Ген ки н
ОБОРУДОВАНИЕ
ХИМИЧЕСКИХ
ЗАВОДОВ
ИЗДАНИЕ ЧЕТВЕРТОЕ,
ПЕРЕРАБОТАННОЕ
И ДОПОЛНЕННОЕ
Допущено Министерством
высшего и среднего
специального образования СССР
в качестве учебного пособия
для учащихся химико-технологических
и химико-механических специальностей
техникумов
Генкин А. Э.
Г34 Оборудование химических заводов: Учеб, пособие
для техникумов. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш.
шк., 1986. — 280 с.: ил.
В пер.: 85 к.
В учебном пособии даны основные виды химической аппаратуры и дета
лей трубопроводов, приведены методы их конструирования и расчета, включен
материал, относящийся к новым, перспективным видам оборудования. В чет
вертое издание (третье вышло в 1978 г.) включена глава «Центробежные мас-
сообменные аппараты* н параграф «Выпарные аппараты». Учебник перерабо
тан с учетом действующих ГОСТов н нормалей.
2801020000— 139 ББК 34.7
177—86
001( 01) — 86 6П7.1
Глава 1
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА КОНСТРУИРОВАНИЯ
ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
И МАШИН
Не ограничено —20... + 475 Для корпусов, днищ, 15К, 16К, 18К, 20К
фланцев
—70... + 475 Для корпусов, днищ, 09Г2С
фланцев, трубных реше
ток
16
обладающие стойкостью против газовой коррозии при температу
рах свыше 550°С; 3) жаропрочные стали и сплавы, способные
работать в нагруженном состоянии при высоких температурах и
обладающие при этом достаточной жаростойкостью. Одна и та
же марка стали может быть одновременно коррозионно-стойкой,
жаропрочной и жаростойкой.
Сталь 15Х5М, содержащая сравнительно небольшой процент
легирующих элементов, при температуре до 600°С сохраняет высо
кую прочность, т. е. является жаропрочной. При более высоких
температурах и коррозии применяют стали с повышенным содер
жанием никеля. Из многочисленных марок высоколегированных
сталей наиболее распространены I2XI8H10T и 08ХПШ І0Т. По
следняя имеет пониженное содержание углерода и соответственно
более высокую химическую стойкость. Эти стали применяют в
температурном интервале от — 253 до -f-600°C, а при отсутствии
давления — до 700°С.
В связи с тем что никель очень дефицитен, применяют стали
с. пониженным содержанием никеля 08Х22Н6Т и 12Х21Н5Т, кото
рые в малоагрессивных средах являются полноценными замените
лями приведенных выше марок. Еще более' коррозионно-стойки
хвомоникельмолибденовые стали I0XI7H13M2T и 10X17HI3M3T.
Хромистые стали 15Х25Т и 15X28 стойки во многих коррозион
ных средах и термостойки, они более дешевы по сравнению с
хромоникелевыми, однако плохо свариваются, сварные швы тре
буют специальной обработки, поэтому их применяют для аппара
тов, работающих без давления, и в различных неответственных
узлах аппаратуры.
В особо тяжелых условиях работы применяют стали и сплавы
с более высоким содержанием легирующих элементов. Например,
сплав 03ХН28МДТ устойчив в серной кислоте любой концентрации
и во многих других коррозионных средах, а никель-молибденовый
сплав Н70МФ (сплав типа «халстеллой») устойчив во многих агрес
сивных средах, в том числе в горячей соляной кислоте, что делает
его чрезвычайно ценным материалом химического машинострое
ния. Широкое внедрение данных сплавов ограничивается высокой
стоимостью исходных металлов, поэтому их применяют для изго
товления особо ответственных узлов аппаратов.
В целях экономии дефицитных легированных сталей исполь
зуют двухслойный листовой прокат (биметалл), состоящий из двух
гомогенно соединенных слоев — толстого основного из углероди
стой стали и тонкого плакирующего из легированной стали. Тол
щину основного слоя выбирают по условиям прочности, толщину
плакирующего слоя — не менее 2 мм (в толстостенных аппаратах
обычно не менее 5—6 мм). Максимальная температура для биме
талла 450°С; при более высокой температуре возможно расслоение
листов. Более прочное соединение слоев биметалла(обеспечивается
методом взрыва, при котором поверхность основного листа де
лается рифленой, что обеспечивает хорошее сцепление между ли
стами. ПлйГтТПГ^Ніі-^юррплируютпих сред редко применяют двух-
17
с.юиные стали, так как при сварке биметаллических листов
возможно смещение кромок, вследствие чего ухудшается корро
зионная стойкость сварного соединения.
При сварке сосудов и аппаратов, как правило, применяют сты
ковые швы, как наиболее надежные и доступные контролю. Соеди
нения втавр и угловые швы применяют для приварки фланцев,
трубных решеток и других аналогичных элементов. Сварное нах-
Глава 2
КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ МАШИН И АППАРАТОВ
° M=PR/(2s), (3 )
где р — избыточное давление; R — средний радиус цилиндра; s —
толщина стенки.
Таким образом, в цилиндрической оболочке кольцевые напря
жения в два раза больше меридиональных.
Для вертикального цилиндрического сосуда, заполненного жид
костью, гидростатическое давление p = h у, где h — высота столба
жидкости; у — плотность жидкости. Под действием этого давления
в стенках сосуда возникают кольцевые напряжения oK=hyR/s\
2) для сферы пли части сферы
= p R l{ 2 s ) \
а м = 3К (4)
2 -Ш 2 7 33
3) для конической оболочки (рис. 13)
ак= pr/(s cos а); (5)
' 3M= /?r/(2scosa); ( 6)
38
Б. Для титановых сосудов и аппаратов
Для стыковых соединений с двусторонним проваром при
автоматической сварке с флюсом и ручной сварке в сре
де а р г о н а ........................................................................................0,95
Для тавровых соединений с двусторонним проваром при
автоматической и ручной сварке в среде аргона . . . . 0,90
Для тавровых соединений без сплошного провара . . . 0,80
Для стыковых односторонних швов в среде аргона . . . 0,70
£ = r s i n a , l = D j ( 3 tg a ),
*5
о т т so o t0,с
ах= У D {s — с)!cos а.
Толщина отбортованной части днища
S = . PW 3 + с> (19)
2 [а] ср — р
D + А) . п & D + D о
г, > ---- - 0 ,3 1 ( Я + Д ,) | / tga
2 cos а cos а SK С
ір і _ _ 2 [a] ( s С) 6 ,9 - 1 0 - 6 D p Г 1 0 0 ( 5 — С) 12,5
v D cos а + (s — с)
IР е \ =
*1 ip L J
49
Коэффициент
НО не менее В 1 = 1.
Плоские днища и крышки. Плоские днища просты по конструк
ции, для их изготовления не требуется специального прессового
оборудования, однако при больших диаметрах и значительных дав
s = K K 0l \ \ / (23)
где D p— расчетный диаметр аппарата.
Значение коэффициента К следующие:
№ варианта I II ,Ш IV V VI VII VIII
К . . . 0,50 0,41 0,45 0,41 0,40 0,40 0,4 * 0,41 **
* Расчетный диаметр берется по болтовой окружности.
* * Расчетный диаметр берется по среднему диаметру прокладки.
Плоские днища больших диаметров иногда укрепляют ребрами
жесткости. В расчетную формулу в этом случае подставляют К =
= 0,5 и диаметр наибольшей окружности, вписанной между реб
рами.
Коэффициент ослабления
л [ i - 2 ( rfo/' / р ) л
К,
v і- ж
где -----максимальная сумма длин хорд отверстий в наибо
лее ослабленном диаметре днища или крышки.
Рис. 30. Разъемный фла Рис. 31. Фланец с Рис. 32. Фланец с
нец разъемным кольцом разъемным закладным
кольцом
Q K= ± D * cup, (24)
59
g Таблиц* б
СтЗ, 10, 20, 25 200 250 300 350 400 425 435 445 455 — — — — —
15ГС, 16ГС 200 250 300 350 400 425 435 445 455 — — — — —
15ХМ, 20ХМЛ 200 320 450 490 500 510 515 525 535 545 — — — —
Х5ВЛ, Х5МД 200 325 390 430 450 470 ' 490 500 510 520 530 550 -- —
12Х18Н10Т 200 300 400 480 520 560 590 610 630 640 660 690 700 —
Условное давление,
МПа Рабочие давления, МПа
0,25 0,25 0,22 0,20 0,18 0,16 0,14 0,12 0,11 0,10 ' 0,09 0,08 0,06 0,06
0,60 0,60 0,56 0 50 0,45 0,40 0,36 0,32 0,28 0,25 0,22 0,20 0,16 0,14
1,0 1,0 0,90 0,80 0,70 0,64 0,56 0,50 0,45 0,40 0,36 0,32 0,25 0,22
1,6 1,6 1,40 1.25 1,10 1,00 0,90 0,80 0,70 0,64 0,56 0,50 0,40 0,36
2,5 2,5 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,25 1,10 1,00 0,90 0,80 0,64 0,56
4,0 4,0 3,60 3,20 2,80 2,50 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,25 1,00 0,90
6,4 6,4 5,60 5,00 4,50 4,00 3,60 3,20 2,80 2,50 2,20 2,00 1,60 1,40
10,0 10,0 9,00 8,00 7,10 6,40 5,60 5,00 4,50 4,00 3,60 . 3,20 2,50 2,20
16,0 16,0 14,0 12,5 11,2 10,0 9,0 8,00 7,10 6,40 5,60 5,00 4,00 3,60
25,0 25,0 22,5 20,0 18,0 16,0 14,0 12,5 11,20 10,0 9,00 8,00 6,40 5,60
32,0 32,0 28,0 25,0 22,5 20,0 18,0 16,0 14,0 12,5 11,2 10,0 8,00 7,10
где D cn — средний диаметр прокладки, мм; р — расчетное давление
(расчетные размеры фланцевого соединения см. на рис. 37).
Реакция прокладки в рабочих условиях (усилие для деформа
ции прокладки) R = 2л, Dcnbomp, где Ь0 — расчетная ширина про
кладки, мм (табл. 7); т — прокладоч
ный коэффициент, показывающий, во
сколько раз давление на прокладку
должно быть больше расчетного давле
ния (табл. 8).
Для аппаратов, работающих при по
вышенных температурах, определяют
также усилие, возникающее от разно
сти температур фланца и болтов в пе
риод эксплуатации. Для фланцев, при
варенных встык, и плоских температур
ные усилия
Qt = 4 n f б^бК^ф — аб^б). (25)
где у — коэффициент, определяемый по
графику (рис. 38); п — количество бол
тов (шпилек): /б — площадь попереч Рис. 37. Расчетные размеры
ного сечения болта или шпильки по фланцевого соединения
внутреннему диаметру резьбы (если
шпилька имеет проточку меньшую, чем внутренний диаметр резьбы,
то в расчет принимается данный размер); Ей — модуль упругости ма-.
териала болтов (шпилек) при расчетной температуре; іф — расчет-
Таблица 7
Ширина про
Тип прокладки Диаметр аппарата, мм кладки bо, мм
61
пая температура фланцев, °С; аф, аб — коэффициенты линейного
расширения соответственно материала фланца и болтов (шпилек),
°С -1; h — расчетная температура болтов, °С.
Таблица 8
Удельное давление,
МПа
Конструкция Материал Прокладоч
прокладки прокладки ный коэф
фициент т минималь допуска
ное q емое [Q\
Изолированные Неизолированные
Тнп фланцевого
соединения
'к *к
Рис. 39. График для определения коэффи- Рис. 40. График для определения
циента фі коэффициента ф2
V aH ° K + ° l aK < [ 3 (32)
в сечении So
Смотровые окна
^)'j" ^2р(®1
“|—(s2 ~)—&—0,875sp—с) X
X V 7Jp(s2p-)-s — с)!>
У и , ( s 2+s-c)
>(0,5d-f-c)sp; (35)
Рис. 56. График для определения коэффн-
где I|р, /2р — длина штуцеров
циента п
(рис. 55); s2p — расчетная
. толщина накладного листа;
s — толщина стенки сосуда; sp — расчетная толщина стенки сосу
да; с — прибавка на коррозию; s , — толщина стенки штуцера; s lp —
расчетная толщина стенки штуцера; D p— расчетный внутренний
диаметр сосуда; d — внутренний диаметр штуцера.
Значения sp и s !p определяют по (10) или (17), но без прибав
ки с. Величину s2p при условии, что L ~ ^ У D ( 2 - \ - — ) s s с
с1 т
кольцевое напряжение
aK= p D l [ 2 ( s - c ) \ .
В качестве расчетного мембранного напряжения от основных
нагрузок принимают наибольшее из двух указанных напряжений:
а0= т а х (ак; ам}. (38)
Максимальное мембранное напряжение от основных нагрузок
и реакции опоры
Зме«6= + . . (39)
s = У K 3Q/(Aar). (42)
о)
на наружное давление
s = /e-jo-10-2 + й = 0,61-1800-10-2 + 2 = 12,98 мм.
Коэффициент Кг определяется по отношениям
Р 0 ,3 L 2400
— — = ---------1----------= 1,58- — = ------ = 1,33.
10—6 £ 10-6-1,9-10-5 ’ D 1800
2 [a] { s — с) 2 -1 3 1 (1 4 -2 )
[ Р] р = = 1,735 МПа;
D + ( s — c) 1800-4-(14 — 2)
из условия устойчивости
1,8-10-бЕ 100 ( s — с) 2,5
[р)Е =
в ft- D
__ _ D_ | / D _______ Ш 0 | / 1800
-0 1 — 1.0, 1 — L у ЮО { s — с ) 2400 10 0(14 — 2) 0,92.
РР р 0,3-1900
■ 4-е = 4- 2,0 = 4,17 мм.
2 М ? —Р 2 - 1 3 1 - 1 ,0 - 0 .3
81
і
Толщина днища і
pR 0,3-1900
5= ■+ c = 4-2,0 = 4,15 мм.
2 [а] у — 0 , 5 p 2-131 -1,0 — 0,5 0,3
Принимаем толщину обечайки и днища 5 мм.
Глава 3 ’
ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ И УСТРОЙСТВА
іїетрцббатоіе
Трубчатые теплообменники теплообменники
НомикотруЬные Змее5ико8ь/е
12
tilt
«мостик»).
Трубы располагают в Э ф © Є
трубной решетке по верши
нам квадратов, тогда труб
ный пучок более доступен
для очистки снаружи (рис.
74, а), или равносторонних Рис. 74. Разбивка труб в трубной ре
треугольников (рис. 74, б). шетке
Эта схема компактна и ча-'
ще применяется. Расположение по концентрическим окружностям
(рис. 73, в) применяют редко. Диаметр кожуха теплообменника
берут таким, чтобы внутри него расположилось необходимое число
труб и остались небольшие зазоры между трубами и кожухом. Д и
аметр Кожуха округляют до ближайшего стандартного размера.
90
Ориентировочное число труб при расположении их по вершинам
треугольника с шагом t в кожухе диаметром D будет
п = k n D 2/(3,47t2),
F x= ^ - n { d l d l ),
4
где dii, du — наружный и внутренний диаметры труб, мм; п — число
труб.
Площадь сечения корпуса F K= n D cps, где D cр — средний диа
метр кожуха, мм; s — толщина стенки кожуха, мм.
При наличии на кожухе линзового компенсатора температур
ные напряжения определяют следующим образом [4]. Удлинение
одной линзы компенсатора (мм) пропорционально осевой силе:
бл' = У Я , ГДЄ
г/=0,06ot! (1 — Р) D 2/(nEs3) (45)
— коэффициент, определяющий гибкость компенсатора, мм/Н;
$ = D / D r — отношение диаметра аппарата к диаметру компенса
тора; си — коэффициент, зависящий от (3 (табл. 11); D — диаметр
95
аппарата, мм; Е — модуль упругости материала; s — толщина
стенки линзы, мм.
Т а (5л и ц а 11
0 Cti X 0 <Xi X
4—16Й7 97
возникают только растягивающие напряжения. Осевые усилия
определяют по (55), но при этом вместо внутреннего диаметра
кожуха D подставляют диаметр линзы Д л.
С достаточной точностью можно считать,, что осевое усилие в
теплообменниках с линзовым компенсатором воспринимается
только трубным пучком, тогда усилие, действующее на одну
трубку,
q9= Qln. (54)
В теплообменниках с плавающей головкой и U -образных уси
лия, действующие на одну трубку, от давления в трубном про
странстве
P9= (nl4)prd 2
a (55)
усилие растягивающее; от давления в межтрубном пространстве
qv= (л/4)рм^н2 — усилие сжимающее.
На неподвижную трубную решетку этих теплообменников дей
ствуют усилия Q = (n/4)pD, где р — давление в трубном или меж
трубном пространстве (выбирают наибольшую величину).
Трубы рассчитывают по наибольшей нагрузке, причем необхо
димо иметь в виду, что сжимающее усилие более опасно, так как
вызывает продольный изгиб.
Трубный пучок крупных теплообменников имеет значительный
вес, который в некоторых случаях следует учитывать. В вертикаль
ных аппаратах вес трубного пучка можно рассматривать как на
грузку, равномерно распределенную по поверхности решетки. Эту
нагрузку суммируют с давлением. В горизонтальных теплообмен
никах большой длины трубы рассчитывают на изгиб под дейст
вием собственного веса и веса жидкости в трубках.
Если трубный пучок имеет поперечные перегородки, то трубы
рассчитывают как многоопорные балки, где перегородки рассмат
ривают как опоры. Температурные напряжения, усилия от давле
ния, а иногда и весовые нагрузки суммируются. При суммировании
необходимо учитывать знак напряжений или усилий.
Расчет трубных решеток. Трубные решетки рассчитывают как
перфорированные круглые пластины, нагруженные давлением.
Влияние укрепляющего действия трубок и способы закрепления
решетки учитываются введением соответствующих коэффициентов.
Дополнительно проверяют решетки по условиям надежности раз
вальцовки.
Толщину трубной решетки теплообменников жесткого типа
рассчитывают по О С Т 26-1185—75, возможен расчет и по следую
щей упрощенной методике. Толщину стенки принимают по наи
большему из двух значений;
(57)
98
где -ф= (^—da)/t — коэффициент ослабления решетки отверстиями;
t — шаг трубок; da — внешний диаметр трубок; &і = 0,55ч-0,6—
коэффициент;
і 2f> + 1
Ст= ; р=
2Р + 3 2р + 3
Q i c = [ a * ( * T — *с) — М * « — *с)] — —
уг
— усилие в компенсаторе, Н; ат и ак — коэффициенты линейного
расширения материала труб и корпуса соответственно, U и tK —
температура стенки труб и корпуса; tc = '20°C — температура, при
которой изготовлен аппарат; I — длина труб, мм; у — коэффи
циент гибкости компенсатора, мм/Н [см. (45)]; z — число линз.
Наряду с определением толщины стенки проверяют надежность
закрепления труб в трубной решетке. Для вальцованных соедине-
4* 99
н їй определяют усилие, приходящееся на единицу длины пери
метра трубки:
a— q/(aclHy, ( 61)
где <?= <7т + <7р — суммарная сила, действующая на наиболее нагру
женную. трубку.
Удельное усилие о не должно превышать 4 Н/мм при разваль
цовке отверсти-й с канавками и с отбортовкой конусов.
Сварное соединение рассчитывается на срез:
x = q l [ z i d n {b — с)<р], ( 62)
трубе»
-ЄІ 3 tT
I Г ,
t/(E Fr) + U ( E F K) + y z
Q = Рм ~ {D - d\n) + = 0 ,6 (5502-121-252)3,14/4 +
+ 1 ,6 - 1 2 1 - 2 1 2 ) 3 , 1 4 / 4 = 2 9 3 9 0 0 Н .
У с и л и е , п р и х о д я щ е е с я на о д н у ' т р у б к у , д Р = 293900/121 = 2 4 3 0 Н . С у м м а р н о е
у с и л и е на о д н у т р у б к у q = qv-\-qT= r 2 4 3 0 + 2 5 0 = 2680 Н .
Н а п р я ж е н и е ср е за в с в а р н о м ш ве
, Я 2 680
= 38 М П а
л#н(8 —с)ч 3 , 1 4 - 2 5 (2 — 1 ) - 0 , 9
— величина незначительная.
Т о л щ и н а т р у б н о й ре ше тк и
где
Рк Ї - Р 2 QK _ М (1 - 0 , 7 2 7 2 )
k = 1+ +
Рт Р2 0 ,7 8 5 О 2 Л “ + 1,6 0 ,7 2 7 2 +
3 ,2 - 1 0 5
+ = 1 ,5 0 , Ф = V - *„)/* - (32 - 25)/32 = 0,218;
0 ,7 8 5 -4 0 0 2 -0 ,6
Глава 4
РЕЗЕРВУАРЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНАЯ ЕМКОСТНАЯ
АППАРАТУРА
§ 4.1 Резервуары
В химической и нефтехимической промышленности применяют
значительное количество резервуаров для продуктов, весьма раз
личных по своим свойствам: огне- и взрывоопасных, летучих, кор
родирующих и застывающих жидкостей. Объем резервуаров стре
мятся максимально увеличить, так как с увеличением объема
резервуара уменьшается удельный расход металла на единицу
объема.
Резервуары изготовляют цилиндрические (вертикальные и го
ризонтальные) и шаровые, весьма редко — прямоугольные. По
способу установки резервуары могут быть наземными, полуподзем-
ными и подземными. В химической промышленности применяют в
основном наземные резервуары.
Цилиндрические резервуары. В е р т и к а л ь н ы е ц и л и н д р и
ч е с к и е р е з е р в у а р ы . Их изготовляют емкостью до 20000 м3
114
с плоским дном и конической крышей (рис. 104). Обечайка ци
линдрического резервуара состоит из нескольких царг (поясов) ,
сваренных внахлестку. Верхний пояс делают из листов наименьшей
толщины, а толщину следующих поясов увеличивают книзу по
мере возрастания гидростатического давления. Для стальных ре
зервуаров из условий жесткости и надежности сварки толщину
стенки принимают не менее 4 мм.
Так как расчетная толщина
стенки небольших резервуаров
(до 1000 м3) не превышает 4 мм,
то их делают одинаковой толщи
ны. Толщину днища резервуара
принимают такой же, как и тол
щину нижнего пояса. Крышу ре
зервуара опирают на радиально
расположенные балки, которые в
центре связаны кольцом. Верх
ний край обечайки укрепляют
кольцом жесткости из уголка.
В больших резервуарах (диамет
ром более 12 м) в центре уста
навливают колонну, на которую
опираются балки кровли.
В -настоящее время освоен
прогрессивный метод сборки вер
тикальных цилиндрических резер
вуаров из укрупненных элемен
тов. Боковая стенка поступает в Рис. 104. Вертикальный цилиндри
виде рулонной заготовки — цель ческий резервуар
ного сварного полотнища, закру
ченного в рулон транспортабельных размеров, а днища и крыш
ки — в виде секторов и сегментов.
Штуцера и люки на крыше резервуара располагают обычно с
края и обслуживают со специальной площадки. Хождение по кров
ле резервуара, как правило, не допускается.
Резервуар имеет штуцера для наполнения, вентиляционный
штуцер, световой люк, люк для замера уровня и указатель уровня.
В нижней части резервуара делают люк для обслуживания и
спускной штуцер. Иногда заполняют и опорожняют резервуар через
один нижний приемораздаточный патрубок. Вентиляционный шту
цер служит для «дыхания» резервуара, т. е. входа и выхода воз
духа при измерении уровня жидкости. При работе со взрыво- и
пожароопасными жидкостями на вентиляционные штуцера после
довательно устанавливают дыхательный клапан н огнепрегради-
тель. Дыхательный клапан имеет две плоские тарелки, которые
поднимаются как при избыточном давлении, так и при вакууме в
резервуаре. После выравнивания давления тарелка закрывается и
разобщает пространство от внешней среды. Для защиты от при
мерзания поверхность тарелок покрывают фторопластовой плен-
115
кой. Огнепреградитель — это коробка, заполненная медными коль
цами, комплектом сеток или гофрированными медными или алю
миниевыми лентами. Пламя, попавшее в огнепреградитель,- гаснет
вследствие быстрого охлаждения.
Для перекрытия сливного трубопровода в случае аварии на
линии устанавливают хлопушку, которая имеет штуцер с косым
1+ 1,61 (а/Ь) 2
(66)
Ребра жесткости рассчитывают на изгиб. Изгибающий момент
M = y U i 3ll6. (67)
Момент сопротивления ребра w = М/ [а ].
Когда резервуары с плоским днищем устанавливают На балки,
минимальное расстояние между балками определяют, рассчитывая
днище на изгиб как многопролетную балку. Нагрузка, приходя
щаяся на полоску днища шириной 1 мм и длиной \1, равной рас
стоянию между балками, будет
Р = Ну1.
Максимальный изгибающий момент в этой полоске
УИ= Я //12. (68)
Момент сопротивления полоски изгибу w = ' ( s —с)2/6. Напряже
ние изгиба в днище a = M / w .
Из последнего равенства при заданной толщине стенки находят
максимально допустимое расстояние между опорными балками:
рР І,275Л42 п . р s — c
(77)
4 (s — s ) k :P 2 (s-c) ^ ' Р
ОК Q S — C
1,5* з ; (78)
(S — c) 2 _4^эф
122
при L / D < 4
<3 [s —С
ак (79)
( s - c )2 L 4/эф
где /г2, —■ коэффициенты, определяемые по графикам, данным на
рис. ПО и 111, з зависимости от угла обхвата емкости опорой;
4ф — 1.1 V D ( s — c) или 7эф= й-(-30(5 — с )
есть эффективная длина обечайки (из двух значений принимают
наименьшее;; о — ширина
опоры. Если между опорой
и корпусом резервуара на
ходится подкладной лист, то
в (78) и (79) подставляют
вместо s суммарную толщи
ну обечайки и подкладно
го листа (но не более 2 s).
В конце расчета проверяют
условия прочности: (TmiSS
^ фЫ ; ом2^ф[а];
<фЫ -
над опорой
<тм2 = P D /[4 ( s - с)] + l , 2 7 5 M 2/[k2D 2 (s - с)] = 0 ,6-2400/[4 (8 - 1)] +
+ 1,275-54,7-10—с/[0 ,22-24002(8 — 1)] = 5 9 , 3 Н/МПа,
Глава 5
АППАРАТЫ ВЫ СОКОГО Д АВЛ ЕНИ Я
§ 5 .1 . У с т р о й с т в о и и з г о т о в л е н и е к о р п у с о в а п п а р а т о в
125
посварные корпуса изготовляют из штампованных полуксрыт. Н а
рис. 113 показан кованосварной корпус с крышкой. Кованые кор
пуса изготовляют из цельной стальной отливки, в середине которой
высверливают отверстие. Потом заготовку надевают на оправку
и тщательно проковывают, после чего механически обрабатывают.
Фланцы отковывают заодно с корпусом или присоединяют к резьбе.
Многослойные корпуса состоят из не
скольких обечаек, насаженных друг на
друга с натягом. Данный метод применя
ют в настоящее время для изготовления
лабораторных аппаратов, рассчитанных
на высокие и сверхвысокие давления.
Оплетенные (витые) сосуды (р и с , 114)
Рис. 115. Узел многослой- Рис. 116. Приварные днища сосудов высокого дав-
ного аппарата ления
128
ния менее 32 М П а. Уплотнение с треугольным: обтюратором более
сложно, н а имеет широкие пределы применения.
В затворе с плоским обтюратором (рис. 118,а) осевое усилие
создается с помощью шпилек. При треугольном обтюраторе
(рис. 118,6) осевое усилие воспринимается основными крепежны
ми шпильками, усилие же нажатия на прижимное кольцо, которое
I3D
§ 5.3. Расчет аппаратов высокого давления
Расчет на прочность сосудов и аппаратов высокого давления
имеет некоторые особенности, связанные с тем, что толщина стен
ки у них значительна и нельзя пренебрегать неравномерным рас
пределением напряжений в радиальном направлении.
В цилиндрическом сосуде, закрытом с торцов крышками и на
ходящемся под внутренним давлением, действуют кольцевое, осе
вое (меридиальное) и радиаль
ное напряжения. На рис. 121
показаны элемент, условно
вырезанный из стенки, и на
пряжения, действующие по
его граням. Кольцевые и осе
вые напряжения являются
растягивающими, радиаль
ное— сжимающим. Осевое на
пряжение равномерно распре
делено по толщине стенки:
■ ° « = pRI/(RI~RI), (80)
где R n и R B — наружный и вну
тренний радиусы цилиндра; ад
р — внутреннее давление.
Радиальные напряжения Рис. 121. Напряжения в толстостен
ном сосуде
достигают наибольшего значе
ния на внутренней стенке ап
парата
= ~Р\ (81)
aK.m= p ( R l + R l ) / ( R l - R l ) ; (82)
на наружной стенке
наружный диаметр
A .= P A ,( P - l) + * . (85)
S* 131
где $ = D H/ D B— коэффициент толстостенности, определяемый из
•выражения
^ = Т Т - •
1 (86)
И?
Для удобства расчетов в табл. 12 приведены зависимости вели
чины р от In р.
Т абл иц а 12
In 0 3 In 0 0 In 0 0 In 0 0
s=0,A5koD (88)
г и
102
Таблица 13
d — диаметр отверстий.
Выпуклые днища рассчитываются по (17). Затворы с плоской
металлической прокладкой рассчитывают аналогично фланцевым
соединениям низкого и среднего давления,
Расчетное усилие на крышку
Q = Qo + tfn. (89)
где
Q d = -±-D% p - R lt= D cvbq, (90)
/
Диаметр шейки шпилек (мм)
d 4KQ .2
d О) (92)
nz [а]
где k — коэффициент, учитываю-
щни момент при затяжке шпилек
(для затвора с двухконусным об
тюратором k = \ , для затвора с
плоской металлической проклад
кой /г= 1 ,2); Q — расчетное уси
лие, Н\ г — количество шпилек,
определяемое методом подбора
Рис. 122. Размеры двухконусного
из ряда чисел: 8 , 10, 12,16,20,24,
обтюратора 28, 32; [о] — допускаемое напря
жение; d„ — диаметр центрально
го отверстия в шпильке, мм.
Влияние температурных напряжений. Температурные напряже
ния возникают вследствие неравномерного нагрева стенки толсто
стенного аппарата. Когда температура внутри аппарата выше, чем
снаружи, внутренние, более нагретые, слои металла испытывают
сжимающее действие со стороны внешних, более холодных, слоев,
поэтому на внутренней стенке появляются сжимающие напряжения,
а на внешней — растягивающие.
В том случае, когда тепловой поток изнутри аппарата невелик
и разность температур между внутренней и внешней стенками не
большая, температурные напряжения до определенных пределов
облегчают работу аппарата, так как сжимающие температурные
напряжения на внутренней стенке суммируются с растягивающи
ми, вызванными давлением, которые как раз на внутренней стенке
достигают наибольшего значения. В случае наружного обогрева
(довольно редком) на наружной стенке появляются сжимающие
напряжения, а на внутренней — растяживающие, которые увеличи
вают и без того большие напряжения, вызванные давлением. Коль
цевые температурные напряжения на внутренней и наружной по
верхности определяют по формулам
aE(t„ - U ) / 2*2
1 V (93)
2 ( 1 --н ) U 2- 1 2,3 lg к) ’
-*в)
( 2 1 \ (94)
/н 2 ( 1 - -и ) U 2- i 2,31 gkj ’
134
где сг/в, сг(н — температурные напряжения на внутренней и наруж
ной поверхностях; а — коэффициент теплового расширения; Е —
модуль упругости; ta, tB — температуры наружной и внутренней
поверхности цилиндра; р. — коэффициент Пуассона; k — отношение
внешнего радиуса к внутреннему.
При температуре стенки свыше 400°С температурные напряже
ния частично выравниваются вследствие ползучести материала.
При наружном обогреве колонны совместное действие напряжения
от давления и температурных напряжений проверяют по следую
щей формуле;
(95)
И
ва смеси и др. На линиях вво
да и вывода жидкости на ко капсульный
лонны обязательно устанавли колпачкоВые
вают гидравлические патруб ^туннельные
ки. Затворы выполняют в виде
круглые кл а
U -образных участков трубо паны
проводов или поперечных пе игольные э
регородок перед штуцерами. *71 клапаны
Колонны работают обычно при
плоение
атмосферном давлении, повы
шенное давление и вакуум ме ситчатып Ь;
нее распространены. продольные
п
Температурные пределы
применения колонных аппара ^ Волнистые
тов довольно велики: от
—250°С в криогенной технике
до +350—400°С. \
пластинчатые
пластинчатые струинс
с отбойниками направленные
§ 6.2. Тарельчатые колонны
к чешуйчатые
Конструкции тарельчатых
колонн весьма разнообразны. насадна из
колец
Это объясняется чрезвычайно насыпная
седлоВидная 3 насаоко
большим ассортиментом пере насадка
рабатываемого сырья, широ fipnrt, а регулярная Si *
насадка +“
ким диапазоном производи
плоско -
тельности и различным гидрав параллель н а л '—
лическим режимом колонн і?
ГПтпвпа Вакуумная
[1, 30]. В качестве конструк насадка
ционного материала для изго „з и г з а г "
товления колонных аппаратов инфекционные _____ •
наиболее широко применяют пряматочные
ударно -
углеродистую и кислотостой J O _ распылительные Zh
кую сталь, реже цветные ме ударно -
таллы и чугун. В настоящее m t распылительнЫе центроЬежные
время осваиваются тарельча Вардтатые
тые колонны из неметалличе 1 _
ских материалов — керамики,
графита и фторопласта. Рис. 123. Классификация ректификаци
онных и абсорбционных колонных аппа
В химической и нефтепере ратов
рабатывающей промышлен
ности применяют тарельчатые
колонны различных размеров: от небольших диаметром 300—
400 мм до крупнотоннажных высокопроизводительных установок с
колоннами диаметром 5— 12 м. Высота колонны зависит от числа
тарелок и расстояния между ними. Чем меньше расстояние, тем
137
ниже колонна. Однако при уменьшении расстояния между тарел
ками увеличивается унос брызг и возникает опасность переброса
жидкости с нижних тарелок на верхние, что существенно уменьша
ет К П Д установки. Поэтому обычно расстояние между таэелками
250—300 мм. По соображениям конструктивного порядка и воз
можности ремонта и очистки тарелок в колоннах большого диамет
ра расстояния между ними увеличивают до 500—600 мм.
Рекомендованные расстояния между тарелками привел
ниже:
ОО
Диаметр колонны, м
"о
до 0,8 1,6—2 2 -2 ,0
о
более 2,4
Расстояния между та
релками, мм . . . . 200—350 350—400 400—500 500—600
более 600
149
Значительное распространение получили центробежные форсун
ки с тангенциальным вводом жидкости (рис. 143). Жидкость вхо-
Значение скоростного напора ветра, Н/м2, при высоте расчетного участка над
поверхностью земли, м
Географиче
ские районы
ДО 10 20 30 <0 60 100
Рис. 148. График для определения Рис. 149. График для определения
коэффициента динамичности коэффициента пульсации
л = 2 QiA?; я = 2 Qih* (Ш )
i=i i=i
Рис. 151. График для расчета Рис. 152. Кольцевая опора колонны
колонны на сейсмическую на
грузку
Т = 1 ,7 9 # 4?0 = 1 ,7 9 - 3 3 000 X
/ т
Г 877 000 33 000
X + 4-0,66- 1 0 - 1 2 = 2 , 0 с,
< v 9810 \ 2,0-105-1,64-ЮЮ
где ф0= 1 (с ) = 1/(1-1,52-1012) = 0 ,6 6 - 10-12; = 0 ,0 6 5 ; £>вн4=0,065-22004=
= 1,52-1012 мм4; £>вн = 2200 мм — средний диаметр опоры..
-1627 161
Период собственных колебаний определен для наихудшего варианта нагру
зок.
Этому периоду соответствуют коэффициенты динамичности | = 2,4 и пульса
ции т = 0,36. Отсюда р = 1 + | т = 1 + 2 ,4 -0 ,3 6 = J ,86.
Р а с ч е т в е т р о в о г о м о м е н т а . Разбиваем колонну по высоте на три
расчетных участка, тогдц равнодействующие ветровых нагрузок на эти участки:
P l = f i c q i H i D = 1,86-0,6-350-10-1,78 = 7 000 Н;
P 2 - ^ $ c q 2H 2D = 1,86-0,6-420-10-1,78 = 8300 Н;
P j ^ - $ c q i H i D = 1,86-0,6-545-ІЗ -1 ,7 8 = 142 000 Н;
равнодействующие нагрузок на площадки:
Р ; = ^ c ' q [ F l = 1,86-0,5-493-7 = 3200 Н;
Q М 0,877-106 0,78-109
[QJ + [ М ] = 2,71-10* + 2,61-109
Условия устойчивости удовлетворяются.
162
Р а с ч е т о п о р ы . Определяем приведенные нагрузки:
Qnpmax = С т а х + 4 A t y 0 = 0 ,8 7 7 - 1 0 6 - 4 ,0 - 0 ,7 8 ■ 109/1610 = 2,52 10а Н;
Спртіп = 4 MJ D - = 4-0,78-109/1610 - 0,255-106 = і ,7 0 -10« Н.
По ОСТ 26-467—78 выбираем опору 3—250—200—6000, что означает: опора
тип 3 (цилиндрическая), максимальная приведенная нагрузка 2,50-10 Н, мини
мальная 2,0 106 Н, высота опоры 6 м. Тогда размеры опоры следующие: наруж
ный диаметр 1800 мм; диаметр болтовой окружности 1760 мм; число болтов 16;
толщина опорного кольца 30 мм.
Производим проверочный расчет опоры: ширина опорного кольца расчетная
Ь =С „р,„ах/(я£>б [^]) = 2,52-106/(3,14-1760-8,0) = 5 , 6 мм,
где [ q aр mas] = 8 МПа.
Ширина фактическая 140 мм; фактическое удельное давление q= 3,2 МПа.
Толщина опорного кольца расчетная
s K= b К3<7/И + с = 140 у (3-3,2)/1320 + 0 , 2 = 14 мм.
Толщина фактическая 30 мм.
Диаметр болта
dm = к У (M H3r/D 6+ 0 ,4 Q ]llln)/(n [а]) + с =
= 3 ,7 /(0,78-109/1760 — 0,4-0,225- 10б)/(16-40) + 0 , 1 = 4 7 ,4 мм.
Принимаем к установке болты М56. і
Глава 7
ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ МАССООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ
165
при глубоком вакууме (до 10- 1 П а), что дает возможность сущест
венно снизить температуру их испарения.
На рис. 160 показан аппарат поверхностью 0,8 м2. Его особен
ностью по сравнению с обычными роторными испарителями яв
ляется наличие конденсатора, встроенного непосредственно в ап-
167
Во внутренние полости тарелок подается греющий пар. Ввод
пара и отвод конденсата производятся через торец пустотелого
вала. Исходный раствор подается в центральную часть тарелок
(на каждую тарелку подводится индивидуальная трубка для по
дачи раствора). Нижнюю поверхность тарелок, по которой дви
жется раствор, иногда делают гофрированной для турбулизации
потока. Упаренный раствор стекает с периферии тарелок, пары
удаляются через верхний штуцер.
Частота вращения ротора 500—700 об/мин. Благодаря малому
времени пребывания жидкости на теплообменной поверхности
(не более 2 —3 с) на данном испарителе можно обрабатывать
термонестойкие вещества. Аппарат может работать как при ат
мосферном давлении, так и под вакуумом. Промышленностью
выпускаются указанные испарители больших размеров, с поверх
ностью теплообмена до 40 м2.
Глава 8
АППАРАТЫ ДЛЯ ХИМИЧЕСКИХ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
В ТВЕРДОЙ ФАЗЕ
169
§ 8.2. Вращающиеся и барабанные аппараты
Рис^ 164. Осевое лабиринтное угг- Рис. 165. Геометрия упорных ро-
лотнение ликов:
а — ролик с вертикальной осью; 6—
ролик с наклонной осью
/ = (5/384) P L V ( E J ) , (124)
где Е — модуль упругости, Н/мм2, J — мо
мент инерции, мм4.
Точный расчет бандажа на прочность
довольно сложен. Упрощенный поверочный
расчет бандажа, закрепленного башмаками,
производят по формуле
3= (125)
где Мтах = ^ / 4 ; для бандажа прямоуголь
Рис. 169. Эскиз к опре ного сечения момент сопротивления w =
делению усилий, действу
ющих на ролики = bh2/6\
R = P / ( n cos <?) (126)
— реакция опорного ролика; I — расстояние между башмаками;
b — ширина бандажа; h — высота бандажа; п — число роликов,
поддерживающих барабан; ф — угол меж:ду вертикальной осью
барабана и осью ролика.
Реакцию ролика R (рис. 169) раскладывают на две состав
ляющие: вертикальную силу N, численно равную весу барабана
с насадкой, действующему на одну опору, и горизонтальную рас
порную силу Т. Чем больше угол а между роликами, тем больше
реакция R и горизонтальная сила Т.
Ширина бандажа
b^-R/k, (127)
где R — реакция ролика, Н; k — величина, определяемая опытным
путем (для углеродистой стали £ = 2 0 0 0 0 ).
Ширину ролика принимают на 25—30 мм больше ширины
бандажа.
У
if X X
180
§ 8 4. Аппараты с перемешивающими лопастями
Аппараты с перемешивающими лопастями применяют для об
работки сыпучих материалов, но чаще для переработки вязких
пастообразных продуктов и веществ, которые в процессе обра
ботки меняют свою консистенцию, например из жидкого состоя
ния переходят в тестообразное, из тестообразного — в сыпучее
и т. д.
Гла ва 9
ЦЕНТРИФУГИ
Со
CD
1
дующего. Специальный толкатель удаляет осадок только из пер
вой ступени. Число каскадов доходит до четырех. С увеличением
числа каскадов улучшается просушка осадка, повышается произ
водительность центрифуги п уменьшается расход энергии па вы
талкивание осадка.
Центрифуги со шнековой разгрузкой осадка. Они имеют ко
нический или цилиндрический ротор, внутри которого расположен
барабан, несущий спиральную ленту (шпек). Ротор и шнек вра
щаются с незначительно отличающимися скоростями. Шнековый
барабан несколько отстает от ротора п перемещает осадок. Наи
более распространены осадительные центрифуги со шнековой вы
грузкой.
Осадительная центрифуга, показанная па рнс. 185, имеет ци-
лпндроконпчеекпй ротор 2, который приводится во вращение от
электродвигателя через клнпоременную передачу. Вращение к
шнеку 3 от ротора 2 передается через планетарный редуктор /.
Суспензия поступает по центральной трубе в барабан шнека и
через отверстия в барабане подается в среднюю его часть. О са
док перемещается шнеком к узкому концу ротора н удаляется
через штуцер 5. Осветленная суспензия центробежной силой пе
ремещается к широкой части ротора н удаляется через штуцер 4
її его торцовой стенке. Высота слоя суспензии регулируется пла
стинками, закрывающими отверстия, через которые удаляется
осветленная суспензия. Кинематическая схема данной шнековой
центрифуги показана на рнс. 186.
чОтветственный узел центрифуги — редуктор, служащий для пе
редачи вращения от барабана центрифуги к ее шнеку. Редуктор
передает весьма значительные моменты, вызванные окружными
усилиями, возникающими между шнеком й барабаном центри
фуги во время транспортирования осадка. Консольные роторы
горизонтальных центрифуг имеют в принципе такую же конструк
цию, что п вертикальных. При малом диаметре их делают цель
нолитыми, при больших диаметрах — сварными. Ротор центрифу
ги с пульсирующей выгрузкой имеет перфорированный барабан,
на который уложено специальное сито со скользящим по нему
поршнем толкателя (рис. 187, а). Сита (рис. 187, б) делают двух
типов — листовые и прутковые. Листовые представляют собой
тонкие листы, в которых прорезаны щели шириной 0,25—0,3 мм,
прутковые набирают из специальных прутков, собранных на
стяжных болтах.
Роторы отстойных центрифуг со шнековой выгрузкой делают
двухопорными. Они имеют малый диаметр при значительной
длине. На рнс. 188 показан типовой ротор, состоящий из сварной
цплнндроКонической части и обработанных цапф, прикрепленных
к ротору винтами. Шнеки для выгрузки осадка представляют со
бой цилиндрическую или коническую трубу, на которую прива
рены витки из листовой стали.
'В горизонтальных центрифугах применяют два варианта рас
положения опор — с консольным ротором п расположением рото-
7* 195
ра между опорами. Схема с расположением ротора между опо
рами лучше с точки зрения распределения нагрузок, однако не-
!\ з.'ігктівізйигіїшср.я
Р и с. 188. С б о р н ы й ц ш ш и д р о к о їш ч е ск н н ротор
P^PuSuR, (129)
Т - 1627 197
12
Гла в а 10
УЛЬТРАЗВУКОВАЯ, ПУЛЬСАЦИОННАЯ И МАГНИТНАЯ АППАРАТУРА
Гла в а 11
АП П А РА Т Ы Д Л Я К О Н Т А К Т Н О -К А Т А Л И Т И Ч ЕСК И Х
И ВЫ СОКОТЕМ ПЕРАТУРНЫ Х ПРО ЦЕССОВ
В ГАЗОВОЙ фазе
§ 11.1. К л а с с и ф и к а ц и я р е а к ц и о н н ы х а п п а р а т о в
конт акт н ы е
8 ь :с о кс п :с м п е р а - зм еевикоды е
т урнь.е
не п од ви ж н ы й слой ем кост ны е колонны е
ка т а л и зат ора движущийся слой
катплизапюра
кй їй *£
ЪС5
д<
■£ с=
-> «$!
К Q<о IS
fj 3) Д
Сэ >о
К^
у с. зД ,> >
сі <и р Є- 5
■ЙпЗ
Г Ч Q)
§-
Штуцер Зля
термометра
сопротивления
% ~25
РрцВкадля
Взятия
проЗ
207
женнып на рис. 197 [2 ]. Он имеет цельносварной кожух на листо
вой стали толщиной 1 0 мм, футерованный изнутри шамотным
кирпичом. В аппарате есть пять полок с катализатором, па четыре
верхние загружается кольцеобразная масса, а па нижнюю— гра-
IЬ ы й
1газа
I
|
UUUUU
о
Рис. 202. Контактный аппарат для Рис. 203. Агрегат для крекинга нефти
окисления нафталина а псевдоожп- с циркуляцией катализатора
женном слое катализатора
а) ■ S)
E -F А-В-С-Л
бенд
Глава 12
ЕМКОСТНАЯ РЕАКЦИОННАЯ АППАРАТУРА
§ 12.1. О с н о в н ы е т и п ы е м к о с т н ы х р е а к ц и о н н ы х а п п а р а т о в
Рис. 210. Типовой аппарат с Рис. 211. Аппарат для щелочного плавления
мешалкой
Лопастные
Листовые
Якорные
227
П р о д о л ж е н и е табл. 15
Рамные
228
П р о д о л ж е н и е табл. 15
Г
^ ч-* —
Пропелдерные
- -
1 ш п/инг.
р н в о г .ш у ^
N 0= K „ p n 4 su, (133)
где K n — критерий мощности, значение которого выбирают по
224
соответствующим таблицам и номограммам в зависимости от типа
мешалки и центробежного числа Рейнольдса; р — плотность жид
кости, кг/м3; п — частота вращения мешалки, об/'с; d M— диаметр
мешалки, м.
Из (133) следует, что даже незначительное увеличение частоты
вращения или диаметра мешалки приводит к резкому повышеник>
потребляемой мощности. Установка вертикальной трубы диаметром
50 мм увеличивает мощность на 1 0 —20%• Установка отражатель
ных перегородок в несколько раз увеличивает потребляемую мощ
ность турбинных и пропеллерных мешалок. Влияние внутренних
устройств учитывается соответствующим выбором коэффициента
Кы или введением дополнительных повышающих коэффициентов.
Мощность двигателя (кВт)
Л ^ К ї І Л ^ І + ^ / О + З Д їІ, (134)
где К{ — коэффициент перегрузки при пуске [для быстроходных
мешалок /Сі = 1 , 0 для тихоходных (лопастных, рамных и якорных)
мешалок /Сі = 1,3]; 2 /С — сумма повышающих коэффициентов, свя
занных с различными внутренними устройствами в аппарате (для
змеевика /С=1, для трубы передавливания /С= 0,1, для второй пары
лопастей /С= 0,5); N a — мощность, потребляемая мешалкой, кВт;
N c — потери на трение в уплотнениях (сальниках) вала, кВт; т) —
К П Д привода.
Мощность, расходуемая на трение в сальнике для уплотнений
с мягкой набивкой,
7VC= \,4 8 f n d 2lp, (135)
где [ = 0 , 2 — коэффициент трения вала по мягкой набивке, d —
диаметр вала, м; I — длина набивки, м; р — рабочее давление в
аппарате, М П а.
Лопасти мешалки рассчитывают на изгиб. Для лопастей пря
моугольной формы (рис. 218) равнодействующая сил сопротивле
ния приложена в точке, расстояние которой от оси
3 /?4 — Г*
га (136)
0 = ---------------
4 у?з _ г з
^и зг = Р ( г 0— г). (138)
235
Из условия прочности определяют момент сопротивления ло
пасти:
™ = ^иэг/[4 (139)
Для лопасти прямоугольного сечения момент сопротивления
w = bs2/Q, отсюда толщина лопасти
5 = У 6w/b. (140)
A t — 0 , 5 / L 2 ', A 2 = 8 m npf L / ( n p B) .
d ^ V A x + V А\ + А\ . (145)
а)
Уі
1,0
0,8
0,6
DA
¥
О
§ 12.4. У п л о т н е н и я в р а щ а ю щ и х с я в а л о в
247
нии в которых требуется интенсивное перемешивание компо
нентов.
Находят применение также герметичные приводы с магнитной
муфтой (рис. 232). Привод имеет два ротора — наружный и вну
тренний, которые разделены неподвижной гильзой 2. Внутренний
Г л а в а 13
КОЛОННЫЕ РЕАКЦИОННЫЕ АППАРАТЫ
ДЛЯ ЖИДКОФАЗНЫХ ПРОЦЕССОВ
9*
го — не допустить прорыв жидкости и газа через пустую централь
ную часть колонны.
Для некоторых химических процессов, идущих в системе
«жидкость — газ» с большим теплообменом, успешно применяют
Глава 14
ТРУБЫ И ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ
§ 14.1. Трубы
§ 1 4 .2 . С о е д и н е н и я т р у б о п р о в о д о в
и ф а сон н ы е части к ним
Р и с . 2 40. Л и н зо в ы й к о м п ен сато р
Г л а в а 15
ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА
лем