Беспалов А.Д.

©
Эксперт лаборатории ОАО «НИИК»

ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ПРИ

КОРРОЗИОННЫХ ОБСЛЕДОВАНИЯХ АППАРАТОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
ПРОИЗВОДСТВ КАРБАМИДА

Аннотация
В данной статье автором рассмотрено применение методов неразрушающего
контроля при коррозионных обследованиях аппаратов высокого давления производств
карбамида.
Ключевые слова: техническое устройство, техническая диагностика, обследование, агрегат
карбамида.

Keywords: technical device, technical diagnostics, examination, carbamide unit.

Любая внеплановая остановка оборудования агрегатов карбамида из-за пропуска

среды, чревата для производителя значительными убытками. В этой связи большое значение
имеет безаварийная и безостановочная работа агрегата в течение всего межремонтного
пробега. ОАО «НИИК» (ранее – дзержинский филиал «ГИАП») проводит обследования
(инспекции) агрегатов карбамида со времен становления отрасли карбамида в бывшем
СССР, то есть с 60-х годов. За это время специалистами ОАО «НИИК» накоплен богатый
опыт в исследовании влияния различных факторов на коррозионный износ основного
технологического оборудования, работающего как в схемах полного жидкостного рецикла,
так и в схемах со стриппинг-процессами.
Обследование коррозионного и технического состояния оборудования проводится
методами технической диагностики. Оно заключается в проведении целого комплекса работ,
направленных на установление фактического состояния объекта контроля и в общем случае
включает в себя:
- анализ технической документации;
- визуально-измерительный контроль;
- обследование коррозионного состояния;
- неразрушающий контроль сварных соединений (контроль проникающими
веществами и ультразвуковая дефектоскопия);
- оценку механических свойств основного металла и сварных соединений, как
корпуса, так и футеровки;
- определение химического состава и металлографические исследования;
- вихретоковая толщинометрия и дефектоскопия теплообменных труб;
- прочностной анализ конструкции.
Обследование оборудования проводят специалисты лаборатории «Неразрушающего
контроля, диагностики, металлов, коррозии и сварки». Это специалисты высокой
квалификации, имеющие международные удостоверения по НК, аттестованные эксперты.
При проведении обследования выявляются зоны наибольшего коррозионного износа
и наиболее опасные места с точки зрения обеспечения прочности аппаратов. При этом
широко используются методы неразрушающего контроля.
Для контроля износа основного корпуса и футеровки аппаратов высокого давления
широко применяется ультразвуковой и вихретоковый методы.
По результатам замеров толщины футеровки составляется схема с указанием
наиболее проблемных мест. В дальнейшем она служит основой для оценки скорости
коррозии и принятии решения о работоспособности футеровки.

©
Беспалов А.Д., 2015 г.
 Контроль подфутеровочного зазора в колонне синтеза на одном из агрегатов позволил
обнаружить под футеровкой значительное поражение корпуса. Дальнейшее ультразвуковое
сканирование этой области с внешней стороны корпуса показало, что зона поражения
занимала почти весь периметр колонны, а максимальная глубина поражения достигала 40%.
Для поиска поверхностных и подповерхностных трещин используется вихретоковые
дефектоскопы. Так на одном из предприятий на уплотнительной поверхности стриппера и
скруббера были обнаружены поверхностные трещины. Ширина раскрытия трещин достигала
0,3мм, а их глубина составляла 0,5-1,3мм. Трещины были заварены и уплотнительная
поверхность заново отшлифована.
Для проверки качества сварных швов используется ультразвуковая дефектоскопия.
Для получения полной картины при обнаружении дефектов используется
дефектоскопия проникающими веществами и металлографические исследования.
Достаточно продолжительное время для контроля теплообменных труб в
теплообменниках использовались вихретоковые толщиномеры серии «Дельта». Эти приборы
были достаточно надежными и простыми в эксплуатации. С их помощью успешно
проводился контроль теплообменников на многих агрегатах. Однако эти приборы обладали и
рядом недостатков. Так, они могли обнаруживать лишь один тип дефектов – утонение труб.
Другим существенным недостатком являлось невозможность контроля ферромагнитных
труб. Именно по этой причине мы не могли контролировать теплообменники в производстве
аммиака, где теплообменные трубы в основном ферромагнитные.
В настоящее время институт приобрёл для лаборатории вихретоковые дефектоскопы
MIZ-28 фирмы «Zetec». Это одна из последних разработок фирмы. Прибор позволяет
проводить вихретоковый контроль многочастотным методом, что позволяет с высокой
достоверностью выявлять такие дефекты как коррозия, утонение стенки, точечная коррозия,
механические повреждения и трещины. Контроль методом отдаленного поля (RFT) с
использованием специального RFT-усилителя позволяет диагностировать трубы
теплообменников из ферромагнитных материалов. Мобильность оборудования позволяет
проводить вихретоковый контроль непосредственно на предприятиях (рисунок 1).

Рис. 1 – вихретоковый контроль на промышленной площадке

Программа для обработки сигналов ЕСVision позволяет правильно классифицировать

дефекты, определять их тип и глубину. Это необходимо для мониторинга дефектных труб
при последующих обследованиях.
 Рис. 2 – дефект на теплообменной трубе

На рисунке 2 показана теплообменная труба, демонтированная из конденсатора ВД.

Хорошо видна наружная трещина, обнаруженная по результатам вихретокового контроля.
Для дополнительного подтверждения глубины трещины, были проведены
металлографические исследования трубы в этой области. Справа показана трещина в одном
из сечений. Исследования подтвердили, что глубина трещины составляет более 75%
толщины стенки, что хорошо согласуется с данными вихретокового контроля. Такая трубка
подлежит глушению.
Кроме того, в необходимых случаях для исследования внутренней поверхности труб
используется видеоэндоскоп с записью всей видеоинформации.

Рис.3 – схемы трубных досок

По результатам вихретокового контроля теплообменных труб составляется схема

трубной доски (рисунок 3) с указанием дефектных труб. Для удобства, трубы в зависимости
от степени изношенности обозначаются разными цветами.
3,2

3,1

3
Толщина, мм

2,9

2,8

2,7

2,6

2,5

2,4
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Глубина,м
2322 1219 0109 0421 4705 2921
 Рис. 4 – сканирование толщины стенки по длине (глубине)

Кроме того, графически представляется износ труб по длине (рисунок 4). Это
необходимо для определения в аппарате зон, где трубы подвергаются наибольшему
поражению. Эта информация нужна для исследования причин повышенного коррозионного
износа труб и разработки технических решений, направленных на их устранение.
Так, по результатам вихретокового контроля в стриппере одного из агрегатов, был
обнаружен существенный неравномерный износ труб по площади трубной доски. Как
показал анализ, наиболее вероятной причиной износа труб являлось неравномерное
распределение плава из-за погрешностей изготовления сложного по конструкции
трехъярусного распределителя плава.
Было принято решение реконструировать распределитель по патенту ОАО «НИИК».
Последующая инспекция аппарата после изменения распределителя выявила существенное
снижение износа труб.
В испарителе второй ступени выпарки, который представляет собой
кожухотрубчатый теплообменник, на одном из агрегатов произошло катастрофическое
разрушение ряда теплообменных труб вплоть до сквозного разрушения.
Вихретоковый контроль испарителя показал, что в верхней части труб имеется
значительный коррозионный износ. Глубина дефектов в виде утонения стенки и
коррозионных язв в этой области в ряде периферийных труб достигала 70%.
В результате проведенных исследований и на основании данных обследования были
внесены изменения в конструкцию аппарата и технологический режим, которые позволили
существенно уменьшить износ труб и предотвратить внезапные остановки из-за пропусков.

Литература
1. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от
21.07.97 г. № 116-ФЗ;
2. ГОСТ 14249-89 «Сосуды и аппараты. Нормы расчета на прочность».
3. ГОСТ 14782-6 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые».
4. ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования».
5. ГОСТ 22761-77 «Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю твердомерами
статического действия».
6. ГОСТ 25215-82 «Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность».
7. ГОСТ 28033-89 «Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа»
8. ГОСТ 5639-82 «Сталь. Методы выявления и определения величины зерна».
9. ГОСТ Р 50599-93 «Сосуды и аппараты стальные высокого давления. Контроль неразрушающий
при изготовлении и эксплуатации».
10. ОСТ 26-1046-87 «Сосуды и аппараты высокого давления. Нормы и методы расчета на
прочность».
11. ОСТ 26-5-99 «Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений,
наплавленного и основного металла».
12. СТО 00220256-005-2005 «Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и
аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля».
13. ОСТ 5.5550-85 «Контроль неразрушающий. Полуфабрикаты и изделия металлические.
Ультразвуковой метод измерения толщины».
14. ОСТ 24.201.03-90 «Сосуды и аппараты высокого давления. Общие технические требования».
15. СТО-СА-03-004-2009 «Трубчатые печи, резервуары, сосуды и аппараты
нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Требования к техническому надзору,
ревизии и отбраковке», взамен ИТН-93.
16. РД 03-421-01 «Методические указания по проведению диагностирования технического
состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов».
17. 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю».