Министерство высшего образования, науки и инноваций

Республики Узбекистан
Алмалыкский филиал Ташкентского Государственного
Технического Университета имени Ислама Каримова
Факультет: «Химическое технология и металлургия»
Кафедра: «Металлургия»

ОТЧЁТ
по производственной практике

Место прохождения практики: АО АГМК Медеплавильный завод

Время прохождения практики: _____________________________

Выполнил(а): гр: 2м-21 Металлургия магистрант: Алимова Р.Т.

Руководитель практики от института: __________________________

Руководитель практики от предприятия: __________________________

Учебный центр АО АГМК: ___________________________________

Оценка:

Алмалык – 2023 г.
 Содержание

Введение
1. Металлургический цех.
2. Цех электролиза меди.
3. Сернокислотный цех.
4. Цех разделения воздуха.
5. Цех по производству медного купороса.
6. Цех аффинажа золота и серебра.
7. Цех по производству редких металлов.
8. Охрана труда и окружающей среды
9. Производственная санитария.
10.Противопожарные мероприятия.
Заключение
Список использованных литератур
 Введение

АО «Алмалыкский ГМК» (АГМК) (узб. "Olmaliq kon-metallurgiya

kombinati" AJ) — горно-металлургическое предприятие в
городе Алмалык Ташкентской области, одно из крупнейших горно-
металлургических предприятий в Узбекистане, производитель порядка 90 %
серебра и 20 % золота в Узбекистане, крупнейший производитель меди в
Центральной Азии.

Алмалыкский район является территорией, специализированной на

добыче руды. Многие древние находки, датируемые IX—XII веками до
нашей эры, а также следы добычи руды упоминаются повсеместно. Об этом
свидетельствуют раскопки меди, монет, цинка, золота, серебра, железа,
аметиста, ферузы и др.в древних поселениях окрестностей Алмалыка. Почти
все месторождения руды, обработанные Комбинатом, были обнаружены по
следам этих древних месторождений.

Горнодобывающая и металлургическая отрасли в нашей стране

развиваются из года в год. В частности, горнодобывающие металлурги,
представляющие более 40 национальностей, работают на Алмалыкском
горно-металлургическом комбинате, флагмане узбекской цветной
металлургии Узбекистана, объединяющем около 35 000 горно-металлургов.
АО «Алмалыкский ГМК» является одним из крупнейших промышленных
предприятий Узбекистана, которое за 70-летнюю историю внесло достойный
вклад в развитие экономического потенциала нашей страны,
производственной мощностью базируется на запасах группы медно-
молибденовых, свинцово-цинковых и золото-серебряных месторождений,
располагающихся на территориях Ташкентской, Джизакской, Наманганской,
Сурхандарьинской областей Республики Узбекистан.

Многие элементы периодической таблицы Менделеева находятся в

руде, добытой на полях комбината, специализирующегося на добыче и
переработке редких драгоценных металлов.
 1. Металлургический цех.

30 декабря 1963 года в металлургическом цехе с отражательной печи

первый штейн, а на следующий день – первая черновая медь Узбекистана. В
честь этого знаменательного события была отлита памятная медаль
“Свинцово – цинковое и медное производство. 1964 год. Город Алмалык”.
Уже 22 января 1964 года Государственная комиссия подписала акт о приеме
в эксплуатацию первой очереди медеплавильного завода. Металлургическое
производство завода в то время состояло из отражательной печи и двух
конвертеров. Основной целью конвертерного передела является переработка
медного штейна с получением черновой меди и технологических газов для
производства серной кислоты.
В этом же году впервые в наклонных анодных печах было освоено
огневое рафинирование меди – удаление из черновой меди железа, серы,
свинца и других более электроотрицательных, чем медь примесей. Процесс
рафинирования меди является заключительной операцией в
металлургическом производстве черновой меди. 14 апреля 1964 года было
осуществлено огневое рафинирование меди в двух наклонных анодных печах
(ёмкостью 200 т каждая) и выданы первые аноды. А мощность этих печей
была освоена уже в 1970 году.
Производство медных слитков – выпуск первых вайербарсов – началось
в 1965 году. С 1972 года медные слитки СН – 1 выпускались с
Государственными знаками качества. В то время они являлись эталоном для
медной промышленности страны. В 1966 году в металлургическом цехе по
проекту Гипроцветмета было начато строительство уникальной печи
кислородно-взвешенной (кислородно-факельной) плавки медных
концентратов, которая вступила в строй в 1968 году, а 31 этого года с печи
КФП получен первый штейн. Внедрение печи кислородно-факельной плавки
обусловило снижение в два раза выброса вредных веществ в атмосферу,
позволило резко сократить расход топлива и энергозатрат на производство
одной тонны меди. В 1982 году за разработку и промышленное внедрение
технологии высокоэффективного головного процесса автогенной кислордно
– факельной плавки с утилизацией серы и тепла, отходящих
металлургический газов на АГМК большой группе специалистов была
присвоена государственная премия.
В 1987 году в металлургическом цехе началось внедрение в
производство установки весового дозирования (УВД) анодов в анодном
переделе, которое закончилось в 1989 году. УВД позволяет соблюдать
минимальную погрешность в весе анодов – до 3 кг, что имеет большое
значение в процессе электролиза меди и ведет к снижению выхода скрапа. В
2002 году илами специалистов завода установка весового дозирования была
восстановлена.
В 1988 году на конвертерном отделении проведены полупромышленные
испытания обеднение конвертерного шлама крупнокусковым клинкером
цинкового завода, в результате чего в период испытаний содержание меди в
конвертерном шлаке снизилось с 3,28 % до 2,5 %, повысилось извлечение
меди из штейна в черновую медь.
Основное оборудование плавильного отделения:
 отражательная печь (ОП);
 печь кислородно-факельной плавки (КФП);
 Печь ПЖВ.
Переработка сульфидных медных концентратов и золотосодержащих
флюсов.
Продукты плавки - медный штейн, отвальный шлак и технологические
газы для производства серной кислоты.
Основное оборудование конвертерно-анодного отделения:
 конвертера - 4 шт. - переработка медного штейна ОП и КФП с
получением черновой меди, конвертерного шлака и технологических
газов для производства серной кислоты;
 анодные печи – 2 шт. - огневое рафинирование черновой меди,
продукты плавки - анодная медь и анодный шлак;
  печь грануляции меди - продукт плавки - гранулированная медь -
сырье для производства медного купороса.

2. Цех электролиза меди.

В 1953 году разработан проект цеха электролиза меди (ЦЭМ) который

был утвержден в 1955году. В 1963 году технологическая часть проекта была
откорректирована с увеличением мощности цеха на 12 % от первоначальных
планов. В сентябре 1964 года были завершены строительные работы в ЦЭМе,
и его первая очередь была принята в эксплуатацию. 17 сентября на
электролитные ванны было подано напряжение, а на следующий день снята
первая алмалыкская катодная медь. В январе 1965 года в строй вступила
вторая очередь цеха электролиза меди. До сих пор наш город остается
единственным в Узбекистане, где получают катодную медь. Основным
видом товарной продукции цеха является катодная медь с содержание
металла 99,99 % и медеэлектролитные шламы. Требования, предъявляемые к
выпускаемой здесь продукции, выражаются в получении меди высокой
чистоты, обладающей высокой электропроводимостью, пластичностью, а
также в попутном извлечении благородных металлов (золота и серебра) и
редких элементов (селена и теллура).
На свою проектную мощность цех вышел в 1970 году. В этом же году в
ЦЭМе МПЗ был внедрен способ обнаружения коротких замыканий между
электродами при помощи термоиндикаторных покрытий, что способствовало
снижению энергозатрат, улучшений условий труда и повышений
производительности труда рабочих цеха. В этом же году здесь были
применены матрицы, используемые в процессе электролиза меди, из титана
вместо меди, с большим сроком эксплуатации.
В цехе установлено 1216 ванн, в каждую из которых, можно загрузить
36 анодов. В зависимости о назначения ванн в них завешивают катодную
основу или титановые материалы. В первом случае серии называются
товарными, во втором случае – матричными.
 Продолжительность периода растворения одной партии анодов
составляет 18 – 25 суток. Продолжительность наращивания анодов на первом
сроке 5 – 7 суток, на втором и на третьем – 7 – 9, 6 – 9 суток, соответственно.
После промывки катодов конденсатом их вывозят на склад готовой
продукции для отгрузки потребителям. Анодные остатки отправляют на
переплавку в металлургический цех, а оставшуюся пульпу – в цех аффинажа
золота и серебра.
Коллектив цеха ежемесячно справляется с плановыми заданиями.
Основные специальности в ЦЭМе - это электролизники водных растворов,
катодчики, машинисты мостовых кранов, обработчики матричных листов,
аппаратчики приготовления электролитов. Кроме двух основных
подразделений: матричного и товарного, в цехе есть ряд вспомогательных:
энерго – и ремонтная служба, хозяйственный участок, насосное отделение.
Основное оборудование:
 серии электролизных ванн – 32 шт.;
 количество ванн в серии – 38 шт.
 пакетировочная машина для пакетирования катодов OUTO – KUMPU.
Электролитическое рафинирование анодной меди.
Продукты электролиза – катодная медь – товарная продукция;
медеэлектролитные шламы для извлечения золота, серебра, селена и
теллура.

3. Сернокислотный цех.

Строительство сернокислотного цеха №2 на МПЗ (СК – 1 был построен

на территории цинкового завода: первая очередь в 1963 году, вторая – в 1964
– м) началось в 1965 году по проекту научно – исследовательского института
Уралгипрохим. Первая его очередь была сдана в эксплуатацию в 1967 году.
Вторая - ровно через год. Проектная мощность двух очередей СК – 2
составила 360 тыс. тонн серной кислоты в год. 30 декабря 1975 год считается
датой окончания строительства медеплавильного завода: в этом году был
запущен сернокислотный цех СК – 23. В 1992 году построен и введен в
эксплуатацию сернокислотный цех СК – 3 мощностью 360 тыс. тонн в год.
Первые тонны серной кислоты здесь получены 22 января 0993 года.
С 1994 в сернокислотном цехе осуществляется испытания по
извлечению рения и промывной кислоты. Для этой работы привлечены
специалисты научно – исследовательского института Средазнипрцветмет,
Чирчикского комбината тугожароплавких материалов. Промышленные
испытания дают положительные результаты.
В 1997 году введен в эксплуатацию участок по производству СБА
(сульфита – бисульфита аммония) – заменителя дорогостоящего импортного
флотореагента, используемого на медной обогатительной фабрике АГМК для
производства молибденового промпродукта.
Основная работа СКЦ сводится к утилизации отходящих газов
металлургического производства и выпуску продукции в виде товарной
серной кислоты. В настоящее время производительность (переработка) цеха
составляет 180 – 200 тыс. кубометров газа в час. В прошлом году цехом
выдано 327,8 тыс. тонн серной кислоты. Коллектив цеха достойно
справляется с плановыми показателями и занимает одно из ведущих мест в
работе МПЗ. Основные потребители продукции СКЦ МПЗ – алмалыкское
ОАО “Аммофос”, Кокандский суперфосфатный завод, Навоийский горно –
металлургический комбинат, Андижанский масложир – комбинат, ряд
республиканский теплоцентралей, а также цеха МПЗ (ЦЕМ, купоросный
цех), управление автомобильного транспорта АГМК. За более чем 35 лет
существования СКЦ медеплавильного завода здесь выпушено около 11 млн.
тонн серной кислоты.

Основное оборудование СК – 2, СК - 3:
 промывные башни;
 мокрые электрофильтра;
 сушильная башня;
 аппарат контактный;
  моногидратный абсорбер.
Производство из технологических газов КФП и конвертеров серной
кислоты - сырье для производства минеральных удобрений.
Участок получения сульфит-бисульфит аммония (СБА).
Получение водного раствора сульфит-бисульфит аммония из отходящих
газов сернокислотного производства, используется как реагент для
процесса флотации медной обогатительной фабрики.
Основное оборудование: абсорберы 1-й ступени и 2-й ступени.

4. Цех разделения воздуха.

Цех разделения воздуха (ЦРВ) – вспомогательная служба в цепи

подразделений медеплавильного завода. Но без нее невозможна работа
одного из производств, сердца МПЗ – металлургического цеха.
Строительство ЦРВ было начато в середине 60 – х годов прошлого века.
Целью ввода нового производства было обеспечение технологическим и
техническим кислородом металлургических агрегатов МЦ (в частности, печи
КФП) и потребителей: около 50 городских и областных организаций. В 1967
году был запущен блок разделения БР № 1, на котором 26 июля получен
первый кислород, в следующем году БР № 2. Тогда в ЦРВ кроме отделения
разделения воздуха были отделения компрессии кислорода и наполнения
кислородных баллонов.
Каждый из двух блоков выдавал в час по 12 тыс. м 3 кислорода. По
плану реконструкции, в 1987 году началось строительство третьего блока КА
– 15 (кислород – азот) с объемом производства более 15 тыс. м 3 в час. В 1990
году он был сдан в эксплуатацию. Благодаря этому появилась возможность
при двух работающих блоках, на третьем - проводить ремонт.
Кроме кислорода для технологических нужд (ремонта оборудования из
нержавеющей стали, титана и др.) необходим аргон, который для этих целей
завозился из – за рубежа – казахстанских городов Темиртау, Усть –
Каменагорска. Потребность в аргоне у АГМК не очень велика по сравнению
с кислородом, но на его приобретение тратилась валюта. Поэтому в 1994
году Московский Государственный институт по проектированию
предприятий кислородной промышленности стал разрабатывать проект
аргонного блока для АГМК. В1996 году Гипрокислород предложил
комбинату программу конструкции цеха разделения воздуха. Изготовлением
оборудования для всех блоков ЦРВ МПЗ занимался машиностроительный
завод подмосковной Балашихи, специалисты которого предложили
современное оборудование и для аргонного производства. Через два года,
осенью, приступили к монтажу блока КААр – 16/16 (кислород – азот –
аргон). Объем производственного кислорода в среднем такой же, как у КА –
15 до 16 тыс. м3 кислорода в час. В целом же новый блок почти такой же, как
и его предшественник, только усовершенствованный, будет выдавать еще и
аргон как в жидком (до 500 кг в час) так и газообразном состоянии, который
будет закачиваться в 40 – литровые промышленные баллоны. С введением
нового блока возможность выработки кислорода увеличится. После запуска
КААр – 16/16 будет демонтирован один из блоков, построенный в 1960 – х
годах – БР № 1 или БР № 2, который на сегодняшний день и морально, и
физически устранен. Таким образом, в ЦРВ останется такое же количество
установок по производству кислорода, которое насчитывается и сейчас – три.
Основная специальность в цехе – аппаратчик воздухоразделения. За
ними следуют машинисты компрессорных установок. Как и в любом цехе,
работа здесь невозможна без слесарей – ремонтников, электриков,
электромонтеров по ремонту оборудования и трубопроводов. Следует
отметить, что в ЦРВ самое сложное по электрической части оборудование на
МПЗ. В цехе более 300 единиц оборудования, которые находятся в работе
постоянно. За их состоянием следят дежурные смены, в каждой по 13 – 14
специалистов. Важное место в деятельности цеха занимают лаборанты,
которые делают анализы на содержание в воздухе азота, кислорода и
взрывоопасных примесей. Два года назад в цехе стали применять
хромотографический метод, который позволяет делать развернутые анализы
взрывоопасных примесей, содержащихся в воздухе, по отдельности.
Планируется приобрести еще 4 хроматографа, благодаря которым будет
определяться в промежуточном и конечном продукте концентрации
взрывоопасных примесей, а так же соответствие стандартом газообразного
аргона, закачиваемого в промышленные баллоны.

5. Цех по производству медного купороса.

Цех по производству медного купороса (КЦ) является основным

структурным подразделением медеплавильного завода. История выпуска
этой продукции на АГМК началась в 1991 году, когда для вывода вредных
примесей из кислых растворов и для удовлетворения потребностей сельского
хозяйства в цехе электролиза меди была освоена технология производства
медного купороса. Первый медный купорос АГМК был получен 4 апреля
1971 года.
Цех же был построен проекту института Гипроцветмет. КЦ введен в
эксплуатацию в январе 1972 года, проектная мощность его 5,5 тыс. тонн в
год. Технологию производства медного купороса разработал институт
Гинцветмет.
Медный купорос получают на АГМК гидрометаллургическим методом.
Поступающий электролит из шламового отделения цеха аффинажа золота и
серебра и цеха электролиза меди нейтрализуется, фильтруется, выпаривается
в вакуум – выпарных аппаратах, кристаллизуется в механических
кристаллизаторах. Затем идет фуговка в центрифуге, в которой кристаллы
отделяются от жидкости. По ленточному элеватору полученная масса
отправляется в сушильный барабан, потом поступает в бункера, затаивается
и отправляется на склад готовой продукции.
На всех стадиях производства медного купороса осуществляется
технологический контроль: поступление растворов из ЦАЗиСа и ЦЭМа,
поступление медных гранул, нейтрализация растворов. При кристаллизации
и сушке медного купороса, проверяется качество готовой продукции. Отходы
производства медного купороса – медные гранулы и кек гидролитической
очистки растворов – возвращаются в металлургический цех на переработку и
производство черновой меди.
Медный купорос используется для нужд сельского хозяйства:
обработки огородных культур, древесины от гниения, в составе бордосской
жидкости, как реагент в скотоводстве и птицеводстве, а так же
протравливания стен и потолков помещений перед побелкой и т. д.
Продукция цеха применяется в таких подразделениях АГМК, как
плавательный бассейн спортивного клуба Металлург, молочно – товарная
ферма и предприятие по производству сельскохозяйственной продукции.
Медный купорос АГМК отправляется в основном на экспорт: во Францию,
Германию, Польшу, Болгарию. Потребителями алмалыкского медного
купороса были: Италия, Китай, Турция, США.
Цех стабильно перевыполняет плановые задания. В этом году
ежемесячно здесь производят 690 – 700 тонн необходимого ядохимиката. До
этого несколько лет подряд в цехе по производству медного купороса
получали по 900 тонн продукции ежемесячно.
Основная специальность при производстве медного купороса в КЦ –
аппаратчики – гидрометаллурги; вспомогательные - слесари, электрики,
сантехники, сварщики.
Основное оборудование:
 оксидизеры;
 окислитель;
 фильтрпрессы;
 вакуум-выпарные аппараты;
 механический кристаллизатор;
 центрифуга;
 ленточный элеватор;
 сушильный барабан.
Выведение примесей из электролита ЦЭМ с использованием медных
гранул - получение медного купороса.

6. Цех аффинажа золота и серебра.

Путь к аффинажному производству на АГМК был долгим и нелегким. С

1966 года по 1973 года в цехе электролиза меди МПЗ в качестве товарной
продукции получали медеэлектролитные шламы, направлявшиеся для
дальнейшей переработке на Пышминский медеэлектролитный завод. В
сентябре 1973 года введено в эксплуатацию шламовое отделение, после чего
МПЗ прекратил поставки медеэлектролитных шламов на родственные
предприятия страны, освоив производство серебряно – золотого сплава Доре.
В сентябре и декабре 1973 года здесь были получены первые селен и теллур.
Через два года была освоена проектная мощность по переработке шлама.
После обретения Узбекистаном независимости появилась острая
необходимость в выпуске в качестве товарной продукции аффинированных
драгоценных металлов. В 1991 году Кабинет Министров Республики
Узбекистан издал постановление, подписанное Президентом И. Каримовым,
о создании на АГМК аффинажного производства. Так, за весьма короткий
срок аффинажное отделение было введено в действие. С этого времени
шламово-купоросный цех, затем гидрометаллургический носит название цех
аффинажа золота и серебра (ЦАЗиС). Но какое бы название не носил цех,
назначение у него было одно – выпуск важной продукции. 24 декабря 1991
года здесь получен первый слиток серебра, а 26 декабря – золота. 18 лет на
комбинате – с 1973 по 1991 гг. в качестве товарной продукции выпускался
серебряно – золотой сплав Доре. Сейчас в ЦАЗиСе два основных отделения –
передела: шламовый и аффинажный, выпускающие слитки серебра и золота.
Уже в мае 1992 года была освоена мощность аффинажного отделения. Через
четыре года Лондонская ассоциация рынка драгоценный металлов приняла
аккредитацию АГМК по производству высококачественных слитков серебра,
и в 1996 году Лондонская биржа драгметаллов присудила серебру АГМК
статус хорошей поставки. Через год подобной награды было удостоено и
золото комбината. В 1997 году в связи с возникшей потребностью для
ювелирной промышленности Узбекистана в гранулированном серебре в
ЦАЗиСе приступили к его выпуску: гранулы диаметром 2 – 5 мм. Высокого
качества, стабильные по размеру и форме, их поверхность не содержит пор и
раковин. После ситового анализа получены гранулы по фракциям 2 – 3 и 4 –
5 мм. Процесс получения гранул защищен авторским свидетельством.
Аффинаж сплава «Доре». Продукты производства - слитки золота и
серебра.

7. Цех получения редких металлов.

Цех получения редких металлов (ЦПРМ) – самое молодое

подразделение в системе медеплавильного завода. Статус цеха он получил в
2001 году.
На медной обогатительной фабрике АГМК получают молибденовый
промпродукт, в котором содержатся редкие и другие ценные металлы (рений
и т. д.). Раньше он безвозвратно терялся. Но во всем мире эти металлы
пользуются большим спросом. Руководством АГМК в 1998 году было
принято решение о строительстве участка получения редких металлов
(УПРМ). Его проект был разработан ЗАО “Металлургия цветных металлов”
горда Санкт – Петербурга. В 1999 году участок, построенный силами АГМК,
был сдан в эксплуатацию. В марте 2001 года УПРМ был присвоен статус
цеха получения редких металлов.
С медной обогатительной фабрики в цех поставляется молибденовый
промпродукт, который здесь обжигается. В результате этого в растворы
газоочистки переходит до 70 % рения. Данные, растворяя и являются
исходным сырьем для поручения рения и других цветных металлов. Первый
рениевокислый аммоний получен в ЦПРМ в 2001 году. Тогда же он был
аттестован. Технология извлечения редких металлов разработана
специалистами центральной химико-технологической лаборатории АГМК
совместно с ЗАО “Металлургия редких металлов” с учетом опыта
Чирчикского УзКТЖМ.
Несмотря на трудности, в цехе внедряется новое оборудование, силами
МПЗ и комбината ведется его постоянное усовершенствование по
улавливанию ценных компонентов из отходящих газов.
Технологический процесс получения огарка промпродукта
молибденового и аммония рениево-кислого осуществляется в цехе по
производству редких металлов (ЦПРМ) и рениевого участка серно –
кислотного цеха.

8. Охрана труда и окружающей среды

В существуют следующие общие источники опасности:

-воздействие электрического тока;
-воздействие кислотных растворов, паров серной кислоты;
-опасности, связанные с передвижением грузов.
При выполнении многих основных операций рабочие соприкасаются с
предметами, смоченными электролитом или покрытыми шламом; некоторым
рабочим (кислотчикам, слесарям) приходится перекачивать крепкую серную
кислоту, ремонтировать кислотопроводы и кислотные насосы.
Рабочие цеха в той или иной степени имеют дело с электролитом,
который может попасть на одежду или открытые части тела, особенно на
руки и ноги. Поэтому каждый рабочий после окончания работы должен
вымыться и переодеться. Рабочие, которые по роду своей профессии часто
соприкасаются с электролитом и шламом (сушильщики) должны мыть руки
после окончания каждой операции. Принимать пищу разрешается только в
отдельном помещении, а не у рабочего места. Перед приемом пищи нужно
обязательно мыть руки.
 При этом установлено что травматизм более высок на предприятиях с
низкой культурой производства – при отсутствии высокой требовательности
к чистоте рабочих мест.
Опасности механических повреждений (ушибы, порезы) рабочий
подвергается в том случае, если работает небрежно и несогласованно с
другими рабочими.
Большинство несчастных случаев происходит с молодыми рабочими,
проработавшими на данном производстве не более одного года. Это
подтверждает необходимость усиления воспитательной работы с рабочими.
Инженерно – технические работники должны прививать молодым рабочим
производственные навыки и помогать им овладевать теоретическими
знаниями.
Наряду с обычными мерами, обеспечивающими безопасные условия
труда рабочих, цехе должно быть предусмотрено санитарные ванны с чистой
воды, которые можно использовать для того, чтобы, например. Немедленно
промыть глаз, в который попали капли электролита. В аптечке, находящейся
в комнате мастера или другом помещении, расположенном непосредственно
в цехе, должен храниться слабый содовый раствор. После принятия
неотложных мер пострадавший обязательно должен быть направлен в
медпункт.
Все тросы, цепи, захваты и другие приспособления, используемые для
подъема и передвижения грузов, должны быть испытаны и иметь жетоны, на
которых указан максимальный вес поднимаемого груза и дата испытания.
Каждый вновь поступающий рабочий предварительно должен пройти
краткосрочные курсы и сдать экзамен по общим правилам техники
безопасности и охраны труда. Очень важен инструктаж перед началом
работы. Принятого нового рабочего мастер должен ознакомить с правилами
работы, с опасностями, которые могут встречаться, с мероприятиями,
проводимыми для их устранения, и с инструментами, применяющимися на
данном рабочем месте.
 При переводе рабочего на другую работу проводится также
соответствующий инструктаж.
Инструктаж по технике безопасности всех рабочих цеха проводится
через каждые 3 месяца. В цехе должна быть разработана общая инструкция
по технике безопасности для каждой профессии рабочих также должна быть
составлена инструкция, в которой подробно изложены безопасные и
правильные приемы работ, условия работы на данном и смежных рабочих
местах.

9. Производственная санитария.

Во всех цехах и отделениях вблизи рабочих мест должны быть

оборудованы санитарные посты, укомплектованные аптечками,
медикаментами, носилками и другими средствами для оказания первой
доврачебной помощи пострадавшим.
Наблюдение за содержанием и набором медикаментов должно
осуществляться руководством цеха (отделения) и работником здравпункта.
Для работающих вне производственных зданий должны быть
предусмотрены помещения для обогревания, оборудованные в соответствии
с требованиями.
Питьевой режим работающих в производственных цехах должен быть
организован в соответствии с требованиями санитарных норм.
Прием пищи разрешается только в столовых, буфетах или специально
выделенных для этого помещениях. Прием пищи на рабочих местах
запрещается.
В цехах при наличии веществ 1-го класса опасности устройство
столовых, буфетов и раздаточных пунктов специального питания
запрещается.
Выдача горячих завтраков и лечебно –профилактического питания
должна производиться в столовых предприятия.
 Выдача дополнительного и специального питания рабочим и
служащим, имеющим контакты с токсичными веществами, должна
производиться в столовых предприятия или специально оборудованных
пунктах.
На предприятиях специальные комиссии периодически проводят
обследования и осмотры санитарного состояния в цехах и работы
сантехники.
Все рабочие электролитных цехов периодически проходят
медицинский осмотр. Советы врачей следует беспрекословно выполнять.
Проводятся многие другие мероприятия по охране труда и технике
безопасности, например, организация спецпитания, отдыха.
При выполнении правил техники безопасности и правильном
использовании всех проводимых мероприятий условия труда в
электролитных цехах не могут оказать вредного влияния на здоровье
рабочих.
В организациях прием лиц на работу с вредными (особо вредными),
опасными (особо опасными) и неблагоприятными производственными
факторами, должен осуществляться работодателем после прохождения ими
предварительного медицинского осмотра и определения у них отсутствия
противопоказаний по состоянию здоровья в соответствии с требованиями,
установленными нормативными правовыми актами уполномоченного органа
в области здравоохранения.
Работники, занятые на работах, связанных с повышенной опасностью,
производственным оборудованием, должны проходить предсменное
медицинское освидетельствование. Список профессий, требующих
предсменного медицинского освидетельствования, определяется
уполномоченным органом в области здравоохранения. Работники,
уклоняющиеся от прохождения медицинских осмотров и обследований, к
работе не допускаются.
 В каждом цехе имеются санитарно – бытовые помещения, в том числе
женские и мужские душевые, отдельные шкафы для рабочей и чистой
одежды, туалеты, расположенные не более чем на 75 м от места работы,
отдельная комната для женской гигиены, столовая, здравпункт.
Максимально допустимая концентрация серной кислоты в атмосфере
составляет 0,001 мг/л. Поэтому в таких цехах применяется приточная
вентиляция. Приточная вентиляция работает во все времена года.
В зимнее время вентиляторами воздух забирается снаружи, и через
калориферы, где он подогревается, нагнетается в подвальное помещение
цеха. Таким образом, в помещении цеха повышается давление, вследствие
чего влажный воздух выходит через регулируемые фонари перекрытия цеха в
наружную атмосферу. В летнее время приточная вентиляция работает без
подогрева воздуха. Вентиляторы размещают в подвальном помещении у стен
равномерно по всему периметру. В зимнее время холодный воздух, попадая в
цех через периодически открывающиеся для проезда ворота, вызывает
конденсацию водяных паров, образуя туман. Для борьбы с этим в проездах
цехов строят тамбуры с двойными воротами, между которыми создают
воздушную завесу.
Для снабжения промышленной водой по цеху проложены
трубопроводы. Для снабжения хозпитьевой водой по цеху проложен
трубопровод, проходящий по всей отметке. Хозпитьевая вода используется
цехом для питьевого режима и для душевых.
Администрация предприятия обязана снабжать рабочих исправной
спецодеждой и спец. обувью, отвечающей установленным стандартам и
согласно действующим типовым отраслевым нормам. Спецодежда является в
производственных условиях средством индивидуальной защиты тела
человека от вредных факторов внешней среды.
Рабочая одежда не должна иметь свисающих или развевающихся
концов (полы, галстуки, косынки), должны быть наглухо застегнуты,
манжеты рукавов должны плотно обхватывать руки около кистей. Все
носится поверх.
Для изготовления спецодежды выбираются специальные ткани:
хлопчатобумажные, льняные, шерстяные, синтетические, со спец.
пропитками и без них. Хлопчатобумажные ткани используют для
изготовления костюмов для защиты от кислой конденсации до 20%. Льняные
ткани отличаются высокой плотностью, что делает их водонепроницаемыми.
Для повышения водоупорности парусину пропитывают водоупорным
составом. Из парусиновой ткани изготовляют спецодежду для защиты от
механических повреждений, воды, щелочи.
Ткани суконные полушерстяные с лавсаном или полипропиленом с
пропиткой фтороорганической эмульсии, а также сукно шинельное
кислозащитное для спецодежды, защищающей от кислот концентрацией
выше 20%.
Ткани суконные с щелочезащитными пропитками – для спецодежды
защищающей от щелочей. Асбестовые ткани используют для спецодежды,
применяемой при непродолжительной работе в условиях искрообразования и
разбрызгивания расплавленного металла.
Спецобувь является средством защиты от вредных факторов внешней
среды и механических повреждений. Спецобувь подразделяют на основную
(сапоги, ботинки, валенки) и на дополнительную, которую надевают на
основную обувь (бахины, галоши).
К средствам защиты рук относятся рукавицы, перчатки,
предназначенные для защиты рук от механических повреждений, ожогов, от
воздействия тепла, действия кислот, щелочей, электротока, холода и воды.
Для изготовления средств защиты рук используют хлопчатобумажные
и льняные ткани, парусины брезентовые, сукно. В том числе
кислотнозащитные. Для придания тканям особой стойкости используются
комбинированные водоупорные и термостойкие пропитки.
 К средствам защиты головы относятся каски, шляпы, шлемы,
подшлемники, шапки, береты. Каски предназначены для защиты от
травмирования головы, поражения электрическим током, от ожогов, от
попадания влаги. Шляпы предназначены для защиты головы человека,
работающего в горячем цехе от ожогов брызгами расплавленного или
раскаленных материалов и от теплового излучения. Шляпы изготовляются из
войлока, имеют широкие поля, прикрывающие сверху лицо, уши и шею.
К средствам защиты зрения и лицо от воздействия вредных и опасных
производственных факторов (пыли, твердых частиц, брызг жидкости и
расплавленного металла, разъедающих газов, ультрафиолетового и
инфракрасного излучения) относятся защитные очки, маски специального
назначения прикрывающие лицо и шею, ручные и наголовные щитки.

10.Противопожарные мероприятия.

В целях сохранения оборудования, защиты жизни людей в

электролитном цехе разработаны противопожарные мероприятия.
В местах возможного возникновения пожара установлены 3 пожарных
щита, на каждом из них имеются: багор, лопата, два огнетушителя, ящик с
песком. В аварийном шкафу около напорного бака для раздачи солярки
имеются 2 баллона с углекислотой.
В транспортной службе электролитного цеха находится пожарный щит
с инвентарем и ящик с песком, такой же щит имеется в купоросном
отделении цеха.
Ежегодно утверждается график учебных тренировок в цехе на случай
возникновения пожаров. Определены сроки проведения и закреплены
ответственные лица. Также имеется план ликвидации аварий цеха
электролиза меди, в котором расписаны мероприятия по спасению людей,
действия работников при авариях, дислокация работников цеха.
 Утверждены также обязанности должностных лиц при возникновении
чрезвычайной ситуации.
Во исполнение противопожарных мероприятий периодически
проверяются исправность вентиляционных установок, аварийной
сигнализации и связи, средств для спасения людей, противопожарного
оборудования и средств пожаротушения, запасных выходов.
На всех отметках цеха должны иметься огнетушители.
Территория цеха оборудована материалами наглядной агитации и
знаками безопасности. Подходы к запасным выходам и пожарным лестницам
всегда должны быть свободными.
Системы противопожарной защиты зданий должны содержаться в
чистоте. Противопожарные гидранты расположены вне цеха по периметру
здания, ПК (пожарные краны) расположены внутри цеха.
 Заключение

Сегодня в АО «Алмалыкский ГМК» по добыче и переработке руд,

благородных и цветных металлов представляет собой сложный
промышленный комплекс, включающий шесть рудников, пять
обогатительных комплексов, три металлургических завода, Ангренский
трубный завод основном ориентированный на экспорт медных труб, а также
Джизакский и Шерабадский цементные заводы, Научно-производственное
объединение по производству редких металлов и твёрдых сплавов,
Управление промышленного железнодорожного транспорта, в которое
входят: 3 железнодорожных цеха, Управление автомобильного транспорта
имеющее 8 автобаз, а также около 40 вспомогательных цехов, отделов и
служб.Завод известняка, который поставляет известковое сырье для наших
предприятий, завод взрывчатых веществ, теплоэнергоцентраль, цех
промышленного водоснабжения, управление электрических сетей,
управление капитального строительства, трест
«Олмаликметаллургкурилиш», управление специализированных ремонтных
работ, и так далее.

Золото и серебро, произведенные на комбинате, имеют знак качества

для Лондонской фондовой биржи «Хороший поставщик». В процессе
производства меди было внедрено управление системой качества и получен
международный сертификат соответствия. Этот сертификат соответствия
также выдан производственному процессу Джизакского цементного завода.
 Список использованных литератур

1. M. P. Pамазанов. Алмалыкский горно-металлургический
комбинат // Горная энциклопедия: [в 5 томах] / гл. ред. Е. А.
Козловский. — М.: «Советская энциклопедия», 1984—1991. — Т. [1—
5]. — 541—623 с. — 44 126—56 500 экз. — ISBN 5-85270-007-X.
2. Ризаев С. Алмалыкский горно-металлургический. Очерк о людях и
событиях новейшей истории комбината./Ташкент: Узбекистон Милий
Энцикплопедияси давла илмий нашриёи, 2006. 140с.
3. Буклет «Открытое Акционерное Общество «Алмалыкский горно-
металлургический комбинат», ИПК «Шарк», 1999г. Принимали участие
в создании буклета: Пилецкий В.М., Циплягин Ю.К., фото —
Нуридинова Р.Г.
4. В.Н. Сигедин, Алмалыкская жемчужина, Ташкент, гл. ред. ИПК
«Шарк», 1999.