Введение

В Анивском районе Сахалинской области, в рамках проекта «Освоение

газовых месторождений Анивского района», планируется разработка и
освоение месторождения Петропавловское. По результатам работ,
проведенных на Петропавловской площади, прогноз газоносности
свидетельствует о стабильности газопродуктивности. Ожидаемый дебит газа
по Петропаловской площади планируется на уровне скважины 2
Благовещенская (45 – 50 тыс. м3 в сутки) как наиболее подходящей по
геологическому строению и ожидаемой характеристике коллекторов.
Предполагается, что на первом этапе реализации проекта разработки
Петропавловской площади, поставки газа потребителям будут
осуществляться посредством врезки в магистральный газопровод и
продолжатся до момента постройки второй нитки газопровода, позволяющей
реализовывать ежегодно до 210 – 260 млн. м3 газа.
При данных объемах Петропавловское месторождение нуждается в
установке подготовки газа, что, собственно, и является целью данной работы.
Автором был проведен анализ существующих методов сбора и
подготовки газа к транспорту, разработана технология подготовки газа на
месторождении Петропавловское; произведены расчеты процесса
дросселирования, газовых сепараторов; расчет норм расхода ингибиторов
гидратообразования для технологического оборудования установки
подготовки газа.
 1. Общая часть

1.1 Общие сведения о месторождении Петропавловское

Петропавловское месторождение расположено в южной части острова

Сахалин, в северо-восточной прибрежной полосе полуострова Крильон и
приурочено к юго-западной части Сусунайской низменности.
Месторождение находится на Петропавловской площади в пределах
Анивского административного района Сахалинской области. (рисунок А 1
Приложение А)
Петропавловская площадь находится в бассейне нижнего течения
наиболее крупной реки Южного Сахалина Лютоги, на ее левобережье в
районе пос. Петропавловское.
В орогидрографическом отношении площадь большей частью
приурочивается к долине реки Лютога. Абсолютные высоты рельефа по
площади не превышают первых десятков метров, а относительные
превышения – до 30 или немногим более метров. Вдоль северной границы
абсолютные отметки достигают 50 – 100 м.
Гидросеть района составляют река Лютога и мелкие речки:
Гвардейская, Болотная и Хуторная. Значительная часть площади приурочена
к пашням, фермерским или дачным участкам. Частично заселен только
крайний север территории.
В сейсмическом отношении Анивский район относится к
восьмибальной зоне по шкале Рихтера. Сейсмостанция в г. Южно-
Сахалинске в течение года регистрирует несколько толчков силой 3 – 4
балла.
Климат района муссонный с проявлениями морского
(преимущественно в периоды межсезоний). Морозный период
устанавливается в конце ноября и длится до начала апреля. Устойчивый
снежный покров – с середины декабря до середины апреля. Высота его на
равнине не превышает одного метра, в распадках – достигает двух и более
метров. Лето короткое дождливое. Преобладающим направлением ветров в
течение года является юго-западное. Средняя скорость ветра в зимние
месяцы 3,6 – 3,8 м/с, в летние месяцы 2,2 – 2,3 м/с. Среднегодовая
температура 4 – 5° С.
Экономически район освоен, особенно в сельскохозяйственном
отношении. Площадь включает в себя пос. Петропавловское, а также
значительное число дачных участков, частных фермерских хозяйств и земель
военного ведомства. В южной части площади располагается
асфальтобетонный завод. Через площадь проходят автотрассы Таранай –
Анива – Холмск (Невельск), Анива – Южно-Сахалинск и к юго-востоку от
площади – Анива - Корсаков; достаточно развита сеть грунтовых дорог.
Автодорожные мосты через Лютогу в г. Анива и вблизи пос.
Петропавловское. К югу от площади ведётся разработка трёх небольших
газовых месторождений для теплофикации Анивского района и г. Южно-
Сахалинска. Вдоль восточной границы участка работ в 2001 году был
проложен газотрубопровод к г. Южно-Сахалинск.
Освоение Петропавловской площади было продиктовано выявленной в
2000 г. возможностью прироста запасов газа непосредственно к северу от
разведываемых месторождений за счет прогнозируемых сейсморазведкой
газоперспективных Луговской и Лютогской структур.

1.2 Геолого-геофизическая характеристика месторождения

Сформированные ранее базы данных по топографии и геолого-

геофизическим материалам глубокого бурения были дополнены
топографической документацией сейсмопрофилей Петропавловской
площади, данными бурения по Луговской, Лютогской, Северо-Луговской и
новыми данными поисково-разведочного и эксплуатационного бурения 2000-
2001 гг. по Золоторыбной, Южно-Луговской, Заречной и Благовещенской
площадям.

1.2.1 Характеристика геологического строения

Стратиграфия
Изученный геологический разрез в Анивском прогибе снизу вверх
представлен породами складчатого основания палеозой – мезозойского, а
отложения собственно прогиба – верхнемелового и кайнозойского возрастов.
Палеозой – мезозой. Сусунайская серия, в центральной части
Анивского прогиба, вскрыта скважиной на Соловьевской площади глубиной
970 – 1352 м и представлена образованиями метаэффузивами, ортосланцами,
филлитовыми и слюдяно-кварцевыми сланцами, линзами мраморов и
кварцитов.
Мезозой. Верхнемеловые отложения на дневную поверхность выходят
в ограниченных тектонических блоках западного обрамления Анивского
прогиба. В прогибе они вскрыты рядом глубоких скважин, в том числе в
пределах рассматриваемой площади. Литологически эти породы
представлены темноцветными алевролитами, темно-серыми аргиллитами,
глинистыми песчаниками; отмечены обломки раковин иноцерамов и других
моллюсков.
Кайнозой. В кайнозойском разрезе Анивского прогиба выделяется два
подразделения:
а) нерасчленённые олигоцен-миоценовые отложения, включающие в
себя аракайскую свиту олигоцена, холмскую и невельскую свиты миоцена;
б) миоцен-плиоценовые маруямские отложения. Нижнее подразделение
кайнозоя обычно именуется холмско-невельским комплексом.
Холмская и невельская свиты
Общая мощность холмско-невельских отложений, в пределах
Петропавловской площади, составляет порядка 1200 м. Холмская свита
сложена кремнистыми, туфогенными серыми алевролитами и аргиллитами.
Невельскую свиту слагают переслаивающиеся туфогенные аргиллиты,
алевролиты и песчаники, туффиты и туфы различной зернистости – от
пелитовой до псефит-псаммитовой.
Маруямская свита. В рассматриваемых пределах маруямская свита
залегает на эрозионной поверхности холмско-невельских отложений.
В Анивском прогибе свита представлена тремя основными типами
отложений (снизу вверх):
а) мелководноморскими;
б) мелководно-прибрежными;
в) прибрежно-континентальными.
Первый из них слагает нижнюю подсвиту, два вторых – верхнюю.
Нижнемаруямская подсвита – алевритистые песчаники и песчанистые
алевролиты. Окраска пород голубовато-серая, в выветрелом состоянии –
серая и желтоватая. Нижнемаруямский разрез представлен переслаиванием
слабопроницаемых существенно глинистых и проницаемых
преимущественно песчано-алевритовых горизонтов.
Верхнемаруямская подсвита залегает на нижнемаруямской с размывом
подстилающих горизонтов, развивающимся с запада на восток. По
седиментологическим и фациальным особенностям подсвита подразделяется
на две пачки.
Нижняя из них ранее рассматривалась как регрессивная, переходная от
прибрежно-морских к прибрежно-континентальным отложениям. Она
представлена аналогичным нижнемаруямскому переслаиванием песчано-
глинистых разностей, отличаясь проявлением проградационной
седиментации. Её толщина может достигать 200 м. Верхняя пачка – весьма
слабо литифицированные отложения, представленные преимущественно
песчаными разностями. Её толщина по площади варьирует в широких
пределах: от 380 до 800 м.
Тектоника
Рисунок А 2 (Приложение А) иллюстрирует тектоническую позицию
исследуемой площади в общей структуре Анивского прогиба. Картируемые
сейсморазведкой локальные поднятия – как газоносные, так и перспективные
в отношении газоносности – составляют единую цепь субмеридионального
простирания, выделенную как Луговская антиклинальная зона.
В рассматриваемых пределах для пачки начального накопления
маруямской свиты (XIV – XI горизонты), в том числе и для наиболее
газопродуктивных горизонтов нижнемаруямского разреза, Луговская зона
является горст-антиклинальной.
Состав и свойства газа
Свободный газ, рассматриваемого месторождения, однотипен по
своему составу и физическим параметрам с газом, добываемым на
месторождениях Анивской группы: Восточно-Луговское, Южно-Лугвское,
Заречное, Благовещенское. Он содержит:

метана 90,40-97,42 %;
азота от 0,74 до 9,01 %;
углекислого газа 0,76-2,21 %;
этана 0,03-0,33 %;
пропана 0-0,11 %;
изо- и нормального бутана 0-0,08 %;
суммы более высоких гомологов 0-0,01 %;
удельный вес свободного газа по воздуху 0,571-0,608;
начальная температура 39-50 С.

В результате проведения сейсморазведочных работ на

Петропавловской площади должны быть изучены и локализованы Луговская
и Лютогская структуры, оценены перспективные ресурсы газа этих объектов.
Луговская структура
Как локальное складчатое обособление Луговская структура
проявляется во всём маруямском разрезе. Промышленный приток газа (19,8
тыс. м3/сут.) по данной зоне возможен только из III горизонта. Горизонты V,
VI, IX, X, XI, XII, XIII, XIV по большей части являются водоносными. И это
резко ограничивает перспективы промышленной газоносности складки.
Значимая концентрация газа здесь возможна только в залежи III-го
горизонта.
Лютогская структура
Материалы сейсморазведки, полученные на Петропавловской площади,
подтвердили сейсмический прогноз 2000 г., позволили определить
достоверные границы перспективных объектов данной структуры, уточнить
детали их строения и контуры продуктивности основных прогнозируемых
залежей. Перспективная Лютогская структура представлена двумя
тектоническими блоками – основным и восточным.
Основной блок Лютогской структуры является горстом. Прогноз
газоносности ограничивается отрицательными результатами бурения
скважины 4 – Луговской.
Восточный блок Лютогской структуры является грабеном. Благодаря
ограниченной размерности блока и его изолированности как грабена, на
уровне пачки начального накопления он является ловушкой для залежей газа.

1.2.2 Оценка запасов месторождения

В материалах по освоению Петропавловской площади были приведены
обоснования пространственных ограничений для оценки перспективных
ресурсов газа (категории С3) рассматриваемой территории: это залежь III
горизонта Луговской структуры и прогнозируемые залежи горизонтов пачки
начального накопления маруямской свиты (ХIII, ХII, ХI) обоих блоков
Лютогской структуры.
Подсчёт ресурсов свободного газа в залежах производится объёмным
методом раздельно по структурам, блокам, пластам или группе пластов по
формуле:

Q Г C = F⋅h⋅k m ¿ k z ¿ ( P⋅a − PK ¿ a K ) ¿ f⋅0,97⋅K из

3 (1)

где:
 QГС
3 – перспективные ресурсы свободного газа, млн. м3;
F – площадь газоносности по зонам, тыс. м2;
h – cредняя газонасыщенная толщина по зонам, м;
km – коэффициент открытой пористости, доли единицы;
kz – коэффициент газонасыщенности, доли единицы;
P – начальное пластовое давление, кгс/см2;
A – поправка на отклонение углеводородных газов от закона Бойля-
Мариотта для начального пластового давления;
PK – конечное пластовое давление – 1 кгс/см2;
aK – поправка на отклонение углеводородных газов от закона Бойля-
Мариотта при конечном давлении в пласте, равном 1 кгс/см2;
f – поправка на температуру;
0,97 – коэффициент перевода технических атмосфер в физические;
K из – коэффициент извлечения газа.

В данном случае применены подсчётные параметры, использованные

для Южно-Луговского, Заречного и Благовещенского месторождений и
прошедшие апробацию в ЦКЗ МПР РФ в 2001 г.
Данные по оценке запасов месторождения приведены в таблице А 1
(Приложения А).
Таким образом, общая сумма перспективных ресурсов газа по
Лютогской структуре составит 2201 млн. м3, или 2,2 млрд. м3.
Оценка перспективных ресурсов Петропавловской площади приводит к
заключению, что для масштабов разведанной ресурсной базы Анивской
группы газовых месторождений и их отдельных залежей ныне выявленные
перспективные ресурсы газа обоих блоков Лютогской структуры
заслуживают значительный практический интерес.
Полученный в результате работ на Петропавловской площади прогноз
газоносности свидетельствует о вероятной стабильности газопродуктивности
локальных структур Луговской зоны. То есть, в результате выявления
сейсморазведкой и опоискования бурением ещё двух прогнозируемых
структур на юге Луговской зоны (Нижне-Малинковской и Южно-
Таранайской) можно довести запасы газа Анивской группы месторождений
до 210 – 260 млн. м3 газа в год. Такой их объём достаточен для
теплообеспечения всего Анивского района и областного центра.
 2. Технологическая часть

Насущной стала задача комплексного использования сырья. Продукция

газовых, газоконденсатных и серогазоконденсатнонефтяных месторождений
рассматривается как комплексное сырье для многих отраслей народного
хозяйства. Из продукции скважин со сложным составом, используя лишь
физические методы переработки, можно получить:
метан – топливный газ, технологическое сырье в металлургической
промышленности и в промышленности строительных материалов;
этан – сырье для производства этилена;
пропан – сырье для органического синтеза, хладагент, топливо;
бутан – сырье для органического синтеза, высокооктановая добавка к
моторным топливам, топливо;
сжиженный газ (смесь пропана и бутана) – сырье для химической
переработки, топливо;
пентан – высокооктановая добавка к моторным топливам;
стабильный конденсат – высокоэффективный аналог нефти;
сера – сырье для производства серной кислоты, удобрений;
сероорганика – растворители, одоранты и т. д.;
гелий – стратегическое сырье; широко используется в аналитической
химии, космонавтике и т. д.
Каждый из потребителей предъявляет свои требования к качеству газа,
которые определяются техническими условиями и могут включать:
а) необходимую степень осушки и отбензинивания газа;
б) допустимое содержание неуглеводородных компонентов
(сероводорода, азота, углекислого газа, органических кислот);
в) допустимое содержание механических примесей;
г) допустимое содержание капельной жидкости.
Наиболее существенны требования к качеству газа, обеспечивающие
его эффективный транспорт по магистральным газопроводам, безопасное
использование в промышленных и бытовых топках, минимальный износ
технологического оборудования.
Для выполнения этих требований на месторождении сооружаются
технологические установки для подготовки газа (сепарации, отбензинивания,
осушки, очистки газа от механических примесей) к дальнейшей его
транспортировке. В основе промысловой переработки и подготовки газа
лежат массо- и теплообменные процессы. При подготовке из газа
извлекаются твердые, жидкие и газообразные примеси. Это не только
улучшает условия транспорта, хранения и потребления, но и дает
возможность получать важные продукты.

2.1 Классификация и краткая характеристика основных процессов

сбора и подготовки газа

Сбором газа называется производственный процесс подачи газа с

соответствующей подготовкой от скважин до потребителя.
Естественный углеводородный газ используется для различных целей –
как топливо, как сырье для химической промышленности, как рабочий агент
при газлифтной эксплуатации и для закачки в пласт при поддержании
пластового давления.
Если нефтяной газ подается с промысла непосредственно
коммунально-бытовым потребителям, то его качество должно
соответствовать требованиям ГОСТ 5542 – 78 «Газы природные топливные
для коммунально-бытового назначения». Требования к качеству газа,
подаваемого в магистральные газопроводы, установлены ГОСТ 51.40 – 83
«Газы горючие природные, подаваемые в магистральные газопроводы.
Технические требования».
Основные показатели качества газа, регламентированные указанными
стандартами, приведены в таблице Б 1 (Приложение Б).
К основным технологическим процессам подготовки газа можно
отнести следующие:
очистка газа от механических примесей – проводится с целью
предотвращения загрязнения и эрозии коммуникаций, оборудования,
приборов и газопотребляющих устройств;
осушка газа – проводится для удаления из газа капельной влаги и
уменьшения содержания в нем водяных паров с целью предотвращения
образования кристаллогидратов и ледяных пробок в газопроводах при
транспортировке газа;
очистка газа от сероводорода и двуокиси углерода – проводится с
целью предотвращения корродирующего воздействия указанных
компонентов на оборудование и трубопроводы и приведения содержания их
в газе в соответствие с требованиями санитарных норм;
отбензинивание газа – проводится для удаления (полного или
частичного) из газа пропан-бутановых и более тяжелых (бензиновых)
углеводородных компонентов с целью предотвращения образования в
газопроводах жидкостных пробок и получения сырья для нефтехимических и
химических производств.
Указанные технологические процессы можно осуществлять
различными методами:
а) компрессионный метод – использование свойства воды и
углеводородов при увеличении давления переходить из парообразного и
газообразного состоянии, в жидкое; образовавшуюся жидкость можно
отделить от газа в сепараторах;
б) низкотемпературный метод – использование свойства воды и
углеводородов при понижении температуры переходить из парообразного и
газообразного, состояний в жидкое; образовавшуюся при этом жидкость
также можно отделить от газа в сепараторах. Понижение температуры газа
возможно вследствие использования энергии самого газа (дроссель –
эффекта), применения искусственного охлаждения или естественного холода
окружающей среды;
 в) абсорбционный метод – это избирательное поглощение
индивидуальных компонентов или их групп из газов (паров) жидкими
поглотителями — абсорбентами. В этом процессе происходит переход
вещества из газовой или паровой фазы в жидкую.
Процесс перехода вещества из жидкой фазы в паровую (газовую)
называется десорбцией. Обычно эти два процесса объединяются в один
производственный процесс. Примером абсорбционного процесса может
служить гликолевая осушка природного газа. В процессе абсорбции гликоль
(ДЭГ, ТЭГ) поглощает пары воды из природного газа. В процессе десорбции
из раствора гликоля удаляются пары воды, поглощенные им из газа.
Регенерированный раствор снова возвращается в абсорбер;
г) адсорбционный метод – избирательное поглощение индивидуальных
компонентов или их групп из газов, паров или жидкостей твердым
поглотителем — адсорбентом. В этом процессе при определенных
термодинамических параметрах извлекаемые (целевые) компоненты
переходят из газовой или жидкой фазы в твердую. При других параметрах
процесса начинается обратный переход целевых компонентов из твердой
фазы в газовую. Этот процесс называется десорбцией. Примером адсорбции
может служить извлечение жидких углеводородов из тощих потоков газа
активированным углем, удаление воды из газа силикагелем или алюмогелем,
удаление меркаптанов молекулярными ситами и т. п.;
д) метод адгезии (прилипание) – использование сил поверхностного
натяжения и прилипания с целью удаления из газа капельной жидкости и
механических частиц;
е) метод фильтрации – пропуск газа через фильтры и насадки
различных конструкций;
ж) механическими методами – использование сил тяжести и
центробежных сил с целью удаления из газа механических частиц и капелек
жидкости в сепараторах различных конструкций. Обычно адгезия,
фильтрация и механические факторы, используемые при очистке газа,
проявляются в комплексе;
з) метод экстракции — извлечение растворенного в одной жидкости
вещества или группы веществ другой жидкостью. Примером экстракции
может служить промывка газоконденсата от растворенного в нем метанола
водой или промывка щелочью газоконденсата, содержащего меркаптаны. В
этих процессах происходит переход вещества из одной жидкой фазы в
другую жидкую фазу.
и) ректификационный метод — разделение жидкой, парожидкостной
или паровой смеси на практически чистые компоненты или их смеси,
обогащенные легко- или тяжелолетучими компонентами. Процесс
осуществляется в результате контакта неравновесных потоков пара и
жидкости, формирующихся из вводимой в колонну смеси (питания).
Формирование парового и жидкого потока основано на различии в
температурах кипения разных компонентов и поддержании определенных
температур вверху и внизу разделительной (ректификационной) колонны;
к) комбинированный метод – сочетание нескольких методов
(например, применение низких температур и абсорбции).
Для всех перечисленных процессов общим является переход вещества
из одной фазы в другую. Такой переход осуществляется вплоть до
установления равновесия.

2.2 Сущность метода осушки и низкотемпературной сепарации

Осушка газа
Вода, содержащаяся в продукции скважин, не является
товарообразующим компонентом, но осложняет процессы переработки и
транспортировки, снижает качество товарных продуктов и поэтому должна
быть удалена. Извлечение влаги из природного газа и из углеводородных
жидкостей называется осушкой.
Общие сведения
 Нефтяные и природные газы, добываемые из недр, насыщенны
водяными парами, содержание которых определяется давлением,
температурой и химическим составом газа. Чем выше температура контакта
газа с водой, тем больше количество паров воды переходит в газовую фазу.
Давление оказывает обратное воздействие. Тяжелые углеводородные газы

содержат меньшее количество воды, чем легкие. Наличие CO 2 и H2S

увеличивает содержание воды, присутствие N2 уменьшает.

Влагосодержание, соответствующее полному насыщению газа водяными
парами, называется равновесным.
Различают абсолютную и относительную влажность газа. Абсолютная
влажность газа – это масса водяных паров, находящихся в единице объема
или в единице массы газа. Она выражается в г/м3 или г/кг газа.
Относительная влажность газа – это отношение массы водяных паров,
содержащихся в газовой смеси, к максимальной массе водяного пара, которая
могла бы находиться в данном объеме газа при условиях насыщения. Она
выражается в процентах или долях единицы. Если понизить температуру
газа, содержащего максимальное возможное количество водяных паров,
оставив давление неизменным, то часть водяных паров сконденсируется.
Температура, при которой водяные пары, содержащиеся в газе,
конденсируются, называется точкой росы газа по влаге при данном давлении.
Для определения равновесного влагосодержания природных газов
широко используют графики. На рисунке Б 1 (Приложение Б) представлена
зависимость равновесного влагосодержания природного газа от температуры,
плотность которого по отношению к воздуху равна 0,6. При плотности газа
более 0,6 и при наличии в воде солей величину влагосодержания,
полученную с помощью этого графика, необходимо умножать на
коэффициенты Сг или Сс, значение которых приведены на рисунке Б 1
(Приложение Б).
Содержание в нефтях и природных газах водяных паров
регламентируется, так как они могут конденсироваться в технологических
системах, в результате чего будут создаваться условия для образования
гидратов (твердых кристаллических веществ), которые закупоривают
рабочее пространство трубопроводов и аппаратов и нарушают нормальные
условия эксплуатации объектов добычи, транспортировки и переработки
газа. Кроме того, при наличии в газе паров воды и сернистых соединений
могут создаваться условия для возникновения коррозии металлов, а,
следовательно, наличие водяных паров может приводить к
преждевременному износу и разрушению оборудования, трубопроводов и
аппаратуры УПГ и других объектов.
Методы осушки газа
Как описывалось ранее, присутствие влаги в газе осложняет процессы
транспортировки и переработки. Поэтому пары воды из газа рекомендуется
извлекать на возможно ранних стадиях его переработки. Чем ниже
температура, до которой охлаждается газ при транспортировке и
переработке, тем более жесткие требования предъявляются к его точке росы.
В зависимости от требуемой точки росы осушка газа может осуществляться
следующими методами:
а) охлаждение;
б) абсорбция;
в) адсорбция;
г) комбинация методов.
Осушка природного газа охлаждением.
Как видно из графика влагосодержания природного газа, количество
влаги зависит от давления и температуры. При контакте газа с водой
повышение температуры или снижение давлении увеличивает влажность
газа. Понижение температуры при постоянном давлении уменьшает
влажность вследствие конденсации влаги. На этом и основана осушка газа
охлаждением. Нижний предел температуры охлаждения газа ограничивается
условиями гидратообразования. Этот метод используется в установках
низкотемпературной сепарации (НТС) с впрыском ингибиторов
гидратообразования и для предварительного удаления основного количества
влаги при применении других методов осушки.
Абсорбционный способ осушки газа
Абсорбционный метод широко применяют для осушки газа на
головных сооружениях магистральных газопроводов и
газоперерабатывающих заводах. В качестве абсорбентов — осушителей
используют концентрированные водные растворы моно-, ди- и три-
этиленгликолей. Сведения о достоинствах и недостатках различных
гликолевых осушителей приведены в таблице Б 2 (Приложение Б).
Осушка газа этими абсорбентами основана на разности парциальных
давлений водяных паров в газе и абсорбенте. Значения равновесной точки
росы газа, которые можно в принципе обеспечить водными растворами
гликолей, определяются по рисункам Б 2, Б 3, Б 4 (Приложение Б).
Физико-химическая сущность процесса абсорбции
Извлечение компонентов происходит за счет несбалансированных сил,
существующих на поверхности раздела фаз, поскольку на молекулы
поверхностного слоя действуют разные силы межмолекулярного
взаимодействия со стороны жидкой и газовой фаз. Процесс извлечения
может основываться на одном или нескольких механизмах, таких, как:
химическое растворение, сольватация или дисперсионный эффект.
При химическом растворении поглощаемое вещество вступает в
химическую реакцию с абсорбентом, образуя химически несходные с ним
продукты. Абсорбция, осуществляющаяся на основе химической реакции,
называется хемосорбцией.
Сольватация – взаимодействие абсорбента и растворяемого вещества с
образованием ассоциированных групп частиц. Способность к сольватации
объясняется дипольным характером строения молекул. Ярко выражен
дипольный характер молекул воды: на атомах водорода имеются
эффективные положительные заряды, а на атоме кислорода – эффективный
отрицательный заряд. При сольватации заряженные частицы или полярные
молекулы растворяемого вещества окружаются молекулами поглотителя,
сориентированными в соответствии с их зарядами. Сольватация – дипольное
взаимодействие молекул абсорбента и абсорбируемого вещества.
Дисперсионный эффект – это перемешивание молекул газа и
абсорбента. Это объясняется тем, что молекулы газа связанны друг с другом
настолько слабыми силами межмолекулярного взаимодействия, что они
способны распределиться между молекулами подобных веществ. Например,
парафин растворяется в бензоле потому, что силы межмолекулярного
взаимодействия в парафине очень слабы и молекулы бензола, со своей
стороны, не препятствуют молекулам парафина распределяться между ними,
так как силы межмолекулярного взаимодействия в бензоле тоже не велики.
Вместе с тем парафин практически не растворим в воде, потому что между
молекулами воды действуют очень большие силы взаимодействия и
беспорядочно движущиеся молекулы парафина не в состоянии преодолеть их
и раздвинуть молекулы воды, чтобы распределиться среди них. Можно
сформулировать общее правило: полярные вещества растворимы в полярных
растворителях, неполярные вещества растворимы в неполярных
растворителях. Дисперсионный эффект обусловлен вандерваальсовыми
силами притяжения между молекулами газа и жидкости. Абсорбция,
осуществляющаяся на основе вандерваальсовых сил, называется физической
абсорбцией. При физической абсорбции растворимость газа в жидкости
прямо пропорциональна парциальному давлению данного газа над
поверхностью жидкости. Молекулы газа, растворенного в жидкости,
способны постепенно выделяться из нее. Если скорость выделения газа из
жидкости уравновешивается со скоростью его растворения, устанавливается
равновесие, и при существующем давлении и температуре жидкость
насыщается газом. Растворимость газа в жидкости растет с повышением
давления и понижением температуры. Снижение давления и повышение
температуры вызывают выделение газа из жидкости. Процесс выделения газа
из жидкости называется десорбцией.
В связи с требованиями нормоконтроля принципиальная схема
абсорбционно – десорбционного процесса и ее описание представлены в
(Приложении Б рисунок Б 5).
Физико-химическая сущность процесса адсорбции.
Механизм адсорбции подобен механизму абсорбции, поскольку в их
основе лежат проявления одних и тех же молекулярных сил. На поверхности
твердых веществ имеются несбалансированные силы, обусловленные
неполным насыщением валентных связей поверхностных атомов. Вполне
естественно поэтому, что такие поверхности взаимодействуют с
прилегающими к ним фазами. Это взаимодействие может проявляться либо
как физическая адсорбция, либо как хемосорбция. Ненасыщенные валентные
связи поверхностных атомов и наличие неровностей на поверхности
обусловливают хемосорбцию. Энергия хемосорбции обычно составляет 170 –
420 кДж на моль адсорбированного вещества, т. е. хемосорбированный слой
довольно устойчив. Поверхностная адсорбция обусловливает механизм
действия многих катализаторов. При адсорбции на активных центрах
поверхности катализатора в молекулах адсорбированного вещества
происходит разрыв внутримолекулярных связей. Образовавшиеся при этом
атомы легко взаимодействуют с другим адсорбированным на катализаторе
веществом либо с веществом прилегающей фазы, образуя новое химическое
соединение.
В отличие от хемосорбции физическая адсорбция основана главным
образом на вандерваальсовом взаимодействии между поверхностью твердого
вещества и ее окружением. Поэтому теплота адсорбции нередко составляет
не более 40 кДж на моль адсорбированного вещества и вследствие этого
адсорбированный слой легко отделяется от поверхности. Удаление молекул
адсорбированного вещества с поверхности адсорбента называется
десорбцией. Для осуществления процесса десорбции необходимо подвести
энергию большую, чем поверхностная энергия адсорбции. Это достигается
нагревом слоя адсорбента и подачей десорбирующего агента (газовой фазы),
в который и переходит десорбируемое вещество. На обратимость адсорбции
и основывается адсорбционный производственный процесс.
Промышленные адсорбенты должны:
а) иметь большую адсорбционную емкость;
б) обладать высокой селективностью;
в) быть способными к регенерации;
г) иметь высокую механическую прочность;
д) обладать стабильностью адсорбционных свойств в условиях
длительной эксплуатации;
е) быть нетоксичными, некоррозионными;
ж) иметь низкую стоимость.
В газовой промышленности для осушки газов и жидкостей
применяются активированный оксид алюминия, алюмогели, силикагели и
цеолиты (молекулярные сита); для отчистки от кислых компонентов –
цеолиты; для извлечения из газов углеводородных компонентов –
активированные угли, силикагели и цеолиты.
В связи с требованием нормоконтроля принципиальная схема
адсорбционного процесса и ее краткое описание представлены на рисунке Б
6 (Приложение Б).
Комбинированные способы осушки газа
Для глубокой осушки газа с целью повышения экономической
эффективности используются различные комбинации рассмотренных
процессов. Охлаждение газа и тщательная его сепарация при входе в
установки осушки снижают влажность исходного газа и улучшают условия
процессов.
При сочетании абсорбционного и адсорбционного способов осушки
удается при наименьших эксплуатационных затратах достигать практически
полного извлечения влаги. Основное количество влаги при этом извлекается
более дешевым абсорбционным способом, остаточная влага – более
эффективным адсорбционным. В качестве адсорбента при таком
комбинировании процессов используются только цеолиты.
Сущность низкотемпературной сепарации газа
Метод извлечения жидких углеводородов из газов газоконденсатных
месторождений, в основе которого лежат процессы однократной
конденсации при температурах от -10 до -25 С и газогидромеханического
разделения равновесных жидкой и газовой фаз, называется
низкотемпературной сепарацией.
Развитая схема НТС и ее описание представлены на рисунке Б 7
(Приложение Б).
Эффективность работы установок НТС при совершенном
оборудовании и достижении состояния равновесия зависит от давления в
низкотемпературном сепараторе, температуры и состава исходной смеси.
Давление сепарации определяется давлением магистрального
трубопровода и в пределах обычно используемых давлений (5 – 7,5 МПа).
Влияние температуры и состава исходной смеси хорошо
прослеживается на примере извлечения нормального пентана (рисунок Б 8
Приложения Б). Здесь в качестве параметра состава используется средняя
молярная температура кипения исходной жидкости. Из графика видно, что:
при постоянной температуре сепарации, чем тяжелее состав исходной
смеси, тем выше степень извлечения данного компонента, однако, начиная с
некоторого состава (средняя молярная температура кипения около – 133° С,
М = 22), утяжеление состава исходной смеси практически не влияет на
увеличение степени извлечения;
снижение температуры сепарации от 0 до -40° С обеспечивает
существенный рост извлечения конденсатообразующих компонентов из газов
легкого состава (средняя молярная температура кипения -156 – 133° С);
влияние температуры сепарации на извлечение конденсатообразующих
компонентов их жирных газов (средняя молярная температура кипени
больше -133° С, М > 22) несущественно;
 для обеспечения высоких степеней извлечения конденсатообразующих
компонентов требуется тем более низкая температура НТС, чем легче состав
исходной смеси.
Для совершенствования процесса НТС были предложены два метода:
сорбция в потоке и изоэнтропийное расширение газа.
Сорбция в потоке – впрыск в поток исходной смеси стабильного
конденсата или других углеводородных жидкостей на некотором расстоянии
от сепаратора, т. е. утяжеление исходной смеси. До определенного предела
утяжеление состава тощей исходной смеси позволяет повысить степень
извлечения конденсатообразующих компонентов. Но это мероприятие не
дает эффекта для жирных смесей.
Замена изоэнтальпийного расширения (дросселирование) на
изоэнтропийное (расширение в детандерах) позволяет эффективнее
использовать имеющийся свободный перепад давления. Но и в том и в
другом случае необходимо иметь этот свободный перепад давления. Замена
дросселя на детандер несколько продлевает срок службы НТС, но не решает
проблему извлечения жидких углеводородов на период исчерпания
свободного перепада давления.
Как видно из графика, по мере разработки месторождения на
истощение для поддержания заданного уровня извлечения жидких
углеводородов следовало бы из все облегчающегося состава исходной смеси
снижать температуру сепарации. На практики же из-за непрерывного
снижения свободного перепада давления температура сепарации постоянно
повышается. Поэтому на снижение эффективности НТС влияют
одновременно два фактора – облегчение состава исходной смеси и
повышение температуры сепарации.
Таким образом, главная причина низкой эффективности установок
НТС – несовершенство процесса однократной конденсации, когда
извлечение целевых компонентов при фиксированных давлении и
температуре зависит только от состава исходной смеси.
 К достоинствам установок НТС можно отнести:
низкие капитальные вложения и эксплуатационные затраты при
наличии свободного перепада давления;
одновременную осушку газа до точек росы, достаточных для дальнего
транспорта газа.
Для установок НТС характерны следующие недостатки:
низкие степени извлечения газового конденсата, особенно для тощих
газов;
высокие потери целевых компонентов с товарным газом;
снижение эффективности процесса из-за облегчения состава газа и
повышения температуры НТС;
необходимость реконструкции на период исчерпания свободного
перепада давления;
применение ингибитора гидратообразования.
Установки НТС могут найти оправданное применение на небольших
месторождениях с коротким сроком разработки, когда более сложные
установки не успевают окупаться, а также для первичной обработки при
подаче газа на переработку на отдаленный ГПЗ.
Как показывает зарубежный опыт, процесс НТС перерос в процесс
низкотемпературной конденсации, отличающийся значительно более
низкими температурами охлаждения потока газа.

2.3 Описание конструкций газовых сепараторов

При добыче, подготовке, транспортировке и хранении газа широко

используют различного рода и назначении сепараторы – оборудование для
разделения газовых, жидкостных и твердых фаз.
Типы сепараторов, их преимущества и недостатки представлены в
таблице 1.
 Таблица 1 – Характеристика сепараторов различных типов
Тип сепараторов Преимущества Недостатки
Простота контроля уровня жидкости. Высокая стоимость по сравнению с
Полное улавливание из газа больших сепараторами других типов. Трудность
количеств песка и грязи. Простота транспортировки. Больший, чем у
Вертикальные очистки аппарата от грязи. горизонтального сепаратора, диаметр
Способность аккумулировать аппарата при одинаковой
большие количества жидкости. Малая производительности
испаряемость жидкости.
Стоимость меньшая, чем стоимость Трудность контроля над уровнем жидкости
вертикальных сепараторов. Простота больше, чем у вертикальных сепараторов.
перевозки. Простота привязки к Более сложная очистка аппарата от грязи,
Горизонтальные газопроводу. Меньший, чем у песка, парафина. Большая поверхность
вертикального сепаратора, диаметр жидкости.
аппарата при одинаковой
производительности.
Стоимость меньшая, чем Небольшое сепарационное пространство,
Сферические приведенных выше сепараторов. малая емкость для сбора жидкости.
Компактность. Трудность контроля над уровнем жидкости.

Принцип сепарации
Работа любого сепаратора основана на применении одного или
нескольких принципов осаждения: за счет силы тяжести, центробежной
силы, соударения, электростатических сил, ультразвука, фильтрации,
коагуляции, адсорбции и термического воздействия. Проблема усложняется
тем, что частицы имеют различные размеры и могут быть твердыми и
жидкими. Поэтому размеры сепараторов и их стоимость всегда определяются
характеристикой обрабатываемого газа.
В одних случаях сепараторы применяют для грубого разделения
жидкости и газа, например при сепарации нефти от попутного газа или
сжатого воздуха от компрессорного масла. Эту группу сепараторов называют
трапами или гравитационными сепараторами. Разделение жидкости и газа в
трапах происходит в основном в результате действия гравитационных сил.
Иногда в конструкцию трапов включают отбойные козырьки и
коагулирующие устройства. При этом эффективность трапов несколько
возрастает, так как к гравитационным силам, действующим на сепарируемые
частицы, добавляются инерционные силы. Тем не менее, эффективность
сепарации в трапах редко превышает 80 – 85 %.
При необходимости обеспечения более высокой эффективности
сепарации газа от жидкости (до 90 – 99 %), предотвращения нежелательных
явлений уноса реагентов, абсорбента, промывочной жидкости из
технологических установок используют газожидкостные сепараторы.
Процесс осаждения капель жидкости из газового потока в газожидкостных
сепараторах происходит в результате действия на сепарируемые капли
центробежных и инерционных сил в сочетании с гравитационными силами.
Отличие газожидкостных сепараторов от трапов заключается в
следующем: в газожидкостных сепараторах обрабатывается газожидкостная
система с высоким газосодержанием или газовым фактором, а в трапах –
газожидкостная система с малым газосодержанием или газовым фактором.
Следующую группу сепараторов, применяющихся для очистки
транспортируемого газа, можно классифицировать как пылеуловители или
скрубберы, подразделив их на «мокрые» и «сухие».
Особую группу сепараторов можно выделить для разделения системы
«газ – жидкость». Это, так называемые, трехфазные сепараторы или
разделители жидкости. Наконец, к классу сепараторов могут быть отнесены
технологические емкости, используемые для хранения, слива, налива и
смешивания различных жидкостей и реагентов в установках подготовки газа.
Сепараторы должны удовлетворять следующим требованиям:
иметь достаточную первичную сепарационную секцию для удаления
основной части жидкости из газового потока;
обладать достаточной производительностью по жидкости, чтобы
обеспечить ее эффективное удаление из газового потока;
иметь достаточную длину, высоту или объем, чтобы обеспечить
осаждение основной массы жидкости под действием силы тяжести, в
особенности при пробковом режиме поступления жидкости;
включать средства и устройства для снижения турбулентности
газожидкостного потока;
иметь эффективные скрубберные насадки для снижения уноса капель
жидкости с отсепарированным газовым потоком;
включать необходимое число запорной и регулирующей арматуры,
приборов КИП, автоматики и телемеханики.
При проектировании и эксплуатации сепараторов выполняют
следующие виды расчетов:
конструкционные (расчет толщины стенок, рабочего давления,
габаритов узлов и деталей);
технологические (расчет производительности);
гидравлические (расчет потерь давления).
Сосуды, аппараты и технологические блоки, работающие под
избыточным давлением во влажной среде, содержащей сероводород, в
PH
зависимости от парциального давления сероводорода ( 2S ) и кислотности
среды (рН) подразделяют на пять категорий:
PH S≥1
а) 2 МПа при любом значении рН;
PH S ≥0,1
б) 1 МПа > 2 МПа при pH≤5 ;
PH S ≥0,1
в) 1 МПа > 2 МПа при pH>5 ;
PH S ≥0 , 01
г) 0,1 МПа > 2 МПа при pH≤5 ;
PH S ≥0 ,0003
д) 0,001 МПа > 2 МПа при любом рН.
В зависимости от категории сосуда, аппарата и технологического блока
выбирают материал для их элементов.
Газосепараторы центробежные регулируемые (ОСТ 26-02-2057-79)
предназначены для предварительной очистки газа от жидкости в
промысловых установках подготовки газа, а также в качестве замерного
сепаратора в установках замера газа и жидкости. Выпускают сепараторы на
рабочее давление от 6,4 до 16 МПа. Сепараторы обеспечивают степень
очистки газа от жидкости не менее 98 % при начальном предельном
содержании жидкости, поступающей с газом в аппарат, до 200 см3/нм3.
Газосепараторы могут эксплуатироваться в районах с жарким, умеренным и
холодным климатом (по ГОСТ 16350-80) при температуре рабочей среды от
-30 до +100° С. Потери давления до 0,03 МПа.
Предусмотрены два типа центробежных регулируемых
газосепараторов:
с цилиндрическим сборником жидкости на рабочее давление от 6,4 до
10 МПа, производительностью по газу от 0,15 до 1 млн. м3/сут., (рисунок Б 9
Приложения Б);
с шаровым сборником жидкости на рабочее давление от 6,4 до 16 МПа,
производительностью по газу от 1 до 5 млн. м3/сут., (рисунок Б 10
Приложения Б).
В конструкции сепараторов предусмотрено размещение подогревателя
во внутренней полости сборников жидкости. Производительность
сепараторов по газу, в зависимости от рабочего давления для обеспечения
паспортной степени очистки газа от жидкости, регулируется специальным
устройством, состоящим из подвижного и неподвижного конусов,
завихрителя. Подвижный конус завихрителя перемещается вращением
штурвала.
Производительность по газу центробежных регулируемых
газосепараторов в зависимости от рабочих условий сепарации
газожидкостного потока может быть установлена по графикам.
Газожидкостная смесь в регулируемом центробежном газосепараторе
разделяется благодаря закручиванию потока в вертикальном
цилиндрическом патрубке, которое обеспечивается использованием
специального завихрителя. При прохождении газожидкостного потока через
завихритель жидкость под действием инерционных и центробежных сил
отбрасывается на стенку вертикального цилиндрического патрубка и стекает
вниз по его стенке в сборник, откуда непрерывно или периодически
дренируется. Отсепарированный газ отводится из вертикального
цилиндрического патрубка через осевой патрубок, в конструкции которого
предусмотрена розетка, обеспечивающая стабилизацию потока с целью
предотвращения излишних потерь давления потока.
Газосепараторы жалюзийные (ОСТ 26-02-2059-79) предназначены для
тонкой очистки газа от жидкости в промысловых установках подготовки
газа, а также в процессах нефтяной, газовой и газоперерабатывающей
технологий, где необходимо добиться минимального уноса жидкости с
газовым потоком. Выпускают сепараторы на рабочее давление от 6,4 до 10
МПа, диаметром 800, 1000, 1200, 1600 мм, производительностью по газу от
0,7 до 7,5 млн. м3/сут. Сепараторы обеспечивают степень очистки газа от
жидкости не менее 99 % при предельном содержании жидкости в газовом
потоке, поступающем в сепаратор, до 200 см3/нм3.
Газосепараторы могут эксплуатироваться в районах с жарким,
умеренным и холодным климатом при температуре рабочей среды от -30 до
+1000° С. Потери давления рабочей среды в сепараторе не превышают 0,025
МПа, в том числе на жалюзийной насадке – не более 0,005 МПа.
В сепараторе (рисунок Б 11 Приложения Б) предусмотрено размещение
подогревателя в нижней части корпуса, являющейся сборником жидкости.
Газожидкостная смесь в жалюзийном газосепараторе разделяется на
два потока – газ и жидкость – благодаря воздействию гравитационных и
инерционных сил на капли жидкости. Основная масса жидкости
сепарируется из газового потока в средней части корпуса сепаратора и
осаждается вниз в сборник жидкости. Туманообразная масса жидкости
(тонкодисперсные капли) сепарируется из газового потока в пакетах
вертикальных жалюзийных скрубберных насадок, размещаемых в верхней
части корпуса сепаратора, откуда отсепарированная жидкость дренируется
под уровень жидкости в сборнике. Из сборника жидкость непрерывно или
периодически сбрасывается в дренаж или жидкостную технологическую
линию.
Газосепараторы сетчатые (ОСТ 26-02-2058—79) предназначены для
тонкой очистки газа от жидкости в промысловых установках подготовки
газа, а также в технологических процессах газо- и нефтеперерабатывающих
заводов в качестве аппаратов промежуточной и окончательной очистки газа.
Выпускают сепараторы на рабочее давление от 0,6 до 8 МПа. Они
обеспечивают степень очистки газа от жидкости не менее 99 % при
предельном содержании жидкости, поступающей в аппарат с газовым
потоком, до 200 см3/м3. Сетчатые газосепараторы могут эксплуатироваться в
районах с жарким, умеренным и холодным климатом при температуре
рабочей среды от -30 до +100° С. Потери давления потока рабочей среды в
газосепараторе до 0,05 МПа, в том числе на сетчатом отбойнике до 0,02 МПа.
Предусмотрены три типа сетчатых газосепаратора:
цилиндрические вертикальные с фланцевым разъемом диаметром 600 –
800 мм на рабочее давление от 0,6 – 8 МПа, производительностью по газу от
0,08 до 0,8 млн. м3/сут. (рисунок Б 12 Приложения Б);
цилиндрические вертикальные диаметром 1200 и 1600 мм на рабочее
давление от 0,6 до 8 МПа, производительностью по газу от 0,8 до 2 млн.
м3/сут. (рисунок Б 13 Приложения Б);
шаровые с цилиндрическим сборником жидкости диаметром сферы
2200 и 2600 мм на рабочее давление от 1 до 8 МПа, производительностью по
газу от 2 до 5 млн. м3/сут.
В конструкции сепараторов предусмотрено размещение подогревателя
в нижней части корпуса – сборнике жидкости.
Производительность по газу сетчатых газосепараторов в зависимости
от рабочих условии сепарации газожидкостного потока может быть
установлена по графикам. Газожидкостная смесь в сетчатом газосепараторе
разделяется на газ и жидкость благодаря воздействию на капли жидкости
гравитационных и инерционных сил. Основная масса жидкости сепарируется
из газового потока в средней части корпуса и осаждается в сборник
жидкости. Тонкодисперсные капли коагулируются в сетчатом
каплеотбойнике, размещенном в средней части корпуса, и частично стекают
вниз в сборник жидкости. Окончательная очистка газа от жидкости
осуществляется в сетчатой скрубберной секции, размещаемой в верхней
части корпуса сепаратора, откуда отсепарированная жидкость дренируется
под уровень жидкости в сборнике. Из сборника жидкость непрерывно или
периодически сбрасывается.
Циклонные газосепараторы эксплуатируются на газовых и
газоконденсатных промыслах при больших газовых факторах. Для
предотвращения уноса отсепарированной жидкости в конструкции
циклонного сепаратора предусматривается разрыв выхлопной трубы. При
работе циклона в проектных термодинамических условиях его
эффективность достигает 95 %. Как правило, циклонные сепараторы
используют для грубой очистки газа на первых ступенях сепарации
установок подготовки газа. Эксплуатируют три модификации циклонных
сепараторов:
с кожухом без подогревателя и с подогревателем на рабочее давление
6,4; 10; 16; 20 МПа диаметром 80, 100, 150, 200 мм;
открытого типа без подогревателя и с подогревателем на рабочее
давление 1,6; 4; 6,4; 10; 16; 20 МПа диаметром 80, 100, 150 мм, а также на
рабочее давление 16; 4; 6,4; 10 МПа диаметром 200, 250, 300, 350, 400, 450
мм;
прямоточные на рабочее давление 6,4; 10; 20; 25 МПа диаметром 100,
150, 200 мм.
Трапы (гравитационные сепараторы) эксплуатируют на нефтяных и в
отдельных случаях на газовых промыслах. В основном используют трапы
вертикального типа. Это вызвано тем, что в сепараторах данного типа
разделяют газожидкостную продукцию с малым газовым фактором. При
этом жидкость сепарируется от газа.
В трапе, продукцию подвергают двум процессам: отделению нефти от
газа и очистке попутного газа от нефтяной пыли. Нефть отделяют от газа
путем размельчения ее потока на мелкие струйки или разбрызгиванием
нефти. Этот процесс происходит в камере первичной сепарации и зависит от
конструкции вводного патрубка. Обычно используют патрубок
тангенциального или радиально-щелевого типа. Выделившийся из нефти во
вводном патрубке попутный газ сепарируется от капель нефти в
гравитационной камере трапа, в которой предусмотрено для лучшей
сепарации размещение отбойных щитков и, козырьков. Обычно
эффективность сепарации газа в трапах на отбойниках щиткового или
козырькового не превышает 70 – 85 %.
Эксплуатируют две модификации трапов: с радиально-щелевым
вводом, используемые при наличии в продукции скважин песка пли иных
твердых частиц и с тангенциальным вводом.
Рисунок вертикального газового сепаратора с тангенциальным вводом
и описание движения нефтегазового потока приведены на рисунке Б 14
(Приложение Б).
Принцип действия вертикальных сепараторов с радиально-щелевым
вводом (рисунок Б 15 Приложения Б), тот же, что и сепараторов с
тангенциальным вводом. Разница состоит в том, что продукция скважин
поступает в этот сепаратор через трубу, вваренную в его корпус радиально.
Эта труба в нижней части внутри аппарата имеет продольные щели, через
которые нефть стекает вниз. Газ, огибая трубу, поднимается и верхнюю часть
сепаратора.
Газ, всходящий из трапов, для лучшей его очистки рекомендуется
пропускать через концевые сепарационные установки.
 3. Проектно – расчетная часть

3.1 Общие сведения по проекту

Расположение
Согласно СНиП II-7-81 «Строительство в сейсмических районах», по
схеме сейсмического районирования проектируемая площадка УПГ
относится к 8-ми бальной зоне.
УПГ расположен в южной части о. Сахалин на побережье Анивского
залива на территории месторождения Петропавловское в 8-ми км от пос.
Анива. Под обустройство скважин и УПГ осуществляется на землях ГП
«Облжилкомхоз».
Планировка территории
Площадку под УПГ планируется расположить с учетом ветров
преобладающего направления.
Планировка территории обеспечивает наиболее благоприятные условия
для производственного процесса и труда, рациональное и экономичное
использование земельных участков.
Размещение зданий и сооружений на площадке обусловлено их
технологической взаимосвязью, нормативными, санитарными и
противопожарными разрывами.
В производственной зоне располагаются следующие сооружения:
площадка блоков входных ниток;
площадка дозаторных насосов;
площадки блоков сепарации;
площадка редуцирования газа;
площадка узла учета газа;
площадка ГРС.
Во вспомогательной зоне располагаются:
операторная;
 здания бытовых и подсобных помещений;
площадка газовой электростанции;
площадка блок – бокса мотопомпы и противопожарных резервуаров.
Вне проектируемой площадки, в ста метрах к югу от ограждения
располагается установка ГФУ с амбаром.
Водоотвод с площадки решен открытым способом, по рельефу, со
сбросом в пониженные места за пределы площадки.
С нагорной стороны, по всей длине подъездной автодороги и вдоль
ограждения, запроектирована водоотводная канава.
Благоустройство
Для создания нормальных санитарно – гигиенических условий работы
на площадке УПГ проектом предусмотрены мероприятия по благоустройству
территории.
Благоустройство территории сводится к устройству покрытий по
проездам и площадкам и озеленению.
Озеленение решается, в основном, устройством устойчивого газонного
покрытия и посадкой кустарниковых растений местных видов.
Охрана предприятия обеспечивается устройством металлического
ограждения по периметру проектируемой площадки.
Размещение инженерных сетей
Инженерные сети запроектированы с учетом расположения
технологических площадок, по кратчайшим расстояниям с максимальным
приближением друг к другу.
Технико-экономические показатели:
площадь участка (в границах ограждения) – 0,76 га;
площадь застройки – 1215 м;
площадь проездов – 2868 м2;
Площадь озеленения – 3850 м2;
Общие данные по узлу подготовки газа
Проектирование установки подготовки газа (УПГ) выполняется в
соответствии с требованиями нормативных документов (Приложение В
«Перечень нормативных документов»).
На УПГ Петропавловского месторождения планируется производить
подготовку газа высокого давления. После сепарации II ступени газ будет
направляться на коммерческий узел учета, после чего газ высокого давления
(4,5 МПа) по магистральному газопроводу поступает на
газораспределительную станцию села Троицкое.
Газ для районов с умеренным климатом, в соответствии с
техническими условиями ОСТ 51.40-93 «Газы горючие природные,
подаваемые в магистральные газопроводы», должен быть подготовлен по
следующим параметрам:
Точка росы газа по влаге летом 0° С;
Точка росы газа по влаге зимой -5° С;
Точка росы газа по углеводородам летом 0° C;
Точка росы газа по углеводородам зимой 0° С;
Масса механических примесей в 1 м3, не более 0,003 г.;
Масса сероводорода в 1 м3, не более 0,02 г.;
Масса меркаптановой серы в 1 м3, не более 0,036 г.;
Объемная доля кислорода, не более 1,0 %.
Газом низкого давления (0,6 МПа) соответствующий ГОСТ 5542-87
«Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового
назначения», планируется обеспечить находящиеся рядом населенные
пункты.
Для подготовки газа Анивских месторождений на УПГ
Петропавловское принята технология низкотемпературной сепарации (НТС)
с использованием дроссель – эффекта. Данная технология для газовых и
газоконденсатных месторождений является самой простой и наиболее
экономичной.
 3.2 Разработка технологии подготовки газа

Описание технологической схемы

Схема установки подготовки газа представлена на рисунке В 1
(Приложение В).
На месторождении Петропавловское планируется разработка 7
скважин. Газ по газопроводам-шлейфам будет поступать на блоки
редуцирования. Для этого схемой предусматривается 5 блоков
редуцирования. Каждый блок рассчитан на подключение двух скважин. На
начальной стадии разработки в рабочем процессе будут задействованы 3
блока редуцирования газа, оставшиеся 2 на первой стадии будут являться
резервными. В дальнейшем при полном развитии месторождения
планируется задействовать все 5 блоков редуцирования с подключением к
ним 10 наиболее перспективных скважин.
Давление в шлейфах на входе в блоки редуцирования в среднем на 5 %
ниже устьевых. Статические давления на устье скважин не превышает 12,9
МПа.
Температура газа на входе в блоки редуцирования практически равна
сезонным температурам грунта и изменяются в пределах от 0° С до плюс 8°
С.
При редуцировании газа на блоках до давления первичной сепарации
(8,0 МПа) происходит адиабатическое расширение с поглощением тепла, в
результате чего температура на каждой нитке снижается в среднем на 3° С,
при снижении давления на 1 МПа.
В результате снижения температуры снижается точка росы газа по
влаге и углеводородам с последующей их конденсацией в трубопроводах
после блоков редуцирования.
Для предотвращения образования гидратов на узлах редуцирования
предусматривается дозированная подача метанола.
С блоков редуцирования продукция скважин, состоящая из газа,
конденсата и метанольной воды, направляется на сепараторы первой
ступени.
В схеме принято два сепаратора первой ступени: С - 1 и С - 2. Один
рабочий и один резервный.
В сепараторах первой ступени газ освобождается от жидкости и
направляется на узел редуцирования второй ступени, где осуществляется
сброс давления до 4,5 МПа.
Газ, с выделившимися в результате повторного редуцирования
жидкими углеводородами, направляется далее на сепаратор второй ступени
С-4. Максимальное допустимое рабочее давление на сепараторе второй
ступени 4,5 МПа. После сепарации второй ступени газ проходит
коммерческий узел учета, после чего, по магистральному газопроводу
направляется на ГРС «Троицкое».
Замер дебитов скважин осуществляется в трехфазовом сепараторе С-3.
Отдельно замеряется добыча газа и пластовой воды. Измерение расхода газа
осуществляется с помощью диафрагмы камерной ДКС 10-50 установленной
во фланцевом соединении на трубопроводе сепаратора С-3. Жидкость с
замерного сепаратора С-3 направляется в надземную замерную емкость Р-4
объемом 3 м3, где осуществляется замер жидкости. Переток жидкости с
емкости Р-4 в емкость Р-3 происходит самотеком после снижения давления в
замерном сепараторе. С сепараторов С-1, С-2 и С-4 конденсат углеводородов
с водой направляются в подземную дренажную емкость Р-3 объемом 40 м3,
где осуществляется сбор жидкости. Из емкости Р-3 жидкость откачивается
насосом и направляется на специальную установку ГФУ, где распыляется и
выжигается в котловане в потоке газа. Для предотвращения образования
гидратов на узлах редуцирования предусматривается дозированная подача
метанола с помощью дозировочных насосов, расположенных на 2 блоках
БДН заводского изготовления. Метанол подается на узлы редуцирования
блоков БР1 и БР2. Удельная расчетная норма расхода метанола составляет
0,677 м3/сутки. В год расход метанола составит не более 237 м3. Для
хранения метанола предусматривается горизонтальный надземный резервуар
Р-1 объемом 25 м3. Для аварийного слива метанола из резервуаров Р-1
предусматривается подземная емкость Р-2 объемом 25 м3 со встроенным
насосом. Возврат метанола осуществляется в резервуар Р-1.
Основные технологические сооружения УПГ
Подготовка продукции скважин к магистральному транспорту
осуществляется на отдельной технологической площадке. На площадке,
именуемой в последующем УПГ, предусмотрен набор следующих
технологических сооружений:
площадка блоков входных ниток;
площадка блоков дозаторных насосов;
площадка блока сепарации I ступени;
площадка блока редуцирования;
площадка блока сепарации II ступени;
площадка расходной емкости метанола;
площадка стационарной дренажной емкости;
узел учета газа;
ГРС-5000;
установка распыления и сжигания метанольных стоков с амбаром;
свеча продувочная;
емкость замерная.
Площадка блоков входных ниток
5 блоков редуцирования монтируются на площадке входных ниток.
Каждый блок рассчитан на подключение двух скважин.
Функциональные назначения блоков редуцирования:
редуцирование давление газа, поступающего со скважин до рабочего
давления I ступени сепарации;
ввод в поток газа дополнительной дозы метанола;
сбор продукции скважин после редуцирования и направление ее на
установку первичной сепарации;
 продувка шлейфа любой скважины;
переключение любой скважины на замерный сепаратор.
Блок дозаторных насосов (БДН)
На площадке монтируется два блока дозаторных насосов. В каждом
блоке установлено по 4 насоса (3 раб. + 1 рез.) типа НД 2,5-16/250К14В.
Функциональное назначение блоков дозаторных насосов:
подача метанола на блоки входных ниток;
подача метанола на блок редуцирования;
фильтрацию метанола.
Площадка блока сепарации I ступени
На площадке осуществляется монтаж следующего технологического
оборудования:
сепараторы I ступени (С-1, С-2);
замерный сепаратор (С-3);
узлы предохранительных клапанов;
узлы сбора жидкости с сепараторов.
Функциональное назначение площадки блока сепарации I ступени:
отделение газа от влаги (конденсата) и механических примесей после
первой ступени редуцирования;
автоматический сброс конденсата с сепараторов С-1, С-2 в подземную
дренажную емкость через электромагнитный клапан КРТ 0109;
сброс избыточного давления газа через блок предохранительных
клапанов;
замер количества газа поступающего из скважин;
автоматический сброс жидкости с замерного сепаратора С-3 в емкость
для замера жидкости через автоматический клапан КРТ 0109.
Площадка блока редуцирования
На площадке блока редуцирования монтируется 1 блок редуцирования.
На вход блока подключается трубопровод подачи газа с площадки блока
сепарации I ступени. В блоке предусмотрены две редуцирующие нитки,
рабочая и резервная.
Функциональное назначение блока редуцирования:
редуцирование давления газа, поступающего с площадки блока
сепарации I ступени до рабочего давления II ступени сепарации;
ввод в поток газа дополнительной дозы метанола;
направление газа после редуцирования на установку вторичной
сепарации;
продувка ниток редуцирования на свечу.
Площадка блока сепарации II ступени
На площадке осуществляется монтаж следующего технологического
оборудования:
сепаратор II ступени (С-4);
узел предохранительных клапанов;
узел сбора жидкости с сепаратора.
Функциональное назначение площадки блока сепарации II ступени:
отделение газа от влаги (конденсата) и механических примесей после
второй ступени редуцирования;
автоматический сброс конденсата с сепаратора С-4 в подземную
дренажную емкость через электромагнитный клапан КРТ 0109;
сброс избыточного давления газа через блок предохранительных
клапанов.
Площадка расходной емкости метанола
На площадке расходной емкости метанола расположены две емкости
объемом по 25 м3. Расходная емкость метанола (Р-1) размещается надземно,
а дренажная емкость (Р-2) – подземно.
Площадка расходной емкости метанола предназначена:
для подачи метанола к дозаторным насосам;
для аварийного слива метанола.
Площадка стационарной дренажной емкости
На площадке расположена емкость подземная дренажная (Р-3) объемом
V = 40 м3.
Функциональное назначение дренажной емкости:
сбор конденсата в смеси с водой с технологических аппаратов и
трубопроводов;
прием конденсата в смеси с водой с автоцистерн (вывоз продуктов
сепарации и жидкой фазы при продувках с амбаров скважин);
подача собранной жидкости на факел (ГФУ).
Коммерческий узел учета газа
Коммерческий узел учета газа предназначен для измерения и учета
расхода газа на площадке УПГ до подачи его на ГРС «Троицкое».
ГРС – 5000
Станция газораспределительная производительностью 5 тыс. м3/ч
предназначена:
для снижения высокого давления 4,5 МПа (45 кгс/см2) природного газа
до низкого давления 0,6 МПа (6 кгс/см2) и поддержания его с заданной
точностью;
очистки газа от механических примесей и от жидкой фазы;
для измерения расхода газа;
одоризации газа перед подачей потребителю.
К монтажу принята блочно-комплектная газораспределительная
станция ГРС-5 конструкции «ТюменНИИгипрогаза». ГРС располагается в
блоке размерами 3х9 м и разделена герметичной перегородкой на два
помещения: блок редуцирования и котельную.
В комплект ГРС-5000 входит:
блок станции газораспределительной, который включает в себя узел
отключающей арматуры, узел редуцирования газа, узел фильтрации газа,
узел расхода газа, котельную и щитовую;
сепаратор-емкость конденсата;
одоризатор.
Установка ГФУ
 Установка для сжигания промышленных стоков ГФУ-2М
предназначена для распыления и сжигания метанолосодержащей воды.
ГФУ-2 включает в себя трубопровод подачи газа, трубопровод подачи
метанолосодержащей воды, две пневматические форсунки, тело Коанда и
дежурную горелку. Дежурная горелка работает постоянно.
Установка ГФУ-2М работает следующим образом: при подаче газа на
установку газ разделяется на два потока, один из которых проходит на
корпуса пневматических форсунок, второй на тело Коанда. Этот поток,
обтекая криволинейную поверхность, создает с наружной стороны
разряжение, что способствует вовлечению в факел дополнительного воздуха
для бездымного сгорания.
Основной факел образуется при прохождении газа раструбов
пневматических форсунок, где скорость газа достигает 60-80 м/с, что
способствует мелкодисперсному раздроблению промстоков и обеспечению
эффективной их термической нейтрализации в основном факеле.
Свеча продувочная
Свеча продувочная предназначена для отвода в атмосферу газа с
предохранительных клапанов и с продувочных линий.
Емкость замерная
Емкость замерная Р-4 предназначена для сбора конденсата,
поступающего с замерного сепаратора C-3.
Жидкость с замерного сепаратора С-3 направляется после снижения
давления в надземную замерную емкость Р-4 объемом 3 м3, где
осуществляется замер жидкости. Переток жидкости после замера с емкости
Р-4 в емкость Р-3 происходит самотеком.
С сепараторов С-1, С-2 и С-4 конденсат углеводородов с водой
направляются в подземную дренажную емкость Р-3 объемом 40 м3, где
осуществляется сбор жидкости.
Из емкости Р-3, объемом 40 м3, жидкость откачивается насосом и
направляется на специальную установку ГФУ, где распыляется и выжигается
в котловане в потоке газа.

3.3 Сравнение эффективности процессов расширения газа

дросселированием и в детандере
месторождение газ сепарация дросселирование
Низкотемпературная сепарация (НТС) основана на принципе
ретроградной конденсации: давление снижается до давления, близкого к
давлению максимальной конденсации, с последующей сепарацией
выделившегося конденсата.
Для обеспечения требуемой степени извлечения конденсата процесс
НТС необходимо проводить при низких температурах –10° С - –20° С.
Получение низких температур достигается в результате расширения газа
высокого давления или с помощью установок искусственного холода.
Процесс расширения газа высокого давления может происходить путем
необратимого адиабатного расширения без совершения полезной работы
(дросселирование) и путем обратимого адиабатного расширения (с
совершением полезной работы в поршневой машине – детандере или в
турбомашине – турбодетандере).
Дросселированием называется эффект снижения давления газа в
процессе протекания через штуцер. В случае адиабатного потока, скорость
которого до и после штуцера мало отличается, энтальпия газа до и после
дросселирования имеет одно и тоже значение, т. е. дросселирование является
изоэнтальпийным процессом. В реальных условиях из-за различия скоростей
течения газа до и после дросселирования и наличия теплообмена с
окружающей средой происходит некоторое изменение энтальпии газа,

однако для анализа процесса дросселирования можно считать d i=0 .

Изменение температуры при дросселировании характеризуется
дифференциальным эффектом Джоуля-Томсона:
 ∂T
( )
ai =
∂p i (2)

или интегральным эффектом Джоуля-Томсона:

p2

ΔT =T 2 −T 1=∫ a i dp
p1
(3)

где T1 и T2 – температуры газа соответственно перед дросселем и

после дросселя.

Рисунок 1 – Зависимость интегрального дроссель – эффекта

природного газа от перепада давления Δp и начального давления pн

На практике обычно пользуются интегральным дроссель – эффектом.

Интегральный дроссель – эффект может достигать большой величины. На
рисунке приведена зависимость интегрального дроссель – эффекта
природного газа от перепада давления и начального давления.
Получение низких температур с помощью дросселирования газа
отличается простотой и весьма малыми капитальными затратами, однако
эффективность этого способа охлаждения газа существенно ниже, чем
получение низких температур при расширении газа с совершением работы.
Если расширение газа осуществляется с совершением работы, то энтропия
газа остается неизменной, т. е. для расширения газа в детандере можно
считать dS=0 .
 Для сравнения эффективность процессов расширения газов
дросселированием и в детандере воспользуемся известным из
математического анализа соотношением частных производных трех
переменных величин:

∂z ∂y ∂x
( )( )( )
∂y x ∂x z ∂z y
=−1
(4)

Согласно этому уравнению для изоэнтальпийного дросселирования

можно записать:

( ∂T∂ p ) ( ∂∂ip ) ( ∂T∂ i ) =−1

i T p (5)

и соответственно для изоэнтропийного процесса расширения в

детандере:

∂T ∂p ∂S
( )( )( )
∂p S ∂S T ∂T p
=−1
(6)

∂T ∂T
Величины
( )
ai =
∂p i и
( )
a S=
∂p S характеризуют эффект снижения
температуры при снижении давления газа соответственно при
дросселировании и расширении в детандере.
Согласно уравнениям Максвелла:

∂i ∂υ
( )
∂p T
=υ−T
∂T ( ) p (7)
 И

∂S ∂υ
( ) ( )
∂p T
=−
∂T p (8)

где υ - удельный объем.

Поскольку для изобарного процесса:
TdS=di (9)

то
( ∂T∂i ) =G
p
p
(10)
∂S c
и
( ) = p
∂T p T (11)

Подставляя 7 и 8 в 5, а 11 в 6, получим:

ai =
T ( ∂T∂ υ ) −υ
p
cp (12)
∂υ
aS=
T ( )
∂T p

и cp (13)

Поскольку υ и cp всегда положительны, то a S >ai . Таким

образом, процесс расширения газа в детандере обеспечивает более

эффективное с термодинамической точки зрения охлаждение газа или
жидкости, чем процесс адиабатного дросселирования.
На первой стадии эксплуатации газовые месторождения
характеризуются высокими пластовыми давлениями, позволяющими при
дросселировании обеспечивать достаточно высокий перепад давления на
штуцере, чем достигается необходимое снижение температуры газа. В
дальнейшем, по мере разработки месторождения, пластовое давление
снижается, и дросселирование газа перестает обеспечивать требуемое
снижение температуры газа. В этот период НТС может осуществляться при
условии использования холодильных машин. Применение адиабатного или
политропного расширения газа в детандерах (поршневых или турбинных)
позволяет продлить срок службы установок НТС без ввода источников
искусственного холода.

3.4 Расчет газовых сепараторов

Целью данного расчёта является определение геометрических размеров

сепараторов способных осуществлять технологический процесс с заданными
условиями разработки. Расчёт геометрических размеров необходим для
определения стоимости сепараторов выпускаемых заводом производителем.
Цели и задачи технологического расчёта газовых сетчатых,
жалюзийных и центробежных регулируемых сепараторов.
Технологический расчёт газовых сепараторов включает в себя две
части выполнения работ:
сбор и обоснование исходных данных для технологического расчёта;
проектный или поверочный расчёт.
Проектный расчёт, как правило, выполняется при разработке нового
типоразмера газового сепаратора и включает следующие разделы:
выбор, условий расчёта;
расчёт элементов сепаратора (диаметра сепаратора, количества
прямоточно-центробежных элементов, размеров штуцеров, сливных труб и
т.д.);
построение зависимостей, определяющих технологические
возможностей газового сепаратора;
расчёт размеров технологических зон;
 гидравлический расчёт.
Поверочный расчёт выполняется при определении возможного
применения существующего типоразмера сепаратора на конкретные
заданные условия работы и состоит из разделов:
выбор условий расчёта;
проверки диапазона границ эффективной работы сепаратора заданному
режиму;
гидравлический расчёт.
Следует отметить, что разделы "выбор условий расчёта",
"гидравлический расчёт" проектного и поверочного расчёта в проектном и
поверочном расчетах идентичны.
Порядок и методика технологического расчёта сепарационного
оборудования.
Исходные данные для расчёта:
а) производительность и её колебания – Qnom, Qmax, Qmin;
б) рабочее давление, т.е. избыточное давление сепарации и его
колебания. В системах, где возможно изменение рабочего давления в процесс
эксплуатации (например промысловая подготовка газ), необходимо знать
величину давления как на начальный, так и на конечный периоды
эксплуатации – Рmax, Рmin;
в) температура сепарации и её колебания – Тmax, Тmin;
г) начальное содержание жидкости в газе – е0;
д) свойства газа и жидкости в граничных условиях, т.е. при Рmax, Рmin
и Тmax, Тmin;
е) физические свойства газа и жидкости (для несмешивающихся
жидкостей по каждому компоненту) в диапазоне изменения рабочих
параметров (давление и температура). В случае, когда физические свойства
газа и жидкости не заданы, они определяются расчётным путём по заданному
составу:
плотность газа определяется по формуле следующего вида:
 ρ 0=
∑ М i⋅Y i
22,414 (14)

плотность газа в расчётных условиях определяется из выражения

следующего вида:

( Р+Р0 )⋅Т 0⋅z 0

ρг =ρ0⋅
Р0⋅Т⋅z (15)

Коэффициент сжимаемости газа z=f ( π;τ ) определяется в следующей

последовательности:
приведенное давление:

Р+ Р 0
π= n
∑ Pкр . i⋅Y i
i=1 (16)

приведенная температура:

Т
τ= n

∑ T кр .i⋅Y i
i=1 (17)

плотность жидкости, ρ Ж;
коэффициент поверхностного натяжения на границе раздела фаз, σ.

ж) допускаемое гидравлическое сопротивление – [ ΔΡ ] ;

Выбор условий расчёта сепарационного оборудования.
Сепарационное оборудование работает в системах, где возможно
изменение технологических параметров в широких пределах.
При выборе условий для осуществления проектного и поверочного
расчётов необходимо руководствоваться следующими положениями:
а) при изменении давления и температуры, расчёт сепаратора

производится при давлениях Рmax≤8,0 МПа на условия, при которых

Р
соотношение Т⋅Ζ имеет минимальную величину. При Рmax≥8,0 МПа
расчёт сепаратора производится на условия, при которых расчётная площадь
сепарационного элемента имеет максимальную величину.;
б) при изменении объёмного расхода газа или жидкости за расчётную
величину принимают максимальное значение расхода газа или жидкости;
в) при работе оборудования на несмешивающихся жидкостях расчёт

производится с учётом свойств жидкости, для которых произведение σ⋅ρж

имеет меньшую величину.
Газовые сепараторы сетчатые, жалюзийные, центробежные (проектный
расчёт).
Расчёт сепарационного элемента.
Расчёт сепарационного элемента заключается в определении его
расчётной площади и конструктивных размеров.
Расчётная площадь.
Для сетчатой насадки расчетная площадь это её площадь в сечении
перпендикулярном направлению движущегося потока.
Для жалюзийной насадки расчётная площадь, это суммарная площадь
каналов в сечении а – а (рисунок В2 Приложения В).
Для центробежного регулируемого сепаратора (ЦРС) расчётная
площадь, это площадь корпуса сепаратора.
Расчётная площадь определяется из выражения следующего вида:

qг
F=
W кр (18)
 Объёмный расход газа определяется из выражения следующего вида:

Qmax⋅P0⋅T⋅Ζ
q г=
86400⋅( P+P0 )⋅T 0⋅Ζ 0 (19)

Критическая скорость движения потока определяется из выражения

следующего вида:

σ⋅g2⋅( ρж −ρг )
W кр =С t⋅C e⋅K⋅
√
4

ρ2г (20)

Для сетчатых и жалюзийных сепараторов коэффициент, учитывающий

высокую температуру Сt =1,0 . Значение коэффициент Сt для

центробежного регулируемого сепаратора в зависимости от значения
рабочей температуры приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Значения коэффициента Сt учитывающего высокую

температуру

Температура потока, К (° С)
Коэффициент
Сt
до 323 (50) 1,0
348 (75) 1,1
373 (100) 1,2

Коэффициент
Се для сетчатого и жалюзийного сепараторов при

см3
е 0 ≤200 3
нм вычисляется из выражения следующего вида:
 1,75
С е=
е 0,107
0 (21)
см3
е 0 ≥200 Се
При значении нм3 коэффициент определяется по
графической зависимости приведенной на рисунке В 3 (Приложение В).

Для центробежного регулируемого сепаратора коэффициент С е=1,0 в

см3
е 0 ≤200
пределах допустимого содержания нм3 .

Значения коэффициента К для сетчатого, жалюзийного и

центробежного регулируемого сепараторов определяются по рисункам В 4, В
5, В 6 (Приложение В). Расчётная площадь вертикальной сетчатой насадки
центробежного регулируемого сепаратора вычисляется по формуле (18). В
этом случае объёмный расход газа принимается равным 10 % от
максимального объёмного расхода газа через сепаратор. Графическая
зависимость коэффициента К от давления для вертикальной сетчатой
насадки представлена на рисунке В 7 (Приложение В).
Конструктивные размеры сепарационного элемента (насадки)
Расчёты конструктивных размеров сепарационных элементов газового
сепаратора производятся в следующей последовательности:
а) диаметр сетчатой насадки и центробежного регулируемого
сепаратора определяется из выражения следующего вида:

D=1,13⋅√ F (22)

Полученный расчётный диаметр округляется до ближайшего большего

значения из ряда в соответствии с ГОСТ 9617 – 76, значения которых
приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Значения диаметров

Показатель Диаметры по ГОСТ 9617 – 76, м
Центробежный регулируемый
0,179 0,245 0,374
сепаратор
Сетчатая насадка - 0,550 0,800
 б) диаметр кольцевой жалюзийной насадки в расчётном сечении (для
двухъярусной насадки – по сечению нижнего яруса) определяется из
выражения следующего вида:

0,37⋅F
D p= +0,1⋅( n−1 )
n⋅h ж. л (23)

где n – число ярусов насадки;

hж л = 0,42; 0,52 – рабочая высота жалюзийного листа.
Наружный диаметр насадки (для двухъярусной насадки – по сечению
нижнего яруса) определяется из выражения следующего вида:

D н =D+0,35
1 (24)

Dн
Расчётный наружный диаметр насадки 1 округляется до
ближайшего большего значения из параметрического ряда – 0,8; 1,1; 1,2; 1,4;
1,6.
Сепараторы с наружным диаметром менее 0,8 и более 1,6 относятся к
серии опытных разработок с целью обоснования нового профиля
жалюзийного листа.
в) вертикальная сетчатая насадка для центробежного регулируемого
сепаратора.
Конструктивные размеры вертикальной сетчатой насадка для
центробежного регулируемого сепаратора вычисляются одновременно с
определением диаметра сборника жидкости.
Расчёт конструктивных размеров сборника жидкости для всех типов
газовых сепараторов.
Расчёт сборника жидкости для всех типов газовых сепараторов
заключается в определении его расчётного объёма и конструктивных
размеров. За расчётный объём сборника принимают его объём до верхнего
предельного уровня без учёта объёма днищ.
Расчётный объём сборника жидкости вычисляется по выражению
следующего вида:

V ж =60⋅qж⋅τ (25)

Объёмный расход жидкости в этом случае вычисляется по выражению

вида:

−6
е 0⋅Q max⋅10
q ж=
86400 (26)

Время пребывания жидкости в сборнике газового сепаратора

принимается:

для непенистых жидкостей – τ ≥3 мин;

для пенистых жидкостей – в каждом конкретном случае определяется
опытным путём с учётом требований технологического процесса подготовки
скважинной продукции.
Расчётная высота (либо длина) сборника, то есть длина его
цилиндрической части вычисляется по выражения вида:

Vж
Lсб =
F см (27)

где F – площадь смоченного периметра сборника жидкости в сечении

перпендикулярном его оси, м2.
Для вертикального сборника жидкости, представленного на рисунке В
8 (Приложение В), площадь смоченного периметра сборника жидкости в
сечении перпендикулярном его оси вычисляется по выражению следующего
вида:

Fсм =0,785⋅D 2в (28)

Для горизонтального сборника жидкости представленного на рисунке

В 9 (Приложение В) площадь смоченного периметра сборника жидкости в
сечении перпендикулярном его оси вычисляется по выражению следующего
вида

2
Fсм =( 0,631-0,390 )⋅Dв (29)

где DВ – внутренний диаметр сборника жидкости, м.

Для выносного сборника жидкости его внутренний диаметр выбирается
из конструктивных соображений.
Предпочтительная степень заполнения сборника жидкостью составляет

порядка 0,75⋅D В .
Для центробежного регулируемого сепаратора площадь смоченного

периметра F и внутренний диаметр сборника DВ определяются с учётом

следующих обстоятельств:
размещения в сборнике вертикальной сетчатой насадки;
соблюдения зазора между корпусом газового сепаратора и верхним
предельным уровнем (рисунок В 10 Приложение В).

h1 ≥0 . 27⋅Dв (30)

Расчётная длина LСБ совмещенного сборника жидкости сетчатого

жалюзийного сепаратора округляется до ближайшей большей величины
кратной 100 мм.
 Расчёт технологических штуцеров входа и выхода газа, выхода
жидкости.
Определение диаметра штуцера входа и выхода природного газа
осуществляется по формуле следующего вида:

qг
d ш. г =1,13⋅
√ Wг (31)

где qг – объёмный расход газа, м3/сут.;

Wг – скорость движения газа в штуцере, определяемая по
графической зависимости представленной на рисунке В 11 (Приложение В),
м/с.
Внутренний диаметр штуцера выхода жидкости рассчитывается по
выражению следующего вида

qж
d ж =1,13⋅
√ Wж (32)

где qж – объёмный расход жидкости, м3/сут;

Wж – скорость жидкости в штуцере (Wж = 1 – 2), м/с.
Расчётный диаметр штуцера округляют до ближайшего большего из
ряда условных диаметров, при этом следует отметить, что диаметр штуцера
выхода жидкости рекомендуется принимать не менее dу = 50 мм.
Расчёт сливных труб
При проведении расчётов необходимой площади сливных труб
количество жидкости поступающей в сборник жидкости сепаратор по

сливным трубам, следует принимать равным q сл=0,3⋅q ж .

В двухъярусных жалюзийных сепараторах количество жидкости по
ярусам распределяется в соответствии с выражением следующего вида:
 q сл=0,54⋅q сл +0,46⋅q сл2
1 (33)

Диаметр сливной трубы рассчитывается по выражению следующего

вида:

q сл
√
d сл =1 ,13⋅
n⋅W сл (34)

где Wсл ≤ 0,25 м/с – скорость слива жидкости;

n ≥ 2 – число труб слива жидкости.
Расчётный внутренний диаметр трубы слива округляется до
ближайшего большего значения из ряда стандартных диаметров труб, но не
менее мене dу = 40 мм.
Конструктивные требования к отдельным элементам сепараторов и
расчёт размеров технологических зон.
Газовые сепараторы сетчатые
Для изготовления сепарационной и коагулирующей насадок
используется сетка-рукав, изготовляемая по ТУ-14-4-681-76 и ТУ 26-02-354-
76.
Объёмная масса сепарационной и коагулирующей насадки составляет
200 – 250 кг/м3. Насадки изготавливаются в двух вариантах – цельной или
секционной.
В цельной насадке, сетка-рукав сворачивается в спираль, и её высота
составляет 100 мм.
В секционной насадке, сетка-рукав укладывается слоями (70 слоев)
поочерёдно вдоль и поперёк, и её высота составляет 150 мм.
Площадь элементов решетки сетчатой насадки должна не превышать 5
% от её общей площади.
Газовый сепаратор с горизонтальным коагулятором (рисунок В 12
Приложения В) характеризуется следующими параметрами:
 диаметр коагулятора определяется из выражения следующего вида:

D 1 =( 0,6−0,7 )⋅Dв (35)

расстояние от штуцера выхода газа до насадки определяется из

выражения вида:

Н 1≥0,38⋅( D в−d шг )
(36)

расстояние от сетчатой насадки до верхней кромки обечайки

коагулятора определяется из выражения вида:

Н 2 ≥2,84⋅( D в−D 1 )
(37)

расстояние от нижней кромки обечайки коагулятора до защитного

листа сборника жидкости определяется из выражения вида:

Н 4 ≥0,25⋅Dв (38)

высота обечайки коагулятора определяется из выражения вида:

H 3 ≥( 2−3 )⋅d ш. г (39)

смещение штуцера входа газа от радиального положения определяется

из выражения вида:

b≤0,25⋅Dв (40)

Газовый сепаратор с вертикальным коагулятором (рисунок В 13

Приложения В) характеризуется следующими параметрами:
расстояние от штуцера выхода газа до насадки определяется из
выражения (36);
расстояние от насадки до оси штуцера входа газ вычисляют по
выражению следующего вида:

Н 2 ≥0,75⋅Dв (41)

расстояние от штуцера входа газа до защитного листа определяется из

выражения вида:

Н 4 ≥0,25⋅D в (42)

размеры коагулятора вычисляют по выражению следующего вида:

a⋅b=2⋅d ш. г +2⋅d ш. г (43)

расстояние от коагулятора до штуцера газа определяется из выражения

вида:

m=( 0,8 . .. 1,0 )⋅d ш . г (44)

Газовые сепараторы жалюзийные

Основные размеры, форма жалюзийного листа насадки приведены на

рисунке В 14 (Приложение В).
Газовый сепаратор жалюзийный характеризуется следующими
параметрами:
наружный диаметр верхнего яруса насадки вычисляют по выражению
следующего вида
 DH =DH −0,2
2 1 (45)

наружный диаметр обечайки на входе газа в насадку вычисляют по

выражению следующего вида:

D1 =( 0,5. . .0,7 )⋅DВ (46)

диаметр обечайки на входе газа в верхний ярус насадки вычисляют по

выражению следующего вида:

Fp
D 2 =D 1⋅
√ 2

F p1 + F p2
(47)

Расстояние от штуцера выхода до насадки Н1 рассчитывается по

формуле (36).
Высота первой обечайки определяется из выражения следующего вида:

Н 2 ≥( 2. ..3 )⋅D Ш . Г . (48)

Расстояние от нижней кромки обечайки на входе газа до защитного

листа определяется из выражения:

Н 3 ≥0,25⋅D В (49)

Смещение штуцера выхода газа от радиального положения

определяется из выражения:

в≤0,25⋅D В (50)
 Газовые сепараторы центробежные регулируемые
Конструкция и размеры завихрителя центробежного регулируемого
газового сепаратора принимаются в соответствии с ОСТ 26 – 02 – 2057 – 79
"Газосепараторы центробежные регулируемые. Технические условия".
Диаметр кольцевой перегородки:

d 1 =( 0,80 .. . 0,84 )⋅D В (51)

Внутренний диаметр уголковой насадки:

d 2 =0,45⋅D В (52)

Средний диаметр уголковой:

d 3 =0,53⋅D В (53)

Наружный диаметр уголковой насадки:

d 4 =( 0,60 . .. 0,65 )⋅D В (54)

Диаметр трубы отсоса вычисляется по выражению следующего вида:

d 5 =( 0,23 .. . 0,32 )⋅D В (55)

Расстояние от нижней кромки корпуса центробежного регулируемого

газового сепаратора до верхнего предельного уровня жидкости определяется
из выражения:

h1 ≥0,27⋅D В (56)
 Расстояние до нижней кромки корпуса центробежного регулируемого
газового сепаратора до верхнего предельного уровня жидкости определяется
из выражения:

h2 ≥(0,45 . .. 0,50 )⋅DВ (57)

Высота угловой насадки:

h3 ≥(1,0 . .. 1,05)⋅D В (58)

Высота цилиндрической вставки:

h4 =0,90⋅D В (59)

Расстояние между завихрителем в раскрытом положении и

цилиндрической вставкой вычисляется по выражению:

h5 =0,10⋅D В (60)

Длина сепарационной зоны вычисляется из выражения:

h6 =2,20⋅D В (61)

Расстояние от нижней кромки угловой насадки корпуса центробежного

регулируемого газового сепаратора до кольцевой перегородки вычисляется
из выражения:

h7 =0,2⋅D В (62)
 Расстояние от обреза трубы отсоса до верхней образующей сборника
жидкости определяется из выражения следующего вида:

h8=0,7⋅DВ (63)

Расстояние от верхнего предельного уровня до верхней образующей

сборника h8 определяется с учётом соблюдения расстояния h1 и размещения
в сборнике вертикальной сетчатой насадки.
Расстояние от оси центробежного регулируемого газового сепаратора
до сетчатой насадки определяется из выражения:

l 1≥2⋅D В (64)

Расстояние от сетчатой насадки до оси входа потока газа отсоса:

l 2≥D В (65)

Построение зависимостей, определяющих технологические

возможности аппаратов.
Для сетчатых, жалюзийных и центробежных регулируемых газовых
сепараторов необходимо произвести построение графической зависимости
вида Q =f (P). При построении графической зависимости вида Q =f (P)
необходимо определить действительные максимальную Qmax.д и
минимальную Qmin.д производительности для необходимого и достаточного
числа значений давления в интервале от Рmax до Рmin при расчётной
температуре.
Действительная максимальная производительность аппарата
вычисляется по формуле:
 86400⋅W кр⋅F⋅( P+ P0 )⋅T o⋅z 0
Qmax . д =
P0⋅T⋅z (66)

Таким образом, максимальной производительности Qmax.д

соответствует критическая скорость Wкр, а минимальной
производительности Qmin.д для сетчатых и жалюзийных сепараторов
соответствует минимальная скорость равная Wmin = 0,5 Wкр. В отдельных
технически обоснованных случаях величина минимальной
производительности Qmin.д для сетчатых газовых сепараторов она не
регламентируется.
Величина минимальной производительности Qmin.д для центробежных
регулируемых газовых сепараторов определяется минимальным зазором
между конусами, значение которого составляет hmin = 5 мм и она
определяется из выражения:

Qmax . д⋅hmin
Qmin . д =
ε (67)

Значение величины коэффициента ε в зависимости от диаметра

сепаратора DВ представлено в таблице 4.

Таблица 4 – Зависимость коэффициента ε от диаметра сепаратора DВ

Коэффициент ε Диаметр сепаратора DВ, м
0,0322 0,179
0,0392 0,245
0,0997 0,374
0,1164 0,550
0,1730 0,800

Действительная площадь сепарационного элемента в соответствии с

принятыми конструктивными размерами вычисляется следующим образом:
а) для сетчатой насадки:
F=0,785⋅D2В (68)
 б) для жалюзийной насадки в расчётном сечении:
одноярусная насадка

F=π⋅( D В−0,35 )⋅hж . л−f ж . л

(69)

двухъярусная насадка

F=F P 1+ F P2 =2⋅π⋅h ж . л. ¿ ( DВ −0,45 ) −( f ж . л.1 + f ж . л .2 )

(70)

где:
F P =π⋅h ж . л ¿ ( D в −0,35 ) −f ж . л. 1
1 – площадь нижнего яруса; (71)
F P =π⋅h ж . л ¿ ( D в −0,55 ) −f ж . л.2
2 – площадь верхнего яруса; (72)
F ж. л . =ni ¿h ж. л ¿S
i – площадь жалюзийных листов яруса; (73)
π⋅( Dн−0,5 )
nж . л. =
i δ – количество жалюзийных листов i-ого яруса; (74)
δ = 0,010 – шаг между жалюзийными листами на входе в насадку;
DH
i – наружный диаметр листов i-ого яруса насадки, м;
S – толщина жалюзийного листа, м;
hж л – рабочая высота жалюзийного листа, м.

в) для центробежного регулируемого сепаратора:

F=0,785⋅D2в (75)

DВ – внутренний диаметр газового сепаратора в формулах (68, 69, 70,

73), м.
Общий вид графической зависимости вида Q = f (P) представлен на
рисунке В 15 (Приложение В).
 Для центробежных регулируемых газовых сепараторов дополнительно
производится построение графической зависимости высоты подъёма штока
от относительной производительности. Значение высоты подъёма штока от
относительной производительности определяется из следующего выражения:

Q
h=ε⋅ i
Q max (76)

Гидравлический расчёт газового сепаратора

Цель гидравлического расчёта – определение гидравлического
сопротивления газового сепаратора и высоты гидравлического затвора
сливных труб.
Определение гидравлических потерь
При определении гидравлических потерь должно выполняться
следующее условие:

ΔΡ< [ ΔΡ ] (77)

Величина гидравлического сопротивления для сетчатых и жалюзийных

сепараторов определяется из выражения следующего вида:

n
ΔΡ=α⋅∑ ΔΡi
i=1 (78)

где α = 1,1 – коэффициент неучтённых потерь.

Сопротивление рассчитываемого элемента определяется из выражения:

ΔΡi =ξ 2 ¿
ρ ⋅W
г i
i⋅¿⋅
2⋅g⋅10
5
(79)
где Wi – скорость потока газа в рассматриваемом элементе, м/с.
 Значения величин коэффициентов гидравлического сопротивления
представлены в таблице 5.

Таблица 5 - Коэффициенты гидравлического сопротивления отдельных

элементов сепаратора
Коэффициент гидравлического сопротивления
Показатель Горизонтальный Сетчатая Жалюзийная Выход
Вход газа
коагулятор насадка насадка газа
рисунок В 16
Значение 1,0 50,0 400,0 0,5
Приложения В

Гидравлическое сопротивление для центробежных регулируемых

газовых сепараторов рассчитывается путём суммирования сопротивлений
входного и выходного участков по следующей формуле:

2 2
W ⋅ρ W ⋅ρ
ΔΡ=ξ 1⋅ зв г5 + ξ2⋅ г г5
2⋅g⋅10 2⋅g⋅10 (80)

где W зв =4⋅W кр - скорость потока газа в завихрителе, м/с;

Wг – рабочая скорость потока газа в корпусе сепаратора
определяемая из выражения:

q
W г=
F (81)

ξ 1=1,2 – коэффициент гидравлического сопротивления входа потока

газа;
ξ2 – коэффициент гидравлического сопротивления выхода потока
газа определяемый по графической зависимости приведенной на рисунке В
17 (Приложение В).
Определение высоты гидрозатвора сливных труб
Определение высоты гидрозатвора сливных труб осуществляется из
следующего выражения:

η⋅ΔΡ
hг =
ρж (82)

где η = 1,3…1,5 – коэффициент пульсации (задается);

ΔΡ – сопротивление газохода на участке слива жидкости.
При расчёте высоты гидрозатвора сливных труб должно соблюдаться
следующее условие:

h Г <Н−0,1 (83)

где Н – расстояние от верхнего обреза сливной трубы до верхнего

предельного уровня жидкости в газовом сепараторе.
Газовые сепараторы сетчатые, жалюзийные, центробежные
регулируемые (поверочный расчёт)
Соответствие действительного диапазона работы газового сепаратора
по газу и жидкости заданному диапазону.
а) условия соответствия работы газового сепаратора по
производительности можно представить следующими выражениями:

Qmax.д≥Qmax.зад ¿}¿ ¿¿
(84)

Действительные максимальная производительность Qmaxд при

минимальном давлении Pmin и минимальная производительность Qminд при
максимальном давлении Рmax определяется по формуле (66).
б) условия соответствия штуцеров входа и выхода потока газа.
Величина действительной скорости потока газа в штуцерах входа и выхода
потока газа должна находиться в области допускаемых скоростей
ограниченных ломаными линиями 2 и 3 приведенных на рисунке В 11
(Приложение В), то есть:

qг
W ш. г=
0,785⋅d 2ш. г (85)

где qг – объемный расход природного газа в рабочих условиях, м3/сут

в) соответствие действительного диапазона работы газового сепаратора
по жидкости определяется из следующего выражения:

V сб ≥V ж (86)

Таким образом, рабочий объём сборника жидкости можно рассчитать

по следующему выражению:

V сб =F⋅L сб (87)

где F – площадь смоченного периметра сборника жидкости в сечении

перпендикулярном его оси, м2;
Lсб – длина цилиндрической части сборника жидкости.
Объём жидкости Vж поступающий в газовый сепаратор за время τ ≥3
мин определяется из выражения (25).
Скорость потока жидкости в сливных трубах должна составлять:

м
W сл <0,25
с .

Действительная скорость слива потока жидкости в этом случае

определяется из следующего выражения:
qж
W сл =0,382⋅
∑ d 2сл .i (88)
 По результатам расчета, автором определены габаритные размеры двух
сетчатых, двух жалюзийных и одного центробежного сепаратора.
Подходящими сепараторами являются:
а) для первой ступени:
ГЦ – 8,8 – 179,
ГС – 8,8 – 600,
ГЖ – 8,8 – 800.
б) для второй ступени:
ГС – 6,3 – 600,
ГЖ – 6,3 – 800.
Расчёты приведёны в таблицах В 1 – В 8 (Приложение В).

3.5 Расчет норм расхода ингибитора гидратообразования для

технологического оборудования УПГ.

Газ, поступающий из скважин, содержит влагу в жидкой и паровой

фазе. Жидкая фаза извлекается сепараторами различной конструкции. С
помощью установок осушки газа на головных сооружениях снижается
содержание паров воды.
При низком качестве осушки газа в газопроводе конденсируется влага,
в результате чего снижается его пропускная способность и образуются
кристаллогидраты.
Расчет составляющей нормы расхода реагентов жидкой фазы.
Составляющая норма расхода реагента, распределяющегося в жидкую
фазу, рассчитывается по уравнению:
 ΔW⋅C 2
Нж=
C 1−C 2 (89)

где: Нж – составляющая нормы расхода реагента, распределяющегося в

жидкую фазу, кг/1000 м3 газа;
ΔW – количество влаги, обрабатываемой реагентом, кг/1000 м3;
C1 – концентрация свежего (регенерированного) реагента, % маc;
C2 – концентрация отработанного (насыщенного) реагента, % маc.
Количество воды, выделяющееся из газа при его движении, т. е. то
количество воды, которое должно быть обработано реагентом рассчитывают
по уравнению:

ΔW =W 1−W 2 (90)

где:
W1 – влагосодержание газа в начальной точке защищаемого участка,
кг/1000 м3;
W2 – влагосодержание газа в конечной точке защищаемого участка,
соответствующее температуре точки росы по влаге, необходимой для
безгидратного режима обработки газа, кг/1000 м3;
Равновесное влагосодержание газа (Wi) определяется по следующей
зависимости:

A
W= +B
p (91)

где:
W – влагосодержание газа, г/м3;
А – коэффициент, равный влагосодержаиию идеального газа;
В – поправка на неидеальность природного газа;
 р – давление, МПа.
Коэффициенты А и В в зависимости от температуры даны таблице В 9
(Приложение В), для газа с Δ =0,6, находящегося в контакте с пресной

водой.
Если на месторождении наблюдается вынос пластовой воды, то
значение начального влагосодержаиия Wi должно складываться из
равновесного количества влаги и экспериментально определенного
количества выносимой пластовой воды.
Концентрации отработанного ингибитора С2, является минимально
необходимой концентрацией, достаточной для поддержания величины ΔT ,
обеспечивающей безгидратный режим обработки газа. Промежуточная (в
расчетах) величина ΔT – степень необходимого понижения температуры –
есть разность между равновесной температурой гидратообразования и
температурой газа в конце защищаемого участка Т2.
Равновесная температура гидратообразования Травн. для газов с
различным относительным (по воздуху) удельным весом определяется по
таблице В 10 (Приложение В).
Поскольку одинаковый относительный удельный вес может быть у
газов различного состава, то наиболее точно для каждого конкретного
месторождения условия гидратообразования выражается
экспериментальными данными, полученными в лабораторных или
промысловых условиях. Особенно необходимо располагать
экспериментальными, а не расчетными условиями гидратообразования для
газоконденсатных месторождений, тем более для газоконденсатных
сернистых месторождений.
Затем вычисляется величина:

ΔT=T равн−Т 2 (92)

После этого находят С2:

 M⋅ΔT
C2 = ⋅100 %
M⋅ΔT + K (93)

где:
М – молекулярный вес ингибитора, для метанола принимаем 32;
К – константа, определяемая экспериментально, для метанола
принимаем 1295.
Начальную концентрацию применяемых ингибиторов C1 определяют
либо по паспортным данным (или ГОСТам) на реагент, либо по данным с
установок регенерации на местах. Ориентировочные значения C1 для
метанола 96 – 98 % масс., для гликолей, вводимых в шлейфы и на установках
НТС 75 – 85 % масс., для гликолей, применяемых на установках осушки 97 –
99 % масс., для растворов хлористого кальция – 30 – 35 % масс.
Таким образом, известно как определять все величины, входящие в
уравнение (89).
Расчет количества реагентов в газовой фазе
Из рассматриваемых в настоящей работе реагентов в газовую фазу
распределяется практически только метанол ввиду своей большой летучести.
Составляющая нормы расхода метанола, переходящего в газовую фазу,
зависит в первом приближении только от температуры и давления,
определяется по уравнению:

Н Г =0,001⋅α⋅С 2 (94)

где:
Нг – составляющая нормы расхода метанола, распределяющегося в
газовую фазу, кг/1000 м3 газа;
α – коэффициент распределения метанола, т. е. отношение
содержания метанола в газе, необходимое для насыщения газа, к
концентрации метанола в жидкости г/1000 м3, % мас.
 Численные значения коэффициента распределения α при высоких
давлениях и температурах от -5 до +40° С даны в на рисунке В 18
(Приложение В).
При содержании отработанного (насыщенного) метанола в жидкой
фазе более 30 % следует вводить поправку на содержание метанола в
жидкости:

q Г =Н Г⋅q Гпогр (95)

где:
q Гпогр – поправка на содержание метанола в жидкости, кг/1000м3.

Значения q Гпогр для концентраций C2 ≥30 % даны на рисунке В 19

(Приложение В).
Как говорилось выше, свободный газ рассматриваемого месторождения
однотипен по своему составу и физическим параметрам, с газом,
добываемым на месторождениях Анивской группы: Восточно - Луговское,
Южно - Луговское, Заречное и Благовещенское, поэтому расчет норм
расхода ингибитора гидратообразования для Петропавловкого
месторождения рассчитаем и примем, исходя из норм расхода для выше
перечисленных месторождений.
Расчет норм расхода количества ингибитора на входных нитках и блоке
редуцирования перед второй ступенью сепарации произведен по выше
изложенной методике и приводятся в таблицах В 11 и В 12 (Приложение В).
 4. Экономическая часть

4.1 Существующие утвержденные запасы газа и план прироста запасов

Проектом предусмотрено строительство и обустройство 3-х поисково-

оценочных скважин, 5-ти эксплуатационных газовых скважин, строительство
узла подготовки газа (УПГ), строительство магистрального газопровода от
УПГ Петропавловское до ГРС с. Троицкое, реконструкция
газораспределительной (ГРС) с. Троицкое.
Реализация проекта дает увеличение запасов газа на 2,2 млрд. м3.
Поставки газа возрастут до 210 млн. м3 газа в год. В результате, помимо
существующих потребителей, возможна газификация новых жилых районов
г. Южно-Сахалинска и г. Анива (50-100 тыс. жителей), промышленных
предприятий, сельскохозяйственных предприятий, производителей
продуктов питания, торговых и спортивных комплексов региона,
туристическо-рекреационных зон.
Реализация проекта позволит увеличить выручку от продажи газа до
450 млн. рублей в год, что в 9 раз превышает годовую выручку на
сегодняшний день.
Налоговые поступления в бюджеты всех уровней также увеличатся в 9
раз, по сравнению с поступлениями 2006 г. и ранее, что составит
ориентировочно 140 млн. в год (налог на добычу полезных ископаемых за
счет увеличения объема добычи газа – 147 руб. м3, налог на имущество за
счет ввода трех скважин, НДС, налог на прибыль за счет увеличения выручки
от реализации газа).
Обслуживание и техническую эксплуатацию вновь введенных объектов
ОГУП "Сахалинская нефтяная компания" планирует осуществлять за счет
создания дополнительных рабочих мест в количестве 44 рабочих мест, также
в сопутствующих отраслях до 150 рабочих мест.
Реализация данного проекта даст возможность обеспечения Южно-
Сахалинска и других районов области в растущей потребности
электроэнергией, что будет способствовать реализации проектов жилищного
строительства Анивского района и г. Южно-Сахалинска, развитию
промышленности, сельского хозяйства, пищевой промышленности в
Сахалинской области, а также прочим социально значимым проектам
региона.
Окупаемость проекта составит порядка 14 лет после начала
промышленной эксплуатации месторождения.
Существующие утвержденные запасы газа на сегодняшний день
составляют 2,3 млрд. м3 (Восточно-Луговское, Южно-Луговское,
Благовещенское и Заречное месторождения).
По результатам сейсморазведочных работ выявлены достаточно
надежные показатели запаса газа на Южно-Анивской площади. Примерные
ресурсы этой площади оцениваются в 2,2 млрд. м3 газа.
При условии освоения Петропавловской площади суммарный объем
запасов природного газа составит порядка 4,5 млрд. м3.
Следует учитывать, что по результатам разведочного бурения запасы
могут снизиться на 30 - 70 %. Однако существующая практика разработки
месторождения Южно-Луговского и Золоторыбного показывает, что в
результате геологоразведочного бурения и эксплуатации скважин этих
месторождений от момента выдачи лицензии (сейсмических работ и оценки
газоносности) до утверждения промышленных объемов возросли на 35 %.
Имея данные показатели, вероятность подтверждения запасов примем с
коэффициентом 0,85. То есть расчетный объем запасов составит 4,17 млрд.
м3 газа.
При условии добычи 5 % от утвержденного запаса газа годовой объем
поставок газа принимаем в размере 208 млн. м3 в год. При оптимистичном
развитии событий возможно добывать до 264 млн. м3 в год.
 4.2 Потребности в природном газе

Согласно представленной таблице Г 1 Приложения Г, на сегодняшний

день потребителями природного газа являются установки ГТУ для выработки
электроэнергии, газификация новых жилых районов города Южно-
Сахалинска и города Анива, промышленные предприятия,
сельскохозяйственные предприятия, производители продуктов питания,
торговые и спортивные комплексы региона. Разработка и освоение
Петропавловского месторождения даст возможность покрыть более 50% этих
потребностей.
Капитальные затраты
Строительство (Таблица Г 2 Приложение Г «План капитальных
вложений”)
Капитальный ремонт
Ежегодно необходимо проводить капитальный ремонт газовых
скважин в объеме, не менее 10 % от существующего фонда скважин. В
таблице Г 3 Приложения Г приведен расчет амортизации основных средств.

Таблица 6 - Затраты на капитальный ремонт.

Кол-во эксплуатационных Затраты на капитальный ремонт, млн. руб.
скважин, в т.ч. по годам 2007 г. 2008 г. 2009-2011 г. с 2012 г.

2007 – 14 5

2008 – 17 10

2009-2011 – 17 15

С 2012 – 22 20

Тариф на газ
Потребителям газа устанавливается цена, которая складывается из
цены добычи газа и тарифа на услуги по транспортировке газа. Цена добычи
устанавливается предприятием самостоятельно по согласованию с РЭК
Сахалинской области за 1 тыс. м3 газа. Тариф на услуги по транспортировке
газа дифференцирован по видам газопроводов и по группам потребителей.
Цены на услуги по транспортировке подлежат регулированию в Федеральной
службе по тарифам.
Для тех потребителей, которым транспортировка газа осуществляется и
по магистральному, и по распределительному газопроводам цена услуг по
транспортировке суммируется.
Учитывая сложный процесс формирования конечного тарифа, для
дальнейших расчетов будем применять усредненный тариф на газ,
рассчитываемый по следующей формуле:
Тариф на газ = (Сумма затрат на добычу и транспортировку газа +
Прибыль)/объем реализации газа. Расчет тарифа на газ приведен в таблице Г
4 Приложения Г.

4.3 Показатель эффективности реализации проекта

Расчет основных показателей финансовой эффективности проекта

приведен в таблице Г 5 Приложения Г. В таблице приведены основные
показатели для расчета срока окупаемости проекта.
Срок окупаемости относится к числу наиболее часто используемых
показателей эффективности инвестиций.
Цель данного метода состоит в определении продолжительности
периода, в течении которого проект будет работать, что называется, «на
себя». При этом весь объем генерируемых проектом денежных средств,
главным составляющим которого является чистая прибыль и сумма
амортизационных отчислений (то есть чистый денежный поток),
зачитывается как возврат на первоначально инвестированный капитал.
В общем случае расчет простого срока окупаемости производится
путем постепенного, шаг за шагом, вычитания из общей суммы
инвестиционных затрат величин чистого денежного потока за один интервал
планирования. Номер интервала, в котором остаток становится
положительным, соответствует искомому значению срока окупаемости
инвестиций.
Согласно данным, приведенным в таблице Г 5 Приложение Г, чистый
денежный поток нарастающим итогом становится положительным в 2019
году, т.е. при начале вложений инвестиций в 2008 году простой срок
окупаемости проекта составит 11 лет.
 5. Мероприятия по технике безопасности, противопожарной
безопасности, охране труда и охране окружающей природной среды

5.1 Охрана труда при подготовке и транспортировании газа

Для обеспечения безопасных условий труда при обслуживании

оборудования и сооружений по сбору, сепарации, очистке и
транспортированию газа необходимо, прежде всего, соответствие
оборудования условиям, возникающим при его эксплуатации, и требованиям,
которые предъявляются к каждому виду этого оборудования, установке или к
сооружению в целом правилами техники безопасности, строительными
нормами и правилами.
Вместе с тем необходимо строжайшее соблюдение правил
эксплуатации и правил безопасного обслуживания оборудования и
сооружений. В частности, необходим систематический контроль над
исправностью трапов, сепараторов, запорной и предохранительной
арматуры, контрольно-измерительных приборов. При проведении ремонтных
работ должны соблюдаться не только общие правила техники безопасности
при выполнении этих работ, но и дополнительные правила (ПБ 08-624-05,
СН459-74, ЗД153-39-023-97), отражающие специфичность характера работ
по ремонту оборудования и сооружений по сбору, сепарации, очистке и
транспортированию газа.
Трапы, сепараторы и другие аппараты, работающие под избыточным
давлением 0,07 МПа и выше, должны удовлетворять требованиям правил
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением,
регламентируемые ГОСТом (ГОСТ 12.2.085-082). Они оснащаются
предохранительными клапанами, манометрами и устройствами для
автоматического спуска жидкости. Аппараты, с помощью которых
замеряется дебит жидкости, имеют, кроме того, уровнемерные стекла или
заменяющие их уровнеуказатели. Уровнемерные стекла на трапах должны
снабжаться отводами для продувки в закрытую емкость или заменяющие их
уровнеуказатели.
Предохранительные клапаны и контрольно-измерительные приборы
устанавливают с учетом обеспечения удобства обслуживания и наблюдения
за ними. Выкид предохранительного клапана имеет отвод, направляющий
струю газа вверх.
У группы сепараторов с одинаковым рабочим давлением газ от
предохранительных устройств может отводиться в общую линию (коллектор)
на свечу, установленную на расстоянии не менее 25 м за пределами
ограждения. Трапы, сепараторы и другие аппараты оборудуются лестницами
и площадками для их обслуживания.
Газосборные сети, коллекторы и конденсатопроводы проектируются и
сооружаются в соответствии с требованиями СНиПа (СНиП 3.05.02-88).
Трубы газопроводов соединяют сваркой. Фланцевые и резьбовые соединения
допускаются лишь в местах установки запорных устройств, компенсаторов,
регуляторов давления и другой аппаратуры, а также для установки
контрольно-измерительных приборов.
Запорные устройства газопроводов (задвижки, краны) устанавливают в
колодцах с крышками. При наземной установке запорные устройства
ограждаются.
Канализационные колодцы и другие подземные сооружения,
расположенные на производственной территории и вдоль газопровода на
расстоянии до 15 м по обе стороны от него, проверяют на загазованность не
реже трех раз в год, а в первый год эксплуатации - не реже одного раза в
месяц. Проверка на загазованность осуществляется посредством
газоанализатора. Результаты проверки записываются в журнал.
При обнаружении газа в каком-либо из этих сооружений газопровод
отключают, выявляют место утечки газа и проводят ремонтные работы.
Кроме того, проверяют на загазованность все другие подземные сооружения,
а также здания, расположенные на расстоянии 15 м по трассе газопровода.
 Осмотр газопроводов и проверка их на герметичность, а также замер
электрических потенциалов (на подземных газопроводах) осуществляются по
графику, утвержденному руководителем предприятия, ответственным за их
эксплуатацию. Графиком предусматривается проверка газопроводов на
герметичность через три года после ввода их в эксплуатацию, а в
последующее время – не реже одного раза в пять лет.
Продувка и испытание вновь сооружаемых газопроводов
осуществляются под руководством комиссии. Порядок проведения этих
работ устанавливается инструкцией, в которой отражаются
последовательность и способы выполнения работы. Персонал, занятый
продувкой и испытанием газопровода, до начала работы проходит
дополнительный инструктаж по безопасному ведению работ. Определяется
зона оцепления газопровода. Находящиеся в этой зоне воздушные линии
электропередачи отключают.
Газопроводы испытывают гидравлическим способом, сжатым воздухом
или газом. Если при испытании используется газ, который не имеет запаха,
или воздух, то его одорируют. Газопровод, испытанный воздухом, можно
вводить в эксплуатацию только после вытеснения воздуха газом. Вытеснение
считается законченным, если содержание кислорода в газе, заполнившем
газопровод, не превышает 2 %.
Ликвидация порывов газопроводов, ремонт и замена запорных
устройств относятся к числу газоопасных работ, и выполняются с
соблюдением соответствующих правил и инструкций.
Газоопасные работы – это работы, которые выполняют в загазованной
среде, а также работы, при которых возможен выход газа из газопроводов
или аппаратов, в частности:
а) продувка газопроводов и испытание их газом;
б) присоединение вновь сооруженных газопроводов к действующим;
в) ликвидация гидратных отложений в газопроводах путем заливки
растворителей или подогрева с последующей продувкой;
 г) ревизия газопроводов, газового оборудования и арматуры и
устранение выявленных недостатков;
д) ликвидация разрывов газопроводов путем установки временных
хомутов, врезки катушек и другими способами.
При выполнении указанных работ не исключается возможность
взрывов газовоздушной смеси, пожаров, отравления газом и других
несчастных случаев. В связи с этим газоопасные работы выполняются под
непосредственным руководством инженерно – технического работника.
Газовая резка и сварочные работы на действующих газопроводах
проводятся при давлении газа 0,39-0,98 кПа. Для контроля над давлением в
местах проведения работ устанавливается манометр. В случае снижения
давления ниже 0,39 кПа или повышения его более 0,98 кПа резка или сварка
прекращается.
В загазованных колодцах, помещениях, а также в загазованной
атмосфере вне помещений ремонтные работы проводят в противогазах без
применения огневых средств. Для спуска рабочих в колодцы, не имеющие
скоб, а также в глубокие котлованы должны применяться металлические
лестницы достаточной длины с приспособлениями для крепления их наверху.
Спускающиеся в колодец или глубокий котлован должны надевать
спасательные пояса. На поверхности земли с наветренной стороны во время
проведения работ следует находиться не менее чем двум лицам для
непрерывного наблюдения за работающими внизу. В руках наблюдающих
должны быть концы веревок от спасательных поясов.
Газоопасные работы, как правило, выполняются в дневное время.
Работы по ликвидации аварий проводят в любое время суток под
непосредственным руководством инженерно – технического работника.
 5.2 Охрана окружающей природной среды при подготовке и
транспортировании газа

К основным источникам поступления вредных веществ в атмосферу

относятся:
газоперерабатывающие заводы;
установки комплексной подготовки газа;
газовые скважины при их разгерметизации и продувках;
газоконденсатопроводы;
газопроводы.
Для уменьшения загрязнения воздушного бассейна газодобывающими
предприятиями предусматривают различные технологические и
организационно-технологические мероприятия.
К основным таким мероприятиям относятся:
правильный выбор материалов для оборудования, трубопроводов,
арматуры, средств КИП и А, работающих в средах, содержащих кислые газы;
герметизация системы по добыче, транспорту и промысловой
подготовке газа и углеводородного конденсата;
применение систем автоматических блокировок и аварийной
остановки, обеспечивающих отключение оборудования и установок при
нарушении технологического режима без разгерметизации системы;
применение в качестве топлива и для различных технологических нужд
газа, прошедшего осушку и сероочистку на газоперерабатывающем заводе
или локальных установках на промыслах;
применение закрытой факельной системы для ликвидации выбросов
сероводорода при продувке скважин, трубопроводов, при ремонте
технологических установок и т.п. с последующим сжиганием в факелах.
Для уменьшения загрязнения атмосферы углеводородами и другими
компонентами, содержащимися в газе, предусматривают сжигание газа в
факелах. При эксплуатации факельных систем существует потенциальная
опасность распространения фронта пламени от факельного ствола в
факельные трубопроводы и даже до технологической установки. Для
предотвращения распространения пламени устанавливают на подводящих к
факельному стволу газопроводах огнепреградитель или гидрозатвор. Работу
факельной системы считают удовлетворительной, если происходит полное и
бездымное сгорание газов. Бездымное сжигание газов обычно достигают при
смешивании их с водяным паром или подачей распыленной воды.
Рациональный метод очистки необходимо выбирать с учетом
следующих требований:
минимального увеличения себестоимости основной продукции;
использования минимальных площадок для установки;
применение недорогих и недефицитных реагентов;
возможности непосредственного использования конечных продуктов
или удобной их переработки;
полной автоматизации процесса в установке для очистки и гибкости к
возможным колебаниям режимов;
минимального количества сернистых соединений в выбрасываемых из
установки газах, обеспечения хорошего рассеивания в атмосфере.
Производственные объекты транспорта и хранения природного газа
вносят значительный вклад в загрязнение атмосферного воздуха. Основная
часть загрязнителей при нормальном режиме работы поступает в атмосферу
в виде пара, газа из резервуаров и технологических аппаратов и при сливо-
наливных операциях. Удельный вклад в загрязнение товарно-сырьевых
парков, например, составляет около 50 % общего объема потерь.
 Заключение

В данной работе автором были описаны процессы, связанные с

подготовкой газа к транспорту, весь комплекс основных работ связанных с
подготовкой газа к транспорту. Раскрыты и описаны процессы осушки и
низкотемпературной сепарации.
По результатам проведённого анализ возможных технологических
процессов подготовки газа, наиболее приемлемым является метод
низкотемпературной сепарации. Этот технологический процесс используется
в настоящий момент. Ввиду того, что газ Анивских месторождений имеет
незначительное содержание сероводорода и двуокиси углерода, он не
требует операций по отделению выше указанных компонентов, так же нет
необходимости подвергать газ отбензиниванию, так как газа на 94 - 96 %
состоит из метана и получение пропан-бутановых и более тяжёлых фракций
не имеет экономической эффективности.
Исходя из выше сказанного, газ требуется подвергать осушке и
удалению песка, выносимого с забоя. Применение ТЭГ и ДЭГ потребовали
бы установки регенерации, что увеличило бы капитальные затраты и как
следствие – стоимость газа для потребителя. Применяемый метод НТС в две
ступени обеспечивает отделение пластовой воды от газа, механические
примеси отделяются уже на первой ступени, понижение температуры газа
происходит за счёт дросселирования, в качестве ингибитора
гидратообразования применяется метанол.
Показатели экономической эффективности разработки и освоения
Петропавловской площади говорят о том, что проект не коммерческий и
вложенные средства не скоро дадут отдачу и могут приносить доход. Однако
учитывая социальный статус проекта – это сдерживание роста
энергетических тарифов, создание рабочих мест, развитие малой энергетики
и промышленности Сахалинской области в целом, проект необходим и
целесообразен.
 Список используемой литературы

Бараза В. И. Сбор, подготовка и транспортирование нефтяного газа. – М.:

Недра, 1987. - 259 с.
Байков Н. М. Сбор и промысловая подготовка нефти, газа и воды. – М.:
Недра, 1981. - 260 с.
Бекиров Т. М. Сбор и подготовка к транспорту природных газов. - М.: Недра,
1986. - 261 с.
Экономика предприятия: Учебник/Под ред. проф. О. И. Волкова. – 2 – е изд.,
перераб. и доп. – М.: ИНФРА – М, 1999 – 520 с.
Вяхирев Р.И., Гриценко А.И., Тер – Саркисов Р.М. Разработка и
эксплуатация газовых месторождений. – М.: ООО «Недра-Бизнесцентр»,
2002, - 880 с.
Гвоздев Б. П. Эксплуатация газовых и газоконденсатных месторождений:
справочное пособие. - М.: Недра, 1988. – 574 с.
Разработка и эксплуатация нефтяных, газовых и газоконденсатных
месторождений: Учебник для вузов/Под ред. М.К. Гиматудинова. - М.:
Недра, 1988. – 301 с.
Повышение эффективности процессов сбора и подготовки нефти, газа и
воды: Сборник научных трудов ВНИИ по сбору, подготовки и транспорту
нефти и нефтепродуктов/ Под. ред. А. Г. Гумеров. – Уфа, 1988. – 166с.
Касельман Г.С. Защита окружающей среды при добыче, транспортировке и
хранения нефти и газа/Касельман Г.С., Махмудбеков Э.А. - М.: Недра, 1981.
– 204 c.
Лутошкин Г. С. Сбор и подготовка нефти газа и воды. - 3-е изд., - М.: Недра,
1983. - 223 с.
Базовое оборудование, приборы и арматура: Справочное пособие/Под. ред.
Н.И. Рябцева – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Недра, 1985, - 527 с.
Шарипов А.Х. Охрана труда в нефтяной промышленности/Шарипов А.Х.,
Алыкин Ю.П. - М.: Недра, 1991. – 221 с.
Ширковский А. И. Разработка и эксплуатация газовых и газоконденсатных
месторождений. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1987. - 308 с.
Подсчет запасов Восточно-Луговского месторождения газа острова
Сахалина на 1.1.73 г. Ю-Сахалинск, 1973.
Правила разработки газовых и газоконденсатных месторождений. - М.:
Недра, 1971. – 104 с.
СНиП 3.05.02-88.
 Приложение А Общая часть

Рисунок А 1 Обзорная карта

Точками 4 – 12 на карте обозначена Петропавловская площадь

Рисунок А 2 – Схема тектонической зональности и перспектив

газоносности Анивского района

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Региональные поднятия и прогибы:

А – Анивский прогиб
 Б – Макаровский прогиб
В – Камышовая моноклиналь
Г – Чеховский прогиб
Д – Сусунайский горстовый массив
Е – Крильонское поднятие

Зональные структуры Анивского прогиба:

I – Предперевальная синклинальная зона
II – Владимир-Успеновская антиклинальная зона
III – Лозинская антиклинальная зона
IV – Луговская антиклинальная зона
V – Песчанская моноклинальная зона
VI – Соловьёвский горст
VII – Корсаковское «плато»
Основные тектонические особенности зональных

структур Анивского прогиба:

приразломные интенсивно дислоцированные структуры
(Предперевальная,

Владимир-Успеновская, Лозинская)
приразломная умеренно дислоцированная структура (Луговская)

моноклинальная структура (Песчанская)

погребённая горстовая структура (Соловьёвская)

инверсионная складчатая структура (Корсаковское «плато»)

Выходы докайнозойских комплексов:

на дневную поверхность

верхнего мела
палеозой-мезозоя

палеозой-мезозоя – под маруямскими отложениями

Нефтегазопоисковая перспективность земель:

высокоперспективные

перспективные II степени
малоперспективные

невыясненных перспектив

бесперспективные

Наиболее значительные дизъюнктивы:

Центрально-Сахалинский разлом
установленные нарушения
предполагаемые
  - Номера локальных антиклинальных структур
( 1 – установленных, 2 – прогнозируемых):
Северо-Луговская 12. Троицкая
Лютогская 13. Успеновская
Луговская 14. Малинковская
Благовещенская 15. Лозинская
Заречная 16. Зеленодольская
Южно-Луговская 17. Бачинская
Восточно-Луговская 18. Христофоровская
Рыбачья 19. Мицулёвская
Нижне-Малинковская 20. Дачная
Южно-Таранайская 21. Ковровская
Южно-Владимирская 22. Тарасовская
 Приложение А

Таблица А 1 – Оценка запасов месторождения

Перспективные ресурсы
Глубина нижних Площадь
Приток сухого газа, Газонасыщенная
отверстий перфорации, газоносности QГС
тыс. м3/сут. толщина залежи, м природного газа, 3
м залежи, км2
млн. м3
Луговская структура:
горизонт III 700 19,8 0,52 10 32,6
Лютогская структура:
горизонт XI 1160 - 1365 1,5 – 0,656
горизонт XII 4,2 80 - 32 1878 - 323
горизонт XIII 1310 - 1430 1,7 – 0,75
 Приложение Б Технологическая часть

Таблица Б 1 – Основные показатели качества газа

Для газа, подаваемого коммунально-бытовым
Показатель Для газа, подаваемого в магистральные газопроводы
потребителям
Теплота сгорания, кДж/м3 39400 – 52000 –
Допустимое отклонение теплоты сгорания от
–
номинального значения, %, не более
Содержание в газе:
Меркаптановой серы 0,036 0,036
Сероводорода 0,02 0,02
Механических примесей 0,001 0,003
Объемная доля кислорода, %, не более 1,0 1,0
Интенсивность запаха при объемном содержании
газа в воздухе 1 %, балл, не менее
 Рисунок Б 1 – Равновесное влагосодержание природного газа при
различных температурах и давлениях

Таблица Б 2 – Достоинства и недостатки гликолевых осушителей

Достоинства Недостатки
ДЭГ
Высокая гигроскопичность, хорошая стабильность в Потери от уноса выше, чем при применении
присутствии сернистых соединений, кислорода и СО2 ТЭГ. При регенерации трудно получить
при обычных температурах. Концентрированные растворы с концентрацией ДЭГ выше 95%.
растворы не затвердевают. Депрессия точки росы меньше, чем при осушке
газа ТЭГ. Высокая стоимость.
ТЭГ
Высокая гигроскопичность. Обеспечивается высокая Необходимы большие капитальные затраты.
депрессия точки росы осушаемого газа (27,8 – Растворы ТЭГ обладают повышенной
47,30С), хорошая стабильность в присутствии склонностью к пенообразованию в присутствии
сернистых соединений, кислорода и СО2 при легких углеводородных жидкостей.
обычных температурах. При регенерации достаточно Растворимость углеводородов в ТЭГ выше, чем
легко получаются растворы с концентрацией ДЭГ
активного вещества 99%. Концентрированные
растворы не затвердевают. Летучесть ТЭГ меньше,
чем ДЭГ
Раствор 10 – 30% МЭА, 60 – 85% ДЭГ, 5 – 10% воды
Абсорбент извлекает из газа воду, СО2 и Н2S, т. е. Потери от уноса выше, чем в случае применения
одновременно осушает и очищает газ. Низкая ТЭГ. Используется только для осушки и
склонность к пенообразованию. очистки кислых газов. Адсорбент вызывает
коррозию металлов при температурах
регенерации, обеспечивает низкую депрессию
точки росы газа.

Рисунок Б 2 – Равновесная точка росы газа по влаге над растворами

этиленгликоля различной концентрации

Цифры на прямых – содержание этиленгликоля в растворе, % масс

Рисунок Б 3 – Равновесная точка росы газа по влаге над раствором ДЭГ

различной концентрации. Цифры на прямых – содержание ДЭГ в растворе, %
масс
 Рисунок Б 4 – Равновесная точка росы газа по влаге над раствором ТЭГ
различной концентрации. Цифры на прямых – содержание ТЭГ в растворе, %
масс

Рисунок Б 5 – Принципиальная схема абсорбционно-десорбционного

процесса
I – сырьевой газ; II – газ, освобожденный от целевых компонентов; III –
регенерированный абсорбент; IV – насыщенный абсорбент; V – целевые
компоненты; VI – десорбирующий агент; 1 – абсорбер; 2 – воздушный
(водяной) холодильник; 3 – насос, соединенный с гидравлической трубой; 4 –
промежуточная емкость; 5 – теплообменник; 6 – десорбер.
 Описание абсорбционно – десорбционного процесса.
Обычно абсорбция и десорбция объединяются в единый
производственный процесс. В процессе абсорбции при повышенном
давлении и пониженной температуре в массообменном аппарате – абсорбере
осуществляется поглощение целевых компонентов специально подобранным
растворителем-абсорбентом. Абсорбент с растворенными в нем целевыми
компонентами называется насыщенным или отработавшим. Насыщенный
абсорбент направляется на десорбцию, т. е. удаление из него целевых
компонентов в результате снижения давлении и повышения температуры.
Процесс десорбции осуществляется в массообменных аппаратах, называемых
десорберами, конструктивно мало отличающихся от абсорберов. Абсорбент,
освобожденный в процессе десорбции от целевых компонентов, называется
регенерированным. Регенерированный абсорбент после охлаждения снова
подается насосом на абсорбцию. Таким образом, получается замкнутый
абсорбционно-десорбционный процесс.
Исходный газ линии I подается в нижнюю часть абсорбера -1.
поднимаясь вверх абсорбера, газ контактирует с абсорбентом, стекающим по
тарелкам (насадке) сверху вниз, и в результате массообмена целевые
компоненты из газа переходят в жидкость-абсорбент. С верха абсорбера
уходит газ линии II, освобожденный от целевых компонентов, снизу –
насыщенный абсорбент линии IV.
Насыщенный абсорбент поступает в турбину -3, где снижается его
давление с давления абсорбции до давления десорбции. Турбина -3 служит
приводом насоса, что существенно снижает энергетические затраты на
перекачку абсорбента. Насыщенный абсорбент после снижения давления
поступает в теплообменник -5 с целью повышения его температуры и далее в
верхнюю часть десорбера -6. В нижнюю часть десорбера -6 подается горячий
десорбирующий агент линии VI, предназначенный для снижения
парциального давления целевых компонентов в газовой фазе с целью
повышения движущей силы массопередачи. Из верхней части десорбера -6
уходят целевые компоненты линии V, из нижней – регенерированный
абсорбент лини III. Регенерированный абсорбент после рекуперации теплоты
в теплообменнике -5 через промежуточную емкость -4 насосом через
воздушный или водяной холодильник -2 возвращается в абсорбер -1.

Рисунок Б 6 – Принципиальная схема адсорбционного процесса

Описание адсорбционного процесса.

Сырьевой поток линии I поступает во входной сепаратор -1, где
отделяется капельная жидкость. Попадание капельной жидкости в слой
адсорбента вызывает механическое разрушение адсорбента или снижение его
адсорбционной активности. Отсепарированный сырьевой поток направляется
в один из адсорберов, в данном случае в адсорбер -4. Пройдя слой
адсорбента, сырьевой поток освобождается от целевых компонентов и
направляется в теплообменник -6 для охлаждения регенерационного газа.
Оттуда газ линии V направляется потребителю или на дальнейшую
переработку. Из сырьевого потока отбирается поток регенерационного газа
линии II в количестве 15 – 30 %. В стадии десорбции регенерационный поток
проходит через нагреватель -2 и поступает в адсорбер -5, где
адсорбированные компоненты переходят из слоя адсорбента в
регенерационный паток. По выходе из адсорбента регенерационный газ
линии III охлаждается в теплообменнике -6 для конденсации целевых
компонентов. В сепараторе -7 отделяются сконденсированные целевые
компоненты линии IV, а отсепарированный газ поступает в сырьевой паток
при открытом цикле регенерации (ОЦ) либо в регенерационный паток при
закрытом цикле регенерации (ЗЦ). В стадии охлаждения регенерационный
паток линии II проходит по обводной линии -3 и в холодном виде поступает
в адсорбер -5, где охлаждает слой адсорбента до температуры адсорбции, сам
при этом нагреваясь. После охлаждения в теплообменнике -6 и сепарации газ
возвращается либо в сырьевой поток, либо в регенерационный.
Для предупреждения засорения слоя адсорбента слабо
десорбируемыми компонентами направление движения регенерационного
потока обычно противоположно направлению сырьевого потока.
При насыщении слоя в адсорбере -4, его переключают на цикл
регенерации, а адсорбер -5 к этому времени должен быть готов к циклу
адсорбции. Время регенерации должно быть равно времени адсорбции либо
быть меньше. Переключение адсорберов происходит автоматически. Для
организации непрерывного производственного процесса требуется как
минимум два совершенно одинаковых адсорбера. При выделении из
сырьевого потока целевых компонентов с небольшим временем проскока
иногда в схему установки включаются три адсорбера, при этом разделяются
стадии десорбции (нагрева) и охлаждения. В этом случае один адсорбер
находится в цикле адсорбции, второй адсорбер – в стадии нагрева и третий –
в стадии охлаждения. После завершения цикла адсорбции сырьевой поток
направляется в третий адсорбер, второй адсорбер вступает в стадию
охлаждения, первый – в стадию нагрева. Переключение адсорберов
осуществляется в соответствии с циклическим графиком работы.
 Рисунок Б 7 – Принципиальная технологическая схема НТС.
I – газ со скважин; II – отсепарированный газ; III – регенерированный
ингибитор гидратообразования; IV – сырой конденсат и водный раствор
ингибитора; V – газ выветривания конденсата; VI – раствор ингибитора на
регенерацию; VII – сдросселированный конденсат на рекуперацию холода и
стабилизацию; VIII – конденсат после теплообмена; 1 – входной сепаратор
первой ступени; 2 – теплообменник типа «газ – газ»; 3 – теплообменник типа
«газ – конденсат»; 4 – дроссель; 5 – низкотемпературный сепаратор; 6 –
сепаратор сырого конденсата: УРИГ – установка регенерации ингибитора
гидратообразования; УСК – установка стабилизации конденсата; ХМ –
испаритель холодной машины.

Описание технологической схемы НТС.

Сырой газ со скважин по линии I поступает на первую ступень
сепарации -1, где отделяется жидкая фаза (пластовая вода с растворенными
ингибиторами и выпавший сконденсировавшийся углеводородный
конденсат). Отсепарированный газ направляется в теплообменники -2, -3 для
рекуперации холода сдросселированных газа и конденсата. Для
предупреждения гидратообразования в поток газа перед теплообменниками
подается гликоль или метанол. Охлажденный газ из теплообменников при
наличии свободного перепада давления проходит расширительное
устройство -4 – дроссель либо детандер; при отсутствии достаточного
перепада давления – испаритель холодильной машины XM. В
низкотемпературном сепараторе -5 из потока газа выделяются
сконденсировавшиеся жидкие углеводороды, водный раствор ингибитора
гидратообразования и отводятся по линии IV. Газ из сепаратора -5 через
теплообменник -2 подается в магистральный газопровод. Жидкая фаза по
линии IV через дроссель -4 поступает в трехфазный сепаратор -6, откуда газ
выветривания по линии V эжектором возвращается в основной поток,
водный раствор ингибитора по линии VI поступает на регенерацию, а
выветренный конденсат по лини VII через теплообменник -3 – на
стабилизацию в УСК.

Рисунок Б 8 – Зависимость коэффициента извлечения нормального

пентана ϕизв . n−C 5 из газов различного состава от температуры сепарации (

T сеп )
 Рисунок Б 9 – Газосепаратор центробежный с цилиндрическим
сборником жидкости:
1 – корпус; 2 – сборник жидкости; 3 – завихритель; 4 – выход газа; 5 –
подогреватель; 6 – регулирующее устройство.

Рисунок Б 10 – Газосепаратор центробежный с шаровым сборником

жидкости:
1 – корпус; 2 – сборник жидкости; 3 – завихритель; 4 – выход газа; 5 –
подогреватель; 6 – регулирующее устройство.
 Рисунок Б 11 – Жалюзийный газосепаратор:
1 – корпус; 2 – днище; 3 – опора; 4 – насадка; 5 – подогреватель; 6 –
лист защитный.

Рисунок Б 12 – Сетчатый газосепаратор с фланцевым разъёмом (тип I):

1 - корпус; 2 – днище; 3 – опора; 4 – подогреватель; 5 – насадка; 6 –
коагулятор.
 Рисунок Б 13 – Сетчатый газосепаратор (тип II):
1 - корпус; 2 – днище; 3 – опора; 4 – подогреватель; 5 – насадка; 6 –
коагулятор; 7 – лист защитный.

Рисунок Б 14 – Вертикальный нефтегазовый сепаратор с

тангенсальным вводом

В вертикальном нефтегазовом сепараторе с тангенциальным вводом,

нефтегазовый поток через патрубок -15 поступает тангенциально (по
касательной к корпусу) в среднюю часть сепаратора. В результате
тангенциального ввода поток получает вращательное движение; под
действием возникшей центробежной силы жидкость отбрасывается на стенки
сепаратора и по ним стекает в его нижнюю часть, а газ по центральной части
сепаратора поднимается вверх. В месте ввода потока в сепаратор установлен
кожух -4.
Газ, поднимаясь в каплеуловительную секцию, встречает на своем пути
каплеотбойные тарелки -2, которые изменяют направление его движения, за
счет чего отделяются захваченные газом частицы нефти. Эти частицы
прилипают к поверхности тарелок и по мере накопления постепенно стекают
в виде пленки в нижнюю сборную секцию. Пройдя каплеуловительные
тарелки, газ поступает в трубу -3, расположенную в центре аппарата, и далее
через патрубок -5 отводится в газопровод. Нефть, скапливающаяся в нижней
части аппарата, отводится из него через патрубок -10 и клапан -11 в
нефтесборный коллектор.
Механические примеси оседают на дно сепаратора и удаляются из него
по трубе -7 или через вваренный в днище патрубок -5. Для подогрева
жидкости внутри аппарата помещен змеевик -9. Газоотводная труба -3 имеет
второй патрубок -13, на котором устанавливается предохранительный клапан
-14. Патрубок -1 закрывается предохранительной диафрагмой, рассчитанной
на максимальное допустимое давление в сепараторе. Люк -12 предназначен
для установки поплавкового регулятора уровня -6 и служит также для
внутреннего осмотра аппарата.
 Рисунок Б 15 – Вертикальный нефтегазовый сепаратор с радиально-
щелевым вводом
 Приложение В Проектно – расчетная часть

Перечень нормативных документов:

ВНТП 01-81 «Нормы технологического проектирования объектов
газодобывающего предприятия и станции подземного хранения газа».
Саратов 1981 г.;
СН 527-80 «Инструкция по проектированию технологических стальных
трубопроводов Ру до 10 МПа», Москва, 1981 г.;
СП 34-116-97 «Инструкция по проектированию, строительству и
реконструкции промысловых нефтегазопроводов», Москва 2000 г.;
ОНТП 51-1-85 «Общесоюзные нормы технологического
проектирования. Магистральные трубопроводы». Часть I. Газопроводы.
Раздел 5. Газораспределительные и газоизмерительные станции. Москва,
1985 г.;
«Инструкция по применению стальных труб в газовой и нефтяной
промышленности», Москва 2000 г.;
ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых
трубопроводов. Сварка», Москва, 1989 г.;
ВСН 008-88 «Строительство магистральных и промысловых
трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция», Москва, 1989
г.;
ВСН 011-88 «Строительство магистральных и промысловых
трубопроводов. Очистка полости и испытание», Москва 1989 г.;
ВСН 012-88 «Строительство магистральных и промысловых
трубопроводов. Контроль качества и приемка работ», Москва, 1989 г.;
РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтегазодобывающей
промышленности». Москва 1993 г.
Рисунок В 1 – Схема установки подготовки газа

Рисунок В 2 – Эскиз жалюзийной насадки сепаратора:

а – для аппаратов диаметром 800 и 1000 мм;
б – для аппаратов диаметром 1200 и 1600 мм.
 Рисунок В 3 – График зависимости коэффициента Се учитывающий
влияние начального содержания жидкости на критическую скорость газа в

насадке, от содержания жидкости (при С е>200 ):

1 – для жалюзийного сепаратора; 2 – для сетчатого сепаратора.

Рисунок В 4 – График зависимости коэффициента устойчивости

режимов течения газожидкостной смеси от давления для сетчатого
сепаратора

Рисунок В 5 – График зависимости коэффициента устойчивости

режимов течения газожидкостной смеси от давления для жалюзийного
сепаратора
 Рисунок В 6 – График зависимости коэффициента устойчивости
режимов течения газожидкостной смеси от давления для центробежного
регулируемого сепаратора
 Рисунок В 7 – График зависимости коэффициента устойчивости
режимов течения газожидкостной смеси от давления для вертикальной
сетчатой насадки центробежного регулируемого сепаратора

Рисунок В 8 – Эскиз вертикального сборника жидкости

 Рисунок В 9 – Эскиз компоновки сетчатого (жалюзийного) сепаратора
с выносным горизонтальным сборником жидкости: 1 – газовый сепаратор; 2
– сборник жидкости.

Рисунок В 10 – Эскиз газового сепаратора центробежного

регулируемого

Рисунок В 11 – График зависимости скорости движения газа в штуцере

от давления:
1 – оптимальная скорость движения газа;
2 – допускаемая максимальная скорость движения газа;
3 - допускаемая минимальная скорость движения газа.
 Рисунок В 12 – Эскиз конструкции газового сепаратора сетчатого с
горизонтальным коагулятором
 Рисунок В 13 – Эскиз конструкции газового сепаратора сетчатого с
вертикальным коагулятором

Рисунок В 14 – Конструкция и основные размеры жалюзийного листа

 Рисунок В 15 – Общий вид графической зависимости
производительности газового сепаратора от давления

Рисунок В 16 – График зависимости коэффициента сопротивления

WК

сетчатого коагулятора от относительной скорости

ξ К =f
( )
W КР
:
WКР – критическая скорость потока газа в горизонтальной сетке.
 Рисунок В 17 – Зависимость коэффициента сопротивления входного
участка центробежного регулируемого сепаратора от относительной

WК

скорости в сепараторе
ξ 2=f
( )
W КР
:
WКР – критическая скорость потока газа в центробежном
регулируемом сепараторе.
 Таблица В 9 – Значение коэффициентов А и В для расчёта
влагосодержания
Темпера тура, К

Темпера тура, К

Темпера тура, К
А В А В А В

223 0,01451 0,00347 281 0,8200 0,0630 329 12,60 0,487

235 0,01780 0,00402 283 0,9390 0,0696 331 13,80 0,521
237 0,02189 0,00465 285 1,0720 0,0767 333 15,20 0,562
239 0,02570 0,00538 287 1,2390 0,0855 335 16,65 0,599
241 0,03235 0,00623 289 1,3940 0,0930 337 18,33 0,645
243 0,03980 0,00710 291 1,5750 0,1020 339 20,05 0,691
245 0,04715 0,00806 293 1,7870 0,1120 341 21,90 0,741
247 0,05660 0,00921 295 2,0150 0,1227 343 23,85 0,793
249 0,06775 0,01043 297 2,280 0,1343 345 26,00 0,841
251 0,08030 0,01168 299 2,550 0,1453 347 28,30 0,902
253 0,09600 0,01340 301 2,870 0,1695 349 30,60 0,965
255 0,1144 0,01510 303 3,230 0,1740 351 33.50 1,023
257 0,1353 0,01705 305 3,610 0,1895 353 35.30 1,083
259 0,1590 0,01927 307 4,050 0,207 355 39,40 1,148
261 0,1868 0,02115 308 4,520 0,224 357 42,70 1,205
263 0,2188 0,02290 311 5,080 0,242 359 46,20 1,250
265 0,2550 0,02710 313 5,626 0,253 361 50,10 1,290
267 0,2990 0,03035 315 6,270 0,285 363 53,75 1,327
269 0,3480 0,03380 317 6,925 0,310 365 58,25 1,377
271 0,4030 0,03770 319 7.870 0,335 367 62,40 1,405
273 0,4670 0,04180 321 8,529 0,363 369 67,20 1,445
275 0,5400 0,04640 323 9,400 0,391 371 72,50 1,487
277 0,6225 0,05150 325 10,300 0,422 373 77,60 1,530
279 0,7150 0,05710 327 11,400 0,454 383 109,30 2,620

Таблица В10 – Зависимость равновесных температур

гидратообразования от относительной плотности газа и давления
Δ
0,56 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
P, кг/см2
10 -22,5 0,2 3,0 4,8 6,4 7,4
20 -6,6 5,6 8,4 10,0 11,2 12,2
30 1,2 8,8 11,6 13,0 14,1 15,1
40 3,8 11,2 13,9 15,4 16,4 17,1
50 5,6 13,0 15,6 17,0 17,5 18,2
60 7,5 14,4 17,0 18,1 18,5 19,0
 70 8,8 15,7 18,2 18,8 19,2 19,8
80 10,1 16,8 18,8 19,5 20,0 20,4
90 11,2 17,6 19,5 20,1 20,4 20,9
100 12,2 18,6 20,1 20,6 21,0 21,5
110 12,8 19,1 20,4 20,9 21,4 21,8
120 13,5 19,5 20,6 21,2 21,6 22.1
130 14,2 20,0 21,0 21,6 22,0 22,5
140 15,0 20,4 21,4 22,0 22,4 22,9
150 16,6 20,6 21,8 22,4 22,8 23,2
160 16,2 20,9 22,0 22,6 23,0 23,8
170 16,7 21,2 22,4 22,9 23,4 23,8
180 17,2 21,6 22,5 23,2 23,6 24,0
190 17,6 21,8 22,9 23,4 23,9 24,3
200 18,0 22,0 23,1 23,6 24,2 24,5
220 18,8 22,5 23,5 24,2 24,6 25,0
240 19,5 23,0 24,0 24,6 25,0 25,4
260 20,4 23,4 24,5 25,0 25,5 25,8
280 20,8 23,8 24,9 25,4 25,8 26,2
300 21,2 24,0 25,1 25,6 26,0 26,5

Рисунок В 18 – Значение коэффициента распределения метанола α

при различных температурах и давлениях (для газовых месторождений)

 Рисунок В 19 – Поправка на содержание метанола в жидкой фазе С2, %
вес
Приложение Г Экономическая часть.

Основной
Основной
Основной

Основной
млн.м.куб. в год

Основной

Основной Основной
Основной
Основной
Основной

Основной

Основной
Осно Осно Осно Осно Осно Осно Осно
вной вной вной вной вной вной вной
Динамика роста объемов добычи газа.
 Таблица Г 1 – Потребности в природном газе
Мощность
Потребность в природном газе с разбивкой по месяцам /тыс. м3/ УПГ, млн.
м3 в год
№ Наименование
п/п потребителя
декабр
Всего январь февраль март апрель май июнь июль август сентябрь октябрь ноябрь
ь

 
1 ООО "Южный Альянс" 2656,9 486,6 419,4 384,8 263,7 145,8 2,5 2,5 2,5 2,5 200,2 315,7 430,7  
2 ООО "Картас-Анива" 172,4 9,6 12,0 10,0 4,0 2,0 1,0 2,0 77,8 31,8 5,2 9,0 8,0  
1543,
3 ООО "ЭСКО" 10947,0 1838,0 1633,0 1203,0 872,0 7,0 7,0 7,0 38,0 868,0 1238,0 1693,0  
0
4 ООО "Резон Плюс" 21,0 2,5 2,5 2,5 2,5 1,5 0,7 0,7 0,7 1,4 1,5 2,0 2,5  
5 ФГУ "Сахалинрыбвод" 26,5 4,0 3,5 3,5 3,5 1,0 0,5 0,0 0,0 1,5 2,0 3,0 4,0  
6 ОАО "СКК" 11280,0 3635,0 3285,0 708,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 3652,0  
7 ИП Алексеев А.А. 165,0 30,0 30,0 15,0 15,0 15,0 0,0 0,0 0,0 0,0 20,0 20,0 20,0  
8 ЗАО "Южсахмежрайгаз" 900,0 81,0 75,0 65,0 45,0 22,0 21,0 11,0 10,0 15,0 48,0 60,0 78,0  
10 ЗАО "Северная Звезда" 649,0 52,0 47,0 57,0 57,0 57,0 52,0 52,0 52,0 52,0 57,0 57,0 57,0  
11 ОАО "САПКОЭР" 39,1 5,0 4,5 5,0 4,8 5,0 0,0 0,0 0,0 0,0 5,0 4,8 5,0  
12 ООО "Газсервис" 351,0 17,0 17,0 17,0 20,0 20,0 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0 30,0 30,0  
13 ООО "Вилмаг иК" 280,0 40,0 40,0 40,0 40,0           40,0 40,0 40,0  
ИТОГО по заключенным 2850, 1141,
  27487,9 6200,7 5568,9 1658,5 124,7 115,2 190,0 182,2 1286,9 1779,5 6020,2  
договорам 8 3
Наиболее перспективные
  дополнительные объемы                            
поставок
1 ФАР-ИСТ СТАР 118,3 22,5 20,0 17,5 10,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 8,3 15,0 25,0  
ООО "Холдинговая
2 4,8 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4  
компания "Консоль"
3 АТП №4 400,0 80,0 70,0 60,0 20,0 15,0 5,0 5,0 5,0 5,0 15,0 35,0 85,0  
4 ООО "Анивский залив" 140,5 45,3 40,9 8,8 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 45,5  
5 ЗАО "Солод" 420,0 35,0 35,0 35,0 35,0 35,0 35,0 35,0 35,0 35,0 35,0 35,0 35,0  
ОАО "Молочный
комбинат Южно- 3500,0 300,0 300,0 300,0 287,5 287,5 287,5 287,5 287,5 287,5 287,5 287,5 300,0  
6 Сахалинский
ОАО "Ликероводочный
7 1800,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0  
завод"
84 -120
ООО СКФ "Сфера" + (поставка
4166, 4167, 4167, 4167,
8 город (25 Мвт) (с марта 50000,0 4166,0 4166,0 4166,0 4167,0 4167,0 4167,0 4167,0 4167,0 Сфере с
0 0 0 0
2008 года) марта по
ноябрь)
4887, 4804, 4794, 4794,
  ИТОГО 56383,5 4949,1 4932,4 4818,9 4794,9 4794,9 4813,2 4839,9 4957,9  
7 9 9 9
ВСЕГО с перспективными 11149, 7738, 5946, 4919, 4910, 10978,
83871,4 10501,3 6477,4 4984,9 4977,1 6100,1 6619,4 132
  проектами 8 5 2 6 1 1
  В процентах к году 100,0 13,3 12,5 9,2 7,7 7,1 5,9 5,9 5,9 5,9 7,3 7,9 13,1  
Дополнительные объекты
г. Южно-Сахалинска, в
том числе предложения
города
ГУСП "Совхоз 1580,
1 11500,0 2140,0 1920,0 990,0 690,0 290,0 240,0 240,0 150,0 520,0 990,0 1750,0 160
"Тепличный" 0
ГУСП "Птицефабрика
2 3003,8 546,1 594,8 462,4 262,2 122,1 821,5 813,6 682,8 855,5 852,9 204,4 408,6  
"Островная"
3 Аэропорт 1464,7 275,4 210,9 156,7 133,3 102,5 33,7 33,7 33,7 33,7 102,5 156,7 190,4  
4 ФГОИК 1 6611,0 1242,9 952,0 707,4 601,6 462,8 152,1 152,1 152,1 152,1 462,8 707,4 859,4  
5 ГК "Орленок" 7103,0 1335,4 1022,8 760,0 646,4 497,2 163,4 163,4 163,4 163,4 497,2 760,0 923,4  
6 Пивзавод "Колос" 3783,0 711,2 544,8 404,8 344,3 264,8 87,0 87,0 87,0 87,0 264,8 404,8 491,8  
7 Хлебзавод 6237,0 1172,6 898,1 667,4 567,6 436,6 143,5 143,5 143,5 143,5 436,6 667,4 810,8  
8 ООО "Бриллиант" 3085,0 580,0 444,2 330,1 280,7 216,0 71,0 71,0 71,0 71,0 216,0 330,1 401,1  
9 ООО "Экспромт" 2400,0 451,2 345,6 256,8 218,4 168,0 55,2 55,2 55,2 55,2 168,0 256,8 312,0  
10 ОАО "ДЭМ" 3193,0 600,3 459,8 341,7 290,6 223,5 73,4 73,4 73,4 73,4 223,5 341,7 415,1  
11 Завод им. Федотова 3900,0 733,2 561,6 417,3 354,9 273,0 89,7 89,7 89,7 89,7 273,0 417,3 507,0  
 Отопительные котельные
12 6890,0 1295,3 992,2 737,2 627,0 482,3 158,5 158,5 158,5 158,5 482,3 737,2 895,7 210
(4 ед)
Жилой сектор западнее р.
13 8060,0 1515,3 1160,6 862,4 733,5 564,2 185,4 185,4 185,4 185,4 564,2 862,4 1047,8 228
Сусуя
Частные коттеджи в 2893, 1892,
14 27040,0 5083,5 3893,8 2460,6 621,9 621,9 621,9 621,9 1892,8 2893,3 3515,2 288
других районах города 3 8
Жилые дома
5403, 3535, 1161, 1161,
15 перспективной застройки 50500,0 9494,0 7272,0 4595,5 1161,5 1161,5 3535,0 5403,5 6565,0 348
5 0 5 5
по Программе ….
27176, 15980 9930, 4107, 4049, 15132, 19093,
  ИТОГО 144770,5 21273,2 13106,5 3918,9 4001,6 10491,6  
2 ,9 8 6 7 9 3
Всего с дополнительными 38326, 23719 15877 9027, 8959, 21752, 30071,
  228641,9 31774,5 19583,9 8903,8 8978,7 16591,6 456
объектами 1 ,5 ,0 2 8 3 4
Перспективные
  потребители Анивского                            
района
I г. Анива                            
Газификация
1 промышленных 2200,0 184,0 184,0 184,0 184,0 183,0 183,0 183,0 183,0 183,0 183,0 183,0 183,0  
предприятий (Промзона)
2 ГТУ 8 МВт на ЦРК 8000,0 666,0 666,0 666,0 666,0 667,0 667,0 667,0 667,0 667,0 667,0 667,0 667,0  
ГТУ 4 МВТ - 200
3 4000,0 334,0 334,0 334,0 334,0 333,0 333,0 333,0 333,0 333,0 333,0 333,0 333,0  
коттеджей
II с. Таранай                            
Газификация жилых
  700,0 131,6 100,8 74,9 63,7 49,0 16,1 16,1 16,1 16,1 49,0 74,9 91,0  
домов
III с. Троицкое                            
Газификация жилых
  1300,0 244,4 187,2 139,1 118,3 91,0 29,9 29,9 29,9 29,9 91,0 139,1 169,0  
домов
1398, 1323, 1229, 1229,
  ИТОГО 16200,0 1560,0 1472,0 1366,0 1229,0 1229,0 1323,0 1397,0 1443,0  
0 0 0 0
  Всего 244841,9 39886, 33246,5 25117 20949,9 17200 10256 10188 10132, 10207,7 17914,6 23149, 31514, 480
1 ,5 ,0 ,2 ,8 8 3 4
 Таблица Г 2 – План капитальных вложений по проекту
Ожидаемый прирост
План капитальных вложений по годам (с учетом Ввод объекта в
Итого объемов
№ дефлятора на соответствующий год) эксплуатацию
Год начала добычи/реализации
№ Наименование объекта
строительства
п/п 2012- 2016-
2007 2008 2009 2010 2011
2015 2020

Освоение газовых
месторождений Анивского 362,1 409,4 518,2
II 2007 81,00 130,00 66,10 0,00 1566,80 110 млн. м3 газа в год 2013
района (Петропавлоская 0 0 0
площадь), в том числе
Бурение 3 поисково-
оценочных скважин, из
которых 2 предполагается 2007 81,00 130,00 211,00
перевести в эксплуатацию в
том числе:
Перевод поисково-оценочных
скважин в эксплуатационный
90 тыс.м3 газа в сутки
фонд с проведением 6,00 6,50 12,50 октябрь 2010 года
30 млн. м3 в год
соответствующих работ по
обустройству
Строительство и
обустройство 5 167,0 225 тыс. м3 в сутки
2007 66,10 72,50 76,70 0,00 382,30
эксплуатационных газовых 0 80 млн. м3 в год
скважин в том числе:
45 тыс. м3 газа в
Эксплуатационная скважина 2-3 квартал 2009
66,10 66,10 сутки
№3 года
16 млн. м3 газа в год
 45 тыс. м3 газа в
Эксплуатационная скважина 2-3 квартал 2010
72,50 72,50 сутки
№4 года
16 млн. м3 газа в год
45 тыс. м3 газа в
Эксплуатационная скважина 2-3 квартал 2011
  76,70 76,70 сутки
№5 года
16 млн. м3 газа в год
45 тыс. м3 газа в
Эксплуатационная скважина 2-3 квартал 2012
    81,10 81,10 сутки
№6 года
16 млн. м3 газа в год
45 тыс. м3 газа в
Эксплуатационная скважина 2-3 квартал 2012
    85,90 85,90 сутки
№7 года
16 млн. м3 газа в год
Увеличение объема
Строительство УПГ 120,0 127,0 134,0
2010 381,00 реализации газа на 45
"Петропавловское" 0 0 0
млн. м3 в год
Строительство газопровода Увеличение объема
169,6 179,4 189,8
УПГ "Петропавловское" ГРС 2010 538,80 реализации газа на октябрь 2012 года
0 0 0
с. Троицкое 110 млн. м3 в год
Реконструкция ГРС с.
Увеличение объема
Троицкое с увеличенем
2011 26,30 27,40 53,70 реализации газа на октябрь 2012 года
производительности до 45
110 млн. м3 в год
тыс. м3 в час
 Таблица Г 3 – Расчет амортизации основных средств
Размер амортизационных отчислений в год,
Объекты основных средств Первоначальная стоимость, млн. руб. Срок службы в годах
млн. руб.
Годы 2008 2009-2011 2012-2027 2008 2009-2011 с 2012
Фонд скважин, узлы подготовки газа 400 400 1435 12 33 33 120
Газопроводы, ГРС 187 187 719 31 6 6 23
Итого 587 587 2154 39 39 143

Таблица Г 4 – Расчет налога на добычу полезных ископаемых

Ставка налога на добычу, руб. за 1 Сумма налога, млн.
Годы Объем добычи газа, млн. м3
тыс. м3 руб.
2008 81 147 12
2009-2011 81 158 13
с 2012 210 187 39

Таблица Г 5 – Эксплуатационные расходы в млн. руб. в год

Наименование расходов Годы Примечание

  2008 2009-2011 с 2012
Численность работников, обслуживающих Ю-Луговское, В-Луговское,  
1 44 46 86
Петропавловское и Южно-Анивское УПГ, ГРС, чел.
 
2 Среднемесячная заработная плата работников УПГ и ГРС, тыс. руб. 20 22 36
Итого затрат на заработную плату работников, обслуживающих УПГ и ГРС, млн.
3 9 10 31 стр. 1 х стр. 2/1000 руб
руб.
4 Производственные материалы, млн. руб. 1 1 2

5 Электроэнергия, млн. руб. 0,5 0,5 1

6 Содержание транспорта, млн. руб. 0,5 0,5 1

7 Налоги, млн. руб., в т.ч.: 27 28 94

 - ЕСН 2 3 8 стр. 3 х 26 %

- НДПИ 12 13 39 См. таблицу Г 4

2,2 % от первоначальной стоимости
- налог на имущество 13 13 47
основных средств
8 Услуги сторонних организаций, млн. руб. 1 2 3
9 Капитальный ремонт основных средств, млн. руб. 10 15 20 См. таблицу Г 3
стр. 3 + стр. 4 + стр. 5 + стр. 6 + стр.
10 Итого производственных затрат 49 57 152
7 + стр. 8 +стр. 9
10 % от суммы производственных
11 Общехозяйственные расходы, млн. руб. 5 6 15
затрат (стр 10 х 10 %)
12 Всего эксплуатационных расходов, млн. руб. 54 63 168 стр. 10 + стр. 11
 Таблица Г 4 – Тарифы на газ
Показатели Единица измерения Сумма, в т.ч. по годам
№ п/п
2008 2009-2011 с 2012
1 Объем реализации природного газа, всего, млн. м3 81 81 210
2 Затраты на добычу и транспортировку газа, в т.ч. млн. руб. 92 102 311
2.1 Эксплуатационные расходы (см. табл) млн. руб. 54 63 168
2.2 Амортизация основных средств (см таблицу № ) млн. руб. 39 39 143
3 Прибыль (рентабельность 15 %) (п. 2 х 15%) млн. руб. 14 15 47
4 Итого стоимость газа млн. руб. 106 117 358
5 Тариф на газ, без НДС (стр 2+стр3)/стр 1 руб. за 1 тыс. м3 1 30 1450 1700
 Таблица Г 5 – Расчет основных показателей финансовой
эффективности проекта

нарастающим итогом, млн. руб.

нарастающим итогом, млн. руб.

Свободные денежные средства,

Свободные денежные средства

Чистый денежный поток, млн.

Выручка от реализации газа,

Эксплуатационные затраты,

Чистый денежный поток

Объем добычи, млн. м3

Инвестиции, млн. руб.

Цена газа, руб./тыс. м3

млн. руб.
млн. руб.

млн. руб.
Годы

руб.
2008 81 1300 105 54 51 51 211 -160 -160
2009 81 1450 117 63 54 106 66 -12 -171
2010 81 1450 117 63 54 160 362 -308 -479
2011 81 1450 117 63 54 215 409 -355 -833
2012 210 1700 357 168 189 404 518 -329 -1162
2013 210 1700 357 168 189 593   189 -973
2014 210 1700 357 168 189 782   189 -784
2015 210 1700 357 168 189 971   189 -595
2016 210 1700 357 168 189 1160   189 -406
2017 210 1700 357 168 189 1349   189 -217
2018 210 1700 357 168 189 1538   189 -28
2019 210 1700 357 168 189 1727   189 161
2020 210 1700 357 168 189 1916   189  
2021 210 1700 357 168 189 2105   189  

Размещено на Allbest.ru

Размещено на Studbooks.net