ОАО «ТЕКОМ»

ГАЗОМАЗУТНЫЕ ПАРОВЫЕ КОТЛЫ

ТИПА ДЕ

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ, ИНСТРУКЦИЯ ПО

МОНТАЖУ, ЭКСПЛУАТАЦИИ, ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ

00.0303.002 ИЭ
 Содержание
ВВЕДЕНИЕ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
Назначение, технические данные и устройство котлов
АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И
ПРИБОРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
ИНСТУКЦИЯ ПО МОНТАЖУ
Транспортирование
Приемка и хранение котла
Требование к месту монтажа котла
Монтаж котлов
Монтаж горелок
Меры безопасности
Регулирование предохранительных клапанов
Сушка обмуровки, щелочение
Комплексное опробование котлоагрегатов и наладка при
комплексном опробовании
ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ КОТЛОВ
ИНСТУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Общие положения
Осмотр и подготовка к растопке
Растопка
Включение котла в работу
Техническое обслуживание котла
Остановка котла
Аварийная остановка
ВНУТРЕННЯЯ ОЧИСТКА КОТЛА
Механическая очистка котла
Химическая очистка котла

2
 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ
РЕМОНТ КОТЛОВ
1. Общая часть
2. Виды дефектов и повреждений элементов котлов
3. Проверка состояния элементов котла
4. Производство ремонтных работ
5. Маркировка
ПРОГРАММА ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ КОТЛОВ
1. Обследование барабанов
2. Обследование труб поверхностей нагрева
3. Обследование коллекторов экрана, пароперегревателя
4. Обследование трубопроводов в пределах котла, не
обогреваемых труб наружным диаметром 100мм и более
5. Нормы оценки качества обследованных элементов
ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ,
ПРИМЕНЯЕМОЙ ПРИ ЭКСПЕРТНОМ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОМ
ОБСЛЕДОВАНИИ ПАРОВЫХ КОТЛОВ ДКВР И ДЕ

Приложение 1. Схемы надвижки, листы 1, 2, 3, 4 Приложения

Приложение 2. Рисунок предохранительного клапана
Приложение 3. Подготовка труб к сварке. Типы заглушек и их
установка

3
 ВВЕДЕНИЕ

В настоящей инструкции приведено описание, устройство и

технические характеристики котлов.
Инструкция разработана в соответствии с ГОСТ 2.601-68 «ЕСКД.
Эксплуатационные документы» и содержит сведения необходимые
для проведения монтажа, пуска, наладки, эксплуатации, технического
обслуживания и ремонта газомазутных котлов типа ДЕ,
паропроизводительностью 4; 6,5; 10; 16 и 25 т/ч с абсолютным
давлением 1,4 и 2,4МПа (14 и 24 кгс/см2) по ГОСТ 3619 –89.

Помимо настоящей инструкции при производстве работ

необходимо дополнительно руководствоваться следующими
документами:
- «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и
водогрейных котлов» утвержденными Госгортехнадзором
России (далее в тексте «Правила по котлам»);
- «Правила устройства и безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и горячей воды» утвержденными
Госгортехнадзором;
- СНиП 3.05.05 – 84 «Технологическое оборудование и
технологические трубопроводы»;
- СНиП 3.01.01 – 85 «Организация строительного производства»;
- СНиП 3.05.07 – 85 «Система автоматизации»;
- СНиП 111 – 4 – 80 «Техника безопасности в строительстве»;
- ВСН 217 – 87 «Подготовка и организация строительно-
монтажных работ при сооружении котельных»;
- СНиП 3.01.04 – 87 «Приемка законченных строительством
объектов. Общие положения»;
- ГОСТ 27303 – 87 «Котлы паровые. Приемка после монтажа».

4
 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

Назначение, технические данные и устройство котлов

Паровые котлы ДЕ предназначены для выработки насыщенного

или перегретого пара, используемого для технологических нужд
промышленных предприятий, а также систем отопления, вентиляции и
горячего водоснабжения.
Основные характеристики и параметры котлов приведены в
таблице 1.
Котлы двухбарабанные вертикально-водотрубные выполнены по
конструктивной схеме «Д», характерной особенностью которой
является боковое расположение топочной камеры относительно
конвективной части котла.
Основными составными частями котлов являются верхний и
нижний барабаны, конвективный пучок и образующие топочную
камеру левый топочный экран (газоплотная перегородка), правый и
задний топочные экраны, а также трубы экранирования фронтовой
стенки топки.
Во всех типоразмерах котлов внутренний диаметр верхнего и
нижнего барабанов составляет 1000 мм. Длина цилиндрической части
барабанов увеличивается с повышением паропроизводительности
котлов от 2250 мм для котлов 4 т/ч до 7500 мм для котлов 25 т/ч.
Расстояние между осями барабанов 2750 мм.
Барабаны изготавливаются из листовой стали марки 16ГС
ГОСТ5520-79 толщиной 13 и 22 мм для котлов с рабочим
абсолютным давлением соответственно 1,4 и 2,4 МПа (14 и 24
кгс/см2).

5
 Для доступа внутрь барабанов в переднем и заднем днищах
имеются лазы.
Конвективный пучок образован коридорно-расположенными по
всей длине цилиндрической части барабанов вертикальными трубами
Ø51х 2,5 мм, присоединяемыми к верхнему и нижнему барабанам.
Ширина конвективного пучка составляет 1000 мм для котлов
паропроизводительностью 10; 25 т/ч и 890 мм – для остальных
котлов.
Продольный шаг труб конвективного пучка 90 мм, поперечный –
110 мм (кроме среднего, расположенного по оси барабанов шага,
равного 120 мм). Трубы наружного ряда конвективного пучка
устанавливаются с продольным шагом 55 мм; на вводе в барабаны
трубы разводятся в два ряда отверстий.
В конвективных пучках котлов 4; 6,5 и 10 т/ч устанавливаются
продольные чугунные или ступенчатые стальные перегородки. Котлы
16 и 25 т/ч перегородок в пучке не имеют.
Конвективный пучок отделен от топочной камеры газоплотной
перегородкой (левым топочным экраном), в задней части которой
имеется окно для входа газов в пучок.
Трубы газоплотной перегородки, правого бокового экрана,
образующего также под и потолок топочной камеры, и трубы
экранирования фронтовой стенки вводятся непосредственно в
верхний и нижний барабаны.
Поперечное сечение топочной камеры для всех котлов
одинаково. Ее средняя высота составляет 2400 мм, ширина – 1790
мм. Глубина топочной камеры увеличивается с повышением
паропроизводительности котлов от 1930 мм для ДЕ – 4 т/ч до 6960 мм
для ДЕ – 25 т/ч.

6
7
 Габариты
Паро Рабочее Габариты котла
Заводское Общая Водяно Парово транспортабельного Масса Расчетный расход Комплектующее оборудование
произв давлени Состояние или поверхно й й по котельной ячейке транспор
Масса котла
Тип
обозначение о блока в объеме топлива при
дитель е котла температура сть объем объем табельног газомазутной раздельном сжигании
типоразмеров нагрева, котла, котла, о блока
поставки
горелки
ность, МПа пара, °С завода, кг вентилят
котлов т/ч (кгс/см )
2 м2 м3 м3 длина ширина высота длина ширина высота котла, кг экономайзер дымосос
ор
Мазут, кг/ч Газ, м /ч
3

ДЕ-4-14ГМ-О/Р/ насыщенный 67,9 4,2 1,05 11140 12250 273 291

ЭБ2-94И ВДИ-8- ВДН-9-
4 1,3 (13) перегретый 3526 4200 ГМ-2,5
ДЕ-4-14-225ГМ-О 73 4,6 1,2 11350 13898 282 301 (БВЭС-1-2) 1000 1000
225(+25;-10)
2970
ДЕ-6,5-14ГМ-О/Р/ насыщенный 91,5 5,6 1,18 13015 13940 443 442
ЭБ2-142И ВДН-9- ВДН-11,2-
6,5 1,3 (13) перегретый 4276 4028 4800 ГМ-4,5
ДЕ-6,5-14-225ГМ-О 101 5,4 1,3 13325 14380 457 488 (БВЭС-2-2) 1000 1000
225(+25;-10)
9980 5050
ДЕ-10-14ГМ-О/Р/ насыщенный 149 2,00 5706 3078 16309 17721 673 718
1,3 (13) перегретый 6530
ДЕ-10-14-225ГМ-О 156 2,10 6056 3202 16469 17841 695 742
225(+25;-10) ЭБ2-236И ВДН-10- ВДН-10-
10 8,4 ГМ-7
ДЕ-10-24ГМ-О насыщенный 149 2,00 5799 3078 18742 20412 673 718 (БВЭС-3-2) 1000 1500
2,3 (23) перегретый 4040 6579
ДЕ-10-24-250ГМ-О 156 2,1 6084 3202 19045 20811 695 742
250(+25;-10)
ДЕ-16-14ГМ-О/Р/ насыщенный 202,13 2,3 7460 19290 21872 1087 1137
1,3 (13) перегретый
ДЕ-16-14-225ГМ-О 202 2,5 7822 19070 21935 1086 1144
225(+25;-10) ЭБ2-330И ВДН-9- ВДН-11,2-
16 13,3 3026 8655 5205 6072 ГМ-10
ДЕ-16-24ГМ-О насыщенный 202,13 2,3 7630 24440 26940 1087 1137 (БВЭС-4-1) 1500 1500
2,3 (23) перегретый
ДЕ-16-24-250ГМ-О 202 2,5 7822 22150 25290 1086 1144
250(+25;-10)
ДЕ-25-14ГМ-О/Р/ насыщенный 270 16,4 2,6 4032 23105 27355 1778
ДН-12,5-
1,3 (13) перегретый 8875 3136 5315 1682
ДЕ-25-14-225ГМ-О 271 16,5 2,8 23765 27361 1794 1500
225(+25;-10)
перегретый
ДЕ-25-15-270ГМ-О 256,1 12,66 3,49 9830 5480 26210 29200 1803 ВДН-
270(+25;-10) ДН-13-
1,4 (14) 3086 11,2-
перегретый 1500
ДЕ-25-15-285ГМ 261,46 13,01 4,87 8875 25200 32026 1879 2023 ЭБ2-808И 1500
25 285(+25;-10) 10195 6117 ГМП-16
(БВЭС-5-1)
ДЕ-25-24ГМ-О насыщенный 270 2,6 8960 3136 5315 27000 31423 1778
ДН-12,5-
перегретый 4043 1682
ДЕ-25-24-250ГМ-О 271 2,8 9045 3086 27440 31430 1791 1500
250(+25;-10)
2,3 (23) 16,5
ВДН-
перегретый ДН-13-
ДЕ-25-24-380ГМ-О 274 3,1 8875 3185 4032 5570 28221 32756 2000 2126 12,5-
270(+25;-10) 1500
1500

Таблица 1
 К таблице
Минимальная нагрузка котлов по пару в зависимости от
состояния горелки 20-30% от расчетной.
Максимальная нагрузка котлов по пару с учетом достаточного
дутья и тяги (кратковременная) для котлов ДЕ-4-10ГМ-120% от
расчетной; для котлов ДЕ16-25ГМ-110% от расчетной.
Температура питательной воды - 100°С (+10; -10).
Температура дутьевого воздуха перед горелкой – не ниже 10°С.
Буква “О” в заводском обозначении котлов означает: котел в
обшивке и изоляции.
При комплектации котлов, работающих на мазуте, стальным
экономайзером, для увеличения срока службы последних, необходимо
предусматривать дополнительные подогреватели питательной воды,
обеспечивающие подогрев воды перед экономайзером до 130°С (для
увеличения температуры стенки змеевиков экономайзера). Это
связанно с имеющей место в данных условиях низкотемпературной,
сернистой коррозией, интенсивно протекающей при конденсации
сернистой кислоты на более холодные, ниже точки росы стенки
металла.
Заводом возможна комплектация котлов
паропроизводительностью 4; 10 т/ч компактными стальными
экономайзерами, поставляемыми одним блоком с котлом и
установленными в нижний барабан подогревателями питательной
воды.
 Трубы правого топочного экрана Ø51х2,5 мм устанавливаются с
продольным шагом 55 мм; на вводе в барабаны трубы разводятся в
два ряда отверстий.
Экранирование фронтовой стенки выполняется из труб Ø51х2,5
мм.
Газоплотная перегородка изготовлена из труб Ø51х2,5 мм или
Ø51х4 мм, установленных шагом 55 мм. На вводе в барабаны трубы
также разводятся в два ряда отверстий. Вертикальная часть
перегородки уплотняется вваренными между трубами
металлическими проставками. Участки разводки труб на входе в
барабаны уплотняются приваренными к трубам металлическими
пластинами и шамотобетоном.

Основная часть труб конвективного пучка и правого топочного

экрана, а также трубы экранирования фронтовой стенки топки
присоединяются к барабанам вальцовкой. Для увеличения прочности
вальцовочных соединений в стенках отверстий, просверленных под
вальцуемых труб, накатано по одному кольцевому углублению. При
вальцовке металл трубы заполняет углубление, создавая
лабиринтное уплотнение.
Трубы газоплотной перегородки присоединяются к барабанам
электросваркой или вальцовкой: часть труб газоплотной перегородки,
правого топочного экрана и наружного наряда конвективного пучка,
которые устанавливаются в отверстиях, расположенных в сварных
швах или околошовной зоне, крепятся к барабану электросваркой или
вальцуются.
Исполнение заднего экрана топки, возможно, в двух вариантах:
1. Трубы заднего экрана топки Ø51х2,5 мм, установленные с
шагом 75 мм, привариваются к верхнему и нижнему
 коллекторам экрана Ø159х6 мм, которые в свою очередь,
привариваются к верхнему и нижнему барабанам. Концы
коллекторов заднего экрана со стороны, противоположной
барабанам, соединяются необогреваемой рециркуляционной
трубой Ø76х3,5 мм, для защиты рециркуляционных труб и
коллекторов от теплового излучения в конце топочной камеры
устанавливаются две трубы Ø51х2,5 мм, присоединяемые к
барабанам вальцовкой.
2. С – образные трубы Ø51х2,5 мм, образующие задний экран
топки, устанавливаются с шагом 55 мм и присоединяются к
барабанам вальцовкой.
Пароперегреватели котлов 4; 6,5 и 10 т/ч выполнены
змеевиковыми из труб Ø32х3 мм.
Пароперегреватель одноступенчатый, устанавливается за первой
частью конвективного пучка в месте поворота конвективного газохода.
Насыщенный пар из верхнего барабана одной перепускной трубой
направляется во входной верхний коллектор пароперегревателя
Ø159х6 мм. Выход перегретого пара осуществляется из нижнего
коллектора.
На котлах 16 и 25 т/ч на давление 1,4 и 2,4 МПа с перегревом
пара 225°С и 250°С пароперегреватели вертикальные, из двух рядов
труб Ø51х2,5 мм. Трубы наружного ряда при вводе в коллекторы
Ø159х6 мм обсажены до Ø38 мм. Пароперегреватель
двухступенчатый располагается в начале конвективного пучка
(напротив выходного окна из топки). Наружный ряд
пароперегревателя, выполненный из обсаженных труб, служит
одновременно частью ограждающей стенки блока котла. Насыщенный
пар из верхнего барабана направляется перепускными трубами
Ø108х4,5 мм в верхний коллектор первой ступени перегрева,
расположенной второй по ходу газов. Пройдя трубы первой ступени,

11
нижний коллектор Ø159х6 мм и трубы второй ступени перегрева, пар
подается на выход коллектор Ø159х6 мм.
Пароперегреватель котла ДЕ-25-24-380 ГМ змеевиковый из труб
Ø38х3 мм, двухступенчатый и располагается в начале конвективного
пучка по всей ширине газохода. Для регулирования перегрева
применяется поверхностный пароохладитель, размещенный в нижнем
барабане котла, и два регулирующих клапана.
Насыщенный пар из верхнего барабана перепускными трубами
Ø108х4,5 мм направляется в верхний коллектор первой ступени
перегрева (второй по ходу газов). Пройдя по змеевикам и первой
ступени, пар из нижнего выхода коллектора направляется либо двумя
трубами Ø108х4,5 мм в пароохладитель, либо одной трубой Ø108х4,5
мм в нижний коллектор второй ступени перегрева (первой по ходу
газов).
Пройдя вторую ступень, пар через верхний коллектор подается
на выход. Коллекторы пароперегревателя выполнены из труб
Ø159х6 мм.
Котлы паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч выполнены с
одноступенчатой схемой испарения. В котлах 16; 25 т/ч –
двухступенчатая схема испарения. Во вторую ступень испарения, при
помощи поперечных перегородок в барабанах, включена задняя часть
левого и правого экранов топки, задний экран и часть конвективного
пучка, расположенная в зоне с более высокой температурой газов.
Питание второй ступени испарения осуществляется из первой
ступени по перепускной трубе Ø108 мм, проходящей через
поперечную разделительную перегородку верхнего барабана. Контур
второй ступени испарения имеет не обогреваемые опускные трубы
Ø159х4,5мм.
Опускным звеном циркуляционных контуров котлов 4; 6,5 и
10 т/ч, и первой ступени испарения котлов 16 и 25 т/ч являются

12
последние по ходу газов наименее обогреваемые ряды труб
конвективного пучка.
В водяном пространстве верхнего барабана находятся
питательная труба и отбойные щиты, в паровом объеме –
сепарационные устройства.
В нижнем барабане размещается устройство для парового
прогрева воды при растопке, перфорированный трубопровод продувки
и патрубки для спуска воды.
В качестве первичных сепарационных устройств используются
установленные в верхнем барабане отбойные щиты и направляющие
козырьки, обеспечивающие подачу пароводяной смеси на уровень
воды. В качестве вторичных сепарационных устройств, применяются
дырчатый лист и жалюзийный сепаратор.
Отбойные щиты, направляющие козырьки, жалюзийные
сепараторы и дырчатые листы выполняются съемными для
возможности полного контроля и ремонта вальцовочных соединений
труб с барабаном и самого барабана. Все сепарационные устройства
крепятся к полухомутам, приваренным к барабану, с помощью шпилек
и гаек. Разборка и сборка жалюзийных сепараторов и дырчатых
листов выполняется поэлементно. Разборка отбойных щитов
начинается с нижнего щита. Сборка сепарационных устройств
осуществляется в обратной последовательности.
При сборке паросепарационных устройств, следует обратить
внимание на создание плотности в местах соединения отбойных
щитов между собой и в местах крепления их к полухомутам, а также в
местах присоединения направляющих козырьков к полосе со
шпильками: установить новые паронитовые прокладки, смазанные
графитом.

13
 При необходимости корректировки водно-химического режима
котлов ввод фосфатов следует предусмотреть линию между
экономайзером и котлом.
На котлах паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч
предусмотрена непрерывная продувка из нижнего коллектора заднего
экрана (в случае, когда задний экран имеет коллектора). На котлах
паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч у которых задний экран топки
выполнен из С-образных Ø51 мм, периодическая продувка котлов
совмещена с непрерывной, осуществляемой из фронтового днища
нижнего барабана: врезку трубопровода периодической продувки
рекомендуется выполнить в промежутке между запорным и
регулирующим органом на линии непрерывной продувки.
Котлы паропроизводительностью 16 и 25 т/ч имеют непрерывную
продувку из второй ступени испарения (соленый отсек) верхнего
барабана и периодическую продувку из чистого и соленого отсеков
нижнего барабана и нижнего коллектора заднего экрана (в случае,
когда задний экран имеет коллектора).
Выход дымовых газов из котлов паропроизводительностью 4; 6,5
и 10 т/ч осуществляется через окно, расположенное на задней стенке
котла. На котлах паропроизводительностью 16 и 25 т/ч выход
дымовых газов – через окно в левой боковой стенке котла в конце (по
ходу газов) конвективного пучка.
Для очистки наружной поверхности труб конвективного пучка от
отложений котлы оборудуются стационарными аппаратами обдувки
или генератором волн (ГУВ).
Аппарат обдувки имеет трубу с соплами, которую необходимо
вращать при проведении обдувки. Наружная часть аппарата крепиться
к обшивке левой конвективной стенки котла. Вращение обдувочной
трубы производиться вручную с помощью маховика и цепи.

14
 Для обдувки используется насыщенный или перегретый пар
работающих котлов при давлении не менее 0,7 МПа.
Генератор ударных волн, как и газо-импульсная очистка (ГИО)
является представителем ударно волнового метода очистки,
основанного на взаимодействии загрязненных поверхностей нагрева с
ударной волной и высокоскоростным потоком продуктов сгорания,
которые образуются при сгорании порохового заряда.
Устройство портативного типа массой 17кг состоит из собственно
генератора ударных волн с дистанционным спусковым механизмом,
соответствующего ствола и порохового заряда.
Для проведения мероприятий с использованием данного метода
очистки, котлы оборудуются специальными патрубками и
установочными площадками (узлами крепления к обшивке).
Для удаления сажевых отложений из конвективного пучка на
левой стенке котла устанавливаются лючки.
У всех котлов имеются три лючка гляделки – два на правой
боковой и один на задней стенках топочной камеры.
Лазом в топку могут служить отверстие взрывного клапана или
фурма горелки.
Взрывные клапаны на котлах 4; 6,5; 10 т/ч располагаются на
фронте котла. На котлах 16 и 25 т/ч три взрывных клапана – один на
фронтовой стенке и два на газоходе котла.
Котлы изготавливаются на заводе в виде одного
транспортабельного блока, смонтированного на опорной раме и
включающего в себя: барабаны, трубную систему, пароперегреватель
(для котлов с перегревом пара), каркас, изоляцию и обшивку.
Котлы также могут быть изготовлены блоком без установленных
на заводе изоляции и обшивки: в этом случае изоляция и обшивка
блока котла осуществляется на монтаже в порядке, описанном ниже.

15
 Плотное экранирование боковых стенок (относительный шаг
труб S=1,08), потолка и пода топочной камеры позволяет применить
на котлах легкую изоляцию толщиной 100 мм, укладываемую на слой
шамотобетона толщиной 15-20 мм, нанесенного по сетке. В качестве
изоляции применяются асбестовермикулитовые плиты или
равноценные им по теплофизическим свойствам.
Обмуровка фронтовой стенки выполняется из огнеупорного
шамотного кирпича класса А или Б диатомового кирпича,
изоляционных плит, обмуровка задней стенки – из огнеупорного
шамотного кирпича и изоляционных плит.
Для уменьшения присосов воздуха изоляция снаружи
покрывается металлической листовой обшивкой толщиной 2 мм,
которая приваривается к каркасу.
Обмуровочные и изоляционные материалы заводом не
поставляются.
Техническая документация на выполнение изоляции проектным
организациям и заказчикам.
Блоки котлов, в маркировке которых последняя буква – О,
изготавливаются и поставляются заводом в изоляции и обшивке.
В качестве изоляции на этих котлах применяется
муллитокремнеземистый войлок МКРВ-200 ГОСТ 23619-79 и
минеральная вата повышенной температуростойкости ТУ36.16.22-31-
89, укладываемые между плотными ограждающими поверхностями
нагрева и обшивкой котла.
Для уплотнения межтрубных зазоров при входе в барабаны, во
взрывных клапанах, фланцах горелки, крышках лаза и других узлах
используется асбестовый картон КАОН-1-5 ГОСТ 2850-80 и
асбестовый шнур ШАОН 22 ГОСТ 1779-83.

16
 Листы обшивки поставляемых в изоляции блоков, имеют
толщину 3 мм, 2 мм – для котлов поставляемых без изоляции, и
привариваются по всему контуру примыкания к элементам каркаса.
Подробнее об изоляции (обмуровке) котлов сказано в разделах,
посвященных монтажу и ремонту котлов.
Опорная рама воспринимает нагрузку от элементов котла,
работающих под давлением котловой воды, а также обвязочного
каркаса, изоляции и обшивки.
Нагрузка от элементов котла, работающих под давлением и
котловой воды, передается на опорную раму через нижний барабан.
Для установки нижнего барабана в конструкции опорной рамы
предусмотрены фронтовая и задняя поперечные балки с опорными
подушками, а также опоры – две справа от барабана (со стороны
топки) на поперечных балках и две слева от барабана на продольной
балке.
Нижний барабан на фронте котла закрепляется неподвижно
посредством приварки барабана к поперечной балке опорной рамы
через кольцо и неподвижными опорами. Каркас и обшивка со стороны
фронта котла крепятся к нижнему барабану также неподвижно.
Тепловое расширение барабана предусмотрено в сторону заднего
днища, для чего задние опоры выполнены подвижными. На заднем
днище нижнего барабана устанавливается репер для контроля за
тепловым расширением барабана (котла). Установка реперов для
контроля над тепловым расширением котлов в вертикальном и
поперечном направлениях не требуется, так как конструкция котлов
обеспечивает тепловое перемещение в этих направлениях.
Для сжигания топочного мазута и природного газа на котлах
устанавливаются газомазутные горелки ГМП и ГМ (табл.1).
Основными узлами горелок являются газовая часть, лопаточный
аппарат для завихрения воздуха, форсуночный узел с основной и

17
резервной паромеханическими форсунками и захлопками, служащими
для закрывания отверстий снятой форсунки.
На фронте горелки предусмотрена установка гляделки и
запально-защитного устройства.
Камера сгорания двухступенчатого сжигания топлива,
устанавливаемая на котлах 25 т/ч, включает в себя корпус,
внутреннюю и наружную обечайки и тангенциальный завихритель
воздуха.
Топливо в полном количестве подается в горелку ГМП-16,
установленную с фронта камеры сгорания двухступенчатого сжигания
топлива. Туда же, через кольцевую щель, образованную наружным
корпусом и внутренней обечайкой камеры сгорания, подается
первичный воздух (70% от общего количества воздуха, необходимого
для полного сгорания топлива), вторичный воздух (30% от общего
количества) поступает через кольцевую щель и тангенциальный
завихритель камеры. Направления вращения первичного и вторичного
воздуха совпадают.
Камера сгорания двухступенчатого сжигания топлива защищена
от излучения факела огнеупорной кладкой из шамота класса «А».
Амбразура горелки ГМП-16 конического типа с углом раскрытия
35° на сторону, у горелки ГМ-10, ГМ-7, ГМ-4,5 и ГМ-2,5 – конического
типа с углом раскрытия 25° на сторону.
Горелки ГМ-7, ГМ-4,5 и ГМ-2,5 по воздуху – вихревые, горелка
ГМ-10 – прямоточно-вихревая.
Котлы являются сейсмостойкими при сейсмическом воздействии
интенсивностью до 9 баллов (по шкале МSК-64) включительно.
Конструкция котлов постоянно совершенствуется, поэтому
отдельные узлы и детали могут несколько отличаться от описанных в
инструкции.

18
 АРМАТУРА, КОНТОЛЬНО-ИМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И
ПРИБОРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

Каждый котел комплектуется двумя пружинными

предохранительными клапанами.
На котлах без пароперегревателя оба клапана устанавливаются
на верхнем барабане котла.
На котлах с пароперегревателем один клапан устанавливается
на барабане, второй - на выходном коллекторе пароперегревателя.
Регулирование клапанов производится согласно указаниям
соответствующего раздела «Инструкции по монтажу».
На котлах предусматривается по два указателя уровня воды
прямого действия, которые присоединены к трубам, сообщающимися
с паровым объемами верхнего барабана.
В котлах паропроизводительностью 16 и 2,5 т/ч с
двухступенчатой схемой испарения один из указателей уровня воды
подключен к чистому отсеку, второй – к соленому.
Установка указателей и их обслуживание производятся согласно
сопроводительной техдокументации завода и Правил по котлах
(раздел 6.3).
Котлы комплектуются необходимым количеством манометров и
арматуры.
Для подключения приборов безопасности и систем
регулирования на котлах предусмотрены места установки отборных
устройств, расположение которых приведено в чертежах общего вида.
Выбор типа приборов системы КИПиА и места установки их
котельной определяется проектной организацией при разработке
проекта котельной с учетом требований раздела 6.7. Правил по
котлам и СНиП.

19
 ИНСТРУКЦИЯ ПО МОНТАЖУ
Транспортирование

Поставка котлов потребителю осуществляется в двух вариантах:

1. В собранном виде одним транспортабельным блоком в
обмуровке и обшивки. Обшивка поставляется отдельным
местом, обмуровочные материалы заводом не поставляются;
2. В собранном виде одним транспортабельным блоком в
обмуровке и обшивке.
Техническая документация на выполнение монтажной изоляции
высылается проектным организациям и заказчикам.
Котлы могут перевозиться железнодорожным, автомобильным и
водным транспортом.
Транспортирование по железной дороге осуществляется в
соответствии с «Правилами перевозки грузов», утвержденными
МПС.
Котлы, погруженные на железнодорожную платформу; вместе со
всеми креплениями вписываются в габарит погрузки в соответствии с
требованиями технических условий на погрузку.
Для строповки и такелажа на блоке котла имеются специальные
грузовые скобы. Строповка за другие части котла не разрешается.
Для перевозки котлов по автодорогам используются трейлеры
соответствующей грузоподъемности, имеющие необходимые
устройства для надежного крепления блоков. Скорость
транспортирования на трейлере по дорогам с твердым покрытием
должна быть не более 40 км/час, по грунтовым – не более 20 км/час.
Транспортирование морским путем производится в соответствии
с «Правилами безопасной морской перевозки генеральных грузов».

Приемка и хранение котла

20
 Приемку котла от железной дороги или других транспортных
организаций потребитель должен производить в соответствии с
«Инструкцией о порядке приемки продукции производственно -
технического назначения и товаров народного потребления»,
утвержденной Госарбитражем, а также согласно технической и
товаросопроводительной документации предприятия-изготовителя.
Ответственность за организацию приемки и сохранения
оборудования несёт заказчик или организация, ведущая по договору
складское, хозяйство.
При приемке блоков котлов производится осмотр их наружных
поверхностей, проверяется состояние экранных и конвективных труб,
барабанов и других элементов.
Поверхности барабанов, коллекторов, фланцев не должны иметь
забоин, вмятин и других дефектов.
Вся арматура должна быть подвергнута наружному и
внутреннему осмотру, а также гидравлическому испытанию на
плотность и прочность в соответствии с ГОСТ 356-80.
По окончании проверки составляется акт технической приемки
оборудования с приложением ведомости дефектов. Обнаруженные
дефекты должны быть устранены.
Блоки котлов, пакеты и ящики с деталями должны храниться в
закрытых помещениях. При отсутствии помещений допускается
хранение котлов, поставленных без обмуровки и обшивки, на
открытой площадке с установкой их на подкладки.
Фланцы труб должны быть закрыты заглушками или коническими
пробками диаметром на 10 мм больше диаметра отверстия, лазы
барабанов и лючки коллекторов закрыты и задраены.
Арматура котла, крепеж, фланцы, аппараты обдувки должны
храниться в закрытом помещении.

21
 При хранении на открытой площадке блоки котлов и
комплектующие сборочные единицы должны периодически (не реже 1
раза в 3 месяца) осматриваться и при обнаружении загрязнений,
повреждений окраски, ржавчины, и других дефектов подвергаться
переконсервации.
Хранение блоков котлов в изоляции и обшивке должно
производиться только в закрытом помещении или, в крайнем случае,
под навесом. Все лючки, лазы и отверстия через которые при
хранении или перемещениях может произойти попадание влаги под
обшивку котла и намокание муллитокремнеземистого войлока следует
тщательно закрыть.
Требовании к месту монтажа котла

До начала монтажа котла на фундаменте необходимо разбить

монтажные оси котла - продольную ось и линию фронта котла.
Разбивку осей выполняют по чертежам, производя промеры от
колонн или стен здания. Ввиду возможных неточностей выполнения
строительных конструкции здания после предварительной разбивки
осей котла необходимо проверить их взаимную перпендикулярность.
Имея отправные точки, проверяют следующие геометрические
размеры:
а) габариты закладных деталей фундамента;
б) правильность расположения закладных деталей в
горизонтальной плоскости и в плане;
в) соответствие чертежам габаритов фундамента в целом и его
прямоугольность (путем сопоставления длин диагоналей).
Допуски по размерам фундамента определяются требованиями,
при которых габариты опорной рамы котла должны укладываться в
габариты закладных деталей.

22
 При проверке фундамента следует руководствоваться
требованиями СНиП 3.05.05-84.
Приемка фундамента оформляется трехсторонним актом
(заказчик, генподрядчик и монтажная организация) с составлением
исполнительной схемы фундамента.

Монтаж котлов

Монтаж котлов и котельно-вспомогательного оборудования

должен выполняться специализированной организацией, имеющей
разрешение органов Госгортехнадзора в соответствии с «Инструкцией
о порядке выдачи разрешения на право монтажа объектов надзора»,
утвержденной Госгортехнадзором.
Монтаж котлов и оборудовании может быть начат при
следующих условиях:
- наличии комплектной проектно-сметной документации,
технической документации предприятий-изготовителей
оборудования и проектно-монтажной документации;
- готовности строительной части, подтвержденной актами о сдаче
под монтаж заказчику и монтирующей организации;
- комплектации объекта оборудованием, конструкциями,
материалами, приборами и средствами автоматизации.
Мероприятия по подготовке объекта к началу строительно-
монтажных работ, с решением вопросов комплектования
оборудованием и материалами, строительной готовности и
организационно-технической подготовки монтажного производства,
проводить согласно ВСН 217-87 «Подготовка и организация
строительно-монтажных работ при сооружении котельных».
Конкретные требования по устройству сборочных площадок,
подъездных путей, санитарно-бытовых и складских помещении,

23
подключению электроэнергии, водопровода и канализации,
укомплектованию объекта рабочей силой, монтажным оборудованием,
механизмами, а также технология работ при монтаже оборудования
разрабатываются в проекте производства работ (ППР),
представляемом монтажной организацией не позднее, чем за 3
месяца до начала работ.
Монтаж котлов и оборудования может производиться в
следующих условиях: при новом строительстве котельной, при
расширении котельной и при реконструкции объекта.
В условиях нового строительства котлы и оборудование
монтируют, как правило, или при совмещении монтажных и
строительных работ, или при высокой строительной готовности - в
закрытом здании - через оставленные монтажные проемы.
При совмещении монтажных и строительных работ установка
блоков котлов на фундамент производится с помощью стреловых
кранов в открытом здании в процессе возведения конструкций. Единая
технологическая последовательность монтажа котлов, котельно-
вспомогательного оборудования и элементов здания определяется
проектом производства работ.
Монтаж котлов в закрытом здании осуществляется методом
надвижки по специальным накаточным путям через монтажные
проемы, предусмотренные в здании со стороны фронта котлов
(осевая надвижка) или с торца здания (боковая надвижка).
Монтаж котла с помощью осевой надвижки (см. Приложение 1,
рис.1) производится в следующей последовательности:
1. После проверки выполнения черного пола котельной установить
накаточные пути, длина которых должна обеспечивать установку
блока котла краном на наружной части путей (вне здания) и
последующее перемещение блока через монтажный проем к
месту проектной установки. После установки и стыковки секций

24
 пути произвести его выверку по высотным отметкам и в плане.
Разность отметок накаточного пути в любом поперечном сечении
не должна превышать 2 мм.
2. Закрепить накаточный путь от поперечного сдвига с помощью
прихватки временных упоров к закладным деталям котла (П1.
рис.2).
3. Установить и закрепить на концах пути (в здании) тяговую
лебедку.
4. Приварить к опорной раме котла (со стороны барабана) детали
опорных столиков под домкраты (П1. рис.3). Связать низ
опорных стоек (под топкой котла) временными балками.
5. Смазать поверхности путей солидолом и установить на их
наружном конце платформу с поперечными опорными балками
под котел (П1. рис.4). Для уменьшения сил трения и тяги при
надвижке возможно использование специальных роликовых
катков (П1. рис.5), устанавливаемых под платформой. В этом,
случае платформа должна иметь ограничительные упоры для
предотвращения поперечного смещения от оси надвижки (П1.
рис.5).
6. Установить краном блок котла на поперечные опорные балки,
лежащие на платформе и соединить с платформой тяговый
канат лебедки.
7. Произвести надвижку блока котла в положение над
фундаментом. В процессе перемещения следить за возможным
смещением блока относительно оси надвижки.
8. С помощью домкратов выставить блок на временные опоры,
убрать секции путей и установить (опустить) котел на фундамент
(П1. рис.6). Поддомкрачивание котла вести двумя домкратами
попеременно с каждой стороны, меняя подкладки.

25
 9. Осуществить выверку блока котла, заключающуюся в проверке
соответствия продольной оси и линии фронта котла, монтажным
осям котла, разбитым на фундаменте, проверке совпадения в
одной вертикальной плоскости осей верхнего и нижнего
барабанов. Допускаемое отклонение верхнего барабана от
горизонтальной оси не должно превышать 2 мм на метр длины,
но не более 10 мм на всю длину.
Осевая надвижка возможна и через проемы в здании со стороны
хвостовых поверхностей котлов.
При монтаже котла с помощью боковой надвижки (П1, рис.7)
установка начаточных путей осуществляется «в две нитки» со
стороны торца здания котельной через монтажный проем к
фундаменту котла.
После выверки и закрепления накаточных путей приварить к низу
опорных стоек котла временные балки для опирания на накаточные
пути (П1. вид Г. рис.7).
Установить поперечные монтажные связи по торцам опорной
рамы котла. Приварить к раме (со стороны нижнего барабана) столики
под домкраты и проушины для крепления каната лебедки (П1. рис.8).
Надвижку вести с помощью тяговой лебедки, закрепленной на
концах путей за фундаментом котла.
При монтаже оборудования в закрытом здании в условиях
ограниченного пространства установку экономайзеров и тягодутьевых
машин осуществляют, как правило, до монтажа котлов.
Надвижка экономайзеров осуществляется с применением
накаточных путей, тяговых лебедок и монтажной оснастки аналогично
надвижке котлов.
При расширении котельной монтаж котлов осуществляется, как и
в случае нового строительства, в условиях открытого здания при

26
совмещении с работами по возведению пристройки котельной или в
закрытой пристройке через монтажные проемы с помощью надвижки.
Работы по реконструкции котельной часто связаны с монтажом
новых котлов в существующем здании на различных строительных
отметках.
Подготовку к монтажу котла на отметке вести аналогично
подготовке объекта при новом строительстве или расширении
котельной, включая выполнение фундамента под котел до проектной
отметки и устройство монтажного проема. Помимо этого необходимо
выполнить перед монтажным проемом вылетную площадку вровень
со строительной отметкой, а также, если здание старое, проверить
несущую способность отметки, других строительных конструкции и
при необходимости их усилить.
Вылетная площадка (П1. рис 9) должна быть оборудована
сплошным дощатым настилом и ограждением, накаточные пути,
наружные концы которых выведены на вылетную площадку выверить
закрепить и смазать солидолом.
Привару к опорной раме котла временных связей и балок,
деталей для поддомкрачивания, а также перемещение котла
осуществлять аналогично описанному выше.
Такелажные работы при монтаже котлов в условиях нового
строительства, расширения и реконструкции котельных производить с
помощью механизмов, грузоподъемность и тяговое усилие которых
приведены в таблице 2.
Таблица 2.
Грузоподъ
Масса Минималь Тяговое
Заводское ная емность
блока грузоподъ усилие
обозначение котла домкратов,
котла, т емность лебедки, т
крана, т т
ДЕ-4-14ГМ-О/Р/ 11,1 16 4 5

27
 Грузоподъ
Масса Минималь Тяговое
Заводское ная емность
блока грузоподъ усилие
обозначение котла домкратов,
котла, т емность лебедки, т
крана, т т
ДЕ-4-14-225ГМ-О 11,3

ДЕ-6,5-14ГМ-О/Р/ 13

ДЕ-6,5-14-225ГМ-О 13,3

ДЕ-10-14ГМ-О/Р/ 16,3

ДЕ-10-14-225ГМ-О 17,3

ДЕ-10-24ГМ-О 18,7

ДЕ-10-24-250ГМ-О 19,7 25 5 7

ДЕ-16-14ГМ-О/Р/ 19,3

ДЕ-16-14-225ГМ-О 19,1

ДЕ-16-14ГМ-О 19

ДЕ-16-24ГМ-О 24,44
25 5 7
ДЕ-16-24-250ГМ-О 22,15

ДЕ-25-14ГМ-О/Р/ 23,105
25 5 7
ДЕ-25-14-225ГМ-О 23,8

ДЕ-25-15-270ГМ-О 26,21
25 5 7
ДЕ-25-15-285ГМ 25,2

ДЕ-25-24ГМ-О 27
40 5 7
ДЕ-25-24-250ГМ-О 27,44

ДЕ-25-24-380ГМ-О 28,2 40 5 10

Технология монтажа, а также характеристики монтажной

оснастки в каждом конкретном случае определяется проектом
производства работ.
После установки котла на фундамент и выверки его положения
ослабить болтовые соединения опор на опорной раме, затянутые
перед транспортировкой блока (на блоках котлов, поставляемых в
28
обшивке и обмуровке, болтовые соединения опор на опорной раме
ослаблены на заводе), обеспечив свободное расширение элементов
котла согласно схеме тепловых расширений. Убрать элементы,
ужесточающие блок на период транспортировки и монтажа, если эти
элементы установлены на заводе.
Установить репер для контроля тепловых расширений котла.
Установить арматуру и трубопроводы в пределах котла.
Произвести гидравлическое испытание котла в соответствии с
Правилами по котлам (раздел 5.14.).
Гидравлическое испытание разрешается проводить при
температуре окружающей среды не ниже +5 °С. Температура воды
должна находиться в пределах 5-40°С. Давление (избыточное)
проведения гидравлического испытания и настройки
предохранительных клапанов приведено в таблице 3, а также, в
Паспорте котла.
Таблица 3
Котлы паропроизводительностью 4-25 т/ч
Рабочее Состояни
Давление Давление
давление е пара Количество и
гидроиспыт настройки
в или ания котла предохрани место установки
(пробное тельных
барабане, температ предохранительн
давление), клапанов
МПа ура пара, МПа МПа ых клапанов
(кгс/см2) (кгс/см2)
(кгс/см2) °С
1,3 (13) Насыщ. 1,7 (17) 1,34 (13,4) 2-верхний барабан

2,3 (23) Насыщ. 3,0 (30) 2,37 (23,7) 2-верхний барабан

1,44 (14,4) 1-верхний барабан

1,4 (14) 225 1,8 (18)
1,34 (13,4) 1-пароперегреватель

1,58 (15,8) 1-верхний барабан

1,5 (15) 270 1,9 (19)
1,44 (14,4) 1-пароперегреватель

1,65 (16,5) 285 2,0 (20) 1,73 (17,3) 1-верхний барабан

29
 Рабочее Состояни
Давление Давление
давление е пара Количество и
гидроиспыт настройки
в или ания котла предохрани место установки
(пробное тельных
барабане, температ предохранительн
давление), клапанов
МПа ура пара, МПа МПа ых клапанов
(кгс/см2) (кгс/см2)
(кгс/см2) °С
1,52 (15,2) 1-пароперегреватель

2,47 (24,7) 1-верхний барабан

2,4 (24) 250 3,1 (31)
2,37 (23,7) 1-пароперегреватель

2,67 (26,7) 1-верхний барабан

2,54 (25,4) 380 3,4 (34)
2,37 (23,7) 1-пароперегреватель

Время подъёма давления при гидроиспытании должно быть не

менее 10 мин., выдержки под пробным давлением - также не менее 10
мин. После выдержки под пробным давлением снизить давление до
рабочего, произвести осмотр вальцовочных и сварных соединений.
Давление воды при испытании контролировать двумя
манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже
1,5.
Поскольку в котлах имеются небольшие участки сварных швов и
вальцовочных соединений, труднодоступные для осмотра при
гидравлическом испытании, рекомендуется после снижения давления
до рабочего выдержать его в течение времени, необходимого для
осмотра.
Плотность вальцовочных соединений может быть нарушена в
результате несоблюдения условий погрузки и разгрузки блоков при
транспортировке по железной дороге (другими видами транспорта) и
на монтажной площадке. В случае обнаружения неплотностей
вальцовочных соединений воду из котла слить, неплотности
устранить.

30
 Повторная развальцовка допускается не более трех раз. При
невозможности устранения течей дополнительной развальцовкой
труб, вальцовочные соединения следует заменить на сварные.
После устранения неплотностей котел должен быть предъявлен
в соответствии с Правилами по котлам для технического
освидетельствования.
Обмуровка и изоляция котлов, поставляемых с завода без
обмуровки и обшивки, должна производится по чертежам завода и
документации проекта котельной.
На трубы боковых экранов крепится и натягивается к
приваренным на блоке котла шайбам плетеная сетка, которую
осаживают до труб. В местах с разреженным шагом труб
укладывается поддерживающий для бетонирования шамотобетоном
слой фанеры или картона. Затем наносят шамотобетон, который
равномерно набрасывают по сетке и тщательно уплотняют. Толщина
шамотобетона должна составлять 15 мм от наружной образующей
трубы. Спустя 3-4 часа после кладки шамотобетона его следует
увлажнить, смочить водой и затереть появившиеся трещины.
Затвердевание бетона должно происходить при температуре
окружающего воздуха не ниже +5 °С. При температуре окружающего
воздуха выше +10 °С шамотобетон следует покрывать
полиэтиленовой пленкой или другим материалом во избежание
быстрого испарения воды и каждые 3-4 часа увлажнять водой. После
затвердевания шамотобетона (если бетон приготовлен на
глиноземистом цементе, то через сутки) устанавливают
теплоизоляционные плиты. Перед этим проверяют состояние
шамотобетона и устраняют все дефекты и недоделки, так как
некачественное выполнение жаростойкого слоя (трещины,
неплотности) может привести к местному повышению температуры

31
стенки. Теплоизоляционные плиты устанавливают вплотную к слою
шамотобетона.
При кладке плит необходимо следить за толщиной шва и его
полным заполнением раствором.
Первый слой обмуровки фронтовой и задней стенок со стороны труб
выкладывается шамотным кирпичом, второй слой обмуровки фронта
топки выкладывается из диатомового кирпича, третий слой -
асбестовермикулитовыми или близкими к ним по теплофизическим
свойствам материалами. Второй слой боковых и задней стенок котла
также выкладывается из асбестовермикулитовых плит или их
заменителей.
Наружный слой обмуровки всех стенок котла представляет собой
газоплотную обмазку. Слой обмазки около 5 мм. Обмазка не должна
иметь трещин и неплотностей, которые бы в процессе пуска и
эксплуатации котла привели к просачиванию, и протечке дымовых
газов между изоляцией и обшивкой в направлении мест, где
увеличивается разрежение в газоходе. В процессе последующего
монтажа необходимо обеспечить естественную вентиляцию,
достаточную для сушки обмуровки, что позволит избежать коррозии
труб со стороны наложения шамотобетона.
При выполнении обмуровки особое внимание следует обратить
на ее плотность в местах установки гарнитуры котла. Изоляция
верхнего барабана со стороны топки производится шамотным
кирпичом, подвешиваемым на шпильках, привариваемых к барабану.
Составы шамотобетонов и газоплотных обмазок приведены в
заводских чертежах, отправляемых заказчику с Паспортом котла.
После окончания изоляционных работ производится установка
обшивки котла. Приваркой обшивки обеспечивается необходимая
плотность стенок котла для исключения сверхнормативных присосов
холодного воздуха. Сварные швы зачистить от шлака и грата.

32
Плотность обшивки проверить факелом, создав в топке разрежение
около 100 мм вод. ст. Колебание факела укажет на место непровара.
Можно также проверить плотность обшивки, создав в топке давление
около 100 мм вод. ст. и промазав сварные швы мыльным раствором. В
местах непровара будут выдуваться мыльные пузыри.
При длительном хранении котла после монтажа обмуровки и
обшивки до пуска котла в эксплуатацию во избежание кислородной
коррозии металла труб со стороны обмуровки следует выполнить
мероприятия по сушке обмуровки и вентиляции топки котла (смотри
раздел «Сушка обмуровки, щелочение»).
Произвести монтаж площадок и лестниц.
При поставке блока котла в изоляции и обшивке выполнение
обмуровки топки и нижнего барабана вести с использованием прямого
шамотного кирпича класса Б ГОСТ8691-73. Торкретирование щелей
кирпичной кладки по нижнему барабану со стороны топки выполнять
торкретом состава: шамот молотый - 75%, глина огнеупорная - 15%,
цемент глиноземистый - 10%. Уплотнение зазоров защитной кладки по
опускной трубе производить асбозуритосовелитовым раствором на
основе: порошок совелитовой марки «400» порошок асбозуритовый
марки «700».
Обмуровку верхнего барабана со стороны топки вести фасонным
шамотным кирпичом, закрепляемым на штырях, с использованием
торкрета и металлической сетки КШОП-25-1,3 ГОСТ 13603-89. Сетку
привязывать проволокой 1-0-4 ГОСТ 3282-74.
Изоляцию верхнего барабана с наружной стороны осуществлять
совелитовыми изделиями толщиной 100-120 мм (полуцилиндры,
сегменты, плиты) с применением асбозуритосовелитовой мастики,
металлической сетки и ткани х/б ГОСТ 3357-72.
Изоляцию газохода вести совелитовыми плитами толщиной 50
мм в два слоя с креплением их на металлических прутках из

33
проволоки Ø6 мм длиной 110 мм. Прихватку прутков к элементам
газохода производить ручной дуговой сваркой. После натягивания
сетки прутки подогнуть. На сетку наносится асбозуритосовелитовая
мастика и ткань х/б общей толщиной 10 мм.
Допускается изоляцию газоходов, верхнего и нижнего барабанов
выполнить слоем асбестодиатомового бетона толщиной 120 мм,
наносимого по проволочному каркасу.

Монтаж горелок
Установить воздушный короб и горелочное устройство. На
котлах паропроизводительностью 25 т/ч камера сгорания
устанавливается горизонтально с фронта таким образом, чтобы её
продольная ось совпала с осью топочной камеры, и жестко
укрепляется в воздушном коробе котла. При выполнении огнеупорной
футеровки камеры сгорания необходимо тщательно подгонять
кирпичи друг к другу, как в каждом ряду, так и между рядами.
Футеровка должна иметь гладкую поверхность без ступенек. Для
обеспечения надёжной работы огнеупорной футеровки толщина швов
между кирпичами или огнеупорными блоками должна быть не более
2-3 мм. На фронте камеры устанавливается и центрируется с ней
газомазутная горелка ГМП-16.
При монтаже горелки ГМП-16 с фронта внутренней обечайки
камеры сгорания устанавливается опора (чугунное кольцо) а к
наружному корпусу крепится большой фланец горелки с газовой
частью на котором установлен малый фланец с лопаточным
аппаратом и узлом паро-механических форсунок. К газоподводящему
патрубку приваривается газоподводящая труба. Мазут и пар для
распыливания подводятся в две форсунки - основную и резервную.
При этом основная форсунка должна располагаться горизонтально по
центру горелки, резервная форсунка - под основной вертикальной

34
плоскости под углом 6° к горизонтальной оси горелки. При монтаже
горелки ГМП-16 проверить параллельность корпуса камеры оси котла.
Монтаж горелок ГМ-2,5; ГМ-4,5; ГМ-7; ГМ-10 производиться в
таком же порядке. Только при этом крепление опоры осуществляется
на фронтовой стенке воздушного короба.
Важным условием хорошей работы горелки, является
концентричность, конусов и цилиндрического участка фурмы
относительно оси горелки. Уменьшение угла раскрытия конической
части может привести к коксованию и интенсивному выгоранию,
фурмы. Для ручной регулировки топлива, перед горелкой
рекомендуется установить игольчатые клапаны. Манометры для
контроля над давлением газа, мазута и пара на распыливание
устанавливаются перед горелкой, после регулирующих органов.
Давление воздуха измеряется в воздушном коробе в точке,
указанной, в заводском чертеже. Импульс по разрежению в топке
рекомендуется отбирать в правой верхней части фронта котла. На
воздушном, газовом и мазутном трактах установить термометры.
При монтаже вентилятора и дымососа лопатки направляющих
аппаратов должны быть хорошо закреплены и иметь минимальные
люфты. Лопатки должны открываться по ходу газовоздушной среды.
Исполнительные механизмы направляющих аппаратов должны
иметь время полного открытия не менее одной минуты.
Воздуховоды и газопроводы должны иметь достаточное сечение
и минимальное количество поворотов. Повороты должны быть
выполнены плавными без острых кромок. Необходимо, также
исключить возможность попадания в газовоздухопроводы воды. При
запуске тягодутьевых машин в холодном состоянии не должно
наблюдаться значительных колебании давления и разрежения по
газовоздушному тракту, котла во всем диапазоне регулирования

35
нагрузки, что можно, проверить в период пусковых работ по котлу с
помощью тягонапоромеров.
Установить газовые короба и взрывные клапаны, аппараты
обдувки и трубопроводы подвода пара к ним. Установить
экономайзер, вентилятор и дымосос (могут быть установлены
раньше).
Монтаж и эксплуатация горелки, вентилятора, дымососа и
экономайзера описаны в инструкциях на них.
В процессе подготовки, монтажа и сдачи котла, согласно
требованиям СНиП 3.05.05-84 и других нормативных, документов,
подлежит оформлению и передаче рабочей комиссии следующая
производственная документация:
- акт об исправности котла;
- акт передачи оборудования в монтаж;
- акт готовности фундамента к производству монтажных работ;
- акт проверки установки оборудования на фундаменте;
- акт на окончание монтажа и проверку внутрибарабанного
устройства;
- акт на гидравлическое испытание котла;
- акт приемки монтажной обмуровки котла;
- акт испытания на плотность газовоздушного тракта с топкой
котла;
- удостоверение о качестве монтажа котла;
- акт на проверку сушки обмуровки котлоагрегата;
- акт на щелочение котла;
- акт приемки оборудования после индивидуального опробования
(трехсторонний: заказчик, монтажник, наладчик).

Меры безопасности

36
 При производстве работ по монтажу и ремонту котлов следует
руководствоваться «Правилами устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов». Госгортехнадзора, СНиП 111-
4-80 «Техника безопасности в строительстве», системой стандартов
безопасности труда.
Приказом по монтажной организации должно быть назначено
лицо, ответственное за безопасное производство работ по
перемещению грузов кранами на объекте и аттестованное в
соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации
грузоподъемных кранов».
Все работы по монтажу котла вести в соответствии с проектом
производства работ (ППР), в котором содержится полный перечень
технологических вопросов безопасности труда.
До начала работ лица, которым поручено их выполнение,
должны быть детально, ознакомлены с проектом производства работ
или технологической запиской и проинструктированы по технике
безопасности в соответствии с записью в журнале инструктажа.
Стропы, применяемые при монтаже и ремонте котлов, должны
быть испытаны, снабжены биркой с указанием последнего испытания,
стропальщики должны иметь удостоверения на право производства
работ.
Узлы крепления монтажных блоков, лебедок, места крепления
предохранительных поясов должны быть проверены до начала работ.
Места производства сварочных работ должны быть ограждены
несгораемыми ширмами: щитами из листовой стали, асбестового
потолка или брезента высотой не менее 1,8 м. Вести сварочные
работы с приставных лестниц запрещается.

37
 Работы в барабане котлов производить при наличии
наблюдателя, находящегося вне барабана, и постоянно
контролирующего производителя работ.
При сварке в барабане котла необходимо применять
диэлектрические коврики, шлемы, подлокотники, галоши. При этом
снаружи у наблюдающего за сварщиком должен быть установлен
рубильник для отключения тока при смене электродов и перерывах в
работе.
В рабочей зоне и на монтажной площадке должны быть
установлены противопожарные щиты, полностью укомплектованные
инвентарем.
Работы необходимо вести в каске, при применении абразивного
инструмента работать в очках. При работе на высоте обязательно
применять предохранительный пояс.
В темное время суток вести работы при освещенной монтажной
площадке не менее 30 лкс. При установке прожекторов следует
исключить слепящее действие света.
На период монтажа и ремонта зона производства работ является
опасной и нахождение в ней посторонних лиц запрещено.
Леса, подмости, и другие приспособления для выполнения работ
на высоте должны быть инвентарными и изготавливаться по типовым
проектам.
На электролебедке разрешается работать только лицам,
знающим ее устройство, прошедшим обучение, инструктаж и
имеющим удостоверение.
При надвижке блоков котлов с помощью электролебедки
(особенно с применением катков) скорость перемещения должна
обеспечивать полный контроль над правильностью движения блока и
своевременную коррекцию при возможном его смещении от оси
надвижки.

38
 На работы по капитальному ремонту котлов, производимые в
действующей котельной, должен выделяться участок с оформлением
акта-допуска. Акт-допуск оформляется заказчиком и ремонтной
организацией. Выделенный участок должен быть огражден. Кроме
того, при проведении работ повышенной опасности на каждую бригаду
и работу монтажных механизмов должен быть оформлен наряд-
допуск.
Одновременное ведение монтажных и демонтажных работ на
разных высотах по одной вертикали запрещается.
Демонтаж отдельных элементов котлов и трубопроводов в
пределах котлов производить с условием устойчивого положения
оставшихся частей. Перед вырезкой удаляемого элемента его
необходимо надежно застропить.
Перед началом работ внутри топки и барабанов котла
ответственному руководителю работ необходимо выдавать наряд-
допуск; утвержденный главным инженером монтажной организации.
Выполнение работ внутри топки котла допускается производить
только при температуре не выше 50-60°С по письменному
разрешению (наряду-допуску) начальника котельной. Пребывание
одного и того же лица внутри котла или газохода при этих
температурах не должно превышать 20 мин.
Перед началом работ топка и газоходы, должны быть
провентилированы в течение не менее 10 мин. освещены, надежно
защищены от проникновения газов и пыли из газоходов работающих
котлов. В верхней части топки должна быть взята проба для проверки
отсутствия газов.
Газопроводы котла, и дренажи должны быть продуты сжатым
воздухом и отсоединены заглушками. Продувочные свечи должны
быть полностью открыты.

39
 При работе в котле для электроосвещения должно применяться
напряжение 12 В.
Работа в котле с электроинструментом разрешается на
напряжении не более 36 В с обязательным применением защитных
средств (диэлектрических перчаток, ковриков и т.д.).
Гидравлическое испытание смонтированного котла производится
после установки всей штатной арматуры. Пружины
предохранительных клапанов затянуты.
Заполнение котла водой осуществляется по питательной линии
или методом налива из водопроводной сети при открытых
воздушниках. Давление поднимается с помощью поршневого насоса с
ручным или электрическим приводом, подключенного к одной из
линий периодической продувки.
Подтягивание крепежа допускается при давлении до 0,3 МПа.
ПОДНИМАТЬ ДАВЛЕНИЕ ВЫШЕ УКАЗАННОГО В ТАБЛИЦЕ
ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Обнаруженные дефекты устраняются после снижения давления
до нуля и слива воды при необходимости.
При возникновении признаков выделения ядовитых или
удушающих газов, ядовитых, едких жидкостей и т.д. работники
обязаны немедленно прекратить работу и удалиться из опасной зоны,
не дожидаясь указании персонала заказчика. Ответственный ИТР
обязан немедленно поставить в известность об этом заказчика.

Регулирование предохранительных клапанов

Регулирование предохранительных клапанов производится:

1. При пуске котла, после монтажа.
2. При пуске котла после нахождения его в резерве.
3. При проведении технического освидетельствования котла.

40
 4. По результатам проверки исправности действия
предохранительных клапанов.
5. При изменении рабочего давления в котле.
Регулирование предохранительных клапанов может
осуществляться на стенде, при проведении гидравлических испытаний
или в процессе щелочения при сбросе пара через линию собственных
нужд и смонтированных пароотводящих трубопроводах.
До установки предохранительных клапанов следует произвести
их ревизию. Смазать резьбу нажимной втулки (серебристый графит -
20%, глицерин - 70%, медный порошок - 10%), проверить состояние
уплотнительных поверхностей, наличие уплотнений штока.
В нормальном режиме работы клапан закрыт, тарелка усилием
пружины прижата к седлу. Усилие пружины на тарелку регулируется
величиной ее сжатия, производимого с помощью резьбовой нажимной
втулки.
Медленно поднимается давление и регулируются
предохранительные клапаны на давление начала открытия, указанное
в табл.3.
При необходимости эксплуатации котла на пониженном
давлении (но не ниже значений указанных в п.1 раздела «Техническое
обслуживание котла») клапаны настраиваются соответственно этому
рабочему давлению, согласно разделу 6.2. Правил по котлам.
Регулирование предохранительных клапанов производится
поочередно в следующей последовательности (рисунок
предохранительного клапана см. П. II):
- в котле установить необходимое давление;
- снять рычаг ручного подрыва (4) и защитный колпак (11);
- откручивая нажимную втулку (8) добиться начала-подрыва
клапана;

41
 - снизить давление в котле до посадки клапана, при этом перепад
между давлением подрыва и посадки клапана должен быть не
более 0,3 МПа. Вращением демпферной втулки (9) по часовой
стрелке перепад увеличивают, против - уменьшают. Для
вращения демпферной втулки необходимо ослабить винт
стопорный (7), по окончании регулировки указанный винт
застопорить;
- замерить высоту затяга пружины с точностью 1 мм и записать в
сменный журнал;
- по окончании регулировки установить на место защитный колпак
и рычаг ручного подрыва;
- опломбировать защитный колпак капана.
Для проверки правильности регулировки предохранительных
клапанов поднять давление до момента срабатывания клапана, затем
снизить давление до закрытия клапана.
Если давление срабатывания клапана не соответствует давлению
начала открытия, указанному в таблице, и перепад между давлением
подрыва и посадки клапана более 0,3 (3) МПа (кгс/см 2), регулировку
повторить.

Сушка обмуровки, щелочение

1. После окончания монтажа котла рекомендуется произвести

сушку обмуровки в течение 2-3 суток электрокалориферами, на
дровах или используя пар работающих котлов, который подается в
заполненный водой до нижнего уровня котел через линию прогрева
нижнего барабана. Процесс нагрева воды в котле необходимо вести
постепенно и непрерывно; при этом, необходимо следить за уровнем
воды в котле по указателям уровня прямого действия. В период сушки
температура воды в котле поддерживается на уровне 80-90°С.

42
 2. Щелочение котла производится для очистки внутренних
поверхностей от маслянистых отложений и продуктов коррозии.
Для заполнения котла при щелочении и подпитки в период
щелочения желательно использовать химически очищенную воду.
Допускается заполнение котла сырой осветленной водой с
температурой не ниже + 5°С.
Пароперегреватель не подлежит щелочению и щелочным
раствором не заполняется.
Очистка его от маслянистых загрязнений и ржавчины
производится потоком пара, для чего перед щелочением открывается
продувочный вентиль пароперегревателя.
Перед щелочением котла осуществляется подготовка котла к
растопке (см. раздел «Осмотр и подготовка к растопке»).
Ввод реагентов и начало щелочения котла в целях экономии
времени и топлива следует производить за 1 день до окончания сушки
обмуровки.
Ввод реагентов может быть осуществлен посредством насоса-
дозатора с емкостью или через бак емкостью 0,З-0,5 мЗ,
установленный над площадкой верхнего барабана. Из бака раствор
реагентов по гибкому шлангу вводить через вентиль патрубка «пар на
собственные нужды».
Для щелочения применяются реагенты: каустическая (едкий
натр) или кальцинированная сода и тринатрийфосфат (таблица 4).
Реагенты перед вводом растворяются до концентрации около
20%. Растворы соды и тринатрийфосфата необходимо вводить
раздельно во избежание кристаллизации тринатрийфосфата в трубах
котла. Вводить раствор реагентов из бачка в котел можно лишь при
полном отсутствии давления в последнем. Персонал, работающий на
операциях по приготовлению раствора и ввода его в котел, должен

43
быть обеспечен спецодеждой (резиновые фартуки, сапоги, резиновые
перчатки и маски с защитными очками).
При загрузке в бак твердых реагентов не рекомендуется
разбивать их на куски, а лучше растворять в кипятке или прогревать
паром банку с реагентами, установленную открытым торцом над
отверстием бака.
Перед первой растопкой котла после монтажа ослабляются
пружины предохранительных клапанов, если клапаны не были
отрегулированы на стенде. При каждом подъеме давления при
щелочении (0,3; 1,0; 1,3 МПа) закручиванием нажимных втулок
устанавливается соответствие давления пружины на клапан давлению
пара.
При щелочении после ввода реагентов выполнить растопку
котла, в соответствии с требованиями раздела «Растопка» поднять
давление в котле до 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см 2) и выполнить обтяжку
болтовых соединений люков и фланцев. Щелочение на этом давлении
производить в течение 8 часов с нагрузкой котла не более 25% от
номинальной.
Продуть котел по всем точкам по 20-30 сек. каждую и подпитать
до верхнего уровня.
Снизить давление до атмосферного.
Поднять давление до 1,0 МПа (10 кгс/см2) и щелочить при
нагрузке не более 25% - 6 часов.
Продувку и подпитку котла производить при сниженном до 0,3-
0,4 МПа (3-4 кгс/см2) давлении.
Новый подъем давления до 1,3 МПа (13 кгс/см2), а для котлов на
избыточное давление 2,3 МПа (23 кгс/см2) до давления 2,3 МПа
(23 кгс/см2) и щелочение при нагрузке не более 25% в течение 6 часов.
Смена котловой воды производится путем многократных
продувок и заполнения котла.

44
 В процессе щелочения не допускать заброса воды в
пароперегреватель. Продувочный вентиль пароперегревателя все
время открыт. Общая щелочность котловой воды во время щелочения
должна быть не менее 50 мг.экв/л. При снижении ниже этого предела
в котел вводится дополнительная часть раствора реагентов, при этом
давление в котле не должно превышать атмосферное.
Окончание щелочения определяют в результате производства
анализов на стабильность содержания в воде Р2О5.
Расход реагентов приведен в таблице 4. ¦
Таблица 4.

Наименование реагентов
Типоразмер котла NaOH Na3PO4х12H2O
(каустическая сода), кг (тринатрийфосфат), кг
ДЕ-4-14ГМ 26-40 15-25
ДЕ-6,5-14ГМ 30-50 20-25
ДЕ-10-14(24)ГМ 43-70 25-40
ДЕ-16-14(24)ГМ 70-110 40
ДЕ-25-14(24)ГМ 85-140 50

Примечание. Масса указана для стопроцентного реагента.

Меньшее значение реагента для чистых котлов, большее для
котлов с большим слоем ржавчины.

После щелочения снижают давление до нуля и после снижения

температуры воды до 70-80°С сливают воду из котла.
Вскрывают люки барабанов и лючки коллектора, производят
тщательную промывку барабанов, внутрибарабанных устройств, труб
из шланга со штуцером давлением воды 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см2),
желательно с температурой 50-60 °С.

45
 Состояние поверхностей нагрева фиксируется в журнале ХВО.
После щелочения необходимо выполнить ревизию, продувочной
и спускной арматуры и указателей уровня воды прямого действия.
Если период между щелочением и пуском котла превышает 10
дней, то котел необходимо поставить на консервацию.

3. После щелочения выполнить прогрев и продувку паропровода

от котла до точек подключения к работающим участкам паропроводов
или до паропотребителей.
При прогреве и продувке производятся следующие операции:
- давление в котле поднимается до рабочего;
- уровень воды поднимается выше среднего на 30 мм;
- открывается на паропроводе воздушник и дренажные вентили;
- постепенно открывают парозапорный вентиль, достигая
наибольшего расхода пара в течение 5-10 минут, при этом
необходимо следить за уровнем воды в котле.

Примечание: Порядок продувки паропровода может быть иным.

Он регламентируется требованиями производственной
инструкции в зависимости от схем паропроводов, продувочных
трубопроводов и автоматизации управления арматурой.

Комплексное опробование котлоагрегатов и наладка при

комплексном опробовании

Комплексное опробование является завершающей стадией

монтажных работ.
Генеральная и субподрядные организации, осуществлявшие
монтаж котла, КИПиА, вспомогательного оборудования,
электромонтажные и другие работы, в период комплексного

46
опробования котлоагрегата обеспечивают дежурство своего
персонала для оперативного устранения выявленных дефектов
строительных и монтажных работ в соответствии с требованиями
СНиП-3.05.05-84.
Перед выполнением комплексного опробования заказчик
совместно с пусконаладочной организацией составляют программу
выполнения опробования. Комплексное опробование выполняется
персоналом заказчика с привлечением специалистов-наладчиков.
Порядок комплексного опробования котла и наладка при этом
должны быть приведены в соответствие требованиям
СНиП 3.01.04-87 и ГОСТ 27303-87.
Нагрузки для комплексного опробования определяются в
программе (как правило: номинальная, минимально-возможная и
промежуточная).
Опробование работы котла в комплексе с экономайзером,
тягодутьевыми механизмами, системой трубопроводов,
вспомогательным оборудованием котельной, системой КИПиА
проводится в течение 72 часов. В этот период наладочная
организация выполняет наладку, топочного и водно-химического
режима, системы КИПиА с выдачей временных режимных карт. После
окончания комплексного опробования устраняются дефекты и
неисправности, выявленные в процессе его проведения (при
необходимости котел останавливается); составляется акт
комплексного опробования и сдачи котла в эксплуатацию.

47
 ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ КОТЛОВ

Выбор способа обработки исходной воды для питания котлов

производит специализированная (проектная, наладочная) организация
с учетом качества исходной воды и требований, предъявляемых
настоящей Инструкцией.
Нормы качества питательной воды даны в таблице 5.
Таблица 5
Нормы-качества питательной воды в
Наименование Единицы зависимости от абсолютного давления и
измерени вида топлива
показателей 1,4 МПа (14кгс/см2) 2,4 МПа (24кгс/см2)
я
газ мазут газ мазут
Прозрачность по
см 40
шрифту, не менее
мкг-экв/
Общая жесткость 20 15 15 10
кг
Содержание не
соединений железа мкг/кг нормиру 300 200 100
(в перерасчете на Fe) ется
Содержание
растворенного мкг/кг 50 30 50 20
кислорода
Солесодержание
мг/кг 100-300
(сухой остаток)
Содержание
мг/кг 3/3
нефтепродуктов

48
 Нормы-качества питательной воды в
Наименование Единицы зависимости от абсолютного давления и
измерени вида топлива
показателей 1,4 МПа (14кгс/см2) 2,4 МПа (24кгс/см2)
я
газ мазут газ мазут
Свободная
отсутствует
углекислота
Значение рН при
8,5-10,5
25°С

Качество котловой (продувочной) воды, необходимый режим ее

коррекционной обработки устанавливается специализированной
наладочной организацией с учетом требований, изложенных в
таблице 6.
Таблица 6
Котлы с
Котлы с двухступенчатым
одноступенчатым
испарением
испарением
1-я ступень 2-я ступень
Без С испарения испарения
паропе паропе Без С Без
С
регрева регрева паропе паропе паропе
паропе
теля телем регрева регрева регрева регрев
ателем
теля телем теля
Солесодержание
(сухой остаток), 3000 2000 3000 2000 4500 3000

мг/кг, не более
Фосфаты, мг/кг 7-10 5-8 7-10 5-8 10-12 7-10

Относительная
щелочность, %, не 50

более

49
 Администрация предприятия с привлечением
специализированной наладочной организации на основании
результатов наладочных работ, а также требований руководящих
технических материалов по
организации водно-химического режима и химического контроля и
требований раздела 8 Правил по котлам разрабатывает и утверждает
инструкцию по ведению водно-химического режима, которая должна
находиться на рабочем месте персонала.
В котельной должен быть журнал по водоподготовке для записи
результатов анализа воды и пара, выполнения режима продувки
котлов и операций по обслуживанию водоподготовки.
При каждой остановке котла для очистки внутренних
поверхностей нагрева в журнале по водоподготовке должны быть
записаны вид и толщина накипи и шлама, наличие и вид коррозии а
также признаки неплотностей (парение, наружные наросты солей) в
вальцовочных соединениях.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Общие положения

1. В инструкции содержатся общие указания по эксплуатации

паровых котлов типа ДЕ на базе которых применительно к конкретным
условиям с учетом КИПиА, для каждой котельной разрабатывается
своя производственная инструкция, утверждаемая главным
инженером предприятия.
Производственная инструкция и оперативная схема
трубопроводов котельной должны быть вывешены на рабочем месте
оператора котельной.

50
 2. Установку, содержание и эксплуатацию паровых котлов типа
ДЕ производить в соответствии с Правилами по котлам.
3. Указания по эксплуатации горелки, экономайзера, системы
автоматики и котельно-вспомогательного оборудования содержатся в
соответствующих инструкциях изготовителей этого оборудования.
4. Монтаж, содержание и эксплуатацию трубопроводов
котельной проводить, в соответствии с Правилами устройства и
безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
5. Владелец котла получает от завода-изготовителя Паспорт
котла, который при передаче котла новому владельцу выдается
последнему.
В паспорте, в соответствующем разделе, указывается номер и
дата приказа о назначении, должность, фамилия, имя, отчество лица,
ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию
котла, дата проверки его знаний Правил по котлам.
Указанное лицо вносит в Паспорт сведения о замене и ремонте
элементов котла, работающих под давлением, а также подписывает
результаты освидетельствования.
6. Приемка в эксплуатацию вновь смонтированного котла должна
производиться после регистрации его в органах Госгортехнадзора и
технического освидетельствования на основании акта
Государственной или рабочей комиссии о приемке котла в
эксплуатацию.
Пуск котла в работу производится по письменному
распоряжению администрации предприятия после проверки
готовности оборудования котельной установки к эксплуатации и
организации его обслуживания.
7. Кроме Паспорта котла в котельной необходимо, иметь
ремонтный журнал, журнал по водоподготовке журнал контрольной

51
проверки манометров, сменный журнал работы котлов и
вспомогательного оборудования.
8. Обслуживание котлов может быть поручено лицам не моложе
18-лет, прошедшим мед. освидетельствование, обучение и имеющим
удостоверение на право обслуживания котлов в соответствии с
требованиями подраздела 9.2. Правил по котлам.

Осмотр и подготовка к растопке

1. Проверить запас воды в деаэраторе, исправность питательных

насосов и наличие необходимого давления в питательной линии,
электропитания щитов автоматики и исполнительных механизмов;
2. Убедиться в нормальном состоянии элементов котла и
арматуры и отсутствии в топке и газоходах посторонних предметов;
3. Проверить состояние и плотность экрана между топкой и
конвективным пучком;
4. Проверить целостность защитной обмуровки барабана,
наличие и толщину асбестовой мембраны взрывных
предохранительных устройств;
5. Проверить готовность к пуску и работе дутьевого вентилятора
и дымососа. Со щита опробовать дистанционное управление
направляющими аппаратами, проверить правильность их регулировки
на полное открытие и закрытие;
6. Если котел пускается после ремонта, при котором
открывались барабаны котла, то перед их закрытием убедиться в
отсутствии грязи, ржавчины, накипи и посторонних предметов;
проверить чистоту трубы, соединяющей отсеки котлов

52
паропроизводительностью 16 и 25 т/ч; проверить отсутствие
повреждений элементов паросепарационных и внутри барабанных
устройств и разуплотнения соединений отбойных щитов,
направляющих козырьков, плотность их примыкания к барабану и
перегородке; перед установкой новых прокладок плоскости
примыкания тщательно очистить от остатков старых прокладок;
прокладки и болты при сборке смазать смесью графитового порошка с
маслом во избежание пригорания;
7. Проверить правильность установки и легкость вращения
обдувочных труб. Оси сопел обдувочных труб должны, находиться по
центру промежутков между кипятильными трубами;
8. Убедиться в: нормальном состоянии деталей горелки, фурмы
горелки, обмуровки фронтовой стенки, барабанов;
9. Проверить правильность сборки форсунок горелок.
Рекомендуется качество сборки и распыла форсунки проверить
на стенде, подключив вместо топлива воду, а вместо пара - сжатый
воздух.
В форсунке горелки ГМП-16 давление пара, подаваемого на
распыливание топлива, влияет на угол раскрытая топливного факела.
При увеличении при растопке давления пара на распыливание с 0,1
МПа (1 кгс/см2) до 0,25-0,3 МПа (2,5-3,0 кгс/см2) достигается
уменьшение угла распыливания с 65°до 30°, при котором не
происходит коксование стенок камеры двухступенчатого сжигания
топлива.
Визуальный контроль за начальной зоной воспламенения и
выходным краем амбразуры или камеры сгорания ведется через
передний лючок правой боковой стены.
Температура мазута перед форсункой должна быть в пределах
110 -130°С, вязкость не превышать 3°ВУ;

53
 10. После осмотра топки и газоходов лазы и лючки плотно
закрыть;
11. После проверки исправности арматуры убедится, что:
- продувочные вентили котла плотно закрыты, а при наличии
пароперегревателя - продувочный вентиль на камере
перегретого пара открыт;
- сливные вентили экономайзера и котла закрыты;
- манометры котла и экономайзера в рабочем положении, т.е.
трубки манометров соединены трехходовыми кранами со
средой в барабане и экономайзере;
- указатели уровня моды прямого действия включены, т.е.
паровые и водяные вентили (краны) открыты, а продувочные
краны закрыты;
- главный парозапорный вентиль и вентиль «пар на собственные
нужды» - закрыты;
- воздушники экономайзера открыты.
Для выпуска воздуха, из котла открывать вентиль отбора проб
пара на барабане и у охладителя проб.
12. Заполнение котла водой с температурой не ниже +5°С
осуществлять в следующей последовательности:
- после включения питательного насоса (которое производится
по соответствующей инструкции) и подачи воды к экономайзеру
приоткрывается вентиль одной из подающих линий.
После, появления осветленной воды закрывается воздушник
экономайзера. Котел заполняется до нижнего уровня в
водоуказательном стекле указателя уровня прямого действия. Если
котел впервые заполняется после ремонта, необходимо его промыть,
два раза заполняя водой до верхнего уровня и сбрасывая ее через
продувку и дренаж.

54
 Время заполнения котла водой и ее температура должны быть
указаны в распоряжении па растопку.
Во время заполнения котла проверить плотность лазовых и
лючковых затворов, соединений фланцев, плотность арматуры (о
пропуске последней можно судить по нагреву труб после вентилей,
если котел заполняется теплой водой).
При появлении течей в лазовых и лючковых затворах и
фланцевых соединениях подтянуть их; если течь не устранена,
приостановить питание котла, слить воду и сменить прокладки.
После подъема, воды в котле до нижней отметки указателя
уровня питание котла прекратить.
После этого следует проверить, держится ли уровень воды в
стекле. Если он опускается, нужно выяснить причину, устранить ее,
после чего снова подпитать котел до низшего уровня.
Если уровень воды в котле поднимается при закрытом
питательном вентиле, что указывает на его пропуск, необходимо
перекрыть предыдущий по ходу вентиль.
13. Проверить включением исправность основного и аварийного
освещения;
14. Убедится в исправности системы КИПиА котла, проверить
отсечку топлива на сымитированных параметрах;
15. Проверить исправность газооборудования котла и запально-
защитного устройства. Если котел готовится к растопке на мазуте,
пустить топливо по циркуляционному контуру;
16. Подать пар от соседних котлов в линию прогрева нижнего
барабана и подогреть воду в котле до 95-100°С.
Предварительный прогрев воды позволит уменьшить
термические напряжения в металле нижнего барабана котла,
возникающие при растопке из-за, разностей температур стенки

55
верхней части, омываемой горячими продуктами горения, и нижней
части, контактирующей с относительно холодной водой.

Растопка

1. Растопку котла производить только при наличии записанного в

сменный журнал распоряжения лица, ответственного за исправное
состояние и безопасную эксплуатацию котла или заменяющего его
лица, определенного приказом по предприятию.
2. Включить дымосос и дутьевой вентилятор при закрытых
направляющих аппаратах. Приоткрыть направляющие аппараты,
поддерживая в топке разрежение около 50 Па (5 кгс/см 2).
Провентилировать топку в течение 3-5 мин. До окончания вентиляции
запрещается вносить в топку и газоходы открытый огонь.
3. После окончания вентиляции закрыть, направляющий аппарат
дутьевого вентилятора, установить давление воздуха в горелке не
более 100 Па (10 кгс/см2) при разрежении в топке 30-40 Па (3-4
кгс/см2).
Возможность включения автоматического регулирования
разрежения до розжига определяется специалистами-наладчиками в
зависимости от местных условий (быстроходность исполнительного
механизма направляющего аппарата дымососа, характер
воспламенения и т. д.).
4. При растопке котла на природном газе порядок действия
персонала будет определяться инструкцией, составленной в
соответствие «Правилам безопасности в газовом хозяйстве» в
зависимости от комплектации котла газооборудованием и системой
автоматики. Во всех случаях необходимо, чтобы факел газового
запальника бил устойчивым, закрывал не менее 3/4 круга
(наблюдение ведется через задний лючок), а основная горелка

56
зажигалась при давлении газа в ней не более 500 Па (50 кгс/см 2). При
погасании или срыве факела запальника до воспламенения факела
горелки необходимо перекрыть подачу газа на котел и повторно
провентилировать, топку.
После розжига горелки прибавить воздуха, поддерживая
разрежение в топке в тех же пределах. Переключить автоматику из
режима «розжиг» в основной режим. Визуально, по цвету пламени или
по прибору, установить соотношение «топливо-воздух»,
соответствующее полноте сгорания.
5. При растопке котла на мазуте хорошо прогреть форсунку,
пропуская через нее пар, пустить на циркуляцию мазут в пределах
котла. Если нет циркуляционного трубопровода, слить через штуцер
продувки в бачок холодный мазут из трубопровода от вентиля у
врезки в подающую линию до вентиля форсунки.
Уменьшить подачу пара в форсунку, пустить газ на газовый
запальник, после загорания запальника приоткрыть вентиль на линии
мазута у форсунки.
После воспламенения мазута изменением давления
распыливающего пара и воздуха установить оптимальный режим
горения.
У горелки ГМП-16 давлением пара отрегулировать угол
раскрытия факела, чтобы последний не касался краев амбразуры.
6. При пуске первого котла в котельной, работающей на мазуте,
рекомендуется использовать печное топливо в качестве растопочного.
При этом воздух от передвижного компрессора подается в линию
парового распыла. В мазутную линию подается печное топливо с
давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2).
Порядок растопки котла такой же, как на мазуте.
В качестве растопочного топливного хозяйства удобно
использовать станцию жидких присадок, если последняя

57
запроектирована и построена в составе сооружений топливного
склада.
Схему использования оборудования и трубопроводов станции
присадок для этой цели дают специалисты-наладчики.
Если нет газового запальника, потребляющего газ от
газобаллонной установки или газопровода, форсунку разжигают от
самодельного факела, введенного в топку к устью горелки через
отверстие для
ЗЗУ.
Факел вынимают (гасят запальник) только после устойчивого
воспламенения основного факела.
Перед снятием основной форсунки, установленной по оси
горелки, для очистки и промывки необходимо:
- вставить в предусмотренное отверстие резервную форсунку;
- присоединить ее к трубопроводам пара и мазута;
- разжечь ее от факела основной горелки.
Резервная форсунка должна находиться, в работе
кратковременно, только в период замены основной. Выключенная
форсунка немедленно удаляется, это предотвратит закоксование
деталей
распиливающей головки.
7. В процессе растопки необходимо:
- при появлении пара через открытый вентиль у охладителя проб,
после вытеснения воздуха из верхнего барабана котла, закрыть
вентиль паропровода отбора проб на барабане котла. С этого
момента необходимо внимательно следить за показаниями
манометра и уровнем воды в стеклах указателей уровня воды
прямого действия;

58
 - при давлении пара 0,05-0,1 МПа (0,5-1 кгс/см2) по манометру
произвести продувку указателей уровня воды прямого действия.
и сифонной трубки манометра.
При продувке указателей уровня воды прямого действия:
а) открыть продувочный кран - продувается стекло паром и
водой;
б) закрыть водяной кран - стекло продувается паром;
в) открыть водяной кран, закрыть паровой - продувается водяная
труба;
г) открыть паровой кран и закрыть продувочный. Вода в стекле
должна быстро подняться и на отметке уровня воды в котле слегка
колебаться. Если уровень повышается медленно, необходимо
повторно открыть водяной кран.
С начала растопки для равномерного прогрева периодически
продувать нижний барабан (см. п.7 раздела «Техническое
обслуживание котла»).
Продувка котла и последующая подпитка произведет также
замену воды в экономайзере. Необходимо следить за температурой
воды, не допуская закипания ее в экономайзере. У котлов с
пароперегревателями с начала растопки открыть продувочный
вентиль пароперегревателя, который закрывается после подключения
котла к паропроводу котельной.
Следить за ростом давления в котле, регулируя его количеством
подаваемого топлива и воздуха в соответствии с режимной картой
котла.
Если во время остановки производилось вскрытие люков и
фланцевых соединений, то при повышении давления в котле до
0,3 МПа (3 кгс/см2) следует подтянуть гайки болтов соответствующих
соединений.

59
 Подъем давления в котлах, заполненных водой с температурой
80 -100°С рекомендуется вести по следующему графику:
для котлов на давление (абсолютное) 1,4 МПа (14 кгс/см2):
- через 20 минут после начала растопки – 0,1 МПа (1 кгс/см 2):
- через 35 минут после начала растопки – 0,4-0,5МПа
(4-5 кгс/см2);
- через 45 минут после начала растолки 1,3 МПа (13 кгс/см 2);

для котлов на давление (абсолютное) 2,4 МПа (24-кгс/см2) до 45

минут график тот же, а далее:
- через 50 минут после начала растопки – 1,8 МПа (18 кгс/см 2);
- через 60 минут после начала растопки – 2,3 МПа (23 кгс/см 2).
При пуске котлов, заполненных водой с температурой ниже 80°С
время подъема давления до 0,1 МПа (1 кгс/см2) увеличивается на 15-
20 минут.
В процессе растопки необходимо следить за перемещением
заднего днища нижнего барабана по реперу. Величины расчетных
предельных тепловых перемещений блоков котлов (нижних
барабанов) даны в таблице 7. Если тепловые перемещения
значительно меньше расчетных, проверить, нет ли защемления
подвижных опор котла.
Таблица 7
Заводское обозначение котлов Величина теплового перемещения, мм
ДЕ-4-14ГМ 3,7
ДЕ-6,5-14ГМ 5,1
ДЕ-10-14ГМ; ДЕ-10-14-225ГМ 7,8
ДЕ-10-24ГМ; ДЕ-10-24-250ГМ 9
ДЕ-16-14ГМ; ДЕ-16-14-225ГМ 10,5
ДЕ-16-24ГМ; ДЕ-16-24-250ГМ 12,1
ДЕ-25-14ГМ; ДЕ-25-14-225ГМ 13,3

60
ДЕ-25-24ГМ; ДЕ-25-24-250ГМ 15,4
ДЕ-25-24-380ГМ 15,4

Включение котла в работу

1. При подъеме давления до 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см 2) для котлов

с абсолютным давлением 1,4 МПа (14 кгс/см2) и до 1-1,2 МПа (10-
12кгс/см2) для котлов с абсолютным давлением 2,4 МПа (24 кгс/см2)
произвести прогрев главного паропровода от котла до сборного
коллектора, руководствуясь положениями п.4 раздела «Сушка
обмуровки. Щелочение».
2. Перед включением котла в работу произвести:
- проверку исправности действия предохранительных клапанов,
указателей уровня воды прямого действия, манометров,
питательных устройств, средств оперативной связи,
дистанционного управления приборов контроля;
- проверку и включение автоматики безопасности и аппаратуры
автоматического управления (в соответствии с
производственной инструкцией включение автоматики может
быть выполнено сразу после розжига котла), продувку котла по
всем точкам.
При неисправности автоматики безопасности пуск котла
запрещается.
3. При включении котла в паропровод, находящийся под
давлением, давление в котле должно быть равно или немного ниже но
не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) давления в паропроводе.
4. У котлов с пароперегревателями по мере увеличения нагрузки,
котла продувка пароперегревателя уменьшается и полностью

61
прекращается при достижении примерно половины определенной для
работы нагрузки.

Техническое обслуживание котла

1. При эксплуатации котлов без пароперегревателей допускается

избыточное давление в котле поддерживать не ниже 0,7 МПа
(7кгс/см2) для котлов с абсолютным давлением 1,4 МПа (14 кгс/см2) и
не ниже 1,8 МПа (18 кгс/см2) для котлов с абсолютным давлением
2,4МПа (24 кгс/см2), при этих давлениях пропускная способность
предохранительных клапанов соответствует номинальной
производительности котлов.
2. В период эксплуатации необходимо:
- проверить исправность действия манометров,
предохранительных клапанов, указателей уровня воды прямого
действия и резервных питательных насосов в следующие сроки:
для котлов с рабочим давлением 1,4 МПа (14 кгс/см2) - не реже
одного раза в смену;
для котлов с рабочим давлением 2,4 МПа (24 кгс/см2) - не реже
одного раза в сутки;
- проверить ежемесячно целостность асбестовых мембран
взрывных клапанов;
- проводить чистку и промывку форсунки (при работе на мазуте);
- устранять, по возможности, неплотности сальников, прокладок
арматуры и водоуказательных стекол;
- следить за исправностью контрольно-измерительных приборов;
Проверка исправности сигнализации и автоматических защит
должна производится в соответствии с графиком и инструкцией,
утвержденной главным инженером предприятия.

62
 Во время работы котла поддерживать заданное рабочее
давление пара. Стрелка манометра не должна выходить за красную
черту (стрелку на корпусе), соответствующую предельному
разрешенному давлению.
3. Для котлов с пароперегревателями поддерживать
поминальную температуру перегретого пара, не допуская ее
изменения за пределы отклонений, указанных в таблице 1.
В котлах ДЕ-25-24-380ГМ следить за изменением температуры
перегретого пара по ступеням пароперегревателя.
Возможные причины повышения температуры перегретого пара:
- увеличение нагрузки;
- повышение избытка воздуха в топке;
- загрязнение труб экранов и кипятильного пучка до
пароперегревателя;
- понижение температуры питательной воды.
Возможные причины понижения температуры перегретого пара:
- при загрязнении труб пароперегревателя;
- при высоком уровне воды в барабане;
- при высокой щелочности и вспенивании котловой воды;
- при неисправности сепарационного устройства;
- при повышении температуры питательной воды;
- при неплотностях в пароохладителе.
Для падежной работы пароперегревателя необходимо:
- включать продувку пароперегревателя при растопках и
остановках котла, нахождении его в горячем резерве;
- строго соблюдать нормы содержания солей в котловой воде и
насыщенном паре;
- поддерживать уровень воды в котле около среднего уровня
верхнего барабана.

63
 Контроль качества насыщенного и перегретого пара
осуществляемый по графику и методике контроля, разработанными
специализированной пусконаладочной организацией, позволяет
своевременно выявить неисправности в сепарационных устройствах
котлов и пароохладителе котла ДЕ-25-24-380ГМ.
4. По мере загрязнения труб конвективного пучка, которое
проявляется повышением температуры уходящих газов, увеличением
сопротивления конвективной части по газовому тракту и снижением
производительности, производить обдувку поверхностей нагрева
котла, перегревателя и хвостовых поверхностей паром или воздухом
по соответствующим инструкциям заводов-изготовителей; во время
ремонта допускается обмывка щелочной водой.
Обдувку стационарными аппаратами обдувки или газо-
импульсную очистку производить при установившейся нагрузке и
максимальном давлении в котле.
Максимальную и минимальную величины нагрузок, при которых можно
выполнять обдувку или газоимпульсную очистку поверхностей нагрева
котла и экономайзера, определяет наладочная организация из
условий обеспечения удаления дымососом увеличивающихся
объемов дымовых газов и поддержания устойчивого горения в топке.
Перед обдувкой прогреть и продуть через дренаж участок
паропровода до аппарата обдувки. После обдувки проверить
плотность отключения и открытия дренажа паропроводов обдувки, так
как пропуск сконденсировавшегося пара в газоходы вызывает
сернокислотную коррозию поверхностей нагрева.
При сжигании сернистых, многозольных мазутов отложения на
поверхности нагрева делаются более рыхлыми и поддаются обдувке,
при добавлении к мазуту специальных присадок, применение, которых
обеспечивает снижение интенсивности коррозии поверхностей
нагрева, имеющих температуру стенки менее 140-150°С.

64
 5. Наблюдение за состоянием топочной камеры в период работы
котла ведется через три лючка, два из которых установлены на
боковой стенке в начале и конце топочной камеры, а третий – на
задней стенке у правого бокового экрана. В передний лючок
просматривается выходной край амбразуры горелок.
Боковой лючок, расположенный в конце топки, служит для
наблюдения, за режимом горения.
Через задний лючок наблюдают за факелом запальника при
отладке 33У, за заполнением факелом топочного объема, за
состоянием амбразуры и изоляции верхнего барабана.
Наличие упавших кирпичей на под указывает на разрушение
изоляции верхнего барабана. При массовом выпадении кирпичей, а
также значительном разрушении или закоксовании амбразуры горелки
котел необходимо остановить и произвести ремонт и очистку.
6. Перед первоначальным пуском котла необходимо, провести
холодную продувку.
Для этого:
- включить дымосос, вентилятор;
- установить номинальное давление воздуха в горелке;
- поддерживать разрежение в топке 20-30 Па (2-3 кгс/см2).
При этом пульсация разрежения в топке не должна превышать
10Па (1 кгс/см2), пульсация воздуха перед горелкой 20 Па (2 кгс/см 2).
Наблюдение вести по щитовым приборам.
Если пульсация превышает указанные параметры, то нужно
искать причины повышенной пульсации и устранить их.
Причинами возникновения, повышенной пульсации могут быть:
- недостаточность жесткости стальных газовоздуховодов;
- несоответствии аэродинамических характеристик
газовоздуховодов рекомендациям «Нормативного метода

65
 аэродинамического расчета котельных установок» ЦКТИ им.
Ползунова И.И;
- наличие в газовоздуховодах воды;
- несоответствие установки горелки, конфигурации амбразуры
или камеры 2-х ступенчатого сжигания заводским чертежам.
Режим горения должен соответствовать режимной карте,
составленной на основании испытаний котла пусконаладочной
организацией.
Факел не должен касаться боковых экранов. Конец факела
должен быть чистым, бездымным, без «мушек» и не должен
затягиваться в конвективную часть. При работе горелки ГМП-16 на
мазуте на нагрузках близких к номинальной факел красноватого цвета
должен заполнять всю топку котла
При регулировании нагрузки следует плавно изменять подачу
воздуха и газа. Для увеличения нагрузки вручную необходимо сначала
прибавить подачу газа, затем – воздуха в соответствии с графиком
соотношения «газ-воздух». Для уменьшения нагрузки сначала
уменьшается подача, воздуха, затем – газа. Разрежение
поддерживается постоянно на уровне 20-30 Па (2-3 кгс/м 2).
Не реже одного раза в год следует делать балансовые
испытания котла и корректировать при необходимости режимную
карту.
7. Персонал обязан строго соблюдать инструкцию по
поддержанию водно-химического режима котла и график химконтроля,
количество и длительность периодических продувок, а также величину
непрерывной продувки, устанавливаемую по результатам наладки.
В связи с тем, что щелочение не обеспечивает полного удаления
продуктов коррозии с поверхностей нагрева котла, необходимо в
течение первого месяца эксплуатации вести повышенную продувку
котла, периодическую - 2 раза в смену, непрерывную - в первые пять

66
дней не менее 15%, в последующие дни не менее 5% для удаления
загрязнений.
Через месяц после, пуска котла произвести осмотр барабанов.
Если во время продувки в котельной происходит авария, то
продувку немедленно прекратить. Исключением является случай
перепитки котла водой, когда продувку надо усилить.
О предстоящей продувке котла должен быть извещен персонал
котельной и лица, работающие по ремонту соседних котлов.
Периодическая продувка производится в следующем порядке:
- непрерывно наблюдая за уровнем воды по указателям уровня
воды прямого действия, если не включен регулятор питания
(при растопке или после остановки котла), довести уровень
воды в котле до верхнего уровня; если регулятор включен,
уровень поддерживается им на отметке середины стекла;
- открыть второй от точки продувки вентиль: потом медленно и
осторожно открыть первый вентиль и произвести продувку;
- при появлении гидравлических ударов в продувочных
трубопроводах прикрыть вентили до исчезновения толчков,
после чего их снова медленно открыть;
- прекратить продувку если уровень воды будет приближаться к
нижнему уровню, для чего закрыть сначала первый от точки
продувки вентиль, потом второй. После продувки проверить
плотность продувочных вентилей (после неплотно закрытых
вентилей трубопровод продувки не остывает); если не удается
плотно закрыть продувочные вентили и пропуск воды
значителен, необходимо остановить котел.
Запрещается производить продувку одновременно из нескольких
точек.
Время продувки коллектора заднего экрана не должно
превышать 15 секунд, других точек - 30 секунд;

67
 После каждой продувки производить запись в журнале.
8. Конструкторской документацией завода принято расположение
верхнего и нижнего допускаемых уровней ±80 мм по отношению к оси
верхнего барабана в котлах с одноступенчатым испарением и в
чистом отсеке котлов с двухступенчатым испарением.
У котлов со ступенчатым испарением (производительностью 16 и
25 т/ч) соленый отсек питается водой из чистого отсека, поэтому при
нагрузках, близких к номинальной, уровень воды в соленом отсеке
будет ниже уровня воды в чистом отсеке на 20-50 мм.
Наблюдаемые в процессе эксплуатации котлов со ступенчатым
испарением значительные «разбежки» уровней воды чистого и
соленого отсеков (в некоторых случаях превышающие 100 мм) могут
быть вызваны следующими причинами:
- неплотное примыкание элементов паросепарационных
устройств друг к другу, к барабану и к перегородке между
отсеками;
- затягивание языка пламени в конвективную часть;
- перепускная труба установлена не по проекту;
- нарушение теплоизоляции опускных труб;
- наличие неплотностей в перегородке между отсеками;
- паровая труба из соленого отсека к указателю уровня воды
имеет провисание и неплотность швов;
- перегородка между отсеками в верхнем барабане имеет
выступы в месте горизонтального среза.
При разности уровней в чистом и соленом отсеках более 80 мм
эксплуатация котла не допускается.
Необходимо выяснить и устранить причины такой «разбежки»
уровней.
Настройка автоматики регулирования должна быть выполнена
таким образом, чтобы колебания уровня в барабане при

68
установившейся нагрузке не превышали ±20 мм от среднего уровня. В
котлах со ступенчатым испарением настройку автоматики выполняют
по показаниям указателя уровня воды чистого отсека.
9. Персонал обязан:
- следить за исправным состоянием всех соединительных
частей трубопроводов, вентилей, задвижек, регулирующей
арматуры в пределах котла;
- вентили задвижки на всех трубопроводах открывать медленно
и осторожно, закрывать плотно, последние обороты маховика
производить быстро;
- все включения, выключения трубопроводов производить с
ведома старшего по смене с записью произведенных операций
в сменном журнале;
- работы по продувке указателей уровня воды, манометров,
наблюдение через гляделки выполнять в защитных очках;
- все переключения арматуры выполнять в рукавицах;
- не допускать утечек топлива;
- строго поддерживать соотношение давлений топлива и
воздуха в соответствии данным режимной карты;
- периодически производить газовый анализ уходящих газов.
Увеличение содержания кислорода в уходящих газах против
данных режимной карты, определенных для той же нагрузки и
одинаковых условий, свидетельствует об увеличении присосов в
топке, газоходах или экономайзере;
- следить за температурой стальной обшивки котла.
Локальный нагрев ее до температуры выше 55°С
свидетельствует о нарушении обмуровки в этой зоне (просадка
вследствие вибрации котла муллитокремнеземистого войлока с
образованием пустот, растрескивание шамотобетонного слоя и
асбестовермикулитовых плит);

69
 - не допускать эксплуатацию котла при наличии неплотностей в
вальцовочных соединениях (парение, наросты солей).
При остановке котла на ремонт и чистку тщательно осматривать
вальцовочные соединения труб с барабанами со стороны топки и при
обнаружении солей в виде грибков, наростов, а также при выявлении
кольцевых трещин в развальцованной части труб, произвести
ультразвуковую дефектоскопию или порошковую магнитоскопию мест
вальцовки.
Особое внимание следует уделять своевременному выявлению
повреждений поверхностей нагрева.

Остановка котла

Остановку котла вести в соответствии с производственной

инструкцией.
После выключения горелки продуть указатели уровня воды
прямого действия, прекратить непрерывную продувку, закрыть
запорный орган на выходе из котла, открыть продувку
пароперегревателя, подпитать котел до высшего уровня по стеклу
указателя уровня воды прямого действия, а затем подпитку
прекратить. При работе на мазуте после отключения топлива продуть,
форсунку паром.
В дальнейшем, по мере падения уровня, необходимо
периодически подпитывать котел. Вести наблюдение за уровнем воды
в котле до полного снижения давления.
Направляющие аппараты ТДМ, гляделки, лазы держать
закрытыми.
При необходимости быстрого «расхолаживания» котла для
ремонта, через 1,5 -2 часа после отключения подачи топлива
включить дымосос при закрытых направляющих аппаратах

70
вентилятора и дымососа, через 4 часа приоткрыть направляющие
аппараты. После расхолаживания дымосос остановить, аппараты
закрыть.
Запрещается пускать воду из котла без получения распоряжения
лица, ответственного за котельную. При получении разрешения спуск
воды производить лишь после снижения температуры воды до 70-
80°С.
Спуск воды вести медленно при открытом воздушнике.
Перед постановкой котла на консервацию сухим способом все
внутренние поверхности тщательно очистить от отложений.
Котел надежно отключить от всех трубопроводов заглушками.
После просушки котла для предохранения от коррозии через
открытые лазы установить в нижний и верхний барабаны противни,
заполненные негашеной известью или прокаленным хлористым
кальцием, после установки противней лазы барабанов закрыть
крышками. Не допускать попадания химикатов на поверхность котла.
Расход негашеной извести или хлористого кальция при
консервации котла приведен в таблице 8.
Таблица 8
Типоразмер Наименование реагентов
котла хлористый кальций (CaCl2), кг негашеная известь (CaО), кг

ДЕ-4ГМ 5 23
ДЕ-6.5ГМ 7,5 36
ДЕ-10ГМ 8 40
ДЕ-16ГМ 10 48
ДЕ-25ГМ 15 75
Примечание. Указанное в таблице количество реагентов
разместить в обоих барабанах. Для котлов
паропроизводительностью 16 и 25 т/ч реагенты разместить в
обоих отсеках барабанов.

71
 При длительной остановке возникает необходимость в замене
влагопоглотителя свежим.
Консервация мокрым способом состоит в заполнении котла,
питательной водой с поддержанием в котле избыточного давления.
При выводе работающего котла в резерв отключить его после
остановки от всех водо- и паропроводов, продуть через нижние точки
для удаления шлама. Затем, не допуская снижения давления в котле
ниже 0,15 МПа (1,5 кгс/см2), присоединить его к деаэратору, заполнить
деаэрированной водой и оставить под давлением в деаэраторе.
При выводе котла в резерв после ремонта перед консервацией
заполнить его деаэрированной водой до нормального уровня,
растопить и при давлении 0,2-0,4 МПа (2-4 кгс/см2) держать открытым
воздушник в течение 30-40 минут для полного удаления кислорода и
углекислого газа. После чего котел погасить и дополнить питательной
водой по описанной схеме.

Аварийная остановка

72
 Автоматика безопасности котла должна обеспечить
сигнализацию и защиту (отсечку топлива) по параметрам,
приведенным в таблице 9
Таблица 9

Место

Сигнализация
Наименование Защита и
№ отбора
параметра сигнализация
импульсов

Давление газа 17,5 кПа

На подводе
минимальное/максимальн (1750 кгс/см2)
1 к газовому
ое 30 кПа
блоку
(при Qнр=8500ккал/м3) (3000 кгс/см2)
На подводе
Давление мазута, 15 МПа
2 к мазутному
минимальное (15 кгс/см2)
блоку
Топливо: газ
+10; -80 Па
(+1; -8 кгс/м2)
Указано в
в течение 10 с.
3 Разрежение в топке заводском
Топливо: мазут
чертеже
-5; -10 Па
(-0,5; -1 кгс/м2)
в течение 10 с.
При погасании в Патрубок
4 Факел в топке
течение 2 с. для ЗСУ
100 Па Указано в
Давление воздуха,
5 (10 кгс/м2) заводском
минимальное
в течение 10 с чертеже
6 Рабочее давление в Верхний
барабане (избыточное) МПа (кгс/см2) барабан

73
 Место

Сигнализация
Наименование Защита и
№ отбора
параметра сигнализация
импульсов

Рр=1,3 МПа (13 кгс/см2) 1,32 (13,2)

Рр=2,3 МПа (23 кгс/см2) 2,35 (23,5)
Рр=1,4 МПа (14 кгс/см2) 1,42 (14,2)
Рр=2,4 МПа (24 кгс/см2) 1,52 (15,2)
Рр=1,3 МПа (13 кгс/см2) 2,45 (24,5)
Рр=2,54МПа (25,4 кгс/см2) 2,6 (26,0)
±60 Верхний
7 Уровень воды в барабане ±80 мм
мм барабан

Примечание: 1. При точках отбора импульсов не по чертежам

завода автоматика должна обеспечивать заданные параметры в
указанных точках.
Примечание: 2. Специализированная пусконаладочная организация
может внести коррекцию параметров по п.п. 1, 2 и 5 в обоснованных
случаях, - например: -значительное отклонение Qнр от заданного,
сжигание обводненного мазута.

Котел должен быть немедленно остановлен при других

нарушениях, перечисленных в производственной инструкции, в
частности:
- при обнаружении неисправности предохранительного клапана,
при которой он неработоспособен;
- при прекращении действия всех питательных насосов или
неисправности питательной линии, при которой в котел,
питательная вода не поступает;
- при прекращении действия всех указателей уровня воды
прямого действия;
74
 - если «разбежка» уровней в водоуказательных стеклах соленого
и чистого отсеков для котлов ДЕ-16-14ГМ и ДЕ-25-14ГМ
превышает 80 мм;
- при разрыве экранных или кипятильных труб;
- при воспламенении сажи в газоходах или экономайзере;
- если при работе котла возникли сильные гидравлические удары
или большая вибрация котла;
- при исчезновении напряжения на всех контрольно-
измерительных приборах, устройствах дистанционного и
автоматического управления;
- при возникновении пожара в котельной, угрожающего
обслуживающему персоналу или котлу;
- при взрыве в топочной камере или газоходах;
- при обнаружении неисправности автоматики безопасности или
аварийной сигнализации.
2. Остановку котла производить быстро: прекратить подачу
топлива и воздуха в топку.
После остановки котла открыть немного продувку
пароперегревателя и отключить котел от паровой магистрали.
Закрыть вентиль непрерывной продувки котла.
3. Разрыв экранных или кипятильных труб проявляется:
следующим образом:
- слышен шум вытекающей пароводяной смеси в топке или
газоходе;
- происходит выброс пламени, продуктов сгорания и пара через
топочные отверстия, неплотности лючков, гляделок;
- снижается уровень в указателе уровня воды прямого действия и
падает давление в котле.
В этом случае необходимо:

75
 - прекратить подачу топлива, остановить дутьевой вентилятор,
отключить котел от паропровода;
- если уровень в указателях уровня воды остается видимым,
усилить питание котла водой, (пустить резервный питательный
насос, выключить автомат питания и перейти на ручное
регулирование), перекрыть вентиль непрерывной продувки;
если уровень воды в указателе прямого действия не устанавливается
и продолжает падать - прекратить питание; дымосос остановить после
того, как прекратится парение в топке или газоходе.
При небольшом повреждении кипятильной, экранной или
перегревательной трубы (свищ), при условии поддержания
нормального уровня воды, допускается с разрешения начальника
котельной, кратковременная работа котла при пониженных нагрузках и
давлении в котле.
в котле
4. При медленном понижении уровня воды в котле к отметке
нижнего уровня и нормальном давлении в котле и питательной линии
необходимо:
- проверить плотность закрытия всех продувочных вентилей
котла, закрыть вентиль непрерывной продувки;
- проверить через гляделки и нижние лючки отсутствие течей в
котле.
При дальнейшем снижении уровня до нижнего предельного
уровня аварийно остановить котел.
Питание котла не прекращать. Котел можно растопить только
после подъема уровня воды до среднего, выявляя и устраняя причины
падения уровня.
Ели вода в указателе уровня прямого действия скрылась за
нижнюю кромку, и это не было замечено персоналом, необходимо
немедленно отключить топливо, прекратить питание котла водой,

76
закрыть главный парозапорный вентиль, прекратить непрерывную
продувку. Остановить тягодутьевые машины.
Приоткрыть продувку пароперегревателя.
4. При повышении уровня воды в котле и приближении его к
отметке верхнего уровня и нормальном давлении в котле и
питательной линии необходимо:
- проверить исправность регулятора питания (он должен быть в
закрытом положении);
- открыть продувочные вентили нижнего барабана, следить за
уровнем воды и после его снижения до среднего, закрыть
вентили;
- выяснить причину повышения уровня и устранить ее.
6. При загорании сажи в газоходах или хвостовой части котла
(экономайзер, воздухоподогреватель) температура уходящих газов
резко увеличивается, может появиться дым и пламя через
неплотности лючков, лазов и соединений газоходов.
При этом, необходимо:
- прекратить подачу топлива, максимально увеличить подачу
пара через форсунку, остановить дымосос и дутьевой
вентилятор, закрыть их направляющие аппараты для
прекращения доступа воздуха к очагу возгорания, заполнить
газоходы паром от обдувочного устройства.
Если паровой обдувки нет (котлы и экономайзеры
укомплектованы газоимпульсной очисткой) в котельной необходимо
предусмотреть паровой шланг, присоединенный к штуцеру
паропровода с отключающей арматурой для возможности подачи пара
через гляделку или лючок. Пар через форсунку подавать и в этом
случае.

77
 ВНУТРЕННЯЯ ОЧИСТКА КОТЛА

Очистку внутренних поверхностей нагрева от накипи

производить механическим или химическим путем.

Механическая очистка котла

Перед механической очисткой котла производится его

щелочение в соответствии с настоящей инструкцией (п.2 раздела
«Сушка обмуровки, щелочение»).
Котел после остывания промыть (температура стенки барабанов
не должна превышать 40-50°С).
Очистку котла от накипи механическим путем производить с
применением шарошек и гибких валов. Перед очисткой труб
необходимо снять отбойные щиты паросепарационных устройств,
закрывающие доступ к трубам экранов и кипятильного пучка. Сроки
очистки от накипи установить в зависимости от режима и
длительности работы котла и качества воды.
Всякую остановку котла необходимо использовать для его
тщательного осмотра и в случае необходимости для очистки.

78
 Химическая очистка котла

На основании данных лабораторного анализа состава отложений

на внутренних поверхностях нагрева специализированная
организация определяет вид реагентов и режим химической очистки
котла:

а) Очистка минеральными кислотами

Наиболее эффективная очистка пятипроцентным раствором

соляной кислоты (НСl), которая производится при 50-60°С с
циркуляцией раствора в элементах контура со скоростью не менее 1
м/с для устранения выпадения взвешенных частиц. Реагенты
растворить в баке-растворителе, подогреть паром. Длительность
обработки при указанном подогреве 6-8 ч. без подогрева 12-14 ч.
Для ускорения процесса растворения окалины или отложений к
раствору соляной кислоты можно добавить NaF в соотношении NaF :
HCl = 1 : 6.
Для соляной кислоты применяют ингибиторы: ПБ-5, уротропин,
катапин, БА-6, И-1-А и др. Наилучший эффект, дают смеси ПБ-5 (0,5%)
с уротропином (0,5%), катапина (0,3%) с уротропином (0,5%), И-1-А
(0,3%) с уротропином (0,6%), БА-6 (0,5%) с уротропином (0,5%).
При гидразинно-кислотной очистке применяют весьма
разбавленные растворы кислот (рН=3-3,5). Концентрация гидразина
поддерживается на уровне 40-60 мг/л N2H4: очистка ведется при
температуре 100 °С.

б) Очистка органическими кислотами

79
 Можно применять кислоты: лимонную, адипиновую, муравьиную.
Более широко используется лимонная кислота, при применении
которой требуется обеспечить надежную циркуляцию раствора со
скоростью не менее 0,5 м/с, но не более 1,8 м/с во избежание
усиления коррозии котельного металла. :
Концентрация кислоты должна быть в пределах 1,0-3,0%
(трехпроцентный раствор кислоты может связать 0,75% железа по
массе).
Очистка, ведется при температуре 95-105°С. Допустимая
концентрация железа в растворе не более 0,5%, а рН раствора не
должен превышать 4,5; длительность пребывания раствора в котле
составляет 3-4 ч.
Лимонная кислота эффективно удаляет прокатную окалину, но
не действует на силикаты и медь, соединения кальция, удаляются в
ограниченных размерах. Нельзя допускать перерывов в циркуляции
растворов и добавлять в раствор свежую кислоту. Отработавший
раствор лимонной кислоты следует вытеснять из котла горячей водой,
а не дренировать. Способность лимонной кислоты к растворению
окалины резко возрастает при частичной нейтрализации ее аммиаком
до образования моноцитрата аммония (рН=4).
В зависимости от степени загрязненности поверхности
применяют: 1, 2 и 3%-ные растворы моноцитратов аммония. В
качестве ингибиторов для моноцитрата аммония можно применять
катапин (0,1%) с каптаксом (0,02%) и ОП-10 (0,1%) с каптаксом (0,1%).
Моноцитрат аммония недостаточно эффективен при удалении
отложений большой толщины. Поэтому очистка сильно загрязненного
котла производиться в два этапа: вначале 3-4%-тным, а/затем 0,8-
1,2%-ным раствором моноцитрата.
Очистку котла адипиновой кислотой осуществляют при
температуре 100°С. При высокой загрязненности поверхностей (150-

80
200 г/м2) очистку производить в два этапа: вначале 2%-ным, затем 1
%-ным раствором. После промывки кислотами, особенно без
добавления ингибиторов, необходимо провести щелочение котла.
в) Очистка комплексообразующими реагентами

Очистка комплексонами рациональна во всех случаях, когда

применение минеральных кислот недопустимо или нежелательно.
Комплексоны особенно удобны при эксплуатационной очистке.
Практическое применение получили: этилендиаминтетрауксусная
кислота (ЭДТК) и ее натриевые соли, в частности, двунатриевая соль
– трилон Б; нитрилотриуксусная кислота (НТК, трилон А).
Для химической очистки котла следует применять специально
составленные композиции комплексонов:
- для удаления преимущественно щелочноземельных отложений
следующую композицию, г/л:
трилон Б 2-5;
NaOH 0,22-0,55;
ОП-10 (или ОП-7) 0,1;
Триэтанолоамин 0,2-0,5;
- для удаления преимущественно железнокислых отложений -
композиции А, Б, В, приведенные в таблице 10.
Таблица 10
Композиция, г/л
Комплексообразующие вещества
А Б В
Трилон Б 3-5 3-5
Лимонная кислота 3-5 3-5
Гидроксиламин сернокислый 0,3-0,5 0,3-0,5 0,3-0,5
ОП-10 (или ОП-7) 0,1 0,1 0,1
Углекислый аммоний 2,4

81
ЭДТ 3,5
Оксиэтиламиноуксусная или
диэтилентриаминпентауксуеная 0,3-0,5
кислота

Очистку котлов комплексообразующими реагентами проводят

при температуре 100°С. Скорость движения раствора 0,5-1,0 м/с,
продолжительность воздействия 4-8 ч. в зависимости от состава,
толщины и плотности отложений. Рекомендуемая концентрация
раствора ЭДТК 0,3-0,5%, трилона Б 0,5-1,0%. При большом
количестве отложений эти реагенты в промывочный раствор можно
добавлять без ограничения общей их концентрации в растворе,
оптимальное значение рН составляет около 4 (3-5).
Для удаления преимущественно кальциевых отложений
пригодны ЭДТК и трилон Б. В этом случае рН среды следует повысить
аммиаком до 10, это позволит отказаться от добавления ингибиторов
коррозии.

г) Расчет расхода реагентов

Расход реагентов определяется из условий получения необходимой

концентрации реагента в объеме промывочного контура, по формуле:

, т (1)

где: Q1 - расход реагентов, т;

С - необходимая концентрация реагентов, %;
V - объем промывочного контура, м3;
а - коэффициент запаса, равный 1,2-1,4;

82
 К - содержание активного реагента в техническом продукте, %;
Р - плотность раствора, т/м3.

При очистке комплексонами расчет ведется с учетом двух

факторов:
- необходимой концентрации раствора и необходимого
количества реагента для полного растворения отложений по
формуле:

, т (2)

где: Q2 - количество реагента, необходимое для полного

растворения отложений, т;
C - необходимая концентрация рабочего раствора, %;
d - удельная загрязненность поверхности оборудования, г/м 2;
β - расход реагента, г на 1 г окислов железа (при железоокисных
отложениях); для моноцитрата аммония β=2,5-3 г/г;
S - очищаемая поверхность, м2.

Полученное значение Q2 проверяют на отсутствие

перенасыщения раствора железом в объеме промываемого контура,
м3, по формуле:

, т/м3 (3)

где: [Fе]р - концентрация железа, т/м3;

83
 1.44 - коэффициент пересчета Fe2O3хFe.

Подставив значение d х S найденное из формулы (2) в формулу

(3) получаем:

, г/м3

Должно соблюдаться соотношение [Fе]р < [Fе]пр , где [Fе]пр –

предельно-допустимая концентрация железа в растворе комплексона.
Значение [Fе]пр составляет 9, 6 и 3 г/л соответственно для трех, двух,
однопроцентного растворов моноцитрата аммония.
Расход аммиака для приготовления моноцитрата аммония
определяется по формуле:

QNH3=0,35 х Qлк , (4)

где: Qлк - расход лимонной кислоты, т.

При гидразинно-кислотной очистке принимается следующий

расход реагентов, кг на 1м3 водяного объема промываемого контура:
H2SO4 (75%)-20-22, HCl (25%)-50-55, гидразингидрат (64%)-0,6-0,7.
Количество хлорной извести Qхи ,расходуемую на нейтрализацию
гидразина в сбрасываемом растворе, определяется по формуле:

Qлк =25ЧСгд х Vр, (5)

где: Сгд - концентрация гидразина в сбрасываемом растворе,

мг/кг;
Vр - объем раствора, м3.

84
 Расход соляной и адипиновой кислот при промывке 2-5%-ными
растворами едкого натра и аммиака. ОП-7 при щелочении и
нейтрализации нитрата натрия и гидразина при пассивации, а также
ингибиторов определять по формуле (1).

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ

1. Каждый котел должен подвергаться техническому

освидетельствованию до пуска в работу, периодически в процессе
эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному
освидетельствованию.
Техническое освидетельствование котла состоит из наружного,
внутреннего осмотров и гидравлического испытания.
Техническое освидетельствование котла должно проводиться
администрацией в соответствии с графиком планово-
предупредительных ремонтов (ППР), составленным с учетом
требований Правил по котлам и раздела «Ремонт котлов» настоящей
Инструкции.
2. Поскольку в котлах ДЕ - ГМ имеются небольшие участки
сварных швов и вальцовочных соединений, трубы в густых пучках,
недоступные для внутреннего и наружного осмотров при проведении
технических освидетельствований и ремонте котлов, внутренний и
наружный осмотры производятся только в доступных местах.
Оценка технического состояния элементов котлов, недоступных
для внутреннего и наружного осмотров, производится по результатам
внутреннего и наружного осмотров элементов котла, доступных для
контроля, аналогичных по назначению элементам котла, подлежащим
контролю, а также по результатам гидравлического испытания.

85
 Для более надежной проверки прочности и плотности
вальцовочных соединений длительность выдержки котлов под
пробным давлением может быть увеличена до 20 минут.
При обнаружении во время технического освидетельствования
массовых коррозионных явлений и прочих дефектов объемы работ,
проводимых до истечения расчетного ресурса элементов котлов,
должны соответствовать изложенным в Программе экспертного
обследования (см. раздел «Программа экспертного обследования
котлов»).

РЕМОНТ КОТЛОВ

1. Общая часть.

Ремонт котлов и котельно-вспомогательного оборудования

осуществляется по техническим условиям и технологиям,
разработанным до начала выполнения работ специализированными
организациями.
Для обеспечения длительной безаварийной эксплуатации котлов
необходимо организовать систему качественного проведения
планово-предупредительных ремонтов (ППР), включающую в себя
периодические осмотры, текущий, средний и капитальный ремонты.
Периодические осмотры, в процессе эксплуатации проводятся
ежесменно, осматриваются фланцевые соединения, наружные
поверхности котлов, арматура.
В системе ППР необходимо предусмотреть первый осмотр при
наработке котла порядка 1000 ч. для определения правильности
режимов, эксплуатации и выявления дефектов монтажа.

86
 Перед первым осмотром котел расхолаживается, открываются
все лазы (люки) и проводится тщательная очистка поверхностей
нагрева от шлама и продуктов сгорания.
Поверхности нагрева осматриваются визуально из топки и через
люки. Проверяется плотность вальцовочных соединений труб с
барабанами, наличие отдулин на конвективных и экранных трубах
(допускается местное увеличение диаметра до 53,5 мм).
Внутри барабанов осматриваются сепарационные устройства,
проверяется их крепление и наличие накипи на парогенерирующих
трубах.
Наливом воды в первую ступень испарения (чистый отсек)
котлов с двухступенчатым испарением проверяется плотность
перегородок между чистым и соленым отсеками.
При обнаружении неплотности устраняются.
При осмотре обмуровки особое внимание следует обращать на
изоляцию барабанов, наличие трещин в обмуровке, состояние
торкрета на перегородке «топка-пучок». В связи с высокими
форсировками топочного объема котлов типа ДЕ - ГМ к качеству
кладки, выполняемой на монтаже, предъявляются более жесткие
требования, чем у котлов типа ДКВр. Кирпичи, обращенные в топку, не
должны иметь сколов, трещин, толщина швов не должна превышать
2-3 мм.
Необходимо проверять состояние стальной обшивки, взрывных
клапанов, арматуры и гарнитуры котла. При необходимости
осуществляется ревизия и ремонт вентилей, мазутных форсунок.
Текущий ремонт котла проводится при наработке около 4000-
7500 ч. При текущем ремонте осуществляется ремонт или замена
изношенных вентилей, определяется техническое состояние узлов,
составляются предварительные ведомости дефектов, проводится
осмотр и очистка указателей уровня воды прямого действия.

87
Поверхности нагрева осматриваются с целью обнаружения
коррозионного износа. В доступных местах определяется толщина
стенок труб экранных и конвективных поверхностей нагрева при
помощи ультразвукового толщиномера.
Особенно тщательно следует осматривать участки экранных
труб, расположенные в плоскости, проходящей через горизонтальную
ось горелки, так как на них возможно появление отдулин и свищей при
нарушении водно-химического режима.
При проведении внутреннего осмотра следует обращать
внимание на наличие следов коррозии, как на самом барабане, так и
на входных и выходных участках труб. Наличие поперечных трещин
на трубах в районе развальцовки, язвин, борозд и других видов
коррозионных явлений указывает на несоответствие питательной и
котловой воды требованиям инструкций. Отдельные язвины глубиной
до 2,0 мм можно не ремонтировать, необходимо только вести их учет.
Одновременно проводится контроль технического состояния
днищ, сварных швов, уплотнительных поверхностей лазовых
затворов.
Периодичность проведения текущего ремонта - не реже одного
раза в год.
Средний ремонт проводится при наработке порядка 16000 ч; при
этом выполняются все работы текущего ремонта и, кроме того, могут
выполняться следующие виды работ:
- правка и рихтовка экранных труб с их заменой до 2,5% от
общего количества труб;
- замена части конвективных труб в объеме до 2% от общего
количества труб;
- ремонт и замена запорной и регулирующей арматуры;
- ремонт огнеупорной кладки и изоляции котла.
Периодичность среднего ремонта, как правило, 3-4 года.

88
До наработки котла 8-10 лет (45000-50000 часов) текущие и средние
ремонты осуществляются в соответствий с графиком планово-
предупредительных ремонтов.
При капитальном ремонте проводится замена элементов и
узлов, работающих под давлением, выработавших свой ресурс, с
целью восстановления техникоэкономических характеристик котла до
значений, близких к паспортным.
В объем капитального ремонта котла входит замена труб
поверхностей нагрева, замена или ремонт барабана,
пароперегревателя, соединительных трубопроводов, арматуры,
коллекторов, металлоконструкций котла, замена горелок, ремонт или
замена обмуровки и обшивки. Сметная документация на капитальный
ремонт котла разрабатывается на основании ведомостей дефектов,
оформляемых работниками служб предприятия-заказчика. При
необходимости к составлению ведомостей дефектов может быть
привлечена подрядная организация. В зависимости от условий
ремонтных работ могут составляться предварительные и
окончательные ведомости дефектов. Как правило, ведомости
дефектов утверждаются главным инженером предприятия-заказчика.
Периодичность проведения капитального ремонта зависит от
условий эксплуатации котла (как правило, не чаще одного раза в 8
лет).
С целью ликвидации последствий аварий, сопровождаемой
повреждением деталей и узлов, или длительного бездействия котла,
проводится восстановительный ремонт котла.
На каждый котел должен быть заведен ремонтный журнал, в
который вносятся сведения о выполненных ремонтных работах,
применяемых материалах, сварке и сварщиках, об остановке котлов
на чистку или промывку, а также результаты осмотра котла до чистки.

89
 Для котлов типа ДЕ расчетный ресурс эксплуатации составляет
100000 часов, что определено из условий маневренного режима и
минимального объема контрольных работ в течение расчетного срока
службы - 20 лет.
Расчетный ресурс эксплуатации котла должен исчисляться от
начала первой растопки и включать фактическое время работы котла
независимо от параметров пара.
В течение расчетного ресурса проведение контроля
механических характеристик и дефектоскопии основного металла и
сварных соединений не требуется, если при эксплуатации котла не
было аварий (например, упуска воды), которые привели к перегреву
металла и остаточным деформациям (выпучины в барабанах,
превышение норм на овальность и прогиб и др.).
Вопрос о проверке исчерпания ресурса и необходимости
контроля металла может возникнуть до окончания расчетного срока
службы 20 лет, если при эксплуатации на расчетных параметрах
наработка котла составит 100000 часов, и количество пусков из
холодного состояния будет превышать 1000.
В этом случаев до истечения расчетного срока службы должно
производится экспертное обследование котла, в программе которого
предусматривается контроль металла (раздел «Программа
экспертного обследования котлов»).

2. Виды дефектов и повреждений элементов котлов

2.1. Поверхности нагрева.

Наиболее характерными повреждениями труб поверхностей
нагрева являются: трещины поверхности экранных и кипятильных
труб, коррозионные разъедания наружных и внутренних поверхностей

90
труб, разрывы, утонения стенок труб, трещины и разрушения
колокольчиков.
Причины появления трещин, разрывов и свищей: отложения в
трубах котлов солей, продуктов коррозии, сварочного грата,
замедляющих циркуляцию и вызывающих перегрев металла, внешние
механические повреждения, нарушение водно-химического режима.
Коррозия наружной поверхности труб подразделяется на
низкотемпературную и высокотемпературную. Низкотемпературная
коррозия возникает в местах установки обдувочных приборов, когда в
результате неправильной эксплуатации допускается образование
конденсата на занесенных сажей поверхностях нагрева.
Высокотемпературная коррозия может иметь место на второй ступени
пароперегревателя при сжигании сернистого мазута.
Наиболее часто встречается коррозия внутренней поверхности
труб, возникающая при взаимодействии коррозионноактивных газов
(кислорода, углекислоты) или солей (хлоридов и сульфатов),
содержащихся в котловой воде, с металлом труб. Коррозия
внутренней поверхности труб проявляется в образовании оспин, язв,
раковин и трещин.
К коррозии внутренней поверхности труб также относятся:
кислородная стояночная коррозия, подшламовая щелочная коррозия
кипятильных и экранных труб, коррозионная усталость,
проявляющаяся в виде трещин в кипятильных и экранных трубах.
Повреждения труб из-за ползучести характеризуются
увеличением диаметра и образованием продольных трещин.
Деформации в местах гибов труб и сварных соединений могут иметь
различные направления.
Прогары и окалннообразовання в трубах происходят вследствие
их перегрева до температур, превышающих расчетную.

91
 Основные виды повреждений сварных швов выполненных
ручной дуговой сваркой - свищи, возникающие из-за непроваров,
шлаковых включений, газовых пор, несплавления по кромкам труб.
Основными дефектами и повреждениями поверхности
пароперегревателя являются: коррозия и окалинообразование на
наружной и внутренней поверхности труб, трещины, риски и
расслоение металла труб, свищи и разрывы труб, дефекты сварных
соединений труб, остаточная деформация в результате ползучести.
Повреждения угловых швов приварки змеевиков и штуцеров к
коллекторам, вызывающие нарушением технологии сварки, имеют вид
кольцевых трещин вдоль линии сплавления со стороны змеевика или
штуцеров.
Характерными неисправностями, возникающими при
эксплуатации поверхностного пароохладителя котла ДЕ-25-24-380ГМ
являются: внутренняя и наружная коррозия труб, трещины и свищи в
сварных
швах и на гибах труб, раковины, могущие возникнуть при ремонтах,
риски на зеркале фланцев, течи фланцевых соединений вследствие
перекоса фланцев. При гидравлическом испытании котла можно
определить только наличие неплотностей в пароохладителе. Для
выявления скрытых дефектов следует провести индивидуальное
гидравлическое испытание пароохладителя.

2.2. Барабаны котла.

Характерными повреждениями барабанов котла являются:
трещины-надрывы на внутренней и наружной поверхности обечаек и
днищ, трещины-надрывы вокруг трубных отверстий на внутренней
поверхности барабанов и на цилиндрической поверхности трубных
отверстий, межкристаллитная коррозия обечаек и днищ,
коррозионные разъединения поверхностей обечаек и днищ,

92
овальность барабана оддулины (выпучины) на поверхностях
барабанов, обращенных в топку, вызванные температурным
воздействием факела в случаях разрушения (или выпадения)
отдельных частей футеровки.

2.3. Металлоконструкции и обмуровка котла.

В зависимости от качества профилактической работы, а также от
режимов и сроков эксплуатации котла, его металлоконструкции могут
иметь следующие дефекты и повреждения: разрывы и изгибы стоек и
связей, трещины, коррозионные повреждения поверхности металла.
В результате длительного воздействия температур имеют место
растрескивание и нарушение целостности фасонного кирпича,
закрепляемого на штырях к верхнему барабану со стороны топки, а
также трещины в кирпичной кладке по нижнему барабану и поду топки.
Особенно часто встречается разрушение кирпичной амбразуры
горелки и нарушение геометрических размеров за счет оплавления
кирпича.

3. Проверки состояния элементов котла.

Проверка состояния элементов котла, выведенного в ремонт,
производится по результатам гидравлического испытания, наружного
и внутреннего осмотра, а также других видов контроля, проводимых в
объеме и соответствии с программой экспертного обследования котла
(раздел «Программа экспертного обследования котлов»).

3.1. Проверка поверхностей нагрева.

Осмотр наружных поверхностей трубных элементов особенно
тщательно необходимо производить в местах прохода труб через
обмуровку, обшивку, в зонах максимальных тепловых напряжении - в

93
районе горелок, лючков, лазов, а также в местах гибов экранных труб
и на сварных швах.
Для предупреждения аварии, связанных с утонением стенок труб
вследствие сернистой и стояночной коррозии, необходимо при
ежегодных технических освидетельствованиях, проводимых
администрацией предприятия, производить контроль труб
поверхностей нагрева котлов, эксплуатируемых более двух лет.
Контроль производится внешним осмотром с обстукиванием
предварительно очищенных наружных поверхностей труб молотком
массой не более 0,5 кг и измерением толщины стенок труб. При этом
следует выбирать участки труб, подвергшиеся наибольшему износу и
коррозии (горизонтальные участки, участки в отложениях сажи и
покрытые коксовыми отложениями).
Измерение толщины стенок труб производится ультразвуковыми
толщиномерами. Возможно вырезание участков труб на двух-трех
трубах топочных экранов и трубах конвективного пучка,
расположенных на входе газов в него и выходе. Оставшаяся толщина
стенок труб должна быть не менее расчетной согласно расчету на
прочность (прилагаемого к Паспорту котла) с учетом прибавки на
коррозию на период дальнейшей эксплуатации до следующего
освидетельствования и прибавки запаса 0,5 мм.
Расчетная толщина стенки экранных и кипятильных труб для
рабочего давления 1,3 МПа (13 кгс/см2) составляет 0,8 мм, для 2,3
МПа (23 кгс/см2) – 1,1 мм. Прибавка на коррозию принимается по
полученным результатам замеров и с учетом длительности
эксплуатации между освидетельствованиями.
На предприятиях, где в результате длительной эксплуатации не
наблюдалось интенсивного износа труб поверхностей нагрева,
контроль толщины стенок труб может производится при капитальных
ремонтах, но не реже 1 раза в 4 года.

94
 Внутреннему осмотру подлежат коллектора, пароперегревателя
и заднего, экрана. Обязательному вскрытию и осмотру должны быть
подвергнуты лючки верхнего коллектора заднего экрана.
Наружный диаметр труб должен измеряться в зоне
максимальных температур. Для измерений применять специальные
шаблоны (скобы) или штангенциркуль. На поверхности труб
допускаются вмятины с плавными переходами глубиной не более 4
мм, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых
отклонений.
Допускаемая разностенность труб - 10%.
Результаты осмотра и измерений заносятся в ремонтный
формуляр.

3.2. Проверка барабана.

Дня выявления участков барабана, поврежденных коррозией,
необходимо осмотреть поверхность до внутренней очистки с целью
определения интенсивности коррозии измерить глубину разъедания
металла.
Равномерные разъедания измерить по толщине стенки, в
которой для этой цели просверлить отверстие диаметром 8 мм. После
измерения в отверстие установить пробку и обварить с двух сторон
или, в крайнем случае, только изнутри барабана. Измерение можно
также производить ультразвуковым толщиномером.
Основные разъедания и язвины измерить, по оттискам. Для этой
цели поврежденный участок поверхности металла очистить от
отложений и слегка смазать техническим вазелином. Наиболее
точный отпечаток получается, если поврежденный участок

95
расположен на горизонтальной поверхности и в этом случае имеется
возможность залить его расплавленным металлом с низкой
температурой плавления. Затвердевший металл образует точный
слепок поврежденной поверхности.
Для получения отпечатков, пользоваться третником, баббитом,
оловом, по возможности применять гипс.
Оттиски повреждений, расположенных на вертикальных
потолочных поверхностях, получить, используя воск и пластилин.
Склепки и оттиски сохранить для сравнения с новыми,
получаемыми при последующих осмотрах тех же мест.
Осмотр трубных отверстий, барабанов проводится в следующем
порядке.
После удаления развальцованных труб проверить диаметр
отверстий при помощи шаблона. Если шаблон входит в отверстие до
упорного выступа, то это означает, что диаметр отверстия увеличен
сверх нормы. Измерение точной величины диаметра осуществляется
штангенциркулем и отмечается в ремонтном формуляре.
При контроле сварных швов барабанов необходимо подвергать
проверке прилегающий к ним основной металл на ширину 20-25 мм по
обе стороны от шва.
Овальность барабана измеряется не менее чем через каждые
500 мм по длине барабана, в сомнительных случаях и чаще.
Измерение прогиба барабана осуществляется путем натяжки
струны вдоль поверхности барабана и замера зазоров по длине
струны.
Контроль поверхности барабана, трубных отверстий и сварных
соединений производится внешним осмотром, методами,
магнитопорошковой, цветной и ультразвуковой дефектоскопии.

96
 Допускаются (не требуют выправки) отдулины и вмятины вне
зоны швов и отверстий при условии, что их высота (прогиб), в
процентах от наименьшего размера их основания, будет не более:
- в сторону атмосферного давления (отдулины) - 2%;
- в сторону давления пара (вмятины) - 5%.
Допускаемое уменьшение толщины стенки днища - 15%.
Допускаемое увеличение диаметра отверстий для труб (под
сварку) - 10%.

4. Производство ремонтных работ

4.1. Требования к материалам.

Материалы, применяемые для ремонта котлов должны
соответствовать требованиям рабочей конструкторский документации,
ГОСТов и ТУ, ОСТ 108.030.133-84 - «Элементы трубные поверхностей
нагрева паровых котлов давлением менее 4 МПа, водогрейных котлов
и котлов-утилизаторов. Технические требования, приемка и методы
контроля», СНиП 111-18-75 «Стальные конструкции», СНиП 3.03.01-
87 «Несущие ограждающие конструкции», а также Правилам по
котлам.
Качество материалов должно быть подтверждено
сертификатами.
Материалы, из которых изготовлены основные узлы и детали
котлов, приведены в их паспортах. Допускается замена материалов на
материалы, разрешенные Правилами по котлам (Приложение 7).
При отсутствии полных данных в сертификатах завода-
изготовителя следует провести все недостающие испытания в
соответствии с государственными стандартами и техническими
условиями на поставку этих материалов. Применение материала
решается в порядке, установленном Правилами по котлам.

97
 Перед началом сварочных работ электроды должны быть
прокалены при температуре 350-400°С в течение двух часов и
проверены их следующие технологические свойства:
- дуга должна легко, зажигаться и стабильно гореть на
рекомендованных паспортом режимах тока;
- покрытие должно плавиться равномерно, а шлак легко
отделяться;
- металл шва не должен содержать трещин и поры.
К сварке и наплавке при ремонте барабанов допускаются
дипломированные сварщики, аттестованные в соответствии с
Правилами по котлам. Перед началом работы на барабане сварщики
должны пройти специальный инструктаж и отработать технику сварки
на образцах, имитирующих реальные условия работы.

4.2. Ремонт поверхностей нагрева и трубопроводов в пределах

котла.
4.2.1. Демонтаж.
Демонтажу подлежат трубы поверхностей нагрева и
трубопроводы в пределах котла или их участки, выработавшие свой
ресурс или имеющие повреждения и дефекты, превышающие
допустимые величины и не устраняемые ремонтом на месте
установки, а также заглушенные, укороченные или восстановленные
по временным схемам в период проведения текущих ремонтов.
Удаление дефектной котловой трубы производить в следующем
порядке:

98
 1. С помощью газовой резки отрезать трубу на расстоянии 5 -10
мм от поверхности барабана или коллектора, не надевая поверхности
последних, и удалить трубу из котла.
2. Используя приспособление (например, СПРУТ 21) смять
оставшуюся в барабане развальцованную часть трубы (колокольчик) и
удалить из трубного гнезда. Если труба приварена к барабану, срезать
сварной шов и остатки трубы при помощи шлифмашинки (например,
ВА-1400, Болгария), не повреждая поверхности барабана.
3. На коллекторе к оставшейся внутри части трубы приварить
проволоку Ø 6 мм с ручкой на конце, удалить сварной шов
шлифмашинкой и выдернуть остаток трубы из коллектора.
4. Для замены дефектной трубы, расположенной внутри
конвективного пучка, удалить трубы поперечного ряда перед
дефектной трубой.
При удалении дефектного участка трубопровода в пределах
котла газовую резку производить на расстоянии не менее 100 мм от
поврежденного участка, а от начала гиба и от ближайшего сварного
шва - не менее 70 мм.
После вырезки дефектных участков трубы или отрезки трубы от
коллектора, оставшиеся концы труб, а также отверстия коллектора
должны быть временно закрыты заглушками.

4.2.2. Подготовка, труб к сварке

Концы котловых труб, оставшихся после вырезки дефектных
участков, должны быть зачищены до полного удаления коррозии и
продуктов резки снаружи и внутри на длину не менее 10 мм с
шероховатостью не ниже Rz80 (см. Приложение III. рис. 1). Обработку
и зачистку кромок труб под сварку осуществлять механическим
способом или газовой резкой с последующей зачисткой кромок
режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой

99
резки. Угол скоса (фаска) и величина притупления кромок после
обработки должны быть проверены с помощью шаблона.
Плоскость торца трубы после обработки кромок должна быть
перпендикулярна продольной оси трубы. Проверку допуска
перпендикулярности (0,5 мм при внутреннем диаметре до 6З мм, 1 мм
при внутреннем диаметре 66-125 мм) осуществлять поверочным
угольником (П. 111. рис.2).
Резка новых труб на заготовки должна производиться
механическим способом или газовой резкой с последующей зачисткой
кромок.
При подготовке нового отрезка трубы для замены вырезанного
участка, длина вставки должна составлять:
Lвст=l1-(3±1) мм. но не менее 50 мм; где l1 - расстояние между
обработанными торцами оставшихся труб после вырезки дефектного
участка.
При сборке труб под сварку (П.111,рис.З) должны быть
выдержаны условия:
величина зазора в стыке - 1,5±0,5 мм;
допуск смещения «т» внутренних кромок в собранном стыке не
более 0,5 мм при толщине стенок труб до 10 мм;
в стыковых сварных соединениях деталей различной
номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от
одной детали к другой путем постепенного утонения, более
толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхностей
перехода не более,15°;
разница наружных диаметров стыкуемых труб не более 1 мм;
допуск прямолинейности осей стыкуемых труб не более 1 мм;
допуск прямолинейности осей стыкуемых труб «К» не более 1,5
мм при сборке и не более 3 мм после сварки (П.III, рис,4). Указанный
допуск проверяется с помощью специальной линейки длиной 400 мм и

100
щупа на расстоянии 200 мм от середины зазора или сварного шва в
трех-четырех точках по окружности трубы.
При стыковой сварке труб между собой тип сварного шва С17
ГОСТ16037-80.
При подготовке трубы под сварку для установки её в коллектор
конец трубы должен быть зачищен на длину 25 мм. Поверхность
вокруг трубного отверстия коллектора зачищается шлифмашинкой на
ширину 15-20 мм до металлического блеска. Внутреннюю,
поверхность стенки коллектора в трубном отверстии зачистить
вручную наждачной бумагой. При сварке труб с коллекторами тип
сварного соединения У17 ГОСТ16037-80.

4.2.З. Вальцевание труб.

Концы труб, предназначенных для соединения с барабаном
вальцеванием, должны быть отожжены. Отжиг производить путем
нагрева конца трубы на длину 200-250 мм до температуры 600-660°С
(коричнево-красный цвет металла) с последующим охлаждением в
песке или слоем асбестового картона.
Перед установкой для развальцевания концы труб зачистить до
металлического блеска снаружи на длину не менее трехкратной
толщины барабана. Продольные и спиральные риски на наружной
поверхности конца трубы не допускаются. Могут иметь место
отдельные поперечные риски глубиной не более 0,1 мм. Внутренние
поверхности концов труб должны быть очищены от грязи, ржавчины,
окалины на длину 100±10 мм.
Подготовленные трубы подвергнуть продувке сжатым воздухом с
целью удаления из них посторонних предметов и металлических
опилок после зачистки концов.
Поверхность трубных отверстий барабанов перед установкой
труб, после зачистки не должна иметь продольных рисок, раковин,

101
забоин, задиров и заметных на ощупь шероховатостей. Допускаются
соединенные кольцевые риски глубиной не более 0,1 им.
Шероховатость поверхности после выборки дефектов в трубных
отверстиях не должна превышать Rz40. Острые кромки отверстий
должны быть притуплены.
Допускаемая разность диаметров между трубным отверстием
барабана и устанавливаемой трубой не более 2 мм. Допускаемая
овальность трубных отверстий не более 0,4 мм.
После установки труб в отверстия барабанов, высота
колокольчиков должна быть в пределах 7..25 мм (при радиальном
вводе труб).
Крепление труб вальцеванием характеризуется степенью
развальцовки Ср.

Ср=(Дк-Дн)/До х 100%. где:

Дк - внутренний, диаметр трубы после окончания вальцевания;

Дн - начальный внутренний диаметр трубы;
До - диаметр трубного отверстия барабана. ,
Оптимальная степень развальцовки должна находиться в
пределах 1,0 - 1,9%.
Процесс вальцевания заканчивается, когда выбран весь зазор
между трубой и отверстием, труба перестает шататься в отверстии и
при легком постукивании молотком труба издает чистый звук без
дребезжания.
Выступающие концы труб необходимо раздать бортовочной
вальцовкой на конус с углом 30° ± 1 °. Нижние края бортовочных
колокольчиков должны быть на 2-3 мм шире кромок отверстий
барабана.

102
 Раковины, трещины на поверхности колокольчиков после
развальцовки не допускаются.
В случаях, когда разность диаметров и овальность трубных
отверстий превышает 2 мм и 0,4 мм или после двухразовой
подвальцовки не достигается необходимая плотность соединения,
допускается сварка с барабаном с внутренней стороны барабана.

4.2.4. Устранение дефектов трубной системы.

Замену труб или трубных концов производить в случае, когда
труба перевальцована и подвальцовка не дает надлежащего
эффекта, трубы имеют продольные и спиральные риски, отверстие
имеет овальность более допустимой, толщина стенки трубы в трубном
отверстии барабана в результате неоднократной подвальцовки менее
расчетной (см.пЗ.1).
Подвальцовку концов осуществлять крепежной вальцовкой.
В отдельных случаях при увеличении сверх допуска диаметра
трубных отверстии барабана (для единичных позиций труб)
допускается установка в отверстие и развальцовка в нем
вспомогательной втулки, внутренний диаметр которой должен быть
равен номинальному размеру трубного отверстия. Втулку точить из
металла Сталь 10; 20 с обработкой стенки Rz40, а на кромках делать
фаски. Наружный диаметр втулки выполнить на 0,1 мм больше
диаметра гнезда для тугой посадки втулки. Высота втулки берется
равной толщине барабана, выступающие после развальцовки концы
зачистить заподлицо. Степень развальцовки втулки такая же, как для
заменяемой трубы.
В случае нецелесообразности замены трубы конвективного пучка
до капитального ремонта, возможна установка заглушки в отверстия
барабанов. Допускается временная работа котла с глушением

103
отверстий в барабанах в количестве до 10% от общего числа труб
конвективного пучка.
Установку заглушки производить донышком внутрь барабана с
последующим торкретированием её наружной части.
Для котлов с давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см2) рекомендуется
устанавливать заглушку состоящую из двух частей - цилиндрического
патрубка и плоского донышка (П.111, рис.6). Патрубок
завальцовывается в отверстие барабана, а затем к нему
приваривается донышко.
Допускается патрубок вместо вальцовки приваривать, при этом
необходимо принять меры по предотвращению прогрева соседних
вальцовочных соединений ввиду возможности нарушения их
плотности. Вальцовку этих патрубков производить при помощи
цилиндрической вальцовки с короткими роликами.
Для котлов с давлением 2,4 МПа (24 кгс/см2) рекомендуется
устанавливать колпачковую заглушку, изготовленную из обрезков
цельнотянутых труб (П111, рис.7). Один конец отрезка обжать в
горячем состоянии (после нагрева горелкой) и заварить оставшееся
отверстие. При этом цилиндрическая часть заглушки должна быть
достаточной длины для обеспечения выхода хвостовика вальцовки.
Допускается приварка заглушек.
После гидравлического испытания патрубок обращенный в топку,
заторкретировать.
Ремонт вальцовочных соединений труб с барабанами котла,
расположенных в сварных швах или околошовной зоне производить
методом вторичной подвальцовки или обварки.
Для ремонта пароперегревателя необходимо срезать обшивку,
удалить обмуровку, освободить крепление пароперегревателя,
отсоединить фланцевое соединение, вытащить при помощи ручной
тали пароперегреватель. Произвести замену труб /змеевиков/,

104
провести гидравлическое испытание, установить пароперегреватель
на место.
При ремонте пароохладителя котла ДЕ-25-24-380ГМ замену или
ремонт змеевиков можно проводить по месту. При затруднении в
проведении ремонтных, работ внутри барабана пакеты
пароохладителя извлекают из барабана. Далее проводят
гидравлическое испытание змеевиков, очищают зеркала фланцев от
остатков прокладок, прочищают резьбу всех элементов резьбовых
соединений, устанавливают новые прокладки и ставят
пароохладитель на место.
В зависимости от количества, степени и мест расположения
дефектов и повреждений трубопроводов в пределах котла (разрыв
сварных стыков, коррозионных разъеданий, утонение стенок, трещин)
устранение их осуществляется заменой дефектного участка или целой
дефектной трубы, а также подваркой стыков.
Перед подваркой стыков металл в местах дефектов сварных
швов трубопроводов в пределах котлов должен выбираться
механическим способом до полного удаления обнаруженного
дефекта, с обеспечением минимальных объемов удаляемого
металла.
При выборке металла необходимо следить за тем, чтобы труба
не нагревалась до цвета побежалости. Шероховатость поверхности
выборки металла должна быть не ниже Rz80.
Подварка стыков производится при помощи электродуговой
сварки.

4.3. Ремонт барабана

В зависимости от количества, характера и мест расположения
дефектов и повреждений барабана котла, устранение их
осуществляется заваркой, наплавкой и вваркой заплат.

105
 В случае увеличения размеров большого количества трубных
отверстий, овальности барабана сверх допустимых пределов, а также
больших отдулин необходима замена барабана.
Заварка, с помощью которой устраняют трещины, производится
в следующей последовательности:
- для точного определения границ трещин тщательно очистить
наружную и внутреннюю поверхности барабанов и провести
цветную и ультразвуковую дефектоскопию;
- сквозные трещины засверлить на расстоянии 20-50 мм от
каждого конца трещины;
- между высверленными отверстиями выбрать металл
пневматическим зубилом или газовым резаком, придав трещине
У - образную или чашеобразную форму, со скосами кромок,
удобными для сварки. Конструктивные элементы
подготовленных под сварку кромок и их размеры должны
соответствовать типу сварного соединения С19 ГОСТ5264-80.
Верхнее раскрытие кромок для толщины стенки барабана 13 мм
должна быть 12-16 мм и для толщины стенки 22 мм - 16-19 мм.
Зазор между нижними кромками 7-9 мм, угол скоса кромок 10-
14°. При выборке металла газовым резаком, кромки необходимо
тщательно зачистить зубилом или шлифмашинкой;
- произвести заварку сквозных выборок на подкладной планке.
Заварку вести с местным подогревом до температуры 100-150°С
(газовой горелкой или резаком). По окончании заварки
медленно охладить под слоем теплоизоляционного материала;
- после полной заварки трещины подкладную планку срубить,
вырубить корень шва зубилом с полукруглым рабочим концом,
не допуская резких углов и подварить корень шва для
устранения часто встречающихся газовых пор и непроваров;

106
 - металл в месте заварки зачистить заподлицо с основным
металлом барабана.

Полнота удаления дефектов в корне шва контролируется

методом магнитопорошковой дефектоскопии (МПД) или травлением
10-15% раствором азотной кислоты.
Наплавка, применяемая для устранения поверхностных трещин
и коррозионного разъедания глубиной до 50% толщины стенки
барабана, выполняется в следующей последовательности:
- коррозионные разъедания и поверхностные трещины зачистить
до «здорового» металла с плавными переходами на
неповрежденную поверхность. Радиус закругления кромок
должен быть не менее 8 мм, шероховатость не более Rz80
(П.111, рис. 5);
- исправить зачищенные поврежденные участки поверхности
барабана методом ручной дуговой наплавки.

Для уменьшения внутренних напряжений наплавку производить

после местного подогрева металла барабана до температуры 100 -
150°С. По окончании наплавки металл барабана медленно охладить
под слоем теплоизоляционного материала.
Производить сварку и заплавлять не выбранные до конца
трещины и надрывы запрещается. В случаях, когда трещины,
коррозионные разъедания, отдулины (выпучины) расположены в
одном месте (гнездообразно) или ширина разделки трещины по
нижнем кромкам более 9 мм, а также при коррозионных разъеданиях
глубиной более 50 % толщины стенки, поврежденное место подлежит
вырезке с последующей вваркрй заплаты. При этом, для избежания
концентрации температурных и усадочных напряжений, наименьшая
ширина заплаты допускается 100-150 мм.

107
 Вварку заплат осуществлять в следующей последовательности:
- после очистки поверхности барабана установить границы
дефектного участка и наметить контур выреза. Вырезаемый
участок должен иметь форму овала или прямоугольника с
закруглениями в углах радиусом не менее 50 мм;
- в случае удаления дефектного участка в виде отдулины контур
выреза должен проходить на расстоянии 80-100 мм в каждую
сторону от деформированного металла. Граница выреза должна
проходить по «здоровому» металлу. В котлах рабочим
давлением до 2,3 МПа (23 кгс/см2) допускаются отдулины без
выправки расположенные вне зоны швов и трубных отверстий,
при условии, что высота (прогиб) отдулин не превышает 2% от
наименьшего размера их основания или 10 мм (1% диаметра
барабана);
- при вырезке дефектного участка резы (швы) располагать на
расстоянии не менее 100 мм от сварных швов, имеющихся на
барабане и на расстоянии не менее 0,9 диаметра отверстия до
его кромки. Вварка заплат допускается только вне зоны трубных
отверстий;
- газовой резкой вырезать по намеченному контуру дефектный
участок стенки барабана;
- зачистить торец стенки вырезанного участка и снять фаску под
сварку;
- снять шаблон с вырезанного участка;
- ремонтный лист, предназначенный для вырезки заплат загнуть
по радиусу кривизны обечайки барабана;
- по шаблону, с учетом зазоров на сварку, газовой резкой
вырезать из листа заплату;
- зачистить торцы заплаты и снять фаску под сварку;

108
 - установить заплату встык без прихваток с применением
сборочных планок, прихваченных только к заплате. Для
уменьшения внутренних напряжений, установку заплаты
осуществлять эксцентрично по отношению к вырезу с
максимальным зазором в месте, с которого начинается заварка
шва;
- произвести сварку заплаты со стенкой барабана.

В процессе проведения ремонта необходимо вести

пооперационный контроль выполнения работ.
Контроль качества удаления дефектов ведется УЗД и методами
магнитопорошковой или цветной дефектоскопии.
Определение толщины стенки барабана после удаления
дефектов осуществляется ультразвуковыми толщиномерами или
мерительным инструментом, позволяющим производить измерения с
погрешностью не более ±0,1 мм.
Если после выборки дефекта оставшаяся толщина металла
недостаточна по расчету на прочность, ремонтная организация
устанавливает целесообразность ремонта барабана сваркой с целью
усиления дефектных мест и величину наплавки.
После ремонта барабана следует составить формуляр с
указанием мест заварки трещин, наплавки, вварки заплат и объемов
ремонтных работ, с указанием режима сварки и порядка выполнения
сварочных операций, а также фамилий сварщиков, выполнявших
работы.
Ремонтная организация по составленному формуляру
определяет номинальные параметры работы котла.

Перечень обязательной технической документации:

- акт осмотра поверхности барабана перед ремонтом;

109
 - акт на объем и характеристику выполненных работ;
- формуляр развертки барабанов с указанием мест выборки
металла, наплавки, сварки заплат с указанием размеров всех
поврежденных участков;
- формуляр развертки барабанов с указанием исправленных
трубных отверстий, размеров выборки и наплавки на
поверхность трубного отверстия;
- технология выполнения ремонта с эскизами на месте сварки и
наплавки с указанием режима сварки и порядка наложения
швов;
- заключение УЗД и МПД на отсутствие дефектов после ремонта;
- сертификат на используемые электроды;
- копии удостоверений электросварщиков, выполняющих
сварочные и наплавочные работы.

4.4. Ремонт изоляции.

При проведении ремонта снятый с котла
муллитокремнеземистый войлок и минеральную вату хранить в
крытом сухом складе в условиях, не допускающих уплотнения
материалов. При отсутствии признаков порчи изоляционный
материалов в процессе эксплуатации котла и последующего хранения
возможно их повторное использование.
Укладка муллитокремнеземистого войлока ведется следующим
образом. Нижняя часть листа обшивки приваривается к каркасу котла.
Верхняя часть листа отгибается наружу для возможности наполнения
объема между трубной стенкой и обшивкой войлоком.
Укладку войлока вести с коэффициентом уплотнения К=2,
представляющим собой отношение объема войлока до укладки к его
объему в конструкции котла после укладки. Затем, войлок

110
прижимается листом обшивки, после чего производится приварка
листа по контуру примыкания сварным швом Н1 ГОСТ 5264-80.
До приварки листов обшивки убедится в том, что болтовые
соединения опор нижнего барабана ослаблены, а болты стоек правого
топочного экрана сняты.

5. Маркировка

На фронтовом днище верхнего и нижнего барабана, на

фронтовом донышке коллекторов, при их ремонте или замене должна
присутствовать маркировка:
- наименование предприятия-изготовителя;
- заводской номер изделия;
- год изготовления;
- расчетное давление МПа (кгс/см2);
- расчетная температура стенки. °С;
- марка стали (только на коллекторах пароперегревателя).

111
 ПРОГРАММА ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ КОТЛОВ

Программа экспертного обследования является основой для

технического обследования котла, выполняемого по истечении
расчетного срока службы котла (независимо от исчерпания расчетного
ресурса безопасной работы), а также после аварии или при
обнаружении повреждений элементов, работающих под давлением, с
целью определения допустимости параметров и условий дальнейшей
эксплуатации.
Экспертное обследование проводится для котлов, элементы
которых (барабаны, коллекторы) выработали ресурс более 100000
часов (20 лет).
Перед экспертным обследованием необходимо снять изоляцию
барабанов, торкрет барабанов, разлюковать лазы и лючки, очистить
поверхности нагрева от накипи, шлама и промыть котел.
Нормы оценки качества обследованных элементов приведены в
разделе 5 настоящей Программы.
Обнаруженные дефекты, выходящие за «нормы», и все трещины
следует ремонтировать по технологии, разработанной
специализированной организацией.

1. Обследование барабанов

1.1. Обечайки.
1.1.1. Произвести визуальный осмотр внутренней и наружной
поверхности обечаек с целью обнаружения трещин, коррозийных
язвин, местных деформаций типа отдулин и вмятин.
Наружная поверхность особенно внимательно осматривается в
местах приварки опор, вварки штуцеров для присоединения
трубопроводов, патрубков предохранительных клапанов и др.

112
 При осмотре внутренней, поверхности верхнего барабана
обратить внимание на участки в районе раздела воды и пара (±100 мм
от среднего уровня воды в барабане), на трубную решетку.
1.1.2. Произвести контроль каждой обечайки на участках
200x200 мм (не менее 2 участков на каждой обечайке) расположенных
в водяном объеме в зоне трубных отверстий и в местах обращенных в
топку, с помощью ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) и методами
магнитопорошковой дефектоскопии (МПД) или методами цветной
дефектоскопии (ЦД).
При обнаружении дефектов в зоне трубных отверстий удаляются
трубы, шлифовальными кругами очищается металл около отверстий и
производится УЗД и МПД или ЦД мостиков с целью уточнения границ
дефектов.
Расположение контролируемых участков показать на схеме с
указанием привязочных размеров.

1.1.3. Произвести измерения:

1) овальности поперечного сечения по длине верхнего и нижнего
барабанов с интервалом 500 мм в вертикальной и
горизонтальной плоскости;
2) прогиба верхнего и нижнего барабанов по замерам
расстояний от натянутой струны до нижней образующей
барабана в тех же сечениях, что и измерения овальности;
3) толщины стенки обоих барабанов с помощью ультразвукового
толщиномера не менее, чем в 5 точках для каждой обечайки, но
не менее 12 точек для каждого барабана.
Точки замера следует распределять по водяному объему (на
нижней образующей и под углом 45-60° от нее в обе стороны) и в
паровом пространстве, если были обнаружены следы сплошной
коррозии, особенно с наружной стороны барабана;

113
 4) твердости металла в трех точках по нижней образующей
внутренней поверхности каждой обечайки верхнего и нижнего
барабанов;
Произвести химанализ проб металла, взятых на каждой
обечайке барабана, на углерод, кремний, марганец.
Пробы металла взять в виде стружки, засверлив обечайку на
половину толщины стенки; после взятия проб места выборки
заплавить.
В случае отклонения химического состава стали от норм следует
обратиться в специализированную организацию по вопросу о
возможности эксплуатации котла на номинальных параметрах:
5) глубины обнаруженных при визуальном осмотре
коррозионных язвин и раковин.
Участки с разъеданиями, не превышающими 10% толщины
стенок, расположенные вне зоны трубной решетки, можно не
ремонтировать, но необходимо вести учет этих повреждений.
Коррозионные язвины и раковины глубиной более 1мм, а также
трещины, независимо от размеров плавно выбрать абразивным
инструментом, измерить с применением ультразвукового
толщиномера оставшуюся толщину стенки, расположение выборки
металла зафиксировать на схеме (эскизе).
Участки с разъеданиями на значительном протяжении глубиной
более 50% толщины стенок следует ремонтировать путем вырезки
дефектных участков и вварки заплат. Разъедания глубиной более 10%
но не более 50% от первоначальной толщины стенки устранить
методом ручной дуговой наплавки.
С целью уменьшения внутренних напряжений наплавку
производить, не допуская значительных местных нагревов (подробно
в разделе «Ремонт котлов»);

114
 6) местных деформаций (отдулин и вмятин) и зафиксировать их
расположение на схеме. Устранение недопустимых отдулин и
вмятин можно произвести с помощью домкрата после местного
нагрева дефектного участка или другими методами,
согласованными со специализированной организацией;
7) мостиков между смежными отверстиями трубной решетки
барабанов.
По результатам визуального осмотра трубной решетки
определяют места, где увеличена степень развальцовки или имеются
другие дефекты, выбивают трубы, замеряют мостики; для этих
мостиков определяют действительные коэффициенты прочности и
сравнивают с первоначальными значениями, определенными в
расчете на прочность приложенном к Паспорту котла.
Устраняются дефекты, и производится УЗД и МПД для
определения качества ремонта. Все дефекты в виде трещин, язвин,
отдулин и вмятин, выявленных на поверхности барабана, трубных
отверстий и сварных швах его удаляются механическим способом -
расточкой, сверловкой, абразивными инструментами, газовой резкой с
последующей механической обработкой и др.; при этом удаляется
минимальный объем металла в местах выборки дефекта.
При увеличении сверх «нормы» диаметра отверстия
(уменьшение мостика не более 5%), в крайнем случае, для единичных
отверстии допускается установка в отверстие и развальцовка в нём
вспомогательной втулки (см.п.4 раздела «Ремонт котлов»). При
массовом увеличении диаметров трубных отверстии сверх
допустимых размеров необходимо вырезать и вварить новую
обечайку барабана или полностью заменить барабан.

115
 1.2. Днища.
1.2.1. Произвести визуальный осмотр внутренней и наружной
поверхности днищ с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин
и местных деформаций типа отдулин и вмятин.
Наружная поверхность осматривается в доступных местах после
снятия изоляции. При осмотре внутренней поверхности обратить
внимание на зону уровня воды и участок перехода к цилиндрической
части по всей окружности.
1.2.2. Произвести МПД или ЦД на участке 200x200 мм на участке
перехода к цилиндрической части в водяном объеме или в другом
месте по результатам визуального осмотра.
1.2.3. Измерить толщину стенки не менее чем в 5 точках, в том
числе не менее трех по нижней образующей от цилиндрического
борта до лазового отверстия или до центральной точки для глухого
днища.
1.2.4. Произвести визуальный осмотр внутренней поверхности
отверстия лаза и кромок поверхности расточек и уплотнительной
поверхности под прокладку.
1.2.5. Произвести МПД внутренней поверхности лазового
отверстия, области, прилегающей к нему на 100 мм, и уплотнительной
поверхности затвора.
Выявленные дефекты устраняются.

1.3 Отверстия ввода питательной воды, ввода химдобавок,

указателей уровня воды, водоопускных труб (независимо от диаметра)
и прочие отверстия диаметром 100 мм и более.
1.3.1. Произвести визуальный осмотр труб, патрубков, кромок
отверстий и зоны по внутренней поверхности барабана шириной 50
мм от кромок отверстий.

116
 1.3.2. Произвести МПД и ЦД зоны вокруг указанных отверстий по
поверхности барабана шириной не менее 30-40 мм от кромки: при
обнаружении трещин, идущих от кромок на большую длину, ширина
зоны должна быть увеличена. Если указанные трубы установлены на
вальцовке или на сварке по внутренней поверхности (например, при
наличии защитной рубашки), то следует проверить указанные трубы
или штуцера.
Выявленные дефекты устраняются.

1.4. Колокольчики развальцованных труб

1.4.1. Произвести визуальный осмотр состояния колокольчиков и
прежде всего кромок на трещины и коррозионные повреждения.
Обнаруженные трещины и надрывы, заварить.
1.4.2. Измерить высоту колокольчиков в объеме не менее 25%
среди наиболее изношенных по данным визуального осмотра: если
среди измеренных будут обнаружены размеры менее 5 мм, то следует
выявить измерением все колокольчики с высотой менее 5 мм.
Все колокольчики высотой менее 5 мм приварить к барабану.

1.5. Сварные соединения

1.5.1. Произвести визуальный осмотр сварных соединений
любого назначения, включая швы приварки деталей сепарации и
опорных элементов, по всей длине швов на внутренней и наружной
поверхности при снятой изоляции, за исключением недоступных, что
должно быть отражено в заключении.
1.5.2. Произвести УЗД или радиографию стыковых сварных
соединений обечаек и приварки днищ в объеме 100%.
1.5.3. Произвести УЗД и МПД или ЦД всей поверхности
ремонтных заварок и зоны вокруг них шириной не менее 30 мм
(полное удаление дефектов в корне шва контролируется МПД или, в

117
сомнительных случаях, травлением 10-15%-ным раствором азотной
кислоты).

2. Обследование труб поверхностей нагрева

Контроль осуществляется по методике и в сроки, указанные в

п.3.1. раздела «Ремонт котлов».

3. Обследование коллекторов экрана, пароперегревателя

3.1. Произвести визуальный осмотр внутренней поверхности

через смотровые отверстия и наружной поверхности при снятой
изоляции с целью обнаружения отложений или повреждений,
коррозионных разъеданий на внутренней и наружной поверхности,
деформаций коллекторов, трещин металла коллекторов.
3.2. Измерить толщину стенки не менее чем в 5 точках со
стороны топки.
3.3. Выполнить УЗД сварного шва приварки донышек, УЗД
металла донышек.
Угловые сварные соединения с конструктивным зазором для
приварки коллекторов к барабанам, штуцеров к коллекторам
контролируют МПД. Контролю подлежат 100% соединений.
3.4. Выполнить УЗД или МПД зоны вокруг отверстий в объеме
20% от количества отверстий.
3.5. Измерить твердость не менее чем в 3 точках по длине
коллектора.
3.6. Измерить деформацию плоских донышек коллекторов
пароперегревателя.
Выявленные дефекты устранить.

118
 4. Обследование трубопроводов в пределах котла, не обогреваемых
труб наружным диаметром 100 мм и более

4.1. Гибы труб

4.1.1. Выполнить визуальный осмотр не менее 50% гибов, а при
обнаружении дефектов в виде трещин или коррозионных язвин -100%
гибов;
4.1.2. Выполнить УЗД и МПД по всей длине гнутой части на 2/3
длины окружности трубы, включая нейтральную зону и растянутые
волокна;
4.1.3. Измерить толщину стенок не менее чем 2 гибов. Длина
контролируемого участка трубопровода должна быть не менее 10 его
диаметров. Допускается износ толщины стенки не более 20%. При
большем износе участок трубопровода необходимо заменить.

Если минимальная измеренная толщина стенки труб составляет

3,5 мм то можно допустить использование труб на один год с
последующей заменой труб или повторным измерением толщины
стенки, с увеличением объема измерений не менее чем в 2 риза.
4.1.4. Выполнить УЗД нейтральной стороны гиба на длине,
соответствующей 60 в обе стороны от срединной плоскости - для труб
наружным диаметром 100 мм и более;

4.2. Прямые участки труб

4.2.1. Выполнить визуальный осмотр наружной поверхности на
коррозию на длине около 500 мм не менее, чем на трех участках
изолированных труб, где имеется вероятность попадания воды на
изоляцию труб;

119
 4.3. Сварные соединения
4.3.1. Выполнить визуальный осмотр всех поперечных сварных
швов приварки фланцев и арматуры (если имеется) и не менее 3
сварных швов для остальных соединений.
4.3.2. Выполнить УЗД и МПД не менее 3 сварных швов по
результатам визуального осмотра.
4.3.3. Выполнить визуальный осмотр сварных швов приварки
труб после их зачистки на трещины и коррозионные повреждения.
4.3.4. Выполнить УЗД и МПД ремонтных швов (совместно с зоной
термического влияния шириной не менее 10 мм) приварки труб при
замене после упуска воды и других причинах в объеме не менее 25%.

120
 5. Нормы оценки качества обследованных элементов

Допускаемое уменьшение толщины стенки барабана

вне зоны швов и трубных отверстий, %, не более...................…........ 20
Допускаемое уменьшение толщины стенки барабана в зоне швов
и трубных отверстий, %, не более .…………………………………........ 7
Допускаемая овальность поперечного сечения обечаек
барабанов, %, не более ……………………….
……………………………………..1
Допускаемое отклонение от прямолинейности образующей
обечайки, а также на любом участке длиной 5 м, %, не более...…... 0,3
Допускаются (не требуют выправки) отдулины и вмятины
вне зоны швов и трубных отверстий при условии, что высота
(прогиб) в процентах от наименьшего размера их основания
будет:
- в сторону атмосферного давления (отдулины), %, не более……......2
- в сторону давления пара (вмятины), %, не более........…………....... 5
Допускаемое уменьшение толщины стенки днища, %, не
более......................................…………………………………………......……
15
Допускаемое увеличение диаметра отверстий для труб
(под сварку), %, не более..................…....................................……….. 10
Допускаемая разностенность труб, %, не более...…........………10
Допускаемое местное увеличение диаметра
(раздутие и выпучины) кипятильных и
пароперегревательных труб, %,.…...................................…………....…5
Допускаемый прогиб прямых участков экранных труб,
% от длины, не более......…...................................……...…................... 2
Допускаемый износ толщины стенки труб трубопроводов

121
в пределах котла и не обогреваемых труб Дн>100 мм, %, не
более....................…………………………………………............................
20.

ПРИМЕЧАНИЯ

1. Если при выборочном контроле обнаруживаются дефекты, то

объем контроля увеличивается до 100%.
2. Некоторые виды контроля, перечисленные в настоящей
Программе, по согласованию с инспектором котлонадзора могут быть
исключены, если равноценный контроль был выполнен в предыдущем
освидетельствовании и зафиксирован в Паспорте котла.
3. Расположение контролируемых участков должно быть
показано на схеме-эскизе с указанием привязочных размеров.
4. Результаты контроля необходимо оформить в виде
документов (протокол, заключение).
5. В случае если выявленные при обследовании отклонения
выше допустимых пределов, следует обратиться на завод-
изготовитель.

122
 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ,
ПРИМЕНЯЕМОЙ ПРИ ЭКСПЕРТНОМ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОМ
ОБСЛЕДОВАНИИ ПАРОВЫХ КОТЛОВ ДКВР И ДЕ

ГОСТ18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация

видов и методов
ГОСТ26656-85 Техническая диагностика.
Контролепригодность. Общие требования
ГОСТ23479-79 Контроль неразрушающий. Методы
оптического вида. Общие требования.
ГОСТ12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля.
Общие требования
ГОСТ20415-82 Контроль неразрушающий. Методы
акустические. Методы ультразвуковые
ГОСТ14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения
сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ23667-85 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы
ультразвуковые. Методы измерения основных
параметров
ГОСТ21105-87 Контроль неразрушающий.
Магнитопорошковый метод
ГОСТ18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные
методы. Общие требования
ГОСТ24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный.
Термины и определения

123
ГОСТ25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие
технические требования
ОСТ 108.004.109-80 Швы сварных соединений энергооборудования
АЭС. Методика магнитопорошкового контроля

ОСТ 108.004.108-80 Соединения сварные и наплавки оборудования

атомных электростанций. Методы
ультразвукового контроля
РД34.17.302-97 Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы
пара и горячей воды. Сосуды. Сварные
соединения. Контроль качества.
Ультразвуковой контроль. Основные
положения
РД2730.940.102-92 Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы
пара и горячей воды. Сварные соединения.
Общие требования
РД 2730.940.103-92 Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы
пара и горячей воды. Сварные соединения.
Контроль качества

124
125
126
127
128
129
130