Магнитогорская горно-металлургическая академия им. Г.И.

Носова

Павлова Галина Анатольевна

РАЗРАБОТКА ОСНОВ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛОВ ИЗ ПЛАЗМЕННОГО

СОСТОЯНИЯ ВОДНО-МИНЕРАЛЬНЫХ СИСТЕМ

Специальность 05.16.03 Металлургия цветных металлов

ДИССЕРТАЦИЯ
на соискание ученой степени кандидата технических наук

Магнитогорск 1997

Павлова Г.А.
Разработка основ технологии получения металлов из плазменного состояния водно-минеральных
систем: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук,
Екатеринбург: ИМЕТ Уро РАН, 1997.120 с - 20 рис. -13 табл. Библиография 120 назв.- Рус.

Показано, что интенсификация операций традиционной горно-металлургической технологии,

заключающейся в воздействии на внешний тепломассообмен, не всегда приводит к существенному
снижению энерго - и материалоемкости производства. Проведен анализ существующих способов по-
лучения цветных металлов, приведены их достоинства и недостатки.
Созданы лабораторно-полупромышленные установки «Энергонива-2» для получения
полиметаллических порошков из водных систем с любыми минеральными и органическими добавками
(шлаков, стоков и т.д.) с одновременным использованием энергии дейтонной плазмы как результата
структурных фазовых превращений 4-6 рода. Обоснована возможность получения порошков заданного
состава, оптимальные гидравлический и электрические режимы работы установки.
Приведены результаты исследований физико-химических свойств полученных порошков.
Разработаны основы нового метода разделения и концентрирования цветных и черных металлов .
Приведена технико-экономическая оценка новой технологии получения полиметаллических порошков и
сплавов из них.

Оглавление:

Введение

1.Известные способы получения металлов

1.1 Некоторые способы получения цветных металлов

1.2 Получение металлов с использованием энергии фазовых переходов ……………………. 16

2. Экспериментальная часть

2.1 Роль воды в процессе получения полиметаллических

порошков по технологии «Энергонива-2» ………………………………………………..25

2.2 Алгоритм технологии получения порошков ……………………………………………….28

2.3 Агрегат «Энергонива 2» ……………………………………………………………………..31

2.4 Энерго - технологический комплекс «Энергонива-2» ……………………………………..33

2.5 Режимы работы агрегата «Энергонива-2» ………………………………………………….44

2.6 Производительность агрегата ……………………………………………………………….48

2.7 Безопасные режимы работы …………………………………………………………………....53

3. Применение агрегатов «Энергонива 2» для обработки водно-минеральных систем

3.1 Обработка рудно-минеральных систем …………………………………………. 57

3.2 Обработка водно-минеральных систем промышленного и

бытового происхождения в агрегате «Энергонива-2» ………………………………………….65
4.Физико-химические свойства полиметаллических порошков,
полученных на агрегате «Энергонива-2 …………………………………………… 71

5.Методы переработки полиметаллических порошков

5.1 Классификация способов разделения порошков ……………………………………………. 84

5.2 Основы технологии разделения порошков последовательным плавлением ……………….94

Заключение и выводы ……………………………………………………………………………..104

Библиографический список

Содержание

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

Металлургия является базовой отраслью народного хозяйства. Она требует больших капитальных
затрат на поиски и разработку сырья, на его переработку. Кроме того, руды цветных, редких и
благородных металлов содержат полезные компоненты в концентрациях от нескольких граммов до
десятков килограммов в тонне руды (за исключением алюминиевого сырья).
Например, для производства 1т меди необходимо добыть и переработать 150-160 т руды среднего
качества, 1т тантала - 70-80 т руды и т.д. /1/. Количество руды, необходимой для производства 1т
металла, несмотря на научно-технический прогресс, постоянно возрастает. Переработка руд цветных и
черных металлов, вследствие больших материальных потоков - дорогостоящий процесс, требующий
больших затрат топлива, энергии, рабочей силы, сложного оборудования /1,2,3/.

В настоящее время для металлургии России, как и всего мира, характерно снижение ресурсов
высококачественных руд, а по ряду целевых элементов - необходимость импорта.
Существенно повысились стоимость энергоресурсов и транспортные расходы. Поэтому значительно
повысилась стоимость металлопродукции, и как следствие, возросла цена на товары в других отраслях
народного хозяйства(машиностроении, строительстве и др.) /1,3/.
Несмотря на многочисленные усовершенствования технологий по добыче и переработке
металлургического сырья, существующие процессы не позволяют в полной мере комплексно его
использовать. В ходе получения металлов образуется большое количество газообразных, жидких и
твердых отходов, что значительно ухудшает экологическую обстановку.
Поэтому поиск и разработка принципиально новых технологий (менее материало- и энергоемких,
экологически чистых), а также расширение ресурсной базы металлургии имеет актуальное значение.
 Одним из новых направлений развития металлургии является овладение процессами фазовых
переходов 4-6 рода, т. е. при температурах 150 000-300 000 К, в ходе реализации которых рядом
ученых теоретиков (Гинзбург В.Л., Арцимович Л.А., Юкава X.) предсказывалось выделение
значительного количества энергии. Основываясь на /21,23,24,41,65,66/ Иванов Н.И. и Вачаев А.В.
разработали теорию практического использования эффектов фазовых переходов 4-6 рода с целью
получения электрической энергии /8,17/. В ходе исследований выяснилось, что кроме
электроэнергии на данной установке можно получать металлы в виде полиметаллических порошков.
Однако процесс их получения, свойства, способы и области применения не изучались.

Цель работы:
Разработке основ технологического процесса получения металлов из водных и водно-минеральных
систем с использованием эффектов фазовых превращений 4-6 рода.

Основные задачи, решаемые в работе:

-разработка технологии переработки водных и водно-минеральных систем, отходов и промстоков
любого производства с целью получения полиметаллических порошков в результате реализации
фазовых превращений 4-6 рода;

- исследование параметров процесса получения полиметаллических порошков заданного состава;

- изучение свойств получаемого материала;

- разработка технологической схемы переработки полученного материала;

-разработка принципиальных основ расчета конструирования, сооружения агрегатов для. разделения

металлов, получаемых из полиметаллических порошков.

Научная новизна работы заключается в следующем:

- экспериментально подтверждена возможность использования водных и водно-минеральных систем в
качестве плазмообразующей среды для получения полиметаллических порошков;

- получены статистические и динамические характеристики процессов получения, сушки и

переработки полиметаллических порошков;

- показана возможность получения сплавов цветных металлов и сплавов на основе железа методом
последовательного плавления и разделения полиметаллического порошка (основного продукта
фазовых превращений) путем отжима расплавов от порошковой массы.

Практически ценность работы заключается :

- в создании установок «Энергонива-2» для реализации фазовых превращений 4-6 рода и получения
полиметаллического порошка;
- определении режимов работы агрегатов «Энергоииаа-2» с целью получения полиметаллического
порошка заданного состава;
- создании печей нового типа (пресс - плавильных) для разделения металлов методом
последовательного плавления с отжатием расплавов;
- расширении сырьевой базы металлургии

Реализация результатов:
Разработаны технические задания для ряда предприятий Челябинской области на проектирование
промышленных систем (Приложение 1) :
- экологических - с целью переработки вредных выбросов промышленных и других предприятий
(стоков, шламов, шлаков и т.д.)
- металлургических - с целью получения сырья для черной и цветной металлургии.

Публикации:
Результаты работы докладывались на межгосударственной научно-технической конференции
«Развитие сырьевой базы промышленных предприятий Урала» (1995г., MГМА), всероссийской
конференции «Состояние и перспективы развития городов Южно-уральского региона» (1996г. ,
МГМА); межгосударственной научно-технической конференции . «Проблемы развития металлургии
Урала на рубеже 21 века» (1996г. , МГМА); симпозиуме «СИНЕРГЕТИКА, структура и свойства
материалов. Самоорганизующиеся системы» (1996 г., Москва).

По материалам работы опубликовано 12 статей и тезисов; получено 2 решения о выдаче патентов РФ:

1.Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А. О закритических состояниях вещества и их значении для
развития энергометаллургической технологии //Развитие сырьевой базы промышленных предприятий
Урала: Тез. докл. Межгосуд. науч.-техн. конф. - Магнитогорск-1995.- с. 171-172.

2. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А. Дейтонная плазма - источник металлов, энергии и чистой
воды. //Развитие сырьевой базы промышленных предприятий Урала: Тез. докл. Межгосуд. науч.-техн.
конф. - Магнитогорск-1995.- с. 173-174.

3. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Утилизация отходов промышленности //Состояние и

перспективы развития городов Южно-Уральского региона : Тез. докл. Межгосуд. науч.-техн. конф. -
Магнитогорск -1995.- с. 64-67.

4. Иванов Н.И., Вачаев A.B., Павлова Г.А.Возможности дейтонной технологии при очистке сточных
вод //Состояние и перспективы развития городов Окно -.Уральского региона : Тез. докл. Межгосуд.
науч. - техн. конф. - Магнитогорск-1995.- с.16-18.

5. Иванов Н.И., Павлова Г.А., Вавилов Н.С., Фолманис Г.Э., Коваленко JI.B. Полиметаллические
порошки,получаемые по технологии «Энергонива» //Синергетика. Структура и свойства материалов:
Тез. докл. Симпозиума-М.-РАН,1996. - с.13.

6. Иванов Н.И., Павлова Г.А., Вачаев А.В.Состав и свойства сплавов из полиметаллического порошка,
полученного по технологии «Энергонива» //Синергетика. Структура и свойства материалов: Тез. докл.
Симпозиумам. -РАН, 1996. -с.99 .

7. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Разработка и исследование энергометаллургической

технологии, соответствующей требованиям оптимального природопользования. // Проблемы развития
металлургии Урала на рубеже 21 века: Межвуз. сб. науч. трудов-Магнитогорск-1996.-с.104-107.

8. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Метастабильные полиметаллические порошки - новый

металлургический ресурс // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже 21 века: Межвуз. сб.
науч. трудов-Магни-тогорск-1996.-с.108-110.

9. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Получение полиметаллических порошков из

железосодержащих руд и отходов // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже 21 века:
Межвуз .сб. науч. трудов -Магнитогорск -1996.-с.120-123.

10. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Разделение полиметаллических порошков на

моноэлементные системы // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже 21 века: Межвуз. сб.
науч. трудов – Магнитогорск -1996.-с.124-127.

11. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Критическая температура дейтонизации // Проблемы
развития металлургии Урала на рубеже 21 века: Межвуз.сб. науч. трудов-Магнитогорск-1996-с.117-
119.

12. Иванов Н.И., Вачаев A.B.»Павлова Г.А.Генерация электроэнергии в процессах преобразования

вещества в чистые металлы // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже 21 века: Межвуз.сб.
науч. Трудов - Магнитогорск -1996.-с.111-116.

13. Вачаев А.В., Павлова Г,А, Иванов Н.И., Иванов А.Н. Способ получения элементов и устройство
для его осуществления. Решение о выдаче патента на изобретение РФ по заявке 94020392/25(019903)
от 31.05.94г. приоритет от 27.01.1997 г.

14. Вачаев А.В., Павлова Г,А, Иванов Н.И., Иванов А.Н. Способ утилизации отходящих газов.
Решение о выдаче патента на изобретение РФ по заявке 94025449/26(024755) от 06.07.94г. приоритет
от 19.07.1996 г.

1.ИЗВЕСТНЫЕ СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛОВ.

1.1 Некоторые способы получения цветных металлов

Металлы являются основой техники 20 века. Современной промышленности, кроме чугуна и стали,
требуются 74 элемента - металла и несколько элементов - неметаллов ( S ,Se ), получаемых на
предприятиях цветной металлургии /3,9,34/. Без большинства этих элементов невозможно развитие ряда
отраслей производства. В последнее время важное значение приобретают цветные металлы особой
чистоты, полупроводниковые материалы, редкие и рассеянные металлы. Применение цветных металлов
в больших масштабах объясняется их технологическими, теплофизическими свойствами. Высокая
электропроводность и теплопроводность меди, алюминия, серебра объясняют их применение в
электротехнике. Для титана, никеля, свинца, олова, молибдена, меди, алюминия характерна устойчивость
против коррозии. Очень важна их способность образовывать разнообразные сплавы, которым присущи
более высокие физические и механические свойства по сравнению со свойствами каждого входящего в
них компонента. Цветные металлы и сплавы склонны к пластической деформации, что позволяет
получать из них ковкой, штамповкой, прокаткой изделия самых разнообразных форм и размеров.
Рост производства цветных металлов в течение нашего века в основном происходил за счет увеличения
производственных мощностей действующих заводов и строительства новых, на которых внедрялись
новые процессы, совершенствовались технологии, модернизировалось оборудование.
Самыми широко применяемыми в промышленности цветными металлами являются медь, цинк,
алюминий, свинец, титан, олово, магний, никель.

В начале 20 века единственным способом получения меди была плавка богатых окисленных медных
руд в шахтных печах, было разработано несколько схем переработки руды: пиритная, полупиритная
плавка. Бурное развитие промышленности потребовало резкого увеличения выпуска меди. Это удалось
осуществить перерабатывая бедные медью руды, обогащая их. С обогатительных фабрик в
металлургическую промышленность стали поступать концентраты, непригодные для непосредственной
плавки в шахтных печах. Для плавки таких концентратов применяют отражательные печи. Плавка
ведется в крупных металлургических печах (длина до 4 0 м, ширина до 10 м). Черновая медь
подвергается в последующем огневому и электролитическому рафинированию /32,33,34/.
Свинец в основном выплавляют в шахтных печах из агломерированного концентрата с последующим
огневым рафинированием чернового свинца. Никель производится, в основном, плавкой агломерата в
шахтных печах с получением штейна и переработкой его на файнштейн в конвертерах.
Конструирование печей, способы отопления и режимы плавки постоянно совершенствовались ,
улучшалась подготовка шихты, распространился высокотемпературный обжиг шихты в печах кипящего
слоя (что обогащает штейны, улучшает утилизацию серы из сырья).
Однако, несмотря на все это, существующие технологии имеют существенные недостатки. Прежде
всего, это нерациональность теплового баланса. Обжиг и агломерация, применяемые перед плавкой,
протекают с избытком теплоты и требуют его отвода. Плавление в шахтных или отражательных печах
требует применения высококачественного топлива для поддержания оптимального температурного
режима процесса при огромных потерях теплоты с дымовыми газами. Конвертирование штейна
сопровождается образованием большого количества химически активных газов с высокой температурой и
следовательно потерями теплоты. Дутье, обогащенное кислородом, улучшает тепловой баланс печей
снижает расход топлива, но не дает существенного улучшения технологии.
Недостатком существующей технологии является также ее многопередельность: каждый передел ведет
к потерям металла и нерациональным трудозатратам.
Кроме того, все процессы связаны с потреблением воздуха и с образованием больших газовых потоков
при высоких скоростях и пылеуносе. Это ведет к необходимости сооружения мощных воздуходувных
и дымососных станций, газоочистных установок. С отходящими газами теряется большое количество
серы, поступившей с сырьем, сложность утилизации которой ведет к загрязнению атмосферы.
 Существенно улучшила процесс переработки медного и никелевого концентрата взвешенная плавка, в
которой обжиг и плавка совмещены. Этот процесс опробован финской компанией Оутокумпу. Но
процесс еще не стал автогенным :потребность в топливе лишь снижена, объем газов сократился, но
остался довольно высоким, серы извлекают больше, но ее полная утилизация не достигается /33,34/.
Улучшить показатели взвешенной плавки позволяет применение кислородного дутья, т.е. кислородно-
факельная плавка. Процесс позволяет получать богатые штейны, газов выделяется в 6 раз меньше, чем при
взвешенной плавке, появляется возможность более полного извлечения серы из отходящих газов.

Более прогрессивным является кивцэтный процесс.

Кивцетный агрегат объединяет последовательно установленные аппараты: циклонная камера,
электротермическая печь, конденсатор; процесс в нем непрерывен /34/. Подсушенный сульфидный
концентрат вдувается в потоке кислорода, в распыленном состоянии интенсивно окисляется и плавится; в
циклонной части образуется шлако - штейновый расплав, который непрерывно поступает в
электротермическое отделение.
Содержащиеся в нем цинк, свинец восстанавливаются и возгоняются с другими легколетучими
металлами. Цинк конденсируется в конденсаторе в жидкий металл, а другие элементы в виде оксидов
улавливаются в аппаратах для очистки газов. Газы, образующиеся при обжиге - плавке, содержат 80%
сернистого ангидрида и направляются на получение серы. Количество их резко сокращается /33,34/.
Кроме меди в данном процессе получают и черновой свинец. Черновые медь и никель получают также и
плавкой концентратов в конвертерах.

Цветные металлы можно получать и гидрометаллургическими способами: из водных растворов солей

металлов после выщелачивания их из окисленных или обожженных руд и концентратов. Но эти способы
имеют свои недостатки: сложность сгущения и фильтрации, потери полезного раствора, сложность
состава получаемых растворов, громоздкость схемы последующей очистки от металлов-спутников и
примесей. Новыми направлениями в рамках гидрометаллургического способа являются экстракция и
сорбция. Дальнейшее усовершенствование гидрометаллургических процессов связывают с
использованием автоклавной технологии для окисления, выщелачивания и восстановления.

Современный способ производства алюминия электролизом глинозема, растворенного в

расплавленном криолите, в принципе сохранился неизменным с момента его изобретения /34/.
Конечно, в него внесены существенные технические усовершенствования: увеличена единичная
мощность электролизера, усовершенствована конструкция анода, способы очистки газов.

Для производства титана и магния применяется замкнутая схема. Титан получают магниетермическим
методом, восстановлением его из жидкого тетрахлорида титана металлическим магнием. Магний получают
электролизом расплавленного безводного хлористого магния. При производстве титана необходима
защитная атмосфера (аргон). Применяемый и получаемый в данном процессе хлор представляет собой
определенную опасность /12,58/.

Редкие металлы: ниобий, тантал, цирконий, гафний, кремний, бериллий, литий получают
металлотермическим восстановлением хлоридов.
Ультрачистый кремний - восстановлением водородом четыреххлористого кремния или трихлорсилана.
Так же применяют методы экстракции и сорбции, важны и кристаллографические методы очистки:
зонная плавка, вытягивание монокристаллов из расплава и т.д./9,12,27,36/.
Производство цветных металлов обладает высокой энергоемкостью /1,9,71/.

Из всего вышесказанного можно сделать следующие выводы:

- несмотря на все технические усовершенствования, технологические схемы процессов получения
цветных металлов не претерпели коренных изменений ;
- пирометаллургические процессы нуждаются в большом количестве высококачественного
топлива и окислителя, дефицит которых неизбежен и наблюдается сейчас в нашей стране
- все способы получения металлов используют сложные многоступенчатые технологические
схемы;
- для получения металлов необходимо громоздкое, сложное аппаратное оформление;
- для электротермических методов характерны значительные затраты электроэнергии;
- методы сорбции и экстракции нуждаются в разработке эффективных и экологически безопасных
сорбентов,
- производство цветных металлов сопровождается выделением большого количества вредных газов,
шламов, шлаков, которые несмотря на соответствующую очистку наносят непоправимый ущерб
экологии .
Поэтому необходим поиск новых технологий получения металлов. Одной из таких является
технология получения металлов - твердого продукта плазменной обработки водных систем.

1.2 Получение металлов с использованием энергии фазовых переходов

Впервые возможность использования энергии фазовых переходов высших порядков (4 -6 рода) для
получения электрической энергии и синтеза новых веществ была теоретически предсказана еще в 50 -
60-х годах 20 века /67,68/ и практически подтверждена А.В. Вачаевым и Н.И.Ивановым /8,17/.
Причем особое внимание уделялось вопросам получения энергии, а процесс получения метал-
лических порошков, их свойства, способы применения изучались недостаточно полно.
Рассматривая состояние вещества на Р-V диаграмме (рис. 1. 1), можно увидеть, что фазовые
переходы 4-6 рода представляют собой предельные состояния вещества; их изотермы Тпл., Тисп, Ткон,
нанесены на диаграмме.
P-V диаграмма состояния вещества

Рис. 1.1
Согласно принятому делению частиц по крупности (рис.1.2), анализируя состояние вещества
(рис.1.1) выяснено, что в ходе реализации 4 фазового перехода происходит отдача электронов с
первых наружных оболочек 4spdf + 5 spdf + 6 spdf +7s), т.е плазма представляет собой в данном
случае поток электронов и ионов.
Однако возможно, что в этом потоке находятся дейтоны элементов 1 – 3 периодов Периодической
системы Д.И. Менделеева.
В такой плазме при закалке возможен синтез как лёгких, так и тяжелых элементов.

Для фазовых переходов 5-рода ионизация вещества идет на уровне 2s -2p оболочек, соответствуя
элементам 4-5 периодов Периодической системы Д.И. Менделеева.
При этом образуется некоторое количество электронов, которое можно отвести из плазмы.
Фазовые переходы 6 рода - продолжение предыдущего 5 - заключаются в полной дейтонизаиии
вещества. В этом случае образуются мощные электронно-дейтонные системы.
Практически, в ходе реализации фазовых переходов 4- 6 рода непрерывно создаются условия для
образования дейтонной плазмы. Процессы ионизации вещества, способы и методы получения плазмы
с температурой 150 000-300 000 К (4 -5 фазовые переходы) требуют тщательного изучения.
 КЛАССИФИКАЦИЯ ПЛАЗМЕННЫХ СОСТОЯНИЙ

Рис. 1.2
Существует ряд способов ионизации вещества: нагрев его в пламени, электротермический нагрев,
сочетание электротермического нагрева с высокочастотным, ионно-циклотронный резонансный
нагрев, электронно-циклотронный резонансный нагрев и т.д.
Каждый из видов нагрева является источником получения плазмы с различной степенью ее
ионизации. Но широкого распространения данные методы и способы ионизации вещества (газов) не
получили из-за сложности установок, низкого коэффициента использования энергии /48, 56, 57, 67/

Пучковый нагрев среды, в отличие от упомянуты ранее, способен поднять температуру до 500 000К,
для чего нужен электрический разряд от некоторой емкости С с плотностью тока 106 А/мм2 /68/.
Возникающее при этом круговое магнитное поле обжимает плазму до плотности на несколько
порядков большей, чем плотность исходной среды, т.е имеет место пинч - эффект, сопро-
вождающийся скин-эффектом, заключающимся в генерации стягивающейся к оси потока магнитной
ударной волны. Например, для аргонной плазмы за счет скин -эффекта возможен разогрев
плазменного шнура до 2 • 10 5 К /68/.
В /69/ указывается, что при пучковом нагреве плазмы достигается равновесие механических
Рм и магнитных Рm сил, т.е. Рм = Рm .
Согласно законам электромагнитной динамики можно записать:
В2 /(8 π) = k (ne· Te+ ni ·Ti)=2nkT , (1.1)

где ne = ni = n – плотность частиц в объеме плазмы, Т - температура пинч-эффекта.

Токовые нагрузки в рассматриваемой плазме определятся по формуле :

I2=4·c2· k·N·T , . (1.2)

где N= π r2n - число частиц в сечении пинча.

С учетом вышесказанного процесс дейтонизации вещества выглядит следующим образом (рис.1.3).
Через анод и катод реализуется разряд от конденсатора С1; атом, находящейся между анодом и
катодом, подвергается воздействие стримера Ст. При разряде внешняя оболочка атома разрушается.
Электроны из оболочки выбрасываются в окружающую среду. В мюонной, пионной и мезонной
оболочках возникают деформированные области, ослабляющие прочность сцепления нейтронов и
протонов в ядре. Но гиперонная и бозонная оболочки, оказавшись без электронной защиты, стремятся
понизить заряд ядра, дестабилизируя его и приводя к делению ядра на несколько частей, каждая из
которых обладает минимальной энергией связи типа n-р.
Соответственно распределится энергия оболочек мезонов, бозонов и гиперонов.
Процессу распада ядра без выброса активных в радиологическом плане частиц способствует
индуцированное пинч-эффектом магнитное поле вокруг стримера, обжимающее область стримера до
момента проявления сил сильного взаимодействия. Удаляемые за пределы стримера электроны
образуют сверхпроводящую пленку, которая при обжатии давлением Рm образует ударную волну,
направленную к центру стримера.
Схема дейтонизации атома

Рис. 1.3
Если электроны не выводить из зоны реакции, то создаются условия для возникновения атомного
взрыва. Поэтому важным становится непрерывное движение среды, в которой реализуется разряд.
Вторым условием обеспечения устойчивого процесса является отвод избыточных электронов из
области реакции. Это достигается приложением направленного потенциала к системе.

Для поддержания устойчивого процесса скорость передачи потока в область стримера, т. е. на замену
дейтонизированного атома, должна быть пропорциональна времени разряда и размерам атома.

Если положить, что за время разряда τр атом переместится, претерпевая ионизацию, на расстояние
а/2, где а – характеристический размер атома, то действие пинч- и скин-эффектов сохранится.
Следовательно, последующий атом, занимая место ионизированного, окажется под воздействием
эффектов, разрушающих электронную оболочку.
По мере перемещения среды по оси скин-эффекта, всё новые и новые порции среды замещают
ионизированные, не давая процессу прекратиться. Практически это означает, что процесс становится
непрерывным, а при соответствующей стабилизации – и управляемым.
Скорость перемещения среды определится:
U= а / (2 τр) (1.3)

Механизм дейтонной технологии реализован в агрегате «ЭНЕРГОНИВА» / 8,17, 91, 92, 93,95/.
С 1983 года было опробовано 16 вариантов агрегата из различных материалов со сменой схем
энергообеспечения и энергоотвода.
В результате прямых экспериментов на установках мощностью от 0,6 до 300 кВт доказана
возможность получения электрической энергии в ходе реализации фазовых превращений 4-6 рода.
Одновременно было установлено, что фазовые превращения 4-6 рода происходят с изменением
метрики веществ, т.е. возможно получение новых веществ.
Основное внимание исследователями уделялось получению энергии, полученные порошки
рассматривались как побочный продукт реакции и представляли собой широкий набор элементов.
Также не исследовались детально роль воды в процессе. Поэтому возникли следующие задачи:
- исследовать роль воды,
- получить полиметаллические порошки с максимальной концентрацией целевого элемента,
- исследовать их физико-химические свойства, возможности использования в металлургии.

Из всего вышесказанного можно сделать следующие выводы:

1. Существующие процессы производства цветных металлов отличаются большой сложностью,
многопередельностью, сложным аппаратным оформлением, большими энерго – и трудовыми
затратами. Несмотря на ряд существенных улучшений. Коренного изменения в существующих
технологиях сделано не было.

2. Одним из перспективных направлений развития производства металлов следует признать перевод

его на интенсивный внутренний энергомассообмен, основанный на энергетике фазовых переходов 4-6
рода, в ходе реализации которых изменяется симметрия исходного вещества с попутной генерацией
электроэнергии, создаются условия для синтеза химических элементов.

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1. Роль воды в процессе получения полиметаллических порошков

по технологии «ЭНЕРГОНИВА»
Вода является основным строительным материалом для получения полиметаллических порошков в
процессе «ЭНЕРГОНИВА-2».
Вода, как вещество для дейтонизации, обладает неоценимыми характеристиками. Например.
Эксцентриситет полярности молекулы воды способствует быстрой ионизации её с последующей
диссоциацией и дейтонизацией водорода и кислорода.
Кластерная структура воды позволяет увеличить её сплошность на 11,4 % путем введения в состав
минеральных или иных добавок, увеличивающих эффект преобразований среды, вводя в процесс как
легкие ( C, B, Si ), так и тяжелые ( Fe, Pb, Ti, Bi) элементы.
Кроме того, экспериментами /70/ удалось показать, что самой легко поддающейся обработке средой
служит вода, имеющая радиус электронной оболочки 0,138 нм.
Нескомпенсированная энергоразбалансировка частиц воды позволяет с минималными затратами
ионизировать пятислойную электронную конструкцию, открывая путь к разъединению системы
Н-О-Н с получением двух протонов и кислородного дейтона.

Процесс дейтонизации воды (рис.2.1) начинается в точке А, в которую поступает молекула воды.
Потоком она перемещается по оси О-О, подвергаясь всё увеличивающемуся давлению Рм ,
достигающему максимума в критической точке К.
Давлению Рм противостоит давление среды Рm < Рм . За счет скин-эффекта, кроме того, по оси
действует ударная волна, давление которой на фронте волны Ру
При обжатии молекулы силами Рм идет постепенная ионизация сначала молекулы, далее –
диссоциация её на водород и кислород с последующей их ионизацией.
Дейтоны водорода и кислорода, обжатые магнитным полем, в точке К сближаются на расстояние
действия сил сильного взаимодействия, образуя дейтоны других элементов.

Электроны, удаленные с электронных оболочек, в виде сверхпроводящей пленки под действием

потенциала П1-П2 , приложенного к системе от постороннего источника, стекают в систему
электросети.

Рис. 2.1
 Дейтоны, выходя их зоны К, поступают в зону постепенного снижения Рм и, попадая в зону
электромагнитного взаимодействия, постепенно восстанавливают электронные оболочки атомов
новых элементов до устойчивых, объединяющихся в кристаллы, кластеры.
Так как поверхность образованных объединений химических элементов после выхода из зоны
дейтонизации оказывается энергетически нейтральной, то образования из отдельных атомов
оказываются метастабильными, длительное время сохраняющими свои свойства.

Не подвергшаяся деструкции и дейтонизации вода выходит из объема дейтонизации без изменения

своих характеристик, но очистившись от примесей, подвергшихся в силу своей несжимаемости
дейтонизации в первую очередь.
Процесс дейтонизации воды осуществлен в агрегате « ЭНЕРГОНИВА – 2»
Последовательность операций - алгоритм технологии изображен на рис. 2.2.

АЛГОРИТМ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВ.

Алгоритмом предусматривается деструкция твердых материалов (руд, шлаков, отвальных пород) с

целью их измельчения до порошкообразного состояния .Полученная масса гидротранспортом
поступает на классификацию по крупности (d=d).
Расклассифицированная водно-минеральная масса поступает на магнитную сепарацию с целью
отделения ферромагнитных фракций от немагнитных. Но это не обязательно, так как обработка всего
материала может и должна осуществляться в едином агрегате с получением определенного целевого
элемента.
Прошедшая магнитную обработку водно-минеральная смесь поступает в расположенные
последовательно реакторные устройства, где и обрабатывается.

Рис. 2.2
 Конечные продукты после реакторов, пройдя гидравлическое разделение, подвергаются разделению
в высокотемпературных установках (ВТТУ).

Отфильтрованная вода (после реакторов), пройдя осветление, направляется на центрифуги для

отделения тяжелой и сверхтяжелой воды, после чего насосом подается в начало процесса. Утечки и
неизбежная убыль воды восполняются либо стоками, либо водой от любого водоисточника. Очищенная
же вода после центрифугирования используется для бытового или производственного потребления.

Кроме металлического порошка, воды, тяжелой и сверхтяжелой воды, продукцией технологии

является также энергия (электрическая и тепловая). Источником получения энергии служит плазма, в
которой в результате полной ионизации атомов образуемся избыток электронов, отводимых из
реактора на нужды самой технологии или для реализации другим потребителям. Тепловая энергия
генерируется в реакционных объемах в результате охлаждения плазмы водой из состава
перерабатываемого материала, а также при охлаждении ВТТУ.
Управление технологическим процессом заключается в обеспечении электрического разряда
соответствующей мощности в реакционном, объеме, заполненном перерабатываемой текучей средой,
в которой действует стабилизирующее электрическое поле. Мощность разряда при этом
обуславливает дейтонизацию какого-либо элемента из состава исходного материала, то изменение
характеристик стабилизирующего поля ( напряжения, силы тока) - это обеспечение состава конечных
продуктов реакции.
2.3. Агрегат «ЭНЕРГОНИВА – 2»
Наиболее оптимальной с точки зрения получения полиметаллических порошков является схема
агрегата « ЭНЕРГОНИВА – 2», принципиальная схема которого приведенная на рис.2.3

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА АГРЕГАТА « ЭНЕРГОНИВА»

Рис. 2.3

В ограниченном объеме обрабатываемой среды (воды) между импульсными электродами 1

возбуждается мощный разряд от постоянного источника электроэнергии (конденсатор, аккумулятор,
электрическая сеть).
Объем образующейся при этом плазмы заключен между торцами полых стабилизирующих
электродов 2, через которые пропускается среда 3,представленная водными системами .
Электроды 2 запитаны от внешнего источника тока W, включаемого перед реализацией разряда.

Стабилизирующие электроды заключены в электрогидроизоляционную оболочку, на наружной

поверхности которой размещается соленоид 4, в котором индуцируется ток магнитным полем разряда.

Разряд между импульсными электродами индуцирует вокруг себя магнитное поле напряженностью Н,
обжатие которым зоны разряда настолько велико, что при организации направленного движения
электронов под воздействием стабилизирующего тока I от внешней сети (мощность сети W) процесс
ионизации элементов в реакционном объеме остается автомодельным.
 Избыток электронов через стабилизирующие электроды (или специальные токосъёмные устройства)
отводятся из системы. Для полного использования энергии служат катушка - соленоид, в которой
магнитным полем индуцируется электрический ток, используемый или как ток стабилизации, или для
других нужд.

Образовавшаяся в реакционном объеме дейтонная плазма, состоящая из объединений протонов и

нейтронов, на выходе из реактора претерпевает реакции синтеза или деструкции, давая ядра новых
элементов, которые, усваивая электроны из потока, образуют нейтральные элементные системы и в
виде порошка вместе с водой поступают на фильтрационные установки и далее - на переработку.
Отфильтрованная вода возвращается в процесс.

2.4 Энерго-технологический комплекс «Энергонива-2»

Принципиальная схема энерго-технологического комплекса для получения полиметаллических
порошков с использованием системы агрегатов «Энергонива-2» представлена на рис. 2.4

Минеральные или органические вещества (отходы производств, шлаки, шламы и т.д.), измельченные
до 0,5 мм, поступают в агрегат смешения 18, где обеспечивается оптимальное для работы комплекса
соотношение Т:Ж = 1:10

Водно-минеральная смесь поступает в последовательно расположенные реакторные устройства 9, в

каждом из которых посредством электрического разряда высокой мощности генерируется дейтонная
плазма, температура которой регулируется как мощностью заряда, так и объемом пропускаемой
среды. В зависимости от требований по получению целевого продукта и особенностей системы,
обрабатываемый материал классифицируется поэлементно.

Принципиальная схема гидравлической системы установок ЭНЕРГОНИВА -2

Рис. 2.4
 Конечные продукты (полиметаллические порошки) после реакторов, пройдя гидравлическое
разделение в отстойнике 12, направляются на обработку в высокотемпературные установки 20
(ВТТУ).
Отфильтрованная вода (после реакторов) пройдя осветление, направляется на центрифуги -
сепараторы для отделения тяжелой и сверхтяжелой воды, после чего после аэрации в 14 подается в
начало процесса или в систему распределения и потребления чистой воды.
Неизбежная убыль воды восполняется стоками предприятий любого назначения, качество воды
при этом не регламентируется.

Пуск агрегата «Энергонива-2» заключается В обеспечении электрического разряда соответствующей

мощности в реакционном объеме.
Если мощность разряда останавливает дейтонизацию какого-либо элемента из состава исходного
материала, то изменение характеристик стабилизирующего поля регулирует состав конечных про-
дуктов реакции.

Принципиальная схема электрической системы установок «Энергонива-2» приведена на рис.2.5.

Схема принципиальная электрическая установок ЭНЕРГОНИВА -2

№ Наименование Кол-во № Наименование Кол-во

п/п шт. п/п шт.
1 Панель клеммная 1 10 Автоматический выключатель 1…5
нагрузки А37406
2 Выключатель тока стабилизации 1 11 Автоматический выключатель 1…5
нагрузки А37106
3 Автотрансформатр 1 12 Нагрузка внешняя 0,7
4 Выключатель пускового разряда 1 13 Нагрузка собственная 0,3
5 Конденсаторная батарея 200 … 1 14 Панель нагрузки 1
4000 мкф
6 Выключатель подзарядки конд. 1 15 Панель пуска 1
батарей
7 Выпрямитель тиристорный 2 16 Реле времени РВ, РП 5…10
ТБ,ТБК, Т14
8 Трансформатор нагрузки 1 17 Разъединитель автоматический 1
9 Трансформатор нагрузки 1 18 Внешняя сеть

Рис. 2.5
 В исходном состоянии все выключатели, входящие в схему электрической системы установок
«Энергонива-2», а именно: выключатель тока стабилизации 2, выключатель пускового разряда 4,
автоматические выключатели нагрузок 10 и 11, выключатель подзарядки конденсаторных батарей 5, а
также разъединитель автоматический 17 , должны быть установлены в отключенное состояние.

Пуск агрегата производится в следующей последовательности:

1. Выключателем нагрузки 11 подключаем собственную нагрузку 13.
2. Включаем разъединитель автоматический 17, при этом от внешней сети 18 начинает заряжаться
конденсаторная батарея 5.
3. Включаем выключатель тока стабилизации 2.
4. По достижении номинального напряжения конденсаторных батарей 5, включаем выключатель
пускового разряда 4 и, после чего подключаем внешнюю нагрузку 12 автоматическим выключателем.
5. В момент разряда конденсаторных батарей 5 должен срабатывать разъединитель автоматический 17,
т.е. установка должна отключиться от внешней сети.
6. Отключаем выключатель 4.
7. Замыкаем выключатель подзарядки 6.
8. По окончании заряда конденсаторных батарей 5 выключаем выключатель 6.

Химический анализ исходной среды представлен в табл.2.1.

Целью экспериментов являлось практическое подтверждение возможности получения
полиметаллических порошков из различных водных систем.

Таблица 2.1 Характеристики воды

Показатели Питьевая Дистиллированная Из р.Урал

Мутность 0,2 0 18
ВПК 5 2 12
Цветность 10 5 30
Взвешенные вещества, мг/л 0,35 0,1 25
рН 6,7 6,0 8
Общая жесткость, мг-экв/л 16 0,5 4,4
Хлориды, мг/л 70 0 25
Сульфаты, мг/л 330 0 18
Железо, мг/л 3,5 0,001 1,4
Марганец, мг/л 1,2 – 1,6
Аммоний , мг/л 1,5 – 0,7
Нитриты, мг/л ОД – 0,2
Нитраты, мг/л 1 – 3
Свободный СO2 ,мг/л 13,5 0,1 4
Растворенный O2 ,мг/л 7,5 4 9,5

Проведена серия экспериментов по обработке природных вод, основные результаты которых,

статистически обработанные, приведены в процентах от общей массы твердого остатка после реактора
в табл.2.2.
Экспериментами установлено, что результаты обработки водных системы различного происхождения
в агрегате «Энергониза-2» имеют некоторые отличия. Это объясняется различием кристалло -
кластерной структуры систем.
Установлено, что путем изменения конструкции реактора и характеристик управления можно
добиться приоритетного выхода порошка с минимумом выхода электроэнергии. С учетом
полученных данных удалось создать металлургический вариант агрегата - «Энергонива-2».
В отличие от агрегата «Энергонива-1» /8/, плазменный объем реализуется в прямом потоке водной
среды; изменена конструкция разрядных электродов, что приводит к увеличению температуры
плазмы, изменяется характеристика импульса, появляется возможность использовать меньший ток
стабилизации (на 15....25.%), увеличивается срок службы электродов и т.д.
Электрический и гидравлический режимы определены на основании серии экстремальных
экспериментов с целью получения максимального количества полиметаллического порошка
определенного состава .
Во всех экспериментах в качестве сырья использовались водные системы, характеристики которых
приведены в табл. 2.1
 Таблица 2.2 Химический анализ продуктов, полученных из водных систем

Вода
Элемент, Питьевая Дистиллированная Из р. Урал
соединение в твердой в жидкой в твердой в жидкой в твердой в жидкой
фазе, г/кг фазе, мг/л фазе, г/кг фазе, мг/л фазе, г/кг фазе, мг/л
Li, Ве 0,012 Следы 0,006 Следы 0,08 Следы
С 8,2 – 6,7 – 3,6 –
B 1,6 0,1 1,1 0,1 1,9 0,1
Si 6,4 1,0 4,4 0,2 6,0 1,0
Сг 1,8 0,01 0,9 0,1 1,6 0,1
Мg 0,5 0,4 0,1 0,1 3,0 0,2
Fе 12,3 0,5 6,6 Следы 48,5 2,0
Мn 0,3 0,1 0,1 – 0,6 0,1
Ni 0,6 – 0,4 – 0,3 –
V 0,7 – 0,7 – 0,4 –
Sn 4,2 – 5,5 – 0,2 –
Zn 3,0 0,8 2,0 0,4 3,2 0,7
А1 4,6 3,6 2,1 1,1 2,0 2,7
Сu 0,6 0,1 0,4 – 0,5 0,2
Тi 4,8 – 0,4 – 0,4 –
Р 0,5 0,1 0,1 – 0,1 –
S 0,1 Следы – – 0,1 –
Вi 0,3 0,02 0,1 0,01 0,1 0,02
Sе 0,1 Следы 0,1 – 0,1 –
Рb 0,6 Следы 0,8 – 0,1 –
Те 0,2 – – – 0,3 –
D 2О – 0,112 – 0,06 – 0,05
Т 2О – 0,001 – 0,05 0,00
pH – 6,6 – 6,0 – 6,8

Основные эксперименты выполнены на реакторе диаметром 10 мм. Энергетические характеристики

агрегата «Энергонива -2» оставались неизменными для всех видов обрабатываемой среды :
Iст =40 A ,
UCT=115 В,
среднее время разряда τР =20 мксек,
общая емкость конденсаторов С= 2400 мкФ.
время работы реактора на каждом виде водной системы составило
0,6 ч, производительность системы - 9 см3/ с.

Данные табл. 2.2 свидетельствуют о наличии в продуктах реакции повышенной концентрации Fe, Al.
Исследованиями химической активности элементов, выполненные рядом ученых /94/,установлены ряды
элементов с перемежающейся активностью (в периодической системе элементов Д.И.Менделеева).
Сопоставляя эти данные с характеристиками дейтонных процессов /8,42,54/,можно увидеть, что в
процессе
синтезируются элементы, имеющие минимальный (или нулевой) избыток нейтронов в дейтоне.
Необходимо заметить также, что дейтонную плазму легче получить из элементов, имеющих мощные
электронные оболочки, а скорость протекания реакции дейтонизации и синтеза элементов определяется
скоростью деструкции сложных соединений и элементов. Последняя же зависит от энергии,
подводимой в реакционную зону.
Отсутствие оксидов металлов в продуктах реакции объясняется тем, что при обжатии дейтонов
наиболее представленного кислорода магнитным полем с максимальной полнотой проявляется
оротропные магнитные роторы тройной симметрии кислорода .
Следствием этого служит образование дейтонов элементов из трех дейтонов:

ЗДO—►ДCr ; ДO + ДH + ДМе —►ДK и т.д.

Также обращает внимание наличие Т2О и D2О. Практически в ходе реализации фазовых переходов 4-6
рода непрерывно создаются условия для образования дейтонной плазмы. Она непрерывно создается,
обновляется при поступлении новых порций исходного вещества в систему. По мере уменьшения
количества тяжелых дейтонов идет непрерывное увеличение количества легких, в пределе приближаясь к
дейтронам . Это, вероятно, и является одной из причин наличия тяжелой и сверхтяжелой воды в
продуктах переработки водных систем в агрегатах «Энергонива-2».

2.5 Режимы работы агрегата «Энергонива-2»

Теоретические исследования энергообмена в системах с импульсным побуждением /8,12,45,46,47,48/
привели к выводу о необходимости разработки механизма управления процессами дейтонизации
вещества в агрегате «Энергонива-2».Этот процесс в общем случае описывается уравнением Кортевега -
де’Фриза. Однако, как показал анализ, это уравнение не учитывает некоторые особенности дейтонного
процесса – термодинамического взаимодействия на уровне лептонов, химического взаимодействия
крупных образований с дейтонной плазмой и т.п. Дополнив уравнение Картевега де’Фриза получаем
более точное уравнение:

где μ0, μ _ магнитопроницаемость вакуума и дейтонной плазмы с электропроводимостью ρ;

К - концентрация элемента в конечных продуктах.
Решение уравнения (2.1) при граничных условиях:

записывается в виде:
К= C1 ch-2 [C2 f(E) ] (2.2)

где С1 и С2 - постоянные интегрирования, интерпретируемые как свойства элементов.

Значения С1 и С2 определены статистической обработкой экспериментальных данных, получены в виде
следующих зависимостей:
C1= 0,207j2; C2 = 1,6781*10-4 n φ , (2.3)
где j - электроотрицательность элемента; φ - потенциал полной ионизации; n - линейные размеры
атомов целевого элемента.
Используя полученные данные для C1 и С2 по (2.3), функция f(E) = Е2 = I2 , где I - ток стабилизации,
действующей в системе «Энергонива-2».

На рис.2.6 приведено сравнение расчетных (по 2.1) и

экспериментальных данных по концентрациям некоторых
элементов в конечных продуктах переработки
водошлаковой системы с соотношением твердого к
жидкому 1 : 10 для шлаков Кислородно-конвертерного
цеха ММК (ККЦ) при регулировании тока стабилизации I ,
подводимого в систему «Энергонивы-2» из внешней сети
или от системы отбора мощности самого агрегата.
Относительная разность между расчетными и экспе-
риментальными данными, как видно из приведенных дан-
ных, не превышает 2,0-5,5 % при частоте совпадений
(повторяемости) экспериментальных данных не менее
0,92, т.е. доверительный интервал экспериментальных
данных достаточно высок, а дисперсия от эксперименталь-
ных и расчетных данных не превышает 0,171 , что свиде-
тельствует о высокой достоверности полученных резуль-
татов.
 Рис. 2.7 Концентрация элементов в конечных продуктах переработки:
а - бедных отвальных руд АО ММК
б – железистых кварцитов Иркускана
в – руд КМА
г – Качканарских титаномагнетитов
На рис.2.7 показаны результаты обработки водно-минеральных систем из отвальных Магнитогорских
руд, железистых кварцитов Иркускана, руд КМА, титано - магнетитовых руд Качканара,
подтверждающие возможности управления агрегатом «Энергонива-2» регулированием тока
стабилизации, подаваемого к соответствующим электродам агрегата. Для каждого материала значения
1СТ и UCT индивидуальны. Индивидуальность W = ICT UCT объясняется механизмом дейтонизации
элементов, входящих в состав рудных и породных минералов в составе руд. Например, выход кремния
из состава магнитогорских бедных руд максимален при 1СТ < 2ОА/мм2, свидетельствуя о большой
концентрации в составе руд основных оксидов, способных при деитонном синтезе образовывать
дейтоны кремния. Ток стабилизации при этом обеспечивает перемещение избытка электронов и самих
дейтонов из зоны реакции.
2.6. Производительность агрегата «Энергонива-2»
Если вопросы управления, решенные на уровне подвода энергии к агрегату «Энергонива-2» в
импульсном режиме для достижении необходимой температуры дейтонизации /8/ и в режиме
стабилизации, позволяют запустить агрегат и обеспечить стабильную работу последнего, то
производительность его нуждается в уточнениях как по выходу твердого продукта, так и по подаче ис-
ходного материала в реакционную зону.
Это значит, что требуется установление расходных характеристик дейтонной технологии.
Расходные характеристики определялись экспериментальным путем - заменой полых
стабилизирующих электродов, изготовляемых из медных труб диаметром от 6 до 50 мм.
Выход твердых продуктов из реакционной зоны агрегата показан на рис.2.8 при использовании
стабилизирующих электродов диаметром 6 - 5 0 мм. Из данных рисунка видно, что максимальный
эффект по выходу твердых продуктов достигается при скорости v=0,55 м/с.

Рис. 2.8. Выход твердого в агрегате «Энергонива 2» (6 < d < 50)

 Эта скорость соответствует времени т нахождения каждого элемента в зоне дейтонизации и
последующей зоне синтеза (0,05 < τ < 0,25), определенной по скоростям ионизации и восстановления
электронных оболочек элементов .
Колебания по выходу твердого G , отмеченные на рис.2.8 интервалом между двумя линиями,
объясняются составом исходного сырья:
Gmax - при соотношении Т:Ж=1:10,
Gmin - при обработке водно-минеральной смеси ( Fe203 *FeO ) : Н20 = 1:10,

*т.е. при добавлении к воде окалины.

Изменение расхода водно-минеральной среды и выхода твердых продуктов из реакционной зоны для
разных диаметров реакторной зоны показаны на рис.2.9.

Режимными испытаниями установлено нарастание производительности агрегатов «Энергонива-2» по

выходу твердых материалов по мере роста диаметра реакционной камеры. При переработке воды из
системы водоснабжения, получены данные, приведенные в табл. 2.3.

Таблица 2.3 Выход твердых продуктов в установке "Энергонива - 2"

D, мм 10 15 20 25 32 40 52
G, г/мин 90 180 270 450 720 1080 1800 (108 кг/час с одного реактора)
Из вышесказанного можно сделать вывод, что производительность агрегата «Энергонива-2» зависит
от характера истечения среды (скорости потока), диаметра реакционного пространства.
2.7. Безопасные режимы работы агрегатов «ЭНЕГОНИВА – 2»

Безопасные и надежные режимы работы агрегатов «ЭНЕГОНИВА – 2» нуждаются в исследованиях,

т.к. плазменные системы в настоящее время относятся к наиболее опасным вследствие ненадежного
удержания её длительное время в магнитных полях. /57,63/.
Необходимо отметить, что для исключения негативных моментов большую роль призваны сыграть
вопросы надежности управления, диагностирования и контроля всех систем агрегата «Энергонива-2».
Рассматривая Р - V диаграмму (рис.1.1) за пределами процесса дейтонизации, частное решение
основного энергетического уравнения КДФ /8,12 / можно свести к виду :

где Тд - температура дейтонизации;

v - скорость протона в дейтонной плазме;
с - скорость света.
Критические характеристики для некоторых элементов, полученных в агрегате «Энергонива-2»
приведены в табл.2.4.
 Статистическая обработка экспериментальных данных, выполненная по стандартной методике /73 /,
показала достаточную надежность агрегатов «Энергонива-2». Наиболее стойкими оказались реакторы,
корпуса которых были изготовлены из полиэтиленовых труб, а электроды - из меди. Выполнены
визуальные и ультразвуковые исследования электродов. При визуальном осмотре выявлено, что и
медные электроды подвергаются эррозионному износу (рис.2.9).При ультразвуковых исследованиях
электродов выяснено, что если для стабилизирующих электродов, изготовленных по схеме

,
происходит перекомпенсация анизотропных характеристик (коэффициент действительной анизотропии
% =2%), то для импульсных электродов он составляет 5-10%.
Следует отметить, что анизотропия увеличивается для металлов с большим электрическим
сопротивлением. Поэтому и возникают требования к выбору материалов электродов.
Повреждений корпусов реакторов в процессе экспериментов не наблюдалось.

Форма электродов агрегата «Энергонива 2»

Исходная После 240 часов непрерывной работы

Рис. 2.10
В заключение следует отметить:
1.Доказано,что применяя определенные режимы работы агрегата «Энергонива-2», можно получать
порошки с максимальным выходом целевого элемента.
2.Изменяя режим прохождения среды через зону реакции, диаметр реактора можно регулировать
количество полиметаллического порошка -продукта реакции .
3. Агрегаты «Энергонива-2» являются практически без отходными, экологически чистыми , а при
соблюдении номинальных значений Icт, Т д безопасными и надежными в работе.
4. Обоснована и экспериментально подтверждена возможность получения полиметаллических
порошков на агрегате «Энергонива-2» при переработке водных систем.
5. Технология «Энергонива-2» позволяет вместе с получением металлических порошков производит
очистку стоков любого происхождения и с любым загрязнением.

3. ПРИМЕНЕНИЕ АГРЕГАТОВ «ЭНЕРГОНИВА» ДЛЯ ОБРАБОТКИ

ВОДНО – МИНЕРАЛЬНЫХ СИСТЕМ.
3.1. Обработка рудно – минеральных систем в агрегатах «Энергонива – 2»

Проведена серия экспериментов по обработке водно-минеральных систем, где в качестве

минеральной составляющей выбраны руды следующих месторождений: Магнитогорское ,
Лисаковское, Бакальское, КМА, Кусинское, Туканское, Качарское, В-Уральское, Теченское.
Химический состав этих руд приведен в Прил.2.

Целью экспериментов являлось определение максимального выхода целевого элемента из рудных

материалов различных месторождений, прошедших предварительную деструкцию. Далее обработка
исходного вещества ведется по схеме, рассмотренной в гл.2, аналогично обработке водных систем.
Водно-минеральная смесь готовится исходя из соотношения Т : Ж = 1:10, т.е. в соотношении,
обеспечивающем полное заполнение твердыми частицами полостей в кластере воды. Результаты
экспериментов обрабатывались методами статистики и приведены в процентах от общей массы твердого
осадка после реакторов.

В результате экспериментов установлено, что рудные материалы разных месторождений в агрегате

«Энергонива- 2» при их обработке даже при одинаковых режимах и параметрах дают различные конечные
продукты. Это объясняется различием характеристик рудных материалов, обусловленных кристалло-
кластерными структурами минералов и пород в составе горно-рудной массы.

Эксперименты выполнены с управлением количества и состава конечных продуктов методом

регулирования тока стабилизации при температуре дейтонной плазмы, соответствующей деструкции
самого устойчивого элемента, входящего в состав руды.
Для эксперимента базовым вариантом были выбраны агрегаты с реакторами диаметром 10 мм,
емкость конденсаторов 2400 мкФ, время разряда 20 мкс.

Как видно из результатов эксперимента, приведенных в табл.3.1., содержание некоторых целевых

элементов (Сu) в составе продуктов реакции изменяются в широких пределах. Поэтому возникает
необходимость оптимального производства целевого элемента, определяемого требованиями
технологии металлургического производства, предопределяя тем самым состав исходной шихты для
агрегата «Энергонива-2», при которой наиболее эффективно использовалось бы минеральное сырье.
Анализ данных, приведенных в Гл.2 приводит к выводу, что пределы регулирования выхода целевых
элементов достаточно ограничены и находятся в пределах 17,0 < Iст <30 А/мм2
Для получения максимума целевого элемента необходимо соблюдать индивидуальность I ст.
Например, для получения в составе порошка максимальной концентрации Zn, нужен Iст = 30 А/мм2; для
А1 нужен Iст =18,5 А/мм2 и т.д.
Необходимо отметить: хотя в ходе экспериментов получили ,что в составе порошков доминирует
железо, оно не является самой ценной составляющей. Достигнутые концентрации (в продуктах
реакции) таких элементов, как Zn, Си, Al, позволяют считать их хорошим сырьем для цветной
металлургии.
Из вышесказанного можно сделать вывод, что можно считать целесообразной обработку рудно-
минеральных систем в агрегатах «Энергонива-2», в результате которой можно получать
высококачественное сырье для различных направлений цветной металлургии, минуя стадии
разведки, разработки, транспортировки, обогащения.
 Таблица 3.1
Результаты переработки рудных материалов в агрегате «Энергонива-2»
в реакторах диаметром 10 мм

Суммарное содержание элементов Т2О

S, P, Al, Ca, As, Mn, Y, Fe, Pd Ti, Cr, D2 O
Месторождение Se, Sn, Zn Mg Cu Co, Ni, Mo, Hf, в воде
Bi, Cd Ir,Si W, Re,
Os, Nb
Целевой элемент Fe, Iст = 22,2 А/мм2
Магнитогорское 1,7 14 11,8 3,6 12,8 47,0 9,1 0,12
Лисаковское 1,1 12,2 6,3 1,8 6,6 69,7 2,3 0,11
Бакальское 1,7 8,4 6,0 1,9 5,4 66,6 9,8 0,12
КМА 1,9 8,6 4,9 2,4 3,4 74,0 4,8 0,11
Кусинское 1,4 6,3 7,6 2,6 3,4 70,0 8,4 0,11
Туканское 1,7 5,4 6,0 2,6 2,1 68,0 14,0 0,12
Качарское 1,4 10,3 7,6 6,7 6,0 65,0 3,0 0,11
В - Уральское 1,4 10,1 12,8 6,2 5,5 58,0 6,0 0,11
Теченское 1,6 11,2 11,8 6,1 6,0 58,3 5,0 0,11
Целевой элемент Zn, Iст = 30,0 А/мм 2
Магнитогорское 0,6 18,0 8,1 1,6 3,4 61,9 6,7 0,18
Лисаковское 0,8 12,8 4,7 0.9 8,1 60,1 12,6 0,16
Бакальское 1,0 14,0 3,8 1,9 4,6 64,3 11,3 0,15
КМА 1,0 12,0 4,2 3,1 5,2 64,4 10,1 0,14
Кусинское 0,5 11,4 3,6 0,6 6,6 67,9 9,4 0,14
Туканское 0,5 11,0 6,0 1,7 4,1 63,8 12,9 0,16
Качарское 2,3 11,0 5,9 12,4 2,0 60,2 6,2 0,12
В - Уральское 1,1 14,0 10,2 2,7 6,4 56,3 9.3 0,16
Теченское 1,1 13,6 10,6 3,4 6,0 52,5 12,8 0,16
Целевой элемент Al, Iст = 18,5 А/мм 2
Магнитогорское 1,5 13,4 11,8 13,4 2,7 52,4 4,7 0,12
Лисаковское 1,6 6,4 15,4 10,6 6,3 57,4 2,3 0,11
Бакальское 2,0 8,1 13,2 11,8 5,7 54,8 4,4 0,14
КМА 0,9 9,3 10,3 13,3 3,7 60,3 2,2 0,15
Кусинское 0,3 9,9 9,7 13,1 3,6 56,3 7,1 0,13
Туканское 0,8 5,7 12,2 12 , 6 3,6 61,2 3,9 0,12
Качарское 2,3 11,0 13,4 13,9 2,3 45,4 1,7 0,12
В - Уральское 2,7 10,0 11,6 14, 7 4,0 49,8 7,2 0,11
Теченское 2,1 11,0 12,0 14,7 4,1 48,8 7,3 0,11
Целевой элемент Cu, Iст = 25 А/мм2
Магнитогорское 0,5 11,2 1 0,4 1,3 1 4, 7 49,6 12,3 0,12
Лисаковское 0,4 9,7 13,7 1,2 15,9 48,4 9,7 0,11
Бакальское 0,4 8,1 17,5 0,8 1 4, 0 47,2 11,0 0,11
КМА 0,6 8,3 14,1 0,6 1 4, 6 51,8 10,0 0,13
Кусинское 0,5 6,7 9,8 2,3 14,1 50,0 16,6 0,12
Туканское 0,6 5,4 6,5 1,4 15,6 61,8 9,3 0,12
Качарское 0,5 6,6 9,5 2,3 13,4 58,9 9,8 0,14
В - Уральское 0,8 8,0 11,3 3,4 15,0 49,4 12,1 0,11
Теченское 1,0 7,7 11,0 2,8 15,2 50,3 12,2 0,11
Целевые элементы * S, P / Se, Sn, Bi, Cd, Pb Iст = 17 А/мм2
Магнитогорское 0,07 /2,4 6,8 12,7 22,4 7,3 53,4 6,47 0,14
Лисаковское 0,11 /2,3 7,0 11,0 19,8 8,8 45,7 5,29 0,12
Бакальское 0,08 /3,6 7,0 11,0 21,0 8,0 44,3 5,02 0,11
КМА 0,05/ 3,0 6,6 10,3 20,0 8,9 46,2 4,95 0,12
Кусинское 0,03 /1,7 5,3 6,2 21 , 0 6,1 55,0 4,67 0,11
Туканское 0,08 /2,1 6,0 9,7 19,6 4,3 54,4 4,02 0,11
Качарское 0,15 / 1,6 6,0 11,1 19,8 5,6 50,1 5,75 0,11
В - Уральское 0,10 /2,0 5,7 9,6 13,6 4,8 59,6 4,6 0,14
Теченское 0,10 /2,1 5,6 9,6 14,9 5,2 57,9 4,6 0,11

* - числитель S+P , знаменатель Se, Sn, Bi, Cd, Pb

 3.2 Обработка водно-минеральных систем промышленного и бытового
происхождения в агрегате «Энергонива-2»
При производстве основной продукции (черных и цветных металлов) предприятия металлургии
служит источником выбросов шлаков, шламов, сточных вод, содержащих в своем составе гамму
черных и цветных металлов.
Увеличивая потери металла, названные материалы - отходы горно-металлургического производства
- существенно загрязняют окружающую среду и поэтому утилизация их служит цели не только
расширения сырьевой базы предприятий черной и цветной металлургии, но и улучшению
экологической обстановки.

Проведена серия экспериментов по переработке водно-шлаковых систем, шламовых систем, стоков

различной этиологии в агрегатах «Энергонива-2».
Целью экспериментов являлось определение возможности получения полиметаллического порошка,
а также выявление режима максимального выхода целевого элемента из шлаков, шламов, стоков.
При приготовлении водно-шлаковых систем соблюдалось оптимальное соотношение Т:Ж = =1:10.
Химический анализ шлаков приведен в Прил.2.

Эксперименты выполнены на агрегатах с реакторами диаметром 10 мм, емкость конденсаторных

батарей 24 00мкФ, время разряда 15 мкс, скорость прохождения водно-минеральных систем через
зону реакции v=0,55 м/с.
Результаты экспериментов обрабатывались методами статистики /72,73,74/ и приведены в процентах
от общей массы твердого осадка после реактора (табл.3.2).
В таблице 3.3 приведены результаты переработки стоков различных производств.
Эксперименты выполнены аналогично обработке рудных материалов, поэтому целевые продукты и
другие характеристики подобны ранее изложенным.

Таблица 3.2
Суммарное содержание элементов
S, P, Zn Al, Ca, As, Mn, Y, Fe, Pd Ti, Cr, Т2 О
Обрабатываемый Se, Sn, Mg Cu Co, Ni, Mo, Hf, D2 O
материал Bi, Cd Ir,Si W, Re, в воде
Os, Nb
Целевой элемент Fe, Iст = 22,2 А/мм 2
ШЛАКИ: ККЦ 1,3 8,4 2,3 2,3 4,7 74,3 6,7 0,18
Доменный 1,8 7,0 8,3 7,2 8,1 62,7 4,9 0,18
Мартеновский 2,4 6,2 4,2 3,1 12,0 62,2 9,9 0,16
Шламы: ККЦ 2,0 9,4 3,0 2,7 6,0 72,0 4,9 0,10
Доменный 2,0 12,3 6,0 3,4 16,0 53,0 7,3 0,12
Зола: ТЭЦ 8,0 13,9 8,4 3,1 18,0 42,0 6,6 0,19
Целевой элемент Аl, Iст = 18,5 А/мм2
ШЛАКИ: ККЦ 2,4 5,4 9,6 20,4 7,1 50,3 4,8 0,1
Доменный 2,8 6,3 10,3 22,3 14,3 39,8 4,9 0,12
Мартеновский 2,0 6,0 10,1 19,8 12,3 45,4 4,4 0,11
Шламы: ККЦ 2,6 10,1 11,8 16,1 11,0 41,6 6,8 0,1
Доменный 2,8 9,4 11,4 14,3 12,0 43,0 7,1 0,09
Зола: ТЭЦ 4,1 10,0 13,0 12,4 14,0 39,6 6,9 0,13
Целевой элемент Cu, Iст = 25 А/мм2
ШЛАКИ: ККЦ 3,0 6,3 7,0 4,6 24,0 48,3 6,8 0,12
Доменный 2,1 6,6 7,0 5,1 23,0 49,3 6,9 0,11
Мартеновский 2,0 6,0 7,0 3,8 23,0 39,4 7,2 0,11
Шламы: ККЦ 2,7 7,3 8,1 9,1 28,0 39,4 5,4 0,13
Доменный 2,8 7,5 8,2 9,1 26,0 44,3 6,1 0,14
Зола: ТЭЦ 4,0 7,7 11,3 6,1 29,3 31,8 9,8 0,16
Целевой элемент Zn, Iст = 30 А/мм2
ШЛАКИ: ККЦ 2,7 11,2 3,4 2,2 13,3 55,0 6,9 0,1
Доменный 3,4 12,2 3,8 2,7 12,1 62,0 3,8 0,08
Мартеновский 1,7 9,4 4,2 3,6 11,0 67,0 3,3 0,12
Шламы: ККЦ 2,2 16,0 11,3 4,3 14,0 50,0 2,2 0,16
Доменный 1,3 19,0 9,6 3,1 7,9 54,3 4,8 0.18
Зола: ТЭЦ 4,3 17,3 8,3 8,0 17,0 38,9 6,2 0,21
 Сравнивая результаты, полученные при переработке отходов производства, промышленных,
бытовых стоков, можно заметить, что какой-либо определенной шихтовки для их переработки в
агрегатах «Энергонива-2» не требуется. Необходимая для обеспечения реализации дейтонной
технологии вода может быть любого качества, в том числе и загрязненной кислотами, щелочами,
углеводородами, маслами и т.д. Поэтому нет необходимости выбора исходного сырья, а есть
необходимость оценки качества конечных продуктов.

Экспериментами показано, что шлаки, шламы, промстоки являются хорошим сырьем для получения
цветных металлов при переработке их по дейтонной технологии в агрегатах «Энергонива-2».

Из данных табл.3.1 и 3.2 можно сделать следующие выводы :

1. Доказано ,что при обработке водно - минеральных систем в агрегатах «Энергонива-2» возможно
получение полиметаллического порошка.
2. Показано, что изменяя ICT, I p, d можно регулировать выход целевого элемента и количество
порошка.
3. При переработке промышленно - бытовых стоков и отходов производства происходит их очистка,
что снижает угрозу экологического загрязнения окружающей среды.

4.Физико-химические свойства полиметаллических порошков,

полученных на агрегате «Энергонива-2»
Экспериментально установлено, что 25-40% водных систем в результате структурных перестроек
превращается в твердые вещества, в основном металлы, минуя стадии окисления - восстановления, т.е.
минуя основные процессы современной металлургии. Механизм взаимодействия частиц в дейтонной
плазме подтверждается химическими анализами начальных и конечных продуктов, полученных в ходе
реализации технологии (табл.4.1).
Проведена серия экспериментов по обработке промышленных и бытовых стоков.
Эксперименты проведены при следующих параметрах агрегата «Энергонива-2» :
время разряда 24 мкс,
ток стабилизации 22 А,
ток разряда 220 А/мм2,
скорость прохода водных систем через зону реакции 0,55 м/с.
Выход полиметаллических порошков, их химический и дисперсный состав регулируются
системами управления агрегата «Энергонива-2».
Полученные порошки обладают характерным металлическим блеском, непрозрачны.

Применяя определенные режимы работы агрегата «Энергонива-2», можно получать

полиметаллические порошки с более высоким содержанием целевого элемента и меньшим
количеством примесей (Гл. 2, 3).

Важной характеристикой, оказывающей влияние на технологические свойства порошков является

форма частиц. Форма частиц высушенного порошка определялась на оптическом микроскопе (МИМ-
9) с 30 * увеличением. На 15% они представлены сферическими образованиями, до 60% -игольчатыми,
пластинчатыми; остальное - образования в виде чешуек, нитей и т.д.(рис.4.1).
 Структурная форма порошков, полученных из руд:

1 - магнитогорской,
2 - лисаковской;
3 - бакальской;
4 - КМА;
5 -шлак доменный ММК;
6 - стоков ККЦ ММК.

Рис. 4.1
Для получения более точных сведений о форме и размерах частиц порошка, провели исследования
частиц на электронном микроскопе путем съемки на просвет. На фотографиях рис.4.2 прослеживается
динамика образования кристаллов с включениями различных примесей в виде тугоплавких элементов,
образования оксидных пленок на поверхности частиц чистого металла.

Динамика образования конгломератов порошка, полученного на агрегате «Энергонива 2»

Рис. 4.2
Каждая частица порошка является либо отдельным зерном-кристаллитом, либо (в большинстве
случаев) поликристаллом или метастабильным образованием. При исследовании свежих порошков
выяснено, что каждая частица обладает моноэлементным составом. Выявлено, что вследствие своей
малой дисперсности частицы способны, быстро коагулируя, образовывать крупные конгломераты.
Эти явления связаны с изменениями поверхностной энергии частиц, что следует из объединенного
выражения 1-го и 2-го законов термодинамики /83/:
Т dS=dU + Pdv , (4.1)
т.е. подведенная к системе теплота идет на изменение внутренней энергии dU и совершение работы Рdv.
Можно записать это выражение с учетом того, что для гетерогенной системы часть внутренней
энергии выражается как поверхностная энергия a dS , химическая Е jxidni, электрическая,
обусловленная зарядом q ,т.е. ф dq:

dU = T-dS-Pdv+ CTdSn +2ц±- dn± + cpdq , (4.2)

где а - поверхностное натяжение;

Sn - площадь поверхности;
ц± - химический потенциал i-того компонента;
п±- число молей i-того компонента;
ср - электрический потенциал;
q - электрический заряд.

Учитывая, что энтальпия Н = U+P v , а изобарно - изотермический потенциал G= Н - Т S после

простых преобразований /83/ получаем уравнение объединенного закона термодинамики в виде:

dG = -S'dT+vdP + adS +Z|ndn +q>dq. (4.3)

Поверхностная энергия выражена через приращение свободной энергии Гиббса. Основное уравнение
термодинамики дает возможность проследить за возможными превращениями поверхностной
энергии:
ctS„ = dG + S dT - v dP -Ец dn -cpdq. (4.4)

Из этого уравнения следует, что поверхностная энергия, связанная с дисперсностью может

переходить в энергию Гиббса, теплоту, механическую, химическую и электрическую энергию. На
практике эти превращения сопровождаются изменением реакционной способности, дисперсности
порошка, адгезией, адсорбцией газов на частицах.
Исследования показали, что скорость коагуляции полидисперсных частиц порошка, особенно при
сушке, довольно высока - мелкие частицы быстро поглощаются крупными. Это подтверждается
экспериментально (рис.4.2) и расчетами, проведенными по методике /83/.

Выполнен гранулометрический анализ высушенных порошков ситовым и седиментационным

методами, и свежих - методом электронной микроскопии.
Результаты анализов представлены на рис.4.3 в виде кривых дифференциального распределения .

Распределение частиц по размерам а - свежего порошка; б - высушенного порошка

n, %

n,%
60

40

20

5,4 10,6 20 24 30 d,MM

а б
Рис.4.3

Выполнен гранулометрический анализ высушенных порошков ситовым и седиментационным

методами, и свежих - методом электронной микроскопии.
Результаты анализов представлены на рис.4.3 в виде кривых дифференциального распределения .
Большой интерес представляют исследования оксидной фазы в составе порошка. В свежих порошках
оксидов не обнаружено. При хранении порошков в воде - продукте реакции, окисление частиц
незначительно (до 3 % от всей массы).
В силу высокой дисперсности и, как следствие, повышенной поверхностной энергии, при сушке или
длительном хранении на открытом воздухе окисление частиц идет весьма интенсивно.
При обработке результатов серии экспериментов по методикам /52,54/ выяснено, что динамика
окисления частиц порошка подчиняется закону:
с = b /(1+a e ~bTk) + 0,35 , (4.5)

где с - концентрация оксидной фазы в составе порошка;

а- постоянная,характеризующая начальную концентрацию оксидов в порошке;
т -время окисления;
b - максимально возможное значение с;
к -относительная скорость окисления.

Динамика окисления порошка показана на рис.4.4. При длительном хранении в воде, в силу своей
активности, порошок способен разлагать воду, при этом обнаружены оксиды Al, Cr, Si, Mn и
наблюдается выделение водорода.
Динамика окисления порошка

0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40,час

Рис. 4.4
По площади, занятой кристаллами железа - светлые удлиненные зерна, - достаточно легко оценить
его концентрацию в продуктах реакции (рис.4.1). Темные точечные пятна на поверхности кристаллов
железа представлены цветными металлами,а темные промежутки между светлыми зернами
представлены легкими элементами (Al, Li, Be, Zn, Si и др.).

Исследованиями микротвердости отдельных частиц установлены существенные ее колебания (табл.4.2),

свидетельствующие об изменении прочностных характеристик металлической фазы в составе
порошков.
Таблица 4.2 Результаты измерения микротвердости (кгс/мм )
 Большая твердость порошков, полученных из Бакальских руд, свидетельствует о наличии существенного леги-
рования железа хромом, а низкая (для руд Магнитогорска и Лисаковки) - относительно высокой
чистотой железа, получаемого из этих материалов. Это же можно сказать и о других частицах: на фоне
железных частиц твердость тугоплавких металлов выше, чем основы. Однако в некоторых случаях это
не подтверждается (например, отмечено снижение твердости до 100-110 кгс/мм2 для молибдена и
гафния).
Темные области, по данным химических исследований - это цветные металлы, обладающие по
сравнению с железом более низкой прочностью, что и подтверждается экспериментально.
Измерения по методике /29/ показали, что пикнометрическая плотность порошка колеблется в
пределах 7,48-7,63 г/см3; насыпной вес от 1,95 - 1,98 г/см3.
В связи с большой полидисперсностью порошка (dcp =1,6 мм), он не текуч, но обладает сыпучестью
(угол естественного откоса 28°). Порошки не пирофорны ( не самовоспламеняются на воздухе).

При производстве порошков на агрегате «Энергони-ва-2» не отмечено повышения радиоактивного

фона, порошки также не радиоактивны.

Вода, являющаяся продуктом реакции, имеет следующие характеристики:

рН - 6,0 - 6,8;
D2О - 0,05 %; Т20 -0,05%;
кроме этого в воде присутствуют те же металлы, что и в порошке (в микродозах), придающие воде
свойства биологически активной среды.

Анализируя данные выполненных исследований, можно сделать следующие выводы:

- размеры частиц полиметаллических порошков, полученных на агрегате «Энергонива-2», не

одинаковы, т.е. они являются полидисперсными;

- в связи с высокой скоростью коагуляции, частицы порошка быстро образуют крупные конгломераты,
поликристаллы;

- при хранении в воде порошки практически не окисляются, но при хранении на открытом воздухе
степень окисления порошка весьма высока;

- не пирофорны (не самовоспламеняются на воздухе) и не радиоактивны, сыпучи, что ценно для их

транспортировки и переработки;

- хотя гамма химических элементов в составе порошка широка, путем использования определенных
режимов можно добиться увеличения концентрации целевого элемента и уменьшения примесей.

Таким образом, технология получения полиметаллических порошков на агрегате «Энергонива-2»

пригодна для получения порошков широкого диапазона и создания биологически активных сред,
обеспечивая экологическую чистоту и снижая напряженность рудноминеральной базы.

5. Методы переработки полиметаллических порошков, полученных в агрегате «Энергонива 2»

5.1 Классификация способов разделения порошков.

Существующие способы получения металлов весьма сложны. В результате их осуществления
получают металлы в виде расплавов, при этом основной металл содержит примеси в виде других
металлов и соединений, которые нередко негативно влияют на качество конечного продукта.

Между тем доказано, что качественные изделия, обладающие свойствами, близкими к теоретическим,
могут быть получены из порошковых композитов /2,25,36/.

Однако, получение этих порошков, как правило трудоемко и энергоемко. Например, получение
железных порошков методами распыления требует 120 -180 МВт-ч/т получаемого продукта, при этом
потери теплоты достигают 70%, расход воды 400-800 м3 /т и т.д. /6,7,72/.
 Другие способы разделения полиметаллических порошков (центробежные, раздувание газовыми
струями, закалка из перегретой фазы в жидкости и т.д. ) так же обладают высокой энергоемкостью и
достаточно низкой производительностью. Разделение металлических порошков, их очистка при этом
не производится ( за исключением способов разделения чистых металлов в ходе зонной плавки
металлов и сплавов /75/ характеризующихся высокой энерго - и трудоемкостью, вследствие чего они
используются для получения металлов спецназначения ).

Полиметаллические порошки в рамках существующей традиционной металлургической технологии

могут быть получены при химико-термическом восстановлении полиметаллических порфировидных
медистых руд (например, Норильских) на стадии холодных штейнов /4/ с получением относительно
чистых оксидов металлов хрома, железа), которые разделяются впоследствии гравитационными
методами.

Нашими исследованиями установлено, что максимум выхода порошков металлов достигается при
использовании агрегатов «Энергонива-2» (табл.5.1).

Приведенные в табл.5.1 данные свидетельствуют о том, что в результате переработки различных

материалов в агрегатах «Энергонива-2» получается весьма широкая гамма элементов, в результате
чего возникает необходимость разделения полиметаллического порошкового материала на моно-
элементные системы.

Таблица 5.1 . Выход полиметаллических порошков (% по массе) при переработке рудных

материалов некоторых месторождений в агрегатах «Энергонива».
 Известны следующие методы разделения порошков:
• магнитная сепарация;
• гравитационный ;
• ионно-обменный ;
• выщелачивание;
• флотационный ;
• зонная плавка;
• плазмохимические методы с закалкой из паровой фазы и др.
Учитывая полидисперсный состав получаемых нами порошков было выполнено несколько серий
экспериментальных работ с получением 60 кг сухого порошка при переработке водно-минеральных
систем с соотношением Т:Ж = 1:10.

В качестве минеральной составляющей были выбраны железорудные скарны Верхнеуральского

региона (как наиболее вероятной рудной базы АО ММУ).
Полученные навески тщательно перемешивали и делили на отдельные пробы по 5-6 кг.
Каждую пробу перерабатывали по отдельной технологии с последующим компактированием получен-
ных относительно чистых монометаллических порошков.

Всего выполнено 6 серий экспериментов с получением 340 кг твердого продукта, состав которого
оставался постоянным, что позволило увеличить массу каждой пробы до 10-20 кг, т.е. довести ее до
представительной /72/.

Для разделения порошков были выбраны наиболее доступные и эффективные способы:

• магнитная сепарация с последующей флотацией,
• гравитационный,
• плазмохимический с закалкой элементов из паровой фазы,
• химическое выщелачивание с последующим сгущением и восстановлением металлов,
• последовательное плавление с отжимом расплава от порошковой массы.

Чтобы получить наиболее достоверные результаты по данным статистической выборки /72,73/,

масса пробы для каждого из выбранных способов определена в 8,2 кг.
Это обеспечивает вероятность получения достоверных результатов: 0, 91 <Р< 0,97.
Результаты эксперимента приведены в табл. 5.2.

Рассматривая принятые к реализации способы разделения порошков (см. выше) и полученные

результаты (табл.5.2) можно отметить следующее :

1. Магнитная сепарация позволяет выделить практически только ферромагнитные материалы, потери

же металлов, особенно цветных, в хвостах и прочие достигают 30%.Наиболее ценная часть шихты
уходит практически в хвосты. Полученный концентрат требует дальнейшей обработки :или
плавления с получением сплавов, причем из состава этих сплавов необходимо вывести еще некоторые
элементы группы S или R , или переработкой по традиционной металлургической технологии.

2. Гравитационное разделение, выполняемое в жидких средах, требует последующего отделения

разделяющей среды от металлических частиц с дальнейшей обработкой их компактированием
порошков в изделия или сплавы.

3. Плазмохимическая переработка порошков с закалкой из паровой фазы сложна технологически и не

гарантирует от соединения металлов г групп F, S, R с ухудшением их свойств примесями S ,P, As, Se ,
Te и другими, в том числе азотом, водородом при плазменном испарении порошков в нейтральной и
восстановительной плазме. Кроме того, этот способ отличается высокой энергоемкостью и требует со-
вершенных способов экологической защиты.

4. Химическое выщелачивание (цианирование, хлорирование) связано с опасностью устойчивого

загрязнения окружающей среды хлоридами, цианидами, ртутью. Кроме того, получение чистых
металлов из хлорпроизводных, цианидов и др. соединений требует применения сложнейших
специальных технологий обогащения и очистки конечного продукта от примесей.
 Таблица 5.2 Извлечение элементов из порошков после агрегата «Энергонива-2»

Расчетами установлено, что материало - и энергоемкость методов разделения полиметаллических

порошков и получения из них продукции, пригодной для использования в технике, различны, так же
различны и физико-химические основы получения и разделения полиметаллических порошков.

В табл. 5.3 приведены технико-экономические показатели использованных нами методов разделения.

На основании данных табл.5.3 можно сделать вывод о высокой эффективности способа разделения
последовательным плавлением с отжатием металлов от порошковой массы.
 Таблица 5.3 Технико-экономические показатели методов разделения
полиметаллических порошков

Показатели Магнитная Гравитаци- Плазмо- Выщела- Последова-

сепарация оный химический чивание тельное
плавление
Относительная металлоемкость, т/т 2,0 1,0 2,8 0,5 0,25
Расход воды, т/т сух.-0 17,6 25,0 25,0 10,0
-1окр.-11,:
Расход топлива,т. у. т. 0,5
Расход эл. энергии, 0,54 0,25 3,2 0,3 0,45
Расход энергии на компактир. МВт ч/т 2,2 2,6 1,75 2,5 0,5
Потери в хвостах, шлаках, % 30,3 16,2 26,7 44,02 16,8
Утилизация хвостов, % 75 100 75 45 100
Совместим, процессов разд., отн. 0,4 0,75 0,8 0,4 1,0
Длит. опер способа, отн. 7,5 10,0 1,5 60,0 1,0
Относительные расходы:
капитальные 0,7 0,75 1,5 1,2 1,0
эксплуатационные 1,75 1,8 2,0 1,2 1,0
приведенные затраты 1,75 2,0 2,5 1,6 1,0

5.2 Основы технологии разделения порошков последовательным плавлением

Способ разделения порошков основан на различии температур плавления металлов /18/, в частности -
мелкодисперсных порошков /18,13,76 /, плавящихся при более низких температурах, чем в слитках .
Например, для платины при крупности6
d =200нм Тпл = 1230оC,
d =40 нм Тпл = 615оC,
d =10 нм Тпл = 245оС /18/.
Такие же соотношения наблюдаются и для других металлов.

Факт понижения температуры плавления мелкодисперсных порошков металлов является одной из

причин невозможности раздельного плавления металлов с откачкой расплава.
Поэтому для выбора этого метода разделения необходимо, чтобы размер частиц металла не был
меньше некоторого предела, обусловленного атомнокристаллографической структурой вещества.
Этот предел определится из условия равенств энергии частицы E = mv и Е = кТ, если изменение
температуры плавления и диаметра пропорциональны :

Фт2 187ipv2kT2 , (5.1)

где d - диаметр частицы;

р - плотность;
к - постоянная Больцмана;
v - скорость движения частицы, определяемая по скорости движения частиц расплава /18/;
Т - температура плавления.
Решение уравнения (5.1) при Т = Тпл в массиве, (vr - скорость течения Гартмана /13,18/) показывает,
что предельный размер частиц для последовательного плавления не должен быть ниже 250 нм для
самого низкоплавкого металла - натрия. Представление о размерах частиц порошков можно получить
с помощью фотографий (рис.4.1).

Измерениями установлено, что крупность частиц легкоплавких металлов (Pb, Sn , P, S), a также
тугоплавких (Fe, Ni, Cr ) далека от предельной. Это значит, что применение способа по-
следовательного плавления с отжимом расплавов из полиметаллических порошков вполне допустимо.

Первые целевые эксперименты по последовательному плавлению с отжимом расплавов выполнены в

металлическом (стальном ) тигле диаметром 200 мм и емкостью 3 кг порошков.
Требуемое давление (Р = 1Мпа) обеспечивалось нажимным устройством - гидравлическим прессом.
Схема установки приведена на рис.5.1.
Принципиальная схема установки для последовательного плавления с отжатием расплавов

Рис.5.1 1 - тигель; 2 - порошок; 3 - индуктор; 4 - огнеупорная футеровка;

5 -решетка; 6 - накопитель расплава; 7 - литейная форма; 8 - пуансон;
9 - пресс; 10 - ВЧ генератор; 11- сеть; 12 - регулятор.

Работа установки четко просматривается из схемы рис 5.1. Эта установка позволяет поочередно
повышая температуру порошка, дренировать расплав более легкоплавкого элемента в накопитель
расплава 6, откуда он разливается в формы. Контроль температуры в рабочем пространстве тигля
осуществляется термопарами, выходной сигнал которых подается на регулятор установки, что
позволяет оперативно менять энергетические характеристики тигля. Экспериментальные плавки
позволили получить слитки, структура которых приведена на рис.5.2.

Структура слитков.

1 2 3

4 5 6

7 8 9
Рис. 5.2
В эксперименте все элементы были разделены на несколько групп по температурам плавления :
1. 373 К - S, P
2. 373 - 673 К - Sn, Se, Bi, Pb
3. 673 - 773 К - Zn
4. 773 - 973 К - Аl, Мg
5. 973 - 1373 К - Ca, As, Cu
6. 1373 - 1773 К - Mn, Si, Co, Ni, Ir
7. 1773 - 1873 К - Fe, Pd
8. > 1873 К - Ti, Cr, V, Mo, W, Re, Hf

Всего было получено 9 слитков, химический состав которых приведен в табл.5.4.

Таблица 5.4 Химический состав слитков из порошков

Элемент С од е р ж а н и е э л е м е н т о в в с л и т к а х 1 – 9, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Масса, кг 0,072 0,54 0,31 0,18 0,36 0,41 0,69 1,18 0,37
Li 0,6 0,8
Be 0,3 0,8
С 4,3 2,7 1,1 0,2 0,4 0,3 0,12 0,1
Mg 1,0 1,7 9,1 0,3 0,2
Al 74,9
Si 2,6 30,7 2,3 0,71 0,3
P 36,1 0,3 0,1 0,1 0,1 0,01
S 42,3 0,5 0,1 0,1 0,1 0,01
Ca 1,0 0,4 1,1 7,2 0,8 0,27
Ti 1,0 1,1
V 0,3 0,6
Cr 1,7 1,7
Mn 19,3 2,1 2,0 1,2
Fe 9,1 92,2 91,8 92,0
Co 6,2 0,2 0,1 0,2
Ni 17,8 1,4 1,0 2,0
Cu 80,1
Zn 0,3 72,4 0,3 2,7
As 0,8 0,2 0,1
Группа MTR 2,1 2,2 0,1 од 0,2 0,003 0,001 0,005
Sn 1,2 37,6 1,0 1,3 0,1
Sb 2,2 1,1 0,4 0,4
Pb 1,2 41,2 5,8 6,8 3,3 3,2
Bi 2,4 5,8 1,2 0,5 0,1
nрn, 12,2 7,2 14,2 5,9 8,3 4,4 0,70 1,0 0,8

Из приведенных данных видно, что способ раздельной выплавки металлов обеспечивает получение
слитков сложного полиэлементного состава. Более четкое (моноэлементное) разделение их возможно,
видимо, другими методами (например, зонной очисткой и т.д.).

Например, попытка отделить кальций от медной основы при Т = 1365 К показала возможность
получения металлического кальция, удаления мышьяка в возгоны с последующим осаждением на
полированной поверхности стали в виде стекловидного мышьяка.
Остаток от очистки, слитый из индукционного устройства, оказался обогащенным драгоценными
металлами и сплавом меди с кремнием и никелем.

Исходя из структуры слитков можно сказать, что большинство кристаллизующихся металлов имеет кулисообразную
текстуру, на фоне которой достаточно четко прослеживаются полости между зернами основы, заполненные
примесями, что свидетельствует о кластерной структуре расплавов.
При создании давления Р на массу нагреваемого материала большего, чем поверхностное натяжение
расплава легкоплавкого металла относительно тугоплавкого /18/, можно легко отделить расплав от
твердых частиц.
 Но некоторые металлы (А1 -Zn, Zn -Си и т.д.) образуют растворы внедрения за счет удержания в
матрице частиц заполнителя, крупность частиц которого и их форма соизмеримы с размерами и
конфигурацией полостей кластера. Кроме того, о кулисообразной текстуре свидетельствуют четкие
границы между зернами.
Из данных табл.5.4 можно сделать вывод о реальной возможности разделения металлов из
полиметаллических порошков методом последовательного плавления с отжимом расплавов.
При этом необходимо соблюдения режима термообработки порошков, что предполагает
необходимость разработки соответствующей технологии и конструирования агрегата.
В результате разделения порошков описанным методом, получаем сплавы (в основном цветных метал-
лов), являющиеся ценным сырьем для цветной металлургии.

Химический анализ слитков, приведенный в табл.5.4, подтвержден рентгеноструктурным анализом

(Приложение 3).

Основные физико-механические характеристики изготовленных слитков, определены

ультразвуковыми методами /80,81,82,84/ и приведены в табл.5.5.
Данные табл.5.5 подтверждаются результатами механических испытаний образцов, отделенных от
слитков, но трудоемкость подготовки образцов, измерений характеристик и т.п. возрастают в 15-20
раз, в то время как ультразвуковые измерения позволяют организовать экспресс - методы определения
характеристик в процессе изготовления слитков/

Таблица 5.5. Физико-механические характеристики слитков

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ВЫВОДЫ
1. В работе показано, что будущее традиционного производства цветных металлов в большой степени
определяется возможностями и результатами интенсификации внешнего и внутреннего
энергомассообмена, которые ограничены теплофизическими характеристиками используемых для
этой цели материалов. Существующим технологии производства цветных металлов присуща
многоступенчатость, сложное и громоздкое аппаратное оформление.

2. Показана роль воды, как плазмообразующего вещества в процессе получения порошков.

3. Практически подтверждена возможность получения полиметаллических порошков из водных,

водно-минеральных систем в агрегатах «Энергонива 2». Доказано, что применяя определенные
характеристики управления (Iр ,Iст ,С, v ,d ),можно получать полиметаллические порошки с
максимальным выходом целевого элемента и изменять количество получаемого порошка.

4. Исследованы физико-химические свойства получаемого порошка.

5. Доказано, что энергосберегающая технология на базе агрегатов «Энергонива 2» позволяет

реализовать очистку стоков промышленных и др. предприятий с получением полиметаллических
порошков и чистой воды.

6. Доказано, что реализация фазовых переходов 4-6 рода в агрегатах «Энергонива 2» обеспечивает
безотходное использование любого сырья без каких-либо выбросов, т . е . обеспечивает экологически
чистое производство полиметаллических порошков.

7. Показана возможность разделения полученных порошков методом последовательного плавления с

отжатием расплавов от порошковой массы, с получением сплавов цветных металлов, используемых в
качестве сырья для металлургического производства.

8. Технология с использованием агрегатов «Энергонива 2» обеспечивает высокую технологическую,

экологическую, энергетическую и экономическую эффективность, обеспечивая получение дешевых
металлов и электроэнергии, обладая при этом высокой надежностью, безопасностью, малой
материалоемкостью.

9. Показано, что при соблюдении технологических режимов и допустимых значений Iд, Тд, Iст агрегат
«Энергонива 2» является безопасным и надежным в работе.

10. Разработаны технические задания для ряда предприятий Челябинской области на проектирование
промышленных систем :

- экологических - с целью переработки вредных выбросов промышленных и других предприятий

стоков, шламов, шлаков и т. д. );

- металлургических - с целью получения сырья для черной и цветной металлургии.

При производстве порошков на агрегате «ЭНЕРГОНИВА-2» не отмечено повышение радиоактивного

фона, порошки тоже не радиоактивны.
Вода, являющаяся продуктом реакции, имеет следующие характеристики:
рН 6,0 – 6,8 ;
D2О – 0,05% ;
Т2О – 0,95% ;
Кроме того, в воде присутствуют те же металлы, что и в порошке (в микродозах), прижающие воде
свойства биологически активной среды.
Хотя гамма химических элементов в составе порошка широка, путем использования определенных
режимов можно добиться увеличения концентрации целевого элемента и уменьшения примесей.

Список литературы:

1. Ванюков А.В., Зайцев В.Я. Теория пирометаллургических процессов.-М.-Металлургия, 1993 .-384 с.

2. Лоскутов Ф.М. Металлургия тяжелых цветных метал-лов.-М.: Металлургиздат,1951.-440 с.

3. Алентов П.Н.Рациональное использование сырьевых ресурсов в цветной металлургии.-Цветные

металлы . -1982, №11,с.48.

4. Беляев А.И.Металлургия легких металлов. - М.: Металлургия, 1970 . -365 с.

5. Бигеев А.М.Металлургия стали.-М.:Металлургия,1988.-480с.

6. Буланов В.Я., Ватолин Н.А., Залазинский Г.Г., Волкова Н.И.Гидрометаллургия железных

порошков.- М.: Наука, 1984.-222 с.

7. Буланов В.Я., Кватер Л.И., Долгаль Т.В.Диагностика металлических порошков.-М.:Наука,1983.-27 8

с.

8. Вачаев А.В., Иванов Н.И.Энергетика и технология структурных переходов. - Магнитогорск,

МГМА,1994.-190 с.

9. Виноградов В.Н.Комплексное использование сырья цветной металлургии.- М.:Недра,1987.-79с.

10. Железные порошки. Технология, состав, структура свойства, экономика/Акименко В.В., Буланов
В.Я., Рукин В.В.-М.:Наука,1982.-264 с.

11. И. Глинков H.A. Тепловая работа сталеплавильных ванн. - М.:Металлургия,197 0.-389 с.

12.3еликман А.Н.Металлургия тугоплавких редких металлов .-М.:Металлургия,1986.-440 с.

13. Ершов Г.С., Майборода В.П.Диффузия в металлургических расплавах. -Киев: Наукова думка,1990.-
224 с.

14. Кипнис А.Я.Кластеры в химии.-М.:Знание,1981.-64 с.

15. Карпинос Д.М., Тучинский T. И., Вишняков J1. Р. Новые композиционные материалы. -Киев:
Вища школа,1991.-419 с.

16. Татарченко В.А.Устойчивый рост кристаллов.-М.: Наука,1988.-240 с.

17. Иванов Н.И., Вачаев А.В.Термодинамика фазовых переходов. Магнитогорск:МГМИ,1994.-33 с.

18. Гусев А.И., Ремпель A.A. Структурные фазовые переходы в нестехиометрических соединениях.-
М.:Наука,1988.308 с.

19. Болгарский А.В., Мухачев Г.А., Щукин В.К.Термодинамика и теплопередача.-М.: Высш.шк.,1975.-

4 95 с.

20. Исаев С.И., Кожинов И.А., Кофанов В.И. и др.Теория тепломассообмена.-М.:Высш.шк.,1979.-495

с.р

21. Гинзбург В.О. О физике и астрофизике. - М. : Наука, 1985.-400 с.

22. Яворский Б.М., Детлаф A.A. Справочник по физике для инженеров и студентов ВУЗов.-
М.:Наука,1974.-944с.

23. Ильинский Ю.А., Келдыш JI.В.Взаимодействие электромагнитного излучения с веществом.-

М.:Изд.МГУ,1989.щ 304 с.

24. Физика взрыва/Ф.А. Баум, Л.П. Орленко, К.П.Станюкович. - М. :Наука, 1975.-704 с.

25. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия . -М. :Металлургия, 1991 . -432 с.0 26.

26. Крупин А.В., Соловьев В.Я., Попов Г.С.Обработка металлов взрывом.-М.:Металлургия,1991.-419 с.

27. Мюллер Г.Выращивание кристаллов из расплава.-М.:Мир,1991.-143 с.

28. Ашкрофт Н., Мерлин Н.Физика твердого тела: Пер. с англ.-М.:Мир,1979,т.1.-400 с.• 29.

29. Фундаментальная структура материи: Пер.с англ./Под ред.Дж.Малви.-М.:Мир,1984.-312 с.

30. Справочник (кадастр) физических свойств горных пород /Под
ред.Н.В.Мельникова,В.В.Ржевского,М.М.Прото-дьяконова.-М.:Недра,1975.-279 с.

31. Доменное производство:Справочник.Т.1.Подготовка руд и доменный процесс/Под ред. Вегмана

Е.Ф.-М.: Металлургия,1989.-4 96 с.

32. Аветисян X.К. Металлургия черновой меди.-М.:Метал-лургиздат,1954.-464 с.

33. Гудима Н.В., Шейн Я.П.Краткий справочник по металлургии цветных металлов. -М.:
Металлургиздат,1975.-536с.

34. Справочник металлурга по цветным металлам. Производство глинозема. -М. .'Металлургия, 1970 .
-371 с.

35. Мержанов А.Г. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез/В сб.«Современные

проблемы физической химии» .-М.: Химия,1985.- с.6-45.

36. Порошковая металлургия и напыленные покрытия/Под ред.Б.С.Митина.-М.:Металлургия,1987.-

792 с.

37. Шейдлин А.Е.Новая энергетика.-М.:Наука,1987.-464 с.

38. Тананаев А.В.Течения в каналах МГД-устройств.-М.:Атомиздат,197 9.-368 с.

39. Михайловский A.B. Теория плазменных неустойчивостей. Т. неустойчивости однородной плазмы.

М.: Атомиздат , 1979.-295 с.

40. Смелянский М.Я., Кручинин A.M. Некоторые процессы применения плазменных источников тепла
в современной металлургии /В сб.«Плазменные процессы в металлургии и технологии неорганических
материалов».-М.: Наука, 1973.-с.143-151.

41. Лозанский Э.Д., Фирсов О.Б.Теория искры.- М.: Атомиздат,1975.-272 с.

42. Физические величины: Справочник/Под ред. И.С.Григорьева, Е .З.Михайлова .М. :

Энергоатомиздат,1991 1232с.

43. Скрышевский А.Ф.Структурный анализ жидкостей и аморфных тел.-М.:Высш.шк.,1980.-328 с.

44. Григорьев В.И., Мякишев Г.Я.Силы в природе. -М.: Наука,1983.-416 с.

45. Стаханов И.П.Физическая природа шаровой молнии.-М.:Атомиздат,1979.-240 с.

46. Фишер М.Природа критического состояния: Пер.с англ.-М.:Мир,1968.-222с.

47. Харичков И.И.Нестационарное радиальное распределение температуры плазмы, образованной при

электрическом разряде в воде/В сб.»Электроразрядные процессы».-Киев: Наукова думка,1984.-с.24-31.

48. Бойко Ю.В., Гришин Ю.М., Камруков A.C. и др. Термодинамические и оптические свойства
плазмы металлов и диэлектриков : Справочник.-М. .-Металлургия,1988.-400 с.

49. Борисов Ю.С.Харламов Ю.А., Сидоренко С.П. и др. Газотермические покрытия из порошковых
материалов : Справочник. - Киев : Наукова думка,1987.-54 4 с.

50. Композиционные материалы: Справочник.-М.: Машиностроение, 1990 . -512 с.

51. Франк- Каменецкий Д.А.Физические процессы внутри звезд.-М.:Физматгиз,1959.-54 4 с.

52. Белов К.П., Бочкарев Н.Г.Магнетизм на земле и в космосе.-М.:Наука,1983.-102 с.

53. Маркин Е.К.Вулканизм.-М.:Недра,1985.-288 с.

54. Проблемы физики: классика и современность. Пер.с англ./Под ред.Ф.Г.Тредена.-М.:Мир,1982.-328

с.

55. Идлис Г.М.Революции в астрономии, физике и космологии. М. :Наука, 1985 . -232 с.

56. Мак. Тагарт Д. Плазмохимические реакции в электрических разрядах: Пер.с англ.-

М.:Атомиздат,197 2.-256 с.

57. Рид Т.Химические реакции в индукционной плазме/В кн.«Использование плазмы в химических

процессах»: Пер с англ.-М.:Мир,1970.-с.38-48.

58. Долин П.А.Справочник по технике безопасности.-М.:Энергоатомиздат,1985.-824 с.

59. Цейдлер A.A. Металлургия тяжелых цветных металлов.-М.:Металлургиздат,1951.-376 с.

60. Воскресенский В.В. Тиристорные преобразователи для питания индукционных установок. -М. :
Металлургия, 1979.-144 с.

61. Шапиро С.В., Зинин A.B., Иванов А.В.Системы управления с тиристорными преобразователями
частоты для электротехнологии.-М.:Энергоатомиздат,1989.-168 с.

62. Булатов О.Г.Мощные ключи на тиристорах, выключаемых по цепи управления.-

М.:Информэлектро,1988.-47с.

63. Иванов Г.М., Егоркин В.Ф.Несимметричные режимы работы тиристорных преобразователей в

электроприводах переменного тока.-М.:Энергоатомиздат,1990.-200 с.

64. Бизиков В.А., Миронов В.Н. и др.Системы управления тиристорными преобразователями частоты-
М.:Энерго-издат,1981.-144 с.

65. Шкловский И.С.Вселенная, жизнь, разум. М.: Наука, 1987.-320 с.

66. Гофман К.Можно ли сделать золото?: Пер.с нем.Л.: Химия,1987.-232 с.

67. Моделирование и методы расчета физико-химических процессов в низкотемпературной плазме/

Под ред. JI. С. Полака. - М. :Наука, 197 4 .-271 с.

68. Шкловский И.С.Проблемы современной астрофизики. М. : Наука, 1982 . -224 с.

69. Климишин И.А. Релятивисткая астрономия. - М.:Наука, 1989.-228 с.

70. Иванов В.А.Инженерная экология. Л.:Изд-во Лен.Унта,1989.-270 с.

71. Агранат Б.А., Гудович А.П., Нежевенко Л.В. Ультразвук в порошковой металлургии.-
М.:Металлургия,1986.-168 с.

72. Андриевский Р.А.Введение в порошковую металлургию.1. Фрунзе:Илим,1988.-17 4 с.

73. Васильев A.M. Введение в статистическую физику.1. М.:Высш. Шк.,1980.-272 с.

74. Справочник по вероятностным расчетам/Г.Г. Абергауз, А.П.Тронь, Ю.М. Копенкин и др.-

М.:Воениздат,1970.-536с.
75. Корн Г., Корн Т.Справочник по математике для научных работников и инженеров. - М.:
Наука,1973.-832 с.

76. Румер Ю.В., Рыбкин М.Ш. Термодинамика, статистическая физика и кинетика.-М.:Наука,1977.-552

с.77 .

77. Туркин В.Д., Румянцев Н.В. Структура и свойства цветных металлов и сплавов. - М.:
Металлургиздат, 1947.-440 с.

78. Ватолин H.A. Физическая химия металлургических рас плавов.-Свердловск,1971.-150 с.

79. Моисеев А.А., Иванов В.И. Справочник по дозиметрии и радиационной гигиене.-

М.:Энергоатомиздат,1990.-252с.

80. Вачаев А.В. Определение коэффициента теплопроводности горных пород /Изв. ВУЗов. Горный
журнал , 1985.№1-с. 1-3.

81. Выборное Б.И.Ультразвуковая дефектоскопия.- М.: Металлургия,1985.-256 с.

82. Шаскольская М.П.Кристаллография.- М.: Высш.Шк., 1984.-376 с.

83. Лозовский В.Н.Зонная плавка с градиентом температуры. -М.: Металлургия,1972.-240 с.

84. Вачаев A.B. Ультразвуковая дефектоскопия, диагностика и технология в металлургической

теплотехнике. - Магнитогорск: Изд. МГМИ,1989.-89 с.

85. Витлин В.В., Давыдов К.С.Электрофизические методы обработки в металлургическом

производстве.-М.:Метал-лургия,1979.-157 с.

86. Золотых Б.Н. Физические основы электроискровой обработки металлов.-М.:Гостеоретиздат,1953.-

85 с.

87. Лифшиц А.Д., Отто М.Ш.Импульсная электротехника.- М.: Энергоатомиздат,1983.-350 с.

88. Попилов Л.А. Справочник по электрическим и ультразвуковым методам обработки материалов. -

Л.: Машиностроение, 1971.-544с.

89. Байсупов И.А.Электрохимическая обработка металлов. -М.: Высш.Шк.,1981.-152 с.

90. Попилов Л.Я.Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. - М.:

Машиностроение,1982.-399с.

91. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А. О закритических состояниях вещества и их значении для
развития энергометаллургической технологии /Сб. Состояние и перспективы развития научно-
технического потенциала Юж но-Уральского региона».-Магнитогорск:Изд-во МГМА, 1995.-171-172 с.

92. Иванов Н.И., Вачаев А. В., Павлова Г. А. Дейтонная плазма источник металлов, энергии и чистой
воды. /Сб . «Состояние и перспективы развития научно-технического потенциала Южно-Уральского
региона».-Магнитогорск: Изд-во МГМА,1995.-173-174 с.

93. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Утилизация отходов промышленности /Сб. «Состояние и
перспективы развития городов Южно-Уральского региона».-Магнитогорск: Изд-во МГМА,1995.-64-67
с.

94. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Возможности дейтонной технологии при очистке сточных
вод./Сб. «Состояние и перспективы развития городов Южно-Уральского региона».-Магнитогорск:
Изд-во МГМА,1995.-16-18 с.
95. Иванов Н.И., Павлова Г.А., Вавилов Н.С., Фолманис Г. Э., Коваленко Л. В. Полиметаллические
порошки, получаемые по технологии «Энергонива»: Тез. докл. Симпозиума Синергетика. Структура и
свойства материалов .-Москва: изд. ИМЕТ РАН,1996.-13 с.

96. Иванов Н.И., Павлова Г.А., Вачаев А.В.Состав и свойства сплавов из полиметаллического
порошка, полученного по технологии «Энергонива».:Тез. докл. Симпозиума Синергетика. Структура и
свойства материалов. -Москва: изд. ИМЕТ РАН,1996.-99 с.

97. Иванов Н.И., Вачаев А. В.,Павлова Г. А. Разработка и исследование энергометаллургической

технологии, соответствующей требованиям оптимального природопользования. /Сб. Проблемы
развития металлургии Урала на рубеже 21 века. -Магнитогорск: Изд-во МГМА, 1996.- 104-107С.

98. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А. Метастабильные полиметаллические порошки - новый
металлургический ресурс./Сб. Проблемы развития металлургии Урала на рубеже 21 века. -
Магнитогорск: Изд-во МГМА, 1996,- 108-110C.

99. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А.Получение полиметаллических порошков из

железосодержащих руд и отходов. /Сб. Проблемы развития металлургии Урала на рубеже 21 века. -
Магнитогорск: Изд-во МГМА,1996.- 120-123с.

100. Иванов Н.И., Вачаев A.B., Павлова Г. А.Разделение полиметаллических порошков на

моноэлементные системы. /Сб. Проблемы развития металлургии Урала на рубеже 21 века. -
Магнитогорск: Изд-во МША, 1996.- 124-127С.

101. Иванов Н.И., Вачаев А.В., Павлова Г.А. Критическая температура дейтонизации. /Сб. Проблемы
развития металлургии Урала на рубеже 21 века.- Магнитогорск: Изд-во МГМА,1996.- 117-119с.

102. Иванов Н.И., Вачаев А. В., Павлова Г.А.Генерация электроэнергии в процессах преобразования
вещества в чистые металлы./Сб. Проблемы развития металлургии Урала на рубеже 21 века. -
Магнитогорск: Изд-во МГМА,1996.-111-Ибс.

103. Вачаев А.В., Павлова Г.А., Иванов Н.И., Иванов А.Н. Способ получения элементов и устройство
для его осуществления .Решение о выдаче патента на изобретение РФ по заявке 94020392/25(019903)
от 31.05.94г.

104. Вачаев А.В., Павлова Г,А, Иванов Н.И., Иванов А.Н. Способ утилизации отходящих газов.
Решение о выдаче патента на изобретение РФ по заявке 94 02544 9/2 6024755) от 06.07.94г.

105. Кожевников И.Ю., Равич Б.М. Окускование и основы металлургии. - М.: Металлургия,1991-304 с.

106. Самойлович Ю.А.Кристаллизация слитка в электромагнитном поле. -М.: Металлургия,1986-168 с.

107. Венуни А.X. Технико-экономические расчеты в цветной металлургии. - М.: Металлургия,1964-

272 с.

108. Мальцев М.В.Металлография промышленных цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия,

1970-364 с.

109. Современные методы анализа цветных металлов и сплавов/Сб.трудов под ред. A.A. Немодрука.
М.:Металлургия,197 9-80 с.

110. Дульнев Г.Н., Новиков В.В.Процессы переноса в неоднородных средах.-Л.: Энергоатомиздат,

1991-248 с.

111. Авербух Н.И.Типизация в сталеплавильном производстве. -М.:Металлургия,1987-240 с.

112. Аксенов П.Н.Машины литейного производства.Атлас конструкций.-М.:Машиностроение,1972-
180 с.

113. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В.Планирование эксперимента при поиске
оптимальных условий. -М.:Наука,1976-239 с.

114. Волков Д.П., Заричняк Ю.П.Моделирование структуры и расчет теплопроводности зернистых

систем//ИЖФ. 1981.Т.41 №3.421-427 с.

115. Шкловский Б.И., Эфрос А.Л.Теория протекания и проводимости сильно неоднородных сред.
УФН.1975.Т.117. Вып.3.401 с.

116. Морохов И.Д., Трусов Л.И., Чижик С.П.Ультрадисперсные металлические среды. М.: Атомиздат,
1977-340 с.

117. Лахтин Ю.М.Основы металловедения.-М.:Металлург-издат,1957-364 с.

118. Пфанн В.Зонная плавка.- М.: Мир,1970-366 с.

119. Вилсон К.Структура жидких металлов и сплавов.- М.:Металлургия,1972-247с.

120. Бухгольц Г.Расчет электрических и магнитных полей. - М. :ИЛ, 1961-712 с.8

Приложение 1

ПРОТОКОЛ
заседания технического совета у директора по техническому развитию развитии AО «ММК».

Повестка дня:
1. О нетрадационных формах получения электроэнергии.
докл. - Иванов Николай Иванович.
2. О применении отвалов мартеновских шлаков при строительстве автомобильных дорог
вокруг г.Магнитогорска.
докл. - Фоминых Василий Иванович.
3. О результатах проведения конкурса по использованию технологических отходов.
докл. - Лесин Виктор Александрович.

Приняты решения:

По нетрадиционным формам получения электроэнергии

1. Техническому управлению (Слонин А.И.), создать рабочую группу из специалистов ООО
"Экосфера" (Иванов Н.И.), технического управления, отдела инвестиций, УГЭ, ЩК, ЦТТЛ,
АСМагнитргорский Гипромез, по разработке вопроса о получении электроэнергии и извлечения
металлов нетрадиционна/ способом применительно к условиям АО «ММК».

2. Управлению экономики (Котпй В.П.) совместно с УГЭ (Никифоров Г.В.), ШЩ (Сучков М.М.), ЦДК
(Сарычев А.Ф.), ЦТТЛ (Пирожков АН) в течение месяца выполнить ориентировочный расчет
возможного экономического эффекта от применения нетрадиционного метода получения
электроэнергии и извлечения металлов на комбинате.

3. Рабочей группе в течение месяца подготовить вопрос о нетрадиционных формах получения

электроэнергии и извлечения металлов применительно к условиям АО «ММК» для рассмотрения на
Управляющей Коллегии с доработкой замечаний, высказанных на техническом совете.

По применении отвалов мартеновских шлаков при строительстве автомобильных дорог

вокруг г.Магнитогорска.
4. Считать целесообразным максимальное использование отвальных сталеплавильных шлаков в
строительстве автодорог.
5. Торговому дому (Заболотапй А.И.) запретить отпуск щебня из шлаков текущего сталеплавильного
производства на строительство автодорог
6. ЗАО "Южуралавтобан" (Фоминых В.И.) подготовить технологическую инструкцию по применению
шлакового щебня в строительство автодорог.
7. Управлению экономики (Котий В.Н.) решить вопрос о цепе шлакового щебня для эффективного его
использования в дорожном строительстве.
8. ДНК (Саркчев А.Ф.) в течение июля - августа с.г.
8.1 .Подготовить вопрос об использовании немагнитной части сталеплавильных шлаков в технологии
конвертерного и доменного производства для рассмотрения на техническом совете.
8.2 Проработать вопрос раздельной переработки и складирования немагнитной части отвальных
сталеплавильных шлаков и шлаков текущего производства.

По результатам проведения конкурса по использованию технологических отходов

9. Принять к сведению информацию начальника ОИР (Лесина В.А) о ходе смотра по использованию
технологических отходов.
10. Техническому управлению (Слонин А.И.) включить в повестку дня технического совета в июле с.г.
(вместе с рассмотрением хода выполнения программы по использованию вторичных ресурсов)
отчет руководителя одного или. нескольких производств металлургического комплекса о ходе и
результатах смотра по использованию технологических отходов.

Директор по техническому развитию АО «ММК» В.Ф. Сарыча

Приложение 2

Химический состав руд, проходящих обработку в агрегате «Энергонива-2»,% (по массе)

Соединение Maгнито- Байса- Бакаль- КМА Кусинское Туканское Качарское В- Теченское

горское ковское ское Уральское
£ еовщ 26,54 40,93 30,16 33,51 54,4 58,2 59,10 15,83 35,4

Мпо6щ 0,14 0,186 0,97 — 0,11 0,07 0,19 0,011 0,39

г общ 0,049 0,568 0,011 0,091 0,10 0,03 0,006 0,07
Ь0Сщ 0,186 0,01 0,158 0,065 0,10 0,23 0,06 8,07 1,17
FeO 1,60 2,05 36,92 13,10 24,0 26,1 — 13,85 14,4
Fe2О3 36,14 56,19 2,05 33,30 51,10 54,13 — 39,9 34,6
SiО2 36,84 24,0 9,50 42,59 3,70 5,95 8,70 6,30 22,0
А12О3 12,68 4,63 2,80 1,86 3,25 1,26 2,9 15,5 6,0
CaO 1,51 0,30 3,20 1,62 0,02 3,17 1,80 11,76 14,0
MgO 0,55 0,30 9,80 1,34 3,58 1,33 3,1 1,24 2,0
TiО2 0,15 — 0,12 12,56 0,21 ~ — —
K2 О ' 0,12 0,60 — — — ~"
ППП 8,99 10,61 31,92 — — 2,52 2,30 4,20 _

Химический состав шлаков, % (по массе)

Доменный шлак:

SiО2 - 31,6;

MgO - 8,4;

СаО - 40;

А12О3 - 9.