N 1530

ЧЕРНОУСОВ П.И., ТРАВЯНОВ А.Я.

НЕДЕЛИН С.В.

ИСТОРИЯ МЕТАЛЛУРГИИ И
МИРОВОЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ ДЛЯ

ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ

МОСКВА 1999
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ
( ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ )
Кафедра руднотермических процессов

ЧЕРНОУСОВ П.И., ТРАВЯНОВ А.Я.

НЕДЕЛИН С.В.

Одобрено методическим
советом института

ИСТОРИЯ МЕТАЛЛУРГИИ И
МИРОВОЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ ДЛЯ

ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ

Для студентов специальностей 110100

МОСКВА 1999
 АННОТАЦИЯ

Учебное пособие для практических занятий является

первым изданием, обеспечивающим новый учебный курс, пре-
подавание по которому было начато в 1994 году для студентов,
обучающихся по специальности 110100. Учебный курс является
оригинальной дисциплиной не имеющей аналогов в отечествен-
ной практике преподавания в ВУЗах металлургического профи-
ля.
Учебное пособие содержит текст 7 практических занятий
изложено на стр. и включает рис.

 Московский
Государственный
институт стали и
сплавов ( ТУ ),
( МИСиС ), 1999
 СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
ВВЕДЕНИЕ
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 1
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 2
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 3
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 4
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 5
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 6
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 7
ЛИТЕРАТУРА
 ВВЕДЕНИЕ

Настоящее издание представляет собой пособие для

практических занятий по специальной дисциплине, является ба-
зовой для последующего обучения студентов специальности
110100. Поэтому авторы ставили перед собой цель: ознакомить
студентов с основными металлургическими терминами и поня-
тиями; дать знания о наиболее важных процессах производства
железа и сплавов на его основе, сыгравших определяющую
роль в развитии человеческой цивилизации; научить выполне-
нию простейших инженерных расчетов, а именно определению
количества шихтовых материалов и продуктов процессов произ-
водства металла, количества образующихся отходящих газов,
построению балансов основных элементов металлургического
производства и т.п.
Все практические занятия основаны на конкретной исто-
рической информации и содержат ссылки на источники ее полу-
чения. Кроме того, пособие содержит сведения: об организаци-
онной структуре металлургического производства, о социальном
составе металлургических предприятий, в пособии приведены
данные о калькуляции затрат на производство товарного железа
и чугуна, о технологических приемах определения количества
произведенного продукта и способах управления процессом
плавки.
В пособии разобран пример выполнения домашнего за-
дания – основанного текущего контрольного мероприятия по
курсу «История металлургии и мировое производство» и содер-
жатся все варианты этого задания.
Авторы отмечают, что в подготовке данного учебного по-
собия активное участие принимал аспирант кафедры руднотер-
мических процессов Иванов А.В.
 ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 1

«Производство тигельной стали из железных руд»

Историческая справка

Способы производства железа (стали) из руд в «волчьих

ямах» и в тиглях, помещённых в специальные горны (подобные
горнам, применявшимся для изготовления керамических изде-
лий), стали первыми в истории человеческой цивилизации. По-
видимому, оба способа являются металлургическими приёмами,
унаследованными от освоенного ранее производства меди и
бронзы с существенными усовершенствованиями, связанными с
природными отличиями руд металлов и их поведением в ходе
плавки. Наиболее важными из вышеупомянутых усовершен-
ствований стали:
 создание восстановительной атмосферы в металлургическом
агрегате с помощью помещения в него избыточного количе-
ства древесного угля;
 совершенствование конструкции горна, использование высо-
коогнеупорных материалов, применение воздуходувных
средств или создание естественного притока воздуха, что в
совокупности позволило достигнуть температурного уровня,
более высокого, чем при производстве меди и бронзы (не
менее 1200 С против 600…1000 С при производстве меди и
бронзы).
Судьба способов оказалась различной: примитивная
«волчья яма» относительно быстро уступила место «сыродут-
ному» горну, тигельный же процесс выплавки железа из руд по-
лучил дальнейшее развитие, прежде всего в странах азиатского
континента, поскольку позволял, хотя и в небольших количе-
ствах, получать сталь высочайшего (даже по современным
стандартам) качества.
В некоторых регионах Азии тигельный способ производ-
ства железа (стали) из руд просуществовал до конца XIX века, а
в кустарном металлургическом производстве применяется до
сих пор. Расцвет производства тигельной стали высочайшего
качества – так называемых вуца (вутца), дамаска или булата,
приходится на V…XIII века.
В данном практическом занятии будет разобран процесс
тигельной плавки железной руды, воспроизведённый методами
«практической археологии» для условий Северной Ферганы
IX…XII веков.

Археологические исследования

При раскопках городища Ахсикет в Северной Фергане

были обнаружены предметы и материалы, применявшиеся в
производстве стали в IX…XIII веках. Найдены остатки горна,
фрагменты тиглей с остатками шлака и невосстановленными
спёками, склады древесного угля и доломита, свалка шлаков и
полуобгоревших растений. Исследования археологических ма-
териалов, в том числе методами металлографии и «практиче-
ской археологии», позволили установить детали древнего спо-
соба производства стали.

Конструкция тиглей

Тигли имели цилиндрическую форму (рис. 1). Материа-

лом для их изготовления служила специальная смесь из одной
части песка и девяти частей жаростойкой глины. Тигли изготав-
ливались по «шаблону» – матерчатому чулку – и могли выдер-
живать температуру до 1650 С. Тигли закрывались полусфери-
ческими крышками с отверстиями в центральной части для вы-
хода газов во время плавки.
Шихту для производства стали составляли: железная
руда, доломит и древесный уголь, которые предварительно
дробились и тщательно перемешивались. Шихту загружали в
тигли, которые помещались в горн и частично засыпались гра-
вием для устойчивости и равномерного прогрева (рис. 2).
  2 см

 10 см
1,2 м

2 - 4 см

Рис. 1 Конструкция тигля для производства железа из руды (по

данным раскопок городища Ахсикет в Северной Фергане)
 Отверстие для
отвода
отходящих
Подача
газов –
дутья с
продуктов
помощью
горения
мехов

Древесный уголь,
камыш,
Тигли с рудой, кустарниковые
древесным углем растения
и доломитом
гравий

Огнеупорная
глина

Рис. 2 Горн для тигельной плавки

 Технология плавки

Выступавшие над гравием части тиглей обкладывались

древесным углем, камышом и кустарниковыми растениями, да-
вавшими при горении высокую температуру. После достижения
необходимой температуры в тигле начинался процесс восста-
новления оксидов железа углеродом древесного угля, затем
плавился шлак и, наконец, железо.
Окончательный состав стали формировался в нижней
части тигля в результате просачивания капель металла через
слой ранее сформировавшегося и более лёгкого шлака. Тигель
оставался в горне после окончания плавления до полного осты-
вания. Остывший слиток металла извлекали, разбивая тигель.

Исходные данные и допущения

Шихта включает гематитовую железную руду и древес-

ный уголь, взятые в соотношении 1 к 2,5 по объёму, а также до-
ломит.
Железная руда состоит из Fe2O3, SiO2, MnO и V2O5 и
3
имеет насыпную массу 1,75 т/м .
Доломит состоит из CaO, MgO, Al2O3 и CO2. Содержание
CO2 в доломите составляет 45 %.
3
Древесный уголь имеет насыпную массу 0,2 т/м . Нали-
чием в древесном угле золы пренебрегаем.
Химические составы спёка, сформировавшегося после
начального этапа процесса и конечного шлака плавки, пред-
ставлены в табл. 1.

Таблица 1

Химический состав спёка и конечного шлака (данные археологи-

ческих исследований, % (масс.))

Основные компоненты
Материал
SiO2 MnO CaO MgO FeO Al2O3 V2O5 C
Спёк 12,6 0,4 3,8 1,6 58,5 3,0 2,2 17,9
Конечный
18,6 0,6 5,7 2,4 67,6 4,5 2,6 0,0
шлак
3
Насыпная масса спёка  = 2,55 кг/дм .
Спёк занимал примерно 90 % объёма тигля.
В состав стали помимо железа, ванадия, кремния входят
также, % (масс.): углерод – 1,4; сера – 0,05 и фосфор – 0,05;
присутствие которых в шихтовых материалах мы не учитываем.

Задача расчёта

Определить массу компонентов исходной шихты, т.е.

железной руды, древесного угля и доломита; массу шлака; мас-
су и химический состав стали.

Решение

Объём тигля, считая его цилиндром, составляет:

d2 3,14  12 3
Vтигля  H   12  9,42 дм
4 4

Объём спёка:
3
Vспёка = Vтигля · 0,9 = 8,48 дм

Масса спёка:

Mспёка = 8,48 · 2,55=21,6 кг

Масса шлака по «балансу СаО» (но можно считать также

по балансам MgO или Al2O3, которые полностью переходят в
шлак) составит:

21,6  3,8 100

Мшлака    14,4 кг
100 5,7

Построим баланс основных элементов плавки.

Баланс железа:

58,5 56
Fe спека  21,6    9,83 кг
100 72
 67,6 56
Feшлака  14,4    7,57 кг
100 72

Feметалла = Feспёка – Feшлака = 2,26 кг

Баланс кремния:

12,6
SiO 2 спека  21,6   2,72 кг
100

18,6
SiO 2 шлака  14,4   2,68 кг
100

28
Si металла = (SiO2 спёка – SiO2 шлака)· = 0,02 кг
60

Баланс ванадия:

2,2
V2O 5 спека  21,6   0,48 кг
100

2,6
V2O 5 шлака  14,4   0,37 кг
100

2  51
Vметалла = (V2O5 спёка – V2O5 шлака)· = 0,06 кг
2  51  5  16

Определим массу крицы:

98,5 % (масс.) крицы составит 2,26 + 0,02 + 0,06 = 2,34 кг

а полная масса крицы:

2,34
Мкрицы   100  2,376 кг
98,5

Химический состав крицы представлен в табл. 2.

 Таблица 2

Состав крицы, (% масс.)

Fe V Si C P S
95,1 2,5 0,9 1,4 0,05 0,05

Расход доломита в шихту:

3,8  1,6  3,0 100

М доломита  21,6    4,0 кг
100 45

Расход железной руды в шихту:

 58,5  0,4  12,6  2,2 

М руды  21,6  
 100 
 58,5 16 
 21,6     17,32 кг
 100 2  56  2  16 

16
где – доля кислорода, отнятого от Fe2O3 в ходе ре-
2  56  2  16
акции: Fe2O3+C=2FeO+CO

Расход угля в шихту:

Шихтовые Соотношение по Соотношение по

материалы объёму массе

Уголь 2,5 2,5 · 0,2 = 0,5

Руда 1,0 1,0 · 1,75 = 1,75

0,5
М угля  17,32   4,95 кг
1,75

Итого шихты:

Мшихты = 4,0 + 17,32 + 4,95 = 25,27 кг

Проверка
 Если массы исходных материалов определены правиль-
но, количество потерянного шихтой в ходе формирования спёка
кислорода должно соответствовать количеству потерянного ею
углерода, вследствие образования оксида углерода СО при вос-
становлении Fe2O3 до FeO:
58,5 16
 «потеряно» кислорода: 21,6    1,404 кг
100 144
17,9
 «потеряно» углерода: 4,95 - 21,6   1,084 кг
100

1,084
Отсюда соотношение  0,77 , что примерно соот-
1,404
ветствует отношению атомных масс углерода и кислорода в мо-
12
лекуле СО:  0,75 .
16
 ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 2

«Сыродутный горн»

Историческая справка

Сыродутный горн стал первым металлургическим агре-

гатом, специально предназначенным для производства из руд
железа. По данным последних археологических исследований,
первые сыродутные горны появились в начале 2 тысячелетия до
н.э., однако широкое, практически повсеместное распростране-
ние, они получили в «латенском» периоде железного века, т.е. в
V…I веках до н.э.
Название горна «сыродутный» (сырое дутье) подчерки-
вает, что подача в него воздуха, необходимого для горения уг-
лерода древесного угля, осуществлялась без использования
специального оборудования. Существовало два основных спо-
соба подачи воздуха в горн:
 с помощью создания естественной тяги в рабочем про-
странстве агрегата за счет расположения его со стороны
основного направления ветра, как правило у возвышенных
форм рельефа местности;
 с помощью использования простейших ручных дутьевых
средств, которыми служили меха, а в более поздние време-
на – деревянные однодувные цилиндры;
В обоих случаях интенсивность подачи воздушного дутья
3
в горн не превышала 1,5…2,0 м /мин.
Другое название сыродутного горна, используемое в
специальной литературе – «низкий горн» – указывает на то, что
его высота не превышала человеческого роста, т.е. 1…1,5 мет-
ров, и он легко обслуживался, таким образом, мастерами ме-
таллургами вручную.
Температура нагрева материалов в сыродутных горнах
не превышала 1100…1300 С, что является недостаточным для
плавления получавшегося в результате процесса, низкоуглеро-
дистого железа. Поэтому продуктом «плавки» была крица, пред-
ставлявшая собой пористый (похожий на губку) материал – спек
неравномерного по химическому составу железа со шлаком.
Шлак представлял собой железистый расплав, главной состав-
ляющей которого являлся минерал фаялит: 2 FeO·SiO2 или
Fe2SiO4. Таким образом, при сыродутном процессе имели место
высокие потери железа (прежде всего со шлаком), которые мог-
ли достигать 80 % (отн.).
Тем не менее сыродутный горн, во многих регионах Азии
и Африки просуществовал до конца 19 века, а у народов некото-
рых отдаленных регионов (например, на островах Индийского и
Тихого океанов и Заполярья) встречается до сих пор. В данном
практическом занятии будет разобран сыродутный процесс
плавки железной руды для условий о. Борнео середины XIX ве-
ка, описанный очевидцем.

Описания исследователей

Использование сыродутных горнов в XIX веке в кустар-

ном производстве железа у азиатских и африканских народов,
позволило многим исследователям того времени воочию
наблюдать процесс переработки железной руды и подробно
описать его. Известны описания сыродутного процесса в раз-
личных районах Индии, Бирмы, Мадагаскара, внутренней Афри-
ки. В основу данного практического занятия положены материа-
лы, составленные доктором К.А. Швайнером после посещения
им острова Борнео в 1843…1847 годах.

Конструкция сыродутного горна

Сыродутный горн строился из глины и снаружи скреп-

лялся бамбуковыми обручами (рис. 3). Внутреннее пространство
печи представляло собой два усеченных конуса с общим боль-
шим основанием (хотя нередко использовались другие конфигу-
рации: усеченные пирамиды, цилиндры, а иногда просто прямо-
угольные шахты). Горн снабжался двумя или тремя глиняными
фурмами с диаметром, постепенно сужающимся в направлении
внутреннего пространства печи, от 60 до 25 мм. Для выхода
шлака внизу печи оставляли отверстие, перед которым вырыва-
ли углубление для скапливающегося шлака.
 Ø 2700
Ø 1100

1000
Ø 1300

300

Ø 500

Рис. 3 Конструкция сыродутного горна о. Борнео в середине XIX века (по описанию проф. Швайнера)
 Конструкция дутьевых приборов

Меха

Меха изготавливались из шкур коз или ланей, как прави-

ло молодых особей женского пола. Шкура снималась таким об-
разом, что надрезалась лишь задняя ее часть.
Отверстия, соответствующие ногам, зашивали, а в от-
верстие шеи вшивалось бамбуковое сопло. Хвост разрезался
вдоль и только углы этой прорези сшивались таким образом,
чтобы появлялась щель, служащая для притока воздуха в мех. С
наружной стороны к краям этой щели плотно прикрепляли бам-
буковые трости, при помощи которых ее удобно было раскры-
вать и закрывать. Щель выполняла таким образом роль клапана.
Кожа натиралась маслом или кислым молоком, что при-
давало ей необходимую мягкость.
К печи приспосабливалось обычно два меха, управляе-
мые одним рабочим. В руках у рабочего находился ремень,
пришитый к верхней части меха. Опуская нижний край проре-
занной щели и открывая ее, рабочий наполнял мех воздухом.
Затем он сжимал края щели и всей тяжестью налегал на мех,
направляя скопившийся там воздух в печь.
Действуя попеременно то одним, то другим мехом, рабо-
чий достигал довольно ровного потока воздуха.
Бамбуковые
трости Ремень

Бамбуковое
сопло

В печь

Рис. 4 Схематическое изображение мехов

 Однодувные деревянные цилиндры

Цилиндром служил выдолбленный в середине пень вы-

сотой до 1,5 метров и внешним диаметром около 900 мм. В бо-
ковой поверхности цилиндра находился открывающийся внутрь
клапан. Ход поршня достигал 1,2 м, передвигался он вручную,
при помощи бамбуковой палки или длинной штанги, которая од-
ним концом крепилась к балке крыши, находящейся над печью,
а другим к противовесу.

Технология плавки

Перед загрузкой в горн железную руду укладывали в ку-

чи с дровами, разводили костры и в течении суток прокаливали.
Затем ее измельчали до крупности ореха и перемешивали с
древесным углем, составляя шихту.
Сыродутный горн просушивали и прогревали, разводя
внутри него на продолжительное время костер. Затем горн
наполняли на 2/3 древесным углем, и лишь после этого уклады-
вали смесь руды и угля (шихту) таким образом, чтобы над верх-
ней частью горна (колошником) образовалось коническое воз-
вышение. Подача в горн дутья приводила к разжиганию угля,
углерод которого в условиях недостатка кислорода горел до ок-
сида углерода по реакции: С + ½ О2 = СО. Таким образом, в пе-
чи создавалась восстановительная среда, способствовавшая
восстановлению железа из оксидов.
В результате процесса, продолжавшегося около суток,
образовывалась крица массой 25…40 кг, которую вытаскивали
из горна деревянными клещами и затем проковывали.

Исходные данные и допущения

Шихта: глинистый бурый железняк и древесный уголь,

взятые в соотношении 1 к 10 по объему.
Химический состав бурого железняка представлен в
табл. 3.
 Таблица 3

Химический состав бурого железняка, % (масс.)

Fe2O3 SiO2 Al2O3 CaO MgO MnO Влага

63,0 15,0 1,0 2,8 0,5 6,7 11,0
3
Насыпная масса бурого железняка 1,5 т/м .

Химический состав древесного угля представлен в

табл. 4.

Таблица 4

Химический состав древесного угля, % (масс.)

С Н О Зола
87,0 2,5 9,0 1,5
3
Насыпная масса древесного угля 0,2 т/м .

Таблица 5

Химический состав получаемой крицы, % (масс.)

Feметаллическое Mn Ссвязанный Уголь Шлак

остаточ-
ный
84,0 0,5 0,5 5,0 10,0

Предполагаем, что горение идет до СО, а шлак пред-

ставляет собой фаялит: Fe2SiO4 с примесями Al2O3, CaO, MgO и
MnO.
Продолжительность процесса – 24 часа.

Задача расчета

Определить массу крицы и шлака, количество и интен-

сивность подаваемого в сыродутный горн воздушного дутья и
количество образовавшихся газообразных продуктов плавки.
 Решение

1) Объем внутреннего пространства горна составляет:

2 2
 1,3  1,1    1,3  0,5   3
    1     0,3  1,32 м
 2  4  2  4

2) Масса исходной руды:

1
1,5   1,32  0,18 т (или 180 кг);
11

3) Масса древесного угля:

10
0,2   1,32  0,24 т (или 240 кг);
11

4) Баланс железа:

Fe в руде: 180 · 0,63 · 0,7 = 79,38 кг;

144 56
Fe в шлаке: 180  0,15    50,4 кг;
60 72

где 0,7 – содержание Fe в Fe2O3;

60 – молекулярная масса SiO2;
144 – масса двух молекул FeO в фаялите (2 FeO·SiO2);

Fe крицы: 79,38 – 50,40 = 28,98 кг;

5) Масса крицы составит:

100
28,98   34,50 кг;
84

6) Определим массу шлака. Она будет состоять из попавшего в

шлак FeO, соответствующего формуле фаялита, SiO2, Al2O3,
CaO, MgO, MnO из бурого железняка и золы угля, за выче-
том несгоревшего угля и шлака попавших в крицу, и MnO,
восстановившегося до Mn и перешедшего в состав металла.
 144
FeO шлака: 180  0,15 
 64,8 кг;
60
SiO2+Al2O3+CaO+MgO+MnO =
(15  1  2,8  0,5  6,7)
= 180   46,8 кг;
100

Зола угля перешедшая в шлак:

1,5
(240  34,5  0,05)   3,57 кг;
100

Шлак, вошедший в состав крицы:

10
34,5   3,45 кг;
100

MnO, восстановившийся в ходе процесса до Mn:

0,5 71
34,5    0,22 кг;
100 55

где 55 – атомная масса марганца.

Масса шлака составит:

64,8  46,8  3,57  3,45  0,22  111,5 кг.

7) Составим баланс кислорода:

Сгорело углерода угля:

5  0,87  0,5
240  0,87  34,5   207,13 кг;
100

где 5 и 0,5 – соответственно содержание в крице не прореагиро-

вавшего угля и связанного с железом углерода;
Для реакции неполного горения углерода потребуется
кислорода:
 16
207,13   276,17 кг.
12

Из руды поступает кислорода для реакций с углеродом:

 при превращении Fe2O3 в FeO:

16
180  0,63  = 11,34 кг;
3  16  2  56

16
 при превращении FeO в Fe: 34,5  0,84   8,28 кг;
56
16
 при превращении MnO в Mn: 34,5  0,005   0,05 кг;
55

Итого из руды поступает кислорода:

11,34 + 8,28 + 0,05 = 19,67 кг;

Из древесного угля поступает кислорода для реакций с

углеродом:

0,09 · (240 – 34,5·0,05) = 21,44 кг;

Необходимо подать с воздушным дутьем кислорода:

276,17 – 19,67 – 21,44 = 235,06 кг;

8) Необходимо подать в горн воздуха, при содержании в нем

кислорода 21 % (объемн.):

22,4 100 3
235,06    783,53 м ;
32 21

22,4
где – переводной коэффициент для кислорода из массо-
32
вых единиц в объемные при нормальных условиях.
 Таким образом в минуту потребуется подавать в горн:

783,53 3
 0,544 м /мин.
24  60

9) Определим количество образовавшихся в результате про-

цесса газов:

22,4 3
СО: 207,13   386,64 м
12
22,4 3
Н2: (240  34,5  0,05)  0,025   66,72 м ;
2
22,4 3
Н2О: 180  0,11  24,64 м
18
3
N2: 783,53  0,79  618,99 м
3
Итого выделится газов: 1096,99 м
 ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 3
(Домашнее задание)

«Определение параметров процессов переработки

железных руд в Средние Века (IX…XVI века)»

Исторические ситуации

Развитие металлургического производства в средневе-

ковой Европе происходило по пути постепенного повышения
мощности рудоплавильных агрегатов за счет увеличения их
размеров и повышения интенсивности подачи в них дутья. При
этом конструктивные решения в конкретных случаях отличались
большим разнообразием и часто основывались на националь-
ных традициях и предпочтениях. Известны, например, такие
способы производства первичного металла как: каталонская и
корсиканская кузницы, плавки в осмундских печах, штюкофенах,
позднее – в блауфенах и домницах различных видов. При этом,
наряду с высокопроизводительными промышленными агрегата-
ми использовавшимися в цеховых мастерских, продолжали ши-
роко применяться сыродутные горны. Металлургическое произ-
водство большинства стран Европы вплоть до конца Средних
Веков продолжало базироваться на кустарном извлечении же-
леза из руд сыродутным способом.
Хорошо налаженная система цеховой отчетности и учета
торговых операций позволяет нам при изучении данной темы
рассмотреть производственную деятельность конкретных исто-
рических персонажей. Ниже приводятся 15 исторических ситуа-
ций взятых из различных литературных источников.

1. К церемонии возведения в императорское достоинство

Карла V (Великого) в 800 году монахи епископства Лорх
(первой известной металлургической мануфактуры Европы)
изготовили полный комплект вооружения для сорока всад-
ников.
2. В канун Третьего крестового похода (1189…1192 гг.) масте-
ра города Пассау получают заказ от Готфрида Бульонского
на изготовление вооружения для десяти рыцарей.
3. Во времена реконкисты в канун битвы при Лас-Навас-де-
Толосе (1212 год) в одной из крупных мастерских Памплоны
получен заказ на изготовление сорока рыцарских доспехов.
4. Поставщик двора Карла VII Мюрман дю Перри в 1439 году
изготовил в своей Парижской мастерской доспехи для роты
жандармов (120 штук).
5. Братья Габриэль и Франческо Мерате, состоящие на служ-
бе у императора Максимилиана I, получают заказ на изго-
товление двенадцати турнирных доспехов для конного боя к
большому турниру 1504 года в Арбуа (Фландрия).
6. В течение пяти лет (с 1543 по 1547 года) под руководством
мастера-литейщика Питера Боуде в мастерских города Бак-
стед (графство Суссекс) для королевских арсеналов Генри-
ха VIII в Тауэре отлито 351 чугунное орудие. (Средняя мас-
са орудия 80 пудов; ядра – 10 фунтов).
7. В 1545 году владелец крупной лудильной мастерской (по
изготовлению белой жести) Петр фон Шпеэр в городе Вун-
дизеле заказывает у своего постоянного поставщика – вла-
дельца металлургического завода с плющильными молота-
ми в городе Амберге Каспара Рекнагеля 100 «клещей» (па-
кетов заготовок черной жести).
8. Литейщик пушек Жиамо получает заказ на изготовление
артиллурйских орудий для галиона «Пеликан», страящегося
в 1566 г. в Ворчестере. Всего 44 орудия калибром: семь
двенадцатифунтовых, семь восьмифунтовых, десять ше-
стифунтовых, двадцать трехфунтовых и ядра к ним.
9. Гвоздочник Мердок рассчитывает продать на Бристольской
ярмарке 1569 г. 2000 штук корабельных восьми и десяти
дюймовых гвоздей (средней массой 1 фунт).
10. Владельцы большой литейной мастерской в Венеции бра-
тья Сигизмондо и Джулио Альбертеги (уроженцы Масса-
Фискалио) в 1570 году, в период Кипрской войны Священ-
ной лиги против турок, получают заказ на изготовление
полного пушечного вооружения для галеаса. Всего 70 ору-
дий калибром: одно тридцатишестифунтовое, два двадца-
тичетырехфунтовых, два восемнадцатифунтовых, десять
двенадцатифунтовых, десять восьмифунтовых, пятнадцать
шестифунтовых, тридцать трехфунтовых и ядра для них.
11. Зажиточные крестьяне деревни Пилола, владельцы сы-
родутного горна и расковочной кузницы, рассчитывают –
продать на Макарьевской ярмарке 1587 года 40 пудов
«уклада».
12. В 1588 году олончанин Яков Нестеров продал Соловецкому
монастырю за 61 рубль 1331 цренную полицу для солевых
варниц, (масса полицы 4 фунта).
13. В 1627 году в Фалуне (Швеция) произведено с целью про-
дажи за рубеж 3060 тонн товарного металла в виде «шты-
кового» чугуна.
14. В 1655 году кузнецами Московского Пушечного двора был
выкован железный язык для Большого Успенского колокола,
отлитого в том же году двадцатилетним мастером Алексан-
дром Григорьевым. Длина языка – 4,2м; средний диаметр –
3
0,15 м (плотность железа принять равной 7,7 т/м ).
15. В 1685 году по заказу князя В.В.Голицына для его палат в
Москве на звенигородском заводе боярина Морозова было
произведено 616 пудов литых чугунных половых досок.

Задача расчета

Определить:

1. Тип металлургического агрегата, используемого для произ-

водства «первичного» материала.
2. Количество первичного металла, которое необходимо было
произвести.
3. Количество необходимой железной руды.
4. Количество образующегося шлака.
5. Количество древесного угля, необходимое для производства
готовой продукции (без учета предварительного обжига руд);
6. Количество древесины, необходимое для производства дре-
весного угля.
7. Площадь леса, которую необходимо вырубить.
8. Для ситуаций 6 и 13 – количество и производительность агре-
гатов.
Для остальных ситуаций – время необходимое для про-
изводства первичного металла.
 Исходные данные и допущения

В Средние Века вплоть до середины XVI века, когда по-

сле изобретения насосов для откачки воды стали строить глубо-
кие шахты, использовались в основном бурые, реже красные
железняки, добываемые непосредственно у поверхности земли
или в неглубоких штольнях. Содержание железа после обжига в
рудах составляло около 50 % (масс.).
Качество криц на протяжении Средних веков непрерыв-
но возрастало, что иллюстрируется данными графиков на рис. 1
и 2. Одновременно понижалось содержание FeO в шлаке. Для
передовых агрегатов каждого конкретного исторического перио-
да минимальное содержание FeO в шлаке показано в виде гра-
фика на рис. 3.
Исходя из приведенных выше данных можно рассчитать
выход первичного металла, шлака и «дельного» железа из ис-
ходной руды.
Итак, примем, что:
 Содержание железа в обожженной руде составляет
50 % (масс.).
 Все железо в руде присутствует в виде Fe2O3.
 Количество пустой породы, образующей шлак, в обоженной
руде составляет 30 % (масс.).
 Зола древесного угля, в виду незначительного ее количе-
ства (до 3 % (масс.)), не влияет на выход и состав шлака.
 Содержание FeO в шлаке, Fe в крице и выход дельного же-
леза из крицы описываются графиками на рис. 1…3.
Тогда, для конкретных исторических периодов будут по-
лучены следующие результаты (табл. 1).

Количество FeO, переходящего в шлак, % от массы руды

М пп  FeOШ
FeOрШ 
100  FeOШ

Количество Fe в шлаке, % от массы руды

56
FeрШ  FeOрШ 
72
Количество Fe, переходящего в металл

Feркр  Feр  FeрШ

Выход крицы, % от массы руды

р 100
М кр  Feркр 
Fe кр

Выход шлака, % от массы руды

  
М Шр  М пп  FeO рШ  М кр
р
 Feркр 
Выход «дельного» железа % от массы руды

Мд
М др  Мкр
р

100

Другая исходная информация необходимая для выпол-

нения расчетов приведена на рис. 4 и 5, в табл. 2 и 3.
Кроме того:
 100

95
Содержание железа в крице,

90
% (масс.)

85

80

75

70
800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Года
Рис. 1 Изменение содержания железа в крице
 95
Выход "дельного" железа из крицы, %

90
85
80
75
(масс.)

70
65
60
55
50
45
40
800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Года
Рис. 2 Изменение выхода «дельного» железа из крицы
 70

60
Содержание FeO в шлаке, % (масс.)

50

40

30

20

10

0
1000 500 450 Р.Х. 400 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000
до до до
н.э. н.э. н.э.
Года

Рис. 3 Изменение содержания FeO в шлаках металлургических агрегатов, производящих первичный

черный металл
 Таблица 1

Некоторые параметры производства железа из руды в Средние века

Год Содержа- Содержа- Количество Количе- Количе- Выход, % от массы Выход «дельного»
ние (FeO) в ние желе- FeO, перехо- ство Fe в ство Fe, руды железа,
шлаке, % за в кри- дящего в шлаке, % перехо- крицы шлака % от % от
(масс.) * це, % шлак, % от от массы дящего в массы массы
(масс.) ** массы руды руды металл крицы руды
(FeO в шлак) ***
FeO Ш Feкр FeO рШ Fe рШ Fe ркр р
М кр М Шр Мд М др
800 55 70 36,7 28,2 21,8 31,1 57,4 40 12,4
1100 50 80 30,0 23,1 26,9 33,6 53,3 73 24,5
1250 40 90 20,0 15,4 34,6 37,2 47,4 82 30,5
1439 25 93 10,0 7,8 42,2 45,4 36,8 88 40,0
1475 20 95 7,5 5,8 44,2 46,2 35,5 89 41,1

* - данные взяты из графика на рис. 3;

** - данные взяты из графика на рис. 1;
*** - данные взяты из графика на рис. 2;
 4
расход угля, кг/кг исходного материала

3,5

3
1
2,5
процесса

1,5 2

0,5

0
800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Года
Рис. 4 Количество древесного угля, необходимое для производства первичного металла (1) и готовой
продукции из кричного железа (2)
ф ун ты КГ

13 0
50
12 0
50
11 0

10 0 40

90
д ос п е х
80 об щ а я м ас с а в оор у ж ен ия
30
70

60

50 20

40

хол од н ое о р у ж и е ( 5-7 обя з ат ел ь н ы х п р ед м ет ов )

30
10 шлем
20

щит
10

90 0 10 00 11 00 12 00 13 00 14 00 15 00 16 00
Г од а

Рис. 5 Рыцарский доспех и максимальная масса железа, расходуемого на его изготовление

 Таблица

Рыцарский доспех и максимальная масса железа, расходуемого на его изготовление

Основные Века
элементы
вооруже- XI X XI XII XIII XIV XV XVI
ния
«cotte ma- «бриганти-
«белый»
cle» или Кольчатый на» с же- Максими-
Основны- «кольчуга» сплошной
«cuirie» «cotte treil- или чешуй- Кольчуж- лезным лиановский
евиды до- или «бро- или «дос-
(кожа) lisse» (сет- чатый до- ный доспех нагрудни- доспех с
спеха ня» чатый»
чатый до- спех ком и поя- кольчугой
доспех
спех) сом
Масса же-
леза до-
5…10 8…12 10…15 15…25 40…60 50…75 50…80 65…80
спеха,
фунты
Основные
Куполооб- бацинет,
виды шле- На раме из железных или медных полос tophelm салад арме
разный шапель
мов
Длинный деревянный с железными обручами и умбо-
Щит Тарч или рондташ
ном
Основное
Ударное – кистень, бич, палица
холодное Колющее, рубяще-колющее – меч, копье
Рубящее – боевой топор
оружие
 Для ситуации 7:

«Клещи» (пакет) включали 50 листов черновой жести

размером:

0,5 м × 0,6 м × 0,5 мм

3 3
Плотность железа принимается равной 7,7 г/м (т/ м ).

Для ситуаций 8 и 10:

Таблица 2

Соотношение между массами ядра и орудия (калибровочная

шкала XVI…XVIII в.в.)

Масса ядра, фунты Масса орудия, пуды

3 20
6 46
8 61
12 104
18 153
24 185
36 250

Боевой комплект составлял от 60 до 150 ядер.

Для ситуаций 11 и 12:

При расчете следует использовать следующие соотно-

шения (по данным литературных источников, см. также матери-
ал практического занятия № 4).

1,6 кг крицы  1,1 кг «уклада»  1,0 кг «дельного» железа;

Для всех ситуаций: вид используемой древесины и

насыпная масса древесного угля берутся из табл. 3.
 Таблица 3

Характеристика древесины и угля, полученного из нее

Насыпная масса Расстояние

№ ситуации Дерево древесного уг- между ство-
3
ля, кг/м лами, м
1; 3; 6; 8; 9 Дуб, бук 229…235 6…8
13 Сосна 178 3…5
2; 5; 7 Ель, пихта 159 5…6
11; 15 Береза 225 2…4
4, 10 Каштан 165 3…4
12; 14 Осина 141 2…3

При расчете показателей углежжения и количества не-

обходимой древесины используются следующие соотношения:
3 3
 на производство 1 м древесного угля расходовали 1,7 м
поленьев;
3
 на производство 1,7 м поленьев расходовали в среднем 3
ствола «твердых» пород древесины или 3,5 ствола смоли-
стых пород древесины или 4,5 ствола «мягких» пород дре-
весины.

Пример выполнения домашнего задания

Рассмотрим ситуацию № 4.
Масса готового вооружения составит согласно данным
рис. 5:

120 единиц вооружения · 54 кг = 6480 кг «дельного» железа.

Для производства первичного металла во Франции в XV

веке использовались в основном каталонские горны (Француз-
ские Пиренеи, провинция Монтабан) и штюкофены (Вогезы).
В табл. 1 приведен, в частности, расчет параметров
плавки для рассматриваемой ситуации (1439 г.).
Таким образом, потребуется:
Железной руды (содержащей 50 % (масс.) железа):
 100
6480   16200 кг.
40

При этом будет произведено первичного металла (крич-

ного железа):

45,4
16200   7354,8 кг.
100

Получится шлака:

36,8
16200   5961,6 кг.
100

Потребуется древесного угля (исходя из данных рис. 4):

16200  2,4  7354,8  1,25  48073,5 кг.

Согласно табл. 2 для выжига угля используется каштан,

3
т.е. «мягкая» древесная порода с насыпной массой 165 кг/м .
Таким образом потребуется древесного угля:

48073,6 3
 291,4 м
165

или поленьев древесины:

3
291,4 · 1,7 = 495,3 м

или стволов деревьев:

291,4 · 4,5 = 1311,3 шт.

Одно каштановое дерево занимает площадь примерно:

  3,5   9,62 м ,
2
2
4

т.е. потребуется вырубить около:

 2
1311,3 · 9,62 = 12614,7 м .

Производительность каталонских горнов в середине XV

века достигала 450 кг кричного железа в сутки. Таким образом
минимальные затраты времени на производство первичного ме-
талла составляет:

7354,8
 16,3 суток
450

при условии использования одного плавильного агрегата и без-

аварийного режима его работы.
 ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 4

«Определение минимальной потребности в производ-

стве железа в Московской Руси в первой четверти XVII
века»

Историческая справка

Для Московской Руси рассматриваемого периода харак-

терно полное отсутствие организованного (промышленного)
производства первичного металла. Первая доменная печь на
Городищенском заводе начала производить чугун только в конце
1636 г. Таким образом, в начале XVII века все железо в Москов-
ской Руси производилось кустарным способом в сыродутных
горнах.
Данные о количестве и структуре населения России дает
перепись, произведенная в 1613 г. к Земскому Собору, избрав-
шему на царство Михаила Романова. Согласно этой переписи:

 Общее население Московской Руси: 11300 тыс. человек;

 В том числе сельское: 9100 тыс. человек;
 В том числе городское и монастыри (кроме Москвы): 2000
тыс. человек;
 Москва, в то время крупнейший город Восточной Европы:
200 тыс. человек.

Задача расчета

Определить примерные объемы производства, рассмот-

реть структуру металлургической отрасли России, ознакомиться
с доступностью изделий из железа накануне внедрения в стране
промышленных технологий производства металла.

Структура сельского населения и потребность в железе

Сельское население проживало в селах, обязательными

атрибутами которых являлись церковь и кузница, и в деревнях.
Село составляли 15…30 крестьянских дворов, а деревню – 2…5;
хуторские поселения были развиты не значительно. На одно
село окрест приходилось обычно 5…6 деревень. Согласно вы-
шеупомянутой переписи на каждом крестьянском дворе прожи-
вало в среднем 7 человек.
Железную утварь крестьянских дворов составляли
обычно:

 Лемех или соха с присохой массой 30…35 фунтов;

 Сошник массой 8 фунтов;
 Топор массой 3 фунта.
 Коса массой 2 фунта.
 Серп массой 2 фунта.
 Сковорода массой 3 фунта.
 Котел массой 3 фунта.

С учетом других металлических предметов (ножи, шило

и т.п.) и элементов (металлические обручи на ведрах и бочках и
т.п.) общая масса железных изделий на одном крестьянском
дворе достигала минимально примерно 60 фунтов или 25 кг.
Итого «железный фонд» на селе составлял:

1000
9100   0,025  32500 тонн железа.
7

При среднем сроке эксплуатации подобных изделий до

состояния полного износа составлявшем 10 лет, ежегодно необ-
ходимо было производить около 3250 тонн железа из руд.

Структура городского и монастырского населения и по-

требность в железе

Количество русских городов и монастырей фиксирова-

лось особым списком, куда вносились населенные пункты, полу-
чавшие на то специальное разрешение в виде царской грамоты.
Согласно дошедшим до нас спискам городов на Руси было:
 в 1462 году – 666;
 в 1550 году – 715;
 в 1649 году – 923.
Приведенные данные позволяют оценить количество го-
родов в первой четверти XVII века примерно в 900 единиц. Го-
родские потребности в железных изделиях в виде гвоздей, же-
лезных оград, скобяных изделий, лопат, заступов, ломов и дру-
гом строительном инвентаре составляли, как это следует из со-
хранившихся записей, около 2 тонн в год на каждый населенный
пункт.
Итого около 1800 тонн железа в год.

Устройство армии и потребности в железе

В большинстве западноевропейских стран уже к концу

XVI века наибольшее количество железа в виде чугуна расходо-
валось на производство артиллерийских орудий и ядер для них.
В России вплоть до царствования Петра I артиллерия вооружа-
лась бронзовыми орудиями и свинцовыми ядрами.
Армейские подразделения формировались из:
 дворянских «детенышей», железное вооружение которых
достигало 70 фунтов – 20 тыс. человек;
 стрельцов (масса железного вооружения около 50 фунтов) –
20 тыс. человек;
 легковооруженной конницы и казаков (масса железного во-
оружения около 30 фунтов) – 60 тыс. человек.
Войны велись практически непрерывно и «срок аморти-
зации» железных предметов в армии не превышал 5 лет.
Таким образом, ежегодная потребность в железном во-
оружении составляла:

20  70  20  50  60  30  0,4  336 тонн железа.

5

Солеварение

При общей неразвитости мануфактурного производства

в России начала XVII столетия существовала отрасль промыш-
ленности, регулярно потреблявшая значительное количество
железа. Этой отраслью являлось солеварение, поскольку обяза-
тельный элемент солеваренной мельницы – цренная полица –
изнашивалась быстро и ремонту не подлежала. Об объеме ис-
пользования цренных полиц говорит тот факт, что только Соло-
вецкий монастырь закупал их до 2000 штук в год. Масса полицы
составляла в среднем около 4 фунтов.
 Центров солеварения подобных Соловецкому монасты-
рю в России насчитывалось около 20 (в том числе Соль Кам-
ская, Соль Вычегодская, Соль Галицкая и др.).
Расход железа на изготовление цренных полиц:

20 · 2000 · 4 · 0,4 = 64000 кг или 64 тонны железа в год.

Годовая потребность Московской Руси в «дельном» железе

3250 + 1800 + 336 + 64 = 5450 тонн железа в год.

Структура производства железа в Московской Руси начала

XVII века

Производство криц было практически полностью сосре-

доточено в местах традиционной добычи руд непосредственно у
поверхности земли и осуществлялось крестьянами кустарным
способом в свободное от сельскохозяйственных работ время.
Для добычи руды крестьяне – «копачи», как правило
объединялись в артели не менее 3 человек. За добычу руд на
чужой земле платился специальный налог – «празга».
Работала артель «копачей» следующим образом (см.
рис. 1)
 ворот
«барабанщик»

Доски –
«Дудка» «заборки»
глубиной 2…4
метра

«печка»

кляпень
«Подход» к руде «Подход» к руде
кадушка с
веревочными
ушами
«Рудокоп» и
«подручный»

Рис. 1 Схема работы артели «копачей»

 Добытую руду плавили в сыродутных горнах или, чаще,
продавали «домникам», владельцам горнов, платившим в казну
специальную подать «ключинку». Подать платилась либо кри-
цами (около 50 штук в год), либо деньгами (около 1 гривны в
год). «Домники» часто использовали наемный труд – нанимае-
мые ими рабочие назывались «поддымышами».
Крицы продавали либо на ярмарках, либо сразу в «рас-
ковочные» кузницы, где из них производили полуфабрикат – ко-
ванное железо, очищенное от шлака, окалины, мусора и т.п. Та-
кой продукт назывался «укладом» и представлял собой полосы,
пруты, веретена и т.п. Из 1,6 кг кричного (сыродутного) железа
получалось около 1,1 кг уклада. Уклад, в свою очередь, либо
реализовался на ярмарках, либо поступал в дельные кузницы,
где из него изготавливали товарные изделия. Из 1,1 кг уклада
производили около 1 кг готовых изделий.
Кузнецы также как «копачи» и «домники» платили пода-
ти: готовыми изделиями, крицами, укладом или деньгами (около
20 копеек в год). Для сравнения: крестьянские платежи с «обжи»
составляли в среднем 2,5 гривны в год.
В целом структура производства и реализации железа и
железных изделий на примере города Тихвин по данным 1619
года может быть представлена с помощью следующей схемы на
рис. 2:
 Городские сы- Расковач- «Дельные»
крицы уклад
родутные горны ные кузни- кузницы 29
(записанные за цы 38 штук штук
кузнецами) 17 штук

Уклад (полосы, прут-

ки, веретена и т.п.)

крицы
Окрестные кре- Ярмарки (Новго-
стьянские сы- родская, Тихвин- Готовые
родутные горны Крицы (железо-сырец) ская, Холмогорская изделия
До 200 штук и т.д.)

Рис. 2 Структура производства и реализации железа и железных изделий на примере города Тихвин
по данным 1619 года
 Потребность в сыродутных горнах

Исходя из сведений о налогообложении крестьян – вла-

дельцев сыродутных горнов, производительность этих агрегатов
в начале XVII века в Московской Руси составляла от 80 до 140
пудов железа в год или в среднем около 1,5 тонн в год.
Таким образом, для обеспечения потребности государ-
ства в железе было необходимо не менее:

1,6
5450   5813 сыродутных горнов.
1,5

Потребность в расковочных кузницах

Производительность труда в расковочных кузницах была

невелика и не превышала, как правило, 2…2,5 пудов в день.
Число рабочих дней в году обычно составляло около 200. Таким
образом, требовалось расковочных кузниц:

1,1
5450   833 кузницы.
200  0,036 
 Справочные данные

Таблица

Количество кузниц в некоторых городах и селах – производите-

лях железных изделий в 1597…1641 годах

Города и села Количество кузниц

Москва 152
Новгород 112
Серпухов 63
Холмогоры 63
Нижний Новгород 49
Вологда 49
Соль-Вычегодская 48
Великий Устюг 47
Калуга 44
Тула 38
Переяславль 38
Устюжна- Железопольская 34
Муром 17
Соль Камская 16
с. Пилопа Ямского уезда 15
с. Павлово Нижегородского уезда 11
С. Нахкуево Вотской пятины 11

Стоимость изделий из железа

В начале XVII века в Московской Руси существовала

следующая денежная система:

1 деньга – 0,4 грамма серебра;

1 копейка – 2 деньги;
1 алтын – 6 денег;
1 гривна – 28 денег;
1 рубль – 200 денег.

Поденщик зарабатывал в день в среднем 3 деньги, ре-

месленники, в зависимости от квалификации, от 2 копеек и вы-
ше. О покупательной способности населения можно судить из
приведенной ниже таблицы.
 Таблица

Ценны на некоторые изделия из железа и пищевые продукты в

1600 году.

Продукты и товары Цена

Изделия из железа
Крица массой 1,5 кг 1 деньга
Коса 3 коп
Ральник 6…12 коп
Сошник 5…10 коп
Лемех 12…25 коп
Пищевые продукты
Бочка пива (500 литров) 9 коп
Бочка рыбы (500 литров) 3 гривны
Воз сена 1 гривна
Калач 1 коп
Коврига 1 деньга
100 яиц 3 коп
Гусь 2 коп
Курица 1 коп
Белка 3 деньги
Полт (0,5 пуда) мяса 9 коп
Короб (7 пудов) пшеницы 1 гривна
Короб овса 5 коп
 ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 5

«Сопоставление затрат на производство дельного же-

леза промышленным и кустарными способами в Рос-
сии в начале XVIII века»

Историческая справка

Активная внутренняя и внешняя политика Росси периода

царствования Петра I была невозможна без создания мощной
металлургической базы. Металл был необходим прежде всего
для военных целей, а предприятия центральной России испы-
тывали недостаток в древесном угле. К концу XVII века была
запрещена рубка леса на нужды металлургии в некоторых райо-
нах Тульско-Серпуховского региона, в московской области, зна-
чительно поредели знаменитые Муромские леса. Новой метал-
лургической базой страны должен был стать Урал.
16 февраля 1700 года по указу Петра I было начато
строительство нового казенного завода – Каменского (название
происходит от речки Каменки).
Руководили строительством:
 Боярский сын из г. Тобольска Иван Астраханцев;
 Плотинный мастер из Москвы Ермолай Яковлев Неклюдов.
Для строительства «второй» очереди завода из Голлан-
дии был приглашен мастер-литейщик Христофор Левенфейн.
Первая очередь строительных работ была завершена в
октябре 1701 года, первый чугун выплавлен 15 октября, а пер-
вое железо расковано в ноябре 1701 года.
До нашего времени сохранились строительные ведомо-
сти и калькуляции затрат на производство готовой продукции
Каменского завода. Особый интерес представляет то обстоя-
тельство, что на заводе наряду с доменной печью, плавильными
и кричными горнами функционировали (на всякий случай) сы-
родутные горны и расковочная кузница. Это дает возможность
сопоставить затраты и оценить прибыль, получаемую при про-
изводстве «дельного» железа по основным технологическим
схемам того времени:
 доменная плавильный
промышленной: руда печь чугун и кричный
горны

сварочное молотовая товарное

железо фабрика дельное
железо

сыродутный кричное расковочная

кустарной: руда железо кузница
горн

Рис. Основные технологические схемы того времени

 Завод строился в три очереди с 16 февраля 1700 до 21
ноября 1704 года. В результате к началу 1705 года в его состав
входили:

Нижний завод (первая очередь):

 плотина рубленная: 50205/3 сажени;

 доменная печь кирпичная с горном из белого камня высотой
3
от лещади до колошника 12 /4 аршина с трубой, высотой 6,7
сажени и доменным двором размером 1616 саженей;
 пристройка для трех сыродутных горнов размером 83 са-
жени;
 молотовая фабрика с двумя кричными горнами длинной 11
саженей;
 кузница;
 20 амбаров и сараев;
 25 сосновых изб с березовыми сенями;
Расходы на первую очередь составили 5000 руб. 75 коп.

Нижний завод (вторая очередь):

 доменная печь для производства «пушечного чугуна» с ли-

тейным двором;
 молотовая фабрика на два горна для производства уклада;
 сарай для дела «пушечных болванов и форм»;
 сарай размером 66 саженей для сушки пушечных сердеч-
ников;
 «водяная» и 4 «ручные» вертильни для сверления пушек;
Расходы на вторую очередь составили 1888 руб. 752 коп.

Верхний завод (третья очередь):

2
 плотина «сланная»: 67205 /3 сажени;
 две молотовые фабрики;
 угольный сарай и амбар;
 17 изб для мастеровых людей;
Расходы на третью очередь составили 2152 руб. 71 коп.

Общие затраты на строительство Каменского завода со-

ставили, таким образом, 9042 руб. 18 коп.
 К заводу были приписаны:

Остроги:
Катайский - 354 двора;
Колчеданский – 175 дворов;
Слободы:
Багаряцкая – 337 дворов;
Камышевская – 174 двора;
Общее население – около 8200 душ.

Продукция Каменского завода

В период 1701…1705 годов заводом было произведено

чугуна, пуды:

Литые чугунные
Для передела в крич-
Год Всего орудия и «наряд»
ное железо
к ним
1701 557 – 557
1702 18552 9891 8661
1703 32863 18776 14087
1704 66719 7481 59238
1705 28861 6441 22450

Производительность печей зависела не только от техно-

логии плавки, но и от природных условий, влияющих на водный
режим региона. Например, снижение производительности в 1705
году объясняется небывалым паводком, нарушившим режим
работы водяных колес на плотинах более чем на три месяца.

Задача расчета

Определить затраты на производство основных метал-

лургических материалов и продуктов плавки, сопоставить эф-
фективность производства изделий из железа по промышленной
и кустарной технологическим схемам начала XVIII века.
Некоторые соотношения между весовыми и метрически-
ми единицами России начала XVIII века:
1 верста=500 саженей=1,0668 км;
1 сажень=3 аршина=7 футов=2,13 м;
 3
1 короб=3,5 куб. аршина=1,26 м =13,2 пуда=211,2 кг древесного
3
угля средней плотностью 167,6 кг/м

Затраты на производство и транспортировку древесного

угля

По данным 1704 года в Камышевской слободе было за-

готовлено 5066 поленьев для углежжения длинной 0,5 сажени
каждое. По нормам того времени 100 саженей дров требовали
затрат 30 человеко-дней и стоили 63 копейки.
По тем же данным на углежжении работали 2 артели по
4 работника, которые произвели 5333 пуда древесного угля.
Цикл углежжения составлял 18 дней в течение которых артель-
щики-углежоги получали поденно 2 коп. каждый.
Места рубки и углежжения отстояли от завода на рас-
стояние 8 верст. Транспортировка угля осуществлялась в теле-
гах, вмещающих 2 короба угля. В день успевали сделать только
одну рабочую возку, за что возчик получал 3 коп.
Определим затраты на производство и транспортировку
древесного угля, количество срубленных деревьев и охвачен-
ную рубкой площадь леса.
3
Из данных предыдущих занятий известно, что из 1,7 м
3
дров выходило около 1 м угля, в рассматриваемом случае мас-
сой 167,6 кг.
Следовательно, для производства 5333 пудов или

5333  16 3
 509,1 м
167,6

древесного угля требовалось:

3
509,1 · 1,7 = 865,5 м поленьев древесины.

Всего было заготовлено: 5066 поленьев или 2533 саже-

ни, т.е.

2533 · 2,13 = 5395,3 погонных метров древесины.

Средний диаметр срубленных деревьев составлял:

 4  865,5
Dдерева = = 0,415 метра.
3,14  5395,3

Средняя высота сосен и елей такого уровня развития со-

ставляет около 20 метров при площади корневой системы на
2
почве около 4,9 м . Таким образом в Камышевской слободе в
1704 году было вырублено около:

5395,3 2
 4,9  1324,6 м = 0,13 га
20

При этом издержки составили (см. табл.):

Таким образом, на 1 т древесного угля требовалось за-

тратить:

1106
= 12,96 человеко-дней;
85,328

24,90
= 0,292 рубля.
85,328

Затраты на добычу и транспортировку железной руды

Операция добычи руды называлась тогда «ломкой». В

руднике работали 9 артелей по 3 работника. Норма добычи со-
ставляла 14,3 пуда руды в день, за что каждый артельщик полу-
чал по 2 копейки.
Перевозка руды осуществлялась в телегах, на которых
доставлялось к заводу 45 пудов руды в день, за что возчики по-
лучали по 3 копейки.
При производстве и транспортировке руды издержки со-
ставляли (см. табл.):
 Таблица

Издержки при производстве древесного угля

Технологическая Всего продукции Затраты

операция Человеко-дней Рублей
1. Рубка и заготов- 2533 сажени 2533 · 30 / 100 = 760 2533 · 63 / 100 = 15,96
ка поленьев
2. Углежжение 5333 · 16 = 85328 кг 18 · 2 · 4 = 144 144 · 2 = 2,88
3. Транспортировка 85328 / 211,2 / 2 = 202 телеги 202 202 · 3 = 6,06
Итого 1106 24,90

Таблица

Издержки при «ломке» и транспортировке железной руды к заводу

Технологическая Всего продукции Затраты

операция Человеко-дней Рублей
1. «Ломка» руды 14,3 · 283 · 3 · 9 = 109395 пудов 283 · 3 · 9 = 7650 7650 · 2 = 153,00
или 1750 т
2. Транспортировка 1750000 / 45 / 16 = 2431 день 2431 2431 · 3 = 72,93
Итого 10081 225,93
 Таким образом, на 1 т руды требовалось затратить:

10081
= 5,76 человеко-дней;
1750

225,93
= 0,129 рубля.
1750

Затраты на производство дельного железа в сыродутных

горнах

При производстве 1 тонны кричного железа в сыродут-

ных горнах расходы шихтовых материалов составляли:

3,23 т железной руды.

8,68 т древесного угля.
Трудозатраты: 332 человеко-дня.

При переработке кричного железа в расковочной кузнице

из 1,5 т крицы получали тонну дельного железа (уклада), кото-
рое сдавали в казну по 18 рублей 75 копеек. При этом расходо-
вали около 2,5 т древесного угля и затрачивали 24 человеко-
дня. Оплата труда рабочих, занятых на производстве сыродут-
ного железа, составляла 2 копейки в день.
Таким образом, затраты на производство 1 т дельного
железа составляли:
- шихтовых материалов:
железной руды:

1,5 · 3,23 = 4,845 тонн;

древесного угля:

1,5 · 8,68 + 2,50 = 15,52 тонн;

- трудозатраты:

4,845 · 5,76 + 15,52 · 12,96 + 1,5 · 332 + 24 = 751 чел.-день;

- общие расходы на производство:

4,845 · 0,129 + 15,52 · 0,292 + (332 · 1,5 + 24) · 0,02 = 15,60 руб.;
Прибыль от реализации продукции «в казну»:

18,75 – 15,60 = 3,15 руб. с тонны уклада;

Затраты на производство уклада промышленным способом

На производство 1 тонны чугуна в доменной печи расхо-

ды шихтовых материалов составляли:

2,92 т железной руды.

2,88 т древесного угля;
Трудозатраты: 20 человеко-дней.

Чугун получался низкого качества с высоким содержани-

ем серы и фосфора и требовал переплава в плавильном и крич-
ном горнах и обработки на молотовой фабрике. При этом на 1 т
дельного железа (уклада) расходовали:

1,36 т чугунных штыков;

10,52 т древесного угля.

Энергозатраты были неоправданно высокими, но все

равно существенно ниже, чем при производстве сыродутного
железа. Уклад сдавался в казну по цене 25 рублей за 1 тонну.
При работе в плавильном и кричном отделениях и на
молотовой фабрике затрачивалось около 48 человеко-дней.
Оплата труда по рассматриваемой технологической цепочке со-
ставляла в среднем 9,5 коп. рабочему в день.
Затраты на производство 1 т уклада из чугуна составля-
ли:
- шихтовых материалов:
железной руды:

1,36 · 2,92 = 3,97 т;

древесного угля:

1,36 · 2,88 + 10,52 = 14,44 т;

- трудозатраты:
 3,97 · 5,76 + 14,44 · 12,96 + 1,36 · 20 + 48 = 285 чел.-день;

- общие расходы на производство:

3,97 · 0,129 + 14,44 · 0,292 + (1,36 · 20 + 48) · 0,095 = 11,87 руб.;

Прибыль от реализации продукции «в казну»:

25,00 – 11,87 = 13,13 руб. с тонны уклада;

Преимущества промышленного способа производства

дельного железа из чугуна несмотря на несовершенство техно-
логии плавки, высокие энергозатраты, низкое качество железной
руды и т.п. перед кустарной технологией были столь очевидны,
что на передовых предприятиях Урала от использования сы-
родутных горнов отказались уже к 1708…1710 годам. В 1723
вышло распоряжение начальника казенных заводов Урала Реп-
нина запрещающее «использование домниц, ручных и малых
печек как влекущих большие затраты угля, большой угар метал-
ла и невысокое качество последнего».
 ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 6

«Исследование структуры производства первичного

металла на примере металлургического завода в Се-
рене (Бельгия) в середине XIX века»

Историческая справка

Металлургия железа на территории Бельгии имеет древ-

ние корни. Известны кельтские поселения металлургов, датиру-
емые V…IV веками до н.э., в Средние века одним из крупнейших
центров металлургического производства XIV…XV столетий яв-
лялся город Гент, где производились самые крупные в Западной
Европе артиллерийские орудия из железа. На всю Европу про-
славилась выкованная мастерами Гента бомбарда весом 16,4
тонны, калибром 64 см, получившая название «Бешенная Гре-
та» («Marguerite Enrage» - в честь жестокой Маргариты Фландр-
ской). В конце XVI века именно в Бельгии были изобретены и
реализованы в промышленном масштабе процессы фришева-
ния чугуна и цементации ковкого железа с получением высоко-
качественной томленой стали. В XVIII-ом – начале XIX-ого века
Бельгийская черная металлургия представляла собой мощную
отрасль промышленности, занимавшую ведущее место в конти-
нентальной Европе.
В мировом масштабе в рассматриваемый период по об-
щему технологическому уровню и культуре производства бель-
гийские предприятия уступали только передовым заводам Бри-
тании и США.

Задача занятия

Исследовать структуру производства первичного метал-

ла на примере бельгийской черной металлургии, ознакомиться с
основами составления сквозного баланса металла от добычи
его из недр до получения готовой продукции, изучить принципы
кадровой и социальной политики на металлургических заводах
того времени, рассмотреть порядок составления калькуляции
себестоимости чугуна в середине XIX века.
 Рудная база бельгийской черной металлургии

Основу рудной базы металлургии железа в Бельгии в

XIX веке составляли месторождения провинций Антр-Самбр-е-
Мёз, Намюр, Литтих и Авенского округа Северного департамен-
та Франции. Руда представляет собой бурый или красный ооли-
товый железняк, пласты которого находились между ярусами
голубоватого известняка (снизу) и глинистого или слюдистого
сланца (сверху), как представлено на рис. 1.
 Глинистые
сланцы, 2…3 метра
слюды

Бурый железняк, 6…7 метров

мелкие фракции (иногда до
(меньше ореха) 15 метров)
в глине (mine
fine)

Крупные куски
Голубоватый бурого
известняк железняка
(мрамор) (grains)

Рис. 1 Схема типичного месторождения бурого железняка провинции Антр-Самбр-е-Мёз (Бельгия)

 Основная масса руды была мелких фракций (меньше го-
рошины), лишь изредка встречались куски размером с кулак, и
редкостью были валуны массой до 1 квинтала (около 6 пудов).
Поэтому руды требовали обязательного обогащения методом
отмывки от основной пустой породы – глины.

Добыча руды

Разработку месторождений вели с помощью строитель-

ства шахт достигавших в глубину основания рудного пласта с
последующей прокладкой горизонтальных штреков не более
чем в четырех направлениях (крестом) в виду опасности просе-
дания грунта. В связи с интенсивным притоком грунтовых вод
обязательным условием проведения работ была установка двух
деревянных насосов с кожаными поршнями, приводившимися в
движение паровой машиной мощностью в 6…7 лошадиных сил.
Схема добычи руды приведена на рис. 2.
 голова насос

Крепь из
дубовых Рудная порода
жердей
Закладка
пустой
породы

Штреки 2-го яруса

штреки подошва

Рис.2 Схема добычи руды

 Длина штреков не превышала 10 метров. По окончании
добычи руды из штрека, его засыпали пустой породой и перехо-
дили на верхние ярусы, делая так до тех пор, пока не вырабаты-
вали весь пласт. Работу производили вручную маленькими кри-
выми гребками с короткой рукоятью, поскольку и руда и порода
ее вмещающая, отличались мягкостью. Кайлы, ломы и тем бо-
лее порох в Бельгии не применялись. Руда в крупных кусках со-
ставляла не более 7 % (масс.) и называлась grain, мелкая сме-
шанная с глиной руда называлась mine fine.
Добытая руда выкладывалась в специальные мерные
3
кучи, объемом 2,7 м , называвшиеся сансами. По числу сансов
платилась пошлина владельцу месторождения.

Обогащение руды

Промывка руды осуществлялась непосредственно в ме-

стах добычи, чтобы избежать расходов на перевозку пустой по-
роды. Для промывки использовались:
 дождевая вода, накапливаемая в специальных резервуарах;
 грунтовая вода, выкачиваемая из рудников и специальных
колодцев;
 оборотная вода, накапливающаяся после осаждения шлама
в специальных отстойниках;
 родниковая или ручьевая вода (где это было возможно).
Для операции промывки устраивались специальные ду-
бовые или еловые корыта-промывальни. Бригада обогатителей
включала трех работников: двух промывальщиков, подвозивших
руду к корытам в дубовых тачках, выгружавших ее специальны-
ми гребками, далее промывающих ее железными граблями, за-
гружавших руду обратно в тачки железными лопатами и отво-
зивших к месту складирования; и рабочего «помпера» (pomper),
осуществлявшего подачу воды и промывание с помощью насо-
са.
3
В день одна промывальня давала около 3,5 м промытой
3
руды. В среднем на 1 м промытой руды насыпной массой 1,2
3 3
т/м приходилось около 0,8 м пустой глинистой породы насып-
3
ной массой 1,5 т/м (т.е. на 1 т промытой руды приходилось око-
ло

1,5  0,8
 1,0 тонны пустой породы).
1,2
 Кусковую руду также подвергали обогащению, которое
производили вручную: сначала самые крупные куски руды дро-
били молотом (с приводом от водяного колеса) в толчеях, затем
измельчали до крупности не более 8 мм ручными молотками,
после чего осуществляли визуальный осмотр кусков и, при
необходимости, отделяли частички свинца.

Транспортировка руды

Операции добычи, обогащения и транспортировки руд к

металлургическим предприятиям в середине XIX века имели
строго выраженный сезонный характер:
 разработка месторождений осуществлялась преимуще-
ственно в сухое время года (летом и зимой);
 промывка – в дождливое время (осенью и весной);
 транспортировка включала 2 этапа: сначала к полноводным
рекам и каналам специально нанимаемыми возчиками-
фермерами (т.е. в свободное от сельскохозяйственных ра-
бот время), затем водным транспортом – непосредственно к
предприятиям.
Потери при транспортировке руды составляли около 2 %
(масс.).
Цена руды при этом непрерывно возрастала:

Таблица

Цена 1 тонны,
Вид руды
(франки, сантимы)
Сырая руда 6,66
Промытая руда на руднике 7,69
Промытая товарная руда после транс-
портировки к металлургическому пред- 9,23
приятию

В связи с вышеупомянутыми особенностями подготовки

руд к доменной плавке рекомендовалось «…не ограничивать
добычу руды одной местностью и иметь запасы руд в различных
состояниях из расчета на трехгодичное потребление доменной
печью».

Обжиг руды

Обжиг руды был последней операцией, подготавливаю-

щей ее к плавке в доменных печах. Он производился на метал-
лургических предприятиях в шахтных печах, объединявшихся в
блоки по 3…5 штук. Печи имели производительность 6…8 тонн
обожженной руды в сутки и обслуживались бригадой из 3 рабо-
чих-обжиговщиков (мужчин) и 8 подносчиц руды (женщин).
В шахтные печи загружались последовательно 15…20
см слои руды и топлива (смеси плотного угля и коксового мусо-
ра).
Цена 1 т обожженной руды увеличивалась до 13 фран-
ков 50 сантимов. Потери при обжигании составляли 5,5 %
(масс.).

Топливная база бельгийской металлургии железа

Основу топливной базы черной металлургии Бельгии со-

ставляли (как и сейчас) месторождения коксующихся углей
Главного бассейна Намюрской мульды. Продуктивные толщи
месторождений залегают неглубоко от поверхности, мощность
пластов коксующихся углей 1…2 метра. В середине прошлого
века разрабатывались 3 месторождения коксующихся углей в
провинции Шарлеруа: Монс, Генри-Гильом и Коляр; выход высо-
кокачественного кокса – 82 % (отн.) – по тем временам был
очень высоким.

Коксование каменных углей

На металлургическом заводе в Серене для коксования

использовались самые передовые в то время коксовальные пе-
чи – двухдверные с паровыми котлами. Под коксовальных печей
выполнялся в форме прямоугольника, оканчивающегося по обе
стороны трапециями. Свод – цилиндрический над прямоуголь-
ным основанием и конический над трапециидальными. Три тру-
бы: по середине конического и в начале цилиндрических сводов
служили для отвода газов в специальные каналы по которым
они транспортировались в котел, куда подавался также воздух
для сжигания. В котле производился пар, «необходимый для
развития силы в 80 лошадей». Использование в печах 2-х две-
рей, расположенных на противоположных концах печи позволя-
ло существенно облегчить обслуживание агрегата и повысить
производительность труда. Печи объединялись в группы (корпу-
са) от 2 до 18 штук в целях экономии при постройке и облегче-
ния условий труда.
Всего в Серене было 54 коксовальных печи, объединен-
ные в 3 корпуса по 18 штук.
Корпуса были расположены в одну линию. В работе по-
стоянно находились 52 печи, 2 печи при этом были в ремонте.
Длительность процесса коксования составляла в среднем 24
часа. За сутки перерабатывалось около 145 тонн угля и произ-
водилось 96…98 тонн кокса и 3…4 тонны коксовой мелочи.
Перевозка угля к коксовальным печам и кокса к домен-
ному цеху осуществлялась по железнодорожному полотну в
специальных тачках «галиотах».
Затраты на производство 1 т кокса составляли около 20
франков.

Состав рабочих и оплата труда в коксовальном цехе завода

в Серене

Состав рабочих (штатное расписание) приводится ниже

в виде таблицы:
 Таблица

Пол и количество работающих Оплата труда за раб.

Должность
мужчины Женщины день, франки, сантимы
Смотритель за выжигом кокса (мастер) 1 – 4,00
Выжигальщики кокса 26 – 2,88
Ночные сторожа 2 – 2,12
Каменщики 2 – 2,12
Слесарь по ремонту галиот 1 – 2,75
Работники по отмерке кокса выжи- 1 (бригадир) 1,65
гальщикам 9 0,90
Приемщик сырых углей для коксования 1 – 1,65
Перевозчики углей и кокса – 12 1,01
Разборщики кокса после тушения – 62 0,99
Работники для нагрузки кокса для до-
– 8 1,50
менных печей
Уборщики территории и коксовальных
– 4 1,43
печей
Работники для транспортировки отхо-
– 2 1,12
дов коксования в шлаковый отвал
Итого 34 97
Всего 131 работник
 Трудности в работе выжигания кокса (по книге «Ме-
таллургия чугуна», изданной ученым комитетом корпуса горных
инженеров в типографии в Санкт-Петербурге в 1862 году) опи-
саны ниже.
«Ремесло выжигания кокса – одно из самых трудных по
причине сильного жара, которому подвергаются работники им
занимающиеся, требует много силы, много проворства и осо-
бенный образ жизни. Возраст, приличный для занятия им, про-
стирается от 25 до 35 лет. В более молодых летах работники
скоро истощаются, они страшно и заметным образом худеют; в
более же старом возрасте в них уже нет столько силы, чтобы
выдержать трудность учения. Привыкнув к работе, они могут
продолжать ее не далее возраста 40…50 лет. Трудность обуче-
ния, которое продолжается 6 месяцев, состоит в работе крюком
при выгрузке кокса. Опытный работник упирает этот инструмент
на порог двери и двигает до того места, где хочет захватить
кокс, потом всаживает его упираясь на стойки деревянной рамы,
и вытаскивает кокс, раскачивая инструмент; ученики же исто-
щаются в усилиях и могут даже изранить себе руки, потому что
надеясь все сделать силою, они не берут нужных точек опоры.
Работники должны воздерживаться от крепких напитков и про-
изводить работу непрерывно. В некоторых заводах, чтобы об-
легчить их состояние во время сильной летней жары, им дают
уксус, но это крепительное средство оказывает вскоре неблаго-
приятное действие: работники желтеют и так ослабевают, что
считают себя больными и оставляют работу. Лучше всего да-
вать воду со спиртом в пропорции 3 литра спирта на 14 ведер
воды. Работник может выпить этой смеси до 30 литров в рабо-
чий день (12 часов). От этого он обильно потеет, что очень по-
лезно. Одежду выжигальщиков составляют пара башмаков, пан-
талоны без подтяжек, фуражка с длинным козырьком и голубая
рубашка, которая от испарины вскоре белеет.»

Доменное производство на заводе в Серене

В состав доменного цеха в Серене в 1848 году входили 6

доменных печей. Все они строились по индивидуальным проек-
там, но имели близкие размеры основных элементов и кон-
струкций:
 высота внутреннего пространства от 11 до 12 метров;
3
 рабочий объем – 32…36 м ;
 средняя производительность 8,5 тонн чугуна в сутки.
Печи № 1…4 выплавляли литейный чугун, № 5…6 – пе-
редельный для производства ковкого железа и томленой стали.
Доменные печи были установлены попарно, на каждую
группу печей работала одна воздуходувная машина конструкции
Эвана мощностью 130 л.с. На заводе осуществлялся подогрев
дутья (впервые в континентальной Европе) до температуры
530 F (или 278 С). Завод был так же первым в континенталь-
ной Европе, установившим у себя железные дороги для внут-
реннего сообщения. Это позволило широко применять женский
труд. По этому поводу Валериус отмечал, в частности, что:
«…обыкновенных сил женщина по железной дороге перевозит
без труда 1 тонну груза, в то время как сильный работник в тачке
по хорошей мощеной дороге может перевезти только 100 кг».

Состав и оплата работников доменного цеха

При каждой доменной печи полагалось иметь (при рабо-

те в 2 смены по 12 часов) следующий состав работников: (см.
табл.)
На вспомогательных, строительных и ремонтных рабо-
тах, включавших:
 изготовление и ремонт огнеупорных материалов и конструк-
ций;
 организацию и обслуживание железнодорожного полотна;
 обслуживание рудного двора и шлакового отвала;
 кузнечные работы и т.п.;
было задействовано еще 96 мужчин.

Общая структура работников, обслуживающих производ-

ство первичного металла на заводе в Серене

В обжиговом, коксовальном и доменном цехах работало (см.

табл.):
 Таблица

Пол и количество работников Оплата за рабочий день,

Должность
мужчины женщины франков, сантимов
Мастер 1 - 7,15
Помощник мастера 4 - 3,50
Плавильщик 4 - 2,75
Машинист воздуходувной машины 4 - 2,75
Засыпщик шихтовых материалов 4 - 2,50
Помощник засыпщика - 4 1,60
Весовщик шихтовых материалов 4 - 2,0
Помощник весовщика - 6 (девушки) 1,25
Носильщик кокса - 4 1,50
Шлаковоз - 5 2,0
Рудовоз 4 - 2,0
Дробильщики камней 3 - 2,0
Весовщики чугуна 6 - 3,0
Истопники на нагреве воздуха 2 (мальчики) - 1,50
Работник в сарае на перемешива-
- 1 1,50
нии шихтовых материалов
Итого 36 20
Всего 56
 Таблица

Количество работников
Производственная операция
Всего Мужчин Женщин
Производство кокса 131 34 97
Производство чугуна (в составе цеха 6 до-
336 216 120
менных печей)
Обжиг железной руды (по 4 шахтные печи
264 72 192
на каждую доменную печь)
Вспомогательные работы 96 96 –
Итого 827 418 409
 Средняя оплата труда мужчин составляла 2 франка 68
сантимов, женщин - 1 франк 34 сантима, т.е. ровно вдвое мень-
ше. Таким образом, уже в XIX веке профессия металлурга не
являлась мужской привилегией. По этому поводу Валериус от-
мечал, что «употребляя (на металлургических предприятиях)
женщин выигрывают не только в отношении к плате, но и в от-
ношении к качеству производимой работы».

Затраты на производство чугуна в Серене в 1848 году

Доменные печи завода в Серене производили два вида

чугуна:
 печи № 1…4 производили литейный чугун, используя возду-
ходувные машины, работающие на угле;
 печи № 5 и 6 производили передельный чугун для последу-
ющего пудлингования и цементации с производством гото-
вого продукта в виде томленой стали.
Воздуходувные машины этих печей использовали «пла-
мя, теряющееся от коксовальных печей».
Затраты на производство чугуна приведены в таблице .
 Таблица

Статья расходов Цена (затраты Расходы на производство чугуна

на производ- Литейного Передельного
ство) тонны Кол-во мате- Сумма за- Кол-во ма- Сумма
шихтовых ма- риалов, кг/т трат, Фр., териалов, затрат,
териалов, чуг. сантимы кг/т чуг. Фр., сан-
Франки, санти- тимы
мы
Конюшенные - - 0,15 - 0,11
Вспомогательные материалы
(песок, дерево, огнеупоры и - - 1,62 - 1,31
т.д.)
Железные руды после обжига 13,50 3100 41,85 2870 38,74
Флюсы (известняк) 2,00 900 1,80 900 1,80
Топливо:
- металлургический кокс 20,00 2250 45,00 1850 37,00
- мелкий кокс 6,00 60 0,36 60 0,36
- плотный уголь 7,65 60 0,46 60 0,46
Эксплуатация воздуходувной
- - 6,00 - 1,30
машины
Общезаводские расходы (ин-
струмент, ремонт, работа в - - 1,5 - 1,15
отвалах и т.д.)
Заработная плата работников - - 19,25 - 18,50
Итого 117,99 100,73
 Общая схема производства металла на заводе в Серене

Общая схема производства металла на заводе в Серене

представлена на рис. .
Вспомогательные подразделения включали:
 мастерские: плотническую, столярную и экипажную;
 кузницу;
 магазины и склады вспомогательных материалов и запасных
частей;
 сарай для пожарных труб и приборов;
 столовые помещения;
 химическую лабораторию;
 помещения для сторожей и привратников;
 В состав контор входили:
 отделение надзора;
 счетное отделение;
 касса;
 кабинеты директоров.
 р. Самбра
ШАРЛЕРУА Товарная (дробленая, НАМЮР
Каменный уголь промытая) руда
Склад угля Склад руды
Угольный
бассейн Гужевым транспортом Гужевым Железорудное
транспортом месторождение

Кирпичный Известняк
завод
Казармы рабочих
Рудный Сарай Промываль- Дробление
двор для ни (осенью и крупных кусков
Конторы и руды весной) (круглогодично)
Обожженная
Сборка вспомогательные руда и известняк
локомотивов подразделения

Конюшня
Рудник
(лето и
Литейные зима) Пустая порода на
мастерские закладку
отработанных
штреков
Механические Склад
цеха готовой
продукции,
весы

Пристань

Пудлинговый
цех
Шахтные обжиговые
Производство
печи
томленной кокс
стали
Коксовые печи
Сарай
Шлаковый для
Ю С отвал уголь угля
Маас Доменные печи

Рис. Общая схема производства металла на заводе в Серене

 Баланс металлургических материалов и железа

Передельный чугун выплавляемый в Серене в 1848 году

содержал, % масс.: углерода – 3,2; кремния – 1,0; марганца –
2,6; серы – 0,6; фосфора – 0,4; железа – 92,2. Содержание FeO
в шлаке колебалось в пределах 0,8…5,0 % (масс.), составляя в
среднем около 2,5 %.
Итак, требовалось материалов для производства 1 тон-
ны передельного чугуна:
– обоженной руды: 2,78 т;
– товарной руды на пристани Серена:

100
2,78  = 2,94 т;
100  5,5

– промытой и дробленой руды на руднике:

100
2,94  =3,0 т;
100  2,0

– руды, извлеченной из недр: 6,00 т;

– кокса и мелкого кокса на производство чугуна:

2,25 + 0,06 = 2,31 т;

– угля для коксования:

145
(2,25  0,06)  = 3,33 т;
100,5

– угля для доменной плавки и обжига руды (пренебрегая

расходом коксового мусора и принимая насыпную мас-
3
су угля равной 0,9 т/м ):

2,94
 0,9  0,06 = 2,27 т;
1,2

– всего потребуется угля с учетом потерь 2% при транс-

портировке:
 100
(3,33  2,27)  = 5,71 тонн.
100  2

Баланс железа

Теперь мы можем составить «сквозной» баланс железа

(без учета выноса пыли из металлургических агрегатов):

Статьи прихода
Извлекалось из недр:
1. с железной рудой 60000,245=1440
2. с углем 57100,0140,7=56
3. с известняком 9000,0050,7=3,2
Итого приход 1499,2
Статьи расхода
1. перешло в готовую продукцию 922
2. попало в шлак и складировано в 2211,60,0250,77=42,6
отвалах
3. потеряно при транспортировке 30000,3350,9450,02+
+57100,0140,70,02=20,1
4. отправлено обратно в шахты на 514,5
закладку выработанных горизонтов
(по разности)

Таким образом, несовершенство технологий: обогаще-

ния исходной руды, подготовки материалов к плавке и собствен-
но процесса производства чугуна, приводило к тому, что лишь
немногим более 60 % извлеченного из недр железа переходило
в готовую продукцию.
Определим содержание железа в обожженной руде. Для
этого составим баланс железа доменной плавки. Обозначим че-
рез X долю Fe2O3 в руде, тогда в первом приближении, получим:

2780X0,7+19100,020,7+600,0140,7+9000,0050,7=922+0,0250,
77(2780(1–X)+19100,12+600,083+9000,56)

где 0,02; 0,014; 0,005 – соответственно массовая доля Fe2O3 в

коксе, угле и известняке;
0,12 и 0,083 – соответственно массовая доля золы в коксе и уг-
ле;
0,56 – массовая доля твердого (негазифицированного) остатка в
известняке;
0,025 – массовая доля FeO в доменном шлаке.

Решение уравнения дает значение X равное 0,47. Таким

образом, содержание железа в обожженной руде составляло:

470,7=33,5 % (масс.)

Определим выход шлака:

27800,53+19100,12+600,083+9000,56=2211,6 кг/т чугуна

Коэффициент извлечения железа в чугун в ходе домен-

ной плавки (без учета потерь с выносом пыли) составлял:

922
 100  95,9 %
2780  0,335  30,5
 Практическое занятие №7

Производство стали в бессемеровском конверторе в

1900 году в США.

Историческая справка

Изобретение Г. Бессемером способа производства стали

в конверторе произвело настоящую революцию в сталепла-
вильном производстве. Уже к 1870 году количество бессемеров-
ской стали превысило количество стали, производимой обыч-
ным для того времени тигельным способом, а к 1900 году всех
видов вторичного черного металла вместе взятых (табл. 1).

Таблица 1

Структура производства стали и железа в США – мировом лиде-

ре в производстве черного металла в 1870-1900 г.г., тыс. т.

Сталь
Сварочное
Год бессеме- мартенов-
железо тигельная
ровская ская
1870 1311,8 38,1 1,4 30,4
1900 2235,4 6792,4 3452,8 107,1

Задача задания

Подробно рассмотреть особенности получения стали в

бессемеровском конверторе, построить схему сталеплавильного
производства и определить расходные коэффициенты основных
металлургических материалов.

Устройство конвертора

Бессемеровский конвертор конца XIX века (как впрочем

и современные агрегаты) представляет собой реторту груше-
видной или цилиндрической формы с насажанным наверху
наклонно к центральной оси агрегата усиленным конусом. Ос-
новные части конструкции конвертора представлены на рис. 1.
1 – шлем с горловиной; 2 – корпус; 3 – днище; 4 – воздушная коробка; 5 – поворотный механизм; 6 – механизм для транспорти-
ровки и замены днища;

Рис. 1 Конвертор
 Кожух днища конвертора изготавливался из чугуна, а
остальные части кожуха – из железа. Толщина металла корпуса
составляла 25 мм, шлема – 18 мм. В днище двенадцати тонного
конвертора (наиболее хорошо освоенного в то время, хотя уже
строились и двадцати тонные агрегаты) вставлялись 19 фурм с
12 каналами диаметром 3/8 дюйма каждая.

Футеровка

Чаще всего использовалась набивная масса следующего

состава:
– крупнотолченый кварц: 50…65 % (объемн.);
– огнеупорная глина: 20…25 % (объемн.);
– толченый бой шамотного или динасового кирпича: 10…30 %
(объемн.);
Масса смачивалась и набивалась деревянными коло-
тушками в промежуток, образованный кожухом конвертора и
вставленным внутрь него железным шаблоном («моделью»).
Конвертор при этом опрокидывался горловиной вниз, а воздуш-
ная пробка и днище снимались. Хорошо сделанная футеровка
выдерживала от 300 до 700 плавок.
На американских заводах применялась конструкция
днищ с вставными фурмами. Поэтому при формовке днищ места
фурмы занимали специальные модели – «чураки».
Операция сушки и обжига днищ требовали при этом спо-
собе изготовления от 2 до 4 дней.
Фурмы изготовлялись из массы специального состава
содержащего 60…75 % SiO2 и 25…40 % Al2O3. Для формовки
применяли медную форму, устанавливаемую на чугунном под-
доне и накрываемую сверху стальной крышкой – штоком, с не-
обходимым количеством игл (соответствующим количеству ка-
налов в фурме). Формовка производилась вручную, после чего
специальным приводным механизмом приводилась в движение
крышка – шток, в результате возвратно-поступательного движе-
ния которой в фурме прокалывались каналы необходимого диа-
метра.
 Воздуходувные машины

Воздуходувные машины обеспечивали давление от 2 до

3,5 атмосфер, необходимое для преодоления давления столба
жидкого металла значительной удельной массы.
3
На 1 тонну чугуна подавали 30…40 м /мин. Воздуха, что
при средней продолжительности продувки 15 минут составляло
3
за плавку около 525 м воздуха/тонну.

Насосы и аккумуляторы

Для приведение в действие различных гидравлических

устройств цеха в специальном корпусе устанавливались насосы,
накачивающие воду в аккумуляторы (не менее 2 штук). В прибо-
ры вода поступала под давлением 20…25 атмосфер.

Ковшовое хозяйство

Для разливки стали из конверторов в изложницы приме-

нялись специальные промежуточные емкости – ковши. Их объем
соответствовал количеству металла производимому за одну
технологическую операцию (плавку). Кожух ковшей делался
клепанным из железных листов, футеровка – кварцевая толщи-
ной до 100 мм. На дне ковша предусматривалось отверстие для
выпуска металла: «очко» (см. рис. 2).
 Запор
(стопор)
Ручной привод

стакан

Рис. 2 Промежуточный ковш

 Изложницы

К 1900 году уже хорошо была известна разливка стали

сифонным способом, но она применялась в мартеновских цехах.
В конверторном производстве использовались изложницы мас-
сой от 350 до 1300 кг (см. рис. 3). Они изготавливались литей-
ных чугунов специальных марок с низким содержанием серы и
фосфора. Ответственным маркам чугуна было принято давать
названия:

Таблица 2

Название Содержание, % масс.

маки чугуна C Si Mn P S
Millom 3,50 3,0 0,11 0,08 0,030
Lonsdale 3,30 2,6 0,09 0,05 0,014
Solway 3,60 3,0 0,20 0,07 0,022
Barrow 3,55 2,8 0,25 0,07 0,029

На передовых заводах США изложницы устанавлива-

лись на толстостенных поддонах на вагончиках по 2…3 штуки.
Они выдерживали до 200 плавок. Изложницы, выработавшие
срок службы или пришедшие в негодность отправлялись пред-
приятиям изготовителям для переплава.
 уши
клин

стержень

крышка

прилив

180 см

4-5о

поддон

60 см

Рис. 3 Изложница
 Стрипперы

Стрипперы – специальные устройства для извлечения

остывших слитков из изложниц. Принцип их работы поясняет
схема приведенная на рис. 4.
Вагончики с болванками (слитками), вынутыми из излож-
ниц отвозились в прокатную мастерскую, где их «садили» в печи
для дополнительного обогрева перед прокаткой.

Подписи к рисунку 4:
G – передвижная тележка с приводом гидравлическим цилин-
дром;
C – приводной механизм тележки;
D – шток с поршнем Р;
Q – муфта с трубчатым штоком, охватывающим шток D;
S – головка с двумя шарнирными лапами L, имеющими проуши-
ны для захвата приливов изложниц;
M – муфта, соединенная шарнирными тягами t с лапами L;

Подъем муфты М заставляет лапы L расходиться, а

опускание – сближает лапы и дает им возможность захватывать
изложницу j;
a, b, c – шарнирные трубки для подвода воды под напором к по-
верхностям, соответственно:
- верхнюю поршня Q (через пустотелый шток D и от-
верстие в поршне Р);
- верхнюю поршня Р;
- нижнюю поршня Q;
Рис. 4 Стриппер
 Вагранки

В конвертора чугун должен был подаваться только в

жидком виде, поэтому в тех случаях, когда конвертерные цеха
входили в состав предприятий не имеющих доменного произ-
водства, в них устанавливались агрегаты для расплавления
чушкового чугуна. Эти агрегаты представляли собой шахтные
печи и назывались вагранками. Вагранки до сих пор широко
распространены и являются основным плавильном агрегатом в
литейном производстве. В конце прошлого века наибольшее
распространение получили конструкции вагранок Ireland и Krigar
(см. рис. 5).
Высота трубы до 7,5 м. Диаметр (D) от 0,5 до 2 м. Высо-
та вагранки (H) от 2,5 до 4 м при работе на коксе, от 4 до 6,5 м
при работе на древесном угле. Для выпуска шлака использова-
ли очко (1 или 2 шт.). В верхнем ряде 6…8 фурм, в нижнем –
3…4 фурмы.
В начале плавки вагранку наполовину наполняли коксом
(или древесным углем) и ставили на «естественную тягу» (через
трубу) до разогрева кокса. Затем загружали кокс и чугун попере-
менными слоями, добавляя известняк, необходимый для ошла-
кования золы кокса. Чугун периодически выпускали в специаль-
ные ковши, а шлак – в шлаковые ямы. Для окончания плавки
прекращали загрузку и ждали пока весь чугун (сильно «опере-
жающий» в своем движении кокс) не расплавится и на фурмах
не останется только кокс. После этого лещадь вскрывали (раз-
ламывая футеровку стенок копёжа), оставшийся в печи кокс вы-
гребали и заливали водой. Восстановление футеровки занимало
обычно около 2-х дней и производилось специальной бригадой в
конце рабочей недели. Производительность вагранок определя-
лась их размерами и составляла от 1 до 12 тонн в час (при
наиболее распространенном диаметре 1 метр производитель-
ность составляла 6…7 тонн).расход кокса составлял 6…12 % от
массы проплавляемого чугуна. Угар металла – 3…5 % масс.
Помимо расплавления собственно передельного чушко-
вого чугуна вагранки применялись также для расплавления
«шпигеля» или «зеркального» чугуна с высоким содержанием
марганца. Шпигель добавлялся в конвертор после продувки, т.е.
к уже готовому металлу в количестве 5…8 % (масс.) для обеспе-
чения обессеривания получаемой литой стали.
 труба

Загрузочное
окно

Верхний ряд
фурм

Нижний ряд
фурм

Очко для
выпуска
копёж
шлака

Наклонная
лещадь

Выпуск
металла

Рис. 5 Вагранка
 Миксеры

Главной проблемой бессемеровской плавки было пра-

вильное определение времени продувки, которое определялось
химическим составом перерабатываемого чугуна. Химический
состав чугуна в то время был подвержен сильным колебаниям,
поэтому для его усреднения стали строить специальные боль-
шие резервуары, куда наливали чугун последовательных выпус-
ков из доменной печи. Впервые миксеры стали строить именно в
США. Первая конструкция, возможно, была разработана капита-
ном Джонсоном на заводе Петербурга в начале 1880-х годов.
В последствии усовершенствованием конструкций мик-
серов много занимался инженер Масенец.
Первоначально миксеры называли коллекторами или
меланжерами (русский вариант происходит от более позднего
английского «микстер» – от «mixt» – смешивать). Емкость мик-
серов в 1900 году достигла 300 тонн. Хранение металла в мик-
серах давало побочный эффект в виде обессеривания чугуна в
результате реакции серы с марганцем.

Длительность продувки конвертора

Длительность продувки составляла в среднем

15…25 минут. Об окончании операции судили по длине пламе-
ни, вылетающего из горловины конвертора: когда почти весь
углерод выгорал и образовывалось мало СО пламя сильно
«укорачивалось». В наиболее ответственных случаях плавку
прерывали и отбирали «шлаковую пробу» (табл. 3).
 Таблица 3

Шлаковая проба и характер обезуглероживания бессемеровской

стали

Характер Цвет поверхности Цвет излома

обезуглерожи- шлака
вания металла
не окончено желтый или светло- светло-зеленый с
бурый беловатыми или
серыми местами
окончено «кофе со сливками» оливково-зеленый
выгорает железо блестящие или мато- темно-зеленый, до
(«передув») вые пятна на темно- черного
бурой поверхности

Производительность бессемеровских конверторов

Производительность конверторов определялась интен-

сивностью их работы, т.е. количеством плавок, производимых в
сутки. В Европе эта величина составляла 20…35 плавок, в США
достигала 40 плавок в сутки. Наиболее распространенной сад-
кой конвертора была 12 тонн передельного чугуна. Угар металла
составлял 8…16 % от массы садки. Еще от 4 до 9 % (в среднем
6 % масс. садки) приходилось на брак (неудачные отливки) и
скрап (настыли в ковшах, выплески, корольки металла в шлаке).

Бессемеровский цех производительностью 1200 т стали в

сутки (в составе предприятия с доменным производством)

Определим основные параметры работы и составим по-

дробную технологическую схему бессемеровского цеха.
Садка и количество конверторов в цехе.
Расход шпигеля при условии его 100 % усвоения гото-
вым металлом (расходный коэффициент принимаем равным
7 % масс.), тонн шпигеля в сутки добавляемого в конвертор:

1200
 7  78,5
107
 С учетом потерь в вагранке (4 % масс.) расход шпигеля
составит, тонн шпигеля в сутки:

78,5
 81,8
0,96

Для расплавления этого количества шпигеля потребует-

ся кокса (расходный коэффициент 8 % (масс.) проплавляемого
чугуна), тонн кокса в сутки:

81,8  0,08 = 6,5

Для ошлакования золы кокса (при ее содержании в коксе

11 % (масс.) и доли кислых оксидов (SiO2 + Al2O3) составляют
82 % (масс.) до основности равной 1 потребуется известняка,
содержащего 56 % (масс.) основных оксидов, тонн известняка в
сутки:

6,5  0,11 0,82

 1,05
0,56

Потребуется передельного чугуна (понимая под «угаром

металла» в конверторе общую потерю им массы в ходе плавки –
и в шлак и в газовую фазу процесса), тонн чугуна в сутки:

1200  78,5
 1367,7
0,82

где 82 = 100-18
18 = 12+6, где 12% - угар металла в ходе плавки в конвертере, а
6% - потери в скрап и брак.
При количестве плавок в сутки – 38, необходимо будет
производить за одну плавку, тонн стали:

1367,7
 35,99  36 ,
38

т.е. одновременно должны работать три 12-ти тонных конверто-

ра или два 18-ти тонных.
 В 1900 году в США были освоены конверторы садкой
20 тонн. Тем не менее выбираем первый вариант, как наиболее
освоенный. Всего в цехе должно находиться 4 конвертора –
один из которых ремонтируется (хотя в США в 1900 году боль-
шой популярностью пользовалась структура цеха без резервных
конверторов. В этом случае конверторы выполнялись цельно-
стенными и к возможной замене всегда должны были быть гото-
вы не менее двух конверторов, находящихся в «запасе»).
Примерная схема бессемеровского цеха в составе пред-
приятия с доменным производством приведена на рис. 6.
 Подвоз шпигеля, кокса,
Доменный цех
Складские помещения известняка

Чугуновозные
ковши
Воздуходувные
машины

Миксерное
отделение

Отделение
Отделение подготовки
ремонта днищ
(восстановления)
футеровки
изложницы

Стрипперное Прокатные
отделение цеха
Аккумулятор Отделение
подготовки
изложниц

Забор воды слитки

Насосная станция

Рис. 6 Схема бессемеровского цеха в составе предприятия с доменным производством.