МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего

профессионального образования
«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Л. В. Таранова, А. Г. Мозырев

ОБОРУДОВАНИЕ ПОДГОТОВКИ
И ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ И ГАЗА

Рекомендовано УМО РАЕ по классическому

университетскому и техническому образованию
в качестве учебного пособия для студентов высших
учебных заведений, обучающихся по направлениям
подготовки: 241000.62 «Энерго- и ресурсосберегающие
процессы в химической технологии, нефтехимии
и биотехнологии» (Профиль «Машины и аппараты
химических производств») и 240100.62 «Химическая
технология» (Профиль «Химическая технология
органических веществ», «Химическая технология
природных энергоносителей и углеродных материалов»)

Тюмень
ТюмГНГУ
2014
УДК 66.02 (075.8)
ББК 35.11я73
Т 19

Рецензенты:
доктор технических наук, профессор С. А. Леонтьев
кандидат химических наук, доцент С. В. Иванов

Таранова, Л. В.
Т 19 Оборудование подготовки и переработки нефти и газа / Л. В. Таранова,
А. Г. Мозырев. — Тюмень : ТюмГНГУ, 2014. — 236 с.
ISBN 978-5-9961-0944-9

В учебном пособии рассмотрены типовые конструкции наиболее

распространенного оборудования предприятий промысловой подготовки,
первичной и углубленной переработки нефти и газа.
Пособие предназначено для студентов, обучающихся по направлению
подготовки бакалавров 241000 «Энерго- и ресурсосберегающие процессы в
химической технологии, нефтехимии и биотехнологии» (профиль «Машины и
аппараты химических производств») и 240100 «Химическая технология»
(профили «Химическая технология органических веществ» и «Химическая
технология природных энергоносителей и углеродных материалов»). при
изучении ряда профильных дисциплин по указанным направлениям подготовки,
связанных с изучением конструкций оборудования предприятий подготовки
нефти и газа, их первичной и глубокой переработки, при освоении основ
проектирования технологических установок, а также при выполнении курсовых
проектов и выпускных квалификационных работ. Полезно студентам других
родственных специальностей нефтегазового профиля при изучении оборудования
технологических установок нефтегазоперерабатывающих производств.

УДК 66.02 (075.8)

ББК 35.11я73

ISBN 978-5-9961-0944-9 © Федеральное государственное

бюджетное образовательное
учреждение высшего
профессионального образования
«Тюменский государственный
нефтегазовый университет», 2014

2
 СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………………………... 5

1. Классификация основных процессов и оборудования подготовки

и переработки углеводородного сырья....………………………… 7

1.1. Основы процессов подготовки нефти и газа.......................... 7

1.2. Основы процессов переработки нефти и газа....................... 9
1.3 Классификация оборудования подготовки и переработки 11
углеводородного сырья.............................................................
2. Оборудование промысловой подготовки нефти и газа...……….... 17

2.1. Физико-химические основы и технологии промысловой 17

подготовки нефти и газа...........................................................
2.1.1. Промысловая подготовка нефти.………………….... 17
2.1.2. Промысловая подготовка газа........……………….... 23
2.2. Оборудование подготовки нефти............................................ 28
2.2.1. Сепараторы............................................ …………..... 29
2.2.2. Отстойники......…………………………………….... 35
2.2.3. Электродегидраторы................................................... 38
2.2.4. Трубчатые печи........................................................... 41
2.2.5. Многофункциональные аппараты............................. 41
2.3. Оборудование подготовки природного и попутного
нефтяного газа .......…………………………………….......... 45
2.3.1. Оборудование процессов абсорбции-десорбции ..... 46
2.3.2. Адсорберы.................................……………………… 49
3. Оборудование первичной переработки нефти и газа…………….
53
3.1. Основы и технологии первичной переработки нефти и газа 53
3.2. Устройство и принцип работы ректификационных 57
колонн.........................................................................................
3.2.1. Классификация и принципиальное устройство 57
ректификационных колонн ..…………………….......
3.2.2. Корпус колонн……………………............................... 61
3.2.3. Контактные массообменные устройства – тарелки... 64
3.2.4. Разновидности насадок ……………………................ 78
3.2.5. Устройства для распределения жидкости и пара....... 84
3.2.6. Устройства для сепарации паро- (газо)жидкостных
потоков........................................................................... 89
3.3. Вакуумные колонны и способы создания вакуума................ 92

3
4. Процессы и оборудование химической переработки нефтяного 97
сырья…………..................................................................................
4.1. Классификация химических процессов и реакционных
аппаратов…………………………………………………….... 97
4.2 Характеристика основных процессов углубленной 100
переработки нефтяного сырья .....................................……....
4.3. Трубчатые печи...............................................………………... 107
4.3.1. Классификация трубчатых печей.............................. 108
4.3.2. Разновидности трубчатых печей............................... 109
4.3.3. Основные элементы трубчатых печей...................... 116
4.4. Аппараты для проведения газовых реакций на твердом 119
катализаторе ........................................……………………......
4.4.1. Реакторы с неподвижным слоем катализатора ..…. 122
4.4.2. Аппараты с псевдоожиженным и движущимся 127
слоем катализатора………………………………….
5. Вспомогательное оборудование процессов подготовки и 141
переработки углеводородного сырья................................................
5.1 Теплообменные аппараты……………………………………. 141
5.1.1. Классификация теплообменников.........……………. 141
5.1.2. Кожухотрубчатые теплообменники..………………. 143
5.1.3. Аппараты воздушного охлаждения (АВО)................ 164
5.1.4. Пластинчатые теплообменники.................................. 168
5.1.5. Спиральные теплообменники...................................... 169
5.2. Аппараты пылеочистки........................................…………… 174
5.2.1. Фильтры для газов...................………………………. 174
5.2.2. Циклоны........…………………………………………. 176
5.2.3. Электрофильтры............................................................ 176
5.2.4. Аппараты мокрой очистки........................................... 180
5.3. Насосы и компрессорные машины............………………….. 181
5.3.1. Классификация и разновидности насосов................ 182
5.3.2.. Центробежные насосы……………………………… 183
5.3.3. Поршневые (плунжерные) насосы………………… 189
5.3.4. Насосы других типов……………………………….. 195
5.3.5. Классификация компрессорных машин................... 198
5.3.6. Центробежные компрессоры………………………. 200
5.3.7. Поршневые компрессоры…………………………... 219
5.3.8. Другие разновидности компрессоров……………... 203
5.3.9. Вакуум-насосы……………………………………… 209
Список литературы ………………………........................................ 217
Приложение………………………………………………................. 220

4
 ВВЕДЕНИЕ

При подготовке специалистов для Западно-Сибирского региона

делается упор на изучение технологий подготовки и переработки
углеводородного сырья, а также оборудования, входящего в состав
производственных объектов данного профиля.
Настоящее пособие предназначено для изучения типового
технологического оборудования, входящего в состав технологических
установок промысловой подготовки нефти и газа, их первичной
переработки и предприятий химической переработки углеводородного
сырья, в частности установок термического и каталитического крекинга,
пиролиза, каталитического риформинга.
Пособие является мультидисциплинарным и рекомендуется при
освоении ряда профильных дисциплин по направлениям подготовки
бакалавров, связанных с изучением конструкций оборудования
предприятий указанного профиля, а также усвоения основ проектирования
технологических установок. В пособии обобщен и систематизирован
имеющийся в литературе материал, используемый при изучении курсов
«Машины и аппараты химических производств», «Машины и агрегаты
нефтепереработки и нефтехимии», «Технологии и оборудование
промысловой подготовки нефти и газа», и др. Пособие может быть
использовано также при выполнении курсовых проектов по профилю
подготовки и выпускных квалификационных работ.
Материал разбит на пять глав, в которых изложены физико-
химические основы процессов, применительно к рассматриваемым
процессам подготовки и переработки нефтяного и газового сырья; их
технологическое оформление и типовое технологическое оборудование
(аппараты, агрегаты). Приведена классификация, рассмотрено
принципиальное устройство оборудования, разновидности, области их
применения с учетом использования в нефтегазоподготовке и переработке;
отмечены преимущества и недостатки каждой разновидности и основы
безопасной эксплуатации. Разобраны отличительные конструктивные
особенности аппаратов с учетом условий и параметров их работы
(температура, давление).
В каждой главе, посвященной изучению определенной группы
процессов (промысловая подготовка, первичная переработка, химическая
переработка углеводородного сырья), рассмотрено основное и
вспомогательное оборудование применительно к данной технологии,
приведены принципиальные схемы установок, эскизы аппаратов и
агрегатов. Типовое вспомогательное оборудование (теплообменные
аппараты, насосы и компрессорные машины) предприятий отрасли
рассмотрено в самостоятельной главе. В конце каждой главы приведены
вопросы для контроля степени освоения материала.

5
 При подготовке пособия использована учебно-методическая
литература применительно к рассматриваемым процессам, в частности
труды Ахметова С.А, Лутошкина Г.С., Поникарова И.И., Скобло А.И.,
Чуракаева А.М. и др., а также каталоги заводов-изготовителей
оборудования отрасли.
Пособие рекомендуется для бакалавров, обучающихся по
направлениям: 241000 «Энерго- и ресурсосберегающие процессы в
химической технологии, нефтехимии и биотехнологии» (профиль
«Машины и аппараты химических производств») и 240100 «Химическая
технология» (профили: «Химическая технология органических веществ» и
«Химическая технология природных энергоносителей и углеродных
материалов»).
Пособие может быть полезно для студентов технологических
специальностей химического профиля и других родственных
специальностей нефтегазового профиля при изучении оборудования
технологических установок.

6
 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ОСНОВНЫХ ПРОЦЕССОВ И
ОБОРУДОВАНИЯ ПОДГОТОВКИ И ПЕРЕРАБОТКИ
УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ

Углеводородное сырье – нефть, природный и попутный нефтяной

газ, продукция газоконденсатных месторождений являются основой для
получения целой гаммы нефтепродуктов и сырья для нефте- и
газохимической промышленности. Для получения товарных
нефтепродуктов и сырья для дальнейших химических преобразований
используют различные методы переработки нефти и углеводородных
газов, которым предшествует подготовка добываемого сырья.
Подготовительные стадии связаны с необходимостью удаления
механических примесей, воды с растворенными в ней солями, и других
вредных примесей, осложняющих транспорт и переработку
углеводородного сырья.
Рассмотрим основные методы, используемые в процессах
подготовки и переработки нефти и газа, и оборудование для их
реализации, учитывая общую классификацию процессов и аппаратов
химической технологии, а также состав добываемого и перерабатываемого
сырья.

1.1. Основы процессов подготовки нефти и газа

Нефть и газ, добываемые из недр, помимо целевых продуктов

содержат также различные примеси, которые необходимо удалить перед
транспортировкой и переработкой углеводородного сырья. Подготовка
сырья на первой стадии осуществляется непосредственно на промысле
(промысловая подготовка); на второй стадии – перед переработкой на
предприятиях соответствующего профиля.
Рассмотрим основы промысловой подготовки нефти, учитывая
состав добываемого флюида – «сырой» нефти.
Разработка нефтяных месторождений, как известно, сопровождается
закачкой воды в продуктивные пласты с целью поддержания пластового
давления, что приводит к увеличению обводненности пластов по мере
разработки месторождений. Для большинства месторождений Западной
Сибири степень обводненности добываемой нефти превышает 70%, а для
месторождений, находящихся на завершающей стадии разработки – более
90%. Следовательно, добываемая нефть представляет собой неоднородную
систему, состоящую из двух несмешиваемых жидкостей (нефть-вода),
кроме того в ее составе присутствуют механические примеси – частицы
породы, продукты коррозии и т.п. В составе пластовых (подтоварных) вод
присутствуют также растворенные соли, что повышает коррозионную
активность вод и определяет необходимость их удаления в процессе

7
подготовки нефти. При извлечении нефти на поверхность и снижении
давления по сравнению с пластовым, из нефти выделяются растворенные в
ней газы.
Таким образов, добываемая нефть представляет собой сложную
неоднородную (дисперсную) систему, в которой помимо самой нефти
содержится пластовая вода, механические примеси и растворенные газы.
Следовательно, при подготовке нефти применимы процессы разделения
неоднородных систем типа «жидкость-жидкость», «жидкость-газ» и
«жидкость-твердое тело», к которым относятся [14,22,23]:
-процессы отстаивания или осаждения, реализуемые под действием
гравитационных или центробежных сил и основанные на разности
плотностей составляющих неоднородной системы;
-процессы сепарация (разгазирования), используемые для
извлечения растворенных в жидкости газов, или наоборот – отделения
частиц жидкости от газового потока.
Процессы подготовки нефти осложняются в связи с образованием
стойких эмульсий типа «нефть-вода», в связи с присутствием в составе
нефти природных эмульгаторов – нафтеновых кислот, асфальто-смолистых
веществ (АСВ) и т.п., что затрудняет процесс разделения водонефтяных
смесей. Для интенсификации процесса помимо традиционных методов
отстаивания используют также:
-дополнительный подогрев эмульсии с целью снижения ее вязкости
(термический метод);
-введение специальных реагентов–деэмульгаторов, способствующих
разрушению образовавшихся эмульсий (химический метод);
-использование электрических полей, что приводит к поляризации
молекул воды с последующим слиянием частиц воды под действием
электростатических сил и коагуляцией, что обеспечивает удаление
мельчайших частиц воды из нефти.
Таким образом, в основе процессов подготовки нефти к
последующей транспортировке и переработке лежат процессы извлечения
растворенных в нефти газов (сепарация) и процессы разделения
водонефтяных эмульсий на основе методов отстаивания (осаждения) с
дополнительным использованием термоэлектрохимических методов.
Используя классификацию процессов и аппаратов химической
технологии [8,23], процессы подготовки нефти относятся к группе
гидромеханических процессов.
Природные горючие газы, добываемые при разработке газовых
месторождений, также как и нефть, содержат нежелательные примеси, к
числу которых относятся механические примеси (частицы породы), воду и
кислые газы (диоксид углерода, сероводород). При этом газы можно
рассматривать как неоднородные газовые системы, содержащие
посторонние включения, а также как смесь газов, часть из которых следует

8
удалить на стадии подготовки. В этом случае применимы как методы
разделения неоднородных систем, например методы разделения систем
типа «газ-жидкость», «газ-твердое тело», так и методы извлечения
компонентов газовой смеси, основанные на использовании массообменных
процессов [2].
Содержащаяся в газе влага может вызвать коррозию оборудования, а
также привести к образованию твердых кристаллогидратов (газовые
гидраты), что существенно осложняет процессы транспортировки газа.
Поэтому ключевыми процессами на стадии подготовки газов к транспорту
и переработке являются процессы осушки газов. Для удаления влаги (до
требуемых показателей по точке росы) используют массообменные
процессы – абсорбцию или адсорбцию с использованием соответственно
жидких или твердых сорбентов.
Кислые компоненты природных газов во влажной среде приводят к
коррозии труб и оборудования, а также ухудшают качество газа. Для
извлечения нежелательных кислых компонентов используют различные
методы их очистки – абсорбционные, адсорбционные методы и процессы
окисления для химического превращения сернистых соединений.
Таким образом, при подготовке нефти и углеводородных газов
применяют: методы разделения неоднородных систем (отстаивание,
сепарацию), методы осушки газов и методы очистки от кислых газов,
основанные, главным образом, на использовании сорбционных процессов.

1.2. Основы процессов переработки нефти и газа

Для рассмотрения методов, технологий и оборудования переработки

углеводородного сырья необходимо знание его состава и свойств.
С точки зрения состава нефть – это сложная, многокомпонентная
смесь взаиморастворимых газообразных, жидких и твердых углеводородов
различного химического строения с числом углеродных атомов до 100 (и
выше) с примесью гетероорганических соединений серы, азота, кислорода
и некоторых металлов. Для описания состава нефти используют
элементный состав; фракционный состав; химический состав.
Учитывая сложность и многокомпонентность состава нефти, деление
ее на компоненты невозможно; в этой связи используют
фракционирование нефти – деление на фракции, характеризующиеся
определенными пределами выкипания (температурами начала и конца
кипения). При этом в составе фракций присутствуют углеводороды
различного химического состава с близкими температурами кипения.
Фракционный состав нефти показывает количество фракций (% масс. или
% об.), выкипающих в определенном температурном диапазоне. По
результатам фракционирования строят кривые ИТК (истинных температур

9
кипения), которые позволяют сделать вывод о потенциальном содержание
в нефти отдельных нефтяных фракций, являющихся основой для
получения товарных нефтепродуктов (автомобильных, реактивных,
дизельных топлив, смазочных масел и др.) и о преимущественном
направлении переработки нефти. Переработка нефти в зависимости от
потенциального содержания фракций, являющихся основой для получения
тех или иных нефтепродуктов, осуществляется по топливному, топливно-
масляному или комплексному (нефтехимическому) вариантам.
Химический состав нефти позволяет оценить какие группы
углеводородов, их отдельные представители и прочие неуглеводородные
компоненты присутствуют в составе нефти и ее фракций. Углеводородная
часть нефти представлена тремя основными группами углеводородов –
алканами, нафтенами, аренами различного строения и молекулярной
массы, а также гибридными соединениями (алкано-нафтено-
ароматическими). Помимо углеводородов в нефти присутствуют
гетегоатомные соединения (S-, O-, N-содержащие), а также асфальто-
смолистые вещества – АСВ (смолы, асфальтены). С утяжелением
фракционного состава усложняется химический состав соединений,
увеличивается длина углеводородных радикалов и число колец в
нафтеновых и ароматических углеводородах, растет количество
гетероатомных соединений и АСВ.
Состав углеводородных газов достаточно узкий: природные
(«сухие») газы состоят преимущественно из метана, а попутные нефтяные
и газы газоконденсатных месторождений («жирные») содержат также
низкомолекулярные гомологи состава С2-С5+.
В основе процессов первичной переработки нефти и переработки
углеводородных газов лежат процессы перегонки – разделения смесей
углеводородов, основанные на разнице температур кипения компонентов
(фракций), входящих в их состав [2,23],. Различают два вида перегонки –
простая перегонка (дистилляция) и ректификация.
Простая перегонка – процесс однократного частичного испарения
жидкой смеси и конденсации образующихся паров. Простая перегонка
используется только для разделения смесей, летучести компонентов
которой существенно различаются. Метод используется для
предварительного (грубого) разделения смесей и для очистки сложных
смесей от нежелательных компонентов. Для более четкого разделения
используют ректификацию.
Ректификация – процесс многократного частичного испарения
жидкости и конденсации паров. Процесс протекает путем контакта
потоков жидкости и пара, имеющих различную температуру и
осуществляется в аппаратах колонного типа. В простейшем случае
(разделение бинарной смеси) в результате такого контакта пары,
покидающие аппарат, представляют собой практически чистый

10
низкокипящий компонент – НКК, а остаток представляет собой
практически чистый высококипящий компонент – ВКК.
Использование ректификации в нефтепереработке позволяет
выделять из нефти светлые топливные фракции (атмосферная перегонка) и
масляные фракции путем дальнейшей перегонки мазута (вакуумная
перегонка).
При переработке углеводородных газов методом ректификации
осуществляют разделение смеси углеводородов на более узкие смеси и
индивидуальные компоненты.
Для повышения глубины переработки нефти и повышения качества
нефтепродуктов используют разнообразные процессы химической
переработки нефтяного сырья. Несмотря на чрезвычайное разнообразие
этих процессов, в основе любого из них лежат химические преобразования
исходного сырья с получением новых продуктов. Химические процессы
переработки нефтяного сырья позволяют увеличить выход светлых
нефтепродуктов (топлив), повысить качество топлив и масел, получать
сырье для нефтехимии. К числу основных процессов химической
переработки нефтяного сырья относятся термические и
термокаталитические процессы, такие как термический и каталитический
крекинг, гидрокрекинг, пиролиз, гидроочистка, каталитический
риформинг, изомеризация и др. [2,23],
Все химические процессы сопровождаются массообменом и
требуют создания необходимых для осуществления процесса температур,
т.е. реализации тепловых процессов. Для разделения реакционной массы с
выделением целевых продуктов химического процесса используют методы
разделения неоднородных систем и массообменные процессы
(ректификация, сорбция и др.). Таким образом, при реализации процессов
химической переработки нефтяного сырья используются все разнообразие
процессов химической технологии.

1.3. Классификация оборудования подготовки и переработки

углеводородного сырья

Краткий обзор процессов и методов, используемых на различных

стадиях подготовки и переработки углеводородного сырья, рассмотренный
выше, показывает, что используются все известные процессы химической
технологии и, соответственно – все разнообразие аппаратов для их
реализации. При рассмотрении оборудования отрасли можно использовать
различные классификационные признаки.
Процессы подготовки и переработки нефти и газа основываются на
непрерывной технологии, что предполагает наличие большого количества
аппаратов, в каждом из которых реализуется определенный процесс,

11
например, отстаивание, нагрев, ректификация и т.д.; применяют также и
совмещенные (многофункциональные) аппараты, где реализуется как
минимум два процесса, например химический процесс и разделение
продуктов реакции. Поэтому технологическое оборудование
целесообразно классифицировать по типу протекающего в них процесса,
т.е. в соответствии с общей классификацией процессов и аппаратов [8,23],
учитывая принадлежность оборудования к определенной группе аппаратов
(например, для проведения массообменных процессов) и более узким
подгруппам (например абсорберы).
В зависимости от назначения технологической установки
оборудование, входящее в ее состав можно разделить на две большие
группы: основное и вспомогательное. В аппаратах первой группы
протекает основной процесс, реализуемый на данной установке или
основной процесс производства в целом. В зависимости от конкретного
технологического процесса и определенной стадии в цепочке подготовки и
переработки углеводородного сырья к основному оборудованию могут
относиться различные аппараты, например на стадии промысловой
подготовки нефти – сепараторы, отстойники и т.п.; на стадии первичной
переработки – ректификационные колонны; в процессах химической
переработки нефтяного сырья – реакционные аппараты. Вспомогательное
оборудование предназначено для поддержания параметров работы
основных аппаратов (температуры, давления), для перемещения потоков
вещества в пределах технологической установки, для смешения веществ,
для разделения неоднородных систем и т.п. В эту группу входит различное
теплообменное, емкостное оборудование, насосы, компрессоры,
сепараторы, аппараты пылеочистки др.
В настоящем пособии оборудование классифицировано с учетом
назначения технологической установки, типа протекающего в аппаратах
процесса и конструктивных особенностей оборудования той или иной
группы с учетом параметров его работы. Классификационные схемы,
отображающие общую классификацию и рассмотрение отдельных групп
оборудования, представлены на рис. 1.1-1.6.
При этом выделены как основные аппараты той или иной стадии, так
и вспомогательное оборудование, используемое на любых
производственных объектах отрасли (рис.1.1.). Рассмотрены также
аппараты наиболее широко распространенные группы аппаратов с
деление по различным классификационным признакам: аппараты для
разделения неоднородных систем (рис.1.2), колонные массообменные
аппараты (рис.1.3.), реакционные аппараты (рис.1.4), оборудование для
тепловых процессов (рис.1.5), агрегаты для перемещения потоков
(рис.1.6).

12
Рис. 1.1. Общая классификация аппаратов подготовки и переработки нефти
и газа (НиГ)

Рис. 1.2. Классификация аппаратов для разделения неоднородных систем

13
Рис. 1.3. Классификация колонных массообменных аппаратов

14
Рис. 1.4. Классификация реакционных аппаратов

15
Рис. 1.5. Классификация теплообменных аппаратов и печей

16
Рис. 1.6. Классификация насосов и компрессоров

17
 2. ОБОРУДОВАНИЕ ПРОМЫСЛОВОЙ ПОДГОТОВКИ
НЕФТИ И ГАЗА

В главе рассмотрены физико-химические основы процессов

промысловой подготовки нефти и газа, технологическое оформление
процессов и основное оборудования установок по подготовке нефти, а
также природного и попутного нефтяного газа

2.1. Физико-химические основы и технологии промысловой

подготовки нефти и газа

2.1.1. Промысловая подготовка нефти

Промысловая подготовка нефти должна обеспечить необходимую

степень ее подготовки для дальнейшей транспортировки потребителям.
Требования к качеству нефти определены ГОСТ Р 51858-2002 «Нефть.
Общие технические условия» (табл. 2.1.).
Таблица 2.1
Требования к подготовленной нефти по ГОСТ Р 51858-2002

Наименование Норма для нефти

показателя 1 группа 2 группа 3 группа
содержание воды, %, 0,5 0,5 1
не более
солей, мг/дм3, не более 100 300 900
мех. примесей, %, не 0,05 0,05 0,05
более
давление насыщенных 66,7 66,7 66,7
паров, КПа, не более
Содержание Не нормируется. Определение обязательно
хлорорганических
соединений, млн.-
1
(ppm)

Добываемая нефть представляет собой смесь, содержащую помимо

основного продукта механические примеси (частицы породы, продукты
коррозии и т.п.), растворенные газы и пластовую воду, количество которой
с увеличением степени разработанности месторождений растет за счет
использования систем поддержания пластового давления (ППД). Таким
образом, добываемый флюид можно рассматривать как сложную

18
дисперсную систему, для разделения которой применимы методы
разделения жидких и газовых неоднородных систем.
Учитывая сложный состав добываемого флюида, подготовка нефти
осуществляется в несколько стадий, включающих разгазирование нефти и
удаление механических примесей и пластовой воды с растворенными в ней
солями. В структуру систем промыслового сбора и подготовки нефти
входят различные технологические установки, связанные воедино
разветвленной сетью трубопроводов (рис. 2.1):
 Автоматизированные групповые замерные установки (АГЗУ);
 Дожимные насосные станции (ДНС);
 Установки предварительного сброса воды (УПСВ или ДНС с
УПСВ);
 Центральный пункт подготовки нефти (ЦППН) или центральный
пункт сбора (ЦПС); основным узлом ЦППН являются установки
подготовки нефти (УПН).
В структуру систем промыслового сбора и подготовки нефти также
входят:
 Блоки реагентного хозяйства (БРХ);
 Установки подготовки воды (УПВ);
 Кустовые насосные станции (КНС);
 Установки подготовки газа (УПГ);
 Товарный (резервуарный) парк (РВС).

Рис. 2.1. Общая схема системы промыслового сбора и подготовки нефти:

АГЗУ – автоматизированные групповые замерные установки; ДНС – дожимные
насосные станции; УПСВ – установки предварительного сброса воды;
ЦППН – центральный пункт подготовки нефти; УПН – установки подготовки
нефти; КС – компрессорная станция; ГНЗ – газоперерабатывающий завод; УПГ
– установка подготовки газа; ГВД – газ высокого давления; ГНД – газ низкого
давления; РВС – резервуар вертикальный стальной

19
 При промысловой подготовке нефти можно использовать и ее
стабилизацию для сокращения потерь от испарения при ее
транспортировке до нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ). Процесс
реализуется на установках стабилизации нефти.
Рассмотрим кратко основные установки системы сбора и подготовки
нефти на промыслах. Более подробно технологии промысловой
подготовки нефти рассмотрены в многочисленной литературе, в частности
в [2,14,22,25].
Дожимные насосные станции – ДНС (рис. 2.2) предназначены для
разгазирования нефти перед ее транспортировкой для дальнейшей
подготовки и используются в случае удаленности месторождений от
установок подготовки нефти. Основным оборудованием ДНС являются
нефтегазовые сепараторы – НГС (буферные емкости), где реализуется
первая ступень сепарации нефти от газа при давлении порядка 0,6 МПа. В
состав ДНС входят также газовые сепараторы (ГС), насосный блок, блок
сбора и откачки утечек нефти, свеча аварийного сброса газа.
Разгазированная нефть (в виде водонефтяной эмульсии – ВНЭ)
откачивается насосами для дальнейшей ее подготовки; отделившийся
попутный нефтяной газ (ПНГ) транспортируется на установки его
подготовки или используется для местных нужд.

Рис. 2.2. Принципиальная схема ДНС:

1; 3 – нефтегазосепараторы (НГС), 2 – газосепаратор (ГС);
4 – центробежный насос.
Потоки: I – сырая нефть, II – газ высокого давления, III – газ низкого
давления, IV – разгазированная нефть

Установки предварительного сброса воды – УПСВ (рис.2.3)

применяют при обводненности пластового флюида более 15-20%. Они

20
предназначены для предварительного сброса пластовой (подтоварной)
воды до остаточного ее содержания в нефти не более 5-10%.
Процесс осуществляется в присутствии деэмульгаторов –
поверхностно-активных веществ, способствующих разрушению
водонефтяных эмульсий, сформировавшихся под действием содержащихся
в составе нефти природных эмульгаторов. Подача реагента-деэмульгатора
осуществляется перед первой ступенью сепарации. Частично
обезвоженная и отсепарированная нефть поступает далее на установки
подготовки нефти, газ – на подготовку и последующую переработку, а
подтоварная вода – на установки подготовки воды перед закачкой ее в
пласт.
Основным оборудованием УПСВ являются остойники, где
происходит разделение эмульсии без подогрева (холодный отстой) за счет
разности плотностей нефти и воды. На установках используют и
совмещенные аппараты – нефтегазоводопазделители с прямым подогревом
типа «Хитер-Тритер» с системой коалесцеров. В состав УПСВ входят
также блоки сепараторов – нефтегазовых и газовых, блоки реагентного
хозяйства, насосные.
Установки предварительного сброса воды можно совмещать с
дожимными насосными станциями в рамках установок ДНС с УПСВ
(рис.2.4.).

Рис. 2.3. Принципиальная схема УПСВ:

1; 3 – нефтегазосепараторы , 2 – газосепаратор;
4 – центробежные насосы; 5 – отстойник горизонтальный;
Потоки: I – сырая нефть, II – газ высокого давления, III – газ низкого
давления, IV – разгазированная и частично обезвоженная нефть, V – вода

21
 Рис. 2.4. Принципиальная схема ДНС с УПСВ
1; 3 – нефтегазосепараторы , 2 – газосепаратор;
4 – центробежные насосы; 5 – отстойник горизонтальный;
Потоки: I – сырая нефть, II – газ высокого давления, III – газ низкого
давления, IV – разгазированная и частично обезвоженная нефть, V – вода

Установки подготовки нефти – УПН (рис. 2.5) предназначены для

подготовки нефти до товарного качества в соответствии с требованиями
стандарта (ГОСТ Р 51858-2002). На УПН происходит глубокое
обезвоживание и обессоливание нефти с использованием электрических
полей на завершающей стадии и с подачей пресной воды для отмывки от
солей. Процесс осуществляется в присутствии деэмульгаторов при
температуре порядка 500С с предварительным подогревом частично
обезвоженной нефти в печах. Возможно также и другое технологическое
оформление УПН с использованием многофункциональных аппаратов
типа «Хитер-Тритер». На установках происходит также окончательное
разгазирование в концевых сепарационных установках (КСУ) при
давлениях, близких к атмосферному для удовлетворения требований к
товарной нефти по давлению насыщенных паров. Товарная нефть
поступает в резервуарный парк, подтоварная вода – на установки
подготовки воды перед закачкой ее в пласт, а попутный нефтяной газ – на
установки подготовки газа после компримирования газа с КСУ.
К основному оборудованию УПН, отличающими их от предыдущих
установок, относятся электродегидраторы, где происходит окончательное
обезвоживание и обессоливания нефти, трубчатые печи и КСУ. Взамен
печей и электродегидраторов, как уже было отмечено, можно использовать
нефтегазоводоразделители с прямым подогревом типа «Хитер-Тритер»,
оснащенных системой электродов. В состав УПН входят также блоки
сепараторов, отстойников, блоки реагентного хозяйства, резервуарный
парк; в состав установок могут входить также компрессорные станции.

22
 Рис. 2.5. Принципиальная схема установки подготовки нефти (УПН):
1 – нефтегазосепараторы , 2 – газосепаратор; 3 – концевая сепарационная
установка (КСУ); 4 – трубчатая печь (ПТБ); 5 – отстойник горизонтальный;
6 – электродегидратор (ЭДГ); 7 – резервуар (РВС) товарной нефти; 8 - насос
Потоки: I – нефть с ДНС и УПСВ, II – газ высокого давления, III – газ
низкого давления, IV – товарная нефть, V – подтоварная вода на установки
подготовки воды

Установки стабилизации нефти предназначены для удаления

легкоиспаряющихся углеводородов для снижения потерь от испарения и
предотвращению образования газовых пробок при транспортировке нефти
до НПЗ. В зависимости от содержания в нефти растворенных газов
используют одно- или двухколонные установки (рис.2.6).
Стабилизированная нефть и стабильный газовый бензин (при
двухступенчатой стабилизации) направляются на НПЗ, а сжиженный газ –
на ГПЗ. Основным оборудованием установок являются стабилизационные
колонны, работающие с использованием метода ректификации. В состав
установок входят также теплообменные аппараты и сепараторы.
Стабилизация используется и при первичной переработке нефти, поэтому
оборудование процесса будет рассмотрено в следующей главе.

2.1.2. Промысловая подготовка газа

При рассмотрении горючих углеводородных газов в зависимости от

их состава выделяют так называемые «сухие» и «жирные» газы. Сухие –
природные газы состоят преимущественно из метана (более 90%). К
жирным газам относятся попутные нефтяные газы, выделенные из нефти
на установках по промысловой подготовке нефти, а также газы

23
газоконденсатных месторождений, в составе которых присутствуют также
гомологи метана С2-С5+..

Рис. 2.6. Установка стабилизации нефти:

1,5 – теплообменники; 2,6 – ректификационные колонны; 3,7 –
конденсаторы-холодильники; 4,8 – газосепараторы; 9 – подогреватели;
Потоки: I – исходная нефть, II – стабильная нефть, III – стабильный
газовый бензин, IV – сухой газ, V - сжиженная пропан-бутановая фракция

Промысловая подготовка углеводородных газов включает их

очистку от механических примесей, жидких включений и кислых
соединений (сероводород, диоксид углерода) и осушку (удаление влаги)
перед транспортировкой и переработкой газов. Требования к качеству
подготовки газов приведены в табл.2.2. При этом нормируется
концентрация механических примесей и S-содержащих соединений (г/м3);
для оценки влагосодержания и количества жидких углеводородов
используют понятие «точки росы» по влаге и по углеводородам. Точка
росы – это температура, ниже которой происходит конденсация водяного
пара или легких углеводородов, входящих в состав газа.
Для очистки от твердых частиц используют методы пылеочистки –
мокрую или сухую очистку; для предварительной очистки от жидких
частиц применяют сепарацию. Для очистки от кислых компонентов и
осушки газов используют сорбционные процессы – абсорбцию,
адсорбцию, являющиеся ключевыми на стадии промысловой подготовки.
Процесс абсорбции основан на извлечении компонентов газовой
смеси с помощью избирательных поглотителей – абсорбентов. В процессах

24
осушки газов в качестве абсорбентов используют преимущественно
концентрированные растворы гликолей – ди- или триэтиленгликоли (ДЭГ
или ТЭГ); в процессах очистки от кислых компонентов – моно- или
диэтаноламины (МЭА или ДЭА).

Таблица 2.2.
Требования к качеству природных горючих газов,
подаваемых в магистральные газопроводы (ОСТ 51.40.-83)

Климатический район
Показатель умеренный холодный
I* II* I II
Точка росы газа (0С), не выше
-по влаге 0 –5 –10 –20
-по углеводородам 0 0 –5 –10
Содержание (г/м3), не более
-механических примесей 0,003 0,003 0,003 0,003
-сероводорода 0,02 0,02 0,02 0,02
-тиоловой серы 0,036 0,036 0,036 0,036
Объемная доля кислорода (%), не 1 1 1 1
более
*
I – c 01.05. по 30.09; II – с 01.10 по 30.04.

При этом осушка газа основана на процессе физической сорбции, а

этаноламиновая очистка – на хемосорбции, когда происходит химическое
взаимодействие сорбента с извлекаемыми компонентами. Выделение
извлеченных из газа компонентов (влаги или кислых соединений) –
регенерация абсорбента, осуществляется с использованием обратного
абсорбции процесса – десорбции. При этом для процесса абсорбции
благоприятны низкие температуры и повышенные давления, для
десорбции – наоборот повышенные температуры и низкие давления. Так, в
процессах осушки газов абсорбция проводится при температуре порядка
200С и давлении 2-6МПа, десорбция – при температуре 160-1900С и
пониженном давлении; процесс абсорбционной очистки от кислых
компонентов протекает при температуре 25-400С и давлении порядка
1,5МПа, а регенерация абсорбента – при температуре порядка 1300С и
давлении 0,15-0,2 МПа [2]. Поддержание температурного режима
обеспечивается использованием теплообменных аппаратов: на линии
абсорбента перед подачей в абсорбер применяют холодильники; на линии
насыщенного абсорбента перед десорбером – холодильники.

25
 Процесс адсорбции основан на поглощении компонентов газовой
смеси при помощи твердых поглотителей – сорбентов, к числу которых
относятся активированные угли, алюмосиликаты, цеолиты. Особенностью
этого метода в отличие от абсорбции является то, что процессы адсорбции
и десорбции последовательно протекают в одном аппарате, т.е. аппарат
работает периодически, и для обеспечения непрерывности работы
установки в целом в ее состав включены несколько параллельно
работающих в разных режимах адсорберов.
Схемы узлов абсорбции-десорбции и абсорбционной установки с
двумя адсорберами приведены на рис.2.7.

Рис. 2.7. Схемы узлов

абсорбционно-десорбционной
(а) и адсорбционной (б)
установок:
а):
1 – абсорбер,
2 – холодильник,
3 – нагреватель,
4 – десорбер;
5 – теплообменник
Потоки:
I - сырой газ;
II - сухой газ;
III - насыщенный абсорбент;
IV – абсорбент;
а V – извлеченные компоненты

б):
1, 2 – адсорбер;
3 - водоотделитель;
4 - холодильник; 5 - нагреватель.
Потоки:
I - исходный газ;
II - воздух на сушку и охлаждение;
III - водяной пар на десорбцию;
IV - воздух из десорберов;
V - сухой газ;
VI - смесь паров воды и адсорбата;
VII - адсорбат;
VIII – вода.
б

26
 Технология процессов подготовки газа описана в [2,4,14,22,26].
Рассмотрим принципиальные схемы установок подготовки газов с
использованием методов абсорбции и адсорбции приведенные на рис. 2.8.,
2.9.
Рассмотрим типовую схему абсорбционной осушки газа (рис.2.8).
Сырой газ поступает во входной (первичный) сепаратор, где происходит
отделение капельной жидкости (влаги и жидких углеводородов), а затем –
в абсорбер, где происходит его осушка при контакте с раствором
абсорбента. Осушенный газ, пройдя фильтр для улавливания
мелкодисперсного гликоля, поступает далее в магистральный газопровод
или потребителю. Насыщенный абсорбент поступает на регенерацию в
десорбер, и после извлечения из него уловленной влаги, возвращается в
абсорбер. Для создания необходимого температурного режима в аппаратах
в состав установки входит вспомогательное теплообменное оборудование
(нагреватели, холодильники, теплообменники).

Рис.2.8. Принципиальная схема установки абсорбционной осушки

газов:
1-первичный сепаратор, 2-абсорбер, 3-десорбер, 4,8,9-емкости, 5,6,7-
теплообменники, 10-фильтр, 11,12-насосы

При адсорбционной осушке (рис.2.9) сырой газ поступает во

входной (первичный) сепаратор, где от него отделяется жидкая фаза, и
далее – в первый адсорбер на осушку. Процесс протекает в течение
определенного времени до насыщения адсорбента (порядка 12-16 час.).
Затем первый адсорбер переключают в режим десорбции для регенерации
поглотителя, что требует повышения температуры до значений порядка
180-2000С за счет подогревателя (печи). При этом на стадии осушки

27
задействуется второй адсорбер. Процесс регенерации продолжается 6-7
час., после чего аппарат остывает (порядка 8 час.) для подготовки к новому
циклу адсорбции. Осушенный газ, проходит фильтр для улавливания
частичек адсорбента, уносимых газовым потоком, и поступает в
магистральный газопровод или потребителю. Выделившаяся из газа влага,
конденсируется в емкости, а газ возвращается на повторную осушку.

Рис.2.9. Принципиальная схема установки адсорбционной осушки

газов:
1,2-адсорберы, 3-подогреватель (печь), 4-первичный сепаратор,
5,6-емкости, 7-фильтр, 8-холодильник

Таким образом, при подготовке углеводородных газов к транспорту

и переработке используют колонное массообменное оборудование для
процессов аб- или адсорбции и десорбции; оборудование для разделения
газовых неоднородных систем: сепараторы, фильтры (фильтры-
сепараторы) и теплообменные аппараты для поддержания необходимого
температурного режима на различных стадиях процесса.

2.2. Оборудование подготовки нефти

На разных стадиях промысловой подготовки нефти используют

различное стандартизованное оборудование для разделения жидких или
газовых неоднородных систем [2,14,22,23,25].. Аппараты характеризуются
определенной пропускной способностью и для обеспечения заданной

28
мощности установки они соединены в блоки параллельно работающих
аппаратов.
В состав установок входят: нефтегазовые и газовые сепараторы;
трехфазные нефтегазоводоразделители (НГВР), в т.ч. и с прямым
подогревом – НГВРП (аппараты типа «Хитер-Тритер»); отстойники;
трубчатые печи; электродегидраторы. При этом сепараторы используют на
всех стадиях подготовки нефти – на ДНС, УПСВ и УПН. Оборудование
для разделения водонефтяных эмульсий с использованием методов
отстаивания (нефтегазоводоразделители, отстойники) применяют на
стадии предварительного сброса воды на УПСВ и УПН. Аппараты с
использованием электрических полей (электродегидраторы и НГВРП с
системой электродов) и трубчатые печи – только на завершающей стадии
подготовки с получением товарной нефти (на УПН).
В настоящем пособии рассмотрим наиболее часто используемые
разновидности аппаратов установок по подготовке нефти, в частности на
месторождениях Западной Сибири, Аппараты установок промысловой
подготовки нефти устанавливают на открытых площадках, что требует
использования для их изготовления сталей, работающих в условиях низких
температур окружающего воздуха. Наиболее часто применяют
низколегированные стали, содержащие в своем составе марганец и
кремний – стали марок 09Г2С, 10Г2С.

2.2.1. Сепараторы

Сепараторы предназначены для дегазации нефти (нефтегазовые

сепараторы) при ее подготовке или для отделения частиц жидкости от газа
(газовые сепараторы) и используются на всех этапах подготовки нефти.
Процесс сепарации осуществляют в несколько ступеней с постепенным
снижением давления от значений порядка 0,6 МПа (в сепараторах первой
ступени) до давлений, близких к атмосферному (на КСУ). По конструкции
это горизонтальные или вертикальные аппараты с сепарационными
устройствами инерционного или центробежного типов. При подготовке
нефти чаще всего применяют сепараторы первого типа. Центробежное
разделение используется при промысловой подготовке газа, что будет
рассмотрено ниже.
Принцип действия инерционных сепараторов основан на
разделении газожидкостного потока при соударении с отбойными
элементами; при этом частицы жидкости теряют свою энергию. В
центробежных сепараторах происходит закручивание потока за счет
тангенциального ввода потока или установки завихрителей; при этом
частицы жидкости за счет центробежных сил отбрасываются к стенкам

29
аппарата и стекают вниз. Аппараты этого типа более эффективны по
сравнению с инерционными.
Нефтегазовые сепараторы. Процесс разгазирования нефти
происходит при снижении давления и осуществляется в горизонтальных
цилиндрических аппаратах различных разновидностей. При этом
используют двухфазные (рис.2.10.,2.11) или трехфазные (рис.2.12)
сепараторы. В первом случае – в аппаратах типа НГС продуктами
разделения являются газ и водонефтяная эмульсия (ВНЭ), во втором
случае – а сепараторах типа НГСВ (со сбросом воды) происходит еще
частичное разделение ВНЭ с раздельным выходом нефтяной
составляющей и воды через штуцера, расположенные по разные стороны
поперечной перегородки. При этом нефть, как более легкая составляющая
переливается через перегородку, попадая с секцию сбора нефти.
Сепараторы со сбросом воды целесообразно использовать при высокой
степени обводненности продукции скважин.
Сепараторы – это стандартизованные аппараты объемом до 150 м3 с
определенной производительностью по жидкому (нефти) и газовому
потоку; в условном обозначении аппарата указано расчетное давление и
внутренний диаметр.

Рис.2.10. Сепаратор нефтегазовый с наклонными лотками

1–корпус; 2 –штуцер ввода нефти; 3 – распределительное устройство;
4,5 – наклонные лотки; 6 – пеногаситель; 7 – штуцер выхода газа; 8 –
каплеуловитель; 9 – отбойный диск (воронкогаситель); 10 – штуцер для выхода
нефти

Несмотря на разнообразие конструкций нефтегазовых сепараторов, в

любой разновидности можно выделить четыре секции (зоны): основная
сепарационная; осадительная; каплеуловительная и секция сбора нефти.

30
 В сепарационной секции осуществляется основной процесс. В
осадительной происходит дополнительное выделение пузырьков газа из
нефтяного потока. Секция сбора нефти расположена в нижней части
аппарата и предназначена для вывода разгазированной нефти. В
зависимости от эффективности процесса нефть выводится в однофазном
состоянии или в смеси с газом. Для полного разгазирования нефти при ее
подготовке сепарация осуществляется в несколько ступеней с
постепенным снижением давления. Каплеуловительная секция
расположена в верхней части аппарата и служит для улавливания частиц
жидкости из уходящего газового потока. На выходе газа для этих целей
устанавливают каплеуловители различных конструкции (сетчатые,
жалюзийные и др.).

Рис. 2.11. Сепаратор нефтегазовый типа НГС:

1 – пеногаситель, 2 – каплеуловитель;
Основные штуцера: А, Б – ввод нефтегазовой смеси; В – ввод газа; Г – выход
газа; Д – выход нефти; Ж – для предохранительного клапана; З – для дренажа;
И – для датчиков уровня; К – для манометров; Л – люк; М – пропарка

Газовые сепараторы. В газосепараторах для отделения частиц

жидкости от газового потока используют различные методы: инерционную
очистку, фильтрацию, разделение в поле центробежных сил. В
зависимости от этого меняется конструктивное оформление аппаратов, но
принцип действия одинаков: частицы жидкости, отделившиеся от газового
потока, под действием сил тяжести опускаются вниз и отводятся из
нижней части аппарата, а отсепарированный газовый поток уходит из
верхней части. Некоторые разновидности газовых сепараторов приведены
2.13-2.15.

31
 Рис. 2.12. Сепаратор нефтегазовый со сбросом воды типа НГСВ:
1 – пеногаситель, 2 – каплеуловитель;
Основные штуцера: А, Б – вход нефтегазовой смеси или газа; Г – выход газа;
Д – выход нефти; Е – выход воды; Ж – для предохранительного клапана;
З –дренаж; И – для датчиков уровня; Н – пропарка; Ф – люк-лаз

В инерционных газосепараторах (рис. 2.13) выше зоны ввода

исходного потока установлены секции каплеотбойной насадки различных
типов (из уголков, из желобов, жалюзийного типа). При многократном
изменении направления движения потока и соударении с элементами
каплеуловительной насадки происходит разделение потока. Отделившаяся
в каждой секции жидкость по трубам стекает вниз. Сепараторы данной
разновидности используются для предварительного отделения газа от
жидкости.

32
 Рис. 2.13. Инерционный газосепаратор:
1 - корпус; 2 - распределительное устройство; 3 -пакеты каплеуловительной насадки
(б - уголковая; в - желобчатая; г, д - жалюзийные); 4 - труба для отвода жидкости;
5 - успокоительная решетка.
Потоки: I - исходный газ; II – очищенный газ; III –жидкость

Сетчатые газосепараторы достаточно просты по конструкции

(рис. 2.14.). На входе газового потока установлен сетчатый коагулятор, а в
верхней части аппаратов – отбойник (демистер), изготовленный из
нескольких пакетов гофрированной сетки, уложенных на опорной
конструкции (каркасе); поверх элемента также устанавливают каркас. Общая
высота отбойника – 100-150 мм. Сетчатый отбойник отличается простотой
изготовления и монтажа, малым гидравлическим сопротивлением, высокой
эффективностью разделения. Его использование позволяет практически
полностью выделить из газа капли жидкости размером 5-10 мкм. Аппараты
используют для отделения капельной жидкости (конденсат, вода и др.) на
установках подготовки природного газа.
В сепараторах с центробежными прямоточными элементами
(рис. 2.15) на входе газового потока установлена отбойная пластина, а в
верхней части – прямоточные центробежные элементы (рис. 2.16) в виде
патрубков, закрепленных на полотне тарелки. Нижняя часть патрубков

33
имеет тангенциально расположенные прорези, а верхняя часть
заканчивается тороидальным сепаратором. Смешанные потоки поступают
через тангенциальные прорези в нижнюю часть патрубков и
закручиваются.

Рис. 2.14.Сетчатый газосепаратор: Рис. 2.15. Центробежный

1 - корпус; 2 - сетчатый коагулятор;
3 - сетчатый отбойник (демистер);
4 - успокоительная решетка.
Потоки:
I - исходный газ;
II - очищенный газ;
III - жидкость
газосепаратор:
1 - корпус; 6 – центробежные
элементы; 7 – труба для отвода
жидкости; 8 – успокоительная решетка
Потоки:
I - исходный газ;
II- очищенный газ;
III – жидкость

В результате возникающих центробежных сил жидкость

отбрасывается к периферии патрубков и выводится при помощи

34
тороидального сепаратора в межпатрубковое пространство, а паровой
(газовый) поток при этом поднимается вверх, покидая патрубки.
В результате возникающих центробежных сил жидкость
отбрасывается к периферии патрубков и выводится при помощи
тороидального сепаратора в межпатрубковое пространство, а паровой
(газовый) поток при этом поднимается вверх, покидая патрубки.

Рис. 2.16. Прямоточно-центробежный сепаратор:

а – тангенциальные прорези; 1 – патрубок; 2 – тарелка; 3 – отбойник

В газосепараторах часто дополнительно устанавливают

фильтрующие элементы, расположенные над центробежными элементами.
Фильтр-патроны представляют собой перфорированный каркас, на
который намотан слой фильтрующего материала; при этом важно
организовать отвод жидкости из фильтрующего материала.

2.2.2. Отстойники

Отстойники предназначены для разделения водонефтяной эмульсии

под действием гравитационных сил и частичного обезвоживания нефти.
На установках промысловой подготовки нефти чаще всего используют
горизонтальные аппараты типа ОГ или ОН объемом до 200м3 (объем
указан в условном обозначении аппарата), количество параллельно
работающих отстойников определяется с учетом мощности установки. При

35
высокой степени обводненности нефти меняют также технологические
резервуары-отстойники на базе РВС объемом до 5000 м3.
В горизонтальных отстойниках исходная система подается в
среднюю часть аппарата, а продукты разделения отводятся через
соответствующие штуцера: сверху уходит легкая часть – нефть, а через
нижний штуцер – тяжелая (вода).
Разделение эмульсий осуществляется под действием сил тяжести
(гравитационных сил); уровень жидкости в аппарате поддерживается при
помощи регуляторов уровня или гидрозатвора. Схема разделения эмульсии
в отстойнике приведена на рис. 2.17.

Рис. 2.17. Схема отстойника для разделения эмульсий:

1 – корпус; 2 – перфорированная перегородка; 3 – гидравлический затвор
Потоки: I – эмульсия (ВНЭ); II – легкая жидкость (нефть); III – тяжелая
жидкость (вода)

Рис. 2.18. Отстойник типа ОГ 180И:

Штуцера: А – ввод эмульсии; Б – выход нефти; В – выход воды, Г,Д – люки;
1 – коллектор для сбора нефти, 2 – для сбора воды, 3 – опоры, 4 – кольца
жесткости, 5 – лестница

36
 Рис. 2.19. Эскиз отстойника для разделения эмульсий типа ОГ-100:
1 – сборник нефти; 2 – маточник (перфорированный коллектор) для ввода ВНЭ;
Основные штуцера: А – вход ВНЭ; В – выход нефти; С – люк-лаз; Г – выход
воды; Е – для предохранительного клапана (ППК); Д, И – для дренажа; З – для
промывки; Л – для регулятора уровня; П – для манометра

Рис. 2.20. Схема

отстойника ОГ 180С:
Штуцера: А - вход
эмульсии; Б - выход
нефти; В – выход
воды; Г, Д – люки;
1 – коллектор для
сбора нефти, 2 – для
сбора воды, 3 –
коллектор для ввода
эмульсии

Рис. 2.21. Схема

отстойника ОГ 201-
303 (объем 100м3):
Штуцера: А -
вход эмульсии; Б -
выход нефти; В –
выход воды; Г, Д
– люки

37
 Для разделения водонефтяных смесей с высоким содержанием воды
используют также резервуары отстойники вместимостью до 5000 м3
(рис.2.22). Они снабжены распределительным устройством для
равномерного распределения эмульсии по всему сечению резервуара и
устройствами для сбора и отвода нефти и воды. Отвод пластовой воды
осуществляется по трубе гидрозатвора, с помощью которого регулируется
уровень воды в резервуаре.

Рис. 2.22. Схема

резервуара-отстойника

1-подача ВНЭ;
2-сборник нефти;
3,4-сборник и
распределитель ВНЭ;
5-гидрозатвор;
6-водосборная труба;
7-регулятор уровня

2.2.3. Электродегидраторы

Для разделения жидких (эмульсии) и газовых (пыли) неоднородных

систем можно использовать силы электрического поля.
Разделение эмульсий осуществляется под действием переменного
электрического поля высокого напряжения. При этом происходит слияние
(коагуляция) капелек диспергированной жидкости в более крупные капли,
осаждающиеся затем под действием сил тяжести. Метод широко
используется при подготовке нефти (на завершающей стадии) для ее
обезвоживания и обессоливания. Процесс происходит в
электродегидраторах, представляющих собой вертикальные,
горизонтальные или шаровые аппараты, снабженные электродами и
коллекторными системами для подачи водонефтяной эмульсии и сбора
продуктов разделения – нефти и воды.
Вертикальные электродегидраторы (рис. 2.23) имеют небольшой
объем (до 32 м3) и используются на электрообессоливающих установках
(ЭЛОУ) мощностью до 1,6 млн.т/год; для обеспечения заданной мощности
требуется до 12 параллельно работающих аппаратов.

38
 Шаровые электродегидраторы (рис. 2.24) объемом 600 м3 имеют
значительно большую производительность и используются на установках
мощностью до 3 млн. т/год; они входят в состав ЭЛОУ, комбинированных
с установками АТ (атмосферная перегонка) и АВТ (атмосферно-вакуумная
перегонка). Аппарат имеет три сырьевых входа и три пары электродов
На установках промысловой подготовки нефти наибольшее
распространение получили горизонтальные электродегидраторы,
благодаря большой поверхности раздела фаз.

Рис. 2.23. Вертикальный Рис. 2.24. Шаровый

электродегидратор:
1-корпус; 2-электроды; 3,4-изоляторы;
5 - трансформаторы; 6 - манометр;
7 - сигнальные лампы;
8 - распределительная головка;
9 - измерительное стекло
электродегидратор:
1 - электроды; 2 - распределительная
головка; 3 – устройство для
регулирования расстояния между
электродами; 4 - трансформатор;
5 - теплоизоляция; 6 -штуцер для
дренажа

Горизонтальный электродегидратор (рис. 2.25) представляет

собой аппарат объемом до 200 м3, предназначенный для обезвоживания и
обессоливания нефти на промысловых и нефтезаводских установках. В
корпусе аппарата размещены электроды (верхний и нижний), коллектор
для ввода эмульсии, сборники нефти, соленой воды и промывочный
коллектор. Электроды подвешены на изоляторах и установлены на
расстоянии 200-400 мм; питание их осуществляется от трансформатора,
позволяющего получать напряжение между электродами до 50 кВ.

39
Водонефтяная эмульсия поступает в среднюю часть коллектора и
равномерно распределяется по всему сечению аппарата. Двигаясь вверх,
нефть промывается в слое воды, уровень которой поддерживается на 200-
300 мм выше распределителя. При этом обработка эмульсии происходит
сначала в области слабого электрического поля (под нижним электродом),
а затем в зоне сильного поля (в пространстве между электродами).
Обработка в электрическом поле способствует поляризации молекул
воды с образованием диполей с последующей коагуляцией частиц воды и
осаждением укрупненных частиц под действием гравитационных сил.

Рис. 2.25. Горизонтальный

электродегидратор ЭГ200-10:
1 - корпус;
2 – изолятор;
3,4 – верхний и нижний электроды;
5 –сборник нефти;
6 – трансформатор;
7 - ввод высокого напряжения;
8 - сборник соленой воды;
9 - промывочный коллектор;
10 - распределитель нефти
Потоки:
I- нефть;
II- эмульсии;
III- шлам;
IV- вода на промывку;
V- вода

40
 Для удаления солей производят смешение нефти с пресной водой.
Обезвоженная и обессоленная нефть попадает в сборник нефти и
отводится из электродегидратора сверху, а соленая вода – снизу.
Процесс электроразделения осуществляют с подогревом (для
уменьшения вязкости нефти) и под давлением (для исключения кипения
нефти и испарения воды). Нагрев эмульсии на установках подготовки
нефти осуществляют в блочных трубчатых печах.

2.2.4. Трубчатые печи

На установках подготовки нефти с учетом невысокой температуры

нагрева (до500С) используют трубчатые печи простейшей конструкции –
блочные трубчатые печи типа ПТБ-10 и аналогичные. Печь (рис.2.26)
представлена теплообменной камерой (состоящей только из камеры
радиации) с горизонтально расположенными трубами змеевика и нижним
расположением горелок; в качестве топлива используют попутный
нефтяной газ, выделяемый из нефти на этих же установках. Отвод
образующихся дымовых газов осуществляется через дымовые трубы. Печь
смонтирована в блочном виде и установлена на ленточном фундаменте.
Печи других разновидностей будут рассмотрены ниже.

2.2.5. Многофункциональные аппараты

Рассмотренное выше оборудование предназначено для реализации

определенного процесса, например, сепарации, отстоя, нагрева. В то же
время при подготовке нефти используют и многофункциональные
совмещенные аппараты, в которых в одном аппарате реализуется
несколько процессов, например сепарация и отстой; нагрев и разделение
эмульсии на нефть и воду. К таким аппаратам относятся, например,
нефтегазоводоразделители с прямым подогревом типа «Хитер-тритер» и
отечественные аналоги (НГВРП) и концевые делители фаз трубные
(КДФТ).
Нефтегазоводоразделители – это аппарат, разделенные на две
части: зона нагрева эмульсии и зона ее разделения; они позволяют
заменить два аппарата – печь и отстойник или печь и электродегидратор. В
первой зоне размещены жаровые трубы, внутри который находятся
горелки; продукты горения топлива отводятся через дымовые трубы. Во
второй части аппарата – зоне разделения эмульсии в зависимости от
исполнения расположены либо коалесцеры (рис. 2.27), либо электроды
(рис. 2.28), как в электродегидраторе.

41
а)

б) в)

Рис.2.26. Общий вид (а,б) и схема теплообменной камеры (в) печи ПТБ-10
а): 1– теплообменная камера, 2 – горелки, 3 – дымовые трубы
в): 1 – каркас; 2 – обшивка; 3 – тепловая изоляция; 4 – обшивка внутренняя;
5 – змеевик; 6 – направляющая дефлектора; 7 – камера сгорания; 8 – блок
взрывных клапанов; 9 – дымовая труба; 10 – устройство контроля пламени

42
 Аппарат с системой коалесцеров используют для предварительного
сброса воды (на УПСВ), а НГВРП с системой электродов – для
окончательного обезвоживания и обессоливания (на УПН).

Рис. 2.27. Нефтегазоводоразделитель с прямым подогревом:

1 - жаровые трубы, 2 – секция коалесцеров, 3 - распределительная пластина,
4- дымовые трубы, 5 – поперечная перегородка, 6 -горелка

Эмульсия, поступает в зону нагрева через верхний штуцер аппарата

и нагревается теплом продуктов сгорания топлива. Тепло входящему
потоку передается через поверхность жаровых труб, и нагретая эмульсия
переходит в зону разделения. Выделившиеся из нефти газы отводятся
через верхний штуцер, а водонефтяная эмульсия разделяется под
действием электрического поля (аналогично описанному выше способу)

43
или за счет установки секций коалесцеров, выполненных из
полипропиленовых гофрированных листов или из нержавеющей стальной
проволоки.

Рис. 2.28. Нефтегазоводоразделитель с системой электродов:

1 – жаровая труба, 2 – дымовая труба, 3 – горелка, 4 – электроды, 5 - перегородка

Концевой делитель фаз трубный (рис. 2.29) – это

многофункциональный трубный аппарат высокой производительности,
позволяющий разделять продукцию скважин на газ, нефть и воду; в
аппарате совмещены функции сброса и очистки воды. Они предназначены
для сброса балластной воды (до остаточного содержания не более 5%)
перед дальнейшей переработкой нефти. КДФТ могут входить в состав
УПСВ или использоваться в качестве входной ступени обезвоживания на
УПН. КДФТ обеспечивает также и частичную очистку воды от твердых
частиц.
В состав КДФТ (рис. 2.29) входят следующие узлы:
 узел предварительного отбора газа (УПОГ), предназначенный для
отбора отделившегося свободного газа в подводящем коллекторе;
 наклонные трубные секции, предназначенные для отделения воды от
нефти и ее дегазации (1,2,4 в зависимости от производительности);
 внутренние полочные коалесцеры-осадители расположенные в
нижней части секции, предназначенные для доочистки воды от
механических примесей и нефти.

44
 Рис. 2.29. Концевой делитель фаз трубный (КДФТ)

2.3. Оборудование подготовки природного и попутного

нефтяного газа

Как уже отмечалось выше при подготовке углеводородных газов к

транспорту и переработке осуществляют очистку от механических
примесей, кислых газов и, самое главное – осушку газов до требуемой
точки росы по влаге.
Для очистки газа от твердых взвешенных частиц применяют
оборудование пылеочистки, например циклоны. Для удаления капельной
жидкости используют газовые сепараторы и фильты-сепараторы. Осушку
газов от влаги и очистку от кислых газов осуществляют с использованием
массообменных процессов – абсорбция, адсорбция; для очистки от
сернистых соединений применяют химические процессы, основанные на
реакциях окисления. К числу основного оборудования на этой стадии
относятся колонные аппараты – абсорберы, работающие в паре с
десорберами, и адсорберы с твердым сорбентом.
В данном разделе рассмотрим принципиальное устройство
аппаратов для реализации сорбционных процессов; конструкции
сепараторов были рассмотрены выше, а оборудование для пылеочистки,
как вспомогательное, будет рассмотрено в пятой главе.

45
 2.3.1. Оборудование процессов абсорбции-десорбции

Процесс абсорбции заключается в избирательном поглощении

компонентов газовой смеси жидким поглотителем – абсорбентом. Процесс
широко используется для разделения, осушки и очистки углеводородных
газов не только на стадии подготовки природных и попутных нефтяных
газов, но также и в процессах химической переработки углеводородного
сырья – для разделения контактных газов после реакции.
Абсорберы относятся к колонным массообменным аппаратам
(см.рис.1.3), высота которых значительно превышает их диаметр. Для
колонных аппаратов диаметры стандартизованы, а высота определяется
расчетным путем с учетом состава сырья и требуемого качества
получаемой продукции.
В зависимости от типа контактных устройств абсорберы делятся
на тарельчатые и насадочные (рис. 2.30). Принцип их действия
заключается в следующем: исходная газовая смесь поступает под
нижнюю тарелку (или нижний слой насадки) и, поднимаясь вверх по
колонне, взаимодействует на контактных устройствах с потоком
движущегося вниз абсорбента, который избирательно поглощает
компоненты исходной смеси и уходит из аппарата в виде насыщенного
абсорбента.
Газ, в свою очередь, обедняется извлекаемыми компонентами и
покидает аппарат в виде так называемого тощего (сухого) газа. Абсорберы
работают в паре с десорберами, имеющими аналогичную конструкцию, и
предназначенными для регенерации абсорбента путем выделения из него
поглощенных компонентов.
Внутренние устройства (контактные и др.) абсорберов и десорберов
во многом аналогичны используемым ректификационных колоннах и
будут рассмотрены в следующей главе; но есть и специфические
особенности.
Так, для осушки природных газов абсорберов, в связи с большими
объемами перерабатываемого газа, используют специальные конструкции.
Примером может служить многофункциональный аппарат (рис. 2.31) с
центробежными контактными элементами, аналогичными рассмотренным
выше центробежным сепарационным элементам (см. рис. 2.16).
Аппарат состоит из трех секций: нижняя – сепарационная секция,
средняя – секция осушки; верхняя – секция улавливания абсорбента.
Сырой газ, поступает в первую секцию, где расположен сетчатый отбойник
и нижняя сепарационная тарелка для отделения капельной жидкости.
В зоне осушки установлены контактные тарелки с центробежными
элементами; абсорбент подается на верхнюю контактную тарелку и после

46
насыщения выделяемыми компонентами отводится на регенерацию из
внутренней емкости аппарата.

Рис. 2.30. Абсорберы:

а - тарельчатый: 1 - корпус; 2 - каплеотбойник; 3 - тарелка;
4 - люк; 5 - опорная обечайка;
б - насадочный: 1 - корпус; 2 - распределительная тарелка; 3 - насадка;
4 - опорная решетка; 5 - загрузочные люки; 6 - опора; 7 - люки выгрузки насадки
Потоки: I - ненасыщенный абсорбент; II - сухой газ; III - сырой газ;
IV - насыщенный абсорбент

47
 Рис. 2.31.
Многофункциональный аппарат
для осушки и очистки
природного газа:
1 - отбойник; 2,5 - сепарационные
тарелки; 3 – внутренняя емкость
для абсорбента; 4 - контактные
тарелки; 6 – фильтр-патроны;
8-10 штуцера; 11- полотно тарелки;
12 - корпус элемента;
13- тороидальный сепаратор;
14,15 – чаша и трубка для подачи
жидкости; 17 – тангенциальный
завихритель
Потоки:
I-сырой газ; II- насыщенный
абсорбент; III- сухой газ;
IV- абсорбент

Центробежные элементы контактных тарелок снабжены трубкой для

подачи жидкости, над которой находится коническая чаша,
обеспечивающая сужение газового потока с последующим расширением. В
результате возникает область пониженного давления, что обеспечивает
поступление жидкости внутрь элемента для взаимодействия с восходящим

48
потоком газа. Разделение газо-жидкостных потоков после контакта
осуществляется при помощи отбойника в форме полутора, установленного
в верхней части элемента.
В верхней секции аппарата происходит отделение частиц абсорбента
от уходящего осушенного газа при помощи верхней сепарационной
тарелки и фильтр-патронов. Последние имеют перфорированный
цилиндрический каркас, на который в несколько слоев намотан
фильтрующий материал (стекловолокно), закрепленный изнутри и снаружи
двумя-тремя слоями рукавной сетки.

2.3.2. Адсорберы

Адсорбция – процесс поглощения газов или жидкостей

поверхностью твердого тела – адсорбента (силикалель, алюмосиликаты,
активированный уголь, цеолиты). Адсорбцию эффективно использовать
для разделения смесей компонентов, различающихся структурой молекул,
при малом содержании извлекаемых компонентов в исходной смеси. В
нефтепереработке и нефтехимии процесс применяется для отбензинивания
природных и попутных нефтяных газов; для осушки газов и жидкостей;
для разделения газов нефтепереработки (с целью получения водорода и
этилена); для выделения низкомолекулярных ароматических
углеводородов; для очистки масел, сточных вод и т.п.
Процесс осуществляется в аппаратах, называемых адсорберами,
которые классифицируют по состоянию адсорбента на аппараты с
неподвижным, псевдоожиженным и движущимся слоем сорбента. В
аппаратах последовательно осуществляются процессы адсорбции,
десорбции и подготовки сорбента для продолжения процесса. Для
обеспечения непрерывности процесса в целом устанавливают несколько
аппаратов, работающих по определенному циклу. Адсорбция проводится
при низких температурах и повышенных давлениях; десорбция – при
повышенных температурах, поэтому процесс подготовки сорбента
включает стадию его охлаждения до температуры проведения адсорбции.
Аппараты с неподвижным слоем адсорбента – это наиболее простая и
распространенная конструкция (рис. 2.32). Они представляют собой
вертикальные цилиндрические аппараты, заполненные гранулированным
адсорбентом в один или несколько слоев. Слой сорбента удерживается на
опорной решетке, поверх которой уложены перфорированные листы и
металлическая сетка. Поверх слоя адсорбента расположен слой
фарфоровых шаров для равномерного распределения газового потока по
сечению аппарата. Загрузку адсорбента осуществляют через верхний
штуцер, выгрузку – через специальный нижний штуцер; заполнение слоев
адсорбента осуществляется при помощи переточных труб.

49
а) б)

Рис. 2.32. Абсорберы с неподвижным

слоем адсорбента:
а – аксиального типа:
1 - корпус; 2,3 - опорная решетка с
перфорированным листом и сеткой;
4 - фарфоровые шары; 5 - переточные
трубы; 6 - адсорбент; 7 - слой алюмогеля;
8 – удерживающая решетка; 9 - кран-
укосина; 10 - штуцер для загрузки
адсорбента; 11 - люк-лаз; 12 - труба
для выгрузки адсорбента
б – радиального типа:
1 - собирающий коллектор; 2 - корпус;
3 - кольцевая решетка; 4 - адсорбент;
5,10,11 - штуцера для загрузки, выгрузки
адсорбента и слива конденсата;
6, 7 - раздающий и собирающий каналы;
8 - разгрузочное устройство;
9 - раздающий коллектор;
12 - предохранительная разрывная
мембрана;
Потоки: I - исходный газ;
II - отработанный газ; III - водяной пар
на десорбцию; IV - смесь паров воды
и адсорбата

50
 Помимо аппаратов с аксиальным вводом сырья, используют также
адсорберы с радиальным вводом потока (см. рис. 2.32б); в этом случае
снижается гидравлическое сопротивление слоя сорбента. Адсорбент
удерживается в аппарате при помощи кольцевых решеток, образованных
двумя слоями металлической сетки (каркасной и фильтровальной).
Решетки для удобства монтажа-демонтажа выполняют сборными; они
собираются из одинаковых элементов в единую конструкцию при помощи
безболтового самоуплотняющегося разъемного соединения. Исходная
газовая смесь подается в аппарат через нижний штуцер, поступая в
центральный канал, образованный решеткой малого диаметра. Пройдя
через слой адсорбента, газ попадает в собирающий кольцевой канал и
отводится из адсорбера. Для работы в режиме десорбции предусмотрена
подача водяного пара и отвод смеси десорбированных веществ и воды
через соответствующие штуцера.

Вопросы для контроля ко второй главе

1. Приведите и поясните общую схему системы промыслового сбора и

подготовки нефти.
2. Приведите требования к товарной нефти при ее подготовке к
транспорту.
3. Объясните принцип действия и назначение установок промысловой
подготовки нефти (ДНС, УПСВ, УПН); приведите принципиальные
схемы установок.
4. Перечислите основное оборудование ДНС, УПСВ, УПН.
5. Приведите классификацию неоднородных систем и аппаратов для их
разделения; перечислите методы разделения систем.
6. Рассмотрите метод гравитационного разделения неоднородных
систем; приведите примеры его использования в процессах
подготовки и переработки нефти и газа.
7. Объясните принцип работы гравитационных отстойников для
разделения водонефтяных эмульсий; выделите основные элементы.
8. Приведите примеры использования метода сепарации в процессах
подготовки нефти и газа. Рассмотрите газовые и нефтегазовые
сепараторы; выделите основные элементы; укажите отличительные
особенности.
9. Покажите преимущества метода центробежного разделения жидких
и газовых неоднородных систем по сравнению с гравитационным
отстаиванием. Назовите аппараты для реализации метода и их
использование в нефтепереработке и нефтехимии.

51
10. Объясните сущность метода электроразделения жидких и газовых
неоднородных систем; назовите аппараты для их осуществления.
11. Объясните назначение, принцип действия и устройство
электродегидраторов; выделите основные элементы. Рассмотрите
разновидности аппаратов, их преимущества и недостатки.
12. Рассмотрите устройство и назначение многофункциональных
аппаратов при промысловой подготовке нефти.
13. Приведите требования к качеству горючих газов при их подготовке к
транспорту.
14. Приведите технологические схемы абсорбционной и адсорбционной
осушки углеводородных газов, их общие и отличительные моменты.
15. Объясните принцип работы узла абсорбции-десорбции; перечислите
основные и вспомогательные аппараты.
16. Приведите эскизы абсорберов различных типов, назовите его
основные элементы.
17. Объясните принцип работы узла адсорбции; укажите особенности
работы адсорберов на стадии регенерации адсорбента.
18. Приведите эскизы адсорберов; перечислите основные элементы.

52
 3. ОБОРУДОВАНИЕ ПЕРВИЧНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ
НЕФТИ И ГАЗА
3.1. Основы и технологии первичной переработки нефти и газа

Физико-химические основы рассматриваемых процессов, технологии

и оборудование для их реализации широко освещены в литературе, в
частности в [3,8,16,19,22,23,25,27]. В настоящем пособии остановимся на
некоторых ключевых моментах для последующего рассмотрения
оборудования этих производств.
Первичная переработка углеводородного сырья основана на том, что
сложные смеси углеводородов, отличающихся температурами кипения,
можно разделить, используя такие массообменные процессы, как
перегонка и ее разновидность – ректификация. При этом нефть, как
чрезвычайно сложную смесь, разделить на компоненты не представляется
возможным. Поэтому используют метод фракционирования – деление
сложной смеси на фракции, характеризующиеся пределами выкипания
(температурами начала и конца кипения); при этом в состав фракций
входят углеводороды разных групп, выкипающих в данном температурном
диапазоне. Фракции являются основой для получения товарных
нефтепродуктов.
Переработка нефти в зависимости от ее состава (потенциальное
содержание топливных и масляных фракций) может осуществляться по
нескольким вариантам с учетом состава нефти: по топливному, топливно-
масляному или комплексному (нефтехимическому) вариантам.
Топливный вариант предусматривает перегонку нефти с получением
светлых топливных фракций, являющихся основой для получения
товарных топлив – бензинов, керосинов, дизельного топлива; остатком
перегонки является мазут. Процесс реализуется на установках
атмосферной перегонки нефти – АТ.
Топливно-масляный вариант предусматривает также перегонку
мазута с получением масляных фракций – основы для получения товарных
масел. Процесс реализуется на атмосферно-ваккумных установках – АВТ.
Процессам перегонки нефти предшествует глубокое обезвоживание
и обессоливание на установках ЭЛОУ с применением
электродегидраторов, рассмотренных выше. Эти установки, как правило,
комбинируют с установками перегонки нефти – ЭЛОУ-АТ, ЭЛОУ-АВТ.
Принципиальные схемы установок представлены на рис. 3.1, 3.2.
В состав установок АТ и АВТ входят следующие основные блоки:
-ЭЛОУ, где реализуется глубокое обезвоживание и обессоливание
нефти;
-нагрева нефти в теплообменниках и трубчатых печах;
-стабилизации (отбензинивания) нефти;

53
 -перегонки нефти при атмосферном давлении;
-перегонки мазута под вакуумом;
-стабилизации и вторичной переработки бензиновой фракции;
-охлаждения (конденсации и охлаждения) продуктов разделения.

Рис. 3.1. Технологическая схема атмосферной трубчатой установки – АТ

(с однократным испарением)
1 – атмосферная колонна; 2 – трубчатая печь; 3, 4 – теплообменники; 5 –
аппарат воздушного охлаждения; 6 – буферная емкость (сепаратор); 7 – насос;
8, 9 – отпарные колонны (стриппинг-секции);
Потоки: I – нефть (после ЭЛОУ); II – газ; III – бензин; IV – керосин; V –
мазут; VI –дизельная фракция; VII – водяной пар; VIII – вода.

Деление углеводородных газов в связи с достаточно узким составом

возможно с выделением отдельных компонентов газовой смеси методом
последовательной ректификации. Переработке подлежат «жирные» газы, в
составе которых помимо метана присутствуют углеводороды состава С2-
С6. Процесс реализуется на газофракционирующих установках – ГФУ
после предварительного выделения метана и этана. Процессы
деметанизации и деэтанизации реализуются на установках
низкотемпературной конденсации (НТК) или низкотемпературной
абсорбции (НТА). На ГФУ (рис.3.3) происходит деление широкой фракции
легких углеводородов – ШФЛУ с получением этан-пропановой, бутановой
(с последующим выделением н-С4 и изо-С4), пентановой (н-С5, изо-С5) и
гесановой фракций. Установка газофракционирования состоит из
однотипных узлов, представленных ректификационными колоннами с
вспомогательным теплообменным оборудованием для поддержания
режима работы колонн (холодильники-конденсаторы, испарители,

54
теплообменники). Принцип работы ГФУ основан на выделении узких
фракций с последующим их разделением; в результате получают фракции
индивидуальных углеводородов, являющиеся сырьем для химических
преобразований, в частности для получения мономеров.

Рис. 3.2. Технологическая схема атмосферно-вакуумной трубчатой

установки ЭЛОУ-АВТ-6:
А – блок ЭЛОУ; 1, 2, 3, 4 – теплообменники; 5 –колонна стабилизации нефти,
13 – атмосферная колонна, 21 – вакуумная колонна, 26 – колонна стабилизации
бензиновой фракции, 32, 33 –отпарные колонны; 6, 14, 22, 23, 27 – аппараты
воздушного охлаждения; 7, 9, 15, 28 – буферные емкости (сепараторы); 8, 10, 12,
16, 17, 29, 31 – насосы; 11, 18, 30 – трубчатые печи; 19, 20, 24, 25 –
холодильники;
Потоки: I – нефть; II – газ; III – головка стабилизации; IV – стабильная
бензиновая фракция; V – продукт верха вакуумной колонны; VI – фракция до
3500С; VII – вода; VIII – водяной пар; IX – гудрон; X – фракция 220-2800С; XI –
фракция 280-3500С.

Как видно из представленных схем, основным оборудованием

установок по переработке нефти и газа являются колонные массообменные
аппараты – ректификационные колонны.
При переработке газа на газофракционирующих установках
используют сочетание последовательно соединенных простых колонн, с
реализацией методов выделения «узких» смесей с последующим их
разделением до компонентов. Количество колонн при этом на единицу
меньше числа разделяемых компонентов.
При переработке нефти используют так называемые «сложные»

55
колонны, в которых помимо верхнего и нижнего продукта отбирают также
ряд боковых фракций. Такие колонны работают совместно с отпарными
колоннами – стриппингами, количество которых соответствует числу
отбираемых боковых фракций.
В состав установок по переработке нефти и газа входит также
различное вспомогательное оборудование для обеспечения работы колонн
и установки в целом. В эту группу входит:
-различное оборудование для поддержания температурного режима
работы колонн: теплообменные аппараты различного назначения и
трубчатые печи;
-технологические емкости для сбора и промежуточного хранения
продуктов;
-насосы и компрессорные машины для перемещения потоков.

Рис.3.3.Принципиальная схема ГФУ:

1-6 – ректификационные колонны, 7-блок очистки; 8-холодильник, 9-
сепаратор, 10-конденсаторы-холодильники, 11-емкости орошения, 12-насосы,
13-испарители, 14-холодильник;
Потоки: I – ШФЛУ, фракции: II – пропановая, III – изобутановая, IV –
бутановая, V – изопентановая, VI – пентановая, VII - гексановая

Кроме того, в состав установок первичной переработки нефти

входят:
-оборудование для глубокого обессоливания и обезвоживания для
удовлетворения требований к перерабатываемой нефти –
электродегидраторы (см. п.2.2.3);

56
 -аппараты для разделения неоднородных систем в случае
осуществления перегонки с водяным паром – сепараторы (см.п.2.2.1);
-оборудование для создания вакуума при переработке нефти по
топливно-масляному варианту – барометрические конденсаторы, вакуум-
насосы.
При реализации таких процессов переработки углеводородных газов
как деметанизация и деэтанизация необходимо оборудование для создания
низких температур, например, пропано-холодильные установки (ПХУ),
турбодетандеры.
В данной главе рассмотрим основные аппараты процессов
переработки нефти и газа – ректификационные колонны. Вспомогательное
теплообменное оборудование рассмотрено в главе 5.

3.2. Устройство и принцип работы ректификационных колонн

3.2.1. Классификация и принципиальное устройство

ректификационных колонн

Колонны подразделяются по различным признакам (см. рис.1.3), в

частности:
1. В зависимости от давления (атмосферные, вакуумные и колонны,
работающие под давлением).
2. В зависимости от типа контактных устройств (тарельчатые,
насадочные, пленочные).
Процессы ректификации могут осуществляться при любых
давлениях с учетом типа сырья; например для разделения смесей с
высокими температурами кипения компонентов используют пониженное
давление (вакуум), чтобы избежать разложения сырья при высоких
температурах; а разделение смесей низкокипящих углеводородов проводят
при повышенном давлении для осуществления процесса при нормальной
(положительной) температуре.
К атмосферным колоннам относятся аппараты, работающие при
атмосферном или небольшом избыточном давлении (до 0,05 МПа).
Вакуумные колонны работают при давлениях ниже атмосферного. К
колоннам, работающим под давлением, относятся аппараты с избыточным
давлением более 0,07 МПа. Вакуумные колонны отличаются формой
корпуса и оборудованы контактными устройствами, обладающими низким
гидравлическим сопротивлением, что будет рассмотрено ниже.
В зависимости от типа контактных устройств наибольшее
распространение находят тарельчатые и насадочные колонны. Причем

57
насадочные колонны предпочтительнее использовать в процессах
вакуумной ректификации и на установках небольшой производительности.
В тарельчатых колонных аппаратах (рис.3.4) контакт между
паровой и жидкой фазами осуществляется при прохождении паров через
слой жидкости, находящейся на контактных устройствах - тарелках.
В насадочных колоннах (рис.3.5) контакт между фазами происходит
на поверхности специальных насадочных устройств (насадок) и в
пространстве между ними.
Ректификационные колонны помимо перечисленных признаков
можно классифицировать также в зависимости от количества выделяемых
компонентов – на простые и сложные.
Простые колонны (рис. 3.6 а) предназначены, как правило, для
ректификации бинарных (двухкомпонентных) смесей; для разделения
многокомпонентных смесей при этом можно использовать ряд
последовательно соединенных простых колонн (рис.3..6 в, г), количество
которых на единицу меньше числа выделяемых компонентов. Этот
принцип реализуется, например, на газофракционирующих установках.
Сложные колонны (рис. 3.6 б) позволяют разделить
многокомпонентную смесь в одном аппарате; при этом помимо верхнего
(DIII) и нижнего (WI) продукта отбирают ряд боковых фракций по высоте
колонны (на рис.3.6.б – две боковые фракции) c получением
соответствующих продуктов (WII и WIII). Это используется, например, в
нефтепереработке (процессы атмосферной перегонки нефти и вакуумной
перегонки мазута). Такие аппараты работают совместно с отпарными
колоннами (стриппингами).
Вне зависимости от разновидности колонн, все они характеризуются
общим принципом действия. Рассмотрим кратко принцип действия на
примере простых ректификационных колонн (рис. 3.1 а). Для разделения
смеси методом ректификации необходимо, чтобы ее компоненты
перераспределились между двумя фазами (паровой и жидкой). При этом в
паровую фазу перейдет более легколетучий низкокипящий компонент
(НКК), а в жидкую – труднолетучий высококипящий компонент (ВКК).
При многократном контактировании фаз можно получить пары, состоящие
практически из чистого НКК (дистяллятный продукт), и жидкость,
представляющую собой практически чистый ВКК (кубовый остаток).
Для обеспечения работы колонн необходимо создать определенный
температурный режим: температура в нижней части аппарата должна быть
выше, чем в верхней, чтобы обеспечить восходящий поток паров и
нисходящий поток жидкости. Для этого в верхнюю часть колонны подают
поток флегмы или орошения (часть сконденсировавшегося и
охлажденного НКК), а в нижнюю подводят тепло, например, путем подачи
части испарившейся кубовой жидкости. Таким образом, температурный

58
режим колонн поддерживается при помощи вспомогательного
теплообменного оборудования: конденсаторов-холодильников (на линии
дисиллятного продукта), испарителей (на линии кубового остатка) и
теплообменников для нагрева сырья.

Рис. 3.4. Общий вид Рис. 3.5. Схема насадочной колонны:

тарельчатой колонны:
1 - опорная обечайка; 2,4 -
днища; 3 – корпус; 5 – отбойное
устройство; 6 – тарелки; 7 –
устройство ввода сырья; 8 – люки
для обслуживания;
Потоки: Ж – орошение; П – пары;
КО - кубовый остаток
1 – корпус; 2 ,5– распределительная и
перераспределительная тарелка;
3 – насадка; 4 – опорная решетка;
6,8 – люки для загрузки-выгрузки
насадки; 7 – отбойное устройство;
Штуцера: А –ввод сырья,
В – подача орошения;
Б, Г, Д – вывод продуктов разделения

59
а б

в г

Рис. 3.6. Схемы ректификационных колонн:

а - простая колонна, б – сложная колонна со стриппингом, в,г - последовательное
соединение простых колонн: в – по потокам остатка, г – по потокам ректификата
Потоки: F – сырье, D – дистиллят, W – кубовый остаток

По конструкции колонны представляют вертикальные

цилиндрические аппараты, внутри которых установлены контактные
устройства (тарелки или насадки различных типов) и другие устройства,

60
обеспечивающие работу аппарата. К основным элементам колонн можно
отнести элементы корпуса (цилиндрический корпус, днища, опорную
обечайку, присоединительные штуцера) и внутренние устройства
(контактные массообменные устройства – тарелки, насадки, устройства для
ввода сырья и орошения, отбойники и др.).
Рассмотрим основные элементы ректификационных колон;
используя их деление по типу контактных устройств (тарельчатые и
насадочные колонны). При этом следует учитывать сходство
ректификационных колонн с аппаратами для реализации процессов
абсорбции-десорбции, приведенными в предыдущей главе.

3.2.2. Корпус колонн

Колонны состоят из вертикального корпуса с эллиптическими или

полусферическими днищами (см. рис. 3.4). Эллиптические днища
используют в колоннах диаметром менее 4м, а полусферические (шаровые)
– при больших диаметрах.
Аппарат жестко соединен с опорной обечайкой (приварен), которая,
в свою очередь, крепится к фундаменту. При этом опорные обечайки
имеют цилиндрическую или коническую форму (рис. 3.7 б). Конические
обечайки используют для колонн малого диаметра и большой высоты,
чтобы повысить устойчивость аппарата.
Элементы корпуса колонны выполняют из сталей различных марок, с
учетом свойств рабочей среды (агрессивности, коррозионной активности)
и параметров работы, в первую очередь, температуры (см. приложение).
Колонна может быть выполнена одинакового по высоте аппарата
диаметра или иметь переменный диаметр. Переменный диаметр
используют в том случае, если имеется существенная неравномерность
нагрузок по парам и жидкой фазе для верхней и нижней части колонны.
Для атмосферных колонн и аппаратов, работающих под давлением,
диаметр верхней части может быть меньше по сравнению с нижней.
Вакуумные колонны имеют суженую нижнюю часть. Особенности
устрайства вакуумных колонн рассмотрены ниже (см. п.3.3)
Корпус аппарата может быть выполнен в двух исполнениях:
- цельносварной корпус (сварен из цилиндрических обечаек);
- царговое исполнение (корпус смонтирован из отдельных царг).
Цельносварная конструкция (рис.3.4) используется для колонн
диаметром более 1,2м. Внутренние устройства (тарелки, отбойники и др.)
монтируются в этом случае через люки колонны диаметром 450-600 мм.
Для колонн большого диаметра внутренние устройства состоят из
отдельных секций, размер которых не превышает размер стандартного

61
люка. Количество люков по высоте колонны зависит от типа тарелок и их
числа. Чаще всего устанавливают 1 люк на 5 тарелок. Для тарелок с
капсульными колпачками можно предусмотреть люк на каждую тарелку.
Для насадочных колонн предусмотрены люки для загрузки-выгрузки
насадки
а)
Рис. 3.7.
Оформление
корпуса царговой
колонны (а) и типы
опорных обечаек
колонн:

а – царговое
исполнение:
1 – сливной стакан;
2,3 – сливная и
переливная
перегородки;
4 –тарелка;
5,6 – стойка и
кронштейн
7 – упорное кольцо;
8 – прокладка;
9 – скоба; 10 –
шпилька;
11 – нажимное
кольцо
б)
б – типы опор:
цилиндрическая
(с приваркой
«внахлест» и
«встык»)
и коническая

Царговое исполнение (рис. 3.7 а) применяют для колонн диаметром

до 1м.

62
 Царги представляют собой обечайки с фланцами. Колонна в этом
случае состоит из отдельных царг (рис. 3.7.а), скрепленных между собой
посредством фланцевого соединения; с торцов аппарат закрыт крышками и
установлен на опорной конструкции.
Внутренние устройства колонны (тарелки и др.) для данного
исполнения смонтированы сразу внутри царг. Колонны в царговом
исполнении работают при давлениях до 1,6 МПа.
Корпус аппарата имеет штуцера для ввода исходной смеси, вывода
паров сверху колонны, вывода кубового остатка из нижней части аппарата;
имеются также штуцера для ввода орошения, подаваемого на верхние
тарелки и для ввода пара, используемого для обогрева куба колонны.
Помимо основных штуцеров для ввода и вывода потоков, в колонне
имеется также ряд вспомогательных штуцеров: для установки термопар,
датчиков давления, уровнемеров и т.д. Аппараты, работающие под
давлением, должны быть снабжены предохранительными клапанами, под
которые предусмотрены штуцера, расположенные на верхней крышке
аппарата.
Внутри колонн рассматриваемого типа смонтированы тарелки
различных конструкций. В зависимости от исполнения колонны
(цельносварная или царговая) крепление внутренних элементов к корпусу
осуществляется различным способом. В первом случае полотно тарелки
или отдельные ее элементы крепятся к опорной конструкции, приваренной
к корпусу (рис. 3.8.); монтаж тарелок при этом осуществляют через люки.
Опоры под тарелки могут быть выполнены в виде опорных колец или
балок различного профиля. Во втором случае монтажа тарелок не
требуется; царги поставляются в готовом виде, т.е. с вмонтированными
внутренними устройствами.

Рис. 3.8. Узел крепления секции

тарелки к корпусу аппарата:

1 – опорное кольцо
2 – струбцина
3 - крепежный элемент
4 – полотно тарелки
5 – шайба
6 - прокладка

63
 Расстояние между тарелками устанавливается с учетом их типа и
может меняться от 200 до 900 мм. Количество тарелок и расстояние между
ними определяет высоту тарельчатой части и общую высоту аппарата.
Для насадочных колонн предусмотрены опорные конструкции для
установки или насыпки насадок.
Из внутренних устройств, помимо контактных устройств (тарелок,
насадок) в колонне находятся также узлы для ввода-вывода потоков
(сырья, орошения, продуктов разделения); сепарационные устройства
различных типов (чаще всего отбойники), предназначенные для отделения
частиц жидкости от уходящих паровых или газовых потоков. Они
устанавливаются в верхней части колонны или над зоной ввода сырья.
Внутренние устройства цельносварных колонн монтируются также через
люки и крепятся к опорной конструкции (косынки, балки и т.п.),
приваренной к корпусу.

3.2.3. Контактные массообменные устройства - тарелки

Тарелки в колоннах рассматриваемого типа являются основными

внутренними устройствами; они обеспечивают массообмен между паровой
и жидкой фазами. Тарелки отличаются большим разнообразием и
классифицируются по ряду признаков (см.рис.1.3):
 по способу передачи жидкости с тарелки на тарелку;
 по характеру взаимодействия потоков
 по конструкции устройств ввода паров.
По способу передачи жидкости различают тарелки с переточными
(переливными) устройствами и тарелки провального типа. В первом
случае тарелки имеют устройства, обеспечивающие переток жидкости с
вышележащей на нижележащую тарелку. Тарелки провального типа таких
устройств не имеют. Их диаметр практически совпадает с внутренним
диаметром колонны, а жидкость и пар поочередно проходят через
отверстия в тарелке.
По характеру взаимодействия потоков различают тарелки
барботажного и струйного типа. В первом случае жидкость движется
сплошным потоком по тарелке, а паровой или газовый поток барботирует
через слой жидкости и является дисперсной фазой. Данный режим
реализуется при низких скоростях движения пара (газа) в конструкциях
тарелок определенных типов. В тарелках струйного типа наоборот:
дисперсионной (сплошной) средой может рассматриваться паровой поток,
увлекающий с собой жидкость, находящуюся на тарелке (дисперсная фаза).
Этот режим реализуется при высоких скоростях движения пара (газа).

64
 По конструкции устройств ввода пара (газа) выделяют следующие
основные типы тарелок: колпачковые, клапанные, ситчатые, решетчатые.
Несмотря на разнообразие тарелок, их работу можно
характеризовать рядом общих показателей:
1. Производительность по жидкости (L, м3/м2час) показывает,
какой объём жидкости проходит через единицу поверхности тарелки в
единицу времени. Значение параметра рассчитывается по площади
свободного сечения тарелки.
2. Производительность по пару (F-фактор, (м/с)/(кг/м3)0,5);
зависит от скорости паров (w) и их плотности (ρ) – F  w /  п .
3. КПД тарелки (η) показывает отношение изменения доли
паровой или жидкой фазы на тарелке к изменению долей этих фаз в
условиях равновесия.
4. Гидравлическое сопротивление (∆Р) тарелки характеризует
энергетические затраты на проведение процесса. Отношение этого
параметра к к.п.д. покажет гидравлическое сопротивление теоретической
тарелки.
5. Диапазон устойчивой работы тарелки – отношение
максимальной производительности по пару (газу) к минимальной
производительности, при котором контактное устройство работает без
существенного изменения эффективности.
При сравнении тарелок учитываются также такие показатели как
металлоемкость, технологичность, трудоемкость монтажа, обслуживания и
т.д.
Рассмотрим устройство и принцип работы тарелок различных
конструкций, взяв за основу классификацию по конструкции устройств
ввода паров.

Колпачковые тарелки
Колпачковые тарелки широко используются в массообменных
колонных аппаратах предприятий нефтегазопереработки и нефтехимии
благодаря простоте устройства и эксплуатации.
Тарелки данного типа работают с переливными устройствами (рис.
3.9.), преимущественно в барботажном режиме. В этой группе выделяют
тарелки с капсульными колпачками, с туннельными колпачками и тарелки,
выполненные из S-образных элементов.
а) Тарелки с капсульными колпачками. Широко распространены
благодаря простоте эксплуатации, надежности и универсальности в
работе.
Тарелка (рис. 3.9.) представляет собой диск с отверстиями, к которым
приварены паровые патрубки. Над патрубками установлены колпачки
диаметром 60-150 мм, имеющие прорези для прохода паров. Пар,

65
равномерно выходя через прорези, контактирует с жидкостью, проходящей
по тарелке. Высота слоя жидкости определяется высотой сливной
перегородки и устанавливается в ходе расчета тарелки.
Применяют два типа колпачков (см. рис. 3.10.): с регулировкой
высоты установки колпачка и без регулировки (колпачки жесткого
крепления). В первом случае колпачок фиксируется на некотором
расстоянии от полотна тарелки (до 10 мм); при этом все элементы должны
быть отрегулированы одинаково. Во втором случае колпачок упирается в
полотно тарелки.

Рис. 3.9. Фрагмент

колонны с тарелками,
работающими с
переливными
устройствами:
1- переливная планка,
2 – полотно (основание)
тарелки,
3 – сливная перегородка,
4 – сливная планка

Рис. 3.10. Капсульный колпачок:

исполнение 1 – без регулировки высоты установки колпачка,
исполнение 2 – с регулировкой
5 – колпачки, 6 – паровые патрубки

Преимущество тарелок данного типа: высокий к.п.д. (до 0,8),

широкий интервал производительности.

66
 Недостатки: значительная металлоемкость, трудоемкость
изготовления, монтажа и обслуживания.
б) Тарелки с туннельными колпачками (рис. 3.11.) состоят из
желобов, которые расположены по ходу движения жидкости и закреплены
на опорных уголках. Желоба накрыты колпачками, имеющими также
желобообразную форму; при этом колпачок перекрывает два соседних
желобчатых элемента. Колпачковые элементы по всей длине имеют
прорези для прохода парового (газового) потока; они крепятся к полотну
тарелки при помощи шпилек. Особенностью тарелок данного типа
является наличие сливной планки с прорезями, повторяющими форму
элементов.
Преимущества: простота конструкции, небольшое количество
колпачков и легкость очистки элементов.
Недостатки: по всем основным показателям работы тарелки
данного типа уступают другим разновидностям тарелок.

Рис. 3.11. Тарелка с туннельными колпачками:

1 – желоб; 2 – опорные уголки; 3 – колпачки; 4 – шпильки; 5 – сливная планка

в) Тарелки из S-образных элементов (рис. 3.12). Тарелка собирается

из отдельных элементов, устанавливаемых перпендикулярно потоку
жидкости. Они состоят из 2 полуэлементов: желобчатого и колпачкового;
последний по всей длине снабжен трапециевидными прорезями для выхода
паров. Элементы устанавливают так, что колпачковая часть предыдущего
элемента перекрывает желобчатую часть последующего. Крайние
элементы тарелки являются полуэлементами: к переливной планке
крепится колпачковый полуэлемент, а к сливной перегородке –

67
желобчатый; при сборке тарелки обращают внимание, что своей
колпачковой частью элементы должны быть обращены в сторону слива
жидкости.
Для увеличения жесткости конструкции по длине S-образных
элементов привариваются поперечные перегородки (пластины жесткости);
с торцов элементы закрыты заглушками, препятствующими выходу пара.
Паровой поток при использовании тарелок данного типа выходит в
направлении движения жидкости; это создает условия для реализации
струйного режима при высоких скоростях движения потока.
Элементы тарелок крепятся к опорному кольцу при помощи
струбцин. Профиль тарелок имеет повышенную жесткость, что позволяет
использовать их без промежуточных опорных балок в колоннах диаметром
до 4м при толщине элемента 2 мм.
Преимущества: малая металлоемкость (в 2 раза меньше по
сравнению с капсульными колпачками), высокая производительность (на
20-30 % больше по сравнению с капсульными колпачками), достаточно
высокий к.п.д. (0,6-0,8). Для повышения производительности по парам на
верхней тарелке элемента можно дополнительно устанавливать клапан
(рис. 3.8б), это дает увеличение производительности на 10 %.

а)

Рис. 3.12. Тарелка

б)
из S-образных элементов (а) и с
дополнительными клапанами (б):
а) 1 – S-образный элемент;
2 – пластины жесткости;
б) 1 – прямоточный лапан;
2 – S-образный элемент;
3 – пластины жесткости.

Потоки: П – пар;
Ж – жидкость

68
 Клапанные тарелки

Тарелки данного типа работают в широком интервале рабочих

нагрузок по паровой фазе (диапазон устойчивой работы – до 3,5); они
могут работать в режиме прямоточного и перекрестного движения фаз.
Преимуществами тарелок являются простота конструкции, низкая
металлоемкостью и динамический режим их работы (меняется
положение клапана в зависимости от нагрузки по парам). Последнее
является отличительной особенностью данного типа тарелок и не
характерно для других разновидностей.
К недостаткам можно отнести возможность забивки и
«прилипания» клапана к полотну тарелки, поэтому не рекомендуется
использовать тарелки данного типа при работе с вязкими и смолистыми
средами.
Тарелки данного типа различаются по форме (конструкции) клапана,
которые могут быть дисковыми, прямоугольными или трапециевидными; к
разновидностям тарелок можно отнести балластные тарелки, тарелки со
штампованными клапанами цилиндрической формы и др. Рассмотрим
некоторые разновидности.
а) Прямоточные тарелки с дисковыми клапанами (рис. 3.13). На
полотне тарелки в этом случае в шахматном порядке расположены
отверстия, в которых установлены клапаны круглой формы (диаметр
дисков 50 мм). Диск имеет три направляющих – одну короткую и две
длинные. Они расположены под углом 1200 и снабжены нижними
ограничителями подъема. Кроме того, диск снабжен упором,
обеспечивающим начальный зазор между диском и полотном тарелки и
предотвращающим прилипание клапана к полотну. Для уменьшения
гидравлического сопротивления тарелок в центре клапана может быть
выполнено коническое углубление, что обеспечивает плавное обтекание
диска паровым потоком.
Работа клапана зависит от нагрузки по паровой фазе (рис. 3.9). При
малых нагрузках по пару поднимается легкая часть клапана, и пар будет
выходить в направлении противоположном направлению движения
жидкости. При увеличении количества паров (средние нагрузки) клапан
приподнимается над тарелкой, и паровой поток выходит через
образующуюся кольцевую щель. При высоких нагрузках клапан
фиксируется своими направляющими в отверстии тарелки, пар в этом
случае преимущественно выходит в направлении, совпадающем с
направлением движения жидкости.
Показатели работы тарелок данного типа: к.п.д. – 0,7-0,85, F-фактор
менее 2,5. Диапазон устойчивой работы – 3,5.

69
 Рис. 3.13. Схема работы клапана:
I – исходное положение, II – малые нагрузки по пару (газу),
III – средние нагрузки, IV- высокая производительность по парам

б) Балластные клапанные тарелки (рис. 3.14) состоят из легкого

клапана, балласта и ограничителя подъема. Легкий клапан снабжен
упорами, обеспечивающими минимальный зазор, и расположен над
отверстием для прохода паров. Балласт имеет упоры, предотвращающие
прилипание клапана к нему. При малых нагрузках по пару над отверстием
для прохода паров поднимается легкий клапан. При этом пар выходит
через щель, образующуюся между тарелкой и клапаном, и в пространстве,
ограниченном клапаном и балластом. При более высоких нагрузках легкий
клапан упирается в балласт и приподнимается вместе с ним (работает как
утяжеленный клапан). Паровой поток будет проходить в пространстве
между балластом и ограничителем подъема. Тарелки данного типа могут
работать с индивидуальным и групповым балластом.
в) Клапанные тарелки со штампованными клапанами
цилиндрической формы (рис. 3.15). Клапаны представляют собой часть
цилиндра, снабженного ограничителем подъема. Они расположены на
полотне тарелки с отогнутой полкой. При определенных скоростях
движения парового или газового потока клапан перекатывается по
поверхности отогнутой полки; при этом образуется щель для прохода
газового потока. Направление движения пара (газа) и жидкости совпадает.
При более высоких скоростях движения клапан поднимается и зависает
над тарелкой. Максимальная высота подъема определяется ограничителем
подъема.

Ситчатые тарелки

Тарелки данного типа используют в колоннах диаметром менее

4 метров. Для контактных устройств этой разновидности необходимо

70
обеспечить точность их установки, чтобы создать равномерное
распределение жидкости и пара (газа) по всему сечению. Допускаемые
отклонения от горизонтальности – 0,001 от диаметра колонны. Эти
требования обусловлены конструкцией тарелки, представляющей собой
перфорированный диск без дополнительных устройств для распределения
пара (например, колпачки, клапаны и т.п.).

Рис. 3.14. Балластный клапан: Рис. 3.15. Тарелка клапанная

1 – основание тарелки (полотно);
2 – балласт; 3,6 – упоры;
4 – ограничитель подъема;
5 – легкий клапан
со штампованными клапанами
цилиндрической формы:
1 – клапан; 2 – тарелка;
3 – ограничитель подъема;
4 – отогнутая полка

Рассмотрим некоторые разновидности ситчатых тарелок.

а) Простая ситчатая тарелка (рис. 3.16) представляет собой диск с
отверстиями для прохода паров диаметром 2-6 мм, расположенными на
полотне тарелки в шахматном порядке. Расстояние между тарелками
данного типа от 200 мм.
Преимущества: простота изготовления, малая металлоемкость,
большое свободное сечение, высокая производительность по пару.

71
 Недостатки: возможность забивки отверстий при работе с
загрязненными средами; чувствительность к горизонтальности установки.
б) Ситчатая тарелки с S-образной перегородкой. По конструкции -
это перфорированный лист, к которому приварена S-образная перегородка,
отделяющая зоны ввода-вывода жидкости с вышележащей на
нижележащую тарелку (рис. 3.17). Жидкость поступает на тарелку по
сливному стакану, огибает переливную планку и движется по кругу до
сливного стакана, расположенного с другой стороны S-образной
перегородки. Паровой (газовый) поток проходит при этом через отверстия
в тарелке и барботирует через слой жидкости, проходящей по ней.
Тарелки этой разновидности используют в аппаратах небольшого
диаметра (до 2,8 м).

Рис. 3.16. Фрагмент полотна Рис. 3.17. Ситчатая тарелка с S-образной

ситчатой тарелки перегородкой:
1 – перфорированный лист; 2 – сливной
стакан; 3 - S-образная перегородка;
4 – сливная планка; 5 – переливная
перегородка

в) Ситчато-клапанные тарелки. При небольшой

производительности по пару тарелка работает как обычная ситчатая, а при

72
увеличении нагрузки по парам дополнительно открывается клапан. Пар
выходит в направлении, совпадающем с направлением движения
жидкости.
Достоинство этой разновидности, так же как тарелок предыдущего
типа – уменьшение гидравлического сопротивления и расширение
диапазона устойчивой работы. Тарелки этой разновидности можно
использовать в вакуумных колоннах.
г) Ситчатые тарелки с просечно-вытяжными отверстиями (рис.
3.18) представляют собой полотна толщиной 2-3 мм с выштампованными
отверстиями, над которыми установлены отбойные элементы для
разделения парожидкостных потоков после контакта. Расстояние между
тарелками должно быть не менее 450 мм.
Свободное сечение тарелок достаточно большое (не менее 30%, но
так, чтобы избежать «провала» жидкости), в этой связи они обладают
небольшим гидравлическим сопротивлением и используются в вакуумных
колоннах. Тарелки работают как струйные прямоточные.
Контактные устройства данной разновидности используют в
колоннах диаметром более 1,2 м.

Рис. 3.18. Фрагмент тарелки с просечно-вытяжными отверстиями

Рассмотренные типы тарелок (колпачковые, клапанные и ситчатые)

относятся к тарелкам, работающим с переливными устройствами, и имеют
общий принцип действия (см. рис. 3.9): жидкость поступают по сливному
стакану с вышележащей тарелки, огибает переливную перегородку и
движется по тарелке по направлению к сливному стакану, огибает сливную
перегородку и уходит на нижележащую тарелку; паровой (газовый) поток

73
проходит через отверстия тарелки (снизу вверх) и контактирует с
жидкостью, находящейся на ней.
При высоких нагрузках по жидкости, сливные стаканы могут не
справиться с нагрузкой, и произойдет их захлебывание. В этом случае
переходят от однопоточных (односливных) тарелок к многопоточным
(многосливным). Схема работы одно- и многопоточных тарелок показана
на рис. 3.19. Необходимость перехода к многопоточным (двух-,
четырехпоточным) тарелкам определяется в ходе их расчета путем
проверки скоростей движения жидкости в сливном стакане и в зазоре
между тарелкой и кромкой сливного стакана.

Рис. 3.19. Схема движения потоков для одно- и многопоточных тарелок:

а – однопоточная, б- двухпоточная, в - четырехпоточная

Решетчатые тарелки
Тарелки данного типа, в отличие от рассмотренных выше, работают
без переливных устройств и относятся к тарелкам провального типа.
По конструкции (рис. 3.20) они представляют собой диски с
отверстиями прямоугольной формы (щели), диаметр которых примерно
соответствует внутреннему диаметру колонны. Щели имеют размер - 4x60
мм; расстояние между ними от 20 до 36 мм; свободное сечение тарелки –
от 10 до 30%. Прорези тарелки периодически пропускают паровой или
жидкий поток.
Тарелка собирается из отдельных элементов, размер которых
определяется размером люка; элементы крепятся к опорной конструкции
(опорное кольцо, продольные и поперечные балки различного профиля).
При высоких скоростях возможно интенсивное пенообразование;
причем пена, может занимать практически все межтарельчатое
пространство. Жидкость в таком режиме будет не успевать проходить
через отверстия в тарелке и возможно захлебывание тарелки. В этой связи
расстояние между контактными элементами данного типа рекомендуется
варьировать в пределах 600-900 мм.

74
 Схема тарелки с отогнутыми
кромками щелей

Рис. 3.20. Решетчатая тарелка провального типа:

1 – элемент полотна, 2 – опорные балки

Помимо стандартных решётчатых тарелок можно использовать их

разновидности, например, тарелки с отогнутым краем, выполняющим
роль опорной балки; тарелки с отогнутыми в противоположные стороны
краями щелей.
Преимущества: простота конструкции, малая металлоемкость,
большая пропускная способность по жидкости, высокая эффективность.
Недостатки: узкий диапазон устойчивой работы, необходимость
строго горизонтальной установки тарелки в колонне; отклонение от
горизонтальности, так же как и для ситчатых тарелок, должно составлять
0,001 от диаметра колонны.

Выбор типа тарелок для процесса ректификации

Выбор типа тарелки для ректификационной колонны осуществляется
в зависимости от ее назначения и параметров работы аппарата. Рассмотрим
области применения некоторых разновидностей.
1. Колпачковые тарелки. Их используют в колоннах, работающих под
любым давлением при относительно небольшой мощности производства.

75
Производительность по жидкости – L < 40 м 3 / м 2  час ;
производительность по пару (F-фактор) – до 2 (м/с)/(кг/м3)0,5
2. Клапанные прямоточные тарелки. Используют в процессах,
протекающих при атмосферном и повышенном давлении. Нагрузка по
жидкости L < 100 м / м  час ; нагрузка по пару F-фактор – до 2,5
3 2

(м/с)/(кг/м3)0,5; диапазон устойчивости работы – до 3,5.

3. Ситчатые тарелки. Применяют в колоннах, работающих при любых
давлениях, при условии стабильного режима работы и при использовании
чистых жидкостей, не дающих отложений или осадка. Производительность
по жидкости и по пару такая же, как и для колпачковых тарелок; диапазон
устойчивой работы – до двух.
4. Ситчато-клапанные тарелки. Их используют в колоннах,
работающих при атмосферном давлении или под вакуумом. Нагрузка по
жидкости L < 100 м 3 / м 2  час ; нагрузка по пару - F-фактор <2,5.
5. Ситчатые многосливные тарелки рекомендуют для проведения
высокоэффективных процессов при больших удельных нагрузках по
жидкости L < 180 м 3 / м 2  час ; F-фактор – до 1,5 (м/с)/(кг/м3)0,5.
6. Решетчатые тарелки провального типа применяют, также как и
многосливные, для поведения процессов, протекающих при высоких
удельных нагрузках по жидкой фазе. Тарелки данного типа можно
использовать в узком диапазоне рабочих скоростей для предотвращения их
захлебывания.

Узлы ввода и вывода потоков

Подача сырья, орошения и пара в куб колонны осуществляется через

соответствующие штуцера; сырье подают в среднюю часть, орошение – на
верхнюю тарелку (в сложных колоннах используют и боковое орошение в
местах вывода боковых фракций), пар – под нижнюю.
Конструкции узлов ввода и вывода (рис. 3.21.) зависят от фазового
состояния потока:
 Жидкое питание и орошение вводится в переливной карман тарелки
(рис. 3.21.а), который углублен ниже уровня тарелки на 300 мм. В
переливном кармане дополнительно можно устанавливать
отражательные пластины, предназначенные для гашения энергии
входящего потока и для защиты элементов тарелки от износа.
 Ввод парожидкостных потоков (сырьевой смеси) осуществляется через
специальные устройства, называемые улитами. Они предназначены
для равномерного распределения потока по сечению колонны и для
предотвращения износа корпуса и внутренних устройств. Находят
применение одно- и двухпоточные улиты (рис. 3.21.б, 3.21.в); они
крепятся к опорной конструкции, приваренной к корпусу аппарата.

76
 Для защиты штуцера ввода сырья от износа используют защитные
гильзы, которые можно заменить при ремонте аппарата.
 Вывод жидких продуктов осуществляется из переливных карманов
тарелок (рис. 3.3.г). Труба вывода продуктов должна быть полностью
погружена в жидкость, чтобы предотвратить выход паров или газов
вместе с потоком жидкости. Для этого используют гидрозатворы.

Рис. 3.21. Варианты ввода и вывода продуктов из колонны:

а) ввод жидких продуктов: 1 – корпус; 2 – отражательная пластина;
б), в) ввод парожидкостного сырья:
б) для ввода сырья одним потоком; в) для ввода сырья двумя потоками;
1 – корпус; 3 – улиты; 4 – штуцер ввода сырья; 5 – защитные гильзы;
г) вывод жидких продуктов; 1 – корпус

77
 3.2.4. Разновидности насадок

Насадочные колонны (рис.3.5), по сравнению с тарельчатыми,

обладают рядом особенностей протекания процесса и конструктивными
отличиями.
Аппараты данного типа обеспечивают непрерывное изменение
концентрации компонентов по высоте колонны, в то время как в
тарельчатых аппаратах происходит дискретное или ступенчатое изменение
концентрации от тарелки к тарелке. Насадки, по сравнению с тарелками,
обладают в целом меньшим гидравлическим сопротивлением, что
обуславливает возможность их применения в процессах вакуумной
ректификации.
Насадочные колонны имеют следующие конструктивные отличия по
сравнению с тарельчатыми. Корпус аппарата, учитывая небольшой
диаметр, часто выполняют в царговом исполнении (см. рис.3.7 б); для
загрузки-выгрузки насадки на корпусе предусмотрены соответствующие
люки.
Основная трудность при работе насадочных колонн возникает в
обеспечении равномерного распределения потоков по сечению колонны;
при этом в колоннах данного типа жидкость стремится к стенкам аппарата,
а пар (газ) устремляется в центр. В этой связи насадочные аппараты имеют
сравнительно небольшой диаметр (не более 4 м) и оборудованы
дополнительными устройствами для распределения жидкости. В связи с
небольшими размерами они используются, в основном, в малотоннажных
производствах
Весь слой насадки по высоте колонны разбивается на несколько
секций, расположенных на опорных решётках; для предотвращения уноса
насадки поверх слоя могут располагаться удерживающие решётки. В
верхней части колонны для орошения первого слоя насадки устанавливают
распределительное устройство, выбор типа которого определяются видом
насадки. Для предотвращения неравномерности орошения нижележащих
слоев насадки между слоями предусматривают перераспределительные
устройства.
В верхней части колонны (на выходе парового или газового потока)
предусматривают сепарационные устройства для отделения частиц
жидкости от уходящего потока. Отбойные устройства можно располагать
также над зоной ввода сырья (для предотвращения «закоксовывания»
насадки).
Насадки, используемые в аппаратах рассматриваемого типа,
подразделяются на две большие группы:
 регулярные
 нерегулярные.

78
 Регулярные – это правильно уложенные насадки, собранные в пакеты
и установленные на опорной конструкции.
Нерегулярные насадки состоят из отдельных элементов и засыпаются
в колонну на опорную решётку, располагаясь в слое насадки случайным
образом.
Регулярные и нерегулярные насадки, в свою очередь, делятся на ряд
разновидностей.

Нерегулярные насадки
Их используют в колоннах, работающих при атмосферном или
повышенном давлении, а также под небольшим вакуумом. Насадки
изготавливают из различных материалов (металла, керамики или
полимерных материалов) и делят на две разновидности (рис. 3.22):
 кольцевые
 седлообразные (седла).

К кольцевым насадкам относятся кольца Рашига, Палля и др.

Самые простые из кольцевых насадок – кольца Рашига. Их
выполняют из различных материалов. По форме (см. рис. 3.22а) они
представляют собой цилиндры с диаметром кольца от 5 до 150 мм;
наиболее часто – диаметром 25 и 50 мм. Насадка самая дешёвая, но
малоэффективная; для увеличения ее эффективности можно использовать
перфорацию стенок кольца (отверстия на поверхности), или устанавливать
внутренние перегородки.
Кольца Палля (см. рис. 3.22б) выполняют из коррозионностойкой
стали с размерами 25х25 и 35х35 и 50х50мм. На цилиндрической
поверхности насадки выштампованы лепестки шириной 10 мм, отогнутые
внутрь. Отогнутые лепестки внутри элемента перекрещиваются, что
способствует повышению эффективности массообмена. Использование
этих насадок по сравнению с кольцами Рашига позволяет увеличить
эффективность (на 25%), пропускную способность (в 1,2 раза), снизить
гидравлическое сопротивление (в 1,6 и более раз).
Разновидностью колец Палля являются насадки Hay-Pak (Хай-Пак),
Cascade-mini-rings (Каскад-мини-ринг) и др. Они также выполнены из
металла и отличаются размерами и числом лепестков. В первой
разновидности в отличие от колец Палля каждый лепесток разрезан вдоль
и отогнут внутри кольца в противоположные стороны, что способствует
увеличению доли свободного объема и дополнительной турбулизации
парового потока, и, в конечном итоге, приводит к повышению
интенсивности массообмена (на 10-30%). Кольца Каскад-мини-ринг
имеют один ряд просечек на боковой стенке. При загрузке в колонну они

79
ориентируются предпочтительно в открытом для прохода паров
положении, что обеспечивает высокую пропускную способность, малое
гидравлическое сопротивление и обеспечивают равномерное
распределение жидкости.

Рис. 3.22. Разновидности нерегулярных насадок:

а – насадка Рашига; б – кольца Палля; в – «Каскад – мини – ринг»;
г – седла «Инталлокс»; д – седла Берля; е – «Инталлокс – метал»

Седлообразные насадки (см. рис. 3.22) имеют выпукло-вогнутые

поверхности и обладают рядом преимуществ по сравнению с кольцевыми:
большая удельная поверхность и хорошая способность к
перераспределению жидкости по сечению колонны. К насадкам этой
группы можно отнести седла «Берля» и «Инталлокс». По сравнению,
например, с кольцами Рашига, удельная поверхность седел Берля
примерно на 25% выше.

80
 Насадки Инталлокс и седла Берля (рис. 3.22 г, д) изготавливают из
керамики или пластмассы. Керамическая насадка Инталлокс является
наиболее распространенной. Её поверхность представляет собой часть
тора. По сравнению с седлами Берля, она проще в изготовлении и обладает
более высокой механической прочностью; кроме того, обеспечивается
большая однородность размещения насадки. В отечественной практике
используют керамические насадки размерами – 37х37; 50х50 мм.
Насадки Инталлокс изготавливают также из коррозионной стали –
разновидность «Инталлокс-метал» (рис. 3.22е). Они выполнены в виде
отбортованной дугообразной полоски с выштампованной перегородкой и
отогнутыми внутрь лепестками. Отличительной особенностью этой
разновидности является большое свободное сечение и, в то же время –
развитая поверхность контакта; как следствие – высокая эффективность
массообмена и малое гидравлическое сопротивление. Это обуславливает
возможность использования насадки данного типа в вакуумных колоннах.

Регулярные насадки
Это правильно уложенные насадки, собранные в пакеты. Диаметр
пакета соответствует внутреннему диаметру колонны, высота – от 100 до
1000 мм. Пакеты укладываются один на другой, образуя секцию. По
высоте колонны располагается несколько секций насадки.
Преимущества: меньшее гидравлическое сопротивление по
сравнению с нерегулярными насадками. Поэтому их можно использовать в
процессах вакуумной ректификации.
Недостатки: большая (по сравнению с нерегулярными)
чувствительность к равномерности орошения.
Рассмотрим некоторые разновидности регулярных насадок (рис.
3.23).
Плоскопараллельная насадка. Это простейшая из регулярных
насадок, представляющая собой пакеты из плоских вертикальных пластин
толщиной 0,4-1,2 мм; зазор между пластинами – 10-20 мм. Высота пакета
может изменяться от 400 до 1000 мм. Жидкость стекает по поверхности
пластин, равномерно распределяясь по всему сечению колонны. Для
повышения равномерности распределения жидкости по высоте колонны
при использовании насадок данного типа пакеты устанавливают так, чтобы
угол между пластинами соседних пакетов составлял 45-90 градусов.
Насадки работают в широком диапазоне нагрузок по паровой и жидкой
фазе. Нагрузка по пару составляет F=3,5-8; нагрузка по жидкости
L=0,3-50 (м3/м2 час). Гидравлическое сопротивление одного метра насадки
– 70-300 Па.
Недостаток: высокая металлоёмкость, низкая эффективность,
плохое перераспределение жидкости. Для увеличения эффективности
пластины можно выполнять рифлеными или использовать

81
турбулизирующие элементы (отогнутые лепестки). Лепестки способствуют
многократному изменению направления парового или газового потока при
движении по колонне, что приводит к увеличению эффективности
массообмена.

и) к) л)

Рис. 3.23. Разновидности регулярных насадок:

а – фрагмент плоскопараллельной насадк с турбулизирующим элементом;
б – гофрированная насадка; в – дистанцонные планки гофрированной насадки;
г – Z-образная насадка; д – щелевая или сотовая насадка; е – насадка из
гофрированной сетки; ж – насадка «Sulzer»; з – насадка «Роли пак»; и – насадка
Меллапак фирмы Sulzer; к – регулярная насадка Инталлокс; л – насадка
Панченкова

82
 Гофрированная насадка. Она представляет собой пакеты из
металлических рифленых листов. Насадка беспровальная и, по сравнению
с плоскопараллельными, обладает меньшим брызгоуносом.
Разновидностью гофрированной насадки является Z-образная
насадка, выполненная из перфорированных листов. По основным
технологическим параметрам она превосходит плоскопараллельную
насадку на 15-20 %.
Щелевая (сотовая) насадка также образована вертикальными
гофрированными листами, но сдвинутыми друг относительно друга; при
этом образуются вертикальные каналы для прохода фаз. Высота пакетов –
400-1000 мм. Преимущества данной разновидности: высокая удельная
поверхность (по сравнению с плоскопараллельными – в 2-3 раза выше);
недостатки: неравномерность толщины плёнки жидкости в каналах;
накопления жидкости в углах каналов, что приводит к ухудшению
эксплуатационных свойств насадки.
К разновидностям гофрированных насадок относятся также блочные
насадки фирмы Sulzer, регулярные насадки Инталлокс, насадки Ваку-пак.
Насадка Sulzer выполнена из гофрированных под фиксированным углом
(30 или 450) листов; гофрирование смежных листов направлено в
противоположные стороны. Насадку данной разновидности выполняют из
различных материалов: стального рифленого листа, пластмассы, керамики
и др. Регулярная насадка Инталлокс выполнена из стальных
гофрированных листов; при этом каждый лист делится на несколько
участков, а металл отгибается в противоположные стороны.
Известна регулярная насадка «Роли-пак», выполненная в виде
ярусов перфорированных наклонных листов. Насадка относится к числу
высокоэффективных, предназначенных для работы при больших удельных
нагрузках по жидкости и пару, при небольшом гидравлическом
сопротивлении.
Насадки из проволочной сетки. Они характеризуются высокой
эффективностью и производительностью, малой металлоемкостью, низким
гидравлическим сопротивлением и превосходят по этим показателям
другие разновидности насадок. В качестве примеров можно привести
насадки Гудлоу, Зульцер, Панченкова и др. Они выполнены из
гофрированной сетки толщиной 0,1-0,2 мм, свернутой в рулон; высота
пакетов – 100-200 мм. Низкое гидравлическое сопротивление контактных
устройств этого типа (в 2-7 раз меньше по сравнению с кольцами Рашига)
обеспечивает возможность их использования в процессах вакуумной
ректификации.

Области применения насадок

При выборе типа насадок руководствуются следующим общим
правилом: в процессах, протекающих под вакуумом, лучше использовать

83
регулярные насадки; а при атмосферном и повышенном давлении –
нерегулярные. Регулярные насадки используют для разделения термически
нестойких и легко полимеризующихся органических веществ, при
температуре не более 300 0С и в аппаратах диаметром 400-3600 мм.
При выборе насадок для атмосферных колонн или аппаратов,
работающих под давлением, необходимо учитывать следующее:
 При высоких нагрузках по пару (F>5) лучше использовать
регулярные насадки, при более низких нагрузках – нерегулярные.
 При высоких нагрузках по жидкости следует выбирать
нерегулярные насадки, т.к. их производительность по жидкости на
30 % выше по сравнению с регулярными.
 Для обеспечения оптимального режима работы колонны можно
использовать аппараты с комбинированной насадкой
(чередование насадок регулярного и нерегулярного типов). При
этом регулярные располагают там, где выше нагрузка по пару,
нерегулярные – в тех зонах колонны, где выше нагрузка по
жидкости.
При выборе типа насадки следует учитывать также требуемую
четкость разделения и особенности разделяемых сред. Рассмотрим области
применения некоторых разновидностей насадок.
Плоскопараллельные используют в процессах ректификации,
требующих до пяти ступеней разделения.
Насадки из гофрированной сетки рекомендуют для ректификации
чистых жидкостей, если требуется более 15 ступеней разделения; перепад
давления на одну ступень – до 0, 03 кПа.
Z-образные насадки применяют для ректификации и абсорбции
загрязненных жидкостей, если требуется до 15 ступеней разделения;
перепад давления на одну ступень – до 0, 05 кПа.
Щелевые используют в процессах ректификации, требующих до 15
теоретических ступеней разделения, при перепаде давлений на одну
ступень до 0, 05 кПа.

3.2.5. Устройства для распределения жидкости и пара

Распределительные устройства используют в основном в насадочных

колоннах; устройства для подачи орошения применяют также в колоннах,
оснащенных тарелками провального типа и для орошения многопоточных
тарелок.
Для эффективной работы насадочных колонн важно обеспечить
равномерное распределение жидкости и пара по всему сечению колонны.

84
Для характеристики насадочных колонн используют понятия минимальной
(qmin) и максимальной (qmax) плотности орошения.
Минимальная плотность орошения для большинства типов насадок
составляет – 10-12 м / м  час ; максимальная плотность орошения –
3 2

(4-6).qmin.
Если плотность орошения меньше минимальной, то подача жидкости
будет недостаточной. В этом случае используют циркуляцию жидкого
потока. Если плотность орошения будет больше максимальных значений,
то это может привести к затоплению насадки, что в итоге приведет к
увеличению гидравлического сопротивления и уменьшению
эффективности массообмена.
Для распределения жидкости в насадочных колоннах используют
различные устройства: распределительные тарелки, коллекторы,
оросители, центробежные распылители, форсунки и т.п.
Распределительные устройства используют также в колоннах, снабженных
тарелками провального типа. Выбор типа устройства зависит от вида
насадки. Устройства для орошения регулярных насадок устанавливаются
на пакет насадки, а для нерегулярных – на некотором расстоянии от слоя
насадки (1-1,4м). Рассмотрим некоторые разновидности.
Распределительная тарелка. Эти устройства используются в
колоннах с диаметром 400-2800 мм с насыпной насадкой типа колец
Рашига. Тарелки (рис. 3.24) представляют собой стальной отбортованный
диск диаметром 0,6-0,7 от диаметра колонны, снабженный переливными
патрубками. Размер и число патрубков зависит от диаметра колонны; при
этом диаметр патрубка изменяется от 32 до 57 мм, число патрубков – от 12
до 330 (для колонн диаметром 400мм и 2800мм соответственно).
Переливные патрубки выполнены с прорезями для слива жидкости.
Тарелка крепится к корпусу колонны на опорах, а правильность ее
установки обеспечивается винтами. Выполнение тарелки с отбортовкой
обеспечивает меньшую чувствительность устройства к точности установки
(горизонтальность установки).
Перфорированный коллектор. Устройство данного типа (рис. 3.25а)
используется для орошения тарелок провального типа и нерегулярных
насадок. Его устанавливают на высоте 1 м от верхнего слоя насадки.
Жидкость подается в колонну по центральной коллекторной трубе,
распределяется далее по оросительным трубкам и, вытекая через отверстия
трубок, орошает нижележащий слой насадки.
Коллекторно-пластинчатые оросители (рис. 3.25б) применяются
для орошения регулярных насадок (плоскопараллельных). Ороситель
устанавливается непосредственно на пакет насадки.

85
 Рис. 3.24. Распределительная
тарелка:
1 – отбортованный диск;
2 – переливные патрубки;
3 – сливной стакан;
4 – крепежный элемент (винты);
5 – штуцер ввода орошения
(флегмы);
6 – опоры для тарелки

Жидкость из коллектора поступает в оросительные трубки,

установленные над распределительными пластинами. Выходя через
отверстия в оросительных трубках, жидкость попадает на поверхность
пластин и растекается тонкой пленкой, попадая далее на насадку. Для
обеспечения жесткости конструкции используют пластины жесткости,
которые установлены в нижней части распределителя. Жесткость
обеспечивается также за счет наличия балки и ребер жесткости. Ороситель
данного типа можно использовать при работе и с загрязненными
жидкостями.
Ороситель с распределительной тканью (рис. 3.25в). Коллекторные
трубки данного устройства расположены над распределительными
пластинами и плотно обтянуты тканым чехлом. Жидкость вытекает через
отверстия трубок, равномерно распределяется по полотнищам ткани и
формирует однородную пленку жидкости на пластинах.

86
а) б)

в) г)

Рис. 3.25. Разновидности устройств для распределения жидкости

в насадочных колоннах:
а – перфорированный коллектор; б – желобчатый ороситель;
в – коллекторно-пластинчатый ороситель: 1 – коллектор; 2 – оросительные
трубки; 3 – отверстия; 4 – пластины жесткости; 5 – балка; 6 – ребра жесткости;
г) ороситель с распределительной тканью (фрагмент)

Желобчатые оросители (рис. 3.25г). Используют для орошения

нерегулярных насадок. Устройство представлено набором горизонтально
расположенных желобов с прорезями для перелива жидкости. Ороситель

87
располагается на высоте 1,2-1,4 метра от слоя насадки. Жидкость попадает
в желоба из центрального желоба, расположенного над ними. Оросители
отличаются простотой конструкции, но при работе с ними необходимо
обеспечить высокую точность установки элементов в колонне.
Использование устройств для орошения жидкости не позволяет
равномерно оросить слои насадки по всей высоте колонны. Жидкость при
этом стремится растекаться по стенкам колонны, в результате чего в
центральной части насадки может образоваться так называемый «сухой
конус» - неорошаемая часть насадки, куда устремляется паровой поток.
Неравномерность орошения приводит к существенному снижению
эффективности массообмена. Степень растекания жидкости по высоте
аппарата зависит от диаметра колонны и от типа насадки; для
нерегулярных насадок – также и от диаметра насадки. Для оценки степени
растекания жидкости используют понятие критической высоты слоя
насадки (Нкр). Это такая высота слоя насадки, при которой появляется
минимально допустимая поперечная неравномерность.
Значения критической высоты от диаметра колонны для различных
типов насадок приведены ниже:
Тип Кольца Кольца Седла Берля и Регулярные
насадки Рашига Палля Инталлокс насадки
Нкр (2,5-3)D (5-10)D (5-8)D (8-10)D

Если в результате расчетов высота слоя насадки получается больше

критической, то насадку необходимо разбить на секции так, чтобы высота
каждой секции была меньше Нкр. В этом случае потребуется орошение
каждой секции, для чего в пространстве между слоями насадки
устанавливают перераспределительные тарелки. Эти тарелки (см. рис.
3.5), также как и распределительные, представляют собой отбортованный
диск с патрубками для перетока жидкости. При помощи подвесов тарелка
крепится к конусу, предназначенному для сбора жидкости со стенок
аппарата. Такие устройства используют в колоннах диаметром до 2500 мм.
Равномерность орошения насадки будет зависеть от смачиваемости
материала насадки, поэтому для повышения равномерности орошения
можно использовать различные методы обработки насадки,
способствующие увеличения смачиваемости.

Устройства для распределения пара

Для распределения парового потока по сечению колонны используют
колосниковые решетки (рис. 3.26). Они собраны из колосников толщиной
4-10 мм и высотой 50 мм. Расстояние между колосниками выбирается так
чтобы предотвратить попадание насадки под решетку. Колосниковые
решетки выполняют в двух исполнениях:

88
 1. Цельносварная конструкция, в которой решетки укладываются на
опорные балки или косынки, приваренные к корпусу колонны;
2. Сборная конструкция, в которой между колосниками
устанавливаются дистанционные втулки; при этом конструкция
стягивается шпильками.

Исполнение I Исполнение II
Рис. 3.26. Колосниковая
решетка:
1 – косынки;
2 – шпильки;
3 – дистанционные втулки;
4 – опорное кольцо;
5 – колосники

3.2.6. Устройства для сепарации паро- (газо)жидкостных потоков

Сепарационные устройства используют как в тарельчатых, так и в

насадочных колоннах. Они предназначены для отделения частиц жидкости
от паровых (газовых) потоков, покидающих колонну. Унос жидкости из
аппарата вместе с газом или паром может привести к нежелательным
последствиям: снижение качества разделения, забивка трубопроводных
линий, коррозия труб. Сепарационные устройства устанавливают в
верхней части колонны (над верхней тарелкой или верхним слоем
насадки). Их подразделяют на 3 вида: инерционные; центробежные;
комбинированные. Рассмотрим некоторые разновидности.
1. Наиболее распространены сепарационные устройства
инерционного типа. В эту группу входят: инерционные отбойники
различных конструкций, отбойная насадка и сетчатые отбойники.

89
 Инерционные отбойники выполняются в разных вариантах:
отбойники из пластин, из уголков, и отбойники жалюзийного типа.
Отбойники из пластин и уголков используются в колоннах
небольшой производительности, а отбойники жалюзийного типа – в
аппаратах более высокой производительности.
Отбойники из пластин или уголков (рис. 3.27) имеют общий
принцип действия: при соударении восходящих паро-(газо)жидкостных
потоков с поверхностью отбойного элемента частицы жидкости теряют
свою энергию и отбрасываются вниз на тарелку или насадку, а паровой или
газовый поток продолжает свое движение вверх. Для достижения
требуемого качества дистиллятного продукта можно установить несколько
секций отбойных элементов.
Недостатком отбойников этих типов является их значительная
металлоемкость, изнашиваемость элементов и неорганизованный отвод
жидкости после отбоя. Последний недостаток частично устраняется в
отбойниках из уголков.
Отбойники жалюзийного типа (рис. 3.28) состоят из вертикальных
гофрированных листов, имеющих карманы для сбора жидкости. Жидкость,
отделившаяся от парового (газового) потока, собирается в этих карманах;
стекает вниз по пластинам, поступает в сливной стакан с гидрозатвором и
возвращается обратно на тарелку (насадку). Преимущества данного типа:
организованный отвод жидкости, что исключает ее повторное смешение с
восходящими паро-(газо) жидкостными потоками.

а) б)

в)
Рис. 3.27. Инерционные отбойники:
а) – из пластин;
б) – из уголков

90
 Сетчатые отбойники выполнены в виде пакетов из металлической
сетки с крупными ячейками. Они находят широкое применение благодаря
ряду преимуществ: простоте изготовления, малой стоимости, небольшому
гидравлическому сопротивлению и др.

Рис. 3.28. Отбойник жалюзийного типа:

1 – гофрированные листы; 2 – карманы; 3 – сливная труба; 4 – гидрозатвор

2. Центробежные сепарационные устройства. Разделение

паро(газо)жидкостных потоков осуществляется в этом случае под
действием центробежных сил и происходит более эффективно, чем в
инерционных отбойниках, что является преимуществом сепараторов этого
типа.
Прямоточный центробежный сепаратор (рис. 3.29) состоит из ряда
патрубков, закрепленных на полотне тарелки. Нижняя часть патрубков
имеет тангенциально расположенные прорези, а верхняя часть
заканчивается тороидальным сепаратором. Смешанные потоки поступают
через тангенциальные прорези в нижнюю часть патрубков и
закручиваются. В результате возникающих центробежных сил жидкость
отбрасывается к периферии патрубков и выводится при помощи
тороидального сепаратора в межпатрубковое пространство, а паровой
(газовый) поток при этом поднимается вверх, покидая патрубки.

91
 Рис. 3.29. Прямоточно-центробежный сепаратор:
а – тангенциальные прорези; 1 – патрубок; 2 – тарелка; 3 – отбойник

3.3. Вакуумные колонны и способы создания вакуума

Вакуумные колонны, работающие под наружным избыточным

давлением, имеют особенности по оформлению корпуса аппарата и
используемым внутренним контактным устройствам.
Работа аппарата под избыточным внешним давлением может
привести к потере цилиндрической формы корпуса, поэтому корпус
вакуумных колонн снаружи укреплен кольцами жесткости,
расположенных на расстоянии примерно 1,5-2,5 м.
Колонны установок АВТ отличаются достаточно большим
диаметром (до 12 м); учитывая различную нагрузку колонн по высоте,
корпус аппарата имеет переменный диаметр. В нижней части аппарата
объем паров меньше, что определяет и меньший диаметр этой части;
кроме того в этом случае обеспечивается меньшее время пребывания
гудрона и снижает вероятность его термического разложения. В верхней
части колонны количество паров также меньше, поэтому ее выполняют
несколько меньшим диаметром по сравнению с центральной. Вакуумная
перегонка мазута осуществляется при следующих параметрах:
температура верха 110 – 130 оС, эвапорационной части (зона ввода сырья)
400 – 420 оС, низа 380 – 400 оС; остаточное давление в верхней части
колонны порядка 40 – 80 мм рт. ст.

92
 Для вакуумных колонн важным показателем работы контрактных
устройств является гидравлическое сопротивление, поэтому в аппаратах
этого типа используют контактные устройства, обладающие малым
гидравлическим сопротивлением, например ситчатые тарелки с
отбойными элементами и разновидности высокоэффективных регулярных
насадок, рассмотренные выше. В зависимости от диаметра колонны
тарелки выполняют одно- или многопоточными.
Над местом ввода сырья и наверху вакуумной колонны
располагаются отбойные устройства чаще жалюзийного типа,
обеспечивающие достаточно эффективное отделение капель жидкости от
паров.
Типовая конструкция вауумной колонны перегонки мазута приведена
на рис. 3.30.
Для создания и поддержания вакуума в колоннах используют
сочетание двух способов: конденсация паров, отводимых с верха колонны,
и отсасывание несконденсировавшихся газов при помощи вакуум-насосов.
Для конденсации паров используют барометрические
конденсаторы смешения противоточного типа (рис. 3.31 б). Диаметр
корпуса конденсатора – до 1,8 м, общая высота 2,1 м. Внутри аппарата
смонтированы каскадные тарелки, представляющие собой
перфорированные полки с отбортовкой вверх около слива.
Парогазовая смесь, состоящая из воздуха, водяных паров,
газообразных продуктов разложения мазута и небольшой части легких
углеводородных фракций из верхней части ректификационной колонны
подается под нижнюю каскадную тарелку. На верхнюю тарелку подается
охлаждающая вода. В результате происходит конденсация части
парогазовой смеси.. Сконденсировавшиеся пары вместе с охлаждающей
водой сливаются самотеком по барометрической трубе через гидрозатвор
в канализацию.
Высота трубы во избежание возможности заполнения аппарата
водой должна быть не менее 10 м. Несконденсировавшиеся пары и газы
отсасываются из барометрического конденсатора с помощью
пароэжекционных насосов (см. рис. 3.31 в), которые могут быть двух-,
трех- и многоступенчатыми.
Двухступенчатый насос, приведенный на рис. 3.31 в, работает
следующим образом. Рабочий агент – водяной пар подводится с большой
скоростью к соплам ступеней насоса. Поступая в диффузор первой ступени,
он увлекает из камеры смешения первой ступени несконденсировавшиеся
газы и пары, поступающие из барометрического конденсатора, создавая в
камере вакуум. Смесь водяного пара и отсасываемых газов поступает далее
в промежуточный конденсатор, куда при помощи форсунки поступает
охлаждающая вода. Сконденсировавшийся пар вместе с водой стекает далее
в барометрическую трубу. Оставшаяся часть парогазовой смеси далее

93
поступают в камеру смешения второй ступени, где процесс повторяется;
второй ступенью насоса отличается от первой только своими размерами.
Для повышения эффективности работы насосов в качестве рабочего агента
вместо водяного пара можно использовать рабочие жидкости – светлые
нефтепродукты, например, вакуумный газойль, соляровый дистиллят и др.

Рис. 3.30. Эскиз вакуумной

колонны:

1 – корпус;
2, 5, 10 – тарелки
жалюзийные прямоточные
(трех-, двух- и
четырехпоточные);
3 – тарелка для сбора и
вывода флегмы;
4, 7 – тарелки ситчатые с
отбойными элементами;
6 – тарелка для сбора
флегмы;
8 – отбойник сетчатый;
9 – улиты ввода сырья;
11 – коллектор
распределения острого
водяного пара

94
а) в)
Рис. 3.31. Схема создания
вакуума (а) и эскизы
барометрического конденсатора
(б) и двухступенчатого
пароструйного эжектора:
а): 1–колонна, 2–конденсатор,
3–эжектор;
б): 1 – ввод паров, 2 – люк,
3 – штуцер для барометрической
трубы, 4 – каскадная тарелка,
5 –ввод воды, 6 – вывод
несконденсировавшейся
парогазовой смеси;
в): 1 – ввод паров и газов,
2 – паровая головка, 3 – ввод
острого пара, 4 – паровое сопло,
5 – камера всасывания,
6 – конфузор, 7 – выхлоп
8 – штуцер для подсоединения
барометрической трубы, 9 – ввод
воды, 10 – форсунка для воды,
б) 11 – промежуточный конденсатор

95
 Вопросы для контроля к третьей главе

1. Объясните сущность процесса ректификации и его использование в

процессах первичной переработки углеводородного сырья.
2. Приведите классификацию ректификационных колонн и контактных
устройств.
3. Приведите принципиальные схемы установок АТ и АВТ,
перечислите основные аппараты.
4. Рассмотрите принципиальную схему газофракционирующей
установки.
5. Сравните установки первичной переработки нефти и
углеводородных газов. Укажите отличия.
6. Покажите общий вид тарельчатых ректификационных колонн;
опишите принцип действия, назовите основные элементы и их
назначение.
7. Приведите примеры простых и сложных ректификационных колонн;
укажите области их применения в нефте- и газопереработке.
8. Приведете классификацию тарелок; укажите области применения
тарелок различных типов их преимущества и недостатки.
9. Сравните конструкцию и принцип работы тарелок с переливными
устройствами и тарелок провального типа.
10. Покажите общий вид насадочных ректификационных колонн;
опишите принцип действия, назовите основные элементы. Сравните
тарельчатые и насадочные колонны.
11. Приведете классификацию насадок, укажите преимущества и
недостатки насадок различных типов.
12. Сравните области применения насадок и тарелок различных
конструкций. Приведите примеры контактных устройств,
используемых в вакуумных колоннах.
13. Перечислите виды устройств для сепарации парожидкостных
потоков; укажите их преимущества и недостатки.
14. Обоснуйте необходимость использования устройств для
распределения жидкости в насадочных колоннах; назовите и
покажите их разновидности.
15. Приведите эскиз вакуумной колонны, назовите основные элементы;
укажите отличия от колонн установок АТ.
16. Перечислите способы создания вакуума в ректификационных
колоннах.
17. Поясните принцип действия барометрического конденсатора
смешения; приведите эскиз.
18. Объясните принцип действия пароэжекторного вакуум-насоса для
создания вакуума в колоннах.

96
 4. ПРОЦЕССЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЙ
ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ

Процессы химической переработки нефтяного сырья направлены на

повышение глубины переработки нефти, расширение ассортимента
получаемой продукции, повышение качества нефтепродуктов, и получение
сырья для нефтехимических производств с дальнейшим синтезом из него
целого ряда других ценных продуктов. При этом в переработку
вовлекаются остатки процессов первичной переработки нефти и других
процессов.
Химические процессы весьма разнообразны, что определяет и
разнообразие оборудования для их осуществления – реакционных
аппаратов (реакторов). Разберем основные классификационные признаки,
используемые при рассмотрении химических процессов и реакционных
аппаратов.

4.1. Классификация химических процессов и реакционных аппаратов

Химические процессы и реактора классифицируют по различным

признакам.
Для характеристики химико-технологических процессов используют
следующие признаки: наличие катализатора; фазовое состояние реагентов
и катализатора; характер протекания процесса; тепловой эффект и др.
По первому признаку выделяют процессы каталитические и
некаталитические. Первые из них протекают в присутствии
катализаторов – веществ, ускоряющих химические превращения, что
позволяет проводить реакции в более мягких условиях (снизить
температуру), повысить выход целевого продукта и т.п. Некаталитические
процессы протекают, как правило, при высоких температурах.
По фазовому состоянию химические процессы подразделяют на
гомогенные (когда все веществ находятся в одной фазе) и гетерогенные
(две и более фаз – Г-Ж, Г-Т, Ж-Т; в эту группу входят и реакции,
протекающие на границе раздела фаз, например реакции на твердом
катализаторе).
По характеру протекания процесса во времени различают
периодические и непрерывные процессы.
По тепловому эффекту выделяют экзотермические и
эндотермические процессы, протекающие соответственно с выделением и
поглощением тепла.
Разнообразие химических процессов предполагает и разнообразие
реакционной аппаратуры для их осуществления. Реакторы принято
классифицировать по следующим признакам (см. рис.1.4):

97
  по характеру действия (периодические и непрерывные);
 по гидродинамическим особенностям (аппараты идеального и
частичного смешения; реакторы идеального вытеснения);
 по термодинамическим признакам (изотермические,
адиабатические, политропические реакторы);
 по агрегатному состоянию реагентов и катализаторов (реакторы
для осуществления жидкофазных, газофазных и гетерогенных
процессов; к последним относятся газожидкостные реакции и
реакции между газом и твердым веществом, в частности, реакции
на твердом катализаторе);
 по назначению, т.е. по типу протекающего в них процесса (реактор
крекинга, риформинга и т.д.).
По гидродинамическому режиму различают два предельных случая
перемешивания реагентов и продуктов реакции: полное смешение и
идеальное вытеснение; на практике в аппаратах имеет место режим,
близкий к одному из них и занимающий промежуточное место между
ними - режим частичного перемешивания. Аппараты разных типов
имеют свои конструктивные особенности. Так, реакторы смешения
представляют собой аппараты с перемешивающими устройствами
(мешалками) кубового (емкостного) типа, когда диаметр и длина (высота)
аппарата соизмеримы. В аппаратах полного вытеснения последующие слои
вытесняют предыдущие без продольного перемешивания; они
представляют собой трубчатые реакторы большой длины и малого
диаметра (змеевик).
В термодинамическом отношении рассматривают изотермические,
адиабатические или политропические аппараты. В изотермических
реакторах температура постоянна во всем реакционном объеме (в любой
части аппарата) за счет равномерного подвода или отвода тепла в
зависимости от знака теплового эффекта реакции. Идеальный
изотермический режим реализуется только в аппаратах полного смешения.
В адиабатических реакторах процесс протекает без теплообмена с
внешней средой (без подвода или отвода тепла). При этом температуры
исходных веществ и продуктов реакции будут отличаться с учетом знака
теплового эффекта: для экзотермических – выше температура продуктов
реакции; для эндотермических – выше температура исходных веществ.
Идеальный адиабатический режим возможен только в аппаратах
идеального вытеснения при полной изоляции от внешней среды.
В политропических реакторах для предотвращения значительного
перепада температур обеспечивается теплообмен реактора с внешней
средой, т.е. осуществляется либо подвод тепла в зону реакции (для
эндотермических процессов), либо его отвод (для экзотермических).
Промышленные реакторы имеют в большинстве своем политропический
температурный режим. Теплообмен с внешней средой в таких процессах

98
может осуществляться непрерывно или ступенчато. В первом случае
поверхность теплообмена размещена непосредственно в зоне реакции; во
втором – вне зоны реакции в специальных межсекционных устройствах.
Для организации теплообмена используют чаще всего различного рода
теплообменные устройства (встроенные или выносные теплообменники).
Схемы реакторов по гидро- и термодинамическим признакам
приведены на рис. 4.1.

Рис. 4.1. Схемы реакторов и

организации теплообмена:

реактора:
а – смешения;
б – вытеснения (с рубашкой);
в – адиабатический;
г – изотермический;
а) б)
схемы теплообмена:
д – наружная рубашка;
ж - встроенный внутренний
змеевик;
з - встроенный теплообменник из
прямых труб;
и - выносной конденсатор;
к - выносной теплообменник,

Потоки:
I – исходные реагенты;
II – продукты реакции;
Т-Н – теплоноситель (хладагент);
Kat. - катализатор
в) г)

д) ж) з)
и) к)

99
 Для гетерогенных процессов в зависимости от направления потоков
реагентов и катализаторов различают прямоточные, противоточные или
ступенчато-противоточные реакторы; в последнем случае катализатор
последовательно перемещается от одной ступени к другой в противотоке с
исходным сырьем. Данная классификация необходима для определения
характера изменения движущей силы процесса по высоте (длине) аппарата.
Для процессов, протекающих в газовой фазе характерны
повышенные давления. В этой связи предусмотрено деление реакторов по
давлению на аппараты низкого (до 10 МПа), высокого (до 100 МПа) и
сверхвысокого давления. С учетом давления определяется и
конструктивное оформление аппарата.
В настоящем пособии рассмотрены наиболее типичные конструкции
реакционных аппаратов, используемых в процессах химической
переработки нефтяного сырья, к числу которых в первую очередь
относятся аппараты для проведения газовых реакций на твердом
катализаторе.

4.2. Характеристика основных процессов углубленной

переработки нефтяного сырья

К числу наиболее распространенных процессов углубленной

переработки нефтяного сырья относятся ряд термических (термический
крекинг, пиролиз), каталитических (каталитический крекинг,
алкилирование), гидрокаталитических и гидрогенизационных
(гидроочистка, гидрокрекинг, изомеризация, риформинг) процессов.
Термический крекинг относится к термодеструктивным процессам;
в процесс вовлекается высококипящее дистиллятное сырье или нефтяные
остатки с получением жидких продуктов и газа. Процесс протекает при
температуре порядка 500оС и давлении 2-4 МПа.
Пиролиз нефтяных дистиллятов (бензин, керосин), газового
конденсата или газа (этан, пропан) осуществляют с целью получения
непредельных углеводородов (этилен, пропилен, бутадиен), являющихся
ценным сырьем для нефтехимии. При пиролизе получают также
ароматические углеводороды (бензол, толуол). Процесс реализуется при
температуре порядка 700-9000С и низком давлении.
Каталитический крекинг – наиболее распространенный процесс
углубленной переработки нефти, осуществляемый с целью получения
высокооктановых бензинов и газов с высоким содержанием пропан-
пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций. Крекингу подвергают
различные виды дистиллятного и остаточного сырья; традиционным видом
является вакуумный газойль. Температура процесса – 420-5500С; давление

100
– 0,1-0,3 МПа. Процесс идет на твердом катализаторе (алюмосиликатный и
др.).
Гидроочистка – это процесс облагораживания различных продуктов
переработки нефти с целью удаления гетеросоединений, в частности серы
(топлива, масла) или для подготовки сырья к дальнейшей переработке
(например, подготовка вакуумного газойля для каталитического крекинга).
Температура процесса – 300-4200С, давление – 3-4 МПа.
Гидрокрекинг – процесс переработки дистиллятных продуктов
(бензиновая, керосиновая, вакуумные дистилляты) и нефтяных остатков в
присутствии водорода и полифункциональных катализаторов; протекает
при повышенных давлениях и умеренных температурах. В зависимости от
вида сырья процесс предназначен для получения изопарафиновых
углеводородов; повышения октанового числа бензинов; облагораживания
сырья; получения топлив и масел.
Каталитический риформинг используют для реформирования
бензиновых фракций (прямогонных и вторичных процессов) с целью
повышения октанового числа бензинов, для получения
низкомолекулярных ароматических углеводородов (бензол, толуол,
ксилолы) и технического водорода. Процесс протекает при температуре
450-5300С, давлении 1,5-4 МПа на твердом катализаторе (например,
платиновом).
Изомеризация н-углеводородов (пентан,бутан, бензиновая фракция)
проводится для получения изобутана (сырья для процессов
алкилирования) или изопентана (сырья для получения высокооктановых
компонентов бензина и синтетических каучуков). Процесс протекает при
температуре 120-1500С, давлении до 1 МПа на твердом катализаторе
(хлорид алюминия).
Алкилирование изопарафиновых углеводородов (изобутан,
изопентан) непредельными углеводородами (пропилен, бутилен) проводят
с целью получения высокооктановых компонентов бензина (например,
изооктана). Температура протекания процесса зависит от катализатора.
В основе газохимических производств лежат процессы
преобразования легких алканов н-строения, полученных в процессах
газофракционирования с получением непредельных углеводородов,
являющихся мономерами для производства полимеров (полиэтилена,
полипропилена и т.д.). Ключевыми при этом являются реакции
дегидрирования и полимеризации.
Дегидрирование осуществляют для получения непредельных
углеводородов из предельных, например: бутан→бутилен→бутадиен;
изопентан→изоамилен→изопрен. Температура процесса – 530-6000С,
давление – атмосферное или ниже, катализатор – алюмохромовый.

101
 Полимеризация – процесс получения высокомолекулярных
соединений (полимеров) из низкомолекулярных (мономеров); процесс
используют для получения пластических масс, лаков, каучуков и т.п.
Аппараты, предназначенные для проведения химических процессов,
называют реакционными аппаратами (реакторами). Чрезвычайное
разнообразие химических процессов предполагает и разнообразие
реакционной аппаратуры для их осуществления.
Теоретические основы рассмотренных процессов и технологии и
оборудование для их осуществления широко рассмотрены в литературе, в
частности в [2,15,19,20,23,25]. Приведем несколько примеров
технологического оформления процессов углубленной переработки,
учитывая приведенную выше классификацию.
Для иллюстрации термических процессов рассмотрим
принципиальные технологические схемы процессов термического
крекинга и пиролиза (рис.4.2, рис. 4.3.)

10 11 II

6 II 8
III
3 4 5

13 13
VI VII 17
9
15

18 V
7
1 2
VIII
14
16 12
12
I

Рис. 4.2. Технологическая схема установки термического крекинга:

1,2 – трубчатые печи; 3 – выносной реакторный блок; 4, 7 – испарители; 5, 8 –
сепараторы; 6, 9 – колонны; 10, 11 – аппараты воздушного охлаждения; 12-15 –
насосы; 16- теплообменник; 17, 18 – холодильники;
Потоки:I – сырье; II – газы на ГФУ; III – газы и водяной пар; IV – термогазойль;
V – крекинг-остаток; VI – бензин на стабилизацию; VII – тяжелый бензин;
VIII –водяной пар.

102
 В процессе термического крекинга (рис.4.2.) исходное
дистиллятное сырье в колонне 6 с полуглухой тарелкой делится на две
составляющих (легкую и тяжелую) и поступает в печи крекинга 1,2, где
нагреваются до температуры 500 оС и 550оС, поступая далее в выносной
реакторный блок 3 для углубления процесса крекинга; температура сырья
на входе в реакционную камеру порядка 490 – 5000С. Реакционная камера
представляет собой полый цилиндрический аппарат с эллиптическими
днищами диаметром 2 – 3 м, высотой 10 – 15 м, рассчитанный на высокое
давление (2–3 МПа). Корпус камеры изготавливают обычно двухслойным:
основной слой – из стали марки 12МХ, плакирующий – из стали марки
1Х18Н9Т. Продукты крекинга поступают далее на разделение; блок
разделения представлен испарителями низкого 7 и высокого 4 давления,
ректификационными колоннами 6 (колонна высокого давления) и 9
(вакуумная колонна), сепараторами. Продуктами крекинга являются газы,
бензин, вакуумный термогазойль, крекинг-остаток.
В процессе пиролиза (рис. 4.3) сырье – бензиновая фракция
(прямогонный бензин и бензин каталитического риформинга) после
предварительного нагрева в теплообменниках, поступает в трубчатые печи
2, где осуществляется основной процесс при температуре порядка 800оС.
Продукты реакции охлаждаются далее в закалочном аппарате до 400 оС и
поступают на разделение в ректификационную колонну 8 с выводом
продуктов пиролиза (пирогаз, пиробензин, легкая и тяжелая смола) из
соответствующих частей колонны.
Для иллюстрации термокаталитических процессов приведем
технологические схемы процессов гидроочистки, риформинга и
каталитического крекинга.
В процессе гидроочистки (рис. 4.4) сырье (дизельное топливо),
нагреваясь в теплообменниках и трубчатой печи 1 до температуры
процесса, поступает в реактор 2 с неподвижным слоем катализатора.
Продукты реакции далее охлаждаются в теплообменниках и разделяются в
сепараторах; жидкие продукты (гидрогенизат) направляются затем в
стабилизационную колонну 4, где от очищенного дизельного топлива
удаляют углеводородные газы и бензиновую фракцию.
Процессы каталитического риформинга, так же как и процессы
гидроочистки, реализуются в основном в реакторах со стационарным
слоем катализатора. Рассмотрим принципиальную схему процесса
риформинга (платформинга) с блоком гидроочистки (рис.4.5).
Гидроочищенное сырье после реактора 1 нагревается в печи 5 и поступает
в блок последовательно соединенных реакторов риформинга 2-4
адиабатического типа с неподвижным слоем катализатора. Процесс
риформинга относится к эндотермическим, поэтому после каждой ступени
реакционная масса подогревается в змеевиках печи 5. Продукты реакции
(катализат) после последнего реактора охлаждаются, поступают в

103
сепаратор для отделения водорода и далее – в стабилизационную колонну
6 для отгонки от низших углеводородов (С2-С4). Стабилизированный
продукт из куба колонны направляется на дальнейшую переработку.

4
I VIII
10
7
1 13
II III
I I 12
VI IХ
IV IV VII
5 IV
11
7
3 2 3
I
8 9
V
5 IV 6

Рис. 4.3. Технологическая схема установки пиролиза:

1 – паровой подогреватель; 2 – печь; 3 – закалочный аппарат;
4 – пароперегреватель; 5 – котел-утилизатор; 6 – насос; 7 – паросборник;
8 – ректификационная колонна; 9 – фильтр; 10 – аппарат воздушного
охлаждения; 11 – отпарная колонна; 12 – отстойник; 14 – буферная емкость;
Потоки: I –водяной пар; II – сырье; III – углеводородный газ; IV – вода; V –
легкое масло; VI – тяжелое масло; VII – вода на очистку; VIII – газ на очистку,
IX - бензин.

Возможно и иное оформление процесса риформинга –

использование блока из четырех реакторов или с движущимся слоем
шарикового катализатора и непрерывной его регенерацией.
На установках каталитического крекинга (рис.4.6) используется
принципиально иная конструкция реакционных аппаратов – с
псевдоожиженным (кипящим) слоем катализатора. При этом катализатор
быстро закоксовывается и необходима его регенерация (выжиг кокса), что
осуществляется в регенераторе 2, работающем в паре с реактором 1.
Отработанный катализатор непрерывно поступает на регенерацию из
средней части реактора, а восстановленный – возвращается в процесс (в
нижнюю часть реактора). Особенностью работы реакторно-
регенераторного блока данных установок является необходимость очистки
газообразных продуктов реакции и дымовых газов от частиц катализатора;
для этих целей в аппаратах на выходе газовых потоков установлены
циклонные элементы и предусмотрены аппараты пылеочистки 7.

104
 9 V

6
III
VI
11 12 13 8 15 3 VIII
7
1
2
14 4
16 IV
I VII

II

Рис. 4.4. Технологическая схема установки гидроочистки дизельного

топлива:
1 – печь; 2 – реактор; 3, 6, 16 – сепараторы; 4 – стабилизационная колонна;
5, 7 – насосы; 8, 9 – аппараты воздушного охлаждения; 11-14 – теплообменники;
15 – холодильник;
Потоки:I – сырье; II – водородсодержащий газ; III – гидрогенизат;
IV – гидроочищенная дизельная фракция; V – газ; VI – бензин; VII – водяной
пар; VIII – водородсодержащий газ на очистку

Рис. 4.5. Принципиальная схема установки риформинга:

1 – реактор гидроочистки; 2-4 – реактора риформинга; 5 – трубчатая печь;
6 – стабилизационная колонна; 7 – теплообменники, 8 – холодильники, 9 –
сепараторы; 10 – сборник; 11 – испаритель; 12 – насос; 13 – компрессор;
Потоки: I – сырье; II – стабилизированный катализат; III – водород и
сероводород; IV – водород; V – низшие углеводороды

105
 Рис. 4.6. Технологическая схема установки каталитического крекинга:
1, 2 – реактор и регенератор с псевдоожиженным слоем катализатора,
3,4 – ректификационная и отпарная колонны, 5 – трубчатая печь, 6 –
котел-улитизатор, 7 –электрофильтр, 8 – бункер для катализатора, 9 – сепаратор,
10 – теплообменники, 11,12 – холодильники;
Потоки: I – сырье, II – продукты реакции, III – углеводородный газ,
IV, V – бензиновая и керосиновая фракции, VI – сырье для технического
углерода (350-420 °С); VII– остаточная фракция (выше 420 °С), VIII– дымовые
газы, IX– конденсат, X– перегретый водяной пар, XI – воздух;
катализатор: XII– свежий, XIII – на регенерацию,
XIV – регенерированный, XV – уловленный

Нагрев сырья (прошедшего предварительную гидроочистку) до

температуры проведения процесса осуществляется в трубчатой печи 5.
Разделение продуктов крекинга происходит в колонне 3, работающей
совместно с отпарными колоннами 4. Колонна является комбинированной
– нижняя часть выполнена в виде скруббера для отделения от продуктов
реакции (катализата), частиц катализаторной пыли (в виде шлама),
которые далее возвращаются в процесс.
Процесс каталитического крекинга может осуществляться и по
другой технологии с использованием шарикового катализатора.
Как видно из приведенных принципиальных схем, основной процесс
химических преобразований нефтяного сырья осуществляется в
реакционных аппаратах, конструкции которых определяются типом и
параметрами процесса, или реакционно-нагревательных трубчатых печах.

106
В состав установок входят также массообменные аппараты –
ректификационные колонны, абсорберы для разделения продуктов
реакции. Учитывая, что процессы химической переработки нефтяного
сырья протекают при достаточно высоких температурах (порядка 500оС и
выше), обязательным элементом установок являются нагревательные
трубчатые печи. К числу вспомогательного оборудования установок
относятся теплообменные аппараты различного назначения, сепараторы,
аппараты пылеочистки и др. В настоящей главе рассмотрим ключевые
аппараты установок – трубчатые печи и реакционные аппараты,
остановившись на наиболее распространенных разновидностях (реакторы
с неподвижным и псевдоожиженным слоем катализатора).

4.3. Трубчатые печи

Трубчатые печи широко используются в нефтеперерабатывающей и

нефтехимической промышленности для нагрева до высоких температур –
нагревательные печи, и осуществления реакций при высоких температурах
(порядка 10000С) – реакционно-нагревательные печи. Их применяют,
например, на установках перегонки нефти и мазута (АТ и АВТ),
гидроочистки, риформинга, термического крекинга, пиролиза и др.
Печи весьма разнообразны по конструктивному оформлению. Они
различаются расположением труб (вертикальное или горизонтальное);
формой печи (коробчатая или цилиндрическая); количеством камер (одно
или многократные); типом топливного оборудования (горелки или
форсунки); способом отвода дымовых газов и др.
При выборе типа печи следует учитывать вид топлива (газовое,
жидкое или комбинированное) и требования технологического процесса к
расположению труб печи, к способу подвода тепла и т.д.
Несмотря на разнообразие конструкций, все печи имеют общие
элементы: стальной сварной каркас, выложенный изнутри огнеупорным
кирпичом (футеровка); трубный змеевик; топливное оборудование
(горелки или форсунки); дымоход и дымовую трубу. Пространство печи
чаще всего разделено на две камеры: радиации (радиантная камера) и
конвекции (конвекционная камера). На установках небольшой
производительности можно использовать более простые по конструкции
однокамерные печи (без камеры конвекции).
В радиантной камере трубы воспринимают тепло, образующееся в
процессе горения топлива. Наибольшее количество тепла передается в
этой камере за счет радиации (до 90%), остальное – путем конвекции. В
конвекционной камере трубы получают тепло от дымовых газов,

107
покидающих предыдущую камеру, в основном за счет естественной
конвекции (до 70%).
Топливное оборудование (горелки или форсунки) размещены вдоль
стен радиантной камеры (боковое расположение) или снизу (подовое
расположение). Тепло, выделяемое в процессе горения топлива,
воспринимается трубами камеры радиации. Дымовые газы, получаемые в
процессе горения топлива, из камеры радиации попадают в камеру
конвекции, затем в тракт дымовых газов и далее в дымовую трубу. Для
лучшего использования тепла в тракте дымовых газов можно располагать
вспомогательное теплообменное оборудование.
Сырье поступает в печь вначале в трубы камеры конвекции, где оно
предварительно нагревается, а затем попадает в трубы радиантной камеры,
где осуществляется окончательный нагрев или нужная реакция. При
противоточном движении потоков сырья и продуктов сгорания топлива,
более полно используется выделяющееся при горении топлива тепло.
Трубчатые печи имеют площадки для обслуживания и снабжены
смотровыми окнами (гляделками) для визуального контроля над
процессом горения и состоянием труб, а также взрывными окнами для
предотвращения разрушении печи при возникновении аварийной
ситуации.

4.3.1. Классификация трубчатых печей

Печи можно классифицировать по разным признакам (см. рис. 1.5):
 по технологическому назначению
 по способу передачи тепла
 по конструктивному оформлению.
По технологическому назначению печи делят на нагревательные и
реакционно-нагревательные. В первом случае осуществляется только
нагрев сырья до заданной температуры (порядка 300-500оС); в эту группу
входят, например, печи установок АТ и АВТ. Во втором случае
обеспечиваются условия для протекания химического процесса
(деструкция и превращение углеводородного сырья). В эту группу входят
печи установок углубленной переработки нефти (печи крекинга, пиролиза
и др.) и нефтехимических производств.
По способу передачи тепла различают печи конвективные,
радиационные и радиационно-конвективные. В первом случае камера
сгорания отделена от камеры конвекции, в которой размещен змеевик
труб; эта разновидность печей в настоящее время практически не
используется. В радиационных печах трубы размещены вдоль стен и свода
камеры сгорания. Конструкция печей не позволяет более полно

108
использовать тепло продуктов сгорания. Эта разновидность применяется
для нагрева сырья до температур не более 300оС. В нефтепереработке и
нефтехимии наиболее распространены радиационно-конвективные печи,
позволяющие более полно использовать тепло, полученное в процессе
горения топлива. Большая часть тепла (60-80%) передается в радиантной
камере, остальное – в камере конвекции. Величина конвективной секции
выбирается так, чтобы температура уходящих из нее дымовых газов была
примерно на 1500С выше температуры сырья на входе в печь.
Классификация печей по конструктивному оформлению (рис. 4.6)
предусматривает деление печей по форме, типу и расположению
основных элементов (каркаса, камер, труб, топливного оборудования,
дымовой трубы). Для стандартизации и типизации печей приняты
следующие условные обозначения:
1. По конструктивному исполнению (1-я буква в обозначении)
приняты следующие буквенные обозначения:
 Б – печи беспламенного горения;
 З – с зональной регулировкой теплоотдачи;
 В – с верхним отводом дымовых газов и вертикальными
трубами в камере радиации;
 Г – узкокамерные печи с верхним отводом дымовых газов и
горизонтальными трубами;
 Ц – цилиндрические с верхней камерой конвекции;
 Р – многокамерные печи;
 К – цилиндрические с кольцевой камерой конвекции;
 С – секционные печи
2. По способу сжигания топлива (2-я буква):
 Р – беспламенные с резервным жидким топливом;
 Д – настильный факел с дифференциальным подводом воздуха
по высоте факела;
 Н – настильный факел;
 С – свободный факел.
Цифры после буквенного обозначения показывают число камер
радиации или число секций.
Выбор типа печи осуществляют с учетом свойств углеводородных
сред, назначения процесса и параметров его проведения.

4.3.2. Разновидности трубчатых печей

Печи, как видно из приведенной выше классификации, отличаются
большим многообразием. Рассмотрим некоторые разновидности печей,
отличающиеся конструктивным оформлением.

109
 Рис. 4.6. Классификация трубчатых печей по конструктивному
оформлению

Коробчатые печи
Среди коробчатых находят применение шатровые (с наклонным
сводом) и плоские вертикальные печи (рис. 4.7). Шатровые печи относятся
к числу устаревших; они отличаются большими габаритами,
обусловленными сравнительно низкими теплотехническими показателями.
Вертикальные плоские печи более компактны по сравнению с

110
предыдущими и используются для мощности 15-40 МВт. К их
преимуществам относятся: хорошее регулирование температуры и
равномерность тепловой нагрузки по всей длине, что обеспечивает
возможность нагрева продуктов до высоких температур, не опасаясь
прогара труб.
а)

б)

в)

Рис. 4.7. Коробчатые печи:

а) - шатровые двухскатные,
б) – шатровые односкатные,
в) - плоские вертикальные;
1 – камера радиации,
2 – камера конвекции,
3 –дымоход,
4 – змеевик труб,
5 – футерованный каркас,
6 - горелки

Печи беспламенного горения (рис. 4.8) используются на АВТ и

других технологических установках. В качестве топливного оборудования

111
используются беспламенные панельные горелки, расположенные пятью
рядами со стороны стен камеры радиации. Печи работают на газообразном
топливе; предусмотрена также возможность работы на резервном жидком
топливе. Камеры печи размещены одна над другой; расположение труб в
камерах – горизонтальное. Печи беспламенного горения компактны и
малогабаритны.

Рис. 4.8. Печь беспламенного горения
с излучающими стенками:
1- горелки, 2- радиантные трубы,
3 - конвекционные трубы,
4,5. футеровка, каркас,
6,7. взрывные и смотровые окна,
8 - люк-лаз, 9- резервные горелки
Рис. 4.9. Схема печи типа ГС:
1 – горелка, 2,3 – змеевики
радиантных и конвекционных труб,
4 – воздухоподогреватель,
5 – дымовая труба, 6 – площадка,
7 – футеровка, 8 - каркас

Печи типа ГС – это коробчатые печи с верхним отводом дымовых

газов, горизонтальным расположением труб и свободным факелом (рис.

112
4.9). Горелки расположены в поду печи и работают с использованием
комбинированного газомазутного топлива. Печи обслуживаются с одной
стороны, что позволяет устанавливать две камеры радиации (тип ГС2).
При горении топлива образуется стена вертикальных факелов,
излучающих тепло трубам радиантной камеры, расположенным вдоль стен
печи; образующиеся дымовые газы поднимаются в камеру конвекции,
расположенную над радиантной камерой. Печи данного типа
рекомендуется применять для нагрева до 500оС; они используются на
установках атмосферной и вакуумной перегонки (АТ и АВТ) и вторичных
процессов переработки нефти. Печи отличаются высокой эффективностью
(КПД – более 90%).
Печи типа ГН отличаются от предыдущей конструкции по способу
сжигания топлива. В данной разновидности (рис. 4.10) используется
объемно-настильное сжигание комбинированного топлива или настильное
сжигание газообразного топлива. По оси печи расположена настильная
стена из жароупорного материала, на которую направлены горящие
факелы, расположенные с двух сторон под углом 45о; при этом пламя
«стелется» по стене, что способствует более равномерному излучению.
Печи данной разновидности используются, например, на установках
каталитического риформинга, крекинга углеводородов и др.
Печи типа ВС отличаются вертикальным расположением труб
радиантной камеры, расположенных у всех четырех стен камеры
(рис.4.11). Снизу (со стороны пода) установлены газомазутные горелки.
Печи данного типа могут выполняться многосекционными. Данная
разновидность используется на установках АТ, в процессах вторичной
переработки и др.

Цилиндрические печи
Печи типа ЦС (рис. 4.12) имеют вертикальную цилиндрическую
камеру радиации, заключенную в стальной кожух. Радиантный змеевик
выполнен из вертикальных труб, соединенных при помощи приварных
калачей; расположение труб – пристенное. Конвекционная камера
находится над радиантной; расположение труб в ней горизонтальное. В
печах предусмотрено свободное вертикально-факельное сжигание
комбинированного топлива; горелки установлены в поду печи по центру.
Высота факела составляет примерно 2/3 высоты труб; расстояние от
факела до труб радиантной камеры должно быть не менее 1м во избежание
перегрева труб. Печи данной разновидности находят применение на
установках гидроочистки, риформинга, деасфальтизации и др.

113
Рис. 4.10. Схема трубчатой
печи типа ГН:
1 – горелка, 2,4 – змеевик
радиантных и конвекционных
труб, 3 – настильная плита,
5 – дымовая труба,
6 – площадка, 7 – футеровка,
8 - каркас
Рис. 4.11. Эскиз печи типа ВС:
1- камера конвекции, 2 -змеевик радиантных
труб, 3, 7 - смотровые окна, 4 – взрывные
окна, 5,6 – футеровка и каркас, 8 – горелки,
9 – площадка, 10 - дымовая труба

Печи типа КС (рис. 4.13) – это цилиндрические печи с кольцевой

камерой конвекции, вертикальным расположением труб в камерах и
свободным вертикально-факельным сжиганием топлива; в печь встроен
воздухоподогреватель.
Печи типа ЦД отличаются наличием по оси камеры радиации
рассекателя-распределителя в виде пирамиды с вогнутыми гранями,
представляющими собой настильные стены для факелов горелок,
установленных в поду печи. Рассекатель-распределитель делит камеру
радиации на несколько независимых зон теплообмена, что дает
возможность регулировать теплонапряженность радиантных труб по их

114
длине. Внутренняя полость распределителя разбита на отдельные
воздуховоды; расход воздуха регулируется шиберами.

Рис. 4.12. Эскиз печи тапа ЦС: Рис. 4.13. Эскиз печи типа КС:
1- горелка, 2,5 –змеевик радиантных 1 – горелка, 2,3 – змеевик радиантных
и конвекционных труб, 3,4 – каркас и конвекционных труб, 4,5 – каркас
и футеровка и футеровка

Вертикальные печи установлены на столбчатом фундаменте высотой

не менее 2 м для удобства обслуживания топливного оборудования.
Вертикальные цилиндрические печи имеют ряд преимуществ в связи с
пристенным размещением труб в камере радиации и их вертикальным
расположением:
- основной поток тепла воспринимается радиантными трубами, что
создает благоприятные условия эксплуатации футеровки и изоляции
(требуется меньшая толщина их слоя, уменьшаются тепловые потери);

115
 -свободное расширение вертикально расположенных труб и
отсутствие в этой связи прогиба труб и трения в опорах; узлы трубных
опор работают только на растяжение (изгибающие моменты отсутствуют);
трубы размещены вдали от горелок, что позволяет использовать для их
изготовления более дешевые материалы.

4.3.3. Основные элементы трубчатых печей

К основным элементам любой трубчатой печи относятся: змеевик

труб, футерованный каркас, дымовая труба, топливное оборудование.
Трубчатый змеевик – это наиболее ответственный элемент печи.
Его собирают из горячекатаных бесшовных печных труб диаметром 57-
219мм (определяется по допустимой скорости сырья на входе в печь),
длиной до 18м, толщиной стенки – до 15мм. Трубы выполняют из сталей
различных марок; выбор стали осуществляют в зависимости от
температуры труб и свойств сырья с учетом возможного коррозионного и
эрозионного износа труб. При температурах до 450оС и работе с
неагрессивными средами можно использовать углеродистые стали марок
10 и 20; при температурах до 550оС – легированные стали 15Х5М, 15Х5ВФ
(или 12Х8ВФ); при более высоких температурах используют жаропрочные
стали 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т или более дешевые безникелевые стали,
например 12Х8ВФ, Х9М, 1Х12В2МВ (см. приложение).
Трубы соединяют в единый змеевик двумя способами:
-ретурбендами – стальными литыми или коваными коробами
(предпочтение отдается литым); трубы в этом случае развальцованы в
гнездах решеток;
-двойниками или калачами; в этом случае соединение производится
посредством сварки.
Трубы в печи крепятся при помощи трубных решеток, подвесок и
кронштейнов, которые крепятся в свою очередь к элементам каркаса.
Решетки используют для крепления труб камеры конвекции; подвески –
для труб потолочного экрана, а кронштейны – для крепления труб
бокового экрана радиационной камеры. При выборе материала для
изготовления элементов следует учитывать их размещение – в камерах
конвекции или радиации. Для элементов камеры радиации учитывают
возможность их нагрева до температур порядка 1000оС, что требует
использования жаростойких сталей, например, для литых изделий
применяют сталь ЭИЗ16 или ЭИЗ19 (20Х23Н13). В камере конвекции, где
температура ниже, подвески отливают из чугуна СЧ 21 или из стали
40Х9Г2.
Каркас и футеровка. Каркас является основным несущим узлом
печи, воспринимающим нагрузку от всех ее элементов. Каркас (рис. 4.14)

116
представляет собой сборную металлоконструкцию из отдельных рам или
ферм, выполненных их углеродистых сталей; конструкция каркаса
соответствует форме печи. Каркас печей с боковым расположением
горелок устанавливается непосредственно на фундамент; при этом стойки
каждой фермы (рамы) крепятся к фундаменту анкерными болтами. Печи с
подовым расположением горелок приподняты для удобства обслуживания
горелок.

а б в

г
Рис. 4.14. Элементы
трубчатой печи:
а – каркас, б – змеевик труб,
в – соединение труб,
г – беспламенная панельная
горелка:
1 – распределительная камера,
2 – инжекторный смеситель,
3 – сопло, 4 – заслонка,
5 –патрубок подачи газа,
6 – керамические призмы,
7 – теплоизоляция из
диатомовой крошки,
8 – узел крепления горелок

Футеровка – это один из основных конструктивных элементов печи,

предохраняющая металлоконструкцию от воздействия высоких
температур. Она выполняется из огнеупорных, теплоизоляционных и
облицовочных материалов и изделий. В различных конструкциях печей
используют облицовку их фасонных шамотных кирпичей, жаростойкого

117
бетона и железобетона, применяют также облегченные жаропрочные и
теплоизоляционные блоки.
Топливное оборудование. В зависимости от вида топлива в
трубчатых печах применяют горелки или форсунки, работающие на
жидком или газообразном топливе, а также комбинированные горелки. В
качестве топлива используют жидкое нефтяное топливо (в основном
мазут) и нефтяной или природный газ.
К комбинированным относятся газомазутные горелки парового или
воздушного распыления, например, горелки типа ГП парового
распыления или газомазутные факельные горелки типа ФГМ, в которых
для распыления топлива можно использовать подогретый воздух
невысокого давления (до 0,3 МПа). Принцип работы горелок на жидком
топливе заключается в следующем. Мазут, смешиваясь с водяным паром,
образует паромазутную эмульсию, которая распыляется в воздушные
потоки, поступающие через воздушный узел. Воспламенение топливо-
воздушной смеси начинается в амбразуре камеры сгорания.
В качестве газовых горелок используются факельные или
беспламенные. Для первого типа характерно наличие длинного факела, что
может привести к местным перегревам труб змеевика. Во втором случае
(рис.2.41) топливовоздушная смесь распределяется по панельным трубкам,
свободные концы которых входят в керамические туннели конической
формы. В туннелях происходит нагрев газовоздушной смеси до
температуры воспламенения и ее горение; сгорание топлива в основном
завершается также в туннелях керамических элементов. Конструкция
панельных горелок позволяет обеспечить равномерный нагрев и
лучеиспускание на большой площади, что приводит к уменьшению
размеров печи и повышению ее эффективности.
Дымовые трубы предназначены для создания необходимого
разрежения в топке печи (порядка 15-20 мм.рт.ст.) и отвода образующихся
дымовых газов в атмосферу; они обеспечивают необходимую для работы
печи тягу, которая обусловлена разностью плотностей атмосферного
воздуха и дымовых газов. Тяга, создаваемая дымовой трубой зависит от ее
высоты и температур газов и воздуха. Скорость движения газов в трубе не
должна превышать допустимых значений (4-6 м/с); с учетом этого
выбирают ее диаметр. Трубы изготавливают из различных материалов:
-кирпич – с максимальной высотой до 150м и допустимой
температурой до 800оС ;
-железобетон – высотой до 200м и допустимой температурой газов
до 200оС;
-метал – высотой до 60м и температурой до 800оС; металлические
трубы должны быть футерованы.

118
 Наиболее распространены металлические трубы конической формы,
выполненные из углеродистой стали обыкновенного качества; нижняя
часть труб при этом футерована изнутри огнеупорным кирпичом.

4.4. Аппараты для проведения газовых реакций

на твердом катализаторе

Газовые реакции на твердом катализаторе весьма широко

распространены в химической промышленности и, в частности, в
процессах глубокой переработки нефтяного сырья. В качестве примера
можно привести процессы гидроочистки, риформинга, каталитического
крекинга и целый ряд нефтехимических процессов. Аппараты для
проведения данной реакции обычно называют контактными аппаратами
или колоннами синтеза.
Катализатор чаще всего образует неподвижный (стационарный)
слой. Можно использовать также псевдоожиженный или движущийся
слой катализатора, что способствует более эффективному протеканию
процессу.
При использовании неподвижного слоя катализатор применяют в
виде гранул или таблеток. В процессах с псевдоожиженным или
движущимся слоем применяют зернистый катализатор. Газовые реакции
проводят также на металлическом катализаторе (в виде проволочной
сетки).
Реакции между органическими веществами чаще всего протекают с
большим тепловым эффектом; в большей степени - это экзотермические
процессы, протекающие с выделением тепла. Для поддержания
необходимой температуры в зоне реакции необходимо организовать
теплообмен. Для этого размещают встроенные теплообменные элементы,
используют подачу холодного газа внутрь аппарата или распыления воды.
Для крупных реакторов можно применять выносные теплообменники.
Встроенные теплообменные устройства можно размещать между слоями
катализатора или непосредственно в слое; последнее более эффективно. В
качестве теплообменных элементов используют прямые или U-образные
трубы, а также двойные трубки Фильда. Возможные варианты
организации теплообмена в аппаратах с неподвижным (стационарным)
слоем катализатора приведены на рис.4.15. Эскизы реакторов с
различными вариантами поддержания температурного режима на примере
колонн синтеза аммиака показаны на рис.4.16. При этом в одном случае (а)
в слое катализатора размещены трубки Фильда; в другом (б) –
используется разбивка слоя катализатора на секции с подачей холодного
газа между слоями катализатора для съема тепла реакции.

119
 Конструкция аппаратов для проведения газовых реакций на твердом
катализаторе существенно зависит от давления. При этом различают
аппараты низкого и высокого давления.
Аппараты низкого давления (до 10 МПа) имеют сравнительно
тонкостенный сварной корпус, к которому крепятся полки или решетки
для поддержания слоя катализатора. Подвод и отвод реагентов
осуществляется через боковые штуцера.

Рис. 4.15. Варианты

организации теплообмена в
реакторах со стационарным
слоем катализатора:
а) – адиабатический реактор
без теплообмена;
б) – реактор с прямыми
теплообменными трубами;
в) – размещение
теплообменных элементов
между слоями катализатора;
а) б) г) – реактор с двойными
трубками Фильда в слое
катализатора

в) г)

Аппараты высокого давления (10-100 МПа) имеют толстостенный

кованый, ковано-сварной или многослойный сварной корпус. Аппарат
закрыт массивными толстыми крышками. Подвод и отвод реагентов
осуществляют, как правило, через крышки, чтобы не ослаблять корпус
аппарата (см. рис. 4.16). Для герметизации используют затворы различных

120
конструкций. Наиболее часто используют самоуплотняющиеся затворы, в
частности двухконусные самоуплотняющиеся затворы.

а) б)
Рис. 4.16. Колонны синтеза аммиака:
а) - с двойными противоточными трубками:
1,7 - внутренние и наружные трубки (трубки Фильда); 2 - катализатор;
3 - корпус; 4 - кожух насадки (катализаторная коробка); 5 -трубы
теплообменника; 6 - труба для холодного газа; 8 - центральная труба;
б) – полочная колонна:
1,6,7 – люки для загрузки-выгрузки катализатора; 2 - вход сырья; 3 -
центральная труба; 4 - кожух насадки; 5 - трубы для подачи холодного газа; 8 -
трубы теплообменника; 9 - корпус; 10-слои катализатора
Потоки: I – сырье, II – продукты; III – холодный газ

121
 4.4.1. Реакторы с неподвижным слоем катализатора

Аппараты со стационарным слоем катализатора широко

используются в химических процессах переработки нефтяного сырья, в
частности в процессах гидроочистки, риформинга, изомеризации и др.
Реакторы с неподвижным слоем катализатора представляют собой
вертикальные цилиндрические аппараты, заполненные стационарным
слоем гранулированного катализатора.
В реакторах адиабатического типа, работающих без подвода или
отвода тепла, катализатор располагается либо в один слой по высоте
(длине) аппарата, либо укладывается в несколько слоев на
перфорированных опорных решетках. Учитывая высокие температуры
проведения газофазных каталитических процессов, реакционные аппараты,
как правило, изнутри покрывают слоем футеровки или теплоизолируют
снаружи. В первом случае материал корпуса защищен от воздействия
высоких температур, поэтому корпус может быть выполнен из
углеродистой стали. Во втором случае корпус аппарата, предназначенного
для проведения высокотемпературных процессов, изготавливают из
легированных сталей (см. приложение) или выполняют биметаллическим –
двухслойным, состоящим из различных металлов. При этом наружный
слой выполняют из углеродистой стали, а внутренний – из легированной.
Адиабатические реакторы различаются по способу распределения
сырья и направлению его движения; при этом выделяют две
разновидности: с радиальным (от периферии к центру) и аксиальным
(осевым) движением.
Изотермические реакторы по конструкции – это вертикальные
кожухотрубчатые аппараты с размещением катализатора в трубах и
циркуляцией теплоносителя в межтрубном пространстве. Для
предотвращения температурных деформаций предусмотрена установка
компенсатора на корпусе аппарата.
Рассмотрим некоторые типовые конструкции реакторов данного
типа, на примере реакторов для проведения процессов гидроочистки и
каталитического риформинга.

Реактор гидроочистки

Реактор гидроочистки дизельного топлива (рис. 4.17) аксиального

типа выполнен в виде вертикального цилиндрического аппарата, корпус
которого изолирован снаружи. Слой катализатора в аппарате разбит на две
части, через каждую из которых проходит сырье, двигаясь сверху вниз.
Каждый слой катализатора защищен от динамического воздействия потока
слоем фарфоровых шаров. Слой шаров, размещенный в нижней части

122
аппарата служит опорой для нижнего слоя катализатора; верхний слой
катализатора размещен на колосниковой решетке, покрытой сеткой и
слоем фарфоровых шаров. Выгрузка катализатора из каждого слоя
осуществляется через соответствующие штуцера.

Рис. 4.17. Реактор гидроочистки

дизельного топлива аксиального
типа:
1 – распределительная тарелка,
2 – фильтрующее устройство,
3 – корпус,
4 –колосниковая решетка
5 – коллектор для ввода пара,
6 – фарфоровые шары,
7 – опорное кольцо,
8- опора,
9, 11 – штуцера для выгрузки
катализатора,
10, 12 –термопары
Потоки: I – исходное сырье,
II – продукты реакции

123
 В пространстве между слоями катализатора размещен коллектор для
ввода пара. В верхней части реактора на входе сырьевого потока
установлена распределительная тарелка с патрубками, а под ней –
фильтрующее устройство в виде цилиндрических корзин, обтянутых
сеткой; оно служит для задержки механических примесей.
Контроль температуры в слое катализатора осуществляется при
помощи многозонных термопар; предусмотрена также термопара для
контроля температуры в средней части.

Реактор каталитического риформинга.

На установках каталитического риформинга используют

реакционные аппараты с радиальным и аксиальным вводом сырья,
которые относятся, как и предыдущие, к аппаратам адиабатического типа.
Реактор с аксиальным вводом сырья (рис. 4.18) представляет собой
вертикальный аппарат, корпус которого выполнен из углеродистой стали и
защищен торкрет-бетонным покрытием; присоединительные патрубки
выполнены из низколегированной стали (12ХМ, 15ХМА), а внутренние
устройства – из нержавеющей стали (Х5М). Слой катализатора
расположен поверх слоя фарфоровых шаров различного диаметра, которые
в свою очередь покоятся на опорной решетке. Фарфоровые шары
находятся также поверх слоя катализатора; они способствуют
равномерному распределению сырья и предотвращают унос частиц
катализатора.
Газосырьевая смесь поступает в аппарат через верхний штуцер (7),
заканчивающий распределителем потока; вывод продуктов реакции
осуществляется через штуцер (8). Выгрузку катализатора осуществляют
через нижний люк.
Для контроля температуры по высоте слоя катализатора
предусмотрены многозонные термопары.
Корпус реактора с радиальным вводом сырья (рис. 4.19), так же как
и в предыдущем случае, выполнен из углеродистой стали и защищен
футеровкой из торкрет-бетона толщиной 100-150 мм. Применяют также
аппараты без защитной футеровки, выполненные из биметалла.
В реакторе данной конструкции сырье движется от стенок к центру
аппарата, проходя через слой катализатора. Для этого внутри аппарата
монтируется перфорированный стакан (короб), выполненный из
легированной стали, в который загружается катализатор. При этом
остается зазор между стаканом и корпусом, в который и направляется
сырьевая смесь, поступающая через верхний штуцер и распределитель. По
оси аппарата расположена перфорированная труба, обтянутая двумя
слоями сетки, выполненной из легированной стали и предотвращающей
унос частиц катализатора. Труба является сборником продуктов реакции.

124
 Рис. 4.18. Реактор
риформинга аксиального
типа:
1 - корпус,
2 – днище,
3 – опора,
4 – футеровка,
5 – распределитель потока,
6 – опорная решетка,
7 – штуцер ввода сырья,
8 – штуцер вывода продуктов,
9 – штуцер для многозонной
термопары,
10 – наружные термопары,
11 – люк,
12 – люк для выгрузки
катализатора,
13 – штуцер для эжекции паров
(на стадии регенерации),
14, 16 – слой фарфоровых
шаров,
15 – слой катализатора

125
 А) Б)

Рис. 4.19. Реактор каталитического риформинга с радиальным вводом

сырья:
А): 1 - штуцер ввода; 2 - распределитель сырья; 3 - корпус; 4 - короба;
5-сборник продуктов реакции; 6 - штуцер выгрузки катализатора; 7 штуцер
вывода продуктов реакции, 8 – опора, 9, 11 – наружная и многозонная
термопары, 10 - стакан;
Б): 1,2 – корпус и днища, 3 – опора, 4 –футеровка, 5 – распределитель,
6 – перфорированный стакан, 7 – перфорированная труба (сборник), 8 – ввод
сырья, 9 –выход продуктов, 11 – наружная термопара, 12, 14 – фарфоровые
шары, 13 – катализатор, 15 – люк для выгрузки катализатора,
16 – многозонная термопара

126
 4.4.2. Аппараты с псевдоожиженным и движущимся слоем
катализатора

Аппараты с псевдоожиженным слоем твердого зернистого

катализатора широко используются для проведения газовых реакций, т.к.
при переходе от неподвижного к псевдоожиженному слою значительно
увеличивается поверхность контакта, сокращается время проведения
процесса и обеспечивается постоянство температуры в зоне реакции. К
недостаткам аппаратов этого типа следует отнести быстрое отравление
катализатора, вследствие отложения кокса на его поверхности, что требует
регенерации катализатора путем выжигание кокса. Другим существенным
недостатком является повышенный эрозийный износ элементов
конструкции, находящихся в контакте с движущимися частицами
катализатора.
Аппараты с псевдоожиженным слоем катализатора широко
используются на установках каталитического крекинга. Реактор данного
типа работает в паре с регенератором. Между аппаратами налажена
циркуляция восстановленного и отработанного катализатора; движение
потоков катализатора организовано в режиме пневмотранспорта.
Оформление реакторно-регенераторных блоков может быть различно в
зависимости от взаимного расположения реактора и регенератора, от
способа транспорта катализатора, от конструкции внутренних узлов
аппарата.
По взаимному расположению аппаратов можно выделить реакторно-
регенераторные блоки с параллельным равно- или разновысоким
расположением аппаратов и блоки с соосным расположением аппаратов; в
последнем случае упрощается система пневмотранспорта, устраняются
изгибы и повороты катализаторопровода, уменьшается их абразивный
износ, но увеличивается высота.
По способу транспорта катализатора можно выделить напорный
транспорт в разбавленной фазе и в плотной фазе.
Выбор конструктивного оформления реакторного блока
определяется заданными параметрами процесса.
Аппараты с псевдоожиженным или кипящим слоем катализатора
имеют следующие основные части и элементы: распределительное
устройство для ввода потоков; реакционные (рабочие) зоны с
псевдоожиженным слоем; циклоны для улавливания частиц
катализаторной пыли; отпарные секции (десорбционные стаканы).
Распределительные устройства должны обеспечить подачу смеси
катализатора с сырьем (в реактор) или с воздухом (в регенератор) и
обеспечить равномерное псевдоожижение слоя. Для этих целей
используют газораспределительные решетки провального или
беспровального типа, аналогичные рассмотренным на рис. 3.39.

127
 Над распределительным устройством находится реакционная или
рабочая зона с псевдоожиженным слоем, где происходит основной
процесс (для реактора) или выжигание кокса с поверхности катализатора
(для регенератора).
Процессы в псевдоожиженном слое сопровождаются уносом мелких
частиц катализатора газовым потоком, для улавливания которых
используют одно- или двухступенчатые циклоны, расположенные в
верхней части аппаратов. По стоякам циклонов частицы катализатора
возвращаются в слой.
В отпарных секциях катализатор обрабатывается паром для
десорбции с его поверхности углеводородов (в реакторе) или продуктов
сгорания (в регенераторе). Отпарные секции в различных конструкциях
аппаратов могут быть выполнены по-разному. Эффективность их работы
зависит от времени пребывания катализатора в зоне и от расхода пара.
Рассмотрим устройство и принцип действия реакторно-
регенераторного блока установки каталитического крекинга (рис. 4.23).

Рис. 4.23. Схема реакторно-

регенераторного блока с
пневмотранспортом
катализатора в плотной
фазе:
1 - реактор;
2 - циклоны;
3 - распределительная
решетка;
4 - отпарная секция;
5 - регенератор.
Потоки: I - воздух;
II - сырье; III - дымовые газы;
IV - продукты крекинга

Реактор (рис. 4.24) имеет форму ступенчатого цилиндра с

коническими переходами: нижняя часть выполнена в форме трубы, а
верхняя имеет наибольший диаметр. Смесь паров сырья, распыленного
при помощи сопел, и мелкозернистого регенерированного катализатора
поступает в нижнюю часть аппарата и далее по центральной трубе
подается под распределительную решетку, поступая затем в зону реакции.

128
Контактный газ после реакции проходит через двухступенчатые циклоны,
расположенные в верхней части аппарата, для улавливания унесенных
частиц катализатора, собирается в верхней цилиндрической камере, и
выводится из реактора, направляясь далее в систему внешней
пылеочистки. Уловленный катализатор по стоякам циклонов возвращается
в кипящий слой; при этом стояки должны быть полностью погружены в
слой или оборудованы затворами-мигалками (см. рис. 3.39).
Отработанный (закоксованный) катализатор перемещается вниз
между распределительной решеткой и корпусом, попадая в десорбер, где
отпаривается в противотоке с водяным паром. Десорбер секционирован
каскадными перфорированными конусами. После выделения
углеводородов катализатор направляется в регенератор.
В усовершенствованных конструкциях реактора в верхней части
лифт-реактора установлен сепаратор для более быстрого отделения
катализатора от углеводородов и уменьшения времени контакта сырья с
катализатором, что в итоге позволяет исключить излишнюю глубину
превращения углеводородов.
Корпус аппарата выполнен из углеродистой стали и, учитывая
высокую температуру проведения процесса (порядка 500оС), футерован
изнутри жаростойким торкрет-бетоном; футеровка облицована изнутри
листовой легированной сталью. Материал для изготовления внутренних
элементов должен быть стоек к воздействию высоких температур и
абразивному износу. Наиболее сильно изнашиваются
газораспределительные решетки, циклонные элементы и криволинейные
участки катализаторопроводов. Циклоны защищены слоем эрозийно
стойкого бетона, а криволинейные участки транспортных линий
катализатора – протекторами.
Из реактора катализатор пневмотранспортом перемещается в
регенератор (рис. 4.25), где кокс сгорает с выделением теплоты. К
основным узлам аппарата относятся: коллектор для ввода воздуха,
обеспечивающего выжиг кокса и поддержание слоя катализатора во
взвешенном состоянии; топливные форсунки, обеспечивающие разогрев
катализатора при пуске аппарата; циклоны; система ввода пара для
предотвращения догорания кокса; сборная камера. Регенерация
катализатора протекает при высоких температурах (>500 С), поэтому
регенератор, как и реактор, имеют внутреннюю футеровку. Горячий
восстановленный катализатор возвращается обратно в реактор.

129
А) Б)

Рис. 4.24. Реактор крекинга

с псевдоожиженным слоем катализатора:
А) -общий вид:
1 - корпус, 2,4 – циклоны и их стояки,
3 - баллистический сепаратор, 5 - опора,
7 - десорбер, 8 - лифт-реактор, 9 - сопло,
10 - штуцер предохранительного клапана;
Потоки: I - сырье; II – регенерированный
катализатор; III – закоксованный катализатор;
IV - продукты крекинга, V- водяной пар;
Б) – конструкции распыливающих сопел:
а – с круглыми отверстиями, б – со щелевыми
отверстиями, в – с многочисленными
форсунками;
Потоки: I - сырье; II – пар; III – парогазовая
смесь

130
 Рис 4.25. Регенератор с
псевдоожиженным
катализатором:
1 - корпус; 2 - коллектор для ввода
воздуха; 3 - топливная форсунка;
4 - форсунки для конденсата;
5 - двухступенчатые циклоны;
6 - сборная камера;
Потоки: I-закоксованный
катализатор из реактора;
II-регененрированный
катализатор;
III-воздух; IV-дымовые газы

Приведем примеры реакционных аппаратов с использованием

движущегося слоя катализатора.
Как было отмечено выше, процессы каталитического крекинга могут
осуществляться с использованием шарикового катализатора (диаметром 3-
5 мм). В аппаратах этого типа процесс протекает в результате контакта
сырья с катализатором, движущихся прямотоком. Реактор так же, как и в
предыдущем случае, работает в паре с регенератором.
Реактор с шариковым катализатором для процесса каталитического
крекинга (рис.4.26) представляет собой вертикальный цилиндрический
аппарат диаметром 3-5м высотой 15-20м (в зависимости от мощности
установки). Реактор разбит на семь зон, в каждой из которых проводится

131
определенная операция: распределение катализатора, ввод сырья,
осуществление целевого процесса (реакции), отделение продуктов реакции
от катализатора, продувка водяным паром (для удаления углеводородных
газов из катализатора), сбора катализатора по всему сечению аппарата.

Рис. 4. 26. Реактор

каталитического крекинга с
шариковым движущимся
катализатором:
1 – верхнее распределительное
устройство;
2 – сепарационное устройство;
3 – нижнее сборно-
выравнивающее устройство;
зоны:
а – зона реакции;
б – зона отпарки;
Потоки:
I – сырье,
II – катализатор,
III – продукты крекинга,
IV – катализатор закоксованный,
V –водяной пар

132
 В первой зоне расположено устройство для равномерного
распределения регенерированного катализатора по сечению аппарата с
распределительными трубками, выполненными телескопическими для
регулирования высоты реакционной зоны; скорость движения
катализатора 4-8 м/с. В пространство между трубками (вторая зона) двумя
потоками подают предварительно нагретое в печи сырье. Пары и
катализатор проходят рабочую (третью) зону прямотоком сверху вниз, где
протекает процесс каталитического крекинга; внутренние устройства в
этой зоне отсутствуют. Для отделения паров продуктов реакции от
катализатора под реакционной зоной расположено сепарационное
устройство, представляющее собой тарелки с трубами для вывода паров и
катализатора. Продукты реакции уходят двумя потоками через боковые
штуцера с отбойными листами, нижний край которых погружен в слой
катализатора. Катализатор далее проходит по переточным трубам, где
происходит продувка перегретым водяным паром для удаления паров
углеводородов и при помощи выравнивающего устройства равномерно
отводится из реактора. Выравнивание скоростей движения катализатора
необходимо для предотвращения неравномерности отложения кокса на
нем.
Регенератор представляет собой вертикальный аппарат круглого
или квадратного сечения высотой 20-30 м, предназначенный для
непрерывного выжига кокса, отложившегося на катализаторе в процессе
реакции.
В верхней части аппарата (рис.4.27) установлено распределительное
устройство, состоящее из бункера с патрубками типа “паук”; в нижней
части – выравнивающее устройство для обеспечения равномерного
движения катализатора по всему поперечному сечению аппарата. Над
устройство установлена решетка для удержания продуктов спекания
катализатора.
В центральной части регенератора расположено девять секций,
служащих для выжига кокса и охлаждения катализатора. В каждую секцию
регенератора через центральные коллекторы поступает горячий воздух; из
секций организован отвод дымовых газов. Для охлаждения катализатора
после выжига кокса в шести нижних секциях расположены охлаждающие
змеевики, выполненные из цельносварных труб диаметром 60 мм
(охлаждение осуществляется водой). Количество охлаждающих змеевиков
в аппарате, число труб и число рядов труб зависит от состава сырья и
количества кокса.
Температура в регенераторе достигает 700 оС, поэтому все
внутренние устройства изготовлены из стали 12Х18Н10Т. Корпус
изготовлен углеродистой стали (толщиной 12 – 14 мм), укреплен
ребрами жесткости. Изнутри корпус футерован огнеупорным кирпичом
(толщиной 250 мм) и изолирован листовым асбестом.

133
 Рис. 4.27. Регенератор установок с шариковым катализатором:
. 1 – коллекторы ввода воздуха, 2 – коллекторы вывода дымовых газов,
3 – охлаждающие змеевики, 4, 5 – коробы для распределения воздуха и сбора
газа, 6 – решетка, 7 – сборное выравнивающее устройство, 8 – футеровка,
9– листовой асбест, 10 - распределительное устройство;
Потоки: I – катализатор, II – дымовые газы, III – воздух, IV – пароводяная смесь

134
 В последнее время используются также установки с однократным
подъемом катализатора с использование совмещенных реакторов-
регенераторов различных конструкций.
Совмещенный реактор-регенератор (рис. 4.28) – это
вертикальный цилиндрический аппарат переменного диаметра: верхняя
реакционная часть имеет меньший диаметр по сравнению с нижней
регенерационной частью (4,5 м и 5,5 м). Катализатор подается в
верхнюю шлюзовую камеру, куда вводится водяной пар для создания
гидрозатвора. Для распределения катализатора по сечению аппарата
предусмотрены трубы на периферии и кольцевой канал в центре. При
этом катализатором изолируются внутренние поверхности корпуса от
сырья.

Рис. 4.28. Реактор-регенератор совмещенного типа:

1 – реактор; 2 – зона реакции; 3 – сепарационная зона; 4 – зона отпарки;
5 – регенератор; 6, 7, 8 – верхняя, средняя и нижняя зоны выжигания кокса;
9 – охлаждающие змеевики; 10 – сборное выравнивающее устройство.
Потоки: I – сырье; II, VI– катализатор; III – продукты реакций; IV – дымовые
газы; V – воздух

135
 В этом случае предотвращается коксоотложение в верхней части
аппарата при переработке тяжелого сырья. Для равномерного
распределения парожидкостной смеси ее ввод осуществляют через
центробежный завихритель.
В качестве примера реактора с движущимся слоем катализатора
рассмотрим также реакторный блок установки каталитического
риформинга (платформинга) с движущимся слоем катализатора и
двукратным его подъемом (рис. 4.29). Используют также схемы с одно-
или многократным подъемом. В первом случае реактор располагают над
регенератором или наоборот; второй вариант используют при
расположении реакторов в один ряд. Для схем с однократным подъемом
высота установки при прочих равных условиях получается больше.
Реакторный блок состоит из четырех расположенных по одной оси и
последовательно соединенных аппаратов с радиальным вводом сырья,
образующих единую конструкцию. Реакторы связаны между собой
системой переточных труб, по которым осуществляется переток
катализатора из одной секции в другую.
Предварительно нагретая исходная смесь поступает в первую
(верхнюю) секцию аппарата и последовательно проходит все четыре
ступени. Зернистый катализатор из верхнего бункера перетекает под
действием сил тяжести в реактор первой ступени и далее по переточным
трубам поступает в последующие секции. Из нижней четвертой ступени он
направляется на регенерацию.
Регенератор представляет собой аппарат с радиальным вводом,
разбитый на три зоны. В верхней зоне происходит выжиг кокса, в средней
– окислительное хлорирование катализатора, в нижней – его
дополнительное прокаливание; после чего катализатор возвращается в
бункер реакторного блока.
Переток катализатора из реактора в регенератор и обратно
осуществляется в режиме пневмотранспорта.
В качестве еще одного примера можно рассмотреть контактный
трубчатый реактор с пневмотранспортной циркуляцией сыпучего
материала (рис. 4.30), который применим для осуществления пиролиза
этана. Аппарат имеет цилиндроконическую форму. Газ подается через
нижний штуцер со стороны конического днища под
газораспределительную решетку, создавая над ней псевдоожиженный слой
катализатора. В слой катализатора помещены пневмотранспортные трубы,
имеющие в нижней части отверстия, в которые устремляется газовый
поток, увлекая с собой сыпучий материал. Смешанные потоки попадают в
верхний сепарационный бункер, где происходит их разделение: газ
покидает аппарат через верхний штуцер, а твердый материал возвращается
в нижний бункер по центральной трубе.

136
а)
Рис. 4.29. Реактор каталитического
риформинга с движущимся катализатором
(а) и схема реакторного блока с
двукратным подъемом катализатора:
а):
1 - бункер для катализатора;
2 - переточные трубы;
3 - короба;
4 - сборник продуктов реакции;
5, 6, 7, 8 - реакторы первой, второй,
третьей, четвертой ступени;
9 - опора;
10 - устройство вывода катализатора
(бункер)
Потоки:
I - регенерированный катализатор;
II - рециркулирующий газ;
III - сырье;
IV,VI,VIII,X - продукты риформинга после
реактора 1,2,3,4 ступени;
V,VII,IX - продукты риформинга реактора
1,2,3 ступени после нагрева в печи;
XI – закоксованный катализатор

б): 1–реактор, 2–регенератор,

3– пневмоподъемник,
Потоки: I – сырье, II– продукты, III, IV –
закоксованный и регенерированный
катализатор, V- воздух, VI – газы
регенерации

137
 Рис. 4.30. Контактный
трубчатый реактор с
пневмотранспортной
циркуляцией сыпучего
материала
1 - сепарационный бункер;
2 - труба с регулятором
расхода;
3 - дозирующий бункер;
4 - газораспределительная
решетка;
5 - панельные газовые горелки;
6 - пневмотранспортные трубы

Для поддержания необходимой температуры в аппарате в

межтрубном пространстве установлены газовые панельные горелки.

Вопросы для контроля к четверной главе

1. Приведите классификацию химических процессов и реакционных

аппаратов.
2. Дайте характеристику наиболее распостраненным химическим
процессам глубокой переработки нефти.
3. Рассмотрите устройство реационных аппаратов различных типов.

138
4. Приведите способы организации теплообмена в реакторах.
Сравните типы теплообменных устройств; отметьте области их
применения.
5. Отметьте особенности конструктивного оформления аппаратов для
осуществления реакций, протекающих с большим тепловым
эффектом.
6. Рассмотрите принципиальные технологические схемы основных
процессов химической переработки нефтяного сырья (установки
термического крекинга, пиролиза, каталитического крекинга,
риформинга); укажите основное и вспомогательное оборудование.
7. Перечислите требования к реакторам для проведения газовых
реакций на твердом катализаторе. Укажите способы поддержания
температуры в зоне реакции. Приведите схемы изотермических и
адиабатических реакторов.
8. Укажите назначение и разновидности трубчатых печей; опишите
принцип их действия. Сравните способы передачи тепла в камерах
печи. Приведите классификацию трубчатых печей.
9. Перечислите основные элементы печей, обоснуйте выбор
материалов для их изготовления.
10. Приведите эскизы печей; отметьте особенности конструкции печей
различных типов.
11. Покажите принципиальное устройство реакторов с неподвижным
слоем катализатора на примере реакторов гидроочистки,
риформинга.
12. Объясните принцип работы реакторов; укажите отличительные
особенности аппаратов с аксиальным и радиальным вводом сырья.
13. Укажите отличительные особенности аппаратов высокого давления
и требования к исполнению корпуса.
14. Укажите конструктивные особенности аппаратов с
псевдоожиженным слоем катализатора.
15. Выделите общие элементы и отличительные особенности
реакторов и регенераторов с псевдоожиженным слоем
катализатора.
16. Рассмотрите аппараты с псевдоожиженным слоем установок
каталитического крекинга. Обоснуйте необходимость
использования циклонов в аппаратах с псевдоожижением.
17. Объясните как организавано движения зернистого катализатора
между аппаратами; приведите схему реакторно-регенераторного
блока.
18. Объясните принцип действия аппаратов с движущимся слоем
катализатора. Приведите примеры (реактор каталитического
крекинга с шариковым катализатором; реактор риформинга с
движущимся слоем).

139
19. Объясните назначение регенераторов; принцип их действия;
устройство. Приведите примеры.
20. Обоснуйте выбор материалов для изготовления элементов
реакционных аппаратов, предназначенных для проведения
высокотемпературных процессов.

140
5. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ
ПОДГОТОВКИ И ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕВОДОРОДНОГО
СЫРЬЯ

На различных стадиях подготовки и переработки нефти и газа

применяют разнообразное вспомогательное оборудование, к числу
которого можно отнести теплообменные аппараты, трубчатые печи,
технологические емкости, агрегаты для перемещения потоков и создания
необходимых давлений, оборудование для разделения неоднородных
систем – фильтры, сепараторы, аппараты пылеочистки и др.
В настоящей главе приведены некоторые наиболее
распространенные группы аппаратов и агрегатов, учитывая, что некоторые
разновидности были рассмотрены ранее.

5.1. Теплообменные аппараты

5.1.1. Классификация теплообменников

Теплообменные аппараты – теплообменники предназначены для

проведения процессов теплообмена, т.е. для нагревания или охлаждения, а
также для испарения или конденсации потоков рабочих сред и
используются для создания и поддержания температурного режима в
основных аппаратах установки (колонны, реактора). В аппаратах
осуществляется теплообмен между двумя потоками, имеющими различную
температуру; в результате один поток нагревается, а другой – охлаждается.
Подвод и отвод тепла обеспечивается подачей в аппарат
теплоносителей – нагревающих или охлаждающих агентов (хладагентов).
В качестве нагревающих агентов используют водяной пар
(насыщенный или перегретый), горячую воду, топочные или дымовые
газы, высокотемпературные теплоносители (перегретая вода, органические
жидкости и их пары, минеральные масла и др.). Наиболее часто
используют насыщенный водяной пар и горячую воду для нагрева до
температур порядка 180-1900С и 1000С соответственно. Топочные и
дымовые газы обеспечивают нагрев до температур порядка 10000С и 500-
6000С. Перегретая вода (под давлением) обеспечивает нагрев до
температур не более 3500С; минеральные масла – до 250-3000С.
Температурные пределы применимости высококипящих органических
жидкостей и паров определяются их типом и свойствами.
Для охлаждения до обычных температур (10-300С) в качестве
охлаждающих агентов используют воду и воздух; для охлаждения до
низких температур применяют специальные холодильные агенты (пары

141
низкокипящих жидкостей, сжиженные газы, холодильные рассолы), или
специальные холодильные установки.
Аппараты данной группы весьма широко распространены и
используются в качестве вспомогательного оборудования на любых
предприятиях нефте- и газопереработки и нефтехимии, т.к. почти все
основные процессы химической технологии связаны с необходимостью
подвода или отвода тепла. В этой связи удельный вес теплообменных
аппаратов в общем объеме оборудования химических производств
достаточно высок и составляет до 50 % в нефтеперерабатывающей и
нефтехимической промышленности.
В основу классификации теплообменников могут быть положены
различные признаки (см. рис. 1.5): способ передачи тепла, назначение,
конструктивные особенности, направление движения теплоносителей и др.
1. По способу передачи тепла, рассматриваемые аппараты
подразделяются на следующие группы:
-теплообменники смешения, в которых передача тепла
осуществляется при непосредственном контакте теплообменивающихся
сред; использовать аппараты данного типа можно только в том случае,
если допускается смешение потоков;
-поверхностные теплообменники, в которых передача тепла
осуществляется через разделяющую теплообменивающиеся потоки
перегородку; аппараты данной группы используются наиболее часто в
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
2. Классификация по назначению предусматривает деление
аппаратов на теплообменники, нагреватели, холодильники, испарители,
конденсаторы.
В теплообменниках один поток нагревается за счет тепла другого
потока, применяемого в технологическом процессе; использование этих
аппаратов позволяет сократить расходы тепла и теплоносителей
(хладагентов) на производстве. В холодильниках или нагревателях, а
также в испарителях, или конденсаторах для осуществления процесса
используют специальные теплоносители (чаще всего водяной пар или
горячую воду) или хладагенты (чаще всего воду или воздух).
3. Классификация по конструкции предусматривает деление
поверхностных теплообменников на следующие типы:
 аппараты, изготовленные из труб (кожухотрубчатые
теплообменники; теплообменники типа «труба в трубе»;
погружные змеевиковые; оросительные; аппараты воздушного
охлаждения).
 аппараты с поверхностью теплообмена, изготовленной из
листового материала (пластинчатые и спиральные).
 аппараты с поверхностью теплообмена изготовленной из
неметаллического материала (графит; пластмасса; стекло).

142
 4. По направлению движения теплоносителей выделяют
прямоточные, противоточные, с перекрестным или смешанным движением
теплоносителей.
При подборе аппарата для того или иного технологического процесса
необходимо учитывать: температурный режим; давление; физико-
химические свойства теплообменивающихся средств, их агрессивность.
Можно выделить несколько общих рекомендаций, используемых
при выборе типа теплообменного аппарата:
1) Для процессов, протекающих при высоком давлении
предпочтительно использовать аппараты, выполненные из труб. При этом
теплоноситель с более высоким давлением следует направлять в трубы,
поскольку они выдерживают большее давление по сравнению с кожухом.
2) При применении агрессивных и коррозионных теплоносителей
предпочтительно использовать аппараты, выполненные из полимерных
материалов (фторопласт). При использовании стальных трубчатых
теплообменников агрессивный теплоноситель лучше направлять в трубы,
чтобы избежать коррозионного изнашивания корпуса.
3) При использовании загрязненных теплоносителей и
теплоносителей, дающих отложения, их направляют с той стороны
теплообмена, которая наиболее доступна для очистки. Например, для
кожухотрубчатых теплообменников - это внутренняя поверхность труб;
для погружных змеевиковых - наружная поверхность змеевика.
Рассмотрим устройство и принцип действия наиболее
распространенных разновидностей теплообменных аппаратов,
придерживаясь их классификации по конструктивному признаку

5.1.2. Кожухотрубчатые теплообменнкики

Кожухотрубчатые теплообменники – это наиболее распространенная

разновидность теплообменных аппаратов. Доля их в общем объеме
оборудования данной группы – порядка 80%. Преимущество аппаратов:
простота изготовления и эксплуатации; надежность и универсальность в
работе; теплообменники данного типа можно использовать в широком
диапазоне температур и давлений, и при любом сочетании теплоносителей.
Стальные кожухотрубчатые аппараты (ГОСТ 9929) выполняют пяти
видов:
 Н – аппараты с неподвижными трубными решетками
 К – теплообменники с компенсатором на кожухе
 У – аппараты с U-образными трубами
 П – теплообменники с плавающей головкой
 ПК – теплообменники с плавающей головкой и
компенсатором на ней.

143
 Медные теплообменники (ГОСТ 11971) изготовляют двух типов – Н
и К.
Стальные кожухотрубчатые теплообменники используют в
интервале температур от -60 до +6000С при давлении до 2,5-16 МПа (в
зависимости от разновидности аппарата); поверхность теплообмена в
зависимости от типа варьирует в широких пределах – от 1-10 до 1250-
5000 м2. Основные характеристики аппаратов по ГОСТ 9929 приведены в
табл. 5.1; материалы для изготовления конструктивных элементов
аппаратов – в табл. 5.2.
Таблица 5.1
Основные характеристики стальных кожухотрубчатых теплообменников
Параметр Тип Н Тип К Тип П Тип У Тип ПК
Поверхность 1-5000 10-1250 10-1400 178-1866
теплообмена, м2
Условное давление, 0,6-8,0 0,6-2,5 1-16 5-10
МПа
Диаметр кожуха, мм:
-наружный (из труб) 159-630 125-630 -

-внутренний 400-3000 400-1400 800-1800

(из листовой стали) (800-2800*)
Диаметр труб (16; 25) х 1,5; ( 20; 25; ( 20; 25;) ( 20; 25;)
(наружный х толщину (16; 20; 25; 38) х 2 38) х 2; х 2; х 2;
стенки), мм 25 х 2,5; 57 х 3 25 х 2,5 25 х 2,5 25 х 2,5
Длина труб 1; 1,5; 2; 3; 4; 6; 8; 9 3; 4; 6 6; 9
(прямолинейный (9*)
участок), м

* - для испарителей с паровым пространством

Таблица 5.2
Материальное исполнение элементов кожухотрубчатых теплообменников
Корпус Трубы Трубные решетки
Сталь ВСт3сп; 16ГС; Стали 10, 20, Х8 (размеры (20; Стали 16ГС; 15Х5М;
биметалл с защитным 25) х 2; 25 х 2,5; 12Х18Н10Т;
слоем из сталей 08Х13; 08Х13; 08Х22Н6Т; 08Х18Н10Т; Биметаллы с наплавкой
12Х18Н10Т; 08Х17Н13М2Т (размеры высоколегированного
10Х17Н13М 25 х 1,8; 20 х 1,6); хромоникелевого сплава
алюминиевые сплавы; латуни или латуни

144
 Теплообменники с неподвижными трубными решетками (тип Н)
Аппараты типа Н - это наиболее распространенная разновидность
кожухотрубчатых аппаратов. Они состоят из следующих основных
элементов: трубный пучок, образованный прямыми теплообменными
трубами; трубные решетки; кожух; распределительные камеры; крышки;
перегородки для организации движения потоков по трубам и в
межтрубном пространстве; присоединительные штуцера для ввода и
вывода теплообменивающихся потоков (рис. 5.1).
Конструкция простейшего теплообменника типа Н приведена на рис.
5.1,б. Трубы аппарата закреплены в двух трубных решетках, которые в
свою очередь жестко связаны с корпусом. Способ крепления труб в
решетках зависит от материала, из которого они изготовлены; в стальных
теплообменниках крепление чаще всего осуществляют при помощи
развальцовки, в медных – при помощи пайки. Трубные решетки крепятся к
корпусу посредством фланцевого соединения, либо при помощи сварки
(рис. 5.2). Трубный пучок закрыт кожухом в виде цилиндрической
обечайки; кожух в свою очередь с торцов закрыт эллиптическими или
плоскими крышками. Элементы корпуса (кожух, крышки) крепятся при
помощи фланцевого соединения.
В аппарате обмениваются теплом два потока. Один из них поступает
со стороны крышки, проходит по трубам теплообменника и выходит через
штуцер, расположенный на противоположной крышке. Второй
теплоноситель проходит в пространстве между трубами и кожухом
аппарата (межтрубное пространство); вход и выход потока осуществляется
через штуцера, расположенные на кожухе.
Кожухотрубчатые аппараты различают по числу ходов
теплоносителя, протекающего по трубам. Выпускают одноходовые и
многоходовые (двух-, четырех- и шестиходовые) теплообменники.
Одноходовой аппарат рассмотрен выше. Многоходовые аппараты
(рис. 5.1,в) отличаются от предыдущего наличием распределительной
камеры и продольных перегородок (в камере и со стороны
противоположной крышки). Распределительная камера установлена между
кожухом и крышкой аппарата; крепление элементов корпуса
осуществляется при помощи фланцев. Штуцера для ввода-вывода потока в
трубы расположены в этом случае со стороны распределительной камеры.
Использование многоходовых теплообменников позволяет сохранить
компактность аппаратов при большой расчетной поверхности
теплообмена.

145
а)

б) одноходовой теплообменник

в) двухходовой теплообменник

10

Рис. 5.1. Теплообменник с неподвижными трубными решетками:

А) общий вид аппарата; Б) эскиз: 1,6 – крышки; 2– кожух; 3 – трубы; 4 –
трубные решетки; В) эскиз: 1,6 – крышки; 2 – кожух; 3 – трубы; 4 – поперечные
перегородки; 5 – трубные решетки; 7 – опоры; 8 – продольная перегородка для
разделения ходов; 9 – распределительная камера; 10– стяжка

146
 Рис. 5.2. Варианты крепления трубной решетки к кожуху

Для организации движения потока по трубам в этих аппаратах

предусмотрена установка продольных перегородок, количество которых
на одну меньше числа ходов. Так, в двухходовом теплообменнике (см.
рис. 5.1, в) установлена одна перегородка в распределительной камере.
Поток, протекающий по трубам, поступает в аппарат через штуцер
распределительной камеры, проходит по трубам нижних рядов,
разворачивается со стороны противоположной крышки, проходит второй
раз по трубам верхних рядов и выводится через противоположный штуцер
распределительной камеры. В четырехходовом аппарате установлены три
перегородки: две – в распределительной камере, одна – со стороны
противоположной крышки; в шестиходовом – три перегородки в
распределительной камере и 2 – со стороны крышки.
Для организации движения потока в межтрубном пространстве и
интенсификации процесса теплообмена предусмотрена установка
поперечных перегородок, обеспечивающих зигзагообразное движение
потока в межтрубном пространстве по длине аппарата. Перегородки
зафиксированы при помощи стяжек. Их использование позволяет
увеличить скорость движения потока в межтрубном пространстве и, таким
образом, интенсифицировать теплообмен. Для этих же целей в
кожухотрубчатых аппаратах предусмотрена установка специальных
заполнителей – глухих труб или продольных полосовых заполнителей
(рис. 5.3.). Глухие трубы не предназначены для прохода потока и
расположены вблизи стенки корпуса; полосовые заполнители приварены к
внутренней поверхности кожуха.
Для достижения высокой эффективности теплообмена, т.е. для
повышения коэффициентов теплоотдачи и теплопередачи, необходимо
обеспечить высокие скорости движения потоков в трубном и межтрубном

147
пространстве (для газов – 8-30 м/с; для жидкостей – не менее 1,5 м/с). Это
достигается подбором площади сечения трубного и межтрубного
пространства на стадии проектирования.

Рис. 5.3. Варианты использования полосовых заполнителей (а)

и глухих труб (б)

Для защиты труб от местного эрозийного изнашивания под

действием энергии входящего потока, предусмотрена установка отбойника
над штуцером ввода потока в межтрубное пространство.
Теплообменники типа Н относят к аппаратам жесткой
конструкции, т.к. трубы жестко скреплены с трубной решеткой, а трубная
решетка в свою очередь жестко связана с корпусом. При этом, можно
использовать несколько вариантов крепления трубной решетки к корпусу:
посредством фланцевого соединения, либо путем сварки (см. рис.5.2.). При
использовании первого варианта, аппарат можно легко собрать и разобрать
для очистки, и замены труб. Недостаток этого способа, в том, что при
выходе прокладки из строя возможно смешение теплоносителей
протекающих по трубам и в межтрубном пространстве и, как следствие,
возникновение аварийной ситуации. Крепление при помощи сварки более
надежно, но в этом случае исключается доступ к поверхности теплообмена
со стороны межтрубного пространства.
В связи с жесткостью конструкции в теплообменниках типа Н
невозможно взаимное перемещение труб и кожуха. Учитывая назначение
аппаратов, можно предположить возможность возникновения
температурных напряжений в кожухе и трубах в связи с разностью
температур потоков, протекающих в трубном и межтрубном пространстве
и, следовательно, с различным удлинением труб и кожуха. Возникающие
температурные напряжения могут вызвать устойчивые деформации,
вплоть до разрушения конструкции (деформация трубной решетки,
вырывание труб из гнезд трубной решетки, разрыв труб и кожуха). Это

148
ограничивает область применения аппаратов: теплообменники с
неподвижными трубными решетками рекомендуется использовать при
разности температур теплообменивающихся потоков не более 500С. Для
предотвращения возникновения температурных деформаций необходимо
соблюдать порядок пуска. Сначала теплоноситель подают в межтрубное
пространство, а после выравнивания температуры кожуха и труб
направляют поток в трубы.
Преимущества теплообменников данного типа определяются
простотой конструкции и сравнительно небольшой стоимостью.
Недостатки связаны с жесткостью конструкции; к ним можно
отнести:
1) Невозможность очистки наружной поверхности труб и внутренней
поверхности кожуха от загрязнений, поскольку трубные решетки жестко
связаны с корпусом. Загрязнения и отложения на поверхности
теплообмена, как известно, приводят к снижению коэффициента
теплопередачи и эффективности процесса теплообмена в целом. В этой
связи в межтрубное пространство рекомендуется направлять чистый и не
дающий отложения теплоноситель.
2) Чувствительность к температурным напряжениям в кожухе и
трубах аппарата. Для предотвращения возникновения температурных
деформаций теплообменники типа Н следует применять при разности
температур сред не более 50С и соблюдать порядок пуска.
При разнице температур потоков больше 50С рекомендуется
использовать теплообменники с компенсацией температурных
напряжений. Здесь выделяют аппараты с частичной компенсацией
(аппараты типа К и ПК) и аппараты с полной компенсацией
температурных напряжений (теплообменники типа У, П).

Теплообменники с компенсатором на кожухе (тип К)

Основные элементы и принцип действия теплообменников типов Н и
К одинаковы. Отличием аппаратов типа К является установка на корпусе
специальных гибких элементов – расширителей или компенсаторов. Их
вваривают между двумя частями корпуса, а для уменьшения
гидравлического сопротивления дополнительно приваривают обтекатели
или распределители потока (со стороны входа теплоносителя в
межтрубное пространство). В аппаратах типа К (рис. 5.4) используют
несколько типов компенсаторов: линзовые, из двух полусферических
элементов; из плоских параллельных колец; тороидальные (рис. 5.5).
Наличие компенсатора на кожухе препятствует возникновению
температурных деформаций при расширении и сжатии труб. Количество
компенсирующих элементов определяется разницей температур
теплообменивающихся сред.

149
 Рис. 5.4. Теплообменник с
компенсатором на кожухе:
1 –корпус;
2 – компенсатор;
3 - обтекатель

Наиболее распространены линзовые компенсаторы (см. рис. 5.5):

одно- или многолинзовые. Их изготавливают двумя способами: либо
путем обкатки коротких цилиндрических обечаек, либо путем сварки двух
штампованных полулинз. Компенсирующая способность линзовых
компенсаторов пропорциональна числу элементов, но использовать
аппараты с числом линз более четырех не рекомендуется, в связи с резким
снижением сопротивления кожуха изгибу. Для горизонтальных
теплообменников с линзовыми компенсаторами в нижней части каждой

150
линзы предусматривают дренажные отверстия с заглушками для слива
воды после гидравлических испытаний аппарата.

а) б) в)

г) д) е)

Рис. 5.5. Компенсаторы:

а – однолинзовый; б- однолинзовый (из двух полулинз); в – двухлинзовый;
г – из плоских параллельных колец; д – из двух полусфер;
е - тороидальный

При использовании расширителей (рис. 5.6) компенсация

температурных напряжений обеспечивается за счет установки гибких
элементов в кожухе аппарата, в месте ввода теплоносителя в межтрубное
пространство.
Преимущества использования расширителей по сравнению с
компенсаторами - отсутствие застойных зон в межтрубном пространстве,
что повышает эффективность теплообмена. Для увеличения
равномерности потока устанавливают распределители потока.
Использование теплообменников с компенсаторами позволяет
увеличить разность температур сред до 70 градусов, но в то же время
увеличивает и стоимость аппаратов. Область применения аппаратов типа К
ограничивается давлением (избыточное давление для стальных
теплообменников не более 2,5 МПа).

151
 Рис. 5.6. Теплообменник с
расширителем на корпусе:
1- расширитель;
2- распределительная пластина;
3 - кожух

Теплообменники с U-образными трубами (тип У)

Трубный пучок данного аппарата выполнен из U-образных труб,
закрепленных в одной трубной решетке и помещенных в кожух (рис. 5.7).
Ввод и вывод потока в трубы осуществляется через распределительную
камеру, разделенную продольной перегородкой; таким образом, аппарат
выполняется двухходовым по трубному пространству. По межтрубному
пространству теплообменники типа У выполняют одно- и двухходовыми; в
последнем случае в межтрубном пространстве установлена продольная
перегородка, извлекаемая из аппарата вместе с трубным пучком.
Каждая труба в аппарате данного типа может удлиняться независимо
от других труб и от кожуха; этим обеспечивается полная компенсация
температурных напряжений. Напряжения могут возникнуть в трубной
решетке, за счет разницы температур теплоносителя на входе и на выходе
из труб. Поэтому для аппаратов данного типа разница температур по
ходам не должна превышать 100 0С.
В аппаратах типа У при креплении трубной решетки к корпусу и
распределительной камере можно использовать шпильку со стопором, что
позволяет отсоединять распределительную камеру без нарушения
соединения трубной решетки с кожухом (рис. 5.8).
Преимущества теплообменников данного типа: полная компенсация
температурных напряжений и возможность извлечения трубного пучка,
для очистки и замены труб.
Недостатки:
1) в аппаратах данного типа невозможно очистить поверхность
труб механическим способом, поэтому используют гидромеханическую
очистку, очистку водяным паром, а также горячими нефтепродуктами или
различными химическими реагентами;

152
 2) невозможность замены отдельных труб аппарата кроме
крайних; это связано со сложностью размещения труб в аппарате,
особенно при большом их количестве;
3) плохое заполнение труб, связанное с их изгибом;
4) возможность разгерметизации узла соединения труб с трубной
решеткой, в связи с возникновением изгибающих напряжений, вызванных
большой массой труб, заполненных средой; во избежание этого в аппарате
диаметром более 800 мм используют роликовые опоры для поддержания
трубного пучка.

А)

Б)

Рис. 5.7. Теплообменник с U-образными трубами:

1 – трубы; 2 – кожух; 3 – трубная решетка; 4 – распределительная камера;
5 – продольная перегородка для разделения зон ввода - вывода потока в трубы

В связи с отмеченными недостатками аппараты типа У имеют

ограниченное применение.

153
 Рис. 5.8. Способ крепления
распределительной камеры к
кожуху теплообменника:
1- фланец кожуха,
2- трубная решетка,
3- шпилька со стопором,
4 - фланец распределительной
камеры

Теплообменники с плавающей головкой (тип П)

В аппарате данного (рис. 5.9) типа трубный пучок закреплен в двух
трубных решетках. Одна решетка неподвижно связана с корпусом, а
другая закрыта крышкой и образует плавающую головку, которая может
перемещаться внутри аппарата. В связи с этим в данных аппаратах
достигается полная компенсация температурных напряжений. Во
избежание возникновения изгибающих напряжений неподвижной трубной
решетки, также как и в предыдущих аппаратах, используют роликовую
опору для поддержания трубного пучка (для аппаратов диаметром больше
800 мм).
Плавающие головки можно выполнять цельными, как показано на
рис. 5.9, или разрезными (рис. 5.10). Разрезные головки устанавливают в
аппаратах диаметром более 1000 мм и при разнице температур на входе и
на выходе более 100С.
Размещение плавающей головки в корпусе может быть выполнено
также в двух вариантах (рис. 5.11):
1) Когда диаметр кожуха и крышки одинаков. Это конструкция
проста в использовании и удобна при монтаже и демонтаже аппарата; но в
данном случае образуется большой зазор между трубным пучком и
кожухом аппарата, что приводит к ухудшению условий теплообмена.
2) Когда диаметр кожуха меньше диаметра крышки. Это позволяет
уменьшить зазор между кожухом и трубками на ширину фланца
плавающей головки, что способствует в итоге повышению эффективности
теплообмена. Но в то же время появляются трудности при монтаже
аппарата. В этом случае для извлечения трубного пучка используют
несколько вариантов креплений трубной решетки и плавающей головки
(рис. 5.12). Наиболее часто применяемые варианты - это использование
разрезных фланцев и разрезных фланцевых скоб.

154
А)

Б)

Рис. 5.9. Теплообменник с плавающей головкой:

1- неподвижная трубная решетка, 2- распределительная камера, 3,7 – крышки,
4- продольная перегородка, 5,9 –штуцера ввода-вывода для межтрубного
пространства, 6- опора для трубного пучка, 8- плавающая головка, 10- кожух

Рис. 5.10. Разрезная

плавающая головка
теплообменника типа П

155
А) Б)
Рис. 5.11. Варианты размещения плавающей головки в корпусе аппарата:
А) диаметр кожуха и крышки одинаков;
Б) диаметр кожуха меньше диаметра крышки

Рис. 5.12. Способы крепления крышки плавающей головки:

а) – разрезным фланцем: 1 - разрезной фланец, 2 - ограничительное кольцо,
3 - прокладка, 4 - крышка, 5 - трубная решетка;
б) – разрезной фланцевой скобой: 1 - винт, 2 - фланцевая скоба, 3 – фланец
крышки, 4 – трубная решетка;
в) – разрезным кольцом: 1- накидной фланец, 2- разрезное кольцо,
3 – трубная решетка;
г ) – разрезным стяжным кольцом: 1- разрезное кольцо, 2 – накладки, 3 –
крышка, 4-трубная решетка

Аппараты с плавающей головкой часто используют в качестве

испарителей с паровым пространством (рис. 5.13, 5.14), широко

156
применяемых для поддержания температуры куба ректификационных
колонн. Для обеспечения достаточной поверхности испарения трубный
пучок размещают в корпусе большего диаметра. При этом диаметр самого
трубного пучка значительно меньше кожуха.
Уровень жидкости в аппарате поддерживается при помощи
регулируемой перегородки. Расстояние от перегородки до корпуса
составляет 30% от диаметра кожуха. Трубный пучок монтируют в аппарате
через штуцер расположенный в крышке; для поддержания труб
предусмотрены опоры. В аппаратах данного типа можно размещать
несколько трубных пучков в одном корпусе.

Теплообменники с плавающей головкой и компенсатором на ней

(тип ПК)
В аппаратах данного типа (рис. 5.15) обеспечивается частичная
компенсация температурных напряжений. Для этого на плавающей
головке устанавливают компенсатор, размещаемый внутри удлиненного
штуцера, расположенного на крышке аппарата. Противоположным концом
компенсатор соединен со штуцером, установленным на крышке.
Компенсатор отличается от используемого в аппаратах типа К большим
числом гофр и меньшей толщиной стенки. Аппараты типа ПК являются
одноходовыми по трубному пространству. Направление движения
теплоносителей - противоточное. Теплообменники данного типа
используют при повышенном давлении рабочих сред (5 - 10 МПа).
Конструкция аппарата позволяет извлекать трубный пучок для
очистки труб и проверки их состояния. Ограничением при использовании
данной разновидности теплообменников является перепад давлений в
трубном и межтрубном пространстве (не более 2,5 МПа). Поэтому при
пуске аппарата теплоносители одновременно подают в трубы и
межтрубное пространство.

Элементы кожухотрубчатых теплообменных аппаратов

К основным элементам любого кожухотрубчатого теплообменника
(рис. 5.16) относятся: кожух; трубы; трубные решётки; распределительные
камеры; крышки и перегородки.
1). Кожух; распределительные камеры; крышки.
Все элементы корпуса кожухотрубчатых теплообменников (кожух,
распределительные камеры и крышки) выполняются из стали различных
марок. Выбор материала зависит от назначения аппарата, параметров его
работы (t; P), агрессивности среды (см. табл. 5.2. и приложение).

157
 Рис. 5.13. Общий вид
испарителя с паровым
пространством

Рис. 5.14. Испаритель с паровым пространством:

1- штуцер вывода неиспарившейся жидкости, 2 – поперечная перегородка,
3 – трубный пучок, 4 – опоры для труб, 5 – штуцер ввода жидкости,
6 – отбойник, 7,8 – штуцера ввода-вывода теплоносителя,
9 – штуцер выхода паров, 10 – монтажный штуцер, 11 - корпус

158
Рис. 5.15. Теплообменник с плавающей головкой и компенсатором на ней:
1-плавающая головка; 2-крышка; 3-удлиненный штуцер; 4-компенсатор

Кожух теплообменников D <600 мм выполняется в основном из

труб, при большем диаметре - из листовой стали. В случае большой
длины аппарата корпус выполняют сварным, состоящим из трех обечаек –
одной центральной и двух концевых. Толщина стенок концевых обечаек
больше толщины стенки центральной обечайки в 1,2-1,4 раза.
Распределительная камера представляет собой обечайку с
фланцами, соединённую с кожухом и крышкой. Материал этого элемента
такой же, как материал кожуха аппарата. Распределительные камеры
снабжают продольными перегородками для разделения зон ввода и вывода
теплоносителя и для организации движения теплоносителя по трубам (для
многоходовых теплообменников); толщина перегородок не менее 6 мм.

5
2 3 4
1

Рис. 5.16. Элементы кожухотрубчатых теплообменников:

1 – крышки; 2 – распределительная камера; 3 – трубные решетки;
4 – пучок труб; 5 – кожух; 6 - опоры

159
 Крышки теплообменников изготавливают из того же материала,
что и кожух; толщина крышек и кожуха, как правило, одинакова. Крышки
кожухотрубчатых теплообменников выполняют чаще всего
эллиптическими; в аппаратах диаметром до 600 мм можно использовать
плоские крышки. Крепление крышки к корпусу осуществляется
посредством фланцевого соединения. Можно использовать и приварные
крышки. При использовании фланцевого соединения предъявляются
определённые требования к прокладкам под фланцы. Применяют, как
правило, металлические или асбометаллические прокладки; изготавливая
их цельными. В аппаратах с плавающей головкой прокладки
рекомендуется выполнять из стали.
2). Трубы и трубные решётки.
Трубы кожухотрубчатых теплообменников выполняют стальными (из
углеродистой или коррозионностойкой стали) или латунными; диаметр
труб - 16-57 мм. Выбор диаметра определяется свойствами среды. При
работе с загрязнёнными средами или с вязкими жидкостями
предпочтительнее использовать трубы большего диаметра (38-57 мм). Для
чистых и маловязких сред этот размер составляет 16-25 мм. Наиболее
часто используют трубы диаметром 20; 25 мм. От диаметра трубы зависит
скорость движения рабочей среды и эффективность теплоотдачи. Длина
труб аппарата влияет на его стоимость; оптимальная длина – 5-7 м. Трубы
крепятся в трубных решётках аппарата, при этом можно использовать 3
варианта размещения труб (рис. 5.17):
 по вершинам равносторонних треугольников;
 по вершинам квадратов;
 по концентрическим окружностям.

Рис. 5.17. Схема размещения труб в трубной решетке:

а – по вершинам равностороннего треугольника; б – по вершинам квадратов;
в – по концентрическим окружностям

160
 Размещение по вершинам треугольника используется наиболее
часто. Данный способ применяется в аппаратах типов Н и К. Размещение
по вершинам квадратов используется в аппаратах с плавающими
головками и с U-образными трубами. Размещение по вершинам
треугольника – более компактный вариант. При размещении по вершинам
квадратов легче производить чистку наружной поверхности.
Шаг расположения отверстий зависит от диаметра труб.
Расположение отверстий должно быть таким, чтобы была обеспечена
прочность участка между краями отверстий. Для наиболее
распространенных труб диаметром 20 и 25 мм шаг расположения
отверстий составляет соответственно 26 и 32 мм.
Способ соединения труб с трубной решёткой зависит от материала
труб:
 в стальных аппаратах крепление осуществляется
развальцовкой, сваркой или развальцовкой со сваркой;
 в теплообменниках, выполненных из меди и её сплавов –
пайкой или заливкой концов труб металлом;
 в теплообменниках из полимерных материалов – склеиванием.
Трубы кожухотрубчатых теплообменников традиционно выполняют
прямыми или U-образными; в последнее время освоен также выпуск
аппаратов с витыми теплообменными трубками (рис.5.18) [23].
Использование витых труб позволяет компенсировать их температурные
удлинения и избежать возникновение температурных деформаций, а также
способствует интенсификации теплообмена как в трубном, так и в
межтрубном пространстве за счет закручивания и перемешивания потоков.
Трубные решетки выполняют из цельных стальных листов, а в
аппаратах большого диаметра используют сварные решетки; в этом случае
расстояние между сварным швом и отверстием под трубы должно быть не
менее 0,8dотв. Крепление трубных решеток к корпусу в стальных аппаратах
осуществляется при помощи сварки или посредством фланцевого
соединения (см. рис. 5.2.).
3). Перегородки (продольные и поперечные).
Продольные перегородки используют в многоходовых
теплообменниках для организации движения потока в трубах. Их
устанавливают в распределительной камере и со стороны
противоположной крышки и укладывают в паз трубной решётки. Толщина
перегородки должна быть не менее 6 мм. Общее количество перегородок -
на единицу меньше числа ходов по трубам. Например, в двухходовом
аппарате устанавливают одну перегородку в распределительной камере
(см. рис. 5.1). Для обеспечения герметичности соединения дополнительно
устанавливают прокладки.

161
 Рис.5.18 Теплообменники с витыми
трубками

Для организации движения теплоносителя в межтрубном

пространстве используют поперечные перегородки. Их устанавливают по
длине аппарата через определённое расстояние (обычно половина диаметра
кожуха). Поперечные перегородки способствуют увеличению скоростей
движения теплоносителя в межтрубном пространстве, что приводит к
повышению эффективности теплообмена. Перегородки также исполняют
роль опор трубного пучка и предотвращают вибрацию труб.
Поперечные перегородки выполняют в различных исполнениях
(рис. 5.19):
 с сегментными вырезами;
 с секторными вырезами;
 со щелевыми вырезами;
 с чередованием дисков и колец.
Элементы устанавливают по длине аппарата так, чтобы вырезы
чередовались в шахматном порядке. Это способствует волнообразному
движению теплоносителя, что приводит в итоге к увеличению
эффективности теплообмена.

162
 При работе с чистыми жидкостями можно использовать сплошные
перегородки, диаметр которых будет совпадать с внутренним диаметром
аппарата, а движение теплоносителя будет организовано через кольцевой
зазор между трубой и перегородкой; при этом происходит турбулизация
потока. При установке перегородок возможна утечка теплоносителя в
пространстве между перегородкой и кожухом. Во избежание этого
регламентируется зазор между перегородкой и корпусом (в зависимости от
диаметра аппарата) или предусматриваются уплотнительные кольца,
укладываемые в паз перегородки.

д)

Рис. 5.19. Виды поперечных перегородок кожухотрубчатых теплообменников:

а – с сегментными вырезами, б - с секторными вырезами,
в - с щелевыми вырезами, г – с чередованием дисков и колец;
д – в теплообменнике «Хеликсченджер»

163
 Помимо традиционно используемых теплообменников с
перпендикулярными поперечными перегородками известны аппараты с
геликоидными перегородками в межтрубном пространстве типа
«Хеликсченджер» (рис. 5.19), выпускаемые ОАО «Дзержинскхиммаш»
[23]. Каждая перегородка представляет собой сегмент размером
приблизительно в одну четверть круга, с определенным углом наклона по
отношению к осевой линии теплообменника. Теплообменники
«Хеликсченджер» находят применение, в частности, в
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
Преимущества теплообменников данного типа по сравнению с
традиционными кожухотрубчатыми - повышение эффективности
теплообмена (в 1,8 раза); сокращение загрязнений в межтрубном
пространстве и, в этой связи, увеличение продолжительности работы и
снижение стоимости техобслуживания; снижение перепада давлений (в 4,5
раза).

5.1.3. Аппараты воздушного охлаждения (АВО)

Аппараты данного типа используют для конденсации или

охлаждения. АВО имеют ряд преимуществ по сравнению с водяными
холодильниками или конденсаторами. При использовании в качестве
хладагента воздуха отсутствуют затраты на подготовку и перекачку воды,
снижается стоимость ремонтных работ, т.к. не требуется очистка
поверхности труб со стороны воздуха.
В АВО в качестве хладагента применяют воздух,
характеризующийся низкими коэффициентами теплоотдачи, что
определяет необходимость интенсификации теплообмена для повышения
эффективности процесса. Традиционно для этих целей используются
трубы с наружным оребрением – с продольными или поперечными
ребрами (рис.5.20). Оребрение приводит к увеличению поверхности
теплообмена при одной и той же длине трубы, и способствуют
турбулизации потока. Эффективность использования оребренных труб
будет зависеть от формы, высоты ребра и материала, из которого
выполнены ребра. Для обеспечения высокого коэффициента
теплопередачи целесообразно использовать медные или алюминиевые
ребра, т.к. теплопроводность этих материалов значительно выше, чем у
стали. При этом они должны быть жестко связаны с трубой (приварены
или припаяны).
В АВО трубы выполняют моно- или биметаллическими. Это могут
быть алюминиевые трубы или же стальные трубы с алюминиевыми
ребрами.

164
 Характеристикой оребренных труб является. коэффициент
оребрения, показывающий отношение поверхности оребренных труб к
поверхности гладких труб того же диаметра; для АВО он изменяется от 9
до 20.

Рис. 5.20. Виды наружного оребрения труб:

а – продольные ребра, б – разрезные ребра, в – поперечные ребра,
г – спиральные ребра

АВО изготавливают в различном исполнении (рис. 5.21) в

зависимости от расположения теплообменных секций:
 горизонтальные;
 вертикальные;
 с наклонным расположением теплообменных секций;
 с зигзагообразным расположением теплообменных секций.
Наиболее простая конструкция - горизонтальные аппараты
воздушного охлаждения – АВГ (рис. 5.22), основным элементом которых

165
являются теплообменные секции (рис. 5.23), состоящие их пучка
оребренных труб, размещенных в трубных решетках, закрытых
крышками..

Рис. 5.21. Разновидности АВО:

а – с зигзагообразным расположением секций, б – с горизонтально
расположенными трубами, в – с наклонными секциями

Теплообменные секции закрыты каркасом и установлены на

раме. По трубам прокачивается охлаждаемая или конденсирующаяся
среда, а воздух нагнетается при помощи вентилятора и омывает
наружную поверхность труб. Вентилятор установлен в центре коллектора
и получает вращение от электродвигателя с редуктором. Над вентилятором
расположены водяные форсунки, которые включаются автоматически в
летний период при повышенных температурах воздуха. Распыляя воду,
они способствуют дополнительному охлаждению рабочей среды. Зимой
при низких температурах воздуха вентилятор можно отключать. Во
избежание переохлаждения рабочей среды можно дополнительно
устанавливать подогреватели воздуха. Для регулирования расхода воздуха
в АВО предусмотрены механизмы дистанционного поворота лопастей
вентилятора и установка жалюзи над теплообменной секцией.

166
 Рис. 5.22. Аппарат
воздушного
охлаждения (АВГ):
1- опора (рама),
2 - теплообменная
секция,
3 – диффузор,
4 – водяные
форсунки,
5 – вентилятор,
6 – коллектор,
7-9 – двигатель с
редуктором

Рис. 5.23.
Теплообменная
секция АВО:
1- трубная решетка,
2- шпилька,
3- оребренная труба,
4- каркас,
5- дистанционные
вставки,
6- крышки

Трубы в теплообменной секции (см. рис. 5.23) размещены по

вершинам треугольников; они закреплены в двух трубных решетках и
расположены в 4, 6, 8 рядов. Теплообменные секции выполняют одно или
многоходовыми. Для обеспечения жесткости конструкции секции

167
укреплены каркасом; при креплении каркаса к трубной решетке
учитывают возможные температурные удлинения труб.
В горизонтальных АВО возможен прогиб труб, в этом случае для
исключения контакта между трубами верхних и нижних рядов в АВГ
устанавливают несколько дистанционных прокладок по длине аппарата.
Они выполняются из алюминиевой ленты, толщиной 2 мм и шириной
15 мм. Крышки аппаратов могут быть съемными или неразъемными.
Съемные крышки крепятся к трубной решетке при помощи шпилек.

5.1.4. Пластинчатые теплообменники

Аппараты этой разновидности имеют ряд преимуществ по сравнению

с кожухотрубчатыми, такие как компактность, легкость очистки
поверхности теплообмена, высокая эффективность процесса и в последнее
время находят широкое применение на установках переработки нефти и
газа (ЭЛОУ-АТ, НТК).
Поверхность теплообмена данных аппаратов образована набором
тонких штампованных пластин с гофрированной поверхностью.
Пластинчатые теплообменники выполняют в различных исполнениях:
разборными, полуразборными и неразборными.
Разборные теплообменники имеют наибольшее распространение.
Пластины в них отделены одна от одной. Преимущество конструкции -
легкость монтажа и демонтажа, легкость очистки как с одной, так и с
другой стороны теплообмена; недостаток – ограничение по давлению.
В полуразборных аппаратах пластины сварены попарно и доступ к
поверхности теплообмена возможен только с одной стороны. Это является
недостатком данной конструкции и требует использования только чистых
и не дающих отложения теплоносителей с той стороны теплообмена,
которая недоступна для очистки.
В неразборных аппаратах пластины сварены в блоки, а блоки
соединены в общий пакет. Использование данной конструкции требует
применения только чистых теплоносителей.
Пластинчатые теплообменники рекомендуется использовать при
давлении не более 1,6 МПа и при температуре до 180 0С.
Разборные аппараты по ГОСТ 15518 могут быть выполнены на
консольной раме, а также на двух- или трехопорной раме. Аппараты (рис.
5.24) состоят из набора теплообменных пластин, размещенных на
горизонтальных штангах. Верхние и нижние штанги закреплены в
неподвижной плите и на стойке.

168
 Пластины отдалены одна от другой при помощи прокладок; в
собранном виде они сжаты при помощи нажимной плиты, закреплены
винтом и образуют теплообменную секцию.
В аппаратах используют пластины прямоугольной формы (см. рис.
5.24), имеющие четыре отверстия для прохода потоков (по два – для
каждого потока). Конфигурация пластин и прокладок такова, что при
сжатии пластин образуются две изолированные одна от одной системы
каналов. Прокладки, предусмотренные для изолирования потоков,
укладываются в паз пластины; они охватывают по два отверстия, через
которые осуществляется проход потоков. Расположение пластин и каналов
таково, что с лицевой стороны они омываются одним теплоносителем, а с
изнаночной - вторым. На концах аппарата устанавливают граничные
пластины; в пространстве между ними и плитами теплоноситель не
циркулирует.
В теплообменниках данного типа используют 2 группы пластин: с
диагональным и с односторонним расположением отверстий. Пластины
делятся на левые и правые и отличаются расположением гофр
(горизонтально или в «ёлочку»). Гофры имеют в сечении равносторонний
треугольник с высотой 4-7 мм. Теплообменные пластины изготавливают из
штампованного листового материала толщиной 1мм; материалом служит
оцинкованная или коррозионностойкая сталь, титан, алюминий, мельхиор.
Пластины крепятся к верхней штанге при помощи скоб; нижняя штанга
служит только для их фиксации.
Стойки и плиты аппарата изготавливают из оцинкованной стали
толщиной 8-12 мм.
В зависимости от количества теплообменивающихся потоков
используют различные схемы компоновки пластин – в симметричные или
несимметричные пакеты. В пластинчатых теплообменниках возможен
также теплообмен между несколькими потоками и осуществление
процесса конденсации паров с раздельным отводом конденсата и
несконденсировавшейся части потока (рис. 5.25).

5.1.5. Спиральные теплообменники

Аппараты этой разновидности, также как и предыдущие,

характеризуются компактностью и высокой эффективностью процесса за
счет того, что конструкция дополнительно обеспечивает движение
потоков по спирали.

169
А) Разборный пластинчатый теплообменник

Б) Г)

В)

I, II – теплообменивающиеся потоки

Рис. 5.24. Пластинчатый теплообменник на двухопорной раме:

А,Г – общий вид: 1,2, 11, 12 – вход-выход потоков; 3,8 – неподвижная и
нажимная плита; 4 – прокладка; 5,14 – отверстия для прохода потоков; 7 –
горизонтальная штанга; 9 – стойка; 10 – винт (зажим); 13,15 –пластины
Б, В- теплообменные пластины cдиагональным и односторонним расположением
отверстий: а)-левая; б)-правая

170
 Аппараты используют для теплообмена и конденсации паров. Они
находят применение для нагревания и охлаждения различных сред, в
частности – парогазовых смесей и высоковязких жидкостей.

Рис. 5.25. Схемы компоновки пластин:

а – компоновка в два симметричных пакета; б – несимметричная схема
компоновки, в – компоновка пластин при конденсации паров, г – компоновка
при использовании трех теплообменивающихся потоков

Рабочая температура – до 2000С, рабочее давление – до 1 МПа или

вакуум; поверхность теплообмена – до 100 м2 (ГОСТ 12067).
Преимущества аппаратов – простота изготовления, компактность,
возможность работы с загрязнёнными средами.
Поверхность теплообмена (рис. 5.26) образована двумя, свёрнутыми
в спираль, стальными лентами. Толщина лент – 3,5-6 мм; ширина – 400-
1250 мм; зазор между ними – 8-12 мм. Движение фаз в смежных каналах -
противоточное или перекрестное. При этом одна фаза поступает через
центральный штуцер и отводится через боковой штуцер; другая фаза
вводится через боковой штуцер, а отводится - через центральный.
Движение фаз организовано по каналам, образованным стальными
лентами. Для обеспечения требуемого зазора между пластинами в
аппарате устанавливают дистанционные вставки и штифты. Первый
виток спирали зафиксирован при помощи распорных дисков, которые
закреплены на продольных распорках. В зависимости от способа
уплотнения канала с торцов различают теплообменники с тупиковыми,
сквозными или глухими каналами (рис. 5.27).

171
Общий вид Схема движения потоков (I, II)

А) теплообменник Б) конденсатор
Рис. 5.26. Спиральные теплообменники с тупиковыми каналами:
А: 1,2-спиральные ленты; 3-продольные распорки; 4-распорные диски;
5-полосовые дистанционные вставки; а, б - каналы для прохода фаз;
Б: 1- вход парогазовой смеси; 2,3- выход несконденсировавшейся части и
конденсата соответственно; 4,5- выход и вход хладагента

172
 Аппарат со сквозными каналами с обеих сторон закрыт крышками с
прокладками. Данная конструкция проста, но при повреждении прокладки
возможно смешение теплоносителей.
Отличием аппаратов с тупиковыми каналами является то, что
каналы со стороны одного потока закрыты полосовыми вставками,
приваренными к торцу спирали. При снятии крышек поверхность
теплообмена можно легко прочистить либо со стороны верхней, либо со
стороны нижней крышки. В теплообменниках данной разновидности
исключается возможность смешения теплоносителей. В аппаратах с
глухими каналами невозможно осуществить очистку каналов, т.к. они
заварены на торцах с обеих сторон.

а) б)

Рис. 5.27. Спиральные теплообменники:

а) – с тупиковыми каналами, б) – со сквозными каналами:
1 – прокладка, 2- дистанционные вставки, 3 -крышка

Теплообменники с тупиковыми каналами изготавливают двух видов:

с плоской крышкой, а также с конической или сферической крышкой.
Аппараты с плоской крышкой (рис. 5.26а) используют для
теплообмена между жидкостями или газами; движение фаз в них
противоточное.
Теплообменники с коническими или сферическими крышками (рис.
5.27б) применяют для конденсации паров и нагрева вязких жидкостей. В
этом случае реализуется перекрестное движение фаз. При использовании
аппаратов в качестве конденсаторов, исходная смесь подается через
верхний центральный штуцер, образующийся конденсат отводится через
нижний боковой штуцер, а несконденсировавшаяся часть – через средний
боковой штуцер. Хладагент подается через верхний боковой и отводится –
через нижний центральный штуцер.

173
 Спиральные теплообменники в зависимости от типа и назначения
изготавливают в различных исполнениях: вертикальные или
горизонтальные с опорами различных типов. Аппараты, предназначенные
для конденсации паров (или для парогазовых смесей), выполняют только в
вертикальном исполнении. Вертикальное расположение каналов исключает
образование пробок конденсата и предотвращает гидравлические удары.

5.2. Аппараты пылеочистки

Оборудование этой группы применяется при работе с газовыми

средами, содержащими твердые частицы в виде дисперсной фазы. В
частности, аппараты пылеочистки используют в процессах подготовки
горючих газов на стадии очистки от механических примесей и при
адсорбционной осушке, а также при очистке контактных газов – продуктов
реакции при проведении каталитических процессов химической
переработки углеводородного сырья.
Для разделения запыленных газов используют различные методы
сухой и мокрой очистки. В первом случае – это методы фильтрации,
разделение в поле центробежных сил и с применением электрических
полей. Мокрая очистка предполагает использование жидкой фазы, что
обеспечивает улавливание мельчайших частиц и повышает качество
очистки. Как правило, для обеспечения более полной очистки процесс
реализуется в несколько стадий. Для предварительной очистки применяют,
например разделение в поле центробежных сил в циклонах, а на
завершающей стадии используют аппараты мокрой очистки – скрубберы
или электрофильтры.

5.2.1. Фильтры для газов

Для очистки запыленных газов наибольшее распространение

получили тканевые фильтры, в частности рукавные или мешочные.
Фильтровальная поверхность рукавного фильтра (рис. 5.28.) выполнена в
виде множества рукавов, натянутых на каркас или свободных. Материал
фильтровальной ткани выбирают исходя из условий работы фильтра.
Нижние концы рукавов натянуты на патрубки перегородки, установленной
в нижней части корпуса прямоугольной или цилиндрической формы.
Верхние концы рукавов закреплены на крышках, подвешенных на
подвижных рамах. Рукава работают последовательно в режимах
фильтрации и регенерации фильтровальной ткани.

174
 Запыленный газ поступает в аппарат под нижнюю перегородку и
распределяется по рукавам; пыль оседает на их внутренней поверхности, а
газ, проходит через фильтровальную ткань и отводится из аппарата. По
мере накопления пыли на поверхности рукавов возрастает гидравлическое
сопротивление фильтра, и по достижении предельных значений этого
показателя требуется регенерация ткани. Удаление пыли с поверхности
рукавов производятся путем их встряхивания. Для этого предусмотрен
механизм встряхивания. Встряхивание обычно сопровождается обратной
продувкой рукавов; воздух при этом подается через специальный канал в
обратном по отношению к запыленному газу направлении, способствуя
лучшему отделению пыли. Удаляемая при регенерации пыль попадает в
бункер, расположенный под нижней перегородкой, транспортируется
шнеком и выводится из аппарата через шлюзовый затвор.

Рис. 5.28. Схема рукавного фильтра:

I - корпус фильтра;
2 - люк-лаз;
3 - перегородка;
4 - бункер для пыли;
5 - шнек;
6 -штуцер для ввода газа;
7 - фильтровальные рукава;
8 - крышки рукавов с крючками;
9 - рама подвеса рукавов;
10 - штуцер обратной продувки;
11- стержень подвеса рамы с пружинной
опорой;
12- штуцер для выхода газа.
Потоки:
I – запыленный газ
II – очищенный газ
III - пыль

175
 5.2.2. Циклоны

Циклоны являются достаточно распространенными аппаратами

пылеочистки на различных химических производствах. Их используют,
например, для улавливания частиц катализатора в реакторах и
регенераторах с псевдоожиженным слоем катализатора (см. рис. 4.24,
4.25), при подготовке газа,для сушки твердых материалов и др.
Циклоны используют для разделения запыленных газов под
действием центробежных сил, которые создаются в результате
закручивания входящего через тангенциально расположенный штуцер
газового потока. Под действием возникающих центробежных сил частицы
пыли движутся к стенкам корпуса, теряют свою энергию и опускаются в
бункер для сбора пыли. Очищенный газовый поток уходит вверх по
центральной трубе. Для лучшего разделения применяют последовательное
соединение циклонов в две или три ступени; при этом диаметр аппаратов
второй и третьей ступени должен быть меньше по сравнению с аппаратом
первой ступени.
Конструкция типового циклона приведена на рис. 5.29. Для
обеспечения заданной производительности на промышленных установках
используют групповые или батарейные (мультициклоны). В корпусе
таких аппаратов (рис. 5.30) установлены параллельно работающие
циклонные элементы (рис 5.31), имеющие общий пылесборный бункер, а
также подводящий и отводящий газовый коллектор. Использование
множества циклонных элементов малого диаметра позволяет обеспечить
требуемую степень очистки, а размещение их в одном корпусе –
обеспечить заданную производительность. Для закручивания потока в
циклонных элементах используют завихрители различных типов:
тангенциальные – короткие сужающиеся патрубки или улитки (см. рис.
5.29) или же осевые завихрители типа «винт» или «розетка» (рис. 5.32).

5.2.3. Электрофильтры

Электроразделение газовых неоднородных систем осуществляют в

поле постоянного электрического тока высокого напряжения (40-75 кВ) в
аппаратах, называемых электрофильтрами. Твердые частицы (пыль) в
электрическом поле приобретают заряд и осаждаются на электродах,
выполненных из труб (круглых или шестигранных) или пластин. В первом
случае электрическое поле создается в трубке с помещенным по ее оси
тонким проводом; такие электрофильтры называют трубчатыми. Во
втором случае поле создается при сочетании осадительной пластины с
коронирующими проводами, диаметр которых должен обеспечить

176
механическую прочность; такие аппараты называют пластинчатыми
электрофильтрами.

Рис. 5.29..Конструкция циклона

ЦН-15:
1-Камера очищенного газа в виде
“улитки”;
2- Выхлопная труба;
3- Корпус;
4- Бункер;
5- Люк;
Потоки:
I-запыленный газ;
II - очищенный газ;
III - уловленные частицы

По направлению потока газа выделяют горизонтальные и

вертикальные электрофильтры; по способу улавливания и удаления
частиц с электродов – сухие и мокрые. Удаление пыли осуществляется в
первом случае путем встряхивания электродов (пыль выводится из
аппарата в сухом виде); во втором – путем их промывки (пыль удаляется
в виде шлама).
Электрофильтры используют на завершающей стадии пылеочистки.

177
 Рис. 5.31. Варианты компоновки
элементов в групповых циклонах:
а – попарная; б – круговая

Рис. 5.30. Конструкция Рис. 5.32. Конструкции закручивающих

батарейного циклона: устройств батарейного циклона:
1 – корпус; 2 -циклонные 5 – тип «винт»; 6 – тип «розетка»
элементы;
3, 4 - трубные решетки;
Потоки: I-запыленный газ;
II - очищенный газ;
III - уловленные частицы

В качестве примера приведен пластинчатый электрофильтр с

механизмом встряхивания электродов (рис.5.33), используемый для
улавливания технического углерода и катализаторной пыли на установках
каталитического крекинга.
Для равномерного распределения газа в корпусе установлены
распределительные решетки; электроды подвешены на раме; удаление
уловленной пыли осуществляется путем встряхивания с использованием
механизма ударного действия.

178
 Рис. 5.33. Электрофильтр сажевый
горизонтальный
1 - предохранительный клапан;
2 - газораспределительная решетка;
3 - механизм встряхивания решетки;
4 - люк для обслуживания;
5 - корпус;
б - коллектор для поддува в
изоляторные коробки;
7 - изоляторная коробка;
8 - механизм встряхивания
коронирующих электродов;
9 - рама подвеса коронирующих
электродов;
10 - коронирующий электрод;
11 - осадительный электрод;
12 - механизм встряхивания
осадительных электродов;
13 - нижняя рама для подвеса
коронирующих электродов с грузами;
14 - механизм ворошения уловленных
частиц.
Потоки:
I - исходный газ;
II - уловленные частицы;
III - очищенный газ; IV – поддув

179
 5.2.4. Аппараты мокрой очистки

Аппараты мокрой очистки – скрубберы позволяют улавливать

мельчайшие частицы пыли, поэтому их используют, также как и
электрофильтры, используют на завершающей стадии очистки
запыленных газов. Недостатком скрубберов является необходимость
переработки образовавшихся шламов (смесь промывочной жидкости –
воды и частиц твердого материала - пыли).
Конструкции скрубберов разнообразны и отличаются устройствами
ввода потоков газа и жидкости и наличием внутренних устройств.
Наиболее простую конструкцию имеет полый скруббер (рис. 5.34);
при этом в верхней части аппарата расположены форсунки для орошения
поступающего противотоком запыленного газа; очищенный газ покидает
аппарат через верхний штуцер, а шлам уходит снизу.
Для повышения эффективности пылеочистки используют
закручивание входящего потока газа.
Для эффективной очистки часто используют различные
разновидности скрубберов Вентури (рис. 5.35). Их особенностью
является наличие трубы Вентури, в которой можно выделить конфузор
(сужающаяся часть трубы) и диффузор (расширяющаяся часть).
Запыленный газ подается в трубу перед конфузором, куда поступает также
и вода. Наличие диффузора обеспечивает разрежение, за счет чего
смешанные потоки поступают в аппарат через тангенциально
расположенный штуцер, что обеспечивает высокую эффективность
пылеочистки.

Рис. 5.34. Схема полого аппарата

мокрой очистки:
1 – корпус, 2 – распределительная
решетка, 3 – форсунки

Потоки:
I – запыленный газ;
II – очищенный газ;
III – вода;
IV - шлам

180
 Рис. 5.35. Схема скруббера Вентури:
1– труба Вентури; 2 – корпус аппарата; 3 – конфузор; 4 – сопло; 5 – диффузор
Потоки: I – запыленный газ; II – очищенный газ; III – вода; IV - шлам

5.3. Насосы и компрессорные машины

Для транспортирования жидких и газообразных продуктов в

пределах технологических установок внутри любого предприятия
химической промышленности и за его пределы используют насосы и
компрессорные машины. При перемещении потоков необходимо
преодолеть возникающие при их движении гидравлические сопротивления
и обеспечить подъем жидкостей на требуемый уровень.
Насосы – это гидравлические машины, преобразующие
механическую энергию двигателя в энергию перемещаемой жидкости,
повышая ее давление; создаваемая при этом разность давлений и
обусловливает ее перемещение.
Компрессорные машины – это агрегаты, предназначенные для
перемещения и сжатия газов до давлений, необходимых для протекания
заданного процесса или для его транспортирования по трубопроводам.
В данной главе рассмотрим некоторые разновидности агрегатов,
используемых на предприятиях нефтегазопереработки.

181
 5.3.1. Классификация и разновидности насосов

Насосы классифицируют по различным признакам (рис.1.6): по

назначению; по роду перекачиваемой жидкости; по конструктивным
признакам; по принципу действия. Последняя классификация наиболее
распространена и предусматривает деление машин на две большие группы
– динамические и объемные.
К динамическим насосам относятся центробежные (лопастные),
вихревые, осевые, струйные; к объемным – поршневые (плунжерные) и
ротационные (винтовые, пластинчатые, шестеренчатые). В динамических
движение перекачиваемой жидкости осуществляется непрерывным
потоком, а в объемных перемещение потоков создается при вытеснении
жидкости из замкнутого пространства при движении рабочего органа.
В лопастных (центробежных) насосах давление создается
центробежной силой, действующей на жидкость при вращении рабочих
колес.
В вихревых насосах энергия вихрей, образующихся в жидкости при
вращении рабочего колеса, преобразуется в энергию давления.
Перемещение жидкостей в осевых (пропеллерных) насосах
обусловлено вращением устройства типа гребного винта.
В струйных насосах перемещение жидкости осуществляется под
действием движущейся с большой скоростью струи другой жидкости, пара
или воздуха, увлекающих с собой перекачиваемую жидкость.
В поршневых (плунжерных) машинах разность давлений,
обеспечивающая перемещение потоков, создается за счет возвратно-
поступательного движения рабочего органа (поршня или плунжера).
В ротационных насосах рабочий орган – шестерни, винты,
эксцентрично расположенный ротор совершают вращательное движение, в
результате которого изменяется рабочий объем.
Основными параметрами любого насоса являются
производительность, напор, мощность. Производительность (подача) –
Q (м3/с; м3/ч) определяется объемом жидкости, подаваемой насосом в
нагнетательный трубопровод в единицу времени. Напор – Н определяется
в метрах столба перекачиваемой жидкости (м); характеризует удельную
энергию, которая сообщается насосом единице веса перекачиваемой
жидкости; Напор можно характеризовать как высоту, на которую можно
поднять 1 кг перекачиваемой жидкости за счет энергии, сообщаемой ей
насосом.
В нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической
промышленности наибольшее распространение получили центробежные и
поршневые (плунжерные) насосы; их используют для перемещения
основных потоков. Доля центробежных насосов на объектах промысловой

182
подготовки нефти и нефтеперерабатывающих заводах может достигать
более 80 %.
Центробежные отличаются высокой производительностью,
простотой конструкции, компактностью, универсальностью, равномерной
подачей, высоким коэффициентом полезного действия (для крупных
агрегатов – 0,75-0,9) и др. К недостаткам традиционно относят низкие
напоры, уменьшение производительности при увеличении сопротивления
сети и снижение к.п.д. при уменьшении производительности.
Поршневые насосы целесообразно использовать при относительно
небольших подачах при высоких давлениях (5-10 МПа) для перекачивания
высоковязких, пожаро- и взрывоопасных жидкостей; они обладают
высоким к.п.д. – от 0,85 (для насосов малой производительности) до 0,97-
0,99 (для крупных машин). К недостаткам этих агрегатов (для насосов
самой простой конструкции) относят неравномерность подачи.
Остальные разновидности насосов рекомендуются, главным
образом, в качестве вспомогательных агрегатов.
Пропеллерные насосы рекомендуется применять для перекачивания
больших количеств жидкости (в т.ч. загрязненных и кристаллизующихся)
при небольших напорах (до 10-15м); вихревые, напротив – для чистых
маловязких жидкостей при небольших подачах и высоких напорах (до
250м).
Ротационные насосы используют, как правило, для перемещения
вспомогательных потоков (смазочные масла, охлаждающие жидкости и
т.п.). Винтовые применяют для перекачивания вязких сред (в т.ч. –
нефтепродуктов), в частности агрессивных и загрязненных; пластинчатые
и шестеренчатые насосы используют для перемещения чистых не
загрязненных жидкостей.
Струйные насосы, в отличие от всех остальных, не имеют
движущихся элементов. Перемещение потоков обеспечивается за счет
высоких скоростей рабочей жидкости (пар, вода), подаваемой в наиболее
узкую часть насоса, и возникающего в результате этого перепада давлений
в камере смешения и диффузоре, выполненном в виде трубы Вентури.
Использование насосов данного типа возможно, если допускается
смешение перекачиваемой и рабочей жидкостей. Их используют часто для
создания вакуума в аппаратах технологических установок.

5.3.2. Центробежные насосы

Центробежные насосы классифицируют по различным признакам,

основные из которых приведены на рис. 5.36.
По количеству ступеней (рабочих колёс) выделяют
одноступенчатые и многоступенчатые насосы; одноступенчатые могут

183
быть с консольным расположением вала (консольные), когда рабочее
колесо закреплено на конце вала, как на консоли; многоступенчатые
подразделяют на секционные, спиральные с односторонним входом и
спиральные с первым колесом двустороннего входа.

Рис.5.36. Классификация центробежных насосов

По расположению оси колёс в пространстве выделяют насосы

горизонтального и вертикального исполнения; последние отличаются от
горизонтальных меньшей площадью установки.
По давлению выделяют насосы низкого давления — до 0,2 МПа,
среднего — от 0,2 до 0,6 МПа, высокого давления — более 0,6 МПа.
По способу подвода жидкости к рабочему колесу различают
агрегаты с односторонним (консольные) или двухсторонним входом
(насосы двойного всасывания). В последнем случае вал проходит через
подводящий канал, что усложняет конструкцию, однако насосы
двустороннего всасывания обеспечивают большую высоту всасывания и
обеспечивают разгрузку ротора от осевых усилий.
По способу разъёма корпуса относительно оси вала различают
насосы с осевым или торцевым разъёмом; осевой разъем более
предпочтителен, т.к. позволяет выполнять разборку насоса без
отсоединения от всасывающего трубопровода; торцевой разъем имеют, в
частности, консольные насосы.
По способу отвода жидкости из рабочего колеса в спиральный канал
корпуса различают спиральные и турбинные насосы; в первом случае

184
жидкость отводится сразу в спиральный канал; а в турбинных сначала
проходит через специальное устройство — направляющий аппарат
(неподвижное колесо с лопатками).
По коэффициенту быстроходности (ns, мин-1) выделяют
тихоходные, нормальные и быстроходные насосы с коэффициентом
быстроходности 40-80; 80-150 и 150-300 соответственно; коэффициент
быстроходности называют также удельным числом оборотов; тихоходные
наосы применяют при малых производительностях для получения
повышенных напоров, а быстроходные – для достижения высокой
производительности при небольших напорах.
По способу соединения с двигателем выделяют насосы,
рассчитанные на привод от электродвигателя при непосредственном
соединении упругой муфтой, или реже со шкивом.
Насосы различают также по функциональному назначению (в
зависимости от типа перекачиваемой жидкости).
При маркировке насосов используют следующие буквенные
обозначения:
К – насос консольный одноступенчатый;
В – насос одноступенчатый, вертикальный, консольный;
Д – насос одноступенчатый с рабочим колесом двустороннего типа;
ЦН – многоступенчатый насос;
ЦНС – многоступенчатый секционный насос;
ЦВ – насос центробежно-вихревой и др.
В маркировке насоса указывается подача в м3/ч (первая группа цифр)
и напор в м (вторая группа цифр), например марка ЦНС 180-212
показывает, что насос центробежный секционный; подача – Q=180 м3/ч;
напор – Н=212м.
Материал для изготовления рабочих колес центробежных насосов
выбирают с учетом агрессивности перекачиваемого потока. Чаще всего
используют литые чугунные колеса, а при перекачке агрессивных сред
применяют колеса из нержавеющей стали, из бронзы; для крупных
агрегатов колеса выполняют из углеродистой или марганцовистой стали.
Количество лопастей обычно составляет 6-8, а при перекачке
загрязненных жидкостей уменьшается до 2-4. Зазор между рабочим
колесом и крышкой должен быть минимальным, обычно – 0,4-0,6 мм для
предотвращения перетока жидкости из напорной полости во всасывающую
и, вследствие этого – снижения к.п.д.
Рассмотрим принцип действия центробежных насосов на примере
простейшей конструкции и некоторые разновидности.
Основным элементом центробежного насоса является рабочее
колесо с изогнутыми лопатками, насаженное на вал и приводимое в
движение при помощи электродвигателя. При вращении рабочего колеса,

185
размещенного в спиралеобразном корпусе, возникают центробежные силы,
приводящие в свою очередь, к созданию разрежения на входе в колесо, в
результате чего происходит непрерывное и равномерное поступление
жидкости через всасывающий патрубок. Далее жидкость, попадая на
лопатки колеса, приобретает вращательное движение и отбрасывается в
канал переменного сечения между корпусом и рабочим колесом; в
результате обеспечивается непрерывная ее подача в нагнетательный
трубопровод. Давление, развиваемого насосом, зависит от скорости
вращения рабочего колеса.
Общий вид и схема самого простого одноступенчатого насоса
показана на рис. 5.37, 5.38.
Насосы устанавливают на общей опорной плите вместе с
электродвигателем и соединяют с ним упругой муфтой (рис. 5.38 а). Кроме
того, используют моноблочные насосы (рис. 5.38 б), корпус которых
крепится к торцу корпуса электродвигателя, а рабочее колесо насажено на
вал электродвигателя (например, насосы для перекачивания химически
активных веществ и ЛВЖ); смазкой для подшипников таких насосов и
охлаждением для двигателя служит перекачиваемая жидкость.
Одним из важных узлов центробежных насосов является уплотнение
валов, т.к. при выходе их из строя при перекачке легковоспламеняющихся
и токсичных жидкостей возможно возникновение пожаров, ожогов,
отравлений и т.п. Для обеспечения герметичности используют торцевые
уплотнения или сальники с мягкой (эластичной) набивкой.
Разгерметизация возможна также при неточности центровки,
ненадежности крепления деталей, отсутствии смазки, износе деталей и т.п.
Разрушающее действие на насос оказывает вибрация, в частности
кавитация.
Для устранения утечек перекачиваемой жидкости при эксплуатации
насосов разработаны конструкции бессальниковых насосов, в которых
помимо рабочего колеса установлено добавочное колесо с радиальными
лопатками, что обеспечивает откачку жидкости, попавшую за рабочее
колесо. Разновидностью бессальниковых насосов можно считать
погружные насосы, рабочее колесо которых укреплено на нижнем конце
вертикального вала и погружено в перекачиваемую жидкость, а привод
насоса расположен значительно выше уровня жидкости.
Для перекачивания химически агрессивных и токсичных сред
используют герметичные химические насосы (рис.5.39), предназначенные
для работы с различными жидкостями в широком диапазоне температур и
давлений. Рабочее колесо насоса установлено непосредственно на валу
двигателя; при этом ротор отделен от статора герметичным экраном из
нержавеющей стали. Перекачиваемая жидкость служит смазкой для
подшипников ротора и одновременно охлаждает его. При перекачке
горячих жидкостей используют герметичные насосы с водяным

186
охлаждением (с использованием встроенного теплообменника); при этом
температура двигателя поддерживается ниже температуры рабочей
жидкости за счет охлаждающей жидкости (см. рис. 5.39 б).

Колеса центробежных насосов:

1- диски, 2 –лопатки

Рис. 5.37. Одноступенчатый центробежный насос:

1- корпус, 2 – рабочее колесо, 3 – лопатки, 4- линия для залива насоса перед
пуском, 5 – всасывающий трубопровод, 6 – обратный клапан, 7 – фильтр, 8 –
нагнетательный трубопровод, 9 – вал, 10 – уплотнение вала

Рис. 5.38. Общий вид центробежных насосов:

1- корпус, 2 - электродвигатель

187
а
Рис. 5.39. Схемы
герметичных насосов

б Белые стрелки –
перекачиваемая жидкость

Серые стрелки –
теплоноситель (хладагент)

Недостатком рассмотренных выше одноступенчатых центробежных

насосов является относительно низкий напор – не более 50м. Для создания
более высоких напоров используют многоступенчатые насосы (рис.
5.40), на валу которых установлено несколько колес (обычно – до пяти и
выше), заключенных в общем корпусе. При этом напор насоса
увеличивается пропорционально числу колес. Для увеличения напора
используют также последовательное соединение насосов.
Примеры насосов одностороннего и двустороннего всасывания
приведены на рис. 5.41. Насосы двустороннего всасывания обеспечивают
большую высоту всасывания и, благодаря симметрии, обеспечивают
разгрузку ротора от осевых усилий.

188
а) в)

б)

Рис. 5.40. Общий вид (а),

элементы (б) и схема (в)
многоступенчатого
центробежного насоса:

в): 1 – рабочие колеса,

2 – корпус, 3 – вал, 4 –
отводной канал

В насосах этого типа (рис. 5.41 б) имеется раздваивающийся

полуспиральный подвод и общий спиральный отвод; объединение потоков
происходит в рабочем колесе. Разъем корпуса насоса горизонтальный
(осевой), благодаря чему обеспечивается возможность вскрытия, осмотра,
ремонта, замены отдельных деталей и всего ротора без демонтажа
трубопроводов (напорный и всасывающий патрубки подсоединены к
нижней части корпуса).

5.3.3. Поршневые (плунжерные) насосы

Классификация по основным признакам приведена на рис.5.42.

-По числу всасываний и нагнетаний, осуществляемых за один
оборот кривошипа, приводящего в движение поршень, различают насосы

189
простого и двойного действия; а также триплекс-насосы тройного
действия.

а
1–крышка, 2–корпус,
3–уплотняющие
кольца,
4 –рабочее колесо,
6,8–сальник
и крышка сальника,
7–защитная втулка,
9–вал,
10–опорный
кронштейн,
11–подшипники

б
1–рабочее колесо,
2–кольца
гидрозатвора
сальника,
3–полуспиральный
канал,
4–радиально-упорные
подшипники

Рис.5.41. Эскизы горизонтальных центробежных насосов:

а – одноступенчатый, консольный, б – одноступенчатый двустороннего
всасывания

-В зависимости от конструкции основного элемента различают

собственно поршневые и плунжерные (скальчатые) насосы.
-По числу оборотов кривошипа выделяют:
-тихоходные (число оборотов 45-60 мин-1 );
-нормальные ( 60-120 мин-1);
-быстроходные (120-180 мин-1).
-По роду привода поршневые насосы делят на приводные (от
электродвигателя) и прямодействующие (от паровой машины).

190
 -По расположению различают насосы горизонтальные и
вертикальные.

Рис. 5.42. Классификация поршневых насосов

Рассмотрим принцип действия агрегатов этой группы и приведем
некоторые разновидности насосов.
Поршневые насосы относятся к группе объемных; при этом
всасывание и нагнетание жидкости происходит при возвратно-
поступательном движении поршня (плунжера) в цилиндре насоса.
Рассмотрим принцип действия насосов простого действия (рис.
5.43). При этом при движении поршня в одну сторону (на рис. 5.43 –
вправо) в цилиндре создается разрежение и открывается клапан во
всасывающем трубопроводе (клапан на линии нагнетания закрыт). При
обратном ходе поршня (влево) – создается давление в цилиндре и
открывается клапан на линии нагнетания (при этом клапан на линии
всасывания закрыт). Поршень приводится в движение кривошипно-
шатунным механизмом, преобразующим возвратное движение вала и
возвратно-поступательное движение поршня. Поршень снабжен
уплотнительными кольцами, пришлифованными к внутренней зеркальной
поверхности цилиндра.
Разновидностью поршневых насосов являются плунжерные
(скальчатые), основным рабочим органом которых является плунжер,
отличающийся от поршня размерами: большей длиной и меньшим
диаметром (см. рис. 5.43 б). Плунжер, в отличие от поршня, не имеет
уплотнительных колец; уплотнение осуществляется за счет сальников.

191
 Рис. 5.43. Схема
поршневого (а) и
плунжерного (б)
насоса простого
действия:
а:
1- цилиндр,
2- поршень,
3- кривошипно-
шатунный механизм
4,5 –всасывающий и
нагнетательный
клапан
6,7 – всасывающий и
нагнетательный
трубопровод
а

б:
1 – цилиндр,
2 – плунжер,
3 – сальник,
4,5 – всасывающий и
нагнетательный
клапаны

Плунжерные выгодно отличаются от поршневых, имея следующие

преимущества:
-не требуется тщательная пригонка плунжера и цилиндра;
-не требуется тщательная обработка поверхности цилиндра;
-можно перекачивать загрязненные и вязкие жидкости;
-возможность создания более высоких давлений.
Одним из важных элементов поршневых насосов являются клапаны;
их выполняют тарельчатыми, откидными или шаровыми (рис. 5.44).

192
 а б в

Рис. 5.44. Клапаны поршневых насосов – тарельчатый (а), откидной (б),

шаровый (в):
а: 1 – пружина, 2 – стержень, 3 – тарелка, 4 – седло:
б: 1 – крышка, 2 – сопло, 3 – ограничитель подъема;
в: 1 – клапан, 2 – корпус. 3 - крышка

Основной недостаток рассмотренных агрегатов простого действия –

это неравномерность (цикличность) подачи; для устранения этого
недостатка используют насосы двойного или тройного действия
(триплекс-насосы), схемы которых приведены на рис. 5.45.
В насосе двойного действия имеется две пары клапанов; при этом
при движении плунжера (поршня) вправо открывается клапан 1 на линии
всасывания и клапан 4 на линии нагнетания, а при движении влево –
клапан 2 (всасывающий) и 3 (нагнетательный). Таким образом, всасывание
и нагнетание происходит при каждом ходе плунжера (поршня).
Триплекс-насосы представляют собой строенные насосы простого
действия, кривошипы которых расположены под углом 1200; за счет этого
они обеспечивают еще более сглаженную подачу, т.к. за один оборот
коленвала жидкость всасывается и нагнетается три раза.
Для перекачки агрессивных и токсичных жидкостей, а также
суспензий используют диафрагмовые (мембранные) поршневые насосы
(рис. 5.46), в которых перекачиваемая жидкость отделена от цилиндра и
поршня (плунжера) при помощи диафрагмы (мембраны), выполненной из
резины или стали. Прогибание мембраны в ту или иную сторону в
зависимости от движения поршня (плунжера) обеспечивает всасывание и
нагнетание жидкости. Элементы, агрегата, соприкасающиеся с
агрессивной средой, следует выполнять из соответствующих материалов,
или покрывать защитными покрытиями.
В процессе эксплуатации поршневых насосов возможны различные
неполадки. Наиболее характерные неисправности в работе – износ гильзы
цилиндра, поршня, поршневых колец, в частности, поломка колец, что
может привести к разрушению цилиндра, клапанной коробки и
разгерметизации. Характерны также неисправности клапанов – поломка

193
клапанов и седел (можно определить по характерному стуку), что
приводит к резкому падению параметров работы насоса.

а б

Рис. 5.45. Плунжерные насосы двойного (а) и тройного (б) действия

(триплекс-насос):
а): 1,2 – всасывающие клапаны, 3,4 – нагнетательные клапаны, 5 – плунжер,
6 – сальник
б): 1 – цилиндры, 2 – плунжеры, 3 – шатуны, 4 – коленчатый вал,
I – линия всасывания, II – линия нагнетания

Рис. 5.46. Схема диафрагмового

насоса:

1- корпус мембраны,
2- всасывающий и нагнетательный
клапаны,
3- цилиндр,
4- плунжер,
5- мембрана (диафрагма)

194
 5.3.4. Насосы других типов

Помимо наиболее распространенных центробежных и поршневых

насосов, как было отмечено выше, в химической промышленности находят
применение и другие разновидности агрегатов. Схемы насосов других
типов приведены на рис. 5.47, 5.48.
В ротационных насосах, входящих в группу объемных,
осуществляется за счет ее вытеснения из замкнутого пространства при
вращении рабочих органов.
Рабочим органом винтового насоса (рис. 5.47 А) является винт.
Наиболее распространены агрегаты, имеющие три винта: один ведущий и
два ведомых; при этом ведущий и ведомые винты имеют
противоположную нарезку.
Нарезка винтов выполнена так, что в местах касания винтов
образуются герметические уплотнения, разделяющие насос по длине на
ряд замкнутых полостей. Жидкость, заполняющая впадины в нарезках, при
вращении винтов перемещается вдоль оси насоса.
В пластинчатых насосах (рис. 5.47. Б) ротор расположен в корпусе
эксцентрично и представляет собой цилиндр с прорезями, в которые
вставлены прямоугольные пластины, которые при вращении ротора
прижимаются к поверхности цилиндра, разделяя рабочее пространство на
камеры.
В связи с эксцентрично расположенным ротором объем камер
изменяется, что и обеспечивает поступление жидкости в насос (при
разрежении) и вытеснение ее в напорный трубопровод за счет создания
давления при уменьшении объема камеры.
В корпусе шестеренчатых насосов (рис. 5.47 В) расположены две
шестерни, одна их которых – ведущая приводится во вращение от
электродвигателя. Шестерни вращаются в противоположные стороны;
когда зубья шестерен выходят из зацепления создается разрежение, что
обеспечивает поступление потока в насос, а при смыкании зубьев
происходит вытеснение жидкости в нагнетательный трубопровод.
Основным элементом осевого (пропеллерного) насоса (рис. 5.48 А)
является рабочее колесо с изогнутыми лопастями, захватывающими
жидкость и перемещающими ее в осевом направлении. За рабочим
колесом установлен направляющий аппарат, преобразующий
вращательное движение потока в поступательное.
В вихревых насосах (рис. 5.48 В) при вращении рабочего колеса
возникают вихри, энергия которых используется для создания напора;
напор частично обеспечивается также и возникающими при вращении
центробежными силами. Жидкость поступает к основаниям лопастей

195
рабочего колеса и отбрасывается центробежной силой в кольцевой канал,
расположенный в корпусе насоса по периферии колеса.

А) Винтовой Винты

1-ведущий винт, 2-ведомые винты, 3-кожух,

4-корпус

Б) Пластинчатый В) Шестеренчатый

1-ротор, 2-корпус, 3-пластины, 4-рабочее 1-корпус, 2,4-шестерни,

пространство, 5,6-всасывающий и 3,5-всасывающий и
нагнетательный патрубки нагнетательный патрубки

Рис. 5.47. Ротационные насосы: винтовой (А), пластинчатый (Б),

шестеренчатый (В)

196
 При этом жидкость приобретает вихревое движение и перемещается
вдоль канала по направлению к нагнетательному патрубку.

А – пропеллерный Б – струйный насос

(осевой) насос

1-сопло, 2-камера смешения, 3-диффузор;

Потоки: I-рабочая жидкость, II-перекачиваемая
жидкость, III-смесь

В – вихревой насос

1-рабочее колесо, 2-
корпус, 3-направляющий
аппарат
1-рабочее колесо, 2-лопатки, 3-межлопастные
каналы, 4-кольцевой отвод, 5,6-всавывающий и
нагнетательный патрубки, 7-разделитель потоков,
8-вал, 9-корпус

Рис. 5.48. Схемы осевого (А), струйного (Б), вихревого (В) насосов

В струйных насосах (рис. 5.48 Б) для перемещения потока

используется вспомогательная рабочая жидкость, поступающая с большой
скоростью из сопла и увлекающая перекачиваемую жидкость. Благодаря
использованию в конструкции трубы Вентури, имеющую сужающуюся
(конфузор) и расширяющуюся (диффузор) части, изменяется скорость
движения потоков. В наиболее узкой части скорость смешанного потока
максимальна, и возникающий перепад давлений в камере смешения и

197
диффузоре обеспечивает поступление жидкости в насос; в расширяющейся
части скорость потока снижается, но увеличивается потенциальная энергия
давления, что обеспечивает поступление жидкости под давлением в
нагнетательный трубопровод.

5.3.5. Классификация компрессорных машин

Компрессорные машины используют для перемещения и сжатия

различных газов; их классифицируют в зависимости от степени сжатия –
отношения конечного давления, создаваемого агрегатом, к начальному
давлению, при котором происходит всасывания. В зависимости от этого
показателя выделяют четыре типа компрессорных машин – вентиляторы,
газодувки, компрессоры и вакуум-насосы.
Для вентиляторов степень сжатия не более 1,1; их используют для
перемещения больших объемов газов.
Газодувки обеспечивают степень сжатия в пределах 1,1-3,0; их
применяют для перемещения газов при относительно высоком
сопротивлении сети.
В компрессорах достигается степень сжатия более 3,0; они
предназначены для создания высоких давлений.
Вакуум-насосы предназначены для отсасывания газов при давлении
ниже атмосферного, т.е. всасывание происходит при давлениях ниже
атмосферного, а нагнетание – несколько выше атмосферного.
Большинство процессов химической технологии с использованием
газообразных сред, как было отмечено в предыдущих главах, протекают
при повышенных и высоких давлениях, которое создается при помощи
компрессоров; эти агрегаты обеспечивают также давления, необходимые
для транспортирования газа по трубопроводам. Компрессоры являются
весьма сложными с конструктивной и эксплуатационной точки зрения
агрегатами.
Для классификации компрессоров можно использовать различные
признаки (рис. 5.49).
По принципу сжатия агрегаты подразделяют на объемные и
динамические. В объемных компрессорах сжатие происходит в результате
периодического уменьшения объема, занимаемого газом; в динамических
– за счет непрерывного создания ускорений в потоке газа. Объемные
подразделяют на поршневые, ротационные (роторные) и мембранные; в
группу ротационных входят пластинчатые, водокольцевые и винтовые
компрессоры. Динамические агрегаты по принципу действия их
подразделяют на центробежные (турбокомпрессоры), осевые и струйные.
В химической технологии наибольшее распространение получили

198
поршневые и центробежные компрессоры, которые будут рассмотрены
ниже.

По количеству По давлению:
ступеней сжатия:
Компрессоры -вакуумные
-одноступенчатые -низкого Р
-двухступенчатые -высокого Р
-многоступенчатые -сверхвысокого

По принципу сжатия

По По типу
расположению: Динамические: Объемные: сжимаемого
газа:
-горизонтальные -центробежные -поршневые
-вертикальные -осевые -пластинчатые -воздушные
-струйные -водокольцевые -газовые
-винтовые

Рис. 5.49. Классификация компрессоров

В зависимости от создаваемого рабочего давления компрессоры

делятся на вакуумные (начальное давление газа ниже атмосферного) и
агрегаты низкого (конечное давление газа до 1,0 МПа), высокого (конечное
давление 10—100 МПа) и сверхвысокого давления (конечное давление
свыше 100 МПа).
По количеству ступеней сжатия выделяют агрегаты с одной
ступенью сжатия (одноступенчатый компрессор) или же с
последовательно работающими несколькими ступенями
(многоступенчатый компрессор). Ступенью сжатия называют часть
компрессорной машины, где газ сжимается до промежуточного (перед
подачей в следующую ступень) или до конечного давления.
Многоступенчатые компрессоры используют при необходимости
создания высоких давлений. При этом учитывают, что процесс сжатия
газов сопровождается выделением тепла, которое следует отводить во
избежание возникновения аварийных ситуаций в процессе эксплуатации
агрегатов. Поэтому после каждой ступени сжатия газ охлаждают в
водяных или воздушных холодильниках. Для этих же целей цилиндр, а
иногда и крышки агрегатов снабжают водяными рубашками.
По типу сжимаемого газа различают воздушные и газовые
компрессоры, предназначенные для сжатия определенных газов
(например, кислородные, аммиачные, для сжатия углеводородных газов,
хлора и т.д.). Воздушные компрессоры, по сравнению с газовыми более

199
безопасны. Для безопасной эксплуатации газовых компрессоров их
следует использовать для сжатия только тех типов газов, для которых они
предназначены, применяя соответствующие смазочные материалы, типы и
материалы уплотнений и соблюдая температурный режим; при этом
температура сжатия после каждой ступени не должна превышать
максимальных значений, принятых для определенных газов.
Основными параметрами, характеризующими работу компрессора,
являются объемная подача (производительность), начальное и конечное
давления, степень сжатия, мощность на валу компрессора.

5.3.6. Центробежные компрессоры

Устройство и принцип действия центробежных компрессорных

машин (вентиляторов, турбогазодувок и турбокомпрессоров) во многом
аналогичен насосам центробежного типа.
Вентиляторы делят по давлению на агрегаты низкого (до 103 Па),
среднего ( (1-3)*103 Па) и высокого (до 104 Па) давления. В зависимости от
давления меняется форма и размеры лопаток, например, для вентиляторов
высокого давления отношение ширины лопатки к ее длине будет
наименьшим, а лопатки могут быть загнуты вперед для создания большего
напора.
Турбогазодувки выполняют одно- или многоступенчатыми (рис.
5.50). Одноступенчатые турбогазодувки в принципе являются
разновидностью вентиляторов высокого давления, обеспечивая степень
сжатия до 3—3,5. Отличием является то, что рабочее колесо с лопатками
вращается внутри направляющего аппарата, в котором кинетическая
энергия газа преобразуется в потенциальную энергию давления. Он
представляет собой два кольцевых диска, соединенных лопатками с
противоположным относительно лопаток рабочего колеса наклоном. В
многоступенчатых турбогазодувках на валу устанавливают несколько
колес с лопатками (обычно 3—4), причем газ между ступенями не
охлаждается. Диаметры колес в многоступенчатой турбогазодувке
постоянны, но ширина их снижается в направлении от первого колеса к
последнему. Этим достигается возможность сжатия в каждой
последующей ступени без изменения числа оборотов вала и формы
лопаток рабочих колес.
Турбокомпрессоры (рис. 5.51) по устройству аналогичны
многоступенчатым турбогазодувкам, но создают более высокие степени
сжатия. Давление нагнетания в центробежных турбокомпрессорах зависит
от числа ступеней.
В компрессорах устанавливают большее число колес, чем в
турбогазодувках; отличающихся по размеру (диаметр и ширина колеса

200
уменьшаются от первого колеса к последнему). Часто рабочие колеса
турбокомпрессоров секционируют и располагают их в двух или трех
корпусах; при этом число ступеней в одном корпусе обычно не превышает
восьми, в связи с возрастанием прогиба вала. В пределах каждого корпуса
колеса имеют одинаковый диаметр, но разную ширину. При этом газ
между корпусами обычно охлаждают в промежуточных холодильниках –
кожухотрубчатых аппаратах, в которых по межтрубному пространству
проходит газ, а по трубам – вода.

б
Рис. 5.50. Схема одноступенчатой (а) и многоступенчатой (б)
турбогазодувки:
а): 1-корпус, 2-рабочее колесо, 3-направляющий аппарат, 4,5-всасывающий и
нагнетательный патрубки
б): 1-корпус, 2-рабочее колесо, 3-направляющий аппарат, 4-обратный канал

Показанный на рис. 5.51в центробежный шестиступенчатый

компрессор, разделён на три секции и оборудован двумя промежуточными
холодильниками, из которых газ поступает в каналы 12 и 13.
Получение высоких степеней сжатия в одной ступени (до 8-12 в
промышленных компрессорах) ограничено главным образом пределом
прочности рабочих колёс, допускающих (в зависимости от материала
колеса) окружные скорости до 280-500 м/сек.
Рабочие колеса центробежных компрессоров выполняют из
легированных сталей (34ХН1М, 34ХН3М и др.), сплавов на основе
алюминия (АК6, АК8 и др.) или титана; корпуса изготавливают из чугуна;
для изготовления валов используют стали 35, 40, 45.
К преимуществам центробежных агрегатов относят простоту
устройства, компактность, равномерность подачи, быстроходность,

201
возможность установки на легких фундаментах, чистота подаваемого газа
и др.

а б

Рис. 5.51. Многоступенчатый центробежный компрессор:

а - общий вид, б - рабочее колесо, в - эскиз
1 — вал; 2, 6, 8, 9, 10 и 11 — рабочие колеса; 3 и 7 — кольцевые диффузоры;
4 — обратный направляющий канал; 5 — направляющий аппарат; 12 и 13 —
каналы для подвода газа из холодильников; 14 — канал для всасывания газа.

В качестве недостатков (по сравнению с поршневыми) можно

отметить, что для создания высоких давлений требуется большое число

202
ступеней и применение многокорпусных машин, а также более низкий
к.п.д. при относительно невысоких подачах.
Турбокомпрессоры рекомендуется использовать в области высоких
подач (более 10 тыс.м3/час) и в случае, если предъявляются повышенные
требования к чистоте сжимаемых газов.
В качестве недостатков (по сравнению с поршневыми) можно
отметить, что для создания высоких давлений требуется большое число
ступеней и применение многокорпусных машин, а также более низкий
к.п.д. при относительно невысоких подачах.
Турбокомпрессоры рекомендуется использовать в области высоких
подач (более 10 тыс.м3/час) и в случае, если предъявляются повышенные
требования к чистоте сжимаемых газов.

5.3.7. Поршневые компрессоры

По принципу действия поршневые компрессоры во многом схожи с

поршневыми насосами, описанными выше (п. 5.3.3). К основным их
элементам относятся поршень. цилиндр, всасывающий и нагнетательный
клапаны, шатун, коленчатый вал, маховик; для отвода выделяющегося при
сжатии газов тепла предусмотрена система охлаждения – водяные или
воздушные холодильники или использование цилиндров с водяными
рубашками. Для снижения пульсаций газа, его очистки от масла, сжатый
газ из поршневых компрессоров к месту потребления направляется через
ресивер.
Поршневые компрессоры подразделяются по следующим
классификационным признакам: по числу всасываний и нагнетаний за
один ход поршня; по расположению: по числу ступеней сжатия; по числу и
расположению цилиндров; схемы агрегатов различных типов приведены
на рис. 5.52 – 5.54.
По характеру действия различают агрегаты простого (одинарного)
и двойного действия (см. рис. 5.53.а, 5.53.б); использование компрессоров
двойного действия по сравнению с первой разновидностью позволяет
увеличить производительность практически в два раза при тех же
габаритах и массе. Для увеличения производительности можно применять
также многоцилиндровые агрегаты, например компрессор простого
действия с двумя цилиндрами (рис. 5.53 в), являющийся сдвоенным
компрессором простого действия с приводом от одного коленчатого вала и
кривошипами, сдвинутыми друг относительно друга на угол 90 или 180°.
По расположению выделяют агрегаты вертикального и
горизонтального исполнения (см. рис. 5.53). Вертикальные
одноступенчатые компрессоры, по сравнению с горизонтальными, более

203
быстроходны и более производительны; они занимают меньшую площадь,
а цилиндр и поршень в них изнашиваются медленнее.

Рис. 5.52. Устройство поршневого компрессора

Рис. 5.53. Схемы одноступенчатых поршневых компрессоров простого

(а, в) и двойного (б) действия:
1-цилиндр, 2-поршень, 3,4-всасывающий и нагнетательный клапаны, 5-шатун, 6-
кривошип, 7-маховик, 8-крейцкопф (ползун)

204
 В то время как в горизонтальных компрессорах под действием силы
тяжести происходит неравномерное одностороннее изнашивание поршня.
По числу ступеней различают одно-, двух- или многоступенчатые
агрегаты; последние используют для создания высоких давлений.
Степень сжатия в одноступенчатых агрегатах для безопасной их
эксплуатации не должна превышать 7-8.
В многоступенчатых (рис. 5.54) сжатие осуществляется
последовательно в несколько ступеней с промежуточным охлаждением
после каждой ступени (в теплообменных аппаратах с водяным или
воздушным охлаждением), что позволяет сжимать газ до давлений более
10 МПа. Объем цилиндров в таких агрегатах постепенно уменьшается от
первой к последней ступени.
Многоступенчатые различают по числу цилиндров (одно- и
многоцилиндровые) и их расположению (последовательное,
параллельное, вертикальное, горизонтальное V-образное расположение).
Двухступенчатые выполняют, как правило, одноцилиндровыми с
дифференциальным поршнем (см. рис. 6.21 в), имеющим переменное
сечение. Вначале газ сжимается в цилиндре одной стороной поршня, затем
проходит через холодильник и поступает в цилиндр с другой его стороны,
где сжимается до заданного давления. Эти агрегаты относятся к
компрессорам малой и средней производительности.
Многоступенчатые компрессоры имеют несколько цилиндров. Их
изготовляют с последовательным расположением цилиндров по одной оси
— системы «тандем» (рис. 6.21 а), с параллельным расположением —
системы «компаунд» (рис.6.21 б) или с V-образным расположением
цилиндров (рис. 6.21 г); в последнем случае существенно уменьшается
занимаемая машиной площадь и обеспечивается возможность
непосредственного соединения агрегата с двигателем.
Используют также оппозитные компрессоры с взаимно
противоположным направлением движения поршней; цилиндры в них
располагаются по обе стороны коленчатого вала. В оппозитных
компрессорах скорость вращения вала может быть увеличена в 2—2,5 раза,
что повышает производительность машины.
К преимуществам поршневых агрегатов относят возможность
создания более высоких, чем в турбокомпрессорах, давлений (до 100
МПа); к недостаткам – громоздкость, тихоходность, большая масса и др.
Поршневые компрессоры рекомендуется применять при
3
относительно небольшой производительности (до 10 тыс. м /час) в
широком диапазоне давлений.

205
 Рис. 5.54. Схемы многоступенчатых (двухступенчатых) компрессоров
системы «тандем» (а), «компаунд» (б), с дифференциальным поршнем (в),
с V-образным расположением цилиндров (г):
1-поршень, 2-цилиндр, 3,4-всасывающий и нагнетательный клапаны, 5-
крецкопф, 6-шатун, 7-кривошип, 8-маховик, 9-холодильник (на схеме г не
показан)

5.3.8. Другие разновидности компрессоров

Помимо поршневых и центробежных компрессоров в химической

промышленности находят применение и другие типы машин (рис. 5.55):
пластинчатые, водокольцевые, винтовые, осевые, устройство и принцип
действия которых во многом схожи с соответствующими конструкциями
насосов (см. п. 5.3.4). В этих агрегатах обеспечивается меньшая степень
сжатия, чем в поршневых и центробежных.
Ротационные компрессоры имеют один или несколько роторов,
которые бывают различных конструкций.

206
а в

1-корпус, 2-ротор, 3-пластины, 4-прорези, 5,6 – 1-корпус, 2-ротор, 3-лопатки,

всасывающий и нагнетательный патрубки 4-направляющий аппарат
б г

1-корпус, 2-ротор, 3-лопасти, 4-жидкостное

кольцо, 5,6- всасывающий и нагнетательный
1-корпус, 2-винты
патрубки

Рис. 5.55. Разновидности компрессоров: пластинчатый (а), водокольцевой

(б), осевой (в), винтовой (г)

Роторный компрессор пластинчатого (шиберного) типа (рис.5.55а),

также как и насос аналогичного типа, имеет эксцентрично расположенный
ротор, в пазах которого находятся пластины. Газ после сжатия подаётся из
компрессора в холодильник или непосредственно в нагнетательный
трубопровод. Вал роторного компрессора может соединяться с валом
приводного двигателя непосредственно, без редуктора; это обусловливает
компактность и небольшую массу агрегата. Степень повышения давления
в одной ступени пластинчатого ротационного компрессора обычно
составляет от 3 до 6. Двухступенчатые пластинчатые ротационного
компрессоры с промежуточным охлаждением газа обеспечивают давление
до 1,5 МПа.

207
 Роторный водокольцевой компрессор (рис. 5.55 б) также имеет
эксцентрично расположенный ротор с лопатками одинаковой длины.
Перед пуском компрессор примерно наполовину заполняют водой. При
вращении ротора вода отбрасывается к периферии и образует водяное
кольцо равномерной толщины. Между лопатками ротора и водяным
кольцом образуются ячейки (А-Д), объем которых за время первой
половины оборота ротора увеличивается, а за время второй половины –
уменьшается, что и обеспечивает сжатие газа. Водяное кольцо в
компрессоре данного типа играет роль поршня, с помощью которого
изменяется рабочий объем камер. Давление, которое создают
водокольцевые компрессоры, невелико, поэтому их используют как
газодувки или вакуум-насосы.
Роторные компрессоры применяют при средних
3
производительностях (до 5000—б000 м /ч) и избыточном давлении до 1,0
МПа. Недостатками роторных компрессоров являются сложность
изготовления и обслуживания; повышенный уровень шума; довольно
быстрый износ пластин ротора и, вследствие этого, нарушение
герметичности рабочих камер и др.
Винтовые компрессоры (рис. 5.55 г) имеют два ротора в виде
винтов. Один ротор имеет несколько зубьев, расположенных по винтовой
линии, а другой – углубления, соответствующие по форме зубьям первого
ротора; при вращении зубья входят в зацепление с углублениями и
вытесняют находящийся в полостях газ в продольном направлении. К
преимуществам машин данного типа относятся компактность,
быстроходность; к недостаткам – сложность изготовления винтов и
высокий уровень шума.
Осевые компрессоры имеют ротор с рабочими лопатками, которые
захватывают газ, перемещая его вдоль оси компрессора; газ одновременно
участвует и во вращательном движении. На корпусе агрегата расположены
неподвижные направляющие лопатки, образующие направляющий
аппарат, по каналам которого газ поступает на следующую ступень сжатия
или в нагнетательный трубопровод. Число ступеней сжатия в машинах
этого типа достигает 10-20; при этом одна ступень образована рядом
рабочих и рядом направляющих лопаток. Степень повышения давления
для одной ступени в осевых компрессорах ниже, чем у центробежных и
составляет 1,2-1,3.
Осевые компрессоры работают без охлаждения газа; они
компактны, имеют высокий к.п.д., обеспечивают высокую
3
производительность (50–80 тыс м /ч и более), но создаваемое ими
давление обычно не превышает 0,5–0,6 МПа.

208
 5.3.9. Вакуум-насосы

Различные разновидности компрессоров используют также для

создания разрежения в аппаратах технологических установок; такие
агрегаты называют вакуум-насосами. В зависимости от степени
разрежения различают низкий вакуум (давление p выше 100 Па), средний
(0,1 Па < p < 100 Па), высокий (10-5 Па < p < 0,1 Па), и сверхвысокий
вакуум (p < 10-5 Па).
Для создания вакуума используют поршневые (сухие и мокрые),
ротационные пластинчатые, водокольцевые и струйные (пароструйные)
вакуум-насосы, конструкции которых подобны соответствующим
компрессорам. Особенностью этих машин является достижение высоких
степеней сжатия, что и определяет их конструктивные отличия от
компрессоров. В вакуум-насосах объемного типа необходимо свести к
минимуму объем «мертвого» пространства для более полного
использования рабочего объема; для этих целей применяют, например,
прием выравнивания давления. В поршневых машинах при этом мертвое
пространство в конце периода сжатия соединяется с камерой всасывания;
в ротационных компрессорах осуществляется перепуск газа при помощи
специального канала, соединяющего мертвое пространство с камерой
наименьшего давления.
Почти все перечисленные вакуумные насосы работают по принципу
вытеснения (объемный тип машин), за исключением паромасляных и
пароэжекторных насосов, в которых используется принцип эжекции.
Вакуум-насосы выполняют одно- или двухступенчатыми, что аналогично
последовательному соединению машин. Двухступенчатые используют
при необходимости создания высокого вакуума.
Величина вакуума зависит от герметичности рабочего пространства,
создаваемого рабочими органами агрегата (золотниками, пластинами,
колесами совместно с жидкостью). Уплотнение валов в различных
разновидностях объемных вакуумных насосов осуществляется при
помощи манжет или торцевых сальников; машины работают, как правило,
с масляным уплотнением (применяют вакуумные масла).
Некоторые разновидности вакуумных насосов представлены на рис.
5.56–5.58.
Вакуумный золотниковый (плунжерный) насос (АВЗ, НВЗ)
предназначен для откачки воздуха, неагрессивных газов и парогазовых
смесей, предварительно очищенных от капельной влаги и механических
загрязнений, а также для создания предварительного разряжения в
высоковакуумных установках. Насос (рис. 6.23) состоит из корпуса,
крышек, вала, эксцентриков, плунжеров, направляющих, маховика
(шкива), клапанов, маслоотделителя. Плунжер при движении не касается

209
стенок роторных камер, а проходит около них с необходимым
(регламентируемым) зазором. Вал вращается в двух подшипниках,
расположенных в передней и задней крышках; уплотнение вала со стороны
маховика и между камерами обеспечивается посредством манжет. Для
охлаждения насоса корпус имеет водяную рубашку.

Рис. 5.56. Эскиз золотникового (плунжерного) вакуум-насоса:

1-корпус, 2,3-крышки, 4-вал, 5,6-эксцентрики, 7,8-направляющие, 9,10-
плунжеры,
11-маховик, 12, 15, 16-крышки, 17, 18-манжеты, 20-подшипник, 24-клапан;
Б, В - роторные камеры

В рабочей камере вращается эксцентрик с надетым на него

плунжером. При этом газ из откачиваемого объема через окно в
прямоугольной части плунжера поступает в полость всасывания.
Одновременно в полости сжатия происходит сжатие и вытеснение
откачиваемой среды. Насосы выпускают одно- или двухступенчатыми
(буква Д в маркировке). В одноступенчатых насосах откачиваемая среда
из каждой камеры через выхлопные клапаны поступает в маслоотделитель;
в двухступенчатых насосах среда из роторной камеры первой ступени
проходит через сквозную щель внутри корпуса на вторую ступень.
Вакуумные пластинчато-роторные насосы типа НВР (рис. 5.57 а)
предназначены для откачки из герметичных объемов воздуха, пожаро-

210
взрывобезопасных нетоксичных газов, паров и парогазовых смесей,
предварительно очищенных от капельной влаги и механических
загрязнений и неагрессивных к материалам конструкции насоса и рабочей
жидкости (смазочных масел).
Машины этого типа выпускают двух разновидностей: с масляным
уплотнением и безмасляные (сухие) насосы. В первом случае все зазоры и
вредные (мертвые, защемленные) объемы насоса НВР заполнены и
уплотнены вакуумным маслом, используемым для смазки, уплотнения и
охлаждения; агрегаты второй разновидности работают без применения
смазок и используются в случае создания неглубокого вакуума.
В пластинчато-роторных вакуум-насосах, как было отмечено выше,
из объема вредного пространства делается перепускной канал в одну из
рабочих камер, в которой начался процесс сжатия.
Предельное давление, создаваемое машинами с масляным
уплотнением, зависит от объема мертвого (вредного) пространства и
давления насыщенных паров используемого масла.
Для уменьшения влияния объема вредного пространства применяют
двухступенчатые вакуумные насосы НВР, обеспечивающие получение
остаточного давления порядка 10-3 мм.рт.ст. Для уменьшения влияния
второго показателя следует использовать специальные вакуумные масла.
Вакуумный водокольцевой насос (ВВН, см. рис. 5.57 б)
предназначен для создания умеренного вакуума при работе с воздухом или
инертными газами нерастворимыми в воде и парогазовыми смесями,
предварительно очищенными от капельной влаги. Достоинством насосов и
агрегатов типа ВВН является способность откачивать любые газы и пары,
в том числе загрязненные и запыленные; к недостаткам можно отнести
повышенную удельную мощность в связи с необходимостью перемещения
находящейся в насосе жидкости. Для работы с агрессивными и
токсичными средами используют соответствующие разновидности
жидкостно-кольцевых насосов; рабочие элементы агрегатов при работе с
агрессивными средами выполняются из нержавеющей стали (12Х18Н9Т).
Разрежение, создаваемое машинами данного типа, ограничено
величиной парциального давления паров рабочей жидкости, которое
зависит от температуры.
Привод водокольцевого насоса ВВН осуществляется
непосредственно от электродвигателя; при этом вал двигателя соединяется
с валом насоса через упругую муфту; уплотнение вала насоса сальниковое.
В связи с наличием жидкостного кольца в водокольцевом вакуум-насосе
осуществляется хороший теплообмен между сжимаемым газом и
жидкостью, что обеспечивает отвод выделяющегося при сжатии газа
тепла. Это в свою очередь даёт возможность откачивать этими насосами
легко разлагающиеся, полимеризующиеся, воспламеняющиеся и
взрывоопасные газы и смеси.

211
а)

ротор

В- мертвая (вредная) зона

б) 1 - рабочее колесо;
2 -отверстие;
3 - кольцо;
4 - лопасть;
5 - корпус;
6,7 – корпус и крышка сальника;
8,10 - подшипники; 9 - вал;
11,13 - крышки подшипников;
12 - опорная стойка;
14 - сальниковая набивка;
15 - пружинное кольцо;
16 - пробка сливная
в)

1,2-винты, 3-зубчатая передача, 4-ячейки, 5,7- всасывание и нагнетание, 8-

каналы для охлаждающей воды, 10-канал для охлаждающего газа (в некоторых
разновидностях)

Рис. 5.57. Разновидности роторных вакуумных насосов:

а - пластинчатый, б - водокольцевой, в - винтовой

212
 Подвод воды осуществляется через центральное отверстие в крышке
агрегата; при этом вода должна быть чистой, не содержащей механические
примеси.
Принцип действия винтовых вакуумных насосов (рис. 6.24 в)
основан на статическом сжатии газа в винтовой паре, состоящей из двух
винтов, вращающихся в разные стороны; вращение обеспечивается при
помощи зубчатой передачи. За счет особой формы винтов и наличия
микрозазоров между ними вращение происходит практически без трения.
Охлаждение корпуса машины осуществляется с помощью воды, а в
некоторых моделях предусмотрено охлаждение за счет инжекции газа.
В качестве примера вакуум-насосов струйного типа можно привести
паромасляные вакуумные насосы (рис. 6.25), предназначенные для
создания и поддержания вакуума в вакуумных технологических системах
путем откачки из герметичных объемов воздуха, газов, паров и
парогазовых смесей, не содержащих капельной влаги и механических
загрязнений и неагрессивных к материалам конструкции машины.

Рис. 5.58. Эскиз паромасляного

вакуум-насоса НВДМ:

1,12-входной и выходной фланцы;

4-маслотражатель,
6,15-корпус,
7-паропровод,
8-сопло эжекторное,
9-днище,
10-нагреватель,
11-узел эжекторный

Принцип действия насоса НВДМ основан на захвате и переносе

откачиваемого газа струей пара, истекающей из щелевых зазоров
эжекторного сопла в сторону выходного фланца.
К преимуществам пароструйных вакуумных насосов относится
простота устройства и отсутствие движущихся частей, что позволяет их
использовать при работе с агрессивными газами. К недостаткам можно
отнести значительный расход пара и возможность его смешения с

213
отсасываемым газом. При использовании многоступенчатых
пароструйных вакуум-насосов, между ступенями устанавливают
конденсаторы смешения, обеспечивающими конденсацию отработанного
пара для снижения расхода энергии.

Вопросы для контроля к пятой главе

1. Объясните общий принцип действия теплообменных аппаратов;

приведите их классификацию. Перечислите нагревающие и
охлаждающие агенты и области их применения.
2. Приведите классификацию кожухотрубчатых теплообменников;
укажите области их применения, преимущества и недостатки.
Выделите общие элементы кожухотрубчатых аппаратов; укажите
их назначение, исполнение и материалы для их изготовления.
3. Приведите эскизы теплообменников различных типов; укажите их
конструктивные особенности. Сравните способы компенсации
температурных напряжений.
4. Перечислите способы интенсификации теплообмена в трубном и
межтрубном пространстве; приведите примеры.
5. Опишите устройство аппаратов воздушного охлаждения (АВО), их
назначение, принцип действия; выделите основные элементы.
Обоснуйте необходимость использования оребренных труб в АВО.
6. Сравните АВО и кожухотрубчатые теплообменники; отметьте
преимущества и недостатки АВО и водяных холодильников.
7. Отметьте особенности теплообменников типа «труба в трубе»;
укажите области их применения, разновидности, преимущества и
недостатки.
8. Опишите принцип действия пластинчатых теплообменников,
укажите основные элементы, разновидности и области их
применения. Приведите эскиз пластинчатого теплообменника,
схемы компоновки пластин, разновидности теплообменных
пластин.
9. Приведите эскиз спирального теплообменника, выделите основные
элементы; объясните принцип действия. Укажите разновидности
аппаратов, области применения, преимущества и недостатки.
10. Сравните аппараты, выполненные из труб и из листового
материала, по конструкции и эффективности протекания процесса.
11. Укажите оборудование, используемое для очистки углеводородных
газов от механических примесей (аппараты пылеочистки).
12. Рассмотрите фильтры для газов; опишите принцип работы и
устройство рукавных фильтров.

214
13. Опишите принцип работы циклонов, их разновидности и основные
элементы; отметьте особенности конструкции групповых и
батарейных циклонов.
14. Объясните сущность метода электроразделения и использование
метода при очистке запыленных газов; назовите аппараты для их
осуществления; приведите эскиз.
15. Рассмотрите устройство и области применения аппаратов мокрой
очистки (скрубберов); приведите примеры; рассмотрите
конструкцию аппаратов.
16. Дайте характеристику насосов и компрессорных машин; приведите
классификацию насосов и компрессоров.
17. Сравните устройство и области применения насосов различных
разновидностей.
18. Опишите принципиальное устройство центробежного насоса;
отметьте преимущества и недостатки; приведите эскизы.
19. Приведите классификацию центробежных насосов; укажите
отличительные особенности разновидностей центробежных
насосов.
20. Опишите устройство и принцип действия поршневых насосов;
приведите эскизы; укажите преимущества и недостатки. Приведите
разновидности поршневых насосов по устройству и принципу
действия.
21. Сравните основные элементы поршневых и плунжерных насосов;
отметьте общие и отличительные признаки.
22. Сопоставьте центробежные и поршневые насосы по принципу
действия, преимуществам, недостаткам и областям применения.
23. Укажите общий принцип действия для насосов объемного типа и
сравните поршневые и ротационные насосы. Сравните основные
элементы винтовых, шестеренчатых и пластинчатых насосов.
24. Приведите классификацию компрессорных машин; укажите их
назначение. Укажите назначение компрессоров и их
разновидности; приведите классификацию.
25. Сравните устройство центробежных насосов и компрессоров;
найдите общие и отличительные признаки.
26. Рассмотрите классификацию поршневых компрессоров. Приведите
эскизы различных разновидностей компрессоров этой группы.
Приведите схемы многоступенчатых поршневых компрессоров.
27. Обоснуйте необходимость многоступенчатого сжатия газов.
Отметьте способы отвода тепла при использовании компрессоров.
28. Сопоставьте центробежные и поршневые компрессоры, области их
применения, преимущества и недостатки.

215
29. Опишите устройство и принцип действия пластинчатых,
водокольцевых, винтовых, осевых компрессоров; сравните области
их применения.
30. Укажите назначение вакуум-насосов и их отличия от
компрессоров. Перечислите разновидности вакуум-насосов;
покажите их принципиальное устройство. Сравните вакуум-насосы
различных разновидностей

216
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Альперт, Л.Э. Основы проектирования химических установок.:
учебное пособие/ Л.А. Альперт .– М.: Высшая школа, 1982. – 304с.
2. Ахметов, С.А. Технология и оборудование процессов переработки
нефти и газа. [Текст]: Учебное пособие / С.А. Ахметов, Т.П.
Сериков, И.Р. Кузеев, М.И. Баязитов: Под. Ред. С.А. Ахметова. –
СПб.: Недра, 2006. – 868 с.
3. Баннов, П..Г. Процессы переработки нефти и газа [Текст]: Учебно-
методическое пособие / П.Г. Баннов - М.: Изд-во
ЦНИИТЭнефтехим, 2000.- 224с.
4. Бекиров Т.М. Первичная переработка природных газов /Т.М.
Бекиров. – М.:Химия, 1987. – 256с.
5. Вихман, Г.А. Основы конструирования аппаратов и машин
нефтегазодобывающих заводов. [Текст]: учебник/ Г.А.Вихман,
С.А.Круглов. – М.: Машиностроение, 1978. – 328с.
6. Дытнерский, Ю.И. Основные процессы и аппараты химической
технологии. [Текст]: пособие по проектированию. / Под ред.
Ю.И.Дытнерского. – М.: Химия, 1991. – 486с.
7. Ентус, Н.Р. Трубчатые печи в нефтепереабытывающей и
нефтехимической промышленности [Текст]: производственное
издание/ Н.Р. Ентус, В.В. Шарихин - М.: Химия, 1987. – 304с.
8. Касаткин, А.Г. Основные процессы и аппараты химической
технологии: Учебник для вузов / А.Г. Касаткин. – М.: Химия, 1991.
– 783с.
9. Кожухотрубчатые теплообменные аппараты общего и
специального назначения. [Текст]: Каталог ВНИИнефтемаш. – М.:
Изд-во ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. – 106с.
10. Конструирование и расчет машин химических производств. Под
ред. Э.Э.Кольман-Иванова [Текст]: Учебник для вузов / Ю.И.
Гусев, И.И. Карасев, Э.Э. Кольман-Иванов и др. - М.:
Машиностроение, 1985. – 408с.
11. Крюков, Н.П. Аппараты воздушного охлаждения. [Текст]: /Н.П.
Крюков – М.: Химия, 1983 – 168с.
12. Лащинский, А.А. Основы конструирования и расчета химической
аппаратуры: Справочник. / А.А.Лащинский, А.Р.Толчинский. – М.:
Машиностроение, 1970. – 752с.
13. Леонтьев, А.П. Прочностные расчеты аппаратов
нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов [Текст]/:
Учебное пособие.- Тюмень: ТюмГНГУ, 1999. – 74с.
14. Лутошкин Г.С. Сбор и подготовка нефти, газа и воды: Учебник для
вузов / Г.С. Лутошкин. – М.: ООО ТИД «Альянс», 2005. – 319с.
15. Магарил Р.З. Теоретические основы химических процессов

217
 переработки нефти / Р.З. Магарил. – Л.: Химия. Ленингр. отдел., –
1985. – 285 с.
16. Мановян А.К. Технология первичной переработки нефти и
природного газа: Учебное пособие для вузов/ А.К. Мановян. – М.:
Химия, 1999. – 568с.
17. Машины и аппараты химических производств. Примеры и задачи.
[Текст] / под ред. В.Н. Соколова. Л.: Машиностроение, 1982.- 383с.
18. Машины и аппараты химических производств под. ред.
Чернобыльского И.И. [Текст]: Учебник / И.И. Чернобыльский, А.Г.
Бондарь, Б.А. Гаевский и др. – М.: Машиностроение, 1975 – 456с.
19. Поникаров, И.И. Машины и аппараты химических производств.
[Текст] / И.И.Поникаров.- М.: Машиностроение, 1989. – 368с.
20. Поникаров, И.И. Машины и аппараты химических производств и
нефтегазопереработки: учебник для вузов./ Поникаров И.И.,
Гайнуллин М.Г. – 2-е изд. – М.: Альфа–М,2006. – 608с.
21. Пластинчатые теплообменные аппараты. [Текст]: Каталог
УкрНИИнефтемаш. – М.: Изд-во ЦИНТИхимнефтемаш, 1990.- 51с.
22. Савченков А.Л. Химическая технология промысловой подготовки
нефти: учебное пособие / А.Л. Савченков. – Тюмень: ТюмГНГУ,
2011. – 180с.
23. Скобло, А.И. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и
нефтехимии. [Текст]: учебник для вузов- 3-е издание перераб. и
доп. / А.И. Скобло, Ю.К.Молоканов, В.А.Владимиров,
В.А.Щелкунов. – М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2000. – 677с.
24. Стальные спиральныетеплообменники. [Текст]: Каталог
УкрНИИнефтемаш.– М.: Изд-во ЦИНТИхимнефтемаш, 1976. – 22с.
25. Таранова Л.В. Машина и аппараты химических производств:
учебное пособие/ Л.В. Таранова. – 2-е изд. перераб. и доп.. –
Тюмень: ТюмГНГУ, 2012. – 240с.
26. Чуракаев, А.М. Газоперерабатывающие заводы и установки / А.М.
Чуракаев . – М. : Недра, 1994. – 336 с.
27. Фарамазов, С.А. Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и
его эксплуатация: Учебник/С.А. Фарамазов–М.:Химия, 1978.–352с.
28. Каталог продукции ООО Глазовский завод "Химмаш" -
http://www.zavodhimmash.ru/
29. Каталог продукции ОАО "Химмаш" (г.Коростень) -
http://www.kithim.ru/
30. Каталог продукции «Промышленной группы "Генерация" -
http://www.generation.ru/
31. Каталог продукции ОАО «Курганхиммаш» -
http://www.khm.zaural.ru/
32. Каталог пластинчатых теплообменников ЗАО «Ридан» -
http://www.ridan.ru/

218
 ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ I. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ОРОРУДОВАНИЯ

Таблица I.1
Углеродистые стали обыкновенного качества
Группа Марка ГОСТ Обозначение Область
применения
А–с Ст0-Ст6 ГОСТ 380, Например, Для
регламентированными ГОСТ Ст3сп, изготовления
механическими 14637 Ст3Гкп конструкций
свойствами, массового
Б–с БСт- Например, назначения:
регламентированным БСт6 БСт3сп, Стали с
химическим составом БСт6пс2 индексом кп – t
В–с ВСт0- Например, – (-20 - +2000С),
регламентрованными ВСт6 ВСт3сп, Р – до 1,6 МПа;
механическими ВСт3Гпс4 пс, сп - t – (-20 -
свойствами и +4250С), Р – до 5
химическим составом МПа
Примечания: сп – спокойная, пс – полуспокойная, кп – кипящая;
Г – с повышенным содержанием марганца (0,8-1,2%)

Таблица I.2
Качественные углеродистые стали
Марка ГОСТ Обозначение Область применения

Низкоуглеродистые ГОСТ 08, 08кп, 08пс t – (-40 - +4750С), Р –

– марки 08 1050 не ограничено

Среднеуглеродистые ГОСТ Например, t – (-20 - +4750С) в

– марки 10,15, 20, 25 5520 16К,. 18К, 20К, 22К, зависимости от
категории,
Р – не ограничено

Марка ГОСТ Обозначение Область применения

Высокоуглеродистые Для изготовления
– марки изделий с высокой
60,65,70,75,80,85 упругостью и
износостойкостью
Примечание: Цифры показывают содержание углерода в сотых долях процента;
К – котельная марка; Г – повышенное содержание марганца

219
 Таблица I.3

Легированные стали
Название Основной ГОСТ Марка Область
легирующи применения
й элемент
Сталь повышенной Mn (1-2%) ГОСТ Например, t – от-70 до +2000С
прочности 5520 09Г2С, (+4750С) в
(низколегированная) 10Г2С1,16Г зависимости от
С категории
Теплоустойчивая сталь Mo (В,Ф) Например, для изготовления
– низко- и с добавкой 12ХМ, деталей,
среднелегированные Cr 15ХМ, длительно
(высокое 15Х5ВФ работающих в
сопротивление нагруженном
ползучести и предел состоянии; t – (-40
длительной - +5600С);
прочности)
Коррозионно-стойкие Cr 5632 Например, Для работы в
(нержавеющие) с добавками 12Х18Н9Т, агрессивных
Ni, Ti, Mo, 12Х18Н10Т, средах при
Mn 08Х18Н10Т повышенных
давлениях и
температурах;
t – (-253 - +6100С)
Жаростойкие стали и Cr Например, Слабонагруженное
сплавы(окалиностойки 2Х13, состояние; t –
е) – стойкие против 15Х25, более 5500С
химического 8Х13;
разрушения в газовых сплавы
средах при высоких никеля -
температурах ХН77ТЮ
(ЭИ437)
Жаропрочные стали и Cr, Ni, Mo Например, Длительная работа
сплавы – 15Х5М, в нагруженном
обладают тепло- и 14Х17Н2, состоянии;
окалиностойкостью 12Х8ВФ, t – до 11000С
Примечание:
Г – марганец, С – кремний, М – молибден, Х – хром, Н – никель, Т – титан, В –
вольфрам, Ф – ванадий, Ю – алюминий;
Цифры до букв – содержание углерода в сотых долях % (для конструкционных
сталей); цифры после букв – содержание легирующего элемента в %.;
Низколегированные стали – содержание легирующего элемента – до 2,5%;
среднелегированные – 2,5-10%; высоколегированные – более 10%

220
 Таблица I.4

Основные механические свойства листовой стали

σв, σт МПа, не менее, δв, % αн,

МПа, не при толщине проката, мм МДж/м
Марка стали менее <20 20-40 >.40 не менее²

Углеродистая сталь обыкновенного качества

ВСт3кп 370 240 230 220 27-24 -
ВСт3пс, сп, Гпс 380 250 240 230 26-23 0,8-0,5
ВСт5пс, сп 500 290 280 270 20-17 -
Качественная конструкционная сталь
15К 372 225 216 206 27-25 0,7-0,6
20К 402 245 235 225 25-23 0,6-0,5
Низколегированная сталь:
Марка стали Толщина σ в, σ т, αн, МДж/м²,
проката, МПа МПа при tR, ºС
мм +20 -40 -70
не менее
4 500 330 - - -
16ГС 5-9 500 330 0,6 0,4 0,3
10-20 490 320 0,6 0,3 0,25
21-32 480 300 0,6 0,3 0,25
4-9 500 350 - - -
09Г2С 10-20 480 330 0,6 0,35 0,3
21-32 470 310 0,6 0,35 0,3
4-9 500 360 - - -
10Г2С1 10-20 490 340 0,6 0,3 0,25
21-32 480 330 0,6 0,3 0,25
Легированная сталь:
Толщина σ в, σ т, δв, %
Марка стали ГОСТ, ТУ листа, мм МПа МПа

не менее
12МХ 5520, 20072 - 412 236 21
15Х5М 7350 4-50 470 236 18
08Х18Н10Т 5632 4-50 509 206 43
08Х13 7350 4-50 422 294 23

221
 Таблица I.5
Материальное исполнение стальных теплообменных аппаратов

Исполнение Кожух Распределительные Трубы Трубные

по камеры решетки
материалу
Типы ТН, ТК

М1 Стали ВСт 3сп; 16ГС Ст 10; Ст 20 16ГС

М8 Сталь 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т

12Х18Н10Т
М9 Сталь 10Х17Н13М2Т

М10 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т

12Х18Н10Т
ВСт 3сп или 16ГС
М11 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М2Т

М12 См. М1 08Х22Н6Т

М17 09Г2С 10Г2С 09Г2С;

10Г2С1
М19 08Х22Н6Т ВСт 3сп или 16ГС 08Х22Н6Т

М21 08Х22Н6Т

М23 ВСт 3сп или 08Х22Н6Т

16ГС
Б6 ВСт 3сп или ВСт 3сп +12Х18Н10Т; 08Х18Н10Т 12Х18Н10Т
16ГС 16ГС +12Х18Н10Т или
12Х18Н10Т
Б8 Ст3сп+10Х17Н13М2Т; 10Х17Н13М2Т
16ГС +10Х17Н13М2Т
или 10Х17Н13М2Т

Типы ТУ, ТП

М1 Стали ВСт 3сп; 16ГС Ст 10; Ст 20 16ГС

М3 Латунь ЛАМш 16ГС с

77-2-0,05 наплавкой
латунь ЛО
62-1 (Л-63)
М4 Стали ВСт 16ГС (или 15Х5М или 15Х5М
3сп; 16ГС Вст3сп)+08Х13 12Х8

222
 Окончание таблицы 1.5

М12 Стали ВСт 3сп; 16ГС 08Х22Н6Т или 08Х22Н6Т

12Х18Н10Т
Б1 16ГС (или Вст3сп)+08Х13 08Х13 12Х13;
20Х13
Б2 16ГС (или Вст3сп)+ 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
Б3 16ГС (или Вст3сп)+ 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М2Т
Б7 16ГС (или Вст3сп)+08Х13 12Х8 или 15Х5М
15Х5М

Таблица 1.6

Материалы основных деталей АВО для работы в районах с

умеренным климатом

Исполне Трубы внутренние Трубные решетки Крышки

-ние
АВО
Б1 Сталь 10 и 20 Сталь 16ГС Стали 20–Л–П, 20–Л–
Б2 Сталь Х5М Сталь Х5М Ш
Сталь Х8 Стали 20Х5МЛ и
Сталь 0Х13 20Х5ТЛ
Б3 Сталь 0Х22Н5Т Двухслойные
Сталь Х18Н10Т 16ГС+Х18Н10Т Сталь 10Х18Н9ТЛ
Сталь 0Х21Н6М2Т
Б4 Сталь 0Х17Н16М3Т Двухслойные
Сталь Х17Н13М2Т 16ГС+0Х17Н16М3Т То же
16ГС+Х17Н13М2Т
Б5 Латунь ЛОМш Сталь 16ГС с
Латунь ЛАМш наплавкой из Стали 20 – Л – П и
латуни Л062 – 1 20 – Л – Ш
МIV Сплав АМг2 и АД1 Сталь 16ГС
MIA Сплавы АМг5 и
АМг6

223
 Таблица 1.7

Материальное исполнение контактных устройств ректификационных

колонн

Тип Материал Исполнение

контактного
устройства
Тарелки
Колпачковые ВСт3сп, ВСт3пс по неразборные для аппаратов диаметром
ГОСТ 380-71; 0,4 – 0,8 м;
стали 10 по ГОСТ 1050- разборные для аппаратов диаметром 1- 4
74; м
12Х18Н10Т; (с колпачками исполнения 1 и 2)
10Х17Н13М2Т;
08Х21Н6М2Т;
08Х22Н6Т;
08Х18Г8Н2Т; 08Х13 по
ГОСТ 5832-72.
S-образные Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп по 01 и 02 – однопоточные без отбора (и с
(с клапанами и ГОСТ 380-88; 08Х13 по отбором) жидкости для аппаратов
без клапанов) ГОСТ 5632-72. диаметром 1-4 м;
При изготовлении 03 и 04 – двухпоточные с боковыми
тарелок из (и центральным без отбора жидкости)
углеродистых марок сливами для аппаратов D=1,4-4,0 м;
сталей S - образные 05 – двухпоточные с центральным
элементы, колпачки, сливом для аппаратов D=1.4-4.0 м;
желоба должны быть 06 и 07 – комплект (тарелка с
изготовлены из стали центральным и тарелка с боковыми
марки 08Х13, а сливами) двухпоточных тарелок без
крепежные детали из отбора (и с отбором) жидкости для
сталей марок 08Х13 и аппаратов D= 4,5-8,0 м;
1Х13 по ГОСТ 5632-72. А–однопоточные для аппаратов D=1-4 м;
Б–двухпоточные для D=1,4-8,0 м;
В–четырехпоточные для D=3-8 м.
Клапанные Ст3сп, Ст3пс по ГОСТ I – однопоточные тарелки D=1-4 м без
прямоточные; 380-88; 08Х13, кармана для отбора жидкости;
Трапециевидно- 12Х18Н10Т, II – то же с карманом для отбора
клапанные 10Х17Н13М2Т, жидкости;
08Х22Н6Т или III – двухпоточные D=1,4-9 м с
08Х21Н6М2Т по ГОСТ боковыми переливами без кармана для
5632-72. отбора жидкости;
IV – то же с карманом для отбора
жидкости;
V – двухпоточные D=1,4-9 м с
центральным переливом без кармана для
отбора жидкости;
VI – то же с карманом для отбора
жидкости.

224
 Ситчатые с Ст3сп, Ст3пс по ГОСТ Как для клапанных
отбойными 380-88; 08Х13,
элементами 12Х18Н10Т,
10Х17Н13М2Т,
08Х22Н6Т или
08Х21Н6М2Т по ГОСТ
5632-72.
Решетчатые ВСт3сп2; ВСт3пс3,
ВСт3пс4, ВСт3кп2 по
ГОСТ 380-71;
12Х18Н10Т,
10Х17Н13М3Т,
08Х21Н6М2Т,
08Х18Г8Н2Т,
08Х22Н6Т, 08Х13 по
ГОСТ 5832-72.
Ситчато- ВСт3сп, ВСт3пс по 1 – неразборные для аппаратов
клапанные ГОСТ 380-71; диаметром 400, 600, 800мм;
12Х18Н10Т, 2 – разборные с относительным
10Х17Н13М2Т, сечением перелива 4,11-6,69 % для
08Х21Н6М2Т, аппаратов D=1-4 м для нагрузок по
08Х18Г8Н2Т, жидкости на 1 м длина сливной планки
08Х22Н6Т, 08Х13 по не более 40 м3/(м.ч);
ГОСТ 5832-72. 3 – разборные с относительным
сечением перелива 9,8-21,6 % для
аппаратов D=1,2-4,0 м для нагрузок по
жидкости не более 40 м3/(м.ч).
Жалюзийно- ВСт3СП; ВСт3пс по 1 – тарелки для нагрузок по жидкости на
клапанные ГОСТ 380-71; 1 м длины сливной планки не более 40
12Х18Н10Т, м3 / (м.ч);
10Х17Н13М2Т, 2 – тарелки для нагрузок по жидкости на
08Х21Н6М2Т, 1 м длины сливной планки свыше 40 м3 /
08Х22Н6Т, (м.ч).
08Х18Г8Н2Т, 08Х13 по
ГОСТ 5632-72.
Насадки
Кольца Рашига ВСт3сп
и Палля ГОСТ 380-71
металлические 12Х18Н10Т,
10Х17Н13М2Т

225
 Таблица 1.8
Материальное исполнение нефтегазовых сепараторов

Наименование Исполнение по материалам

сборочных единиц и 1 2
деталей
Средняя температура наиболее холодной пятидневки,
ºС
до минус 40 до минус 60
Марка материала, обозначение стандарта
Корпус, днища, Сталь 16ГС-6 ГОСТ Сталь 09Г2С-8
опорные листы 5520 ГОСТ 5520
Опоры ВСт3пс4 ГОСТ 14637
Фланцы Сталь 20 ГОСТ 1050 Сталь 09Г2С ГОСТ
Группа IV ГОСТ 8479 19281
Сталь 10Г2 ГОСТ 4543
Группа IV ГОСТ 8479
Патрубки Сталь 16ГС-6 ГОСТ Сталь 09Г2С-8
5520 Сталь 10Г2 ГОСТ 4543
Сталь 20 ГОСТ 1050 Группы В ГОСТ8731
Группы В Группы А, Б ГОСТ 550
ГОСТ 8731 Группы А, Б
ГОСТ 550
Заглушки Сталь 16ГС-6 ГОСТ Сталь 09Г2С-8 ГОСТ
5520 5520
Каплеуловитель Сталь 16ГС-6 ГОСТ Сталь 09Г2С-8 ГОСТ
струнного типа 5520 5520
Крепежные детали Сталь 35 ГОСТ 1050, Сталь 20ХНЗА, 35Х
(шпильки) Сталь 35Х ГОСТ 4543 ОСТ ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043
26-2043
Крепежные детали Сталь 25, Сталь 35 Сталь 20ХНЗА, 35Х,
(гайки) ГОСТ 10580, ОСТ 26-2043 10Г2
ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043
Прокладки Паронит по ГОСТ 481, спирально-навитые по ОСТ 26,
штуцеров , люков 260, 454, асбометаллические
Прокладки Паронит по ГОСТ 481, асбест
внутренних устройств
Пеногасящая Сталь 09Г2С-8 ГОСТ 5520
насадка Сталь 08Х13-М3а ГОСТ 5582
Вертикальные Ст3пс4 ГОСТ 14637 Лист ПВ 510 ТУ 36.26.11-5-89
перегородки

226
 ПРИЛОЖЕНИЕ II. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
АППАРАТОВ

Теплообменные аппараты

Таблица II.1
Основные характеристики стальных кожухотрубчатых
теплообменников
Параметр Тип Н Тип К Тип П Тип У Тип ПК
Поверхность 1-5000 10-1250 10-1400 178-1866
теплообмена, м2
Условное давление, 0,6-8,0 0,6-2,5 1-16 5-10
МПа
Диаметр кожуха, мм:
-наружный (из труб) 159-630 125-630 -

-внутренний 400-3000 400-1400 800-1800

(из листовой стали) (800-2800*)
Диаметр труб (16; 25) х 1,5; ( 20; 25; ( 20; 25;) ( 20; 25;)
(наружный х толщину (16; 20; 25; 38) х 2 38) х 2; х 2; х 2;
стенки), мм 25 х 2,5; 57 х 3 25 х 2,5 25 х 2,5 25 х 2,5
Длина труб 1; 1,5; 2; 3; 4; 6; 8; 9 3; 4; 6 6; 9
(прямолинейный (9*)
участок), м
Материал кожуха Сталь ВСт3сп; 16ГС; биметалл с защитным слоем из сталей
08Х13; 12Х18Н10Т; 10Х17Н13М

Материал труб Стали 10, 20, Х8 (размеры (20; 25) х 2; 25 х 2,5;

08Х13; 08Х22Н6Т; 08Х18Н10Т; 08Х17Н13М2Т (размеры
25 х 1,8; 20 х 1,6);
алюминиевые сплавы; латуни

Материал трубных Стали 16ГС; 15Х5М; 12Х18Н10Т;

решеток Биметаллы с наплавкой высоколегированного
хромоникелевого сплава или латуни

* - для испарителей с паровым пространством

227
 Таблица II.2
Конструктивные характеристики пластинчатых теплообменников в
соответствии с ГОСТ 15518

Конструктивные Площадь пластины, м²

характеристики 0,2 0,3 0,5 0,6 1,3
Габариты
пластины, мм:
длина 650 1370 1370 1375 1392
ширина 650 300 500 660 640
толщина 1,2 1,0 1,0 1,0 2,0
Эквивалентный 0,0076 0,0080 0,0080 0,0074 0,0115
диаметр канала, м

Поперечное 0,0016 0,0011 0,0018 0,00262 0,00368

сечение канала, м²

Приведенная 0,45 1,12 1,15 0,893 1,91

длина канала, м²

Диаметр условно-
го прохода шту-
церов (в мм)
для исполнений
1 100 50 100 200

II 65 150 200 250

III 200 250 300

228
 Таблица II.3
Поверхности теплообмена и основные параметры спиральных
теплообменников в соответствии с ГОСТ 12067

Поверх- Шир Ширина Длина канала Площадь Масса Диаметр

ность ина ленты *, *, сечения теплооб- штуце-
тепло- кана l л, мм L,м канала *, менника *, ров для
обмена -ла, fк ,м2 .104 кг, не более жидких
F,м2 b,мм теплоно-
сителей,
d Ш, мм

10,0 8 400 - 12,5 - 32 - 1200 - 65

12 400 - 12,5 - 48 - 1200 - 65
12,5 8 400 - 15,6 - 32 - 1300 - 65
12 400 - 15,6 - 48 - 1300 - 65
16,0 8 500 - 16,0 - 40 - 1500 - 65
12 500 - 16,0 - 60 - 1500 - 65
20,0 8 400 700 25,0 14,3 32 56 1800 1650 100
12 400 700 25,0 14,3 48 84 1800 1650 100
25,0 8 500 700 25,0 17,9 40 56 2300 2000 100
12 500 700 25,0 17,9 60 84 2300 2000 100
31,5 8 500 700 31,5 22,5 40 56 2600 2600 100
12 500 700 31,5 22,5 60 84 2600 2600 100
40,0 8 1000 700 20,0 28,6 80 56 2800 3200 150
12 1000 700 20,0 28,6 120 84 2800 3200 150
50,0 8 1000 1100 25,0 22,7 80 88 3500 4000 150
12 1000 1100 25,0 22,7 120 138 3500 4000 150
63,0 8 1000 1100 31,5 28,6 80 88 4300 4800 150
12 1000 1100 31,5 28,6 120 138 4300 4800 150
80,0 8 1000 1000 40,0 40,0 80 80 5500 5500 150
12 1000 1000 40,0 40.0 120 120 5500 5500 150
100,0 8 1250 1250 40,0 40,0 100 100 6000 6000 150
12 1250 1250 40,0 40,0 150 150 6000 6000 150

229
 Таблица II.4

Основные параметры аппаратов воздушного охлаждения

(АВО)

Тип Площадь Чис- Число Длина Коэффи Диа- Чис- Мощ-

аппара- поверх- ло рядов труб, циент метр ло ность
та ности сек- труб в l, м оребре- венти венти вентилято
теплооб- ций секции, ния, лятора лято- ра, кВт
мена, Zc nc Кор ,м ров ВЗ НВЗ
Fп, м2
АВМ 105-840 1 4; 6; 8 1,5-3 9; 14,6; 0,8 1,2 22 10
АВГ 3 4; 8 20; 22 2,8 30 18
АВГ-В 840-3590 7; 8; 37 25
АВГ- 630-1270 8 5 5; 15 40
ВВ
АВГ-Г 7060- 12 4; 6; 8 8 9; 14,6; 4 37
26870 20; 22 40
АВЗ 265-9800 6 6 5 1 75 40
90
АВЗ-Д 3540- 8 2,8 2 22 18
13100 30 10
37 25
40
Примечание. Дополнительные буквенные обозначения:
М - малогабаритный, Г – горизонтальный, В – для вязких жидкостей,
Т - трехконтурный (секции располагаются в три этажа), З – зигзагообразный,
Д – с двумя вентиляторами,
ВЗ – взрывозащищенный двигатель, НВЗ – невзрывозащищенный двигатель

230
 Оборудование подготовки нефти и газа

Таблица II.5

Технические характеристики нефтегазовых сепараторов

Шифр Объем, Давление Диаметр Толщи- Длина, Объемная

аппарата м³ условное, Dв, мм на L, мм производитель-
МПа стенки, ность, м³/ч
мм по по
нефти, газу

НГС 0,6-2400 50 0,6 2400 8 12889 160+ 82900

800
НГС 1,0-2400 1,0 10 12893 93500

НГС 1,6-2400 1,6 14 12944 125500

НГС 2,5-2400 2,5 20 12964 156300

НГС 4,0-2400 4,0 30 13128 220000

НГС 0,6-3000 100 0,6 3000 10 15215 300+ 124000

1500
НГС 1,0-3000 1,0 12 15229 140000

НГС 1,6-3000 1,6 18 15241 188000

НГС 2,5-3000 2,5 25 15320 234000

НГС 4,0-3000 4,0 40 15515 330000

НГС 0,6-3400 150 0,6 3400 12 17770 450+ 165000

2250
НГС 1,0-3400 1,0 14 17774 187000

НГС 1,6-3400 1,6 20 17826 251000

НГС 2,5-3400 2,5 28 17872 312000

НГС 4,0-3400 4,0 50 18061 440000

231
 Таблица II.6

Техническая характеристика трехфазных нефтегазовых сепараторов

типа НГСВ
Шифр аппарата

НГСВ 0,6-2000
НГСВ 1,0-2000
НГСВ 1,6-2000
НГСВ 2,5-2000
НГСВ 4,0-2000
НГСВ 0,6-2400
НГСВ 1,0-2400
НГСВ 1,6-2400
НГСВ 2,5-2400
НГСВ 4,0-2400
НГСВ 0,6-3000
НГСВ 1,0-3000
НГСВ 1,6-3000
НГСВ 2,5-3000
НГСВ 4,0-3000
НГСВ 0,6-3400
НГСВ 1,0-3400
НГСВ 1,6-3400
Показатели

Dв,мм 2000 2400 3000 3400

По от
нефте- 189800
Производительность

от 22900 до от 91600 до
водяной от 45800 до 132000 до
6600 264000
смеси, (от 52,5 до 140) 528100
(от 26 до 70) (от 105 до 280)
кг/ч (от 210
(м³/ч) до 560)
По

109200
12500
18500
27400
12380
17100
25000
37000
54900
24700
34100

49800
73900

37050
51300
75000
6190
8500

газу,*1)
м³/ч

Таблица II.7

Основные технические характеристики отстойников нефти

Обозначе- Объем, Диаметр, Толщина стенки, Длина, Высота Ширина,

ние м³ (Dв, мм) мм мм , мм
отстойника корпус днища мм

Отстойник 50 2400 10 12 12900 3215 2520

ОГ-50
Отстойник 100 3000 14 16 14000 3920 3040
ОГ-100
Отстойник 200 3400 16 20 22000 4320 3432
ОГ-200

232
 Таблица II.8

Технические характеристики горизонтальных электродегидраторов

Показатели Электродегидраторы
1ЭГ-160 2ЭГ-160 ЭГ-200-10
Пропускная способность по товарной 2000-8000 3000-9300 5000-
нефти, т/сут 11500
Рабочая температура, °С до 110 до 110 до 110
Мощность электротрансформаторов, 50 50 150
кВ×А
Напряжение между электродами, кВ до 44 до 44 до 50
Вместимость емкости, м3 160 160 200

Таблица II.9

Техническая характеристика НГВРП

Обводненность,
Ед.
№ Показатели нефти % масс.
измерения
70% 90%
Производительность по
1. т/сут, 10000 10000
водонефтяной эмульсии
Обводненность нефти на выходе,
2. % вес 5,0* 5,0*
максимально
3. Газосодержание нефти на входе нм3/т до 100 До 100
не более не более
4. Газосодержание нефти на выходе нм3/т
5,0 5,0
не более не более
5. Содержание нефти в воде на выходе % вес
0,06* 0,06*
не более не более
6. Давление рабочее МПа
0,7 0,7
о
7. Разность рабочей температуры С 21,5 41
Температура минимальная :
°С
8. - рабочей среды на входе 10 10
- нефти на выходе 31,5 51
9. Внутренний объем (вместимость) м3 110
10. Площадь поверхности нагрева м2 33 * 2 = 66
11. Расчетный срок службы лет 20
Масса пустого аппарата с
12. кг не более 51500
арматурным блоком

233
 Таблица II.10

Основные технические характеристики газосепараторов сетчатых

(тип 2)

Обозначение Dв, Производи Давление, Объем Толщина, мм Высота,

газо- мм -тельность МПа , м³ H, мм
сепаратора по газу,
расч. рабоч.
м³/ч
стенки днища
ГС2-1,0-1200 1200 19500 1,00 0,80 1,3 8 8 4635
ГС2-1,6-1200 28770 1,60 1,40 10 10 4670
ГС2-2,5-1200 40795 2,50 2,27 12 14 4690
ГС2-4,0-1200 54280 4,00 3,63 16 20 4770
ГС2-6,3-1200 64555 6,30 5,72 25 30 4880
ГС2-8,8-1200 66055 8,80 8,00 36 45 5010
ГС2-0,6-1600 1600 23255 0,60 0,40 2,5 6 8 5150
ГС2-1,0-1600 34670 1,00 0,80 8 10 5270
ГС2-1,6-1600 51150 1,60 1,40 10 12 5270
ГС2-2,5-1600 72540 2,50 2,27 16 18 5350
ГС2-4,0-1600 96515 4,00 3,63 22 25 5450
ГС2-6,3-1600 114805 6,30 5,72 36 45 5710
ГС2-1,0-2000 2000 54170 1,00 0,80 4,2 10 12 6260
ГС2-1,6-2000 79920 1,60 1,40 12 14 6290
ГС2-2,5-2000 113335 2,50 2,27 18 20 6410
ГС2-4,0-2000 150795 4,00 3,63 28 30 6420
Материальное исполнение:
1 - сталь 16 ГС (для районов со средней температурой наиболее холодной
пятидневки не ниже минус 40ºС);
2 - сталь 09Г2С (для районов со средней температурой наиболее холодной
пятидневки не ниже минус 60ºС).

234
 Таблица II.11

Технические характеристики печи ПТБ-10-64 (ПТБ-10А)

Показатель Значения
Тепловая мощность,МВт(Гкал/ч) 11,6(10)
Производительность по нефтяной эмульсии, кг/,с (т/ч),
115,7(416,6)
в пределах
Темперетура на входе ,°С +5 и более
Температура на выходе ,К(°С), не более (90)
природный газ или
Топливо
попутный газ
Рабочее давление в змеевике, МПа(кгс/см2), не более 6,3(63)
КПД не менее, % 80
Расход топливного газа, м3/ч 1600
Габаритные размеры (длина x ширина x высота, в сборе),м 14,1x5,1x10,4
Масса, т 47

Таблица II.12

Основные характеристики центробежных насосов

.
Тип, марка Подача, Напор, м Частота Мощность, Кавитацион-
оборудования м3/час вращения, кВт ный запас, м
об/мин
ЦНС 105х294 105 294 2950 124 5,5
ЦНС 180х170 38 170 14,75 119 3,5
ЦНС 180х340 180 340 1475 118 4
ЦНС 300х120 300 120 1475 148 4
ЦНС 300х300 300 300 1475 4
ЦНС 300х360 300 360 1475 4
ЦНС 38х110 38 110 2950 3,6

235
 Учебное издание

Таранова Любовь Викторовна

Мозырев Андрей Геннадьевич

ОБОРУДОВАНИЕ ПОДГОТОВКИ И ПЕРЕРАБОТКИ

НЕФТИ И ГАЗА

В авторской редакции

Подписано в печать 30.07.2014. Формат 60х90 1/16. Усл. печ. л. 14,75.

Тираж 500 экз. Заказ № 1027.

Библиотечно-издательский комплекс
федерального государственного бюджетного образовательного
учреждения высшего профессионального образования
«Тюменский государственный нефтегазовый университет».
625000, Тюмень, ул. Володарского, 38.

Типография библиотечно-издательского комплекса.

625039, Тюмень, ул. Киевская, 52.

236