Курс лекций по дисциплине “Конструкции доменных печей”.

Иноземцев Н.С.
Коршиков Г.В.
Дудина В.А.
Титов В.Н.

2006 г
 ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Профиль доменной печи.........................................................................................5
2. Фундамент доменной печи...................................................................................16
3. Стальные конструкции доменных печей............................................................17
3.1. Кожух доменной печи....................................................................................17
3.2. Колошниковое устройство.............................................................................18
3.3. Основные типы несущих стальных конструкций доменных печей...........21
4. Огнеупорная кладка доменной печи и ее конструкции.....................................26
4.1. Условия работы кладки и кожуха доменных печей....................................26
4.2. Огнеупорные материалы для футеровки доменных печей.........................27
4.2.1. Шамотные огнеупоры..............................................................................28
4.2.2. Высокоглиноземистые огнеупоры..........................................................30
4.2.3. Углеродистые огнеупоры........................................................................30
4.2.4. Карбидкремниевые и карбидкремнийсодержащие огнеупоры............31
4.3. Футеровка доменных печей...........................................................................31
4.3.1. Лещадь.......................................................................................................32
4.3.2. Горн ...........................................................................................................38
4.3.3. Заплечики..................................................................................................45
4.3.4. Распар и шахта..........................................................................................48
4.3.5. Колошник..................................................................................................55
4.3.6. Купол печи ...............................................................................................55
5. Охлаждение доменной печи.................................................................................59
5.1. Конструкции охладительных приборов........................................................63
6. Чугунная и шлаковая летки .................................................................................72
7. Фурменное устройство ........................................................................................77
8. Загрузочные устройства доменных печей..........................................................82
8.1 Технологические аспекты распределения шихтовых материалов на
колошнике доменной печи и требования к загрузочным устройствам............82
8.2. Конусные загрузочные устройства..............................................................85
8.2.1. Двухконусное типовое загрузочное устройство....................................85

2
 8.2.2. Подвижные плиты колошника................................................................93
8.2.3 Трехконусное загрузочное устройство....................................................95
8.2.4. Двухконусное загрузочное устройство конструкции В.П. Тарасова.. 97
8.3. Бесконусные загрузочные устройства..........................................................99
8.3.1. Загрузочное устройство фирмы Пауль Вюрт......................................104
8.3.1.1. Бесконусное загрузочное устройство с ассиметричным
расположением бункеров.............................................................................105
8.3.1.2. Загрузочное устройства конструкции ВНИИМЕТМАШа...........113
8.3.1.3. Эффективность бесконусных загрузочных устройств.................114
8.3.2. Роторное загрузочное устройство.........................................................115
Рекомендуемая литература.....................................................................................120

3
 Доменная печь - металлургический агрегат непрерывного действия,
шахтного типа для выплавки чугуна из железорудных материалов (агломерата,
окатышей, железной руды) с использованием твердого топлива – кокса (рис.1).
Весь комплекс сложных взаимосвязанных явлений доменного процесса
осуществляется в условиях противотока: шихтовые материалы опускаются
вниз, а горячие газы движутся снизу вверх. Печь имеет огромные размеры:
объем рабочего пространства достигает 5000м³, высота металлоконструкций
достигает 100м (рис.2). Такая печь ежесуточно проплавляет около 25000т
шихтовых материалов, потребляет 20000т воздуха, обогащенного кислородом,
выплавляет 13000т чугуна и 4000т шлака, выдает 28000т колошникового газа.
Гарантией нормальной работы печи является надежное и эффективно
работающее оборудование, обеспечивающее непрерывность работы агрегата,
безопасность и легкость его обслуживания. При выборе режима работы
оборудования исходят из технологических требований процесса ведения печи.
Мощность оборудования, а на некоторых участках и его количество
определяются с учетом резерва от 50 до 100%. Современная печь оснащена
новейшими средствами контроля за ходом доменного процесса, механизации и
автоматизации всех производственных процессов. Работа на такой печи
предъявляет высокие требования к технологическому персоналу в части
теоретических знаний, практического опыта и умения, ответственности и
самостоятельности в принятии решений по управлению таким сложнейшим
агрегатом.

4
 1. Профиль доменной печи.

Внутреннее очертание рабочего пространства печи в вертикальном осевом

сечении – это ее профиль (рис.3). Он имеет сложную конфигурацию,
обусловленную характером различных физико-химических процессов,
протекающих на различных уровнях по высоте.
Колошник - самая верхняя часть рабочего пространства. Он предназначен
для приема шихты и формирования заданной структуры столба с целью
управления распределением газового потока по сечению печи. Эта цель
достигается лучшим образом, если колошник имеет форму цилиндра. Диаметр
его, конечно, зависит от объема печи, а вот высота практически не зависит от
объема и составляет 2,8-3,0м.
Шахта – наибольшая по высоте и объему часть рабочего пространства. В
верхней ее части шихтовые материалы находятся в состоянии, близком к
исходному, а в нижней части, - нагреты до температуры, при которых
начинается расплавление железорудных материалов с образованием первичных
чугуна и шлака. Следовательно, помимо нагрева, железорудные материалы
претерпевают сложнейшие физико-химические превращения. В результате
термического расширения и структурных преобразований объем шихтовых
материалов увеличивается. Чтобы избежать кострения шихты из-за увеличения
бокового давления на стенки печи, шахта печи выполняется в виде усеченного
конуса, расширенного к низу. Такая форма шахты соответствует и изменению
объема газового потока по ходу его движения вверх.
Распар – самая широкая часть печи. Здесь начинается размягчение и
плавление железорудных материалов. При работе печи на подготовленной
шихте зона размягчения и плавления имеет ограниченную высоту, что и
предопределяет высоту распара: 1,7-2,0 м независимо от объема печи.

5
 Рис. 1. Общий вид доменной печи (разрез).

1 – чугунная летка; 2 — горн; 3 — заплечики; 4 — распар; 5 — шахта;

6 — колошник; 7 – засыпной аппарат; 8 — зона образования чугуна;
9 — зона образования шлака; 10 – зоны горения кокса; 11 — слой шлака;
12 — шлаковая летка; 13 — слой чугуна .
6
 Рис. 2. Доменная печь объемом 5000 м3.

1 — фундамент, 2 — лещадь, 3 — горн, 4 — заплечики, 5 — распар, 6 — шахта,

7 — колошник, 8 — колошниковое устройство, 9 — наклонный конвейер
шихтоподачи, 10 — газовые отводы, 11 — литейный двор, 12 — кольцевой
воздухопровод горячего дутья, 13 — устройство для отбора проб,
14 — кольцевой кран, 15 — кран грузоподъемностью 170/20 т,
16 — кран грузоподъемностью 15 т .

7
 Рис. 3. Профиль доменной печи.

Н — полная высота; Но — полезная высота; h — высота "мертвого" слоя

(зумпфа);
h3 — высота заплечиков; hp — высота распара; hш — высота шахты; hк —
высота колошника; dr — диаметр горна; dк — диаметр колошника; Д —
диаметр распара;
ά — угол наклона шахты; β — угол наклона заплечиков .

8
 Заплечики – выполняются в виде усеченного конуса, суженного к низу.
Это соответствует изменению объема шихты: после расплавления
преобразованных железорудных материалов в распаре объем кусковых
материалов уменьшается примерно в 2 раза. Заплечики заполнены только
коксом, представляющим собой так называемую верхнюю коксовую насадку,
через которую фильтруются чугун и шлак, стекая в горн печи.
Высота заплечиков определяется, главным образом, конфигурацией и
протяженностью окислительных зон, в которых сгорает кокс и вдуваемое через
воздушные фурмы дополнительное топливо. Для печей разного объема высота
заплечиков изменяется от 3,2 до 3,7м. Конфигурация заплечиков соответствует
также изменению объема восходящего газового потока: несмотря на снижение
его температуры, объем газа может возрастать за счет газообразных продуктов
прямого восстановления железа, кремния и других элементов в зоне высоких
температур.
Горн – самая нижняя часть рабочего пространства печи, работающий в
наиболее тяжелых условиях. Горн имеет цилиндрическую форму и делится на
металлоприемник и фурменную зону. В металлоприемнике накапливаются
жидкие продукты плавки, - чугун и шлак; здесь же расположены чугунные и
шлаковые летки. При малом удельном выходе шлака (менее 300кг/т чугуна)
необходимость в шлаковых летках отпадает, а весь шлак выпускается из печи
вместе с чугуном через чугунные летки. Подину металлоприемника называют
лещадью (рис. 4). Часть металлоприемника от лещади до оси чугунных леток
(h) называют зумпфом. Эта часть горна постоянно заполнена чугуном,
образующим так называемый ”мертвый слой”. Это делают для предохранения
лещади от воздействия высоких и переменных температур и механического
вымывания ее кладки чугуном. Высота мертвого слоя составляет 1,1-1,5м (без
учета разгара лещади).
В фурменной зоне, в самой верхней части горна, по всей его окружности,
расположены воздушные фурмы для подачи дутья и вдуваемого топлива
(рис.5).

9
 Рис. 4. Конструкция лещади и горна доменной печи.

1 — фундамент; 2 — донные холодильники; 3 — металлическое днище;

4 — графитированные блоки; 5 — высокоглиноземистый кирпич;
6 — углеродистые блоки; 7 — углеродистая масса;
8 — периферийные холодильники; 9, 10 — шамотный кирпич.

10
 Рис.5. Горн, заплечики и распар доменной печи.

1 — кладка шахты; 2 — опорное кольцо; 3 — штуцер; 4 —кольцевой

воздухопровод; 5 — подвижное колено устройства для подвода воздуха;
6 — сопло; 7 — амбразура; 8 — кладка горна; 9 — фундамент; 10 — лещадь;
11 — фурменный холодильник; 12 — фурма;
13 — плитовый холодильник горна; 14 — кладка заплечиков;
15 — кладка распара.

Высота горна, конечно, должна соизмеряться с объемом печи и

количеством поступающего в горн чугуна, но не должна быть чрезмерно
11
большой, чтобы не отдалять фурменные очаги от поверхности продуктов
плавки и поддерживать температуру в горне на достаточно высоком уровне.
В типовых доменных печах России приняты следующие величины высоты
горна:
Объем печи, м³ 1033 1386 2002 3200 5000 5580
Высота горна, м 3,2 3,2 3,6 3,9 4,4 5,7

Основными размерами профиля являются: полезная и полная высота,

высота отдельных частей профиля, их диаметры и углы наклона стен
заплечиков (β) и шахты (). Полезная высота (H0) – расстояние от оси чугунной
летки до нижней кромки большого конуса или лотка в опущенном состоянии.
Полная высота (H) – расстояние от оси чугунной летки до верхней кромки
основного опорного кольца колошника (колошникового фланца) на которое
опирается засыпной аппарат.
Полезный объем (V0) – рабочее пространство печи в пределах полезной
высоты. В зарубежной практике пользуются характеристикой ”рабочий
объем”. В рабочий объем не входит объем горна печи. Это следует учитывать
при сравнении таких удельных показателей доменной плавки, как удельная
производительность, интенсивность плавки по коксу, дутью и др.
Конфигурация профиля печи определяется соотношениями: полезной
высоты к диаметру распара (H0/D), диаметра распара к диаметру горна (D/dг),
диаметра колошника к диаметру распара (dк/D), а так же углами наклона стен
шахты и заплечиков.
В таблице № 1 приведены размеры профилей типовых проектов доменных
печей, разработанных в разное время институтом ГИПРОМЕЗ и зарубежными
фирмами.

Таблица № 1
Развитие профиля современных доменных печей
П

12
 Объем печей России (м³) типовых проектов Гипромеза

араметр
1033 1386
I II 1513 1719 2002 2300 2700
типовой типовой
1 2 3 4 5 6 7
dГ 7200 8200 8600 9100 9750 10500 11000
D 8200 9300 9600 10200 10900 11700 12300
dК 5800 6500 6600 6900 7300 7300 8100
dО 4200 4800 4800 5000 5400 5400 6200
H 28700 31225 30750 31250 32358 33150 3365
HО 26000 27300 28000 28500 29400 30200 31200
∆h 1420 1500 - - 1600 1800 1800
i 2540 2800 3200 - 3200 3500 3400
hГ 3200 3200 3200 3200 3600 3800 3900
hЗ 3000 3200 3200 3000 3000 3200 3400
hР 2000 2000 1800 2000 1700 1700 2200
hШ 15000 16000 17300 17800 18200 19000 18700
hК 2800 2900 2500 2500 2900 2500 3000
82°25′ 84°59′ 85°02′ 84°42′ 84°21′ 83°23′ 83°35′
α
34″ 52″ 40″ 14″ 06″ 47″ 33″
80°32′ 80°14′ 81°07′ 79°35′ 79°09′ 79°22′ 79°10′
β
15″ 51″ 10″ 40″ 00″ 49″ 38″
hМС 600 450 760 1100 1100 1650 1700
n 14-16 16 18 18 20 20 20-24
dК/D 0,71 0,79 0,68 0,68 0,67 0,62 0,63
D/dГ 1,13 1,13 1,12 1,12 1,12 1,11 1,12
HО/D 2,83 2,62 2,66 2,55 2,70 2,58 2,56

Продолжение таблицы № 1
Пара

Объем печей России (м³) Объем зарубежных печей, м³

типовых проектов Гипромеза
13
 4830 3600 2205 2242
3000 3200 5037 5580
метр

Япония ФРГ Канада США

8 9 10 11 12 13 14 15
dГ 11600 12000 14700 15100 14000 13600 13600 9300*
D 12800 13100 16100 16500 16500 15300 15300 11740
dК 8400 8900 10800 11200 10500 10000 10000 7620
dО 6500 7000 ** ** Нет св. Нет св. Нет св. 5650
H 34950 35290 36100 - - Нет св. Нет св. Нет св.
HО 32360 32130 33500 34800 32000 33150 33150 25355
∆h 1800 1800 - - Нет св. Нет св. Нет св. Нет св.
i 3500 3400 3900 - - - - 2000
hГ 3900 3900 4400 5700 5000 5000 5000 2440
hЗ 3200 3400 3700 3700 4000 4000 4000 8460
hР 2000 2300 1700 2000 4000 2500 2500 Нет св.
hШ 20100 19600 20700 20400 17000 17000 17000 12650
hК 3000 2990 3000 3000 2000 4650 4650 1830
83°45′ 83°53′ 82°42′ 82°35′ 81°00′ 84°27′ 84°27′ 84°2′
α
14″ 17″ 55″
79°22′ 80°49′ 79°13′ 79°17′ 76°00′ 78°00′ 78°00′ 81°47′
β
49″ 17″ 13″
hМС 1747 1185 1113 1165 Нет св. 1065 1065 1250
n 28 28 42 40 - 40 40 24
dК/D 0,65 0,68 0,67 0,68 0,66 0,66 0,66 0,65
D/dГ 1,10 1,09 1,10 1,09 1,14 1,13 1,13 1,26
HО/D 2,52 2,45 2,28 2,11 2,00 2,17 2,17 2,24

Примечание. Диаметр, мм: горна dГ, распара D, колошника dК, большого конуса
засыпного аппарата dО. Высота, мм: полная H, полезная HО, горна hГ, заплечиков
hЗ, распара hР, шахты hШ, колошника hК, мертвого слоя hМС. Расстояние между
чугунной и шлаковой летками ∆h, мм. Расстояние между чугунной леткой и
осью воздушных фурм i, мм. Число фурм n. Углы наклона шахты α и заплечиков
β, град.
* Печи с переменным углом наклона шахты.
** Бесконусные засыпные аппараты.

С увеличением объема доменных печей произошли следующие изменения

в размерах профиля:
1.уменьшилось отношение полезной высоты к диаметру распара
(H0/D) с 2,83 до 2,11, т.е. увеличение объема печей шло в основном
14
 за счет увеличения поперечных размеров;
2.уменьшился угол наклона стен шахты () c 84 до 82º;
3.практически не изменилось отношение диаметров распара и горна
(D/dг), оставаясь равным 1,1-1,12;
4.угол наклона стен заплечиков составляет 79-80º.
В зарубежной практике наметилась тенденция сооружения доменных
печей с переменным углом наклона стен шахты и высокими заплечиками,
работающих с высоким содержанием окатышей в шихте.
Анализ работы действующих печей позволяет определить параметры
профиля, отвечающего требованиям высокоэкономичным условиям выплавки
чугуна. Предложены различные методики расчета профиля печи, количества и
диаметра воздушных фурм и других параметров.

2. Фундамент доменной печи.

Фундамент является основанием доменной печи и представляет собой

мощный железобетонный массив, выдерживающий нагрузки (в тоннах) в 8÷10

15
раз превышающие полезный объем печи (в м³). Фундамент печи делят на две
части: подземную (подошва или плита) и наземную (пень). При его
конструировании и расчете учитывают нагрузку, вызываемую массой самой
печи, а также массой тех прилегающих к печи сооружений, для которых
фундамент является тоже опорой; термические воздействия, возникающие в
кладке в результате ее нагрева; несущую способность грунта и глубину его
промерзания; гидрологические характеристики района, стоимость сооружения
и др.
Фундамент сооружается на твердом материковом грунте, выдерживающим
нагрузку не менее 2,5 кг/см². Это предохраняет фундамент от чрезмерных
осадок (не более 100 мм), особенно от неравномерных. При слабом грунте
фундамент опирают на свайное основание или делают опускной колодец.
Необходимая термостойкость фундамента достигается сооружением верхней
части его (пня) высотой 3÷3,5 м из жароупорного бетона, для которого в
качестве наполнителя используют бой шамотного кирпича. Применяемое в
настоящее время охлаждение низа лещади воздухом или жидкостями
полностью решает вопрос защиты фундамента от термического разрушения:
температура поверхности его на границе с лещадью не превышает 120ºС.

3. Стальные конструкции доменных печей.

3.1. Кожух доменной печи.

16
 Кожух воспринимает внутреннее давление, обусловленное массой кладки и
воздействием газов, шихты, жидкого чугуна, создает герметичность печи,
воспринимает в той или иной мере и внешние нагрузки, зависящие от массы
колошникового устройства, наклонного моста, газоотводных труб, действия
ветра и др. Кожух является одной из самых ответственных ее конструкций.
При температурах кожуха, соответствующих нормальным условиям
эксплуатации (60-100ºС) эти нагрузки не опасны. Но в случае перегрева кожуха
или местного его разрушения он может потерять несущую способность, что
нарушает нормальный режим работы печи, а порой приводит к аварийным
остановкам. Увеличение объема печей, повышение давления газа на колошнике
и другие методы интенсификации доменной плавки ужесточают требования к
качеству металла для изготовления кожуха. Начиная с 1949г. в России строили
только цельносварные доменные печи, что позволило снизить массу
металлоконструкций на 10-12% по сравнению с клепаными печами,
значительно повысить газоплотность и безопасность эксплуатации.
Хотя строить доменные печи с металлическим кожухом начали в
Шотландии еще в 1840г. в России первые печи с кожухом появились в самом
начале XXв. Знаменитый русский доменщик Михаил Константинович Курако
(1872-1920), - талантливый конструктор, изобретатель, технолог, - он в 1910г.
построил на Донецком металлургическом заводе доменную печь с кожухом в
горне и заплечиках. Его знаменитый ”Куракинский” горн с холодильниками в
фурменной зоне стал прообразом конструкции нижней части современных
доменных печей всего мира.
Кожух современных доменных печей представляет собой сварную
конструкцию, состоящую из конических и цилиндрических поясов (царг),
изготовленных из низколегированных марок листовой стали 14Г2, 16Г2АФ,
10Г2С1 и др., характеризующихся высокой ударной вязкостью и прочностью,
достаточной пластичностью и термостойкостью. На доменной печи объемом
3200м³ толщина кожуха составляет 40-50мм в лещади, 50мм – в горне,
заплечиках и распаре, 30-40мм – в шахте, колошнике и куполе. В нижней части

17
печи кожух доходит до подошвы фундамента, закрывая весь пень. Между
плитами охлаждения лещади снизу и кладкой лещади устанавливается так
называемое донышко печи, которое приваривается к цилиндрическому поясу
лещади. В верхней части кожух заканчивается литым стальным колошниковым
фланцем, являющимся опорой для засыпного аппарата.
Различные вырезы в кожухе усиливают напряженное состояние металла.
Поэтому отверстия в кожухе для воздушных приборов, шлаковых леток,
газоотводов (в куполе) усиливают стальными накладками, а для чугунных
леток, - стальной литой рамой. Вырезы для холодильников должны быть
минимальными по числу и площади и не иметь острых углов во избежание
чрезмерных напряжений.
В зарубежной практике кожух печи также выполняют цельносварным из
котельной стали толщиной у основания до 60-70мм.

3.2. Колошниковое устройство.

Колошниковое устройство доменной печи представляет собой комплекс
футерованных и стальных конструкций различного назначения, расположенных
выше колошника печи (рис.6).
В состав многоярусного колошникового устройства входят: загрузочное
устройство для загрузки шихтовых материалов на колошник печи, газоотвод
для равномерного отвода колошникового газа из печи, механизмы управления
работой загрузочных устройств и колошникового подъемника, оборудование
для измерения уровня и профиля поверхности шихты на колошнике,
грузоподъемные механизмы для проведения монтажных и ремонтных работ,
площадки и лестничные переходы с запасными выходами к площадкам лифта,
наклонного моста, куполам воздухонагревателей и пылеуловителя.
Колошниковый (доменный) газ отводится по четырем газоотводам,
отходящим от купола печи. Вырезы в куполе делают круглыми или овальными;
суммарная площадь поперечного сечения газоотводов должна составлять не
менее 40% площади колошника. На доменных печах объемом 5000м³ в куполе

18
делают восемь вырезов для восьми газоотводов, которые на уровне
колошниковой площадки соединяются попарно, образуя 4 газоотвода, как и на
печах меньшего объема. Четыре газоотвода соединяются попарно, образуя два
вертикальных газоотвода, называемых свечами. Свечи заканчиваются
атмосферными клапанами, которые предназначены для выпуска
колошникового газа в атмосферу во время остановки или пуска печи, а также
для автоматического сброса газа в случае повышения давления газа в печи
выше заданного уровня. В верхней своей части свечи соединяются с
наклонными газоотводами, нисходящих к одному или двум сухим
пылеуловителям, под углом к горизонту 35-37º. Изнутри газоотводы, свечи и
нисходящие газоотводы футеруют шамотным кирпичом толщиной 115 мм во
избежание излишнего нагрева металла, защиты от абразивного воздействия
грязного колошникового газа, а также для уменьшения конденсации паров
воды во время остановки доменной печи. На печах малого объема газоотводы,
отходящие от купола печи, не соединяются попарно и образуют не две, а
четыре свечи, которые затем соединяются попарно с двумя нисходящими
газоотводами.
Нагрузка от газоотводов и засыпного аппарата передается на кожух печи
соответственно через купол и колошниковый опорный фланец. Все остальные
детали колошникового устройства крепятся на мощной многоярусной стальной
конструкции, называемой колошниковым копром. Копер представляет собой
четыре стальные колонны (ноги копра), жестко связанные продольными и
поперечными балками (горизонтальными и наклонными) на разных горизонтах,
образуя по высоте копра несколько площадок для размещения различного

19
 Рис.6. Колошниковое устройство доменной печи с двухконусным засыпным
аппаратом.
1 – колошниковый опорный фланец; 2 – чаша большого конуса;
3 – засыпной аппарат; 4 – распределитель шихты; 5 – приёмная воронка;
6 – колошник печи; 7 – газоотводы; 8 – колошниковый копер;
9 – монтажная тележка; 10 – площадка монтажной тележки;
11 – опорная тележка балансиров; 12 – площадка балансиров;
13 – консольно-поворотный кран; 14 – атмосферные клапаны малого
конуса; 15 – атмосферные клапаны газоотводов; 16 – газоотвод печи;
17 – площадка атмосферных клапанов; 18 – балансиры; 19 – шкивы
скипового подъёмника; 20 – наклонный мост скипового подъёмника; 21 – скип;
22 – лебёдка монтажной тележки; 23 – газопровод получистого газа;
24 – уравнительный клапан большого конуса; 25 – выпускной газопровод.
20
оборудования. Колошниковый копер опирается на колошниковую площадку,
расположенную на уровне колошникового фланца. На самой верхней, так
называемой, балансирной площадке колошникового копра установлены
консольно-поворотные краны грузоподъемностью до 10т для смены
атмосферных клапанов на свечах и для подъема других грузов. Здесь же
установлены три балансира для маневрирования конусами засыпного аппарата.
На других площадках колошникового копра крепятся шкивы скипового
колошникового подъемника, приемная направляющая воронка засыпного
аппарата, монтажная балка с грузоподъемной тележкой для замены отдельных
частей или всего засыпного аппарата в сборе. Монтажная балка перекрывает
железнодорожные пути, на которые устанавливаются железнодорожная
платформа с оборудованием. На печах малого объема эта балка делается
консольной или с дополнительным креплением кронштейнами с опорой их на
купол печи. Грузоподъемность тележки 30-50т. На печах большого объема
монтажная балка имеет вторую опору в виде металлической решетчатой
колонны; грузоподъемность балки до 150т.
Основным конструкционным элементом колошникового устройства
является загрузочное устройство. Основные типы засыпных аппаратов описаны
в отдельном разделе этого учебного пособия.

3.3. Основные типы несущих стальных конструкций доменных печей.

В основу классификации (весьма условной) несущих конструкций печи
заложен один конструктивный фактор: схема передачи нагрузки всего верхнего
строения печи на ее фундамент. Это схема должна обеспечить:
- устойчивость кожуха даже при температурах, не соответствующих
нормальным условиям его эксплуатации (60-100ºС);
- возможность быстрого и качественного ремонта печи, включая замену
кожуха;

21
 - надежность работы засыпного устройства (постоянное положение
засыпного аппарата относительно оси доменной печи, соосность его частей,
расположенных на колошниковом фланце и на колошниковом копре);
- постоянство колошниковых конструкций;
- возможность быстрого и качественного обслуживания чугунных и
шлаковых леток, а также фурменных приборов;
- возможность организации напольного транспорта вокруг горна печи.
Среди нескольких типов несущих конструкций, испытанных в разное
время и в различных странах, наибольшее распространение в отечественной и
зарубежной практике получила схема, при которой нагрузка от кожуха с
закрепленными на нем холодильниками и огнеупорной кладки печи выше
заплечиков передается на фундамент через основные опорные колонны
(колонны низа печи), а колошниковое устройство опирается на колонны шахты,
передающих нагрузку на основные опорные колонны через специальную
мощную стальную конструкцию, называемую мараторным кольцом или просто
маратором. Конструктивно мараторное кольцо связывает кожух заплечиков и
кожух распара.
Маратор – это кольцевая горизонтальная балка, сваренная из двух или трех
листов легированной стали общей толщиной 75-100мм и шириной около
1500мм. По внутреннему периметру маратор приваривается к верхней царге
(поясу) кожуха заплечиков. Примерно в средней части мараторного кольца
сверху к нему приваривается нижняя царга кожуха распара (шахты).
Образовавшаяся жесткая пространственная стальная конструкция способна
выдерживать огромные нагрузки.
Под маратор подводятся основные опорные колонны, обладающие
большой несущей способностью. Колонны изготавливают сварными из
листовой стали толщиной 22-30мм прямоугольного ( 750  550 мм ) или
квадратного ( 750  550 мм ) сечения. Внутрь полости колонны ввариваются
диафрагмы перпендикулярно оси колонны и промежуточная стенка, - вдоль
оси. К торцам колонн крепятся опорные листы. Колонны устанавливаются

22
наклонно для улучшения обслуживания горна печи и опираются на подошву
фундамента, где они закрепляются с помощью специальных литых или сварных
башмаков или фундаментных колец. Для усиления колонн и защиты их от
воздействия жидкого чугуна (в случае прорыва его через лещадь) внутренняя
полость колонны от низа до рабочей площадки литейного двора заполняется
бетоном, снаружи колонны обкладывают шамотным кирпичом.
Максимальное количество колонн (основных и шахты) равно половине
количества воздушных фурм. Однако с увеличением объема доменных печей
большое количество колонн шахты и низа создает конструктивные неудобства
и осложняет выполнение горновых работ. Конструктивное решение колошника
осложняется при числе колонн шахты более шести.
В разное время, начиная с 1926г проектный институт Гипромез
(Государственный институт по проектированию металлургических заводов)
разработал типовые проекты доменных печей объемом 1033, 1386, 1513,
1719м³. Доменным сектором Гипромеза руководили выдающиеся
конструкторы доменных печей Александр Ефимович Сухоруков и Николай
Константинович Леонидов. За период до 1960г печи этого типа были построены
и введены в эксплуатацию практически на всех металлургических заводах
бывшего СССР (Союза Советских Социалистических Республик). На всех этих
печах колошник опирается на шесть колонн шахты, передающих давление на
основные опорные колонны через мараторное кольцо. Маратор позволяет
сохранять постоянное число колонн (шесть) вокруг шахты и смещать их
относительно колонн низа печи.
Однако металлоконструкциям этого типа был присущ недостаток,
заключающийся в том, что их нельзя было использовать для строительства
доменных печей, работающих на железорудных материалах, содержащих цинк.
В результате огромного распорного действия цинка происходит разрыв
горизонтальных листов маратора, что может привести к осадке колонн шахты и
расстройству колошниковых конструкций. Исходя из этого, а также, принимая
во внимание ряд других соображений в проекте доменной печи объемом

23
2000м³ (1960г) предусмотрена опора колонн шахты на колонны низа печи, а
количество тех и других уменьшено до четырех.
Маратор является наиболее слабым конструктивным узлом стальных
несущих конструкций доменной печи. Он испытывает переменные напряжения:
с одной стороны кольцо сжимается под действием горизонтальной
составляющей реакции основных опорных колонн; с другой стороны кольцо
растягивается под влиянием внутреннего давления, создаваемого газом и
огнеупорной кладкой. Постоянное напряженное состояние конструкций
нижней части печи являлось причиной разрушения кладки низа шахты печи и
повреждения маратора. Например, на доменных печах Нижнетагильского
металлургического комбината уже через 1-1,5 года после начала их
эксплуатации начинались разрывы горизонтальных листов мараторов. Вполне
понятно, что дальнейшее развитие схем стальных конструкций доменных печей
требовало таких конструктивных решений, которые бы исключали
необходимость в мараторе. Такие решения были найдены конструкторами.
Доменные печи объемом 3200 и 5000 (5580)м³ имеют самонесущий кожух
без маратора; отсутствуют и верхние и нижние колонны печи. Весь
собственный вес печи передается на фундамент через кожух и плитовые
холодильники. Колошниковое устройство нельзя опирать на кожух печи:
вибрации от колошникового подъемника и оборудование колошника
передаются непосредственно на печь и способствуют быстрому разрушению
огнеупорной кладки шахты. Кроме того, отсутствие колонн шахты (вся
нагрузка от колошникового устройства передается на кожух печи) осложняет
ремонт шахты (смена кожуха и т.п.). На доменных печах с самонесущим
кожухом используют два варианта опоры колошникового устройства. В первом
и основном варианте колошниковое устройство опирается на шатровое
перекрытие круглого литейного двора (доменные печи №6 НЛМК, №5
Северстали, №9 Криворожстали). Если шатровое перекрытие не обладает
достаточной несущей способностью (доменная печь №5 НЛМК), то

24
колошниковое устройство через круглую кольцевую балку опирается на шесть
колонн, передающих нагрузку на фундамент.
Одним из главных преимуществ доменных печей с самонесущим кожухом
является максимальное высвобождение рабочего пространства вокруг печи с
четырьмя чугунными летками; при этом число воздушных фурм и расстояние
между ними ничем не связывается и не ограничивается.
Опорные конструкции мощных зарубежных доменных печей выполняют в
виде несущего башенного каркаса вокруг свободно стоящей печи. Такая
опорная система рассчитана на нагрузку колошникового устройства,
монтажной балки, вертикальных и нисходящих газоотводов, части
колошникового подъемника, кольцевого воздухопровода, обслуживающих
площадок и грузоподъемных механизмов. В результате значительно снижается
нагрузка на кожух, высвобождается рабочее пространство вокруг печи, что дает
возможность применять напольный транспорт, рационально спланировать
литейный двор.

Вопросы к главе 3 «Несущие металлоконструкции доменной печи».

1. Приведите схемы стальных конструкций доменных печей, отличающихся

по способу передачи вертикальных нагрузок от колошникового устройства
и собственного веса печи на её фундамент. Дайте сравнительную оценку
этим схемам.
2. Что включает в себя конструкция колошникового устройства и от какого
оборудования колошника нагрузка передаётся непосредственно на кожух
печи.

25
 4. Огнеупорная кладка доменной печи и ее конструкции.

4.1. Условия работы кладки и кожуха доменных печей.

Одним из резервов повышения эффективности доменного производства
является сокращение простоев доменных печей в связи с разработкой и
применением более совершенных конструктивных форм и свойств материалов
футеровки и кожуха. Причинами остановки доменных печей на капитальные
ремонты является разгар кладки, износ оборудования, кожуха, моральный
износ. В свою очередь разгар кладки, износ кожуха и оборудования зависят от
конструкции и материала, степени интенсивности технологических процессов.
Конструкции доменных печей работают в условиях воздействия высоких и
неравномерных температур, давления газа, жидкого чугуна, химических
воздействий продуктов плавки и др. В работающей доменной печи происходит
непрерывное движение двух потоков: твердые шихтовые материалы
(агломерат, окатыши, кокс, флюсовые материалы) медленно опускаются и
постепенно нагреваются; печные газы, образующиеся в фурменной зоне при
горении кокса и вдуваемого топлива, с большой скоростью движутся вверх,
температура их при этом снижается с 1800-2000 до 150-200ºС. Газовый поток
неравномерно распределяется по сечению печи. Чугун и шлак, образовавшиеся
в распаре печи стекают вниз между кусками кокса коксовой насадки, омывая и
стенки печи.
В фурменной зоне горна происходит горение кокса и вдуваемого топлива,
распространяющееся в глубь печи (к центру) примерно на 1,5  2,0м. Эта
область характеризуется наивысшей температурой: теоретическая температура
горения достигает 2100  2200°С. В печи большого объема одновременно
находится около 3000т сырых материалов и до 1500т продуктов платки.
Температура кладки шахты печи изменяется от 1200 0 С до 300  400°С в
верхней части. В порах кладки могут накапливаться сажистый углерод и цинк,
способствующие ”росту” кладки. В результате механического, термического и
химического воздействия кладка шахты разрушается, что приводит к местным

26
перегревам кожуха и нарушает нормальный ход печи. Износ кладки резко
возрастает при неравномерном сходе шихтовых материалов.
Особенно большие нагрузки приходятся на кладку горна и лещади. Кладка
лещади постоянно находится под воздействием неравномерного нагрева (при
длительных остановках печи) и ферростатического давления чугуна. Жидкий
чугун проникает в швы между блоками кладки, вызывая их пластическую
деформацию, в результате чего кладка лещади и стенок горна быстро
разрушается.
Перечисленные характерные особенности работы доменной печи
предъявляют повышенные требования к конструкции огнеупорной кладки,
свойствам огнеупорных материалов, величине зазоров между кожухом и
кладкой, материалам их заполнения, конструкции кожуха и холодильников.

4.2. Огнеупорные материалы для футеровки доменных печей.

Огнеупоры – материалы и изделия, изготавливаемые преимущественно из
минерального сырья, обладающие огнеупорностью (способностью
противостоять высоким температурам, сохраняя форму и размеры) и
выдерживающие при высокой температуре строительную нагрузку. Огнеупоры
делят на изделия, имеющие определенную форму (кирпичи, блоки, фасонные
изделия) и неформованные материалы (порошки, массы, смеси и др.). По
действующим стандартам установлены несколько основных
классификационных признаков огнеупорных изделий:
- химико-минеральный состав (кремнеземистые, алюмосиликатные,
магнезиальные, магнезиальноизвестковые, углеродистые, карбидкремниевые,
окисные и т.д.);
- огнеупорность (огнеупорные от 1580 до 1770ºС, высокоогнеупорные от
1770 до 2000ºС и высшей огнеупорности свыше 2000ºС);
- пористость (особоплотные, до 3%; высокоплотные, 3  10%; легковесные,
45  85%);
- температура начала деформации под нагрузкой 2кг/см² (1450  1700ºС);

27
 - дополнительная усадка при температурах от 1350 до 1600ºС (<1,0%);
- предел прочности при сжатии (от 400 до 700кг/см²);
- термическая стойкость (количество теплосмен выдерживаемых образцом
до потери веса 20% при одностороннем нагреве образцов до температуры
1300ºС и охлаждении в воде);
- формы и размеры огнеупорных изделий;
- теплопроводность (количество тепла, проходящего в 1ч через стенку,
поверхность которой 1м² при разностях температур на поверхностях стенок
1ºС);
- теплоемкость (количество тепла, необходимое для нагрева 1кг вещества
на 1ºС);
- способ формования и другие характеристики.

4.2.1. Шамотные огнеупоры.

Относятся к наиболее распространенному виду алюмосиликатных
огнеупоров. Они изготавливаются из огнеупорных глин и каолинов
(2SiO2·Al2O3), содержат до 45 % Al2O3 и имеют огнеупорность 1000-1750ºС.
Характерным для шамотных огнеупоров является приближение их по
химическим свойствам к нейтральным материалам. Поэтому шамотные
материалы могут служить в условиях воздействия на них как основных, так и
кислых шлаков и иметь довольно хорошую термостойкость в зависимости от
технологии изготовления, обеспечивающей получение той или иной структуры.
Диапазон свойств шамотных огнеупоров весьма широк и применяются для
футеровки агрегатов самого различного назначения. В доменных печах
большого объема для кладки горна, заплечиков, распара, шахты и колошника
применяют каолиновые шамотные плотные огнеупоры с содержанием Al2O3 не
менее 42% и пористостью 8-12%, а также высокоглиноземистые материалы.
Физико-химические свойства шамотных огнеупоров приведены в таблице 2.

28
 Таблица № 2
Физико-химические показатели качества огнеупорных изделий для
футеровки доменных печей.

Огнеупорность, ºС не менее

Пористость, % не более
Огнеупорные Содержание, %

под нагрузкой 2кг/см²; ºС не менееТемпература начала деформации

% не болееУсадка при температуре 1500ºС,

не менееПрочность на сжатие, кг/см²,

изделия не менее
Al2O3 С SiC

Шамотные 39 - - 1730 1450 0,3 12 400

Каолиновые 42 - - 1750 1450 0,3 12 700
плотные
Высокоглино-
земистые
-муллито- 45 - - 1770 1450 0,4 18 400
кремнеземистые
- муллитовые 62 - - 1800 1500 0,2 17 750
- муллито 72 - - 1800 1550 1,0 16 800
корундовые
Углеродистые
- углеродо- - 45 - - - - 35 200
содержащие
- углеродистые - 92 - - - - 20 275
29
неграфитированные
- углеродистые - 92 - - - - 30 200
графитированные

Карбидкремниевые н.б. 2,0 - 70 1850 1700 - 20 500

Карбидкремний- н.б. 5,0 - 40 1750 1500 - 25 400
содержащие

4.2.2. Высокоглиноземистые огнеупоры.

К высокоглиноземистым огнеупорам относятся изделия с содержанием
Al2O3 45% и более и огнеупорностью выше 1770ºС. Эти огнеупоры обладают
высокой температурой деформации под нагрузкой, повышенной стойкостью к
агрессивным расплавам, механическим нагрузкам, воздействию газовых и
других сред при высоких температурах. Сырьем для производства
высокоглиноземистых огнеупоров является технический глинозем в смеси с
огнеупорной глиной, иногда с добавками двуокиси титана, окиси магния,
двуокиси циркония и др. Физико-химические свойства огнеупоров приведены в
таблице 2.

4.2.3. Углеродистые огнеупоры.

К углеродистым относятся огнеупоры, состоящие в значительной части из
свободного углерода. Они разделяются на группы:
- углеродсодержащие (графитсодержащие) с содержанием углерода не
менее 45%; изготавливаются из графита, огнеупорной пластичной глины с
отощающими добавками (шамотом, кварцитом и др.);
- углеродистые неграфитированные (угольные) с содержанием золы не
более 7%;
Углеродистые изделия отличаются высокой тепло – и
электропроводностью, высокой термической стойкостью, низким
коэффициентом линейного расширения, постоянством размеров при высоких

30
температурах и значительной устойчивостью против воздействия жидких
шлаков и металлов, плохо смачивается чугуном и шлаком.
Углеродистые изделия изготавливают из малозольного кокса,
термоантрацита. В качестве связующего материала применяют
каменноугольный пек и смолу. Обжигают изделия в углеродистой засыпке в
специальных газокамерных печах. Эти изделия не плавятся и не
деформируются при высокой температуре. Графитированные изделия
получают путем дополнительной термообработки углеродистых изделий в
восстановительной среде при температуре 2500ºС. Углеродистые огнеупоры
используют в условиях, предотвращающих соприкосновение их с
окислительными газами.
Для футеровки лещади применяют углеродистые блоки длиной до 1600мм
квадратного сечения 550  550мм, а также блоки трапециевидной
(клиновидной) формы длиной до 2000мм. Графитированные блоки
изготавливают длиной 1600мм сечением 400  400мм с прямыми и скошенными
торцами.

4.2.4. Карбидкремниевые и карбидкремнийсодержащие огнеупоры.

К карбидкремниевым относятся изделия с содержанием карбида кремния
(SiC) свыше 70%, а к карбидкремнийсодержащим – до 70%. Введение карбида
кремния в состав шихты способствует значительному повышения их
теплопроводности, термической стойкости и шлакоустойчивости.
Карбидкремниевые огнеупоры используются для работы в тепловых агрегатах с
высоким тепловым напряжением, например, в заплечиках доменных печей,
рекуператорах и др.
Карбидкремниевые изделия изготавливаются на кремнеземистой (КК-1,2)
и алюмосиликатной (КА-3; КА-5) связках. Цифра в обозначении марки
карбидкремниевого изделия соответствует максимальному содержанию Al2O3.
Физико-химические свойства изделий приведены в таблице 2.

31
4.3. Футеровка доменных печей.
Футеровка предназначена для сохранения рабочего пространства печи и
защиты холодильников и кожуха от разрушения на относительно длительный
период времени. В современной печи кожух, закрепленные к нему
холодильники и примыкающая к ним огнеупорная кладка составляют единую
взаимосвязанную систему, определяющую долговечность работы печи.
Повреждение одного из элементов этой системы приводит к разрушению двух
других и остановки доменной печи на капитальные ремонты.

4.3.1. Лещадь.
До начала огнеупорной кладки лещади выполняют следующие
подготовительные работы:
- плитовые холодильники до уровня фурм или маратора должны быть
смонтированы и испытаны. Зазоры между холодильниками забивают чугунной
замазкой (80% чугунной стружки + 20% цемента марки 500 или 80%
колошниковой пыли + 20% цемента);
-на бетонный пень фундамента печи устанавливают плиты воздушного
охлаждения (рис. 7); зазор 15-20мм между плитами и фундаментом лещади
заполняют песчано-цементным раствором;
- над плитами воздушного охлаждения лещади до уровня металлического
днища печи укладывают углеродистый бетон (100% углеродистого заполнителя
+ 6% глины огнеупорной к массе углеродистого заполнителя + 30% жидкого
стекла к массе сыпучих + 10% натрия кремнефтористого к массе жидкого
стекла);
- устанавливают днище печи, и пустоты под ним заполняют под давлением
углеродистой пастой (коксовый остаток более 55%, летучих веществ менее
45%);
- на металлическое днище укладывают слой углеродистого бетона
толщиной не более 90мм (основание лещади) с последующим выравниванием
его поверхности шлифовкой.

32
 Лещадь цельноуглеродистая (рис. 8) выполняется из двух рядов
вертикально установленных на (торец) графитированных блоков высотой
1600мм (нижний ряд) и углеродистых блоков высотой 1650мм (верхний ряд).
Периферию лещади выкладывают горизонтальными (на плашку) блоками.
Верхний ряд углеродистых блоков закрывают двумя рядами
высокоглиноземистых блоков.
При двухкольцевой кладке верхние два ряда периферийных углеродистых
блоков лещади выкладываются из двух колец с оставлением зазора между ними
40мм, который заполняется углеродистой массой (кокс молотый – 57%, смола

33
 Рис. 7. Узел воздушного охлаждения лещади:
1 – песчано-цементный раствор на пне фундамента печи; 2 – плиты воздушного
охлаждения лещади; 3 – углеродистый бетон; 4 – металическое днище печи;
5 – графитизированные блоки; 6 – закладные трубы для термопар.

34
35
 Рис. 8. Лещадь цельноуглеродистая. Разрез:
1 – графитизированные блоки; 2 – углеродистые блоки; 3 – высокоогнеупорные муллитовые изделия; 4 – углеродистая
масса повышенной теплопроводности; 5 – углеродистая масса; 6 – углеродистые блоки (вертикальные) повышенной
теплопроводности; 7 – шамотные изделия; 8 – плиты воздушного охлаждения лещади.

36
обезвоженная – 20%, графит – 18%, глина огнеупорная – 5%), нагретой до 70-
80ºС, и утрамбованной нагретыми докрасна трамбовками. Кладку
графитированных и углеродистых блоков ведут на углеродистой пасте с
толщиной швов не более 1мм и перевязкой вертикальных швов.
Между углеродистой кладкой лещади и периферийными плитовыми
гладкими холодильниками оставляют зазор 100-200мм, который забивается
углеродистой массой, которая компенсирует термическое расширение кладки и
обеспечивает хороший отвод тепла от кладки к холодильникам. Верхняя
поверхность кладки блоков каждого ряда выравнивается шлифовкой.
Кладка двух верхних рядов центральной части лещади из
высокоглиноземистых блоков выполняется так же, как в комбинированной
лещади, применяемой для доменных печей малого объема.
Лещадь комбинированная (рис. 9, 10) выполняется из углеродистых
изделий в нижней ее части и периферии и из алюмосиликатных,
высокоглиноземистых, изделий в центре. Нижняя часть лещади выкладывается
из графитированных блоков. Кладка периферийной части выше
графитированных блоков выполняется из углеродистых блоков.
Между углеродистой кладкой лещади и периферийными плитовыми
холодильниками оставляют зазор 120мм, забиваемой углеродистой массой.
Кладку центральной части лещади над углеродистыми блоками выполняют
из высокоогнеупорных муллитовых изделий (высота блоков 550мм) с
содержанием глинозема не менее 63%. Кладку ведут на водном растворе
жидкой консистенции из муллитового мертеля (порошка). Толщина
горизонтальных швов не более 1мм, вертикальных – 0,7мм. Между
углеродистыми блоками и алюмосиликатной (керамической) кладкой
оставляют зазор 40мм, забиваемый углеродистой массой. Этот зазор должен
перекрываться вышележащим рядом углеродистых или алюмосиликатных
блоков.

37
 8

Рис. 9. Лещадь комбинированная. Разрез:

1 – графитизированные блоки; 2 – высокоогнеупорные муллитовые изделия;
3 – углеродистые блоки ; 4 – углеродистые блоки вертикальные, повышенной
теплопроводности; 5 – углеродистая масса повышенной теплопроводности;
6 – углеродистая масса; 7 – шамотные изделия;
8 – плиты воздушного охлаждения лещади.

38
 Рис. 10. Лещадь комбинированная. Разрез:
1 – графитизированные блоки; 2 – углеродистые блоки; 3 – высоко-
огнеупорные муллитовые изделия; 4 – углеродистая масса; 5 – углеро-дистая
масса повышенной теплопроводности; 6 – шамотные изделия;

39
 7 – плиты воздушного охлаждения лещади.
Кладку каждого ряда ведут крестом с укладкой блоков на торец без
перевязки горизонтальных швов. Перевязка вертикальных швов обеспечивается
смещением вышележащего ряда по отношению к нижележащему на
определенный угол. Перед началом кладки каждого последующего ряда
выравнивают поверхность выложенного ряда лещади с помощью
шлифовальных машин.
Отечественный и зарубежный опыт эксплуатации доменных печей показал,
что цельноуглеродистая лещадь имеет значительные преимущества перед
керамической кладкой. За рубежом успешно работают печи с толщиной
углеродистой лещади 1,8  2м.

4.3.2. Горн (рис.4,5).

При однокольцевой конструкции кладки стен металлоприемника горна (до
уровня шлаковых леток) выполняется из одного кольца горизонтальных
углеродистых блоков. Толщина углеродистой кладки на уровне леток для
чугуна 1400  1800мм.
При двухкольцевой конструкции нижняя часть стен металлоприемника
выкладывается из двух колец углеродистых блоков с оставлением зазора между
ними величиной 40мм, который заполняется углеродистой массой. Внутреннее
кольцо – из горизонтальных углеродистых блоков, наружное – из вертикальных
трапециевидных углеродистых блоков. Выше двухкольцевой кладки до уровня
шлаковых леток (до середины горна) устанавливаются два ряда
горизонтальных углеродистых блоков (рис. 11).
Между кладкой металлоприемника и периферийными холодильниками
оставляется зазор 120-140мм, который забивается углеродистой массой.
Кладка стен горна выше углеродистых блоков (фурменная зона горна)
выполняется из шамотных изделий. Кладку ведут на шамотно-глинистом
растворе жидкой консистенции. Все радиальные и кольцевые швы в смежных

40
рядах кладки выполняются вперевязку. Толщина швов шамотной кладки не
более 0,5мм, углеродистой, - не более 0,7мм.

Рис. 11. Кладка стен горна углеродистыми и алюмосиликатными изделиями.

Разрез:

41
 1 – углеродистые блоки повышенной теплопроводности; 2 – углеродистые
блоки; 3 – шамотные изделия; 4 – углеродистая масса; 5 – периферийные
плитовые холодильники.

Зазор между кладкой стен горна и холодильниками 120-130мм заполняется

углеродистой массой. Для защиты углеродистых блоков горна от окисления во
время сушки и задувки печи их предохраняют защитной шамотной кладкой
толщиной 230мм.
Кладка стен горна в районах чугунных леток выполняется из шамотных
изделий впритык к леточным холодильникам (рис. 12). При использовании
безводной леточной массы кладку выполняют из углеродистых блоков.
Толщина швов 0,5мм (рис. 13).
Кладка в районах шлаковых леток (рис.14) и воздушных фурм (рис. 15)
выполняется из шамотного кирпича. В районах шлаковых леток кладка
выполняется впритык к периферийным плитовым холодильникам. Кладка
отверстий для шлаковых леток и фурменных приборов выполняется уступами
(не арочным способом) по установленным амбразурам или шаблонам. Зазор
между кладкой и шлаковыми или фурменными приборами заполняется
шамотно-глинистой массой, а между кладкой и периферийными
холодильниками – углеродистой массой.
В зарубежной практике успешно применяют углеродистые блоки в
фурменной зоне теплопроводностью 88Вт/(м·ºС).

42
 12

43
 13

44
 14

45
 15

46
4.3.3. Заплечики.
Кладка заплечиков подвергается наиболее сильному термическому и
химическому воздействию высокотемпературных горновых газов и жидких
продуктов плавки, а также абразивному износу раскаленным коксом. В
доменных печах I типового проекта объемом 930-1030м³ кладка заплечиков
выполнялась толстостенной (690-805мм) с системой охлаждения
горизонтальными холодильниками по образу американских доменных печей.
Сохранность профиля печи обеспечивалась высокой охлаждающей
способностью медных и бронзовых литых горизонтальных холодильников.
В 1936г Гипромезом был разработан II типовой проект доменных печей
объемом 1300-1386м³. В этом же году началось строительство таких печей на
ряде металлургических заводов бывшего СССР. На этих печах вопреки
американской практике, во-первых, кожух лещади был сделан открытым и, во-
вторых, было применено охлаждение плитовыми вертикальными
холодильниками не только лещади и стенок горна, но и заплечиков и распара.
Кладка заплечиков выполнялась тонкостенной из каолиновых огнеупоров
толщиной 345мм (полуторный кирпич). Такая же конструкция заплечиков была
принята и для всех последующих типовых печей среднего и большого объема.
В зоне активного действия водоохладительной системы заплечиков
происходит образование устойчивого шлакового гарнисажа, который и
обеспечивает сохранность профиля печи. Для образования слоя шлакового
гарнисажа на стенках заплечиков плотность теплового потока при работе печи
в параметрах нормального температурно-теплового режима должна быть 50-
70тыс.кДж/(м²ч).
По расчетам и практическим наблюдениям известного металлурга Валерия
Витальевича Капорулина при задувке печи неизбежно происходит разрушение
кладки тонкостенных заплечиков (345мм) до остаточной толщины 85-100мм,
при которой плотность теплового потока достигает указанных значений и
начинается образование устойчивого гарнисажного слоя. Причем такая
последовательность сохраняется и в случае раннего шлакообразования при

47
вводе флюсов и шлакообразующих материалов (например, шлакового щебня) в
холостые подачи задувочных шихт для ошлакования золы кокса и в случае
безфлюсового варианта всей или части верхней коксовой насадки при
современной технологии задувки доменных печей.
Состояние гарнисажа в заплечиках оценивается по плотности теплового
потока через холодильники. Сокращение плотности теплового потока до
значений меньших, чем оптимальная величина (устанавливается для каждой
печи в зависимости от объема и интенсивности плавки) является признаком
увеличения толщины гарнисажа, что затрудняет работу печи и может быть
причиной похолоданий при оползании гарнисажа. Увеличение плотности
теплового потока против оптимального значения приводит к недостаточной
гарнисажной защите холодильников. Определить оптимальные значения
перепада температур воды в холодильниках заплечиков доменных печей можно
по следующему соотношению:
G  p  c  t
Q ;
S m

где:
Q – плотность теплового потока, кДж/(м²ч);
p – плотность охладителя, т/м³;
с – теплоемкость охладителя, кДж/(ТºС);
G – расход воды на зону заплечиков, т/ч;
S – площадь одного холодильника, м²;
m – число холодильников в зоне заплечиков, шт.
Кладку стен заплечиков (рис.16) выполняют из шамотных изделий на
шамотно-глинистом растворе или из высокоогнеупорных карбидкремниевых
изделий на карбидкремниево-глинистом растворе жидкой консистенции.
Толщина швов не более 1мм. Кладка ведется впритык к периферийным
плитовым холодильникам без притески с перевязкой вертикальных швов. Зазор
между кладкой и холодильниками заполняется тем же раствором, на котором
ведется кладка. Толщина кладки 345мм (полуторный кирпич).

48
16

49
Проектные организации рекомендуют керамическую кладку заплечиков и
распара из кирпича, содержащего более 63% AL2O3 с пористостью 18%.
Большинство новых доменных печей за рубежом имеет углеродистую
футеровку заплечиков, а в районе маратора футеровку из плавленого
глинозема.

4.3.4. Распар и шахта.

Одним из наиболее существенных недостатков современных доменных
печей является низкая стойкость холодильников и кладки шахт (1,5-2 года),
приводящая к остановкам печей на ремонт, что связано с большими затратами
и производственными потерями.
В зависимости от толщины футеровки шахты разделяются на три типа.
1. Толстостенные шахты с толщиной кладки 920-805мм и 1265мм в
области распара. Система охлаждения была горизонтальной со сменяемыми и
несменяемыми холодильниками. До перевода доменных печей на повышенное
давление под колошником эта конструкция шахты была единственно
применяемой.
2. Среднестенная шахта с толщиной кладки 575мм в охлаждаемой части и
705-690мм в неохлаждаемой части. Система охлаждения вертикальная или
комбинированная.
3. Тонкостенная шахта: 1) толщина кладки 345-230мм и охлаждение по
всей высоте шахты; 2) толщина кладки 345-230мм в охлаждаемой и 690-575мм
в неохлаждаемой частях. Система охлаждения вертикальная. Некая (технически
необоснованная) оптимальность профиля доменной печи при тонкостенной
шахте достигается заданными соотношениями и размерами при строительстве
печи, рассчитанными на так называемый ”жесткий профиль”. Разгар кладки в
охлаждаемой части такой шахты полностью компенсируется образующимся
гарнисажем.
Доменные печи с тонкостенной шахтой впервые были сооружены на
Кузнецком металлургическом комбинате в шестидесятые годы выдающимся

50
металлургом нашего времени, профессором Борисом Николаевичем
Жеребиным. Особенно хорошие результаты эти печи показали при работе на
цинкосодержащих железорудных материалах: удельный расход кокса в среднем
был снижен на 3-5%, а производительность увеличилась на 4-8%,
межремонтный период возрос на 11-17 месяцев (по ремонтам 2-го разряда).
Большой положительный опыт эксплуатации доменных печей с тонкостенной
шахтой накоплен и за рубежом. К сожалению, разработанные в 1968-1969гг
Гипромезом проектные решения по применению тонкостенных шахт доменных
печей не были реализованы даже в опытном порядке.
Вместе с тем, в отечественной практике наблюдается тенденция к
снижению толщины кладки шахты. Инструкция Гипромеза рекомендует
сооружение доменных печей с так называемой среднестенной кладкой шахты
575мм (345+230) в охлаждаемой части и 805мм (345+230+230) в
неохлаждаемой части, что по существу является замедленным переходом к
тонкостенной шахте.
Кладку толстостенного распара и охлаждаемой части шахты печи
выполняют из шамотных изделий на шамотноглинистом растворе или из
карбидкремниевых изделий на карбид-кремниево-глинистом растворе.
Толщина швов не должна превышать 1,0мм в распаре и 1,5мм в шахте.
В доменных печах с самонесущим кожухом (без мараторного кольца
шахты) с рядом горизонтальных холодильников, устанавливаемых между
периферийными плитовыми холодильниками заплечиков и распара (рис.17)
нижнюю часть кладки распара толщиной 375мм ведут с поверхности,
образованной последним рядом кладки заплечиков на высоту горизонтального
холодильника распара. Кладка распара выше горизонтального холодильника
выполняется толщиной 690мм (2  345мм и 3  230мм) с перевязкой радиальных
и кольцевых швов.
При наличии мараторного кольца в конструкции кожуха печи (рис.18)
поверхность маратора до кладки толстостенного распара выравнивают слоем
шамотно-глинистой массы, которую тщательно утрамбовывают.

51
17

52
18

53
При установке в шахте печи периферийных плитовых холодильников с
горизонтальными выступами (рис.19) между кладкой и выступом оставляют
зазоры: снизу 100-150мм, сверху20-25мм, с торца 10-15мм, которые
заполняются шамотно-глинистой массой (снизу и сверху) и густым шамотно-
цементным раствором (с торца и с боков). Толщина кладки 575мм (345+230).
Между периферийными плитовыми холодильниками и кладкой распара,
охлаждаемой части шахты, оставляют зазор 90-100мм, забиваемый
измельченной (0-10мм) холодной углеродистой массой. Точно такая же
конструкция футеровки выполняется и при охлаждении шахты
комбинированными холодильниками, состоящими из вертикальных
периферийных и горизонтальных холодильников.
При охлаждении футеровки горизонтальными холодильниками между
кожухом и кладкой распара и охлаждаемой части шахты оставляется зазор 150-
200мм, заполняемый шамотно-асбестовой или шлако-асбестовой массой.
Кладку неохлаждаемой части шахты (рис. 20) выполняют из плотных
шамотных изделий на шамотно-глинисто-цементном растворе с толщиной
швов 2мм. Толщина кладки 805мм (345+2  230). Между кладкой и кожухом
оставляют зазор 150-200мм, заполняемый шамотно-асбестовой или шлако-
асбестовой массой, которую увлажняют и утрамбовывают. Для доменных
печей, работающих на цинкосодержащих рудных материалах, зазор
увеличивается до 200-300мм. И заполняется асбестовой массой с
трамбованием.
Через каждые 1-1,5м в зазор на всю ширину зазора укладываются
асбестосмоляные блоки толщиной 100-150мм. Кладку шахты заканчивают на
200-300мм, а при работе на цинкосодержащих рудных материалах на 300-
400мм ниже футеровочных плит колошника. Этот зазор забивают плотно
утрамбованной глинистоасбестовой массой.

54
19

20

55
56
 В отечественной и зарубежной практике футеровки доменных печей
успешно применяется футеровка шахты наливными огнеупорными
самотвердеющими массами, а также методом послойной укладки огнеупорной
алюмосиликатной торкретмассы общей толщиной 300-400мм.

4.3.5. Колошник.
Неизменная геометрическая форма колошника печи в процессе ее
эксплуатации имеет важное технологическое значение: она обеспечивает
вполне прогнозируемое распределение шихтовых материалов по радиусу и
окружности колошника. Вместе с тем, стенки колошника подвергаются
интенсивному истиранию и ударам шихты, абразивному воздействию гозового
потока. Противостоять этим разрушающим нагрузкам могут успешно только
стальные защитные кольца, расположенные на всю высоту колошника. Такие
кольца собираются из стальных литых полых коробов или полок,
прикрепленных болтами друг к другу и по-секционно закрепленных к
листовым вертикальным подвескам, подвешенным на кожухе с помощью
штырьевого крепления. Это дает возможность вертикального перемещения
всей конструкции защиты колошника в случае чрезмерного осевого ”роста”
кладки шахты печи. Полые короба и полки заполняются шамотным кирпичом и
густым шамотно-глинистом раствором.
Кладку в пределах защитных стальных колец ведут из шамотных кирпичей
на шамотно-глинисто-цементном растворе. Между кладкой колошника и
кожухом печи оставляют зазор 100-150мм и заполняют его шлако-асбестовой
массой (рис. 21, 22).

4.3.6. Купол печи (рис. 23).

Купол печи футеруется:
-жаростойким торкретбетоном и стальными футерованными плитами;
-жаростойким торкретбетоном, огнеупорными теплоизоляционными
стекловолокнистыми изделиями и стальными футерованными плитами;

57
21

58
22

-
59
60
 -стальными футеровочными плитами; зазор между плитами и кожухом
купола размером 20-30мм заполняют под давлением шамотно-глинисто-
цементным раствором.
Футеровка колошникового фланца при необходимости выполняется
жаростойким торкретбетоном.

Вопросы к главе 4 «Огнеупорная кладка доменной печи».

1. Каковы характерные особенности работы стальных и футерованных

конструкций доменной печи?
2. Какие огнеупорные изделия применяются для футеровки лещади, горна,
заплечиков и шахты печи? Приведите основные физико-химические
характеристики этих огнеупоров (химический состав, огнеупорность и др),
а также особые их свойства.
3. Какова толщина кладки лещади, стен горна на уровне чугунных леток и
фурменных приборов, заплечиков, шахты?
4. Каков порядок укладки огнеупорных изделий на разных участках
футеровки печи? Какова допустимая толщина швов кладки?
5. Каким образом сочленяется огнеупорная кладка с вертикальными
холодильниками системы охлаждения?

61
 5. Охлаждение доменной печи.

Для максимального сохранения футеровки а, следовательно, и заданной

конфигурации и объема рабочего пространства печи, а также для защиты
кожуха от воздействия высоких температур доменная печь имеет систему
охлаждения на высоту от фундамента до верхней части шахты. Для отвода
тепла от охлаждаемых деталей (разного рода холодильников, установленных в
кладке печи) используют три теплоносителя.
1. Холодная техническая вода (проточное охлаждение) с теплоемкостью
4,2кДж/(кгºС). Например, при самом высоком перепаде температуры
охлаждающей воды на входе и выходе из холодильника в 10ºС для фурменной
зоны и заплечиков отвод тепла составляет 42кДж/кг воды. Температура воды
при этом повышается до 35-40 ºС. Этот способ охлаждения является основным.
2. Кипящая диаэрированная вода (испарительное охлаждение). В качестве
охлаждающего фактора используется скрытая теплота парообразования, равная
2260кДж/кг при атмосферном давлении. Кроме того, 1кг воды, поступая в
систему испарительного охлаждения с температурой 30ºС, нагреваясь до
температуры кипения, отбирает еще 295кДж. Таким образом, при
испарительном охлаждении 1кг охлаждающей воды отводит 2555кДж тепла
вместо 42кДж при водяном охлаждении, что позволяет сократить расход воды
(при полном переводе печи на испарительное охлаждение) примерно в 60 раз.
По вполне понятным причинам вода, поступающая в систему, должна быть
химически очищенной от растворенных в ней солей.
3. Атмосферный воздух с теплоемкостью 1,3кДж/(м³ºС).
Типовая схема водоснабжения и система охлаждения доменной печи
большого объема с диаметром горна 12м, с 4-мя чугунными летками и 32-мя
фурменными приборами осуществляется следующим образом.
От насосной станции вода с давлением 7,5кг/см² подается к печи по двум
водоводам диаметром 700мм, каждый из которых обеспечивает потребность в
воде всей системы охлаждения в полном объеме. Водоводы укладываются в

62
два параллельных туннеля. На подводах воды к печи устанавливаются фильтры
для очистки воды от механических примесей. Фильтр имеет две параллельные
камеры с металлическими сетками. Камеры включаются в работу попеременно
без сокращения потока воды. Показывающие и регистрирующие
измерительные приборы фиксируют количество расходуемой воды и перепад
давления на вводе воды в фильтр и выводе из него. При перепаде давления
0,4кг/см² предпринимаются срочные меры по очистке фильтра.
Из помещения фильтров вода по четырем водоводам диаметром два,- по
600мм и два,- по 400мм подается в три кольцевых водовода, расположенных в
районе нижней части шахты печи на расстоянии по вертикали 4-6м друг от
друга. От этих кольцевых водоводов вода поступает к распределительным
коллекторам пунктов управления системой охлаждения печи.
От верхнего кольцевого водовода диаметром 400мм вода подается на
холодильники шахты печи. От нижнего кольцевого водовода диаметром 400мм
вода поступает на охлаждение только воздушных фурм. От среднего
кольцевого водовода диаметром 600мм вода поступает на холодильники
лещади, горна, элементов фурменных приборов (без воздушных фурм) и
заплечиков.
Отработанная вода системы охлаждения отводится во внешние сети через
сливные резервуары и сливные трубопроводы, проложенные под рабочей
площадкой. Вода на охлаждение конструкций воздухонагревателей подается из
помещения фильтров отдельным водоводом диаметром 400мм.
Температура воды в напорных коллекторах и на выходе из холодильников
замеряется непрерывно, а величина разности температур поступает на
мониторы и записывается в память автоматизированной системы управления.
Основные характеристики системы охлаждения приведены в таблице 3,
принципиальные схемы охлаждения на рисунке 24.

63
 Таблица № 3
Характеристики системы охлаждения

всего холодильниковКол-во

секцию м³/часРасход воды на

Кол-во секций

Перепад температуры
№ Охлаждаемый элемент

в секцию соединенохолодильников Кол-во

п/п

1 2 3 4 5 6 7
1 Холодильники ”нижней” лещади 32 2 16 5,0 2,5
2 Холодильники ”нижней” лещади
8 1 8 2,5 2,5
под чугунными летками
3 Холодильники ”верхней” лещади 32 2 16 8,0 3,5
4 Холодильники ”верхней” лещади
8 1 8 6,0 2,5
под чугунными летками
5 Первый ряд горна 32 1 32 6,0 2,5
6 Второй ряд горна. 40 1 40 2,5 2,5
7 Внутренний контур леточных
8 1 8 6,0 2,5
холодильников
8 Наружный контур леточных
8 1 8 3,5 2,5
холодильников
9 Холодильники фурменной зоны 32 1 32 7,5 3,2
10 Воздушные фурмы 32 1 32 20,0 9,0
11 Фурменный холодильник 32 1 32 8,0 5,0
12 Амбразура фурменного прибора 32 1 32 6,5 5,0
Накладные холодильники над
13 12 3 4 7,5 10,0
чугунными летками
14 Холодильники заплечиков (2
84 2 84 9,5 3,0
контура)

64
 Окончание таблицы № 3

1 2 3 4 5 6 7
15 Холодильники 1 и 2 рядов шахты
84 2 84 9,5 2,5
(2 контура)
16 Холодильники 3,4 и 5 рядов шахты
126 3 84 10,0 7,0
(2 контура)
17 Холодильники 6,7 и 8 рядов шахты 126 3 42 9,5 10,0
Полная остановка системы охлаждения с остановкой насосов насосной
станции производится только на время капитальных ремонтов доменной печи I
и II разрядов. На случай аварийной остановки насосов насосной станции
устанавливается водонапорная башня емкостью 3500м³, которая обеспечивает
работу системы охлаждения печи в течение 35 минут. Переключение подачи
воды в систему охлаждения с водонапорной башни происходит автоматически
в случае падения давления воды на водоводах ниже 6,0кг/см².

5.1. Конструкции охладительных приборов.

Охлаждаемые элементы-холодильники различаются и по конструкции и по

месту установки. Наиболее распространенными до конца пятидесятых годов
были холодильники локального действия или точечные, - горизонтальные в
амбразурах сменяемые, горизонтальные ”плавающие” не сменяемые.
Бронзовые горизонтальные холодильники были изобретены в США в 1884г.
Горизонтальные холодильники сменяемые (коробчатые бронзовые) в
толстостенной кладке заплечиков и горизонтальные холодильники
несменяемые (коробчатые, сварные или чугунные плитовые) в шахте печи
могут располагаться сплошным кольцом или в шахматном порядке.
Холодильники, расположенные в шахматном порядке, создают значительную
неравномерность теплового поля в кладке, что вызывает появление
термических напряжений и ее разрушение. Разгар кладки, выход из строя
одного из холодильников приводит к проникновению зоны высоких температур
65
в глубь кладки и перегреву кожуха, вызывая необходимость наружного полива.
Впрочем, это положение справедливо для любой системы охлаждения.
Горизонтальные холодильники имеют свои преимущества и недостатки.
Преимущества горизонтальной системы сводятся к большей поверхности
охлаждения, достигающей 3м²/м³ кладки, - причем эту поверхность можно
менять в зависимости от количества холодильников в ряду и расстояния между
рядами; к возможности замены сгоревших (пропавших) сменяемых
холодильников в межремонтные периоды; к лучшей сохранности проектного
профиля и соотношений его размеров.
Недостатками горизонтальной системы охлаждения являются :
-малая герметичность кожуха, что ограничивает возможность повышения
давления газа под колошником;
-ослабление кожуха вырезами для амбразур под сменяемые холодильники
и появление сильных концентраторов напряжений в этих местах;
-сильное воздействие высоких температур на холодильники при износе
кладки или оползании гарнисажа; даже при сохранившихся холодильниках, на
разрушенной футеровке, печь приходится останавливать на капитальный
ремонт.
В связи с переводом всех российских доменных печей на работу с высоким
давлением газа на колошнике еще в 60-ые годы преимущественное
распространение получили вертикальные плитовые холодильники, которые,
надежно предохраняя кожух от действия высоких температур, обеспечивают
наиболее длительный межремонтный период работы доменной печи, так как
они могут долго работать без футеровки. Холодильник представляет собой
чугунную отливку с залитым в ее тело змеевиком в виде изогнутой бесшовной,
цельнотянутой, толстостенной трубы диаметром не менее 40мм. Материалом
для тела холодильника служит чугун марок СЧ-15-32, СЧ-12-28, легированный
хромом (до 0,6%); успешно проходят испытания холодильников отлитых из
чугуна с шаровидным графитом.

66
 Рис. 24. Принципиальные схемы разомкнутого (а), замкнутого (б) водяного и
испарительного (в) охлаждений.

1 – водозаборный фильтр; 2 – насос; 3 – отделение водоподготовки; 4 –

напорный трубопровод; 5 – холодильник водяного охлаждения; 6 –
холодильник испарительного охлаждения; 7 – сливной трубопровод; 8 –
градирня; 9 – бак-сепаратор; 10 – потребитель пара; 11 – питательный
трубопровод; 12 – труба возврата конденсата; 13 – паровой трубопровод
Кривизна поверхности плитового холодильника принимается в полном
соответствии с кривизной поверхности кожуха в месте его установки.
67
Вертикальные плитовые холодильники крепятся к кожуху болтовыми
соединениями, обеспечивающими их тепловое расширение. Зазоры между
холодильниками забиваются чугунной замазкой (80% мелкой чугунной
стружки и 20% цемента) естественный зазор между кожухом и холодильными
плитами заполняют жидким шамотноцементным раствором.
Плитовые вертикальные холодильники конструктивно и по габаритам
различаются в зависимости от объема печи и места установки. На основе
экспериментально-теоретических исследований предусмотрены следующие
проектные решения системы охлаждения плитовыми холодильниками.
1. В области лещади, металлоприемника, фурменной зоны и распара
устанавливают гладкие холодильники толщиной 140-160мм.
2. В заплечиках устанавливают ребристые холодильники с залитым
кирпичом толщиной 250-300мм. Высота ребер 75мм, расстояние между
ребрами 75мм. Можно объединить холодильники заплечиков и маратора в один
холодильник. Для печей с самонесущим кожухом верхний (второй) пояс
холодильников имеет утолщение к верху для создания кольцевой опоры под
кладку распара.
3. Для охлаждения шахты использованы ребристые холодильники без
кирпича с опорными ребристыми выступами в шахматном порядке, имеющим
самостоятельное охлаждение. В верхнем ряду устанавливают все холодильники
с выступом, которые образуют общий кольцевой выступ для опоры кладки
шахты в ее неохлаждаемой зоне. Толщина плит с ребрами 250-300мм.
4. Расстояние между залитыми трубками принимают равным 250мм.
Диаметры трубок 45-70мм. Расстояние от края плиты холодильника до трубок
охлаждения 50мм.
5. Ширину плит охлаждения определяют по числу плит, равному
удвоенному числу фурм.
6. Высоту плит охлаждения принимают для низа печи в зависимости от
геометрических размеров кожуха между переломами, а в шахте, - 2000 мм.

68
 7. Целесообразно холодильники выполнять двухконтурными (в одной
плоскости) с подъемным движением охлаждающей жидкости.
8. С наружной стороны кожуха в местах ввода (вывода) охлаждающих
трубок устанавливают компенсаторы для тепловых расширений холодильника.
На некоторых доменных печах хорошие результаты показала
комбинированная вертикально-горизонтальная система охлаждения шахты
печи с глубиной установки горизонтальных холодильников на расстоянии
345мм от очертания профиля.
Несколько холодильников одного ряда или соседних рядов соединяются в
секции по 2-6 и более холодильников в зависимости от теплового напряжения
данной зоны печи. Однако некоторые холодильники находятся на
индивидуальном питании. К ним относятся все три холодильника каждого из
фурменных приборов, расположенных в верхней части горна (фурменной зоне)
для подвода в печь дутья; все четыре холодильника каждого из двух шлаковых
приборов (леток), расположенных в средней части горна для выпуска
”верхнего” шлака; оба плитовых вертикальных холодильника, примыкающих к
каналу чугунных леток (леточные холодильники).
В зонах секционного соединения холодильников распара и шахты перепад
температуры воды на входе в секцию и выходе из нее составляет 6-10ºС. На
холодильниках с индивидуальным питанием температурный перепад не
превышает 5ºС. Самый высокий температурный перепад (9-12ºС) наблюдается
на холодильниках фурменной зоны, заплечиков и шлаковой фурмочки.
На печах, работающих с высоким давлением газа в рабочем пространстве
печи водяное охлаждение делается однозонным: вся система питается водой от
одного источника с одинаковым давлением 7,8-8,5кг/см². Вентили на трубах,
подающих воду в холодильники из напорного коллектора, и открытые концы
нисходящих, отводящих воду, трубок расположены рядом и в местах, удобных
для визуального контроля и манипулирования кранами. Все краны и
нисходящие трубки имеют вполне определенную маркировку. Например, на
вентиле подводящей трубки воздушной фурмы №19 и открытом конце

69
нисходящей трубки висят две одинаковые бирки Ф-19 и т.д. Напорные и
сливные коллекторы располагаются на рабочей площадке в нескольких хорошо
доступных местах.
Перед поступлением в печь вода проходит через сетчатые сменяемые
фильтры для предупреждения засорения охладительной системы. Расход воды
на охлаждение печи составляет 1,5-1,6м³/ч на 1м³ полезного объема печи.
Любая система охлаждения печи совершенно не допускает даже
кратковременного прекращения подачи воды, она должна работать
бесперебойно и в высшей степени надежно. Поэтому электроснабжение
насосной станции системы охлаждения производится от двух независимых
источников; подача воды на печь осуществляется не менее чем по двум
водоводам, уложенных в разных проходных туннелях. Каждый из водоводов
рассчитан на пропуск 100% расхода воды. На случай обесточивания всего
завода устанавливается водонапорная башня с запасом воды не менее, чем на
30мин экономной работы системы охлаждения остановленной доменной печи.
Существует несколько типов охлаждения лещади печи снизу. В
отечественной практике в качестве типового решения применяется воздушное
охлаждение лещади снизу чугунными плитовыми холодильниками толщиной
180-200мм с залитыми в них стальными трубами диаметром 114мм и толщиной
стенки 7мм. Расстояние между трубами 165мм. Подвод воздуха к
холодильникам и отвод его осуществляется через специальные коллекторы,
расположенные снаружи печи. Для подачи воздуха устанавливаются
вентиляторы высокого давления. Во избежание окисления углеродистых
блоков лещади печи и в целях обеспечения герметичности под кладкой лещади
на плитовые холодильники воздушного охлаждения укладывается и
приваривается к кожуху металлическое днище. Температура верха фундамента
при этом не превышает 80ºС. По прямым замерам на доменной печи объемом
1300м³ количество тепла, отводимого от лещади воздухом составила около
30МДж/ч, температура воздуха повысилась на 5-6ºС. расход воздуха 4500м³/ч.

70
 В зарубежной практике в качестве типового решения также применяется
воздушное охлаждение. Однако на некоторых печах большого объема
(Германия, Япония) охлаждение низа лещади производится холодильниками
водяного охлаждения при толщине лещади 1,8-2,5м. Эта система охлаждения
должна полностью исключить подход жидкого чугуна к водяным
холодильникам при износе лещади во избежание разрушающего взрыва.
Охлаждение лещади снизу водой требует четкого и надежного контроля за
состоянием лещади.
Уместно отметить, что одним из первых идею водяного охлаждения низа
лещади предложил и, главное, осуществил на практике выдающийся советский
инженер и организатор металлургического производства Григорий Григорьевич
Орешкин. В начале пятидесятых годов на Днепродзержинском
металлургическом заводе была сооружена доменная печь с днищем в виде
полусферы. Между стальным днищем и кладкой лещади были уложены
плитовые водоохлаждаемые холодильники. Печь опиралась на колонны, а
днище находилось на высоте примерно 1,5м от верха фундамента. Конструкция
печи оказалась несовсем удачной и в начале шестидесятых годов она была
демонтирована.
Советскими инженерами (Андоньев С.М., Филипьев О.В., Кудинов Г.А.)
был предложен новый способ охлаждения металлургических печей –
испарительное охлаждение. В 1950г эта система была внедрена на
мартеновских печах Донецкого металлургического завода, а затем получила
широкое применение на других заводах для охлаждения футеровки
мартеновских, а потом и доменных печей.
Как отмечалось выше, при испарительном охлаждении используется
скрытая теплота парообразования для отвода тепла от охлаждаемых деталей.
Холодную воду заменяют кипящей водой, нагреваемой в системе до
температуры кипения. Система охлаждения включает в себя:
- барабан-сепаратор, расположенный на колошнике печи;

71
 - холодильники с подъемным движением паро-водяной смеси,
объединенные по вертикали в одну общую группу от лещади до верхнего ряда
холодильников шахты, что обеспечивает устойчивую циркуляцию смеси по
всей высоте печи;
- опускные трубы для подвода воды из барабана-сепаратора к нижнему
холодильнику общей группы;
- подъемные трубы для отвода паро-водяной смеси в барабан-сепаратор из
верхнего холодильника, где пар отделяется от воды и отводится по
паропроводу.
Вода в системе циркулирует непрерывно. При этом возможно применение
естественной циркуляции, основанной на разности удельных весов воды в
опускной трубе и пароводяной в подъемных трубах. Принудительная
циркуляция осуществляется циркуляционными насосами.
Вода, отводимая в виде пара, восполняется подачей химически очищенной
питательной воды, подаваемой в барабан – сепаратор.
Применение системы испарительного охлаждения даст следующие
преимущества:
1.увеличение срока службы охлаждаемых деталей;
2.исключение устройств для охлаждения воды (градильни, брызгальные
бассейны и пруды и др.) водоводов больших диаметров и мощных насосных
станций;
3.возможность использования тепла охлаждающей воды;
4.уменьшение капитальных затрат и упрощение эксплуатации;
5.независимость системы от электроснабжения при естественной
циркуляции.
При оснащении печей системами испарительного охлаждения необходимо
обеспечить следующие требования: надежность циркуляции теплоносителя по
всем элементам охладительной системы; возможность перевода отдельных
групп холодильников или всей системы на охлаждение технической водой;

72
быстрое определение вышедшего из строя холодильника и возможность его
отключения; централизованное управление системой охлаждения.
В настоящее время типовым решением является применение
испарительного охлаждения в распаре и шахте печи. Все остальные элементы
печи охлаждают очищенной водой.
Предприятия, имеющие достаточные ресурсы воды, работают на водяном
охлаждении печей.

Вопросы к главе 5 «Охлаждение доменных печей».

1. Каково назначение системы охлаждения доменной печи?

2. Какие вещества используются для отвода тепла от охлаждаемых деталей
металлических и футерованных конструкций доменной печи? Каковы
тепловые характеристики этих веществ?
3. Приведите сравнительные оценки систем охлаждения доменной печи с
горизонтальными и вертикальными холодильниками.
4. Холодильники каких охлаждаемых элементов печи имеют индивидуаль-
ные подвод и отвод воды?
5. Заплечики и шахта печи охлаждаются вертикальными ребристыми
холодильниками; можно ли их менять местами?
6. Какие организационно-технические мероприятия позволяют повысить
надежность работы системы охлаждения?
7. Какой, примерно, расход воды на охлаждение доменной печи объемом
2000 м3 ?

73
 6. Чугунная и шлаковая летки.

Для выпуска продуктов плавки в горне печи, в металлоприемнике, делают

чугунные и шлаковые летки. Количество их зависит от объема печи и тех
условий, в которых печь работает. На печах объемом 600-700м³ оказывается
достаточно иметь одну чугунную летку. Печи объемом 1000-2000м³ имеют по
две летки, а на печах объемом 3200-5000м³ сооружают по четыре чугунные
летки, расположенные по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.
Шлаковые летки расположены в средней части горна. Количество их всегда
было одинаково для печей разного объема: две шлаковые летки,
расположенные под углом 45-60º по отношению к чугунной летке и под углом
90º одна к другой. С увеличением числа выпусков чугуна до 16-20 в сутки и
уменьшением выхода шлака до 280-350кг/т чугуна необходимость в шлаковых
летках отпадает и их демонтируют за ненадобностью, тем более, что это
повышает надежность работы печи: любые отверстия; особенно в горне печи, –
это наиболее уязвимые места в конструкции печи. На новых печах шлаковые
летки и не делают. Весь шлак из печи выпускается вместе с чугуном через
чугунные летки.
Конструкция чугунной летки совершенствовалась постоянно и в
современном исполнении она имеет очень простое устройство (рис.25). Это
проем в кладке горна над зумпфом прямоугольного сечения размером 250-
300мм шириной и 450-500мм высотой. Вырез кожуха печи в районе чугунной
летки усиливают литой стальной рамой привариваемой к кожуху. Внутреннюю
поверхность рамы, которая перекрывает тело вертикального горнового
плитового холодильника на всю его толщину, футеруют шамотным кирпичом,
образующим так называемый венчик или футляр чугунной летки, форма
которого может быть прямоугольной или овальной, в зависимости от формы
отверстия в раме.

74
 Рис. 25. Чугунная летка .

1 — огнеупорная масса; 2 — огнеупорная футеровка; 3 — рама; 4 —

холодильник.

75
Футерованный венчик (футляр) и служит защитой для двух вертикальных
плитовых холодильников, обрамляющих чугунную летку и имеющих
индивидуальное охлаждение.
Проем в огнеупорной кладке горна и футерованный венчик забиваются
огнеупорной, футлярной, массой, в которой затем после тщательной сушки,
просверливается буром канал летки диаметром 40-60мм под углом 12-15º к
горизонту. Длина чугунной летки 1,8-2,2м
Шлаковая летка должна открываться и закрываться быстро и просто;
иначе она не будет выполнять своего предназначения: быстро выпустить из
горна печи так называемый ”верхний шлак”, уровень которого быстро
поднимается и нарушает газодинамику фурменной зоны.
Конструкция шлаковой летки (шлакового прибора) включает в себя
четыре (для удобства замены) водоохлаждаемых холодильника, вставленных
один в другой по кольцевым конусным шлифованным заточкам
(телескопическое соединение) обеспечивающим герметичность соединения
(рис.26). Первый холодильник, – это шлаковая фурмочка (медная,
штампованная или литая, с полыми стенками) с диаметром выпускного
отверстия 50-65мм. Фурмочка выходит в рабочее пространство горна печи.
Длина ее всего 150-180мм. Фурмочка вставляется в медный или бронзовый
литой холодильник тоже с полыми стенками, как и фурмочка. Третий
холодильник (чугунный) выполняется в виде чугунной отливки с залитым
змеевиком из стальной толстостенной трубки. Четвертый холодильник,
называемый амбразурой, также выполняется чугунным литьем с залитым
стальным змеевиком. Оба чугунных и бронзовый холодильники удерживаются
от осевого смещения под воздействием шлака и газов с помощью специальных
стальных упоров. Шлаковая фурмочка крепится путем жесткой фиксации труб
для подвода и отвода воды.
Внутри холодильники шлакового прибора (кроме шлаковой фурмочки)
набиваются огнеупорной массой, в которой вырезается отверстие для прохода
шлака из фурмочки в шлаковый желоб.

76
 Рис. 26. Обустройство шлаковой летки доменной печи.

1 – напорные трубы; 2 – сливные трубы; 3, 4 – упоры; 5 – крепление фланца;

6 – фланец; 7 – чугунная амбразура; 8 – чугунный холодильник;
9 – медный холодильник; 10 – медная фурма с внутренним диаметром
50-65 мм.

77
 Шлаковую летку закрывают шлаковым стопором рычажной конструкции, а
открывают легкими ударами стальной пики, разрушая, шлаковую корку в
шлаковой фурмочке.
Шлаковые летки (летка) не имеют резервного назначения, так сказать ”на
всякий случай”. Если летка не находится в постоянном пользовании, то
открыть ее быстро невозможно: перед фурмочкой образуется шлаковая
настыль, которую необходимо прожигать кислородной трубкой, а в этом случае
скорее можно прожечь тонкую стенку самой фурмочки, чем шлаковую
настыль.

78
 7. Фурменное устройство .

Фурменные устройства, предназначенные для подвода дутья в печь,

равномерно распределены по окружности верхней части горна (фурменной
зоны): их количество соответствует количеству воздушных фурм (рис.27).
Количество фурм зависит от диаметра горна и рассчитывается по формуле
акад. М.А. Павлова: n  2d Г  1 , где dГ – диаметр горна, м. Для печей с
диаметром горна 12-15м фактическое количество фурм превышает расчетное на
6-12 штук. Важнейшими конструктивными элементами фурменного устройства
являются три водоохлаждаемых холодильника, телескопически соединенных
по кольцевым конусным шлифованным заточкам, обеспечивающим
герметичность соединения. Первый холодильник, – это и есть собственно
воздушная фурма (рис. 28). Фурма выполняется сварной из листовой меди (Cu-
97,8%; Sn-1,5%). Внутренний стакан фурмы - цилиндрический, диаметром 140-
170мм; наружный стакан – конусообразный. Задние отбортованные края
стаканов с паронитовыми прокладками плотно зажимаются болтами между
двумя стальными фланцами. Наружный фланец имеет шаровую заточку для
плотного сочленения с соплом. Длинна фурмы 350-500мм. В верхней части
обоих фланцев имеются три отверстия: одно крайнее - для напорной трубки
диаметром 32мм, подводящей воду к торцу фурмы; другое крайнее - для
трубки, отводящей воду после омывания всей внутренней полости; среднее
отверстие - для трубки, подводящей газообразное топливо, например
природный газ, в полость внутреннего стакана фурмы примерно в средней ее
части.
На 3/4 своей длинны фурма выходит за стенки в рабочее пространство
горна печи непосредственно соприкасаясь с интенсивно циркулирующим
раскаленным коксом и жидким продуктом плавки. Через фурму вдувается дутье
с температурой 1100-1300ºС и давлением 3,5-4,5кг/см².

79
 Рис. 27.Устройство для подвода воздуха в доменную печь.

1 — кольцевой воздухопровод; 2 – штуцер; 3 — неподвижное колено;

4 – подвижное колено; 5 – сопло; 6 – воздушная фурма; 7 – амбразура;
8 – фурменный холодильник; 9 — фланец; 10 — фланец; 11 — патрубок;
12 — шарнирные подвески; 13 — натяжное устройство; 14 — датчик для
измерения расхода воздуха; 15 — регулятор расхода воздуха; 16 — трубы для
подвода и отвода воды от фурменного холодильника и фурмы; 17 — то же от
сопла; 18 — огнеупорная кладка горна .

80
Рис. 28. Воздушные фурмы

81
Теплосъем с охлаждающей водой достигает 25000МДж/(м²ч). Скорость дутья в
фурме 180-220м/с, его кинетическая энергия достигает 65-80кДж/с.
Воздушная фурма соединяется с бронзовым литым или стальным сварным
фурменным холодильником с полыми стенками, называемым также воздушной
амбразурой. Третий холодильник - это чугунная амбразура, называемая
”кадушкой” с залитым стальным змеевиком. Амбразура (кадушка) крепится к
фланцу на кожухе горна болтами через асбестовые прокладки.
Дутье к воздушной фурме подводится из кольцевого воздуховода через
патрубок (граммофон), неподвижное колено, подвижное колено и сопло. Все
эти элементы (кроме патрубка) сочленяются через шаровые шлифованные
заточки, которые допускают несоосное их расположение. Патрубок и оба
колена футеруются шамотным кирпичом.
Подвижное колено подвешивается к неподвижному колену на двух
шарнирных подвесах и подтягивается к нему с помощью двух клиньев,
обеспечивающих высокую газоплотность шарнирных поверхностей. Прочность
сочленения подвижного колена с соплом и сопла с фурмой, а также
необходимая газоплотность, обеспечивается натяжным болтом с пружиной,
закрепленным на кожухе горна. Сопла делают литыми стальными с толщиной
стенок 12-16мм, футерованными по внутренней поверхности слоем
огнеупорной массы, для уменьшения потерь тепла. Незафутерованные торцы
сопел охлаждаются водой. Такая конструкция устройства подвода дутья
обеспечивает высокую герметичность всего тракта и быструю смену сгоревших
элементов.
Кольцевой воздухопровод подвешивается к основным опорным колоннам
или опирается на специальные колонны. Кожух воздуховода делается сварным
из листовой стали толщиной 12мм. Воздухопровод футеруется в четыре оката.
При температуре дутья 1200 -1400ºС в двух (внутренних) окатах используется
высокоглиноземистые (Al2O3≥72%) клиновые изделия с толщиной окатов 113-
200мм.

82
 В последующих двух внешних окатах используется легковесные
каолиновые и шамотные изделия. Между кладкой и кожухом воздухопровода
укладывается слой асбестового картона толщиной 25-60мм. Диаметр
кольцевого воздухопровода в свету 800-1700мм в зависимости от объема печи.

83
 8. Загрузочные устройства доменных печей.

Притом, что доменный процесс является непрерывным, и доменная печь

является агрегатом непрерывного действия загрузка шихтовых материалов в
печь, до сих пор, производится порционно, подачами или полуподачами, с
помощью загрузочных устройств. Подачей называют порцию шихты, состав
которой отвечает требованию чугуна заданного состава при оптимальных
параметрах технологии ведения доменной плавки. Масса подачи зависит от
объема печи и колеблется в пределах от 20 -25 т до 70 -75 т.
Загрузочное устройство доменной печи представляет собой комплекс
механизмов и приспособлений, обеспечивающих выполнение двух основных
технологических операций: во-первых, загрузки шихтовых материалов в печь и,
во-вторых, заданное распределение загрузочных материалов по крупности и
составу по сечению колошника. Поскольку доменная печь работает при
избыточном давлении газа на колошнике до 2,0 ÷ 2,5 кг/см 2, (200 -  250 кПа) то
выполнение двух указанных технологических операций сопряжено с
требованием соблюдения герметичности соединения устройств во избежание
потери газа и предотвращения засоса воздуха в печь при ее остановках.
Поэтому загрузочные устройства выполняются в виде одной или нескольких
шлюзовых камер, вмещающих целиком всю подачу или полуподачи, и
распределителя шихты.

8.1 Технологические аспекты распределения шихтовых материалов на

колошнике доменной печи и требования к загрузочным устройствам.

В истории развития техники и технологии загрузки шихтовых материалов

в доменные печи можно выделить два этапа. Первый связан с появлением и
широким распространением двухконусных засыпных аппаратов, которые
прослужили достаточно долгий исторический срок и продолжают служить
благодаря своей простоте и надежности.

84
 В настоящее время эти засыпные аппараты работают на многих доменных
печах в нашей стране и за рубежом. За длительный срок использования
двухконусные засыпные аппараты претерпели многочисленные
усовершенствования, появились трехконусные и четырехконусные засыпные
аппараты.
Технологические возможности двухконусных аппаратов большинства
зарубежных доменных печей были расширены благодаря появлению
подвижных колошниковых плит, с помощью которых можно «подгружать»
центральную часть печи. Основным направлением конструктивного
совершенствования двухконусных аппаратов является повышение стойкости
благодаря применению износостойких наплавок рабочих поверхностей, и
использование дополнительных клапанных газовых затворов с целью
освобождения от этих функций большого конуса. Однако клапанно-конусные,
как и конусные засыпные аппараты, не решают проблему оптимального,
радиального и окружного распределения шихтовых материалов на доменных
печах большого объёма. Кроме того, конусные загрузочные устройства таких
мощных доменных печей имеют увеличенные габариты, затрудняющие их
изготовление, транспортировку и монтаж.
Ограниченные возможности двухконусных аппаратов явились
предпосылкой к созданию безконусных загрузочных устройств БЗУ. Их
широкое распространение ознаменовало новый этап в развитии техники и
технологии загрузки доменных печей.
Требования к загрузке шихты обусловлены закономерностями
непрерывного технологического процесса, основанного на противотоке
материалов и газов. К ним относятся закономерности газодинамических и
теплообменных процессов, физико-химических превращений, взаимодействия
материалов и газов с элементами конструкции и оборудования печи.
Управление противотоком материалов и газов в значительной мере определяет
эффективность работы и продолжительность кампании доменных печей.
Рациональное распределение материалов и газов в печи достигается

85
дозированием и формированием порций шихтовых материалов, выборов
режимов загрузки шихты, выборов параметров дутья.
Для быстрого и плавного опускания материалов и лучшего использования
энергии газа шихта должна быть рациональным образом распределена на
колошнике. У стен и в центре печи необходимо в относительно большом
количестве располагать кусковые материалы (кокс и крупные фракции
агломерата), а в промежуточной зоне сосредоточивать более мелкую
железосодержащую часть шихты. При таком распределении шихты
увеличивается поток газа в осевой и периферийной зонах печи, облегчается
сход материалов и их обработка газом в промежуточной зоне.
Чрезмерное разрыхление периферийной зоны на широком кольце приводит
к снижению использования тепловой и восстановительной способности газа, к
загромождению осевой зоны, похолоданию печи и неровному сходу шихты, к
преждевременному выходу из строя холодильников и кладки. Чрезмерное
раскрытие центра печи также приводит к снижению использования газа и
неустойчивому ходу печи.
Современные технологические требования к радиальному распределению
шихтовых материалов, определяющие эффективность использования тепловой
и восстановительной энергии газа, а также интенсивность процесса плавки,
могут быть сформулированы следующим образом:
1. Распределение рудных нагрузок должно формироваться в рамках
цикла загрузки и меняется от величины, близкой к нулю в центре, до
максимального значения 5 - 7 на расстоянии 0,8 радиуса от центра с
уменьшением к периферии на 15 -20 %.
2. Распределение объёмов шихтовых материалов на цикл должно
обеспечивать формирование заданного профиля засыпи с учетом
распределения скоростей схода и физико-механических свойств шихты.
Изменение профиля в пределах цикла должно ограничивать течение шихтовых
материалов по поверхности засыпи.

86
 3. Газопроницаемость столба шихтовых материалов должна быть
максимальной в центре печи, уменьшаться в средней зоне и на периферии
достигать умеренной величины, её значение следует определять с учетом зоны
плавления.
Технологические требования к загрузке шихтовых материалов, требования
высокой надежности работы оборудования и экологии определяют и основные
требования к загрузочному устройству печи:
- загрузка подготовленных порций шихты с необходимым резервом
по производительности;
- возможность эффективного управления распределением
материалов по сечению колошника;
- обеспечение герметичности рабочего пространства печи;
- обеспечение взрыво-пожаробезопастности и защиты атмосферы;
- стойкость в условиях абразивных воздействий потоков шихтовых
материалов и запыленных газов при больших динамических и термических
нагрузках;
- ремонтопригодность.

8.2. Конусные загрузочные устройства.

8.2.1. Двухконусное типовое загрузочное устройство.

Общий вид устройства показан на рис. 29. основными его элементами

являются: собственно засыпной аппарат (большой конус 1, чаша большого
конуса 2 и газовый затвор 4), вращающейся распределитель шихты (малый
конус 6, воронка малого конуса 7 с надставкой 8, система опорных и
контрольных роликов 10, привод вращения воронки малого конуса), приёмная
воронка.
Большой конус изготовляется из стального литья и по всей наружной
поверхности наплавляется твердым сплавом, контактная поверхность конуса

87
шлифуется. Нижний пояс конуса усиливают ребром жесткости. Угол наклона
0
образующей конуса к горизонту принимают равным 52 -53 для хорошего
ссыпания материалов. Зазор между конусом и чашей при установке не должен
превышать 0,05 мм. Для большей газоплотности контактных поверхностей
конуса и чаши угол наклона участка контакта в некоторых случаях
увеличивается до 60 - 620; однако при этом увеличивается напряжение в конусе
и чаше (рис. 30).
При перекосах конуса в результате неправильной установки или
нарушения его балансировки ухудшается контакт между конусом и чашей. Во
избежание этого контактные поверхности делаются сферическими с центром
сферы на оси конуса. После изготовления большой конус подвергают
статической балансировке над горизонтальной плитой: разница в расстоянии
между плитой и двумя диаметрально противоположными точками конуса
допускается не более 1 мм. При установке засыпного аппарата на колошнике
печи для регулирования большого конуса относительно центра доменной печи
служат десять домкратов-фиксаторов, установленных на балансирной
площадке. Крепление большого конуса к штанге 3 делается жестким, с
помощью соединения 15. чтобы предотвратить пригорание штанги к горловине
конуса, в нее устанавливают специальный стакан из нержавеющей стали. Место
соединения конуса со штангой защищают стальным разъёмным конусом
жесткости 12 и защитным кожухом.
Чаша большого конуса выполняется стальной литой с толщиной стенки 50
– 60 мм без ребер жесткости, что делает ее достаточно гибкой, благодаря чему
стенка чаши деформируется при прижатии конуса, обеспечивая хорошее
уплотнение. Поверхность контакта чаши с конусом наплавляется твердым
сплавом и шлифуется. Чаша устанавливается на колошниковый фланец 13,
который завершает собой кожух доменной печи.
Газовый затвор 4 выполняется по форме цилиндроконическим или в виде
усеченного конуса. Цилиндрическая вставка в нижней части делается для
увеличения объёма межконусного пространства, который должен составлять 3

88
÷ 4 % от объёма доменной печи. Благодаря этому в межконусном пространстве
помещается 5 – 6 скипов материалов. Газовый затвор выполняется сварным,
опирается на колошниковый фланец 13 и зажимает фланец чаши большого
конуса, что обеспечивает надежное уплотнение. В газовом затворе делаются
люки, необходимые для проведения ремонтных работ.
Распределитель шихты служит для устранения неравномерности
распределения материалов по окружности печи, и устанавливается, на
горловине газового затвора. Вращающаяся воронка 7 ,состоит из двух,
соединенных между собой частей. Нижняя часть в виде стальной литой
воронки закрывается снизу малым конусом 6. Верхняя часть в виде, сварной
или листовой стали, надставки 8 делается для увеличения объёма
распределителя шихты, который должен быть равен объему скипа. Воронка
малого конуса закрепляется в стальном литом конусе цилиндрической формы.
С корпусом соединен зубчатый венец, который и передает вращение воронке
малого конуса. Вращение зубчатому венцу передается от электродвигателя с
редуктором через шестерню углового редуктора 10, установленного на
кронштейне фланца газового затвора.
Малый конус изготовляется из стального литья и наплавляется твердым
сплавом. Штанга малого конуса 9 изготавливается из стальной трубы,
подвешивается на роликовом упорном подшипнике и вращается вместе с
конусом и его воронкой. Для защиты от абразивного износа штанга снаружи
защищается стальными литыми полукольцами. Распределитель шихты
опирается на три опорных конических ролика, удерживается от перемещения
вверх тремя контрольными роликами и центрируется по оси засыпного
аппарата тремя боковыми роликами.
Между газовым затвором и вращающимся корпусом распределителя
устанавливается двойное сальниковое уплотнение с асбестовографитной
набивкой на проволочной основе. Аналогичное уплотнение устанавливается
между штангами большого и малого конусов. Металлические поверхности в
зоне действия уплотнения шлифуются.

89
 Техническая характеристика вращающихся распределителей шихты

Объем печи ,м3  1513 1719  2300  2700 

Полезная ёмкость воронки, м3 6.5  10.0  12.0  17.0 
Диаметр малого конуса ,мм  1980 2000  2000  3000 
Скорость вращения, об/мин  3.32  3.5 3.5  3.5 
Масса распределителя в сборе, т  28.4 58.35  60.0  165.0 

Загрузка шихты двухконусным аппаратом осуществляется следующим

образом. После высыпания материала из скипа на малый конус последний за
счет воронки поворачивается на заданный угол, перемещая по окружности на
этот же угол и материал, который располагается на конусе неравномерно и по
массе и по крупности кусков. После поворота малый конус открывается, и
материал высыпается на большой конус. Точно таким же образом на большой
конус высыпают материал из всех скипов (четырех, пяти или шести) одной
подачи. Затем большой конус опускается, и шихта высыпается на колошник
печи.
Угол поворота малого конуса изменяется после каждой подачи. Обычно
углы вращения составляют 00, 600, 1200, 1800, 2400, 3000. с целью увеличения
производительности засыпного устройства распределитель поворачивается на
угол 00, +600, +1200, +1800, -1200, -600. изменение знака соответствует
изменению направления вращения. Углы поворота распределителя могут быть
кратны 300.
Приемная воронка устанавливается над воронкой малого конуса и
направляет шихту из скипов в распределитель шихты. Верхняя часть воронки
прямоугольная или эллиптическая, нижняя – цилиндрическая. Цилиндрическая
часть входит в надставку воронки распределителя шихты.
Воронка изготовляется сварной из стальных листов и внутри защищена от
истирания съёмными плитами из марганцовистой стали. Воронка закрепляется
на металлоконструкциях колошника.
При работе печи с высоким давлением газа над колошником перед
опусканием большого конуса межконусное пространство должно быть

90
заполнено газом, чтобы выровнять давление с двух сторон конуса. Большой
конус, как и малый, открывают принудительно и чтобы избежать продольного
изгиба штанги и подвесок конуса необходимо снять противодавление
колошникового газа снизу, которое может в несколько раз превышать массу
груженого конуса. Обычно межконусное пространство заполняют получистым
колошниковым газом, отобранным из скруббера высокого давления.
Перед опусканием малого конуса газ из межконусного пространства
необходимо выпускать и таким образом выравнивать давление с атмосферным.
Заполнение межконусного пространства и выпуск его в атмосферу
производиться с помощью уравнительных клапанов тарельчатого типа.
Уравнительный клапан большого конуса (а) и малый клапан (б) показаны
на рис. (31). Закрываются клапаны под давление контргрузов. Величина груза
клапана большого конуса выбирается таким образом, чтобы при внезапных
повышениях давления в межконусном пространстве не происходило
самопроизвольное открывание клапана (во время взрывов давление в
межконусном пространстве достигает 5•105 н/м2, …кг/см2). Напротив, величина
груза уравнительного клапана выбирается таким образом, чтобы клапан
открывался самопроизвольно при внезапных повышениях давления в
межконусным пространстве, т. е. он выполняет функции предохранительного
клапана, исключающего отрывы штанг и подвесок конусов и разрушение
других деталей. Открываются клапаны с помощью лебедки, канат которой
соединен с рычагом приводного клапана.
При основном режиме работы уравнительных клапанов межконусное
пространство заполняется газом только перед опусканием большого конуса.
При плохом состоянии большого конуса вводится дополнительный режим:
межконусное пространство сообщается с атмосферой только перед опусканием
малого конуса.
Оборудование для маневрирования конусами должно обеспечивать строго
вертикальное движение штанг и надежное прижатие конусов к их воронкам. В
качестве типовой принята схема управления конусами с балансирами и

91
принудительным опусканием конусов (рис. 32). Конус 1 подвешен на жесткой
подвеске (штанге) и присоединен к балансиру 2 с помощью прямила
трехзвенной конструкции ОАВО1, которое преобразует криволинейное
движение точек балансира в вертикальное прямолинейное. Два крайних
балансира 5 (рис. 33) служат для подъема и опускания большого конуса, а
средний балансир3, - для малого конуса. Все три балансира установлены на
одном валу; два крайних закреплены на штангах, средний – на подшипниках
скольжения. Таким образом, балансиры большого и малого конусов имеют
возможность качаться независимо один от другого. Для центрирования
балансиров по оси доменной печи предусмотрены винтовые домкраты 4.
На длинных плечах балансиров закреплены контргрузы, которые
поднимают конуса и обеспечивают прижатие конусов к воронкам при
максимальной массе шихтовых материалов на конусе. К коротким плечам
балансиров шарнирно присоединены прямила ОАБО 1. в средней точке шатуна
АВ подвешивается штанга конуса. На конце короткого плеча балансира
закреплен канат, идущий к лебедке для маневрирования конусами. Лебедка
расположена в машинном здании на уровне рабочей площадки доменной печи.
Ход большого и малого конусов соответственно 750 и 900 мм. В бесканатных
схемах с балансирами привод располагается на колошнике и воздействует на
балансир непосредственно.
Техническая характеристика засыпных аппаратов доменных печей

1 Объём печи, м3 1513 1719 2300 2700

2 Полезный объём межконусного пространства, м3 45 45 45 70
3 Диаметр большого конуса, мм 4800 5000 5400 6200
4 Ход конуса, мм 750 750 750 750
5 Диаметр штанги конуса, мм 185 190 190 190

92
93
Рис. 33. Балансиры КП-1-85 УЗТМ:
Рис. 31. Схемы к расчету уравнительных клапанов.

балансиров с принудительным опусканием конусов: Рис. 32. Кинематическая схема кривошипных

 1. тележка
2. рама
3. балансир малого конуса
4. винтовой домкрат
5. балансир большого конуса

8.2.2. Подвижные плиты колошника

Для увеличения диапазона регулирования радиального распределения

материалов при загрузке двухконусным типовым засыпным аппаратом с
середины 60 – х годов применяют подвижные плиты колошника,
принципиальная схема работы которых заключается в возможности
перемещения положения кольцевых гребней материалов с растягиванием
рудной части подачи по ширине промежуточной зоны колошника.
Все многообразия конструкций подвижных плит можно разделить на три
группы: по способу перемещения и подвески, с общим приводом на все плиты,
с индивидуальным приводом на каждую плиту. Наиболее оптимальным
решением является применение наклонно установленных к оси печи плит,
перемещение которых производится в горизонтальной плоскости с помощью
индивидуальных приводов (рис. 34). Такой привод позволяет раздвигать
отдельные плиты на разные расстояния от стенок печи с учетом изменений
газового потока.
Приводные механизмы плит (гидравлические или реже механические)
заключены в герметичный специальный короб, закрепленный снаружи печи. На

94
доменной печи № 3 ЗСМК объемом 3000 м3 были установлены 20 плит по
периметру колошника каждая высотой 1200 мм и шириной верхней кромки по
хорде 1320мм. Индивидуальный гидравлический привод обеспечивая
отклонение плит в направлении к центру колошника на четыре рабочих
положения: 0, 200, 400 и 600 мм. Для защиты механизмов привода плит от
воздействия запыленного колошникового газа предусматривалась постоянная
подача технологического азота чистотой не менее 97% при расходе его 7500
м3/час и давлением 0,80 МПа. Производительность печи при этом увеличилась
на 4 -5 %, расход кокса снизился на 15%. Конструкции подвижных плит
обеспечивают их высокую надежность в работе.

95
Рис. 34. Подвижные плиты колошника.

96
8.2.3 Трехконусное загрузочное устройство

Начиная с 1950 г в СССР количество доменных печей с повышенным

давлением газов непрерывно возрастало и в последующие 25 лет практически
все советские доменные печи были переведены на работу с высоким давлением
газа под колошником. Высокие темпы освоения новой технологии доменной
плавки объяснялись значительным улучшением показателей работы доменных
печей. Однако, переход на повышенное давление резко снизил стойкость
загрузочных устройств, так как увеличение разности давлений с двух сторон
большого и малого конусов увеличило вероятность продува грязного
колошникового газа через контактные поверхности. Ухудшились и условия
работы сальниковых уплотнений распределителя шихты. Эти обстоятельства
придали новый импульс инженерной мысли в поисках новых конструкций
засыпных аппаратов.
В 1959 году на заводе «Запорожсталь» (ныне Украина) была задута
доменная печь с трехконусным загрузочным устройством (рис. 35).несколько
таких аппаратов были закуплены Японскими фирмами и в 1963 году на одной
из доменных печей Японии были проведены исследования аналогичного
загрузочного устройства, а вскоре там же появилось и четырехконусное
устройство. Два малых конуса выполняли функции газового затвора, образуя
шлюзовую камеру, в которой помещалась вся подача целиком. Большой конус
выполнял только функцию накопителя шихты и загрузки ее на колошник.
Давление над большим конусом поддерживалось постоянным и более
высоким, чем давление колошникового газа за счет подачи чистого газа в
нижнее межконусное устройство. Функции вращающегося распределителя
выполнял верхний малый конус со своей воронкой, оборудованной,
естественно, сальниковым уплотнением.

97
Рис.35.Трехконусное загрузочное устройство завода «Запорожсталь».

98
 В четырехконусном загрузочном устройстве (один большой конус и три
малых) два нижних малых конуса выполняли функции газового затвора, а
верхний малый – функции вращающегося распределителя. Необходимость в
сальниковом уплотнении отпала. Весьма оригинальной была конструкция
малых конусов: каждый из них имел не один, а несколько контактных
поверхностей в виде контактных колец, которые вводились последовательно в
работу по мере их износа без замены самого конуса.
В многоконусных засыпных аппаратах увеличивалась, высота падения и
количество перегрузок материалов и это не могло не повлиять на качество
шихты. Эти аппараты не нашли широкого применения ни в России ни в
Японии, поскольку японские металлурги, как и все европейские доменщики,
предпочли развивать свою отрасль, вкладывая капитал исключительно в
подготовку сырья и получили на этом пути наивысшую рентабельность
капиталовложений.

8.2.4. Двухконусное загрузочное устройство конструкции В.П. Тарасова.

На одной из доменных печей металлургического завода в г. Мариуполе

(ныне Украина) было установлено загрузочное устройство В.П.Тарасова,
результаты работы которого были признаны положительными. Устройство
(рис. 36) имеет два больших конуса, на каждом из которых последовательно
набирается вся подача. Оба конуса выполняют функции газового затвора,
образуя шлюзовую камеру. Наличие верхнего большого конуса позволяет
уменьшить в несколько раз число опусканий по сравнению с количеством
опусканий малого конуса типового загрузочного устройства.
Увеличение диаметра верхнего конуса потребовало создания новой
конструкции распределителя шихты и приемной воронки. Распределитель
шихты выполнен в виде вращающейся конической воронки с лопастями на
внутренней поверхности 2. При вращении воронки со скоростью 17 -18 об/мин
материал под действием центробежной силы прижимается к поверхности

99
Рис. 36. Схема двухконусного загрузочного устройства В. П. Тарасова:
1 — приемная воронка,
2 — распределитель шихты,
3 — воронка верхнего конуса,
4 — засыпной аппарат.

100
воронки и удерживается на ней до полной разгрузки скипа, затем скорость
вращения воронки уменьшается, и материал по лопастям ссыпается на верхний
конус.
Приемная воронка 1 имеет два бункера для левого и правого
распределителя. Для нее установлены два кратных положения и соответственно
четыре места разгрузки материалов из скипов. При работе по станциям
распределитель неподвижен и каждому положению приемной воронки
соответствуют четыре возможных гребня материалов на верхнем конусе.
Для устранения существенных недостатков конусных загрузочных
устройств в части управляемого распределителя шихты по радиусу и
окружности колошника, а также в части запорных устройств шлюзовых камер
было разработано множество разных конструкций, некоторые из которых
прошли испытания в промышленных масштабах. Наряду с этим изобретатели
разных стран постоянно совершенствовали загрузочное устройство с лотковым
распределителем шихты, известным еще с конца ХIХ века и в высшей степени
несовершенным (немецкий пакет)

8.3. Бесконусные загрузочные устройства

В последние три десятилетия на новых и реконструируемых мощных

доменных печах устанавливают исключительно бесконусные засыпные
устройства (БЗУ) с лотковым распределителем шихты в виде желоба, воронки,
склиза или ротора по причине существенно лучших функциональных
возможностей управления шихтовых материалов на колошнике, и
существенного повышения эффективности работы доменных печей за счет
улучшения использования химической и тепловой энергии газового потока.
В пятидесятые – шестидесятые годы прошлого столетия были сделаны
радикальные предложения по развитию конструкции загрузочных устройств с
лотковым распределителем шихты. Например, в 1957 А.П.Любимов и
Е.Н.Тихомиров предложили конструкцию вращающегося непосредственно в

101
печи многолоткового (2 или 4 желоба) распределителя шихты загрузочного
устройства с тарельчатыми газоуплотнительными клапанами и шихтовым
затвором и охлаждаемым приводом вращения лоткового распределителя (рис.
37). В 1959 году Е.Ф. Вегман и А.А. Вагин предложили снабдить лоток
секторным отстойником, образующим с верхней частью лотка
распределительную воронку (рис. 38 ). В 1965 году А.Г.Кошелевским (рис. 39)
предложен распределитель в виде кассеты составных желобов-лотков
различной длины и конструкции с широкой возможностью горизонтального и
вертикального управления распределением шихтовых материалов на
колошнике. Над многолотковым ротором расположена поворотная односкатная
вращающая воронка с возможностью совпадения и рассогласования скоростей
ее вращения относительно поверхности лотков. К односкатной вращающейся
воронке сходятся шихтовые тракты от двух шлюзовых камер (бункеров),
загружаемых через воронку с перекидным рассекателем – шибером.
На основе этих и многих других технических разработок и были созданы в
1970 – 1980 годах промышленные варианты современных бесконусных
загрузочных устройств с лотковым распределителем в виде желоба , воронки,
склиза или ротора. Наибольшее распределение на доменных печах получили
БЗУ фирмы Пауль Вюрт (Люксембург), а также загрузочных устройств
конструкции ВНИИметмаш, Гипромеза, Западно-сибирского
металлургического комбината, модификации БЗУ японских металлургических
фирм, ДЕМАГ (Германия).

102
Рис. 37. Механизм БЗУ с лотковым распределением шихты.
1950 г. СССР. А. c. № 92719
А.П. Любимов Е.Н. Тихомиров

103
Рис. 38. Механизм БЗУ с лотковым распределением шихты.
1959 г. СССР. A. c. № 125576
Е.Ф. Вегман А.А. Вагин

104
Рис. 39. Механизм БЗУ с лотковым распределением шихты.
1965 г. A.c. № 181143
А.Г. Кошелевский

105
8.3.1. Загрузочное устройство фирмы Пауль Вюрт

В 1972 году на доменной печи с диаметром горна 9,5 м в Германии был

установлен первый образец БЗУ с лотковым распределителем в виде желоба.
После успешных испытаний и доводки первых образцов в 1972 – 1975 гг
модификации вариантов БЗУ фирмы Пауль Вюрт получили широкое
распространение. Сейчас около 150 доменных печей мира оснащены такими
загрузочными устройствами. На этих печах выполняется более трети мирового
производства чугуна. В России такими БЗУ оснащены мощные доменные печи
№5 и 6 Новолипецкого и №5 Череповецкого металлургических комбинатов.
Машиностроительная фирма «Пауль Вюрт» является одним из основных
производителей и лидеров по продаже на мировом рынке наукоемкого,
надежного и прецизионного оборудования для доменных печей, в том числе и
загрузочных устройств.
БЗУ, обеспечивая функции газозапирания и регулирования распределения
шихты, удовлетворяют следующим основным требованиям: возможность
глубокого регулирования радиального распределения материалов; обеспечение
высокой равномерности окружного распределения шихты; применение
надежного клапанного запирания; существенное увеличение срока службы
загрузочных устройств; обеспечение работы крупногабаритных узлов в течение
кампании между ремонтами II разряда при периодическом восстановлении или
замене быстроизнашиваемых деталей и узлов (клапаны, шихтовые затворы,
распределители); автоматическое управление работой загрузочного устройства
по заданной программе в комплексе системы загрузки; оснащение средствами
автоматического контроля профиля шихты, толщины слоев и скорости их схода
в различных точках, состава газа и температуры по радиусу колошника;
наличие средств для оперативной математической обработки результатов
измерений и моделирования процесса, автоматического управления и выдачи
информации в удобной для использования форме.

106
 Конструкции БЗУ отличается свободной установкой шлюзовых бункеров
большого объема на весоизмерительных месдозах, что обеспечивает
дозирование по массе шихтовых материалов при выгрузке в кольцевые зоны на
колошнике.

8.3.1.1. Бесконусное загрузочное устройство с ассиметричным расположением

бункеров.

На доменной печи объемом 3200 м3 установленное загрузочное устройство

по классической схеме, предусматривающей конвейерную подачу шихты на
колошник. Ленточный конвейер шириной 2000 мм, установленный под углом
10 -120 имеет, часовую производительность 2000 м3 при скорости движения 2
м/сек. По всей длине конвейера (500м) установлено пять телевизионных камер
для визуального наблюдения за состоянием ленты и движением материалов.
Загрузочное устройство (рис. 40а) состоит из следующих основных узлов:
приемной воронки, двух бункеров, верхних газоуплотнительных клапанов,
разгрузочной воронки, поворотного лотка, нагнетательных и выхлопных
клапанов, привода.
Приемная воронка объемом 5 м3 опирается на три ската и передвигается
при помощи гидропривода к любому из двух бункеров. Ход воронки 1540 мм,
время перемещения от бункера к бункеру 5 -10 сек. Внутренняя поверхность
защищена плитами из марганцовистой стали. Воронка имеет шихтовый затвор,
который исключает попадание просыпи шихты на верхний газоуплотнительный
клапан.
Под приемной воронкой располагаются рядом два бункера полезным
объёмом до 50 м3. бункера опираются на 18 спиральных пружин, которые
поддерживают их в вертикальном положении. Внутри бункера облицованы
защитными плитами. Каждый бункер стоит на трех неподвижных весовых
ячейках, которые служат для замера массы материала во время загрузки во всех

107
 Рис. 40. Бесконусное загрузочное устройство фирмы «Поль Вюрт» (а)
и ВНИИметмаша — УЗТМ' (б):
1 — головной барабан наклонного конвейера или скип; 2 — приемная воронка;
3 — заслонка приемной воронки; 4 — верхний газоотсекающий клапан; 5
— промежуточный бункер; 6 — шихтовый затвор; 7 — нижний
газоотсекающнй клапан; 8 — листовая задвижка; 9 — редуктор вращающегося
распределителя; 10 — элементы вращающегося распределителя.

108
четырех режимах: «по спирали», «по кольцу», «по сектору» и «в точку», а
также для выдачи сигнала «бункер идет» после выгрузки всей порции
материалов в печь. 18 спиральных пружин обеспечивают вертикальное
направление силы тяжести бункеров на весовые ячейки. В горизонтальном
направлении бункера удерживаются специальными поперечными поводками –
растяжками.
Таким образом, бункера стоят свободно в вертикальном положении на
весовых ячейках. Связь между неподвижными и взвешиваемыми частями
бункеров осуществляется через компенсаторы.
Оба бункера имеют верхние газоуплотнительные тарельчатые клапаны
диаметром 1100 мм с гидравлическим приводом. Газовые клапаны снабжены
мягкими силиконовыми уплотнительными кольцами.
Непосредственно к бункерам, снизу, присоединяются восьмиугольные
воронки и входят в число взвешиваемых деталей устройства. Ход шихтового
затвора 390 мм, время хода 2 -10 сек. Под шихтовыми затворами располагаются
нижние газоуплотнительные клапаны диаметром также 1100 мм. Конус нижних
газовых клапанов и шихтовых затворов выполнен, как жесткая несущая
конструкция для бункеров. Обе восьмиугольные воронки имеют наклон 40 0 по
отношению к оси печи и их среднии линии перекрещиваются в разгрузочной
воронке. На выходе этой воронки устанавливается цилиндрическая
футерованная вставка, которая фокусирует поток материала, поступающего на
распределительный лоток.
По сигналу «бункер пуст» в системе управления загрузкой, шихтовые
материалы начинают поступать на конвейерный колошниковый подъёмник.
Бункера наполняются материалом поочередно в ритме загрузки: один бункер
готов к приёму материала с конвейера, а другой в это время разгружается.
Естественно, перед загрузкой бункера его шихтовой затвор и нижний
газоотделительный клапан закрыты, а верхний газовый клапан открыт; при
разгрузке бункера верхний газовый клапан закрывается, бункер заполняется

109
чистым газом для выравнивания давления с колошником и затем в строгой
последовательности открываются нижний клапан и шихтовой затвор.
Поворотный лоток длиной 3500 мм выполнен из жароупорной
хромированной стали. Внутри лоток облицован чешуйчато расположенными
полукольцами с нижней стороны лоток защищен от теплового воздействия
двойным днищем из хромоникелевой стали и асбестовой прокладкой.
Предусматривается охлаждение лотка азотом, а в аварийных случаях –
природным газом.
Поворотный лоток подвешен непосредственно под цилиндрической
вставкой и может одновременно выполнять два друг от друга независимых
движения. Он вращается вокруг оси печи с избранным для установки числом
оборотов и при этом может изменять свое угловое положение относительно оси
печи, в определенном, предварительно заданном диапазоне углов наклона. При
спиральной, кольцевой и секторной загрузке лоток вращается непрерывно со
скоростью 7,5 об/мин, обеспечивая равномерное окружное распределение
материалов. Направление вращения лотка предварительно задается и должно
регулярно изменяться (например, через каждые две недели) с тем, чтобы
обеспечить равномерный износ лотка и редуктора.
Для вращения и наклона лотка служит поворотная тарель, которая
отделяет пространство корпуса редуктора от колошника печи. В полость
редуктора подается очищенный и охлажденный азот с давлением 8,0 кг/см 2 и
температурой 25 - 450С.. при температуре в полости резервуара 600С привод
вращения и наклона лотка автоматически выключается. Сама поворотная
тарель снизу защищена жаростойким изолирующим слоем.
Угловое положение лотка относительно вертикальной оси является одним
из важнейших параметров загрузки. Для каждой порции материалов
программой задается угловое положение лотка, которое сохраняется все время
выгрузки порции («кольцевая» загрузка) или изменяется ступенчато в ходе
выгрузки порции («многокольцевая» или «спиральная» загрузка). В новейшей
конструкции БЗУ программой задается также «долевое» деление массы одной

110
порции на части, выгружаемые на каждом угловом положении лотка. При
необходимости исправления окружного распределения шихтовых материалов
применяют (в ручном режиме управления) «секторную» или «точечную»
загрузку.
В автоматическом режиме угол наклона лотка устанавливают на любом
значении в допустимом диапазоне. Этот диапазон разделен на 10 углов
(позиций). Так как доменная печь не всегда работает с одинаковым уровнем
шихты или одинаковый уровень шихты не всегда поддерживается, то возникает
необходимость в корректировке предварительно заданного угла наклона лотка
в зависимости от фактического уровня шихты и вида материала. С этой целью
технологический параметр «уровень засыпи» в программе представлен в трех
вариантах: 0 – 1 м, 1 – 2 м и 2 – 6 м. Для каждого из вариантов
устанавливаются свои значения 10 углов наклона лотка.
Угол наклона лотка при фактическом уровне загружаемой шихты.

№ позиции 0–1м 1–2м 2–6м

1 15,00 15,00 15,00
2 18,00 17,50 18,00
3 27,00 26,50 24,00
4 35,50 34,50 32,20
5 39,50 39,00 36,50
6 43,30 43,00 40,00
7 46,00 45,50 43,00
8 47,50 47,50 44,50
9 48,50 48,50 45,50
10 50,50 50,50 50.50

Система управления сама автоматически выбирает необходимое угловое

положение лотка без изменения оператором программы загрузки.

Способы загрузки
В бункере помещается одна порция материалов. В большинстве случаев
порция – это половина подачи (полуподача): кокс (К) и железорудная часть
подачи с флюсом (Р). При рудной нагрузке, равной 3,7 – 4,0, объёмы этих двух

111
порций примерно одинаковы. Состав порций можно запрограммировать и
любым другим способом: смесь кокса и железорудных материалов, добавки №
1, 2 и 3, особый вид твердого топлива (экстра кокс) и др.
Программа загрузки вводится в виде матрицы через станцию визуализации
и выводится на экран монитора. Для каждого заполнения бункера в матрице
предусмотрена ячейка с несколькими колонками, в которой содержаться
следующие данные:
-номер загрузки;
- тип и вес материала;
- количество частей (порция делится на несколько частей) для 10
углов наклона вращающегося лотка;
- начало выгрузки (угловая позиция лотка);
- время выгрузки порции (ввод «0» означает, что время выгрузки
определяется самой системой управления), обычно это время составляет 55 – 65
сек.;
- уровень засыпки;
- запуск программы;
- окончание работы программы;
- дополнительная загрузка кокса;
- направление вращение лотка.
Существуют три таких матрицы. Активная матрица содержится в системе
управления, другая матрица может быть загружена в любое время.
При загрузке шихты на колошник печи с применением взвешивающего
устройства бункера шихтовый затвор раскрывается на такой заданный
системой управления угол, при котором за один оборот лотка загружается одна
часть порции шихты, загруженной в бункер. Только после выгрузки в печь за
целое число оборотов лотка одной или нескольких частей порции шихты на
одну позицию система управления посылает сигнал приводу на изменение угла
наклона лотка. Выгрузка одной части порции шихты осуществляется за один
оборот вращающегося лотка, продолжительность которого составляет 7,5

112
секунды. В случае неисправности взвешивающего устройства загрузка
осуществляется по заданному времени.
Из всех возможных комбинаций вращения и изменения угла наклона лотка
возможны следующие способы выгрузки шихты в печь.
1. Автоматический режим управления:
- кольцевая и спиральная загрузки по весу или по времени (выгрузка
содержимой в бункере порции материала с разбивкой на части,
соответствующей одной или нескольким позициям лотка);
- секторная загрузка (кольцевая загрузка с выгрузкой большого кольца
материала над определенным сектором колошника). В системе управления
задают следующие параметры: желаемое количество (%) материала для
выгрузки на выбранном секторе (>600 и <3000), начало и окончание большого
раскрытия шихтового затвора.
2. Режим ручного дистанционного управления:
- кольцевая и спиральная загрузка;
- точечная загрузка.
В автоматическом режиме загрузки распределение массы материала на
различных углах наклона лотка рассчитывается по формуле:
G
G0 = m
n

где: G0 – масса загрузочного материала на одну позицию (кольцо), т

G – масса порции шихты, загруженной в бункер, т
m – общее количество частей порции материалов
n – количество частей, выгружаемых на одну позицию (кольцо).
Ниже приведена программа загрузки доменной печи объёмом 3200 м3.
Состав подачи: кокс – 16т (30м3); железорудные материалы (агломерат +
окатыши + конверторный шлак) – 60 т (30м3). Уровень засыпи – 1,2 м. подачу
загружают в печь двумя порциями (полуподачами): кокс (К) и железорудные
материалы (Р).

113
№ материал № угловых Количество Количество частей шихты
загрузки*) положений позиций выгружаемых на каждую
лотка позицию (кольца)
(позиций)
1 К1,2 8–7-6 3 2–2–2-
2 Р 1.2 8–7–6-5 4 2–2–2-2
3 К 1.2 7–6–5-4 4 2-2–2-1
4 Р 1,2 7–6–5-4 4 1–2–2–2
5 К 1,2 7–6–5–4 4 2–2–2-2
6 Р 1,2 7–6–5-4 4 1–2–2-2
7 К 1,2 9–8–7-6 4 1–2–2-2
8 Р 1,2 8–7-6 3 2–2–2-
9 К 1,2 8–7–6-5 4 2–2–2–2
10 Р 1,2 7–6–5-4 4 2–2–2-2

*) Совпадение числа загрузок и угловых положений лотка – случайное.

Например, кокс пятой загрузки будет выгружен на колошник печи четырьмя

 16 
кольцами по четыре тонны на каждое кольцо  2 за два оборота лотка.
 8 

Рудные материалы шестой загрузки (порции, полуподачи) будут выгружены в

60 60
печь четырьмя кольцами: 7
x1 т на седьмую позицию и по 7
x2 т на

следующие позиции (6, 5 и 4).

Угол раскрытия шихтового затвора рассчитывается системой управления
таким образом, чтобы на каждую позицию (кольцо) выгрузились целые части.
В программу загрузки заложено общее правило: измерение массы материалов
на дозаторах бункерной эстакады печи используются для контроля
взвешивающих устройств БЗУ
Для реконструируемых доменных печей фирма Пауль Вюрт разработала
вариант однотрактового БЗУ с бункером, установленным по оси колошника, и
приемной воронки таково же объёма, как и бункер.

114
8.3.1.2. Загрузочное устройства конструкции ВНИИметмаша

На доменных печах Криворожстали, Запорожстали и Карагандинском

металлургическом комбинате было установлено бесконусное загрузочное
устройство с распределителем воронка – склиз. Устройство (рис. 40, б) состоит
из приемной воронки, двух параллельных шихтовых трактов, вращающейся
воронки – распределителя, вращающегося склиза – распределителя и
основания, смонтированного на колошниковом фланце купола печи и несущего
шихтовые тракты и распределители.
Приемная воронка выполнена с двухскатным днищем и двумя заслонками,
обеспечивающими подачу шихты в каждый из двух бункеров объёмом по 27м 3.
Бункер снабжен верхним и нижним тарельчатыми газоотсекающими клапанами
и шихтовым двухчелюстным затвором. Шихтовый затвор регулирует
интенсивность дозированного высыпания шихты на бункера. Каждый бункер
оборудован уравнительными клапанами и установлен на стойках, закрепленных
на металлоконструкции основания.
Шихта из бункера по наклонной течке поступает во вращающуюся
воронку, имеющую коническую форму и смещенное отверстие. Скорость
высыпания шихты через это отверстие зависит от гранулометрического состава
шихты и размеров самого отверстия. Для повышения равномерности истечения
шихты предусмотрен режим работы воронки с накоплением.
Под вращающейся воронкой – распределителем расположен
вращающийся распределительный склиз. Склиз представляет собой
поверхность конуса с углом наклона образующей к горизонту 40 0, ось которого
совпадает с осью печи и является осью вращения. Коническая поверхность
усечена виртуальной цилиндрической поверхностью, ось которой параллельна
оси конуса и смещена относительно нее на такое расстояние, чтобы
цилиндрическая поверхность не доходила до оси конуса. В результате, длина
образующей (склиза) конуса по его окружности становится переменной
величиной.

115
 Воронка и конус со смещенной поверхностью (склиз) подвешены на
соосных вертикальных штангах и приводятся во вращение раздельными
электроприводами. Склиз с максимальным радиусам 2500 мм вращается
синхронно с воронкой или может поворачиваться относительно ее
разгрузочного отверстия для регулирования распределения шихты по радиусу
колошника. Привод распределителя вынесен за пределы печного пространства
и не требует азота для охлаждения редуктора.
Конструкция предусматривает возможность отсечения загрузочного
устройства от печи для ремонтов при кратковременных ее остановках.

8.3.1.3. Эффективность бесконусных загрузочных устройств.

Отечественная и зарубежная практика эксплуатации доменных печей

показала, что БЗУ с лотковым распределителем по сравнению с конусным
распределителем имеют бесспорное технико-экономическое преимущества в
отношении возможностей управления радиального и окружного распределения
шихтовых материалов на колошнике и повышения эффективности работы
доменных печей за счет улучшения использования химической и тепловой
энергии газового потока. Экономия кокса и увеличение производительности
печи при установке БЗУ по сравнению с конусным загрузочным устройством
составляют 5 – 7 %, снижаются простои печи из-за неисправностей по загрузке
в 2 раза, уменьшаются расходы на обслуживания и ремонты БЗУ на 50%,
возрастает длительность кампании печи на 20%. БЗУ имеют меньшие массы и
габариты, снижают измельчение материала при загрузке и их сегрегацию
Преимущества бесконусных загрузочных устройств делают актуальным
оснащение новых и реконструируемых доменных печей разного объёма новым
загрузочным оборудованием.

116
8.3.2. Роторное загрузочное устройство

С 1989 г на ряде мощных доменных печей установлено и успешно

эксплуатируется в течении длительного времени БЗУ с роторным лопастным
распределительным органом, обеспечивающее возможность расположения
гребня загружаемой на колошнике шихты на любом расстоянии от стенки и оси
печи путем изменения заданной скорости и направления вращения ротора (рис.
41). Главным отличительным признаком этого устройства является наличие в
нем роторного распределителя шихты, основной рабочий орган которого
располагается внутри печи и выполнен в виде пятилопастного винта – ротора.
Порядок работы роторного загрузочного устройства (РЗУ) в части приема
и шлюзования шихты аналогичен порядку работы типового двухконусного
аппарата. Две направляющие воронки, для левого и правого скипов,
смонтированы на откатной тележке для ускорения монтажных работ по замене
узлов РЗУ. Из направляющих воронок шихтовые материалы ссыпаются в
приемную воронку, полезная емкость которой равна объему одного скипа. Из
приемной воронки через открытый верхний конус шлюзовой камеры шихтовые
материалы высыпаются в промежуточный бункер (шлюзовую камеру),
полезная емкость которой равна объему трех скипов. Промежуточный бункер
состоит из части нижнего конуса, газового затвора и седла верхнего конуса.
Контактные поверхности чаши, седла, верхнего и нижнего конуса
наплавляются твердым сплавом.
При открывании нижнего конуса шихта поступает на пять вращающихся
лопастей ротора, расположенных наклонно, под некоторым углом к горизонту.
Ротор лопастной состоит из вала, ступицы и пяти лопастей. Лопасти ротора
выполняются сварными из жаропрочной стали и состоят из двух частей:
приемной самофутерующейся части, примыкающей непосредственно к
ступице, и загрузочной части, распределяющей материалы по сечению
колошника и защищенной плитами из износостойкого чугуна.

117
 Привод роторного распределителя в виде углового редуктора и опорного
узла вала распределителя располагается по оси колошника доменной печи под
нижним конусом, заключен в корпус и установлен на трех радиусных балках.
Через одну из трех балок проходит вал от электропривода и технологические
коммуникации. Балки теплоизолированы и защищены сверху от абразивного
износа шихтой.
Система охлаждения РЗУ обеспечивает охлаждение азотом внутренней
полости вала ротора и камеры углового редуктора; охлаждение самого
редуктора и опорного узла маслом в замкнутом контуре.
На поверхности вращающихся лопастей под действием трех сил
(центробежной, трения и Кориолиса) происходит формирование пяти потоков
шихтовых материалов, которые, равномерно распределяясь по окружности,
образуют на колошнике кольцевой гребень с пологими откосами. При этом
независимо от уровня засыпи при вращении ротора в направлении наклона
лопастей загружаются периферия и средняя зона колошника, а при вращении в
противоположном направлении – осевая.
Возможны два варианта режима автоматической загрузки – кольцевая
укладка шихты и спиральная. Кольцевая загрузка осуществляется при
постоянной скорости вращения ротора в период ссыпания шихтовых
материалов на поверхность засыпи. Этот режим применяется для интенсивной
погрузки (разгрузки) периферийной, средней или осевой зоны колошника. В
режиме спиральной загрузки скорость ротора непрерывно изменяется в
заданном режиме процесса ссыпания порции шихты на колошник. Кольца
шихтовых материалов, образованные при загрузке на поверхности засыпи,
замыкаются при повороте распределителя на угол, кратный числу лопастей, что
снижает вероятность возникновения ориентированной окружной
неравномерности распределения материалов и рудной нагрузки.

118
 Рис. 41. Загрузочное устройство с роторным распределителем шихты
1 — скип; 2 — приемная воронка; 3 — шихтовый и газовый затвор конусного
типа; 4 — накопительный бункер; 5— шихтовый клапан; 6— газовый клапан;
7— корпус клапанов; 8— привод ротора; 9— ротор; 10— купол печи.

119
При сходе с лопастей ротора поток шихтовых материалов направлен под
острым углом по отношению к стене колошника, что снижает измельчение
материалов при встрече их с защитными плитами колошника и увеличивает
срок службы колошниковой защиты. Роторное загрузочное устройство
устанавливается непосредственно на колошниковый фланец доменной печи. По
своим высотным габаритам РЗУ не превышает габаритов двухконусного
типового аппарата. Поэтому при его установке на действующих печах не
требуется реконструкции купольной части печи, копра и верха наклонного
моста, а также не теряется полезный объем печи. Для обеспечения работы РЗУ
используются существующие механизмы: балансиры и лебедки конусов, зонды,
уравнительные клапаны, скиповый подъёмник.

Технологическая характеристика роторного загрузочного устройства

Объём доменной печи, м3 1000 2000 3000

Пропускная способность, скипов/час 50 50 50
Полезная емкость приемной воронки, м3 6,5 12 17
скипов 1 1 1
Диаметр конусов, мм верхнего 1650 1650 2500
нижнего 3000 3000 4000
Полезная емкость промежуточного 19,5 36 51
бункера, м3
скипов 3 3 3
Диаметр колошника печи, мм 5800 7300 8600
Диаметр ротора, мм 3100 4150 4500
Скорость вращения ротора, об/мин 0 – 20 0 – 20 0 – 20
Масса РЗУ, т 125 165 280

120
 Вопросы к главе 8 «Загрузочные устройства доменных печей».

1. Какие технологические функции выполняет загрузочное устройство

современной доменной печи?
2. Какие требования предъявляются к конструкции загрузочных устройств?
3. Приведите примеры конструкций распределителей шихты конусных и
бесконусных загрузочных устройств.
4. Назовите основные технико-экономические преимущества бесконусных
загрузочных устройств в сравнении с конусными.

121
 Рекомендуемая литература.

1. Вегман Е.Ф. [Текст] / Е.Ф. Вегман [и др.]// Металлургия чугуна. - М.:

ИКЦ «Академкнига», 2004.
2. Коршиков Г.В. Энциклопедический словарь – справочник по металлургии
[Текст]/ Г.В. Коршиков.- Липецкое издательство Госпечати Р.Ф.,1998.-779с
3. Сорокин Л.А. Работа конструкций доменных печей. [Текст]/
Л.А. Сорокин. - М.: Металлургия, 1976.-350с.
4. Тарасов В.П. Загрузочные устройства шахтных печей. [Текст]/
В.П. Тарасов. – М.: Металлургия,1974.-312с.
5. Большаков В.М. Теория и практика загрузки доменных печей [Текст]/
В.М. Большаков. – М.: Металлургия,1990.-256с.
6. Левин М.З. Механическое оборудование доменных цехов. [Текст]/
М.З. Левин, В.Я. Седуш, - Киев: Вища школа,1970.-220с.
7. Андоньев С.М. Охлаждение доменных печей. [Текст]/ С.М. Андоньев,
А.В. Филипьев, Г.А. Кудинов. – М: Металлургия,1972.-362с.

122