AWS D1.1 (полный)

Американский национальный стандарт
Стандарт утвержден Американским национальным институтом стандартов 29 ноября 2005

года.
AWS D1.1/D1.M:2006
СТАНДАРТНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ -

СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ
Двадцатое издание
Настоящий стандарт заменяет стандарт AWS D1.1/D1.M:2004.

Стандарт разработан комитетом D1 "Сварка строительных конструкций" под руководством
технического комитета Американского общества специалистов по сварке (AWS).
Стандарт утвержден Советом директоров Американского общества специалистов по сварке.
Аннотация
Настоящий стандарт содержит требования к сварке строительных конструкций из

обычных углеродистых и низколегированных конструкционных сталей. Основные
требования изложены в разделах 1 .... 8 стандарта. К стандарту относятся 10 нормативных и
12 информативных приложений, а также раздел "Примечания к стандарту".
American Welding Society (AWS)

550 N.W. Le-Jeune Road, Miami, FL 33126
2
Содержание
Стр.
1. Общие требования
1.1. Назначение стандарта
1.2. Ограничения
1.3. Термины и определения
1.4. Обязанности
1.5. Утверждение
1.6. Условные обозначения, которые относятся к сварке
1.7. Информация о правилах техники безопасности при сварке
1.8. Стандартные единицы измерения физических величин
1.9. Документы, на которые даны ссылки
2. Конструкция сварных соединений

2.0. Назначение раздела 2
Часть А. Общие требования к конструкции нетрубных и трубных сварных

соединений
2.1. Назначение информации в части А
2.2. Договорные технические требования и чертежи
2.3. Расчетные размеры
Часть Б. Специальные требования к конструкции нетрубных сварных соединений,

рассчитанных на статические или циклические нагрузки
2.4. Общая информация
2.5. Механические напряжения
2.6. Конфигурация и детали сварных соединений
2.7. Конфигурация и детали сварных соединений - Сварные соединения с разделкой
кромок
2.8. Конфигурация и детали сварных соединений - Угловые сварные соединения
2.9. Конфигурация и детали сварных соединений - Пробочные и прорезные сварные
швы
2.10. Прокладочные пластины
2.11. Сборные элементы строительных конструкций
Часть В. Специальные требования к конструкции нетрубных сварных соединений,

рассчитанных на циклические нагрузки
2.14. Расчет напряжений
2.15. Допустимые напряжения и диапазоны напряжений
2.16. Конструирование и выполнение сварных соединений
2.17. Недопустимые соединения и сварные швы
2.18. Контроль
Часть Г. Специальные требования к конструкции трубных сварных соединений,

2.20. Допустимые напряжения
2.21. Обозначение
2.22. Условные обозначения
2
3
2.23. Расчет сварных швов

2.24. Ограничение прочности сварных соединений
2.25. Соединения деталей, имеющих различные размеры
2.26. Ограничения, которые относятся к материалам
3. Предварительная проверка процедур сварки на соответствие техническим

требованиям
3.1. Назначение
3.2. Процедуры сварки
3.3. Сочетание основного металла и присадочного металла
3.4. Разрешение технического руководителя работ на использование
вспомогательных деталей
3.5. Требования к минимальной температуре предварительного нагрева и
температуре между проходами
3.6. Ограничение значений параметров процедур сварки
3.7. Общие требования к процедурам сварки
3.8. Общие требования к электродуговой сварке под флюсом с использованием
параллельно соединенных или нескольких независимых электродов
3.9. Требования к угловым сварным швам
3.10. Требования к пробочным и прорезным сварным швам
3.11. Общие требования к сварным швам с разделкой кромок и частичным или
полным проплавлением
3.12. Требования к сварным швам с частичным проплавлением
3.13. Требования к сварным швам с разделкой кромок и полным проплавлением
3.14. Термообработка после сварки
4. Аттестация
Часть А. Общие требования

4.1. Общие положения
4.2. Общие требования к аттестации процедур сварки и сварщиков
Часть Б. Аттестация процедур сварки

4.3. Положения сварного шва при испытаниях
4.4. Типы испытаний для аттестации
4.5. Типы сварных швов при аттестации
4.6. Подготовка процедуры сварки
4.7. Существенные параметры
4.8. Методы испытаний и критерии приемки образцов при аттестации процедур
сварки
4.9. Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для нетрубных
4.10. Сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением для нетрубных
4.11. Угловые сварные швы для трубных и нетрубных соединений
4.12. Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для трубных
4.13. Сварные швы с частичным проплавлением для Т-образных, угловых, К-
образных и стыковых трубных соединений
4.14. Пробочные и прорезные сварные швы для трубных и нетрубных соединений
3
4
4.15. Сварочные процессы, для которых требуется аттестация

4.16. Требования к процедурам дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде
защитного газа
4.17. Требования к процедурам электрошлаковой и электрогазовой сварки
Часть В. Аттестация сварщиков

4.19. Типы квалификационных испытаний, требуемых для аттестации
4.20. Типы сварных швов при аттестации сварщиков и операторов сварочного
оборудования
4.21. Подготовка отчета об аттестации
4.25. Угловые сварные швы для нетрубных соединений
4.27. Сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением для трубных
4.28. Угловые сварные швы для трубных соединений
4.30. Методы испытаний и критерии приемки образцов при аттестации сварщиков и
операторов сварочного оборудования
4.31. Методы испытаний и критерии приемки образцов при аттестации сварщиков
для выполнения прихваточных сварных швов
4.32. Повторные квалификационные испытания
Часть Г. Требования к испытаниям для определения ударной вязкости по Шарпи

4.34. Расположение образцов для испытаний
4.35. Испытания для определения ударной вязкости
4.36. Требования к испытаниям
4.37. Повторные испытания
4.38. Отчетность
5. Выполнение сварных соединений

5.2. Основной металл
5.3. Требования к расходным материалам для сварки и электродам
5.4. Процессы электрошлаковой и электрогазовой сварки
5.5. Параметры процедуры сварки
5.6. Температура предварительного нагрева и температура между проходами
5.7. Контроль количества подводимого тепла на единицу длины сварного шва при
сварке деталей из стали, улучшенной закалкой и отпуском
5.8. Термообработка для снятия механических напряжений
5.9. Подкладки, газ, защищающий обратную сторону сварного шва, и расплавляемые
вставки
5.10. Подкладки
5.11. Оборудование для сварки и резки металла
5.12. Условия для сварки
5.13. Соответствие требованиям к конструкции
4
5
5.14. Минимальные размеры угловых сварных швов

5.15. Подготовка основного металла
5.16. Угловые участки
5.17. Вырезы в балках и отверстия для доступа к сварным швам
5.18. Временные и прихваточные сварные швы
5.19. Криволинейность элементов сборных конструкций
5.20. Соединения в конструкциях, рассчитанных на статические нагрузки
5.21. Контроль деформации и усадки
5.22. Допустимые отклонения размеров сварных соединений
5.23. Допустимые отклонения размеров сварных строительных конструкций
5.24. Профили сварных швов
5.25. Способы выполнения пробочных и прорезных сварных швов
5.26. Устранение дефектов
5.27. Наклеп металла
5.28. Уплотнение металла
5.29. Прожоги металла сварочным электродом
5.30. Чистка сварного соединения
5.31. Выступы в концевых частях сварного соединения
6. Контроль
6.2. Контроль материалов и оборудования
6.3. Контроль процедуры сварки
6.4. Проверка квалификации сварщиков, операторов сварочного оборудования и
сварщиков для выполнения прихваточных сварных швов
6.5. Контроль сварочных работ и регистрация информации
Часть Б. Ответственность и обязанности подрядчика

6.6. Ответственность и обязанности подрядчика
Часть В. Критерии приемки сварных соединений

6.8. Разрешение технического руководителя работ на использование альтернативных
критериев приемки
6.9. Визуальный контроль
6.10. Капиллярная дефектоскопия и магнитопорошковая дефектоскопия
6.11. Неразрушающий контроль
6.12. Радиографический контроль
6.13. Ультразвуковой контроль
Часть Г. Процедуры неразрушающего контроля

6.14. Процедуры
6.15. Объем контроля
Часть Д. Радиографический контроль

6.16. Радиографический контроль стыковых сварных швов с разделкой кромок
6.17. Процедуры радиографического контроля
6.18. Дополнительные требования к радиографическому контролю трубных сварных
6.19. Анализ, регистрация и хранение радиограмм
5
6
Часть Е. Ультразвуковой контроль сварных швов с разделкой кромок

6.21. Требования к аттестации
6.22. Оборудование для ультразвукового контроля
6.23. Контрольные образцы
6.24. Аттестация оборудования
6.25. Калибровка прибора
6.26. Процедуры контроля
6.27. Ультразвуковой контроль Т-образных, угловых и К-образных трубных сварных
6.28. Составление и предоставление отчетов
6.29. Калибровка прибора для ультразвукового контроля с использованием
контрольного образца IIW или других разрешенных контрольных образцов
6.30. Процедуры аттестации оборудования
6.31. Процедуры определения размеров неоднородностей
6.32. Диаграммы сканирования
6.33. Примеры аттестации для подтверждения точности определения амплитуды
сигнала
Часть Ж. Другие методы контроля

6.34. Общие требования
6.35. Методы контроля с использованием радиационной дефектоскопии
6.36. Усовершенствованные системы ультразвукового контроля
6.37. Дополнительные требования
7. Приварка шпилек
7.3. Требования к механическим характеристикам
7.4. Требования к качеству изготовления
7.5. Процедуры приварки шпилек
7.6. Требования к аттестации процедур приварки шпилек
7.7. Контроль производственного процесса
7.8. Требования к контролю в процессе производства и при приемке продукции
8. Усиление и ремонт существующих строительных конструкций

8.3. Проектирование в связи с усилением и ремонтом строительных конструкций
8.4. Увеличение срока службы строительных конструкций при усталостных
нагрузках
8.5. Выполнение работ
8.6. Качество
6
7
Перечень таблиц
Стр.
2.1. Расчетный размер углового сварного шва с криволинейными кромками, с
заполнением металлом до уровня поверхности
2.2. Размер Z для учета уноса металла (при расчете нетрубных соединений)
2.4. Параметры для расчета усталостных напряжений
2.5. Допустимые напряжения в трубных сварных соединениях
2.6. Категории напряжений в зависимости от типа и расположения соединений
элементов с круговым поперечным сечением
2.7. Ограничение применимости категорий усталостных напряжений в зависимости
от размера или толщины сварного шва и профиля шва
2.8. Размер Z для учета уноса металла при расчетах предварительно минимальных
размеров сварного шва с частичным проплавлением в Т-образных, угловых и К-
образных соединениях
2.9. Параметры, характеризующие прочность соединений элементов с круговым
поперечным сечением
3.1. Предварительно проверенные сочетания основного металла и присадочного

металла, соответствующие условиям прочности
3.2. Предварительно проверенные значения температуры предварительного нагрева
и температуры между проходами
3.3. Требования к присадочным металлам для сварных соединений, подверженных
атмосферным воздействиям
3.4. Минимальный размер E сварного шва с полным проплавлением в соответствии с
предварительно проверенной процедурой сварки
3.5. Параметры Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений
3.6. Предварительно проверенные размеры и углы разделки кромок для сварных
швов с полным проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных трубных
соединениях, выполняемых с использованием процедур дуговой сварки
металлическим плавящимся покрытым электродом, дуговой сварки металлическим
плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим коротким
замыканием электрической цепи и дуговой сварки трубчатым электродом
3.7. Требования к предварительно проверенным процедурам сварки
4.1. Аттестация процедур сварки - Положения рабочего сварного шва при

аттестации процедур сварки пластин, труб и трубчатых деталей с коробчатым
сечением
4.2. Аттестация процедур сварки - Сварные швы с разделкой кромок и полным
проплавлением: количество и типы образцов для испытаний, диапазон значений
толщины и диаметра
4.3. Количество и типы контрольных образцов и диапазон значений толщины, на
которые распространяется аттестация - Аттестация процедур сварки; сварные швы с
разделкой кромок и частичным проплавлением
4.4. Количество и типы контрольных образцов и диапазон значений толщины, на
которые распространяется аттестация - Аттестация процедур сварки; угловые
сварные швы
4.5. Изменения существенных параметров, указанных в отчете об аттестации, при
которых требуется повторная аттестация процедур дуговой сварки металлическим
плавящимся покрытым электродом (SMAW), дуговой сварки под флюсом (SAW),
дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
7
8
(GMAW), дуговой сварки трубчатым электродом (FCAW) и дуговой сварки

вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW)
4.6. Изменения существенных параметров, указанных в отчете об аттестации и
касающихся только испытаний для определения ударной вязкости по Шарпи, при
которых требуется повторная аттестация процедур дуговой сварки металлическим
плавящимся покрытым электродом, дуговой сварки под флюсом, дуговой сварки
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа, дуговой сварки
трубчатым электродом и дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде
которых требуется повторная аттестация процедур электрошлаковой или
электрогазовой сварки
4.8. Стали, указанные в табл. 3.1, табл. 4.9, и неуказанные стали, на которые
распространяется аттестация в соответствии с отчетом об аттестации
4.9. Стандартные основные и присадочные металлы, для которых требуется
аттестация в соответствии с разделом 4
4.10. Аттестация сварщиков и операторов сварочного оборудования - Положения
рабочего сварного шва при аттестации процедур сварки пластин, труб и трубчатых
деталей с коробчатым сечением
4.11. Аттестация сварщиков и операторов сварочного оборудования - Количество и
типы образцов для испытаний, диапазон значений толщины и диаметра
которых требуются повторные квалификационные испытания сварщиков и
4.13. Группы классификации электродов
4.14. Требования к испытаниям для определения ударной вязкости по Шарпи
4.15. Снижение температуры при испытаниях для определения ударной вязкости
5.1. Допустимые периоды хранения безводородных электродов на открытом воздухе

5.2. Минимальное время выдержки при термообработке
5.3. Альтернативные процедуры термообработки
5.4. Ограничения при приемке и восстановлении сварных соединений с
неоднородностями, вызванными прокаткой, на поверхностях среза
5.5. Допустимые отклонения зазора между свариваемыми кромками
5.6. Допустимые отклонения от заданной криволинейности для стандартной
балочной фермы
5.7. Допустимые отклонения от заданной криволинейности для балочной фермы без
расчетной бетонной арки
6.1. Критерии приемки сварных швов при визуальном контроле

6.2. Критерии приемки и отклонения нетрубных сварных соединений, рассчитанных
на статические нагрузки, при ультразвуковом контроле
6.3. Критерии приемки и отклонения нетрубных сварных соединений, рассчитанных
на циклические нагрузки, при ультразвуковом контроле
6.4. Параметры дырочных индикаторов качества изображения
6.5. Параметры проволочных индикаторов качества изображения
6.6. Выбор и расположение индикаторов качества изображения
6.7. Углы наклона ультразвукового луча при контроле
7.1. Требования к механическим характеристикам шпилек
8
9
7.2. Минимальный размер углового сварного шва при приварке шпилек небольшого
диаметра
Перечень рисунков
Стр.
2.1. Максимальный размер углового сварного шва по краям нахлесточного
соединения
2.2. Переход между деталями с различной толщиной при выполнении стыкового
сварного шва в нетрубных соединениях
2.3. Переход между деталями с различной шириной в нетрубных соединениях при
отсутствии нагрузки
2.4. Угловые сварные швы при поперечной нагрузке
2.5. Минимальная длина продольного углового сварного шва к конце пластины или
полосы
2.6. Окончания сварных швов по краям детали, рассчитанной на растягивающую
нагрузку
2.7. Обварка детали в гибком соединении
2.8. Угловые сварные швы, расположенные с противоположных сторон общей
пластины
2.9. Тонкие прокладочные пластины в стыковом соединении
2.10. Утолщенные прокладочные пластины в стыковом соединении
2.11. Допустимые диапазоны напряжений для циклической усталостной нагрузки в
нетрубных соединениях
2.12. Переход от детали с одной шириной к детали с другой шириной (нетрубные
соединения, рассчитанные на циклическую нагрузку)
2.13. Допустимые усталостные напряжения и диапазоны напряжений для категорий
напряжений
2.14. Детали трубных соединений
2.15. Трубное нахлесточное соединение с угловым сварным швом
2.16. Радиусы опорной поверхности трубчатого Т-образного, углового или К-
образного соединения с угловым сварным швом
2.17. Напряжения среза при давлении
2.18. Параметры нахлесточного соединения
2.19. Ограничения относительно Т-образных, угловых и К-образных соединений
элементов с коробчатым поперечным сечением
2.20. Нахлесточные К-образные соединения
2.21. Переход от детали с одной толщиной к детали с другой толщиной в трубных
стыковых соединениях
3.1. Слой металла, наплавленный за один проход, глубина и ширина которого

превышают ширину лицевой поверхности сварного шва
3.2. Предварительно проверенные угловые сварные швы для трубных соединений с
использованием дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом,
дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа и
дуговой сварки трубчатым электродом
3.3. Предварительно проверенные параметры сварных швов с разделкой кромок и
частичным проплавлением
3.4. Предварительно проверенные параметры сварных швов с разделкой кромок и
3.5. Элементы сварных швов с частичным проплавлением для Т-образных, угловых
и К-образных трубных соединений
9
10
3.6. Элементы предварительно проверенных сварных швов с полным проплавлением

для Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений
3.7. Элементы предварительно проверенных сварных швов с полным проплавлением
для Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений
3.8. Элементы предварительно проверенных сварных швов с разделкой кромок и
полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений
- Стандартные прямые профили при ограниченной толщине
- Профили для угловых швов при промежуточной толщине
- Вогнутые улучшенные профили для угловых швов при крупноразмерных сечениях
или усталостных нагрузках
3.11. Предварительно проверенные элементы Т-образных нетрубных соединений
4.1. Положения сварного шва с разделкой кромок

4.2. Положения углового сварного шва
4.3. Положения контрольных пластин для сварных швов с разделкой кромок
4.4. Положения контрольного сварного шва при сварке трубы или трубчатой детали
4.5. Положения контрольных пластин при выполнении угловых сварных швов
4.6. Положения контрольных труб или трубчатых деталей при выполнении угловых
сварных швов
4.7. Расположение участков отбора образцов для испытаний на контрольной трубе
4.8. Расположение образцов для испытаний для трубчатой детали с коробчатым
4.9. Расположение образцов для испытаний на контрольных пластинах -
Электрогазовая и электрошлаковая сварка - Аттестация процедур сварки
4.10. Расположение образцов для испытаний на контрольных пластинах толщиной
больше 10 мм - Аттестация процедур сварки
4.11. Расположение образцов для испытаний на контрольных пластинах толщиной
не больше 10 мм - Аттестация процедур сварки
4.12. Образцы для испытаний на загиб с растяжением внешней стороны шва и
испытаний на изгиб с растяжением обратной стороны шва
4.13. Образцы для испытаний на боковой загиб
4.14. Образцы с выточкой для испытаний на растяжение
4.15. Установка для испытаний образцов на изгиб
4.16. Испытательная установка с загибающим роликом (дополнительный вариант)
4.17. Испытательная установка с роликами, обеспечивающая нижнее выталкивание
образца
4.18. Образец для испытаний сварного стыка на растяжение
4.19. Испытания для определения качества углового сварного шва при аттестации
процедур сварки
4.20. Испытания для определения качества углового сварного шва при аттестации
процедур сварки
4.21. Сварка контрольной пластины без ограничения толщины - Аттестация
сварщиков
4.22. Сварка контрольной пластины без ограничения толщины - Аттестация
4.23. Расположение образцов для испытаний на контрольной пластине толщиной 25
мм - Подтверждение соответствия присадочного металла при аттестации процедуры
10
11
сварки с использованием углового сварного шва

4.24. Стыковой трубный сварной шов - Аттестация сварщиков при наличии и
отсутствии подкладки
4.25. Стыковой трубный сварной шов - Аттестация процедуры сварки при наличии и
отсутствии подкладки
4.26. Испытания при остром угле между плоскостями углового сварного соединения
(ограничения не показаны)
4.27. Контрольное сварное соединение при аттестации Т-образных, угловых или К-
образных трубных соединений, без подкладки, выполняемое на трубе или трубчатой
детали с коробчатым поперечным сечением с наружным диаметром не меньше 150
мм - Аттестация сварщиков и процедур сварки
4.28. Контрольное сварное соединение при аттестации Т-образных, угловых или К-
детали с коробчатым поперечным сечением с наружным диаметром меньше 100 мм -
Аттестация сварщиков и процедур сварки
4.29. Контрольное сварное соединение для контроля макроструктуры угловых
участков сварного шва травлением при аттестации Т-образных, угловых или К-
детали с коробчатым поперечным сечением при использовании сварного шва с
разделкой кромок и полным проплавлением - Аттестация сварщиков и процедур
сварки
4.30. Дополнительная контрольная пластина без ограничения толщины -
Горизонтальное положение сварного шва - Аттестация сварщиков
4.31. Контрольная пластина при ограничении толщины - Все положения сварного
шва - Аттестация сварщиков
4.32. Дополнительная контрольная пластина при ограничении толщины - Все
положения сварного шва - Аттестация сварщиков
4.33. Контрольная пластина для испытаний углового сварного шва на изгиб -
Аттестация сварщиков или операторов сварочного оборудования - Вариант 2
4.34. Расположение образцов для испытаний на трубу и трубчатой детали с
коробчатым поперечным сечением - Аттестация сварщиков
4.35. Метод разрыва образца - Аттестация сварщиков для выполнения прихваточных
4.36. Стыковое сварное соединение для аттестации операторов сварочного
оборудования - Электрогазовая и электрошлаковая сварка
4.37. Пластина для испытаний углового сварного шва на разрушение и для контроля
макроструктуры шва травлением - Аттестация сварщиков или операторов
сварочного оборудования - Вариант 1
4.38. Пластина для контроля макроструктуры пробочного сварного шва травлением -
Аттестация сварщиков или операторов сварочного оборудования
4.39. Образец для испытаний углового сварного шва на разрушение - Аттестация
4.40. Расположение образцов для определения ударной вязкости по Шарпи
5.1. Краевые неоднородности в деталях после резки

5.2. Геометрические характеристики отверстий для доступа к сварным швам
5.3. Размерные допуски при выполнении сварных соединений с разделкой кромок
5.4. Приемлемые и неприемлемые профили сварного шва
6.1. Требования к качеству сварного шва при наличии продолговатых

неоднородностей, обнаруженных при радиографическом контроле сварных швов
11
12
для соединения элементов нетрубчатых конструкций, рассчитанных на статические

нагрузки
6.2. Приемлемые размеры неоднородностей в радиографических изображениях в
соответствии с пунктом 6.12.3.1
6.3. Типичные приемлемые случайно расположенные неоднородности при
радиографическом контроле трубных сварных швов толщиной не меньше 30 мм
6.4. Требования к качеству сварного шва при наличии неоднородностей в сварных
швах, рассчитанных на растягивающие напряжения, для соединения элементов
нетрубчатых конструкций, предназначенных для работы при циклических нагрузках
(ограничения для неоднородностей, вызванных пористостью металла, и
неоднородностей, вызванных неполным проплавлением)
6.5. Требования к качеству сварного шва при наличии неоднородностей в сварных
швах, рассчитанных на сжимающие напряжения, для соединения элементов
нетрубчатых конструкций, предназначенных для работы при циклических нагрузках
(ограничения для неоднородностей, вызванных пористостью металла, и
неоднородностей, вызванных неполным проплавлением)
6.6. Требования к качеству сварного шва при наличии продолговатых
неоднородностей, обнаруженных при радиографическом контроле сварных швов
для соединения элементов трубчатых конструкций
6.7. Признаки неоднородностей R
6.8. Признаки неоднородностей X
6.9. Дырочный индикатор качества изображения
6.10. Проволочный индикатор качества изображения
6.11. Обозначение и расположение индикаторов качества изображения при
радиографическом контроле сварного шва для соединения деталей с приблизительно
одинаковой толщиной при длине сварного шва не меньше 250 мм
одинаковой толщиной при длине сварного шва меньше 250 мм
радиографическом контроле сварного шва для соединения деталей, имеющих
различную толщину, при длине сварного шва не меньше 250 мм
радиографическом контроле сварного шва для соединения деталей, имеющих
различную толщину, при длине сварного шва меньше 250 мм
6.15. Краевые пластины для радиографического контроля
6.16. Метод контроля с расположением источника излучения внутри трубы и
формированием изображения одной секции сварного соединения
6.17. Метод контроля с расположением источника излучения снаружи трубы и
формированием изображения двух противоположных участков сварного
соединения; минимальное количество просвечиваний - 2
формированием изображения двух противоположных участков сварного соединения
минимальное количество просвечиваний - 3
6.20. Ультразвуковой преобразователь
6.21. Процедура аттестации датчика с помощью контрольного образца IIW
6.22. Стандартные контрольные образцы Международного института сварки (IIW)
6.23. Контрольные образцы для аттестации
6.24. Диаграммы сканирования
12
13
6.25. Методы сканирования

6.26. Типичные положения датчика
7.1. Размеры и размерные допуски для стандартных шпилек, рассчитанных на

напряжения сдвига
7.2. Стандартная установка для испытаний образцов на растяжение
7.3. Установка для испытаний шпилек на крутящий момент
13
14
СТАНДАРТНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ -

СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Назначение стандарта
Настоящий стандарт содержит требования к сварке при изготовлении и монтаже

строительных конструкций. Если договорные документы содержат ссылку на настоящий
стандарт, то необходимо выполнение всех требований стандарта, за исключением
требований, которые изменены или исключены в соответствии с указаниями представителя
технического руководителя работ или в соответствии с положениями договорных
документов.
Разделы стандарта перечислены ниже.
1. Общие требования
Этот раздел содержит информацию о назначении стандарта, ограничениях при
применении стандарта, основных терминах, используемых в стандарте, и ответственности
участников процесса изготовления и монтажа строительных конструкций.
2. Конструкция сварных соединений
Этот раздел содержит требования к конструкции сварных соединений, состоящих из
трубчатых или других деталей.
3. Предварительная проверка процедур сварки на соответствие техническим
требованиям
Этот раздел содержит требования к проверке процедур сварки, которая заменяет
проверку, предусмотренную при испытаниях для аттестации процедур сварки.
4. Аттестация процедур сварки
Этот раздел содержит требования к испытаниям для аттестации процедур сварки и
квалификационным испытаниям сварщиков, операторов сварочного оборудования и
сварщиков для выполнения прихваточных сварных швов, соответствующие положениям
настоящего стандарта.
5. Выполнение сварных соединений
Этот раздел содержит общие требования к сварке при изготовлении и монтаже сварных
стальных конструкций, соответствующие положениям настоящего стандарта, включая
требования к основным металлам, расходным материалам при сварке, способам сварки,
деталям сварных соединений, подготовке материалов к сварке, сборке сварных конструкций,
устранению дефектов сварных соединений и другие требования.
6. Контроль
Этот раздел содержит требования к квалификации и обязанностям контролеров,
приемке сварных соединений и стандартным процедурам визуального контроля и
неразрушающего контроля сварных соединений.
7. Приварка шпилек
Этот раздел содержит требования к приварке шпилек к стальным деталям.
8. Усиление и ремонт существующих строительных конструкций
Этот раздел содержит общую информацию об усилении и ремонте сварных соединений
в существующих стальных строительных конструкциях.
Настоящий стандарт не распространяется:

1) на конструкции из стали с минимальным пределом текучести больше 690 МПа;
14
15
2) на детали из стали толщиной меньше 3 мм; сварка стальных деталей толщиной

меньше 3 мм должна соответствовать требованиям стандарта AWS D1.3 "Стандартные
требования к сварке строительных конструкций - Конструкции из листовой стали"; при
сварке деталей, на которые распространяется стандарт AWS D1.3, необходимо выполнять
соответствующие требования этого стандарта;
3) на резервуары и трубопроводы, испытывающие давление;
4) на основные металлы, отличающиеся от углеродистых и низколегированных сталей;
сварка деталей из нержавеющей стали должна соответствовать требованиям стандарта AWS
D1.6 "Стандартные требования к сварке строительных конструкций - Конструкции из
нержавеющей стали"; если в договорных документах указывается стандарт AWS D1.1 при
задании требований к сварке деталей из нержавеющей стали, то необходимо выполнять
требования стандарта AWS D1.6.
1.3. Термины и определения
Термины, используемые в настоящем стандарте, должны соответствовать

определениям, приведенным в стандарте AWS A3.0 "Стандартные термины и определения,
которые относятся к сварке", в последней редакции, и в приложении K к настоящему
стандарту, а также определениям, указанным ниже.
1.3.1. Термин "технический руководитель работ" относится к специалисту,
назначенному должным образом, который выполняет задания от имени или в пользу
заказчика в соответствии с положениями настоящего стандарта.
1.3.2. Термин "подрядчик" относится к фирме или представителю фирмы,
ответственной или ответственному за изготовление, монтаж и сварку строительных
конструкций в соответствии с положениями настоящего стандарта.
1.3.3. Контролеры
1.3.3.1. Термин "контролер подрядчика" относится к специалисту, назначенному

должным образом, который выполняет, от имени или в пользу подрядчика, все задания,
связанные с контролем качества выполненных работ, в соответствии с положениями
стандарта и договорных документов.
1.3.3.2. Термин "контролер заказчика" относится к специалисту, назначенному
должным образом, который выполняет, от имени или в пользу заказчика или технического
руководителя работ, все задания, связанные с контролем качества выполненных работ, в
соответствии с указаниями технического руководителя работ.
1.3.3.3. Термин "контролер" без указания полномочий относится к контролеру
подрядчика или контролеру заказчика в соответствии с определениями, приведенными
выше, и в соответствии с обязанностями, указанными в пункте 6.1.2.
1.3.4. Термин "изготовитель комплексного оборудования" относится к главному

подрядчику, который несет полную или частичную ответственность, возложенную на
технического руководителя работ в соответствии с настоящим стандартом.
1.3.5. Термин "заказчик" относится к частному лицу или фирме, который или которая
является юридически признанным владельцем изделий или конструкций, изготовленных в
соответствии с настоящим стандартом.
1.3.6. Слова "необходимо" или "должно", "следует" и "можно" имеют значения,

указанные ниже.
15
16
1.3.6.1. Слово "необходимо" или "должно" используется по отношению к положениям

стандарта, которые являются обязательными для выполнения, если только техническим
руководителем работ не определены другие условия.
1.3.6.2. Слово "следует" используется по отношению к положениям, которые
рекомендуются, но не являются обязательными для выполнения.
1.3.6.3. Слово "можно" означает возможность использования процедур или методов,
которые являются альтернативными или дополнительными по отношению к процедурам и
методам в соответствии с требованиями стандарта. Дополнительные процедуры, для
выполнения которых требуется разрешение технического руководителя работ, должны быть
указаны в договорных документах или утверждены техническим руководителем работ.
Подрядчик может использовать любую дополнительную процедуру без разрешения
технического руководителя работ, если в стандарте не указано, что такое разрешение
требуется.
1.4. Обязанности
1.4.1. Обязанности технического руководителя работ

Технический руководитель работ несет ответственность за разработку договорных
документов, которые относятся к изделиям или конструкциям, изготовленным в
соответствии с требованиями настоящего стандарта. Технический руководитель работ может
добавлять, удалять или другим образом изменять требования настоящего стандарта для
выполнения специальных требований, заданных для определенной конструкции. Все
требования, для выполнения которых требуется изменение требований настоящего
стандарта, должны быть указаны в договорных документах. Технический руководитель
работ должен определить пригодность всех элементов сварной конструкции.
Технический руководитель работ должен указать в договорных документах, если
необходимо, следующую информацию:
1) требования стандарта, которые применимы только тогда, когда они указаны
техническим руководителем работ;
2) все дополнительные процедуры неразрушающего контроля, которые явно не указаны
в стандарте;
3) контроль для проверки качества продукции, если такой контроль требуется
техническим руководителем работ;
4) критерии приемки сварных соединений, отличающиеся от критериев, указанных в
разделе 6;
5) показатели ударной вязкости по Шарпи основного металла, металла сварного шва и
металл в зоне термического влияния, определяемые при испытаниях образцов с V-образным
надрезом, если такие показатели необходимы;
6) для нетрубчатых конструкций - информация о том, является ли нагрузка на
конструкцию статической или циклической;
7) все дополнительные требования, которые явно не указаны в настоящем стандарте;
8) для продукции, поставляемой изготовителем комплексного оборудования, -
обязанности исполнителей, имеющих отношение к продукции.
1.4.2. Обязанности подрядчика

Подрядчик несет ответственность за процедуры сварки, аттестацию сварщиков и
операторов сварочного оборудования, контроль продукции, выполняемый контролерами
подрядчика, и выполнение работ в соответствии с требованиями настоящего стандарта и
положениями договорных документов.
1.4.3. Обязанности контролера
16
17
1.4.3.1. Контроль со стороны подрядчика

Контроль качества продукции со стороны подрядчика предназначен для проверки
соответствия материалов и качества выполненных работ требованиям договорных
2.4.3.2. Контроль со стороны заказчика
Технический руководитель работ должен определить необходимость контроля со
стороны заказчика для подтверждения качества выполненных работ. Ответственность за
контроль несут технический руководитель работ и контролер заказчика.
1.5. Утверждение
Все ссылки на необходимость утверждения документов означают необходимость

утверждения документов представителем заказчика, имеющим полномочия технического
руководителя работ.
1.6. Условные обозначения, которые относятся к сварке
Условные обозначения должны соответствовать стандарту AWS A2.4 "Условные

обозначения, которые относятся к сварке, пайке и неразрушающему контролю" в последней
редакции. Специальные обозначения объясняются с помощью примечаний или
дополнительной информации.
1.7. Информация о правилах техники безопасности при сварке
В настоящем стандарте не рассматриваются в полной мере все опасности, связанные со

сваркой, и опасности для здоровья рабочих при выполнении сварочных работ.
Дополнительная информация о правилах безопасности приведена в следующих документах:
1) ANSI Z49.1 "Безопасность при сварке, резке и других подобных работах";
2) документы на оборудование и материалы, предоставленные изготовителем;
3) другие соответствующие документы.
Необходимо давать ссылки на правила техники безопасности, изложенные в других
документах, и выполнять указанные правила (см. приложение R "Техника безопасности").
Примечание
Положения настоящего стандарта могут относиться к опасным материалам, производственным
операциям и оборудованию. В стандарте не рассматриваются все меры безопасности при
использовании таких материалов, производственных операций и оборудования. Ответственность за
обеспечение безопасности возлагается на пользователя. Пользователь должен также определить
применимость любых ограничений, предусмотренных нормативными документами, перед
использованием материалов, производственных операций и оборудования.
1.8. Стандартные единицы измерения физических величин
В настоящем стандарте используются единицы измерения физических величин в

системе, принятой в США, и единицы, принятые в Международной системе единиц (СИ).
Значения параметров в различных системах не являются полностью равнозначными, поэтому
значения параметров в каждой системе необходимо использовать независимо от значений в
другой системе. Совместное использование значений, указанных в различных системах,
может привести к несоответствию параметров техническим требованиям. В стандарте с
обозначением D1.1:2006 используются единицы в системе, принятой в США. В стандарте с
обозначением D1.1M:2006 используются единицы в Международной системе. В
17
18
оригинальном тексте стандарта значения параметров в Международной системе единиц

указаны в скобках.
1.9. Документы, на которые даны ссылки
В приложении U приведен перечень всех документов, на которые даны ссылки в

настоящем стандарте.
18
19
2. КОНСТРУКЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
2.0. Назначение раздела 2
В настоящем разделе 2 изложены требования к конструкции сварных соединений.

Раздел разделен на части, указанные ниже.
Часть А: общие требования к конструкции нетрубных и трубных сварных соединений.
Часть Б: специальные требования к конструкции нетрубных сварных соединений,
рассчитанных на статические или циклические нагрузки. Эти требования применяются
дополнительно к требованиям, изложенным в части А.
Часть В: специальные требования к конструкции нетрубных сварных соединений,
рассчитанных на циклические нагрузки. Эти требования применяются дополнительно к
требованиям, изложенным в частях А и Б.
Часть Г: специальные требования к конструкции трубных сварных соединений,
рассчитанных на статические или циклические нагрузки. Эти требования применяются
дополнительно к требованиям, изложенным в части А.
Часть А. Общие требования к конструкции нетрубных и трубных сварных соединений
2.1. Назначение информации в части А
В части А рассматриваются требования к конструкции нетрубных и трубных сварных

соединений независимо от типа нагрузки.
2.2. Договорные технические требования и чертежи
2.2.1. Информация в технических требованиях и на чертежах

Технические требования и чертежи, которые в дальнейшем рассматриваются как
договорные документы, должны содержать информацию об основных металлах (см.
подраздел 3.3 и пункт 4.7.3), расположении и размерах всех сварных соединений. Если
технический руководитель работ требует выполнения определенных сварочных соединений
в условиях эксплуатации, то такие соединения необходимо специально указать в договорных
документах. На рабочих и сборочных чертежах необходимо четко указывать, какие сварные
соединения выполняются в заводских условиях и какие выполняются в условиях
эксплуатации.
2.2.2. Требования к ударной вязкости

Если требуется определение ударной вязкости сварных швов, то технический
руководитель работ должен задать минимальную среднюю работу деформации при разрыве
и соответствующую температуру при испытаниях для определения ударной вязкости, с
учетом используемого присадочного металла, или задать требование о проведении
испытаний для определения ударной вязкости по Шарпи при аттестации процедур сварки.
Если требуется аттестация процедуры сварки с проведением испытаний для определения
ударной вязкости по Шарпи, то технический руководитель работ должен задать
минимальную среднюю работу деформации при разрыве, температуру при испытаниях и
необходимость проведения испытаний применительно к основному металлу или
применительно к основному металлу и зоне термического влияния (см. пункт 4.1.1.3 в части
Г раздела 4).
2.2.3. Специальные требования к сварке
19
20
Технический руководитель работ, в договорных документах, и подрядчик, на рабочих

чертежах, должны указать сварные соединения или группы сварных соединений, для
которых технический руководитель работ или подрядчик должен потребовать специальный
порядок сборки деталей, последовательность операций сварки, методы сварки или другие
специальные требования.
2.2.4. Размер и длина сварного шва

На рабочих чертежах необходимо указать расчетную длину сварного шва и, для
сварных швов с частичным проплавлением, требуемый размер E сварного шва.
Для угловых сварных швов и несимметричных Т-образных сварных соединений в
договорных документах необходимо указать следующую информацию.
1) Для угловых сварных швов между деталями, поверхности которых расположены под
углом 80 ... 100 градусов, необходимо указать размер катета углового сварного шва.
2) Для сварных швов между деталями, поверхности которых расположены под углом
меньше 80 или больше 100 градусов, необходимо указать фактическую толщину сварного
шва.
В договорных документах необходимо указать требование обварки детали в конце
сварного шва или использование выступа в конце сварного шва, если обварка или выступы
заданы в договорных документах.
2.2.5. Требования к рабочим чертежам
На рабочих чертежах необходимо указать, с помощью условных обозначений или

эскизов, детали сварных соединений с разделкой кромок и требования к подготовке
основного металла для выполнения соединений. Необходимо указать ширину и толщину
стальной подкладки.
2.2.5.1. Сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением

На рабочих чертежах необходимо указать глубину S, при которой обеспечивается
заданный размер E сварного шва, и положение сварного шва при сварке.
2.2.5.2. Угловые сварные швы и сварные швы в несимметричных соединениях

На рабочих чертежах необходимо указать следующую информацию.
1) Для угловых сварных швов между деталями, поверхности которых расположены под
углом 80 ... 100 градусов, необходимо указать размер катета углового сварного шва.
2) Для сварных швов между деталями, поверхности которых расположены под углом
меньше 80 или больше 100 градусов, необходимо указать расположение сварного шва,
требуемый размер катета шва, определенный с учетом геометрических характеристик
соединения, и, если необходимо, размера Z для учета уноса металла, определенного для
определенного сварочного процесса, и угла между деталями.
3) Обварка угловой детали в конце сварного шва или использование выступа в конце
сварного шва.
2.2.5.3. Обозначения
Договорные документы должны содержать требования к сварным швам с разделкой
кромок и полным или частичным проплавлением. В договорных документах не требуется
указывать схемы разделки кромок или размеры канавок под сварные швы. Условное
обозначение сварки без указания размеров, с обозначением CLP, относится к сварному шву с
разделкой кромок и полным проплавлением, как показано ниже.
20
21
Условное обозначение сварки без указания размеров и без обозначения CLP относится
к сварному шву, который повышает прочность основного металла при растяжении и сдвиге.
В обозначении сварного шва с разделкой кромок и частичным проплавлением необходимо
указать, ниже и выше горизонтальной линии в обозначении, размер E1 сварного шва со
стороны соединения, указанной стрелкой, и размер E2 с другой стороны, как показано ниже.
2.2.5.4. Предварительно проверенные параметры

Параметры сварных швов, определенные в подразделе 3.12 (для сварных швов с
частичным проплавлением) и подразделе 3.13 (для сварных швов с полным проплавлением),
неоднократно проверены для подтверждения требуемого качества сварных соединений и
полного сплавления металла сварного шва с основным металлом, однако использование
таких параметров не означает, что учитывается влияние сварочного процесса на основной
металл за пределами граница сплавления металла сварного шва и основного металла, и что
такие параметры пригодны в определенных условиях сварки.
2.2.5.5. Специальные параметры

Если требуются специальные параметры сварных швов, то они должны быть указаны в
договорных документах.
2.2.5.6. Специальные требования к контролю

Любые специальные требования к контролю сварных соединений должны быть
указаны в договорных документах.
2.3. Расчетные размеры
2.3.1. Сварные швы с разделкой кромок
2.3.1.1. Расчетная длина

Максимальная расчетная длина любого сварного шва с разделкой кромок, независимо
от ориентации шва, определяется как ширина соединяемых деталей, измеренная
перпендикулярно направлению растягивающих или сжимающих напряжений. Для сварных
швов, рассчитанных на сдвиг, расчетная длина определяется как заданная длина.
2.3.1.2. Расчетный размер сварного шва с разделкой кромок и полным проплавлением

Расчетный размер сварного шва определяется как толщина детали с наименьшей
толщиной. Увеличение расчетной площади сечения сварного шва при проектных расчетах
для определения усиления сварного шва не учитывается. Размеры сварных швов с разделкой
кромок для Т-образных, угловых и К-образных соединений элементов трубчатых соединений
указаны в табл. 3.6.
2.3.1.3. Минимальный размер сварного шва с разделкой кромок и частичным

проплавлением
Минимальный размер должен быть не меньше размера E, указанного в пункте 3.12.2.1,
за исключением случаев, когда процедура сварки аттестована в соответствии с разделом 4.
21
22
2.3.1.4. Расчетные размеры сварных швов с криволинейными кромками

Расчетные размеры сварных швов с криволинейными кромками, при заполнении
канавки под сварной шов до уровня поверхности основного металла, указаны в табл. 2.1, за
исключением размеров, допустимых в соответствии с пунктом 4.10.5. Для сварных швов,
которые не заполняются до уровня поверхности основного металла, необходимо вычесть
размер U недополнения из размера, указанного в таблице. При использовании сварного шва
с криволинейными кромками для соединения деталей с различными радиусами R кривизны
поверхности учитывается меньший радиус. При использовании сварного шва с
криволинейными кромками для соединения трубчатых элементов с прямоугольным
поперечным сечением радиус R принимается равным двукратной толщине стенки трубы.
2.3.1.5. Расчетная площадь сечения сварного шва с разделкой кромок

Расчетная площадь сечения определяется как произведение расчетной длины на
расчетный размер сварного шва.
2.3.2. Угловые сварные швы
2.3.2.1. Расчетная длина прямолинейного углового сварного шва

Расчетная длина определяется как общая длина полноразмерного сварного шва,
включая участки с обваркой детали в конце шва. При проектных расчетах не учитывается
уменьшение расчетной длины сварного шва из-за начального и конечного углубления на
поверхности шва.
2.3.2.2. Расчетная длина криволинейного углового сварного шва

Расчетная длина такого сварного шва определяется вдоль средней линии для расчетной
толщины сварного шва.
2.3.2.3. Минимальная длина

Минимальная длина углового сварного шва должна превышать номинальный размер
шва не меньше чем в четыре раза, или расчетный размер сварного шва не должен превышать
25 % от расчетной длины шва.
2.3.2.4. Минимальная длина прерывистого углового сварного шва

Длина участка прерывистого сварного шва должна быть не меньше 38 мм.
2.3.2.5. Максимальная расчетная длина

Для углового сварного шва, рассчитанного на торцевую нагрузку, при длине шва,
превышающей размер катета шва не больше чем в 100 раз, допускается определение
расчетной длины как действительной длины шва. Если длина углового сварного шва,
рассчитанного на торцевую нагрузку, превышает размер шва в 100 ... 300 раз, то расчетная
длина шва определяется как произведение действительной длины на поправочный
коэффициент :
 L 
 = 1,2 - 0,2    1,0,
 100w 
где L - действительная длина сварного шва с торцевой нагрузкой, мм; w - размер катета шва,
мм.
Если длина шва превышает размер шва в 300 и больше раз, то расчетная длина
принимается равной длине, превышающей размер катета шва в 180 раз.
22
23
2.3.2.6. Определение расчетной толщины сварного шва

Для углового сварного шва между деталями, поверхности которых расположены под
углом 80 ... 100 градусов, расчетная толщина определяется как наименьшее расстояние от
корня до лицевой поверхности расчетного сварного шва с углом между катетами 90 градусов
(см. приложение A). Для углового сварного шва между деталями, поверхности которых
расположены под углом 60 ... 80 градусов или под углом больше 100 градусов, размер катета
шва, требуемый для обеспечения заданной расчетной толщины шва, определяется с учетом
геометрических характеристик (см. приложение В). Для углового сварного шва между
деталями, поверхности которых расположены под углом 30 ... 60 градусов, размер катета шва
необходимо увеличить на размер Z для учета уноса металла для того, чтобы учесть
неопределенность качества металла в проходе при заварке корня шва в соответствии с
используемым сварочным процессом (см. пункт 6.3.3).
2.3.2.7. Усиление углового сварного шва

Расчетная толщина сварного шва в разделкой кромок и частичным проплавлением в
сочетании с угловым сварным швом определяется как наименьшее расстояние от корня шва
до лицевой поверхности расчетного сварного шва с углом между катетами 90 градусов (см.
приложение A), определенное при уменьшенном на 3 мм размере любого элемента разделки
шва, для которого требуется такое уменьшение (см. рис. 3.3 и приложение A).
2.3.2.8. Минимальный размер

Минимальный размер углового сварного шва должен быть не меньше размера,
требуемого для передачи нагрузки, или размера, определенного в подразделе 5.14.
2.3.2.9. Максимальный размер углового сварного шва в нахлёсточном соединении

Максимальный размер углового сварного шва между краями основного металла в
нахлесточном соединении определяется следующим образом:
1) как толщина основного металла, если толщина основного металла меньше 6 мм (см,
рис. 2.1А);
2) как толщина основного металла, уменьшенная на 2 мм, если толщина основного
металла равна или больше 6 мм (см. рис. 2.1Б), за исключением случаев, когда на рабочем
чертеже указано что шов выполняется таким образом, чтобы обеспечить полную толщину
шва при размере катета шва, равном толщине основного металла. В состоянии сварного шва
непосредственно после сварки расстояние между краем основного металла и границей
лицевой поверхности шва может быть меньше 2 мм, но при условии, что обеспечивается
заданный размер шва.
2.3.2.10. Расчетная площадь сечения углового сварного шва

расчетную толщину сварного шва.
2.3.3. Несимметричные Т-образные сварные соединения
2.3.3.1. Общая информация

Т-образное сварное соединение, в котором угол между соединяемыми деталями
меньше 80 градусов или больше 100 градусов, представляет собой несимметричное Т-
образное соединение. Параметры предварительно проверенных несимметричных Т-образных
сварных соединений указаны на рис. 3.11. Параметры, определенные для соединения с
тупым углом между деталями, могут быть использованы в сочетании с параметрами,
определенными для соединения с острым углом, или независимо, с учетом конкретных
условий эксплуатации сварных соединений и с учетом влияния несоосности деталей.
23
24
2.3.3.2. Сварные соединения с углом между деталями 60 ... 80 градусов или больше 100
градусов
Если детали расположены под углом 60 ... 80 градусов или больше 100 градусов, то в
договорных документах необходимо указать требуемую расчетную толщину сварного шва. В
договорных документах необходимо также указать положение каждого сварного шва и
размер катета шва, требуемый для обеспечения заданной расчетной толщины (см.
приложение B).
2.3.3.3. Сварные соединения с углом между деталями 30 ... 60 градусов

Если детали расположены под углом 30 ... 60 градусов (см. рис. 3.11D), то расчетную
толщину сварного шва необходимо увеличить на размер Z для учета уноса металла (см. табл.
2.2). Определение расчетной толщины сварного шва рассматривается в приложении B.
2.3.3.4. Сварные соединения с углом между деталями меньше 30 градусов

Сварные соединения с углом между деталями меньше 30 градусов не рассматриваются
как швы, эффективные при передаче нагрузок, за исключением соединений, указанных в
пункте 4.12.4.2.
2.3.3.5. Расчетная длина сварного шва для несимметричного Т-образного соединения

Расчетная дина такого сварного шва определяется как общая длина полноразмерного
сварного шва. При проектных расчетах не учитывается уменьшение расчетной длины
сварного шва из-за начального и конечного углубления на поверхности шва.
2.3.3.6. Минимальный размер сварного шва для несимметричного Т-образного

Минимальный размер такого сварного шва должен соответствовать требованиям
пункта 2.3.2.8.
2.3.3.7. Расчетная толщина сварного шва для несимметричного Т-образного соединения

Расчетная толщина сварного шва для несимметричного Т-образного соединения
деталей под углом 30 ... 60 градусов определяется как минимальное расстояние от корня до
лицевой поверхности расчетного сварного шва, уменьшенное на размер Z для учета уноса
металла. Расчетная толщина сварного шва для несимметричного Т-образного соединения
деталей под углом 60 ... 80 градусов или больше 100 градусов определяется как наименьшее
расстояние от корня до лицевой поверхности сварного шва.
2.3.3.8. Расчетная площадь сечения сварного шва для несимметричного Т-образного

Расчетная площадь сечения определяется как произведение расчетной толщины на
расчетную длину сварного шва.
2.3.4. Угловые сварные швы в отверстиях и прорезях
2.3.4.1. Ограничение диаметра и ширины

Величина диаметра отверстия или ширины прорези для углового сварного шва должна
быть не меньше толщины детали с отверстием или прорезью, увеличенной на 8 мм.
2.3.4.2. Края прорези
24
25
За исключением краев прорези, которые достигают краев детали, края прорези

выполняются полукруглыми или с закругленными угловыми частями при радиусе
закругления не меньше толщины детали, в которой выполнена прорезь.
2.3.4.3. Расчетная длина углового сварного шва в отверстии или прорези

Расчетная длина такого сварного шва определяется вдоль средней линии для расчетной
толщины сварного шва.
2.3.4.4. Расчетная площадь сечения углового сварного шва в отверстии или прорези
расчетную толщину сварного шва. Если размер углового сварного шва такой, что шов
перекрывает осевую линию отверстия или прорези, то расчетная площадь сечения
определяется как наибольшая площадь поперечного сечения отверстия или прорези в
плоскости сопряженной поверхности.
2.3.5. Пробочные и прорезные сварные швы
2.3.5.1. Ограничение диаметра и ширины

Величина диаметра отверстия или ширины прорези для пробочного или прорезного
сварного шва должна быть не меньше толщины детали с отверстием или прорезью,
увеличенной на 8 мм. Максимальная величина диаметра отверстия или ширины прорези
должна быть не больше минимальной величины плюс 3 мм или не больше 2,25 толщины
детали (принимается большее значение).
2.3.5.2. Длина и форма прорези

Длина прорези для прорезного сварного шва должна быть не больше десятикратной
толщины детали с прорезью. Края прорези выполняются полукруглыми или с
закругленными угловыми частями при радиусе закругления не меньше толщины детали, в
которой выполнена прорезь.
2.3.5.3. Расчетная площадь сечения пробочного или прорезного сварного шва

Расчетная площадь такого сварного шва определяется как номинальная площадь
сечения отверстия или прорези в плоскости сопряженной поверхности.
Часть Б. Специальные требования к конструкции нетрубных сварных соединений,

Специальные требования, изложенные в части Б раздела 2, вместе с требованиями,

изложенными в части А, относятся ко всем соединениям нетрубчатых деталей, рассчитанных
на статические нагрузки. Требования, изложенные в частях А и Б, за исключением
требований, измененных в соответствии с изменениями в части В, относятся также на
соединения нетрубчатых деталей, рассчитанных на циклические нагрузки.
2.5. Механические напряжения
2.5.1. Расчетные напряжения

В качестве расчетных напряжений, которые сравниваются с допустимыми
напряжениями, принимаются номинальные напряжения, определенные по результатам
анализа, или напряжения, определенные в соответствии с требованиями к минимальной
25
26
допустимой прочности сварных соединений, которые могут быть указаны в техническом

задании, разработанном в соответствии с настоящим стандартом.
2.5.2. Расчетные напряжения, вызванные несоосностью деталей

При расчете сварных соединений расчетные напряжения, которые сравниваются с
допустимыми напряжениями, необходимо определять с учетом напряжений, вызванных
несоосностью соединяемых деталей и различием положений, размеров и типов сварных
швов, за исключением того, что для деталей, предназначенных для работы при статических
нагрузках, не требуется специальное расположение угловых сварных швов с целью
выравнивания усилий относительно нейтральной оси или нейтральных осей в концевых
соединениях деталей с одним углом или двумя углами или других подобных деталей. В
таких деталях сварной шов в передней или задней части детали, расположенной под углом,
располагается в соответствии с длиной различных кромок деталей.
2.5.3. Допустимые напряжения для основного металла

Расчетные напряжения для основного металла не должны превышать максимальные
допустимые напряжения, указанные в техническом задании.
2.5.4. Допустимые напряжения для металла сварного шва
Расчетные напряжения в расчетном сечении сварного шва не должны превышать

допустимые напряжения, указанные в табл. 2.3, за исключением случаев, указанных в
пунктах 2.5.4.2 и 2.5.4.3.
2.5.4.1. Напряжения в угловых сварных швах

Напряжения в угловых сварных швах рассматриваются как касательные напряжения,
действующие в расчетном сечении шва при любом направлении приложенной нагрузки.
2.5.4.2. Альтернативные допустимые напряжения для угловых сварных швов

Допустимое касательное напряжение для линейного углового сварного шва,
нагруженного в плоскости, проходящей через центр тяжести, определяется в соответствии с
расчетным выражением:
Fv = 0,30 FEXX (1,0 + 0,50 sin1,5, (1)
где Fv - допустимое напряжение на единицу площади, FEXX - номер классификационной

группы электродов, то есть прочность электрода,  - угол, в градусах, между направлением
усилия и осью элемента сварного шва.
2.5.4.3. Мгновенное межосевое расстояние

Допустимые напряжения для элементов сварных швов, принадлежащих к группе
сварных швов, нагруженных в плоскости, при анализе которых используется метод с
определением мгновенного межосевого расстояния, обеспечивающий согласование
деформаций и учет нелинейной характеристики зависимости деформации от нагрузки при
нагружении сварных швов под различными углами, определяются в соответствии со
следующими расчетными выражениями:
Fvx = Fvix,
Fvy = Fviy,
Fvi = 0,30 FEXX (1,0 + 0,50 sin1,5) F(),
F() = [ (1,9 - 0,9)]0,3,
26
27
M = [Fviy (x) - Fvix (y)],
где:
Fvx - суммарное внутреннее усилие в направлении x;
Fvy - суммарное внутреннее усилие в направлении y;
Fvix - компонент x напряжения Fvi;
Fviy - компонент y напряжения Fvi;
M - момент внутренних усилий относительно мгновенного центра вращения;
 = i/m - отношение деформации i элемента сварного шва к деформации при
максимальном напряжении;
m = 0,209 ( + 6)-0,32 W - деформация элемента сварного шва при максимальном
напряжении, мм;
u = 1,087 ( + 6)-0,65 W, < 0,17W - деформация элемента сварного шва при предельном
напряжении (при разрушении), обычно деформация элемента, наиболее удаленного от
мгновенного центра вращения, мм;
W - размер катета углового сварного шва, мм;
i = ri u/rcrit - деформация элемента сварного шва при промежуточном напряжении,
прямо пропорциональная критической деформации, определяемой в зависимости от
мгновенного центра вращения, мм;
x - компонент xi расстояния ri;
y - компонент yi расстояния ri;
rcrit - расстояние от мгновенного центра вращения до элемента сварного шва при
минимальном отношении u/ri, мм.
2.5.5. Допустимое увеличение напряжений

Если в техническом задании допускается увеличение, по любой причине, напряжений в
основном металле, то соответствующим образом можно увеличить допустимые напряжения,
но не до диапазона напряжений, допустимых для основного металла при статических
нагрузках.
2.6. Конфигурация и детали сварных соединений
2.6.1. Общая информация

Конструкция сварного соединения должна обеспечивать показатели прочности,
жесткости или гибкости, соответствующие техническим требованиям.
2.6.2. Соединения и стыки между элементами строительных конструкций,

рассчитанными на сжимающие нагрузки
2.6.2.1. Соединения и стыки между элементами строительных конструкций,

обработанные для возможности передачи нагрузки, отличающиеся от соединений опорных
элементов с опорными плитами
Если в договорных документах не указаны другие условия, стыки между опорными
элементами строительных конструкций, обработанные для возможности передачи нагрузки,
выполняются с помощью сварных швов с разделкой кромок и частичным проплавлением или
угловых сварных швов, достаточных для удержания элементов в собранном состоянии. Если
элементы, рассчитанные на сжимающие нагрузки, с соединениями или стыками,
обработанными для возможности передачи нагрузки, не относятся к опорным элементам, то
сварные швы должны обеспечивать удержание элементов в заданных положениях
относительно друг друга и рассчитываются на нагрузку, составляющую 50 % от нагрузки,
27
28
действующей на элемент. В этих случаях применимы требования, изложенные в табл. 3.4

или 5.8.
2.6.2.2. Соединения и стыки, между элементами строительных конструкций, не

обработанные для возможности передачи нагрузки, за исключением соединений опорных
элементов с опорными плитами
Сварные швы, рассчитанные на сжимающие нагрузки, используемые в соединениях и
стыках между элементами строительных конструкций, не обработанных для возможности
передач нагрузки, должны воспринимать нагрузки, действующие на элементы, за
исключением случаев, когда в договорных документах или технических требованиях заданы
требования об использовании сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением
или другие более жесткие требования. В этих случаях применимы требования, изложенные в
табл. 3.4 или 5.8.
2.6.2.3. Соединения опорных элементов с опорными плитами

Соединения опорных элементов и других элементов строительных конструкций,
рассчитанных на сжимающие нагрузки, должны обеспечивать надежное удержание
элементов в собранном состоянии.
2.6.3. Соединения деталей, рассчитанных на поперечные нагрузки

Для Т-образных и угловых сварных соединений, рассчитанных на передачу
напряжений, перпендикулярных поверхностям соединяемых деталей, особенно в случаях,
когда толщина основного металла ответвления или требуемый размер сварного шва
составляет не меньше 20 мм, требуется особое внимание при проектировании, выборе
основного металла и определении параметров. Во всех практически возможных случаях
необходимо задавать параметры сварных соединений таким образом, чтобы уменьшить
напряжения в основном металле, вызванные действием поперечных нагрузок на детали
соединения. Не следует задавать размеры сварных шов, превышающие размеры, требуемые
для передачи расчетных напряжений.
2.6.4. Сочетание сварных швов

За исключением случаев, указанных в настоящем разделе, если для противодействия
нагрузке в одном соединении используются несколько сварных швов различных типов (швы
с разделкой кромок, угловые, пробочные, прорезные швы), то нагрузочная способность
соединения определяется как сумма нагрузочных способностей отдельных сварных швов,
определенная с учетом направления действия приложенной нагрузки. Такой метод
суммирования отдельных нагрузочных способностей не применяется по отношению к
угловым сварным швам, предназначенным для усиления сварных швов с разделкой кромок и
частичным проплавлением (см. приложение A).
2.6.5. Профилирование поверхностей угловых и Т-образных соединений

Возможно наложение углового сварного шва на сварной шов с разделкой кромок и
полным или частичным проплавлением в угловых и Т-образных соединениях с целью
профилирования лицевой поверхности сварного шва или с целью уменьшения концентрации
напряжений на участках с расположением деталей соединения под углом 90 градусов. Если
такие профилирующие угловые сварные швы используются при сварке элементов
строительных конструкций, рассчитанных на статические нагрузки, то не требуется толщина
сварного шва больше 8 мм. Естественное усиление сварного шва Т-образного или углового
соединения, которое обеспечивается при наложении профилирующего сварного шва,
является приемлемым и его можно не удалять, но при условии, что усиление не влияет на
другие детали соединения.
28
29
2.6.6. Отверстия для доступа к сварному шву

Если требуется выполнение отверстий для доступа к сварному шву, то размеры
отверстий определяются таким образом, чтобы обеспечить зазоры, необходимые для
наложения качественного металла сварного шва. Требования к форме и размерам отверстий
изложены в пункте 5.17.1. Конструктор должен учитывать, что отверстия с требуемыми
минимальными размерами могут уменьшить полезную площадь поверхности основного
металла в соединении.
2.6.7. Сварные швы в сочетании с заклепками или болтами

Допускаются соединения элементов строительных конструкций, в которых сварные
швы сочетаются с заклепками или болтами. Заклепки или болты в соединениях,
подверженных воздействию нагрузок, не рассматриваются как детали, воспринимающие
нагрузки совместно со сварными швами, используемыми для соединения элементов в
сочетании с заклепками или болтами. Сварные швы в таких комбинированных соединениях
необходимо рассчитывать на полную нагрузку, воспринимаемую соединением.
Высокопрочные болты, установленные перед сваркой для предотвращения относительного
смещения деталей соединения, могут рассматриваться как детали, воспринимающие
нагрузки вместе со сварными швами. Требования к таким соединениям изложены в
нормативном документе "Технические требования к соединениям элементов строительных
конструкций с использованием болтов в соответствии со стандартом ASTM A 325 или A
490", утвержденном Научным советом по соединениям элементов строительных
конструкций.
2.7. Конфигурация и детали сварных соединений - Сварные соединения с разделкой

кромок
2.7.1. Сварные соединения между деталями с различной толщиной или шириной

Стыковые сварные соединения между деталями, имеющими различную толщину или
ширину или толщину и ширину, рассчитанные на растягивающие напряжения,
превышающие одну третью часть допустимого расчетного растягивающего напряжения,
выполняются таким образом, чтобы наклон поверхности сварного шва не превышал 1:2,5
(см. рис. 2.2 для толщины и рис. 2.3 для ширины). Для перехода от одной толщины к другой
или от одной ширины к другой необходимо выполнить скосы на детали с большей
толщиной, сузить деталь с большей шириной или использовать обе указанные операции.
Если переход от одной толщины к другой или от одной ширины к другой требуется для
сварного соединения, рассчитанного на напряжение меньше одной третьей части
допустимого расчетного растягивающего напряжения, то такой переход необходимо указать
в договорных документах.
2.7.2. Недопустимость сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением,

имеющих неполную длину
Прерывистые или укороченные сварные швы с разделкой кромок и полным
проплавлением не допускаются, за исключением случаев, когда элементы сборных
строительных конструкций, соединенные с помощью угловых сварных швов, содержат
сварные швы с разделкой кромок, имеющие ограниченную длину, расположенные на
участках приложения локализованной нагрузки и предназначенные для передачи такой
локализованной нагрузки. Размер сварного шва с разделкой кромок должен быть
неизменным в пределах длины, требуемой для передачи нагрузки. За пределами такой длины
глубина канавки под сварной шов должна плавно уменьшаться до нуля на переходном
участке, длина которого должна превышать глубину канавки не меньше чем в четыре раза.
29
30
Перед наложением углового сварного шва канавку под сварной шов с разделкой кромок
необходимо заполнить металлом до уровня поверхности основного металла.
2.7.3. Прерывистые сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением

Для передачи напряжений сдвига между соединяемыми деталями можно использовать
прерывистые сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением, швы между
закруглённым и плоским элементами и швы с конусным канавками.
2.7.4. Удаление выступов в концевых частях сварного соединения

Удаление выступов в концевых частях сварного соединения не требуется в
нетрубчатых строительных конструкциях, рассчитанных на статические нагрузки. Если
требуется удаление выступов или чистовая обработка поверхности в соответствии с
требованиями, отличающимися от требований пункта 5.15.4, то соответствующие
требования должны быть отражены в договорных документах.
2.8. Конфигурация и детали сварных соединений - Угловые сварные соединения
2.8.1. Нахлесточные сварные соединения
2.8.1.1. Нахлесточные соединения с поперечными сварными швами

Нахлесточные соединения, рассчитанные на передачу напряжений между деталями,
воспринимающими продольные нагрузки, выполняются с двумя поперечными угловыми
сварными швами (см. рис. 2.4), за исключением соединений, в которых деформация деталей
ограничена настолько, что исключается раскрытие сварного шва при воздействии нагрузки.
2.8.1.2. Минимальное перекрытие

Перекрытие деталей при нахлесточном соединении, рассчитанном на передачу
напряжений, должно превышать толщину детали с меньшей толщиной, при минимальной
допустимой толщине 25 мм. Если поперечная деформация деталей не ограничена, для
соединения деталей используются два угловых сварных шва (см. рис. 2.4), не меньше двух
поперечных рядов пробочных или прорезных сварных швов или не меньше двух продольных
угловых или прорезных сварных швов.
2.8.2. Продольные угловые сварные швы

Если в нахлесточных концевых соединениях полосовых или пластинчатых деталей
используются только продольные угловые сварные швы, то длина каждого шва должна быть
не меньше расстояния между швами, измеренной по линии, перпендикулярной к швам (см.
рис. 2.5). Расстояние между продольными угловыми сварными швами в концевом
соединении не должно превышать 16-кратную толщину детали с меньшей толщиной, за
исключением соединений, в которых используются соответствующие технические средства
(например промежуточные пробочные или прорезные сварные швы) для предотвращения
коробления или разъединения деталей. Продольные угловые сварные швы могут быть
выполнены по краям детали или в прорезях. Конструкция соединений деталей с поперечным
сечением, отличающимся от поперечного сечения полосового материала, с использованием
продольных угловых сварных швов, должна быть определена в техническом задании.
2.8.3. Окончание сварного шва
2.8.3.1. Общая информация
30
31
Угловой сварной шов может продолжаться до края детали, заканчиваться, не доходя до

края детали, или заканчиваться обваркой детали. При окончании сварного шва
предусмотрены ограничения, указанные ниже.
2.8.3.2. Нахлесточные соединения, рассчитанные на растягивающие напряжения

В нахлесточных соединениях, в которых одна деталь выступает за край детали,
воспринимающей растягивающие напряжения, угловой сварной шов должен заканчиваться в
точке, расположенной на расстоянии от края указанной детали, не меньшем размера шва (см.
рис. 2.6).
2.8.3.3. Максимальная длина участка обварки детали в конце сварного шва

Выполненное сварное соединение должно обеспечивать гибкость, предусмотренную
конструкцией. Если детали соединены с помощью сварного шва с обваркой угловой части
детали в конце шва, то длина участка обварки не должна превышать четырехкратный
номинальный размер шва (пример гибкого соединения приведен на рис. 2.7).
2.8.3.4. Сварные швы для закрепления поперечных ребер жесткости

За исключением случаев, когда концы ребер жесткости приварены к полке балочной
фермы, угловой сварной шов, предназначенный для соединения поперечного ребра
жесткости со стенкой фермы, должен начинаться или заканчиваться в точке, расположенной
на расстоянии от кромки полки балки, которое должно быть не меньше четырехкратной и не
больше шестикратной толщины стенки.
2.8.3.5. Угловые сварные швы с противоположных сторон

Угловые сварные швы, расположенные с противоположных сторон относительно
общей плоскости, должны заканчиваться на угловых участках, которые являются общими
для обоих швов (см. рис. 2.8).
2.8.4. Угловые сварные швы в отверстиях или прорезях

Угловые сварные швы в отверстиях или прорезях в нахлесточных соединениях могут
использоваться для передачи напряжений сдвига или для предотвращения коробления или
разъединения соединенных деталей. Минимальные расстояния между отверстиями или
прорезями и размеры отверстий или прорезей должны соответствовать требованиям пунктов
2.3.4.2, 2.8.1, 2.8.2 и подраздела 2.9. Указанные угловые сварные могут перекрываться, при
условии выполнения ограничений, указанных в пункте 2.3.4.4. Угловые сварные швы в
отверстиях или прорезях не рассматриваются как пробочные или прорезные сварные швы.
2.8.5. Прерывистые угловые сварные швы

Допускается использование прерывистых угловых сварных швов для передачи
напряжений в соединениях между деталями.
2.9. Конфигурация и детали сварных соединений - Пробочные и прорезные сварные

швы
2.9.1. Минимальное расстояние между пробочными сварными швами

Расстояние между пробочными сварными швами должно быть не меньше
четырехкратного диаметра отверстия.
2.9.2. Минимальное расстояние между прорезными сварными швами

Расстояние между продольными осевыми линиями прорезных сварных швов,
измеренное в направлении, перпендикулярном длине сварного шва, должно быть не меньше
31
32
четырехкратной ширины прорези. Расстояние между поперечными осевыми линиями,

измеренное в направлении длины шва, должно быть не меньше двукратной длины прорези.
2.9.3. Предварительно проверенные размеры

Размеры предварительно проверенных пробочных и прорезных сварных швов указаны
в пункте 2.3.5 и подразделе 3.10.
2.9.4. Недопустимость пробочных и прорезных сварных швов при соединении деталей

из стали, улучшенной закалкой и отпуском
Не допускается использование пробочных и прорезных сварных швов при соединении
деталей из стали, улучшенной закалкой и отпуском, с заданным минимальным пределом
текучести Fy  490 МПа.
2.10. Прокладочные пластины
Если необходимо использовать прокладочные пластины в сварных соединениях,

рассчитанных на передачу приложенных усилий, то прокладочные пластины и
соединительные сварные швы должны соответствовать требованиям 2.10.1 или 210.2, в
зависимости от конкретных условий.
2.10.1. Тонкие прокладочные пластины

Прокладочные пластины толщиной меньше 6 мм нельзя использовать в соединениях
предназначенных для передачи усилий. Если толщина прокладочной пластины меньше 6 мм
или если толщина превышает 6 мм, но недостаточна для передачи усилия, приложенного к
деталям соединения, то необходимо зачистить пластину до края наружной детали и
увеличить размер сварного шва на толщину прокладочной пластины (см. рис. 2.9).
2.10.2. Утолщенные прокладочные пластины

Если толщина прокладочной пластины достаточна для передачи приложенного усилия,
то пластина должна выступать за края наружной детали соединения. Сварные швы,
соединяющие наружные поверхности с прокладочной пластиной, должны обеспечивать
передачу приложенного усилия на прокладочную пластину, а площадь участка пластины,
воспринимающего усилие, должна быть достаточной для предотвращения чрезмерных
напряжений в пластине. Сварные швы, соединяющие прокладочную пластину с внутренней
поверхностью, должны обеспечивать передачу приложенного усилия (см. рис. 2.10).
2.10.3. Требования к рабочим чертежам

На рабочих и сборочных чертежах необходимо указать сварные соединения,
выполняемые с использованием прокладочных пластин.
2.11. Сборные элементы строительных конструкций
2.11.1. Минимальное количество сварных швов

Если для изготовления элемента конструкции используются несколько пластин или
прокатных профильных материалов, то необходимо обеспечить количество сварных швов
(угловых, пробочных или прорезных), достаточное для надежного соединения деталей, но не
меньше количества, требуемого для передачи расчетных напряжений на детали соединения.
2.11.2. Максимальное расстояние между прерывистыми сварными швами
2.11.2.1. Общие требования
32
33
За исключением случаев, указанных в пункте 2.11.2.2 или 2.11.2.3, продольное

расстояние между прерывистыми сварными швами, предназначенными для соединения
одной пластинчатой детали с другой пластинчатой деталью, не должно превышать 24-
кратную толщину детали с меньшей толщиной или 300 мм. Продольное расстояние между
прерывистыми угловыми сварными швами, предназначенными для соединения нескольких
прокатных профильных материалов, не должно превышать 600 мм.
2.11.2.2. Элементы, рассчитанные на сжимающие нагрузки

В сборных элементах строительных конструкций, рассчитанных на сжимающие
нагрузки, за исключением элементов, указанных в пункте 2.11.2.3, продольное расстояние
между отрезками прерывистых угловых сварных швов, выполненных по краям соединяемых
деталей, не должно превышать 300 мм или толщину пластины, умноженную на коэффициент
0,730 E/Fy , где Fy - заданный минимальный предел текучести, E - модуль продольной
упругости (модуль Юнга) используемой стали. Если отрезки прерывистых угловых сварных
швов расположены в шахматном порядке по краям соединяемых деталей, при расстоянии
между рядами отрезков, меньшем расстояния, определенного в следующем предложении, то
расстояние между отрезками не должно превышать 460 мм или толщину пластины,
умноженную на коэффициент 1,10 E/Fy . Ширина неподдерживаемой части стенки балки,
стыковой накладки или элемента жесткости, расположенной между рядами отрезков
сварных швов, не должна превышать толщину пластины, умноженную на коэффициент 1,46
E/Fy . Если указанная ширина превышена, но часть ширины не больше толщины
пластины, умноженной на коэффициент 1,46 E/Fy , соответствует требованиям к
напряжениям в соединении, то такой элемент является приемлемым.
2.11.2.3. Соединение неокрашенных деталей, подверженных атмосферным

воздействиям
Если для соединения неокрашенных деталей, подверженных атмосферным
воздействиям, используются прерывистые угловые сварные швы, то расстояние между
отрезками сварного шва не должно превышать 14-кратную толщину детали с меньшей
толщиной или 180 мм.
Часть В. Специальные требования к конструкции нетрубных сварных соединений,

2.12.1. Применимость
Положения части В относятся только к нетрубчатым деталям и нетрубным сварным
соединениям, рассчитанным на циклические нагрузки, в пределах упругих деформаций,
величина и частота которых достаточны для образования трещин и постепенного
усталостного разрушения деталей. В части В предлагается метод анализа влияния
повторяющихся циклов нагрузки на нерубчатые детали сварных соединений, который
применяется для снижения вероятности усталостного разрушения деталей.
2.12.2. Другие применимые положения

Положения частей А и В применимы при конструировании деталей и сварных
соединений, при условии, что выполняются требования части В.
2.12.3. Обязанности технического руководителя работ
33
34
Технический руководитель работ должен обеспечить наличие в договорных

документах информации о параметрах сварных соединений, включая размеры сварных швов,
или информации о расчетных сроках службы элементов строительных конструкций и
диапазонах моментов, сил и реакций в соединениях.
2.13.1. Пороговый уровень для диапазона напряжений

Определение усталостной прочности не требуется, если диапазон напряжений при
действии переменной нагрузки ниже порогового уровня F TH, определенного для диапазона
напряжений (см. табл. 2.4).
2.13.2. Низкоцикличная усталостная прочность

Положения части В не относятся к малоцикловым усталостным нагрузкам, которым
соответствуют расчетные напряжения за пределами упругости.
2.13.3. Защита от коррозии

Значения предела усталости, указанные в части В, относятся к элементам строительных
конструкций, защищенных от коррозии, или предназначенных для работы в умеренной
агрессивной среде, например в среде с нормальными атмосферными условиями.
2.13.4. Элементы с избыточностью и без избыточности

В последующих положениях настоящего стандарта отсутствует разделение элементов
строительных конструкций на элементы с избыточностью и элементы без избыточности
2.14. Расчет напряжений
2.14.1. Анализ упругого деформирования

Расчетные напряжения и диапазоны напряжений рассматриваются как номинальные
напряжения и определяются по результатам анализа упругого деформирования на уровне
элемента конструкции. Умножение расчетных напряжений на коэффициенты концентрации
напряжений, учитывающие местные неоднородности, не требуется.
2.14.2. Продольные напряжения в сочетании с изгибом

При сочетании продольных напряжений с изгибом максимальное комбинированное
напряжение определяется для случая одновременного действия нагрузок.
2.14.3. Симметричные поперечные сечения

В элементах с симметричным поперечным сечением соединительные сварные швы
располагаются преимущественно симметрично относительно оси элемента. Если
симметричное расположение практически нецелесообразно, то при определении общих
напряжений необходимо учитывать напряжения, вызванные несимметричным
расположением сварных швов.
2.14.4. Угловые элементы

В угловых элементах с продольными напряжениями центр тяжести соединительного
сварного шва должен располагаться в зоне между линией, проходящей через центр тяжести
поперечного сечения элемента, и линией, проходящей через центр катета элемента. При
таком расположении влияние несимметричного расположения сварного шва можно не
учитывать. Если центр тяжести сварного шва расположен вне указанной зоны, то
34
35
определении общих напряжений необходимо учитывать напряжения, вызванные смещением

сварного шва относительно центра тяжести углового элемента.
2.15. Допустимые напряжения и диапазоны напряжений
2.15.1. Допустимые напряжения

Расчетное напряжение на единицу площади поперечного сечения сварного шва не
должно превышать допустимое напряжение, указанное в табл. 2.3.
2.15.2. Допустимые диапазоны напряжений

Диапазон напряжений определяется как амплитуда колебаний напряжений при
приложении и снятии переменной нагрузки. Если направление напряжений изменяется, то
диапазон напряжений определяется как сумма абсолютных значений максимального
растягивающего напряжения и максимального сжимающего напряжения или как сумма
касательных напряжений в определенной точке, действующих в противоположных
направлениях, вызванных переменной нагрузкой. Расчетный диапазон напряжений не
должен превышать максимальное напряжение, определенное в соответствии с расчетным
выражением из выражений (2) ... (5), в зависимости от конкретного случая. На рис. 2.11
приведены характеристики, соответствующие выражениям (2) ... (5), для напряжений,
которые относятся к категориям A, B, B', C, D, E, E' и F.
Для категорий A, B, B', C, D, E и E' диапазон напряжений не должен превышать
значение FSR, определенное из выражения (2):
МПа,
(2)
где FSR - допустимый диапазон напряжений, МПа, Cf - константа из табл. 2.4, которая
относится ко всем категориям напряжений, кроме категории F, N - количество циклов
напряжений в течение расчетного срока службы элемента, определяемое как количество
циклов в день, умноженное на 365 и количество лет в течение срока эксплуатации элемента,
FTH - пороговый уровень для диапазона напряжений при определении усталостной
прочности, МПа.
Для категории F диапазон напряжений не должен превышать значение FSR,
определенное из выражения (3):
МПа,
(3)
где Cf - константа из табл. 2.4, определенная для категории F.

Для пластинчатых элементов, воспринимающих растягивающие нагрузки, в
крестообразных, Т-образных и угловых соединениях с использованием сварных швов с
полным проплавлением, сварных швов с частичным проплавлением, угловых сварных швов
или сочетаний указанных сварных швов, расположенных перпендикулярно направлению
действия напряжений, максимальный допустимый диапазон напряжений в поперечном
сечении пластинчатого элемента при воздействии растягивающей нагрузки определяется в
соответствии с расчетными выражениями, указанными ниже.
а) Для поперечного сечения пластинчатого элемента, воспринимающего
растягивающую нагрузку, если максимальный диапазон напряжений в поперечном сечении
элемента, в передней части сварного шва, определяется с учетом образования трещин в
35
36
передней части шва, диапазон напряжений не должен превышать значение FSR, определенное
из выражения (2) для категории С:
МПа.
б) Для концевых соединений пластинчатых элементов, воспринимающих

растягивающие нагрузки, при использовании поперечных сварных швов с частичным
проплавлением, с усилением или профилированием угловых сварных швов или без усиления
или профилирования, если максимальный диапазон напряжений в поперечном сечении
элемента в передней части сварного шва определяется с учетом образования трещин в корне
шва, диапазон напряжений не должен превышать значение FSR, определенное из выражения
(4):
МПа,
(4)
где RPIP - поправочный коэффициент для учета усиления или отсутствия усиления сварного
шва с частичным проплавлением,
(размеры в миллиметрах).
2a - длина ненаплавленной поверхности притупления корня шва, измеренная по толщине

пластинчатого элемента, воспринимающего растягивающую нагрузку, tp - толщина
пластинчатого элемента, воспринимающего растягивающую нагрузку, w - размер катета
углового сварного шва, используемого для усиления или профилирования, измеренная по
толщине пластинчатого элемента, воспринимающего растягивающую нагрузку.
(в) Для концевых соединений пластинчатых элементов, воспринимающих
растягивающие нагрузки, при использовании двух угловых сварных швов, если
максимальный диапазон напряжений в поперечном сечении элемента в передней части
сварного шва определяется с учетом образования трещин в корне сварного шва, вызванных
растяжением, диапазон напряжений не должен превышать значение F SR, определенное из
выражения (5). Дополнительно, диапазон касательных напряжений по толщине сварного шва
не должен превышать значение FSR, определенное из выражения (3) для категории F.
МПа,
(5)
где RFIL - поправочный коэффициент для соединений, в которых используются только два
угловых сварных шва,
(размеры в миллиметрах).
2.16. Конструирование и выполнение сварных соединений
2.16.1. Переходы между деталями с различной толщиной или шириной
36
37
2.16.1.1. Переходы между деталями с различной толщиной в стыковых соединениях

Переходы между смещенными поверхностями деталей с различной толщиной,
рассчитанных на циклические растягивающие напряжения, в стыковых соединениях должны
быть плавными, с крутизной не больше 1:2,5. Переход выполняется с помощью наклона
поверхностей сварного шва, скоса поверхности детали с большей толщиной или сочетания
двух указанных способов (см. рис. 2.2).
2.16.1.2. Переходы между деталями с различной шириной в стыковых соединениях

Переходы между смещенными поверхностями деталей с различной шириной,
рассчитанных на циклические растягивающие напряжения, в стыковых соединениях должны
быть плавными, с крутизной не больше 1:2,5, или выполнены по линии с радиусом не
меньше 600 мм, касательной к детали с меньшей толщиной в точке, расположенной на
осевой линии сварного шва (см. рис. 2.12). Для деталей из стали с пределом текучести
больше 620 МПа, сопряженных по линиям с указанным радиусом, допускается увеличение
допустимого диапазона напряжений.
2.16.2. Подкладки
2.16.2.1. Сварные швы для прикрепления подкладок

Требования к сварным швам для прикрепления стальных подкладок и требования,
определяющие необходимость удаления или сохранения подкладок, указаны в пунктах
2.16.2.2, 2.16.2.3, 2.16.2.4 применительно к категориям напряжений, указанным в табл. 2.4.
Технический руководитель работ должен указать категорию усталостных напряжений на
чертежах, прилагаемых к договорным документам. Подрядчик должен указать на рабочих
чертежах требуемое расположение и параметры сварных швов, расположение прихваточных
сварных швов внутри или снаружи канавки под основной сварной шов и необходимость
удаления или сохранения подкладки в соответствии с заданной категорией напряжений.
2.16.2.2. Т-образные и угловые сварные швы с полным проплавлением, выполненные с

одной стороны
Сварные швы для прикрепления подкладки могут быть выполнены внутри или снаружи
канавки под основной сварной шов. Подкладку в соединении, рассчитанном на циклическую
поперечную растягивающую усталостную нагрузку, необходимо удалить, а заднюю часть
сварного шва необходимо зачистить до уровня поверхности детали. Любые неприемлемые
неоднородности, обнаруженные при удалении или вызванные удалением подкладки,
необходимо устранить в соответствии с критериями приемки, предусмотренными в
настоящем стандарте.
2.16.2.3. Стыковые сварные швы

Сварные швы для прикрепления подкладки могут быть выполнены внутри или снаружи
канавки под основной сварной шов, если только отсутствует ограничение, предусмотренное
для определенной категории напряжений. Прихваточный сварной шов, расположенный
снаружи канавки, должен заканчиваться в точке, расположенной на расстоянии не меньше 12
мм от края детали соединения. Подкладка может быть удалена или сохранена, если только не
предусмотрены другие условия для определенной категории напряжений.
2.16.2.4. Продольные сварные швы с разделкой кромок и угловые сварные соединения

Стальная подкладка, если она используется, должна перекрывать сварной шов по всей
длине. Сварные швы для прикрепления подкладки могут быть выполнены внутри или
снаружи канавки под основной сварной шов (см. пункт 5.10.2).
37
38
2.16.3. Профилирующие сварные швы в угловых и Т-образных соединениях

В поперечных угловых и Т-образных соединениях, рассчитанных на растяжение при
изгибе, на угловых участках выполняются профилирующие угловые сварные швы размером
не меньше 6 мм.
2.16.4. Края после кислородной резки

Зачистка поверхностей по краям деталей после кислородной резки не требуется, если
шероховатость поверхностей соответствует положениям пункта 5.15.4.3.
2.16.5. Стыковые соединения, рассчитанные на поперечную нагрузку

При выполнении стыковых соединений, рассчитанных на поперечную нагрузку,
необходимо использовать выступы по краям сварного шва, обеспечивающие постепенное
окончание сварного шва за пределами соединения. Использование концевых накладок не
допускается. Выступы необходимо удалить, а края сварного шва необходимо зачистить до
уровня поверхности края детали.
2.16.6. Окончания угловых сварных швов

Кроме требований в пункте 2.8.3.3, окончания сварных швов, рассчитанных на
циклическую усталостную нагрузку, должны соответствовать требованию, которое
заключается в том, что для соединений и деталей с неприваренными участками,
подверженными воздействию циклических усилий с частотой и амплитудой, которые
вызывают постепенное разрушение сварного шва в точках с максимальными напряжениями,
расположенными по концам сварного шва, необходима обварка детали в конце сварного шва
на участке, длина которого превышает номинальный размер сварного шва не меньше чем в
два раза.
2.17. Недопустимые соединения и сварные швы
2.17.1. Односторонние сварные швы с разделкой кромок

Односторонние сварные швы с разделкой кромок, без подкладки или с подкладкой,
выполненной не из стали, которые не были аттестованы в соответствии с разделом 4, не
допускаются, за исключением случаев, когда такие сварные швы используются:
1) во вспомогательных элементах строительных конструкций или элементах, не
подверженным напряжениям;
2) в угловых соединениях, параллельных направлению расчетного напряжения в
деталях сборного элемента строительной конструкции.
2.17.2. Нижние сварные швы с разделкой кромок

Сварные швы со скосом кромок и сварные швы с криволинейным скосом одной кромки
в стыковых соединениях, выполненные в нижнем положении, не допускаются, если
возможно выполнение V-образных сварных швов или швов криволинейным скосом двух
кромок.
2.17.3. Угловые сварные швы размером меньше 5 мм

Угловые сварные швы размером меньше 5 мм не допускаются
2.17.4. Сварные швы с полным проплавлением в Т-образных и угловых соединениях

без удаления подкладки
Сварные швы с полным проплавлением в Т-образных и угловых соединениях без
удаления подкладки, рассчитанных на циклические поперечные растягивающие напряжения,
не допускаются.
38
39
2.18. Контроль
Технический руководитель работ должен обеспечить радиографический или

ультразвуковой контроль сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением,
рассчитанных на циклические поперечные растягивающие напряжения, принадлежащие к
категориям усталостных напряжений B и C.
Часть Г. Специальные требования к конструкции трубных сварных соединений,

Специальные требования в настоящей части Г относятся только к сварным

соединениям трубчатых деталей и используются в сочетании с соответствующими
требованиями в части А. Все положения части Г применимы для соединений, рассчитанных
на статические или циклические нагрузки, за исключением положений пункта 2.20.6,
которые относятся только к соединениям, рассчитанным на усталостные напряжения при
циклических нагрузках.
2.19.1. Смещение деталей

Для анализа и конструирования сварных соединений необходимо определить моменты,
вызванные существенным смещением деталей соединения относительно друг друга.
Примеры смещения деталей соединений показаны на рис. 2.14(H).
2.20.1. Напряжения в основном металле

Требования в настоящем разделе могут быть использованы в сочетании с любыми
применимыми техническими требованиями при расчете сварных соединений с учетом
допустимых напряжений или с учётом коэффициентов нагрузки и сопротивления. Если не
предусмотрены другие технические требования, конструкция трубных сварных соединений
должна соответствовать требованиям пунктов 2.20.5, 2.20.6 и подраздела 2.24. Напряжения в
основном металле должны соответствовать техническим требованиям с ограничениями,
указанными ниже.
2.20.2. Ограничения для кругового поперечного сечения

Ограничения, которые относятся к диаметру или толщине, для трубчатых элементов с
круговым поперечным сечением и ограничения, которые относятся к отношению
наибольшей ширины к толщине, для трубчатых элементов с коробчатым сечением, при
невыполнении которых необходимо учитывать вероятность местного коробления или других
местных дефектов, вызывающих разрушение, должны соответствовать требованиям
соответствующих стандартов на проектирование. Предельные параметры, характеризующие
применимость критериев, указанных в подразделе 2.24, определяются следующим образом.
1) Для трубчатых элементов с круговым поперечным сечением: D/t < 478/Fy (МПа).
2) Для прерывистых сварных соединений трубчатых элементов с коробчатым сечением
D/t  80/Fy (МПа), но не больше 35.
3) Для нахлесточных сварных соединений трубчатых элементов с коробчатым
сечением: D/t  72/Fy (МПа).
2.20.3. Напряжения в сварных швах
39
40
Допустимые напряжения в сварных швах не должны превышать значения, заданные в

табл. 2.5, или значения, допустимые в соответствии с пунктами 2.5.4.2 и 2.5.4.3, за
исключением значений, измененных в соответствии с пунктами 2.20.5, 2.20.6 и подразделом
2.24.
2.20.4. Напряжения в волокнах

Напряжения в волокнах элементов строительных конструкций, вызванные изгибом, не
должны превышать значения, указанные для растягивающих и сжимающих напряжений, за
исключением случаев, когда используются элементы с компактным поперечным сечением,
обеспечивающие возможность создания пластического момента, или когда любой
поперечный сварной шов повышает прочность соединяемых деталей.
2.20.5. Расчет сварных соединений с учётом коэффициентов нагрузки и сопротивления

Коэффициенты сопротивления  можно использовать при расчете сварных соединений
с учётом коэффициентов нагрузки и коэффициентов сопротивления, связанных следующим
образом:
 x (Pu или Mu) = (LF x (Нагрузка),
где Pu или Mu - предельная нагрузка или предельный момент, LF - коэффициент нагрузки,

определенный в соответствующем стандарте на проектирование, например стандарте
Американского института стальных конструкций (AISC) "Коэффициенты нагрузки и
сопротивления для расчета стальных строительных конструкций".
2.20.6. Усталостные напряжения
2.20.6.1. Диапазоны напряжений и типы элементов строительных конструкций

При расчете элементов строительных конструкций и сварных соединений,
рассчитанных на переменные напряжения от рабочих нагрузок, необходимо учитывать
количество циклов нагружения, предполагаемый диапазон напряжений, тип и расположение
элемента или детали.
2.20.6.2. Категории усталостных напряжений

Категории усталостных напряжений для различных элементов и соединений указаны в
табл. 2.6.
2.20.6.3. Ограничение относительно допустимого основного напряжения

Если в применимых технических требованиях предусмотрено требование относительно
усталостных напряжений, то максимальное усталостное напряжение на должно превышать
допустимое основное напряжения. Диапазон усталостных напряжений при заданном
количестве циклов нагружения не должен превышать значение, указанное на рис. 2.13.
2.20.6.4. Накопленное усталостное повреждение

Если элемент под воздействием усталостных напряжений в диапазонах с различной
амплитудой и частотой, то суммарный показатель D накопленного усталостного
повреждения, определенный суммированием показателей для всех различных нагрузок, не
должен превышать единицу. Показатель D определяется следующим образом:
D = (n/N),
40
41
где n - количество циклов в определенном диапазоне напряжений, N - количество циклов,

для которого определенный диапазон напряжений является допустимым в соответствии с
рис. 2.13.
2.20.6.5. Критические элементы

Для критических элементов, для которых усталостное повреждение вызывает
разрушение элемента, суммарный показатель D, определенный выше в пункте 2.20.6.4, не
должен превышать 1/3.
2.20.6.6. Улучшение характеристик соединений при усталостных напряжениях

Улучшение характеристик соединений при усталостных напряжениях, если такое
улучшение предусмотрено в договорных документах, возможно за счет профилирования
сварных швов в Т-образных, угловых или К-образных трубных соединениях.
1) Возможно наплавление верхнего слоя металла таким образом, что поверхность
сварного шва плавно сопрягается с поверхностью основного металла, а профиль поверхности
почти соответствует профилю, показанному на рис. 3.10. Глубина круговых впадин на
поверхности сварного шва, диаметр которых не меньше толщины ответвления в трубном
соединении, не должна превышать 1 мм.
2) Поверхность сварного шва обрабатывается для получения профиля, показанного на
рис. 3.10. Шлифовальные риски при окончательной обработке должны быть
перпендикулярными к сварному шву.
3) Кромка лицевой поверхности сварного шва расклепывается с помощью инструмента
с тупым концом таким образом, что возникающая местная пластическая деформация металла
сглаживает переход от металла сварного шва к основному металлу, вызывая при этом
сжимающие остаточные напряжения. Такая обработка осуществляется только после
визуального контроля и допускается при магнитопорошковой дефектоскопии. Необходимо
учитывать возможность снижения ударной вязкости металла на участке обработки.
Для аттестации с целью подтверждения надежности сварных соединений,
рассчитанных на усталостные напряжение, при надлежащие к категориям X1 и K1,
представительные сварные швы (все сварные швы, используемые в элементах без
избыточности, или сварные швы с наклепом) подвергаются магнитопорошковой
дефектоскопии для обнаружения поверхностных и подповерхностных неоднородностей. Все
обнаруженные неоднородности, которые нельзя устранить с помощью легкой абразивной
обработки, необходимо устранить в соответствии с пунктом 5.26.1.4.
2.20.6.7. Влияние размера и профиля сварного шва

Применимость категорий усталостных напряжений, указанных ниже, ограничена в
зависимости от размера сварного шва или толщины основного металла.
C1 Переходной участок, толщина 50 мм детали с меньшей толщиной

C2 Закрепление, толщина детали 25 мм
D Закрепление, толщина детали 25 мм
E Закрепление, толщина детали 25 мм
ET Ответвление, толщина детали 38 мм
F Размер сварного шва 18 мм
FT Размер сварного шва 25 мм
2.21. Обозначение
Элементы трубных строительных конструкций обозначаются так, как показано на рис.

2.14.
41
42
2.22. Условные обозначения
Условные обозначения, используемые в части Г раздела 2, указаны в приложении J.
2.23. Расчет сварных швов
2.23.1.1. Расчетная площадь сечения

Расчетная площадь сечения углового сварного шва должна соответствовать пункту
2.3.2.10 при расчетной длине углового сварного шва в Т-образном, угловом или К-образном
соединении, определенной в соответствии с пунктом 2.23.4 или 2.23.5, используя радиус или
размер ответвления, измеренный относительно осевой линии сварного шва.
2.23.1.2. Ограничение отношения  для предварительно проверенных сварных швов

Параметры предварительно проверенных угловых сварных швов в Т-образных,
угловых и К-образных трубных соединениях указаны на рис. 3.2. Эти параметры
используются при значениях отношения  = d/D  1/3 для трубчатых элементов с круговым
поперечным сечением и   1/8 для трубчатых элементов с коробчатым поперечным
сечением. Кроме того, на параметры распространяются ограничения, указанные в пункте
3.9.2. Для коробчатого поперечного сечения с большим радиусом закругления угловых
участков может потребоваться меньшее предельное значение отношения  для того, чтобы
обеспечить расположение ответвления и сварного шва на плоской поверхности элемента.
2.23.1.3. Нахлесточные соединения

В нахлесточных соединениях телескопических секций труб (в отличие от конусных
соединений), в которых нагрузка передается через сварной шов, возможно использование
одного углового сварного шва, выполненного в соответствии с рис. 2.15.
2.23.2. Сварные швы с разделкой кромок
Расчетная площадь сечения сварного шва с разделкой кромок должна соответствовать

пункту 2.3.1.5 при расчетной длине углового сварного шва в Т-образном, угловом или К-
образном соединении, определенной в соответствии с пунктом 2.23.4 или 2.23.5, используя
средний радиус rm ответвления.
2.23.2.1. Параметры предварительно проверенных сварных швов

Предварительно проверенные сварные швы с разделкой кромок и частичным
проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных трубных соединениях должны
соответствовать рис. 3.5. Технический руководитель работ должен использовать параметры,
указанные на рис. 3.5, в сочетании с табл. 2.8 при расчете минимального размера сварного
шва при определении максимальных напряжений в сварном шве, за исключением случаев,
когда такие расчеты не требуются в соответствии с пунктом 2.24.1.3(2).
При определении минимального размера сварного шва необходимо вычесть размер Z
для учета уноса металла из расстояния от рабочей точки до лицевой поверхности
теоретического сварного шва.
2.23.2.2. Параметры предварительно проверенных односторонних сварных швов с

разделкой кромок и полным проплавлением, без подкладки, в Т-образных, угловых и К-
образных соединениях
42
43
Указанные параметры рассматриваются в пункте 3.13.4. Если требуется выполнение

требований относительно характеристик соединений при усталостных напряжениях, то
выбранные параметры сварного шва должны соответствовать требованиям к профилю
поверхности сварного шва, указанным в пункте 2.20.6.6 и табл. 2.7.
2.23.3. Напряжения в сварных швах

Если для элементов с круговым поперечным сечением требуется расчет допустимых
напряжений, то номинальное напряжение в сварном шве, предназначенном для соединения
ответвления с основным элементом в простом Т-образном, угловом и К-образном
соединении, определяется следующим образом:
где tb - толщина стенки ответвления, tw - расчетная толщина сварного шва, fa и fb -

номинальные значения продольного и изгибного напряжения в ответвлении.
Параметры rm и rw указаны на рис. 2.16.
Параметры Ka и Kb представляют собой поправочные коэффициенты для расчетной
длины и расчетной площади сечения сварного шва, определенные в соответствии с пунктами
2.13.4 и 2.23.5.
При расчетах предельных напряжений или расчетах сварных соединений с учётом
коэффициентов нагрузки и сопротивления используются следующие расчетные выражения
для определения допустимой продольной нагрузки P на ответвление с круговым или
коробчатым поперечным сечением:
Pu = Qw  Leff,
где Qw - допустимая нагрузка на единицу длины, Leff - расчетная длина сварного шва.
Для угловых сварных швов
Qw = 0,6 tw FEXX, при  = 0,8,
где FEXX = минимальное растягивающее напряжение, определенное для классификационной

группы металла сварного шва.
2.23.4. Длина сварного шва в соединении элементов с круговым поперечным сечением

Длина сварного шва и длина линии пересечения в Т-образном, угловом или К-образном
соединении определяется как 2rKa, где r - расчетный радиус линии пересечения (см. пункты
2.32.2, 2.23.1.1 и 2.23.1.3(4)).
где  - острый угол между осями двух элементов соединения,  - отношение диаметра
основного элемента к диаметру ответвления, определенное выше.
43
44
При расчетах можно использовать следующие приближенные выражения:
для продольной нагрузки,
для плоского изгиба,
для поперечного изгиба.
2.23.5. Длина сварного шва в соединении элементов с коробчатым поперечным

сечением
2.23.5.1. К-образные и N-образные соединения

Расчетная длина сварных швов в К-образных и N-образных соединениях между
секциями трубчатых элементов с коробчатым поперечным сечением, рассчитанных
преимущественно на статические продольные нагрузки, определяется следующим образом:
2ax + 2b для   50 градусов,

2ax + b для   60 градусов.
При угле   50 градусов задняя передняя и боковые части ответвления

рассматриваются как полностью рабочие. При угле   60 градусов задняя часть ответвления
рассматривается как нерабочая из-за неравномерного распределения нагрузки. При угле 50
<  < 60 необходима интерполяция.
2.23.5.2. Т-образные, угловые и крестообразные соединения

Расчетная длина сварного шва в Т-образных, угловых и крестообразных соединениях,
рассчитанных преимущественно на статические продольные нагрузки, определяется
следующим образом:
2ax + b для   50 градусов,

2ax для   60 градусов.
При угле 50 <  < 60 необходима интерполяция.
2.24. Ограничение прочности сварных соединений
2.24.1. Т-образные, угловые и К-образные соединения трубчатых элементов с круговым

2.24.1.1. Местное разрушение

Если Т-образное, угловое или К-образное соединение выполняется с помощью
простого сварного шва между ответвлением и основным элементом, то местные напряжения
в поперечном сечении стенки основного элемента соединения, в котором возможно
разрушение, могут ограничивать прочность сварного шва. Касательные напряжения, при
которых происходит местное разрушение, зависят не только от прочности стали основного
элемента соединения, но и от геометрических характеристик соединения. Расчет
рассматриваемых сварных соединений возможен по 1) напряжениям среза при давлении или
2) по предельным нагрузкам. Расчет по напряжениям среза при давлении относится к
методам расчета с учетом допустимых напряжений и предполагает использование
44
45
коэффициентов запаса прочности. Расчет по предельным нагрузкам может быть использован

при расчете с учетом коэффициентов нагрузок и сопротивления. Коэффициенты
сопротивления  выбираются конструктором (см. пункт 2.20.5).
1) Расчет по напряжениям среза при давлении

Действующее напряжение среза при давлении на поверхности, на которой возможно
разрушение (см. рис. 2.17) не должен превышать допустимое напряжение.
Действующее напряжение среза определяется из следующего выражения:
Vp = fn sin.
Допустимое напряжение среза определяется из следующего выражения:
Vp = Qq  Qf  Fyo/(0,6).
Допустимое напряжение Vp ограничивается также значением, указанным в

применимых технических требованиях (например значением 0,4Fyo).
Параметры, используемые в расчетных выражениях, определены следующим образом.
Параметры , , ,  и другие геометрические параметры соединения определены на
рис. 2.14(M).
Параметр fn представляет собой номинальное продольное напряжение fa или изгибное
напряжение fb в элементе ответвления (напряжение среза при давлении определяется
отдельно при растяжении или при сжатии и изгибе).
Fyo - заданный минимальный предел текучести материала основного элемента на
участке соединения, но не больше 2/3 частей растягивающего напряжения.
Qq, Qf - поправочные коэффициенты, учитывающие геометрические характеристики
соединения и взаимосвязь между напряжениями, приведенные в табл. 2.9.
При изгибе относительно двух осей (например относительно осей y и z),
результирующее изгибное напряжение круговом или коробчатом поперечном сечении
определяется следующим образом:
При сочетании продольного и изгибного напряжений результирующее напряжение

определяется из выражения:
1, 75
 Действующее Vp   Действующее Vp 
     1.
 Допустимое Vp  Продольное  Допустимое Vp  Изгибное
2) Расчет с учетом коэффициентов нагрузок и сопротивления (при предельных

нагрузках - см. пункт 2.20.5).
Нагрузка на ответвление, при которой происходит разрушение пластичного материала
основного элемента на участке соединения, определяется из выражения
для продольной нагрузки и выражения
45
46
для изгибающего момента, при коэффициенте сопротивления  = 0,8.

Параметр Qf определяется при Ū2 = (Pc/AFyo)2 + (Mc/SFyo)2, где Pc, Mc - нагрузка и
момент, действующие на основной элемент на участке соединения, A - площадь поперечного
сечения, S - момент сопротивления сечения.
Указанные нагрузки ограничиваются в зависимости от предела прочности при сдвиге
материала на участке соединения в соответствии с выражениями:
при  = 0,95,
где c - толщина стенки на участке соединения.

Диаметр ответвления db и другие параметры определены в пункте 2.24.1.1(1).
Предельное состояние при сочетании продольной нагрузки P и изгибающего момента
M определяется в соответствии с выражением:
(P/Pu)1,75 + M/Mu  1,0.
2.24.1.2. Общее разрушение

Прочность и устойчивость основного элемента трубного соединения, при наличии
любого усиления, можно определить, используя соответствующий метод расчета и
положения применимого стандарта на конструирование. Общее разрушение особенно
интенсивно в перекрестных соединениях и соединениях, подверженных разрушающим
нагрузкам (см. рис. 2.14G и J). Для усиления таких соединений можно увеличивать толщину
стенки основного элемента соединения или использовать перемычки, кольца или буртики.
1) Для соединений элементов с круговым поперечным сечением, без усиления,
допустимая поперечная нагрузка на участок соединения, вызванная сжимающей продольной
нагрузкой P, действующей на ответвление, не должна превышать значение, определенное из
выражения:
P sin = tc2 Fy (1,9 + 7,2)QQr.
2) Для соединений элементов с круговым поперечным сечением, усиленных с помощью

уплотнения толщиной tc и длиной L, допустимая продольная нагрузка P на ответвление
определяется следующим образом:
P = P(1) + [P(2) - P(1)]L/2,5D при L < 2,5D,

P = P(2) при L  2,5D,
где P(1) определяется при использовании номинальной толщины стенки основного элемента в
выражении, приведенном выше в пункте (1), а P (2) определяется при использовании толщины
уплотнения в указанном выражении.
Предельное состояние соответствует допустимому предельному напряжению,
увеличенному в 1,8 раза, при  = 0,8.
3) Для К-образных соединений элементов с круговым поперечным сечением, в которых
толщина основного элемента соединения, требуемая для соответствия положениям пункта
2.24.1.1, которые относятся к местным напряжениям среза, обеспечивается на участке,
который выходит за пределы сварного шва, соединяющего элемент ответвления с основным
46
47
элементом, на величину D/4 или больше, проверка условий общего разрушения не является
обязательной.
2.24.1.3. Неравномерное распределение нагрузки и определение размеров сварного шва

при неравномерной нагрузке
1) Из-за различной относительной гибкости основного элемента соединения,
нагруженного в направлении, перпендикулярном поверхности основного элемента, и
гибкости ответвления, воспринимающего касательные напряжения, параллельные
поверхности ответвления, передача нагрузки через сварной шов происходит неравномерно, в
результате чего возможна местная текучесть материала до того, как нагрузка на соединение
достигнет расчетного значения. Для предотвращения раскрытия или постепенного
разрушения сварного шва и обеспечения пластической деформации сварного шва, сварной
шов в простом Т-образном, угловом или К-образном соединении должен обеспечивать, при
предельной прочности соединения на разрыв, предел текучести материала ответвления или
предел прочности на срез материала основного элемента (принимается меньшее значение).
Предел прочности на разрыв углового сварного шва или сварного шва с разделкой кромок и
частичным проплавлением определяется как основное допустимое напряжение, увеличенное
в 2,67 раза, при пределе прочности на растяжение 415 МПа или 485 МПа, или как основное
допустимое напряжение, увеличенное в 2,2 раза, при большем пределе прочности на
растяжение. Предельное напряжение среза при давлении определяется как допустимое
напряжение Vp, определенное в соответствии с пунктом 2.14.1.1, увеличенное в 1,8 раза.
2) Предполагается, что это требование выполняется при параметрах сварного шва с
разделкой кромок и полным проплавлением, указанных на рис. 3.8, и параметрах сварного
шва с разделкой кромок и частичным проплавлением, указанных в пункте 3.12.4, при
использовании согласующихся материалов (табл. 3.1).
3) Предполагается, что прочность углового сварного шва обеспечивается при
предварительно проверенных параметрах, указанных на рис. 3.2, при выполнении
следующих требований к расчетной толщине сварного шва:
а) E = 0,7tb при расчетах с учетом предела упругости для труб из малоуглеродистой
стали, с круговым поперечным сечением (Fy  280 МПа), для соединения которых
используются несогласованные сварные швы (прочность, определенная для
классификационной группы электродов, FEXX = 485 МПа);
б) E = 1,0tb при расчетах с учетом коэффициентов нагрузки и сопротивления для
соединений трубчатых элементов из малоуглеродистой стали, с круговым или коробчатым
сечением, при соответствии сварных швов требованиям в согласованию пределов прочности,
указанным в табл. 3.1.
в) E = меньшее значение из значений tc или 1,07tb во всех других случаях.
4) Угловые сварные швы, размеры которых меньше размеров, требуемых в
соответствии с рис. 3.2 для согласования прочности элементов соединения, и определены
только для противодействия расчетным нагрузкам, должны иметь, по меньшей мере,
размеры, рассчитанные при умножений напряжений, определенных в соответствии с
пунктом 2.23.3, на поправочные коэффициенты, указанные ниже, для того, чтобы учесть
неравномерное распределение нагрузки:
Расчет с учетом Расчет с учетом коэффициентов

допустимых нагрузок нагрузки и сопротивления
Классификационные группы электродов 1,35 1,5
E60XX и E70XX
Классификационные группы электродов 1,6 1,8
с большей прочностью
2.24.1.4. Переходы
47
48
Переходные участки раструбных и трубных соединений, за исключением соединений,

указанных ниже, проверяются для определения местных напряжений, вызванных
изменением направления наклона поверхности на переходном участке (см. примечание (г) к
табл. 2.6). Исключения предусмотрены при статической нагрузке:
для трубчатых элементов с круговым поперечным сечением при отношении D/t меньше
30;
при наклоне поверхности меньше 1:4.
2.24.1.5. Другие конфигурации сварных соединений и другие нагрузки

1) Термин "Т-образные, угловые и К-образные соединения" часто используется по
отношению к соединениям трубчатых элементов, к которых элемент ответвления
приваривается к основному элементу, образуя узел строительной конструкции. В пунктах
2.24.1.1 и 2.24.1.2 рассматриваются специальные требования к крестообразным (Х-
образным) соединениям. N-образное соединения представляет собой специальное К-
образное соединение, в котором один из элементов ответвления перпендикулярен основному
элементу. На такие соединения также распространяются указанные требования (см.
информацию о многоплоскостных соединениях в приложении "Примечания к стандарту").
2) При классификации соединений как Т-образных, угловых и К-образных и
крестообразных соединений следует учитывать схему приложения нагрузки к каждому
элементу ответвления. Для К-образного соединения необходимо, чтобы нагрузка от давления
на элемент ответвления была уравновешена нагрузками на другие элементы, действующими
в той же плоскости с той же стороны соединения. В Т-образных и угловых соединениях
нагрузка от давления на элемент ответвления уравновешивается реакцией основного
элемента. В перекрестных соединениях нагрузка передается на элементы ответвлений,
расположенные с другой стороны соединения. Для определения реакций других элементов
ответвлений в К-образном, Т-образном, угловом или крестообразном соединении,
используется интерполяция или расчетные поправочные коэффициенты , учитывающие
часть общей нагрузки, воспринимаемую каждым элементом (см. "Примечания к стандарту").
3) Для многоплоскостных соединений, расчетные поправочные коэффициенты ,
указанные в приложении T, можно использовать для определения благоприятного или
неблагоприятного влияния нагрузок, воспринимаемых элементами ответвлений, на
деформацию основного элемента. Необходимо учитывать, что нагрузочная способность
подобным образом нагруженных соединений в расположенных рядом плоскостях, например
сдвоенных ТТ-образных или КК-образных соединениях в треугольных фермах, не
увеличивается по сравнению с нагрузочной способностью одноплоскостного соединения.

Нахлесточные соединения, в которых часть нагрузки передается непосредственно с
одного ответвления на другой элемент через соединительный сварной шов, должны
соответствовать требованиям, указанным ниже.
1) Допустимая нагрузка P на отдельный элемент ответвления, перпендикулярная оси
основного элемента, определяется из выражения:
P = (Vp tc l1) + (2Vw tw l2),
где Vp - допустимое напряжение среза при давлении, определенное для основного элементе в
К-образном соединении ( = 1,0) в соответствии с пунктом 2.14.1.1, t c - толщина стенки
основного элемента, l1 - действительная длина сварного шва на участке, на котором элемент
ответвления соприкасается с основным элементом, V w - допустимое напряжение среза для
сварного шва между элементами ответвлений (табл. 2.5), t w - меньший размер сварного шва
(расчетная толщина) или толщина tb стенки элемента ответвления с меньшей толщиной, l 2 -
48
49
длина проекции нахлесточного сварного шва на поверхность основного элемента,

измеренная по линии, перпендикулярной поверхности основного элемента.
Указанные параметры иллюстрируются на рис. 2.18.
Предельное состояние соответствует допустимому предельному напряжению,
увеличенному в 1,8 раза, при  = 0,8.
2) Составляющая комбинированной нагрузки, параллельная оси основного элемента, не
должна превышать значение Vwtwl1, где l1 - сумма значений действительной длин для всех
ответвлений, которые соприкасаются с основным элементом.
3) Перекрытие рассчитывается преимущественно на нагрузку, составляющую не
меньше 50 % от действующей нагрузки P . Толщина стенки элемента ответвления не должна
превышать толщину стенки основного элемента.
4) Если элементы ответвления воспринимают различные нагрузки или толщина стенки
одного из элементов ответвлений превышает толщину стенки любого другого элемента
ответвления, то более нагруженный элемент или элемент с большей толщиной стенки
используется преимущественно как проходной элемент, который приваривается к основному
элементу по всей окружности.
5) Действительная нагрузка на общую опорную поверхность должна соответствовать
пунктам 2.24.1.1 и 2.24.1.2.
6) Минимальный размер углового сварного шва должен обеспечивать расчетную
толщину 1,0tb для Fy < 280 МПа и 1,2tb для Fy > 280 МПа.
2.24.2. Т-образные, угловые и К-образные соединения элементов с коробчатым

поперечным сечением (см. пункт 2.26.1.1)
Критерии, изложенные в настоящем пункте, относятся к расчету с учетом предельных

нагрузок, без коэффициента запаса по прочности. Указаны коэффициенты сопротивления
для расчета с учетом коэффициентов сопротивления и нагрузки. При расчете с учетом
предельных нагрузок в качестве допустимой нагрузочной способности принимается
предельная нагрузочная способность, разделенная на коэффициент 1,44/. Выбор нагрузок и
коэффициентов нагрузки должен соответствовать техническим требованиям (см. пункты
2.5.5 2.20.5). Все соединения необходимо проверить на отсутствие каждого из режимов
разрушения, описанных ниже.
Рассматриваемые критерии относятся к соединениям между трубчатыми элементами с
коробчатыми элементами, имеющими одинаковую толщину, используемыми в плоских
фермах, в которых нагрузки на элементы ответвлений являются преимущественно
продольными. Если используются компактные поперечные сечения, пластичные материалы
и сварные швы со сравнимой прочностью, то вторичным изгибом вторичных элементов
ответвлений можно пренебречь. Вторичный изгиб возникает в результате деформации или
поворота соединения или в полностью треугольных фермах. При расчетах необходимо
учитывать изгиб элементов ответвлений, вызванный нагрузками, приложенными вне фермы
без элементов жесткости (см. пункт 2.24.2.5).
На критерии, рассматриваемые в настоящем пункте, распространяются ограничения,
указанные на рис. 2.19.
2.24.2.1. Местное разрушение

Продольная нагрузка Pu на элемент ответвления, при которой происходит разрушение
стенки основного элемента, определяется из выражения:
49
50
для крестообразных, Т-образных и угловых соединений при 0,25   < 0,85 и  = 1,0,
Pu sin = Fyo tc2 [9,8 eff ] Qf,
при  = 0,9, для К-образных и N-образных соединений при выполнении, по меньшей мере,
условий eff  0,1 + /50 и g/D =   0,5 (1 - ),
где Fyo заданный минимальный предел текучести материала основного элемента, tc -
толщина стенки основного элемента на участке соединения,  = D/2tc (D - ширина
поперечного сечения основного элемента), , ,  и  - геометрические параметры
соединения, определенные на рис. 2.14M и рис. C-2.26 (параметр eff эквивалентен параметру
, определенному ниже), Qr = 1,3 - 0,4Ū/(Qf  1,0) (Qf = 1,0 при растягивающей нагрузке на
основной элемент), Ū - коэффициент использования участка основного элемента,
eff = ( сжатие ответвления + a сжатие ответвления +  растяжение ответвления + a растяжение ответвления)/4D.
Указанные нагрузки зависят также от предела прочности на сдвиг материала основного

элемента:
Pu sin = (Fyo/3) tc D [2 + 2eop]
для перекрестных, Т-образных и угловых соединений при  > 0,85 и  = 0,95,
Pu sin = (Fyo/3) tc D [2 + eop + gap]
для К-образных и N-образных соединений при   0,1 + /50 и  = 0,95 (эта проверка не
требуется, если элементы ответвлений имеют квадратное поперечное сечение и одинаковую
ширину),
где gap =  для К-образных и N-образных соединений при   1,5(1 - ), gap = eop для
всех остальных соединений, eop = 5/, но не больше .
2.24.2.2. Общее разрушение

Прочность и устойчивость основного элемента трубного соединения, при наличии
любого усиления, можно определить, используя соответствующий метод расчета и
положения применимого стандарта на конструирование.
1) Общее разрушение особенно интенсивно в перекрестных соединениях и
соединениях, подверженных разрушающим нагрузкам. Для усиления таких соединений
можно увеличивать толщину стенки основного элемента соединения или использовать
перемычки, кольца или буртики.
Для соединений элементов с коробчатым поперечным сечением, без усиления,
предельная нагрузка на участок соединения, вызванная сжимающей продольной нагрузкой P,
действующей на ответвление, не должна превышать значение, определенное из выражения:
при  = 1,0 для растягивающей нагрузки и  = 0,8 для сжимающей нагрузки, и
50
51
при  = 0,8 для перекрестных соединений, концевых опор и других элементов,

воспринимающих сжимающие нагрузки, E - модуль упругости материала, или
при  = 0,75 для всех других сжимающих нагрузок, действующих на элементы ответвлений.
2) Для К-образных и N-образных соединений, способность основного элемента
воспринимать поперечную нагрузку на участке соединения проверяется с учетом
взаимосвязи между продольными усилиями, действующими на участок основного элемента.
Эта проверка не требуется при Ū  0,44 для соединений элементов ответвлений со
ступенчатым поперечным сечением при  +   H/D (H - высота поперечного сечения
основного элемента в плоскости фермы).
2.24.2.3. Неравномерное распределение нагрузки (при расчетной ширине)

Из-за различной относительной гибкости основного элемента соединения,
нагруженного в направлении, перпендикулярном поверхности основного элемента, и
гибкости ответвления, воспринимающего касательные напряжения, параллельные
поверхности ответвления, передача нагрузки через сварной шов происходит неравномерно, в
результате чего возможна местная текучесть материала до того, как нагрузка на соединение
достигнет расчетного значения. Для предотвращения постепенного разрушения сварного
шва и обеспечения пластической деформации сварного шва, необходима проверка элементов
ответвлений и сварного шва.
1) Проверка основного элемента
Предельная продольная нагрузка Pu при расчетной ширине для элемента ответвления
проверяется для всех К-образных и N-образных и других соединений, для которых   0,85.
Эта проверка не требуется, если элементы ответвлений имеют квадратное поперечное
сечение и одинаковую ширину.
Pu = Fy tb [2a + bgap + beoi - 4tb]

при  = 0,95,
где Fy - заданный минимальный предел текучести материала элемента ответвления, t b -

толщина стенки элемента ответвления, a, b - размеры элемента ответвления (см. рис. 2.14B),
bgap - значение параметра b для К-образных и N-образных соединений при   1,5(1 - ) и
значение параметра beoi для всех других соединений,
beoi = (5b/) (Fyo/Fy)  b.
Примечание. Предполагается, что   1,0 и Fy  Fyo.

2) Проверка сварных швов
Минимальный размер сварного шва в простом Т-образном, угловом или К-образном
соединении должен обеспечивать, при предельной прочности на разрыв материала элемента
ответвления, предел текучести материала элемента ответвления или предел текучести
материала на участке основного элемента (принимается меньшее значение)
Предполагается, что это требование выполняется при параметрах сварного шва с
разделкой кромок и полным или частичным проплавлением, указанных на рис. 3.6, при
использовании согласующихся материалов (табл. 3.1).
51
52
3) Проверка угловых сварных швов осуществляется в соответствии с пунктом 2.23.5.

Нахлесточное соединение позволяет устранить трудности при расчете, связанные с
основным элементом соединения, так как обеспечивает передачу большей части поперечной
нагрузки непосредственно с одного элемента ответвления на другой (см. рис. 2.20).
Критерии, рассматриваемые в настоящем пункте, относятся к соединениям,
воспринимающих статические нагрузки, при следующих ограничениях.
1) Проходным элементом ответвления является элемент с большей толщиной.
2)   0,25.
3) Размер перекрывающего элемента ответвления превышает размер проходного
элемента в 0,75 ... 1,0 раз, а площадь боковой поверхности, охватывающей проходной
элемент, составляет не меньше 25 %.
4) Оба элемента ответвлений имеют одинаковый поредел текучести материала.
5) Все элементы ответвления и основной элемент представляют собой трубчатые
элементы с коробчатым поперечным сечением с отношением ширины к толщине стенки  35
для элементов ответвлений и  40 для основного элемента.
Для рассматриваемых соединений выполняются следующие проверки.
1) Проверка предельной продольной нагрузки Pu на перекрывающий трубчатый
элемент, при  = 0,95,
Pu = Fy tb [QOL (2a - 4tb) + beo + bet]
при перекрытии 25 ... 50 % и QOL = (% перекрытия/50 %),
Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + beo + bet]
при перекрытии 50 ... 80 % и
Pu = Fy tb [(2a - 4tb) + 2bet]
при перекрытии больше 100 %,

где beo - расчетная ширина участка элемента ответвления, приваренного к основному
элементу,
beo = (5b Fyo/()Fy  b,
bet - расчетная ширина участка элемента ответвления, приваренного к проходному

трубчатому элементу,
bet = (5b/11)  b,
1 = b/2tb для проходного элемента, 1 = tперекрывающий элмент/tпроходной элемент.

Остальные параметры определены выше.
2) Проверка действующей поперечной нагрузки на общую опорную поверхность,
рассматриваемую как опорная поверхность Т-образного или углового соединения.
3) При перекрытии не меньше 100 % необходима проверка продольного напряжения
сдвига, учитывая, что эффективными являются только поверхности боковых стенок элемента
ответвления.
2.24.2.5. Изгиб
52
53
Основной изгибающий момент M, вызванный приложенной нагрузкой, для консольной

балки или при приложении нагрузки со стороны фермы без связей, может учитываться при
расчетах как дополнительная продольная нагрузка P:
P = M/(JDsin).
Вместо значения JD при точном анализе (см. "Примечания к стандарту") можно

использовать значение D/4 при плоскостном изгибе и значение D/4 при внеплоскостном
изгибе. Влияние продольной нагрузки, плоскостного изгиба и внеплоскостного изгиба
рассматривается как дополнительное. Учитываются моменты, действующие на опорную
поверхность элемента ответвления.
2.24.2.6. Другие конфигурации

Перекрестные, Т-образные, угловые, К-образные и N-образные соединения элементов
ответвлений, имеющими круговое поперечное сечение, с основным элементом, имеющим
коробчатое поперечное сечение, рассчитываются при нагрузочной способности,
составляющей 78,5 % нагрузочной способности, указанной в пунктах 2.24.2.1 и 2.24.2.2, при
замере размеров a и b в каждом расчетном выражении диаметром db элемента ответвления
(для компактного поперечного сечения при ограничении 0,4    0,8).
2.25. Соединения деталей, имеющих различные размеры
Сварные соединения, рассчитанные на растягивающие нагрузки, между соосными

деталями с различными размерами или толщиной, выполняются таким образом, чтобы
поверхности детали на переходном участке не превышал 1:2,5. Для перехода от одной
толщины к другой или от одной ширины к другой необходимо выполнить скосы на детали с
большей толщиной, сузить деталь с большей шириной или использовать обе указанные
операции (см. рис. 2.21).
2.26. Ограничения, которые относятся к материалам
В трубных соединениях возможны местные концентрации напряжений, которые могут

вызвать местные пластические деформации при расчетных нагрузках. Циклические нагрузки
в процессе эксплуатации строительных конструкций могут вызывать усталостные трещины,
поэтому возникает необходимость в новых требованиях к пластичности стали, особенно при
воздействии динамических нагрузок. Такие требования являются особенно жесткими по
отношению к соединениям с большой толщиной стенок, рассчитанных на напряжения среза
при давлении (см. "Примечания к стандарту").
2.26.1. Ограничения
2.26.1.1. Предел текучести

Требования подраздела 2.24, которые относятся к трубным сварным соединениям, не
распространяются на трубчатые элементы с круговым поперечным сечением при пределе
текучести Fy материала больше 415 МПа или на трубчатые элементы с коробчатым
поперечным сечением с пределом текучести материала больше 360 МПа.
2.26.1.2. Уменьшенный предел текучести

При расчетах трубных соединений с ограничением параметра F yo можно использовать
уменьшенный расчетный предел текучести в качестве параметра Fyo, составляющий:
53
54
1) 2/3 от заданного минимального предела прочности при растяжении для элементов с

круговым поперечным сечением (см. примечания к табл. 2.9);
2) 4/5 от заданного минимального предела прочности при растяжении для элементов с
прямоугольным поперечным сечением (см. примечания к табл. 2.19).
2.26.1.3. Т-образные, угловые и К-образные соединения элементов с круговым

Конструктор должен учитывать специальные требования к стали, используемой в Т-
образных, угловых и К-образных соединениях элементов с круговым поперечным сечением.
2.26.1.4. Ограничения относительно технических требований ASTM A 500

Детали, изготовленные в соответствии с техническими требованиями ASTM A 500,
могут оказаться непригодными для использования в сварных конструкциях, рассчитанных на
динамические нагрузки, например к конструкциях, для которых важными могут оказаться
требования к ударной вязкости при низких температурах. Если предполагается
использование таких деталей в Т-образных, угловых и К-образных трубных соединениях, то
необходимо провести анализ термообработки.
2.26.2. Вязкость основного металла в трубных соединениях
2.26.2.1. Требования к испытаниям для определения ударной вязкости

При испытаниях трубных сварных соединений для определения ударной вязкости
средняя работа деформации при разрыве должна составлять не меньше 27 Дж при
температуре 20 С при следующих условиях:
1) толщина основного металла не меньше 50 мм при заданном минимальном пределе
текучести не меньше 280 МПа.
Испытания для определения ударной вязкости должны соответствовать техническим
требованиям ASTM A 670 (частота H, стандартная плавка металла). Для целей настоящего
подраздела элемент соединения, испытывающий растягивающую нагрузку, определяется как
элемент, рассчитанный на растягивающее напряжение больше 70 МПа при расчетной
нагрузке.
2.26.2.2. Требования к предполагаемой наиболее низкой температуре в условиях

эксплуатации
Для трубчатых элементов, используемых в качестве основных элементов в узлах
строительных конструкций, которые рассчитываются с учетом циклических или
усталостных нагрузок (например элементы Т-образных, угловых и К-образных трубных
соединений), средняя работа деформации при разрыве должна составлять 27 Дж, при
предполагаемой наиболее низкой температуре в условиях эксплуатации, при следующих
условиях:
1) толщина основного металла не меньше 50 мм;
2) толщина основного металла не меньше 25 мм при заданном минимальном переделе
текучести не меньше 345 МПа.
Если предполагаемая наиболее низкая температура в условиях эксплуатации не задана
или строительная конструкция не рассчитана на циклические или усталостные нагрузки, то
испытания для определения ударной вязкости проводятся при температуре не выше 4 С.
Испытания проводятся непосредственно после изготовления строительных конструкций и
должны соответствовать техническим требованиям ASTM A 670 (частота H, стандартная
плавка металла).
2.26.2.3. Альтернативные требования к ударной вязкости
54
55
Альтернативные требования к ударной вязкости применимы в случаях, когда такие

требования заданы в договорных документах. Дополнительные сведения для конструкторов
приведены в разделе "Примечания к стандарту". На начальном этапе проектирования
необходимо учитывать ударную вязкость при анализе необходимости обеспечения
избыточности или критичности строительных конструкций.
55
56
Таблица 2.1. Расчетный размер углового сварного шва с криволинейными кромками, с

заполнением металлом до уровня поверхности (см. пункт 2.3.1.4)
Обозначения сварочных процессов в табл. 2.1 и 2.2:

SMAW - дуговая сварка металлическим плавящимся покрытым электродом
FCAW-S - дуговая сварка трубчатым электродом с самозащитой
GMAW - дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
FCAW-G - дуговая сварка трубчатым электродом в среде защитного газа
SAW - дуговая сварка под флюсом
GMAW-S - дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с
периодическим коротким замыканием электрической цепи
Сварочный процесс Сварной шов между закруглённым Сварной шов между двумя
и плоским элементами закруглёнными элементами
SMAW и FCAW-S 5/16 R 5/8 R
GMAW (а) и FCAW-G 5/8 R 3/4 R
SAW 5/16 R 1/2 R
а) Кроме процесса GMAW-S.
R - радиус наружной поверхности.
Таблица 2.2. Размер Z для учета уноса металла (при расчете нетрубных соединений) (см.
пункт 2.3.3.3)
Двугранный угол  Положение сварного шва - V или OH Положение сварного шва - H или F
Сварочный процесс Z (мм) Сварочный процесс Z (мм)
SMAW 3 SMAW 3
60 >   45 FCAW-S 3 FCAW-S 0
FCAW-G 3 FCAW-G 0
GMAW - GMAW 0
SMAW 6 SMAW 6
45 >   30 FCAW-S 6 FCAW-S 3
FCAW-G 10 FCAW-G 6
GMAW - GMAW 6
56
57
Таблица 2.3. Допустимые напряжения (см. пункты 2.5.4 и 2.15.1)
Тип приложенной нагрузки Допустимое напряжение Требуемая прочность

присадочного металла
Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением
Растяжение в направлении, Как и допустимое напряжение для Необходимо использовать

перпендикулярном основного металла присадочный металл,
расчетному сечению сварного прочность которого
шва (а) соответствует прочности
основного металла. (б)
Сжатие в направлении, Как и допустимое напряжение для Присадочный металл с

перпендикулярном основного металла пределом прочности,
расчетному сечению сварного меньшим на 70 МПа предела
шва прочности, определенного
для низшей
классификационной группы.
Растяжение или сжатие в Не учитывается при расчете сварных Можно использовать

направлении, параллельном соединений присадочный металл с
оси сварного шва (в) прочностью, не
повышающей прочность
Сдвиг в направлении, 0,3 от предела прочности, основного металла.
перпендикулярном определенного для
расчетному сечению сварного классификационной группы
шва присадочного металла; напряжение
сдвига в основном металле не
должно превышать 0,4 от предела
текучести основного металла
Сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением
Растяжение в направлении, 0,3 от предела прочности,

шва присадочного металла
Сжатие в направлении, 0,9 от предела прочности,

перпендикулярном определенного для Можно использовать
расчетному сечению сварного классификационной группы присадочный металл
шва, в несущих соединениях присадочного металла, но не больше прочностью, не
0,9 от предела текучести основного повышающей прочность
металла основного металла.
Сжатие в направлении, 0,75 от предела прочности,

шва, в ненесущих присадочного металла
соединениях
Растяжение или сжатие в Не учитывается при расчете сварных

направлении, параллельном соединений
оси сварного шва (в)
Сдвиг в направлении, 0,3 от предела прочности,
57
58
параллельном оси сварного определенного для

шва классификационной группы
присадочного металла; напряжение
сдвига в основном металле не
должно превышать 0,4 от предела
текучести основного металла
Угловые сварные швы
Сдвиг в направлении, 0,3 от предела прочности,

расчетному сечению сварного классификационной группы Можно использовать
шва присадочного металла; напряжение присадочный металл с
сдвига в основном металле не прочностью, не
должно превышать 0,4 от предела превышающей прочность
текучести основного металла (г) (д) основного металла.
Растяжение или сжатие в Не учитывается при расчете сварных

направлении, параллельном соединений
оси сварного шва (в)
Пробочные и прорезные сварные швы
Сдвиг в направлении, 0,3 от предела прочности, Можно использовать

параллельном расчетному определенного для присадочный металл
сечению сварного шва классификационной группы прочностью, не
присадочного металла превышающей прочность
основного металла.
а) Определение расчетных размеров приведено в подразделе 2.3.

б) Присадочные металлы, прочность которых соответствует прочности сталей, разрешенных
настоящим стандартом, указаны в табл. 3.1 и 4.9.
в) Расчет угловых сварных швов и сварных швов с разделкой кромок, используемых для
соединения элементов сборных сварных конструкций, допускается без учета растягивающих и
сжимающих нагрузок в направлении, параллельном оси сварного шва, хотя поперечное сечение шва,
перпендикулярное оси, может учитываться при определении площади поперечного сечения элемента.
г) Ограничение напряжений в основном металле до уровня 0,4 от предела текучести основного
металла не относится к напряжениям, воспринимаемым катетом теоретического сварного шва,
однако необходима проверка того, что прочность соединения не ограничена из-за толщины
основного металла на участке вокруг соединения, особенно в случае использования двух угловых
сварных швов, расположенных с двух сторон пластинчатого элемента.
д) Альтернативные варианты рассматриваются в пунктах 2.5.4.2 и 2.5.4.3. Применимо
примечание (г), изложенные выше.
58
59
Таблица 2.4. Параметры для расчета усталостных напряжений (см. пункт 2.13.3)
Описание Категория Констан- Порого- Точки, от Иллюстративный пример

напряжений та Cf вый которых
уровень возможно
FTH, МПа развитие трещин
Раздел 1. Обычный материал, уделенный от зоны сварки
1.1. Основной металл, за A 250 х 108 166 Точки, удаленные

исключением стали без от всех сварных
покрытия, подверженной швов или
атмосферным воздействиям, с соединений в
поверхностью после прокатки сварной
или обработки и краями после конструкции
прокатки или кислородной
резки, при чистоте поверхности
не больше 1000 в соответствии
со стандартом ANSI, но без
угловых элементов для обварки
1.2. Сталь без покрытия, B 120 х 108 110 Точки, удаленные

подверженная атмосферным от всех сварных
воздействиям, с поверхностью швов или
после прокатки или обработки и соединений в
краями после прокатки или сварной
кислородной резки, при чистоте конструкции
поверхности не больше 1000 в
соответствии со стандартом
ANSI
1.3. Угловые элементы для B 120 х 108 110 От

обварки, после кислородной неоднородностей
резки, за исключением на поверхностях
отверстий для доступа к угловых
сварному шву, элементов для
соответствующие требованиям обварки
59
60
пункта 2.16.5, при чистоте
поверхности не больше 1000 в
ANSI
1.4. Отверстия для доступа к C 44 х 108 69 От

сварному шву, выполненные в неоднородностей
соответствии с требованиями на поверхностях
пунктов 2.16.5 и 5.17.1 угловых
элементов для
обварки
Раздел 2. Материалы соединяемых деталей в механических соединениях - Не рассматриваются в настоящем стандарте (а)
60
61
Продолжение табл. 2.4
Раздел 3. Сварные швы для соединения элементов сборных строительных конструкций
3.1. Основной металл и металл B 120 х 108 110 От поверхности или

сварного шва в элементах без внутренних
крепежных деталей или в пластинах неоднородностей в
или профильных материалах, сварном шве,
соединенных с помощью расположенных на
непрерывных продольных сварных расстоянии от конца
швов с разделкой кромок и полным шва
проплавлением, с зачисткой и
сваркой с одной стороны соединения,
или с помощью угловых сварных
швов
3.2. Основной металл и металл B' 61 х 108 83 От поверхности или

сварного шва в элементах без внутренних
крепежных деталей или в пластинах неоднородностей в
или профильных материалах, сварном шве,
соединенных с помощью включая подкладку
непрерывных продольных сварных
швов с разделкой кромок и полным
проплавлением, без удаления
подкладки, или с помощью
непрерывных сварных швов с
разделкой кромок и частичным
3.3. Основной металл и металл D 22 х 108 48 От точек окончания

сварного шва в точках окончания сварного шва по
продольного углового сварного шва в направлению к
зоне отверстия для доступа к стенке или полке
сварному шву в сборных элементах
61
62
3.4. Основной металл в концевых E 11 х 108 31 В материале
точках прерывистого углового соединяемых деталей
сварного шва в точках начала и
конца отрезка
сварного шва
3.5. Основной металл по концам В полке, на кромке

частично приваренной накладки, лицевой поверхности
ширина которой меньше ширины сварного шва, в
полки балки, при наличии или полке в точке
отсутствии сварных швов по торцам окончания
накладки, или основной металл продольного
накладки, ширина которой сварного шва или по
превышает ширину полки, при краю полки с
наличии сварных швов по торцам накладкой, ширина
накладки которой превышает
При толщине полки  20 мм E 11 х 108 31 ширину полки
При толщине полки > 20 мм E 3,9 х 108 18
3.6.Основной металл по концам E 3,9 х 108 18 На краю полки по

Шов
частично приваренной накладки, концам накладки отсутствует
ширина которой превышает ширину
полки, при отсутствии сварных швов
по торцам накладки
62
63
Продолжение табл. 2.4
Раздел 4.Соединения с продольными угловыми сварными швами
4.1. Основной металл в соединении Трещины

Толщина
элементов, воспринимающих начинаются в точках Толщина
продольную нагрузку, с концевыми окончания сварного
частями, приваренными с помощью шва и
продольных сварных швов распространяются в
Длина сварного шва с каждой основной металл
стороны выбирается из условия
уравновешивания напряжений в
сварном шве.
t  20 мм E 11 х 108 3
t > 20 мм E 3,9 х 108 18
Раздел 5. Сварные соединения, перпендикулярные направлению напряжений
5.1. Основной металл и металл B 120 х 108 110 От внутренних Чистовая обработка
сварного шва в стыковом соединении, неоднородностей в
выполненном с помощью сварного металле сварного
шва с разделкой кромок и полным шва или вдоль линии
проплавлением, при абразивной сплавления
обработке поверхности шва в
направлении, параллельном
направлению напряжений
5.2. Основной металл и металл От внутренних

сварного шва в стыковом соединении, неоднородностей в
выполненном помощью сварного металле сварного
шва с разделкой кромок и полным шва, вдоль линии
проплавлением, при абразивной сплавления или, если
обработке поверхности шва в Fy  620 МПа, в
направлении, параллельном начале переходного
направлению напряжений, на участке участка
перехода от детали с одной
63
64
толщиной или шириной к детали с
другой толщиной или шириной, при
наклоне поверхности на переходном
участке не больше 1:2,5
Fy < 620 МПа B 120 х 108 110
Fy  620 МПа B' 61 х 108 83
5.3. Основной металл при Fy  620 B 120 х 108 110 От внутренних

МПа и присадочный металл в неоднородностей в
стыковом соединении, выполненном присадочном металле
помощью сварного шва с разделкой или неоднородностей
кромок и полным проплавлением, при вдоль линии
абразивной обработке поверхности сплавления
шва в направлении, параллельном
направлению напряжений, на
переходном участке с краями,
закругленными с радиусом
окружности не меньше 600 мм, при
расположении точки касания
окружности в конце сварного шва
5.4. Основной металл и присадочный C 44 х 108 69 От поверхностных Участок, на котором

металл в зоне кромки лицевой неоднородностей в возможны трещины из-за
напряжений растяжения
поверхности сварного шва с полным зоне кромки лицевой при изгибе
проплавлением в Т-образном или поверхности
угловом соединении, при отсутствии сварного шва, с
подкладки, или в стыковом распространением
соединении с переходом или без трещины в основной
перехода от детали с одной толщиной металл или вдоль
к детали с другой толщиной при линии сплавления
наклоне поверхности не больше 1:2,5,
если металл усиления шва не
удаляется
64
65
5.4.1. Основной металл и металл От кромки лицевой
сварного шва в стыковом соединении, поверхности
выполненном помощью сварного сварного шва с
шва с разделкой кромок и полным разделкой кромок
проплавлением или кромки лицевой
Прихваточные сварные швы внутри D 22 х 108 48 поверхности
канавки сварного шва для
Прихваточные сварные швы снаружи E 11 х 108 31 закрепления
канавки на расстоянии не меньше 12 подкладки
мм от края основного металла
5.5. Основной металл и металл От неоднородностей

сварного шва в поперечных концевых в зоне кромки
соединениях пластинчатых лицевой поверхности
элементов, воспринимающих сварного шва, с
растягивающие нагрузки, с распространением
использованием сварного шва с трещины в основной
частичным проплавлением в металл, или от корня
стыковом, Т-образном или угловом шва, в результате Возможны трещины из-за
соединении, при наличии усиления растяжения, с напряжений растяжения при изгибе
или профилирования сварного шва распространением
Диапазон напряжений FSR трещины через
определяется как наименьший сварной шов по
диапазон напряжений, вызывающих направлению к
образование трещин в зоне кромки поверхности шва
лицевой поверхности или корне
Трещины начинаются от кромки C 44 х 108 69
лицевой поверхности сварного шва
Трещины начинаются от корня C' Выраже- -
сварного шва ние (4)
65
66
5.6. Основной металл и металл От неоднородностей Возможны трещины
из-за напряжений
сварного шва в поперечных концевых в зоне кромки растяжения при
соединениях пластинчатых лицевой поверхности изгибе
элементов, воспринимающих сварного шва, с
растягивающие нагрузки, с распространением
использованием двух угловых швов, трещины в основной
расположенных с противоположных металл, или от корня
сторон пластины шва, в результате
Диапазон напряжений FSR растяжения, с
определяется как наименьший распространением
диапазон напряжений, вызывающих трещины через
образование трещин в зоне кромки сварной шов по
лицевой поверхности или корне направлению к
сварного шва. поверхности шва
Трещины начинаются от кромки C 44 х 108 69
лицевой поверхности сварного шва
Трещины начинаются от корня C' Выраже- -
сварного шва ние (5)
5.7. Основной металл пластинчатого C х 108 69 От геометрических

элемента, рассчитанного на неоднородностей в
растягивающую нагрузку, в зоне зоне кромки лицевой
кромки лицевой поверхности поверхности
поперечного углового сварного шва и сварного шва, с
основной металл в зоне кромки распространением
лицевой поверхности сварного шва трещины в основной
для соединения стенки и полки металл
балочной фермы или прокатной
балки на участке расположения
приваренного ребра жесткости
Раздел 6. Основной металл в сварных соединениях для закрепления поперечных элементов
66
67
6.1. Основной металл деталей, Вблизи точки
соединенных с помощью сварного касания окружности
шва с разделкой кромок и полным с краем сопрягаемой
проплавлением, рассчитанного на детали
продольную нагрузку, только в
случае, если деталь выполнена с
закруглением с радиусом R и
концевой участок сварного шва
обработан для обеспечения плавного
сопряжения с другой деталью
R  600 мм B 120 х 108 110
600 мм > R  150 мм C 44 х 108 69
150 мм > R > 50 мм D 22 х 108 48
50 мм > R E 11 х 108 31
6.2. Основной металл деталей

одинаковой толщины, соединенных с
помощью сварного шва с разделкой
кромок и полным проплавлением,
рассчитанного на поперечную
нагрузку при наличии или отсутствии
продольной нагрузки, если деталь
выполнена с закруглением с радиусом
R и концевой участок сварного шва
Если металл усиления сварного шва
удален:
R  600 мм B 120 х 108 110
600 мм > R  150 мм C 44 х 108 69
150 мм > R > 50 мм D 22 х 108 48
50 мм > R E 11 х 108 31
не удален:
R  600 мм C 44 х 108 69
600 мм > R  150 мм C 44 х 108 69
150 мм > R > 50 мм D 22 х 108 48
67
68
50 мм > R E 11 х 108 31
6.3. Основной металл деталей

различной толщины, соединенных с
помощью сварного шва с разделкой
кромок и полным проплавлением,
рассчитанного на поперечную
нагрузку при наличии или отсутствии
продольной нагрузки, если деталь
выполнена с закруглением с радиусом
R и концевой участок сварного шва
удален:
R > 50 мм D 22 х 108 48
R  50 мм E 11 х 108 31
не удален:
любой радиус E 11 х 108 31
6.4. Основной металл, рассчитанный В точках окончания

на продольную нагрузку, в сварного шва или в
поперечной детали, при наличии или зоне кромки лицевой
отсутствии поперечных напряжений, поверхности шва, с
соединенном с другой деталью с распространением
помощью углового сварного шва или трещины в металл
сварного шва с разделкой кромок и элемента
частичным проплавлением,
параллельного направлению
напряжений, если деталь выполнена с
R > 50 мм D 22 х 108 48
R  50 мм E 11 х 108 31
68
69
Раздел 7. Основной металл в коротких соединениях для крепежных деталей
7.1. Основной металл, рассчитанный В детали, в конце

b - толщина
на продольную нагрузку, в деталях, сварного шва основного
соединенных с помощью углового металла
сварного шва, параллельного
направлению напряжений, если
b - толщина
деталь выполнена без закругления, основного
при длине a детали, измеренной в металла
направлении напряжений, и высоте b,
измеренной перпендикулярно b - толщина
основного
поверхности металла
a < 50 мм C 44 х 108 69
50 мм  a  12b или 100 мм D 22 х 108 48
a > 12 b или 100 мм, если b  25 мм E 11 х 108 31
a > 12b или 100 мм, если b > 25 мм E 3,9 х 108 18
7.2. Основной металл, рассчитанный В точках окончания

на продольную нагрузку, в деталях, сварного шва, с
соединенных с помощью углового распространением
сварного шва или сварного шва с трещины в металл
разделкой кромок и частичным детали
проплавлением, при наличии или
отсутствии поперечной нагрузки на
детали, если деталь выполнена с
R > 50 мм D 22 х 108 48
R  50 мм E 11 х 108 31
Раздел 8. Другие соединения
69
70
8.1. Основной металл в стержневом C 44 х 108 69 В основном металле
элементе, рассчитанном на сдвиг, на кромке лицевой
закрепленном с помощью углового поверхности
сварного шва сварного шва
8.2. Сдвиг в направлении, F 150 х 1010 По толщине сварного

перпендикулярном поперечному Выраже- шва
сечению продольного или ние (3)
поперечного углового сварного шва,
включая угловые сварные швы в
отверстиях или прорезях
8.3. Основной металл в пробочных E 11 х 108 31

или прорезных сварных швах
8.4. Сдвиг в пробочном или F 150 х 1010 55 В основном металле

прорезном сварном шве Выраже- в конце сварного шва
ние (3)
8.5. Пункт 8.5 относится только к деталям с механическим соединением, которые не рассматриваются в настоящем стандарте.
а) В стандарте AWS D1.1/D1.1M:2006 рассматриваются только сварные соединения деталей. Для сохранения последовательности изложения
информации и облегчения ссылок на другие нормативные документы, в табл. 2.4 отсутствуют раздел 2 "Материалы соединяемых деталей в механических
соединениях" и пункт 8.5.
б) Термин "крепежная деталь", используемый в табл. 2.4, означает любую стальную деталь, приваренную к элементу конструкции, наличие
которой, независимо от нагрузки, создает неоднородность в схеме распределения напряжений в элементе и поэтому уменьшает усталостную прочность.
70
71
Таблица 2.5. Допустимые напряжения в трубных сварных соединениях (см. пункт 2.20.3)
Тип сварного Трубное соединение Тип напряжений Расчет с учетом Расчет с учетом коэффициентов Требуемая прочность
шва допустимых нагрузки и сопротивления присадочного металла (а)
нагрузок
Допустимое Коэффициент Номинальная
напряжение сопротивления  прочность
Продольные Растяжение или сжатие в Как и для 0,9 0,6 Fy Можно использовать
стыковые направлении, основного металла присадочный металл с
соединения параллельном оси (в) прочностью, не
(продольные сварного шва (б) превышающей
сварные швы) прочность присадочного
Сварной шов с Сдвиг при изгибе или Основной металл: 0,9 0,6 Fy металла, согласованного
разделкой кручении 0,40 Fy с основным металлом.
кромок и Присадочный 0,8 0,6 FEXX
полным металл: 0,30 FEXX
Круговые стыковые Сжатие в направлении, Как и для 0,9 Fy Необходимо
соединения перпендикулярном основного металла использовать
(кольцевые сварные расчетному сечению (б) присадочный металл,
швы) согласованный с
Сдвиг в расчетном Основной металл: 0,6 Fy основным металлом по
сечении 0,9 прочности.
Металл сварного 0,6 FEXX
шва: 0,8
Растяжение в 0,9 Fy
направлении,
перпендикулярном
расчетному сечению
71
72
Т-образные, угловые Растяжение, сжатие или Как и для Как и для основного металла или Необходимо
или К-образные сдвиг в основном основного металла в соответствии с ограничениями, использовать
соединения в металле в зоне сварного или в соответствии связанными с геометрическими присадочный металл,
элементах шва в соответствии с с ограничениями, характеристиками соединения согласованный с
конструкции, рис. 3.6 и 3.8 ... 3.10 связанными с (см. положения подраздела 2.24., основным металлом по
рассчитанных на (трубный шов выполнен геометрическими которые относятся к расчетам с прочности.
критические только си внешней характеристиками учетом коэффициентов нагрузки и
нагрузки, например стороны, без подкладки) соединения (см. сопротивления)
усталостные положения
нагрузки, для Растяжение, сжатие или подраздела 2.24,
которых обычно сдвиг в расчетном которые относятся
требуются сварные сечении сварного шва с к расчетам с
швы с полным разделкой кромок, учетом
проплавлением выполненного с двух допустимых
сторон, без подкладки нагрузок)
Угловой Продольные Растяжение или сжатие в Как и для 0,9 Fy Можно использовать
сварной шов соединения в направлении, основного металла присадочный металл с
сборных трубчатых параллельном оси прочностью, не
элементах сварного шва превышающей
прочность присадочного
Сдвиг в расчетном 0,30 FEXX (д) 0,75 0,6FEXX металла, согласованного
сечении с основным металлом.
Круговые Сдвиг в расчетном 0,30 FEXX или в 0,75 0,6 FEXX Можно использовать
нахлесточные Т- поперечном сечении соответствии с или в соответствии с присадочный металл с
образные, угловые независимо от ограничениями, ограничениями, связанными с прочностью, не
или К-образные направления нагрузки связанными с геометрическими превышающей
соединения и (см. подраздел 2.23 и геометрическими характеристиками соединения прочность присадочного
соединения для пункт 2.24.1.3.) характеристиками (см. положения подраздела 2.24., металла, согласованного
закрепления соединения (см. которые относятся к расчетам с с основным металлом. (г)
крепежных деталей подраздел 2.24) учетом коэффициентов нагрузки и
та трубчатых сопротивления)
элементах
72
73
Пробочные и Сдвиг в направлении, параллельном Основной металл: - Можно использовать

прорезные швы поверхности (сдвиг в расчетном сечении) 0,40 Fy присадочный металл с
Присадочный прочностью, не
металл: 0,30 FEXX превышающей
прочность присадочного
металла, согласованного
с основным металлом
Сварной шов с Продольные сварные Растяжение или сжатие в Как и для 0,9 Fy Можно использовать
разделкой швы в трубчатых направлении, основного металла присадочный металл с
кромок и элементах параллельном оси (в) прочностью, не
частичным сварного шва (б) превышающей
проплавлением прочность присадочного
металла, согласованного
с основным металлом
Сжатие в направлении, 0,9 Fy Можно использовать

перпендикулярном присадочный металл с
расчетному сечению прочностью, не
Круговые и - ненесущие сварные 0,50 FEXX, за превышающей
продольные швы исключением прочность присадочного
соединения, напряжений в металла, согласованного
рассчитанные на основном металле, с основным металлом
передачу нагрузок которые не
должны
превышать 0,60 Fy
- несущие сварные швы Как и для

основного металла
Сдвиг в расчетном 0,30 FEXX, за 0,75 0,60 FEXX Можно использовать

сечении исключением присадочный металл с
напряжений в прочностью, не
73
74
Растяжение в расчетном основном металле, Основной металл: Fy превышающей
сечении которые не 0,9 прочность присадочного
должны Присадочный 0,60 FEXX металла, согласованного
превышать 0,50 Fy металл: 0,8 с основным металлом
при растяжении и
сжатии и 0,40 Fy
при сдвиге
Т-образные, угловые Передача нагрузки через 0,30 FEXX или в Основной металл: Fy Необходимо
или К-образные сварной шов в виде соответствии с 0,9 использовать
соединения в напряжений в расчетном ограничениями, Присадочный 0,60 FEXX присадочный металл,
обычных сварных поперечном сечении (см. связанными с металл: 0,8 согласованный с
конструкциях подраздел 2.23 и пункт геометрическими или в соответствии с основным металлом по
2.24.1.3) характеристиками ограничениями, связанными с прочности.
соединения (см. геометрическими
подраздел 2.24), за характеристиками соединения
исключением (см. положения подраздела 2.24.,
напряжений в которые относятся к расчетам с
основном металле, учетом коэффициентов нагрузки и
которые не сопротивления)
должны
превышать 0,50 Fy
при растяжении и
сжатии и 0,40 Fy
при сдвиге
а) Информация о присадочных металлах, согласованных с основным металлом по прочности, приведена в табл. 3.1.
б) Допускаются напряжения при изгибе или кручении величиной до 0,30 заданного минимального предела прочности при растяжении, за
исключением напряжений в основном металле, которые не должны превышать 0,40 F y (расчеты с учетом коэффициентов нагрузки и сопротивления;
напряжения сдвига)
в) Сварной шов с разделкой кромок или угловой сварной шов, параллельный продольной оси элемента конструкции, рассчитанного на
растягивающую или сжимающую нагрузку, за исключением сварных швов в концевых соединениях, не рассматривается как сварной шов, передающий
напряжения, и может рассчитываться на такие же напряжения, как и основной металл, независимо от классификационной группы, к которой
принадлежат электроды (присадочный металл). Если применимы положения пункта 2.24.1, для соединения с основным элементом конструкции
необходимо использовать сварной шов с разделкой кромок и полным проплавлением, с присадочным металлом, согласованным с основным металлом по
прочности, как указано в табл. 3.1.
74
75
г) См. пункт 2.24.1.3.
д) Альтернативные варианты рассматриваются в пунктах 2.5.4.2 и 2.5.4.3.
Таблица 2.6. Категории напряжений в зависимости от типа и расположения соединений элементов с круговым поперечным сечением (см.
пункт 2.20.6.2)
Категория Тип соединений Тип напряжений (а)

A Обычная труба без сварки TCBR
B Труба с продольным стыковым сварным швом TCBR
B Стыковые соединения и сварные швы с разделкой кромок и полным TCBR

проплавлением, обработанные до уровня поверхности основного металла и
проверенные с помощью процедур радиографического или ультразвукового
контроля (класс R)
B Элементы с ребрами жесткости, приваренными с помощью непрерывных TCBR

C1 Стыковые соединения и сварные швы с разделкой кромок и полным TCBR

проплавлением в состоянии после сварки
C2 Элементы с поперечными (кольцевыми) ребрами жесткости TCBR
D Элементы с различными крепежными деталями, например зажимами, TCBR

накладками и другими подобными деталями
D Крестообразные и Т-образные соединения со сварными швами с разделкой Напряжения TCBR в элементе ответвления
кромок и полным проплавлением (за исключением трубных соединений) Примечание. Необходима также отдельная проверка
основного элемента в соответствии с категорией K 1
или K2.
DT Простые Т-образные, угловые и К-образные соединения со сварными швами с Напряжения TCBR в элементе соединения
разделкой кромок и полным проплавлением, соответствующие рис. 3.8 ... 3.10 Примечание. Необходима также отдельная проверка
(включая нахлесточные соединения, в которых основной элемент на каждом сварного шва в соответствии с категорией F.
участке пересечения сварных швов соответствует требованиям к напряжениям
75
76
среза при давлении) (см. примечание (б))
E Уравновешенные перекрестные и Т-образные сварные швы со сварными швами с Напряжения TCBR в элементе соединения
разделкой кромок и частичным проплавлением или угловыми сварными швами Примечание. Необходима также отдельная проверка
(за исключением трубных соединений) сварного шва в соответствии с категорией F.
E Элементы, на которых заканчиваются пластины усиления, накладки, продольные Напряжения TCBR в элементе соединения
ребра жесткости, прокладки и другие подобные детали (за исключением трубных Примечание. Необходима также отдельная проверка
соединений) сварного шва в соответствии с категорией F.
ET Простые Т-образные, угловые и К-образные соединения со сварными швами с Напряжения TCBR в элементе ответвления
разделкой кромок и частичным проплавлением или угловые сварные швы, а Примечание. Необходима отдельная проверка
также сложные трубные соединения, в которых нагрузочная способность основного элемента в простом Т-образном, угловом
основного элемента по отношению к напряжениям среза при давлении не или К-образном соединении в соответствии с
позволяет выдерживать всю нагрузку и передача нагрузки обеспечивается за счет категорией K1 или K2; необходима также проверка
перекрытия (с отрицательным смещением), прокладок, ребер жесткости и других сварного шва в соответствии с категорией FT и
деталей (см. примечание (б)) пунктом 2.24.1.
F Торцевой сварной шов соединительной накладки или усилительной прокладки, Напряжения сдвига в сварном шве
сварные швы на прокладках, ребрах жесткости и других деталях
F Перекрестные и Т-образные сварные швы, рассчитанные на растягивающие или Напряжения сдвига в сварном шве (независимо от
изгибающие нагрузки, с угловыми сварными швами или сварными швами с направления нагрузки) (см. подраздел 2.23)
разделкой кромок и частичным проплавлением (за исключением трубных
соединений)
FT Простые Т-образные, угловые или К-образные соединения, рассчитанные на Напряжения сдвига в сварном шве (независимо от
растягивающие или изгибающие нагрузки, с угловыми сварными швами или направления нагрузки)
сварными швами с разделкой кромок и частичным проплавлением
X2 Перекрещивающиеся элементы с Т-образными, угловыми и К-образными Наибольший диапазон напряжений в критической

соединениями; любые соединения, эффективность которых определена по точке или диапазон напряжений на наружной
результатам испытаний точного имитирующего соединения или по результатам поверхности пересекающихся элементов в зоне кромки
теоретического анализа (например анализа методом конечных элементов) лицевой поверхности сварного шва, соединяющего
элементы, измеренный после ударных испытаний
имитирующего соединения или рассчитанный по
результатам теоретического анализа
76
77
X1 Элементы, соответствующие категории X2, улучшенные в соответствии с Как для категории X2
пунктами 2.20.6.6 и 2.20.6.7
X1 Неусиленные соединения с пересечением конуса и цилиндра Напряжение в критической точке при изменении угла;
расчет выполняется в соответствии примечанием (г)
K2 Простые Т-образные, угловые и К-образные соединения, в которых отношение Напряжения среза при давлении; расчет выполняется
R/tc для основного элемента не превышает 24 (см. примечание (в)) в соответствии с примечанием (д)
K1 Элементы, соответствующие категории K2, улучшенные в соответствии с

пунктами 2.20.6.6 и 2.20.6.7
а) T - растяжение; C - сжатие; B - изгиб; R - переменное напряжение в общем диапазоне номинальных продольных и изгибных напряжений.
б) Эмпирические характеристики (рис. 2.13), определенные по стандартным геометрическим параметрам соединений; использование
характеристики X1 или X2 предпочтительно, если известны действительные коэффициенты концентрации напряжений или напряжения в критических
точках.
в) Эмпирические характеристики (рис. 2.13), определенные по результатам испытаний при отношении R/t c = 18 ... 24; характеристики, с запасом
прочности определены для основных элементов (с малым отношением R/t c); для основных элементов с отношением R/t c больше 24 необходимо
уменьшить допустимое напряжение в соответствии с отношением:
0, 7
Допустимое усталостное напряжение  24 
   .
Напряжение по характерси тике K  R/t c 
Если известны действительные коэффициенты концентрации напряжений или напряжения в критических точках, то предпочтительно использовать
характеристику X1 или X2.
г) Коэффициент концентрации напряжений (SCF):
где  - изменение угла на переходном участке, b - отношение радиуса к толщине на переходном участке трубного соединения.
77
78
д) Диапазон циклических напряжений сдвига при давлении определяется из выражения:
где параметры  и  определены на рис. 2.14, fa - диапазон номинальных циклических напряжений в

элементе ответвления при продольной нагрузке, f by - диапазон циклических плоскостных изгибных
напряжений, fbz - диапазон циклических внеплоскостных изгибных напряжений.
Параметр  указан в табл. 2.9.
Таблица 2.7. Ограничение применимости категорий усталостных напряжений в зависимости

от размера или толщины сварного шва и профиля шва (см. пункт 2.20.6.7)
Профиль сварного шва Уровень I Уровень II

Ограничение толщины Ограничение толщины элемента
элемента ответвления для ответвления для категорий X2, K2,
категорий X1, K1, DT, мм мм
Стандартный профиль нижнего 10 16
Рис. 3.8
Профиль с закруглением кромки 16 38

лицевой поверхности Проверка выполнена для
Рис. 3.9 неограниченной толщины при
статической сжимающей нагрузке
Вогнутый профиль в состоянии 25 Ограничение отсутствует

после сварки
Рис. 3.10
Круговая впадина должна
соответствовать пункту
2.20.6.6(1).
Выпуклый гладкий профиль Ограничение отсутствует -

Рис. 3.10
Абразивная обработка в
соответствии с пунктом
2.20.6.6(2)
78
79
Таблица 2.8. Размер Z для учета уноса металла при расчетах предварительно минимальных
размеров сварного шва с частичным проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных
соединениях (см. пункт 2.23.2.1)
Обозначения сварочных процессов в табл. 2.8:

SMAW - дуговая сварка металлическим плавящимся покрытым электродом
FCAW-S - дуговая сварка трубчатым электродом с самозащитой
GMAW - дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
FCAW-G - дуговая сварка трубчатым электродом в среде защитного газа
GMAW-S - дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с
Двугранный угол  Положение сварного шва - V или OH Положение сварного шва - H или F
Сварочный процесс Z (мм) Сварочный процесс Z (мм)
SMAW 0 SMAW 0
  60 FCAW-S 0 FCAW-S 0
FCAW-G - FCAW-G 0
GMAW GMAW
GMAW-S 0 GMAW-S 0
6 6
60 >   45 SMAW 3 SMAW 3

FCAW-S 3 FCAW-S 0
FCAW-G 3 FCAW-G 0
GMAW - GMAW 0
GMAW-S 3 GMAW-S 3
45 >   30 SMAW 6 SMAW 6

FCAW-S 6 FCAW-S 3
FCAW-G 10 FCAW-G 6
GMAW - GMAW 6
GMAW-S 10 GMAW-S 6
79
80
Таблица 2.9. Параметры, характеризующие прочность соединений элементов с круговым
поперечным сечением (см. пункт 2.14.1.1)
Коэффициент Qq, учитывающий Для продольной нагрузки (см.

геометрические характеристики примечание (г))
элемента ответвления и нагрузки
Для изгиба
Q (для определения Для   0,6

коэффициента Qq)
Для  > 0,6
Параметр  овальности основного  = 1,0 + 0,7 g/db Для продольной нагрузки в К-

элемента (для определения 1,0   < 1,7 образном соединении элементов,
коэффициента Qq) расположенных в одной плоскости,
при уравновешенных поперечных
нагрузках на основной элемент (см.
примечание (а))
 = 1,7 Для продольной нагрузки в Т-

образном или угловом соединении
 = 2,4 Для продольной нагрузки в
перекрестном соединении
 = 0,67 Для плоскостного изгиба (см.

примечание (в))
 = 1,5 Для внеплоскостного изгиба (см.
примечание (в))
Коэффициент Qf взаимосвязи Qf = 1,0 - Ū2

между напряжениями (см.  = 0,030 Для продольной нагрузки на
примечания (б) и (в)) элемент ответвления
 = 0,044 Для плоскостного изгиба элемента
ответвления
 = 0,018 Для внеплоскостного изгиба
элемента ответвления
а) Зазор g определен на рис. 2.14(E), (F); db - диаметр элемента ответвления.

б) Ū - коэффициент использования (отношение действительного напряжения к допустимому
напряжению) для продольной сжимающей нагрузки на основной элемент в рассматриваемом
соединении:
Ū2 = (fa/0,6Fyo)2 + (fb/0,6Fyo)2.
в) Для сочетания плоскостного изгиба и внеплоскостного изгиба используйте

интерполированные значения  и .
г) Общее разрушение (при поперечном сжатии) рассматривается в пункте 2.24.1.2.
Примечания
1. ,  - геометрические параметры, определенные на рис. 2.14(M).
2. Fyo - заданный минимальный предел текучести материала основного элемента, но не больше
2/3 предела прочности на растяжение.
80
81
in - дюйм; mm - миллиметр
Рис. 2.1. Максимальный размер углового сварного шва по краям нахлесточного соединения
(см. пункт 2.3.2.9)
81
82
A. Переход с наклоном поверхности сварного шва
Удалить после Удалить после

сварки сварки
B. Переход с наклоном поверхности сварного шва и скосом

кромки детали
Выполнить скос Выполнить скос

перед сваркой перед сваркой
Выполнить скос
перед сваркой
C. Переход со скосом поверхности детали с большей толщиной
Рис. 2.2. Переход между деталями с различной толщиной при выполнении стыкового
сварного шва в нетрубных соединениях (см. пункты 2.7.1 и 2.16.1.1)
82
83
Ширина более узкой

детали
Ширина более
широкой детали
Стыковой сварной шов
Рис. 2.3. Переход между деталями с различной шириной в нетрубных соединениях при
отсутствии нагрузки (см. пункты 2.7.1 и 2.16.1.1)
MIN - минимальный размер
(Не меньше 25 мм)
Рис. 2.4. Угловые сварные швы при поперечной нагрузке (см. пункт 2.8.1.2)
83
84
Расстояние W Длина L сварного шва не

между сварными меньше расстояния W
швами не больше
16t
Рис. 2.5. Минимальная длина продольного углового сварного шва к конце пластины или
полосы (см. пункт 2.8.2)
Расстояние до края не
меньше размера сварного
шва
Расстояние до края не меньше размера сварного шва
Рис. 2.6. Окончания сварных швов по краям детали, рассчитанной на растягивающую

нагрузку (см. рис. 2.8.3.2)
84
85
Рис. 2.7. Обварка детали в гибком соединении (см. пункт 2.8.3.3)
На этих участках не
допускается соединение
Рис. 2.8. Угловые сварные швы, расположенные с противоположных сторон общей пластины
(см. пункт 2.8.3.5)
85
86
По этим краям можно

выполнить поперечные
сварные швы
Расчетный
размер
Действительный
размер
Расчетная площадь сечения сварного шва 2 равна расчетной площади сечения шва 1, но размер
шва 2 равен расчетному размеру, увеличенному на толщину T прокладочной пластины
Рис. 2.9. Тонкие прокладочные пластины в стыковом соединении (см. пункт 2.10.1)
По этим краям
можно выполнить
поперечные сварные
швы
Расчетные площади сечения сварных швов 1, 2 и 3 должны быть достаточными для передачи
расчетной нагрузки. Длина каждого из сварных швов 1 и 2 должна быть достаточной для
предотвращения перенапряжений в прокладочной пластине при сдвиге вдоль плоскостей x-x.
Рис. 2.10. Утолщенные прокладочные пластины в стыковом соединении (см. пункт 2.10.2)
86
87
Количество циклов N в течение срока эксплуатации
Рис. 2.11. Допустимые диапазоны напряжений для циклической усталостной нагрузки в

нетрубных соединениях (графическое представление данных, указанных в табл. 2.4)
87
88
in - дюйм; mm - миллиметр, ft - фут; m - метр
Стыковой шов узкой детали
узкой детали
Стыковой шов Вид сверху
Переходный участок Стыковой шов
Обязательный вариант для сталей с пределом текучести не меньше 620 МПа; дополнительный
вариант для других сталей.
Рис. 2.12. Переход от детали с одной шириной к детали с другой шириной (нетрубные
соединения, рассчитанные на циклическую нагрузку) (см. пункт 2.16.1.2)
88
89
1 дюйм = 25,4 мм
Рис. 2.13. Допустимые усталостные напряжения и диапазоны напряжений для категорий

напряжений (см. пункт 2.20.6.3)
89
90
Задняя часть
Задняя часть Ответвление
Задняя часть Угол

Угол Угол
Боковая часть
Ответвление Угол Угол Кромка

Угол
Передняя часть Основной
Передняя Основной элемент
часть элемент
A. Элементы с круговым сечением B. Элементы с коробчатым сечением
Максимальные предельные значения

для Т-образных соединений
Передняя
зона 90 T
Больше 10
Боковая Боковая зона
зона
Передняя зона
90 T
C. Т-образное соединение D. Угловое соединение
Деталь
Зазор g
Зазор g измеряется по
поверхности основного
элемента между
проекциями наружных
поверхностей элементов
E. К-образное соединение F. Комбинированные К-образные ответвлений
а) Соответствующий зазор представляет собой зазор между уравновешенными элементами

ответвлений. Соединение 2 рассматривается как N-образной соединение.
Рис. 2.14. Детали трубных соединений (см. подраздел 2.21)
90
91
G. Перекрестные соединения
Перекрытие
Зазор g
Смещение Эксцентриситет
Проходной
элемент
H. Отклонения от концентрических соединений
Наружное
Внутренняя кольцо
перегородка жесткости
Усиление
Наугольник
Разрушающая нагрузка
I. Простое трубное соединение J. Примеры сложных усиленных соединений
Переход
Переход
K. Раструбные соединения и переходы
Рис. 2.14 (продолжение)
91
92
Согласованное Ступенчатое
M. Геометрические параметры
L. Соединения элементов с коробчатым
сечением
Радиус, измеренный прибором
N. Размер угловой части или радиус

закругления
Параметр Круговое сечение Коробчатое сечение

 tb/R или db/D b/D
 - ax/D
 R/tc D/2tc
 tb/tc tb/tc
 Угол между осевыми линиями элементов
 Местный двугранный угол в заданной точке сварного соединения
C Размер угловой части, измеренный между точками касания
прямоугольника, наложенного на элемент, с поверхностью элемента
92
93
Минимальный размер 5t1 (не меньше 25 мм)
t1 = толщина стенки трубчатого

элемента с меньшей толщиной
Примечание. L - требуемый размер.
Рис. 2.15. Трубное нахлесточное соединение с угловым сварным швом (см. пункт 2.23.1.3)
Расчетная толщина
Рис. 2.16. Радиусы опорной поверхности трубчатого Т-образного, углового или К-образного
соединения с угловым сварным швом (см. пункт 2.23.3)
93
94
Действующие
напряжения Vp
Рис. 2.17. Напряжения среза при давлении (см. пункт 2.24.1.1)
Сечение A-A
Проходной элемент
Рис. 2.18. Параметры нахлесточного соединения (2.24.1.6)
94
95
Рис. 2.19. Ограничения относительно Т-образных, угловых и К-образных соединений

элементов с коробчатым поперечным сечением (см. пункт 2.24.2)
1. -0,55H  e  0,25H
2.   30
3. H/tc и D/t c  35 (40 для нахлесточных К-образных и N-образных соединений)
4. a/tb и b/tb  2,0
5. Fyo  360 МПа
6. 0,6  H/D  2,0
7. Fyo/Fult  0,8
Перекрывающий элемент
Проходной элемент
Перекрытие
Рис. 2.20. Нахлесточные К-образные соединения (см. пункт 2.24.2.4)
95
96
Сварка с двух сторон Сварка с одной стороны

Наружный
Симметричное расположение Расположение со диаметр трубы
относительно осевой линии смещением
Максимальная разность между радиусами в случае,

Предпочтительным является
если требуется конусный сварной шов, равна 3 мм
постоянный наружный диаметр
(A)
A. Переход со скосом поверхности сварного Восстановите скос после
шва выполнения сварного шва
Удалите после Удалите после

сварки сварки
C. Переход с коническим сварным швом

Наружный диаметр трубы Наружный диаметр трубы
Удалите после
сварки
12 мм
B. Переход со скосом поверхности сварного шва и
Механическая, абразивная обработка Обработка перед сваркой
поверхности детали или термическая резка перед сваркой
E. Переход с прямым и коническим
D. Переход с коническим участками трубы с большей толщиной
Выполните скос Выполните скос перед
перед сваркой сваркой
участком отверстия трубы с стенки
большей толщиной стенки
Выполните скос перед

сваркой Предпочтительным является постоянный внутренний диаметр
C. Переход со скосом детали с большей толщиной F. Переход со скосом детали с меньшей толщиной
Рис. 2.21. Переход от детали с одной толщиной к детали с другой толщиной в трубных стыковых соединениях (см. подраздел 2.25)
96
Примечания к рис. 2.21
1. Канавка под сварной шов с любыми допустимыми или предварительно проверенными
параметрами.
2. Указаны максимальные допустимые наклоны поверхностей на переходных участках
3. Канавки под сварной шов в соединениях B, D и E могут иметь любые допустимые или
предварительно проверенные параметры.
98
3. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРОВЕРКА ПРОЦЕДУР СВАРКИ НА СООТВЕТСТВИЕ

ТЕХНИЧЕСКИМ ТРЕБОВАНИЯМ
Предварительная проверка процедур сварки на соответствие техническим требованиям

заменяет проверку, предусмотренную при испытаниях для аттестации процедур сварки,
требования к которой определены в разделе 4. Все процедуры сварки, прошедшие
предварительную проверку, должны быть оформлены письменно. Для того чтобы процедура
сварки прошла предварительную проверку, необходимо, чтобы были выполнены все
применимые требования раздела 3. Процедура сварки, которая не соответствует требованиям
раздела 3, может быть аттестована по результатам испытаний в соответствии с требованиями
раздела 4.
Сварщики, операторы сварочного оборудования и сварщики для выполнения
прихваточных сварных швов, которые используют предварительно проверенные процедуры
сварки, должны быть аттестованы в соответствии с требованиями, изложенными в части В
раздела 4.
3.2. Процедуры сварки
3.2.1. Предварительно проверенные процедуры сварки

Процедуры дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом,
дуговой сварки под флюсом, дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа (за исключением варианта с периодическим коротким замыканием
электрической цепи) и дуговой сварки трубчатым электродом, соответствующие всем
требованиям раздела 3, рассматриваются как предварительно проверенные и, следовательно,
разрешены для использования без проведения испытаний для аттестации указанных
процедур сварки. Процедура сварки рассматривается как предварительно проверенная, если
выполнены все требования раздела 3 (см. подраздел 3.1).
3.2.2. Процедуры сварки, разрешенные в соответствии со стандартом

Использование процедур электрошлаковой сварки, электрогазовой сварки, дуговой
сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа и дуговой сварки металлическим
плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим коротким замыканием
электрической цепи допускается, если процедура сварки аттестована в соответствии с
требованиями раздела 4. Необходимо учитывать, что ограничения, предусмотренные для
параметров процедуры дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа, относятся также к дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в
среде защитного газа с периодическим коротким замыканием электрической цепи.
3.2.3. Другие процедуры сварки

Допускается использование других процедур сварки, не указанных в пунктах 3.2.1 и
3.2.2, но при условии, что процедуры сварки соответствуют требованиям аттестационных
испытаний, указанным в разделе 4.
3.2.4. Источники электропитания при дуговой сварке трубчатым электродом и дуговой

сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
Для этих процедур сварки используются источники электропитания с постоянным
выходным напряжением.
3.3. Сочетание основного металла и присадочного металла
98
99
При выполнении предварительно проверенной процедуры сварки допускается

использование только основного металла и присадочного металла, указанных в табл. 3.1.
Аттестация основных металлов и присадочных металлов, указанных в табл. 3.1, и металлов,
не указанных в табл. 3.1, рассматривается в подразделе 4.1.
Ниже указаны варианты сочетания основных металлов и присадочного металла,
допустимые из условий прочности, которые необходимо использовать вместе с данными в
табл. 3.1 для определения основных металлов и присадочного металла, обеспечивающих
полное или неполное соответствие, исходя из условий прочности.
Соответствие Основные металлы Присадочный металл, требуемый из условий

прочности
Полное Любая сталь сваривается с Любой присадочный металл, принадлежащий к
такой же сталью или любой такой же группе по прочности.
другой сталью, принадлежащей
к такой же группе по
прочности.
Любая сталь в одной группе по Любой присадочный металл, принадлежащий к

прочности сваривается с любой низшей группе по прочности (для дуговой сварки
сталью в другой группе. металлическим плавящимся покрытым
электродом необходимо использовать
безводородные сварочные электроды).
Неполное Любая сталь сваривается с Любой присадочный металл, принадлежащий к

любой сталью, принадлежащей низшей группе по прочности (для дуговой сварки
к любой группе по прочности. металлическим плавящимся покрытым
электродом необходимо использовать
безводородные сварочные электроды).
См. табл. 2.3 или 2.5 для определения требований к прочности присадочного металла, при
которой обеспечивается полное или неполное соответствие основного и присадочного металлов из
условий прочности.
3.4. Разрешение технического руководителя работ на использование вспомогательных

деталей
Неуказанные материалы для вспомогательных деталей, химические свойства которых

находятся в диапазоне свойств стали, указанных в табл. 3.1, могут быть использованы в
процедурах сварки, если такое использование разрешено техническим руководителем работ.
Свойства присадочного металла и минимальная температура предварительного нагрева
должны соответствовать требованиям подраздела 3.5 при подобных показателях прочности и
химическом составе металла.
3.5. Требования к минимальной температуре предварительного нагрева и температуре

между проходами
Температура предварительного нагрева и температура металла шва перед наложением

последующего слоя металла (температура между проходами) должны быть достаточными
для предотвращения образования трещин. Для определения минимальной температуры
предварительного нагрева и температуры между проходами для сталей, указанных в
настоящем стандарте, используется табл. 3.2.
99
100
3.5.1. Минимальные температуры при различных основных металлах и различной

толщине
Минимальная температура предварительного нагрева или температура между
проходами применительно к сварному соединению основных металлов, для которых в табл.
3.2 заданы различные минимальные температуры в зависимости от категории и толщины
металла, принимается равной наибольшей из указанных минимальных температур.
3.5.2. Альтернативные значения температуры предварительного нагрева и температуры

между проходами при дуговой сварке под флюсом
Температура предварительного нагрева и температура между проходами при дуговой

сварке под флюсом с использованием параллельно соединенных электродов или нескольких
независимых электродов может быть определена по табл. 3.2. Для однопроходного сварного
шва с разделкой кромок или для углового сварного шва, при определенном сочетании
свариваемых металлов и определенном количестве тепла на единицу длины сварного шва,
при наличии разрешения технического руководителя работ, можно задать значения
температуры предварительного нагрева и температуры между проходами, которые
достаточны для снижения твердости в зоне термического влияния до 225 единиц твердости
по Виккерсу при сварке сталей с минимальным пределом прочности при растяжении не
больше 415 МПа и 280 единиц при сварке сталей с минимальным пределом прочности при
растяжении, превышающем 415 МПа, но не больше 485 МПа.
Показатель твердости по Виккерсу определяется в соответствии со стандартом ASTM E 92.
Если используется другой метод, то эквивалентный показатель твердости определяется в
соответствии со стандартом ASTM E 140. Испытания образцов для определения твердости
осуществляются в соответствии с применимыми техническими требованиями Американского
общества специалистов по испытаниям и материалам (ASTM).
3.2.5.2.1. Требования к твердости

Твердость металла в зоне термического влияния определяется при следующих
условиях:
1) при использовании образца для испытаний с исходным поперечным сечением,
подготовленным для контроля макроструктуры сварного шва травлением;
2) в состоянии поверхности сварного шва после сварки; перед испытаниями для
определения твердости поверхность шлифуется;
3) указанные испытания для определения твердости металла в зоне сварного шва
проводятся не менее чем на одном контрольном участке одного элемента сварной
конструкции с большей толщиной металла, на длине 15 м каждого сварного шва с разделкой
кромок или каждой пары угловых сварных швов;
4) контроль твердости может быть отменен после определения процедуры сварки и
утверждения отмены техническим руководителем работ.
3.6. Ограничение значений параметров процедур сварки
Все предварительно проверенные процедуры сварки оформляются изготовителем,

исполнителем или подрядчиком в виде технологических карт сварки, которые
предоставляются пользователям или контролерам. Технологическая карта сварки
оформляется в виде письменного документа в любом удобном формате (например в
соответствии с приложением N). Параметры сварки, указанные ниже (параметры 1 ... 4),
должны быть заданы в технологической карте сварки с учетом ограничений, указанных в
100
101
табл. 4.5 для каждого сварочного процесса. Изменения этих параметров, которые отличаются
от изменений, разрешенных в соответствии с технологической картой сварки,
рассматриваются как недопустимые. При наличии таких изменений необходима повторная
предварительная проверка процедуры сварки и оформление новой технологической карты
сварки.
1. Сварочный ток (скорость подачи проволоки)

2. Напряжение
3. Скорость перемещения электрода
4. Расход защитного газа
3.6.1. Сочетание процедур сварки

Возможно сочетание аттестованных и предварительно проверенных процедур сварки
без аттестации полученной объединенной процедуры сварки, но при условии, что
выполнены требования относительно ограничения значений существенных параметров
сварки для каждого соответствующего сварочного процесса.
3.7. Общие требования к процедурам сварки
Предварительно проверенные процедуры сварки должны соответствовать требованиям,

изложенным в табл. 3.7.
3.7.1. Требования к сварке вертикальным швом

Все проходы при сварке вертикальным швом осуществляются при наложении шва
снизу вверх, за исключением случаев, указанных ниже.
1. Для устранения подреза допускается наложение шва сверху вниз, если температура
предварительного нагрева соответствует табл. 3.2, но составляет не менее 20 С.
2. При сварке трубчатых деталей допускается наложение шва снизу вверх или сверху
вниз, но только в направлении, для которого выполнена процедура аттестации сварщика.
3.7.2. Ограничение ширины и глубины сварного шва при проходе

Глубина или максимальная ширина в поперечном сечении слоя металла, нанесенного за
один проход, не должна быть больше ширины поверхности указанного слоя металла (см.
рис. 3.1).
3.7.3. Требования к сварке стальных конструкций, подверженных атмосферным

При сварке открытых или неокрашенных конструкций из стали ASTM A 588, для
которой требуется почти такая же стойкость металла сварного шва к атмосферным
воздействиям и изменению цвета, как и для основного металла, сварочные электроды или
сочетания электрода с флюсом должны соответствовать табл. 3.3.
Исключения из рассматриваемых требований рассматриваются ниже.
3.7.3.1. Однопроходные сварные швы с разделкой кромок

Сварные швы с одним проходом или одним проходом с каждой стороны могут быть
выполнены при использовании любого присадочного металла, разрешенного для основных
металлов, принадлежащих к группе II, указанного в табл. 3.1.
3.7.3.2. Однопроходные угловые сварные швы
101
102
При выполнении однопроходных угловых сварных швов, размеры которых превышают

размеров, указанных ниже, возможно использование любого присадочного металла,
разрешенного для основных металлов, принадлежащих к группе II, указанного в табл. 3.1.
Дуговая сварка металлическим плавящимся покрытым электродом 6 мм

Дуговая сварка под флюсом 8 мм
Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа, 8 мм
дуговая сварка трубчатым электродом
3.8. Общие требования к электродуговой сварке под флюсом с использованием

параллельно соединенных или нескольких независимых электродов
3.8.1. Проход для проварки корня сварного шва при дуговой сварке металлическим
плавящимся электродом в среде защитного газа
Возможно наплавление металла в корне сварного шва с разделкой кромок или корне
углового шва с помощью дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа с использованием параллельно соединенных электродов или нескольких
независимых электродов, если процедура сварки соответствует требованиям настоящего
раздела, и если расстояние между электрическими дугами, соответствующими электродам,
не превышает 380 мм.
3.9. Требования к угловым сварным швам
Минимальные размеры угловых сварных швов указаны в табл. 5.8.
3.9.1. Сварные швы для нетрубчатых деталей

Ограничения для предварительно проверенных угловых сварные швы для соединения
нетрубчатых деталей указаны на рис. 2.1 и 2.4.
3.9.2. Сварные швы для трубчатых деталей

Предварительно проверенные угловые сварные швы для соединения трубчатых деталей
должны соответствовать требованиям, указанным ниже.
1) Использование предварительно проверенных процедур сварки
Размеры угловых сварных шов для соединения трубчатых деталей с помощью процесса
дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом, дуговой сварки
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа или дуговой сварки
трубчатым электродом, использование которых допускается без испытаний для аттестации
процедур сварки, показаны на рис. 3.3 (ограничения рассматриваются в пункте 2.23.1.2).
Указанные размеры могут быть использованы в процедуре дуговой сварки металлическим
электрической цепи, аттестованной в соответствии с пунктом 4.12.4.3.
2) Ограничения для сварных соединений внахлестку с использованием предварительно
проверенных угловых сварных швов иллюстрируются на рис. 2.15.
3.9.3. Несимметричные Т-образные сварные соединения
Несимметричные Т-образные сварные соединения должны соответствовать рис. 3.11.
3.9.3.1. Ограничение местного двугранного угла между двумя плоскостями сварного

102
103
Поверхности Т-образного соединения со стороны тупого двугранного угла,

превышающего 100 градусов, подготавливаются так, как показано на рис. 3.11C, для
возможности выполнения сварного шва с требуемыми размерами. Толщина металла,
снимаемая при станочной или абразивной обработке поверхностей, показанных на рис.
3.11C, не должна превышать толщину, требуемую для обеспечения требуемого размера W
3.9.3.2. Минимальные размеры сварных швов для несимметричных Т-образных

сварных соединений
Минимальные размеры сварного шва для несимметричных Т-образных сварных
соединений, показанных на рис. 3.11A, B и C, должны соответствовать табл. 5.8.
3.10. Требования к пробочным и прорезным сварным швам
Параметры пробочных и прорезных сварных швов при дуговой сварке металлическим

плавящимся покрытым электродом, дуговой сварке металлическим плавящимся электродом
в среде защитного газа (за исключением варианта с периодическим коротким замыканием
электрической цепи) и дуговой сварке трубчатым электродом указаны в пунктах 3.10.1,
2.3.5.1, 2.3.5.2 и 2.9.4. Использование указанных сварных швов возможно без аттестации
процедур сварки в соответствии с разделом, но при условии, что выполняются требования
подраздела 5.25.
3.10.1. Глубина заполнения

Глубина заполнения пробочного или прорезного сварного шва при толщине металла не
больше 16 мм принимается равной толщине металла. Если толщина металла превышает 16
мм, то глубина проплавления должна быть больше половины толщины металла, но не
меньше 16 мм.
3.11. Общие требования к сварным швам с разделкой кромок и частичным или

3.11.1. Использование параметров процедуры дуговой сварки металлическим

плавящимся покрытым электродом при дуговой сварке металлическим плавящимся
электродом в среде защитного газа или дуговой сварке трубчатым электродом
Подготовка кромок под сварку, предусмотренная для предварительно проверенной
процедуры дуговой сварки, может быть использована для предварительно проверенной
процедуры дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
или дуговой сварки трубчатым электродом.
3.11.2. Подготовка сварных соединений с раположением деталей под углом

Для сварных соединений с расположением деталей под углом допускается подготовка
наружных кромок под сварку для одной детали или для обеих свариваемых деталей, при
условии, что основная конфигурация кромок не изменяется и обеспечивается расстояние
между кромками, достаточное для выполнения операций сварки без чрезмерного
расплавления металла.
3.11.3. Зазор между свариваемыми кромками

Зазор между кромками в сварном соединении может изменяться, как указано в пунктах
3.12.3 и 3.13.1. При автоматической или механизированной дуговой сварке трубчатым
электродом, дуговой сварке металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
или дуговой сварке под флюсом максимальное изменение зазора между кромками (разница
103
104
между максимальным и минимальными зазорами после соединения деталей под сварку) не

должно превышать 3 мм. Изменение зазора, превышающее 3 мм, необходимо устранить до
начала автоматической или механизированной сварки.
3.12. Требования к сварным швам с частичным проплавлением
Параметры сварных швов с разделкой кромок и частичным проплавлением указаны на

рис. 3.3. Ограничения параметров рассматриваются в пункте 3.12.3.
3.12.1. Определение
За исключением сварных швов, указанных в пункте 3.13.4 и на рис. 3.4 (B-L1-S),
сварные швы с разделкой кромок, без стальной подкладки, выполняемые с одной стороны
сварного соединения, и сварные швы с разделкой кромок, выполняемые с двух сторон
сварного соединения, без подкладки, рассматриваются как сварные швы с частичным
проплавлением.
3.12.2. Размеры сварных швов
Размер E предварительно проверенного сварного шва с разделкой кромок и частичным

проплавлением должен быть таким, как показано на рис. 3.3 для конкретного сварочного
процесса, обозначения сварного соединения, угла разделки кромок и положения электрода
при сварке, предусмотренных при изготовлении сварной конструкции.
3.12.2.1. Размеры предварительных проверенных сварных швов

1) Минимальные размеры предварительных проверенных сварных швов с частичным
проплавлением - V-образного шва с одним скосом двух кромок, Х-образного шва, стыкового
шва со скосом кромок, шва с криволинейным скосом одной кромки и шва с криволинейным
скосом двух кромок, принадлежащих к типам 2 ... 9, должны соответствовать табл. 3.4.
Толщина основного металла должна быть достаточной для выполнения требований к
деталям сварного соединения, требований к изменению размеров, указанных в пункте 3.12.3,
и требований табл. 3.4.
2) Максимальная толщина основного металла не ограничивается.
3) Минимальные размеры сварных швов с частичным проплавлением - шва без скоса
кромок (B-PI) и шва между закруглённым и плоскими элементами (BTC-P10)
рассчитываются по данным, приведенным на рис. 3.3.
4) На сборочных и рабочих чертежах необходимо указывать расчетную глубину S
канавки под сварной шов, предусмотренную для размера E, требуемого в соответствии с
пунктом 3.12.2. Необходимо учитывать, что это требование не относится к сварным
соединениям с обозначениями B-PI BTC-P10.

1) Размеры сварных швов с разделкой кромок, определенные в соответствии с
подразделом 3.12 и указанные на рабочих или сборочных чертежах, могут изменяться в
пределах допустимых отклонений, указанных в столбце "Расчетные допуски" на рис. 3.3.
2) Допуски на размеры сварных швов в состоянии после сборки деталей сварного
соединения, указанные на рис. 3.3, могут относиться к размерам, указанным на рабочих
чертежах. Однако использование допусков в состоянии после сборки не освобождает
пользователя от необходимости выполнения требований к минимальным размерам сварных
швов, изложенных в пункте 3.12.2.1.
104
105
3) Подготовка сварного соединения с криволинейным скосом кромки и подготовка с

криволинейным скосом двух кромок возможна до сборки или после сборки сварного
соединения.
3.12.4. Параметры сварных трубных соединений
Параметры сварных швов с разделкой кромок и частичным проплавлением,

предназначенных для соединения трубчатых деталей, которые принимаются как
выполненные в соответствии с предварительно проверенной процедурой сварки, должны
соответствовать требованиям, указанным ниже.
1) Сварные швы с частичным проплавлением для соединений, которые не относятся к
Т-образным, угловым и К-образным трубным соединениям, могут быть выполнены без
аттестации процедур сварки, если они соответствуют требованиям к допустимым
отклонениям размеров, указанным на рис. 3.3.
1) Сварные швы с частичным проплавлением для соединений, которые не относятся к
Т-образным, угловым и К-образным трубным соединениям и для которых используются
только процессы дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом, дуговой
сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа или дуговой сварки
трубчатым электродом, могут быть выполнены без аттестации процедур сварки, если они
соответствуют всем требованиям к допустимым отклонениям размеров, указанным на рис.
3.5. Такие же условия распространяются на сварные швы при использовании процедуры
дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с
периодическим коротким замыканием электрической цепи, аттестованной в соответствии с
пунктом 4.12.4.3.
3.12.4.1. Согласованные соединения трубчатых деталей с коробчатым поперечным

сечением
Параметры сварных швов с разделкой кромок и частичным проплавлением,

используемых в согласованных соединениях трубчатых деталей с коробчатым поперечным
сечением, угловые размеры соединений и радиус основной трубы должны соответствовать
рис. 3.5. В передней и задней зонах соединения можно использовать угловые сварные швы
(см. рис. 3.2). Если угловой размер соединения или радиус основной трубы или оба
указанных размера меньше, чем показано на рис. 3.5, то для проверки размеров сварного шва
необходимо выполнить контрольную сварку. Контрольный сварной шов выполняется в
горизонтальном положении. Рассматриваемое требование может отсутствовать, если трубное
ответвления установлено так, как показано на рис. 3.6 для сварных швов с разделкой кромок
и полным проплавлением.
3.13. Требования к сварным швам с разделкой кромок и полным проплавлением
Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением, использование которых

возможно без аттестации процедур сварки в соответствии с разделом 4, должны
соответствовать рис. 3.4 и ограничениям, указанным в пункте 3.13.1.

Размеры сварных швов с разделкой кромок, определенные в настоящем подразделе 3.13
и указанные на рабочих или сборочных чертежах, могут изменяться в пределах допустимых
отклонений, указанных в столбце "Расчетные допуски" на рис. 3.4. Допуски на размеры
сварных швов в состоянии после сборки деталей сварного соединения, указанные на рис. 3.4,
могут относиться к размерам, указанным на рабочих чертежах.
105
106
3.13.2. Подготовка кромок под двусторонний сварной шов

Подготовка с криволинейным скосом кромок или с криволинейным скосом двух
кромок, а также подготовка других кромок X-образного соединения с двумя скосами двух
кромок или К-образного соединения возможна до сборки или после сборки деталей сварного
соединения. После сварки с подкладкой конфигурация сварного шва с другой стороны X-
образного соединения с двумя скосами двух кромок или К-образного соединения должна
быть похожей на конфигурацию X-образного или К-образного соединения в зоне корня
3.13.3. Стыковые трубные сварные швы

Трубные сварные швы с разделкой кромок, которые принимаются как выполненные в
соответствии с предварительно проверенной процедурой сварки, должны соответствовать
требованиям, указанным ниже.
1) При наличии проверенных процедур сварки
Если возможна сварка с двух сторон или сварка с одной стороны с использованием
подкладки, то допускается использование любой процедуры сварки и параметров подготовки
кромок, которые предварительно проверены на соответствие техническим требованиям в
соответствии с разделом 3, за исключением того, что предварительная проверка процедуры
сварки под флюсом предусмотрена только при диаметре трубы больше 600 мм. Параметры
сварного соединения после сварки должны соответствовать требованиям раздела 3.
2) При отсутствии проверенных процедур сварки
Использование стыковых сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением,
выполняемых с одной стороны сварного соединения без подкладки, при отсутствии
предварительно проверенной процедуры сварки не допускается.
3.13.4. Т-образные, угловые и К-образные трубные соединения
Элементы сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением, выполняемых,

без подкладки, с одной стороны в Т-образных, угловых и К-образных трубных соединениях,
используемых применительно к трубам с круговым поперечным сечением, рассматриваются
в настоящем подразделе. На рис. 3.6 и 3.7 показаны различные варианты соединений A, B, C
и D, а в табл. 3.5 указаны диапазоны местных двугранных углов  между двумя плоскостями
сварного соединения.
Размеры сварных соединений, включая углы разделки кромок, указаны в табл. 3.6 и на
рис. 3.8. При выборе профиля сварного соединения, соответствующего категории
соединения по усталостной прочности, используемой при проектировании, в зависимости от
толщины ответвления, необходимо выполнять требования пункта 2.20.6.7. Альтернативные
профили, которые могут оказаться необходимыми при большой толщине ответвления,
показаны на рис. 3.9. При отсутствии специальных требований к усталостной прочности
указанные профили можно использовать при толщине ответвлений больше 16 мм.
Улучшенные профили сварных соединений, соответствующие требованиям пунктов
2.20.6.6 и 2.20.6.7, показаны на рис. 3.10. При отсутствии специальных требований к
усталостной прочности указанные профили можно использовать при толщине ответвлений
больше 38 мм (такие профили не требуются при статической сжимающей нагрузке).
Элементы предварительно проверенных сварных швов с разделкой кромок и полным
проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных трубных соединениях, применительно к
трубчатым деталям с коробчатым поперечным сечением, показаны на рис. 3.6. Эти элементы
должны соответствовать ограничениям, указанным в пункте 3.13.3.
106
107
Рекомендации по выбору подходящего профиля сварного соединения приведены в разделе

"Примечания к стандарту".
Размеры сварных швов и углы разделки кромок не должны выходить за пределы

диапазонов, указанных в табл. 3.6 и на рис. 3.6 и 3.8 ... 3.10. Размер притупления корня
сварного шва должен быть нулевым, если только не задан другой размер. Превышение
размера притупления относительно нулевого размера или заданного размера не должно
превышать 2 мм. Не допускается размер притупления меньше заданного размера.
3.13.4.1. Элементы сварного соединения

Элементы сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением, выполняемых в
Т-образных, угловых и К-образных трубных соединениях, рассматриваются в пункте 3.13.4.
При использовании таких элементов необходима предварительная проверка процедур сварки
дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом и дуговой сварки
трубчатым электродом. Использование указанных элементов возможно также при дуговой
сварке металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим
коротким замыканием электрической цепи, процедура которой аттестована в соответствии с
3.14. Термообработка после сварки
Предварительная проверка процедуры термообработки сварного соединения после

сварки проводится при условии, что такая процедура утверждена техническим
руководителем работ и что выполнены требования, указанные ниже.
1) Заданный минимальный предел текучести основного металла не должен превышать
345 МПа.
2) Основной металл не должен подвергаться закалке с отпуском, закалке с
самоотпуском, термомеханической контролируемой обработка или обработке в холодном
состоянии для повышения механической прочности (как, например, трубы из стали ASTM A
500 некоторых марок).
3) Должны отсутствовать требования о проведении испытаний для определения
ударной вязкости основного металла, металла в зоне термического влияния или металла
4) Должны быть данные, подтверждающие достаточную прочность и пластичность
металла сварного шва после термообработки. Такие данные можно найти в технических
требованиях AWS A5.X применительно к определенному металлу сварного шва или в
технической документации на металл сварного шва, предоставленной изготовителем.
107
108
Таблица 3.1. Предварительно проверенные сочетания основного металла и присадочного металла, соответствующие условиям прочности
(см. подраздел 3.3)
Группа
Технические требования к стали Требования к присадочному металлу

Классификация стали Минимальный Минимальный диапазон Сварочный Техниче- Классификация электрода
предел текучести прочности на процесс ские
растяжение требования
кфунт- МПа кфунт- МПа AWS к
сила/дюйм2 сила/дюйм2 электродам
I ASTM A 36 ( 3/4 36 250 58-80 400-550
дюйма [20
мм])
ASTM A 53 Марка B 35 240  60  415 Дуговая сварка A5.1 E60XX, E70XX
плавящимся
ASTM A 106 Марка B 35 240  60  415 покрытым
ASTM A 131 Марки A, B, 34 235 58-71 400-490 электродом A5.5 (в) E70XX-X
CS, D, DS, E
ASTM A 139 Марка B 35 241  60  414
ASTM A 381 Марка Y35 35 240  60  415
ASTM A 500 Марка A 33 228  45  310 Дуговая сварка A5.17 F6XX-EXXX, F6XX-
под флюсом ECXXX,
Марка B 42 290  58  400 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
Марка C 46 317  62  427
ASTM A 501 36 250  58  400 A5.23 (в) F7XX-EXXX-XX,
ASTM A 516 Марка 55 30 205 55-75 380-515 F7XX-ECXXX-XX
Марка 60 32 220 60-80 415-550
ASTM A 524 Марка I 35 240 60-85 415-586 Дуговая сварка A5.18 ER70S-X, E70C-XC, E70C-
Марка II 30 205. 55-80 380-550 металлическим XM Использование
плавящимся электродов с обозначением
электродом в -GS не допускается.
ASTM A 573 Марка 65 35 240 65-77 450-530 среде защитного
Марка 58 32 220 58-71 400-490 газа A5.28 (в) ER70S-XXX, E70C-XXX
ASTM A 709 Марка 36 ( 36 250 58-80 400-550
3/4 дюйма
[20 мм])
108
109
ASTM A 1008 Марка 30 30 205  45  330 Дуговая сварка A5.20 E6XT-X, E6XT-XM, E7XT-
SS трубчатым X, E7XT-XM
Марка 33 33 230  48  330 электродом
Тип 1
Марка 40 40 275  52  360 Использование электродов с
Тип 1 обозначениями -2, -2M, -3,
ASTMA1011SS Марка 30 30 205  49  340 -10, -13, -14, и -GS д-2, -2M,
-3, -10, -13, -14, и -GS не
Марка 33 33 230  52  360
допускается. Использование
Марка 36 36 250  53  365
электродов с обозначением
Тип 1
-11 не допускается при
Марка 40 40 275  55  380
толщине, превышающей 12
Марка 45 45 310  60  410 мм.
API5L Марка B 35 240 60 415
Марка X42 42 290 60 415 A5.29 (в) E6XTX-X, E6XT-XM,
ABS Марки A, B, 58-71 400-490 E7XTX-X, E7XTX-XM
D, CS, DS
Марка E (б) 58-71 400-490
II ASTM A 36 (> 3/4 36 250 58-80 400-550

дюйма [20
мм])
ASTM A 1 3 1 Марки 45 315 68-85 470-585
AH32.
DH32, EH32
Марки 51 350 71-90 490-620
AH36,
DH36, EH36
ASTM A 441 40-50 275- 60-70 415-485
345
ASTM A 516 Марка 65 35 240 65-85 450-585 Дуговая сварка A5.1 E7015, E7016, E7018, E7028
Марка 70 38 260 70-90 485-620 плавящимся
ASTM A 529 Марка 50 50 345 70-100 485-690 покрытым A5.5 (в) E7015-X, E7016-X. E7018-X
Марка 55 55 380 70-100 485-690 электродом
ASTM A 537 Класс 1 45-50 310- 65-90 450-620
345
ASTM A 572 Марка 42 42 290  60  415 Дуговая сварка A5 . 1 7 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
под флюсом
109
110
Марка 50 50 345  65  450
Марка 55 55 380  70  485 A5.23 (в) F7XX-EXXX-XX,
ASTM A 588 (б) (4 дюйма 50 345  70  485 F7XX-ECXXX-XX
[100 мм] и
меньше)
ASTM A 595 Марка A 55 380  65  450
Марки B и C 60 415  70  480
ASTM A 606 (б) 45-50 310-  65  450
340
ASTM A 61 8 Марки Ib, II, 46-50 315-  65  450 Дуговая сварка A5.18 ER70S-X, E70C-XC, E70C-
III 345 металлическим XM Использование
II ASTM A 633 Марка A 42 290 63-83 430-570 плавящимся электродов с обозначением
электродом в -GS не допускается.
Марки C, D 50 345 70-90 485-620 среде защитного
(2-1/2 дюйма газа A5.28 (в) ER70S-XXX, E70C-XXX
[65 мм] и
меньше)
ASTM A 709 Марка 36 36 250 58-80 400-550
(>3/4 дюйма
[20 мм])
Марка 50 50 345  65  450
Марка 50W 50 345  70  485 Дуговая сварка A5.20 E7XT-X, E7XT-XM
Марка 50S 50-65 345^  65  450 трубчатым Использование электродов с
50 электродом обозначениями -2, -2M, -3,
ASTM A 710 Марка A, 55 380  65  450 -10, -13, -14, и -GS д-2, -2M,
Класс 2 > 2 -3, -10, -13, -14, и -GS не
дюйма [50 допускается. Использование
мм] электродов с обозначением
ASTM A 808 (2-1/2 дюйма 42 290  60  415 -11 не допускается при
[65 мм] и толщине, превышающей 12
меньше) мм.
ASTM A 91 3 Марка 50 50 345  65  450
ASTM A 992 50-65 345^  65  450
50
ASTM A 1008 Марка 45 45 310  60  410 A5.29 (в) E7XTX-X, E7XTX-XM
HSLAS Класс 1
Марка 45 45 310  55  380
110
111
Класс 2
Марка 50 50 340  65  450
Класс 1
Марка 50 50 340  60  410
Класс 2
Марка 55 55 380  70  480
Класс 1
Марка 55 55 380  65  450
Класс 2
ASTM A 1008 Марка 50 50 340  60  410
HSLAS-F
ASTM A 1011 Марка 45 45 310  60  410

HSLAS Класс 1
Марка 45 45 310  55  380
Класс 2
Марка 50 50 340  65  450
Класс 1
Марка 50 50 340  60  410 Дуговая сварка A5.1 E7015,E7016, E7018, E7028
Класс 2 плавящимся
Марка 55 55 380  70  480 покрытым
Класс 1 электродом
Марка 55 55 380  65  450 A5.5 (в) E7015-X,E7016-X, E7018-X
Класс 2
ASTM A 1011 Марка 50 50 340  60  410
HSLAS-F
ASTMA1011SS Марка 50 50 340  65  450
Марка 55 55 380  70  480 Дуговая сварка A5.17 F7XX-EXXX, F7XX-
под флюсом ECXXX
ASTM A 101 8 Марка 45 45 310  60  410
HSLAS Класс 1
Марка 45 45 310  55  380 A5.23 (в) F7XX-EXXX-XX,
Класс 2 F7XX-ECXXX-XX
Марка 50 50 340  65  450
Класс 1
Марка 50 50 340  60  410
Класс 2
111
112
Марка 55 55 380  70  480 Дуговая сварка A5.18 ER70S-X, E70C-XC,
Класс 1 металлическим E70C-XM
Марка 55 55 380  65  450 плавящимся Использование электродов с
Класс 2 электродом в обозначением -GS не
ASTM A 1018 50 340  60  410 среде защитного допускается.
Марка 50
HSLAS-F газа
ASTM A 1018 Марка 30 30 205  49  340
SS
Марка 33 33 230  52  360 A5.28 (в) ER70S-XXX, E70C-XXX
Марка 36 36 250  53  365
Марка 40 40 275  55  380
API 2H Марка 42 42 290 62-80 430-550 Дуговая сварка A5.20 E7XT-X, E7XT-XM
Марка 50 50 345  70  485 трубчатым Использование электродов с
API 2MT1 50 345 65-90 450-620 электродом обозначениями -2, -2M, -3,
API 2W Марка 42 42-67 290-  62  427 -10, -13, -14, и -GS д-2, -2M,
462 -3, -10, -13, -14, и -GS не
Марка 50 50-75 345-  65  448 допускается. Использование
517 электродов с обозначением
Марка 50T 50-80 345-  70  483 -11 не допускается при
552 толщине, превышающей 12
API 2Y Марка 42 42-67 290-  62  427 мм.
462
Марка 50 50-75 345-  65  448 A5.29 (в) E7XTX-X, E7XTX-XM
517
Марка 50T 50-80 345-  70  483
552
API 5L Марка X52 52 360 66-72 455-495
ABS Марки 45.5 315 71-90 490-620
AH32,
DH32, EH32
Марки 51 350 71-90 490-620
AH36, DH36,
EH36"
112
113
III API2W Марка 60 60-90 414-  75  517

621
API2Y Марка 60 60-90 414-  75  517
621
ASTM A 572 Марка 60 60 415  75  515 Дуговая сварка A5.5 (в) E8015-X, E8016-X,E8018-X
покрытым
электродом
Марка 65 65 450  80  550
ASTM A 537 Класс 2 (б) 46-60 315- 80-100 550-690 Дуговая сварка A5.23 (в) F8XX-EXXX-XX,
415 под флюсом F8XX-ECXXX-XX
ASTM A 633 Марка E (б) 55-60 380- 75-100 515-690
415
ASTM A 7 1 0 Марка A, 60-65 415-  72  495
Класс 2 < 2 450
дюйма [50
мм|]
ASTM A 710 Марка A, 60-65 415-  70  485 Дуговая сварка A5.28 (в) ER80S-XXX,
Класс 3 > 2 450 металлическим E80C-XXX
дюйма [50 плавящимся
мм] электродом в
ASTM A 913 ( а) Марка 60 60 415  75  520 среде защитного
газа
Марка 65 65 450  80  550
ASTM A Марка 60 60 415  70  480 Дуговая сварка A5.29 (в) E8XTX-X,
I018HSLAS Класс 2 трубчатым E8XTX-XM
Марка 70 70 480  80  550 электродом
Класс 2
ASTMA1018HS Марка 60 60 415  70  480
LAS-F Класс 2
Марка 70 70 480  80  550
Класс 2
113
114
Дуговая сварка A5.5 (в) E9015-X, E9016-X,

плавящимся E9018-X.E9018-M
покрытым
IV Марка 485 90-110 620-760
ASTM A 709 70
HPS70W
ASTM A 852 70 485 90-110 620-760 Дуговая сварка F9XX-EXXX-XX,
A5.23 (в)
под флюсом F9XX-ECXXX-XX
Дуговая сварка A5.28 (в) ER90S-XXX, E90C-XXX

металлическим
электродом в
среде защитного
газа
Дуговая сварка A5.29 (в) E9XTX-X, E9XTX-XM

трубчатым
а) Ограничение количества тепла на единицу длины сварного шва, указанное в подразделе 5.7, не относится к стали ASTM A 913, марка 60 или 65.
б) Специальные материалы для сварки и процедуры сварки (например низколегированные электроды E80XX-X) могут потребоваться для
обеспечения ударной вязкости основного металла (при сварке конструкций, предназначенных для работы при ударных нагрузках или при низких
температурах) или стойкости к коррозии и атмосферным воздействиям (см. пункт 3.7.3).
в) Присадочные металлы, принадлежащие к группам сплавов с химическим составом B3, B3L, B4, B4L, B5, B5L, B6, B6L, B7, B7L, B8, B8L, B9,
E9015-C5L, E9015-D1, E9018-D1, E9018-D2 или любой марке BXH в соответствии с техническими требованиями AWS A5.5, A5.23, A5.28 или A5.29,
предварительно не проверяются для возможности использования в соответствии с состоянием, обеспечиваемым после сварки.
114
115
Примечания к табл. 3.1

1. В сварных соединениях, в которых используются основные металлы,
принадлежащие к различным группам, допускается использование присадочного металла,
который 1) соответствует основному металлу с наибольшей прочностью или 2)
соответствует основному металлу с наименьшей прочностью и обеспечивает отсутствие
выделения водорода. Температура предварительного нагрева должна соответствовать
требованиям, предусмотренным для основного металла, принадлежащего к группе металлов
с большей прочностью.
2. Определите требования стандарта Американского нефтяного института API 2B
(готовые трубы) в соответствии с маркой используемой стали.
3. Если требуется снятие механических напряжений в сварном шве, то содержание
ванадия в наплавленном металле не должно превышать 0,05 %.
4. Требования в допустимым механическим напряжениям, соответствующие
присадочному металлу, указаны в табл. 2.3 и 2.5.
5. Информация о свойствах присадочных металлов изложена в информативном
приложении V.
6. Электроды AWS A5M (с параметрами, указанными в соответствии с Международной
системой единиц), принадлежащие к одной классификационной группе, можно использовать
вместо электродов AWS A5 (с параметрами, указанными в соответствии с системой единиц,
принятой в США).
7. Электроды, принадлежащие к любой классификационной группе (см. правую часть
таблицы), могут быть использованы для сварки любых основных металлов, принадлежащих
к такой же группе (см. левую часть таблицы).
115
116
Таблица 3.2. Предварительно проверенные значения температуры предварительного нагрева и температуры между проходами (см.
подраздел 3.5)
Категория Спецификация стали Сварочный процесс Толщина наиболее Минимальная

утолщенной детали в температура
точке сварки предварительного
нагрева и температура
между проходами
дюйм мм F С
A ASTM A 36
ASTM A 53 Марка B
ASTM A 131 Марки A, B, CS, D, DS, E
ASTM A 381 Марка Y35
ASTM A 500 Марка A
Марка B
Марка C
ASTM A 501 Дуговая сварка плавящимся 1/8 ... 3/4 3 ... 20 32 (а) 0 (а)
ASTM A 516 покрытым электродом,
ASTM A 524 Марки I и II который не относится к 3/4 ... 1-1/2 20 ... 38 150 65
безводородным электродам
ASTM A 573 Марка 65
ASTM A 709 Марка 36 1-1/2 ... 2- 38 ... 65 225 110
1/2
ASTMA1008 SS Марка 30
Марка 33 Тип 1
ASTM A 1011 SS Марка 30 > 2- 1/2 > 65 300 150
Марка 33
Марка 40
Марка 45
Марка 50
Марка 55
API5L Марка B
116
117
Марка X42
ABS Марки A, B, D, CS, DS
Марка E
B ASTM A 36
ASTM A 131 Марки A, B, CS, D, DS, E,
AH 32 и 36, DH 32 и
36,EH 32 и 36
ASTM A 381 Марка Y35
ASTM A 441
ASTM A 500 Марка A
Марка B
Марка C
ASTM A 501 Дуговая сварка плавящимся 1/8 ... 3/4 3 ... 20 32 0
ASTM A 516 Марки 55 и 60 покрытым безводородным
Марки 65 и 70 электродом, дуговая сварка 3/4 ... 1-1/2 20 ... 38 50 10
ASTM A 1008 HSLAS Марка 45 Класс 1 под флюсом, дуговая сварка
Марка 45 Класс 2 металлическим плавящимся 1-1/2 ... 2- 38 ... 65 150 65
Марка 50 Класс 1 электродом в среде защитного 1/2
Марка 50 Класс 2 газа, дуговая сварка
Марка 55 Класс 1 трубчатым электродом
Марка 55 Класс 2 > 2-1/2 > 65 225 110
ASTM A 1008 SLAS-F Марка 50
ASTM A 101 1 HSLAS Марка 45 Класс 1
Марка 45 Класс 2
ASTM A 101 1 SLAS-F Марка 50
ASTM A 1 01 8 HSLAS Марка 45 Класс 1
ASTM A 524 Марки I и II
117
118
ASTM A 529 Марки 50 и 55
ASTM A 537 Классы 1 и 2
ASTM A 572 Марки 42, 50, 55
ASTM A 573 Марка 65
ASTM A 588
ASTM A 595 Марки A, B, C
ASTM A 606
ASTM A 6 1 8 Марки Ib, II, III
ASTM A 633 Марки A, B
Марки C, D
ASTM A 709 Марки 36, 50, 50S, 50W
ASTM A 710 Марка A, Класс 2 (> 2

дюйма [50 мм])
ASTM A 808
ASTM A 91 3 (б) Марка 50
ASTM A 992
ASTM A 1008 HSLAS Марка 45 Класс 1

ASTM A 1008 HSLAS-F Марка 50
ASTM A 101 1 HSLAS Марка 45 Класс 1
ASTM A 101 1 HSLAS-F Марка 50
ASTM A 1 0 1 8 HSLAS Марка 45 Класс 1
118
119
ASTM A 1018 HSLAS-F Марка 50
ASTM A 101 8 SS Марка 30
Марка 33
Марка 36
Марка 40
API 5L Марка B
Марка X42
API Spec. 2H Марки 42, 50
API 2MT1
API 2W Марки 42, 50, 50T
API 2Y Марки 42, 50, 50T
ABS Марки AH 32 и 36,
DH32и36
EH 32 и 36
ABS Марки A, B, D, CS, DS
Марка E
C ASTM A 572 Марки 60, 65

ASTM A 633 Марка E
API5L Марка X52
ASTMA913 (б) Марки 60, 65 Дуговая сварка плавящимся 1/8 ... 3/4 3 ... 20 50 10
ASTM A 710 Марка A, Класс 2 (< 2 покрытым безводородным
дюйма [50 мм]) электродом, дуговая сварка
ASTM A 710 Марка A, Класс 3 (> 2 под флюсом, дуговая сварка 3/4 ... 1-1/2 20 ... 38 150 65
дюйма [50 мм]) металлическим плавящимся
ASTM A 709 (в) Марка HPS70W электродом в среде защитного
ASTM A 852 (в) газа, дуговая сварка -1/2 ... 2- 1/2 38... 65 225 110
API2W Марка 60 трубчатым электродом
API2Y Марка 60 > 2- 1/2 > 65 300 150
119
120
D ASTM A 710 Марка A (все классы) Дуговая сварка плавящимся

ASTM A 91 3 (б) Марки 50, 60, 65 покрытым электродом, дуговая
сварка под флюсом, дуговая Все толщины  1/8 дюйма 32 0
сварка металлическим (3 мм)
плавящимся электродом в
среде защитного газа и дуговая
сварка трубчатым электродом
при использовании электродов
или сочетаний электродов,
позволяющих наплавлять
металл при содержании
диффундирующего водорода
не больше 8 мл на 100г (H8)
при испытаниях в
AWS A 4.3.
а) Если температура основного металла ниже 0 С, то необходим предварительный нагрев основного металла до температуры не ниже 20 С. В
процессе сварки необходимо поддерживать заданную минимальную температуру между проходами.
б) Ограничение количества тепла на единицу длины сварного шва, указанное в подразделе 5.7, не относятся к стали ASTM A 913.
в) Для стали ASTM A 709, марка HPS70W, и стали ASTM A 852, марка 70, максимальные значения температуры предварительного нагрева и
температуры между проходами не должны превышать 200 С, при толщине детали до 40 мм, и 230 С при большей толщине.
1. Изменение требований к температуре предварительного нагрева при дуговой сварке под флюсом с использованием параллельно
соединенных электродов или нескольких независимых электродов рассматривается в пункте 3.5.3.
2. Требования к температуре окружающего воздуха и температуре основного металла рассматриваются в пункте 5.12.2 и подразделе
5.6.
3. Стали ASTM A 570 и ASTM A 607 исключены.
120
121
Таблица 3.3. Требования к присадочным металлам для сварных соединений, подверженных

атмосферным воздействиям (см. пункт 3.7.3).
Сварочный процесс Технические Разрешенные электроды (а)

требования
AWS к
присадочным
металлам
Дуговая сварка A5.5 Все электроды, обеспечивающие химический состав
плавящимся покрытым наплавленного металла B2L, C1, C1L, C2, C2L, C3
электродом или WX в соответствии с техническими
требованиями A5.5.
Дуговая сварка под флюсом A5.23 Все сочетания электрода с флюсом,

обеспечивающие химический состав наплавленного
металла Ni1, Ni2, Ni3, Ni4 или WX в соответствии с
техническими требованиями A5.5.
Дуговая сварка трубчатым A5.29 Все электроды, обеспечивающие химический состав

электродом наплавленного металла B2L, K2, Ni1, Ni2, Ni3, Ni4
или WX в соответствии с техническими
требованиями A5.29.
Дуговая сварка A5.28 Все электроды, обеспечивающие химический состав

металлическим плавящимся наплавленного металла B2L, Ga, Ni1, Ni2 или Ni3 в
электродом в среде соответствии с техническими требованиями A5.28.
а) Химический состав наплавленного металла должен быть таким же, как и химический состав
соответствующего металла сварного шва, указанного в таблице.
1. Присадочные металлы должны соответствовать требованиям табл. 3.1 дополнительно к
требованиям к химическому составу, указанным в табл. 3.3. Допускается использование
присадочного металла такого же типа, которому соответствует следующее большее значение
прочности на растяжение, указанное в технических требованиях AWS к присадочным металлам.
2. Составные электроды (электроды с металлическим сердечником) обозначаются следующим
образом.
Дуговая сварка под флюсом: вставьте букву C между буквами E и X, например E7AX-ECXXX-
Ni1.
Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа: замените букву
S буквой C и удалите букву R, например E80C-Ni.
3. Табл. 3.3 распространяется на стали ASTM A 588 и A 709, марка 50W.
121
122
Таблица 3.4. Минимальный размер E сварного шва с полным проплавлением в соответствии

с предварительно проверенной процедурой сварки (см. пункт 3.12.2.1)
Толщина T основного Минимальный размер

металла, мм (а) сварного шва, мм (б)
3 ... 5 2
5 ... 6 3
6 ... 12 5
12 ... 20 6
20 ... 38 8
38 ... 57 10
57 ... 150 12
> 150 16
а) Для сварочных процессов с выделением водорода, без предварительного нагрева,

параметры которых определены в соответствии с пунктом 4.7.4, толщина T принимается равной
толщине детали с наибольшей толщиной. В этом случае используются однопроходные сварные швы.
Для сварочных процессов без выделения водорода и процессов с выделением водорода, параметры
которых определены в соответствии с пунктом 4.7.4 таким образом, чтобы исключить образование
трещин, толщина T принимается равной толщине детали с наименьшей толщиной. В этом случае
требование об использовании однопроходного сварного шва отсутствует.
б) Не требуется, чтобы размер сварного шва превышал толщину детали с наименьшей
толщиной.
Таблица 3.5. Параметры Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений (см. пункт
3.13.4 и рис. 3.7)
Соединение Диапазон местных двугранных углов 

A 135 ... 180 градусов
B 50 ... 150 градусов
C 30 ... 75 градусов Предварительная проверка не требуется при углах меньше 30
D 15 ... 45 градусов градусов.
Вариант соединения (A, B, C или D) определяется в зависимости от местного двугранного угла
, который непрерывно изменяется при обходе ответвления к трубе.
2. Диапазоны размеров и местных двугранных углов для варианта соединения A, B, C или D
определены с учетом допустимых отклонений от номинальных размеров и углов.
3. Определение местного двугранного угла приведено в приложении K.
122
123
Таблица 3.6. Предварительно проверенные размеры и углы разделки кромок для сварных швов с полным проплавлением в Т-образных,
угловых и К-образных трубных соединениях, выполняемых с использованием процедур дуговой сварки металлическим плавящимся
покрытым электродом, дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим коротким
замыканием электрической цепи и дуговой сварки трубчатым электродом (см. пункт 3.13.4)
Соединение A Соединение B Соединение C Соединение D

 = 135 ... 180 градусов  = 50 ... 150 градусов  = 30 ... 75 градусов (б)  = 15 ... 45 градусов (б)
Обработка торцов
деталей (угол )
- максимальный 90 градусов (а) Примечание (а)
- минимальный 10 градусов или 45 градусов при  > 10 градусов

105 градусов
Примечание (в)
Wmax 
Дуговая сварка Дуговая сварка Дуговая сварка Дуговая сварка Дуговая сварка 3 мм 25 ... 40
трубчатым металлическим трубчатым металлическим трубчатым электродом градусов
электродом с плавящимся электродом с плавящимся с периодическим
периодическим электродом в среде периодическим электродом в среде коротким замыканием 5 мм 15 ... 25
коротким защитного газа с коротким защитного газа с электрической цепи градусов
замыканием периодическим замыканием периодическим Дуговая сварка
электрической коротким электрической коротким металлическим
Зазор между цепи замыканием цепи замыканием плавящимся покрытым
свариваемыми Дуговая сварка электрической Дуговая сварка электрической цепи электродом
кромками (R) металлическим цепи металлическим Дуговая сварка (1)
плавящимся Дуговая сварка плавящимся трубчатым
покрытым трубчатым покрытым электродом в среде Дуговая сварка 3 мм 30 ... 40
электродом (г) электродом в среде электродом (г) защитного газа (д) металлическим градусов
защитного газа (д) плавящимся электродом
в среде защитного газа 6 мм 25 ... 30
с периодическим градусов
коротким замыканием
электрической цепи 10 мм 20 ... 25
градусов
123
124
Дуговая сварка
трубчатым электродом 12 мм 15 ... 20
в среде защитного газа градусов
- максимальный 5 мм 5 мм 6 мм 6 мм при  > 45 (2)
градусов
8 мм при   45
- минимальный 2 мм 2 мм 2 мм 2 мм
Минимальный Минимальный
зазор не зазор не ограничен
ограничен при при  > 120
 > 90 градусов градусов
Угол 
- максимальный 90 градусов 60 градусов при   105 градусов 40 градусов: если угол
больше, см. соединение
B
- минимальный 45 градусов 37,5 градуса; если угол меньше, см. 1/2 

соединение C
Законченный
сварной шов
- tw  tb  tb при  > 90 градусов  tb/sin, но не больше  2tb
 tb/sin при  < 90 градусов 1,75tb
-L  tb/sin, но не больше 1,75tb Возможно выполнение

сварного шва в
соответствии с
указанными
требованиями
124
125

а) Другим образом для получения требуемого угла .
б) Предварительная проверка не требуется, если угол разделки кромок () меньше 30
градусов.
в) Начальные проходы подварочного сварного шва выполняется только в случае, если
расстояние W достаточно для получения качественного шва. Требуемое расстояние W
обеспечивается подварочным швом.
г) Указанные зазоры между кромками относятся к дуговой сварке трубчатым
электродом с периодическим коротким замыканием электрической цепи и дуговой сварке
металлическим плавящимся покрытым электродом.
д) Указанные зазоры между кромками относятся к дуговой сварке металлическим
электрической цепи и дуговой сварке трубчатым электродом в среде защитного газа.
1. Требования к дуговой сварке металлическим плавящимся электродом в среде

защитного газа с периодическим коротким замыканием электрической цепи
рассматриваются в пункте 4.12.4.3. Приведенные данные не относятся к дуговой сварке
металлическим плавящимся покрытым электродом (с переносом металла через дугу).
2. Стандартные профили сварных соединений (при ограниченной толщине) показаны
на рис. 3.8.
3. Альтернативные профили сварных соединения показаны на рис. 3.9.
4. Улучшенные профили сварных соединений показаны на рис. 3.10 (см. также пункты
2.20.6.6 и 2.20.6.7).
125
126
Таблица 3.7. Требования к предварительно проверенным процедурам сварки (е) (см. подраздел 3.7)
Параметр Положение Тип Дуговая сварка Дуговая сварка под флюсом (г) Дуговая сварка
сварного шва сварного металлическим Один Параллельно Несколько металлическим плавящимся
шва плавящимся электрод соединенны независимых электродом в среде
покрытым е электроды электродов защитного газа, дуговая
электродом (г) сварка трубчатым
электродом (ж)
Максимальный Нижнее Угловой ( а) 8,0 мм
диаметр электрода С разделкой 6,4 мм 6,4 мм 3,2 мм
кромок (а)
Заварка 4,8 мм
корня шва
Горизонтальное Угловой 6,4 мм 6,4 мм
С разделкой 4,8 мм Требуются испытания для аттестации 3,2 мм
кромок процедуры сварки
Вертикальное Все типы 4,8 мм 2,4 мм
шва
Верхнее Все типы 4,8 мм 2,0 мм
шва
Все положения Угловой 1000 А 1200 А
шов В пределах В пределах диапазона
Максимальный Заварка диапазона 700 А размеров, рекомендуемых
сварочный ток Все положения корня размеров, изготовителем присадочного
сварного рекомендуемых Без ограничения металла
шва с изготовителем 600 А
разделкой присадочного
кромок, с металла
отверстием
126
127
Максимальный Заварка 900 А

сварочный ток Все положения корня
сварного Без ограничения
шва с 600 А
разделкой
кромок, без
отверстия
Проходы 1200 А
для
заполнения
сварного
с разделкой
кромок
Проход для Без ограничения
верхнего
слоя
многопрохо
дного шва
Максимальная Нижнее 10 мм Без ограничения 10 мм
толщина металла в Горизонтальное Все типы 8 мм 8 мм
проходе при заварке Вертикальное 12 мм 12 мм
корня шва (г) Верхнее 8 мм 8 мм
Максимальная
толщина металла в Все положения Все типы 5 мм 6 мм Без ограничения 6 мм
проходе при
заполнении
127
128
Максимальный Нижнее 10 мм Без ограничения 12 мм

размер углового шва Горизонтальное Угловой 8 мм 8 мм 8 мм 12 мм 10 мм
при одном проходе Вертикальное 12 мм 12 мм
(д) Верхнее 8 мм 8 мм
Все положения Зазор между Электроды,
при сварке в свариваемым Разделенные смещенные по Разделенные Разделенные слои
среде защитного и кромками > слои поперечной слои
газа и сварки 12 мм оси, или
трубчатым разделенный
электродом, слой
Максимальная нижнее и Разделенные
ширина слоя при горизонтальное Любой слой Разделенные слои при Разделенные См. примечание (д).
одном проходе положения при шириной w слои, если w последователь слои, если
сварке под > 16 мм ном w > 25 мм
флюсом. расположении
электродов,
если w > 16
мм
а) За исключением проходов для заварки корня шва.

б) 4,0 мм для электродов EXXX14 и безводородных электродов.
в) Требования к сварке конструкций из стали ASTM A 588 без покраски и покрытия изложены в пункте 3.7.3.
г) Ограничения ширины и глубины указаны в пункте 3.7.2.
д) При нижнем, горизонтальном или верхнем положении сварного шва при сварке нетрубчатых деталей требуется разделение слоев, если ширина
слоя w превышает 16 мм. При вертикальном положении шва при сварке нетрубчатых деталей или при нижнем, горизонтальном, вертикальном или
верхнем положении шва при сварке трубчатых деталей требуется разделение слоев, если ширина слоя w превышает 25 мм.
е) Отсутствие данных в столбце таблицы означает, что соответствующий параметр не используется
ж) Предварительная проверка процедуры дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим
коротким замыканием электрической цепи не предусмотрена.
128
129
Ширина
лицевой
Ширина
поверхности
лицевой
поверхности
Глубина
Глубина
Ширина Ширина
Рис. 3.1. Слой металла, наплавленный за один проход, глубина и ширина которого
превышают ширину лицевой поверхности сварного шва (см. пункт 3.7.2)
Передняя
зона
Задняя часть
Боковая зона Задняя зона соединения
При  > 120 градусов необходимо

обрезать конец детали, чтоб обеспечить
требуемую толщину шва.
Боковая
Боковая поверхность
Передняя часть соединения поверхность (коробчатая)
(круговая)
Рис. 3.2. Предварительно проверенные угловые сварные швы для трубных соединений с
использованием дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом, дуговой
сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа и дуговой сварки
трубчатым электродом (см. пункт 3.9.2)
Минимальное расстояние L
E = 0,7t E=t E = 1,07t

Задняя зона < 60 градусов 1,5t 1,5t Большее значение 1,5t или 1,4t + Z
Боковая зона  100 градусов t 1,4t 1,5t
Боковая зона 100 ... 110 градусов 1,1t 1,6t 1,75t
129
130
Боковая зона 110 ... 120 градусов 1,2t 1,8t 2,0t

Передняя зона > 120 градусов Скос t Скос 1,4 t Полный кос, угол разделки кромок
60 ... 90 градусов
1. t - толщина детали с наименьшей толщиной.
2. L - минимальный размер (см. пункт 2.24.1.3, в соответствии с которым может потребоваться
увеличение размера сварного шва при сочетаниях основного металла с металлом электрода,
отличающихся от основного металла с пределом прочности 250 МПа с металлом электрода с
пределом прочности 485 МПа).
3. Зазор между кромками 0 ... 5 мм (см. подраздел 5.22).
4. Предварительная проверка не требуется при  < 30 градусов. При  < 60 градусов
применимы размеры Z для учета уноса металла, указанные в табл. 2.8. Требования к положению
сварного шва при аттестации сварщика указаны в табл. 4.10.
5. Ограничение отношения  = d/D рассматривается в пункте 2.23.1.2.
Уловные обозначения на рис. 3.3 и 3.4
Обозначение типа сварного соединения
B Стыковое соединение
C Угловое соединение
T Т-образное соединение
BC Стыковое или угловое соединение
TC Т-образное или угловое соединение
BTC Стыковое, Т-образное или угловое соединение
Обозначение толщины основного металла и проплавления
P Сварной шов с частичным проплавлением

L Сварной шов с полным проплавлением при ограниченной толщине
U Сварной шов с полным проплавлением при неограниченной толщине
Обозначение типа сварного шва
1 Сварной шов без скоса кромок

2 V-образный стыковой сварной шов с одним скосом двух кромок
3 Х-образный стыковой шов с двумя криволинейными скосами двух кромок
4 V-образный сварной шов со скосом одной кромки
5 К-образный шов с двумя скосами одной кромки
6 V-образный стыковой сварной шов с одним криволинейным скосом двух кромок
7 Х-образный стыковой шов с двумя криволинейными скосами двух кромок
8 V-образный сварной шов с криволинейным скосом одной кромки
9 К-образный стыковой шов с двумя криволинейными скосами одной кромки
10 Сварной шов между закруглённым и плоским элементами
11 Сварной шов между двумя закруглёнными элементами
Обозначение сварочного процесса, который не относится к процессу дуговой сварки

металлическим плавящимся покрытым электродом
S Дуговая сварка под флюсом

G Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
130
131
F Дуговая сварка трубчатым электродом
Сварочные процессы
SMAW Дуговая сварка металлическим плавящимся покрытым электродом

GMAW Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
FCAW Дуговая сварка трубчатым электродом
SAW Дуговая сварка под флюсом
Положение сварного шва
F Нижнее
H Горизонтальное
V Вертикальное
OH Верхнее
Размеры
R Зазор между свариваемыми кромками

,  Угол разделки кромок
f Притупление корня разделки сварного шва
r Радиус разделки с криволинейным скосом кромки или V-образной разделки с
криволинейным скосом двух кромок
S, S1, S2 Глубина сварного шва с разделкой кромок и частичным проплавлением
E, E1, E2 Размеры сварного шва с разделкой кромок и частичным проплавлением,
соответствующие значениям S, S1 и S2.
Обозначение сварных швов
Малые буквы, например a, b, c, используются для обозначения различных сварных

швов.
Примечания на рис. 3.3 и 3.4
a Не предусмотрена предварительная проверка процедуры дуговой сварки

металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим
коротким замыканием электрической цепи и процедуры дуговой сварки
вольфрамовым электродом в среде защитного газа.
b Сварка осуществляется только с одной стороны.
c При циклической нагрузке допускается только горизонтальное положение сварного

шва (см. пункт 2.17.2).
d Перед сваркой с другой стороны необходимо очистить корень шва для доступа к
бездефектному металлу.
e Параметры сварного соединения, определенные для процедуры дуговой сварки

металлическим плавящимся электродом, могут быть использованы в предварительно
проверенных процедурах дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в
среде защитного газа (кроме дуговой сварки металлическим плавящимся электродом
131
132
в среде защитного газа с периодическим коротким замыканием электрической цепи)

и дуговой сварки трубчатым электродом.
f Минимальный размер E сварного шва принимается в соответствии с табл. 3.4.

Глубина S принимается равной глубине, указанной на чертеже.
g Если угловые сварные швы используются в конструкциях со статической нагрузкой

для усиления сварных швов с разделкой кромок в угловых и Т-образных соединениях,
то размер такого шва принимается равным T1/4, но не больше 10 мм. Для усиления
сварных швов в угловых и Т-образных соединениях конструкций, подверженных
циклическим нагрузкам, используются угловые сварные швы с размером T1/4, но не
больше 10 мм.
h Сварные швы с двусторонней разделкой кромок могут иметь канавки с различной

глубиной, но глубина канавки с наименьшей глубиной должна составлять не меньше
одной четвертой части толщины детали с наименьшей толщиной.
i Сварные швы с двусторонней разделкой кромок могут иметь канавки с различной

глубиной, но при условии, что выполняются требования, указанные в примечании 6.
Размер E сварного шва определяется отдельно для каждой канавки.
j Угол, определяющий ориентацию двух деталей сварного соединения может

изменяться в пределах 135 .... 180 градусов для стыковых соединений, 45 ... 135
градусов для угловых соединений и 45 ... 90 градусов для Т-образных соединений.
k Для угловых сварных соединений наружная разделка кромок выполняется для одной
детали или для обеих деталей, но при условии что не изменяется основная
конфигурации канавки под сварной шов и обеспечивается расстояние между
кромками, достаточное для возможности выполнения сварочных операций без
чрезмерного расплавления кромок.
l Размер E сварного шва определяется с учетом чистовой обработки соединения после

сварки.
m Для сварного шва между двумя закруглёнными элементами и сварного шва между
закруглённым и плоскими элементами при сварке трубчатых деталей с
прямоугольным поперечным сечением, радиус r должен превышать толщину стенки
не менее чем в два раза.
n Для сварного шва между двумя закруглёнными элементами при различные радиусах r
используется меньшее значение r.
132
133
Сварной шов без скоса кромок (1)

Стыковое соединение (B)
Усиление 1 ... 3
Все размеры указаны в Допуск отсутствует
миллиметрах.
Сваро- Обозна- Толщина Разделка кромок Допусти- Размер Приме-

чный чение основного Зазор Допуск мые сварного чания
процесс соеди- металла между Расчет- После положения шва (E)
нения (U - без кромками ный (см. сборки сварного
ограничения) 3.12.3) (см. шва
3.12.3)
T1 T2
SMAW B-P1a 3 - R = 0 ... 2 +2, -0 2 Все T1 - 1 b, e
B-P1c  6 - R  T1/2 +2, -0 2 Все T1/2 b, e

Сумма E1 + E2 не должна превышать 3T1/4.

Все размеры указаны в миллиметрах.

3.12.3)
T1 T2
SMAW B-P1b  6 - R  T1/2 +2, -0 2 Все 3T1/4 e
Рис. 3.3. Предварительно проверенные параметры сварных швов с разделкой кромок и

частичным проплавлением (см. подраздел 3.12)
133
134
V-образный стыковой сварной шов с

одним скосом двух кромок (2)
Угловое соединение (C)

3.12.3)
T1 T2
SMAW BC-P2  6 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S b, e, f, j
f  1 +U, -0 2
 = 60 +10, -0 +10, -5
GMAW BC-P2-GF  6 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S a, b, f, j
FCAW f  3 +U, -0 2
 = 60 +10, -0 +10, -5
SAW BC-P2-S  11 U R=0 0 +2, -0 F S b, f, j
f  6 +U, -0 2
 = 60 +10, -0 +10, -5
134
135
Х-образный стыковой шов с двумя

криволинейными скосами двух
кромок (3)

3.12.3)
T1 T2
SMAW B-P3  12 - R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 e, f, i, j
f  3 +U, -0 2
 = 60 +10, -0 +10, -5
GMAW B-P3-GF  12 - R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 a, f, i, j
FCAW f  3 +U, -0 2
 = 60 +10, -0 +10, -5
SAW B-P3-S  20 - R=0 0 +2, -0 F S1 + S2 f, i, j
f  6 +U, -0 2
 = 60 +10, -0 +10, -5
135
136
V-образный сварной шов со скосом

одной кромки (4)
Т-образное соединение (T)

3.12.3)
T1 T2
SMAW BTC-P4 U U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S-3 2, e, f, g,
f  3 +U, -0 2 j, k
 = 45 +10, -0 +10, -5
GMAW BTC-P4-  6 U R=0 +2, -0 +3, -2 F, H S a, 2, f, g,
FCAW GF f  3 +U, -0 2 V, OH S-3 j, k
 = 45 +10, -0 +10, -5
SAW TC-P4-S  11 U R=0 0 +2, -0 F S 2, f, g, j,
f  6 +U, -0 2 k
 = 45 +10, -0 +10, -5
136
137
К-образный шов с двумя скосами одной

кромки (5)

3.12.3)
T1 T2
SMAW BTC-P5  8 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 - 6 e, f, g, i,
f  3 +U, -0 2 j, k
 = 45 +10, -0 +10, -5
GMAW BTC-P5-  12 U R=0 +2, -0 +3, -2 F, H S1 + S2 a, f, g, i,
FCAW GF f 3 +U, -0 2 V, OH S1 + S2 - 6 j, k
 = 45 +10, -0 +10, -5
SAW TC-P5-S  20 U R=0 0 +2, -0 F S1 + S2 f, g, i, j,
f  6 +U, -0 2 k
 = 45 +10, -0 +10, -5
137
138
V-образный стыковой сварной шов с

одним криволинейным скосом двух
кромок (6)

3.12.3)
T1 T2
SMAW BC-P6  6 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S b, e, f, j
f  1 +U, -0 2
r=6 +6, -0 2
 = 45 +10, -0 +10, -5
GMAW BC-P6-GF  6 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S a, b, e, f,
FCAW f  3 +U, -0 2 j
r=6 +6, -0 2
 = 20 +10, -0 +10, -5
SAW BC-P6-S  11 U R=0 0 +2, -0 F S b, e, f, j
f  6 +U, -0 2
r=6 +6, -0 2
 = 20 +10, -0 +10, -5
138
139
Х-образный стыковой шов с двумя

криволинейными скосами двух кромок (7)

3.12.3)
T1 T2
SMAW B-P7  12 - R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 e, f, i, j
f  3 +U, -0 2
r=6 +6, -0 2
 = 45 +10, -0 +10, -5
GMAW B-P7-GF  12 - R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 a, f, i, j
FCAW f  3 +U, -0 2
r=6 +6, -0 2
 = 20 +10, -0 +10, -5
SAW B-P7-S  20 - R=0 0 +2, -0 F S1 + S2 f, i, j
f  6 +U, -0 2
r=6 +6, -0 2
 = 20 +10, -0 +10, -5
139
140
V-образный сварной шов с

криволинейным скосом Наружный Внутренний
одной кромки (8) угол угол

3.12.3)
T1 T2
SMAW B-P8  6 - R=0 +2, -0 +3, -2 Все S e, f, g, j,
f  3 +U, -0 2 k
r = 10 +6, -0 2
 = 30 +10, -0 +10, -5
TC-P8  6 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S e, f, g, j,
f  3 +U, -0 2 k
r = 10 +6, -0 2
OC = 30 +10, -0 +10, -5
IC = 45 +10, -0 +10, -5
GMAW B-P8-GF  6 - R=0 +2, -0 +3, -2 Все S a, f, g, j,
FCAW f  3 +U, -0 2 k
r = 10 +6, -0 2
 = 30 +10, -0 +10, -5
TC-P8-GF  6 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S a, f, g, j,
f  6 +U, -0 2 k
r = 10 +6, -0 2
OC = 30 +10, -0 +10, -5
IC = 45 +10, -0 +10, -5
SAW B-P8-S  11 - R=0 0 +2, -0 F S f, g, j, k
f  6 +U, -0 2
r = 12 +6, -0 2
 = 20 +10, -0 +10, -5
TC-P8-S  11 U R=0 0 +2, -0 F S f, g, j, k
f  6 +U, -0 2
r = 12 +6, -0 2
OC = 20 +10, -0 +10, -5
IC = 45 +10, -0 +10, -5
OC - угол разделки кромок для наружного угла соединения

IC - угол разделки кромок для внутреннего угла соединения
140
141
К-образный стыковой шов с

двумя криволинейными скосами
одной кромки (9)
Стыковое соединение (B) Наружный
Т-образное соединение (T) угол
Все размеры указаны в Внутренний

миллиметрах. угол

3.12.3)
T1 T2
SMAW B-P9  12 - R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 e, f, g, j,
f  3 +U, -0 2 k
r = 10 +6, -0 2
 = 30 +10, -0 +10, -5
TC-P9  12 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 e, f, g, j,
f  3 +U, -0 2 k
r = 10 +6, -0 2
OC = 30 +10, -0 +10, -5
IC = 45 +10, -0 +10, -5
GMAW B-P9-GF  6 - R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 a, f, g, j,
FCAW f  3 +U, -0 2 k
r = 10 +6, -0 2
 = 30 +10, -0 +10, -5
TC-P9-GF  6 U R=0 +2, -0 +3, -2 Все S1 + S2 a, f, g, j,
f  3 +U, -0 2 k
r = 10 +6, -0 2
OC = 30 +10, -0 +10, -5
IC = 45 +10, -0 +10, -5
SAW B-P9-S  20 - R=0 0 +2, -0 F S1 + S2 f, g, j, k
f  6 +U, -0 2
r = 12 +6, -0 2
 = 20 +10, -0 +10, -5
TC-P9-S  20 U R=0 0 +2, -0 F S1 + S2 f, g, j, k
f  6 +U, -0 2
r = 12 +6, -0 2
OC = 20 +10, -0 +10, -5
IC = 45 +10, -0 +10, -5
OC - угол разделки кромок для наружного угла соединения

IC - угол разделки кромок для внутреннего угла соединения
141
142
Сварной шов между

закруглённым и плоским
элементами (10)
Все размеры указаны в


процесс соеди- металла (U - без между Расчет- После положения шва (E)
нения ограничения) кромка ный (см. сборки сварного
ми 3.12.3) (см. шва
3.12.3)
T1 T2 T3
SMAW BTC-P10 5 U  T1 R=0 +2, -0 +3, -2 Все 5/16 r e, g, j, l
FCAW-S f  5 +U, -0 +U, -2
r +U, -0 +U, -0
3T1/2
GMAW BTC-P10-  5 U  T1 R=0 +2, -0 +3, -2 Все 5/8r a, g, j, l,
FCAW-G GF f  5 +U, -0 +U, -2 m
r +U, -0 +U, -0
3T1/2
SAW B-P10-S   - R=0 0 +2, -0 F 5/16 r g, j, l, m
12 12 f  12 +U, -0 +U, -2
r +U, -0 +U, -0
3T1/2
142
143
Сварной шов между двумя

закруглёнными элементами (11)
Все размеры указаны в


3.12.3)
T1 T2
SMAW B-P11 5  T1 R=0 +2, -0 +3, -2 Все 5/8r e, j, l, m,
FCAW-S f  5 +U, -0 +U, -2 n
r  3T1/2 +U, -0 +U, -0
GMAW B-P11-GF  5  T1 R=0 +2, -0 +3, -2 Все 3/4r a, j, l, m,
FCAW-G f  5 +U, -0 +U, -2 n
r  3T1/2 +U, -0 +U, -0
SAW B-P11-S  12  T1 R=0 0 +2, -0 F 1/2r j, l, m, n
f  12 +U, -0 +U, -2
r  3T1/2 +U, -0 +U, -0
143
144

Сваро- Обозна- Толщина Разделка кромок Допусти- Защитный Приме-

чный чение основного Зазор Допуск мые газ для чания
процесс соеди- металла между Расчет- После положения процесса
нения (U - без кромками ный (см. сборки сварного FCAW
3.13.1)
T1 T2
SMAW B-L1a 6 - R = T1 +2, -0 +6, -2 Все - e, j
C-L1a 6 U R = T1 +2, -0 +6, -2 Все - e, j
FCAW B-L1a-GF  10 - R = T1 +2, -0 +6, -2 Все Не a, j
GMAW требуется
Рис. 3.4. Предварительно проверенные параметры сварных швов с разделкой кромок и

полным проплавлением (см. подраздел 3.13)
144
145

Зачистка сварного шва с обратной

стороны (кроме B-L1-S)

3.13.1)
T1 T2
SMAW B-L1b 6 - R = T1/2 +2, -0 +2, -3 Все - d, e, j
GMAW B-L1b-GF  10 - R = 0 ...3 +2, -0 +2, -3 Все Не a, d, j
FCAW требуется
SAW B-L1-S  10 - R=0 0 +2, -0 F - j
SAW B-L1a-S  16 - R=0 0 +2, -0 F - d, j
145
146


стороны

3.13.1)
T1 T2
SMAW TC-L1b 6 - R = T1/2 +2, -0 +2, -3 Все - d, e, g
GMAW TC-L1b-GF  10 - R = 0 ...3 +2, -0 +2, -3 Все Не a, d, g
SAW TC-L1-S  10 - R=0 0 +2, -0 F - d, g
146
147
V-образный стыковой сварной шов с одним скосом двух кромок (2)

Допуск
Расчетный После сборки
(см. 3.13.1) (см. 3.13.1)
R = +2, -0 +6, -2
 = +10, -0 +10, -5
Сваро- Обозна- Толщина Разделка кромок Допусти- Защитный газ Приме-

чный чение основного Зазор Угол мые для процесса чания
процесс соеди- металла между разделки положения FCAW
нения (U - без кромками кромок сварного
ограничения) шва
T1 T2
SMAW B-U2a U - R=6  = 45 Все - e, j
R = 10  = 30 F, V, OH - e, j
R = 12  = 20 F, V, OH - e, j
GMAW B-U2a-GF U - R=5  = 30 F, V, OH Требуется a, j
FCAW R = 10  = 30 F, V, OH Не требуется a, j
R=6  = 45 F, V, OH Не требуется a, j
SAW B-U2a-S  50 - R=6  = 30 F - 10
SAW B-U2-S U - R = 16  = 20 F - 10
147
148

Допуск
(см. 3.13.1) (см. 3.13.1)
R = +2, -0 +6, -2
 = +10, -0 +10, -5

T1 T2
SMAW C-U2a U U R=6  = 45 Все - e, j
R = 10  = 30 F, V, OH - e, j
R = 12  = 20 F, V, OH - e, j
GMAW C-U2a-GF U U R=5  = 30 F, V, OH Требуется 1
FCAW R = 10  = 30 F, V, OH Не требуется a, j
R=6  = 45 F, V, OH Не требуется a, j
SAW C-U2a-S  50 U R=6  = 30 F - j
SAW C-U2-S U U R = 16  = 20 F - j
148
149


стороны

3.13.1)
T1 T2
SMAW B-U2 U - R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все - d, e, j
f = 0 ... 3 +2, -0
 = 60 +10, -0
GMAW B-U2- U - R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все Не a, d, j
FCAW GF f = 0 ... 3 +2, -0 требуется
 = 60 +10, -0
SAW B-L2c-S 12 ... 25 - R=0 R = 0 +2, -0 F - d, j
f6 f = +0, -f
 = 60 =
25 ... 38 - R=0 +10, -0
f  12
 = 60
38 ... 50 - R=0
f  16
 = 60
149
150

Зачистка сварного шва с обратной стороны
Сваро- Обозна- Толщина Разделка кромок Допусти- Защит- Приме-

чный чение основного Зазор Допуск мые ный газ чания
процесс соеди- металла между Расчет- После сборки положе- для
нения (U - без кромками ный (см. (см. 3.13.1) ния процесса
ограничения) 3.13.1) сварного FCAW
шва
T1 T2
SMAW B-U2 U U R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все - d, e, g,
f = 0 ... 3 +2, -0 Без j
ограничения
 = 60 +10, -0 +10, -5
GMAW B-U2- U U R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все Не a, d, g,
FCAW GF f = 0 ... 3 +2, -0 Без требуется j
 = 60 +10, -0 +10, -5
SAW B-L2c-S U U R = 0 ... 3 0 +2, -0 F - d, g, j
f6 +0, -6 2
 = 60 +10, -0 +10, -5
150
151
Х-образный стыковой шов с двумя криволинейными скосами двух кромок (3)


стороны
Допуск
(см. 3.13.1) (см. 3.13.1)
R = 0 +6, -0
f = 0 +2, -0
 = +10, -0 +10, -5
Прокладка
SAW
0 +2, -0
SMAW
0 3, -0

чный чение основного Зазор Приту- Угол мые ный газ чания
процесс соеди- металла между пление разделки положе- для
нения (U - без кромками корня кромок ния процесса
ограничения) шва сварного FCAW
шва
T1 T2
SMAW B-U3a U - R=6 f = 0 ... 3  = 45 Все - d, e, h, j
Прокладка R = 10 f = 0 ... 3  = 30 F, V, OH -
= 1/8 x R R = 12 f = 0 ... 3  = 20 F, V, OH -
SAW B-U3a-S U - R = 16 f = 0 ... 6  = 20 F - d, h, j
Прокладка
= 1/4 x R
151
152


стороны
Только для соединения

B-U3c-S
T1 S
50 ... 60 35
60 ... 80 45
80 ... 90 55
90 ... 100 60
100 ... 120 70
120 ... 140 80
140 ... 160 95

процесс соеди- металла между Расчет- После положе- для
нения (U - без кромками ный сборки ния процесса
ограниче- (см. (см. сварного FCAW
ния) 3.13.1) 3.13.1) шва
T1 T2
SMAW B-U3b U - R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все - d, e, h, j
GMAW B-U3-GF f = 0 ... 3 +2, -0 - Все Не a, d, g,
FCAW  =  = 60  +10, -0 +10, требуется h, j
-5
SAW B-U3c-S U - R=0 +2, -0 +2, -0 F - d, h, j
f 6 +6, -0 +6, -0
 =  = 60  +10, -0 +10,
-5
Для определения S1 используется
таблице выше; S2 = T1 - (S1 + f)
152
153
V-образный сварной шов со скосом одной кромки (4)

Допуск
(см. 3.13.1) (см. 3.13.1)
R = +2, -0 +6, -2
 = +10, -0 +10, -5

T1 T2
SMAW B-U4a U - R=6  = 45 Все - c, e, j
R = 10  = 30 Все - c, e, j
GMAW B-U4a-GF U - R=5  = 30 Все Требуется a, c, j
FCAW R=6  = 45 Все Не требуется a, c, j
R = 10  = 30 F, H Не требуется a, c, j
SAW B-U4a-S U - R = 10  = 30 F - c, j
R=6  = 45
153
154

Допуск
(см. 3.13.1) (см. 3.13.1)
R = +2, -0 +6, -2
 = +10, -0 +10, -5

T1 T2
SMAW TC-U4a U U R=6  = 45 Все - e, g, j, k
R = 10  = 30 F, V, OH - e, g, j, k
GMAW TC-U4a-GF U U R=5  = 30 Все Требуется a, g, j, k
FCAW R = 10  = 30 F Не требуется a, g, j, k
R=6  = 45 Все Не требуется a, g, j, k
SAW TC-U4a-S U U R = 10  = 30 F - g, j, k
R=6  = 45
154
155


стороны

шва
T1 T2
SMAW B-U2 U - R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все - c, d, e,
f = 0 ... 3 +2, -0 Без j
GMAW B-U2- U - ограничения Все Не a, c, d,
FCAW GF  = 45 +10, -0 +10, -5 требуется j
SAW B-L2c-S U - R=0 0 +6, -0 F - c, d, j

f6 +0, -3 2
 = 60 +10, -0 +10, -5
155
156


стороны

шва
T1 T2
SMAW TC-U4b U U R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все - d, e, g,
f = 0 ... 3 +2, -0 Без j, k
GMAW TC-U4b- U U ограничения Все Не a, d, g,
FCAW GF  = 45 +10, -0 +10, -5 требуется j, k
SAW TC-U4b- U U R=0 0 +6, -0 F - d, g, j,

S f6 +0, -3 2 k
 = 60 +10, -0 +10, -5
156
157
К-образный шов с двумя скосами одной кромки (5)


стороны
Допуск
(см. 3.13.1) (см. 3.13.1)
R = 0 +6, -0
f = +2, -0 2
 = +10, -0 +10, -5
Прокладка
+2, -0 +3, -0

чный чение основного Зазор Приту- Угол мые ный газ чания
процесс соеди- металла между пление разделки положе- для
нения (U - без кромками корня кромок ния процесса
ограничения) шва сварного FCAW
шва
T1 T2
SMAW B-U5b U - R=6 f = 0 ... 3  = 45 Все - c, d, e, h,
Прокладка j
= 1/8 x R
SAW TC-U5a U U R=6 f = 0 ... 3  = 45 Все - d, e, g, h,
Прокладка j, k
= 1/4 x R R = 10 f = 0 ... 3  = 30 F, OH - d, e, g, h,
j, k
157
158


стороны

шва
T1 T2
SMAW B-U5a U - R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все - c, d, e,
f = 0 ... 3 +2, -0 Без h, j
 = 45 += +=
 = 0 ... +10, -0 +10, -5
15 
GMAW B-U5- U - R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все Не a, c, d,
FCAW GF f = 0 ... 3 +2, -0 Без требуется h, j
 = 60 += +=
+10, -0 +10, -5
158
159
К-образный шов с двумя скосами одной кромки (5)


стороны

шва
T1 T2
SMAW TC-U5b U U R = 0 ... 3 +2, -0 +2, -3 Все - d, e, g,
f = 0 ... 3 +2, -0 Без h, j, k
GMAW TC-U5- U U ограничения Все Не a, d, g,
FCAW GF  = 45 +10, -0 +10, -5 требуется h, j, k
SAW TC-U5- U U R=0 0 +2, -0 F - d, g, h,
S f6 +0, -5 2 j, k
 = 60 +10, -0 +10, -5
159
160
V-образный стыковой сварной шов с одним криволинейным скосом двух кромок (6)
Зачистка сварного шва с

обратной стороны
Допуск
Расчетный (см. 3.13.1) После сборки (см. 3.13.1)
R = +2, -0 +6, -0
 = +10, -0 +10, -5
f = 2 Не ограничивается
r = +3, -0 +3, -0

чный чение основного Зазор Угол Приту- Радиус мые ный газ чания
процесс соеди- металла между разде- пление выпу- положе- для
нения (U - без кромками лки корня клости ния процесса
ограниче- кромок шва сварного FCAW
ния) шва
T1 T2
SMAW B-U6 U - R = 0 ... 3  = 45 f=3 r=6 Все - d, e, j
R = 0 ... 3  = 20 f=3 r=6 F, OH - d, e, j
C-U6 U U R = 0 ... 3  = 45 f=3 r=6 Все - d, e, g,
j
R = 0 ... 3  = 20 f=3 r=6 F, OH - d, e, g,
j
GMAW B-U6-GF U - R = 0 ... 3  = 20 f=3 r=6 Все Не a, d, j
C-U6-GF U U R = 0 ... 3  = 20 f=3 r=6 Все Не a, d, g,
требуется j
160
161


стороны
Допуск
Для B-U7 и B-U7-GF
R = +2, -0 +2, -3
 = +10, -0 +10, -5
f = 2, -0 Не ограничивается
r = +6, -0 2
Для B-U7-S
R = 0 +2, -0
f = +0, -6 2

ния) шва
T1 T2
SMAW B-U7 U - R = 0 ... 3  = 45 f=3 r=6 Все - d, e, h,
j
R = 0 ... 3  = 20 f=3 r=6 F, OH - d, e, h,
j
GMAW B-U7-GF U - R = 0 ... 3  = 20 f=3 r=6 Все Не a, d, h,
FCAW требуется j
SAW B-U7-S U - R=0  = 20 f6 r=6 F - d, h, j
161
162
V-образный сварной шов с криволинейным скосом одной кромки (8)


стороны
Допуск
Для B-U8 и B-U8-GF
R = +2, -0 +2, -3
 = +10, -0 +10, -5
f = +3, -0 Не ограничивается
r = +6, -0 1/16
Для B-U8-S
R = 0 +3, -0
 = +10, -0 +10, -5
f = +0, -1/8 2
r = +6, -0 2

ния) шва
T1 T2
SMAW B-U8 U - R = 0 ... 3  = 45 f=3 r = 10 Все - c, d, e,
j
GMAW B-U8-GF U - R = 0 ... 3  = 30 f=3 r = 10 Все Не a, c, d,
FCAW требуется j
SAW B-U8-S U - R=0  = 45 f6 r = 10 F - c, d, j
162
163
V-образный сварной шов с криволинейным скосом одной кромки (8)

Допуск
Для TC-U8a и TC-U8a-GF
R = +2, -0 +2, -3
 = +10, -0 +10, -5
f = 2, -0 Не ограничивается
r = +6, -0 1/16
Для TC-U8a-S
R = 0 +6, -0
 = +10, -0 +10, -5
f = +0, -3 2
r = +6, -0 2

ния) шва
T1 T2
SMAW TC-U8a U U R = 0 ... 3  = 45 f=3 r = 10 Все - d, e, g,
j, k
R = 0 ... 3  = 45 f=3 r = 10 F, OH - d, e, g,
j, k
GMAW TC-U8a- U U R = 0 ... 3  = 45 f=3 r = 10 Все Не a, d, g,
FCAW GF требуется j, k
SAW TC-U8a-S U U R=0  = 45 f6 r = 10 F - d, g, j,
k
163
164
К-образный стыковой шов с двумя криволинейными скосами одной кромки (9)

Допуск
R = +2, -0 +2, -3
 = +10, -0 +10, -5
r = +3, -0 2

ния) шва
T1 T2
SMAW B-U9 U - R = 0 ... 3  = 45 f=3 r = 10 Все - c, d, e,
h, j
GMAW B-U9-GF U - R = 0 ... 3  = 30 f=3 r = 10 Все Не a, c, d,
FCAW требуется h, j
164
165
К-образный стыковой шов с двумя криволинейными скосами одной кромки (9)

Допуск
R = +2, -0 +2, -3
 = +10, -0 +10, -5
r = +3, -0 2

ния) шва
T1 T2
SMAW TC-U9a U U R = 0 ... 3  = 45 f=3 r = 10 Все - d, e, g,
h, j, k
R = 0 ... 3  = 30 f=3 r = 10 F, OH - d, e, g,
h, j, k
GMAW TC-U9a- U U R = 0 ... 3  = 30 f=3 r = 10 Все Не a, d, g,
FCAW GF требуется h, j, k
165
166
(A) Соединение элементов с круговым поперечным сечением
(B) Соединение элементов со ступенчатым переходом
(C) Соединение элементов с коробчатым поперечным сечением

Рис. 3.5. Элементы сварных швов с частичным проплавлением для Т-образных, угловых и К-
образных трубных соединений (см. пункт 3.12.4)
166
167
Переменный размер
Линия,
Линия, касательная к
касательная к
поверхности в точке W.P. поверхности в
точке W.P.
Переход A Переход B
Линия,
Переменный размер касательная в
точке W.P.
Переход или передняя

часть
Эскиз для определения угла
Передняя часть
167
168
Передняя часть Передняя или задняя

часть Боковая или задняя часть
Угловой размер C  tb + 3 мм;

r  2tb, или зазор между
кромками  2 мм, или см.
пункт 3.12.4.1
r = радиус
Линия,  1,5tb или в соответствии с

касательная требованиями к чистовой
в точке обработке (принимается
W.P. меньший размер)
Угол в передней части

Согласование с боковой поверхностью

1. t - толщина в наиболее тонком сечении.
2. Скос для металла кромки, за исключением переходной и задней зон.
3. Зазор между кромками 0 ... 5 мм.
4. Предварительная проверка не предусмотрена при углах меньше 30 градусов.
5. Размер сварного шва tw  t; размер Z для учета уноса металла указан в табл. 2.8.
6. Расчеты в соответствии с пунктом 2.24.1.3 выполняются при длине катета меньше 1,5t.
7. При коробчатом сечении подготовка соединения под сварку должна обеспечивать плавный
переход от одной детали к другой. Сварной шов долен быть непрерывным на угловых участках и
начинаться и заканчиваться на ровных участках.
7. Определение местного двугранного угла  приведено в приложении K.
8. W.P. - рабочая точка.
168
169
Задняя часть,
Передняя часть, соединение B, C или D
соединение A или B на рис. 3.8 в
на рис. 3.8 зависимости от угла 
(см. табл. 3.5)
Угловой
Угловой переход переход
Боковая часть, соединение

B на рис. 3.8
Ступенчатое соединение с коробчатым поперечным сечением
Задняя часть, Притупление

соединение B, кромки 0 .. 2,5 мм
Передняя
C или D на рис.
часть,
3.8 в
соединение
зависимости от
A или B на
рис. 3.8 угла  (см.
табл. 3.5)
Угловой
Угловой Точка линии,
переход
переход касательной
Согласованное соединение с коробчатым к внутренней
поперечным сечением, соединение B на рис. 3.8 поверхности
Альтернативное соединение B (для

согласованного соединения с
Согласованное соединение с
коробчатым поперечным сечением)
коробчатым поперечным сечением
Рис. 3.6. Элементы предварительно проверенных сварных швов с полным проплавлением

для Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений (см. пункт 3.13.4)

1. К рис. 3.6 относятся соединения A, B, C, D, показанные на рис. 3.8, и примечания к табл. 3.6.
2. Подготовка соединения на угловых участках должна обеспечивать плавный переход от
одной детали к другой. Сварной шов долен быть непрерывным на угловых участках и начинаться и
заканчиваться на ровных участках.
3. Ссылки на рис. 3.8 означают также ссылки на рис. 3.9 и 3.10, в зависимости от толщины (см.
пункт 2.20.6.7).
169
170
Ответвление
Участок для
детали A или B
Участок для детали B Участок для

детали C или D
Основная деталь
Рис. 3.7. Элементы предварительно проверенных сварных швов с полным проплавлением

для Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений (см. пункт 3.13.4 и табл. 3.5)
170
171
Шов
накладывается Притупление
таким кромки 1/6
образом, дюйма (2 мм)
чтобы
обеспечить
требуемый
размер tw
Размер F изменяется
от 0 до tb/2 при
изменении угла  от
135 до 90
Соединение A Соединение B
Подварочный сварной шов Подварочный сварной шов Подварочный сварной шов
Соединение C Переход от C к D Соединение D
Рис. 3.8. Элементы предварительно проверенных сварных швов с разделкой кромок и

полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений -
Стандартные прямые профили при ограниченной толщине (см. пункт 3.13.4)

1. Размеры tw, L, R, W, ,  указаны в табл. 3.6.
2. Минимальный стандартный прямой профиль показан сплошной линией.
3. Допустимым является вогнутый профиль, показанный штриховой линией.
4. Выпуклость, перекрытие и другие параметры ограничиваются в соответствии с подразделом
5.24.
5. Толщина детали ответвления ограничивается в соответствии с пунктом 2.20.6.7.
171
172
Шов
накладывается Притупление
таким кромки 2 мм
образом,
чтобы 1,4F; разделение
обеспечить угла в передней
требуемый части шва
размер tw
Подварочный
Внутренний скос является Подварочный
дополнительным сварной шов

полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений -
Профили для угловых швов при промежуточной толщине (см. пункт 3.13.4)

1. На рисунках показаны альтернативные стандартные профили для криволинейных швов.
2. Применимый диапазон значений толщины t b указан в пункте 2.20.6.7.
3. Минимальный размер F = tb/2 углового шва ограничивается в соответствии с табл. 5.8.
5. Выпуклость, перекрытие и другие параметры ограничиваются в соответствии с подразделом
5.24.
6. Допустимым является вогнутый профиль, показанный штриховой линией.
172
173
Шов накладывается таким

образом, чтобы обеспечить Минима- Минима-льный радиус tb/2
Минима- льный
требуемый размер tw
льный радиус tb/2
радиус
tb/2
Притупление
Притупление кромки 2 мм
кромки 2 мм
Внутренний скос Мини- Мини- Мини-
является мальный мальный Подварочный мальный
шов,
дополнительным радиус радиус шов, радиус
выполняемый
при  45 tb/2 с наружной tb/2 выполняемый tb/2
градусов с наружной
стороны
стороны
Подварочный Переменный
шов, размер
выполняемый
с наружной
стороны
Внутренний
скос
Расчетный шов Расчетный шов Расчетный шов

полным проплавлением для трубных Т-образных, угловых и К-образных трубных
соединений - Вогнутые улучшенные профили для угловых швов при крупноразмерных
сечениях или усталостных нагрузках (см. пункт 3.13.4)

1. Иллюстрируются улучшенные профили сварного шва, в состоянии после сварки, для
расчетов по пункту 2.20.6.6(1) и после абразивной обработки для расчетов по пункту 2.20.6.7.
2. Для крупноразмерного поперечного сечения или усталостной нагрузки - см. пункт 2.20.6.7.
173
174
См.
примечание (а)
(D)
См. примечание (б)
а) Соединение D: используйте размер Z для учета уноса металла, указанный в табл. 2.2, при
определении расчетной толщины сварного шва
б) Соединение D не подвергается предварительной проверке при угле меньше 30 градусов.
Требования к аттестации сварщиков указаны в табл. 4.10.
Рис. 3.11. Предварительно проверенные элементы Т-образных нетрубных соединений (см.

пункт 3.9.3)

1. En, En' - расчетная толщина сварного шва в зависимости от зазора R n между кромками (см.
пункт 5.22.1) при n = 1 ... 5.
2. t - толщина детали с наименьшей толщиной.
3. Не предусмотрена предварительная проверка процедуры дуговой сварки трубчатым
электродом с самозащитой или дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа.
174
175
4. АТТЕСТАЦИЯ
Требования к испытаниям для аттестации процедур сварки и сварщиков определены в

настоящем разделе следующим образом.
В части А изложены общие требования к испытаниям для аттестации процедур сварки
и сварщиков.
В части Б изложены требования к аттестации процедур сварки, которые не были
предварительно проверены в соответствии с разделом 3.
В части В изложены требования к аттестации сварщиков, операторов сварочного
оборудования и сварщиков для выполнения прихваточных сварных швов.
В настоящем разделе рассматриваются требования к испытаниям для аттестации

процедур сварки, сварщиков, операторов сварочного оборудования и сварщиков для
выполнения прихваточных сварных швов.
4.1.1. Процедура сварки
За исключением процедур сварки, предварительно проверенных в соответствии с

разделом 3, процедуры сварки, предназначенные для использования в производственных
условиях, подлежат аттестации в соответствии с требованиями, изложенными в части Б
раздела 4. При аттестации процедур сварки могут быть использованы правильно
оформленные документы с результатами предыдущей аттестации.
4.1.1.1. Ответственность в связи с аттестацией

Каждый изготовитель или подрядчик должен провести испытания, требуемые в
соответствии с настоящим стандартом, для аттестации процедур сварки. В правильно
оформленных документах с результатами аттестации процедур сварки в соответствии с
настоящим стандартом, выполненной на предприятии фирмы, название которой позже
изменилось по решению руководства фирмы или в результате объединения с другой фирмой,
может быть указано новое название фирмы при сохранении прежнего названия фирмы в
отчетах с данными, подтверждающими результаты аттестации.
4.1.1.2. Аттестация процедур сварки в соответствии с другими стандартами

Решение о приемлемости результатов аттестации процедур сварки в соответствии с
другими стандартами принимает технический руководитель работ в зависимости от типа
строительных конструкций или условий эксплуатации конструкций. Приемлемыми, с точки
зрения настоящего стандарта, являются процедуры сварки, аттестованные в соответствии с
техническими требованиями AWS B2.1.XXX-XX.
4.1.1.3. Требования к испытаниям для определения ударной вязкости по Шарпи

Если в договорных документах предусмотрены соответствующие требования, то при
испытаниях для аттестации процедур сварки проводятся испытания для определения
ударной вязкости. Процедуры таких испытаний и требования к испытаниям должны
соответствовать положениям части Г настоящего раздела или требованиям, изложенным в
175
176
4.1.2. Аттестация сварщиков
Сварщики, операторы сварочного оборудования и сварщики для выполнения

прихваточных сварных швов, которые привлекаются для выполнения сварочных работ в
соответствии с настоящим стандартом, используя процессы дуговой сварки металлическим
плавящимся электродом, дуговой сварки под флюсом, дуговой сварки металлическим
плавящимся электродом в среде защитного газа, дуговой сварки вольфрамовым электродом в
среде защитного газа, дуговой сварки трубчатым электродом, электрошлаковой сварки или
электрогазовой сварки, подлежат аттестации по результатам квалификационных испытаний
в соответствии с частью В настоящего раздела (см. "Примечания к стандарту").
4.1.2.1. Результаты предыдущих квалификационных испытаний

Правильно документально оформленные результаты предыдущих квалификационных
испытаний для аттестации сварщиков, операторов сварочного оборудования и сварщиков
для выполнения прихваточных сварных швов можно использовать при наличии разрешения
технического руководителя работ. Решение о приемлемости результатов квалификационных
испытаний, выполненных в соответствии с другими стандартами, принимает технический
руководитель работ в зависимости от типа строительных конструкций или условий
эксплуатации конструкций.
4.1.2.2. Ответственность в связи с аттестаций

Каждый изготовитель или подрядчик несет ответственность за проведение
квалификационных испытаний для аттестации сварщиков, операторов сварочного
оборудования и сварщиков для выполнения прихваточных сварных швов независимо от
того, какой организацией проводятся испытания - изготовителем, подрядчиком или
независимой контролирующей организацией.
4.1.3. Срок действительности аттестации
4.1.3.1. Сварщики и операторы сварочного оборудования

Период действительности аттестации не ограничивается, за исключением случаев,
когда 1) сварщик или оператор не привлекается к сварочным работам, для которых
предусмотрена аттестация, в течение более шести месяцев или 2) существуют определенные
причины для сомнений в способности сварщика или оператора выполнять сварочные работы
(см. пункт 4.32.1).
4.1.3.2. Сварщики для выполнения сварных соединений сварных соединений

Сварщик, который прошел квалификационные испытания для аттестации в
соответствии с требованиями, изложенными в части В настоящего раздела, может в течение
неограниченного периода времени выполнять сварочные работы в соответствии с
положениями сварных соединений и процедурами сварки, для который проведена
аттестация, за исключением случаев, когда существуют определенные причины для
сомнений в способности сварщика или оператора выполнять сварочные работы (см. пункт
4.32.2).
4.2. Общие требования к аттестации процедур сварки и сварщиков
4.2.1. Аттестация в соответствии с требованиями предыдущих стандартов

Процедура аттестации, выполненная в соответствии с требованиями стандарта AWS
D1.1 в предыдущей редакции, стандарта AWS D1.0 или AWS D2.0 в то время, когда
176
177
указанные стандарты были действительны, является действительной. Не допускается

аттестация в соответствии с предыдущим стандартом, если предыдущий стандарт заменен
настоящим стандартом, за исключением случаев, когда аттестация в соответствии с
предыдущим стандартом указана в договорных документах.
4.2.2. Выдержка образцов для испытаний

Если допустимо по техническим требованиям к присадочному материалу, который
использовался при испытаниях, контрольные образцы после сварки выдерживаются при
температуре 95 ... 105 С в течение 48 2 часов.
4.2.3. Результаты испытаний

Изготовитель или подрядчик должен хранить данные о результатах испытаний и
обеспечить возможность доступа к данным контролеров и представителей контролирующих
организаций, имеющим право такого доступа.
4.2.4. Положение сварного шва

Все сварные швы классифицируются как нижние (F), горизонтальные (H),
вертикальные (V) и верхние (OH) в соответствии с определениями на рис. 4.1 и 4.2.
Положения сварных швов при испытаниях показаны:
1) на рис. 4.3 (сварной шов с разделкой кромок на пластине);
2) на рис. 4.4 (сварной шов с разделкой кромок на трубе или трубчатой детали);
3) на рис. 4.5 (угловой сварной шов на пластине);
4) на рис. 4.6 (угловой сварной шов на трубе или трубчатой детали).
4.3. Положения сварного шва при испытаниях
Положения сварного шва при испытаниях для аттестации процедур сварки должны
соответствовать требованиям табл. 4.1.
4.4. Типы испытаний для аттестации
Типы и количество испытаний для аттестации процедур сварки при определенной

толщине или диаметре деталей определяются в соответствии с табл. 4.2 (для сварных швов с
полным проплавлением), табл. 4.3 (для сварных швов с частичным проплавлением) и табл.
4.4 (для угловых сварных швов). Подробная информация о требованиях к процедурам
неразрушающего контроля и механическим испытаниям образцов приведена в следующих
пунктах:
1) 4.8.1 (визуальный контроль);
2) 4.8.2 (неразрушающий контроль);
3) 4.8.3.1 (испытания на загиб с растяжением внешней стороны шва, испытания на
изгиб с растяжением обратной стороны шва и испытания на боковой загиб сварного шва);
4) 4.8.3.4 (испытания на разрыв образцов с выточкой);
5) 4.8.3.6 (испытания сварных швов на растяжение);
6) 4.8.4 (контроль макроструктуры сварного шва травлением).
4.5. Типы сварных швов при аттестации
Сварные швы, используемые при испытаниях для аттестации процедур сварки,

классифицируются следующим образом:
177
178
1) сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для нетрубных

соединений (см. подраздел 4.9);
2) сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением для нетрубных
3) угловые сварные швы для трубных и нетрубных соединений (см. подраздел 4.11);
4) сварные швы с полным проплавлением для трубных соединений (см. подраздел
4.12);
5) сварные швы с частичным проплавлением для Т-образных, угловых, К-образных и
стыковых соединений (см. подраздел 4.13);
6) пробочные и прорезные сварные швы для трубных и нетрубных соединений (см.
подраздел 4.14).
4.6. Подготовка процедуры сварки
Изготовитель или подрядчик должен подготовить письменно оформленную

технологическую карту сварки, в которой необходимо указать все существенные параметры,
перечисленные в подразделе 4.7. Значения параметров определяются из отчета с данными об
испытаниях, подтверждающих успешные результаты аттестации.
4.7.1. Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом, дуговая сварка под

флюсом, дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа,
дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа, дуговая сварка трубчатым
При изменениях значений существенных параметров, выходящих за пределы значений,
определенных в табл. 4.5 и 4.6 для указанных сварочных процессов, если заданы испытания
для определения ударной вязкости по Шарпи, требуется повторная аттестация процедур
сварки (см. пункт 4.1.1.3).
4.7.2. Электрошлаковая сварка, электрогазовая сварка

Изменения существенных параметров, при которых требуется повторная аттестация
процедур электрошлаковой сварки и электрогазовой сварки, указаны в табл. 4.7.
4.7.3. Аттестация в зависимости от основного металла

Если для процедур сварки предусмотрена аттестация при использовании основных
металлов, указанных в табл. 3.1, то при использовании других основных металлов аттестация
должна соответствовать табл. 4.8. Аттестация процедур сварки при использовании основных
металлов, не указанных в табл. 3.1 или 4.9, осуществляется в соответствии с разделом 4.
Использование основных металлов, не указанных в таблицах, должно быть разрешено
техническим руководителем работ.
Аттестация процедур сварки при использовании сталей, указанных в табл. 4.9,
действительна также при использовании сталей, указанных в табл. 3.1 или 4.9, в
соответствии с табл. 4.8. В табл. 4.9 приведены рекомендации по выбору присадочного
металла, температуры предварительного нагрева и температуры между проходами,
обеспечивающих согласование прочности присадочного металла и прочности основного
металла при сварке деталей из сталей ASTM A 514, A 517, A 709, марки 100 и 100W, ASTM
A 710, марка A (классы 1 и 3), и ASTM A 871, марки 60 и 65.
4.7.4. Температура предварительного нагрева и температура между проходами
178
179
Минимальную температуру предварительного нагрева и температуру металла шва

перед наложением последующего слоя металла (температуру между проходами) необходимо
определить в зависимости от химического состава стали, как показано в табл. 3.2. Кроме
того, для выбора температуры можно использовать другие известные методы или
рекомендации, например методы, описанные в приложении I. Более низкие температуры
предварительного нагрева и температуры между проходами по сравнению с температурами,
указанными в табл. 3.2. возможны при наличии разрешения технического руководителя
работ и если аттестация процедур сварки выполнена при таких температурах.
Методы, описанные в приложении I, разработаны по результатам лабораторных
испытаний сварных соединений на трещиностойкость, и температуры, определенные с
помощью этих методов, могут быть выше по сравнению с температурами, указанными в
табл. 3.2. Методы, описанные в приложении I, целесообразны в случаях, когда существует
повышенная вероятность образования трещин в сварном соединении из-за химического
состава металла, выделения водорода или уменьшенного количества подводимого тепла на
единицу длины сварного шва, поэтому для предотвращения трещин требуется повышение
температуры предварительного нагрева. Методы, описанные в приложении I, целесообразны
также в случаях, когда необходимо определить условия, при которых исключается
образование трещин, вызванных влиянием водорода, и можно снизить минимальные
требования, указанные в табл. 3.2.
4.8. Методы испытаний и критерии приемки образцов при аттестации процедур сварки
Из сварных изделий, соответствующих требованиям пункта 4.8.2, необходимо

подготовить образцы для испытаний, вырезая их из пластины, трубы или трубчатой детали,
как показано на рис. 4.7 ... 4.11. Подготовленные образцы для испытаний должны
соответствовать рис. 4.12, 4.13, 4.14 и 4.15, в зависимости от испытаний.
4.8.1. Визуальный контроль сварных швов
Результаты визуального контроля сварных швов с разделкой кромок и угловых

сварных швов (за исключением выводных планок в начале или конце шва) должны
соответствовать требованиям, перечисленным ниже.
4.8.1.1. Визуальный контроль сварных швов с разделкой кромок

Сварные швы с разделкой кромок должны соответствовать следующим требованиям.
1) Наличие любых трещин, независимо от размеров, не допускается.
2) Все выемки должны быть заполнены металлом по всему поперечному сечению шва.
3) Выпуклость сварного шва не должна превышать 3 мм. Профиль шва должен
соответствовать рис. 5.4 при полном проплавлении.
4) Подрез сварного шва не должен превышать 1 мм.
5) Необходимо проверить корень сварного шва с полным проплавлением между
кромками и убедиться в отсутствии любых трещин, неполного расплавления металла или
недостаточной глубины проплавления.
6) При контроле сварного шва с полным проплавлением, в разделом кромок, при
наложении шва с одной стороны, без подкладки, необходимо проверить выполнение
следующих требований:
а) максимальная вогнутость шва не должна превышать 2 мм, при условии, что общая
толщина шва равна толщине или превышает толщину основного металла;
б) проплавление по толщине основного металла не должно превышать 3 мм, за
исключением Т-образных, угловых и К-образных трубных сварных соединений, для которых
проплавление не ограничивается.
179
180
4.8.1.2. Визуальный контроль угловых сварных швов

Угловые сварные швы должны соответствовать следующим требованиям.
1) Наличие любых трещин, независимо от размеров, не допускается.
2) Все выемки должны быть заполнены металлом по всему поперечному сечению шва.
3) Длина катета шва должна быть не меньше требуемой длины.
4) Профиль шва должен соответствовать рис. 5.4.
5) Подрез основного металла не должен превышать 1 мм.
4.8.2. Неразрушающий контроль
Перед подготовкой образцов для механических испытаний необходимо выполнить

процедуру неразрушающего контроля пластины, трубы или трубчатой детали и убедиться в
отсутствии дефектов.
4.8.2.1. Радиографический и ультразвуковой контроль

Используется радиографический или ультразвуковой неразрушающий контроль.
Сварной шов по всей длине пластины, за исключением удаляемых участков с каждой
стороны, проверяется в соответствии с частью Д или Е раздела 6. При контроле трубного
соединения проверяется законченный шов по всей окружности в соответствии с частью В
раздела 6.
4.8.2.2. Критерии приемки сварных швов при радиографическом или ультразвуковом

контроле
Для возможности аттестации сварной шов, проверенный с помощью процедуры
радиографического или ультразвукового контроля, должен соответствовать требованиям
части В раздела 6.
4.8.3. Механические испытания
Механические испытания проводятся в соответствии с процедурами, описанными

ниже.
4.8.3.1.Образцы для испытаний на изгиб с растяжением обратной стороны шва, загиб с

растяжением внешней стороны шва и боковой загиб сварного шва (см. рис. 4.12 для
испытаний на загиб с растяжением внешней стороны шва и на изгиб с растяжением обратной
стороны шва, рис. 4.13 для испытаний на боковой загиб сварного шва)
Каждый образец изгибается на испытательном стенде, соответствующем требованиям,

указанным на рис. 4.15 ... 4.17, или в значительной мере соответствует этим рисункам, при
условии, что не превышен максимальный допустимый радиус изгиба. Для перемещения
плунжера стенда относительно держателя образца можно использовать любое подходящее
устройство.
Образец устанавливается на держателе таким образом, чтобы сварной шов был
расположен посредине зазора. Образец для испытаний на загиб с растяжением внешней
стороны шва устанавливается так, чтобы лицевая поверхность шва была обращена к зазору.
Образец для испытаний на изгиб с растяжением обратной стороны шва или образец для
испытаний углового шва устанавливается таким образом, чтобы корень шва был обращен к
зазору. Образец для испытаний на боковой загиб устанавливается таким образом, чтобы
сторона шва с более неоднородной поверхностью, при наличии неоднородности, была
обращена к зазору.
180
181
Плунжер стенда вдавливает образец в зазор держателя до достижения U-образной

формы образца. После изгибания сварной шов и зона термического влияния шва должны
быть расположены посредине и полностью в пределах участка с изгибом. При
использовании испытательного стенда с загибающим роликом один конец образца надежно
закрепляется в зажиме таким образом, чтобы исключить возможность проскальзывания
образца в зажиме при изгибании. После изгибания сварной шов и зона термического влияния
шва должны быть расположены посредине и полностью в пределах участка с изгибом.
Образец снимается со стенда после поворота загибающего ролика на 180 градусов
относительно начального положения.
4.8.3.2. Образцы для испытаний на продольный изгиб

Если материалы сварного соединения существенно отличаются по своим механическим
свойствам при изгибе, например при различных свойствах основных металлов или свойствах
присадочного металла и основного металла, можно провести испытания на продольный
изгиб с растяжением обратной стороны шва и изгиб с растяжением внешней стороны шва
вместо испытаний на поперечный изгиб. Из сварных изделий, соответствующих
требованиям пункта 4.8.2, необходимо подготовить образцы для испытаний, вырезая их из
пластины, как показано на рис. 4.10 или 4.11, в зависимости от испытаний. Подготовленные
образцы для испытаний должны соответствовать рис. 4.12.
4.8.3.3. Критерии приемки образца при испытаниях на изгиб

Необходимо визуально проверить отсутствие дефектов, связанных с нарушением
сплошности выпуклой поверхности образца. Образец принимается, если выполняются
следующие условия:
1) размер дефекта, измеренный в любом направлении на поверхности, не превышает 3
мм;
2) сумма наибольших размеров всех дефектов, размер каждого из которых больше 1
мм, но не больше 3 мм, не превышает 10 мм;
3) максимальный размер угловой трещины не превышает 6 мм, за исключением
случаев, когда угловая трещина вызвана видимым шлаковым или другим включением; в этих
случаях максимальный размер трещины не должен превышать 3 мм.
Образцы с угловыми трещинами, размер которых превышает 6 мм при отсутствии
признаков шлакового или другого включения, отклоняются, а для испытаний используются
дополнительные образцы исходного сварного соединения.
4.8.3.4. Испытания на разрыв образца с выточкой (см. рис. 4.14)

Перед испытаниями необходимо измерить наименьшую ширину и соответствующую
толщину суженного поперечного сечения. При испытаниях образец нагружается
растягивающим усилием до разрыва и определяется максимальное усилие. Площадь
поперечного сечения определяется как произведение ширины сечения на толщину. Предел
прочности при растяжении определяется делением максимального усилия на площадь
поперечного сечения.
4.8.3.5. Критерий приемки образца с выточкой при испытаниях на разрыв

Предел прочности при растяжении, определенный по результатам испытаний, не
должен быть меньше предела прочности, заданного для используемого основного металла.
4.8.3.6. Испытания сварных швов на растяжение (см. рис. 4.18)

Испытания образца проводятся в соответствии с требованиями стандарта ASTM A 370
"Механические испытания стальных изделий".
181
182
4.8.4. Контроль макроструктуры сварного шва травлением
Образцы сварного соединения обрабатываются для получения чистоты поверхности,

требуемой для контроля макроструктуры сварного шва травлением. Для травления
используется соответствующий раствор, обеспечивающий видимость макроструктуры
4.8.4.1. Критерии приемки образца после контроля макроструктуры сварного шва

травлением
Образец принимается по результатам визуального контроля, если выполняются
требования, перечисленные ниже.
1) Действительный размер сварного шва с разделкой кромок и частичным
проплавлением не должен быть меньше заданного размера E.
2) Угловые швы должны обеспечивать проплавление до корня сварного шва, но не
обязательно за пределами корня шва.
3) Минимальный размер катета углового сварного шва должен соответствовать
заданному размеру шва.
4) Сварные швах с разделкой кромок и полным проплавлением и угловые сварные швы
должны обеспечивать:
а) отсутствие трещин;
б) полный провар между слоями присадочного металла и между основным металлом и
присадочным металлом;
в) профиль шва, соответствующий заданному соединению, при отсутствии изменений,
запрещенных в соответствии с подразделом 5.24;
г) отсутствие подрезов больше 1 мм.
4.8.5. Повторные испытания

Если хотя бы один образец после испытаний не соответствует требованиям к
результатам испытаний, то допускается проведение двух повторных испытаний с
использованием образцов, вырезанных из исходного изделия, используемого при аттестации
процедуры сварки. Результаты обоих повторных испытаний должны соответствовать
требованиям к результатам испытаний.
Если толщина сварного соединения превышает 38 мм, то при несоответствии образца
требованиям необходимо провести повторные испытания всех образцов одного типа,
вырезанных на различных участках соединения.

В табл. 4.2(1) приведены требования к аттестации процедур сварки с использованием

сварных швов с полным проплавлением для нетрубных соединений. Соответствующая
пластина для контрольных образцов показана на рис. 4.9 ... 4.11.
4.9.1. Угловые или Т-образные соединения

В качестве образцов для испытаний сварных швов с разделкой кромок для угловых или
Т-образных соединений используются образцы стыковых сварных швов с такой же схемой
разделки кромок, как и схема разделки кромок в угловом или Т-образном соединении
элементов конструкции, за исключениям того, что глубина канавки под сварной шов не
должна превышать 25 мм.
182
183

4.10.1.Типы и количество образцов для испытаний

Типы и количество образцов для испытаний при аттестации процедур сварки указаны в
табл. 4.3. Контрольный сварной шов выполняется при использовании такой же схемы
разделки кромок и такой же процедуры сварки, как и при сварке элементов конструкции, за
исключением того, что глубина канавки под сварной шов не должна превышать 25 мм. Для
контроля макроструктуры сварного шва травлением при аттестации процедуры сварки для
определенного размера шва и любой стали или любого сочетания сталей, принадлежащих к
группе сталей I, II и III в табл. 3.1, можно использовать любую сталь из указанных групп.
Если сварной шов с разделкой кромок и частичным проплавлением используется для
углового или Т-образного соединения, стыковое соединение необходимо выполнить с
временной ограничивающей подкладкой, расположенной в плоскости поперечного сечения
шва, чтобы имитировать Т-образное соединение. Процедуры испытаний контрольных
сварных швов рассматриваются ниже.
4.10.2. Проверка размера шва с помощью контроля макроструктуры сварного шва

При аттестации процедур сварки, соответствующих разделу 4, необходимо подготовить
три образца для контроля макроструктуры поверхности в поперечном сечении образца
травлением, чтобы подтвердить выполнение требования относительно размера сварного шва,
определенного из требований к процедуре сварки.
4.10.3. Проверка процедуры сварки с использованием сварного шва с разделкой кромок

и полным проплавлением с помощью контроля макроструктуры сварного шва травлением
Если процедура сварки аттестована применительно к сварному шву с разделкой кромок
и полным проплавлением и используется при сварке с помощью сварного шва с разделкой
кромок и частичным проплавлением, то необходимо подготовить три образца для контроля
макроструктуры поверхности в поперечном сечении образца травлением, чтобы
подтвердить, что размер сварного шва не меньше заданного размера.
4.10.4. Другие проверки процедур сварки с помощью контроля макроструктуры

сварного шва травлением
Если на процедуру сварки не распространяется пункт 4.10.2 или 4.10.3, или если
условия сварки не соответствуют условиям, определенным для предварительной проверки
процедуры сварки техническим требованиям, или если условия сварки не были
использованы и проверены применительно к сварному шву с разделкой кромок в стыковом
соединении, то необходимо выполнить контрольный шов и, прежде всего, подготовить
образец для контроля макроструктуры сварного шва травлением, предназначенного для
проверки размера шва. Затем необходимо удалить, с помощью механической обработки,
излишний металл с нижней стороны шва до достижения толщины металла, соответствующей
размеру шва. Затем необходимо подготовить образцы для испытаний на изгиб и растяжение
в соответствии с требованиями к испытаниям сварных швов с разделкой кромок и полним
проплавлением.
4.10.5. Сварные швы с криволинейными кромками

Расчетный размер сварного шва с криволинейными кромками определяется
следующим образом.
1) Для проверки расчетного размера шва используются контрольные сечения.
183
184
2) Для определенных условий, для которых разработана процедура сварки, подрядчик

может задать увеличенные расчетные размеры сварного шва на основании аттестации, если
подрядчик доказал, что при таких условиях расчетные размеры шва всегда превышают
размеры, указанные в табл. 2.1.
3) При аттестации, требуемой в соответствии с пунктом (2), деталь с криволинейными
кромками разрезается в плоскости, перпендикулярной продольной оси, посредине и на
концевых участках. Такой контроль требуется для всех размеров сварного шва, которые
используются подрядчиком при сварке конструкций.
4.11. Угловые сварные швы для трубных и нетрубных соединений
4.11.1. Типы и количество образцов

Данные о типах и количестве образцов для испытаний при аттестации процедур сварки
с использованием угловых сварных швов приведены в табл. 4.4.
4.11.2. Испытания угловых сварных швов

Сварное Т-образное соединение с угловым швом, показанное на рис. 4.19 для пластины
и на рис. 4.20 для трубы (соединение A или соединение B) выполняется для каждой
процедуры сварки и для каждого положения сварного шва, используемых при сварке
конструкций. В качестве контрольных сварных швов принимаются один однопроходный
угловой шов с максимальным размером и один многопроходных угловой шов с
минимальным размером. Оба контрольных сварных шва могут быть выполнены на одной
сварной детали или конструкции, предназначенной для испытаний. Деталь разрезается в
плоскости, перпендикулярной направлению сварки, в местах, показанных на рис. 4.19 или
4.20, в зависимости от конкретного случая. Образцы, поверхности которых соответствуют
различным сечениям шва, используются для контроля макроструктуры сварного шва
травлением в соответствии с пунктом 4.8.4.
4.11.3. Испытания для проверки присадочного материала

Если присадочный материал и процедура сварки, предлагаемые для сварки выполнения
углового сварного шва на пластине или трубе в соответствии с пунктом 4.11.2, не были
предварительно проверены или не были аттестованы в соответствии с разделом 4, то есть в
случае, если 1) присадочный материал не соответствует требованиям к предварительной
проверке, изложенным в разделе 3, или 2) процедура сварки, в которой используется
присадочный материал, не была внедрена подрядчиком в соответствии с подразделом 4.9
или 4.10, то для аттестации предлагаемого сочетания присадочного материала и процедуры
сварки выполняется контрольный сварной шов с разделкой кромок и полным проплавлением
на пластине.
Сварка элементов контрольной пластины для образцов осуществляется следующим
образом.
1) Схема разделки кромок сварного соединения должна быть такой, как показано на
рис. 4.21 (на рис. 4.22 при сварке под флюсом). Сварка выполняется со стальной подкладкой.
2) Элементы пластины соединяются при нижнем положении сварного шва (1G).
3) Длина пластины должна быть достаточной для получения образцов для испытаний,
требуемых и расположенных в соотве6тствии с рис. 4.23.
4) При сварке необходимо поддерживать сварочный ток, напряжение, скорость
перемещения электрода и расход защитного газа, приблизительно соответствующие
условиям сварки с использованием угловых сварных швов в производственных условиях.
Вышеуказанные условия позволяют задать процедуру сварки с параметрами,
относительно которых определяются изменения существенных параметров, в соответствии с
подразделом 4.7, при выполнении угловых сварных швов в производственных условиях.
184
185
Испытания образцов, полученных из контрольной пластины, проводятся следующим

образом.
1) Из пластины вырезаются два образца для испытаний сварного шва на боковой загиб
(см. рис. 4.13) и один образец для испытаний шва на растяжение (см. рис. 4.18), как показано
на рис. 4.23.
2) Испытания на боковой загиб проводятся в соответствии с пунктом 4.8.3.1.
Результаты испытаний должны соответствовать требованиям пункта 4.8.3.3.
3) Испытания на растяжение проводятся в соответствии с пунктом 4.8.3.6. Результаты
испытаний используются для определения прочности присадочного материала, которая
должна соответствовать требованиям табл. 2.3, или прочности основного металла.

Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением классифицируются

1) сварные швы с полным проплавлением для стыковых сварных соединений с
подкладкой или зачисткой сварного шва с обратной стороны;
2) сварные швы с полным проплавлением для стыковых сварных соединений без
подкладки, накладываемые только с одной стороны (см. пункт 4.12.2);
3) сварные швы с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных
трубных соединений с подкладкой или зачисткой сварного шва с обратной стороны (см.
пункт 4.12.3);
4) сварные швы с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных
трубных соединений без подкладки, накладываемые только с одной стороны (см. пункт
4.12.4).
4.12.1. Сварные швы с полным проплавлением для стыковых сварных соединений с

подкладкой или зачисткой сварного шва с обратной стороны
Для аттестации процедуры сварки с подкладкой или зачисткой сварного шва с
обратной стороны используется соединение, показанное на рис. 4.25A (с зачисткой сварного
шва с обратной стороны) или на рис. 4.25B (с подкладкой).
4.12.2. Сварные швы с полным проплавлением для стыковых сварных соединений без
подкладки, накладываемые только с одной стороны
Для аттестации процедуры сварки без подкладки, с наложением сварного шва только с
одной стороны, используется соединение, показанное на рис. 4.25A.
4.12.3. Сварные швы с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных

соединений с подкладкой или зачисткой сварного шва с обратной стороны
Для аттестации процедуры сварки для Т-образных, угловых и К-образных трубных
соединений с подкладкой или зачисткой сварного шва с обратной стороны используются:
1) труба с соответствующим номинальным наружным диаметром, выбранным из табл.
4.2(2);
2) соединение, показанное на рис. 4.25B;
3) если номинальный наружный диаметр трубы равен или превышает 600 мм, то
выполняется аттестация по контрольной пластине в соответствии с подразделом 4.9, с
использованием соединения, показанного на рис. 4.25B.
4.12.4. Сварные швы с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных

трубных соединений без подкладки, накладываемые только с одной стороны
185
186
Аттестация процедуры сварки для таких сварных соединений выполняется в

соответствии с требованиями, изложенными ниже.
4.12.4.1. Процедуры сварки без предварительной проверки

Аттестация процедуры сварки, существенные параметры которой не находятся в
диапазоне, соответствующем предварительной проверке, при использовании сварных швов с
разделкой кромок и полным проплавлением для трубных соединений, должна
соответствовать требованиям, изложенным ниже.
1) Аттестация выполняется с использованием контрольного сварного соединения в
соответствии с рис. 4.27 для труб с наружным диаметром, равным или превышающим 100
мм, или рис. 4.27 и 4.29 для трубчатых деталей с коробчатым поперечным сечением.
Аттестация выполняется с использованием контрольного сварного соединения в
соответствии с рис. 4.28 для труб с наружным диаметром меньше 100 мм или рис. 4.28 и 4.29
для трубчатых деталей с коробчатым поперечным сечением.
2) Сварное соединение для получения образцов или контрольное трубное соединение
для испытаний должно обеспечивать наличие хотя бы одного поперечного сечения для
контроля сварного шва травлением для каждой процедуры испытаний, указанной ниже:
а) канавка под сварной шов, в которой сочетаются наибольшая глубина и наименьший
угол разделки кромок - для испытаний используется вертикальный сварной шов;
б) наименьший зазор между кромками при угле разделки кромок 37,5 градусов - для
испытаний используются один нижний сварной шов и один верхний шов;
в) наибольший зазор между кромками при угле разделки кромок 37,5 градусов - для
испытаний используется один нижний сварной шов и один верхний шов;
г) только для трубчатых деталей с коробчатым поперечным сечением, при сочетании
минимального угла разделки кромок, минимальной толщины углового участка и
минимального радиуса закругления углового участка - для испытаний используется один
горизонтальный сварной шов.
3) Образец для контроля макроструктуры сварного шва травлением, требуемый для
аттестации в соответствии с требованиями (1) и (2) должен обеспечивать:
в) соответствие параметрам заданного сварного соединения, но при отсутствии
изменений, запрещенных в подразделе 5.24;
г) отсутствие подрезов с размерами, превышающими допустимые размеры, указанные в
подразделе 6.9;
д) при наличии пор с размерами 1 мм или больше, суммарный размер пор не должен
превышать 6 мм;
е) отсутствие шлаковых включений, суммарный размер которых превышает 6 мм.
Образцы, не соответствующие требованиям (а) ... (е) не принимаются; образцы, не
соответствующие требованиям (б) ... (е) не принимаются применительно к подварочным
сварным швам.
4.12.4.2. Сварные швы с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-

образных соединений при двугранном угле между двумя плоскостями соединения меньше 30
градусов
Для испытаний используется контрольный сварной шов, описанный в пункте
4.12.4.1(2)(а). Сварной шов разрезается для получения трех поперечных сечений для
контроля макроструктуры шва травлением. Каждое сечение должно соответствовать
требованиям пункта 4.12.4.1(3) и параметрам расчетного сварного шва (при отсутствии
186
187
допуска на подварочный шов), как показано на рис. 3.8 ... 3.10 для соединений C и D
(параметры соединений указаны на рис. 4.26).
4.12.4.3. Сварные швы с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-

образных соединений при использовании процедуры дуговой сварки металлическим
электрической цепи
В этом случае для аттестации процедуры сварки в соответствии с разделом 4
необходимо обеспечить, перед сваркой, стандартную схему разделки кромок, указанную в
пункте 3.13.4. Сварное соединение, предназначенное для испытаний, должно быть
выполнено при использовании V-образной схемы стыкового соединения со скосом одной
кромки, при угле между кромками 37,5 градуса, при наличии смещения корня сварного шва
и ограничительного кольца, как показано на рис. 4.27.
4.12.4.4. Сварные соединения, для которых требуются испытания для определения

ударной вязкости по Шарпи
Процедуры сварки для стыковых сварных соединений (с продольными или круговыми
сварными швами), при диаметре трубного ответвления до 0,5D, где D - наружный диаметр
основной трубы, в случае, если для основной трубы требуется проведение испытаний для
определения ударной вязкости по Шарпи, должны обеспечивать величину поглощенной
энергии металла сварного шва, равную 27 Дж при наиболее низкой предполагаемой
температуре эксплуатации или при температуре -18 С (принимается низшая температура).
Если в технических требованиях AWS которые относятся к используемым материалам для
сварки, отсутствует указанное требование, или если параметры рабочих сварных швов не
находятся в диапазона, определенных при предыдущих испытаниях, например при
испытаниях в соответствии с техническими требованиями AWS к присадочным металлам, то
при аттестации процедуры сварки необходимо провести испытания для определения
ударной вязкости присадочного металла в соответствии с частью Г настоящего раздела.
4.13. Сварные швы с частичным проплавлением для Т-образных, угловых, К-образных

и стыковых трубных соединений
Если заданы сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением для Т-

образных, угловых, К-образных и стыковых трубных соединений, то аттестация процедур
сварки выполняется в соответствии с табл. 4.3.
Если заданы пробочные или прорезные сварные швы с разделкой кромок, то аттестация
процедур сварки выполняется в соответствии с подразделом 4.29.
4.15. Сварочные процессы, для которых требуется аттестация
4.15.1. Электрогазовая сварка, электрошлаковая сварка, дуговая сварка вольфрамовым

электродом в среде защитного газа и дуговая сварка металлическим плавящимся электродом
в среде защитного газа с периодическим коротким замыканием электрической цепи
Указанные сварочные процессы можно использовать, если процедуры сварки
аттестованы в соответствии с требованиями раздела 4. Необходимо учитывать, что
ограничения существенных параметров, указанные в табл. 4.5 для дуговой сварки
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа, не относятся к дуговой
187
188
сварке металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим

коротким замыканием электрической цепи.
4.15.2. Другие сварочные процессы

Использование других сварочных процессов, не указанных в пункте 3.2.1 или 4.15.1,
возможно, если соответствующие процедуры сварки аттестованы на основании результатов
испытаний. Ограничение существенных параметров каждого сварочного процесса
определяет подрядчик, разрабатывающий процедуры сварки, и утверждает технический
руководитель работ. Диапазоны изменения существенных параметров определяются по
документально оформленным данным, полученным использовании процессов, или по
результатам испытаний, проведенных для определения предельных допустимых значений
параметров. При любом изменении существенных параметров, выходящем за пределы
диапазона допустимых изменений, требуется повторная аттестация процедуры сварки.
4.16. Требования к процедурам дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде

Перед выполнением сварочных работ подрядчик должен разработать процедуры сварки

и обеспечить аттестацию каждой процедуры сварки в соответствии с требованиями
настоящего раздела 4.
4.17. Требования к процедурам электрошлаковой и электрогазовой сварки
Перед выполнением сварочных работ подрядчик должен разработать процедуры сварки

и обеспечить аттестацию каждой процедуры сварки в соответствии с требованиями раздела
4. В описании процедуры сварки необходимо указать детали сварного соединения, тип
присадочного металла, диаметр электрода, сварочный ток, напряжение (тип и полярность),
скорость вертикального перемещения электрода, если скорость не изменяется автоматически
в зависимости от длины дуги или скорости наплавки, параметры колебательного движения
электрода (скорость поперечного перемещения, длина перемещения и время задержки),
параметры защитного газа, включая расход газа и температуру конденсации газа, тип флюса,
тип формирующей плиты, температуру термообработки после сварки и другие
существенные параметры.
4.17.1. Предварительная проверка на соответствие техническим требованиям

Можно использовать предварительно проверенные процедуры сварки, если существует
правильно оформленная документация на процедуры сварки и если использование таких
процедур сварки утверждено техническим руководителем работ.
4.17.2. Требования к испытаниям сварных швов на растяжение

Перед использованием процедуры сварки подрядчик должен подтвердить, с помощью
испытаний, описанных в разделе 4, что каждое сочетание защитного газа и присадочного
металла обеспечивает создание сварного шва с механическими свойствами, определенными
в стандарте AWS A5.25 "Технические требования к электродам из углеродистой и
низколегированной стали и флюсам для электрошлаковой сварки" или в стандарте AWS
A5.26 "Технические требования к электродам из углеродистой и низколегированной стали и
флюсам для электрогазовой сварки", при выполнении сварочных работ в соответствии с
процедурой сварки.
188
189
Квалификационные испытания для аттестации сварщиков, требуемые в соответствии с

настоящим стандартом, представляют собой специально разработанные испытания,
предназначенные для определения способности сварщика или оператора сварочного
оборудования выполнять качественные сварные соединения. Описания квалификационных
испытаний не рассматриваются как инструкции по сварке при выполнении сварочных работ
в производственных условиях. Сварочные работы в производственных условиях
выполняются в соответствии с процедурами сварки.
4.18.1. Положения сварного соединения, для которых проводится аттестация
4.18.1.1. Для сварщиков и операторов сварочного оборудования

Положения сварного соединения, для которых проводится аттестация, должны
соответствовать табл. 4.10.
4.18.1.2. Для сварщиков, выполняющих прихваточные сварные швы

Для аттестации сварщика используется одна контрольная пластина для каждого
положения прихват очного сварного шва.
4.18.2. Значения толщины и диаметра при аттестации
4.18.2.1. Для сварщиков и операторов сварочного оборудования

Диапазон значений толщины и диаметра, для которых проводится аттестация, должен
4.18.2.2. Для сварщиков, выполняющих прихваточные сварные швы

Для аттестации сварщика используется сварное соединение толщиной на меньше 3 мм
при всех диаметрах труб.
4.18.3. Аттестация сварщиков или операторов сварочного оборудования с

использованием аттестованных процедур сварки
Аттестация сварщика или оператора возможна при выполнении сварного соединения
пластин или труб в соответствии с аттестованной процедурой сварки, соответствующей
требованиям подраздела 4.8. Аттестация проводится в соответствии с пунктами 4.18.1 и
4.18.2.
4.19. Типы квалификационных испытаний, требуемых для аттестации
4.19.1. Сварщики и операторы сварочного оборудования
Типы и количество квалификационных испытаний для сварщиков и операторов

сварочного оборудования должны соответствовать табл. 4.11. Подробная информация о
требованиях к процедурам неразрушающего контроля и механическим испытаниям образцов
приведена в следующих пунктах:
1) 4.8.1 (визуальный контроль; используются требования к контролю при аттестации
процедур сварки);
2) 4.8.3.1 (испытания на загиб с растяжением внешней стороны шва, испытания на
изгиб с растяжением обратной стороны шва и испытания на боковой загиб сварного шва;
используются требования к испытаниям при аттестации процедур сварки);
3) 4.30.2 (контроль макроструктуры сварного шва травлением);
189
190
4) 4.30.4 (испытания сварного шва на разрушение).
4.19.1.1. Использование радиографического контроля вместо испытаний сварного шва

на загиб с оправкой
За исключением сварных соединений выполненных с помощью дуговой сварки
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим коротким
замыканием электрической цепи, можно использовать радиографический контроль сварного
соединения пластин или труб вместо испытаний сварного шва на загиб, указанных в пункте
4.19.1(2). Требования к радиографическому контролю изложены в пункте 4.30.3.
Вместо механических испытаний или радиографического контроля контрольных
образцов, используемых при аттестации, для подтверждения квалификации сварщика можно
использовать процедуру радиографического контроля рабочего сварного шва с разделкой
кромок на начальном участке длиной 380 мм. Толщина материала должна быть в диапазоне,
указанном в табл. 4.11.
4.19.1.2. Испытания сварного шва на загиб с оправкой

Образцы для механических испытаний вырезаются из контрольной пластины, трубы
иди трубчатой детали в соответствии с рис. 4.21, 4.30, 4.31, 4.32, 4.33 и 4.34, при аттестации
сварщиков, или рис. 4.22, 4.33 или 4.36 при аттестации операторов сварочного оборудования,
в зависимости от конкретного случая. Поперечное сечение образца должно быть
приблизительно прямоугольным. Образец подготавливается к испытаниям в соответствии с
рис. 4.12, 4.13, 4.14 или 4.18, в зависимости от конкретного случая.
4.19.2. Требования к сварщикам для выполнения прихваточных сварных швов
Сварщик должен выполнить угловой сварной шов размером не больше 6 мм, длиной
приблизительно 50 мм, на образце, показанном на рис. 4.39.
4.19.2.1. Диапазон квалификации

Сварщик для выполнения прихваточных сварных швов, который выполнил угловой
сварной шов с удовлетворительными результатами испытаний на разрушение, является
аттестованным для прихваточных сварных швов всех типов (за исключением сварных швов с
разделкой кромок и полным проплавлением, накладываемых с одной стороны, без
подкладки, например сварных швов в стыковых, Т-образных, угловых и К-образных
соединениях). В указанных исключительных случаях сварку должны выполнять сварщики,
полностью аттестованные для определенного сварочного процесса и положения сварного
4.20. Типы сварных швов при аттестации сварщиков и операторов сварочного

Типы сварных швов при аттестации сварщиков и операторов сварочного оборудования

классифицируются следующим образом:
1) сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для нетрубных
2) сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением для нетрубных
3) угловые сварные швы для нетрубных соединений (см. подраздел 4.25);
4) сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для трубных соединений
(см. подраздел 4.26);
190
191
5) сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением для трубных

6) угловые сварные швы для трубных соединений (см. подраздел 4.28);
7) пробочные и прорезные сварные швы для трубных и нетрубных соединений (см.
подраздел 4.29).
4.21. Подготовка отчета об аттестации
Сварщик или оператор сварочного оборудования должен выполнить сварку в

соответствии с процедурой сварки, требуемой для аттестации. При сварке необходимо
обеспечить все выполнить ограничения, предусмотренные для используемой процедуры
сварки в соответствии с подразделом 4.7, и обеспечить существенные параметры в
соответствии с подразделом 4.22. Отчет об аттестации является письменным документом,
подтверждающим аттестацию, и должен содержать данные обо всех применимых
существенных параметрах, указанных в табл. 4.12. Рекомендуемые образцы отчетов
рассматриваются в приложении N.
Если изменения существенных параметров при аттестации сварщиков, операторов

сварочного оборудования и сварщиков для выполнения прихваточных сварных швов не
соответствуют ограничениям, указанным в табл. 4.12, то требуется повторная аттестация.

В табл. 4.10 указаны требования к положению сварного шва при аттестации сварщиков
и операторов сварочного оборудования для выполнения нетрубных соединений. Необходимо
учитывать, что аттестация при выполнении сварных швов с подкладкой подтверждает
квалификацию сварщика или оператора для выполнения сварных швов с зачисткой и
наложением сварного шва с другой стороны.
4.23.1. Пластины для испытаний, используемые при аттестации сварщиков

Требования к толщине пластин для испытаний и положению сварного соединения
иллюстрируются на следующих рисунках:
1) рис. 4.21 - все положения; толщина пластин не ограничена;
2) рис. 4.30 - горизонтальное положение; толщина пластин не ограничена;
3) рис. 4.31 - все положения; толщина пластин ограничена;
4) рис. 4.32 - горизонтальное положение; толщина пластин ограничена.
4.23.2. Пластины для испытаний, используемые при аттестации операторов сварочного

Пластины для испытаний при аттестации оператора без использования электрогазовой,
электрошлаковой или пробочной сварки должны соответствовать рис. 4.22. Аттестация,
выполненная при сварке таких пластин, подтверждает квалификацию оператора для
выполнения сварных швов с разделкой кромок и угловых сварных швов, при
неограниченной толщине материала, применительно к сварочному процессу и положению
сварного шва, при которых проведена аттестация.
При аттестации оператора для электрогазовой или электрошлаковой сварки
выполняется сварной шов при максимальной толщине материала, которая не должна
превышать 38 мм (см. рис. 4.36). Если выполнен сварной шов при толщине материала 38 мм,
191
192
то выполнение сварного шва при меньшей толщине не требуется. Аттестация, выполненная

при сварке таких пластин, подтверждает квалификацию оператора для выполнения сварных
швов с разделкой кромок и угловых сварных швов, при неограниченной толщине материала,
применительно к сварочному процессу и положению сварного шва, при которых проведена
аттестация.

Аттестация для выполнения сварных швов с разделкой кромок и полным

проплавлением для нетрубных соединений подтверждает квалификацию сварщика или
оператора сварочного оборудования для выполнения сварных швов с разделкой кромок и
частичным проплавлением для нетрубных соединений.
4.25. Угловые сварные швы для нетрубных соединений
Аттестация для выполнения сварных швов с разделкой кромок и полным

проплавлением для нетрубных соединений подтверждает квалификацию сварщика или
оператора сварочного оборудования для выполнения угловых сварных швов. Если требуется
аттестация для выполнения только угловых сварных швов, то процедура аттестации должна

Для аттестации сварщика или оператора сварочного оборудования используются

сварные швы, перечисленные ниже.
1) Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением, с подкладкой или
зачисткой сварного шва с обратной стороны, для стыковых соединений, как показано на рис.
4.24(B).
2) Стыковые сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением, без
подкладки или зачистки сварного шва с обратной стороны, для стыковых соединений, как
показано на рис. 4.24(A).
3) Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для стыковых
соединений или Т-образных, угловых или К-образных сварных соединений с подкладкой для
трубчатых деталей с коробчатым поперечным сечением. См. рис. 4.24(B) применительно к
трубе любого диаметра, пластине или трубчатой детали с коробчатым поперечным сечением.
4) Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для Т-образных,
угловых или К-образных сварных соединений, выполненные при наложении шва с одной
стороны, с подкладкой, для труб. См. рис. См. рис. 4.24(B) применительно к трубе
соответствующего диаметра.
стороны, с подкладкой, для труб. См. рис. См. рис. 4.27 применительно к трубе с
номинальным диаметром больше 150 мм или рис. 4.28 для трубы с номинальным диаметром
стороны, без подкладки или зачистки сварного шва с обратной стороны, для трубчатых
деталей с коробчатым поперечным сечением. В этом случае возможны следующие варианты:
192
193
а) в соответствии с рис. 4.27 применительно к трубе любого диаметра или трубчатой

детали с коробчатым поперечным сечением и рис. 2.29 только применительно к трубчатой
детали с коробчатым поперечным сечением;
б) рис. 4.27 применительно к трубчатой детали с коробчатым поперечным сечением,
при использовании образцов для испытаний, расположенных в соответствии с рис. 4.29.
В табл. 4.11 указаны диапазоны значений диаметра и толщины, для которых
выполняется аттестация.
4.26.1. Другие сварные соединения или процедуры сварки

Для сварных соединений, процедур сварки или глубины сварного шва без дефектов,
выполнение которых связано с повышенными трудностями по сравнению с
вышеуказанными сварными швами, проводятся испытания, описанные в пункте 4.12.4.2,
дополнительно к испытаниям с использованием контрольного соединения 6GR (см. рис. 4.28
или 4.29). Положение шва должно быть вертикальным.
4.27. Сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением для трубных

Аттестация для сварных швов с разделкой кромкой и полным проплавлением для

трубных соединений подтверждает квалификацию сварщика или оператора для выполнения
всех сварных швов с разделкой кромок и частичным проплавлением.
4.28. Угловые сварные швы для трубных соединений
Требования к аттестации для угловых сварных швов изложены в табл. 4.11.
Аттестация для сварных швов с разделкой кромкой и полным проплавлением для

трубных и нетрубных соединений подтверждает квалификацию сварщика или оператора для
выполнения пробочных и прорезных сварных швов.
Требования к аттестации только для пробочных и прорезных сварных швов приведены
в табл. 4.10. Сварное соединение содержит отверстие диаметром 20 мм в пластине толщиной
не меньше 10 мм, с подкладкой толщиной на меньше 10 мм (см. рис. 4.38).
4.30. Методы испытаний и критерии приемки образцов при аттестации сварщиков и

4.30.1. Визуальный контроль

Критерии при приемки образцов при визуальном контроле приведены в пункте 4.8.1.
4.30.2. Контроль макроструктуры сварного шва травлением
Образцы сварного соединения обрабатываются для получения чистоты поверхности,

требуемой для контроля макроструктуры сварного шва травлением. Для травления
используется соответствующий раствор, обеспечивающий видимость макроструктуры
4.30.2.1. Контроль пробочных и угловых сварных швов

Поверхность образца должна быть достаточно гладкой для возможности травления.
193
194
1) Образцы для контроля пробочного сварного шва вырезаются в соответствии с

рисунком:
а) 4.38 при аттестации сварщиков;
б) 4.38 при аттестации операторов сварочного оборудования.
2) Образцы для контроля углового сварного шва вырезаются в соответствии с
рисунком:
а) 4.37 при аттестации сварщиков;
б) 4.37 при аттестации операторов сварочного оборудования.
4.30.2.2. Контроль макроструктуры сварного шва травлением для Т-образных, угловых

и К-образных соединений
На угловых участках сварного соединения для трубчатой детали с коробчатым
поперечным сечением вырезаются четыре образца для контроля макроструктуры сварного
шва травлением, как показано на рис. 4.29. Одна из поверхностей образца должна быть
гладкой для возможности травления. Если при аттестации сварщика используется
контрольное сварное соединение 6GR (рис. 4.29) для трубчатой детали с коробчатым
поперечным сечением, то образцы для испытаний вырезаются приблизительно так, как
показано на рис. 4.12. Одна из поверхностей образца должна быть гладкой для возможности
травления.
4.30.2.3. Критерии приемки образцов

Результаты аттестации являются приемлемыми, если выполняются требования,
изложенные ниже.
1) Угловые сварные швы должны обеспечивать проплавление до корня сварного шва,
но не обязательно за пределами корня шва.
2) Минимальный размер катета углового сварного шва должен соответствовать
заданному размеру шва.
3) Угловые сварные швы и сварные швы для контроля макроструктуры травлением на
угловых участках Т-образного, углового и К-образного соединения для трубчатой детали с
коробчатым поперечным сечением (см. рис. 4.29) должны обеспечивать:
в) профиль шва, соответствующий заданному соединению, при отсутствии изменений,
запрещенных в соответствии с подразделом 5.24;
г) отсутствие подрезов больше 1 мм;
д) при наличии пор с размерами 1 мм или больше, суммарный размер пор не должен
превышать 6 мм;
е) отсутствие шлаковых включений, суммарный размер которых превышает 6 мм.
4) Пробочные сварные швы должны обеспечивать:
б) полное проплавление до подкладки и боковых поверхностей отверстия;
в) отсутствие шлаковых включений, суммарный размер которых превышает 6 мм.
4.30.3. Радиографический контроль
Если радиографический контроль используется вместо заданных испытаний образцов

на изгиб, то шлифование или другая абразивная обработка металла усиления шва перед
контролем не требуется, за исключением случаев, когда неоднородности поверхности или
участки соединения металла усиления с основным металлом будет препятствовать
обнаружению дефектов сварного шва при контроле. Если подкладка уделена перед
194
195
контролем, то необходимо снять, с помощью абразивной обработки, часть корня шва до

уровня основного металла (см. пункт 5.24.4.1).
4.30.3.1. Процедура и метод радиографического контроля

Процедура и метод контроля должны соответствовать требованиям, изложенным в
части Д раздела 6. На каждом конце контрольной пластины необходимо исключить из
контроля участок длиной 32 мм при аттестации сварщика и 75 мм при аттестации оператора
сварочного оборудования. Сварное соединение на трубе или трубчатой детали диаметром не
менее 100 мм контролируется на участке, длина которого составляет не менее половины
длины сварного шва по периметру, выбранном таким образом, чтобы на участке были
представлены все положения сварного шва, при которых выполнена сварка. Например, если
сварка трубы или трубчатой детали выполнена при положениях сварного шва 5G, 6G или
6GR, то контроль осуществляется на участке от верхней средней линии до нижней средней
линии с каждой стороны. Если диаметр трубы или трубчатой детали составляет меньше 100
мм, то сварное соединение контролируется полностью.
4.30.3.2. Критерии приемки результатов радиографического контроля

Результаты аттестации являются приемлемыми, если сварной шов после
радиографического контроля соответствует требованиям пункта 6.12.2, за исключением
пункта 6.12.2.2.
4.30.4. Испытания на разрушение углового сварного шва
Сначала угловой сварной шов проверяется визуально по всей длине, затем образец
длиной 150 мм (см. рис. 4.37) или четвертая часть трубного соединения с угловым швом
нагружается таким образом, чтобы обеспечить растяжение корня шва. Образец для
испытаний должен содержать на менее одной точки начала и не менее одной точки
прекращения сварки. Нагрузка на образец повышается или периодически прикладывается до
разрушения или разгибания образца.
4.30.4.1. Критерии приемки образца углового сварного шва после испытаний на

разрушение
При визуальном контроле перед испытаниями на разрушение поверхность сварного
должна быть достаточно однородной. Сварной шов должен соответствовать требованиям
подраздела 6.9 и, дополнительно, в сварном шве не допускаются трещины, наплывы и
подрезы. Не допускаются видимые поры на поверхности шва.
Разрушенный образец принимается, если:
1) образец разгибается;
2) после разрыва углового сварного шва, внешний вид поверхность в плоскости
разрыва подтверждает полное проплавление металла до корня шва, при отсутствии
пористости на участке длиной больше 12,7 мм;
3) суммарная длина всех заметных посторонних включений и пор не должна
превышать 10 мм на участке образца длиной 150 мм.
4.30.5. Образцы для испытаний на загиб с растяжением внешней стороны шва,

испытаний на изгиб с растяжением обратной стороны шва и испытаний на боковой загиб
Критерии приемки образцов рассматриваются в пункте 4.8.3.3.
4.31. Методы испытаний и критерии приемки образцов при аттестации сварщиков для
выполнения прихваточных сварных швов
195
196
Усилие к образцу прикладывается так, как показано на рис. 4.35, до разрушения

образца. Для создания нагрузки на образец можно использовать различные средства. После
разрушения поверхность сварного шва и поверхность в плоскости разрушения визуально
проверяются для обнаружения дефектов.
4.31.1. Критерии приемки образца при визуальном контроле

Поверхность прихваточного сварного шва должна быть достаточно однородной, без
наплывов, трещин и подрезов длиной больше 1 мм. Не допускается наличие заметных пор на
поверхности шва.
4.31.2. Критерии приемки образца после разрушающих испытаний

Внешний вид поверхности сварного шва в плоскости разрушения должен подтверждать
полное проплавление до корня шва, но не обязательно за пределами корня шва. Не
допускается неполное сплавление присадочного металла с основным металлом или пор с
размером больше 2,5 мм.
4.32. Повторные квалификационные испытания
Если сварщик, оператор сварочного оборудования или сварщик для выполнения

прихваточных сварных швов не соответствует требованиям к аттестации, если существуют
сомнения в качестве сварочных работ или если закончился срок действия
квалификационного свидетельства, то выполняются процедуры в соответствии с
требованиями, изложенными ниже.
4.32.1. Требования к повторным квалификационным испытаниям для аттестации

сварщиков и операторов сварочного оборудования
4.32.1.1. Немедленные повторные квалификационные испытания

При немедленных повторных квалификационных испытаниях выполняются два
сварных шва каждого типа и в каждом положении сварного шва, при которых сварщик или
оператор не соответствует аттестационным требованиям. Все образцы при повторных
квалификационных испытаниях должны соответствовать заданным требованиям.
4.32.1.2. Повторные квалификационные испытания после дополнительного обучения

Повторные квалификационные испытания после дополнительного обучения возможны
при условии, что существуют доказательства того, что сварщик или оператор прошел курс
дополнительного обучения. При повторных испытаниях требуется выполнение сварного шва
каждого типа и в каждом положении сварного шва, при которых сварщик или оператор не
соответствует аттестационным требованиям или существуют сомнения в качестве сварки.
4.32.1.3. Повторные квалификационные испытания после окончания срока действия

квалификационного свидетельства
Повторные квалификационные испытания для аттестации требуются в случае, если
закончился срок действия квалификационного удостоверения сварщика или оператора
сварочного оборудования, Сварщик или оператор может выбрать процедуру выполнения
любого сварного шва толщиной больше 10 мм для подтверждения квалификации, требуемой
для выполнения сварных швов толщиной на меньше 3 мм.
4.32.1.4. Исключительный случай: неудовлетворительные результаты повторных

квалификационных испытаний
196
197
Не допускаются немедленные повторные испытания после неудовлетворительных

предыдущих повторных испытаний. Повторные испытания возможны только после
дополнительного обучения.
4.32.3. Требования к повторным квалификационным испытаниям для аттестации

4.32.3.1. Повторные квалификационные испытания без дополнительного обучения

После неудовлетворительных квалификационных испытаний допускается одно
повторное испытание без дополнительного обучения.
4.32.3.2. Повторные квалификационные испытания после дополнительного обучения

Допускаются повторные квалификационные испытания при условии, что сварщик
прошел курс дополнительного обучения. Требуется проведение квалификационных
испытаний в полном объеме.
Часть Г. Требования к испытаниям для определения ударной вязкости по Шарпи
4.33.1. Требования к испытаниям и процедуры испытаний, рассматриваемые ниже,

выполняются только в случае, если они предусмотрены в договорных документах в
соответствии с пунктом 5.26.5(3)(г), пунктом 4.1.1.3 и табл. 3.1. Хотя эти требования не
относятся к испытаниям для определения ударной вязкости основного металла,
предполагается, что основной металл пригоден для испытаний для определении ударной
вязкости в связи с аттестацией процедуры сварки.
4.33.2. Образцы для испытаний обрабатываются и испытываются в соответствии с
требованиями стандарта ASTM E 23 "Стандартные методы испытаний для определения
ударной вязкости металлических материалов", применительно к образцам типа A (балка на
двух опорах), стандарта ASTM A 370 "Стандартные методы и определения при
механических испытаниях стальных изделий" или стандарта AWS B4.0 "Стандартные
методы механических испытаний сварных швов".
4.34. Расположение образцов для испытаний
4.34.1. Расположение отдельных образцов для определения ударной вязкости по Шарпи

должно соответствовать рис. 4.40 и в табл. 4.14, кроме случаев, когда в договорных
документах указаны другие условия.
4.34.2. Выполнение надреза на всех образцах для испытаний осуществляется с
помощью механической обработки образца контрольного сварного шва на соответствующую
глубину, как показано на рис. 4.40. Для возможности точного расположения надреза, длина
образца должна немного превышать заданную длину. Затем поверхность образца
протравливается слабым раствором, например 5-процентным раствором азотной кислоты в
спирте, чтобы обеспечить видимость зоны проплавления металла и зоны термического
влияния. Осевая линия надреза должна быть расположена на образце так, как показано на
рис. 4.40.
4.35. Испытания для определения ударной вязкости
4.35.1. Возможны два варианта выбора количества образцов для испытаний:

вариант А - 3 образца;
197
198
вариант Б - 5 образцов.
4.35.2. Образцы для испытаний вырезаются из такого же контрольного сварного
соединения, из которого приготавливаются образцы для определения других свойств (см.
рис. 4.7, 4.8, 4.10 или 4.11). Если размер контрольного сварного соединения недостаточен
для выполнения всех требований к образцам для механических испытаний, то необходимо
выполнить дополнительное контрольное сварное соединение. Образцы для испытаний
вырезаются из контрольного сварного соединения, из которого вырезаются образцы для
испытаний на растяжение.
4.35.3. Если требуются испытания для определения ударной вязкости и если
существует аттестованная процедура сварки, которая соответствует всем требованиям, кроме
требования о проведении испытаний для определения ударной вязкости, то необходимо
выполнить только дополнительное сварное соединение, размеры которого достаточны для
приготовления образцов для испытаний. Контрольные пластины свариваются с
использованием аттестованной процедуры сварки, которая соответствует ограничениям,
указанным в табл. 4.1, 4.2 и 4.5, и требованиям к существенным параметрам, которые
относятся только к испытаниям для определения ударной вязкости (табл. 4.6). После
проведения испытаний составляется новый или уточненный отчет об аттестации и
оформляется новая или уточненная процедура сварки, учитывающая аттестационные
требования к испытаниям для определения ударной вязкости.
4.35.4. Продольная ось образца должна быть перпендикулярной к оси сварного шва, а
продольная ось надреза - перпендикулярной к поверхности сварного шва, если только в
договорных документах не указаны другие условия.
4.35.5. Стандартные образцы с размерами 10 х 10 мм используются при толщине
материала больше 11 мм. Образцы с меньшими размерами используются при толщине
материала меньше 11 мм или если приготовление полноразмерных образцов невозможно из-
за формы сварного соединения. Если требуются образцы с уменьшенными размерами, то
размеры образцов должны соответствовать табл. 4.15. Образец с наибольшими возможными
размерами вырезается из контрольного сварного соединения для аттестационных испытаний.
4.35.6. Температура при испытаниях для определения ударной вязкости должна быть
указана в договорных документах.
4.35.7. Если для испытаний требуются образцы с уменьшенными размерами, и если
ширина образца по линии, перпендикулярной оси надреза, составляет меньше 80 % от
толщины основного металла, то температуру при испытаниях необходимо снизить в
соответствии с табл. 4.15, если только в договорных документах не указаны другие условия.
4.36. Требования к испытаниям
4.36.1. Требования к испытаниям образцов сварных швов при пределе текучести

основного металла не больше 345 МПа должны быть не ниже минимальных требований,
указанных в табл. 4.14, если только не указаны другие условия. Требования к испытаниям
образцов сварных швов при пределе текучести основного металла больше 345 МПа должны
быть указаны в договорных документах. К таким требованиям относятся, но без
ограничения, требования к средней работе деформации при разрыве, внешний вид при
пластическом разрушении и расширение в поперечном направлении.
4.36.2. Критерии приемки образцов после каждых испытаний должны быть заданы в
договорных документах или в документах с техническими требованиями. К таким критериям
относятся следующие:
1) минимальное измеренное значение контролируемого параметра, которое не должно
быть меньше заданного значения для каждого образца;
198
199
2) минимальное среднее значение контролируемого параметра - среднее

арифметическое значение, полученное для трех образцов, которое не должно быть
превышено.
Если только не указаны другие условия, в договорных документах или в документах с
техническими требованиями, значения параметров, соответствующие критериям приемки,
указанным в пункте 4.36.1 применительно к сварным швам при пределе текучести не больше
345 МПа, должны соответствовать табл. 4.14.
4.36.3. Если выбран вариант Б (см. пункт 4.35.1), то образцы с наибольшим и
наименьшим значениями контролируемого параметра удаляются, так что остаются три
образца для оценки результатов испытаний. Для трех образцов в соответствии с вариантом А
и трех оставшихся образцов в соответствии с вариантом Б, два из трех значений
контролируемого параметра не должны быть меньше заданного минимального среднего
значения. Одно из трех значений может быть меньше заданного минимального среднего
значения, но не меньше заданного минимального измеренного значения, а среднее значение,
определенное для трех образцов, не должно быть меньше заданного минимального среднего
значения.
4.37. Повторные испытания
4.37.1. Если требования пунктов 4.36.2 и 4.36.3 не выполняются, допускается одно

повторное испытание. Каждое измеренного значение контролируемого параметра для
оставшихся трех образцов не должно быть меньше заданного минимального среднего
значения. Образцы для повторных испытаний вырезаются из исходного контрольного
сварного соединения. Если приготовление образцов таким образом невозможно, то
необходимо выполнить новое контрольное сварное соединение и провести все механические
испытания образцов, предусмотренные настоящим стандартом.
4.38. Отчетность
4.38.1. Все измеренные значения контролируемого параметра при испытаниях для

определения ударной вязкости по Шарпи, требуемые в соответствии со стандартом,
договорными документами или документами с техническими требованиями, должны быть
указаны в отчете о результатах аттестации.
199
200
Таблица 4.1. Аттестация процедур сварки - Положения рабочего сварного шва при аттестации процедур сварки пластин, труб и трубчатых
деталей с коробчатым сечением (см. подраздел 4.3)
Обозначения в табл. 4.1
CJP Сварной шов с полным проплавлением H Горизонтальный сварной шов

PJP Cварной шов с частичным проплавлением V Вертикальный сварной шов
F Нижний сварной шов OH Верхний сварной шов
Испытания Аттестация для выполнения Аттестация для выполнения трубных сварных Аттестация для выполнения сварных
сварных соединений пластин соединений соединений трубчатых деталей с коробчатым
Тип сварно- Положение Шов с Шов с Угловой Стыковое Т-образное, Угловой Стыковое Т-образное, Угловой
го шва разделкой разделкой шов (и) соединение угловое, К- сварной соединение угловое, К- сварной
кромок, кромок, образное шов (и) образное шов (и)
CJP PJP соединения соединения
CJP PJP CJP CJP CJP PJP CJP PJP
Сварные соединения пластин
CJP, с 1G F F F F F F F F F
разделкой 2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
кромок (а) 3G V V V V V V V V V
4G OH OH OH OH OH OH OH OH OH
Прим. Прим.
б) б)
Угловой (а) 1F F F F
2F F, H F, H F, H
3F V V V
4F OH OH OH
Пробочный Аттестация обеспечивается только для положений сварного шва, которые были использованы при испытаниях.
или
прорезной
200
201
Трубные сварные соединения
CJP, с 1G с F F F F (в) F F F F F F F
разделкой поворотом
кромок 2G F, H F, H F, H F, H (в) F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
5G F, V, OH F, V, OH F, V, OH F, V, OH F, V, F, V, F, V, OH F, V, F, V, F, V, F, V, OH
(в) OH OH OH OH OH
(2G + 5G) Все Все Все Все (в) Все Все Все (ж) Все Все (в) Все Все (е) Все (ж, Все
(д) з)
6G Все Все Все Все (в) Все Все (ж) Все Все (в) Все Все (ж, Все
з)
6GR Все Все Все Все (г) Все Все Все Все Все (г) Все Все (е) Все Все
(д)
Угловой 1F с F F F
поворотом
2F F, H F, H F, H
2F с F, H F, H F, H
поворотом
4F F, H, OH F, H, OH F, H, OH
5F Все Все Все

а) Обеспечивается аттестация для сварных швов с прямой осевой линией, включая сварные швы с осевой линией, параллельной оси трубы.
б) Обеспечивается аттестация для круговых трубных швов, выполняемых на трубах с номинальным диаметром на меньше 600 мм.
в) Для рабочих стыковых сварных соединений с подкладкой или зачисткой сварного шва с обратной стороны требуются испытания с
использованием параметров сварного шва, указанных на рис. 4.25.
г) Положения сварного шва ограничены предварительно проверенными положениями (см. подраздел 3.12 или 3.13).
д) При испытаниях рабочих сварных швов с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных соединений, соответствующих рис.
3.8, 3.9 или 3.10 и табл. 3.6, используются параметры сварного шва, указанные на рис. 4.27. Требования к другим рабочим сварным швам приведены в
пункте 4.12.4.1.
е) При испытаниях рабочих сварных швов с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных соединений, соответствующих рис. 3.6
и табл. 3.6, используются параметры сварных швов, указанные на рис. 4.27 и 4.29, или параметры, указанные на рис. 4.27 в сочетании с образцами для
контроля макроструктуры сварного шва травлением, вырезанными в на угловых участках соединения, как показано на рис. 4.29. Требования к другим
рабочим сварным швам приведены в пункте 4.12.4.1.
ж) При испытаниях рабочих сварных швов с частичным проплавлением для Т-образных, угловых и К-образных соединений, соответствующих рис.
3.5, используются параметры сварного шва, указанные на рис. 4.25(А) или 4.25(B).
201
202
з) Положения сварного шва для согласованного соединения трубчатых деталей с коробчатым поперечным сечением при радиусе углового
закругления, превышающем толщину конструкции более чем в два раза, указаны в пункте 3.12.4.1.
и) Угловые сварные швы для Т-образных, угловых и К-образных соединений должны соответствовать рис. 3.2. Аттестация процедуры сварки
должны соответствовать пункту 4.11.
Таблица 4.2. Аттестация процедур сварки - Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением: количество и типы образцов для
испытаний, диапазон значений толщины и диаметра (см. подраздел 4.4)
1. Испытания с использованием пластин (а, б)

Номинальная Количество образцов Номинальная толщина пластины (в, г),
толщина T стенки трубы или трубчатой детали, на
пластины при которую распространяется аттестация, мм
испытаниях, мм Испытание на Испытание на изгиб с Испытание на загиб Испытание на Минимальная Максимальная
разрыв образцов с растяжением с растяжением боковой загиб
выточкой (см. обратной стороны внешней стороны (см. подраздел
подраздел 4.14) шва (см. подраздел шва (см. подраздел 4.13)
4.12) 4.12)
3  T  10 2 2 2 Примечание (и) 3 2T
10 < T < 25 2 - - 4 3 2T
T  25 2 - - 4 3 Не ограничена
202
203
2. Испытания с использованием труб или трубчатых деталей (а, ж)
Номинальный Номинальная Количество образцов Номинальный Номинальная толщина пластины
размер или толщина T диаметр (д) или (в, г), стенки трубы или трубчатой
диаметр стенки, мм размер трубы, на детали, на которую
трубы, мм который распространяется аттестация, мм
Испытание Испытание на Испытание Испытание на распространяется Минимальная Максимальная
на разрыв изгиб с на загиб с боковой загиб аттестация
образцов с растяжением растяжение (см. подраздел
выточкой обратной м внешней 4.13)
(см. стороны шва стороны шва
подраздел (см. (см.
4.14) подраздел подраздел
4.12) 4.12)
Контрольные трубы с рабочими размерами
< 600 3  T  10 2 2 2 Примечание (и) Диаметр, 3 2T

10 < T < 20 2 - - 4 используемый T/2 2T
T  20 2 - - 4 при испытаниях, 10 Не ограничена
и больше
 600 3  T  10 2 2 2 Примечание (и)) Диаметр, 3 2T

используемый
при испытаниях и
больше
10 < T < 20 2 - - 4  600 T/2 2T
T  20 2 - - 4  600 10 Не ограничена
Стандартные контрольные трубы
Наружный диаметр 50 мм и 2 2 2 - 20 ... 100 3 20

толщина стенки 6 мм или
Наружный диаметр 75 мм и
толщина стенки 6 мм
203
204
Наружный диаметр 150 мм и 2 - - 4  100 5 Не ограничена
толщина стенки 14 мм или
Наружный диаметр 200 мм и
толщина стенки 12 мм
3. Испытания с использованием электрогазовой и электрошлаковой сварки (а, з)
Номинальная Количество образцов Номинальная толщина пластины, на

толщина T которую распространяется
контрольной аттестация, мм
пластины, мм Испытание на разрыв Испытание сварного Испытание на Испытания для Минимальная Максимальная
образцов с выточкой стыка на растяжение боковой загиб (см. определения ударной
(см. подраздел 4.14) (см. пункт 4.18) подраздел 4.13) вязкости по Шарпи
T 2 1 4 Примечание (е) 0,5T 1,1T

а) Все контрольные сварные швы на пластинах, трубах или трубчатой детали подлежат визуальному контролю (см. пункт 4.8.1) и неразрушающему
контролю (см. пункт 4.8.2). Для каждого положения сварного шва, к которому относится аттестация, требуется одно контрольное сварное соединение на
пластине, трубе или трубчатой детали.
б) Требования к контрольным пластинам указаны на рис. 4.10 и 4.11.
в) Для сварных швов без скоса кромок, которые аттестуются без зачистки сварного шва с обратной стороны, максимальная толщина, на
которую распространяется аттестация, ограничивается толщиной контрольной пластины.
г) Аттестация с использованием сварного шва с разделкой кромок и полным проплавлением, при любом диаметре или любой толщине,
распространяется на любой размер углового сварного шва или сварного шва с разделкой кромок и частичным проплавлением при любом диаметре или
любой толщине.
д) Аттестация при любом диаметре трубы распространяется на любую ширину и высоту коробчатого сечения.
е) Если испытания для определения ударной вязкости заданы, то они должны соответствовать требованиям части Г раздела 4.
ж) Параметры сварных швов с разделкой кромок, требуемые для аттестации процедур сварки для выполнения Т-образных, угловых и К-образных
сварных соединений, указаны в табл. 4.1.
з) Требования к пластинам изложены в подразделе 4.9.
и) При толщине пластины или стенки трубы 10 мм допускается проведение испытаний на боковой загиб вместо испытаний на загиб с растяжением
внешней стороны шва и испытаний на изгиб с растяжением обратной стороны шва.
204
205
Таблица 4.3. Количество и типы контрольных образцов и диапазон значений толщины, на которые распространяется аттестация -
Аттестация процедур сварки; сварные швы с разделкой кромок и частичным проплавлением (см. подраздел 4.10)
Глубина T Количество образцов (а, б) Диапазоны аттестации (в, г)

разделки Контроль Испытание на Испытание на Испытание на Испытание на Глубина Номинальная толщина
сварного шва макроструктуры разрыв изгиб с загиб с боковой загиб разделки шва пластины, стенки трубы или
при травлением при образцов с растяжением растяжением (см. подраздел трубчатой детали
испытаниях, размере E шва выточкой (см. обратной внешней 4.13) Минимальная Максимальная
мм 4.10.2 подраздел стороны шва стороны шва
4.10.3 4.14) (см. подраздел (см. подраздел
4.10.4 4.12) 4.12)
3  T  10 3 2 2 2 - T 3 2T
10 < T < 25 3 2 - - 4 T 3 Не ограничена
Основные требования
а) Требуется одна контрольная пластина, труба или трубчатая деталь для каждого положения сварного шва (параметры контрольной пластины
указаны на рис. 4.10 или 4.11). Для аттестации используются параметры рабочего сварного шва с разделкой кромок и частичным проплавлением. Все
пластины, трубы или трубчатые детали подлежат визуальному контролю (см. пункт 4.8.1).
б) Если стыковой сварной шов со скосом кромок или V-образный шов с криволинейным скосом кромки используется для выполнения Т-образных
соединений или К-образный стыковой шов с двумя криволинейными скосами одной кромки используется для выполнения угловых соединений, то при
выполнении стыкового шва необходимо установить ограничительную пластину, перпендикулярно поверхности шва, необходимую для имитации
конфигурации Т-образного соединения.
в) Требования к аттестации для определенного диаметра трубы указаны в табл. 4.2.
г) Аттестация для сварного шва с частичным проплавлением распространяется также на любой размер углового сварного шва при любой толщине.
205
206
Таблица 4.4. Количество и типы контрольных образцов и диапазон значений толщины, на которые распространяется аттестация -
Аттестация процедур сварки; угловые сварные швы (см. подраздел 4.11.1)
Контрольный Размер углового Количество Требуемое количество контрольных образцов (б) Размеры, на которые
образец сварного шва сварных швов распространяется аттестация
на одну Контроль Испытание Испытание на Толщина Размер углового
процедуру макроструктуры сварного боковой загиб пластины или сварного шва
сварки травлением стыка на (см. подраздел стенки трубы
4.11.1 растяжение 4.13) (а)
4.8.4 (см. пункт
4.18)
Т-образное Однопроходный 1 для каждого 3 сечения - - Не Максимальный
соединение сварной шов; используемого ограничена размер
пластин (рис. максимальный размер, положения однопроходного
4.19) используемый при сварного шва шва при
сварке конструкций испытаниях и
меньше
Многопроходный 1 для каждого 3 сечения - - Не Минимальный
сварной шов; используемого ограничена размер
минимальный размер, положения однопроходного
используемый при сварного шва шва при
сварке конструкций испытаниях и
больше
Т-образное Однопроходный 1 для каждого 3 сечения (для - - Не Максимальный

соединение сварной шов; используемого положений 4F и ограничена размер
трубы с максимальный размер, положения 5F - 4 сечения) однопроходного
пластиной (в) используемый при сварного шва шва при
(рис. 4.20) сварке конструкций (см. табл. 4.1) испытаниях и
меньше
Многопроходный 1 для каждого 3 сечения (для - - Не Минимальный
сварной шов; используемого положений 4F и ограничена размер
минимальный размер, положения 5F - 4 сечения) однопроходного
используемый при сварного шва шва при
сварке конструкций (см. табл. 4.1) испытаниях и
больше
206
207
Соединение с - 1 в положении - 1 2 Обеспечивается аттестация
разделкой 1G присадочных материалов,
кромок (г) (рис. используемых при выполнении
4.23) вышеуказанных контрольных
соединений.

а) Минимальная толщина, на которую распространяется аттестация, составляет 3 мм.
б) Все контрольные сварные швы на пластинах и трубах подлежат визуальному контролю в соответствии с пунктом 4.8.1.
в) Требования к аттестации для диаметра трубы указаны в табл. 4.2(2).
г) Если используемые присадочные материалы не соответствуют требованиям к предварительной проверке, изложенным в разделе 3, и если
процедура сварки, в которой используются присадочные материалы, не оформлена подрядчиком в соответствии с подразделом 4.9 или пунктом 4.10.1, то
сварной шов с разделкой кромок и полным проплавлением, выполняемый для сварки пластин, должен соответствовать подразделу 4.9.
Таблица 4.5. Изменения существенных параметров, указанных в отчете об аттестации, при которых требуется повторная аттестация
процедур дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом (SMAW), дуговой сварки под флюсом (SAW), дуговой сварки
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа (GMAW), дуговой сварка трубчатым электродом (FCAW) и дуговой сварки
вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW) (см. пункт 4.7.1)
Изменение существенного параметра SMAW SAW GMAW FCAW GTAW
Присадочный металл
1. Повышение прочности присадочного металла по сравнению с х х х

прочностью, соответствующей классификационной группе металла
2. Переход от использования низководородных электродов к х
использованию безводородных электродов при дуговой сварке
металлическим плавящимся покрытым электродом
3. Переход от одной классификационной группы электродов или х х х
электродов в сочетании с флюсом к другой группе (а)
4. Переход к классификационной группе электродов или электродов в AWS A5.1 или AWS A5.17 AWS A5.18 AWS A5.20 AWS A5.18
сочетании с флюсом, которая не указана в следующих технических A5.5 или A5.23 или A5.28 или A5.29 или A5.28
требованиях:
5. Добавление или удаление присадочного металла х
6. Переход от подачи сварочной проволоки без тока к подаче сварочной х
проволоки под током
7. Добавление или удаление дополнительного порошкового или х
207
208
гранулированного присадочного металла или рубленой проволоки
8. Увеличение количества дополнительного порошкового или х
гранулированного присадочного металла или рубленой проволоки
9. Если содержание легирующих элементов в металле сварного шва х
существенно зависит от дополнительного присадочного металла, - любое
изменение процедуры сварки, которое вызывает наплавку металла с
существенными легирующими элементами, не соответствующими
требованиям к химическому составу металла, определенными для
процедуры сварки
10. Изменение поминального диаметра электрода: Увеличение > Любое Любое Любое Увеличение
0,8 мм увеличение увеличение увеличение или
или уменьшение >
уменьшение 1,6 мм
11. Изменение количества электродов х х х
Электрические параметры
12. Изменение сварочного тока для каждого используемого диаметра До величины, Увеличение Увеличение Увеличение Увеличение
электрода: не или или или или
рекомендуемой уменьшение уменьшение уменьшение уменьшение >
изготовителем > 10 % > 10 % > 10 % 25 %
13. Изменение вида тока (переход от постоянного тока к переменному х х х х х

току или наоборот) или изменение полярности напряжения
(положительный или отрицательный потенциал электрода при сварке
постоянным током)
14. Изменение режима перемещения электрода х
15. Переход от режима непрерывного тока к режиму прерывистого тока х х
16. Изменение напряжения для каждого используемого диаметра Увеличение Увеличение Увеличение
электрода: или или или
уменьшение уменьшение уменьшение
>7% >7% >7%
17. Увеличение или уменьшение скорости подачи электрода для каждого > 10 % > 10 % > 10 %
диаметра электрода (если отсутствует автоматическое регулирование
сварочного тока):
18. Изменение скорости перемещения электрода: Увеличение Увеличение Увеличение Увеличение
208
209
или или или или
уменьшение уменьшение уменьшение уменьшение >
> 15 % > 25 % > 25 % 50 %
Защитный газ
19. Переход от одного защитного газа к другому газу или смеси газов, х х х
изменение состава смеси газа или переход к режиму сварки без защитного
газа
Увеличение Увеличение Увеличение >
> 50 % > 50 % 50 %
Уменьшение Уменьшение Уменьшение
> 20 % > 20 % > 20 %
20. Изменение расхода защитного газа:
21. Переход к защитному газу, не указанному в следующих технических AWS A5.18 AWS A5.20
требованиях: или A5.28 или A5.29
Параметры дуговой сварки под флюсом
22. Изменение > 10 % или > 3 мм (принимается большее значение) длины х

дугового промежутка
23. Изменение > 10 % или > 3 мм (принимается большее значение) х
ширины дугового промежутка
24. Увеличение или уменьшение > 10 градусов угловой ориентации х
любого электрода из двух параллельно соединенных электродов
25. При механизированной или автоматической дуговой сварке под х
флюсом - увеличение или уменьшение > 3 градусов угла наклона
электрода
26. При механизированной или автоматической дуговой сварке под х
флюсом - увеличение или уменьшение > 5 градусов угла наклона
электрода относительно линии, перпендикулярной к направлению
перемещения электрода
Общие параметры
27. Изменение положения сварного шва, не предусмотренное в табл. 4.1 х х х х х

28. Изменение диаметра или толщины, не предусмотренное в табл. 4.2. х х х х х
29. Изменение основного металла или сочетания основных металлов, не х х х х х
209
210
указанное в отчете об аттестации или не предусмотренное в табл. 4.8.
30. Вертикальная сварка: для любого прохода сверху вниз или снизу вверх х х х х
31. Изменение схемы разделки сварного шва (например переход от V- х х х х х
образной схемы со скосом двух кромок к X-образной схеме с двумя
скосами двух кромок), за исключением того, что аттестация любого
сварного шва с разделкой кромок и полным проплавлением
распространяется на любые параметры разделки кромок,
соответствующие требованиям подраздела 3.12 или 3.13.
32. Переход от схемы разделки кромок схеме без скоса кромок или х х х х х
наоборот
33. Изменение, не соответствующее допустимым отклонениям, указанным
в подразделе 3.12, 3.13, пункте 5.22.4.1 или 5.22.4.2, результатом которого
является:
а) уменьшение угла разделки кромок;
б) уменьшение зазора между кромками;
в) увеличение поверхности притупления корня шва.
34. Отсутствие, но не включение, подкладки или зачистки сварного шва с х х х х х
обратной стороны
35. Снижение температуры предварительного нагрева (г): > 15 C > 15 C > 15 C > 15 C > 55 C
36. Повышение температуры между проходами (г) > 55 C, если

не требуются
испытания на
ударную
вязкость
37. Снижение температуры между проходами (г) > 15 C > 15 C > 15 C > 15 C > 55 C
38. Добавление или удаление процедуры термообработки после сварки х х х х х

а) Прочность присадочного металла можно увеличить без повторной аттестации процедуры сварки.
б) Если в процедуре сварки используется флюс с легирующими элементами, то при любом увеличении или уменьшении диаметра электрода
требуется повторная аттестация процедуры сварки.
в) Диапазон скоростей подачи электрода для всех размеров углового сварного шва можно определить по результатам аттестации процедур сварки
для наибольшего размера однопроходного углового сварного шва и наименьшего размера многопроходного углового сварного шва
210
211
г) Температура предварительного нагрева или температура между проходами при выполнении рабочего сварного шва может быть ниже
температуры, указанной в отчете об аттестации, но при условии, что выполняются требования подраздела 5.6, а температура основного металла не ниже
температуры, определенной для последующей используемой процедуры сварки.
д) Вместо электродов AWS A5 (классификация в соответствии с системой единиц, принятой в США) можно использовать электроды AWS A5M (в
соответствии с Международной системой единиц).
Таблица 4.6. Изменения существенных параметров, указанных в отчете об аттестации и касающихся только испытаний для определения
ударной вязкости по Шарпи, при которых требуется повторная аттестация процедур дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым
электродом (SMAW), дуговой сварки под флюсом (SAW), дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
(GMAW), дуговой сварка трубчатым электродом (FCAW) и дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW)
Изменение существенного параметра SMAW SAW GMAW FCAW GTAW
Основной металл
1. Изменение номера группы, к которой относится металл х х х х х

2. Минимальная толщина, на которую распространяется аттестация, равна T или 16 мм (принимается х х х х х
меньшее значение), за исключением того, что при T < 6 мм минимальная толщина, на которую
распространяется аттестация, равна 3 мм
3. Изменение классификации в соответствии с техническими требованиями AWS A5.X или переход к х х х х х

металлу сварного шва или присадочному металлу, на который не распространяются технические
требования A5.X
4. Изменение классификации электродов в сочетании с флюсом или изменение марки электродов или х
флюса, не отраженное в технических требованиях AWS, или переход к использованию
измельченного шлака
5. Изменение фирменной марки изготовителя или типа электродов х
6. Переход к вертикальному сварному шву снизу вверх. Аттестация для вертикального сварного шва х х х х
3G снизу вверх распространяется на все положения сварного шва и на вертикальные швы сверху
вниз.
Температура предварительного нагрева или температура между проходами
211
212
7. Изменение > 55 С максимальной температуры между проходами, на которую распространяется х х х х х

аттестация
Температура термообработки после сварки
8. Изменение диапазона температур или времени термообработки после сварки. При повторной х х х х х
аттестации необходимо обеспечить время термообработки не меньше 80 % от общего времени
термообработки. Общее время термообработки можно обеспечить в течение одного цикла.
Электрические параметры
9. Увеличение количества тепла или объема наплавляемого металла на единицу длины сварного шва, х х х х х
за исключением случаев, когда после сварки осуществляется термообработка для обеспечения
аустенитной структуры стали.
а) Для определения увеличения количества тепла на единицу длины сварного шва используется
следующее выражение:
Количество тепла, Дж/дюйм (1 дюйм = 25,4 мм) = [Напряжение (В) х Ток (А) х 60]/Скорость
перемещения электрода (дюйм/мин)
б) Увеличение объема наплавляемого металла на единицу длины сварного шва определяется как
увеличение толщины наплавляемого металла не единицу длины электрода.
Другие параметры
10. Переход от сварки одним электродом к сварке несколькими электродами в одной сварочной х х х х
ванне или наоборот
11. При использовании вертикального сварного шва - переход от режима сварки без поперечных х х х х х
колебаний электрода к режиму сварки с поперечными колебаниями электрода
12. Переход от режима сварки с несколькими проходами с одной стороны сварного соединения к х х х х х
режиму сварки с одним проходом с одной стороны соединения
13. Изменение > 20 % амплитуды колебаний электрода при механизированной или х х х х
автоматизированной сварке
212
213
Таблица 4.7. Изменения существенных параметров, указанных в отчете об аттестации, при

которых требуется повторная аттестация процедур электрошлаковой или электрогазовой
сварки (см. пункт 4.7.2)
Изменение существенного параметра Повторная Повторная

аттестация с аттестация с
использова- использованием
нием радиографи-
процедуры ческого или
сварки ультразвукового
контроля (а)
1. Существенное изменение химического состава присадочного х

металла или металла расходуемой направляющей трубки электрода
Формирующие плиты (неподвижные или подвижные)
2. Переход от металлических формирующих плит к х

неметаллическим или наоборот
3. Переход от плавящихся формирующих плит к неплавящимся или х
наоборот
4. Уменьшение > 25 % любого размера или площади поперечного х
сечения неплавящейся формирующей плиты
5. Изменение конструкции для перехода от неплавящейся сплошной х
формирующей плиты к плите с водяным охлаждением или наоборот
Колебания при вводе присадочного металла
6. Изменение скорости поперечных колебаний больше 4 мм/с х

7. Изменение периода поперечных колебаний больше 2 с (за х
исключением случаев, когда изменение периода требуется для
компенсации изменения раскрытия сварного шва)
8. Изменение амплитуды поперечных колебаний, которое вызывает х
изменение расстояния между присадочным металлом и
формирующими плитами больше чем на 3 мм
Компоненты, дополнительные к присадочному металлу
9. Изменение > 30 % площади поперечного сечения металлического х

сердечника расходуемой направляющей трубки электрода
10. Изменение флюса, например использование электрода с х
сердечником, магнитного электрода, внешнего электрода
11. Изменение химического состава флюса, включая покрытие х
расходуемой направляющей трубки электрода
12. Изменение > 30 % расхода флюса х
Диаметр электрода
13. Увеличение или уменьшение диаметра электрода на 1 мм х

14. Изменение количества используемых электродов х
Ток через электрод
15. Увеличение или уменьшение тока через электрод > 20 % х
213
214
16. Изменение вида тока (постоянный или переменный ток) или х

полярности напряжения на электроде
Напряжение на электроде при горении электрической дуги
17. Увеличение или уменьшение напряжения > 10 % х
Параметры сварочного процесса
18. Переход к сочетанию с любым другим сварочным процессом х

19. Переход от однопроходного сварного шва к многопроходному х
или наоборот
20. Переход от режима сварки при неизменном токе к режиму х
сварки при неизменном напряжении или наоборот
Скорость подачи сварочной проволоки
21. Увеличение или уменьшение скорости подачи сварочной х

проволоки > 40 %
Скорость перемещения электрода
22. Увеличение или уменьшение скорости перемещения электрода х

(если скорость не изменяется автоматически в зависимости от
длины дуги или скорости наплавления металла) > 20 % (за
исключением случаев, когда изменение периода требуется для
компенсации изменения раскрытия сварного шва)
Защита электрода (только при электрогазовой сварке)
23. Изменение объемного содержания любого компонента х

защитного газа, превышающее 5 %
24. Увеличение или уменьшение расхода защитного газа, х
превышающее 25 %
25. Изменение углового положения вертикального сварного шва > х

10 градусов
Тип разделки сварного шва
26. Увеличение площади поперечного сечения (для схем разделки со х

скосом кромок)
27. Уменьшение площади поперечного сечения (для схем разделки х
со скосом кромок)
28. Изменение толщины сварного шва, указанной в отчете об х
аттестации, таким образом, что толщина T не находится в диапазоне
0,5T ... 1.1T
29. Увеличение или уменьшение зазора между кромками, х
превышающее 6 мм
Термообработка после сварки
30. Изменение процедуры термообработки х
214
215
а) Процедура контроля должна соответствовать требованиям части Д или Е раздела 6.
Таблица 4.8. Стали, указанные в табл. 3.1, табл. 4.9, и неуказанные стали, на которые
распространяется аттестация в соответствии с отчетом об аттестации (см. пункт 4.7.3)
Основные металлы, указанные в отчете об Сочетание основных металлов для процедуры

аттестации сварки, допустимое в соответствии с отчетом об
аттестации
Сварка любой стали из группы I с любой сталью Сварка любой стали из группы I с любой сталью
из группы I из группы I
Сварка любой стали из группы II с любой сталью Сварка любой стали из группы I с любой сталью
из группы II из группы I
Сварка любой стали из группы II с любой сталью
из группы I
Сварка любой стали из группы II с любой сталью
из группы II
Сварка любой стали из группы III или стали из Сварка любой стали из группы III или стали из
табл. 4.9 с любой сталью из группы I табл. 4.9, для которой выполнены испытания, с
любой сталью из группы I
Сварка любой стали из группы III или стали из Сварка любой стали из группы III или стали из
табл. 4.9 с любой сталью из группы II табл. 4.9, для которой выполнены испытания, с
любой сталью из группы II
Сварка любой стали из группы III с такой же или Стали должны соответствовать одинаковым
любой другой сталью из группы III техническим требованиям, принадлежать к одной
Сварка любой стали из группы IV с такой же или марке или одному типу сталей и иметь такой же
любой другой сталью из группы IV минимальный предел текучести, как и стали,
Сварка любой стали из табл. 4.9 с такой же самой указанные в отчете об аттестации.
или любой другой сталью из табл. 4.9
Любое сочетание сталей из групп III, IV и табл. Только специальные сочетания сталей, указанные
4.9 в отчете об аттестации
Сварка любой неуказанной стали с любой Только специальные сочетания сталей, указанные
неуказанной сталью или любой сталью, в отчете об аттестации
указанной в табл. 3.1 или 4.9

1. Группы I ... IV сталей указаны в табл. 3.1.
2. Предел текучести можно уменьшить при увеличенной толщине металла, если такое
уменьшение допустимо в соответствии с техническими требованиями.
215
216
Таблица 4.9. Стандартные основные и присадочные металлы, для которых требуется аттестация в соответствии с разделом 4

GTAW Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа
Основной металл Присадочный металл, соответствующий основному Толщина Минимальная

металлу по условиям прочности основного температура
Классификация Минимальный Диапазон Сварочный Технические Классификация электрода металла, предварительного
металла предел прочности на процесс требования мм нагрева и
текучести, растяжение, AWS к температура между
МПа МПа электродам проходами, С
ASTM A 871, 415  520 SMAW A5.5 E8015-X, E8016-X, E8018-X

марки 65, 65 450  550 SAW A5.23 F8XX-EXXX-XX, F8XX-
ECXXX-XX
GMAW A5.28 ER80S-XXX, E80C-XXX
FCAW A5.29 E8XTX-X, E8XTX-XM
ASTM A 514 620 690 ... 895 SMAW A5.5 E10015-X, E10016-X, До 20 10
(толщина > 65 E10018-Xб E10018M
мм)
SAW A5.23 F10XX-EXXX-XX, F10XX- 20 ... 38 50
ECXXX-XX
ASTM A 709, 620 690 ... 895 GMAW A5.28 ER100S-XXX, E100C-XXX 38 ... 65 80
марки 100,
100W
(толщина 65 ...
100 мм)
FCAW A5.29 E10XTX-X, E10XTX-XM > 65 110
ASTM A 710, 550  620
марка A, класс
216
217
1 (толщина 
20 мм)
ASTM A 710, 515  585

марка A, класс
3 (толщина 
50 мм)
ASTM A 514, 690 760 ... 895 SMAW A5.5 E11015-X, E11016-X,
(толщина  65 E11018-Xб E11018M
мм)
SAW A5.23 F11XX-EXXX-XX, F11XX-
ECXXX-XX
ASTM A 517 620 ... 690 725 ... 930 GMAW A5.28 ER110S-XXX, E110C-XXX
FCAW A5.29 E11XTX-X, E11XTX-XM
ASTM A 709, 690 760 ... 895
марки 100,
100W
(толщина  65
мм)

1. Если предполагается снятие напряжение в сварном соединении, то содержание ванадия в наплавленном металле не должно превышать 0,05 %
(см. подраздел 5.8).
2. Если требуется в соответствии с договорными документами или техническими требования, ударная вязкость наплавленного металла не должна
быть ниже 27,1 Дж, при температуре 20 С, при испытаниях для определения ударной вязкости по Шарпи в соответствии с частью Г раздела 4.
3. Для сталей ASTM A 514, A 517 и A 709, марки 100 и 100W, температура предварительного нагрева и температура между проходами не должна
превышать 200 С при толщине не больше 38 мм и не 230 С при толщине больше 38 мм.
4. Свойства присадочного металла рассматриваются в информативном приложении V.
5. Вместо электродов AWS A5 (классификация в соответствии с системой единиц, принятой в США) можно использовать электроды AWS A5M (в
соответствии с Международной системой единиц).
217
218
Таблица 4.10. Аттестация сварщиков и операторов сварочного оборудования - Положения рабочего сварного шва при аттестации процедур
сварки пластин, труб и трубчатых деталей с коробчатым сечением (см. пункт 4.18.1) (к)
CJP Cварной шов с полным проплавлением H Горизонтальный сварной шов

PJP Сварной шов с частичным проплавлением V Вертикальный сварной шов
F Нижний сварной шов OH Верхний сварной шов
Испытания Аттестация для выполнения Аттестация для выполнения трубных сварных Аттестация для выполнения сварных
сварных соединений пластин соединений соединений трубчатых деталей с коробчатым
Тип сварно- Положение Шов с Шов с Угловой Стыковое Т-образное, Угловой Стыковое Т-образное, Угловой
го шва (а) разделкой разделкой шов соединение угловое, К- сварной соединение угловое, К- сварной
кромок, кромок, образное шов образное шов
CJP PJP соединения соединения
CJP PJP CJP CJP CJP PJP CJP PJP
Сварные соединения пластин
С разделкой 1G F F F F F F F F F F F
кромок (б) 2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
3G F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V F, H, V
4G F, OH F, OH F, OH F, OH F, OH F, OH F, OH F, OH F, OH F, OH F, OH
3G + 4G Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все
Прим. Прим. Прим. Прим. Прим. (з) Прим. Прим. Прим.
(з) (в) (в) (в, д) (г) (д) (з)
Угловой 1F F F F
2F F, H F, H F, H
3F F, H, V F, H, V F, H, V
4F F, OH F, OH F, OH
3F + 4F Все Все Все
Прим. Прим. (з) Прим.
(з) (з)
Пробочный Аттестация обеспечивается только для положений сварного шва, которые были использованы при испытаниях.
218
219
Трубные сварные соединения
С разделкой 1G с F F F F (в) F F F F F F F
кромок (а) поворотом
(труба или 2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
коробчатая (в)
деталь) 5G F, V, OH F, V, OH F, V, F, V, F, V, F, V, F, V, OH F, V, F, V, F, V, F, V, OH
OH OH OH OH OH OH OH
6G Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все
(2G + 5G) Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все
Прим. (и) Прим. Прим. Прим. Прим. Прим. (з). Прим. Прим. Прим.
(з) (е) (е) (д., е) (г) (д) (з)
6GR Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все
(рис. 4.27) Прим. Прим. Прим. Прим. Прим. Прим. (з) Прим. Прим. Прим.
(з) (г, е) (е) (д., е) (д., е) (г) (д) (з)
6GR Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все Все
(рис. 4.27 и Прим. Прим. Прим. Прим. Прим. Прим. (з) Прим. Прим. Прим. Прим.
4.28) (з) (г, е) (е) (д., е) (д., е) (г) (д, ж) (д) (з)
Угловой 1F с F F F
(труба) поворотом
2F F, H F, H F, H
2F с F, H F, H F, H
поворотом
4F F, H, F, H, OH F, H, OH
OH
5F Все Все Все
Прим. Прим. (з) Прим.
(з) (з)

а) См. рис. 4.3, 4.4, 4.5 и 4.6.
б) Аттестация для выполнения сварного шва с разделкой кромкой распространяется также на пробочные и прорезные сварные швы при указанных
положениях сварного шва.
в) Обеспечивается аттестация только для выполнения трубных сварных швов, выполняемых на трубах с номинальным диаметром на меньше 600
мм, с подкладкой или зачисткой сварного шва с обратной стороны.
г) Не обеспечивается аттестация для выполнения сварных швов, выполняемых с одной стороны, без подкладки, или с обеих сторон без зачистки
сварного шва с обратной стороны.
д) Не обеспечивается аттестация для выполнения сварных швов с углом разделки кромок меньше 30 градусов (см. пункт 4.12.4.2).
219
220
е) Аттестация для трубчатой детали с коробчатым поперечным сечением (рис. 4.27) распространяется также на сварку труб диаметром больше 600
мм.
ж) Для аттестации при положении сварного шва 6GR требуется сварка труб или трубчатых деталей с коробчатым поперечным сечением (рис. 4.27).
Если используется трубчатая деталь в соответствии с рис. 4.27, то возможен контроль макроструктуры шва травлением с использованием образцов,
вырезанных на угловых участках (как показано на рис. 4.29).
з) Ограничения угла между двумя поверхностями сварного соединения при соединениях пластин, Т-образных, угловых и К-образных трубных
соединениях указаны в подразделах 4.25 и 4.28.
и) При аттестации для выполнения рабочих сварных швов без подкладки или зачистки сварного шва с обратной стороны требуются параметры
сварного соединения, указанные на рис.4.24(A). При аттестации для выполнения рабочих сварных швов с подкладкой или зачисткой сварного шва с
обратной стороны можно использовать параметры сварного соединения, указанные на рис. 4.24(A) или 4.24(B).
к) Аттестация оператора сварочного оборудования для электрошлаковой или электрогазовой сварки действительна только для положения сварного
шва, используемого при испытаниях.
Таблица 4.11. Аттестация сварщиков и операторов сварочного оборудования - Количество и типы образцов для испытаний, диапазон
значений толщины и диаметра (см. пункт 4.18.2.1)
1. Испытания с использованием пластин
Рабочие сварные швы с разделкой Количество образцов (а) Размеры, на которые

кромок или пробочные сварные швы распространяется аттестация
Тип Номинальная Испытание на Испытание на Испытание на Контроль Номинальная толщина пластины,
контрольного толщина T загиб с изгиб с боковой загиб макроструктуры стенки трубы или трубчатой детали,
сварного шва пластины при растяжением растяжением (б) (см. травлением на которую распространяется
(соответствующие испытаниях, мм внешней обратной подраздел 4.13) аттестация, мм
рисунки) стороны шва (б) стороны шва (б) Минимальная Максимальная
(см. подраздел (см. подраздел
4.12) 4.12)
С разделкой 10 1 1 Примечание (в) - 3  20 (г)
кромок (рис. 4.30
или 4.31)
С разделкой 10 < T < 25 - - 2 - 3  2T (г)

кромок (рис. 4.21,
4.22 или 4.29)
С разделкой T  25 - - 2 - 3 Не ограничена
кромок (рис. 4.21, (г)
220
221
4.22 или 4.29)
Пробочные (рис. 10 - - - 2 3 Не ограничена

4.37)
Рабочие угловые сварные швы (для Количество образцов (а) Размеры, на которые распространяется
Т-образных соединений и аттестация
соединений деталей под углом)
Тип контрольного Номинальная Испытания Контроль Испытание Испытание Испытание на Номинальная Двугранный угол,
сварного шва толщина T на разрыв макростру- на боковой на изгиб с загиб с толщина пластины, на который
(соответствующие пластины при углового ктуры загиб (б) растяжением растяжением на которую распространяется
рисунки) испытаниях, шва травлением обратной внешней распространяется аттестация (з)
мм стороны шва стороны шва аттестация, мм
(б) (б) Мин. Макс. Мин. Макс.
С разделкой 10 - - Примеч. 3 1 1 3 Не 30 Не
кромок (рис. 4.30 ограничена ограничен
или 4.31)
С разделкой 10 < T < 25 - - 2 - - 3 Не 30 Не

кромок (рис. 4.30 ограничена ограничен
или 4.31)
С разделкой T  25 - - 2 - - 3 Не 30 Не
кромок (рис. 4.21, ограничена ограничен
4.22 или 4.29)
Угловой, вариант 12 - 1 - - - 3 Не 30 135

1 (рис. 4.36) ограничена
Угловой, вариант 10 - - - 2 - 3 Не 30 135

2 (рис. 4.32) ограничена
Угловой, вариант >3 - 1 - - - 3 Не 30 Не

3 (рис. 4.20) (при ограничена ограничен
любом диаметре
трубы)
221
222
2. Испытания с использованием труб или трубчатых деталей
Рабочие стыковые сварные швы с Количество образцов (а) Номинальный Номинальная

разделкой кромок и полным Только для положений 1G и 2G Только для положений 5G, 6G и 6GR размер трубы или толщина пластины,
проплавлением трубчатой детали, стенки трубы или
Тип Номинал Номиналь- Испытание Испытание Испытание Испытание Испытание Испытание на которую трубчатой детали,
распространяется на которую
контроль- ьный ная на загиб с на изгиб с на боковой на загиб с на изгиб с на боковой
размер толщина растяжением растяжением загиб б) растяжением растяжением загиб (б) аттестация, мм распространяется
ного аттестация, мм (г)
сварного контроль- стенки, мм внешней обратной внешней обратной
ной стороны шва стороны шва стороны шва стороны шва Мин. Макс. Мин. Макс.
шва
трубы, мм (б) (б) (б) (б)
С  100 Не 1 1 Прим. (в) 2 2 Прим. (в) 20 100 3 20
разделкой ограничена
кромок
С > 100  10 1 1 Прим. (в) 2 2 Прим. (в) Прим. Не 3 20

разделкой (в) ограничен
кромок
С > 100 > 10 - - 2 - - 4 Прим. Не 5 Не

разделкой (в) ограничен ограничена
кромок
Сварные швы с разделкой кромок и полным Количество образцов (а) Размеры, на которые распространяется аттестация
проплавлением для Т-образных, угловых и Номинальный размер Номинальная толщина Двугранный угол, на
К-образных соединений трубы или трубчатой пластины или стенки который
детали, на которую трубы, на которую распространяется
распространяется распространяется аттестация (з)
аттестация, мм аттестация, мм (г)
Тип контроль- Номиналь- Номиналь- Испытание Контроль Мин. Макс. Мин. Макс. Мин. Макс.
ного сварного ный размер ная на боковой макростру-
шва контрольной толщина загиб (б) ктуры
трубы, мм стенки, мм травлением
Трубный, с Наружный  12 4 - 100 Не 5 Не ограничена 30 Не ограничен
разделкой диаметр  ограничен
222
223
кромок (рис. 150
4.27)
Трубный, с Наружный 5 Прим. (и) - 20 < 100 3 Не ограничена 30 Не ограничен

разделкой диаметр <
кромок (рис. 100
4.28)
Трубный, с Не  12 4 4 Не Не 5 Не ограничена 30 Не ограничен

разделкой ограничен ограничен ограничен
кромок (рис. (только для (только для
4.29) коробчатого коробчатого
сечения) сечения)
Рабочие угловые сварные швы для Количество образцов (а) Размеры, на которые распространяется аттестация
Т-образных, угловых и К-образных
Тип Номиналь- Номинал Испытания Контроль Испытание Испытание Номинальный Номинальная Двугранный угол,
контроль- ный ьная на разрыв макростру- на изгиб с на загиб с размер трубы или толщина пластины на который
ного размер D толщина углового ктуры растяжением растяжением трубчатой детали, или стенки трубы, на распространяется
сварного контроль- стенки, мм шва травлением обратной внешней на которую которую аттестация (з)
шва ной трубы, стороны шва стороны шва распространяется распространяется
мм (б) (б) аттестация, мм аттестация, мм
Мин. Макс. Мин. Макс. Мин. Макс.
Положение Не 3 - - 2 2 Прим. Не 2 Не 30 Не

5G (с ограничен Примечание Примечание (в) ограничен Прим. ограничена ограничен
разделкой (в) (в) (г) Прим. (г)
кромок)
Угловой, -  12 1 1 - - 600 Не 3 Не 30 Не

вариант 1 ограничен ограничена ограничен
(рис. 4.36)
Угловой, - 10 - - 2 - 600 Не 3 Не 30 Не

вариант 2 ограничен ограничена ограничен
(рис. 4.32)
223
224
Угловой, Не 3 - 1 - - D Не 3 Не 30 Не
вариант 3 ограничен ограничен ограничена ограничен
(рис. 4.20)
3. Испытания с использованием электрогазовой и электрошлаковой сварки
Рабочие сварные швы с разделкой кромок на пластине Количество образцов (а) Номинальная толщина пластины, на
которую распространяется аттестация, мм
Тип контрольного сварного Номинальная толщина T пластины при Испытание на боковой загиб (б) Минимальная Максимальная
шва испытаниях, мм (см. подраздел 4.13)
С разделкой кромок (рис. < 38 2 2 T
4.35) 38 2 3 Не ограничена

а) Все сварные швы подлежат визуальному контролю (см. пункт 4.30.1). Для каждого положения сварного шва, к которому относится аттестация,
требуется одно контрольное сварное соединение на пластине, трубе или трубчатой детали, если не предусмотрены другие условия.
б) Вместо испытаний на изгиб допускается рентгенгенографический контроль контрольных пластин, труб или трубчатых деталей (см. пункт
4.19.1.1).
в) При толщине пластины или стенки трубы 10 мм допускается проведение испытаний на боковой загиб вместо испытаний на изгиб с растяжением
обратной стороны шва и испытаний на загиб с растяжением внешней стороны шва.
г) Аттестация распространяется также на любой размер углового сварного шва или сварного шва с частичным проплавлением при любой толщине
пластины, стенки трубы или трубчатой детали.
д) Минимальный размер трубы, на который распространяется аттестация, равен 1/2 диаметра контрольной трубы или 100 мм (принимается
больший размер).
е) Соответствующие параметры разделки сварного шва указаны в табл. 4.10.
ж) Требуются две пластины, каждая из которых должна соответствовать требованиям к образцам для испытаний. Положение сварного шва для
одной пластины 3F, а для другой пластины - 4F.
з) Параметры при двугранном угле меньше 30 градусов рассматриваются в пункте 4.26.1.
и) Две процедуры испытаний на загиб с растяжением внешней стороны шва и две процедуры испытаний на изгиб с растяжением обратной стороны
шва.
224
Таблица 4.12. Изменения существенных параметров, указанных в отчете об аттестации, при
которых требуются повторные квалификационные испытания сварщиков и операторов
сварочного оборудования (см. подраздел 4.22)
Изменения существенных параметров Сварщики Операторы Сварщики для

(б) сварочного выполнения
оборудования прихваточных
(б, в) швов
1. Переход к неаттестованному сварочному процессу х х х
(процесс дуговой сварки металлическим плавящимся
электродом в среде защитного газа с периодическим
коротким замыканием электрической цепи
рассматривается как отдельный сварочный процесс)
2. Переход к электроду для дуговой сварки х х

металлическим плавящимся электродом,
принадлежащему к классификационной группе с
номером F (см. табл. 4.13), превышающим номер F,
указанный в отчете об аттестации
3. Переход к положению сварного шва, для которого х х х

отсутствует аттестация
4. Переход к диаметру или толщине, для которых х х

отсутствует аттестация
5. Переход к сварке вертикальным швом (в х

направлении снизу вверх или сверху вниз)
6. Отсутствие подложки (если наличие подложки х х х

указано в отчете об аттестации)
7. Переход к сварке несколькими электродами (если в х (а)

отчете об идентификации указана сварка одним
электродом)
а) Не требуется для электрошлаковой или электрогазовой сварки.
б) Сварщики, аттестованные для процессов дуговой сварки под флюсом, дуговой сварки
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа, дуговой сварка трубчатым
электродом и дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа, рассматриваются
как аттестованные операторы сварочного оборудования для таких же сварочных процессов, в
соответствии с ограничениями, предусмотренными для существенных параметров.
в) Аттестация для сварного шва с разделкой кромок распространяется на прорезной шов в
положении, указанном в отчете об аттестации, и диапазоны значений толщины, указанные в табл.
4.11.
1. Положения сварного шва, которые должны быть указаны в отчете об аттестации сварщика,
рассматриваются в табл. 4.10.
2. Диапазоны значений диаметра или толщины, на которые распространяется аттестация,
указаны в табл. 4.11.
226
Таблица 4.13. Группы классификации электродов (см. табл. 4.12)
Обозначение Обозначение электродов в соответствии с техническими

группы требованиями AWS
F4 EXX15, EXX16, EXX18, EXX48, EXX15-X, EXX18-X
F3 EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X
F2 EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X
F1 EXX20, EXX24, EXX27, EXX28, EXX20-X, EXX27-X
Знаки XX, указанные в таблице, используются для обозначения предела прочности 415, 485,
550, 620, 690, 760, 830 МПа.
Таблица 4.14. Требования к испытаниям для определения ударной вязкости по Шарпи (см.

GTAW Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа
FCAW-S Дуговая сварка трубчатым электродом с самозащитой
FCAW-G Дуговая сварка трубчатым электродом в среде защитного газа
Сваро- Располо- Количе- Температура Размеры Минима- Минима- Мини- Мини-

чный жение ство при испыта- образца, льная льная мальная мальное
процесс образца образцов ниях, С мм (г) средняя средняя средняя среднее
(б) ударная ударная площадь попере-
вязкость, вязкость, среза, % чное
Дж (д) Дж (д) расши-
рение
SMAW
GTAW
ESW Металл
EGW сварного 3 Прим. (в) 10 х 10 27 20 Прим. (е) Прим.
шва (е)
FCAW-S
FCAW-G
Линия 3 Прим. (в) 10 х 10 27 20 Прим. (е) Прим.
сплавления (е)
+ 1 мм
Линия 3 Прим. (в) 10 х 10 27 00 Прим. (е) Прим.
сплавления (е)
+ 5 мм

а) Для процедуры сварки, в которой сварочный процесс FCAW-S используется в сочетании с
другим сварочным процессом, требуются специальные испытания для подтверждения того, что
требования к ударной вязкости выполняются на участках между наплавленными слоями.
б) Количество образцов, допустимое для одного участка отбора образцов, равно 5. Образцы с
наибольшим и наименьшим значениями контролируемого параметра удаляются для минимизации
разброса значений, характерного для испытаний сварных швов и зон термического влияния для
определения ударной вязкости.
в) Температура при испытаниях должна быть указана в договорных документах или
технических требованиях. Если требуются образцы с уменьшенными размерами и если ширина
226
227
образца по линии, перпендикулярной надрезу, составляет меньше 80 % от толщины основного

металла, то температуру при испытаниях необходимо снизить в соответствии с табл. 4.15.
г) Полноразмерные образцы используются при толщине материала не меньше 11 мм. Образцы
с уменьшенными размерами используются, если толщина материала составляет меньше 11 мм или
если геометрические характеристики сварного изделия не позволяют вырезать полноразмерные
образцы.
д) Этот параметр определяется для сварных соединений с основными металлами с
минимальным пределом прочности не больше 345 МПа. Критерии приемки для сварных соединений
с пределом прочности больше 345 МПа должны быть указаны в договорных документах или
технических требованиях.
е) Относительная площадь среза и поперечное расширение определяются, если эти параметры
указаны в договорных документах или технических требованиях.
Таблица 4.15. Снижение температуры при испытаниях для определения ударной вязкости
(см. 4.35.5)
Температура при испытаниях снижается, если ширина образца по линии, перпендикулярной

надрезу, составляет меньше 80 % от толщины основного металла.
Размеры Снижение заданной

образца, мм температуры при
испытаниях, С
10 х 10 0
10 х 9 0
10 х 8 0
10 х 7,5 2,8
10 х 7 4,5
10 х 6,7 5,6
10 х 6 8,4
10 х 5 11,1
10 х 4 16,8
10 х 3,3 19,4
10 х 3 22,4
10 х 2,5 27,8
Пример
Если на рабочем чертеже указано, что испытания для определения ударной вязкости
проводятся при температуре 0 С, и используются образцы с размерами 10 х 5 мм, то температуру
при испытаниях необходимо снизить до -11 С.
Уменьшение минимальной ударной вязкости для полноразмерных образцов определяется в
соответствии с табл. 9 стандарта ASTM A 370a-97.
227
228
Положения сварного шва с разделкой кромок
Положение Обозначение на схеме Наклон оси Угол поворота

Нижний A 0 ... 15 градусов 150 ... 210 градусов
Горизонтальный B 0 ... 15 градусов 80 ... 150 градусов
Верхний C 0 ... 80 градусов 0 ... 80 градусов
Вертикальный D 15 ... 80 градусов 80 ... 280 градусов
E 80 ... 90 градусов 0 ... 360 градусов
Предельные
положения для E
Предельные положения для C

положения для D
Вертикальная
плоскость
положения
для A и B
Горизонтальная плоскость
Рис. 4.1. Положения сварного шва с разделкой кромок (см. пункт 4.2.4)

1. Горизонтальная опорная плоскость должна быть ниже рассматриваемого сварного шва.
2. Угол наклона измеряется в направлении от горизонтальной опорной плоскости к
вертикальной опорной плоскости.
3. Угол поворота лицевой поверхности сварного шва определяется по положению линии,
перпендикулярной теоретической поверхности шва, которая проходит через ось шва. Исходное
положение (0) для отсчета угла поворота лицевой поверхности сварного шва соответствует повороту
в направлении, противоположном направлению, в котором угол наклона оси шва увеличивается.
228
229
Если смотреть с точки P, угол поворота лицевой поверхности сварного шва измеряется в направлении
по часовой стрелке от исходного положения 0.
Положения углового сварного шва
Положение Обозначение на схеме Наклон оси Угол поворота

Нижний A 0 ... 15 градусов 150 ... 210 градусов
Горизонтальный B 0 ... 15 градусов 125 ... 150 градусов
Верхний C 0 ... 80 градусов 0 ... 125 градусов
Вертикальный D 15 ... 80 градусов 125 ... 235 градусов
E 80 ... 90 градусов 0 ... 360 градусов
положения для E
Предельные положения для C
положения для D
Вертикальная плоскость
положения для
AиB
Горизонтальная плоскость
Рис. 4.2. Положения углового сварного шва (см. пункт 4.2.4)
229
230
Пластины
горизонтальны
Пластины вертикальны;
ось сварного шва
(A) Положение 1G нижнего сварного горизонтальна
шва
(B) Положение 2G горизонтального сварного
шва
Пластины
вертикальны; ось Пластины горизонтальны
вертикальна
(C) Положение 3G вертикального (D) Положение 4G верхнего сварного шва

Рис. 4.3. Положения контрольных пластин для сварных швов с разделкой кромок (см. пункт
4.2.4)
230
231
Труба расположена горизонтально и

вращается. Сварной шов нижний (15).
Присадочный металл наносится в верхней
части трубы.
Положение 1G нижнего сварного шва

на вращающейся трубе
Труба расположена вертикально

и не вращается при сварке. Шов
горизонтальный.
(B) Положение 2G горизонтального

Труба или трубчатая конструкция расположена горизонтально, закреплена и не

вращается при сварке. Используются нижний, вертикальный и верхний сварные швы.
(C) Положение 5G сварного шва при многоэлектродной сварке
Ограничительное кольцо
Контрольный
Угол наклона трубы фиксирован (45 

5). Труба не вращается при сварке. (E) Положение 6GR сварного шва при
многоэлектродной сварке с ограничительным
(D) Положение 6G сварного шва при кольцом (Т-образное, угловое и К-образное
многоэлектродной сварке соединения)
Рис. 4.4. Положения контрольного сварного шва при сварке трубы или трубчатой детали (см.
пункт 4.2.4)
231
232
Ось сварного шва

Толщина сварного расположена горизонтально
шва по вертикали

расположена
горизонтально
Примечание. Одна из пластин должна быть горизонтальной
(A) Положение 1F нижнего сварного (B) Положение 2F горизонтального сварного

шва шва
Ось сварного шва расположена

вертикально
расположена
горизонтально
Примечание. Одна из пластин должна

быть горизонтальной
(C) Положение 3F вертикального сварного (D) Положение 4F верхнего сварного шва
шва
Рис. 4.5. Положения контрольных пластин при выполнении угловых сварных швов (см.
пункт 4.2.4)
232
233
(A) Положение 1F (B) Положение 2F (C) Положение 2F

нижнего сварного горизонтального сварного горизонтального сварного
шва (с поворотом) шва (фиксированное) шва (с поворотом)
(D) Положение 4F (E) Положение 5F сварного

верхнего сварного шва шва при многоэлектродной
(фиксированное) сварке
Рис. 4.6. Положения контрольных труб или трубчатых деталей при выполнении угловых
сварных швов (см. пункт 4.2.4)
233
234
Стандартные образцы для

испытаний на ударную Верхняя часть трубы для
вязкость, если они требуются положений 5G, 6G и 6GR
Верхняя часть
трубы для Для испытаний на
положений 5G, загиб с
6G и 6GR растяжением
Для испытаний внешней стороны
на загиб с шва
растяжением
внешней
стороны шва
Для испытаний на
изгиб с
Для испытаний на растяжением
изгиб с растяжением обратной стороны
обратной стороны шва
шва
Образцы для испытаний на Образцы для испытаний на изгиб
растяжение и ударную вязкость
A. Диаметр 50 мм или 75 мм
Верхняя часть трубы для
положения 5G, 6G и 6GR
Для испытаний на растяжение

Стандартные образцы для
Для Для испытаний на ударную
испытаний испытаний на вязкость, если они требуются
на боковой боковой загиб
загиб
Стандартные Горизонтальная опорная
образцы для линия для положения 5G
испытаний на или 6G
ударную
вязкость, если
они требуются
Для
испытаний
на боковой
загиб Для испытаний на
растяжение
C. Расположение образцов для
B. Диаметр 150 мм или 200 мм испытаний на ударную вязкость, если
они требуются, на
Рис. 4.7. Расположение участков отбора образцов для испытаний на контрольной трубе (см.
Примечание к рис. 4.7

Удвоенное количество контрольных труб или труб с большими размерами требуется в случае,
если испытания для определения ударной вязкости заданы в договорных документах или
технических требованиях.
234
235
Верхняя часть трубчатой детали для

положений 5G, 6G и 6GR
Для испытаний на загиб с
растяжением внешней стороны шва
Для испытаний на растяжение
или боковой загиб
Стандартные образцы
для испытаний на
ударную вязкость, если
они требуются
Для испытаний на Для испытаний на

загиб с изгиб с растяжением
растяжением обратной стороны шва
внешней стороны или боковой загиб
шва или боковой
загиб
Для испытаний на изгиб с Для испытаний на растяжение

растяжением обратной стороны шва
или боковой загиб
Рис. 4.8. Расположение образцов для испытаний для трубчатой детали с коробчатым
поперечным сечением (см. подраздел 4.8)
235
236
in - дюйм mm – миллиметр
1. Конфигурация разделки сварного шва показана только с иллюстративной целью.
Конфигурация разделки сварного шва, предназначенного для испытаний, должна соответствовать
конфигурации разделки рабочего шва, для которого выполняется аттестация.
2. Требования к образцам для испытаний на ударную вязкость указаны в части Г раздела 4.
3. Все размеры указаны как минимальные размеры.
Рис. 4.9. Расположение образцов для испытаний на контрольных пластинах - Электрогазовая

и электрошлаковая сварка - Аттестация процедур сварки (см. подраздел 4.8)
236
237
2. Если требуются испытания на ударную вязкость, то образцы для испытаний вырезаются так,
как показано на рис. 4.40.
Рис. 4.10. Расположение образцов для испытаний на контрольных пластинах толщиной

больше 10 мм - Аттестация процедур сварки (см. подраздел 4.8)
237
238
2. Если требуются испытания на ударную вязкость, то образцы для испытаний вырезаются так,
как показано на рис. 4.40.
4. Для пластины толщиной 10 мм допускается проведение испытаний на боковой загиб вместо
испытаний на загиб с растяжением внешней стороны шва м испытаний на изгиб с растяжением
обратной стороны шва. Длина пластины и расположение образцов указаны на рис. 4.10(2).
Рис. 4.11. Расположение образцов для испытаний на контрольных пластинах толщиной не

больше 10 мм - Аттестация процедур сварки (см. подраздел 4.8)
238
239
in - дюйм mm - миллиметр
Внешняя Обратная
сторона шва сторона шва
Контрольная пластина толщиной 10 мм Контрольная пластина толщиной больше 10 мм
(1) Образцы для испытаний на продольный изгиб

Не меньше 150 мм (см. Радиус не больше 3 мм
Прим. (б) Прим. (в)
(Пластина)
Материал, удаляемый при очистке (Труба)
Образец для испытаний на загиб с растяжением внешней стороны шва
Радиус не
Не меньше 150 мм (см. больше 3 мм
Примечание (б)
Материал, удаляемый при очистке
(Пластина) (Труба)
Примечание (в)
Образец для испытаний на изгиб с растяжением обратной стороны шва
(2) Образцы для испытаний на поперечный изгиб

Размеры образцов
Свариваемая деталь Ширина W образца для

испытаний, мм
Пластина 40
Контрольная труба или трубчатая деталь диаметром  100 мм 25
Контрольная труба или трубчатая деталь диаметром > 100 мм 40
Рис. 4.12. Образцы для испытаний на загиб с растяжением внешней стороны шва и
испытаний на изгиб с растяжением обратной стороны шва (см. пункт 4.8.3.1)
а) Более длинный образец может потребоваться при использовании испытательной установки с

загибающим роликом или при испытаниях образца из стали с пределом текучести 620 МПа.
б) Эти поверхности могут быть получены после термической резки. Поверхности можно
подвергать механической обработке или оставлять необработанными.
в) Усиление шва и подкладку, при ее наличии, необходимо удалить до уровня поверхности
образца (см. пункты 5.24.4.1 и 5.24.4.2). Если используется подкладка с канавкой, до обработка
239
240
поверхности для удаления подкладки допускается до глубины не больше глубины канавки. В этом
случае толщина обработанного образца должна быть такой, как указано на рисунке.

1. T - толщина пластины или стенки трубы.
2. Если толщина контрольной пластины меньше 10 мм, то при испытаниях на загиб с
растяжением внешней стороны шва и испытаниях на изгиб с растяжением обратной стороны шва
используется номинальная толщина.
150 мм (примечание (а))
Если поверхности получены после Радиус не больше 3

термической резки, необходимо мм
снять слой металла не меньше 3 мм
Образец 6GR
Если толщина t превышает 38 мм,

необходимо снять слой металла до этой Снимается минимальный слой металла,
линии. Допускается термическая резка. необходимый для обеспечения
параллельности поверхностей
t, мм T, мм (дополнительный вариант)
10 ... 38 t
> 38 Примечание (б)
а) Более длинный образец может потребоваться при использовании испытательной установки с

загибающим роликом или при испытаниях образца из стали с пределом текучести 620 МПа.
б) При толщине пластины больше 38 мм образец разрезается на две приблизительно равные
полоски толщиной T = 20 ... 38 мм. Испытания проводятся для каждой полоски.
в) t - толщина пластины или стенки трубы.
Рис. 4.13. Образцы для испытаний на боковой загиб (см. пункт 4.8.3.1)
240
241
Металл усиления сварного шва снимается
Возможна термическая резка при до уровня основного металла
обработке поверхностей Пластина
Труба
Этот участок
Наиболее широкая
обрабатывается поверхность сварного шва
преимущественно
фрезерованием
Снимается минимальный слой металла,

Образец 6GR необходимый для параллельности
поверхностей в суженном сечении
Рис. 4.14. Образцы с выточкой для испытаний на растяжение (см. пункт 4.8.3.4)
Номинальная толщина Tp Контрольная труба

контрольной пластины
Tp  25 25 мм < Tp  38 мм Диаметр 50 мм Диаметр 150 мм и
мм Tp < 38 и 75 мм 200 мм или труба
мм большего размера
A - длина суженного Наиболее широкая лицевая Наиболее широкая лицевая
сечения поверхность сварного шва + 12 поверхность сварного шва + 12 мм;
мм; минимальная допустимая минимальная допустимая длина - 60
длина - 60 мм мм
L - минимальная общая В соответствии с В соответствии с характеристиками

длина (а) характеристиками испытательной испытательной установки
установки
W - ширина суженного  20 мм  20 мм  20 мм 12  0,25)  20 мм

сечения (б, в)
C - ширина сечения для  W +12  W  W +12 мм  W +12 мм  W +12 мм

захвата (в, г) мм +12 мм
t - толщина образца (д, Tp Tp Tp/n Максимально возможная толщина,

е) (примечание при которой обеспечивается
1) параллельность поверхностей на
участке длиной A
r - минимальный радиус 12 мм 12 мм 12 мм 25 мм 25 мм
закругления
а) Рекомендуется задавать длину участка для захвата достаточной для того, чтобы обеспечить
возможность закрепления образца в зажимах на длине, раной двум третьим частям длины зажима.
б) Концевые части суженного сечения не должны отличаться по ширине больше чем на 0,1 мм.
Допускается постепенное уменьшение ширины по направлению от края образца к центру, ни ширина
концевой части сечения не должна отличаться от ширины центральной части сечения больше чем на
0,38 мм.
241
242
в) Если необходимо, допускается меньшая ширина W или C. В этом случае ширина суженного
сечения должна быть не меньше ширины, допустимой для испытываемого материала. Если ширина
материала меньше W, то допускается параллельность боковых поверхностей по всей длине образца.
г) Для стандартных образцов сварного шва на пластине или трубе концы образца должны быть
симметричными относительно средней линии суженного сечения с точностью до 6 мм.
д) Размер t представляет собой толщину образца, указанную в соответствующих технических
требованиях к материалу. Минимальна допустимая ширина образца шириной 38 мм составляет 5 мм,
за исключениям случаев, когда меньшая толщина является допустимой в соответствии с
техническими требованиями.
е) Для пластин толщиной больше 38 мм допускается разрезание образца на две полоски.
Толщина каждой полоски должна быть не меньше 20 мм. Результаты испытаний каждой полоски
должны соответствовать заданным минимальными требованиям.

Если нагрузочная способность испытательной установки ограничена, можно использовать
образцы с другими размерами, указанными в табл. 4.9, но при условии, что такие размеры разрешены
В соответствии с
Резьбовое отверстие, соответствующее
конструкции испытательной установки
Плунжер
В соответствии с
Упоры закалены и
смазаны
Вместо упоров
можно
использовать
закаленные
ролики
диаметром 38
Держатель
мм
A, мм B, мм C, мм D, мм
Заданный или действительный предел текучести основного
металла
< 345 МПа 38,1 19,0 60,3 30,2
345 ... 620 МПа 50,8 25,4 73,0 36,6
> 620 МПа 63,5 31,8 85,7 42,9
Рис. 4.15. Установка для испытаний образцов на изгиб (см. пункт 4.8.3)
242
243
Ролик любого диаметра
Сварной шов
Заданный или действительный предел текучести основного металла A, мм B, мм

< 345 МПа 38,1 19,0
345 ... 620 МПа 50,8 25,4
> 620 МПа 63,5 31,8
Рис. 4.16. Испытательная установка с загибающим роликом (дополнительный вариант) (см.

пункт 4.8.3)
in - дюйм
mm - миллиметр
Заданный или действительный предел текучести основного металла A, мм B, мм C, мм

< 345 МПа 38,1 19,0 60,3
345 ... 620 МПа 50,8 25,4 73,0
> 620 МПа 63,5 31,8 85,7
Рис. 4.17. Испытательная установка с роликами, обеспечивающая нижнее выталкивание

образца (см. пункт 4.8.3)
243
244
Размеры
Стандартный Образец с размерами,

образец уменьшенными пропорционально
размерам стандартного образца
Номинальный диаметр, мм 12,5 9 6
G - измерительная базовая длина 62,5  0,1 45,0  0,1 30,0  0,1
D - диаметр, мм (примечание (а)) 12,5  0,2 9,0  0,1 6,0  0,1
r - минимальный радиус закругления 10 8 6
A - минимальная длина суженного сечения, мм 75 54 36
(см. примечание (б))
а) Диаметр суженного сечения может постепенно уменьшаться по направлению от конца к

средине. Диаметр на конце сечения не должен отличаться от диаметра посредине более чем на 1 %.
б) Если необходимо, длину суженного сечения можно увеличить для возможности установки
экстензометра. Опорные метки для измерения относительного удлинения необходимо нанести на
участке с заданной длиной.
Рис. 4.18. Образец для испытаний сварного стыка на растяжение (см. пункт 4.8.3.6)

Базовая длина образца и закругления должны быть такими, как показано на рисунке, но
концевые части образца могут иметь любую форму, соответствующие конструкции держателей на
испытательной установке, обеспечивая приложение нагрузки вдоль оси образца. Если коневые
участки образца должны удерживаться в клиновых зажимах, то рекомендуется, по возможности,
увеличить длину каждого концевого участка таким образом, чтобы обеспечить возможность
закрепления образца в зажимах на длине, раной двум третьим частям длины зажима.
244
245
in - дюйм mm - миллиметр MIN - минимальный размер
Удаляемая
часть
Удаляемая
часть
W1 - максимальный
размер однопроходного
углового сварного шва,
используемого при
W2 - минимальный размер сварке конструкций
многопроходного углового
сварного шва,
используемого при сварке
конструкций Образец для контроля
макроструктуры травлением
Размер сварного шва, мм Минимальный размер T1, мм Минимальный размер T2, мм

5 12 5
6 20 6
8 25 8
10 25 10
12 25 12
16 25 16
20 25 20
> 20 25 25
Рис. 4.19. Испытания для определения качества углового сварного шва при аттестации
процедур сварки (см. пункт 4.11.2)

Если максимальная толщина пластины, используемая в производственных условиях,
превышает значение, указанное выше, то вместо размеров можно использовать максимальную
толщину пластины.
245
246
in - дюйм mm - миллиметр MAX - максимальный размер
t - максимальный
размер углового
Начало и конец сварного

шва
Стандартная процедура:
A. Сварка трубы с трубой контроль макроструктуры
Образец для контроля
одной поверхности в сечении
макроструктуры
Верхняя часть травлением
Положения 1F и 2F с поворотом Положения 4F и5F
t - максимальный
размер углового
Начало и
конец
сварного Образец для контроля
шва макроструктуры травлением
T - толщина стенки трубы
B. Сварка трубы с пластиной
Рис. 4.20. Испытания для определения качества углового сварного шва при аттестации
процедур сварки (см. пункт 4.11.2)

1. Требования к положению сварного шва приведены в табл. 4.1.
2. Толщина стенки трубы должна быть достаточной для предотвращения сквозного
проплавления.
246
247
Образец для
Образец для испытаний на
испытаний на боковой загиб
боковой загиб
Направление поворота
(дополнительный вариант)
Примечание (а)
а) Толщина подкладки должна быть в диапазоне 6 ... 10 мм, ширина - не меньше 75 мм. Если
подкладка удаляется для радиографического контроля, то ширина подкладки должна быть не меньше
25 мм.
Рис. 4.21. Сварка контрольной пластины без ограничения толщины - Аттестация сварщиков
(см. пункт 4.23.1)

Если используется радиографический контроль, то в зоне контроля должны отсутствовать
какие-либо прихваточные сварные швы.
247
248

боковой загиб Направление поворота
а) Толщина подкладки должна быть в диапазоне 10 ... 12 мм, ширина - не меньше 75 мм. Если
40 мм.
Рис. 4.22. Сварка контрольной пластины без ограничения толщины - Аттестация операторов
сварочного оборудования (см. пункт 4.23.2)

1. Если используется радиографический контроль, то в зоне контроля должны отсутствовать
2. Вместо конфигурации сварного соединения, показанной на рисунке, можно использовать
конфигурацию, предусмотренную в процедуре сварки.
248
249

Направление загиба образца роликом
Образец для испытаний на боковой загиб
Образец для испытаний сварного стыка на растяжение
Рис. 4.23. Расположение образцов для испытаний на контрольной пластине толщиной 25 мм

- Подтверждение соответствия присадочного металла при аттестации процедуры сварки с
использованием углового сварного шва (см. пункт 4.11.3)
249
250
Зазор между кромками

в рабочем соединении
A. Аттестация сварщиков при отсутствии B. Аттестация сварщиков при наличии подкладки

подкладки
Рис. 4.24. Стыковой трубный сварной шов - Аттестация сварщиков при наличии и
отсутствии подкладки (см. подраздел 4.26)

T - толщина стенки трубы или коробчатой трубчатой детали, при которой выполняется
Зазор между кромками в

рабочем соединении
A. Аттестация процедуры сварки при отсутствии

подкладки B. Аттестация процедуры сварки при наличии
подкладки
Рис. 4.25. Стыковой трубный сварной шов - Аттестация процедуры сварки при наличии и
отсутствии подкладки (см. пункты 4.12.1 и 4.12.2)

T - толщина стенки трубы или коробчатой трубчатой детали, при которой выполняется
250
251
Необходимо удалить 25 мм с каждого конца
Зона подварочного
(ширина канавки 15 или минимальный угол, для
меньше размера W) которого выполняется аттестация
Деталь A
(см. табл. 3.6)
Зона подварочного сварного шва
Качественный теоретический сварной шов

Деталь A
Рис. 4.26. Испытания при остром угле между плоскостями углового сварного соединения
(ограничения не показаны) (см. пункт 4.12.4.2)
251
252
in - дюйм mm - миллиметр MIN - минимальный размер MAX - максимальный размер
Такой же наружный
Минимальный диаметр, как и
номинальный наружный
наружный диаметр
диаметр контрольной трубы
150 мм; ограничение для контрольной трубы
коробчатых трубных или коробчатой
деталей отсутствует трубчатой детали
Рис. 4.27. Контрольное сварное соединение при аттестации Т-образных, угловых или К-
образных трубных соединений, без подкладки, выполняемое на трубе или трубчатой детали с
коробчатым поперечным сечением с наружным диаметром не меньше 150 мм - Аттестация
сварщиков и процедур сварки (см. пункт 4.12.4.1 и подраздел 4.26)
252
253
in - дюйм mm - миллиметр MIN - минимальный размер MAX максимальный размер
Номинальный наружный Такой же наружный

диаметр контрольной трубы диаметр, как и
меньше 100 мм; ограничение наружный диаметр
для коробчатых трубных контрольной трубы
деталей отсутствует или коробчатой
трубчатой детали
Рис. 4.28. Контрольное сварное соединение при аттестации Т-образных, угловых или К-
образных трубных соединений, без подкладки, выполняемое на трубе или трубчатой детали с
коробчатым поперечным сечением с наружным диаметром меньше 100 мм - Аттестация
сварщиков и процедур сварки (см. пункт 4.12.4.1 и подраздел 4.26)
253
254
in - дюйм mm - миллиметр MIN - минимальный размер MAX - максимальный размер
Расположение образца для

контроля макроструктуры
Расположение образца для

контроля макроструктуры
Рис. 4.29. Контрольное сварное соединение для контроля макроструктуры угловых участков
сварного шва травлением при аттестации Т-образных, угловых или К-образных трубных
соединений, без подкладки, выполняемое на трубе или трубчатой детали с коробчатым
поперечным сечением при использовании сварного шва с разделкой кромок и полным
проплавлением - Аттестация сварщиков и процедур сварки (см. пункт 4.12.4.1 и подраздел
4.26)
254
255
Направление загиба образца

роликом (дополнительный вариант)
Примечание (б) Образец для испытаний на боковой

загиб

а) Если используется радиографический контроль, то в зоне контроля должны отсутствовать

б) Толщина подкладки должна быть в диапазоне 10 ... 12 мм, ширина - не меньше 75 мм. Если
25 мм.
Рис. 4.30. Дополнительная контрольная пластина без ограничения толщины -

Горизонтальное положение сварного шва - Аттестация сварщиков (см. пункт 4.23.1)
255
256
испытаний на загиб
с растяжением
обратной стороны Примечание (а)
испытаний на шва

25 мм.
Рис. 4.31. Контрольная пластина при ограничении толщины - Все положения сварного шва -
Аттестация сварщиков (см. пункт 4.23.1)
256
257


загиб с растяжением


25 мм.
Рис. 4.32. Дополнительная контрольная пластина при ограничении толщины - Все

положения сварного шва - Аттестация сварщиков (см. пункт 4.23.1)
257
258

Направление загиба образца роликом
Образец для испытаний на загиб с растяжением

Образец для испытаний на загиб с растяжением

Для формирования этих поверхностей допускается термическая резка с

последующей механической обработкой или без обработки.
Максимальный
радиус 3 мм
Сварка на участке между угловыми сварными швами

возможна при любом положении сварного шва
Не меньше 10 х 50 мм, если используется

Максимальный размер однопроходного рентгенографический контроль. Используйте
углового сварного шва 10 мм подкладку с размерами не меньше 10 х 75 мм.
Подкладка должна непосредственно соприкасаться с основным

металлом.
Усиление сварного шва и подкладку необходимо удалить до уровня

основного металла (см. пункт 5.24.4.1). Для удаления большей части
подкладки можно использовать термическую резку, при условии, что
не меньше 3 мм толщины прокладки будут удалены с помощью
механической обработки или шлифования.
Рис. 4.33. Контрольная пластина для испытаний углового сварного шва на изгиб -
Аттестация сварщиков или операторов сварочного оборудования - Вариант 2 (см. подраздел
4.28 или 4.25)
258
259
Рис. 4.34. Расположение образцов для испытаний на трубу и трубчатой детали с коробчатым
поперечным сечением - Аттестация сварщиков (см. пункт 4.19.2)
259
260
Усилие
Рис. 4.35. Метод разрыва образца - Аттестация сварщиков для выполнения прихваточных
сварных швов (см. подраздел 4.31)
Направление загиба образца in - дюйм

роликом (дополнительный mm - миллиметр
вариант)
Рис. 4.36. Стыковое сварное соединение для аттестации операторов сварочного

оборудования - Электрогазовая и электрошлаковая сварка (см. пункт 4.23.2)
а) Зазор R между кромками сварного шва, указанный в процедуре сварки
260
261
б) T - максимальная толщина при сварке конструкции, но не больше 38 мм.

в) Удлинение образца не требуется, если длина сварного соединения достаточна для получения
качественного сварного шва на участке длиной 430 мм.
Образец для испытаний Удаляемая часть

шва на разрушение
Линия разреза
Остановить и возобновить сварку

рядом с центром
Образец для контроля
макроструктуры шва
травлением (внутренняя
поверхность) (b)
a) L - минимальная длина 200 мм при аттестации сварщиков, 380 мм при аттестации операторов
сварочного оборудования.
b) Для контроля макроструктуры травлением может быть использован любая концевая часть
образца. Другую часть можно удалить.
Рис. 4.37. Пластина для испытаний углового сварного шва на разрушение и для контроля
макроструктуры шва травлением - Аттестация сварщиков или операторов сварочного
оборудования - Вариант 1 (см. подраздел 4.28 или 4.25)
261
262
Образец для контроля макроструктуры

шва травлением
контроля
макроструктуры
шва травлением
(внутренняя
поверхность) Примечание (a)
Примечание (a)
Пластина для контроля макроструктуры пробочного сварного шва травлением

(травлению подвергаются обе внутренние поверхности )
a) L1 - минимальная длина 50 мм при аттестации сварщиков, 75 мм при аттестации операторов

сварочного оборудования; L2 - минимальная длина 75 мм при аттестации сварщиков, 125 мм при
аттестации операторов сварочного оборудования.
Рис. 4.38. Пластина для контроля макроструктуры пробочного сварного шва травлением -
Аттестация сварщиков или операторов сварочного оборудования (см. подраздел 4.29)
262
263
Рис. 4.39. Образец для испытаний углового сварного шва на разрушение - Аттестация
сварщиков для выполнения прихваточных сварных швов (см. пункт 4.19.2)
263
264
V-образная разделка со
скосом двух кромок:
стыковое соединение,
угловое соединение (все
типы)
X-образная разделка с двумя

скосами двух кромок:
стыковое соединение,
типы)
V-образная разделка со
скосом одной кромки:
стыковое соединение, Т-
образное соединение,
угловое соединение
К-образная разделка кромок:

Центрированный на вершину сварочного шва стыковое соединение, Т-
образное соединение,
типы)
Рис. 4.40. Расположение образцов для определения ударной вязкости по Шарпи (см. пункт
4.34.1)
A - осевая линия сварного шва или образца

C - зона термического влияния + 1 мм от линии сплавления
D - зона термического влияния + 1 мм от линии сплавления
264
265
5. ВЫПОЛНЕНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Все применимые требования настоящего раздела подлежат выполнению при

изготовлении и монтаже сварных конструкций с использованием любого сварочного
процесса, соответствующего настоящему стандарту (см. подразделы 3.2 и 4.15).
5.2.1. Заданный основной металл

В договорных документах необходимо указать технические требования к основному
металлу и классификационные данные основного металла. Если при изготовлении и монтаже
строительных конструкций используется сварка, то необходимо использовать, при любой
возможности? основные металлы, указанные в табл. 3.1 или 4.9.
5.2.2. Основной металл для выступов, подкладок и прокладок
5.2.2.1. Выступы в концевых частях сварного соединения должны соответствовать

1) Если выступы используются при сварке деталей из разрешенной стали, указанной в
табл. 3.1 или 4.9, то они могут быть выполнены из любой стали, указанной в табл. 3.1 или
3.9.
2) Если выступы используются при сварке деталей из стали, для которой проведена
аттестация в соответствии с пунктом 4.7.3, то выступы могут быть выполнены:
а) из стали, для которой проведена аттестация;
б) bp любой стали, указанной в табл. 3.1 или 4.9.
5.2.2.2. Подкладки
Сталь для подкладок должна соответствовать требованиям пункта 5.2.2.1 или
стандартов ASTM A 109 T3 и T4, за исключением того, что использование подкладок из
стали с минимальным пределом текучести 690 МПа допускается только при сварке деталей
из стали с минимальным пределом текучести 690 МПа.
5.2.2.3. Прокладки
Прокладки выполняются из такого же металла, как и основной металл.
5.3. Требования к расходным материалам для сварки и электродам
5.3.1. Общие требования
5.3.1.1. Сертификация электродов или электродов в сочетании с флюсом

По требованию технического руководителя работ подрядчик или изготовитель должен
представить свидетельство о том, что электроды или электроды в сочетании с флюсом
соответствуют техническим требованиям.
5.3.1.2. Пригодность параметров

Классификационные данные и размеры электродов, длина дуги, напряжение и ток при
сварке должны соответствовать толщине материала, схеме разделки кромок сварного шва,
положению сварного соединения и другим параметрам процедуры сварки. Сварочный ток
должен быть в диапазоне, рекомендуемом изготовителем электродов.
265
266
5.3.1.3. Защитный газ

Необходимо обеспечить соответствие защитного газа или смеси газов требованиям
стандарта AWS A5.32 "Технические требования к защитным газам для сварки". По
требованию технического руководителя работ, подрядчик или изготовитель должен
представить свидетельство поставщика газа о том, что газ или смесь газов соответствует
требованиям к температуре конденсации, изложенным в стандарте AWS A5.32. При
смешивании газов на рабочей площадке необходимо использовать соответствующие
измерительные устройства для приготовления компонентов смеси в соответствии с заданным
составом. Содержание компонентов газовой смеси должно соответствовать требованиям
процедуры сварки.
5.3.1.4. Хранение
После извлечения расходных материалов для сварки из исходной упаковки необходимо
обеспечить защиту и хранение материалов таким образом, чтобы предотвратить
неблагоприятное изменение свойств материалов.
5.3.1.5. Состояние электродов

Электроды должны быть сухими и готовыми к использованию.
5.3.2. Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым

Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом

должны соответствовать требованиям стандарта AWS A5.1 "Технические требования к
электродам из углеродистой стали для дуговой сварки плавящимся покрытым электродом" в
последней редакции или требованиям стандарта AWS A5.1 "Технические требования к
электродам из низколегированной стали для дуговой сварки плавящимся покрытым
электродом" в последней редакции.
5.3.2.1. Условия хранения безводородных электродов

Все электроды с безводородным покрытием, соответствующим требованиям
стандартов AWS A5.1 и AWS A5.5, поставляются в герметичной упаковке или перед
использованием обжигаются пользователем в соответствии с пунктом 5.3.2.4.
Непосредственно после открывания герметичной упаковки необходимо обеспечить хранение
электродов в печи при температуре не ниже 120 С. Повторный обжиг электродов
допускается не более одного раза. Использование электродов, которые подвергались
воздействию влаги, не допускается.
5.3.2.2. Допустимый период времени хранения электродов на открытом воздухе

После открывания герметичной упаковки или после извлечения электродов из
обжиговой печи или печи для хранения, период времени хранения электродов на открытом
воздухе не должен превышать период, указанный в столбце А табл. 5.1 для определенной
классификационной группы электродов. Электроды, которые хранились на открытом
воздухе в течение периода времени меньше периода, указанного в столбце А, можно
выдержать в печи при температуре не ниже 120 С. После выдержки в течение четырех часов
при температуре не ниже 120 С электроды можно использовать.
5.3.2.3. Другие периоды времени хранения электродов на открытом воздухе,

определенные по результатам испытаний
266
267
Другие периоды времени хранения электродов, указанные в столбце Б табл. 5.1,

являются допустимыми, но при условии, что задан максимальный допустимый период,
определенный по результатам испытаний. Испытания должны соответствовать требованиям
подраздела 3.10 стандарта AWS A5.5, указанным для каждой классификационной группы
электродов и каждого изготовителя. Результаты испытаний должны подтверждать, что не
превышено максимальное допустимое содержание влаги, указанное в табл. 9 стандарта AWS
A5.5. Дополнительно, максимальное содержание влаги в покрытии безводородных
электродов E70XX или E70XX-X (стандарт AWS A5.1 или A5.5) не должно превышать 0,4 %
по массе. Указанные электроды нельзя использовать в условиях относительной влажности и
температуры, в которых относительная влажность воздуха или содержание влаги в воздухе
выше по сравнению с относительной влажностью или содержанием влаги при проведении
испытаний электродов.
Правильное использование положений настоящего подраздела иллюстрируется в
приложении F, в котором приведены характеристики зависимости относительной влажности
воздуха от температуры и рассматриваются примеры использования этих характеристик. Для
определения предельных допустимых значений влажности и температуры воздуха
необходимо использовать характеристики, приведенные в приложении F, или любые
стандартные психрометрические характеристики.
5.3.2.4. Обжиг электродов

Электроды, которые хранились на открытом воздухе в течение периода времени,
превышающего допустимый период, указанный в табл. 5.1, должны подвергаться обжигу в
соответствии с требованиями, изложенными ниже.
1) Все электроды с безводородным покрытием, соответствующим стандарту AWS A5.1,
обжигаются в течение на менее двух часов при температуре 260 ... 430 С.
2) Все электроды с безводородным покрытием, соответствующим стандарту AWS A5.5,
обжигаются в течение на менее одного часа при температуре 370 ... 430 С.
Все электроды выдерживаются в соответствующей обжиговой печи при температуре,
которая не выше половины конечной температуры обжига, в течение не менее половины
часа, прежде чем температура в печи будет повышена до конечной температуры. Отсчет
времени обжига начинается после установления конечной температуры обжига в печи.
5.3.2.5. Ограничения для электродов при сварке деталей из стали ASTM A 514 или
ASTM A 517
При использовании электродов для сварки деталей из стали ASTM A 514 или ASTM A
517, электроды, принадлежащей к любой классификационной группе ниже группы E100XX-
X, за исключением электродов E7018M и E70XXH4R, перед использованием подлежат
обжигу в течение не менее половины часа при температуре 370 ... 430 С, независимо от
того, поставляются ли электроды в герметичной упаковке или другим образом.
5.3.3. Электроды и флюсы для дуговой сварки под флюсом
Дуговая сварка под флюсом выполняется одним или несколькими отдельными

электродами, параллельно соединенными электродами или отдельными электродами в
сочетании с параллельно соединенными электродами. Расстояние между сварочными дугами
должно быть таким, чтобы шлак, покрывающий металл сварного шва после первой дуги, не
охлаждался до температуры, при которой затрудняется качественное наплавление металла в
зоне следующей сварочной дуги. Дуговую сварку под флюсом с использованием нескольких
электродов можно использовать для выполнения любых сварных швов с разделкой кромок
или угловых сварных швов.
267
268
5.3.3.1. Требования к электродам в сочетании с флюсом

Электроды без покрытия и флюсы, используемые в сочетании с электродами,
предназначенными для дуговой сварки деталей из стали, должны соответствовать
требованиям стандарта AWS A5.17 "Технические требования к электродам из углеродистой
стали и флюсам для дуговой сварки под флюсом" в последней редакции или требованиям
стандарта AWS A5.23 "Технические требования к электродам из низколегированной стали и
флюсам для дуговой сварки под флюсом" в последней редакции.
5.3.3.2. Состояние флюса

Флюс, используемый при дуговой сварке под флюсом, должен быть сухим и
свободным от загрязняющих частиц, окалины или других посторонних примесей. Все флюсы
поставляются в упаковке, обеспечивающей возможность хранения флюса, в нормальных
условиях, в течение не менее шести месяцев без ухудшения характеристик или свойств,
оказывающих влияние на качество сварки. Если упаковка повреждена, флюс необходимо
удалить или перед использованием высушить при температуре не ниже 260 С в течение
одного часа. Флюс загружается в бункер системы подачи флюса непосредственно после
открывания упаковки. Если используется флюс из ранее открытой упаковки, то верхний слой
флюса, толщиной приблизительно 25 мм, необходимо удалить. Использование влажного
флюса не допускается.
5.3.3.3. Использование отходов флюса

Отходы флюса, который не расплавился в процессе дуговой сварки под флюсом, можно
повторно использовать после сбора с помощью пылесоса, поддона или других средств. На
предприятии, выполняющем сварочные работы, должна быть разработана система сбора
нерасплавленного флюса, добавления нового флюса и сварки с использованием нового
флюса и отходов флюса, обеспечивающая поддержание приблизительно постоянного состава
флюса и распределения частиц флюса по размерам в сварочной ванне.
5.3.3.4. Измельченный шлак

Использование измельченного шлака допускается при условии, что шлак имеет
индивидуальное обозначение, позволяющее определить предприятие и фирменную марку
поставщика шлака. Кроме того, каждая партия сухого шлака или сухой смеси шлаков,
соответствующая стандарту AWS A5.01 "Инструкция по подготовке присадочных металлов",
должна быть испытана в соответствии с разделом I стандарта AWS A5.01 и
классифицирована подрядчиком или поставщиком шлака в соответствии с требованиями
стандарта AWS A5.17 или AWS A5.23, в зависимости от конкретных условий.
5.3.4. Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде

защитного газа и дуговой сварки трубчатым электродом
Электроды и защитный газ, предназначенные для сварки при заданном минимальном

пределе текучести металла сварного шва не больше 415 МПа, должны соответствовать
требованиям стандарта AWS A5.18 "Технические требования к электродам из углеродистой
стали для дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа" в
последней редакции или требованиям стандарта AWS A5.20 "Технические требования к
электродам из углеродистой стали для дуговой сварки трубчатым электродом" в последней
редакции.
5.3.4.1. Электроды из низколегированной стали для дуговой сварки металлическим

плавящимся электродом в среде защитного газа
268
269

пределе текучести металла сварного шва больше 415 МПа, должны соответствовать
требованиям стандарта AWS A5.28 "Технические требования к электродам из
низколегированной стали для дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в
среде защитного газа" в последней редакции.
5.3.4.2. Электроды из низколегированной стали для дуговой сварки трубчатым

пределе текучести металла сварного шва больше 415 МПа, должны соответствовать
требованиям стандарта AWS A5.29 "Технические требования к электродам из
низколегированной стали для дуговой сварки трубчатым электродом" в последней редакции.
5.3.5. Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа
5.3.5.1. Вольфрамовые электроды

Сварочный ток должен соответствовать диаметру и типу или классификационным
данным электродов. Вольфрамовые электроды должны соответствовать требованиям
стандарта AWS A5.12 "Технические требования к вольфрамовым электродам и электродам
из вольфрамовых сплавов из низколегированной стали для дуговой сварки и резки".
5.3.5.2. Присадочный металл

Присадочный металл должен соответствовать всем требованиям стандарта AWS A5.15
или AWS A5.28 и стандарта AWS A5.30 "Технические требования к расходным материалам".
5.4. Процессы электрошлаковой и электрогазовой сварки
5.4.1. Ограничения для сварочных процессов

При электрошлаковой и электрогазовой сварке допускается использование только
сталей, принадлежащих к группам I, II и III в табл. 3.1, за исключением того, что
использование стали A 710 при электрошлаковой и электрогазовой сварке не допускается.
5.4.2. Состояние электродов и направляющих трубок

Электроды и расходуемые направляющие трубки должны быть сухими, чистыми и
пригодными для использования.
5.4.3. Состояние флюса

Флюс, используемый при электрошлаковой сварке, должен быть сухим и свободным от
загрязняющих частиц, окалины или других посторонних примесей. Все флюсы поставляются
в упаковке, обеспечивающей возможность хранения флюса, в нормальных условиях, в
течение не менее шести месяцев без ухудшения характеристик или свойств, оказывающих
влияние на качество сварки. Если упаковка повреждена при транспортировании или
хранении, то флюс необходимо удалить или перед использованием высушить при
температуре не ниже 120 С в течение одного часа. Использование влажного флюса не
допускается.
5.4.4. Начало и прерывание сварного шва

Сварной шов необходимо начать таким образом, чтобы обеспечить выделение
количества тепла, достаточного для полного сплавления металла сварного шва с
поверхностями разделки кромок сварного соединения. Сварной шов, прерванный в какой-
либо точке сварного соединения на период времени, достаточный для начала затвердевания
269
270
шлака, можно возобновить и закончить, но при условии, что выполненный шов будет
проверен с помощью процедуры ультразвукового контроля на расстоянии не меньше 150 мм
с каждой стороны от точки прерывания сварного шва. Результаты такой проверки
необходимо подтвердить с помощью радиографического контроля, если геометрические
характеристики сварного соединения обеспечивают возможность такого контроля. Данные о
точках прерывания и возобновления сварного шва необходимо зарегистрировать и сообщить
техническому руководителю работ.
5.4.5. Предварительный нагрев

Так как рассматриваемые сварочные процессы обеспечивают большое количество
подводимого тепла на единицу длины сварного шва, то в нормальных условиях
предварительный нагрев деталей не требуется, однако сварка не допускается, если
температура основного металла в зоне сварки ниже 0 С.
5.4.6. Устранение дефектов

Сварной шов с неоднородностями, наличие которых не допускается в соответствии
частью В раздела 6, можно восстановить в соответствии с подразделом 5.26, используя
аттестованный сварочный процесс, или удалить и выполнить новый сварной шов.
5.4.7. Требования к сварке деталей из стали, подверженных атмосферным воздействиям

При сварке открытых или неокрашенных конструкций из стали ASTM A 588, для
которой требуется почти такая же стойкость металла сварного шва к атмосферным
воздействиям и изменению цвета, как и для основного металла, электроды и флюсы должны
соответствовать требованиям пункта 4.17.2, а химический состав присадочного металла
должен соответствовать табл. 3.3.
5.5. Параметры процедуры сварки
Параметры режима сварки должны соответствовать письменно оформленной

технологической карте сварки (пример формы N-1 технологической карты сварки приведен в
приложении N). В каждом проходе должно обеспечиваться полное сплавление присадочного
металла с основным металлом и отсутствие углублений или подплывов металла на границе
лицевой поверхности сварного шва. Необходимо предотвратить чрезмерную вогнутость
поверхности сварного шва в первых проходах, чтобы исключить образование трещин в
корне сварного шва при деформации сварной конструкции. Все сварщики, операторы
сварочного оборудования и сварщики для выполнения прихваточных сварных швов должны
быть информированы о параметрах режима сварки и правильном выполнении процедуры
сварки.
5.6. Температура предварительного нагрева и температура между проходами
Если необходимо, основной металл предварительно подогревается до температуры не

ниже минимальной температуры, указанной в технологической карте сварки (ограничения
для предварительно проверенных процедур сварки указаны в подразделе 3.5, а ограничения
для существенных параметров процедуры сварки указаны в табл. 4.5). Если свариваются
различные основные металлы, то в качестве минимальной температуры предварительного
нагрева принимается температура, определенная для металла с более высокой минимальной
температурой предварительного нагрева.
Минимальная температура предварительного нагрева и минимальная температура
металла шва перед наложением последующего слоя металла (температура между проходами)
должны поддерживаться в процессе сварки на участке сварного шва, размер которого
270
271
должен быть не меньше толщины детали с наибольшей толщиной, но не меньше 75 мм, в

любом направлении от точки сварки.
Требования к минимальной температуре между проходами такие же, как и требования
к минимальной температуре предварительного нагрева, если только в технологической карте
сварки не указаны другие требования.
Температура предварительного нагрева и температура между проходами проверяются
непосредственно перед зажиганием дуги при выполнении прохода при сварке.
5.7. Контроль количества подводимого тепла на единицу длины сварного шва при
При сварке деталей из стали, улучшенной закалкой и отпуском, количество

подводимого тепла на единицу длины сварного шва ограничивается в зависимости от
требуемой максимальной температуры предварительного нагрева и максимальной
температуры между проходами. Такое ограничение учитывает дополнительное количество
подводимого тепла при одновременной сварке с двух сторон одной свариваемой
конструкции. Ограничение количества подводимого тепла должно соответствовать
рекомендациям производителя стали. Поверхностная кислородная резка стали, улучшенной
закалкой и отпуском, не допускается.
5.8. Термообработка для снятия механических напряжений
Если требуется в соответствии с договорными документами, детали после сварки

подвергаются термообработке для снятия механических напряжений. После термообработки
детали обрабатываются для того, чтобы обеспечить заданные размерные допуски.
5.8.1. Требования к термообработке

Требования к термообработке после сварки изложены ниже.
1) Температура в печи для термообработки, измеренная при установке сварной детали в
печи, не должна превышать 315 С.
2) После достижения температуры 315 С скорость повышения температуры (С/час) не
должна быть больше частного от деления числа 5600 на максимальную толщину металла в
миллиметрах и в любом случае не должна превышать 220 С/час. Разность температур в
точках детали в течение периода термообработки не должна превышать 140 С на любом
участке длиной 5 м. Скорость нагревания или охлаждения детали не должна быть
обязательно ниже 55 С/час, однако при термообработке деталей сложной формы скорость
нагревания или охлаждения может быть уменьшена для того, чтобы исключить деформацию
детали, вызванную чрезмерным перепадом температур.
3) После достижения максимальной температуры 600 С при термообработке детали из
стали, улучшенной закалкой и отпуском, или средней температуры 600 ... 650 С при
термообработке детали из другой стали, деталь выдерживается при температуре в заданном
диапазоне в течение периода времени, определенного из табл. 5.2 в зависимости от толщины
сварного шва. Если снятие напряжений предназначено для обеспечения стабильности
размеров, то период времени выдержки детали должен быть не меньше периода,
определенного в табл. 5.2 для толщины участка детали с наибольшей толщиной. Разность
между наибольшей и наименьшей температурами в точках детали при выдержке не должна
превышать 85 С.
4) После выдержки при температуре выше 315 С охлаждение детали осуществляется в
закрытой печи или камере охлаждения. Скорость охлаждения не должна быть больше
частного от деления 260 С/час на максимальную толщину металла в дюймах (1 дюйм = 25,4
271
272
мм) и в любом случае не должна превышать 260 С/час. После достижения температуры 315
С допускается охлаждение детали на воздухе при отсутствии воздушных потоков.
5.8.2. Альтернативные процедуры термообработки после сварки

Если термообработка при ограничениях, указанных в пункте 5.8.1, практически
нецелесообразна, то снятие механических напряжений после сварки возможно с помощью
термообработки при пониженных температурах в течение более длительных периодов
времени, указанных в табл. 5.3.
5.8.3. Стали, для которых термообработка после сварки не рекомендуется

Снятие напряжений в сварных деталях из стали ASTM A 514, ASTM A 517, ASTM A
709, марки 100 (690) и 100W (690W), или ASTM A 710 не рекомендуется. Снятие
напряжение целесообразно в случаях, когда необходимо обеспечить стабильность размеров
сварной детали при механической обработке или когда существует вероятность коррозии,
вызванной перенапряжением металла. Указанные условия не являются исключительными
для сталей ASTM A 514, ASTM A 517, ASTM A 709, марки 100 (690) и 100W (690W), и
ASTM A 710. Результаты испытаний для определения ударной вязкости показали, что
термообработка после сварки может оказывать влияние на ударную вязкость металла
сварного шва и металла в зоне термического влияния, поэтому возможно образование
межкристаллических трещин в зоне термического влияния.
5.9. Подкладки, газ, защищающий обратную сторону сварного шва, и расплавляемые

вставки
Выполнение сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением возможно с

использованием или без использования газа, защищающего обратную сторону сварного шва,
подкладок или расплавляемых вставок. Возможно также удаление металла в корне
начального сварного шва для доступа к основному металлу, после чего сварной шов
накладывается с другой стороны соединения.
5.10. Подкладки
Для поддержки корня сварного шва с разделкой кромок или углового сварного шва
можно использовать медную пластину, флюс, стеклоткань, керамику, железный порошок
или другой подобный материал, предотвращающий вытекание расплавленного металла. С
этой целью можно также использовать заварку корня шва с помощью безводородного
электрода, при дуговой сварке металлическим плавящимся покрытым электродом, или с
помощью другого процесса дуговой сварки. Стальные подкладки должны соответствовать
требованиям, изложенным ниже.
5.10.1. Сплавление
Сварной шов с разделкой кромок, выполненный с использованием стальной подкладки,
доложен обеспечивать полное сплавление металла сварного шва с подкладкой.
5.10.2. Длина подкладки

Стальная подкладка должна быть непрерывной по всей длине сварного шва. Все
сварные швы со стальной подкладкой выполняются как стыковые сварные швы с разделкой
кромок и полным проплавлением, соответствующие требованиям раздела 5 настоящего
стандарта.
5.10.3. Толщина подкладки
272
273
Рекомендуемые значения минимальной номинальной толщины подкладок, достаточной

для предотвращения вытекания расплавленного металла, указаны в таблице ниже.
Сварочный процесс Минимальная толщина, мм

Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа 3
Дуговая сварка металлическим плавящимся покрытым электродом 5
Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде 6
Дуговая сварка трубчатым электродом с самозащитой 6
Дуговая сварка трубчатым электродом в среде защитного газа 10
Дуговая сварка под флюсом 10
Допускается использование коммерчески доступных стальных подкладок для труб и трубчатых
деталей, но при условии, что отсутствуют признаки плавления металла на внутренней поверхности
подкладки.
5.10.4. Нетрубные сварные соединения, подверженные циклическим нагрузкам
В стальных конструкциях, рассчитанных на циклические нагрузки, необходимо

удалить стальные подкладки сварных швов, которые расположены перпендикулярно
направлению действия расчетных механических напряжений, и зачистить поверхность
сварного шва до уровня поверхности соединенных деталей конструкции. Стальные
подкладки сварных швов, которые расположены параллельно направлению действия
напряжений или в которых не возникают напряжения, можно не удалять, если удаление не
задано техническим руководителем работ.
5.10.4.1. Подкладки, закрепляемые вне сварного соединения

Если стальная подкладка продольного сварного шва в конструкции, подверженной
циклической нагрузке, закреплена на поверхности основного металла с помощью сварного
шва, то такой сварной шов должен быть непрерывным по всей длине подкладки.
5.10.5. Сварные соединения, подверженные циклическим нагрузкам

Стальные подкладки сварных швов в трубчатых и нетрубчатых конструкциях,
рассчитанных на статические нагрузки, не обязательно привариваются по всей длине и не
обязательно удаляются, за исключением случаев, когда техническим руководителем работ
заданы другие условия.
5.11. Оборудование для сварки и резки металла
Конструкция оборудования для сварки и термической резки металла, технологические

процессы при изготовлении оборудования и состояние оборудования должны обеспечивать
возможность сварщикам и операторам оборудования выполнять заданные процедуры сварки
с результатами, соответствующими требованиям настоящего стандарта.
5.12. Условия для сварки
5.12.1. Максимальная допустимая скорость ветра

Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа,
дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа, электрогазовая сварка
или дуговая сварка трубчатым электродом в среде защитного газа не допускается при
наличии сквозных потоков воздуха или ветра, если только сварка не выполняется под
273
274
прикрытием. Материал и форма прикрытия должны обеспечивать снижение скорости ветра в

зоне сварки до величины не больше 8 км/час.
5.12.2. Минимальная допустимая окружающая температура

Сварка не допускается в следующих условиях:
1) если окружающая температура ниже -20 С;
2) если поверхности деталей покрыты влагой или подвергаются воздействию дождя
или снега;
3) при большой скорости ветра;
4) если сварщик или оператор сварочного оборудования находится в условиях,
неблагоприятных для работы.
Вышеуказанная температура -20 С означает не температуру окружающего воздуха, а
температуру в зоне сварного шва. Температура окружающего воздуха может быть ниже -20 С, но
температура в зоне сварного шва может превышать -20 С за счет тепла, которое выделяется при
сварке.
5.13. Соответствие требованиям к конструкции сварных соединений
Размер и длина сварного шва должны быть не меньше размеров и длины, указанных в
документах с техническими требованиями и на рабочих чертежах, кроме случаев, когда
другие размеры и длина разрешены в соответствии с табл. 6.1. Изменение расположения
сварных швов без разрешения технического руководителя работ не допускается.
Минимальные допустимые размеры угловых сварных швов, за исключением угловых

швов, используемых для усиления сварных швов с разделкой кромок, должны
соответствовать табл. 5.8. Минимальные допустимые размеры угловых сварных швов
должны обеспечиваться во всех случаях сварки, если только на рабочих чертежах не указаны
сварные швы с большими размерами.
5.15. Подготовка основного металла
Поверхности, на которые наплавляется металл сварного шва, должны быть гладкими,

однородными, без заусенцев, задиров, трещин и других дефектов, которые могут оказывать
неблагоприятное влияние на качество и прочность сварного шва. На поверхностях, на
которые наплавляется металл, и на поверхностях, расположенных рядом со сварным швом,
должны отсутствовать частицы или слои окалины, шлак, ржавчина, влага, смазка и другие
посторонние материалы, которые затрудняют сварку или вызывают образование вредных
паров. Окалина от прокатки, которую невозможно удалить проволочной щеткой, тонкий
слой противокоррозионного материала или слой материала, уменьшающего разбрызгивание
металла, может оставаться на поверхности, но при сварке балочных конструкций,
подверженных циклическим нагрузкам, необходимо удалить всю окалину с поверхностей,
подготовленных к соединению полок со стенками балок.
5.15.1. Неоднородности структуры металла, вызванные прокаткой
Предельные допустимые размеры и процедуры устранения неоднородностей структуры

металла, видимых в плоскости среза, должны соответствовать табл. 5.4. Длина
274
275
неоднородности определяется как видимый продольный размер неоднородности на

поверхности среза детали, а глубина определяется как расстояние, на которое
неоднородность распространяется вглубь детали от поверхности среза. Все процедуры
устранения неоднородностей с помощью сварки должны соответствовать требованиям
настоящего стандарта. Удаление неоднородностей допускается со стороны любой
поверхности основного металла. Общая длина участков сварки для удаления
неоднородностей не должна превышать 20 % от длины поверхности, на которой удаляются
неоднородности, если только техническим руководителем работ не заданы другие
требования.
5.15.1.1. Критерии приемки

Для неоднородностей, длина и глубина которых превышает 25 мм, обнаруженных не
поверхностях среза, предусмотрены следующие условия.
1) Если неоднородность, например неоднородность W, X или Y, показанная на рис. 5.1,
обнаружена до завершения сварного шва, то необходимо определить размер и форму
неоднородности с помощью ультразвуковой дефектоскопии. Площадь неоднородности
определяется как площадь участка, на котором полностью отсутствует отражение
ультразвукового сигнала при ультразвуковой дефектоскопии, выполняемой в соответствии с
процедурой, описанной в стандарте ASTM A 435 "Технические требования к узколучевой
ультразвуковой дефектоскопии стальных пластин".
2) Неоднородности W, X или Y являются приемлемыми, если площадь неоднородности
(или общая площадь нескольких неоднородностей) не превышает 4 % от площади
поверхности среза детали, которая определяется как произведение длины поверхности на
глубину, за исключением того, что если длина неоднородности или общая длина нескольких
неоднородностей в любом поперечном сечении, измеренная перпендикулярно поверхности
среза детали, превышает 20 % от ширины поверхности, то указанное предельное допустимое
значение 4 % необходимо уменьшить на величину, на которую длина неоднородности
превышает 20 % от ширины поверхности среза детали. Например, если длина
неоднородности составляет 30 % от ширины поверхности среза детали, то площадь
неоднородности не должна превышать 4 % - (4 % х 0,1) = 3,6 %. Неоднородность на
поверхности среза детали необходимо удалить на глубину 25 мм с помощью строгания,
зачистки или абразивной обработки и наплавить, с помощью сварки безводородным
электродом, на участке неоднородности не меньше четырех слоев металла при толщине
каждого слоя не меньше 3 мм.
3) Удаление неоднородности не требуется, если неоднородность Z, площадь которой не
больше допустимой площади, указанной в пункте 5.15.1.1(2), обнаружена после завершения
сварного шва и расположена на расстоянии не меньше 25 мм от лицевой поверхности
сварного шва, если измерять это расстояние от поверхности среза детали. Если расстояние от
неоднородности до лицевой поверхности сварного шва меньше 25 мм, то неоднородность
необходимо удалить до расстояния 25 мм от зоны прославления металла с помощью
строгания, зачистки или абразивной обработки и наплавить, с помощью сварки
безводородным электродом, на участке неоднородности не меньше четырех слоев металла
при толщине каждого слоя не меньше 3 мм.
4) Если площадь неоднородности W, X, Y или Z превышает допустимую площадь,
указанную в пункте 5.15.1.1(2), то деталь или элемент конструкции необходимо заменить
или восстановить под контролем технического руководителя работ.
5.15.1.2. При удалении неоднородностей и определении размеров неоднородностей,

вызванных прокаткой, которые визуально обнаружены на поверхностях среза, количество
удаляемого металла должно быть минимальным и достаточным только для того, чтобы
удалить неоднородность или определить, что не превышены допустимые размеры
275
276
неоднородности, указанные в табл. 5.4. Если требуется устранение дефектов сварного шва,
то количество удаляемого основного металла должно быть достаточным для возможности
доступа к дефектам. Поверхности среза могут быть расположены под любым углом к
направлению прокатки. Для удаления неоднородностей используется следующая процедура:
1) подготовка участка поверхности, на котором удаляются неоднородности;
2) наплавление металла с помощью сварки безводородным электродом, выполняя
требования настоящего стандарта;
3) абразивная обработка наплавленного металла до уровня поверхности основного
металла (см. пункт 5.24.4.1), обеспечивающая требуемое качество поверхности.
Требования в пункте 5.15.1.2 могут оказаться недостаточными в случае, если деталь
испытывает растягивающую нагрузку в плоскости, в которой измеряется толщина металла.
5.15.2. Подготовка сварного соединения

Для подготовки сварного соединения или для удаления производственных дефектов
или излишнего металла на поверхностях деталей используется механическая обработка,
термическая резка, зачистка (включая плазменно-дуговую резку и зачистку), строгание или
абразивная обработка. Поверхностная кислородная резка стали, улучшенной закалкой и
отпуском или нормализованной, не допускается.
5.15.3. Удаление металла

При сварке деталей конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки, требуется
удаление металла, толщина которого превышает толщину, указанную ниже, если
необходимо выполнить качественное сварное соединение, способное выдерживать
расчетные механические напряжения. К материалам, для которых требуется удаление
металла, относятся следующие:
1) материалы после резки, толщина которых превышает 12 мм;
2) края прокатных пластин (за исключением толстолистового материала, прокатанного
на универсальном прокатном стане), толщина которых превышает 10 мм;
3) кромки уголков или прокатных профильных материалов (за исключением
профильных материалов с широкой полкой), толщина которых превышает 16 мм;
4) толстолистовой материал, прокатанный на универсальном прокатном стане, или
кромки полок профильных материалов с широкими полками, толщина которых превышает
25 мм;
Подготовка поверхностей под стыковые сварные швы должна соответствовать
требованиям, указанным на рабочих чертежах.
5.15.4. Процессы термической резки
Процессы электродуговой резки и зачистки (включая процессы плазменно-дуговой

резки и зачистки) и процессы поверхностной кислородной резки разрешены, в соответствии
с настоящим стандартом, для использования при подготовке, резке или удалении металла.
Использование указанных процессов должно соответствовать требованиям настоящего
раздела 5.
5.15.4.1. Другие процессы

Другие процессы термической резки и зачистки могут быть использованы в
соответствии с настоящим стандартом при условии, что подрядчик предоставит
техническому руководителю работ доказательства способности качественного выполнения
работ при использовании указанных процессов.
276
277
5.15.4.2. Точность сохранения профиля детали

Термическая резка стали и металла сварного шва допускается при условии, что
поверхность детали будет ровной и однородной, без трещин и задиров, и что профиль детали
будет сохранен благодаря использованию механических направляющих приспособлений.
Ручная термическая резка при подготовке конструкций, рассчитанных на циклические
нагрузки, допускается только при наличии разрешения технического руководителя работ.
5.15.4.3. Требования к шероховатости поверхности

Оборудование, используемое для термической резки, необходимо настроить таким
образом, чтобы обеспечить удаление металла до уровня, заданного линиями разметки.
Шероховатость поверхности после термической резки не должна превышать шероховатость,
заданную Американским национальным институтом стандартов и составляющую 25 мкм при
толщине материала до 100 мм и 50 мкм при толщине материала 100 ... 200 мм, за
исключением того, что для поверхностей по краям детали, не подверженным расчетным
механическим напряжениям, допускается шероховатость не больше 50 мкм. Основным
стандартом, определяющим требования к шероховатости поверхностей, является стандарт
ASME B46.1 "Структура поверхности (шероховатость, волнистость и профиль
поверхности)". Стандарт AWS C4.1 "Критерии определения качества поверхности после
кислородной резки и приборы для определения шероховатости поверхности после
кислородной резки" можно использовать для определения шероховатости по краям детали.
Образец № 3 используется для определения шероховатости поверхности при толщине детали
не больше 100 мм, а образец № 4 используется для определения шероховатости поверхности
при толщине детали больше 100 мм.
5.15.4.4. Ограничения на задиры и углубления

Шероховатость, превышающая допустимую величину, указанную выше, и задиры или
углубления глубиной не больше 5 мм на поверхности, на которой отсутствуют другие
дефекты, можно удалить с помощью механической или абразивной обработки. Задиры и
углубления глубиной больше 5 мм можно удалить с помощью абразивной обработки, если
после обработки номинальная площадь поперечного сечения детали уменьшается не более
чем на 2 %. Обработанный участок поверхности должен плавно сопрягаться с исходной
поверхностью с наклоном не больше 1:10. Поверхности среза и края детали необходимо
очистить от шлака. По разрешению технического руководителя работ допускается
использование сварки для устранения отдельных задиров или неровностей, образовавшихся
после термической резки.
5.16. Угловые участки
Угловые участки деталей формируются таким образом, чтобы обеспечить плавное

сопряжение поверхностей с радиусом закругления не меньше 25 мм. Прилегающие
поверхности должны соединяться без смещения или среза вне точек сопряжения. Для
формирования угловых участков можно использовать термическую резку с последующей
абразивной обработкой, если необходимо, в соответствии с требованиями к шероховатости
поверхности, изложенными в пункте 5.15.4.3.
5.17. Вырезы в балках и отверстия для доступа к сварным швам
Радиус выреза в балке или радиус радиус отверстия для доступа к сварному шву
должен обеспечивать плавное сопряжение поверхностей при отсутствии выемок или срезов
вне точек сопряжения и соответствие шероховатости поверхностей требованиям пункта
5.15.4.3.
277
278
5.17.1. Размеры отверстия для доступа к сварному шву

Длина l отверстия для доступа к сварному шву, измеряемая от кромки лицевой
поверхности сварного шва, должна не менее чем в 1,5 раза превышать толщину материала, в
котором выполнено отверстие. Высота h отверстия должна быть достаточной для наложения
качественного сварного шва между сопрягаемыми поверхностями и для формирования
выступов в концевых частях сварного соединения, но не меньше толщины материала. В
горячекатаных и сборных профильных материалах все вырезы в балках и отверстия для
доступа к сварным швам должны обеспечивать отсутствие выемок или острых углов, за
исключением случаев, когда в сборных профильных материалах используются угловые
сварные швы для соединения полок со стенками. В этих случаях отверстие для доступа к
сварному шву может обрываться на поверхности полки. Обварка сварного шва по периметру
отверстия для доступа не требуется (см. рис. 5.2).
5.17.2. Профильные материалы, принадлежащие к группам 4 и 5

При сварке профильных материалов, принадлежащих к группам 4 и 5 материалов в
соответствии со стандартом ASTM A 6, и сборных профильных материалов, в которых
толщина стенки превышает 40 мм, поверхности вырезов в балках и отверстиях для доступа к
сварным швам зачищаются до блеска и проверяются с помощью магнитопорошковой или
капиллярной дефектоскопии. Если криволинейный участок отверстия для доступа к
сварному шву или выреза в балке сформирован с помощью предварительно просверленных
или вырезанных отверстий, то абразивная обработка отверстия или выреза не требуется.
Зачистка и контроль с помощью магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии не
требуется для отверстий для доступа к сварным швам и вырезов в балках, используемых в
других профильных материалах.
5.18. Временные и прихваточные сварные соединения
5.18.1. Временные сварные швы

Временные сварные швы должны соответствовать таким же требованиям к процедурам
сварки, как и окончательные сварные швы. Временные сварные швы удаляются по
требованию технического руководителя работ. После удаления временного сварного шва
поверхность детали зачищается до уровня исходной поверхности.
При выполнении нетрубных сварных соединений, рассчитанных на циклические
нагрузки, наличие временных сварных швов в зоне растягивающих напряжений в
конструкциях, выполненных из стали, улучшенной закалкой и отпуском, допускается только
на участках, расположенных на расстоянии от полки балки или балочной фермы,
превышающем 1/8 часть высоты балки. Расположение временных сварных швов в других
местах должно быть указано на рабочих чертежах.
5.18.2. Общие требования к прихваточным сварным швам
Прихваточные сварные швы должны соответствовать таким же требованиям к

качеству, как и окончательные сварные швы, но с исключениями, указанными ниже.
1) Предварительный нагрев не требуется для однопроходных прихваточных сварных
швов.
2) Удаление неоднородностей структуры металла, например подрезов, незаваренных
впадин и пор перед окончательно дуговой сваркой под флюсом не требуется.
5.18.2.1. Прихваточные сварные швы, входящие в окончательные сварные швы
278
279
Прихваточный сварной шов, который используется как элемент окончательного

сварного шва, необходимо выполнить электродами, соответствующими требованиям к
окончательному сварному шву, и тщательно очистить. Многопроходный прихваточный
сварной шов выполняется со ступенчатыми концевыми частями.
5.18.2.2. Дополнительные требования к прихваточным сварным швам, входящим в

окончательные сварные швы при дуговой сварке под флюсом
Прихваточный сварной шов в виде углового шва размером не больше 10 мм или
прихваточный сварной шов в корне сварного соединения, для которого требуется
определенное проплавление корня шва, не должен изменять внешний вид поверхности
окончательного сварного шва или затруднять проплавление. Прихваточные сварные швы, не
соответствующие указанным требованиям, удаляются, или же размеры таких швов
уменьшаются, с помощью соответствующих технических средств, перед наложением
окончательных сварных швов. Прихваточный сварной шов в корне сварного соединения со
стальной подкладкой, толщина которой меньше 8 мм, удаляется или продолжается на всю
дину соединения с помощью дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым
безводородным электродом, дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа или дуговой сварки трубчатым электродом в среде защитного газа.
5.18.2.3. Прихваточные сварные швы, не входящие в окончательные сварные швы

Такие сварные швы удаляются, за исключением прихваточных сварных швов при
сварке конструкций, не рассчитанных на циклические нагрузки, которые удаляются только
по требованию технического руководителя работ.
5.19. Криволинейность элементов сборных конструкций
5.19.1. Криволинейность
Края сварных стенок сборных балок и балочных конструкций обрезаются для
обеспечения заданного профиля, с требуемым допуском не усадку металла при резке и
сварке. Отклонения от заданного профиля можно исправить, контролируя количество
подводимого тепла.
5.19.2. Устранение отклонений

Для устранения отклонений от заданного профиля в конструкциях из стали,
улучшенной закалкой и отпуском, требуется разрешение технического руководителя работ.
5.20. Соединения в конструкциях, рассчитанных на циклические нагрузки
Соединения между секциями прокатных балок или сборных балочных ферм

выполняются преимущественно в одной плоскости поперечного сечения. Соединения между
секциями полок и стенок сварных балочных ферм, выполненные на предприятии-
изготовителе до соединения стенок с полками, могут быть расположены в одной или
нескольких плоскостях поперечного сечения, но при выполнении технических требований,
которые относятся к усталостным напряжениям в элементах конструкции.
5.21. Контроль деформации и усадки
5.21.1. Процедура и последовательность операций сварки

При сборке и соединении элементов конструкции и при приварке деталей усиления к
элементам конструкции необходимо использовать процедуры и операции сварки,
обеспечивающие минимальные деформации, вызывающие деформацию и усадку.
279
280
5.21.2. Последовательность выполнения сварных швов

Настолько, насколько практически целесообразно, все сварные швы выполняются в
последовательности, обеспечивающей равномерное распределение тепла, которое
выделяется в процессе сварки.
5.21.3. Ответственность подрядчика

Для каждого элемента конструкции, в котором возможны деформации, вызывающие
деформацию или усадку, подрядчик должен разработать письменно оформленный документ
с описанием последовательности операций сварки, обеспечивающих требуемое качество
сварки. Последовательность операций сварки и программа контроля деформаций
проверяются техническим руководителем работ до начала сварки элементов конструкции,
деформация или усадка которых может повлиять на характеристики элементов или всей
конструкции.
5.21.4. Направление сварки

Сварной шов при соединении элементов конструкции необходимо накладывать в
направлении от точки закрепления элемента до точки, к которой элемент может смещаться
относительно точки закрепления.
5.21.5. Уменьшение ограничений

При сварке конструкций сварные соединения, при выполнении которых предполагается
большая усадка металла, накладываются перед сварными швами с меньшей усадкой. При
сварке необходимо обеспечить как можно меньшую жесткость закрепления элементов
конструкции.
5.21.6. Соединения между секциями конструкции

Все сварные соединения между элементами сборной балки или сборной балочной
фермы должны быть выполнены на предприятии-изготовителе до начала сварки элементов.
Сборка длинных балочных ферм или секций балочных ферм возможна с помощью сварки
отдельных секций, каждая из которых должна соответствовать требованиям настоящего
пункта 5.21.6. При соединении указанных секций на предприятии-изготовителе или на
строительной площадке необходимо определить правильную последовательность наложения
сварных швов для соединения полок и стенок балок, а также правильное расположение
сварных швов относительно главных и вспомогательных осей конструкции.
5.21.7. Ограничения, связанные с температурой

При выполнении сварных соединений в условиях, когда заданы существенные
ограничения относительно усадки металла, после начала сварки не допускается охлаждение
сварного шва до температуры ниже заданной температуры предварительного нагрева до
завершения сварного шва или до достижения такой толщины металла сварного шва, при
которой исключается образование трещин.
5.22. Допустимые отклонения размеров сварных соединений
5.22.1. Соединение элементов конструкций с помощью угловых сварных швов
Элементы, подлежащие соединению с помощью углового сварного шва, должны быть

расположены как можно ближе друг к другу. Зазор между свариваемыми кромками не
должен превышать 2 мм, за исключением случаев, когда при сварке профильных элементов
или пластин толщиной не меньше 75 мм невозможно обеспечить указанный размерный
280
281
допуск. В таких случаях допустимым является зазор между свариваемыми кромками не

больше 8 мм, если при сварке используется соответствующая подкладка. Для
предотвращения вытекания расплавленного металла можно использовать флюс, стеклоткань
или другие подходящие материалы, а также заварку корня шва с помощью процесса сварки
без выделения водорода, совместимого с наплавляемым присадочным металлом. Если зазор
между свариваемым кромками превышает 2 мм, то катет углового сварного шва необходимо
увеличить на величину зазора или же подрядчик должен доказать, что при сварке
обеспечивается требуемая толщина сварного шва.
5.22.1.1. Сопрягаемые поверхности

Зазор между сопрягаемыми поверхностями пробочного или прорезного сварного шва
или стыкового сварного шва с подкладкой не должен превышать 2 мм. Если неровности
поверхностей прокатных профильных материалов после выравнивания не позволяют
обеспечить сопряжение поверхностей с указанной точностью, то необходимо разработать
процедуру для выполнения указанного требования, которая утверждается техническим
руководителем работ. Использование прокладок между элементами сварного соединения
допускается только в случаях, если прокладки указаны на рабочих чертежах или разрешены
техническим руководителем работ в соответствии с подразделом 3.13.
5.22.2. Соединение элементов конструкций с помощью сварных швов с разделкой

кромок и частичным проплавлением
Элементы, подлежащие соединению с помощью сварного шва с разделкой кромок и
частичным проплавлением, расположенного параллельно продольной оси элемента, должны
быть расположены как можно ближе друг к другу. Зазор между свариваемыми кромками не
должен превышать 5 мм, за исключением случаев, когда при сварке профильных элементов
или пластин толщиной не меньше 75 мм невозможно обеспечить указанный размерный
допуск. В таких случаях допустимым является зазор между свариваемыми кромками не
больше 8 мм, если при сварке используется соответствующая подкладка и если
окончательный сварной шов соответствует требованиям к размеру шва. Размерные допуски
для сварных швов, воспринимающих нагрузку, должны соответствовать техническим
требованиям, изложенным в договорных документах.
5.23.3. Выравнивание деталей стыковых сварных соединений
Необходимо обеспечить точное согласование положений деталей стыкового сварного

соединения. Для того чтобы предотвратить изгиб деталей в результате несоосности деталей,
смещение детали относительно теоретического согласованного положения не должно
превышать 10 % от толщины детали с меньшей толщиной или 3 мм (принимается меньшее
значение). При выравнивании деталей допускается подтягивание одной из деталей к другой
детали таким образом, чтобы наклон подтягиваемой детали не превышал 12 мм на длине 300
мм. Смещение деталей измеряется относительно осевых линий деталей, если только на
чертежах не указаны другие условия.
5.22.3.1. Выравнивание деталей кольцевых трубных сварных соединений

Необходимо обеспечить точнее согласование положений соприкасающихся деталей
кольцевого сварного соединения. Расстояние между двумя кольцевыми сварными
соединениями на одной трубе не должно быть больше диаметра трубы или 1 м (принимается
меньшее значение). На участке трубы длиной 3 м допускается наличие не больше двух
кольцевых сварных соединений, за исключением случаев, когда между заказчиком и
подрядчиком достигнута договоренность о других условиях. Радиальное относительное
смещение соприкасающихся кромок деталей не должно превышать 0,2t (t - толщина детали с
281
282
меньшей толщиной), а максимальное допустимое относительное смещение составляет 6 мм,

при условии, что при любом смещении, превышающем 3 мм, сварка осуществляется с двух
сторон соединения. При наличии соответствующего разрешения технического руководителя
работ, на одном локализованном участке соединения допускается относительное смещение
деталей, не превышающее 0,3t, а максимальное допустимое относительное смещение 10 мм,
но при условии, что длина такого локализованного участка сварного соединения не
превышает 8t. На таком локализованном участке присадочный металл добавляется таким
образом, чтобы обеспечить наклон 4:1 поверхности сварного шва при переходе от
локализованного участка к остальной части трубы, и может добавляться в процессе
выполнения сварного шва. Смещения, превышающие вышеуказанные допустимые значения,
необходимо устранить в соответствии с пунктом 5.22.3. Продольные сварные швы на
соединяемых секциях трубы должны быть расположены со сдвигом не меньше 90 градусов
относительно друг друга, если только между заказчиком и подрядчиком не достигнута
договоренность о других условиях.
5.22.4. Размеры поперечного сечения сварного соединения с разделкой кромок
5.22.4.1. Изменение размеров поперечного сечения нетрубного сварного соединения

За исключением электрошлаковой сварки и электрогазовой сварки и с учетом пункта
5.22.4.3, касающегося зазоров между свариваемыми кромками, превышающими зазоры,
указанные на рис. 5.3, размеры поперечного сечения сварного соединения с разделкой
кромок могут изменяться по сравнению с размерами, указанными на рабочих чертежах, с
превышением указанных размерных допусков, но только при наличии разрешения
технического руководителя работ.
5.22.4.2. Изменение размеров поперечного сечения трубного сварного соединения

Размеры поперечного сечения сварного соединения с разделкой кромок могут
изменяться по сравнению с размерами, указанными на рабочих чертежах, в соответствии с
пунктом 5.22.4.1, с исключениями, указанными ниже.
1) Размерные допуски для Т-образных, угловых и К-образных соединений учтены в
диапазонах размеров, указанных в пункте 3.13.4.
2) Размерные допуски, указанные в табл. 5.5, распространяются на трубные стыковые
сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением, выполняемые с одной стороны
соединения, без подкладки.
5.22.4.3. Исправление размеров

Зазор между свариваемыми кромками, превышающий допустимый зазор, указанный в
пункте 5.22.4.1, но не больше чем удвоенная толщина детали с меньшей толщиной или 20 мм
(принимается меньшее значение), можно уменьшить с помощью сварки перед соединением
деталей.
5.22.4.4. Разрешение технического руководителя работ

Если зазор между свариваемыми кромками превышает допустимый зазор, указанный в
пункте 5.22.4.3, то уменьшение зазора с помощью сварки допускается только при наличии
разрешения технического руководителя работ.
5.22.5. Разделка кромок сварного соединения с помощью строгания

Кромки сварного соединения, полученные с помощью строгания, должны
соответствовать требованиям к размерам поперечного сечения, указанным на рис. 3.3 и 3.4, и
требованиям пунктов 3.12.3 и 3.12.4. Необходимо обеспечить возможность доступа к корню
282
283
5.22.6. Способы выравнивания деталей

Детали, подлежащие сварке, необходимо выровнять относительно друг друга и
удерживать в заданных положениях с помощью болтов, зажимов, клиньев, растяжек,
подпорок и других подобных приспособлений или с помощью прихваточных сварных швов
до завершения сварки. Рекомендуется использовать тиски или зажимы. При выравнивании
деталей необходимо учитывать возможность деформации или усадки.
5.23. Допустимые отклонения размеров сварных строительных конструкций
Размеры сварных строительных конструкций должны соответствовать 1) размерным

допускам, указанным в документе с общими техническими требованиями к сварочным
работам и 2) специальным размерным допускам, указанным в пунктах 5.23.1 ... 5.23.11.3.
При определении размерных допусков необходимо учитывать, что трубчатая колонна
рассматривается как элемент конструкции, работающий на сжатие.
5.23.1. Прямолинейность колонн и ферм

Максимальное допустимое отклонение от прямолинейности для сварных колонн и
главных ферм, независимо от размеров и формы поперечного сечения, определяется
1) при длине меньше 9 м: 1 мм х (общая длина в метрах);
2) при длине 10 ... 15 м: 10 мм;
3) при длине больше 15 м: 10 мм + 3 мм х [(общая длина в метрах - 15)/3].
5.23.2. Прямолинейность балок и балочных ферм (если криволинейность не задана)

Максимальное допустимое отклонение от прямолинейности для сварных балок и
балочных ферм, независимо от размеров и формы поперечного сечения, если
криволинейность балки или балочной фермы не задана, определяется как 1 мм х (общая
длина в метрах).
54.23.3. Криволинейность балки или балочной фермы (стандартной балочной фермы)

Максимальное допустимое отклонение от заданной криволинейности для сварной
балки или балочной фермы, за исключением балок и балочных ферм с верхней полкой,
заделанной в бетоне без расчетной бетонной арки, независимо от размеров и формы
поперечного сечения, заданное для возможности сверления отверстий для закрепления и
подготовки сварных соединений в условиях эксплуатации, определяется следующим
образом:
1) посредине пролета: 40 мм при длине пролета не меньше 30 м и 20 мм при длине
пролета меньше 30 м;
2) в опорных точках: 0 мм в концевых опорных точках и 3 мм в промежуточных
опорных точках;
3) в промежуточных точках: -0, +[4(a)b(1 - a/S)]/S, где a - длина в метрах от точки
контроля до ближайшей опорной точки, S - длина пролета в метрах, b = 40 мм при длине
пролета не меньше 30 м, b = 20 мм при длине пролета меньше 30 м.
Допустимые отклонения от криволинейности указаны в табл. 5.6.
5.23.4. Криволинейность балки или балочной фермы без расчетной бетонной арки
Максимальное допустимое отклонение от заданной криволинейности для сварной
балки или балочной фермы с верхней полкой, заделанной в бетоне без расчетной бетонной
арки, заданное для возможности сверления отверстий для закрепления и подготовки сварных
соединений в условиях эксплуатации, определяется следующим образом:
283
284
1) посредине пролета: 20 мм при длине пролета не меньше 30 м и 10 мм при длине

пролета меньше 30 м;
2) в опорных точках: 0 мм в концевых опорных точках и 3 мм в промежуточных
опорных точках;
3) в промежуточных точках: -0, +[4(a)b(1 - a/S)]/S, где a - длина в метрах от точки
контроля до ближайшей опорной точки, S - длина пролета в метрах, b = 20 мм при длине
пролета не меньше 30 м, b = 100 мм при длине пролета меньше 30 м.
Допустимые отклонения от криволинейности указаны в табл. 5.7.
Независимо от того, каким образом криволинейность показана на рабочих чертежах,
знак "+" допустимого отклонения означает отклонение профиля балки или балочной фермы
вверх относительно профиля, показанного на рабочих чертежах, а знак "-" - отклонение
вниз. Измерение криволинейности необходимо проводить при отсутствии нагрузки.
5.23.5. Прогиб балки или балочной фермы

Максимально допустимое отклонение от прямолинейности или заданного прогиба
балки или балочной фермы в средней точке определяется как 1 мм х (общая длина в метрах),
при условии, что указанный элемент конструкции имеет достаточную поперечную гибкость
для возможности закрепления перемычек, траверс, поперечных связей и других подобных
деталей без повреждения деталей или опорных элементов конструкции.
5.23.6. Неплоскостность стенки балки
5.23.6.1. Измерение
Для определения отклонения стенки балки от плоскостности необходимо измерить
смещение действительно средней линии стенки относительно линейки, длина которой
превышает наименьший размер стенки, расположенной в плоскости, параллельной
номинальной плоскости стенки. Измерения проводятся перед монтажом балки (см. раздел
"Примечания к стандарту").
5.23.6.2. Нетрубные конструкции, рассчитанные на статические нагрузки

Максимально допустимое отклонение от плоскостности для стенки балки высотой D и
толщиной t, усиленной элементами жесткости или полками, при наименьшем размере d
стенки, определяется следующим образом:
1) при расположении промежуточных элементов жесткости с двух сторон стенки: d/100
при отношении D/t < 150 и d/80 при отношении D/t  150;
2) при расположении промежуточных элементов жесткости только с одной стороны
стенки: d/100 при отношении D/t < 100 и d/67 при отношении D/t  100;
3) при отсутствии промежуточных элементов жесткости: D/150 при D/t  100 (см.
таблицу в приложении D).
5.23.6.3. Нетрубные конструкции, рассчитанные на статические и циклические

нагрузки
Максимально допустимое отклонение от плоскостности для стенки балки высотой D и
толщиной t, усиленной элементами жесткости или полками, при наименьшем размере d
стенки, определяется следующим образом:
1) при расположении промежуточных элементов жесткости с двух сторон стенки:
для внутренних балок фермы - d/115 при отношении D/t < 150 и d/92 при отношении
D/t  150;
для крайний продольных балок фермы - d/130 при отношении D/t < 150 и d/105 при
отношении D/t  150;
284
285
2) при расположении промежуточных элементов жесткости только с одной стороны

стенки:
для внутренних балок фермы - d/100 при отношении D/t < 100 и d/67 при отношении
D/t  100;
для крайний продольных балок фермы - d/120 при отношении D/t < 100 и d/80 при
отношении D/t  100;
3) при отсутствии промежуточных элементов жесткости: D/150 (см. таблицу в
приложении E).
5.23.6.4. Чрезмерная деформация

Деформация балки, которая в два раза превышает максимальное допустимое значение,
указанное в пункте 5.23.6.2 или 5.26.3.3, является приемлемой, если деформация возникает
не концевом участке балки, на котором просверлены или пробиты, с последующей
разверткой, отверстия для монтажа балки или для соединения секций в условиях
эксплуатации, при условии, что если секции балки соединены болтами, то размеры балки не
выходят за пределы допустимых отклонений.
5.23.6.5. Архитектурные характеристики

Если для поддержания заданных архитектурных характеристик требуются меньшие
размерные допуски по сравнению с допусками, указанными в пункте 5.23.6.2 или 5.23.6.3, то
необходимо предусмотреть соответствующие требования в договорных документах.
5.23.7. Непараллельность осевых линий стенки и полки балки

Максимальная непараллельность осевых линий стенки и полки сборной
широкополочной или узкополочной двутавровой балки, измеренная в плоскости сопряжения
стенки и полки, не должна превышать 6 мм.
5.23.8. Коробление и наклон полки балки

Для определения комбинированной деформации, вызванной короблением и наклоном
сварной балки или балочной фермы, необходимо измерить смещение внутренней
поверхности полки относительно линии, перпендикулярной к плоскости стенки балки,
проходящей через точку пересечения осевой линии стенки с наружной поверхностью полки.
Это смещение не должно превышать 1 % от общей ширины полки или 6 мм (принимается
большее значение), при условии, что стыковые сварные швы, используемые для соединения
соприкасающихся деталей, соответствуют требованиям пункта 5.23.3.
5.23.9. Отклонение высоты балки

Максимальное допустимое отклонение высоты балки от заданной высоты, измеренное
по осевой линии стенки балки, определяется следующим образом:
3 мм при высоте не больше 1 м:
5 мм при высоте 1 ... 2 м;
+8 мм, -5 мм при высоте 5 мм.
5.23.10. Опорные точки для передачи нагрузки

Опорные края несущих ребер жёсткости должны быть перпендикулярны стенке балки
и должны обеспечивать контакт с внутренними поверхностями полок балки на площади,
составляющей не меньше 75 % от площади поперечного сечения ребра жесткости. Если
балка опирается на стальное основание или стальную опору, то максимальный зазор между
наружной поверхностью полки и основанием или опорой не должен превышать 0,25 мм на
площади, составляющей 75 % от площади проекции станки и ребер жесткости балки на
горизонтальную плоскость, и не больше 1 мм на остальной части 25 % от указанной
285
286
площади проекции. Если балка выполнена без ребер жестокости, то максимальный зазор
между наружной поверхностью полки и основанием или опорой не должен превышать 0,25
мм на площади, равной площади проекции стенки на горизонтальную плоскость. Угол
между стенкой и полкой балки, измеренный в пределах длины опорного участка балки, не
должен превышать 90 градусов (см. "Примечания к стандарту").
5.23.11. Размерные допуски для ребер жесткости
5.23.11.1. Посадка ребер жесткости

Если задана плотная посадка ребер жесткости, то такая посадка соответствует зазору 2
мм между ребром жесткости и полкой балки.
5.23.11.2. Прямолинейность промежуточных ребер жесткости

Отклонение от прямолинейности промежуточного ребра жесткости не должно
превышать 12 мм для балочных ферм высотой до 1,8 м и 20 мм для балочных ферм высотой
больше 1,8 м, с учетом элементов, прикрепленных к балочной ферме.
5.23.11.3. Прямолинейность и расположение несущих ребер жесткости

Отклонение от прямолинейности несущего ребра жесткости не должно превышать 6 мм
для балочных ферм высотой не больше 1,8 м и 12 мм для балочных ферм высотой больше 1,8
м. Расстояние между действительной осевой линией и теоретической осевой линией ребра
жесткости должно быть не больше толщины ребра жесткости.
5.23.11.4. Другие размерные допуски

Размерные допуски, которые относятся к деформации коробчатых элементов
конструкции, и другие размерные допуски, не рассмотренные в подразделе 5.23,
определяются отдельно в каждом конкретном случае и согласовываются между подрядчиком
и заказчиком с учетом требований к изготовлению и монтажу строительных конструкций.
5.24. Профили сварных швов
Все сварные швы должны соответствовать критериям приемки при визуальном

контроле, указанным в табл. 6.1. В сварных швах не допускается наличие трещин, наплывов
и неприемлемых неоднородностей профиля, показанных на рис. 5.4, за исключением
неоднородностей, разрешенных в соответствии с настоящим подразделом 5.24.

Лицевая поверхность углового сварного шва может быть слегка выпуклой, плоской или
слегка вогнутой, как показано на рис. 5.4. На рис. 5.4В показаны неприемлемые профили
углового сварного шва.
5.24.2. Прерывистые угловые сварные швы

За исключением требований к подрезам, допустимым в соответствии с настоящим
стандартом, требования к профилям сварных швов, указанные на рис. 5.4, не
распространяются на концевые участки прерывистого углового сварного шва в пределах
расчетной длины сварного шва.
5.24.3. Выпуклость
За исключением наружных сварных швов в угловых соединениях, выпуклость C
сварного шва или металла, наплавленного за один проход, не должна быть больше
выпуклости, указанной на рис. 5.4.
286
287
5.24.4. Сварные швы с разделкой кромок или стыковые сварные швы
Сварные швы с разделкой кромок выполняются с минимальным усилением, если

только не заданы другие условия. В стыковых и угловых сварных соединениях высота слоя
металла усиления сварного шва не должна превышать 3 мм. Поверхность сварного шва
должна плавно сопрягаться с поверхностью основного металла. Наличие подрезов на
переходном участке не допускается, за исключением случаев, когда подрезы разрешены в
соответствии с настоящим стандартом. На рис. 5.4Г показаны типичные неприемлемые
профили сварного стыкового сварного шва с разделкой кромок.
5.24.4.1. Сопряжение поверхностей

Стыковой сварной шов, поверхность которого должна быть в одной плоскости с
поверхностью основного металла, необходимо обработать таким образом, чтобы
уменьшение толщины детали с меньшей толщиной не превышало 1 мм или 5 % от толщины
детали (принимается меньшее значение). Высота оставшегося слоя металла усиления
сварного шва не должна превышать 1 мм. Металл усиления необходимо полностью удалить,
если поверхность сварной шва является частью поверхности, соприкасающейся с другой
поверхностью. Поверхность слоя металла усиления должна плавно сопрягаться с
поверхностью основного металла, при отсутствии подрезов на переходном участке.
5.24.4.2. Способы и параметры чистовой обработки

Для обработки поверхности сварного шва можно использовать строгание и зачистку,
при условии, что после этих операций следует абразивная обработка. Если требуется
чистовая обработка сварного шва, то шероховатость поверхности (см. стандарт ASME B46.1)
не должна превышать 6,3 мкм. Поверхность, для которой требуется шероховатость 3,2 ... 6,3
мкм, обрабатывается в направлении, параллельном направлению основных механических
напряжений. Поверхность, для которой требуется шероховатость меньше 3,2 мкм, может
обрабатываться в любом направлении
5.25. Способы выполнения пробочных и прорезных сварных швов
5.25.1. Пробочные сварные швы
Для выполнения пробочных сварных швов при дуговой сварке металлическим

плавящимся покрытым электродом, дуговой сварке металлическим плавящимся электродом
в среде защитного газа (за исключением дуговой сварки металлическим плавящимся
электродом с периодическим коротким замыканием электрической цепи) или дуговой сварке
трубчатым электродом используются способы, описанные ниже.
5.25.1.1. Сварка в нижнем положении
При выполнении сварного шва в нижнем положении, металл в каждом проходе

наплавляется вокруг корня шва, а затем наплавляется по спирали по направлению к центру
отверстия, обеспечивая расплавление и наплавление металла в корне и нижней части
сварного шва. Затем сварочная дуга перемещается на край отверстия, и указанные операции
сварки повторяются, обеспечивая расплавление и наплавление последующих слоев металла
для заполнения отверстия металлом до требуемого уровня. Шлак на поверхности металла
сварного шва необходимо поддерживать в расплавленном состоянии до окончания сварки.
После прерывания сварочной дуги или охлаждения шлака необходимо полностью удалить
шлак, прежде чем возобновить сварку.
287
288
5.25.1.2. Сварка в вертикальном положении

При выполнении сварного шва в вертикальном положении сварочная дуга зажигается в
корне сварного шва, в нижней части отверстия, и перемещается вверх, обеспечивая
сплавление металла нижней пластины с металлом боковой поверхности отверстия. Дуга
прерывается в верхней части отверстия. После удаления шлака описанный процесс
повторяется, начиная с противоположной стороны отверстия. Подобным образом, после
удаления шлака с поверхности сварного шва, наплавляются другие слои металла для
заполнения отверстия металлом до требуемого уровня.
5.25.1.3. Сварка в верхнем положении

При выполнении сварного шва в верхнем положении используется такая же процедура
сварки, как и при сварке в нижнем положении, за исключением того, что допускается
охлаждение шлака. Шлак необходимо удалять после наплавления каждого слоя металла для
заполнения отверстия металлом до требуемого уровня.
5.25.2. Прорезные сварные швы

Для выполнения прорезных сварных швов используются способы, подобные способам,
описанным в пункте 5.25.1 для пробочных сварных швов, за исключением того, что длина
прорези должна превышать ширину не менее чем в три раза. Если прорезь распространяется
до края детали, то необходимо выполнять требования пункта 5.25.1.3.
5.26. Устранение дефектов
Для удаления металла сварного шва или основного металла используются операции
механической обработки, абразивной обработки, строгания или зачистки. Поверхностная
кислородная резка стали, улучшенной закалкой и отпуском, не допускается. Неприемлемые
части сварного шва необходимо удалить без существенного удаления основного металла.
Перед сваркой необходимо тщательно очистить поверхности. Необходимо наплавить металл
для компенсации какого-либо уменьшения размеров.
5.26.1. Возможность выбора подрядчиком варианта устранения дефектов
Подрядчик может выбрать вариант восстановления неприемлемого сварного шва или

вариант удаления сварного шва и выполнения нового сварного шва с учетом требований
пункта 5.26.3. Восстановленный или новый сварной шов проверяется с помощью процедуры
контроля, используемой для проверки исходного сварного шва, и таких же критериев
качества при приемке. Если подрядчик выбирает вариант восстановления сварного шва, то
необходимо выполнить требования, указанные ниже.
5.26.1.1. Наплывы, чрезмерная выпуклость поверхности или чрезмерное усиление

сварного шва Необходимо удалить излишний металл.
5.26.1.2. Чрезмерная вогнутость поверхности сварного шва, уменьшение размера

сварного шва, подрезы
Необходимо подготовить поверхности (см. подраздел 5.30) и наплавить слой
дополнительного металла.
5.26.1.3. Неполное проплавление, чрезмерная пористость сварного шва, шлаковые

включения
288
289
Необходимо удалить неприемлемые участки сварного шва (см. подраздел 5.26) и

повторить сварку.
5.26.1.4. Трещины в металле сварного шва и основном металле

Для определения размеров трещин используется кислотное травление,
магнитопорошковая дефектоскопия, капиллярная дефектоскопия или другие методы
контроля. Обнаруженную трещину и бездефектный металл на расстоянии 50 мм от каждого
конца трещины необходимо удалить и повторно выполнить сварной шов.
5.26.2. Ограничения при устранении дефектов с помощью местного нагрева

Для выравнивания элементов конструкции, деформированных в результате сварки,
можно использовать механические средства или же местный нагрев. Температура на
участках нагрева, измеренная с помощью стандартных методов, не должна превышать 600
С для стали, улучшенной закалкой и отпуском, и 650 С для других сталей. Местный нагрев
для выравнивания детали допускается только при отсутствии внутренних напряжений и
внешней нагрузки, за исключением напряжений, которые возникают при выравнивании
детали с помощью механических средств в сочетании с местным нагревом.
5.26.3. Необходимость разрешения технического руководителя работ

Для устранения дефектов основного металла (за исключением дефектов,
рассматриваемых в подразделе 5.15), устранения явных и скрытых трещин, внутренних
дефектов при электрошлаковой или электрогазовой сварке, а также для изменения
конструкции с целью устранения дефектов требуется предварительное разрешение
технического руководителя работ. Технического руководителя работ необходимо уведомить
до начала разборки элементов сварной конструкции.
5.26.4. Невозможность доступа к некачественным сварным швам

Если после выполнения некачественного сварного шва выполнены работы, после
которых доступ к такому сварному шву становится невозможным или же восстановление
шва связано с опасностью или неэффективностью, то необходимо восстановить исходное
состояние конструкции, удалив соответствующие элементы конструкции или сварные
соединения. Если такие меры невозможны, то необходимо выполнить дополнительные
работы в соответствии с утвержденными изменениями конструкции.
5.26.5. Восстановление сваркой основного металла с неправильно расположенными

отверстиями
За исключением случаев, когда восстановление поверхностей сваркой требуется в связи
с требованиями к конструкции или по другим причинам, пробитые или просверленные
неправильно расположенные отверстия оставляются открытыми или закрываются болтами.
Если для восстановления основного металла используется сварка, то необходимо выполнить
требования, изложенные ниже.
1) Восстановление сваркой основного металла при отсутствии циклических
растягивающих напряжений допускается при условии, что подрядчик разработал и
выполняет процедуру сварки при ремонтных работах. Качество сварки необходимо
проверить с помощью подходящих средств неразрушающего контроля, если такой контроль
задан в договорных документах применительно к сварным швам с разделкой кромок,
подверженных растягивающим или сжимающим напряжениям.
2) Восстановление сваркой основного металла при наличии циклических напряжений
допускается при условии, что:
а) технический руководитель работ разрешил восстановление основного металла с
помощью сварки и утвердил процедуру сварки;
289
290
б) операции по восстановлению основного металла выполняются в соответствии с

процедурой сварки и качество металла после восстановления проверяется с помощью
методов неразрушающего контроля, указанных в договорных документах применительно к
сварным швам с разделкой кромок, испытывающим растягивающие нагрузки, или
разрешенных техническим руководителем работ.
3) Дополнительно к требованиям (1) и (2), при восстановлении сваркой деталей из
стали, улучшенной закалкой и отпуском, с неправильно расположенными отверстиями;:
а) необходимо использовать соответствующий присадочный металл и обеспечить
заданное количество подводимого тепла на единицу сварного шва и заданные параметры
термообработки (если термообработка требуется);
б) необходимо выполнить контрольные сварные швы для испытаний;
в) с помощью радиографического контроля контрольных сварных швов необходимо
подтвердить, что качество сварки соответствует требованиям, указанным в пункте 6.12.2.1;
г) с помощью одного образца для испытаний на разрыв образцов с выточкой (для
металла сварного шва) и трех образцов для испытаний на ударную вязкость по Шарпи (для
зоны термического влияния), вырезанных из контрольного сварного шва, необходимо
подтвердить, что механические свойства металла в зоне восстановления соответствуют
заданным требованиям, определенным для основного металла (см. требования к испытаниям
для определения ударной вязкости по Шарпи, изложенные в части Г раздела 4).
4. Поверхности сварных швов подвергаются чистовой обработке в соответствии с
5.27. Наклеп металла
Наклеп металла используется для обработки промежуточных слоев сварного шва с

целью предотвращения усадочных напряжений в сварных швах с большой толщиной,
вызывающих образование трещин или деформации. Не допускается наклеп металла в корне
и поверхностном слое сварного шва или основного металла, а также по краям сварного шва,
за исключением случаев, указанных в пункте 2.20.6.6(3). При обработке необходима
осторожность, чтобы исключить возможность перекрытия слоев или образования трещин в
металле сварного шва или основном металле.
5.27.1. Инструменты
Обработка сварного шва для удаления шлака или капель металла с помощью молотка,
зубила или переносного вибрационного инструмента не рассматривается как наклеп металла.
5.28. Уплотнение металла
Уплотнение металла представляет собой пластическую деформацию поверхностного

слоя металла сварного шва или основного металла и выполняется с помощью механических
инструментов с целью устранения неоднородностей в структуре металла. Уплотнение не
допускается для основных металлов с заданным минимальным пределом текучести больше
345 МПа.
Уплотнение допускается для основных металлов с заданным минимальным пределом
текучести не больше 345 МПа при условии, что:
1) выполнены все проверки и приняты результаты проверок;
2) уплотнение требуется для предотвращения дефектов покрытия деталей;
3) процедура уплотнения и ограничения при уплотнении утверждены техническим
руководителем работ.
5.29. Прожоги металла сварочным электродом
290
291
Необходимо предотвратить прожоги основного металла сварочным электродом за

пределами зоны постоянного сварного соединения. Трещины или поверхностные дефекты,
вызванные прожогами, необходимо устранить с помощью абразивной обработки, после чего
проверить качество обработки поверхности.
5.30. Чистка сварного соединения
5.30.1. Чистка в процессе сварки

Перед наплавлением слоя металла на предыдущий слой необходимо удалить шлак с
поверхностей наплавленного металла и основного металла с помощью металлической щетки
или других подходящих инструментов. Это требование относится не только к
последовательным слоям наплавляемого металла, но и к последовательным проходам и
точкам возобновления сварного шва после прерывания. Настоящее требование не относится
к пробочным и прорезным сварным швам в соответствии с подразделом 5.25.
5.30.2. Чистка после завершения сварного шва

После завершения сварного шва необходимо удалить шлак с поверхностей
наплавленного металла и основного металла с помощью металлической щетки или других
подходящих инструментов. Допускается наличие капель металла, прочно сцепленных с
поверхностью, если только удаление капель металла не требуется для возможности
неразрушающего контроля. Покраска сварных соединений допускается только после
окончания и приемки сварочных работ.
5.31. Выступы в концевых частях сварного соединения (см. пункт 5.2.2)
5.31.1. Использование выступов

Сварной шов необходимо прервать в конце вареного соединения таким образом, чтобы
не снизить качество шва. Для этого используются выступы по концам сварного соединения,
удлиняющие концевые участки подготовки сварного шва.
5.31.2. Удаление выступов в нетрубных конструкциях, рассчитанных на статические

нагрузки
Удаление выступов на нетрубных конструкциях, рассчитанных на статические
нагрузки, допускается только по требованию технического руководителя работ.
5.31.3. Удаление выступов в нетрубных конструкциях, рассчитанных на циклические

нагрузки
Удаление выступов на нетрубных конструкциях, рассчитанных на циклические
нагрузки, допускается только после завершения и охлаждения сварного шва. Торцы сварного
шва необходимо зачистить заподлицо с поверхностями соприкасающихся деталей.
5.31.4. Торцы стыковых сварных соединений

Торцы стыковых сварных соединений, которые должны быть заподлицо с
соприкасающимися поверхностями, необходимо обработать таким образом, чтобы ширина
шва после обработки не уменьшилась по сравнению с шириной, заданной на чертеже, или
исходной шириной (принимается большее значение), больше чем на 3 мм, или таким
образом, чтобы толщина слоя металла усиления сварного шва не каждом конце не
превышала 3 мм. Наклон концевого участка стыкового сварного шва не должен превышать
1:10.
291
292
Таблица 5.1. Допустимые периоды хранения безводородных электродов на открытом воздухе

(см. пункты 5.3.2.2 и 5.3.2.3)
Электрод Столбец А (период в часах) Столбец Б (период в часах)

A5.1
E70XX 4
E70XXR 9 4 ... 10
E70XXHZR 9
E7018M 9
A.5.5
E70XX-X 4 4 ... 10
E80XX-X 2 2 ... 10
E90XX-X 1 1 ... 5
E100XX-X  0,5 0,5 ... 4
E110XX-X  0,5 0,5 ... 4
1. Столбец А: электроды после хранения в течение периода времени, превышающего
указанный период, подлежат повторному обжигу перед использованием.
2. Столбец Б: электроды после хранения в течение периода времени, превышающего период,
определенный при испытаниях, подлежат повторному обжигу перед использованием.
3. Электроды поставляются и хранятся в упаковке. Подогрев упаковки не требуется.
4. Дополнительное обозначение R относится к безводородным электродам, которые были
испытаны для определения способности поглощать влагу поле пребывания во влажной среде в
течение 9 часов и соответствуют требованиям к содержанию влаги, изложенным в стандарте AWS
A5.1 "Технические требования к электродам из углеродистой стали для дуговой сварки
металлическим плавящимся покрытым электродом".
Таблица 5.2. Минимальное время выдержки при термообработке (см. пункт 5.8.1)
Толщина не больше 6 мм Толщина 6 ... 50 мм Толщина больше 50 мм

15 минут 15 минут на каждые 6 2 часа + 15 минут на каждые дополнительные 25
мм толщины мм толщины, превышающей 50 мм
Таблица 5.3. Альтернативные процедуры термообработки (см. пункт 5.8.2)
Снижение температуры по сравнению с Минимальное время выдержки при сниженной

заданной минимальной температурой, С температуре в часах на 25 мм толщины
30 2
60 4
90 10
120 20
292
293
Таблица 5.4. Ограничения при приемке и восстановлении сварных соединений с

неоднородностями, вызванными прокаткой, на поверхностях среза (см. пункт 5.15.1)
Описание неоднородности Требуемые операции для устранения

неоднородности
Любая неоднородность длиной не больше 25 мм Устранение и проверка глубины
неоднородности не требуется.
Любая неоднородность длиной больше 25 мм при глубине Устранение неоднородности не

не больше 3 мм требуется, но требуется проверка
глубины. (а)
Любая неоднородность длиной больше 25 мм при глубине Устранение неоднородности; сварка

3 ... 6 мм не обязательна.
Любая неоднородность длиной больше 25 мм при глубине Полное устранение неоднородности с

6 ... 25 мм последующей сваркой.
Любая неоднородность длиной больше 25 мм при глубине См. пункт 5.15.1.1.

больше 25 мм
а) Выборочный контроль 10 % неоднородностей на поверхности среза осуществляется

сверлением отверстий на заданную глубину. Если глубина одной из неоднородностей превышает 3
мм, то все остальные неоднородности длиной больше 25 мм проверяются с помощью сверления
отверстий на заданную глубину. Если глубина ни одной из 10 % неоднородностей не превышает 3
мм, то проверка глубины остальных неоднородностей на поверхности среза не требуется.
Таблица 5.5. Допустимые отклонения зазора между свариваемыми кромками (см. пункт
5.22.4.2)
Сварочный процесс Лицевая Зазор между кромками Угол разделки

поверхность при отсутствии кромок в
сварного шва, мм стальной подкладки, мм градусах
Дуговая сварка металлическим 2 2 5
плавящимся покрытым электродом
Дуговая сварка металлическим 1 2 5

плавящимся электродом в среде
Дуговая сварка трубчатым 2 2 5

Зазор между свариваемыми кромкам, не соответствующий указанному размерному допуску, но
не больше толщины детали с меньшей толщиной, можно восстановить с помощью сварки перед
выполнением основного сварного шва.
293
294
Таблица 5.6. Допустимые отклонения от заданной криволинейности для стандартной

балочной фермы (см. пункт 5.23.3)
Отношение a/S
Пролет 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
 30 м 14 25 34 38 40
 30 м 7 13 17 19 20
Таблица 5.7. Допустимые отклонения от заданной криволинейности для балочной фермы без
расчетной бетонной арки (см. пункт 5.23.4)
Отношение a/S
Пролет 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
 30 м 7 13 17 19 20
 30 м 4 6 8 10 10
Таблица 5.8. Минимальные размеры угловых сварных швов (см. подраздел 5.14)
Толщина T основного метала, мм (а) Минимальный размер углового сварного шва, мм (б)
T6 3 См. примечание (в)
6 < T 12 5
12 < T 20 6
20 < T 8
а) Для безводородных сварочных процессов при отсутствии предварительного нагрева при

температуре, рассчитанной в соответствии с пунктом 4.7.4, толщина T равна толщине детали с
большей толщиной. Используется однопроходный сварной шов.
Для небезводородных сварочных процессов с использованием процедур, предусмотренным, в
соответствии с пунктом 4.7.4, для предотвращение терщинообразования, и для безводородных
сварочных процессов толщина T равна толщине детали с меньшей толщиной. Требование об
однопроходном сварном шве отсутствует.
б) За исключением того, что размер сварного шва не должен быть больше толщины детали с
меньшей толщиной.
в) Максимальный размер для конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки, составляет
5 мм.
294
295
Ширина детали
Z, внутренняя
неоднородность
Длина детали
Рис. 5.1. Краевые неоднородности в деталях после резки (см. пункт 5.15.1.1)
295
296
Используется подкладка (д) Используется подкладка (д)
Прим. (г) Радиус

Прим. (г) обеспечивается
Прим. (а) сверлением или
Прим. (а) выпиливанием
Прим. (д)
Угол наклона не
является
критическим
Сопряжение по касательной не
R
Прим. (а) Прим. (а)
требуется
Прим. (г) Прим. (г) Вырезы не допускаются
См. рис. C-3-2
Дополнительный способ
формирования заданного
Прокатный профиль или профили при Профиль при сварке угловым радиуса закругления
сварке швом с разделкой кромок (б) швом (в)
а) Радиус должен обеспечивать плавный переход без вырезов; радиус R  10 мм (типичный

радиус R = 12 мм).
б) Отверстие для доступа к сварному шву выполняется после сварки стенки с полкой.
в) Отверстие для доступа к сварному шву выполняется перед сваркой стенки с полкой. Обварка
по периметру отверстия для доступа не требуется.
г) hmin = 20 или tw (толщина стенки) (принимается большее значение).
д) Типичные детали сварных соединений, выполненных с помощью сварки с одной стороны, с
использованием стальной подкладки. Рекомендуется рассмотреть и другие варианты конструкции
соединений.
Рис. 5.2. Геометрические характеристики отверстий для доступа к сварным швам (см. пункт
5.17.1)
Для профильных материалов ASTM A 6, группы 4 и 5, и сборных профильных материалов при
толщине стенки больше 40 мм требуется предварительный нагрев до температуры 65 С перед
термической резкой, абразивная обработка и контроль поверхностей после термической резки с
помощью процедуры магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии перед выполнением
сварных швов с разделкой кромок для соединения стенки и полки.
296
297
А. Сварной шов с раздеклкой кромок, без подкладки -

Зачистка корня шва отсутствует
Б. Сварной шов с раздеклкой кромок, с подкладкой - Зачистка

корня шва отсутствует
В. Сварной шов с разделкой кромок, с подкладкой и зачисткой корня шва
Рис. 5.3. Размерные допуски при выполнении сварных соединений с разделкой кромок (см.
пункт 5.22.4.1)
Без зачистки корня С зачисткой корня

1) Притуплённая кромка в вершине разделки шва 2 мм Размер не ограничен
2) Зазор между свариваемыми кромками в 2 мм +2 мм; -3 мм
соединении без подкладки
Зазор между свариваемыми кромками в +6 мм; -2 мм -
соединении с подкладкой
3) Угол разделки кромок +10; -5 +10; -5
Размерные допуски для трубных сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением,
при сварке с одной стороны соединения, без подкладки, указаны в пункте 5.22.4.2.
297
298
Прим.
Размер
Размер Размер Размер
Размер Размер Прим. (а) Размер Прим. (а) Размер Прим. (а)
А. Подходящие профили углового сварного Б. Приемлемые профили углового сварного

шва шва
а) Выпуклость C поверхности сварного шва или отдельного слоя металла с размером не должна
быть больше значения, указанного ниже в таблице.
Ширина лицевой поверхности сварного шва ли Максимальная допустимая

отдельного слоя металла, W выпуклость, C
W  8 мм 2 мм
8 мм < W < 25 мм 3 мм
W  25 мм 5 мм
Размер Размер Размер Размер Размер Размер
Шов с Чрезмерная Чрезмерный Наплыв Шов с Неполное

недостаточным выпуклость подрез недостаточным проплавление
сечением сечением
В. Неприемлемые профили углового сварного шва
Рис. 5.4. Приемлемые и неприемлемые профили сварного шва (см. подраздел 5.24)
298
299
Стыковое соединение - Толщина Стыковое соединение - Переход от одной пластины к

пластин одинаковая другой при неодинаковой толщине пластин
б) Усиление R не должно превышать 3 мм (см. пункт 5.24.4).
Г. Приемлемые профили стыкового сварного шва с разделкой кромок
Чрезмерное Неполное Чрезмерный Наплыв

усиление шва заполнение подрез
металлом
Г. Приемлемые профили углового сварного шва
299
300
6. КОНТРОЛЬ
Раздел 6 содержит требования к квалификации и обязанностям контролеров, критериям

приемки сварных соединений после устранения дефектов и процедурам неразрушающего
контроля сварных соединений.
6.1.1. Информация, предоставляемая подрядчику

Если требуется неразрушающий контроль сварных соединений, отличающийся от
визуального контроля, то в информации, предоставленной подрядчику, необходимо указать
назначение такого контроля, категории сварных соединений, подлежащих контролю, объем
работ по контролю сварных соединений каждой категории и методы контроля.
6.1.2. Определение функций контроля в договорных документах
Для целей настоящего стандарта функции контроля при изготовлении и монтаже

строительных конструкций со стороны подрядчика и функции контроля со стороны
заказчика рассматриваются как различные функции.
6.1.2.1. Контроль со стороны подрядчика

Контроль со стороны подрядчика осуществляется, в соответствии с требованиями,
перед изготовлением и в процессе изготовления строительных конструкций, при сварке и
после сварки с целью проверки соответствия качества материалов и выполненных работ
требованиям договорных документов. Ответственность за контроль возлагается на
подрядчика, если только в договорных документах не определены другие условия.
6.1.2.2. Контроль со стороны заказчика

Контроль со стороны заказчик осуществляется таким образом, чтобы исключить
задержки при выполнении работ. Результаты контроля сообщаются заказчику и подрядчику.
Ответственность за контроль несет заказчик, который может обеспечивать контроль через
своих специалистов или, в соответствии с договорными документами, привлечь
независимую организацию для выполнения функций контроля или поручить выполнение
процедур контроля подрядчику.
6.1.3. Контролеры
6.1.3.1. Контролер подрядчика

Термин "контролер подрядчика" относится к специалисту, назначенному должным
образом, который выполняет, от имени или в пользу подрядчика, все задания, связанные с
контролем качества выполненных работ, в соответствии с положениями договорных
6.1.3.2. Контроллер заказчика

Термин "контролер заказчика" относится к специалисту, назначенному должным
образом, который выполняет, от имени или в пользу заказчика или технического
руководителя работ, все задания, связанные с контролем качества выполненных работ, в
соответствии с положениями договорных документов.
300
301
6.3.3.3. Контролер без указания полномочий

Термин "контролер" без указания полномочий относится к контролеру подрядчика или
контролеру заказчика в соответствии с определениями, приведенными выше, и в
соответствии с обязанностями, указанными в пункте 6.1.2.
6.1.4. Требования к аттестации контролеров
6.1.4.1. Системы аттестации контролеров

Контролеры, ответственные за приемку или отклонение материалов или работ,
подлежат аттестации. Система аттестации контролеров должна быть документально
оформленной. Система аттестации, выбранная техническим руководителем работ, должна
быть указана в договорных документах.
Возможны следующие системы аттестации:
1) предшествующая или текущая аттестация контроллера как контролера по сварке в
соответствии с процедурой Американского общества специалистов по сварке (AWS),
соответствующей положениям стандарта AWS QC1 "Стандартные требования к аттестации
контролеров по сварке";
2) предшествующая или текущая аттестация контроллера в соответствии с процедурой
Канадского комитета по сварке, соответствующей положениям стандарта Канадской
ассоциации стандартов (CSA) W 178.2 "Аттестация контролеров по сварке";
3) привлечение специалиста, который на основании уровня обучения и опыта работы в
области изготовления и монтажа сварных строительных конструкций, контроля и испытаний
признан специалистом, способным выполнять операции контроля.
6.1.4.2. Срок действительности аттестации

Аттестация контролера является действительной в течение неограниченного периода
времени, но при условии, что контролер постоянно выполняет работы по контролю стальных
сварных конструкций, и что отсутствуют конкретные причины для сомнений в возможности
выполнения контролером функций контроля.
6.1.4.3. Помощники контролеров

Контролер может иметь помощников, которые могут выполнять определенные
функции контроля под надзором контролера. Помощники контролера аттестуются на
основании обучения и опыта выполнения определенных функций контроля. Контролер
должен регулярно, обычно ежедневно, проверять работу помощников.
6.1.4.4. Проверка зрения

Контролеры и помощники контролеров должны проходить проверки зрения, с
использованием или без использования корригирующих линз, для того, чтобы подтвердить
1) остроту зрения на малом расстоянии, проверяемую по таблице Снеллена, при расстоянии
не меньше 300 мм и 2) остроту зрения не ниже 20/40 на большом расстоянии. Проверка
зрения всех контролеров осуществляется через каждые три года или, если необходимо, через
более короткий период времени.
6.1.4.5. Проверка квалификации контролеров

Технический руководитель работ имеет полномочия проверять квалификацию
контролеров.
6.1.5. Обязанности контролера
301
302
Контролер должен подтвердить, что все сварочные работы по изготовлению и монтажу

строительных конструкций выполнены в соответствии с требованиями договорных
6.1.6. Информация, предоставляемая контролеру

Контролеру предоставляются все рабочие чертежи с указанием размеров, длины, типа и
расположения всех сварных соединений, а также договорные документы с описанием
материалов и требованиями к качеству работ при изготовлении и монтаже строительных
6.1.7. Уведомление контролера

Контролера необходимо уведомить о дате начала выполнения работ, подлежащих
контролю и надзору.
6.2. Контроль материалов и оборудования
Контролер подрядчика должен проверить, что используются только те материалы и

оборудование, которые соответствуют требованиям настоящего стандарта.
6.3. Контроль процедуры сварки
6.3.1. Процедуры сварки, предварительно проверенные на соответствие техническим

условиям
Контролер подрядчика должен подтвердить, что все предварительно проверенные
процедуры сварки, используемые при выполнении сварочных работ, соответствуют
требованиям раздела 3, раздела 5 и договорных документов.
6.3.2. Процедуры сварки, аттестованные по результатам испытаний

Контролер подрядчика должен подтвердить, что процедуры сварки, аттестованные по
результатам испытаний, соответствуют требованиям раздела 4, раздела 5 и договорных
6.3.3. Процедуры сварки, используемые в производственных условиях

Контролер подрядчика должен подтвердить, что все операции сварки выполняются с
использованием процедур сварки, которые соответствуют требованиям настоящего
стандарта и договорных документов.
6.4. Проверка квалификации сварщиков, операторов сварочного оборудования и

6.4.1. Определение квалификации

Контролер должен разрешать выполнение сварочных работ только теми сварщиками,
операторами сварочного оборудования и сварщиками для выполнения прихваточных
сварных швов, которые аттестованы в соответствии с разделом 4, или должен проверить, что
каждый сварщик или оператор предварительно подтвердил свою квалификацию с помощью
контролируемых квалификационных испытаний, результаты которых утверждены
6.4.2. Повторные квалификационные испытания в зависимости от качества сварочных

работ
302
303
Если качество сварочных работ, выполняемых аттестованным сварщиком, оператором

сварочного оборудования или сварщиком для выполнения прихваточных сварных швов, не
соответствует требованиям настоящего стандарта, то контролер может потребовать, чтобы
сварщик или оператор подтвердил свою квалификацию с помощью простой проверки,
например проверки, которая заключается, например, в выполнении углового сварного шва,
который подвергается испытаниям на разрушение, или потребовать проведения повторной
аттестации в соответствии с разделом 4.
6.4.3. Повторная аттестация после окончания срока действия предыдущей аттестации

Контролер должен потребовать проведения повторной аттестации любого
аттестованного сварщика или оператора сварочного оборудования, который не использовал
определенный сварочный процесс (на которые распространяется аттестация) в течение
периода времени, превышающего шесть месяцев.
6.5. Контроль сварочных работ и регистрация информации
6.5.1. Размеры, длина и расположение сварных швов

Контролер должен проверить, что размер, длина и расположение каждого сварного шва
соответствуют требованиям настоящего стандарта и рабочим чертежам, а также проверить,
что отсутствуют сварные швы, не предусмотренные в технической документации, которые
введены без разрешения технического руководителя работ.
6.5.2. Назначение контроля

Контролер должен проверять, через определенные интервалы времени, качество
подготовки сварных соединений, качество сборки элементов конструкций, использование
процедур сварки и уровень квалификации каждого сварщика, оператора сварочного
оборудования и сварщика для выполнения прихваточных сварных швов, чтобы подтвердить
выполнение требований настоящего стандарта.
6.5.3. Объем контроля

Контролер должен проверить, что качество сварочных работ соответствует
требованиям настоящего стандарта. Другие критерии приемки сырных соединений,
отличающиеся от критериев, описанных в настоящем стандарте, допустимы, если они
утверждены техническим руководителем работ. Для определения размеров и профиля
сварных соединений используются соответствующие измерительные приборы. При
визуальном контроле для обнаружения трещин и других неоднородностей в металле
сварного шва и основном металле используются источники интенсивного света,
увеличительные стекла или подобные устройства.
6.5.4. Обозначение элементов сварных конструкций, принятых по результатам

контроля
Контролер должен обозначить, с помощью отличительных меток или других средств,
все элементы сварных конструкций и сварные швы, которые были проверены и приняты.
Для регистрации обозначений можно использовать любую процедуру, согласованную с
техническим руководителем работ. Использование штампов для обозначения проверенных
элементов сварных конструкций, переназначенных для работы при циклических
напряжениях, допускается только при наличии разрешения технического руководителя
работ.
6.5.5. Регистрация и хранение информации
303
304
Контролер должен обеспечить регистрацию и хранение информации, которая

относится к аттестации сварщиков, операторов сварочного оборудования и сварщиков для
выполнения прихваточных сварных швов, информацию об аттестации процедур сварки и
любую другую требуемую информацию.
Часть Б. Ответственность и обязанности подрядчика
6.6. Ответственность и обязанности подрядчика
6.6.1. Ответственность подрядчика

Подрядчик несет ответственность за визуальный контроль качества материалов и
сварочных работ и ответственность за устранение дефектов, обнаруженных в результате
контроля, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
6.6.2. Выполнение требований контролеров

Подрядчик должен выполнять все требования контролеров об устранении дефектов
материалов и сварных соединений с соответствии с договорными документами.
6.6.3. Выполнение требований технического руководителя работ

Если некачественный сварной шов или удаление некачественного сварного шва для
повторной сварки вызывает повреждение основного металла, в результате чего, по мнению
технического руководителя работ, характеристики основного металла не соответствуют
требованиям договорных документов, то подрядчик должен заменить поврежденные детали
сварного соединения или компенсировать ухудшение характеристик в соответствии с
процедурой, утвержденной техническим руководителем работ.
6.6.4. Обязанности подрядчика относительно заданных процедур неразрушающего

контроля, отличающегося от визуального контроля
Если в информации, предоставленной подрядчику, указаны процедуры
неразрушающего контроля, отличающегося от визуального контроля, то подрядчик обязан
обеспечить соответствие всех сварных соединений требованиям к качеству, изложенным в
части В раздела 6.
6.6.5. Обязанности подрядчика относительно незаданных процедур неразрушающего

Если процедуры неразрушающего контроля, отличающегося от визуального контроля,
не заданы в исходных договорных документах, а дополнительно требуются заказчиком, то
подрядчик должен выполнить все требуемые процедуры неразрушающего контроля или
разрешить проведение испытаний в соответствии с подразделом 6.14. Заказчик обязан
оплатить все дополнительные расходы, связанные с подготовкой поверхностей,
выполнением процедур неразрушающего контроля и устранением дефектов сварных
соединений, не соответствующих подразделу 6.9, по ценам, согласованным между
заказчиком и подрядчиком. Однако в случае, если в результате контроля обнаружено
существенное нарушение настоящего стандарта, то работы по устранению дефектов
выполняются за счет подрядчика.
304
305
Критерии приемки трубных сварных соединений и нетрубных сварных соединений,

рассчитанных на статические и циклические нагрузки, при неразрушающем контроле
рассматриваются в настоящей части В раздела 6. Объем контроля и критерии приемки
должны быть указаны в договорных документах или в информационных материалах,
предоставленных подрядчику.
6.8. Разрешение технического руководителя работ на использование альтернативных

Цель настоящего стандарта заключается в том, чтобы создать систему требований,

применимых в большинстве производственных ситуаций. Альтернативные критерии
приемки сварных соединений, отличающиеся от критериев приемки, рассматриваемых в
настоящем стандарте, могут быть использованы в определенных производственных
ситуациях, при условии, что такие критерии оформлены документально и утверждены
техническим руководителем работ. Альтернативные критерии приемки могут быть
разработаны на основе результатов выполнения предыдущих сварочных работ,
экспериментальных исследований или технического анализа, с учетом характеристик
материалов, нагрузок в процессе эксплуатации сварных конструкций и влияния окружающей
среды.
6.9. Визуальный контроль
Все сварные соединения подлежат визуальному контролю и принимаются по

результатам контроля, если выполнены требования, изложенные в табл. 6.1.
6.10. Капиллярная дефектоскопия и магнитопорошковая дефектоскопия
Качество сварных соединений, для которых предусмотрены процедуры капиллярной

дефектоскопии и магнитопорошковой дефектоскопии, определяется в соответствии с
применимыми требованиями, предусмотренными для визуального контроля. Процедуры
дефектоскопии должны соответствовать требованиям пункта 6.14.4 или 6.4.5, в зависимости
от конкретной процедуры.
6.11. Неразрушающий контроль
За исключением методов, рассматриваемых в подразделе 6,18, все методы

неразрушающего контроля, оборудование для неразрушающего контроля, процедуры
аттестации персонала для контроля и процедуры контроля сварных соединений должны
соответствовать требованиям настоящего раздела 6. Критерии приемки сварных соединений
должны быть такими, как указано в разделе 6. Сварные соединения, подлежащие
неразрушающему контролю, предварительного принимаются на основании результатов
визуального контроля в соответствии с подразделом 6.9.
Для сварных соединений, подлежащих неразрушающему контролю в соответствии с
подразделами 6.10, 6.11 и пунктами 6.12.3 и 6.13.3, процедуру контроля можно начинать
сразу же после охлаждения сварного соединения до температуры окружающего воздуха.
Критерии приемки сварных соединений деталей, выполненных из стали ASTM A 514, A 517
или A 709, марки 100 и 100W, предполагают выполнение процедуры неразрушающего
контроля только через 48 часов или больший период времени после выполнения сварного
6.11.1. Требования к трубным соединениям
305
306
Каждый трубный стыковой сварной шов с разделкой кромок и полным проплавлением,

выполняемый с одной стороны соединения, без подкладки, подлежит радиографическому
или ультразвуковому контролю. Критерии приемки должны соответствовать требованиям
пункта 6.12.3 или 6.13.3, в зависимости от конкретного случая.
6.12. Радиографический контроль
Сварные швы с результатами радиографического контроля, не соответствующими

требованиям части В настоящего раздела или альтернативным критериям приемки,
указанным в подразделе 6.8, необходимо восстановить в соответствии с подразделом 5.26.
Неоднородности, за исключением трещин, классифицируются как продолговатые или
округленные. Независимо от типа неоднородности, продолговатая неоднородность
определяется как неоднородность с отношением длины к ширине больше трех. Округленная
неоднородность представляет собой неоднородность с отношением длины к ширине меньше
трех. Округленная неоднородность может иметь неправильную форму и иметь вытянутый
участок.
6.12.1. Критерии приемки сварных соединений элементов нетрубчатых конструкций,

рассчитанных на статические нагрузки
6.12.1.1. Неоднородности
В сварных швах, подлежащих радиографическому контролю дополнительно к
визуальному контролю, не допускается наличие трещин. Сварной шов не принимается, если
результаты радиографического контроля указывают на наличие любых неоднородностей,
указанных ниже, размеры которых превышают заданные предельные размеры (E - размер
сварного шва).
1) Продолговатые неоднородности, размеры которых превышают максимальные
допустимые размеры, указанные на рис. 6.1
2) Неоднородности, расстояние между которыми меньше минимального допустимого
расстояния, указанного на рис. 6.1.
3) Округленные неоднородности с максимальным размером, равным E/3 ... 6 мм
Если толщина детали превышает 50 мм, то допускается максимальный размер
неоднородности 10 мм. Минимальное допустимое расстояние между оккругленной
неоднородностью с размером не меньше 2,5 мм и приемлемой продолговатой или
округленной неоднородностью или краем или поверхностью сварного шва должно
превышать наибольший размер самой большой неоднородности в три и больше раз.
4) Отдельные округленные неоднородности, образующие группу неоднородностей, для
которых сумма наибольших размеров превышает максимальный допустимый размер
отдельной неоднородности, указанный на рис. 6.1
Минимальное расстояние до другой группы продолговатых округленных
неоднородностей или до края или поверхности сварного шва должно превышать наибольший
размер самой большой неоднородности в три и больше раз.
5) Сумма размеров отдельных неоднородностей, каждая из которых имеет размер
меньше 2,5 мм, не должна превышать 2E/3 или 10 мм (принимается меньшее значение) на
любой длине сварного шва 25 мм. Настоящее требование не зависит от требований (1), (2) и
(3), указанных выше.
6) Неоднородности, расположенные на одной линии, для которых сумма наибольших
размеров превышает значение E на любой длине сварного шва 6E
Если длина сварного шва меньше 6E, то допустимая сумма наибольших размеров
неоднородностей пропорционально уменьшается.
306
307
6.12.1.2. Иллюстрация требований

Требования, указанные в пункте 6.12.1.1, иллюстрируются на рис. 6.2 и 6.3.


указанных в пункте 6.12.2.1, 6.12.2.2, 6.12.2.3 или 6.12.2.4.
6.12.2.1. Сварные швы, рссчитанные на растягивающие напряжения

Для сварных швов, рассчитанных на растягивающие напряжения при любых условиях
приложения нагрузки, наибольший размер любой пористости или неоднородности,
вызванной неполным проплавлением металла, с наибольшим размером больше 2 мм, не
должен превышать размер B, указанный на рис. 6.4 для определенного размера сварного
шва.
Расстояние от любой пористости или неоднородности, вызванной неполным
проплавлением металла, до другой такой неоднородности или до границы лицевой
поверхности шва или корня сварного шва между стенкой и полкой балки должно превышать
минимальное допустимое расстояние С, указанное на рис. 6.4 для определенного размера
неоднородности.
6.12.2.2. Сварные швы, рассчитанных на сжимающие напряжения

Для сварных швов, рассчитанных только на сжимающие напряжения и специально
отмеченных на рабочих чертежах, наибольший размер пористости или неоднородности,
вызванной неполным проплавлением металла, с наибольшим размером больше 3 мм, не
должен превышать размер B, указанный на рис. 6.5 для определенного размера
Расстояние между рядом расположенными неоднородностями должно превышать
минимальное допустимое расстояние C, указанное на рис. 6.5 для определенного размера
6.12.2.3. Неоднородности с размерами меньше 2 мм

Независимо от требований, изложенных в пунктах 6.12.2.1 и 6.12.2.2, неоднородности с
размерами меньше 2 мм рассматриваются как неприемлемые, если сумма наибольших
размеров неоднородностей превышает 10 мм на любой длине сварного шва 25 мм.
6.12.2.4. Ограничения
Ограничения, указанные на рис. 6.4 и 6.5 для размера сварного шва 38 мм,
распространяются также на размеры больше 38 мм.

Требования, указанные в пункте 6.12.1.1, иллюстрируются в приложении C.
6.12.3. Критерии приемки трубных сварных соединений
6.12.3.1. Неоднородности
307
308
указанных ниже, размеры которых превышают заданные предельные размеры (E - размер

сварного шва).
1) Продолговатые неоднородности, размеры которых превышают максимальные
допустимые размеры, указанные на рис. 6.6
2) Неоднородности, расстояние между которыми меньше минимального допустимого
расстояния, указанного на рис. 6.6
3) На участке пересечения сварного шва с другим сварным швом или свободной
кромкой детали (то есть кромкой, за пределами которой отсутствует продолжение сварного
шва), приемлемые неоднородности должны:
а) соответствовать ограничениям, указанным на рис. 6.6, для каждого отдельного
сварного шва;
б) соответствовать ограничениям для пересекающихся сварных швов, указанным на
рис. 6.6 для случая I или II.
4) Отдельные округленные неоднородности, образующие группу неоднородностей, для
которых сумма наибольших размеров превышает максимальный допустимый размер
отдельной неоднородности, указанный на рис. 6.6
Минимальное расстояние до другой группы продолговатых округленных
неоднородностей или до края или поверхности сварного шва должно превышать наибольший
размер самой большой неоднородности в три и больше раз.
5) Сумма размеров отдельных неоднородностей, каждая из которых имеет размер
меньше 2,5 мм, не должна превышать 2E/3 или 10 мм (принимается меньшее значение) на
любой длине сварного шва 25 мм. Настоящее требование не зависит от требований (1), (2) и
(3), указанных выше.
6) Неоднородности, расположенные на одной линии, для которых сумма наибольших
размеров превышает значение E на любой длине сварного шва 6E
Если длина сварного шва меньше 6E, то допустимая сумма наибольших размеров
неоднородностей пропорционально уменьшается.

Требования, указанные в пункте 6.12.3.1, иллюстрируются на рис. 6.2 и 6.3.
6.13. Ультразвуковой контроль

Критерии приемки сварных соединений, подвергаемых ультразвуковому контролю
дополнительно к визуальному контролю, должны соответствовать требованиям, изложенным
в табл. 6.2. Для сварных швов с полным проплавлением, предназначенных для соединения
стенки с полкой балки, приемлемость неоднородностей, обнаруженных при перемещении
ультразвукового датчика в соответствии с диаграммой сканирования, отличающейся от
диаграммы сканирования E (см. пункт 6.32.2.2), определяется в зависимости от толщины,
равной действительной толщине стенки плюс 25 мм. Приемлемость неоднородностей,
обнаруженных при перемещении ультразвукового датчика в соответствии с диаграммой
сканирования E, определяется по табл. 6.2 в зависимости от действительной толщины
стенки. Если сварные швы с полным проплавлением, предназначенные для соединения
стенки с полкой балки, испытывают расчетные растягивающие напряжения в направлении,
перпендикулярном сварному шву, то такие сварные швы специально отмечаются на рабочих
чертежах и должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 6.2. Качество сварных
швов при ультразвуковом контроле оценивается по интенсивности отраженного
ультразвукового сигнала, которая пропорциональна влиянию неоднородности на
целостность сварного шва. Признаки неоднородностей, которые сохраняются на экране
308
309
индикатора при перемещении ультразвукового датчика по направлению к неоднородности и

от неоднородности (траектория "b" сканирования), могут указывать на наличие плоскостных
неоднородностей с существенными поперечными размерами.
Так как для большинства критических неоднородностей поверхность с максимальной
отражательной способностью расположена под углом не меньше 20 градусов (для
ультразвукового датчика с углом наклона 70 градусов) или 45 градусов (для ультразвукового
датчика с углом наклона 45 градусов) относительно линии, перпендикулярной оси
ультразвукового луча, то амплитудные значения (измеренные в децибелах) не позволяют
достаточно точно определить расположение неоднородностей. Если признаки указанных
плоскостных неоднородностей обнаруживаются при сканировании поверхности при
определении интенсивности ультразвукового сигнала, то для более подробного анализа
неоднородностей необходимо использовать другие средства контроля, например
альтернативные процедуры ультразвукового контроля, радиографический контроль,
зачистку или абразивную обработку поверхности для визуального контроля.

6.13.2.1. Признаки неоднородностей

Критерии приемки сварных соединений, подвергаемых ультразвуковому контролю
дополнительно к визуальному контролю, определены на основании того, что качество
сварных швов оценивается по интенсивности отраженного ультразвукового сигнала, которая
пропорциональна влиянию неоднородности на целостность сварного шва. Признаки
неоднородностей, которые сохраняются на экране индикатора при перемещении
ультразвукового датчика по направлению к неоднородности и от неоднородности
(траектория "b" сканирования), могут указывать на наличие плоскостных неоднородностей с
существенными поперечными размерами. Так как ориентация указанных неоднородностей
относительно оси ультразвукового луча отклоняется от ориентации, при которой плоскость
неоднородности перпендикулярна оси ультразвукового луча, то амплитудные значения
(измеренные в децибелах) не позволяют достаточно точно определить расположение
неоднородностей. Если признаки указанных плоскостных неоднородностей обнаруживаются
при сканировании поверхности при определении интенсивности ультразвукового сигнала, то
для более подробного анализа неоднородностей необходимо использовать другие средства
контроля, например альтернативные процедуры ультразвукового контроля,
радиографический контроль, зачистку или абразивную обработку поверхности для
визуального контроля.
6.13.2.2. Сканирование
Для сварных швов с полным проплавлением, предназначенных для соединения стенки
с полкой балки, приемлемость неоднородностей, обнаруженных при перемещении
ультразвукового датчика в соответствии с диаграммой сканирования, обличающейся от
диаграммы сканирования E (см. пункт 6.32.2.2), определяется в зависимости от толщины,
равной действительной толщине стенки плюс 25 мм. Приемлемость неоднородностей,
обнаруженных при перемещении ультразвукового датчика в соответствии с диаграммой
сканирования E, определяется по критериям, указанным в настоящем пункте 6.13.2, в
зависимости от действительной толщины стенки. Если сварные швы с полным
проплавлением, предназначенные для соединения стенки с полкой балки, испытывают
расчетные растягивающие напряжения в направлении, перпендикулярном сварному шву, то
такие сварные швы специально отмечаются на рабочих чертежах и должны соответствовать
требованиям, указанным в табл. 6.3.
309
310
6.13.3. Критерии приемки трубных сварных соединений
Критерии приемки трубных сварных соединений при ультразвуковом контроле

определяются в договорных документах. Критерии класса R или X (или критерии обоих
классов) могут быть заданы с помощью ссылок в договорных документах. Критерии
приемки на основе амплитудных значений, указанные в пункте 6.13.1, могут быть
использованы для сварных швов с разделкой кромок при сварке труб диаметром не меньше
600 мм, при условии, что выполнены все соответствующие требования, изложенные в части
Е настоящего раздела 6. Однако критерии приемки на основе амплитудных значений нельзя
использовать для Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений.
6.13.3.1. Признаки неоднородностей R (используются в случаях, когда ультразвуковой

контроль используется как альтернативный по отношению к радиографическому контролю)
Все признаки неоднородностей, которым соответствует половинная или меньшая
амплитуда сигнала (6 дБ) по сравнению с амплитудой при стандартном пороге
чувствительности ультразвукового датчика (с учетом пункта 6.27.6), не рассматриваются.
Признаки, при которых амплитуда сигнала превышает указанный пороговый уровень,
оцениваются так, как показано ниже.
1) Отдельные случайные сферические отражающие неоднородности, при расстоянии
между неоднородностями не меньше 25 мм, которым соответствует амплитуда сигнала не
меньше амплитуды при стандартном пороге чувствительности, являются приемлемыми.
Неоднородности с большими размерами рассматриваются как линейные неоднородности.
2) Сферические отражающие неоднородности, расположенные на одной линии,
рассматриваются как линейные неоднородности.
3) Сгруппированные сферические отражающие неоднородности, расположенные с
плотностью, соответствующей одной неоднородности на площади 645 мм 2, которым
соответствует амплитуда сигнала, превышающая амплитуду при пороге чувствительности
(при расположении проекции неоднородности перпендикулярно направлению приложенных
механических напряжение и усреднении сигнала на длине сварного шва, превышающей 150
мм), не принимаются.
4) Линейные или плоскостные отражающие неоднородности при длине
неоднородности, превышающей предельную длину, указанную на рис. 6.7, не принимаются.
Кроме того, размеры отражающих неоднородностей в корне сварного шва не должны быть
больше размеров, предусмотренных для критериев класса X.
6.13.3.2. Признаки неоднородностей X (определенные по результатам экспериментов,

целевые критерии приемки Т-образных, угловых и К-образных трубных соединений в
конструкциях с резервированными элементами, с использованием сварных соединений,
обеспечивающих ударную вязкость)
Все признаки неоднородностей, которым соответствует половинная или меньшая
амплитуда сигнала (6 дБ) по сравнению с амплитудой при стандартном пороге
чувствительности ультразвукового датчика (с учетом пункта 6.27.6), не рассматриваются.
Признаки, при которых амплитуда сигнала превышает указанный пороговый уровень,
оцениваются так, как показано ниже.
1) Признаки сферических неоднородностей рассматриваются так же, как и признаки R,
за исключениям того, что любые признаки неоднородностей, параметры которых находятся
в пределах, указанных ниже для линейных и плоскостных неоднородностей, являются
приемлемыми.
2) Линейные или плоскостные отражающие неоднородности оцениваются с помощью
методов анализа изменений на границе ультразвукового луча. Признаки, размеры которых
превышают размеры, указанные на рис. 6.8, рассматриваются как неприемлемые. Зона корня
310
311
сварного шва определяется как зона в пределах размера 6 мм или t w/4 (принимается большее
значение) корня теоретического шва, как показано на рис. 3.8.
6.14. Процедуры
Процедуры неразрушающего контроля, описанные в настоящем стандарте,

использовались в течение многих лет и обеспечивают достаточную надежность при
определении целостности сварного шва. Некоторые пользователи настоящего стандарта
полагают, что каждый метод неразрушающего контроля позволяет обнаружить все
неприемлемые неоднородности, поэтому необходимо ознакомить пользователей с
ограничениями, характерными для методов неразрушающего контроля, особенно с
ограничениями, которые не позволяют обнаруживать и характеризовать плоскостные
неоднородности, ориентированные особенным образом. Ограничения и варианты
использования каждого метода рассматриваются в стандарте AWS B1.10 "Инструкция по
неразрушающему контролю сварных швов" в последней редакции.
6.14.1. Радиографический контроль

Если используется радиографический контроль, то процедуры и методы контроля
должны соответствовать положениям части Д настоящего раздела 6.
6.14.2. Радиационная дефектоскопия

Если используется система радиационной дефектоскопии, то процедуры и методы
контроля должны соответствовать положениям части Ж настоящего раздела 6.
6.14.3. Ультразвуковой контроль

Если используется ультразвуковой контроль, то процедуры и методы контроля должны
соответствовать положениям части Е настоящего раздела 6.
6.14.4. Магнитопорошковая дефектоскопия

Если используется магнитопорошковая дефектоскопия, то процедура и метод
дефектоскопии должны соответствовать стандарту ASTM E 709. Критерии приемки сварных
соединений должны соответствовать положениям части В настоящего раздела 6.
6.14.5. Капиллярная дефектоскопия

Для обнаружения неоднородностей, которые выходят на поверхность, можно
использовать капиллярную дефектоскопию. Процедура и метод дефектоскопии должны
соответствовать стандарту ASTM E 165. Критерии приемки сварных соединений должны
соответствовать положениям части В настоящего раздела 6.
6.14.6. Аттестация персонала
6.14.6.1. Требования Американского общества специалистов по неразрушающим

испытаниям
Контролеры, выполняющие процедуры неразрушающего контроля, отличающиеся от
процедур визуального контроля, подлежат аттестации в соответствии с нормативным
документом SNT-TC-1A Американского общества специалистов по неразрушающим
испытаниям. Контролеры подлежат аттестации для возможности выполнения
1) процедур неразрушающего контроля в соответствии квалификационным уровнем II
или
311
312
2) процедур неразрушающего контроля в соответствии с квалификационным уровнем I

при выполнении процедур неразрушающего контроля в соответствии с квалификационным
уровнем II.
6.14.6.2. Аттестация
Аттестация контролеров для возможности выполнения процедур неразрушающего
контроля в соответствии с квалификационным уровнем I или II осуществляется контролером
для выполнения процедур неразрушающего контроля в соответствии с квалификационным
уровнем III, который аттестован 1) Американским обществом специалистов по
неразрушающим испытаниям или 2) после обучения или приобретения производственного
опыта и успешной сдачи экзамена, предусмотренного в нормативном документе SNT-TC-1A.
6.14.6.3. Исключение из требований стандарта AWS QC1

Контролеры, выполняющие процедуры неразрушающего контроля в соответствии с
положениями настоящего пункта 6.14.6, не обязательно подлежат аттестации в соответствии
с требованиями стандарта AWS QC1.
6.15. Объем контроля
В информации, предоставленной подрядчику, необходимо указать объем

неразрушающего контроля сварных соединений (типы, категории или расположение
сварных соединений).
6.15.1. Полный контроль

Сварные соединения, для которых требуется контроль в соответствии с договорными
документами, проверяются по всей длине, независимо от того, задан частичный или
выборочный контроль.
6.15.2. Частичный контроль

Если задан частичный контроль, то в договорных документах необходимо указать
расположение, длину или категории сварных соединений.
6.15.3. Выборочный контроль

Если задан выборочный контроль, то в информации, предоставленной подрядчику,
необходимо указать количество точек контроля для каждой категории сварных соединений,
расположенных в пределах определенной длины или секции сварного соединения. В каждой
точке контроля проверяется участок сварного соединения, длина которого должна быть не
меньше 100 мм. Если при выборочном контроле обнаружены признаки неприемлемых
неоднородностей, при наличии которых требуется восстановление сварного соединения, то
необходимо определить размеры таких неоднородностей. В этом случае осуществляется
контроль в двух дополнительных точках в той же секции сварного соединения,
расположенных на расстоянии от исходной точки контроля. Контролер и подрядчик должны
согласовать расположение дополнительных точек контроля.
Если при контроле в каждой из двух дополнительных точек обнаружены дефекты, при
наличии которых требуется восстановление сварного соединения, то полностью проверяется
вся секция сварного соединения, в которой расположена исходная точка контроля. Если
сварное соединение состоит из нескольких секций, то в каждой секции осуществляется
контроль в двух дополнительных точках, расположенных на расстоянии, согласованном
между подрядчиком и контролером.
6.15.4. Существенная информация
312
313
Перед началом контроля необходимо предоставить контролерам информацию или

обеспечить доступ контролеров к информации, которая относится к геометрическим
характеристикам сварных соединений, толщине деталей и сварочным процессам,
используемым при выполнении сварных соединений. Контролеры должны получать
сообщения о последующем восстановлении сварных соединений после обнаружения
дефектов.
6.16. Радиографический контроль стыковых сварных швов с разделкой кромок
6.16.1. Процедуры и стандарты

Радиографический контроль, если он задан в договорных документах, осуществляется в
соответствии с процедурами и стандартами, указанными в части Д настоящего раздела 6.
Требования, изложенные в настоящем подразделе 6.16, относятся к контролю стыковых
сварных швов с разделкой кромок, используемых для соединения пластин, профильных
материалов и стержней, с помощью рентгеновского излучения или гамма-излучения. Методы
контроля должны соответствовать стандартам ASTM E 94 "Стандартные рекомендуемые
методы радиографического контроля", ASTM E 142 "Стандартный метод проверки качества
радиографического контроля", ASTM E 747 "Проверка качества радиографического контроля
с помощью проволочных эталонов чувствительности" и ASTM E 1032 "Радиографический
контроль сварных соединений".
6.16.2. Изменения
Изменения процедур контроля, оборудования и критериев приемки допускаются
только по договоренности между подрядчиком и заказчиком. К таким изменениям относятся,
без ограничения, использование радиографического контроля для угловых и Т-образных
сварных швов, изменение расстояния между источником излучения и пленкой,
нестандартное наложение пленки, нестандартное наложение дырочного или проволочного
индикатора качества изображения (включая индикаторы, накладываемые по сторонам
пленки), использование радиографического контроля деталей толщиной больше 150 мм,
изменение типа или плотности пленки, изменение времени экспозиции и проявления, а также
изменение способа просмотра радиограммы.
6.17. Процедуры радиографического контроля
6.17.1. Процедура
При радиографическом контроле используется один источник рентгеновского
излучения или гамма-излучения. Чувствительность при радиографическом контроле
определяется с помощью дырочных или проволочных индикаторов качества изображения.
Метод контроля и оборудование для контроля должны обеспечивать чувствительность,
достаточную для распознавания требуемых дырочных индикаторов качества изображения и
существенных отверстий и проволочных элементов в соответствии с пунктом 6.17.7,
таблицами 6.4 и 6.5 и рис. 6.9 и 6.10. На радиограмме должны четко различаться буквенные и
цифровые обозначения.
6.17.2. Требования безопасности

Радиографический контроль должен соответствовать всем применимым требованиям
безопасности.
6.17.3. Удаление металла усиления сварного шва
313
314
Если в договорных документах предусмотрено требование удаления металла усиления

сварного шва, то для подготовки сварного шва к радиографическому контролю необходимо
выполнить абразивную обработку в соответствии с пунктом 5.24.4.1. Другие поверхности
сварного шва можно не обрабатывать перед радиографическим контролем, за исключением
случаев, когда неоднородности поверхности или линия соединения металла сварного шва с
основным металлом могут вызвать некачественное отображение дефектов сварного шва на
радиограмме.
6.17.3.1. Выступы
Перед радиографическим контролем необходимо удалить выступы на концевых
участках сварного шва, за исключением случаев, когда техническим руководителем работ
предусмотрены другие условия.
6.17.3.2. Стальные подкладки

Если удаление подкладок требуется в соответствии с подразделом 5.10 или
положениями договорных документов, то перед радиографическим контролем необходимо
удалить стальные подкладки и зачистить поверхность сварного шва до уровня поверхности
основного металла. Зачистка поверхности должна соответствовать пункту 5.24.4.1.
6.17.3.3. Усиление
Если металл усиления сварного шва или подкладки не удалены или если не
используется другой вариант расположения проволочного индикатора качества
изображения, то необходимо установить стальные регулировочные прокладки, которые
выступают не меньше чем на 3 мм с трех сторон за пределы требуемого дырочного или
проволочного индикатора качества изображения, под дырочным или проволочным
индикатором таким образом, чтобы общая толщина металла между дырочным индикатором
и пленкой была приблизительно равна средней толщине сварного шва, измеренного с учетом
слоя металла усиления и подкладки.
6.17.4. Плёнка для радиографического контроля

Для радиографического контроля используется пленка в соответствии со стандартом
ASTM E 94. Экраны из свинцовой фольги используются в соответствии со стандартом ASTM
E 94. Использование флуоресцентных экранов не допускается.
6.17.5. Метод контроля
Для получения радиограмм используется один источник излучения, расположенный

как можно точнее посредине длины и ширины сварного шва на контролируемом участке.
6.17.5.1. Геометрическая нерезкость

Источники гамма-излучения, независимо от размера, должны соответствовать
требованиям к геометрической нерезкости изображения, изложенным в стандарте ASME
Boiler and Pressure Vessel Code (Стандарт на котлы и сосуды под давлением), раздел V,
статья 2.
6.17.5.2. Расстояние между источником и объектом

Расстояние между источником излучения и объектом контроля должно быть не меньше
общей длины пленки, просвечиваемой в одной плоскости. Это требование не относится к
панорамному просвечиванию в соответствии с положениями пункта 6.16.2.
314
315
6.17.5.3. Ограничение расстояния между источником и объектом

Расстояние между источником излучения и объектом контроля должно превышать
семикратную толщину сварного шва плюс толщина слоя металла усиления шва и толщина
подкладки, при наличии усиления и подкладки. Это расстояние должно быть таким, чтобы
излучение при контроле проходило через любой участок сварного шва, представленный на
радиограмме, под углом, измеренным от линии, перпендикулярной к поверхности сварного
шва, составляющим меньше 26,5 градуса,
6.17.6. Источники излучения

Для радиографического контроля можно использовать рентгеновские установки с
максимальным напряжением 600 кВ и иридий 192, при условии, что такие источники
излучения обеспечивают достаточную проникающую способность. Кобальт 60 используется
только при контроле стальных деталей толщиной больше 65 мм. Другие источники
излучения можно использовать при наличии разрешения технического руководителя работ.
6.17.7. Выбор и расположение индикаторов качества изображения

Выбор индикаторов качества изображения и расположение индикаторов на
свариваемой конструкции в зоне контролируемого сварного шва должны соответствовать
табл. 6.6.
6.17.8. Методы контроля
Для радиографического контроля сварных швов и индексации пленки необходимо

использовать методы, обеспечивающие полную и непрерывную проверку целостности
сварного шва в заданном диапазоне размеров. Границы сварного шва должны быть четко
видимыми на радиограмме. Недостаточная длина пленки, недостаточная длина экрана,
чрезмерное рассеянное излучение или другие причины, в результате которых ухудшается
изображение участков сварного шва, не допускаются.
6.17.8.1. Длина пленки

Длина пленки должна быть достаточной и такой, чтобы пленка выступала за края
проекции сварного шва не меньше чем на 12 мм.
6.17.8.2. Перекрывающиеся пленки

Для радиографического контроля сварных швов, длина которых превышает 350 мм,
можно использовать перерывающиеся пленки при одном просвечивании или одну пленку
при нескольких отдельных просвечиваниях. Пленка должна соответствовать пункту 6.17.5.
6.17.8.3. Обратное излучение

Для определения интенсивности обратного излучения используется свинцовый знак
"B" высотой 16 мм и толщиной 2 мм, который закрепляется на задней поверхности каждой
кассеты с пленкой. Если знак "B" появляется на радиограмме, то радиограмма
рассматривается как неприемлемая.
6.17.9. Ширина пленки

Ширина пленки должна быть достаточной для отображения всех участков сварного
шва, включая зону термического влияния, и должна обеспечивать достаточное свободное
пространство для отображения дырочных или проволочных индикаторов качества
изображения без создания помех в зоне контроля сварного шва.
6.17.10. Качество радиограмм
315
316
На радиограмме должны отсутствовать механические, химические или другие

поверхностные дефекты, которые могут маскировать неоднородности или могут быть
восприняты как неоднородности в зоне контроля сварного шва, представленной на
радиограмме. К таким дефектам относятся, без ограничений, следующие дефекты:
1) потускнение;
2) дефекты, возникающие в результате обработки пленки, например полосы, водяные
знаки или цветовые пятна;
3) царапины, отпечатки пальцев, складки, загрязнение, грязные пятна, отверстия;
4) потеря части изображения из-за недостаточного контакта пленки с экраном;
5) ложные изображения, вызванные дефектами экрана или внутренними дефектами
пленки.
6.17.11. Ограничения, касающиеся радиографической плотности
Радиографическая плотность пленки в радиографическом изображении корпуса

требуемого дырочного индикатора качества изображения и в радиографическом
изображении зоны контроля сварного шва должна быть не меньше 1,8 для одной пленки при
использовании источника рентгеновского излучения и не меньше 2,0 при использовании
источника гамма-излучения. При использовании нескольких пленок в случае двукратного
экспонирования пленки радиографическая плотность должна быть не меньше 2,6.
Оптическая плотность пленки в каждом радиографическом изображении при использовании
нескольких пленок должна быть не меньше 1,3. Радиографическая плотность для одной
пленки или нескольких пленок не должна превышать 4,0.
6.17.11.1. Радиографическая плотность

Радиографическая плотность, характеризующая почернение пленки при воздействии
излучения, определяется следующим образом:
D = log I0/I,
где D - радиографическая плотность, I 0 - интенсивность света, падающего на пленку, I -

интенсивность света, прошедшего через пленку.
6.17.11.2. Переходы
При радиографическом контроле участков сварного шва, соответствующих переходу от
одной толщины сварного шва к другой толщине, если отношение толщины участка с
большей толщиной к толщине участка с меньшей толщиной равно 3 или больше,
экспонирование пленки осуществляется таким образом, чтобы радиографическая плотность
при использовании одной пленки составляла 3,0 ... 4,0 в зоне, соответствующей участку
сварного шва с меньшей толщиной. В этом случае требования к минимальной
радиографической плотности, изложенные в настоящем пункте 6.17.11, не учитываются,
если только в договорных документах не предусмотрены другие условия.
6.17.12. Идентификационные знаки

На стальной детали, на каждом участке контроля, необходимо расположить знак для
обозначения радиограммы и два знака для обозначения положения участка контроля.
Указанные знаки, каждый из которых должен быть видимым на радиограмме,
представляются в виде свинцовых букв или цифр, которые располагаются на стальной
детали для того, чтобы обеспечить связь между проявленной радиограммой и сварным швом.
Дополнительные идентификационные знаки можно наносить с помощью печати букв и
цифр, отпечатывать на радиограмме, на расстоянии не меньше 20 мм от края сварного шва,
316
317
или же наносить с помощью свинцовых букв и цифр, расположенных на стальной детали. На

радиограмме необходимо следующую информацию: номер договора с заказчиком,
обозначение организации, осуществляющей радиографический контроль, обозначение
предприятия, на котором выполняются сварочные работы, номер производственного
задания, идентификационная метка радиограммы, дата контроля и, если необходимо, номер
процедуры восстановления сварного шва.
6.17.13. Краевые пластины

Краевые пластины используются при радиографическом контроле стыковых сварных
швов толщиной больше 12 мм. Длина краевой пластины должна быть достаточной для того,
чтобы расстояние от торца пластины до осевой линии сварного шва превышало толщину
шва, но было не меньше 50 мм. Толщина пластины должна быть не меньше толщины
сварного шва. Ширина пластины должна быть не меньше половины толщины сварного шва,
но не меньше 25 мм. Краевые пластины располагаются симметрично относительно
контролируемого сварного соединения. Зазор между деталями сварного соединения и
поверхностью краевой пластины, измеренный в пределах указанной минимальной длины
пластины, не должен превышать 2 мм. Каждая пластина изготавливается из стали, в которой
отсутствуют дефекты, обнаруживаемые при рентгенографическом контроле. Поверхности
пластин обрабатываются с чистотой, обеспечивающей шероховатость не больше 3 мкм (см.
рис. 6.15).
6.18. Дополнительные требования к радиографическому контролю трубных сварных

6.18.1. Круговые стыковые сварные швы с разделкой кромок
Метод радиографического контроля круговых стыковых сварных швов должен

обеспечивать контроль по всей окружности сварного шва. Преимущественно используется
метод контроля с расположением источника излучения внутри трубы и формированием
изображения одного участка сварного соединения. Если размеры трубы не позволяют
использовать рассматриваемый метод контроля, то используется метод контроля с
расположением источника излучения снаружи трубы и формированием изображения одного
участка сварного соединения или метод контроля с расположением источника излучения
снаружи трубы и формированием изображения двух противоположных участков сварного
6.18.1.1. Метод контроля с расположением источника излучения внутри трубы и

Источник излучения устанавливается внутри трубы, а пленка располагается снаружи
трубы (см. рис. 6.16). Панорамное просвечивание обеспечивается в случае, если
выполняются требования к расположения источника излучения относительно объекта. Если
эти требования не выполняются, то при контроле необходимо обеспечить не меньше трех
просвечиваний сварного соединения. Выбранный индикатор качества изображения может
быть расположен на поверхности трубы со стороны источника излучения.
6.18.1.2. Метод контроля с расположением источника излучения снаружи трубы и

Если трудность доступа или геометрические параметры не позволяют использовать
метод контроля с расположением источника излучения внутри трубы, то источник излучения
устанавливается снаружи трубы, а пленка располагается снаружи противоположного участка
трубы (см. рис. 6.17). Для контроля сварного шва по всей длине требуются не меньше трех
317
318
просвечиваний. Выбранный индикатор качества изображения может быть расположен на

поверхности трубы со стороны пленки.
6.18.1.3. Метод контроля с расположением источника излучения снаружи трубы и

Если наружный диаметр трубы не превышает 90 мм, то участок сварного соединения со
стороны источника излучения и участок со стороны пленки могут проецироваться на одну
пленку и просматриваться для принятия решения о приемке сварного соединения. Источник
излучения смещен устанавливается в плоскости сварного шва на расстоянии от трубы,
равном не меньше семи наружным диаметрам трубы. Кроме того, источник излучения
смещен относительно плоскости сварного шва таким образом, чтобы угол наклона потока
излучения был достаточным для возможности формирования изображения участка сварного
соединения со стороны источника излучения и участка со стороны пленки. Перекрытие
указанных двух участков не допускается. При контроле требуются не меньше двух
просвечиваний на участках, расположенных под углом 90 градусов относительно друг друга
(см. рис. 6.18). Возможен также радиографический контроль с наложением изображений
участков сварного соединения. В этом случае требуются не меньше трех просвечиваний на
участках, расположенных под углом 60 градусов относительно друг друга (см. рис. 6.19). В
каждом из указанных двух случаев индикатор качества изображения располагается на трубе
со стороны источника излучения.
6.19. Анализ, регистрация и хранение радиограмм
6.19.1. Оборудование
Подрядчик должен обеспечить наличие подходящего источника освещения
(просмотрового устройства) с регулируемой интенсивностью света для просмотра участков
радиограмм. Просмотровое устройство должно содержать элементы для регулирования
размеров контролируемого участка радиограммы. Просмотровое устройство должно
обеспечивать достаточное освещение радиограмм с радиографической плотностью 4,0.
Просмотр радиограмм осуществляется в зоне затемненного освещения.
6.19.2. Отчетность
Перед приемкой сварного соединения, подлежащего радиографическому контролю,
подрядчиком для отчета перед заказчиком, все радиограммы, включая радиограммы,
которые свидетельствуют о неудовлетворительном качестве сварных соединений до начала
устранения дефектов, и отчет с данными о результатах анализа радиограмм предоставляются
контролеру заказчика.
6.19.3. Хранение данных

Все радиограммы, полученные при радиографическом контроле сварных соединений
подрядчиком для отчета перед заказчиком, включая радиограммы, которые свидетельствуют
о неудовлетворительном качестве сварных соединений до начала устранения дефектов,
предоставляются заказчику после завершения работ подрядчиком. Обязательство
подрядчика относительно хранения радиограмм прекращается 1) после предоставления всех
радиограмм в распоряжение заказчика или 2) через один год после завершения работ
подрядчиком, при условии, что заказчику направлено предварительное извещение о
прекращении указанного обязательства.
318
319
6.20.1. Процедуры и стандарты

Процедуры и стандарты, указанные в настоящей части Е раздела 6, относятся к
ультразвуковому контролю сварных швов с разделкой кромок и зон термического влияния
при толщине сварного шва 8 ... 200 мм, если такой контроль требуется в соответствии с
подразделом 6.14 настоящего стандарта. Если толщина сварного шва меньше 8 мм или
превышает 200 мм, то контроль осуществляется в соответствии с приложением S к
настоящему стандарту. Вышеуказанные процедуры и стандарты не распространяются на
контроль Т-образных, угловых или К-образных трубных сварных соединений.
6.20.2. Изменения
В приложении S рассматривается альтернативный метод ультразвукового контроля
стыковых сварных швов с разделкой кромок. Изменения в процедурах контроля,
характеристиках оборудования для контроля и стандартах приемки сварных соединений,
которые не указаны в части Е раздела 6, допускаются при наличии разрешения технического
руководителя работ. К таким изменениям относятся изменения толщины деталей,
геометрических характеристик сварных швов, размеров ультразвукового датчика, частоты
ультразвуковых колебаний, вещества, обеспечивающего акустический контакт, красочного
покрытия поверхностей, методов контроля и другие изменения. Такие разрешенные
изменения необходимо указать в договорных документах.
6.20.3. Пористость металла трубы

Для обнаружения возможной пористости металла трубы при электрошлаковой или
электрогазовой сварке рекомендуется использовать ультразвуковой контроль дополнительно
к радиографическому контролю.
6.20.4. Основной металл

Рассматриваемые процедуры не предназначены для контроля основного металла перед
сваркой, но при обнаружении неоднородностей в основном металле, вызванных сваркой
(трещины, расслоения и другие дефекты), которые являются неприемлемыми в соответствии
с положениями настоящего стандарта, о таких неоднородностях необходимо уведомить
технического руководителя работ, который должен принять соответствующее решение.
6.21. Требования к аттестации
Для выполнения требований пункта 6.14.6 необходима аттестация оператора для

выполнения ультразвукового контроля, которая предполагает проверку знаний и
практических навыков в соответствии с требованиями настоящего стандарта. При проверке
оператор должен продемонстрировать способность выполнять требования настоящего
стандарта при обнаружении и анализе дефектов сварных соединений.
6.22. Оборудование для ультразвукового контроля
6.22.1. Требования к оборудованию

Для ультразвукового контроля используются приборы с использованием метода
импульсного отражения ультразвуковых колебаний, с датчиками, рассчитанными на частоту
2 ... 7 МГц. Для отображения сигналов используется метод формирования отфильтрованного
видеосигнала при сканировании в соответствии с диаграммой A.
6.22.2. Линейность показаний прибора по горизонтальной оси
319
320
Линейность показаний прибора по горизонтальной оси проверяется в полном диапазоне

значений длины траектории ультразвукового сигнала в соответствии с пунктом 6.30.1.
6.22.3. Требования к приборам для контроля

Прибор должен содержать систему стабилизации параметров, обеспечивающую
отклонение передаточной характеристики прибора не больше 1 дБ при отклонении
напряжения электропитания на 15 % от номинального напряжения или, при использовании
батарейного источника электропитания, в течение периода работы такого источника
электропитания до его разрядки. Необходимо обеспечить выдачу предупредительного
сигнала при снижении напряжения или индикацию снижения напряжения батарейного
источника электропитания до того, как прибор будет автоматически выключен в результате
недопустимого снижения напряжения.
6.22.4. Калибровка приборов для контроля

В приборе для контроля должна быть предусмотрена возможность дискретной
регулировки коэффициента передачи прибора (коэффициента ослабления сигнала) с
приращением 1 дБ или 2 дБ в диапазоне не меньше 60 дБ. Точность задания коэффициента
передачи должна быть не ниже 1 дБ. Процедура аттестации прибора описана в пунктах
6.24.2 и 6.30.2.
6.22.5. Диапазон индикации

Динамический диапазон индикатора прибора должен обеспечивать возможность
обнаружения разности амплитуд сигналов, равной 1 дБ, на экране индикатора.
6.22.6. Ультразвуковые датчики с прямолинейным лучом (с излучением продольных

волн)
Активная зона датчика должна быть не меньше 320 мм 2 и не больше 645 мм2. Для
контроля используются круглые или квадратные датчики. Датчик должен обеспечивать
прием трех отраженных сигналов, как указано в пункте 6.29.1.3.
6.22.7. Ультразвуковые датчики с преломленным лучом
Ультразвуковой датчик с преломленным лучом содержит ультразвуковой

преобразователь и лучепреломляющий клин. Датчик может состоять из двух различных
элементов или может быть выполнен как один элемент.
6.22.7.1. Частота
Частота ультразвуковых колебаний, излучаемых датчиком, составляет 2,0 ... 2,5 МГц.
6.22.7.2. Размеры ультразвукового датчика

Кристаллический элемент датчика должен иметь круглую или прямоугольную форму.
Изменение ширины датчика допускается в пределах 15 ... 25 мм, а высоты - в пределах 15 ...
20 мм (см. рис. 6.20). Допустимое отношение ширины к высоте составляет 1,0 ... 1,2 и
должно быть не меньше 1,0.
6.22.7.3. Угол наклона луча

Ультразвуковой датчик должен обеспечить излучение ультразвуковых колебаний в
контролируемом материале при угле наклона ультразвукового луча, равном 45, 60 или 70
градусов, с отклонением не больше 2 градуса, как указано в пункте 6.29.2.1.
6.22.7.4. Маркировка
320
321
На каждом датчике должна быть маркировка, указывающая частоту, на которую

рассчитан датчик, номинальный угол преломления ультразвукового луча и индексную точку.
Процедура определения положения индексной точки описана в пункте 6.29.2.1.
6.22.7.5. Внутренние отражения

Максимальное допустимое внутреннее отражение от датчика определяется в
соответствии с пунктом 6.24.3.
6.22.7.6. Расстояние до края датчика

Размеры датчика должны быть такими, чтобы расстояние от переднего края датчика до
индексной точки не превышало 25 мм.
6.22.7.7. Контрольный образец

Процедура аттестации ультразвукового датчик с использованием контрольного
образца, соответствующего стандарту Международного института сварки (IIW), должна
соответствовать пункту 6.29.2.6 и рис. 6.21.
6.23. Контрольные образцы
6.23.1. Контрольные образцы, соответствующие стандарту Международного института

сварки (IIW)
Контрольный образец, показанный на рис. 6.22, используется при калибровке в
соответствии с расстоянием и чувствительностью. Использование других переносных
контрольных образцов допускается при условии, что опорный уровень чувствительности для
прибора в сочетании с датчиком соответствует опорному уровню чувствительности при
использовании контрольного образца, соответствующего стандарту IIW (см. пример в
разделе H).
6.23.2. Запрещенные отражатели

Использование угловых отражателей при калибровке приборов для ультразвукового
контроля не допускается.
6.23.3. Требования к разрешающей способности

Разрешающая способность прибора в сочетании с датчиком должна обеспечивать
различение трех отверстий в контрольном образце RC для определения разрешающей
способности, показанном на рис. 6.23. Положение датчика указано в пункте 6.29.2.5.
Разрешающая способность определяется при установке органов управления прибором в
нормальные положения, при расположении отметок, соответствующих отверстиям, в
средней части по высоте экрана индикатора. Разрешающая способность должна быть
достаточной для различения, по крайней мере, пиков трех меток, соответствующих
отверстиям в контрольном образце. Использование контрольного образца RC для
калибровки прибора не допускается. Разрешающая способность каждого прибора в
сочетании с датчиком проверяется переде началом использования прибора. Такая проверка
осуществляется при первом использовании каждого прибора в сочетании с датчиком.
Повторная проверка может отсутствовать, если существует документация, в которой
представлена следующая информация:
1) дата изготовления, модель и серийный номер прибора;
2) обозначение изготовителя, тип, размер, угол наклона луча и серийный номер
датчика;
3) дата проверки и фамилия специалиста, который выполнил проверку.
321
322
6.24. Аттестация оборудования
6.24.1. Линейность показаний прибора по горизонтальной оси

Линейность показаний прибора по горизонтальной оси проверяется в каждом из
диапазонов расстояний, на которые рассчитан прибор, через каждые 40 часов эксплуатации
прибора. Процедура проверки должна соответствовать пункту 6.30.1 (альтернативный метод
описан в приложении H).
6.24.2. Регулировка коэффициента передачи

Регулировка коэффициента передачи прибора (коэффициента ослабления сигнала)
должна соответствовать требованиям пункта 6.22.4. Правильность регулировки проверяется
в соответствии с пунктом 6.30.2 через каждые два месяца эксплуатации. Допускается
использование альтернативных методов проверки, если используемый метод эквивалентен,
по меньшей мере, методу, рассмотренному в пункте 6.30.2.
6.24.3. Внутренние отражения

Максимальное внутреннее отражение для каждого датчика проверяется в соответствии
с пунктом 6.30.3 через каждый интервал времени эксплуатации прибора не больше 40 часов.
6.24.4. Калибровка ультразвукового датчика с преломленным лучом

При использовании разрешенного контрольного образца, каждый датчик с
преломленным лучом проверяется через каждые 8 часов эксплуатации для определения
плоскостности поверхности датчика, правильности расположения точки входа
ультразвукового сигнала и правильности допустимого отклонения 2 градуса
ультразвукового луча от заданного углового положения в соответствии с пунктами 6.29.2.1
и 6.29.2.2.
6.25. Калибровка прибора
6.25.1. Все процедуры калибровки и контроля выполняются при выключенном режиме

ограничения или ослаблении сигнала. Ограничение или ослабление сигнала может вызвать
нелинейность амплитудных отсчетов и, в результате, недостоверность результатов контроля.
6.25.2. Процедура калибровки прибора для задания чувствительности и горизонтальной
развёртки выполняется оператором непосредственно перед контролем каждого сварного
шва, на участке контроля.
6.25.3. Повторная калибровка

Процедура повторной калибровки прибора выполняется после смены оператора, через
каждый интервал времени не меньше 30 минут или при изменениях в электрической схеме
прибора, к которым относятся:
1) замена ультразвукового датчика;
2) замена батарейного источника электропитания;
3) замена выходного электрического соединителя;
4) замена коаксиального кабеля;
5) прерывание электропитания.
6.25.4. Калибровка для контроля основного металла с использованием

прямолинейного ультразвукового луча
Калибровка осуществляется при наложении датчика на поверхность A основного

металла. Процедура калибровки содержит операции, рассматриваемые ниже.
322
323
6.25.4.1. Развертка
Горизонтальную развертку необходимо задать таким образом, чтобы длина развертки
на экране индикатора была не меньше удвоенной толщины пластинчатой детали.
6.25.4.2. Чувствительность
Чувствительность прибора регулируется при отсутствии отметок в зоне контроля. В
этих условиях чувствительность прибора должна обеспечивать высоту отметки,
соответствующей первому обратному отражению ультразвукового сигнала от дальней
поверхности пластины, равную 50 ... 75 % от высоты экрана индикатора.
6.25.5. Калибровка для контроля основного металла с использованием преломленного

ультразвукового луча
Процедура калибровки содержит операции, рассматриваемые ниже (альтернативная

процедура описана в подразделе H2.4 приложения H).
6.25.5.1. Горизонтальная развертка

Горизонтальная развертка должна соответствовать действительной длине траектории
ультразвукового сигнала. Для задания горизонтальной развертки используется контрольный
образец, соответствующий стандарту Международного института сварки (IIW), или другой
контрольный образец, как указано в пункте 6.23.1. При калибровке для задания расстояния
используется шкала индикатора 125 мм или 250 мм, в зависимости от конкретных условий.
Если конфигурация или толщина сварного шва не позволяет выполнить полный контроль
сварного шва при указанной настройке шкалы, то используется шкала 400 мм или 500 мм, в
зависимости от конкретных условий. Положение ультразвукового датчика при калибровке
указано в пункте 6.29.2.3.
Расположение всех отметок на экране индикатора по горизонтальной оси определяется
относительно точки, в которой левая вертикальная граничная линия развертки пересекает
горизонтальную базовую линию.
6.25.5.2. Уровень нулевого отсчета

Чувствительность прибора, соответствующая нулевому отсчету, которая используется
для анализа неоднородностей, (параметр "b" в отчете о результатах ультразвукового
контроля; см. пример отчета M-11 в приложении M) устанавливается с помощью
регулировки коэффициента передачи (коэффициента ослабления сигнала), в соответствии с
пунктом 6.29.2.4, с учетом требований подраздела 6.22, таким образом, что на экране
индикатора обеспечивается отображение горизонтальной линии развертки (совмещенной с
горизонтальной линией отсчета с помощью регулировки коэффициента ослабления сигнала).
6.26. Процедуры контроля
6.26.1. Линия X
На контролируемой поверхности сварной конструкции необходимо обозначить линию
X, предназначенную для определения расположения неоднородностей, в направлении,
параллельном оси сварного шва. Расстояние от линии до оси сварного шва, измеренное в
направлении, перпендикулярном оси сварного шва, определяется с учетом размеров,
указанных на рабочих чертежах. В случае стыкового сварного соединения линия A совпадает
с осевой линией шва, в случае Т-образного или углового сварного соединения линя
323
324
расположена на ближайшей поверхности подсоединяемой детали (на поверхности,

противоположной поверхности C).
6.26.2. Линия Y
Линия Y в сочетании с номером сварного шва обозначается на поверхности основного
металла вблизи сварного шва, подвергаемого ультразвуковому контролю. Линия Y
предназначена:
1) для обозначения сварного шва;
2) для обозначения поверхности A;
3) для измерения расстояний и направлений (+ или -) от линии X;
4) для определения расположения точек от края или конца сварного шва.
6.26.3. Требования к чистоте поверхностей

На поверхностях, на которые накладывается ультразвуковой датчик, не допускается
наличие капель металла, грязи, смазочных материалов, масла (за исключением масла,
используемого в качестве связующего вещества, обеспечивающего акустический контакт),
краски и частиц окалины. Профиль поверхности должен обеспечивать возможность
непосредственного контакта ультразвукового датчика с поверхностью.
6.26.4. Вещество, обеспечивающее акустический контакт

Между поверхностью датчика и контролируемой поверхностью необходим слой
связующего вещества, обеспечивающего акустический контакт. В качества такого вещества
используется глицерин или карбоксиметилцеллюлоза в смеси с водой. Если необходимо,
добавляется вещество, улучшающее смачиваемость с поверхностью. Для обеспечения
акустического контакта можно использовать светлое машинное масло.
6.26.5. Объем контроля
Перед контролем сварного шва необходимо проверить отсутствие отражающих

расслоений в основном металле, через который проходит ультразвуковое излучение, с
помощью ультразвукового датчика с прямолинейным лучом, соответствующего требованиям
пункта 6.22.6 и калиброванного в соответствии с пунктом 6.25.4. Если на каком-либо участке
основного металла обнаруживается полное отсутствие обратного отражения, или если
отметка, высота которой не меньше исходной высоты отметки, соответствующей обратному
отражению, расположена таким образом, что ее расположение препятствует выполнению
нормальной процедуры сканирования сварного шва, то необходимо определить размеры,
положение и расстояние от поверхности A указанного участка, указать полученные данные в
отчете о результатах ультразвукового контроля и использовать другую разрешенную
процедуру сканирования сварного шва.
6.26.5.1. Размеры отражающих неоднородностей

Процедура определения размеров отражающих неоднородностей должна
соответствовать пункту 6.31.1.
6.26.5.2. Недоступность для контроля

Если часть сварного шва недоступна для контроля в соответствии с требованиями табл.
6.7 из-за наличия отражающих расслоений, зарегистрированных в соответствии с пунктом
6.26.5, то для контроля используются одна или несколько альтернативных процедур,
обеспечивающих полный контроль сварного шва, в соответствии с которыми:
1) поверхность сварного шва зачищаются до уровня основного металла;
2) выполняется процедура контроля поверхностей A и B;
324
325
3) используются датчики с другими углами наклона ультразвукового луча.
6.26.6. Контроль сварных швов
Для контроля сварных швов используются датчики с преломленным лучом,

соответствующие требованиям пункта 6.22.7, и прибор, калиброванный в соответствии с
пунктом 6.22.5 при использовании угла преломления луча, указанного в табл. 6.7. После
калибровки и в процессе контроля допускается только регулировка чувствительности
прибора с помощью регулировки коэффициента передачи прибора (коэффициента
ослабления сигнала). Режим ограничения или ослабления сигнала необходимо выключить.
Чувствительность увеличивается относительно уровня отсчета, предусмотренного при
сканировании сварного шва, в соответствии с табл. 6.2 или 6.3, в зависимости от конкретных
условий.
6.26.6.1. Сканирование
Угол наклона ультразвукового луча при сканировании и процедура сканирования
должны соответствовать табл. 6.7.
6.26.6.2. Стыковые сварные соединения

Все стыковые сварные соединения контролируются с каждой стороны осевой линии
сварного шва. Угловые и Т-образные сварные соединения контролируются
преимущественно только с одной стороны осевой линии сварного шва. Все сварные
соединения контролируются с использованием соответствующей диаграммы сканирования
или нескольких диаграмм сканирования, показанных на рис. 6.24, необходимых для
обнаружения продольных и поперечных неоднородностей. Предполагается, что все сварные
швы контролируются при пропускании ультразвукового излучения через весь металл
сварного шва и зону термического влияния в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
6.26.6.3. Максимальная индикация

Если отметка, соответствующая неоднородности, обнаруживается на экране
индикатора, необходимо обеспечить максимальную индикацию, регулируя высоту отметки
относительно горизонтальной линии развертки. Указанная регулировка осуществляется при
коэффициенте передачи (коэффициенте ослабления сигнала), заданном при калибровке
прибора. Отсчет уровня сигнала, в децибелах, используется как отсчет "a", необходимый для
определении погрешности "d", как показано в отчете о результатах контроля (см. пример
отчета M-11 в приложении M).
6.26.6.4. Коэффициент ослабления

Коэффициент "c" ослабления ультразвукового сигнала, указанный в отчете о
результатах контроля, определяется путем вычитания 25 мм из длины траектории
ультразвукового луча и умножения полученной разности на 2. Этот коэффициент
округляется до ближайшего значения в децибелах. Значения с дробными числами меньше 0,5
дБ округляются до меньшего целого значения, а значения с дробными числами больше 0,5
дБ округляются до большего целого значения.
6.26.6.5. Погрешность
Погрешность "d" в отчете о результатах контроля (см. пример отчета M-11 в
приложении M) определяется как алгебраическая разность, в децибелах, уровня сигнала на
индикаторе и отсчетного уровня с учетом коэффициента ослабления сигнала.
Для прибора, для которого задан коэффициент передачи в децибелах:
325
326
d = a - b - c.
Для прибора, для которого задан коэффициент ослабления сигнала в децибелах:
d = b - a - c.
6.26.7. Длина неоднородностей

Длина неоднородностей определяется в соответствии с процедурой, описанной в
пункте 6.31.2.
6.26.8. Показатели для приемки или отклонения неоднородностей

Каждая неоднородность в металле сварного шва принимается или отклоняется в
зависимости от приведенного отсчета и длины отметки в соответствии с табл. 6.2 для
конструкций, рассчитанных на статические нагрузки, и табл. 6.3 для конструкций,
рассчитанных на циклические нагрузки. В отчете о результатах ультразвукового контроля
необходимо указать только неприемлемые неоднородности, за исключением случаев, когда
для сварных швов, указанных в договорных документах как швы с вероятным образованием
трещин, необходимо указывать приемлемые неоднородности, которым соответствует
уровень сигнала в диапазоне 6 дБ ниже уровня, при котором неоднородности не
принимаются.
6.26.9. Обозначение неприемлемых неоднородностей

Каждая неприемлемая неоднородность обозначается на сварном шве с помощью метки,
расположенной непосредственно над неоднородностью, по всей длине неоднородности.
Глубина неоднородности, измеренная от поверхности сварного шва, и приведенный отсчет
сигнала, соответствующего неоднородности, обозначаются на поверхности основного
металла возле неоднородности.
6.26.10. Восстановление сварного шва

Сварные швы, которые после ультразвукового контроля рассматриваются как
неприемлемые, могут быть восстановлены с помощью разрешенных методов, указанных в
подразделе 5.26 настоящего стандарта. Восстановленные участки сварного шва подлежат
повторному ультразвуковому контролю. Результаты повторного контроля отображаются в
исходном отчете (при его наличии) или в дополнительном отчете.
6.26.11. Отчет о результатах повторного контроля

Результаты повторного контроля восстановленных участков сварного шва необходимо
указать в новой строке отчета. Если используется отчет о результатах исходного контроля, то
перед обозначением параметра ставится обозначение R1, R2, ... Rn. Если используется
дополнительный отчет, то обозначение R ставится перед номером отчета.
6.26.12. Стальные подкладки

Ультразвуковой контроль сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением,
со стальными подкладками, осуществляется с использованием процедуры контроля, которая
позволяет обнаруживать возможные отражающие неоднородности, вызванные контактом
основного металла с подкладкой (информация о дополнительном сканировании сварных
швов с разделкой кромок со стальными подкладками приведена в пункте C-6.26.12 раздела
"Примечания к стандарту").
6.27. Ультразвуковой контроль Т-образных, угловых и К-образных трубных сварных

326
327
6.27.1. Процедура
Ультразвуковой контроль осуществляется в соответствии с письменно оформленной
процедурой, подготовленной или утвержденной специалистом, аттестованным в
соответствии с нормативным документом SNT-TC-1A Американского общества
специалистов по неразрушающим испытаниям для квалификационного уровня III и
имеющим опыт ультразвукового контроля трубных сварных соединений. Процедура должна
обязательно содержать информацию о методе и средствах ультразвукового контроля,
указанную ниже.
1) Информация от конфигурации сварного соединения, подлежащего контролю, то есть
информация о диапазонах значений диаметра трубы, толщины стенки трубы и местного
двугранного угла между двумя плоскостями сварного соединения
Обычные методы контроля рассчитаны на диаметр трубы не меньше 325 мм, толщину
стенки трубы не меньше 12 мм и местный двугранный угол не меньше 30 градусов.
Использование специальных методов, предназначенных для труб с меньшими размерами,
возможно при условии, что такие методы аттестованы в соответствии с требованиями
настоящего стандарта, с использованием труб с меньшими размерами при аттестации.
2) Критерии приемки сварных швов каждого типа и каждого размера
3) Тип прибора для ультразвукового контроля, информация об изготовителе и модели
прибора
4) Частота ультразвуковых колебаний, на которую рассчитан датчик, размер и профиль
активной поверхности датчика, угол наклона ультразвукового луча, тип лучепреломляющего
клина при использовании датчика с преломленным лучом
Допускаются процедуры контроля с использованием датчиков с частотой до 6 МГц,
размером до 6 мм, с конфигураций, отличающейся от обычной конфигурации, но при
условии, что такие датчики аттестованы в соответствии с требованиями настоящего
стандарта.
5) Информация о подготовке поверхности и веществе, обеспечивающем акустический
контакт (если такое вещество используется)
6) Типы контрольного образца и контрольного отражателя для калибровки прибора
7) Способ калибровки и требуемая точность развертки, нелинейность отсчетов по
вертикальной оси, расширение ультразвукового луча, угол наклона луча, чувствительность,
разрешающая способность
8) Интервал между повторными калибровками для проверки каждого из параметров,
указанных в пункте (7)
9) Метод определения акустической целостности основного металла (см. пункт 6.27.4)
и метод настройки геометрических характеристик прибора в зависимости от местного
двугранного угла и толщины основного металла
10) диаграмма сканирования и чувствительность прибора (см. пункт 6.27.5)
11) Уточнение передаточной характеристики прибора для учета криволинейности и
шероховатости поверхности (если используется метод контроля с измерением амплитуды
сигнала) (см. пункт 6.27.3)
12) Методы определения расчетного угла наклона луча (при контроле криволинейной
поверхности), обозначения зоны корня сварного шва и определения расположения
неоднородностей
13) Метод определения длины и высоты неоднородностей
14) Метод подтверждения неоднородностей при удалении и восстановлении сварного
шва
6.27.2. Требования к персоналу
327
328
Дополнительно к требованиям к персоналу, указанным в пункте 6.14.6, при

выполнении процедур ультразвукового контроля Т-образных, угловых и К-образных
трубных сварных соединений оператор должен подтвердить способность применять
специальные методы, которые необходимы при контроле таких соединений. Требуемые
проверки проводятся с использованием образцовых сварных швов, которые представляют
типы сварных швов, подлежащих контролю, включая сварные швы с двугранными углами и
толщиной в диапазонах, характерных для производственных условий. Каждый образцовый
сварной шов должен содержать естественные или искусственные неоднородности, которым
соответствуют признаки, обнаруживаемые при ультразвуковом контроле, позволяющие
оценивать приемлемость или неприемлемость неоднородностей в соответствии с критериями
приемки сварных соединений.
Квалификация оператора оценивается по его способности определять размеры каждой
неоднородности и классифицировать каждую неоднородность с точностью, требуемой для
принятия решения о приемке или отклонении каждого сварного шва, и достаточно точно
определять положение каждой неприемлемой неоднородности по длине и в поперечном
сечении сварного шва. Оператор должен классифицировать, как неприемлемые, не меньше
70 % действительно неприемлемых неоднородностей. При контроле сварных швов в
конструкциях без избыточных элементов необходимо определить положение каждой
неоднородности, размеры которой превышают максимальные допустимые размеры не менее
чем два раза или которой соответствует изменение амплитуды сигнала на 6 дБ по сравнению
с максимальной допустимой амплитудой, и представить информацию о такой
неоднородности в отчете о результатах контроля.
6.27.3. Калибровка
Методы аттестации и калибровки оборудования для ультразвукового контроля должны

соответствовать требованиям утвержденной процедуры и положениям части Е раздела 6, за
исключением случаев, рассматриваемых ниже.
6.27.3.1. Дальность
Калибровка по дальности (по расстоянию) должна обеспечивать использование, по
меньшей мере, всей длины траектории ультразвукового луча при контроле. Возможна
настройка прибора, при которой указанная длина представляет собой длину ультразвукового
луча, длину пути луча в горизонтальной плоскости или глубину проникновения луча ниже
контактной поверхности, которая отображается на горизонтальной шкале прибора, как
предусмотрено в соответствующей процедуре.
6.27.3.2. Чувствительность
Стандартная чувствительность при контроле рабочих сварных швов с использованием
амплитудных значений сигнала определяется как номинальная чувствительность плюс
поправка для учета изменения амплитуды сигнала в зависимости от расстояния и плюс
поправка для учета коэффициента передачи. Калибровка выполняется не меньше одного раза
для каждого сварного шва, подлежащего контролю, за исключением повторного контроля
сварных швов с одинаковыми размерами и конфигурацией, когда возможна периодичность
калибровки в соответствии с пунктом 6.25.3.
1) Номинальная чувствительность
Номинальная чувствительность определяется по высоте отметки, соответствующей
нулевому отсчету, полученной при максимальном отражении от отверстия диаметром 1,5 мм
в контрольном образце в соответствии со стандартом Международного института сварки
(IIW) (или другом контрольном образце, обеспечивающем такую же номинальную
чувствительность), как указано в подразделе 6.25 или 6.29.
328
329
2) Поправка для учета изменения амплитуды сигнала в зависимости от расстояния

Чувствительность необходимо задать с учетом затухания сигнала в пределах
траектории ультразвукового луча, используя характеристику поправок для учета изменения
амплитуды сигнала от расстояния, электронные устройства или коэффициент ослабления в
соответствии с пунктом 6.26.6.4. Если используется высокочастотный ультразвуковой
датчик, то необходимо учитывать увеличенный коэффициент передачи такого датчика.
Поправка для учета коэффициента передачи может использоваться при контроле сварных
швов с красочным покрытием толщиной не больше 0,25 мм.
6.27.4. Контроль основного металла

Всю зону, в которой предполагается сканирование при ультразвуковом контроле,
необходимо проверить, используя метод продольных волн, для обнаружения отражающих
расслоений, которые могут создавать помехи для прохождения направленных
ультразвуковых колебаний. Все участки, на которых обнаружены отражающие расслоения,
необходимо обозначить до начала контроля сварного шва. Результаты проверки
используются при выборе угла наклона ультразвукового луча и метода сканирования при
контроле сварного шва на указанных участках. Обо всех неоднородностях в основном
металле, размеры которых превышают предельные размеры, указанные в пункте 5.15.11,
необходимо сообщить техническому руководителю работ.
6.27.5. Сканирование сварного соединения

Сканирование Т-образного, углового или К-образного сварного соединения
осуществляется с поверхности трубного ответвления (см. рис. 6.25). Во всех возможных
случаях, операции контроля выполняются на прямолинейных участках I и II траектории
ультразвукового луча. При начальном сканировании чувствительность прибора
увеличивается на 12 дБ относительно уровня, заданного в пункте 6.27.3 для максимальной
длины траектории ультразвукового луча. Анализ признаков неоднородностей
осуществляется относительно стандартной чувствительности.
6.27.6. Оптимальный угол

Признаки неоднородностей, обнаруженные в зоне корня стыкового сварного шва с
разделкой кромок или вдоль расплавляемой поверхности кромки шва, подлежат
дальнейшему анализу при угле наклона ультразвукового луча 45, 60 или 70 градусов, в
зависимости от того, при каком угле луч ближе к линии, перпендикулярной к
предполагаемой расплавляемой поверхности.
6.27.7. Анализ неоднородностей

Для анализа неоднородностей используется метод анализа изменений на границе
ультразвукового луча в сочетании с методом анализа амплитуды ультразвукового сигнала.
Размеры неоднородностей определяются по длине и высоте (глубине) или по амплитуде
сигнала, в зависимости от конкретных условий. Амплитуда сигнала определяется
относительно стандартного уровня сигнала, заданного при калибровке. Кроме того,
неоднородности определяются как линейные, плоскостные или сферические неоднородности
по изменениям амплитуды сигнала при перемещении датчика по дуге окружности, центр
которой совпадает с центром отражающей неоднородности. Необходимо определить
положение каждой неоднородности в поперечном сечении сварного шва, а также положение
неоднородности относительно заданной точки вдоль оси сварного шва.
6.27.8. Отчетность
6.27.8.1. Бланки отчетов
329
330
Оператор, выполняющий процедуру ультразвукового контроля, должен заполнить

бланк отчета о результатах контроля, в котором необходимо указать работы, выполненные в
связи с контролем, и объем контроля. Для каждого сварного шва, в котором обнаружены
существенные признаки неоднородностей, составляется подробный отчет с эскизами,
иллюстрирующими положение неоднородностей по оси сварного шва и в поперечном
сечении шва, информацией о размерах неоднородностей или амплитудах сигналов,
соответствующих неоднородностям, ориентации и классификации неоднородностей.
6.27.8.2. Признаки неоднородностей, указываемые в отчете

Если предусмотрено, в отчете необходимо указать признаки неоднородностей,
размеры которых близки к неприемлемым размерам, особенно признаки с сомнительными
результатами анализа.
6.27.8.3. Неполный контроль

В отчете необходимо указать участки сварного шва, на которых контроль отсутствовал
по причинам практической нецелесообразности, и причины такого неполного контроля.
6.27.8.4. Опорные метки

Если не заданы другие условия, на детали необходимо обозначить точку отсчета, а
также расположение и размеры неприемлемых неоднородностей.
6.28. Составление и предоставление отчетов
6.28.1. Содержание отчета

Оператор, выполняющий процедуру ультразвукового контроля, должен составить отчет
о результатах контроля с информацией о работах, выполненных в связи с контролем, и
участке контроля. В отчете о результатах контроля принятого сварного шва необходимо
указать только идентификационные данные шва, фамилию оператора с его подписью и
отметить факт приемки шва. Пример отчета M-11 приведен в приложении M.
6.28.2. Отчеты о предыдущих проверках

Перед приемкой сварного шва, ультразвуковой контроль которого выполнен
подрядчиком для заказчика, необходимо предоставить контролеру все отчеты, которые
относятся к сварному шву, включая информацию о дефектах сварного шва, присутствующих
до восстановления шва.
6.28.3. Отчеты после завершения сварочных работ

После завершения сварочных работ необходимо предоставить заказчику все
заполненные бланки отчетов о результатах ультразвукового контроля сварных швов,
выполненного подрядчиком для заказчика, включая информацию о дефектах сварных швов,
присутствующих до восстановления швов. Обязательство подрядчика относительно
хранения отчетов о результатах контроля прекращается 1) после предоставления всех
отчетов в распоряжение заказчика или 2) через один год после завершения работ
подрядчиком, при условии, что заказчику направлено предварительное извещение о
прекращении указанного обязательства.
6.29. Калибровка прибора для ультразвукового контроля с использованием

контрольного образца Международного института сварки (IIW) или других
разрешенных контрольных образцов
См. подраздел 6.23 и рис. 6.22, 6.23 и 6.26.
330
331
6.29.1. Режим продольных ультразвуковых колебаний
6.29.1.1. Калибровка для задания расстояний

Альтернативные методы рассматриваются в разделе H1 приложения H.
1) Установите датчик в положение G на контрольном образце IIW.
2) Настройте прибор для отображения меток, соответствующих расстояниям 25 мм, 50
мм и 75 мм на экране индикатора.
6.29.1.2. Калибровка для задания амплитуды сигнала

Альтернативные методы рассматриваются в подразделе H1.1 приложения H.
1) Установите датчик в положение G на контрольном образце IIW.
2) Отрегулируйте коэффициент передачи прибора таким образом, чтобы высота
максимальной отметки, соответствующей первому обратному отражению, составляла 50 ...
75 % от высоты экрана индикатора,
6.29.1.3. Калибровка для задания разрешающей способности

1) Установите датчик в положение F на контрольном образце IIW.
2) Прибор и датчик должны обеспечивать различение всех трех расстояний.
6.29.1.4. Проверка линейности показаний прибора по горизонтальной оси

Процедура проверки должна соответствовать пункту 6.24.1.
6.29.1.5. Проверка коэффициента передачи прибора (коэффициента ослабления

сигнала)
Процедура проверки должна соответствовать пункту 6.24.2. Альтернативный метод,
если он используется, должен соответствовать пункту 6.24.2.
6.29.2. Режим поперечных (сдвиговых) ультразвуковых колебаний
6.29.2.1. Индексная точка

Проверка или задание положения точки входа ультразвукового сигнала осуществляется
1) Установите датчик в положение D на контрольном образце IIW.
2) Перемещайте датчик до получения максимального сигнала, соответствующего
радиусу криволинейной части образца. Точка датчика, которая расположена на линии
радиуса, является точкой входа ультразвукового сигнала. Альтернативный метод
рассматривается в подразделе H2.1 приложения H.
6.29.2.2. Угол наклона ультразвукового луча

Для проверки или определения угла наклона ультразвукового луча датчика
используется процедура, рассматриваемая ниже.
1) Установите датчик в положение B на контрольном образце IIW, если угол равен 40 ...
60 градусов, или в положение С, если угол равен 60 ... 70 градусов (см. рис. 6.26).
2) При выбранном угле перемещайте датчик вперед и назад от линии индикации угла
до получения максимального сигнала, соответствующего радиусу окружности. Сравните
положение точки входа ультразвукового сигнала, расположенной на датчике, с меткой угла,
расположенной на контрольном образце. Несовпадение не должно превышать 2 градуса.
Альтернативные методы рассматриваются в подразделе H2.2 приложения H.
6.29.2.3. Процедура калибровки для задания расстояния
331
332
Установите датчик в положение D на контрольном образце IIW (при любом угле

наклона ультразвукового луча). Отрегулируйте прибор для получения отметок в точках,
соответствующих расстояниям 100 мм и 200 мм или 225 мм на экране индикатора,
расстояниям 100 мм и 230 мм при использовании контрольного образца типа I и расстояниям
100 мм и 200 мм при использовании контрольного образца типа II. Альтернативный метод
рассматривается в подразделе H2.3 приложения H.
6.29.2.4. Процедура калибровки для задания амплитуды сигнала или чувствительного

прибора
Установите датчик в положение A на контрольном образце IIW (при любом угле
наклона ультразвукового луча).
Отрегулируйте сигнал, соответствующий отверстию 1,59 мм, для получения отметки на
горизонтальной линии отсчета. Альтернативный метод рассматривается в подразделе H2.4
приложения H. Полученный максимальный уровень сигнала, в децибелах, используется как
уровень нулевого отсчета (параметр "b" в отчете о результатах ультразвукового контроля;
см. пример отчета M-11 в приложении M) в соответствии с пунктом 6.23.1.
6.29.2.5. Процедура калибровки для задания разрешающей способности

1) Установите датчик на контрольном образце RC для определения разрешающей
способности в положение Q при угле наклона ультразвукового луча 70 градусов или в
положение S при угле 45 градусов.
2) Прибор и датчик должны обеспечивать различение трех контрольных отверстий или,
по меньшей мере, различение пиковых отметок от трех отверстий.
6.29.2.6. Расстояние до датчика

Минимальное допустимое расстояние между торцевой поверхностью датчика и краем
контрольного образца IIW равно:
50 мм для датчика с углом наклона ультразвукового луча 70 градусов;
37 мм для датчика с углом наклона ультразвукового луча 60 градусов;
25 мм для датчика с углом наклона ультразвукового луча 45 градусов.
6.30. Процедуры аттестации оборудования
6.30.1. Процедура аттестации для подтверждения линейности показаний прибора по

горизонтальной оси
Так как эта процедура выполняется с помощью датчика с прямолинейным ультразвуковым
лучом, который формирует продольные ультразвуковые колебания со скоростью распространения,
почти два раза превышающую скорость распространения поперечных колебаний, то при
использовании этой процедуры необходимо увеличить в два раза диапазоны расстояний для
поперечных колебаний.
Пример
При расстоянии 250 мм для поперечных ультразвуковых колебаний, заданном при
калибровке, требуется расстояние 500 мм при выполнении процедуры аттестации.
Для аттестации прибора используется процедура, описанная ниже. Альтернативный

метод рассматривается в разделе H3 приложения H.
1) Ультразвуковой датчик с прямолинейным лучом, соответствующий пункту 6.22.6,
устанавливается в положение G, T или U на контрольном образце IIW или DS (см. рис. 6.26)
332
333
таким образом, чтобы получить пять отметок, соответствующих обратным отражениям, в

диапазоне расстояний, к которому относится аттестация (см. рис. 6.26).
2) Первая и пятая отметки, соответствующие обратным отражениям, устанавливаются в
соответствующие положения с помощью регулировки расстояния и положения нулевой
отметки.
3) Каждый отсчет регулируется относительно нулевого уровня, с помощью
регулировки коэффициента передачи или коэффициента ослабления сигнала, для
возможности определения положения отметок по горизонтальной оси.
4) Каждое промежуточное положение в пределах развертки ультразвукового луча
должно совпадать с заданным положением с погрешностью не больше 2 % от ширины
экрана индикатора.
6.30.2. Точность определения амплитудных значений сигнала
6.30.2.1. Процедура
Для обеспечения требуемой точности 1 % отсчетов необходима градуировка экрана
индикатора с разделением экрана на интервалы по вертикальной оси с погрешностью не больше 2 %
или, для приборов с цифровой индикацией отсчетов, не больше 2,5 %, определенной по средней
вертикально оси экрана. Указанную градуировку необходимо обеспечить в пределах 60 ... 100 % от
высоты экрана.
Для градуировки может быть использован накладной прозрачный экран с

градировочной сеткой. Если такой накладной экран является неотъемлемой частью
оборудования прибора, то он не должен препятствовать просмотру изображения на
индикаторе в нормальных условиях контроля.
1) Ультразвуковой датчик с прямолинейным лучом, соответствующий пункту 6.22.6,
устанавливается в положение T (см. рис. 6.26) на контрольном образце DS, показанном на
рис. 6.23.
2) Расстояние регулируется таким образом, чтобы первая отметка, соответствующая
обратному отражению, (в дальнейшем упоминаемая как "отметка") была расположена
посредине горизонтальной оси экрана индикатора.
3) Коэффициент передачи или коэффициент ослабления регулируется таким образом,
чтобы высота отметки была точно на уровне или немного выше уровня 40 % от высоты
экрана.
4) Датчик перемещается по направлению к положению U (см. рис. 6.26) до достижения
высоты отметки, равной точно 40 % от высоты экрана.
5) Амплитуда ультразвукового сигнала увеличивается на 6 дБ с помощью регулировки
коэффициента передачи или коэффициента ослабления. Расчетная высота отметки должна
составлять 80 % от высоты экрана.
6) Отсчет в децибелах регистрируется как параметр "a", а действительная высота
отметки, определенная при выполнении операции (5), регистрируется как параметр "b" в
отчете о результатах аттестации (пример отчета M-8, строка 1, в приложении M).
7) Датчик перемещается дальше по направлению к положению U (см. рис. 6.26) до
достижения высоты отметки, равной точно 40 % от высоты экрана.
8) Операция (5) повторяется.
9) Операция (6) повторяется. Значения параметров регистрируются в следующей
строке отчета (пример отчета M-8 в приложении M).
10) Операции (7), (8) и (9) последовательно повторяются до изменения коэффициента
передачи (коэффициента ослабления) в полном диапазоне (не меньше 60 дБ).
333
334
11) Значения параметров "a" и "b" подставляются в расчетные выражения в пункте

6.30.2.2 или откладываются на номограмме, описанной в пункте 6.30.2.3, для вычисления
уточненных амплитудных значений в децибелах.
12) Уточненные значения в децибелах откладываются в строке "c" отчета.
13) Значения "c" вычитаются из значений "a" для определения погрешности "d"
определения амплитуды.
Указанные значения могут быть положительными или отрицательными, поэтому указываются
с соответствующим знаком. Примеры M-8, M-9 и M-10 приведены в приложении M.
14) Полученные данные представляются в отчете в виде таблицы. Отчет должен

содержать информацию в требуемом минимальном объеме, как указано в примере отчета M-
8, и информацию о результатах анализа пригодности прибора в соответствии с
инструкциями, изложенными в примере отчета.
15) Отчет в соответствии с характеристикой M-9 является относительно простым
документом для отображения данных, указанных в пункте (14). Инструкции по анализу
данных, приведенных в отчете, рассматриваются ниже в пунктах (16) ... (18).
16) Значения "c" (пример отчета M-8) откладываются по вертикальной оси, а значения
"a" (пример отчета M-8) откладываются по горизонтальной оси, как соответствующие
координаты X и Y, при построении характеристики M-9.
17) Наибольшая длина участка характеристики, которому соответствует прямоугольник
высотой 2 дБ, обозначает диапазон амплитудных значений, в котором прибор соответствует
требованиям стандарта. Минимальный допустимый диапазон составляет 60 дБ.
18) Прибор, который не соответствует вышеуказанному требованию, можно
использовать, но при условии, что определены и используются поправочные коэффициенты,
если при анализе неоднородностей не выполняются требования к диапазону линейности
показаний прибора, или же контроль сварных швов осуществляется в условиях,
обеспечивающих приемлемую линейность показаний прибора по вертикальной оси.
Погрешности определения амплитуды сигнала (значения в строке "d" отчета) могут быть
использованы в качестве поправочных коэффициентов.
6.30.2.2. Расчетные выражения

Для определения уточненной амплитуды сигнала в децибелах используются
следующие расчетные выражения:
dB2 - dB1 = 20 x log (%2/%1),
dB2 = 20 x log (%2/%1) + dB1,
В соответствии с примером отчета M-8 в приложении M, dB 1 - значение в строке "a",

dB2 - значение в строке "c", %1 - значение в строке "b", % 2 - значение, определенное по
данным в примере отчета M-8.
6.30.2.3. Номограмма в приложении M
Номограмма, приведенная в примере M-10 в приложении M, используется следующим

образом.
1) Для построения номограмм используются значения "a", "b" и "c" из отчета M-8.
334
335
2) Указанные значения откладываются по осям A, B и C номограммы, как показано в

примере M-10.
3) Положение точки нулевого отсчета по оси C определяется добавлением значения,
требуемого для соответствия параметрам настройки прибора.
6.30.2.4. Процедура
Номограмма, приведенная в примере M-10 в приложении M, используется в
соответствии с процедурой, описанной ниже.
1) Проведите прямую линию от точки "a", отложенной на оси C, к точке "b" на оси A.
2) Точка, в которой указанная прямая линия пересекает ось B, используется для
построения второй прямой линии.
3) Проведите вторую прямую линию через точку на оси A, соответствующую среднему
амплитудному значению, в процентах, и точку пересечения первой прямой линии с осью B
до пересечения с осью C.
4) Точка на пересечения второй прямой линии с осью C соответствует уточненному
значению "c".
6.30.2.5. Номограмма
Использование номограммы иллюстрируется в примере M-10 в приложении M.
6.30.3. Процедура определения внутренних отражений

1) Выполните калибровку прибора в соответствии с пунктом 6.25.5.
2) Снимите датчик с поверхности контрольного образца, не изменяя настройку
прибора.
3) .С помощью регулировки коэффициент передачи или коэффициента ослабления
сигнала, заданного при калибровке, увеличьте чувствительность на 20 дБ по сравнению с
уровнем отсчета.
4) На участке экрана индикатора за пределами длины траектории ультразвукового луча
12 мм, выше уровня отсчета, должны отсутствовать какие-либо отметки.
6.31. Процедуры определения размеров неоднородностей
6.31.1. Контроль с использованием прямолинейного ультразвукового луча (продольных

ультразвуковых колебаний)
Размеры неоднородностей в виде расслоений не всегда можно определить, особенно
расслоения с размерами, меньшими размеров датчика. Если размеры неоднородности
превышают размеры датчика, то обратное отражение полностью отсутствует, и уменьшение
амплитуды сигнала на 6 дБ и измерение положения отметки относительно осевой линии
датчика достаточны для определения краев неоднородности. Если размеры неоднородности
меньше размеров датчика, то можно приблизительно опередить размеры, перемещая датчик
прибора, калиброванного в соответствии с пунктом 6.25.4, из зоны за пределами
неоднородности по направлению к неоднородности до появления отметки на экране
индикатора. Передний край датчика в точке, которой соответствует отметка, указывает на
край неоднородности.
6.31.2. Контроль с использованием преломленного ультразвукового луча (поперечных

ультразвуковых колебаний)
Для определения длины неоднородности, которой соответствует амплитуда сигнала,
превышающая амплитуды сигналов, которые относятся к неоднородностям, принадлежащим
к категории D, используется процедура, описанная ниже. Для определения указанной длины
необходимо измерить расстояние между точками на осевой линии датчика, в которых
335
336
амплитуда сигнала уменьшается на 50 % относительно амплитуды для соответствующей

категории неоднородностей. Измеренную длину необходимо указать в отчете о результатах
контроля. Описанную процедуру можно повторить для определения длины
неоднородностей, принадлежащих к категориям A, B и C.
6.32. Диаграммы сканирования (см. рис. 6.24)
6.32.1. Продольные неоднородности
6.32.1.1. Перемещение датчика в соответствии с диаграммой сканирования A

Угол поворота a = 10 градусов.
6.32.1.2. Перемещение датчика в соответствии с диаграммой сканирования B

Расстояние B при сканировании должно превышать длину контролируемого участка
6.32.1.3. Перемещение датчика в соответствии с диаграммой сканирования C

Расстояние c приблизительно равно ширине датчика.
Перемещения по схемам A, B и C могут быть объединены в одной диаграмме сканирования.
6.32.2. Поперечные неоднородности
6.32.2.1. Обработанные сварные швы

При контроле сварных швов после абразивной обработки до уровня основного
металла используется диаграмма сканирования D.
6.32.2.2. Необработанные сварные швы

При контроле сварных швов без абразивной обработки до уровня основного металла
используется диаграмма сканирования E. Угол сканирования e не больше 15 градусов.
6.32.3. Сварные швы после электрошлаковой или электрогазовой сварки

(дополнительная диаграмма сканирования)
6.33. Примеры аттестации для подтверждения точности определения амплитуды

сигнала
В приложении M приведены примеры M-8, M-9 и M-10, иллюстрирующие типичное

применение процедуры, описанной в пункте 6.30.2.
Часть Ж. Другие методы контроля
В части Ж раздела 6 рассматриваются методы неразрушающего контроля, не

рассмотренные в частях Г, Д и Е этого раздела. Указанные методы неразрушающего
контроля можно использовать в качестве альтернативных методов, но при условии, что
процедуры контроля, критерии аттестации процедур контроля и персонала, а также критерии
приемки сварных соединений оформлены документально и утверждены техническим
336
337
6.35. Методы контроля с использованием радиационной дефектоскопии
Контроль сварных швов возможен с помощью методов радиационной дефектоскопии, с

использованием ионизирующего излучения, отличающихся от методов радиографического
контроля, например с помощью методов формирования электронного изображения, включая
методы формирования изображения в реальном времени.
6.35.1. Процедуры контроля

Описание процедуры контроля должно содержать информацию о следующих
существенных параметрах:
1) обозначение прибора, обозначение предприятия-изготовителя, дата изготовления,
модель и серийный номер прибора;
2) параметры настройки прибора для каждого сочетания существенных параметров
контроля, указанных ниже;
3) диапазоны толщины сварного шва;
4) типы сварных швов;
5) скорость сканирования;
6) расстояние от источника излучения до сварного шва;
7) параметры для определения расстояния до сварного шва по изображению на экране
индикатора;
8) угол, под которым излучение проходит через сварной шов;
9) расположение индикатора качества изображения (если индикатор используется);
10) тип носителя информации для записи изображений (видеозапись, неподвижная
фотопленка, подвижная фотопленка или другой носитель информации);
11) параметры улучшения изображения с помощью компьютерных средств (если такое
улучшение предусмотрено);
12) ширина луча;
13) протокол анализа отметок на экране индикатора и критерии приемки сварных швов,
если они отличаются от критериев приемки соответствующих настоящему стандарту.
6.35.2. Индикаторы качества изображения

Необходимо использовать проволочные индикаторы качества изображения, описанные
в части Б настоящего раздела. Расположение индикаторов определяется в соответствии с
требованиям в части Б для контроля при отсутствии перемещения излучателя. При контроле
с перемещением излучателя индикаторы располагаются следующим образом:
1) два индикатора устанавливаются на каждом конце контролируемого участка и
охватываются траекторией движения излучателя;
2) один индикатор устанавливается на каждом конце траектории движения излучателя,
при расстоянии не больше 3 м между индикаторами при одном проходе излучателя.
6.36. Усовершенствованные системы ультразвукового контроля
К усовершенствованным системам ультразвукового контроля относятся, без

ограничения, системы с несколькими ультразвуковыми датчиками, многоканальные системы
автоматического контроля, системы с дифракцией времени пролета и системы с
фазированной решеткой.
6.36.1. Процедуры
Описание процедуры контроля должно содержать информацию о следующих
существенных параметрах:
337
338
1) обозначение прибора, обозначение предприятия-изготовителя, дата изготовления,

модель и серийный номер прибора;
2) тип размеры, форма и угол наклона ультразвукового луча датчика, количество
излучателей на один датчик, угол расхождения ультразвукового луча, фокусное расстояние,
размер фокального пятна, частота в мегагерцах;
3) параметры настройки режима сканирования для каждого сочетания существенных
параметров контроля, указанных ниже;
4) процедура настройки и калибровки прибора и датчиков с использованием
промышленных контрольных образцов и эталонов качества;
5) диапазоны толщины сварного шва;
6) типы сварных швов;
7) скорость сканирования;
8) количество датчиков;
9) угол сканирования;
10) тип диаграммы сканирования (A, B, C или другая);
11) тип носителя информации для записи изображений (видеозапись, неподвижная
фотопленка, подвижная фотопленка или другой носитель информации);
12) параметры улучшения изображения с помощью компьютерных средств (если такое
улучшение предусмотрено);
13) обозначение компьютерного программного обеспечения (если компьютер
используется);
14) протокол анализа отметок на экране индикатора и критерии приемки сварных швов,
если они отличаются от критериев приемки соответствующих настоящему стандарту.
6.37. Дополнительные требования
6.37.1. Аттестация процедур контроля

Аттестация процедур контроля осуществляется по результатам проверки метода или
системы неразрушающего контроля и носителя информации для подтверждения
правильности задания существенных параметров контроля и записи информации. При
выполнении процедуры аттестации необходимо проверить, что существенные параметры
или диапазоны параметров обеспечивают требуемую минимальную чувствительность.
Результаты проверки регистрируются на носителях информации, которые используются при
контроле сварных соединений в производственных условиях. Процедуры аттестации
утверждаются специалистом, аттестованным в соответствии с нормативным документом
SNT-TC-1A Американского общества специалистов по неразрушающим испытаниям для
квалификационного уровня III (см. пункт 6.37.2).
6.37.2. Аттестация персонала

Дополнительно к требованиям указанным в пункте 6.14.6, необходимо выполнять
требования, указанные ниже.
1) Контролер, соответствующий квалификационному уровню III, должен иметь опыт
работы, в течение не меньше 6 месяцев, с использованием таких же или подобных процедур
контроля и оборудования, по контролю сварных соединений элементов металлических
конструкций или труб.
2) Аттестация контролеров для возможности выполнения процедур неразрушающего
контроля в соответствии с квалификационным уровнем I или II осуществляется
специалистом по неразрушающему контролю в соответствии с квалификационным уровнем
III. Контролер должен иметь опыт работы, в течение не меньше 6 месяцев, с использованием
таких же или подобных процедур контроля и оборудования, по контролю сварных
соединений элементов металлических конструкций или труб. Аттестация заключается в
338
339
выполнении теоретических и практических заданий, подтверждающих способность

контролера использовать оборудование и процедуры контроля в производственных
условиях.
6.37.3. Компьютерная обработка изображений

Компьютерная обработка изображений осуществляется с целью повышения качества
изображения и получения дополнительной информации, но при условии, что при обработке
обеспечиваются требуемая минимальная чувствительность и точность при анализе
неоднородностей. Изображение, улучшенное с помощью компьютерной обработки, и
процедуру обработки необходимо соответственно обозначить.
6.37.4. Отчетность при контроле с использованием радиационной дефектоскопии

Информацию о параметрах контроля, которые используются при принятии решения о
приемке или отклонении сварного шва, необходимо записать на соответствующем носителе
информации. Возможен контроль с использованием неподвижного или подвижного
излучателя. Письменно оформленный отчет о результатах контроля должен содержать, по
меньшей мере, следующую информацию:
1) обозначение и описание проверенных сварных швов;
2) информация об используемых процедурах контроля;
3) информация об используемом оборудовании;
4) информация о расположении изображений сварных швов на носителе информации;
5) результаты контроля, включая перечень неприемлемых и восстановленных сварных
швов и расположение изображений указанных сварных швов на носителе информации.
339
340
Таблица 6.1. Критерии приемки сварных швов при визуальном контроле (см. подраздел 6.9)
Категория неоднородностей и критерии приемки Нетрубные Нетрубные Трубные

соединения, соединения, соединения
рассчитанные рассчитанные (при всех
на статические на циклические нагрузках)
нагрузки нагрузки
1) Недопустимость трещин х х х
Наличие любых трещин, независимо от их размеров и
расположения, не допускается.
2) Сплавление металла сварного шва с основным х х х

металлом
Необходимо полное сплавление слоев металла сварного
шва и металла сварного шва с основным металлом.
3) Кратеры в конце сварного шва х х х

Все кратеры должны быть заполнены металлом, за
исключением кратеров в концевых частях прерывистых
угловых сварных швов, расположенных за пределами
расчетной длины шва.
4) Профиль сварного шва х х х

Профиль сварного шва должен соответствовать
требованиям подраздела 5.24.
5) Время контроля х х х
Визуальный контроль сварных швов во всех стальных
конструкциях можно начинать сразу же после
охлаждения выполненного шва до температуры
окружающего воздуха. Критерии приемки сварных
швов при сварке деталей из стали ASTM A 514, A 517 и
A 709, марки 100 и 100W, предполагают визуальный
контроль выполненного сварного шва через период
времени не меньше 48 часов после выполнения.
6) Сварные швы с уменьшенными размерами х х х

Допустимым является то, что размер любого
непрерывного углового сварного шва меньше
заданного номинального размера L на величину
допустимого отклонения U.
Номинальный Допустимое уменьшение U

размер L, мм номинального размера L, мм
5 2
6  2,5
8 3
В любом случае, длина участка сварного шва с

уменьшенным размером не должна превышать 10 % от
длины шва. Уменьшение размера сварного шва при
соединении стенки с полкой балочной фермы
допускается на концевых участках шва только при
длине участка не больше удвоенной ширины полки.
7) Подрез
340
341
А. При толщине детали меньше 25 мм подрез не х

должен превышать 1 мм. Общая длина подрезов на
длине 300 мм сварного шва не должна превышать 2 мм.
При толщине детали больше 25 мм подрез не должен
превышать 2 мм на любой длине сварного шва.
Б. В сварных швах для соединения основных элементов х х
конструкции подрез не должен превышать 0,25 мм,
если шов расположен перпендикулярно направлению
действия растягивающих напряжений при любой
расчетной нагрузке. Во всех остальных случаях подрез
не должен превышать 1 мм.
8) Пористость сварного шва

А. Не допускается видимая пористость в сварных швах х
с разделкой кромок и полным проплавлением в
стыковых соединениях, перпендикулярных
направлению расчетных растягивающих напряжений.
Во всех остальных сварных швах с разделкой кромок и
угловых сварных швах общий размер видимых пор
диаметром не меньше 1 мм не должен превышать 10
мм на любой длине 25 мм и 20 мм на любой длине 300
мм сварного шва.
Б. Количество трубчатых пор в угловом сварном шве не х х
должно превышать 1 на каждые 100 мм длины шва.
Максимальный диаметр пор не должен превышать 2,5
мм. В угловом сварном шве для соединения ребер
жесткости со стенкой балочной фермы сумма
диаметров трубчатых пор не должна превышать 10 мм
на любой длине 25 мм и 20 мм на любой длине 300 мм
В. Не допускается трубчатая пористость в сварных х х
швах с разделкой кромок и полным проплавлением в
стыковых соединениях, перпендикулярных
направлению расчетных растягивающих напряжений.
Во всех остальных сварных швах с разделкой кромок
количество трубчатых пор не должно превышать 1 на
100 мм длины шва, а максимальный диаметр пор не
должен превышать 2,5 мм.
341
342
Таблица 6.2. Критерии приемки и отклонения нетрубных сварных соединений, рассчитанных

на статические нагрузки, при ультразвуковом контроле (см. пункт 6.13.1)
Категория Размер сварного шва, мм, (а) и угол наклона ультразвукового луча датчика
неоднородно- 8 ... 20 20 ... 38 38 ... 65 65 ... 100 100 ... 200
сти 70 70 70 60 45 70 60 45 70 60 45
Категория A  +5  +2  -2  +1  +3  -5  -2 0  -7  -4  -1
Категория B +6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
Категория C +7 +4 +1 +4 +6 -2 ... +1 +3 -4 ... -1 ... +2

+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
Категория D  +8  +5  +3  +6  +8  +3  +3  +5  +3  +3  +4
а) Размер стыкового сварного шва равен номинальной толщине детали с меньшей толщиной.

1. Расстояние между неоднородностями, принадлежащими к категориям B и C, должно быть не
меньше 2L, где L - наибольшая длина неоднородности. Если две или больше неоднородностей не
разделены расстоянием не меньше 2L, но общая длина неоднородностей и промежутков между
неоднородностями не больше максимальной допустимой длины, определенной для категории B или
C, то такие неоднородности рассматриваются как одна приемлемая неоднородность.
2. Не допускается расположение неоднородности B или C на расстоянии меньше 2L от конца
сварного шва, рассчитанного на растягивающие напряжения (L - длина неоднородности).
3. Неоднородности, обнаруженные при сканировании в зоне притупления корня сварного шва с
двусторонней разделкой кромок и полным проплавлением, анализируются при чувствительности
прибора, которая на 4 дБ превышает чувствительность, указанную в пункте 6.26.5.5, если такой
сварной шов обозначен на чертеже как сварной шов, рассчитанный на растягивающие напряжения
(необходимо вычесть 4 дБ из погрешности "d"). Настоящее положение не относится к случаям, когда
выполнена зачистка сварного шва для удаления притупления корня шва и используется
магнитопорошковая дефектоскопия для подтверждения удаления притупления шва.
4. Электрошлаковая или электрогазовая сварка: однородности, обнаруженные при
сканировании с длиной траектории ультразвукового луча, превышающей 50 мм, рассматриваются как
предполагаемые трубчатые поры и подлежат дальнейшему радиографическому контролю.
5. Информация об отметках, которые остаются не экране индикатора при перемещении
датчика, приведена в подразделе 6.13.1.
Категория A: большие Любые признаки неоднородностей, принадлежащий к этой

неоднородности категории, не допускаются (независимо от длины неоднородностей).
Категория B: средние Любые признаки неоднородностей, принадлежащий к этой

неоднородности категории, при длине неоднородностей больше 20 мм не
допускаются.
Категория C: небольшие Любые признаки неоднородностей, принадлежащий к этой

Категория D: незначительные Любые признаки неоднородностей, принадлежащий к этой

неоднородности категории, допускаются независимо от длины и расположения
неоднородностей.
342
343
Параметры сканирования
Длина траектории ультразвукового луча (б) Амплитуда сигнала относительно нулевого уровня, дБ
До 65 мм 14
65 ... 125 мм 19
125 ... 250 мм 29
250 ... 380 мм 39
б) Данные в этом столбце относятся к длине траектории ультразвукового луча, а не к толщине

детали.
Таблица 6.3. Критерии приемки и отклонения нетрубных сварных соединений, рассчитанных

на циклические нагрузки, при ультразвуковом контроле (см. пункт 6.13.2)
Категория Размер сварного шва, мм (а) и угол наклона ультразвукового луча датчика
неоднородно- 8 ... 20 20 ... 38 38 ... 65 65 ... 100 100 ... 200
сти 70 70 70 60 45 70 60 45 70 60 45
Категория A  +10  +8  +4  +7  +9  +1  +4  +6  -2  +1  +3
Категория B +11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4

+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
Категория C +12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6

+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
Категория D  +13  +11  +9  +12  +14  +6  +9  +11  +3  +6  +8
а) Размер стыкового сварного шва равен номинальной толщине детали с меньшей толщиной.

1. Расстояние между неоднородностями, принадлежащими к категориям B и C, должно быть не
меньше 2L, где L - наибольшая длина неоднородности. Если две или больше неоднородностей не
разделены расстоянием не меньше 2L, но общая длина неоднородностей и промежутков между
неоднородностями не больше максимальной допустимой длины, определенной для категории B или
C, то такие неоднородности рассматриваются как одна приемлемая неоднородность.
2. Не допускается расположение неоднородности B или C на расстоянии меньше 2L от конца
сварного шва, рассчитанного на растягивающие напряжения (L - длина неоднородности).
3. Неоднородности, обнаруженные при сканировании в зоне притупления корня сварного шва с
двусторонней разделкой кромок и полным проплавлением, анализируются при чувствительности
прибора, которая на 4 дБ превышает чувствительность, указанную в пункте 6.26.5.5, если такой
сварной шов обозначен на чертеже как сварной шов, рассчитанный на растягивающие напряжения
(необходимо вычесть 4 дБ из погрешности "d"). Настоящее положение не относится к случаям, когда
выполнена зачистка сварного шва для удаления притупления корня шва и используется
магнитопорошковая дефектоскопия для подтверждения удаления притупления шва.
4. Информация об отметках, которые остаются не экране индикатора при перемещении
датчика, приведена в подразделе 6.13.1.
343
344
Категория A: большие Любые признаки неоднородностей, принадлежащий к этой

неоднородности категории, не допускаются (независимо от длины неоднородностей).
Категория B: средние Любые признаки неоднородностей, принадлежащий к этой

Категория C: небольшие Любые признаки неоднородностей, принадлежащий к этой

неоднородности категории, при длине неоднородностей больше 50 мм в пределах
средней половины толщины шва или 20 мм в нижней четверти
толщины шва не допускаются.
Категория D: незначительные Любые признаки неоднородностей, принадлежащий к этой

неоднородности категории, допускаются независимо от длины и расположения
Параметры сканирования
Длина траектории ультразвукового луча (б) Амплитуда сигнала относительно нулевого уровня, дБ
До 65 мм 20
65 ... 125 мм 25
125 ... 250 мм 35
250 ... 380 мм 45
б) Данные в этом столбце относятся к длине траектории ультразвукового луча, а не к толщине

детали.
Таблица 6.4. Параметры дырочных индикаторов качества изображения (см. пункт 6.17.1)
Номинальная толщина Со стороны источника излучения Со стороны пленки (б)

материала, мм (а) Обозначение Основное отверстие Обозначение Основное отверстие
До 6 10 4T 7 4T
6 ... 10 12 4T 10 4T
10 ... 12 15 4T 12 4T
12 ... 16 15 4T 12 4T
16 ... 20 17 4T 15 4T
20 ... 22 20 4T 17 4T
22 ... 25 20 4T 17 4T
25 ... 32 25 4T 20 4T
32 ... 38 30 2T 25 2T
38 ... 50 35 2T 30 2T
50 ... 65 40 2T 35 2T
65 ... 75 45 2T 40 2T
75 ... 100 50 2T 45 2T
100 ... 150 60 2T 50 2T
150 ... 200 80 2T 60 2T
а) Толщина одной стенки при радиографическом контроле (для трубчатых конструкций).

б) Относится только к трубчатым конструкциям.
344
345
Таблица 6.5. Параметры проволочных индикаторов качества изображения (см. пункт 6.17.1)
Номинальная толщина Максимальный диаметр проволоки Максимальный диаметр

материала, мм (а) индикатора со стороны источника проволоки индикатора со
излучения, мм стороны пленки, мм (б)
До 6 0,25 0,20
6 ... 10 0,33 0,25
10 ... 16 0,41 0,33
16 ... 20 0,51 0,41
20 ... 38 0,63 0,51
38 ... 50 0,81 0,63
50 ... 65 1,02 0,81
65 ... 100 1,27 1,02
100 ... 150 1,60 1,27
150 ... 200 2,54 1,60
а) Толщина одной стенки при радиографическом контроле (для трубчатых конструкций).

б) Относится только к трубчатым конструкциям.
Таблица 6.6. Выбор и расположение индикаторов качества изображения (см. пункт 6.17.7)
Одинаковая Различная Одинаковая Различная

толщина T  250 толщина T  250 толщина T  250 толщина T  250
мм L мм L мм L мм L
Индикатор Индикатор Индикатор Индикатор
Дыро- Прово- Дыро- Прово- Дыро- Прово- Дыро- Прово-
чный лочный чный лочный чный лочный чный лочный
Количество индикаторов
- для нетрубного 2 2 1 1 3 2 2 1
- для кольцевого 3 3 3 3 3 3 3 3
трубного сварного шва
Стандарт ASTM для E 1025 E 747 E 1025 E 747 E 1025 E 747 E 1025 E 747
выбора индикатора
- таблица 6.4 6.5 6.4 6.5 6.4 6.5 6.4 6.5
- рисунок 6.11 6.12 6.13 6.14
T - номинальная толщина металла (обозначения на рисунках - T1 и T2).

L - длина участка сварного шва на радиограмме.

1. При выборе индикатора качества изображения стальная подкладка не рассматривается как
часть сварного шва или усиления сварного шва.
2. Толщина T может быть увеличена для того, чтобы обеспечить толщину допустимого
усиления сварного шва, но при условии, что под дырочным индикатором установлены
регулировочные прокладки в соответствии с пунктом 6.17.3.3.
3. Если выполненный кольцевой сварной шов подвергается радиографическому контроли при
одном просвечивании и источник излучения расположен в центре кривизны, то необходимо
использовать не меньше трех дырочных индикаторов качества изображения, расположенных на
одинаковых расстояниях друг от друга.
345
346
Таблица 6.7. Углы наклона ультразвукового луча при контроле (см. пункт 6.26.5.2)
Выбор процедур контроля
Тип сварного Толщина материала, мм

соединения 8 ... 38 38 ... 45 ... 60 60 ... 90 90 ... 110 ... 130 ... 160 ... 180 ...
45 110 130 160 180 200
Стыковое 1 1 1G или 4 1G или 6 или 7 8 или 9 или 12 или 12
O* F* F* 5 F* 10 11 13 F*
F* F* F* F*
Т-образное 1 1 4 5 7 10 11 13 -
O* F или F или XF * F или F или F или F или F или -
XF * XF * XF * XF * XF * XF *
Угловое 1 1 1G или 4 1G или 6 или 7 8 или 9 или 13 или -

O* F или F или XF * 5 F или 10 11 14 -
XF * F или XF * F или F или F или
XF * XF * XF * XF *
Электрогазовая и 1 1 1G или 4 1G или 6 или 7 11 или 11 или 11 или 11 или

электрошлаковая O* O* 1 ** 3 P3 * 15 15 15 15 **
сварка P1 или P3 * P3 * P3 * P3 *
P3 *
Поверхность A Поверх- Передатчик Приемник

ность A
Поверхность A Поверхность A
Повер
Поверх- хность
ность C C
Поверх-
ность B Поверхность B
Поверхность B Поверхность B
Т-образное Схема контроля с
Стыковое Угловое соединение соединение разделением
соединение Поверхность A Зачистить до передатчика и
уровня поверхности приемника
Верхняя четверть: 70
Средняя половина: 70
Нижняя четверть: 60
1. Если возможно, все процедуры контроля выполняются с поверхности A и на прямолинейном
участке I траектории ультразвукового луча, если в настоящей таблице не указаны другие условия.
2. Корневые участки сварных швов с двусторонней разделкой кромок с подкладками, удаление
которых не требуется в соответствии с договорными документами, контролируются, если возможно,
на прямолинейном участке I траектории ультразвукового луча, при расположении поверхности A со
стороны, противоположной подкладке. Для возможности полного сканирования корня сварного шва
может потребоваться абразивная обработка лицевой поверхности шва или контроль на
дополнительных поверхностях шва.
3. Контроль на прямолинейном участке II или III траектории ультразвукового луча требуется
только для выполнения условий, предусмотренных в настоящей таблице, или при необходимости
проверить участки сварного шва, недоступные из-за необработанной поверхности шва, при наличии
препятствий со стороны других элементов шва или при необходимости выполнить требования пункта
6.26.6.2.
4. Максимальная длина прямолинейного участка III траектории ультразвукового луча
используется только в случае, если толщина или профиль сварного шва препятствует сканированию
346
347
всех участков шва и зон термического влияния при использовании прямолинейного участка I или II
траектории.
5. При контроле сварных швов, рассчитанных на растягивающие напряжения, в конструкциях
предназначенных для работы при циклических нагрузках, верхняя четверть толщины шва
проверяется при конечном направлении ультразвукового луча от поверхности B к поверхности A, а
нижняя четверть толщины шва проверяется при конечном направлении ультразвукового луча от
поверхности A к поверхности B, то есть верхняя четверть проверяется с поверхности A при
использовании прямолинейного участка II траектории ультразвукового луча или с поверхности B
при использовании прямолинейного участка I, в зависимости от требования подрядчика, за
исключением случаев, когда в договорных документах предусмотрены другие условия.
6. Перед выполнением процедуры 1G, 6, 8, 9, 12, 14 или 15 указанная поверхность сварного шва
зачищается до уровня поверхности основного металла. Поверхности A обеих соединяемых деталей
должны быть расположены в одной плоскости.
X Проверка с поверхности C.
G Требуется зачистка поверхности сварного шва до уровня поверхности основного

металла.
O Операция не требуется.
Поверхность A Поверхность детали, с которой осуществляется начальное сканирование

(поверхности A для Т-образного и углового сварных швов показаны выше на
рисунках).
Поверхность B Поверхность противоположная поверхности A (на одной детали).
Поверхность C Поверхность, противоположная сварному шву, на детали Т-образного или

углового сварного соединения.
* Операция требуется только тогда, когда на экране индикатора присутствует

признак неоднородности на границе металла сварного шва и основного металла в
режиме сканирования с использованием первой указанной начальной процедуры.
** Используйте длину развертки 400 мм или 500 мм, заданную при калибровке.
P Процедура контроля с разделением передатчика и приемника ультразвукового

сигнала выполняется с целью дальнейшего анализа неоднородностей только в
средней половине толщины материала, при использовании только датчиков с
одинаковыми техническими характеристиками, с углом наклона ультразвукового
луча 45 или 70 градусов, при расположении датчиков с одной стороны сварного
шва. Для возможности определения положения неоднородностей датчики
закрепляются на поверхности (см. рисунок). Калибровка прибора для задания
амплитуды сигнала выполняется для одного датчика. При использовании двух
датчиков при переходе на процедуру контроля разделением передатчика и
приемника необходимо проверить, что параметры калибровки не нарушены в
результате изменения режима работы прибора.
F Отметки на границе металла сварного шва и основного металла подлежать

дальнейшей проверке с помощью датчика с углом наклона ультразвукового луча
45, 60 или 70 градусов, в зависимости от того, при каком угле траектория луча
будет ближе к линии, перпендикулярной к предполагаемой поверхности
сплавления.
347
348
Обозначение процедур контроля
Верхняя четверть Средняя половина Нижняя четверть

1 70 70 70
2 60 60 60
3 45 45 45
4 60 70 70
5 45 70 70
6 70 G A 70 60
7 60 B 70 60
8 70 G A 60 60
9 70 G A 60 45
10 60 B 60 60
11 45 B 70 ** 45
12 70 G A 45 70 G B
13 45 B 45 45
14 70 G A 45 45
15 70 G A 70 A B 70 G B
348
349
Обозначения на рис. 6.1, 6.4, 6.5 и 6.6
Размеры неоднородностей
B Максимальный допустимый размер неоднородности при радиографическом контроле

L Наибольший размер неоднородности при радиографическом контроле
L' Наибольший размер соседних неоднородностей
C Минимальное расстояние, измеренное по продольной оси сварного шва, между
краями неоднородности, вызванной пористостью металла, и неоднородностью,
вызванной неполным принимается расплавлением металла, (в качестве основной
принимается большая из расположенных рядом неоднородностей) или между
неоднородностью и краем или концом сварного шва, в поперечном сечении которого
расположена неоднородность
C1 Минимальное допустимое расстояние между ближайшей неоднородностью и
свободным крем пластины или трубы или между ближайшей неоднородностью и
плоскостью пересечения продольного сварного шва с кольцевым сварным швом,
измеренное параллельно оси продольного сварного шва
W Наименьший размер одной из рядом расположенных неоднородностей
Размеры элементов сварных соединений
E Размер сварного шва

T Толщина пластины или стенки трубы для сварного соединения с разделкой кромок и
Определение неоднородностей
Продолговатая неоднородность определяется как неоднородность, у которой

наибольший размер L превышает наименьший размер не меньше чем в три раза.
Округленная неоднородность определяется как неоднородность, у которой наибольший
размер L превышает наименьший размер меньше чем в три раза.
Группа неоднородностей определяется как несколько отдельных неоднородностей с
приемлемыми размерами, расположенных рядом, но не по одной оси, расстояние между
которыми меньше минимального допустимого расстояния C, определенного относительно
большей из отдельных расположенных рядом неоднородностей с размером L', а сумма
наибольших размеров L всех неоднородностей в группе не больше максимального размера B
отдельной неоднородности. При определении минимального расстояния между
неоднородностями такая группа неоднородностей рассматривается как отдельная
неоднородность с размером L
Соосные неоднородности определяются как неоднородности, главные оси которых
расположены приблизительно на одной линии.
349
350
Все размеры указаны в миллиметрах
30 или больше Максимальный размер 20

E - размер сварного шва, мм
B - максимальный допустимый
размер неоднородностей, мм
Расстояние С, мм
Рис. 6.1. Требования к качеству сварного шва при наличии продолговатых неоднородностей,
обнаруженных при радиографическом контроле сварных швов для соединения элементов
нетрубчатых конструкций, рассчитанных на статические нагрузки (см. пункт 6.12.1.1)
1. Для определения максимального допустимого размера неоднородностей проведите
горизонтальную линию из соответствующей точки на оси E до пересечения с линией B.
2. Для определения минимального допустимого расстояния между краями неоднородностей,
размеры которых не меньше 2,5 мм, проведите вертикальную линию из соответствующей точки на
линии B до пересечения с осью C.
3. Определения неоднородностей приведены на предыдущей странице.
350
351
in - дюйм; mm - мм; EACH - размер каждой неоднородности; TOTAL - сумма размеров неоднородностей
1) Продолговатые 3) Округленные 4) Группа 5) Случайно расположенные

Типичное поперечное а) Независимо от неоднородностей (1) и (3). Возможно сочетание с неоднородностями Примечание (а)
сечение сварного шва (1) или (3), если даже такое сочетание не показано.
Рис. 6.2. Приемлемые размеры неоднородностей в радиографических изображениях в соответствии с пунктом 6.12.3.1 (см. пункты 6.12.1.2 и
6.12.3.2)
351
352
in - дюйм; mm - мм
Конец
Рис. 6.3. Типичные приемлемые случайно расположенные неоднородности при радиографическом контроле трубных сварных швов
толщиной не меньше 30 мм (см. пункты 6.12.1.2 и 6.12.3.2)
1. C - минимальное допустимое расстояние между краями неоднородностей с размером не меньше 2,5 мм (см. рис. 6.6). В качестве основной
неоднородности принимается большая из рядом расположенных неоднородностей.
2. X1 - наибольшая допустимая продолговатая неоднородность при толщине сварного шва 30 мм (см. рис. 6.6).
3. X2 - Несколько неоднородностей, общая длина которых не больше допустимой длины, указанной на рис. 6.6, может рассматриваться как одна
неоднородность.
4. X3, X4 - округленная неоднородность, размер которой меньше 2,5 мм.
5. X5 - группа округленных неоднородностей. Для группы пор, сумма размеров которых в группе не превышает 20 мм, требуется такое же
расстояние между рядом расположенными неоднородностями, как и для неоднородности длиной 20 мм в соответствии с рис. 6.6.
6. Продолговатые и округленные неоднородности, показанные на рисунке, являются приемлемыми. Размеры неоднородностей находятся в
диапазонах допустимых размеров и допустимых расстояний между неоднородностями или между неоднородностью и концом сварного шва.
352
Максимальный размер 12
38
или больше
B - максимальный
допустимый размер
неоднородностей, мм
Рис. 6.4. Требования к качеству сварного шва при наличии неоднородностей в сварных
швах, рассчитанных на растягивающие напряжения, для соединения элементов нетрубчатых
конструкций, предназначенных для работы при циклических нагрузках (ограничения для
неоднородностей, вызванных пористостью металла, и неоднородностей, вызванных
неполным проплавлением) (см. пункт 6.12.2.1)
2. Для определения минимального допустимого расстояния между краями неоднородностей с
любыми размерами проведите вертикальную линию из соответствующей точки на линии B до
пересечения с осью C.
3. Определения неоднородностей приведены выше.
354

38 Максимальный размер 20
или больше
B - максимальный
допустимый размер
неоднородностей, мм
(а)
а) Максимальный допустимый размер неоднородности, расположенной в пределах указанного

расстояния от края пластины, равен 3мм, но расстояние между неоднородностью размером 3 мм и
краем пластины должно быть не меньше 6 мм. Сумма размеров неоднородностей с размерами
меньше 3 мм, расположенных в пределах указанного расстояния от края пластины не должна
превышать 5 мм. Другое расположение неоднородностей с размерами 2 ... 3 мм не ограничивается, за
исключением случая, когда расстояние между неоднородностями меньше расстояния 2L (L - длина
наибольшей неоднородности). В этом случае неоднородности рассматриваются как одна
неоднородность, длина которой равна сумме длин неоднородностей и расстояний между
неоднородностями, как показано на рис. 6.5.
Рис. 6.5. Требования к качеству сварного шва при наличии неоднородностей в сварных
швах, рассчитанных на сжимающие напряжения, для соединения элементов нетрубчатых
конструкций, предназначенных для работы при циклических нагрузках (ограничения для
неоднородностей, вызванных пористостью металла, и неоднородностей, вызванных
неполным проплавлением) (см. пункт 6.12.2.2)
2. Для определения минимального допустимого расстояния между краями неоднородностей с
любыми размерами проведите вертикальную линию из соответствующей точки на линии B до
пересечения с осью C.
354
355

Максимальный размер 20
30 или больше
B - максимальный допустимый
размер неоднородностей, мм
Рис. 6.6. Требования к качеству сварного шва при наличии продолговатых неоднородностей,
обнаруженных при радиографическом контроле сварных швов для соединения элементов
трубчатых конструкций (см. пункт 6.12.3.1)
2. Для определения минимального допустимого расстояния между краями неоднородностей,
размеры которых не меньше 2 мм, проведите вертикальную линию из соответствующей точки на
линии B до пересечения с осью C.
355
356
Обозначения на рис. 6.6, которые относятся к случаям I, II, III и IV
Сварной шов A Продольный трубный сварной шов с разделкой кромок и полным

Сварной шов B Кольцевой трубный сварной шов с разделкой кромок и полным
Неоднородность A Продолговатая или округленная неоднородность в сварном шве A
Неоднородность B Продолговатая или округленная неоднородность в сварном шве B
LиW Соответствующие наибольший и наименьший размеры
неоднородности A
L' и W' Соответствующие наибольший и наименьший размеры
неоднородности B
E Размер сварного шва
C1 Наименьшее расстояние между краями расположенных рядом
неоднородностей, измеренное по линии, параллельной оси сварного
шва A
Ширина Сварной шов B с полным проплавлением

W
Длина L
Неоднородность
A Неоднородность B
Длина L'
Ширина W'
Сварной шов A с полным проплавлением
Случай I. Неоднородность в плоскости пересечения сварных швов (а)
Размер неоднородности Ограничение Условие

L < E/3,  6 мм E  50 мм
 10 мм E > 50 мм
C1  3L А) Одна неоднородность округленная, другие
неоднородности округленные или продолговатые
Б) L  2,5 мм
а) Продолговатая неоднородность может быть расположена в продольном или кольцевом

сварном шве. На этом рисунке показано, что продолговатая неоднородность расположена в
кольцевом сварном шва.
Рис. 6.6 (продолжение). Требования к качеству сварного шва при наличии продолговатых
неоднородностей, обнаруженных при радиографическом контроле сварных швов для
соединения элементов трубчатых конструкций (см. пункт 6.12.3.1)
356
357
Сварной шов с полным проплавлением

Свободный край
Ширина W
Длина L
Случай II. Неоднородность по свободному краю сварного шва с разделкой кромок и полным

L < E/3,  6 мм E  50 мм
 10 мм E > 50 мм
C1  3L L  2,5 мм
Ширина W Сварной шов A с полным

Длина L
Неоднородность B
Неоднородность A
Неоднородность A: округленная или
Длина L
продолговатая неоднородность в
сварном шве
Ширина W'
Сварной шов B с полным проплавлением
Случай III. Неоднородности в плоскости пересечения сварных швов

L  2E/3 L > 3W
C1  3L или 2E (принимается больший размер) L  2,5 мм
357
358
Сварной шов с полным проплавлением

Свободный край
Ширина W
Длина L
Случай IV. Неоднородность по свободному краю сварного шва с разделкой кромок и полным

L  2E/3 L/W > 3
C1  3L или 2E (принимается больший размер) L  2,5 мм
358
359
Толщина tw сварного шва, мм
Больше 50
отражающей неоднородности, мм
отражающей неоднородности, дюйм
Длина наибольшей приемлемой

Длина наибольшей приемлемой
Больше 2
Толщина tw сварного шва, дюйм
а) Внутренние линейные или плоскостные отражающие неоднородности при чувствительности,

превышающей стандартную чувствительность (за исключением корня сварного шва или
односторонних сварных швов для Т-образных, угловых и К-образных соединений (см. рис. 6.8).
б) Незначительные отражающие неоднородности, которым соответствует амплитуда сигнала
выше уровня отклонения, при чувствительности, не превышающей стандартную чувствительность
(за исключением неоднородностей в корне одностороннего сварного шва Т-образного, углового или
К-образного соединения) (см. рис. 6.8). Рядом расположенные отражающие неоднородности,
расстояние между которыми меньше средней длины неоднородности, рассматриваются как
непрерывные неоднородности.
Рис. 6.7. Признаки неоднородностей R (см. пункт 6.13.3.1)
359
360
Толщина tw сварного шва, мм
Меньше 75 Больше 300 Для этого размера шва

Больше 50 Для этого размера шва
Меньше 12 Выполните анализ на длине
участка, превышающей
Внутренние или плоскостные
указанную длину (не больше
отражающие неоднородности при
D/2, где D - диаметр трубы)
чувствительности, не превышающей
стандартную чувствительность (за
исключением неоднородностей в
корне одностороннего сварного шва
Т-образного, углового или К-
образного соединения)
Общая длина отражающих неоднородностей на длине
Общая длина отражающих неоднородностей на

длине контролируемого сварного шва, мм
контролируемого сварного шва, дюйм
Все отражающие неоднородности,

которым соответствует амплитуда
сигнала выше уровня отклонения, (за
исключением неоднородностей в
корне одностороннего сварного шва
Т-образного, углового или К-
образного соединения) (см.
Меньше 1/2 Больше 2 Для этого размера шва

Больше 12 Выполните анализ на длине
Меньше 3 участка, превышающей
Толщина tw сварного шва, дюйм указанную длину (не больше
D/2, где D - диаметр трубы)
Рис. 6.7 (продолжение). Признаки неоднородностей R (см. пункт 6.13.3.1)
360
361
Основная деталь 1. Соосные неоднородности, расстояние
между которыми меньше (L1 + L2)/2, и
Ответвление параллельные неоднородности,
расстояние между которыми меньше (H1
+ H2)/2, рассматриваются как
непрерывные неоднородности.
2. Суммируемые неоднородности
анализируются на длине сварного шва
больше 150 мм или D/2 (принимается
Высота Направление меньшее значение), где D - диаметр
H прикладываемых трубы.
Длина L
H и L - размеры прямоугольника, который полностью охватывает
неоднородность
Длина, мм
Неоднородности в корне Т-образного

Отклонение
углового или К-образного соединения
Суммируемые Примечания
неоднородности 1. Для односторонних сварных швов с
Высота H, дюйм (мм)
полным проплавлением в Т-образных,

угловых и К-образных трубных
соединениях без подкладки.
Отдельные
неоднородности 2. Неоднородности в подварочном
сварном шве, в корне шва, (см. детали C и
Приемлемость D на рис. 3.8, 3.9 и 3.10) не
рассматриваются.
Длина, дюйм
Длина, мм Внутренние отражающие неоднородности

и все другие сварные швы
Отклонение
а) Отражающие неоднородности при
чувствительности прибора, не
Суммируемые
превышающей стандартную
Высота H, дюйм (мм)
неоднородности
чувствительность (см. пункт 6.13.3.2) не
рассматриваются.
Отдельные
неодноро- Примечание
дности
Неоднородности, расположенные на
Приемлемость расстоянии H или tw/6 от наружной
поверхности, рассматриваются как
Любая длина неоднородности, выходящие на
Примечание (а) поверхность.
Длина, дюйм
Рис. 6.8. Признаки неоднородностей X (см. пункт 6.13.3.2)
361
362
Диаметр 4T (минимальный размер 1,02 мм)
Идентификационный номер
Диаметр T (минимальный размер 0,25 мм)
Диаметр 2T (минимальный размер 0,51 мм)
Конструкция индикаторов с
номерами 1 ... 179
Размеры в миллиметрах
Номер (а) A B C D E F Допуск на толщину и

диаметр отверстия
5 ... 20 38,10 19,05 11,13 6,35 12,70 6,35 0,013
0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,80
21 ... 59 38,10 19,05 11,13 6,35 12,70 6,35 0,06
0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,80
60 ... 179 57,15 34,92 19,05 9,52 25,40 9,525 0,13
0,80 0,38 0,38 0,80 0,80 0,80
а) Для индикаторов с номерами 5 ... 9 не предусмотрены значения 1T, 2T и 4T.
Отверстия должны быть перпендикулярными к поверхности индикатора. Фаски не
Рис. 6.9. Дырочный индикатор качества изображения (см. пункт 6.17.1)
362
363
Закрытый виниловыми
пластинами, прозрачными
для излучения, толщиной
не больше 1,52 мм
Минимальное расстояние
между осями проволочных Свинцовые буквы высотой
элементов должно быть не не меньше 6,35 мм
меньше трехкратного
диаметра и не больше 5,08
мм
Для комплектов A и B длина
не меньше 25.4 мм
Свинцовые буквы и цифры

высотой не меньше 6,35 мм
6 проволочных элементов,
расположенных равномерно
Номер наибольшего
проволочного
Марка материала Буквенное обозначение элемента
комплекта
Размеры в миллиметрах
Диаметр проволочных элементов, мм

Комплект A Комплект B Комплект C Комплект D
0,08 0,25 0,81 2,5
0,1 0,33 1,02 3,2
0,13 0,4 1,27 4,06
0,16 0,51 1,6 5,1
0,2 0,64 2,03 6,4
0,25 0,81 2,5 8
Рис. 6.10. Проволочный индикатор качества изображения (см. пункт 6.17.1)
363
364
in - дюйм; mm - миллиметр; MIN (TYP) - типичный минимальный размер
Номер договора, обозначение Альтернативный вариант расположения

сварного шва и предприятия проволочного индикатора
(дополнительный вариант См. примечание (а)
расположения) (см. пункт 6.17.12)
Дырочный или
проволочный индикатор
Дырочный или со стороны источника
проволочный индикатор со излучения
стороны источника
излучения
Свинцовые знаки для обозначения пленки

располагаются непосредственно над маркировкой,
выполненной на стали, для возможности согласования
пленки со сварным швом после обработки пленки.
Номер договора, обозначение сварного шва и предприятия Не меньше 250 мм

(дополнительный вариант расположения) (см. пункт 6.17.12)
а) Альтернативный вариант расположения индикатора качества изображения со стороны

источника излучения допускается при контроле трубных сварных швов и в других случаях при
наличии разрешения технического руководителя работ.
Рис. 6.11. Обозначение и расположение индикаторов качества изображения при

одинаковой толщиной при длине сварного шва не меньше 250 мм (см. пункт 6.17.7)
364
365
Дырочный или проволочный индикатор качества

Номер договора, обозначение изображения может быть расположен в любом месте вдоль
сварного шва и предприятия сварного шва и с любой стороны шва
(дополнительный вариант
расположения) (см. пункт 6.17.12)
Альтернативный вариант
расположения проволочного
индикатора
См. примечание (а)

выполненной на стали, для возможности согласования
пленки со сварным швом после обработки пленки.
Номер договора, обозначение сварного шва и Меньше 250 мм

предприятия (дополнительный вариант расположения)
(см. пункт 6.17.12)


одинаковой толщиной при длине сварного шва меньше 250 мм (см. пункт 6.17.7)
365
366
Дырочный или проволочный индикатор со

Альтернативный вариант стороны источника излучения
расположения проволочного
Размер T2 определяется
от точки,
соответствующей
максимальной толщине,
под дырочным или
проволочным
индикатором,
расположенным на
наклонной
поверхности.

выполненной на стали, для возможности
согласования пленки со сварным швом после
обработки пленки. Не меньше 250 мм
Номер договора, обозначение сварного шва и предприятия



радиографическом контроле сварного шва для соединения деталей, имеющих различную
толщину, при длине сварного шва не меньше 250 мм (см. пункт 6.17.7)
366
367
Дырочный или проволочный индикатор качества

Альтернативный изображения может быть расположен в любом
вариант расположения месте вдоль сварного шва и с любой стороны шва
проволочного
Размер T2 определяется
от точки,
соответствующей
максимальной толщине,
под дырочным или
проволочным
индикатором,
расположенным на
наклонной поверхности.

выполненной на стали, для возможности
согласования пленки со сварным швом после
обработки пленки.
Меньше 250 мм
Номер договора, обозначение сварного шва и предприятия


радиографическом контроле сварного шва для соединения деталей, имеющих различную
толщину, при длине сварного шва меньше 250 мм (см. пункт 6.17.7)
367
368
in - дюйм; mm - миллиметр; MIN - минимальный размер
Минимальный
зазор - 0 мм,
максимальный -
2 мм
Краевая
пластина
T - максимальная толщина сварного шва.
Рис. 6.15. Краевые пластины для радиографического контроля (см. пункт 6.17.3)
368
369
Пленка Источник излучения
Панорамное просвечивание
Количество просвечиваний - 1
Источник излучения
Пленка
Рис. 6.16. Метод контроля с расположением источника излучения внутри трубы и

формированием изображения одной секции сварного соединения (см. пункт 6.18.1.1)
Источник излучения
Пленка
Рис. 6.17. Метод контроля с расположением источника излучения снаружи трубы и

формированием изображения одной секции сварного соединения (см. пункт 6.18.1.2)
369
370
Смещение
Источник
Источник излучения излучения
Пленка
Пленка

формированием изображения двух противоположных участков сварного соединения;
минимальное количество просвечиваний - 2 (см. пункт 6.18.1.3)
Источник Осевая линия

излучения сварного шва Источник
излучения
Пленка
Пленка

минимальное количество просвечиваний - 3 (см. пункт 6.18.1.3)
370
371
Ширина
Высота
Рис. 6.20. Ультразвуковой преобразователь (см. пункт 6.22.7.2)
Максимальный размер для

Кромка или передний край
всех углов
Датчик
Индексная точка
Отверстие 1,59 мм
Контрольный образец IIW
Рис. 6.21. Процедура аттестации датчика с помощью контрольного образца IIW (см. пункт
6.22.7.7)
371
372
Отверстие 1,5
А. Стандартный контрольный образец; тип 1
Б. Стандартный контрольный образец; тип 2
Рис. 6.22. Стандартные контрольные образцы Международного института сварки (IIW) (см.
пункт 6.23.1)
1. Допустимые отклонения от указанных размеров для всех поверхностей, используемых при
калибровке или измерениях, должны быть не больше 0,13 мм.
2. Чистовая обработка всех поверхностей, на которые падает или от которых отражается
ультразвуковой сигнал, должна обеспечивать среднеквадратический размер неровностей не больше
3,17 мкм.
3. Для изготовления образца используется сталь ASTM A 36 или другая сталь с
эквивалентными акустическими свойствами.
4. Все отверстия выполняются с гладкой внутренней поверхностью и просверливаются
перпендикулярно поверхности.
372
373
5. Градусные деления и обозначения накосятся на поверхность таким образом, чтобы

обеспечить неизменную ориентацию образца.
6. Допускается использование других контрольных образцов с небольшими изменениями
размеров или расстояний, задаваемых при калибровке (см. приложение H)
7. Настоящие примечания распространяются на рис. 6.22 и 6.23.
Примечание. Диаметр всех отверстий равен 1,59 мм.
Контрольный образец RC для проверки разрешающей способности
Контрольный образец для проверки расстояния и чувствительности
Рис. 6.23. Контрольные образцы для аттестации (см. пункт 6.23.3)
373
374
Диаграмма D
Диаграмма E
Диаграмма A
Диаграмма C
Диаграмма B
Рис. 6.24. Диаграммы сканирования (см. подраздел 6.32)
1. Диаграммы сканирования симметричны относительно оси сварного шва, за исключением
диаграммы D, при которой датчик перемещается по линии сварного шва.
2. Если возможно, рекомендуется сканирование с двух сторон сварного шва.
374
375
А. Ультразвуковой луч направлен

перпендикулярно сварному шву
Основной или
промежуточный Ответвление
элемент
Б. Сканирование с использованием V-образных траекторий ультразвукового луча, при

расположении прямолинейных участков траектории под различными углами, для полного охвата
сварного шва, включая зону корня шва
Рис. 6.25. Методы сканирования (см. пункт 6.27.5)
375
376
Контрольный образец IIW
Контрольный образец для проверки Контрольный образец DS для

разрешающей способности проверки расстояния
Рис. 6.26. Типичные положения датчика (см. подраздел 6.29)
376
377
7. ПРИВАРКА ШПИЛЕК
Раздел 7 содержит общие требования к приварке стальных шпилек к стальным деталям,

а также следующие специальные требования:
1) требования к процедурам контроля качества продукции, контроля деталей перед
началом производства, аттестации операторов и аттестации процедур сварки, выполнение
которых должен обеспечивать подрядчик;
2) требования к процедурам сварки и контроля качества сварки при приварке шпилек;
3) требования к механическим свойствам стальных шпилек, деталей, к которым
привариваются шпильки, требования к испытаниям и документации, которые должен
обеспечивать изготовитель шпилек.
Разрешенные стали для изготовления шпилек указаны в пункте 7.2.6. Основные металлы
указаны в табл. 3.1 (основные металлы, принадлежащие к группам I и II). См. раздел C7.6.1
приложения "Примечания к стандарту".
7.2.1 Конструкция шпилек

Конструкция шпилек должна обеспечивать возможность приварки к стальным деталям
с помощью автоматического сварочного оборудования. Типы и размеры шпилек должны
быть указаны на чертежах, в технических требованиях или специальных нормативных
документах. Конструкция шпилек с головкой показана на рис. 7.1. Допускается
использование головок с другой конфигурацией, если механические характеристики таких
головок подтверждены результатами испытаний и если головки разрешены техническим
7.2.2. Защитные огнеупорные шайбы

С каждой шпилькой поставляется огнеупорная защитная шайба (огнеупорная шайба,
ограничивающая растекание металла при приварке шпильки), выполненная из огнеупорной
керамики или другого подходящего материала.
7.2.3. Флюс
С каждой шпилькой диаметром не меньше 8 мм поставляется подходящий
раскислительный флюс, обеспечивающий стабилизацию сварочной дуги. Шпильки
диаметром меньше 8 мм поставляются с флюсом или без флюса.
7.2.4. Детали для приварки шпилек

Детали для приварки шпилек подвергаются испытаниям, описанным в приложении G.
Допускается использование только шпилек в сочетании с аттестованными деталями.
Аттестация деталей для приварки шпилек в соответствии с приложением G осуществляется
за счет изготовителя. Огнеупорные защитные шайбы, используемые в производственных
условиях, должны быть такими же, как и шайбы, используемые при аттестационных
испытаниях, или шайбы, рекомендуемые изготовителем. По требованию технического
руководителя работ подрядчик должен предоставить следующую информацию:
1) описание шпилек и огнеупорных защитных шайб;
2) свидетельство изготовителя, подтверждающее, что детали для приварки шпилек
аттестованы в соответствии с приложением G;
3) данные о результатах аттестационных испытаний.
377
378
7.2.5. Окончательная обработка шпилек

Для чистовой обработки шпилек используются операции высадки головок, накатки или
станочной обработки. Шпильки после окончательной обработки должны соответствовать
требованиям к качеству поверхности и не содержать выступов, заусенцев, трещин,
скручиваний, изгибов и других существенных дефектов. Радиальные трещины на головке
шпильки не являются причиной отклонения шпильки при контроле, но при условии, что
трещины, обнаруженные при визуальном контроле, распространяются на расстояние, не
превышающее половину расстояния от кромки головки до стержня шпильки. Образование
трещин возможно в головках соединительных или крепежных шпилек, воспринимающих
сдвигающие нагрузки. Такие трещины возникают на кромке головки в результате
радиального расслоения металла. Радиальные трещины на головке шпильки не являются
причиной отклонения шпильки при контроле, если длина трещины не превышает 0,25(H - C)
(см. рис. 7.1).
7.2.6. Материалы для шпилек

Шпильки изготавливаются из холоднотянутых прутков, соответствующих техническим
требованиям ASTM A 108 к холоднотянутым пруткам из углеродистой стали стандартных
марок 1010 ... 1020, включая прутки из стали после восстановления полураскисленного или
раскисленного алюминия или кремния.
7.2.7. Толщина основного металла

При приварке шпильки непосредственно к детали из основного металла необходимо,
чтобы толщина детали была не меньше 1/3 диаметра шпильки. При приварке шпильки через
накладку диаметр шпильки не должен превышать толщину детали больше чем в 2,5 раза.
Приварка шпильки через больше чем две накладки не допускается.
7.3. Требования к механическим характеристикам
7.3.1. Стандартные требования

В зависимости от выбора изготовителя, механические характеристики шпилек
оцениваются по результатам испытаний стали после холодной обработки или
полноразмерных шпилек после окончательной обработки. В любом случае шпильки должны
соответствовать стандартным требованиям в табл. 7.1.
7.3.2. Испытания
Механические характеристики шпилек определяются в соответствии с применимыми
разделами нормативного документа ASTM A 370 "Механические испытания стальных
изделий". Для испытаний используется стенд, вариант которого показан на рис. 7.2.
7.3.3. Требование технического руководителя работ

По требованию технического руководителя работ подрядчик должен предоставить:
1) свидетельство изготовителя шпилек о том, что шпильки, после поставки,
соответствуют применимым требованиям подразделов 7.2 и 7.3.;
2) утвержденные копии отчетов о результатах механических испытаний шпилек,
выполненных на предприятии изготовителя, требуемых в соответствии с подразделом 7.3
для каждого диаметра; испытания шпилек необходимо провести в течение шести месяцев
перед поставкой шпилек;
3) утвержденные копии отчетов о результатах контроля материалов для изготовления
стали на предприятии поставщика, содержащие информацию о диаметре прутка, химических
свойствах и марке стали в каждой плавке.
378
379
7.3.4. Отсутствие испытаний для контроля качества

Если испытания для контроля качества отсутствуют, то подрядчик должен
предоставить отчет о химическом анализе, соответствующий требованиям пункта 7.2.6, для
каждой плавки стали. Использование шпилек, изготовленных из стали с неопределенными
свойствами, не допускается.
7.3.5. Дополнительные шпильки

По требованию технического руководителя работ подрядчик обязан поставить
дополнительные шпильки каждого типа и размера для проверки соответствия шпилек
требованиям подразделов 7.2 и 7.3. Испытания проводятся за счет заказчика.
7.4. Требования к качеству изготовления
7.4.1. Чистота
При сварке шпильки должны быть свободными от ржавчины, коррозионных раковин,
окалины, масла, влаги и других дефектов, которые могут оказать отрицательное влияние на
качество сварки.
7.4.2. Недопустимость покрытия

Не допускается покраска, цинкование или кадмирование шпилек перед сваркой.
7.4.3. Подготовка основного металла

На участках деталей, на которых привариваются шпильки, не допускается наличие
окалины, ржавчины, влаги, краски и других загрязняющих материалов, которые могут
снизить качество сварки или вызвать образование вредных паров. Для чистки таких участков
используется проволочная щетка, процесс удаления окалины или абразивная обработка.
7.4.4. Влага
Огнеупорные защитные шайбы должны быть сухими. Любую огнеупорную защитную
шайбу, на поверхности которой обнаружена влага от росы или дождя, перед сваркой
необходимо осушить в печи при температуре 120 С в течение двух часов.
7.4.5. Специальные требования

Отклонения от продольных и поперечных расстояний между действительными точками
приварки шпилек, рассчитанными на напряжения сдвига, и точками, показанными на
чертежах, не должны превышать 25 мм. Расстояние от края детали до края фланца шпильки
не должно быть меньше диаметра шпильки, увеличенного на 3 мм, но предпочтительно
должно быть не меньше 40 мм.
7.4.6. Удаление огнеупорных защитных шайб

После сварки необходимо разбить и удалить огнеупорные защитные шайбы со шпилек,
предназначенных для заделки в бетоне, и, если целесообразно, со всех других шпилек.
7.4.7. Критерии приемки

На шпильках после сварки должны отсутствовать какие-либо дефекты или вещества,
препятствующие дальнейшему использованию шпилек. Шпилька должна быть приварена по
всей окружности фланца. Допускается неполное проплавление по кромке фланца шпильки и
небольшие усадочные трещины. Профили углового сварного шва, показанные на рис. 5.4, не
относятся к сварным швам для приварки шпилек с помощью автоматического сварочного
оборудования.
379
380
7.5. Процедуры приварки шпилек
7.5.1. Приварка с помощью автоматической сварочной установки

Для приварки шпилек используется автоматическая установка, в которой электрод
подключается к отрицательному полюсу соответствующего источника постоянного тока.
Напряжение, ток при сварке, интервал времени сварки, высота подъема и величина подачи
сварочной головки выбираются на основании предыдущего опыта или в соответствии с
рекомендациями изготовителя оборудования. Процедура приварки должна соответствовать
требованиям стандарта AWS C5.4 "Рекомендуемые процедуры приварки шпилек".
7.5.2. Установки с несколькими сварочными головками

Если используются несколько сварочных головок, подключенных к одному источнику
электропитания, то необходимо обеспечить взаимную блокировку головок таким образом,
чтобы в течение определенного периода времени работала только одна головка, и чтобы
включение следующей головки происходило после окончания переходного процесса в
источнике электропитания после приварки шпильки.
7.5.3. Перемещение сварочной головки

При приварке шпильки перемещение сварочной головки допускается только после
затвердевания сварного шва.
7.5.4. Требования к температуре окружающего воздуха и температуре основного

металла
Приварка шпилек не допускается при температуре основного металла ниже -18 С, при
наличии влаги на поверхности детали или шпильки и в условиях дождя или снега. Если
температура основного металла ниже 0 С, то требуются испытания одной дополнительной
шпильки на каждые 100 шпилек в соответствии с пунктами 7.7.1.3 и 7.7.1.4, за исключением
того, что угол изгиба шпильки при испытаниях равен приблизительно 15 градусов. Такие
испытания проводятся дополнительно к испытаниям первых двух шпилек перед началом
нового производственного цикла или после изменений настройки сварочного оборудования.
К таким изменениям относятся замена сварочной головки, источника электропитания,
изменение диаметра шпилек, изменение высоты подъема или опускания сварочной головки,
изменение общей длины кабеля электропитания, а также изменения сварочного тока и
времени сварки, превышающие 5 %.
7.5.5. Варианты приварки шпилек с использованием угловых сварных швов и

процедуры дуговой сварки трубчатым электродом, дуговой сварки металлическим
плавящимся электродом в среде защитного газа или дуговой сварки металлическим
Подрядчик может выбрать вариант приварки шпилек с использованием

предварительного проверенной процедуры дуговой сварки трубчатым электродом, дуговой
металлическим плавящимся покрытым электродом, при условии, что выполняются
требования, изложенные ниже.
7.5.5.1. Требования к чистоте поверхностей

На поверхностях, на которых предполагается приварка шпилек, и на поверхностях,
расположенных рядом со сварным швом, не допускается присутствие рыхлой или твердой
380
381
окалины, шлака, ржавчины, влаги, масла и других загрязняющих материалов, которые могут
снизить качество сварки или вызвать образование вредных паров.
7.5.5.2. Торцы шпилек

При приварке шпильки с помощью углового сварного шва необходимо очистить
торцевую поверхность шпильки.
7.5.5.3. Посадка шпилек при приварке с помощью угловых сварных швов

При приварке шпильки с помощью углового сварного шва необходимо подготовить
поверхность детали, к которой приваривается шпилька, таким образом, чтобы торцевая
поверхность шпильки плотно прилегала к поверхности детали.
7.5.5.4. Минимальный размер углового сварного шва

Минимальный размер углового сварного шва при приварке шпилек выбирается равным
большему размеру из размеров, указанных в табл. 5.8 и 7.2.
7.5.5.5. Требования к предварительному нагреву

Основной металл детали, к которой привариваются шпильки, предварительно
подогревается в соответствии с требованиями в табл. 3.2.
7.5.5.6. Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым

Для сварки используются безводородные электроды диаметром 4,0 мм или 4,8 мм.
Электрод меньшего диаметра можно использовать при приварке шпилек диаметром не
больше 11 мм в случае затрудненного доступа к шпилькам.
7.5.5.7. Визуальный контроль

Шпильки, приваренные с помощью дуговой сварки трубчатым электродом, дуговой
металлическим плавящимся покрытым электродом, визуально контролируются в
7.6. Требования к аттестации процедур приварки шпилек
Если предполагается приварка шпилек через накладки, то при испытаниях

используются такие же накладки, как и в реальной конструкции.
7.6.1. Шпильки, которые привариваются на предприятии или в условиях эксплуатации

к деталям с плоской горизонтальной поверхностью, рассматриваются как аттестованные,
если проведены аттестационные испытания деталей в соответствии с приложением G,
поэтому какие-либо другие испытания не требуются. Наклон поверхности детали, к которой
приверчивается шпилька, допускается в пределах 0 ... 15 градусов. Испытания в
соответствии с настоящим разделом требуются в случаях, указанных ниже:
1) при приварке шпилек на неплоские поверхности или на плоские поверхности в
вертикальном или верхнем положении;
2) при приварке шпилек через накладки; при испытаниях используются такие же
накладки, как и в реальной конструкции;
3) при приварке шпилек к деталям из стали, не принадлежащей к группам I и II сталей,
указанных в табл. 3.1.
7.6.2. Ответственность за проведение испытаний
381
382
Ответственность за проведение указанных испытаний несет подрядчик или

изготовитель шпилек. Испытания проводятся подрядчиком, изготовителем шпилек или
другой организацией, привлеченной к испытаниям по договоренности со всеми сторонами
производственного процесса.
7.6.3. Подготовка образцов для испытаний
7.6.3.1. Для подтверждения возможности использования материалов, указанных в табл.

3.1 для групп I и II, в деталях для приварки шпилек необходимо подготовить образцы из
стали ASTM A 36 или стали, указанной в табл. 3.1 для групп I и II.
7.6.3.2. Регистрируемая информация

Для подтверждения возможности использования материалов, отличающихся от
материалов, указанных в табл. 3.1 для групп I и II, необходимо подготовить образцы из
материалов, соответствующих техническим требованиям к химическим и физическим
свойствам, используемым в производственным условиям.
7.6.4. Количество образцов

Для испытаний используются десять образцов деталей, к которым последовательно
привариваются шпильки с использованием рекомендуемой процедуры сварки и
рекомендуемых параметров настройки для каждого диаметра шпилек, положения шпилек
при сварке и геометрических параметров.
7.6.5. Методы испытания

Для испытаний десяти образцов используется один из методов: метод испытаний на
изгиб, метод испытаний на крутящий момент или метод испытаний на растяжение.
7.6.6. Методы испытаний
7.6.6.1. Испытания на изгиб

При испытаниях шпилька поочередно изгибается в противоположных направлениях, на
угол 30 градусов, до разрушения шпильки. Для испытаний используется стандартная
испытательная установка, показанная на рис. G.1 в приложении G. В соответствии с другим
вариантом испытаний, возможен изгиб на 90 градусов относительно исходного положения.
Шпильки C изгибаются на угол 90 градусов через стержень, диаметр которого равен четырем
диаметрам шпильки.
7.6.6.2. Испытания на крутящий момент

Для испытаний шпилек на крутящий момент используется испытательная установка,
показанная на рис. 7.3. Результаты испытаний являются положительными, если все десять
образцов разрушаются, при приложении крутящего момента, без разрушения сварного шва.
7.6.6.3. Испытания на растяжение

Шпильки испытываются на растяжение до разрушения, используя любую
испытательную установку, позволяющую создать требуемое усилие. Соединение детали со
шпилькой соответствует требованиям, если при разрушении шпильки отсутствует
разрушение сварного шва.
7.6.7. Информация об испытаниях

К информации об испытаниях для проверки соответствия соединения шпильки с
деталью относятся:
382
383
1) чертежи, на которых показаны профили и размеры шпилек и огнеупорных защитных

шайб;
2) полное описание материалов, из которых изготовлены шпильки и детали, а также
описание и обозначение огнеупорных защитных шайб;
3) положение шпильки и детали при сварке, параметры процедуры сварки (ток,
интервал времени при сварке);
4) отчет о проведении аттестационных испытаний, который является обязательным
документом для каждого договора. Рекомендуемые формы технологических карт сварки и
отчетов об испытаниях, предусмотренных для соединений шпилек с деталями, которые не
были предварительно проверены, описаны в приложении N.
7.7. Контроль производственного процесса
7.7.1. Испытания перед началом производственного процесса
7.7.1.1. Контроль перед началом рабочей смены

Перед началом сварки в производственных условиях, при определенной настройке
оборудования для приварки шпилек заданного размера и типа, а также перед началом
каждой рабочей смены необходимо провести испытания первых двух приваренных шпилек.
Шпильки привариваются к деталям из материала, толщина и свойства которых близки к
толщине и свойствам материалов, заданных в соответствии с производственным процессом.
Если обеспечить заданную толщину материала невозможно, то отклонение толщины образца
от заданной толщины не должно превышать 25 %. Шпильки для испытаний привариваются
к деталям в положении, заданном в соответствии с производственным процессом (в нижнем,
вертикальном или верхнем положении).
7.7.1.2. Вместо приварки шпилек для испытаний к отдельным деталям, допускается

приварка таких шпилек к элементу конструкции, за исключением случаев, когда приварка
шпилек к отдельным деталям требуется в соответствии с пунктом 7.7.1.5.
7.7.1.3. Требования к полной приварке шпилек

После приварки шпильки подвергаются визуальному контролю. Шпилька должна быть
приварена к детали по всей окружности. Наличие подрезов в материале детали не
допускается.
7.7.1.4. Испытания на изгиб

Дополнительно к визуальному контролю необходимо провести испытания на изгиб
двух приваренных шпилек, после их охлаждения, при изгибе шпильки на угол
приблизительно 30 градусов относительно исходного положения. Изгиб осуществляется
ударами молотка или с помощью трубы, надетой на шпильку. При температуре
окружающего воздуха ниже 10 С изгиб осуществляется преимущественно с помощью
медленного приложения нагрузки к концу шпильки. Вместо испытаний на изгиб, для
резьбовых шпилек используются испытания на крутящий момент в соответствии с рис. 7.3.
7.7.1.5. Дополнительные испытания при разрушении сварных соединений

Если при визуальном контроле обнаруживается, что какая-либо шпилька или две
шпильки не приварены по всей окружности, или при испытаниях происходит разрушение
зоны сварного шва какой-либо шпильки или двух шпилек, то необходимо изменить
процедуру приварки шпилек и провести дополнительные испытания двух шпилек,
приваренных к отдельным деталям или к элементу конструкции, в соответствии с пунктами
7.7.1.3 и 7.7.1.4. Если результаты испытаний любой их двух указанных шпилек
383
384
неудовлетворительны, то необходимо провести испытания двух шпилек, приваренных к

отдельным деталям, до достижения удовлетворительных результатов испытаний. Только
после достижения удовлетворительных результатов испытаний можно перейти к приварке
шпилек к элементу конструкции в соответствии с производственным процессом.
7.7.2. Приварка шпилек в соответствии с производственным процессом

При любых изменениях параметров процедуры приварки шпилек, заданных в
соответствии с пунктом 7.7.1, выполненных после начала производственного процесса,
необходимо провести испытания в соответствии с пунктом 7.7.1.3 или 7.7.1.4, прежде чем
продолжить производственный процесс.
7.7.3. Ремонт шпилек

Шпильки, в которых не обеспечивается приварка шпильки по всей окружности, можно
ремонтировать, по выбору подрядчика, накладывая угловые швы с минимальными
размерами, соответствующие пункту 7.5.5, на дефектные участки, на которых отсутствует
сварка. Длина сварного шва, используемого для ремонта, должна превышать длину
дефектного участка не меньше чем на 10 мм.
7.7.4. Аттестация операторов

Удовлетворительные результаты испытаний перед началом производственного
процесса, выполняемых в соответствии с пунктом 7.6.1, также используются для аттестации
оператора сварочного оборудования для приварки шпилек. Перед приваркой шпилек
оператором, который не участвовал в испытаниях в соответствии с пунктом 7.7.1,
необходимо провести испытания двух первых шпилек, приваренных таким оператором, в
соответствии с пунктами 7.7.1.3 и 7.7.1.4. Если результаты испытаний окажутся
удовлетворительными, то приварка шпилек оператором в соответствии с производственным
процессом разрешается.
7.7.5. Восстановление поверхностей после удаления шпилек

После удаления дефектной шпильки на участке детали, воспринимающем
растягивающие напряжения, необходимо зачистить поверхность на участке до уровня
поверхности детали. Если на таком участке обнаружен вырыв основного металла в
результате удаления шпильки, то необходимо заполнить углубление металлом, используя
безводородные электроды и процедуру дуговой сварки металлическим плавящимся
покрытым электродом в соответствии с настоящим стандартом, затем зачистить поверхность
до уровня поверхности детали.
Если на участке детали, воспринимающем сжимающие напряжения, разрушение
шпильки произошло в стержне шпильки или в зоне сварного шва, то вместо восстановления
дефектного участка допускается приварка новой шпильки рядом с дефектным участком (см.
пункт 7.4.5). Если обнаружен вырыв основного металла в результате удаления шпильки, то
восстановление участка выполняется таким же образом, как и восстановление участка,
воспринимающего растягивающие напряжения, за исключением того, что при глубине
дефекта не больше 3 мм или 7 % от толщины основного металла допускается зачистка
поверхности участка вместо наплавления металла. Если предусмотрена замена шпильки на
дефектном участке детали, то новая шпилька приваривается после восстановления участка.
Новые шпильки (за исключением резьбовых шпилек, которые подвергаются испытаниям на
крутящий момент) подвергаются испытаниям на изгиб при отклонении шпильки на угол
приблизительно 15 градусов относительно исходного положения. Участки поверхности
элемента конструкции, открытые для наружного обзора, на которых удалены шпильки,
необходимо зачистить.
384
385
7.8. Требования к контролю в процессе производства и при приемке продукции

Если при визуальном контроле обнаружено, что какая-либо шпилька не приварена по
всей окружности, или обнаружена шпилька, восстановленная с помощью сварки, то
необходимо провести испытания такой шпильки, изгибая ее на угол приблизительно 15
градусов относительно исходного положения. Резьбовые шпильки подвергаются испытаниям
на крутящий момент. Метод испытания на изгиб должен соответствовать пункту 7.7.1.4.
Шпилька, не приваренная по всей окружности, изгибается в сторону, противоположную
участку с дефектом. Испытания на крутящий момент проводятся в соответствии с рис. 7.3.
7.8.2. Дополнительные испытания

Контролер со стороны заказчика, при наличии соответствующих условий, может задать
обоснованное количество дополнительных шпилек при испытаниях, описанных в пункте
7.8.1.
7.8.3. Критерии приемки изогнутых шпилек

Изогнутые шпильки (тип B), деформированные анкерные болты (тип C) и другие
шпильки (тип A), предназначенные для погружения в бетон, на которых отсутствуют
признаки разрушения, могут быть приняты без выравнивания. Если в договорных
документах задано требование о выравнивании изогнутых шпилек, то выравнивание
осуществляется без нагрева, до завершения процедуры приварки шпилек.
7.8.4. Критерии приемки шпилек при испытаниях на крутящий момент

Резьбовые шпильки (тип A), подвергаемые испытаниям на крутящий момент в
соответствии с данными на рис. 7.3, на которых отсутствуют признаки разрушения, являются
приемлемыми.
7.8.5. Выполнение требований технического руководителя работ

Если технический руководитель работ полагает, что результаты контроля или
испытаний приваренных шпилек не соответствуют положениям настоящего стандарта, то
подрядчик должен устранить указанные нарушения. Подрядчик должен, за свой счет,
изменить параметры процедуры приварки шпилек таким образом, чтобы обеспечить
соответствие качество работ требованиям стандарта.
7.8.6. Выполнение требований заказчика

По требованию и за счет заказчика, подрядчик может поставить, в любое время,
шпильки, указанные в договорных документах, для проведения аттестационных испытаний в
соответствии с приложением G.
385
386
Таблица 7.1. Требования к механическим характеристикам шпилек (см. пункт 7.3.1)
Тип A (а) Тип B (б) Тип C (в)

Минимальный предел прочности на растяжение, МПа 420 450 552
Минимальный предел текучести, МПа:
- при смещении 0,2 % 340 350
- при смещении 0,5 % - - 485
Минимальное удлинение:
- при длине образца 50 мм 17 % 20 % -
- при длине образца, превышающей диаметр шпильки в 5 раз 14 % 15 % -
Минимальное сужение поперечного сечения 50 % 50 % -
а) К шпилькам типа A относятся шпильки с любыми размерами, не предназначенные для

передачи сдвигающих нагрузок в составных балочных строительных конструкциях.
б) К шпилькам типа B относятся шпильки с головками, изогнутые шпильки или шпильки с
другой конфигурацией, диаметр которых равен 10 мм, 12 мм, 16 мм, 20 мм, 22 мм или 25 мм,
используемые в составных балочных строительных конструкциях.
в) К шпилькам типа C относятся шпильки из холоднотянутых стальных прутков,
соответствующих техническим требованиям ASTM A 496, номинальный диаметр которых равен
диаметру гладкой арматурной проволоки с такой же массой на единицу длины, как и масса на
единицу длины арматурной проволоки с периодическим профилем. Максимальный диаметр в
соответствии с техническими требованиями ASTM A 496 составляет 16 мм. Физические
характеристики, относящиеся к деформации материала, любых поставляемых прутков, диаметр
которых превышает указанный диаметр, должны соответствовать техническим требованиям ASTM A
496.
Таблица 7.2. Минимальный размер углового сварного шва при приварке шпилек небольшого
диаметра (см. пункт 7.5.5.4)
Диаметр Минимальный размер

шпильки, мм углового сварного шва, мм
6 ... 11 5
12 6
16, 20, 22 8
25 10
386
387
L
а) Длина изготовленной шпильки перед сваркой.
Рис. 7.1. Размеры и размерные допуски для стандартных шпилек, рассчитанных на

напряжения сдвига (см. пункт 7.2.1)
Таблица к рис. 7.1
Диаметр C стержня, Допустимое отклонение Диаметр H Минимальная высота

мм длины L, мм головки, мм T головки, мм
12,7 +0,00 1,6 25,4  0,4 7,1
-0,25
15,9 +0,00 1,6 31,7  0,4 7,1

-0,25
19,0 +0,00 1,6 31,7  0,4 9,5

-0,38
22,1 +0,00 1,6 34,9  0,4 9,5

-0,38
25,4 +0,00 1,6 41,3  0,4 12,7

-0,38
387
388
Захваты с прорезями
для удержания головки
шпильки и детали при
испытаниях образца
Рис. 7.2. Стандартная установка для испытаний образцов на растяжение (см. пункт 7.3.2)
Шпилька Стальная гайка
Шайба
Втулка
Зона сварного
шва Деталь
Размеры деталей испытательной установки должны соответствовать размерам сварного шва.
Резьба на шпильке должна быть чистой и свободной от каких-либо смазочных материалов, за
исключением остатков смазки, используемой при холодной обработке шпильки, присутствующих на
шпильке в состоянии после поставки изготовителем.
Рис. 7.3. Установка для испытаний шпилек на крутящий момент (см. пункт 7.6.6.2)
Таблица к рис. 7.3 с данными о крутящих моментах при испытании шпилек (а)
Номинальный Средняя расчетная Количество Шаг Серия Испытательный

диаметр, мм площадь поперечного ниток резьбы резьбы, мм момент, Нм
сечения резьбового на 1 дюйм
участка, мм2 (б) (25,4 мм)
М6 20,1 1,0 ISO-724 7,4

6,4 23,2 UNF 9,0
20,6 UNC 7,8
388
389
7,9 37,4 UNF 18,1

33,5 UNC 16,1
М8 36,6 1,25 ISO-724 17,9

9,5 56,8 UNF 32,9
50,3 UNC 29,2
М10 58,0 1,5 ISO-724 35,5

11,1 76,1 UNF 51,4
68,4 UNC 47,2
М12 84,3 1,75 ISO-724 61,9

12,7 103,2 UNF 79,7
91,6 UNC 70,8
М14 115,0 2,0 ISO-724 98,5

14,3 131,0 UNF 113,8
117,4 UNC 102,0
15,9 164,5 UNF 158,8

145,8 UNC 140,8
М16 157,0 2,0 ISO-724 153,7

19,1 240,0 UNF 278,0
215,5 UNC 249,7
М20 245,0 2,5 ISO-724 299,9
М22 303,0 2,5 ISO-724 408,0

22,2 328,4 UNF 443,9
298,1 UNC 402,9
М24 353,0 3,0 ISO-724 518,5

25,4 437,4 UNF 675,7
391,0 UNC 604,0
Примечания к таблице
а) Данные о крутящих моментах приведены для резьбовых шпилек типа A с минимальным
размером текучести 340 МПа.
б) Средняя расчетная площадь резьбы определяется по среднему диаметру между наружным и
внутренним диаметрами резьбы.
в) Данные в таблице рассчитаны при испытательном крутящем моменте, величина которого
при испытаниях шпилек без покрытия, в состоянии после поставки определяется как 0,9 х
(номинальный диаметр шпильки) х 0,2 (коэффициент трения) х (средняя расчетная площадь
поперечного сечения резьбового участка) х (минимальный предел текучести). Покрытие поверхности
шпильки или наличие смазочного материала на поверхности уменьшает коэффициент трения.
389
390
8. УСИЛЕНИЕ И РЕМОНТ СУЩЕСТВУЮЩИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Усиление или ремонт существующих строительных конструкций осуществляется для

того, чтобы обеспечить соответствие конструкций требованиям, заданным техническим
руководителем работ. Технический руководитель работ должен составить подробную
программу работ по усилению или ремонту строительных конструкций. В программе
необходимо указать требования к параметрам элементов конструкций, качеству
выполненных работ, контролю и технической документации. Все положения настоящего
стандарта, за исключением положений, измененных в соответствии с настоящим разделом 8,
в одинаковой степени относятся к процедурам усиления и ремонта строительных
конструкций, включая процедуры горячего выравнивания деформированных элементов
8.2.1. Определение характеристик

Перед разработкой чертежей и технических требований к процедуре усиления или
ремонта существующих строительных конструкций необходимо определить характеристики
основного металла, используемого в элементах конструкций, по существующим чертежам,
техническим требованиям или результатам испытаний.
8.2.2. Пригодность для сварки

Необходимо определить пригодность основного металла для сварки (см. табл. С8.1).
8.2.3. Другие основные металлы

Если предполагается соединение деталей из основных материалов, не перечисленных в
табл. 3.1, то при выборе присадочного металла и процедуры сварки необходимо
руководствоваться указаниями технического руководителя работ.
8.3. Проектирование в связи с усилением и ремонтом строительных конструкций
8.3.1. Процесс проектирования

При проектировании необходимо учитывать положения применимых стандартов и
общих технических требований к строительным конструкциям. Технический руководитель
работ должен определить объем работ по усилению или ремонту, которые необходимо
выполнить для обеспечения соответствия элементов конструкции заданным требованиям.
8.3.2. Анализ механических напряжений

Необходимо выполнить анализ механических напряжений на участках усиления или
ремонта элементов конструкции. Необходимо определить напряжения при действии всех
статических и динамических нагрузок. При определении напряжений необходимо учитывать
повреждения, накопившиеся в элементах конструкции в течение предыдущего периода
8.3.3. Данные о нагрузках в течение предыдущего периода эксплуатации

Элементы конструкций, воспринимающие циклические нагрузки, проектируются в
соответствии с требованиями к усталостным напряжениям. При проектировании необходимо
учитывать усталостные нагрузки, которые действовали на элементы конструкции в течение
390
391
предыдущего периода эксплуатации. Если данные о предыдущих нагрузках отсутствуют, то

их необходимо определить с помощью расчетных методов.
8.3.4. Восстановление или замена

Необходимо определить, каким образом будет выполнен ремонт элементов
конструкции - с восстановлением деталей, поврежденных в результате коррозии или по
другим причинам, или с полной заменой деталей.
8.3.5. Нагрузки в процессе выполнения работ по усилению или ремонту

Технический руководитель работ должен определить нагрузки на элементы
конструкции при нагревании, сварке или термической резке. Если необходимо, нагрузки
следует уменьшить. Необходимо определить местную и общую устойчивость элементов
конструкции, учитывая влияние повышенной температуры на участках поперечного сечения
элементов.
8.3.6. Существующие соединительные детали

Необходимо определить соответствие существующих соединительных деталей в
элементах конструкции, для которых необходимо выполнить работы по усилению или
ремонту, заданным проектным требованиям к прочности соединений и, если требования не
выполняются, усилить такие соединения.
8.3.7. Использование существующих крепежных деталей

Если результаты расчетов показывают, что напряжения в заклепках или болтах
превышают допустимые напряжения при новой общей нагрузке на элемент конструкции, то
такие заклепки или болты должны воспринимать только статическую нагрузку. Если
повышенные напряжения в заклепках или болтах вызваны только статической нагрузкой или
заклепки или болты воспринимают циклическую нагрузку, то необходимо предусмотреть
дополнительные детали и сварные соединения, повышающие прочность элемента
конструкции при общей нагрузке.
8.4. Увеличение срока службы строительных конструкций при усталостных нагрузках
8.4.1. Методы
Для восстановления деталей сварных соединений, оказывающих критическое влияние
на прочность конструкции, можно использовать методы, указанные ниже, при условии, что
соответствующие письменно оформленные процедуры утверждены техническим
1) Улучшение профиля лицевой поверхности сварного шва, с помощью абразивной
обработки твердосплавным напильником, с целью получения вогнутой поверхности и
плавного перехода от основного металла к сварному шву
2) Абразивная обработка кромки лицевой поверхности сварного шва с помощью
напильника или шлифовального круга
3) Упрочняющая дробеструйная обработка поверхности сварного шва или наклеп
передней кромки шва молотком
4) Улучшение профиля кромки лицевой поверхности сварного шва, удаляя излишний
металла сварного шва, используя процесс дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде
защитного газа (без присадочного металла)
5) Абразивная обработка кромки лицевой поверхности сварного шва в сочетании с
наклепом
8.4.2. Увеличение диапазона допустимых напряжений
391
392
Технический руководитель работ должен определить необходимость увеличения

диапазона допустимых напряжений.
8.5. Выполнение работ
8.5.1. Обеспечение чистоты поверхностей

Поверхности деталей, подлежащих восстановлению, и поверхности, которые будут
соприкасаться с новыми деталями, необходимо очистить от грязи, ржавчины и других
загрязняющих материалов, кроме слоя краски, в соответствии с нормативным документом
SSPC SP2 (технические требования к чистке поверхностей с помощью ручного
инструмента). Участки указанных поверхностей, предназначенные для сварки, необходимо
тщательно очистить от посторонних материалов, включая краску, в пределах не меньше 50
мм от корня сварного шва.
8.5.2. Дефекты элементов конструкции

По требованию технического руководителя работ необходимо устранить
неприемлемые дефекты элемента конструкции, подлежащего усилению или ремонту, до
начала работ по горячему выпрямлению или профилированию элемента конструкции или до
начала выполнения сварочных работ.
8.5.3. Восстановление сварных швов

Восстановление сварных швов, если оно требуется, должно соответствовать
применимым требованиям, изложенным в подразделе 5.26.
8.5.4. Недостаточная толщина деталей из основного металла

По указанию технического руководителя работ, деталь, толщина которой недостаточна
для выполнения сварного шва с заданными размерами, можно 1) наплавить металлом
сварного шва для обеспечения требуемой толщины, 2) укоротить, отрезав участок, на
котором толщина недостаточна, 3) усилить помощью дополнительной детали из основного
металла или 4) удалить и заменить новой деталью с достаточной толщиной или прочностью.
8.5.5. Горячее выравнивание

Если используется горячее выравнивание или профилирование элемента конструкции,
то максимальная температура нагреваемой поверхности, измеренная индикатором
температуры или с помощью других средств, не должна превышать 600 С для стали,
улучшенной закалкой и отпуском и 650 С для любой другой стали. Ускоренное охлаждение
стали при температуре 315 С не допускается.
8.5.6. Последовательность операций сварки

При усилении или ремонте элементов конструкций с помощью добавления основного
металла или металла сварного шва, последовательность операций сварки должна
обеспечивать равномерный подвод тепла к деталям сварного соединения, чтобы уменьшить
деформации деталей и остаточные напряжения в деталях
8.6. Качество

Все элементы и сварные швы, которые, которых касаются работы по усилению или
ремонту элементов строительных конструкций, подлежат визуальному контролю в
соответствии с программой, разработанной техническим руководителем работ.
392
393
8.6.2. Неразрушающий контроль

В договорных документах необходимо указать методы и объем неразрушающего
контроля и критерии приемки продукции при неразрушающем контроле.
393
394
СТАНДАРТ AWS D1.1/D1.M:2006
ПРИЛОЖЕНИЯ
Нормативные приложения
Нормативные приложения содержат информацию и требования, которые являются

частью стандарта
Стр.
Приложение A Расчетная толщина сварного шва
Приложение B Расчетная толщина углового сварного шва в Т-образных
соединениях деталей, расположенных под углом
Приложение C Требования к качеству сварных швов в соединениях, рассчитанных
на циклические растягивающие нагрузки
Приложение D Плоскостность стенок балочных ферм, рассчитанных на
статические нагрузки
Приложение E Плоскостность стенок балочных ферм, рассчитанных на
циклические нагрузки
Приложение F Характеристики зависимости абсолютной влажности воздуха от
температуры
Приложение G Требования к аттестационным испытаниям шпилек
Приложение H Аттестация и калибровка установок для ультразвукового контроля
с использованием других разрешенных контрольных образцов
Приложение I Альтернативные методы определения параметров
предварительного нагрева
Приложение J Обозначения, используемые при расчетах трубных сварных
Информативные приложения
Эти приложения не являются частью стандарта и содержат только иллюстративную

информацию.
Стр.
Приложение K Термины и определения
Приложение L Инструкция для разработчиков технических требований
Приложение M Образцы отчетов об аттестации оборудования и процедур
ультразвукового контроля
Приложение N Образцы отчетов об аттестации процедур сварки
Приложение O Инструкция по подготовке запросов в комитет по сварке
строительных конструкций
Приложение P Местный двугранный угол
394
395
Приложение Q Содержание описания предварительно проверенной процедуры

сварки
Приложение R Техника безопасности
Приложение S Ультразвуковой контроль сварных соединений с помощью
альтернативных средств
Приложение T Коэффициент овальности
Приложение U Перечень документов, на которые даны ссылки в настоящем
стандарте
Приложение V Характеристики прочности присадочного металла
395
396
ПРИЛОЖЕНИЕ A (НОРМАТИВНОЕ). РАСЧЕТНАЯ ТОЛЩИНА СВАРНОГО ШВА
Настоящее приложение является частью стандарта AWS D1.1/D1.M:2006 "Стандартные

требования к сварке строительных конструкций - Стальные конструкции" и содержит информацию и
требования, которые являются частью стандарта.
Расчетная толщина сварного шва определяется как минимальное расстояние между корнем и
лицевой поверхностью сварного шва, уменьшенное или не уменьшенное на 3 мм для учета
выпуклости поверхности.
396
397
ПРИЛОЖЕНИЕ B (НОРМАТИВНОЕ). РАСЧЕТНАЯ ТОЛЩИНА УГЛОВОГО

СВАРНОГО ШВА В Т-ОБРАЗНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ ДЕТАЛЕЙ,
РАСПОЛОЖЕННЫХ ПОД УГЛОМ

В табл. B.1 указаны поправочные коэффициенты для определения эквивалентного

размера углового сварного шва при значениях двугранного угла в диапазоне 60 ... 135
градусов, в предположении, что зазор между свариваемыми кромками отсутствует. Зазор
между свариваемыми кромками не меньше 2 мм, но не больше 5 мм можно добавить
непосредственно к размеру катета сварного шва. Требуемый размер катета углового
сварного шва в соединении деталей, расположенных под углом, определяется умножением
на поправочный коэффициент для соответствующего двугранного угла, как показано ниже.
Пример
Задано: Т-образное соединение деталей, расположенных под двугранным углом 75

градусов; зазор между свариваемыми кромками равен 2 мм.
Необходимо определить размер катета углового сварного шва, эквивалентный по
прочности размеру 8 мм при двугранном угле 90 градусов.
Расчет
1) Поправочный коэффициент из табл. B.1 равен 0,8.
2) Эквивалентный размер w катета углового сварного шва равен w = 0,86 х 8 = 6,9 мм.
3) Зазор между свариваемыми кромками равен 2 мм.
4) Требуемый размер катета углового сварного шва в соединении деталей под углом
равен w = 6,9 + 2 = 8,9 мм.
5) Округленный размер равен w = 9 мм.
Для угловых сварных швов с одинаковым измеренным размером w n катета шва

расстояние tn между корнем шва и лицевой поверхностью расчетного шва определяется
При зазоре между свариваемыми кромками не меньше 2 мм, но не больше 5 мм
используется следующее расчетное выражение:
wn  Rn
tn  .

2 sin
2
При зазоре меньше 2 мм: Rn = 0 и tn' = tn.

Измеренный размер wn катета углового сварного шва определяется как расстояние
между поверхностью и противоположной кромкой сварного шва, а R - зазор между
свариваемыми кромками (см. рис. 3.11). Приемлемые значения зазора между свариваемыми
кромками указаны в пункте 5.22.1.
397
398
Таблица B.1. Поправочные коэффициенты для определения эквивалентного размера

углового сварного шва в Т-образном соединении деталей, расположенных под углом
Двугранный угол  Поправочный коэффициент для

в градусах определения размера катета
углового сварного шва,
эквивалентного по прочности
60 0,71
65 0,76
70 0,81
75 0,86
80 0,91
85 0,96
90 1,0
95 1,03
100 1,08
105 1,12
110 1,16
115 1,19
120 1,23
125 1,25
130 1,28
135 1,35
398
399
ПРИЛОЖЕНИЕ C (НОРМАТИВНОЕ). ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ СВАРНЫХ

ШВОВ В СОЕДИНЕНИЯХ, РАССЧИТАННЫХ НА ЦИКЛИЧЕСКИЕ
РАСТЯГИВАЮЩИЕ НАГРУЗКИ

11 при диаметре 1 мм на участке 6 мм
Край детали или кромка или корень

сварного шва между стенкой и полкой
Край детали
или Сварной шов
1 11 при диаметре 1 мм на участке 25 мм
1. A - минимальное расстояние между краями участков с пористостью или неоднородностями,
вызванными неполным проплавлением, с размерами не меньше 2 мм. Расстояние определяется между
рядом расположенными неоднородностями с большим размером.
2. X1 - максимальный допустимый размер пористости или неоднородности, вызванной
неполным проплавлением, при толщине сварного соединения 20 мм (см. рис. 6.4).
3. X2, X3, X4 - пористость или неоднородность, вызванная неполным проплавлением, с
размером не меньше 2 мм, но меньше максимального допустимого размера при толщине сварного
соединения 20 мм.
4. X5, X6 - пористость или неоднородность, вызванная неполным проплавлением, с размером
5. Пористость или неоднородность, вызванная неполным проплавлением, X 4 является
неприемлемой, так как она расположена в пределах минимального допустимого расстояния между
399
400
краями участков с пористостью или неоднородностями (см. пункт 6.12.2.1 и рис. 6.4). Остальная
часть сварного шва является приемлемой.
6. Предполагается, что указанный размер неоднородности является наибольшим размером.
400
401
ПРИЛОЖЕНИЕ D (НОРМАТИВНОЕ). ПЛОСКОСТНОСТЬ СТЕНОК БАЛОЧНЫХ

ФЕРМ, РАССЧИТАННЫХ НА СТАТИЧЕСКИЕ НАГРУЗКИ

Пластина полки
Ребро жесткости
Стенка Любой последний

Пластина полки размер секции
1. D - высота стенки
2. d - наименьший размер секции
Таблица D.1. Промежуточные ребра жесткости расположены с двух сторон стенки
Толщина Высота Меньший размер секции, м

стенки, стенки,
мм мм
8,0 < 1,19 0,63 0,7 0,97 1,12 1,27
9
 1,19 0,7 0,8 1,1 1,2 1,4 2,0 2,1
0,51 0,63 6 9 1,02 4 7 0 1,52 1,65 1,78 1,90 3 6
9,5 < 1,42 0,63 0,7 0,97 1,12 1,27 1,4 1,6
9 2 0
 1,42 0,7 0,8 1,1 1,2 1,4 2,0
0,51 0,63 6 9 1,02 4 7 0 1,52 1,65 1,78 1,90 3 2,16
11,1 < 1,68 0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,4 1,6 1,75
2 0
 1,68 0,51 0,6 0,7 0,8 1,02 1,1 1,2 1,4 1,52 1,65 1,78 1,90 2,0 2,16
3 6 9 4 7 0 3
12,7 < 1,90 0,6 0,79 0,97 1,12 1,27 1,4 1,6 1,75 1,90 2,06
3 2 0
 1,90 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,1 1,27 1,4 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
4 0
14,3 < 2,13 0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,4 1,6 1,75 1,90 2,06 2,24
2 0
 2,13 0,51 0,63 0,76 0,8 1,02 1,1 1,27 1,4 1,52 1,65 1,78 1,90 2,0 2,16
9 4 0 3
15,9 < 2,39 0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,4 1,6 1,75 1,90 2,06 2,24 2,39
2 0
401
402
 2,39 0,51 0,63 0,76 0,8 1,02 1,1 1,2 1,4 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
9 4 7 0
Максимальное допустимое отклонение, мм
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27
Если действительный размер не указан, используйте следующий больший размер.
402
403
Таблица D.2. Промежуточные ребра жесткости отсутствуют
Толщина Меньший размер секции, м

стенки, мм
Любая 0,97 1,19 1,42 1,68 1,90 2,13 2,39 2,62 2,87 3,10 3,33 3,58 3,81 4,04 4,29 4,52 4,77
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27 29 30 32
Таблица D.3. Промежуточные ребра жесткости расположены с одной стороны стенки

мм мм
8,0 < 0,78 0,63 0,79
 0,78 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,9 1,0 1,1 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
7 7 7
9,5 < 0,97 0,63 0,79 0,97

 0,97 0,43 0,53 0,63 0,74 0,8 0,9 1,0 1,1 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
6 7 7 7
11,1 < 1,12 0,63 0,79 0,97 1,12

 1,12 0,43 0,53 0,63 0,74 0,8 0,97 1,0 1,1 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
6 7 7
12,7 < 1,27 0,6 0,7 0,9 1,12 1,27

3 9 7
 1,27 0,43 0,53 0,63 0,74 0,8 0,97 1,0 1,1 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
6 7 7
14,3 < 1,42 0,6 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42

3
 1,42 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,0 1,1 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
7 7
15,9 < 1,60 0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42

1,6
0
 1,60 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,9 1,0 1,1 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
7 7 7
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27
403
404
ПРИЛОЖЕНИЕ E (НОРМАТИВНОЕ). ПЛОСКОСТНОСТЬ СТЕНОК БАЛОЧНЫХ

ФЕРМ, РАССЧИТАННЫХ НА ЦИКЛИЧЕСКИЕ НАГРУЗКИ

Пластина полки
Ребро жесткости
Стенка Любой последний

Пластина полки размер секции
1. D - высота стенки
2. d - наименьший размер секции
Таблица E.1. Промежуточные ребра жесткости расположены с двух сторон стенки

внутренней балочной фермы

мм мм
8,0 < 1,19 0,74 0,91 1,09 1,27
 1,19 1,5 1,8 1,0 1,3 1,4 2,0
8 0,74 9 2 1,17 2 7 1,60 1,75 1,90 6 2,18 2,34 2,49
9,5 < 1,42 0,74 0,91 1,09 1,27 1,47

 1,42 0,7 1,3 1,4 2,0 2,1 2,3 2,4
0,58 4 0,89 1,02 1,17 2 7 1,60 1,75 1,90 6 8 4 9
11,1 < 1,68 0,7 0,91 1,09 1,27 1,47 1,6

4 5
 1,68 0,5 0,74 0,89 1,02 1,3 1,4 1,60 1,75 1,90 2,0 2,1 2,34 2,49
8 1,17 2 7 6 8
12,7 < 1,90 0,74 0,91 1,09 1,27 1,47 1,6 1,8 2,0
5 3 0
 1,90 0,58 0,7 0,89 1,02 1,3 1,4 1,60 2,0 2, 2,3
4 1,17 2 7 1,75 1,90 6 18 4 2,49
14,3 < 2,13 0,7 0,91 1,09 1,27 1,47 1,6 1,8 2,0 2,1
4 5 3 0 8
 2,13 0,58 0,74 0,89 1,02 1,3 1,4 1,60 1,75 1,90 2,0 2,18 2,34 2,49
1,17 2 7 6
15,9 < 2,39 0,7 0,91 1,09 1,27 1,47 1,6 1,8 2,00 2,1 2,3
4 5 3 8 6
 2,39 0,58 0,74 0,89 1,02 1,17 1,3 1,4 1,60 1,75 1,90 2,0 2,18 2,34 2,49
404
405
2 7 6
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27
405
406
Таблица E.2. Промежуточные ребра жесткости расположены с одной стороны стенки

поясной балочной фермы

мм мм
8,0 < 0,78 0,7 0,97
6
 0,78 0,51 0,63 1,2 1,4 2,0
0,76 0,89 1,02 1,14 7 0 1,52 1,65 1,78 1,90 3 2,16
9,5 < 0,97 0,7 0,97

6
 0,97 0,51 0,63 1,2 1,4 2,0
0,76 0,89 1,02 1,14 7 0 1,52 1,65 1,78 1,90 3 2,16
11,1 < 1,12 0,7 0,97 1,14

6
 1,12 0,51 0,63 1,2 1,4 2,0
0,76 0,89 1,02 1,14 7 0 1,52 1,65 1,78 1,90 3 2,16
12,7 < 1,27 0,7 0,97 1,14 1,35

6
 1,27 0,51 0,63 1,2 1,4 2,0
0,76 0,89 1,02 1,14 7 0 1,52 1,65 1,78 1,90 3 2,16
14,3 < 1,42 0,7 0,97 1,14 1,35 1,52

6
 1,42 0,51 0,63 1,2 1,4 2,0
0,76 0,89 1,02 1,14 7 0 1,52 1,65 1,78 1,90 3 2,16
15,9 < 1,60 0,7 0,97 1,14 1,35 1,52 1,73

6
 1,60 0,51 0,63 1,2 1,4 2,0
0,76 0,89 1,02 1,14 7 0 1,52 1,65 1,78 1,90 3 2,16
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27
Таблица E.3. Промежуточные ребра жесткости расположены с одной стороны стенки

внутренней балочной фермы

мм мм
8,0 < 0,78 0,63 0,79
 0,78 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
9,5 < 0,97 0,63 0,79 0,97

 0,97 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
11,1 < 1,12 0,63 0,79 0,97 1,12

 1,12 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
12,7 < 1,27 0,63 0,79 0,97 1,12 1,27

 1,27 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
406
407
14,3 < 1,42 0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42

 1,42 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
15,9 < 1,60 0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42 1,60
 1,60 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27
407
408
Таблица E.4. Промежуточные ребра жесткости расположены с двух сторон стенки поясной
балочной фермы

мм мм
8,0 < 1,19 0,84 1,04 1,24
 1,19 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,6 1,83 2,01 2,1 2,3 2,4 2,6 2,8
8 6 4 9 7 4
9,5 < 1,42 0,84 1,04 1,24 1,45

 1,42 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,6 1,83 2,01 2,1 2,3 2,4 2,6 2,8
8 6 4 9 7 4
11,1 < 1,68 0,84 1,04 1,24 1,45 1,65 1,85

 1,68 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,6 1,83 2,01 2,1 2,3 2,4 2,6 2,8
8 6 4 9 7 4
12,7 < 1,90 0,84 1,04 1,24 1,65 2,0

1,45 1,85 6
 1,90 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,6 1,83 2,01 2,1 2,3 2,4 2,6 2,8
8 6 4 9 7 4
14,3 < 2,13 0,84 1,04 1,24 1,65 2,0 2,26

1,45 1,85 6
 2,13 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,6 1,83 2,01 2,1 2,3 2,4 2,6 2,8
8 6 4 9 7 4
15,9 < 2,39 0,84 1,04 1,24 1,65 2,0 2,26 2,49
1,45 1,85
6
 2,39 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50
1,6 1,83 2,01 2,1 2,3 2,4 2,6 2,8
8 6 4 9 7 4
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27
Таблица D.5. Промежуточные ребра жесткости отсутствуют во внутренних или поясных

балочных фермах
Толщина Меньший размер секции, м

стенки, мм
Любая 0,97 1,19 1,42 1,68 1,90 2,13 2,39 2,62 2,87 3,10 3,33 3,58 3,81 4,04 4,29 4,52 4,77
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27 29 30 32
408
409
ПРИЛОЖЕНИЕ F (НОРМАТИВНОЕ). ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗАВИСИМОСТИ

АБСОЛЮТНОЙ ВЛАЖНОСТИ ВОЗДУХА ОТ ТЕМПЕРАТУРЫ

409
410
Температура, С
% RELATIVE HUMIDITY -
относительная влажность, %
Содержание влаги в одном фунте воздуха

Содержание влаги в одном килограмме воздуха
Температура, F
Рис. F.1. Характеристики зависимости абсолютной влажности воздуха от температуры,

используемые при испытаниях для определения периода времени хранения безводородных
электродов на открытом воздухе (см. пункт 5.3.2.3)
1. Вместо этих характеристик можно использовать любые стандартные психрометрические
характеристики.
2. На рис. F.2 приведен пример использования этих характеристик при определении
возможности хранения безводородных электродов на открытом воздухе.
410
411
Содержание влаги в одном килограмме воздуха Температура, С
% RELATIVE HUMIDITY -
Содержание влаги в одном фунте воздуха

относительная влажность, %
Температура, F
Рис. F.2. Пример использования характеристик зависимости абсолютной влажности воздуха

от температуры при определении возможности хранения безводородных электродов на
открытом воздухе (см. пункт 5.3.2.3)
Пример
Электроды, испытанные при температуре 32 С и относительной влажности 70 %,
можно использовать при хранении в условиях, которым соответствует затемненная зона на
411
412
рис. F.2. При использовании электродов, которые хранились в других условиях, необходимо
провести дополнительные испытания.
412
413
ПРИЛОЖЕНИЕ G (НОРМАТИВНОЕ). ТРЕБОВАНИЯ К АТТЕСТАЦИОННЫМ

ИСПЫТАНИЯМ ШПИЛЕК

G1. Назначение
Настоящее приложение содержит требования к аттестационным испытаниям шпилек,

обеспечиваемых изготовителем, для подтверждения пригодности шпилек к приварке.
G2. Ответственность за проведение испытаний
Изготовитель шпилек несет ответственность за проведение аттестационных испытаний.

Испытания могут быть проведены контролирующей организацией, разрешенной
техническим руководителем работ. Организация, которая проводит испытания, должна
предоставить изготовителю шпилек утвержденный отчет с информацией о процедурах и
результатах всех испытаний, включая информацию, указанную в разделе G10.
G3. Объем испытаний
Результаты аттестационных испытаний шпилек являются основанием для аттестации

шпилек с такими же геометрическими характеристиками, флюсом и огнеупорными
защитными шайбами, с таким же диаметром или диаметром, который отличается от
диаметра шпилек, используемых при испытаниях, не больше чем на 3 мм. Аттестация
шпильки из стали, марка которой соответствует техническим требованиям ASTM A 108,
означает аттестацию таких же шпилек из стали любой другой разрешенной марки в
соответствии с техническими требованиями ASTM A 108 (см. пункт 7.2.6), но при условии,
что выполняются все другие требования, изложенные в настоящем приложении.
G4. Период действительности аттестации
Аттестация шпилек с определенными размерами, в сочетании с огнеупорными

защитными шайбами является действительной до тех пор, пока изготовитель шпилек не
внесет изменения, которые относятся к геометрическим характеристикам, материалу, флюсу
или огнеупорным защитным шайбам и оказывают влияние на характеристики сварки.
G5. Подготовка образцов для испытаний
G5.1. При подготовке образцов для испытаний, шпильки, представляющие

определенную партию шпилек, привариваются к образцовым пластинам из стали ASTM A 36
или любой другой стали, указанной в табл. 3.1 или 4.9. При аттестационных испытаниях
шпилек, которые привариваются через металлические накладки, используются такие же
накладки, как и в реальных строительных конструкциях, с цинковым покрытием G90 в
соответствии с техническими требованиями ASTM A 653 при использовании однослойных
накладок или G60 при использовании двухслойных накладок. Приварка шпилек
осуществляется через накладки, используемые в реальных строительных конструкциях. Для
приварки шпильки используется нижний сварной шов (пластина, к которой приваривается
шпилька, расположена горизонтально). При испытаниях резьбовых шпилек используются
заготовки таких шпилек (шпильки в состоянии до нарезания резьбы).
413
414
G5.2. Приварка шпилек осуществляется с использованием источника электропитания,

сварочной головки и автоматического оборудования, рекомендуемых изготовителем шпилек.
При приварке каждого образца для испытаний необходимо измерять и регистрировать
напряжение, ток и длительность сварки (см. раздел G6). Высота подъема и подача сварочной
головки должны быть оптимальными, заданными в соответствии с рекомендациями
изготовителя.
G6. Количество образцов для испытаний
G6.1. Для испытаний шпилек диаметром не больше 22 мм необходимо подготовить 30

образцов шпилек, которые последовательно привариваются к пластинам при неизменной
оптимальной длительности сварки, но при сварочном токе, превышающем оптимальный ток
на 10 %. Для испытаний шпилек диаметром больше 22 мм необходимо подготовить 10
оптимальной длительности сварки. Оптимальный сварочный ток и оптимальная
длительность сварки выбираются посредине диапазонов, рекомендуемых изготовителем для
использования в процессе производства.
G6.2. Для испытаний шпилек диаметром не больше 22 мм необходимо подготовить 30
оптимальной длительности сварки, но при сварочном токе, который меньше оптимального
тока на 10 %. Для испытаний шпилек диаметром больше 22 мм необходимо подготовить 10
оптимальной длительности сварки, но при сварочном токе, который меньше оптимального
тока на 5 %.
G6.3. Если предусмотрена приварка шпилек через накладки, то при аттестационных
испытаниях шпилек применительно к заданному диапазону диаметров используются 10
образцов, приваренных при оптимальном сварочном токе и оптимальной длительности
сварки, рекомендованными изготовителем шпилек:
1) шпильки с максимальным и минимальным диаметрами, приваренные через
однослойную накладку, толщина которой соответствует размеру 16, с покрытием G90;
двухслойную накладку, толщина которой соответствует размеру 16, с покрытием G60;
однослойную накладку, размер 18, с покрытием G60, расположенную на однослойной
накладке, толщина которой соответствует размеру 16, с покрытием G60;
двухслойную накладку, толщина которой соответствует размеру 18, с покрытием G60.
Аттестация шпилек с диаметрами в диапазоне от минимального диаметра до
максимального диаметра при приварке шпилек через двухслойную металлическую накладку,
толщина которой соответствует размеру 18, с покрытием G60, распространяется на приварку
шпилек через однослойные или двухслойные накладки, толщина которых соответствует
размеру 18 или меньшему размеру.
G7. Испытания
G7.1. Испытания на растяжение

Десять образцов шпилек, приваренных в соответствии с пунктом G6.1, и 10 образцов,
приваренных в соответствии с пунктом G6.2, подвергаются испытаниям на растяжение на
испытательной установке, вариант которой показан на рис. 7.2. Если шпилька выполнена без
головки, то концевая часть шпильки, противоположная привариваемому торцу, закрепляется
в зажиме испытательной установки. Шпилька рассматривается как аттестованная, если для
414
415
всех образцов предел прочности при растяжении не меньше предела прочности, указанного
в пункте 7.3.1.
G7.2. Испытания на изгиб шпилек диаметром не больше 22 мм

Двадцать образцов шпилек, приваренных в соответствии с пунктом G6.1, и 20
образцов, приваренных в соответствии с пунктом G6.2, подвергаются испытаниям на изгиб,
при которых каждая шпилька поочередно изгибается на угол 30 градусов, в
противоположных направлениях, относительно исходного положения, до разрушения.
Шпильки изгибаются с помощью установки, показанной на рис. G.1. Для изгибания шпилек
диаметром меньше 12 мм можно использовать приспособление, показанное на рис. G.2.
Шпилька рассматривается как аттестованная, если во всех образцах разрушение происходит
в материале пластины или стержне шпильки, но не в сварном шве или зоне термического
влияния. Образцы шпилек диаметром больше 22 мм подвергаются только испытаниям на
растяжение.
G7.3. Испытания шпилек, приваренных через накладки

Все 10 образцов шпилек, приваренных через накладки, подвергаются испытаниям на
изгиб, при которых каждая шпилька поочередно изгибается на угол 30 градусов, в
противоположных направлениях, в испытательной установке, показанной на рис. G.1, или
изгибается на угол 90 градусов относительно исходного положения, или подвергаются
испытаниям на растяжение в испытательной установке, обеспечивающей создание
требуемого растягивающего усилия. При применении любого из указанных методов,
шпильки, привариваемые через накладки, рассматриваются как аттестованные для
возможности приварки через накладки, если во всех образцах разрушение происходит в
материале пластины или стержне шпильки, но не в сварном шве или зоне термического
влияния.
G8. Повторные испытания
Если при испытаниях образцов на изгиб в соответствии с пунктом G7.2 разрушение

образца происходит в сварном шве или зоне термического влияния, или если при
испытаниях образцов на растяжение в соответствии с пунктом G7.3 минимальный предел
прочности при растяжении меньше заданного предела прочности, то необходимо
подготовить новые образцы в соответствии с пунктом G6.1 или G6.2, в зависимости от
конкретного случая, и провести испытания таких образцов. Если при повторных испытаниях
разрушение образца в сварном шве или зоне термического влияния повторяется, то шпильки
рассматриваются как неприемлемые для аттестации.
G9. Приемка шпилек
Для аттестации шпилек в сочетании с огнеупорными защитными шайбами

необходимо, чтобы каждая шпилька из каждой группы из 30 шпилек соответствовала
требованиям раздела G7. Аттестация шпилек определенного диаметра распространяется на
шпильки, которым соответствуют такие же геометрические характеристики, материал, флюс
и огнеупорные защитные шайбы.
G10. Информация об испытаниях, которую должен предоставить изготовитель шпилек
К информации об испытаниях относятся:

1) чертежи, на которых показаны профили и размеры шпилек и огнеупорных защитных
шайб;
415
416
2) полное описание материалов, из которых изготовлены шпильки и детали, флюса, а

также описание и обозначение огнеупорных защитных шайб;
3) утвержденный отчет о проведении требуемых лабораторных испытаний.
in - дюйм; mm - миллиметр; MAXIMUM - максимальный размер

Гидравлический цилиндр
двустороннего действия
Угол наклона осевой линии

изгибаемой шпильки измеряется
относительно осевой линии
плунжера
1. Образец закрепляется в установке и поочередно изгибается на угол 30 градусов в
противоположных направлениях.
2. Для приложения усилия используется гидравлический цилиндр, показанный на рисунке, или
установка для испытаний на растяжение.
Линия
разрушения
Типичное разрушение стержня шпильки

Линия
Разрушение сварного шва, при Разрушение сварного шва,

котором металл не отрывается при котором металл
от пластины отрывается от пластины
Типичное разрушение сварного шва
Рис. G.1. Установка для испытаний на изгиб (см. пункт G7.2)
416
417
in - дюйм; mm - миллиметр; MAX - максимальный размер
Диаметр шпильки + 0,4 мм
Труба
Размеры,
соответствующие
размеру шпильки
Зенковка
на глубину
Шпилька
2 мм
Пластина для приварки образца
Рис. G.2. Вариант приспособления для испытаний на изгиб шпилек с небольшими размерами
(см. пункт G7.2)
417
418
ПРИЛОЖЕНИЕ H (НОРМАТИВНОЕ). АТТЕСТАЦИЯ И КАЛИБРОВКА

УСТАНОВОК ДЛЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
ДРУГИХ РАЗРЕШЕННЫХ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ (см. рис. H.1)

H1. Режим продольных ультразвуковых колебаний
H1.1. Калибровка для задания расстояния
H1.1.1. Установите ультразвуковой датчик в положение H на контрольном блоке DC

или в положение M на контрольном образце DSC.
H1.1.2. Настройте прибор для получения отметок на экране индикатора,
соответствующих расстояниям 25 мм, 50 мм, 75 мм и 100 мм.
Рассматриваемая процедура обеспечивает длину развертки 250 мм на экране индикатора.
Процедура может быть изменена для возможности задания других расстояний в соответствии с
H1.2. Амплитуда
При установке ультразвукового датчика в положение, указанное в пункте H1.1,
отрегулируйте коэффициент передачи прибора таким образом, чтобы высота максимальной
отметки, соответствующей первому обратному отражению, составляла 50 ... 75 % от высоты
экрана.
H2. Режим поперечных ультразвуковых колебаний
H2.1. Проверка положение точки входа ультразвукового сигнала (индексной точки)
H2.1.1. Установите ультразвуковой датчик в положение J или L на контрольном

образце DSC или в положение I на контрольном образце DC.
H2.1.2. Перемещайте датчик по криволинейной поверхности, пока сигнал, отраженный
от поверхности не станет максимальным.
H2.1.3. Точка на поверхности датчика, которая находится на одной линии с линией,
расположенной на образце для калибровки, является точкой входа ультразвукового сигнала.
Точка входа ультразвукового сигнала используется при всех других проверках расстояний и
углов.
H2.2. Проверка угла наклона ультразвукового луча
H2.2.1. Установите ультразвуковой датчик:

в положение K на контрольном образце DSC при угле наклона ультразвукового луча 45
... 75 градусов;
в положение N на контрольном образце SC при угле наклона 70 градусов;
в положение O на контрольном образце SC при угле наклона 45 градусов;
в положение P на контрольном образце SC при угле наклона 60 градусов.
418
419
H2.2.2. Перемещайте датчик в прямом и обратном направлениях вдоль линии,

обозначающей угол наклона ультразвукового луча, пока сигнал, отраженный от
поверхности, не станет максимальным.
H2.2.3. Сравните положение точки входа ультразвукового сигнала с меткой на
контрольном образце. Угловое рассогласование точки и метки не должно превышать 2
градуса.
H2.3. Калибровка для задания расстояния
H2.3.1. Установите ультразвуковой датчик в положение L на контрольном образце DSC

(см. рис. H.1). Настройте прибор для получения отметок на экране индикатора,
соответствующих расстояниям 75 мм и 180 мм.
H2.3.2. Установите датчик в положение J на контрольном образце DSC (при любом
угле наклона ультразвукового луча). Настройте прибор для получения отметок на экране
индикатора, соответствующих расстояниям 25 мм, 125 мм и 230 мм.
H2.3.3. Установите датчик в положение I на контрольном образце DC (при любом угле
наклона ультразвукового луча). Настройте прибор для получения отметок на экране
индикатора, соответствующих расстояниям 25 мм, 50 мм, 75 мм, 100 мм и другим
расстояниям.
Рассматриваемая процедура обеспечивает длину развертки 250 мм на экране индикатора.
Процедура может быть изменена для возможности задания других расстояний в соответствии с
H2.4. Калибровка для задания амплитуды сигнала или чувствительности прибора
H2.4.1. Установите ультразвуковой датчик в положение L на контрольном образце DSC

(при любом угле наклона ультразвукового луча). Настройте прибор для получения
максимального сигнала от прорези размером 0,8 мм, соответствующего положению
горизонтальной линии отсчета по высоте.
H2.4.2. Установите датчик в следующее положение на контрольном образце DSC:
положение N для угла 70 градусов;
положение O для угла 45 градусов;
положение P для угла 60 градусов.
Настройте прибор для получения максимального сигнала от отверстия диаметром 1,6
мм, соответствующего положению горизонтальной линии отсчета по высоте.
H2.4.3. Значение амплитуды сигнала, в децибелах, полученное при выполнении
операции H2.4.1 или H2.4.2, используется как начальный отсчет "b" в отчете о результатах
контроля (см. образец M-11 отчета в приложении M) в соответствии с пунктом 6.23.1.
H3. Процедура проверки линейности показаний прибора по горизонтальной оси
Так как рассматриваемая процедура выполняется с помощью ультразвукового датчика с
прямолинейным лучом, который излучает продольные ультразвуковые колебания со скоростью,
которая почти в два раза превышает скорость распространения поперечных ультразвуковых
колебаний, то при выполнении процедуры необходимо увеличить в два раза диапазон расстояний в
режиме поперечных ультразвуковых колебаний.
H3.1. Установите ультразвуковой датчик с прямолинейным лучом, соответствующий

требованиям пункта 6.22.6, в положение:
419
420
G на контрольном образце IIW (рис. 6.26);

H на контрольном образце DC (рис. H.1);
M на контрольном образце DSC (рис. H.1);
T или U на контрольном образце DC (рис. 6.26).
H3.2. Необходимо получить не меньше пяти отметок, соответствующих обратным
отражениям, в диапазоне расстояний, к которому относится аттестация.
H3.3. Первая и пятая отметки, соответствующие обратным отражениям,
устанавливаются в соответствующие положения с помощью регулировки расстояния и
положения нулевой отметки.
H3.4. Каждый отсчет регулируется относительно нулевого уровня, с помощью
регулировки коэффициента передачи или коэффициента ослабления сигнала, для
возможности определения положения отметок по горизонтальной оси.
H3.5. Каждое промежуточное положение в пределах развертки ультразвукового луча
должно совпадать с заданным положением с погрешностью не больше 2 % от ширины
экрана индикатора.
420
421
Контрольный образец DSC
Контрольный образец DSC для настройки расстояний и чувствительности
Контрольный
Контрольный образец DC для настройки расстояний образец DC
Контрольный образец SC

Контрольный образец SC для настройки DIAM - диаметр; RADIUS - радиус
чувствительности
Рис. H.1. Другие разрешенные контрольные образцы и типичные положения ультразвукового

датчика (см. пункт H2.3.1)
Примечания к рис. H.1

1. Отклонения от размеров, указанных на чертежах, для всех деталей, которые оказывают
влияние на калибровку и настройку прибора, не должны превышать 0,13 мм.
2. Чистовая обработка всех поверхностей, к которым прикладываются или от которых
отражаются ультразвуковые сигналы, должна обеспечивать шероховатость не больше 3,17 мкм.
421
422
3. Контрольные образцы изготавливаются из стали ASTM A 36 или другой стали с

эквивалентными акустическими свойствами.
4. Внутренние поверхности всех отверстий должны быть гладкими. Отверстия
просверливаются под углом 90 градусов к поверхности.
5. Линии индикации углов и идентификационные метки наносятся на поверхности таким
образом, чтобы обеспечить возможность неизменной ориентации контрольного образца.
422
423
ПРИЛОЖЕНИЕ I (НОРМАТИВНОЕ). АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ МЕТОДЫ

ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАГРЕВА

I1. Введение
В настоящем приложении предлагаются некоторые дополнительные методы

определения условий сварки, в частности параметров предварительного нагрева, для
предотвращения образования трещин в сварных соединениях. Эти методы разработаны
преимущественно на основе результатов испытаний, выполненных в течение предыдущих
лет в нескольких лабораториях в различных странах мира. Несмотря на то, что методы,
позволяющие определить условия сварки во всех случаях, отсутствуют, в настоящем
приложении рассматриваются некоторые важные параметры, например содержание
водорода в стали и состав стали, которые не учтены в табл. 3.2. Таким образом, информация,
изложенная в настоящем приложении, позволяет определить, насколько требования в
соответствии с табл. 3.2 являются излишне жесткими или недостаточными.
Более подробная информация, полученная на основе результатов научно-
исследовательских работ, которая касается двух рассматриваемых методов, приведена в
"Примечаниях к стандарту".
I2. Методы
Для определения условий сварки, позволяющих предотвратить образование трещин,

используются два метода:
1) метод с использованием контроля твердости металла в зоне термического влияния;
2) метод с использованием контроля содержания водорода.
I3. Контроль твердости металла в зоне термического влияния
I3.1. Рассматриваемый метод относится только к угловым сварным швам.

I3.2. В соответствии с рассматриваемым методом предполагается, что образование
трещин в сварном соединении отсутствует, если твердость стали в зоне термического
влияния ниже определенного критического значения. Для выполнения этого условия
необходимо ограничивать скорость охлаждения сварного шва до уровня, зависящего от
способности стали к затвердеванию. Способность стали к затвердеванию влияет на твердость
стали в зоне термического влияния и определяется по скорости охлаждения сварного шва,
при которой обеспечивается определенная твердость стали. Сталь с повышенной
способностью к затвердеванию обеспечивает определенную твердость в зоне термического
влияния при меньшей скорости охлаждения, чем сталь с пониженной способностью к
затвердеванию.
В технической литературе приведены расчетные выражения и характеристики,
позволяющие определить скорость охлаждения сварного соединения в зависимости от
толщины стальных деталей, типа сварного соединения, условий сварки и параметров
I3.3. Критическая твердость стали в зоне термического влияния определяется в
зависимости от марки стали, содержания водорода, жесткости закрепления деталей сварного
соединения и условий эксплуатации. Результаты лабораторных испытаний угловых сварных
швов показали, что трещины в зоне термического влияния отсутствуют, если твердость стали
по Виккерсу меньше 350 единиц, даже при сварке электродами, выделяющими водород. При
423
424
использовании безводородных электродов трещинообразование отсутствует при твердости

до 400 единиц. Однако такая твердость является неприемлемой в условиях эксплуатации, в
которых существует риск трещинообразования от коррозии под напряжением, хрупкого
разрушения или других дефектов, оказывающих отрицательное влияние на безопасность или
эксплуатационную надежность строительной конструкции.
Критическая скорость охлаждения сварного соединения, соответствующая
определенной твердости стали, зависит от углеродного эквивалента CE стали (см. рис. I.2).
Так как связь между скоростью охлаждения и углеродным эквивалентом при заданной
твердости определяется приблизительно, то значения критической скорости охлаждения,
определенные по характеристике на рис. I.2, могут оказаться заниженными для
нелегированной углеродистой стали и нелегированной марганцево-углеродистой стали,
поэтому можно использовать характеристику, соответствующую повышенной твердости,
при меньшем риске.
Некоторые низколегированные стали, особенно стали, содержащие ниобий, отличаются
большей способностью к затвердеванию по сравнению со способностью к затвердеванию,
показанной на рис. I.2, поэтому для таких сталей рекомендуется использовать
характеристику, соответствующую меньшей твердости.
I3.4. Хотя рассматриваемый метод можно использовать для определения температуры
предварительного нагрева, основное назначение метода заключается в том, чтобы
определить минимальное количество тепла на единицу длины сварного шва и,
следовательно, минимальный размер сварного шва, при котором предотвращается
чрезмерное трещинообразование. Метод особенно целесообразно использовать для
определения минимального размера однопроходного углового сварного шва, который может
быть наложен без предварительного нагрева.
I3.5. При использовании метода с контролем твердости металла в зоне термического
влияния не рассматривается возможность образования трещин в металле сварного шва,
однако из опыта известно, что количество тепла на единицу длины сварного шва,
определенное в соответствии с этим методом, обычно обеспечивает, в большинстве случаев,
отсутствие трещинообразования в угловых сварных швах, если электроды обеспечивают
наплавление присадочного металла, который не относится к присадочным металлам с
повышенной твердостью, и если электроды относятся к безводородным электродам,
например безводородным электродам для дуговой сварки металлическим плавящимся
покрытым электродом, дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа, дуговой сварки трубчатым электродом или дуговой сварки под флюсом.
I3.6. Так как рассматриваемый метод предполагает только контроль твердости металла
в зоне термического влияния, то содержание водорода и жесткость закрепления деталей
сварного соединений явно не учитывается.
I3.7. Рассматриваемый метод не распространяется на стали, улучшенные закалкой и
отпуском (см. пункт I5.2(3)).
I4. Контроль содержания водорода
I4.1. В соответствии с рассматриваемым методом предполагается, что

трещинообразование в сварном соединении отсутствует, если среднее количество водорода,
который остается в стали после охлаждения сварного соединения до температуры
приблизительно 50 С, не выше критического содержания, которое определяется в
зависимости от химического состава стали и жесткости закрепления деталей соединения.
Рассматриваемый метод позволяет определить параметры предварительного нагрева, при
которых обеспечивается достаточное выделение водорода из металла сварного соединения.
I4.2. Метод разработан на основании результатов испытаний на трещинообразование
закреплённых образцов сварных швов с разделкой кромок и частичным проплавлением.
424
425
Металл сварного шва, используемый при испытаниях, соответствовал основному металлу.

Какие-либо всесторонние испытания для проверки применимости этого метода к угловым
сварным швам не проводились, но, с учетом жесткости закрепления деталей сварного
соединения, метод был в достаточной степени приспособлен для угловых сварных швов.
I4.3. В соответствии с рассматриваемым методом требуется определение уровня
жесткости закрепления деталей сварного соединения и начального содержания водорода в
металле сварного соединения.
Жесткость закрепления деталей сварного соединения классифицируется как большая,
средняя и малая жесткость. Категория закрепления определяется по опытным данным.
I4.4. В соответствии с рассматриваемым методом предполагается контроль содержания
водорода в слое металла, наплавленном за один проход, представляющем проход при заварке
коня сварного шва, и полное затвердевание металла в зоне термического влияния. Таким
образом, метод целесообразно использовать применительно к высокопрочным
низколегированным сталям с высокой способностью к затвердеванию, для которые контроль
твердости металла в зоне термического влияния не всегда возможен. Так как предполагается
полное затвердевание металла в зоне термического влияния, то параметры предварительного
нагрева могут оказаться завышенными при сварке деталей из углеродистой стали.
I5. Выбор метода
I5.1. Для выбора метода с контролем твердости металла в зоне термического влияния
или метода с контролем содержания водорода рекомендуется процедура, рассматриваемая
ниже.
Определите содержание углерода и углеродный эквивалент
CE  C 
 Mn  Si    Cr  Mo  V    Ni  Cu 
6 5 15
для определения зоны на рис. I.1, соответствующей классификационной группе стали

(различные методы химического анализа стали указаны в пункте I6.1.1).
I5.2. Характеристики трещинообразования и рекомендуемые меры по предотвращению
трещинообразования, соответствующие каждой зоне на рис. I.1, рассматриваются ниже.
1) Зона I
Трещинообразование маловероятно, но возможно при повышенном содержании
водорода или большой жесткости закрепления деталей сварного соединения. Для
определения параметров предварительного нагрева для стали, соответствующей этой зоне,
используйте метод с контролем содержания водорода.
2) Зона II
Для определения минимального количества подводимого тепла на единицу длины
сварного шва применительно к однопроходным угловым сварным швам без
предварительного нагрева используйте метод с контролем твердости металла в зоне
термического влияния или метод с контролем содержания водорода.
Если определение количества подводимого тепла на единицу длины сварного шва
практически нецелесообразно, то для определения параметров предварительного нагрева
используйте метод с контролем содержания водорода.
Для определения параметров предварительного нагрева применительно к сварным
швам с разделкой кромок используйте метод контролем содержания водорода.
Для угловых сварных швов и сварных швов с разделкой кромок при соединении
деталей из стали с повышенным содержанием углерода может оказаться необходимым
минимальное количество подводимого тепла не единицу длины сварного шва, чтобы
425
426
контролировать твердость, и предварительный нагрев, чтобы контролировать содержание

водорода.
3) Зона III
Необходимо использовать метод с контролем содержания водорода. Если количество
подводимого тепла не единицу длины сварного шва ограничено с целью поддержания
определенной твердости металла в зоне термического влияния (например в сварных
соединениях деталей из стали, улучшенной закалкой и отпуском), то для определения
параметров предварительного нагрева используется метод с контролем содержания
водорода.
I6. Подробное описание методов
I6.1. Метод с контролем твердости
I6.1.1. Углеродный эквивалент стали определяется следующим образом:
CE  C 
 Mn  Si    Cr  Mo  V    Ni  Cu 
.
6 5 15
Данные о химическом составе стали можно получить следующим образом:

1) из протоколов испытаний на предприятии;
2) по результатам стандартного химического анализа на предприятии;
3) по техническим данным (с использованием максимальных значений);
4) по результатам испытаний или химического анализа на предприятии заказчика.
I6.1.2. Критическую скорость охлаждения сварного соединения необходимо определить
из рис. I.2 для максимальной твердости металла в зоне термического влияния, равной 400
единиц или 350 единиц твердости по Виккерсу.
I6.1.3. На рис. I.3 выберите характеристику, соответствующую определенным
значениям толщины полки и толщины балки, и определите минимальное количество
подводимого тепла не единицу длины сварного шва. Такое количество подводимого тепла
относится к сварным соединениям, выполненным с помощью дуговой сварки под флюсом.
I6.1.4. При использовании других сварочных процессов минимальное количество
подводимого тепла не единицу длины сварного шва определяется умножением значения,
полученного в соответствии с пунктом I6.1.3 при использовании дуговой сварки под
флюсом, на поправочный коэффициент.
Сварочный процесс Поправочный

коэффициент
Дуговая сварка под флюсом 1,00
Дуговая сварка металлическим плавящимся покрытым электродом 1,50
Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде 1,25
защитного газа, дуговая сварка трубчатым электродом
I6.1.5. Для определения размера углового сварного шва в зависимости от количества

подводимого тепла не единицу длины сварного шва можно использовать рис. I.4.
I6.2. Метод с контролем содержания водорода
I6.2.1. Определите параметр Pcm, характеризующий химический состав стали,

426
427
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
Pcm  C         5B .
30 20 20 60 20 15 10
Методы химического анализа стали указаны в пункте I6.1.1.

I6.2.2. Для обеспечения требуемого содержания водорода используются электроды,
1) Электроды, обеспечивающие очень низкое содержание водорода (H1)
Эти электроды обеспечивают содержание диффундирующего водорода в наплавленном
металле не больше 5 мл на 100 г, при измерении содержания в соответствии со стандартом
ISO 3690-1976, или содержание влаги не больше 0,2 % в соответствии со стандартом AWS
A5.1 или A5.5. Содержание водорода или влаги определяется по результатам испытаний
электродов каждого типа, каждой марки или каждого сочетания электрода с флюсом после
извлечения электродов из упаковки и хранения на открытом воздухе в течение
определенного периода времени, учитывая условия хранения электродов непосредственно
перед использованием. К таким электродам относятся следующие:
а) безводородные электроды, извлеченные из герметической упаковки, осушенные при
температуре 370 ... 430 С в течение одного часа и используемые в течение двух часов после
извлечения из упаковки;
б) электроды с чистой твердой проволоки для дуговой сварки металлическим
плавящимся электродом в среде защитного газа.
2) Электроды, обеспечивающие низкое содержание водорода (H2)
Эти электроды обеспечивают содержание диффундирующего водорода в наплавленном
металле не больше 10 мл на 100 г, при измерении содержания в соответствии со стандартом
ISO 3690-1976, или содержание влаги не больше 0,4 % в соответствии со стандартом AWS
A5.1. Содержание водорода или влаги определяется по результатам испытаний электродов
каждого типа, каждой марки или каждого сочетания электрода с флюсом после извлечения
электродов из упаковки и хранения на открытом воздухе в течение определенного периода
времени, учитывая условия хранения электродов непосредственно перед использованием. К
таким электродам относятся следующие:
а) безводородные электроды, извлеченные из герметической упаковки, обработанные в
соответствии с пунктом 5.3.2.1 настоящего стандарта и используемые в течение четырех
часов после извлечения из упаковки;
б) электроды с сухим флюсом для дуговой сварки под флюсом.
3) Электроды с неконтролируемым содержанием водорода (H3)
Все другие электроды, которые не относятся к электродам с содержанием водорода H1
или H2.
I6.2.3. Определите группу, к которой относится показатель восприимчивости стали, из
табл. I.1.
I6.2.4. Минимальная температура предварительного нагрева и температура между

проходами
В табл. I.2 указаны значения минимальной температуры предварительного нагрева и
температуры между проходами при выполнении сварного соединения, соответствующие
трем уровням жесткости закрепления деталей сварного соединения. Определите уровень
жесткости закрепления в соответствии с пунктом I6.2.5.
I6.2.5. Жесткость закрепления деталей сварного соединения

Сварные соединения по уровню жесткости закрепления деталей классифицируются на
основании опытных данных, инженерных расчетов или результатов научных исследований.
Предусмотрены три уровня жесткости закрепления, указанные ниже.
1) Малая жесткость
427
428
Малая жесткость закрепления характерна для обычных угловых сварных швов и

сварных швов с разделкой кромок между деталями, которые могут перемещаться в
определенных пределах.
2) Средняя жесткость
Средняя жесткость закрепления характерна для угловых сварных швов и сварных швов
с разделкой кромок между деталями с ограниченной возможностью перемещения,
обусловленной тем, что детали закреплены на элементах строительной конструкции.
3) Большая жесткость
Большая жесткость закрепления характерна для сварных швов между деталями, для
которых практически отсутствует возможность перемещения, например ремонтных сварных
швов, особенно между деталями, имеющими большую толщину.
428
429
Таблица I1. Группы значений показателя восприимчивости стали в зависимости от

содержания H водорода и параметра Pcm, характеризующего химический состав стали (см.
пункт I6.2.3)
Содержание Группа значений показателя восприимчивости (б) (в)

водорода Углеродный эквивалент Pcm (а)
< 0,18 < 0,23 < 0,28 < 0,33 < 0,38
H1 A B C D E
H2 B C D E F
H3 C D E F G
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
а) Pcm  C         5B
30 20 20 60 20 15 10
б) Показатель восприимчивости определяется как 12P cm + log10H.

в) Группы A ... G значений показателя восприимчивости характеризуют влияние параметра P cm,
характеризующего химический состав стали, и содержания водорода H в соответствии с выражением
в примечании (б).
Данные в таблице получены из выражения в примечании (в), используя заданные значения
параметра Pcm и содержание водорода, в миллилитрах на 100 г наплавленного металла, H1 = 5, H2 =
10 и H3 = 30.
Для удобства, группы значений показателя восприимчивости обозначены буквами A ... G.
Значения показателя, соответствующие этим группам, следующие:
A = 3,0; B = 3,1 ... 3,5; C = 3,6 ... 4,0; D = 4,1 ... 4,5; E = 4,6 ... 5,0; F = 5,1 ... 5,5; G = 5,6 ... 7,0.
Указанные группы значений используются в табл. I.2, в сочетании с данными о жесткости

закрепления и толщине деталей сварного соединения, для определения минимальной температуры
предварительного нагрева и температуры между проходами.
429
430
Таблица I.2. Минимальная температура предварительного нагрева и температура между

проходами, определенная для трех уровней жесткости закрепления деталей сварного
соединения (см. пункт I6.2.4)
Жесткость Толщина, Минимальная температура предварительного нагрева и температура

мм (а) между проходами
Группы значений показателя восприимчивости
A B C D E F G
Малая < 10 < 20 < 20 < 20 < 20 60 140 150

11 ... 20 < 20 < 20 20 60 100 140 150
21 ... 38 < 20 < 20 20 80 110 140 150
39 ... 75 20 20 40 95 120 140 150
> 75 20 20 40 95 120 140 150
Средняя < 10 < 20 < 20 < 20 < 20 70 140 160

11 ... 20 < 20 < 20 20 80 115 145 160
21 ... 38 20 20 75 110 140 150 160
39 ... 75 20 80 110 130 150 150 160
> 75 95 120 140 150 160 160 160
< 10 < 20 < 20 20 40 110 150 160

Большая 11 ... 20 < 20 20 65 105 140 160 160
21 ... 38 20 85 115 140 150 160 160
39 ... 75 115 130 150 150 160 160 160
> 75 115 130 150 150 160 160 160
а) Указана толщина детали с большей толщиной.

б) Знак < означает, что для предотвращения трещинообразования из-за содержания водорода
можно использовать более низкую температуру предварительного нагрева и температуру между
проходами по сравнению с температурой, указанной в таблице I.2. Если температура
предварительного нагрева и температура между проходами ниже температуры, указанной в табл. I.2
и табл. 3.1, то необходимо провести аттестационные испытания.
430
431
Содержание углерода, %
Зона II
Зона III
Зона I
Углеродный эквивалент CE
Рис. I.1. Зоны, соответствующие классификационным группам стали (см. пункт I5.1)
 Mn  Si    Cr  Mo  V    Ni  Cu 
1. CE  C 
6 5 15
2. Характеристики трещинообразования и рекомендуемые меры по предотвращению

трещинообразования, соответствующие каждой зоне, рассматриваются в пунктах I5.2(1), (2) и (3).
431
432
Углеродный эквивалент CE
Скорость охлаждения стали в зоне термического влияния при

твердости 350 и 400 единиц по Виккерсу, С/с
Рис. I.2. Критическая скорость охлаждения стали при твердости 350 и 400 единиц по
Виккерсу (см. пункт I3.3)
CE  C 
 Mn  Si    Cr  Mo  V    Ni  Cu 
6 5 15
432
433
Стенка
Любая
толщина
Полка
Количество подводимого
тепла, кДж/дюйм
тепла, кДж/мм
Толщина стенки и
полки
Скорость охлаждения при 540 С, С/с
А. Однопроходный угловой сварной шов при дуговой сварке под флюсом; толщина полки
равна толщине стенки
Любая Стенка
толщина
Полка
Толщина стенки
Б. Однопроходный угловой сварной шов при дуговой сварке под флюсом; толщина полок 6 мм,
толщина стенки может быть различной
Количество подводимого тепла на единицу длины сварного шва, определенное по
характеристике, не означает пригодность полученного значения для практического применения. При
определенном сочетании толщины деталей возможно сквозное проплавление.
Рис. I.3. Характеристики для определения скорости охлаждения однопроходного углового

сварного шва при дуговой сварке под флюсом (см. пункт I6.1.3)
433
434
Стенка
Любая
толщина
Полка
В. Однопроходный угловой сварной шов при дуговой сварке под флюсом; толщина полок 12
мм, толщина стенки может быть различной
толщина
Полка
Количество подводимого тепла,
кДж/дюйм
Г. Однопроходный угловой сварной шов при дуговой сварке под флюсом; толщина полок 25
Рис. I.3 (продолжение)
434
435
Стенка
Любая
толщина
Полка
Д. Однопроходный угловой сварной шов при дуговой сварке под флюсом; толщина полок 25
толщина
Полка
Е. Однопроходный угловой сварной шов при дуговой сварке под флюсом; толщина полок 100
Рис. I.3 (продолжение)
435
436
Длина катета, дюйм
Длина катета, мм
Среднее количество подводимой теплоты, кДж/дюйм (кДж/мм)
А. Дуговая сварка металлическим плавящимся покрытым электродом
Расчетная
характеристика для
сварки постоянным
током при отрицательной
полярности электрода
(DCEN)
Длина катета, дюйм
Длина катета, мм
Расчетная характеристика для

сварки постоянным током при
положительной полярности
электрода (DCEP)
Среднее количество подводимой теплоты, кДж/дюйм (кДж/мм)
Б. Дуговая сварка под флюсом
Рис. I.4. Соотношение между размером углового сварного шва и количеством подводимого
тепла на единицу длины сварного шва (см. пункт I61.5)
436
437
ПРИЛОЖЕНИЕ J (НОРМАТИВНОЕ). ОБОЗНАЧЕНИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ

РАСЧЕТАХ ТРУБНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Ниже приведены обозначения, используемые в части D раздела 2 настоящего

стандарта.
 Коэффициент овальности основного элемента конструкции

a Ширин полого элемента с прямоугольным сечением
ax Отношение a/sin
b Поперечный размер трубчатого элемента с коробчатым поперечным сечением
bet (be(ov)) Расчетная ширина проходного элемента ответвления
beo (be) Расчетная ширина элемента ответвления на участке основного элемента
конструкции
beoi (bep) Расчетная ширина элемента ответвления при расчете напряжений среза при
давлении
bgap Расчетная ширина промежутка в К-образном соединении
 Отношение db/D
Отношение rb/R (для трубчатых элементов с круговым поперечным сечением)
Отношение b/D (для трубчатых элементов с коробчатым поперечным сечением)
gap Относительная ширина промежутка в К-образном соединении
eoi Отношение параметра beoi к ширине основного элемента
eop Относительная расчетная ширина при расчете напряжений среза при давлении
eff Расчетное значение  при анализе пластических деформаций основного элемента
в К-образном соединении
c Размер углового участка
D Наружный диаметр трубчатого основного элемента с круговым поперечным
сечением или наружная ширина трубчатого основного элемента с коробчатым
D Отношение (n/N), характеризующее накопленные усталостные повреждения
db Диаметр элемента ответвления
 Отношение ax/D
TR Общий диапазон напряжений
F Размер углового сварного шва у края полки
FEXX Минимальный предел прочности сварного шва на растяжение
Fy Предел текучести основного металла
Fyo Предел текучести металла основного элемента
fa Продольное напряжение в элементе ответвления
fa Продольное напряжение в основном элементе
fb Напряжение изгиба в элементе ответвления
fb Напряжение изгиба в основном элементе
fby Номинальное напряжение при плоскостном изгибе
fbz Номинальное напряжение при внеплоскостном изгибе
fn Номинальное напряжение в элементе ответвления
g Промежуток в К-образном соединении
H Высота стенки балки в плоскости фермы
 Параметр, характеризующий гибкость основного элемента, который
определяется как отношение R/tc для трубчатых элементов с круговым
437
438
поперечным сечением и D/2tc для трубчатых элементов с коробчатым

b Отношение радиуса к толщине на переходном участке трубного соединения
t Параметр  для проходного элемента нахлесточного соединения
ID Внутренний диаметр
K- Обозначение К-образного соединения
Ka Поправочный коэффициент для расчетной длины сварного шва
Kb Поправочный коэффициент для расчетной площади сечения сварного шва
 Параметр, характеризующий чувствительность к нагрузке
L Размер углового сварного шва, как показано на рис. 2.14
LF Коэффициент нагрузки (частично используется как коэффициент запаса при
расчетах с учетом коэффициентов нагрузки и сопротивления)
l1 Действительная длина сварного шва по линии сопряжения элемента ответвления
с основным элементом
l2 Длина проекции нахлесточного сварного шва на поверхность основного элемента
(с одной стороны)
M Приложенный момент
Mc Момент, действующий на основной элемент
Mu Предельный момент
n Количество циклов приложенной нагрузки
N Количество циклов нагрузки, допустимое в соответствии с заданным диапазоном
OD Наружный диаметр
P Продольная нагрузка на элемент ответвления
Pc Продольная нагрузка на основной элемент
Pu Предельная нагрузка
P Составляющая нагрузки, перпендикулярная оси основного элемента
p Длина проекции перекрывающего элемента
q Величина перекрытия
 Угол разделки кромок
 Отношение длины к диаметру окружности
 Местный двугранный угол (см. определение двугранного угла в приложении K)
 Дополнительный угол до местного двугранного угла на переходном участке
Qb Поправочный коэффициент, учитывающий геометрические характеристики
Qf Поправочный коэффициент, учитывающий взаимосвязь между напряжениями
Qq Поправочный коэффициент, учитывающий геометрические характеристики
элемента ответвления и схему нагружения
R Наружный радиус основного элемента
R Зазор между свариваемыми кромками
r Радиус закругления углового участка прямоугольного поперечного сечения,
измеренный с помощью радиусного шаблона
r Расчетный радиус пересечения
rb Радиус элемента ответвления
rm Средний радиус, соответствующий расчетной толщине сварного шва
SCF Коэффициент концентрации напряжений
li Сумма действительных длин сварных швов
T- Обозначение Т-образного соединения
TCBR T - растяжение; C - сжатие; B - изгиб; R - переменное напряжение в общем
диапазоне номинальных продольных и изгибных напряжений
t Толщина стенки трубы
tb Толщина стенки элемента ответвления
438
439
Толщина стенки элемента ответвления при определении размера сварного шва с

разделкой кромок и полным проплавлением
Толщина стенки элемента ответвления при определении размера сварного шва с
разделкой кромок и частичным проплавлением и углового сварного шва
tc Толщина стенки основного элемента
tw Размер (расчетная толщина) сварного шва
tw' Размер tw сварного шва, определенный в пункте 2.24.1.6
 Отношение толщины стенки элемента ответвления к толщине стенки основного
элемента;  = tb/tc
1 Отношение параметра  для перекрывающего элемента к параметру  для
проходного элемента
 Острый угол между осями двух элементов
Угол между осевыми линиями элементов
Угол пересечения элементов ответвления
U Отношение продольного и изгибного напряжения к допустимому напряжению в
заданной точке основного элемента
Vp Напряжение среза при давлении
Vw Допустимое напряжение для сварного шва между элементами ответвления
x 1
Алгебраический параметр
2  sin
Y- Обозначение углового соединения
y 1 3  2
Алгебраический параметр 
3 2   2
Z Размер Z для учета уноса металла
 Отношение промежутка к диаметру D
439
440
ПРИЛОЖЕНИЕ K (ИНФОРМАТИВНОЕ. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Это приложение не является частью стандарта AWS D1.1/D1.M:2006 "Стандартные требования

к сварке строительных конструкций - Стальные конструкции" и содержит только иллюстративную
Термины и определения, приведенное в настоящем приложении, разделены на три

группы: 1) общие термины, которые относятся к сварке, определенные Комитетом по
терминам и обозначениям Американского общества специалистов по сварке (AWS), 2)
термины, которые относятся к ультразвуковому контролю и сопровождаются обозначением
(УК), определенные Комитетом по сварке стальных конструкций, и 3) все другие термины,
которые определены в соответствии с настоящим стандартом и сопровождаются
обозначением *.
Автоматическая сварка
Сварка с помощью оборудования, которое обеспечивает возможность выполнения
сварного шва при незначительном контроле или при отсутствии контроля со стороны
оператора и без регулировки параметров оборудования в процессе сварки. Кроме
автоматической сварки возможны автоматическая пайка твердым припоем, автоматическая
пайка мягким припоем, автоматическая термическая резка и автоматическое термическое
напыление металла.
Аттестация
См. определения терминов "аттестация сварщика" и "аттестация процедуры сварки".
Аттестация процедуры сварки

Подтверждение того, что сварные швы, выполненные с использованием определенной
процедуры сварки, соответствуют заданным стандартам качества.
Аттестация сварщика
Подтверждение способности сварщика выполнять сварные швы, соотве6тствующие
определенным стандартам качества.
* Блок электродов
Сочетание нескольких одиночных или параллельно соединенных электродов. Каждому
одиночному электроду или каждой группе из двух параллельно соединенных электродов
соответствует отдельный независимый источник электропитания и отдельное устройство для
подачи электродов.
Брызги металла при сварке

Частицы металла, разбрызгиваемого при сварке, которые не относятся к металлу
Вертикальное положение при сварке
440
441
Положение сварного соединения, в котором ось сварного шва приблизительно

вертикальна, и лицевая поверхность шва расположена приблизительно в вертикальной
плоскости.
* Вертикальное положение при сварке труб

Положение трубного сварного соединения, в соответствии с которым труба
расположена горизонтально и не вращается в процессе сварки (см. рис. 4.1, 4.2 и 4.4).
Верхнее положение при сварке

Положение при сварке, в котором сварной шов накладывается с нижней стороны
соединения. См. рис. 4.1, 4.2, 4.3 и 4.5.
Временный сварной шов

Сварной шов, предназначенный для временного закрепления деталей при выполнении
грузоподъемных операций, транспортировке или обработке перед сваркой.
* Вспомогательные крепежные детали

Детали, которые закрепляются на основных элементах строительных конструкций,
рассчитанных на механические напряжения, с помощью сварки. Такие детали могут
воспринимать или не воспринимать нагрузку.
Выступ в конце сварного шва

Выступ в конце сварного шва, который является продолжением сварного шва и на
котором шов начинается или заканчивается.
* Газовые поры
См. определение термина "пористость".
* Геометрическая нерезкость
Размытость или нечеткость радиографического изображения, причиной которой могут
быть размеры источника излучения, расстояние от источника излучения до пленки или
расстояние от источника излучения до объекта контроля. Для определения геометрической
нерезкости можно использовать следующее расчетное выражение:
Ug = F(Li - Lo)/Lo,
где Ug - геометрическая нерезкость, F - размер фокального пятна гамма-излучения, L i -

расстояние от источника излучения до пленки, Lo - расстояние от источника излучения до
объекта контроля.
Глубина проплавления
Расстояние от поверхности, на которое расплавленный металл проникает в основной
металл или металл предыдущего наплавленного слоя.
Глубина проникновения металла

Расстояние, на которое расплавленный металл проникает от лицевой поверхности
сварного соединения в глубину соединения, определенное без учета толщины слоя металла
для усиления сварного шва.
441
442
Горизонтальное фиксированное положение при сварке труб

Положение трубного сварного соединения, в котором осевая линия трубы
приблизительно горизонтальна, и труба не вращается в процессе сварки (см. рис. 4.1, 4.2 и
4.4).
Горизонтальное положение углового сварного шва

Положение углового сварного шва, в котором сварной шов расположен на верхней
приблизительно горизонтальной поверхности детали, которая соединяется с деталью с
приблизительно вертикальной поверхностью (см. рис. 4.1, 4.2, 4.3 и 4.5).
* Горизонтальная линия отсчета (УК)

Горизонтальная линия, расположенная приблизительно посредине экрана индикатора,
относительно которой отсчитываются амплитуды отраженных сигналов, измеряемые в
децибелах.
Горизонтальное положение при сварке труб с вращением

Положение трубного сварного соединения, в котором осевая линия приблизительно
горизонтальна, а сварка осуществляется в нижнем положении сварного шва при вращении
трубы (см. рис. 4.1, 4.2 и 4.4).
* Двугранный угол
См. определение термина "местный двугранный угол".
* Децибел (УК)
Логарифм отношения амплитуд акустического сигнала.
Дефект
Неоднородность или несколько неоднородностей, которые при превышении
определенных размеров (например, определенной длины трещины) являются причиной
несоответствия сварного соединения критериям приемки или техническим требованиям.
Сварное соединение с дефектами не принимается.
Дефектный сварной шов

Сварной шов, содержащий один или несколько дефектов.
* Длина траектории ультразвукового луча (УК)

Расстояние между поверхностью контролируемого материала и отражающим
элементом, измеренное по осевой линии ультразвукового луча.
* Договорные документы
Любые стандарты, технические требования, чертежи или дополнительные
информационные материалы, которые указаны заказчиком в договоре как обязательные
документы.
Дуговая поверхностная резка

Термическая резка металла с использованием электрической дуги для формирования
скоса или канавки.
Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа
442
443
Процесс дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа.
Дуговая сварка трубчатым электродом

Процесс дуговой сварки, в соответствии с которым используется электрическая дуга
между непрерывным расходуемым электродом и сварочной ванной. Сварка происходит с
использованием защитного газа, образующегося из флюса, который содержится в трубчатом
электроде, с подачей или без подачи дополнительного защитного газа от внешнего
источника. Защитный газ от внешнего источника подается не под давлением.
Дуговая сварка трубчатым электродом в среде защитного газа

Вариант процесса дуговой сварки трубчатым электродом, в соответствии с которым
используется дополнительный защитный газ, поступающий от внешнего источника.
Дуговая сварка трубчатым электродом с самозащитой

Процесс дуговой сварки трубчатым электродом, в соответствии с которым защитный
газ образуется только из флюса, который содержится в трубчатом электроде.
Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа

между непрерывным расходуемым электродом и сварочной ванной. Сварка происходит с
подачей защитного газа от внешнего источника. Газ подается не под давлением.
Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с

Вариант процесса дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа, в соответствии с которым наплавление металла расходуемого электрода
происходит в периодически повторяющиеся интервалы короткого замыкания электрической
цепи.
Дуговая сварка металлическим плавящимся покрытым электродом

или между металлическими электродами с покрытием и сварочной ванной. Для защиты
сварного шва используется флюс, содержащийся в материале покрытии электрода, который
разлагается при плавлении электрода. Повышенное давление при сварке отсутствует. В
качестве присадочного металла используется металл электрода.
Дуговая сварка под флюсом

или несколько электрических дуг между одним или несколькими металлическими
электродами без покрытия и сварочной ванной. Для защиты дуги и расплавленного металла
используется гранулированный флюс, покрывающий детали. Этот процесс используется без
создания повышенного давления. В качестве присадочного металла используется металл
электрода, а иногда металл из дополнительного источника, например из гранул металла или
присадочного прутка.
Зазор между свариваемыми кромками

Расстоянием между кромками деталей соединения в зоне корня сварного шва.
* Заказчик
443
444
Частное лицо или фирма, который или которая является юридически признанным
владельцем изделий или конструкций, изготовленных в соответствии с настоящим
стандартом.
Зачистка
См. определение термина "термическая зачистка".
Зачистка с обратной стороны сварного шва

Удаление металла сварного шва и основного металла со стороны корня сварного шва с
разделкой кромок для обеспечения полного проплавления металла при последующем
наложении сварного шва с этой стороны.
Газ, предназначенный для снижения или предотвращения воздействия атмосферного
воздуха на металл сварного шва.
Зона сплавления
Участок основного металла, расплавленного в пределах поперечного сечения сварного
шва.
Зона термического влияния

Участок основного металла, на котором механические свойства или параметры
микроструктуры металла изменяются за счет тепла, выделяемого при сварке, пайке твердым
припоем, пайке мягким припоем или термической резке.
* Изготовитель комплексного оборудования

Главный подрядчик, который несет полную или частичную ответственность,
возложенную на технического руководителя работ в соответствии с настоящим стандартом.
* Индикатор качества изображения

Деталь, изображение которой на радиограмме используется для определения качества
радиографического контроля. Индикаторы качества изображения не предназначены для
определения размеров неоднородностей и для использования при оценке соответствия
сварных соединений критериям приемки.
Катет углового сварного шва

Расстояние от корня до кромки лицевой поверхности углового сварного шва.
Кислородная зачистка
Удаление металла с помощью варианта процесса кислородной резки для формирования
кромок деталей или канавки под сварной шов.
Кислородная резка
Процесс термической резки металла, в соответствии с которым металл удаляется с
помощью химической реакции кислорода с основным металлом при высокой температуре.
Требуемая температура обеспечивается за счет выделения тепла при горении электрической
дуги, горении горючего газа в смеси с кислородом или с помощью другого источника тепла.
444
445
Кольцевая подкладка
Подкладка в виде кольца, обычно используемая при сварке труб.
Контролер заказчика
Специалист, назначенный должным образом, который выполняет, от имени или в
пользу заказчика, все задания, связанные с контролем качества выполненных работ, в
соответствии с указаниями технического руководителя работ.
* Контролер подрядчика
Специалист, назначенный должным образом, который выполняет, от имени или в
пользу подрядчика, все задания, связанные с контролем качества выполненных работ, в
соответствии с положениями стандарта и договорных документов.
* Контрольный отражатель (УК)

Отражатель с заданными геометрическими характеристиками, расположенный в
контрольном образце IIW или другом разрешенном контрольном образце.
Корень сварного соединения

Часть сварного соединения в зоне, в которой зазор между соединяемыми деталями
наименьший. В поперечном сечении сварного соединения корень соединения может быть
представлен точкой, линией или участком.
Корень сварного шва

Совокупность точек поперечного сечения сварного шва, в которых поверхность корня
шва пересекается с основным металлом.
Кратер
Углубление на лицевой поверхности сварного шва в конце слоя наплавленного
металла.
Кромка лицевой поверхности сварного шва

Линия сопряжения лицевой поверхности сварного шва с основным металлом.
* Легирующий флюс
Флюс, от которого в значительной мере зависит содержание легирующих элементов в
металле сварного шва.
Лицевая поверхность сварного шва

Открытая поверхность сварного шва, расположенная со стороны наложения шва.
* Максимальная допустимая длина неоднородности при контроле (УК)

Максимальная длина неоднородности, допустимая при контроле сварного шва
определенного размера, в соответствии с табл. 6.2 и 6.3.
* Местный двугранный угол  в трубных соединениях
445
446
Угол, измеренный в плоскости, перпендикулярной к осевой линии сварного шва, между

линиями, касательными к наружным поверхностям трубчатых элементов, соединяемых
сварным швом. Наружный двугранный угол, определенный на местном участке, между
двумя пересекающимися поверхностями, которые рассматриваются как плоскости.
* Механизированная сварка
Сварка с помощью оборудования, которое выполняет операции сварки под постоянным
наблюдением и управлением оператора. Оборудование может обеспечивать или не
обеспечивать загрузку и выгрузку деталей. См. определение термина "автоматическая
сварка".
Наклеп
Механическая обработка металла с помощью ударов.
* Наплыв
Металл, который выдавливается из сварного соединения и образует валик вокруг
Наплыв металла при сварке плавлением

Выход металла сварного шва за пределы кромки лицевой поверхности или корня
Напряжения в наиболее напряженной точке трубчатой конструкции

Напряжения при циклической нагрузке, измеряемые в точке сварного соединения, в
которой концентрация напряжений наибольшая. При измерении напряжений в наиболее
напряженной точке необходимо использовать датчик с достаточно малыми размерами, чтобы
исключить возможность усреднения напряжений на участке с резким переходом от малых
напряжений к большим напряжениям.
Нахлесточное соединение
Соединение двух деталей, наложенных друг на друга и расположенных в
горизонтальной плоскости.
Неоднородность
Нарушение структуры металла в сварном соединении, например неоднородность
механических, металлургических или физических свойств металла. Неоднородность не
обязательно является дефектом.
* Неоднородность, вызванная неполным проплавлением

Неоднородность структуры металла, вызванная наличием шлаковых включений,
неполным сплавлением или проплавлением металла, или другая подобная неоднородность,
связанная с плавлением металла.
Непрерывный сварной шов

Сварной шов, непрерывный на участке от одного конца до другого конце сварного
соединения. Непрерывный кольцевой шов является непрерывным по всей окружности.
* Неприемлемая неоднородность
См. определение термина "дефект".
446
447
Нижнее положение сварного шва

Положение сварного шва при наплавлении металла с верхней стороны соединения, при
приблизительно горизонтальном расположении оси сварного шва и расположении лицевой
поверхности шва приблизительно в горизонтальной плоскости.
Нижний сварной шов

См. определение термина "сварка в нижнем положении".
Номинальный предел прочности на растяжение металла сварного шва

Предел прочности металла сварного шва, соответствующий обозначению
классификационной группы присадочного металла. Например, предел прочности на
растяжение металла сварного шва при использовании присадочного металла E60XX равен
420 МПа.
* Нормированный дефект (УК)

См. определение термина "уровень индикации дефекта".
* Нормированный отсчет в децибелах (УК)

См. определение термина "нормированный отсчет на индикаторе".
* Обварка детали в конце сварного шва

Продолжение углового сварного шва по периметру угловой части детали.
* Образец из наплавленного металла для испытаний

Образец для испытаний, имеющий суженное поперечное сечение, выполненный
полностью из металла сварного шва.
* Одиночный электрод
Один сварочный электрод, подсоединенный к выводу одного источника
электропитания, который может содержать один или несколько силовых блоков.
Односторонний сварной шов

Сварной шов, выполненный только с одной стороны соединения.
Оператор сварочного оборудования

Специалист, выполняющий операции управления оборудованием для автоматической
сварки, оборудование для механизированной сварки или роботизированным сварочным
оборудованием.
* Ослабление ультразвукового сигнала (УК)

Уменьшение энергии ультразвукового сигнала на участке между двумя точками
траектории ультразвукового луча, вызванное поглощением, отражением или другим
изменением интенсивности ультразвукового сигнала. В соответствии с настоящим
стандартом, при использовании метода отраженных импульсов при ультразвуком контроле,
коэффициент ослабления сигнала составляет 2 дБ на участке длиной 25 мм, расположенном
после первых 25 мм длины траектории ультразвукового луча.
* Основание шпильки
447
448
Концевой участок шпильки, которым шпилька приваривается к детали, с флюсом,

включая участок стержня шпильки длиной 3 мм.
Металл или сплав деталей, которые соединяются с помощью сварки, пайки твердым
припоем или пайки мягким припоем или подвергаются резке.

Линия по длине сварного шва, перпендикулярная поперечному сечению шва и
проходящая через центр поперечного сечения шва.
* Отметка (УК)
Сигнал, отображаемый на экране индикатора, указывающий на наличие отражения
ультразвукового луча от неоднородности в металле контролируемой детали.
* Параллельно соединенные электроды

См. определение термина "дуговая сварка под флюсом".
* Параллельно соединенные электроды

Два электрода, соединенные параллельно и подсоединенные к одному источнику
электропитания. Обычно оба электрода устанавливаются в одном устройстве для подачи
электродов. Сварочный ток, если он задан, определяется как суммарный ток, проходящий
через оба электрода.
* Перекрывающий проход
См. определение термина "последний слой многослойного сварного шва".
Поверхность корня сварного шва

Часть поверхности разделки сварного шва, расположенная в зоне корня шва.
Поверхность разделки кромок

Поверхность детали сварного соединения в канавке под сварной шов.
Подварочный проход
Проход при выполнении подварочного сварного шва.
Подварочный сварной шов

Сварной шов, используемый в качестве подкладки.
Подварочный сварной шов при сварке трубчатых элементов конструкций

Начальный закрывающий сварной шов при выполнении сварного шва с разделкой
кромок и полным проплавлением, выполняемый только с одной стороны сварного
соединения. Такой подварочный сварной шов используется в качестве подкладки при
последующей сварке, но не является частью теоретического сварного шва (см. рис. 3.8 ...
3.10, детали C и D).
Подварочный сварной шов

Сварной шов, выполняемый с обратной стороны V-образного сварного шва.
448
449
Подкладка
Деталь, которая закрепляется с задней стороны сварного шва или, при
электрошлаковой или электрогазовой сварке, с обеих сторон сварного шва для
предотвращения вытекания расплавленного металла при сварке. Материал подкладки может
частично сплавляться или не сплавляться с основным металлом при сварке. Возможно
использование неметаллических или металлических подкладок.
Подрез
Канавка в основном металле, расположенная рядом с кромкой лицевой поверхности
сварного шва и не заполненная металлом сварного шва.
* Подрядчик
Фирма или представитель фирмы, ответственная или ответственный за изготовление,
монтаж и сварку строительных конструкций в соответствии с положениями настоящего
стандарта.
Полное сплавление
Сплавление металла со всеми свариваемыми кромками и между всеми рядом
расположенными слоями наплавленного металла.
Полное проплавление в сварном соединении

Состояние сварного соединения, в котором металл сварного шва с разделкой кромок
заполняет зазор между деталями по всей толщине соединения.
Полное проплавление
См. определение термина "полное проплавление в сварном соединении".
Полуавтоматическая сварка
Ручная сварка с использованием оборудования, которое обеспечивает автоматическое
регулирование одного или нескольких параметров режима сварки.
* Поперечная неоднородность
Неоднородность в металле сварного шва, основной размер которой измеряется в
направлении, перпендикулярном оси X сварного шва (см. образец отчета M-1 в приложении
M).
Пористость
Неоднородности в виде пустот, образующиеся за счет газовых включений в металле
при затвердевании металла или при термическом напылении металла.
* Последний слой многослойного сварного шва

Слой металла, который формирует лицевую поверхность законченного сварного шва.
Соседние слои металла могут частично, но не полностью, перекрывать последний слой.
* Последовательное расположение электродов

Расположение электродов, при котором линия, проходящая через каждую
электрическую, параллельна направлению сварки.
Последовательность сварных швов

Последовательность выполнения сварных швов в сварном соединении.
449
450
Предварительный нагрев
Нагрев основного металла непосредственно перед сваркой, пайкой твердым припоем,
пайкой мягким припоем, термическим напылением или термической резкой.
Прерывистый сварной шов

Сварной шов, который прерывается и возобновляется через определенные интервалы
по длине.
* Приварка шпилек
Процесс дуговой сварки, предназначенный для соединения металлической шпильки с
деталью с помощью тепла электрической дуги между основанием шпильки и деталью.
Соединяемые детали нагреваются и соединяются под давлением. Частичная защита сварного
соединения обеспечивается с помощью огнеупорной защитной шайбы, которая надевается на
шпильку. Сварка осуществляется с использованием или без использования защитного газа.
Металл или сплав, который добавляется к основному металлу при соединении деталей
с помощью сварки, пайки твердым припоем или пайки мягким припоем.
Прихваточный сварной шов

Сварной шов, предназначенный для удержания деталей сварного соединения в
правильном положении перед выполнением окончательного сварного шва.
Пробочный сварной шов

Сварной шов, выполненный в круговом отверстии одной из двух соединяемых деталей
таким образом, что расплавленный металл в отверстии обеспечивает соединение двух
деталей. Угловой сварной шов, выполненный по окружности отверстия, не рассматривается
как пробочный сварной шов.
Прорезной сварной шов

Сварной шов, выполненный в прорези одной из двух соединяемых деталей таким
образом, что расплавленный металл в прорези обеспечивает соединение двух деталей.
Прорезь может быть открытой с одного конца. Угловой сварной шов, выполненный по
периметру прорези, не рассматривается как прорезной сварной шов.
Проход при сварке

Наложение слоя металла или валика сварного шва вдоль линии соединения деталей,
выполняемое в виде одной операции.
Процедура сварки
Совокупность методов и операций, требуемых для выполнения сварных соединений.
См. определение термина "технология сварки".
* Прямолинейный участок траектории ультразвукового луча (УК)

Расстояние, в пределах которого поперечные ультразвуковые колебания
распространяются по прямой линии до отражения от поверхности контролируемой детали.
Как показано на рисунке ниже, траектория ультразвукового луча определятся как сумма
прямолинейных участков I и II.
450
451
Участок I Участок II
Размер сварного шва

Размер углового сварного шва определяется следующим образом. Если катеты углового
сварного шва равны, то размер шва определяется как длина наибольшего прямоугольного
треугольника с равными катетами, который вписывается в поперечное сечение сварного шва.
Если катеты не равны, то размер шва определяется как длина катета наибольшего
прямоугольного треугольника, который вписывается в поперечное сечение сварного шва.
Если угол между деталями сварного соединения превышает 105 градусов, то размер углового
сварного шва является менее значительным размером по сравнению с расчетной толщиной шва,
которая используется при расчете прочности шва.
Размер сварного шва с разделкой кромок определяется как расстояние, на которое

проникает металл сварного шва между кромками деталей.
* Разрешающая способность (УК)

Способность прибора для ультразвукового контроля различать близко расположенные
неоднородности, отражающие ультразвуковые сигналы.
Расходуемая направляющая трубка электрода при электрошлаковой сварке

См. определение термина "электрошлаковая сварка с расходуемой направляющей
трубкой электрода".
* Расчетная длина сварного шва

Длина участка сварного шва, в пределах которого поперечное сечение имеет заданный
профиль. Если сварной шов криволинейный, то расчетная длина измеряется вдоль оси шва.
Ручная сварка
Сварка с помощью с помощью электрода, закрепленного в держателе, который
перемещается оператором. Возможно использование дополнительных устройств, например
устройств с ручным управлением для подачи деталей. См. определение терминов
"автоматическая сварка", "механизированная сварка" и "полуавтоматическая сварка".
Свариваемость
Способность материала деталей сварного соединения свариваться, при определенных
условиях, таким образом, что структура материала после сварки соответствует заданным
требованиям и обеспечивается возможность использования сварного соединения в
соответствии с назначением.
Сварная конструкция
451
452
Конструкция, элементы которой соединены с помощью сварки.
Участок местного соединения металлических или неметаллических деталей за счет
нагрева материалов деталей до температуры плавления, под давлением или при отсутствии
давления, или только за счет давления, с использованием или без использования
присадочного металла.
Сварной шов, выполненный в удобном для сварки положении

Сварной шов для соединения деталей, расположенных таким образом, чтобы облегчить
сварку.
Сварной шов между криволинейной и плоской поверхностями

Сварной шов с разделкой кромок между деталью с криволинейной поверхностью и
деталью с плоской поверхностью.
Сварной шов с разделкой кромок

Сварной шов, выполненный в канавке между деталями с разделанными кромками.
Сварщик
Специалист, выполняющий операции ручной или полуавтоматической сварки.
* Сварщик для выполнения прихваточных сварных швов

Сварщик, выполняющий прихваточные швы для удержания деталей сварного
соединения в правильном положении перед выполнением окончательного сварного шва.
* Слой металла
Слой металла сварного шва или металла, наплавленного на поверхность. Слой металла
может содержать несколько валиков наплавленного металла, расположенных рядом.
Слой металла, наплавленный за один проход

Слой металла, наплавленный при использовании однопроходного сварного шва.
Случайная последовательность
Последовательность точек по продольной оси, в которых сварные швы накладываются
в случайном порядке.
Состояние после сварки

Состояние металла сварного шва, сварного соединения или элемента сварной
конструкции после сварки, но перед выполнением последующих операций термической,
механической или химической обработки.
Сплавление
Расплавление присадочного металла и основного металла или расплавление только
основного металла для образования сварного шва.
Стыковое соединение
Соединение двух деталей, расположенных приблизительно соосно в одной плоскости.
Стыковой сварной шов

Сварной шов в стыковом соединении деталей.
452
453
* Сварной шов с разделкой кромок и полным проплавлением (в элементах

строительных конструкций, рассчитанных на статические и циклические нагрузки)
Сварной шов с разделкой кромок, выполненный с наплавлением металла с двух сторон
или, при использовании подкладки, с одной стороны соединения, в котором обеспечивается
проплавление металла по всей толщине соединения.
* Сварной шов с разделкой кромок и полным проплавлением (в трубчатых элементах

строительных конструкций)
Сварной шов с разделкой кромок, в котором обеспечивается проплавление металла по
всей толщине соединения, как показано на рис. 2.21, 4.26 и 3.6 ... 3.10. В трубных
соединениях допускается выполнение сварного шва с разделкой кромок и полным
проплавлением только с одной стороны соединения, без подкладки, если доступ к корню
сварного шва невозможен из-за размеров или профиля деталей соединения.
Сварка
Процесс соединения деталей за счет нагрева материалов деталей до температуры
плавления, под давлением или при отсутствии давления, или только за счет давления, с
использованием или без использования присадочного металла. См. также определение этого
термина в последнем издании стандарта AWS A3.0 "Сварка и процессы, связанные со
сваркой".
Сварка в среде углекислого газа

Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа, в
качестве которого используется углекислый газ.
Сварочное оборудование
Оборудование, используемое для выполнения операций сварки. К такому
оборудованию относится, например, оборудование для точечной сварки, оборудование для
дуговой сварки и оборудование для роликовой контактной сварки.
Соединение
Соединение деталей или кромок деталей при сборке.
Сопряженная поверхность
Поверхность одной из соединяемых деталей, которая соприкасается с поверхностью
или близко расположена к поверхности другой детали.
Строительные нормы и правила

Термин "строительные нормы и правила", используемый в настоящем стандарте,
относится к законодательным актам, техническим требованиям, правилам и другим
нормативным документам в строительстве, в связи с которыми используется настоящий
стандарт. При отсутствии местных законодательных актов, технических требований, правил
и других нормативных документов рекомендуется обеспечить соответствие строительства
требованиям нормативного документа "Specification for the Design, Fabrication, and Erection of
Structural Steel for Buildings of the American Institute of Steel Construction (AISC)"
(Технические требования к проектированию, изготовлению и монтажу стальных
строительных конструкций, разработанные Американским институтом строительных
конструкций).
453
454
Температура между проходами

Температура металла в зоны сварки, измеряемая между проходами при выполнении
многопроходного сварного шва.
Температура предварительного нагрева перед сваркой

Температура основного металла в пределах пространственной зоны, которая окружает
точку сварки, измеренная непосредственно перед сваркой. Температура предварительного
нагрева при выполнении многопроходного сварного шва определяется как температура
металла непосредственно перед началом следующего прохода.
Термическая зачистка
Вариант процесса термической резки металла, предназначенной для удаления металла с
помощью плавления при формировании скоса деталей или разделке кромок сварного
* Технический руководитель работ

Специалист, назначенный должным образом, который выполняет задания от имени или
в пользу заказчика в соответствии с положениями настоящего стандарта.
* Термообработка после сварки

Любая термообработка сварного соединения после сварки.
* Технология сварки
Материалы, методы и производственные операции, используемые при выполнении
определенных сварных соединений.
Т-образное соединение
Соединение двух деталей, осевые линии которых приблизительно перпендикулярны,
напоминающее букву Т.
Толщина сварного шва с разделкой кромок

См. определение термина "размер сварного шва с разделкой кромок".
Толщина углового сварного шва

Действительная толщина определяется как наименьшее расстояние между корнем и
лицевой поверхностью углового сварного шва.
Теоретическая толщина определяется как расстояние от начала корня углового
сварного шва до гипотенузы прямоугольного треугольника, который вписывается в
поперечное сечение сварного шва, измеренное по линии, перпендикулярной к указанной
гипотенузе. При определении теоретической толщины предполагается, что зазор между
свариваемыми кромками равен нулю.
* Траектория ультразвукового луча (УК)

Расстояние, которое проходят поперечные ультразвуковые колебания от поверхности
контролируемого материала, на которой установлен датчик, до другой поверхности
материала и обратно к исходной поверхности.
* Труба
Трубчатый элемент с круговым поперечным сечением. См. определение термина
"трубчатый элемент".
454
455
* Трубная пористость (при электрошлаковой или электрогазовой сварке)

Удлиненные поры, в которых основной размер измеряется в направлении,
приблизительно параллельном оси сварного шва.
* Трубная пористость (в общем случае)

Удлиненные поры, в которых основной размер измеряется в направлении,
приблизительно перпендикулярном поверхности сварного шва. Если поры выходят на
поверхность сварного шва, то трубная пористость характеризуется как точечная пористость.
* Трубное соединение
Соединение нескольких пересекающихся элементов строительной конструкции, из
которых, по меньшей мере, один элемент является трубчатым элементом.
* Трубный сварной шов

Сварной шов по линии пересечения одного трубчатого элемента с другим элементом
(не обязательно с круговым поперечным сечением).
Трубчатый элемент
Термин "трубчатый элемент" относится к полым элементам с различным поперечным
сечением. Термин "труба" означает цилиндрический трубчатый элемент, в отличие от
трубчатых элементов с квадратным или прямоугольным сечением.
В соответствии с требованиями Американского института строительных конструкций
(AISC) используются следующие обозначения трубчатых элементов:
TSD x t - для трубчатых элементов с круговым поперечным сечением (труб);
TSa x b x t - для трубчатых элементов с квадратным и прямоугольным поперечным
сечением (в настоящем стандарте используется термин "трубчатый элемент с коробчатым
попе6рчным сечением"),
где TS -обозначение типа трубчатого элемента, t - номинальная толщина стенки; D -
номинальный наружный диаметр, a поминальная ширина поперечного сечения; b -
номинальная высота поперечного сечения.
Трубчатый элемент с коробчатым поперечным сечением

Трубчатый элемент с квадратным или прямоугольным коробчатым сечением.
* Угол скоса кромки

Угол между поверхностью кромки детали сварного соединения и плоскостью,
перпендикулярной к поверхности детали.
Угол разделки кромок

Угол между кромками деталей, подготовленных к сварке.
* Угол  разделки кромок в трубном сварном соединении

Угол между противоположными поверхностями канавки под сварной шов, которая
заполняется металлом, измеренный после сборки деталей соединения перед сваркой.
Угловое соединение
Соединение двух деталей, расположенных приблизительно под прямым углом друг к
другу, напоминающее букву Г.
455
456
* Угол кромки (в трубных сварных соединениях)

Острый угол между скошенной кромкой, выполненной при подготовке детали к сварке,
и линией, касательной к поверхности детали, измеренный в плоскости, перпендикулярной к
линии пересечения кромки с поверхностью детали. Скос выполняется с наружной стороны
элемента соединения.
Угол  пересечения элементов ответвлений (при соединении трубчатых элементов

строительных конструкций)
Острый угол между осевыми линиями элементов ответвлений.
Ударная вязкость
Ударная вязкость при испытаниях образцов с V-образным надрезом по Шарпи.
* Узел (УК)
См. определение термина "прямолинейный участок траектории ультразвукового луча".
Узкий валик сварного шва

Валик сварного шва, наложенный без заметного колебательного движения электрода в
поперечном направлении.
* Уплотнение металла сварного соединения

Пластическая деформация поверхностей металла сварного шва и основного металла с
помощью механических средств с целью уплотнения или удаления неоднородностей.
* Уровень дефекта (УК)

См. определение термина "уровень индикации дефекта".
* Уровень индикации (УК)

Отсчет сигнала, заданный при калибровке прибора с помощью регулировки
коэффициента передачи или коэффициента ослабления, соответствующий заданной высоте
отметки ультразвукового сигнала, отраженного от неоднородности, относительно
горизонтальной линии отсчета.
* Уровень отсчета (УК)

Уровень сигнала, в децибелах, соответствующий отметке от контрольного отражателя,
высота которой измеряется относительно горизонтальной линии отсчета.
* Уровень сканирования (УК)

Уровень ультразвукового сигнала, в децибелах, используемый при сканировании, в
соответствии с табл. 6.2 и 6.3.
Усиление сварного шва

Слой металла, наплавленного дополнительно к металлу, требуемому для выполнения
* Усталостное повреждение
Результатом усталостного повреждения деталей может быть образование трещин после
воздействия достаточного количества циклов нагрузки. Диапазон напряжений определяется
как амплитуда колебаний напряжений при приложении и снятии переменной нагрузки. Если
направление напряжений изменяется, то диапазон напряжений определяется как сумма
456
457
абсолютных значений максимального растягивающего напряжения и максимального

сжимающего напряжения или как сумма касательных напряжений в определенной точке,
действующих в противоположных направлениях, вызванных переменной нагрузкой.
Частичное проплавление
Проплавление металла сварного соединения, которое преднамеренно отличается от
полного проплавления.
* Чертежи
Сборочные, рабочие или монтажные чертежи стальных сварных конструкций.
Широкий валик сварного шва

Валик сварного шва, образованный при поперечных колебаниях электрода.
Электрогазовая сварка
Процесс дуговой сварки, в котором используется электрическая дуга между
непрерывным металлическим электродом и сварочной ванной, с подачей непрерывного
расходуемого электрода в приблизительно вертикальном направлении и использованием
подкладки для удержания расплавленного металла. Этот сварочный процесс используется с
подачей или без подачи защитного газа гот внешнего источника. Повышенное давление при
подаче газа отсутствует.
Электрошлаковая сварка
Сварочный процесс, в котором соединение деталей обеспечивается за счет
температуры расплавленного шлака, который расплавляет присадочный металл и металл
соединяемых деталей. Защита сварного шва обеспечивается указанным расплавленным
шлаком, который заполняет все поперечное сечение сварного соединения в процессе сварки.
Процесс начинается с зажигания электрической дуги, которая обеспечивает расплавление
шлака. Затем горение дуги прекращается, и плавление электропроводящего шлака
обеспечивается за счет тепла, выделяемого при прохождении тока через шлак, обладающий
электрическим сопротивлением, в промежутке между электродом и деталью.
Электрошлаковая сварка с расходуемой направляющей трубкой электрода

Процесс электрошлаковой сварки, в соответствии с которым металл электрода и
направляющей трубки электрода используется в качестве присадочного металла.
457
458
ПРИЛОЖЕНИЕ L (ИНФОРМАТИВНОЕ). ИНСТРУКЦИЯ ДЛЯ РАЗРАБОТЧИКОВ

ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ

Утверждение в договорных документах о том, что все процедуры сварки должны

соответствовать требованиям стандарта AWS D1.1 "Стандартные требования к сварке
строительных конструкций - Стальные конструкции", относится только к обязательным
требованиям. Другие требования стандарта являются дополнительными и являются
обязательными для выполнения только тогда, когда они заданы. Ниже указаны некоторые
наиболее распространенные дополнительные требования стандарта и примеры задания таких
требований.
1. Контроль при изготовлении и монтаже строительных конструкций

Контроль при изготовлении и монтаже строительных конструкций должен
обеспечивать:
заказчик или
внешняя организация, привлеченная заказчиком.
При контроле изготовления и монтажа строительных конструкций заказчиком или внешней
организацией, привлеченной заказчиком, необходимо подготовить полное описание процедур и
определить объем контроля.
2. Контроль для проверки выполнения требований (см. пункт 6.1.2)

Контроль для проверки выполнения требований (см. пункт 6.1.2) должен обеспечивать:
подрядчик или
заказчик или
внешняя организация, привлеченная заказчиком, или
контроль для проверки соответствия требованиям отсутствует.
3. Неразрушающий контроль
Общие требования к неразрушающему контролю

Для каждого типа сварных соединений (за исключением соединений, для которых
требуется только визуальный контроль в соответствии с пунктом 6.14) и каждого типа
напряжений (растягивающий напряжений, сжимающих напряжений и напряжений сдвига)
необходимо указать процедуру неразрушающего контроля, объем контроля, специальные
методы контроля и критерии приемки продукции. Необходимо привести примеры
выполнения операций контроля (которые не рассматриваются как рекомендации).
Технический руководитель работ должен определить специальные требования к каждой
процедуре контроля.
Контроль элементов конструкций, рассчитанных на статические нагрузки

Сварные швы разделкой кромок в стыковых соединениях, воспринимающих
растягивающие напряжения: ультразвуковой контроль в объеме 25 % для каждого из первых
четырех сварных швов и 10 % для каждого из остальных швов. Критерии приемки сварных
соединений изложены в табл. 6.2.
Для угловых сварных швов: магнитопорошковая дефектоскопия в объеме 10 % длины
каждого сварного шва. Критерии приемки сварных соединений изложены в табл. 6.1.
458
459
Контроль элементов конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки

Для стыковых сварных швов, воспринимающих растягивающие напряжения;
ультразвуковой контроль в объеме 100 %, или радиографический контроль в объеме 100 %.
Критерии приемки сварных соединений изложены в пункте 6.13.2 для ультразвукового
контроля и пункте 6.12.2 для радиографического контроля.
Сварные швы с полным проплавлением в угловых соединениях в элементах

конструкций, рассчитанных на продольные нагрузки
При воздействии растягивающих напряжениях: ультразвуковой контроль в объеме 100
%, с использованием схемы сканирования D или E. Критерии приемки сварных соединений
изложены в табл. 6.3.
При воздействии сжимающих напряжений: ультразвуковой контроль в объеме 25 %:, с
использованием схемы сканирования A, B или C. Критерии приемки сварных соединений
изложены в табл. 6.1.
Для угловых сварных швов: магнитопорошковая дефектоскопия в объеме 10 % длины
каждого сварного шва. Критерии приемки сварных соединений изложены в пункте 6.12.2.
Варианты
Пункт 6.15.3
Для принятия решения об отклонении любого участка сварного шва, контроль которого
выполнен в объеме меньше 100 %, необходимо выполнить контроль в объеме 100 %, или
для принятия решения об отклонении любого участка сварного шва, контроль которого
выполнен на части полной длины, необходимо выполнить контроль на заданной длине с
каждой стороны неоднородности.
459
460
ПРИЛОЖЕНИЕ M (ИНФОРМАТИВНОЕ). ОБРАЗЦЫ ОТЧЕТОВ ОБ АТТЕСТАЦИИ

ОБОРУДОВАНИЯ И ПРОЦЕДУР УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

Настоящее приложение содержит примеры использования образцов M-8, M-9 и M-10

отчетов о результатах проверки оборудования для ультразвукового контроля. В каждом
примере указано, каким образом образцы отчетов можно использовать при ультразвуковом
контроле сварных соединений. Образец M-11 представляет собой образец отчета о
результатах контроля сварных соединений.
Образец отчета M-8
Отчет о калибровке прибора для ультразвукового контроля в соответствии с

требованиями стандарта AWS
Обозначение прибора: USN-50 Серийный номер: 47859-5014
Размер датчика: 1" ROUND Тип датчика: SAB Частота: 2,25 МГц
Дата калибровки: 17 июня Интервал между калибровками: Метод калибровки: AWS D1.1
1996 2 месяца
Номер контрольного Дата: ХХ

образца: 1234-5678
Дополнительные инструкции
1. Начните с нижнего уровня ультразвукового сигнала, в децибелах, при котором

высота отметки составляет 40 % от высоты экрана индикатора, при расположении датчика
над секцией размером 2 дюйма контрольного образца DS. Добавьте 6 дБ и запишите
полученный уровень сигнала "a" и высоту "b" отметки на экране в качестве исходных
параметров при записи данных в таблице.
2. После записи указанных значений в строках "a" и "b" переместите датчик для
получения нового отсчета, составляющего 40 % от высоты экрана. Не перемещая датчик,
добавьте 6 дБ и запишите полученный уровень сигнала и высоту отметки на экране в
соответствующей строке таблицы. Повторите эту процедуру столько раз, сколько позволяет
прибор.
3. Определите среднее значение "b", исключив первые 3 и последние 3 значения.
Используйте полученное среднее значение как параметр %2 при вычислении уточненного
отсчета "c".
4. Для определения уточненного отсчета "c" используется следующее выражение:
dB2 = 20 x log(%2/%1) + dB1,
где %1- значение в строке "b", %2 - среднее значение в строке "b", полученное после
исключения трех первых и трех последних значений, dB1 - значение в строке "a", dB2 -
значение в строке "c".
5. Для определения погрешности "d" необходимо вычесть значение "c" из значения "a":
d = a - c.
460
461
6. Для определения значений суммарной погрешности "e" необходимо к значению

погрешности, наиболее близкой к значению 0,0, добавить сумму значений "d" от точки 0,0
до точки, соответствующей определяемому значению "e".
7. Перемещаясь по строке "e" влево и вправо от значения, соответствующего среднему
значению "b", определите количество значений суммарной погрешности, не превышающих 2
дБ. Уменьшите полученное количество значений на 1 и умножьте на 6. Полученное значение
соответствует допустимому диапазону сигнала для прибора.
8. Для графического представления результатов используйте данные, указанные в
образце отчета M-8, в сочетании с данными в образце отчета M-9. Для этого выполните
следующие операции:
а) отложите значения суммарной погрешности "e" по вертикальной оси в зависимости
от значений "a", отложенных по горизонтальной оси;
б) проведите линию через полученные точки характеристики;
в) постройте прямоугольник высотой 2 дБ на характеристике таким образом, чтобы
наибольшая часть характеристики по длине находилась в пределах прямоугольника;
г) Длина прямоугольника равна допустимому диапазону сигнала для прибора.
Строка 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
a Отсчет, дБ 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72 78
b Высота отметки 69 75 75 77 77 77 77 78 77 78 79 80 81
на экране
c Уточненное 7,1 12,3 18,3 24,1 30,1 36,1 42,1 48,0 54,1 60,0 65,9 71,8 77,7
значение
d Погрешность, дБ -1,1 -0,3 -0,3 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 0,0 -0,1 0,0 +0,1 +0,2 +0,3
e Суммарная -2,2 -1,1 -0,8 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 -0,1 0,0 +0,1 +0,3 +0,6
погрешность, дБ
Требуемая точность: минимальный допустимый диапазон Среднее значение %2:

сигнала составляет 60 дБ.
Оборудование: приемлемо ___ неприемлемо ___ Дата повторной калибровки ___
Общий диапазон, подтвержденный аттестацией: от ___ дБ Суммарная погрешность ___ дБ (в

до ___ дБ соответствии с процедурой, описанной
выше)
Общий диапазон, подтвержденный аттестацией: от ___ дБ Суммарная погрешность ___ дБ (в

до ___ дБ соответствии с характеристикой в
образце отчета M-9)
Кто выполнил калибровку: Категория: Место выполнения калибровки:
461
462
Определение погрешности прибора
Суммарная погрешность "e", дБ
Отсчет "a" , дБ
462
463
Суммарная погрешность, дБ
Окно 2
дБ
Отсчет "a", дБ
Допустимый диапазон 70 дБ
Характеристика получена по данным, представленным в образце отсчета M-8.

Затемненный прямоугольник соответствует диапазону сигнала, в котором прибор для
ультразвукового контроля соответствует настоящему стандарту.
По горизонтальной оси отложены значения, указанные в первой строке таблицы в образце
отчета M-8.
463
464
Номограмма для определения коэффициента передачи или коэффициента ослабления
Высота отметки на экране, %, Опорная линия Коэффициент передачи или

или напряжение ослабления
Инструкция по использованию номограммы приведена в пункте 6.30.2.3.
464
465
Среднее значение
78 %
Опорная
точка
Высота отметки на экране, %, Опорная линия

или напряжение Коэффициент передачи или
ослабления
Инструкция по использованию номограммы:

1) проведите прямую линию от точки "a", отложенной на оси C, к точке "b" на оси A;
2) точка, в которой указанная прямая линия пересекает ось B, используется для
построения второй прямой линии;
3) проведите вторую прямую линию через точку на оси A, соответствующую среднему
амплитудному значению, в процентах, и точку пересечения первой прямой линии с осью B
до пересечения с осью C;
4) точка на пересечения второй прямой линии с осью C соответствует уточненному
значению "c".
1. Отсчет 6 дБ и значение 69 % получены по показаниям прибора и используются
соответственно как значения параметров dB1, "b" и %1, "c".
2. Значение %2 = 78 постоянно.
3. Значение dB2 (уточненное значение "d") равно 20 x log(78/69) + 6 = 7,1.
465
466
Отчет о результатах ультразвукового контроля сварного соединения
Номер отчета:
Обозначение сварного соединения:
Толщина материала:
Стандарт AWS, которому соответствует процедура сварки:
Сварочный процесс:
Требования к качеству (укажите раздел стандарта):
Примечания:
1.1 Номер строки

1.2 Обозначение
1.3 Угол датчика
1.4 Расстояние от лицевой поверхности
1.5 Длина прямолинейного отрезка траектории (а)
1.6 Уровень индикации
1.7 Уровень отсчета
1.8 Коэффициент ослабления
1.9 Номинальный отсчет
1.10 Длина
1.11 Угловое расстояние (относительно траектории луча)
1.12 Глубина от поверхности A
1.13 Приемлемость неоднородности
1.14 Примечание
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 Отсчет, дБ Неоднородность 1.13 1.14

1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 Расстояние
от X от Y
a d c d
1
2
.
.
.
26
Мы, нижеподписавшиеся, подтверждаем, что данные в этом отчете правильны и что сварные
соединения выполнены и проверены в соответствии с требованиями раздела 6 части Е
стандарта AWS D1.1/D1.1M (год) "Стандартные требования к сварке строительных
конструкций - стальные конструкции".
Дата испытаний: Контролер: Изготовитель или подрядчик: Утверждаю: Дата

утверждения:
Образец отчета M-11 относится к разделу 2, часть Б или В (нетрубчатые элементы стальных
конструкций, рассчитанные на статические и циклические нагрузки) и не относится к трубчатым
элементам (раздел 2, часть Г).
466
467
а) Используйте прямолинейный отрезок траектории ультразвукового луча I, II или III. См.

определение терминов в приложении K.
1. Для определения отсчета "d":
а) для прибора с регулировкой коэффициента передачи используйте выражение d = a - b - c;
б) для прибора с регулировкой коэффициента ослабления используйте выражение d =b - a - c;
в) необходимо указывать знак (+ или -) отсчета "d".
2. Расстояние от оси X используется для определения положения неоднородности в
направлении, перпендикулярном осевой линии сварного соединения. Необходимо указывать знак (+
или -) расстояния.
3. Расстояние от оси Y используется для определения положения неоднородности в
направлении, параллельном осевой линии сварного соединения, и определяется как расстояние от
точки начала сварного шва до точки начала неоднородности.
4. Данные о результатах повторного контроля восстановленного сварного соединения
необходимо указать в новой строке в таблице, показанной в образце отчета. Если используется отчет
о предыдущем контроле, то необходимо указать обозначение Rn перед обозначением сварного
соединения. Если используется дополнительный отчет, то необходимо указать обозначение Rn перед
номером отчета.
467
468
ПРИЛОЖЕНИЕ N (ИНФОРМАТИВНОЕ). ОБРАЗЦЫ ОТЧЕТОВ ОБ АТТЕСТАЦИИ

ПРОЦЕДУР СВАРКИ

Настоящее приложение содержит образцы отчетов, утвержденные комитетом по сварке

строительных конструкций для представления результатов аттестации процедур сварки,
аттестации сварщиков, аттестации операторов сварочного оборудования и аттестации
сварщиков для выполнения прихваточных сварных швов в соответствии с требованиями
настоящего стандарта. Приведены также образцы лабораторных отчетов о результатах
неразрушающего контроля сварных швов.
Рекомендуется представлять результаты аттестационных испытаний или результаты
неразрушающего контроля в отчетах, оформленных в соответствии с предлагаемыми
образцами. Допускаются изменения указанных образцов в соответствии с требованиями
пользователей отчетов.
N1. Рекомендации по использованию образцов отчетов N-1 об аттестации процедур

сварки
Образец отчета N-1 можно использовать для представления данных о технологической

карте сварки или данных об аттестации процедуры сварки. Пользователь должен указать
соответствующий вариант или выбрать образец отчета с соответствующим заголовком.
Отчет подписывается представителем изготовителя или подрядчика.
Данные о процедуре сварки могут сопровождаться эскизами или ссылками на
предварительно проверенные процедуры сварки (например B-U4a).
N2. Предварительно проверенные процедуры сварки
Допускается использование процедуры сварки, предварительно проверенной в

соответствии с положениями раздела 3. В этом случае требуется отчет N-1 на одной
странице.
N3. Примеры заполнения образцов отчетов
Примеры заполнения образцов отчетов приведены с иллюстративной целью. Все

приведенные данные не соответствуют действительным испытаниям и не должны
использоваться. Комитет предполагает, что приведенные примеры помогут пользователям
при оформлении документации.
N4. Испытания для аттестации процедур сварки
Аттестация процедур сварки осуществляется в соответствии с положениями раздела 4.

В этом случае дополнительно к технологической карте сварки оформляется отчет об
аттестации процедуры сварки. Для отчета об аттестации процедуры сварки используется
образец N-1 с соответствующим заголовком. Образец отчета N-1 можно использовать для
записи данных о результатах испытаний.
В технологической карте сварки необходимо указать допустимые диапазоны
параметров, подтвержденные результатами испытаний, или допустимые отклонения
значений существенных параметров (например сварочный ток 250 А ± 10 %).
468
469
В отчете об аттестации процедуры сварки необходимо указать действительные

параметры сварного соединения и значения существенных параметров, заданные при
испытаниях. К отчету прилагается протокол заводских испытаний материала сварного
соединения. В качестве дополнительной информации используются данные лабораторного
анализа материала.
Включение параметров, не предусмотренных в настоящем стандарте, возможно по
выбору составителя отчета, однако такие параметры не должны использоваться при
настройке оборудования или при интерпретации результатов испытаний.
Образец отчета N-1
Технологическая карта сварки, предварительно проверенная или аттестованная по

результатам испытаний 
Отчет об аттестации процедуры сварки 
Название фирмы: LECO

Сварочный процесс: SAW (дуговая сварка под флюсом)
Номер отчета об аттестации процедуры сварки: Процедура предварительно проверена
Обозначение: W2081
Изменение: 2 Дата: 3.1.89 R. Jones
Процедура утверждена: C.W. Hayes Дата: 3.1.89
Тип сварки: Ручная Полуавтоматическая Механизированная 
Автоматическая
Конструкция сварного соединения
Тип сварного соединения: стыковое

Односторонний сварной шов  Двусторонний сварной шов 
Подкладка: Да  Нет 
Материал подкладки: ASTM A 36
Зазор между свариваемыми кромками: 5/8 дюйма (1 дюйм = 25,4 мм)
Размер притупления кромки корня сварного шва: -
Угол разделки кромок: 20 градусов
Радиус (J - U): -
Зачистка с обратной стороны сварного шва: Да Нет 
Метод зачистки: -
Технические требования: ASTM A 36

Тип или марка: -
Толщина: Сварной шов с разделкой кромок 1 дюйм Угловой сварной шов -
Диаметр (для трубы): -
Технические требования AWS: A5.17

Классификационная группа AWS: EM12K
Защитная среда
469
470
Флюс: 860 Газ: - Состав газа: Расход газа: - Размер сопла для газа: -
Электрод в сочетании со шлаком (категория): F7A2-EM12K
Минимальная температура предварительного нагрева: 150 F [С = (F - 32)/ 1,8]

Минимальная температура между проходами: 150 F
Максимальная температура между проходами: 350 F
Положение сварного шва с разделкой кромок: горизонтальное

Положение углового сварного шва: -
Перемещение по вертикали: Вверх Вниз
Электрические характеристики
Режим дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа

(GMAW): С периодическим коротким замыканием электрической цепи  С подачей
металла в гранулах  С распылением 
Ток: Переменный Постоянный с положительным электродом  Постоянный с
отрицательным электродом Пульсирующий Другой
Режим дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW):
Размер электрода Тип электрода
Способ сварки
Валик металла наплавляется без поперечных колебаний или с поперечными колебаниями

электрода: без поперечных колебаний
Сварной шов однопроходной или многопроходный (с одной стороны): многопроходный
Количество электродов: 1
Расстояние между электродами: Продольное - Поперечное - Угловое -
Расстояние между электродом и деталью: 1-1/4 дюйма
Наклеп: отсутствует
Чистка поверхности между проходами: удаление шлака
Температура: термообработка не задана

Длительность: -
470
471
Слои Свароч- Присадочный Сварочный ток Напря- Скорость Детали сварного

металла ный металл жение перемещения шва
или процесс Катего- Диа- Тип и Ток или электрода
проходы рия метр поля скорость
р- подачи
ность проволоки
1 -n SAW EM12K 5/32" DC+ 45 дюйм/мин 28 В ± 7 16 дюйм/мин

550 А ± 10 % % ± 15 %

результатам испытаний 
Отчет об аттестации процедуры сварки 
Название фирмы: RED Inc.

Сварочный процесс: FCAW (дуговая сварка трубчатым электродом)
Номер отчета об аттестации процедуры сварки: -
Обозначение: PQR 231

Изменение: 1 Дата: 1.12.87 W. Lye
Процедура утверждена: J. Jones Дата: 18.1.88
Тип сварки: Ручная Полуавтоматическая  Механизированная

Материал подкладки: ASTM A 131A
Угол разделки кромок: 52,5 градуса

Тип или марка: A
Толщина: Сварной шов с разделкой кромок 1 дюйм Угловой сварной шов -
471
472

Классификационная группа AWS: E71T-1
Флюс: - Газ: CO2 Состав газа: 100 % CO2 Расход газа: 45 фут3/ч Размер сопла
для газа: 4
Электрод в сочетании со шлаком (категория):
Минимальная температура предварительного нагрева: 75 F [С = (F - 32)/ 1,8] (температура

окружающего воздуха)
Положение сварного шва с разделкой кромок: 4G


металла в гранулах  С распылением 

Чистка поверхности между проходами: чистка проволочной щеткой

472
473
Слои Свароч- Присадочный Сварочный ток Напря- Скорость Детали сварного шва
металла ный металл жение переме-
или процесс Катего- Диа- Тип и Ток или щения
проходы рия метр поля скорость электрода
р- подачи
1 -n FCAW E71T-1 0,45" DC+ 180 26 В 8
2…8 FCAW E71T-1 0,45" DC+ 200 27 В 10
9 … 11 FCAW E71T-1 0,45" DC+ 200 27 В 11
12 … 15 FCAW E71T-1 0,45" DC+ 200 27 В 9
16 FCAW E71T-1 0,45" DC+ 200 27 В 11

результатам испытаний 
Отчет об аттестации процедуры сварки 
Название фирмы: RED Inc.

Сварочный процесс: FCAW (дуговая сварка трубчатым электродом)
Номер отчета об аттестации процедуры сварки: PQR 231
Обозначение: PQR 231

Изменение: 1 Дата: 1.12.87 W. Lye
Процедура утверждена: J. Jones Дата: 18.1.88
Тип сварки: Ручная Полуавтоматическая  Механизированная

Материал подкладки: ASTM A 131A
Угол разделки кромок: 52,5 градуса

Тип или марка: A
Толщина: Сварной шов с разделкой кромок 1/2 … 1-3/4 дюйма Угловой сварной шов -
473
474

Классификационная группа AWS: E71T-1
Флюс: - Газ: CO2 Состав газа: 100 % CO2 Расход газа: 45 … 55 фут3/ч Размер
сопла для газа: 4
Электрод в сочетании со шлаком (категория):
Минимальная температура предварительного нагрева: 60 F [С = (F - 32)/ 1,8] (температура

окружающего воздуха)
Положение сварного шва с разделкой кромок: верхнее


металла в гранулах  С распылением 

Чистка поверхности между проходами: чистка проволочной щеткой

474
475
Слои Свароч- Присадочный Сварочный ток Напря- Скорость Детали сварного

металла ный металл жение переме- шва
или процесс Катего- Диа- Тип и Ток или щения
проходы рия метр поля скорость электрода
р- подачи
A11 FCAW E71T-1 0,45" DC+ 180 … 220 А 25 … 26 В 8 … 12

дюйм/мин
Отчет об аттестации процедуры сварки № 231

Результаты испытаний
Испытания на растяжение
Номер Ширина Толщина Площадь Предельная Предельное Вид и место

образца растягивающая удельное разрушения
нагрузка, фунт- напряжение, фунт- образца
сила сила/дюйм2
231-1 0,75" 1,00" 0,75" 52,500 70000 Пластическое
231-3 0,75" 1,00" 0,75" 52,275 69700 Пластическое
Испытания на загиб с оправкой
Номер Тип загиба Результат Примечание

образца
231-2 Боковой Положительный
231-4 Боковой Положительный Допускаются небольшие отверстия (< 1/16 дюйма)
Визуальный контроль
Внешний вид: Приемлемый

Подрез: Приемлемый
Трубчатая пористость: Отсутствует
Выпуклость: Отсутствует
Дата контроля: 3.12.2002
Контролер: D. Davis
475
476
Радиографический или ультразвуковой контроль
Отчет о радиографическом контроле: D231 Результат контроля: положительный

Отчет об ультразвуковом контроле: Результат контроля:
Результаты испытаний угловых сварных швов
Минимальный размер многопроходного Максимальный размер однопроходного

Контроль макроструктуры травлением Контроль макроструктуры травлением
1. ___ 2. ______ 3. ______ 1. ___ 2. ______ 3. ______
Испытания сварного стыка на растяжение
Предел прочности при растяжении, фунт-сила/дюйм2: 83100

Предел текучести, фунт-сила/дюйм2: 72600
Относительное удлинение на длине 2 дюйма (50 мм), %: 28
Отчет о лабораторных испытаниях: PW 231
Другие испытания
Фамилия сварщика: W.T. Williams

Испытания проведены организацией: RED Inc. and ABC Testing
Отчет о хронометрических данных: 261
Штамп:
Номер процедуры испытаний: PQR 231
Руководитель испытаний: D. Miller
соединения выполнены и проверены в соответствии с требованиями раздела 4 стандарта
AWS D1.1/D1.1M (2002) "Стандартные требования к сварке строительных конструкций -
стальные конструкции".
Подпись представителя изготовителя или подрядчика: RED Inc.

Фамилия: R.M. Boncrack
Должность: начальник отдела контроля качества
Дата: 15.12.2002
476
477
Отчет об аттестации процедуры электрошлаковой или электрогазовой сварки
Параметры процедуры сварки
Документ с техническими требованиями к материалу:

Сварочный процесс:
Положение сварного соединения:
Документ с техническими требованиями к присадочному металлу:
Классификационные данные присадочного металла:
Присадочный металл:
Флюс:
Защитный газ: Расход газа:
Температура конденсации для защитного газа:
Диапазон значений толщины, к которому относится аттестация:
Однопроходный или многопроходный сварной шов
Одна или несколько электрических дуг:
Сварочный ток:
Температура предварительного нагрева:
Температура термообработки после сварки:
Фамилия сварщика:
Визуальный контроль (см. табл. 6.1."Ограничения для элементов строительных

конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки")
Внешний вид:
Подрез:
Трубчатая пористость:
Дата контроля:
Контролер:
Результаты испытаний
Испытания на разрыв образцов с выточкой
Предел прочности на разрыв, фунт-сила/дюйм2:

1. ___
2. ___
Испытания сварного стыка на растяжение
Предел прочности при растяжении, фунт-сила/дюйм2:

Предел текучести, фунт-сила/дюйм2:
Относительное удлинение на длине 2 дюйма (50 мм), %:
Испытания на боковой загиб
1. ___ 2. ____ 3. _____ 4. _____
Радиографический или ультразвуковой контроль
477
478
Отчет о результатах радиографического контроля:

Отчет о результатах ультразвукового контроля:
Испытания на ударопрочность
Размер образца для испытаний: Температура при испытаниях:

Ударная нагрузка: 1. ___ 2. ____ 3. _____ 4. ____ 5. ____ 6. _____
Средняя ударная нагрузка:
Высокая ударопрочность ______ Низкая ударопрочность ____
Отчет о результатах лабораторных испытаний:
Проход Размер электрода Сварочный ток, А Напряжение, В Детали сварного шва
Флюс направляющей трубки электрода:

Состав материала направляющей трубки:
Диаметр направляющей трубки:
Скорость перемещения электрода по вертикали:
Расстояние поперечного перемещения:
Скорость поперечного перемещения:
Временная задержка:
Тип формирующей плиты:
AWS D1.1/D1.1M (год) "Стандартные требования к сварке строительных конструкций -
стальные конструкции".
Номер процедуры: Изготовитель или подрядчик:

Изменение: Утвердил:
Дата утверждения:
478
479
Отчет об аттестации сварщика, оператора сварочного оборудования или сварщика для

выполнения прихваточных сварных швов
Сварщик, оператор сварочного оборудования или сварщик для выполнения прихваточных

сварных швов:
Фамилия: Обозначение аттестационных испытаний:
Обозначение процедуры сварки: Изменение: Дата:
Параметры Действительные Диапазон

значения параметров квалификации
при испытаниях
Сварочный процесс (табл. 4.12, пункт 1)
Электрод (один или несколько) (табл. 4.12, пункт 7)
Сварочный ток, полярность
Положение сварного шва (табл. 4.12, пункт 4)
Направление перемещения электрода (табл. 4.12, пункт 5)
Наличие или отсутствие подложки (табл. 4.12, пункт 6)
Документ с техническими требованиями к материалу
Толщина (пластины):
- при выполнении сварного шва с разделкой кромок
- при выполнении углового сварного шва
Толщина (стенки трубы или трубчатого элемента):
Диаметр (трубы):
Присадочный металл (табл. 4.12):

- документ с техническими требованиями:
- класс
- классификационная группа F (табл. 4.12, пункт 2)
Тип защитного газа или флюса (табл. 4.12)

Другие данные
Результаты визуального контроля (см. пункт 4.8.1) приемлемы или неприемлемы:
Результаты испытаний на загиб с оправкой (см. пункт 4.30.5)
Тип Результат Тип Результат
Результаты испытаний углового сварного шва (см. пункты 4.3.20.3 и 4.30.4.1)
Внешний вид: Размер сварного шва:

Проплавление корня шва при испытаниях на Контроль макроструктуры травлением:
разрушение:
(Укажите расположение, особенности и размеры любых трещин или разрушений в образце)
479
480
Контролер: Номер процедуры испытаний:

Организация: Дата:
Результаты радиографического контроля (см. пункт 4.30.3.2)
Пленка Результат Примечания Пленка Результат Примечания
Контролер: Номер процедуры испытаний:

Организация: Дата:
Стальные конструкции".
Номер процедуры: Изготовитель или подрядчик:

Изменение: Утвердил:
480
481
Отчет о результатах радиографического контроля сварных швов
Проект:
Требования к качеству (раздел стандарта):
Организация, для которой составляется отчет:
Эскиз деталей и расположения сварных швов
Способ сварки:
Источник излучения:
Расстояние между пленкой и источником излучения:
Длительность экспозиции:
Защитные экраны:
Тип пленки:
Укажите длину, ширину и толщину каждого сварного шва, для которого выполнен
радиографический контроль.
Дата Обозначение Участок Результат контроля Результат контроля после Примечания

сварного контроля устранения дефектов
шва Положи- Отрица- Положите- Отрица-
тельный тельный льный тельный
Контролер: Изготовитель или подрядчик:

Специалист по анализу радиограмм: Утвердил:
Дата контроля: Дата утверждения:
481
482
Отчет о результатах магнитопорошковой дефектоскопии сварных швов
Проект:
Требования к качеству (раздел стандарта):
Организация, для которой составляется отчет:
Эскиз деталей и расположения сварных швов
Количество сварных швов:

Количество принятых сварных швов:
Количество отклоненных сварных швов:
Дата Обозначение Участок контроля Результат контроля Результат контроля Примечания

сварного после устранения
шва дефектов
Полный Часть Положи- Отрица- Положите- Отрица-
тельный тельный льный тельный
Предварительный контроль
Подготовка поверхности:
Оборудование
Год выпуска прибора: Модель прибора: Серийный номер:
Метод контроля
Сухой процесс  Влажный процесс  С использованием видимого изображения 

С использованием флуоресцентного изображения 
Воздействие магнитного поля:
С последействием  Непрерывное  Действительно непрерывное 
При переменном токе  При постоянном токе  В течение полупериода  С
помощью электрода  С помощью витка провода  Другой способ 
Направление магнитного поля: По окружности  По продольной оси 

Параметры магнитного поля (укажите количество ампер-витков, магнитную индукцию,
напряженность магнитного поля, количество воздействий и длительность воздействия
магнитного поля):
Операции после контроля

Способ размагничивания (если размагничивание требуется):
Чистка (если требуется):
Способ маркировки:
482
483

Контролер: Изготовитель или подрядчик:

Специалист по анализу радиограмм: Утвердил:
Дата контроля: Дата утверждения:
Процедура приварки шпилек 

Отчет об аттестации процедуры сварки для приварки шпилек 
Отчет об аттестации сварщика 
Название фирмы:
Отчет об аттестации процедуры сварки:
Фамилия сварщика:
Материал шпилек:
Документ с техническими требованиями к материалу:
Диаметр привариваемого участка шпильки:
Номер процедуры испытаний:
Изменение: Дата изменения:
Исполнитель:
Утвердил: Дата утверждения:
Эскиз шпильки и детали, к которой приваривается шпилька
Оборудование
Источник электропитания: Изготовитель: Обозначение:

Сварочная головка для приварки шпилек:
Период сварки в секундах: Количество периодов:
Ток: Отклонение 5 % напряжения в разомкнутой электрической цепи от
номинального значения:
Полярность:
Высота подъема сварочной головки:
Опускание сварочной головки:
Размер сварочного кабеля: Длина кабеля:
Количество точек заземления детали:
Документ с техническими требованиями:

Легирование и закалка:
Классификационная группа: Состояние поверхности: Твердость по Роквеллу 
Шероховатость поверхности 
Покрытие:
Способ чистки:
Размер прокладки:
Поперечное сечение соединения
483
484
Прямоугольное  Круговое  Труба  Соединение под углом 
Огнеупорная защитная шайба
Обозначение защитной шайбы:

Описание защитной шайбы:
Верхнее: Нижнее: Боковое: Угловое с отклонением __ градусов от

вертикали
Уголок: Внутренний радиус: Угол наклона:
Защитный газ:
Состав газа:
Расход газа:
Результаты испытаний сварных швов
Шпилька Результат визуального Вариант 1 Вариант 2 Вариант 3

контроля Испытания на изгиб Испытания на Испытания на
растяжение крутящий момент
1
2
.
.
.
10
Испытания на крутящий момент требуются только для резьбовых шпилек.
Механические испытания выполнены организацией ______ . Дата:
Подпись представителя изготовителя или подрядчика:

Должность: Дата:
484
485
ПРИЛОЖЕНИЕ O (ИНФОРМАТИВНОЕ). ИНСТРУКЦИЯ ПО ПОДГОТОВКЕ

ЗАПРОСОВ В КОМИТЕТ ПО СВАРКЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

O1. Введение
Совет директоров Американского общества специалистов по сварке (AWS) принял

правила, в соответствии с которыми официальная интерпретация положений стандартов
AWS формализована. Интерпретация положений стандартов осуществляется комитетом,
ответственным за стандарт. Официальная переписка, которая относится к интерпретации,
осуществляется через служащих комитета. В соответствии с указанными правилами, все
запросы в связи с интерпретацией, представляются в письменном виде. Такие запросы
рассматриваются как можно быстрее, но, в зависимости от сложности работы и требуемых
процедур, для рассмотрения некоторых вопросов может потребоваться длительный период
времени.
O2. Процедура
Все запросы необходимо направлять по адресу:
Managing Director
Technical Services Division
American Welding Society
550 N.Y. LeJeune Road
Miami, FL 33126
В запросе необходимо указать фамилию, адрес и принадлежность к Американскому

обществу специалистов по сварке организации, которая направила запрос. Запрос должен
содержать информацию, достаточную для того, чтобы комитет мог понять сущность запроса.
Если сущность запроса четко не определена, то запрос возвращается для уточнения. Все
запросы представляются в виде печатных документов и должны соответствовать
O2.1. Назначение
Каждый запрос должен относиться к одному положению стандарта, за исключением
случаев, когда запрос относится к нескольким взаимосвязанным положениям. Обозначения
положений стандарта должны соответствовать редакции стандарта, к которой относится
запрос.
O2.2. Цель запроса

В соответствующем разделе запроса необходимо указать цель запроса. Цель запроса
может заключаться в том, чтобы получить интерпретацию положения стандарта, или в том,
чтобы предложить изменение определенного положения стандарта.
O2.3. Содержание запроса

Запрос должен быть кратким, но достаточно полным для того, чтобы комитет мог
быстро и полностью выяснить сущность запроса. Необходимо указать номера рисунков,
таблиц приложений, которые относятся к запросу. Если цель запроса заключается в
485
486
изменении положения стандарта, то необходимо привести техническое обоснование такого

изменения.
O2.4. Предлагаемая интерпретация

Инициатор запроса может изложить вариант интерпретации положения стандарта или
текст измененного положения стандарта, к которому относится запрос.
O3. Интерпретация положений стандарта
Интерпретацию положений стандарта осуществляет Комитет по сварке строительных

конструкций. Секретарь комитета направляет запросы в соответствующие подкомитеты,
ответственные за разделы стандарта. Подкомитет рассматривает запрос и предложенный
вариант интерпретации положения и формулирует ответ на запрос. Затем запрос и ответ на
запрос передаются в Комитет по сварке строительных конструкций для проверки и
утверждения. После утверждения Комитетом, интерпретация положения стандарта
становится официальной интерпретацией, принятой Американским обществом специалистов
по сварке. Секретарь Комитета отправляет ответ инициатору запроса и в журнал Welding
Journal для публикации.
O4. Публикация сообщений о запросах
Все сообщения об официальной интерпретации положений стандартов публикуются в

журнале Welding Journal и на странице AWS в сети "Интернет".
O5. Запросы по телефону
Запросы по телефону в главное учреждение Американского общества специалистов по

сварке ограничиваются только теми запросами, которые относятся непосредственно к
использованию положений стандарта. В соответствии с правилами, принятыми Советом
директоров, ответы на все телефонные запросы об официальной интерпретации положений
стандарта заключаются в том, что такая интерпретация возможна только после
представления письменного запроса. Главное учреждение Американского общества
специалистов по сварке не предоставляет консультационные услуги. Служащие Общества
могут только сообщить информацию о консультантах, зарегистрированных в Обществе.
O6. Комитет по сварке строительных конструкций
Деятельность Комитета по сварке строительных конструкций, которая относится к

интерпретации положений стандартов, ограничена только рассмотрением предложенных
вариантов интерпретации или изменения положений стандартов в связи с появлением новых
данных или новых технических решений. Американское общество специалистов по сварке и
Комитет по сварке строительных конструкций не предоставляют услуги по интерпретации
или консультационные услуги по темам, которые относятся 1) к специальным техническим
решениям и 2) к распространению требований стандарта к продукции, которая получена не в
соответствии с требованиями стандарта. В таких случаях инициаторы запросов должны
обращаться к соответствующим техническим специалистам.
486
487
ПРИЛОЖЕНИЕ P (ИНФОРМАТИВНОЕ). МЕСТНЫЙ ДВУГРАННЫЙ УГОЛ

Сварной
шов
Ось сварного шва в

любой точке P
Двугранный угол
Значения  = t/R
Значения двугранного угла 
Значения 
487
488
488
489
489
490
490
491
ПРИЛОЖЕНИЕ Q (ИНФОРМАТИВНОЕ). СОДЕРЖАНИЕ ОПИСАНИЯ

ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ПРОВЕРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЫ СВАРКИ

Описание предварительно проверенной процедуры сварки должно содержать

информацию, требуемую в соответствии с подразделами настоящего стандарта, указанными
ниже применительно к определенным сварным соединениям. Дополнительно к требованиям
к описанию процедуры сварки, в настоящем стандарте изложены другие требования и
ограничения, которые относятся к предварительно проверенным процедурам сварки.
Организация, которая выполняет сварочные работы в соответствии с предварительно
проверенными процедурами сварки, должна выполнять все применимые требования
стандарта.
Описание процедуры сварки составляется в соответствии с требованиями пользователя.
В описании необходимо дать ссылки на пункты стандарта, определяющие размерные
допуски при сборке сварных конструкций.
1.2 Ограничения
2.3.1.4 Расчетные размеры сварных швов с криволинейными кромками
2.3.2.7 Усиление углового сварного шва
2.3.4.2 Края прорези
2.3.3 Несимметричные Т-образные сварные соединения
3.2.1 Параметры предварительно проверенных сварных швов
3.3 Сочетание основного металла и присадочного металла
3.5 Требования к минимальной температуре предварительного нагрева и
3.6 Ограничение значений параметров процедур сварки
3.7 Общие требования к процедурам сварки
3.9.3 Несимметричные Т-образные сварные соединения
3.10 Требования к пробочным и прорезным сварным швам
3.12 Требования к сварным швам с частичным проплавлением
3.13 Требования к сварным швам с разделкой кромок и полным проплавлением
Табл. 4.5 Изменения существенных параметров, указанных в отчете об аттестации, при
которых требуется повторная аттестация процедур дуговой сварки
металлическим плавящимся покрытым электродом (SMAW), дуговой сварки под
флюсом (SAW), дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа (GMAW), дуговой сварки трубчатым электродом (FCAW) и
дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW)
5.2.2 Основной металл для выступов, подкладок и прокладок
5.3.1.2 Пригодность параметров
5.3.2 Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым
5.3.3 Электроды и флюсы для дуговой сварки под флюсом
5.3.4 Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
5.5 Параметры процедуры сварки
5.7 Контроль количества подводимого тепла на единицу длины сварного шва при
5.10 Подкладки
5.14 Минимальные размеры угловых сварных швов
491
492
5.15 Подготовка основного металла

5.22.1.1 Сопрягаемые поверхности
5.25 Способы выполнения пробочных и прорезных сварных швов
5.27 Наклеп металла
5.30.1 Чистка в процессе сварки
7.5.5 Варианты приварки шпилек с использованием угловых сварных швов и
процедуры дуговой сварки трубчатым электродом, дуговой сварки
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа или дуговой
сварки металлическим плавящимся покрытым электродом
7.7.5 Восстановление поверхностей после удаления шпилек
492
493
ПРИЛОЖЕНИЕ R (ИНФОРМАТИВНОЕ). ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

R1. Опасность поражения электрическим током
При поражении электрическим током возможен смертельный исход. Не допускается

прикосновение к элементам электрооборудования, которые находятся под напряжением.
Необходимо ознакомиться с правилами и выполнять правила техники безопасности при
работе с электрооборудованием. Неправильная установка, неправильное заземление или
неправильное технической обслуживание электрооборудования может стать причиной
несчастного случая.
Необходимо заземлить все элементы электрооборудования и свариваемые детали. Для
заземления детали требуется отдельное соединение. Для соединения детали с источником
электропитания и заземления детали используются различные зажимы.
Для предотвращения поражения электрическим током необходимо обеспечить
отсутствие влаги на рабочей площадке, на поверхностях элементов электрооборудования и
на рабочей одежде. Необходимо надевать сухие защитные перчатки и резиновую обувь.
Сварщик должен выполнять работы на сухой или изолированной платформе.
Необходимо поддерживать нормальное рабочее состояние кабелей и электрических
соединителей. Не допускается использование поврежденных кабелей или кабелей с
поврежденной изоляцией. При поражении электрическим током необходимо немедленно
выключить источник электропитания. Если требуется изолировать пострадавшего от
элемента под напряжением, используйте неэлектропроводные материалы. Вызовите врача и
продолжайте процедуру искусственного дыхания до восстановления естественного дыхания
пострадавшего или до прихода врача. См. документы [7, 8, 10].
R2. Защита от паров и газов
При сварке, резке металла или выполнение других подобных работ возможно
выделение паров или газов, опасных для здоровья человека. Пары или газы выделяются в
результате разложения материала электрода, основного метала или материала покрытия
свариваемых деталей. Выделение газов возможно в процессе сварки или в результате нагрева
окружающих элементов оборудования. Рабочие, выполняющие сварочные работы, должны
знать опасности, связанные с выделением паров и газов при сварке.
К опасностям, связанным с выделением паров и газов при сварке, относятся
раздражение глаз, кожи или органов дыхания, а также более тяжелые поражения. Влияние
паров или газов может проявляться немедленно или через некоторое время. Вдыхание паров
может вызвать тошноту, головную боль, потерю сознания или отравление парами металла.
Для удаления паров и газов на территории рабочей площадки или на участке сварки
необходимо использовать общую вентиляцию или вытяжку в зоне горения электрической
дуги.
Более подробная информация о выделении паров и газов при сварке приведена в
документах [1, 4, 11].
R3. Защита от шума
Чрезмерный шум является опасным для здоровья человека. При работе в условиях
интенсивного шума возможна потеря слуха. Потеря слуха может быть полной или
частичной, постоянной или временной. Интенсивный шум влияет на характеристики
493
494
слышимости. Кроме того, чрезмерный шум влияет на способность человека выполнять

определенные действия или на поведение человека.
Для защиты от шума необходимо использовать индивидуальные средства, например
наушники или ушные заглушки. Обычно такие средства защиты используются тогда, когда
другие технические средства защиты от шума на рабочей площадке оказываются
неэффективными. См. документы [1, 5, 11].
R4. Защита от ожогов
Частицы расплавленного металла, искры или горячие поверхности деталей при сварке
или резке металла могут вызвать ожоги, если отсутствуют соответствующие средства
защиты.
Рабочие должны использовать защитную одежду из негорючего материала. Не
допускается наличие открытых карманов или других элементов одежды, в которые могут
попадать частицы расплавленного металла или искры. Для защиты лица, шеи и ушей
используются каски или щитки, а также головные уборы.
Не допускается загрязнение элементов одежды смазочными материалами. Не
допускается хранение горючих веществ в карманах одежды. Если на одежду попало горючее
вещество, то перед выполнением сварочных работ необходимо заменить соответствующий
предмет одежды.
Для защиты глаз используются защитные очки. Все сварочные работы необходимо
выполнять только в защитных очках.
При работе с элементами электрооборудования необходимо использовать защитные
перчатки.
Более подробная информация об индивидуальных средствах защиты приведена в
документах [2, 3, 8, 11].
R5. Предупреждение пожара
Частицы расплавленного металла, искры или горячие поверхности деталей при сварке
или резке металла могут вызвать пожар или взрыв, если отсутствуют соответствующие
средства защиты.
Взрыв возможен в случае, если сварочные работы выполняются в среде, содержащей
горючие газы, пары, жидкости или пыль. Необходимо удалить любые горючие вещества из
рабочей зоны. Если возможно, выполняйте сварочные работы на участках, удаленных от
мест хранения горючих веществ. Если удаление горючих веществ или выполнение
сварочных работ на другом участке невозможно, закройте горючие вещества негорючими
материалами. Удалите или закройте горючие вещества на участке радиусом не меньше 11 м
от места сварки.
Не допускается сварка или резка металла в среде, содержащей химически активные или
горючие газы, пары, жидкости или пыль. Не допускается нагревание контейнера, в котором
хранится неизвестное вещество или вещество, которое при нагревании может выделять
горючие или взрывоопасные пары. В рабочей зоне необходимо обеспечить вентиляцию,
достаточную для удаления горючих газов, паров или пыли. Перед нагреванием необходимо
очистить контейнер от пыли.
Более подробная информация о мерах защиты от пожара при выполнении сварочных и
других подобных работ приведена в документах [6, 8, 9, 11].
R6. Излучение
494
495
При сварке или резке металла возможно образование излучения, опасного для здоровья
человека, поэтому необходимо ознакомление рабочих с влиянием такого излучения.
Излучение может быть ионизирующим (например рентгеновское излучение) или
неионизирующим (например ультрафиолетовое излучение, видимое световое излучение или
инфракрасное излучение). Интенсивное излучение может оказывать различное
неблагоприятное воздействие на организм человека, например ожоги кожи или поражение
глаз.
При использовании некоторых сварочных процессов, например процесса
электрической контактной сварки или процесса холодной сварки давлением, излучение
незначительно. Процесс дуговой сварки (за исключением дуговой сварки под флюсом),
лазерной сварки, газовой сварки, пайки твердым припоем или пайки мягким припоем может
сопровождаться неионизирующим излучением такой интенсивности, при которой требуются
соответствующие средства защиты от излучения.
Для защиты от излучения при выполнении сварочных и других подобных работ
используются средства, указанные ниже.
1. Для защиты глаз от излучения, создаваемого сварочной дугой, используются плоские
светофильтры (см. документ [2]). Прозрачные экраны не являются светофильтрами и
используются только для защиты посторонних людей от случайного воздействия излучения.
2. Для защиты кожи от излучения используются защитные перчатки и рабочая одежда
(см. документ [8]).
3. Для защиты посторонних людей используются экраны, завесы или другие подобные
средства, или сварочные работы выполняются на достаточном расстоянии от проходов и
рабочих мест.
4. Для защиты глаз от ультрафиолетового излучения при горении сварочной дуги
используются защитные очки с боковыми щитками.
Документы, на которые даны ссылки в настоящем приложении
1. American Conference of Governmental Industry Hygienists (ACGIH). Threshold limit values

for chemical substances and physical agents in the workroom environment. Cincinnati, Ohio:
American Conference Governmental Industry Hygienists (ACGIH).
2. American National Standards Institute. Practice for occupational and educational eye and face
protection, ANSI Z87.1. New York: American National Standards Institute.
3. American National Standards Institute. Personal Protection—Protective Footwear, ANSI Z41.1.
New York: American National Standards Institute.
4. American Welding Society. Fumes and gases in the welding environment, AWS report. Miami,
Florida: American Welding Society.
5. American Welding Society. Method for sound level measurement of manual arc welding and
cutting processes, AWS F6.1. Miami, Florida. American Welding Society.
6. American Welding Society. Recommended safe practices for the preparation for welding and
cutting containers and piping, AWS F4.1. Miami, Florida: American Welding Society.
7. American Welding Society. Safe Practices. (Reprint from Welding Handbook, Volume 1, Ninth
Edition) Miami, Florida: American Welding Society.
8. American Welding Society. Safety in welding, cutting, and allied processes. ANSI Z49.1.
Miami, Florida: American Welding Society.
9. National Fire Protection Association. Fire prevention in use of cutting and welding processes,
NFPA Standard 5 IB. Quincy, Massachusetts: National Fire Protection Association.
10. National electrical code. NFPA No. 70. Quincy, Massachusetts: National Fire Protection
Association.
11. Occupational Safety and Health Administration. Code of Federal Regulations, Title 29 Subtitle
B, Chapter XVII, Part 1910; Occupational Safety and Health Standards. Washington, DC: U.S.
Government Printing Office.
495
496
ПРИЛОЖЕНИЕ S (ИНФОРМАТИВНОЕ). УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ С ПОМОЩЬЮ АЛЬТЕРНАТИВНЫХ СРЕДСТВ

S1. Общая информация
В настоящем приложении рассматриваются альтернативные методы ультразвукового

контроля сварных швов. Рассматриваемые методы принадлежат к проверенным методам,
которые используются в других отраслях промышленности, но недостаточно отражены в
настоящем стандарте. Для возможности использования методов, рассматриваемых в
настоящем разделе, необходимо наличие специально разработанных процедур
ультразвукового контроля, процедур аттестации операторов оборудования для контроля и
специальных методов калибровки оборудования, обеспечивающих требуемую точность
определения размеров неоднородностей в металле. Для использования процедур,
рассматриваемых в настоящем приложении, и критериев приемки сварных соединений по
результатам контроля, требуется разрешение технического руководителя работ.
Настоящее приложение не является обязательным, за исключением случаев, когда
соответствие требованиям приложения определено в договорных документах. В таких
случаях все применимые требования, изложенные в приложении, являются обязательными
для выполнения с учетом изменений требований, оговоренных в договорных документах.
Требования стандарта, которые относятся к аттестации оборудования для контроля и
аттестации операторов оборудования, могут дополнять настоящее приложение, однако не
предполагается использование рассматриваемых альтернативных методов дополнительно к
методам, рассматриваемых в разделе 6 стандарта, так как альтернативные методы являются
полными и отражают другие принципы ультразвукового контроля сварных соединений.
Часть А. Основные процедуры ультразвукового контроля
S2. Введение
Основные процедуры ультразвукового контроля и требования к оборудованию для

контроля и операторам оборудования, рассматриваемые в разделах части А настоящего
приложения, разработаны таким образом, чтобы обеспечить максимальную точность при
определении размеров и допустимости неоднородностей. Рассматриваемые методы не
являются новыми и используются в других отраслях промышленности, например в
судостроении и при строительстве морских сооружений, в течение 25 лет. Хотя эти методы
не запрещены для использования Американским обществом специалистов по сварке (AWS),
они не были приспособлены для контроля сварных соединений в соответствии с
требованиями стандартов AWS. Некоторые методы, рассматриваемые в настоящем
приложении, указаны в нормативном документе Американского нефтяного института (API)
API RP 2X "Рекомендуемые методы ультразвукового контроля конструкций при
строительстве морских сооружений и инструкции по аттестации операторов оборудования
для ультразвукового контроля". Дополнительные данные приведены в источниках
информации, на которые даны ссылки. Рассматриваются аттестованные, письменно
оформленные процедуры ультразвукового контроля, требования к операторам оборудования
для ультразвукового контроля и требования к калибровке оборудования, обеспечивающие
максимальную точность при определении размеров неоднородностей. Специалисты
Американского общества специалистов по сварке понимают ограниченные возможности
ультразвукового контроля при определении размеров неоднородностей. Для определения
496
497
точности результатов ультразвукового контроля используются соответствующие процедуры

и технические средства.
Результаты аттестации процедур ультразвукового контроля проверяются и
утверждаются техническим руководителем работ. Американское общество специалистов по
сварке не дает каких-либо гарантий относительно точности результатов контроля при
использовании методов, рассматриваемых в настоящем приложении.
S3. Процедура ультразвукового контроля
Ультразвуковой контроль осуществляется в соответствии с письменно оформленной

процедурой. Описание процедуры контроля должно содержать минимальный объем
информации о методе контроля и методе оценки результатов контроля.
1) Типы сварных соединений, подлежащих контролю
2) Критерии приемки сварных соединений по результатам ультразвукового контроля
(дополнительные критерии, если критерии, указанные в части В раздела 6, не заданы
техническим руководителем работ)
3) Тип оборудования для ультразвукового контроля (изготовитель, обозначение,
серийный номер)
4) Тип датчика, частота ультразвуковых колебаний, размеры и форма датчика, угол
наклона ультразвукового луча и тип лучепреломляющего клина датчика, если параметры
датчика отличаются от параметров, указанных в пункте 6.22.6 или 6.22.7
5) Требования к подготовке поверхности для сканирования и контактной смазке,
обеспечивающей акустический контакт между поверхностями датчика и детали
6) Типы контрольных образцов для калибровки и соответствующих отражающих
элементов
7) Метод калибровки и интервалы времени между калибровками
8) Метод контроля для обнаружения расслоений перед контролем сварного шва, если
метод отличается от метода, описанного в пункте 6.26.5
9) Метод маркировки корня сварного шва и другие методы предварительной
маркировки
10) Схема сканирования и требования к чувствительности прибора
11) Методы определения глубины расположения и длины неоднородностей
12) Методы устранения погрешности за счет переноса датчика, вызванной
шероховатостью, наличием покрытия или криволинейностью поверхности детали, если
устранение такой погрешности требуется
13) Метод проверки точности результатов контроля
Для проверки точности используются результаты повторного ультразвукового
контроля, выполненного другим оператором, другие методы неразрушающего контроля,
контроль макроструктуры сварного шва травлением, визуальный контроль с зачисткой
сварного шва или другие методы визуального контроля, разрешенные техническим
14) Требования к документации, которая относится к контролю, включая и проверки
точности контроля
15) Требования к сохранению документации
Для аттестации процедуры контроля используется контрольный сварной шов,
соответствующий рабочему сварному шву. Контрольный сварной шов разрезается и
подвергается ультразвуковому контролю. Результаты контроля оформляются
документально, чтобы подтвердить точность, обеспечиваемую процедурой. Процедура
контроля и результаты контроля для аттестации процедуры утверждаются специалистом,
аттестованным в соответствии с нормативным документом SNT-TC-1A Американского
497
498
общества специалистов по неразрушающим испытаниям для квалификационного уровня III,

а затем аттестованным на основании опыта контроля определенных сварных соединений.
S4. Оборудование и оператор оборудования для ультразвукового контроля
Дополнительно к требованиям пункт 6.14.6, подраздела 6.21 и пункта 6.27.2, оператор

должен подтвердить способность выполнять операции контроля в соответствии с письменно
оформленной процедурой, использовать все заданные специальные методы и, если требуется
определение высоты и длины неоднородностей, определять указанные размеры
неоднородностей с требуемой точностью.
Оборудование для ультразвукового контроля должно соответствовать требованиям
подраздела 6.22 и требованиям настоящего приложения. Допускается использование
оборудования, содержащего компьютерные средства, системы формирования изображений,
механические устройства для сканирования и устройства для регистрации данных, если
такое оборудование разрешено техническим руководителем работ. Допускается
использование датчиков с частотой до 6 МГц и размерами до 6 мм, имеющих любую форму,
если такие датчики указаны в процедуре контроля и аттестованы соответствующим образом.
S5. Стандартные отражающие элементы
В качестве стандартного отражающего элемента используется боковое отверстие

диаметром 1,5 мм или другой эквивалентный элемент. Отражающий элемент выполняется в
контрольном образце для калибровки, контрольном сварном шве или рабочем сварном шве,
в зависимости от выбора пользователя. Расположение и размерные допуски при
расположении отражающего элемента показаны на рис. S.1. Рекомендуемый контрольный
образец для калибровки показан на рис. S.2. Возможные варианты использования
отражающих элементов показаны на рис. S.3. Если отражающий элемент предусмотрен в
контрольном сварном шве или секции рабочего сварного шва, то его необходимо
расположить в месте, наименее доступном для ультразвукового луча, чтобы гарантировать
обнаружение неоднородностей на всех контролируемых участках сварного шва.
S6. Методы калибровки
Методы калибровки, рассматриваемые в настоящем приложении, являются

приемлемыми и их необходимо использовать при выполнении альтернативных процедур
ультразвукового контроля. Настоящий стандарт разрешает использование других методов
калибровки по выбору пользователя. Если такие методы калибровки используются, то они
должны обеспечивать результаты не хуже результатов, рекомендуемых ниже. Стандартные
отражающий элемент, указанный в разделе S5, используется в сочетании со всеми
возможными методами калибровки.
S6.1. Стандартная чувствительность
Стандартная чувствительность определяется как сумма составляющих, указанных

ниже.
1) Основная чувствительность
Основная чувствительность определяется по максимальной отметке, соответствующей
стандартному отражающему элементу.
2) Поправка, учитывающая зависимость амплитуды ультразвукового сигнала в
зависимости от расстояния
498
499
Эта поправка определяется по отметкам от стандартных отражающих элементов,

расположенных на минимальной, средней и максимальной глубине.
3) Поправка для устранения погрешности за счет переноса датчика
Эта поправка учитывает изменение материала, формы и состояния поверхности
сканирования.
Для точной калибровки чувствительности прибора необходимо определить поправку
для устранения погрешности за счет переноса датчика. В этом случае можно устранить
погрешность, вызванную различием акустических характеристик, состояний поверхностей
сканирования и формы контрольного образца для калибровки и контролируемого сварного
соединения, при выполнении калибровки для задания стандартной чувствительности
прибора. Поправку для устранения погрешности за счет переноса датчика необходимо
определить перед выполнением процедуры контроля, если изменение свойств материала,
формы, толщины или состояния поверхности сканирования вызывает изменение исходных
параметров калибровки более чем на 25 %. Процедура определения поправки описана на рис.
S.4.
S6.1.1. Чувствительность при сканировании

Чувствительность прибора при сканировании определяется как стандартная
чувствительность, увеличенная приблизительно на 6 … 12 дБ для обеспечения соответствия
между проникновением ультразвукового сигнала и отметками сигналов, отраженных от
поверхностных неоднородностей. Высота отметок определяется при стандартной
чувствительности. Определение отметок при стандартной чувствительности не требуется,
если меньшая или большая чувствительность более удобна для определения максимальных
размеров (длины и высоты) неоднородностей.
S6.2. Режим продольных ультразвуковых колебаний
S6.2.1. Глубина (горизонтальная развертка)

Для калибровки используются отметки, соответствующие различным отражающим
элементам, расположенным по толщине контрольного образца для калибровки,
контрольного сварного шва или рабочего сварного шва, как показано на рис. S.5.
Погрешность калибровки не должна превышать 5 % от действительной толщины основного
металла при обнаружении расслоений и 2 % при определении размера (высоты) и
расположения неоднородности.
S6.2.2. Калибровка для задания стандартной чувствительности

Датчик устанавливается над стандартными отражающими элементами, которым
соответствуют не менее трех значений глубины расположения, чтобы обеспечить контроль
по всей толщине образца, как показано на рис. S.6. Амплитуда, в децибелах, максимальной
отметки, полученной от каждого отражающего элемента, регистрируется. Для определения
положений отметок на экране индикатора, соответствующих положениям стандартного
отражающего элемента в различных толчках по толщине детали, используется
характеристика зависимости амплитуды сигнала от расстояния, построенная по полученным
данным, или используются соответствующие электронные средства.
S6.3. Режим поперечных ультразвуковых колебаний
S6.3.1. Глубина (горизонтальная развертка)

Для калибровки используются отметки, соответствующие выбранным стандартным
отражающим элементам, расположенным по всей толщине образца, как показано на рис. S.7.
Для достаточно точного определения высоты неоднородностей необходимо, чтобы
499
500
погрешность калибровки не превышала 1 %. Для повышения точности определения

глубины расположения и высоты неоднородностей, расположенных на глубине больше 38
мм, необходимо использовать метод контроля с задержкой сигнала.
S6.3.2. Калибровка для задания стандартной чувствительности

Для калибровки используются стандартные отражающие элементы, расположенные на
минимальной, средней и максимальной глубине от поверхности детали, в соответствии с рис.
S.8. Для определения положений отметок на экране индикатора, соответствующих
положениям стандартного отражающего элемента в различных толчках по толщине детали,
используется характеристика зависимости амплитуды сигнала от расстояния, построенная по
полученным данным, или используются соответствующие электронные средства.
Характеристика зависимости амплитуды сигнала от расстояния уточняется в соответствии с
поправкой для устранения погрешности за счет переноса датчика. Методы калибровки
чувствительности, рассматриваемые в настоящем разделе, несущественны, если требуется
определение действительных размеров (длины и высоты) неоднородностей. В этом случае
необходимо обеспечить чувствительность в пределах контролируемой детали, достаточную
для обнаружения и правильной оценки всех неоднородностей.
S7. Сканирование
Методы сканирования при ультразвуковом контроле должны соответствовать

требованиям подраздела 6.32 и пункта 6.27.7. Кроме того, в особых случаях, на которые не
распространяются указанные требования стандарта, используются методы сканирования,
указанные на рис. S.8.
S8. Методы определения параметров неоднородностей
S8.1. Неоднородности классифицируются следующим образом:

1) сферические неоднородности (отдельные поры, группы пор, шарообразные
шлаковые включения);
2) линейные неоднородности (продолговатые шлаковые включения, поры или группы
пор, расположенные по одной линии, продолговатые раковины);
3) плоскостные неоднородности (неполное сплавление, недостаточная глубина
проплавления, трещины).
S8.2. Для определения основных параметров неоднородностей используются методы,

описанные ниже.
S8.2.1. Сферические неоднородности

Ультразвуковой сигнал отражается одинаково во всех направлениях. Отметка,
соответствующая неоднородности, существенно не изменяется при перемещении датчика
вокруг неоднородности, как показано на рис. S.9.
S8.2.2. Линейные неоднородности

Ультразвуковой сигнал отражается одинаково в одном направлении, но изменяется в
другом направлении. Отметка, соответствующая неоднородности, практически не
изменяется при перемещении датчика в одном направлении, но существенно изменяется при
перемещении датчика в другом направлении, как показано на рис. S.10.
S8.2.3. Плоскостные неоднородности
500
501
Максимальное отражение ультразвукового сигнала обеспечивается только при одном

определенном угле наклона ультразвукового луча относительно одной плоскости. Отметка,
соответствующая неоднородности, изменяется при любом угловом отклонении датчика, как
показано на рис. S.11. Отметки, соответствующие трещинам, обычно содержат несколько
пиков, вызванных отражением от различных поверхностей неоднородности.
S9. Методы определения расположения и размеров неоднородностей
S9.1. Калибровка
Калибровка осуществляется по отметкам, соответствующим различным значениям
глубины расположения отражающего элемента, в соответствии с разделом S6. Для
определения размеров неоднородностей с наибольшей возможной точностью используются
методы, описанные в настоящем разделе. Необходимо учитывать, что методы
ультразвукового контроля, как и все другие методы неразрушающего контроля, позволяют
определить только относительные размеры неоднородностей.
Расположение и форма неоднородностей, а также ограничения, характерные для
методов неразрушающего контроля, могут вызывать существенные различия между
относительными и действительными размерами.
S9.2. Высота
Для определения высоты неоднородности используется метод, описанный ниже.

S9.2.1. Перемещайте датчик в прямом и обратном направлениях относительно
неоднородности для обнаружения положения A на рис. S.12, в котором высота отметки
максимальна. Отрегулируйте высоту отметки для достижения заданного значения, например
80 % от полной высоты экрана индикатора.
S9.2.2. Перемещайте датчик в направлении к неоднородности для обнаружения
положения B, после которого высота отметки относительно линии отсчета резко и
безвозвратно уменьшается. Обозначьте положение левого края отметки в положении B
датчика по шкале с делениями через 2,5 мм.
S9.2.3. Перемещайте датчик в направлении от неоднородности для обнаружения
положения C, после которого высота отметки относительно линии отсчета резко и
безвозвратно уменьшается. Обозначьте положение левого края отметки в положении C
датчика.
S9.2.4. Высота неоднородности определяется как разность указанных положений
левого края отметки.
S9.3. Длина
Для определения длины неоднородности используется метод, описанный ниже.

S9.3.1. Определите ориентацию неоднородности, перемещая и поворачивая датчик для
обнаружения плоскости и направления, которым соответствует максимальная высота
отметки на экране индикатора, как показано на рис. S.13.
S9.3.2. Перемещайте датчик в направлении, параллельном неоднородности,
поддерживая исходную высоту отметки, для обнаружения положения, после которого
высота отметки резко уменьшается до уровня линии отсчета. Затем перемещайте датчик
назад для обнаружения положения B, в котором высота отметки составляет 50 % от высоты
отметки в положении B, как показано на рис. S.13. Обозначьте положение левого края
отметки на поверхности сканирования или на сварном шве, используя метод точной
маркировки.
501
502
S9.3.3. Повторите операцию, описанную выше, для обнаружения противоположного

конца неоднородности, которому соответствует положение C датчика, как показано на рис.
S.13, и обозначьте положение левого края отметки.
S9.3.4. Длина неоднородности определяется как разность указанных положений левого
края отметки.
S9.4. Расположение неоднородности по глубине ниже поверхности сканирования

Глубину расположения неоднородности можно определить непосредственно по
положению отметки относительно начала линии отсчета, используя вышеописанный метод
определения высоты неоднородности. Если не оговорены другие условия, в отчете
необходимо указать наибольшую глубину, чтобы знать толщину слоя металла, удаляемого
при восстановлении сварного шва.
S9.5. Расположение неоднородности по длине сварного шва

Положение неоднородности относительно известной точки начала отсчета можно
определить, измеряя расстояние от точки начала отсчета до одной из меток, обозначающих
длину неоднородности. Если не оговорены другие условия, необходимо измерить расстояние
до начала неоднородности.
S10. Трудности в связи с неоднородностями
При анализе результатов ультразвукового контроля сварных швов необходимо

учитывать трудности, связанные с характеристиками неоднородностей.
S10.1. Тип неоднородности

Чувствительность ультразвукового контроля зависит от типа неоднородности.
Значения относительной чувствительности для различных неоднородностей указаны ниже в
таблице. Эти значения необходимо учитывать при анализе неоднородностей. Оператор
может изменить чувствительность, изменяя параметры настройки прибора, частоту
ультразвуковых колебаний, метод сканирования, схему сканирования или контактную
смазку, обеспечивающую акустический контакт между поверхностями.
Неоднородность Относительная
чувствительность
1. Неполное сплавление Наибольшая
2. Поверхностная трещина .
3. Неполное проплавление .
4. Подповерхностная трещина .
5. Непрерывное шлаковое включение .
6. Рассеянные шлаковые включения .
7. Трубчатая пористость .
8. Групповые поры .
9. Рассеянные поры Наименьшая
S10.2. Зависимость относительной чувствительности от группы классификации

неоднородностей показана ниже.
Группа классификации Относительная

неоднородностей чувствительность
а) Плоские неоднородности Наибольшая
б) Линейные неоднородности .
502
503
в) Сферические неоднородности Наименьшая
Данные в таблицах соответствуют наиболее оптимальной ориентации датчика при контроле с
целью обнаружения и анализа неоднородностей.
S10.3. Размеры
Точность анализа неоднородностей зависит от их размеров. Точность анализа
плоскостных неоднородностей со слишком большой или малой высотой ниже, чем точность
анализа неоднородностей со средней высотой. Небольшие сферические поры трудно
анализировать из-за быстрых изменений отражающих поверхностей при прохождении
ультразвукового луча через деталь.
S10.4. Ориентация
Ориентация неоднородностей влияет на чувствительность ультразвукового контроля.
Наибольшая чувствительность обеспечивается тогда, когда неоднородность полностью
отражает ультразвуковой сигнал. Изменение относительной чувствительности в зависимости
от ориентации неоднородностей противоположно изменению относительной
чувствительности, указанному в предыдущих таблицах. Оператор может увеличить
чувствительность, задавая угол наклона ультразвукового луча таким образом, чтобы луч был
перпендикулярным к плоскости, в которой расположена неоднородность, и отражающей
поверхности. Выбор угла наклона ультразвукового луча, согласованного с углом разделки
кромок сварного шва, позволяет увеличить чувствительность по отношению к плоскостным
и линейным неоднородностям.
S10.5. Расположение
Точность обнаружения и анализа неоднородности зависит от расположения
неоднородности в металле сварного шва и основном металле в зоне сварного шва.
Неоднородности, расположенные возле поверхности, легче обнаруживаются, но анализ
таких неоднородностей затруднен.
S10.6. Тип сварного шва и конструкция канавки под сварной шов

Тип сварного шва и конструкция канавки под сварной шов существенно влияют на
возможность обнаружения неоднородностей с помощью средств ультразвукового контроля.
Ниже перечислены основные конструктивные элементы и параметры, влияние которых
необходимо учитывать при ультразвуковом контроле.
1) Подкладки
2) Угол разделки кромок
3) Угол пересечения деталей сварного соединения
4) Сварные швы с частичным проплавлением
5) Трубчатые элементы конструкции
6) Шероховатость и профиль поверхности сварного шва
503
504
S11. Уровни сигналов, соответствующие неоднородностям, и категории сварных

соединений, используемые при анализе неоднородностей
При определении приемлемости или неприемлемости неоднородностей используются

уровни сигналов, перечисленные ниже.
Уровень Описание
сигнала
1 Уровень сигнала, равный уровню или превышающий уровень, соответствующий
стандартной чувствительности (SSL) (см. рис. S.14)
2 Уровень сигнала между уровнем, соответствующим стандартной
чувствительности (SSL), и уровнем, при котором неоднородность является
неприемлемой (DRL) (см. рис. S.14)
3 Уровень сигнала, равный уровню или превышающий уровень, при котором
неоднородность является неприемлемой (DRL) (см. рис. S.14)
Категории сварных швов, которые используются при определении приемлемости или

неприемлемости неоднородностей, перечислены ниже
Категория Описание
S Сварные швы в элементах конструкций, рассчитанных на статические
нагрузки
D Сварные швы в элементах конструкций, рассчитанных на циклические
нагрузки
R Трубчатые элементы (при ультразвуковом контроле вместо
радиографического контроля)
X Т-образные, угловые и К-образные трубные соединения
S12. Критерии приемки сварных соединений
S12.1. Амплитуда сигнала

Критерии приемки сварных соединений, указанные в табл. S.1, применимы тогда, когда
амплитуда сигнала и длина неоднородности являются основными параметрами при анализе,
а максимальная высота неоднородности неизвестна или не задана.
S12.2. Размеры
Если максимальные размеры неоднородности (высота и длина) известны и заданы
техническим руководителем работ, то необходимо определить и отразить в отчете
действительные размеры (длину и высоту), а также расположение (глубина и положение
относительно начала сварного шва) неоднородности. Дальнейший анализ и принятие
решения о приемке или отклонении сварного соединения осуществляет технический
руководитель работ.
S13. Составление и распространение отчетов
Оператор, выполняющий процедуру ультразвукового контроля, должен составить отчет

с информацией о выполненных операциях и участках контроля. Отчет должен обязательно
содержать информацию, указанную в образце отчета на рис. S.15. Неоднородности,
характеристики которых необходимо указывать в отчете, классифицируются только как
сферические, линейные или плоскостные неоднородности.
504
505
В отчете необходимо привести информацию о неоднородностях с размерами, близкими

в неприемлемым размерам, особенно о неоднородностях с сомнительными результатами
анализа.
Перед приемкой сварных соединений после ультразвукового контроля, выполненного
подрядчиком по заданию заказчика, необходимо предоставить заказчику все отчеты, которые
относятся к сварным соединениям, включая неприемлемые сварные соединения, для
которых требуется устранение дефектов. Обязательства подрядчика по хранению отчетов
прекращаются после 1) передачи всех отчетов заказчику или 2) через один год после
завершения работ, при условии, что заказчику направлено соответствующее письменное
сообщение.
505
506
Поверхность сканирования
Поверхность сканирования
Рис. S.1. Стандартный отражающий элемент (см. раздел S5)
1. d1 = d2  0,5 мм d3= d4  0,5 мм
SP1 = SP2  1 мм SP3 = SP4  1 мм
2. Указанные размерные допуски являются достаточными. Отражающий элемент необходимо
установить таким образом, чтобы обеспечить максимальное отражение ультразвукового сигнала и
получить максимальную отметку на экране индикатора.
Рис. S.2. Рекомендуемый контрольный образец для калибровки (см. раздел S5)
Размеры контрольного образца должны обеспечивать соответствие датчиков требуемым
значениям длины траектории ультразвукового луча.
506
507
А. Сварной шов с разделкой Б. Сварной шов с разделкой кромок и

кромок, с подкладкой частичным проплавлением
Г. Сварной шов с разделкой кромок в

В. Сварной шов с разделкой кромок в Т-образном соединении
соединении деталей под углом
Д. Сварной шов с разделкой кромок в Т-

образном, угловом или К-образном соединении
Рис. S.3. Расположение стандартных отражающих элементов в контрольных и рабочих

сварных швах (см. раздел S5)
507
508
Рис. S.4. Определение поправки для учета переноса датчика (см. подраздел S6.1)
Процедура
1. Установите два датчика с одинаковыми углами наклона ультразвукового луча на
контрольный образец для калибровки или контрольных сварной шов, как показано на рисунке.
2. Используя режим ультразвукового контроля с помощью двух датчиков, установите и
определите максимальную высоту отметки в децибелах.
3. Перенесите два указанных датчика на деталь, подлежащую контролю, ориентируйте датчики
в направлении, в котором предполагается сканирование, и определите высоту отметки в децибелах.
Выполните эту операцию для не менее трех положений датчиков.
4. Разность высот отметок, полученных при установке датчиков на контрольном образце, и
средней высотой отметки, полученной при установке датчиков на детали, используется в качестве
поправки при настройке стандартной чувствительности прибора.
Рис. S.5. Отметки в пределах глубины расположения отражающих элементов

(горизонтальной развертки) при калибровке прибора в режиме продольных ультразвуковых
колебаний
508
509
DAC - характеристика зависимости

амплитуды от расстояния
Вариант контрольного
образца
Рис. S.6. Калибровка чувствительности в режиме продольных ультразвуковых колебаний

(см. пункт S6.2.2)
509
510
in - дюйм; mm - миллиметр; DEPT - глубина DAC - характеристика зависимости

амплитуды от расстояния
DAC -
характеристика Глубина относительно уровня
зависимости поверхности
амплитуды от Пример
расстояния Метод с задержкой сигнала
используется для повышения
точности определения глубины и
высоты неоднородностей, высота
Задержка
которых составляет 38 … 63 мм
Рис. S.7. Калибровка чувствительности и расстояния в режиме поперечных ультразвуковых

колебаний
510
511
Режим продольных Сканирование за пределами зоны

ультразвуковых термического влияния
колебаний
Поверхность сварного шва обработана до

Сварной шов обработан для получения уровня поверхности детали
плоской поверхности
Сканирование за
пределами зоны
термического влияния
Режим Фиксиро-
поперечных ванное
ультразвуковых расстоя-
ние
колебаний
Если возможен доступ
Если возможен
Фиксированное
доступ расстояние
Рис. S.8. Методы сканирования (см. раздел S7)
1. Обозначение сканирования. Отсутствие этого обозначения означает, что

датчик должен находиться на фиксированном расстоянии от сварного шва при перемещении по
линии, параллельной оси сварного шва.
2. На рисунке показаны поперечные перемещения датчика при сканировании. Предполагается,
что сканирование осуществляется до конца сварного шва, с перекрытием не меньше 25 %, чтобы
511
512
обеспечить 100-процентный контроль сварного шва. Для полного контроля могут потребоваться не
все положения датчика при сканировании, показанные на рисунке. Дополнительные положения
используются тогда, когда некоторые показанные положения недоступны.
Вид сверху
Общее примечание
Амплитуда сигнала и глубина не изменяются, если датчик
перемещается вокруг неоднородности при сохранении
фиксированного расстояния от неоднородности.
Рис. S.9. Характеристики сферических неоднородностей (см. пункт S8.2.1)
Вид сверху
Амплитуда сигнала резко уменьшается при переходе к

положению датчика, в котором ультразвуковой луч существенно
отклоняется от линии, перпендикулярной неоднородности.
Вид сбоку
Амплитуда сигнала остается неизменной (при неизменных

Тот же самый чувствительности и коэффициенте ослабления). Расстояние
угол наклона изменяется при изменении угла наклона ультразвукового луча
ультразвукового (если при калибровке не задан неизменный угол) при
луча перемещении датчика относительно неоднородности.
Вид сбоку
Амплитуда сигнала резко уменьшается, с сохранением небольшой высоты

отметки или при отсутствии отметки. Расстояние изменяется при перемещении
датчика в направлениях к неоднородности и от неоднородности.
Рис. S.10. Характеристики линейных неоднородностей (см. пункт S8.2.2)
512
513
Амплитуда сигнала резко уменьшается при переходе к

Вид сверху положению датчика, в котором ультразвуковой луч
существенно отклоняется от линии, перпендикулярной
Вид сбоку
Амплитуда сигнала сначала медленно, а затем резко уменьшается при

перемещении датчика. Высота неоднородности определяется как расстояние
между отметками, полученными при перемещении датчика в направлениях
неоднородности и от неоднородности.
Рис. S.11. Характеристики плоскостных неоднородностей (см. пункт S8.2.3)
513
514
Установите максимальную Перемещайте датчик в направлении Перемещайте датчик в

высоту и задайте к неоднородности для обнаружения направлении от неоднородности
известное значение. положения, в котором высота для обнаружения положения, в
отметки резко уменьшается до котором высота отметки резко
уровня линии отсчета. Обозначьте уменьшается до уровня линии
положение отметки. отсчета. Обозначьте положение
отметки.
h - высота неоднородности
Расположение неоднородности по глубине ниже поверхности сканирования определяется по положению

отметки относительно начала линии отсчета.
Рис. S.12. Определение высоты неоднородности (см. подраздел S9.2)
514
515
Определите ориентацию
неоднородности, перемещая и
поворачивая датчик для
обнаружения плоскости и
направления, которым
соответствует максимальная
высота отметки.
Переместите датчик в
положение B, в котором высота
отметки уменьшается в два раза.
Обозначьте положение левого
края отметки на поверхности
сканирования.
Повторите операцию,
описанную выше, для
обнаружения
противоположного конца
неоднородности, которому
Метка начала сварного шва соответствует положение C
датчика, и обозначьте
положение левого края отметки.
Длина L неоднородности
определяется как разность
указанных положений левого
края отметки.
Положение неоднородности относительно известной точки начала отсчета определяется как расстояние
от точки начала отсчета до метки, обозначающей длину неоднородности.
Рис. S.13. Определение длины неоднородности (см. подраздел S9.3)
SSL - уровень сигнала, равный уровню или

превышающий уровень, соответствующий
стандартной чувствительности
DRL - уровень сигнала, равный уровню или
превышающий уровень, при котором
неоднородность является неприемлемой
Рис. S.14. Уровни сигналов, соответствующие неоднородностям (см. раздел S11)
Возможна разметка экрана индикатора для отображения характеристики SSL и характеристики
DRL, расположенной на 6 дБ ниже характеристики SSL.
515
516
Проект: Номер отчета:
Обозначение сварного шва: Толщина: Категория:
Обозначение процедуры ультразвукового контроля: Метод:
Прибор для ультразвукового контроля:
Датчик: Угол наклона ультразвукового луча: Частота: Размер
Результаты контроля (укажите и опишите каждую неоднородность)
Номер Расположение относительно Амплитуда Длина Высота Примечание

точки отсчета сигнала
Эскизы всех неоднородностей, указанных в таблице выше
Оператор: Подрядчик:
Дата контроля: Утвердил:
Рис. S.15. Отчет о результатах ультразвукового контроля (альтернативная процедура) (см.

раздел S13)
516
517
Таблица S.1. Критерии приемки сварных соединений (см. подраздел S12.1)
Максимальный уровень Максимальная длина неоднородности в зависимости от категории сварных

сигнала, соединений
соответствующий Соединения, Соединения, Трубные Трубные
неоднородности рассчитанные на рассчитанные на соединения, соединения,
статические циклические категория R категория X
нагрузки нагрузки
Уровень 1: уровень, Не допускаются Не допускаются См. рис. 6.7 См. рис. 6.8
равный уровню или неоднородности с неоднородности с (относительно
превышающий уровень уровнем сигнала уровнем сигнала высоты
SSL (см. подраздел S6.1 выше уровня SSL выше уровня SSL неоднородности)
и рис. S.14) на 5 дБ на 5 дБ
При уровне При уровне
сигнала выше сигнала выше
уровня SSL на 0 … уровня SSL на 0 …
5 дБ максимальная 5 дБ максимальная
допустимая длина допустимая длина
неоднородности неоднородности
равна 20 мм равна 12 мм
Уровень сигнала между 50 мм Средняя половина См. рис. 6.7 См. рис. 6.8
уровнями SSL и DRL длины сварного (относительно
(см. рис. S.14) шва - 50 мм высоты
Верхняя и нижняя неоднородности)
четверти длины
сварного шва - 20
мм
Уровень сигнала, Неоднородность является неприемлемой (укажите такую неоднородность в

равный уровню или отчете, если предоставление такой информации задано техническим
превышающий уровень руководителем работ)
DRL
517
518
ПРИЛОЖЕНИЕ T (ИНФОРМАТИВНОЕ). КОЭФФИЦИЕНТ ОВАЛЬНОСТИ 

На рис. T.1 приведено расчетное выражение и определены параметры, используемые

для определения коэффициента овальности  при расчете соединений трубчатых элементов
в различных плоскостях. Вычисленные значения  пригодны для расчетов прочности при
воздействии статических нагрузок (табл. 2.9) и прочности при воздействии усталостных
нагрузок (табл. 2.6, примечание (д)) с учетом напряжений среза при давлении.
Коэффициент  определяется для каждого элемента ответвления, для которого
выполняется проверка напряжений среза при давлении, а также для каждой схемы
нагружения элементов соединения, по сумме нагрузок, воздействующих на все элементы
ответвлений в соединении. При суммировании, косинусоидальные составляющие отражают
влияние расположения элементов ответвлений по окружности, а составляющие с
показателем степени отражают уменьшение влияния элементов ответвлений при увеличении
расстояния L1. Значения обоих указанных параметров равны единице для исходного
элемента ответвления, нагрузка на который учитывается в знаменателе расчетного
выражения. В сложных пространственных строительных конструкциях могут оказаться
необходимыми многократные расчеты сварного соединения с использованием
компьютерных средств.
При приближенных расчетах можно использовать значения , указанные в табл. 2.9.
Однако такие значения не рекомендуется использовать при расчете соединений с
расположением элементов в нескольких плоскостях, для которых возможны увеличенные
значения  (например,  = 3,8 для ступицеообразного перекрестного соединения с четырьмя
элементами ответвлений). Для таких соединений требуется специальная классификация. Для
соединений, которые характеризуются несколькими схемами приложения нагрузки
(например, часть нагрузки воспринимается К-образным соединением, а часть - Т-образным
соединением), значение  определяется с помощью интерполяции. При компьютерных
расчетах интерполяция осуществляется автоматически.
P sin  cos2e-z/(06)
Все ответвления в соединении
Исходный элемент
ответвления, к которому
относится коэффициент

Исходные элементы
ответвлений, к которым
относится коэффициент Растяжение положительно

Рис. T.1. Расчетное выражение и определение параметров для определения коэффициента 
518
519
ПРИЛОЖЕНИЕ U (ИНФОРМАТИВНОЕ). ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, НА

КОТОРЫЕ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ

1. AWS D1.3, Structural Welding Code—Sheet Steel. 27. ASME B46.1, Surface Texture (Surface Roughness,
2. AWS A3.0, Standard Welding Terms and Definitions. Wavinexs, and Lay).
3. AWS A2.4, Symbols for Welding, Brazing, and 28. AWS C4.1. Criteria for Describing Oxygen-Cut Surfaces
Nondestructive Examination. and Oxygen Cutting Surface Roughness Gauge.
4. ANSI Z49.1, Safety in Welding, Cutting, and Allied 15. AWS QC1, Standard for AWS Certification of
Processes. Welding Inspectors.
5. ASTM A 6. Standard Specification for General 16. Canadian Standard Association (CSA) Standard
Requirements for Rolled Structural Steel Bars, W178.2, Certification of Welding Inspectors.
Plates, Shapes, and Sheet Piling. 17. AWS B1.10, Guide for Nondestructive Examination
6. AISC Load and Resistance Factor Design Specification for of Welds.
Structural Steel in Buildings. 18. ASTM E709, Guide for Magnetic Particle
7. ASTM A 673, Specification for Sampling Procedure for Inspection.
Impact Testing of Structural Steel. 19. ASTM E 165, Test Method for Liquid Penetrant
8. ASTM E92. Test Method for Vickers Hardness of Examination.
Metallic Materials. 20. American Society for Nondestructive Testing,
9. ASTM E 140. Hardness Conversion Tables for Metals. Recommended Practice No. SNT-TC-1A.
10. AWS Dl.0. Code for Welding in Building 21. ASTM E 94, Standard Recommended Practice for
Construction. Radiographic Testing.
11. AWS D2.0, Specification for Welded Highway and 22. ASTM E 142, Standard Method for Controlling
Railway Bridges. Quality of Radiographic Testing.
12. ASTM A 370. Mechanical Testing of Steel Products. 23. ASTM E 747, Controlling Quality of Radiographic
13. AWS A5.25/A5.25M, Specification for Carbon and Testing Using Wired Penetrameters.
Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Electroslag 24. ASTM E 1032, Radiographic Examination of
Welding. Weldments.
14. AWS A5.26/A5.26M. Specification for Carbon and 25. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V,
Low-Alloy Steel Electrodes for Electrogas Welding. Article 2.
15. AWS A5.1/A5.1M, Specification for Carbon Steel 40. The International Institute of Welding (IIW)
Electrodes for Shielded Metal Arc Welding. sonic Reference Block.
16. AWS A5.5, Specification for Low-Alloy Steel Electrodes 41. ASTM A 108, Specification for Steel Bars, Car
for Shielded Metal Arc Welding. Cold-Finished, Standard Quality Grades.
17. AWS A5.17/A5.17M, Specification for Carbon Steel 42. AWS C5.4, Recommended Practices for
Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding. Welding.
18. AWS A5.23/A5.23M, Specification for Low-Alloy Steel 43. AWS Welding Handbook, Volume 1, 9th Edition,
Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding. Chapter 13.
19. AWS A5.01, Filler Metal Procurement Guidelines. 44. ASTM E 23, Standard Methods for Notched
20. AWS A5.18/A5.18M, Specification for Carbon Steel Impact Testing of Metallic Materials, for Type
Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding. Charpy (Simple Beam) Impact Specimen.
21. AWS A5.20/A5.20M, Specification for Carbon 45. All ASTM base metals listed in Table 3.1 and Table
Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding. 4.9 are found in ASTM 01.04, Steel—Structural
22. AWS A5.28/A5.28M, Specification for Low-Alloy Steel inforcing, Pressure Vessel Railway, ASTM Ol.C
Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding. Steel-Plate, Sheet, Strip, Wire; Stainless Steel.
23. AWS A5.29/A5.29M, Specification for Low-Alloy and ASTM 01.01, Steel-Piping, Tubing, Fittings.
Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding. 46. API 2W, Specification for Steel Plates for Offshore
24. AWS A5.12/A5.12M, Specification for Tungsten Structures, Produced by Thermo-Mechanical Control
and Tungsten Alloy Electrodes for Arc Welding and Processing.
Cutting. 47. API 2Y, Specification for Steel Plates, Quench
25. AWS A5.30. Specification for Consumables Inserts. and Tempered, for Offshore Structures.
26. ASTM A 435, Specification for Straight Beam 48. AWS D1.6, Structural Welding Code—Stain
Ultrasonic Examination of Steel Plates. Steel
519
ПРИЛОЖЕНИЕ V (ИНФОРМАТИВНОЕ). ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОЧНОСТИ
ПРИСАДОЧНОГО МЕТАЛЛА

Данные, приведенные в настоящем приложении, содержатся в соответствующем

документе с техническими требованиями AWS A5. Эти данные приведены только в качестве
ссылочных данных. Для определения номинального предела прочности при растяжении и
номинального предела текучести могут быть использованы результаты контроля других
параметров сварочного процесса. Более подробная информация приведена в технических
требованиях AWS A5 к присадочным металлам.
Значения параметров в метрической системе единиц измерения указаны в соответствующих
технических требованиях AWS A5M.
Технические требования AWS A5.1-91 к электродам из углеродистой стали для дуговой

сварки под флюсом
1 фунт-сила/дюйм2 = 6,9 кПа
Классификационная Номинальный предел прочности при Номинальный предел

группа растяжении, фунт-сила/дюйм2 текучести, фунт-сила/дюйм2
E6010 60 48
E6011 60 48
E6012 60 48
E6013 60 48
E6019 60 48
E6020 60 48
E6022 60 -
E6027 60 48
E7014 70 58
E7015 70 58
E7016 70 58
E7018 70 58
E7024 70 58
E7027 70 58
E7028 70 58
E7018M 70 53 … 72
E7048 70 58
521
Технические требования AWS A5.5-96 к электродам из низколегированной стали для

дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом

E7010-A1 70 57
E7010-G 70 57
E7011-A1 70 57
E7011-G 70 57
E7015-X 70 57
E7015-B2L 75 57
E7015-G 70 57
E7016-X 70 57
E7016-B2L 75 57
E7016-G 70 57
E7018-X 70 57
E7018-B2L 75 57
E7020-A1 70 57
E7020-G 70 57
E7027-A1 70 57
E7027-G 70 57
E8010-P1 80 67
E8010-G 80 67
E8011-G 80 67
E8013-G 80 67
E8015-X 80 67
E8015-B3L 80 67
E8015-G 80 67
E8016-X 80 67
E8016-C3 80 68 … 80
E8016-C4 80 67
E8016-G 80 67
E8018-X 80 67
E8018-B3L 80 67
E8018-C3 80 68 … 80
E8018-C4 80 67
E8018-NM1 80 67
E8018-W2 80 67
E8018-G 80 67
E9010-G 90 77
E9011-G 90 77
E9013-G 90 77
E9015-X 90 77
E9015-G 90 77
E9016-X 90 77
E9016-G 90 77
E9018M 90 78 … 90
E9018-X 90 77
E9018-G 90 77
E10010-G 100 87
E10011-G 100 87
E10013-G 100 87
E10015-X 100 87
E10015-G 100 87
521
522
E10016-X 100 87
E10016-G 100 87
E10018M 100 88 … 100
E10018-X 100 87
E10018-G 100 87
E11010-G 110 97
E11011-G 110 97
E11013-G 110 97
E11015-G 110 97
E11016-G 110 97
E11018-G 110 97
E11018M 110 98 … 110
E12010-G 120 107
E12011-G 120 107
E12013-G 120 107
E12015-G 120 107
E12016-G 120 107
E12018-G 120 107
E12018M 120 108 … 120
E12018M1 120 108 … 120
Технические требования AWS A5.17-97 к электродам из углеродистой стали и флюсам для

дуговой сварки под флюсом

F6XX-EXXX-X 60 … 80 48
F7XX-EXXX-X 70 … 95 58
Знак X в различных местах обозначения классификационной группы в таблице означает,
соответственно, состояние термообработки, твердость металла сварного шва и группу электродов.
522
523
Технические требования AWS A5.18-93 к углеродистой стали, используемой в качестве

присадочного металла, для дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде

ER70S-2 70 58
ER70S-3 70 58
ER70S-4 70 58
ER70S-5 70 58
ER70S-6 70 58
ER70S-7 70 58
ER70S-G 70 58
ER70C-3X 70 58
ER70C-6X 70 58
ER70C-G(X) 70 58
ER70C-GS(X) 70 -
1. "-" - предел текучести не задан.
2. Последний знак X в обозначении классификационной группы означает букву C или M,
которая обозначает защитный газ.
Технические требования AWS A5.20-95 к электродам из углеродистой стали для дуговой

сварки трубчатым электродом

E7XT-1 70 58
E7XT-2 70 -
E7XT-3 70 -
E7XT-4 70 58
E7XT-5 70 58
E7XT-6 70 58
E7XT-7 70 58
E7XT-8 70 58
E7XT-9 70 58
E7XT-10 70 58
E7XT-11 70 -
E7XT-12 70 … 90 58
E6XT-13 60 -
E7XT-13 70 -
E7XT-14 70 -
E6XT-G 60 48
E7XT-G 70 58
E6XT-GS 60 -
E7XT-GS 70 -
523
524
Технические требования AWS A5.23-97 к электродам из низколегированной стали и флюсам

для дуговой сварки под флюсом

F7XX-EXX-XX 70 … 95 58
F8XX-EXX-XX 80 … 100 68
F9XX-EXX-XX 90 … 110 78
F10XX-EXX-XX 100 … 120 88
F11XX-EXX-XX 110 … 130 98
F12XX-EXX-XX 120 … 140 108
Знак X в различных местах обозначения классификационной группы в таблице означает,
соответственно, состояние термообработки, твердость металла сварного шва и группу электродов.


ER70S-B2L 75 58
E70C-B2L 75 58
ER70S-A1 75 58
ER80S-B2 80 68
E80C-B2 80 68
ER80S-B3L 80 68
E80C-B3L 80 68
ER90S-B3 90 78
E90C-B3 90 78
ER80S-B6 80 68
ER80S-B8 80 68
ER90S-B9 90 60
E70C-Ni2 70 58
ERSOS-Nil 80 68
E80C-Nil 80 68
ER80S-Ni2 80 68
E80C-Ni2 80 68
ER80S-Ni3 80 68
E80C-Ni3 80 68
ER80S-D2 80 68
ER90S-D2 90 78
E90C-D2 90 78
ER100S-1 100 88
ER110S-1 110 95
ER120S-1 120 105
ER70S-G 70 -
E70C-G 70 -
ER80S-G 80 -
E80C-G 80 -
ER90S-G 90 -
524
525
E90C-G 90 -
ER100S-G 100 -
E100C-G 100 -
ER110S-G 110 -
E110C-G 110 -
ER120S-G 120 -
ER120C-G 120 -

дуговой сварки трубчатым электродом

E6XTX-X 60 ... 80 50
E7XTX-X 70 ... 90 58
E8XTX-X 80 ... 100 68
E9XTX-X 90 ... 110 78
E10XTX-X 100 ... 120 88
E10XTX-K9 100 82 ... 97
E11XTX-X 110 ... 130 98
E12XTX-X 120 ... 140 108
EXXXTX-G - -
EXXXTG-X - -
525
526
ПРИМЕЧАНИЯ К СТАНДАРТУ AWS D1.1/D1.M:2006 "СТАНДАРТНЫЕ

ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ - СТАЛЬНЫЕ
КОНСТРУКЦИИ"
Пятнадцатое издание
Документ разработан комитетом D1 "Сварка строительных конструкций" под руководством

технического комитета Американского общества специалистов по сварке (AWS).
Документ утвержден Советом директоров Американского общества специалистов по сварке.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Предисловие не является частью документа "Примечания к стандарту AWS D1.1/D1.M:2006 и

содержит только иллюстративную информацию.
Примечания к стандарту AWS D1.1/D1.M:2006 разработаны для того, чтобы облегчить

пользователям понимание положений стандарта при выполнении работ по сварке
строительных конструкций в соответствии со стандартом.
Так как стандарт оформлен в виде технических требований, то в нем отсутствует
пояснительная информация и не обсуждаются намерения Комитета по сварке строительных
конструкций. Предлагаемые примечания к стандарту разработаны с целью дополнить
положения стандарта.
Предложения, касающиеся внедрения стандарта и уточнения требований стандарта,
рассматриваются с особым вниманием к новым или измененным разделам, с которыми
пользователь ознакомлен в меньшей мере.
Запросы пользователей, направленные в адрес Американского общества специалистов
по сварке (AWS) и Комитета по сварке стальных конструкций после первого издания
стандарта, показали, что некоторые положения стандарта затруднительны для понимания и
недостаточно конкретизированы, а другие положения являются устаревшими.
Необходимо учитывать, что основная цель стандарта заключается в том, чтобы
определить общие требования, применимые в различных условиях, и обеспечить
возможность свободного выбора технических решений в конкретных производственных
условиях.
Необходимо также учитывать, что в стандарте представлены результаты деятельности
специалистов Комитета, и некоторые требования, которые кажутся устаревшими,
разработаны на основе обобщения Комитетом результатов производственной деятельности и
технических достижений.
Специалисты Комитета уверены, что примечания к стандарту являются наиболее
удобными для уточнения и правильной интерпретации требований стандарта. Очевидно, что
объем документа с примечаниями к стандарту ограничивает возможность рассмотрения всех
положений стандарта.
Примечания к стандарту не предназначены для ознакомления пользователей с
исходными информационными материалами или результатами научно-технических
разработок, использованными специалистами Комитета при формулировке положений
стандарта.
В стандарте не рассматриваются расчеты нагрузок и напряжений с целью определения
размеров несущих элементов строительных конструкций и соединений таких элементов.
526
527
Такие расчеты рассматриваются в других документах, например в строительных нормах и

правилах или технических требованиях к мостовым конструкциям.
Как исключение, в стандарте определены допустимые напряжения в сварных
соединениях, усталостные напряжения в сварных соединениях элементов строительных
конструкций, воспринимающих циклические нагрузки, и ограничения для напряжений в
трубных соединениях. Указанные допустимые напряжения и ограничения определены с
учетом характерных особенностей сварных соединений.
Комитет по сварке стальных конструкций пытался создать документ, форма и язык
которого удобны для специалистов по сварке строительных конструкций. Стандарт
позволяет заказчикам и представителям заказчиков внедрять и использовать стандартные
требования при расчетах и выполнении сварных соединений. Стандарт содержит также
требования, обеспечивающие безопасность и надежность сварных строительных
Комитет рекомендует заказчикам и представителям заказчиков учитывать
предлагаемые примечания к стандарту при внедрении требований стандарта. Примечания не
дополняют положения стандарта, а предназначены только для уточнения и интерпретации
требований стандарта. Положения настоящего документа не являются обязательными для
выполнения.
Комитет намерен регулярно пересматривать настоящий документ для того, чтобы
своевременно информировать пользователей об изменениях стандарта или новых
примечаниях к стандарту. Одновременно с новой редакцией стандарта будут
разрабатываться также новые примечания к стандарту.
527
528
C-1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
C-1.1. Назначение стандарта
Стандарт AWS D1.1/D1.M:2006 содержит требования к сварке при изготовлении и

монтаже строительных конструкций. Предполагается, что положения стандарта дополняют
любые общие строительные нормы правила и технические требования, которые относятся к
проектированию и монтажу стальных строительных конструкций.
Если стандарт используется при проектировании и монтаже других строительных
конструкций, то заказчики, архитекторы и технические руководители работ должны
учитывать, что не все положения стандарта являются приемлемыми в конкретных условиях,
но любые изменения стандарта, которые предполагаются необходимыми, должны быть
согласованы между заказчиком и подрядчиком и отражены в договорных документах.
C-1.2. Ограничения
Стандарт разработан специально для сварных строительных конструкций из

углеродистой или низколегированной стали толщиной на меньше 3 мм, с пределом
текучести не больше 690 МПа. Стандарт можно использовать в качестве нормативного
документа в условиях, отличающихся от условий, соответствующих назначению стандарта.
В этом случае технический руководитель работ должен определить возможность
использования положений стандарта и указать в договорных документах изменения
положений стандарта, необходимые для выполнения работ в условиях, отличающихся от
условий, соответствующих назначению стандарта. Комитет по сварке строительных
конструкций рекомендует рассмотреть возможность использования других стандартов AWS
D1 применительно к алюминиевым конструкциям (стандарт D1.2), конструкциям из
листовой стали толщиной меньше 5 мм (стандарт D1.3), арматурной стали (стандарт D1.4) и
нержавеющей стали (стандарт D16). Стандарт AASHTO/AWS D1.5 "Стандартные требования
к мостовым конструкциям" (AASHTO - Американская ассоциация государственных
служащих, отвечающих за автодорожные перевозки в штатах) разработан специально для
проектирования и строительства мостовых переходов на автомобильных магистралях.
C-1.3.1. Технический руководитель работ

Стандарт не определяет требования к образованию, профессии, специализации или
другим качествам технического руководителя работ. Стандарт не требует проверки знаний
или способностей технического руководителя работ. Однако во всех положениях стандарта,
которые определяют обязанности и ответственность технического руководителя работ,
предполагается, что технический руководитель работ является компетентным специалистом,
способным выполнять свои обязанности и нести возложенную ответственность. В
применимых строительных нормах и правилах могут быть изложены требования к
техническому руководителю работ. К таким требованиям относятся, но без ограничения,
требования выполнять местные правила, регламентирующие производственно-техническую
деятельность.
C-1.3.3.1. Контролер подрядчика

В предыдущих изданиях стандарта использовался термин "инспектор по контролю
строительно-монтажных работ" для обозначения специалиста, выполняющего контроль
качества работ, выполняемых подрядчиком. Специальные обязанности контролера
подрядчика определены в подразделе 6.1. На некоторых предприятиях функции контролера
подрядчика выполняет отдел контроля качества продукции.
528
529
C-1.3.3.2. Контролер заказчика

Обязанности контролера заказчика определены техническим руководителем работ.
Технический руководитель работ должен определить необходимость привлечения
контролера заказчика для контроля работ, выполняемых по определенному проекту, и, если
необходимо, определить обязанности контролера. На некоторых предприятиях функции
контролера заказчика выполняет отдел контроля качества. Строительные нормы и правила
могут определять различные требования к контролеру заказчика. Технический руководитель
работ должен указать такие требования в договорных документах.
C-1.3.3.3. Термин "контролер" без указания полномочий

Термин "контролер" относится к контролеру подрядчика или контролеру заказчика в
соответствии с определениями, приведенными выше (в качестве примера см. пункт 6.1.4).
C-1.3.4. Изготовитель комплексного оборудования

Основные работы, на которые распространяется стандарт, рассматриваются как работы,
за которые отвечает подрядчик, и работы, за которые отвечает технический руководитель
работ. В некоторых случаях ответственность за выполнение работ несет подрядчик, который
выполняет также функции технического руководителя работ. В таких случаях
предполагается, что работы выполняются изготовителем комплексного оборудования. К
объектам, на которых работы выполняются изготовителем комплексного оборудования,
относятся машиностроительные предприятия, передвижные платформы с оборудованием,
склады для хранения материалов, опоры линий электропередачи, осветительные вышки и
рекламные щиты. Договорные документы должны четко определять ответственность за
выполнение работ на таких объектах. Стандарт разграничивает функции подрядчика и
технического руководителя работ, но эти функции объединяются применительно к
изготовителю комплексного оборудования. Возможны различные варианты определения
функций изготовителя комплексного оборудования, но эти функции можно разделить на три
основные группы.
1. Изготовитель комплексного оборудования несет ответственность за готовую
продукцию, а заказчик не контролирует процесс производства и качество готовой
продукции.
2. Изготовитель комплексного оборудования поставляет готовую продукцию, но
контроль качества продукции осуществляет контролер заказчика, который сообщает
результаты контроля заказчику.
3. Функции технического руководителя работ, предусмотренные стандартом,
выполняются изготовителем комплексного оборудования и техническим руководителем
работ со стороны заказчика.
Примеры положений договорных документов, определяющих функции изготовителя
комплексного оборудования, приведены ниже. Приведенные формулировки могут быть
изменены в зависимости от конкретной ситуации.
Пример определения функций изготовителя комплексного оборудования,

принадлежащих к первой группе
"Необходимо руководствоваться требованиями стандарта D1.1. Технический

руководитель подрядчика выполняет обязанности функции технического руководителя
работ, определенные в пункте 1.3.1. Отклонения от требований стандарта, указанных в
пункте 1.4.2, не допускаются".

принадлежащих ко второй группе
529
530
"Необходимо руководствоваться требованиями стандарта D1.1. Технический

руководитель подрядчика выполняет обязанности функции технического руководителя
работ, определенные в пункте 1.3.1, за исключением того, что ссылки на технического
руководителя работ в разделе 6 необходимо рассматривать как ссылки на заказчика.
Контроль качества продукции осуществляет контролер заказчика по указаниям заказчика.
Контролер заказчика сообщает результаты контроля заказчику. Кроме того, решения
технического руководителя работ со стороны подрядчика, для выполнения которых
необходимо изменение положений стандарта, как указано в пункте 1.4.1, подлежат
утверждению заказчиком".

принадлежащих к третьей группе
Какая-либо специальная формулировка положения договорных документов

отсутствует, так как существуют различные варианты. Пользователь должен рассматривать
каждую ссылку на технического руководителя работ и принимать решение о распределении
функций в зависимости от конкретных условий. Например, функции, указанные в разделах 1,
2 и 6, могут быть возложены на технического руководителя работ со стороны заказчика, а
функции, указанные в разделах 3, 4, 5 и 7 - на технического руководителя работ со стороны
подрядчика.
C-1.3.6.2. Слово "следует" используется по отношению к положениям, которые

рекомендуются, но не являются обязательными для выполнения. Например, в подразделе
5.29 указано, что следует предотвращать прожоги металла электродом, но наличие прожогов
не является недопустимым. Если же прожоги присутствуют, то их необходимо устранить.
Некоторые положения стандарта предусматривают варианты, которые выбирает
подрядчик. Например, в подразделе 5.27 указано, что наклеп металла возможен, но не
является обязательным для промежуточных слоев металла при выполнении сварного шва.
C-1.3.6.3. Слово "можно" означает, что некоторые требования стандарта не являются

обязательными, за исключением случаев, когда необходимость выполнения таких
требований указана техническим руководителем работ в договорных документах.
C-1.4.1. Обязанности технического руководителя работ

При подготовке договора технический руководитель работ должен предоставить
заказчику или подрядчику рекомендации о пригодности требований стандарта при
выполнении конкретных работ. Технический руководитель работ может изменить любое
требование стандарта, но только после документального оформления такого изменения и
после анализа допустимости изменения с учетом опыта выполнения предыдущих работ,
результатов экспериментальных исследований, испытаний материалов, влияния нагрузок и
окружающей среды.
В процессе выполнения работ по проекту технический руководитель работ может
дополнительно изменять требования стандарта с целью оптимизации работ. Такие изменения
необходимо оформлять документально. Договорные стороны должны определить, насколько
изменения влияют на выполнение договора.
Изменения требований стандарта, разрешенные в договорных документах, могут
вызвать необходимость устранения непредвиденных трудностей, возникающих при
выполнении проекта, необходимость допущения незначительных отклонений от положений
стандарта и необходимость анализа невыполнения некоторых положений стандарта.
Например, допущение незначительных отклонений от положений стандарта, учитывая
530
531
конкретные условия эксплуатации, может быть более целесообразным для целей проекта,
чем выполнение работ, которые обеспечивают полное соответствие требованиям стандарта,
но не обеспечивают требуемые характеристики готовой продукции.
Основное назначение стандарта заключается в том, чтобы определить общие
требования, пригодные в большинстве случаев производственной деятельности. Допускается
использование критериев приемки сварных соединений, отличающихся от критериев,
указанных в стандарте, но такие альтернативные критерии приемки должны быть
обоснованы результатами выполнения предыдущих работ, экспериментальных исследований
или инженерных расчетов.
После заключения договора технический руководитель работ может изменять
требования стандарта, но только после документального оформления изменений и
согласования изменений со всеми договорными сторонами. Если технический руководитель
работ в одностороннем порядке изменяет какое-либо положение стандарта после заключения
договора, то он тем самим нарушает условия договора. Любые изменения положений
стандарта после заключения договора допускаются только после согласования таких
изменений с договорными сторонами, чтобы исключить возможные непредвиденные
обстоятельства при выполнении договора.
Технический руководитель работ должен определить пригодность определенного
сварного соединения элементов строительной конструкции. Определенные предварительно
проверенные или аттестованные сварные соединения могут оказаться непригодными во всех
условиях нагружения или закрепления элементов строительных конструкций. При анализе
пригодности сварных соединений необходимо учитывать свойства стали, вероятность
расслаивания материала, размеры и профиль соединяемых деталей и другие факторы.
C-1.4.1(1). Некоторые положения стандарта являются обязательными только тогда,

когда они заданы техническим руководителем работ. В соответствии со стандартом, такое
условие должно быть указано в договорных документах.
C-1.4.1(2). Технический руководитель работ имеет полномочия и обязан определить

метод неразрушающего контроля сварных соединений (если такой контроль предусмотрен),
учитывая возможные последствия разрешения соединения, применимость процедуры
контроля к конкретным сварным соединениям, ограниченность методов и объем
неразрушающего контроля.
C-1.4.1(3). Контроль со стороны заказчика для проверки качества продукции не

предусмотрен стандартом. Если такой контроль используется, то, в соответствии со
стандартом, он должен быть задан техническим руководителем работ (см. пункт 6.1.2.2).
Технический руководитель работ может отказаться от контроля, задать контроль только
части сварных соединений или контроль, который полностью заменяет контроль со стороны
подрядчика. Если технический руководитель работ принимает решение об исключении
контроля со стороны подрядчика, то он должен учитывать, что к функциям контролера
подрядчика относятся также такие функции, которые традиционно не являются функциями
контролера заказчика (см. пункт 6.1.2.1, подразделы 6.2, 6.3, 6.5 и 6.9). Указанные функции
являются существенными при контроле качества сварных соединений. Нельзя предполагать,
что неразрушающий контроль, даже в большом объеме, может заменить контроль,
обеспечиваемый при выполнении указанных функций.
C-1.4.1(5). В стандарте отсутствуют требования к ударной вязкости по Шарпи

основного металла, металла сварного шва и металла в зоне термического влияния. В
соответствии со стандартом, такие требования должны быть указаны в договорных
документах.
531
532
C-1.4.1(6). Стандарт содержит положения, которые относятся к соединениям

нетрубчатых элементов строительных конструкций, рассчитанных на статические и
циклические нагрузки. Требования к таким соединениям различны при воздействии
статических и циклических нагрузок, поэтому в договорных документах необходимо указать
профили элементов и нагрузки на элементы конструкций.
C-1.4.1(7). Технический руководитель работ должен задать дополнительные требования

к выполнению сварных соединений и монтажу строительных конструкций, которые не
заданы в стандарте. Необходимость задания дополнительных требований может быть
вызвана чрезмерно высокой или низкой температурой в условиях эксплуатации, особыми
требованиями к материалам и другими причинами.
C-1.4.1(8). Для продукции, поставляемой изготовителями комплексного оборудования

(см. пункт 1.3.3), некоторые обязанности технического руководителя работ выполняются
подрядчиками. В соответствии со стандартом, такие обязанности должны быть определены в
C-1.4.2. Обязанности подрядчика

Основные обязанности подрядчика, кратко указанные в пункте 1.4.2, не являются
окончательно определенными. Обязанности подрядчика определяются на протяжении всего
стандарта.
C-1.4.3. Обязанности контролера

Основные обязанности контролеров, кратко указанные в пункте 1.4.3, не являются
окончательно определенными. В разделе 6 указаны специальные обязанности.
C-1.8. Стандартные единицы измерения физических величин
В стандарте D1.1 используются единицы измерения физических величин в системе,

принятой в США, и единицы, принятые в Международной системе единиц (СИ). В
оригинале стандарта после значений параметров в единицах измерения в системе, принятой
в США, указаны, в скобках, значения параметров в единицах измерения в системе СИ.
Значения в системе СИ представлены как округленные преобразованные значения в системе,
принятой в США. Например, округленное преобразованное значение 1/2 дюйма
представлено как 12 мм, тогда как точное значение равно 12,7 мм. Таким же образом,
округленное преобразованное значение 1 дюйм представлено как 25 мм при точном
значении 25,4 мм. Значения параметров в различных системах не являются полностью
равнозначными, поэтому значения размерных допусков в каждой системе необходимо
использовать независимо от значений в другой системе и выбрать ту систему, которая
используется для задания размеров и значений параметров на чертежах. При аттестации
процедур сварки не требуется повторная аттестация в связи с переходом от одной системы
единиц измерения к другой системе, но при описании процедуры сварки необходимо
использовать одну систему единиц измерения.
532
533
C-2. КОНСТРУКЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
C-2.2.2. Требования к ударной вязкости

Ударная вязкость представляет собой свойство металла, характеризующее склонность
металла к хрупкому разрушению. Наиболее распространенным методом определения
ударной вязкости является метод испытаний образца с надрезом. Используются также
другие, более надежные методы, но они являются более сложными и дорогостоящими. Более
точное определение ударной вязкости оправдано только тогда, когда при расчетах сварных
соединений используются методы анализа механики разрушения.
Необходимость определения ударной вязкости зависит от типа нагрузки, частоты
приложения нагрузки, температуры и других факторов. При определении требований к
ударной вязкости сварного соединения может учитываться резервирование элементов
конструкции и последствия разрушения соединения. Во многих случаях определение
ударной вязкости не требуется. Если для сварного соединения задано требование к
минимальной ударной вязкости, то для выполнения этого требования достаточно
использование присадочного металла, принадлежащего к классификационной группе
присадочных металлов, для которой указана требуемая ударная вязкость. Многие
присадочные металлы соответствуют требованиям к ударной вязкости, но большинство
присадочных металлов, используемых при сварке строительных конструкций, не испытаны
для определения ударной вязкости. Из присадочных металлов, которые испытаны для
определения ударной вязкости и используются при сварке строительных конструкций,
наиболее распространенные присадочные металлы соответствуют ударной вязкости 27 Дж
при температуре -29 С или -18 С. Для более неблагоприятных условий эксплуатации
процедуры сварки аттестуются с учетом выполнения требований к ударной вязкости
сварных соединений. Необходимо учитывать, что ударная вязкость, определяемая при
испытаниях для аттестации процедуры сварки, характеризует склонность металла сварного
соединения к хрупкому разрушению, но не является параметром, характеризующим
состояние металла в рабочем сварном соединении. Цель большинства требований к ударной
вязкости заключается в том, чтобы подтвердить способность сварного соединения
обеспечивать требуемую стойкость к разрушению при эксплуатации строительных
конструкций в заданном диапазоне температур.
По результатам проведенного обзора, значения ударной вязкости профильных
материалов и пластин, определенные при испытаниях, составляют не меньше 20 Дж при
температуре 4 С. Обзор был проведены по инициативе производителей прокатных
материалов для того, чтобы показать, что испытания основных металлов для определения
ударной вязкости не требуются при выполнении сварных соединений в большинстве
строительных конструкций (см. [30]). В пунктах 4.7.1, C-2.4.2.2, C-4.12.4.4 и части Г раздела
4 приведена информация о значениях ударной вязкости, определенных по результатам
испытаний (см. также работу Barson and Rolfe, Fracture and Fatigue Control in Structures).
C-2.2.4. Размер и длина сварного шва

Технический руководитель работ, который подготавливает рабочие чертежи к
договорным документам, не может задать глубину S разделки кромок сварного шва без
информации о сварочном процессе и положении сварного шва. В соответствии со
стандартом, для сварных швов с разделкой кромок и частичным проплавлением на рабочих
чертежах необходимо задать только размер E сварного шва (см. пункт 2.2.5.1). Такая
информация позволяет подрядчику обеспечить требуемый размер сварного шва по
параметрам разделки кромок, указанным на чертежах, в зависимости от сварочного процесса
и положения сварного шва, выбранных подрядчиком.
Как правило, проплавление корня сварного шва зависит от угла разделки кромок и
зазора между кромками соединения, положения сварного шва и сварочного процесса. Для
533
534
соединений, в которых используются стыковые сварные швы со скосом кромок и V-

образные сварные швы, вышеуказанные факторы определяют связь между глубиной канавки
под сварной шов и размером сварного шва с разделкой кромок и частичным проплавлением.
Прочность углового сварного шва зависит от расчетной толщины шва, однако длина
катета шва является более удобным параметром для использования и измерения. В
договорных документах и на рабочих чертежах, если угол между свариваемыми деталями
составляет 80 … 100 градусов, в качестве расчетного размера принимается толщина углового
сварного шва с катетами, расположенными под углом 90 градусов, которая указывается в
договорных документах и на рабочих чертежах как длина катета сварного шва.
Со стороны острого угла между деталями Т-образного соединения, расположенными
под углом, существенно отличающимся от угла 90 градусов (см. рис. 3.11A, B, C), связь
между длиной катета и расчетной толщиной сварного шва является более сложной. Если
угол между деталями составляет меньше 80 градусов или больше 100 градусов, то в
договорных документах необходимо указать требуемую расчетную толщину сварного шва, а
на рабочих чертежах - длину катета сварного шва, требуемую для обеспечения заданной
расчетной толщины.
Если острый угол между деталями составляет 30 … 60 градусов, то расчетный размер
сварного шва зависит от размера Z для учета уноса металла (см. рис. 3.11D), который
определяется в зависимости от сварочного процесса и положения сварного шва. Задание
только расчетной ширины сварного шва в договорных документах позволяет изготовителю,
используя сварочный процесс, соответствующий оборудованию и технологическому
процессу на предприятии изготовителя, выбрать соответствующую процедуру сварки и
указать соответствующие параметры на рабочих чертежах.
C-2.2.5.4. Предварительно проверенные параметры

Предпосылки и исходные данные для предварительной проверки сварных швов
рассматриваются в пункте C-3.2.1. Конструкторы должны учитывать, что предварительная
проверка соответствия геометрических характеристик сварного шва заданным техническим
требованиям осуществляется при определенных параметрах, характеризующих форму
сварного шва, зазоры в сварном соединении и положение сварного шва, и при наличии
доступа к сварному соединению между деталями, при котором обеспечивается возможность
выполнения аттестованным сварщиком качественного сварного шва при полном сплавлении
металла сварного шва с основным металлом. Другие факторы, характеризующие
пригодность определенного сварного шва для соединения элементов строительных
конструкций в определенных условиях, не учитываются при предварительной проверке. К
таким факторам относятся без ограничения, факторы, перечисленные ниже:
1) влияние повышения жесткости сварного соединения, вызванного сжатием металла
сварного шва основным металлом;
2) возможность расслаивания металла при наложении слоев металла, имеющих
большую толщину, на основной металл, напряжения в котором направлены по толщине;
3) ограничение доступа сварщика к сварному соединению для возможности
расположения и перемещения электрода, вызванное деталями, которые не относятся к
свариваемым деталям;
4) возможность двухосного или трехосного напряжённого состояния в пересекающихся
сварных швах;
5) ограничение доступа к сварному соединению для возможности надежного
ультразвукового или радиографического контроля;
6) влияние растягивающих остаточных напряжений, возникающих при усадке металла
сварного шва;
7) влияние увеличенного размера сварного шва на деформацию деталей.
534
535
C-2.3.1.4. Расчетные размеры сварных швов с криволинейными кромками

Трубчатые элементы с прямоугольным поперечным сечением формируются таким
образом, что угол между стенками элементов может отличаться от 90 градусов. Данные в
табл. 2.1 определены с учетом такой возможности. Радиус кривизны, равный двукратной
толщине стенки трубчатого элемента, является приемлемым.
C-2.3.2.5. Максимальная расчетная длина

Если угловой сварной шов, параллельный направлению напряжений, используется для
передачи нагрузки на торцевую часть элемента конструкции, воспринимающего продольную
нагрузку, то такой сварной шов рассматривается как сварной шов, рассчитанный на
торцевую нагрузку. К таким сварным швам относятся, без ограничения, продольные
нахлесточные сварные швы в концевых деталях элементов конструкции с продольной
нагрузкой, сварные швы для закрепления опорных ребер жесткости, сварные швы для
соединения поперечных ребер жесткости со стенками балочных ферм и другие подобные
сварные швы. К угловым сварным швам с продольной нагрузкой, которые не
рассматриваются как сварные швы, рассчитанные на торцевую нагрузку, относятся, без
ограничения, сварные швы для соединения пластин или профильных материалов при
изготовлении элементов сборных конструкций, в которых сдвигающие напряжения по длине
сварного шва распределяются в зависимости от распределения сдвигающей нагрузки по
длине элемента конструкции, и сварные швы для закрепления угловых соединительных
деталей и соединительных пластин балочных ферм, характеризующиеся тем, что
сдвигающее усилие от стенки блочной фермы передается на сварной шов неравномерно, то
есть сварной шов не является швом с торцевой нагрузкой, хотя нагрузка на шов направлена
параллельно оси шва. Поправочный коэффициент  не используется по отношению к
сварным швам, предназначенным для соединения ребер жесткости со стенкой балочной
фермы и рассчитанным по сдвигающим напряжениям, так как ребра жесткости и
соответствующие сварные швы не воспринимают расчетную продольную нагрузку, а
предназначены для поддержания плоской поверхности стенки.
Распределение напряжений по длине углового сварного шва, рассчитанного на
торцевую нагрузку, существенно отличается от равномерного распределения и зависит от
сложного соотношения между жесткостью продольного углового сварного шва и
жесткостью основного металла соединяемых деталей. При длине сварного шва,
превышающей определенное значение, можно предположить, что среднее напряжение,
определенное по всей длине, равно полному допустимому напряжению. Опыт эксплуатации
показал, что при длине сварного шва, превышающей размер шва приблизительно в 100 или
меньше раз, целесообразно принять расчетную длину равной действительной длине сварного
шва. Поправочный коэффициент , определенный в пункте 2.3.3.5, эквивалентен
коэффициенту , который определяется в Общеевропейских технических условиях (Eurocode
3) из упрощенного расчетного выражения, полученного по результатам расчётов методом
конечных элементов и результатам испытаний, выполненных несколько лет назад в
европейских странах. Такое допущение основано на результатах анализа предельного
напряжения для углового сварного шва размером меньше 6 мм и предельного смещения
немного меньше 1 мм торцевой части шва размером не меньше 6 мм. Умножение
действительной длины на поправочный коэффициент  означает, что расчетная длина
сварного шва достигает максимального значения тогда, когда действительная длина
превышает длину катета шва приблизительно в 300 раз. В этом случае максимальная
расчетная длина сварного шва, рассчитанного на торцевую нагрузку, принимается равной
длине, превышающей размер катета шва в 180 раз.
C-2.5.1. Расчетные напряжения
535
536
Предполагается, что расчетные напряжения, которые сравниваются с допустимыми

напряжениями, представляют собой номинальные напряжения, определенные по
результатам анализа, а не напряжения на наиболее напряженных участках, которые
определяются с привлечением метода конечных элементов при размерах сетки меньше 0,3 м.
Некоторые технические требования на проектирование предусматривают расчет сварных
швов не только для передачи усилий, вызванных приложенными нагрузками, но и для
обеспечения определенной минимальной прочности элемента конструкции, независимо от
нагрузки, приложенной к сварному шву. Примеры таких требований приведены в стандарте
Американского института стальных конструкций (AISC).
C-2.5.2. Расчетные напряжения, вызванные несоосностью деталей

Результаты испытаний показали, что выравнивание сварных швов относительно
нейтральной оси элемента конструкции с одним или двумя углами не приводит к
увеличению несущей способности сварного соединения, поэтому допускаются
несимметричные сварные соединения. Следует учитывать, что обварка детали в конце
сварного шва не требуется, так как возможность отрыва детали отсутствует (см. рис. C-2.1).
C-2.5.4. Допустимые напряжения для металла сварного шва

Основные принципы, в соответствии с которыми разработаны положения стандарта,
которые относятся к напряжениям в сварных швах, рассматриваются ниже.
1) Механические свойства металла сварного шва с разделкой кромок и полным
проплавлением, рассчитанного на растягивающие напряжения в направлении,
перпендикулярном расчетному сечению сварного шва, должны быть такими же, как и
механические свойства основного металла. В этом случае обеспечивается практически
однородное сварное соединение, без уменьшения поперечного сечения, поэтому напряжения,
используемые при расчете соединяемых деталей, могут быть использованы в качестве
напряжений в сварном шве и в основном металле возле шва. Если напряжения в сварном шве
вызваны нагрузкой, действующей в другом направлении, то можно использовать металл
сварного шва с меньшей прочностью, при условии, что выполняются требования к
прочности сварного соединения.
2) При расчете угловых сварных швов и сварных швов с разделкой кромок и
частичным проплавлением конструктор имеет большую свободу выбора механических
свойств металла сварного шва по сравнению с механическими свойствами основного
металла соединяемых деталей. В большинстве случаев усилие, передаваемое таким сварным
швом, меньше усилия, соответствующего нагрузочной способности деталей. Размеры
сварного шва определяются по величине усилия, передаваемого сварным швом. Для этого
прочность металла сварного шва выбирается меньше прочности основного металла, при
условии, что площадь сечения сварного шва достаточна для противодействия заданному
усилию. Так как менее прочный металл сварного шва отличается повышенной
пластичностью, то такой вариант выбора может оказаться предпочтительным.
Результаты испытаний [31] показали, что рабочее напряжение, равное 0,3 от прочности
на растяжение, определенной для присадочного металла и указанной в обозначении
классификационной группы электродов, действующее в сечении углового сварного шва,
обеспечивает коэффициент запаса прочности 2,2 при действии сдвигающих усилий в
направлении, параллельном продольной оси шва, и 4,4 при действии сдвигающих усилий в
направлении, перпендикулярном продольной оси шва, при нагрузках, возможных в условиях
эксплуатации. Данные в табл. 2.3 получены в соответствии с вышеуказанными выводами.
2) Напряжение в расчетном сечении углового сварного шва всегда рассматривается как
растягивающее напряжение. Ходя сопротивление разрушению углового сварного шва при
нагрузке, перпендикулярной продольной оси шва, превышает сопротивление разрушению
углового сварного шва при нагрузке, параллельной продольной оси шва, значения в табл.
536
537
2.3, соответствующие угловым сварным швам при нагрузке, перпендикулярной продольной

оси шва, не увеличены.
Альтернативные критерии, в соответствии с которым допускаются увеличенные
допустимые напряжения для угловых сварных швов при нагрузке, действующей под углом к
продольной оси шва, рассматриваются в пункте 2.5.4.3.
4) Несущая способность любого сварного шва определяется по наименьшей
нагрузочной способности, вычисленной для каждой плоскости, в которой передаются
напряжения. Такие плоскости для напряжений сдвига в угловых сварных швах и сварных
швах с разделкой кромок показаны на рис. C-2.2:
а) плоскость 1-1, в которой несущая способность определяется по допустимому
сдвигающему напряжению для материала A;
б) плоскость 2-2, в которой несущая способность определяется по допустимому
сдвигающему напряжению для металла сварного шва;
в) плоскость 3-3, в которой несущая способность определяется по допустимому
сдвигающему напряжению для материала B.
C-2.5.4.2. Альтернативные допустимые напряжения для угловых сварных швов

Известно, что показатели прочности и деформируемости элементов углового сварного
шва зависят от угла  между направлением усилия и осью элемента шва. Прочность
углового сварного шва при поперечной нагрузке приблизительно на 50 % превышает
прочность шва при продольной нагрузке. Соответственно, деформация, перед разрушением,
углового сварного шва при поперечной нагрузке меньше деформации шва при продольной
нагрузке. В соответствии с результатами испытаний, описанных в работе Higgins and Preece,
Welding Journal Research Supplement, October 1968, принято с целью упрощения расчетов и в
связи с отсутствием методов анализа взаимного влияния продольных и поперечных
нагрузок, что допустимое напряжение для угловых сварных швов составляет 0,3FEXX.
Это значение получено на основании наименьшего напряжения, определенного по
результатам испытаний сварных швов при продольной нагрузке, при коэффициенте запаса
прочности в диапазоне 2,2 … 2,7. В этом случае остается действительным вышеуказанный
критерий определения допустимого напряжения, но стандарт обеспечивает возможность
выбора большего допустимого напряжения для угловых сварных швов на основании
расчетов с учетом угла приложения нагрузки.
Значения предельной допустимой прочности элемента углового сварного шва при
различных углах приложения нагрузки были сначала получены по характеристикам
зависимости деформации от нагрузки при использовании электродов E60 и E70. Указанные
характеристики зависят от угла  между направлением результирующего усилия и осью
элемента сварного шва (см. рис. C-2.4).
Для определения предельного допустимого напряжения Fv для сварного шва
используется следующее расчетное выражение:
Fv = 0,852 (1,0 + 0,50 sin1,5)FEXX.
Так как допустимое напряжение для угловых сварных швов при продольной нагрузке
ограничено до 0,3FEXX ( = 0 градусов), то результаты испытаний показали, что расчетные
выражения 2.5.4.2 и 2.5.4.3 обеспечивают коэффициент запаса прочности больше
общепринятого коэффициента 2.
C-2.5.4.3. Мгновенный центр вращения

Если линия действия внешней сдвигающей нагрузки, действующей на группу сварных
швов, не проходит через центр указанной группы сварных швов, то нагрузка является
внецентровой и стремиться вызвать относительное вращение и смещение деталей,
537
538
соединенных сварными швами. Точка, относительно которой нагрузка стремиться вызвать

вращение деталей, является мгновенным центром вращения. Положение этой точки зависит
от эксцентриситета нагрузки, геометрических характеристик группы сварных швов и
деформации сварного шва при различных углах между линией приложения результирующей
нагрузки и осью сварного шва. Предполагается, что линия действия отдельной нагрузки на
каждый элемент сварного шва перпендикулярна линии, проходящей через мгновенный центр
вращения и центр элемента (см. рис. C-2.3).
Все элементы сварного шва противодействуют внецентровой нагрузке. Если положение
мгновенного центра вращения определено правильно, то выполняются уравнения статики
X, Y и M. Полное описание процедуры расчета, включая примеры, приведено в работе
[29]. Были разработаны численные методы [26] для определения положения мгновенного
центра вращения с точностью, определяемой сходимостью алгоритма расчета. Для
предотвращения возможных трудностей при вычислениях, максимальная деформация
элементов ограничивается до нижнего значения 0,17W. С целью упрощения вычислений
используется простое выражение для параметра F(), достаточно точно аппроксимирующее
эмпирическое полиномиальное выражение в работе [28].
C-2.6.1. Общая информация

В общем случае детали сварного соединения должны обеспечивать минимальную
жесткость сварного шва, вызывающую снижение пластичности металла, исключать
необходимость наплавления избыточного металла и обеспечивать свободный доступ к
сварному соединению.
C-2.6.3. Соединения деталей, рассчитанных на поперечные нагрузки

Прокатка стали при производстве профильных материалов и пластин, используемых в
стальных строительных конструкциях, вызывает различие механических свойств материалов
в продольном и поперечном направлениях, поэтому конструкторы и изготовители должны
учитывать возможность расслаивания металла и хрупкого разрушения сварных соединений,
особенно при большой толщине основного металла.
Причиной расслаивания металла является не сварка, а процессы при производстве
стальных изделий. Обычно расслоение не влияет на прочность основного металла, если
плоскость расслоения параллельна плоскости действия напряжений, то есть напряжения
действуют в продольной или поперечной плоскости детали. Расслоения не оказывают
непосредственное воздействие на способность основного металла в Т-образных и угловых
соединениях передавать поперечные нагрузки.
Как правило, причиной образования продольных трещины является сжатие слоя
металла сварного шва с большой толщиной в условиях ограниченной податливости шва.
Продольные трещины образуются нечасто, если размер сварного шва составляет 20 … 25 мм.
Продольные трещины не характерны для угловых сварных швов. Продольные трещины
образуются нечасто, если отсутствуют препятствия для сжатия затвердевающего горячего
металла сварного шва, однако при большом размере сварного шва затвердевший начальный
слой металла в зоне корня шва может ограничивать сжатие слоев металла при последующих
проходах.
Так как продольные трещины образуются при сжатии затвердевающего металла
сварного шва при ограниченной податливости шва на определенном участке шва, то
поперечные удельные деформации в основном металле могут во много раз превышать
деформации, соответствующие пределу текучести металла, в результате чего и образуются
продольные трещины. Местные деформации, которые могут вызвать продольные трещины,
возникают при охлаждении деталей при сварке и являются наиболее опасными для
целостности основного металла в зоне сварного в течение срока эксплуатации сварной
конструкции. Так как сжимающие и растягивающие напряжения в металле сварного шва или
538
539
в зоне возле шва обладают способностью к самовыравниванию, и так как деформации,

соответствующие расчетным приложенным напряжениями, представляют только небольшую
часть деформаций, вызванных усадкой сварного шва, то внешние приложенные нагрузки не
являются причиной образования продольных трещин, но если продольные трещины
образовались при сварке, то они могут увеличиваться при воздействии таких нагрузок.
При расчетах и конструировании Т-образных и угловых сварных соединений
определяются условия, которые могут вызывать повышение или снижение вероятности
образования продольных трещин и от которых зависит возможность, трудность или
невозможность выполнения сварных соединений. Поэтому все специалисты, участвующие в
процессе расчета и конструирования сварных соединений, и сварщики должны стремиться к
устранению условий, способствующих образованию продольных трещин.
В стандарте невозможно определить требования, которые бы обеспечили полное
отсутствие продольных трещин. Цель примечаний к стандарту в настоящем разделе
заключается в том, чтобы дать рекомендации по предотвращению образования продольных
трещин. На основании результатов испытаний и опыта эксплуатации сварных соединений
предлагаются рекомендации, изложенные ниже.
1) Толщина основного металла и размер сварного шва должны соответствовать
заданным техническим требованиям. При этом необходимо учитывать, что расчеты сварных
швов с использованием напряжений, меньших допустимых напряжений в соответствии со
стандартом, а не расчеты с обеспечением коэффициента запаса прочности, вызывают
повышение жесткости, увеличение размера сварного шва и, в результате, усадку металла
сварного шва в ограниченном объеме. Таким образом, такие расчеты способствуют
повышению, а не снижению вероятности образования продольных трещин.
2) Используйте безводородные электроды при выполнении крупноразмерных Т-
образных и угловых сварных соединений. Поглощенный водород не является
непосредственной причиной образования продольных трещин, но использование
безводородных электродов с целью снижения вероятности образования трещин, вызванных
водородом, при выполнении крупноразмерных сварных швов (продольных, поперечных или
с полным проплавлением) в любом случае является целесообразным. При использовании
электродов, выделяющих водород, возможны трудности.
3) Результаты испытаний и опыта эксплуатации показали, что вероятность образования
продольных трещин снижается при нанесении слоя наплавленного металла толщиной 3 … 5
мм на наружную поверхность основного металла, рассчитанного на поперечные напряжения,
перед выполнением сварного соединения. Такой слой наплавленного металла способствует
повышению прочности металла сварного шва и образованию структуры металла сварного
шва, характерной для металла после литья, вместо анизотропной структуры, характерной для
металла после прокатки, на участках, на которых возникают наиболее интенсивные
деформации, вызванные усадкой металла.
4) При выполнении крупноразмерных сварных швов необходимо обеспечить
наплавление металла на наружную поверхность основного металла, воспринимающего
продольные напряжения, до наплавления металла на наружную поверхность основного
металла, воспринимающего поперечные напряжения. Такая последовательность
способствует тому, что основная часть усадки металла сварного шва происходит при
отсутствии ограничения податливости шва.
5) В угловых соединениях, если возможно, скос кромок следует выполнять в основном
металле, воспринимающем поперечные напряжения, таким образом, чтобы обеспечить
максимальное возможное сплавление металла сварного шва с основным металлом по
толщине.
6) При выполнении Х-образных сварных соединений и соединений с двусторонним
скосом кромки требуется нанесение меньшего количества металла, чем при выполнении V-
образных сварных соединений со скосом двух кромок и V-образных сварных соединений со
539
540
скосом одной кромки, поэтому объем, требуемый для усадки металла сварного шва,
уменьшается приблизительно на 50 %. Использование таких соединений предпочтительно.
7) В элементах конструкций, в которых используются несколько сварных швов для
соединения деталей из основного металла, имеющих различную толщину, сначала
выполняются сварные швы с большей толщиной, так что металл сварного шва,
подверженный большей усадке, наплавляется в условиях, в которых ограничение
податливости сварного шва наименьшее. Меньший сварной шов, даже выполненный в
условиях наибольшего ограничения податливости шва, характеризуется меньшей усадкой
металла.
8) При компоновке элементов конструкции необходимо проверить, что площадь
элементов, на которые напряжения передаются через крупноразмерные сварные швы в
поперечном направлении, достаточна для того, чтобы усадка металла сварных швов не
вызывала поперечную деформацию основного металла, в котором существуют расслоения
или большие посторонние включения (см. стандарт ASTM A 578).
9) Правильно выполненный наклеп промежуточных слоев сварного шва снижает
вероятность образования продольных трещин. Наклеп металла в проходах при заварке корня
сварного шва не выполняется, чтобы предотвратить образование трещин в первых тонких
слоях металла, которые могут быть не обнаружены при контроле и затем могут
распространиться по всему сварному соединению. Для наклепа промежуточных слоев
сварного шва используется инструмент с закругленным наконечником. Удары при наклепе
должны быть достаточно интенсивными для пластической деформации поверхностного слоя
металла и обеспечить изменение растягивающих остаточных напряжений на сжимающие
остаточные напряжения, но не настолько интенсивными, чтобы вызвать трещины на
поверхности или наслоения металла. Наклеп окончательного слоя металла не выполняется.
10) Не рекомендуется использовать присадочный металл с чрезмерно большой
прочностью.
11) Если практически целесообразно, необходимо использовать основной металл с
малым содержанием серы (меньше 0,006 %) или основной металл с улучшенными
механическими свойствами в поперечном направлении.
12) Критические сварные соединения контролируются, с помощью процедур
ультразвукового или радиографического контроля, после охлаждения шва до температуры
окружающего воздуха.
13) Если при контроле сварного шва обнаружены небольшие неоднородности,
технический руководитель работ должен тщательно проверить возможность приемки
сварного шва с такими неоднородностями без снижения эксплуатационной надежности
соединения или нарушения целостности элемента конструкции. При зачистке и
восстановлении сварного шва могут потребоваться дополнительные циклы нагрева и
охлаждения и сжатие металла в условиях ограничения податливости сварного шва, которые
более неблагоприятны, чем условия при выполнении исходного сварного шва. При
восстановлении сварного шва возможны неблагоприятные изменения параметров шва.
14) Если обнаружены продольные трещины и предполагается восстановление сварного
шва, то сначала необходимо проверить процедуру сварки и определить причину образования
продольных трещин. Для восстановления сварного шва может потребоваться специальная
процедура сварки или замена деталей сварного соединения.
C-2.6.4 и C-2.6.5. Сочетание сварных швов

Угловой сварной шов, наложенный на сварной шов с разделкой кромок,
непосредственно не увеличивает расчетную ширину сварного шва, поэтому прочность
сварного шва нельзя определить как сумму прочности углового сварного шва и прочности
сварного шва с разделкой кромок. Усиление и профилирование сварного шва с разделкой
кромок с помощью углового сварного шва используется в Т-образных и угловых
540
541
соединениях. Угловой сварной шов уменьшает концентрацию напряжений, возможную в

результате расположения деталей соединения под углом 90 градусов.
C-2.6.6. Отверстия для доступа к сварному шву

Выполнение отверстий для доступа к сварному шву во всех случаях не требуется и
даже нежелательно. Однако необходимо учитывать, что любой поперечный сварной шов на
полке широкополочной, двутавровой или другой подобной балки, выполненный без
отверстий для доступа, не может рассматриваться как предварительно проверенный сварной
шов с разделкой кромок и полным проплавлением. Такое условие существует потому, что
предварительно проверенный сварной шов с разделкой кромок и полным проплавлением
определяется в случае соединения пластин, как показано на рис. 3.4. Решение об
использовании предварительно проверенного сварного шва с разделкой кромок и полным
проплавлением или непроверенного сварного шва без отверстий для доступа зависит от
различных факторов, которые перечислены, без ограничения, ниже.
1) Размеры соединяемых деталей
2) Выполнение сварного соединения в заводских условиях или в условиях
эксплуатации, то есть возможность расположения соединяемых деталей таким образом,
чтобы исключить необходимость сварки при верхнем положении сварного шва и обеспечить
возможность наложения угловых сварных швов на участках с максимальной концентрацией
напряжений.
3) Изменение условий для усадки металла сварного шва и распределения напряжений
по длине поперечного сварного соединения в зависимости от геометрических характеристик
соединяемых деталей. Например, увеличение жесткости сварного шва вблизи средней линии
полки балочной фермы, вызванное влиянием стенки балочной фермы, по сравнению с
жесткостью на расстоянии от средней линии вызывает остаточные напряжения в сварном
соединении и резкое увеличение напряжений на участке с затрудненным доступом для
сварки, расположенном посредине полки.
4) Возможность увеличения прочности сварного соединения за счет повышения
вероятности образования небольших внутренних неоднородностей в металле сварного шва,
но без большой неоднородности, вызванной отверстием для доступа к сварному шву, в
случае геометрических характеристик деталей сварного соединения, обеспечивающих более
равномерную жесткость соединения без наличия участков с повышенными напряжениями по
длине соединения. Например, результаты испытаний балочных ферм с торцевыми
пластинами (Murray, 1996) показали, что сварные соединения между торцами балочных
ферм, рассчитанными на изгибающие моменты, и торцевыми пластинами, выполненные без
отверстий для доступа к сварному шву, но без устранения неоднородностей в зоне
соединения стенки с полкой балочной фермы, отличаются большей прочностью по
сравнению с подобными соединениями, выполненными с использованием отверстий для
доступа, но с меньшим количеством внутренних неоднородностей.
Проведены исследования, направленные на улучшение характеристик деталей сварных
соединений балочных ферм, рассчитанных на изгибающие моменты. Необходимо
рассматривать альтернативные конструкции сварных соединений, обеспечивающих
требуемую прочность и пригодность к эксплуатации в заданных условиях.
Если требуется выполнение отверстий для доступа к сварным швам, то применимы
требования в минимальном объеме, изложенные в подразделе 5.17. Требуемый минимальный
размер отверстия для доступа, обеспечивающий возможность наложения качественного
сварного шва, оказывает влияние на характеристики соединяемых элементов.
C-2.7.1. Сварные соединения между деталями с различной толщиной или шириной

Концентрация напряжений, которая создается на участках с изменением толщины или
ширины деталей, воспринимающих напряжения, зависит от того, насколько резким является
541
542
переход от одной толщины или ширины деталей к другой. Коэффициент концентрации

напряжений может изменяться в диапазоне от 1 до 3. В элементах конструкции,
рассчитанных на статические нагрузки, такая концентрация напряжений оказывает влияние
только при растягивающих напряжениях или в случаях, когда произведение коэффициента
концентрации напряжений на величину напряжения превышает предел текучести материала.
Если наклон поверхности сварного шва при переходе от одной детали сварного соединения к
другой не превышает 1:2,5 только в случае, когда напряжение в сварном соединении
превышает допустимое напряжение, то общепринятый коэффициент запаса прочности
обеспечивается с экономией материалов конструкции. Необходимо выполнять требования,
которые относятся к усталостной прочности и учитывают влияние геометрических
неоднородностей в условиях воздействия циклических нагрузок.
C-2.8.1.1. Поперечные угловые сварные швы

Так как угловые сварные швы при выполнении нахлесточных соединений,
рассчитанных на поперечные нагрузки, накладываются несимметрично, то приложенное
усилие стремиться раскрыть сварной шов и деформировать детали сварного соединения, как
показано на рис. C-2.5B, если отсутствует противодействующая сила R, показанная на рис.
C-2.5A. В соответствии с требованиями стандарта, такое состояние необходимо
предотвратить с помощью двух угловых сварных швов или других средств.
C-2.8.2. Продольные угловые сварные швы

Передача усилия только продольными угловыми сварными швами в концевых деталях
элементов конструкций вызывает сдвиговое запаздывание на переходном участке между
сварными швами, от поперечного сечения элемента конструкции, в котором сдвигающие
напряжения сконцентрированы по краям элемента, до поперечного сечения, в котором
напряжения распределены равномерно. Расположение продольных сварных швов
относительно профиля поперечного сечения элемента конструкции влияет на расчетные
параметры элемента и на прочность сварного соединения. Для полосового материала или
пластины с простым поперечным сечением требования пункта 2.8.2 обеспечивают
достаточную прочность сварного соединения и соединяемых деталей. Для материалов с
другим поперечным сечением расчетная площадь элемента конструкции зависит от
расположения концевых сварных швов, поэтому при расчетах необходимо ссылаться на
соответствующие технические требования к элементам конструкций.
C-2.8.3.1. Окончание углового сварного шва - Общая информация

В большинстве случаев способ окончания сварного шва - окончание на конце или на
боковой поверхности элемента конструкции - не влияет на пригодность сварного шва к
эксплуатации, однако в некоторых случаях способ окончания сварного шва оказывает
существенное влияние. Для каждого конкретного случая предусмотрены отдельные правила.
C-2.8.3.2. Нахлесточные соединения, рассчитанные на растягивающие напряжения

Если соединение выполнено между деталями, из которых одна деталь выступает за
край или конец другой детали, то необходимо предотвратить прорези по краю детали,
воспринимающей растягивающие напряжения. Для предотвращения прорезей в критических
местах соединения сварочная дуга зажигается на небольшом расстоянии от края, затем слой
металла наплавляется в направлении от края детали, на котором необходимо предотвратить
прорези.
C-2.8.3.3. Максимальная длина участка обварки детали в конце сварного шва

По отношению к соединениям для обвязочных уголковых деталей и простых торцевых
пластин, в которых существенное значение имеет гибкость соединения, предусмотренная
542
543
при расчете элемента конструкции, результаты испытаний показали, что статическая

прочность соединения не зависит от наличия или отсутствия обварки угловой части детали в
конце сварного шва. Таким образом, сварной шов, выполненный вдоль выступающего
участка детали, (обычно вертикальный шов) может быть закончен на небольшом расстоянии
до конца соединения, закончен в крайней верхней или нижней точки детали или продолжен
для обварки небольших участков по горизонтальным краям детали. Если используется
обварка, то необходимо ограничить длину участков обварки для того, чтобы не уменьшить
гибкость соединения.
C-2.8.3.4. Сварные швы для закрепления поперечных ребер жесткости

Результаты опыта эксплуатации показали, что в случае, если ребра жесткости не
привариваются к полкам балочной фермы, то необходимо закончить сварной шов,
соединяющий ребро жесткости со стенкой балочной фермы, на небольшом расстоянии до
кромки наружной поверхности шва, соединяющего полку со стенкой. Если это условие не
выполняется, то небольшое скручивание полки, возможное при грузоподъемных работах или
при транспортировке балочной фермы, может вызвать большие изгибающие напряжения на
коротком участке между точкой окончания сварного шва ребра жесткости и кромкой
наружной поверхности шва, соединяющего полку со стенкой. Воздействие нескольких
циклов таких напряжений, не предвиденных при расчете, может вызвать трещины, которые
могут распространиться на стенку или полку в процессе эксплуатации балочной фермы.
Длина участка, на котором отсутствует сварной шов, не должна превышать толщину стенки
больше чем в шесть раз, чтобы исключить возможность прогиба балочной фермы на участке,
на котором отсутствует связь стенки с ребрами жесткости.
C-2.8.3.5. Угловые сварные швы с противоположных сторон

Соединение двух угловых сварных швов, расположенных с противоположных сторон
относительно плоскости, общей для двух деталей, может вызвать образование прорезей или
скрытие дефектов сборки.
C-2.11.2.1. Общие требования

Независимо от требования о том, что сварное соединение должно быть достаточным
для одинакового противодействия деталей нагрузкам, максимальное расстояние между
прерывистыми угловыми сварными швами определяется таким образом, чтобы обеспечить
возможность покраски участков, на которых отсутствуют сварные швы, для герметизации
соединения и предотвратить наслоения основного металла между сварными швами в
соединениях, расположенных, с целью защиты от коррозии, внутри здания.
C-2.11.2.2. Элементы, рассчитанные на сжимающие нагрузки

Критерии для определения расстояния между прерывистыми угловыми сварными
швами, используемыми для закрепления наружных пластинчатых деталей элементов
конструкций, рассчитанных на сжимающие нагрузки, получены на основе результатов
теоретических исследований и соответствуют критериям, указанным в нормативном
документе Американского института стальных конструкций (AISC) "Технические
требования к изготовлению и монтажу стальных строительных конструкций".
C-2.11.2.3. Соединение неокрашенных деталей, подверженных атмосферным

На основании результатов испытаний и опыта эксплуатации, для неокрашенных
деталей, подверженных атмосферным воздействиям, требуется меньшее расстояние между
отрезками сварного шва, чтобы предотвратить выпучивание металла на участках с
543
544
коррозией, вызывающее наслоения основного металла между отрезками шва, и трещины в

зоне вокруг точки прерывания сварного шва.
C-2.12.1. Применимость
Положения части В стандарта относятся к деталям и сварным соединениям,
рассчитанным на воздействие большого количества циклов переменной нагрузки в пределах
упругих деформаций. Такие нагрузки известны как многоцикловые усталостные нагрузки.
Расчетное максимальное напряжение, допустимое в соответствии со стандартом, равно
0,60Fy или эквивалентному значению, определенному в соответствии с другим стандартом
или другими техническими требованиями. Максимальное допустимое напряжение при
воздействии циклической нагрузки принимается равным части максимального допустимого
напряжения, определенного в стандарте. Хотя это условие не рассматривается как условие,
ограничивающее применимость положений стандарта, оно устанавливает естественные
ограничения, которые необходимо учитывать.
Как правило, для строительных конструкций не требуется расчет усталостной
прочности, но при воздействии циклических нагрузок, которые могут вызвать образование и
распространение усталостных трещин, такой расчет требуется для элементов строительных
конструкций, указанных, без ограничения, ниже:
1) опорные элементы лифтовых конструкций;
2) опорные элементы конструкций рольгангов;
3) элементы конструкций, подверженных ветровым нагрузкам, вызывающим вибрации;
4) опорные элементы оборудования с возвратно-поступательным движением деталей.
При определении применимости положений стандарта, следует учитывать, что,
например, в случае, если максимальное допустимое напряжение для основного металла
детали в относительно чувствительном сварном соединении (например в сварном
соединении, выполненном на части длины торца накладки) при действии циклической
нагрузки составляет 210 МПа, прогнозируемый срок службы элемента конструкции до
усталостного разрушения составляет 36000 циклов (25 лет при воздействии четырех циклов
нагрузки в сутки). Если максимальное допустимое напряжение равно 32 МПа, то срок
службы такого же элемента конструкции практически не ограничивается. Таким образом,
если предполагаемое количество циклов нагрузки меньше нескольких тысяч или если
результирующее напряжение при воздействии циклической нагрузки меньше порогового
напряжения, то расчет для определения усталостной прочности не требуется.
C-2.13.2. Низкоцикличная усталостная прочность

Так как нагрузка при землетрясении вызывает воздействии небольшого количества
циклов больших напряжений в диапазоне неупругих деформаций, то положения части В не
относятся к расчетам прочности строительных конструкций при землетрясении.
C-2.13.4. Элементы с избыточностью и без избыточности

Использование элементов строительный конструкций с избыточностью и без
избыточности зависит не от различия усталостных характеристик определенного элемента
конструкции, а от последствий, которые может вызвать разрушение элемента. До
утверждения стандарта AASHTO/AWS D1.5 (AASHTO - Американская ассоциация
государственных служащих, отвечающих за автодорожные перевозки в штатах), в
технических требованиях AASHTO были предусмотрены требования к элементам
конструкции, склонным к разрушению, включая требования к характеристикам основных
металлов и требования к контролю, и были включены, с помощью ссылки, характеристики
для определения уменьшенных допустимых напряжений, приведенные в разделе 9 стандарта
AWS D1.1 (этот раздел удален в 1996 году). Указанные характеристики, предназначенные
для элементов строительных конструкций без избыточности, были определены на основании
544
545
ограничения усталостных напряжения до значений, составляющих приблизительно 80 % от

усталостных напряжений, соответствующих характеристикам для элементов с
избыточностью. После утверждения стандарта AASHTO/AWS D1.5 ссылка на раздел 9
стандарта AWS D1.1 для определения допустимых напряжений и диапазонов напряжений
была исключена, и предполагалось определение уменьшенных допустимых напряжений и
диапазонов напряжений в соответствии с техническими требованиями AASHTO. Затем в
технических требованиях AASHTO было принято, что задание допустимых напряжений на
уровне 80 % от усталостных напряжений, определенных по результатам испытаний,
дополнительно к специальным требованиям к основным металлам и контролю, приводит к
удвоенному значению коэффициента запаса прочности. Поэтому в действующих
технических требованиях AASHTO к расчетам мостовых конструкций не предусмотрены
уменьшенные допустимые напряжения при расчетах элементов строительных конструкций
без избыточности, а специальные требования к основным металлам и контролю сохранены.
C-2.14.1. Анализ упругого деформирования

Параметры, указанные в табл. 2.4, определены по результатам испытаний на усталость
полноразмерных образцов, представляющих различные сварные соединения. Влияние
местных геометрических характеристик, вызывающих концентрацию напряжений,
учитывается категорией напряжений.
C-2.15.2. Допустимые диапазоны напряжений

Характеристики зависимости срока службы элементов конструкций от диапазона
напряжений, рассчитанные по выражениям (2), (3) и (4) и отображенные графически на рис.
2.11, были получены в процессе исследований, проведенных в соответствии с Национальной
программой развития автомобильных магистралей, реальных элементов конструкций,
геометрические характеристики которых не позволяли увеличивать расчетные напряжения
для учета влияния вырезов на прочность элементов. Результаты исследований опубликованы
в отчетах 102 ("Влияние сварных соединений на прочность балок") и 147 ("Прочность
стальных балок с приваренными ребрами жесткости и крепежными деталями"). Результаты
последующих исследований, проведенных в США и других странах, подтверждают данные,
указанные в табл. 2.4, но отсутствующие в результатах испытаний, проведенных в
соответствии с Национальной программой развития автомобильных магистралей.
Если пластинчатый элемент, соединенный с помощью поперечного сварного шва с
полным или частичным проплавлением или с помощью двух поперечных угловых сварных
швов, расположенных с двух сторон пластинчатого элемента, подвергается воздействию
циклической нагрузки, то кромка наружной поверхности поперечного сварного шва обычно
является критическим участком для образования трещин в основном металле рядом со
сварным швом. Диапазон напряжений, критический для образования трещин на указанном
участке, одинаков для каждого типа сварного шва и его можно определить из выражения (2),
используя параметры для категории напряжений C. Если в качестве поперечного сварного
шва используется сварной шов с частичным проплавлением или два угловых сварных шва,
то необходимо учитывать вероятность образования трещин в зоне корня сварного шва, а
также со стороны, противоположной кромки наружной поверхности шва. Максимальный
диапазон напряжений для корня сварного шва, при котором необходимо учитывать
вероятность образования трещин в зоне корня шва, определяется как результат умножения
диапазона напряжений, допустимого с точки зрения образования трещин, на поправочный
коэффициент. Отношение толщины соединения при отсутствии сварного шва к толщине
пластины представляет собой основной параметр для определения поправочного
коэффициента в расчетном выражении (4). В случае двух угловых сварных швов,
расположенных с противоположных сторон пластины, отношение 2a/t p равно единице, и
поправочный коэффициент определяется из расчетного выражения (5) (см. работу [32]).
545
546
C-2.16.6. Окончания угловых сварных швов

В угловых сварных швах для закрепления Т-образных кронштейнов, опорных уголков
балок, обязывающих уголков и других подобных деталей, в которых приложенная нагрузка
стремиться разъединить детали и создает растягивающие напряжения в корне сварного шва,
необходима обварка детали в конце сварного шва, чтобы предотвратить образование трещин
в зоне корня на начальном участке сварного шва.
C-2.19. Общая информация (трубные соединения)
Положения настоящего стандарта, которые относятся к сварным соединениям

трубчатых деталей, разработаны на основе опыта эксплуатации неподвижных морских
платформ, в которых используются сварные трубчатые конструкции. Как и мостовые
конструкции, конструкции морских платформ подвержены воздействию умеренных
циклических нагрузок. Как и обычные мостовые конструкции, конструкции платформ
резервируются для предотвращения разрушения с катастрофическими последствиями.
Требования части Г раздела 2 применимы к различным трубчатым конструкциям.
C-2.20. Допустимые напряжения (для трубчатых элементов конструкций)
В настоящем разделе рассматриваются допустимые напряжения для трубчатых

элементов конструкций и приведены требования к трубчатым элементам с квадратным,
прямоугольным и круговым поперечным сечением.
В широко распространенных трубных сварных соединениях сварной шов не
обязательно является элементом, ограничивающим прочность соединения. В нестоящем
разделе рассматриваются такие факторы, как местное разрушение (при воздействии
напряжений среза при давлении), общее разрушение основного элемента конструкции и
продольные трещины, так как они недостаточно рассматриваются в других стандартах.
C-2.20.1. Напряжения в основном металле

Ограничение отношения диаметра к толщине и отношения ширины к толщине зависит
от условий эксплуатации сварных соединений. Данные в левой части табл. C-2.1 относятся к
расчетам сварных соединений в соответствии со стандартом AWS D1.1. Данные в трех
первых столбцах таблицы относятся к элементам конструкций с большим поперечным
сечением, для которых применимы упрощенные правила расчета. Вне указанных
ограничений необходимы более точные расчеты, рассматриваемые в стандарте.
В правой части таблицы указаны ограничения, используемые при расчетах элементов
конструкций для ограничения местного выгибания при различной пластичности металла.
Эти данные получены с учетом требований стандартов API (Американский нефтяной
институт), AISC (Американский институт стальных конструкций) и AISI (Американский
институт чёрной металлургии). Очевидно, что преимущество имеют требования, изложенные
в техническом задании на проектирование.
C-2.20.3. Напряжения в сварных швах

В табл. 2.5 указаны допустимые удельные напряжения в сварных швах. В таблице
представлены обобщенные данные о допустимом напряжении для каждого типа сварного
шва в трубном соединении и типе напряжения, которое воспринимает сварной шов. Указана
также требуемая прочность основного металла. Форма табл. 2.5 такая же, как и форма табл.
2.3.
C-2.20.6.2. Категории усталостных напряжений
546
547
Основания для классификации усталостных напряжений по категориям

рассматриваются в работе [1]. Категории напряжений определены по данным для трубчатых
элементов с круговым поперечным сечением и являются приблизительными по отношению к
трубчатым элементам с коробчатым поперечным сечением.
Категории и характеристики усталостных напряжений были изменены для того, чтобы
обеспечить соответствие положениям пункта 2.15.2, которые относятся к элементам
конструкций, рассчитанным на циклические нагрузки, и стандарту API RP 2A в последней
редакции [9].
Наклонные участки большинства предыдущих характеристик сохранены. В
соответствии со стандартом API, каждая из характеристик X и K разделена на две
характеристики. Верхняя характеристика соответствует данным о результатах испытаний
небольших лабораторных образцов, которые хранятся в базе данных до 1972 года. Нижняя
характеристика соответствует данным, полученных при недавно проведенных испытаниях
крупноразмерных образцов сварных швов с неконтролируемым профилем. При
интерпретации данных, представленных нижней характеристикой, в предыдущих редакциях
американских стандартов основное внимание обращается на влияние профиля сварного шва,
а в британских документах [12] основное внимание обращается на влияние толщины
сварного шва. Современная точка зрения заключается в том, что профиль и размер сварного
шва оказывают существенное влияние на усталостные характеристики и что эти параметры
взаимосвязаны. Учитывая указанные особенности, нельзя анализировать отдельно
расчетные параметры и параметры, характеризующие процедуру сварки. В пункте 2.20.6.7
рассматривается выбор категории усталостных напряжений в зависимости от размера
сварного шва и толщины основного металла. В пункте 2.20.6.6 рассматриваются способы
улучшения усталостных характеристик с помощью профилирования сварного шва,
абразивной обработки или наклепа.
Предел выносливости для большинства характеристик ограничен традиционными
двумя миллионами циклов нагрузки. Предыдущие данные не позволяют определить данные,
соответствующие характеристикам, за указанным пределом выносливости, тогда как
современные данные, полученные при испытаниях образцов сварных швов с большими
размерами, указывают на возможность продолжения наклонных участков характеристик.
Пределы выносливости соответствуют значениям, определенным для элементов
конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки и предназначенных для эксплуатации
при атмосферных воздействиях. Для конструкций, предназначенных для эксплуатации в
морской среде при воздействии случайных нагрузок, стандарт API определяет предел
выносливости 200 миллионов циклов, однако это значение не предусмотрено в стандарте
AWS.
При наличии пересмотренных данных о пределе выносливости можно использовать
один набор характеристик для элементов конструкций с избыточностью и без избыточности,
если учтены положения пункта 2.20.6.5.
Для категории напряжений K (напряжения среза при давлении) получена эмпирическая
расчетная характеристика по результатам испытаний элементов конструкций при
продольных нагрузках. Расчетное выражение для определения напряжения среза при
давлении (действующего напряжения Vp) не всегда дает результаты, согласующиеся с
результатами, характеризующими влияние различных режимов нагрузки на напряжения на
наиболее напряженных участках, особенно при наличии изгиба. Так как некоторые
параметры (например длина промежутка между элементами ответвлений) не учитываются,
то для типичных соединений, для которых 0,3    0,7, более подходящими являются
упрощенные расчетные выражения, насматриваемые ниже.
В этих выражениях номинальные напряжения f a, fby, fbz соответствуют режимам
нагрузки, показанным на рис. C-2.6. Поправочный коэффициент  для напряжения fa введен
547
548
для того, чтобы объединить характеристики K и T в одну характеристику. Другие параметры

указаны на рис. C-2.10.
В точках 1 и 2 напряжение при циклической нагрузке V p = sin [fa  0,67fby].
В точках 3 и 4 напряжение при циклической нагрузке V p = sin [fa  1,5fbz].
В точке с наибольшим напряжением при циклической нагрузке

Vp =  sin [fa +  0,67f 
by
2
 1,5f bz  ] .
2
C-2.20.6.3. Ограничение относительно допустимого основного напряжения

Данные об усталостных напряжениях характеризуются большим разбросом. Расчетные
характеристики построены по данным, соответствующим доверительной вероятности 95 %.
Расчетные критерии в соответствии со стандартом AWS пригодны для надежных элементов
конструкции с избыточностью, в которых местные усталостные разрушения не вызывают
разрушения всей конструкции. Для критических элементов конструкции, в которых одно
местное разрушение может вызвать катастрофические последствия, суммарный показатель D
накопленного усталостного повреждения, определенный в пункте 2.20.6.4, необходимо
ограничить дробным числом 1/3 для того, чтобы обеспечить дополнительный запас
прочности. В этом случае предполагается, что отсутствуют смещения значений или скрытые
факторы, способствующие увеличению запаса прочности, при определении приложенных
нагрузок, используемых при анализе усталости (во многих стандартах такие смещения
предусмотрены). В работах [8, 9] обсуждается использование указанных критериев при
анализе конструкций морских платформ, включая изменения, которые могут оказаться
необходимыми для учета многоцикловых случайных нагрузок на конструкции,
предназначенные для эксплуатации в коррозионной среде.
C-2.20.6.6. Улучшение характеристик соединений при усталостных напряжениях

Улучшение характеристик выполненного сварного соединения при усталостных
напряжениях возможно за счет уменьшения влияния надрезов на кромке наружной
поверхности сварного шва или за счет уменьшения растягивающих остаточных напряжений,
которые не были учтены конструктором при определении диапазона пластических
деформаций на наиболее напряженном участке соединения. К способам улучшения
характеристик, обсуждаемым в работе [11], относятся следующие: улучшение профиля
сварного шва в состоянии после сварки (используя специальные электроды,
обеспечивающие плавный переход на кромке наружной поверхности шва), абразивная
обработка сварного шва по всему профилю, абразивная обработка кромки наружной
поверхности сварного шва, расплавление металла на кромке наружной поверхности сварного
шва (используя процесс дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа
или плазменной сварки), наклеп и дробеструйное упрочнение.
Рис. C-2.7 иллюстрирует способ улучшения характеристик соединений, разработанный
(но не всегда используемый) для морских платформ. Требуется сварной шов с вогнутой
наружной поверхностью, с радиусом кривизны не меньше толщины элемента ответвления,
который плавно сопрягается с основным металлом. Для создания требуемого профиля
сварного шва после сварки требуется выбор присадочного металла с подходящими
характеристиками свариваемости и помощь квалифицированного специалиста, имеющего
опыт профилирования сварных швов при различных положениях и с различными
геометрическими характеристиками. Трудности при профилировании часто связаны с
548
549
высокой скоростью наплавки при выполнении верхних и вертикальных сварных швов. В

большинстве случаев предусматривается визуальный контроль профилированных сварных
швов, с использованием диска для обнаружения надрезов на кромках наружной поверхности
сварного шва. Надрез рассматривается как неприемлемый, если между диском с заданным
радиусом и кромкой наружной поверхности сварного шва можно вставить отрезок
проволоки диаметром 1 мм.
В предыдущих изданиях стандарта AWS D1.1 были предусмотрены менее строгие
требования к профилю сварного шва. Следует отметить, что сварные швы с
неудовлетворительным профилем соответствовали требованиям контроля, причем влияние
надрезов проявляется больше при увеличении толщины соединяемых деталей. Недавние
исследования, проведенные в европейских странах, показали, что предыдущие издания
стандарта AWS D1.1 не позволяли различать трубные сварные соединения, которые
соответствуют группе X1 классификации усталостных характеристик, и несоответствующие
соединения [12, 13].
Результаты анализа напряжений, вызванных надрезами, и положений механики
разрушений подтверждают непригодность предыдущих требований к профилю сварного шва
при соединении деталей с большой толщиной, а также показывают, что более строгие
требования, указанные на рис. C-2.7, более эффективны для обеспечения усталостных
характеристик соединений, соответствующих классификационной группе X1, при изменении
толщины деталей в широком диапазоне [13]. На рис. C-2.7 предполагается использование
легкой абразивной обработки для устранения дефектов на кромке наружной поверхности
сварного шва, например глубоких надрезов или подрезов. После начала абразивной
обработки необходимо проверить, что глубина надрезов не превышает 0,25 мм. Сглаживание
вершин надрезов без удаления резких переходов между вершинами не приводит к
улучшению усталостных характеристик, даже если глубина надрезов соответствует
требованиям к контролю с использованием диска.
Так как на кромке наружной поверхности сварного шва часто присутствуют
микроскопические трещины или другие подобные дефекты, то необходим контроль с
использованием магнитопорошковой дефектоскопии для проверки устранения таких
дефектов. Абразивная обработка поверхности сварного шва, необходимая для
магнитопорошковой дефектоскопии, способствует также улучшению профиля сварного шва.
В зависимости от конкретных условий, боле экономичной может оказаться абразивная
обработка для получения плоской поверхности всего сварного шва. В этом случае
исключается необходимость использования специальных способов сварки, контроля
профиля сварного шва, абразивной обработки для улучшения профиля и
магнитопорошковой дефектоскопии. В трубных соединениях с несколькими выпуклыми
последними слоями сварного шва возможно образование усталостных трещин в надрезах
между слоями. В этом случае абразивная обработка кромки наружной поверхности сварного
шва не является такой эффективной, как обработка для получения плоской наружной
поверхности углового сварного шва, обеспечиваемая при различных исследованиях.
Расплавление металла на кромке наружной поверхности сварного шва позволяет
уменьшить глубину надрезов и, как показывают результаты лабораторных испытаний,
улучшить усталостные характеристики сварного соединения. Однако при такой обработке,
при отсутствии надежного контроля, быстрое чередование режима нагрева и охлаждения
может вызвать чрезмерное повышение твердости металла в зоне термического влияния и,
как следствие, возможно образование трещин, вызванных коррозией под напряжением, при
эксплуатации сварных конструкций в агрессивной среде (например в морской воде).
Наклеп металла с помощью инструмента с тупым концом также улучшает
геометрические характеристики кромки наружной поверхности сварного шва и
дополнительно вызывает сжимающие остаточные напряжения в поверхностных слоях, в
которых возможно образование трещин, если такие напряжения отсутствуют. Чрезмерная
549
550
деформация основного металла может способствовать повышению хрупкости металла в зоне

сварного шва. Кромке того, возможно сглаживание поверхностного слоя металла, при
котором скрываются или становятся недоступными для контроля существующие трещины, в
результате чего возникает необходимость контроля с использованием магнитопорошковой
дефектоскопии. При дробеструйном упрочнении уменьшается влияние деформаций, но и
снижается эффективность улучшения геометрических характеристик сварного шва.
Необходимо учитывать, что для большинства трубчатых элементов конструкций
достаточными являются усталостные характеристики, соответствующие категориям
напряжений X2, K2 и ET, и предыдущие способы улучшения усталостных характеристик не
требуются. Кроме того, стандартные способы улучшения профиля сварного шва, описанные
в пункте 3.13.4, обеспечивают усталостные характеристики, соответствующие категориям
напряжений X1, K1 и DT для всех элементов, за исключением элементов с большой
толщиной.
C-2.20.6.7. Влияние размера и профиля сварного шва

Известно неблагоприятное влияние размера сварного шва на усталостные
характеристики сварного соединения [11, 12, 13]. Для сварного шва с резким надрезом на
кромке наружной поверхности шва увеличение размера шва и размера надреза вызывает
ухудшение усталостных характеристик. Если размер сварного шва превышает
определенный предельный размер, то влияние размера необходимо учитывать при расчете. В
соответствии с [12], предел выносливости сварного шва при усталостной нагрузке
уменьшается пропорционально показателю (размер/предельный размер) -0,25. В других
работах этот показатель равен приблизительно (размер/предельный размер)-0,10.
Влияние геометрических характеристик надреза, от которых существенно зависит
влияние размера сварного шва, отсутствует в сварном шве после абразивной обработки и
относительно небольшое в сварных швах с плавным сопряжением поверхности шва с
поверхностью основного металла (для категорий усталостных напряжений B и C1).
Указанные предельные размеры (при превышении которых необходимы новые данные
дополнительно к существующей базе данных) для других категорий напряжений подобны
предельным размерам, указанным в [12], за исключением того, что размеры в дюймах
округлены. Увеличенные предельные размеры для категорий X2, K2 и DT отражают тот
факт, что характеристики S-N были построены по данным, не соответствующим недавним
данным, полученным при испытаниях крупноразмерных сварных швов.
В работе [13] обсуждается влияние размера и профиля сварного шва на усталостные
характеристики. Стандартные параметры профилирования сварных швов в Т-образных,
угловых и К-образных соединениях, указанные в пункте 2.20.6.7, зависят от толщины таким
образом, что существуют два уровня профилирования, для которых отсутствует зависимость
характеристик от размера сварного шва. Если профиль сварного шва не соответствует
стандартному профилю, то проявляется влияние размера сварного шва (ухудшение
усталостных характеристик). Улучшенные профили, соответствующие требованиям пункта
2.20.6.6(1), обеспечивают постоянное влияние надреза в широком диапазоне изменения
толщины сварного шва, в результате чего влияние размера сварного шва ослабляется.
Влияние размера сварного шва отсутствует при плоской поверхности сварного шва после
полной абразивной обработки. Так как наклеп улучшает свойства металла только в
небольшом объеме сварного шва, то влияние размера шва довольно быстро обнаруживается,
если наклеп является единственной процедурой обработки для улучшения усталостных
характеристик. Наклеп не связан с влиянием размера сварного шва, если он осуществляется
дополнительно к профилированию шва. Влияние размера сварного шва может обнаружиться
при расчете предельной статической прочности, так как правила конструирования частично
основаны на испытаниях на разрушение при растяжении. Для Т-образных, угловых и К-
образных трубных соединений элементов из высокопрочной стали с известной или
550
551
неизвестной ударной вязкостью рекомендуется выбор уровня профилирования I вместо

уровня II.
C-2.24. Ограничение прочности сварных соединений
Возможны различные характерные режимы разрушения трубных сварных соединений.

Кроме обычных расчетов для проверки напряжений в сварных соединениях,
предусмотренных в большинстве стандартов, конструктор должен выполнить расчеты,
Трубчатые элементы с Трубчатые элементы с

круговым поперечным коробчатым
сечением поперечным сечением
1) Местное разрушение * 2.24.1.1 2.24.2.1
2) Общее разрушение 2.24.1.2 2.24.2.2
3) Постепенное разрушение (раскрытие) 2.24.1.3 2.24.2.3
4) Проверка ограничений, которые относятся к 2.26 2.26.1.5
материалам
* Нахлесточные соединения рассматриваются, соответственно, в пунктах 2.24.1.6 и 2.24.2.4.
C-2.24.1.1. Местное разрушение

Технические требования определены применительно к расчетам трубных соединений
по номинальным напряжениям среза при давлении (упрощенное распределение напряжений
среза при давлении показано на рис. C-2.8). Действительное распределений напряжений
является более сложным по сравнению с упрощенным распределением и содержит
составляющие, соответствующие изгибным и поверхностным напряжениям. Независимо от
действительного режима разрушения основного элемента конструкции, допустимое
напряжение Vp представляет собой заниженное среднее сдвигающее напряжение при
разрушении, определенное при статических испытаниях простых сварных трубных
соединений, при коэффициенте запаса прочности 1,8. Дополнительные данные приведены в
работах [1 … 6].
Расчеты трубчатых элементов с круговым поперечным сечением согласовывались,
насколько возможно, с расчетами элементов с коробчатым поперечным сечением. Основное
допустимое напряжение Vp определено с учетом коэффициента запаса прочности 1,8,
определенного по результатам анализа с использованием предела прочности при
растяжении, равного заданному минимальному пределу текучести, умноженному на 1,5.
Поэтому коэффициент , указанный в табл. 2.9, ограничивает параметр F y в расчетном
выражении для напряжения среза при давлении до значения, равного 2/3 предела прочности
при растяжении.
При анализе предполагалось, если необходимо, благоприятное распределение
напряжений. Предполагалось также, что локальная пластическая деформация обеспечивается
в диапазоне допустимых нагрузок. Общая деформация 0,02D предполагалась при нагрузках,
которые превышают 120 … 160 % от допустимой статической нагрузки.
Известны альтернативные методы расчета для определения размеров трубных
соединений, кроме расчета по напряжениям среза при давлении, например метод, описанный
в работе [3]. Однако такие эмпирические методы, особенно методы с использованием
расчетных выражений, которые не являются общими для всех размеров, можно использовать
только для расчета трубных соединений с профилями и размерами, для которых получены
указанные методы.
В стандарте, изданном в 1982 году, были выполнены существенные изменения
требований к расчетам соединений по напряжениям среза при давлении применительно к
551
552
трубчатым элементам с круговым поперечным сечением. Указанные изменения перечислены

ниже.
1) Исключение коэффициентов Ka и Kb из выражения для действующего напряжения
Vp. Хотя и целесообразное с точки зрения геометрических и статических характеристик,
такое исключение приводит к отклонению расчетных данных от результатов испытаний при
определении прочности трубных соединений.
2) Предложены новые расчетные выражения для определения основного напряжения
Vp и нового поправочного коэффициента Qq, которые позволяют получить результаты
численных расчетов, подобные результатам в работе [2].
3) Предложен коэффициент овальности , который позволяет использовать результаты,
полученные для сварных соединений элементов, расположенных в одной плоскости, для
расчета соединений элементов, расположенных в нескольких плоскостях [3].
4) Предложено новое расчетное выражение для определения коэффициента Q r,
полученное на основе результатов проведенных испытаний [4].
5) Нелинейная характеристика связи между продольной нагрузкой и изгибом в
элементах ответвлений, полученная при предположении полностью пластической [5].
Рис. C-2.9 иллюстрирует надежность новых критериев прочности, основанных на
использовании расчетного коэффициента , в виде столбчатой диаграммы отношения
предела прочности, определенного при испытаниях, к допустимому пределу прочности. Для
построения диаграммы использованы данные, приведенные в работе [6]. Неподходящие
данные, полученные при испытаниях, были удалены. Расчетный параметр F y,
соответствующий ограничению напряжения среза при давлении до значения, равного 2/3
предела прочности при растяжении, определен в соответствии с нормативным документом
Международного института сварки (IIW) XV-405-77.
Результаты испытаний соответствуют номинальному значению коэффициента запаса
прочности 1,8. При представлении коэффициента запаса прочности в логарифмически
нормальном формате, средний предел прочности для соединений, разрушение которых
происходит при пластической деформации, определяется по среднеквадратическому
отклонению нагрузки от расчетной нагрузки, умноженному на 3,45, в отличие от
коэффициента запаса прочности 3 … 4 для других соединений. Благодаря выделению
различных типов сварных соединений, новые критерии обеспечивают повышенные
показатели экономичности и надежности по сравнению с предыдущими критериями.
Очевидно большой коэффициент запаса прочности, принятый при испытаниях на
растяжение, зависит от размеров трубчатого элемента. Коэффициент запаса прочности
составляет 3,7 для трубчатых элементов с толщиной стенки t c = 7 мм и уменьшается до 2,2
при tc = 13 мм. Учитывая характерную особенность кромки наружной поверхности
типичного сварного шва (наличие резких надрезов) и неблагоприятное влияние размера
сварного шва, увеличение допустимых нагрузок не предусмотрено.
В стандарте, изданном в 1992 году, предложены требования к расчетам трубных
соединений с круговым поперечным по предельным напряжениям (см. пункт 2.24.1.1(2)).
Эти требования получены на основе предыдущих требований и должны соответствовать
требованиям к расчетам по напряжениям среза при давлении. При расчетах предполагается
небольшая толщина трубчатых элементов, то есть отсутствует поправка в зависимости от
отношения tb/db, а в преобразовании для учета изгиба используется модуль упругости.
При использовании метода расчета с учетом коэффициентов нагрузки и сопротивления,
предложенного Американским институтом стальных конструкций (AISC), при
коэффициенте сопротивления 0,8, такие требования эквивалентны коэффициенту запаса
прочности 1,8, при расчетах с учетом допустимых напряжений, для элементов конструкций,
нагруженных на 40 % нагрузкой от веса конструкции и на 60 % рабочей нагрузкой.
Коэффициент сопротивления изменен с целью обеспечения указанной эквивалентности.
552
553
Расчеты с учетом коэффициентов нагрузки и сопротивления обеспечивают надежность

результатов для элементов конструкций, рассчитанных на меньшие нагрузки от
собственного веса. Критерии прочности соединений, предложенные Американским
институтом стальных конструкций применительно к элементам конструкций, рассчитанным
на растягивающие и сжимающие нагрузки, обеспечивают указанную эквивалентность при
нагрузке от собственного веса, составляющей 25 %. Таким образом, рассматриваемые
критерии для расчетов с учетом коэффициентов нагрузки и сопротивления обеспечивают
больший запас прочности для большей части элементов конструкций. Так как поправка для
учета отношения tb/db отсутствует, то Vp =  sin fn (1 - tb/db).
Расчет с учетом допустимых нагрузок также обеспечивают дополнительный запас
прочности.
На рис. C-2.9 указан коэффициент запаса прочности 3,45, пригодный для выбора
усиления сварного шва как элемента соединения (коэффициент запаса прочности
обеспечивает запас прочности, принятый при расчетах прочности, и учитывает
среднеквадратическое отклонение значений параметров из-за неопределенности). Для
возможности сравнения данных, комитет по трубчатым конструкциям Американского
общества инженеров-строителей (ASCE) использует коэффициент сопротивления 0,81,
обеспечивающий коэффициент запаса прочности 3,0.
Так как критерии определения местного разрушения, описанные в подразделе 2.24,
используются для выбора основного элемента соединения, то значения коэффициента запаса
прочности сравнимы со значениями, принятым при расчетах других элементов конструкции,
а не с большими значениями, предусмотренными для соединительных деталей, например
заклепок или болтов, или угловых сварных швов, которые учитывают дополнительные
параметры, влияющие на надежность соединений, например пластичность материала и
качество соединений на местных участках элементов конструкций.
Для элементов конструкций морских платформ, которые обычно рассчитаны на
нагрузки, вызванные атмосферными воздействиями в условиях эксплуатации без
обслуживания, то в проекте нормативного документа Американского нефтяного института
(API) RP2A-LRFD в 1982 году были предложены более умеренные коэффициенты
сопротивления в диапазоне 0,90 … 0,95, соответствующие уменьшенному коэффициенту
запаса прочности 2,5 (2,1 для элементов конструкции, рассчитанных на растягивающие
нагрузки). Критерии определения допустимого напряжения были исправлены для учета
типичных значений отношения tb/db.
Как указано в работе [21], при использовании указанных коэффициентов
сопротивления разность между коэффициентами запаса прочности составляет 4,2 %. Такая
разность находится в пределах погрешности калибровки приборов.
C-2.24.1.2. Общее разрушение

Дополнительно к местному разрушению основного элемента, которое происходит
вблизи приваренного элемента ответвления, возможно более распространенное общее
разрушение. При соединении цилиндрических элементов конструкции общее разрушение
происходит в результате пластической деформации основного элемента конструкции. При
соединении элементов конструкции с коробчатым сечением общее разрушение может
сопровождаться выгибанием или короблением боковых стенок основного элемента [15].
C-2.24.1.3. Неравномерное распределение нагрузки (при расчетной ширине)

Начальное распределение жестокостей при передаче нагрузки через сварной шов в
трубчатом соединении существенно неравномерно, так что максимальное напряжение на
единицу длины (МПа) часто в два или три раза превышает напряжение, рассчитанное по
номинальным размерам поперечного сечения, геометрическим характеристикам и
статистическим данным, как показано в пункте 2.23.3. Для перераспределения напряжений в
553
554
трубном соединении и обеспечения требуемой несущей способности соединения необходима

местная пластическая деформация соединения. Если сварной шов является самым слабым
звеном соединения, то возможно раскрытие шва до того, как произойдет перераспределение
напряжений.
Критерии, предложенные в стандарте, предназначены для предотвращения раскрытия
сварного шва, предусматривая увеличения коэффициента запаса прочности для сварного шва
по сравнению с другими элементами. Например, предельное допустимое напряжение на
единицу длины для углового сварного шва размером 0,7t, выполненного с использованием
электродов E70XX определяется как 0,7t x (2,67 x 0,3 x 70) = 39t, то есть соответствует
пределу текучести малоуглеродистой стали, используемой в качестве материала элемента
ответвления.
В другом примере, если действительное максимальное напряжение на единицу длины
превышает номинальное напряжение в два раза, то использование расчетной нагрузки,
превышающей номинальную нагрузку в 1,35 раза, обеспечивает коэффициент запаса
прочности 1,8, при котором напряжение в сварном шве превышает допустимое напряжение в
2,67 раза. Правила Международного института сварки (IIW) и расчеты прочности с учетом
коэффициентов нагрузки и сопротивления предусматривают увеличенные нагрузки в
зависимости от размера сварного шва, например 1,0t или 1,2t (1,07t в проекте
Общеевропейских технических условий Eurocode). При таком способе предотвращения
раскрытия сварного шва не требуются многократные испытания для подтверждения способа
для сварных швов с меньшими размерами, предложенного в стандарте AWS.
C-2.24.2. Т-образные, угловые и К-образные соединения элементов с коробчатым

В стандарте D1.1-90 и предыдущих изданиях стандарта расчеты соединений трубчатых
элементов с коробчатым сечением как можно точнее согласовывались с расчетами
соединений трубчатых элементов с круговым сечением. При определении основного
допустимого напряжения Vp среза при давлении использовался коэффициент запаса
прочности 1,8, определенный по результатам простого анализа напряжений текучести на
единицу длины, но при пределе прочности при растяжении, превышающем предел текучести
в 1,5 раза. Поэтому параметр Fy в расчетном выражении для определения напряжения среза
при давлении органичен значением, равным 2/3 предела прочности при растяжении. Если
необходимо, предполагалось благоприятное распределение нагрузки. Предполагалось также,
что локальная пластическая деформация обеспечивается в диапазоне допустимых нагрузок.
Общая деформация 0,02D предполагалась при нагрузках, которые превышают 120 … 160 %
от допустимой статической нагрузки.
Рациональный метод определения предела прочности для ступенчатых соединений
трубчатых элементов с коробчатым поперечным сечением разработан на основе расчетного
выражения для определения верхнего граничного значения при анализе предельных
состояний (см. рис. С-2.11) и схем расположения линий разрушения (подобных линиям,
показанным на рис. C-2.12). Для определения расчетной минимальной несущей способности,
которая может быть больше или равна действительной несущей способности, при анализе
разрушения, с пластической деформацией, основного элемента необходимо рассматривать
различные схемы расположения линий разрушения. Наличие угловых точек с
расходящимися линиями разрушения (как показано для Т-образного соединения) часто
приводит к меньшей несущей способности по сравнению с несущей способностью в случае
простых угловых точек. Расчетные параметры, указанные в табл. C-2.2, позволяют
реализовать преимущества, связанные с деформационным упрочнением,
перераспределением нагрузки и другими факторами, при использовании результатов
испытаний с разрушением в качестве основы для создания эмпирических расчетных
выражений. В общем, несущая способность определяется в зависимости от безразмерных
554
555
параметров ,  и  (показанных на рисунке), которые характеризуют структуру связей и

узлов в соединении, а также от толщины стенки основного элемента в квадрате
(соответствующей параметрам  и  при расчете с учетом напряжений среза при давлении).
При слишком больших значениях коэффициента  (больше 0,85), в К-образных
соединениях с зазором, близким к нулю, результаты анализа с использованием линий
разрушения приводят к чрезвычайно большим, нереальным значениям несущей способности
соединения. В таких случаях необходимо рассмотреть и проверить другие ограничения,
учитывая разрушение материала при сдвиге на участках с большей жесткостью и
уменьшение несущей способности на участках с большей гибкостью.
Хотя критерии в предыдущих изданиях стандарта AWS учитывали вышеуказанные
факторы [18] при изгибе и при продольной нагрузке [19], в последние годы Международным
комитетом по разработке трубчатых конструкций (CIDECT) и подкомитетом XV-E
Международного института сварки (IIW) были разработаны более точные критерии и
расчетные выражения [20]. Указанные критерии были утверждены для расчетов по
предельным состояниям стальных конструкций в Канаде [21]. Канадский стандарт подобен
стандарту AISC-LRFD. В 1992 году указанные утвержденные критерии были включены в
стандарт AWS для расчетов с использованием зависимости предела прочности от квадрата
толщины и расчетов с использованием коэффициентов сопротивления [21].
C-2.24.2.1. Местное разрушение

В различных расчетных выражениях используются различные коэффициенты нагрузки,
чтобы отразить различные систематический погрешности и разброс данных при сравнении
результатов, полученных из расчетных выражений, и результатов испытаний [2]. Например,
расчетное выражение для пластического разрушения основного элемента Т-образного,
углового или перекрестного соединения получено по результатам анализа линий
разрушения, без учета дополнительной прочности, вызванной деформационным
упрочнением. В этом случае обеспечивается коэффициент запаса прочности при  = 1.
Второе расчетное выражение, предназначенное для К-образного или N-образного
соединения с зазором между элементами ответвлений, представляет собой эмпирическое
выражение, которое характеризуется систематической ошибкой, обеспечивающей
дополнительный запас прочности и меньший коэффициент сопротивления.
При переходе от соединений с зазором между элементами и соединений с перекрытием
существует зона, для которой отсутствуют критерии прочности (см. рис. С-2.10). При
проектировании конструкций для морских платформ обычно принимается минимальное
расстояние g между элементами ответвлений, равное 50 мм, или минимальное перекрытие q,
равное 75 мм. Для соединений трубчатых элементов конструкций с коробчатым поперечным
сечением ограничиваются соотношения между размерами элементов. Эти ограничения
позволяют исключить такие состояния в ступенчатых соединениях элементов с коробчатым
поперечным сечением, в которых возможно образование схемы передачи нагрузки с
непропорциональным распределением жестокостей, в результате чего узел конструкции не
может воспринимать все нагрузки, и возникают условия для постепенного разрушения.
C-2.24.2.2. Общее разрушение

Для того чтобы исключить трудности, связанные с учетом допустимого выгибания
стенки элемента конструкции с коробчатым поперечным сечением [15], критерии стандарта
AISC-LRFD, которые относятся к пластическому деформированию, выпучиванию и
поперечному изгибу были приспособлены к соответствующим случаям растяжения,
одностороннего нагружения и двустороннего нагружения. Заданы коэффициенты
сопротивления, принятые Американским институтом стальных конструкций (AISC). В
работе [22] подтверждается достаточная согласованность результатов испытаний соединений
555
556
трубчатых элементов с коробчатым поперечным сечением при двустороннем доверительном

интервале.
C-2.24.2.3. Неравномерное распределение нагрузки (при расчетной ширине)

Для элементов конструкций с коробчатым поперечным сечением влияние
неравномерного распределения нагрузки определяется в зависимости от расчетной ширины
соединения, поэтому передача нагрузки через более гибкие участки основного элемента
конструкции не учитывается. Критерии для проверки прочности элементов ответвлений,
указанные в пункте 2.24.2.3(1), определены эмпирически по результатам исследований,
выполненных Международным институтом сварки (IIW) и Международным комитетом по
разработке трубчатых конструкций (CIDECT). Критерии для расчета нагрузки в сварных
швах (2.23.5) получены по результатам испытаний [23] К-образных и N-образных
соединений с зазором между элементами ответвлений и с помощью интерполяции и
упрощения расчетных выражений, предложенных Международным институтом сварки, для
Т-образных, угловых и перекрестных соединений.
C-2.24.2.4. Нахлесточные соединения

За счет непосредственной передачи нагрузки от одного элемента ответвления на другой
в К-образных и N-образных соединениях, нахлесточные соединения (соединения с
перекрытием) позволяют уменьшить напряжения среза при давлении, действующие на
основной элемент конструкции, и, в результате, уменьшить толщину основного элемента в
фермовых конструкциях. Такая возможность обеспечивает преимущество особенно для
соединений элементов с коробчатым поперечным сечением, так как подготовка торцов таких
менее сложна по сравнению с обработкой торцов элементов с круговым поперечным
сечением.
Преимуществом соединений с полным перекрытием, в которых перекрывающий
элемент ответвления приваривается полностью к проходному элементу, без контакта с
основным элементом, является упрощение обработки торцов элементов. Однако напряжения
среза при давлении, которые в соединениях с зазором между элементами воспринимались
основным элементом, в рассматриваемом случае передаются на проходной элемент
ответвления, который также передает сдвигающие и изгибающие нагрузки на основной
элемент.
В большинстве случаев испытания соединений с перекрытием проводились при полном
уравновешивании нагрузок, в соответствии с которым сжимающая поперечная нагрузка,
действующая на один элемент ответвления, уравновешивается растягивающей нагрузкой,
действующей на другой элемент. Результаты испытаний таких соединений с перекрытием,
воспринимающих уравновешенные и преимущественно продольные статические нагрузки,
показали, что отсутствует необходимость выполнения дополнительного сварного шва по
кромке наружной поверхности проходного элемента ответвления. В реальных условиях
проектирования, локализованные сдвигающие нагрузки на основной элемент или элементы
ответвлений, которые воспринимаются узлами конструкции, вызывают нарушение
равновесия нагрузок. В таких условиях наиболее нагруженным оказывается проходной
элемент ответвления, приваренный к основному элементу по всей окружности, и требуются
дополнительные проверки нагрузок, действующих в плоскости проекций поперечных
сечений всех элементов ответвлений на основной элемент.
C-2.24.2.5. Изгиб
Так как международные критерии для определения несущей способности трубных
соединений при изгибе не разработаны в такой мере, в какой они разработаны для
определения несущей способности при продольных нагрузках, то влияние основных
изгибающих моментов учитывается как влияние дополнительной продольной нагрузки. В
556
557
расчетном выражении параметр JD определяется как половина плеча момента, равного

расстоянию между элементами под напряжением, создающими изгибающий момент.
Половина плеча момента учитывается потому, что каждая сторона соединения относительно
нейтральной оси обеспечивает только половину несущей способности соединения. Для
вывода расчетных выражений для определения параметра JD, указанных в табл. C-2.3,
используются различные предельные состояния элементов соединения. При
распространении пластических деформаций по наружной поверхности основного элемента
предполагается равномерное распределение напряжений среза при давлении или нагрузки на
единицу длины. В качестве параметра при расчете предела прочности материала при сдвиге
используется расчетная ширина соединения. Общее разрушение определяется как
разрушение боковой стенки основного элемента. Упрощенное окончательное выражение для
определения, с запасом прочности, параметра JD может быть использовано при расчетах
применительно к любому из рассмотренных режимов нагрузки.
Необходима определенная осторожность при расчетах в случаях, когда существенными
являются деформации, вызванные поворотом элементов соединения, например при перекосе
портальной секции в архитектурной конструкции. Для этих случаев в предыдущих изданиях
стандарта предусматривалось уменьшение предельной несущей способности соединения на
1/3 часть.
C-2.24.2.6. Другие конфигурации

Эквивалентность элементов ответвлений с коробчатым поперечным сечением и
круговым поперечным сечением при соединении с основным элементом с коробчатым
поперечным сечением предполагает равенство относительных периметров элементов (0,785
= /4). Это допущение позволяет использовать критерии для расчетов по напряжениям среза
при давлении, хотя эти международные критерии предусматривают расчеты по предельной
допустимой прочности. Результаты расчетов обеспечивают дополнительный запас
прочности по сравнению с результатами, полученными при испытаниях.
C-2.26. Ограничения, которые относятся к материалам
Рациональный метод определения предела прочности для ступенчатых соединений

трубчатых элементов с коробчатым поперечным сечением разработан на основе расчетного
выражения для определения верхнего граничного значения при анализе предельных
состояний (см. рис. С-2.11) и схем расположения линий разрушения (подобных линиям,
показанным на рис. C-2.12). Для определения расчетной минимальной несущей способности,
которая может быть больше или равна действительной несущей способности, при анализе
разрушения, с пластической деформацией, основного элемента необходимо рассматривать
различные схемы расположения линий разрушения. Наличие угловых точек с
расходящимися линиями разрушения (как показано для Т-образного соединения) часто
приводит к меньшей несущей способности по сравнению с несущей способностью в случае
простых угловых точек. Расчетные параметры указаны в табл. C-2.2. Предполагается, что эти
параметры соответствуют параметрам, используемым в стандарте. Для Т-образных и
угловых соединений поправочный коэффициент для учета геометрических характеристик
зависит от параметров  и , в отличие от более простых расчетных выражений,
приведенных в пункте 2.24.1. Для К-образных соединений необходимо учитывать параметр
, характеризующий зазор между элементами ответвлений. Безразмерные параметры ,  и 
определены на рис. C-2.11.
Для зазоров, близких к нулю и для больших значений коэффициента , близких к
единице, результаты анализа с использованием линий разрушения приводят к чрезвычайно
большим, нереальным значениям несущей способности соединения. В таких случаях
необходимо проверить выполнение ограничений, указанных в пунктах 2.24.1.1 и 2.24.1.3.
557
558
C-2.26.1.3. Т-образные, угловые и К-образные соединения трубчатых элементов с

коробчатым поперечным сечением
В соединениях трубчатых элементов возможна концентрация напряжений, которая
может вызвать местную пластическую деформацию. Резкие надрезы и неоднородности на
кромке наружной поверхности сварного шва, а также усталостные трещины, которые
образуются при циклической нагрузке, вызывают необходимость ужесточения требований к
пластичности и ударной вязкости стали, особенно при циклических нагрузках. Такие
требования являются особенно жесткими по отношению к основным элементам Т-образных,
угловых и К-образных соединений. В трубчатых элементах с коробчатым поперечным
сечением, изготовленных с помощью деформирования в холодном состоянии (например
трубчатые элементы ASTM A 500 и трубчатые элементы, изготовленные из изогнутых
пластин), возможно уменьшение ударной вязкости из-за деформационного старения металла
в угловых частях после того, как сильно деформированные участки подвергаются влиянию
даже умеренного количества тепла, которое выделяется при сварке. Пригодность таких
трубчатых элементов к длительной эксплуатации следует определять по результатам
испытаний элементов в конечном состоянии (то есть после деформирования и старения, если
элементы не подвергались нормализации после формирования). Требования к испытаниям
для определения ударной вязкости изложены в пункте C-2.26.2.2.
C-2.26.2. Вязкость основного металла в трубных соединениях
Некоторые стали классифицируются в соответствии с группами прочности (группы I,

II, III, IV, V) и категориями ударной вязкости (категории A, B, C), как показано в табл. C-2.4,
C-2.5 и C-2.6. Указанная классификация выполнена для удобства проектировщиков и
соответствует опыту проектирования конструкций для морских платформ [9].
Группы прочности
Стали классифицируются по группам прочности в зависимости от прочности и
характеристик свариваемости стали (см. подразделы 3.3 и 3.5).
1) К группе I относятся малоуглеродистые конструкционные стали с минимальным
пределом текучести не больше 280 МПа. Углеродный эквивалент для таких сталей (см.
пункт I6.1.1 приложения I) составляет не больше 0,40 %. Для сварки деталей из этих сталей
можно использовать любой сварочный процесс, указанный в стандарте.
2) К группе II относятся среднепрочные низколегированные стали с минимальным
пределом текучести 280 … 360 МПа. Углеродный эквивалент для таких сталей составляет не
меньше 0,45 %. Для сварки деталей из этих сталей необходимо использовать сварочные
процессы без выделения водорода.
3) К группе III относятся высокопрочные низколегированные стали средней прочности,
с минимальным пределом текучести 360 … 515 МПа. Такие стали используются, если при
определении пригодности стали в конкретном случае учитывается следующее:
а) могут потребоваться специальные требования к свариваемости и процедуре сварки;
как правило, предполагается процедура сварки без выделения водорода;
б) ухудшение усталостных характеристик в результате увеличенных рабочих
напряжений;
в) зависимость ударной вязкости от технологических характеристик, процедур
контроля, напряжений и температуры в условиях эксплуатации.
4) К группам IV и V относятся высокопрочные конструкционные стали с пределом
текучести 515 … 690 МПа. При сварке необходим тщательный контроль поглощения
водорода, чтобы предотвратить образование трещин, и контроль количества тепла на
558
559
единицу длины сварного шва, чтобы предотвратить снижение прочности из-за

перекаливания.
Категории ударной вязкости

Стали классифицируются в соответствии с категориями вязкости A, B и C в
зависимости от критичности элементов конструкций, как показано в табл. C-2.7.
К первичным элементам конструкций (элементам, критичным к разрушению),
относятся элементы, для которых характерно разрушение всей конструкции при разрушении
одного элемента.
К вторичным элементам конструкций относятся элементы, для которых отсутствует
разрушение всей конструкции при разрушении одного элемента в условиях эксплуатации, на
которые рассчитана конструкция.
Для трубчатых пространственных конструкций с избыточностью разрушение одного
элемента связи или концевого элемента не приводит к разрушению всей конструкции в
нормальных или умеренно жестких условиях эксплуатации. При этом прочность
конструкции снижается, в результате чего повышается вероятность разрушения конструкции
при перегрузке.
1) К категории C относятся стали, которые раньше использовались в различных
сварных конструкциях при температурах выше 0 С, и для которых не требуются испытания
на ударную вязкость. Такие стали используются для изготовления элементов конструкций с
ограниченной толщиной, умеренными условиями формообразования, небольшой
жесткостью, умеренной концентрацией напряжений, квазистационарными условиями
нагружения (интервал времени нарастания нагрузки меньше 1 с) и структурной
избыточностью, обеспечивающей целостность конструкции при разрушении одного
элемента. К таким конструкциям относятся свайные конструкции, элементы связи в
пространственных конструкциях с избыточностью, балки перекрытий и стойки.
2) Стали, принадлежащие к категории B, используются в элементах конструкций, для
которых толщина материала, условия холодной обработки, концентрация напряжений,
ударные нагрузки или отсутствие избыточности вызывают необходимость выполнения
требований к ударной вязкости. Если испытания для определения ударной вязкости заданы,
то ударная вязкость стали, принадлежащей к категории B, должна составлять не меньше 20
Дж для группы прочности I, 34 Дж для группы прочности II и 48 Дж для группы прочности
III при наиболее низкой температуре в условиях эксплуатации. Стали, принадлежащие к
категории B, должны, как правило, соответствовать требованиям к ударной вязкости при
температурах в диапазоне 0 … 10 С.
К элементам конструкций, в которых используются стали, принадлежащие к категории
B, относятся соединения в первичных элементах конструкций и элементы связи во
вторичных элементах конструкций. Если для стали, принадлежащей к категории B, заданы
испытания на ударную вязкость, то обычно используется процедура испытаний образцов,
отобранных из плавки стали, при частоте H, соответствующая техническим требованиям
ASTM A 673. Однако при таких испытаниях не гарантируется определенная ударная
вязкость стали из такой же плавки, образцы которой не подвергались испытаниям.
3) Стали, принадлежащие к категории A, пригодны для конструкций, предназначенных
для эксплуатации при температурах ниже 0 С и при сочетании неблагоприятных факторов,
указанных выше. Если предполагается эксплуатация конструкций в критических условиях,
то ударная вязкость стали, определенная при испытаниях, должна соответствовать ударной
вязкости при температуре, которая на -30 ... 20 С ниже предполагаемой наиболее низкой
температуры эксплуатации. При такой ударной вязкости предотвращается развитие хрупкого
разрушения от крупноразмерных неоднородностей и задерживаются трещины в пределах
нескольких сантиметров по толщине. Стали, принадлежащие к категории A, соответствуют
требованиям к ударной вязкости при температурах -20 … -40 С. Частота при испытаниях на
559
560
ударную вязкость должна соответствовать техническим условиям, по которым поставляется

сталь. Если не заданы другие требования, возможны испытания образцов, отобранных из
плавки стали.
C-2.26.2.1. Требования к испытаниям для определения ударной вязкости

Минимальные требования к ударной вязкости применительно к элементам
конструкций с крупноразмерным поперечным сечением соответствуют требованиям,
предложенным Американским институтом стальных конструкций (AISC). Эти требования в
значительной мере основаны на эффекте температурного сдвига [16]. Этот эффект
заключается в том, что материал, на который действует статическая нагрузка, имеет такие же
характеристики пластичности, как и образец для испытаний на ударную вязкость,
испытанный при более высокой температуре, при действии циклической нагрузки. Для более
прочных сталей, принадлежащих к группам прочности III, IV и V, эффект температурного
сдвига обнаруживается в меньшей степени. Кроме того, результаты анализа энергии
деформации в соответствии с методами механики разрушений предполагают повышение
требуемой энергии деформации. При испытаниях образцов проката из стали одной плавки
существует большой разброс данных, которые относятся к испытаниям для определения
ударной вязкости, по сравнению с данными, полученными при испытаниях для определения
прочности. Однако такие испытания целесообразны даже при большом разбросе данных.
C-2.26.2.2. Требования к предполагаемой наиболее низкой температуре в условиях

Основные элементы трубчатых конструкций характеризуются участками местной
концентрацией напряжений, которые могут вызывать местные пластические деформации
при расчетных нагрузках. Циклические нагрузки, действующие в процессе эксплуатации
конструкции, могут вызывать усталостные трещины, поэтому необходимы дополнительные
требования к пластичности стали. Такие требования являются особенно жесткими для
элементов усиления сварных швов между трубчатыми элементами с большой толщиной
стенки, рассчитанными на напряжения среза при давлении.
C-2.26.2.3. Альтернативные требования к ударной вязкости

Условия, указанные ниже в пунктах (1) … (4), необходимо учитывать при задании
требований к ударной вязкости.
1) Соединения, рассчитанные на эксплуатацию под водой
Для подводных резервированных опорных плит морских платформ Американский
нефтяной институт (API) рекомендует, чтобы сталь для элементов усиления сварных
соединений (например основных элементов крестообразных и К-образных соединений и
проходных элементов ответвлений при соединении с перекрытием) соответствовала
требованиям к ударной вязкости, указанным ниже, при температуре, указанной в табл. C-2.8.
а) Испытания на удар падающим грузом в соответствии с требованиями Научно-
исследовательской лаборатории ВМС США (NRL): разрушение образцов не допускается.
б) Ударная вязкость: 20 Дж для сталей группы I, 34 Дж для сталей группы II и 48 Дж
для сталей группы III.
Требования Научно-исследовательской лаборатории ВМС, ограничивающие
распространение трещин, определены на основании диаграммы анализа разрушений [17] и
по результатам анализа разрушений крупноразмерных соединений, соответствующих
требованиям к ударной вязкости, основанным на эффекте температурного сдвига. При
температурах не ниже 4 С указанные требования могут быть выполнены при использовании
стали, принадлежащей к категории A.
2) Соединения, рассчитанные на эксплуатацию при атмосферных воздействиях
560
561
Для соединений, предназначенных для эксплуатации при атмосферных воздействиях и

возможных ударных нагрузках, или для критических соединений деталей, для которых
необходимо предотвратить хрупкое разрушение, рекомендуются более прочные стали
категории A, например сталь в соответствии с техническими требованиями API 2H, Gr. 42
или Gr. 50. При сварке деталей из стали с пределом текучести не меньше 345 МПа
необходимо тщательно выбрать процедуру сварки, чтобы предотвратить изменение
структуры металла в зоне термического влияния. Даже для обычных конструкций,
предназначенных для эксплуатации в менее неблагоприятных условиях, не рекомендуется
использовать сталь, принадлежащую к группе IIC, IIIB, IIIC, IV и V, в качестве материала
основного элемента трубчатой конструкции.
3) Критические соединения
Для критических соединений с большой жесткостью в сочетании с неблагоприятными
геометрическими характеристиками, большим пределом текучести, большой толщиной, при
действии поперечных растягивающих нагрузок, необходимо рассмотреть возможность
использования стали с улучшенными свойствами в поперечном направлении, например сталь
в соответствии с техническими требованиями API 2H, дополнения S4 и S5, или ASTM A 770.
4) Концевые детали элементов связи
Хотя в концевых деталях элементов связи в трубных сварных соединениях возможна
концентрация напряжений, условия эксплуатации таких элементов являются менее жесткими
по сравнению с основным элементом (или усилением соединения). Для критических
элементов связи, хрупкое разрушение которых вызывает разрушение всей конструкции,
необходимо использовать торцевые накладки из стали, категория которой равна или на одну
ступень ниже категории стали усиления сварного соединения. Это требование может не
относиться к основной части элемента связи (части между соединениями).
561
562
Таблица C-2.1. Предельные значения отношения диаметра к толщине и отношения ширины к толщине для трубчатых элементов (см. пункт
C-2.20.1)
Значения параметра Fy должны быть указаны в мегапаскалях (МПа).
Для расчета сварных соединений в соответствии со стандартом Для расчета элементов конструкций
AWS
Местное Общее Наклон Применимость Расчет при Моменты, Момент, Продольная Предельное
разрушение разрушение поверхности на правил в полной вызывающие соответствующий нагрузка, значение для
Предельное на боковой участке перехода подразделе пластичности пластическую пределу текучести соответствующая местного
значение Vp стенке от 2.24 деформацию или пределу пределу выгибания
= 0,57Fy основного цилиндрической при упругости текучести
элемента поверхности к ограниченном
конической повороте
Трубчатые элементы с круговым поперечным сечением
112 для К- - 210 23100/Fy 9100/Fy 10500/Fy 42000/Fy 60 300 API

образных RP2A
84 для Т- - 14490/Fy 62790/Fy 8731Fy 91000/Fy AISC
образных и
угловых
63 для
перекрестных
Трубчатые элементы с коробчатым поперечным сечением
56 для К- 15,4 140 556/Fy  35 для 503/Fy 556/Fy 630/ Fy  70 630Fy Ограничение AISI,
образных и N- соединений с отсутствует класс A
образных
при M = S(Fy -
зазором между 70)
соединений элементами
49 для Т- 503/Fy для 397/Fy 630Fy AISI,
образных и К- соединений с класс B
образных перекрытием
элементов
562
563
Таблица C-2.2. Расчетные коэффициенты запаса прочности (см. пункт C-2.24.2)
Предполагаемое Коэффициент Коэффициент запаса

значение K запаса прочности прочности при
при статической увеличении предела
нагрузке прочности на 1/3
Соединения, при расчете которых можно
использовать предел прочности на разрыв
с учетом влияния деформационного
упрочнения и других факторов
Элементы конструкций с избыточностью и 1,5 (а) 1,8 1,4
элементы, расчет которых осуществляется
в соответствии с пунктом 2.24.1
Критические элементы, разрушение 1,5 (а) 2,7 2,0
которых вызывает разрушение всей
конструкции
Архитектурные элементы, для которых не 1,0 1,7 1,3
допускаются местные деформации
а) Значение применимо, если параметр F y основного элемента не превышает 2/3 заданного

минимального предела прочности при растяжении.
Таблица C-2.3. Значения параметра JD (см. пункт C-2.24.2.5)
Основной режим разрушения Плоскостной изгиб Внеплоскостной изгиб
Разрушение стенки основного элемента с

пластической деформацией
Предел прочности при сдвиге материала

основного элемента
Общее разрушение
Расчетная ширина элемента ответвления
Коэффициент запаса для любого режима

563
564
Таблица C-2.4. Пластины из конструкционной стали (см. пункт C-2.26.2)
Группа Категория Технические требования, марка Предел Предел прочности

прочности ударной текучести, при растяжении,
вязкости МПа МПа
I C ASTM A 36 (толщина до 50 мм) 250 400 ... 550
ASTM A 131, марка A (толщина до 12 мм) 235 440 ... 490
I B ASTM A 131, марки B, D 235 400 ... 490

ASTM A 573, марка 65 240 450 ... 550
ASTM A 709, марка 36T2 250 400 ... 550
I A ASTM A 131, марки CS, E 235 400 ... 490
II C ASTM A 242 (толщина до 12 мм) 345 480

ASTM A 572, марка 42 (толщина до 50 мм) 290 415
ASTM A 572, марка 50 (толщина до 12 мм) 345 450
(а)
ASTM A 588 (толщина не больше 100 мм) 345  485
II B ASTM A 709, марки 50T2, 50T3 345 450

ASTM A 131, марка AH32 315 470 ... 585
ASTM A 131, марка AH36 350 490 ... 620
ASTM A 808 (прочность зависит от 290 ... 345 415 ... 450
толщины)
ASTM A 5 16, марка 65 240 450 ... 585
II A API Spec. 2H, марка 42 290 430 ... 550

Марка 50 (толщина до 65 мм) 345 483 ... 620
(толщина больше 65 мм) 325 483 ... 620
API Spec. 2W, марка 42 (толщина до 25 мм) 290 ... 462 427
(толщина больше 25 мм) 290 ... 427 427
Марка 50 (толщина до 25 мм) 345 ... 517 448
Марка SOT (толщина до 25 мм) 345 ... 522 483
API Spec. 2Y, марка 42 (толщина до 25 мм) 290 ... 462 427
Марка 50 (толщина до 125 мм) 345 ... 517 448
Марка SOT (толщина до 25 мм) 345 ... 572 483
ASTM A 131, марки DH32, EH32 315 470 ... 585
Марки DH36, EH36 350 490 ... 620
ASTM A 537, класс I (толщина до 65 мм) 345 485 ... 620
ASTM A 633, марка A 290 435 ... 570
Марки C, D 345 485 ... 620
ASTM A 678, марка A 345 485 ... 620
III C ASTM A 633, марка E 415 550 ... 690
III A ASTM A 537, класс II (толщина до 65 мм) 415 550 ... 690
ASTM A 678, марка B 415 550 ... 690
API Spec. 2W, марка 60 (толщина до 25 мм) 414 ... 621 517
564
565
API Spec. 2Y, марка 60 (толщина до 25 мм) 414 ... 621 517
ASTM A 710, марка A, класс 3
(закаленная и термообработанная)
До 50 мм 515 585
50 … 100 мм 450 515
> 100 мм 415 485
IV C ASTM A 514 (толщина больше 65 мм) 620 760 ... 890

ASTM A 517 (толщина больше 65 мм) 620 760 ... 896
V C ASTM A 514 (толщина до 65 мм) 690 760 ... 895

ASTM A 517 (толщина до 65 мм) 690 760 ... 895
а) Толщина до 50 мм для раскисленных мелкозернистых сталей типа 1 или 2.
Полные обозначения материалов указаны в технических требованиях (см. перечень
технических требований, на которые даны ссылки).
Таблица C-2.5. Трубы и трубчатые элементы из конструкционной стали (см. пункт C-2.26.2)

I C API Spec. 5L, марка B (а) 240 415
ASTM A 53, марка B 240 415
ASTM A 139, марка B 240 415
ASTM A 500, марка A (круговое сечение) 230 310
(профильное сечение) 270 310

ASTM A 500, марка B (круговое сечение) 290 400
(профильное сечение) 320 400
ASTM A 501 (круговое и профильное 250 400
сечение)
API Spec. 5L, марка X42 (максимальное 290 415
удлинение в холодном состоянии 2 %)
415
I B ASTM A 106, марка B (с нормализацией) 240 415
ASTM A 524, марка I (толщина стенки до 240 380 … 550
10 мм)
Марка II (толщина стенки больше 10 мм.) 205
I A ASTM A 333, марка 6 240 415

ASTM A 334, марка 6 240 415
II C API Spec. 5L, марка X42 (максимальное 360 455

удлинение в холодном состоянии 2 %)
ASTM A 61 8 345 485
II B API Spec. 5L, марка X52 с SR5, SR6 или 360 455
SR8
III C ASTM A 595, марка A (коническое 380 450

сечение)
565
566
ASTM A 595, марки B и C (коническое 410 480

сечение)
а) Бесшовные трубы или трубы с продольным сварным швом.
1. Полные обозначения материалов указаны в технических требованиях (см. перечень
технических требований, на которые даны ссылки).
2. Допускается изготовление конструкционных труб в соответствии с техническими
требованиями ASTM Spec. 3B, ASTM A 139+, ASTM A 252+ или ASTM A 671, используя пластины,
указанные в табл. C-2.4, за исключением того, что гидростатические испытания могут отсутствовать.
3. С продольными сварными швами и круговыми стыковыми швами.
Таблица C-2.6. Профильные материалы из конструкционной стали (см. пункт C-2.26.2)

I C ASTM A 36 (толщина до 50 мм) 250 400-550
ASTM A 131, марка A (толщина до 12 235 400-550
мм)
I B ASTM A 709, марка 36T2 250 400-550
II C ASTM A 572, марка 42 (толщина до 50 290 415

мм)
ASTM A 572, марка 50 (толщина до 12 345 480
мм)
ASTM A 588 (толщина до 50 мм) 345 485
II B ASTM A 709, марки 50T2, 50T3 II 345 450

ASTM A 131, марка AH32 320 470-585
ASTM A 131, марка AH36 360 490-620
1. Толщина до 50 мм для раскисленных мелкозернистых сталей типа 1 или 2.
2. Таблица является частью примечаний к стандарту, которые относятся к ударной вязкости
соединений трубчатых конструкций или трубчатых конструкций в сочетании с другими
конструкциями, используемыми для сооружения морских платформ. Отсутствие данных в таблице не
означает, что не могут быть использованы другие материалы в других конструкциях.
566
567
Таблица C-2.7. Классификация сталей в зависимости от критичности элементов конструкций

(см. пункт C-2.26.2)
Вторичные
резервированные Концентрация
элементы с номинальных
обслуживанием напряжений
Критические Концентрация больших напряжений
первичные при пластической деформации
элементы
Большая толщина, большая
жесткость
Малая толщина, малая жесткость
Таблица C-2.7. Условия при испытаниях на ударную вязкость (см. пункт C-2.26.2.2)
Отношение диаметра Температура при испытаниях Образец

к толщине
> 30 На 20 С ниже предполагаемой наиболее Плоская пластина
низкой температуры при эксплуатации
20 … 30 На 30 С ниже предполагаемой наиболее Плоская пластина

низкой температуры при эксплуатации
< 20 На 10 С ниже предполагаемой наиболее Деталь в состоянии после

низкой температуры при эксплуатации изготовления
567
568
Нейтральная Нейтральная
ось ось
Сварные швы расположены симметрично Сварные швы расположены несимметрично

относительно нейтральной оси уголка относительно нейтральной оси уголка
Рис. C-2.1. Выравнивание угловых сварных швов относительно нейтральной оси (см. пункт
C-2.5.2)
Материал A Материал A Материал A
Материал B Материал B
Материал B
Угловой сварной шов Сварной шов с разделкой Сварной шов между
кромок и полным закруглённым и плоским
проплавлением элементами
Рис. C-2.2. Плоскости, в которых передаются сдвигающие напряжения (см. пункт C-2.5.4)
568
569
Рис. C-2.3. Внецентровое нагружение (см. пункты C-2.5.4.2 и C-2.5.4.3)
Рис. C-2.4. Деформация сварного шва при различных углах между линией приложения
результирующей нагрузки и осью сварного шва (см. пункты C-2.5.4.2 и C-2.5.4.3)
A. Сварное соединение, ограниченное усилием R B. Разрыв соединения при отсутствии ограничения
Рис. C-2.5. Простые угловые сварные швы в нахлесточных соединениях (см. пункт C-2.8.1.1)
569
570
Внеплоскостной изгиб Плоскостной изгиб Продольная нагрузка
Рис. C-2.6. Напряжения в элементах ответвлений, соответствующие различным режимам

приложения нагрузки (см. пункт C-2.20.6.2)
Элемент ответвления или деталь с

меньшей толщиной
Подрез не должен превышать 0,3 мм
Тупой угол не меньше 135

Верхние слои градусов
Монета или диск радиусом R
Внутренний
сварной шов в
доступных
местах Теоретический радиус R = tb/2 при
1
условии 8 мм  R  25 мм
3
2
радиус закругления
инструмента 8 мм
Максимальный
размер 0,05t или
0,75 мм
Корень Удерживающий слой
сварного шва (накладывается перед Максимальная толщина, в пределах которой должны
верхними слоями) отсутствовать признаки неоднородностей при
магнитопорошковой дефектоскопии, 0,25 мм
1 Отрезок проволоки диаметром 1 мм не должен проходить

2 Минимальный угол 135 градусов
3 Основная часть сварного шва
Рис. C-2.7. Требования к улучшенному сварному шву (см. пункт C-2.20.6.6)
570
571
Нагрузка Местное
разрушение при
Элемент сдвиге
Основной
элемент
Рис. C-2.8. Упрощенное распределение напряжений среза при давлении (см. пункт C-
2.24.1.1)
коэффициент запаса прочности 1,8
Разрушение при пластической деформации

К-образные, Т-образные и угловые соединения -
Номинальный предельный
сжимающие напряжения
Перекрестные соединения - сжимающие
напряжения
Средний коэффициент запаса прочности 2,44

Коэффициент надежности 3,45
Разрушение при растяжении

Т-образные, угловые и перекрестные
Количество испытаний
соединения - растягивающие напряжения
Средний коэффициент запаса прочности 5,14

Коэффициент надежности 5,22
Отношение предела прочности, определенного при испытаниях, к

допустимому пределу прочности
Рис. C-2.9. Надежность методов расчета по напряжениям среза при давлении, основанных на
использовании расчетного коэффициента  (см. пункт C-2.24.1.1)
571
572
Рис. C-2.10. Переход от соединения с зазором между элементами к соединению с

перекрытием элементов (см. пункт C-2.24.2.1)
Продольная нагрузка Изгибающий момент
P ai(Li)
или Для всех линий разрушения
M
Рис. C-2.11. Определения верхнего граничного значения при анализе предельных состояний
(см. пункты C-2.20.6.2, C-2.24.2 и C-2.26)
Обозначения
K - коэффициент запаса, учитывающий деформационное упрочнение, трехосное

напряжение и другие характеристики
SF - коэффициент запаса прочности
Fy - заданный предел текучести материала основного элемента
ai - поворот i-ой линии разрушения в соответствии с геометрическими параметрами
Li - длина линии разрушения
tc - толщина стенки основного элемента
572
573
Наруж
Наруж
Т-образное соединение Угловое соединение
Зазор
Наруж Внутрь
К-образное соединение
 - безразмерный параметр для К-образного соединения с зазором между элементами
Наружу
Наруж Внутрь
Внутрь
Плоскостной изгиб Внеплоскостной изгиб
Рис. C-2.12. Схемы расположения линий разрушения (см. пункт C-2.26 и C-2.24.2)
573
574
Перечень опубликованных работ, на которые даны ссылки в разделе C-2
574
575
575
576
C-3. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРОВЕРКА ПРОЦЕДУР СВАРКИ НА СООТВЕТСТВИЕ

ТЕХНИЧЕСКИМ ТРЕБОВАНИЯМ
C-3.2.1. Предварительно проверенные процедуры сварки

Некоторые процедуры дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым
электродом, дуговой сварки под флюсом, дуговой сварки металлическим плавящимся
электродом в среде защитного газа (за исключением варианта с периодическим коротким
замыканием электрической цепи) и дуговой сварки трубчатым электродом, используемые
для выполнения соответствующих сварных соединений, были тщательно проверены.
Результаты работ, выполненных с помощью таких процедур сварки, подтверждают
соответствие процедур требованиям качества.
Требования к предварительно проверенным процедурам сварки изложены в разделе 3,
включая требования к предварительному нагреву, присадочным металлам, размерам
электродов и другим существенным параметрам. В разделе 3 также изложены
дополнительные требования к предварительно проверенным сварным соединениям в
трубчатых конструкциях.
Использование предварительно проверенных сварных соединений и процедур сварки
не является гарантией качества сварки. Для обеспечения качества сварки требуется контроль
исходных материалов и контроль выполненных сварных соединений.
Стандарт позволяет использовать любые сварочные процессы. Стандарт также не
ограничивает использование сварных соединений других типов и не предусматривает
ограничение параметров сварочных процессов. Приемка сварных соединений, сварочных
процессов и процедур сварки осуществляется на основании результатов аттестации,
обеспечиваемой подрядчиком в соответствии с требованиями стандарта (см. раздел 4).
При сварке с периодическим коротким замыканием электрической цепи перенос
металла электрода происходит в течение коротких интервалов короткого замыкания.
Сварка с периодическим коротким замыканием электрической цепи осуществляется
при небольших сварочных токах и небольших размерах электродов, используемых при
дуговой сварке металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа. Значения
сварочного тока при сварке стальными электродами указаны в табл. C-3.1. При сварке
образуется небольшая, быстро охлаждающаяся сварочная ванна, пригодная для соединения
тонких деталей, сварки в неудобном положении и заполнения металлом больших зазоров
между кромками свариваемых деталей. Небольшое количество подводимого тепла на
единицу длины обеспечивает небольшую деформацию свариваемых пластин. Металл
переносится с электрода на деталь только в течение периода времени, когда электрод
соприкасается с металлом в сварочной ванне. Перенос металла через дуговой промежуток
отсутствует.
Электрод соприкасается с расплавленным металлом в сварочной ванне с частотой 20 …
200 периодов в секунду. Последовательность событий при переносе металла и
соответствующие осциллограммы тока и напряжения показаны на рис. C-3.1. При контакте
электрода с металлом сварного шва сварочный ток увеличивается. Ток продолжает
увеличиваться до зажигания электрической дуги, как показано на рис. C-3.1. Скорость
нарастания тока может быть достаточно большой для поддержания металла на конце
электрода в расплавленном состоянии, необходимом для переноса металла, но не настолько
большой, чтобы металл разбрызгивался после прерывания процесса переноса металла.
Скорость нарастания тока можно регулировать, изменяя индуктивность катушки
индуктивности в источнике электропитания. Требуемая индуктивность зависит от
сопротивления электрической цепи и температуры плавления металла электрода. Выходное
напряжение источника электропитания при разомкнутой электрической цепи должно быть
достаточно низким для того, чтобы горение электрической дуги прекращалось при заданных
576
577
условиях сварки. Часть энергии, необходимой для поддержания дуги, обеспечивается за счет
энергии, накопленной в катушке индуктивности в течение периода короткого замыкания.
Так как перенос металла происходит только в течение интервала короткого замыкания
в электрической цепи, то защитный газ оказывает незначительное влияние на перенос
металла. При сварке возможно разбрызгивание металла, вызванное выделением газов или
электромагнитными силами, действующими на расплавленный металл на конце электрода.
C-3.2.4. Источники электропитания для дуговой сварки трубчатым электродом и

Вольтамперная характеристика источника электропитания с постоянным выходным
напряжением обеспечивает большое изменение тока при небольшом изменении напряжения
на электрической дуге. Вольтамперная характеристика источника электропитания с
постоянным выходным током обеспечивает небольшое изменение тока при большом
изменении напряжения на электрической дуге. Наилучшие результаты при дуговой сварке
трубчатым электродом и при дуговой сварке металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа обеспечиваются при использовании источника электропитания с
постоянным выходным напряжением. Использование источников электропитания с
постоянным выходным током для дуговой сварки трубчатым электродом и дуговой сварки
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа возможно при условии, что
процедуры сварки аттестованы в соответствии с разделом 4.
C-3.3. Сочетание основного металла и присадочного металла
Присадочные металлы с обозначениями, указанными в примечании (в) к табл. 3.1,

приобретают прочность при растяжении, соответствующую классификационной группе
металла, после термообработки после сварки при температуре 690 С или 730 С. В
состоянии непосредственно после сварки прочность при растяжении металла сварного шва
может превышать 690 МПа.
Электроды и сочетания электрода с флюсом, соответствующие разрешенным основным
металлам, используемым в предварительно проверенных сварных соединениях, перечислены
в табл. 3.1 и соответствуют требованиям к присадочным металлам. Группы стали, указанные
в таблице, соответствуют группам присадочных металлов, имеющих похожие
характеристики прочности при растяжении. Если в сварном соединении используются
основные металлы с различной прочностью при растяжении, то допускается использование
электродов, соответствующих основному металлу с меньшей прочностью, но при условии,
что используются безводородные электроды, если такие электроды требуются для металла с
большей прочностью.
C-3.5. Требования к минимальной температуре предварительного нагрева и

Нагрев металла до определенной заданной температуры и поддержание температуры

металла на уровне не ниже заданной температуры используется для контроля скорости
охлаждения металла сварного шва и основного металла в зоне сварного шва. Более высокая
температура способствует более быстрой диффузии водорода и снижает вероятность
образования трещин после охлаждения сварного соединения. Возможен предварительный
нагрев обеих соединяемых деталей или только металла возле сварного шва (см. табл. 3.2).
При определенных условиях сварки скорость охлаждения выше для сварного шва без
предварительного нагрева, чем для сварного шва, выполненного с предварительным
нагревом. Скорость охлаждения металла снижается при повышении температуры
577
578
предварительного нагрева. Снижение скорости охлаждения способствует уменьшению

твердости металла и вероятности трещинообразования.
Для стали, улучшенной закалкой с отпуском, медленное охлаждение нежелательно и
поэтому не рекомендуется производителем стали.
Необходимо учитывать то, что в табл. 3.2 указаны минимальные значения
температуры, и что температура предварительного нагрева или температура между
проходами должна быть достаточно высокой для обеспечения требуемого качества сварного
шва. Температура предварительного нагрева, требуемая для снижения скорости охлаждения
металла до уровня, обеспечивающего отсутствие трещин и требуемую пластичность
сварного шва, зависит от параметров, перечисленных ниже.
1) Температура окружающей среды
2) Тепло, выделяющееся при горении электрической дуги
3) Отвод тепла от сварного шва
4) Химический состав (свариваемость) стали
5) Содержание водорода в металле сварного шва
6) Жесткость сварного шва
Влияние температуры деталей сварного соединения рассмотрено выше.
Влияние тепла, выделяющегося при горении электрической дуги, в стандарте не
рассматривается.
Отвод тепла от сварного шва зависит от толщины свариваемых деталей.
Химический состав стали неявно указан в обозначении стали.
Содержание водорода в металле сварного шва зависит от того, какой сварочный
процесс используется - водородный или безводородный.
Жесткость сварного шва не выражается определенным параметром. Общие условия,
обеспечивающие приемлемую жесткость сварного шва, указаны в табл. 3.2.
Учитывая влияние вышеуказанных параметров, требования, представленные в табл.
3.2, нельзя рассматривать как всеохватывающие, поэтому значения температуры
предварительного нагрева или температуры между проходами следует рассматривать только
как минимальные значения.
Необходима осторожность при предварительном нагреве деталей из стали, улучшенной
закалкой с отпуском. Количество подводимого тепла на единицу длины сварного шва не
должно превышать количество тепла, рекомендуемое производителем стали (см. подраздел
5.7).
C-3.6. Ограничение значений параметров процедур сварки
Хотя для предварительно проверенных процедур сварки не требуются испытания,

стандарт требует, чтобы подрядчик составил письменно оформленную технологическую
карту сварки, в соответствии с которой должны выполняться сварочные работы.
Технологическая карта сварки содержит данные о материалах и параметрах процедуры
сварки, которые подтверждают, что процедура сварки соответствует требованиям,
предъявляемым к предварительно проверенным процедурам сварки.
Одна из целей стандарта заключается в том, чтобы сварщики, операторы сварочного
оборудования, сварщики для выполнения прихваточных сварных швов и контролеры
руководствовались письменно оформленными технологическими картами сварки,
соответствующими предварительно проверенным процедурам сварки. В соответствии с
требованиями стандарта, в каждой технологической карте сварки необходимо указать
значения четырех критических параметров, определенные в диапазонах, обеспечивающих
возможность выполнения сварочных работ в соответствии с технологической картой сварки
в конкретных производственных условиях. Диапазоны сварочного тока, напряжения,
скорости перемещения электрода и состава защитного газа, если он используется, должны
578
579
быть такими же, как и для аттестованной процедуры сварки (см. подраздел 4.7).
Ограничения, которые относятся к указанным четырем параметрам, являются достаточно
завышенными для возможности округления значений параметров.
C-3.7.2. Ограничение ширины и глубины сварного шва при проходе

Форма слоя металла, наплавленного за один проход при сварке, оказывает
существенное влияние на образование трещин в сварном шве. Затвердевание расплавленного
металла в результате охлаждения начинается с боковых сторон сварного шва и
распространяется вглубь шва. Затвердевание расплавленного металла заканчивается в
плоскости, проходящей через осевую линию шва. Если глубина сварного шва превышает
ширину лицевой поверхности шва, то затвердевание металла на поверхности может
закончиться до затвердевания металла в средней части шва. В этом случае усилия,
развивающиеся при усадке металла, которые действуют на незатвердевший металл в
средней части шва, могут вызвать образование трещины, проходящей через среднюю линию
шва, как показано на рис. C-3.2А и Б. Такая трещина может выходить на поверхность
сварного шва или оставаться скрытой. Такое состояние возможно, если угловые сварные
швы накладываются одновременно с двух противоположных сторон соединения, как
показано на рис. C-3.2В.
В связи с вышесказанным, в соответствии с требованиями, выраженными в табл. 3.7,
глубина или максимальная ширина поперечного сечения слоя металла в каждом проходе
должна превышать ширину наружной поверхности сварного шва (см. рис. 3.1). Для
определения размеров слоя наплавленного металла лучше всего разрезать шов и обработать
срез травлением.
C-3.7.3. Требования к сварке стальных конструкций, подверженных атмосферным

В настоящем пункте рассматриваются требования к сварке деталей открытых или
неокрашенных конструкций из стали ASTM A 588, для которой требуется почти такая же
стойкость металла сварного шва к атмосферным воздействиям и изменению цвета, как и для
основного металла. Для выполнения этих требований необходимо использовать
присадочные металлы, указанные в табл. 3.3. При сварке деталей из указанной стали в
других условиях достаточно использовать электроды, сочетания электрода с флюсом или
присадочные металлы, указанные в табл. 3.1.
Использование присадочных металлов, не указанных в табл. 2.3, для сварки деталей
открытых или неокрашенных конструкций из стали ASTM A 588, предназначенных для
эксплуатации при атмосферных воздействиях, допускается для некоторых угловых сварных
швов с использованием определенных сварочных процессов, как показано в пункте 3.7.3.
Характеристики коррозионной стойкости и стойкости к изменению цвета металла сварного
шва подобны характеристикам основного металла.
При выполнении многопроходных сварных швов можно использовать присадочные
металлы, указанные в табл. 3.1, для заполнения соединения, за исключения двух последних
слоев металла. Присадочные металлы, указанные в табл. 3.3, используются для наложения
металла в двух последних слоях и по концам шва.
C-Таблица 3.7. Ограничение электрических параметров

Результаты испытаний показали, что существует эмпирическое соотношение между
углом корня сварного шва и максимальным током, при котором профиль сварного шва не
вызывает образования трещин, как показано на рис. С-3.2. При таком ограничении
эффективными являются только предварительно проверенные сварные швы со скосом
кромок и V-образные сварные швы без подкладки.
579
580
В сварных швах с криволинейным скосом одной кромки и сварных швах с

криволинейным скосом двух кромок угол корня шва превышает угол разделки кромок, и в
этом случае вероятность образования трещин в зоне сварного шва небольшая. Однако в
стандарте не предполагаются различия между V-образными сварными швами и сварными
швами с криволинейным скосом одной кромки и сварными швами с криволинейным скосом
двух кромок относительно трещинообразования, поэтому требования табл. 3.7 применимы
ко всем схемам разделки кромок. Так как сварные швы с криволинейным скосом одной
кромки и сварные швы с криволинейным скосом двух кромок используются реже, то такая
применимость требований не является необоснованной.
В соответствии с эмпирическим выражением, максимальный допустимый сварочный
ток, в амперах, приблизительно равен десятикратному углу разделки кромок. Такое
ограничение относится, в основном, к предварительно проверенным соединениям, которые
выполняются с использованием сварных швов со скосом кромок и V-образных сварных
швов без подкладки. Так как угол разделки кромок для таких предварительно проверенных
соединений равен 60 градусов, то максимальный допустимый сварочный ток равен 600 А.
Для углового сварного шва с углом 90 градусов между деталями максимальный допустимый
сварочный ток равен 1000 А. Указанное ограничение относится только к проходам,
обеспечивающих сплавление обеих поверхностей деталей соединения, за исключением
перекрывающего прохода.
C-Таблица 3.7. Требования к многоэлектродной дуговой сварке под флюсом

При использовании дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде
защитного газа в сочетании с дуговой сваркой под флюсом (см. табл. 3.7) необходимо
обеспечить расстояние не больше 380 мм между дугой в среде защитного газа и предыдущей
дугой под флюсом, чтобы сохранить температуру предварительного нагрева металла,
обеспечиваемого за счет тепла первой дуги, перед наложением следующих, основных слоев
металла с помощью дуги, обеспечивающей более высокую производительность наплавки.
При уменьшении указанного расстояния создаются более благоприятные условия для
расплавления слоя металла после первого прохода.
C-Таблица 3.7. Требования к дуговой сварке металлическим плавящимся электродом в

среде защитного газа и дуговой сварке трубчатым электродом
В настоящем пункте рассматриваются требования к предварительно проверенным
процедурам дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа
и дуговой сварки трубчатым электродом.
Защитный газ в точке сварки необходимо защитить от действия ветра, чтобы
исключить прерывание подачи газа и, в результате, загрязнение сварного шва атмосферным
воздухом.
Требования относятся только к предварительно проверенным процедурам дуговой
сварке металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа, в которых
используется режим струйного переноса металла или режим переноса частиц металла.
Предварительная проверка процедур дуговой сварки металлическим плавящимся электродом
в среде защитного газа с периодическим коротким замыканием электрической цепи не
предусмотрена, и такие процедуры подлежат аттестации в соответствии с разделом 4.
Результаты, полученные при выполнении сварочных соединений, показали недостаточное
проплавление и сплавление металла при использовании указанного режима переноса
металла. Причиной указанных дефектов является недостаточное количество подводимого
тепла на единицу длины сварного шва и, в результате, недостаточное расплавление
основного металла. Таким образом, каждый пользователь должен подтвердить возможность
выполнения качественных сварных швов, используя выбранную процедуру дуговой сварки
580
581
металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим коротким

замыканием электрической цепи.
C-3.10. Требования к пробочным и прорезным сварным швам
Пробочные и прорезные сварные швы, соответствующие требованиям к размерам,

изложенным в подразделе 2.5, выполненные с помощью способов, описанных в подразделе
5.25, с использованием материалов, указанных в табл. 3.1 или 4.9, рассматриваются как
предварительно проверенные сварные швы и могут быть использованы без испытаний для
аттестации процедур сварки.
C-3.11.2. Подготовка сварных соединений с расположением деталей под углом

В соответствии со стандартом, для сварных соединений с расположением деталей под
углом допускается альтернативная подготовка кромок одной детали или обеих деталей при
выполнении всех сварных швов с прямолинейным скосом кромок и сварных швов с
криволинейным скосом одной кромки, как показано на рис. C-3.3.
Такой вариант вызван необходимостью предотвращения продольных трещин за счет
того, что подготовка кромок осуществляется полностью или частично на вертикальной
детали соединения. При такой подготовке кромок уменьшаются растягивающие остаточные
напряжения, которые возникают в результате усадки металла при охлаждении и действуют в
вертикальной плоскости, проходящей через сварной шов, как показано на рис. 3.3, 3.4 и 3.11.
Таким образом, снижение вероятности образования продольных трещин обеспечивается при
подготовке кромок для указанных соединений, разрешенной в соответствии со стандартом.
Чтобы предотвратить расплавление верхней части вертикальной детали, определенная часть
"a" детали остается необработанной, как показано на рис. C-3.3. В этом случае требуемый
угол  между кромками обеспечивается при обработке кромок обеих деталей.
C-3.13.1. Размеры сварных швов

После подготовки кромок под сварку другая сторона двустороннего сварного
соединения может не полностью соответствовать эскизу предварительно проверенного
сварного соединения, показанному на рис. 3.3, из-за ограничений, характерных для зачистки
сварного шва с обратной стороны. В таких случаях допускается сочетание схемы разделки
кромок для сварного шва с криволинейным скосом двух кромок или с криволинейным
скосом одной кромки и схемы разделки для V-образного сварного шва или сварного шва с
прямолинейным скосом кромок.
C-Рис. 3.3. Расчетный размер сварного шва между закруглённым и плоским элементами
Были проведены испытания деталей, деформированных в холодном состоянии, из
стали ASTM A 500 при таком же небольшом размере "c", как и размер T 1, при номинальном
радиусе 2t. Размер "c" увеличивается при увеличении радиуса.
Кривизна углового участка может соответствовать четверти окружности, касательной к
деталям сварного соединения. Размер "c" может быть меньше радиуса закругления углового
участка.
C-3.14. Термообработка после сварки
Требования стандарта D1.1, которые относятся к термообработке сварных соединений

после сварки, в значительной мере определены на основании опыта выполнения сварных
соединений в соответствии со стандартом при изготовлении простых элементов
строительных конструкций из марганцево-углеродистой стали. В настоящее время при
изготовлении стальных строительных конструкций вместо марганцево-углеродистых сталей
581
582
все чаще используются новые стали с более сложными металлургическими

характеристиками, к которым относятся низколегированные и микролегированные стали,
например стали с добавками Cb(Nb) или V. Новые стали поставляются в состоянии после
прокатки или после термообработки, например после закалки с отпуском, закалки с
самоотпуском или термомеханической обработки, для повышения предела текучести. В
общем, стали с добавками Cb(Nb) или V не используются для изготовления резервуаров под
давлением, а если используются, то только при небольшом давлении. Исключением является
сталь SA-737, содержащая добавку Cb(Nb) или V в зависимости от марки стали. Комитет по
исследованиям в области сварки (WRC) выпустил не меньше семи сообщений с
информацией о термообработке и микролегированных сталях. Выводы, сделанные на
основании обобщения указанной информации, приведены ниже.
1) Термообработка при температуре 620 С, в течение нескольких часов, марганцево-
углеродистой стали или низколегированной стали в состоянии после прокатки или после
нормализации, с пределом текучести не больше 345 МПа, не оказывает неблагоприятного
влияния на прочность стали. Термообработка, независимо от времени или температуры,
вызывает уменьшение ударной вязкости микролегированной стали с добавкой Cb(Nb) или V
как основного металла или как металла в зоне термического влияния. Уменьшение ударной
вязкости может быть в различной степени и оказывать или не оказывать влияние на
пригодность стали к использованию.
2) Параметры термообработки стали, поставляемой после закалки с отпуском, закалки
с самоотпуском или термомеханической обработки, зависят от марки стали и режима
обработки. Термообработка может вызывать уменьшение прочности и ударной вязкости.
Влияние термообработки существенно зависит от химического состава стали. Результаты
исследований, выполненных в Японии, показывают, что температура 550 С при
термообработке является более подходящей для некоторых сталей после термомеханической
обработки. Оптимальная температура при термообработке зависит от химического состава,
прочности и ударной вязкости стали.
3) Термообработка сварных соединений из стали ASTM A 710, марка A, с добавкой Ni,
Cu, Cr, Mo или Cb(Nb), обеспечивающей повышение твердости при старении, способствует
образованию трещин в зоне термического влияния. Исследования сталей марок B и C не
проводились. Термообработка сталей ASTM A 514 и A 517 некоторых марок неэффективна
из-за низкой пластичности и возможного образования трещин в зоне термического влияния в
процессе термообработки, а также из-за уменьшения прочности и ударной вязкости.
Некоторые технические требования предусматривают специальные ограничения параметров
термообработки, например технические требования ASTM A 913 или технические
требования "High-Strength Low-Alloy Steel Shapes of Structural Quality, Produced by the
Quenching and Self-Tempering Process (QST)" (Профильные материалы из низкопрочной
конструкционной низколегированной стали, улучшенной закалкой с самоотпуском), в
соответствии с которыми не допускается формование деталей и термообработка после
сварки при температуре выше 600 С. Технические требования Американского нефтяного
института (API) 2W к сталям после термомеханической обработки и технические требования
2Y к сталям, улучшенным закалкой с самоотпуском, предусматривают подобное
ограничение температуры, которое необходимо учитывать при выборе параметров
термообработки.
582
583
583
584
Таблица C-3.1. Диапазоны сварочных токов при дуговой сварке стали металлическим
Диаметр Сварочный ток, А (при положительном потенциале электрода)

электрода, мм Нижнее или горизонтальное положение Верхнее или вертикальное положение
Минимальный ток Максимальный ток Минимальный ток Максимальный ток
0,8 50 150 50 125
0,9 75 175 75 150
1,2 100 225 100 175
Ток
Время
Зажигание дуги
Период
Напряжение горения дуги
Гашение дуги
Короткое
замыкание
Рис. C-3.1. Осциллограммы тока и напряжения при дуговой сварке стали металлическим
584
585
Ширина
наружной
Ширина наружной Глубина поверхности
поверхности сплавления
Трещина
Глубина
сплавления
А. Сварной шов с Б. Угловой сварной В. Сварной шов в Т-

разделкой кромок шов образном соединении
Рис. C-3.2. Примеры образования трещины по осевой линии сварного шва (см. пункт C-3.7.2)
Угол  предполагает
подготовку кромок на обеих
пластинах, расположенных под
углом, так как минимальная
толщина "a" не позволяет
обеспечить заданный угол
разделки кромок .
Рис. C-3.3. Альтернативная подготовка кромок для предварительно проверенного сварного

соединения (см. пункт C-3.11.2)
585
586
C-4. АТТЕСТАЦИЯ
C-4.1.1.1. Ответственность в связи с аттестацией

Каждый подрядчик несет ответственность за готовую продукцию. Поэтому подрядчик
должен обеспечить выполнение требований стандарта, которые относятся к аттестации
процедур сварки. Рекомендуется утверждение техническим руководителем документально
оформленных процедур сварки, аттестованных подрядчиком в соответствии с требованиями
стандарта.
C-4.1.2. Аттестация сварщиков

Квалификационные испытания для аттестации сварщиков, операторов сварочного
оборудования и сварщиков для выполнения прихваточных сварных швов предназначены для
подтверждения способности указанных специалистов выполнять качественные сварные швы,
используя определенные процедуры сварки. Выполнение требований стандарта не означает,
что сварщик или оператор, который прошел испытания, может выполнять сварочные работы,
на которые распространяется аттестация, во всех производственных условиях. Поэтому
необходимо обеспечить обучение сварщиков и операторов, позволяющее выполнять
сварочные работы в различных условиях.
В идеальном случае сварщики и операторы сварочного оборудования, выполняющие
работы по сварке конструкций из стали, улучшенной закалкой с отпуском, должны иметь
достаточный опыт работы по сварке таких деталей. При отсутствии достаточного опыта
подрядчик должен обеспечить соответствующее обучение сварщиков и операторов для
выполнения таких работ. Рекомендуется, чтобы другие специалисты, например слесари-
сборщики и специалисты по термической резке, выполняющие работы по изготовлению
конструкций из высокопрочной стали, улучшенной закалкой с отпуском, также имели
достаточный опыт работы или прошли соответствующее обучение.
C-4.1.2.1. Результаты предыдущих квалификационных испытаний

Кроме стандарта D1.1, другие стандарты предусматривают проведение
квалификационных испытаний для аттестации сварщиков и операторов сварочного
оборудования, подобных испытаниям в соответствии с требованиями стандарта D1.1.
Настоящее положение стандарта позволяет техническому руководителю работ принимать
результаты других квалификационных испытаний, если квалификация сварщика или
оператора, подтвержденная другими испытаниями, не ниже квалификации, подтвержденной
испытаниями в соответствии с настоящим стандартом. Например, для аттестации можно
использовать стандарт AWS B2.1 "Технические требования к аттестации процедур сварки и
персонала" вместо настоящего стандарта. Таким же образом можно использовать и другие
стандарты D1, например стандарты D1.2, D1.3, D1.4, D1.5 и D1.6. Технический руководитель
работ несет ответственность за определение пригодности требований к аттестации,
предусмотренных в других стандартах, так как существуют различия между требованиями
стандартов, которые могут оказаться существенными в зависимости от характеристик
сварных конструкций или от производственных условий.
C-4.1.3.1. Период действительности аттестации сварщиков и операторов сварочного

Период действительности аттестации не ограничивается, за исключением случаев,
когда 1) сварщик или оператор не привлекается к сварочным работам, для которых
предусмотрена аттестация, в течение более шести месяцев или 2) существуют определенные
причины для сомнений в способности сварщика или оператора выполнять сварочные
586
587
работы. В первом случае повторные квалификационные испытания проводятся с

использованием пластины или трубы толщиной 10 мм. Если результаты испытаний
неудовлетворительны, то следующие повторные квалификационные испытания проводятся в
соответствии с требованиями части В раздела 4 стандарта. Во втором случае
квалификационные испытания должны соответствовать требованиям части В раздела 4.
C-4.2.4. Положение сварного шва

В настоящем пункте определены положения сварного шва при аттестации и при
выполнении рабочих сварных соединений. Положение сварного шва является существенным
для всех процедур сварки, за исключением процедур электрогазовой и электрошлаковой
сварки, для которых предусмотрено только одно положение сварного шва.
Каждая процедура сварки аттестуется для каждого положения сварного шва, которое
возможно при использовании процедуры в производственных условиях. Соотношения
между положением и конфигурацией сварного шва при аттестации указаны в табл. 4.1.
Испытания сварных швов, которые будут использованы в конструкции, необходимо
выполнить до начала сварочных работ, чтобы проверить процедуры сварки при всех
положениях сварных швов.
C-4.4. Типы испытаний для аттестации
В табл. 4.2 указаны требования к количеству и характеристикам образцов для

испытаний в диапазоне значений толщины деталей, на который распространяется
аттестация. Аттестация процедуры сварки пластин толщиной не меньше 25 мм подтверждает
пригодность процедуры для сварки пластин неограниченной толщины. Установлено, что при
толщине пластин не меньше 25 мм учитывается влияние химического состава металла,
количества подводимого тепла на единицу длины сварного шва и температуры
предварительного нагрева на характеристики металла сварного шва и металла в зоне
термического влияния. В стандарте, изданном в 1988 году, влияние направления прокатки
рассматривалось как дополнительное, хотя механические свойства стали существенно
зависят от направления прокатки и могут влиять на результаты испытаний. Например,
предел прочности при растяжении и ударная вязкость стали часто больше в продольном
направлении по отношению к направлению прокатки, чем в поперечном направлении, за
исключением случаев, когда прокатка осуществляется в поперечном направлении. Таким же
образом, результаты испытаний на изгиб часто оказываются лучшими в направлении
относительно направления прокатки, показанном на эскизе. Некоторые соединения должны
соответствовать требованиям к ударной вязкости, которая зависит от направления прокатки,
поэтому результаты испытаний таких соединений должны сопровождаться информацией о
направлении прокатки.
C-Таблица 4.2. Аттестация процедур сварки - Сварные швы с разделкой кромок и

полным проплавлением: количество и типы образцов для испытаний, диапазон значений
толщины и диаметра
Аттестация процедур сварки труб осуществляется с учетом характерных особенностей
при сварке труб большого диаметра. Такая аттестация предусмотрена для процедур
автоматической дуговой сварки, например дуговой сварки под флюсом, и распространяется
на любой сварочный процесс, используемый для сварки труб большого диаметра, за
исключением труб Sch. 120 диаметром 200 мм.
C-4.6. Подготовка процедуры сварки
587
588
Описание процедуры сварки и требования к аттестации процедуры сварки могут быть

представлены в виде документов, выполненных в любом удобном формате (см. примеры в
приложении N).
C-4.7. Существенные параметры
Настоящий стандарт допускает определенные отклонения параметров, используемых

при аттестации процедур сварки. Отклонения параметров, которые могут влиять на
механические или химические свойства материала или на качество сварного соединения,
допускаются только после повторной аттестации процедуры сварки. Такие параметры
рассматриваются как существенные параметры. Существенные параметры основных
металлов рассматриваются в пункте 4.7.3. Существенные параметры сварочных процессов
рассматриваются в пункте 4.7.1. Положения сварных швов при аттестации указаны в пункте
4.2.4. При изменениях существенных параметров, превышающих допустимые изменения в
соответствии с вышеуказанными пунктами, требуется повторная аттестация процедуры
сварки. При изменениях, превышающих допустимые изменения в соответствии с пунктом
4.7.2, требуется повторная аттестация с использованием только радиографического или
ультразвукового контроля.
Существенные параметры должны быть заданы в технологической карте сварки и
обеспечены при выполнении сварочных работ.
В табл. 4.6 перечислены дополнительные требования к существенным параметрам при
аттестации процедур сварки в случае, если в договорных документах задано проведение
испытаний на ударную вязкость. Требования в табл. 4.6 являются дополнительными по
отношению к требованиям в табл. 4.5. Требования к существенным параметрам в табл. 4.5
необходимо полностью выполнить при аттестации процедуры сварки без испытаний на
ударную вязкость. Требования в табл. 4.6 необходимо выполнить при аттестации процедуры
сварки с проведением испытаний на ударную вязкость. Требования в табл. 4.6 не вызывают
изменений какие-либо требований в табл. 4.6. Для существенного параметра, указанного в
строке 6 табл. 4.6, не требуются испытания на ударную вязкость при всех положениях
сварного шва, но остается неизменным требование к положению сварного шва, указанное в
табл. 4.5. Все требования к аттестации процедур сварки, которые относятся к прочности и
качеству сварных соединений в соответствии с табл. 4.5, подлежат выполнению.
C-4.7.1. Дуговая сварка металлическим плавящимся электродом, дуговая сварка под

флюсом, дуговая сварка металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа,
дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа, дуговая сварка трубчатым
Скорость перемещения электрода влияет на количество подводимого тепла на единицу
длины сварного шва, скорость охлаждения сварного шва и металлургические
характеристики, которые существенны для зоны термического влияния, ударной вязкости и
сварки стали, улучшенной закалкой с отпуском. При заданной скорости подачи электрода,
при сварке с использованием источника электропитания с постоянным выходным
напряжением, увеличение вылета электрода вызывает уменьшение сварочного тока. В этом
случае возможно снижение глубины проплавления и количества подводимого тепла на
единицу длины сварного шва, а также образование неоднородностей, вызванных неполным
расплавлением металла. Уменьшение вылета электрода вызывает уменьшение сварочного
тока. Изменение вылета электрода может вызвать изменение режима струйного переноса
металла на режим переноса частиц металла или режим с коротким замыканием
электрической цепи. Учитывая вышесказанное, необходимо контролировать вылет электрода
таким же образом, как и другие существенные параметры.
588
589
Контроль процесса полуавтоматической сварки возможен с помощью изменения

скорости подачи электрода, вылета электрода, длины дуги или напряжения. При
механизированной сварке устанавливается предварительно измеренный вылет электрода.
При ручной сварке вылет электрода контролируется визуально. Сварка для соединения
деталей с трубой или трубчатым элементом не обязательно связана с выполнением трубного
сварного шва. Существует различие между кольцевым сварным швом, выполненным по
окружности трубы, и сварным швом по линии, параллельной осевой линии трубы.
Кольцевой сварной шов в стыковом соединении существенно отличается от продольного
сварного шва с разделкой кромок, который соединяет края прокатной пластины при
изготовлении трубы. Угловой сварной шов в раструбном соединении существенно
отличается от углового сварного шва, выполненного вдоль трубы соединения пластины с
трубой. Очевидно, что квалификация сварщика, требуемая для выполнения сварного шва
вдоль трубы не отличается от квалификации, требуемой для выполнения продольного
сварного шва для соединения пластинчатых деталей. Таким образом, ограничения,
предусмотренные для трубных сварных соединений, не относятся к вышеуказанным
продольным соединениям. См. рис. C-4.1.
C-4.8.2. Неразрушающий контроль

Все контрольные пластины или трубы, используемые при аттестации процедур сварки,
подвергаются неразрушающему радиографическому или ультразвуковому контролю перед
механическими испытаниями, независимо от сварочного процесса. Дополнительно,
неразрушающий контроль позволяет уменьшить расходы и сократить задержки в связи с
обработкой и испытаниями сварных швов, в которых обнаружены неоднородности,
недопустимые с соответствии с требованиями стандарта.
C-4.8.3.2. Образцы для испытаний на продольный изгиб

Положения этого подраздела относятся к испытаниям на продольный изгиб деталей
сварного соединения, которые существенно отличаются по своим механическим свойствам
при изгибе.
C-4.8.3.3. Критерии приемки образцов при испытаниях на изгиб

Для облегчения анализа результатов испытаний предложены новые, более точные
формулировки критериев приемки образцов при испытаниях на изгиб. Цель испытаний на
изгиб заключается в том, чтобы проверить качество сварного шва. Условия, определяющие
сумму размеров всех дефектов, ограничивают количество накапливающихся дефектов
Максимальный размер трещин, образующихся на угловых участках деталей, ограничен
для того, чтобы предотвратить случаи, когда трещины распространяются на половину
толщины образца и, в соответствии с предыдущим критерием, рассматриваются как
приемлемые.
C-4.10.1.Типы и количество образцов для испытаний

Настоящий пункт касается требований к аттестации сварных швов с разделкой кромок
и частичным проплавлением, для которых требуется аттестация подрядчиком из-за того, что
конструкция сварного шва и процедура сварки, используемые при изготовлении сварных
конструкций, не соответствуют требованиям к предварительно проверенным конструкциям
сварных швов и процедурам сварки, как указано в подразделе 3.1, или процедура сварки,
аттестованная для выполнения сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением,
параметры которой соответствуют конструкции сварного шва, предлагается для выполнения
сварных швов с разделкой кромок и частичным проплавлением. Цель требований
заключается в том, чтобы определить размер сварного шва, который будет обеспечиваться
589
590
при использовании конструкции сварного шва и процедуры сварки, предложенных для

изготовления сварной конструкции. Определенные конструкции сварных швов в сочетании с
определенными сварочными процессами, при определенных положениях сварных швов, не
обеспечивают требуемого размера сварного шва при расчетных параметрах разделки кромок
шва.
Образцы для контроля макроструктуры сварного шва травлением требуются только
при аттестации процедур сварки, соответствующей требованиям пунктов 4.10.2 и 4.10.3.
Дополнительные испытания требуются для процедур сварки, на которые распространяется
пункт 4.10.4. Требования к дополнительным испытаниям изложены в табл. 4.3.
C-4.11.1. Типы и количество образцов при использовании угловых сварных швов

Если предполагается использование однопроходного углового сварного шва, то для
испытаний требуется один контрольный сварной шов, как показано на рис. 4.19 и 4.20,
выполненный как однопроходный угловой сварной шов с максимальным размером. Если
предполагается использование только многопроходных угловых сварных швов, то требуется
один контрольный сварной шов, как показано на рис. 4.19 и 4.20, выполненный как
многопроходный угловой сварной шов с минимальным размером. Предполагается, что
испытания в обоих указанных случаях предназначены для анализа наиболее критических
условий.
C-4.12. Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для трубных

Сварка трубчатых элементов отличается от сварки обычных пластин и

широкополочных балок по нескольким существенным параметрам. При сварке возможно
изменение положения электрода относительно сварного соединения. Кроме того, при
выполнении Т-образного, углового или К-образного соединения изменяются геометрические
характеристики соединения. Часто отсутствует возможность доступа к поверхности со
стороны корня сварного шва или возможность использования подкладки (например при
сварке труб для электропроводки или при выполнении Т-образного, углового или К-
образного соединения со сложной конфигурацией). Условия эксплуатации многих
строительных конструкций требуют, чтобы сварные швы соответствовали требованиям к
прочности и усталостным характеристикам, которые обычно относятся к сварным швам с
разделкой кромок и полным проплавлением. Для выполнения таких требований
применительно к трубчатым элементам конструкций были разработаны специальные
требования, которые относятся к аттестации процедур сварки и сварщиков, а также
предварительно проверенные детали сварных соединений. Указанные требования являются
дополнительными по отношению к требованиям стандарта.
Определены специальные трубные соединения, в которых при выполнении сварных
швов с разделкой кромок и полным проплавлением разрешается сварка только с наружной
стороны, без подкладки.
1) Стыковые трубные соединения
В стыковых соединениях сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением,
выполняемые только с одной стороны, запрещены в соответствии с обычными положениями
стандарта, которые относятся к конструкциям, рассчитанным на циклические и статические
нагрузки, однако такие сварные швы широко используются в трубопроводах высокого
давления. В соответствии с настоящим стандартом, указанные сварные швы разрешены для
трубчатых конструкций, но при условии, что выполняются специальные требования пункта
4.12.2.
2) Т-образные, угловые и К-образные соединения
590
591
Предварительно проверенные детали сварных соединений трубчатых элементов с

круговым и коробчатым поперечным сечением рассматриваются в пункте 313.4. Требования,
при выполнении которых возможно использование таких соединений, а также требуемые
испытания при аттестации процедур сварки и сварщиков определены в табл. 4.2. Указанные
требования рассматриваются ниже.
Так как для выполнения качественных сварных швов с разделкой кромок и полным
проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных соединениях требуется специальная
квалификация, то к выполнению таких соединений допускаются только сварщики, имеющие
уровень квалификации 6GR (см. подраздел 4.26). Если угол разделки кромок сварного шва
меньше 30 градусов, то при аттестации каждого сварщика требуются испытания с
использованием контрольного сварного шва в соответствии с пунктом 4.12.4.2.
Если параметры разделки кромок в Т-образных, угловых и К-образных соединениях
отличаются от предварительно проверенных параметров, указанных в пункте 3.13.4, или
возникают сомнения относительно пригодности указанных параметров для использования в
процедуре сварки, то для подтверждения процедуры сварки требуется имитирующий или
контрольный сварной шов в соответствии с пунктом 4.12.4.1.
Дополнительные испытания для аттестации процедуры сварки требуются при
использовании определенного существенного параметра, отличающегося от расчетного
параметра. Случаи, когда требуются такие испытания, перечислены, без ограничения, ниже:
а) использование сварочного процесса, который не относится к диапазону
предварительно разрешенных процессов, например процесса дуговой сварки металлическим
электрической цепи;
б) использование основного металла или присадочного металла, который не относится
к диапазону предварительно разрешенных металлов, например использование специальной
стали или использование присадочного металла, не выделяющего водород, для заварки
корня сварного шва при большой толщине соединяемых деталей;
в) если условия сварки не соответствуют предварительно проверенным условиям,
например при изменении сварочного тока, напряжения, температуры предварительного
нагрева, скорости или направления перемещения электрода;
г) при необходимости выполнения специальных требований заказчика, например
требования о проведении испытаний для определения ударной вязкости.
При аттестации сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением
применительно к Т-образным, угловым и К-образным соединениям трубчатых элементов с
коробчатым поперечным сечением требуются дополнительные испытания, как указано в
табл. 4.1 и на рис. 4.29. Цель таких испытаний заключается в том, чтобы подтвердить
способность сварщика выполнять сварные швы на угловых участках трубчатых элементов с
коробчатым поперечным сечением. Контроль макроструктуры сварного шва травлением не
требуется для угловых сварных швов или сварных швов с разделкой кромок и частичным
проплавлением (см. пункт C-4.26).
При проведении таких испытаний используются конфигурации сварного шва,
показанные на рис. 4.27 и 4.29, для имитации корня сварного шва и ограниченного доступа к
деталям Т-образного, углового или К-образного соединения. Обычные образцы для
механических испытаний подготавливаются в соответствии с табл. 4.2.
Предусмотрены также Т-образные, угловые и К-образные соединения со сварными
швами с частичным проплавлением. Сварные швы в таких соединениях разрешено
выполнять только сварщикам, имеющим уровень квалификации 2G, разрешающий
выполнение трубных сварных швов, и дополнительно уровень квалификации 5G. Такая
возможность обеспечивает преимущества в случаях, когда сварщики с уровнем
квалификации 6GR отсутствуют. Хотя для указанных сварных швов определены менее
жесткие требования к усталостным характеристикам, статическая прочность швов почти
591
592
такая же, как и статическая прочность сварных швов с полным проплавлением, особенно при
использовании малоуглеродистой стали и присадочного металла E70.
Угловые сварные швы в Т-образных, угловых и К-образных соединениях разрешено
выполнять сварщикам, имеющим более низкий уровень квалификации. Не предполагается,
что прочность указанных сварных швов соответствует прочности соединяемых деталей,
поэтому конструктор должен выполнить проверку прочности, с учетом действующих
нагрузок, в соответствии с пунктами 2.24.2.3, 2.20.6, 2.23.1, а также 2.24.1 и 2.24.2.
C-4.12.4. Сварные швы с полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-

образных трубных соединений без подкладки, выполняемые только с одной стороны
При определенных условиях (см. рис. 3.6 и 3.8 … 3.10) стандарт разрешает выполнение
сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением для Т-образных, угловых и К-
образных трубных соединений только с одной стороны соединения, без подкладки.
Отсутствие свободного доступа и сложная конфигурация препятствуют использованию
других стандартных способов. Требуется уровень квалификации сварщика не ниже уровня
6GR. Если используются материалы сварного соединения, согласованные по прочности, (см.
табл. 3.1), то предполагается, что прочность соединения равна прочности соединяемых
деталей, при условии, что выполняются ограничения, указанные в подразделе 2.23 и пункте
2.20.6.
При выполнении сварного шва в Т-образном, угловом или К-образном трубном
соединении геометрические характеристики и положение сварного шва изменяются в
процессе выполнения шва. Параметры сварного шва, указанные на рис. 3.6 и 3.8 … 3.10,
были определены по результатам опыта выполнения сварочных работ с использованием
процессов дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом и дуговой
сварки металлическим плавящимся электродом в среде защитного газа с периодическим
коротким замыканием электрической цепи. Указанные параметры также применимы к
процессу дуговой сварки трубчатым электродом с подобными температурными
характеристиками. Увеличение зазора между кромками при дуговой сварке металлическим
плавящимся электродом в среде защитного газа требует размещения защищенного
наконечника сварочной головки в зазоре. Хотя процесс дуговой сварки металлическим
электрической цепи не является предварительно проверенным процессом, многие параметры
сварного шва применимы для процедур дуговой сварки металлическим плавящимся
электродом в среде защитного газа.
Во многих случаях, особенно при сварке труб малого диаметра, достаточными
являются сварные швы с частичным проплавлением (см. пункт 3.12.4). Хотя для таких
сварных швов требуется дополнительная проверка прочности, однако менее жесткие
требования к подготовке деталей и квалификации сварщика способствуют уменьшению
трудозатрат. При сварке труб большого диаметра, в которых возможен доступ к сварному
соединению изнутри трубы, используются сварные швы с разделкой кромок и полным
проплавлением, выполняемые с двух сторон соединения.
В случаях, когда в связи со сварными швами с разделкой кромок и полным
проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных трубных соединениях требуются
улучшенные усталостные характеристики, предусматривается использование стандартных
профилей сварных швов, рассмотренных в пункте C-2.20.6.7. После ознакомления с
информацией об стандартных профилях сварщики могут использовать эти профили в
зависимости от толщины соединяемых деталей.
Сварные швы с прямым профилем (рис. 3.8) используются в трубных соединениях при
малой толщине стенки трубы, предназначенных для строительных конструкций в
прибрежных сооружениях. Эти сварные швы подобны швам, используемым в макетных
592
593
конструкциях, используемых для получения данных об усталостных характеристиках.

Окончательный слой металла накладывается за один проход, при поперечном перемещении
электрода. С помощью электрода E6010 возможно формирование вогнутой поверхности,
которая плавно сопрягается с поверхностью основного металла. После появления
высокопрочных сталей и элементов конструкций, имеющих большую толщину, для которых
требуются безводородные электроды, и после внедрения процедур сварки, обеспечивающих
повышенную производительность при сварке, и процессов полуавтоматической сварки
сварные швы с прямым профилем почти не используются.
При большой толщине деталей на наружную поверхность основного сварного шва
накладываются дополнительные угловые сварные швы, предназначенные для того, чтобы
уменьшить влияние надрезов на кромке наружной поверхности до уровня, характерного для
углового сварного шва с углом наклона поверхности 45 градусов (см. рис. 3.9). Размеры
дополнительных угловых сварных швов определяются в зависимости от толщины стенки
основного элемента конструкции, чтобы получить слегка вогнутую поверхность основного
сварного шва. Необходимо стремиться к уменьшению размеров угловых швов, чтобы
предотвратить чрезмерное увеличение твердости металла в зоне термического влияния на
участках возле кромок наружной поверхности основного сварного шва (на таких участках
возможны местные пластические деформации при расчетных нагрузках). Сварной шов с
профилем, сформированным указанным образом, проще для выполнения по сравнению со
сварным швом с вогнутым профилем, соответствующим предыдущим изданиям стандарта.
Сварные швы с профилем, сформированным с помощью угловых сварных швов,
напоминают швы в конструкциях морских платформ, установленных в Мексиканском
заливе, усталостные характеристики которых, проверенные в течение нескольких
десятилетий эксплуатации, соответствуют категориям напряжений X1, K1 и DT.
При толщине стенки элемента ответвления больше 16 мм, которая обычно
соответствует толщине стенки основного элемента 32 мм, конструкторы обычно не
используют накопленные данные об усталостных характеристиках и данные, полученные
при эксплуатации морских платформ в Мексиканском заливе.
Влияние размера сварного шва начинает проявляться, а усталостные характеристики
начинают ухудшаться до характеристик, соответствующих категориям усталостных
напряжений X2 и K2, если профиль сварного шва не улучшен. При толщине стенки элемента
ответвления 38 мм и толщине стенки основного элемента 75 мм, которые являются
предельными параметрами при обширных испытаниях, проведенных недавно в европейских
странах, начинает проявляться дальнейшее влияние размера сварного шва (до усталостных
характеристик ниже характеристик, соответствующих категориям напряжений X2 и K2)
даже в случае, если обеспечивается пропорциональное улучшение профиля шва с надрезами.
На рис. 3.10 показаны сварные швы с вогнутой поверхностью, которая плавно сопрягается с
поверхностью основного металла, в результате чего уменьшается влияние надрезов и
обеспечивается улучшение усталостных характеристик при большей толщине стенок
элементов конструкций.
Стандартизованные образцы для испытаний стыковых трубных сварных швов,
определенные в части Б раздела 4 как образцы для аттестации процедур сварки, являются
достаточными для подтверждения металлургических характеристик материалов и качества
процедур сварки. Эти образцы не представляют полностью диапазоны непрерывно
изменяющихся геометрических характеристик и положений сварных швов, возможных при
выполнении Т-образных, угловых и К-образных соединений элементов конструкций.
Предварительно проверенные параметры сварных соединений, рассматриваемые в
пункте 3.13.4, определены по результатам анализа характеристик имитирующих соединений,
которые часто позволяют обнаруживать дефекты, не обнаруживаемые при испытаниях с
использованием стандартных образцов. Аттестация сварочных процессов, которые
предварительно не проверены, и процедур сварки с существенными параметрами вне
593
594
предварительно проверенных диапазонов должна соответствовать требованиям пункта

4.12.4.1. Эти требования предусматривают проведение испытаний контрольного сварного
шва или имитирующего сварного соединения. Аттестация процедур сварки для соединений
элементов конструкций с коробчатым поперечным сечением возможна по результатам
испытаний сварных швов для соединения пластин или труб. При испытаниях имитирующих
Т-образных, угловых и К-образных соединений элементов конструкций с коробчатым
поперечным сечением используются трубчатые элементы с коробчатым поперечным
сечением.
Дополнительные испытания требуются для соединений с углом разделки кромок
меньше 30 градусов, как указано в пункте 4.12.4.2.
C-4.12.4.4. Сварные соединения, для которых требуются испытания для определения

ударной вязкости
Требования к ударной вязкости металла сварного шва и металла в зоне термического

влияния определяются по таким же техническим характеристикам, как и требования к
ударной вязкости основного металла. Однако предотвращение разрушения сварного
соединения только за счет увеличения ударной вязкости не является экономически
эффективным. Необходимо учитывать усталостные трещины, трещины в холодном
состоянии, вызванные поглощением водорода, и трещины в горячем состоянии,
образующиеся при затвердевании металла. Другие положения стандарта определяют
требования к конструкции, аттестации, способам выполнения и контролю сварных
соединений, позволяющие предотвратить указанные дефекты. Требования к ударной
вязкости являются дополнительными к указанным требованиям.
Металл сварного шва

Основной металл с определенной ударной вязкостью должен соединяться с
присадочным металлом, вязкость которого сравнима с вязкостью основного металла.
Значения температуры и минимальной ударной вязкости при испытаниях, указанные в табл.
C-4.1, рекомендуются как значения, соответствующие характеристикам сталей различных
марок, указанных в табл. C-2.4 … C-2.6. Если требуется аттестация процедуры сварки по
результатам испытаний (например, если процедура сварки предварительно не проверена,
если не проведены испытания на ударопрочность сварного соединения или если
существенные параметры присадочного металла не соответствуют диапазонам
существенных параметров, определенным по результатам предыдущих испытаний), то при
аттестации проводятся испытания для определения ударной вязкости металла сварного
соединения в состоянии после сварки.
Образцы вырезаются из контрольного сварного шва и подвергаются испытаниям на
ударную вязкость в соответствии с положениями части Г раздела 4. Допускается
уменьшение ударной вязкости одного из трех образцов на 7 Дж без необходимости
проведения повторных испытаний.
Так как технические требования AWS к процедурам сварки в основном относятся к
пределу прочности при растяжении и бездефектности сварного соединения и в меньшей
мере относятся к ударной вязкости, то целесообразно рассмотреть дополнительные
существенные параметры, которые оказывают влияние на ударную вязкость, к которым
относятся, например, параметры, характеризующие сочетание электрода с флюсом, или
параметры присадочного металла, используемого при дуговой сварке под флюсом,
ограниченные значениями, определенными при испытаниях для классификации металла в
соответствии с техническими требованиями AWS. Необходимо учитывать, что при
использовании сталей, принадлежащих к классу A, при заданных значениях ударной
вязкости, превышающих значения, соответствующие классификации, требуется аттестация
594
595
всех процедур сварки по результатам испытаний, а не использование предварительно

проверенных процедур сварки.
Испытания на ударную вязкость позволяют получить качественную оценку ударной
вязкости сварного шва. Хотя этот способ не основан на положениях механики разрушений,
которым соответствуют испытания для определения раскрытия в вершине трещины, способ
позволяет определить стойкость сварного шва к разрушению при использовании в сочетании
с программой неразрушающего контроля, предназначенной для обнаружения дефектов
сварного шва. Рекомендации в настоящем разделе разработаны на основе результатов,
полученных при эксплуатации сварных конструкций при умеренных температурах
(например при температурах до 4 С в морской воде и до -10 С при атмосферных
воздействиях). Если предполагается эксплуатация сварных конструкций в более
неблагоприятной среде, то необходимо пересмотреть температуру при испытаниях на
ударную вязкость с учетом конкретных условий эксплуатации.
Для критических сварных соединений используются более сложные испытания для
определения раскрытия в вершине трещины. Эти испытания проводятся при реальных
температурах и деформациях, с использованием образцов, толщина которых равна
действительной толщине деталей. Результаты испытаний используются для анализа
стойкости к разрушению и дефектов сварного шва, в соответствии с которым допустимая
величина раскрытия в вершине трещины связана с предполагаемыми напряжениями,
включая остаточные напряжения, и размерами неоднородностей.
В соответствии с требованиями, раскрытие в вершине трещины должно быть в
диапазоне от 0,1 мм при температуре 4 С до 0,38 мм при температуре -10 С. Для
достижения большей ударной вязкости может потребоваться изменение других параметров
сварочного процесса, например увеличение глубины проплавления и степени относительной
защиты от образования шлаковых включений при проходах в направлении снизу вверх или
уменьшение количества подводимого тепла на единицу длины сварного шва и высокой
степени чистоты слоев наплавляемого металла при проходах в направлении сверху вниз.
Зона термического влияния

Дополнительно к ударной вязкости металла сварного шва необходимо контролировать
свойства металла в зоне термического влияния. Хотя воздействие тепла при сварке иногда
улучшает характеристики основного металла с малой ударной вязкостью в состоянии после
прокатки, металл в зоне термического влияния часто имеет неудовлетворительные
характеристики ударной вязкости. В зоне термического влияния часто возникают трещины в
корне шва, вызванные поглощением водорода. Значительное количество
зарегистрированных разрушений сварных трубчатых конструкций было вызвано трещинами,
которые образовались в зоне термического влияния или распространялись через зону
термического влияния, часто при отсутствии заметной усталостной нагрузки.
В части Г раздела 4 изложены требования к отбору образцов металла сварного шва и
металла в зоне термического влияния. Требуемая ударная вязкость и температура при
испытаниях должны быть заданы в договорных документах. Средние значения ударной
вязкости металла в зоне термического влияния, указанные в табл. C-4.2, предполагаются
достижимыми. Допускается уменьшение ударной вязкости на 7 Дж без необходимости
проведения повторных испытаний.
При повышении критичности характеристик элементов сварных соединений, снижение
температуры при испытаниях, связанное с более жесткими ограничениями по отношению к
процедуре сварки, способствует образованию зоны термического влияния, которая в
большей степени соответствует характеристикам основного металла и металла сварного шва,
а не является слабым звеном соединения. Заказчик может задать отбор большего количества
образцов металла в зоне термического влияния по сравнению с количеством, требуемым для
проведения испытаний на ударную вязкость в соответствии с частью Г раздела 4, например
595
596
отбор образцов на расстоянии 0,4 мм, 2 мм и 5 мм от линии сплавления. Указанные размеры

могут изменяться в зависимости от количества подводимого тепла не единицу длины
сварного шва. При большем количестве образцов повышается вероятность обнаружения
местных участков хрупкого разрушения с небольшой ударной вязкостью.
Так как ударная вязкость металла в зоне термического влияния зависит от свойств
стали в такой же мере, как и от параметров сварки, то целесообразно использовать сталь с
предварительно проверенной свариваемостью. В работе [25], ссылка на которую дана в
разделе C-2, описана процедура предварительной проверки про результатам испытаний для
определения раскрытия в вершине трещины и испытаний для определения ударной вязкости.
Требование о проведении испытаний для предварительной проверки свариваемости стали
заданы как дополнительное требование к высококачественным сталям, например ASTM
Spec. 2W и 2Y, и принято производителями стали как обязательное требование.
Предупреждение
В разделе 4 допускается проведение испытаний только стали с пределом прочности 345
МПа для аттестации всех других марок стали с пределом прочности 345 МПа и ниже.
Следовательно, выбор стали API 2H-50-Z (сталь с очень малым содержанием серы, с ударной
вязкостью при вязком разрушении 270 Дж) в качестве материала для контрольных пластин,
используемых при аттестационных испытаниях, фактически гарантирует выполнение
требования к ударной вязкости металла в зоне термического влияния, которая должна
составлять не меньше 34 Дж, даже если сварка осуществляется при большом количестве
подводимого тепла на единицу длины сварного шва и высокой температуре металла между
проходами. Отсутствуют какие-либо обоснованные причины для распространения указанных
выводов на обычную сталь A 572, марка 50, в предположении, что будут получены такие же
результаты, как и при испытаниях образцов из стали API 2H-50-Z. Таким образом,
необходимо предусмотреть отдельные испытания на ударную вязкость сталей различных
марок, диапазонов толщины и процессов обработки, если при аттестации процедур сварки
требуется обеспечить заданную ударную вязкость металла в зоне термического влияния.
Местное хрупкое разрушение

В зоне термического влияния могут существовать участки повышенной хрупкости
металла. При определенных условиях такие участки могут оказывать разрушительное
влияние. Технический руководитель работ должен учитывать вероятность местного
разрушения сварного шва и определить средства для ограничения распространения местного
хрупкого разрушения и влияния разрушения на целостность сварного соединения. К таким
средствам, используемым при строительстве морских платформ, относятся следующие:
1) использование стали с достаточной способностью останавливать
трещинообразование, подтвержденной результатами испытаний для определения ударной
прочности с помощью падающего груза, предусмотренными Научно-исследовательской
лабораторией ВМС США (NRL);
2) повышение твердости и деформационное упрочнение обычной марганцево-
углеродистой стали с пределом прочности 290 … 345 МПа в соединениях, в которых предел
текучести металла сварного шва и металла в зоне термического влияния превышает предел
текучести основного металла, в результате чего обеспечивается пластическая деформация в
переделах всего соединения;
3) тенденция к образованию усталостных трещин с существенными размерами вне
зоны термического влияния, при условии, что металл усиления сварного шва не
соприкасается с опорной поверхностью элемента ответвления в сварном соединении;
4) предварительно проверенное ограничение толщины слоев наплавляемого металла в
процедурах сварки, которое, в сочетании с ограничением количества подводимого тепла не
596
597
единицу дины сварного шва, способствует измельчению зерен металла в зоне термического
влияния, в результате чего уменьшается объем местного хрупкого разрушения;
5) изменение химического состава стали, например ограничение содержания ванадия и
азота и увеличение содержания титана.
C-4.15. Сварочные процессы, для которых требуется аттестация
Стандарт не ограничивает использование предварительно проверенных процедур

сварки, как указано в подразделе 3.1. Использование новых процедур сварки допускается,
если они аттестованы в соответствии с требованиями части Б раздела 4. Если подрядчик
обеспечил испытания для аттестации процедуры сварки в соответствии с требованиями
части Б раздела 4, то, как рекомендует Комитет по сварке строительных конструкций,
технический руководитель должен проверить документальные данные, подтверждающие
результаты испытаний, и не требовать проведения повторных испытаний. Документальные
данные должны подтвердить, что подрядчик выполнил требования части Б раздела 4.
Результаты испытаний должны быть представлены в виде отчета, оформленному по одному
из образцов, показанному в приложении N. В отчете необходимо указать все существенные
параметры и результаты проведенных испытаний.
Применимость результатов аттестации при выполнении сварочных работ в
соответствии с другими стандартами определяет технический руководитель работ в
зависимости от характеристик и условий эксплуатации конкретных строительных
конструкций. Комитет по сварке строительных конструкций не разрешает использование
процедур сварки, аттестованных в соответствии с другими стандартами по сварке.
C-4.17. Требования к процедурам электрошлаковой и электрогазовой сварки
Для сварочных процессов, процедур сварки и параметров сварных соединений при

электрошлаковой и электрогазовой сварке не предусмотрены предварительные проверки на
соответствие техническим требованиям Процедуры сварки должны соответствовать
требованиям раздела 4. Сварка деталей из стали, улучшенной закалкой с отпуском, с
помощью любого из указанных сварочных процессов не допускается, так как большое
количество подводимого тепла на единицу длины сварного шва вызывает существенное
ухудшение механических свойств металла в зоне термического влияния.
C-4.17.2. Требования к испытаниям сварных швов на растяжение

Испытания для аттестации каждой процедуры сварки необходимы для подтверждения
того, что свойства металла сварного шва соответствуют свойствам основного металла.
Образцы для испытаний сварного шва на растяжение должны соответствовать требованиям к
механическим свойствам, изложенным в последнем издании стандарта AWS A5.25
"Технические требования к электродам из углеродистой и низколегированной стали и
флюсам для электрошлаковой сварки" или стандарта AWS A5.26 "Технические требования к
электродам из углеродистой и низколегированной стали и флюсам для электрогазовой
сварки".
C-4.18. Общие положения
Квалификационные испытания для аттестации сварщиков предназначены для

определения способности сварщика или оператора сварочного оборудования выполнять
качественные сварные швы в любых заданных соединениях. Предполагается, что после
597
598
успешного прохождения квалификационных испытаний квалификация сварщика

соответствует минимальным требованиям.
Знание сварщиком характеристик свариваемых материалов способствует выполнению
качественных сварных швов, поэтому перед сваркой деталей из стали, улучшенной закалкой
с отпуском, необходимо ознакомить сварщика с характеристиками стали, если сварщик не
имел опыта сварки деталей из такой стали.
Подрядчик может периодически обновлять или внедрять новое сварочное
оборудование, поэтому может потребоваться обучение аттестованного оператора сварочного
оборудования. Требуется именно обучение, а не повторная аттестация, так как несколько
сварных швов, выполненных на пластине или трубе, могут оказаться достаточными для
подтверждения способности оператора работать с измененным оборудованием. Именно в
этом заключается цель обучения, которое должен обеспечить подрядчик.
C-4.22. Существенные параметры
В соответствии со стандартом, способность сварщика выполнять качественные сварные

швы зависит от определенных существенных параметров, указанных в табл. 4.11.
C-Таблица 4.13
Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым электродом
классифицируются в зависимости от требуемой квалификации сварщика. Обозначение F
группы электродов позволяет сварщику, аттестованному с использованием электродов
определенной группы, использовать электроды, принадлежащие к группе с меньшим
номером. Например, сварщик, аттестованный с использованием электродов E6010, может
использовать электроды E6011 группы F3, в также электроды группы F2 или F1, и не может
использовать электроды группы F4.
Сварка для соединения деталей с трубой или трубчатым элементом не обязательно
связана с выполнением трубного сварного шва. Существует различие между кольцевым
сварным швом, выполненным по окружности трубы, и сварным швом по линии,
параллельной осевой линии трубы. Кольцевой сварной шов в стыковом соединении
существенно отличается от продольного сварного шва с разделкой кромок, который
соединяет края прокатной пластины при изготовлении трубы. Угловой сварной шов в
раструбном соединении существенно отличается от углового сварного шва, выполненного
вдоль трубы соединения пластины с трубой. Очевидно, что квалификация сварщика,
требуемая для выполнения сварного шва вдоль трубы не отличается от квалификации,
требуемой для выполнения продольного сварного шва для соединения пластинчатых
деталей. Таким образом, ограничения, предусмотренные для трубных сварных соединений,
не относятся к вышеуказанным продольным соединениям. См. рис. 4.1.
Аттестация сварщиков с использованием трубы или трубчатого элемента с рабочим
размером допускается, так как трубы с размерами, указанными в табл. 4.11 как размеры для
аттестации сварщиков, не всегда доступны для подрядчика.
C-4.26. Сварные швы с разделкой кромок и полным проплавлением для трубных

Если для аттестации сварщиков используются трубчатые элементы с коробчатым

поперечным сечением, испытания на изгиб образцов сварного шва на поверхности элемента
не позволяют оценить способность сварщика выполнять сварные швы на угловых участках
элемента. Указанные испытания на изгиб не позволяют оценить качество выполнения
598
599
сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением в Т-образных, угловых и К-

образных соединениях, так как на угловых участках возможны большие напряжения. Для
проверки способности сварщиков выполнять сварные швы с разделкой кромок и полным
проплавлением на угловых участках соединений элементов конструкций с коробчатым
поперечным сечением используется контроль макроструктуры сварного шва травлением (см.
рис. 4.29).
Контроль макроструктуры травлением на угловом участке сварного соединения,
иллюстрируемый на рис. 4.29, является дополнительным по отношению к испытаниям для
аттестации сварщиков, выполняющих сварные швы с разделкой кромок и полным
проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных соединениях трубчатых элементов с
коробчатым поперечным сечением.
В этом случае для сварщика, аттестованного с использованием контрольного сварного
соединения 6GR для подтверждения способности сварки труб или трубчатых элементов,
требуется только дополнительное испытание с выполнением сварного шва на угловом
участке соединения и контролем макроструктуры сварного шва травлением, как показано на
рис. 4.29, при условии, что выполнены все требования, указанные в табл. 4.10 и в пункте
4.12.4.2.
Если подрядчик намерен аттестовать сварщика, не аттестованного с использованием
контрольного сварного соединения 6GR, для выполнения сварных швов с разделкой кромок
и полным проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных соединениях трубчатых
элементов с коробчатым поперечным сечением, то сварщик должен выполнить контрольный
сварной шов, показанный на рис. 4.28, с использованием трубчатых элементов с круговым
или коробчатым поперечным сечением, при ограничениях, указанных в табл. 4.11.
Дополнительно, сварщик должен успешно выполнить сварной шов на угловом участке
соединения, показанного на рис. 4.29, с контролем макроструктуры сварного шва травлением
или, если используются элементы с коробчатым поперечным сечением, вырезать образцы на
угловых участках сварного шва, показанного на рис. 4.28, для контроля макроструктуры
сварного шва травлением.
Аттестация с использованием контрольного трубного сварного соединения 2G + 5G
или 6G подтверждает квалификацию сварщика для выполнения стыковых сварных швов в
соединениях трубчатых элементов с коробчатым поперечным сечением (в зависимости от
толщины стенки элемента, а не диаметра трубы), но не наоборот. Для таких стыковых
сварных швов выполнение контрольного сварного шва, показанного на рис. 4.29, с
контролем макроструктуры травлением не требуется, так как для всех рабочих сварных швов
предусмотрен неразрушающий контроль.
В табл. 4.11 отсутствуют различия между трубчатыми элементами с круговым
поперечным сечением и элементами с коробчатым поперечным сечением, поэтому
необходимо учитывать выводы, изложенные ниже.
1) Аттестация с использованием контрольного трубного соединения 6GR
распространяется на Т-образные, угловые и К-образные соединения и сварные швы с
разделкой кромок в трубчатых элементах с коробчатым поперечным сечением.
2) Аттестация с использованием контрольных трубных соединений 2G и 5G
распространяется на соединения элементов с коробчатым поперечным сечением (в
зависимости от толщины стенки элемента, а не диаметра трубы), но не наоборот.
3) Аттестация для выполнения сварных швов с разделкой кромок на угловых участках
соединений элементов с коробчатым поперечным сечением распространяется на соединения
пластин (и наоборот, если выполняются ограничения в соответствии с табл. 4.10 и пунктом
4.22 стандарта).
4) Если при аттестации используются элементы с коробчатым поперечным сечением,
то испытания на изгиб образцов сварного шва на поверхности элемента не позволяют
оценить способность сварщика выполнять сварные швы на угловых участках элемента.
599
600
Указанные испытания на изгиб не позволяют оценить качество выполнения сварных швов с

разделкой кромок и полным проплавлением в Т-образных, угловых и К-образных
соединениях, так как на угловых участках возможны большие напряжения. Если при
аттестации используется контрольное соединение 6GR трубчатых элементов с коробчатым
поперечным сечением, то для контроля качества сварных швов на угловых участках
соединения рекомендуется радиографический контроль.
600
601
Таблица C-4.1. Значения ударной вязкости при испытаниях (см. пункт C-4.12.4.4)
Группа Категория Температура при испытаниях Ударная вязкость металла

стали стали на ударную вязкость, С сварного шва, Дж
I C -18 27
I B -18 27
I A -29 27
II C -18 27
II B -29 27
II A -40 34
III C -29 27
III B -40 27
III A -40 40
IV и V Специальные исследования
Таблица C-4.2. Значения ударной вязкости металла в зоне термического влияния (см. пункт
C-4.12.4.4)
Группа Категория Температура при испытаниях Ударная вязкость металла в зоне

стали стали на ударную вязкость, С термического влияния, Дж
I C 10 Только для информации
I B 4 20
I A -10 20
II C 10 Только для информации

II B 4 20
II A -10 34
III A -10 40
601
602
Рис. C-4.1. Сварные соединения на трубе, относительно которых не требуется аттестация для
выполнения трубных соединений (см. табл. 4.9)
Аттестация для выполнения трубных соединений не требуется. Аттестация для выполнения
соединений пластин распространяется на сварные швы с разделкой кромок и угловые сварные швы в
нижнем, горизонтальном, вертикальном и верхнем положениях.
602
603
C-5. ВЫПОЛНЕНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
C-5.1. Назначение
Требования раздела 5 определяют показатели качества сварных соединений, которыми

должны руководствоваться изготовители, контролеры, технический руководитель работ и
сварщики при изготовлении и монтаже строительных конструкций. Если требуемые
показатели качества не обеспечиваются, необходимо принять меры к устранению дефектов.
C-5.2. Основной металл
Технические требования ASTM A 6 и A 20 относятся к поставке, размерным

отклонениям, показателям качества и обработке материалов из стали.
Материалы, используемые при изготовлении и монтаже строительных конструкций,
обычно поставляются как прокатные материалы. Технический руководитель работ должен
учитывать, что в поставляемых материалах возможны дефекты, приемлемые в соответствии
с техническими требованиями ASTM A 6 и A 20. Специальная обработка поверхностей
материалов после прокатки должна быть указана в информации для поставщиков.
В табл. 3.1 и 4.9 указаны стали, разрешенные для использования при изготовлении
сварных конструкций, рассчитанных на циклические и статические нагрузки, и трубчатых
сварных конструкций. В таблицах указаны также другие технические требования ASTM
(Американское общество специалистов по испытаниям и материалам), ABS (Американское
бюро судоходства) и API (Американский нефтяной институт), которые относятся к
материалам, используемым при изготовлении трубчатых сварных конструкций. Все другие
разрешенные стали рассматриваются как пригодные для сварки с помощью процедур сварки,
аттестованных или предварительно проверенных в соответствии с требованиями настоящего
стандарта. Все стали, разрешенные в соответствии со стандартом, указаны в табл. 3.1 и 4.9.
Технические требования ASTM, которые относятся к маркам стали, используемым при
изготовлении сварных строительных конструкций, для которых разработаны процедуры
сварки, указаны в табл. 3.1 и 4.9 вместе с другими техническими требованиями ASTM,
которые относятся к материалам, не часто используемым, но пригодным для изготовления
конструкций, рассчитанных на статические нагрузки. Технические требования ASTM A 588,
A 514 и A 517 относятся к маркам стали с химическим составом, обеспечивающим
возможность использования стали в неокрашенных элементах конструкций, подверженных
атмосферным воздействиям. Технические требования ASTM A 618 относятся к сталям с
повышенной стойкостью к коррозии.
Конструкционные стали, которые обычно рассматриваются как пригодные для
изготовления сварных строительных конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки,
указаны в табл. 3.1 и 4.9 как разрешенные стали. Другие стали, соответствующие
дополнительным техническим требованиям ASTM, которые не часто используются, но
пригодны для изготовления конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки, также
указаны как разрешенные стали. Стали, соответствующие указанным дополнительным
техническим требованиям ASTM A 500, A 501 и A 618, которые относятся к трубчатым
материалам для строительных конструкций, и стали, соответствующие техническим
требованиям ASTM A 516 и A 517, которые относятся к пластинам для изготовления
резервуаров, рассчитанных на повышенное давление, рассматриваются как стали, пригодные
для сварки, и включены в перечень сталей, разрешенных для изготовления строительных
конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки.
Полный перечень разрешенных сталей в табл. 3.1 и 4.9 позволяет конструктору
выбрать сварочную сталь с минимальным пределом текучести в диапазоне 210 … 690 МПа
603
604
и, в некоторых случаях, с ударной вязкостью, позволяющей использовать сталь для

изготовления конструкций, предназначенных для эксплуатации при низких температурах.
Другие стали можно использовать, если свариваемость стали подтверждена
процедурой аттестации в соответствии с требованиями раздела 4.
В соответствии со стандартом, допускается использование сталей с минимальным
пределом текучести не больше 690 МПа. Некоторые положения пункта 2.24.1 предполагают
способность стали к деформационному упрочнению.
C-5.3.1.3. Требования к температуре конденсации влаги; свидетельство поставщика

По информации, предоставленной поставщиками защитного газа, установлено, что
температура конденсации -40 С является предельной температурой, при которой
обеспечивается достаточная защита сварного соединения от влаги. Температура конденсации
-40 С соответствует объемному содержанию водяного пара, равному приблизительно 128
частей на миллион, то есть приблизительно 0,01 %. Такое содержание влаги кажется
незначительным, но в процессе диссоциации при высокой температуре сварки вызывает
выделение водорода дополнительно к водороду, который выделяется при диссоциации
материала электрода. Таким образом, температура конденсации влаги для защитного газа не
должна быть выше -40 С. Защитный газ, поставляемый в сопровождении свидетельства
поставщика газа в соответствии со стандартом AWS A5.32, должен соответствовать
вышеуказанному требованию.
C-5.3.2. Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым

Способность безводородных электродов предотвращать образование трещин в зоне
термического влияния зависит от содержания влаги в материале покрытия электрода. В
процессе сварки вода диссоциирует с образованием водорода и кислорода. Водород
поглощается расплавленным металлом, в результате чего возможно образование пористости
и трещин в сварном шве после затвердевания металла. Необходимо выполнять все
требования стандарта, которые относятся к хранению, сушке и использованию электродов,
чтобы предотвратить поглощение влаги материалом покрытия электрода.
C-5.3.2.1. Условия хранения безводородных электродов

Применительно к безводородным электродам, технические требования AWS A5.1 к
электродам из углеродистой стали для дуговой сварки металлическим плавящимся
покрытым электродом определяют предельное содержание 0,6 %, по массе, влаги в
материале покрытия электрода в состоянии после поставки или обработки, за исключением
электродов E7018M, для которых предельное содержание влаги составляет 0,1 %. Для
влагостойких безводородных электродов, которые отличаются дополнительным
обозначением R, предельное содержание влаги составляет 0,3 %. Для безводородных
электродов из низколегированной стали, соответствующих техническим требованиям AWS
A5.5 к электродом из низколегированной стали для дуговой сварки металлическим
плавящимся покрытым электродом, максимальное предельное содержание влаги в материале
покрытия электрода в состоянии после изготовления составляет 0,4 % для электродов
E70XX-X, 0,2 % для электродов E80XX-X и 0,15 % для электродов E90XX-X, E100XX-X,
E110XX-X и E120XX-X.
Результаты опыта эксплуатации показали, что вышеуказанные предельные значения
содержания влаги в материала покрытия электрода не всегда обеспечивают требуемые
ограничения при использовании электродов, принадлежащих к группам с обозначением
E90XX-X и ниже. Для электродов, принадлежащих к группам с обозначением E100XX-X и
ниже, предусмотрены более жесткие требования к содержанию влаги, если указанные
604
605
электроды используются для сварки высокопрочных сталей, улучшенных закалкой с

отпуском, соответствующих техническим требованиям ASTM A 514 и A 517. Для всех
указанных электродов требуется сушка при температуре 370 … 430 С перед
использованием. В соответствии со стандартом AWS A5.5, для электродов, принадлежащих
к группам с обозначением E90XX-X и ниже, не требуется содержание влаги меньше 0,15 %.
Требуемый режим сушки позволяет обеспечить, по меньшей мере, указанное содержание
влаги. Сушка необходима потому, что высокопрочные стали и присадочные металлы
отличаются повышенной чувствительностью в трещинообразованию, вызванному
водородом.
Результаты испытаний показали, что интенсивность поглощения влаги материалом
покрытия электрода различна для различных групп электродов в соответствии с
классификацией AWS. Для некоторых электродов поглощение влаги незначительно в
течение определенного времени хранения электродов на открытом воздухе. Требования к
содержанию влаги, изложенные в пункте 5.3.2.1, заданы излишне жесткими для того, чтобы
минимизировать поглощение влаги и обеспечить условия для выполнения качественных
сварных швов.
Ограничение периода времени после извлечения электродов сушильной печи до
использования электродов может оказаться чрезмерно жестким для некоторых
пользователей. Интенсивность поглощения влаги ниже в среде с низкой влажностью, чем в
среде с высокой влажностью. Требования стандарта учитывают наиболее неблагоприятные
условия.
C-5.3.3.1. Требования к электродам в сочетании с флюсом

Электроды и флюсы, соответствующие требованиям стандартов AWS A5.17 и AWS
A5.23, рассматриваются как предварительно проверенные электроды, при условии, что
выполняются требования подраздела 3.1 и табл. 3.1. Подрядчик должен выполнять
рекомендации изготовителя по правильному использованию флюсов.
C-5.3.3.2. Состояние флюса

Требования этого пункта предназначены для того, чтобы предотвратить поглощение
водорода металлом сварного шва, возможное при использовании электродов с покрытием,
содержащим влагу. Если возникают сомнения в пригодности флюса после хранения в
неблагоприятных условиях или в поврежденной упаковке, то флюс необходимо удалить или
просушить в соответствии с рекомендациями изготовителя.
C-5.3.3.3. Использование отходов флюса

При использовании отходов флюса, собранных с помощью вакуумной системы,
необходимо различать плавленый флюс и неплавленый флюс. При повторном использовании
частицы плавленого флюса становятся более крупными, особенно частицы с размером
меньше 200. В этом случае вакуумная система удаляет мелкие частицы, поэтому для
пополнения флюса перед его повторным использованием необходимо добавить не меньше 25
% нового флюса. Неплавленый флюс измельчается в вакуумной системе, поэтому
содержание мелких частиц увеличивается. Для компенсации мелких частиц флюса
необходимо добавить не меньше 25 % (пользователи обычно добавляют не меньше 50 %)
нового флюса. При использовании отходов как плавленого, так и неплавленого флюса
необходимо очистить флюс от частиц металла, ржавчины или окалины.
Качество отходов флюса, собранных вручную, зависит от способа сбора. При
использовании отходов необходимо контролировать содержание посторонних частиц и
влаги. Кроме того, при производстве сварочных работ, необходимо поддерживать
приблизительно постоянное соотношение между компонентами смеси исходного флюса и
отходов флюса.
605
606
C-5.3.3.4. Измельченный шлак

Химический состав шлака, образующегося при дуговой сварке под флюсом, может
отличаться от химического состава исходного флюса и зависит от химического состава
исходного флюса, основного металла и металла электрода, а также от параметров сварки.
Хотя возможно использование измельченного шлака в качестве флюса, измельченный
шлак, независимо от добавки исходного шлака, может иметь другой химический состав по
сравнению с исходным флюсом. Измельченный шлак может быть классифицирован в
соответствии с требованиями стандарта AWS A5.17 или AWS A5.23, но не рассматривается
как исходный флюс.
C-5.3.4. Электроды для дуговой сварки металлическим плавящимся электродом в среде

В настоящее время разработаны технические требования AWS к низколегированным
присадочным металлам, предназначенным для дуговой сварки металлическим плавящимся
электродом в среде защитного газа и дуговой сварки трубчатым электродом. Использование
электродов из низколегированной стали допускается в предварительно проверенных
процедурах сварки, если электроды соответствуют техническим требованиям AWS A5.28 к
электродам из низколегированной стали для дуговой сварки металлическим плавящимся
электродом в среде защитного газа или техническим требованиям AWS A5.20 к электродам
из низколегированной стали для дуговой сварки трубчатым электродом.
C-5.4. Процессы электрошлаковой и электрогазовой сварки
Процедуры электрошлаковой и электрогазовой сварки описаны в подразделе 5.4.

Существенные параметры процедур сварки указаны в пункте 4.7.2.
В соответствии со стандартом, требуется аттестация процедур сварки, так как
параметры сварки влияют на глубину проплавления, сплвление присадочного металла и
основного металла и качество сварного шва.
Рассматриваемые сварочные процессы являются относительно новыми, поэтому
использование предварительно проверенных процедур сварки не допускается.
C-5.5. Параметры процедуры сварки
Цель стандарта заключается в том, чтобы обеспечить правильное использование

процедур сварки сварщиками, операторами сварочного оборудования и сварщиками для
выполнения прихваточных сварных швов. Для ознакомления с требованиями стандарта
используются результаты выполненных работ, обучение, инструктажи и другие средства.
C-5.7. Контроль количества подводимого тепла на единицу длины сварного шва при
Прочность и ударная вязкость металла с зоне термического влияния сварного шва при
сварке деталей из стали, улучшенной закалкой с отпуском, зависят от скорости охлаждения
металла. В отличие от других сталей, для сохранения достаточной прочности и ударной
вязкости требуется быстрое рассеяние тепла. Скорость охлаждения стали с аустенитной
структурой в зоне термического влияния должна быть достаточно большой для возможности
формирования центров затвердевания в микроструктуре стали. Перегрев стали, улучшенной
закалкой с отпуском, с последующим медленным охлаждением препятствует образованию
упрочненной микроструктуры стали.
606
607
Наложение большого количества небольших слоев металла улучшает ударную вязкость

сварного шва за счет уменьшения размеров зерен и снятия напряжений. Наложение
уширенных слоев металла, при меньшей скорости перемещения электрода, увеличивает
количество подводимого тепла на единицу длины сварного шва, поэтому не рекомендуется.
Так как максимальное количество подводимого тепла на единицу длины сварного шва при
сварке различных сталей, улучшенных закалкой и отпуском, изменяется в широком
диапазоне, то необходимо поддерживать количество тепла, рекомендуемое производителем
стали.
C-5.8. Термообработка для снятия механических напряжений
В этом подразделе предлагаются два способа термообработки деталей после сварки для
снятия механических напряжений. В соответствии с первым способом, детали нагреваются
до температуры не выше 600 С для стали, улучшенной закалкой с отпуском, и до
температуры 600 … 650 С для любой другой стали. Детали выдерживаются при заданной
температуре в течение периода времени, указанного в табл. 5.2. В пункте 5.82
рассматривается альтернативный способ, в соответствии с которым температура снижается
по сравнению с температурой в соответствии с первым способом, а период выдержки
деталей при заданной температуре уменьшается. Альтернативный способ используется
тогда, когда повышенная температура термообработки практически нецелесообразна.
Температура термообработки должна быть ниже температуры, при которой происходит
изменение свойств металла.
Если цель термообработки после сварки заключатся в снятии механических
напряжений в сварном соединении, то период выдержки деталей при заданной температуре
зависит от толщины металла сварного шва, даже если толщина детали превышает толщину
шва. Если цель термообработки заключатся в том, чтобы обеспечить стабильность размеров
при дальнейшей механической обработке, то период выдержки выбирается в соответствии с
толщиной элемента сварного соединения с наибольшей толщиной. В некоторых сталях,
улучшенных закалкой с отпуском, если для снятия напряжений используется режим,
предусмотренный для углеродистых или низколегированных сталей, возможно
нежелательное изменение микроструктуры, в результате чего ухудшаются механические
свойства и образуются трещины. Снятие напряжения в деталях из таких сталей допускается
только после консультации с производителем стали и только в соответствии с
рекомендациями изготовителя.
Предостережение
Необходимо учитывать возможность деформации деталей в результате снятия напряжений.
C-5.10. Подкладки
Для всех предварительно проверенных сварных швов с разделкой кромок и полным

проплавлением, выполняемые только с одной стороны, за исключением сварных швов для
соединения трубчатых элементов конструкций, требуется полное сплавление металла
сварного шва со стальной подкладкой. Можно использовать другие подкладки, указанные в
пункте 5.22.1, если подкладки аттестованы в соответствии с разделом 4. Стальная подкладка
должна быть непрерывной по всей длине сварного шва (см. пункт 5.10.2). Если подкладка
прерывается по длине, то незаваренный зазор в стыковом соединении прокладок
способствует повышению напряжений, которое может вызвать трещины.
C-5.10.2. Длина подкладки
607
608
Стальная подкладка должна быть непрерывной по всей длине сварного шва.

Результаты опыта эксплуатации сварных соединений показывают, что тщательно
подогнанное, но не проверенное стыковое соединение, без скоса кромок, в стальной
подкладке представляет собой вырез, который может вызвать поперечные трещины в
металле сварного шва. Такие трещины могут распространяться на основной металл.
C-5.10.4. Нетрубные сварные соединения, подверженные циклическим нагрузкам

Стальная подкладка, расположенная в поперечном направлении относительно
направления действия напряжений, представляет собой участок концентрации напряжений и
может вызывать усталостные трещины в элементах конструкций, воспринимающих
циклические нагрузки. Поэтому, в соответствии с пунктом 5.10.4, требуется удаление
подкладок, расположенных в поперечном направлении относительно направления действия
расчетных напряжений, в сварных соединениях элементов конструкций, воспринимающих
циклические нагрузки.
C-5.12.2. Минимальная допустимая окружающая температура

Результаты опыта выполнения сварочных работ показывают, что сварщик не может
обеспечить оптимальные показатели качества сварки, если сварочные работы выполняются
при температуре ниже -20 С. Пункт 5.12.2 предусматривает подогрев элементов
конструкций или работу в помещении с целью защиты сварщика и зоны сварки от
неблагоприятных атмосферных воздействий. Если температура в зоне сварки выше -20 С,
то ограничение в пункте 5.12.2 неприменимо. При работе в условиях, в которых
обеспечивается защита зоны сварки от атмосферных воздействий, сохраняются все
требования к температуре предварительного нагрева и температуры между проходами,
указанные в стандарте.
C-5.13. Соответствие требованиям к конструкции сварных соединений
Допускается увеличение длины любого катета углового сварного шва, при условии, что
при таком увеличении отсутствуют трудности при эксплуатации элемента конструкции.
Удаление излишнего металла сварного шва не требуется. Единственными критериями
приемки сварного шва являются достаточная ширина и соответствие требованиям к
профилю сварного шва.
C-5.14. Минимальные размеры угловых сварных швов
Стандарт определяет минимальные размеры угловых сварных швов, учитывая два

независимых случая.
1) Заданный минимальный размер углового сварного шва для сварочных процессов без
дополнительного выделения водорода должен обеспечивать количество подводимого тепла
на единицу длины сварного шва, достаточное для предотвращения трещинообразования в
зоне термического влияния или металла сварного шва.
2) Если вероятность трещинообразования снижена за счет использования
безводородного сварочного процесса или сварочного процесса без дополнительного
выделения водорода при выполнении требований, указанных в пункте 3.5.2, то заданный
минимальный размер углового сварного шва определяется таким образом, чтобы обеспечить
обоснованное соотношение размера сварного шва с толщиной детали с наименьшей
толщиной.
В обоих указанных случаях минимальный размер шва устанавливается при условии,
что он превышает размер, соответствующий требованиям к конструкции сварного
608
609
Данные в табл. 5.8 используются следующим образом. При толщине основного металла
не больше 20 мм предварительный нагрев деталей в соответствии с табл. 3.2 не требуется.
Если при такой толщине требуется угловой сварной шов с размером, превышающими
минимальный размер, то каждый проход многопроходного сварного шва должен
обеспечивать такое же количество подводимого тепла на единицу длины сварного шва, как и
угловой сварной шов с минимальным размером, требуемым в соответствии с табл. 5.8.
C-5.15. Подготовка основного металла
Для соединения полок со стенками балочных ферм обычно используются угловые

сварные швы с минимальными размерами, которые накладываются с относительно большой
скоростью. В таких сварных швах возможно образование трубчатой пористости, если шов
накладывается на поверхность с толстым слоем окалины от прокатки, которая часто
встречается толстых пластинах, используемых для полок балочных ферм. Требование,
предусматривающее обязательное полное удаление окалины от прокатки, относится только к
вышеуказанным сварным швам.
В сварных швах для соединения ребер жесткости со стенками балочных ферм,
небольшой слой окалины от прокатки, присутствующий на поверхности сравнительно
тонкого ребра жесткости, снижает вероятность образования трубчатой пористости. Для
соединения полок со стенками в стойках обычно используются сварные швы с большими
размерами, многопроходные швы накладываются с относительно небольшой скоростью,
поэтому газы, выделяющиеся при сварке, могут выходить из металла до его затвердевания.
Если на участках свариваемых деталей, расположенных возле сварного шва,
присутствуют неоднородности, то подрядчик должен обеспечить их удаление в соответствии
с пунктом 5.15.1.2.
C-5.15.1.2. Удаление неоднородностей

Неоднородности в металле после прокатки, присутствующие на поверхностях среза,
вызваны шлаковыми включениями или частицами огнеупорных материалов, продуктами
раскисления или газовыми раковинами. Процедуры удаления неоднородностей на
поверхностях среза могут оказаться недостаточными, если растягивающая нагрузка
приложена в направлении, в котором измеряется толщина материала. При других
направлениях нагрузки допускаются определенные неоднородности в виде расслоений.
Результаты опыта эксплуатации и испытаний показали, что расслоения, параллельные
направлению действия растягивающих напряжений, не обязательно оказывают
неблагоприятное влияние на несущую способность элемента конструкции. Пользователь
должен учитывать, что процедуры удаления неоднородностей, описанные в пункте 5.15.1.2,
предназначены только для восстановления материала с обрезными кромками или
поверхностями среза после термической резки.
C-5.15.2. Подготовка сварного соединения

Кислородная поверхностная резка стали, улучшенной закалкой с отпуском, или
нормализованной стали не допускается из-за большого количества подводимого тепла на
единицу длины (см. подраздел C-5.7).
C-5.15.4.3. Требования к шероховатости поверхностей

Допускается улучшение поверхностей среза после термической резки, шероховатость
которых превышает максимальную допустимую величину. Небольшие случайные
неровности можно удалять без разрешения, для удаления более глубоких неровностей
требуется разрешение технического руководителя работ. Предельная глубина неровностей
определяется специалистами Комитета по сварке строительных конструкций и должна
609
610
соответствовать требованиям к конструкциям и возможностям подрядчика по обеспечению

качества сварочных работ.
Термин "случайные неровности" означает, что Комитет не ограничивает шероховатость
поверхностей определенными значениями, так как предполагается, что технический
руководитель работ принимает решение о приемлемости или неприемлемости
шероховатости в зависимости от характерных особенностей конструкции. Технический
руководитель работ может самостоятельно устанавливать критерии приемки по отношению
к случайным неровностям.
C-5.16. Угловые участки
В трубчатых элементах конструкций, рассчитанных на статические нагрузки,

допускается меньший радиус закругления на угловых участках соединений, чем в элементах
конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки. Меньший радиус закругления
требуется также для стандартных болтовых или заклепочных соединений.
Примеры неприемлемых угловых участков соединений показаны на рис. С-5.1.
C-5.17. Вырезы в балках и отверстия для доступа к сварным швам
Стандарт не задает минимальный радиус выреза в балке или радиус отверстия для
доступа к сварному шву применительно к горячекатаным или сварным балкам, так как при
любом произвольно выбранном минимальном радиусе кромка выреза или отверстия
пересекается с закругленной или нижней поверхностью полки, в результате чего в некоторых
случаях обеспечить заданный радиус затруднительно или невозможно. Кроме того,
максимальное напряжение вызывает только местную пластическую деформацию, и значение
коэффициента концентрации упругих напряжений незначительно зависит от изменения
радиуса, выбранного в диапазоне практически реализуемых значений. На рис. C-5.2
приведены примеры формирования вырезов в балках и отверстий для доступа к сварному
шву.
C-5.17.1. Размеры отверстия для доступа к сварному шву

Затвердевающий металл, имеющий высокую температуру, значительно сжимается при
охлаждении до температуры окружающего воздуха. Усадка металла сварного шва между
элементами конструкции, которые не могут перемещаться под действием деформации
сварного шва в результате усадки, может превышать величину деформации при пределе
текучести металла. При большой толщине сварного соединения усадка металла сварного шва
ограничена по толщине, ширине и длине, в результате чего возникают трехосные
напряжения, которые могут препятствовать пластической деформации металла. В этих
условиях повышается вероятность хрупкого разрушения сварного соединения.
Отверстия для доступа к сварному шву, выполненные с достаточно большими
размерами, (см. рис. 5.2) требуются для снятия концентрированных напряжений, вызванных
усадкой металла сварного шва, для предотвращения соприкосновения взаимно
перпендикулярных сварных швов и для того, чтобы обеспечить достаточное пространство
для сварки и контроля.
Закрывание отверстий для доступа к сварному шву с помощью сварки не
рекомендуется. В случаях, когда требуется закрывание отверстий с целью предотвращения
коррозии металла или для улучшения внешнего вида конструкции, предпочтительно
использовать герметизирующие материалы, а не сварку.
C-5.19. Криволинейность сборных элементов конструкций
610
611
Термическая правка (правка газовым пламенем) представляет собой деформирование

элемента конструкции с помощью местного нагрева. Термическая правка разрешена для
устранения небольших отклонений од заданных размеров. Правка осуществляется в режиме
контролируемого местного нагрева, при температуре не выше максимальной температуры,
указанной в пункте 5.26.2.
C-5.22.1. Соединение элементов конструкций с помощью угловых сварных швов

За исключением случаев, когда требуется разделение сопрягающихся поверхностей в
нахлесточных сварных соединениях и подкладных планках, в соединениях с угловыми
сварными швами, при толщине свариваемых деталей не больше 75 мм, максимальный
допустимый зазор между свариваемыми кромками деталей составляет 5 мм. Если толщина
свариваемых деталей превышает 75 мм, то максимальный допустимый зазор составляет 8
мм.
Указанные зазоры необходимы из-за допусков на размеры прокатных материалов и из-
за невозможности более точного выравнивания положений деталей при большой толщине.
Стандарт предусматривает выравнивание деталей перед сборкой или согласование
положений деталей при сборке, прикладывая к деталям внешнюю нагрузку с помощью
механических средств.
Для предотвращения вытекания расплавленного металл из зазора может оказаться
необходимым закрывание зазора с помощью сварки или других средств. Необходимо
учитывать, что после снятия внешней нагрузки могут возникать дополнительные
напряжения, действующие сварные швы. Для любого зазора не меньше 2 мм требуется
увеличение размера углового сварного шва на величину зазора.
C-5.22.2. Соединение элементов конструкций с помощью сварных швов с разделкой

кромок и частичным проплавлением
См. пункт C-5.22.1.
C-5.22.3. Выравнивание деталей стыковых сварных соединений

На рис. C-5.3 и C-5.4 приведены типовые примеры, иллюстрирующие требования к
согласованию положений деталей стыкового сварного соединения.
C-5.22.4.2. Изменение размеров поперечного сечения трубного сварного соединения

Для сварных швов с разделкой кромок и полным проплавлением, которые
выполняются только с одной стороны соединения, без подкладки, требуются более жесткие
требования к размерным допускам по сравнению с требованиями, предусмотренными в
разделе 2 для нетрубчатых элементов конструкций, рассчитанных на циклические и
статические нагрузки.
C-5.22.4.3. Исправление размеров

Зазор между свариваемыми кромками, превышающий зазор, указанный в табл. 5.5,
можно уменьшить, наплавляя металл с одной стороны или с обеих сторон канавки под
сварной шов. Для уменьшения зазора необходимо получить разрешение технического
руководителя работ, если такое разрешение предусмотрено. Окончательный сварной шов
накладывается только после уменьшения зазора между свариваемыми кромками до
величины, соответствующей заданному размерному допуску. Такое уменьшение зазора
обеспечивает минимально возможную усадку металла.
C-5.23.2 и C-5.23.3. Прямолинейность балок и балочных ферм
611
612
Допустимые отклонения от прямолинейности сварных сборных элементов конструкций

такие же, как и отклонения, определенные в технических требованиях ASTM A 6 для
горячекатаных профильных материалов.
C-5.23.4. Криволинейность балки или балочной фермы без расчетной бетонной арки
Криволинейность сварной балки или балочной фермы используется для того, чтобы
скрыть провисание балки или балочной фермы или снижение уровня балки или балочной
фермы относительно элементов здания при полной нагрузке балку или балочную ферму.
Хотя допустимое отклонение указанного элемента конструкции от криволинейности
менее важно по сравнению с величиной криволинейности, при расчетах определяется
допустимое отклонение от криволинейности при предположении, что нагрузка на элемент
конструкции распределена равномерно, вызывая деформацию в соответствии с
параболической кривой.
Допустимые отклонения измеряются в состоянии, когда элементы конструкции
собраны и находятся в состоянии, в котором возможно сверление отверстий под
соединительные болты, удерживающие элементы конструкции при сварке, или выполнение
сварных соединений на месте установки конструкции (см. рис. C-5.6).
Если предполагается заделка верхней полки в бетоне, то допустимое отклонение от
криволинейности 38 мм посредине пролета определяется в соответствии с расчетной
криволинейностью 50 мм. Разность 12 мм учитывает разность размеров элементов при
установке на месте эксплуатации и другие размерные допуски.
Подрядчик должен проверить и отклонения от криволинейности элементов, чтобы
обеспечить заданные отклонения от криволинейности собранной конструкции.
Предусмотрены две группы допустимых отклонений от криволинейности. К первой
группе относятся отклонения, определенные для сварных балок или балочных ферм, за
исключением указанных элементов конструкции с верхней полкой, заделанной в бетоне, без
расчетной бетонной арки. В этом случае допускается только положительное отклонение.
Ко второй группе относятся отклонения, определенные для сварных балок или
балочных ферм с верхней полкой, заделанной в бетоне, без расчетной бетонной арки. В этом
случае допускаются положительные и отрицательные отклонения.
C-5.23.6.1. Измерения
Допустимые отклонения стенки балки от плоскостности при динамической нагрузке на
стенку определены в стандарте отдельно для внутренних и крайних продольных балок ферм.
Более жесткие допустимые отклонения для крайних продольных балок определены только
для поддержания внешнего вида, так как требования к допустимым деформациям
отсутствуют. Даже допустимое отклонение от плоскостности крайней продольной балки
становится заметным, особенно если балка окрашена глянцевой краской. Допустимые
отклонения, определенные для крайних продольных балок ферм, соответствуют
большинству требований. Если для поддержания внешнего вида требуются более жесткие
допустимые отклонения от плоскостности, то они должны быть указаны в договорных
документах, как указано в пункте 5.23.6.1, но даже при жестких отклонениях некоторые
искажения формы конструкции неизбежны.
Для определения отклонения стенки балки от плоскостности необходимо измерить
смещение действительно средней линии стенки относительно линейки, длина которой
превышает наименьший размер стенки, расположенной в плоскости, параллельной
номинальной плоскости стенки. Измерения проводятся перед монтажом балки. Определение
смещения иллюстрируется на рис. C-5.5.
C-5.23.6.2. Нетрубчатые конструкции, рассчитанные на статические нагрузки
612
613
Допустимые отклонения от плоскостности для стенок балок с промежуточными

ребрами жесткости, приваренными с обеих сторон стенки, при воздействии динамических
нагрузок определяются таким же образом, как и для внутренних балок мостовых
конструкций (см. пункт 5.23.6.3). Если балки рассчитаны только на статические нагрузки, то
допустимые отклонения менее жесткие. Допустимые отклонения для стенок балок с
промежуточными ребрами жесткости, приваренными только с одной стороны стенки,
определяются таким же образом, как и для внутренних балок мостовых конструкций при
воздействии динамических или статических нагрузок.
Технические требования Американского института стальных конструкций (AISC) к
проектированию, изготовлению и монтажу сварных строительных конструкций определяют, что
допустимые отклонения от плоскостности стенок внутренних балок ферм, указанные в пункте
5.23.6.2, не распространяются на конструкции, рассчитанные на статические нагрузки.
C-5.23.6.4. Чрезмерная деформация

Деформация балки, которая в два раза превышает максимальное допустимое значение,
определенное для внутренних или крайних продольных балок ферм, допускается на
концевом участке балки, если деформацию можно ограничить до приемлемого уровня с
помощью соединительных пластин, закрепленных болтами. Для исключения необходимости
дорогостоящего устранения деформаций в условиях эксплуатации конструкции, подрядчик
должен определить, в заводских условиях, что соединительные пластины позволяют
уменьшить деформации до приемлемого уровня.
C-5.23.8. Коробление и наклон полки балки

Смещение , вызванное короблением и наклоном сварной балки или балочной фермы,
измеряется так как показано на рис. C-5.7. Комитет по сварке строительных конструкций
полагает, что этот критерий деформации балки проще для использования, чем критерии,
предусмотренные техническими требованиями ASTM, хотя указанные критерии достаточно
хорошо согласуются.
Допустимая деформация при скручивании не задана, так как крутильная жесткость
открытых (некоробчатых) профильных материалов небольшая, поэтому скручивание легко
устраняется при сборке элементов конструкций. Крутильная жесткость профильных
материалов с коробчатым поперечным сечением приблизительно в 1000 раз превышает
жесткость открытых профильных материалов с двутавровым или W-образным поперечным
сечением с эквивалентными характеристиками при изгибе и параметрами поперечного
сечения. После сварки очень трудно устранить скручивание элемента конструкции с
коробчатым поперечным сечением без разрезания элемента по линии угла и повторной
сварки. Так как скручивание элемента с коробчатым поперечным сечением в результате
сварки трудно предусмотреть и устранить, то необходимо выполнять требования, указанные
ниже.
1) При расчете элемента конструкции с коробчатым поперечным сечением необходимо
предусмотреть возможность надежной эксплуатации такого элемента при определенном
непредвиденном скручивании.
2) Необходимо определить размеры элемента конструкции, влияние скручивания при
соединении элемента с другими элементами конструкции и соединительные детали,
воспринимающие деформации при скручивании.
C-5.23.10. Опорные точки для передачи нагрузки

Рис. C-5.8 иллюстрирует применение требований стандарта к опорным точкам для
передачи нагрузки.
613
614
C-5.23.11.4. Другие размерные допуски

Размерные допуски, указанные в подразделе 5.23, указаны для обычных случаев.
Допуски, не указанные в подразделе 5.23, устанавливаются для конкретного элемента
конструкции или для конкретных условий эксплуатации.
C-5.24. Профили сварных швов
В стандарте, изданном в 1982 году, требования к выпуклости углового сварного шва

изменены таким образом, что выражение для определения максимальной выпуклости
используется не только по отношению к общей ширине наружной поверхности сварного
шва, но и по отношению к ширине отдельного слоя наплавленного металла при выполнении
многопроходного сварного шва. Такие изменение предусмотрено для того, чтобы исключить
возможность приемки неприемлемого узкого слоя наплавленного металла на наружной
поверхности сварного шва, который является приемлемым при отсутствии указанного слоя.
Новое расчетное выражение, в котором основным параметром является ширина наружной
поверхности сварного шва, обеспечивает выполнение таких же требований к выпуклости,
как и выражение, в котором основным параметром является размер катета сварного шва.
При выполнении углового сварного шва поверхность металла, из-за поверхностного
натяжения, приобретает закругленную форму в концевых точках. В некоторых случаях
поверхность слегка криволинейна. Из-за такой криволинейности не обеспечивается
заданный размер сварного шва по всей длине. Таким образом, длина указанных участков не
учитывается в расчетной длине сварного шва. Если для конструктора является важным
влияние надрезов на концевых участках сварного шва, то необходимо задать непрерывный
угловой сварной шов, размер которого окажется меньше требуемого размера.
C-5.26.1. Возможность выбора подрядчиком варианта устранения дефектов

В соответствии со стандартом, подрядчик может выбрать вариант восстановления
неприемлемого сварного шва или вариант удаления сварного шва и выполнения нового
сварного шва. Стандарт не наделяет контролера полномочиями по определению способа
восстановления.
C-5.26.2. Ограничения при устранении дефектов с помощью местного нагрева

Для выравнивания элементов конструкций разрешается использовать местный нагрев,
но при условии, что температура местного нагрева не будет превышать температуру, при
которой ухудшаются свойства металла. Для стали, улучшенной закалкой с отпуском,
температура местного нагрева не должна превышать 600 С, так как ухудшение
механических свойств стали возможно в результате формирования нежелательной
микроструктуры металла при охлаждении до температуры окружающего воздуха. Для
других сталей температура местного нагрева не должна превышать 650 С, чтобы
исключить возможность образования нежелательных продуктов при фазовом переходе или
укрупнения зерен. Указанные температуры выбраны ниже нижней температуры фазового
перехода металла, чтобы не превысить температуру фазового перехода из-за погрешности
измерений.
C-5.26.5. Восстановление сваркой основного металла с неправильно расположенными

отверстиями
Способы выполнения пробочных сварных швов, описанные в пункте 5.25.1 стандарта,
недостаточны для восстановления основного металла по всему сечению сварного шва при
неправильно расположенных отверстиях. Пробочные сварные швы предназначены для
передачи сдвигающих усилий от одной поверхности к другой, а не для создания
непрерывного сварного шва. Один из способов восстановления неправильно выполненных
614
615
отверстий заключается в том, что устанавливают в отверстие, до половины глубины,

подкладку, выполненную из такого же металла, как и основной металл, зачищают металл в
углублении до уровня подкладки, заполняют углубление металлом сварного шва, наплавляя
металл узкими валиками. После сварки с одной стороны, полностью зачищают металл с
другой стороны до полного удаления подкладки и заполняют углубление металлом сварного
шва, наплавляя металл узкими валиками.
C-5.27. Наклеп металла
За исключением случаев, указанных в пункте 2.20.6.6(3), наклеп наружного слоя

металла сварного шва не допускается, так как при такой механической обработке
поверхностного слоя возможно скрывание неприемлемых поверхностных неоднородностей.
По такой же причине, необходима осторожность при удалении шлака с поверхности
сварного шва с помощью ручного вибрационного инструмента.
C-5.28. Уплотнение металла
Стандарт запрещает любую пластическую деформацию металла сварного шва или

основного металла с целью скрывания или уплотнения неоднородностей, но допускает
ограниченное уплотнение менее твердого металла сварного шва или основного металла в
случае, если несущественные неоднородности влияют на целостность покрытия деталей
сварного соединения. Процедура уплотнения утверждается техническим руководителем
работ.
Допускается использование герметизирующих материалов или неметаллических
заполнителей для улучшения внешнего вида сварного соединения, но при условии, что
выполнены все процедуры контроля и приемки соединения.
C-5.29. Прожоги металла сварочным электродом
Прожоги металла сварочным электродом вызывают быстрый нагрев и быстрое

охлаждение металла. Если прожог происходит за пределами зоны сварного шва, то возможно
местное повышение твердости металла или образование трещин и, в результате, разрушение
детали.
C-5.30. Чистка сварного соединения
Удаление шлака с поверхности наплавленного слоя металла сварного шва является

обязательной операцией для предотвращения образования шлаковых включений в
последующих слоях и для возможности визуального контроля.
C-5.31. Выступы в концевых частях сварного соединения (см. пункт 5.2.2)
Как правило, количество неоднородностей на участках прерывания, начала или

завершения сварного шва с разделкой кромок превышает количество неоднородностей на
других участках сварного шва. Такая особенность вызвана процессами при зажигании и
прекращении горения сварочной дуги. Для удаления участков начала и завершения сварного
шва за пределы шва используются выступы по концам сварного соединения, которые после
сварки удаляются в соответствии с требованиями пункта 5.31.2 или 4.31.3. Концевые
выступы позволяют также поддерживать заданное сечение по всей длине сварного шва.
Выступы необходимо выполнить таким образом, чтобы исключить образование трещин в
месте соединения выступа с деталью.
615
616
616
617
Точка касания
Точка касания
радиус для пластин
25 мм
Смещение Срез за точкой касания
Рис. C-5.1. Примеры неприемлемых угловых участков (см. пункт C-5.16)
Приемлемый
профиль
Сначала полка обрезается под

углом, чтобы удалить участок
с возможным надрезом
Рис. C-5.2. Примеры формирования вырезов в балках и отверстий для доступа к сварному
шву (см. пункт C-5.17)
617
618
t1/10 при одинаковой толщине

t1210 при различной толщине
Плоскость
теоретического
совмещения Смещение Смещение
Рис. C-5.3. Допустимое смещение деталей стыкового сварного соединения (см. пункт C-
5.22.3)
Допускается смещение относительно плоскости теоретического совмещения, составляющее не
больше 10 % от толщины детали с меньшей толщиной, но не больше 3 мм.
in - дюйм; mm - миллиметр; MAXIMUM - максимальный размер
Эта деталь подтянута

для совмещения
Рис. C-5.4. Выравнивание положений смещенных деталей сварного соединения (см. пункт
C-5.22.3)
При устранении смещения деталей, превышающего допустимое смещение, допускается
подтягивание детали с наклоном не больше 12 мм на длине 300 мм.
618
619
Плоскость, параллельная осевой

линии стенки
Осевая линия
стенки
Полка или ребро Отклонение от плоскости, измеренное с
жесткости помощью линейки
Рис. C-5.5. Иллюстрация способа определения отклонения от плоскостности стенки балки

(см. пункт C-5.23.6.1)
619
620
1
1 1
Заданный
Размер профиль
криволинейности
Линия отсчета
3
2 3
2
FS - соединение на
месте эксплуатации
Типичная конструкция балочной фермы
Альтернативная линия отсчета
Альтернативный размер
Альтернативный размер
4
Заданный
профиль
3 3
Размер
2 2
Типичная конструкция балочной фермы с указанием линии прогиба
Рис. C-5.6. Иллюстрация способов измерения криволинейности (см. пункт C-5.23.4)
1 Средина пролета 3 Промежуточная опора

2 Концевая опора 4 Размер криволинейности
Знак "+" допустимого отклонения означает отклонение профиля балки или балочной фермы
вверх относительно профиля, показанного на рабочих чертежах, а знак "-" - отклонение вниз.
620
621
Рис. C-5.7. Измерение деформации, вызванной короблением и наклоном (см. пункт C-5.23.8)
Размер   W/100 или 6 мм (принимается больший размер).
621
622
Опорный край несущего ребра

жёсткости должен обеспечивать
контакт с внутренней поверхностью
полки на площади не меньше 75 %
от площади проекции поперечного
сечения ребра жесткости.
Максимальный зазор между наружной

поверхностью полки и основанием или
опорой не должен превышать 0,25 мм на
площади, составляющей 75 % от площади
проекции стенки и ребер жесткости балки на
горизонтальную плоскость, и не больше 1 мм
Проекция на остальной части 25 % от указанной
стенки и ребер площади проекции.
жесткости
Балочная ферма с ребрами жесткости
Угол между стенкой и полкой

балки, измеренный в пределах
длины опорного участка балки,
не должен превышать 90
градусов.
Максимальный зазор между наружной

поверхностью полки и основанием или
опорой не должен превышать 0,25 мм на
площади, составляющей 75 % от площади
проекции стенки на горизонтальную
плоскость, и не больше 1 мм на остальной
Проекция
части длины опорной поверхности.
стенки
Балочная ферма без ребер жесткости
Рис. C-5.8. Размерные допуски в опорных точках (см. пункт C-5.23.10)
622
623
C-6. КОНТРОЛЬ
Начиная с 1980 года, раздел 6 стандарта подвергался существенным изменениям. Эти

изменения предназначены для уточнения обязанностей организации подрядчика или
организации, выполняющей работы по изготовлению и монтажу сварных строительных
конструкций, отличающихся от обязанностей заказчика и технического руководителя работ.
Изменения уточняют основные договорные обязательства в связи с поставкой
продукции и предоставлением услуг. Организации, которые подали конкурентоспособные
предложения или иным образом причастны к договорам о поставке материалов и
выполнению работ по изготовлению и монтажу сварных строительных конструкций, должны
обеспечить поставку материалов и выполнение работ в соответствии с договорными
документами и несут полную ответственность за качество материалов и работ.
В настоящем разделе термин "контроль при изготовлении изготовления и монтаже
строительных конструкций" отличается от термина "контроль со стороны заказчика". В
проекте настоящего стандарта указанные термины означали, соответственно, контроль
качества и обеспечение качества выполняемых работ. Эти термины были заменены более
общими терминами в настоящем стандарте, чтобы избежать смешивания с терминами,
используемыми в других отраслях промышленности, например в атомной энергетике.
Обеспечение качества предполагает выполнение определенных работ и процедур
документирования пользователями стандарта. Использование более общих терминов
позволяет подчеркнуть важность своевременного контроля. Подрядчик несет полную
ответственность за заказ материалов, сборку и сварку элементов конструкций. Для
обеспечения качества выполняемых работ, необходимо планирование и своевременное
выполнение процедур контроля со стороны заказчика.
C-6.1.1. Информация, предоставляемая подрядчику

Подрядчик должен заранее знать о сварных соединениях, подлежащих
неразрушающему контролю, и об используемых процедурах контроля. Если в договорных
документах не предусмотрены другие условия, то при приемке сварных соединений
используются критерии качества, указанные в части В раздела 6. В договорных документах
не обязательно указывать каждый сварной шов или группу определенных сварных швов,
подлежащих проверке с помощью определенного метода контроля. Можно задать общее
требование к контролю сварных швов, например "10 % длины каждого углового сварного
шва подлежит контролю с использованием магнитопорошковой диагностики" или "Все
стыковые сварные швы с полным проплавлением на полках балочных ферм, рассчитанные
на растягивающие нагрузки, подлежат радиографическому контролю".
Если расположение стыковых сварных швов с полным проплавлением на полках
балочных ферм, рассчитанных на растягивающие нагрузки, не очевидно, то расположение
таких сварных швов необходимо указать на чертежах.
Если задан выборочный контроль (например контроль 10 % всех угловых сварных
швов), то такое требование не означает, что подрядчику будут указаны конкретные сварные
швы или группы сварных швов, подлежащих контролю. Основное требование заключается в
том, что при выборочном контроле необходимо провести испытания, количество которых
достаточно для надежного определения качества сварных швов.
Предусмотрены различные критерии приемки для элементов конструкций,
рассчитанных на статические нагрузки, элементов конструкций, рассчитанных на
циклические нагрузки, и трубчатых элементов конструкций. Основное различие между
указанными критериями вызвано различием статических и циклических нагрузок.
623
624
Если предполагается образование усталостных трещин, то необходимо определить

допустимые размеры неоднородностей. Все критерии приемки разработаны таким образом,
чтобы предотвратить разрушение сварного соединения в течение предполагаемого периода
C-6.1.2. Определение функций контроля в договорных документах

В настоящем пункте определены функции подрядчика по контролю при изготовлении и
монтаже строительных конструкций и испытаниям, которые относятся, в основном, к
функциям, указанным в других договорных документах. Заказчик имеет право, но не обязан,
проводить независимые проверки соответствия продукции заданным требованиям. Такие
проверки может проводить заказчик или организация, представляющая заказчика, или, если
предусмотрено в договорных документах, контроль со стороны заказчика может
отсутствовать или же функции контроля и проверок могут быть возложены на подрядчика.
Функции контроля и функции обеспечения качества продукции представляют собой
различные функции. Контроль со стороны заказчика осуществляется специалистами, для
которых основной обязанностью является обеспечение качества, а не производство
продукции.
C-6.1.3. Контролеры
В этом пункте рассматриваются различия между контролером заказчика и контролером
подрядчика.
C-6.1.5. Обязанности контролера

Контролер должен подтвердить, что работы по изготовлению и монтажу сварных
строительных конструкций выполнены в соответствии с требованиями договорных
документов. Требования к контролю включают не только требования к сварным швам, но и
требования к материалам, качеству сборки, параметрам предварительно нагрева, процедурам
неразрушающего контроля и другие требования стандарта и договорных документов.
C-6.1.6. Информация, предоставляемая контролеру

Контролеру предоставляются все рабочие чертежи, необходимые для контроля, и те
договорные документы, которые содержат требования к продукции, подлежащей контролю.
Предоставление документов, содержащих требования, выполнение которых не подлежит
проверке контролером, необязательно.
C-6.1.7. Уведомление контролера

Если контролер своевременно не уведомлен о дате начала выполнения работ,
подлежащих контролю, то он не может выполнять функции, требуемые в соответствии со
стандартом.
C-6.2. Контроль материалов и оборудования
В соответствии с этим положением стандарта требуется контроль материалов, проверка

технических условий на материалы и отчетов о заводских испытаниях. Все процедуры
контроля необходимо выполнить своевременно, чтобы предотвратить использование
неприемлемых материалов при дальнейшем производстве работ.
C-6.3. Контроль процедур сварки
Требования, изложенные в настоящем подразделе, включая требования к испытаниям

для аттестации процедур сварки в соответствии с разделом 4, необходимо выполнить перед
624
625
началом любых сварочных работ, указанных в договорных документах. Аттестация

процедуры сварки всегда проводится перед началом сварочных работ, но завершение
аттестации перед началом каких-либо других работ необязательно.
C-6.4. Проверка квалификации сварщиков, операторов сварочного оборудования и

C-6.4.1. Определение квалификации

Перед выполнением работ по проекту контролер должен проверить, что каждый
сварщик или оператор предварительно подтвердил свою квалификацию с помощью
контролируемых квалификационных испытаний. Отсутствие документов, подтверждающих
квалификацию сварщика, после начала выполнения работ может вызвать задержку при
приемке сварных соединений.
C-6.4.2. Повторные квалификационные испытания в зависимости от качества

сварочных работ
Контролер должен регулярно проверять качество сварочных работ, выполненных
сварщиками, операторами сварочного оборудования или сварщиками для выполнения
прихваточных сварных швов. Если качество сварочных работ не соответствует заданным
требованиям, то сварщик или оператор должен подтвердить свою квалификацию, выполнив
сварной шов, соответствующий некачественному сварному шву. Полная повторная
аттестация сварщика или оператора не является обязательной во всех случаях. Для
выполнения сварочных работ привлекаются только аттестованные сварщики и операторы
сварочного оборудования.
C-6.4.3. Повторная аттестация после окончания срока действия предыдущей аттестации

Контролер должен потребовать проведения повторной аттестации любого
аттестованного сварщика или оператора сварочного оборудования, который не использовал
определенный сварочный процесс (на который распространяется аттестация) в течение
периода времени, превышающего шесть месяцев. Так как квалификационное свидетельство
сварщика или оператора действительно все время, пока сварщик или оператор выполняет
сварочные работы в соответствии с требованиями качества, то контролер должен регулярно
проверять качество работ, выполненных сварщиком или оператором.
C-6.5. Контроль сварочных работ и регистрация информации
За исключением окончательного визуального контроля, который требуется для каждого

сварного шва, контролер должен через определенные интервалы времени проверять качество
выполненных сварочных работ, чтобы подтвердить выполнение требований настоящего
стандарта. Такие проверки проводятся выборочно, перед сборкой, в процессе сборки и при
сварке элементов конструкций. Контролер должен отметить факт окончательной приемки
или отклонения сварного шва с помощью меток на деталях сварного соединения или
используя другой подходящий способ. Метки не должны способствовать разрушению
сварного соединения. Использование штампов для обозначения принятых сварных
соединений не рекомендуется, так как штампованные метки могут вызывать образование
трещин.
C-6.6.1. Ответственность подрядчика

Подрядчик несет ответственность за качество выполненных работ. Подрядчик должен
обеспечить контроль в объеме, необходимом для проверки соответствия выполненных работ
требованиям стандарта, с учетом положений пункта 6.6.5.
625
626
C-6.6.2. Выполнение требований контролеров

Если контролер обнаружил дефекты материала и сварного соединения, то подрядчик
должен устранить все обнаруженные дефекты независимо от того, является контролер
представителем заказчика или представителем подрядчика.
C-6.6.4. Обязанности подрядчика относительно заданных процедур неразрушающего

Если в информации, предоставленной подрядчику, заданы процедуры неразрушающего
контроля, то подрядчик должен обеспечить выполнение всех критериев приемки сварных
соединений после неразрушающего контроля, указанных в стандарте. Если процедуры
неразрушающего контроля, отличающегося от визуального контроля, не заданы, то заказчик
несет ответственность за оплату всех расходов, связанных с испытаниями, подготовкой
поверхностей и устранением дефектов, обнаружение которых предполагается невозможным
при визуальном контроле. Так как количество и типы дефектов, возможных в сварных швах,
ограничены, то подрядчик должен обеспечить, за свой счет, восстановление или замену
сварных швов с дефектами, которые явно не соответствуют требованиям качества и которые
вызваны существенными отклонениями от требований настоящего стандарта, в соответствии
с пунктом 5.26.1.
Требования к визуальному контролю и радиографическому контролю сварных

соединений в трубчатых конструкциях практически такие же, как в конструкциях,
рассчитанных на статические нагрузки (см. часть В раздела 6 и настоящие примечания к
стандарту). В общем, радиографический контроль неэффективен для проверки Т-образных,
угловых и К-образных соединений элементов трубчатых конструкций.
C-6.8. Разрешение технического руководителя работ на использование альтернативных

Критерии приемки, предложенные в разделе 5, разработаны с учетом качества сварных

швов, которое может быть обеспечено квалифицированными сварщиками. Указанные
критерии не рассматриваются как такие, которые обязательно обеспечивают пригодность
сварных швов в соответствии с их назначением. Результаты анализа пригодности сварных
швов могут вызывать необходимость использования критериев приемки, отличающихся от
стандартных критериев. Кроме того, в некоторых случаях критерии приемки являются менее
жесткими по сравнению с критериями, которые предполагают качество сварных швов,
обеспечиваемое квалифицированными сварщиками. В общем, решение об использовании
определенных критериев приемки и о степени влияния отклонений от стандарта на качество
сварных швов принимает технический руководитель работ. Альтернативные критерии
приемки, если они разрешены, разрабатываются на основе анализа пригодности сварных
швов, выполненного с использованием методов механики разрушений, результатов
выполнения предыдущих сварочных швов в подобных конструкциях или результатов
экспериментальных исследований.
C-Таблица 6.1. Пункт 8 "Трубчатая пористость"

В табл. 6.1 рассматриваются критерии приемки, при визуальном контроле, сварных
швов с трубчатыми порами, выходящими на поверхность. Такие поры обнаруживаются при
626
627
визуальном контроле и могут существенно уменьшать поперечное сечение сварного шва,

рассчитанного на определенную нагрузку. Другие поры, выходящие на поверхность, не
уменьшают поперечное сечение сварного шва в такой степени, как трубчатые поры
(определение трубчатой пористости приведено в приложении A).
C-6.9. Визуальный контроль
Этот подраздел предусматривает обязательный визуальный контроль и содержит

критерии приемки сварных швов. Выполнение требований к качеству сварочных работ,
изложенных в разделе 5, проверяется также с помощью визуального контроля. Допустимая
глубина подреза сварного шва была изменена в стандарте, изданном в 1982 году, для более
точного определения приемлемого относительного уменьшения площади поперечного
сечения сварного шва при трех категориях напряжений. Значения подреза приведены для
конструкций и отдельных элементов конструкций, рассчитанных, в основном, на
статические нагрузки.
Значения подреза для конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки, или для
трубчатых конструкций (см. подраздел 6.9) не были изменены. Эти значения необходимо
задавать для конструкций и отдельных элементов конструкций, рассчитанных на
циклические нагрузки.
C-6.10. Капиллярная дефектоскопия и магнитопорошковая дефектоскопия
Критерии приемки сварных швов по результатам магнитопорошковой дефектоскопии,

рассматриваемые в стандарте, определены по размерам действительных неоднородностей, а
не по изменению показателей чувствительной среды, используемой при магнитопорошковой
дефектоскопии. Если с помощью магнитопорошковой дефектоскопии обнаружены
поверхностные неоднородности, то приемка сварного шва осуществляется по
действительным видимым размерам неоднородностей. Если неоднородность визуально не
обнаруживается после удаления чувствительной среды (при увеличении, если необходимо),
то приемка осуществляется по изменению показателей чувствительной среды. При
обнаружении подповерхностных неоднородностей приемка осуществляется по величине и
виду показателей чувствительной среды, так как неоднородности недоступны для
визуального контроля.
В стандарте не определены критерии приемки сварных швов по результатам
капиллярной дефектоскопии, основанной на использовании проникающей краски. При
капиллярной дефектоскопии приемка сварного шва осуществляется по результатам
визуальной оценки неоднородности после удаления чувствительной среды. Если
неоднородность визуально не обнаруживается после удаления чувствительной среды (при
увеличении, если необходимо), то приемка осуществляется по изменению величины и вида
показателей чувствительной среды. Контроль прохождения проникающей краски позволяет
получить информацию о типе неоднородности.
С-6.11. Неразрушающий контроль
За исключением требований пункта 6.11.1, требования к качеству сварных швов при

неразрушающем контроле являются частью требований договорных документов только
тогда, когда необходимость неразрушающего контроля указана в информации,
предоставленной подрядчику, или проведение неразрушающего контроля задано в договоре.
Заказчик и подрядчик должны обратить особое внимание на положения пунктов 6.6.5 и
6.14.1. Если неразрушающий контроль задан дополнительно к визуальному контролю, то
применимы критерии приемки, указанные в подразделе 6.11, 6.12 или 6.13. Критерии
627
628
приемки для высокопрочных сталей ASTM A 514 и A 517, улучшенных закалкой с отпуском,
предполагают, что визуальный или неразрушающий контроль осуществляется через 48 или
больше часов после выполнения сварного шва. Так как в высокопрочной стали после сварки
и в металле сварного шва возможно замедленное трещинообразование, вызванное
водородным охрупчиванием, механическим разрушением или другими причинами, то
указанное ограничение обеспечивает возможность обнаружения замедленного
трещинообразования при контроле.
C-6.12.2. Критерии приемки сварных соединений элементов нетрубчатых конструкций,

За исключением ультразвукового контроля, критерии приемки сварных швов при
неразрушающем контроле разделяются на три категории, в зависимости от размеров
1) Неоднородности размером не меньше 2 мм в сварных швах с разделкой кромок,
рассчитанных на растягивающие напряжения при любых условиях действия нагрузки,
рассматриваемые в пункте 6.12.2.1 и на рис. 6.4. Необходимо учитывать, что на рис. 6.4
указаны допустимые размеры неоднородностей и расстояния между неоднородностями.
2) Неоднородности размером не меньше 3 мм в сварных швах, которые рассчитаны
только на сжимающие напряжения и обозначаются как такие на рабочих чертежах, должны
соответствовать требованиям к качеству, указанным в пункте 6.12.2.2 и на рис. 6.5. Рисунки
6.4 и 6.5 различаются только размерами неоднородностей. Другие ограничения указаны в
примечании (*) к рис. 6.5.
3) Неоднородности размером меньше 2 мм возможны в сочетании с более крупными
неоднородностями в сварных соединениях, рассчитанных на растягивающие напряжения,
при отсутствии ограничений на расположение неоднородностей или на расстояние между
неоднородностями, за исключением того, что сумма наибольших размеров неоднородностей
не должна превышать 10 мм на 25 мм длины сварного шва. Это требование к качеству задано
в пункте 6.12.2.3.

В примечаниях к табл. 6.2 есть слова "…от конца сварного шва, рассчитанного на
растягивающие напряжения" которые часто неправильно интерпретируются. Эти слова, как
правило, относятся к концам сварного шва с разделкой кромок, рассчитанным на
растягивающие напряжения при действии расчетной нагрузки. Растягивающие напряжения
должны быть перпендикулярны плоскости, в которой измеряется толщина сварного шва.
Если конструкция представляет собой стойку с коробчатым поперечным сечением, с
пластинами, воспринимающими изгибающий момент, которые приварены к наружной
поверхности стойки, и пластинами жесткости, приваренными к внутренней поверхности, для
передачи основных напряжений на элементы стойки с коробчатым поперечным сечением, то
конец сварного шва для соединения пластины, воспринимающей изгибающий момент, с
элементом стойки, должен быть расположен на расстоянии 2L от конца сварного шва для
соединения элементов стойки, рассчитанного на растягивающие напряжения, но это
ограничение не распространяется на сварные швы для закрепления пластин жесткости на
внутренней поверхности стойки. Концы сварных швов для закрепления пластин жесткости
не воспринимают основные растягивающие напряжения, так как напряжения передаются по
ширине элемента стойки.
Примечание к табл. 6.2, которое относится к параметрам сканирования, добавлено
потому, что при использования критериев приемки при ультразвуковом контроле, которые
раньше требовались в соответствии со стандартом, возможна приемка сварных швов с
достаточно большими газовыми порами и трубчатыми порами, возможными в сварных швах
628
629
при электрошлаковой и электрогазовой сварке. Указанные газовые дефекты, которые

характерны для электрошлаковой и электрогазовой сварки, имеют такую форму, что они
отражают ультразвуковые сигналы в меньшей степени по сравнению с обычными
неоднородностями в сварных швах. Контроль при чувствительности прибора, увеличенной
на 6 дБ по сравнению со стандартной чувствительностью, не гарантирует надежное
обнаружение газовых дефектов в сварных швах при электрошлаковой и электрогазовой
сварке. Такие дефекты легко обнаруживаются при радиографическом контроле, который
рекомендуется, если при сканировании обнаружены отметки, соответствующие трубчатым
порам или другим газовым дефектам.
В табл. C-6.1 приведен пример использования указанных критериев приемки при
контроле сварного шва толщиной 50 мм с помощью датчика с наклоном ультразвукового
луча 70 градусов.

См. часть Д раздела C-6. Стандарт определяет критерии приемки сварных швов,
рассчитанных на растягивающие напряжения, которые отличаются от критериев приемки
сварных швов, рассчитанных на сжимающие напряжения. Сварные швы с разделкой кромок,
рассчитанные только на сжимающие напряжения и указанные как такие на рабочих или
сборочных чертежах, должны соответствовать критериям приемки, указанным в табл. 6.2.
Сварные швы с разделкой кромок, рассчитанные на растягивающие напряжения при любых
нагрузках, и сварные швы, рассчитанные только на сжимающие напряжения, но не
указанные как такие на рабочих или сборочных чертежах, должны соответствовать
критериям приемки, указанным в табл. 6.3, которые используются при чувствительности
прибора для ультразвукового контроля, увеличенной на 6 дБ по сравнению с
чувствительностью, соответствующей критериям приемки в табл. 6.2.
C-6.13.3. Критерии приемки трубных сварных соединений

Процедуры ультразвукового контроля и критерии приемки, определенные в пунктах
6.13.1 и 6.13.2, неприменимы для контроля Т-образных, угловых и К-образных соединений.
Критерии приемки для таких соединений определены в пункте 6.13.3. В договорных
документах необходимо указать объем контроля, критерии приемки (критерии класса R или
класса X) и какие критерии используются для контроля каких сварных швов. В связи со
сложной конфигурацией Т-образных, угловых и К-образных соединений, стандартизованные
пошаговые процедуры ультразвукового контроля, указанные в разделе 6, не используются.
Для контроля можно использовать любые методы и любое оборудование, при условии, что
выполнены общие требования, рассматриваемые ниже.
Метод контроля должен полностью соответствовать геометрическим характеристикам
сварного соединения. С целью упрощения, соединение представляется в виде совокупности
элементарных идеализированных соединений двух плоских пластин. В этом случае
основными параметрами соединения являются местный двугранный угол, толщина
материала и параметры разделки кромок. Влияние криволинейностей рассматривается как
вторичное. Размеры при контроле определяются относительно оси местного сварного шва, а
не оси элемента ответвления. Необходимо стремиться к тому, чтобы ультразвуковой луч был
направлен перпендикулярно линии сплавления металла сварного шва и основного металла.
Для этого, в некоторых случаях, используется многократный контроль при различных углах
наклона ультразвукового луча.
При калибровке прибора по амплитуде сигнала для возможности определения размеров
неоднородностей необходимо учитывать ослабление ультразвукового сигнала, поправочные
коэффициенты для учета переноса ультразвукового датчика (для компенсации
шероховатости и криволинейности поверхности) и ориентацию неоднородностей (например,
629
630
поверхностная неоднородность обеспечивает более интенсивный отраженный сигнал по

сравнению с внутренней неоднородностью такого же размера). Компенсация погрешностей
за счет переноса датчика рассматривается в работе [10], на которую дана ссылка в разделе
C-2.
Калибровка по амплитуде существенно затрудняется при небольшом диаметре (меньше
300 мм) или небольшой толщине стенки элемента конструкции (меньше 12 мм). В зоне корня
сварного шва в Т-образном, угловом или К-образном соединении часто присутствуют
выступающие угловые отражающие элементы, размеры которых нельзя определить по
амплитуде сигнала. В этих случаях для определения размеров существенных
неоднородностей используются методы анализа изменений на границе ультразвукового луча.
Такие методы рассматривается в работе [10], на которую дана ссылка в разделе C-2.
Критерии приемки сварных швов при ультразвуковом контроле утверждаются
техническим руководителем работ с учетом особенностей, указанных ниже.
1) В Т-образных, угловых и К-образных соединениях трубчатых элементов со
сварными швами с разделкой кромок и полным проплавлением, выполненными только с
одной стороны, (см. рис. 3.6 и 3.8 … 3.10) неоднородности в корне сварного шва менее
опасны и боле трудны для ремонта по сравнению с другими неоднородностями в металле
2) Необходимо учитывать, что при ультразвуковом контроле возможны ложные
признаки неоднородностей (то есть признаки, которые были получены при ультразвуковом
контроле, но не подтвердились при ремонте сварного шва) и случайно необнаруженные
неоднородности. Вероятность ложных признаков способствует повышению расходов,
связанных с контролем, а вероятность необнаружения неоднородностей требует
резервирования элементов конструкции и использования стали с повышенной ударной
вязкостью.
С-6.14. Процедуры
Дополнительно к визуальному контролю, который является обязательным для

проверки соответствия сварных швов требованиям стандарта, в стандарте предусмотрены
процедуры неразрушающего радиографического контроля, ультразвукового контроля,
магнитопорошковой дефектоскопии и капиллярной дефектоскопии.
Радиографический или ультразвуковой контроль используется для обнаружения
поверхностных и внутренних неоднородностей. Магнитопорошковая дефектоскопия
используется для обнаружения поверхностных и подповерхностных неоднородностей.
Капиллярная дефектоскопия используется для обнаружения неоднородностей, выходящих на
поверхность. Использование других методов неразрушающего контроля допускается по
договоренности между заказчиком и подрядчиком.
C-6.14.6. Аттестация персонала

Выполнять процедуры неразрушающего контроля без надзора имеют право только
контролеры, которым присвоен квалификационный уровень II аттестации в соответствии с
нормативным документом SNT-TC-1A Американского общества специалистов по
неразрушающим испытаниям. Контролеры, которым присвоен квалификационный уровень
III, также могут выполнять процедуры неразрушающих испытаний, но при условии, что они
соответствуют требованиям к квалификационному уровню II. Как правило,
квалификационный уровень III присваивается инженерам и техникам, которые выполняют
функции надзора и не участвуют непосредственно в выполнении процедур контроля. Так как
квалификационные испытания для аттестации на уровне III не предусмотрены, то все
630
631
контролеры, выполняющие процедуры контроля в соответствии с требованиями стандарта,

аттестуются на уровне II, для которого предусмотрены специальные требования.
С-6.15. Объем контроля
Сварные соединения, которые подлежат неразрушающему контролю, должны быть

определены в информации для подрядчика, как указано в части А настоящего раздела.
C-6.15.3. Выборочный контроль

Если при выборочном контроле обнаружены признаки неприемлемых неоднородностей
в одной точке, а затем в дополнительной точке радиограммы, то осуществляется контроль
остальной части сварного шва для того, чтобы определить размеры остальных
неоднородностей, при их наличии. Настоящий пункт добавлен для уточнения процедуры
выборочного контроля. До издания стандарта в 1980 году отсутствовала какая-либо
специальная процедура для выполнения требований к дополнительному контролю при
обнаружении неоднородности в первой контролируемой точке.
C-6.16.1. Процедуры и технические требования (при радиографическом контроле)

Процедуры и технические требования, рассматриваемые в настоящем разделе,
разработаны, в основном, для радиографического контроля сварных швов с разделкой
кромок и полным проплавлением в конструкциях, рассчитанных на статические и
циклические нагрузки. При разработке технических требований учитывались
геометрические характеристики указанных конструкций и проектные требования к
конструкциям. Во всех возможных случаях использовались методы, разработанные
Американским обществом специалистов по испытаниям и материалам (ASTM), и
процедуры, описанные в стандарте ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Стандарт на
котлы и сосуды под давлением).
C-6.16.2. Изменения
Так как в настоящем разделе не предусматривается радиографический контроль
сварных швов в трубчатых конструкциях, то возможны изменения процедур контроля по
договоренности между подрядчиком и заказчиком. При радиографическом контроле сварных
швов в трубчатых конструкциях применимы положения пункта 6.12.3.
С-6.17. Процедуры радиографического контроля
При контроле используется один источник излучения, чтобы исключить размывание

радиографического изображения. В соответствии со стандартом, размеры источника
излучения ограничены для того, чтобы уменьшить геометрическую нерезкость
радиографического изображения. Чувствительность при радиографическом контроле в
соответствии со стандартами ASTM и ASME определяется исключительно по качеству
изображения индикатора качества изображения.
C-6.17.2. Требования безопасности

Ионизирующее излучение и химические вещества, используемые при
радиографическом контроле, могут быть опасными для здоровья людей. При контроле
необходимо выполнять все предусмотренные правила техники безопасности.
C-6.17.3. Удаление металла усиления сварного шва
631
632
Если требуется абразивная или другая обработка сварного шва для подготовки к
радиографическому контролю, то заказчик должен задать такую обработку в договорных
документах. Заказчик и подрядчик должны предварительно согласовать, на каких сварных
швах не требуется удаление поверхностных дефектов. Поверхностные дефекты, которые
мешают правильному анализу радиограмм, необходимо обязательно удалить. Иногда трудно,
а часто и невозможно отличить внутренние неоднородности от поверхностных
неоднородностей при анализе радиограммы без информации о поверхности сварного шва.
Если достигнута договоренность о подготовке поверхностей сварных швов перед
радиографическим контролем, то количество отклонений и задержки при приемке сварных
швов уменьшается.
C-6.17.3.1. Выступы
Как правило, выступы на концевых участках сварного шва удаляются перед
радиографическим контролем, так что на радиограмме отображается сварной шов в
состоянии готовности к эксплуатации. Усадочные трещины в металле сварного шва
возникают на границе между выступом и краями пластинчатых или профильных деталей,
соединенных сварным швом. Такие трещины трудно обнаруживаются при
радиографическом контроле. Перед радиографическим контролем граничных участков
сварного шва необходимо удалить выступы (см. также пункт C-5.17.13).
C-6.17.3.3. Усиление
Если металл усиления сварного шва или подкладки не удалены, то под индикаторами
качества изображения необходимо установить регулировочные прокладки таким образом,
чтобы обеспечить анализ радиографического изображения, соответствующего индикатору,
при средней общей толщине металла, просвечиваемого излучением, равной средней толщине
сварного шва, измеренной с учетом слоя металла усиления и подкладки.
C-6.17.4. Плёнка для радиографического контроля

В соответствии с настоящим пунктом, требуется мелкозернистая пленка, при
использовании которой исключается крупнозернистость радиографического изображения,
возможная при наличии флуоресцентных экранов.
C-6.17.5. Метод контроля

Источник излучения устанавливается посредине контролируемого сварного шва для
того, чтобы в максимальной степени уменьшить геометрические искажения
радиографического изображения.
C-6.17.5.1. Геометрическая нерезкость

Геометрическая нерезкость может вызывать искажение и нечеткость
радиографического изображения.
C-6.17.5.2 и C-6.17.5.3. Расстояние и ограничение расстояния между источником

излучения и объектом
Требования этих пунктов позволяют ограничить геометрические искажения
изображения объекта контроля на радиограмме. Это требование не относится к панорамному
просвечиванию, на которое распространяются требования подраздела 6.18.
C-6.17.6. Источники излучения

В соответствии с этим пунктом, для всех процедур радиографического контроля можно
использовать рентгеновские установки с максимальным напряжением 600 кВ и иридий 192,
при условии, что такие источники излучения обеспечивают достаточную проникающую
632
633
способность и достаточную чувствительность по отношению к индикаторам качества

изображения, соответствующих пункту 6.17.7. Так как кобальт 60 обеспечивает
неудовлетворительную контрастность изображения при небольшой толщине
контролируемых деталей, то он не рекомендуется для использования в качестве источника
излучения при контроле деталей толщиной меньше 65 мм. Если толщина контролируемых
деталей превышает 65 мм, то использование кобальта 60 предпочтительно из-за высокой
проникающей способности излучения. Размеры источника излучения должны быть
достаточно небольшими для того, чтобы предотвратить чрезмерную геометрическую
нерезкость изображения.
C-6.17.7. Выбор и расположение индикаторов качества изображения

Так как чувствительность при радиографическом контроле и приемлемость радиограмм
определяется по радиографическим изображениям индикаторов качества изображения, то
необходимо тщательно выбирать конструкцию и расположение требуемых индикаторов
качества изображения. Индикаторы располагаются в точках сварного шва, в которых
геометрические искажения способствуют снижению чувствительности, как показано на рис.
6.11 … 6.14.
Индикаторы качества изображения располагаются со стороны источника излучения, за
исключением случаев, когда техническим руководителем работ разрешены другие условия.
Расположение индикаторов не со стороны источника излучения без разрешения
технического руководителя работ рассматривается как причина для отклонения радиограмм.
C-6.17.8.3. Обратное излучение

Обратное излучение может вызвать общее помутнение и искажения радиографического
изображения. Метод, предлагаемый в настоящем пункте, позволяет определить
интенсивность обратного излучения для того, чтобы принять меры для предотвращения
возможных погрешностей.
C-6.17.9. Ширина пленки

Радиографический контроль предназначен для контроля всей зоны сварного шва.
Дефекты в металле сварного шва или зоне термического влияния могут вызвать разрушение
сварного соединения. Ширина пленки должна быть достаточной для возможности контроля
всех участков сварного шва и для отображения обозначения шва.
C-6.17.10. Качество радиограмм

Качество радиографического контроля определяется только по радиограммам с
изображениями индикаторов качества изображения. Радиограммы с дефектами не
принимаются.
C-6.17.11.1. Радиографическая плотность

В соответствии с техническими требованиями, необходимо использовать пленки в
полном диапазоне значений эффективной радиографической плотности. В настоящем
стандарте предпринята попытка исключить необходимость многократного просвечивания
контролируемого объекта или использования пленок, рассчитанных на различные мощности
излучения при радиографическом контроле сварных соединений в конструкциях,
рассчитанных на циклические и статические нагрузки.
C-6.17.11.2. Переходы
Переходы от одной толщины сварного шва к другой толщине должны быть плавными,
при наклоне поверхности сварного шва не больше 1:2,5, как показано на рис. 2.6 и 2.7.
633
634
C-6.17.12. Идентификационные знаки

В настоящем пункте изложена информация, требуемая для обозначения радиограмм, и
рассматриваются способы связи радиограммы с соответствующим сварным швом для того,
чтобы исключить необходимость повторного контроля или зачистки сварного шва при его
восстановлении, если оно необходимо. Идентификационные знаки для обозначения
радиограммы и знаки для обозначения расположения неоднородностей используются для
определения неприемлемых неоднородностей, которые необходимо удалить, и для
подтверждения того, что неприемлемые неоднородности удалены, с помощью последующих
радиограмм, полученных после удаления неоднородностей.
C-6.17.13. Краевые пластины

Радиографический контроль стыковых сварных швов, соединяющих секции полок
балок или балочных ферм, имеющих большую толщину, затруднителен из-за
геометрических искажений и искажений при экспонировании, вызванных обратным
излучением на концах сварного шва, расположенных по краям полок. Дефекты сварного шва
на указанных критических участках ограничиваются в соответствии с положениями
подраздела 6.12.
При радиографическом контроле стыковых сварных швов толщиной больше 12 мм
установлено, с помощью просверленных отверстий и свинцовых указателей, расположенных
возле верхнего края сварного шва, что значительная часть этого края сварного шва не
отображается на радиограмме, поэтому дефекты в этой части сварного шва могут не
обнаруживаться. Используя краевые пластины и стандартное расположение источника
излучения относительно сварного шва, можно обеспечить отображение на радиограмме
просверленных отверстий и свинцовых указателей, расположенных по краю сварного шва.
C-6.19. Анализ, регистрация и хранение радиограмм
C-6.19.1. Оборудование, обеспечиваемое подрядчиком

Для просмотра радиограмм требуется подходящий источник освещения с регулируемой
интенсивностью света, обеспечивающий возможность точечного или маскированного
просмотра радиограмм, так как более точные результаты просмотра возможны тогда, когда
на глаза контролера не влияет свет, отраженный от не просматриваемых участков
радиограммы. Возможность регулирования интенсивности света позволяет создать
благоприятные условия для глаз и улучшить условия для обнаружения неоднородностей.
Затемненное освещение зоны просмотра позволяет контролеру обнаруживать признаки
небольших неоднородностей в радиографическом изображении. Просмотр пленок в темном
помещении не рекомендуется, так как контраст между затемненными участками
радиограммы и интенсивно освещенными участками с небольшой радиографической
плотностью вызывает неудобства для зрения и снижение точности обнаружения
неоднородностей. Предпочтительны пленки с радиографической плотностью в диапазоне 2,5
… 3,5, как указано в пункте 6.17.11. Источник света должен обеспечивать возможность
достаточного освещения радиограмм с радиографической плотностью до 4,0. В общем, в
диапазоне значений радиографической плотности, разрешенных в соответствии со
стандартом, чувствительность радиографического контроля увеличивается при увеличении
радиографической плотности.
C-6.19.2 и C-6.19.3. Отчетность и хранение данных

После анализа и приемки радиограмм и отчета о результатах анализа контролер,
ответственный за радиографический контроль, должен направить отчет о результатах
анализа контролеру заказчика для проверки в интересах заказчика. Все радиограммы,
включая радиограммы, которые свидетельствуют о неудовлетворительном качестве сварных
634
635
соединений до начала устранения дефектов, являются собственностью заказчика, если в

договорных документах не предусмотрены другие условия. Подрядчик может удалять
радиограммы и отчеты, предусмотренные стандартом, только после предварительного
письменного уведомления заказчика и получения разрешения заказчика.
Термин "все радиограммы" в пункте 6.19.3 означает, что предоставляется одна
радиограмма, приемлемого качества, для каждого просвечивания из просвечиваний,
необходимых для полного радиографического контроля. Если контролер подрядчика
использует несколько пленок в каждой кассете, чтобы получить дополнительные
радиограммы для использования подрядчиком или для предотвращения возможных
задержек или дополнительных просвечиваний из-за искажений, то такие дополнительные
радиограммы являются собственностью подрядчика.
C-6.20.1. Процедуры и стандарты

Требования к ультразвуковому контролю обеспечивают возможность точного
непосредственного контроля сварных швов. Процедуры разработаны таким образом, чтобы
обеспечить воспроизводимость результатов контроля определенных отражающих элементов.
Требования, изложенные в части Д раздела 6, обеспечивают возможность
удовлетворительного контроля большинства сварных швов с разделкой кромок.
Требования к ультразвуковому контролю сварных швов в Т-образных, угловых и К-
образных трубных соединениях изложены в пунктах 6.13.3 и подразделе 6.27. В разделе 6
отсутствуют подробные описания процедур ультразвукового контроля, так как указанные
сварные швы имеют сложную конфигурацию. Процедуры контроля указанных сварных швов
утверждаются техническим руководителем работ и подрядчиком.
В стандарте не рассматривается ультразвуковой контроль угловых сварных швов, так
как в этом случае невозможно определить простую процедуру контроля, обеспечивающую
удовлетворительные результаты. С помощью специальных методов контроля можно
получить достаточно точную информацию о расположении, размерах и ориентации
неоднородностей в угловом сварном шве. Сложности и ограничения при ультразвуковом
контроле увеличиваются при уменьшении размера углового сварного шва. Для
удовлетворительного ультразвукового контроля угловых сварных шов размером меньше 20
мм требуются малогабаритные ультразвуковые датчики. Частота ультразвуковых колебаний
при использовании таких датчиков должна превышать номинальную частоту 2,25 МГц,
чтобы обеспечить возможность контроля расходимости ультразвукового луча. Изменение
частоты влияет на величину коэффициента ослабления, равного 2 дБ на 25 мм, который
используется при анализе отметок. Отклонения от требований стандарта применительно к
ультразвуковому контролю допускаются только по согласованию с техническим
руководителем работ. Рекомендуется письменно оформить результаты такого согласования.
C-6.20.2. Изменения
При ультразвуковом контроле сварных швов при наличии слоя красочного покрытия на
поверхности шва требуется утверждение существенных параметров контроля техническим
руководителем работ. Стандарт запрещает выполнение общепринятых процедур
ультразвукового контроля при наличии слоя красочного покрытия, но такое запрещение не
означает, что плотное, качественное, однородное покрытие создает помехи для
ультразвукового контроля. При наличии слоя красочного покрытия необходимо измерить
толщину слоя и сообщить данные техническому руководителю работ.
При изготовлении стальных строительных конструкций контроль и приемка всех
сварных швов осуществляются до покраски конструкций. В большинстве случаев процедуры
контроля сварных швов с окрашенной поверхностью выполняются в условиях эксплуатации
635
636
строительных конструкций. Перед контролем необходимо определить и учесть состояние

контролируемых поверхностей.
C-6.20.3. Трубчатая пористость

В соответствии со стандартом, рекомендуется использовать выборочный
радиографический контроль дополнительно к ультразвуковому контролю сварных швов
после электрошлаковой или электрогазовой сварки деталей толщиной больше 50 мм.
Необходимость дополнительного радиографического контроля вызвана тем, что
ультразвуковой контроль не позволяет обнаруживать пористость по амплитуде отраженного
ультразвукового сигнала. Трубчатые поры в указанных сварных швах имеют
цилиндрическую форму, но со ступенчатыми переходами по длине поверхности.
Ультразвуковой сигнал, который отражается от поверхностей переходных участков
поверхности поры, не соответствует сигналу, отраженному от прямолинейного отражающего
элемента, представленного, например, боковым просверленным отверстием, для которого
тоже характерны трудности при определении параметров. Указанные трубчатые поры при
ультразвуковом контроле часто воспринимаются в виде последовательности точечных
сферических отражающих элементов, расположенных по одной линии. Для таких пор
характерна малая отражающая поверхность, от которой зависит амплитуда отраженного
ультразвукового сигнала, поэтому по отраженному сигналу нельзя достаточно точно
определить диаметр и длину трубчатых пор.
Кроме вышеуказанной трудности, трубчатая пористость в сварных швах после
электрошлаковой или электрогазовой сварки характеризуется тем, что поры в средней части
сварного шва могут скрываться другими, рядом расположенными порами. Ответвления или
каналы пор вытягиваются в направлении между краями ядра сварного шва. В этом случае
ультразвуковой контроль позволяет правильно оценить только первые отражающие
неоднородности, расположенные на траектории ультразвукового луча, из-за чего возможно
маскирование других неоднородностей. Такая особенность характерна для всех методов
Радиографический контроль следует использовать для обнаружения предполагаемой
трубчатой пористости в сварных швах строительных конструкций после электрошлаковой
или электрогазовой сварки (см. примечание 4 к табл. 6.2). В табл. 6.3 не упоминается
дополнительный радиографический контроль сварных швов после электрошлаковой или
электрогазовой сварки, так как в настоящее время эти сварочные процессы не используются
для выполнения сварных швов, рассчитанных на растягивающие нагрузки. Ультразвуковой
контроль сварных швов после электрошлаковой или электрогазовой сварки при повышенных
скоростях развертки обеспечивает прерывистые отметки, соответствующие трубчатой
пористости. В этом случае следует использовать радиографический контроль, как указано
выше.
Предполагается, что процедура контроля с разделением передатчика и приемника
ультразвукового сигнала при ультразвуковом контроле сварных швов после
электрошлаковой или электрогазовой сварки, используется только как процедура вторичного
контроля зоны сварного шва, расположенной вдоль исходной канавки под сварной шов в
средней половине толщины детали. Такая процедура контроля предназначена для
дальнейшего анализа признаков отражающих неоднородностей при ультразвуковом
контроле, полученных в указанной зоне, которые отображаются на экране индикатора при
сканировании и являются приемлемыми в заданном диапазоне признаков. Предполагаемая
чувствительность амплитуды ультразвукового сигнала к указанным отражающим
неоднородностям при контроле с разделением передатчика и приемника ультразвукового
сигнала является очень большой, поэтому отсутствует необходимость использования
пороговых уровней для определения приемлемости амплитуды сигнала. Но так как
альтернативные методы определения приемлемости амплитуды отсутствуют, то
636
637
используются указанные пороговые уровни. Так как определяется только относительное

расположение неоднородностей, то необходима предварительная установка ультразвукового
датчика в исходное положение. Для установки датчика целесообразно использовать
зажимные приспособления.
Использование датчика с углом наклона ультразвукового луча 70 градусов достаточно
для контроля сварных швов после электрошлаковой или электрогазовой сварки при толщине
деталей не больше 65 мм, так как пороговые уровни для определения приемлемости
амплитуды сигнала достаточны для правильного анализа параметров неоднородностей.
C-6.22. Оборудование для ультразвукового контроля
Оборудование для ультразвукового контроля соответствует стандартным требованиям

к механическим и электрическим характеристикам оборудования при его использовании в
соответствии с настоящим стандартом.
В пунктах 6.22.1 … 6.22.5 рассматриваются специальные характеристики, которые
учитываются при классификации оборудования, в пункте 6.23.1 рассматриваются
контрольные образцы, в пунктах 6.24.1 … 6.24.4 изложены требования к периодичности
проверок оборудования, а в подразделе 6.30 описаны процедуры аттестации оборудования.
Пример образца отчета M-8 о результатах проверки оборудования для ультразвукового
контроля приведен в приложении M.
C-6.22.6. Ультразвуковые датчики с прямолинейным лучом (с излучением продольных

колебаний)
Предельные размеры активной зоны ультразвукового датчика с прямолинейным лучом
не были изменены, но площади, указанные как 1/2 дюйм2 (160 мм2) и 1 дюйм2 (645 мм2),
были ошибочно представлены как 1/2 дюйм (12,7 мм)2 и 1 (25,4 мм)2.
Указанные требования к активной зоне датчика изложены в новой редакции.
C-6.22.7.2. Размеры ультразвукового датчика

В стандарте, изданном в 1980 году, ограничения размеров и формы датчика были
изменены с целью уменьшить разброс данных при анализе неоднородностей, вызванный
исключительно размерами датчика.
В стандарте, изданном в 1988 году, Комитет по сварке строительных конструкций
запретил использование датчика с размерами 12 х 25 мм.
C-6.23.1. Контрольные образцы, соответствующие стандарту Международного

института сварки (IIW)
Контрольные образцы, используемые для калибровки и аттестации оборудования для
ультразвукового контроля, показаны на одном рисунке. В приложении H добавлен
контрольный образец DS.
C-Рис. 6.22
Все примечания к этому рисунку относятся к контрольным образцам, показанным на
рис. 6.22 и в приложении H.
C-6.23.2. Запрещенные отражатели

Стандарт запрещает использование отражателей с прямоугольными угловыми
участками для калибровки приборов из-за невозможности стандартизации амплитуды
сигнала, отраженного от прямоугольного углового участка. На стандартизацию амплитуды
оказывают влияние размер выступа или углубления на угловом участке, отклонение
углового участка от прямоугольности и качество обработки поверхности. Если используется
637
638
датчик с углом наклона ультразвукового луча 60 градусов, то очень трудно обнаруживать

отметки, соответствующие угловым участкам, из-за преобразования амплитуды колебаний
на этих участках.
C-6.24.1. Линейность показаний прибора по горизонтальной оси

Использование стандарта ASTM E 317 для проверки линейности показаний прибора по
горизонтальной оси исключено. Для аттестации прибора используется пошаговая процедура,
описанная в пункте 6.30.1.
C-6.24.2. Регулировка коэффициента передачи

Линейность показаний прибора для ультразвукового контроля по вертикальной оси
проверяется через каждые два месяца с помощью процедуры, описанной в пункте 6.30.2.
Аттестация поддерживается за счет использования информации, указанной в образце отчета
M-8 в приложении M. Использование альтернативных методов проверки линейности
показаний прибора по вертикальной оси допускается, если они эквивалентны стандартному
методу. Нормальное преобразование амплитуды сигнала, выраженной в вольтах, в
амплитуду, выраженную в децибелах, не используется из-за наличия нагрузки на выходе
регулировочного потенциометра и влияния емкости при высокой частоте сигнала. Все
провода необходимо тщательно экранировать.
C-6.24.4. Калибровка ультразвукового датчика с преломленным лучом

Так как при износе рабочей поверхности датчика снижается точность определения
расположения неоднородностей, то стандарт предусматривает проверку точности датчика
через каждые 8 часов эксплуатации. Ответственность за проверки датчика возлагается на
специалиста, выполняющего операции ультразвукового контроля.
C-6.25.4.1. Развертка
Для того чтобы обеспечить правильную калибровку расстояния, длина развертки на
экране индикатора должна быть не меньше удвоенной толщины пластинчатой детали, так
как положение начального импульса может быть неточным из-за временной задержки
сигнала на участке между поверхностью излучателя и поверхностью датчика.
C-6.25.5.1. Горизонтальная развертка

Для калибровки расстояния, соответствующего горизонтальной развертке, необходимо
получить не меньше двух отметок кроме начального импульса, так как существует
временная задержка сигнала на участке между поверхностью излучателя и поверхностью
датчика.
1. Начальный импульс всегда располагается слева от нулевой точки на экране индикатора.
2. Необходимо убедиться, что импульс, расположенный от нулевой точки на экране
индикатора, является начальным импульсом, а не импульсом, соответствующим контрольному
отражающему элементу. Для проверки необходимо снять датчик с контролируемой поверхности.
C-6.26.4. Вещество, обеспечивающее акустический контакт

Установлено, что вещества, обеспечивающие акустический контакт, отличающиеся от
вещества, требуемого в соответствии со стандартом, могут оказаться лучшими или худшими
в зависимости от конкретных условий. В стандарте отсутствует перечень всех жидкостей и
смазок, которые могут быть использованы в качестве вещества для обеспечения
акустического контакта. Любое вещество, не указанное в стандарте, проверенное для
подтверждения соответствия требованиям стандарта, может быть использовано при
638
639
ультразвуковом контроле при наличии разрешения технического руководителя работ и

специалиста, ответственного за ультразвуковой контроль.
Необходимо провести испытания для определения разности показаний прибора,
соответствующих контрольному отражающему элементу, из-за различия характеристик
вещества, обеспечивающего акустический контакт, используемого при калибровке прибора,
и вещества, используемого в реальных условиях контроля. Любую измеримую разность
необходимо учитывать при анализе неоднородностей.
См. пример образца отчета M-11 о результатах проверки оборудования для
ультразвукового контроля в приложении M.
C-6.26.5. Объем контроля

Контроль основного металла для обнаружения отражающих расслоений
рассматривается не как контроль для определения приемлемости основного металла, а как
проверка пригодности основного металла для выполнения заданных процедур
C-6.26.5.1. Размеры отражающих неоднородностей

В соответствии с настоящим стандартом, процедура определения размеров
отражающих неоднородностей должна соответствовать пункту 6.31.1.
C-6.26.5.2. Недоступность для контроля

Зачистка сварного шва до уровня основного металла необходима только для
обеспечения доступности сварного шва для ультразвукового контроля в соответствии с
альтернативной процедурой, если продольные трещины в основном металле не позволяют
использовать стандартную процедуру контроля. В договорных документах может быть
требование о зачистке сварных швов с разделкой кромок, рассчитанных на растягивающие
нагрузки, с целью улучшения усталостных характеристик и создания условий для более
точного радиографического или ультразвукового контроля.
При выборе процедуры предполагается, что датчик с углом наклона ультразвукового
луча 70 градусов обеспечивает более надежное обнаружение и более точный анализ
неоднородностей, ориентированных таким образом, что наибольший размер неоднородности
измеряется в направлении, перпендикулярном направлению действия комбинированных
остаточных и приложенных растягивающих напряжений (наиболее опасных для целостности
сварного шва). Предполагается, что все неоднородности ориентированы в указанном
направлении, и что датчик с углом наклона ультразвукового луча 70 градусов используется
во всех возможных случаях. Для получения оптимальных результатов, длина траектории
ультразвукового луча не должна превышать 250 мм. Необходимо учитывать, что для полного
контроля некоторых сварных швов, имеющих определенные размеры и конфигурации,
требуется большая длина траектории ультразвукового луча.
При выполнении процедур контроля 6, 8, 9, 12, 14 и 15, указанных в табл. 6.7, с
обозначением GA или GB для верхней четверти сварного шва или обозначением GB для
нижней четверти, требуется анализ неоднородностей непосредственно под датчиком. Более
точные результаты при контроле крупноразмерных сварных швов можно получить при
сканировании с поверхности A или B, как указано в таблице.
При выборе процедуры контроля учитываются вышеуказанные факторы. Примечание к
табл. 6.7 предполагает, что неоднородности в металле сварного шва в конструкции,
рассчитанной на растягивающие напряжения, не должны проверяться непосредственно под
датчиком.
639
640
Причина точно определенных требований стандарта к параметрам ультразвукового

датчика (частота, размеры, угол наклона ультразвукового луча) заключается в том, что
необходимо обеспечить наилучшую воспроизводимость результатов контроля. В
соответствии со стандартом, рекомендуется контроль сварных швов, используя углы наклона
ультразвукового луча и поверхности контроля сварного шва, указанные в табл. 6.7.
Использование других углов наклона и поверхностей контроля может привести к менее
надежным результатам контроля, чем при углах наклона и поверхностях, указанных в
стандарте.
Процедура контроля P с использованием датчика с углом наклона ультразвукового
луча 60 градусов не разрешена при использовании метода контроля с разделением
передатчика и приемника ультразвуковых сигналов из-за большой потери энергии в
результате преобразования колебаний.
C-6.26.6. Контроль сварных швов

Если требуется в соответствии с табл. 6.2 и 6.3, чувствительность прибора при
сканировании увеличивается приблизительно на 4 дБ относительно максимального уровня,
определенного для обнаружения неприемлемых неоднородностей, при максимальной длине
траектории ультразвукового луча. Увеличенная чувствительность обеспечивает надежное
обнаружение неприемлемых неоднородностей при сканировании.
C-6.26.6.4. Коэффициент ослабления

Коэффициент ослабления ультразвукового сигнала, равный 2 дБ на 25 мм длины
траектории ультразвукового луча, уменьшенной на 25 мм в начале траектории, учитывает
два фактора: уменьшение энергии ультразвукового сигнала пропорционально квадрату
расстояния и ослабление сигнала (поглощение энергии сигнала) контролируемым
материалом. Длине траектории ультразвукового луча соответствует определенный размер на
экране индикатора. Коэффициент ослабления округляется до ближайшего значения в
децибелах таким образом, что при вычислениях используются дробные числа, затем
результирующее значение с дробной частью меньше 0,5 дБ округляется до меньшего целого
значения, а значение с дробной частью больше 0,5 дБ округляется до большего целого
значения.
C-6.26.7. Длина неоднородности

Для определения требуемого уменьшения энергии ультразвукового сигнала на 6 дБ
необходимо увеличить коэффициент передачи на 6 дБ относительно уровня индикации, при
калиброванном коэффициенте передачи, затем повторно сканировать поверхность сварного
шва для определения точки, в которой амплитуда отметки, соответствующей
неоднородности, не уменьшится до уровня линии начала отсчета.
При анализе неоднородности с отражающей способностью, неодинаковой по всей
длине неоднородности, длина неоднородности определяется с погрешностью. Если при
перемещении датчика обеспечивается уменьшение амплитуды сигнала на 6 дБ, а уровень
индикации превышает уровень индикации, соответствующий второстепенному
отражающему элементу, то необходимо зарегистрировать каждый участок неоднородности,
которому соответствует изменение амплитуды сигнала на 6 дБ, как отдельную
неоднородность и определить приемлемость или неприемлемость такой неоднородности в
соответствии с требованиями стандарта, используя данные о длине, расположении
неоднородности и расстоянии между неоднородностями.
C-6.26.8. Показатели для приемки или отклонения неоднородностей

В процедурах ультразвукового контроля нулевой уровень отсчета для анализа
неоднородностей определяется как максимальная отметка, соответствующая
640
641
ультразвуковому сигналу, отраженному от отверстия диаметром 1,5 мм в контрольном

образце IIW (IIW - Международный институт сварки). Минимальные приемлемые уровни
сигнала, соответствующие приемлемым неоднородностям, при контроле рабочих сварных
швов указаны в децибелах в зависимости от толщины сварного шва. Минимальные
приемлемые уровни для сварных швов в конструкциях, рассчитанных на статические
нагрузки, указаны в табл. 6.2, а для сварных швов в конструкциях, рассчитанных на
циклические нагрузки, - в табл. 6.3. Как правило, чем больше уровень индикации или
приемлемый уровень сигнала, тем меньше площадь поперечного сечения неоднородности в
плоскости, перпендикулярной линии действия напряжений в сварном шве.
Уровни индикации, превышающие неприемлемый уровень на величину не больше 6
дБ, необходимо указать в отчете о результатах контроля сварных швов и обозначить такие
сварные швы как критичные по условиям разрушения, чтобы при дальнейших испытаниях,
если они предусмотрены, определить развитие или отсутствие развития неоднородности.
Для контроля сварных швов толщиной 8 …20 мм приемлемые уровни сигнала были
уменьшены на 2 дБ, так как предыдущие уровни были чрезмерно ограничительными.
Диапазоны значений толщины 100 … 150 мм и 150 … 200 мм были объединены, а
максимальный неприемлемый уровень увеличен до a + 3 дБ. При предыдущих требованиях
существовала вероятность приемки сварных швов с неоднородностями, которые при
последующих испытаниях оказывались трещинами.
C-6.26.12. Сварные швы с разделкой кромок, содержащие стальные подкладки

Многие операторы, выполняющие процедуры ультразвукового контроля,
рассматривают стальные подкладки как такие, которые мешают контролю сварных швов с
разделкой кромок из-за отображения ложных отметок на экране индикатора. Однако следует
учитывать то, что оператор может использовать отражения от стальной подкладки для
подтверждения того, что ультразвуковой сигнал проникает через все поперечное сечение в
зоне корня сварного шва. Наличие отметок, соответствующих подкладке, и отсутствие
каких-либо других отметок на экране индикатора указывает на отсутствие существенных
неоднородностей в металле сварного шва, а также на то, что в зоне сварного шва, через
которую проходит ультразвуковой сигнал, отсутствуют неоднородности, которые могут
исказить нормальную траекторию ультразвукового луча. Возможны такие искажения
траектории ультразвукового сигнала, вызванные ослаблением, отражением или
преломлением сигнала, при которых отраженный сигнал не принимается датчиком, в
результате чего возможна приемка сварного шва с неоднородностью, размер которой
превышает допустимое значение.
Ультразвуковой контроль сложных сварных швов отличается надежностью и
экономичностью. Надежность и экономичность контроля обеспечиваются за счет
использования контрольных сварных швов, обучения операторов и использования
информации о процедурах сварки, сварочных процессах и характеристиках оборудования
для ультразвукового контроля.
Ложные сигналы, соответствующие стальной подкладке, возможны при различных
конфигурациях сварных соединений. Примеры использования процедур и методов
различения ложных и полезных сигналов при ультразвуковом контроле рассматриваются
ниже.
Т-образные или угловые сварные соединения
а) Соединение с двугранным углом 90 градусов

Торцевая поверхность стальной подкладки, показанной на рис. C-6.1, действует как
отражающий элемент RB, при условии, что зазор между свариваемыми кромками и глубина
проникновения такие, как показано на рисунке. Расстояние по горизонтальной оси до
641
642
отметки, соответствующей отражающему элементу R B, приблизительно в два раза

превышает длину отрезка траектории ультразвукового луча до точки D неоднородности.
Процедура различения сигналов

1. Выполните сканирование с поверхности C, используя датчик с прямолинейным
ультразвуковым лучом, для определения наличия неоднородности с точкой D (если
поверхность C доступна).
2. Определите, является ли признак неоднородности относительно постоянным по
длине сварного шва. Примечание: большинство неоднородностей неравномерны по
размерам.
3. Выполните сканирование с поверхности B для определения наличия неоднородности
с точкой D. Примечание: может потребоваться зачистка сварного шва в точке F для
возможности попадания ультразвукового луча в точку D.
4. Увеличьте угол наклона ультразвукового луча для лучшего доступа к точке D.
5. Удалите небольшую часть подкладки, чтобы точка RB оказалась недоступной для
ультразвукового луча, для подтверждения того, что отметка вызвана неоднородностью с
точкой D или точкой RB.
6. Выберите участок, на котором отметка на экране наибольшая, и выполните зачистку
сварного шва для определения наличия неоднородности с точкой D.
б) Т-образное или угловое соединение с двугранным углом, отличающимся от 90

градусов
Анализ Т-образного соединения становится более сложным при изменении
двугранного угла. Повышение сложности вызвано увеличением отражающей способности
подкладки и изменением положения торцевой поверхности подкладки по отношению в
верхней кромке наружной поверхности сварного шва. Как показано на рис. C-6.2А,
отражение от поверхности в точке R B может быть воспринято как отражение, вызванное
трещиной в корне сварного шва.
На рис. C-6.2Б показано, что при двугранном угле больше 90 градусов расстояние от
точки на верней поверхности подкладки до точки R B равно расстоянию то шлакового
включения с точкой D. Способы различения сигналов в рассматриваемом случае такие же,
как и для Т-образного или сварного соединения с двугранным углом 90 градусов (см. пункт
С-6.26.12(1а)).
Стыковые сварные соединения
а) Зазор между подкладкой и деталью сварного соединения

Наиболее распространенный ложный признак неоднородности IS вызван смещением
соединенных деталей при сборке или различной толщиной деталей, в результате чего
образуется зазор между стальной подкладкой и деталью соединения. По данным о
расстоянии и глубине ложный признак неоднородности I S на рис. C-6.3 оценивается как
признак неоднородности в корне сварного шва, например трещины или непроплавления
металла, если контроль осуществляется из точки A.

1. Отметьте расположение признака L предполагаемой неоднородности.
2. Повторите операцию ультразвукового контроля из точки A1.
3. Наличие признака L при контроле из точки A1 подтверждает то, что неоднородность
действительно существует.
4. Отсутствие признака L при контроле из точки A1 свидетельствует об отражении
сигнала от поверхности подкладки в точке IS.
642
643
б) Профиль поверхности сварного шва и подкладка, которым соответствуют

одинаковые расстояния на траектории ультразвукового луча
Другим источником ложных сигналов является одинаковость расстояний на траектории
ультразвукового луча при отражении сигнала от поверхности сварного шва и поверхности
подкладки. Зазор между свариваемыми кромками в сварном соединении, показанном на рис.
C-6.4А, достаточно большой для передачи сигнала к подкладке. Сигнал, отраженный от
поверхности подкладки, вызывает отображение большой отметки на экране индикатора,
которой соответствует ложный признак неоднородности RB. Зазор между свариваемыми
кромками в сварном соединении, показанном на рис. C-6.4Б, меньше по сравнению с зазором
в сварном соединении на рис. C-6.4А, поэтому сигнал отражается от поверхности WR слоя
металла для усиления сварного шва, вызывая отображение большой отметки на экране
На этом этапе ультразвукового контроля оператор сталкивается с трудностями при
анализе признаков неоднородностей, так как расстояния на траектории ультразвукового луча
одинаковы для обоих сварных швов на рис. C-6.4А и C-6.4Б, поэтому необходимо
определить, чем вызван признак: поверхностной неоднородностью, усилением сварного шва
или поверхностью подкладки.

1. Выполните операции ультразвукового контроля сварного шва (рис. C-6.4Б) из точки
A1 для определения наличия неоднородности на участке WR.
2. При обнаружении любого признака неоднородности на участке WR необходимо
зачистить сварной шов и выполнить операции контроля для более точного определения
размеров и расположения неоднородности.
3. Повторите контроль из точки A, если при контроле из точки A1 не обнаружен
признак неоднородности.
Для подтверждения того, что отметка на экране вызвана отражением сигнала
поверхности WR слоя металла усиления сварного шва, перемещайте датчик до получения
максимальной высоты отметки на экране индикатора, затем нанесите вещество,
обеспечивающее акустический контакт, на поверхность WR и растирайте вещество пальцем
в процессе передачи ультразвукового сигнала от датчика в точке А.
Если поверхность WR является отражающим элементом, то отметка на экране
индикатора нестабильна и зависит от движения пальца. Примечание: рассматриваемый
способ является наиболее эффективным при контроле сварных соединений деталей с
увеличенной толщиной.
4. Если поверхность WR не является отражающим элементом, проверьте, что отметка
на экране индикатора вызвана отражением сигнала от поверхности подкладки. Для этого
выполнит операции, указанные ниже.
Установите датчик в положение A1 (рис. C-6.4Б), соответствующее максимальной
высоте отметки на экране индикатора.
Вычислите длину проекции расстояния от точки излучения ультразвукового сигнала до
отражающего элемента.
Обозначьте знаком L линию на расстоянии от датчика, равном вышеуказанной длине,
со стороны шва, противоположной датчику.
Определите расстояние от линии L до сварного шва WR. Если калибровка прибора для
ультразвукового контроля выполнена правильно, то расстояние равно ширине подкладки.
Примечание: при определении источника отражения сигнала оператор должен знать размеры
подкладки и зазор между свариваемыми кромками.
5. Рекомендуется разделить сварной шов на две части осевой линией CL, как показано
на рис. C-6.4Б.
643
644
Для уменьшения количества ложных сигналов, анализ отражающих элементов

осуществляется с той стороны сварного шва, с которой расположен датчик.
Сварное соединение со стальной подкладкой, приваренной плотными сварными швами
В договорных документах может быть задано использование подкладки, приваренной

плотными сварными швами. Плотный сварной шов может препятствовать прохождению
ультразвукового сигнала через поперечное сечение сварного шва с разделкой кромок. Перед
выполнением сварочных работ специалист по неразрушающему контролю, соответствующий
квалификационному уровню III, должен определить оптимальную ширину стальной
подкладки и угол наклона ультразвукового луча.
Как показано на рис. С-6.5А, расположение торцевой поверхности подкладки
оказывает существенное влияние на отражение сигнала в направлении к верхней части
сварного шва. При изменении расположения торцевой поверхности подкладки в диапазоне
от B до B1 ультразвуковой сигнал поступает на поверхность подкладки и возвращается к
датчику как сигнал, соответствующий признаку RB, или не возвращается, если датчик
расположен в точке A1.
Рис. С-6.5Б иллюстрирует такие же условия, когда ультразвуковой сигнал поступает на
поверхность подкладки в точке B, затем проходит через подкладку и вертикальную деталь.
Если в этом случае отображается отметка на экране индикатора, то, вероятнее всего, она
ложная.

1. Для устранения трудностей, связанных с различением ложных и полезных сигналов,
увеличьте заданную ширину стальной подкладки, привариваемую плотными сварными
швами.
2. Можно также уменьшить угол наклона ультразвукового луча датчика, если
увеличение ширины подкладки практически нецелесообразно.
C-6.27. Ультразвуковой контроль Т-образных, угловых и К-образных трубных сварных

Требования к ультразвуковому контролю, изложенные в настоящем подразделе,

разработаны с учетом современных технических средств и методов контроля сварных
соединений элементов трубчатых конструкций, в частности Т-образных, угловых и К-
образных соединений. Точность определения высоты продолговатого отражающего элемента
с размером H меньшим высоты балки (см. рис. 6.8) значительно меньше точности
определения длины отражающего элемента, если отражающий элемент продолжается за
пределами балки. В этом случае предъявляются более жесткие требования к аттестации и
утверждению процедур контроля, а также к обучению и аттестации операторов.
Настоящий подраздел содержит требования к процедурам контроля, персоналу и
аттестации процедур и персонала. Требования разработаны на основе опыта, полученного
при сооружении морских платформ с использованием трубчатых сварных конструкций.
Процедуры контроля подробно описаны в работе [10], на которую даны ссылки в разделе 2.
644
645
Таблица C-6.1. Критерии приемки при ультразвуковом контроле сварных швов толщиной 50
мм, используя датчик с углом наклона ультразвукового луча 70 градусов (см. пункт C-6.13.1)
Уровень индикации Категория неоднородности
Не больше -2 Категория A (большие неоднородности)

Неоднородности не принимаются при любой длине.
-1 или 0 Категория B (средние неоднородности) (а)

Неоднородности принимаются, если длина не превышает 20 мм, и не
принимаются при длине больше 20 мм.
+1 или +2 Категория C (небольшие неоднородности) (а)

Неоднородности принимаются, если длина не превышает 50 мм, и не
принимаются при длине больше 50 мм.
Не меньше +3 Категория D (несущественные неоднородности)

Неоднородности принимаются независимо от длины и расположения.
а) Расстояние между неоднородностями категорий B и C или неоднородностями B и C в

концевой части сварного шва должно быть не меньше 2L, за исключением случаев, когда концевая
часть сварного шва не воспринимает основные растягивающие напряжения, например по углам
пластин жесткости в элементах конструкций с коробчатым поперечным сечением. Параметр L
определяется как длина более протяженной неоднородности из двух неоднородностей или длина
неоднородности в концевой части сварного шва. Несколько неоднородностей, не разделенных
расстоянием 2L, могут рассматриваться как одна неоднородность (см. примечания к табл. 6.2).
1. В сварных швах конструкцией, рассчитанных на циклические нагрузки, в соответствии с
табл. 6.3, неоднородности, принадлежащие к категориям выше категории D, длина которых
превышает 20 мм, допускаются только в средней половине толщины сварного шва. Такое требование
не предусмотрено в части В раздела 2.
2. См. пункт 6.26.6.5 и образец M-11 отчета о результатах ультразвукового контроля сварных
швов в приложении M.
645
646
Рис. C-6.1. Т-образное или угловое сварное соединение с двугранным углом 90 градусов, со
стальной подкладкой
А. Двугранный угол меньше 90 градусов
Б. Двугранный угол больше 90 градусов
Рис. C-6.2. Т-образное или угловое сварное соединение с двугранным углом, отличающимся
от 90 градусов
646
647
Рис. C-6.3. Стыковое сварное соединение с зазором между подкладкой и деталью соединения
А. Большой зазор между свариваемыми кромками
Б. Меньший зазор между свариваемыми кромками
Рис. C-6.4. Влияние зазора между свариваемыми кромками на стыковое сварное соединение
с подкладкой
647
648
А. Стыковое соединение
Б. Т-образное соединение
Рис. C-6.5. Сканирование сварного соединения со стальной подкладкой, приваренной

плотными сварными швами
А. Стыковое соединение
Б. Т-образное соединение
Рис. C-6.6. Обеспечение условий для различения ложных и полезных сигналов при
сканировании сварного соединения со стальной подкладкой, приваренной плотным сварным
швом
648
649
C-7. ПРИВАРКА ШПИЛЕК
Процесс приварки шпилек является отличается от других сварочных процессов,

разрешенных в соответствии с настоящим стандартом, не только потому, что осуществляется
при автоматическом поддержании длины сварочной дуги и времени сварки, но и потому, что
обеспечивает возможность контроля качества продукции в производственных условиях. При
правильной настройке оборудования процесс приварки позволяет выполнить большое
количество одинаковых качественных сварных швов, соответствующих заданным
требованиям к качеству. С помощью рассматриваемого процесса были успешно приварены
миллионы шпилек. Формальная аттестация процедур приварки шпилек не требуется, если
шпильки привариваются с помощью нижнего сварного шва (то есть шпилька
устанавливается вертикально на деталь) к деталям из материалов, указанных в табл. 3.1 для
групп I и II. Процедуры приварки шпилек, разработанные в соответствии с требованиями к
аттестации, изложенными в подразделе 7.6, представляют собой исключение из
предыдущего условия. Так как такое исключение является основным отличием процедур
приварки шпилек от других процедур сварки, то процедуры приварки шпилек
рассматриваются в отдельном разделе 7 стандарта.
В разделе 7 рассматриваются:
1) испытания для определения механических характеристик и для аттестации
оснований шпилек на предприятии изготовителя;
2) испытания для проверки существенных параметров процедуры приварки шпилек и
квалификационные испытания для аттестации операторов сварочного оборудования;
3) испытания по требованиям организаций по контролю и надзору.
C-7.2. Общие требования
Общие требования относятся к размерам шпилек, огнеупорным защитным шайбам и

стабилизирующим флюсам, используемым при приварке шпилек. Аттестационные
испытания оснований шпилек проводятся на предприятии изготовителя в соответствии с
приложением G к настоящему стандарту.
C-7.2.5. Окончательная обработка шпилек

В головках соединительных шпилек, воспринимающих сдвигающие нагрузки, или
анкерных шпилек возможно образование трещин или разрывов. Трещина или разрыв
представляет собой резкое радиальное расслоение металла по периферии головки шпильки.
Такие дефекты не оказывают неблагоприятного влияния на прочность, коррозионную
стойкость или другие характеристик шпилек с головками.
C-7.3. Требования к механическим характеристикам
Требования подраздела 7.3 стандарта, которые относятся к механическим

характеристикам шпилек, были расширены применительно к трем категориям прочности
шпилек. К категории A относятся менее прочные шпильки общего назначения. К категории
B относятся более прочные шпильки, используемые в сборных балочных конструкциях,
предназначенных, в большинстве случаев, для строительства мостов на автомобильных
магистралях.
C-7.4. Требования к качеству изготовления
649
650
Для качественной приварки шпилек требуется чистота шпилек и поверхностей, к

которым привариваются шпильки. В соответствии со стандартом, шпильки разделяются на
категории. К категории B относятся шпильки, используемые в сборных балочных
конструкциях, предназначенных для строительства мостов на автомобильных магистралях и
зданий. К категории C относятся шпильки, используемые в железобетонных конструкциях.
C-7.4.6 и C-7.4.7. Удаление огнеупорных защитных шайб

В соответствии с этими подразделами требуется удаление огнеупорных защитных
шайб после приварки шпилек и визуальный контроль сварных швов. Рекомендуется
выполнить визуальный контроль как можно быстрее после приварки шпилек, чтобы
предотвратить последующую приварку шпилек с дефектами, возможными в случае
неисправности сварочного оборудования.
Вытесненный металл вокруг основания шпильки рассматривается как наплыв, в
соответствии с определением этого термина в приложении K к стандарту. Наплыв не
является угловым сварным швом, который выполняется при обычной сварке. Слой металла
вокруг основания шпильки, избыточного по отношению к металлу сварного шва, который
требуется для обеспечения прочности, существенно необходим для образования
качественного сварного шва. Слой избыточного металла в пространстве вокруг основания
шпильки, ограниченном огнеупорной защитной шайбой, обеспечивает надежное сплавление
металла основания шпильки с металлом детали по всей площади основания. Слой
избыточного металла вокруг основания шпильки может характеризоваться отсутствием
сплавления металла на вертикальной поверхности слоя с металлом шпильки и перекрытием
слоя и детали в горизонтальной плоскости. В слое избыточного металла возможны
небольшие усадочные трещины или другие неоднородности, вызывающие изменение
толщины слоя металла в радиальном или продольном направлении по отношению к осевой
линии шпильки. Указанные дефекты рассматриваются как приемлемые.
C-7.5.1. Приварка шпилек с помощью автоматической сварочной установки

В этом пункте изложены требования к оборудованию и параметрам настройки
автоматического оборудования для приварки шпилек.
C-7.5.5. Варианты приварки шпилек с использованием угловых сварных швов и

процедуры дуговой сварки трубчатым электродом, дуговой сварки металлическим
плавящимся электродом в среде защитного газа или дуговой сварки металлическим
Стандарт разрешает приварку шпилек, по выбору подрядчика, с использованием
угловых сварных швов и процедуры дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым
электродом, хотя предпочтительной является приварка шпилек с помощью автоматического
оборудования. Сварщики для приварки шпилек с использованием угловых сварных швов
должны быть аттестованы в соответствии с разделом 4. Рассматриваемый вариант приварки
шпилек предусмотрен для случаев, когда на месте эксплуатации строительных конструкций
требуется приварка шпилек в ограниченном количестве. Очевидно, что в таких случаях
подрядчик выбирает вариант приварки шпилек, учитывая экономические показатели.
Диаметр электрода должен обеспечивать минимальное количество подводимого тепла на
единицу длины сварного шва в соответствии с применимыми требованиями в табл. 3.2.
Шпильки, приваренные с использованием автоматического оборудования или угловых
сварных швов и процедуры дуговой сварки металлическим плавящимся покрытым
электродом, рассматриваются как шпильки, приваренные с использованием предварительной
C-7.6. Требования к аттестации процедур приварки шпилек
650
651
При приварке шпилек к вертикальным поверхностям, а также при приварке к другим

поверхностям, отличающимся от горизонтальной поверхности, может потребоваться
изменение конструкции огнеупорных защитных шайб. Так как указанные и другие условия
могут не учитываться при испытаниях для аттестации оснований шпилек на предприятии
изготовителя, то подрядчик несет ответственность за проведение требуемых испытаний.
Результаты испытаний используются таким же образом, как и результаты испытаний для
аттестации других процедур сварки. Контролер должен принять результаты предыдущих
специальных испытаний на основании успешного использования процедуры приварки
шпилек в производственных условиях.
C-7.6.1. Назначение аттестации

Диапазон требований, которые учитываются при аттестации процедур приварки
шпилек, расширен и включает требования к изменению конструкции огнеупорных защитных
шайб и положению деталей при сварке, а также требования к приварке шпилек через
накладки и к приварке шпилек к деталям из стали, не принадлежащей к группам I и II сталей,
указанных в табл. 3.1.
Требования к процедурам приварки шпилек через накладки добавлены из-за проблем,
которые возникают при приварке шпилек на месте эксплуатации строительных конструкций
и не связаны с аттестацией оснований шпилек на предприятии изготовителя. Такие
проблемы возникают, без ограничения, в связи с установкой накладок, толщиной полок
балок и наличием покрытия на балках, толщиной покрытия накладки и количеством слоев
накладки. Рекомендуется аттестация процедур приварки шпилек предпочтительно на месте
эксплуатации строительных конструкций, но обязательно при таких же условиях
использования сварочного оборудования, привлечения операторов, использования
материалов и при таких же покрытиях и размерах балок, как и при приварке шпилек на месте
эксплуатации. Рекомендуется провести испытания однослойных или многослойных накладок
для аттестации процедуры приварки шпилек для каждого проекта при наибольшей толщине
накладок и наибольшей толщине покрытия (возможно цинкового покрытия). Существенные
параметры процедуры, определенные для наиболее неблагоприятных условий, не
обязательно должны относиться к приварке каждой шпильки, но характеристики сварочного
оборудования должны быть рассчитаны на наиболее неблагоприятные условия. Требуется
аттестация операторов и составление отчетов о результатах аттестации процедур приварки
шпилек и аттестации операторов. Для каждого нового варианта настройки оборудования и
каждого производственного этапа необходимо провести предварительные испытания в
Рекомендуется, чтобы технический руководитель работ принял документально
оформленные результаты предыдущих испытаний, если параметры новой процедуры
приварки шпилек соответствуют результатам предыдущих испытаний.
Требования к процедурам приварки шпилек к деталям из стали, не принадлежащей к
группам I и II сталей, добавлены для того, чтобы напомнить техническому руководителю
работ о необходимости подтверждения пригодности каждой процедуры в таких условиях.
Большинство сталей, принадлежащих к группе III сталей, указанных в табл. 3.1, и
стали, указанные в табл. 4.9, относятся к термически обработанным сталям, поэтому тепло,
выделяющееся при приварке шпильки, может вызвать ухудшение статических или
динамических физических свойств металла детали, к которой приваривается шпилька.
Например, возможно уменьшение предела прочности при растяжении тонколистовой стали,
улучшенной закалкой с отпуском, или уменьшение ударной вязкости металла в зоне
термического влияния при приварке шпильки к детали из толстолистовой стали.
Технический руководитель работ должен определить, какие напряжения будут воспринимать
элементы конструкции с приваренными шпильками - циклические растягивающие
651
652
напряжения или знакопеременные напряжения. Испытания подтверждают только то, что

шпилька соответствует металлу детали.
C-7.7. Контроль производственного процесса
На месте эксплуатации необходимо провести испытания первых двух шпилек из

партии шпилек, предназначенных для приварки в течение рабочей смены, а также испытания
при любом изменении параметров процедуры приварки шпилек, к которым относятся,
например, замена сварочной головки, изменение настройки таймера, параметров источника
электропитания, диаметра электрода, перемещений сварочной головки при подъеме и
опускании, длины соединительного кабеля, изменение сварочного тока или времени сварки
на величину больше 5 %. Пользователю рекомендуется ознакомиться со стандартом, в
последнем издании, AWS C5.4 "Рекомендуемые способы приварки шпилек". Так как при
приварке шпилек используются большие токи, то необходимо правильно выбрать размеры
соединительного кабеля и зажимов.
C-7.7.1.4. Изгиб
Изгиб некоторых шпилек и деталей при температуре ниже 10 С может вызвать
уменьшение ударной вязкости металла до величины, не соответствующей требованиям к
результатам испытаний на ударостойкость.
C-7.8. Требования к контролю в процессе производства и при приемке продукции
Дополнительно к процедурам визуального контроля и испытаний на изгиб, которые

должен выполнить организация, обеспечивающая приварку шпилек на месте эксплуатации
строительных конструкций, такие же процедуры должен выполнить контролер.
C-7.8.2 и C-7.8.4.Дополнительные испытания

Стандарт предусматривает, что контролер заказчика может провести испытания
дополнительных шпилек. Если шпильки часто разрушаются, то технический руководитель
работ может потребовать от подрядчика ремонта шпилек с оплатой расходов, связанных с
ремонтом, подрядчиком.
652
653
C-8. УСИЛЕНИЕ И РЕМОНТ СУЩЕСТВУЮЩИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ

КОНСТРУКЦИЙ
C-8.1. Общая информация
Существуют различные технические и производственные условия, которые являются

общими для процессов усиления, ремонта и горячего выравнивания элементов стальных
строительных конструкций, поэтому раздел 8 стандарта расширен для включения
требований, которые относятся к горячему выравниванию деформированных элементов
конструкций как способу ремонта.
Раздел 8 не предназначен для замены положений стандарта ASTM A 6, которые
относятся к обработке новых материалов для изготовления стальных конструкций, и
содержит только рекомендации по ремонту и усилению элементов существующих стальных
C-8.2. Основной металл
C-8.2.1. Определение характеристик

Перед выполнением работ по усилению, ремонту или горячему выравниванию
элементов существующих строительных конструкций необходимо определить
характеристики металла, используемого в элементах конструкций.
Наиболее важной характеристикой стали является свариваемость. Информация о
свариваемости и механических характеристиках стали представляет собой основную
информацию, используемую при выборе процедуры сварки, обеспечивающей надежность и
качество сварных соединений. Только при наличии такой информации можно определить
действительную экономическую эффективность сварочных работ. Если экономическая
эффективность оказывается неудовлетворительной из-за недостаточной свариваемости
стали, то технический руководитель работ должен определить другие способы соединения
элементов конструкций.
Возможные изменения механических характеристик металла можно определить по
результатам испытаний представительных образцов, отобранных их металла существующей
конструкции. Характеристики металла при растяжении можно определить также по
результатам испытаний на твердость.
Если определение химического состава металла предполагается по результатам
испытаний, то рекомендуется отбор образцов на участке детали с наибольшей толщиной, так
как на таком участке лучше всего выражены компоненты, характеризующие химический
состав металла.
Если свариваемость стали неизвестна, то можно использовать информацию из работ
[1, 2], в которых рассматриваются простые и экономичные методы определения пригодности
металла к варке.
Легкоплавкие компоненты основного металла, например сера, фосфор, медь, олово,
свинец и цинк, могут вызывать усадку металла или образование горячих трещин.
Использование процедур сварки с небольшим количеством присадочного металла или
деталей сварных соединений, для которых не требуется полное проплавление для
обеспечения заданной прочности соединения, позволяет уменьшить вероятность образование
горячих трещин. Повышенное содержание углерода в сочетании с преднамеренными или
непреднамеренными легирующими добавками вызывает увеличение твердости стали и
вероятности образования трещин, вызванных водородом, или холодных трещин. Сварка
безводородным электродом, повышение температуры предварительного нагрева и
температуры между проходами, а также термообработка после сварки позволяют уменьшить
вероятность образования холодных трещин. Свариваемость материала может изменяться от
653
654
удовлетворительной до неприемлемой, поэтому определение относительной свариваемости

имеет большое значение [3, 5, 6].
C-8.2.2. Пригодность для сварки

В стандарте не рассматривается сварка деталей из нержавеющей стали, ковкого чугуна
и литейного чугуна. Однако эти материалы иногда встречаются в старых строительных
конструкциях, подлежащих восстановлению. Как показано в табл. С8.1, в каждом отдельном
случае сварки требуются специальные процедура сварки и аттестованная процедура
контроля, так как сварка сопряжена с трудностями. Инструкции по сварке деталей из
нержавеющей стали приведены в работах [3, 4]. Инструкции по сварке деталей из ковкого
чугуна приведены в работе [5]. Инструкции по сварке деталей из литейного чугуна
приведены в работах [3, 4, 5, 6].
C-8.3. Проектирование в связи с усилением или ремонтом строительных конструкций
C-8.3.1. Процесс проектирования

Необходимо проверить состояние деталей, выбранных для сварки или нагрева.
Тепловое расширение металла может вызвать расширение трещин.
C-8.3.3. Данные об усталостных нагрузках в течение предыдущего периода

Как правило, при проектировании в связи с усилением или ремонтом строительных
конструкций, рассчитанных на циклические нагрузки, отсутствуют достаточные данные о
нагрузках, действующих на элементы конструкции в течение предыдущего периода
эксплуатации, необходимые для определения оставшегося срока службы элементов
конструкции при усталостных нагрузках. По существующим данным можно определить
завышенный срок службы. К практическим способам увеличения срока службы относятся
следующие: уменьшение напряжений или диапазона напряжений, использование
конфигураций сварных соединений, обеспечивающих меньшую вероятность разрушения
соединения, и использование способов повышения стойкости конструкций к усталостным
нагрузкам.
C-8.3.5. Нагрузки в процессе выполнения работ по усилению или ремонту

Операции ремонта, усиления и горячего выравнивания существующих строительных
конструкций отличаются от операций при изготовлении новых конструкций тем, что могут
выполняться при наличии напряжений в элементах конструкций.
В работах [1, 2, 7] приведена информация о сварке элементов конструкций под
нагрузкой. В каждом конкретном случае необходимо определить состояние элементов
конструкции и принять обоснованное техническое решение.
Результаты исследований [7, 11, 19] показали, что остаточные напряжения в
материалах, вызванные прокаткой и сваркой, влияют не только на способность конструкции
выполнять определенные функции. Из-за противодействия растягивающим и сжимающим
остаточным напряжениям, остаточные напряжения не вызывают заметного уменьшения
несущей способности элемента конструкции при воздействии изгибающей нагрузки.
Подобное состояние сохраняется также при воздействии растягивающей нагрузки на элемент
конструкции, при условии, что нагрев или сварка влияет только на часть поперечного
сечения элемента. Элементы конструкций, воспринимающие сжимающие нагрузки, более
чувствительны к остаточным напряжениям из-за возможности общего или местного
выгибания. Для предотвращения указанных трудностей используется нагрев пламенем или
сварка симметрично относительно нейтральной оси элемента конструкции. Независимо от
654
655
напряженного состояния элемента конструкции, не допускается нагрев или сварка

одновременно по всему поперечному сечению элемента конструкции.
C-8.3.7. Использование существующих крепежных деталей

Требования к восстановлению элементов конструкций при сочетании сварки с
заклепочными или болтовыми соединениями, воспринимающими чрезмерные напряжения,
являются более жесткими по сравнению с требованиями в пункте 2.6.3, которые относятся к
соединениям деталей, не подверженных действию чрезмерных напряжений в процессе
восстановления (см. работу [2]).
C-8.4.1. Увеличение срока службы элементов конструкций при усталостных нагрузках

При правильном оформлении соответствующих процедур, рассматриваемые методы
могут быть использованы для увеличения срока службы элементов существующих
конструкций при усталостных нагрузках, особенно если действующие напряжения
перпендикулярны оси сварного соединения. Рассматриваемые методы позволяют увеличить
срок службы при усталостных нагрузках только за счет снижения вероятности разрушения
кромки наружной поверхности сварного шва. Необходимо также учитывать вероятность
образования трещин на других участках сварного шва, например в зоне корня шва. К
типичным сварочным работам при ремонте существующих конструкций зданий и
сооружений относятся работы по восстановлению сварных соединений с усталостными
трещинами, выполняемые с целью увеличения срока службы конструкций.
Сварные соединения отличаются высокой концентрацией напряжений. Результаты
исследований, проведенных в Институте сварки (TWI) в Великобритании, показали наличие
линейчатых микроскопических шлаковых включений вдоль кромки наружной поверхности
всех сварных швов, выполненных с помощью любого сварочного процесса, за исключением
процесса дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа. При всех
сварочных процессах существует подрез в зоне кромки наружной поверхности сварного шва
даже при идеальном профиле шва (см. рис. C-8.1). Практический вывод по результатам
исследований заключается в том, что во всех сварных швах присутствуют неоднородности в
виде микроскопического подреза или шлакового включения. Такие неоднородности не
обнаруживаются с помощью обычных средств контроля и являются неизбежными при
использовании существующих процедур сварки (см. работы [28, 32, 33]).
Срок службы деталей элементов конструкций зависит от образования и расширения
трещин. Предполагается, что в сварных соединениях уже существуют неоднородности в
виде трещин, поэтому срок службы сварных соединений зависит только от расширения
трещин. Расширение существующих трещин в сочетании с растягивающими остаточными
напряжениями на уровне или возле уровня предела текучести металла является причиной
того, что срок службы сварных соединений при усталостных нагрузках меньше срока
службы деталей элементов конструкций (см. рис. C-8.2).
Увеличение срока службы сварного соединения при усталостных нагрузках возможно с
помощью восстановления кромки наружной поверхности сварного шва. При восстановлении
удаляются небольшие существующие неоднородности или затупляются острые кромки (см.
рис. C-8.5). Абразивная обработка и зачистка, с помощью процедуры дуговой сварки
вольфрамовым электродом, кромки наружной поверхности сварного шва позволяет
увеличить срок службы сварного соединения за счет удаления зоны образования трещин.
Наклеп металла, способствуя возникновению сжимающих напряжений, замедляет скорость
расширения трещин. Профиль сварного шва после обработки способствует повышению
стойкости сварного соединения к образованию усталостных трещин за счет уменьшения
теоретического коэффициента концентрации напряжений. Если указанные существующие
неоднородности на кромке наружной поверхности сварного шва ориентированы
655
656
перпендикулярно направлению действия напряжений, то методы увеличения срока службы

при усталостных нагрузках наиболее эффективны (см. рис. C-8.4 и работу [32]).
1) Улучшение профиля лицевой поверхности сварного шва в соединениях трубчатых
элементов с круговым поперечным сечением должно соответствовать положениям пунктов
2.20.6.6, 2.20.6.7 и C-2.20.6.6, C-2.20.6.7. Приемлемый профиль, соответствующий рис. 3.10,
можно получить 1) добавляя верхний слой металла, 2) с помощью абразивной обработки
поверхности сварного шва или 3) используя наклеп металла с помощью инструмента с
тупым концом. Рис. C-8.5 иллюстрирует требования к профилю сварного шва. Ограничения
размеров или толщины сварного шва и профиля сварного шва для каждой категории
усталостных напряжений должны соответствовать требованиям в табл. 2.7 (уровень I).
2) Абразивная обработка осуществляется вдоль кромки наружной поверхности
сварного шва в Т-образных, угловых и К-образных трубных соединениях и нетрубных
соединениях. Для абразивной обработки рекомендуется использовать высокоскоростной
шлифовальный круг из карбида вольфрама. Радиус шлифовального круга зависит от
толщины пластины в соответствии с табл. C-8.2. Указанные значения радиуса являются
минимальными, поэтому возможен выбор большего шлифовального круга, если необходимо.
Абразивная обработка осуществляется до глубины не меньше 0,8 … 1,0 мм ниже
поверхности пластины или приблизительно на 0,5 … 0,8 мм ниже поверхности наиболее
глубокого подреза. Общая глубина абразивной обработки не должна превышать 2 мм или 5
% от толщины пластины (принимается большее значение). Ось шлифовального круга
располагается под углом приблизительно 45 градусов к поверхности основной пластины (см.
рис. C-8.3). Ось шлифовального круга располагается под углом приблизительно 45 градусов
к направлению перемещения шлифовального круга, чтобы обеспечить приблизительную
перпендикулярность шлифовальных рисок относительно кромки наружной поверхности
сварного шва (параллельно направлению действия напряжений). Для концевых частей
сварных швов, воспринимающих продольные напряжения, требуется специальная обработка
(см. рис. C-8.6). Толщина слоя металла, снимаемого при заключительном проходе, должна
быть небольшой, чтобы получить гладкую поверхность шва после обработки. После
обработки необходимо проверить отсутствие неоднородностей с помощью визуального
контроля и магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии (см. работы [28, 29, 32, 34,
37]).
3) Наклеп предусмотрен для стали с пределом текучести до 800 МПа и толщины
деталей не меньше 10 мм. Для наклепа используется стальной инструмент с приблизительно
полусферическим наконечником. Диаметр наконечника составляет 6 … 12 мм. Инструмент
располагается по линии кромки наружной поверхности сварного шва, чтобы деформировать
металл с каждой стороны (металл сварного шва и основной металл) кромки. Инструмент
располагается под углом приблизительно 45 градусов к поверхности пластины и
приблизительно перпендикулярно направлению перемещения инструмента.
Деформирование осуществляется на глубину приблизительно 0,5 мм для мягкой стали (с
пределом текучести до 250 МПа), 0,25 мм для стали средней прочности (пределе текучести
250 … 450 МПа) и 0,1 мм для высокопрочной стали (предел текучести 450 … 800 МПа) (см.
рис. C-8.7). Для обеспечения указанной глубины деформирования металла требуются
приблизительно четыре прохода. Перед наклепом необходимо проверить отсутствие
неоднородностей с помощью визуального контроля и магнитопорошковой или капиллярной
дефектоскопии (см. работы [28, 29, 32, 34, 36]).
Преимуществом наклепа является создание сжимающих остаточных напряжений,
поэтому после наклепа не допускается любая обработка, которая вызывает снятие
остаточных напряжений (например термообработка). Термообработка осуществляется в
условиях, когда на сварное соединение действует постоянная нагрузка.
4) Зачистка сварного шва с помощью процесса дуговой сварки вольфрамовым
электродом заключается в расплавлении слоя металла сварного шва на глубину
656
657
приблизительно 2 мм вдоль кромки наружной поверхности сварного шва, без добавления

присадочного металла. Поверхность сварного шва необходимо очистить от ржавчины, шлака
и вторичной окалины. Наконечник электрода должен быть острым и чистым. Наконечник
электрода на расстоянии 0,5 … 1,5 мм, в горизонтальной плоскости, от кромки наружной
поверхности сварного шва (см. рис. C-8.8). Если предполагаются трудности в связи с
ударной вязкостью металла в зоне термического влияния, то можно использовать
модифицированный метод зачистки со вторым проходом для снятия напряжений (см. работы
[28, 32, 34]).
5) Абразивная обработка с последующим наклепом позволяет предотвратить
образование усталостных трещин и уменьшить скорость расширения трещин. Такая
комбинированная обработка обеспечивает высокую стойкость сварного шва к усталостному
разрушению. Перед наклепом необходимо проверить отсутствие поверхностных
неоднородностей с помощью визуального контроля и магнитопорошковой дефектоскопии. В
процессе наклепа необходимо визуально контролировать состояние металла после каждого
прохода (см. работы [30, 31, 34]).
C-8.4.2. Увеличение диапазона допустимых напряжений

Диапазон допустимых напряжений для сварных соединений при циклических
нагрузках можно увеличить в 1,3 раза, в соответствии с расчетной характеристикой S-N.
Такое увеличение диапазона допустимых напряжений эквивалентно увеличению срока
службы конструкции при циклических нагрузках в 2,2 раза при крутизне характеристики S-
N, равной приблизительно 1/3. при использовании абразивной обработки, наклепа или
зачистки с помощью процесса дуговой сварки вольфрамовым электродом. Влияние
абразивной обработки и влияние наклепа суммируются. Коэффициент увеличения диапазона
допустимых напряжений составляет 1,5 при большом количестве циклов нагрузки (N = 10 7) и
уменьшается до 1,0 (диапазон не увеличивается) при небольшом количестве циклов нагрузки
(N = 104).
Т-образные, угловые и К-образные трубные соединения рассматриваются в пунктах
2.20.6.6 и 2.20.6.7 (см. работы [28, 29, 30, 32, 34, 35, 36]).
Результаты современных исследований сварных соединений в балочных конструкциях с
приваренными накладными пластинами показывают, что на такие сварные соединения не влияют
методы увеличения срока службы конструкций при усталостных нагрузках (особенно наклеп
металла), подтверждая результаты предыдущих испытаний.
C-8.5. Выполнение работ
C-8.5.2. Дефекты элементов конструкций

Сварка или нагрев стали при наличии трещин может вызвать расширение трещин из-за
концентрации напряжений в вершинах трещин, поэтому перед сваркой или нагревом
необходимо удалить любые трещины в сварном соединении. Для этого используется
сверление отверстий в вершинах трещин или абразивная обработка соединения. В работах
[23, 26] рассматриваются наиболее распространенные методы обработки для удаления
трещин. Процедуры восстановления существующих сварных соединений должны также
соответствовать требованиям подраздела 5.26, которые относятся к новым соединениям.
C-8.5.4. Недостаточная толщина деталей из основного металла

Толщина деталей сварного соединения может уменьшиться в результате коррозии или
износа до толщины, при которой размер сварного шва оказывается недостаточным.
Восстановление более тонкой детали возможно с помощью сварки, при условии, что
толщина поперечного сварного соединения достаточна для противодействия нагрузке.
657
658
Толщина деталей сварного соединения может уменьшиться в результате коррозии или

износа до толщины, при которой несущая способность соединения оказывается
недостаточной. Аналогично, при увеличении нагрузки может потребоваться увеличение
толщины деталей сварного соединения. Как правило, увеличение толщины наплавкой
металла неэффективно, за исключением небольших, ограниченных участков.
Предпочтительно усиление элементов конструкций с помощью дополнительных пластин или
других подобных деталей.
C-8.5.5. Горячее выравнивание

Для горячего выравнивания элементов стальных конструкций используются различные
режимы нагрева. В работах [1, 8, 9, 13, 14, 15, 16, 17, 18] приведена информация о процессах
при горячем выравнивании. Оператор выбирает требуемую процедуру горячего
выравнивания на основании своего опыта.
Температура, до которой нагреваются детали при горячем выравнивании (с учетом
коэффициентов запаса прочности), ограничивается таким образом, чтобы предотвратить
изменения металлургических характеристик стали, возможные при дальнейшем охлаждении
деталей до температуры окружающего воздуха. Предельная допустимая температура зависит
от химического состава и предыдущей термообработки стали. Быстрое охлаждение стали от
температуры 315 С и выше не рекомендуется, так как при таком охлаждении возможны
нежелательные изменения металлургических характеристик. Более подробная информация
приведена в подразделе 5.8.
В работе [20] температура 315 С также рассматривается как критическая температура.
Кроме того, в работе [21] показано, что при температуре 315 С значения модуля упругости и
предела текучести стали существенно ниже по сравнению со значениями при температуре
окружающего воздуха.
Рекомендуются скорости охлаждения, указанные в общих технических требованиях
для определенной марки стали и определенной толщины детали. Водяной туман, мокрая
ткань или принудительный поток воздуха способствует увеличению скорости охлаждения
деталей, поэтому температура стали в таких условиях не должна превышать 315 С.
C-8.5.6. Последовательность операций сварки

Параметры процедуры сварки необходимо выбрать таким образом, чтобы общее
количество тепла на единицу длины сварного шва при определенной толщине деталей и
конфигурации сварного соединения было достаточным для поддержания изотермических
характеристик в относительно узком диапазоне по отношению к поперечному сечению
несущего элемента конструкции.
C-8.6. Качество
Технический руководитель работ должен определить объем визуального контроля и

объем неразрушающего контроля при усилении или ремонте существующих строительных
конструкций в зависимости от конкретных условий. Рекомендуется, чтобы требования
договорных документов соответствовали требованиям раздела 6 настоящего стандарта.
Необходимо предусмотреть проверку состояния заклепочных и болтовых соединений,
характеристики которых могли измениться под воздействием тепла, выделяемого при сварке
или горячем выравнивании.
658
659
659
660
660
661
Таблица С-8.1. Определение пригодности металла к сварке
Конструкции Основной металл

Стали в соответствии с Устаревшие и Ковкий чугун Литейный
техническими требованиями неизвестные стали, чугун
ASTM, ABS и API, литейные стали,
указанные в подразделе 3.3 нержавеющие стали
и табл. 3.1
Нетрубчатые Подтверждение того, что Стали ASTM A 7, A Примечания Примечания

конструкции, процедура сварки 373, A 441 - (а) и (б) (а) и (б)
рассчитанные на предварительно проверена в используйте данные
статические или соответствии с разделом 3. в табл. 3.1 (группа
циклические нагрузки Допускается использование II) и разделе 3.
Раздел 2, часть Б предварительно Другие стали - см.
проверенных процедур примечание (а)
сварки в соответствии с
разделом 3.
Нетрубчатые Подтверждение того, что Стали ASTM A 7, A Примечания Сварка не

конструкции, процедура сварки 373, A 441 - (а) и (б) рекомендуется
рассчитанные на предварительно проверена в используйте данные .
циклические нагрузки соответствии с разделом 3. в табл. 3.1 (группа
Раздел 2, часть В Допускается использование II) и разделе 3.
предварительно Другие стали - см.
проверенных процедур примечание (а)
разделом 3.
Трубчатые Допускается использование

конструкции предварительно
Раздел 2, часть Г проверенных процедур
разделом 3.
Трубчатые Подтверждение того, что Примечание (а) Примечания Примечания

конструкции, процедура сварки (а) и (б) (а) и (б)
рассчитанные на предварительно проверена в Сварка не
статические нагрузки соответствии с разделом 3. рекомендуется
.
Трубчатые Подтверждение того, что Примечание (а) Примечания Сварка не

конструкции, процедура сварки (а) и (б) рекомендуется
рассчитанные на предварительно проверена в .
циклические нагрузки соответствии с разделом 3.
а) Установлена пригодность стали к сварке. Наличие данных об удовлетворительных

результатах предыдущих сварочных работ может оправдывать использование присадочных металлов,
указанных в табл. 3.2 (группа II). Если результаты предыдущих сварочных работ отсутствуют,
подготовьте образцы для испытаний и выполните аттестацию процедуры сварки. Если отбор
образцов невозможен, выполните контрольный сварной шов на допустимом участке конструкции.
б) Специалист, аттестованный для определения пригодности металла к сварке, должен
предоставить описание процедуры сварки и контролировать операции сварки. Процедура сварки и
контролируемые операции утверждаются техническим руководителем работ.
Требуется описание процедуры сварки, утвержденное техническим руководителем работ.
661
662
Таблица С-8.2. Соотношение между толщиной пластины и радиусом шлифовального круга

(см. пункт C-8.4.1(2))
Толщина Радиус, мм
пластины, мм
< 20 5
20 ... 29 6
30 ... 39 8
40 ... 49 10
50 ... 64 12
65 ... 79 16
80 ... 99 18
100 ... 119 20
120 ... 149 25
150 ... 180 30
662
663
50 мкм
2 мм
Рис. C-8.1. Микроскопические включения
Микроскопические включения на кромке наружной поверхности сварного шва проявляются
как предшествующие неоднородности (см. пункт C-8.4.1).
Образование трещины
Расширение трещины
Разрушение
Характеристика S-N
Радиус S
Срок службы Количество циклов N

сварного соединения
Срок службы Примечание
деталей элемента Срок службы сварного соединения при усталостных
конструкции нагрузках зависит исключительно от расширения
трещин.
Рис. C-8.2. Срок службы сварного соединения при усталостных нагрузках
663
664
Направление
перемещения
Рис. C-8.3. Зачистка кромки наружной поверхности сварного шва с помощью

шлифовального круга (см. пункт C-8.4.1)
Существующий
Прокладка сварной шов
Начало зачистки
кромки наружной
поверхности шва
Приблизительно
50 мм
Зачистите сварной шов

с обеих сторон и вокруг
торцевой части
прокладки
Рис. C-8.4. Зачистка сварного шва в плоскости, перпендикулярной линии действия

напряжений (см. пункт C-8.4.1)
664
665
Стенка или
элемент связи
Неэффективная
абразивная
обработка Эффективная абразивная
обработка
Дефект
Глубина абразивной обработки должна

Полка или составлять 0,5 мм от нижней поверхности
пояс фермы видимого подреза.
Рис. C-8.5. Эффективная абразивная обработка кромки наружной поверхности сварного шва
(см. пункт C-8.4.1)
Абразивная обработка концевых участков
Рис. C-8.6. Абразивная обработка концевых участков сварных швов (см. пункт C-8.4.1(2))
665
666
Глубина наклепа
0,5 мм
Инструмент
для наклепа
Направление перемещения
Рис. C-8.7. Наклеп (см. пункт C-8.4.1(3))
Вольфрамовый электрод
Сопло для
подачи
Участок
переплавки
От 0,5 мм до 1,5 мм
Рис. C-8.8. Переплавка металла вдоль кромки наружной поверхности сварного шва (см.
пункт C-8.4.1(4))
666

AWS D1.1 (полный)

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

AWS D1.1 (полный)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Американский национальный стандарт

Стандарт утвержден Американским национальным институтом стандартов 29 ноября 2005

СТАНДАРТНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ -

Настоящий стандарт заменяет стандарт AWS D1.1/D1.M:2004.

Настоящий стандарт содержит требования к сварке строительных конструкций из

American Welding Society (AWS)

2. Конструкция сварных соединений

Часть А. Общие требования к конструкции нетрубных и трубных сварных

Часть Б. Специальные требования к конструкции нетрубных сварных соединений,

Часть В. Специальные требования к конструкции нетрубных сварных соединений,

Часть Г. Специальные требования к конструкции трубных сварных соединений,

2.23. Расчет сварных швов

3. Предварительная проверка процедур сварки на соответствие техническим

Часть А. Общие требования

Часть Б. Аттестация процедур сварки

4.15. Сварочные процессы, для которых требуется аттестация

Часть В. Аттестация сварщиков

Часть Г. Требования к испытаниям для определения ударной вязкости по Шарпи

5. Выполнение сварных соединений

5.14. Минимальные размеры угловых сварных швов

Часть Б. Ответственность и обязанности подрядчика

Часть В. Критерии приемки сварных соединений

Часть Г. Процедуры неразрушающего контроля

Часть Д. Радиографический контроль

Часть Е. Ультразвуковой контроль сварных швов с разделкой кромок

Часть Ж. Другие методы контроля

8. Усиление и ремонт существующих строительных конструкций

3.1. Предварительно проверенные сочетания основного металла и присадочного

4.1. Аттестация процедур сварки - Положения рабочего сварного шва при

(GMAW), дуговой сварки трубчатым электродом (FCAW) и дуговой сварки

5.1. Допустимые периоды хранения безводородных электродов на открытом воздухе

6.1. Критерии приемки сварных швов при визуальном контроле

7.1. Требования к механическим характеристикам шпилек

3.1. Слой металла, наплавленный за один проход, глубина и ширина которого

3.6. Элементы предварительно проверенных сварных швов с полным проплавлением

4.1. Положения сварного шва с разделкой кромок

сварки с использованием углового сварного шва

5.1. Краевые неоднородности в деталях после резки

6.1. Требования к качеству сварного шва при наличии продолговатых

для соединения элементов нетрубчатых конструкций, рассчитанных на статические

6.25. Методы сканирования

7.1. Размеры и размерные допуски для стандартных шпилек, рассчитанных на

СТАНДАРТНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ -

1.1. Назначение стандарта

Настоящий стандарт содержит требования к сварке при изготовлении и монтаже

Настоящий стандарт не распространяется:

2) на детали из стали толщиной меньше 3 мм; сварка стальных деталей толщиной

1.3. Термины и определения

Термины, используемые в настоящем стандарте, должны соответствовать

1.3.3.1. Термин "контролер подрядчика" относится к специалисту, назначенному

1.3.4. Термин "изготовитель комплексного оборудования" относится к главному

1.3.6. Слова "необходимо" или "должно", "следует" и "можно" имеют значения,

1.3.6.1. Слово "необходимо" или "должно" используется по отношению к положениям

1.4.1. Обязанности технического руководителя работ

1.4.2. Обязанности подрядчика

1.4.3. Обязанности контролера

1.4.3.1. Контроль со стороны подрядчика

Все ссылки на необходимость утверждения документов означают необходимость

1.6. Условные обозначения, которые относятся к сварке

Условные обозначения должны соответствовать стандарту AWS A2.4 "Условные

1.7. Информация о правилах техники безопасности при сварке

В настоящем стандарте не рассматриваются в полной мере все опасности, связанные со

1.8. Стандартные единицы измерения физических величин