API 571 Механизмы Повреждения

Механизмы повреждения, воздействующие на
стационарное оборудование в
нефтеперерабатывающей промышленности
API РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРАКТИКА 571

ВТОРОЕ ИЗДАНИЕ, АПРЕЛЬ 2011
Механизмы повреждения, воздействующие на
стационарное оборудование в
нефтеперерабатывающей промышленности
Нижний сегмент
API РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРАКТИКА 571
ВТОРОЕ ИЗДАНИЕ, АПРЕЛЬ 2011

Особые заметки
Публикации API обязательно касаются проблем общего характера. Что касается конкретных обстоятельств, следует
пересмотреть местные, государственные и федеральные законы и правила.
Ни API, ни кто-либо из сотрудников, субподрядчиков, консультантов, комитетов или других правопреемников API не
дают никаких гарантий или заверений, явных или подразумеваемых, в отношении точности, полноты или полезности
информации, содержащейся в данном документе, или не несут никакой ответственности или ответственности за любое
использование или результаты такого использования любой информации или процесса, раскрытых в данной
публикации. Ни API, ни кто-либо из сотрудников, субподрядчиков, консультантов или других правопреемников API не
заявляют, что использование данной публикации не будет нарушать права частной собственности.
Публикации API могут использоваться любым желающим. Институт приложил все усилия для обеспечения точности и
достоверности содержащихся в них данных; тем не менее, Институт не дает никаких заверений, гарантий или гарантий в
связи с этой публикацией и настоящим прямо отказывается от какой-либо ответственности или ответственности за
убытки или ущерб, возникшие в результате его использования или за нарушение каких-либо органов, обладающих
юрисдикцией, с которой данная публикация может вступать в конфликт.
Публикации API публикуются, чтобы облегчить широкую доступность проверенных, надежных методов
проектирования и эксплуатации. Эти публикации не предназначены для устранения необходимости применения
обоснованного инженерного решения относительно того, когда и где эти публикации следует использовать.
Формулировка и публикация публикаций API никоим образом не предназначены для того, чтобы помешать кому-либо
использовать какие-либо другие методы.
Любой производитель, маркирующий оборудование или материалы в соответствии с требованиями к маркировке

стандарта API, несет исключительную ответственность за соблюдение всех применимых требований этого стандарта.
API не представляет, не гарантирует и не гарантирует, что такие продукты действительно соответствуют применимому
стандарту API.
Пользователи этой Рекомендуемой практики не должны полагаться исключительно на информацию, содержащуюся в

этом документе. При использовании информации, содержащейся в данном документе, следует использовать
обоснованные деловые, научные, инженерные и соображения безопасности.
API не обязуется выполнять обязанности работодателей, производителей или поставщиков по предупреждению и

надлежащему обучению и оснащению своих сотрудников и других лиц, связанных с рисками и мерами
предосторожности для здоровья и безопасности, а также не берет на себя обязательства соблюдать компетентные
органы.
Информацию о рисках для безопасности и здоровья и надлежащих мерах предосторожности в отношении конкретных
материалов и условий следует получить у работодателя, производителя или поставщика этого материала или в паспорте
безопасности материала.
Все права защищены. Никакая часть этой работы не может быть воспроизведена, переведена, сохранена в поисковой
системе или передана любым способом, электронным, механическим, фотокопированием, записью или иным образом,
без предварительного письменного разрешения издателя. Свяжитесь с издателем, API Publishing Services, 1220 L Street,
NW, Washington, DC 20005.
Copyright © 2010 Американский институт нефти

предисловие
Ничто, содержащееся в любой публикации API, не должно быть истолковано как предоставление какого-
либо права, подразумеваемого или иного, на производство, продажу или использование любого метода,
устройства или продукта, на которые распространяется патентное письмо. Ничто из содержащегося в
публикации также не должно быть истолковано как страхование кого-либо от ответственности за нарушение
патентного письма.
Должен: как используется в стандарте, «должен» обозначает минимальное требование для соответствия
спецификации.
Следует: Как используется в стандарте, «должен» означает рекомендацию или рекомендацию, которая не
требуется, чтобы соответствовать спецификации.
Этот документ был подготовлен в соответствии с процедурами стандартизации API, которые обеспечивают
соответствующее уведомление и участие в процессе разработки, и обозначен как стандарт API. Вопросы,
касающиеся толкования содержания этой публикации или комментариев и вопросов, касающихся процедур,
в соответствии с которыми была разработана эта публикация, следует направлять в письменном виде
директору по стандартам Американского института нефти, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.
Запросы Для получения разрешения на воспроизведение или перевод всего или любой части материалов,
опубликованных в настоящем документе, следует также обратиться к директору.
Как правило, стандарты API пересматриваются и пересматриваются, подтверждаются или отменяются не

реже одного раза в пять лет. К этому циклу проверки может быть добавлено разовое продление до двух лет.
Статус публикации можно узнать в отделе стандартов API, телефон (202) 682-8000. Каталог публикаций и
материалов API ежегодно публикуется API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.
Предлагаемые изменения приветствуются и должны быть представлены в Отдел стандартов, API, 1220 L
Street, NW, Washington, DC 20005, standard@api.org.
ОГЛАВЛЕНИЕ
СЕКЦИЯ 1 ................................................ .................................................. .......................................... 1-1
1.1 Введение ................................................ .................................................. .......................... 1-3
1.2 Область применения ................................................ .................................................. .................................... 1-3
1.3 Организация и использование .............................................. .................................................. ............ 1-4
1.4 Список литературы ................................................ .................................................. ............................ 1-4
1.5 Определения терминов .............................................. .................................................. .............. 1-4
1.6 Технические вопросы ............................................... .................................................. ................. 1-4
РАЗДЕЛ 2 ................................................ .................................................. .......................................... 2-1
2.1 Стандарты ................................................ .................................................. .............................. 2-3
2.2 Другие ссылки ............................................... .................................................. .................. 2-6
РАЗДЕЛ 3 ................................................ .................................................. .......................................... 3-1
3.1 Условия ................................................ .................................................. .................................... 3-3
3.2 Символы и сокращения .............................................. .................................................. .. 3-4
РАЗДЕЛ 4 ................................................ .................................................. .......................................... 4-1

4.1 Общие ................................................ .................................................. .................................. 4-3
4.2 Механические и металлургические механизмы отказа ............................................ ................ 4-3
4.2.1 Графитизация .............................................. .................................................. ..................... 22 стр
4.2.2 Смягчение (сфероидизация) ........................................... .................................................. 26
4.2.3 Охрупчивание закалки ............................................. .................................................. ...... 4-10
4.2.4 Старение при напряжении ............................................. .................................................. ....................... 4-14
4.2.5 885 ° F (475oC) охрупчивание ........................................ .................................................. . 4-16
4.2.6 Фазовое охрупчивание сигма ............................................ ................................................ 4- 19
4.2.7 Хрупкое разрушение ............................................. .................................................. ................... 46
4.2.8 Разрушение при ползучести и напряжении ........................................... .................................................. .. 51 стр
4.2.9 Термическая усталость ............................................. .................................................. ................. 57 стр
4.2.10 Кратковременный перегрев - разрыв напряжения ......................................... ........................... 64 стр
4.2.11 Покрытие паром ............................................. .................................................. .............. 4-51
4.2.12 Трещина в сварном шве разнородных металлов (DMW) ........................................ ................................. 4-54
4.2.13 Термический шок ............................................. .................................................. ................... 82 стр
4.2.14 Эрозия / Эрозия - Коррозия .......................................... ................................................ 84 стр
4.2.15 Кавитация .............................................. .................................................. .......................... 89 стр
4.2.16 Механическая усталость ............................................. .................................................. ........... 93 стр
4.2.17 Вибрационная усталость ........................................... .................................................. .. 100 стр
4.2.18 Огнеупорные Деградация ............................................. .................................................. .... 4-84

4.2.19 Разогреть трещины ............................................. .................................................. ................ 4-87
4.2.20 Зажигание и сжигание в газообразном кислороде ........................................ ........ 4-93
4.3 Равномерная или локализованная потеря толщины ........................................... .............................. 4-101
4.3.1 Гальваническая коррозия ............................................. .................................................. ......... 119 стр
4.3.2 Атмосферная коррозия ............................................. .................................................. .. 123 стр
4.3.3 Коррозия под изоляцией (CUI) ......................................... ........................................ 126
4.3.4 Коррозия охлаждающей воды ............................................ .................................................. . 134 стр
4.3.5 Коррозия конденсата в котловой воде ........................................... ................................. 137
4.3.6 Коррозия CO2 ............................................. .................................................. .................. 141
4.3.7 Коррозия точки росы дымовых газов ........................................ ............................................. 145
4.3.8 Микробиологически вызванная коррозия (MIC) ......................................... ........................ 147
4.3.9 Коррозия почвы ............................................. .................................................. .................. 153
4.3.10 Коррозия каустика ............................................. .................................................. ........... 157 стр
4.3.11 Разглаживание .............................................. .................................................. ....................... 160 стр
4.3.12 Графитная коррозия ............................................. .................................................. ........ 164 стр
4.4 Высокотемпературная коррозия [> 400 ° F (204 ° C)] ................................... ............................ 170 стр
4.4.1 Окисление .............................................. .................................................. ......................... 170 стр
4.4.2 Сульфидирование .............................................. .................................................. ....................... 176
4.4.3 Науглероживание .............................................. .................................................. .................. 183
4.4.4 Обезуглероживание .............................................. .................................................. .............. 186
4.4.5 Металлическая пыль ............................................. .................................................. ................... 189
4.4.6 Коррозия золы топлива ............................................ .................................................. .......... 192
4.4.7 Азотирование .............................................. .................................................. ........................... 197
4.5 Окружающая среда - вспомогательное растрескивание ............................................. ....................................... 4-184
4.5.1 Хлоридное коррозионное растрескивание (Cl-SCC) ...................................... ....................... 201
4.5.2 Коррозионная усталость ............................................. .................................................. ........... 210
4.5.3 Коррозионное растрескивание при едком напряжении (едкое охрупчивание) 216
4.5.4 Коррозионное растрескивание под действием аммиака ........................................... ...............224
4.5.5 Охрупчивание жидким металлом (LME) ......................................... ....................................... 229
4.5.6 Водородное охрупчивание (ВО) .......................................... ............................................. 234
4.5.7 Коррозийное растрескивание под воздействием этанола (SCC) ........................................ 239
4.5.8. Сульфатное коррозионное растрескивание под напряжением ..........................................247
РАЗДЕЛ 5 ................................................ .................................................. .......................................... 5-1
5.1 Общие ................................................ .................................................. .................................. 5-3
5.1.1 Равномерная или локализованная потеря в явлениях толщины ........................................ ............ 5-3
5.1.1.1 Коррозия амина ............................................. .................................................. ............. 250

5.1.1.2 Коррозия бисульфидом аммония (щелочная кислая вода) ....................................... ..... 256
5.1.1.3 Коррозия хлорида аммония ............................................ ..................................... 260
5.1.1.4 Коррозия соляной кислоты (HCl) ......................................... ................................263

5.1.1.5 Высокотемпературная коррозия H2 / H2S ......................................... ...................266
5.1.1.6 Фтористоводородная (HF) кислотная коррозия ......................................... ............270
5.1.1.7 Коррозия нафтеновой кислоты (NAC) ......................................... .............................278
5.1.1.8 Коррозия фенола (карболовой кислоты) ......................................... ...........................282
5.1.1.9 Коррозия фосфорной кислоты ............................................ .........................................284
5.1.1.10 Коррозия кислых вод (кислая) ......................................... ......................................286
5.1.1.11 Коррозия серной кислоты ............................................ .............................................. 288
5.1.1.12 Водная органическая кислотная коррозия ........................................... ......................292
5.1.2 Экологическое растрескивание ........................................... .......................................... 296
5.1.2.1 Коррозионное растрескивание под действием политионной кислоты (PASCC) .............296
5.1.2.2 Коррозионное растрескивание под действием амина ........................................... ............302
5.1.2.3 Влажное повреждение H2S (образование пузырей / HIC / SOHIC / SSC) ........................308
5.1.2.4 Водородное растрескивание под напряжением - ВЧ .......................................... ................318
5.1.2.5 Карбонатное растрескивание под напряжением (ACSCC) ........................................ ..........320
5.1.3 Другие механизмы ............................................. .................................................. ............ 330
5.1.3.1 Высокотемпературная водородная атака (HTHA) ........................................ ..................330
5.1.3.2 Гидрирование титана ............................................. .................................................. ....... 5-90
5.2 Блок процесса PFD .............................................. .................................................. .............. 5-94
ПРИЛОЖЕНИЕ А ................................................ .................................................. ......................................... А-1

A.1 Введение .............................................. .................................................. ........................... А-3
A.2 Формат запроса ............................................. .................................................. ........................ А-3

СЕКЦИЯ 1
ВВЕДЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1,1 Введение ................................................. .................................................. .........................1-3
1.2 Объем ................................................. .................................................. ..................................1-3
1,3 Организация и использование ............................................... ................................................1-4
1.4 Ссылки................................................. .................................................. ..........................1-4

1,5 Определения терминов ............................................... .................................................. ........1-4
1.6 Технические вопросы ............................................... .................................................. ........... 1-4

1.1 Введение
Стандарты и стандарты проектирования ASME и API для оборудования под давлением содержат правила
проектирования, изготовления, проверки и испытаний новых сосудов под давлением, систем трубопроводов
и резервуаров. Эти коды не учитывают износ оборудования во время эксплуатации, и что при последующих
проверках могут быть обнаружены недостатки, вызванные ухудшением качества или оригинальным
изготовлением. Оценка пригодности для обслуживания (FFS) - это количественные инженерные оценки,
которые выполняются для демонстрации структурной целостности компонента в процессе эксплуатации,
содержащего дефект или повреждение. Первым этапом оценки пригодности к работе, выполняемой в
соответствии с API 579-1 / ASME FFS-1, является определение типа дефекта и причины повреждения.
Надлежащая идентификация механизмов повреждения для компонентов, содержащих дефекты или другие
формы износа, также является первым шагом в проведении инспекции на основе риска (RBI) в соответствии
с API RP 580.
При проведении оценки FFS или исследования RBI важно определить причину (ы) повреждения или
ухудшения, наблюдаемого или ожидаемого, а также вероятность и степень дальнейшего ущерба, который
может произойти в будущем. Недостатки и повреждения, обнаруженные во время инспекции в процессе
эксплуатации, могут быть результатом ранее существовавшего состояния до того, как компонент начал
обслуживаться, и / или могут быть вызваны обслуживанием. Коренные причины ухудшения могут быть
вызваны неадекватными соображениями проектирования, включая выбор материалов и деталей
конструкции, или взаимодействием с агрессивными средами / условиями, которым подвергается
оборудование во время нормальной эксплуатации или в течение переходных периодов.
Одним из факторов, который усложняет оценку FFS или исследование RBI для нефтеперерабатывающего и
нефтехимического оборудования, является то, что взаимодействие материала и условий окружающей среды
чрезвычайно различно. Нефтеперерабатывающие и химические заводы содержат много различных
технологических установок, каждая из которых имеет собственную комбинацию агрессивных
технологических потоков и условий температуры / давления. В целом, в нефтехимическом оборудовании
встречаются следующие виды повреждений:
Общие и локальные потери металла из-за коррозии и / или эрозии
Поверхностное связанное растрескивание
Подповерхностное растрескивание
Микроразрыв / образование микропор
Металлургические изменения
Каждый из этих общих типов ущерба может быть вызван одним или несколькими механизмами
повреждения. Кроме того, каждый из механизмов повреждения происходит при очень специфических
комбинациях материалов, технологических сред и условий эксплуатации.
1.2 Область применения
Эта рекомендуемая практика обеспечивает общее руководство в отношении наиболее вероятных

механизмов повреждения, влияющих на обычные сплавы, используемые в нефтеперерабатывающей и
нефтехимической промышленности, и предназначена для введения концепций режимов изношенности и
разрушения, вызванных эксплуатацией. В этих руководящих принципах содержится информация, которая
может использоваться персоналом инспекции завода для определения вероятных причин ущерба; оказывать
помощь в разработке стратегий проверки; помочь определить программы мониторинга для обеспечения
целостности оборудования.
Сводная информация по каждому механизму повреждения предоставляет основную информацию,

необходимую для оценки FFS, выполняемой в соответствии с API 579-1 / ASME FFS-1, или исследования
RBI, выполняемого в соответствии с API RP 580.
Механизмы повреждения в этой рекомендуемой практике охватывают ситуации, возникающие в

нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности в сосудах под давлением, трубопроводах и
резервуарах. Описания механизма повреждения не предназначены для обеспечения четкого руководства для
каждой возможной ситуации, и читателю может потребоваться проконсультироваться с инженером,
знакомым с применимыми режимами деградации и механизмами отказа, особенно теми, которые
применяются в особых случаях.
Этот документ включает в себя информацию, собранную по крупным инцидентам в

нефтеперерабатывающей промышленности, и предназначен для соответствия применимым
документам API, а также другим соответствующим отраслевым стандартам и практикам. Он
предназначен для обеспечения руководства для инспекционного персонала, но не должен
рассматриваться как окончательная техническая основа для оценки и анализа механизма
повреждения.
1.3 Организация и использование
Информация для каждого механизма повреждения предоставляется в заданном формате, как

показано ниже. Этот рекомендуемый формат практики облегчает использование информации при
разработке инспекционных программ, оценки FFS и приложений RBI.
Описание урона - базовое описание механизма урона.
Затронутые материалы - список материалов, подверженных механизму повреждения.
Критические факторы - список факторов, которые влияют на механизм ущерба (то есть степень
повреждения).
Затронутые юниты или оборудование - предоставляется список затронутого оборудования и / или

юнитов, где обычно встречается механизм повреждения. Эта информация также показана на
технологических схемах для типовых технологических блоков.
Внешний вид или морфология повреждения - описание механизма повреждения, в некоторых случаях
с изображениями, чтобы помочь распознать повреждение.
Предотвращение / Смягчение - методы предотвращения и / или уменьшения ущерба.
Проверка и мониторинг - рекомендации для NDE по обнаружению и определению размеров дефектов,

связанных с механизмом повреждения.
Связанные механизмы - обсуждение связанных механизмов повреждения.
Список литературы - список ссылок, которые предоставляют справочную и другую соответствующую

информацию.
Механизмы повреждения, которые являются общими для различных отраслей промышленности,

включая переработку и нефтехимию, целлюлозно-бумажную промышленность и утилизацию
ископаемых, описаны в разделе 4.0.
Механизмы повреждения, характерные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической

промышленности, описаны в разделе 5. Кроме того, в 5.2 приведены схемы технологического
процесса, чтобы помочь пользователю определить основные места, где обычно обнаруживаются
некоторые из механизмов значительного ущерба.
1.4 Ссылки
Стандарты, коды и спецификации, указанные в рекомендуемой практике, перечислены в разделе 2.

Ссылки на публикации, содержащие справочную информацию и другую информацию, относящуюся
к механизму ущерба, приведены в параграфе, охватывающем каждый механизм ущерба.
1.5 Определения терминов
Глоссарий терминологии и аббревиатур, используемых в данном документе, приведен в разделе 3.0.
1.6 Технические вопросы
Процедура подачи запроса на интерпретацию в API RP 57I приведена в Приложении А.

РАЗДЕЛ 2
ССЫЛКИ
2,1 Стандарты............................. 2-3
2.2 Другие ссылки .. ................. 2-6

2.1 Стандарты
Следующие стандарты, коды и спецификации приведены в рекомендуемой практике. Если не указано

иное, применяются самые последние издания этих документов.
API
API 510 Код проверки сосудов под давлением

API 530 Расчет толщины нагревательных труб на нефтеперерабатывающих заводах
API 570 Кодекс проверки трубопроводов Проверка, ремонт, изменение и изменение
эксплуатационных характеристик
Системы трубопроводов
Программа проверки материалов RP 577 для новых и существующих систем трубопроводов из
легированных сплавов
RP 578 Сварочный контроль и металлургия
RP 580 Рекомендуемая практика для проверки на основе риска
RP 581 Технология контроля на основе риска
RP 582 Руководство по сварке для химической, нефтяной и газовой промышленности
API 653 Осмотр, ремонт, реконструкция и реконструкция резервуаров
API 579-1 / ASME FFS-1 пригодность для обслуживания
API 581 Технология контроля на основе рисков
Std. Кожухотрубные теплообменники 660 для общего нефтеперерабатывающего завода
RP 751 Безопасная эксплуатация установок алкилирования плавиковой кислоты
RP 932-B Руководство по проектированию, материалам, изготовлению, эксплуатации и контролю
коррозии
Управление в системах охлаждения отработанного воздуха (REAC) реактора гидрообработки
RP 934-A Требования к материалам и изготовлению для стальных толстостенных сосудов высокого

давления 2-1 / 4Cr-1Mo, 2-1 / 4Cr-1Mo-1 / 4V, 3Cr 1Mo и 3Cr-1Mo-1 / 4V для работы при высоких
температурах и высоком давлении
RP 934-B Рекомендуемая практика API 934-B, Особенности изготовления ConsideV стальных

толстостенных сосудов высокого давления для работы при высоких температурах и водороде под
высоким давлением
RP 934-C Требования к материалам и изготовлению для 1 1 / 4Cr-1 / 2Mo стальных толстостенных

сосудов высокого давления для работы при высоких температурах и водороде под высоким
давлением
RP 934-D Технический отчет по материалам и вопросам изготовления стальных сосудов высокого

давления 1 Cr - ½ Mo и 1 Cr - ½ Mo, Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия
RP 934-E Рекомендуемая практика по материалам и изготовлению стальных сосудов под давлением

1rCr-½Mo для работы при температуре выше 825˚F (441˚C),
RP 939-C Руководство по предотвращению сульфидных коррозионных сбоев на

нефтеперерабатывающих заводах
RP 939-D Коррозионное растрескивание углеродистых сталей в топливном этаноле: обзор, обзор

опыта, полевой мониторинг и лабораторные испытания
RP 939-E Идентификация, ремонт и уменьшение растрескивания стального оборудования в

топливно-этанольном сервисе
RP 941 Стали для водородной службы при повышенных температурах и давлениях на

нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах
RP 945 Предотвращение растрескивания в аминных единицах

ASM1
Справочник по металлам
Том 1, Свойства и выбор: железо, сталь и высокопрочные сплавы; Том 11, Коррозия при переработке
нефти и нефтехимических работах; Том 13, Анализ и предотвращение отказов
ASME2
Код котла и сосуда под давлением
Раздел III, Раздел I, Правила устройства компонентов АЭС.
Код котла и сосуда под давлением

Раздел VIII Раздел 1 и 2, Правила устройства сосудов под давлением.
ASTM3
MNL41
STP1428
Термомеханическое усталостное поведение материалов
BSI4
Руководство BSI 7910 по методам оценки приемлемости дефектов в сварных сварных конструкциях
MPC5
Отчет FS-26 «Процедуры оценки пригодности к эксплуатации для сосудов, работающих под
давлением, резервуаров и трубопроводов на нефтеперерабатывающем и химическом заводе»
NACE6
Std. MR 0103 Материалы, стойкие к сульфидному растрескиванию при коррозионной переработке
нефти Среды»
RP 0169 Стандарт Рекомендуемая практика: Контроль внешней коррозии на подземных или
Погружные металлические трубопроводные системы
RP 0170 Защита аустенитных нержавеющих сталей и других аустенитных сплавов от политионных
Коррозионное растрескивание от кислотного стресса при остановке оборудования
нефтеперерабатывающего завода
RP 0198 Контроль коррозии в условиях теплоизоляции и противопожарной защиты - системы
Подходить
RP 0294 Проектирование, изготовление и проверка резервуаров для хранения концентрированных
Серная кислота и олеум при температуре окружающей среды
RP 0296 Руководство по обнаружению, ремонту и смягчению трещин в существующей нефти
Сосуды под давлением нефтеперерабатывающего завода во влажной среде H2S
SP 0472 Методы и средства контроля для предотвращения растрескивания сварных швов из

углеродистой стали при эксплуатации в агрессивных средах переработки нефти
SP0590 Предотвращение, обнаружение и исправление трещин деаэратора
SP0403 Предотвращение коррозионного растрескивания под действием щелочей оборудования и труб

нефтеперерабатывающего завода из углеродистой стали
Публ. 5A151 Строительные материалы для работы с серной кислотой
Публ. 5А171 Материалы для получения, обработки и хранения плавиковой кислоты
Публ. 8X194 Материалы и методы изготовления для новых сосудов под давлением, используемых в
сервисе мокрой очистки H2S
Публ. 34108 Обзор и исследование коррозионного растрескивания щелочного карбоната в кислой воде
нефтеперерабатывающего завода
Publ.34105 Влияние неэкстрагируемых хлоридов на коррозию и загрязнение НПЗ
WRC7
Бюллетень 32 Графитизация стали в нефтеперерабатывающем оборудовании и влияние
графитизации стали на характеристики разрушения под напряжением
Бюллетень 275 Использование закаленной и отпущенной стали 2-1 / 4Cr-1Mo для толстостенных
реакторных емкостей в процессах нефтепереработки: интерпретационный обзор 25-летних
исследований и применения
Бюллетень 350 Критерии проектирования сварных швов разнородных металлов
Бюллетень 409 Фундаментальные исследования металлургических причин и смягчения трещин при

разогреве в сталях 1¼Cr-½Mo и 2¼Cr-1Mo
Бюллетень 418 Влияние глубины трещины (а) и отношения глубины трещины к ширине (а / ш) на
вязкость разрушения стали A533-B
Бюллетень 452 Рекомендуемые методы локального нагрева сварных швов в сосудах под давлением
2.2 Другие ссылки
Список публикаций, в которых содержится справочная и другая информация, относящаяся к

механизму ущерба, приводится в разделе, посвященном каждому механизму ущерба.
РАЗДЕЛ 3
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИНОВ И СОКРАЩЕНИЙ
3,1 Условия ....................................... .................................................. ................................... 3-3
3.2 Символы и сокращения .............................................. .................................................. .. 3-4

3.1 Условия
3.1.1 Аустенитный - термин, который относится к типу металлургической структуры (аустенит),

обычно встречающийся в
Нержавеющая сталь серии 300 и никелевые сплавы.
3.1.2 Аустенитная нержавеющая сталь - нержавеющая сталь серии 300, включая типы 304, 304L,
304H, 309, 310, 316, 316L, 316H, 321, 321H, 347 и 347H. Суффиксы «L» и «H» относятся к
контролируемым диапазонам низкого и высокого содержания углерода, соответственно. Эти сплавы
характеризуются аустенитной структурой.
3.1.3 Углеродистая сталь - сталь, в которой нет преднамеренно добавленных легирующих элементов.
Однако могут быть небольшие количества элементов, разрешенных спецификациями, такими как
SA516 и SA106, например, которые могут повлиять на коррозионную стойкость, твердость после
сварки и ударную вязкость. Элементы, которые могут быть найдены в небольших количествах,
включают Cr, Ni, Мо, Cu, S, Si, P, Al, V и B.
3.1.4 Диэтаноламин (DEA) - используется при обработке аминов для удаления H2S и CO2 из потоков
углеводородов.
3.1.5 Дуплексная нержавеющая сталь - семейство нержавеющих сталей, которые имеют смешанную
аустенитно-ферритную структуру, включая сплав 2205, 2304 и 2507. Сварные швы нержавеющих
сталей серии 300 также могут иметь дуплексную структуру.
3.1.6 Ферритный - термин, который относится к типу металлургической структуры (феррит), обычно
встречающейся в углеродистых и низколегированных сталях и многих нержавеющих сталях серии
400.
3.1.7 Ферритные нержавеющие стали - включают типы 405, 409, 430, 442 и 446.
3.1.8 Зона термического влияния (ЗТВ) - часть основного металла, примыкающая к сварному шву,
который не был расплавлен, но металлургическая микроструктура и механические свойства были
изменены теплом сварки, иногда с нежелательными эффектами.
3.1.9 Высокопрочные низколегированные стали (HSLA) - семейство низкоуглеродистых сталей, в

которых уровни прочности достигаются путем добавления умеренных количеств легирующих
элементов, таких как титан, ванадий или ниобий, в количестве менее 0,1 процента , Они могут быть
более чувствительными к растрескиванию во время изготовления из-за водородного охрупчивания
(замедленное растрескивание) или растрескивания под шариком.
3.1.10 Водородное растрескивание (HIC) - описывает ступенчатые внутренние трещины, которые

соединяют соседние пузырьки водорода в разных плоскостях металла или с металлической
поверхностью. Никаких внешних нагрузок для формирования HIC не требуется. Развитие
внутренних трещин (иногда называемых блистерными трещинами) имеет тенденцию связываться с
другими трещинами посредством механизма поперечного пластического сдвига из-за внутреннего
давления, возникающего в результате накопления водорода. Связывание этих трещин в разных
плоскостях в сталях называют ступенчатым трещиной, чтобы охарактеризовать природу появления
трещины.
3.1.11 Низколегированная сталь - семейство сталей, содержащих до 9% хрома и других легирующих

добавок для высокой жаропрочности и сопротивления ползучести. Материалы включают C-0,5Mo,
Mn-0,5Mo, 1Cr-0,5Mo, 1,25 Cr-0,5Mo, 2,25Cr-1,0Mo, 5Cr-0,5Mo и 9Cr-1Mo. Они считаются ферритными
сталями.
3.1.12 Мартенситный - термин, который относится к типу металлургической структуры (мартенсит),

обычно встречающейся в нержавеющей стали серии 400. Термическая обработка и / или сварка с
последующим быстрым охлаждением могут привести к образованию этой структуры в углеродистых
и низколегированных сталях.
3.1.13 Мартенситная нержавеющая сталь - включает типы 410, 410S, 416, 420, 440A, 440B и 440C.
3.1.14 Метилдиэтаноламин (MDEA) - используется при обработке амина для удаления H2S и CO2 из
потоков углеводородов.
3.1.15 Моноэтаноламин (МЭА) - используется при обработке аминов для удаления H2S и CO2 из
углеводородных потоков.
3.1.16 никелевая основа - семейство сплавов, содержащих никель в качестве основного легирующего
элемента (> 30%), включая сплавы 200, 400, К-500, 800, 800Н, 825, 600, 600Н, 617, 625, 718, Х- 750 и
C276.
3.1.17 Ориентированное на напряжение водородное растрескивание (SOHIC) - описывает массив

трещин, выровненных почти перпендикулярно напряжению, которые образуются в результате
соединения небольших трещин HIC в стали. Прочность на растяжение (остаточный или прикладной)
требуется для производства SOHIC. SOHIC обычно наблюдается в основном металле, прилегающем к
зоне термического влияния (HAZ) сварного шва, ориентированной в направлении сквозной
толщины. SOHIC также может быть получен в восприимчивых сталях в других точках высокого
напряжения, таких как кончик механических трещин и дефектов, или в результате взаимодействия
между HIC на разных плоскостях в стали.
3.1.18 Нержавеющая сталь - существует четыре категории нержавеющих сталей, которые

характеризуются своей металлургической структурой при комнатной температуре: аустенитная,
ферритная, мартенситная и дуплексная. Эти сплавы имеют различное количество хрома и других
легирующих элементов, которые придают им устойчивость к окислению, сульфидированию и другим
формам коррозии в зависимости от содержания сплава.
3.2 Символы и сокращения
3.2.1 ACFM - измерение поля переменного тока.
3.2.2 ASCC - щелочное коррозионное растрескивание.
3.2.3 ACSCC - щелочное карбонатное растрескивание под напряжением.
3.2.4 AE - акустическая эмиссия.
3.2.5 AET - акустическая эмиссия.
3.2.6 АГО - атмосферный газойль.
3.2.7 AUBT - автоматизированный ультразвуковой контроль обратного рассеяния.
3.2.8 BFW - питательная вода котла.
3.2.9 C2 - химический символ, относящийся к этану или этилену.
3.2.10 C3 - химический символ, относящийся к пропану или пропилену.
3.2.11 C4 - химический символ, относящийся к бутану или бутиленам.
3.2.12 Кат - каталитический или каталитический.
3.2.13 ХДС - установка для перегонки нефти.
3.2.14 СН4 - метан.
3.2.15 СО - окись углерода.
3.2.16 CO2 - углекислый газ.

3.2.17 CVN - Charpy V-Notch.
3.2.18 CW - охлаждающая вода.
3.2.19 ДИБ - деизобутанизатор.
3.2.20 DNB - Вылет из нуклеарного кипения.
3.2.21 DEA - диэтаноламин, используемый при обработке аминов для удаления H2S и CO2 из
углеводорода
потоки.
3.2.22 EC - вихретоковый, метод испытаний применяется в первую очередь к неферромагнитным
материалам.
3.2.23 FCC - жидкий каталитический крекер.
3.2.24 ФМР - полевая металлографическая репликация.
3.2.25 H2 - двухатомный водород.
3.2.26 H2O - также известный как вода.
3.2.27 H2S - сероводород, ядовитый газ.
3.2.28 HAZ - зона термического влияния
3.2.29 HB - показатель твердости по Бриннеллу.
3.2.30 HCO - масло тяжелого цикла.
3.2.31 HCGO - тяжелый коксовый газойль.
3.2.32 HIC - крекинг, вызванный водородом
3.2.33 л.с. - высокое давление.
3.2.34 HPS - сепаратор высокого давления.
3.2.35 HHPS - горячий сепаратор высокого давления.
3.2.36 HVGO - тяжелый вакуумный газойль.
3.2.37 HSLA - высокопрочный низколегированный.
3.2.38 HSAS - термостабильные аминные соли.
3.2.39 IC4 - химический символ, обозначающий изобутан.
3.2.40 ИП - промежуточное давление.
3.2.41 IRIS - внутренняя вращающаяся система контроля.
3.2.42 нокаут - выбить, как в К.О. Барабан.
3.2.43 LCGO - легкий коксовый газойль.
3.2.44 LCO - масло легкого цикла.
3.2.45 LP - низкое давление.
3.2.46 LPS - сепаратор низкого давления.
3.2.47 LVGO - легкий вакуумный газойль.
3.2.48 МДЭА - метилдиэтаноламин.
3.2.49 МЭА - моноэтаноламин.
3.2.50 млн. Миль в год.
3.2.51 MT - испытание магнитных частиц.
3.2.52 NAC - коррозия нафтеновой кислоты.
3.2.53 NH4HS - бисульфид аммония.
3.2.54 PMI - положительная идентификация материалов.
3.2.55 PFD - схема технологического процесса.
3.2.56 ПТ - жидкостный пенетрант.
3.2.57 RFEC - дистанционные полевые вихретоковые испытания.
3.2.58 RT - рентгенографическое исследование.
3.2.59 SCC - коррозионное растрескивание под напряжением.
3.2.60 SOHIC - Стресс-ориентированное водородное растрескивание

3.2.61 SS - нержавеющая сталь.
3.2.62 SW - кислая вода.
3.2.63 SWS - очиститель кислой воды.
3.2.64 SWUT - ультразвуковой контроль сдвиговой волны.
3.2.65 Ti - титан.
3.2.66 TOFD - время дифракции полета
3.2.67 UT - ультразвуковой контроль.
3.2.68 ВДУ - вакуумная ректификационная установка.
3.2.69 VT - визуальный осмотр.
3.2.70 WFMT - тестирование влажных флуоресцентных магнитных частиц.

РАЗДЕЛ 4
ОБЩИЕ МЕХАНИЗМЫ УЩЕРБА - ВСЕ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
4,1Генеральный................................................. .................................................. .................................4-3

4,2Механические и металлургические механизмы отказа ............................................. .............4-3
4.2.1Графитизация ................................................. .................................................. .................4-3
4.2.2Размягчение (сфероидизация) .............................................. ...............................................4-7
4.2.3Характерное охрупчивание ................................................ .................................................. ...4-10
4.2.4Напряжение старения ................................................ .................................................. ....................4-14
4.2.5885 ° F (475oC) охрупчивание ........................................... ................................................4-16
4.2.6Сигма-фазовое охрупчивание ............................................... .............................................4-19
4.2.7Хрупкое разрушение ................................................ .................................................. ................4-27
4.2.8Ползучесть и разрыв напряжения .............................................. .................................................4-32
4.2.9Термическая усталость ................................................ .................................................. ..............4-39
4.2.10Кратковременный перегрев - разрыв напряжения ............................................ ........................4-46
4.2.11Паровое одеяло ................................................ .................................................. ...........4-51
4.2.12Сварка разнородных металлических швов (DMW) ........................................... ..............................4-54
4.2.13Тепловой удар ................................................ .................................................. ................4-63
4.2.14Эрозия / Эрозия - Коррозия ............................................. .............................................4-65
4.2.15Кавитация ................................................. .................................................. .......................4-70
4.2.16Механическая усталость ................................................ .................................................. ........4-74
4.2.17Вибрация, вызванная усталостью .............................................. .................................................4-81
4.2.18Огнеупорная деградация ................................................ .................................................. ,4-84
4.2.19Разогреть трещины ................................................ .................................................. .............4-87
4.2.20Зажигание и сжигание в газообразном кислороде ........................................... .....4-93
4,3Равномерная или локализованная потеря толщины ............................................ .............................4-101
4.3.1Гальваническая коррозия ................................................ .................................................. ......4-101
4.3.2Атмосферная коррозия ................................................ .................................................4-105
4.3.3Коррозия под изоляцией (CUI) ............................................ .....................................4-108
4.3.4Коррозия охлаждающей воды ............................................... ................................................4-117
4.3.5Коррозия конденсата в котловой воде .............................................. ..............................4-120
4.3.6Коррозия CO2 ................................................ .................................................. ...............4-124
4.3.7Коррозия точки росы дымовых газов ........................................... ..........................................4-128
4.3.8Микробиологически вызванная коррозия (MIC) ............................................ .....................4-130
4.3.9Коррозия почвы ................................................ .................................................. ...............4-136
4.3.10Едкая коррозия ................................................ .................................................. ........4-140
4.3.11Делалинг ................................................. .................................................. ....................4-143
4.3.12Графитная коррозия ................................................ .................................................. .....4-147
4,4Высокотемпературная коррозия [> 400oF (204oC)] ........................................ .......................4-153
4.4.1Окисление ................................................. .................................................. ......................4-153
4.4.2Сульфидирование ................................................. .................................................. ....................4-159
4.4.3Науглероживание ................................................. .................................................. ...............4-166
4.4.4Обезуглероживание ................................................. .................................................. ...........4-169
4.4.5Металлическая пыль ................................................ .................................................. ................4-172
4.4.6 Коррозия золы топлива ............................................... .................................................. .......4-175
4.4.7Азотирование ................................................. .................................................. ........................4-180
4.5Окружающая среда - Вспомогательный взлом .............................................. ......................................4-184
4.5.1Коррозионное растрескивание от хлоридов (Cl-SCC) ......................................... ....................4-184
4.5.2Коррозия Усталость ................................................ .................................................. ........4-193
4.5.3Коррозионное растрескивание при едком напряжении (едкое охрупчивание)...4-199
4.5.4Коррозионное растрескивание под действием аммиака .............................................. ....................4-206
4.5.5Охрупчивание жидкого металла (LME) ............................................ ....................................4-210
4.5.6 Водородное охрупчивание (ВО) .......................................... ............................................. 4-215
4.5.7 Этанол Стресс Коррозионное растрескивание .............................................. 4-220
4.5.8. Сульфатное коррозионное растрескивание под напряжением ........... ......................... 4-227
.1. Общие
Механизмы ущерба, общие для различных отраслей промышленности, включая переработку и

нефтехимию, целлюлозу и бумагу, а также полезные ископаемые, рассматриваются в этом разделе.
Механизмы разделены на следующие разделы:
Механический и металлургический отказ
Равномерная или локализованная потеря толщины
Высокотемпературная коррозия
Взлом с помощью окружающей среды
4.2 Механические и металлургические механизмы отказа
4.2.1 графитизация
4.2.1.1 Описание ущерба
Графитизация - это изменение микроструктуры некоторых углеродистых сталей и сталей 0,5Mo после
длительной эксплуатации в диапазоне температур от 800 до 1100 ° F, что может привести к потере
прочности, пластичности и / или сопротивление ползучести.
При повышенных температурах карбидные фазы в этих сталях нестабильны и могут разлагаться на
графитовые конкреции. Это разложение известно как графитизация.
4.2.1.2 Затрагиваемые материалы
Некоторые марки углеродистой стали и стали 0,5Мо.
4.2.1.3 Критические факторы
Наиболее важными факторами, влияющими на графитизацию, являются химический состав, стресс,

температура и время воздействия.
В общем, графитизация обычно не наблюдается. Некоторые стали гораздо более восприимчивы к

графитизации, чем другие, но точно, что заставляет некоторые стали графитизироваться, в то время
как другие устойчивы, не совсем понятно. Первоначально считалось, что содержание кремния и
алюминия играет основную роль, но было показано, что они оказывают незначительное влияние на
графитизацию.
Графитизация была обнаружена в низколегированных сталях С-Мо с содержанием Мо до 1%. Было

обнаружено, что добавление примерно 0,7% хрома устраняет графитизацию.
Температура оказывает важное влияние на скорость графитизации. Ниже 800 ° F (427 ° C) скорость
очень низкая. Скорость увеличивается с ростом температуры.
Существует два основных типа графитизации. Во-первых, это случайная графитизация, при которой
графитовые конкреции распределяются случайным образом по всей стали. Хотя этот тип
графитизации может снизить предел прочности при комнатной температуре, он обычно не снижает
сопротивление ползучести.
Второй и более разрушительный тип графитизации приводит к образованию цепочек или локальных
плоскостей концентрированных графитовых конкреций. Эта форма графитизации может привести к
значительному снижению несущей способности при увеличении вероятности хрупкого разрушения
вдоль этой плоскости. Двумя формами этого типа графитизации являются графитизация зоны
термического влияния сварного шва и графитизация без сварного шва.
Графитизация зоны термического влияния сварного шва наиболее часто встречается в зоне
термического влияния, примыкающей к сварным швам в узкой полосе, соответствующей
низкотемпературному краю зоны термического влияния. В многопроходных сварных стыковых
соединениях эти зоны перекрывают друг друга, покрывая все поперечное сечение. Графитовые
конкреции могут образовываться на границе низких температур этих зон термического влияния, в
результате чего по сечению проходит полоса слабого графита. Из-за своего внешнего вида это
образование графита в зонах термического влияния называется графитизацией бровей.
Графитизация без сварного шва является формой локализованной графитизации, которая иногда
происходит вдоль плоскостей локальной деформации в стали. Это также происходит цепочечно в
областях, где произошла значительная пластическая деформация в результате операций холодной
обработки или изгиба.
Степень и степень графитизации обычно сообщается качественным образом (нет, легкая, средняя,
тяжелая). Несмотря на то, что трудно предсказать скорость, с которой она формируется,
графитизация зон, подверженных сильному тепловому воздействию, может развиться всего за пять
лет при рабочих температурах выше 1000 ° F (538 ° C). Ожидается, что очень небольшая
графитизация будет обнаружена через 30-40 лет при 850 ° F.
(454 ° С). Кривые время-температура-трансформация для графитизации зоны термического влияния

можно найти в Ссылке 2.
4.2.1.4 Подверженные единицы или оборудование
В первую очередь трубопроводы с горячей стенкой и оборудование в установках FCC,

каталитического риформинга и коксования.
Бейнитные сорта менее восприимчивы, чем грубые перлитные.
В нефтеперерабатывающей промышленности зарегистрировано несколько сбоев, непосредственно

связанных с графитизацией. Тем не менее, графитизация была обнаружена там, где отказ произошел
в основном по другим причинам.
Несколько серьезных случаев графитизации имели место в реакторах и трубопроводах установок для
каталитического крекинга в жидкой среде, а также в трубах печей из углеродистой стали в установке
для термического крекинга и разрушения сварных швов на нижнем листе трубы вертикального
котла-утилизатора в жидкий каталитический крекер. Отказ в графитизации был зафиксирован в
сварном шве длинного шва на линии реактора / промежуточного нагревателя каталитического
риформинга C-0,5Mo.
Там, где концентрированная графитизация бровей происходит вдоль зон термического влияния,
прочность на разрыв при ползучести может быть резко снижена. Небольшие или умеренные
количества графита в зонах термического влияния, по-видимому, не обладают значительно более
низкими свойствами в помещении или при высоких температурах.
Графитизация редко происходит на трубах с кипящей поверхностью, но в низколегированных трубах

и коллекторах C-0.5Mo в течение 1940-х гг. Трубопровод экономайзера, паровой трубопровод и другое
оборудование, которое работает в диапазоне температур от 850 ° F до 1025 ° F (от 441 ° C до 552 ° C),
более подвержены графитизации.
4.2.1.5 Внешний вид или морфология повреждения
Повреждения, вызванные графитизацией, не видны или не очевидны и могут быть обнаружены

только при металлографическом исследовании (Рисунок 4-1 и Рисунок 4-2).
Продвинутые стадии повреждения, связанные с потерей прочности на ползучесть, могут включать
микроразрыв / образование микрополостей, подповерхностное растрескивание или поверхностное
растрескивание.
4.2.1.6 Предотвращение / Смягчение
Графитизация может быть предотвращена путем использования хромсодержащих

низколегированных сталей для длительной эксплуатации при температуре выше 800 ° F (427 ° C).
4.2.1.7 Инспекция и мониторинг
Свидетельство графитизации наиболее эффективно оценивается путем удаления образцов полной

толщины для исследования с использованием металлографических методов. Повреждение может
произойти в середине стены, поэтому полевые копии могут быть неадекватными.
Продвинутые стадии повреждения, связанные с потерей прочности, включают трещины,

разрушающие поверхность, или деформацию ползучести, которую может быть трудно обнаружить.
4.2.1.8 Связанные механизмы
Сфероидизация (см. 4.2.2) и графитизация являются конкурирующими механизмами, которые

возникают в перекрывающихся диапазонах температур. Сфероидизация имеет тенденцию
происходить предпочтительно выше 1025 ° F (551 ° C), в то время как графитизация преобладает
ниже этой температуры.
4.2.1.9 Ссылки
H. Thielsch, «Дефекты и отказы сосудов под давлением и трубопроводов», Rheinhold Publishing Co.,
Нью-Йорк, 1965, стр. 49-83.
Дж. Р. Фоулдс и Р. Вишванатан, «Графитизация сталей в условиях повышенной температуры»,
Материалы Первого международного симпозиума: Микроструктуры и механические свойства
стареющих материалов, ноябрь 1992 г.
R.D. Port, «Ошибки графитизации, не связанные со сваркой», CORROSION / 89, Paper # 248 (Houston:
NACE 1989).
Справочник ASM Metals, «Свойства и выбор: железо, сталь и высокопрочные сплавы», том 1, ASM
International, Material Park, OH.
Д. Н. Френч, «Микроструктурная деградация», Национальный совет инспекторов по котлам и

сосудам под давлением, http://www.nationalboard.com, июнь 2001 г.
Джозеф Г. Уилсон, «Графитизация стали в нефтеперерабатывающем оборудовании и влияние

графитизации стали на свойства разрушения под напряжением», Серия бюллетеней ВКР, № 32,
Shaker Heights, OH, январь 1957 г.
Дж. Д. Добис и Л. Хуанг, «Оценка труб из графитизированной углеродистой стали при эксплуатации с
подогревом», CORROSION / 05, NACE International, документ № 05559, Хьюстон, Техас, 2005.
Рисунок 4-1 - Микрофотография металлографического образца с большим увеличением,
показывающая графитовые узелки. Сравните с нормальной микроструктурой, показанной на
рисунке 4-
Рисунок 4-2 - Микрофотография с высоким увеличением металлографического образца,

показывающая типичную феррито-перлитную структуру углеродистой стали.
4.2.2 Смягчение (сфероидизация)
Сфероидизация - это изменение микроструктуры сталей после воздействия в диапазоне температур от

850 ° C до 1400 ° F (от 440 ° C до 760 ° C), где карбидные фазы в углеродистых сталях нестабильны и
могут агломерировать из своей обычной пластинчатой формы. до сфероидальной формы или от
мелких тонкодисперсных карбидов в низколегированных сталях, таких как 1Cr-0,5Mo, до крупных
агломерированных карбидов. Сфероидизация может привести к потере прочности и / или
устойчивости к ползучести.
4.2.2.2 Затронутые материалы
Все обычно используемые марки углеродистых и низколегированных сталей, включая стали C-0.5Mo,
1Cr-0.5Mo, 1.25Cr-0.5Mo, 2.25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo, 5Cr-0.5Mo и 9Cr-1Mo.
4.2.2.3. Критические факторы
Химия металлов, микроструктура, время выдержки и температура являются критическими

факторами.
Скорость сфероидизации зависит от температуры и исходной микроструктуры. Сфероидизация

может произойти в течение нескольких часов при 1300 ° F (552 ° C), но может занять несколько лет
при 850 ° F (454 ° C).
Отожженные стали более устойчивы к сфероидизации, чем нормализованные. Крупнозернистые

стали более устойчивы, чем мелкозернистые. Мелкозернистые стали, разрушенные кремнием, более
устойчивы, чем алюминий.
Сфероидизация может произойти в трубопроводе и оборудовании после воздействия температуры

выше 850 ° F (454 ° C). Потеря прочности может достигать примерно 30%, но разрушение
маловероятно, за исключением случаев применения очень высоких приложенных напряжений, в
зонах концентрации напряжений или в сочетании с другими механизмами повреждения.
Потеря прочности обычно сопровождается повышением пластичности, которая допускает

деформацию при напряженных концентрациях.
Сфероидизация воздействует на трубопроводы с горячей стенкой и оборудование в установках FCC,

каталитического риформинга и коксования. На нагревательные трубки в котлах или
технологических установках может влиять потеря прочности на ползучесть, но оборудование, как
правило, редко обновляется или ремонтируется из-за сфероидизации.
Сфероидизация не видна или не очевидна и может наблюдаться только с помощью металлографии.

Перлитная фаза претерпевает переход от частичной сфероидизации к частичной (рис. 4–3 и рис. 4–4).
В случае 5–9% сплавов CrMo сфероидизация представляет собой процесс превращения карбидов из
их исходной мелкодисперсной морфологии в крупные агломерированные карбиды.
Сфероидизацию трудно предотвратить, за исключением минимизации длительного воздействия

повышенных температур.
Сфероидизацию можно обнаружить только путем полевой металлографии или удаления образцов для
металлографического наблюдения. Снижение прочности на разрыв и / или твердости может
указывать на сфероидизированную микроструктуру.
Тесно связан с графитизацией (см. 4.2.1).
Сфероидизация и графитизация являются конкурирующими механизмами, которые возникают в

перекрывающихся диапазонах температур. При температуре выше примерно 1025 ° F (552 ° C) после
сфероидизации может произойти графитизация. Ниже 1025 ° F (552 ° C) происходит графитизация до
того, как сталь полностью сфероидизируется.
Справочник ASM Metals, «Свойства и выбор: железо, сталь и высокопрочные сплавы», том 1, ASM
International, Material Park, OH.
Д. Н. Френч, «Микроструктурная деградация», Национальный совет инспекторов по котлам и
сосудам под давлением, http://www.nationalboard.com, июнь 2001 г.
Р. Д. Порт, «Ошибки графитизации, не связанные со сваркой», CORROSION / 89, документ № 248,
Хьюстон, Техас, NACE 1989.
Рисунок 4-3 - Микрофотография с высоким увеличением металлографического образца,
показывающая типичную феррито-перлитную структуру углеродистой стали.
Рисунок 4-4 - Микрофотография металлографического образца с высоким увеличением,

показывающая сфероидизированные карбиды.
4.2.3 Характер охрупчивания
Длительное охрупчивание - это уменьшение ударной вязкости из-за металлургического изменения,

которое может происходить в некоторых низколегированных сталях в результате длительного
воздействия в диапазоне температур примерно от 650 ° F до 1070 ° F (от 343 ° 5 до 577 ° C). Это
изменение вызывает повышение температуры перехода из вязкого состояния в хрупкое, что
измеряется при испытании на ударную вязкость по Шарпи. Хотя потеря ударной вязкости не
проявляется при рабочей температуре, оборудование, которое подвергается хрупкому отпуску, может
быть подвержено хрупкому разрушению во время запуска и останова.
В основном это низколегированная сталь 2,25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo (в меньшей степени) и

высокопрочные низколегированные роторные стали Cr-Mo-V.
Материалы более старого поколения 2.25Cr-1Mo, изготовленные до 1972 года, могут быть особенно
восприимчивыми. Некоторые высокопрочные низколегированные стали также восприимчивы.
Легированные стали C-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo и 1.25Cr-0.5Mo не подвергаются значительному воздействию

хрупкости при отпуске. Однако другие высокотемпературные механизмы повреждения способствуют
металлургическим изменениям, которые могут изменить ударную вязкость или пластичность при
высоких температурах этих материалов. Обратитесь к API 934-C и API 934-D для получения
дополнительной информации.
Материалы для сварки, как правило, более подвержены влиянию, чем современные базовые
материалы с низким содержанием примесей.
Состав легированной стали, термическая история, температура металла и время выдержки являются
критическими факторами.
Восприимчивость к отпускному охрупчиванию во многом определяется присутствием легирующих

элементов марганца и кремния, а также элементов-бродяг фосфор, олово, сурьма и мышьяк. Уровень
прочности и история термообработки / изготовления также должны учитываться.
Температурное охрупчивание сталей 2,25Cr-1Mo развивается быстрее при температуре 900 ° F (482 °
C), чем в диапазоне температур от 800 ° F до 850 ° F (427 ° C до 440 ° C), но повреждение становится
более серьезным после длительного срок выдержки при 850 ° F (440 ° C).
Некоторое охрупчивание может произойти во время изготовления термообработки, но большая часть

повреждения происходит в течение многих лет эксплуатации в диапазоне температур охрупчивания.
Эта форма повреждения значительно снижает структурную целостность компонента, содержащего

трещиноподобный дефект. Оценка ударной вязкости материалов может потребоваться в зависимости
от типа дефекта, серьезности окружающей среды и условий эксплуатации, особенно в водородной
среде.
Длительное охрупчивание происходит в различных технологических единицах после длительного

воздействия температур выше 650 ° F (343 ° C). Следует отметить, что в отрасли было очень мало
провалов, связанных непосредственно с охрупчиванием.
Оборудование, подверженное деликатному охрупчиванию, чаще всего встречается в установках

гидрообработки, в частности в реакторах, компонентах горячей подачи / теплообменника и
сепараторах высокого давления. К другим установкам, способным к деликатному охрупчиванию,
относятся установки каталитического риформинга (реакторы и теплообменники), реакторы FCC,
установки коксования и висбрекинга.
Сварные швы в этих сплавах часто более восприимчивы, чем основной металл, и их следует оценить.
Характерное охрупчивание - это металлургическое изменение, которое не является очевидным и

может быть подтверждено путем испытания на удар. Повреждения, вызванные охрупчиванием, могут
привести к катастрофическому хрупкому разрушению.
Характерное охрупчивание может быть идентифицировано по восходящему сдвигу температуры

перехода из вязкого состояния в хрупкое, измеренному в испытании на ударную вязкость по Шарпи с
V-образным надрезом, по сравнению с не охрупчиванным или не охрупчиванным материалом (рис. 4-
5). Еще одна важная характеристика охрупчивания - это отсутствие влияния на энергию верхней
полки.
СЭМ-фрактографы материала с высокой температурой охрупчивания показывают, прежде всего,

межзерновое растрескивание из-за сегрегации примесей на границах зерен.
Существующие материалы
Душистое охрупчивание не может быть предотвращено, если материал содержит критические уровни
загрязняющих примесных элементов и находится в диапазоне температур охрупчивания.
Чтобы свести к минимуму возможность хрупкого разрушения во время запуска и останова, многие
рафинеры используют последовательность повышения давления, чтобы ограничить давление в
системе примерно до 25 процентов от максимального расчетного давления для температур ниже
минимальной температуры повышения давления (MPT). Обратите внимание, что MPT - это не
единственная точка, а скорее оболочка давление-температура, которая определяет безопасные
рабочие условия для минимизации вероятности хрупкого разрушения.
Значения MPT обычно варьируются от 350 ° F (171 ° C) для самых ранних, наиболее
высокотемпературных сталей с охрупчиванием, до 125 ° F (52 ° C) или ниже для более новых, стойких
к отпуску сталей, устойчивых к охрупчиванию (что необходимо также для минимизации воздействия
водородного охрупчивания).
Если требуется ремонт сварного шва, эффекты временного охрупчивания можно временно обратить
вспять (де-охрупчивание) путем нагревания при 1150 ° F (620 ° C) в течение двух часов на дюйм
толщины и быстрого охлаждения до комнатной температуры. Важно отметить, что повторное
охрупчивание будет происходить со временем, если материал повторно подвергается воздействию
температурного диапазона охрупчивания.
Новые материалы
Наилучший способ минимизировать вероятность и степень охрупчивания при отпуске - это

ограничить допустимые уровни содержания марганца, кремния, фосфора, олова, сурьмы и мышьяка
в основном металле и сварочных материалах. Кроме того, уровни прочности и процедуры PWHT
должны быть определены и тщательно контролироваться.
Распространенным способом минимизации охрупчивания при отпуске является ограничение

коэффициента «J *» для основного металла и коэффициента «X» для металла шва на основе состава
материала следующим образом:
J * = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 {элементы в мас.%}
X = (10P + 5Sb + 4Sn + As) / 100 {элементы в ppm}
Типичные коэффициенты J * и X, используемые для стали 2,25 Cr, составляют максимум 100 и 15
соответственно. Исследования также показали, что ограничение (P + Sn) до менее 0,01% является
достаточным для минимизации хрупкости, поскольку (Si + Mn) контролирует скорость
охрупчивания.
Более новый и менее широко используемый фактор, называемый эквивалентным содержанием
фосфора, был разработан для основного металла и металла сварного шва и определяется следующим
образом:
P = C + Mn + (Mo Cr) / 3 + Si / 4 + 3,5 x [(10 x P + (5 x Sb) + (4 x Sn) + As) {элементы в мас.%}
Нужны экспертные рекомендации по металлургии для определения приемлемого состава, уровней

прочности и прочности, а также соответствующих процедур сварки, изготовления и термообработки
для нового оборудования с тяжелыми стенками из низколегированной стали и оборудования из
низколегированного сплава, работающего в диапазоне температур хрупкости и / или ползучести.
Распространенным методом контроля является установка блоков исходного нагрева материала из

легированной стали внутри реактора. Образцы периодически отбираются из этих блоков для
испытания на удар для контроля / установления температуры пластичного хрупкого перехода.
Испытательные блоки должны быть расположены стратегически вблизи верхней и нижней частей
реактора, чтобы гарантировать, что испытуемый материал подвергается воздействию условий как на
входе, так и на выходе.
Условия процесса должны контролироваться, чтобы обеспечить соблюдение надлежащей

последовательности нагнетания давления, чтобы помочь предотвратить хрупкое разрушение из-за
хрупкости при отпуске.
Непригодный.
Королевская академия Свифт, «Охрупчивание при отпуске в низколегированных ферритных

сталях», CORROSION / 76, Paper # 125, NACE, 1976.
Королевская академия Уайт и Э.Ф. Эмке, «Выбор материалов для нефтеперерабатывающих заводов и
связанных с ними объектов», Национальная ассоциация инженеров по коррозии, NACE, 1991, стр. 53-
54.
Р. Вишванатан, «Механизмы повреждения и оценка срока службы высокотемпературных

компонентов», ASM International, 1989.
API RP934-A, Требования к материалам и изготовлению для стальных сосудов высокого давления с
толстостенными стенками 2-1 / 4Cr-1Mo, 2-1 / 4Cr-1Mo-1 / 4V, 3Cr-1Mo и 3Cr-1Mo-1 / 4V для высоких
температур, Служба высокого давления, Американский институт нефти, Вашингтон, округ
Колумбия, май 2008 г.
API RP934-B, Рекомендации по изготовлению SteelV стальных толстостенных сосудов высокого
давления для работы в условиях высоких температур и водорода при высоком давлении,
Американский институт нефти, Вашингтон, D.C.
API RP934-C, Материалы и требования к изготовлению стальных толстостенных сосудов высокого

давления 1 1 / 4Cr-1 / 2Mo для работы в условиях высоких температур и водорода при высоком
давлении, Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
API RP934-D, Технический отчет по материалам и вопросам изготовления стальных сосудов под
давлением 1¼ Cr - ½ Mo и 1 Cr - ½ Mo, Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
API RP 934-E, RP для материалов и изготовления стальных сосудов под давлением 1¼Cr-½Mo для
эксплуатации при температуре выше 825 (F (441˚C), Американский институт нефти, Вашингтон,
округ Колумбия,.
S. Pillot и др., «Влияние старения и водорода на механику разрушения и свойства CVN сталей 2,25Cr-
1Mo - применение к вопросам MPT», NACE International, документ № 009341, Хьюстон, Техас, 2005.
Рисунок 4-5 - График вязкости CVN как функции температуры, показывающий сдвиг в температуре
перехода 40 фут-фунт.
4.2.4. Старение от напряжения
Старение под напряжением является одной из форм повреждений, обнаруживаемых в основном в

более старых марочных углеродистых сталях и низколегированных сталях С-0,5 Мо при
комбинированном воздействии деформации и старения при промежуточной температуре. Это
приводит к увеличению твердости и прочности с уменьшением пластичности и ударной вязкости.
В основном более старые (до 1980-х годов) углеродистые стали с большим размером зерна и
низколегированной сталью С-0,5 Мо.
Состав стали и производственный процесс определяют восприимчивость стали.
Стали, изготовленные по методу Бессемера или с открытым мартеном, содержат более высокие
уровни критических примесных элементов, чем более новые стали, изготовленные по технологии
«Кислородная печь» (BOF).
В целом, стали, изготовленные BOF и полностью убитые алюминием, не будут восприимчивыми.

Эффект обнаруживается в окантованных и покрытых оболочкой сталях с более высоким
содержанием азота и углерода, но не в современных полностью убитых углеродистых сталях,
изготовленных для мелкозернистой практики.
Эффекты старения от напряжения наблюдаются в материалах, которые были подвергнуты холодной

обработке и введены в эксплуатацию при промежуточных температурах без снятия напряжения.
Старение напряжением - главная проблема для оборудования, которое содержит трещины. Если
восприимчивые материалы пластически деформируются и подвергаются воздействию
промежуточных температур, зона деформированного материала может стать упрочненной и менее
пластичной. Это явление было связано с несколькими сосудами, которые сломались из-за хрупкого
разрушения.
Последовательность повышения давления в зависимости от температуры является критической

проблемой для предотвращения хрупкого разрушения восприимчивых материалов.
Старение под напряжением также может происходить при сварке вблизи трещин и выемок в
восприимчивом материале.
Старение от напряжения наиболее вероятно происходит в толстостенных сосудах, изготовленных из

восприимчивых материалов, которые не были сняты со стресса.
Старение при деформации может привести к образованию хрупких трещин, которые обнаруживаются
в ходе подробного металлургического анализа, но повреждение, скорее всего, не будет определяться
как старение при деформации, пока разрушение уже не произошло.
Старение деформацией не является проблемой для новых сталей, которые содержат низкие уровни
примесных элементов внедрения и достаточное количество алюминия (> 0,015 мас.%) Для полного
раскисления стали.
Для более старого оборудования следует проявлять особую осторожность, чтобы избежать
потенциально разрушительных последствий старения при растяжении, избегая нагрузки на
оборудование или давление в нем до тех пор, пока температура металла не достигнет приемлемого
уровня, где риск хрупкого разрушения низок. Обратитесь к кривой «A» в UCS 66 Раздела VIII
Кодекса ASME, Раздел I, чтобы узнать температуру нагнетания сосудов, подверженных эффектам
старения под напряжением.
Применение PWHT для ремонта сварных швов чувствительных материалов устранит последствия
старения под напряжением. В тех случаях, когда PWHT невозможен, следует рассмотреть
возможность смазки, чтобы свести к минимуму сварку старого удерживающего материала.
Инспекция и мониторинг не используются для контроля старения при деформации.
Когда деформация происходит при промежуточной температуре, этот механизм называется

динамическим старением под напряжением. Синяя ломкость - еще одна форма старения.
Кодекс ASME по котлам и сосудам под давлением, Раздел VIII, Раздел I, Американское общество
инженеров-механиков, Нью-Йорк.
4.2.5 885 ° F (475oC) охрупчивание
Охрупчивание при 885 ° F (475 ° C) - это потеря ударной вязкости из-за металлургического изменения,
которое может произойти в сплавах, содержащих ферритовую фазу, в результате воздействия в
диапазоне температур от 600 ° F до 1000 ° F (от 316 ° C до 540). ° С).
Серия 400 SS (например, 405, 409, 410, 410S, 430 и 446).
Дуплексные нержавеющие стали, такие как сплавы 2205, 2304 и 2507.
Состав сплава, в частности содержание хрома, количество ферритовой фазы и рабочая температура,
являются критическими факторами.
Увеличение количества ферритовой фазы увеличивает подверженность повреждению при работе в

диапазоне высоких температур. Произойдет резкое повышение температуры перехода из пластичного
в хрупкое состояние.
Основное внимание уделяется времени работы при температуре в диапазоне критических

температур. Повреждение носит кумулятивный характер и является результатом осаждения
охрупчивающей интерметаллической фазы, которая наиболее легко происходит при температуре
около 885 ° F (475 ° C). Для достижения максимального охрупчивания требуется дополнительное
время при температуре выше или ниже 885 ° F (475 ° C). Например, может потребоваться много тысяч
часов, чтобы вызвать охрупчивание при температуре 600 ° F (316 ° C).
Поскольку охрупчивание 885oF может происходить в относительно короткий период времени, часто
предполагается, что подвержены воздействию восприимчивые материалы, которые подвергались
воздействию температур в диапазоне от 700 ° F до 1000 ° F (371 ° 533 ° C).
Влияние на ударную вязкость не проявляется при рабочей температуре, но является значительным

при более низких температурах, возникающих во время остановок, запуска или отключения
установки.
Охрупчивание может возникать в результате отпуска при более высоких температурах или в
процессе охлаждения или в пределах диапазона трансформации.
Охрупчивание 885oF может быть обнаружено в любом устройстве, где восприимчивые сплавы
подвергаются воздействию температурного диапазона охрупчивания.
Из-за этого механизма повреждения большинство нефтеперерабатывающих компаний ограничивают

использование ферритных нержавеющих сталей без применения на границе давления.
Обычные примеры включают поддоны фракционатора и внутренние устройства в

высокотемпературных сосудах, используемых в установках FCC, сырой, вакуумной и коксовой
промышленности. Типичные отказы включают растрескивание при попытке сварки или
выпрямления изогнутых, расстроенных башенных лотков из материала типа 409 и 410 (часто
происходит с вакуумными башенными лотками из этого материала).
Другие примеры включают дуплексные теплообменные трубки из нержавеющей стали и другие

компоненты, которые в течение продолжительных периодов времени подвергаются воздействию
температуры выше 600 ° F (316 ° C).
Охрупчивание при 885 ° F является металлургическим изменением, которое не является очевидным

при металлографии, но может быть подтверждено с помощью испытания на изгиб или ударное
воздействие (Рисунок 4-6).
Наличие 885 ° F охрупчивания может быть идентифицировано по увеличению твердости в

пораженных областях. Отказ во время испытания на изгиб или испытания на удар образцов, снятых с
эксплуатации, является наиболее позитивным показателем охрупчивания при температуре 885 ° F.
Лучший способ предотвратить охрупчивание при температуре 885 ° F - это использовать

низкоферритные или неферритные сплавы или избегать воздействия на восприимчивый материал
диапазона охрупчивания.
Можно минимизировать эффекты охрупчивания путем изменения химического состава сплава,

однако устойчивый материал не всегда может быть легко доступен в большинстве коммерческих
форм.
Охрупчивание при 885 ° F обратимо при термической обработке для растворения осадков с
последующим быстрым охлаждением. Температура термической обработки для деохрупчивания
обычно составляет 1100 ° F (593 ° C) или выше и может быть непрактичной для многих элементов
оборудования. Если де-охрупченный компонент подвергается тем же условиям эксплуатации, он
будет повторно охрупчиваться быстрее, чем это было первоначально.
Испытания на удар или изгиб образцов, снятых с эксплуатации, являются наиболее позитивным
показателем проблемы.
Большинство случаев охрупчивания обнаруживаются в виде растрескивания во время переворотов

или во время запуска или останова, когда материал находится ниже примерно 200 ° F (93 ° C), а
последствия охрупчивания являются наиболее вредными.
Увеличение твердости является еще одним методом оценки охрупчивания 885 ° F.
«Высокотемпературные характеристики нержавеющих сталей», Серия пособий для дизайнеров,

Американский институт чугуна и стали, Вашингтон, округ Колумбия, 1979 г.
Г. Э. Моллер, «Опыт охрупчивания при 885oF (475oC) в ферритных нержавеющих сталях», Защита
материалов, NACE International, май 1966 г.
Рисунок 4-6 - Образец растрескавшегося материала с трещинами из-за крейза, проходящих через
зерна, что свидетельствует о сильном охрупчивании.
4.2.6 Фаза охрупчивания сигма
Образование металлургической фазы, известной как сигма-фаза, может привести к потере вязкости
разрушения в некоторых нержавеющих сталях в результате воздействия высоких температур.
Кованые металлы серии 300, сварной металл и отливки. Литые сплавы серии 300, включая сплавы
HK и HP, особенно чувствительны к образованию сигмы из-за высокого (от 10 до 40%) содержания
феррита.
SS серии 400 и другие ферритные и мартенситные SS с 17% Cr или более также восприимчивы
(например, типы 430 и 440).
Дуплекс из нержавеющей стали.
Состав сплава, время и температура являются критическими факторами.
В восприимчивых сплавах основным фактором, влияющим на образование сигма-фазы, является

время выдержки при повышенной температуре.
Сигма-фаза возникает в ферритной (Fe-Cr), мартенситной (Fe-Cr), аустенитной (Fe-Cr-Ni) и

дуплексной нержавеющей стали при воздействии температур в диапазоне от 1000 ° F до 1700 ° F (538 °
C до 927 ° С). Охрупчивание может быть результатом удерживания внутри или охлаждения в
пределах диапазона трансформации.
Сигма образуется наиболее быстро из ферритовой фазы, существующей в сварочных швах серии 300
и дуплексных сварочных швах из SS. Он также может образовываться в основном металле SS серии
300 (фаза аустенита), но обычно медленнее.
SS серии 300 может демонстрировать около 10-15% сигма-фазы. Литые аустенитные нержавеющие
стали могут развивать значительно больше сигмы.
Образование сигма-фазы в аустенитных нержавеющих сталях также может происходить в течение

нескольких часов, о чем свидетельствует известная тенденция к образованию сигмы, если
аустенитная нержавеющая сталь подвергается термической обработке после сварки при 1275 ° F (690
° C).
Прочность на растяжение и предел текучести сигматизированных нержавеющих сталей немного

увеличивается по сравнению с отожженным в растворе материалом. Это увеличение прочности
сопровождается снижением пластичности (измеряется в процентах удлинения и уменьшения
площади) и небольшим увеличением твердости.
Нержавеющая сталь с сигмой обычно может выдерживать нормальные рабочие нагрузки, но при
охлаждении до температуры ниже примерно 500 ° F (260 ° C) может наблюдаться полное отсутствие
вязкости при разрушении, как измерено в испытании на удар по Шарпи. Лабораторные испытания
хрупкого металла сварного шва показали полное отсутствие трещиностойкости ниже 1000 ° F (538 °
C)
Металлургические изменения - это осаждение твердого, хрупкого интерметаллического соединения,

которое также может сделать материал более восприимчивым к межкристаллитной коррозии.
Скорость осаждения увеличивается с увеличением содержания хрома и молибдена.
Типичными примерами являются циклоны из нержавеющей стали, трубопроводы и клапаны в

условиях высокотемпературной регенерации FCC.
Наложения сварного шва серии 300 и сварные швы труб могут быть охрупчены во время PWHT-
обработки основного основного металла CrMo.
Нагревательные трубки из нержавеющей стали восприимчивы и могут быть охрупчены.
Охрупчивание сигма-фазы является металлургическим изменением, которое не является очевидным

и может быть подтверждено только посредством металлографического исследования и испытания на
удар. (Таблицы 4-1 и 4-2)
Повреждение из-за охрупчивания сигма-фазы проявляется в виде трещин, особенно в сварных швах
или в местах с высокой степенью удержания.
Испытания, проведенные на сигматизированных образцах SS серии 300 (304H) из внутренних органов

регенератора FCC, показали, что даже при 10% -ном образовании сигмы ударная вязкость по Шарпи
составляла 39 фут-фунтов (53 Дж) при 1200 ° F (649 ° C).
Для 10% сигмацированного образца значения варьировались от 0% пластичности при комнатной

температуре до 100% при 1200 ° F (649 ° C). Таким образом, хотя ударная вязкость снижается при
высокой температуре, образцы разрушаются на 100% пластично, что указывает на то, что
деформируемый материал все еще пригоден при рабочих температурах. Смотрите рисунки с 4-7 по 4-
11.
Литые аустенитные нержавеющие стали обычно имеют высокое содержание феррита / сигмы (до
40%) и могут иметь очень низкую пластичность при высоких температурах.
Лучший способ предотвратить охрупчивание сигма-фазы - это использовать сплавы, которые

устойчивы к сигма-формированию или избегать воздействия материала на диапазон охрупчивания.
Отсутствие пластичности при разрушении при комнатной температуре указывает, что следует
соблюдать осторожность, чтобы избежать приложения высоких напряжений к сигматизированным
материалам во время отключения, так как это может привести к хрупкому разрушению.
SS серии 300 можно десигматизировать путем отжига в растворе при 1950 ° F (1066 ° C) в течение
четырех часов с последующим охлаждением водой. Однако это не практично для большинства
оборудования.
Сигма-фаза в сварных швах может быть сведена к минимуму путем регулирования содержания
феррита в диапазоне от 5% до 9% для типа 347 и несколько меньшего количества феррита для типа
304. Содержание феррита в металле сварного шва должно быть ограничено указанным максимумом,
чтобы минимизировать образование сигмы во время эксплуатации или изготовления. и должен
соответствовать заявленному минимуму, чтобы минимизировать образование горячих коротких
трещин во время сварки.
Для компонентов Cr-Mo с наплавкой из нержавеющей стали время воздействия температур PWHT
должно быть ограничено везде, где это возможно.
Физическое тестирование образцов, снятых с эксплуатации, является наиболее позитивным

показателем проблемы.
Большинство случаев охрупчивания встречаются в виде трещин как в деформируемых, так и в

литых (сварных) металлах во время оборотов, или во время запуска или останова, когда материал
находится ниже примерно 500 ° F (260 ° C), и эффекты охрупчивания являются наиболее
выраженными ,
API RP 581, Технология инспекции на основе риска, Американский институт нефти, Вашингтон,
округ Колумбия, 2008.
«Высокотемпературная коррозия на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях»,
Высокотемпературный технический бюллетень HTB-2, INCO, Нью-Йорк, 1960.
Л. Гарверик, «Коррозия в нефтехимической промышленности», ASM International, 1994, с. 29 и 129 -

136.
компонентов», ASM International, 1989.
«Справочник Metals - Desk Edition», ASM International, Парк материалов, Огайо.

J. Hau и A. Seijas, «Сигма-фазовое охрупчивание нержавеющей стали в службе FCC», документ №
06578, NACE International, Хьюстон, Техас, 2006.
API RP 577, «Контроль сварки и металлургия», Американский институт нефти, Вашингтон, округ
Колумбия.
C.N. McCowan et al., «Сварной металл из нержавеющей стали: прогнозирование феррита», WRC
Bulletin 342, 1989, Совет по исследованию сварки, Shaker Heights, OH.
Е.Л. Кример и др., Охрупчивание сварных швов из нержавеющей стали типа 347 с помощью Sigma
Phase », Дополнение к исследованию сварки, стр. 239-244, июнь 1969 г.
Таблица 4-1 - Данные по свойствам Тенденции вязкости в зависимости от температуры
304 SS 321 SS 304 SS 304 SS 347 SS
2 % Sigma 10% Sigma 1% Sigma 2% Sigma 1 % Sigma
Test % of % % of % % of % % of % % of %
Temperature Impact Shear Impact Shear Impact Shear Impact Shear Impact Shear
70°F (21°C) 21 0 7 0 – – 21 10 30 90
500°F
38 25 10 20 – – – – 100 100
(260°C)
900°F
44 50 15 40 20 10 – – 100 100
(480°C)
1200°F
63 100 21 60 71 90 77 90 100 100
650°C)
Заметки:
1. Процент удара - это сравнение с исходной ударной вязкостью материалов, не охваченных

охрупчиванием.
2. Результаты для 304 SS в столбцах 1 и 4 относятся к разным теплотам материала при разных
условиях воздействия и предназначены для иллюстрации изменчивости охрупчивания.
Таблица 4-2 - Результаты испытания на ударную вязкость по Шарпи с V-образным надрезом,

поглощенная энергия в джоулях (фут-фунтах) из эталона 6
Рисунок 4-7 - Испытания на растяжение на линии дымовых газов FCC из нержавеющей стали 304H с
фазой сигма 12%.
Верхний стержень (а) хрупким образом разрушился при комнатной температуре. Нижний образец (b)
был испытан при рабочей температуре и показал значительную пластичность и относительное
удлинение при 1320 ° F (716 ° C), ссылка 6.
Рисунок 4-8 - Микроструктура стенки камеры регенерации FCC, электролитическое травление в 33%
КОН, 100Х. Темно-травленные частицы имеют сигма-фазу, оценочное количество 6,0% (ссылка 6).
Рисунок 4-9 - Темно-травленные частицы представляют собой сигма-фазу, которые концентрируются
вблизи внешней поверхности приточной камеры регенератора FCC, электролитическое травление в
33% КОН, 100X. (Ссылка. 6).
Рисунок 4-10 - Нержавеющая сталь 304H с 14-летней эксплуатацией при номинальной температуре
1320 ° F (716 ° C) после (а) травления в реагенте Vilella, 100X; и (б) электролитическое травление в
КОН, 200Х. Расчетное количество сигма-фазы составило 5,0%. (Ссылка 6)
Рисунок 4-11 - Результаты испытаний на ударную вязкость по V-образному надрезу по Шарпи в виде
поглощенной энергии в фут-фунт-сил, при комнатной температуре и рабочей температуре (ссылка 6).
4.2.7 Хрупкое разрушение
Хрупкое разрушение - это внезапное быстрое разрушение под напряжением (остаточное или
приложенное), когда материал демонстрирует мало или не имеет признаков пластичности или
пластической деформации.
Углеродистые и низколегированные стали имеют первостепенное значение, особенно старые стали.

400 серии SS также восприимчивы.
Для материала, содержащего дефект, может произойти хрупкое разрушение. Ниже приведены три
важных фактора:
Вязкость разрушения материала (стойкость к растрескиванию как трещины), измеренная в

испытании на удар по Шарпи;
Размер, форма и эффект концентрации напряжений дефекта;
Количество остаточных и приложенных напряжений на дефект.
Восприимчивость к хрупкому разрушению может быть увеличена присутствием фаз охрупчивания.
Чистота стали и размер зерна оказывают существенное влияние на вязкость и устойчивость к

хрупкому разрушению.
Более толстые секции материала также имеют более низкое сопротивление хрупкому разрушению из-
за более высокого ограничения, которое увеличивает трехосные напряжения в вершине трещины.
В большинстве случаев хрупкое разрушение происходит только при температурах ниже температуры
ударного перехода по Шарпи (или температуры перехода из пластичного в хрупкое состояние), в
которой вязкость материала резко падает.
Оборудование, изготовленное в соответствии с Кодексом ASME по котлам и сосудам под давлением,

раздел VIII, раздел 1, до добавления в декабре 1987 года было изготовлено с ограниченными
ограничениями на ударную вязкость для сосудов, работающих при низких температурах. Однако это
не означает, что все сосуды, изготовленные до этой даты, будут подвержены хрупкому разрушению.
Многие проектировщики указали дополнительные испытания на ударное воздействие на
оборудование, предназначенное для использования в холодных условиях.
На оборудование, изготовленное по тому же коду после этой даты, распространялись требования UCS
66 (кривые исключения воздействия).
Большинство процессов протекает при повышенной температуре, поэтому основной проблемой

является хрупкое разрушение во время запуска, останова или гидроиспытаний / испытаний на
герметичность. Толстостенное оборудование на любом устройстве следует учитывать.
Хрупкое разрушение также может происходить во время автоохлаждения в установках,

обрабатывающих легкие углеводороды, такие как метан, этан / этилен, пропан / пропилен или бутан.
Это включает в себя звенья алкилирования, звенья олефина и полимерные установки (полиэтилен и
полипропилен). Хранение пуль / сфер для легких углеводородов также может быть восприимчивым.
Хрупкое разрушение может произойти во время гидроиспытаний при температуре окружающей

среды из-за высоких напряжений и низкой ударной вязкости при температуре испытания.
Трещины, как правило, будут прямыми, не разветвляющимися и в значительной степени

лишенными какой-либо связанной с ним пластической деформации (хотя могут быть обнаружены
мелкие сдвиговые кромки вдоль свободного края трещины или локализованные шейки вокруг
трещины (Рисунок 4-12 - Рисунок 4-16). ).
Микроскопически поверхность разрушения будет состоять в основном из расщепления, с

ограниченным межзерновым растрескиванием и очень малой микропористой коалесценцией.
На новом оборудовании хрупкое разрушение лучше всего предотвратить с помощью материалов,

специально предназначенных для работы при низких температурах, в том числе при расстройствах и
событиях авторефрижерации. Могут потребоваться материалы с контролируемым химическим
составом, специальной термообработкой и проверкой на ударопрочность. См. UCS 66 в Разделе VIII
Кодекса ASME BPV.
Хрупкое разрушение - это механизм повреждения, основанный на событиях. Для существующих

материалов, где правильная комбинация напряжения, ударной вязкости материала и размера
дефекта определяет вероятность события, инженерное исследование может быть выполнено в
соответствии с API 579-1 / ASME FFS-1, раздел 3, уровень 1 или 2.
Профилактические меры по минимизации вероятности хрупкого разрушения в существующем

оборудовании ограничиваются контролем рабочих условий (давление, температура), минимизацией
давления при температуре окружающей среды во время запуска и останова, а также периодической
проверкой в местах с высоким напряжением.
Некоторое снижение вероятности хрупкого разрушения может быть достигнуто путем:
Выполнение термообработки после сварки (PWHT) на сосуде, если это не было первоначально
сделано во время производства; или если сосуд был отремонтирован / модифицирован сварным швом
во время эксплуатации без последующего PWHT.
Выполните «теплое» предварительное гидроиспытание, а затем более низкое температурное

гидроиспытание, чтобы расширить оболочку минимальной безопасной рабочей температуры
(MSOT).
Инспекция обычно не используется для уменьшения хрупкого разрушения.
Чувствительные сосуды должны быть проверены на наличие уже существующих недостатков /

дефектов.
Характерное охрупчивание (см. 4.2.3), возрастное охрупчивание от напряжения (см. 4.2.4),

охрупчивание 885 oF (475 ° C) (см. 4.2.5), гидрирование титана (см. 5.1.3.2) и сигма-охрупчивание (см.
4.2.6).
API 579-1 / ASME FFS-1 2007 Фитнес-сервис, Американский институт нефти, Вашингтон, округ
Колумбия, 2007
Джеффри А. Смит и Стэнли Т. Рольфе, «Влияние глубины трещины (а) и отношения глубины
трещины к ширине (а / ш) на вязкость разрушения стали A533-B», WRC Bulletin 418, Совет по
исследованию сварки, Shaker Heights, OH.
Британский стандарт 7910, Руководство по методам оценки допустимости дефектов в сварных
конструкциях, сваренных плавлением, Британский институт стандартов, Лондон, Великобритания.
Кодекс ASME по котлам и сосудам под давлением, Раздел III, Раздел I, Правила устройства
компонентов АЭС ASME, Нью-Йорк, Н.Ю.
Рисунок 4-12 - 20-дюймовый трубопровод из углеродистой стали, который вышел из строя во время
гидроиспытаний в бороздках на O.D.
Figure 4-13 – Close-up photograph showing the gouges and the fracture
origin (arrow) in one of the gouges.
Рисунок 4-14 - Хрупкое разрушение канала теплообменника C-0.5Mo с диагональю 2,2 дюйма во
время гидроиспытаний.
Рисунок 4-15 - Хрупкое разрушение оболочки сосуда во время гидроиспытаний.

Рисунок 4-16 - Классический пример хрупкого разрушения, произошедшего во время
гидроиспытаний.
4.2.8 Ползучесть и разрыв напряжения
При высоких температурах металлические компоненты могут медленно и непрерывно

деформироваться под нагрузкой ниже предела текучести. Эта зависящая от времени деформация
напряженных компонентов известна как ползучесть.
Деформация приводит к повреждению, которое может в конечном итоге привести к разрыву.
Все металлы и сплавы.
Скорость деформации ползучести является функцией материала, нагрузки и температуры. Скорость

повреждения (скорость деформации) чувствительна как к нагрузке, так и к температуре. Как
правило, увеличение примерно на 25 ° F (12 ° C) или увеличение напряжения на 15% может сократить
оставшийся срок службы вдвое или более, в зависимости от сплава.
В таблице 4-3 перечислены пороговые температуры, выше которых повреждение при ползучести
вызывает беспокойство. Если температура металла превышает эти значения, это может привести к
повреждению при ползучести и растрескивании.
Уровень повреждения при ползучести является функцией материала и совпадающего уровня

температуры / напряжения, при котором происходит деформация ползучести.
Срок службы металлических компонентов становится почти бесконечным при температурах ниже
порогового предела (таблица 4-3) даже при высоких напряжениях вблизи вершины трещины.
Появление повреждения при ползучести с незначительной или без явной деформации часто ошибочно
называют охрупчиванием при ползучести, но обычно указывает на то, что материал обладает низкой
пластичностью при ползучести.
Низкая пластичность ползучести:
Более тяжелый для материалов с более высокой прочностью на разрыв и сварных швов.
Более распространен при более низких температурах в диапазоне ползучести или низких
напряжениях в верхнем диапазоне ползучести.
Скорее в крупнозернистом материале, чем в мелкозернистом.
Не подтверждается ухудшение температурных свойств окружающей среды.
Повышается в некоторых видах карбида в некоторых сталях CrMo.
Повышенное напряжение из-за потери толщины из-за коррозии уменьшит время до отказа.
Повреждение при ползучести обнаруживается в высокотемпературном оборудовании, работающем

выше диапазона ползучести. Нагревательные трубки в печных нагревателях особенно
восприимчивы, а также опоры труб, вешалки и другие внутренние элементы печи.
Трубопроводы и оборудование, такие как реакторы каталитического риформинга с горячими

стенками и топочные трубы, трубы топки с водородным риформингом, реакторы FCC с горячими
стенками, главный фракционатор FCC и внутренние компоненты регенератора, все работают в
пределах или вблизи диапазона ползучести.
В зонах термического влияния сварного шва (HAZ) на соплах и в других зонах повышенного
напряжения реакторов каталитического риформинга произошли сбои с низкой пластичностью.
Трещины также были обнаружены в сварных швах с длинными швами в некоторых
высокотемпературных трубопроводах и в реакторах каталитических риформинг-установок.
Сварные швы, соединяющие разнородные материалы (от ферритных до аустенитных швов), могут
испытывать повреждения, связанные с ползучестью, при высоких температурах из-за
дифференциальных напряжений теплового расширения.
Начальные стадии повреждения ползучести могут быть определены только с помощью

металлографии с помощью сканирующего электронного микроскопа. Пустоты ползучести обычно
появляются на границах зерен и на более поздних стадиях образуют трещины, а затем трещины.
При температурах, значительно превышающих пороговые пределы, может наблюдаться заметная

деформация. Например, нагревательные трубки могут испытывать длительное повреждение при
ползучести и проявлять значительные выпуклости до того, как произойдет окончательный разрыв.
Степень деформации сильно зависит от материала и комбинации температуры и уровня напряжения
(Рисунки с 4-17 по 4-19).
В сосудах и трубопроводах ползучее растрескивание может происходить, когда вместе возникают

высокие температуры металла и концентрации напряжений, например, вблизи крупных структурных
разрывов, включая соединения трубных тройников, сопла или сварные швы на дефектах. Трещины,
вызванные крипом, могут начаться быстро.
Инспекторы или операторы мало что могут сделать, чтобы предотвратить это повреждение после
того, как восприимчивый материал был введен в эксплуатацию в условиях ползучести, кроме как
для сведения к минимуму температуры металла, особенно при использовании трубок с подогревом.
Во время проектирования и изготовления важно избегать концентраторов напряжений.
Низкая пластичность при ползучести может быть сведена к минимуму благодаря тщательному
выбору химического состава низколегированных материалов. Более высокие температуры
термообработки после сварки могут помочь минимизировать растрескивание при ползучести
материалов с низкой пластичностью, например 1,25Cr-0,5Mo.
Урон ползучести необратим. После обнаружения повреждения или растрескивания большая часть
срока службы компонента была израсходована, и, как правило, варианты ремонта или замены
поврежденного компонента. Более высокое PWHT в некоторых случаях может привести к
образованию более вязкого пластичного материала с более длительным сроком службы.
Оборудование - Ремонт форсунок реактора каталитического риформинга, поврежденных в результате

ползучести, был успешно выполнен путем шлифования пораженной зоны (убедитесь, что весь
поврежденный металл удален), повторной сварки и тщательного измельчения смеси, чтобы помочь
минимизировать концентрацию напряжений. Температуры PWHT должны быть тщательно выбраны
и могут потребовать более высокой PWHT, чем указано изначально.
Трубы с подогревом
Сплавы с улучшенным сопротивлением ползучести могут потребоваться для увеличения срока

службы.
Нагреватели должны быть спроектированы и эксплуатироваться таким образом, чтобы

минимизировать горячие точки и локальный перегрев (Рисунок 4-19).
Визуальный осмотр с последующими измерениями толщины и / или показаниями ленты может

потребоваться для оценки оставшегося срока службы нагревательных трубок в соответствии с API
579-1 / ASME FFS-1.
Минимизация загрязнения / отложений на стороне процесса и отложений / образования отложений на
стороне огня может увеличить срок службы труб.
Повреждение, вызванное ползучестью, с образованием микропор, трещинами и изменениями

размеров, эффективно не обнаруживается ни одним методом контроля. Следует использовать
комбинацию методов (UT, RT, EC, измерения размеров и репликации). Разрушительный отбор проб и
металлографическое исследование используются для подтверждения ущерба.
Для сосудов под давлением инспекция должна быть сосредоточена на сварных швах из сплавов CrMo,
работающих в диапазоне ползучести. Материалы 1 Cr-0.5Mo и 1.25Cr-0.5Mo особенно склонны к
низкой пластичности при ползучести. Большинство проверок выполняются визуально, а за ними
следуют PT или WFMT с интервалами в несколько лет. Угловой луч (поперечная волна) UT также
может быть использован, хотя ранние стадии повреждения ползучести очень трудно обнаружить.
Начальные недостатки изготовления должны быть нанесены на карту и задокументированы для
дальнейшего использования.
Обогреваемые трубки нагревателя должны быть проверены на наличие признаков перегрева,

коррозии и эрозии следующим образом:
Трубки должны быть проверены на наличие вздутий, вздутий, трещин, провисания и изгиба.
Измерения толщины стенок выбранных нагревательных труб должны проводиться там, где
вероятнее всего возможны потери в стенах.
Пробирки следует проверять на наличие признаков диаметрального роста (ползучести) с помощью

ремешка или измерителя go / no go, а в ограниченных случаях - с помощью металлографии на месте
реплик или пробирок. Однако металлография на наружном диаметре компонента может не дать
четкого указания о повреждении поверхности.
Критерии выбытия, основанные на диаметральном росте и потере толщины стенки, сильно зависят
от материала трубы и конкретных условий эксплуатации.
Ущерб ползучести, возникающий в результате воздействия очень высоких температур, описан в

4.2.10.
Растрескивание при разогреве (см. 4.2.19) - это механизм, связанный с оборудованием с тяжелыми
стенами.
Стандарт API 530, Расчет толщины нагревательных труб на нефтеперерабатывающих заводах,
Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
Стандарт API 660, Кожухотрубные теплообменники для общего нефтеперерабатывающего завода,

Таблица 4-3 - Пороговые температуры для ползучести (ссылка 1)
Material Temperature Limit
(
Carbon Steel UTS ≤ 414 MPa (60 ksi) ) 343°C (650°F)
(
Carbon Steel UTS > 414 MPa (60 ksi) ) 371°C (700°F)
Carbon Steel – Graphitized 371°C (700°F)

C-1/2Mo 399°C (750°F)
1-1/4Cr-1/2Mo – Normalized & Tempered 427°C (800°F)
1-1/4Cr-1/2Mo – Annealed 427°C (800°F)
2-1/4Cr-1Mo – Normalized & Tempered 427°C (800°F)
2-1/4Cr-1Mo – Annealed 427°C (800°F)
2-1/4Cr-1Mo – Quenched & Tempered 427°C (800°F)
2-1/4Cr-1Mo – V 441°C (825°F)
3Cr-1Mo-V 441°C (825°F)
5Cr-1/2Mo 427°C (800°F)
7Cr-1/2Mo 427°C (800°F)
9Cr-1Mo 427°C (800°F)
9Cr-1Mo – V 454°C (850°F)
12 Cr 482°C (900°F)
AISI Type 304 & 304H 510°C (950°F)
AISI Type 316 & 316H 538°C (1000°F)
AISI Type 321 538°C (1000°F)
AISI Type 321H 538°C (1000°F)
AISI Type 347 538°C (1000°F)
AISI Type 347H 538°C (1000°F)
Alloy 800 565°C (1050°F)
Alloy 800H 565°C (1050°F)
Alloy 800HT 565°C (1050°F)
HK-40 649°C (1200°F)
Рисунок 4-17 - Зажатый хвостик из сплава 800Н открыл трещины ползучести на поверхности.
Рисунок 4-18 - Разрыв ползучести трубки нагревателя HK40.

a.)
b.)
Рисунок 4-19 - Сбой ползучести болта направляющей трубки нагревательного элемента 310 SS после
приблизительно 7 лет эксплуатации при 1400 ° F (760 ° C). а.) Поперечное сечение в 10X, как
полированное. б) Пустоты и межзерновое разделение, характерные для длительного ползучести, 100Х,
травление.
4.2.9 Термическая усталость
Термическая усталость является результатом циклических напряжений, вызванных изменениями

температуры. Повреждение имеет форму трещин, которые могут возникать в любом месте
металлического компонента, где ограничено относительное движение или дифференциальное
расширение, особенно при многократном термоциклировании.
Все строительные материалы.
Ключевыми факторами, влияющими на термическую усталость, являются величина температурного

колебания и частота (количество циклов).
Время до отказа зависит от величины напряжения и количества циклов и уменьшается с

увеличением напряжения и циклов.
Запуск и остановка оборудования повышают восприимчивость к термической усталости. Нет

никаких ограничений на перепады температуры; однако, как практическое правило, можно ожидать
растрескивания, если перепады температуры превышают приблизительно 200 ° F (93 ° C).
Повреждению также способствуют быстрые изменения температуры поверхности, которые приводят

к тепловому градиенту по толщине или по длине компонента. Например: холодная вода на горячей
трубе (тепловой шок); жесткие крепления и меньший перепад температур; негибкость, чтобы
приспособить дифференциальное расширение.
Зубы (такие как носок сварного шва) и острые углы (такие как пересечение сопла с оболочкой сосуда)
и другие концентрации напряжений могут служить местами инициирования.
Примеры включают точки смешения горячих и холодных потоков, такие как точки смешения
водорода в установках гидрообработки, и места, где конденсат вступает в контакт с паровыми
системами, такими как оборудование для перегрева или удаления газа (Рисунки 4-20 и 4-23).
Термическое усталостное растрескивание было основной проблемой в корпусах коксовых барабанов.

Термическая усталость может также возникнуть на юбках коксового барабана, где стрессам
способствует изменение температуры между барабаном и юбкой (Рис. 4–21 и Рис. 4–22).
В парогенераторном оборудовании наиболее распространенными местами являются жесткие

соединения между соседними трубами в перегревателе и подогревателе. Скользящие проставки,
предназначенные для приспособления к относительному движению, могут замерзнуть и выступать в
роли жесткого крепления, когда они забиты летучей золой.
Трубки в высокотемпературном пароперегревателе или подогревателе, которые проникают через

стенки водяного охладителя, могут растрескиваться на соединении коллектора, если труба
недостаточно гибкая. Эти трещины наиболее распространены в конце, где расширение коллектора
относительно водной стены будет наибольшим.
Паровые воздуходувки для сажи могут вызвать тепловое усталостное повреждение, если первый пар,
выходящий из сопла воздуходувки для сажи, содержит конденсат. Быстрое охлаждение трубки
жидкой водой будет способствовать этой форме повреждения. Точно так же использование водяных
пушек или водяных пушек на трубках с водяными стенками может иметь тот же эффект.
Термические усталостные трещины обычно возникают на поверхности компонента. Они обычно

широкие и часто заполнены оксидами из-за воздействия повышенной температуры. Трещины могут
возникать как одиночные или множественные трещины.
Трещины термической усталости распространяются поперек напряжения, и они обычно имеют

форму кинжала, трансгранулярны и заполнены оксидом (Рис. 4-24 и 4-25). Однако растрескивание
может быть осевым или окружным, или обоими, в одном и том же месте.
В парогенераторном оборудовании трещины обычно следуют за носком углового шва, поскольку

изменение толщины сечения создает повышение напряжения. Трещины часто начинаются в конце
крепежного выступа, и если в результате ограничения возникает изгибающий момент, они
превращаются в окружные трещины в трубе.
Вода в воздуходувках сажи может привести к образованию трещин. Преобладающие трещины будут
окружными, а второстепенные трещины будут осевыми. (Рисунки с 4-26 по 4-27).
Термическая усталость лучше всего предотвращается путем проектирования и эксплуатации для

минимизации тепловых напряжений и циклических воздействий. В зависимости от применения
применяются несколько методов профилактики.
Следует использовать конструкции, которые включают уменьшение концентраторов напряжений,

шлифовальное шлифование сварных профилей и плавные переходы.
Контролируемые скорости нагрева и охлаждения во время запуска и выключения оборудования

могут снизить нагрузку.
Следует учитывать дифференциальное тепловое расширение между смежными компонентами

разнородных материалов.
Проекты должны включать достаточную гибкость для приспособления к дифференциальному

расширению.
В парогенераторном оборудовании должны проскальзывать прокладки скольжения и избегать

жестких креплений.
На воздуходувках сажи должны быть предусмотрены дренажные линии для предотвращения

образования конденсата в первой части цикла выдувания сажи.
В некоторых случаях может быть установлен вкладыш или гильза для предотвращения контакта
более холодной жидкости с горячей границей границы давления.
Поскольку растрескивание обычно связано с поверхностью, эффективными методами контроля

являются визуальный осмотр, MT и PT.
Внешний контроль SWUT может использоваться для неинтрузивного контроля внутренних трещин и
там, где усиливающие прокладки препятствуют осмотру форсунки.
Сварные швы внутренней стенки реактора могут быть проверены с использованием специальных
ультразвуковых методов.
Коррозионная усталость (см. 4.5.2) и растрескивание сварного шва разнородного металла (см. 4.2.12).
«Steam - его генерация и использование», 40-е издание, Babcock & Wilcox, 1992.
«Сжигание ископаемых энергетических систем», третье издание, Combustion Engineering, CT, 1981.
Х. Тилш, «Дефекты и отказы сосудов под давлением и трубопроводов», Krieger Publishing Co., NY,
1977.
Р.Д. Порт и Х.М. Herro, «Руководство NALCO по анализу отказов котлов», McGraw Hill, NY, 1991.
Д. Н. Френч, «Металлургические отказы в котлах, работающих на ископаемом топливе», John Wiley
& Sons, Publishers, Inc., Нью-Йорк, 1993.
Б. Дули и В. Макнотон, «Отказы котельной трубы: теория и практика - 3 тома», EPRI, CA, 1995.
Рисунок 4-20 - Термические термические усталостные трещины на внутренней стороне толстостенной
трубы SS ниже по потоку от охладителя H2, нагнетаемого в трубопровод для горячих углеводородов
Рисунок 4-21 - Выпуклость в юбке коксового барабана.

Рисунок 4-22 - Усталостное растрескивание, связанное с выпуклой юбкой, показано на рисунке 4-21.
Рисунок 4-23 - Термическая усталость нержавеющей стали 304L в точке смешивания в байпасной
линии подогревателя ЧФ вокруг высокотемпературного теплообменника отходящего потока в
риформинге водорода. Дельта Т составляет 325 ° F (181 ° C) на 8-дюймовой байпасной линии,
привязанной к 14-дюймовой линии, через 3 года после запуска.
Рисунок 4-24 - В образце из углеродистой стали металлографический разрез сквозной термической
усталостной трещины указывает на происхождение в носке сварного шва. Магнето 50X, травление.
Рисунок 4-25 - Старые трещины, заполненные оксидом, могут останавливаться и перезапускаться

(обратите внимание на то, что часть трещины проходит вдоль трещины), и не обязательно требуется
изменение толщины сечения для возникновения трещины. Магнето 100X, травление.
Рисунок 4-26 - Металлографическое поперечное сечение выхода перегретого пара, который вышел из
строя из-за термической усталости. Нетравленый.
Рисунок 4-27 - Микрофотография неисправного выхода перегретого пара, показанного на рисунке 4-

26.
Гравированный.
4.2.10 Кратковременный перегрев - разрыв напряжения
Постоянная деформация, возникающая при относительно низких уровнях напряжения в результате

локального перегрева. Это обычно приводит к выпуклости и в конечном итоге к отказу из-за разрыва
напряжения.
Все сгоревшие материалы трубы нагревателя и общие материалы конструкции.
Температура, время и стресс являются критическими факторами.
Обычно из-за воздействия пламени или локального перегрева.
Время до отказа будет увеличиваться по мере уменьшения внутреннего давления или нагрузки. Тем
не менее, выпуклость и искажение могут быть значительными при низких напряжениях, так как
температура увеличивается.
Локальный перегрев выше расчетной температуры.
Потеря толщины из-за коррозии уменьшит время до отказа из-за увеличения напряжения.
Все трубы котла и обогревателя являются чувствительными.
Печи с тенденцией к коксованию, такие как сырье, вакуум, гидрообработка тяжелой нефти и
коксовые установки, часто обжигаются сильнее, чтобы поддерживать температуру на выходе
нагревателя, и они более подвержены локальному перегреву.
Реакторы гидрообработки могут быть подвержены локальному перегреву слоев реактора из-за
недостаточного гашения водорода или неправильного распределения потока.
Огнеупорная футеровка оборудование в FCC, завод серы и другие единицы могут пострадать из-за
локальный перегрев с огнеупорным повреждением и / или чрезмерным обжигом.
Повреждение обычно характеризуется локальной деформацией или выпуклостью порядка от 3% до

10% или более, в зависимости от сплава, температуры и уровня напряжения.
Разрывы характеризуются открытыми повреждениями «рыбьего рта» и обычно сопровождаются

истончением на поверхности перелома (Рисунки с 4-28 по 4-31).
Минимизируйте локальные температурные отклонения.
Нагреватели с подогревом требуют надлежащего управления горелкой и контроля загрязнения /

отложений, чтобы минимизировать горячие точки и локальный перегрев.
Используйте горелки, которые дают более рассеянный рисунок пламени.
В оборудовании для гидрообработки устанавливайте и обслуживайте термопары с слоем в реакторах

и минимизируйте вероятность появления горячих точек благодаря правильной конструкции и
эксплуатации.
Поддерживать огнеупорным в исправном состоянии в огнеупорной футеровке оборудования.
В обогревателях с подогревом для контроля температуры используются визуальные наблюдения, ИК-

контроль трубок и термопар с трубкой.
Огнеупорная футеровка оборудование может контролироваться с помощью тепла с указанием краски

и периодическими ИК-сканированием. Осмотрите на наличие огнеупорных повреждений при
отключениях.
Поддерживать и контролировать термопары слоя реактора, а также термопары оболочки реактора.
Ползучесть / разрыв напряжения (см. 4.2.8).
Стандарт API 530, Расчет толщины нагревательных труб на нефтеперерабатывающих заводах,
Стандарт API 660, Кожухотрубные теплообменники для общего нефтеперерабатывающего завода,

Рисунок 4-28 - Кратковременный отказ из-за перегрева вертикального 4,5 дюйма. OD, график 160
2.25Cr-1Mo (SA335-P2) радиант гидрокрекинга, которому исполнился 21 год. Отказ произошел из-за
процесса бокового голодания с работающими горелками.
Рисунок 4-29 - Кратковременная перегревание трубки вышло из строя из-за выпуклости и разрыва
из-за кратковременного перегрева при температуре значительно выше 1380 ° F (750 ° C).
Figure 4-30 – 1Cr-0.5Mo boiler superheater tube in 700 psig steam service
that failed due to overheating.
Рисунок 4-31 - Микроструктура кромки разрушения показывает сильно вытянутые ферритовые
зерна, доказательство пластичности разрыва. Толщина по краю здесь составляет около 0,01 дюйма
для уменьшения толщины стенки более чем на 95%. 50X, травление.
4.2.11 Покрытие паром
Работа парогенерирующего оборудования представляет собой баланс между тепловым потоком от

сгорания топлива и генерацией пара в стенке воды или в генерирующей трубе. Поток тепловой
энергии через стенку трубки приводит к образованию дискретных пузырьков пара (кипения
зародышей) на поверхности ID. Движущаяся жидкость сметает пузырьки. Когда баланс теплового
потока нарушается, отдельные пузырьки соединяются, образуя паровую пленку, состояние, известное
как «Отступ от закипания» (DNB). Как только образуется паровое одеяло, разрыв трубы может
произойти быстро в результате кратковременного перегрева, обычно в течение нескольких минут.
Углеродистая сталь и низколегированные стали.
Тепловой поток и поток жидкости являются критическими факторами.
Попадание пламени от неправильно направленных или поврежденных горелок может обеспечить

тепловой поток, больший, чем может вместить парогенераторная трубка.
Со стороны воды все, что ограничивает поток жидкости (например, утечки из-за утечки в паровом
контуре или помятые трубы из-за падения шлака), уменьшит поток жидкости и может привести к
условиям DNB.
Отказ происходит в результате кольцевого напряжения в трубе от внутреннего давления пара при
повышенной температуре.
Все парогенераторные установки, включая паровые котлы, теплообменники на серных установках,

водородные риформеры и установки FCC Отказы могут возникать в перегревателях и
подогревателях во время запуска, когда конденсат блокирует поток пара.
Эти кратковременные, высокотемпературные отказы всегда показывают открытый взрыв с краями

разрушения, приближенными к лезвию почти ножа (Рисунок 4-32).
Микроструктура всегда будет демонстрировать сильное удлинение структуры зерна из-за

пластической деформации, которая возникает во время разрушения.
Когда состояние DNB развилось, разрыв трубы будет быстро следовать. Должно быть осуществлено
правильное управление горелкой, чтобы минимизировать воздействие пламени.
Правильная обработка BFW может помочь предотвратить некоторые состояния, которые могут
привести к ограниченному потоку жидкости.
Трубы должны быть визуально проверены на предмет выпуклости.
Горелки должны быть в хорошем состоянии, чтобы предотвратить попадание пламени.

Покрытие паром может вызвать едкую коррозию (едкое выдавливание), как указано в 4.3.10.
Очень похожие характеристики наблюдаются при кратковременном перегреве (см. 4.2.10).

Х. Тилш, «Дефекты и отказы сосудов под давлением и трубопроводов», Krieger Publishing Co., NY,
1977.
& Sons, Inc., Нью-Йорк, 1993.
Рисунок 4-32. Кратковременные высокотемпературные отказы от DNB представляют собой широко
открытые всплески с кромками отказов, обращенными к краю ножа. Это пластичные разрывы.
Магнето 25X.
4.2.12 Трещина в сварном шве разнородного металла (DMW)
Растрескивание сварных швов разнородных металлов происходит на ферритной (углеродистой или

низколегированной) стороне сварного шва между аустенитным (сплав серии 300 или сплав на основе
никеля) и ферритным материалом, работающим при высокой температуре (Рис. 4- 33 и 4-44). ).
Растрескивание может быть вызвано повреждением ползучести, усталостным растрескиванием,
сульфидным растрескиванием под напряжением или водородным отслоением.
Наиболее распространенными являются ферритные материалы, такие как углеродистая сталь и

низколегированные стали, которые привариваются к аустенитным нержавеющим сталям, а также
любые комбинации материалов, которые имеют широко различающиеся коэффициенты теплового
расширения.
Важными факторами являются тип присадочного металла, используемого для соединения

материалов, скорость нагрева и охлаждения, температура металла, время при температуре,
геометрия сварного шва и термоциклирование.
Растрескивание может происходить из-за различных коэффициентов теплового расширения между

ферритным и аустенитным (например, из нержавеющей стали серии 300 или сплавов на основе
никеля), которые различаются примерно на 25-30% или более. При высоких рабочих температурах
различия в тепловом расширении приводят к сильному напряжению в зоне термического влияния на
ферритной стороне (таблица 4-4).
По мере увеличения рабочей температуры дифференциальное тепловое расширение между

металлами приводит к увеличению напряжения в сварном шве, особенно если используется
сварочный металл из нержавеющей стали серии 300. Ферритные / аустенитные соединения могут
создавать значительные термические расширения / термические усталостные напряжения при
температурах более 510 ° F (260 ° C).
Термический цикл усугубляет проблему. Напряжения во время запуска и выключения могут быть
значительными.
При использовании аустенитного присадочного металла из нержавеющей стали напряжения,

действующие на сварной шов, значительно выше. Металлический присадочный материал с
никелевым покрытием имеет коэффициент теплового расширения, который ближе к углеродистой
стали, что приводит к значительному снижению напряжения при повышенных температурах.
Для разнородных сварных швов, которые работают при повышенных температурах, проблема
усугубляется диффузией углерода из зоны термического влияния ферритного материала в металл
шва. Потеря углерода снижает предел ползучести зоны термического влияния ферритного материала,
тем самым увеличивая вероятность растрескивания (рис. 4-35). Температура, при которой диффузия
углерода становится проблемой, составляет более 800-950 ° F (427-510 ° C) для углеродистых сталей и
низколегированных сталей, соответственно.
Сварные швы из разнородных металлов на ферритной стали, изготовленные из сварочного металла

из нержавеющей стали серии 300 или присадочного металла на основе никеля, приводят к появлению
узкой области (смешанной зоны) высокой твердости на носке сварного шва вблизи линии плавления
на ферритной стали. стальная сторона. Эти зоны высокой твердости делают материал
восприимчивым к различным формам растрескивания под воздействием окружающей среды, таким
как растрескивание под воздействием сульфидов или растрескивание под воздействием водорода
(Рисунки 4-36 и 4-37). PWHT сварного соединения не предотвратит растрескивание в окружающей
среде, если сварной шов подвергается воздействию влажной H2S.
DMW для высокотемпературной эксплуатации в водородной среде должны быть тщательно
спроектированы и проверены для предотвращения отслоения водорода (Рисунки с 4-38 по 4-41).
В средах, которые способствуют коррозии жидкой золы, проблемы растрескивания сварного шва
могут быть ускорены коррозией под напряжением. Ферритная зона термического влияния будет
преимущественно подвергаться коррозии из-за большой термической деформации. В результате
получаются длинные узкие оксидные клинья, которые параллельны линии сварки сварного шва
(Рисунок 4-42).
Плохая геометрия сварного шва, чрезмерный подрез и другие факторы усиления напряжений будут
способствовать образованию трещин.
Сварные швы из разнородных металлов используются в специальных применениях на

нефтеперерабатывающих и других технологических предприятиях.
Примеры DMW включают в себя:
Сварные швы использовались для соединения плакированных труб в таких местах, как переходы в
выпускных трубах реактора гидрообработки от наложенных низколегированных форсунок CrMo или
трубопровода к твердой трубе из нержавеющей стали серии 300.
Входной и выходной трубопроводы гидрообменника.
Переходы из сплава внутри нагревателей (например, от 9Cr до 317L в сырой печи)
Печь для водородного риформинга 1,25 Cr входные косички к розеткам из сплава 800 или сварные
швы на трубках для водородного риформинга
Водород риформинг-печи сплава 800 выходных конусов в CS или 1,25 Cr огнеупорной футеровкой
линии передачи.
Переходы из сплава внутри нагревателей с подогревом (например, от 9Cr до 317L в сырой или
вакуумной печи)
Сварные швы, соединяющие секции облицованной трубы с самими собой или с непокрытой трубой из
углеродистой или низколегированной стали (например, труба CS из сплава C276, плакированная в
подвесной системе неочищенного блока)
Сварные швы из никелевого сплава, соединяющие клапаны с раструбом, в системах трубопроводов 5

и 9 Cr
Сварочная накладка из нержавеющей стали серии 300 в многочисленных реакторах и сосудах

высокого давления
Подобные DMW использовались в реакторах FCCU и резервуарах регенератора и в коксовых

установках.
Все пароперегреватели и перегреватели, которые имеют сварные швы между ферритными

материалами (1,25Cr-0,5Mo и 2,25Cr-1Mo) и аустенитными материалами (серии 300 SS, 304H, 321H и
347H).
В большинстве случаев трещины образуются на носке сварного шва в зоне термического влияния
ферритного материала (Рисунок 4-36 - Рисунок 4-42).
Трубы, соединяющие сварные швы, являются наиболее распространенной проблемной областью, но

это также влияет на опорные выступы или крепления из литых или деформированных сплавов серий
от 300 до 400.

Для высокотемпературных применений никелевые присадочные металлы, которые имеют
коэффициент теплового расширения ближе к углеродистой и низколегированной стали, могут
значительно увеличить срок службы соединения из-за значительного снижения теплового
напряжения, действующего на стальную (ферритную) сторону сустав. Обратитесь к API 577 и API 582
за дополнительной информацией о выборе присадочного металла, процедурах сварки и проверке
сварного шва.
Если используются сварочные электроды из нержавеющей стали серии 300, сварной шов из
разнородного металла должен находиться в области низких температур.
Подумайте о смазывании ферритной стороны соединения с помощью SS или никелевого базового

присадочного металла и выполните PWHT до завершения DMW, чтобы минимизировать твердость
зоны смешанного сварного шва, чтобы минимизировать подверженность растрескиванию под
воздействием окружающей среды. Смотрите рисунки 4-34 и 4-35.
На масленых соединениях толщина сварного металла должна быть не менее 0,25 дюйма (6,35 мм)
после обработки фаски. Рисунок 4-35.
В парогенераторном оборудовании сварной шов на стороне с высокой температурой должен

производиться в пентхаусе или корпусе коллектора, вне зоны теплопередачи.
Для высокотемпературных установок рассмотрите вариант установки щупа с промежуточным

коэффициентом теплового расширения между двумя соединяемыми материалами.
Следующие элементы должны быть рассмотрены для неразрушающего контроля критических

разнородных стыковых сварных швов до их ввода в эксплуатацию:
100% ПТ после заправки маслом и завершения
100% UT на слое масла после PWHT (проверьте склеивание)
100% RT
100% UT - записываемый
PMI
Для разнородных сварных швов в трубах с подогревом следует проводить проверку поперечной
волны RT и UT.
Трещины в окружающей среде также приводят к появлению трещин на поверхности, возникающих

на поверхности ID, подверженной воздействию коррозийной среды, что можно обнаружить с
помощью методов WFMT или внешнего SWUT.
Термическая усталость (см. 4.2.9), коррозионная усталость (см. 4.5.2), ползучесть (см. 4.2.8) и
растрескивание под действием сульфидных напряжений (см. 5.1.2.3.)
H. Thielsch, «Дефекты и отказы сосудов под давлением и трубопроводов», Krieger Co., NY, 1977.
Р.Д. Порт и Х.М. Герро, «Руководство NALCO по анализу отказов котлов», McGraw-Hill, NY, 1991.
& Sons, Inc., Нью-Йорк, 1993.
Р.Х. Райдер и С.Ф. Дамс, «Критерии проектирования сварных швов разнородных металлов»,
Бюллетень ВКР № 350, Совет по исследованию сварки, Shaker Heights, OH, январь 1990 г.
8. Л. Е. Пенуэла и др., «Анализ разнородных сварных швов, подвергающихся воздействию высоких
температур H2 / H2S в установке гидродесульфурации (HDS), NACE International, Paper # 99383,
Houston, TX, 1999.
K.R. Lewis et al., «Оценка рабочих пределов для критических сварных швов разнородных металлов в
гидрокрекинге», NACE International, Paper # 01532, Houston, TX, 2002.
API 579-1 / ASME FFS-1 2007 Fitness-for-Service, Американский институт нефти, Вашингтон, округ
Колумбия, 2007.
API RP 577, «Контроль сварки и металлургия», Американский институт нефти, Вашингтон, округ
Колумбия.
Подкомитет API по коррозии и материалам, круглый стол по разнородным сварным швам 17 апреля
2007 года, Сиэтл, Вашингтон.
API RP 582, «Руководство по сварке для химической, нефтяной и газовой промышленности»,

Таблица 4-4: Коэффициенты теплового расширения для обычных материалов
Material Coefficient (in/in/F x 10-6) to 800°F (427°C)

CS 7.97
1 Cr-1/2 Mo 7.53
2 ¼ Cr-1 Mo 7.53
300 Series SS 10.05
Alloy 600 8
a)
b)
Рисунок 4-33 - Две основные конфигурации DMW. a) Труба из ферритной стали (слева), приваренная
к плакированной или наплавленной трубе (справа) b) Твердая труба из нержавеющей стали (слева),
приваренная к наплавленной или наплавленной трубе (справа)
Рисунок 4-34 - Схема типичной детали сварного шва, используемой для соединения сплошной трубы
из нержавеющей стали с наплавленной или наплавленной трубой. Последовательность: 1) Смажьте
скос сварного шва на стороне ферритной стали, 2) Выполните PWHT на ферритной стороне перед
выполнением разнородного сварного шва, 3) Выполните разнородный сварной шов, используя
присадочный металл из сплава, 4) Не PWHT завершенного разнородного сварного шва ,
Рисунок 4-35 - Микрофотография с большим увеличением соединения DMW
ферритный сплав (SA213 T-22), используемый в условиях высоких температур. Трещины ползучести
(черные пятна) могут наблюдаться в зонах термического влияния ферритного сплава. Магнето 50X,
травление.
Рисунок 4-36 - Сварные детали, используемые для соединения колена из углеродистой стали (снизу) с
наплавленной трубой
секция (верхняя) в мокром режиме высокого давления H2S. Сульфидное растрескивание (SSC)
происходило вдоль
носок сварного шва (стрелка), в узкой зоне повышенной твердости.
Рисунок 4-37 - Микрофотография SSC с большим увеличением в разрезе трубы, показанная на
рисунке 4-36.
Рисунок 4-38 - Отказ DMW, соединяющего 1,25Cr-0,5Mo со сплавом 800H в теплообменнике стоков
реактора гидро-деалкилирования (HAD). Распространение трещин из-за напряжений, возникающих
при высокой температуре 875 ° F (468 ° C) и парциальном давлении водорода 280 фунтов на
квадратный дюйм (1,93 МПа).
Рисунок 4-39 - Микрофотография трещины с высоким увеличением на рисунке 4-38, показывающая
образование пузырей и отслоений вдоль границы линии сварки.
Рисунок 4-40 - Микрофотография трещины с большим увеличением, показанная выше на рисунке 4-

39.
Пластическая деформация структуры зерна может быть обнаружена в непосредственной близости от
пузыря.
Рис. 4-41. Отказ DMW из никелевого сплава, соединяющий трубку HP40 (с модифицированным Nb) с
фланцем 1,25Cr-0,5Mo в паровом метановом риформинг-ридере из-за холодного отсоединения
водородом смазочного слоя. Температура процесса 914-941 ° F (490-505 ° С), давление (2,14 МПа),
содержание H2 10-20% (отходящий газ).
Рисунок 4-42. При наличии как коррозии жидкой фазы угольной золы, так и DMW, может
возникнуть коррозия под воздействием напряжения в зоне термического влияния 2.25Cr-1Mo.
Обратите внимание, что у вершины трещины отсутствует повреждение ползучести. Магнето 25X,
травление.
4.2.13 Термический шок

Форма термического усталостного растрескивания - термический удар - может возникать, когда в
течение относительно короткого времени в элементе оборудования возникают высокие и
неоднородные тепловые напряжения из-за дифференциального расширения или сжатия. Если
тепловое расширение / сжатие сдерживается, могут возникнуть напряжения выше предела текучести
материала. Термический шок обычно происходит, когда более холодная жидкость контактирует с
более теплой металлической поверхностью.
Величина разности температур и коэффициент теплового расширения материала определяют

величину напряжения.
Циклические напряжения, возникающие при циклическом изменении температуры материала,

могут вызвать усталостные трещины.
Нержавеющие стали имеют более высокие коэффициенты теплового расширения, чем углеродистые
и легированные стали или сплавы на основе никеля, и с большей вероятностью будут испытывать
более высокие напряжения.
Высокая температура во время пожара.
Изменения температуры, которые могут возникнуть в результате гашения воды в результате

дождевых паводков.
Разрушение связано с ограничением на компонент, которое предотвращает расширение или сжатие

компонента при изменении температуры.
Трещины в литых деталях, таких как клапаны, могут возникать при дефектах литья по внутреннему
диаметру и проходить сквозь толщину.
Толстые секции могут развить высокие температурные градиенты.
FCC, коксовые установки, установки каталитического риформинга и гидроочистки высокой степени

тяжести являются высокотемпературными установками, где возможен тепловой удар.
Это может повлиять на высокотемпературные трубопроводы и оборудование в любом устройстве.
Материалы, которые утратили пластичность, такие как оборудование CrMo (деликатное

охрупчивание), особенно подвержены тепловому удару.
Оборудование подвергается ускоренным процедурам охлаждения для минимизации времени простоя.
4.2.13.5 Внешний вид или морфология повреждения Поверхностно-инициирующие трещины также

могут выглядеть как «сумасшедшие» трещины.
Не допускайте перебоев в потоке высокотемпературных линий.

Дизайн, чтобы минимизировать жесткую сдержанность.
Установите тепловые рукава, чтобы предотвратить попадание жидкости на компоненты границы
давления.
Сведите к минимуму ситуации с дождем или пожаром.
Проверьте горячие / холодные точки впрыска на предмет возможного теплового удара.
4.2.13.7 Проверка и мониторинг
Этот тип повреждения сильно локализован и его трудно обнаружить.

PT и MT могут быть использованы для подтверждения взлома.
Термическая усталость (см. 4.2.9).
Справочник ASM Metals, «Анализ и предотвращение отказов», том 11, ASM International, Material
Park, OH.
4.2.14 Эрозия / Эрозия - Коррозия

Эрозия - это ускоренное механическое удаление поверхностного материала в результате
относительного движения или воздействия твердых веществ, жидкостей, паров или любой их
комбинации.
Эрозийная коррозия - это описание ущерба, который возникает, когда коррозия способствует эрозии,
удаляя защитные пленки или окалину, или подвергая металлическую поверхность дополнительной
коррозии в результате совместного действия эрозии и коррозии.
Все металлы, сплавы и огнеупоры.
В большинстве случаев коррозия играет определенную роль, поэтому чистая эрозия (иногда
называемая абразивным износом) встречается редко. Очень важно учитывать роль, которую вносит
коррозия.
Скорость потери металла зависит от скорости и концентрации ударной среды (то есть частиц,
жидкостей, капель, суспензий, двухфазного потока), размера и твердости ударных частиц, твердости и
коррозионной стойкости материала, подверженного эрозии, и угол удара.
Более мягкие сплавы, такие как медь и алюминиевые сплавы, которые легко изнашиваются от
механических повреждений, могут подвергаться серьезным потерям металла в условиях высокой
скорости.
Хотя повышение твердости металлической подложки является распространенным подходом к

минимизации повреждений, это не всегда является хорошим показателем улучшенной устойчивости к
эрозии, особенно в тех случаях, когда коррозия играет важную роль.
Для каждой комбинации среды и материала часто существует пороговая скорость, выше которой
воздействие на объекты может привести к потере металла. Увеличение скорости выше этого порога
приводит к увеличению потерь металла, как показано в таблице 4-5. Эта таблица иллюстрирует
относительную восприимчивость различных металлов и сплавов к эрозии / коррозии морской водой с
различными скоростями.
Размер, форма, плотность и твердость ударной среды влияют на скорость потери металла.
Увеличение коррозионной активности окружающей среды может снизить стабильность защитных

поверхностных пленок и повысить подверженность потерям металла. Металл может быть удален с
поверхности в виде растворенных ионов или в виде твердых продуктов коррозии, которые
механически удаляются с поверхности металла.
Факторы, которые способствуют увеличению коррозионной активности окружающей среды, такие

как температура, pH и т. Д., Могут увеличить восприимчивость к потере металла.
Все типы оборудования, подверженные воздействию движущихся жидкостей и / или катализатора,

подвержены эрозии и эрозионной коррозии. Это включает в себя системы трубопроводов, в частности
изгибы, колена, тройники и переходники; трубопроводные системы ниже по потоку от перепускных
клапанов и запорных клапанов; насосы; воздуходувок; пропеллеры; рабочие колеса; агитаторы;
взволнованные сосуды; трубка теплообменника; отверстия измерительного устройства; лопатки
турбины; сопла; воздуховоды и паропроводы; скребки; резцы; и носить пластины.
Эрозия может быть вызвана частицами катализатора, переносимого газом, или частицами,
переносимыми жидкостью, такой как взвесь. На нефтеперерабатывающих заводах эта форма
повреждения возникает в результате движения катализатора в системах реактора / регенератора FCC
в оборудовании для обработки катализатора (клапаны, циклоны, трубопроводы, реакторы) и
трубопроводе для пульпы (Рис. 4-43); оборудование для обработки кокса в коксерах с замедленным и
псевдоожиженным слоем (рис. 4-44); а также износ насосов (Рисунок 4-45), компрессоров и другого
вращающегося оборудования.
Трубопроводы, выходящие из реактора гидрообработки, могут подвергаться эрозионной коррозии
бисульфидом аммония. Потери металла зависят от нескольких факторов, включая концентрацию
бисульфида аммония, скорость и коррозионную стойкость сплава.
Трубопроводы и резервуары для сырой и вакуумной установки, подвергнутые воздействию

нафтеновых кислот в некоторых видах сырой нефти, могут подвергаться серьезной эрозионно-
коррозийной потере металла в зависимости от температуры, скорости, содержания серы и уровня
TAN.
Эрозия и эрозионная коррозия характеризуются локальной потерей толщины в виде ям, канавок,
оврагов, волн, закругленных отверстий и впадин. Эти потери часто демонстрируют направленную
картину.
Сбои могут возникнуть в относительно короткие сроки.
Улучшения в дизайне включают изменения в форме, геометрии и выборе материалов. Вот некоторые
примеры: увеличение диаметра трубы для уменьшения скорости; оптимизировать изгибы, чтобы
уменьшить удары; увеличение толщины стенок; и используя сменные отражательные перегородки.
Повышенная стойкость к эрозии обычно достигается за счет увеличения твердости подложки с

использованием твердых сплавов, наплавки или обработки поверхности. Устойчивые к эрозии
огнеупоры в циклонах и золотниковых клапанах были очень успешными.
Эрозийная коррозия лучше всего смягчается за счет использования более стойких к коррозии
сплавов и / или изменения технологической среды для снижения коррозионной активности, например
деаэрации, впрыска конденсата или добавления ингибиторов. Сопротивление, как правило, не
улучшается только за счет увеличения твердости подложки.
В теплообменниках используются ударные пластины и иногда трубчатые наконечники, чтобы

минимизировать проблемы эрозии.
Сплавы с высоким содержанием молибдена используются для улучшения устойчивости к коррозии

нафтеновой кислоты.
Визуальный осмотр подозрительных или проблемных зон, а также проверки UT или RT могут
использоваться для определения степени потери металла.
В некоторых применениях использовались специальные купоны на коррозию и датчики

электрического сопротивления для онлайн-мониторинга коррозии.
ИК-сканирование используется для обнаружения потери тугоплавкого вещества в потоке.
Специальная терминология была разработана для различных форм эрозии и эрозионной коррозии в
определенных средах и / или услугах. Эта терминология включает кавитацию, жидкую эрозию,
фреттинг и другие подобные термины.
Справочник ASM Metals, том 13, «Коррозия», ASM International, Material Park, OH.
ASM Metals Handbook, том 11, «Анализ и предотвращение отказов», ASM International, Metals Park,
OH.
Таблица 4-5 - Типичные скорости эрозионно-коррозионной активности в морской воде, т / д. (Ссылка
2)
4 fps
1 fps 27 fps
Material (Immersed in
(tidal current) seawater (rotating disk)
flume)
Carbon steel 6 13 47
Cast iron 9 -- 54
Silicon bronze 0.2 0.3 57
Admiralty brass 0.3 3 29
Hydraulic bronze 1 0.2 55
G bronze 1 0.3 46
Al bronze 1 -- 44
Aluminum brass 0.4 -- 19
90-10 CuNi 1 -- 16
70-30 CuNi (0.05%Fe) 0.3 -- 32
70-30 CuNi (0.5% Fe) <0.2 <0.2 6
Monel <0.2 <0.2 1
316 SS 0.2 0 <0.2
Hastelloy C <0.2 -- 0.05
Titanium 0 -- 0
Рисунок 4-43 - Эрозийная коррозия фланца клапана 1.25Cr 300 # на линии отвода катализатора FCC.
Рисунок 4-44 - Эрозия возвратного изгиба коксового нагревателя 9Cr-1Mo.

Рисунок 4-45 - Эрозия-коррозия чугунного рабочего колеса ASTM A48 класса 30 в насосе оборотной
воды.
4.2.15 Кавитация

Кавитация - это форма эрозии, вызванная образованием и мгновенным разрушением бесчисленных
крошечных пузырьков пара.
Коллапсирующие пузырьки оказывают сильные локальные ударные воздействия, которые могут

привести к потере металла, называемой кавитационным повреждением.
Пузырьки могут содержать паровую фазу жидкости, воздуха или другого газа, захваченного жидкой
средой.
Наиболее распространенные конструкционные материалы, в том числе медь и латунь, чугун,

углеродистая сталь, низколегированные стали, сплавы серии 300, нержавеющая сталь 400 и сплавы
на основе никеля.
В насосе, разница между реальным давлением или головкой жидкости доступны (измеренным на
стороне всасывания) и давлением пара этой жидкости называется Чистый всасывающий патрубок
(NPSH) доступна. Минимальный напор, необходимый для предотвращения кавитации с данной
жидкостью при заданном расходе, называется необходимой чистой положительной силой всасывания.
Недостаточный NPSH может привести к кавитации.
Температуры, приближающиеся к температуре кипения жидкости, с большей вероятностью

приводят к образованию пузырьков, чем работа с более низкой температурой.
Присутствие твердых или абразивных частиц не требуется для кавитационного повреждения, но

ускорит повреждение.
Кавитация чаще всего наблюдается в корпусах насосов, рабочих колесах насоса (сторона низкого
давления) и в трубопроводах ниже по потоку от отверстий или регулирующих клапанов.
Повреждения также могут быть обнаружены в проходах с ограниченным потоком или других
областях, где турбулентный поток подвергается быстрым изменениям давления в локализованной
области. Примеры затронутого оборудования включают трубы теплообменника, трубки Вентури,
уплотнения и рабочие колеса.
Повреждение кавитации, как правило, выглядит как точечная кромка, но также может иметь
выпуклость во вращающихся компонентах. Однако повреждение происходит только в
локализованных зонах низкого давления (см. Рис. 4-46, Рис. 4-47 - Рис. 4-49).

Сопротивление кавитационному повреждению в конкретной среде не может быть значительно
улучшено изменением материала. Обычно требуется механическая модификация, дизайн или
эксплуатационные изменения.
Лучше всего предотвращать кавитацию, избегая условий, которые позволяют абсолютному

давлению падать ниже давления пара жидкости или изменяя свойства материала. Примеры
включают в себя:
Оптимизируйте путь потока, чтобы уменьшить турбулентность.
Уменьшите скорости жидкости.
Удалить захваченный воздух.
Увеличьте давление всасывания насосов.
Измените свойства жидкости, возможно, добавив добавки.
Используйте твердое покрытие или наплавку.
Использование более твердых и / или более стойких к коррозии сплавов.
Атака ускоряется в результате механического разрушения защитных пленок на границе раздела

жидкость-твердое вещество (таких как защитная коррозия или пассивные пленки). Следовательно,
переход на более стойкий к коррозии и / или более твердый материал может не улучшить
кавитационную стойкость. Чрезмерно твердые материалы могут не подходить, если им не хватает
ударной вязкости, необходимой для противостояния высоким локальным давлениям и ударам
(сдвиговым нагрузкам) разрушающихся пузырьков.
Кавитирующие насосы могут звучать так, словно галька разбивается внутри.
Методы включают ограниченный мониторинг свойств флюида, а также акустический мониторинг

турбулентных областей для обнаружения характерных частот звука.
Визуальный осмотр подозрительных участков, а также внешних UT и RT может использоваться для

контроля потери толщины.
Попадание жидкости или эрозия (см. 4.2.14).
Справочник ASM Metals, «Оценка эрозии и кавитации», Коррозия, том 13.
Č.p. Диллон, «Контроль коррозии в химической промышленности», MTI (напечатано NACE), 1994.
V.R. Pludek, «Конструкция и контроль коррозии», Macmillan Press LTD., 1979.
Рисунок 4-46 - Вырез дроссельной заслонки CS с кавитационным повреждением после двух лет
эксплуатации из-за высокого перепада давления на клапане в линии слива углеводородов из
холодного сепаратора низкого давления в установке десульфурации атмосферных остатков.
Figure 4-47 – Closer view of damaged surface of butterfly valve.

Рисунок 4-48 - Кавитационная яма на стороне низкого давления рабочего колеса
насоса из нержавеющей стали.
Рисунок 4-49 - Кавитационная яма на стороне воды чугунной гильзы цилиндра в большом двигателе.
4.2.16 Механическая усталость
Усталостное растрескивание - это механическая форма деградации, которая возникает, когда

компонент подвергается циклическим напряжениям в течение длительного периода, часто приводя к
внезапному, неожиданному отказу.
Эти напряжения могут возникать в результате механического нагружения или термоциклирования и

обычно значительно ниже предела текучести материала.
Все технические сплавы подвержены усталостному растрескиванию, хотя уровни напряжения и

количество циклов, необходимых для разрушения, зависят от материала.
Геометрия, уровень напряжения, число циклов и свойства материала (прочность, твердость,

микроструктура) являются основными факторами при определении сопротивления усталости
компонента.
Конструкция: Усталостные трещины обычно возникают на поверхности у насечек или повышающих

нагрузку при циклическом нагружении. По этой причине конструкция компонента является наиболее
важным фактором, определяющим устойчивость компонента к усталостному растрескиванию.
Несколько общих особенностей поверхности могут привести к возникновению усталостных трещин,
поскольку они могут действовать как концентрации напряжений. Некоторые из этих общих черт:
Механические выемки (острые углы или канавки);
Отверстия для ключей на карданных валах вращающегося оборудования;
Сварное соединение, недостатки и / или несоответствия;
Гасить зоны сопел;
Маркировка инструмента;
Шлифовальные метки;
Губы на просверленных отверстиях;
Корневые метки резьбы;
Коррозия.
Металлургические проблемы и микроструктура
Для некоторых материалов, таких как титан, углеродистая сталь и низколегированная сталь, число
циклов усталостного разрушения уменьшается с амплитудой напряжения до достижения предела
выносливости. Ниже этого предела выносливости к напряжению усталостное растрескивание не
произойдет независимо от количества циклов.
Для сплавов с пределом выносливости существует корреляция между пределом прочности при
растяжении (UTS) и минимальной амплитудой напряжения, необходимой для инициирования
усталостного растрескивания. Соотношение предела выносливости над UTS обычно составляет от 0,4
до 0,5. Материалы, такие как аустенитные нержавеющие стали и алюминий, у которых нет предела
выносливости, будут иметь предел усталости, определяемый числом циклов при данной амплитуде
напряжения.
Содержащиеся в металле включения могут оказывать ускоряющее воздействие на усталостное

растрескивание. Это важно при работе со старыми «грязными» сталями или сварными деталями,
поскольку они часто имеют вкрапления и неоднородности, которые могут ухудшить сопротивление
усталости.
Термическая обработка может оказать значительное влияние на ударную вязкость и, следовательно,

сопротивление усталости металла. В целом, мелкозернистые микроструктуры имеют тенденцию
работать лучше, чем крупнозернистые. Термические обработки, такие как закалка и отпуск, могут
улучшить сопротивление усталости углеродистых и низколегированных сталей.
Углеродистая сталь и титан. Эти материалы имеют предел выносливости, ниже которого усталостное
растрескивание не произойдет, независимо от количества циклов.
300 серии SS, 400 серии SS, алюминий и большинство других цветных сплавов:
Эти сплавы имеют усталостную характеристику, которая не имеет предела выносливости. Это
означает, что усталостное разрушение может в конечном итоге достигаться при циклическом
нагружении, независимо от амплитуды напряжения.
Максимальная амплитуда циклического напряжения определяется путем соотнесения напряжения,

необходимого для разрушения, с требуемым числом циклов, необходимых в течение срока службы
компонента. Обычно это от 106 до 107 циклов.
Термальный Велоспорт
Оборудование, которое работает ежедневно, например, коксовые барабаны.
Оборудование, которое может быть вспомогательным или находится в режиме постоянного

ожидания, но которое требует периодического обслуживания, например, вспомогательный котел.
Погасите соединения форсунок, которые видят значительные перепады температуры во время

операций, таких как системы промывки водой.
Механическая нагрузка
Амортизаторы перепада давления на установках очистки водорода.
Вращающиеся валы на центробежных насосах и компрессорах, которые имеют концентрации

напряжений из-за изменений в радиусах и основных направлениях.
Компоненты, такие как трубопроводы малого диаметра, которые могут видеть вибрацию от соседнего
оборудования и / или ветра. Для небольших компонентов резонанс также может создавать
циклическую нагрузку, и его следует учитывать при проектировании и анализировать на возможные
проблемы после установки.
Клапаны регулирования высокого перепада давления или редукционные станции могут вызвать
серьезные проблемы с вибрацией в подключенных трубопроводах.
Отличительной чертой усталостного разрушения является отпечаток пальца типа «раковина

моллюска» с концентрическими кольцами, называемыми «пляжными метками», исходящими от
места возникновения трещины (Рис. 4-50 и Рис. 4-51). Эта модель сигнатуры является результатом
«волн» распространения трещин, которые возникают во время циклов выше пороговой нагрузки.
Эти концентрические трещины продолжают распространяться до тех пор, пока площадь поперечного
сечения не уменьшится до точки, где происходит разрушение из-за перегрузки.
Трещины, возникающие в результате концентрации поверхностного напряжения или дефекта,

обычно приводят к появлению единого отпечатка «раковины моллюска» (Рисунки с 4-52 по 4-56).
Трещины, возникающие в результате циклического перенапряжения компонента без существенной

концентрации напряжений, обычно приводят к усталостному разрушению с несколькими точками
зародышеобразования и, следовательно, с несколькими отпечатками «моллюсков». Эти
множественные центры зародышеобразования являются результатом микроскопического выхода,
который происходит, когда компонент на мгновение зацикливается выше его предела текучести.
Лучшая защита от усталостного растрескивания - это хорошая конструкция, которая помогает

минимизировать концентрацию напряжений компонентов, находящихся в циклическом режиме.
Выберите металл с расчетным усталостным сроком службы, достаточным для его предполагаемого
циклического использования.
Разрешить большой радиус по краям и углам.
Сведите к минимуму следы шлифования, вмятин и выбоин на поверхности компонентов.
Обеспечьте хорошее прилегание и плавные переходы для сварных швов. Минимизируйте дефекты
сварного шва, поскольку они могут ускорить усталостное растрескивание.
Удалите все заусенцы или губки, вызванные механической обработкой.
Используйте штампы с низким напряжением и маркировочные инструменты.
Методы NDE, такие как PT, MT и SWUT, могут использоваться для обнаружения усталостных
трещин в известных областях концентрации напряжений.
VT трубопровода малого диаметра для обнаружения колебаний или других циклических движений,
которые могут привести к растрескиванию.
Контроль вибрации вращающегося оборудования, чтобы помочь обнаружить валы, которые могут
быть разбалансированы.
При высокой усталости цикла инициация трещины может составлять большую часть усталостного
ресурса, затрудняя обнаружение.
Усталость, вызванная вибрацией (см. 4.2.17).
«Контроль разрушения и усталости в конструкциях», J.M. Барсом и С.Т. Рольфе, Американское

общество по испытаниям и материалам, Уэст Коншохокен, Пенсильвания.
ASTM STP1428, Термомеханическое усталостное поведение материалов, Американское общество по
испытаниям и материалам, Уэст Коншохокен, Пенсильвания.
ASTM MNL41, Коррозия в нефтехимической промышленности, ASM International, Mateirals Park, OH,
1995.
Рисунок 4-50 - Схема поверхности усталостного разрушения с «пляжными отметками».
Рисунок 4-51 - Поверхность разрушения штока компрессора, на которой видны «следы от пляжа»
Рисунок 4-52 - Вид с большим увеличением на рисунке выше, показывающий «пляжные следы».
Рисунок 4-53 - Усталостное разрушение поверхности трубы из углеродистой стали.

Рисунок 4-54 - Усталостная трещина в 16-дюймовом сварном шве от трубы к колену в линии
заполнения резервуара для хранения сырой нефти после 50 лет эксплуатации.
Рисунок 4-55 - Поперечное сечение сварного шва, показывающее местоположение трещины.

Рисунок 4-56 - Поверхность разлома граней трещины показана на Рисунок 4-54 и Рисунок 4-55.
4.2.17 Вибрационная усталость
Форма механической усталости, при которой возникают трещины в результате динамической

нагрузки из-за вибрации, гидравлического удара или нестабильного потока жидкости.
Все инженерные материалы.
Амплитуда и частота вибрации, а также сопротивление усталости компонентов являются

Существует высокая вероятность появления трещин, когда входная нагрузка является синхронной
или почти синхронизируется с собственной частотой компонента.
Отсутствие или чрезмерная опора или жесткость допускают вибрацию и возможные проблемы с
растрескиванием, которые обычно возникают при повышении напряжения или надрезах.
Сварные муфты и трубопроводы с небольшим отверстием в насосах и компрессорах или рядом с

ними, которые не имеют достаточных угловых отверстий.
Обводные линии малого диаметра и петли потока вокруг вращающегося и возвратно-

поступательного оборудования.
Небольшие ответвления с неподдерживаемыми клапанами или контроллерами.
Предохранительные клапаны подвержены вибрации, преждевременному отрыву, истиранию и

неправильной работе.
Клапаны управления перепадом высокого давления и редукционные станции.
Трубки теплообменника могут быть подвержены образованию вихрей.
Повреждение обычно происходит в форме трещины, возникающей в точке высокого напряжения или
разрыва, например, в виде резьбы или сварного соединения (Рисунок 4-57 и Рисунок 4-58).
Потенциальным предупреждающим признаком вибрационного повреждения огнеупоров является

видимое повреждение в результате выхода из строя огнеупора и / или системы анкеровки. Высокая
температура кожи может быть результатом огнеупорных повреждений.
Усталость, вызванную вибрацией, может быть устранена или уменьшена за счет конструкции и
использования опор и оборудования для гашения вибрации. Модернизация материалов обычно не
является решением.
Установите косынки или элементы жесткости на соединениях с небольшим отверстием. Устраните

ненужные соединения и осмотрите полевые установки.
Потеря вихревого потока может быть сведена к минимуму на выходе регулирующих клапанов и
предохранительных клапанов благодаря надлежащим методам определения размеров боковых
ответвлений и стабилизации потока.
Вибрационные эффекты могут быть смещены, когда вибрирующий участок закреплен. Специальные
исследования могут потребоваться до того, как будут поставлены якоря или демпферы, если только
вибрация не будет устранена путем удаления источника.
Ищите видимые признаки вибрации, движения трубы или гидравлического удара.
Проверьте наличие слышимых звуков вибрации, исходящих от компонентов трубопровода, таких как
регулирующие клапаны и фитинги.
Проводите визуальный осмотр во время переходных процессов (таких как пуски, выключения, сбои и
т. Д.) На случайные колебания.
Измерьте вибрации труб с помощью специального контрольного оборудования.
Использование методов контроля поверхности (таких как PT, MT) может быть эффективным в
сфокусированном плане.
Регулярно проверяйте опоры труб и пружинные подвески.
Повреждение изоляционного покрытия может указывать на чрезмерную вибрацию. Это может

привести к смачиванию изоляции, что приведет к коррозии.
Механическая усталость (см. 4.2.16) и тугоплавкое разрушение (см. 4.2.18).
«Влияние окружающей среды на компоненты: Комментарий к ASME Раздел III», EPRI NP-5775,
Проект 1757-61, Заключительный отчет, EPRI, CA, 1998.
Рисунок 4-57 - Вибрационная усталость 1-дюймового сварного фланца в системе термического сброса
вскоре после запуска.
Рисунок 4-58 - Вид поперечного сечения трещины в раструбном сварном шве на рисунке 4-57.
4.2.18 Огнеупорная деградация
Как теплоизоляционные, так и эрозионностойкие огнеупоры подвержены различным формам

механических повреждений (растрескивания, откола и эрозии), а также коррозии в результате
окисления, сульфидирования и других высокотемпературных механизмов.
Огнеупорные материалы включают в себя изоляционные керамические волокна, отливки,

огнеупорный кирпич и пластиковые огнеупоры.
Выбор огнеупоров, дизайн и установка являются ключом к минимизации ущерба.
Огнеупорная футеровка оборудование должно быть спроектировано для эрозии, теплового удара и
теплового расширения.
Графики сушки, время отверждения и процедуры нанесения должны соответствовать

спецификациям производителя и соответствующим требованиям ASTM.
Анкерные материалы должны быть совместимы с тепловыми коэффициентами расширения

основного металла.
Анкеры должны быть устойчивы к окислению в условиях высоких температур.
Анкеры должны быть устойчивы к конденсации серных кислот в нагревателях и средах с дымовыми
газами.
Тип огнеупора и плотность должны быть выбраны так, чтобы противостоять истиранию и эрозии в
зависимости от требований к обслуживанию.
Иглы и другие наполнители должны быть совместимы с составом и температурой рабочей среды.
Огнеупоры широко используются в резервуарах регенераторов реакторов FCC, трубопроводах,

циклонах, золотниковых клапанах и внутренних деталях; в жидкостных коксерах; в реакторах
каталитического риформинга с холодной оболочкой; и в котлах-утилизаторах и тепловых реакторах
на серных заводах.
Это влияет на топки котлов и дымовые трубы, которые также используют огнеупоры.
Огнеупорный материал может демонстрировать признаки чрезмерного растрескивания, откола или

отрыва от субстрата, размягчения или общего ухудшения от воздействия влаги.
Коксовые отложения могут развиваться за огнеупором и способствовать растрескиванию и порче
В эрозионных услугах огнеупоры могут быть смыты или разбавлены, обнажая систему крепления.
(Рисунок 4-59)
Правильный выбор огнеупоров, анкеров и наполнителей, а также их правильная конструкция и

установка являются ключами к минимизации огнеупорных повреждений.
Проводить визуальный осмотр при отключениях.

Обследуйте оборудование с холодными стенками, используя ИК для контроля горячих точек, чтобы
помочь выявить огнеупорные повреждения.
Окисление (см. 4.4.1), сульфидирование (см. 4.4.2) и коррозия точки росы дымовых газов (см. 4.3.7).
связанных с ними объектов», NACE International, Хьюстон, Техас, 1991, стр. 33,57.
Рисунок 4-59 - Поврежденные огнеупоры и наконечники.
4.2.19 Разогреть трещины
Растрескивание металла вследствие релаксации напряжений во время термообработки после сварки

(PWHT) или при эксплуатации при повышенных температурах выше 750 ° F (399 ° C). Это чаще всего
наблюдается в секциях тяжелых стен.
Низколегированные стали, особенно стали Cr-Mo с добавлением ванадия, а также сплавы серии SS SS
300 и никеля, такие как сплав 800H.
Важные параметры включают тип материала (химический состав, примесные элементы), размер
зерна, остаточные напряжения от изготовления (холодная обработка, сварка), толщину сечения
(которая контролирует удерживающее и напряженное состояние), выемки и концентраторы
напряжений, металл шва и основной металл условия прочности, сварки и термообработки.
Из различных теорий растрескивания при перегреве как для нержавеющей стали серии 300, так и для
низколегированных сталей, характеристики растрескивания следующие:
Растрескивание при разогреве требует присутствия высоких напряжений и, следовательно, более

вероятно в более толстых сечениях и материалах с более высокой прочностью.
Растрескивание при разогреве происходит при повышенных температурах, когда пластичность при
ползучести недостаточна для того, чтобы выдержать напряжения, необходимые для снятия
приложенных или остаточных напряжений.
В первой половине 2008 года во время изготовления реактора 2 ¼ Cr-1 Mo-V имели место
многочисленные случаи растрескивания при повторном нагревании. Трещины были только в
металле сварного шва, поперек направления сварки и только в сварных швах SAW. Это было
связано с загрязнением в сварочном флюсе.
Растрескивание при повторном нагреве может происходить во время PWHT или при эксплуатации
при высокой температуре. В обоих случаях трещины имеют межзерновой характер и практически не
имеют признаков деформации.
Мелкие частицы внутризернистого осадка делают зерна более прочными, чем границы зерен, и
вызывают деформацию ползучести на границах зерен.
Термическая обработка для снятия напряжений и стабилизации серии 300 SS для максимизации
стойкости к хлористому SCC и PTASCC может вызвать проблемы растрескивания при повторном
нагревании, особенно в более толстых участках.
Растрескивание из-за перегрева чаще всего происходит в сосудах с тяжелыми стенками в местах с
высокой степенью удержания, включая сварные швы и трубы с толстыми стенками.
Стали HSLA очень чувствительны к растрескиванию.
Трещины при разогреве являются межзерновыми и могут быть поверхностными или встроенными в
зависимости от состояния напряжения и геометрии. Чаще всего это наблюдается в крупнозернистых
участках зоны термического влияния сварного шва.
Во многих случаях трещины ограничиваются зоной термического влияния, инициируются при

некотором типе концентрации напряжений и могут действовать как место возникновения усталости.
Рисунок 4-60 до 4-63.
Конфигурации соединений в секциях с толстыми стенками должны быть спроектированы таким

образом, чтобы свести к минимуму ограничения во время сварки и PWHT. Надлежащий
предварительный нагрев также должен быть применен.
Размер зерна оказывает существенное влияние на пластичность при высоких температурах и на

восприимчивость к растрескиванию при повторном нагревании. Большой размер зерна приводит к
менее пластичным зонам термического влияния, что делает материал более подверженным
растрескиванию.
Металлургические надрезы, возникающие в результате операции сварки, часто являются причиной

растрескивания зоны термического влияния (на границе между сварным швом и зоной термического
влияния).
При проектировании и изготовлении рекомендуется избегать резких изменений в поперечном

сечении, таких как скругления с коротким радиусом или подрезы, которые могут привести к
концентрации напряжений. Сварные швы с длинными швами особенно чувствительны к
несоответствию, вызванному проблемами с наплавкой.
Для сварных материалов 2 ¼ Cr-1 Mo-V SAW необходимо провести предварительные

квалификационные скрининговые испытания на растрескивание при перегреве, такие как
испытания на растяжение при высоких температурах (650 ° C).
Для сплава 800H риск растрескивания в процессе эксплуатации можно снизить, если использовать
основной металл и подобрать металл сварного шва с Al + Ti <0,7%.
Для сплава 800H, который будет работать при> 540 ° C, материал может потребоваться приобрести с
термической стабилизационной термообработкой и с PWHT сварных швов и холоднокатаных
профилей. Сварные швы должны быть выполнены из подходящего наполнителя Alloy 800H и
должны быть сняты с напряжений. См. Раздел VIII ASME, раздел. 1 Код в UNF-56 (e) для
дополнительной информации.
Для толстостенных труб из нержавеющей стали следует избегать PWHT, когда это возможно.
Поверхностные трещины могут быть обнаружены с помощью UT и MT исследования углеродистых и

низколегированных сталей
Исследования UT и PT могут использоваться для обнаружения трещин в сплавах серии 300 и сплавах
на никелевой основе.
Внедренные трещины могут быть обнаружены только при обследовании UT.
Проверка растрескивания в реакторе 2 ¼ Cr-1 Mo-V во время изготовления обычно проводится с

помощью TOFD или ручной UT-волны с демонстрационным блоком, имеющим дефекты размером
всего 3 мм с просверленными отверстиями
Растрескивание при разогреве также упоминается в литературе как «растрескивание при снятии
напряжения» и «растрескивание при релаксации напряжения».

компонентов», ASM International, Material Park, OH.
Д. Н. Френч, «Металлургические сбои в котлах, работающих на ископаемом топливе», второе
издание, John Wiley and Sons, NY, 1993, с. 455 - 458.
A. Dhooge, «Исследование трещин при разогреве в аустенитных нержавеющих сталях и сплавах на

основе никеля», IIW-Commission IX, Doc. IX-1876-97.
С. Д. Лундин и Д. К. К. Хан, «Фундаментальные исследования металлургических причин и смягчения
трещин при перегреве в сталях 1¼Cr-½Mo и 2¼Cr-1Mo», WRC Bulletin 409, Совет по исследованиям
сварки, Shaker Heights, OH ..
C. Шаргай и А. Сингх, «Толстостенные трубы из нержавеющей стали в установках гидрообработки -
вопросы термообработки», NACE International, Paper # 02478, Houston, TX, 2002.
М. Э. Фарион и др. «Техническая основа для повышения надежности нержавеющей стали 347H
стальные толстостенные трубопроводы в водородной среде », NACE International, документ № 03647,
Хьюстон, Техас, 2003.
Джон Дж. Хоффман, Джордж Й. Лай, «МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА СПИРАЛЬНЫХ

КОРПУСОВ 800 ЛТ», NACE International, Документ № 05402, Хьюстон, Техас, 2005.
Х. Ван Вортель, «Контроль релаксационного растрескивания в высокотемпературных аустенитных

компонентах», Документ № 07423, Хьюстон, Техас, 2007.
C.E. van der Westhuizen, «Растрескивание под напряжением сварных соединений в толстых сечениях
из нержавеющей стали, стабилизированной TP347», NACE International, Paper # 08454, Houston, TX,
2008.
Рис. 4-60. Образцы, извлеченные из трещины 12-дюймового колена NPS 321SS в линии горячего
рециклирования Н2, которая работала при 985 ° F в гидрокрекинге.
Рисунок 4-61 - Трещина в сварном шве от колена SS321, показанного на рисунке 4-60.
Рисунок 4-62 - Поперечное сечение сварного шва, показывающее трещину на рисунке 4-61.
Рисунок 4-63 - Микрофотографии области сварного шва.
4.2.20. Зажигание и сжигание в газообразном кислороде
Многие металлы легко воспламеняются в кислороде и обогащенном воздухе (> 25% кислорода) даже
при низких давлениях, тогда как они не горючи в воздухе. Самопроизвольное воспламенение или
сгорание металлических и неметаллических компонентов может привести к пожарам и взрывам в
определенных обогащенных кислородом газообразных средах, если они не спроектированы, не
эксплуатируются и не обслуживаются надлежащим образом. После воспламенения металлы и
неметаллы сгорают более интенсивно с более высокой чистотой кислорода, давлением и
температурой.
Углеродистые и низколегированные стали огнеопасны в кислороде низкого давления, превышающем

примерно 15 фунтов на квадратный дюйм (0,103 МПа). При соблюдении особых мер
предосторожности эти материалы безопасно используются в кислороде под высоким давлением.
Аустенитные нержавеющие стали (серия 300) имеют лучшую стойкость к кислороду низкого
давления и, как правило, их трудно воспламенить при давлениях ниже примерно 200 фунтов на кв.
Дюйм (1,38 МПа).
Медные сплавы (с> 55% меди) и никелевые сплавы (с> 50% никеля) очень огнеупорны и, как
правило, считаются невоспламеняющимися. Из-за их превосходной кислородной «совместимости» их
часто выбирают для работы в условиях соударений и турбулентности, таких как клапаны и
контрольно-измерительные приборы (Рисунок 4-69). Сплав 400 обладает высокой устойчивостью.
Несмотря на то, что алюминий широко используется для кислородных баллонов и на предприятиях
по производству кислорода, его обычно избегают при протекании кислорода. При воспламенении он
горит быстро и с большим выделением энергии.
Самыми легкими воспламеняемыми материалами являются пластмассы, каучуки и углеводородные

смазки, которые сводятся к минимуму в кислородных системах.
Титановых сплавов, как правило, избегают при работе с кислородом и обогащенными кислородом,
поскольку они имеют низкую энергию зажигания и выделяют большое количество энергии во время
сгорания. Испытания показывают, что титан может поддерживать горение при давлении кислорода
всего 7 кПа (1 фунт / кв.дюйм). Большинство отраслевых документов предостерегают от
использования титана в кислородных системах (ссылки 6 и 7).
Примечание. Это общие рекомендации, которые не следует учитывать при проектировании.
Многие факторы влияют на вероятность сгорания и воспламенения в кислородных системах,

включая давление в системе, содержание кислорода в потоке, скорость линии, толщину компонентов,
конструкцию и конфигурацию трубопровода, чистоту и температуру.
Основной проблемой в условиях высокоскоростного потока кислорода является унос частиц и их

последующее столкновение с поверхностью, такой как при изгибе трубы. Скорости кислорода в
трубопроводах из углеродистой и нержавеющей стали должны соответствовать отраслевым
ограничениям, указанным в справочном материале 1. Допустимая скорость зависит от давления и
условий потока (прямой или прямой удар).
Температура материала влияет на его воспламеняемость. При повышении температуры для

воспламенения и длительного сгорания требуется меньшее количество дополнительной энергии.
Минимальная температура, при которой вещество будет поддерживать горение, при определенном
наборе условий называется температурой воспламенения. Опубликованные температуры
воспламенения для большинства сплавов близки к температуре плавления сплава. Однако они
измеряются в непроточных условиях. Реальные системы могут подвергаться воспламенению и
сгоранию при комнатной температуре (и ниже) из-за удара частиц и других механизмов.
Чистота системы важна для безопасной работы кислородных систем. Загрязнение металлическими
мелочами или углеводородами, такими как масла и смазки, во время строительных работ или работ
по техническому обслуживанию может привести к пожару во время последующего запуска установки.
Эти материалы легко воспламеняются и могут привести к сильному пожару и нарушению работы
системы.
В местах соударения, таких как острые колена, тройники и клапаны, риск воспламенения выше, чем
у прямой трубы. Частицы в текущем кислороде могут ударить эти области и вызвать воспламенение.
Работа клапанов и регуляторов (открытие / закрытие) вызывает сильную турбулентность и удары,
поэтому следует использовать только компоненты, отобранные и очищенные специально для работы
с кислородом.
Эти рекомендации применимы к любому устройству, которое использует кислород или обогащенный
воздух для сжигания или других технологических процессов.
Кислород иногда используется в установках извлечения серы (SRU) и установках каталитического

крекинга в жидкости (FCCU), в установках газификации и частичного окисления (POX). Рисунки с 4-
64 по 4-66.
Кислородные трубопроводные системы, особенно клапаны, регуляторы и другие области соударения,

потенциально уязвимы. Неметаллы, такие как те, которые используются для сидений и уплотнений,
легче воспламеняются, чем металлы (Рисунок 4-69).
В некоторых случаях небольшой компонент может гореть, например, седло клапана, без растопки
других материалов и без каких-либо внешних признаков повреждения от пожара. Замечено, когда
компонент удален, потому что он не функционирует должным образом. Рисунок 4-67 до 4-68.
Кроме того, внешнее тепловое повреждение (пылающая труба или тепловой оттенок) является
сильным признаком внутреннего пожара. Это может быть вызвано накоплением
легковоспламеняющихся обломков в нижней точке или другом месте, а также сгоранием или тлением
обломков.
Наихудшая ситуация возникает, когда оболочка давления нарушается из-за пожара. Кислородный
пожар может привести к значительному горению металлических компонентов и серьезному
повреждению конструкции (Рисунок 4-68).
Обратитесь к рекомендуемым отраслевым руководствам, включенным в ссылки, перечисленные

ниже. Некоторые общие соображения следующие:
Кислородные пожары являются внезапным явлением, а не прогрессирующей деградацией или

ослаблением материала. Профилактика лучше всего достигается путем поддержания чистоты систем
или их очистки после технического обслуживания или проверок.
Поддерживать скорость в рекомендованных пределах. По возможности избегайте скоростей,

номинально превышающих 100 футов в секунду (30 м / сек) в газообразном кислороде.
Убедитесь, что сменные компоненты подходят для работы с кислородом.
Кислородные системы должны быть тщательно очищены после технического обслуживания.
Сведите к минимуму количество смазочных материалов и используйте только «совместимые с

кислородом» смазочные материалы.
Не открывайте без необходимости кислородные системы для визуального или другого осмотра, так
как это может привести к загрязнению.
Прежде чем модифицировать кислородные системы для работы при более высоких давлениях,
температурах или скоростях, необходим тщательный анализ.
Минимизируйте внезапные изменения давления в системе. Если кислород быстрого давления
внезапно попадает в систему при низком давлении в результате быстрой работы клапана, «тупик»
этой системы нагревается от адиабатического сжатия кислорода. Нагревание адиабатическим
сжатием может воспламенить пластмассы и каучуки, но не воспламенит металлы. С помощью этого
механизма можно зажечь седла, уплотнения, неметаллические шланги и т. Д.
Не используйте пластиковые трубы в кислородных системах.
Деятельность персонала вблизи кислородных трубопроводов и систем должна быть сведена к

минимуму во время запуска.
Большая часть коммерческого кислорода является сухой и не вызывает коррозии при нормальной
температуре окружающей среды. Из-за внезапного катастрофического воспламенения металлов при
определенных условиях этот тип повреждения трудно проверить заранее.
Контрольные признаки незначительного пожара, такого как внешнее тепловое повреждение, или
признаки неисправных клапанов или других компонентов, содержащих неметаллические
компоненты, могут указывать на проблему.
Черные огни могут быть использованы для проверки загрязнения углеводородов.
Брошюра Ассоциации сжатого газа G-4.4, «Промышленные практики для систем транспортировки и
распределения газообразного кислорода».
ASTM G88, Стандартное руководство по проектированию систем для кислородной службы;
ASTM G93, Стандартная практика для методов очистки материалов и оборудования, используемых в
обогащенных кислородом условиях.
CGA G-4.1, Очистительное оборудование для кислородной службы, Ассоциация сжатых газов,
последнее издание.
CGA G-4.4, Промышленная практика для систем транспортировки и распределения газообразного
кислорода, Ассоциация сжатого газа, последняя редакция.
NFPA 53M, Руководство по пожарной опасности в обогащенной кислородом атмосфере.
ASTM MNL 36, Безопасное использование кислорода и кислородных систем: Руководство по
проектированию, эксплуатации и техническому обслуживанию, 2-е издание, H. D. Beeson, S. R. Smith и
W. F. Stewart, Editors, 2007.
Рисунок 4-64 - Тепловая камера сгорания на переднем конце реакционной печи на установке
извлечения серы.
Рисунок 4-65 - То же, что на рисунке выше, после повреждения, вызванного сжиганием кислорода в
результате инжекции кислорода в тепловую камеру сгорания на переднем конце реакционной печи.
Рисунок 4-66 - То же, что на рисунке выше, если смотреть под другим углом.
Рисунок 4-67 - Фотография сгоревшего локтя из нержавеющей стали 304. Пожар начался в проводном
фильтре из нержавеющей стали выше по течению (из-за удара частиц), и горящий фильтрующий
материал ударил в локоть и зажег его. Тонкие компоненты из нержавеющей стали (например,
фильтр) гораздо более огнеопасны, чем более толстые SS. Тонкого SS (<1/8 ”) обычно избегают в
кислородных системах.
Рисунок 4-68 - Фотография, иллюстрирующая выгорание латунного манометра. Латунь обычно
подходит для работы с кислородом. Однако датчик не был предназначен для работы с кислородом и
не был «безмасляным». Загрязнение углеводородами, вероятно, от производства, вызвало пожар.
Рисунок 4-69 - Прожиг шланга из нержавеющей стали с футеровкой из ПТФЭ, работающего на

газообразном кислороде (GOX) под высоким давлением. Загрязнение смазкой воспламенилось и
проникло в шланг
4.3 Равномерная или локализованная потеря толщины
4.3.1 Гальваническая коррозия
Форма коррозии, которая может возникать на стыке разнородных металлов, когда они соединяются
вместе в подходящем электролите, таком как влажная или водная среда или почвы, содержащие
влагу.
4.3.1.2 Затронутый материал
Все металлы, кроме самых благородных металлов.
Для гальванической коррозии должны быть выполнены три условия:
Присутствие электролита, жидкости, которая может проводить ток. Влага или отдельная водная фаза
обычно требуются для того, чтобы раствор имел достаточную проводимость.
Два разных материала или сплава, известные как анод и катод, контактируют с электролитом.
Между анодом и катодом должно существовать электрическое соединение.
Более благородный материал (катод) защищен жертвенной коррозией более активного материала
(анод). Анод корродирует с большей скоростью, чем если бы он не был связан с катодом.
Типичный перечень относительного положения сплавов в морской воде показан в таблице 4-6.
Чем дальше сплавы находятся в таблице друг от друга, тем выше движущая сила коррозии.
Относительные открытые площади поверхности между анодным материалом и катодным

материалом оказывают существенное влияние.
Скорости коррозии анода могут быть высокими, если есть небольшое отношение анода к катоду.
Скорость коррозии анода будет меньше затронута, если есть большое отношение анода к катоду.
Если есть гальваническая пара, возможно, потребуется нанести более благородный материал. Если
активный материал был покрыт, большая площадь между катодом и анодом может ускорить
коррозию анода при любых разрушениях в покрытии.
Один и тот же сплав может действовать как анод и катод из-за поверхностных пленок, окалины и /
или локальной среды (например, старая стальная труба, соединенная с новой стальной трубой).
Гальваническая коррозия может возникнуть в любом устройстве, где есть проводящая жидкость и
сплавы связаны. Теплообменники восприимчивы, если материал трубки отличается от трубного
листа и / или перегородок, особенно если используется охлаждение соленой водой.
Подземные трубопроводы, опорные опоры электропередач и корпуса судов являются типичными

местами гальванической коррозии.
Повреждение происходит, когда два материала соединяются в сварных или болтовых соединениях.
Более активный материал может страдать от общей потери толщины или может иметь вид трещины,
канавки или точечной коррозии, в зависимости от движущей силы, проводимости и относительного
соотношения анодной / катодной областей.
Коррозия анода может быть значительно выше в непосредственной близости от соединения с
катодом, в зависимости от проводимости раствора (Рис. 4-70 и Рис. 4-71).
Лучший метод предотвращения / смягчения последствий - хороший дизайн.
Разные сплавы не должны находиться в тесном контакте в проводящих средах, если соотношение
площади поверхности анод / катод не является благоприятным.
Покрытия могут быть полезны, но более благородный материал должен быть покрыт.
Для трубопроводов специально разработанные электрические изолирующие болтовые муфты и

прокладки могут устранить электрическое соединение.
Гальваническая коррозия - это принцип, используемый в оцинкованной стали, где Zn корродирует

преимущественно для защиты углеродистой стали. (При наличии разрыва в оцинкованном покрытии
большой анод с небольшой катодной областью предотвращает ускоренную коррозию стали). Это
отношение между анодом и катодом меняется при температуре воды свыше 150 ° F (66 ° C).
Визуальный осмотр и измерение толщины UT являются очень эффективными методами

обнаружения гальванической коррозии.
Повреждение может быть иногда скрыто под головкой болта или заклепки.
Коррозия почвы (см. 4.3.9).
1. «Основы коррозии - введение», NACE International, Хьюстон, Техас, 1984, стр. 33-37.
Таблица 4-6 - Гальваническая серия в морской воде. (Ссылка 1)
Corroded End Anodic—More Active

Magnesium
Magnesium alloys
Zinc
Aluminum
Aluminum alloys
Steel
Cast iron
Type 410 SS (active state)
Ni-Resist
Type 304 SS (active state)
Type 316SS (active state)
Lead
Tin
Nickel
Brass
Copper
Bronze
Copper-Nickel
Monel
Nickel (passive state)
Type 410 SS
(passive state)
Type 304 SS
(passive state)
Type 316 SS
(passive state)
Titanium
Graphite
Gold
Platinum
Protected End—Cathode - More Noble
Рисунок 4-70 - Преимущественная гальваническая коррозия более активного компонента двух
материалов.
Рисунок 4-71 - Гальваническая коррозия ниппеля из углеродистой стали в сосуде SS в теплой воде.
4.3.2 Атмосферная коррозия
Форма коррозии, которая происходит от влаги, связанной с атмосферными условиями. Морские

среды и влажные загрязненные промышленные среды с воздушно-капельным загрязнением
являются наиболее серьезными. Сухая сельская среда вызывает очень мало коррозии.
Углеродистая сталь, низколегированная сталь и медный сплав алюминия.
Критические факторы включают физическое местоположение (промышленный, морской, сельский);

влажность (влажность), особенно конструкции, которые удерживают влагу или когда присутствуют в
тумане градирни; температура; наличие солей, сернистых соединений и грязи.
Морские среды могут быть очень коррозийными (20 м.д.р.), как и промышленные среды, содержащие
кислоты или соединения серы, которые могут образовывать кислоты (5-10 м.д.).
Внутренние районы, подверженные умеренному количеству осадков или влажности, считаются

средами с умеренной коррозией (~ 1-3 м.д.).
Сухая сельская среда обычно имеет очень низкую скорость коррозии (<1 м.д.).
Конструкции, которые удерживают воду или влагу в расщелинах, более подвержены атакам.
Скорость коррозии увеличивается с температурой примерно до 250 ° F (121 ° C). Выше 250 ° F (121 °
C) поверхности обычно слишком сухие для возникновения коррозии, кроме как под изоляцией (см.
4.3.3).
Хлориды, H2S, летучая зола и другие находящиеся в воздухе загрязнения от сноса градирни, дымовых
труб и другого оборудования ускоряют коррозию.
Птичий налет также может вызвать ускоренную коррозию и неприглядные пятна.
Трубопроводы и оборудование с достаточно низкими рабочими температурами, чтобы обеспечить

присутствие влаги.
Система краски или покрытия в плохом состоянии.
Оборудование может быть восприимчивым, если оно находится в цикле между окружающей и более
высокой или более низкой рабочей температурой.
Оборудование отключается или бездействует в течение длительных периодов, если не правильно

законсервировано.
Резервуары и трубопроводы особенно восприимчивы. Трубопровод, который опирается на опоры

труб, очень подвержен атакам из-за попадания воды между трубой и опорой.
Ориентация на преобладающий ветер и дождь также может быть фактором.
Пирсы и доки очень подвержены атакам.
Биметаллические соединения, такие как медные и алюминиевые электрические соединения

Атака будет общей или локальной, в зависимости от того, задержана ли влага.
Если нет покрытия, коррозия или потеря толщины могут быть общими.
Локальные повреждения покрытия будут способствовать коррозии.

Потеря металла может не быть визуально очевидной, хотя обычно образуется характерная чешуйка
оксида железа (красная ржавчина), как показано на рисунке 4-72.
Подготовка поверхности и правильное нанесение покрытия имеют решающее значение для

долгосрочной защиты в агрессивных средах.
VT и UT являются методами, которые могут быть использованы.
Коррозия под изоляцией (см. 4.3.3).
1. Справочник ASM Metals, том 13, «Коррозия», ASM International, Material Park, OH.
Рисунок 4-72 - Атмосферная коррозия линии сжиженного нефтяного газа в непосредственной
близости от градирни.
4.3.3 Коррозия под изоляцией (CUI)
Коррозия трубопроводов, сосудов под давлением и конструктивных элементов в результате

попадания воды под изоляцию или противопожарную защиту.
Углеродистая сталь, низколегированная сталь, нержавеющая сталь 300 серии, а также дуплексная
нержавеющая сталь.
Это влияет на внешне изолированные трубопроводы и оборудование, а также на те, которые

находятся в прерывистом режиме или работают между:
10 ° F (–12 ° C) и 350 ° F (175 ° C) для углеродистых и низколегированных сталей,
140ºF (60 ° C) и 400ºF (205 ° C) для аустенитных нержавеющих сталей и дуплексных нержавеющих
сталей
Скорость коррозии увеличивается с повышением температуры металла до точки, где вода быстро
испаряется. Для изолированных компонентов коррозия становится более сильной при температурах
металла между температурой кипения 212 ° F (100 ° C) и 350 ° F (121 ° C), когда вероятность
испарения воды ниже, а изоляция дольше остается влажной.
Конструкция системы изоляции, тип изоляции, температура и окружающая среда являются

Плохой дизайн и / или установки, которые позволяют воде попадать в ловушку, увеличат CUI.
Изоляционные материалы, которые удерживают влагу (фитиль), могут быть большей проблемой.
Циклическая тепловая операция или прерывистое обслуживание могут увеличить коррозию.
Оборудование, которое работает ниже точки росы воды, имеет тенденцию конденсировать воду на
поверхности металла, создавая влажную среду и повышая риск коррозии.
Повреждения усугубляются загрязнителями, которые могут вымываться из изоляции, такими как

хлориды.
Растения, расположенные в районах с высоким годовым количеством осадков или в более теплых,
морских районах, более подвержены риску изменения климата, чем растения, расположенные в более
прохладных, более сухих районах среднего континента.
Среды, в которых присутствуют загрязнители, содержащиеся в воздухе, такие как хлориды (морская
среда, дрейф градирни) или SO2 (выбросы из дымовой трубы), могут ускорить коррозию.
Все изолированные трубопроводы и оборудование восприимчивы к CUI в условиях, указанных выше,

даже на трубопроводах и оборудовании, где изоляционная система находится в хорошем состоянии и
отсутствуют видимые признаки коррозии.
Примеры мест, где CUI может произойти, перечислены ниже:
CUI может быть обнаружен на оборудовании с поврежденной изоляцией, пароизоляцией,

атмосферостойкой или мастикой или выступами через изоляцию или в точках прекращения
изоляции, таких как фланцы.
Оборудование с изоляционными опорными кольцами, приваренными непосредственно к стенке
сосуда (без зазора); особенно вокруг зажимов для лестниц и платформ, а также подъемных проушин,
форсунок и колец жесткости.
Трубопроводы или оборудование с поврежденной / протекающей паровой трассировкой.
Локализованные повреждения в системах окраски и / или нанесения покрытий.
Места, где влага / вода будут естественным образом накапливаться (гравитационный дренаж) перед
испарением (опорные кольца изоляции на вертикальном оборудовании) и ненадлежащим образом
прекращать противопожарную защиту.
Вибрационные трубопроводные системы, которые имеют тенденцию наносить повреждения

изоляционной оболочке, обеспечивая путь для проникновения воды.
Тупики (вентиляционные отверстия, стоки и другие подобные предметы).
Трубные вешалки и другие опоры.
Клапаны и фитинги (неровные теплоизоляционные поверхности).
Трубы на болтах.
Проникновение трубок трассера пара.
Прекращение изоляции на фланцах и других элементах трубопровода.
Швы изолирующего покрытия расположены на верхней части горизонтального трубопровода или

неправильно уложены или изолированы изолирующим слоем.
Прекращение изоляции в вертикальной трубе.
Уплотнение, которое затвердело, отделилось или отсутствует.
Выпуклости или окрашивание изоляции или системы оболочки или отсутствующих полос.
(Выпуклости могут указывать на образование продуктов коррозии.)
Низкие точки в системах трубопроводов, которые имеют известные нарушения в системе изоляции,
включая низкие точки в длинных неподдерживаемых участках трубопроводов.
Фланцы, болты и другие компоненты из углеродистой или низколегированной стали под изоляцией в
высоколегированных системах трубопроводов.
Места, где были сняты изоляционные заглушки для измерения толщины труб на изолированных
трубах и оборудовании, должны быть предметом особого внимания. Эти заглушки должны быть
быстро заменены и опечатаны. В продаже имеются несколько типов съемных заглушек, которые
позволяют проверять и идентифицировать контрольные точки для дальнейшего использования.
Первые несколько футов горизонтальной трубы проходят рядом с нижней частью вертикального
участка.
Углеродистые и низколегированные стали подвержены локальной точечной коррозии и / или

локальной потере толщины.
SS серии 300 также подвержены коррозионному растрескиванию под напряжением (SCC), если
присутствуют хлориды, тогда как дуплексные SS менее восприимчивы.
Серия 300 SS и дуплекс SS подвержены точечной коррозии и локальной коррозии. Для серии 300 SS, в
частности, в более старой изоляции из силиката кальция (известной как содержащей хлориды), может
происходить локальное точечное растрескивание и коррозионное растрескивание под воздействием
хлоридов.
После снятия изоляции с углеродистых и низколегированных сталей повреждение CUI часто
проявляется в виде рыхлой чешуйчатой чешуи, покрывающей корродированный компонент.
Повреждения могут быть сильно локализованы (Рис. 4-73 - 4-79).
В некоторых локализованных случаях коррозия может выглядеть как точечная коррозия типа
карбункула (обычно обнаруживаемая при неисправной системе окраски / покрытия).
Скажите сказочные признаки изоляции и повреждения краски / покрытия часто сопровождают CUI.
Поскольку большинство строительных материалов, используемых на заводах, подвержены

деградации CUI, смягчение лучше всего достигается при использовании соответствующих красок /
покрытий и поддержании изоляции / герметизации / пароизоляции для предотвращения
проникновения влаги.
Алюминиевые покрытия, распыляемые в пламени, использовались на углеродистых сталях.

Покрытие корродирует преимущественно за счет гальванического воздействия, тем самым защищая
основной металл.
Высококачественные неметаллические покрытия, правильно нанесенные на изолируемые

поверхности, могут обеспечить длительную защиту.
Тонкая алюминиевая фольга, намотанная на трубы и оборудование из нержавеющей стали, была

использована на нержавеющих сталях в качестве эффективного барьера при изоляции.
Тщательный выбор изоляционных материалов важен. Материалы из пеностекла с закрытыми

порами удерживают меньше воды на стенке сосуда / трубы, чем минеральная вата, и потенциально
могут быть менее коррозийными.
Низкохлоридная изоляция должна использоваться на серии 300 SS, чтобы минимизировать

вероятность образования ям и хлоридов SCC.
Обычно невозможно изменить условия эксплуатации. Однако следует рассмотреть возможность

удаления изоляции с оборудования, где сохранение тепла не так важно.
План проверки коррозии под изоляцией должен быть структурированным и систематическим

подходом, начиная с прогнозирования / анализа, а затем рассматривая более инвазивные процедуры.
План проверки должен учитывать рабочую температуру; тип и возраст / состояние покрытия; и тип и
возраст / состояние изоляционного материала. Дополнительные приоритеты могут быть добавлены
при физическом осмотре оборудования в поисках признаков изоляции, повреждения мастики и / или
герметика, признаков проникновения воды и ржавчины в местах гравитационного слива вокруг
оборудования.
Хотя внешняя изоляция может показаться в хорошем состоянии, повреждение CUI все еще может
происходить. Инспекция CUI может потребовать удаления части или всей изоляции. Если внешние
покрытия находятся в хорошем состоянии и нет причин подозревать их повреждение, может не
потребоваться их удаление для осмотра судна.
Соображения по удалению изоляции не ограничиваются, но включают:
История CUI для судна или аналогичного оборудования.
Визуальное состояние внешнего покрытия и изоляции.
Доказательство утечки жидкости, например, пятна.
Оборудование в периодическом обслуживании.
Состояние / возраст внешнего покрытия, если применимо.

Общими проблемами в технологических установках являются области с высокой влажностью,
например, от ветра от градирен, вблизи пароотводов, систем водоотвода, паров кислоты или почти
дополнительного охлаждения с помощью водяных брызг.
При разработке плана инспекции для инспекции на ОИ инспектор должен учитывать
Области, которые наиболее восприимчивы к CUI. Если обнаружено повреждение CUI, инспектор
должен осмотреть другие уязвимые места на судне.
Используйте несколько методов проверки для создания наиболее экономически эффективного

подхода, в том числе:
Частичное и / или полное снятие изоляции для визуального осмотра.
UT для проверки толщины.
Профильная рентгенограмма в режиме реального времени (для труб малого диаметра).
Методы обратного рассеяния нейтронов для идентификации мокрой изоляции.
Глубоко проникающий вихретоковый контроль (может быть автоматизирован с помощью

роботизированного гусеничного механизма).
ИК-термография ищет влажную изоляцию и / или поврежденную и отсутствующую изоляцию под

рубашкой.
Направленная волна UT.
Атмосферная коррозия (см. 4.3.2), окисление (см. 4.4.1) и хлористый SCC (см. 4.5.1).
Стандарт NACE RP0198, Контроль коррозии при теплоизоляции и противопожарной защите -

системный подход, NACE International, Хьюстон, Техас.
В.И. Поллок и С.Н. Стили, «Коррозия под влажной теплоизоляцией», NACE International, Хьюстон,
Техас, 1990.
M. M. Chauviere и др., «Управление CUI в стареющих сосудах высокого давления НПЗ», Документ №
07566, NACE International, Хьюстон, Техас.
API 510, «Код проверки сосуда под давлением: проверка, оценка, ремонт и изменение технического
обслуживания», Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
API 570, Кодекс проверки трубопроводов, Американский институт нефти, Вашингтон, округ
Колумбия.
Рисунок 4-73 - Тройник в этиленовой линии 1000 фунтов на кв. Дюйм перед снятием изоляции.
Рисунок 4-74 - Крупный план тройника CUI тройника на рисунке 4-73 после снятия изоляции.
Рисунок 4-75 - CUI 30-дюймовой линии CS-бутадиена, показывающая сильно локализованную
коррозию, которая может быть обнаружена только путем удаления всей линии. Обратите внимание
на отверстие диаметром 6,5 мм в стрелке.
Рисунок 4-76 - CUI форсунки на нижней головке.

Рисунок 4-77 - CUI форсунки на верхней головке.
Рисунок 4-78 - КИУ стенки сосуда. Обратите внимание на утечку в стрелке.

Рисунок 4-79 - CUI на опорах навесного оборудования и головке сосуда.
Рисунок 4-80 - CUI уздечки уровня CS.

4.3.4 Коррозия охлаждающей воды
Общая или локальная коррозия углеродистых сталей и других металлов, вызванная растворенными
солями, газами, органическими соединениями или микробиологической активностью.
Углеродистая сталь, все марки сплавов на основе нержавеющей стали, меди, алюминия, титана и
никеля.
Коррозия и загрязнение охлаждающей воды тесно связаны и должны рассматриваться вместе.

Температура жидкости, тип воды (пресная, солоноватая, соленая вода) и тип системы охлаждения
(прямоточная, открытая циркуляция, закрытая циркуляция), содержание кислорода и скорости
жидкости являются критическими факторами.
Повышение температуры охлаждающей воды на выходе и / или температуры на входе

технологической стороны имеет тенденцию увеличивать скорость коррозии, а также тенденцию к
загрязнению.
Увеличение содержания кислорода приводит к увеличению скорости коррозии углеродистой стали.
Если температура на стороне процесса выше 140 ° F (60 ° C), существует вероятность образования
накипи в пресной воде, которая становится более вероятной при повышении температуры процесса и
повышении температуры на входе охлаждающей воды. Температура воды на выходе из соленой и
соленой воды выше примерно 115 ° F (46 ° C) может вызвать серьезное образование накипи.
Загрязнение может происходить из минеральных отложений (твердость), ила, взвешенных

органических материалов, продуктов коррозии, окалины, морского и микробиологического роста.
Скорости должны быть достаточно высокими, чтобы минимизировать загрязнение и выпадение

отложений, но не настолько высокими, чтобы вызвать эрозию. Пределы скорости зависят от
материала трубы и качества воды.
Низкие скорости могут способствовать усилению коррозии. Скорости ниже примерно 3 футов в
секунду (1 м / с) могут привести к загрязнению, осаждению и усилению коррозии в системах пресной и
солоноватой воды. Ускоренная коррозия также может быть результатом мертвых зон или застойных
зон, если охлаждающая вода используется на стороне корпуса конденсаторов / охладителей, а не на
предпочтительной стороне трубы.
Серия 300 SS может подвергаться точечной коррозии, щелевой коррозии и SCC в системах пресной,
солоноватой и соленой воды.
Медно-цинковые сплавы могут подвергаться обесцинкованию в системах пресной, солоноватой и

соленой воды. Сплавы меди / цинка могут страдать SCC, если какие-либо аммиак или соединения
аммония присутствуют в воде или на стороне процесса.
Углеродистая сталь ВПВ может подвергаться сильной коррозии сварного шва и / или нагретой зоны
поражения в пресной и / или солоноватой воде.
При соединении с более анодным материалом титан может испытывать сильное гидрирующее
охрупчивание. Как правило, проблема возникает при температуре выше 180 ° F (82 ° C), но может
возникать при более низких температурах.
Коррозия охлаждающей воды - проблема теплообменников с водяным охлаждением и градирен для

всех областей применения во всех отраслях промышленности.

Коррозия из-за охлаждающей воды может привести к различным видам повреждений, включая
общую коррозию, точечную коррозию (Рисунок 4-81), MIC, растрескивание под напряжением и
загрязнение.
Общая или равномерная коррозия углеродистой стали происходит при наличии растворенного
кислорода.
Локализованная коррозия может быть результатом недостаточной коррозии, щелевой коррозии или
микробиологической коррозии.
Отложения или трещины могут привести к недостаточной или щелевой коррозии любого из
поврежденных материалов.
Волнистая или гладкая коррозия на впускных / выпускных отверстиях сопел и впускных трубах
может быть следствием коррозии, эрозии или истирания, вызванной потоком.
Коррозия в местах сварки ВПВ будет выглядеть как канавка вдоль линий сварки.
Металлургический анализ пробирок может потребоваться для подтверждения способа отказа.
Коррозия охлаждающей воды (и загрязнение) может быть предотвращена путем правильного

проектирования, эксплуатации и химической обработки систем охлаждающей воды.
Конструкция для входных температур со стороны процесса ниже 140 ° F (60 ° C).
Должны поддерживаться минимальные и максимальные скорости воды, особенно в системах соленой

воды.
Может потребоваться модернизация металлургии компонентов теплообменника для повышения

стойкости, особенно в водах с высоким содержанием хлоридов, низкой скоростью, высокими
температурами процесса и / или плохим химическим составом воды.
Периодическая механическая очистка внутренних и внешних труб должна выполняться для

поддержания чистоты поверхностей теплопередачи.
За очень немногими исключениями, охлаждающая вода должна быть на стороне трубы, чтобы
минимизировать застойные области.
Охлаждающая вода должна контролироваться на предмет переменных, которые влияют на коррозию

и загрязнение, включая pH, содержание кислорода, циклы концентрации, остаточный биоцид,
биологическую активность, температуры на выходе охлаждающей воды, загрязнение углеводорода и
утечки в процессе.
Периодический расчет U-факторов (измерение производительности теплообменника) предоставит

информацию о масштабировании и загрязнении.
Ультразвуковые расходомеры могут быть использованы для проверки скорости воды в трубах.
EC или IRIS проверка труб.
Расщепление репрезентативных трубок.
Микробиологически вызванная коррозия (см. 4.3.8), коррозионное растрескивание под действием

хлоридных напряжений (см. 4.5.1) и гальваническая коррозия (см. 4.3.1).
T.J. Тведт младший, «Системы охлаждения воды», учебник NACE по контролю коррозии в
нефтеперерабатывающей промышленности, NACE International, Хьюстон, Техас, 1999.
H.M. Херро и Р.Д. Порт, «Руководство NALCO по анализу отказов системы охлаждения», McGraw-
Hill, Inc., Нью-Йорк, 1991, с. 259-263.
Рисунок 4-81 - Коррозия охлаждающей воды на ID. трубы теплообменника CS, работающей при 86 ° F
(30 ° C).
4.3.5 Коррозия конденсата в котловой воде
Общая коррозия и точечная коррозия в системе котла и трубопровод для возврата конденсата
В первую очередь углеродистая сталь, некоторые низколегированные стали, некоторые из

нержавеющей стали серии 300 и сплавы на основе меди.
Коррозия в системах подачи питательной воды и возврата конденсата, как правило, является
результатом растворенных газов, кислорода и углекислого газа, которые приводят к точечной
коррозии кислорода и коррозии углекислого газа, соответственно.
Критическими факторами являются концентрация растворенного газа (кислорода и / или диоксида

углерода), pH, температура, качество питательной воды и конкретная система очистки питательной
воды.
Защита от коррозии в котле достигается путем укладки и постоянного поддержания защитного слоя
Fe3O4 (магнетит).
Химическая обработка для контроля отложений и отложений должна быть отрегулирована так,
чтобы координироваться с поглотителем кислорода для конкретной системы подачи воды и очистки
питательной воды котла.
Аммиак SCC сплавов Cu-Zn может происходить из-за гидразина, нейтрализующих аминов или
аммиакосодержащих соединений.
Коррозия может происходить во внешней системе очистки, деаэрирующем оборудовании,

трубопроводах питательной воды, насосах, подогревателях ступеней и экономайзерах, а также в
системе генерации пара как на стороне воды, так и на стороне огня, а также в системе возврата
конденсата.
Коррозия, вызванная кислородом, имеет тенденцию быть точечной, и может проявиться в любом
месте системы, даже если в процессе очистки удаляются только очень небольшие количества.
Кислород особенно агрессивен в оборудовании, таком как закрытые нагреватели и экономайзеры, где
происходит быстрое повышение температуры воды (Рисунок 4-82).
Коррозия в системе возврата конденсата имеет тенденцию происходить из-за углекислого газа, хотя
могут возникнуть некоторые проблемы с питтингом кислородом, если очистка кислородом не
работает должным образом. Коррозия углекислым газом имеет тенденцию быть гладкой канавкой на
стенке трубы (рисунки 4-83 и 4-84).
Обработки кислородом обычно включают катализированный сульфит натрия или гидразин в

зависимости от уровня давления в системе наряду с надлежащей механической работой деаэратора.
Остаток поглотителя кислорода переносится в систему генерации пара, чтобы справиться с любым
поступлением кислорода через деаэратор.
Если схема обработки отложений / контроля отложений / поддерживающего магнетита не сводит к

минимуму диоксид углерода в системе возврата конденсата, может потребоваться обработка
ингибитором амина.

Анализ воды - это общий инструмент мониторинга, используемый для обеспечения
удовлетворительной работы различных систем очистки. Параметры, которые можно контролировать
на наличие признаков расстройства, включают pH, проводимость, хлор или остаточный биоцид и
общее количество растворенных твердых веществ, чтобы проверить на утечки в форме органических
соединений.
Не существует методов упреждающего контроля, кроме разработки соответствующей программы,

когда такие проблемы, как разрыв трубопровода котла или утечки конденсата, обнаруживаются в
различных частях сложных систем котловой воды и конденсата.
Проблемы растрескивания деаэратора могут быть оценены в автономном режиме при отключениях с
использованием надлежащим образом примененного магнитно-флюоресцентного контроля частиц.
Коррозия CO2 (см. 4.3.6), коррозионная усталость (см. 4.5.2) и эрозия / эрозия-коррозия (см. 4.2.14).
«Руководство по промышленной водоподготовке Betz», восьмое издание, Betz Laboratories, Inc., PA,
1980.
Р.Д. Порт и Х.М. Herro, «Руководство Nalco по анализу отказов котлов», McGraw-Hill, Inc., Нью-Йорк,
1991.
КДЕС SP0590-2007, «Предотвращение, обнаружение и исправление деаэрационных трещин», NACE
International, Хьюстон, Техас.
T-Y Cnen и др., «Конденсатная коррозия в парогенерирующих системах», Документ № 718, NACE
International, Хьюстон, Техас, 1998.
Рисунок 4-82 - Ямы, вызванные кислородной коррозией.
Рисунок 4-83 - Общая потеря металла (левый конец трубы) на стали в результате кислородной
коррозии. Цвет водного оксида железа от оранжевого до красно-коричневого.
Рисунок 4-84 - Зубчатая еловая картина коррозии внутри наклонной стальной трубы, вызванная
конденсацией пара, содержащего высокие концентрации углекислого газа.
4.3.6 Коррозия CO2
Коррозия углекислым газом (CO2) возникает, когда CO2 растворяется в воде с образованием
углекислоты (H2CO3). Кислота может снизить рН, а достаточные количества могут способствовать
общей коррозии и / или точечной коррозии углеродистой стали.
Парциальное давление CO2, pH и температура являются критическими факторами.
Увеличение парциального давления CO2 приводит к снижению pH конденсата и повышению

скорости коррозии.
Коррозия происходит в жидкой фазе, часто в местах, где CO2 конденсируется из паровой фазы.
Повышение температуры увеличивает скорость коррозии до точки, где CO2 испаряется.
Повышение уровня хрома в сталях не дает существенного улучшения стойкости, пока не будет
достигнут минимум 12%.
Это влияет на систему подачи котловой воды и конденсат во всех установках.
Это может повлиять на потоки отходящих газов конвертеров в водородных установках. Коррозия
обычно возникает, когда поток сточных вод падает ниже точки росы, примерно на 300 ° F (149 ° C).
Наблюдаются скорости коррозии до 1000 м.д.
Это влияет на воздушные системы регенераторов в установках удаления CO2.
Локализованная истончение и / или точечная коррозия углеродистой стали (Рисунок 4-85, Рисунок 4-
86 и Рисунок 4-87).
Углеродистая сталь может подвергаться глубоким точкам и углублениям в зонах турбулентности

(Рисунок 4-88).
Коррозия обычно возникает в зонах турбулентности и соударения, а иногда и в основании сварных

швов трубопровода.
Ингибиторы коррозии могут уменьшить коррозию в пароконденсатных системах. Ингибиторы

паровой фазы могут потребоваться для защиты от конденсации паров.
Повышение pH конденсата выше 6 может снизить коррозию в пароконденсатных системах.
SS серии 300 обладают высокой устойчивостью к коррозии в большинстве случаев. Выборочная

модернизация до нержавеющих сталей обычно требуется в действующих установках,
предназначенных для производства и / или удаления СО2 (таких как установки по производству
водорода и установки удаления СО2).
Конденсатные системы с паровой коррозией обычно являются результатом эксплуатационных

проблем.
Серия 400 SS и дуплекс SS также устойчивы.

Методы контроля VT, UT и RT должны быть направлены на общие и локальные потери в толщине,
где ожидается смачивание водой.
Для преимущественной коррозии сварных швов может потребоваться угловой датчик UT или RT.
Коррозия может происходить вдоль нижней поверхности трубы, если есть отдельная водная фаза, на
верхней поверхности трубы, если ожидается конденсация в системах с влажным газом, и в зонах
турбулентного потока в колене и тройниках.
Мониторинг анализа воды (pH, Fe и т. Д.) Для определения изменений в условиях эксплуатации.
Коррозия конденсата воды в котле (см. 4.3.5) и карбонатное растрескивание (см. 5.1.2.5).
«Книга курсов NACE по контролю коррозии в нефтеперерабатывающей промышленности», NACE

Л. Гарверик, «Коррозия в нефтехимической промышленности», ASM International, Material Park, OH,

1994.
H.M. Херро и Р.Д. Порт, «Руководство NALCO по анализу отказов системы охлаждения», McGraw-
Hill, Inc., Нью-Йорк, 1991, с. 259-263.
Рисунок 4-85 - Коррозия CO2 на линии производства нефти и газа из углеродистой стали.
Рисунок 4-86 - Увеличенное увеличение ям коррозии на рисунке 4-85.

Рисунок 4-87 - CO2-коррозия ниппеля трубопровода CS в воде, загрязненной CO2.
Рисунок 4-88 - Вид внутри соска на рисунке 4-87, показывающий коррозию типа «меза», типичную
для коррозии CO2.
4.3.7 Коррозия точки росы дымовых газов
Сера и хлор в топливе образуют диоксид серы, триоксид серы и хлористый водород в продуктах
сгорания.
При достаточно низких температурах эти газы и водяной пар в дымовых газах конденсируются с
образованием серной кислоты, серной кислоты и соляной кислоты, что может привести к сильной
коррозии.
Углеродистая сталь, низколегированная сталь и серия 300 SS.
Концентрация загрязняющих веществ (серы и хлоридов) в топливе и рабочая температура

металлических поверхностей дымовых газов определяют вероятность и степень коррозии.
Поскольку все виды топлива содержат некоторое количество серы, может возникнуть коррозия точки
росы серной и серной кислот, если температура металла ниже точки росы.
Точка росы серной кислоты зависит от концентрации триоксида серы в дымовых газах, но обычно
составляет около 280 ° F (138 ° C).
Точно так же точка росы соляной кислоты зависит от концентрации хлористого водорода. Обычно
это около 130 ° F (54 ° C).
Все технологические нагреватели и котлы, работающие на сжигании, которые сжигают топливо,

содержащее серу, потенциально могут вызвать коррозию точки росы серной кислотой в секциях
экономайзера и в штабелях.
Парогенераторы с рекуперацией тепла (HRSG), которые имеют нагреватели питательной воды серии
300 SS, могут испытывать вызванное хлоридами коррозионное растрескивание под напряжением со
стороны газа (OD), когда температура воды на входе ниже точки росы соляной кислоты.
Подогреватели питательной воды серии 300 в HRSG потенциально находятся под угрозой, если в
атмосферу турбины внутреннего сгорания входит хлор. Отклонение градирни от градирен, в которых
используются биоциды на основе хлора, может попасть в турбину сгорания и привести к
потенциальному повреждению нагревателей питательной воды.
Коррозия серной кислотой на экономайзерах или других компонентах из углеродистой или

низколегированной стали будет часто иметь общие потери с широкими неглубокими ямами, в
зависимости от способа конденсации серной кислоты.
Для нагревателей питательной воды SS серии 300 в HRSG растрескивание от коррозии под
напряжением будет иметь трещины, разрушающие поверхность, и общий внешний вид будет
несколько сумасшедшим.
Поддерживайте металлические поверхности в задней части котлов и отопительных приборов выше

температуры коррозии точки росы серной кислотой.
Для HRSG избегайте использования SS серии 300 в нагревателях питательной воды, если среда может
содержать хлориды.
Аналогичное повреждение происходит в котлах на жидком топливе, когда агрегаты промывают
водой для удаления золы, если при окончательном промывании не нейтрализуются кислотные соли.
Карбонат натрия должен быть добавлен к окончательному полосканию в качестве основного
раствора для нейтрализации кислотных компонентов золы.
Измерения толщины стенок методами UT позволят отслеживать потери в трубах экономайзера.
Коррозионное растрескивание 300-й серии SS может быть обнаружено с помощью осмотра VT и PT.
При более низких температурах соляная кислота может конденсироваться и способствовать коррозии
HCL углеродистых сталей (см. 5.1.1.4) и коррозионному растрескиванию под действием хлоридов из
нержавеющей стали серии 300 (см. 4.5.1).
«Steam - его генерация и использование», 40-е издание, Babcock and Wilcox, 1992.
H. Thielsch, «Дефекты и отказы сосудов под давлением и трубопроводов», Krieger Publishing Co., NY,
1977.
Д. Н. Френч, «Неисправности металлургии в котлах, работающих на ископаемом топливе», John
Wiley and Sons, Publishers, Inc., Нью-Йорк. 1993.
Б. Дули и В. Макнотон, «Отказы котельной трубы: теория и практика», EPRI, CA, 1995.
4.3.8 Микробиологически вызванная коррозия (MIC)
Форма коррозии, вызванная живыми организмами, такими как бактерии, водоросли или грибки. Это
часто связано с наличием бугорков или слизистых органических веществ.
Наиболее распространенные конструкционные материалы, в том числе углеродистые и

низколегированные стали, нержавеющая сталь серии 300 и нержавеющая сталь серии 400, алюминий,
медь и некоторые сплавы на основе никеля.
MIC обычно обнаруживается в водных средах или службах, где вода всегда или иногда присутствует,
особенно там, где застойные условия или условия с низким расходом позволяют и / или способствуют
росту микроорганизмов.
Поскольку существует несколько типов, организмы могут выживать и расти в суровых условиях,
включая недостаток кислорода, свет или темноту, высокую соленость, диапазон pH от 0 до 12 и
температуры от 0 ° F до 235 ° F (от –17 ° C до 113 ° С).
Системы могут стать «инокулированными» путем введения организмов, которые размножаются и

распространяются, если не контролируются.
Различные организмы процветают на разных питательных веществах, включая неорганические

вещества (например, сера, аммиак, H2S) и неорганические вещества (например, углеводороды,
органические кислоты). Кроме того, для роста всех организмов требуется источник углерода, азота и
фосфора.
Утечка технологических загрязнений, таких как углеводороды или H2S, может привести к
значительному увеличению биологического обрастания и коррозии.
MIC чаще всего встречается в теплообменниках, в донных водах резервуаров-хранилищ, в трубах с

застойным или слабым потоком и в трубах, контактирующих с некоторыми почвами.
MIC также обнаружен в оборудовании, где вода для гидроиспытаний не была удалена или
оборудование оставлено снаружи и незащищено.
Это может повлиять на резервуары для хранения продукта и теплообменники с водяным

охлаждением в любом блоке, где охлаждающая вода не обработана должным образом.
Системы пожарного водоснабжения могут быть затронуты.
MIC-коррозия обычно наблюдается в виде локальной ямки под отложениями или бугорками,
которые защищают организмы.
Повреждения часто характеризуются чашеобразными ямками внутри ям в углеродистой стали или

подповерхностными полостями из нержавеющей стали (Рисунки 4-89 - Рис. 4-95).
Микробам нужна вода, чтобы процветать. Системы, содержащие воду (охлаждающая вода,
резервуары для хранения и т. Д.), Должны обрабатываться биоцидами, такими как хлор, бром, озон,
ультрафиолетовый свет или запатентованные соединения.
Правильное применение биоцидов будет контролировать, но не устранять микробы, поэтому

необходимо дальнейшее лечение.
Поддерживать скорости потока выше минимальных уровней. Минимизируйте слабый поток или
застойные зоны.
Системы, которые не предназначены или предназначены для удержания воды, должны содержаться в
чистоте и сухости.
Опорожните воду для гидроиспытаний как можно скорее. Сушите и не допускайте попадания влаги.
Обертывание и катодная защита подземных сооружений были эффективными в предотвращении

MIC.
Эффективное смягчение установленных организмов требует полного удаления отложений и

организмов с использованием комбинации очистки, очистки, химической очистки и обработки
биоцидами.
Добавьте биоциды в водную фазу в резервуарах.
Поддерживать покрытия на внутренней стороне резервуаров.
В системах охлаждения воды эффективность обработки контролируется путем измерения остаточного

количества биоцидов, количества микроорганизмов и внешнего вида.
Специальные датчики были разработаны для отслеживания признаков загрязнения, которые могут
предшествовать или совпадать с повреждением MIC.
Увеличение потери работоспособности теплообменника может свидетельствовать о загрязнении и

потенциальном повреждении MIC.
Жутко пахнущая вода может быть признаком неприятностей.
Коррозия охлаждающей воды (см. 4.3.4).
Д.Х. Папа и Д.Г. Стокер, «Коррозия в обрабатывающей промышленности - теория и практика»,

NACE International, Хьюстон, Техас, 1986, стр. 227-235.
T.J. Тведт младший, «Системы охлаждения воды», учебник NACE по контролю коррозии в
нефтеперерабатывающей промышленности, NACE International, Хьюстон, Техас, 1999.
С. С. Декстер, «Биологически индуцированная коррозия», Материалы NACE Международной

конференции по биологически индуцированной коррозии, 10–12 июня 1985 г., NACE International,
Рисунок 4-89 - MIC днища дизельного бака.
Рисунок 4-90 - Точная коррозия на ID. 6-дюймовой линии сырой нефти CS после 2,5 лет службы.
Ямы имеют ширину от 1 до 2 дюймов. Обратите внимание на эффект ореола на рисунке 4-91.
Рисунок 4-91 - Та же труба, что и на рисунке 4-90. Обратите внимание на эффект ореола.
Рисунок 4-92 - Масляная линия с повреждением MIC под бугорками.

Рисунок 4-93 - Та же линия масла, что и на рисунке 4-92. Полусферическая ямка, типичная для MIC,
видна после дробеструйной очистки, чтобы удалить окалину.
Рисунок 4-94 - Трубы теплообменника из нержавеющей стали типа 304 не смогли проколоть коррозию
на стороне корпуса при работе с охлаждающей водой через 2,5 года без обработки биоцидом.
Рисунок 4-95 - Поперечное сечение трубы (Рисунок 4-94), демонстрирующее серьезное подземное
туннелирование, типичное для MIC.
4.3.9 Коррозия почвы
Ухудшение воздействия металлов на почву называется коррозией почвы.
Углеродистая сталь, чугун и ковкий чугун.
Степень коррозии почвы определяется многими факторами, включая рабочую температуру, наличие
влаги и кислорода, удельное сопротивление почвы (состояние и характеристики почвы), тип почвы
(дренаж воды) и однородность (изменение типа почвы), катодную защиту, дренаж рассеянного тока.
тип покрытия, возраст и состояние.
Не существует единственного параметра, который можно использовать для определения

коррозионной активности почвы. Вместо этого необходимо объединить ряд характеристик для
оценки коррозии в конкретном грунте, как указано в ASTM STP 741, а также в API RP 580 и API RPl
581.
Удельное сопротивление почвы часто используется для оценки коррозионной активности почвы,
главным образом потому, что ее легко измерить. Удельное сопротивление почвы связано с
влажностью почвы и растворенными электролитами в почвенной воде.
Почвы с высоким содержанием влаги, высокой концентрацией растворенных солей и высокой

кислотностью обычно являются наиболее агрессивными.
Участки раздела почвы с воздухом часто гораздо более подвержены коррозии, чем остальная часть
конструкции, из-за наличия влаги и кислорода (рис. 4-96).
Скорость коррозии увеличивается с ростом температуры металла.
К другим факторам, влияющим на коррозию почвы, относятся гальваническая коррозия,

разнородные почвы, паразитные токи, элементы коррозии с дифференциальной аэрацией и
микробиологически вызванная коррозия.
Подземные трубопроводы и оборудование, а также подземные резервуары и днища надземных

резервуаров (Рисунок 4-97).
Металлические конструкции на земле (Рисунок 4-98).
Коррозия почвы проявляется как внешнее истончение с локальными потерями из-за точечной
коррозии. Степень коррозии зависит от местных условий почвы и изменений в окружающей среде
вдоль металлической поверхности оборудования.
Плохое состояние защитного покрытия является признаком возможного коррозионного повреждения.
Коррозия почвы из углеродистой стали может быть сведена к минимуму за счет использования
специальной засыпки, покрытий и катодной защиты. Наиболее эффективной защитой является
комбинация антикоррозийного покрытия и системы катодной защиты.
Наиболее распространенный метод, используемый для мониторинга подземных сооружений, - это

измерение потенциала грунта с использованием специальных электродов сравнения возле
конструкции (с поправкой на погрешность падения ИК). Катодная защита должна выполняться и
контролироваться в соответствии с NACE RP 0169.
Существует много методов проверки скрытых или готовых металлических компонентов.

Трубопровод может быть проверен встроенными контрольными приборами, ультразвуковыми
толщиномерами, косвенно путем опрессовки или визуально путем оценки. Те же или аналогичные
методы могут быть использованы на других структурах.
Гальваническая коррозия (см. 4.3.1).
API RP 580, Рекомендуемая практика проведения инспекций, основанных на оценке риска,

Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия, 2008.
Пибоди, А.В., «Контроль коррозии трубопроводов», NACE International, Хьюстон, Техас, 1967.
Морган, Джон, «Катодная защита», NACE International, Хьюстон, Техас, 1987.
О'Дей, Д. Келли, «Внешняя коррозия в распределительных системах», журнал AWWA, октябрь 1989
г.
Паркер, Маршалл Э., «Коррозия и катодная защита трубопроводов», Gulf Publishing Company, TX,
1954.
Романофф, М., «Подземная коррозия», NACE International, Хьюстон, Техас, 1997.
Джонс, Денни А., «Принципы и предотвращение коррозии», McMillan Publishing Co., NY, 1992.
Герберт Х. Улиг, «Справочник по коррозии», John Wiley and Sons, Inc., 1948.
EDM Services, Inc., «Оценка риска трубопроводов с опасной жидкостью», Пожарный маршал штата
Калифорния, Отдел безопасности трубопроводов, Калифорния, 1993.
NACE RP 0169, Стандартная рекомендуемая практика: Контроль внешней коррозии на подземных

или подводных металлических трубопроводах, NACE International, Хьюстон, Техас.
Рисунок 4-96 - Коррозия трубы из углеродистой стали на границе раздела грунт-воздух, где труба
выходит из-под земли.
Рисунок 4-97 - Купоны, снятые со дна незащищенного стального резервуара для хранения конденсата
после 3 лет эксплуатации. Внешняя поверхность показана.
Рисунок 4-98 - Поперечное сечение в месте (A), показывающее сильную коррозию. Стрелки
указывают на местоположение, которое было в исходной толщине.
4.3.10 едкая коррозия
Локализованная коррозия из-за концентрации едких или щелочных солей, которая обычно
происходит в условиях испарения или высокой теплопередачи. Однако общая коррозия также может
происходить в зависимости от концентрации щелочного или едкого раствора.
В первую очередь из углеродистой стали, низколегированной стали и нержавеющей стали серии 300.
Основными способствующими факторами являются наличие едкого (NaOH или KOH). Ниже
приведены источники едкого:
Каустик иногда добавляют в технологические потоки для нейтрализации или в качестве реагента.
Иногда его намеренно добавляют в питательную воду котла при низких концентрациях или могут
случайно попасть во время регенерации деминерализаторов.
Щелочные соли также могут попадать в технологические потоки через утечки в конденсаторах или
технологическом оборудовании.
Некоторые технологические установки используют растворы едкого натра для нейтрализации,

удаления соединений серы или для удаления соединений хлоридов.
Должен существовать концентрирующий механизм для наращивания каустической прочности.
Каустик может концентрироваться при выходе из DNB, испарении и осаждении.
Каустическая коррозия чаще всего связана с котлами и парогенератором, включая теплообменники.
Подобное концентрирующее воздействие едкого может иметь место, когда едкий остаток добавляется
к сырой единице заряда.
Ускоренная локализованная коррозия может происходить в теплообменниках предварительного

нагрева, печных трубах и линиях передачи, если только каустическая смесь не будет эффективно
смешана в потоке масла.
Установки, в которых используется каустик для удаления соединений серы из потоков продуктов.
Обычно характеризуется локальной потерей металла, которая может появиться в виде канавок в
трубе котла или локально утонченных участков под изоляционными отложениями (Рисунок 4-99 и
Рисунок 4-100).
Депозиты могут заполнить корродированные углубления и маскировать повреждения ниже. Может

потребоваться исследование подозрительных участков острым инструментом.
Локализованная строжка может образовываться вдоль ватерлинии, где концентрируются

агрессивные вещества. В вертикальных трубках это может выглядеть как кольцевая канавка.
В горизонтальных или наклонных трубках канавка может появляться в верхней части трубки или в
виде продольных канавок на противоположных сторонах трубки.
Воздействие высокой щелочности раствора может привести к общей коррозии углеродистой стали
при температуре выше 175 ° F (79 ° C) и очень высокой скорости коррозии выше 200 ° F (93 ° C).
В парогенераторном оборудовании каустическая коррозия лучше всего предотвращается благодаря

правильной конструкции. Повреждение можно свести к минимуму, уменьшив количество свободной
щелочи, обеспечив достаточное затопление водой и поток воды, обеспечив надлежащее управление
горелкой, чтобы минимизировать горячие точки на трубах нагревателя, и минимизируя попадание
солей, образующих щелочи, в конденсаторы.
Для технологического оборудования толщиномер UT полезен для обнаружения и мониторинга общей

коррозии, вызванной едким натрием. Тем не менее, локализованные потери из-за едкой коррозии
может быть трудно обнаружить.
Точки впрыска должны проверяться в соответствии с API 570.
Можно использовать UT-сканы и рентгенографию.
Оборудование для генерации пара может потребовать визуального осмотра с использованием

бороскопа.
Едкая коррозия также упоминается как едкий вздутий или пластичный вздутий. Связанный
механизм известен как Отступ от Ядерного Кипения (DNB) как обсуждено в паровом покрытии (См.
4.2.11).
Park, OH.
Р.Д. Порт и Х.М. Herro, «Руководство NALCO по анализу отказов котлов», McGraw-Hill, Inc., Нью-
Йорк, 1991, стр. 58–70.
Рисунок 4-99 - И.Д. отложения на котельной трубе CS с повреждением из-за едкой коррозии.
Рисунок 4-100 - Поперечное сечение трубы на рисунке 4-99, показывающее локальное воздействие из-
за едкой коррозии.
4.3.11 Разглаживание
Расплавление представляет собой механизм селективной коррозии, при котором один или несколько
компонентов сплава подвергаются преимущественному воздействию, оставляя часто пористую
структуру с более низкой плотностью.
Отказ компонентов может произойти внезапно и неожиданно, потому что механические свойства
деформированного материала значительно ухудшаются.
В первую очередь медные сплавы (латунь, бронза, олово), а также сплав 400 и чугун.
Факторы, которые влияют на расслоение, включают состав сплава и условия воздействия, включая
температуру, степень аэрации, pH и время воздействия.
Удаление сплава происходит с несколькими различными сплавами, но обычно ограничивается очень

конкретными комбинациями сплав-среда.
Точные условия, при которых происходит отмена, часто трудно определить, и ущерб может
постепенно прогрессировать в течение многих лет эксплуатации.
Типичные примеры того, где было обнаружено, что происходит расслоение, перечислены в таблице 4-
7.
Подземные чугунные трубы при воздействии определенных почв.
В применениях с охлаждающей водой трубки теплообменника (латунь, алюминиевая латунь)

подвержены заеданию в некоторых применениях с солоноватой и морской водой, но часто трубные
решетки подвергаются значительным повреждениям. Проблемы могут также возникнуть в
некоторых системах пресной или бытовой воды.
Системы трубопроводов питательной воды котла и компоненты дополнительного котла могут

пострадать, включая бронзовые насосы, фильтры Monel и латунные фитинги манометра.
Часто происходит существенное изменение цвета или глубокая травленость (коррозия) при удалении
одного элемента из сплава. Однако, в зависимости от сплава, внешний вид пораженного материала
может быть незаметным при визуальном осмотре, даже если полная толщина стенки ухудшается.
Атака может быть равномерной по сечению (по типу слоя) или локализована (по типу штекера)
(Рисунок 4-101 и Рисунок 4-102).
В некоторых случаях исходный материал полностью сдан, но компонент практически не имеет

размерных или других видимых изменений.
Зачастую трудно предсказать, будут ли условия способствовать устранению неисправностей в

конкретной среде или услуге, поэтому необходимо учитывать восприимчивость некоторых сплавов и
возможные последствия для них.
Стойкость к расслоению иногда может быть улучшена добавлением определенных легирующих

элементов, так что аналогичный сплав с другим составом может быть стойким. Например, олово
имеет тенденцию препятствовать расслоению медных сплавов; латунь адмиралтейства ингибируется
добавлением очень небольшого количества фосфора, сурьмы или мышьяка; деалюминирование
алюминий-бронза может быть предотвращено термической обработкой для получения
микроструктуры α и β.
Продолжая деградация деформированного компонента может быть предотвращена только путем

изменения условий воздействия или замены его стойким материалом.
В зависимости от комбинации сплава с окружающей средой катодная защита или барьерные

покрытия могут быть эффективными.
Многие сплавы меняют цвет в зоне поражения, однако для определения глубины атаки может
потребоваться удаление накипи.
Разглаживание латуни визуально видно по красноватому медному цвету вместо желтого латунного.
Повороты графитовой коррозии
чугунный уголь серого цвета и материал можно разрезать или заколоть ножом.
Металлографическая экспертиза может потребоваться для подтверждения степени повреждения.
Значительное снижение твердости может сопровождать отслоение, хотя пораженные участки могут
быть локализованы.
Акустические методы (потеря «металлического кольца») и ультразвуковое затухание применимы, но

измерения толщины UT - нет.
Анализ пригодности для обслуживания (FFS) анализированных компонентов должен учитывать, что
занятая часть может быть хрупкой и вносить незначительную механическую прочность или
выдерживать нагрузку или вообще не давать ее.
Деаллоинг часто называют удаленным элементом, как, например, при обесцинковании,

дестанинировании, дикелификации, деалюминировании и графитовой коррозии. Деаллоинг также
называют селективным выщелачиванием.
Графитная коррозия влияет на чугуны и подробно описана в 4.3.12.
Справочник ASM Metals, «Коррозия», том 13, ASM International, Парк материалов, Огайо.
А. Коэн, «Медь и сплавы на основе меди», Коррозия в обрабатывающей промышленности - теория и

практика, NACE International, Хьюстон, Техас, 1986.
Йорк, 1991, с. 259-263.
Park, OH.
Таблица 4-7 - Комбинации сплавов и окружающей среды, подвергаемой легированию (Ссылка 1)
Alloy Environment Element Removed

Many waters, especially
Brasses (>15% Zn) * stagnant conds. Zinc (dezincification)
Gray Cast Iron Soils, many waters Iron (graphitic corrosion)
HF acid, acids w/chloride
Aluminum bronze ions,
Aluminum (dealuminification)
(primarily w/> 8% Al) seawater
High-temp steam and acidic
Silicon bronzes species Silicon (desiliconification)
Tin bronzes Hot brine or steam Tin (destannification)
High heat flux and low water
Copper nickels (70-
30) velocity Nickel (denickelification)
Monel Hydrofluoric and other acids Nickel (denickelification)
Рисунок 4-101 - Поперечное сечение крыльчатки насоса из кремниево-латунного сплава C87500 от
стоячей горячей воды. Обезжиривание слоистого типа истощило цинк и оставило этот пористый
красный цвет меди. Магнето 50X
Рисунок 4-102 - Зона неискекания в пробке клапана Monel (в порту) из-за загрязнения кислородом
горячей плавиковой кислоты.
4.3.12 Графитная Коррозия
Чугун состоит из графитовых частиц, встроенных в железную матрицу. Графитная коррозия - это
форма удаления металла, при которой железная матрица подвергается коррозии, оставляя продукты
коррозии и пористый графит.
Атака приводит к пористой структуре с потерей прочности, пластичности и плотности. Это обычно
происходит в условиях низкого pH и застоя, особенно при контакте с почвой или водой с высоким
содержанием сульфатов.
В основном серый чугун, а также чугун с шаровидным графитом и ковкий чугун подвергаются
графитной коррозии. Тем не менее, узловые и ковкие чугуны имеют тенденцию крошиться при
нападении. Белое железо не подвержено этому повреждению, потому что нет свободного графита.
Графитная коррозия происходит с несколькими различными чугунными сплавами, но обычно

ограничивается очень конкретными комбинациями микроструктуры и окружающей среды.
Факторы, которые влияют на графитную коррозию, включают состав сплава и условия воздействия,
включая температуру, степень аэрации, pH и время воздействия.
Повреждение происходит в присутствии влаги или водной фазы, обычно ниже 200 ° F (93 ° C).
Нарастание ущерба может занять много месяцев или лет, но серьезность может возрасти, если рН
упадет. Большая часть ущерба происходит в застойных условиях, когда присутствуют высокие
концентрации сульфатов.
Графит является катодным для железной матрицы. Железная матрица преимущественно

корродирует и катодно защищает графит в определенных проводящих водах или почвах.
Графитная коррозия может влиять на соседние компоненты, вызывая гальваническую коррозию.
Графитная коррозия может возникать в мягкой воде, соленой воде, шахтных водах, разбавленных
кислотах и в подземных трубопроводах, а также в оборудовании питательной воды котла. Типичные
примеры включают трубопровод питательной воды, насосы (включая рабочие колеса насоса),
клапаны и подземную чугунную трубу. Системы противопожарной воды особенно уязвимы.
Повреждение может быть широко распространенным или оно также может происходить в
локализованных областях, в которых большая часть компонента не затронута.
Повреждение может быть незаметным при визуальном осмотре, даже если полная толщина стенки
ухудшена.
Поврежденные участки будут мягкими и легко удаляются ножом или ручным инструментом.
Металлографическая экспертиза может потребоваться для подтверждения степени повреждения

(Рисунок 4-103 - Рисунок 4-110).
UT не является хорошим методом для выявления повреждений.
Акустические методы (потеря «металлического кольца») и ультразвуковое затухание применимы.
Значительное снижение твердости может сопровождать отслоение, хотя пораженные участки могут
быть локализованы.
Часто трудно предсказать, вызовут ли условия воздействия эту форму удаления нагрузки в
конкретной среде или услуге. Нужно знать о потенциальной восприимчивости чугунов.
Внутренняя графитовая коррозия может быть предотвращена с помощью покрытий и / или
цементных покрытий.
Внешняя графитовая коррозия может быть предотвращена с помощью внешних покрытий или
катодной защиты в сильно коррозийных грунтах.
Также известная как селективное выщелачивание, графитовая коррозия является одной из форм
удаления листового железа (см. 4.3.11) чугунов. Его не следует путать с графитизацией, разложением
карбидов при высоких температурах (см. 4.2.1).
Йорк, 1991, с. 259-263.
Park, OH.
Рисунок 4-103 - Графитическая коррозия чугунного рабочего колеса из-за подкисления гликоля.
Рисунок 4-104 - Отрежьте рабочее колесо из чугуна, показанное выше. Темная фаза вокруг внешнего
периметра (у стрелок) - графит, который окружает незатронутый металл в середине.
Рисунок 4-105 - Вид на наружную сторону подземной бетонной линии соленой воды, которая вышла
из строя из-за графитовой коррозии.
Figure 4-106 – View of concrete lining inside the failed line shown in Figure 105.
Рисунок 4-107 - Поперечное сечение водосточной трубы из серого чугуна с графитовой коррозионной
коррозионной стойкостью, окрашенной в уголь, с обеих сторон. Обратите внимание на сквозную
стенную трещину внизу.
Рисунок 4-108 - Поперечное сечение трубы из серого чугуна с графитовой коррозией, исходящей от
О.Д.
(Точка B).
Рисунок 4-109 - Вид с увеличенным увеличением незатронутой области «A», показанной на рисунке 4-
108.
Рисунок 4-110 - Вид повреждения с увеличенным увеличением, показанный в 4-108 (область «B»).
4.4 Высокотемпературная коррозия [> 400 ° F (204 ° C)]
4.4.1 Окисление
Кислород реагирует с углеродистой сталью и другими сплавами при высокой температуре,

превращая металл в оксидную окалину.
Чаще всего он присутствует, так как кислород в окружающем воздухе (приблизительно 20%)
используется для сжигания в отопительных печах и котлах.
Все материалы на основе железа, включая углеродистую сталь и низколегированные стали, как
литые, так и кованые.
Все сплавы серий 300, SS и 400 и никелевые сплавы также окисляются в различной степени в
зависимости от состава и температуры.
Основными факторами, влияющими на высокотемпературное окисление, являются температура

металла и состав сплава.
Окисление углеродистой стали начинает становиться значительным при температуре выше 1000 ° F
(538 ° C). Скорость потери металла увеличивается с ростом температуры.
Как правило, сопротивление углеродистой стали и других сплавов определяется содержанием хрома в
материале. Увеличивающиеся уровни хрома производят более защитную окисную шкалу. SS серии
300 устойчивы к образованию до 1500 ° F (816 ° C). Смотрите таблицу 4-8.
Присутствие водяного пара может значительно ускорить скорость окисления некоторых сталей,
включая 9Cr-1Mo (ссылка 4.)
Окисление происходит в отопительных печах и котлах, а также в другом оборудовании для сжигания,
трубопроводах и оборудовании, которое работает в условиях высокой температуры, когда
температура металла превышает около 1000 ° F (538 ° C).
Большинство сплавов, включая углеродистые и низколегированные стали, страдают от общего

истончения из-за окисления. Как правило, компонент будет покрыт на внешней поверхности
оксидной окалиной, в зависимости от температуры и времени воздействия (Рисунки с 4-111 по 4-113).
SS серии 300 и никелевые сплавы, как правило, имеют очень тонкую темную чешую, если не
подвергаются воздействию чрезвычайно высоких температур, когда скорость потери металла
чрезмерна.
Стойкость к окислению лучше всего достигается путем перехода на более стойкий сплав.
Хром является основным легирующим элементом, который влияет на устойчивость к окислению.

Другие легирующие элементы, в том числе кремний и алюминий, эффективны, но их концентрации
ограничены из-за неблагоприятного воздействия на механические свойства. Они часто используются
в специальных сплавах для таких применений, как опоры нагревателей, наконечники горелок и
компоненты оборудования для сжигания.
Условия процесса должны контролироваться для установления тенденций высокотемпературного

оборудования, где может происходить окисление.
Температуру можно контролировать с помощью термопар с трубкой и / или инфракрасной

термографии.
Потери в толщине из-за окисления обычно измеряются с помощью внешних ультразвуковых

измерений толщины.
Окислительные повреждения, упомянутые в этом разделе, связаны с образованием накипи.

Некоторые механизмы повреждения приводят к внутреннему окислению, которое выходит за рамки
этого документа.
J. Gutzeit и др., «Коррозия в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности».

Справочник ASM Metals, том 13, ASM International, OH, 1987, с. 1262 - 1288.
«Основы коррозии - введение», NACE International, Хьюстон, Техас, 1984, с. 276 - 288.
F. Dettenwanger и др., «Влияние Si, W и водяного пара на окислительные свойства сталей 9Cr»,
документ № 01151, NACE International, Хьюстон, Техас, 2001.
Table 4-8 – Estimated Corrosion Rates (mpy) for Oxidation (Reference 1).
Рисунок 4-111 - Окисление гайки из углеродистой стали на шпильке из нержавеющей стали при 1300 °
F (704 ° C).
Рисунок 4-112 - Окисление сетки из углеродистой стали из серного реактора.

Рисунок 4-113 - Окисление О.Д. линии передачи печи из углеродистой стали.
4.4.2 сульфидейшн
Коррозия углеродистой стали и других сплавов в результате их реакции с соединениями серы в

высокотемпературных средах. Присутствие водорода ускоряет коррозию. Этот механизм также
известен как сульфидная коррозия.
Все материалы на основе железа, включая углеродистую и низколегированную стали, серии 300 и 400
серии SS.
Сплавы на основе никеля также в различной степени зависят от состава, особенно от содержания
хрома.
Медные сплавы на основе образуют сульфид при более низких температурах, чем углеродистая сталь.
Основными факторами, влияющими на сульфидирование, являются состав сплава, температура и

концентрация агрессивных соединений серы.
Восприимчивость сплава к сульфидированию определяется его способностью образовывать

защитные сульфидные чешуйки.
Сульфидирование сплавов на основе железа обычно начинается при температуре металла выше 500 °
F (260 ° C). Типичные эффекты повышения температуры, содержания хрома и серы на потери
металла показаны на рис. 4-114 и рис.
Примечание. Эти графики приведены только для справки для общей оценки коррозионного
поведения и тенденций и не должны использоваться для точного определения скорости коррозии. Для
получения дополнительной информации о разработке этих кривых необходимо ознакомиться со
ссылками в конце этого раздела.
Как правило, стойкость сплавов на основе железа и никеля определяется содержанием хрома в
материале. Увеличение содержания хрома значительно повышает устойчивость к сульфидированию.
SS серии 300, такие как типы 304, 316, 321 и 347, обладают высокой устойчивостью в большинстве
процессов переработки. Сплавы на основе никеля аналогичны нержавеющим сталям в том, что
аналогичные уровни хрома обеспечивают одинаковую стойкость к сульфидированию.
Сырая нефть, уголь и другие углеводородные потоки содержат серу в различных концентрациях.
Общее содержание серы состоит из множества различных серосодержащих соединений.
Сульфидирование вызвано, прежде всего, H2S и другими активными формами серы в результате
термического разложения соединений серы при высоких температурах. Некоторые соединения серы
быстрее реагируют с образованием H2S. Следовательно, может быть неверным прогнозировать
скорость коррозии только на основе массового процента серы.
Сульфидная окалина на поверхности компонента обеспечивает различные степени защиты в

зависимости от сплава и степени тяжести технологического потока.
Сульфидирование происходит в трубопроводе и оборудовании в условиях высокой температуры, где

обрабатываются серосодержащие потоки.
Общими областями озабоченности являются установки по переработке нефти, FCC, коксования,

вакуума, висбрекинга и гидрообработки.
Нагреватели, работающие на нефти, газе, коксе и большинстве других источников топлива, могут
зависеть от уровня серы в топливе.
Это может повлиять на котлы и высокотемпературное оборудование, подверженные воздействию

серосодержащих газов.

В зависимости от условий эксплуатации коррозия чаще всего проявляется в форме равномерного
утонения, но также может возникать как локальная коррозия или высокоскоростное эрозионно-
коррозионное повреждение (Рисунки с 4-116 по 4-120).
Сульфидная чешуя обычно покрывает поверхность компонентов. Отложения могут быть толстыми
или тонкими в зависимости от сплава, коррозионной активности потока, скорости жидкости и
наличия загрязняющих веществ.
Стойкость к сульфидированию, как правило, достигается путем перехода на сплав с более высоким
содержанием хрома.
Трубопроводы и оборудование, изготовленные из сплошной или плакированной нержавеющей стали
серии 300 или нержавеющей стали серии 400, могут обеспечить значительную устойчивость к
коррозии.
Алюминиевая диффузионная обработка компонентов из низколегированной стали иногда

используется для снижения скорости сульфидирования и сведения к минимуму образования
отложений, однако она может не обеспечивать полной защиты. Экраны для носителей катализатора
серии 300 в реакторах гидрообработки также можно обрабатывать для продления срока службы.
Условия процесса должны контролироваться на предмет повышения температуры и / или изменения

уровня серы.
Температуру можно контролировать с помощью термопар с трубкой и / или инфракрасной
термографии.
Свидетельства истончения можно обнаружить с помощью внешних ультразвуковых измерений

толщины и рентгенографии профиля.
Проактивные и ретроактивные программы PMI используются для проверки сплавов и для проверки
смешивания сплавов в службах, где ожидается сульфидирование (ссылка 7).
Сульфидирование также известно как сульфидная коррозия. Высокотемпературное сульфидирование

в присутствии водорода описано в 5.1.1.5.
Х. Ф. Маккономи, «Высокотемпературная сульфидная коррозия в безводородной среде», Труды API,

Vol. 43, (III), с. 78-96, 1963.
J. Gutzeit, «Высокотемпературная сульфидная коррозия сталей», Коррозия в обрабатывающей
промышленности - теория и практика », NACE International, Хьюстон, Техас, 1986, стр. 171-189.
Справочник ASM Metals, «Коррозия при переработке нефти и нефтехимических операциях», том 13,
ASM International, Material Park, OH.
Е. B Backenstow и др., «Высокотемпературная коррозия сероводорода», КОРРОЗИЯ, Vol. 12, № 1, 1956,
стр 6t-16t.
Целевая группа КДЕС 176 Проект отчета «Обзор сульфидной коррозии при переработке нефти»,
NACE International, Хьюстон, Техас, 2003.
API RP 939-C Руководство по предотвращению сульфидных коррозионных отказов на
нефтеперерабатывающих заводах, Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
API RP 578, «Программа проверки материалов для новых и существующих систем трубопроводов из
сплава», Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
Рисунок 4-114 - Модифицированные кривые МакКономи, показывающие типичное влияние
температуры на высокотемпературное сульфидирование сталей и нержавеющих сталей. (Ссылка 3
Рисунок 4-115 - Множитель для скоростей коррозии на рисунке 4-112, основанный на различном
содержании серы в технологической жидкости. (Ссылка 3)
Рисунок 4-116 - Отказ сульфидирования трубы из углеродистой стали NPS 8. Обратите внимание на
относительно равномерное истончение, которое привело к значительному разрыву.
Рисунок 4-117 - Ошибка сульфидирования, иллюстрирующая эффект ускоренной коррозии из-за
низкого содержания кремния. Эта 8-дюймовая трубная секция NPS в нижней части трубопровода
FCC работала при 150 фунт / кв.дюйм (1 МПа) при 650–700 ° F (340–370 ° C). Эскиз трубопровода на
рисунке 118 иллюстрирует разницу в скорости коррозии по сравнению с соседними компонентами с
высоким содержанием кремния.
Рисунок 4-118 - Проверка толщины 8-дюймовой трубы, показанной на рисунке 4-117 выше.
Рисунок 4-119 - Сбой сульфидирования ниппеля из смотрового стекла из углеродистой стали справа
через 2 года в сырой единице. Исходная толщина показана слева для сравнения. Материал должен
был быть 9Cr-1Mo.
Рисунок 4-120 - Отказ сульфидирования трубного колена.
4.4.3 науглероживания

Углерод абсорбируется в материал при повышенной температуре при контакте с углеродистым
материалом или науглероживающей средой.
Углеродистая сталь и низколегированные стали, нержавеющая сталь серии 300 и нержавеющая сталь
400, литая нержавеющая сталь, никелевые базовые сплавы со значительным содержанием железа
(например, сплавы 600 и 800) и сплавы HK / HP.
Три условия должны быть выполнены:
Воздействие науглероживающей среды или углеродистых материалов.
Температура достаточно высокая, чтобы обеспечить диффузию углерода в металл [обычно выше 1100
° F (593 ° C)].
Восприимчивый материал.
Условия, способствующие науглероживанию, включают высокую активность углерода в газовой фазе

(углеводороды, кокс, газы, богатые CO, CO2, метаном, этаном) и низкий кислородный потенциал
(минимальное содержание O2 или пара).
Первоначально углерод диффундирует в компонент с высокой скоростью, а затем уменьшается по

мере увеличения глубины науглероживания.
В углеродистых сталях и низколегированных сталях углерод реагирует, образуя на поверхности

твердую, хрупкую структуру, которая может растрескиваться или скалываться при охлаждении.
Серия 300 SS более устойчива, чем углеродистая сталь и низколегированная сталь, благодаря более
высокому содержанию хрома и никеля.
Науглероживание может привести к потере пластичности при высокотемпературном ползучести,

потере механических свойств при температуре окружающей среды (особенно вязкости /
пластичности), потере свариваемости и коррозионной стойкости.
Трубки с подогревом являются наиболее распространенным типом оборудования, подверженного

науглероживанию в условиях, упомянутых ранее.
Отложения кокса являются источником углерода, который может способствовать науглероживанию,

особенно во время циклов откачки, когда температуры превышают нормальные рабочие
температуры, ускоряя науглероживание.
Науглероживание иногда встречается в трубках нагревателя в каталитических риформинг-

установках и коксовых установках или в других нагревателях, где выполняется пар / воздушная
вытяжка.
Науглероживание также встречается в печах пиролиза этилена и парового риформинга.

Значительное науглероживание происходит во время циклов оттаивания.
Глубина науглероживания может быть подтверждена металлографией. Рис. 4-121 - 4-122.
Науглероживание может быть подтверждено значительным увеличением твердости и потерей

пластичности.
На более продвинутой стадии может наблюдаться увеличение объема пораженного компонента.
Изменение (увеличение) уровня ферромагнетизма может происходить в некоторых сплавах.

В результате науглероживания образуются карбиды металлов, истощающие окружающую матрицу
карбидообразующего элемента.
Выбирайте сплавы с достаточной устойчивостью к цементации, в том числе сплавы с сильной

поверхностной оксидной или сульфидной пленкой (кремний и алюминий).
Снижение активности углерода в окружающей среде за счет более низких температур и более
высоких парциальных давлений кислорода / серы. Сера препятствует науглероживанию и часто
добавляется в технологический поток в небольших количествах при крекинге пар / газ в установках
олефина и термического гидродеалкилирования.
Проверка науглероживания на начальных этапах атаки затруднена. Если доступны боковые

поверхности процесса, можно использовать твердость и полевую металлографию. Деструктивная
выборка и магнитные методы (вихревые токи) также были использованы.
Методы контроля, основанные на определении повышенных уровней ферромагнетизма (магнитной

проницаемости), также полезны для сплавов, которые являются парамагнитными при
первоначальной установке (аустенитные сплавы). Тем не менее, поверхностные оксиды могут
повлиять на результаты.
На продвинутых стадиях науглероживания, когда началось растрескивание, можно использовать RT,

UT и некоторые магнитные методы.
Тяжелая форма науглероживания, известная как металлическое напыление, обсуждается в 4.4.5.
Д-р Ханс Дж. Грабке, «Науглероживание», часть 1: обзор современного состояния техники; Часть 2:
Лучшая практика испытаний сплавов, публикация MTI № 52.
API RP 939-C «Руководство по предотвращению сульфидных коррозионных отказов на

нефтеперерабатывающих заводах», Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
Рисунок 4-121 - Цементация (темные участки) модифицированной HP трубки из этиленовой печи
через 3 года при 1900 ° F (1038 ° C).
Рисунок 4-122 - Микрофотография поперечного сечения циклона 304H из жидкого кокса,

показывающая науглероживание поверхности через 24 года. Магнето 35X.
.4.4 обезуглероживание

Состояние, при котором сталь теряет прочность из-за удаления углерода и карбидов, оставляя только
железную матрицу. Обезуглероживание происходит во время воздействия высоких температур, во
время термообработки, воздействия огня или эксплуатации при высоких температурах в газовой
среде.
Углеродистые и низколегированные стали.
Время, температура и углеродная активность технологического потока являются критическими

факторами.
Материал должен подвергаться воздействию газовой фазы с низкой углеродной активностью, чтобы
углерод в стали диффундировал на поверхность, реагируя с компонентами газовой фазы.
Степень и глубина обезуглероживания зависит от температуры и времени выдержки.
Как правило, мелкое обезуглероживание может немного уменьшить прочность материала, но не

оказывает вредного влияния на общую производительность компонента. Тем не менее, это указывает
на то, что сталь, возможно, перегрелась, и предполагает наличие других эффектов (например,
обезуглероживание, связанное с HTHA в водородных сервисах).
Возможна потеря прочности при растяжении при комнатной температуре и прочности на ползучесть.
Обезуглероживание может происходить практически на любом оборудовании, которое подвергается

воздействию повышенных температур, подвергается термообработке или воздействию огня.
Это может повлиять на трубопроводы и оборудование для работы с горячим водородом в установках
гидрообработки или каталитического риформинга, а также на трубах с подогревом. Это может
повлиять на компоненты сосуда под давлением, которые в процессе изготовления подвергаются
горячей формовке.
Повреждение может быть подтверждено металлографией.
Повреждение происходит на поверхности, подверженной воздействию газовой среды, но в крайних

случаях может быть сквозь стену.
В обезуглероженном слое не будет карбидных фаз. Углеродистая сталь будет чистым железом
(Рисунки с 4-123 по 4-124).
Обезуглероживание можно контролировать путем контроля химического состава газовой фазы и

выбора сплава (API RP 941).
Легированные стали с хромом и молибденом образуют более стабильные карбиды и более устойчивы
к обезуглероживанию.
Стали, работающие в высокотемпературных водородных средах, следует выбирать в соответствии с

API RP 941.
Полевая металлография и репликация (FMR) могут подтвердить обезуглероживание.
Обезуглероживание приводит к размягчению, которое можно подтвердить путем испытаний на

твердость.
Высокотемпературная водородная атака (HTHA) (см. 5.1.3.1).
API RP941, Стали для водородной эксплуатации при повышенных температурах на

нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах, Американский институт нефти, Вашингтон,
округ Колумбия.
Рисунок 4-123 - Типичная микроструктура низкоуглеродистой стали, показывающая ферритовую
фазу (светлые зерна) и перлитный карбид (темные многослойные фазы).
Рисунок 4-124 - Микроструктура, иллюстрирующая обезуглероженную низкоуглеродистую сталь, в

которой перлитные фазы, обеспечивающие прочность, разложены в результате удаления атомов
углерода путем диффузии на поверхность.
4.4.5 Металлическая пыль

Металлическое напыление является формой науглероживания, приводящей к ускоренной
локализованной точечной коррозии, которая происходит в науглероживающих газах и / или
технологических потоках, содержащих углерод и водород. Ямы обычно образуются на поверхности и
могут содержать сажу или графитовую пыль.
Низколегированные стали, нержавеющая сталь серии 300, никелевые сплавы и жаропрочные

сплавы. В настоящее время не существует известного металлического сплава, который был бы
невосприимчив к металлическому напылению при любых условиях.
Состав технологического потока, рабочая температура и состав сплава являются критическими

факторами.
Металлическому напылению предшествует науглероживание и характерны быстрые потери металла.
Металлическое напыление включает в себя сложную серию реакций с участием восстановительного

газа, такого как водород, метан, пропан или СО.
Обычно это происходит в диапазоне рабочих температур от 900 ° F до 1500 ° F (от 482 ° C до 816 ° C).
Урон увеличивается с повышением температуры.
Механизм напыления металла считается:
Насыщение металлической матрицы науглероживанием;
Осаждение карбидов металлов на поверхности металла и границах зерен;
Осаждение графита из атмосферы на карбиды металлов на поверхности;
Разложение карбидов металлов под части графита и металла; а также
Дальнейшее осаждение графита катализируется частицами металла на поверхности.
Предполагается, что в сплавах с высоким содержанием никеля пыление металла происходит без
образования карбидов металлов.
Распыление металла также может происходить при чередующихся восстановительных и

окислительных условиях.
Это касается нагревательных трубок, термокарманов и компонентов печи, работающих

преимущественно в цементации.
Сообщалось о металлическом пылеобразовании в трубках нагревателя установки каталитического

риформинга, коксовых нагревателях, газовых турбинах, выпускных трубах установки риформинга
метанола, а также в печах и реакторах термического гидродеалкилирования.
В низколегированных сталях отходы могут быть однородными, но обычно имеют вид небольших ям,
заполненных рассыпчатым остатком оксидов и карбидов металлов.
Продукт коррозии представляет собой объемную углеродную пыль, содержащую металлические

частицы, а иногда и оксиды и карбиды металлов. Часто эта пыль будет сметена текущим
технологическим потоком, оставляя после себя только разбавленный или без косточек металл.
В нержавеющих и высоколегированных сталях атака часто носит локальный характер и выглядит

как глубокие круглые ямы (Рисунок 4-125).
Металлография покажет, что металл сильно науглерожен под атакуемой поверхностью (Рисунок 4-
126).
Сера в атмосфере науглероживания (обычно в виде H2S) образует защитный сульфид, который
сводит к минимуму науглероживание и пылеобразование металла. Считается, что сера замедляет
перенос углерода из атмосферы в металл и подавляет зарождение и рост графита. Для защиты в
рабочей среде всегда должно быть достаточное количество H2S. Если уровень H2S падает слишком
низко, даже в течение короткого периода времени, может произойти повреждение. Сера является
ядом катализатора в некоторых технологических установках, так что введение H2S в
технологический поток не всегда может быть практичным.
В настоящее время не существует известного металлического сплава, который был бы

невосприимчив к металлическому напылению при любых условиях. Выбор материалов должен быть
сделан на основе конкретного применения и окружающей среды.
Алюминиевая диффузионная обработка подложки из основного металла может быть полезной в

некоторых случаях.
Для нагревательных трубок с подозрением на повреждение ультразвуковой контроль с

использованием волны сжатия, вероятно, является наиболее эффективным методом контроля, так
как большие площади могут быть проверены относительно быстро.
RT методы могут быть использованы для поиска точечной коррозии и утончения стен.
Если внутренние поверхности доступны, эффективен визуальный осмотр.
Фильтрация потока охлажденной печи или реактора может привести к металлическим частицам,
которые являются показательным признаком проблемы с напылением металла выше по течению.
Распыление металла также известно как катастрофическое науглероживание. Науглероживание

обсуждается в 4.4.3.
Х. Дж. Грабке, «Металлическое напыление низколегированных и высоколегированных сталей»,

CORROSION / 51, 1995, p. 711.
H. J. Grabke, R. Krajak, J. C. Nava Paz, «О механизме катастрофического цементации: металлическое

напыление», Corrosion Science, Vol. 35, No. 5-8, 1993, p. 1141.
Б. А. Бейкер и Г. Д. Смит, «Металлическое напыление никельсодержащих сплавов», CORROSION /

98, документ № 445, NACE International, Хьюстон, Техас, 1998.
«Борьба с коррозией в нефтеперерабатывающей промышленности», учебник NACE, NACE

Рисунок 4-125 - Металлическое напыление трубы из нержавеющей стали 304H.
Рисунок 4-126 - Разделительная пластина из углеродистой стали в подогревателе природного газа,

показывающая классическую схему науглероживания и точечной коррозии
4.4.6 Коррозия золы топлива

Коррозия топливной золы - это ускоренная высокотемпературная потеря материалов, которая
происходит, когда загрязняющие вещества в топливе образуют и тают на металлических
поверхностях обогревателей, котлов и газовых турбин.
Коррозия обычно происходит с мазутом или углем, который загрязнен комбинацией серы, натрия,
калия и / или ванадия.
Получающиеся в результате расплавленные соли (шлаки) растворяют поверхностный оксид и

улучшают транспорт кислорода к поверхности для повторного образования оксида железа за счет
стенки трубки или компонента.
Все обычные сплавы, используемые для технологического нагревателя и конструкции котла,

восприимчивы.
Сплавы семейства 50Cr-50Ni показывают улучшенную стойкость.
Концентрация расплавленных солеобразующих загрязняющих веществ, температура металла и

состав сплава являются критическими факторами.
Серьезность повреждения зависит от типа топлива (то есть концентрации загрязняющих веществ в
топливе), содержания серы и температуры металла.
Коррозия происходит по этому механизму только в том случае, если температура металла выше
температуры образовавшихся жидких частиц, и она наиболее серьезна там, где температуры самые
высокие.
Скорости коррозии различаются в зависимости от сплава и расположения внутри нагревателя.
Жидкие виды (шлаки) различны для нефтяной и угольной золы, а также для коррозии водяной
трубы.
Для нефтяной золы жидкие частицы представляют собой смеси пентоксида ванадия и оксида натрия
или пентоксида ванадия и сульфата натрия. В зависимости от точного состава возможны точки
плавления ниже 1000 ° F (538 ° C).
Для коррозии водной стенки жидкие частицы представляют собой смеси пиросульфатов натрия и
калия, температура плавления которых составляет всего 700 ° F (371 ° C).
Для угольной золы коррозия перегревателя и подогревателя вызвана трисульфатами натрия и калия,
которые плавятся при температуре от 1030 ° F до 1130 ° F (544 ° C и 610 ° C), в зависимости от
соотношения натрия и калия. Условия восстановления, то есть дымовые газы, богатые окисью
углерода, сероводородом и водородом, ухудшают скорость коррозии.
Несгоревшие частицы угля также добавляют углерод в отложения летучей золы и создают
восстановительную среду на поверхности трубы, где происходит коррозия. Науглероживание
поверхности трубы, особенно на аустенитных сплавах, уменьшит коррозионную стойкость и увеличит
расход отходов.
Скорость коррозии в восстановительных условиях может быть в 2-5 раз выше, чем в окислительных
условиях.
Коррозия топливной золы может происходить в любом обогревателе или газовой турбине,
использующих топливо с вышеупомянутыми загрязнителями.
Коррозия топливной золы чаще всего связана с нагревателями, работающими на топливе, которые
сжигают загрязненные ванадием и натрием мазут или остатки.
На нагревательные трубки иногда не влияют, потому что их температура кожи ниже, чем пороговая
температура плавления шлаков в большинстве нагревателей. Однако трубные подвески и опоры
работают горячее и могут подвергаться сильной коррозии топливной золы.
Некоторые газовые турбины страдают от коррозии лопаток при переключении на сжигание мазута.
В некоторых случаях коксование труб нагревателя может привести к тому, что операторы увеличат
тепловой поток, что может подтолкнуть некоторые компоненты выше пороговой температуры, где
возможна коррозия золы топлива.
Поскольку температуры плавления этих жидких частиц составляют около 1000 ° F (538 ° C) и выше в
перегревателях и подогревателях, любая установка, температура металла в которой выше
температуры плавления сульфатов, может иметь проблемы.
Для котлов на жидком топливе мазуты, не содержащие ванадия, менее подвержены коррозии жидкой
золой.
В случае с водными стенами, если температура может поддерживаться ниже точки плавления
пиросульфатов [то есть ниже 700 ° F (371 ° C)], повреждение будет минимизировано. Таким образом,
давление генерации пара ниже 1800 фунтов на квадратный дюйм почти неуязвимо.
Коррозия масляной золы проявляется как серьезная потеря металла, связанная со шлаком. В
некоторых случаях могут наблюдаться скорости коррозии от 100 до 1000 м.д.
Методы металлографического исследования и анализа отложений могут быть использованы для

проверки наличия коррозии золы топлива.
При коррозии масляного пепла в перегревателях и подогревателях отложение золы будет по меньшей
мере в двух отдельных слоях. Важный осадок прилегает к компоненту, который будет иметь темно-
серый или черный вид при комнатной температуре. По мере того как жидкие сульфаты спекают
коррозийный мусор на поверхность, образуется твердая, стекловидная, прочная накипь. При
удалении поверхность стали будет иметь вид «шкуры аллигатора» (Рис. 4-127 и Рис. 4-128), так как
неглубокие канавки будут проникать в сталь в виде штриховки.
В случае с водными стенами трещины имеют преимущественно окружную и, в меньшей степени,

осевую. Общий вид на стенках воды является одним из кольцевых канавок.
После образования слоя жидкой золы «слякоть» может удерживать только определенную массу
пепла. Когда вес чрезмерен, шлак сбрасывается, подвергая оголенную неизолированную трубу
тепловому потоку топки. Температура на водных стенках резко возрастет, возможно, на 100 ° F (38 °
C), и растрескивание тогда будет похоже на термическую усталость.
Механизм для труб с паровым охлаждением аналогичен, за исключением того, что скачок
температуры, вероятно, меньше и, следовательно, тепловое усталостное повреждение менее серьезно.
Морфология шкуры аллигатора и пароперегревателей, а также растрескивание по окружности в

водяных стенках угольных котлов вызвано аналогичным механизмом.
Для угольной золы внешний вид будет гладкой границей между слоем стеклообразного шлака и
металлом.
Коррозию топливной золы можно предотвратить, смешивая или меняя источники топлива (сводя к
минимуму загрязнение) и используя рабочее оборудование, чтобы горячие компоненты находились
ниже температуры, при которой образуются расплавленные отложения.
Правильная конструкция горелки и управление горелкой могут помочь уменьшить воздействие

пламени и локальных горячих точек.
В некоторых случаях характеристики и температуры плавления шлаков могут быть изменены путем
сжигания с низким избытком кислорода или путем введения специальных добавок в топливо. Эти
изменения могут повысить температуру плавления шлаков и уменьшить склонность отложений
прилипать к металлическим поверхностям или растворять защитную окисную окалину. Даже с
изменениями, уменьшающими образование шлака, коррозия может продолжаться, если
металлические поверхности не очищаются для удаления шлака и продуктов коррозии.
Коррозия некоторых компонентов, таких как трубные подвески и опоры, может быть сведена к
минимуму путем замены на сплав 50% Cr-50% Ni, такой как сплав 657. Конструкции трубных
подвесок, возможно, придется изменить, чтобы учесть меньший разрыв напряжения прочность
сплавов 50Cr-50Ni.
Визуальный осмотр обычно достаточен для обнаружения горячей золы.
Потеря металла, вероятно, будет серьезной, и присутствие шлака будет очевидным.
Трубки должны быть подвергнуты пескоструйной обработке, чтобы удалить стойкий пепел, похожий
на стекло. UT исследование может быть полезно для измерения потери толщины.
Горячая коррозия, горячая коррозия золы, коррозия расплавленной соли, коррозия нефтяной золы и
коррозия угольной золы - все эти термины используются для описания этого механизма.
Окружное растрескивание в трубах на водной стенке аналогично термической усталости,

усугубляемой агрессивной средой (Рисунок 4-129).
«Горючие ископаемые энергетические системы», третье издание, «Техника горения», Виндзор,

Коннектикут, 1981.
Х. Тилш, «Дефекты и неисправности в сосудах под давлением и трубопроводах», Krieger Publishing
Co., NY, 1977.
Д. Н. Френч, «Металлургические сбои в котлах, работающих на ископаемом топливе», John Wiley and
Sons, Publishers, Inc., NY, 1993.
Рисунок 4-127 - Морфология жидкой угольной золы «морда аллигатора» становится очевидной при
удалении плотного стекловидного осадка. Магнето 2.4X
Рисунок 4-128 - В поперечном разрезе поверхность канавки представляет собой широкие V-образные
коррозионно-усталостные трещины. Магнето 100X, травление.
Рисунок 4-129 - На трубах с водяными стенками, даже при коррозионно-стойком сварном шве, может
образоваться окружное растрескивание Магнето 37½X, травленый.
4.4.7 Азотирование

Твердый, хрупкий поверхностный слой будет образовываться на некоторых сплавах вследствие
воздействия высокотемпературных технологических потоков, содержащих высокие уровни
соединений азота, таких как аммиак или цианиды, особенно в восстановительных условиях.
Углеродистые стали, низколегированные стали, серии 300 SS и 400 серии SS.
Сплавы на никелевой основе более устойчивы.
Азотирование является процессом, контролируемым диффузией, зависящим от температуры,

времени, парциального давления азота и состава металла.
Температуры должны быть достаточно высокими, чтобы обеспечить термический распад /

диссоциацию азота от аммиака или других соединений и диффузию азота в металл.
Азотирование начинается при температуре выше 600 ° F (316 ° C) и становится интенсивным при
температуре выше 900 ° F (482 ° C).
Высокая активность азота в газовой фазе (высокое парциальное давление азота) способствует
азотированию.
На коррозионную стойкость может отрицательно повлиять азотирование.
Сплавы, содержащие от 30% до 80% никеля, являются более стойкими.
Это может привести к потере прочности при ползучести при высоких температурах, механических
свойств при температуре окружающей среды (особенно ударной вязкости / пластичности),
свариваемости и коррозионной стойкости.
Азотирование может происходить в любом месте, где соблюдаются соответствующие условия

окружающей среды и температуры, но это считается довольно редким явлением. Азотирование
наблюдается в паровых конверторах метана, крекинге парового газа (олефиновых установках) и
установках синтеза аммиака.
Азотирование обычно ограничивается поверхностью большинства компонентов и имеет тусклый

темно-серый вид. Однако на начальных этапах азотирования повреждение можно увидеть только с
помощью металлографии, как показано на рисунках 4-130, 4-131 и 4-132.
На более продвинутой стадии материал будет демонстрировать очень высокую твердость

поверхности. В большинстве случаев слегка более твердый поверхностный слой сосуда или
компонента не влияет на механическую целостность оборудования. Однако проблема заключается в
потенциальном развитии трещин в азотированном слое, которые могут распространяться в основной
металл.
Азотирование низколегированных сталей, содержащих до 12% хрома, сопровождается увеличением

объема. Азотированный слой имеет тенденцию растрескиваться и отслаиваться.
Выше 770 ° F (410 ° C) предпочтительное азотирование по границам зерен может привести к

микротрещинам и охрупчиванию.
Нержавеющая сталь имеет тенденцию образовывать тонкие, хрупкие слои, которые могут
растрескиваться и скалываться в результате термоциклирования или приложенного напряжения.
Азот диффундирует в поверхность и образует игольчатые частицы нитридов железа (Fe3N или Fe4N),
что может быть подтверждено только металлографией.
Обычно требуется переход на более стойкие сплавы с содержанием никеля от 30 до 80%. Обычно
нецелесообразно изменять условия процесса, чтобы снизить парциальное давление азота или
понизить температуру.
Изменение цвета поверхности на тускло-серый может указывать на азотирование.
Материалы, подвергающиеся азотированию, должны быть тщательно проверены, поскольку

хороший внешний вид может маскировать повреждения.
Проверка твердости пораженных поверхностей (от 400 до 500 BHN или выше) может помочь выявить
азотирование.
Азотированные слои являются магнитными. Таким образом, 300 серии SS должны быть проверены
на магнетизм в качестве начального скрининга.
Металлография обычно требуется для подтверждения азотирования.
EC-тестирование может быть использовано в некоторых случаях для обнаружения азотирования.
На продвинутых стадиях азотирования, где может начаться растрескивание, соответствующие

методы контроля включают PT, RT и UT.
Подобные реакции на поверхности газ-металл происходят в других средах, включая цементацию (см.
4.4.3) и пылеобразование металла (см. 4.4.5).
«Основы коррозии - введение», NACE International, Хьюстон, Техас, 1984, стр. 93-94.
Дж. Шерцер и Д.П. Макартур, «Результаты испытаний азотсодержащих соединений на коммерческие
жидкие катализаторы крекинга кошек», Oil and Gas Journal, Vol. 84, 1986, с. 76-82.
Рисунок 4-130 - Азотированный термокарман 5Cr-0.5Mo из установки для синтеза аммиака с
поверхностным растрескиванием.
Рисунок 4-131 - Микрофотография поперечного сечения трубки, показывающей границу раздела

между мелким азотированным слоем на поверхности (серый) и незатронутым основным металлом
(белый). Трещины начинаются от О.Д. Поверхность наверху. Магнето 50X.
Рисунок 4-132 - Микрофотография с большим увеличением, показывающая ромбовидные твердости в
твердом азотированном слое (540 BHN) по сравнению с более мягким основным металлом (210 BHN).
Магнето
150X.
4.5 Окружающая среда - вспомогательный взлом
4.5.1 Хлоридное коррозионное растрескивание (Cl-SCC)

Поверхностно-инициированные трещины, вызванные растрескиванием в окружающей среде из

нержавеющей стали серии 300 и некоторых сплавов на основе никеля при совместном действии
растягивающего напряжения, температуры и водной хлоридной среды. Присутствие растворенного
кислорода увеличивает склонность к растрескиванию.
Все 300 серии SS очень восприимчивы.
Дуплексные нержавеющие стали более устойчивы.
Сплавы на никелевой основе обладают высокой устойчивостью, но не обладают иммунитетом.
Содержание хлоридов, pH, температура, напряжение, присутствие кислорода и состав сплава

являются критическими факторами.
Повышение температуры увеличивает подверженность растрескиванию.
Повышение уровня хлоридов увеличивает вероятность растрескивания.
Не существует практического нижнего предела для хлоридов, потому что хлориды всегда могут
концентрироваться.
Условия теплопередачи значительно увеличивают восприимчивость к растрескиванию, поскольку

они позволяют хлоридам концентрироваться. Альтернативное воздействие влажно-сухих условий или
пара и воды также способствует растрескиванию.
SCC обычно происходит при значениях pH выше 2. При более низких значениях pH обычно
преобладает равномерная коррозия. Тенденция SCC уменьшается в сторону щелочной области pH.
Растрескивание обычно происходит при температуре металла выше примерно 140 ° F (60 ° C), хотя
исключения могут быть обнаружены при более низких температурах.
Стресс может быть прикладным или остаточным. Компоненты с высокой нагрузкой или
обработанные холодной обработкой, такие как сильфон, очень подвержены растрескиванию.
Кислород, растворенный в воде, обычно ускоряет SCC, но не ясно, существует ли порог концентрации
кислорода, ниже которого SCC хлорида невозможен.
Содержание никеля в сплаве оказывает существенное влияние на сопротивление. Наибольшая

восприимчивость при содержании никеля от 8% до 12%. Сплавы с содержанием никеля более 35%
обладают высокой устойчивостью, а сплавы с концентрацией выше 45% почти неуязвимы.
Низко-никелевые нержавеющие стали, такие как дуплексные (феррит-аустенитные) нержавеющие

стали, имеют улучшенную стойкость по сравнению с нержавеющей сталью серии 300, но не являются
невосприимчивыми.
Углеродистые, низколегированные и 400 серии SS не подвержены воздействию Cl-SCC.
Все компоненты трубопроводов и сосудов высокого давления серии 300 в любых технологических
единицах подвержены воздействию Cl-SCC.
Трещины произошли в конденсаторах с водяным охлаждением и в технологической части верхних

конденсаторов колонны.
Дренажи в установках гидрообработки подвержены растрескиванию при запуске / выключении, если
не продуваются должным образом.
Это может повлиять на сильфонные и инструментальные трубки, особенно те, которые связаны с
рециркуляционными потоками водорода, загрязненными хлоридами.
Внешний Cl – SCC также был проблемой на изолированных поверхностях, когда изоляция промокла.
Трещины произошли в сливных линиях котла.
Поверхностные трещины могут возникать со стороны процесса или снаружи под изоляцией (Рисунки
с 4-133 по 4-134).
Материал обычно не имеет видимых признаков коррозии.
Характерные коррозионные трещины под напряжением имеют много ветвей и могут быть визуально
обнаружены по внешнему виду трещин на поверхности (см. Рисунки с 4-135 по 4-136).
Металлография образцов с трещинами обычно показывает разветвленные трансгранулярные

трещины (Рисунки с 4-137 по 4-139).
Иногда также может наблюдаться межзерновое растрескивание сенсибилизированных СС серии 300.
Сварные швы из нержавеющей стали серии 300 обычно содержат некоторое количество феррита,
образуя дуплексную структуру, которая обычно более устойчива к Cl-SCC.
Коррозионно-стойкие сплавы на основе никеля также подвержены растрескиванию в тяжелых

условиях (рис. 4-140).
Поверхности разрушения часто имеют хрупкий вид.
Используйте стойкие строительные материалы.
При проведении гидроиспытаний используйте воду с низким содержанием хлоридов и тщательно и

быстро высушите.
Правильно нанесенные покрытия под изоляцией.
Избегайте конструкций, которые допускают застойные области, где хлориды могут

концентрироваться или откладываться.
Высокотемпературное снятие напряжений из нержавеющей стали серии 300 после изготовления

может снизить остаточные напряжения. Однако следует учитывать возможные эффекты
сенсибилизации, которые могут возникнуть, повышение восприимчивости к политионному SCC,
возможные проблемы с искажениями и потенциальное растрескивание при повторном нагревании.
Трещины связаны с поверхностью и в некоторых случаях могут быть обнаружены визуально.
PT или фазовый анализ EC методы являются предпочтительными методами.
Методы контроля вихревых токов также используются на трубах конденсатора, а также на

трубопроводах и сосудах под давлением.
Чрезвычайно мелкие трещины могут быть трудно найти с помощью PT. В некоторых случаях могут
потребоваться специальные методы подготовки поверхности, включая полировку или струйную
очистку водой под высоким давлением, особенно при работе под высоким давлением.
UT.
Часто RT недостаточно чувствителен для обнаружения трещин, за исключением продвинутых стадий,

где развилась значительная сеть трещин.
Каустический SCC (см. 4.5.3) и политионовая кислота SCC (см. 5.1.2.1).
Č.p. Диллон, «Контроль коррозии в химической промышленности», Институт технологии

материалов, МО, 1994, с. 88-90.
«Основы коррозии - введение», NACE International, Хьюстон, Техас, 1984, с. 111-123.
Рисунок 4-133 - Внешнее растрескивание трубки прибора типа 304SS под изоляцией.
Рисунок 4-134 - Внешнее растрескивание трубки прибора типа 304SS под изоляцией.
Рисунок 4-135 - Растрескивание на стороне корпуса трубок типа 316L SS при подаче пара при
температуре 450 ° F (232 ° C), показывая трубки после проверки PT. Трещины видны в центральной
трубе (стрелка).
Рисунок 4-136 - Крупный план трубы на рисунке 4-135, показывающий плотные трещины с
появлением паутины.
Рисунок 4-137 - Микрофотография поперечного сечения образца на рисунке 4-136, показывающая
мелкие разветвленные трещины. (Неотключенный, Mag. 50X)
Рисунок 4-138 - Другая микрофотография поперечного сечения трубы с трещинами,

иллюстрирующая трансгранулярный режим образования трещин на поверхности. (Гравированный)
Рисунок 4-139 - Хлоридный SCC на поверхности резьбы неисправного болта 303SS.
a.)
b.)
c.)
Рисунок 4-140 - Сильное растрескивание оребренной трубы из сплава C-276 в ребойлере

деэтанизатора через 8 лет
обслуживание из-за переноса хлорида аммония. (а.) Сотни трещин, возникших на наружной
(технологической) стороне трубы, связанных с холодной обработкой участка трубы у ребер (б).
Ветвящиеся трансгранулярные трещины (в.)
4.5.2 Коррозионная усталость

Форма усталостного растрескивания, при которой трещины развиваются под воздействием
циклических нагрузок и коррозии. Растрескивание часто начинается при концентрации напряжения,
такой как яма на поверхности. Взлом может начаться на нескольких сайтах.
Критическими факторами являются материал, коррозионная среда, циклические напряжения и

повышение напряжения.
Растрескивание чаще происходит в средах, которые способствуют точечной или локальной коррозии
под циклическим напряжением из-за теплового напряжения, вибрации или дифференциального
расширения.
В отличие от чисто механической усталости, при усталости от коррозии отсутствует предельная

нагрузка на усталость. Коррозия способствует разрушению при более низком напряжении и
количестве циклов, чем нормальный предел выносливости материалов в отсутствие коррозии, и
часто приводит к распространению множества параллельных трещин.
Места возникновения трещин включают концентраторы, такие как ямы, выемки, дефекты
поверхности, изменения в сечении или угловые швы.
Вращающееся оборудование, деаэраторы и велосипедные котлы, а также любое оборудование,

подверженное циклическим воздействиям в агрессивной среде. Вот некоторые примеры:
Вращающееся оборудование
Гальванические пары между рабочим колесом и валом насоса или другими механизмами коррозии
могут привести к возникновению проблемы с точечной коррозией на валу. Питтинг может
действовать как концентратор напряжения или повышать напряжение, чтобы способствовать
растрескиванию. Большая часть трещин является трансгранулярной с небольшим разветвлением.
Деаэраторы
В конце 1980-х годов у деаэраторов в целлюлозно-бумажной, нефтеперерабатывающей и

нефтехимической промышленности, а также в промышленности, работающей на ископаемом
топливе, были серьезные проблемы с растрескиванием деаэратора. Полные отказы судов в
целлюлозно-бумажной промышленности привели к тщательной программе проверки, которая
выявила серьезные проблемы с трещинами в различных отраслях промышленности. Был сделан
вывод о том, что остаточные сварочные и технологические напряжения, устройства повышения
напряжения (крепления и сварная арматура) и нормальная среда деаэратора могут вызывать
многочисленные проблемы, связанные с коррозионно-усталостным растрескиванием.
Велосипедные котлы
Велосипедный котел может видеть несколько сотен холодных запусков в течение срока его полезного
использования, который из-за дифференциального расширения постоянно растрескивает защитную
магнетитовую окалину, позволяя продолжить коррозию.

Усталостное разрушение является хрупким, и трещины чаще всего являются трансгранулярными,
как при коррозионном растрескивании под напряжением, но не разветвлены, и часто приводят к
распространению множества параллельных трещин.
Об усталостном растрескивании будет свидетельствовать очень небольшая пластическая

деформация, за исключением того, что окончательное разрушение может произойти из-за
механической перегрузки, сопровождаемой пластической деформацией.
В велосипедных котлах повреждение обычно проявляется в первую очередь на водяной стороне

крепежных (структурных) насадок (Рисунок 4-141). Схема растрескивания может представлять собой
круглые трещины, окружающие сварной шов между крепежной деталью и трубкой гидроизоляции. В
поперечном сечении трещины имеют тенденцию быть выпуклыми с многочисленными лепестками
(Рисунок 4-142). Сами кончики трещин могут быть несколько притуплены, но заполнены оксидом и
трансгранулярны (Рис. 4-143 - 4-145).
В сульфидирующих средах трещины будут иметь похожий вид, но будут заполнены сульфидной
чешуей.
Во вращающемся оборудовании большая часть трещин является трансгранулярной с минимальным

разветвлением.
Изменить коррозионную среду с помощью покрытий и / или ингибиторов.
Сведите к минимуму эффекты гальванической пары.
Используйте более стойкие к коррозии материалы.
Правильный химический контроль питательной воды и конденсата.
Сведите PWHT к минимуму остаточных сварочных и производственных нагрузок.
Сведите к минимуму усиление сварного шва путем шлифования гладких контуров
Начните медленно, чтобы минимизировать дифференциальные деформации расширения.
Всегда начинайте с правильного контроля химического состава котловой воды.
Методы UT и MT могут быть использованы для обнаружения трещин.
Трещины обычно обнаруживаются при проверке WFMT.
Многие трещины очень плотные и их трудно обнаружить.
Первым признаком повреждения, как правило, является утечка отверстия на холодной стороне
водосточной трубы в крепежном элементе.
Осмотрите области высокого напряжения в котле с помощью методов UT или EMATS.
Трещины могут возникать на мембранах в областях с высоким напряжением, особенно в углах в

стойках.
Механическая усталость (см. 4.2.16) и усталость, вызванная вибрацией (см. 4.2.17).
Х. Тилш, «Дефекты и неисправности в сосудах под давлением и трубопроводах», Krieger Publishing
Co., NY, 1977.
Д. Н. Френч, «Неисправности металлургии в котлах, работающих на ископаемом топливе», John
Wiley and Sons, Publishers, Inc., Нью-Йорк, 1993.
Б. Дули и В. Макнотон, «Отказы котельной трубы: теория и практика - 3 тома», EPRI, 1995.
ASM Metals Handbook, «Характеристика материалов», том 10, ASM International, Material Park, OH.
API 938-C, «Использование дуплексных нержавеющих сталей в нефтеперерабатывающей

промышленности», Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия, последнее издание.
Рисунок 4-141 - Коррозионно-усталостное разрушение котельной трубы.
Рисунок 4-142 - Металлографическое крепление образца, взятого из неисправной котельной трубы на

рисунке 4-141.
Рисунок 4-143 - Увеличенное увеличение образца, показанного на рисунке 142.
Рисунок 4-144 - Фотография трубы из углеродистой стали, разрезанной пополам вдоль. На ID

возникают коррозионные усталостные трещины. трубки, напротив крепления на опоре с наружной
стороны. (Маг. 1X)
Рисунок 4-145 - Микрофотография, показывающая морфологию трещины, которая округлена с
несколькими долями и может разветвляться, образуя «кроличьи уши». (Mag. 25X, etched.)
4.5.3 Коррозионное растрескивание при едком напряжении (едкое охрупчивание)

Каустическое охрупчивание - это форма коррозионного растрескивания под напряжением,

характеризующаяся поверхностными трещинами, которые возникают в трубопроводах и
оборудовании, подверженном действию каустика, в первую очередь, рядом со сварными швами,
отличными от PWHT.
Углеродистая сталь, низколегированная сталь и нержавеющая сталь 300 серии восприимчивы.

Сплавы на никелевой основе более устойчивы.
Восприимчивость к щелочному охрупчиванию в растворах едкого натра (NaOH) и едкого кали (KOH)
зависит от силы каустика, температуры металла и уровней напряжения.
Повышение концентрации каустика и повышение температуры увеличивают вероятность и степень

растрескивания. Условия, которые могут привести к растрескиванию, были установлены на
основании опыта установки и представлены на рис. 4-146.
При наличии концентрирующего механизма растрескивание может происходить при низких уровнях
едкого вещества. В таких случаях концентрации каустика от 50 до 100 ч / млн являются
достаточными для образования трещин.
Напряжения, способствующие растрескиванию, могут быть остаточными в результате сварки или

холодной обработки (например, изгиб и формование), а также приложенных напряжений (Рисунок 4-
147 и Рисунок 4-148).
Общепринято, что напряжения, приближающиеся к пределу текучести, требуются для SCC, так что
снятие теплового напряжения (PWHT) эффективно предотвращает образование едкого SCC (рис. 4-
146). Хотя сбои произошли при напряжениях, которые являются низкими относительно урожайности,
они считаются более редкими (Рис. 4-149 - Рис. 4-150).
Скорость распространения трещин резко возрастает с ростом температуры и иногда может проходить
сквозь стену в течение нескольких часов или дней во время температурных колебаний, особенно если
условия способствуют концентрации каустика. Концентрация может происходить в результате
чередования влажных и сухих условий, локальных горячих точек или высокой температуры
испарения.
Особое внимание должно быть уделено конструкции паровой трассировки и выпариванию труб и
оборудования из неуглеродистой углеродистой стали (Рис. 4-151 - Рис. 4-152).
Каустическое охрупчивание часто встречается в трубопроводах и оборудовании, которое

обрабатывает едкий газ, включая установки для удаления H2S и меркаптана, а также в
оборудовании, которое использует каустик для нейтрализации в установках алкилирования серной
кислоты и установках алкилирования HF. Каустик иногда вводят в подачу в неочищенную колонну
для контроля хлорида.
Отказы произошли в неправильно обогреваемых трубопроводах или оборудовании, а также в

нагревательных змеевиках и другом теплообменном оборудовании.
Каустическое охрупчивание может возникнуть в оборудовании в результате очистки паром после

использования в каустической среде.
Следы каустика могут концентрироваться в BFW и могут привести к каустическому охрупчиванию

труб котла, которые чередуются между влажными и сухими условиями из-за перегорания.

Коррозионное растрескивание под действием щелочного напряжения обычно распространяется
параллельно сварному шву в соседнем основном металле, но также может происходить в
наплавленном слое или зонах термического влияния.
Характер растрескивания, наблюдаемый на стальной поверхности, иногда описывают как паутину с

небольшими трещинами, которые часто возникают или связаны с дефектами, связанными со
сваркой, которые служат для повышения локальных напряжений.
Трещины могут быть подтверждены металлографическим исследованием как дефекты разрушения

поверхности, которые являются преимущественно межзерновыми. Растрескивание обычно
происходит в сварных конструкциях из углеродистой стали в виде сети очень мелких, заполненных
оксидом трещин.
Трещина в SS серии 300 обычно является трансгранулярной, и ее очень трудно отличить от

коррозионного растрескивания под воздействием хлоридов (рис. 4-153).
Растрескивание может быть эффективно предотвращено с помощью термической обработки для

снятия напряжения (например, PWHT). Термическая обработка при 1150 ° F (621 ° C) считается
эффективной термической обработкой для снятия напряжений углеродистой стали. Это же
требование применяется к ремонтным сварным швам, а также к внутренним и внешним сварным
швам.
SS серии 300 обладают небольшим преимуществом по сравнению с CS.
Сплавы на основе никеля более устойчивы к растрескиванию и могут потребоваться при более
высоких температурах и / или концентрациях едкого.
Следует избегать выхода из труб и оборудования из неуглеродистой углеродистой стали.

Оборудование должно быть промыто водой перед выпариванием. Там, где требуется выпаривание,
следует использовать только пар низкого давления в течение коротких периодов времени, чтобы
минимизировать воздействие.
Надлежащая конструкция и эксплуатация системы впрыска необходимы для обеспечения

правильного распределения каустика перед входом в высокотемпературную систему
предварительного нагрева сырой нефти.
Хотя трещины можно увидеть визуально, обнаружение трещин лучше всего проводить с помощью
методов WFMT, EC, RT или ACFM. Обычно требуется подготовка поверхности пескоструйной
обработкой, струей воды под высоким давлением или другими методами.
PT может оказаться неэффективным для обнаружения плотных трещин, заполненных накипью, и его
не следует использовать в качестве единственного средства обнаружения.
Мелкие трещины могут быть трудно найти с помощью RT.
Глубина трещин может быть измерена с помощью подходящей методики UT, включая внешнее
SWUT.
AET может использоваться для мониторинга роста трещин и определения местоположения растущих
трещин.
Крекинг амина (см. 5.1.2.2) и карбонатный крекинг (см. 5.1.2.5) являются двумя другими подобными
формами щелочного SCC.
NACE 37519, Обследование коррозионных данных NACE - Секция металлов, пятое издание, NACE
«Процедуры оценки пригодности к эксплуатации для сосудов под давлением, резервуаров и
трубопроводов на нефтеперерабатывающих и химических предприятиях», Отчет MPC FS-26, Проект
№ 5, Отчет консультантов, Совет по свойствам материалов, Нью-Йорк, 1995.
J.K. Нельсон, «Материалы для строительства щелочей и гипохлоритов», Коррозия в
обрабатывающей промышленности - теория и практика, NACE International, Хьюстон, Техас, 1986, с.
297-310.
NACE SP0403, Предотвращение коррозионного растрескивания под действием едкого напряжения
оборудования и трубопроводов по переработке углеродистой стали, NACE International, Хьюстон,
Техас.
Рисунок 4-146 - Рекомендуемые эксплуатационные пределы для углеродистой стали в едких условиях.
(Ссылка 1)
Рисунок 4-147 - Трещины, возникающие на внутренней поверхности изогнутого теплообменника CS
без снятия напряжений, после 8 лет при 15–20% -ном воздействии каустика при температуре от 140 до
240 ° F (от 60 до 115 ° C).
Рисунок 4-148 - Микрофотография трещины в трубе, показанной на рисунке 4-147.

Рисунок 4-149 - Трещины на трубном листе котла из-за концентрации каустика между трубой и
трубным листом.
Рисунок 4-150 - Микрофотография трещины в трубе, показанной на рисунке 4-149.

Рисунок 4-151 - Микрофотография едкого растрескивания, инициирующего ID. сварного шва из
углеродистой стали в трубопроводе, не являющемся PWHT, во всасывающем барабане ниже по
потоку от едкого скруббера. Нетравленый.
Рисунок 4-152 - Рисунок 4-151 в травленом состоянии.

Рисунок 4-153 - Расширительный сильфон из нержавеющей стали от паровой турбины, ранее
подвергнутой нарушению режима едкого переноса.
4.5.4 Коррозионное растрескивание под действием аммиака

Водные потоки, содержащие аммиак, могут вызывать коррозионное растрескивание под

напряжением (SCC) в некоторых медных сплавах.
Углеродистая сталь восприимчива к SCC в безводном аммиаке.
Некоторые медные сплавы в средах с водным аммиаком и / или соединениями аммония.
Углеродистая сталь в безводном аммиаке.
Для медных сплавов
Чувствительные сплавы могут подвергаться растрескиванию при сочетании остаточного

напряжения и химических соединений.
Медно-цинковые сплавы (латунь), в том числе латунь адмиралтейские и алюминиевые, являются

восприимчивыми.
Содержание цинка в латуни влияет на восприимчивость, особенно когда содержание цинка

превышает 15%.
Должна присутствовать водная фаза с аммиаком или аммиачными соединениями.
Кислород необходим, но следовых количеств достаточно.
рН выше 8,5.
Происходит при любой температуре.
Остаточные напряжения от изготовления или прокатки труб достаточны, чтобы способствовать

Для стали
Безводный аммиак с <0,2% воды может вызвать растрескивание углеродистой стали.
При лабораторных испытаниях было обнаружено, что растрескивание составляет всего -27 ° F (-33 °
C). Скорость роста трещин и склонность к растрескиванию при повышении температуры могут
возникать в условиях окружающей среды или в условиях охлаждения.
PWHT устраняет восприимчивость большинства распространенных сталей (предел прочности <70

тыс. Фунтов / кв. Дюйм).
Загрязнение воздухом или кислородом увеличивает склонность к растрескиванию.
Высокие остаточные напряжения от изготовления и сварки увеличивают восприимчивость.
Трубы из медно-цинкового сплава в теплообменниках.
Аммиак присутствует в качестве загрязнителя процесса в некоторых службах или может быть
намеренно добавлен в качестве нейтрализатора кислоты.
Углеродистая сталь используется в резервуарах для хранения аммиака, трубопроводах и

оборудовании в аммиачных холодильных установках, а также в некоторых процессах переработки
смазочного масла.
Медные сплавы
Трещины, разрушающие поверхность, могут показать голубоватые продукты коррозии.
На трубках теплообменника видны одиночные или сильно разветвленные трещины на поверхности.
Растрескивание может быть трансгранулярным (Рис. 4-154 - 4-155) или межзерновым (Рис. 4-156) в
зависимости от окружающей среды и уровня стресса.
Для углеродистой стали
Трещины будут происходить на открытых сварных швах без PWHT и зонах термического влияния.
Растрескивание носит преимущественно межзерновой характер.
Медные сплавы
Медно-цинковые сплавы проявляют повышенную стойкость, так как содержание цинка

уменьшается ниже 15%.
Сплавы 90-10CuNi и 70-30CuNi практически невосприимчивы.
SCC в паровой службе иногда можно контролировать, предотвращая попадание воздуха.
Сплавы серии 300 и никелевые сплавы являются иммунными.
Углеродистая сталь
SCC стали можно предотвратить путем добавления небольшого количества воды к аммиаку
(минимум 0,2%). Следует учитывать, что в паровых пространствах может присутствовать менее 0,2%
воды из-за распределения аммиака в водной фазе.
Эффективный PWHT сосуда уменьшает остаточное напряжение до точки, где аммиак SCC может
быть предотвращен.
Следует использовать стали низкой прочности (предел прочности при растяжении <70 тыс. Фунтов /
кв. Дюйм).
Твердость сварного шва не должна превышать 225 BHN.
Не допускать попадания кислорода в хранилища. Сообщалось, что низкий уровень кислорода (<10 ч /
млн) приводит к растрескиванию при некоторых условиях.
Для медных сплавов
Мониторинг pH и содержания аммиака в пробах воды для оценки чувствительности медных сплавов.
Осмотрите трубы теплообменника на наличие трещин, используя EC или визуальный осмотр. Зона
проката очень восприимчива.
Для стальных резервуаров и / или трубопроводов в безводном аммиаке
WFMT сваривает внутри резервуаров.
Внешний UT Контроль поперечной волны с использованием TOFD.

AET.
«Основы коррозии - введение», NACE International, Хьюстон, Техас, 1984, стр. 117.
Коэн, «Медь и сплавы на основе меди», Коррозия в обрабатывающей промышленности - теория и
практика, NACE International, Хьюстон, Техас, 1986.
Рисунок 4-154 - Аммиачный ГТК в адмиралтейской трубке с торможением UNS C44300, диаметром
0,75 дюйма, BWG 16 (толщиной 0,063 дюйма) с экструдированными ребрами.
Рисунок 4-155 - Вид с большим увеличением поперечного сечения трубки на рисунке 4-154,
показывающий трансгранулярное растрескивание. (Mag. 500X)
Рисунок 4-156 - Вид с большим увеличением поперечного сечения латунной трубки теплообменника,
показывающий межзерновое растрескивание.
4.5.5 Охрупчивание жидким металлом (LME)

Хрупкость жидкого металла (LME) - это форма растрескивания, которая возникает, когда
определенные расплавленные металлы вступают в контакт с конкретными сплавами.
Растрескивание может быть очень внезапным и хрупким по своей природе.
Многие широко используемые материалы, в том числе углеродистая сталь, низколегированные

стали, высокопрочные стали, нержавеющая сталь серии 300, никелевые базовые сплавы и медные
сплавы, алюминиевые сплавы и титановые сплавы.
LME встречается в очень специфических комбинациях металлов в контакте с металлами с низкой

температурой плавления, такими как цинк, ртуть, кадмий, свинец, медь и олово. Типичные
комбинации промышленного значения показаны в таблице 4-9.
Высокое растягивающее напряжение способствует растрескиванию, однако растрескивание может

начаться просто при контакте расплавленного металла с восприимчивым сплавом. Очень маленькие
количества металла с низкой температурой плавления достаточны, чтобы вызвать LME.
Растягивающее напряжение способствует скорости распространения трещин. Растрескивание под

нагрузкой может быть очень быстрым, так что трещины могут проходить через стену в течение
нескольких секунд после контакта с расплавленным металлом.
Трещины могут возникать через длительные периоды времени, когда загрязненные поверхности
подвергаются воздействию жидких металлов.
Восприимчивый металл, контактирующий с легкоплавким металлом при низких температурах,

может треснуть позже, когда температура поднимется выше температуры плавления легкоплавкого
сплава.
Во время пожара расплавленные металлы могут капать или контактировать с восприимчивым

металлом. Примеры включают цинкование расплавленным цинком, электрические корпуса из
кадмия, олово или свинец из припоев и компоненты из расплавленной меди.
LME может происходить в любом месте, где находятся пары LME. Типичным примером являются
трубы или сосуды из нержавеющей стали серии 300, контактирующие с (или предварительно
натертые) оцинкованной сталью (Рис. 4-157 и Рис. 4-158).
На нефтеперерабатывающих заводах ртуть содержится в некоторых видах сырой нефти и может

конденсироваться в верхней системе атмосферной колонны, в результате чего происходит
охрупчивание компонентов теплообменника из латуни, сплава 400, титана или алюминия.
Отказ технологических инструментов, использующих ртуть, может привести к попаданию жидкого

металла в потоки нефтеперерабатывающего завода (Рисунок 4-159).
LME алюминиевых компонентов произошел на заводах СПГ и криогенных газовых установках из-за
конденсации жидкой ртути.
Повреждения, вызванные LME, появятся в виде хрупких трещин в другом пластичном материале.
LME может быть подтверждено только с помощью металлографии наличием межзеренных трещин,
обычно заполненных легкоплавким металлом.
Такие методы, как спектрографический анализ, могут потребоваться для подтверждения

присутствия частиц расплавленного металла.
LME может быть предотвращен только путем защиты металлических подложек от контакта с
легкоплавким металлом. Например, детали из оцинкованной стали не следует приваривать к серии
300 SS. Серия 300 SS должна быть защищена от контакта с оцинкованными компонентами и
чрезмерного распыления цинкового и неорганического цинкового покрытия.
Как только началось растрескивание от LME, шлифовка пораженного участка не является

приемлемым решением.
Трещины могут быть обнаружены при проверке МТ для ферритной стали и РТ для твердосплавных
сплавов серии 300 и никелевых сплавов.
Из-за высокой плотности ртути радиография используется для обнаружения отложений внутри
трубок теплообменника.
LME также упоминается как крекинг жидкого металла (LMC).
Никелевые сплавы подвержены аналогичному механизму, вызванному эвтектикой никель-никель-

сульфидная, которая образуется при 1157 ° F (625 ° C).
Park, OH.
Č.p. Диллон, «Борьба с коррозией в химической промышленности», Институт технологии

материалов, МО, 1994, с. 84–85.
Таблица 4-9. Некоторые пары LME подвержены охрупчиванию. (Ссылка 1)

Susceptible Alloy Molten Metal
300 Series SS Zinc
Copper Alloys Mercury
Alloy 400 Mercury
Aluminum Alloys Mercury
High Strength Steels Cadmium, Lead
Рисунок 4-157 - Эскиз колена из нержавеющей стали, который пострадал от хрупкого жидкого
металла в результате капания расплавленного цинка во время пожара.
Рисунок 4-158 - Микрофотография сечения колена на рисунке 4-157, иллюстрирующая межзерновую

природу заполненных цинком трещин в нержавеющей стали.
Рисунок 4-159 - Хрупкость жидкого металла Монеля, вызванная ртутью в верхнем барабане газовой
установки FCC.
4.5.6 Водородное охрупчивание (ВО)

Потеря пластичности высокопрочных сталей из-за проникновения атомарного водорода может
привести к хрупкому растрескиванию. Водородное охрупчивание (HE) может происходить во время
производства, сварки или от работ, которые могут подавать водород в сталь в водной, коррозийной
или газообразной среде.
Углеродистая сталь и низколегированные стали, серия 400 SS, твердосплавная твердость (PH) и
некоторые высокопрочные никелевые базовые сплавы.
Три условия должны быть выполнены:
Водород должен присутствовать в критической концентрации в стали / сплаве.
Уровень прочности и микроструктура стали / сплава должны быть подвержены охрупчиванию.
Напряжение выше порога для HE должно присутствовать от остаточных напряжений и / или

приложенных напряжений.
Водород может поступать из:
Сварка - если используются влажные электроды или сварочные электроды с флюсом с высоким
содержанием влаги, водород может быть заправлен в сталь (замедленное растрескивание).
Очистка и травление в кислых растворах.
При работе в высокотемпературных атмосферах водородного газа молекулярный водород

диссоциирует с образованием атомарного водорода, который может диффундировать в сталь.
Влажные H2S или HF кислотные службы, в которых атомарный водород диффундирует в сталь.
(Цианиды, мышьяк и FeS могут действовать в качестве ядов рекомбинации водорода, которые
уменьшают реакцию газообразного водорода и допускают более высокие скорости зарядки.)
Производство - методы плавления или производственные процессы, особенно в тех случаях, когда
компоненты покрываются металлом (водородное отслаивание).
Катодная защита.
Эффект выражен при температурах от окружающей до примерно 300 ° F (149 ° C). Эффекты
уменьшаются с увеличением температуры.
ОН влияет на статические свойства в гораздо большей степени, чем ударные свойства. Если водород
присутствует и приложено достаточное напряжение, сбой может произойти быстро.
Количество захваченного водорода зависит от окружающей среды, поверхностных реакций и наличия

водородных ловушек в металле, таких как дефекты, включения и уже существующие дефекты или
трещины.
Количество водорода, необходимое для измеримого воздействия на механические свойства, зависит от

уровня прочности, микроструктуры и термической обработки сплава. В некоторых случаях были
установлены пороги критических концентраций водорода.
Напряжения включают охлаждение во время изготовления, остаточные напряжения от сварки или

приложенных нагрузок.
Компоненты с толстыми стенками более уязвимы из-за повышенного теплового напряжения и

высокой устойчивости, и для диффузии водорода требуется больше времени.
Как правило, с увеличением прочности увеличивается восприимчивость к HE. Некоторые

микроструктуры, такие как не отпущенный мартенсит и перлит, более восприимчивы на том же
уровне прочности, что и отпущенный мартенсит. Углеродистая сталь с высоким содержанием
водорода будет иметь меньшую ударную вязкость, чем без водорода.
Услуги, в которых важны вопросы HE, включают трубопроводы из углеродистой стали и сосуды с
мокрым H2S-обслуживанием в FCC, гидрообработку, амин, услуги с кислой водой и установки HF-
алкилирования. Однако мягкая сталь, используемая для сосудов и трубопроводов в большинстве
процессов рафинирования, утилизации ископаемых и в технологических процессах, имеет низкую
твердость и, как правило, не подвержена воздействию HE, за исключением сварных соединений, в
частности, HAZ, если подходящая PWHT не выполняется.
Сферы хранения часто изготавливаются из немного более прочных сталей и более восприимчивы,
чем большинство другого оборудования для рафинирования.
Болты и пружины из высокопрочной стали очень подвержены HE. (Сплавы, которые имеют предел
прочности на разрыв выше 150 тыс.фунтов / кв.дюйм, могут поглощать водород во время
гальванизации и растрескивания.)
Реакторы Cr-Mo, барабаны и кожухи теплообменников на установках гидрообработки и установках

каталитического риформинга восприимчивы, если твердость зоны термического влияния сварного
шва превышает 235 BHN.
Трещина из-за HE может инициировать подповерхность, но в большинстве случаев это поверхностное

разрушение (Рисунки с 4-160 по 4-161).
HE возникает в местах с высокими остаточными или трехосными напряжениями (выемки,

ограничения) и там, где микроструктура является благоприятной, например, в ЗТВ сварного шва.
В макромасштабе часто мало доказательств, хотя некоторые материалы могут иметь хрупкие
поверхности разрушения. На микроуровне материал будет содержать менее пластичную поверхность
разрушения, но его часто следует сравнивать с разрывом без присутствия водорода.
В сталях с более высокой прочностью растрескивание часто является межзерновым.
Зависит от источника водорода, состава сплава и истории изготовления / термообработки.
Используйте стали более низкой прочности и PWHT для изменения микроструктуры, улучшения
пластичности и снижения остаточных напряжений и твердости.
Во время сварки используйте электроды с низким содержанием водорода, сухие электроды и методы
предварительного нагрева. Если ожидается, что водород диффундирует в металл, может
потребоваться повышенная температура прокаливания [400 ° F или выше (204 ° C или выше)], чтобы
вытеснить водород перед сваркой.
Для оборудования с тяжелыми стенками, работающего на горячем водороде, требуются

контролируемые процедуры отключения и запуска для контроля последовательности нагнетания в
зависимости от температуры.
В агрессивных средах на водной основе, используйте защитную облицовку, оболочку из нержавеющей

стали или наплавку для предотвращения поверхностных водородных реакций.
Для проверки трещин на поверхности используйте PT, MT или WFMT.
UT также может быть полезен при поиске трещин HE.

RT часто недостаточно чувствителен для обнаружения трещин HE.
Если источником водорода является низкотемпературная водная среда, поток водорода можно
контролировать с помощью специализированных приборов.
Также известный как отслаивание водорода, растрескивание под шариком, замедленное

растрескивание, водородное растрескивание, вызванное водородом растрескивание. Сульфидное
растрескивание под напряжением (см. 5.1.2.3) и водородное коррозионное растрескивание под
напряжением в HF (см. 5.1.2.4) являются тесно связанными формами водородного охрупчивания.
МЫ. Эрвин и Дж. Г. Керр, «Использование закаленной и отпущенной стали 2-1 / 4Cr-1Mo для
толстостенных реакторных емкостей в процессах нефтеперерабатывающего завода:
интерпретационный обзор 25 лет исследований и применения», Бюллетень ВКР № 275, Совет по
исследованию сварки, Shaker Heights, OH.
Протоколист Treseder, «Защита от водородного охрупчивания», журнал Chemical Engineering, июнь
1981, Chemical Week Publishing, NY, 1981.
«Основы коррозии - введение», NACE International, Хьюстон, Техас, 1984, стр. 120-121.
a.)
b.)
Рисунок 4-160 - а.) Растрескивание из-за водородного охрупчивания трубы из углеродистой стали. б)
межзерновая трещина, исходящая с поверхности в трубе.
a.)
b.)
Рисунок 4-161 - а) Водородное охрупчивание деталей насоса мартенситного типа. б.)

Микрофотография с большим увеличением поверхности разрушения, показывающая межзерновой
характер растрескивания.
4.5.7 Коррозийное растрескивание под воздействием этанола (SCC)
Поверхностно-инициируемые трещины, вызванные растрескиванием углеродистой стали под

воздействием окружающей среды под воздействием растягивающего напряжения и этанола,
относящегося к топливу (FGE, ASTM D 4806) или FGE / смесь бензина. Растворенный кислород и
наличие переменных напряжений, таких как циклическое напряжение или изгибание компонентов,
увеличивают склонность к растрескиванию.
Все марки углеродистой стали восприимчивы.
Об этаноле SCC не сообщалось в материалах, отличных от углеродистой стали, но общая коррозия

может быть проблемой для других материалов, включая некоторые сплавы алюминия, меди и
медные сплавы, свинец и цинк.
FGE и смеси с бензином могут отрицательно влиять на неметаллические материалы (например,

покрытия и уплотнения), вызывая набухание, изменение твердости и т. Д.
В результате полевых наблюдений было выявлено несколько факторов.
Стресс может быть прикладным или остаточным. Сильно нагруженные компоненты, подвергнутые
локальной холодной обработке, или компоненты с концентраторами напряжений подвержены
растрескиванию. Переменные напряжения, такие как нагрузки, возникающие при погрузке и
разгрузке резервуаров, привели к растрескиванию днищ резервуаров и плавающих крыш.
Обнаружено, что растрескивание происходит в FGE, соответствующем спецификациям ASTM D 4806,

включая требования к содержанию воды.
Ингибиторы коррозии могут быть добавлены к этанолу для предотвращения общей коррозии в
топливных системах транспортных средств, но их влияние на SCC до конца не изучено.
Другие факторы были идентифицированы в контролируемых лабораторных условиях с

использованием консервативных методов испытания на медленную деформацию (SSRT), которые
нагружают стальной образец до разрушения. Свидетельство SCC основано на напряженно-
деформированном поведении и исследовании поверхностей разрушения.
Аэрация (то есть содержание растворенного кислорода) этанола, по-видимому, является наиболее
важным фактором для определения восприимчивости этанола к SCC. В деаэрированных условиях
трещины не обнаружены.
Максимальный потенциал для этанола SCC наблюдается в узком диапазоне содержания воды от 0,1
до 4,5 об.%.
Обнаружено, что этанол SCC содержится в смесях FGE и бензина, содержащих всего лишь 20 об.%
FGE.
Гальваническое соединение новой стали с корродированной сталью увеличивает вероятность этанола

SCC.
Увеличение содержания хлоридов в этаноле имеет тенденцию увеличивать степень растрескивания и

изменяет тип трещины с преимущественно межзернового, обнаруженного в полевых условиях, на
трансгранулярное растрескивание.
Резервуары из углеродистой стали, трубопроводные стойки и сопутствующее оборудование

подвержены воздействию этанола SCC. Все марки углеродистой стали восприимчивы
Также сообщалось о растрескивании трубопровода, используемого для транспортировки FGE к
терминалу и от него.
Этанол SCC не сообщается в оборудовании и цистернах производителей FGE или в транспортном

оборудовании (баржи, грузовики, железнодорожные вагоны).
Не было зарегистрировано растрескивания в оборудовании, работающем с FGE после того, как оно
было смешано с бензином при конечных концентрациях в неэтилированном бензине (10 об.%). Там
был один зарегистрированный отказ танка E-85 конечного пользователя.
Этанол SCC часто встречается вблизи сварных швов и может появляться в виде трещин, которые
параллельны сварному шву или поперечны сварному шву (Рисунки с 4-162 по 4-169).
Трещины обычно плотные и могут быть заполнены продуктом коррозии.
Этаноловые трещины SCC обычно разветвленные и межзерновые, но также сообщалось о

трансгранулярном или смешанном крекинге. Полевые отказы имеют тенденцию быть межзерновой, в
то время как лабораторные испытания выявили все морфологии трещин. Режим крекинга, по-
видимому, зависит от уровня хлорида, с повышенным содержанием хлорида, имеющим тенденцию
сдвигать крекинг от межзеренного к трансгранулярному или смешанному режиму.
Микроструктура материалов, подвергнутых воздействию этанола SCC, обычно представляет собой

феррит или феррит и перлит.
Вероятность SCC этанола может быть уменьшена, хотя PWHT (когда это возможно) или путем
нанесения покрытий. Учитывая высокую пороговую интенсивность напряжений, необходимую для
инициирования этанола SCC, стандартная углеродистая сталь PWHT, как ожидается, будет
эффективной. Исследования, подтверждающие это, в настоящее время ведутся.
Избегайте конструкций с сильно локализованными растягивающими напряжениями.
Избегайте использования сварных швов с кольцевым швом, которые могут концентрировать

деформацию компонентов
Минимизируйте холодную обработку во время изготовления.
Трудно визуально обнаружить SCC этанола, потому что трещины обычно плотные и заполнены
продуктом коррозии. Некоторые небольшие утечки могут произойти, прежде чем этаноловая трещина
может быть визуально обнаружена.
WFMT является предпочтительным методом обнаружения крекинга этанола. Методы проверки SCC
этанола аналогичны тем, которые используются для обнаружения других типов SCC.
Волна сдвига UT может использоваться в тех случаях, когда WFMT не представляется возможным.
ACFM может использоваться с меньшей подготовкой поверхности, чем WFMT, в таких областях, как
сварочные HAZ.
EC не испытан в качестве метода для обнаружения этанола SCC.
Предполагается, что этанол SCC аналогичен другим, указанным в метаноле и различных щелочных
водных растворах.
Технический отчет API 939-D, Стресс-коррозионное растрескивание углеродистой стали в топливном
этаноле: обзор, обзор опыта, полевой мониторинг и лабораторные испытания, второе издание, май
2007 г., Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
Бюллетень API 939E, «Идентификация, ремонт и уменьшение трещин в стальном оборудовании в
службе топливного этанола», первое издание, ноябрь 2008 г., Американский институт нефти,
Вашингтон, округ Колумбия.
ASTM D 4806, Стандартные технические условия на денатурированный топливный этанол для

смешивания с бензинами для использования в качестве топлива для автомобильных двигателей с
искровым зажиганием, ASTM International, West Conshohocken, PA.
Рисунок 4-162 - Этанол SCC в нижней части стального резервуара. Обратите внимание на трещину,
проходящую параллельно угловому шву в пластине ударника.
Рисунок 4-163 - Этанол SCC в стальном сосуде для удаления воздуха. Обратите внимание на
трещины, идущие перпендикулярно сварному шву.
Рисунок 4-164 - Утечка в трубопроводе в результате воздействия этанолового ГТК рядом со сварным
швом.
Рисунок 4-165 - SCC в стальной трубе из линии подачи погрузочной стойки. На верхнем рисунке
показана трещина длиной 7 дюймов, параллельная корню сварного шва на поверхности ID трубы.
Нижнее изображение представляет собой поперечное сечение вышеуказанной трещины,
показывающее начало за пределами зоны термического влияния сварного шва на внутренней
поверхности трубы (травление Nital).
Рисунок 4-166 - ГТК из стальных трубопроводов в возвратной линии топливной системы этанола /
линии передачи бака. Верхнее изображение показывает трещину, параллельную кольцевому
сварному соединению трубы-тройника. На нижнем рисунке показана внутренняя и внешняя сторона
трубы после разделения и очистки области сварки. Параллельные трещины SCC хорошо видны
рядом со сварным швом.
Рисунок 4-167 - На верхнем рисунке показано появление трещин в основном металле на ID участка
трубы, примыкающего к сварному шву. Нижняя фотография представляет собой микрофотографию
трещины выше с большим увеличением, иллюстрирующую преимущественно межзерновой характер
трещины. (380X - Ниталь травление)
Рисунок 4-168 - Поперечное сечение участка трубопровода, подвергнутого воздействию топливного
этанола, показывающее характеристики нескольких мест возникновения трещин SCC.
Рисунок 4-169 - Микрофотография SCC на дне стального резервуара, показывающая сильно

разветвленные межзерновые трещины при 100 X.
4.5.8 Коррозионное растрескивание сульфатного стресса

Поверхностно-инициированные трещины, вызванные растрескиванием медных сплавов в

сульфатных растворах в течение многих лет. Чаще всего встречается в трубках теплообменников,
прежде всего в системах охлаждения воды.
Некоторые медные сплавы очень восприимчивы, особенно адмиралтейская латунь.
Медно-никелевые сплавы 90/10 и 70/30 более устойчивы.
Восприимчивые сплавы могут подвергаться растрескиванию под воздействием напряжения и

присутствия сульфатных химических соединений. Остаточные напряжения достаточны, чтобы
способствовать растрескиванию.
Технологическая среда должна содержать сульфаты как часть процесса или там, где сульфаты могут
образовываться в результате реакций с другими химическими веществами.
Аммиак обычно присутствует, часто в очень низких концентрациях.
Растрескивание обычно происходит в течение многих лет, иногда от 10 до 15 лет, чтобы вызвать
утечку из трубки.
Сульфат SCC чаще всего связан с трубами в пучках теплообменников в верхних дистилляционных
системах, где сульфаты могут образовываться или присутствовать в низких концентрациях.
Тепловые башенные теплообменники являются одним из примеров, где наблюдается такая форма
повреждения.
На трубках теплообменника видны одиночные или сильно разветвленные трещины на поверхности.
После металлургического исследования трещины будут иметь разветвленный трансгранулярный

вид, который может быть визуально трудным для дифференциации от коррозионного
растрескивания под действием аммиака.
Отказы трубки обычно приводят к медленным утечкам, а не к разрыву трубки.
Предполагается, что срок службы трубок теплообменника из медного сплава может быть увеличен
путем периодической очистки один раз в пять лет, но имеется ограниченная опубликованная
информация в поддержку этого утверждения.
Сплавы, которые обладают высокой устойчивостью к коррозионному растрескиванию под действием

аммиака, такие как сплавы 90-10CuNi и 70-30CuNi, также обладают высокой устойчивостью к
сульфатному SCC.
Сплавы не на основе меди невосприимчивы к этой форме повреждения.
Осмотрите трубы теплообменника на наличие трещин, используя EC или визуальный осмотр.
Физический изгиб пробирок для образцов также может быть выполнен для обнаружения мелких
трещин, указывающих на сульфатную SCC на начальных стадиях.
4.5.8.7.1 Связанные механизмы
H.W. Пикеринг и П. Дж. Байн, «Стресс-коррозия X-Brass в растворе кислого сульфата», Corrosion,
Vol. 29, 1973, стр. 325 ..
H.H. Uhlig, Справочник по коррозии, Электрохимическое общество - John Wiley and Sons, 1958.
ASM Metals Handbook, девятое издание, том 13, ASM International, Metals Park, OH, страницы 635-636.
Дж. Б. Коттон, во Втором международном конгрессе по коррозии металлов (Нью-Йорк, Нью-Йорк),

Национальная ассоциация инженеров по коррозии, 1963, стр. 590.
РАЗДЕЛ 5
МЕХАНИЗМЫ УЩЕРБА ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
5,1Генеральный................................................. .................................................. .................................5-3

5.1.1 Равномерная или локализованная потеря в явлениях толщины ........................................ ............5-3
5.1.1.1 Коррозия амина ............................................. .................................................. .............5-3
5.1.1.2 Коррозия бисульфидом аммония (щелочная кислая вода) ....................................... .....5-9
5.1.1.3 Коррозия хлорида аммония ............................................ .....................................5-13
5.1.1.4 Коррозия соляной кислоты (HCl) ......................................... ...................................5-16
5.1.1.5 Высокотемпературная коррозия H2 / H2S ......................................... .............................................5-19
5.1.1.6 Фтористоводородная (HF) кислотная коррозия ......................................... .....................................5-23
5.1.1.7 Коррозия нафтеновой кислоты (NAC) ......................................... ....................................5-31
5.1.1.8 Коррозия фенола (карболовой кислоты) ......................................... .....................................5-35
5.1.1.9 Коррозия фосфорной кислоты ............................................ ............................................5-37
5.1.1.10 Коррозия кислых вод (кислая) ......................................... ......................................5-39
5.1.1.11 Коррозия серной кислоты ............................................ ..............................................5-41
5.1.1.12 Водная органическая кислотная коррозия ........................................... ...............................5-45
5.1.2Растрескивание при помощи окружающей среды ............................. .......................................5-49
5.1.2.1 Коррозионное растрескивание под действием политионной кислоты (PASCC) ............... .....5-49
5.1.2.2 Коррозионное растрескивание под действием амина .................................. ..................................5-55
5.1.2.3 Влажное повреждение H2S (образование пузырей / HIC / SOHIC / SSC) ...........................5-60
5.1.2.4 Водородное растрескивание под напряжением - ВЧ .......................................... 5-70
5.1.2.5 Карбонатное растрескивание под напряжением (ACSCC) ................................ ..............5-72
5.1.3Другие механизмы ................................................ .................................................. .........5-83
5.1.3.1 Высокотемпературная водородная атака (HTHA) ........................................ .....................5-83
5.1.3.2 Гидрирование титана ............................................. .................................................. .......5-90
5.2 Блок процесса PFD .............................................. .................................................. .............. 5-94
5.1 Общие положения
Механизмы повреждения, обнаруженные в среде переработки, обсуждаются в следующих разделах.

Раздел 5.2 включает технологические единицы PFD. Эти PFD показывают местоположение в
подразделении, где наиболее вероятны механизмы повреждения.
5.1.1 Равномерная или локализованная потеря в явлениях толщины
5.1.1.1 Коррозия амина
5.1.1.1.1 Описание ущерба
Аминная коррозия относится к общей и / или локальной коррозии, которая происходит главным
образом на углеродистой стали в процессах обработки амина. Коррозия не вызвана самим амином, а
вызвана растворенными кислыми газами (CO2 и H2S), продуктами разложения амина,
термостойкими аминными солями (HSAS) и другими загрязнителями.
Коррозионное растрескивание углеродистой стали под напряжением в аминных цехах обсуждается в

5.1.2.2.
5.1.1.1.2 Затрагиваемые материалы
В первую очередь углеродистая сталь. Серия 300 SS обладает высокой устойчивостью.
5.1.1.1.3 Критические факторы
Коррозия зависит от конструкции и практики эксплуатации, типа амина, концентрации амина,

загрязнителей, температуры и скорости.
Аминная коррозия очень тесно связана с работой установки. За некоторыми исключениями,

углеродистая сталь подходит для большинства компонентов в правильно спроектированной и
эксплуатируемой установке. Большинство проблем могут быть связаны с неправильным дизайном,
плохой эксплуатацией или загрязнением решения.
Коррозия также зависит от типа используемого амина. В общем, алканоламиновые системы могут
быть оценены в порядке агрессивности от нуля до минимума следующим образом: моноэтаноламин
(МЭА), дигликольамин (ДГА), диизопропиламин (ДИПА), диэтаноламин (ДЭА) и метилдиамин
(МДЭА).
Растворы сухого амина, как правило, не вызывают коррозию, поскольку имеют низкую
проводимость и высокий pH. Однако чрезмерное накопление термостойких солей амина (HSAS)
выше примерно 2%, в зависимости от амина, может значительно увеличить скорости коррозии.
Растворы сухого амина содержат небольшое количество H2S, которое помогает поддерживать
стабильную пленку сульфида железа. Перераспределенные сухие растворы могут вызывать
коррозию, если в них недостаточно H2S для поддержания защитной пленки сульфида железа.
Аммиак, H2S и HCN ускоряют коррозию в верхнем конденсаторе и выпускном трубопроводе

регенератора, а также в обратном трубопроводе, клапанах и насосах.
Скорость коррозии увеличивается с повышением температуры, особенно при обогащении аминов.

Температура выше примерно 220 ° F (104 ° C) может привести к выбросу кислого газа и сильной
локальной коррозии из-за двухфазного потока, если перепад давления достаточно высок.
Скорость технологического потока будет влиять на скорость коррозии амина и характер атаки.
Коррозия, как правило, равномерная, однако высокие скорости и турбулентность вызывают
локальные потери толщины. Для углеродистой стали общие пределы скорости обычно ограничены 3-
6 кадрами в секунду для обогащенного амина и примерно 20 кадрами в секунду для бедного амина.
5.1.1.1.4 Подверженные единицы или оборудование
Аминовые установки используются на нефтеперерабатывающих заводах для удаления H2S, CO2 и

меркаптанов из технологических потоков, происходящих из многих установок, включая установки
для сырой нефти, коксования, FCC, водородного риформинга, гидрообработки и остаточного газа.
Ребойлер регенератора и регенератор являются областями, где температура и турбулентность потока
амина являются самыми высокими и могут вызвать значительные проблемы с коррозией.
Обогащенная амином сторона бедных / обогащенных теплообменников, горячая обедненная аминная

труба, горячая обогащенная аминная труба, насосы раствора амина и регенераторы также являются
областями, где возникают проблемы с коррозией.
5.1.1.1.5 Внешний вид или морфология повреждения
Углеродистые и низколегированные стали страдают от общего равномерного истончения, локальной

коррозии или локального недооценки (Рисунки с 5-1 по 5-6).
Прореживание будет однородным по своей природе, когда скорость потока процесса мала, и оно будет
локализовано для высоких скоростей, связанных с турбулентностью.
5.1.1.1.6 Предотвращение / Смягчение
Правильная работа аминной системы является наиболее эффективным способом контроля коррозии,
уделяя особое внимание уровням загрузки кислых газов. Кроме того, во избежание коррозии
продуктов разложения амина температура процесса не должна превышать рекомендуемые пределы.
Правильный контроль скорости и температуры ребойлера необходим для поддержания верхней
температуры регенератора.
Надлежащее внимание должно быть уделено, чтобы избежать наращивания HSAS до неприемлемых
уровней.
Конструкция системы должна включать меры по контролю локального перепада давления для
минимизации мигания. В тех областях, где это неизбежно, может потребоваться модернизация до SS
серии 300 или других коррозионно-стойких сплавов. Лотки и внутренняя часть SS410 также
используются в абсорбционных и зачистных колоннах.
Утечка кислорода вызывает высокие скорости коррозии и способствует образованию термостойких

солей. Резервуары и резервуары должны быть заполнены инертным газом.
Твердые вещества и углеводороды должны быть удалены из раствора амина путем фильтрации и
контроля процесса. Фильтрация растворов с высоким содержанием амина может быть более
эффективной, чем сухая фильтрация амина для удаления твердых веществ.
Ингибиторы коррозии могут потребоваться для контроля коррозии амина в пределах допустимых
уровней.
5.1.1.1.7 Проверка и мониторинг
Визуальный осмотр и измерение толщины UT - методы, используемые для внутреннего осмотра

оборудования. UT-сканы или профильная рентгенография используются для внешнего осмотра.
Мониторинг коррозии также может быть достигнут с помощью коррозионных купонов и / или
датчиков коррозии.
Мониторинг должен быть нацелен на горячие зоны агрегата, такие как линия подачи и возврата
ребойлера, трубопровод для горячего обеднения / обогащенного амина и трубопровод верхнего
конденсатора съемника.
Загрязнение теплообменников и фильтров может быть признаком проблем с коррозией на агрегате.
Коррозионное растрескивание под действием аминных напряжений также можно найти в 5.1.2.2.
5.1.1.1.9 Ссылки
J. Gutzeit «Обзор коррозии нефтеперерабатывающих заводов», Коррозия в обрабатывающей
промышленности - теория и практика, NACE International, Хьюстон, Техас, 1986, стр. 171-189.
Судовой регистр Ллойда Белый и Д.Е. Улица, «Контроль за коррозией в установках по обработке
аминов», Материалы специального симпозиума по коррозии в нефтеперерабатывающей
промышленности, NACE International, Хьюстон, Техас, 1996.
R.B. Nielsen et al., «Коррозия в аминных системах нефтеперерабатывающих заводов», CORROSION /
95, документ № 571, NACE International, Хьюстон, Техас, 1995.
Рекомендуемая практика API 945, Предотвращение растрескивания окружающей среды в аминовых

блоках, Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
М. А. Салим и А. А. Хулаиби, «Проблемы коррозии в установках очистки газа», Документ № 08416,

П. Кирога и др., «Повышение надежности аминного блока с помощью онлайн-мониторинга и

моделирования коррозии», документ № 08421, NACE International, Хьюстон, Техас, 2008.
Д. Фан и др., «Роль примесей и H2S в коррозии Lean DEA системы нефтеперерабатывающего завода»,
Рисунок 5-1 - Локальная коррозия амина в сварном шве, обнаруженном в трубопроводе от ребойлера
к башне регенератора в блоке MEA. Найдено много других подобных случаев, некоторые из которых
достигают глубины, равной половине толщины. Первоначально они были обнаружены и ошибочно
приняты за трещины при проверке поперечной волны UT.
Рисунок 5-2 - Горячая постная аминная коррозия углеродистой стали:

Рисунок 5-3 - Преимущественная коррозия сварного шва в бедном амине (ссылка 5)
Рисунок 5-4 - Преимущественная коррозия в возвратном колене ребойлера регенератора амина

(ссылка 6).
Рисунок 5-5 - Ржавый кожух теплообменника ребойлера вблизи уровня жидкости из блока
регенерации амина (цифры, изображенные на рисунке, обозначают толщину UT в дюймах.
Номинальная стенка 0,550 дюйма (ссылка 7).
Рисунок 5-6 - Оболочка колонны из корродированного аминного регенератора вблизи сливного

отверстия (цифры, изображенные на рисунке, соответствуют значениям толщины UT в дюймах).
Номинальная стенка 0,500 дюйма (ссылка 7).
5.1.1.2 Коррозия с бисульфидом аммония (щелочная кислая вода)

Агрессивная коррозия, происходящая в выходящих потоках реактора гидрообработки и в установках,

обрабатывающих щелочную кислую воду.
Несколько крупных отказов произошли в системах очистки сточных вод реактора гидрообработки
из-за локальной коррозии.
Углеродистая сталь менее стойкая.
SS серии 300, дуплекс SS, алюминиевые сплавы и сплавы на никелевой основе более устойчивы в
зависимости от концентрации и скорости бисульфида аммония (NH4HS).
Концентрация NH4HS, парциальное давление H2S, скорость и / или локальная турбулентность, pH,
температура, состав сплава и распределение потока - все это важные факторы, которые необходимо
учитывать.
Коррозия увеличивается с увеличением концентрации NH4HS и увеличением скорости. Ниже 2 мас.%

Растворы обычно не являются коррозийными. Выше 2 мас.% NH4HS растворы становятся все более
коррозийными.
В реакторах гидрообработки, реакторах FCC и коксовых печах азот в сырье преобразуется в аммиак
и реагирует с H2S с образованием NH4HS. NH4HS осаждается из газовой фазы в выходящем потоке
реактора при температурах ниже примерно 150 ° F (66 ° C), в зависимости от концентрации NH3 и
H2S, и может вызвать загрязнение и закупоривание, если его не смыть промывочной водой.
Отложения соли NH4HS приводят к недостаточной коррозии и загрязнению. Соли не являются

агрессивными, если они не становятся гидратированными, и в этот момент они очень агрессивные.
Кислород и железо в промывочной воде, впрыскиваемой в стоки реактора гидрообработки, могут

привести к повышенной коррозии и загрязнению.
Присутствие цианидов увеличивает степень коррозии на газовых установках FCC, коксовых газовых
установках и верхних поглотителях кислой воды, разрушая обычно защитную сульфидную пленку.
Гидроперерабатывающие установки
Соли NH4HS осаждаются в выходящих потоках реактора, когда температура падает в диапазоне от
120 до 150 ° F (от 49 до 66 ° С).
Загрязнение и / или ускорение скорости могут быть обнаружены при:
Заголовки воздухоохладителей.
Входной и выходной трубопроводы воздухоохладителей, а также теплообменников.
Сепараторы сточных вод, а также трубопроводы в и из сточных коллекторов реактора.
Трубопровод для отвода кислой воды из сепараторов стоков реактора; мигание может вызвать
сильную эрозионную коррозию после регулирующих клапанов (Рисунок 5-7).
Паропровод от сепараторов высокого давления.
Углеводородные линии от сепараторов стоков реактора из-за унесенной кислой воды.
Стриппер колонны надземной кислой воды.

Единицы FCC
Концентрации NH4HS обычно составляют менее 2 мас.%, Но высокие скорости и / или присутствие
цианидов могут удалять защитные чешуйки сульфида железа.
Стриптизеры для кислой воды (SWS)
Высокие концентрации NH4HS в верхнем трубопроводе десорбера, конденсаторах, аккумуляторе и

обратном трубопроводе, а также возможное присутствие цианидов.
Аминовые Единицы
Высокие концентрации NH 4HS могут быть обнаружены в верхних частях регенератора и в

трубопроводах с обратным холодильником в зависимости от работы установки.
Задержка Кокер
Высокие концентрации NH4HS могут быть обнаружены в установке концентрации газа ниже по
течению от колонны фракционирования.
Общая потеря толщины углеродистой стали с возможностью чрезвычайно высоких локальных

скоростей потери стенки может происходить при изменениях направления или в зонах турбулентного
потока с концентрацией выше 2 мас.%.
Низкие скорости могут привести к чрезвычайно локализованной коррозии под отложениями, если
недостаточно воды, чтобы растворить выпавшие соли NH4HS.
Теплообменники могут показать засорение и потерю работоспособности из-за загрязнения.
NH4HS быстро разъедает латунные трубки адмиралтейства и другие медные сплавы.
Надлежащая практика проектирования должна состоять из симметричного и гидравлически

сбалансированного потока, поступающего в теплообменники с воздушным охлаждением.
Тщательно анализируйте проект и локализованные скорости при изменении условий процесса,

особенно когда концентрации NH4HS превышают 2 мас.% И начинают приближаться к 8 мас.% Или
выше.
Поддерживайте скорости в пределах отраслевых нормативов от 10 до 20 кадров в секунду для

углеродистой стали. Углеродистая сталь может быть подвержена высоким скоростям коррозии,
превышающим примерно 8 мас.% Концентрации NH4HS.
Используйте стойкие конструкционные материалы (например, сплав 825, дуплекс SS) со скоростью
выше 20 кадров в секунду, в зависимости от концентрации NH4HS.
Правильно спроектировать и поддерживать водную промывку с низким содержанием кислорода;

обеспечьте достаточное количество избыточной воды, чтобы обеспечить достаточное количество
воды в виде жидкости для разбавления солей NH4HS. Используйте соответствующие форсунки и
металлургию.
Титан и сплав C276 использовались в верхних конденсаторах в установках SWS.
Алюминиевые теплообменники чрезвычайно чувствительны к эрозионно-коррозийному

повреждению.

Тщательно разработанный план должен включать информацию от инженеров-технологов и
инженеров по материалам / коррозии для определения конкретных областей уязвимости. Определите
содержание бисульфида аммония путем отбора проб и расчета.
Частое UT сканирование и / или толщина профиля RT в областях высокой и низкой скорости.
UT ниже по потоку от регулирующих клапанов при высоких концентрациях NH4HS.
IRIS, RFEC и проверка утечки флюса стальных трубок воздухоохладителя.
ЕС проверяет немагнитные трубки воздухоохладителя.
Мониторинг закачки воды и расходомеров для обеспечения правильной работы.
Эрозия / эрозионная коррозия (см. 4.2.14).
5.1.1.2.9 Ссылки
R. L. Piehl, «Исследование коррозии в охладителях сточных вод гидрокрекинга», Material Protection,

Э. Ф. Эмке, Коррозионная корреляция с аммиаком и сероводородом в воздухоохладителях, Защита
материалов, NACE International, Хьюстон, Техас, 1975.
Дж. Тернер, «Борьба с коррозией в промывных системах», Hydrocarbon Processing, июнь 1997, с. 87-95.
C. Харви и А. Сингх, «Смягчение отказов для охладителей очищенного воздуха реактора»,
Hydrocarbon Processing, October 1999, pp. 59-72.
C. A. Shargay и G. E. Jacobs «Коррозия аммониевой соли в верхних системах колонны отпарной

колонны установки гидроочистки», Paper # 392, CORROSION / 99, апрель 1999, NACE International,
Международная публикация NACE 34101, «Точки нагнетания и смешивания процессов на
нефтеперерабатывающем заводе», NACE International, Хьюстон, Техас, 2001.
API RP 932-B, «Руководство по проектированию, материалам, изготовлению, эксплуатации и

инспекции для контроля коррозии в системах охлаждения очищенных сточных вод (REAC) реактора
гидрообработки», Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
Кэтлин Шаргей и Стивен Марсинек, «Анализ требований к промывке водой для установок
гидроочистки низкой степени тяжести», документ № 04646, NACE International, Хьюстон, Техас.
Ричард Дж. Хорват, Майкл С. Каярд, Рассел Д. Кейн, «Прогнозирование и оценка коррозии
бисульфида аммония в условиях работы с кислой водой на нефтеперерабатывающем заводе»,
документ № 06576, NACE International, Хьюстон, Техас.
Хирохито Иваваки и Казухиро Тоба, «Коррозионное поведение сталей в концентрированных средах
NH4HS», документ № 07576, NACE International, Хьюстон, Техас.
Ричард Дж. Хорват и др., «Предсказание и оценка коррозии бисульфида аммония в условиях работы с
кислыми водами на нефтеперерабатывающем заводе - часть 2», КОРРОЗИЯ 2010, документ № 10349,
NACE International, Хьюстон, Техас.
Рисунок 5-7 - 2-дюймовый колено CS и прямой участок в линии кислой воды от холодной ГЭС на
установке HDT.
5.1.1.3 Коррозия хлорида аммония
Общая или локальная коррозия, часто точечная, обычно происходит под отложениями хлорида
аммония или соли амина, часто в отсутствие свободной водной фазы.
Все обычно используемые материалы восприимчивы в порядке увеличения сопротивления:

углеродистая сталь, низколегированные стали, нержавеющая сталь 300, сплавы 400, нержавеющая
сталь SS, 800 и 825, сплавы 625 и C276 и титан.
Концентрация (соли NH3, HCl, H2O или амина), температура и доступность воды являются
Соли хлорида аммония могут осаждаться из высокотемпературных потоков при их охлаждении в

зависимости от концентрации NH3 и HCl и могут разъедать трубопроводы и оборудование при
температурах, значительно превышающих точку росы воды [> 300 ° F (149 ° C)]
Соли хлорида аммония гигроскопичны и легко впитывают воду. Небольшое количество воды может
привести к очень агрессивной коррозии [> 100 м.д. (> 2,5 мм / год]).
Хлорид аммония и гидрохлорид амина хорошо растворимы в воде, обладают высокой коррозионной
активностью и образуют кислый раствор при смешивании с водой. Некоторые нейтрализующие
амины реагируют с хлоридами с образованием гидрохлоридов аминов, которые могут действовать
аналогичным образом.
Скорость коррозии увеличивается с ростом температуры.
Когда они оседают выше точки росы воды, для растворения солей может потребоваться промывка
водой.
Сырая башня
Верхняя часть башни, верхние лотки, верхние трубопроводы и теплообменники могут быть
подвержены загрязнению и коррозии. Отложения могут возникать в зонах с низким расходом из-за
конденсации аммонийных и / или хлористых солей амина из паровой фазы.
При наличии солей аммиака или хлористого амина могут быть затронуты верхние насосные потоки.
Гидропереработка
Выходящие из реактора потоки подвергаются загрязнению и коррозии соли хлорида аммония. В

случае загрязнения теплообменника или потери работоспособности может потребоваться промывка
водой.
Каталитический реформинг
Выходящие из реактора потоки и система рециркуляции H2 подвергаются засолке и коррозии

хлорида аммония.
Верхний погон FCCU и фракционатора коксования и верхние насосы подвержены коррозии и

засолению хлорида аммония.

Соли имеют беловатый, зеленоватый или коричневатый вид. Промывка водой и / или выпаривание
удаляют отложения, поэтому признаки внутреннего загрязнения могут не быть очевидными во время
внутреннего визуального осмотра.
Коррозия под солями обычно очень локализована и приводит к точечной коррозии.
Скорость коррозии может быть чрезвычайно высокой.
Сплавы, которые являются более стойкими к точечной коррозии, будут иметь улучшенную стойкость
к солям хлорида аммония, но даже самые коррозионно-стойкие сплавы на никелевой основе и
титановые сплавы могут подвергаться точечной коррозии.
Сырая единица
Ограничьте соли путем ограничения хлоридов в питающей колонне путем обессоливания и / или
добавления едкого в обессоленную нефть.
Для промывки солевых отложений в верхней линии сырой башни может потребоваться промывка
водой.
Съемные ингибиторы амина часто добавляются для контроля коррозии.
Гидропереработка
Ограничьте содержание хлоридов в углеводородном сырье в реакторе.
Ограничить хлориды в подпитке водородом.
В сточных водах реактора может потребоваться непрерывная или периодическая промывка водой
для вымывания солевых отложений.
Сточные воды реактора могут быть обработаны для удаления хлоридов.
В некоторых случаях использовалась промывка водой, но система должна быть тщательно

спроектирована.
Некоторые верхние части башни могут потребовать нейтрализации или съемки аминов.
Накопление солей хлорида аммония может быть очень локализованным, и результирующая коррозия
может быть трудно обнаружить.
Контроль толщины RT или UT может использоваться для определения оставшейся толщины стенки.
Мониторинг исходных потоков и сточных вод даст представление о количестве присутствующего

аммиака и хлоридов, однако для определения концентрации и температуры точки росы может
потребоваться моделирование процесса. Если температура осаждения соли хлорида аммония была
рассчитана, мониторинг и контроль температуры могут быть эффективными для поддержания
температуры металла выше температуры осаждения соли.
Наличие отложений часто выявляется, когда перепад давления увеличивается или тепловые
характеристики теплообменников ухудшаются.
Коррозийные зонды или купоны могут быть полезны, но соль должна осаждаться на элементе
коррозионного зонда для обнаружения коррозии.

HCl-коррозия (см. 5.1.1.4), хлористый SCC (4.5.1) и органическая кислотная коррозия верхних систем
ректификационной колонны (5.1.1.12).
5.1.1.3.9 Ссылки
C. Shargay и др., «Вопросы проектирования для минимизации коррозии хлорида аммония в REAC
гидроочистки», CORROSION / 2001, документ № 1543, NACE International, Хьюстон, Техас, 2001.
C. Shargay et al., "Коррозия аммониевой соли в верхних системах колонны отпарной колонны
установки гидроочистки", конференция NACE Corrosion / 99, документ № 392, NACE International,
«Точки впрыска и смешивания процессов на нефтеперерабатывающем заводе», международная

публикация NACE 34101, NACE International, Хьюстон, Техас, март 2001 г.
Дж. Тернер, «Борьба с коррозией в промывных системах», Hydrocarbon Processing, июнь 1997, с. 87-95.
Международная публикация NACE 34105, «Влияние неэкстрагируемых хлоридов на коррозию и

загрязнение НПЗ», NACE International, Хьюстон, Техас.
Публикация КДЕС 34109, «Установка для дистилляции сырой нефти - коррозия верхней системы
дистилляционной башни», NACE International, Хьюстон, Техас, январь 2009 г.
5.1.1.4 Соляная кислота (HCl) Коррозия
Соляная кислота (водная HCl) вызывает как общую, так и локальную коррозию и очень агрессивна
по отношению к большинству конструкционных материалов в широком диапазоне концентраций.
Повреждения на нефтеперерабатывающих заводах чаще всего связаны с коррозией точки росы, в

которой пары, содержащие воду и хлористый водород, конденсируются из верхнего потока
дистилляционной, фракционирующей или отпарной колонны. Первые капли воды, которые
конденсируются, могут быть очень кислыми (низкий pH) и способствовать высокой скорости
коррозии.
Все распространенные строительные материалы используются на нефтеперерабатывающих заводах.
Концентрация кислоты HCl, температура и состав сплава.
Степень коррозии увеличивается с увеличением концентрации HCl и повышением температуры.
Водная HCl может образовываться под отложениями хлористого аммония или гидрохлорид амина в
теплообменниках и трубопроводах. Отложения легко поглощают воду из технологического потока
или из закачанной промывочной воды. Хлористый водород, как правило, не вызывает коррозии в
сухих технологических потоках, но становится очень едким, когда вода доступна для образования
соляной кислоты.
Углеродистые и низколегированные стали подвержены чрезмерной коррозии при воздействии любой

концентрации HCl-кислоты, которая образуется при pH ниже примерно 4,5
SS серии 300 и 400 серии SS практически не устойчивы к HCl при любой концентрации или
температуре.
Сплав 400, титан и некоторые другие сплавы на никелевой основе имеют хорошую стойкость к
разбавленной кислоте HCl во многих применениях на нефтеперерабатывающих заводах.
Присутствие окислителей (кислорода, ионов трехвалентного железа и меди) увеличит скорость

коррозии, особенно для сплава 400 и сплава B-2. Титан хорошо работает в условиях окисления, но
быстро выходит из строя при работе с сухой HCl.
Коррозия HCl обнаруживается в нескольких установках, особенно в сырой и вакуумной установках,

установках гидрообработки и установках каталитического риформинга.
Сырая единица
В верхней системе атмосферной колонны коррозия от соляной кислоты происходит, когда первые
капли воды конденсируются из потока пара с верхней части колонны. Эта вода может иметь очень
низкий уровень pH и может привести к высокой скорости коррозии в трубопроводах, а также в
корпусах теплообменников, трубах и коробках коллектора, а также в холодных мертвых ветвях.
Коррозия HCl также может быть проблемой в вакуумном эжекторе и конденсационном оборудовании
на верхней части вакуумной колонны.
Гидроперерабатывающие установки
Хлориды могут поступать в установку в виде органического хлорида в углеводородном сырье или с
рециркулирующим водородом и реагировать с образованием HCl.
Соли хлорида аммония могут образовываться в различных частях агрегата, включая сточную
сторону теплообменников горячей / исходной воды, поскольку присутствуют как NH3, так и HCl, или
они могут конденсироваться с водой в сточной трубе
Потоки, содержащие HCl, могут мигрировать через секцию фракционирования, что приводит к
сильной кислотной коррозии точки росы в точке смешивания, где она контактирует с водой.
Единицы каталитического реформинга
Хлориды могут отрываться от катализатора и реагировать с образованием HCl, который проходит

через выходящий поток, систему регенерации, колонну стабилизатора, колонну дебутанизатора и
теплообменники подачи / предварительного нагрева.
Пары, содержащие HCl, могут мигрировать через секцию фракционирования газовой установки, что
приводит к коррозии в точке смешивания или кислотной точки росы.
Углеродистые и низколегированные стали подвержены общему равномерному истончению,

локальной коррозии или недооценке.
SS серии 300 и SS серии 400 часто страдают от точечной атаки, а SS серии 300 может испытывать
коррозионное растрескивание под воздействием хлорида.
Сырые Единицы
Оптимизация процесса отделения и извлечения воды из резервуара с сырой нефтью, а также

операции по обессоливанию сырой нефти для снижения содержания хлорида в питающей колонне
Общая цель - 20 частей на миллион или меньше хлоридов в воде верхнего аккумулятора.
Обновление углеродистой стали до никелевых сплавов или титана может уменьшить проблемы
кислотной коррозии HCl. Титановые трубы решат большинство проблем коррозии верхних трубок
конденсатора.
Промывка водой может быть добавлена, чтобы погасить верхний поток и помочь снизить
концентрацию конденсирующейся соляной кислоты.
Инъекция каустика ниже по потоку от опреснителя является еще одним распространенным методом,
используемым для уменьшения количества HCl, идущего над головой. Надлежащий дизайн и
инструкции по эксплуатации должны использоваться, чтобы избежать едкого SCC и загрязнения в
линии предварительного нагрева корма.
Различные комбинации аммиака, нейтрализующих аминов и пленочных аминов могут быть

впрыснуты в воздушную линию атмосферной колонны до точки росы воды.
Hydrodroprocessing
Минимизируйте унос воды и хлористых солей из вышестоящих установок, включая нейтрализацию

солей гидрохлорида амина.
Минимизируйте HCl в потоках H2 (например, установите скрубберы или защитные слои для
удаления ионов Cl из водорода, полученного в установках каталитического риформинга).
Выборочное использование коррозионно-стойких сплавов на никелевой основе.
То же, что и гидрообработка, но, кроме того, для удаления высокорастворимых в воде хлоридов также
используется вода, промывающая поток углеводородов. Рекомендуется особое внимание при
проектировании и эксплуатации этого оборудования. Минимизация воды и / или оксигенатов в сырье
уменьшит удаление хлоридов из катализатора.
Специальные адсорбенты в хлоридных слоях и очистителях хлора могут быть использованы для
удаления хлоридов из рециркулирующих потоков водорода и из потоков жидких углеводородов.
Для углеродистой стали повреждение обычно происходит в форме общего утонения, но оно может
быть сильно локализовано там, где конденсируется водная фаза.
Серьезная коррозия также может быть обнаружена в точках смешивания, где потоки, содержащие
сухой хлорид, смешиваются с потоками, содержащими свободную воду, или где потоки, насыщенные
водой, охлаждаются ниже точки росы.
Свидетельства локально истонченных участков можно найти с помощью методов автоматического

ультразвукового сканирования или профильной рентгенографии.
Мониторинг процесса и коррозии являются важными аспектами хорошо разработанной программы

по минимизации воздействия коррозии HCl.
Уровень pH воды в багажнике верхнего накопителя атмосферной башни обычно проверяется каждую
смену. Другие переменные, в том числе содержание хлоридов и железа, проверяются реже, но их
необходимо регулярно контролировать.
Водные фазы в других установках также контролируются периодическим отбором проб воды из
верхних барабанов фракционирующих или зачистных колонн.
Стратегически размещенные датчики коррозии и / или коррозийные купоны могут предоставить

дополнительную информацию о степени и степени повреждения.
Коррозия хлорида аммония (см. 5.1.1.3), SCC хлорида (4.5.1) и органическая кислотная коррозия
верхних систем ректификационной колонны (5.1.1.12).
5.1.1.4.9 Ссылки
Справочник по металлам, «Коррозия», том 13, ASM International, Material Park, OH.
А. Багдасарян и др., «Коррозия и контроль коррозии на сырой установке», CORROSION / 96,


5.1.1.5 Высокотемпературная коррозия H2 / H2S
Присутствие водорода в потоках углеводородов, содержащих H2S, увеличивает степень

высокотемпературной сульфидной коррозии при температурах выше примерно 500 ° F (260 ° C). Эта
форма сульфидирования обычно приводит к равномерной потере толщины, связанной с горячими
контурами в установках гидрообработки.
В порядке увеличения сопротивления: углеродистая сталь, низколегированная сталь, серия 400 SS и

серия 300 SS.
Основными факторами, влияющими на высокотемпературное сульфидирование, являются

температура, присутствие водорода, концентрация H2S и состав сплава.
В зависимости от количества присутствующего водорода скорости коррозии могут значительно

отличаться от скоростей, связанных с сульфидированием при высокой температуре в отсутствие
водорода (см. 4.4.2).
Скорость сульфидирования увеличивается с увеличением содержания H2S и особенно с повышением

температуры, как показано на рисунке 5-8.
Более высокие скорости коррозии обнаруживаются в десульфураторах и гидрокреках газойля в

большей степени, чем в 2 раза.
Восприимчивость к сульфидированию определяется химическим составом сплава.
Увеличение содержания хрома в сплаве улучшает сопротивление (Рисунок 5-9). Однако при
увеличении содержания хрома наблюдается незначительное улучшение до примерно 7-9Cr, как
показано относительными коэффициентами снижения скорости в таблице 5-1.
Хромсодержащие никелевые сплавы на основе аналогичны нержавеющей стали. Подобные уровни

хрома обеспечивают одинаковую коррозионную стойкость.
Эта форма коррозии возникает в трубопроводах и оборудовании в установках, где обнаружены

высокотемпературные потоки H2 / H2S, включая все установки гидрообработки, такие как
десульфураторы, гидроочистители и установки гидрокрекинга.
Заметное увеличение коррозии может быть обнаружено после точек впрыска водорода.
Коррозия будет проявляться как равномерная потеря толщины со стороны процесса и

сопровождается образованием окалины сульфида железа.
Масштаб примерно в 5 раз превышает объем потерянного металла и может быть в несколько слоев.
Плотно прилегающая блестящая серая шкала, прикрепленная к поверхности, может быть ошибочно
принята за неповрежденный металл.
Коррозионные повреждения сводятся к минимуму благодаря использованию сплавов с высоким

содержанием хрома.
SS серии 300, такие как типы 304L, 316L, 321 и 347, обладают высокой устойчивостью при рабочих
температурах.
Показания толщины UT, VT и RT используются для контроля потери толщины.
Фактические рабочие температуры должны быть проверены в полевых условиях для сравнения с
проектными.
Моделирование процесса должно периодически проверяться, чтобы подтвердить, что уровни H2S
значительно не увеличились.
Высокотемпературное сульфидирование в отсутствие водорода обсуждается в 4.4.2.
5.1.1.5.9 Ссылки
Курс КДЕС, «Контроль коррозии в нефтеперерабатывающей промышленности», NACE International,

Таблица 5-1 - Коэффициенты скорости в зависимости от содержания хрома. (Ссылка 2)
Alloy Rate Factor

CS, C-0.5Mo 1
1 Cr-0.5Mo 0.96
2.25Cr-1Mo 0.91
5Cr-0.5Mo 0.80
7Cr-1Mo 0.74
9Cr-1Mo 0.68
Рисунок 5-8 - Скорость коррозии углеродистой стали при использовании H2 / H2S в десульфураторе
нафты по модифицированным кривым Купера-Гормана. (Ссылка 1)
Рисунок 5-9 - Кривые скорости коррозии для различных сплавов в среде H2 / H2S. (Ссылка 1)
5.1.1.6 Фтористоводородная (HF) кислотная коррозия
Коррозия кислотой HF может привести к высоким уровням общей или локализованной коррозии и
может сопровождаться водородным растрескиванием, образованием пузырей и / или HIC / SOHIC (см.
5.1.2.3 и 5.1.2.4).
Углеродистая сталь, медно-никелевые сплавы, сплав 400.
Другие сплавы на основе никеля, такие как сплав C276, также использовались в некоторых
применениях.
Низколегированные стали, 300 серии SS и 400 серии SS подвержены коррозии и / или растрескиванию
и, как правило, не пригодны для работы на ВЧ.
Концентрация HF-кислоты (содержание воды), температура, состав сплава и наличие загрязнений, в

том числе соединений кислорода и серы, являются определяющими факторами.
Углеродистая сталь образует защитную фторидную чешую в сухой концентрированной кислоте.

Потеря защитной чешуи из-за высоких скоростей или турбулентности приведет к значительному
ускорению скорости коррозии.
Присутствие воды может дестабилизировать фторидную чешую и превратить ее в объемную

непротективную чешую.
Первостепенное значение имеет концентрация кислотной фазы «HF в воде». Хотя технологический
поток может состоять в основном из углеводорода, кислота рассматривается как отдельная фаза.
Концентрация определяется количеством воды, присутствующей в кислотной фазе.
Типичные установки алкилирования HF работают с 1% до 3% воды в кислоте, что эквивалентно

концентрации HF в воде от 97% до 99%, и температуры обычно ниже 150 ° F (66 ° C). В этих условиях
углеродистая сталь широко используется для всего оборудования, за исключением тех случаев, когда
для работы требуются жесткие допуски (то есть насосы, клапаны, инструменты).
Скорости коррозии увеличиваются с повышением температуры и уменьшением концентрации HF

(увеличение содержания воды), как показано на рисунках с 5-10 по 5-11.
В углеродистой стали содержание остаточного элемента (RE) в основном металле и металле сварного
шва может влиять на скорость коррозии в определенных частях устройства. Это содержание RE
относится к влиянию микроэлементов, прежде всего% C,% Cu,% Ni,% Cr, которые присутствуют в
углеродистой стали в процессе производства стали (ссылки 1-4).
Отраслевые руководящие принципы в отношении содержания ВЭ были разработаны и внедрены в

некоторые отраслевые согласованные стандарты, как указано ниже. Более подробное обсуждение
этих руководящих принципов изложено в ссылках 1 и 2.
1) • Для основного металла:% C> 0,18 мас.% И% Cu +% Ni <0,15 мас.%

2) • Для металла шва:% Cu +% Ni +% Cr <0,15 мас.%
Кислородное загрязнение увеличивает скорость коррозии углеродистой стали и способствует

ускоренной коррозии и SCC сплава 400.
Также затронуты трубопроводы и оборудование в ВЧ-установке алкилирования, факельные

трубопроводы и нижестоящие установки, подверженные переносу кислоты.
Большая часть оборудования изготовлена из углеродистой стали, за исключением колонны для
повторного использования / регенерации HF-кислоты и резервуара нейтрализатора кислотного
сброса, которые обычно изготавливаются частично или полностью из сплава 400.
Наблюдаются высокие скорости коррозии:
В трубопроводах и оборудовании, работающем при температуре выше 150 ° F (66 ° C);
В тупиках, включая входы в предохранительные клапаны, а также в вентиляционные отверстия и

дренажные отверстия малого диаметра
Конденсация паров верхнего погона в трубопроводах и теплообменниках с верха изостриппера,

депропанизатора и HF десорбера / пропанового десорбера;
На фланцевых поверхностях;
Связки теплообменника, которые нагревают кислотосодержащие потоки, такие как кислотный

испаритель.
В трубопроводах, теплообменниках и в верхних частях башен Isostripper и Depropanizer наблюдается

сильное загрязнение, вызванное продуктом коррозии фторида железа.
Коррозия имеет форму локального общего или сильного утонения углеродистой стали.
Преимущественная коррозия может не всегда соответствовать поведению, предсказанному в
рекомендациях RE в API RP 751 (Рисунки с 5-12 по 5-15).
Коррозия может сопровождаться растрескиванием из-за водородного растрескивания, образования

пузырей и / или повреждения HIC / SOHIC.
Значительное загрязнение из-за фторидов железа также может сопровождать коррозию.
Сплав 400 демонстрирует равномерную потерю толщины, но не сопровождается значительным

образованием отложений.
Сплав 400 подвержен коррозионному растрескиванию под напряжением при контакте с влажными
парами HF в присутствии кислорода.
Углеродистая сталь, работающая при температуре выше 150 ° С (66 ° С), должна тщательно
контролироваться на предмет потери толщины, и, возможно, ее потребуется обновить до Сплава 400.
Коррозия может быть предотвращена путем аккуратной работы агрегата, чтобы минимизировать
количество воды, кислорода, серы и других загрязняющих веществ в корме.
Поддерживайте строгий контроль над содержанием воды в оборотной кислоте.
Сплав 400 (твердый или плакированный) можно использовать для устранения проблем, связанных с
образованием пузырей и HIC / SOHIC. Термообработка для снятия стресса необходима, чтобы помочь
минимизировать, но не исключить, возможность SCC (Рисунки с 5-16 по 5-18).
Сплав C276 использовался там, где были проблемы с растрескиванием Alloy 400.
UT и RT используются для контроля потери толщины.
В соответствии с API RP 751 рекомендуются специальные программы для контроля труб малого
диаметра, коррозии поверхности фланца, образования пузырей и HIC / SOHIC.
Отслеживать и контролировать содержание RE в компонентах из углеродистой стали в соответствии
с рекомендациями API 751. Проверьте наличие локальной коррозии компонентов трубопровода и /
или сварных швов в соответствии с API 751 и передовой отраслевой практикой.
Экологическое растрескивание углеродистой стали и сплава 400 может происходить в HF. См. 5.1.2.4
водородное растрескивание под напряжением в HF и 5.1.2.3 для обсуждения образования пузырей и
повреждений HIC / SOHIC.
5.1.1.6.9 Ссылки
Рекомендуемая практика API 751, Безопасная эксплуатация установок алкилирования

фтористоводородной кислоты, Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
Публикация NACE 5A171, Материалы для получения, обработки и хранения плавиковой кислоты,
NACE International, Хьюстон, Техас.
8. Х.Х. Хашим и В.Л. Валериоти, «Коррозионная стойкость углеродистой стали в процессе

высокочастотного алкилирования», Материалы, ноябрь 1993 г., стр. 50.
A. Gysbers и др., «Спецификация материалов из углеродистой стали для установок с плавиковой
кислотой», CORROSION / 2003, Paper #. 03651 NACE International, Хьюстон, Техас, 2003.
J. D. Dobis, D. R. Clarida и J. P. Richert, «Обследование раскрывает характер коррозии в установках

высокочастотного алкилирования», журнал «Нефть и газ», 6 марта 1995 г., том. 93, № 10, с. 63-68.
H.S. Дженнингс, «Материалы для использования плавиковой кислоты в новом тысячелетии»,

CORROSION / 01, документ № 01345, NACE International, Хьюстон, Техас, 2001.
J. D. Dobis, D.G. Уильямс и Д. Л. Брайан младший, «Влияние условий эксплуатации на коррозию в

установках высокочастотного алкилирования», CORROSION / 04, документ № 645, NACE
J. D. Dobis, "Десять главных проблем коррозии, влияющих на установки высокочастотного
алкилирования", CORROSION / 07, международный документ NACE № 07570, Нэшвилл, март 2007 г.
H.P.E. Хелле, «Руководство по контролю коррозии в установках ВЧ-алкилирования», 2-е издание,

Новая плантация, Делфт, Нидерланды, апрель 1993 г.
Клинтон Дж. Шульц, «Скорости коррозии углеродистой стали в службе высокочастотного

алкилирования», документ № 06588, NACE International, Хьюстон, Техас, 2006.
Рисунок 5-10 - Скорость коррозии как функция температуры для углеродистой стали в безводной HF-
кислоте в застойных условиях при 100-часовом лабораторном испытании (ссылка 2).
Рисунок 5-11 - Скорость коррозии углеродистой стали при температуре от 70 ° C до 100 ° F (от 21 ° C
до 38 ° C) на основании лабораторных испытаний и опыта эксплуатации в условиях низкого расхода
и отсутствия потока (ссылка 2).
Рисунок 5-12 - Поперечное сечение трубы из углеродистой стали, показывающее преимущественную
коррозию трубы с высоким содержанием остаточного элемента справа по сравнению с участком
трубы с низким остаточным содержанием слева от сварного шва (ссылка 3).
Рисунок 5-13 - Разрыв NPS 3 Sch. 80 0,216 дюйма (5,49 мм) Линия подачи депропанизатора работает
<120oF Содержание остаточного элемента следующее:
Оба основных металла:% C> 0,18 и% Cu +% Ni <0,15
Металл сварного шва:% Cu +% Ni +% Cr <0,15

Рисунок 5-14 - Поперечное сечение линии в режиме подачи свежей кислоты, показывающее
ускоренную коррозию сварного шва и основного металла компонента слева (ссылка 8).
Рисунок 5-15 - Ускоренная коррозия в зоне термического влияния сварного шва из углеродистой
стали.
Содержание остаточных элементов является следующим (ссылка 8): оба основных металла:% С> 0,18
мас. &% Cu +% Ni <0,15 Металл сварного шва:% Cu +% Ni +% Cr <0,15
Рисунок 5-16 - ВЧ-коррозионное растрескивание в вентиляционной линии сплава 400 в системе
кислотного сброса (ссылка 8).
Рисунок 5-17 - ВЧ коррозионное растрескивание трубки прибора Alloy 400 (ссылка 8).
Рисунок 5-18 - ВЧ-коррозия на люках в службе хранения ВЧ-кислот.
5.1.1.7 Коррозия нафтеновой кислоты (NAC)
Форма высокотемпературной коррозии, которая происходит главным образом в сырых и вакуумных

установках, а также в последующих установках, которые обрабатывают определенные фракции или
фракции, содержащие нафтеновые кислоты.
Углеродистая сталь, низколегированные стали, нержавеющая сталь серии 300, нержавеющая сталь
серии 400 и никелевые сплавы.
NAC является функцией содержания нафтеновой кислоты (числа нейтрализации), температуры,

содержания серы, скорости и состава сплава.
Степень коррозии увеличивается с повышением кислотности углеводородной фазы.
Число нейтрализации или общее кислотное число (TAN) является мерой кислотности (содержания
органической кислоты), определенной различными методами испытаний, такими как ASTM D-664.
Однако коррозия NAC связана с горячими сухими потоками углеводородов, которые не содержат
свободной водной фазы.
Общее кислотное число (TAN) сырой нефти может вводить в заблуждение, потому что это семейство
кислот имеет диапазон температур кипения и имеет тенденцию концентрироваться в различных
фракциях. Следовательно, NAC определяется кислотностью фактического потока, а не сырой
загрузки.
Различные кислоты, которые составляют семейство нафтеновых кислот, могут иметь явно
различную коррозионную активность.
Широко признанные методы прогнозирования не были разработаны для корреляции скорости

коррозии с различными факторами, влияющими на нее.
Сера способствует образованию сульфида железа и оказывает ингибирующее влияние на NAC, вплоть
до определенного момента.
Нафтеновые кислоты удаляют защитные чешуйки сульфида железа на поверхности металлов.
NAC может быть особой проблемой при очень низком содержании серы при TAN всего 0,10.
NAC обычно происходит в горячих потоках при температуре выше 425 ° F (218 ° C), но сообщается,
что она составляет всего 350 ° F (177 ° C). Тяжесть возрастает с температурой примерно до 750 ° F (400
° C), однако NAC наблюдается в потоках газойля горячего коксования до 800 ° F (427 ° C).
Нафтеновые кислоты разрушаются каталитическими реакциями в последующих процессах

гидрообработки и установках FCCU.
Сплавы, содержащие увеличивающиеся количества молибдена, показывают улучшенную стойкость.

Требуется минимум от 2% до 2,5% в зависимости от TAN всей сырой нефти и ее боковых порезов.
Коррозия наиболее сильна в двухфазном потоке (жидкости и пара), в областях с высокой скоростью
или турбулентностью, а также в ректификационных колоннах, где горячие пары конденсируются с
образованием капель жидкой фазы.
Трубы сырые и вакуумные нагреватели; линии сырой и вакуумной перекачки; вакуумные днища,
трубопроводы AGO; HVGO и иногда LVGO цепи. NAC также сообщалось в потоках LCGO и HCGO
на установках замедленного коксования, обрабатывающих подачу с высоким TAN.
Системы трубопроводов особенно чувствительны в областях с высокой скоростью, турбулентностью
или изменением направления потока, таких как внутренние части насоса, клапаны, колена, тройники
и редукторы, а также в областях нарушения потока, таких как сварные швы и термокарманы.
Внутренние части сырой и вакуумной колонны также могут подвергаться коррозии в зонах вспышки,
насадки и внутренних частях, где конденсируются потоки высокой кислоты или капли с высокой
скоростью.
NAC может быть обнаружен в потоках горячих углеводородов ниже по потоку от неочищенных и
вакуумных установок, выше любых точек смешения водорода.
NAC характеризуется локальной коррозией, точечной коррозией или проточной канавкой в

высокоскоростных областях (Рисунок 5-19 и Рисунок 5-20).
В условиях низкой скорости конденсации многие сплавы, в том числе углеродистая сталь,
низколегированная сталь и нержавеющая сталь 400 серии, могут демонстрировать равномерную
потерю толщины и / или точечной коррозии.
Для узлов и / или компонентов систем, которые не рассчитаны на устойчивость к NAC, можно
изменить или смешать сырье, улучшить металлургию, использовать химические ингибиторы или
некоторые их комбинации.
NAC может быть уменьшен путем смешивания нефти для снижения TAN и / или увеличения
содержания серы.
Используйте сплавы с более высоким содержанием молибдена для улучшения стойкости (Таблица 5-
2).
Высокотемпературные ингибиторы NAC использовались с умеренным успехом, однако необходимо

учитывать потенциальное вредное влияние на активность катализатора ниже по потоку.
Эффективность ингибиторов необходимо тщательно контролировать.
Для тяжелых условий может потребоваться нержавеющая сталь типа 317L или другие сплавы с более
высоким содержанием молибдена.
UT и RT используются для контроля толщины, но локализованную эрозию может быть трудно

обнаружить, поэтому RT должен быть основным методом обнаружения, за которым следует
измерение толщины UT.
Мониторинг содержания TAN и серы в сырой загрузке и боковых потоках позволяет определить
распределение кислот в различных фракциях.
Могут быть использованы датчики коррозии электрического сопротивления и стойки для купонов.
Потоки могут контролироваться на содержание Fe и Ni для оценки коррозии в системе.
Также сообщалось, что водородные зонды обнаруживают NAC.
Сульфидирование является конкурирующим и дополнительным механизмом, который необходимо

учитывать в большинстве ситуаций с NAC. В случаях, когда происходит истончение, трудно
различить NAC и сульфидирование.
5.1.1.7.9 Ссылки
Дерунгс, «Коррозия нафтеновой кислоты - старый враг нефтяной промышленности», КОРРОЗИЯ,

Vol. 12 № 12, NACE International, Хьюстон, Техас, стр. 41.
J. Gutzeit, «Коррозия нафтеновой кислоты», документ NACE № 156, CORROSION / 76, NACE
Р. Пиль, «Коррозия нафтеновой кислоты в установках сырой дистилляции», Материалы, январь

1988.
БЫТЬ. Хопкинсон и Л. Е. Пенуэла, «Коррозия нафтеновой кислоты венесуэльской нефтью»,

документ № 502, CORROSION / 97, NACE International, Хьюстон, Техас, 1997.
M.J. Nugent и J.D. Dobis, «Опыт коррозии нафтеновой кислоты в сырье с низким содержанием TAN»,
документ № 577, CORROSION / 98, NACE International, Хьюстон, Техас, 1998.
Таблица 5-2 - Сплавы, перечисленные в приблизительном порядке увеличения стойкости к NAC
CS, 1.25C-0.5Mo, 2.25Cr-1Mo,

5Cr-0.5Mo,12Cr
9Cr-1Mo, 304L SS, 321SS, 347 SS
SS
SS
6% Mo Alloys
Alloy 625, Alloy 276
Рисунок 5-19 - Эрозийно-коррозионное повреждение из-за NAC в 10-дюймовом колене 5Cr на выходе
вакуумного нагревателя в VDU.
Рисунок 5-20 - Сильный NAC из 410 SS лотков и пузырьковых крышек в секции HVGO вакуумной
башни, питаемой вакуумным нагревателем на рисунке 5-19.
5.1.1.8. Коррозия фенолом (карболовой кислотой)
Коррозия углеродистой стали может происходить на заводах, использующих фенол в качестве

растворителя для удаления ароматических соединений из исходного сырья для смазочных масел.
В порядке увеличения сопротивления: углеродистая сталь 304L, 316L и Alloy C276.
Температура, содержание воды, химия сплава и скорость являются критическими факторами.
Коррозия обычно минимальна в секции обработки, когда температура ниже 250 ° F (121 ° C).
Коррозия может возникнуть в секции извлечения, где отработанный фенол отделяется путем
испарения.
Сера и органические кислоты могут привести к нападению и сульфидированию нафтеновой кислоты

в контуре горячего экстракта.
Углеродистая сталь и нержавеющая сталь 304 / 304L быстро корродируют при работе с фенолом при
температуре выше 450 ° F (232 ° C).
Разбавленные водные растворы (5-15% фенола) очень едкие для конденсаторов сушилки экстракта.
Высокие скорости могут способствовать локальной коррозии.
Установки для извлечения фенола на заводе смазок.
Коррозия будет в форме общей или локальной коррозии углеродистой стали.
Может возникнуть локальная потеря толщины из-за эрозионной коррозии.
Эрозия-коррозия и / или конденсационная коррозия могут наблюдаться в верхних контурах башни.
Коррозию лучше всего предотвратить путем правильного выбора материалов и контроля

химического состава фенольного растворителя.
Контуры верхнего трубопровода должны быть рассчитаны на максимальную скорость 30 к / с в

секции восстановления.
Верхние температуры в колонне для восстановления должны поддерживаться как минимум на 30 ° F

(17 ° C) выше точки росы.
Нержавеющая сталь типа 316L может использоваться в верхней части сухой колонны, фенольной
испарительной колонны и различных кожухов конденсатора и барабанов сепаратора, которые
обрабатывают фенолсодержащую воду.
Трубы и коллекторы в вытяжных печах должны быть 316L.
Сплав C276 использовался в областях с высокой скоростью или в других местах, где 316L
недостаточно.

UT и RT для контроля потери толщины.
ER коррозионные зонды и коррозионные купоны были использованы для контроля коррозии.
5.1.1.8.9 Ссылки
5.1.1.9 Коррозия фосфорной кислоты
Фосфорная кислота чаще всего используется в качестве катализатора в установках полимеризации.

Это может вызвать как точечную коррозию, так и локальную коррозию углеродистых сталей в
зависимости от содержания воды.
В порядке увеличения сопротивления: углеродистая сталь, нержавеющая сталь 304L, нержавеющая

сталь 316L и сплав 20.
Концентрация кислоты, температура и загрязняющие вещества.
Твердые фосфорно-кислотные катализаторы не вызывают коррозии углеродистой стали, если не

присутствует свободная вода. При наличии воды может возникнуть сильная коррозия углеродистой
стали.
Скорость коррозии увеличивается с ростом температуры.
Коррозия может проникнуть в стальную трубу толщиной 1/4 дюйма за восемь часов.
Большая часть коррозии, вероятно, происходит во время операций промывки водой при
отключениях.
Загрязняющие вещества, такие как хлориды, могут увеличить коррозию фосфорной кислоты.
Трубопроводы и оборудование в полимеризационной установке, где вода смешивается с

катализатором.
Коррозия обычно обнаруживается в областях с низкой скоростью, где имеется небольшая

циркуляция или отсутствует циркуляция, таких как трубопроводные коллекторы, днище ребойлеров
типа котла, сварные швы с частичным проникновением и теплообменники, где имеется достаточное
время пребывания, чтобы обеспечить осаждение капель кислоты.
Общее или локальное истончение углеродистой стали.
Выборочная модернизация до коррозионно-стойких материалов является единственным вариантом,

где вода не может быть устранена.
Тип 304L SS является удовлетворительным для концентрации фосфорной кислоты от 100% до

примерно 120 ° F (49 ° C). Тип 316L SS требуется от 120 ° F до 225 ° F (от 49 ° C до 107 ° C)).
SS 316L и сплав 20 эффективны при концентрациях до 85% при температуре кипения.
UT и RT для потери толщины.
Пробы железа в воде из верхнего приемника первой колонны.
Онлайновый мониторинг коррозии с использованием датчиков ER и / или коррозионных купонов в

воде, поступающей из верхнего конденсатора первой колонны и ребойлера.
5.1.1.9.9 Ссылки
связанных с ними объектов», NACE International, Хьюстон, Техас.
5.1.1.10 Коррозия кислых вод (кислая)
Коррозия стали из-за кислой кислой воды, содержащей H2S при pH от 4,5 до 7,0. Углекислый газ
(CO2) также может присутствовать.
Кислые воды, содержащие значительные количества аммиака, хлоридов или цианидов, могут
значительно повлиять на рН, но выходят за рамки этого раздела.
В первую очередь влияет на углеродистую сталь.
Нержавеющая сталь, медные сплавы и сплавы на никелевой основе обычно устойчивы.
Содержание H2S, pH, температура, скорость и концентрация кислорода являются критическими

факторами.
Концентрация H2S в кислой воде зависит от парциального давления H2S в газовой фазе, а также от
температуры и pH.
При данном давлении концентрация H2S в кислой воде уменьшается с повышением температуры.
Увеличение концентрации H2S приводит к снижению рН раствора примерно до 4,5. Потоки с pH

ниже 4,5 указывают на присутствие сильной кислоты, которая будет основной проблемой коррозии
(см. 5.1.1).
При pH выше 4,5 защитный тонкий слой сульфида железа ограничивает скорость коррозии.
В некоторых случаях при pH выше 4,5 может образовываться более толстый слой пористой
сульфидной пленки. Это может способствовать точечной коррозии под сульфидными отложениями.
Как правило, это не влияет на общую скорость коррозии.
Другие загрязнители оказывают значительное влияние на рН воды. Например, HCl и CO2 ниже pH
(более кислый). Аммиак значительно повышает pH и чаще связан с кислой щелочной водой, где
основной проблемой является коррозия бисульфидом аммиака (см. 5.1.1.2).
Присутствие воздуха или окислителей может усилить коррозию и, как правило, приводит к точечной
коррозии или недооценке.
Кислотная коррозия кислой водой является проблемой в верхних системах фракционирующих

установок FCC и коксового газа с высоким уровнем H2S и низким уровнем NH3.
Коррозионное повреждение от кислой кислой воды обычно вызывает общее истончение. Однако
может иметь место локальная коррозия или локальное недооценочное воздействие, особенно если
присутствует кислород. Коррозия в среде, содержащей CO2, может сопровождаться коррозионным
растрескиванием под карбонатным напряжением (см. 5.1.2.5).
SS серии 300 подвержены точечной атаке и могут испытывать щелевую коррозию и / или
коррозионное растрескивание под воздействием хлоридов (см. 4.5.1).
Серия 300 SS может использоваться при температурах ниже примерно 140 ° F (60 ° C), где вероятность
коррозионного растрескивания под действием хлора (CSCC) маловероятна.
Медные и никелевые сплавы, как правило, не подвержены кислотной коррозии в кислой воде.
Однако медные сплавы подвержены коррозии в средах с аммиаком.
Подтверждение локально утонченных участков можно найти с помощью сканирующих

ультразвуковых методов измерения толщины или рентгенографии профиля.
Для углеродистой стали повреждение обычно происходит в форме общего истончения, но может быть
сильно локализовано в определенных областях с высокой скоростью или турбулентностью, обычно
там, где конденсируется водная фаза.
Мониторинг процесса и коррозии являются важными аспектами хорошо разработанной программы

по минимизации воздействия кислотной коррозии кислой воды.
Потребление воды через верхние аккумуляторы следует периодически контролировать для

измерения pH.
Правильно расположенные датчики коррозии и антикоррозийные купоны предоставляют

дополнительную информацию о степени и степени потенциального повреждения.
Другие факторы, которые следует учитывать в этих средах, включают повреждение влажным H2S
(см. 5.1.2.3) и карбонатный SCC. (см. 5.1.2.5).
5.1.1.10.9 Ссылки
Йорг Гуцейт, «Коррозия стали сульфидами и цианидами в конденсатных водах

нефтеперерабатывающего завода», Защита материалов, декабрь 1968 г., с. 17-23.
Р. Х. Хауслер и Н. Д. Кобл, «Контроль коррозии в подвесных системах сырой установки», Документ
42-72 на 37-м совещании API, май 1972 г.
Брюс Д. Крейг, «Природа сульфидов, образующихся на стали в среде H2S-O2», КОРРОЗИЯ, вып. 35,
No. 3, March 1979, p. 136-138.
Диллон, C.P., «Контроль коррозии в химической промышленности», публикация MTI № 45, второе
издание, NACE International, Хьюстон, Техас, 1994.
Джонс, Денни А., «Принципы и предотвращение коррозии», Prentice-Hall, Inc., NY, 1996.
Брюс Д. Крейг, «Соображения по проектированию кислых газов», Серия монографий Общества
инженеров-нефтяников (SPE), монография, том 15, TX, 1993.
5.1.1.11 Коррозия серной кислоты
Серная кислота способствует общей и локальной коррозии углеродистой стали и других сплавов.
Зоны термического влияния углеродистой стали могут подвергаться сильной коррозии.
В порядке увеличения сопротивления: углеродистая сталь, нержавеющая сталь 316L, сплав 20, чугун
с высоким содержанием кремния, чугун с высоким содержанием никеля, сплав B-2 и сплав C276.
Концентрация кислоты, температура, содержание сплава, скорость, загрязнение и наличие

окислителей.
Рисунок 5-21 показывает график скорости коррозии углеродистой стали в зависимости от

концентрации и температуры серной кислоты.
Скорость коррозии углеродистой стали значительно возрастает, если скорость потока превышает
примерно 2 - 3 кадра в секунду (0,6 - 0,9 м / с) или при концентрации кислоты ниже 65%.
Точки смешивания с водой приводят к выделению тепла, и при разбавлении кислоты могут
возникать высокие скорости коррозии.
Присутствие окислителей может значительно увеличить скорость коррозии.
Затронуты установки алкилирования серной кислоты и очистные сооружения.
Области уязвимости в установках алкилирования серной кислоты включают линии стоков реактора,
ребойлеры, верхние системы деизобутанизатора и секцию обработки каустика (Рисунок 5-22 и
Кислота обычно попадает на дно фракционных колонн и ребойлеров, где она концентрируется.
В основном носит общий характер, но быстро воздействует на зоны термического влияния сварного
шва из углеродистой стали.
Водородная канавка может возникать в местах с низким расходом или в местах застоя, например, в
резервуарах или железнодорожных вагонах.
Серная кислота нападает на шлак, оставшийся от сварки.
Если скорость и скорость коррозии высоки, масштаб не будет.
Коррозия стали разбавленной кислотой обычно имеет форму общей потери металла или точечной
коррозии и становится более сильной с ростом температуры и скорости.
Коррозия сводится к минимуму за счет выбора материалов и правильной работы в пределах

проектных скоростей.
Такие сплавы, как Alloy 20, Alloy 904L и Alloy C-276, противостоят разбавленной кислотной коррозии
и образуют защитную пленку сульфата железа на поверхности.
Потоки подкисленного продукта можно промыть едким щелоком для нейтрализации кислоты.
UT или RT проверка турбулентных зон и самых горячих областей.
Мониторинг коррозии с помощью купонов и ER-зондов.
5.1.1.11.9 Ссылки
Публикация NACE 5A151, Конструкционные материалы для обработки серной кислоты, NACE
Шелдон В. Дин и Джордж Д. Грэб, «Коррозия углеродистой стали концентрированной серной
кислотой», документ NACE № 147, NACE International, Техас, 1984.
С. К. Брубейкер, «Материалы для производства серной кислоты», Коррозия в обрабатывающей
промышленности - теория и практика, NACE International, Хьюстон, Техас, с. 243-258.

Стандарт NACE RP0294, Проектирование, изготовление и проверка резервуаров для хранения

концентрированной серной кислоты и олеума при температуре окружающей среды, NACE
Рисунок 5-21 - Данные по коррозии серной кислотой для углеродистой стали.
Рисунок 5-22 - Ускоренная коррозия под перегородкой.

Рисунок 5-23 - Коррозия канавок в линии пара из углеродистой стали от промывочного барабана с
щелочной водой в установке алкилирования серной кислоты.
5.1.1.12 Водная органическая кислотная коррозия
5.1.1.12.1 Описание ущерба.
Органические соединения, присутствующие в некоторых видах сырой нефти, разлагаются в

неочищенной печи с образованием органических кислот с низкой молекулярной массой, которые
конденсируются в верхних системах ректификационной колонны. Они также могут быть результатом
добавок, используемых в операциях по переработке или обессоливании. Эти встречающиеся в
природе кислоты могут вносить значительный вклад в водную коррозию в зависимости от типа и
количества кислот, а также наличия других загрязняющих веществ.
Все марки углеродистой стали затронуты.
б) Большинство других коррозионно-стойких сплавов, используемых в верхних системах колонн, не

подвержены влиянию.
Коррозия зависит от типа и количества органических кислот, температуры металла, скорости

жидкости, рН системы и наличия других кислот.
Образующиеся низкомолекулярные органические кислоты включают муравьиную кислоту, уксусную

кислоту, пропионовую кислоту и масляную кислоту.
Кислоты с более низким молекулярным весом, такие как муравьиная кислота и уксусная кислота,
являются наиболее агрессивными. Они растворимы в нафте и извлекаются в водную фазу, когда вода
конденсируется, и способствуют снижению рН.
Присутствие органических кислот будет способствовать общей потребности в нейтрализующих

химических веществах, но их воздействие может быть полностью замаскировано присутствием
других кислот, таких как HCl, H2S, углекислота и другие.
Коррозия, скорее всего, будет проблемой, когда в верхней системе существуют относительно
«некоррозионные» условия, и происходит внезапное увеличение количества низкомолекулярных
органических кислот, которые снижают рН воды в верхней системе, что требует потенциально
неожиданного увеличения спрос нейтрализатора.
Тип и количество органических кислот, образующихся в верхней системе, являются неочищенными.

Считается, что один источник кислоты является результатом термического разложения нафтеновых
кислот в сырой нефти, что может быть предшественником образования легкой органической
кислоты, и что переработка сырья с более высоким содержанием TAN может увеличить
органическую кислоту в верхнем погоне, но очень мало опубликованных данных по этому вопросу.
тема.
Некоторые из органических кислот с более высокой молекулярной массой конденсируются выше

точки росы воды в верхних системах, но обычно не присутствуют в достаточных количествах, чтобы
вызвать коррозию.
Легкие органические кислоты, такие как уксусная кислота, иногда добавляют в дегидраторы или
опреснители, расположенные выше по потоку, для улучшения характеристик и ингибирования
осаждения нафтенатных солей кальция (ссылка 2). Такие кислоты будут испаряться в
предварительном подогреве и печи и подниматься вверх по колонне в верхнюю систему неочищенной
башни.
Другие высокомолекулярные кислоты, используемые в качестве добавок, могут термически

разлагаться при сырых единичных температурах с образованием летучих кислотных компонентов,
таких как уксусная и муравьиная кислоты.
Как правило, эти легкие органические кислоты не вызывают серьезную коррозию, связанную с
неорганическими кислотами, такими как HCl. В таблице 5-3 показан эквивалентный коэффициент
HCl для коррозии в подвесных системах. Чтобы рассчитать HCl-эквивалент органической кислоты,
умножьте содержание органической кислоты (в весовых частях на миллион) на коэффициент для
этой кислоты, и в результате получите эквивалентное содержание HCl (в миллионных долях). Затем
это число можно использовать для оценки потребности в нейтрализаторе в верхней системе и
дополнительном нейтрализаторе, необходимом для компенсации органических кислот в верхних
системах. Избыток нейтрализатора может привести к образованию солей гидрохлорида амина в
верхних системах.
Все трубопроводы и технологическое оборудование из углеродистой стали в подвесных системах

колонны сырой колонны, вакуумной колонны и фракционирующего устройства коксования,
включая теплообменники, колонны и барабаны, подвержены повреждениям в условиях кислотных
условий.
Коррозия имеет место, когда вода накапливается или поток углеводородов направляет капли воды на
металлические поверхности. Например, днища верхних теплообменников, барабанов сепаратора,
башмаков барабанов сепаратора, колен, тройников, насосов и ниже по потоку от регулирующих
клапанов.
Коррозия также чувствительна к расходу и будет иметь тенденцию быть более сильной в
турбулентных областях в системах трубопроводов, включая воздушные линии электропередачи,
верхние конденсаторы, барабаны сепаратора, регулирующие клапаны, колена и тройники труб,
теплообменные трубки и т. Д.
Легкая коррозия органической кислотой обычно делает поверхность, подвергнутую коррозии,

гладкой, и ее трудно отличить от коррозии, вызванной другими кислотами в верхней системе. Иногда
его принимают за коррозию HCl или углекислоту.
В трубе или другом оборудовании, где есть значительный поток, поверхности иногда гладко
желобчатые.
Коррозия, вызванная легкими органическими кислотами в верхних системах агрегатов, может быть
сведена к минимуму путем введения химической нейтрализующей добавки. Однако могут возникнуть
проблемы, когда частые изменения в сырых смесях приводят к изменениям спроса на нейтрализатор.
TAN обрабатываемой нефти может быть использован в качестве исходного руководства для
установки нейтрализатора, предвидя увеличение концентрации кислоты в верхней системе. После
переработки нового сырья анализ анализов образцов воды из загрузочного барабана верхнего
сепаратора может использоваться для определения того, сколько легкой органической кислоты
достигает верхней системы, чтобы оптимизировать будущие добавления.
Пленочные амины могут быть использованы для предотвращения коррозии, если выбранный
пленочный амин не вступает в реакцию с органической кислотой. Однако использование
киносъемочных аминов не так эффективно, как нейтрализация.
Обновление до стойких к коррозии сплавов предотвратит коррозию органических кислот, но выбор

подходящих материалов должен учитывать другие потенциальные механизмы повреждения в
воздушной системе.
UT и RT контроль на потерю толщины являются наиболее распространенными методами контроля.
Методы UT большой дальности также могут быть использованы для длинных прогонов трубы.
Для углеродистой стали повреждение обычно происходит в форме общего утонения, но оно может
быть сильно локализовано там, где конденсируется водная фаза.
Свидетельства локально истонченных участков можно найти с помощью методов автоматического
ультразвукового сканирования или профильной рентгенографии.
Мониторинг процесса должен включать измерение pH и анализ воды в верхнем барабане

неочищенной колонны для анализа на наличие органических кислот.
Стратегически размещенные датчики коррозии и / или коррозийные купоны могут предоставить

дополнительную информацию о степени и степени повреждения.
Эту форму повреждения может быть трудно отличить от коррозии HCl в верхних системах колонн.
См. Также коррозия HCl (см. 5.1.1.4). Коррозия хлорида аммония (см. 5.1.1.3) и SCC хлорида (4.5.1).
5.1.1.12.9 Ссылки
Р. Р. Петерсен, «Улучшение контроля коррозии с помощью компьютерного моделирования»,

«Обработка углеводородов», январь 1992 г., стр. 50–55.
S. Kapusta, F.Rinus Daane, M.C. Место, «Влияние химикатов нефтяных месторождений на проблемы
коррозии на нефтеперерабатывающем заводе», NACE CORROSION / 07, документ № 03649, NACE
S. Lordo, J.M. Garcia, S. Garcia-Swofford, «Добавки для подкисления опреснителя и их потенциальное

влияние на сырые установки», CORROSION 2008, документ 08556, NACE International, Хьюстон,
Техас, 2008.
В.К. Брейден, М. Мальпиеди, Л. Бауэрбанк, Дж. П. Горман, «Контроль коррозии верхнего блока
сырой установки», NACE CORROSION / 07, документ № 98585, NACE International, Хьюстон, Техас,
1998.
Публикация КДЕС 34109, «Установка для дистилляции сырой нефти - коррозия верхней системы
дистилляционной башни», NACE International, Хьюстон, Техас, январь 2009 г.
Дж.Р. Рю и Д.П. Негер, «Достижения в области коррозионной борьбы с сырой установкой», NACE
CORROSION / 07, документ № 199, NACE International, Хьюстон, Техас, 1997.

Таблица 5-3 - Факторы эквивалентности коррозии легких органических кислот
Acid HCl Equivalent Factor

Formic 0.76
Acetic 0.61
Propionic 0.49
Methyl Propionic 0.41
Butanoic 0.41
3-Methyl Butanoic 0.36
Pentanoic 0.36
Hexanoic 0.31
Heptanoic 0.28
5.1.2 Экологическое взлома
5.1.2.1 Коррозионное растрескивание под действием политионной кислоты (PASCC)
Форма коррозионного растрескивания под напряжением, обычно возникающая во время останова,

запуска или во время работы, когда присутствует воздух и влага. Растрескивание происходит из-за
образования серных кислот из сульфидной окалины, воздуха и влаги, воздействующих на
сенсибилизированные аустенитные нержавеющие стали.
Обычно прилегает к сварным швам или областям с высоким напряжением.
Трещины могут быстро распространяться через толщину стенок труб и компонентов в течение
нескольких минут или часов.
Серия 300 SS, сплав 600 / 600H и сплав 800 / 800H.
Требуется сочетание окружающей среды, материала и стресса.
Окружающая среда - Металлические компоненты образуют поверхностные сульфидные отложения

при воздействии соединений серы. Шкала может реагировать с воздухом (кислородом) и влагой с
образованием серной кислоты (политионовой кислоты).
Материал - Материал должен быть в восприимчивом или «сенсибилизированном» состоянии.
Стресс - остаточный или прикладной.
Пораженные сплавы становятся сенсибилизированными при воздействии повышенных температур

во время изготовления, сварки или эксплуатации при высоких температурах. «Сенсибилизация»
относится к зависящему от состава / времени / температуры образованию карбида хрома на границах
зерен металла. Сенсибилизация происходит в диапазоне температур от 750 до 1500 ° F (от 400 до 815 °
C).
Содержание углерода и термическая история сплава оказывают существенное влияние на

чувствительность к сенсибилизации. Обычные и контролируемые марки углерода нержавеющих
сталей, таких как типы 304 / 304H и 316 / 316H, особенно чувствительны к сенсибилизации в зоне
термического влияния сварного шва. Низкоуглеродистые марки «L» (<0,03% C) менее восприимчивы
и обычно могут быть сварены без сенсибилизации. Классы L не будут повышать чувствительность
при условии, что длительные рабочие температуры не превышают около 750 ° F (399 ° C).
Остаточные напряжения в большинстве компонентов обычно достаточны, чтобы способствовать

Все установки, в которых сенсибилизированные сплавы используются в серосодержащих средах.

Обычно поврежденное оборудование включает теплообменные трубы, топочные трубы и
трубопроводы.
В зависимости от уровня серы в топливе могут быть затронуты нагреватели, работающие на

сжигании масла, газа, кокса и большинства других источников топлива.
Тяжелые случаи были обнаружены в установках FCC (воздушные кольца, камеры, золотниковые
клапаны, компоненты циклонов, сильфонные компенсаторы и трубопроводы).
В установках гидрообработки (трубки нагревателя, трубки горячего питания / теплообменника,

сильфоны).
Сырье и коксовые агрегаты (трубопроводы).
Котлы и высокотемпературное оборудование подвергаются воздействию серосодержащих продуктов

сгорания.
Обычно происходит рядом со сварными швами, но также может встречаться в основном металле
(Рисунок 5-24). Обычно он достаточно локализован и может не проявляться, пока не возникнет
утечка во время запуска или, в некоторых случаях, при работе.
Трещина распространяется межзеренно (рис. 5-25).
Коррозия или потеря толщины обычно незначительны.
Если оборудование будет открыто или подвергнуто воздействию воздуха, необходимо принять
профилактические меры для минимизации или устранения PASCC, включая промывку
оборудования раствором щелочной или кальцинированной соды для нейтрализации серных кислот
сразу после или во время останова или продувки сухим азотом или азотом / аммиаком во время
отключение для предотвращения воздействия воздуха. Обратитесь к руководству в NACE RP0170.
Для печей держите топку нагретой выше точки росы, чтобы предотвратить образование кислот на
трубах нагревателя.
Низкоуглеродистые сорта, такие как 304L / 316L / 317L, обеспечивают некоторую степень улучшения
по сравнению с контролируемыми сортами углерода. Уровни L будут повышать чувствительность
при воздействии более чем на несколько часов при температуре выше 1000 ° F (538 ° C) или в течение
длительного времени при температуре выше 750 ° F (400 ° C).
Улучшенная стойкость к растрескиванию PASCC может быть достигнута с помощью

модифицированных версий этих сплавов, содержащих небольшие количества Ti и Nb. Обычно
используются химически стабилизированные марки (аустенитная нержавеющая сталь типов 321 и
347 и сплавы на никелевой основе 825 и 625).
Спецификации ASTM позволяют отгружать изделия из мельницы в стабильном состоянии, а не

отжигать раствор. Эта термическая обработка сведет к минимуму потенциальные проблемы
сенсибилизации, особенно с типом 321.
Термостабилизирующая термообработка при 1650 ° F (899 ° C) может применяться к химически

стабилизированным сварным швам из аустенитной нержавеющей стали после того, как вся сварка
завершена в попытке уменьшить сенсибилизацию и восприимчивость к PTA. Эту термообработку
сложно применять в полевых условиях.
Восприимчивость к PASCC может быть определена с помощью лабораторных коррозионных

испытаний в соответствии с ASTM A262, Практика C. Чувствительная термическая обработка часто
применяется к L и / или химически стабилизированным маркам перед испытанием.
Проверка PT может использоваться для обнаружения трещин PASCC (Рисунок 5-24 - Рисунок 5-28).
Однако, поскольку трещины заполнены плотным слоем, может потребоваться шлифовка диска
заслонки для улучшения чувствительности ПТ.
Растрескивание PASCC может быть проблемой проверки, потому что растрескивание может
произойти только после оборота.
Мониторинг трещин PASCC во время работы обычно не практичен. Условия, вызывающие

растрескивание, обычно не присутствуют во время работы.

Также известен как коррозионное растрескивание под действием политионной кислоты (PTA SCC),
межзерновая коррозия (IGC) и межзерновая атака (IGA).
5.1.2.1.9 Ссылки
«Справочник по металлам», том 13, КОРРОЗИЯ, ASM International, Парк материалов, Огайо, с. 327.
Рекомендованная практика NACE RP0170, Защита аустенитных нержавеющих сталей и других

аустенитных сплавов от коррозионного растрескивания под действием политионной кислоты при
остановке оборудования нефтеперерабатывающего завода, NACE International, Хьюстон, Техас.
Д.В. Беггс и Р. У. Хоу, «Влияние сварки и термостабилизации на коррозионное растрескивание
жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов при сенсибилизации и политионовых кислотах»,
CORROSION / 93, Paper 541, NACE International, Houston, TX, 1993.
Л. Шарфштейн, «Эффект термообработки в предотвращении межзеренных коррозионных отказов
нержавеющей стали AISI 321», Материалы материалов, сентябрь 1983, с. 22-24.
Э. Лендваи-Линтер, «Сопротивление сварного шва из нержавеющей стали против воздействия
политионовой кислоты», Материалы материалов, том 18, № 3, 1979, стр. 9.
Дж. Э. Кантуэлл, «Хрупкое растрескивание и межкристаллитное коррозионное растрескивание

нержавеющих сталей после воздействия повышенных температур в технологических установках
нефтеперерабатывающего завода», Труды отдела API по переработке в середине года, май 1984 г.
R.L. Piehl, «Коррозионное растрескивание под действием серных кислот», Труды API, Отдел
рафинирования, том 44 (III), 1964, с. 189-197.
C.H. Саманс, «Восприимчивость к коррозионному растрескиванию под напряжением нержавеющих

сталей и сплавов на никелевой основе в растворе политионовой кислоты и кислого сульфата меди»,
КОРРОЗИЯ, том 20, № 8, NACE International, Техас, 1994, с. 256-262.
CD. Стивенс и Р.С. Скарберри, «Отношение сенсибилизации к растрескиванию политионовой
кислотой сплавов Incoloy 800 и 801», Труды КДЕС 25-й конференции, NACE International, Хьюстон,
Техас, 1969, стр. 583-586.
Э. Нагашима, К. Мацумото, К. Шибата, «Влияние сенсибилизации и химического состава
эксплуатационных жидкостей на коррозионное растрескивание под действием политионовых кислот
18-8 нержавеющих сталей», CORROSION / 98, документ 592, NACE International, Хьюстон, Техас, 1998
,
Рисунок 5-24 - Проверка проникающего красителя, показывающая обширный O. растрескивание
вокруг сварных швов.
Рисунок 5-25 - Микрофотография металлографического образца с большим увеличением,

показывающая межзерновое растрескивание и выпадение зерна.
Рисунок 5-26 - Проверка ПТ трубопровода линии отвода катализатора из нержавеющей стали типа
304 и приварного фланца.
Рисунок 5-27 - Сечение линии отвода катализатора, прикрепленной к фланцу на рисунке 5-26,
показывающее растрескивание в ЗТВ сварного шва. Магнето 3X.
Рисунок 5-28 - Вид с большим увеличением, показывающий межзерновое растрескивание. Магнето
200X.
5.1.2.2 Коррозионное растрескивание под действием амина
Крекинг амина является общим термином, применяемым для крекинга сталей под воздействием
растягивающего напряжения и коррозии в водных алканоламиновых системах, используемых для
удаления / поглощения H2S и / или CO2 и их смесей из различных потоков газа и жидких
углеводородов.
Аминное растрескивание является формой щелочного коррозионного растрескивания.
Чаще всего он встречается у сварных конструкций из неуглеродистой стали или рядом с ними или в
сильно холодных деталях.
Крекинг амина не следует путать с несколькими другими типами SCC, которые могут происходить в
аминных средах, которые дополнительно описаны в 5.1.2.3 и 5.1.2.5.
Критическими факторами являются уровень растягивающего напряжения, концентрация амина и

температура.
Растрескивание связано с остаточными напряжениями от сварки, холодной обработки или

изготовления, которые не были сняты посредством эффективной термической обработки для снятия
напряжений.
Трещины чаще встречаются в сервисах MEA и DEA, но также встречаются в большинстве аминов,
включая MDEA и DIPA (ADIP).
Сообщалось о растрескивании вплоть до температуры окружающей среды с некоторыми аминами.

Повышение температуры и уровня напряжения увеличивает вероятность и серьезность
растрескивания. Обратитесь к API RP 945 за рекомендациями по требованиям PWHT для различных
аминных служб.
Крекинг аминов чаще всего связан с постным амином. Чистый алканоламин не вызывает
растрескивания. Трещины в сервисах с высоким содержанием амина чаще всего связаны с
проблемами с влажным H2S (см. 5.1.2.3).
Трещины могут возникать в трубопроводах и оборудовании, не принадлежащих PWHT, в результате

воздействия испарения и кратковременного переноса амина.
Концентрация амина, по-видимому, не оказывает существенного влияния на склонность к

Некоторые переработчики считают, что растрескивание не будет происходить при концентрации

амина около 2-5%. Однако местное обогащение и выпаривание могут уменьшить этот предел, и
некоторые заводы использовали более низкие пределы до 0,2%.
Все трубопроводы и оборудование из неуглеродистой углеродистой стали, работающие на бедных

аминах, включая контакторы, поглотители, съемники, регенераторы и теплообменники, а также
любое оборудование, подлежащее переносу амина.

Растрескивание амина приводит к появлению дефектов разрушения поверхности, которые
инициируются на внутреннем диаметре трубопровода и оборудования в основном в зоне HAZ
сварного шва, но также обнаруживаются в металле сварного шва и зонах повышенного напряжения,
прилегающих к зоне HAZ.
Трещины обычно развиваются параллельно сварному шву, и могут быть параллельные трещины. В
металле сварного шва трещины либо поперечные, либо продольные со сварным швом.
У насадочных сопел трещины являются радиальными в основном металле, то есть они

разветвляются из отверстия. У насадочных сопел трещины обычно параллельны сварному шву.
Появление трещин на поверхности может быть аналогично появлению трещин, вызванных влажным
H2S.
Поскольку движущей силой для растрескивания является остаточное напряжение, трещины часто
обнаруживаются на технологической стороне, напротив сварных швов внешней насадки.
Положительная идентификация крекинга амина может быть подтверждена металлографическим

анализом. Трещина обычно межзерновая, оксид заполнен некоторым разветвлением (Рисунок 5-29 -
PWHT все сварные швы из углеродистой стали в трубопроводах и оборудовании в соответствии с API
RP 945. То же требование применяется к ремонтным сварным швам, а также к внутренним и
внешним сварным швам (Рисунок 5-33).
Используйте твердую или плакированную нержавеющую сталь, сплав 400 или другие
коррозионностойкие сплавы вместо углеродистой стали.
Промойте трубопроводы и оборудование из углеродистой стали без PWHT перед сваркой,

термообработкой или выпариванием.
методов WFMT или ACFM. Подготовка поверхности пескоструйной обработкой, струей воды под
высоким давлением или другими методами требуется для WFMT, но может не требоваться для
ACFM.
PT обычно не эффективен при поиске плотных и / или заполненных накипью трещин и не должен
использоваться.
Если трещины имеют минимальное разветвление, глубину трещины можно измерить с помощью
подходящей методики UT, включая внешнее SWUT.
AET также можно использовать для мониторинга роста трещин и определения местоположения
растущих трещин.
Аминовое растрескивание более правильно называют коррозионным растрескиванием под действием

амина и является формой щелочного коррозионного растрескивания (ASCC). Коррозионное
растрескивание под действием щелочных напряжений (см. 4.5.3) и коррозионное растрескивание под
карбонатным напряжением (см. 5.1.2.5) являются двумя другими формами ASCC, которые похожи по
внешнему виду.
5.1.2.2.9 Ссылки
Рекомендуемая практика API 945, Предотвращение растрескивания окружающей среды в аминовых

блоках, Американский институт нефти, Вашингтон, округ Колумбия.
«Процедуры оценки пригодности к эксплуатации для сосудов, резервуаров и трубопроводов,
работающих под давлением, в нефтеперерабатывающих и химических предприятиях». Совет по
свойствам материалов, FS-26, проект № 5, Отчет консультантов, Нью-Йорк, 1995.
J. Gutzeit и J.M. Johnson, «Коррозионное растрескивание сварных швов из углеродистой стали при
работе с аминами», Materials Performance, Vol. 25, № 7, 1986, с.18.
J.P. Richert et al., «Коррозионное растрескивание углеродистой стали под напряжением в аминных
системах», документ № 187, CORROSION / 87, NACE International, Хьюстон, Техас, 1987.
Багдасарян и др., «Коррозионное растрескивание углеродистой стали под напряжением в DEA и

ADIP-решениях», Material Performance, 1991, с. 63-67.
Рисунок 5-29 - Микрофотография поперечного сечения сварного шва в трубах, отличных от PWHT,
показывающая SCC вблизи сварного шва трубопровода. Магнето 6X (из API 945)
Рисунок 5-30 - Вид с большим увеличением кончика трещины на рисунке 5-29. Магнето 200X. (Из API
RP 945.)
Рисунок 5-31 - Микрофотография поперечного сечения сварного шва трубопровода, показывающая
коррозионное растрескивание под напряжением на участке линии от колонны поглотителя MEA,
обычно работающей при 100 ° F (38 ° C).
Магнето 6X. (Из API RP 945.)
Рисунок 5-32 - вид трещин на рисунке 5-31 с большим увеличением, который иллюстрирует
межзерновой характер трещин. Магнето 200X. (Из API RP 945.)
Рисунок 5-33 - Amine SCC, разработанный на ID, под ударом дуги на OD 3-дюймовой линии в 20%
MEA. Первоначальная линия была PWHT'd во время оригинального изготовления, но не дуга.
Утечки произошли после 30 лет службы.
5.1.2.3 Влажное повреждение H2S (Blistering / HIC / SOHIC / SSC)
В этом разделе описываются четыре типа повреждений, которые приводят к образованию пузырей и /
или растрескиванию углеродистой и низколегированной сталей во влажной среде H2S.
Водородные пузыри
Водородные пузырьки могут образовываться в виде выпуклостей на поверхности по внутреннему

диаметру, внешнему диаметру или в пределах толщины стенки трубы или сосуда под давлением.
Пузырь возникает из-за атомов водорода, которые образуются в процессе сульфидной коррозии на
поверхности стали, которые диффундируют в сталь и накапливаются при разрыве в стали, например
при включении или расслоении. Атомы водорода объединяются, образуя молекулы водорода,
которые слишком велики, чтобы диффундировать, и давление повышается до точки, где происходит
локальная деформация, образуя пузырь. Пузырьки образуются из-за образования водорода в
результате коррозии, а не из-за выделения водорода из технологического потока (Рисунок 5-34 и
Рисунок 5-35.)
Вызванное водородом растрескивание (HIC)
Водородные пузырьки могут образовываться на разных глубинах от поверхности стали, в середине

пластины или вблизи сварного шва. В некоторых случаях у соседних или смежных пузырей, которые
находятся на немного различной глубине (плоскостях), могут появиться трещины, которые
связывают их вместе. Соединительные трещины между блистерами часто имеют вид ступеньки
лестницы, и поэтому HIC иногда называют «ступенчатым растрескиванием» (Рисунок 5-36, Рисунок
5-37 и Рисунок 5-38).
Ориентированное на стресс водородное растрескивание (SOHIC)
SOHIC похож на HIC, но является потенциально более разрушительной формой растрескивания,

которая проявляется в виде массивов трещин, уложенных друг на друга. В результате возникает
трещина по всей толщине, которая перпендикулярна поверхности и вызвана высоким уровнем
напряжения (остаточного или приложенного). Они обычно появляются в основном металле рядом с
зонами термического влияния сварного шва, где они возникают из-за повреждения HIC или других
трещин или дефектов, включая трещины от сульфидных напряжений (Рисунок 5-39 и Рисунок 5-40).
Сульфидное стрессовое растрескивание (SSC)
Сульфидное растрескивание под напряжением (SSC) определяется как растрескивание металла под
действием растягивающего напряжения и коррозии в присутствии воды и H2S. SSC является формой
водородного растрескивания под напряжением в результате поглощения атомарного водорода,
который образуется в результате процесса сульфидной коррозии на поверхности металла.
SSC может инициировать на поверхности сталей в сильно локализованных зонах высокой твердости
в металле сварного шва и зонах термического влияния. Зоны высокой твердости иногда могут быть
обнаружены в проходах сварного покрытия и сварных сварных швах, которые не подвергаются
отпуску (размягчению) при последующих проходах. PWHT полезен для снижения твердости и
остаточных напряжений, которые делают сталь восприимчивой к SSC. Высокопрочные стали также
чувствительны к SSC, но они используются только в ограниченных применениях в
нефтеперерабатывающей промышленности. (Рисунок 5-42 и Рисунок 5-43). Некоторые углеродистые
стали содержат остаточные элементы, которые образуют твердые участки в зонах термического
влияния, которые не будут отпускаться при нормальной температуре снятия напряжения.
Использование предварительного нагрева помогает минимизировать эти проблемы с твердостью.
Наиболее важными переменными, которые влияют и дифференцируют различные формы

повреждения влажной H2S, являются условия окружающей среды (pH, уровень H2S, загрязняющие
вещества, температура), свойства материала (твердость, микроструктура, прочность) и уровень
растягивающего напряжения (приложенного или остаточного). Эти факторы изложены ниже.
Все эти механизмы повреждения связаны с поглощением и проникновением водорода в стали.
pH
Обнаружено, что скорости проникновения или диффузии водорода минимальны при рН 7 и

увеличиваются как при повышении, так и при понижении рН. Присутствие цианистого водорода
(HCN) в водной фазе значительно увеличивает проникновение в щелочную (с высоким pH) кислую
воду.
Условия, которые, как известно, способствуют образованию пузырей, HIC, SOHIC и SSC,
представляют собой условия, содержащие свободную воду (в жидкой фазе) и:
> 50 мас.ч. / млн растворенного в свободной воде H2S, или
свободная вода с pH <4 и некоторое количество растворенного H2S, или

свободная вода с pH> 7,6 и 20 мас.ч. / млн растворенного в воде цианистого водорода (HCN) и
некоторое количество растворенной H2S, или
> 0,0003 МПа (0,05 фунт / кв.дюйм) парциальное давление H2S в газовой фазе.
Повышение уровня аммиака может подтолкнуть рН выше в область, где может произойти
растрескивание.
H2S
Проникновение водорода увеличивается с увеличением парциального давления H2S из-за

одновременного увеличения концентрации H2S в водной фазе.
Произвольное значение 50 м.д. H2S в водной фазе часто используется в качестве определяющей
концентрации, при которой повреждение влажным H2S становится проблемой. Однако есть случаи,
когда растрескивание происходило при более низких концентрациях или во время расстройств, когда
влажная H2S обычно не ожидалась. Было обнаружено, что присутствия всего лишь 1 ч / млн H2S в
воде достаточно для того, чтобы вызвать водородную загрузку стали.
Восприимчивость к SSC увеличивается с увеличением парциальных давлений H2S выше примерно

0,05 фунт / кв.дюйм (0,0003 МПа) H2S в сталях с пределом прочности на разрыв выше примерно 90
тыс. Фунтов / кв. Дюйм или в сталях с локализованными зонами сварного шва или твердости HAZ
сварного шва выше 237 HB.
температура
Обнаружено, что образование пузырей, HIC и SOHIC происходит при температуре окружающей
среды до 300oF (150oC) или выше.
SSC обычно происходит при температуре ниже 180 ° F (82 ° C). Однако оборудование, работающее
выше этой температуры, подвержено SSC, если есть водная фаза с H2S, как описано выше. Некоторое
восприимчивое оборудование может выйти из строя даже во время коротких экскурсий с кислой
водой, например, при остановке оборудования.
Потенциал зарядки водорода увеличивается с ростом температуры, если водная фаза не удаляется
при повышенной температуре. Повышенная температура способствует диссоциации H2S (в
результате чего образуется больше одноатомного водорода), а также увеличивается скорость
диффузии водорода в металлах, что приводит к повышению уровня зарядки водорода. Однако
потенциал крекинга SSC максимизируется при температуре, близкой к окружающей. Это различие
важно, потому что металлы могут заряжаться во время воздействия высоких температур и
впоследствии треснуть во время экскурсий при более низких температурах (ссылка 8).
твердость
Твердость - это прежде всего проблема с SSC. Типичные низкопрочные углеродистые стали,
используемые на нефтеперерабатывающих заводах, должны контролироваться для получения
твердости сварного шва <200 HB в соответствии с NACE RP0472. Эти стали, как правило, не
подвержены SSC, если не присутствуют локализованные зоны твердости выше 237 HB.
• Время до отказа из-за SSC уменьшается с увеличением прочности материала, приложенного

растягивающего напряжения и потенциала зарядки окружающей среды.
Взрывание, повреждение HIC и SOHIC не связано с твердостью стали.
сталеплавильный
На образование пузырей и HIC сильно влияют наличие включений и расслоений, которые

обеспечивают места для накопления диффузного водорода.
Химия стали и методы производства также влияют на восприимчивость и могут быть адаптированы
для производства стойких к HIC сталей, описанных в публикации NACE 8X194.
Улучшение чистоты и обработки стали для минимизации образования пузырей и повреждений HIC
может по-прежнему сделать сталь восприимчивой к SOHIC.
Недостатком является то, что отсутствие визуального вздутия может создать ложное чувство
безопасности, что повреждение H2S не активно, но может присутствовать подповерхностное
повреждение SOHIC.
HIC часто встречается в так называемых «грязных» сталях с высоким уровнем включений или
других внутренних разрывов в процессе производства стали.
ТОПС
Волдыри и повреждения HIC развиваются без приложенного или остаточного напряжения, так что
PWHT не предотвратит их возникновение.
Высокие локальные напряжения или выемки в виде надрезов, такие как неглубокие сульфидные
трещины от напряжения, могут служить участками инициации для SOHIC. PWHT очень эффективен
в предотвращении или устранении SSC за счет снижения твердости и остаточного напряжения.
SOHIC управляется локализованными напряжениями, поэтому PWHT также несколько эффективен

в снижении SOHIC-повреждений.
Взрывание, повреждение HIC, SOHIC и SSC может происходить на всем протяжении

нефтеперерабатывающего завода, где присутствует влажная среда H2S.
В установках гидрообработки увеличение концентрации бисульфида аммония выше 2% увеличивает

вероятность образования пузырей, HIC и SOHIC.
Цианиды значительно увеличивают вероятность возникновения и образование пузырей, HIC и

SOHIC. Это особенно верно для секций регенерации паров установок каталитического крекинга и
замедленного коксования. Типичные местоположения включают в себя верхние барабаны
фракционатора, колонны фракционирования, колонны абсорбера и десорбера, межступенчатые
сепараторы компрессора и выбивные барабаны, а также различные теплообменники, конденсаторы и
охладители. Верхние системы отпаривания кислой водой и регенератор амина особенно подвержены
воздействию влажного H2S из-за высоких концентраций бисульфида аммония и цианидов.
SSC, скорее всего, обнаруживается в зонах твёрдого сварного шва и термического влияния, а также в
высокопрочных компонентах, включая болты, пружины предохранительного клапана, трим клапана
SS серии 400, валы компрессора, рукава и пружины.
Все четыре формы повреждения влажной H2S лучше всего иллюстрируются с помощью рисунков и
диаграмм, показанных на рисунках с 5-34 по 5-43.
Водородные пузырьки появляются в виде выпуклостей на внутренней или наружной поверхности
стали и могут быть найдены в любом месте на пластине оболочки или головке сосуда под давлением.
Волдыри были обнаружены в редких случаях в трубе и очень редко в середине сварного шва.
Повреждение HIC может происходить везде, где имеются вздутие или подповерхностное расслоение.
В оборудовании, работающем под давлением, повреждения SOHIC и SSC чаще всего связаны со
сварными конструкциями. SSC также можно найти в любом месте, где в сосудах или в деталях из
высокопрочной стали находятся зоны высокой твердости.
Эффективные барьеры, которые защищают поверхность стали от влажной среды H2S, могут
предотвратить повреждение, включая покрытие из сплава и покрытия.
Изменения процесса, которые влияют на рН водной фазы и / или концентрацию аммиака или
цианида, могут помочь уменьшить ущерб. Обычной практикой является использование впрыска
промывочной воды для разбавления концентрации HCN, например, на газовых установках FCC.
Цианиды можно превратить в безвредные тиоцианаты путем введения разбавленных потоков
полисульфидов аммония. Инъекционные средства требуют тщательного проектирования.
Стойкие к HIC стали могут использоваться для минимизации подверженности образованию пузырей
и повреждениям HIC. Подробные материалы и инструкции по изготовлению можно найти в
публикации NACE 8X194.
Как правило, SSC можно предотвратить, ограничив твердость сварных швов и зон термического
влияния максимум до 200 HB путем предварительного нагрева, PWHT, процедур сварки и контроля
углеродных эквивалентов. В зависимости от условий эксплуатации, небольшие зоны твердости до 22
HRC должны быть устойчивы к SSC. Обратитесь к NACE RP0472 для получения дополнительной
информации.
PWHT также может помочь минимизировать восприимчивость к SOHIC. PWHT имеет ограниченную
ценность в предотвращении возникновения вздутий и повреждений HIC, но выгоден в снижении
остаточных напряжений и уровней прочности, которые в противном случае могли бы способствовать
распространению трещин.
Можно использовать специализированные ингибиторы коррозии.
Технологические условия должны оцениваться инженерами-технологами и специалистами по

коррозии / материалам для определения трубопроводов и оборудования, где условия, наиболее
вероятно, способствуют повреждению влажной H2S. Полевой отбор фазы свободной воды следует
проводить периодически или по мере необходимости для мониторинга условий или изменений
условий, особенно если используется промывка водой или впрыск полисульфида.
Проверка на наличие влаги в H2S обычно фокусируется на сварных швах и соплах. Поскольку
последствия могут быть серьезными, на нефтеперерабатывающих заводах, как правило,
предусмотрена процедура определения приоритетов и проведения инспекций для такого типа ущерба.
Общие замечания по осмотру на наличие влажных повреждений H2S приведены ниже. Однако для
разработки более подробных планов инспекции, включая методы, покрытие и подготовку
поверхности, читателю предлагается обширная рекомендация по обнаружению и ремонту,
изложенная в NACE RP0296.
методов WFMT, EC, RT или ACFM. Подготовка поверхности пескоструйной обработкой, струей воды
под высоким давлением или другими методами обычно требуется для WFMT, но не для ACFM. PT не
может найти плотные трещины и не должен зависеть.
Методы UT, включая внешнее SWUT, могут быть использованы. SWUT особенно полезен для
объемного контроля и определения размеров трещин. Инструменты электрического сопротивления
не эффективны для измерения глубины трещины.
Шлифование трещины или удаление с помощью термической дуговой строжки является
жизнеспособным методом определения глубины трещины.
AET может использоваться для мониторинга роста трещин.
SSC является формой водородного растрескивания под напряжением (водородное охрупчивание).

Обратитесь к 4.5.6.
Крекинг амина (см. 5.1.2.2) и карбонатный крекинг (см. 5.1.2.5) также могут происходить во влажной
среде H2S, могут быть схожими по внешнему виду и иногда путаться с различными формами
повреждения влажной H2S.
5.1.2.3.9 Ссылки
Стандарт NACE RP0296, Руководство по обнаружению, ремонту и снижению трещин в существующих

сосудах высокого давления нефтеперерабатывающего завода в среде с влажной сероводородом, NACE
Отчет MPC FS-26, Процедуры оценки пригодности к эксплуатации для сосудов под давлением,
резервуаров и трубопроводов на нефтеперерабатывающем и химическом заводе, проект 5, октябрь
1995 г., Material Properties Council, NY, 1995.
Гендиректор Буххайм, «Пути борьбы с мокрым крекингом H2S, выявленные в ходе исследования»,
журнал «Нефть и газ», 9 июля 1990 г., с. 92-96.
R.B. Nielson и др., «Коррозия в аминных системах нефтеперерабатывающих заводов», документ №

571, CORROSION / 95, NACE International, Хьюстон, Техас, 1995.
Стандарт NACE RP0472, Методы и средства контроля для предотвращения растрескивания сварных
швов из углеродистой стали при эксплуатации в агрессивных средах переработки нефти, NACE
Публикация NACE 8X194, Материалы и методы изготовления для новых сосудов под давлением,
используемых в сервисе Wet H2S Refinery Service, NACE International, Хьюстон, Техас.
Р.Д. Кейн, Р.Дж. Хорват и М.С. Cayard, редакторы, «Мокрый H2S крекинг углеродистых сталей и
сварных соединений», NACE International, Хьюстон, Техас, 1996.
Стандарт NACE MR0103, Материалы, стойкие к сульфидному растрескиванию под напряжением в

агрессивных средах нефтепереработки, NACE International, Хьюстон, Техас.
Рисунок 5-34 - Схема образования пузырей водорода и повреждения HIC.
Рисунок 5-35 - Обширное образование пузырей водорода на поверхности стального сосуда под
давлением.
Рисунок 5-36 - Поперечное сечение пластины, показывающее повреждение HIC в корпусе трим-
охладителя, который охлаждал пары с сосуда HHPS в установке гидрообработки.
Рисунок 5-37 - Микрофотография повреждения HIC с большим увеличением.

Рисунок 5-38 - Микрофотография с большим увеличением, показывающая характер ступенчатого
растрескивания повреждения HIC.
Рисунок 5-39 - Схема, показывающая образование пузырей водорода, которое сопровождается SOHIC-
повреждением сварного шва.
Рисунок 5-40 - Схема повреждения SOHIC при угловом шве, который обычно представляет собой
комбинацию SSC и SOHIC.
Рисунок 5-41 - Фотография, показывающая WFMT СОХИЧЕСКОГО повреждения.

Рисунок 5-42 - Схема SSC повреждения твердого сварного шва.
Рисунок 5-43 - Схема, показывающая морфологию сульфидного растрескивания под напряжением в

зоне сильного теплового воздействия.
5.1.2.4 Водородное стрессовое растрескивание - ВЧ
Водородное растрескивание под напряжением является формой растрескивания под воздействием

окружающей среды, которое может возникнуть на поверхности высокопрочных низколегированных
сталей и углеродистых сталей с сильно локализованными зонами высокой твердости в металле
сварного шва и ЗТВ в результате воздействия водной HF-кислотной среды.
Твердость, прочность и напряжение стали являются критическими факторами.
Восприимчивость увеличивается с увеличением твердости. Уровни твердости выше Rockwell C 22

(237 BHN) очень восприимчивы. Время до отказа уменьшается с увеличением твердости (более
прочные материалы).
При высоких уровнях приложенного или остаточного растягивающего напряжения (от холодной
штамповки или сварки) охрупчивание приводит к растрескиванию чувствительных сталей.
Растрескивание может происходить очень быстро, в течение нескольких часов после воздействия ВЧ
среды, или может пройти значительное время, прежде чем начнется растрескивание.
Твердые микроструктуры могут возникать в сварных швах, особенно в сварных швах с низким
подводом тепла в зонах термического влияния, в низколегированных сталях, или могут возникнуть в
результате неадекватной термообработки.
Все трубопроводы и оборудование, подверженные воздействию HF-кислоты в любой концентрации с

уровнями жесткости выше рекомендуемого предела, подвержены воздействию водородного
растрескивания.
Чувствительны высокопрочные низколегированные стали, такие как болты ASTM A193-B7 и

компоненты компрессора.
Болты ASTM A193B7M также подвержены перегрузке.
Этот способ растрескивания может быть подтвержден только металлографическим исследованием.

Трещина будет межзерновой.
Создает поверхностные трещины, обычно связанные со сварными швами.
PWHT полезен для снижения твердости и остаточных напряжений, которые делают сталь
восприимчивой к SSC.
Типичные низкопрочные углеродистые стали, используемые на нефтеперерабатывающих заводах,

должны контролироваться для получения твердости сварного шва <200 HB в соответствии с NACE
SP0472. Эти стали обычно не восприимчивы к SCC, если не присутствуют локализованные зоны
твердости выше 237 HB.
Используйте углеродистые стали с углеродными эквивалентами (CE) менее 0,43. Где CE определяется
как:
CE =% C +% Mn / 6 +% (Cr + Mo + V) / 5 +% (Cu + Ni) / 15

Болты B7M класса ASTM A193 мягче и имеют меньшую прочность, чем болты B7, и более устойчивы
к растрескиванию.
Облицовка из сплава или неметаллические покрытия, которые обеспечивают эффективный барьер и

защищают поверхность стали от проникновения водорода, предотвратят растрескивание
Сплав 400 не подвержен этой форме растрескивания, но может быть подвержен коррозионному
растрескиванию под напряжением внутри зерен, особенно в состоянии без снятия напряжений (см.
5.1.1.6).
Поверхностные трещины могут быть найдены WFMT.
Испытание на твердость является лучшим методом для определения восприимчивости

подозрительного материала.
Зоны высокой твердости иногда могут быть обнаружены на стороне процесса в проходах сварного
покрытия и сварных сварных швах, которые не отпускаются (размягчаются) последующими
проходами.
Это тот же механизм, который ответственен за коррозионное растрескивание под воздействием

сульфидов во влажной среде H2S, за исключением того, что HF кислота генерирует водород.
Повреждение пузырей, HIC и SOHIC аналогично повреждению во влажной воде (см. 5.1.2.3).
5.1.2.4.9 Ссылки
J. D. Dobis, D. R. Clarida и J. P. Richert, «Обследование раскрывает характер коррозии в установках

высокочастотного алкилирования», журнал «Нефть и газ», 6 марта 1995 г., том. 93, № 10, с. 63-68.
NACE SP0472, Методы и средства контроля для предотвращения растрескивания сварных швов из
углеродистой стали при эксплуатации в агрессивных средах нефтепереработки, NACE International,
Хьюстон, Техас.
5.1.2.5 Карбонатное растрескивание под напряжением (ACSCC)
Коррозионное растрескивание под карбонатным напряжением (часто называемое карбонатным

растрескиванием) - это термин, применяемый к трещинам, разрушающим поверхность, которые
возникают рядом со сварными швами из углеродистой стали под действием растягивающего
напряжения в системах, содержащих свободную водную фазу с карбонатом, где некоторое количество
H2S составляет также присутствует. Это форма щелочного коррозионного растрескивания (ACSCC).
Этот тип повреждения также наблюдался в других средах, которые выходят за рамки этого
обсуждения. Эти среды включают в себя внешнюю поверхность подземных трубопроводов; и
трубопроводы и оборудование, содержащие водные растворы карбонатов (например, карбонат
калия), используемые в установках удаления диоксида углерода (CO2), связанных с риформинг-
установками водорода.
Уровень остаточного напряжения углеродистой стали и химический состав воды являются

критическими факторами, определяющими вероятность образования карбонатных трещин.
Коррозионное растрескивание под карбонатным напряжением может происходить при относительно

низких уровнях остаточного напряжения, но обычно происходит на сварных швах или в областях
холодной обработки, которые не были сняты с напряжения.
Дополнительные подробности химического состава воды, влияющего на восприимчивость в единицах

FCC, изложены ниже. Более подробную информацию можно найти в отраслевом обзоре КДЕС,
опубликованном в 2008 году (ссылка 4).
Вода - Во всех областях, в которых сообщалось о ACSCC, присутствовала отдельная жидкая водная
фаза.
pH - pH кислой воды является критическим фактором; большинство сбоев произошло в диапазоне рН

от 8 до 10.
H2S - растрескивание происходит при наличии щелочной воды. Хотя H2S часто присутствует,
пороговый уровень не установлен.
Аммиак - NH3 в кислой воде обычно выше в тех случаях, когда наблюдается ACSCC
чем в случаях без ACSCC (например, 4800 ч / млн против 2500 ч / млн). Увеличение NH3 и снижение
H2S вместе увеличивают вероятность ACSCC.
Концентрация карбонат-иона - растрескивание происходит выше определенной пороговой

концентрации. Было высказано предположение, что уровни выше 100 мас.ч. / млн могут вызывать
ACSCC, в зависимости от рН системы. Однако конкретные руководящие принципы трудно
определить, в основном из-за сложности отбора проб на карбонат-ионы и отсутствия доступных
данных.
Цианиды - растрескивание может происходить с присутствием или без присутствия цианидов.
Полисульфиды - нет никаких данных, позволяющих предположить, что инъекция полисульфида

аммония увеличивает или уменьшает потенциал для ACSCC.
Качество подачи FCCU и работа агрегата влияют на склонность к растрескиванию:
Азот в корме. Общий азот в корме для FCCU обычно выше в тех случаях, когда наблюдается ACSCC,
чем в случаях без ACSCC (например, 2645 мас.ч. / млн против 940 мас.ч. / млн).
Подача серы. Как правило, крекинг связан с подачей FCCU с низким содержанием серы, в отличие от
подачи с высоким содержанием серы. Восприимчивость к растрескиванию, кажется, намного более
вероятно с гидроочищенным кормом.
Отношение N к S - Большинство случаев ACSCC были связаны с отношением N / S в канале FCCU от

0 до 70
Полное сгорание по сравнению с частичным сгоранием. Вероятность появления трещин в режиме

частичного сгорания регенератора FCC примерно такая же, как в режиме полного сгорания.
В установках удаления CO2 может произойти растрескивание, когда содержание CO2 превышает 2%,
а температура превышает 200 ° F (93 ° C).
Карбонатное растрескивание было наиболее распространенным в системе верхнего конденсатора

верхнего сечения фракционирующей колонны и флегмы, в системе сжатия влажного газа ниже по
потоку и в системах кислой воды, выходящих из этих зон. Поражаются как трубопровод, так и
сосуды. Смотрите рисунки 5-44 и 5-45 для типичных мест, где произошло растрескивание.
Карбонатное растрескивание также наблюдалось в установках SWS типа с боковым насосом на

линии возврата насоса в башню SWS; на наружной стороне (технологической стороне) U-образных
отводов конденсаторной трубки SA179; и в полу резервуара, хранящего кислую воду от единицы FCC.
Карбонатное растрескивание также имеет место в трубопроводах и оборудовании в карбонате калия в

Катакарбе и на установках по удалению СО2 установок по производству водорода.
Карбонатное растрескивание обычно распространяется параллельно сварному шву в зоне

термического влияния или смежном основном металле в пределах 2 дюймов (50 мм) от сварного шва.
Сообщается, что, по крайней мере, два случая произошли на расстоянии более 3 дюймов (80 мм) в
фитингах с высокой холодовой обработкой, включая колено и редуктор.
Трещины также могут возникать в месте наплавки.
Характер растрескивания, наблюдаемый на стальной поверхности, иногда описывают как паутину с

небольшими трещинами, которые часто возникают или связаны с дефектами, связанными со
сваркой, которые служат для повышения локальных напряжений.
Эти трещины могут быть легко приняты за SSC или SOHIC, однако карбонатные трещины обычно
находятся дальше от носка сварного шва и имеют множественные параллельные трещины (Рисунки с
5-46 по 5-47).
Карбонатные трещины представляют собой дефекты разрушения поверхности, которые имеют

преимущественно межзерновой характер и, как правило, встречаются в сварных конструкциях из
углеродистой стали в виде сети очень мелких заполненных оксидом трещин, похожих по внешнему
виду на коррозионное растрескивание при щелочном напряжении и коррозионное растрескивание
при напряжении амина. Смотрите рисунки с 5-48 по 5-55.
Применение снятия напряжения после снятия напряжения термической обработки от 1200 ° F до 1225
° F (от 649 ° C до 663 ° C) в соответствии с WRC 452 (ссылка 8) является проверенным методом
предотвращения карбонатного растрескивания. Требования к термообработке применяются для
ремонта сварных швов, а также внутренних и внешних сварных швов.
Трещины могут быть устранены путем использования эффективных барьерных покрытий, твердых
или плакированных 300-й серии SS, Alloy 400 или других коррозионно-стойких сплавов вместо
углеродистой стали.
Промывать трубопроводы и оборудование без PWHT водой перед выпариванием или

термообработкой в системах с горячим карбонатом.
Ингибитор метаванадата может быть использован в горячих карбонатных системах в установках для
удаления CO2 в установках по производству водорода для предотвращения растрескивания.
Правильная дозировка и окисление ингибитора должны быть сохранены.
Мониторинг pH кислых вод FCC является самым быстрым и наиболее практичным и экономически
эффективным методом определения районов, где существует вероятность возникновения ASCC.
Крекинг может включать спорадический и быстрый рост, в зависимости от незначительных

изменений в процессе. Периодический мониторинг концентрации CO3-2 в кислых водах FCC должен
проводиться для определения подверженности растрескиванию.
методов WFMT или ACFM. Для WFMT обычно требуется подготовка поверхности пескоструйной
обработкой, струей воды под высоким давлением или другими методами. PT обычно не может найти
плотные или заполненные окалиной трещины и не должен использоваться.
Обычно существует большое количество разветвлений, поэтому глубины трещин можно измерить с
помощью подходящей методики UT, включая внешнее SWUT. Приборы с электрическим
сопротивлением, которые измеряют глубину трещины, не эффективны, потому что трещины обычно
содержат магнитный оксид железа.
Это растрескивание не подвержено растяжению путем шлифования. Измельчение трещин является

жизнеспособным методом определения глубины трещины.
AET может использоваться для мониторинга роста трещин и определения местоположения растущих
трещин.
Карбонатное растрескивание более правильно называется карбонатным растрескиванием под

напряжением и является формой щелочного коррозионного растрескивания (ASCC). Аминное
растрескивание (см. 5.1.2.2) и коррозионное растрескивание под действием едкого напряжения (см.
4.5.3) являются двумя другими подобными формами ASCC.
5.1.2.5.9 Ссылки
J.H. Кметц и Д.Дж. Труакс, «Карбонатное коррозионное растрескивание углеродистой стали в

установочных установках главного фракционирующего устройства FCC», CORROSION / 90,
H.U. Шутт, «Межзерновое мокрое крекинг-сероводород», CORROSION / 92, документ № 454, NACE
Э. Мирабель и др., «Карбонатное растрескивание в компрессорной станции FCC с влажным газом»,

«Материалы», июль 1991 г., с. 41-45.
Стандарт NACE RP0296, «Руководство по обнаружению, ремонту и снижению трещин в
существующих сосудах высокого давления нефтеперерабатывающего завода в условиях повышенной
влажности H2S, NACE International, Хьюстон, Техас».
Публикация NACE 34108, Обзор и исследование щелочного карбонатного коррозионного
растрескивания в кислой воде нефтеперерабатывающего завода, NACE International, Хьюстон, Техас,
2008.
М. Ривера и др., «Оценка риска карбонатного растрескивания на газовом заводе FCCU», документ №
04639, NACE International, Хьюстон, Техас, 2004.
D. Milton et al., FCCU Опыт коррозионного растрескивания под карбонатным напряжением на заводе,
Документ № 07564, NACE International, Хьюстон, Техас, 2007.
Бюллетень ВКР 452 «Рекомендуемые методы локального нагрева сварных швов в сосудах под
давлением»
Исследовательский совет по сварке (WRC), Shaker Heights, OH.
Рисунок 5-44 - Упрощенный PFD газовой установки FCCU, показывающий, где ACSCC был сообщен
Ссылка 5).
Рисунок 5-45 - За 7 месяцев на нефтеперерабатывающем заводе произошли 23 утечки в трубопроводах

в верхних частях фракционатора и компрессорах мокрого газа. Последующее наблюдение с SWUT,
расположенным еще на 73 показаниях (ссылка 6)
Рисунок 5-46 - Верхнее межкаскадное выпускное сопло выпускного барабана.
Рисунок 5-47 - Карбонатное растрескивание рядом со сварным швом (ссылка 6).

Рисунок 5-48 - Металлографический образец, показывающий трещину межзеренного карбоната,
развившуюся после 6 месяцев эксплуатации (ссылка 6).
Рисунок 5-49 - Большинство трещин происходит в основном металле, но этот сварной шов содержал
трещину, которая возникла у основания и распространялась через металл шва. Другие трещины, по-
видимому, возникли в ЗТВ (ссылка 7).
Рисунок 5-50 - Микрофотография поперечного сечения карбонатного растрескивания в основном
металле.
Трещины начинаются от I.D. поверхность (левая сторона). Нетравленый.

металле, инициируемого в коррозионной яме на поверхности ID. Нетравленый.
металле, показывающая разветвленную природу растрескивания. Гравированный.
Рисунок 5-53 - Микрофотография поперечного сечения сварного шва от линии рефлюкса ASTM A53 4
дюйма (100 мм) на главном фракционирующем устройстве, которая просочилась через 52 года
эксплуатации.
Рисунок 5-54 - Секция трубы API 5L класса B диаметром 18 дюймов (460 мм) с двумя соплами для
промывки водой диаметром 1 дюйм (25 мм) на входе в компрессор 2-й ступени. Обратите внимание на
трещины на ID двух форсунок после струйной очистки. Линия протекла после 21 года службы.
Рисунок 5-55 - Тройник диаметром 3 на 4 дюйма (76 мм x 100 мм) в линии подачи углеводородов от
сливного бака в секции извлечения легких концов FCC. Крекинг развился после 6 месяцев службы.
5.1.3 Другие механизмы
5.1.3.1 Высокотемпературная водородная атака (HTHA)
Высокотемпературная водородная атака возникает в результате воздействия водорода при

повышенных температурах и давлениях. Водород реагирует с карбидами в стали с образованием
метана (CH4), который не может диффундировать через сталь. Потеря карбида вызывает общую
потерю прочности.
Давление метана растет, образуя пузырьки или полости, микротрещины и трещины, которые могут
образовывать трещины.
Отказ может произойти, когда трещины снижают несущую способность детали, содержащей
давление.
В порядке увеличения сопротивления: углеродистая сталь, C-0.5Mo, Mn-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo, 1.25Cr-

0.5Mo, 2.25Cr-1Mo, 2.25Cr-1Mo-V, 3Cr-1Mo, 5Cr-0.5Mo и подобные стали с вариациями в химии.
Для конкретного материала HTHA зависит от температуры, парциального давления водорода,

времени и напряжения. Время воздействия сервиса накапливается.
HTHA предшествует период времени, когда обычные методы контроля не обнаруживают заметного
изменения свойств.
Инкубационный период - это период времени, в течение которого произошло достаточное

повреждение, которое можно измерить с помощью доступных методов контроля, и может
варьироваться от часов в очень тяжелых условиях до многих лет.
Рисунок 5-56 содержит кривые, которые показывают безопасную рабочую зону температуры /
парциального давления водорода для углеродистых и низколегированных сталей. Дополнительную
информацию о HTHA можно найти в API RP 941.
Кривые достаточно консервативны для углеродистой стали до парциального давления водорода

около 10000 фунтов на квадратный дюйм.
SS серии 300, а также сплавы 5Cr, 9Cr и 12 Cr не чувствительны к HTHA в условиях, обычно
наблюдаемых в установках по переработке.
5.1.3.1.4 Подверженные единицы
Установки гидрообработки, такие как гидроочистители (десульфураторы) и гидрокрекинг,

каталитические риформеры, установки получения водорода и установки очистки водорода, такие как
установки с переменным давлением, все подвержены HTHA.
Котельные трубы под паром очень высокого давления.
HTHA может быть подтверждено с помощью специальных методов, включая металлографический

анализ поврежденных участков, как описано ниже.
Реакция водород / углерод может вызвать обезуглероживание стали. Если диффузия углерода к
поверхности ограничена, реакция может привести к внутреннему обезуглероживанию, образованию
метана и растрескиванию (Рисунки с 5-57 по 5-59).
На ранних стадиях HTHA пузырьки / полости могут быть обнаружены в образцах с помощью
сканирующего микроскопа, хотя может быть трудно определить разницу между полостями HTHA и
полостями ползучести. Некоторые нефтеперерабатывающие предприятия подвергают
низколегированные стали как HTHA, так и условиям ползучести. Ранние стадии HTHA могут быть
подтверждены только с помощью расширенного металлографического анализа поврежденных
участков.
На более поздних стадиях повреждения обезуглероживание и / или трещины можно увидеть, исследуя
образцы под микроскопом, а иногда можно увидеть при металлографии на месте (Рис. 5-60 и 5-61).
Трещины и трещины являются межзерновыми и имеют место рядом с перлитными (карбидными)

участками в углеродистых сталях.
Некоторое образование пузырей может быть видно невооруженным глазом из-за скопления
молекулярного водорода или метана в расслоениях в стали.
Используйте легированные стали с хромом и молибденом для увеличения стабильности карбида, тем
самым сводя к минимуму образование метана. Другие стабилизирующие карбид элементы включают
вольфрам и ванадий.
Обычная практика проектирования заключается в использовании подхода с коэффициентом

безопасности от 25 до 50 ° F (14 ° C) при использовании кривых API RP 941.
Несмотря на то, что эти кривые хорошо послужили отрасли, было несколько отказов сталей С-0,5Мо
при переработке в условиях, которые ранее считались безопасными. Стабильность карбида С-0,5Мо в
условиях HTHA может быть обусловлена, по меньшей мере частично, различными карбидами,
образующимися во время различных термообработок, применяемых к изготовленному оборудованию.
В результате проблем с легированными сталями 0,5 Мо его кривая была удалена из основного набора
кривых, и материал не рекомендуется для нового строительства в горячих водородных средах. Для
существующего оборудования эта проблема вызвала экономический анализ затрат на проверку в
сравнении с заменой более подходящим сплавом. Проверка очень трудна, потому что возникли
проблемы в зонах термического влияния сварного шва, а также в основном металле вдали от
сварных швов.
Наложенный и / или рулонный материал из нержавеющей стали серии 300 используется в водородной
среде, где основной металл не имеет достаточной стойкости к сульфидированию. Хотя признано, что
должным образом металлургически связанный аустенитный слой / оболочка будет снижать
парциальное давление водорода, наблюдаемое нижележащим металлом, большинство рафинеров
обеспечивают, чтобы основной металл имел адекватное сопротивление HTHA в условиях
эксплуатации. В некоторых случаях рафинеры принимают во внимание снижение парциального
давления при оценке потребности в дегазации водорода при отключении оборудования с тяжелыми
стенками.
Повреждение может происходить случайным образом в сварных швах или зонах термического
влияния сварного шва, а также в основном металле, что делает мониторинг и обнаружение HTHA в
восприимчивых материалах чрезвычайно трудным.
Ультразвуковые методы, использующие комбинацию отношения скоростей и AUBT, были наиболее

успешными в обнаружении трещин и / или серьезных трещин. Повреждения HTHA могут быть
обнаружены только с использованием этих методов, если повреждение достигло точки, в которой
микропоры были бы видны при увеличении 1500X или ниже, если образец металла был удален для
исследования.
HTHA может возникать в основном металле в местах, удаленных от сварных швов. В частности, в
плакированных сосудах повреждение HTHA может происходить в основном металле в местах, где
плакирование было отслоено. Выпуклость оболочки от основного основного металла может быть
сигнальным признаком того, что HTHA произошел. Локальное повреждение под облицовкой может
быть упущено из виду, если методы контроля фокусируются только на сварных швах и соплах
(ссылка 4).
Металлография на месте может обнаруживать только микротрещины, трещины и обезуглероживание

вблизи поверхности. Однако большая часть оборудования имеет обезуглероженные поверхности из-за
различных термических обработок, используемых во время изготовления.
Визуальный осмотр на наличие пузырей на внутренней поверхности может указывать на образование

метана и потенциальный HTHA. Однако HTHA часто может возникать без образования
поверхностных пузырей.
Другие обычные формы контроля, в том числе WFMT и RT, серьезно ограничены в своей
способности обнаруживать что-либо, кроме продвинутых стадий повреждения, когда трещины уже
развились.
AET не является проверенным методом обнаружения повреждений.
Форма HTHA может возникать в котельных трубах, и в ископаемой промышленности это называют
повреждением водородом.
5.1.3.1.9 Ссылки
API RP 941, Стали для водородной эксплуатации при повышенных температурах и давлениях на
нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах, Американский институт нефти, Вашингтон,
округ Колумбия.
J. Vitovec, F.H., «Скорость роста трещин во время водородной атаки сталей», API Division of Refining,
Vol. 44 {III} 1964, с. 179-188.
Отчет Совета по имущественным материалам FS-26, «Процедуры оценки пригодности к

эксплуатации для сосудов, работающих под давлением, резервуаров и трубопроводов на
нефтеперерабатывающем и химическом заводе», проект 5, Совет по свойствам материалов, Нью-
Йорк, 1995.
S. Decker и др., «Безопасная эксплуатация высокотемпературного реактора DHT, на который
воздействует водородная атака», Документ № 09339, NACE International, Хьюстон, Техас, 2009.
Рисунок 5-56 - Рекомендуемые пределы давления и парциального давления Н2 согласно API 941.
(Ссылка 1)
Рисунок 5-57 - Пара 10-дюймовых трубных фланцевых труб из углеродистого материала 0,5 мм
(SA335-P1 и SA234-WP1) от линии горячего байпаса в каталитическом риформинге, которая была
спроектирована так, чтобы оставаться закрытой, но работать частично или полностью открытой для
неизвестных длин времени. Они находились в эксплуатации в течение ~ 34 лет при температуре до
960 ° F (516 ° C) и парциальном давлении водорода 198 фунтов на квадратный дюйм (1,37 МПа).
Рисунок 5-58 - Микрофотография внешней поверхности секции трубы, показанная на предыдущем

рисунке, показывает нормальную ферритно-перлитную структуру. Магнето 200X
Рисунок 5-59 - Микрофотография на поверхности ID трубы, показывающая трубу, показанную на
предыдущих рисунках, демонстрирующую полное обезуглероживание исходной структуры. Магнето
200X
Рисунок 5-60 - Микрофотография, иллюстрирующая обезуглероживание и трещину стали С-0,5Мо.

Рисунок 5-61 - Микрофотография с большим увеличением, показывающая соединение микротрещин
с образованием непрерывных трещин. Обратите внимание, что повреждение сопровождается
значительным обезуглероживанием.
5.1.3.2 Гидрирование титана
Гидрирование титана является металлургическим явлением, при котором водород диффундирует в

титан и реагирует с образованием охрупчивающей гидридной фазы. Это может привести к полной
потере пластичности без заметных признаков коррозии или потери толщины.
Титановые сплавы.
Критическими факторами являются температура металла, химический состав раствора и состав

сплава.
Это явление, которое происходит в конкретных средах при температурах выше 165 ° F (74 ° C) и при
pH ниже 3, pH выше 8 или нейтральном pH с высоким содержанием H2S.
Гальванический контакт между титаном и более активными материалами, такими как углеродистая
сталь и нержавеющая сталь серии 300, способствует повреждению. Однако гидрирование может
происходить в отсутствие гальванической связи.
Охрупчивание происходит в течение определенного периода времени, так как водород поглощается
компонентом и реагирует с образованием охрупчивающих гидридных фаз. Глубина и степень
гидрирования будут продолжать увеличиваться до полной потери пластичности.
Гидрирование также происходило в некоторых химических средах в результате коррозии железа,

которое было случайно внедрено в поверхность титана во время изготовления. Коррозия железа и
сульфида железа в технологических потоках, поступающих из вышерасположенных установок, может
привести к поглощению водорода.
Растворимость водорода в чистых титановых и альфа-бета-сплавах ограничена (50–300 ч / млн), и как

только это превышено, образуется гидрид. Бета-сплавы, с другой стороны, более терпимы к
кислороду и могут выдерживать 2000 ч / млн.
Повреждения произошли в основном в очистителях кислой воды и аминных установках в верхних

конденсаторах, трубах теплообменника, трубопроводах и другом титановом оборудовании,
работающем при температуре выше примерно 165 ° F (74 ° C).
Гидрирование также может происходить в атмосфере водорода при температуре> 350 ° F (177 ° C),
особенно в отсутствие влаги или кислорода.
Оборудование с катодной защитой с потенциалом защиты <-0,9 В SCE.
Гидрирование титана является металлургическим изменением, которое не является очевидным, и

может быть подтверждено только с помощью металлургических методов (Рисунок 5-62, Рисунок 5-63
и Рисунок 5-64) или механических испытаний.
Быстрый тест на охрупчивание - это тест на изгиб или тест на раздавливание в тисках. Незатронутый
титан будет измельчен пластичным способом, в то время как охрупченные компоненты будут
трескаться и / или разрушаться практически без признаков пластичности.
Трубы теплообменника, которые стали охрупчиваться, могут оставаться неповрежденными до тех

пор, пока не будут нарушены при удалении жгута для проверки. Трубки трескаются при сгибании
пучка при его удалении.
Может произойти растрескивание, если попытаться повторно свернуть концы трубы, которые стали
охрупчиванными.
Другой возможный способ повреждения - это воспламенение и пожар титановых трубок.

Металлографическое исследование титановых трубок из сгоревшего пучка показало значительные
количества гидрида, особенно вблизи расплавленного металла.
Титан не должен использоваться в известных службах гидрирования, таких как амин или кислая
вода, где вероятность утечки неприемлема.
Там, где гальванический контакт способствует гидрированию, проблему можно избежать, используя
всю конструкцию из титана или путем электрической изоляции титана от нетитановых компонентов.
Устранение гальванической пары не может предотвратить гидрирование в щелочной среде кислой
воды.
Сообщается, что специализированные вихретоковые методы были в состоянии обнаружить

повреждение гидрирования.
Не существует других методов для мониторинга или проверки гидрирования титана, кроме
металлургических и / или механических методов, упомянутых выше.
Гидрирование является механизмом повреждения, уникальным для некоторых материалов, включая

сплавы титана и циркония.
5.1.3.2.9 Ссылки
БЫТЬ. Хопкинсон и О. Фермин Херандес, «Использование титана в нефтепереработке», Материалы

материалов, сентябрь 1990 г., с.48-52.
Дж. Б. Коттон, «Использование титана на химическом заводе», «Прогресс в химическом
машиностроении», том 66, № 10, 1907, с. 57.
В цитированном месте Ковингтон, «Факторы, влияющие на водородное охрупчивание титана»,
документ NACE № 75, CORROSION / 75, NACE International, Хьюстон, Техас, 1975.
В цитированном месте Ковингтон, «Влияние состояния поверхности и окружающей среды на

гидрирование титана», КОРРОЗИЯ, том 35, № 8, 1979, с. 378-382.
I. Phillips, P. Pool и L.L. Shreir, «Образование гидридов при катодной поляризации Ti» и «Влияние
температуры и pH раствора на рост гидридов», Corrosion Science, том 14, 1974, с. 533-542.
Л. А. Шарло и Р. Х. Вестерман, "Низкотемпературное гидрирование циркалоя-2 и титана в водных
растворах", Электрохимическая технология, том 6, 1968.
R.W. Schutz, J.S. Grauman., C. Covington, «Определение пределов катодной защиты для
предотвращения охрупчивания гидрида титановой трубки в соленой воде», документ NACE № 110,
CORROSION / 89, NACE International, Хьюстон, Техас, 1989.
Z.F. Wang, C.L. Брайант и К.С. Кумар, “Электрохимические, гальванические и механические
характеристики титана 2-й степени в 6% растворе хлорида натрия, КОРРОЗИЯ, том 55, № 2, 1999, с.
128-138.
Рисунок 5-62 - Титановая трубка теплообменника, не прошедшая гидрирование в охладителе кислой
воды. Охлаждающая среда - морская вода.
Рисунок 5-63 - Микрофотография с большим увеличением поперечного сечения трубки, показанной

на рисунке 5-62 через кончик трещины. Магнето 200X.
Рисунок 5-64 - Другая микрофотография с большим увеличением поперечного сечения трубки,
показывающая большее поперечное сечение через кончик трещины. Гидриды титана более четко
различимы. Магнето 400X.
5.2 Блок процесса PFD
В этом разделе приведены упрощенные технологические схемы для нескольких технологических

блоков, которые обычно встречаются на многих НПЗ. PFD выделены, чтобы показать некоторые
области внутри подразделения, где можно найти множество основных механизмов повреждения.
Читатель должен быть проинформирован о том, что это не является всеобъемлющим списком
механизмов повреждения, но должен послужить отправной точкой для некоторых из основных
соображений.
Схемы технологического процесса, включенные в этот раздел, перечислены ниже. Ключ к Механизму
Ущерба, используемому на PFD, показан в Таблице 5-4.
5.2.1 Сырая установка / Вакуум: см. Рисунок 5-65.
5.2.2 Задержка кокса: см. Рисунок 5-66.
5.2.3. Каталитический крекинг в жидкости: см. Рис. 5-67.
5.2.4 Восстановление световых окончаний FCC: см. Рисунок 5-68.
5.2.5 Каталитический риформинг - CCR: см. Рисунок 5-69.
5.2.6 Каталитический риформинг - неподвижный слой: см. Рисунок 5-70.
5.2.7 Установки гидрообработки - гидроочистка, гидрокрекинг: см. Рисунок 5-71.
5.2.8 Алкилирование серной кислоты: см. Рис. 5-72.
5.2.9 ВЧ алкилирование: см. Рис. 5-73.
5.2.10 Обработка амина: см. Рис. 5-74.
5.2.11 Извлечение серы: см. Рис. 5-75.
5.2.12 Устройство для удаления кислой воды: см. Рисунок 5-76.
5.2.13 Изомеризация: см. Рис. 5-77.
5.2.14 Водородный риформинг: см. Рис. 5-78
5.2.15 Visbreaker: см. Рисунок 5-79.
5.2.16. Обработка щелочами: см. Рис. 5-80.

Таблица 5-4 - Ключ к механизмам повреждения
DM# Damage Mechanism DM# Damage Mechanism

1 Sulfidation 34 Softening (Spheroidization)
Wet H2S Damage
2 35 Reheat Cracking
(Blistering/HIC/SOHIC/SSC)
3 Creep / Stress Rupture 36 Sulfuric Acid Corrosion
4 High temp H2/H2S Corrosion 37 Hydrofluoric Acid Corrosion
5 Polythionic Acid Cracking 38 Flue Gas Dew Point Corrosion
6 Naphthenic Acid Corrosion 39 Dissimilar Metal Weld (DMW) Cracking
7 Ammonium Bisulfide Corrosion 40 Hydrogen Stress Cracking in HF
8 Ammonium Chloride Corrosion 41 Dealloying (Dezincification/ Denickelification)
9 HCl Corrosion 42 CO2 Corrosion
10 High Temperature Hydrogen Attack 43 Corrosion Fatigue
11 Oxidation 44 Fuel Ash Corrosion
12 Thermal Fatigue 45 Amine Corrosion
13 Sour Water Corrosion (acidic) 46 Corrosion Under Insulation (CUI)
14 Refractory Degradation 47 Atmospheric Corrosion
15 Graphitization 48 Ammonia Stress Corrosion Cracking
16 Temper Embrittlement 49 Cooling Water Corrosion
17 Decarburization 50 Boiler Water / Condensate Corrosion
18 Caustic Cracking 51 Microbiologically Induced Corrosion (MIC)
19 Caustic Corrosion 52 Liquid Metal Embrittlement
20 Erosion / Erosion-Corrosion 53 Galvanic Corrosion
21 Carbonate SCC 54 Mechanical Fatigue
22 Amine Cracking 55 Nitriding
23 Chloride Stress Corrosion Cracking 56 Vibration-Induced Fatigue
24 Carburization 57 Titanium Hydriding
25 Hydrogen Embrittlement 58 Soil Corrosion
26 Steam Blanketing 59 Metal Dusting
27 Thermal Shock 60 Strain Aging
28 Cavitation 61 Sulfate Stress Corrosion Cracking
29 Graphitic Corrosion (see Dealloying) 62 Phosphoric Acid Corrosion
30 Short term Overheating – Stress Rupture 63 Phenol (carbolic acid) Corrosion
31 Brittle Fracture 64 Ethanol Stress Corrosion Cracking
32 Sigma Phase/ Chi Embrittlement 65 Oxygen-Enhanced Ignition and Combustion
o o
33 885 F (475 C) Embrittlement 66 Organic Acid Corrosion Of Distillation Tower
Overhead Systems
Рисунок 5-65 - Сырая установка / Вакуум
Рисунок 5-66 - Задержка кокса
Рисунок 5-67 - Жидкое каталитическое растрескивание
Рисунок 5-68 - Восстановление легких концов FCC
Рисунок 5-69 - Каталитический риформинг - CCR
Рисунок 5-70 - Каталитический риформинг - неподвижная кровать
Рисунок 5-71 - Гидрообработка - Гидроочистка, гидрокрекинг
Рисунок 5-72 - Алкилирование серной кислоты
Figure 5-73 – HF Alkylation
Рисунок 5-74 - Обработка амина
Рисунок 5-75 - Восстановление серы
Рисунок 5-76 - Устройство для удаления кислой воды
Рисунок 5-77 - Изомеризация
Рисунок 5-78 - Реформирование водорода
Рисунок 5-79 - Висбрейкер
Figure 5-80 – Caustic Treating
ANNEX A
TECHNICAL INQUIRIES
A-
A.1 Introduction ...........................................................................................................................
3
A-
A.2 Inquiry Format .......................................................................................................................
3
A.1 Введение
API рассмотрит письменные запросы на интерпретации рекомендуемой практики API 571. Персонал
API сделает такие интерпретации в письменном виде после консультации, при необходимости, с
соответствующими должностными лицами комитета и членами комитета. Комитет API, отвечающий
за поддержание RP 571, регулярно собирается, чтобы рассмотреть письменные запросы на
интерпретации и пересмотры и разработать новые критерии, продиктованные технологическим
развитием. Деятельность комитета в этом отношении строго ограничивается толкованием документа
и рассмотрением изменений к нынешнему изданию документа на основе новых данных или
технологии. В соответствии с политикой API не утверждает, не сертифицирует, не оценивает и не
одобряет какие-либо элементы, конструкции, проприетарные устройства или действия, и,
соответственно, запросы, требующие такого рассмотрения, будут возвращены. Более того, API не
выступает в качестве консультанта по конкретным инженерным проблемам или по общему
пониманию или применению RP 571. Если на основании предоставленной информации о запросе, по
мнению комитета, запрашивающий должен обратиться за другой помощью, запрос будет возвращен с
рекомендацией о получении такой помощи. Все запросы, которые невозможно понять из-за
недостатка информации, будут возвращены.
A.2 Формат запроса
A.2.1 Запросы должны строго ограничиваться запросами на толкование RP 571 или рассмотрением
изменений в документе на основе новых данных или технологии. Запросы должны быть
представлены в формате, описанном в А.2.2.
А.2.2 Процесс подачи технического запроса теперь подробно объясняется на веб-сайте API по адресу:
http://www.api.org/Standards/reqint.cfm. Пожалуйста, прочитайте информацию на этой странице для
любых обновлений в процессе. Пожалуйста, используйте следующую ссылку для доступа к онлайн-
форме для отправки вашего запроса:
http://rfi.api.org/

API 571 Механизмы Повреждения

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

API 571 Механизмы Повреждения

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Механизмы повреждения, воздействующие на

API РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРАКТИКА 571

API РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРАКТИКА 571

ВТОРОЕ ИЗДАНИЕ, АПРЕЛЬ 2011

Любой производитель, маркирующий оборудование или материалы в соответствии с требованиями к маркировке

Пользователи этой Рекомендуемой практики не должны полагаться исключительно на информацию, содержащуюся в

API не обязуется выполнять обязанности работодателей, производителей или поставщиков по предупреждению и

Copyright © 2010 Американский институт нефти

Как правило, стандарты API пересматриваются и пересматриваются, подтверждаются или отменяются не

СЕКЦИЯ 1 ................................................ .................................................. .......................................... 1-1

1.1 Введение ................................................ .................................................. .......................... 1-3

1.2 Область применения ................................................ .................................................. .................................... 1-3

1.3 Организация и использование .............................................. .................................................. ............ 1-4

1.4 Список литературы ................................................ .................................................. ............................ 1-4

1.5 Определения терминов .............................................. .................................................. .............. 1-4

1.6 Технические вопросы ............................................... .................................................. ................. 1-4

РАЗДЕЛ 2 ................................................ .................................................. .......................................... 2-1

2.1 Стандарты ................................................ .................................................. .............................. 2-3

2.2 Другие ссылки ............................................... .................................................. .................. 2-6

РАЗДЕЛ 3 ................................................ .................................................. .......................................... 3-1

3.1 Условия ................................................ .................................................. .................................... 3-3

3.2 Символы и сокращения .............................................. .................................................. .. 3-4

РАЗДЕЛ 4 ................................................ .................................................. .......................................... 4-1

4.2 Механические и металлургические механизмы отказа ............................................ ................ 4-3

4.2.1 Графитизация .............................................. .................................................. ..................... 22 стр

4.2.2 Смягчение (сфероидизация) ........................................... .................................................. 26

4.2.3 Охрупчивание закалки ............................................. .................................................. ...... 4-10

4.2.4 Старение при напряжении ............................................. .................................................. ....................... 4-14

4.2.5 885 ° F (475oC) охрупчивание ........................................ .................................................. . 4-16

4.2.6 Фазовое охрупчивание сигма ............................................ ................................................ 4- 19

4.2.7 Хрупкое разрушение ............................................. .................................................. ................... 46

4.2.8 Разрушение при ползучести и напряжении ........................................... .................................................. .. 51 стр

4.2.9 Термическая усталость ............................................. .................................................. ................. 57 стр

4.2.10 Кратковременный перегрев - разрыв напряжения ......................................... ........................... 64 стр

4.2.11 Покрытие паром ............................................. .................................................. .............. 4-51

4.2.13 Термический шок ............................................. .................................................. ................... 82 стр

4.2.14 Эрозия / Эрозия - Коррозия .......................................... ................................................ 84 стр

4.2.15 Кавитация .............................................. .................................................. .......................... 89 стр

4.2.16 Механическая усталость ............................................. .................................................. ........... 93 стр

4.2.17 Вибрационная усталость ........................................... .................................................. .. 100 стр

4.2.18 Огнеупорные Деградация ............................................. .................................................. .... 4-84

4.3 Равномерная или локализованная потеря толщины ........................................... .............................. 4-101

4.3.1 Гальваническая коррозия ............................................. .................................................. ......... 119 стр

4.3.2 Атмосферная коррозия ............................................. .................................................. .. 123 стр

4.3.3 Коррозия под изоляцией (CUI) ......................................... ........................................ 126

4.3.4 Коррозия охлаждающей воды ............................................ .................................................. . 134 стр

4.3.5 Коррозия конденсата в котловой воде ........................................... ................................. 137

4.3.6 Коррозия CO2 ............................................. .................................................. .................. 141

4.3.7 Коррозия точки росы дымовых газов ........................................ ............................................. 145

4.3.8 Микробиологически вызванная коррозия (MIC) ......................................... ........................ 147

4.3.9 Коррозия почвы ............................................. .................................................. .................. 153

4.3.10 Коррозия каустика ............................................. .................................................. ........... 157 стр

4.3.11 Разглаживание .............................................. .................................................. ....................... 160 стр

4.3.12 Графитная коррозия ............................................. .................................................. ........ 164 стр

4.4.1 Окисление .............................................. .................................................. ......................... 170 стр

4.4.2 Сульфидирование .............................................. .................................................. ....................... 176

4.4.3 Науглероживание .............................................. .................................................. .................. 183

4.4.4 Обезуглероживание .............................................. .................................................. .............. 186

4.4.5 Металлическая пыль ............................................. .................................................. ................... 189

4.4.6 Коррозия золы топлива ............................................ .................................................. .......... 192

4.4.7 Азотирование .............................................. .................................................. ........................... 197

4.5 Окружающая среда - вспомогательное растрескивание ............................................. ....................................... 4-184

4.5.1 Хлоридное коррозионное растрескивание (Cl-SCC) ...................................... ....................... 201