трафаретная печать

трафаретная печать
Общие сведения
С пособ трафаретной печати — один из древнейших, если не

самый древний. Авторство и первенство изобретения оспаривают
многие народы в разных частях света. У названия в лите-
ратуре встречаются синонимы: шелкография и сериграфия.
Шелкография (от англ. silk screen printing) — печать через шелковое
сито. Второй вариант значения — способ печати по шелковым тканям.
Сериграфия (от лат. sericus — шелк и grapho — пишу) — то же, что
шелкография.
Все дело в том, что для изготовления трафаретов изначально
использовалась ситовая ткань из шелковых нитей, позднее замененных
на синтетическое волокно. Таким образом, более правильное название
способа — «трафаретная печать». Все остальные термины, включая
«шелкотрафаретную печать», относятся к профессиональному сленгу.
Способ трафаретной печати получил массовое распространение,
поскольку технологически прост. Используется до сих пор для
получения оттисков и запечатывания изделий, в случае если другие
методы не применимы. Его основные преимущества:
§ получение красочных слоев любой толщины;
§ получение рельефных оттисков (печать по Брайлю, оттиски с
эффектом гравюры или тиснения);
§ запечатывание изделий, которые нельзя поместить в другое
устройство (листовой материал толщиной 1 мм и больше,
маркировка готовых изделий, таблички и шильды, плакаты из-за их
размера или формы);
§ запечатывание текстильных изделий;
2.1. общие сведения
1
§ нанесение специальных красок (резистивные краски для
изготовления печатных плат, используемые в электронике,
специальные краски для приборных шкал, циферблатов часов и
др.);  печать без подключения к коммуникациям;
§ возможность разместить оборудование на небольшой площади.
К недостаткам следует отнести низкую скорость печатания и
необходимость использовать сушильное оборудование, поскольку время
высыхания существенно увеличено в связи с большой толщиной
красочного слоя по отношению к другим видам печати.
В настоящее время наиболее часто трафаретная печать применяется для
операций:
§ выборочного лакирования, когда лак наносится на отдельные части
поверхности;
§ литтерного лакирования, когда для дополнительного
дизайнерского эффекта лак содержит металлические частицы,
придающие оттиску блеск;
§ печати по тканям, в основном производства футболок;
§ печати по пластику — POS-материалы — оформление мест
продаж.
Данным способом хорошо получается имитация под различные
материалы: кожу, камень, флок, замшу, стекло и другие.
Технология трафаретной печати заключается в продавливании густой
краски сквозь отверстия печатающих элементов плоского формного
материала, расположенного над запечатываемой поверхностью (рис.
2.1).
5 1
2
6
3
7
L
Рис. 2.1 Схема трафаретной печати:
2
1 — ракель; 2 — краска; 3 — форма; 4 — оттиск; 5 — отверстие печатающего элемента;
6 — пробельный элемент; 7 — красочный слой;
L — технологический зазор
Трафаретная печатная форма создается на основе ситовой ткани (сетки).
В одном случае (косвенный метод) к ткани прикрепляют трафарет,
выполненный из листового пластика или алюминия. В ротационной
трафаретной печати (ризографии) применяют прожигание печатающих
элементов в мастер-пленке, впоследствии закрепляемой на
металлическом сетчатом цилиндре. Наиболее часто используют другой
метод (прямой): ткань пропитывают полимеризующимся мягким
копировальным слоем, основой которого служит поливиниловый спирт.
В процессе экспонирования фотоформы участки, открытые
ультрафиолетовому излучению, твердеют и становятся пробельными;
участки, закрытые темными полями фотоформы, остаются мягкими и
после удаления из них копировального слоя становятся отверстиями
печатных элементов. Нити ситовой ткани не препятствуют
прохождению краски через отверстия и не оставляют следов на оттиске,
поскольку две рядом стоящие точки сливаются после отскока формы.
Для больших тиражей вместо синтетических нитей целесообразнее
применять металлические либо создавать отверстия печатающих
элементов в фольге.
Толщина красочного слоя на оттиске равна толщине формы и является
самой большой из всех видов печати. По этой же причине краски
трафаретной печати только кроющие. Следует отметить: автотипный
синтез цвета, используемый для формирования многокрасочного
изображения базовыми красками (голубой, пурпурной, желтой и
черной), предусматривает использование прозрачных полукроющих
красочных слоев. При использовании только кроющих красок, как в
случае трафаретной печати, необходимо внести соответствующие
изменения в допечатный процесс. С другой стороны, использование
только кроющих красок позволяет печатать светлые тона поверх темных,
запечатывать практически любые типы субстратов любой толщины, чего
невозможно достичь другими способами.
изготовление оригинал-макетов для трафаретной

печати
3
Как было описано выше, технологические особенности способа вносят
некоторые ограничения, которые необходимо учитывать при подготовке
оригинал-макета.
2.2. Изготовление оригинал-макетов для трафаретной печати 
1. В связи с наличием нитей ситовой ткани в печатающих элементах

формы невозможно качественно пропечатать тонкие линии менее 0,5 пт
(0,175 мм). При запечатывании впитывающих материалов толщина
линии не должна быть менее 1 пт. По той же причине шрифт должен
быть не менее 8 пт и не должен содержать мелких элементов и засечек.
При подготовке оригинал-макета применяется только контурный шрифт
(«в кривых»). При печати вывороткой необходимо добавлять обводку.
2. Растровые изображения готовят с линиатурой 10–36 лин./см, в
особых случаях — даже 54–60 лин./см
3. Отдельный оттенок любого цвета, в том числе любой серый
оттенок черного, является самостоятельным цветом (если только
специально не оговорена растровая печать). Количество оттенков в
оригинал-макете будет соответствовать количеству краскопрогонов
трафаретной печати. Не допускается использование черного цвета как
составного (CMYK 100.100.100.100).
4. Несмотря на возможность крыть светлыми красками темные, при
печати по темным субстратам лучше первым прогоном выкладывать
белую подложку, т. е. в этом случае нужен дополнительный
краскопрогон и, соответственно, дополнительная форма.
5. Цвета Pantone должны соответствовать цветам элементов макета,
палитра Pantone должна соответствовать Pantone Color Formula (Solid)
Guide (префикс «C» — coated — мелованная бумага или «CVC» —
computer video coated — симуляция цветов на мелованной бумаге). Для
последовательного наложения цветов друг на друга необходимо
использовать треппинг.
6. В макете не должно быть пересекающихся линий, наложенных
друг на друга объектов. При просмотре в режиме «каркас» в CorelDraw
изображение должно отличаться от оригинала только наличием заливки.
Контуры должны быть замкнуты. Если используется заливка, то линии
контура должны отсутствовать. Контурные линии должны быть
объектами (абрис преобразован в объект). Изображение должно иметь
4
один слой. Все заливки в макете должны иметь тип Uniform Color без
применения эффектов типа «прозрачность», «линза», «градиент» и т. п.
7. Не допускается использование многослойных макетов, скрытых и
заблокированных элементов.
8. Вылеты элементов, выходящих за края готового формата, должны
быть 2 мм. Если фон готового изделия цветной и соответствует цвету
материала (не печать), вылеты делать не надо (цветной фон материала
изделия должен быть готового размера). В связи с неточностью резки
продукции нежелательно располагать изображения близко к краю.
Оптимальное расстояние от края — 3–4 мм, если оно меньше, даже
незначительное отклонение при резке в доли миллиметра визуально
очень заметно.
9. При необходимости печати УФ-лака необходимо учитывать, что
он наносится последним, поскольку поверх УФ-лака краска не
закрепляется.
Не любой иллюстративный материал возможно воспроизвести методами
трафаретной печати. Художник-иллюстратор должен придерживаться
ряда правил, работать в определенной манере, что ограничивает его
творческие возможности. Художников, серьезно работающих в технике
трафаретной печати, немного: Я. Хоранек (Чехия), Х. Матазбара, Э.
Феррейра (Португалия), Я. Брошдорф (Дания), Хоорне (Бельгия) и др.
Русские графики С. Сулимов, В. Кудрявец, А. Сухарев, Г. Павлов
являются выдающимися отечественными представителями.
изготовление фотоформ
Изображение на фотоформе должно быть прямым по отношению к

оригиналу, кроме того, оно должно быть визуально резким по всей
площади фотоформы. На изображении не должно быть вуали, пятен,
царапин и посторонних прозрачных и непрозрачных точек, изломов
фотопленки. Изображение должно располагаться по центру фотоформы.
Расстояние от края изображения до края листа должно быть не менее 2
см.
Рабочие поля фотоформы должны быть на 0,5 см меньше внутренних
размеров печатной рамы. При использовании фотополимерных
5
композиций для ретуши фотоформ должны применяться материалы, не
содержащие этилового спирта.
Фотоформы для трафаретной печати, так же как и для классических
видов, изготавливаются с использованием электронного
экспонирующего фотовыводного устройства. Если нет возможности
использовать фотонабор, то существует другой способ, который
является
6
2.3. Изготовление фотоформ
в настоящее время перспективным и заключается в получении

фотоформы (пленки) в струйных принтерах для цифровой цветопробы.
Цифровые машины типа Epson оснащаются растровым имидж-
процессором типа Wasatch SoftRip с опцией SCREEN и печатают
пигментными чернилами с высокой оптической плотностью по
специальной пигментной пленке типа ULANO. В результате получается
достаточная оптическая плотность непрозрачных участков фотоформы.
В отсутствие привычных фильмрекордеров (фотонаборов) этот способ
становится основным.
Современным методом переноса изображения на форму трафаретной
печати является способ CTS — computer to screen — с компьютера на
трафаретную форму. Здесь так же, как и при создании фотоформ,
данные с компьютера переносятся на растровый имидж процессор
(RIP), а затем на струйный принтер. При этом промежуточная
фотоформа не производится. Не пропускающая УФ-излучение краска
или воск струйным методом наносятся непосредственно на сетку с
нанесенным копировальным слоем. После этого трафаретные формы
экспонируются и вымываются так же, как при изготовлении
трафаретных печатных форм с промежуточными фотоформами. Для
экспонирования этим способом вакуум не применяется, поскольку
краска или воск непосредственно прилегает к эмульсии.
Рекомендации по получению фотоформ
Позитивные пленки должны иметь прямое изображение и высокую

плотность (D і 3,5).
Для растровых фотоформ не должны использоваться круглые точки
PostScript. Круглая точка при 50 % покрытия получает квадратную
форму. В трафаретной печати это приводит к образованию муара. Для
получения оптимальных фотоформ необходимы эксперименты с
различными способами растрирования.
Для подбора оптимального сочетания номера сетки, линиатуры растра
и углов наклона растровых линий также необходимо получение серии
тестовых печатных форм.
7
2.4. Трафаретные печатные формы
Таким образом, формируется следующий набор требований для

получения фотоформ трафаретной печати:
§прямой диапозитив с высокой оптической плотностью;
§идеальная форма растровой точки;
§идеальные углы наклона растровых линий;  идеальная
линиатура.
трафаретные печатные формы
Как и во всех способах печати, главным показателем, определяющим

качество оттисков, является графическая точность воспроизведения
изображения, зависящая от качества трафаретной печатной формы.
Трафаретная форма должна не только удовлетворять характеру и
назначению печатной продукции, но и обладать специфическим
свойством — дозированием печатной композиции. Главным
требованием остается графическая точность воспроизведения, которая
определяется сравнением размеров и положения элементов
изображения на оттиске с размерами и положением соответствующих
элементов на оригинале.
Для получения трафаретных печатных форм применяются два типа
основ: цельнометаллическая (фольга) и сетчатая, причем сетчатая
основа может быть как металлической, так и в виде ткани. Последняя
имеет наибольшее применение.
трафаретные печатные формы на основе фольги
Для изготовления трафаретных печатных форм на фольговом материале

необходимо травление фольги на участках, соответствующих
печатающим элементам, при этом участки будущих пробельных
элементов защищены задубленным копировальным слоем. Известно
несколько вариантов травления, используемых при изготовлении
печатных форм на фольговых материалах. Наибольшее практическое
применение получили следующие: метод одностороннего химического
травления и метод двухстороннего химического или
электрохимического травления молибденовой фольги.
8
При одностороннем химическом травлении обратная сторона фольги

покрывается слоем кислотоупорного защитного лака. Этот вариант
травления неизбежно приводит к искажению края печатающего
элемента в результате бокового подтравливания. Анизотропия зоны
травления составляет обычно 0,5–1,0 толщины фольги. Несколько
уменьшить величину подтравливания позволяет способ одностороннего
электрохимического травления. Но следует отметить, что наиболее
четкий край печатающего элемента удается получить лишь при
двухстороннем травлении, однако этот способ требует нанесения
копировального слоя с обеих сторон и прецизионного совмещения
фотоформ при экспонировании и тем самым значительно усложняет
техпроцесс изготовления трафаретных печатных форм.
Компромиссным вариантом изготовления печатных форм на фольговых
материалах следует считать техпроцесс, использующий в качестве
формного материала биметаллическую фольгу. Он имеет преимущества
перед вышерассмотренными методами: перед способом
одностороннего травления — более высокой разрешающей
способностью и достаточно четким краем печатающего элемента — 10
мкм; перед техпроцессом двухстороннего травления — меньшей
сложностью.
Рис. 2.2. Трафаретная печатная форма на фольговом материале
Технологии изготовления трафаретных цельнометаллических печатных

форм разнообразны: химическое и электрохимическое травление,
гальванопластика, микроштамповка и микросверление.
Первые три способа основаны на изготовлении фотоформы путем
нанесения на одну или обе стороны формного материала
копировального слоя с дальнейшим экспонированием и проявлением
копии. Химическое травление сквозь свободные от копировального
слоя места позволяет получить отверстия требуемой формы и размера.
Различают два вида травления: изотропическое, когда травящее
вещество действует равномерно во всех направлениях, и
анизотропическое, когда глубина травления в одном (например,
вертикальном) направлении во много раз превышает величину
травления в других направлениях. Метод травления позволяет получить
9
микроотверстия не только цилиндрического профиля, но и с

коническими стенками.
Один из основных недостатков технологии травления — округление
острых и прямых углов в изображении. Существующие способы
изготовления трафаретных цельнометаллических форм травлением
сопряжены с рядом трудностей, в частности возникают проблемы при
нанесении копировального слоя с целью создания защитной пленки при
травлении. Тонкая фольга требует бережного отношения при
выполнении операций припрессовки пленочного фотополимера и
нанесении в центрифуге жидкой светочувствительной композиции.
Существует опасность возникновения заломов, а при попадании
твердых частиц между копией и покровным стеклом копировального
устройства происходит «чеканка», что приводит к браку.
Неоднородность микроструктуры холоднокатаного фольгового
материала приводит при травлении печатающих элементов к
искажению их контура.
Основными достоинствами фольговых форм трафаретной печати
являются:
§ высокая механическая прочность;
§ высокая устойчивость к воздействию агрессивных сред;
§ высокая сопротивляемость истиранию;
§ высокая разрешающая способность;
§ изготовление трафаретных форм различной толщины (с целью
регулирования подачи печатной композиции);
§ контактная печать (без технологического зазора между формой и
запечатываемым материалом);
§ регенерация формных материалов;
§ возможность изготовления плоских и ротационных форм.
трафаретные печатные формы
на основе ситового материала
Для получения печатных форм трафаретной печати на сетчатой основе

существует два способа: прямой и косвенный.
1. Прямой способ — нанесение копировального слоя
непосредственно на сетчатую основу (рис. 2.3).
10
2. Косвенный способ заключается в предварительном получении

копии на съемном копировальном слое на временной подложке и
последующем переносе на сетку-основу (рис. 2.4).
Прямой, косвенный и комбинированный способы изготовления
печатных форм с применением сетчатой основы позволяют
регулировать количество печатной композиции на запечатываемой
подложке в зависимости от диаметра нитей сетки, размера отверстия и
толщины копировального слоя. Однако оттиски, получаемые при
печати через одну и ту же сетку, но с различной ориентацией
изображения относительно направления движения ракеля, имеют
разные характеристики. Это обусловлено различной деформацией сетки
в процессе печати в разных направлениях.
Рис. 2.3. Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм: 1 —

сетчатая основа; 2 — копировальный слой
1
Рис. 2.4. Косвенный способ изготовления трафаретных печатных форм:

1 — сетчатая основа; 2 — трафарет
Сложность применения трафаретных сетчатых печатных форм

заключается в необходимости их очистки от печатной композиции.
Технологический зазор приводит к искажению изображения в процессе
печати.
К недостаткам форм, изготовленных из синтетических волокон,
относится способность заряжаться статическим электричеством и
притягивать пыль. Главный недостаток печатной формы с основой из
металлических сеток заключается в возникновении пластической
11
деформации сетчатой основы при воздействии ракеля на форму, что

снижает позиционную точность печати.
прямой способ получения трафаретных печатных форм
на основе сетчатого материала
Сущность изготовления форм прямым способом заключается в

копировании фотоформы непосредственно на сетчатый материал,
покрытый копировальным слоем. Для трафаретных печатных форм,
изготавливаемых прямым способом, применяют копировальные слои на
основе поливинилового спирта, а также жидкие и твердые
фотополимеризующиеся композиции.
Оставшийся на сетке копировальный слой выполняет функцию
пробельных элементов печатной формы (рис. 2.5).
Рис. 2.5. Фрагмент печатной формы, выполненной прямым

способом копирования
После нанесения на сетку копировального раствора и последующего

его высыхания формируются воздушно-сухие копировальные слои.
После копирования фотоформ и вымывания незаполимеризовавшихся
участков с последующей химической или термической отделкой
формы.
При использовании жидких фотополимеризующихся композиций
копирование фотоформы производится прямо на незатвердевший
копировальный слой, равномерно тонким слоем распределенный по
всей площади формы. В результате копирования происходит
фотоотверждение и закрепление композиции на сетке под прозрачными
участками фотоформы. Незаполимеризовавшиеся участки
копировального слоя вымываются из сетки, образуя печатающие
элементы формы.
12
Основным преимуществом прямого способа являются прочное

соединение копировального слоя с сетчатой основой и, как следствие,
повышенная тиражестойкость печатной формы, до 70 тыс. оттисков. К
недостаткам этого метода следует отнести искажения контура
элементов изображения за счет образования ореола в процессе
копирования вокруг печатающего элемента из-за светорассеивания на
нитях.
Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм с жидким
копировальным слоем состоит из следующих операций:
1) обезжиривание сетчатой ткани;
2) нанесение на сетку жидкого копировального слоя;3)
сушка слоя;
4) экспонирование прямого диапозитива; 5)
проявление; 6) ретуширование.
Перед изготовлением каждой трафаретной печатной формы ткань
должна быть обезжирена соответствующим составом и просушена при
комнатной температуре.
Рис. 2.6. Ракель-кювета
Нанесение копировального раствора на сетки, натянутые на формные

рамы, осуществляется либо в специальных устройствах, работающих по
принципу смачивания обеих сторон сетки копировальным раствором,
либо вручную с помощью кисти или специальной ракелькюветы (рис.
2.6). Нанесение копировального раствора производится в несколько
приемов при вертикальном расположении формной рамы с
промежуточным подсушиванием копировального слоя (рис. 2.7).
Окончательную сушку копировального слоя осуществляют в
сушильном шкафу при горизонтальном положении формной рамы,
причем форма должна располагаться рабочей поверхностью вниз.
13
Характер расположения слоя на сетке зависит от частоты сетки, режима

нанесения раствора и его физико-химических свойств. Для получения
наибольшей графической точности воспроизведения изображения слой
должен покрывать поверхность сетки на 10–12 мкм, сглаживая ее.
Гладкая рабочая поверхность обеспечивает хороший контакт
копировального слоя при экспонировании с фотоформой, а при
печатании — с запечатываемым материалом. Однако получение такой
ровной поверхности не всегда возможно, и слой повторяет структуру
поверхности сетки. Это характерно для сухих копировальных слоев.
Для экспонирования используется
специальное копировальное устройство —
экспозиционная камера. Оптимальное время
экспозиции определяется путем ступенчатой
засветки со специальным диапозитивом.
2 Проявление копировального слоя
осуществляется водой. Сначала необходимо
предварительное смачивание с обеих
сторон, а затем производится обработка
1 формы струей воды под давлением.
Рис. 2.7. Схема нанесения
Температура воды определяется
копировального слоя и его рекомендацией производителя. После
сушки: водного проявления форма подвергается
1 — формная заготовка — сушке.
рама с натянутой ситовой «Игольчатые» отверстия и ткань вокруг
тканью; 2 — ракель-кюве- копировального слоя ретушируются
трафаретным наполнителем (ретушью).
та с жидким копировальным
слоем Толщина копировального слоя в зависимости от условий печати
При печати штриховых изображений резкие края оттисков достигаются
при толщине слоя 10–18 мкм на сетке 90 нитей на сантиметр и более.
Толщина слоя со стороны печати должна составлять 10–20 % толщины
сетки.
Для качественного воспроизведения полутоновых изображений
требуется тонкий 4–8 мкм копировальный слой толщиной со стороны
печати в 10 % толщины сетки.
14
Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм с жидким

и пленочным копировальными слоями состоит из следующих операций:
2) перенос пленки;
3) нанесение жидкого копировального слоя;
4) сушка;
5) экспонирование прямого диапозитива;6) проявление;
7) ретуширование.
Перед изготовлением трафаретной печатной формы ткань
обезжиривается специализированными средствами и высушивается.
При переносе пленка кладется на стеклянную пластину копировальным
слоем вверх. Подготовленная рама печатной стороной приводится в
контакт с копировальным слоем на пленочной основе.
Сенсибилизированный копировальный слой заливается в трафаретную
раму и распределяется по ткани и пленочному копировальному слою с
помощью мягкого печатного ракеля.
Перед помещением формы в сушильное устройство необходима
трехминутная выдержка. Для качественной приводки температура в
сушильном устройстве не должна превышать 40 °C. После удаления
пленочной подложки сушка продолжается еще несколько минут.
Время экспонирования определяется при ступенчатой засветке.
Проявление осуществляется путем промывки холодной водой, после
чего вновь требуется высушивание формы.
«Игольчатые» отверстия и ткань вокруг копировального слоя
ретушируются трафаретным водорастворимым наполнителем
(ретушью).
Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм с

пленочным копировальным слоем, переносимым с помощью воды,
состоит из следующих операций:
2) нанесение на сетку смачивающего вещества;
3) перенос;
4) сушка;
5) экспонирование прямого диапозитива;6) проявление; 7)
ретуширование.
Перед изготовлением трафаретной печатной формы ткань подвергается
обезжириванию.
15
Смачивающее (капиллярное) средство способствует образованию

равномерной пленки воды на всех сетчатых тканях. Качественный
перенос капиллярной пленки возможен при условии равномерного
распределения воды по ткани со стороны печати.
В процессе переноса пленка кладется на плоскую поверхность
копировальным слоем вверх. Влажная сетчатая ткань осторожно
приводится в контакт с капиллярной пленкой. За счет капиллярного
воздействия пленка присасывается к сетке. Лишняя вода удаляется с
помощью мягкого ракеля.
Для обеспечения качественной приводки сушку следует выполнять при
комнатной температуре (максимум 40 °C). После сушки полимерная
подложка отделяется, и форма сохнет еще несколько минут.
Для печатания больших тиражей капиллярная пленка после сушки
может быть усилена жидким копировальным слоем с ракельной
стороны.
Время экспонирования определяется путем ступенчатой засветки.
Проявление производится путем вымывания теплой водой, после чего
вновь необходима сушка.
«Игольчатые» отверстия и ткань вокруг копировального слоя
ретушируются водорастворимым заполнителем сетки (ретушью).
Косвенный фотохимический способ
изготовления печатных форм
Способ заключается в изготовлении копии с диапозитива на

светочувствительном материале, нанесенном на временную подложку,
с дальнейшим ее переносом на сетку формной рамы. Для этих целей
используют копировальные материалы, представляющие собой
бумажную или тонкую (40–60 мкм) полимерную (лавсановую) пленку,
покрытую копировальным слоем. Копировальный слой связан с
подложкой промежуточным подслоем.
Печатающие элементы создаются на пленочной основе еще до
прикрепления ее к сетке. Плоский, тонкий трафарет способствует
получению минимального по толщине красочного слоя.
Достоинство косвенного метода — более высокая графическая
точность воспроизведения изображения. Менее прочное соединение
16
копировального слоя с сеткой снижает тиражестойкость печатной

формы.
Трафаретные формы, вырезаемые вручную, отличаются превосходной
резкостью краев. Этот тип форм используется для больших надписей и
сюжетов большой площади. Для каждой краски отдельная форма может
вырезаться ножом или на плоттере, управляемом компьютером.
Водорастворимая пленка отличается следующими преимуществами:
закрепляется с помощью воды, подходит для всех красок на основе
растворителей, печатная форма регенерируется струей воды.
Целлюлозная пленка закрепляется на сетчатой основе при помощи
растворителя. Такие пленки устойчивы только к краскам на вводной
основе. Регенерация происходит с помощью соответствующего
растворителя.
При изготовлении косвенной трафаретной печатной формы
выполняются следующие операции:
1) придание шероховатости;
2) обезжиривание;
3) экспонирование;
4) фиксация;
5) проявка;6) перенос; 7) сушка.
Перед началом изготовления формы сетке должна быть придана
шероховатость со стороны печати, а затем сетка обезжиривается.
Предварительно сенсибилизированный косвенный копировальный слой
экспонируется через подложку. Время экспонирования определяется
экспериментальным путем.
Фиксация (обработка веществом-фиксатором) экспонированного
копировального слоя осуществляется в ванне перекисью водорода или
другим специальным средством по рекомендации производителя.
Проявление производится путем промывки теплой водой со стороны
копировального слоя. Температура воды рекомендуется
производителем.
Для переноса пленка располагается на стеклянной пластине,
обработанной пескоструйным устройством, копировальным слоем
вверх. Влажная сетчатая ткань соединяется с пленкой. Излишки воды
удаляются с ракельной стороны.
Сушка производится при комнатной температуре, после ее завершения
отделяется полиэфирная подложка.
17
«Игольчатые» отверстия и ткань вокруг перекопированного

изображения ретушируются с помощью водорастворимого наполнителя
для ткани (ретуши).
Известны оптимальные значения основных геометрических параметров

трафаретных печатных форм:
§ неровность поверхности пробельных элементов — не более 4
мкм;
§ неровность контура пробельных элементов 7–35 мкм, общая
толщина копировального слоя, обеспечивающая достаточное
сцепление его с сеткой, 60–100 мкм.
Ровная поверхность трафаретной печатной формы с печатающей
стороны предотвращает подтекание краски по контуру пробельных
элементов при печати. Рисунок на форме должен располагаться
симметрично относительно геометрического центра.
На рис. 2.8 представлена диаграмма расхода копировального слоя в
зависимости от свойств сетчатого материала.
3
15
Расход эмульсии V, мл/дм2
34
1
62 76
77 90 95 110 120 140 180
Номер сетки
Рис. 2.8. Диаграмма расхода копировального слоя
Общие сведения о копировальном процессе
18
При экспонировании копировальных слоев УФ-излучением

засвеченные участки отверждаются (сшиваются) и становятся
нерастворимыми в воде. Незасвеченные участки остаются
водорастворимыми и вымываются после экспонирования водой.
Копирование фотоформ производится в специальных пневматических
копировальных станках с резиновым ковриком из очень пластичной
резины, осуществляющих надежный контакт между фото-
19
2.5. общие сведения о копировальном процессе
формой и рабочей поверхностью формы. В копировальных станках

такого типа обычно применяется нижнее расположение источника
света (рис. 2.9).
Рис. 2.9. Схема копировального устройства:

1 — трафаретная сетка; 2 — фотоформа; 3 — предметное стекло;
4 — резиновое покрытие; 5 — источник УФ-излучения
При верхнем расположении источника света возможна работа по

следующей схеме (рис. 2.10): источник света должен обеспечивать
равномерное направленное излучение по всей поверхности формы.
Рис. 2.10. Схема копировального устройства:

1 — трафаретная сетка; 2 — фотоформа; 3 — предметное стекло;
4 — покровное стекло; 5 — источник УФ-излучения
Для экспонирования копировальных слоев, используемых в

трафаретной печати, существует множество различных источников УФ-
излучения. Копировальные слои, как жидкие, так и на пленочной
основе, имеют максимальную чувствительность в диапазоне 350–420
20
нм. Копировальные лампы должны иметь максимальную долю

излучения в том же диапазоне.
В качестве источников света применяются металлогалогенные лампы
2000–6000 Вт, ртутные лампы, ртутные лампы высокого давления,
ртутные галогенные лампы (ксеноновые), сверхактиничные
флуоресцентные, лампы, дающие необходимый спектральный состав
излучения и необходимую освещенность (10–20 тыс. люкс).
Ксеноновые лампы, широко применяющиеся при экспонировании форм
плоской офсетной печати, не подходят для получения форм
трафаретной печати, поскольку их спектральной области недостаточно.
Для репродуцирования тонких линий и растровых элементов требуется
точечный источник излучения. Для остальных объектов подходят
трубчатые лампы. Если лампы расположены рядом друг с другом, то
максимальное расстояние между ними должно быть таким же, как
расстояние до трафаретной формы.
Сила источника выбирается пропорционально площади экспонируемой
поверхности. Расстояние между копировальными лампами и
копировальной рамой должно быть равно диагонали экспонируемой
поверхности (рис. 2.11) и в полтора раза превышать диагональ
экспонированного сюжета.
Лампа
Рис. 2.11. Расстояние между световым источником и копировальной рамой
На рассеивающую способность сетчатых подложек оказывает влияние

угол падения лучей источников освещения копировальной установки.
При больших углах возрастает отражение света от нитей сетки,
21
приводящее к искажению элементов изображения. В связи с этим

рекомендуется использовать для экспонирования источники
освещения, дающие параллельные лучи, направленные по нормали к
форме. Угол светового конуса не должен превышать 60°.
Если расстояние между лампами и копией увеличивается,
интенсивность света падает в квадратичной зависимости по отношению
к произведенному измерению (рис 2.12). Поэтому при увеличении
расстояния время экспонирования должно увеличиваться на
возведенный в квадрат множитель данного увеличения.
tн =зжllнс цчш2 ґtс,

и
где tн — новое время экспонирования; tс — старое время
экспонирования; lн — новое расстояние; lс — старое расстояние.
Большая толщина копировального слоя, отражение света от нитей сетки
и недостаточный оптический контакт между слоем и фотоформой
вызывают при экспонировании значительное светорассеяние, что
отрицательно сказывается на графической точности воспроизведения
изображения.
Лампа
1м
1 Lux
2м
1/4 Lux
Рис 2.12. Изменение интенсивности излучения

в зависимости от расстояния между источником излучения и копией
22
Ступенчатая засветка
Ступенчатая засветка служит для определения оптимального времени

экспонирования. Время экспонирования зависит от типа
копировального слоя, ткани, общей толщины всех копируемых
материалов, источника света и расстояния от лампы до экспонируемого
материала.
Трафаретная печатная форма с недостаточным временем
экспонирования отверждается не полностью. Копировальный слой на
ракельной стороне при проявлении после недостаточного
экспонирования вымывается. Признаком недостаточного
экспонирования является жирная поверхность копировального слоя.
При недостаточном проявлении часть растворенного фотослоя остается
в открытых местах ткани. После последующей сушки остается
малозаметная вуаль, препятствующая прохождению краски при печати.
В дальнейшем недостаточно проэкспонированные трафаретные
печатные формы имеют плохую устойчивость к растворителям,
печатным краскам и пастам и механическим воздействиям.
Трафаретные печатные формы, экспонировавшиеся сверх
необходимого времени, теряют в разрешающей способности.
Выполнение ступенчатой засветки. Для ступенчатой засветки лучше
всего применять тестовый диапозитив. Он должен содержать как
минимум пять сюжетов, причем все они должны быть одинаковы и
содержать позитивные и негативные тонкие линии, а также растровые
элементы, как, например, тестовая пленка ESMA (рис 2.13),
содержащая следующие детали:
§ пять идентичных изображений для ступенчатого экспонирования;
§ позитивные и негативные детали;
§ радиально расположенные линии от 0,5 мм до максимально
возможного разрешения эмульсионного фотослоя тестовой
пленки;
§ поля с кольцами и линиями под различными углами;
§ линии различной толщины (от 0,025 до 1,00 мм);
§ тексты различных размеров;
§ растр с линиатурой от 24 лин./см под углом 45°, градации тона от
0 до 100 %.
23
Выбирается пять значений времени, из которых первое следует

выбирать со значением 50 % от предполагаемого правильного времени,
второе — 75 %, третье — 100 %, четвертое — 125 % и пятое — 150 %.
Если предполагаемое время экспонирование неизвестно, следует
считать стопроцентным значение в соответствии с данными
производителя копировального слоя.
Рис. 2.13. Примерный тест для определения времени экспонирования

копировального слоя трафаретной печатной формы
Тестовый диапозитив кладется фотоэмульсионной стороной на

копировальный слой трафаретной формы и помещается в вакуумное
фотоэкспозиционное устройство. После того как вакуум создаст
плотный контакт между тестовым диапозитивом и копировальным
слоем, все пять изображений экспонируются в течение первого
значения времени (50 % от предполагаемого), затем одно изображение
накрывается и оставшиеся четыре экспонируются в течение 25 % от
предполагаемого времени, затем накрывается второе изображение и
оставшиеся три экспонируются следующими 25 % от предполагаемого
времени, после чего накрывается четвертое и оставшееся пятое
экспонируется в течение еще 25 % времени от предполагаемого. Таким
образом, получается пять изображений, время экспозиции которых
увеличивалось каждый раз на 25 %.
Экспериментально установлено, что до оптимального времени
экспонирования копировальный слой имеет различную окраску, а сверх
оптимального времени окраска слоя остается постоянной. Кроме того,
копировальный слой при оптимальном времени экспонирования не
должен быть жирным.
24
Если в результате всех выбранных периодов экспонирования цвет

копировального слоя постоянно изменяется, то необходимо провести
еще одно испытание с более длительными временными выдержками. И
наоборот, если между первой и второй ступенью нельзя установить
разницы в цвете, то при дополнительном испытании время экспозиции
необходимо уменьшить.
Разница в цвете хорошо заметна у диазослоев. У чистых
фотополимерных материалов цветовые различия незначительны, и
оценку времени экспонирования лучше проводить по жирности
копировального слоя.
В процессе копирования выделяется значительное количество озона и
тепла, поэтому в зоне копирования необходима принудительная
вентиляция.
проявление
Проявление экспонированной копии осуществляется до полного

вымывания копировального слоя из ячеек сетки печатающих
элементов. Состав проявляющего раствора определяется видом
копировального слоя.
Печатные формы с копировальным слоем на основе водорастворимых
коллоидов проявляют потоками теплой воды (водяным душем или
направленной струей воды).
влияние различной толщины копировального слоя
Толщина копировального слоя влияет на четкость элементов оттиска

(рис. 2.14): слишком тонкий копировальный слой создает эффект
«зубьев пилы», слишком толстый копировальный слой также дает
нечеткие края, оптимальный слой дает четкий, чистый оттиск.
25
а б в
Рис. 2.14. Влияние толщины копировального слоя на резкость
элементов оттиска:
а — слишком тонкий копировальный слой; б — оптимальная толщина
копировального слоя; в — слишком толстый копировальный слой
При печати областей сплошных заливок начиная от штриха в 1,5 мм
печатный ракель может прижимать ткань к запечатываемому предмету.
Вследствие этого слишком толстый копировальный слой дает
повышенное нанесение краски по краям плашки (рис. 2.15).
Рис. 2.15. Влияние толщины копировального слоя на равномерность

нанесения краски при печати плашек:
а — оптимальная толщина копировального слоя, равномерное нанесение краски; б —
слишком толстый копировальный слой, повышенное нанесение краски по краям
26
Толщина копировального слоя особенно влияет на нанесение краски

при растровой печати. На ткани по всей области печати формируются
растровые элементы. Чем больше толщина копировального слоя, тем
больше перенос краски.
Слишком толстый копировальный слой оказывает влияние
(рис. 2.16):
§ на потерю растровых точек в «светах» и смазывание растровых
точек в «тенях» (сдвиг растровых градаций);
§ неточное воспроизведение цвета из-за слишком большого
нанесения краски.
Рис. 2.16. Влияние толщины копировального слоя на нанесение краски при

растровой печати:
а — оптимальная толщина копировального слоя, равномерное нанесение краски; б —
слишком толстый копировальный слой, повышенное нанесение краски
Отверждение копировальных слоев для печати

водосодержащими красками по керамике и изделиям из
текстиля
В печати по изделиям из текстиля и керамики чаще всего применяются

трафаретные краски на водной основе. Для изготовления трафаретных
печатных форм применяют копировальные слои на основе фотолаков,
которые для обеспечения устойчивости к воде и химикатам
дополнительно обрабатываются отвердителем после обычного
27
процесса изготовления формы. Копировальный слой в горизонтальном

положении равномерно покрывается с двух сторон отвердителем при
помощи широкой кисточки, войлочного ракеля или губки. Для
нанесения отвердителя не допускается применение полиамидных
материалов.
С учетом этих особенностей процесс получения трафаретных форм для
печати красками на водной основе состоит из следующих этапов:
1) экспонирование, проявка и сушка, как у графических форм
трафаретной печати;
2) ретуширование тем же копировальным слоем или специальным
лаком;
3) сушка и дополнительная засветка;
4) нанесение отвердителя на 15–20 мин;
5) очистка ячеек ткани от отвердителя вакуумом или продуванием.
Для проникновения отвердителя в копировальный слой необходимо
проводить процесс при комнатной температуре в течение 15– 20 мин.
Затем отверждение копировального слоя проводить при температуре 50
°С в течение 1 ч или при комнатной температуре в течение суток.
После окончательного отверждения копировальный слой становится
практически не растворимым и не может удаляться из ткани обычными
реактивами, применяющимися в трафаретной печати.
Удаление эмульсионного слоя. После печати краска вымывается из
печатной формы с помощью очистителя, подобранного в соответствии
с краской. Эффективное удаление копировального слоя осуществляется
сразу после печати, до того как засохнет очиститель с остатками
краски.
Операции по удалению копировального слоя:
1) промывка печатной формы до полного удаления ретуши;
2) нанесение с двух сторон средства, растворяющего
копировальный слой;
3) промывка струей под высоким давлением;
4) удаление остатков краски специальными средствами.
28
Копировальные слои
В качестве копировальных слоев для формирования печатающих и

пробельных элементов используются жидкие и пленочные
светочувствительные материалы. Копировальный слой, обладая
определенной прочностью, достаточной эластичностью, должен
сохранять свои свойства в процессе печати и при изменении
климатических условий (температуры, влажности).
Наиболее часто применяются копировальные слои на основе
поливинилового спирта:
Они отличаются большей эластичностью, прочностью, чем слои на

основе природных полимеров. Кроме того, копировальный раствор
может содержать в своем составе: латекс для повышения
тиражестойкости, краситель для визуализации изображения и снижения
светорассеяния, смачиватель для улучшения смачиваемости сетки в
процессе нанесения, пластификатор для придания слою эластичности.
Спирт получают щелочным или кислотным гидролизом (омылением)
поливинилацетата. Поливиниловый спирт хорошо растворяется в воде
и высших спиртах. В этиловом спирте нерастворим.
Преимущество поливинилового спирта как синтетического коллоида не
только в том, что его изготавливают из непищевого сырья, но и в том,
что он может быть синтезирован с коэффициентом полимеризации,
заданным в достаточно узких пределах. Поэтому в процессах
изготовления печатных форм поливиниловый спирт вытеснил другие
коллоиды.
При добавлении к поливиниловому спирту в небольших количествах
бихромата аммония он становится светочувствительным, способным
задубливаться под действием света и теряет растворимость в воде (рис.
2.17).
29
Рис. 2.17. Светочувствительность поливинилового спирта в зависимости

от содержания бихромата аммония
Под действием света в полимер, содержащий соли шестивалентного

хрома, происходит восстановление двухромовокислой соли с
выделением кислорода и образованием Cr2O3, при этом образуется
промежуточный окисел Cr2O3 CrO3.
(NH4)2Cr2O7 + H2O ® 2CrO3 + 2NH4OH
бихромат хромовый гидроокись аммония
ангидрит аммония
3CrO3 ® Cr2O3 · CrO3 + 3O

3Cr2O3 CrO3 ® 3Cr2O3 + 3O
окись хрома
Светочувствительность поливинилового спирта зависит от наличия в

молекулярной цепи полимера спиртовых гидроксильных групп с
подвижными атомами водорода. Гидроксильные группы
поливинилового спирта дегидратируются под действием света и
каталитического влияния Cr2O3, что приводит к реакции конденсации и
«сшивания» молекулярных цепей поливинилового спирта
кислородными мостиками в непрерывную трехмерную систему:
30
Возможно также окисление концевых гидроксильных групп

поливинилового спирта в альдегидные и даже карбонильные группы.
При наличии альдегидных групп могут образовываться соединения
типа ацеталей. Карбоксильные же группы будут взаимодействовать с
соединениями трехвалентного хрома, образуя соединения типа
хромовых солей.
Для изготовления копировальных слоев применяется поливиниловый
спирт щелочного гидролиза с содержанием сухого остатка 8–12,5 %.
Раствор поливинилового спирта с добавками бихромата аммония —
негативная светочувствительная композиция с чувствительностью в 4–
20 раз выше, чем у соответствующих композиций с монохроматами. К
ее преимуществам относятся: отсутствие токсичных составляющих в
рецептуре, высокая разрешающая способность (до 50 лин./мм),
простота проявления (водой), низкая стоимость. Важное значение
имеет содержание примесей, увеличение их количества снижает
защитные свойства композиций на основе поливинилового спирта. Для
удаления примесей применяется промывка поливинилового спирта
этиловым спиртом, содержащим 4–5 % воды. При этом происходит
экстрагирование примесей из поливинилового спирта. В первую
очередь отмываются низкомолекулярные фракции и примеси, имеющие
значительную растворимость в первичных спиртах. Потери массы
поливинилового спирта в процессе промывки составляют 5–7 %.
Для приготовления светочувствительного раствора обычно
применяется поливиниловый спирт в состоянии поставки.
Состав светочувствительного раствора:
31
Спирт поливиниловый (сухой), г/л ................................... 70–120

Аммоний двухромовокислый, % (от массы сухого спирта) ... 3–10
Спирт этиловый, мл/л .................................................... 30–50
Вода дистиллированная, мл ............................................ до 1000
Добавление к копировальному слою хлорной меди (0,7 г/л) значительно

повышает его светочувствительность.
В качестве добавок в раствор светочувствительной композиции
вводится смачиватель, улучшающий растекаемость. Чаще всего
применяют никель. Вязкость поливинилового спирта зависит от марки
и партии материала. Требуемое количество поливинилового спирта
определяется опытным путем для каждой партии.
На качество слоя композиции влияет также и жесткость воды.
Содержащаяся в воде известь делает слой ломким, уменьшает его
сцепление с поверхностью сетчатого материала. Поэтому для
изготовления композиции используется дистиллированная вода. Для
обеспечения хорошей адгезии копировального слоя на основе
поливинилового спирта к поверхности сетки в него добавляют
поверхностно активные вещества, этиловый спирт, смачиватели НБ,
ОП-7, ОП-10, иногда их смеси. Оптимальная кислотность
сенсибилизированного раствора — pH = 6, рабочая — pH = 4…6.
Количество бихромата аммония выбирается в зависимости от
применяемого при экспонировании источника света. Для
длинноволновых источников света (типа ЛДЦ) его относительное
содержание составляет 8–10 % от массы сухого поливинилового
спирта. Для коротковолновых (типа ЛС и ПРК) — 3–6 %.
При добавлении очередной партии светочувствительного раствора
рекомендуется его выдерживать не менее 12 часов до полной
стабилизации коллоидной системы. Приготовление и хранение
растворов на основе поливинилового спирта производится в
металлических емкостях.
Недостатком светочувствительных композиций на основе
поливинилового спирта является темновое дубление. Это свойство
исключает длительное (более 3–5 ч) хранение форм с нанесенным
слоем. Темновое дубление усиливается с повышением концентрации
бихромата.
32
Определенное влияние оказывают и климатические условия: при

низкой температуре и влажности процесс темнового дубления резко
замедляется. При увеличении влажности происходит набухание слоя и
уменьшение его адгезии к сетке. Резкое изменение температур
приводит к отслаиванию копировального слоя. Применение
композиций на основе поливинилового спирта со специальными
добавками повышает разрешающую способность трафаретных
печатных форм.
К недостаткам копировальных слоев на основе поливинилового спирта
относится также пилообразность контуров печатных элементов. Их
целесообразно использовать на сетках с высокой частотой нитей — от
№ 100 и выше.
Высокую эффективность имеют композиции на основе
модифицированного поливинилового спирта. Такие слои выпускаются
в виде двух композиций, смешиваемых непосредственно перед
использованием. При этом значительно возрастает время
использования композиции (до 6 месяцев), уменьшается
пилообразность контуров печатающих элементов, улучшается
стабильность технологического процесса. Такие слои наносятся при
помощи специальной кюветы — уголка в несколько слоев с
промежуточной сушкой с внешней стороны сетки. Слои на основе
хромированного или модифицированного поливинилового спирта
после печатания могут удаляться химической обработкой, а сетка
может использоваться повторно.
Копировальные растворы на основе поливинилового спирта могут
сенсибилизироваться добавлением диазосмол. В состав таких
копировальных растворов входит поливинилпиролидон и краситель.
Копировальный слой на основе поливинилового спирта,
сенсибилизируемого диазосмолой, обладает большой
светочувствительностью и несклонен к темновому дублению.
Композиция ФСТ включает: полимер метакриловой кислоты с
винильными мономерами и поливинилакрилата, инициаторов
полимеризации, ингибитора и красителей, растворенных в этиловом
спирте. Композицию наносят на трафаретную раму, установленную под
20° к вертикали, в 5–7 слоев, перемещая ракель-кювету снизу вверх.
Сушка слоя производится также в вертикальном положении.
33
Экспонирование осуществляется в вакуумной копировальной раме при

ультрафиолетовом излучении и остаточном давлении в раме не более
0,2 Па. Проявление изображения осуществляется теплым раствором
соды и удаляется 10 %-м раствором щелочи. К недостаткам
композиций ФСТ относится появление сети трещин на пленке после
промывки уайт-спиритом при снятии красок.
Фотополимерная композиция «Фотосет-Ж» изготавливается на основе
олигоэфиракрилата, полимеризуется из жидкого состояния, что
исключает операцию сушки. Поскольку в ее состав входит хлорное
железо, разрушающее металл, данная композиция применяется для
изготовления трафаретных печатных форм только из синтетических
волокон. При этом способе жидкая композиция наносится на сетку и
фиксируется в объеме армирующими пленками.
В жидком фотополимерном слое не должно быть пузырьков воздуха и
повреждений. Плотность контакта достигается за счет прилипания
фотошаблона к материалу сетки, пропитанному светочувствительной
композицией. В связи с защищенностью фотополимерной композиции
от воздействия кислорода армирующими пленками при
экспонировании используются копировальные установки без
вакуумного прижима. Источником света служат лампы ЛУФ, число
которых должно быть не менее восьми, расстояние от заготовки до
источника света — 150 мм. Экспонирование производится в течение
10–15 мин. Режим подбирается опытным путем. Обнаруженные
дефекты перекрываются трафаретным наполнителем.
Особый интерес представляют копировальные слои новых поколений:
диазополимеры, диазофотополимеры, двойная система (комбинация
фотоингибитора с диазосоединением). Современные копировальные
материалы обеспечивают простую обработку печатных форм.
Наибольшее распространение получили жидкие универсальные
композиции типа Dirasol, Diasol, Diaplus (двухкомпонентные, для
34
2.6. Сетчатые материалы
красок на основе растворителей) и Diacure W (двухкомпонентные для

водорастворимых красок). Основное достоинство этих слоев
заключается в возможности их удаления с сетчатой основы
специальными препаратами типа Recuperante streep D26 (в порошковом
виде).
В производстве интегральных схем методом трафаретной печати с
применением металлических сетчатых материалов используются сухие
пленочные копировальные слои (фоторезисты) СПФ-2, ФП, Т-2 и др.
Сетчатые материалы
Трафаретная печатная форма состоит из рамы с натянутой сеткой, на

которой формируются печатающие и пробельные элементы. Качество
трафаретных печатных форм зависит от материала и толщины нити,
вида плетения и сетчатого материала. Сетка как носитель пробельных
элементов определяет долговечность трафарета и точность выполнения
печатного оттиска, нормирует дозировку подачи краски. К сетчатым
материалам предъявляются следующие требования:
§ величина просветов («живое сечение») в 1,5–2,5 раза больше
толщины нитей;
§ отсутствие дефектов ткани (утолщений, обрывов нитей, узлов);
§ прочность на разрыв, устойчивость к истиранию, эластичность и
отсутствие относительного удлинения в процессе печати;
§ устойчивость к взаимодействию с химическими реактивами,
применяемыми при печати и смывке.
полимерные волокна и сетчатые материалы.
Свойства полимерных волокон
Полимерные волокна делятся на карбоцепные и гетероцепные. У

карбоцепных волокон основные цепи макромолекул построены из
атомов углерода. Среди карбоцепных синтетических волокон
наибольшее применение имеют полиакрилонитрильные (получаемые из
35
полимеров и сополимеров нитрила акриловой кислоты),

поливинилхлоридные, полиолифиновые и поливинилспиртовые. В
состав основных цепей макромолекул гетероцепных волокон входят
молекулы углерода, кислорода, азота и др. К представителям этой
группы относятся волокна полиэфирные -СО-О-, полиамидные -NH-
CO- и др. Некоторые свойства волокон приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1 Свойства волокон

Плот- Гигроскопичность Разрывная Разрывное
Толщина,
Волокно ность, ,% прочность, удлинение,
мкм
г/см 3 Н/мм 2 %
Лавсан 1,34 0,5 15–25 55–70 20–25
Энант 1,10 3,5 10–30 50–82 16–20
Полипропилен 0,96 – 20–50 75–95 18–20
Для технических целей выпускают следующие полимерные волокна:
комплексную нить, состоящую из ряда скрученных элементарных
волокон большой длины; моноволокно (мононить) — одиночное
волокно большой длины различного диаметра (от 50 до 2000 мкм);
штапельное волокно, образованное из коротких отрезков (30–150 мм) —
одиночных волокон.
Толщина волокна характеризуется условными единицами: текс, номер,
денье и грекс. Наибольшее распространение получили текс и номер
волокна. Номер (N) обозначает длину в метрах нити массой 1 г; текс (Т),
денье (D) и гекс (G) — массу в граммах нити длиной 1000, 9000 и 10000
м. Между этими единицами существуют следующие соотношения:
T =1000 = D = G .
N 9 10
В международной практике чаще толщина волокна выражается в

единицах текс-массы 1000 м волокна.
В России и ряде других стран для определения толщины волокна
пользуются метрическим номером, указывающим длину 1 г волокна в
метрах. Чем выше номер волокна, тем оно тоньше. Чем тоньше волокно,
тем выше устойчивость ткани к многократным деформациям. В
зависимости от вида выполняемых печатных работ подбирают
определенную толщину (номер) волокна.
36
Качество полимерных волокон определяется комплексом их свойств.

Прочность при растяжении. Прочность при растяжении, или разрывное
усилие, определяют при максимальной нагрузке, которую выдерживает
волокно или нить при растяжении к моменту разрыва. Напряжение,
соответствующее максимальной нагрузке, предшествующей
разрушению нити, т. е. разрывному усилию, называется разрывным
напряжением или временным сопротивлением разрыву.
Временное сопротивление разрыву рассчитывается по формуле: d=
P
,S
где d — временное сопротивление разрыву, Н/мм 2; Р — разрывное

усилие, Н; S — начальная площадь поперечного сечения, мм 2.
Прочность нити (волокна), а также удлинение определяют на разрывных
машинах и рассчитывают по формуле:
l
D
lp = ґ100,
l0
где lp — разрывное усилие, %; Dl — приращение длины образца, мм; l0

— исходная длина образца, мм.
Характеристики волокна определяются как его молекулярной
структурой (форма, величина, взаимное расположение молекул), так и
надмолекулярной (размеры, однородность по величине агрегатов и
кристаллов, соотношение между кристаллической и аморфной
фракцией).
Начальный модуль или модуль упругости волокна. Начальный модуль
характеризует способность волокна к растяжению. Это усилие,
необходимое для вытягивания на 1 % волокна с площадью поперечного
сечения в 1 мм 2.
Чем больше начальный модуль, тем меньше ткань из этого волокна
меняет свою форму при растяжении.
Влажность. Влажность волокна определяют по формуле:
g - gc ґ100,
W=
gc
37
где W — влажность волокна, %; g — масса влажного волокна, г; gc —

масса сухого волокна, г.
Эксплуатационные качества сетчатой ткани тем выше, чем меньше влаги
способно поглотить волокно, из которого изготовлена ткань. Самой
низкой гигроскопичностью обладают полипропиленовые волокна. Они
практически не набухают в воде. Полиэфирные волокна имеют 0,5 %
набухания.
Устойчивость к истиранию. Этот показатель характеризуется числом
циклов, совершенных истирающим диском до разрушения волокна, его
структурой (степенью ориентации макромолекул) и круткой. Наиболее
высокой устойчивостью к истиранию обладают полиамидные волокна,
выдерживающие до 3400 циклов. Полиэфирные волокна выдерживают
до 1400 циклов.
Устойчивость к многократным деформациям. Этот показатель связан с
эластичными свойствами волокна (обратимым удлинением) и
характеризуется числом двойных изгибов, которые выдерживает
волокно, не разрушаясь.
Наибольшей устойчивостью к многократным деформациям обладают
полиамидные волокна, выдерживающие 34000 циклов. Полиэфирные
волокна имеют более низкую устойчивость деформации и выдерживают
14000 циклов.
Стойкость к климатическим условиям и светостойкость. При
длительном воздействии света, кислорода, влаги и температуры свойства
большинства полимерных волокон ухудшаются, в частности
уменьшается молекулярная масса полимеров и прочность волокна.
Наименьшей светостойкостью обладают полиамидные волокна.
Характеристика полимерных волокон
Полиэфирное волокно. К основным видам полиэфирных волокон

относятся: лавсан (Россия), терилен (Великобритания), дакрон (США),
тревир (ФРГ), тетарон (Япония), элан (Польша). Все эти волокна
относятся к семейству полиэфирных гетероцепных волокон. Их
молекулы содержат в своем составе большое число эфирных групп:
38
Сырьем для производства полимера лавсана (полиэтилентерефталата)

является диметилтерефталат
и этиленгликоль
Волокно лавсана формируется из расплавленного полимера. По

термостойкости лавсан превосходит почти все химические волокна.
Пределы его нормальных рабочих температур составляют –60…+175 °C.
При обработке лавсана сухим горячим воздухом при 200 °C в течение 5
мин его прочность почти не изменяется. Качество и форма сетчатой
ткани из лавсана также не изменяются при стирке его водой при 60–70
°C и глажении утюгом (до 150 °C). Лавсановое полотно не
гигроскопично и сильно электризуется. Свойства этого материала
ухудшаются только под действием ультрафиолетового излучения.
Лавсан химически устойчив к большинству кислот и растворителей. За
исключением разрушения под действием горячих растворов щелочей и
растворения фенолом и нитробензолом.
Полиэфир отличается стабильностью механических свойств, высокой
устойчивостью к растяжению и истиранию, высокой светостойкостью.
Нечувствителен к климатическим воздействиям.
Полиамидное волокно. К основным видам полиамидных волокон
относятся капрон (Россия), нейлон (США), перлон (ФРГ), амилан
(Япония).
Сырьем для получения капрона является капролактам, синтезируемый из
бензола и фенола. Измельченный полимер перед формованием
расплавляют до 260–280 °C, фильтруют и продавливают через фильеру в
шахту высотой 3–5 м, где вытекающие из фильеры струи обдуваются
потоком холодного воздуха, затвердевают и превращаются в волокно.
39
Полиамидные волокна имеют большую гладкость, что придает им

сильный блеск, но при этом возникает пониженная сцепляемость,
особенно с копировальными слоями.
Полиамидные волокна отличаются стабильностью механических
свойств, устойчивы к истиранию и эластичны, обладают хорошей
смачиваемостью и имеют высокую прочность на разрыв.
В воде полиамидные волокна набухают очень слабо, увеличивая диаметр
до 3 %. В мокром состоянии эти волокна теряют не больше 10–15 %
своей прочности.
Гигроскопичность полиамидных волокон сравнительно невысокая.
Нормальная влажность капронового волокна до 4,5 %. Полиамидные
волокна сильно электризуются.
При обработке в кипящей воде или при действии водяного пара
происходит снятие внутренних напряжений и быстрое устранение
эластических деформаций волокна.
К растворам щелочей полиамидные волокна имеют хорошую стойкость
и не разрушаются даже в горячих концентрированных растворах.
К окислителям, особенно при повышенных температурах, полиамидные
волокна недостаточно стойки. Растворы гипохлоритов значительно
снижают их прочность (за 30 мин на 30 %). Полиамидные волокна
растворяются в трихлорэтане, хлороформе, крезоле.
При взаимодействии с кислородом воздуха и световом воздействии
снижается светостойкость полиамидов. Фотохимическое окисление
волокна снижает прочность, повышает жесткость и придает ему желтый
оттенок.
Некоторые свойства нитей нормированы: плотность 1140 кг/см 3,
разрывная прочность не менее 500 Н/м 2, относительное удлинение при
разрыве 15–20 %, относительное удлинение 7 %, отклонение
фактической толщины волокна от нормальной не более ±2,5 %. При
натяжении ткани на раму относительная деформация должна быть в
пределах 7–10 %.
Таблица 2.2
Свойства полиамидных и полиэфирных волокон
Полиамид (нейлон), Полиэфир,
Свойства
моноволокно моноволокно
Удельный вес, кг/м 3 1,14 1,38
40
Предел прочности в сухом состоянии,

(41–67)×10 5 (45–75)×10 5
Н/м 2
Относительная влагопрочность, % 90–95 100
Удлинение при разрыве
20–35 15–30
— во влажном состоянии
25–40 15–30
— в сухом состоянии
Влагопоглащение, % (при 20 °C и
3,5–4,0 0,4
относительной влажности 65 %)
Окончание табл. 2.2
Полиамид (нейлон), Полиэфир,
Свойства
моноволокно моноволокно
Температура плавления, °C 247–253 240–260
Температура размягчения, °C 225–235 220–240
Пожелтение от 115 °C
Пожелтение и падение При температуре
прочности зависит сушки до 150 °C
Термостойкость, °C
от температуры и постоянно
времени воздействия устойчиво
От хорошей до
Свето- и атмосферостойкость От низкой до средней очень хорошей
Устойчивость к истиранию Очень хорошая Хорошая

Для предохранения рисунка печатающих элементов от искажений при
экспонировании из-за рассеяния света в нитях ткани используется
защитная окраска ткани: красная, оранжевая или желтая. Экспозиция
при использовании окрашенной сетки увеличивается на 30–50 %.
Характеристики сеток отечественного производства, используемых в
трафаретной печати, приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3 Технические характеристики капроновых сеток отечественного
производства
Размер отверстия Коэффициент живого Толщина ткани,
(ячейки), мкм сечения*, % мкм
49 143 47,7 80–90
52 142 53,4 70–80
55 132 51,5 70–80
58 122 48,9 70–80
64 106 45,0 70–80
70 93 41,5 70–80
73 87 42,6 70–80
41
76 82 48,9 70–80
* Коэффициент живого сечения — отношение площади ячеек к общей площади ткани.
Переплетение нитей. Сетчатые материалы вырабатываются из нитей на

ткацком станке. Нити, идущие вдоль сетчатого материала, называются
основой, идущие поперек — утком. Переплетение описывает взаимное
расположение основных и утковых нитей и определяется числом
переплетения.
В трафаретной печати используются ткани с холщевым и саржевым
переплетением (рис. 2.18).
Холщевое переплетение — это переплетение 1 : 1. Саржевое
переплетение подразделяется в зависимости от числа переплетения на 2 :
1, 2 : 2, 3 : 3.
а б
Рис. 2.18. Виды ткацких переплетений: а — холщевое переплетение, б —
саржевое переплетение 2 : 1
Ткани для трафаретной печати. Широкое распространение получили

сетки зарубежных производителей.
Нейлоновые и полиэфирные ткани-сетки типа «Монолен», «Метален»
изготавливаются швейцарской фирмой ZBF.
Другой швейцарский производитель SEFAR выпускает сетки также на
основе полиэфирного или нейлонового волокна. Полиамидная ткань РА-
1000 и полиамидная модифицированная ткань РА-2000 отличаются
высокой механической прочностью, устойчивостью к истиранию,
хорошей смачиваемостью и эластичностью при растяжении.
Преимущества модифицированной ткани РА-2000 заключаются в
42
улучшенных характеристиках отскока и высвобождения краски с

хорошей остаточной эластичностью для пригонки под запечатываемые
материалы с неровной поверхностью.
Моноволоконная полиэфирная ткань РЕТ-1000 с пониженным
растяжением известна как высокомодульная ткань, отличается от
обычной полиэфирной высокой степенью устойчивости к растяжению и
прочностью.
Для печатания ультрафиолетовыми красками выпускаются специальные
сетки с золотисто-оранжевой окраской «Нитал-УФ» и «Эстал моно-УФ»,
исключающие эффект нежелательного бокового рассеяния света.
Ширина полотен 100, 150 и 198 см.
Стойкие к растяжению сетки из полиэфирного волокна «Эстал моно»
невосприимчивы к колебаниям температуры, влажности и агрессивным
средам, обладают высокой стабильностью размеров.
Выпускаются шириной от 105 до 370 см.
Японский производитель NBC выпускает полиамидные и нейлоновые
сетки шириной 107, 132, 152 и 203 см, длиной 30–60 м, а также
металлические сетки шириной от 91, 101 и 122 см, длиной 3 м.
Для уменьшения толщины печатной формы и, следовательно,
красочного слоя на оттиске применяется каландрирование тканей.
Фирмой SEFAR изготавливаются такие ткани и окрашиваются в
желтооранжевый цвет (рис. 2.19).
Рис. 2.19. Каландрированные ткани (каландрирование 25–50 %)
Геометрические показатели тканей трафаретной печати. Основной

геометрический показатель тканей — число нитей и толщина нитей.
Число нитей в характеристиках ткани указывается из расчета на 1 см.
Толщина или диаметр нити указывается как номинальное значение, т. е.
относится к диаметру сырого волокна перед плетением. Геометрические
параметры оказывают влияние:
§ на возможность печати тонких штриховых и растровых
изображений;
§ резкость краев на оттиске;
43
§ характеристики высвобождения краски;

§ максимальную скорость печати;
§ толщину красочного слоя;  расход краски;
§ высыхание краски.
Каждая ткань характеризуется следующими параметрами:
§ ширина ячейки, мкм (w);
§ степень открытия сетки (открытая поверхность сетки), % (a0);
§ толщина сетки (толщина ткани), мкм (D);
§ теоретический перенос краски, см 3/м 2 (V);
Эти параметры зависят от числа нитей (Fn) и диаметра нитей (dn).
Основным геометрическим размером является шаг ткани (t),
представляющий сумму ширины ячейки и диаметра нити (t = w + d).
Обозначения «тип сетки» или «номер сетки» характеризуют число
нитей Fn на единицу длины (1 см) и толщину нити dn. Например, 120–34
означает 120 нитей на один погонный сантиметр при диаметре нити 34
мкм. Значение dn относится к диаметру сырой нити перед плетением.
Буквы в маркировке ситовой ткани означают:
W — белая (white);
Y — желтая (yellow);
CY — окрашенная фильерой;
PW — с холщевым плетением (Plain Weave);
TW — с саржевым плетением (Twill Weave);
OSC — каландрированная с одной стороны (One Side Calandered).
В табл. 2.4 приведены параметры некоторых тканей трафаретной печати
фирмы Sefar.
Ширина ячейки (w) — это расстояние между двумя основными или
утковыми нитями, измеренное в проецированной плоскости ткани.
Ширина ячейки определяет максимальное значение среднего размера
частицы пигмента применяемой трафаретной краски. Ширина ячейки
влияет на возможность печати тонких штриховых и растровых
изображений, характеристики высвобождения краски, толщину
красочного слоя.
Таблица 2.4
Параметры некоторых тканей трафаретной печати фирмы Sefar
44
Ши- Диаметр Степен Толщин Теоретически Вес

рина нити ь а сетки, й ткани на
Номе
Переплетени ячейки номиналь откры- мкм перенос едини-
р
е , мкм - тия краски, см 3/м цу
ткани 2
ный, мкм сетки, площади
мкм , г×м 2
120– 1:1 49 31 35,0 49 17,2 26
31WP
W
120– 1:1 49 31 35,0 49 17,2 26
31YPW
120– 1:1 45 34 29,6 55 16,3 34
34WP
W
Ши- Диаметр Степен Толщин Теоретически Вес
рина нити ь а сетки, й ткани на
Номе
Переплетени ячейки номиналь откры- мкм перенос едини-
р
е , мкм - тия краски, см 3/м цу
ткани 2
ный, мкм сетки, площади
мкм , г×м 2
120– 1:1 45 34 29,6 55 16,3 34
34YPW
120– 1:1 37 40 20,1 63 12,6 44
40WP
W
120– 1:1 37 40 20,1 63 12,6 44
40YPW
150– 1:1 36 27 28,6 41 11,7 26
27YPW
150– 1:1 32 31 23,3 49 11,4 32
31WP
W
150– 1:1 32 31 23,3 49 11,4 32
31YPW
150– 1:1 23 34 12,1 55 6,6 42
34WP
W
150– 1:1 23 34 12,1 55 6,6 42
34YPW
150– 2:1 26 34 15,4 62 9,6 42
34WT
W
150– 2:1 26 34 15,4 62 9,6 42
45
34YTW
Для возможности пропускания краски средний размер частицы пигмента
или агрегата должен быть на 30 % меньше ширины ячейки ткани.
Разрешающая способность. Возможность применения ткани для печати
тонких штриховых или растровых изображений зависит от числа нитей и
соотношения между толщиной нити и шириной ячейки.
В зависимости от отношения ширины ячейки к толщине нити ткани для
трафаретной печати могут быть (рис. 2.20):
 с шириной ячейки большей, чем толщина нити; 
с шириной ячейки равной толщине нити;  с
шириной ячейки меньшей, чем толщина нити.
Рис. 2.20. Ткани с различной разрешающей способностью

Разрешающая способность ткани с шириной ячейки большей, чем
толщина нити, выше, чем у ткани с шириной ячейки меньшей, чем
толщина нити.
Примерно значение теоретической разрешающей способности Ath ткани
для трафаретной печати рассчитывается по формуле:
d
Аth = 2ґ ґt , w t = +w d,
где 2 — диагональ квадрата со стороной 1.
Значения теоретической разрешающей способности различных тканей
приведены в табл. 2.5.
Таблица 2.5 Теоретическая разрешающая способность Ath различных тканей

Тип сетки Fn, d1 Ширина ячейки w, мкм d2/w Ath, мкм
100–40 55 0,80 113
110–34 52 0,75 96
110–40 44 1,06 136
120–31 48 0,73 86
46
120–34 43 0,93 110

120–40 34 1,44 170
140–31 35 1,03 105
140–34 28 1,54 155
150–27 35 0,91 86
150–31 30 1,23 115
150–34 25 1,54 145
165–27 28 1,18 100
165–31 23 1,65 140
180–27 23 1,43 115
Аth — теоретическая разрешающая способность; Fn — число нитей; d1 — номинальное
значение диаметра нити; d2 — истинная толщина нити; w — ширина ячейки
Данные, приведенные в таблице, свидетельствуют о неоднозначном

влиянии соотношения между числом нитей, толщиной нитей и шириной
ячейки. Наибольшей разрешающей способностью обладают ткани 120–
40, наименьшей — 120–31 и 150–27.
Степень открытия сетки (открытая площадь сетки a0, %) — это сумма
всех открытых отверстий на поверхности сетки. Ткань с a0 = = 30,5 %
имеет открытую поверхность и полностью пропускает краску, при
значении a0 = 69,5 % поверхность ткани полностью закрыта и не
пропускает краску.
Теоретический объем краски Vth см 3/м 2. Это значение рассчитывается из
степени открытия сетки и толщины сетки. Эффективное количество
краски, воспринимаемое трафаретной тканью, определяется объемом
открытых ячеек V0 (рис. 2.21). Расчет эффективного объема краски дает
пропорциональное, но более высокое значение, чем теоретический
объем краски.
47
Рис. 2.21. Объем открытой ячейки трафаретной ткани
Степень заполнения краской ткани зависит от многих параметров: от

скорости движения ракеля, твердости ракельного полотна, угла наклона
ракеля, заточки ракеля и от консистенции краски. Эта величина не
может быть рассчитана точно, но приблизительные ее значения
используются для определения толщины красочного слоя и расхода
краски.
При оптимальном заполнении ткани и полном высвобождении краски
толщина красочного слоя близка к теоретическому объему краски Vth (см
3
/м 2):
a0 ґD .
Vth =
100
Ткань с теоретическим объемом краски 18 см 3/м 2 ведет к приближенной
толщине сырого слоя краски = 18 мкм.
Приближенный расход краски M (литров на 1000 м 2) рассчитывается
следующим образом:
Vth .
M=
1000
48
Относительная точность рассчитанных значений увеличивается при их

умножении на коэффициенты, учитывающие впитывающую
способность запечатываемого материала и разбавление краски.
Множители для впитывающей способности (S) запечатываемого
материала:
 S для сильно впитывающего запечатываемого материала — 0,5; 
S для слабо впитывающего запечатываемого материала — 0,8; 
S для невпитывающего запечатываемого материала — 1,0.
Множители для процентного разбавления краски (V):
0 % ................................................... 1,0
5 % ................................................... 1,05
10 % ................................................. 1,10
15 % ................................................. 1,15 20
% ................................................. 1,20
Окрашенные ткани для трафаретной печати. При экспонировании

фотоформ участки печатной формы, покрытые светочувствительным
слоем, отверждаются под воздействием света. Белые волокна ткани
отражают попадающие на них лучи и подсвечивают участки
изображения, закрытые непрозрачными участками фотоформы. Кроме
того, белые нити способны распространять свет дальше, что ведет к
дополнительной паразитной засветке вдоль волокон. В результате
получаются нерезкие края печати и вследствие этого — изменение
цветового тона растровой печати, при этом исчезают мелкие детали
изображения (рис. 2.22). Воспрепятствовать этому явлению возможно
только уменьшив время экспонирования.
Светочувствительность копировальных слоев, как жидких, так и на
пленочной основе, лежит в УФ-области спектра 350–420 нм.
Эффективная защита от паразитной засветки должна поглощать
УФизлучение точно в этой области. Нужными свойствами обладает
желтый цвет.
49
Рис. 2.22. Применение белой трафаретной ткани
Когда УФ-свет попадает на желтые нити, то отражается только желтый

свет, который не может ни отвердить, ни иначе повлиять на эмульсию,
реагирующую только на синий УФ-свет (рис. 2.23). В результате
элементы изображения имеют резкие края, пропечатываются мелкие
детали изображения, полностью отсутствует паразитная засветка, время
экспозиции не ограничено.
Рис. 2.23. Применение окрашенных трафаретных тканей
Каландрированные ткани для трафаретной печати. Трафаретные

краски содержат растворители, испаряющиеся во время сушки,
вследствие чего толщина красочного слоя уменьшается. УФ-
50
отверждаемые краски не содержат растворителей, и толщина красочного

слоя после отверждения не уменьшается.
Толстый красочный слой не позволяет УФ-излучению проникнуть
достаточно глубоко, особенно если краски сильно пигментированы, при
этом краска отверждается не полностью.
При многокрасочной печати если первые две краски легли толстым
слоем, то достаточно трудно точно поместить еще две краски. Возникает
смещение тона. Оттиск смазывается и возникает дополнительный муар.
Современная технология производства ткани дает возможность
получения ткани с переплетением 1 : 1. Возможно контролировать
толщину красочного слоя, не прибегая к каландрированию, а используя
ткани с большой разрешающей способностью.
Каландрированная сторона трафаретных тканей всегда имеет глянцевый
оттенок, а оборотная необработанная сторона всегда матовая.
Для уменьшения толщины красочного слоя возможны два приема (рис.
2.24):
1) если глянцевая поверхность натягивается со стороны ракеля, то
уменьшение красочного слоя по сравнению с обычными тканями
происходит на 10–15 %;
2) если глянцевая поверхность натягивается со стороны печати, то
толщина красочного слоя уменьшается на 15–25 %.
Ткань в поперечном сечении Относительный

краскоперенос
100%
Стандартная ткань
85–90%
Каландрированная ракельная сторона

80–85%
Каландрированная печатная сторона
51
Рис. 2.24. Уменьшение красочного слоя за счет применения

каландрированных тканей Таблица 2.6 Рекомендуемые ткани для
трафаретной печати1
Ткани из
Ткани из полиэстера
нейлона
Область применения Традиционные Традиционные
УФ Краски
краски краски
от до от до от до
1 2 3 4 5 6 7
Графическая печать
Штриховые изображения 90–40 120–34 140–34 165–31 – –
Лакирование 90–40 120–34 140–34 180–31 – –
Растрирование
120–34 150–34
изображений с линиатурой 140–34 180–27 – –
121–31 150–31
до 28 лин./дюйм
Растрирование 150–34
изображений с 140–31 165–31 150–34 150–31
– –
линиатурой от 28 до 54 150–27 165–27 165–31 180–27
лин./дюйм
Печатные платы
Защитная маска счищаемая
12–140 18–250 – – – –
Фоточувствительная
24–120 68–55 – – – –
защитная маска
Паяльная паста для SMT 32–70 – – – – –
Двухкомпонентная
защитная маска с
высотой проводника: ■ – – – –
35 мкм 68–55 77–48
■ 70 мкм 43–80 55–64
УФ защитная маска – – 68–55 77–48 – –
Токопроводящая
36–90 – 68–55 – – –
графитовая паста
Лак для травления 90–48 120–34 120–34 140–34 – –
Гальванорезист 90–48 120–34 120–34 – – –
Маркировка 120–34 140–31 140–34 150–31 – –
Мембранные клавиатуры
Изоляционный лак 36–100 68–55 – – – –
1 Цифрами указаны номер сетки (количество нитей на см) — диаметр нити в мкм
52
Серебряная проводящая
48–70 68–55 – – – –
паста
Продолжение табл. 2.6
4 5 6 7
– – – –
77–48 165–31 – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
чать
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – 10–350 24–180
53
– – – –
4 5 6 7
– – 24–160 61–60
– – 43–90 100–38
ть деколей
– – 77–50 150–30
– – 100–35 165–30
– – 120–35 180–30
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – 77–50 120–35
– – 77–50 120–35
– – 54–60 120–35
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
ссы
0–34 150–31 100–38 150–35
0–31 180–27 120–35 180–30
54
Металлические сетки
Металлические сетки используются при повышенных требованиях к

точности продукции. Например, для изготовления прецизионных
печатных форм, предназначенных для производства печатных плат.
Формы трафаретной печати на основе металлических сеток
используются не по всей площади, а лишь в ее центральной части, что
позволяет сократить расход сетки в 2–3 раза.
Металлические сетки изготавливают из бронзы, нержавеющей стали и
никелина. Чаще всего применяют проволоку из фосфористой бронзы или
хромоникелевой стали. По российской классификации номер
металлической сетки обозначает размер ячейки, выраженной в
микрометрах. Например, сетка № 004 имеет ячейки размером 40 мкм
(ГОСТ 2851–45).
К достоинствам металлических сеток относятся высокая химическая
стойкость к органическим растворителям, стойкость к истиранию,
низкое относительное удлинение. В процессе на них не накапливается
статическое электричество.
Недостатки этого материала заключаются в чувствительности к
механическим воздействиям, низкой эластичности и высокой стоимости.
Характеристики металлических сеток приведены в табл. 2.7.
Таблица 2.7
Характеристики металлических сеток
Отечественные
Параметры сетки Импортные
Латуни Бронзы Стали
Номер 300 350 0085 0075 005 0045 0056 004
Размер стороны
60 50 85 75 50 45 56 40
ячейки, мкм
Диаметр
30 25 65 35 35 35 40 30
проволоки, мкм
Число отверстий на
12300 17000 4450 5100 13900 15000 10085 20450
0,1 дм 2
Живое сечение 40 40 34,6 32,1 31 29,8 32 28
55
2.7. Рамы для трафаретных печатных форм
Рамы для трафаретных печатных форм
Рамы являются основанием трафаретных печатных форм, держателем

сетчатой основы, подвергаются воздействию длительной нагрузки,
обусловленной усилиями натянутой ткани. Для обеспечения качества
работы материал рамы должен быть жестким и химически устойчивым.
Размер применяемых рам должен быть на 12–15 см больше размера
воспроизводимого рисунка, что исключает его искажение на краях.
При расчете размеров рамы для машинной печати следует учитывать
припуск на свободный ход ракеля. Рекомендуется использовать
квадратные формные рамы, при этом достигается равномерное
натяжение сетки и меньшее изменение ее со временем.
Материалы для изготовления рам. Рамы для трафаретной печати
изготавливаются из дерева, алюминия и стали.
Деревянные рамы практичны в использовании, однако не используются
для печати с точной приводкой. Дерево расширяется или усаживается в
течение нескольких часов в зависимости от колебаний влажности и
температуры. Срок эксплуатации деревянных рам значительно меньше,
чем металлических, поскольку со временем они изменяют свои
геометрические размеры, что приводит к искривлению рабочей
плоскости и изменяет равномерность натяжения ситовой ткани.
Применяются деревянные рамы из хорошо просушенной и прочной
древесины, планки которых соединены на клей в шип, а углы
дополнительно склеены металлическими уголками.
Наибольшее распространение получили конструкционные материалы
на основе сплавов алюминия. Алюминиевые рамы стойки к коррозии,
но подвержены воздействию щелочей и кислот. К их преимуществам
относятся: возможность обтягиваться любыми тканями, низкий вес,
широкий ассортимент профилей, низкая стоимость, высокая
коррозионная устойчивость. Недостатки заключаются в низкой
прочности по сравнению со стальными рамами.
Стальные рамы имеют высокую прочность на изгиб, и поэтому
поперечное сечение таких рам может быть уменьшено по сравнению с
алюминиевыми. Из-за высокой склонности к коррозии стальные рамы
подвергаются дополнительной подготовке: гальваническая обработка,
56
покраска. Преимущества стальных рам заключаются в низкой

стоимости, повышенных механических свойствах. К недостаткам
относятся низкая коррозионная устойчивость и большой вес.
Профили рам трафаретной печати. Стабильность размеров рам
зависит от типа профиля и толщины стенок элементов, составляющих
раму. Различаются прямоугольные и специальные профили
(рис. 2.25)
57
Рис 2.25. Прямоугольные и специальные профили для рам трафаретной

печати
Форматы рам. Выбор формата рам зависит от размеров изображения и
типа печати. Всегда должна оставаться свободная зона вне
изображения, обозначающаяся как зона покоя.
При машинной печати в большинстве случаев движение ракеля
происходит в направлении ширины рамы в отличие от ручной печати.
Необходимая зона покоя для каждого типа машин определяется путем
практического теста. Слишком маленькая зона покоя влияет на
точность приводки и на качество печати (рис. 2.26). Рекомендации по
выбору форматов рам приведены в табл. 2.8.
В1
В В
А
В1
Рис. 26. Схема трафаретной рамы:

А — зона печати, В — зона покоя
Предварительная обработка рам. Рамы трафаретной печати при

натяжении сетки не должны иметь острых кромок и углов во избежание
повреждения и разрыва ткани. При этом их поверхность должна быть
шероховатой. Это достигается обработкой поверхности трафаретных
рам пескоструйными аппаратами или шлифовальными машинками с
зерном № 24 или № 36.
После механической обработки поверхности рамы подвергаются
обезжириванию растворителями (например, ацетоном). Исключается
использование растворителей на основе масел.
58
В случае применения тонких тканей (каландрированные ткани и ткани

от 100 нитей на сантиметр и более) рамы предварительно покрываются
слоем клея, используемого для приклеивания самой ткани.
Бывшие в употреблении рамы должны быть тщательно очищены от
остатков клея, сетки и краски.
Таблица 2.8 Рекомендации по выбору форматов рам
Алюминиевый Алюминиевый Стальной
Зона покоя
Внутренний про- профиль со профиль
Размер по ши- стенками
размер рамы, филь/толщина и толщи-
печати, мм рине/высоте
мм стенок, мм различной на стенок,
, мм толщины, мм мм
210×300 150/150 510×600
300×420 150/150 600×720 40/40 2,5/3,0 40/40 2,5/2,0 40/40 1,5
420×590 150/150 720×890
40/50 3,0 40/50 3,0/2,0
590×840 160/160 910×1160
40/50 2,0
840×1180 180/180 1290×1540 40/60 40/50
60/40 6,0/3,0
1200×1600 200/200 1600×2000 – –
80/40 6,0/3,0
1400×1800 220/220 1840×2240 – –
100/40 6,4/3,0
1600×2100 250/250 2100×2600 – –
натяжение и закрепление сетчатой основы
на формной раме
Один из важнейших факторов, влияющих на графическую точность

воспроизведения, — натяжение сетчатой основы трафаретной печатной
формы. Неравномерность натяжения основы печатной формы приводит
к произвольной деформации печатающих элементов как в процессе
печатания, так и при изготовлении формы. Необходимое равномерное
натяжение нитей как утка, так и основы обеспечивает равномерность
толщины сетчатой основы по полю печатной формы и, соответственно,
равномерность толщины копировального слоя.
При натяжении конфигурация ячеек не должна изменяться, в
противном случае это приведет к искажению рисунка на форме.
Применяется несколько способов натяжения сеток: сухой, мокрый и с
термообработкой при увлажнении.
59
При сухом способе сетку натягивают на раму в сухом виде.

Максимальное удлинение сетки из синтетических материалов при
правильном растяжении достигает 4–6 %.
При мокром способе сетку увлажняют и в сыром виде натягивают. При
высыхании в результате усадки нитей происходит их дополнительное
натяжение.
Наиболее высокую скорость процесса натяжения обеспечивает способ с
термообработкой. Сетка растягивается в приспособлении с
одновременным подогревом.
При использовании двух последних способов в процессе натяжения
капроновая сетка 3–4 раза увлажняется водой. Это позволяет ускорить
процесс самопроизвольного уменьшения натяжения в нитях,
обеспечить их более равномерное натяжение и снизить усилия
натяжения. Ткань сетки предпочтительно располагать так, чтобы нити
утка, как более прочные, совпадали с направлением движения ракеля.
Относительные деформации растяжения материалов сетки: капрона №
73–76 — 6–8 %, фосфористой бронзы — 7 %, нержавеющей стали — 2
%.
Для определения степени и качества натяжения ситового материала в
закрепленном, но не натянутом состоянии в геометрическом центре
наносится квадрат 100×100 мм. Квадрат располагается вдоль нитей по
утку и основе. После растяжения контролируется изменение длины
сторон квадрата, прямолинейность линий квадрата (допускаемая
непрямолинейность 0,5 мм) и углы квадрата (допускаемая
неперпендикулярность 1°). Для обеспечения контроля правильности
натяжения в сетчатые материалы через определенные интервалы
вводятся цветные нити.
Если квадрат, образованный цветными нитями, имеет правильную
форму, то сетка натянута равномерно.
Для натяжения сетки на раму используются пневматические системы
(рис. 2.27), обеспечивающие более равномерное натяжение сетки в
четырех направлениях. При этом сохраняются правильный размер и
форма ячеек, появляется возможность контроля усилий натяжения
сеток (по показаниям манометра пневмосети).
60
Для рам небольшого размера можно использовать механические

натяжные устройства, однако качество натяжения в этом случае хуже,
что может оказать влияние на точность совмещения красок.
Технология натяжения. Натянутую трафаретную ткань закрепляют на
трафаретной раме. Точность приводки и расстояние между печатной
формой и запечатываемым материалом определяется свойствами ткани
противостоять растяжению и разрыву. Полиэфир и полиамид (нейлон)
не имеют большой разницы в прочности на разрыв, но растяжение у
этих материалов различно. Полиэфир более прочен на растяжение, чем
полиамид, а высоковязкий (высокомодульный) полиэфир более прочен
на растяжение, чем стандартный полиэфир (рис. 2.28).
1 2 3
1 2 3 4
Рис. 2.27. Пневматическое натяжное устройство:

1 — натяжное устройство; 2 — зажимные планки; 3 — ситовая ткань; 4 —
металлическая рама будущей печатной формы
61
Высокомодульный полиэфир
Сила натяжения
Обычный полиэфир
Полиамид (нейлон)
Растяжение ткани
Рис. 2.28. Диаграмма растяжения некоторых трафаретных тканей
Прочность на разрыв и растяжение пропорциональны площади сечения
нити. Площадь сечения характеризуется известным выражением S = r
2
×p, поскольку площадь сечения зависит только от квадрата радиуса, то
с увеличением сечения нитей прочностные характеристики будут
возрастать в квадратичной зависимости. Чем выше номер ткани, тем,
как правило, тоньше нити. Грубые ткани с относительно толстыми
нитями могут натягиваться с большей силой, несмотря на то, что они
меньше растягиваются. Данные о растяжении полиэфирных и
полиамидных сеток при натяжении 15–20 Н/см в зависимости от
номера сетки приведены в табл. 2.9.
Таблица 2.9
Растяжение полиэфирных и полиамидных сеток при натяжении 15–20 Н/см
Растяжение полиэфирных Растяжение полиамидных
сеток, % сеток, %
10–20 1,0–1,5 2,0–3,0
20–50 1,5–2,0 3,0–4,0
50–100 2,0–2,5 4,0–5,0
100–200 2,5–3,0 5,0–6,0
В табл. 2.10 приведены предельные уровни натяжения для сеток SEFAR
PET 1500.
Таблица 2.10
Максимально допустимые значения натяжения ситовых тканей
производства компании Сефар
62
Номер сетки (кол-во Диаметр нитей, Максимальное

Артикул сетки
нитей на см) мкм натяжение, Н/см
PET 1500 15/40–200 15 200 45
PET 1500 18/45–180 18 180 45
PET 1500 24/60–140 24 140 45
PET 1500 32/83–100 32 100 35
PET 1500 43/110–80 43 80 43
PET 1500 54/137–64 54 64 35
PET 1500 61/156–64 61 64 37
PET 1500 77/195–55 77 55 39
PET 1500 90/230–40 90 40 27
PET 1500 90/230–48 90 48 38
PET 1500 100/255–4 100 40 32
Номер сетки (кол-во Диаметр нитей, Максимальное
Артикул сетки
нитей на см) мкм натяжение, Н/см
PET 1500 120/305–31 120 31 21
PET 1500 120/305–34 120 34 27
PET 1500 120/305–40 120 40 37
PET 1500 140/355–31 140 31 23
PET 1500 140/355–34 140 34 31
PET 1500 150/380–27 150 27 20
PET 1500 150/380–31 150 31 26
PET 1500 150/380–34 150 34 32
PET 1500 165/420–27 165 27 22
PET 1500 165/420–31 165 31 27
PET 1500 165/420–34 165 34 35
PET 1500 180/460–27 180 27 26
PET 1500 180/460–31 180 31 31
PET 1500 190/480–31 190 31 33
Приведенные данные действительны для форматов рам со стороной до
1 м. Для более крупных форматов указанные значения натяжения
снижаются на 15–20 % при длинах сторон до 2 м и на 20–25 % при
длинах сторон до 3 м.
После равномерного закрепления в натяжном устройстве ткань
натягивается с необходимым усилием в течение 1–3 мин. Перед
закреплением на раме делается выдержка (от нескольких минут до
63
нескольких суток) без изменения усилия натяжения, при этом

происходит растяжение нитей и, соответственно, уменьшение усилия
натяжения. По окончании выдержки усилие натяжения вновь
повышают до требуемого уровня и закрепляют ткань на раме (рис.
2.29).
Многократное повторение этого процесса уменьшает последующее
ослабление натяжения.
Существует способ натяжения без промежуточной выдержки, что
сокращает общее время процесса. Ткань первоначально натягивают с
усилием, на 15 % превышающим необходимое значение, и без
промежуточной выдержки закрепляют на раме (рис. 2.30). Снижение
натяжения в этом случае без учета влияния рамы для стандартных
сеток составляет 15–20 %.
Время
Рис. 2.29. Диаграмма натяжения трафаретной ткани

Время
64
Рис. 2.30. Диаграмма натяжения трафаретной ткани без

промежуточной выдержки
Известны два метода контроля равномерности натяжения сетчатой

основы: силовой и координатный.
Силовой метод заключается в измерении натяжения специальным
устройством — ньютон-тестером (тензометром). К достоинствам этого
способа относятся точность и оперативность, а к недостаткам —
невозможность получения объективной картины распределения
натяжения по всей поверхности трафаретной печатной формы.
Координатный метод связан с нанесением меток на натягиваемой сетке
и изучением изменения геометрического положения этих меток.
Способ отличается более высокой точностью и возможностью контроля
распределения натяжения по всей поверхности формы. Недостаток
этого метода заключается в необходимости окрашивания сетки.
Разница степеней натяжения по утку и основе допускается в пределах
1–2 Н/см. На практике установлено, что достаточная точность приводки
при многокрасочной печати возникает при натяжении ткани более 12
Н/см. Все сетки должны иметь приблизительно одинаковое натяжение.
Закрепление сетки на раме. Сетка на раме закрепляется приклеиванием
или механическим способом (например, защемлением в пазах).
Первый способ имеет наибольшее применение. Для приклеивания
сетчатого материала к раме используется несколько видов клеев:
§двухкомпонентные клеи;
§резервные клеи;
§клеи УФ-отверждения;  контактные клеи.
Двухкомпонентные клеи состоят из непосредственно клея и
отвердителя. Эти клеи имеют хорошую устойчивость к растворителям.
Клей и отвердитель перед использованием смешиваются в пропорциях,
указанных производителем. Отверждение двухкомпонентного клея
происходит в два этапа. На первом этапе улетучивается растворитель, а
на втором происходит химическое отверждение клеящего вещества.
Время сушки зависит от многих параметров: номера сетки, ее
натяжения, толщины слоя клея, климатических условий помещения.
Кроме того, чем выше натяжение и меньше число нитей, тем больше
65
требуется времени для высыхания. Для выбора оптимального времени

сушки необходимо воспользоваться рекомендациями производителя.
Резервные клеи заранее наносятся на рамы и могут находиться в таком
состоянии долгое время. Их активизация происходит через натянутую
ткань, находящуюся в плотном контакте с рамой, при помощи ацетона
или другого активизирующего вещества. Если при дальнейшей
эксплуатации такой рамы будет использоваться растворитель, то этот
клей должен быть защищен лаком на спиртовой основе.
Клеи УФ-отверждения представляют собой однокомпонентные клеи,
отверждаемые под действием УФ-излучения. Для этого необходима
специальная лампа. Время отверждения самое минимальное.
УФ-клеи устойчивы к растворителям.
66
2.8. Краски для трафаретной печати
Контактные клеи в течение 30 секунд обеспечивают склеивание рамы с

натянутой тканью, и она через несколько минут дополнительного
времени может быть вынута из натяжного устройства. Контактный
клей наносится на раму и натянутую ткань. После высыхания клея обе
поверхности прижимаются друг к другу и ткань притирается
пластиковым шпателем. Контактные клеи неустойчивы к сильным
растворителям, и поэтому клеевые поверхности должны защищаться
лаком.
При склеивании необходимо обеспечить хороший контакт между
сетчатой тканью и рамой. Кромки рамы должны хорошо склеиваться с
тканью во избежание проникновения между ними растворителя. После
высыхания сетка обрезается по наружному периметру рамы.
Для трафаретных тканей, начиная с № 100, предварительно
рекомендуется покрывать раму тем же клеем для увеличения его
адгезии.
Возможные причины ослабления натяжения:
§ слабый профиль рамы;
§ неправильное закрепление ткани в зажимах натяжного
устройства;
§ неравномерные усилия компонентов натяжного устройства;
§ искривление геометрической плоскости рамы;
§ резкое изменение температуры;
§ малое время выдержки перед приклеиванием.
Краски для трафаретной печати
Краски для трафаретной печати выбирают с учетом печатно-

технических свойств запечатываемого материала, характера
изображений, типа печатного оборудования и условий эксплуатации
готовой продукции.
К трафаретным краскам предъявляются особые требования. Во-первых,
они не должны самопроизвольно протекать в ячейки трафаретной
формы и растекаться в толстом слое на оттиске. Во-вторых, не должно
67
образовываться длинных тяжей при отделении формы, чтобы не

произошло смазывания изображения. В-третьих, трафаретные краски
должны длительное время не высыхать на печатной форме и быстро
закрепляться на оттиске. Это требует высокой аномалии вязкости и
структурирования красок.
Таким образом, трафаретная краска должна отвечать ряду
противоречивых требований. Реологические свойства красок, т. е. их
текучесть, предопределяют их поведение на разных стадиях процесса
печатания: при распространении по поверхности формы, заполнении
отверстий, переходе на подложку и образовании красочного
изображения. Для трафаретных красок характерна ярко выраженная
тиксотропия. Она проявляется в образовании коагуляционной
структуры, повышающей вязкость красок при их хранении, и
разрушении этой структуры при перемещении краски. Существенное
влияние на вязкость трафаретных печатных красок оказывает
содержание в них растворителя, обеспечивающего необходимые
печатно-технические свойства краски.
Температура окружающего воздуха, номер сетки, характер
изображения, количество введенного растворителя, скорость печати и
другие факторы могут вызвать необходимость корректировки вязкости
краски.
Трафаретные краски являются структурированными системами и
должны обладать вполне определенными показателями скорости
восстановления структуры. Слишком низкая скорость восстановления
является причиной чрезмерной текучести краски, затекания ее за
пределы изображения. В то же время слишком большая скорость
восстановления структуры из-за образования прочной структуры в
ячейках сетки сокращает подачу краски. При чрезмерно высокой
скорости восстановления на изображении сохраняется след от
элементов сетки. Аналогичный эффект появляется и при использовании
густой краски.
Испытание структурной вязкости красок. Для практической оценки
качества и пригодности для печати трафаретных красок
ограничиваются испытанием эффективной вязкости на простом и
точном вискозиметре Лорея, а также применяют испытания условной
вязкости методом растекания.
68
Каплю краски постоянного объема (0,1 мл) наносят на стеклянную

пластинку, накрывают второй такой же пластинкой, а сверху
устанавливают груз 250 г (считая и вес верхнего стекла) и помещают в
термостат с температурой 30 °C. Через пять минут груз снимают и
измеряют диаметр красочного пятна. Чем больше диаметр пятна, тем
меньше структурная вязкость краски.
За результат испытания принимают среднее значение замеров пятна,
выполненных в двух перпендикулярных направлениях.
Значительное влияние на качество трафаретной печати оказывает
степень перетира, определяющая допустимые размеры отдельных
частиц пигмента. Дисперсность составляющих краски должна быть не
более 20 мкм. Степень перетира контролируется гриндометром «Клин».
Климатические условия на участке трафаретной печати оказывают
серьезное влияние на печатно-технические свойства красок. Колебания
температуры в 5 °C вызывают изменения вязкости краски на 15–20 %.
При повышении температуры вязкость краски понижается, а при
понижении увеличивается. Под действием света пленкообразование
протекает в 8–10 раз быстрее, чем в темноте.
Насыщенный влагой воздух приводит к изменению растекаемости
краски, что оказывает влияние на скорость печати. Низкая
относительная влажность воздуха способствует накоплению
статического электричества на запечатываемом материале,
отслаиванию краски и слипанию оттисков в стопе. Оптимальные
климатические условия для проведения трафаретной печати:
температура воздуха 18–20 °C, относительная влажность 45–65 %,
акклиматизация краски в помещении должна быть не менее 24 ч.
Цвет краски при выборе в практическом применении определяют с
помощью каталога. Объективная лабораторная оценка цвета краски на
оттиске может быть получена двумя способами:  испытанием на
фотоэлектрических спектрофотометрах;  испытанием на
колориметрах.
В первом случае получаются спектрофотометрические кривые, во
втором — дается оценка содержания в измеряемом образце
стандартных цветов (красного, зеленого, синего) с последующим
пересчетом в оптические константы: длина доминирующей волны L,
насыщенность R, яркость G.
69
Испытание прозрачности краски. Печатают тонкий слой краски на

поверхности стеклянной пластины с пятью порогами оптических
плотностей (от белого до черного). В зависимости от просвечивания
границы того или иного поля судят о прозрачности (или кроющей
способности) краски. Прозрачность выражают по пятибалльной шкале:
5 — прозрачная (видны все пять полей), 1 — непрозрачная кроющая
(все поля не просвечиваются).
Продолжительность высыхания краски определяется следующим
образом. К оттиску прижимается под определенным давлением
небольшой поступательно движущийся резиновый штифт,
оставляющий след на недостаточно полно закрепившемся оттиске.
Отмечают время, когда на оттиске штифт не оставляет следа. Это время
характеризует скорость закрепления краски на оттиске.
выбор и подготовка печатных красок
Подготовка печатной краски включает подбор цвета и оттенка

(согласно оригиналу или пробному оттиску) и корректировку
печатнотехнических свойств.
Подбор красок по цветовым характеристикам осуществляют в
соответствии с утвержденной пробой по каталогу или контрольным
оттискам на соответствующих материалах.
Составные краски изготавливают из красок основных цветов. В
качестве основы берут краску наиболее близкого к оригиналу цвета и к
ней небольшими порциями добавляют краски других цветов, каждый
раз тщательно перемешивая всю массу. Смешивать краски между собой
можно только в пределах одной серии. Цвет оттисков сравнивают при
дневном рассеянном свете.
Корректировка печатно-технических свойств красок включает
изменение вязкости и липкости красок, эластичности и равномерности
красочной пленки, скорости закрепления краски на оттиске,
стабильности краски в процессе печати. Для этих целей используют
следующие материалы.
Растворители — летучие органические жидкости для растворения
печатных красок.
70
Разбавители — летучие органические жидкости, которые смешиваются

с краской, не разбавляя ее. Применяются для замены дорогих,
токсичных или дефицитных растворителей.
Пластификаторы — нелетучие органические растворители или
разбавители, сохраняющиеся в красочной пленке после высыхания.
Ускорители (замедлители) — растворители или разбавители,
применяющиеся для ускорения (замедления) высыхания красок,
закрепляющиеся путем испарения растворителей.
Укорачивающие добавки — материалы для снижения дуктильности
красок (уменьшения длины красочных нитей).
Загустители — пасты и сухие наполнители (тонкодисперсные
порошки), вводимые в краски для увеличения их вязкости.
Сиккативы — материалы для ускорения окислительной полимеризации
алкидно-масляных красок.
Смывочные вещества — растворители, используемые для смывки
красок с форм, ракелей, печатных станков и др.
В процессе печати может происходить вспенивание краски
(«апельсиновая корочка») и распыление изображения на оттиске.
Вспенивание происходит из-за высокого поверхностного натяжения
краски и устраняется добавлением пеногасителя, например
полиоргансиликоновой жидкости ПМС-200 А в количестве 1–1,5 %.
«Пыление» изображения возникает из-за повышенного содержания
растворителя и пониженной влажности воздуха в цехе. В некоторых
случаях дефект устраняется испарением растворителя в вытяжном
шкафу при 20–25 °C и периодическом перемешивании. Выбор краски
производится с учетом печатно-технических свойств запечатываемого
материала, характера изображения, типа печатного оборудования и
условий эксплуатации готовой продукции.
Краски для трафаретной печати на водной основе
В связи с усилением экологических требований к выделениям в

атмосферу разрабатываются новые составы красок без органического
растворителя. Краски трафаретной печати Aquaplast PW применяются
для печати на пластике: виниле, ПВХ, полистироле, полиэтиленовых
пленках с покрытием. После высыхания пленки имеют глянцевый вид,
71
стабильны и долговечны. Краска трафаретной печати Aquacolor QL

предназначена для печати афиш и упаковочных материалов из бумаги и
картона при использовании УФ-сушки. Испарение растворителя
сокращено на 85 %, быстро сохнет при комнатной температуре,
обладает высокой стойкостью на истирание.
Для печати высококачественной продукции (дорогой упаковки,
визитных карточек) применяется краска Aquaspeed Gloss GL. Она
обеспечивает повышенную четкость контура изображения, особенно
при тонком штриховом рисунке или растрированном изображении.
Краски для трафаретной печати торжковского завода
полиграфических красок (Россия)
Краски универсальной серии СТ. Краски данной серии применяются для

маркирования и печатания на различных подложках. Они представлены
семью основными цветами, а также бесцветным лаком и пастой. При
необходимости нужные тона могут быть получены путем смешения
красок. Для увеличения яркости тона и повышения кроющей
способности краски в нее вводят белую краску СТ3.19.1, для
ослабления интенсивности добавляют бесцветный лак СТ3.19.1-00 или
бесцветную пасту. Полученные смеси тщательно перемешиваются.
Основу связующего красок составляет сочетание сополимера
винилхлорида с фенилформальдегидной смолой. Данное связующее
обеспечивает высокие прочностные, химические и адгезионные
свойства.
Универсальные краски серии СТ 3.19.1 предназначены для печатания
на различном оборудовании при температуре 20 °C и относительной
влажности до 90 %. При необходимости краски перед употреблением
разбавляют бензилацетатом, тетралином, бензиловым спиртом или
смесью этих растворителей. Бензиловый спирт и бензилацетат
оказывают замедляющее действие на высыхание красок. При
разбавлении красок бесцветным лаком их вязкость несколько
снижается, а при разбавлении бесцветной пастой — увеличивается.
Если краска пузырится на оттиске, ее разбавляют одним из указанных
выше растворителей, а если этого недостаточно, то вводят 0,5– 2 %
полиметилсилоксановой жидкости ПМС-200 А.
72
В качестве основы для печатной формы используют капроновую

сетчатую ткань № 73 или 76. Допускается использование более
плотных сеток, в том числе металлических. Если краска подсыхает на
форме, необходимо печатать с «орошением».
Для смывки красок с печатной формы применяют ацетон, бутилацетат,
а также растворители марок 646 и 648 для лакокрасочных материалов.
Технические показатели красок серии СТ3.19.1:
Степень перетира, мкм ........................................................не более 15
Растекание в пределах, мм ...................................................27–40
Устойчивость красочного оттиска к истиранию, циклов ...........не менее 50 Время
высыхания краски на фольгированном стеклотекстолите или стекле:
при 60 °C, мин ................................................................40
при 20 °C, часов ..............................................................6 Эластичность красочной
пленки при изгибе, мм ......................1
Устойчивость красочного оттиска к действию
спиртобензиновой смеси ......................................................устойчив Устойчивость
красочного оттиска к действию
синтетических средств ........................................................устойчив
Краски для трафаретной печати серии 45111 (СТ3.10)
характеризуются быстрым высыханием, обладают необходимыми
печатно-технологическими свойствами, обеспечивающими легкость
прохождения краски сквозь ячейки печатной формы и ее стабильность
в процессе печатания, позволяют получить гладкий матовый оттиск.
Краски позволяют с высокой четкостью воспроизводить графические
элементы, соответствующие разрешающей способности не более 20
лин./см. Красочные пленки свето- и водопрочные, обладающие
достаточной кроющей способностью, щелоче-, кислото- и
спиртостойкостью, имеют хорошую прочность покрытия на изгиб.
Область применения: матовые быстросохнущие краски 45111
предназначены для печатания на бумаге и картоне при выпуске
открыток, эстампов, рекламы, афиш и другой изобразительной
продукции. Печатание осуществляется на ручных трафаретных станках
или машинах с форм, изготовленных из синтетических сеток № 73–76
прямым способом.
Особенности применения: продолжительность высыхания красок в
зависимости от впитывающей способности запечатываемого материала
составляет при температуре 18–22 °C не более 18 мин, а при 70 °C — не
73
более 30 с; для разбавления применяют этилцеллозольв; для замедления

сушки используется дибутилфталат в количестве 5–8 % от массы
краски, тетралин, бензоловый спирт, пропиленкарбонат; для смывки
применяется этилцеллозольв или ацетон.
Особенности поставки:
§ краски бронзовые 45111–93 и 45111–94 поставляются в виде двух
компонентов (А и Б), перед печатанием компоненты тщательно
перемешиваются в соотношении 7 частей компонента А и 3 части
компонента Б;
§ серебряная краска 45111–91 поставляется как однокомпонентная
система.
Ассортимент:
45111–01 — черная нейтральная 45111–20 — красная
45111–30 — голубая 45111–40 — зеленая холодная
45111–50 — желтая нейтральная 45111–51 — лимонная
45111–62 — коричневая 45111–84 — белая Металлизированные
краски:
45111–91 — «серебро» 45111–94 — бронзовая
45111–93 — бронзовая «богатое золото»
«бледно-богатое золото» (двухкомпонентная)
(двухкомпонентная)
Для получения дополнительных цветов и оттенков исходные краски
можно смешивать в любых соотношениях.
Краски для трафаретной печати 45121 (СТ3.8) имеют хорошие
печатные свойства, легко продавливаются ракелем сквозь ячейки
трафаретной печатной формы, не забивают печатные элементы форм
при перерыве в 10 мин, оттиски легко отделяются от формы.
Область применения: предназначены для переводных изображений с
сырым переносом при изготовлении сырой детской декалькомании,
сырой декалькомании технического назначения на гуммированной
бумаге марки ТП, а также для мелованной бумаги и силикатного
стекла. Красками этой серии возможно печатать как на ручных станках,
так и на машинах трафаретной печати со скоростью печатания от 120
до 2500 отт./ч. Печатание осуществляется на формах, изготовленных
прямым и косвенным методом из синтетических сеток № 64–120.
74
Особенности применения: продолжительность высыхания красок

составляет в естественных условиях 6–8 ч, при температуре 120 °C —
не более 40 мин; красочные пленки необходимо переводить через 24 ч
после печати, за это время происходит полное формирование красочной
пленки и ее оптимальных физико-химических свойств; для разбавления
и смывки применяется керосин осветительный или уайтспирит.
45121–01 — черная 45121–21 — алая
45121–30 — синяя 45121–40 — зеленая
45121–50 — желтая 45121–62 — коричневая
45121–84 — белая
Для получения дополнительных цветов и оттенков краски исходных

цветов смешиваются между собой в любых соотношениях.
Краска для трафаретной печати серии 45631 (СТ3.5). Область
применения: быстросохнущие краски на основе циклокаучука
предназначены для печати на ручных трафаретных станках со
скоростью печатания 120–4000 оттисков с форм, изготовленных на
капроновой сетке № 73–100 на предварительно обработанной газовым
пламенем потребительской таре из полиэтилена или пропилена, а также
для печатания на прозрачном ударопрочном полистироле,
органическом стекле, дереве, картоне, мелованной бумаге.
Особенности применения: в естественных условиях краски высыхают в
течение 20 мин, при температуре 60 °C краски сохнут не более 6 мин;
для разбавления красок применяют смесь ксилола с тетралином в
соотношении 1:2; в качестве замедлителя высыхания используется
тетралин; для смывки красок с печатной формы используется уайт-
спирит и ксилол; если в процессе печатания возникает «апельсиновая
корка», в краску перед печатанием вводят 1–1,5 % антивспенивателя
ПМС-200 А.
45631–01 — черная нейтральная 45631–10 — желтовато-оранжевая
45631–23 — пурпурная 45631–32 — зеленовато-голубая
45631–40 — зеленая холодная 45631–54 — красновато-желтая
45631–84 — белая
75
Краски хорошо смешиваются друг с другом в любых соотношениях.

При смешивании данных красок может быть получена большая гамма
дополнительных цветов.
Краски для трафаретной печати серии 45981 (СТ3.19.1). Область
применения: универсальные краски этой серии предназначены для
печатания и маркировки на различных подложках, для оформления
книжных переплетов на коленкоре, бумажной основе с
нитрополиамидным покрытием, полиэтиленцеллофановой пленке,
изготовления липких аппликаций на полиэтилентерефталатной пленке,
маркирования печатных плат, декорирования полимерной тары из
винилпласта и композиций на основе поливинилхлорида, печатания на
стекле, дереве, металлах, окрашенных поверхностях, бумаге, картоне,
изделиях из АБС-пластика, изделиях из пластмасс на основе
фенолформальдегидных и эпоксидных смол. Печатание осуществляется
на ручных трафаретных станках и машинах трафаретной печати со
скоростью 3000 отт./ч, сетки № 73–120.
Особенности применения: в качестве растворителя используется
бутилацетат, этилцеллозольв, диацетоновый спирт, бутилцеллозольв,
сольварекс-10; замедлители сушки — тетралин, бензилацетат,
бензиловый спирт; в естественных условиях высыхание проистекает в
течение 1,5–4 ч, при 60 °C — в течение 10–20 мин; для смывки
печатных форм используется ацетон, бутилацетат, растворители 646,
648; для разбавления красок этой серии и снижения их интенсивности
используется лак 45981–00; также для снижения интенсивности и как
загуститель используется паста 45981.
45981–01 — черная нейтральная 45981–13 — оранжевая
45981–20 — красная теплая 45981–25 — красная
45981–29 — красная прочная 45981–30 — синяя
45981–40 — зеленая холодная 45981–50 — желтая нейтральная
45981–51 — лимонная 45981–62 — коричневая
45981–84 — белая 45981–00 — лак
45981–80 — паста
Краски для триадной печати:
76
45981–231 — пурпурная 45981–331 — голубая

45981–531 — желтая
Металлизированные краски:
45981–91 — «серебро» 45981–94 — бронзовая
«бледно-богатое золото» (двухкомпонентная) (двухкомпонентная)
45981–95 — серебристо-
перламутровая
Для получения дополнительных цветов и оттенков краски исходных
цветов смешиваются между собой в любых соотношениях
Краска трафаретная защитная щелочесмываемая 45461–82 (СТ3.12–

82). Область применения: краска предназначена для печатания на
ручных печатных станках и машинах трафаретной печати со скоростью
120–1200 отт./ч, автоматических и полуавтоматических линиях для
изготовления печатных плат, синтетические сетки № 73–76, сетки и
нержавеющие проволоки № 004, изготовление печатных плат на
фольгированных диэлектриках обеспечивает получение проводника с
минимальной шириной 300 мкм. Краска выпускается белого цвета.
Особенности применения: для разбавления применяется
этилцеллозольв, бутилцеллозольв, смесь этилцеллозольва с бензиловым
спиртом (1:1); ускоритель сушки — этилцеллозольв; замедлитель
сушки — бензиловый спирт; смывка — ацетон, толуол, растворители
646 и 647, этилцеллозольв; красочная пленка устойчива к действию
хлорного железа
Ассортимент: краска выпускается только белого цвета.
Краски серии ТНПФ, предназначенные для невпитывающих
запечатываемых материалов, изготавливаются в следующем
ассортименте: 01 — черная, 20 — алая, 30 — голубая, 54 — красновато-
желтая, 84 — белая. Черная и голубая краски — кроющие (к), а
остальные — полупрозрачные (п). Связующим служит раствор
пентафталевой алкидной смолы в уайт-спирите с добавлением
сиккатива. Краска содержит также водный раствор поливинилового
спирта и смолу Д-1600.
77
Краски данной серии обладают необходимым комплексом печатных

свойств: стабильны при печати; на запечатываемой поверхности
образуют равномерный гладкий слой. Красочные полублестящие
пленки стойки к воздействию кислот, спиртов и воды. Краски серии
ТНПФ хорошо смешиваются друг с другом, что позволяет получить
широкую гамму дополнительных цветов. Состав цветных трафаретных
красок ТНПФ приведен в табл. 2.11.
Краски для трафаретной печати серии 45971 (ТНПФ) обладают
необходимым комплексом печатно-технических свойств, легко
продавливаются сквозь ячейки печатающих элементов формы,
стабильны в печати, обеспечивают четкость воспроизведения
графических элементов, на подложке обеспечивают равномерный
красочный слой с гладкой глянцевой поверхностью.
Область применения: серия алкидномасляных красок для
невпитывающих поверхностей предназначена для печатания на ручных
трафаретных станках, служит для запечатывания часовых циферблатов
из полистирола, металлических приборных панелях, покрытых эмалями
НЦ-12, МЛ-12, МЛ-25, МЛ-152, МЛ-165, полиэтиленовых кульках,
бумаге и картоне различных сортов и на алюминиевой фольге.
Особенности применения: продолжительность высыхания краски в
естественных условиях составляет 7–8 ч, при температуре 120 °C
краски высыхают за 30–40 мин; выпускаются в готовом к применению
виде; в качестве разбавителя применяется уайт-спирит; замедлитель
высыхания — тетралин, ускоритель высыхания — сиккатив
нафтенатно-кобальтовый в количестве 1,5–2 % от массы краски;
смывочные средства — уайт-спирит, ацетон.
45971–01 — черная нейтральная 45971–10 — желтовато-оранжевая
45971–20 — красная теплая 45971–25 — красная (отличает-
ся повышенной светостойкостью)
45971–29 — красная прочная 45971–30 — голубая
45971–40 — зеленая холодная 45971–54 — красновато-желтая
45971–62 — коричневая 45971–84 — белая
Металлизированные краски:
78
45971–91 — «серебро» 45971–93 — бронзовая «бледно-бо-

гатое золото» (двухкомпонентная)
(двухкомпонентная)
Бронзовые краски поставляются в виде двух компонентов (компонент

А и компонент Б). Перед проведением печатных работ компоненты
тщательно перемешиваются в соотношении 7 частей компонента А и 3
части компонента Б.
Краски серии ТУМС — быстросохнущие, универсальные,
изготавливаются в следующем ассортименте: 01 — черная (к), 26 —
красная (п), 30 — синяя (к), 40 — зеленая (к), 55 — желтая (п), 84 —
белая (п). Связующим служит раствор алкидно-стирольного
сополимера в уайт-спирите. Закрепляется испарением растворителя и
окислительной полимеризацией. Для ускорения закрепления вводятся
сиккативы. В качестве структурной добавки, придающей аномалию
вязкости и тиксотропию, применяют аэросил.
Краски серии ТУМС обладают необходимыми печатными свойствами:
легко продавливаются через сетчатый материал, достаточно стабильны
при печати, оттиски легко отделяются от формы, краски при печати
образуют гладкую блестящую поверхность, причем блеск оттиска не
зависит от свойств запечатываемого материала. Красочные пленки
стойки к воздействию тепла и влаги, имеют твердость и хорошую
адгезию к различным запечатываемым материалам. При длительном
хранении все краски начинают стареть. Окончательно забракованной
считается краска, в которой произошла «желатинизация» —
необратимый процесс возрастания вязкости, в результате чего краска
утрачивает свою подвижность и способность переходить в
вязкотекущее состояние при размешивании и разбавлении.
Печатные свойства красок и их адгезионная способность зависят от
связующего, в качестве которого используются различные смолы в
сочетании с искусственными и натуральными олифами. Состав красок
ТУМС приведен в табл. 2.11.
Таблица 2.11
Примерный состав цветных трафаретных красок
Ингредиенты ТНПФ ТУМС
79
Цветной пигмент в смеси с TiO2 13–15 15–30

Раствор пентафталевой смолы 35–40 –
Смола Д-1600 16–19 –
Раствор ЛВС в воде 20–30 –
Раствор алкидно-стирольного сополимера – 60–80
Аэросил – 3–4
Сиккатив 3 4–6
Краски для трафаретной печати серии 45931 (ТУМС) обладают
хорошими печатными свойствами при печатании с форм,
изготовленных из синтетических тканей № 73–76, красочная пленка
тепло- и влагоустойчива, обладает достаточной кроющей
способностью, свето-, кислото- и спиртостойка, обладает высоким
блеском и адгезией.
Область применения: быстросохнущие краски универсального
назначения серии 45931 предназначены для печати на ручных станках
открыток, рекламной продукции на бумаге и картоне, оформления
книжных переплетов из коленкора и ледерина, суперобложек и
изобразительной продукции на триацетатцеллюлозной пленке,
изготовления приборных шкал из полистирола, силикатного и
органических стекол, маркирования изделий из пластмасс.
Особенности применения: в качестве растворителей используется уайт-
спирит, керосин, бутилцеллозольв, тетралин, спирт бензиловый;
замедлители сушки — тетралин, бензиловый спирт; высыхание в
естественных условиях от 3 до 6 ч, при температуре 120 °C — 15– 20
мин, при температуре 50 °C — 30–40 мин; если в процессе печатания
поверхность красочного слоя приобретает вид «апельсиновой корки»,
то перед началом печати вводят 1–1,5 % антивспенивателя ПМС-200 А;
для смывки используется уайт-спирит и ацетон; путем смешивания
основных цветов между собой в любых соотношениях могут быть
получены краски дополнительных цветов и оттенков.
45931–01 — черная нейтральная 45931–26 — ярко-красная
45931–30 — голубая 45931–40 — зеленая холодная
45931–55 — желтая 45931–84 — белая
80
Краски для трафаретной печати серии 45531 (ТПХВ) обладают

достаточной кроющей способностью, светостойкостью,
водостойкостью, а также устойчивостью к истиранию и отмарыванию.
Область применения: матовые краски для трафаретной печати серии
45531 предназначены для печатания на ручных станках или машинах
трафаретной печати со скоростью 1200–1500 отт./ч для оформления
изделий из поливинилхлоридной (ПХВ) пленки и книжных переплетов
из ледерина.
Особенности применения: при печати на ледерине в качестве
растворителя применяется уайт-спирит в количестве 10 % от массы
краски, во избежание коагуляции краски уайт-спирит вводится
небольшими порциями постепенно при тщательном перемешивании
каждой порции; при печатании на ПХВ-пленке краски разбавляются в
количестве 5–15 % от массы краски циклогексаноном,
обеспечивающим лучшее закрепление краски на ПХВ-пленке и
сокращающем время высыхания; при печатании красками этой серии
используются сетки № 73, 76; время высыхания на ледерине в
естественных условиях — не более 10 мин, на ПХВ-пленке в
естественных условиях — не более 60 мин, на ПХВ-пленке при 40 °C
— не более 10 мин; для смывки применяется ацетон, этилацетат,
бутилацетат.
45531–01 — черная нейтральная 45531–23 — пурпурная
45531–30 — голубая 45531–48 — зеленая
45531–51 — лимонная 45531–84 — белая
Для получения дополнительных цветов и оттенков краски основных
цветов смешиваются между собой в любых соотношениях.
Краски для трафаретной печати серии MARABU (Германия)
Ultrastar UVS: высокий глянец, быстрое высыхание, хорошая кроющая

способность, устойчивость к химическим, атмосферным воздействиям
и выцветанию.
Область применения: самоклеящиеся ПВХ-пленки; самоклеящиеся
полиэтиленовые (РЕ) и полипропиленовые (РР) материалы,
81
предварительно обработанные коронным разрядом; предварительно

обработанные полиэстровые пленки, бумага, картон.
реактив UVV2 ReactiveThinner; для увеличения адгезии применяются
модификаторы AdhesionModifier UVHV1, UVHV2, UVHV4 и UVVM;
для ускорения сушки применяются акселераторы UVB1 и UVB2.
UVS170 — белая кроющая UVS180 — черная кроющая
UVS409 — прозрачная база UVS922 — светло-желтая
UVS924 — средне-желтая UVS926 — оранжевая
UVS932 — алая UVS934 — кармин
UVS936 — пурпурная UVS950 — фиолетовая
UVS952 — ультрамарин (синяя) UVS956 — бриллиантовая синяя
UVS960 — сине-зеленая UVS962 — зеленая трава UVS970 — белая
UVS980 — черная
Триадные краски:
UVS429 — желтая UVS439 — пурпурная UVS459 — голубая
UVS489 — черная
Лаки:
UVS904 — связующий лак
Libraprint LIP — универсальная краска для графической трафаретной

печати со слабым запахом.
Область применения: печать на самоклеящихся пленках из ПХВ,
жестком и мягком ПХВ, полистироле, полиметилметакрилате,
поликарбонате, бумаге, мягких и твердых картонах.
Особенности применения: в качестве растворителя используются
реактивы UVK2 и PSV; для замедления сушки используются
замедлители SV1, SV9 и VP; для смывки применяется очиститель UR3.
LIP409 — базовая прозрачная LIP920 — желтая (лимонная)
LIP922 — светло-желтая LIP924 — средне-желтая
LIP962 — оранжевая LIP930 — красная (киноварь)
LIP932 — красная (алая) LIP934 — красная (кармин)
LIP936 — пурпурная LIP940 — коричневая
82
LIP950 — фиолетовая LIP952 — синяя (ультрамарин)

LIP954 — средне-синяя LIP956 — ярко-синяя
LIP960 — сине-зеленая LIP962 — зеленая трава
LIP970 — белая Триадные LIP980 — черная
краски:
LIP429 — желтая LIP439 — пурпурная
LIP459 — голубая LIP489 — черная
Лаки:
LIP910 — бронзовый связующий
Libraspeed LIS — малопахнущая краска на основе растворителя с очень

быстрой сушкой. Применяется специально для печати на полистироле.
LIS191 — серебро LIS193 — богатое золото
Marapol PY — высокоглянцевая быстросохнущая краска с хорошей

кроющей способностью. Может применяться как одно- и
двухкомпонентная. Красочная пленка обладает пластичностью и
устойчивостью к химическому воздействию.
Область применения: предварительно обработанные изделия из
полиэтилена и полипропилена, а также жесткий ПВХ.
Особенности применения: в качестве растворителя используются
реактивы UKV1 и UKV2; для замедления высыхания применяются
реактивы SV3, SV5, SV9 и VP; для создания матовой красочной пленки
используется матирующая паста.
PY20 — желтая (лимонная) PY21 — средне-желтая
PY22 — желто-оранжевая PY26 — светло-желтая
PY31 — красная (алая) PY32 — красная (кармин)
PY33 — пурпурная PY35 — красная (сигнальная)
PY36 — красная (киноварь) PY37 — пурпурно-красная
PY45 — темно-коричневая PY55 — синяя (ультрамарин)
PY56 — бирюзовая PY57 — синяя (бриллиантовая)
PY58 — темно-синяя PY59 — синяя (кобальтовая)
PY64 — желто-зеленая PY67 — зеленая трава
PY68 — зеленая (бриллиантовая) PY70 — белая
83
PY73 — черная PY170 — белая матовая

PY910 — связующий бронзовый лак
Металлические порошки к трафаретным краскам MARABU
S 181 — алюминий S 182 — неяркое золото S 183 —
роскошное золото S 184 — бледное золото
S 190 — медная паста
Maraprop PP — однокомпонентная шелковистоглянцевая краска на

базе растворителя. Обладает хорошей адгезией к полипропилену (РР).
реактив QNV, для замедления высыхания — SV1 и SV9, смывочное
средство UR3.
РР20 — желтая (лимонный) РР21 — средне-желтый
РР22 — желто-оранжевая РР33 — пурпурная
РР35 — красная (сигнальная) РР36 — красная (киноварь)
РР45 — темно-коричневая РР55 — синяя (ультрамарин)
РР58 — темно-синяя РР59 — синяя (кобальт)
РР67 — зеленая трава РР68 — зеленая (бриллиантовая)
РР70 — белая РР73 — черная
РР170 — белая РР902 — бронзовый связующий лак
Maraflex FX — шелковистоматовая краска на основе растворителя.
Красочная пленка устойчива к механическим воздействиям и может
ламинироваться.
Краски для трафаретной печати APOLLO (великобритания)
APOLLO GLOSS VINYL — краски для печати на различных гибких и

жестких пластмассовых материалах, изделиях из акриловых полимеров,
сополимера акрилонитрила, бутадиена и стирола (ABS), поликарбоната,
ацетобутрилата целлюлозы (САВ), полиэфиров с покрытием и ацетата
целлюлозы. В процессе печати не забивают сетку, легко наносятся,
84
имеют слабый запах. После высыхания образуют высококачественный

глянец, эластичны, устойчивы к атмосферным воздействиям и бензину.
APOLLO LAMINATING — краски, применяемые при изготовлении
кредитных карточек, лотерейных билетов и т. д. Эти краски имеют
высокую укрывистость и уникальный эффект «богатого» золота,
серебра и других многоцветных красок-металликов. Краски специально
разработаны для дальнейшей обработки высоким давлением и
температурой: припрессовка защитных пленок, ламинирование, горячее
тиснение фольгой, нанесение голограмм и т. д. Краска устойчива к
воздействию клеев и соскабливаемых красок.
APOLLO NYLON BAG — трафаретные краски для прямой печати на
нейлоновых синтетических тканях. Краски этой серии имеют хорошие
адгезионные свойства, эластичные, обладают высокой укрывистостью и
стойкостью к смыванию. Поставляются вместе с катализатором.
Введение в краску катализатора повышает адгезионные способности
краски и позволяет устойчиво печатать на материалах, трудно
поддающихся запечатыванию. Использование краски без катализатора
возможно в случае, когда к краске не предъявляются высокие
требования к ее кроющей способности.
APOLLO DYNAPOL — краска с хорошей адгезией к изделиям и
листовым материалам из полипропилена, к разновидностям
полиэтилена, полученным литьем под давлением. Устойчива к
щелочам, моторным маслам, моющим средствам и слабым кислотам.
Не содержит свинец, используется для окрашивания игрушек. Образует
гладкую матовую поверхность.
85
2.9. печатные пасты
APOLLO NEPTUNE — водорастворимые трафаретные краски,

предназначенные для прямой трафаретной печати на хлопковых тканях
и большинстве тканей, содержащих полиэфир и хлопок. Используются
при печати «сырое по сырому», то есть в процессе получения
многоцветного оттиска нет необходимости промежуточной сушки
оттисков. При этом не происходит отмарывания. Красочный слой не
изменяет структуры ткани, что позволяет запечатывать футболки.
печатные пасты
Трафаретная печать используется в технологии производства

гибридных толстопленочных интегральных микросхем для нанесения
«толстых» (более 10 мкм) слоев различных материалов, выполняющих
роль полупроводников, резисторов и диэлектриков в соответствующих
конструктивных элементах.
Печатные композиции (пасты) весьма разнообразны. Для создания
проводящих слоев применяются пасты на основе благородных
металлов (Au, Ag, Pd и др.). Типичный состав проводящей пасты
представляет собой 12 % Pd, Au и 13 % стекловидного связующего
материала. Такие составы высыхают при температурах 850–1000 °C.
Пасты для резисторов готовят на основе проводящей пасты из
палладия, серебра, вольфрама и карбида вольфрама. Для
диэлектрической фазы применяются оксиды металлов и стекло.
Изменяя концентрацию диэлектрической составляющей, можно
регулировать поверхностное сопротивление пленок в широких
пределах.
В микроэлектронике используют защитные лаки и проводниковые
пасты. Основным компонентом проводниковых паст является
металлическая фаза, от которой зависит большинство параметров
получаемых микросхем.
Проводниковые пасты выпускаются в широком ассортименте. В
основном эти пасты изготовлены на основе благородных металлов и их
86
смесей. Так, паста ПП-1–5 на основе системы Pd–Ag предназначена для
получения проводников на керамике. Из паст ПЗП-1-5 на основе
драгоценных металлов наибольшее распространение получили пасты,
содержащие золото. Несмотря на высокую стоимость, эти пасты в
настоящее время незаменимы в тех случаях, когда требуется высокая
надежность параметров. В качестве функциональной металлической
фазы используется мелкодисперсный золотой порошок. Связующим
является свинцово-боросиликатное стекло в виде порошка и раствор
этилцеллюлозы в терпиниоле, модифицированный ланолином.
Пасту наносят на керамическую подложку через фольговый трафарет с
последующим закреплением при температуре 850–950 °C.
Известен ряд припойных паст, в числе которых ПЛ-1 (на основе
канифольного флюса). Припойные пасты состоят из порошкообразного
припоя и органического связующего вещества, в состав которого
входит флюс и растворитель. Для придания припойной пасте печатно-
технических свойств в ее состав вводят различные высококипящие
разбавители, такие как этиленгликоль, терпинеол.
Резистивные пасты. В настоящее время выпускаются резистивные
пасты на основе серебра, палладия, рутения, индия, которые широко
используются для изготовления толстопленочных резисторов методом
трафаретной печати с последующей термообработкой. Разработаны
составы диэлектрических фотополимерных паст.
Сушка оттисков в трафаретной печати
Операция сушки требует времени и затрат энергии. Проблема сушки в

трафаретной печати решается в двух направлениях: создание
быстрозакрепляющихся красок и разработка высокопроизводительного
сушильного оборудования.
Закрепление краски происходит в две стадии: «схватывание», или
первичное закрепление, и окончательное закрепление. После
схватывания краска перестает смазываться и оттиски можно подвергать
дальнейшей обработке. Окончательное закрепление достигается
благодаря образованию твердой пленки из первоначально жидкого
материала. В зависимости от вида запечатываемого материала и других
87
факторов техпроцесса для закрепления красок используются:
химическое пленкообразование, впитывание и отделение растворителя,
испарение растворителя.
Краски, закрепляющиеся в результате испарения (до 60 % от объема
краски), получили широкое применения несмотря на то, что
2.10. Сушка оттисков в трафаретной печати
растворители обладают рядом недостатков: они не участвуют в

образовании красочной пленки, токсичны, дорогостоящи и способны
заряжаться статическим электричеством. Однако такие краски
позволяют подбором растворителя регулировать вязкость и
продолжительность высыхания. В красках трафаретной печати
используются азеотропные (нераздельнокипящие) растворители,
которые при сушке удаляются в постоянной пропорции, практически не
влияя на свойства нанесенной краски. В качестве летучих
растворителей применяют этилацетат, бутилацетат, этилцеллозольв
(моноэтиловый эфир гликоля), изопропиловый спирт и др. В смеси с
ними могут применяться и менее летучие растворители: тетралин, уайт-
спирит, сольвент-нафта.
Для полимеризации красок с химическим механизмом закрепления
используются сушильные устройства с лампами УФ-излучения.
Краски, в состав которых входят органические растворители,
высушиваются обдувом горячего воздуха или под действием ИК-
излучения.
Сушке горячим воздухом присущи такие недостатки, как большие
размеры сушильных устройств и значительное потребление
электроэнергии.
Более широкое распространение получили сушильные устройства с
лампами ИК-излучения (длина волны 0,7–2 мкм). ИК-лучи обладают
большой проникающей способностью, не поглощаются воздухом и не
теряют энергии на нагрев. В сушильных устройствах
предусматривается модуль охлаждения.
Частным случаем химической сушки является реакция
фотополимеризации. К фотохимической полимеризации способны
краски, содержащие мономерно-полимерные композиции и
фотоинициатор, который, поглощая УФ-лучи, образует активные
свободные радикалы, вступающие в реакцию с мономерно-полимерной
88
композицией. Фотохимическую реакцию вызывают лучи с длиной
волны 180–370 нм. Скорость фотополимеризации зависит от
интенсивности источника излучения.
К преимуществам красок УФ-закрепления относятся: высокая скорость
сушки, отсутствие нагрева запечатываемого материала, теплового
расширения и усадки, что повышает стабильность размеров и точность
воспроизведения оригинала. Краска не засыхает на печатной форме при
перерывах в работе и промывается лишь по окончании смены. После
сушки масса краски на оттиске уменьшается всего на 1 %, в то время
как масса покрытий из обычных красок уменьшается на 8,5 %. Это
значительно улучшает качество печати. Смывка краски с формы, как и
при использовании обычных красок, производится органическими
растворителями. Однако указанные краски имеют относительно
небольшой срок хранения (6 месяцев), высокую стоимость.
Ракель
Важное устройство трафаретной печати — ракель. Краска подается на

форму и при движении ракеля продавливается через нее. После
совершения рабочего хода ракель возвращается в рабочее положение,
совершая холостой ход без давления, при этом краска возвращается в
исходное положение.
Ракель для ручной печати состоит из деревянного, пластикового или
металлического держателя и ракельного полотна из маслобензостойкой
натуральной или синтетической резины: неопрен или полиуретан
(вулколан, улон). Ракельное полотно (нож) должно обладать
необходимой твердостью, упругостью и эластичностью, устойчивостью
к истиранию и действию печатных красок и растворителей, должно
быть ровным по толщине, равномерно заточенным под определенным
углом, без зазубрин и заусенцев. Полиуретановые ракели более
устойчивы к истиранию, но склонны к накоплению электростатических
зарядов во время печатания. Оба материала твердеют по мере старения,
а длительное воздействие растворителей вызывает коробление ракелей,
делая кромку ракельного ножа волнистой. После использования ракели
должны очищаться и высушиваться. Боковые стороны и кромки ракеля
89
недолжны иметь изъянов, пустот и царапин, поскольку это приводит к
возникновению полос при печати. Ракели должны часто затачиваться и
шлифоваться: острые и чистые края ракеля являются основным
условием качества печати.
В печатных устройствах используются два вида ракелей: печатающий и
орошающий (питающий). Печатный ракель обеспечивает контакт
печатной формы и запечатываемого материала, осуществляет процесс
дозирования краски путем продавливания ее через ячейки сетки
печатающих элементов трафаретной печатной формы на запе-
2.11. Ракель
чатываемый материал. Для разравнивания краски на форме в печатных

устройствах применяют скребок («орошающий» ракель, или
«сателлитный») из фторопластовой или металлической пластины.
Большое влияние на качество печати оказывает форма поперечного
сечения ракеля (рис. 2.31), а также его твердость и упругость.
Рис. 2.31. Профили заточки ракеля
Ракель с прямоугольной кромкой способствует получению тонкого

слоя краски и четкого контура изображения (рис. 2.32, а). При
печатании ракелем, заточенным под углом (рис. 2.32, б, в), или с
закругленной кромкой (рис. 2.32, г, д) обеспечивается больший переход
краски на оттиск, однако при этом возникают значительные
графические искажения.
Длина ракеля должна быть на 20–30 мм больше ширины печатного
изображения.
Условие высокого качества печати — применение ракеля с тщательно
отшлифованной рабочей поверхностью. При длительной эксплуатации
рабочая кромка ракеля изнашивается, уменьшается угол наклона ракеля
в зоне контакта, что увеличивает переход краски и уменьшает четкость
90
изображения на оттиске. Кромка ракеля периодически затачивается в
специальных станках. Для резинового ракеля оптимальная твердость
должна составлять 45–85 единиц по Шору.
С целью обеспечения лучшего распределения краски по форме, более
стабильного давления в полосе контакта, равномерности, жесткости на
изгиб и постоянного угла наклона лезвие ракеля может выполняться из
композитного материала, состоящего из двух слоев, имеющих
различную упругость. Слой, образующий обратную поверхность
ракеля, изготавливается из твердого упругого материала (фибергласс
или металл). Слой, образующий переднюю поверхность лезвия ракеля,
контактирующую с трафаретной сеткой, изготавливается из мягкого
упругого материала. По другому варианту используется трехслойный
композитный материал, где твердый упругий внутренний слой
толщиной около 1 мм с обеих сторон покрыт мягким упругим
материалом толщиной 5–12 мм. По третьему варианту для
изготовления ракеля используетс

Язык

трафаретная печать

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

трафаретная печать

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

трафаретная печать

С пособ трафаретной печати — один из древнейших, если не

Рис. 2.1 Схема трафаретной печати:

изготовление оригинал-макетов для трафаретной

1. В связи с наличием нитей ситовой ткани в печатающих элементах

Изображение на фотоформе должно быть прямым по отношению к

в настоящее время перспективным и заключается в получении

Рекомендации по получению фотоформ

Позитивные пленки должны иметь прямое изображение и высокую

Таким образом, формируется следующий набор требований для

трафаретные печатные формы

Как и во всех способах печати, главным показателем, определяющим

трафаретные печатные формы на основе фольги

Для изготовления трафаретных печатных форм на фольговом материале

При одностороннем химическом травлении обратная сторона фольги

Рис. 2.2. Трафаретная печатная форма на фольговом материале

Технологии изготовления трафаретных цельнометаллических печатных

микроотверстия не только цилиндрического профиля, но и с

трафаретные печатные формы

на основе ситового материала

Для получения печатных форм трафаретной печати на сетчатой основе

2. Косвенный способ заключается в предварительном получении

Рис. 2.3. Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм: 1 —

Рис. 2.4. Косвенный способ изготовления трафаретных печатных форм:

Сложность применения трафаретных сетчатых печатных форм

деформации сетчатой основы при воздействии ракеля на форму, что

прямой способ получения трафаретных печатных форм

на основе сетчатого материала

Сущность изготовления форм прямым способом заключается в

Рис. 2.5. Фрагмент печатной формы, выполненной прямым

После нанесения на сетку копировального раствора и последующего

Основным преимуществом прямого способа являются прочное

Рис. 2.6. Ракель-кювета

Нанесение копировального раствора на сетки, натянутые на формные

Характер расположения слоя на сетке зависит от частоты сетки, режима

Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм с жидким

Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм с

Смачивающее (капиллярное) средство способствует образованию

Косвенный фотохимический способ

изготовления печатных форм

Способ заключается в изготовлении копии с диапозитива на

копировального слоя с сеткой снижает тиражестойкость печатной

«Игольчатые» отверстия и ткань вокруг перекопированного

Известны оптимальные значения основных геометрических параметров

Рис. 2.8. Диаграмма расхода копировального слоя

Общие сведения о копировальном процессе

При экспонировании копировальных слоев УФ-излучением

формой и рабочей поверхностью формы. В копировальных станках

Рис. 2.9. Схема копировального устройства:

При верхнем расположении источника света возможна работа по

Рис. 2.10. Схема копировального устройства:

Для экспонирования копировальных слоев, используемых в

нм. Копировальные лампы должны иметь максимальную долю

Рис. 2.11. Расстояние между световым источником и копировальной рамой

На рассеивающую способность сетчатых подложек оказывает влияние

приводящее к искажению элементов изображения. В связи с этим

tн =зжllнс цчш2 ґtс,

Рис 2.12. Изменение интенсивности излучения

Ступенчатая засветка служит для определения оптимального времени

Выбирается пять значений времени, из которых первое следует

Рис. 2.13. Примерный тест для определения времени экспонирования

Тестовый диапозитив кладется фотоэмульсионной стороной на