ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ВОЗДУШНОГО ТРАНСПОРТА

(РОСАВИАЦИЯ)
Сасовское имени Героя Советского Союза Тарана Г.А. летное училище
гражданской авиации - филиал федерального государственного бюджетного
образовательного учреждения высшего образования «Ульяновский институт
гражданской авиации имени Главного маршала авиации Б.П. Бугаева»
(СЛУ ГА - филиал ФГБОУ ВО УИ ГА)

Цикловая комиссия «Математических и общих естественнонаучных дисциплин»

Специальность: 25.02.04. Летная эксплуатация летательных аппаратов

Реферат
по дисциплине «Материаловедение»

на тему «Композитные материалы»

Выполнил: курсант к.о. 1224

Сурков Н.А.

Проверил: преподаватель
Кириллин В. В.

Оценка__________________

Дата____________________

Сасово 2023
1
 Оглавление

Введение ..................................................................................................................... 3

1. Общие понятия ................................................................................................. 4

2. Краткая характеристика композитных материалов. Виды композитных

материалов, применяемых в авиации. ............................................................................... 6

3. Композитные материалы в авиастроении .................................................... 11

4. Технологические процессы, применяемые для изготовления изделий из

композитных материалов ................................................................................................. 14

Заключение .............................................................................................................. 23

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ ................................................... 24

2
 Введение

Знакомство со свойствами многих материалов в окружающем нас мире

позволяет говорить об их необычности. Если металлы со свойственной им высокой
прочностью и пластичностью, или бетон с его высокой жесткостью и хрупкостью,
или пластики с их низкой прочностью и податливостью являются для нас
привычными материалами, то имеется значительная группа материалов,
поражающая необычным сочетанием свойств разнородных материалов. Так, всем
хорошо известный железобетон позволяет сооружать конструкции, выдерживающие
большие изгибающие нагрузки (пролеты мостов, балки, оболочки), которые
категорически противопоказаны исходному бетону, - он растрескивается при
достаточно небольших изгибающих нагрузках. Если сравнить прочность двух
стержней одинакового сечения из древесины и бамбука, то можно убедиться, что
бамбук приблизительно в два раза более прочен и гибок.
В течение длительного времени эти его особенности использовали при
изготовлении шестов для прыжков, для изготовления корабельных мачт и т.д.
Необыкновенным сочетанием прочности, жесткости и легкости характеризуются
кости животных и человека. Особенно высоки характеристики трубчатых костей
птиц, имеющих минимальный вес. Изготовленные из любого из известных
материалов подобные изделия имели бы несравненно большую массу. Наконец,
изверженная вулканическая лава, обладая химическим составом достаточно хорошо
известных горных пород, характеризуется очень низкой плотностью (даже менее
единицы) в сочетании с достаточной прочностью и хорошими теплоизоляционными
свойствами, предопределяющими возможность применения, например, в
строительстве. Такие материалы, сочетающие в себе свойства, присущие порознь
нескольким материалам, называются обычно композиционными материалами (КМ).
Целью данной работы является изучение общей характеристики
композиционных материалов, их свойств и применение в авиации и общем
машиностроении.

3
 1. Общие понятия

Композиты (композиционные материалы, КМ) - многокомпонентные

материалы, состоящие из полимерной, металлической., углеродной, керамической
или др. основы (матрицы), армированной наполнителями из волокон, нитевидных
кристаллов, тонкодиспeрсных частиц и т.д. Путем подбора состава и свойств
наполнителя и матрицы (связующего), их соотношения, ориентации наполнителя
можно получить материалы с требуемым сочетанием эксплуатационных и
технологических свойств.
Композицию получают путем введения в основной материал определенного
количества другого материала, который добавляется с целью получения
специальных свойств. Размеры частиц вводимых компонентов могут колебаться от
сотых долей микрометра до нескольких миллиметров. Армирующие наполнители
воспринимают основную долю нагрузки композиционных материалов.

Рисунок 1. Структура композиционного материала. Matrix material – слой наполнителя

(матрицы), fiber material – слой армирующего материала.

Физико-механические свойства композиционных материалов

обусловливаются концентрацией компонентов, их геометрическими параметрами и
ориентацией, а также технологией изготовления, а следовательно, могут меняться в
широких пределах. Комбинируя объемное содержание компонентов, можно
получать композиционные материалы с требуемыми значениями прочности,
жаропрочности, модуля упругости, абразивной стойкости, а также создавать
композиции с необходимыми магнитными, диэлектрическими,
радиопоглощающими и другими специальными свойствами.
4
 Рисунок 2. Композиционные материалы, армированные различным способом. Слева
направо: КМ, армированный дисперсными частицами, хаотично-направленными волокнами,
мононаправленными волокнами, слоистая структура.

Характеристика КМ по материалу матрицы и армирующих элементов

указывает на их природу. Название полимерных КМ состоит обычно из двух частей:
в первой указывается материал волокна, вторая часть – слово "пластик" или
"волокнит". Например, материалы, армированные стекловолокном, называются
стеклопластиками или стекловолокнитами; металлическими волокнами –
металлопластиками; органическими волокнами – органопластиками; углеродным
волокном – углепластиками и т.д.
Использование в одном материале нескольких матриц (полиматричные
композиционные материалы) или наполнителей различной природы значительно
расширяет возможности регулирования свойств композиционных материалов.
Из КМ возможно изготовить размеростабильные конструкции (слабо
зависящие от параметров окружающей среды, таких как температура, влажность,
давление и др.) Причѐм, разные классы композитов могут обладать одним или
несколькими преимуществами. Некоторых преимуществ невозможно добиться
одновременно.
Многообразие армирующих наполнителей и матриц, используемых при
создании композиционных материалов, позволяет получать материалы с требуемым
сочетанием эксплуатационных и технологических свойств.

5
 2. Краткая характеристика композитных материалов. Виды
композитных материалов, применяемых в авиации.

В результате совмещения армирующих элементов и матрицы образуется

комплекс свойств композита, не только отражающий исходные характеристики его
компонентов, но и включающий свойства, которыми изолированные компоненты не
обладают. Вот некоторые характеристики композитных материалов:
Высокая прочность и жесткость: Композитные материалы могут быть очень
прочными и жесткими благодаря их способности переносить нагрузку на
армирующие наполнители.
Легкий вес: композитные материалы при прочих равных обычно легче, чем
традиционные металлические материалы, что делает их идеальными для
использования в аэрокосмической отрасли.
Хорошая устойчивость к коррозии: многие композитные материалы обладают
хорошей устойчивостью к коррозии, что позволяет использовать их в агрессивных
средах.
Устойчивость к высоким температурам: Некоторые композитные материалы
могут выдерживать очень высокие температуры, при этом сохраняя свои свойства.
Возможность комбинирования различных материалов, технологических
процессов, а также взаимной ориентации волокон армирующего и связующего
материалов позволяет добиться требуемых характеристик материала, необходимых
для конкретной детали, например балка, нагруженная растягивающим усилием,
армируется продольными волокнами. Такая балка будет плохо выдерживать
перерезывающие или изгибающие усилия, однако при использовании в условиях
растяжения по удельным характеристикам превзойдет любые другие материалы.
Высокая усталостная прочность: Композитные материалы могут иметь
высокую усталостную прочность, что позволяет им использоваться в приложениях,
где материалы подвергаются многократным циклам напряжения.

6
 Плохая теплопроводность: композитные материалы имеют плохую
теплопроводность, что может являться как желательным так и негативным
свойством, в зависимости от назначений изделия.
Низкая ударная прочность: некоторые композитные материалы могут иметь
низкую ударную прочность, что может снижать их способность к амортизации при
ударах или сильных вибрациях.
Сложность производства: производство композитных материалов может быть
достаточно сложным и требует специального оборудования и высокой
квалификации рабочих.
Высокая стоимость: композитные материалы могут быть дороже, чем
традиционные материалы, что может ограничивать их использование в некоторых
приложениях.
Чувствительность к ультрафиолету: некоторые композитные материалы могут
быть чувствительны к ультрафиолетовому излучению, что может привести к их
деградации в условиях эксплуатации под открытыми солнечными лучами. Данный
недостаток необходимо учитывать при изготовлении изделий, предназначенных для
эксплуатации в открытом космосе, на больших высотах в атмосфере.

Рисунок 3. Рефлектор европейского спутника связи. Применение углепластиков при

изготовлении рефлектора позволяет снизить массу конструкции а так же уменьшить влияние
температурных деформаций на геометрию изделия.

7
 В зависимости от материала матрицы композиционные материалы можно
разделить па металлические, полимерные, резиновые, керамические.
Композиты с металлической матрицей - композиты, матрицей в которых
является металл или металлический сплав.
Композиты с металлической матрицей разделяют на армированные волокнами
(волокнистые композиты) и наполненные тонкодисперсными частицами, не
растворяющимися в основном металле (дисперсно-упрочненные композиты).
Волокнистые композиты с металлической матрицей имеют два основных
преимущества по сравнению с более распространенными композитами с
полимерной матрицей: они могут использоваться при значительно более высоких
температурах и более эффективны в относительно малогабаритных сильно
нагруженных элементах конструкций. Последний факт определяется возможностью
существенно сократить массу стыковочных элементов конструкций благодаря
большей прочности металлической матрицы по сравнению, например, с
полимерной, и технологичностью обработки композитов с такой матрицей
(возможность использования резьбовых соединений и т. д.).
Типичными композитами с металлической матрицей являются бороалюминий
(волокно бора — матрица на основе алюминиевых сплавов), углеалюминий
(композиты с углеволокном), композиты с волокном карбида кремния в титановой
или титан-алюминидной матрице, а также с оксидными волокнами в матрице на
основе никеля. Последние позволяют существенно поднять (до 1200 °С) рабочую
температуру жаропрочных материалов.
В отличие от волокнистых композитов, в дисперсно-упрочненных материалах
матрица является основной несущей нагрузку составляющей, а дисперсные частицы
тормозят движения дислокаций, повышая предел текучести и прочность материала.
Высокая прочность достигается при размере частиц 10—500 нм при среднем
расстоянии между ними 100—500 нм и равномерном их распределении в матрице.
Основные приложения композитов с металлической матрицей в настоящее
время — аэрокосмические конструкции, в будущем они могут заменить

8
металлические сплавы во многих наземных приложениях, в том числе в
автомобильной технике.

Армированные композиты с керамической матрицей являются одним из типов

конструкционных композитов, которые применяются в качестве жаропрочных и
жаростойких материалов, а также составляющих броневых элементов. Композиты,
наполненные микро- и наночастицами специальных добавок, используются в
режущих кромках инструментов, в качестве износостойких материалов.
По типу арматуры и ее ориентации композиционные материалы подразделяют
на изотропные и анизотропные.
Изотропные композиционные материалы имеют одинаковые свойства во всех
направлениях. К этой группе относят композиционные материалы с
порошкообразными наполнителями.
У анизотропных материалов свойства зависят от направления армирующего
материала. Их подразделяют на однонаправленные, слоистые и
трехмернопаправленные. В последнее время находят широкое применение так
называемые гибридные композиционные материалы, состоящие из трех и более
компонентов.
По способу получения металлические композиционные материалы делят на
литейные и деформируемые, полимерные и резиновые композиционные материалы
— на литейные и прессованные.
В зависимости от назначения выделяют общеконструкционные,
термостойкие, пористые, фрикционные и антифрикционные композиционные
материалы, которые наделены соответствующими назначению свойствами.
Особенно ценными свойствами обладают карбоволокниты (армирующий
компонент — углеродные волокна) и бороволокниты (армирующий компонент —
волокна бора). Карбоволокниты отличаются высоким статическим и динамическим
сопротивлением усталости, водостойкостью и химической устойчивостью;
используются в судо-, авиа- и автомобилестроении, в химическом машиностроении.
Бороволокниты характеризуются высокой прочностью и твердостью, низкой

9
ползучестью и теплопроводностью, стойки к воздействию радиации, воды,
органических растворителей и топлив; применяются в авиационной и космической
промышленности.

Рисунок 4 Сэндвич-панель с углепластиковыми несущими слоями и сотовым заполнителем.

10
 3. Композитные материалы в авиастроении

Применять композиционные материалы авиаконструкторы начали примерно с

1960-х годов. С того времени объем использования композитов в авиации
неуклонно возрастает. Например, ровно половину веса самолета Boeing 787
Dreamliner составляют композиционные материалы, 20% – алюминий, около 15% –
титан, 10% – сталь.

Рисунок 5. Boeing 787 Dreamliner. Тѐмным цветом выделены изделия, изготавливаемые из

композитных материалов.

Сложно оценить тот вклад, который внесли композитные материалы в

авиастроительную область. В то же время авиастроение внесло серьезный вклад в
развитие композиционных материалов. Конструкторы летательных аппаратов
постоянно стремятся снизить вес самолета, повысить прочность конструкции,
создавая при этом сложные формы фюзеляжа и других частей самолета. Это
порождает необходимость применения все более легких и прочных материалов.
Применяя различные сплавы металлов, конструкторы ставили перед научно-
исследовательскими институтами задачи по созданию новых материалов, которые
позволили бы создавать абсолютно новые и совершенные элементы конструкции

11
летательных аппаратов. Такими материалами стали именно композиты. Для авиа и
ракетостроения это стало своего рода новым витком в эволюции. Что касается
сегодняшних дней, то активное развитие полимерных материалов в нынешнее время
также напрямую связано с активным развитием авиастроения и ракетно-
космической области.
В конструкции самолета из композиционных материалов можно изготовить
фюзеляж, крылья, хвостовое оперение, мотогондолу, детали интерьера. Чаще для
самолетов применяется более легкий углепластик, а стеклопластик — для
ненагруженных деталей и носового обтекателя. Стеклопластик тяжелее, чем
углепластик, и менее прочный, но он значительно дешевле. Носовой обтекатель
самолета делают из стеклопластика, так как эта деталь должна пропускать
радиоволны, а углеволокно проводит ток и препятствует распространению
радиоволн.
В конструкции российских лайнеров также используются композиты, причем
давно. Еще в начале 1990-х в среднемагистральном Ту-204 из композитных
материалов было сделано 25% деталей, в том числе вся механизация крыла, а также
панели люков, полов и интерьера. В самолете Sukhoi Superjet 100 из композитных
материалов выполнены закрылки, створки шасси, обтекатели и другие элементы.
Рекордсменом среди отечественных лайнеров стал среднемагистральный МС-21 –
на композиты приходится 40% массы. Кроме того, это первый российский самолет с
крылом, полностью состоящим из композиционных материалов, а также первый в
мире среди лайнеров такого класса.

Рисунок 6. Композитное крыло МС-21.

12
 В авиастроении применяется практически весь спектр композитных
материалов: арамидные ткани применяются при производстве нижней части
фюзеляжа и пилонов авиадвигателя; углеткани используют для изготовления
рулевых поверхностей, дверей, капота авиадвигатели и многих других элементов;
стеклоткани же используются при производстве менее нагруженных частей
конструкции, таких как приемники воздушного давления, воздухозаборник ВСУ и
т.д.

Рисунок 7. Обтекатель газотурбинного двигателя, изготовленный из композитных

материалов.

13
 4. Технологические процессы, применяемые для
изготовления изделий из композитных материалов

В последнее время все чаще в качестве связующего стали применять и

термопласты (полиамид, полипропилен и др.). В этом случае волокна наполнителя
укладывают или переплетают с волокнами термопластичного связующего, так,
чтобы волокна связующего и наполнителя были достаточно равномерно
распределены в объеме заготовки. Затем из такой заготовки формуют изделие под
давлением при температуре выше температуры плавления связующего.
Термопластичные волокна плавятся, растекаются за счет приложенного давления и
связывают волокна. После оформления изделия его фиксируют охлаждением.
Процессы получения изделий из композиций с бесконечно длинными
волокнами очень специфичны и зависят не только от вида связующего и
наполнителя, но и в значительной степени от конфигурации формуемого изделия. В
зависимости от метода изготовления изделий ориентация волокон в нем может быть
одноосной, двухосной, слоистой и многоосной.
Современное производство элементов конструкций из ПКМ в значительной
мере ориентируется на препреговую технологию изготовления изделий. Препреги –
это композиционные материалы- полуфабрикаты - ткани и волокна, предварительно
пропитанные пред-катализированной смолой при высокой температуре и давлении.
Смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. Ее полное отверждение
происходит при формовании.
Пропитка осуществляется таким образом, чтобы максимально реализовать
физико-химические свойства армирующего материала, обеспечить заданные
электротехнические, механические и др. параметры. Препреги с ориентированным
расположением волокон изготавливают на специальных установках вертикального
(шахтного) или горизонтального типа. При изготовлении препрега на основе тканей,
сеток и т.п.

14
 Рисунок 8. Рулон углеволоконной скани в виде препрега.

Таким образом, технологический процесс получения изделий из

композиционных полимерных материалов делится на два этапа: получение
заготовки заданной конфигурации и ее формование для достижения высокой
прочности и жесткости. Полимерные композитные материалы, состоящие из смолы,
волокон и других наполнителей, после отверждения являются твердыми телами.
Характеристики готового изделия (такие как габаритные размеры, форма, величина
серии) обусловливают выбор состава композиции, способа ее получения и
формования.
Наибольшее практическое применение находят следующие способы
производства изделий из армированных пластиков:
 контактное формование с укладкой пропитанного смолой волокнистого
холста на форму;
 напыление волокнисто-полимерной композиции на поверхность формы;
 различные способы формования в закрытой форме;
 намотка пропитанного смолой волокна на форму;
В зависимости от технологии формования значения свойств полимерных
композитов могут отличаться. Выбор технологии зависит от конструкции изделия,
условий его эксплуатации, объема изготовления и имеющихся производственных
ресурсов.
Неправильная организация техпроцесса, неудовлетворительная подготовка
исходных компонентов, несоблюдение технологических режимов (давления

15
прессования, продолжительности и температуры процесса, предписаний по
подготовке сырья и материалов) и многие другие причины могут значительно
изменять свойства готовых изделий.
Наиболее простым по аппаратурно-технологическому оформлению способом
получения изделий из полимерных композиционных материалов является
контактное формование в открытых формах, которое применяется для
изготовления крупногабаритных малонагруженных деталей сложной конфигурации:
коробчатых кожухов механизмов, баков, корпусов и других элементов лодок,
самолетов и пр. Контактное формование изделий в открытых формах осуществляют
в основном двумя методами — ручной укладкой и напылением.
В качестве основных элементов технологической оснастки при контактном
формовании используют формы, модели и вставки (стержни). Их назначение
аналогично традиционной оснастке, используемой в литейном производстве, но
имеет ряд особенностей, зависящих от применяемых материалов. Модели и вставки
изготавливают из дерева, гипса, комбинаций гипса с металлами и другими
материалами. Для получения форм по указанным на чертеже размерам
изготавливают модель из дерева, гипса, фанеры или другого материала. По модели
методом выкладки или полива получают оболочку - форму, поверхность которой в
точности воспроизводит поверхность модели. Форму отделяют от модели (при этом
модель часто разрушают) и полируют для улучшения внешнего вида и облегчения
извлечения формуемых изделий. На отполированную форму наносят несколько
слоев пастообразного парафина. Как правило, применяют формы негативные по
отношению к готовому изделию, но известны и позитивные формы.
Непосредственно перед формованием изделий на поверхность формы кистью либо
распылением наносят наружный смоляной слой (гелькоут). Для этого используют
полиэфирную смолу, содержащую наполнители и пигменты, но без армирующих
добавок. Эта композиция в процессе формования переходит на формуемое изделие,
образуя наружный слой. Гелькоут формирует наружную поверхность будущего
изделия. Гелькоуты имеют широкую палитру цветов, поэтому внешний вид изделия
может иметь практически любой цвет. Кроме того, гелькоут предохраняет изделие

16
от пагубного влияния ультрафиолета, химически активных сред, воздействия воды.
Обычно цвет гелькоута отличен от цвета композита, что обеспечивает визуальную
оценку полноты и равномерности нанесения покрытия. Таким образом,
«окрашивание» детали производится раньше, чем она будет изготовлена.
Декоративная глянцевая поверхность практически не требует последующей
отделки. Таким образом, в отличие от деревянных и металлических деталей,
«окрашивание» изделий в этом случае производится раньше, чем они будут
изготовлены.

Рисунок 9. Контактное формование изделия.

Детали, формуемые методом ручной укладки, состоят из волокнистого

наполнителя и связующего - смеси, например, полиэфирной смолы с катализатором.
В композиции часто дополнительно вводят наполнители, изменяющие свойства
получаемого материала.
После отверждения, готовое изделие извлекается из формы и подвергается
механообработке: обрезка облоя - излишков стеклопластика или отвержденной
полиэфирной смолы по краям изделия; высверливание отверстий и т. д. Метод
формования ручной укладкой, основанный на использовании заранее
подготовленных матов или тканей, обеспечивает высокую однородность продукции
по прочности и возможность контроля показателей.
Метод формования напылением отличается от описанного метода ручной
укладки тем, что волокнистая арматура в виде ровинга рубится на короткие отрезки
- штапельки - и доставляется в открытую форму одновременно со смесью

17
соответствующей смолы и катализатора. Оснастка при производстве изделий
напылением используется та же, что и при производстве ПКМ ручным
формованием. Ровинг волокна проходит через рубильное устройство и вдувается в
поток смолы, который направляется в форму распылительной системой.
После введения в форму смолы с волокнистой арматурой образовавшийся
слой прикатывают вручную для удаления воздуха, уплотнения и получения гладкой
поверхности. Технология отверждения аналогична применяемой при формовании
ручной укладкой.
Оборудование для производства стеклопластика напылением автоматически
осуществляет жѐсткую дозацию полиэфирной смолы и отвердителя, рубку ровинга
из непрерывного волокна. После рубки части стекловолокна попадают в струю
полиэфирной смолы из распылительного пистолета и пропитываются ею во время
переноса на матрицу. На долю ручного труда остаѐтся уплотнение стеклопластика в
матрице прикаточным валиком.

Рисунок 10. Метод формования напылением.

К методам формования ПКМ в закрытой форме относятся: вакуумное

формование, формование под давлением и автоклавное формование. В этом случае
весь технологический процесс протекает по схеме, аналогичной контактному
формованию, однако после укладки всех армирующих слоев, пока смола еще не
полимеризовалась, на матрицу с корпусом накидывается вакуумный мешок
(диафрагма) и герметизируется лентой. Диафрагмы представляют собой тонкие
эластичные мембраны из силоксанового каучука. Из герметичной полости,

18
образующейся между формуемой композицией и диафрагмой, откачивают воздух,
чтобы давление там было ниже, чем приложенное к внешней стороне диафрагмы.
Благодаря образующемуся перепаду давлений с разных сторон диафрагмы
происходит прижим полимерного композиционного материала к жесткой форме
соответствующей конфигурации, что обеспечивает конструктивное оформление
детали. При таком формовании получают изделия, наружная и внутренняя
поверхности которых повторяют морфологию поверхностей формующих элементов
(самой формы и диафрагмы). Кроме того, в процессе прижима формуемая
композиция уплотняется в результате устранения пустот и удаления избытка смолы.
Отверждение композиции осуществляется в прижатом к форме состоянии при
комнатной температуре либо при нагревании воздушными сушилками и другими
устройствами.

Рисунок 11. Формование композитного материала в закрытой форме под давлением.

При таком способе формования получается необыкновенно плотный, прочный

и ровный ПКМ, который по прочности значительно превышает изделия ручной
формовки. Уплотнение материала при вакуумном формовании с эластичной
диафрагмой может быть достигнуто с использованием атмосферного давления
путем вакуумирования слоев стеклопластика в процессе его отверждения. При
формовании под давлением и автоклавном формовании сжатие композитов во время
отверждения производится горячими газами.
В некоторых случаях отверждение композитов при вакуумном формовании с
эластичной диафрагмой происходит при комнатной температуре. Однако для
19
улучшения свойств изделия отверждение, как правило, проводится при нагревании.
При этом лучше всего использовать воздушные сушилки, но применяются также
сушильные установки с инфракрасными нагревателями, а также конвекционные
сушилки пассивного типа.
Метод формования реактопластов на матрице - это процесс, в котором
заполнение и смыкание формы заставляет формуемый материал принимать
заданную конфигурацию, причем отверждение его происходит в самой форме.
Такое определение предполагает большое число различных подпроцессов и
материалов: формование матов и предварительно отформованных заготовок;
премиксов из армированных формовочных композиций; листовых формовочных
материалов и листовых формовочных композиций с диагональным переплетением
волокон, а также процессы прямого прессования, литьевого прессования и литья под
давлением реактопластов, холодного прессования и совместного формования и др.
Во всех случаях формования реактопластов на матрице используются форма или
штамп. Форма, или комплект формующих деталей, обычно состоит из двух
основных частей: матрицы и пуансона, причем одна из них входит в другую с
соблюдением заданного зазора между ними. Для получения сложных изделий
иногда требуются специальные формы, состоящие из нескольких основных
элементов.

Рисунок 12. Формование изделия в матрице.

Метод прямого прессования армированных композиций в принципе не сильно

отличается от формования обычных реактопластов. Главное различие заключается в

20
природе самой композиции. Вместо свободно текущих порошков или чистых сухих
заранее приготовленных таблеток на формование поступает или листовой
формовочный материал, содержащий смолу, наполнители и армирующие волокна,
от которого надо предварительно отделить защитную полиэтиленовую пленку и
нарезать его, или материал, представляющий собой формовочную пасту,
содержащую смолу, наполнители и армирующие волокна, причем во всех случаях
материал необходимо тщательно взвешивать, так как пресс-форма должна быть
заполнена полностью и в то же время не остаться приоткрытой из-за перегрузки.
Премикс - армированная волокном термоактивная формовочная композиция,
которая после получения не нуждается в дальнейшем отверждении, сушке для
удаления летучих или других технологических операциях и готова для переработки
на литьевом прессе, и которая может быть отформована без образования побочных
продуктов реакции при приложении давления, достаточного только для течения и
уплотнения материала. Данное определение применимо как к листовым
формовочным материалам, так и к формовочным пастам. Однако эти материалы
имеют принципиальные различия, касающиеся методов их получения, формы, в
которой они поступают на дальнейшую переработку, и механических свойств. В
состав как тех, так и других материалов могут входить одни и те же основные
компоненты.
Листовые формовочные материалы поступают на переработку в виде тонких
полулипких листов, которые нарезают и укладывают стопкой по конфигурации,
соответствующей формируемому изделию. Эти операции производятся в машине,
где предварительно полученная смесь смолы, наполнителя и прочих компонентов
соединяется с армирующим волокном таким образом, что смачивание волокон не
приводит к их слишком сильному перемешиванию, благодаря чему их исходные
прочностные характеристики в значительной степени передаются композиции.
Должна быть подобрана такая композиция смолы, которая после смачивания или
пропитки армирующего материала загустевает до необходимой для формования
вязкости.

21
 Смола является связующим, обеспечивающим в ходе переработки трехмерное
сшивание, связь отдельных компонентов и играет важную роль для достижения
требуемых темромеханических характеристик. Применение химстойких смол
позволяет получать прессматериал, обладающий высокой атмосферостойкостью.
Компенсаторы усадки обеспечивают высококачественную поверхность
изделия без утяжек и коробления, что является одним из основных условий
использования таких премиксов для кузовных и других видовых изделий.
Армирующее волокно обеспечивает механическую прочность изделий.
Обычно волокна в листах ориентированы в двух направлениях. Катализаторы
обеспечивают инициацию химических реакций трехмерного сшивания. Правильный
подбор катализаторов является важнейшим условием получения
высококачественных деталей без недопрессовок, трещин и раковин. В композицию
могут также входить загустители, пигменты и др. Большинство изделий формуют из
полиэфирных смол, армированных стекловолокном. Однако применяют и другие, не
содержащие растворителей смолы, такие как эпоксидные и виниловые полиэфиры, а
также другие типы волокон: лубяное, асбестовое, углеродное, арамидное, рубленые
найлоновые отходы и даже рубленая древесина. Практически неограниченная
возможность варьирования типов смол, наполнителей и армирующих материалов и
их соотношений позволяет подбирать композицию для получения изделий любой
конструкции и с любыми эксплуатационными свойствами.

22
 Заключение

В настоящее время композиционные материалы на полимерных и

металлических матрицах находят всѐ более широкое применение в различных
отраслях промышленности в качестве конструкционных материалов. Внедрение
композиционных материалов обусловлено стремлением использовать их
преимущества по сравнению с традиционно используемыми металлами и сплавами.
Уникальность композиционных материалов проявляется в их высоких значениях
удельной жесткости (отношения модуля упругости к плотности) и удельной
прочности (отношения предела прочности к плотности), химической и
коррозионной стойкости к агрессивным средам, анизотропии свойств и
возможности их варьирования для наилучшего восприятия действующих нагрузок.
Внедрение композиционных материалов в конструкцию различных агрегатов и
узлов позволяет снизить массовые характеристики изделия, увеличить ресурс и срок
службы, уменьшить издержки, связанные с обслуживанием композитных
конструкций в эксплуатации.

23
 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Конспект лекций по электротехнике под руководством преподавателя О.А.

Копейкиной.
2. Немцов, М.В. Электротехника и электроника: учебник / Немцов М.В. —
Москва: КноРус, 2020. — 560 с. — ISBN 978-5-406-07749-8. — URL:
https://book.ru/book/934350 (дата обращения: 29.11.2020). — Текст:
электронный.
3. Проскуряков В.С., Соболев С.В., Хрулькова Н.В. Электротехника.
Электрические цепи постоянного тока: учебное пособие. – Екатеринбург:
УГТУ (УПИ), 2007. – 34 с.
4. Данилов, И. А. Общая электротехника с основами электроники : учебное
пособие для студентов неэлектротехнических специальностей средних
специальных учебных заведений / И. А. Данилов, П. М. Иванов. - 4-е изд.,
стер. - Москва : Высшая шк., 2000. - 751, [1] с. : ил., табл.; ISBN 5-06-003737-1
. – Текст: непосредственный
5. https://toehelp.ru/theory/toe/lecture16/lecture16.html
6. https://vtmstol.ru/blog/svarochnyj-transformator-ustrojstvo-i-princip-dejstvija
7. https://siblec.ru/radiotekhnika-i-elektronika/osnovy-skhemotekhniki/4-obratnaya-
svyaz-i-ejo-vliyanie-na-parametry-usilitelya#4.1
8. https://hqsignal.ru/sredstva/net/multipleksor-i-demultipleksor.html
9. https://findout.su/1x25230.html

24