для испытаний на разрушение должны быть изготовлены в
Рис. 23 – Схема вырезки образцов сварных швов для аттестационных испытаний

технологии стыковой сварки оплавлением:
наружный диаметр более 24 дюймов (610 мм), но менее или равен 30 дюймам (762 мм)

При изменении любых существенных переменных параметров, перечисленных в
п.13.5.2, технология сварки должна быть полностью пересмотрена и переаттестована
как новая технология. Всякие другие изменения, кроме перечисленных в п.13.5.2, могут
быть внесены в технологию сварки без ее переаттестации, с условием, что эти
изменения будут внесены в спецификацию.

Изменение любых факторов, перечисленных ниже в пунктах от «а» до «к»,
рассматривается как изменение существенных переменных параметров:
а. Материал трубы.
b. Толщина стенки и наружный диаметр трубы.
с. Размеры подготовки трубы.
d. Положение сварки.
е. Требования к предварительному подогреву.
63
f. Допуски по напряжению при сварке.
g. Допуски по току при сварке.
h. Допуски по осевой скорости.
i. Интервалы времени между циклами сварки.
j. Допуски по ходу нагнетания.
к. Требования к термообработке после сварки.
Разрушение 4 образцов с
Разрушение 4 образцов надрезами
с надрезами Верх трубы
Загиб
Загиб боковой боковой
поверхности поверхности
4 образцов с
образцов с
надрезами
надрезами
образцов с
надрезами
образцов с надрезами
Загиб боковой
поверхности Загиб боковой
Разрушение 4 образцов Разрушение 4
с надрезами образцов с надрезами
Примечание: Все образцы с надрезом для испытаний на излом должны быть изготовлены в
Рис. 24 Схема Вырезки образцов сварных швов для аттестационных испытаний

технологии стыковой сварки оплавлением:
наружный диаметр более 30 дюймов (762 мм)

64
надрез ножовкой;
образец вырезается машинной или ацетилен-
кислородной резкой;
кромки должны быть гладкими и параллельными
Приблизительно 1/8" (3мм)
Приблизительно 1/8" (3мм)

Приблизительно 9" (230мм)
толщина стенки
Усиление шва не должно удаляться Глубина поперечного надреза не

ни с одной из сторон образца должна превышать 1/6 дюйма (1,6 мм)
Глубина поперечного надреза не

должна превышать 1/6 дюйма (1,6 мм)
Рис. 25 – 2 дюймовый образец с надрезом для испытания на разрушение
13.6. Аттестация оборудования и операторов

Каждая сварочная установка и каждый оператор должны быть аттестованы по
результатам выполнения аттестационного сварного шва в соответствии с аттестованной
технологией сварки. Полученный сварной шов должен быть подвергнут как
радиографическому контролю, так и механическим испытаниям, согласно указаниям
п.13.2. До начала сварочных работ каждый оператор должен быть обучен и должен
хорошо знать то оборудование, на котором он работает.
13.7. Документация на аттестованных операторов

Результаты испытаний, проводимых в соответствии с п.13.6, необходимо
оформить документально. Для этого рекомендуется использовать форму бланка,
приведенного на Рис. 2. Бланк разрабатывается в соответствии с требованиями
65
Компании, но в то же время должен содержать достаточно подробную информацию,
подтверждающую, что аттестационное испытание отвечает требованиям настоящего
стандарта. Необходимо иметь список аттестованных операторов и технологий сварки,
по которым они аттестованы.
Оператора могут попросить пройти переаттестацию, если возникают сомнения в
его компетентности.
13.8. Обеспечение качества сварных швов

13.8.1. Право контроля
Компания должна иметь право контролировать все сварные швы как с помощью
неразрушающих методов контроля, так и с помощью металлургическими или
механических испытаний, или и тех и других вместе. Частота таких дополнительных
проверок и испытаний определяется Компанией.
13.8.2. Выбраковка по диаграмме

В течение всего периода автоматической сварки оператор обязан следить за
электрическими и механическими параметрами сварочной установки,
регистрируемыми на диаграмме ленточного самописца.
Если какой-либо параметров процесса выходит за пределы допусков, указанных
в спецификации, сварной шов не принимается. Если на диаграмме после завершения
сварки выявлены недопустимые показания параметров, этот сварной стык будет
забракован и удален из трубопровода.
13.8.3. Выбраковка по результатам неразрушающих методов контроля

После удаления грата и послесварочной термообработки каждый
производственный сварной шов должен подвергаться визуальному и
радиографическому контролю. Компания также может потребовать проведения
контроля другими неразрушающими методами. Каждый производственный сварной
шов должен отвечать требованиям п.13.9.
13.8.4. Выбраковка по усилению сварного шва

Усиление сварного шва по внутреннему диаметру не должно превышать 1/16
дюйма (2 мм) от поверхности основного металла. Усиление сварного шва по
наружному диаметру не должно превышать 1/8 дюйма (3 мм) от поверхности
основного металла.
13.8.5. Выбраковка по нарушениям в послесварочном нагреве

Как минимум, каждый сварной шов, выполненный стыковой сваркой
оплавлением, должен подвергаться нагреву до температуры свыше Ас 3, после чего
следует остывание либо контролируемое, либо без движения воздуха в зоне сварного
стыка. Цикл термической обработки должен быть задокументирован с помощью
самописца, и любое отклонение от требований по времени нагрева, максимальной
температуре, или скорости охлаждения будет служить причиной проведения
повторного обработки.
13.9. Критерии приемки при неразрушающих методах контроля

Критерии приемки, изложенные в 13.9.2, применимы для определения размера и
типа недостатков, обнаруженных радиографическим и другими неразрушающими
методами контроля. Они также могут применяться для визуального контроля.
13.9.2. Дефекты

66
Единичные шлаковые включения (ISI) рассматриваются как дефекты, если
каждое из них превышает 1/8 дюйма (3 мм), или если суммарная длина ISI на любом
непрерывном отрезке шва длиной 12 дюймов (300 мм), превышает ½ дюйма (13 мм). В
стыковых швах, полученных сваркой оплавлением трещины, непровары и пористость,
выявленные неразрушающим контролем, считаются дефектами.
13.10 Ремонт и удаление дефектов

13.10.1 Разрешенные виды ремонта
Разрешаются следующие виды ремонта:
а. Поверхностные дефекты могут быть устранены шлифовкой, при условии сохранения
целостности минимальной толщины стенки трубы.
b. Дефекты сварных швов могут быть устранены шлифовкой или вырубкой шва
зубилом, строжкой, или комбинацией этих способов, с последующим ремонтом в
соответствии с требованиями, изложенными в Разделе 10.
Ремонт сваркой разрешается лишь по согласованию с Компанией.
13.10.2. Неразрешенные виды ремонта

Ремонт пористости, выявленной в сварных швах, выполненных сваркой
оплавлением, запрещен. В то же время, при обнаружении пор в сварном шве,
выполненном другими способами сварки, ремонт возможен в рамках требований,
изложенных в п. 9.3.8.2 или п. 9.3.8.3.
13.11. Радиографический контроль

Радиографический контроль должен проводиться в соответствии с
требованиями п.11.1.

67
Стандарт API (Американский нефтяной институт) 1104
Сварка трубопроводов и связанных с ними сооружений
ПРИЛОЖЕНИЕ А – КРИТЕРИИ АЛЬТЕРНАТИВНОЙ ПРИЕМКИ
КОЛЬЦЕВЫХ СВАРНЫХ ШВОВ
А.1 Общие положения

Нормы приемки, приведенные в Разделе 9, основаны на критериях качества
исполнения и придают особое значение длине изъяна. Такие критерии обеспечивают
высокую надежность трубопроводов в эксплуатации в течение многих лет.
Альтернативным методом по определению норм приемки является
использование методов механики разрушения и критериев пригодности, включающих
оценку как высоты, так и длины изъяна.
Критерии пригодности для поставленной цели обеспечивают более широкий
диапазон размеров допустимых изъянов, но только при условии проведения
дополнительных аттестационных испытаний, анализа напряжений и проверок
процедуры сварки. В данном Приложении изложены минимальные требования к
нормам альтернативной приемки. Эти требования не исключают использование
положений, представленных в Разделе 9 и не накладывает какие-либо ограничения на
допустимые напряжения и деформации, так как этот вопрос является предметом
рассмотрения других норма и стандартов. Использование данного Приложения для
оценки какого-либо или всех изъянов, включая круговые трещины, полностью зависит
от желания Компании.
Если пользоваться критериями приемки, изложенными в Разделе 9, то после
обнаружения дефекта на сварных стыках отдельных труб для определения
минимального уровня вязкости разрушения для определенной технологии сварки
следует применять разрушающий метод контроля, что не всегда практично.
В настоящем Приложении рассматриваются только круговые стыковые сварные
швы между трубами с одинаковой номинальной толщиной стенки. Исключены сварные
швы на трубах и арматуре насосных и компрессорных станций, а также на патрубках и
задвижках магистральных трубопроводов. Также исключены ремонтные сварные швы.
Данное приложение не рассматривает швы, подвергающиеся продольной деформации
более чем 0,5%. Альтернативные нормы приемки ограничиваются только теми
участками трубопроводов, где для контроля практически всех круговых сварных швов
применяются неразрушающие методы контроля. Нормы приемки по критериям
пригодности действуют для всех круговых сварных швов, которые рассматриваются в
данном приложении и соответствуют его дополнительным требованиям.
В данном приложении выражение "критерии приемки изъянов" (imperfection
acceptance limits) и другие выражения, содержащие слово "изъян" (imperfection),
необязательно означают дефектное состояние или нарушение целостности сварного
шва. Все сварные швы имеют определенные особенности, которые описываются как
дефекты, недостатки, нарушения сплошности. Основная цель данного Приложения –
установить базу для технического анализа и оценки влияния формы и размеров таких
изъянов на работоспособность сварного шва в целом.
Примечание: Настоящее Приложение содержит значения, выраженные только в единицах дюйм-фунт;
однако, допускается использование других единиц, выраженных в единицах СИ.
А.2 Дополнительные требования для исследования напряжений

А.2.1 Расчет осевой напряжений
Чтобы использовать это приложение, Компания должна провести анализ
напряжений и определить наибольшие расчетные осевые напряжения в трубопроводе.
Суммарные осевые напряжения, действующие на изъян, включают также остаточные

68
напряжения от сварки, которые, в случае отсутствия термического отпуска сварных
швов, могут приближаться к пределу текучести материала.
Сумма приложенных растягивающих и остаточных напряжений может
превысить предел текучести материала, ее удобно выражать в виде относительной
деформации в процентах. В данном приложении при разработке критериев приемки
принята остаточная деформация в 0,2%, соответствующая пределу текучести.
Наибольшая осевая деформация для конкретного трубопровода определяется на
основе анализа напряжений и документально оформляется Компанией.
А.2.2 Циклические напряжения

А.2.2.1 Исследование
Анализ циклических напряжений включает определение прогнозируемого
спектра усталостных напряжений, которым будет подвергаться трубопровод в течение
своего срока службы. Этот спектр включает (но не ограничивается ими) напряжения от
гидравлических испытаний, монтажные напряжения, термические, сейсмические
напряжения и напряжения от осадки опор. Спектр должен состоять из нескольких
уровней циклических осевых напряжений и ряда циклов в каждом уровне. Если уровни
напряжений меняются от цикла к циклу, для определения уровня циклических
напряжений и числа циклов следует использовать подходящий статистический метод,
такой как рейнфлоу метод (rainflow method) или метод падающего дождя).
Примечание: Пример применения статистического рейнфлоу метода см. в статье "Прогноз усталостного
разрушения при воздействии сложных комбинаций напряжений и деформаций", Journal of Materials,
1972, Volume 7, No. 1., стр. 71-87.
Полнота спектра S* должна рассчитываться по следующей формуле:
S*=Ni (σ1)3 + N2 (σ2)3 + … + Nk (σk)3
где
S* = полнота спектра,
Ni = число циклов i-го уровня циклического напряжения,
σi= диапазон циклических напряжений, в кипах (внесистемная единица массы) на
квадратный дюйм,
Нижний показатель k = число уровней циклического напряжения,

Нижний показатель i = диапазон приращений от 1 до k.
Допустимые размеры изъянов, показанные на Рисунке А-5, применяются тогда,

когда S* меньше или равно 4 х 107. Если S* больше чем 4 х 107, данное Приложение
использовать не следует.
А.2.2.2 Влияние окружающей среды на усталость

Рост размеров изъянов сварного шва под влиянием усталости зависит от
интенсивности напряжений, числа циклов нагрузки, размера изъяна и состояние
материала у вершины трещины, самого опасного изъяна. В отсутствие загрязняющих
элементов нефть и углеводороды считаются не худшей средой, чем воздух. Вода,
рассол, водные растворы, содержащие СО2 или сероводород, могут увеличить скорость
роста трещины. Небольшие количества этих компонентов обычно содержатся в
номинально неагрессивных средах. Если концентрация СО2 или сероводорода
превышает типичные уровни, наблюдаемые в неагрессивных средах, данное
Приложение не должно применяться, если нет доказательств, что предполагаемые
уровни не приводят к ускорению роста усталостной трещины. Влияние внешней по
отношению к трубопроводу среды на скорость роста усталостной трещины в
69
кольцевых швах обычно исключается за счет нанесения покрытия и применения
катодной защиты и не ограничивает применение данного Приложения.
А.2.3 Трещины при постоянной нагрузке

Некоторые среды могут стимулировать рост изъяна при постоянной нагрузке
или вызывать хрупкость материала, окружающего изъян настолько, что "дремавший"
до этого изъян становится критическим. Такие среды обычно содержат сероводород, но
могут также содержать сильные гидроокиси, нитраты или карбонаты. Если такие
вещества присутствуют в трубе, то должно быть установлено минимальное пороговое
напряжение, а данное Приложение не должно применяться, если расчетное напряжение
превышает пороговое значение. В отношении сероводорода определение таких условий
производится согласно спецификации NACE MR0175. Хотя внешнее воздействие
нитратов и карбонатов почвы в некоторых случаях также может вызвать коррозионное
растрескивание под напряжением, трещины распространяются в продольном
направлении и связаны с тангенциальными напряжениями, а не с осевыми. Неизвестны
аварии трубопроводов, которые были бы вызваны коррозионным растрескиванием под
напряжением кольцевых швов.
Частота и интенсивность коррозионного растрескивания под напряжением
может быть снижена путем нанесения защитного покрытия и применения катодной
защиты. Возможно использование настоящего Приложения и тогда, когда прямому
воздействию агрессивной окружающей среды противостоит покрытие,
предназначенное для защиты от этой окружающей среды.
А.2.4 Динамическая нагрузка

Анализ напряжений должен учитывать возможные динамические нагрузки,
например, от запорных вентилей или обратных клапанов. Данное приложение не
распространяется на сварные швы, нагружаемые со скоростью более 10 -3 сек-1
(скорость нагружения более 30 кипов на кв. дюйм в секунду для стали).
А.3 Процедура сварки

А.3.1 Общие положения
Для обеспечения приемлемого уровня вязкости разрушения необходим
значительно более жесткий контроль переменных по процедуре сварки, чем при
отсутствии минимальных требований к вязкости. Аттестация сварочных процедур,
используемых согласно данному Приложению, должна производиться в соответствии с
Разделами 5 или 12 данного стандарта, со следующими исключениями и
дополнительными требованиями.
a. Должно проводиться испытание на раскрытие в вершине трещины CTOD в
соответствии с п. А.3.3.
b. Образец для испытания на растяжение, используемый для аттестации сварочной
процедуры, не должен разрушиться по сварному шву.
Любые изменения указанных ниже существенных переменных требуют

повторной аттестации сварочной процедуры.
a. Изменение процесса сварки или метода применения.
b. Изменение марки или изготовителя материала трубопровода или существенное
изменение химического состава или процесса изготовления у того же изготовителя.
c. Значительное изменение геометрии соединения (например, замена U -образной
разделки на V -образную). Незначительные изменения угла разделки или притупления
в вершине разделки не считается существенным изменением.
d. Изменение фиксированного положения при сварке на сварку с поворотом или
наоборот.

70
e. Изменение номинальной аттестованной толщины стенки более, чем 0,125 дюйма (3
мм).
f. Изменение размера или вида присадочного металла, включая изменение
изготовителя, даже в пределах неизменной классификации AWS.
g. Увеличение периода времени между завершением наложения корневого валика и
началом наложения второго валика.
h. Изменение направления сварки, например, с вертикального вниз на вертикальное
вверх или наоборот.
i. Изменение защитного газа или смеси газов.
j. Увеличение или уменьшение расхода защитного газа или смеси газов.
k. Изменение защитного флюса, включая изменение изготовителя, даже в пределах
неизменной классификации AWS.
l. Увеличение или уменьшение подвода тепла от каждого валика за пределы,
установленные при аттестационных испытаниях процедуры. Подвод тепла можно
найти как:
J = 60VA/S,
где
J = подводимое тепло (в джоулях на дюйм),
V = напряжение,
A = сила тока,
S = скорость (в дюймах в минуту).
m. Изменение вида электрического тока (переменный ток или постоянный ток) или
полярности.
n. Изменение требований к предварительному подогреву.
о. Изменение требований к послеварочному подогреву.
р. Изменение номинального наружного диаметра трубы более, чем на -0,25D или
+0,5D, где D – наружный диаметр трубы для сварного шва при аттестации технологии
сварки.
А.3.2 Испытание на вязкость разрушения

При применении альтернативных критериев приемки кольцевых швов
необходимо определить показатели вязкости разрушения сварного шва. Подходящим
методом является метод CTOD (Crack Tip Opening Displasement – Критическое
раскрытие вершины трещины). Для целей настоящего Приложения используется один
из двух уровней минимальной вязкости разрушения: 0,005 дюйма или 0,010 дюйма, или
значение между этими величинами.
Рис. А-1 – Расположение образцов CTOD

71
Рис. А-2. Обработка образца CTOD в зависимости от толщины стенки трубы.
Удаленное усиление
сварного шва
Граница наплавленного
металла
Рис. А-3. Расположение надреза для образца металла сварного шва
Усиление сварного шва удалено Расположение надреза

(наивысшая твердость ЗТВ)
Исходная стенка
трубы
Размер образца CTOD после обработки Граница зоны

термического влияния
Рис. А-4. Расположение надреза для образца зоны термического влияния.

72
Определение CTOD должно производиться в соответствии с британским

стандартом BS 7448 : Часть 2 (в качестве дополнения по данному Приложению).
Используется образец Вх2В. Как показано на рис. А-1, образец ориентирован таким
образом, что его длина параллельна оси трубы, а ширина направлена по окружности
трубы. Таким образом, линия вершины трещины ориентирована по толщине трубы.
Толщина образца (рис. А-2) равна толщине трубы минус минимальный припуск на
фрезерование и шлифование для получения из криволинейного сегмента трубы
прямоугольного сечения образца и требуемой шероховатости поверхности. При этом
усиление шва должно быть удалено. Образец подвергают травлению для выявления
шва и зоны термического влияния. При испытании металла шва надрез и вершина
усталостной трещины должны располагаться полностью в наплавленном металле. При
разделке, типичной для кольцевых швов трубопроводов, надрез и вершину усталостной
трещины располагают по оси шва (рис. А-3).
При испытании зоны термического влияния следует произвести измерение
микротвердости на самом образце или на темплете с поперечным сечением шва,
отобранном непосредственной рядом с образцом (см. рис. А-4). Цель этого измерения –
найти участок с наибольшей твердостью (не считая отдельные аномальные отсчеты).
Этот участок обычно находится в зоне термического влияния, рядом с линией
сплавления последнего валика. Надрез и вершину усталостной трещины следует
расположить таким образом, чтобы они пересекали место с наибольшей твердостью,
несмотря на то, что большая часть фронта усталостной трещины не будет
располагаться в зоне термического влияния.
После проведения испытания особое внимание следует уделить определению
критериев пригодности по п. 12.4.1 стандарта BS 7448, Часть 2. Эти критерии касаются
геометрии фронта усталостной трещины. Для целей данного приложения подходящими
значениями CTOD являются с, u или m. Это взаимно исключающие друг друга
понятия, определение которых дано в указанном стандарте, где описаны три
возможные и исключающие друг друга исхода испытания.
Величина i (CTOD в начале стабильного роста трещины) не имеет значения для
данного приложения и не должно измеряться. В случае применения m, необходимо
обратить внимание на то, чтобы измерение производилось от точки первого
достижения максимальной нагрузки. Если происходит падение нагрузки, то
контролирующим событием считается начало быстрого растрескивания.
Отчет об испытании должен включать все данные, предусмотренные разделом
13 стандарта BS 7448, часть 2. Особое внимание следует уделить сообщению о
положении образца в аттестационном шве и точному указанию, что является значением
CTOD: с, u или m. Отчет должен также включать копию графика нагрузка-
перемещение и изображение поверхностей излома. Последнее требование может быть
удовлетворено приложением фотографии одной или обеих поверхностей излома или
приложением одной из этих поверхностей в реальном виде (с надлежащей
консервацией и идентификацией).
А.3.3 Испытания CTOD для аттестации технологии

Определение CTOD при аттестации технологии (процедуры) сварки проводится
в описанном ниже порядке и должно отвечать требованиям п. А.3.2. Для каждой
процедуры сварки испытывают как наплавленный металл, так и металл зоны
термического влияния, и в обоих случаях должны быть удовлетворены требования к
вязкости разрушения, прежде чем могут быть предложены критерии пригодности для
поставленной цели. Каждое испытание (наплавленного металла или зоны термического
влияния) должно включать не менее трех испытаний корректных образцов. Испытания
проводят при самой низкой температуре ожидаемой эксплуатации трубопровода или
даже ниже.
73
Три образца отбирают от контрольного шва в положениях 12, 6 и 3 часов и
маркируют в соответствии с их исходным положением. Если только один из трех
корректных образцов не отвечает требованиям к вязкости разрушения, можно
провести испытание второго комплекта из трех образцов. Пять из шести результатов
должны отвечать требованиям к вязкости разрушения, и в этом случае все испытание
(наплавленного металла и зоны термического влияния) считается успешным.
Неудачный результат (не удовлетворяющий требуемому значению CTOD),
полученный на одном образце, вызывает необходимость испытания второго комплекта
образцов только наплавленного металла или только зоны термического влияния. Нет
необходимости повторять испытание второй части сварного соединения, если первое
испытание было успешным. Но чтобы процедура была аттестована для применения по
альтернативным критериям приемки, испытания и наплавленного металла, и зоны
термического влияния должны дать результаты, отвечающие требованиям к вязкости
разрушения.
Образцы, которые были неправильно обработаны, не отвечающие требованию
по кривизне фронта усталостной трещины или у которых после разрушения
обнаружены существенные изъяны сварного шва вблизи фронта трещины, считаются
некорректными. Они отбрасываются и заменяются новыми образцами по принципу
"один на один".
А.4 Аттестация сварщиков

Аттестация сварщиков должна проводиться в соответствии с требованиями,
изложенными в Разделе 6. Сварщики аттестуются в соответствии с Разделом 6. При
механизированной сварке сварочная машина и каждый оператор должны быть
аттестованы в соответствии с п. 12.6.
А.5 Контроль и критерии приемки

А.5.1 Плоские (планарные) изъяны
Длину и высоту изъяна, а также его глубину под поверхностью определяют при
помощи подходящего метода неразрушающего контроля или иным методом, прежде
чем будет принято решение о приемке или отбраковке. Обычная рентгенография,
описанная в 11.1, является адекватным методом измерения длины изъянов, но
малопригодна для определения их высоты, особенно высоты планарных изъянов типа
трещин, непроваров, подрезов и некоторых видов непроплава.. Для определения
высоты изъянов можно применять ультразвуковые методы, рентгенографические
методы с денситометрами или сравнительными визуальными эталонами, а также
другие методы при условии, что точность метода проверена и учтены любые
возможные источники погрешностей. Другими словами, определение высоты изъянов
должно производится с запасом. Допускается применение обычной рентгенографии по
11.1 для выявления изъянов с измерением высоты другими средствами. Пределы
приемки планарных круговых изъянов приведены на Рис. А-5. Планарные изъяны,
расположенные поперек кольцевого шва, такие как поперечные трещины, должны быть
отремонтированы или устранены.
А.5.2 Объемные изъяны

Расположенные под поверхностью скрытые объемные (трехмерные) изъяны,
такие как шлаковые включения или пористость, содержащиеся в материале с высокой
вязкостью разрушения, гораздо менее опасны, чем планарные изъяны и могут быть
оценены либо тем же методом, что и планарные изъяны, или по упрощенному методу
по Таблице А-1. Объемные изъяны, выходящие на поверхность, рассматриваются как
планарные изъяны и оцениваются согласно критериям Рис. А-5.

74
Эталонный размер дефекта, а* (дюймы)
Максимальная прилагаемая осевая деформация, εа

Примечания:
1. В дополнение ко всем остальным ограничениям, высота не должна превышать 1/2 толщины
стенки.
2. Для взаимосвязанных изъянов, длина и высота изъяна должны определяться по Рис. А-6.
3. Для поверхностных изъянов, допустимая высота изъяна, а*, подвержена ограничениям,
изложенным в Примечании 1.
4. Для внутренних изъянов, допустимая изъяна изъяна, 2а*, подвержена ограничениям,
изложенным в Примечании 1. Критерии внутренних изъянов определены на Рис. А-6, случай 4.
5. Ограничения по длине изъяна приведены в Таблице А-3.
6. Максимально допустимая прилагаемая осевая нагрузка может быть ограничена требованиями
других стандартов и норм.
7. Остаточная деформация 0,002 дюйма на 1 дюйм включается в каждую из кривых.
8. Уравнение для расчета CTOD следующее:
где
εa = ε прилагаемое + ε остаточное + 0,002 дюйма
ε0 = 0,002 дюйма
δс = величине CTOD от 0,005 дюйма или 0,010 дюйма или величине между этими двумя величинами,
исходя из минимального значения, полученного во время испытания.
Рис. А-5 – Критерии альтернативной приемки для плоских круговых изъянов

75
Таблица А-1 Допустимые пределы для скрытых объемных изъянов
Тип изъяна Высота или ширина Длина
Пористость а
Менее t/4 или 0,25 дюймов Менее t/4 или 0.,2 5 д.
Шлаковые включения Менее t/4 или 0,25 дюймов 4t
Неотремонтированные t/4 2t
прожоги
Примечание. Упрощенные пределы приемки по этой Таблице применимы при минимальных уровнях
CTOD, равных 0,005 или 0,010 дюйма, но только в рамках данного приложения. В качестве альтернативы
Компания может предпочесть рассматривать эти изъяны как планарные и использовать данные по Рис.
А-5. Данная Таблица неприменима к объемным изъянам, связанным с поверхностью (Рис. А-6, случай 1),
и к изъянам, взаимодействующим с поверхностью (рис. А-6, случаи 3 и 4), которые должны оцениваться
по Рис. А-5.
а
Не более 3% площади поверхности.
А.5.3 Прижоги электродом

Прижог электродом может произойти на внутренней или на наружной
поверхности трубы в результате неосторожного ожога дугой или плохого контакта с
заземлением. Обычно прижог имеет вид лунки или видимой невооруженным глазом
раковины, а на радиографическом снимке он выглядит как зона с более высокой
плотностью. Вокруг такой лунки может быть расположена зона термического влияния,
который имеет меньшую ударную вязкость, чем металл трубы или металл сварного
шва.
Таблица А-2 – Критерии приемки для не отремонтированных прижогов

Измеренные размеры Критерии приемки
Ширина Менее t или 5/16 дюйма
Длина (любое направление) Менее t или 5/16 дюйма
Глубина (до нижней части лунки) 1/16 дюйма
Примечание: Предельно допустимые величины, приведенные в данной Таблице, применимы для
минимальных уровней CTOD или 0,005 дюйма или 0,010 дюйма, но только в объеме настоящего
Приложения.
В Таблице А-2 приведены критерии приемки для не отремонтированных

прижогов, они основаны на предположении, что зона термического влияния имеет
нулевую ударную вязкость, а любой планарный изъян, начинающийся от зоны
термического влияния, заканчивается на ее границе. Реальные данные указывают на то,
что общая глубина прижога, включая зону термического влияния, составляет менее
половины от ширины прижога.
Прижоги, которые содержат трещины, видимые невооруженным глазом или на
классических радиографических снимках, не рассматриваются в данном Приложении;
они должны быть отремонтированы или удалены.
А.5.4. Взаимосвязь изъянов

Если соседние изъяны расположены достаточно близко друг к другу, они могут
проявляться как один более крупный изъян. О том, взаимодействуют ли изъяны, можно
судить по Рис. А-6. При наличии взаимодействия необходимо вычислить эффективный
размер изъяна по Рис. А-6 и оценить приемлемость эффективного изъяна, пользуясь
соответствующими критериями приемки. Если требуется ремонт, взаимодействующие
изъяны должны быть исправлены в соответствии с А.8.
А.6. Регистрация результатов

Представитель Компании должен регистрировать на подходящей форме вид,
расположение и размеры всех изъянов, принимаемых в соответствии с данным

76
приложением. Записи должны быть дополнены радиограммами или иными
документами неразрушающего контроля трубопровода.
Если имеется
Взаимосвязь
взаимосвязь,
существует,
размер изъяна
если
равен
ae = a2
Случай 1 s<c1+c2
2ce=2c1+s+2c2
s1<c1+c2
2ae=2a1+s2+2a2
Случай 2 и
2ce=2c1+s1+2c2
s2<a1+a2
s1<c1+c2
ae=2a1+s2+a2
Случай 3 и
2ce=2c1+s1+2c2
s2<a1+a2/2
ae=d+2a
Случай 4 d<a
2ce=2c
s<c1+c2
2ae=2a3
Случай 5 и
2ce=2c1+s1+2c2
s3<a1+a2

77
Рис. А-6 – Критерии оценки взаимосвязи изъянов
А.7. Пример
А.7.1 Исходные данные
Имеется проект трубопровода из труб по спецификации API 5L-65 наружным
диаметром 36 дюймов и с толщиной стенки 0,812 дюйма. Монтажные кольцевые швы
для соединения труб будут выполняться механизированной дуговой сваркой в
защитном газе и подвергаться сплошному неразрушающему контролю. Процедура
сварки аттестована со значением СTOD 0,010 дюйма в соответствии с данным
Приложением. В результате анализа напряжений установлено, что наибольшая осевая
деформация составляет 0,002 дюйма на дюйм. Ни одно из ограничений по А.2.- А.2.4
не нарушается. Компания приняла меры для применения средств неразрушающего
контроля, способных выявить высоту изъянов и продемонстрировала по своей
документации, что изъяны будут не более чем на 0,050 дюйма больше, чем указано в
протоколе. Компания предпочла применить данную технику контроля только в
отношении изъянов, которые не выдерживают критериев приемки по Разделу 9, и
использовать обычную рентгенографию для определения соответствия этому Разделу.
А.7.2 Расчеты и критерии приемки

Этапы проведения расчетов допустимых размеров плоских изъянов приведены
в п.п. А.7.2.1 – А.7.2.9.
А.7.2.1 Этап 1
Для проведения расчетов необходимо иметь следующие сведения:
а. Наружный диаметр трубы, D, равен 36 дюймов.

b. Толщина стенки трубы, t, равна 0,812 дюйма.
c. Аттестованное минимальное значение CTOD равно 0,010 дюйма.
d. Наибольшая приложенная осевая деформация a=0,002 дюйм/дюйм.
e. Допуск на погрешность контроля 0,050 дюйма.
А.7.2.2 Этап 2
Из Рис. А-5 определяем *. Для a = 0,002 дюйма и CTOD=0,010 дюйма *=0,36
дюйма.
А.7.2.3 Этап 3
Определяем предполагаемую допустимую высоту поверхностных изъянов (см. Рис. А-
5, примечание 3) и предполагаемую допустимую высоту скрытых изъянов (см. Рис. А-
5, примечание 4). Для поверхностных изъянов получаем:
аall,b,t = а* =0,36 дюйма
Для скрытых изъянов:

2аall,b,t =2а* =0,72 дюйма
А.7.2.4 Этап 4
Сравниваем предполагаемые допустимые размеры изъянов с Рис. А-5, примечание 1 и
определяем наибольшие допустимые размеры изъянов:
аmax = 0,5t =0,406 дюйма
Для поверхностных изъянов,

78
аall,s,t  аmax
Следовательно,
аall,s,t = аall,s,t = 0,360 дюйма
Для внутренних изъянов,

2аall,b,t > аmax
Следовательно,
2аall,b,t = аall,b,t = 0.406 дюйма
А.7.2.5 Этап 5
В соответствии с Рис. А-5, примечание 5 используем Таблицу А-3 для
определения предельной допустимой длины изъянов. Соответствующие размеры
изъянов вычисляются как:
Для a/t=0,25:
а1 = 0,25t =0,203 дюйма
2c1 = 0,4D =14,4 дюйма
c2 = 4t = 3,25 дюйма
А.7.2.6 Этап 6
Вычисляем соотношение D/t, и проверяем соответствие Таблице А-3, примечание 2,
следующим образом:
D/t = 36/0,812 = 44,3 > 17
Следовательно, 2с2 не меняем..
А.7.2.7 Этап 7
Сравниваем предел по высоте для неглубоких изъянов 1 с наибольшим допустимым
размером изъянов и определяем, допустимы ли изъяны крупнее, чем 25% от толщины
стенки.
Для поверхностных изъянов:
а1 < all,s
2c2,s = 2c2 =3,25 дюйма
Для внутренних изъянов,
а1 < 2 all,b
2c2,b = 2c2 = 3,25 дюйма
Примечание: Если допустимый размер поверхностного или внутреннего изъяна был менее чем а1, то
соответствующее значение 2c2 можно считать равным нулю, и соответствующее значение а1 может быть
уменьшено до соответствующего значения аall, определенного в п. А.7.2.4.
Таблица А-3 Допустимая длина изъянов

Отношение высоты к толщине стенки Допустимая высота изъяна, 2с
0 < a/t < 0,25 0,4 D
0,25 < a/t < 0,50 4r (смотрите Примечание 2)
0,50 < a/t 0
1. Предельно допустимые величины, приведенные в данной Таблице, применяются для минимальных
уровней CTOD 0,005 дюйма или 0,010 дюйма, но только в объеме настоящего Приложения.
2. Данное значение используется, когда D/t больше 17; рисунок А-7 используется, когда D/t меньше или
равно 17.

79
А.7.2.8 Этап 8
В соответствии с Таблицей А-3 составляют таблицу допустимых размеров изъянов.
Таблица А-4 является примером такой таблицы, в которой использованы допустимые
размеры и обозначения по данному примеру.
А.7.2.9 Этап 9
Приемлемые размеры для плоских изъянов определяются, исходя из допустимых
размеров путем вычитания допустимой погрешности при контроле из каждого
значения глубины или высоты:
а асс < а all – (допустимая погрешность при контроле)
В Таблице А-5 приведены допустимые размеры плоских изъянов для данного

примера.
А.7.3 Оценка изъянов

В табл. А-1 приведены допустимые пределы по пористости, шлаку и
неотремонтированным прижогам. Как указано в примечании к Таблице А-1, Компания
может по своему выбору принять решение о том, чтобы считать данные изъяны
планарными изъянами и использовать те же самые критерии приемки. В данном
примере Компания решила не делать этого, а использовать размеры, приведенные в
табл. А-1. Результирующие критерии приемки приведены в табл. А-6. Коэффициент
точности контроля не включен в данный случай, так как эти допустимые размеры
изъяна заведомо меньше допустимых размеров, критичных по разрушению для
планарных изъянов.
В табл. А-6 также включены критерии приемки для прижогов электродом,
определенные из табл. А-2.
Применяется только
в случае, если
3 D/t  17
и
0,25 < a/t < 0,50
Примечание: Данный рисунок используется только в случае, если 3 D/t  17 и 0,25 < a/t < 0,50
Рис. А-7 – Предельно допустимые величины длины для глубоких
изъянов в толстостенной трубе.

80
Таблица А-4 Допустимые размеры изъяна для рассматриваемого примера
Поверхностные изъяны Внутренние изъяны
Высота Допустимая Высота Допустимая
длина длина
0-а1,s 2с1 0-а1,b 2с1
а1,s- аall,s 2с2,s а1,b- аall,b 2с2,b
0-0,203 дюйма 14,40 дюйма 0-0,203 дюймов 14,40 дюйма
0,204-0,306 дюйма 3,25 дюйма 0,204-0,406 дюйма 3,25 дюйма
Таблица А-5 – Допустимые размеры планарных изъянов

Поверхностные изъяны Внутренние изъяны
Измеренная высота Приемлемая длина Измеренная высота Приемлемая длина
(дюймы) (дюймы) (дюймы) (дюймы)
0-0,153 14,40 0-0,153 14,40
0,154 – 0,310 3,25 0,154 – 0,356 3,25
> 0,310 0,00 > 0,356 0,00
Инспектор берет копии Таблицы А-6 и Рисунка А-6 с собой на трассу и для
каждого изъяна, найденного на радиографическом снимке, выполняет следующую
работу:
а. Определяет вид и длину изъяна по результатам радиографического контроля.
b. Сравнивает вид и длину с критериями приемки Раздела 9. Если изъяны являются
приемлемыми, ремонт или удаление не требуются.
с. Если изъяны не отвечают критериям приемлемости по Разделу 9, инспектор
определяет их высоту, а для скрытых изъянов – близость к поверхности, используя
дополнительные методы контроля. Если эти приемы позволяют также определить
длину изъяна, можно использовать эту возможность для уточнения оценки длины
изъяна.
d. Сравнивает изъяны с Рис. А-6 и определяет, имеет ли место взаимодействие изъянов
и должны ли номинально скрытые изъяны рассматриваться как скрытые или как
поверхностные. Если имеет место взаимодействие изъянов с другими изъянами или с
поверхностью, инспектор вычисляет новые эффективные размеры изъянов, как
показано на Рис. А-6.
е. Сравнивает размеры изъянов с Таблицей А-6, чтобы определить их окончательную
приемку. Если изъяны являются приемлемыми, не требуется проводить ремонт или
удаление изъянов. Однако п. А-6 требует документально оформить и хранить
информацию о типе, расположение и размерах изъянов. Если изъянов являются
неприемлемыми, необходим их ремонт или удаление.
Таблица А-6 Альтернативные критерии приемки для рассматриваемого примера

Вид изъяна Интервал высот, дюймы Приемлемая длина,
дюймы
Планарные поверхностные изъяны 0-0,153 14,400
0,154-0,310 3,250
Планарные скрытые изъяны 0-0,153 14,400
0,154-0,356 3,250
Пористость 0,203a 0,203a
Шлаковые включения 0,203b 3,250
Неотремонтированнные прожоги 0,203b 1,620
Прижоги /16
1 b
/16
5 c
а
Приемлемый размер в любом направлении
b
Приемлемая высота
с
Приемлемая ширина или длина

81
А.8 Ремонт
Все недопустимые согласно требованиям настоящего Приложения, изъяны
должны быть отремонтированы или удалены в соответствии с Разделами 9 и 10.
А.9 Обозначения
a- максимальная высота поверхностного изъяна, или половина высоты внутреннего
изъяна, измеренная в радиальном направлении (смотрите Рисунок А-8)
a* - эталонный размер изъяна (смотрите Рисунок А-5)
aacc - допустимый размер плоского изъяна, равный aall - (допуск на погрешность
контроля)
aall - допустимый размер изъяна
amax- максимальный допустимый размер изъяна
ae - действительный размер изъяна (смотрите Рисунок А-6)
ab - размер скрытого изъяна
as - размер поверхностного изъяна
at - предполагаемый размер изъяна
a1 - предельная высота для неглубокого изъяна
B - толщина образца CTOD
2c1 - максимальная длина неглубокого изъяна
2c2 - максимальная длина глубокого изъяна
D - наружный диаметр трубы
d - глубина внутреннего изъяна от ближайшей точки поверхности (смотрите Рисунки
А-6 и А-8)
J - количество подводимого тепла
S* - амплитуда спектра усталостных напряжений
t - номинальная толщина стенки трубы
 - раскрытие в вершине трещины (CTOD), в дюймах
c - СTOD при нестабильном разрушении без признаков медленного роста трещины
u - CTOD при нестабильном разрушении с признаками медленного роста трещины

m - CTOD при первой максимальной нагрузке.
D = наружный диаметр
Рис. А-8 – Обозначения для размеров поверхностных и скрытых изъянов

82
ПРИЛОЖЕНИЕ В – СВАРКА В УСЛОВИЯХ

ЭКСПЛУАТАЦИИ
В.1 Общие положения

Данное приложение охватывает рекомендации по сварке в процессе ремонта или
модернизации трубопроводов и трубопроводных систем, находящихся в эксплуатации.
В данном приложении под находящимися в эксплуатации трубопроводами и
трубопроводными системами понимаются такие системы, которые содержат сырую
нефть, нефтепродукты и горючие газы, которые могут находиться под давлением
и/или в движении. Приложение не касается трубопроводов и трубопроводных систем,
которые полностью изолированы и выведены из эксплуатации или еще не сданы в
эксплуатацию.
Сварка на трубопроводах, находящихся в эксплуатации, связана с решением
двух проблем. Во-первых, необходимо избегать прожогов, при которых дуга
пробивает стенку трубы. Вторая проблема заключается в водородном охрупчивании,
поскольку швы, выполненные в условиях эксплуатации, быстро охлаждаются из-за
отвода тепла текучей средой.
Прожоги маловероятны, если толщина стенки составляет 0,250 дюйма (6,4 мм)
или больше при условии, что применяются электроды с низким содержанием водорода
(типа ЕХХ18) и нормальные режимы сварки. Сварка на более тонкостенных трубах
возможна и считается многими компаниями рядовой операцией. Однако часто
требуются специальные меры предосторожности, например, использование
технологии, которая ограничивает количество подводимого тепла.
Для того чтобы произошло водородное растрескивание, необходимо наличие
трех непременных условий: наличие водорода в сварном шве, образование
микроструктуры сварного шва, чувствительной к растрескиванию, и наличие
растягивающих напряжений. Чтобы предотвратить водородное растрескивание,
необходимо устранить или свести к минимуму, по крайней мере, один из этих
факторов.
При выполнении сварных работ на трубопроводах, находящихся в эксплуатации,
успех был достигнут при использовании электродов с низким содержанием водорода
или сварочного процесса, минимизирующего содержание водорода. Однако, поскольку
не всегда можно гарантировать низкий уровень водорода, то эффективны процедуры,
снижающие образование структур, чувствительных к растрескиванию.
Обычно используются сварочные процессы с высокий уровнем количества
подводимого тепла для ослабления воздействия текущей внутри среды. Было
разработано несколько методов предварительной оценки количества подводимого
тепла, включая компьютеризированную модель термического анализа 7. Хотя такие
методы и полезны для определения требуемого подвода тепла при данной сварочной
операции, они не могут заменить саму аттестацию сварочной процедуры (Раздел В.2).
Подогрев в сочетании с применением промежуточных отпусков также может
снизить риск водородного растрескивания. В некоторых условиях работы
трубопроводов способность текучей среды отводить тепло от стенки трубы снижает
эффективность подогрева перед сваркой. На Рис. В-1 приведены примеры типичной
последовательности наложения швов с отжигающими валиками (отпуск за счет
определенной последовательности наложения валиков). Чтобы уменьшить напряжения
в сварном шве, необходимо уделять внимание особое внимание сборке под сварку,
минимизирующей концентрацию напряжений в корне шва.
7
"Разработка упрощенных моделей скорости охлаждения при сварных работах на газопроводах,
находящихся в эксплуатации” PRCI Catalog № L51660 или “Анализ термических моделей приварки
патрубков в действующий трубопровод Версия 4.2” PRCI Catalog № L51837.

83
Сварной шов патрубка Сварной шов муфты
1. Сначала сварка производиться узкими валиками без поперечных колебаний электрода.
2. При последующих проходах используют более высокие уровни подвода тепла для измельчения
структуры и отпуска зоны термического влияния первого слоя.
Рис. В-1 – Примеры типичной последовательности сварки с отжигающими валикам
Успех сварки в условиях эксплуатации зависит от компромисса между

безопасностью с одной стороны и предотвращением неудовлетворительных свойств
материала с другой. Так, при малой толщине стенки трубы (меньше 0,250 дюйма (6,4
мм) может оказаться необходимым ограничение подвода тепла, чтобы свести к
минимуму риск прожога, однако малый подвод тепла может оказаться недостаточным
для компенсации способности текучей среды отводить тепло от стенки трубы, что
приведет к большой скорости охлаждения шва и к риску водородного растрескивания.
Необходимо достижение некоторого компромисса. Если наибольший допустимый
подвод тепла, ограниченный опасностью прожога, недостаточен для защиты от
водородного растрескивания, могут потребоваться другие меры, например,
определенная последовательность наложения валиков шва.
Данное Приложение посвящено в основном предотвращению водородного
растрескивания при сварке в условиях эксплуатации. Если толщина стенки трубы
меньше 0,250 дюйма (6,4 мм), необходимо учитывать риск прожога. Чтобы определить
оптимальное количество подводимого тепла, следует применять упомянутую ранее
компьютеризированную модель термического анализа7 или другой испытанный метод.
Особое внимание следует уделить сварке на трубопроводах, находящихся в
эксплуатации, если они содержат продукты, которые при нагреве становятся
взрывоопасными или способны воздействовать на материал трубы, делая его
восприимчивым к возгоранию, растрескиванию в результате коррозии под
напряжением или охрупчиванию. Дополнительную информацию можно найти в API
RP 2201.
При выполнении угловых швов на напорной трубе в условиях
эксплуатации должны соблюдаться требования основной части стандарта API
1104, а также приведенные ниже дополнительные требования.
Если при выполнении сварки в режиме эксплуатации трубопровода возникают
расхождения между текстом настоящего Приложения и основным текстом стандарта,
преимущество должно быть отдано Приложению.
В.2 Аттестация технологий сварки в условиях эксплуатации

Для аттестации технологии сварки угловых швов, выполняемых в режиме
эксплуатации, следует применять требования Раздела 5 с учетом приведенных ниже
альтернативных/дополнительных требований.

84
В.2.1 Спецификация
В.2.1.1 Информация, подлежащая включению в спецификацию
В.2.1.1.1 Материалы труб и арматуры
Для сварных швов, выполняемых в режиме продолжающейся эксплуатации, в
дополнение к минимальному пределу текучести следует определять углеродный
эквивалент8 материала, на который распространяется эта технология. Можно
объединять материал в группы по величине углеродного эквивалента.
Допускается использовать технологию сварки для материала с более высоким
углеродным эквивалентом, чем у материала, использовавшегося для аттестации этой
технологии, при условии, что к тепловому режиму предъявляются менее строгие
требования, чем при аттестации технологии, и при условии, что в результате не
возникнет опасность водородного растрескивания.
В.2.1.1.2 Условия эксплуатации трубопровода

Для сварных швов, выполняющихся в режиме эксплуатации, должны быть
определены условия эксплуатации трубопровода (текущая внутри трубы среда,
скорость течения и т.д.), в отношении которого применяется эта технология.
Допускается объединить условия эксплуатации в группы.
В.2.1.1.3 Диапазон количества подводимого тепла

Для процедур, направленных на преодоление воздействия текущих внутри сред
посредством использования достаточно высокого уровня подводимого тепла 9
(процедуры управления количеством подводимого тепла), следует определить
требуемый диапазон количества подводимого тепла.
В.2.1.1.4 Последовательность наплавки сварного шва

Для технологий, направленных на преодоление воздействия текущих внутри
трубы сред посредством метода сварки с отжигающими валиками (процесс отпуска за
счет определенной последовательности наложения валиков), следует определить
требуемую последовательность наложения валиков сварного шва.
В.2.2 Существенные переменные параметры

В.2.2.1 Изменения, требующие повторной аттестации
В.2.2.1.1 Материалы труб и арматуры
Для угловых сварных швов, выполняемых в режиме эксплуатации, заданный
минимальный предел текучести не является существенным переменным параметром.
В.2.2.1.2 Условия эксплуатации трубопровода

При сварке в условиях эксплуатации увеличение жесткости этих условий (в
смысле скорости охлаждения шва) сверх установленной для данной группы,
представляет собой существенную переменную.
В.2.2.1.3 Толщина стенок трубы

Для угловых сварных швов, выполняемых в режиме эксплуатации, толщина
стенки трубы не является существенным переменным параметром.
В.2.2.1.4 Последовательность наплавки сварного шва

Переход от последовательности наплавки сварного шва с отжигающими
валиками к другой последовательности наплавки - существенный переменный
параметр.
CEIRW=%C+%Mn/6+ (%Cu+%Ni)/15+(%Cr+%Mo+%V)/5
8 8
Подводимое тепло(КДж/дюйм) = (Ампер х Вольт х 60)/(Скорость сварки [дюйм/мин.] х 1000) – или -

9
Подводимое тепло(КДж/дюйм) = (Ампер х Вольт х 60)/(Скорость сварки [мм/мин.] х 1000)

85
В.2.3 Сварка контрольных стыков

На сварные швы, выполняемые в режиме эксплуатации, распространяются
требования Раздела 5.7 по сварным швам для патрубков и муфт. Во время выполнения
контрольных стыков должны воспроизводиться условия эксплуатации трубопровода,
которые влияют на способность протекающей внутри трубы среды отводить тепло от
стенок трубы.
Примечание: Заполнение секции трубопровода водой и ее движение через испытываемую секцию во
время выполнения контрольного стыка создает такой же или более тяжелый тепловой режим, чем при
выполнении сварки в режиме эксплуатации (смотрите Рисунок В-2). Поэтому технологии, аттестованные
при этих условиях, пригодны для применения сварки в любом режиме эксплуатации. Для
воспроизведения менее сурового теплового режима допускается использовать другую среду (например,
моторное масло).
Отвод
жидкости
Торцевая крышка
Опорная
стойка
Подвод
жидкости
Примечание: Такое положение при испытании позволяет аттестовать технологию для всех положений
сварки. Допускается проводить испытания в других положениях, в таком случае технология сварки будет
аттестована только для данного положения.
Рис. В-2 – Рекомендуемая сборка для аттестационного испытания

технологии сварки и испытания сварщика
В.2.4 Испытания сварных стыков

В.2.4.1 Подготовка
Требования по п.5.8 распространяются на сварку в условиях эксплуатации, за
исключением того, что образцы для испытаний должны быть вырезаны в местах,
показанных на Рис. В-3, а минимальное число образцов и испытаний должно
соответствовать Таблице В-1.

86
Приварка муфты Приварка патрубка
Примечание: Т –растяжение; RB - загиб корня шва наружу; FB - загиб лицевой поверхностью шва
наружу; NB - разрушение образца с надрезом; SB - загиб боковой поверхности шва наружу; МТ –
макроструктура.
Рис. В-3 – Схема вырезки образцов – аттестационное испытание
технологии сварки в режиме эксплуатации
накладки
трубы
Примечание: Отшлифуйте и протравите, как минимум, одну сторону сечения каждого образца сварного
шва с использованием подходящего реактива для получения картины сварного шва.
Рис. В-4 Образец для макротравления – сварные швы в режиме эксплуатации

87
Таблица В-1. Вид и количество образцов – аттестационное испытание технологии сварки в
режиме эксплуатации.
Количество образцов a
Толщина Вид сварного Растяже Изгиб Загиб корня Загиб Загиб боковой
стенки соединения ние образца с шва наружу лицевой поверхности Контроль Всего
надрезом поверхность шва наружу макроструктуры
ю шва
наружу
 0,500 Разделка 2 2 2 2 8
дюйм. (12,7 Муфта 4b 4 4 12
мм) Патрубок 4b 4 4 12
> 0,500 Разделка 2 2 4 8

дюйма Муфта 4b 4 4 12
(12,7) Патрубок 4b 4 4 12
Таблица В-2. Вид и количество образцов для испытания продольных швов – аттестационное
испытание сварщика.
Количество образцов
Растяжение Разрушение Загиб корня Загиб лицевой Загиб боковой Всего
Толщина стенки образца с шва наружу поверхностью шва поверхности шва
надрезом наружу наружу
 0,500 дюйм. (12,7 мм) 1 1 1 1 4
> 0,500 дюйм.(12,7 мм) 1 1 2 4
В.2.4.1 Подготовка
Требования по п.5.8 распространяются на сварку в условиях эксплуатации, за
исключением того, что образцы для испытаний должны быть вырезаны в местах,
показанных на Рис. В-3, а минимальное число образцов и испытаний должно
соответствовать Таблице В-1.
В.2.4.2 Продольные швы

Продольные швы на муфтах полного периметра испытывают в соответствии с
п.5.6. Если используется подкладка, она должна быть удалена, а образцы перед
испытанием могут быть подвергнуты правке при комнатной температуре.
В.2.4.3 Швы приварки патрубков и муфт

Такие швы испытывают в соответствии с п. 5.8 с учетом дополнительных
требований В.2.4.1.
a
Для наружного диаметра трубы или патрубка менее или равного 4,500 дюйма (114,3 мм)
может потребоваться два сварных шва.
b
Оставшаяся часть этих образцов может подготовлена и использована для испытания загибом
лицевой поверхностью шва наружу (смотрите В.2.4.5) после того, как будут испытаны
разрушены образцы с надрезом.
b
b
b

88
Отшлифованный заподлицо
сварной шов(см. Примеч.2)
Толщина Толщина
стенки стенки
Сварной шов патрубка Сварной шов муфты

Образец для испытаний (см.
Примеч. 3)
Смотрите Примеч. 1
Приблизительно 1" (25 мм)
Приблизительно 9" (230 мм) 1/8 " (3 мм) макс. R

всех кромок
Примечания: Муфта/патрубок удалены
1. Образцы для испытаний могут быть вырезанными при помощи машинной или кислородной резки
больше требуемого размера, и затем обработаны механическим способом (смотрите В.2.4.5.1).
2. Усиление сварного шва муфты или патрубка нужно снять заподлицо с поверхностью образца для
испытаний. Образец для испытаний сварного шва патрубка показан в осевом направлении; в другом
сечении он имеет криволинейную форму. Перед проведением испытаний образцы не должны
подвергаться правке.
3., Если толщина стенки превышает 0,500 дюйма (12,7 мм), она может быть уменьшена до 0,500 дюйма
(12,7 мм) путем механической обработки внутренней стороны.
4. Вместо того чтобы отбирать отдельные образцы для испытания на изгиб лицевой стороны, можно
использовать оставшуюся часть образца для испытания на разрушение с надрезом.
Рис. В-5 – Образец для испытания загибом лицевой поверхностью шва наружу

89
Примечание. Показана рекомендуемая последовательность сварки. По выбору Компании она может быть
иной.
.
Рис. В-6 – Усиливающая накладка
Примечание. Показана рекомендуемая последовательность сварки. По выбору Компании она может быть
иной.
Рис. В-7 – Усиливающая седлообразная накладка

90
Примечание. Показана рекомендуемая последовательность сварки. По выбору компании она может быть
иной, а кольцевые швы 3 и 4 можно не выполнять.
Рис. В-8 – Охватывающая муфта
Примечание.
1. Показана рекомендуемая последовательность сварки. По выбору компании она может быть иной.
2. Во время работы фитинг находится под давлением в трубопроводе.
Рис. В-9 – Охватывающий тройник

91
иной, а кольцевые швы 3 и 4 можно не выполнять.
Рис. В-10 – Охватывающая муфта и седлообразная накладка
Альтернативная
конструкция
иной, а кольцевые швы 3 и 4 можно не выполнять
Рис. В-11 – Охватывающее седло
В.2.4.4 Контроль макроструктуры швов приварки муфт и патрубков

В.2.4.4.1 Подготовка
Образцы для контроля макроструктуры (Рис. В-4) должны иметь ширину не
менее 1/2 дюйма (13 мм). Они могут быть вырезаны машинным способом или
кислородной резкой с припуском и затем обработаны способом, не вызывающим
нагрева, с удалением с нужной стороны припуска не менее 1/4 дюйма (6 мм). На
каждом образце эту сторону торец шлифуют на шкурке 600 единиц и травят

92
соответствующим реактивом, например, персульфатом аммония или разбавленной
соляной кислотой, для выявления структуры сварного шва.
В.2.4.4.2 Визуальное исследование

Поперечное сечение шва исследуют визуально при освещении, обеспечивающем
выявление подробностей состояния шва. Применение оптических приборов и
проникающих жидкостей не требуется.
В.2.4.4.3 Контроль твердости

Два из четырех образцов для контроля макроструктуры следует подготовить для
контроля твердости в соответствии со стандартом Е92. В крупнозернистой зоне
термического влияния у корня шва на каждом образце необходимо получить не менее
пяти отпечатков на приборе Виккерса при нагрузке 10 кг.
В.2.4.4.4 Требования
Визуальное исследование поперечного сечения шва должно показать полное
сплавление корня шва и отсутствие трещин. У угловых швов длина катетов должна
быть не менее заданной для аттестации процедуры, а их выпуклость или вогнутость не
должна превышать 1/16 дюйма (1,6 мм). Глубина подрезов не должна превышать 1/32
дюйма (0,8 мм) или 12,5% от толщины стенки трубы (что меньше). Сварочные
процедуры, приводящие к увеличению твердости зоны термического влияния свыше
350 HV, должны оцениваться с точки зрения риска водородного растрескивания.
В.2.4.5 Испытание на изгиб лицевой стороны швов для приварки муфт и

патрубков
В.2.4.5.1 Подготовка
Образцы для испытания на изгиб лицевой стороны (Рис. В-5) должны быть
длиной около 9 дюймов (230 мм) и шириной около 1 дюйма (25 мм). Они могут быть
вырезаны на станке или кислородной резкой с припуском и затем обработаны
способом, не вызывающим нагрева, с удалением с каждой стороны припуска не менее
1/8 дюйма (3 мм). Стороны должны быть гладкими и параллельными, а длинные
кромки скруглены. Муфта или патрубок и усиление должны быть удалены заподлицо с
поверхностью, но не ниже поверхности образца. Подрезы удалять не следует.
Примечание. Вместо отбора отдельных образцов для изгиба лицевой стороны можно использовать
оставшуюся часть образцов для испытания на изгиб с надрезом.
В.2.4.5.2 Метод
Испытание на изгиб лицевой стороны производится не раньше, чем через 24
часа после выполнения сварки. Испытание осуществляют в приспособлении,
показанном на Рис. 9. Образец помещают в матрицу швом в середине пролета, лицевой
стороной шва, обращенной к выемке. Пуансон изгибают образец до получения
примерно U-образной формы.
В.2.4.5.3 Требование
Результат испытания считается положительным, если после изгиба в
наплавленном металле и в зоне термического влияния не будут обнаружены трещины
и иные изъяны, превышающие 1/8 дюйма (3 мм) или половину номинальной толщины
стенки (что меньше) любого направления. Трещины, начинающиеся от наружного
радиуса изгиба вдоль кромок образца, меньшие 1/4 дюйма (6 мм) в любом
направлении, не учитываются, если нет явных изъянов.

93
В.3 Аттестация сварщиков, выполняющих сварку в условиях эксплуатации
Для сварки в условиях эксплуатации сварщик должен быть аттестован по
конкретным процедурам, используемым согласно требованиям п. 6.2, с учетом
приведенных ниже альтернативных/дополнительных требований.
Сварщик, прошедший аттестацию на трубах с наружным диаметром менее
12.750 дюймов (323.9 мм), считается аттестованным по всем диаметрам, не
превышающим диаметр, используемый при аттестационных испытаниях. Сварщик,
прошедший аттестацию на трубах с наружным диаметром не менее 12,750 дюймов
(323.9 мм), считается аттестованным на трубы всех диаметров. Сварщик с
действующей широкой квалификацией по п. 6.3 и прошедший аттестацию по сварке в
условиях эксплуатации по п. В-3 считается аттестованным на сварку во время
эксплуатации по всем положениям, всем диаметрам и всем значениям толщины стенки
в пределах существенных переменных по п. 6.3.
В.3.1 Сварка контрольных узлов

При контрольной сварке в условиях эксплуатации необходимо имитировать
условия работы трубопровода, то есть, отвод тепла от стенки трубы текучей средой.
Примечание: Заполнение секции трубопровода водой и ее движение через испытываемую секцию во
время выполнения контрольного стыка создает такой же или более тяжелый тепловой режим, чем при
выполнении сварки в режиме эксплуатации (смотрите Рисунок В-2). Поэтому технологии, аттестованные
при этих условиях, пригодны для применения сварки в любом режиме эксплуатации. Для
воспроизведения менее сурового теплового режима допускается использовать другую среду (например,
моторное масло).
При выполнении процедур с контролем подвода тепла сварщик должен
продемонстрировать способность поддерживать уровень подвода тепла в заданных
пределах. При сварке с отпуском отжигающими валиками сварщик должен
продемонстрировать правильную последовательность заполнения шва.
В.3.2 Испытание швов

Швы испытывают и принимают в соответствии с требованиями п.п. 6.4 и 6.5. По
продольным сварным швам в Таблице В-2 приводится минимальное число образцов, а
также число испытаний, которым они подвергаются.
В.3.3 Регистрация условий

Условия работы трубопровода (текучая среда, скорость потока и т.п.), для
которых аттестован сварщик, должны быть зарегистрированы. Условия могут быть
сведены в группы.
В.4 Рекомендуемые приемы сварки в условиях эксплуатации

На сварку в условиях эксплуатации распространяются требования Раздел 7 плюс
дополнительные требования, приведенные ниже.
Перед выполнением сварочных работ на трубопроводе, находящемся в
эксплуатации, сварщики должны учитывать вопросы безопасности, связанные с
рабочим давлением, режимом потока, толщиной стенки в месте сварки. Необходимо
осмотреть места предстоящей сварки, чтобы убедиться в отсутствии неоднородностей
и в адекватности толщины стенки. Все сварщики, проводящие ремонтные работы,
должны быть знакомы с требованиями техники безопасности, относящимися к резке и
сварке трубопроводов, содержащих или содержавших сырую нефть, нефтепродукты
или горючие газы. Дополнительные указания можно найти в рекомендациях API RP
2201.
В.4.1 Выверка
В.4.1.1 Подгонка деталей

94
При приварке муфт и седел нельзя допускать чрезмерного зазора между муфтой
или седлом и напорной трубой. Для правильной установки деталей следует
использовать зажимы. При необходимости допускается наплавка металла на трубу для
уменьшения зазора.
В.4.1.2 Раскрытие корня продольных швов

Если требуется полный провар продольных стыковых швов при приварке муфт
полного охвата, раскрытие корня (расстояние между кромками в стыке) должно быть
достаточно большим. Такие соединения следует выполнять с подкладкой из
малоуглеродистой стали во избежание сплавления шва с напорной трубой.
Примечание. Сплавление продольного стыкового шва муфты со стенкой напорной трубы нежелательно,
поскольку любая трещина, которая может возникнуть в шве, будет находиться под действием
тангенциальных напряжений в трубе.
В.4.2 Последовательность сварки

Рекомендуемая последовательность приварки патрубков и муфт приведена на
Рис. В-6….В-11.
В.5 Контроль и испытание швов, выполненных в условиях эксплуатации

На швы, выполненные в условиях эксплуатации, распространяются требования
Раздела 8, плюс дополнительные требования, приведенные ниже.
Поскольку швы, выполненные в условиях эксплуатации, контактирующие с
напорной трубой, особенно чувствительны к подшовному и задержанному
водородному растрескиванию, следует использовать метод контроля, способный
выявить такие трещины, особенно в корне шва, прилегающем к напорной трубе.
Примечание. Магнитопорошковый контроль, ультразвуковой контроль или их сочетание, при правильно
разработанных, аттестованных и утвержденных процедурах, обеспечивают эффективное выявление
водородных трещин в корне швов приварки муфт, накладок и патрубков к напорной трубе.
Для определения времени задержки контроля на водородное растрескивание

учитывается характер растрескивания в зависимости от времени, а также вероятность
растрескивания сварного шва. Более длительные периоды задержки уменьшают
вероятность растрескивания после завершения проверки. Используя приемы сварки,
минимизирующие количество водорода, можно уменьшить вероятность
растрескивания и, а следовательно, уменьшить точность определения периода
задержки.
В.6 Критерии приемки. Неразрушающий контроль (включая визуальный

контроль)
На швы, выполненные в условиях эксплуатации, распространяются критерии
приемки Раздела 9, касающиеся изъянов, выявленных неразрушающим контролем.
В.7 Ремонт и устранение дефектов

На швы, выполненные в условиях эксплуатации, распространяются требования
Раздела 10, касающиеся ремонта и устранения дефектов. Во время устранения дефекта
необходимо следить, чтобы не была уменьшена толщина стенки до величины, меньшей
допустимой для рабочего давления в напорной трубе.

1. Посл API 1104 Rev.20 Rus

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

1. Посл API 1104 Rev.20 Rus

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Сварка трубопроводов и

связанных с ними сооружений

СТАНДАРТ API 1104

СТАНДАРТ API 1104

Авторское право Американского Института Нефти

Публикации АНИ поднимают проблемы общего характера. С учетом конкретных

Авторские права © Американский Институт Нефти 2005

Авторское право Американского Института Нефти

Настоящий стандарт подготовлен редакционной комиссией, включающей

Целью настоящего стандарта является изложение методологии проведения сварочных

Применение данного стандарта не носит обязательного характера и относится к

Данные стандарт представляет собой плод совместных усилий большого числа

Чтобы не оставаться в стороне от технологический инноваций, периодически будет

Любое обращение какой бы то ни было заинтересованной стороны по любому вопросу,

Никакая информация, содержащаяся в публикации API, не должна рассматриваться как

Настоящий документ был составлен в соответствии с процедурами стандартизации

Авторское право Американского Института Нефти

Принимается предложения по редакции, которые должны быть отправлены в Отдел

Авторское право Американского Института Нефти

Robert Wright, Председатель

Американский Нефтяной Институт

Американская Газовая Ассоциация

Американское Общество по проведению неразрушающего контроля

Американское Общество Сварки

Национальная Ассоциация производителей электротехники

Ассоциация Подрядчиков по строительству трубопроводов

Группа общих интересов

Авторское право Американского Института Нефти

1.1. Область применения................................................................................................................................1

3.1. Общие положения.....................................................................................................................................2

5. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЙ СВАРКИ ШВОВ С ПРИСАДОЧНЫМИ МЕТАЛЛАМИ................5

5.1. Аттестация технологий сварки............................................................................................................. 5

5.2. Порядок учета...........................................................................................................................................5

5.3. Спецификация технологии.....................................................................................................................5

5.4. Существенные переменные параметры.............................................................................................. 8

5.5. Сварка контрольного стыка – стыковые сварные швы................................................................11

5.6. Испытание сварных соединений – стыковые сварные швы.........................................................11

5.7. Сварка контрольного стыка – угловые швы...................................................................................18

5.8. Испытание сварных стыков – угловые швы....................................................................................19

6.1. Общие положения...................................................................................................................................19

6.2. Узкая квалификация.............................................................................................................................20

6.3. Широкая квалификация.......................................................................................................................21

6.4. Визуальный контроль...........................................................................................................................22

6.5. Испытания разрушающими метдами................................................................................................22

6.6. Радиографический контроль (касается только стыковых швов)................................................24

6.7. Повторные испытания..........................................................................................................................25

6.8. Регистрация результатов......................................................................................................................25

Авторское право Американского Института Нефти

7.1. Общие положения...................................................................................................................................25

7.3. Использование центраторов при стыковой сварке.........................................................................23

7.4. Разделка кромок.....................................................................................................................................26

7.5. Погодные условия..................................................................................................................................26

7.6. Доступ к стыку........................................................................................................................................26

7.7. Зачистка швов между проходами........................................................................................................26

7.8. Сварка неповоротных стыков.............................................................................................................26

7.9. Сварка поворотных стыков.................................................................................................................26

7.10. Маркировка сварных швов............................................................................................................... 27

7.11. Предварительный и послесварочный подогрев.............................................................................27

8. КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СВАРНЫХ ШВОВ............................... 27

8.1. Право контроля...................................................................................................................................... 27

8.2. Методы контроля...................................................................................................................................27

8.3. Квалификация специалистов по контролю качества сварных соединений..............................27

8.4. Аттестация специалистов по неразрушающим методам контроля............................................. 28

9. ПРИЕМОЧНЫЕ КРИТЕРИИ ДЛЯ НЕРАЗРУШАЮЩИХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ...................... 28