Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Учебное пособие
Санкт-Петербург
2018
УДК 665.612.3.66.02
Рецензенты: 1.
2.
2
Содержание
3
3.1 Задание на проектирование ...................................................................................................... 50
3.2 Материальный баланс бензольной колонны ........................................................................... 50
Пример 4. .......................................................................................................................................... 52
4.1 Задание на проектирование ...................................................................................................... 52
4.2 Материальный баланс ректификационной колонны разделения алканов С4-С5. ................ 52
Пример 5. .......................................................................................................................................... 54
5.1 Задание на проектирование ...................................................................................................... 54
5.2 Материальный баланс колонны разделения алканов С4-С5 методом Хенгстебека ............. 54
6. Характеристика контактных устройств ректификационных колонн ..................................... 57
7. Направления совершенствования ректификационных процессов .......................................... 60
Список литературы .......................................................................................................................... 64
Приложение А − Теплоемкости углеводородов в жидком состоянии ....................................... 70
Приложение Б – Основные параметры тарелок ректификационных колонн ............................ 81
Приложение В – Примеры расчёта ректификационных колонн в среде MathCAD .................. 92
Приложение Г – Номограмма для определения констант фазового равновесия ...................... 93
Приложение Д - Темы курсовых проектов.................................................................................... 94
4
Предисловие ко второму изданию.
При втором издании учебного пособия [1] в него внесены следующие дополнения и
изменения:
− примеры составления материального баланса ректификационной колонны для
разделения многокомпонентной смеси методами ключевых компонентов и Хенгстебека при
различных формах задания исходных данных, определяющих чёткость разделения ключевой
пары компонентов;
− приведено описание методики поверочного гидравлического расчёта выбранной
тарелки;
− приведены дополнительные главы – характеристика контактных устройств
ректификационных колонн и направления совершенствования ректификационных
процессов;
− пример расчёта насадочной ректификационной колонны;
− дополнен список использованной литературы учебными пособиями и
монографиями, изданными после 2006 г;
− исправлены опечатки, имеющиеся в первом издании.
5
Введение
6
В приложении В приведены примеры расчёта ректификационных колонн в системе
MathCAD.
В приложении Г представлена номограмма Винна-Хэддена для определения
констант фазового равновесия углеводородов и нефтяных фракций.
В приложении Д приведены типовые задания для выполнения курсовых проектов по
теме «Расчёт ректификационных колонн».
7
1 Расчет бензольной ректификационной колонны установки ЛГ 35-8/300Б
F D W (1.1)
F X Fi D y Di W X Wi (1.2)
0.422 0.0005
D= 14000 5910 кг/ч
0.999 0.0005
W FD (1.4)
W = 14000 – 5910 = 8090 кг/ч
Материальный баланс бензольной колонны, составленный с учетом метода
ключевых компонентов, приведен в таблице 1.1. Все последующие расчеты выполняются с
использованием концентраций компонентов, выраженных в мольных долях:
9
Xi / Mi
X i/ n
(1.5)
(X
1
i / Mi)
X i/ ( y D/ i / K i,в ) 1
1 1
(1.6)
yi/ ( K i,d X W/ i )
1 1
(1.7)
10
Давление насыщенного пара компонентов Рi0 может быть рассчитано по уравнению
Антуана:
Bi
ln Pi 0 Ai (1.9)
Ci T
константы которого, а также температурные пределы, при которых эти константы можно
использовать, приведены в таблице 1.2.
11
K
g (T ) ( K i ,н X W/ i ) 1 0 (1.12)
1
12
Как видно из данных таблицы 1.3, уже 4-я итерация обеспечивает достаточно
удовлетворительную точность определения температуры в верхнем сечении колонны,
которую, в конце концов, принимаем равной 93.6 0С.
Руководствуясь аналогичными рассуждениями, получим формулу для расчета
температуры в нижнем сечении колонны:
k
1 ( xW/ i K i ,н )
T r 1 T r T r T r 1
(1.16)
k Bi K i ,н xW/ i
1 T C 2
i
Результаты расчета температуры продуктов в нижнем сечении колонны (tн) сведены в
таблицу 1.4.
Расчет мольной доли отгона сырья при температуре и давлении в секции питания
проводится итерационным методом с использованием уравнений Трегубова [2-4]:
13
n n X F/ i
X i/
1 1 1 e / ( K i 1)
1 (1.17)
n n n K i X F/ i
Y
1
i
/
K i X
1
i
/
1 1 e / ( K i 1)
1 (1.18)
e ( K i 1)
/
r 1 r r / r
e/ e/
1
e/ (1.20)
K i 1 X F/ i
2
n
1 1 e / ( K 1) X F/ i
i
n n
( K i,F X F/ i ) 1.072 , а
1
( X 1
/
Fi K i , F ) 1.046 , т.е. требуемые условия выполняются.
Результаты расчета мольной доли отгона сырья и составов жидкой и паровой фаз
при полученном значении e / = 0.36 приведены в таблице 1.5.
14
1.6 Расчет минимального флегмового числа
[ X
1
i
/
Fi /( i )] e / ; 0 e / 1 (1.21)
m
Rmin [ i y D/ i /( i )] 1 (1.22)
1
15
Таблица 1.6 - Результаты расчета коэффициента
Компо- i, в i, н i ХFi
нент r 3.803 r 3.492 r 3.481
Бензол 6.049 4.688 5.325 0.4645
Толуол 2.439 2.135 2.281 0.5096 r 0.311 r 0.011 r 0
м-Ксилол 1.000 1.000 1.000 0.0259
Всего 1.0000 r 1 3.492 r 1 3.481 r 1 3.481
Принимаем = 3.481.
5.325 0.9992 2.281 0.0008
Rmin 1 1.884
5.325 3.481 2.281 3.481
С учетом коэффициента избытка флегмы рабочее флегмовое число:
R = 1.2.Rmin (1.26)
R = 1.2.1.884 = 2.26
0.9992 0.9510
lg( )
N min 0.0008 0.0006 1 16.05
lg( 5.325 / 2.281)
Число теоретических тарелок, соответствующее рабочему флегмовому числу, может
быть определено по графику Джиллиленда или рассчитано с использованием уравнения,
аппроксимирующего графическую зависимость Джиллиленда [4]:
N N min R Rmin 0.5668
0.75 0.75( ) (1.28)
N 1 R 1
N 16.1 2.26 1.884 0.5668
0.75 0.75( )
N 1 2.26 1
N = 35.2
Метод Фенске – Джиллиленда используется и для расчета числа теоретических
тарелок в отгонной и укрепляющей секции колонны. Минимальное число теоретических
тарелок в отгонной секции рассчитывается по уравнению:
16
X F/ ,l X W/ ,h
lg / /
X X W ,l
1
F ,h
N min,отг. (1.29)
lg l / h ,отг.
Kl K
l / h,отг. ( )F ( l ) H (1.30)
Kh Kh
1562
. 2.240
l / h,отг. 2.258
0.674 1018
.
0.4645 0.9510
lg( )
N min,отг. 0.5096 0.0006 1 8.0
lg 2.258
Минимальное число теоретических тарелок в укрепляющей секции рассчитывается
по уравнению:
y D/ ,l X F/ ,l
lg / /
y X F ,h
D ,h
N min, укр . (1.31)
lg l / h , укр .
Kl K
l / h, ук р. ( )в ( l ) F (1.32)
Kh Kh
1003
. 1562
.
l / h, ук р. 2.398
0.404 0.674
0.9992 0.4645
lg( )
N min, ук р. 0.0008 0.5096 81
.
lg 2.398
Число теоретических тарелок, рассчитанное пропорционально значениям Nmin для
отгонной и укрепляющей секции, составило 17.4 и 17.8 соответственно.
Число теоретических тарелок колонны может быть рассчитано и другими методами:
«от тарелки к тарелке», Хенгстебека [2, 4, 34]. Средняя погрешность расчета числа
теоретических тарелок методом Фенске – Джиллиленда равна 7%, а средняя погрешность
расчета коэффициента полезного действия практической тарелки при ректификации
17
многокомпонентных смесей, как правило, еще выше. Поэтому считается, что метод Фенске –
Джиллиленда обеспечивает точность, достаточную для инженерных расчетов.
где − динамическая вязкость разделяемой смеси в жидкой фазе при средней температуре в
колонне, в сантипуазах.
Как известно, вязкость – свойство, не являющееся аддитивным. Поэтому в качестве
допущения примем в качестве основных компонентов при расчете вязкости смеси в отгонной
секции толуол, а в укрепляющей секции – бензол.
Вязкость компонентов в зависимости от средней температуры Т(К) рассчитывается
по уравнению [11] :
1 1
lg = А( ) (1.34)
T B
Значения констант для толуола : А = 467.33, В = 255.24;
для бензола : А = 545.64, В = 265.34.
При средней температуре потоков в отгонной секции
Тотг. = (115 + 134.4) / 2 = 124.70C = 397.85K для толуола
1 1
lg = 467.33 ( ) 0.656
397.85 255.24
Средний к.п.д. тарелок отгонной секции колонны:
отг = 0.17 – 0.616 ( 0.656) = 0.574
Число практических тарелок в колонне рассчитывается по формуле:
18
N пр = N / (1.35)
Для отгонной секции колонны
N протг. = 17.5 / 0.574 = 30.5 31
Аналогично с использованием значения динамической вязкости основного
компонента укрепляющей секции рассчитывается число практических тарелок в этой секции
колонны.
При средней температуре потоков в укрепляющей секции
Тукр = (93.6 + 115) / 2 = 104.3оС = 377.45 К
для бензола
1 1
lg = 545.64 ( ) 0.611
377.45 265.34
Уравнение теплового баланса колонны без учета теплопотерь в окружающую среду [4]:
QF + QB = QD + QW + Qd (1.36)
19
Если орошение в колонне создается с использованием холодильника – конденсатора,
то Qd рассчитывается из уравнения теплового баланса холодильника – конденсатора:
Qd = D (R + 1) (iвn – iх.орж ) (1.38),
n ж
где iв , iх.ор – энтальпия дистиллята в паровой фазе при температуре верхнего
сечения колонны и жидкого дистиллята при температуре холодного орошения.
Примем температуру холодного орошения t х. ор. = 50оС. Для расчета энтальпий
потоков в жидкой и паровой фазах необходимы значения мольных теплоемкостей и
энтальпий испарения компонентов.
Мольная теплоемкость паров рассчитывалась по формуле [11] :
Cp = a + b·T + c·T2 + d·T3 (1.39)
20
Таблица 1.9 - Значения Ср жидких углеводородов, Дж / (моль К)
Углеводород 323.15 К 366.65 К 388.25 К 407.55 К
Бензол 138.5 147.0 152.1 157.2
Толуол 180.7 171.0 176.5 181.8
м-Ксилол 187.0 197.1 202.9 208.6
n
iFж C р iж X Fi t F (1.41)
1
iFж (152.1 0.383 + 176.5 0.582 + 202.9 0.035) 115 = 19320 Дж/моль
Мольный расход сырья :
21
n
F ( Fi / M i ) 5908 / 78 7644 / 92 448 / 106 1631
. кмоль / ч
1
n
i Fn Cpin yi t F yi H исп (1.42)
1
iFn 0.598 (108.9 115 + 28.7 103) + 0.392 (135.8 115 + 33.3 103) +
+ 0.010 (166.6 115 + 38.1 103) = 44400 Дж/моль
Приход тепла с паровой фазой сырья :
iвn 0.9992 (103 93.6 + 30 103) + 0.0008 (128.8 93.6 + 34.5 103) = 39600 Дж/моль
Энтальпия дистиллята при температуре холодного орошения :
QW W iWж (1.44)
iWж = ( 157.2 0.0006 + 181.8 0.951 + 208.6 0.0484) 134.4 = 24500 Дж/моль
QB 0.5 106 + 2.1 106 + 8.1 106 – 4.7 106 = 6.0 106 кДж/ч
Qd D( iвж iхж.о р. )
G в
(1.45)
iвn iвж
Расход жидкости, стекающей вниз через произвольное сечение укрепляющей секции
колонны :
Qd D( iвn iхж.о р. )
L в
(1.46)
iвn iвж
23
Расход пара в верхнем сечении колонны может быть рассчитан также по формуле :
G в D (R + 1) (1.47)
Lв G в – D (1.47)
QB'
G n
H
(1.48)
iH iWж
Энтальпия паров, равновесных с кубовым остатком, состав которых приведен в
таблице 1.4:
iHn (141.8 134.4 + 32.2 103 ) 0.97 + (170.8 134.4 + 37 103 ) 0.03 = 51460 Дж/моль
6.3 10 6
GH 233.7 кмоль/ч
(51.46 24.5) 10 3
Расход жидкости в нижнем сечении отгонной секции колонны :
LH G H + W
LH 233.7 + 87.3 = 321 кмоль/ч
H hc Bhg
Wpпе р С 0.2 (1.49)
An
24
где – поверхностное натяжение на границе пар – жидкость при рабочих
условиях, дин/cм;
п – плотность пара, кг/м3;
А, В, С – коэффициенты, зависящие от типа тарелок.
Для клапанных тарелок А = 36.6, В = 4.1, С = 0.62 [4].
Для остальных типов тарелок значения A, B и C соответственно следующие:
колпачковая 38.3, 5.8, 0.55; S-образная 58.2, 4.3, 0.59; ситчатая 36.9, 2.65, 0.46.
Для верхнего сечения колонны, считая, что пары верхнего продукта состоят
практически из бензола, = 19.5 дин/cм (рассчитано экстраполяцией по данным [11, c.516]).
Плотность паров в верхнем сечении рассчитывается по формуле :
M Pв 27315
.
n (1.50)
22.4 P0 Tв
где М – средняя молекулярная масса дистиллята.
78 0.15 273.15
n 3.84 кг/м3
22.4 0.1013 366.75
500 45 41. 50
Wpпер 0.62 19.50.2 150
. м/c
36.6 384
.
Объемная нагрузка по пару в верхнем сечении колонны :
Gв
V (1.51)
3600n
5910(2.26 1)
V 1.40 м3/c
3600 3.84
Рабочая площадь тарелки [4] :
V
Sp (1.52)
0.9Wpпе р
140
.
Sp 104
. м2
0.9 150
.
Допускаемая скорость жидкости в сливном устройстве [3] :
Н const
Wждоп 103 (1.54)
5
При малой интенсивности пенообразования, характерной для ректификации
углеводородных смесей при Р 0.1МПа, const = 300мм.
25
500 300 3
Wждоп 10 016
. м/с
5
При средней интенсивности пенообразования (колонны атмосферной переработки
нефти, углеводородные абсорбенты) const = + 150 мм; при сильном
пенообразовании(вакуумная ректификация, разделение водных растворов спиртов, кетонов и
т.д.) const= − 150 мм.
Площадь сливных устройств [4]:
Q
Sсл (1.55)
0.9 3600 Wждоп
где 0.9 в уравнениях (1.52) и (1.55) – коэффициент запаса.
Объемная нагрузка по жидкости:
L
Q (1.56)
ж
Плотность жидкости в верхнем сечении при tв = 93.5оС рассчитана экстраполяцией
данных о плотности бензола: ж = 799 кг/м3 [10].
Массовая нагрузка по жидкости в верхнем сечении
L = Lв МD 172.8 78 = 13480 кг/ч
13480
Q 16.9 м3/ч
799
16.9
Sсл 0.0326 м2
0.9 3600 016
.
Аналогичные расчеты проводятся для нижнего сечения колонны. Основной
компонент кубового остатка – толуол. Поверхностное натяжение толуола при tH = 134oC,
рассчитанное экстраполяцией по справочным данным [10], = 14.85дин/см.
Средняя молярная масса кубового остатка
Мср = 78 0.0006 + 92 0.951 + 106 0.0484 = 92.67 г/моль
Плотность паров в нижнем сечении колонны рассчитывается по уравнению (1.50) :
92.67 0185
. 27315
.
n 5.07 кг/м3
22.4 01013
. 40715
.
Линейная скорость паров в точке «переброса» жидкости – по уравнению (1.49) :
500 45 41. 50
Wpпер 0.62 14.850.2 1234
. м/с
36.6 5.07
Средняя молярная масса паров, проходящих через нижнее сечение :
26
Мср = 92 0.97 + 106 0.03 = 92.42г/моль
Объемная нагрузка по пару
G H Mс р . 92.42
2337
V 1183
. м3/c
3600n 3600 5.07
Рабочая площадь тарелки (уравнение (1.52)):
1183
.
Sp 1065
. м2
0.9 1234
.
Допускаемая скорость жидкости в сливном устройстве остается равной
Wждоп 016
. м/c
Плотность жидкости в нижнем сечении при 134оС [10]: ж = 755 кг/м3 (значение
получено экстраполяцией справочных данных для толуола).
Массовая нагрузка по жидкости:
L = Lн Мср = 321 92.67 = 29750 кг/ч
Объемная нагрузка по жидкости:
29750
Q 39.4 м3/ч
755
Площадь сливных устройств (уравнение (1.55)):
39.4
Sсл 0.076 м2
0.9 3600 016
.
Диаметр колонны выбирается по двум параметрам – Sp и Scл. Рабочая площадь
тарелки для верхнего и нижнего сечений колонны различается незначительно. Площадь
сливных устройств для нижнего сечения более чем вдвое больше, чем для верхнего сечения.
Однако, как следует из Приложения Б, Sсл не является лимитирующим параметром в данном
случае.
Выбираем следующие параметры клапанной однопоточной тарелки
ВНИИНЕФТЕМАШа по ОСТ 26—02—1401—76 :
диаметр колонны – 1.4 м;
шифр тарелки – А;
рабочая площадь тарелки Sp = 1.10 м2;
периметр слива В = 1.12 м;
площадь слива Sсл = 0.22 м2;
длина пути жидкости LT = 0.65м;
доля живого сечения при шаге между рядами отверстий to = 75мм fo = 0.110;
27
межтарельчатое расстояние Н = 500мм.
Диаметр тарелок выбран одинаковым для укрепляющей и отгонной секций колонны,
так как лимитирующий параметр – Sсл несколько больше расчетных значений Sсл для
верхнего и нижнего сечений колонны.
Wp 140 . 127
. / 110 . м/c
Высота пены на тарелках:
C
Z f ( AWp2 n Bhg hc ) 3 (1.60)
где A = 59.5, B = 2.2, C = 1.74 для клапанных тарелок.
Для остальных типов тарелок значения A, B и C соответственно следующие: колпачковая
44.0, 4.6, 2.30; S-образная 71.0, 1.3, 2.96; ситчатая 14.9, 3.0, 3.85.
28
174
.
Z f [59.5 (127
. )2 384
. 2.2 17 45] 3 292 мм
19.5
Условие Z f < H выполняется. Если условие не выполняется, то необходимо
29
Если последнее условие не выполняется, то необходимо провести одно из
следующих мероприятий:
-увеличить расстояние между тарелками;
- перейти на многопоточную тарелку;
- увеличить диаметр колонны;
- одновременно увеличить и диаметр, и расстояние между тарелками.
Отношение скорости жидкости в зазоре под сливным стаканом к поперечному
сечению зазора:
Qp
Wc (1.65)
3600 B а
где а − зазор под сливным стаканом.
Для создания гидрозатвора должно выполняться условие hc а ; для атмосферных
колонн принимается а = (hc – 13) мм.
а = 45 – 13 = 32 мм = 0.032 м
17.74
Wc 014
. м/c
3600 112
. 0.032
Условие Wc 0.45м/c выполняется.
H hc Bhg'
W пе р
. f
161 0.5 0.2
(1.67)
An
n o
30
500 45 41 . 17.9
Wnпер 161
. 011
. 0.5 19.50.2 159
. м/с
36.6 384
.
Объемная нагрузка по пару в точке переброса:
V пе р Wnпе р S p (1.68)
V пер 159
. 110
. 175
. м3/с
пер
Условие V V = 1.40м3/с выполняется.
Если последнее условие не выполняется, то следует увеличить расстояние между
тарелками или диаметр (либо одновременно H и D), перейти на многопоточную тарелку или
использовать другую конструкцию тарелки с большей пропускной способностью.
5. Проверка на отсутствие провала жидкости
Скорость паров в режиме провала для клапанных тарелок:
ж
Woп р ов ( 0.00253L'V C ) (1.69)
n
где С – константа, зависящая от LT ; при LT 1.5м С = 0.16 (если LT=1.5-2.5 м, то
С=0.19; если LT≥2.5 м, то С=0.19).
799
Woп р ов ( 0.00253 1584
. 016
. ) 2.89 м/c
384
.
Объемный расход паров на нижней границе эффективной работы тарелки:
V п р ов Woп р ов So (1.70)
где площадь прохода паров
So S p f o
So 110
. 011
. 0121
. м2
V п р ов 2.89 0121
. 0.35 м3/c
п р ов
Условие V V выполняется.
Минимальная нагрузка по пару в устойчивом режиме работы:
ж
Vmin 015
. So 1 (1.71)
n
799
Vmin 015
. 0121
. 1 0.26 м3/с
384
.
Условие Vmin V соблюдается.
31
Для чёткой ректификации при отсутствии провала жидкости должно соблюдаться
условие Vпров<V, а для относительно нечёткой ректификации условие Vmin<V. Если эти
условия не выполняются , то необходимо провести одно из следующих мероприятий:
- перейти на многопоточную тарелку;
- уменьшить диаметр колонны и увеличить расстояние между тарелками;
- перейти на другую конструкцию тарелки с более широким диапазоном устойчивой
работы.
Для других типов тарелок (не клапанных) методика проверки на отсутствие провала
жидкости существенно отличается, использующиеся при этом формулы приведены в
пособии [4].
50
LV 44.6 м2/ч
112
.
hg 2.843 ( 44.6)2 358
. мм
32
500 45 41 . 358
.
Wnпер 161
. 011
. 0.5 19.50.2 143
. м/с
36.6 384
.
V2пе р 143
. 110
. 157
. м3/с
пе р пе р
Точки В1 ( Q1 ,V1 ) и В2 ( Q2 ,V2 ) наносятся на диаграмму производительности
тарелки и через них проводится линия захлебывания В.
3. Построение линии С1 , ограничивающей зону эффективной работы тарелки.
При тех же выбранных нагрузках по жидкости Q1 и Q2 рассчитываются нагрузки
п р ов
по пару в режиме провала V с использованием уравнений (1.69) и (1.70).
799
Woп р ов ( 0.00253 44.6 016
. ) 394
. м/c
384
.
п р ов
V2 394
. 0121
. 0.477 м3/c
4. Построение линии С2 , ограничивающей зону устойчивой работы тарелки.
Рассчитанное ранее по уравнению (1.71) значение Vmin = 0.26м3/с наносится на ось
ординат и проводится прямая С2 , параллельная оси абсцисс.
5. Построение линии D – минимальных нагрузок по жидкости.
Минимальная нагрузка по жидкости рассчитывается по уравнению :
Qmin LV ,min B (1.74)
33
допустимых пределах. В связи с этим поверочный гидравлический расчет нижнего сечения
колонны не проводится.
sytrsyutrsyutrsyutrsyutrsytrs yugfouyfgouyf
D
. A
V, м3/с B1
. B2
1.5
. M B
0.5
С1
.
С2
. С1
С2
0 20 40 60
Qmin Qпс
Q, м3/ч
hfuklyflyuflglkgluih 'piu;iouhiohuguigoiuyg
34
1.15 Расчет высоты ректификационной колонны
35
2 Расчет ректификационной колонны выделения фракции нк-850 блока
вторичной ректификации установки АВТ-6
Температура сырья 1550С. Давление, МПа : верхнее сечение колонны – 0.24, секция
питания – 0.25, нижнее сечение – 0.28.
Содержание фракции 62-850 в дистилляте не менее 73.5 мас.%, в кубовом остатке не
более 0.5 мас.%.
36
Бензиновая фракция нк-1850 поступает в колонну К-1, с верха которой отгоняется
фракция нк-850. Эта фракция затем поступает в колонну К-2, где делится на две фракции – нк
-620 и 62-850. Фракция 85-1850 с низа К-1 подается в колонну К-3. С верха К-3 получают
фракцию 85-1050, а с низа – фракцию 140-1850. Фракция 105-1400 выводится из К-3 в виде
бокового погона.
37
15
d15
d 420 5 9.1 10 4 1.3 10 5 d 420 (2.2)
d
15
n X
1
(2.3)
15 F
15Fi
i 1 d 15 i
d
15
15 F
1
0.039 0.115 0.130 0.155 0.160 0.151 0.250
0.758
0.675 0.712 0.736 0.752 0.766 0.780 0.795
Характеризующий фактор узких фракций, определяющий степень их
«парафинистости», определяется по формуле:
1.216 3 Tcp
KW 15
(2.4)
d15
(2.5)
Для фракции нк -620:
M 7 12.342 21.5 0.76 0.04 12.342 0.5 36 62 0.0003 12.342 0.00245 0.5 36 62
2
80.9 кг кмоль
Для фракции 62-850:
M 7 12.002 21.5 0.76 0.04 12.002 0.5 62 85 0.0003 12.002 0.00245 0.5 62 85
2
89.3 кг кмоль
Для фракции 85 -1050:
M 7 11.846 21.5 0.76 0.04 11.846 0.5 85 105 0.0003 11.846 0.00245 0.5 85 105
2
98.6 кг кмоль
Для фракции 105 -1200:
M 7 11.771 21.5 0.76 0.04 11.771 0.5 105 120 0.0003 11.771 0.00245 0.5 105 120
107.1 кг кмоль
Для фракции 120 -1400:
M 7 11.725 21.5 0.76 0.04 11.725 0.5 120 140 0.0003 11.725 0.00245 0.5 120 140
116.4 кг кмоль
Для фракции 140 -1600:
M 7 11.698 21.5 0.76 0.04 11.698 0.5 140 160 0.0003 11.698 0.00245 0.5 140 160
128.0 кг кмоль
Для фракции 160 -1850:
M 7 11.688 21.5 0.76 0.04 11.688 0.5 160 185 0.0003 11.688 0.00245 0.5 160 185
142.2 кг кмоль
Среднее значение молекулярной массы сырья можно рассчитать по правилу аддитивности:
1
MF (2.6)
n X
Fi
i 1 M i
39
1
MF 113.0 кг кмоль
0.039 0.115 0.130 0.155 0.160 0.151 0.250
80.9 89.3 98.6 107.1 116.4 128.0 142.2
40
2.4 Материальный баланс колонны
41
В соответствии с принципом ключевых компонентов, компоненты более
легкокипящие, чем легкий ключевой (в нашем случае речь идет о фракции 36-620),
полностью переходят в дистиллят. Следовательно, для фракции 36-620 справедливо
соотношение:
D3662 F3662 3973 кг ч
Поскольку компоненты более высококипящие по сравнению с тяжелым ключевым
полностью переходят в кубовый остаток, их расходы в дистилляте принимаем равными
нулю, и расход тяжелого ключевого компонента (фракции 85-1050) в дистилляте можно
найти как разность между расходом дистиллята и суммарным расходом фракций 36-620 и 62-
850 в дистилляте:
D85105 D D3662 D6285 15421 3973 11335 114 кг ч
Массовый расход кубового остатка находим по уравнению (1.4):
W F D 102000 15421 86579 кг ч
Расходы всех компонентов в кубовом остатке находят по разности между их
расходами в сырье и в дистилляте.
Определение мольных долей и мольных расходов компонентов, средней
молекулярной массы и относительной плотности для дистиллята и кубового остатка
проводится абсолютно аналогично потоку питания, поэтому ограничимся тем, что приведем
результаты расчетов (таблицы 2.4-2.5)
42
Таблица 2.5 - Состав и расходы компонентов кубового остатка
d
15
15 W 0.769 ; M W 119.4 кг кмоль
f T
1250
1 (2.10)
T 2 108000 307.6
Температуры Т и Тсрi в уравнениях (2.9) и (2.10) должны быть выражены в К.
Температуры верха и низа колонны определяются как корни уравнений (1.11) и
(1.12) методом Ньютона-Рафсона (1.13). При этом следует отметить, что поскольку
аналитическое выражение производных функций, стоящих в левых частях уравнений (1.11) и
(1.12) довольно громоздкое и неудобное для практического использования, рекомендуется
заменить производную g / T r в выражении (1.13) отношением конечных разностей:
g T T g T
g / T (2.11)
T
Величину T можно принять равной 0.001 T
Результаты определения температур верха и низа колонны представлены в таблицах
2.6 и 2.7.
43
Таблица 2.6 - Результаты расчета температуры в верхнем сечении колонны
t В 100.4 0 C ; f 100.4 273 5.585
Фракция, °С мольная доля f Tcp ,i Pi 0 , МПа K В ,i у D/ ,i
у D/ ,i K В ,i
Мольная доля отгона сырья, определяется как корень уравнения (1.19). В нашем
случае при 1550С и 0.25 МПа e / = 0.363. Массовые доли компонентов в паровой и жидкой
фазах определяются по уравнению (1.5). Результаты расчета мольной доли отгона, а также
составы паровой и жидкой фаз сырья при его однократном испарении представлены в
таблице 2.8.
44
Таблица 2.8 - Результаты расчета процесса однократного испарения сырья
Фракция, Х F/ ,i Pi 0 , МПа Ki X i/ Xi Yi / Yi
°С
36 -62 0.054 1.094 4.375 0.024 0.017 0.107 0.084
62-85 0.146 0.666 2.662 0.091 0.069 0.242 0.209
85-105 0.149 0.419 1.675 0.119 0.099 0.200 0.190
105-120 0.163 0.282 1.128 0.156 0.141 0.176 0.182
120-140 0.155 0.187 0.748 0.171 0.168 0.128 0.144
140-160 0.134 0.115 0.459 0.166 0.180 0.076 0.094
160-185 0.199 0.065 0.260 0.272 0.326 0.071 0.097
Всего 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
d
15
15 Х
1
1
0.767
n Xi 0.017 0.069 0.099 0.141 0.168 0.180 0.326
d 15 0.675 0.712 0.736 0.752 0.766 0.780 0.795
i 1 15 i
d
15
1
1
0.741
Yi
15 Y
n 0.084 0.209 0.190 0.182 0.144 0.094 0.097
d 15 0.675 0.712 0.736 0.752 0.766 0.780 0.795
i 1 15 i
45
2.7 Расчет минимального флегмового числа
[ X
1
i
/
Fi /( i )] e / ; 0 e / 1
[ X
1
i
/
Fi /( i )]
при = 10.064
36 -62 0.054 29.716 14.574 20.811 0.105
62-85 0.146 15.862 9.114 12.023 0.896
85-105 0.149 8.873 5.883 7.225 -0.379
105-120 0.163 5.434 4.047 4.689 -0.142
120-140 0.155 3.294 2.740 3.004 -0.066
140-160 0.134 1.856 1.723 1.788 -0.029
160-185 0.199 1.000 1.000 1.000 -0.022
Всего 1.000 0.363=e/
46
Минимальное флегмовое число рассчитывается с использованием уравнения (1.22) :
m
20.811 0.277 12.023 0.716 7.225 0.007
Rmin [ i y D/ i /( i )] 1 1 3.916
1 20.811 10.064 12.023 10.064 7.225 10.064
I tж
1
15
0.0017 T 2 0.762 T 334.25 (2.13)
d 15
47
Для упрощенных расчетов энтальпии нефтепродуктов могут быть определены
графически [33].
При увеличении давления в системе энтальпия нефтяных паров снижается
вследствие уменьшения теплоты испарения. Однако при небольших давлениях изменением
энтальпии можно пренебречь.
Чтобы избежать путаницы при определении приходных и расходных статей
теплового баланса, последний удобно представлять в виде таблицы (потери тепла в
окружающую среду принимаем равными 5%; температуру холодного острого орошения – 80
°С).
дополнительное тепло в
куб колонны ???
Всего 4.57.107
расход тепла (без учета потерь в окружающую среду)
дистиллят ж 80 0.702 174.9 15421 0.27.107
кубовый остаток ж 168.9 0.769 381.3 86579 3.30.107
тепло, отнимаемое
орошением
D R 1 I100
п
.4 I 80 15421 4.699 1 554.7 174.9
ж
3.34.107
Всего 6.91.107
48
2.10 Расчет величин внутренних потоков пара и жидкости в колонне
49
Пример 3.
50
Далее легко составляется таблица материального баланса колонны,
соответствующая таблице 1.1.
51
Пример 4.
Далее несложно заполнить остальные графы табл. 4.1 и пересчитать составы потоков
из % мас. в мольные доли.
52
Таблица 4.1 – Материальный баланс колонны разделения алканов C4-C5.
№ Сырьё Дистиллят Кубовый остаток
Компонент % мол. % % мол.
кг/ч кг/ч мол. д. кг/ч
№ мас. д. мас. мас. д.
1 Изобутан 20 6000 0.219 36.4 6000 0.3642 - - -
2 н-Бутан 35 10500 0.384 63.3 10432.4 0.6334 0.5 67.6 0.0062
3 Изопентан 17 5100 0.150 0.3 49.4 0.0024 37.4 5050.6 0.3735
4 н-Пентан 28 8400 0.247 - - - 62.1 8400 0.6203
Сумма 100 30000 1 100 16481.8 1 100 13518.2 1
53
Пример 5.
54
где: cFi – количество молей i-компонента в сырье, кмоль/ч, находят абсолютные
значения di и wi, и составляют таблицу материального баланса ректификационной колонны
(табл. 5.2)
3
1 2.32
1 1.079
0 1 2 3
1 1
2
55
Таблица 5.2 – Материальный баланс ректификационной колонны.
№ Компонент Сырьё Дистиллят Кубовый остаток
% мас. кг/ч мол. д. кмоль/ч кмоль/ч кг/ч мол. д. кмоль/ч кг/ч мол. д.
1 Изобутан 20 2000 0.224 34.483 34.33 1991 0.434 0.153 9 0.002
2 н-Бутан 25 2500 0.280 43.103 39.787 2308 0.503 3.316 192 0.044
3 Изопентан 23 2300 0.207 31.944 2.904 209 0.037 29.040 2091 0.388
4 н-Пентан 32 3200 0.289 44.444 2.036 147 0.026 42.408 3053 0.566
Сумма 100 10000 1 153.974 79.057 4665 1 74.917 5345 1
56
6. Характеристика контактных устройств ректификационных колонн
Устойчивость работы 5 3 5 1 4 5
Перепад давления 2 3 3 3 4 5
Стоимость 3 5 4 5 2 1
Работа с
загрязненными 3 3 3 4 2 1
средами
Расчетная
4 4 3 2 3 3
надежность
57
Таблица 6.2 – Сравнительная характеристика насадок ректификационных колонн
Относительное
Тип насадки Производительность Эффективность гидравлическое
сопротивление
Кольца Рашига (d=25 мм) 1.0 1.0 1.0
Кольца Палля (d=25 мм) 1.4-1.5 1.0-1.25 0.7-0.75
Седла Берля 1.08-1.25 1.11 0.6-0.7
Седла Инталокс 1.2-1.4 1.3 0.45-0.50
Кольца Борада (d=12.7 мм) 1 2.5-2.6 0.3
Насадка Стедмана (сетчатая) 1.1-1.3 5-6 1.0-1.17
Гудлоу 1.15-1.20 3.5 0.13
Sulzer ~2 2.5 0.25-0.45
ГИПХ-8 3-3.5 3-3.5 0.25-0.30
58
Таблица 6.4 – ВЭТТ и гидравлическое сопротивление регулярных насадок
Тип насадки Фирма-разработчик ВЭТТ, м Удельное гидравлическое
сопротивление, кПа/ т.т.
Перекрёстноточная Уфимский гос. нефт. ун-т - 0.08-0.13
Ромбовидная ВНИИНефтемаш 0.9 0.19
59
7. Направления совершенствования ректификационных процессов
60
При использовании принципа теплового насоса можно также, как следует из данных
таблицы 7.1, понизить температуру верха колонны и соответственно давление, что позволяет
уменьшить металлоёмкость и стоимость колонны. Снижение температуры приводит к
повышению коэффициента относительной летучести разделяемых компонентов и чёткости
разделения.
Приведены примеры использования принципа теплового насоса при разделении
изомеров ксилола, выделения изобутана [61], стирола от высококипящих примесей [62].
Отмечается, что наиболее перспективно использование тепловых насосов, если в
конденсаторе требуются низкотемпературные хладагенты или в кипятильнике –
высокопотенциальное тепло. В качестве ограничения к применению этого принципа (с
учётом стоимости пара и электроэнергии) указывается, что разность температур в
холодильнике и конденсаторе не должна превышать 36°С [63].
2. Снятие тепла в холодильнике-конденсаторе не воздухом или водой, а сырьём для его
предварительного нагревания – этот способ утилизации тепла применяется на зарубежных
установках АВТ. Для нагревания сырья можно также использовать кубовый остаток колонны.
3. Минимальная реконструкция контактных устройств (КУ): секционирование потоков;
изменение формы и высоты перегородок; установка отбойников; организация второй зоны контакта
фаз; оптимизация свободного сечения КУ. Эти мероприятия могут снизить энергозатраты на 5-10%.
4. Оптимизация режимов работы ректификационной колонны: оптимизация флегмового
числа; оптимизация давления в колонне; поддержание нагрузки по сырью, которая обеспечит
наивысшую эффективность работы тарелок; это может снизить энергозатраты на 10-30%.
5. Замена КУ на новые, более эффективные: регулярные насадки с низким
гидравлическим сопротивлением вместо тарелок, особенно в вакуумных колоннах; вихревые и
центробежные КУ; тарелки с двумя зонами контакта фаз – ОСТ 26-1078-85. Это направление требует
значительных капиталовложений, но последующая экономия энергоресурсов может составить до 30-
50%.
61
Таблица 7.2 – Показатели работы ректификационных колонн для разделения системы
циклогексанол-циклогексанон
Колонна
Показатели с структурированной
тарельчатая
насадкой
Давление, кПа:
Верх 6 6
Низ 31.9 11.3
Температура, °С
Верх 72 71
Низ 122 101
Коэффициент увеличения
- 1.3
производительности
Число теоретических тарелок 45 72
Флегмовое число 4.5 3.2
Период окупаемости, лет - 0.24
62
позволяет совмещать в одном аппарате экстрактивную ректификацию с регенерацией N-
формилморфолина [7].
9. Использование совмещенных реакционно-ректификационных процессов [65].
Совмещение различных процессов в одном аппарате приводит к значительному снжению
капитальных затрат, и при экзотермических обратимых реакциях позволяет повысить селективность
и выход основного продукта, снизить потребление тепла на 70-80%.
10. Многоколонная ректификация – обогрев второй колонны парами верхнего продукта
первой колонны, работающей при более высоком давлении [66, 67].
11. Совершенствование схем теплообмена с использованием пинч-анализа. Так, на
Кременчугском НПЗ на установке первичной переработки нефти в результате оптимизации схемы
теплообмена расход топлива был снижен на 12% , охлаждающей войны – на 18% [68].
12. Двухпоточный или многопоточный ввод сырья в колонну частичного отбензинивания
нефти [69] и в атмосферную колонну колонну первичной перегонки нефти [70, 38] – позволяет
повысить производительность колонн, снизить тепловую нагрузку холодильников-конденсаторов и
печи.
13. Оптимизация схем разделения многокомпонентных смесей в колоннах с частично
связанными потоками проведена В.Н. Деменковым с сотрудниками [38]. Так разделение бензиновых
фракций в трёх колоннах с частично связанными потоками, реализовано в ООО
«Пермьнефтеоргсинтез», позволило снизить на 10% тепловую нагрузку нагревателей и добиться
более чёткого разделения – снижения содержания фракции н.к.-60 °С в целевой фракции 65-105 °С
[71].
63
Список литературы
1. Гайле, А.А. Расчёт ректификационных колонн: учебное пособие / А.А. Гайле, Б.В.
Пекаревский. – СПб.: СПбГТИ(ТУ), 2007. – 86 с.
2. Александров, И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Методы
расчета и основы конструирования / И.А. Александров. – М.: Химия, 1978.—280с.
3. Кузнецов, А.А. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей
промышленности / А.А. Кузнецов, С.М. Кагерманов, Е.Н. Судаков. – Л.: Химия, 1974. – 344с.
4. Гайле, А.А. Оборудование нефтехимических заводов и основы проектирования.
Процессы и аппараты для разделения углеводородов и нефтехимических продуктов: Учеб.
пособие / А.А, Гайле. – Л.: ЛТИ им. Ленсовета. – 1986. – 84с.
5. Уэйлес, С. Фазовые равновесия в химической технологии: В 2-х ч./ С. Уэйлес. –
М.: Мир, 1989. – 664с.
6. Термодинамика равновесия жидкость – пар / А.Г. Морачевский, Н.А. Смирнова,
Е.М. Пиотровская и др.; Под ред. А.Г. Морачевского. – Л.: Химия, 1989. – 344 с.
7. Гайле, А.А. Процессы разделения и очистки продуктов переработки нефти и газа:
Учеб. пособие / А.А. Гайле, В.Е. Сомов. – СПб.: Химиздат, 2012. – 376 с.
8. Gmehling, J. Activity Coefficients at Infinite Dilution / J. Gmehling, J. Menke, M.
Schiller. DECHEMA Chemistry Data Series. – Vol. 9. – Pt. 3, 4. – Frankfurt / Main, 1994. – 1844
p.
9. Йоус, С.Л. Расчет теплоемкости жидкостей /С.Л. Йосус // Нефть, газ и
нефтехимия за рубежом. – 1992. – N5. – C. 101 – 105.
10. Физико-химические свойства индивидуальных углеводородов (рекомендуемые
значения)./ Под ред. В.М. Татевского. – М.: Гостоптехиздат, 1960. – 412 с.
11. Рид, Р. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособие / Р. Рид, Дж. Праусниц,
Т. Шервуд. – Л.: Химия, 1982. – 592 с.
12. Справочник химика. Т.1. – Л.: Химия, 1971. – 1072 с.
13. Сталл, Д. Химическая термодинамика органических соединений / Д. Сталл, Э.
Вестрам, Г. Зинке. – М.: Мир, 1971. – 944 с.
14. Справочник нефтехимика. Т.1 / Под ред. С.К. Огородникова. – Л.: Химия, 1978. –
496 с.
15. Гайле, А.А. Ароматические углеводороды: Выделение, применение, рынок:
Справочник/ А.А. Гайле, В.Е. Сомов, О.М. Варшавский. – СПб. : Химиздат, 2000. – 544 с.
64
16. Баннов, П.Г. Процессы переработки нефти. Часть I / П.Г. Баннов– М.:
ЦНИИТЭнефтехим, 2000. – 224 с.
17. Биттрих, Г.-Й. Разделение углеводородов с использованием селективных
растворителей / Г.-Й. Биттрих, А.А. Гайле, Д. Лемпе и др. – Л.: Химия, 1987. – 192 с.
18. Гайле, А.А N-Метилпирролидон. Получение, свойства и применение в качестве
селективного растворителя / А.А. Гайле, Г.Д. Залищевский. – СПб.: Химиздат, 2005. – 704 с.
19. Гайле, А.А. Морфолин и его производные. Получение, свойства и применение в
качестве селективных растворителей / А.А, Гайле, В.Е. Сомов, Г.Д. Залищевский. – СПб.:
Химихдат, 2007. – 336 с.
20. Гайле, А.А. Селективные растворители. Разделение и очистка
углеводородсодержащего сырья / А.А. Гайле, В.Е Сомов, Г.Д. Залищевский. – СПб.:
Химиздат, 2008. – 736 с.
21. Гайле, А.А. Сульфолан. Свойства и применение в качестве селективного
растворителя / А.А. Гайле, В.Е. Сомов. – СПб.: Химиздат, 1998. – 144 с.
22. Сомов, В.Е. Способ экстракции ароматических углеводородов из катализата
риформинга фракции 62 – 1050С / В.Е. Сомов, А.А. Гайле, Г.Д. Залищевский и др.: Пат.
2177023 Россия, 2001. Бюл. изобр. N35.
23. Гайле, А.А. Экстракция ароматических углеводородов смешанным экстрагентом
триэтиленгликоль – сульфолан / А.А. Гайле, А.С. Ерженков, Л.В. Семенов и др. // Ж. прикл.
химии. – 2001. – Т.74, N10. – C.1618 – 1621.
24. Гайле, А.А. Курсовое и дипломное проектирование процессов
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Часть 2. Физико-химические
свойства углеводородов и продуктов нефтепереработки и нефтехимии: Учебное пособие /
А.А. Гайле, Н.В. Кузичкин, Н.В. Лисицын. – СПб.: СПбГТИ(ТУ), 2014. – 146 с.
25. Григорьев, Б.А. Теплофизические свойства нефти, нефтепродуктов, газовых
конденсатов и их фракций / Б.А. Григорьев, Г.Ф. Богатов, А.А. Герасимов. – М.: МЭИ, 1999.
– 372 с.
26. Григорьев, Б.А. Теплофизические свойства и фазовые равновесия газовых
конденсатов и их фракций / Б.А. ГригорьевА.А. Герасимов, Г.А. Ланчаков. – М.: МЭИ, 2007
– 344 с.
27. Кирсанов, Ю.Г. Расчётные и графические методы определения свойств нефти и
нефтепродуктов: учеб. пособие / Ю.Г. Кирсанов; [науч. ред. М.Г. Шишов]. – Екатеринбург:
Изд-во Урал. ун-та, 2014. – 136 с.
65
28. Рябов, В.Г. Химическая технология топлива и углеродных материалов. Сборник
задач для проведения расчётов физико-химических свойств нефти и нефтепродуктов
графическими методами: учеб.-метод. пособие / В.Г. Рябов, А.В. Кудинов, К.В. Федотов. –
Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та, 2007. – 162 с.
29. Характеристики углеводородов. Анализ численных данных и их
рекомендованные значения: Справочное издание / Ю.А. Лебедев, А.Н. Кизин, Т.С. Панина и
др. – М.: ЛЕНАНД, 2012. – 558 с.
30. Рудин, М.Г. Краткий справочник нефтепереработчика / М.Г. Рудин, А.Е.
Драбкин. – Л.: Химия, 1980. – 328 с.
31. Рудин, М.Г. Карманный справочник нефтепереработчива / М.Г. Рудин, В.Е.
Сомов, М.А. Лебедской-Тамбиев; под. ред. М.Г. Рудина. – СПб.: Химиздат, 2015. – 351 с.
32. Сарданашвили, А.Г. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа
/ А.Г. Сарданашвили, А.И. Львова. – М.: Химия, 1980. – 256 с.
33. Гайле, А.А. Графические методы определения физико-химических свойств
углеводородов и нефтепродуктов: Метод. указания / А.А. Гайле. – Л.: ЛТИ им. Ленсовета,
1984. – 33 с.
34. Рейхсфельд, В.О. Оборудование производств основного органического синтеза и
синтетических каучуков / В.О. Рейхсфельд, Л.Н. Еркова. – Л.: Химия, 1974. – 440 с.
35. Мановян, А.К. Определение Определение физических свойств узких нефтяных
фракций при расчётах ректификационных колонн / А.К. Мановян // В.кн.: Технология
переработки нефти и газа. Производство топлив. – М.: Химия, 1968. – Вып. 22. – С. 96-107.
36. Технология переработки нефти. Ч. 1. Первичная переработка нефти: Учебное
пособие / Под ред. О.Ф. Глаголевой, В.М. Капустина. – М.: Химия, 2005. – 400 с.
37. Насадки массообменных колонн / Б.А. Сокол, А.К. Чернышев, Д.А. Баранов и
др.; под ред. Д.А. Баранова. – М.: ЗАО «ИНФОХИМ», 2009. – 358 с.
38. Гайле, А.А. Курсовое и дипломное проектирование процессов
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Часть 3. Первичная
переработка нефти: Учебное пособие / А.А. Гайле, Н.В. Кузичкин, Н.В. Лисицын. – СПб.:
СПбГТИ(ТУ), 2015. – 234 с.
39. Гречухина, А.А. Совершенствование работы установок перегонки нефти: учеб.
пособие / А.А. Гречухина, А.А. Елпидинский, А.Е. Пантелеева. – Казань: КГТУ, 2008. – 119
с.
40. Ахметов, С.А. Технология переработки нефти, газа и твердых горючих
ископаемых / С.А. Ахметов, М.Х. Иштияров, А.А. Кауфман. – СПб.: Недра, 2009. – 827 с.
66
41. Справочник нефтепереработчика: Справочник / Под ред. Г.А. Ластовкина, Е.Д.
Радченко, М.Г. Рудина. – Л.: Химия, 1986. – 648 с.
42. Лаптев, А.Г. Основы расчёта и модернизация тепломассообменных установок в
нефтехимии: монография [в 2 ч.] / А.Г. Лаптев, М.И. Фархадов, Н.Г. Минеев. – Казань: Изд-
во КГЭУ, 2010-2011.
Ч.1. Устройство и расчёт аппаратов. – 2010. – 216 с.
Ч.2. Повышение эффективности процессов и модернизация аппаратов. – 2011. – 220 с.
43. Пушнов, А.С. Структура и гидродинамика колонных аппаратов с насадкой / А.С.
Пушнов, А.М. Каган. – СПб.: Изд-во Политехнического института, 2011. – 134 с.
44. Контактные устройства массообменных колонн крупнотоннажных установок
переработки нефти: Сб. научн. тр. / ВНИИнефтемаш. – М., 1982. – 131 с.
45. Леонтьев, В.С. Современные насадочные колонны: особенности конструктивного
оформления / В.С. Леонтьев, С.И. Сидоров // Хим. промышленность. – 2005. – Т. 82. – « 7. –
С.. 347-356.
46. Должанская, Ю.Б. Совершенствование массообменных аппаратов для
ректификации химических продуктов коксования (Обзор)/ Ю.Б. Должанская, И.Н. Питюлин,
М.И. Рудкевич // Кокс и химия. – 2000. - №11-12. – С. 23-30.
47. Каган, А.М. Сравнение характеристик промышленных насадок кольцевой и
седлообразной формы из полимерного материала для осуществления процессов абсорбции и
ректификации в химической технологии / А.М. Каган, А.С. Пушнов, Л.А. Юдина // Хим.
пром-ть. – 2008. Т. 85. – №6. – С. 294-299.
48. Чуракова, С.К. Технико-эксплуатационные характеристики вакуумных колонн,
оборудованных регулярными насадками различных типов / С.К. Чуракова, И.Д. Нестеров,
К.Ф. Богатых // Нефтепереработка и нефтехимия. – 2013. - №4. – С. 51-56.
49. Расперделеители жидкости стандартной производительности // Химия и
технология топлив и масел. – 2005. - № 4. (Вкладыш между С. 28-29)
50. Беренгартен, М.Г. Комбинированные насадки для контактных пааратов / М.Г.
Беренгартен, А.О. Невельсон, А.С. Пушнов // Хим. и нефтегазовое машиностроение. – 2012. -
№ 12. – С. 9-12.
51. Зейдан, А. Практический подход к модернизации вакуумного блока / А. Зейдан //
Нефтегазовые технологии. – 2006. - № 5. – С. 72-74.
52. Микуленок, И.О. Комбинированные контактные устройства массообменных
колонн / И.О. Микуленок // Хим. нефтегазовое машиностроение. – 2012. - №2. – С.7-10.
67
53. Кулов, Н.Н. Энергосбережение в процессах разделения смесей / Н.Н. Кулов //
Химическая технология: Сб. тезисов докладов Международной конференции по хим.
технологии ХТ'07. Т.1. – М.: ЛЕНАНД, 2007. – С. 95.
54. Александров, И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке / И.А.
Александров. – М.: Химия, 1981. 352 с.
55. Михайловер, М.В. Развитие энергосберегающей технологии в
нефтеперерабатывающей промышленности за рубежом. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1982. – 76
с.
56. Михайловер, М.В. Анализ энергоёмкости процессов и производств на
нефтеперерабатывающих предприятиях России в сопоставлении с достижениями мировой
практики (проблема энергосбережения, их результативность, технические решения,
рекомендации) / М.В. Махайловер. – М.: ОАО «ЦНИИТЭнефтехим», 2001. – 104 с.
57. Степанов, А.В. Пути снижения энергетических затрат в нефтепереработке и
нефтехимии / А.В. Степанов, Н.И. Сульжик. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1983. – 60 с.
58. Степанов, А.В. Ресурсосберегающие технологии переработки нефти / А.В.
Степанов, В.С. Горюнов. – Киев: Наукова думка, 1993. – 270 с.
59. Голомшток, Л.И. Снижение потребления энергии в процессах переработки нефти
/ Л.И. Голомшток, К.З. Халдей. – М.: Химия, 1990. – 140 с.
60. Лаптев, А.Г. Проектирование и модернизация аппататов разделении я в нефте- и
газопереработке / А.Г. Лаптев, Н.Г. Минаев, П.А. Мальковский. – Казань: Песатный двор,
2002. – 250 с.
61. Беккер, Ф.Э. Система утилизации тепла парообразных продуктов перегонки /
Ф.Э. Беккер, А.И. Закак // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. – 1985. – № 5. – С. 98-102.
62. Мейли, А. Снижение энергозатрат на дистилляционную колонну / А.Мейли //
Нефтегазовые технологии. – 2005. - №2. – С. 63-65.
63. Хэмфри, Дж. Л. Новые способы экономии энергии / Дж.Л. Хэмфри // Нефть, газ и
нефтехимия за рубежом. – 1982. - № 7. – С. 82-85.
64. Ларина, И.Я. О промышленном внедрении фракционирующих колонн с
разделительной перегородкой / И.Я. Ларина // Экспресс-информация: Переработка нефти и
нефтехимия. – ОАО ЦНИИТЭнефтехим, 2001. - №12. – С. 28-30.
65. Технология основного органического синтеза. Совмещенные процессы: Учебное
пособие для вузов / Л.А. Серафимов, В.С. Тимофеев, Ю.А. Писаренко, А.В. Солохин. – М.:
Химия, 1993. – 412 с.
68
66. Айнштейн, В.Г. Многоколонная ректификация (принцип и процессуальные
схемы) / В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров // Хим. пром-сть. – 2001. - №6. – С. 39-47.
67. Захаров, М.К. Многоколонная ректификация как способ энергосбережения при
разделении бинарных смесей / М.К. Захаров, Е.Д. Моисеева // Хим. пром-сть сегодня. – 2003.
- №9. – С. 35-42.
68. Клемеш, Й. Применение метода пинч-анализа для проектирования
энергосберегающих установок нефтепереработки / Й. Клемеш, Ю.Т Костенко, Л.Л.
Товажнянский и др. // Теор. Основы хим. технологии. – 1999. – Т. 33. - №4. – С. 420-431.
69. Фролова, Л.Н. Вопросы теории и практики применения ректификационных
колонн со многими вводами сырья / Л.Н. Фролова, А.В. Лазарев, А.А. Кондратьев // IV
Всесоюзная конф. по ректификации. Тезисы докладов. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1978. – С.
281-284.
70. Салихов, Р.М. Двухпоточный ввод нефти в сложную колонну установки
атмосферной перегонки нефти / Р.М. Салихов, И.Р. Хайрудинов, В.Н. Деменков и др. //
Нефтепереработка и нефтехимия – 2002: научно-практ. конф. (Уфа, 21 мая 2002 г.): Матер.
научно-практ. конф. – Уфа: Изд-во ИНХП, 2002. – С. 51-53.
71. Деменков, В.Н. Разделение бензиновой фракции в трёх колоннах с частично
связанными потоками / В.Н. Деменков, А.А. Кондратьев // Химия и технология топлив и
масел. – 1998. - №6. – С. 12-16.
72. Нефтегазовый комплекс России и первичная переработка нефти / А.А. Гайле,
Н.В. Кузичкин, Н.В. Лисицын, М.А. Лебедской-Тамбиев; Под ред. А.А. Гайле. – СПб.:
Химиздат, 2016. – 448 с.
69
Приложение А − Теплоемкости углеводородов в жидком состоянии
70
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С6Н10 Циклогексен 133.86 105.99 487.15 170 476
С6Н12 1-Гексен 157.71 115.78 678.78 133 432
С6Н12 цис-2-Гексен 166.92 114.47 686.30 132 440
С6Н12 транс-2-Гексен 167.79 127.28 707.03 140 439
С6Н12 цис-3-Гексен 165.42 117.91 686.95 135 439
С6Н12 транс-3-Гексен 172.28 163.92 768.29 160 442
С6Н12 2-Метил-1-пентен 161.65 121.61 693.59 137 431
С6Н12 3-Метил-1-пентен 150.40 95.934 649.91 120 421
С6Н12 4-Метил-1-пентен 149.98 95.144 648.65 120 421
С6Н12 2-Метил-2-пентен 166.94 122.24 694.05 138 440
С6Н12 3-Метил-цис-2-пентен 152.11 111.70 632.72 138 440
С6Н12 3-Метил-транс-2-пентен 151.56 105.57 618.19 135 443
С6Н12 4-Метил-цис-2-пентен 156.08 135.40 740.84 139 417
С6Н12 4-Метил-транс-2-пентен 156.38 123.50 721.60 132 419
С6Н12 2-Этил-1-бутен 165.11 129.09 707.60 142 434
С6Н12 2,3-Диметил-1-бутен 150.85 91.615 646.60 116 426
С6Н12 3,3-Диметил-1-бутен 147.30 149.00 718.81 158 417
С6Н12 2,3-Диметил-2-бутен 191.51 238.16 867.42 199 445
С6Н12 Циклогексан 178.98 321.57 796.77 280 470
С6Н12 Метилциклопентан 137.23 82.890 518.99 131 453
С6Н14 Гексан 181.77 215.50 875.55 178 432
С6Н14 2-Метилпентан 162.65 108.72 721.20 120 424
С6Н14 3-Метилпентан 169.63 157.79 767.73 155 429
С6Н14 2,2-Диметилбутан 167.85 200.52 850.35 173 415
С6Н14 2,3-Диметилбутан 160.72 139.46 736.36 165 425
С7Н8 Толуол 147.04 114.05 489.67 178 504
С7Н14 1-Гептен 190.40 146.98 727.91 154 457
С7Н14 Циклогептан 227.52 306.92 822.80 265 512
С7Н14 Этилциклопентан 163.77 91.761 549.07 135 484
С7Н14 1,1-Диметилциклопентан 180.76 204.72 735.49 203 468
71
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С7Н14 цис-1,2-Диметилциклопентан 188.31 224.26 738.86 219 480
С7Н14 транс-1,2-Диметилциклопентан 169.34 126.56 627.40 156 470
С7Н14 цис-1,3-Диметилциклопентан 166.26 106.13 603.16 139 468
С7Н14 транс-1,3-Диметилциклопентан 166.40 104.87 598.37 139 470
С7Н14 Метилциклогексан 163.15 105.48 564.75 147 486
С7Н16 Гептан 211.96 229.93 903.05 183 459
С7Н16 2-Метилгексан 198.01 175.79 837.62 155 451
С7Н16 3-Метилгексан 181.71 84.770 695.96 100 455
С7Н16 3-Этилпентан 197.16 159.49 777.22 155 460
С7Н16 2,2-Диметилпентан 195.87 167.44 840.96 149 442
С7Н16 2,3-Диметилпентан 194.10 161.45 804.40 149 457
С7Н16 2,4-Диметилпентан 200.12 180.99 872.30 154 443
С7Н16 3,3-Диметилпентан 188.22 126.89 718.08 139 456
С7Н16 2,2,3-Триметилбутан 232.61 401.59 1123.9 248 451
С8Н8 Стирол 184.57 214.93 626.30 243 525
С8Н10 Этилбензол 172.16 121.18 518.75 178 525
С8Н10 м-Ксилол 185.13 193.87 617.70 225 526
С8Н10 о-Ксилол 196.55 221.79 638.85 248 536
С8Н10 п-Ксилол 210.61 315.37 763.12 286 525
С8Н16 1-Октен 222.61 173.86 762.52 171 486
С8Н16 Циклооктан 277.94 352.05 867.74 288 550
С8Н16 Пропилциклопентан 204.13 140.07 675.03 156 513
С8Н16 Этилциклогексан 206.72 129.36 622.54 162 518
С8Н16 1,1-Диметилциклогексан 218.31 267.16 796.17 240 502
С8Н16 цис-1,2-Диметилциклогексан 223.45 230.51 749.99 223 515
72
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С8Н18 Октан 256.35 322.16 1036.0 216 484
С8Н18 2-Метилгептан 230.52 196.66 877.55 164 477
С8Н18 3-Метилгептан 224.99 178.56 857.45 153 479
С8Н18 4-Метилгептан 226.12 173.07 843.90 152 478
С8Н18 3-Этилгексан 224.20 175.11 846.50 152 481
С8Н18 2,2-Диметилгексан 211.13 165.12 811.64 152 467
С8Н18 2,3-Диметилгексан 227.66 201.48 857.10 172 480
С8Н18 2,4-Диметилгексан 221.00 206.29 872.00 172 471
С8Н18 2,5-Диметилгексан 234.87 243.69 960.20 182 467
С8Н18 3,3-Диметилгексан 220.11 164.83 833.61 147 478
С8Н18 3,4-Диметилгексан 223.02 151.51 783.77 147 484
С8Н18 3-Этил-2-метилпентан 223.04 180.75 840.29 158 482
С8Н18 3-Этил-3-метилпентан 234.23 209.41 843.51 182 490
С8Н18 2,2,3-Триметилпентан 217.75 182.79 834.93 161 479
С8Н18 2,2,4-Триметилпентан 214.64 193.74 860.45 166 462
С8Н18 2,3,3-Триметилпентан 227.71 186.27 806.42 173 487
С8Н18 2,3,4-Триметилпентан 226.49 181.95 826.91 164 481
С8Н18 2,2,3,3-Тетраметилбутан 236.69 185.56 820.75 172 483
С9Н12 Пропилбензол 200.05 128.65 563.58 174 543
С9Н12 Кумол 196.44 135.40 574.97 177 537
С9Н12 м-Этилтолуол 200.36 139.14 583.59 178 541
С9Н12 о-Этилтолуол 208.99 153.37 591.12 192 553
С9Н12 п-Этилтолуол 210.77 186.22 638.04 211 544
С9Н12 1,2,3-Триметилбензол 225.08 228.95 656.38 248 565
С9Н12 1,2,4-Триметилбензол 215.05 208.82 654.27 227 552
С9Н12 1,3,5-Триметилбензол 204.00 201.65 628.96 228 544
С9Н18 1-Нонен 271.82 234.04 892.56 192 503
С9Н18 Бутилциклопентан 237.66 159.62 720.63 165 531
С9Н18 Пропилциклогексан 242.00 170.47 710.67 179 543
С9Н18 цис,цис-1,3,5-
Триметилциклогексан 237.21 275.44 863.42 223 517
73
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С9Н18 цис,транс-1,3,5-Триметил-
циклогексан 226.18 214.98 808.46 189 512
С9Н20 Нонан 288.80 344.80 1083.6 220 506
С9Н20 2-Метилоктан 269.06 272.04 994.88 193 499
С9Н20 3-Метилоктан 258.94 208.57 912.12 166 502
С9Н20 4-Метилоктан 254.61 195.50 892.91 160 499
С9Н20 3-Этилгептан 255.30 195.27 892.40 160 499
С9Н20 4-Этилгептан 253.14 194.70 890.16 160 497
С9Н20 2,2-Диметилгептан 243.07 191.04 875.21 160 490
С9Н20 2,3-Диметилгептан 252.54 193.54 882.53 160 501
С9Н20 2,4-Диметилгептан 243.39 197.16 894.22 160 490
С9Н20 2,5-Диметилгептан 247.06 194.25 885.43 160 494
С9Н20 2,6-Диметилгептан 249.87 215.94 915.59 170 491
С9Н20 3,3-Диметилгептан 252.16 211.87 899.73 170 500
С9Н20 3,4-Диметилгептан 256.47 212.63 903.06 170 503
С9Н20 3,5-Диметилгептан 250.92 214.97 910.60 170 496
С9Н20 4,4-Диметилгептан 250.04 215.16 909.78 170 498
С9Н20 3-Этил-2-метилгексан 249.60 195.54 887.60 160 500
С9Н20 4-Этил-2-метилгексан 244.52 196.22 890.43 160 493
С9Н20 3-Этил-3-метилгексан 252.84 188.63 863.29 160 508
С9Н20 3-Этил-4-метилгексан 252.54 192.98 878.72 160 505
С9Н20 2,2,3-Триметилгексан 242.06 171.76 833.47 153 500
С9Н20 2,2,4-Триметилгексан 233.58 177.65 854.69 153 487
С9Н20 2,2,5-Триметилгексан 235.77 206.53 893.59 167 483
С9Н20 2,3,3-Триметилгексан 248.06 176.19 835.91 156 507
С9Н20 2,3,4-Триметилгексан 249.61 179.97 849.82 156 505
С9Н20 2,3,5 -Триметилгексан 236.67 162.01 832.48 145 492
С9Н20 2,4,4-Триметилгексан 240.79 190.49 870.41 160 494
С9Н20 3,4,4-Триметилгексан 256.90 202.87 863.27 172 512
С9Н20 3,3-Диэтилпентан 292.88 373.55 1075.9 240 519
С9Н20 3-Этил-2,2-диметилпентан 249.66 211.84 884.33 174 502
74
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С9Н20 3-Этил-2,3-диметилпентан 262.70 207.00 870.62 174 516
С9Н20 3-Этил-2,4-диметилпентан 244.92 170.77 839.98 151 503
С9Н20 2,2,3,3-Тетраметилпентан 300.39 444.00 1156.2 263 516
С9Н20 2,2,3,4-Тетраметилпентан 241.15 168.15 823.39 152 504
С9Н20 2,2,4,4-Тетраметилпентан 262.48 299.58 1026.0 206 488
С9Н20 2,3,3,4-Тетраметилпентан 258.11 206.54 876.13 171 516
С10Н8 Нафталин 226.62 104.73 244.12 353 636
С10Н14 Бутилбензол 229.13 154.94 619.83 185 562
С10Н14 м-Диэтилбензол 229.31 161.04 626.86 189 564
С10Н14 о-Диэтилбензол 251.39 248.51 726.50 242 569
С10Н14 п-Диэтилбензол 248.61 249.87 756.46 231 559
С10Н14 1,2,3,4-Тетраметилбензол 257.60 294.58 755.42 267 591
С10Н14 1,2,3,5-Тетраметилбензол 253.90 274.71 759.63 249 577
С10Н18 цис-Декалин 234.54 194.41 609.37 230 597
С10Н18 транс-Декалин 239.26 222.61 655.00 243 584
С10Н20 1-Децен 293.75 259.67 906.36 207 523
С10Н20 1-Циклопентилпентан 277.58 219.50 828.18 190 550
С10Н20 Бутилциклогексан 280.35 210.03 773.03 198 567
С10Н22 Декан 335.15 440.91 1225.6 244 524
С10Н22 2-Метилнонан 306.33 307.41 1078.1 199 519
С10Н22 3-Метилнонан 297.29 275.68 1026.2 188 521
С10Н22 4-Метилнонан 298.36 253.14 1027.0 174 519
С10Н22 5-Метилнонан 300.76 279.81 1056.5 185 518
С10Н22 3-Этилоктан 295.81 272.16 1027.7 185 522
С10Н22 4-Этилоктан 292.42 279.33 1047.5 185 518
С10Н22 2,2-Диметилоктан 301.05 357.92 1122.1 219 512
С10Н22 2,3-Диметилоктан 310.89 360.32 1127.1 219 521
С10Н22 2,4-Диметилоктан 300.51 368.40 1148.3 219 509
С10Н22 2,5-Диметилоктан 303.64 365.25 1140.3 219 513
С10Н22 2,6-Диметилоктан 307.57 364.98 1142.3 219 513
75
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С10Н22 2,7-Диметилоктан 305.17 362.55 1134.3 219 512
С10Н22 3,3-Диметилоктан 306.64 356.22 1115.8 219 520
С10Н22 3,4-Диметилоктан 309.67 359.05 1123.1 219 522
С10Н22 3,5-Диметилоктан 304.96 366.67 1143.1 219 515
С10Н22 3,6-Диметилоктан 306.43 362.04 1131.6 219 517
С10Н22 4,4-Диметилоктан 302.37 363.65 1134.4 219 516
С10Н22 4,5-Диметилоктан 308.31 363.36 1134.0 219 520
С10Н22 4-Пропилгептан 303.31 378.57 1173.5 219 511
С10Н22 4-Изопропилгептан 304.71 371.17 1153.2 219 516
С10Н22 3-Этил-2-метилгептан 307.32 365.99 1140.3 219 519
С10Н22 4-Этил-2-метилгептан 301.43 374.49 1162.2 219 512
С10Н22 5-Этил-2-метилгептан 305.34 366.59 1142.8 219 516
С10Н22 3-Этил-3-метилгептан 310.18 356.83 1115.6 219 527
С10Н22 4-Этил-3-метилгептан 308.66 365.76 1138.8 219 522
С10Н22 3-Этил-5-метилгептан 303.59 367.91 1145.0 219 516
С10Н22 3-Этил-4-метилгептан 309.66 365.19 1137.4 219 523
С10Н22 4-Этил-4-метилгептан 306.53 360.38 1124.4 219 523
С10Н22 2,2,3-Триметилгептан 301.51 348.04 1093.8 219 520
С10Н22 2,2,4-Триметилгептан 290.75 364.19 1135.5 219 505
С10Н22 2,2,5-Триметилгептан 293.50 358.87 1122.5 219 508
С10Н22 2,2,6-Триметилгептан 291.02 357.97 1121.1 219 504
С10Н22 2,3,3-Триметилгептан 304.68 344.85 1085.2 219 525
С10Н22 2,3,4-Триметилгептан 304.92 354.59 1110.4 219 522
С10Н22 2,3,5-Триметилгептан 306.24 359.48 1123.4 219 521
С10Н22 2,3,6-Триметилгептан 300.04 358.23 1121.2 219 513
С10Н22 2,4,4-Триметилгептан 293.94 360.68 1126.2 219 510
С10Н22 2,4,5-Триметилгептан 300.84 359.78 1124.3 219 516
С10Н22 2,4,6-Триметилгептан 289.81 364.84 1138.5 219 502
С10Н22 2,5,5-Триметилгептан 295.89 355.99 1114.4 219 512
С10Н22 3,3,4-Триметилгептан 306.87 343.85 1082.1 219 529
76
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С10Н22 3,3,5-Триметилгептан 298.52 340.72 1075.8 219 518
С10Н22 3,4,4-Триметилгептан 305.85 344.27 1083.2 219 528
С10Н22 2,3,5-Триметилгептан 308.82 363.32 1133.5 219 521
С10Н22 2-Изопропил-2-метилгексан 314.52 364.35 1134.2 219 530
С10Н22 3,3-Диэтилгексан 313.20 352.00 1102.1 219 534
С10Н22 3,4-Диэтилгексан 310.90 365.13 1136.2 219 526
С10Н22 3-Этил-2,2-диметилгексан 300.06 354.14 1108.4 219 520
С10Н22 4-Этил-2,2-диметилгексан 288.94 361.24 1127.6 219 505
С10Н22 3-Этил-2,3-диметилгексан 309.03 341.01 1074.5 219 533
С10Н22 4-Этил-2,3-диметилгексан 306.22 353.97 1108.1 219 525
С10Н22 3-Этил-2,4-диметилгексан 305.21 354.40 1109.3 219 524
С10Н22 4-Этил-2,4-диметилгексан 305.83 344.16 1083.1 219 528
С10Н22 3-Этил-2,5-диметилгексан 298.07 363.34 1132.8 219 513
С10Н22 4-Этил-3,3-диметилгексан 308.18 343.30 1080.0 219 532
С10Н22 3-Этил-3,4-диметилгексан 307.30 345.61 1085.7 219 531
С10Н22 2,2,3,3-Тетраметилгексан 304.36 337.13 1064.8 219 530
С10Н22 2,2,3,4-Тетраметилгексан 302.66 340.61 1073.3 219 527
С10Н22 2,2,3,5-Тетраметилгексан 289.72 346.22 1088.8 219 511
С10Н22 2,2,4,4-Тетраметилгексан 297.28 355.89 1112.2 219 519
С10Н22 2,2,4,5-Тетраметилгексан 289.59 354.01 1108.7 219 509
С10Н22 2,2,5,5-Тетраметилгексан 303.06 481.51 1252.9 261 494
С10Н22 2,3,3,4-Тетраметилгексан 335.56 455.19 1190.5 261 538
С10Н22 2,3,3,5-Тетраметилгексан 322.82 479.16 1244.8 261 519
С10Н22 2,3,4,4-Тетраметилгексан 332.56 465.10 1212.9 261 533
С10Н22 2,3,4,5-Тетраметилгексан 326.90 479.86 1246.3 261 521
С10Н22 3,3,4,4-Тетраметилгексан 341.01 437.12 1150.3 261 550
С10Н22 2,4-Диметил-3-изопропил-
пентан 286.50 275.95 1007.7 191 522
С10Н22 3,3-Диэтил-2-метилпентан 302.42 262.52 968.50 191 544
С10Н22 3-Этил-2,2,3-триметилпентан 301.78 251.75 937.18 191 549
С10Н22 3-Этил-2,2,4-триметилпентан 284.11 270.52 991.46 191 523
77
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С10Н22 3-Этил-2,3,4-триметилпентан 301.84 256.18 950.37 191 546
С10Н22 2,2,3,3,4-Пентаметилпентан 319.60 355.34 1045.9 237 547
С10Н22 2,2,3,4,4-Пентаметилпентан 311.55 375.09 1101.1 234 533
С11Н10 2-Метилнафталин 232.75 78.416 223.80 308 650
С11Н16 Пентилбензол 265.76 187.73 690.36 198 578
С11Н16 Пентаметилбензол 326.40 179.94 433.32 328 611
С11Н22 1-Ундецен 336.12 373.83 1137.6 224 541
С11Н22 1-Циклопентилгексан 313.32 258.76 909.96 200 568
С11Н22 Пентилциклогексан 321.25 286.53 928.64 216 573
С11Н24 Ундекан 369.55 467.34 1271.0 248 544
С12Н10 Бифенил 251.50 83.525 211.53 342 671
С12Н18 Гексилбензол 300.99 222.06 753.06 212 593
С12Н18 1,2,3-Триэтилбензол 287.38 230.46 786.85 207 582
С12Н18 1,2,4-Триэтилбензол 287.38 230.46 786.85 207 582
С12Н18 1,3,5-Триэтилбензол 285.14 229.19 783.16 207 580
С12Н18 Гексаметилбензол 404.31 361.64 596.95 439 644
С12Н24 1-Додецен 380.30 443.39 1253.2 238 558
С12Н24 1-Циклопентилгептан 355.09 334.34 1044.2 220 577
С12Н24 1-Циклогексилгексан 382.75 442.26 1132.7 264 588
С12Н26 Додекан 414.35 540.85 1370.8 264 561
С13Н20 1-Фенилгептан 338.19 272.39 850.02 225 606
С13Н26 1-Тридецен 434.55 528.56 1406.0 250 573
С13Н26 1-Циклопентилоктан 391.11 371.51 1103.4 229 597
С13Н26 1-Циклогексилгептан 401.46 404.17 1127.0 243 602
С13Н28 Тридекан 448.73 557.54 1392.9 268 577
С14Н22 1-Фенилоктан 373.69 309.29 910.78 237 619
С14Н28 1-Тетрадецен 474.68 594.96 1509.3 260 586
С14Н28 1-Циклопентилнонан 432.14 440.17 1210.6 244 609
С14Н28 1-Циклогексилоктан 441.10 462.99 1222.7 253 615
С14Н30 Тетрадекан 493.41 625.99 1489.3 279 592
78
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С15Н24 1-Фенилнонан 409.86 349.19 973.38 249 630
С15Н30 1-Пентадецен 514.20 659.58 1605.8 269 598
С15Н30 1-Циклопентилдекан 467.73 487.10 1293.4 251 621
С15Н30 1-Циклогексилнонан 480.87 522.32 1317.7 263 627
С15Н32 Пентадекан 529.95 650.49 1522.7 283 610
С16Н26 1-Фенилдекан 443.26 383.39 1025.9 259 640
С16Н32 1-Гексадецен 550.87 723.35 1699.7 277 609
С16Н32 1-Циклопентилундекан 508.31 558.50 1400.6 263 632
С16Н32 1-Циклогексилдекан 519.01 582.48 1412.8 271 638
С16Н34 Гексадекан 573.13 707.51 1602.8 291 624
С17Н28 1-Фенилундекан 479.71 442.28 1126.3 268 649
С17Н34 1-Гептадецен 589.88 772.62 1765.2 284 623
С17Н34 1-Циклопентилдодекан 542.58 605.80 1482.4 268 642
С17Н34 1-Циклогексилундекан 556.63 639.95 1501.2 279 647
С17Н36 Гептадекан 598.25 743.51 1650.2 295 637
С18Н30 1-Фенилдодекан 512.25 476.22 1176.9 276 658
С18Н36 1-Октадецен 631.33 864.92 1917.3 291 628
С18Н36 1-Циклопентилтридекан 582.09 675.30 1582.0 278 651
С18Н36 1-Циклогексилдодекан 594.22 701.57 1596.1 286 657
С18Н38 Октадекан 561.47 273.09 724.39 301 636
С19Н32 1-Фенилтридекан 543.65 507.30 1221.6 283 666
С19Н38 1-Нонадецен 664.70 897.63 1947.3 297 642
С19Н38 1-Циклопентилтетрадекан 613.42 715.00 1652.1 282 656
С19Н38 1-Циклогексилтридекан 630.46 758.54 1682.2 292 666
С19Н40 Нонадекан 583.06 241.04 647.17 305 660
С20Н34 1-Фенилтетрадекан 573.75 537.62 1267.4 289 673
С20Н40 1-Эйкозен 608.48 284.04 755.93 302 651
С20Н40 1-Циклопентилпентадекан 655.49 814.90 1806.3 290 663
С20Н40 1-Циклогексилтетрадекан 665.33 817.21 1769.3 297 674
С20Н42 Эйкозан 615.93 310.83 791.26 310 652
79
Продолжение таблицы А.1
Брутто- Углеводород А В С Тмин, К Тмакс, К
формула
С21Н36 1-Фенилпентадекан 607.87 601.06 1370.6 295 680
С21Н42 1-Циклопентилгексадекан 686.83 848.13 1843.7 294 678
С21Н42 1-Циклогексилпентадекан 614.22 251.50 682.35 302 683
С22Н38 1-Фенилгексадекан 579.51 187.46 537.94 300 687
С22Н44 1-Циклогексилгексадекан 639.51 267.18 708.66 307 691
80
Приложение Б – Основные параметры тарелок ректификационных колонн
Таблица Б.1 - Параметры клапанных прямоточных тарелок ВНИИНЕФТЕМАШа
Диаметр колонны DK м 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4
Шифр тарелки А Б А Б А Б А Б А Б А Б А Б А Б
2
Рабочая площадь тарелки SP м 0.50 0.60 0.79 0.93 1.10 1.30 1.47 1.65 1.83 2.17 2.24 2.68 2.76 3.18 3.81 3.77
Периметр слива B м 0.84 0.76 0.97 0.84 1.12 0.93 1.26 1.12 1.43 1.20 1.60 1.32 1.74 1.51 1.92 1.65
Площадь слива SСЛ м2 0.14 0.09 0.17 0.10 0.22 0.12 0.27 0.18 0.36 0.19 0.45 0.23 0.52 0.31 0.66 0.37
Длина пути жидкости LT м 0.35 0.45 0.20 0.65 0.65 0.85 0.80 0.95 0.90 1.15 1.00 1.30 1.15 1.40 1.25 1.55
Доля живого сечения t0 = 50 мм f0 0.120 0.134 0.149 0.162 0.160 0.170 0.181 0.180 0.184 0.185 0.192 0.198 0.197 0.198 0.205 0.210
тарелки f0 в зависимости
от шага между рядами
t0 = 75 мм f0 0.080 0.075 0.095 0.092 0.110 0.120 0.113 0.128 0.118 0.125 0.131 0.119 0.130 0.134 0.161 0.137
отверстий t0 t0 = 100 мм f0 0.059 0.080 0.073 0.082 0.089 0.087 0.096 0.096 0.083 0.099 0.104 0.098 0.103 0.123 0.105
Межтарельчатое расстояние H мм 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900
Диаметр колонны DK м 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0
Шифр тарелки А Б А Б А Б А Б А Б А Б А Б А Б
2
Рабочая площадь тарелки SP м 3.84 4.52 4.41 5.35 5.01 5.94 5.76 6.88 6.44 7.76 7.39 8.73 8.08 9.54 8.96 10.78
Периметр слива B м 2.05 1.73 2.23 1.80 2.40 2.04 2.54 2.11 2.72 2.26 2.85 2.38 3.03 2.57 3.20 2.64
Площадь слива SСЛ м2 0.74 0.39 0.87 0.40 1.03 0.56 1.14 0.58 1.32 0.68 1.40 0.73 1.61 0.88 1.82 0.91
Длина пути жидкости LT м 1.40 1.75 1.50 1.95 1.60 2.00 1.75 2.20 1.85 2.35 2.00 2.50 2.10 2.60 2.20 2.80
Доля живого сечения t0 = 50 мм f0 0.206 0.214 0.213 0.213 0.210 0.216 0.214 0.220 0.217 0.221 0.219 0.224 0.221 0.226 0.223 0.227
тарелки f0 в зависимости
от шага между рядами
t0 = 75 мм f0 0.138 0.145 0.141 0.141 0.140 0.144 0.147 0.149 0.144 0.148 0.136 0.149 0.146 0.150 0.150 0.152
отверстий t0 t0 = 100 мм f0 0.106 0.107 0.108 0.108 0.103 0.111 0.108 0.113 0.108 0.111 0.108 0.113 0.121 0.115 0.114 0.115
Межтарельчатое расстояние H мм 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900
81
Таблица Б.2 - Параметры двухпоточных клапанных прямоточных тарелок ВНИИНЕФТЕМАШа
Диаметр колонны DK м 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8
Шифр тарелки А Б А Б А Б А Б А Б А Б А Б А Б
2
Рабочая площадь тарелки SP м 1.02 1.25 1.42 1.72 1.88 2.08 2.41 2.51 2.92 2.93 3.39 3.62 4.03 4.36 4.89
Периметр слива B м 1.88 2.24 2.06 2.40 2.26 2.64 2.40 2.02 2.72 3.30 2.98 3.46 3.24 3.60 3.30
Площадь слива SСЛ м2 0.22 0.33 0.26 0.38 0.30 0.46 0.32 0.53 0.36 0.69 0.50 0.76 0.55 0.81 0.58
Длина пути жидкости LT м 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.40 0.50 0.45 0.55 0.50 0.60 0.60 0.70 0.70 0.80
Доля живого сечения t0 = 50 мм f0 0.096 0.117 0.138 0.120 0.126 0.135 0.146 0.138 0.151 0.147 0.156 0.167 0.176 0.174 0.777
тарелки f0 в зависимости
от шага между рядами
t0 = 75 мм f0 0.090 0.08 0.076 0.094 0.094 0.100 0.090 0.105 0.101 0.101 0.108 0.122 0.122 0.119
отверстий t0 t0 = 100 мм f0 0.08 0.069 0.075 0.081 0.068 0.077 0.082 0.086 0.089 0.096 0.096 0.095
Межтарельчатое расстояние H мм 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900
Диаметр колонны DK м 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0 4.5 5.0
Шифр тарелки А Б А Б А Б А Б А Б А Б А Б А Б
2
Рабочая площадь тарелки SP м 4.74 5.39 5.59 6.18 6.23 7.11 7.11 8.07 7.68 8.93 8.75 10.00 11.04 12.60 14.32 15.50
Периметр слива B м 4.08 3.66 4.22 3.92 4.52 4.08 4.76 4.26 5.14 4.46 5.28 4.70 6.05 5.04 6.44 6.06
Площадь слива SСЛ м2 1.03 0.77 1.12 0.83 1.32 0.89 1.43 0.95 1.69 1.11 1.79 1.22 2.24 1.41 2.48 1.83
Длина пути жидкости LT м 0.70 0.85 0.80 0.90 0.85 1.00 0.90 1.10 0.95 1.15 1.15 1.25 1.20 1.30 1.45 1.60
Доля живого сечения t0 = 50 мм f0 0.174 0.183 0.177 0.185 0.179 0.182 0.182 0.195 0.188 0.194 0.192 0.202 0.199 0.203 0.208 0.212
тарелки f0 в зависимости
от шага между рядами
t0 = 75 мм f0 0.120 0.124 0.120 0.122 0.126 0.129 0.119 0.131 0.127 0.132 0.126 0.133 0.132 0.138 0.135 0.143
отверстий t0 t0 = 100 мм f0 0.091 0.092 0.093 0.098 0.091 0.100 0.095 0.101 0.095 0.097 0.098 0.100 0.104 0.104 0.105 0.110
Межтарельчатое расстояние H мм 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900
82
Продолжение приложения Б
отверстий t0 t0 = 100 мм f0 0.112 0.108 0.110 0.110 0.106 0.102 0.098 0.098 0.108 0.104 0.104 0.106
Межтарельчатое расстояние H мм 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900
83
Таблица Б.4 - Основные параметры однопоточных тарелок из S–образных элементов по ОСТ 26-536-78
Диаметр колонны D мм 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800 4000
Площадь поперечного сечения колонны SК м2 0.785 1.13 1.54 2.01 2.54 3.14 3.80 4.52 4.31 6.16 7.08 8.04 9.07 10.18 11.34 12.57
Площадь прохода паров S0 м2 0.064 0.125 0.172 0.225 0.286 0.352 0.125 0.511 0.604 0.701 0.608 0.915 1.035 1.12 1.35 1.495
Рабочая площадь тарелки SP м2 0.645 0.91 1.24 1.61 2.00 2.48 2.98 3.54 4.16 4.79 5.48 6.20 7.05 8.19 9.08 10.07
Периметр слива B м 0.70 0.85 1.01 1.16 1.32 1.47 1.83 1.78 1.93 2.09 2.24 2.40 2.54 2.53 2.76 2.90
Площадь слива SСЛ м2 0.069 0.103 0.151 0.199 0.256 0.33 0.417 0.49 0.573 0.685 0.787 0.92 1.01 0.993 1.13 1.25
Длина пути жидкости по тарелке LT м 0.897 0.826 0.950 1.084 1.208 1.334 1.468 1.592 1.716 1.840 1.974 2.000 2.224 2.482 2.606 2.730
Количество щелей для прохода паров шт 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21
Межтарельчатое расстояние H мм 450, 500, 600, 700, 800, 900
Таблица Б.5 - Основные параметры двухпоточных тарелок из S–образных элементов по ОСТ 26-536-78
Диаметр колонны D мм 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400
Площадь поперечного сечения колонны SК м2 2.01 2.54 3.14 3.86 4.52 5.31 6.16 7.06 8.04 9.07
Площадь прохода паров S0 м2 0.165 0.231 0.27 0.364 0.412 0.53 0.646 0.706 0.86 0.935
Рабочая площадь тарелки SP м2 1.26 1.78 2.04 2.70 2.98 3.79 4.63 5.87 6.07 6.55
Периметр слива B м 2.2 2.22 2.84 2.89 3.38 3.42 3.43 4.05 4.05 4.66
Площадь слива SСЛ м2 0.332 0.288 0.552 0.532 0.672 0.732 0.686 0.840 0.900 0.960
Длина пути жидкости по тарелке LT м 0.466 0.593 0.593 0.720 0.720 0.847 0.974 0.974 1.101 1.101
Количество щелей для прохода паров шт 6 8 8 10 10 12 14 14 16 16
Межтарельчатое расстояние H мм 450, 500, 600, 700, 800, 900
84
Продолжение таблицы Б.5 - Основные параметры двухпоточных тарелок из S–образных элементов по ОСТ 26-536-78
Диаметр колонны D мм 3600 3800 4000 4500 5000 5500 6000 6400 7000 8000
Площадь поперечного сечения колонны SК м2 10.18 11.34 12.57 15.90 19.63 23.76 28.27 32.17 38.48 50.27
Площадь прохода паров S0 м2 1.0 1.16 1.257 1.67 2.2 2.66 3.12 3.56 4.39 5.69
Рабочая площадь тарелки SP м2 6.96 8.20 8.81 12.17 14.97 18.41 21.79 23.69 28.9 39.03
Периметр слива B м 5.20 5.30 5.85 6.00 6.40 7.30 8.20 9.10 9.60 11.20
2
Площадь слива SСЛ м 1.02 1.08 1.14 1.35 1.50 1.65 1.80 1.96 2.10 2.40
Длина пути жидкости по тарелке LT м 1.102 1.226 1.226 1.466 1.714 1.838 1.969 2.088 2.336 2.584
Количество щелей для прохода паров шт 16 18 18 22 26 28 30 32 36 40
Межтарельчатое расстояние H мм 600, 700, 800, 900
Примечание: Зазор под сливным стаканом a = 0.06 м
85
Продолжение приложения Б
86
Таблица Б.9 - Параметры однопоточных ситчатых тарелок типа ТС, ТС-Р и ТС-Р2
Диаметр колонны DK м 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
Шифр тарелки ТС ТС ТС ТС ТС-Р ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2
2
Рабочая площадь тарелки SP м 0.097 0.140 0.200 0.410 0.713 1.010 0.896 1.366 1.072 1.834 1.426 2.294 1.640 2.822 2.090
Периметр слива B м 0.302 0.400 0.480 0.570 0.580 0.722 0.884 0.860 1.135 0.795 1.280 1.050 1.520 1.190 1.660
Площадь слива SСЛ м2 0.0044 0.0055 0.0105 0.0193 0.036 0.060 0.117 0.087 0.234 0.088 0.292 0.123 0.450 0.159 0.525
Длина пути жидкости LT м 0.215 0.275 0.345 0.485 0.810 0.950 0.810 1.090 0.810 1.305 0.950 1.445 0.950 1.585 1.090
Зона без перфорации SУ м2 0.058 0.076 0.101 0.158 0.287 0.518 0.486 0.528 0.463 0.663 0.543 0.394 0.340 0.857 1.054
Межтарельчатое расстояние H мм 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200
Диаметр колонны DK м 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6
Шифр тарелки ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2 ТС-Р ТС-Р2
2
Рабочая площадь тарелки SP м 3.478 2.460 3.900 2.960 4.784 3.270 5.640 3.960 6.430 4.520 7.268 5.030 8.308 5.880 9.000 6.300
Периметр слива B м 1.240 1.850 1.570 2.000 1.540 2.250 1.575 2.385 1.715 2.610 1.860 2.740 1.905 2.870 2.240 3.100
Площадь слива SСЛ м2 0.161 0.670 0.317 0.770 0.258 1.015 0.260 1.100 0.315 1.270 0.385 1.505 0.376 1.590 0.590 1.950
Длина пути жидкости LT м 1.800 1.165 1.800 1.310 2.100 1.310 2.300 1.445 2.435 1.445 2.575 1.585 2.790 1.800 2.710 1.800
Зона без перфорации SУ м2 0.734 1.300 1.286 1.330 1.263 1.776 1.018 2.123 1.590 3.025 1.605 2.405 2.345 2.640 2.570 3.225
Межтарельчатое расстояние H мм 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200
87
Таблица Б.10 -Характеристика зазоров ситчатых тарелок типа ТС, ТС-Р и ТС-Р2
Шифр тарелки ТС ТС-Р ТС-Р2
Зазор под сливным стаканом a м 0.025 0.045 0.075
Зазор между сливом и приемной перегородкой b м 0.025 0.045 0.075
S 0.907
Доля живого сечения тарелки f 0 1 У ; S0 f 0 S P
S Р t 0 d 0 2
88
Продолжение приложения Б
Таблица Б.14 - Характеристика перфорации ситчатых тарелок типа ТС, ТС-Р, ТС-Р2, ТС-РБ и ТС-РЦ
Диаметр отверстий d0 мм 3 4
Шаг отверстий t0 мм 7 8 9 10 11 12 8 9 10 11 12 13 14 15
Диаметр отверстий d0 мм 5 8
Шаг отверстий t0 мм 10 11 12 13 14 15 16 17 18 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
89
Приложение В – Примеры расчёта ректификационных колонн в
среде MathCAD
90
Приложение Г – Номограмма для определения констант фазового
равновесия
91
Приложение Д - Темы курсовых проектов.
92
Продолжение приложения Д
кгс/см2: в верхнем сечении – 1.2, в секции питания – 1.35, в нижнем сечении – 1.5. Мольная
доля отгона сырья emol=0.3.
7. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками,
предназначенную для разделения реакционной смеси процесса получения стирола
дегидрированием этилбензола производительностью по сырью 10000 кг/ч. Состав сырья, %
мас.: бензол – 0.2, этилбензол – 30.0, стирол – 69.8. Содержание стирола в дистилляте – 0.3 %
мас., этилбензола в кубовом остатке – 0.1 % мас. Давление, кгс/см2: в верхнем сечении – 0.5,
в секции питания – 0.7, в нижнем сечении – 0.9. Мольная доля отгона сырья emol=0.3.
8. Расссчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками ,
предназначенную для разделения рекакционной смеси процесса алкилирования бензола
пропиленом, производительностью по сырью 10000 кг/ч. Состав сырья,% мас.: бензол – 27.0,
кумол – 72.5, я-метил-4-изопропилбензол – 0.5. Содержание кумола в дистилляте – 0.1%
мас., бензола в кубовом остатке – 0.05 % мас. Давление, кгс/см2: в верхнем сечении – 1.2,
сеции питания – 1.3, в нижнем сечении – 1.4. Мольная доля отгона сырья emol=0.4.
9. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками,
предназначенную для разделения реакционной смеси процесса алкилирования толуола
этанолом, производительностью по сырью 15000 кг/ч. Состав сырья, % мас.: толуол – 50.0, 1-
метил-3-этилбензол – 15, 1-метил-4-этилбензол – 25, 1-метил-2-этилбензол – 10. Мольное
отношение расходов в дистилляте и в кубовом остатке толуола – 90, 1-метил-2-этилбензола –
0.02. Среднее давление в колонне 1.4 кгс/см2, средняя температура 150 °С. Давление,
кгс/см2: верх – 1.2, секция питания – 1.4, нижнее сечение – 1.6. Мольная доля отгона сырья
emol=0.6.
10. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками
производительностью по сырью 50000 кг/ч для выделения фракции 40-105 °С из
прямогонной бензиновой фракции. Данные о кривой ИТК сырья, °С (% мас.): н.к. 40, 10% 80,
30% 105, 50% 129, 70% 147, 90% 162, к.к. 200. Значение характеризующего фактора для всех
узкокипящих фракций считать постоянным К=11.5. Содержание фракций, % мас.: фр. 105-
125 °С в дистилляте -2.0, фр. 85-105 °С в кубовом остатке – 1.0. Давление, кгс/см2: верхнее
сечение – 1.5, секция питания – 1.65, нижнее сечение – 1.8. Мольная доля отгона сырья
emol=0.4.
11. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками
производительностью по сырью 80000 кг/ч для выделения бензольной фракции 50-90°С из
широкой фракции риформата. Данные о кривой ИТК сырья, °С (% мас.): н.к. 50, 10% 65, 30%
93
Продолжение приложения Д
100, 50% 120, 70% 140, 90% 167, к.к. 190. Значение характеризующего фактора для всех
узкокипящих фракций считать постоянным K=10.7. Содержание фракций, % мас.: фр. 90-
125 °С в дистилляте – 1.0, фр. 65-90 °С в кубовом остатке – 0.5. Давление, кгс/см2: верхнее
сечение – 1.5, секция питания – 1.7, нижнее сечение – 1.9. Мольная доля отгона emol=0.4.
12. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками
производительностью по сырью 40000 кг/ч для выденеия ксилольной фракции 105-140 из
риформата бензиновой фракции. Данные о кривой ИТК сырья, °С (% мас.): н.к. 105, 10% 118,
50% 128, 90% 155, к.к. 182. Значение характеризующего фактора для всех узкокипящих
фракций считать постоянным K=10.5. Содержание фракций, % мас.: фр. 140-160 °С в
дистилляте – 1.5, фр. 120-140 °С в кубовом остатке – 1.0. Давление, кгс/см2: верхнее сечение
– 1.2, секция питания – 1.35, нижнее сечение – 1.5. Температура сырья 140 °С.
13. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками
производительностью по сырью 15000 кг/ч для разделения аренов C9. Состав сырья, % мас.
о-ксилол – 3.0, 1-метил-4-этилбензол – 8.0, иезитилен – 19.0, псевдокумол – 55.0,
гемимеллитол – 10.0, н-бутилбензол – 5.0. Содержание мезитилена в кубовом остатке – 1.0 %
мас., псевдокумола в дистилляте – 5.0% мас. Давление, кгс/см2: верхнее сечение – 1.2,
секция питания – 1.5, нижнее сечение – 1.8. Температура сырья – 179 °С.
14. Рассчитать псевдокумольную колонну клапанными тарелками
производительностью по сырью 10000 кг/ч. Состав сырья, % мас.: мезитилен – 1.0,
псевдокумол – 80.0, гемимеллитолл – 14.0, н-бутилбензол – 5.0. Содержание гемимеллитола
в дистилляте – 0.75 % мас., псевдокумола в кубовом остатке – 5.0 % мас. Давление, кгс/см2:
верхнее сечение – 1.2, секции питания – 1.5, нижнее сечение – 1.8. Мольная доля отгона
сырья emol=0.8.
15. Рассчитать ректификационную колонну стабилизации гидрогенизата
установки гидроочистки дизельной фракции с клапанными тарелками производительностью
по сырью 140 т/ч. Данные о кривой ИТК сырья, °С (% мас.):н.к. 195, 10% 215, 30% 247, 50%
271, 70% 292, 90% 308, к.к. 325. Значения характеризующего фактора для всех узкокипящих
фракций считать постоянным К=10.8. Содержание фракций, % мас.: фр. 195-220 °С в
дистилляте – 98.0, в кубовом остатке – 0.5. Давление, МПа: в верхнем сечении – 0.13, в
секции питания – 0.14, в нижнем сечении – 0.16. Температура сырья 272 °С.
16. Рассчитать пропановую ректификационную колонну с клапанными тарелками
производительностью по сырью 54000 кг/ч. Состав сырья, % мас.: этан – 0.1, пропан – 21.0,
изобутан – 13.6, н-бутан – 34.0, изопентан – 17.8, н-пентан – 11.5, н-гексан – 2.0. Содержание
94
Продолжение приложения Д
пропана в кубовом остатке – 1.06 % мас., изобутана в дистилляте – 1.97 % мас. Давление,
кгс/см2: верхнее сечение – 20.0, секция питания – 20.2, нижнее сечение – 20.5. Температура
сырья 125 °С.
17. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками для
выделения алканов C4 производительностью по сырью 60 т/ч. Состав сырья, % мас.: пропан
– 0.1, изобутан – 20, н-бутан – 20, н-бутан – 35, изопентан – 19, н-пентан – 25.9. Содержание
изопентана в дистилляте 0.2 % мас., н-бутана в кубовом остатке – 0.1 % мас. Давление,
кгс/см2: в верхнем сечении – 6.0, в секции питания – 6.3, в нижнем сечении- 6.6. Мольная
доля отгона emol=0.6.
18. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками для
разделения пропан-пропиленовой фракции производительностью по сырью 25000 кг/ч.
Состав сырья, % мас.: этан – 0.1, пропилен – 95.0, пропан – 4.8, изобутен – 0.1. Содержание
пропилена в дистилляте 99.7 % мас., в кубовом остатке – 2% мас. Давление, кгс/см2: в
верхнем сечении – 17.0, в секции питания – 17.4, в нижнем сечении – 17.8. Мольная доля
отгона сырья emol=0.96.
19. Рассчитать ректификационную колонну с клапанными тарелками для отгонки
бензола от хлорпроизводных бензола производительностью по сырью 20000 кг/ч. Состав
сырья, % мас.: бензол – 20, хлорбензол – 74, п-дихлорбензол – 6.5, о-дихлорбензол – 2.
Содержание хлорбензола в дистилляте – 0.2 % мас., бензола в кубовом остатке – 0.03 % мас.
Давление, кгс/см2: в верхнем сечении – 1.2, в секции питания – 1.3, в нижнем сечении – 1.4.
Мольная доля отгона сырья emol=0.3.
20. Рассчитать хлорбензольную колонну с клапанными тарелками
производительностью по сырью 16000 кг/ч. Состав сырья, % мас.: бензол – 0.03, хлорбензол
– 90, п-дихлорбензол – 6.5, о-дихлорбензол – 3.47. Содержание п-дихлорбензола в
дистилляте – 0.1 % мас., хлорбензола в кубовом остатке – 0.5 % мас. Давление, кгс/см2: в
верхнем сечении – 1.2, в секции питания – 1.35, в нижнем сечении – 1.5. Мольная доля
отгона сырья emol=0.9.
21. Рассчитать бензольную колонну с клапанными тарелками дл яразделения
продуктов диспропорционирования толуола производительностью по сырью 30000 кг/ч.
Состав сырья, % мас.: бензол – 20, толуол – 52, п-ксилол – 7, м-ксилол – 13, о-ксилол – 8.
Содержание бензола в дистилляте – 99.8 % мас., в кубовом остатке – 0.1% мас. Давление,
кгс/см2: в верхнем сечении – 1.3, в секции питания – 1.5, в нижнем сечении – 1.7. Мольная
доля отгона сырья emol=0.3.
95
Кафедра технологии нефтехимических и углехимических производств
Учебное пособие
96