Вы находитесь на странице: 1из 62

БРИТАНСКИЙ СТАНДАРТ BS 7448-3:2005

Включает
поправку №1

Испытания на механическую
вязкость разрушения ―

Часть 3: Метод определения вязкости


разрушения металлических материалов при
скорости увеличения коэффициента
интенсивности напряжения выше 3,0 МПа•м 0,5с-1

ICS 77.040.10

КОПИРОВАНИЕ БЕЗ РАЗРЕШЕНИЯ BSI ЗАПРЕЩЕНО, ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ КОПИРОВАНИЯ, РАЗРЕШЕННОГО ЗАКОНОМ ОБ АВТОРСКОМ ПРАВЕ
BS 7448-3:2005

Комитеты, ответственные за данный


Британский стандарт
Подготовка этого Британского стандарта была поручена Техническому комитету ISE/NFE/4,
Механические испытания материалов, Подкомитету ISE/NFE/4/4 Испытания на вязкость, в
котором представлены перечисленные ниже организации:
Британская федерация цветных металлов
GAMBICA Limited
HSE – Инспекция охраны здоровья и безопасности
Регистр Ллойда
Национальная физическая лаборатория Великобритании
Национальная сеть железных дорог Великобритании
QinetiQ
Общество британских аэрокосмических компаний
Ассоциация производителей сталей Великобритании
Служба аккредитации Великобритании
Институт сварки

Данный Британский стандарт был


опубликован под руководством
Комитета по политике и стратегии в
области стандартов
23 марта 2005 г.

© BSI 2007
Первая публикация – март 2005 года Изменения, выпущенные после публикации

Изм. № Дата Комментарии


Следующие BSI ссылки относятся к
работе над данным Британским 17334 В Предисловие добавлены
стандартом: 31 августа 2007 г.
Поправка № 1 подробности о замене.
Ссылка комитета
ISE/NFE/4/4
Проект стандарта для обсуждения
03/303157 DC

ISBN 978 0 580 59480 9


BS 7448-3:2005

Содержание
Страница

Ответственные комитеты Оборотная стороны первой обложки


Предисловие iii
1 Область применения 1
2 Нормативные ссылки 1
3 Термины и определения 1
4 Символы и обозначения 3
5 Принцип 5
6 Образцы для испытаний 7
7 Подготовка образца и нанесение предварительной усталостной трещины 15
8 Испытательное оборудование 17
9 Процедура испытания 21
10 Анализ результатов испытаний 24
11 Контрольный список вопросов для аттестации данных 38
12 Отчет о проведении испытаний 38
Рисунок 1 ― Блок схема для выбора параметров вязкости разрушения, конструкции
образца и измерения перемещений 6
Рисунок 2 ― Пропорциональные размеры и допуски прямоугольного образца
для испытания на изгиб 7
Рисунок 3 ― Пропорциональные размеры и допуски квадратного образца
для испытания на изгиб 8
Рисунок 4 ― Пропорциональные размеры и допуски компактного образца с прямым надрезом 9
Рисунок 5 ― Пропорциональные размеры и допуски компактного образца
со ступенчатым надрезом 10
Рисунок 6 ― Допустимые инициирующие надрезы усталостных трещин и виды
усталостных трещин 12
Рисунок 7 ― Шевронный надрез 12
Рисунок 8 ― Режущие кромки, заточенные наружу и соответствующие геометрии надреза 13
Рисунок 9 ― Режущие кромки, заточенные наружу и соответствующие геометрии надреза 14
Рисунок 10 ― Крепление образца для испытаний на трехточечный изгиб 19
Рисунок 11 ― Стандартная конструкция скобы для приложения усилия растяжения к компактному
+0,005
образцу с использованием круглого отверстия в скобе и штифта диаметром (0,24 )W 20
− 0,015
Рисунок 12 ― Стандартная конструкция скобы для приложения усилия растяжения к компактному
+0,000
образцу с использованием отверстия со срезом в скобе и штифта диаметром (0,24 )W 21
− 0,005
Рисунок 13 ― Типы характеристик кривая "усилие-перемещение" при испытаниях на разрушение
23
Рисунок 14 ― Оценка скачкообразного характера кривой 25
Рисунок 15― Основные типы кривых зависимости усилия от перемещения датчика раскрытия
устья трещины, демонстрирующих пределы допустимой нагрузки и изменения перемещения
для определения KIC 27
Рисунок 16 ― Пределы изменения усилия при определении вязкости разрушения 28
Рисунок 17 ― Пределы изменения перемещения датчика раскрытия устья трещины
при определении вязкости разрушения при плоской деформации 29
Рисунок 18 ― Определение Vp (для определения CTOD) 30
Рисунок 19 ― Пределы усилия и перемещения для определения CTOD и J 31
Рисунок 20 ― Изменения усилия и перемещения точки приложения усилия при определении
вязкости разрушения 33

© BSI 2007 i
BS 7448-3:2005

Рисунок 20 ― Пределы изменения перемещения для определения CTOD и J 34


Рисунок 20 ― Определение Up (для определения J) 35
Рисунок А.1 ― Положение проволочного тензодатчика для измерения нагрузки в прямоугольном
образце для испытания на изгиб 41
Рисунок А.2 ― Границы изменения перемещения точки нагружения для определения
CTOD и J 42
Рисунок В.1 ― Схематичное изображение прутка компаратора 44
Рисунок В.2 ― Перемещения, связанные с испытанием образцов на трехточечный изгиб 44
Рисунок В.3 ― Одновременное определение внешних перемещений (z2-z1) 45
Рисунок В.4 ― Положение измерения двух раскрытий надреза (V1 и V2) для определения
перемещения линии нагружения 45
Рисунок С.1 ― Обозначение основных плоскостей разрушения ― Прямоугольное сечение 46
Рисунок С.2 ― Обозначение основных плоскостей разрушения ― Цилиндрическое сечение 46
Рисунок С.3 ― Определение вспомогательных плоскостей разрушения 47
Рисунок D.1 ― Примеры хороших и недопустимых графиков усилия 48
Рисунок D.2 ― Примеры хороших и недопустимых графиков раскрытия надреза 48
Рисунок D.3 ― Испытательная система для формирователей сигналов и усилителей
постоянного тока 49
Рисунок D.4 ― Пример амплитуды выходного сигнала прибора представленного в виде
функции частоты 49
Рисунок D.5 ― Испытательная система для преобразователей переменного тока 50
Рисунок E.1 ― График «усилие-время» ударного испытания на разрыв без четко выраженной
площадки текучести время 52
Рисунок E.2 ― График «усилие-время» ударного испытания на разрыв с четко выраженной
площадкой текучести 53
Рисунок E.3 ― График зависимости пределов перемещения ударника от времени при проведении
ударного испытания на разрыв 53
________________________________________________________________________________________
Таблица 1 ― Размеры образцов позволяющие получить действительные значения
коэффициента KIC 11
𝑎
Таблица 2 ― Значения функции f ( ) для образцов для испытания на трехточечный изгиб 16
𝑊
𝑎
Таблица 3 ― Значения функции f ( ) для компактных образцов 17
𝑊

ii © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Предисловие
Данная часть стандарта BS 7448 была подготовлена Техническим комитетом ISE/NFE/4. Она
необходима по причине неприменимости контрольно-измерительного оборудования и процедур,
указанных в стандарте BS 7448-1, для высоких скоростей проведения испытания.
Настоящий Британский стандарт заменяет BS 6729:1987, который был отменен.
Данная часть стандарта BS 7448 — одна из нескольких частей, касающихся испытаний на
механическую вязкость разрушения. Другими частями стандарта являются:
— Часть 1: Испытания на механическую вязкость разрушения — Метод определения
коэффициента KIC, критического значения CTOD и критического значения J металлических
материалов.
— Часть 2: Испытания на механическую вязкость разрушения — Метод определения
коэффициента KIC, критического значения CTOD и критического значения J сварных швов
металлических материалов.
— Часть 4: Испытания на механическую вязкость разрушения — Метод определения кривых
сопротивления разрушению и начальных значений для стабильного расширения трещин в
металлических материалах.
В проекте настоящего стандарта предполагалось, что выполнение его предписаний будет доверено
квалифицированным и компетентным специалистам.
Данный Британский стандарт описывает исключительно методы испытаний и не должен
использоваться или цитироваться в качестве спецификации. Ссылки на данный стандарт должны
указывать на то, что используемые методы испытаний соответствуют стандарту BS 7448-3:2005.
ВНИМАНИЕ: Необходимо отметить, что описанные в настоящем документе типы испытаний
используют большие величины усилий и могут включать в себя быстрое перемещения деталей
машины и образцов, испытываемых на разрушение. Поэтому необходимо учитывать безопасность
машинных операторов.
Настоящая публикация не претендует на то, чтобы содержать все положения, необходимые для
заключения договоров. Пользователи самостоятельно несут ответственность за ее надлежащее
применение.
Соответствие Британскому стандарту не освобождает от юридической ответственности.

Краткая информация о страницах


Настоящий документ состоит из передней обложки, оборотной стороны передней обложки,
страниц i и iv пустой страницы, страниц с 1 по 55 и задней обложки.
Знак авторского права BSI, указанный в настоящем документе, отображает год последней
публикации документа.

© BSI 2007 iii


iv пустая страница
BS 7448-3:2005

1 Область применения
Данная часть стандарта BS 7448 описывает метод определения вязкости разрушения раскрытием трещины в условиях плоской
деформации KIC, критического раскрытия трещины в вершине (CTOD) при вязком разрушении и критического J при вязком
разрушении металлических материалов. Используется метод испытания образцов с предварительно нанесенными
усталостными трещинами, с регулированием перемещения при скорости увеличения коэффициента интенсивности напряжения
больше 3,0 Мпа·м0,5с-1 , но менее 3 000 МПа·м 0,5 с -11) в процессе начальной упругой деформации. Коэффициент интенсивности
напряжений более 3 000 МПа·м0.5с -1 охватывается Дополнением A. Данные скорости больше параметров, допускаемых
стандартом BS 7448-1.
Определения величин вязкости разрушения, относящихся к конкретной оценке конструкционной целостности, находятся за
пределами области применения данного Британского стандарта.
ПРИМЕЧАНИЕ Данный стандарт не включает в себя оценку целостности. Подобные оценки описываются стандартом BS 7910.

2 Нормативные ссылки
Перечисленные ниже ссылочные документы являются обязательными при использовании настоящего документа. Для
датированных ссылок применяется только указанное издание. Для недатированных ссылок применяется последнее издание
указанного документа (включая любые изменения).
BS 7448-4:1997, Испытания на механическую вязкость разрушения — Часть 4: Испытания на механическую вязкость
разрушения. Метод определения кривых сопротивления разрыву и начальных значений для стабильного распространения
трещин в металлических материалах.
BS 7935-1, Калибровка динамического усилия постоянной амплитуды — Часть 1: Метод калибровки и проверки нерезонансной
одноосевой динамической испытательной системы.
BS 7935-2, Калибровка динамического усилия постоянной амплитуды — Часть 2: Метод калибровки устройства
калибрования, предназначенного для использования при динамической калибровке нерезонансной одноосевой динамической
испытательной системы
BS EN ISO 7500-1:1999, Материалы металлические — Проверка машин для статических испытаний в условиях одноосного
нагружения — Часть 1: Машины для испытания на растяжение/сжатие — Проверка и калибровка системы измерения
нагрузки
BS EN ISO 12737, Материалы металлические — Определение вязкости разрушения при плоской деформации.

3 Термины и определения
В данной части стандарта BS 7448 применяются следующие термины и определения.

3.1
коэффициент интенсивности напряжений (stress intensity factor)
K
величина поля напряжений вблизи вершины трещины (особая точка поля напряжений) (см. п. 3.2) для однородного идеально
линейно-упругого тела.

ПРИМЕЧАНИЕ Это функция приложенного усилия, длины трещины и геометрии образца, выражается в МПа·м0,5.

3.2
разрушение раскрытием (opening mode)
раскрытие концов трещины в направлении перпендикулярно начальной (недеформированной) плоскости трещины вблизи
вершины трещины

3.3
вязкость разрушения при плоской деформации (plane strain fracture toughness)
KIC
величина сопротивления материала развитию трещин при возникновении напряженного состояния вблизи вершины трещины,
преимущественно при плоских деформациях, ограниченных пластических деформациях и при монотонном нагружении до
разрушения раскрытием

3.4
максимальное значение коэффициента интенсивности усталостного напряжения (maximum fatigue stress intensity factor)
Kf
максимальное значение коэффициента интенсивности напряжений при раскрытии трещины, используемое в ходе завершающих
этапов образования усталостной трещины
___________________________________
1)
1 Н.мм-1 5 = 0,0316 MПa·м0 5 = 0,0316 MН·м1.5.

© BSI 2007 1
BS 7448-3:2005

3.5
раскрытие в вершине трещины (crack tip opening displacement)
CTOD
перемещение концов трещины в направлении перпендикулярно начальной (недеформированной) плоскости трещины, вблизи
вершины предварительно нанесенной усталостной трещины, мм

3.6
критическое значение CTOD (critical CTOD)
значение CTOD, относящееся к конкретному типу раскрытия трещины

3.7
J-интеграл (J-integral)
математическое выражение, линейный или поверхностный интеграл который охватывает фронт трещины от одного конца
трещины до другого, и используется для характеристики поля напряжений и деформаций вблизи фронта трещины, Дж/мм2

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Дж/мм2 = 1 MДж/m2 = 1 Н/мм.

3.8
J
расчетная величина J-интеграла

3.9
критическое значение J (critical J)
конкретное значение J

3.10
хрупкое раскрытие трещины (brittle crack extension)
резкое раскрытие трещины, которое происходит с или без предварительного стабильного распространения трещины (см.
п. 3.11)

3.11
стабильное раскрытие трещины (stable crack extension)
медленное стабильное раскрытие трещины, включая зону продольной деформации (см. п. 3.12)

3.12
ширина зоны продольной деформации (stretch zone width)
SZW
Длина раскрытия трещины, происходящего в процессе затупления вершины трещины; т. е. до возникновения хрупкого
раскрытия трещины, скачка (см. п. 3.13) или медленного стабильного раскрытия трещины.
ПРИМЕЧАНИЕ SZW измеряется в той же плоскости, что и предварительно нанесенная усталостная трещина.

3.13
скачок (pop-in)
прерывистость графика «усилие-перемещение»
ПРИМЕЧАНИЕ Скачок соответствует резкому увеличению перемещения и, обычно, внезапному уменьшению усилия. Затем смещение и
усилие увеличиваются до соответствующих значений в момент скачка.

2 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

4 Символы и обозначения
В данной части стандарта BS 7448 используются следующие символы и обозначения.

а длина трещины или, в случае нанесения предварительной усталостной трещины (см. пп. 7.4.4 и 7.4.5), заданное
значение ≤ ao, мм
ao средняя длина исходной трещины (см. п. 9.7.1), мм
B толщина образца, мм
Bn чистая толщина образца между концами образца с боковыми канавками, мм
C общая ширина компактного образца, мм
D перемещение ударника во время проведения ударного испытания на разрыв, мм
𝐷̇ скорость перемещения ударника во время проведения ударного испытания на разрыв, мм/с
E модуль упругости для представляющей интерес температуры, ГПа
f математическая зависимость (a/W) или (ao/W) для образцов для испытания на изгиб
f´ математическая зависимость (a/W) или (ao/W) для компактных образцов
f1 частота электрического тока при которой амплитуда выходного сигнала снижается на 10%, Гц
f2 частота электрического тока при которой амплитуда выходного сигнала снижается на 30%, Гц
F приложенное усилие, кН
𝐹̇ скорость изменения приложенного усилия во времени, кН/с
Fc приложенное усилие в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда Δa меньше 0,2 мм, кН
Fe приложенное усилие, при котором впервые наблюдаются непрерывные пластические деформации во время
проведения ударного испытания на разрыв, кН
Ff максимальное усилие образования предварительной усталостной трещины в процессе последних стадий раскрытия
усталостной трещины (см. пп. 7.4.4 и 7.4.5), кН
Fm приложенное усилие в момент первого достижения площадки пикового значения усилия для полностью пластического
состояния, кН
Fr приложенное усилие в момент пересечения кривой «усилие-перемещение» при ударном испытании на разрыв с
линией перемещенного предела текучести 0,2 %, кН
Fu приложенное усилие в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда Δa больше или равно
0,2 мм, кН
FA приложенное усилие (кН), при котором номинальное напряжение равно: для образцов для испытания на изгиб;

для образцов для испытания на изгиб

и для компактных образцов


FTS максимальное значение приложенного усилия, наблюдаемого после участка упругих или пластических деформаций во
время проведения ударного испытания на разрыв, кН
J экспериментальный эквивалент J-интеграла вершины трещины, МДж/м2
Jc критическое J в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда Δa < 0,2 мм, МДж/м2
Jcorr критическое J при наличии стабильного раскрытия трещины Δa > 0,2 мм, МДж/м2

© BSI 2007 3
BS 7448-3:2005

Jm критическое J в момент первого достижения площадки пикового значения усилия для полностью пластического
состояния, МДж/м2
𝐽ṗ скорость изменения пластической составляющей J-интеграла с течением времени, МДж/м2/с
Ju критическое J в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда данному
событию предшествует Δa > 0,2 мм, МДж/м2
K коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м0,5.
К̇ скорость изменения коэффициента K с течением времени, МПа·м0,5·с-1
KIC вязкость разрушения при плоской деформации, МПа·м0,5.
Kf коэффициент интенсивности усталостного напряжения, используемый в ходе завершающих этапов образования
усталостной трещины, МПа·м0,5.
KQ предварительное значение коэффициента KIC, МПа·м0,5.
Lc длина параллельного участка образца для испытания на растяжение, мм
Le расчетная длина по тензометру образца для испытания на растяжение, мм
𝑞̇ перемещение образца для испытания на изгиб и компактного образца со ступенчатым надрезом вдоль линии
нагружения, мм
𝑞 скорость изменения q с течением времени, мм/с
qc значение q в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда Δa < 0,2 мм, мм
qe упругая составляющая q, мм
qm значение q в момент первого достижения площадки пикового значения усилия для полностью пластического
состояния, мм
qp пластическая составляющая q соответствующая Fc, Fu или Fm, мм
qu значение q в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда данному событию предшествует
Δa > 0,2 мм, мм
R соотношение усилий, создающих усталостное напряжение, т.е. алгебраическое соотношение минимума и максимума
усилий создания предварительной усталостной трещины в процессе любого отдельного цикла процесса усталостного
нагружения
S расстояние между внешними точками нагружения при испытании на трехточечный изгиб, мм
So исходная площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, мм2
SZW ширина зоны продольной деформации, мм
ta временной интервал линейного участка кривой «усилие-время», с
te временной интервал участка упругих деформаций в процессе определения вязкости разрушения, с
tf время до разрыва образца для испытания на растяжение, с
tp временной интервал участка упругих деформаций испытываемого образца, с
tr время нарастания, с
T температура испытания, °С
U общая площадь под графиком «усилие F-перемещение точки нагружения», Дж
Ue упругая составляющая области под графиком «усилие F-перемещение точки нагружения», Дж
Up пластическая составляющая области под графиком «усилие F-перемещение точки нагружения»,
Gt общая площадь под графиком «усилие F-время», кНс
V раскрытие в зоне или вблизи устья надреза (V= q в компактных образцах со ступенчатым надрезом), мм
Vc значение V в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда Δa меньше 0,2 мм, мм

4 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Ve упругое раскрытие устья трещины при критическом усилии, мм


Vm значение V в момент первого достижения площадки пикового значения усилия для полностью пластического
состояния, мм
Vp пластическая составляющая V, соответствующая Fc, Fu или Fm, мм
Vu значение V в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда данному событию предшествует
Δa больше или равное 0,2 мм, мм
W рабочая ширина образца для испытания на растяжение, мм
X,Y,Z символы ориентации плоскостей трещины
y половина расстояния между точками крепления режущих кромок, мм
z расстояние до места установки датчика раскрытия надреза над поверхностью образца, мм
δ раскрытие в вершине трещины (CTOD)
δC критическое значение CTOD в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда Δa < 0,2 мм, мм
δcorr критическое значение CTOD при наличии стабильного раскрытия трещины, когда Δa > 0,2 мм, мм
δm критическое значение CTOD в момент первого достижения площадки пикового значения усилия для полностью
пластического состояния, мм
δp пластическая составляющая раскрытия в вершине трещины, мм
𝛿̇ p скорость изменения пластической составляющей раскрытия в вершине трещины с течением времени, мм/с
δU критическое значение CTOD в момент возникновения хрупкого раскрытия трещины или скачка, когда данному
событию предшествует Δa ≥ 0,2 мм, мм
Δa средняя величина стабильного раскрытия трещины, включая SZW (см. п. 9.7.3), мм
ΔK разность между максимальным и минимальным значениями коэффициента K в процессе любого отдельного цикла
нанесения предварительной усталостной трещины, МПа·м0,5.
Δp перемещение точки приложения усилия нагружения в процессе пластических деформаций испытываемого образца, мм
𝜀̇ скорость деформирования, с которой необходимо проводить испытание для определения динамического условного
предела текучести 0,2 % (см. Дополнение E), с
v коэффициент Пуассона
ηр коэффициент пластичности, используемый для определения J-интеграла
σTSP предел прочности при растяжении при температуре образования предварительных усталостных трещин, МПа
σYS условный предел текучести 0,2 % при температуре испытания на разрушение2), МПа
σYSD условный предел текучести 0,2 % при температуре и скорости нагружения испытания на разрушение, МПа
σYSP условный предел текучести 0,2 % при температуре образования предварительных усталостных трещин, МПа
σYSP предел прочности при растяжении при температуре и скорости нагружения испытания на разрушение, МПа

5 Принцип
Испытания на вязкость разрушения проходят в два основных этапа. Прежде всего, на образец с надрезом наносится усталостная
трещина путем приложения знакопеременного усилия. Затем дальнейшее раскрытие трещины происходит под действием
приложенного к образцу возрастающего смещающего усилия. Указаны образцы, подходящие для приложения смещающего
усилия посредством изгиба или растяжения.
В ходе второго этапа усилие и перемещение измеряются по отношению ко времени, чтобы получить значения скоростей
приложения усилия и перемещения, а также для того, чтобы построить график зависимости усилия от перемещения.
ПРИМЕЧАНИЕ Кривая «усилие-время» необходима только для метода, описываемого в Дополнении A.

_________________________________
2)
В настоящее время не существует Британского стандарта по измерению свойств при растяжении при температурах ниже температуры окружающей среды или при
высоких скоростях. Однако в данном стандарте в Дополнении А приведен удовлетворительный метод определения свойств при растяжении для высоких скоростей,
а руководство по проведению испытания на растяжение при пониженных температурах содержится в стандарте ISO 15579. В данных случая используемые значения
должны согласовываться заинтересованными сторонами.

© BSI 2007 5
BS 7448-3:2005

Если установлены незначительные пластические деформации до момента раскрытия трещины, то значение вязкости
разрушения при плоской деформации, KIC , определяют по критическому усилию. Если требования для величины KIC не
выполняются, то вязкость упруго-пластического разрушения раскрытия в вершине трещины (CTOD) или J определяют по
критическим значениям перемещения или энергии деформации соответственно, как показано на Рис. 1.

BS 7448: Часть 3

Выбор

КIc или CTOD


испытания KIc или J испытания

Образцы всех конструкций


Образцы всех конструкций кроме компактных образцов с
(Рис. 2 – 5) прямым надрезом
(Рис. 2, 3 и 5)
(Образцы всех допустимых
конструкций указаны в
Дополнении А)

Перемещение линии
Раскрытие надреза (V)
нагружения (q)

Действитель-
Да ное значение Нет
Кlc?

Кlc Критическое Критическое


значение значение J
CTOD

Рисунок 1 ― Блок-схема для выбора параметров вязкости разрушения, конструкции образца и


измерения перемещений

6 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

6 Образцы для испытаний


6.1 Общая информация
6.1.1 Каждый образец должен быть одной из следующих конструкций (см. п. 6.2):
a) прямоугольного поперечного сечения для испытания на трехточечный изгиб (см. Рис. 2);
b) квадратного поперечного сечения для испытания на трехточечный изгиб (см. Рис. 3);
c) компактный с прямым надрезом (см. Рис. 4);
d) компактный со ступенчатым надрезом (см. Рис. 5).
ПРИМЕЧАНИЕ Образцы с соотношением W/B больше 2 имеют повышенную склонность к короблению.

см. Рис.6-8
и п. 7.3

Разрез в плоскости
надреза

Обозначения
В толщина образца (см. п. 6.1)
W рабочая ширина образца для испытания на растяжение (W = 2B), или, в случае если это согласовано между
заинтересованными сторонами, соотношение ширины и толщины в диапазоне 1,0 ≤ W/B < 4,0
а длина трещины (0,45W < a < 0,55W)

Рисунок 2 ― Пропорциональные размеры и допуски прямоугольного образца для испытания на изгиб

© BSI 2007 7
BS 7448-3:2005

см. Рис.6 – 8
и п. 7.3

Разрез в плоскости
надреза

Обозначения
B толщина образца (см. п. 6.1)
W рабочая ширина образца для испытания на растяжение (W = B)
а длина трещины (0,45W < a < 0,55W)

Рисунок 3 ― Пропорциональные размеры и допуски квадратного образца для испытания на изгиб

8 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

см. Рис.6 – 8
и п. 7.3

Разрез в плоскости
надреза

номинал

Обозначения
В толщина образца
W рабочая ширина образца для испытания на растяжение (W = 2B) (см. Примечание к п. 6.1)
С общая ширина компактного образца (C > 1,25W)
d диаметр отверстия (d = 0,25 W)
h половина расстояния между отверстиями (h = 0,27 W)
H половина высоты (H = 0,6W)
a длина трещины (0,45W < a < 0,55W)

Рисунок 4 ― Пропорциональные размеры и допуски компактного образца с прямым надрезом.

© BSI 2007 9
BS 7448-3:2005

см. Рис. 6 – 8
макс.
и п. 7.3
макс.

Разрез в плоскости
надреза

номинал

Обозначения
В толщина образца
W рабочая ширина образца для испытания (W = 2B) (см. п. 6.1) или, в случае если это согласовано между заинтересованными
сторонами, соотношение ширины и толщины в диапазоне 1,0 < W/B < 4,0
С общая ширина компактного образца (C ≥ 1,25W)
d диаметр отверстия (d = 0,25W)
H половина высоты (H =0,6W)
а длина трещины (0,45W < а < 0,55W)

Рисунок 5 ― Пропорциональные размеры и допуски компактного образца со ступенчатым надрезом

6.1.2 Размер B образцов должен быть равен либо полной толщине испытываемого материла, с указанием этого в отчете (см.
Раздел 12), либо могут использоваться образцы с толщиной меньше толщины испытываемого материала (уменьшенные
образцы и/или образцы с боковыми канавками) в случае возникновения одного или нескольких из указанных ниже условий:
a) когда конкретное сочетание конструкции образца, материала и температуры продемонстрировало, что полученные
величины вязкости разрушения не зависят от толщины образца.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Данное условие может применяться в случае, если образец имеет достаточную толщину для получения действительных
значений коэффициента KIC (см. п. 6.3 и Таблицу 1).

10 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Таблица 1 — Размеры образцов позволяющие получить действительные значения коэффициента KIC

σYSD Длина трещины a, или толщина B или


E связка W – a

Свыше Меньше или равно мм

— 0,0050 100
0,0050 0,0057 75
0,0057 0,0062 63
0,0062 0,0065 50
0,0065 0,0071 38
0,0071 0,0080 25
0,0080 0,0095 13
0,0095 — 6,5

b) когда установлено соотношение между полной толщиной образца и уменьшенными испытываемыми образцами;
c) когда в спецификации на изделие не указана толщина; в данном случае размер B образца должен быть максимально
большим, насколько это возможно;
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Уменьшенные образцы и/или образцы с боковыми канавками могут показывать значения вязкости разрушения отличные
от значений образцов полной толщины.

d) когда используются образцы с боковыми канавками, для расчета коэффициента K и упругой составляющей CTOD и
J должна быть использована расчетная толщина образца �𝐵𝐵𝑁 ; для расчета пластической составляющей J должна быть
использована чистая толщина среза BN.
6.1.3 Профиль надреза должен находиться внутри зоны показанной на Рис. 6a).
Должна использоваться одна из следующих форм надреза:
a) когда надрез получают фрезерованием, для упрощения нанесения усталостной трещины, радиус в запиле не должен
превышать 0,10 мм.
b) когда надрез получают пропиливанием, посредством шлифовального круга или электроискровым способом, вершина
надреза по ширине не должна превышать 0.15 мм.
c) если возникновение усталостной трещины и/или ее распространение сложно контролировать (см. п. 7.4.6), может
использоваться надрез в виде шеврона, как показано на Рис. 7. При использовании шевронного надреза, радиус в запиле не
должен превышать 0,25 мм.
Плоскость надреза должна быть перпендикулярна поверхностям образца с точностью до ± 2°. При необходимости, режущие
кромки должны быть механически введены в образец или вставлены в него, они должны относиться к одному их типов,
указанных на Рис. 8 и Рис. 9. Размер 2x должен находиться в пределах рабочего диапазона датчика раскрытия надреза. Режущие
кромки должны быть перпендикулярны и параллельны поверхностям образца с точностью до 0,5°. При использовании любых
режущих кромок, датчик раскрытия надреза должен свободно поворачиваться вокруг точек контакта между датчиком и
режущей кромкой.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 По этой причине, когда для наведения усталостных трещин используются установленные внутрь надреза режущие кромки
и лезвия бритв, может быть необходимо использование расширенного устья надреза, как показано на Рис. 6 и Рис. 9 (см. п. 6.2.1).

© BSI 2007 11
BS 7448-3:2005

макс.

Кромка образца или

обработанный надрез
линия нагружения
компактного образца

Механически

Пропил, полученный
электроискровым
способом или
механической
обработкой

Предварительная Предварительная
усталостная трещина усталостная трещина
a) Зона надреза
b) Геометрия надреза
Рисунок 6 ― Допустимые инициирующие надрезы усталостных трещин и типы усталостных трещин


См. Рис.6

ПРИМЕЧАНИЕ 1 A1 = A2, в пределах 0,010W.


ПРИМЕЧАНИЕ 2 Максимальный угол головки зуба 90° Разрез в плоскости
надреза

Рисунок 7 ― Шевронный надрез

12 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

см. Рис. 6 и 7

(a) Встроенного типа

z = от 1,5 до 2,0

см. Рис. 6 и 7

(b) Съемного типа

2x < W/2
2y + диаметр резьбы винта < W/2
ПРИМЕЧАНИЕ Если режущие кромки прикреплены на клей или похожим способом к кромке образца, расстояние между двумя
точками крепления равно 2y

Рисунок 8 ― Режущие кромки, заточенные наружу и соответствующие геометрии надреза

© BSI 2007 13
BS 7448-3:2005

Кромка плоского
образца или Линия нагружения
компактного образца с компактного образца
прямым надрезом со ступенчатым
надрезом

см. Рис. 6, 7 и 8

2x < W/2
2y + диаметр резьбы винта < W/2
Примечание 1 Если режущие кромки прикреплены на клей или похожим способом к кромке образца, расстояние между двумя
точками крепления равно 2y
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Если вместо режущих кромок, заточенных вовнутрь, используются лезвия бритвы, перемещение обычно
измеряется в точке находящейся на расстоянии равном половине толщины лезвия бритвы от линии нагружения (см. п. 9.1.4).
Рисунок 9 ― Режущие кромки, заточенные наружу и соответствующие геометрии надреза

6.2 Выбор конструкции образца


6.2.1 Выбор конструкции образца должен соответствовать вероятным результатам испытания (см .п. 6.3), с предпочтением в
отношении критических значений CTOD или J величин вязкости разрушения (см. п. 10.1), и расположением плоскости
трещины, используемой во время испытания (см. п. 7.2).
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Как показано на Рис. 1, все 4 конструкции образца (см. Рис. 2, Рис. 3, Рис. 4 и Рис. 5) подходят для определения значений
коэффициента KIC и критического CTOD. Прямоугольные или квадратные образцы для испытания на изгиб (см. Рис. 2 и Рис. 3) подходят для
определения критического значения J, посредством прямого и косвенного измерений перемещения линии нагружения, описанных в
Дополнении B. Компактный образец со ступенчатым надрезом (см. Рис. 5), со встроенными или установленными режущими кромками,
заточенными вовнутрь (см. Рис. 8a) и Рис. 9), подходит для определения критических значений J. Компактный образец с прямым надрезом (см.
Рис. 4) не подходит для определения критических значений J. Образец для испытания на изгиб и компактный образцы могут использоваться
для определения значений коэффициента KIC, критических значений CTOD и J посредством сокращенного метода, описанного в
Дополнении A.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Когда раскрытие надреза V измеряется по линии нагружения, V = q для компактного образца со ступенчатым надрезом
(см. Рис. 9), который аналогичным образом может использоваться для определения значений коэффициента KIC, критических значений CTOD и
J (см. п. 10.1).
ПРИМЕЧАНИЕ 3 Компактный образец требует меньшего количества материала по сравнению с образцом для испытания на изгиб, однако он
также требует большего количества операций механической обработки и более сложных крепежных приспособлений для нанесения
предварительной усталостной трещины и проведения самого испытания.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 Для испытания на прямоугольном сечении (см. п. 7.2 и Дополнение C) обычно (см. п. 6.1.2) используются образцы для
испытания на изгиб с прямоугольным поперечным сечением (см. Рис. 2) или компактные образцы (см. Рис. 4 и Рис. 5) для ориентации сквозных
трещин (см. п. X-Y и Y-X Дополнения C). Также, обычно (см. п. 6.1.2) используют образцы для испытания на изгиб квадратного поперечного
сечения (см. Рис. 3) для ориентации поверхностных трещин (см. п. X-Z и Y-X Дополнения C).

14 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

6.3 Размеры образца, необходимые для определения коэффициента KIC


Для определения значения коэффициента KIC, которое зависит от формы кривой «усилие-перемещение» (см. п. 10.2), размера и
формы образца, условного предела текучести 0.2% σYSD и вязкости материала при заданных скоростях нагружения и
температуре, образец должен иметь длину трещины a, толщину B и неразрушенную связку (W — a), каждое не менее
2,5(KIC/σYSD)2.
Данный критерий должен использоваться для оценки размера образца (целого или уменьшенного) для результата KIC,
основываясь на одном из следующих положений:
a) оценки коэффициента KIC материала;
b) отношения условного предела текучести 0,2% (σYSD) к модулю упругости (E), как показано в Таблице 1 (если σYSD
неизвестен, может использоваться σYS).

7 Подготовка образца и нанесение предварительной усталостной трещины


7.1 Состояние материала
Состояние материала может оказать влияние на его вязкость разрушения, поэтому состояние образца должно быть отражено в
отчете о проведении испытания (см. Раздел 12).
7.2 Ориентация плоскости трещины
Ориентация плоскости трещины должна быть выбрана до механической обработки (см. п. 7.3), размечена в соответствии с
системой координат, указанных в Дополнении C, и отражена в отчете (см. Раздел 12).
ПРИМЕЧАНИЕ Вязкость разрушения материала обычно зависит от ориентации и направления развития трещины относительно основных
направлений механической обработки или волокон материала.

7.3 Механическая обработка


Размеры, форма, допуски на геометрические размеры и шероховатость поверхности образца должны соответствовать
указанным на Рис. 2, Рис. 3, Рис. 4 и Рис. 5. Форма надрезов должна соответствовать требованиям, указанным на Рис. 6, Рис. 7 и
Рис. 8a).
7.3.1 Нанесение боковых канавок
При наличии указания на нанесения боковых канавок, они должны быть выполнены в соответствии с требованиями стандарта
BS 7448-4:1997.
7.4 Нанесение предварительной усталостной трещины
7.4.1 Нанесение предварительной усталостной трещины должно проводиться при комнатной температуре на испытываемом
образце, прошедшем окончательную термическую и механическую обработку, или в выдержанном при условиях окружающей
среды состоянии, за исключением случаев, когда необходим нагрев до определенной температуры нанесения усталостной
трещины и промежуточная обработка для моделирования состояния материала при использовании его в особых условиях в
строительстве.
7.4.2 Толщину образца B и ширину W измеряют, как описано в пп. 9.1.2 и 9.1.3 соответственно. Измеренные величины B и W
должны быть указаны в отчете о проведении испытания и использованы для определения максимального усилия для нанесения
предварительной усталостной трещины Ff в соответствии с п. 7.4.4 или 7.4.5.
7.4.3 Усилия для нанесения предварительной усталостной трещины должно быть измерено с точностью до ±2,5 %.
7.4.4 Для образцов для испытания на трехточечный изгиб, изображенных на Рис. 2 и Рис. 3, максимальное усилие для
нанесения предварительной усталостной трещины, Ff, на последнем участке расширения предварительной трещины длиной
1,3 мм или 50% (см. п. 7.4.6), в зависимости от того, какое из расстояний меньше, должно быть меньше:

а)

b) усилие, соответствующее м

с) при испытаниях, которые дают действительные значения коэффициента KIC. (см. п. 6.3 и 10.2),

© BSI 2007 15
BS 7448-3:2005

где

KQ предварительное значение коэффициента KIC, определенное в соответствии с п. 10.2.3.2;


a заданная длина трещины ≤ ao;
f(a/W) описывается Формулой (2) в п. 10.2.3.2 и в табличной форме в Таблице 2.

a
Таблица 2 Значения функции f � � для образцов для испытания на трехточечный изгиб
W

a a a a
f� � f� �
W W W W

0,450 2,29 0,500 2,66


0,455 2,32 0,505 2,70
0,460 2,35 0,510 2,75
0,465 2,39 0,515 2,79
0,470 2,43 0,520 2,84
0,475 2,46 0,525 2,89
0,480 2,49 0,530 2,94
0,485 2,54 0,535 2,99
0,490 2,58 0,540 3,04
0,495 2,62 0,545 3,09
0,550 3,14

7.4.5 Для компактных образцов, изображенных на Рис. 4 и Рис. 5, максимальное усилие для нанесения предварительной
усталостной трещины, Ff, на последнем участке расширения предварительной трещины длиной 1,3 мм или 50% (см. п. 7.4.6), в
зависимости от того, какое из расстояний меньше, должно быть меньше:

усилие м

при испытаниях, которые дают действительные значения коэффициента KIC. (см. п. 6.3

где

KQ предварительное значение коэффициента KIC, определенное в соответствии с п. 10.2.3.3;


a заданная длина трещины < ao;
f’(a/W) описывается Формулой (2) в п. 10.2.3.3 и в табличной форме в Таблице 3.

16 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

a
Таблица 3 Значения функции f � � для компактных образцов
W

a a a a
� � � �
W W W W

0,450 8,34 0,500 9,66


0,455 8,46 0,505 9,81
0,460 8,58 0,510 9,96
0,465 8,70 0,515 10,12
0,470 8,83 0,520 10,29
0,475 8,96 0,525 10,45
0,480 9,09 0,530 10,63
0,485 9,23 0,535 10,80
0,490 9,37 0,540 10,98
0,495 9,51 0,545 11,17
0,550 11,36

7.4.6 Усталостная трещина регламентированной формы и размера должна наноситься (наводиться) от вершины надреза в
глубину образца следующим образом:
a) для раскрытия исходной предварительной усталостной трещины максимальное усилие не должно превышать 1,3 Ff.
Соотношение сил усталостной нагрузки R должно находиться в диапазоне от 0 до 0,1.
ПРИМЕЧАНИЕ Для ускорения инициации трещины может использоваться один или более циклов приложения усилия обратного знака,
равного значению усилия или меньше него.

b) для всех 4 конструкций образцов (см. Рис. 2, Рис. 3, Рис. 4 и Рис. 5) соотношение a/W должно находиться в диапазоне от
0,45 до 0,55 (см. п. 9.7).
c) минимальное раскрытие усталостной трещины должно быть больше 1,3 мм или 2,5% ширины образца W (см. п. 9.7).
d) разность между двумя значениями длины трещины на поверхности образца, измеренными с точностью до ± 0,05 мм, не
должна превышать 15% среднего значения этих 2 измерений.
e) вершина трещины должна находиться в пределах ограничивающей зоны, показанной на Рис. 6. Плоскость
предварительной усталостной трещины должна быть всегда в пределах 10° от предполагаемой плоскости раскрытия
трещины (см. пп. 6.1.3 и 9.7).

8 Испытательное оборудование
8.1 Общая информация
Калибровка измерительного оборудования должно соотноситься с национальными и международными стандартами измерений,
за которые, в Великобритании, ответственность несет Национальная Физическая Лаборатория.
ПРИМЕЧАНИЕ включая автоматическое оборудование для определения любого из параметров, описанных в данном стандарте.

8.2 Установка для нагружения, с возможностью приложения усилия с достаточно высокой скоростью, для достижения
требуемых скоростей изменения коэффициента интенсивности напряжений, К, (см. п. 9.6) и обеспечения скорости
перемещения, способствующей возникновению требуемого коэффициента К в течение испытания.
ПРИМЕЧАНИЕ Пользователи скоростных установок с гидравлическим сервоприводом при проведении испытаний могут выбрать между
предварительным нагружением и натягом. Небольшая предварительная нагрузка в размере около 2 % от ожидаемой разрушающей нагрузки
может быть приложена к образцу до динамического нагружения. Преимуществом данного метода нагружения является то, что он снижает
колебания усилия и выходного сигнала датчика, что значительно увеличивает вероятность получения приемлемых показаний прибора.
Недостатком является то, что скорости изменения интенсивности напряжений изменяется в ходе проведения испытания. Данный метод не
рекомендуется к использованию совместно с методом, описанным в Дополнении A. Использование натяга имеет то преимущество, что
позволяет силовому приводу устройства разгоняться до постоянной скорости. Однако применение данного метода часто вносит недопустимые
колебания в показания прибора.

8.3 Система нагружения со встроенным датчиком усилия и записывающим устройством, с возможностью записи сигнала
усилия в зависимости от перемещения испытываемого образца и отвечающая требованиям класса 1.0 стандарта BS EN ISO
7500-1:1999. Калибровка датчика должно соответствовать стандарту BS 7935-1 и -2 в зависимости от конкретного случая.
ПРИМЕЧАНИЕ Электрические и/или механические ограничения к измерительной системе приведены в Дополнении D.

© BSI 2007 17
BS 7448-3:2005

8.4 Устройства для измерения перемещения, допускающие свободное вращение точек контакта между датчиком и режущими
кромками или образцами.
ПРИМЕЧАНИЕ Электрические и/или механические ограничения к измерительной системе приведены в Дополнении D.

8.5 Датчик, с электрическим выходным сигналом, который характеризует перемещение (V или q), происходящее в процессе
проведения испытания. Отклик датчика должен быть таким, чтобы отклонение от истинного перемещения не превышало ± 1%
от полученного значения. Датчик должен быть откалиброван перед каждым измерением, за исключением случаев
использования идентичных образцов при аналогичных условиях, когда меньшая частота калибровки установлена соглашением
между заинтересованными сторонами.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Процедура калибровки, указанная в стандарте BS EN 10002-4 как для жестких, так и для упругих устройств, должна
использоваться при проверке отклика датчика, однако не исключено использование других методов, способных обеспечить аналогичную
точность. Калибровка имеет особое значение при низкотемпературных испытаниях, когда велика вероятность того, что датчик выдаст неверные
показания. Когда датчик хорошо изолирован от образца, обычно применяется калибровка по температуре окружающей среды.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Расстояние между устройством измерения усилия и датчиком раскрытия устья трещины является причиной того что их
показания немного не совпадают по фазе. Это связано со скоростью передачи волны напряжений. Для проведения испытаний в рамках данного
стандарта любые результирующие погрешности являются незначительными и могут не учитываться. Этого не происходит при использовании
метода, описанного в Дополнении A.

ПРИМЕЧАНИЕ 3 По причине потери точности датчиков типа, рекомендованного стандартом BS 7448-1, не должны использоваться
показатели, превышающие скорость раскрытия надреза свыше 150 мм/с и скорость изменения коэффициента интенсивности напряжений более
3 000 МПа·м0,5·с1.

8.6 Контрольная и записывающая аппаратура, со временем срабатывания менее 20% от времени нарастания входного сигнала.
Примечание Методы проверки данного показателя указаны в Дополнении D.

Время нарастания должно указываться в отчете с точностью до ±1 % показания аппаратуры.

8.7 Термопара или платиновый резисторный термометр.

8.8 Контрольные приспособления


8.8.1 Для образцов для испытания на трехточечный изгиб (см. Рис. 2 с Рис. 3) используется приспособление для нагружения
образца, сконструированное таким образом, чтобы снизить трение в точках нагружения до минимума. Это должно быть
достигнуто тем, что ролики вращаются и немного расходятся, таким образом обеспечивая контакт качения в процессе
испытания. Диаметр роликов должен находиться в диапазоне от W до W/2.
Примечание Допустимая конструкция приспособления представлена на Рис. 10.

8.8.2 Для компактных образцов используется приспособление в виде скобы и штифта, сконструированное для минимизации
трения, возникающего при растяжении.
ПРИМЕЧАНИЕ Допустимые конструкции скоб представлены на Рис. 11 и Рис. 12.

18 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Cм. детали Отверстия Резиновая лента


ролика ниже для набора или пружина
фиксаторов

мин. макс.

мин.
Выступ для резиновой ленты
или пружины

мин. макс.

Рисунок 10 ― Зажимное приспособление для испытаний на трехточечный изгиб

© BSI 2007 19
BS 7448-3:2005

мин.
резьба
нагрузочного стержня

Рисунок 11 ― Типовая конструкция скобы для приложения усилия растяжения к компактному образцу с
-0,005
использованием круглого отверстия в скобе и штифта диаметром (0,24 )W
-0,015
(см. Рисунок 12)

20 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Нагружаемый
срез

Cм. примечание

(мин.)

(Диаметр резьбы
нагрузочного стержня)

Шероховатость поверхности указана в микрометрах


ПРИМЕЧАНИЕ Углы скобы должны быть срезаны при необходимости установки датчика.
Рисунок 12 ― Типовая конструкция скобы для приложения усилия растяжения к компактному образцу с
-0,000
использованием отверстия со срезом в скобе и штифта диаметром(0,24 )W
-0,005
(см. Рисунок 11)

9 Процедура испытания
9.1 Измерения образца
9.1.1 Размеры образца должны отвечать требованиям, изложенным в Разделе 6. Измерения должны быть выполнены до начала
испытания, в соответствии с пп. 9.1.2, 9.1.3, 9.1.4 и 9.1.5, и после испытания, в соответствии с п. 9.7. Измерения должны быть
указаны в отчете о проведении испытания и использованы при расчете коэффициента KIC или критического значения CTOD
и/или критического значения J, в соответствии с Разделом 10.

9.1.2 Измеряют толщину образца с точностью до ± 0,025 мм или ± 0,1%, в зависимости от того какая из величин больше, в не
менее чем 3 точках, равноудаленных друг от друга, вдоль предполагаемого пути образования трещины. Среднее значение по
результатам этих измерений и принимают в качестве толщины образца B.

9.1.3 Измеряют ширину образца с точностью до ± 0,025 мм или ± 0,1%, в зависимости от того какая из величин больше, в не
менее чем 3 точках, равноудаленных друг от друга, по толщине образца, на участке длиной не более 10% номинальной ширины
от плоскости трещины. Среднее значение по результатам этих измерений и принимают в качестве ширины образца W.

© BSI 2007 21
BS 7448-3:2005

9.1.4 При использовании установленных режущих кромок с заточкой наружу [см. Рис. 8b)], толщина режущей кромки, z,
должна быть измерена. Если вместо режущих кромок используется лезвие бритвы, в качестве величины z должна быть взята
половина от этого размера.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Если z меньше 0,002a, эту величину можно не учитывать.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 При использовании встроенных или установленных режущих кромок с заточкой внутрь (см. Рис. 8a) и Рис. 9), величина z
равна нулю.

9.1.5 При использовании компактного образца с прямым надрезом, измеряют размер (C - W) с точностью до ± 0,025 мм или
±0,1%.

9.2 Испытание на трехточечный изгиб


Настраивают крепежное приспособление для проведения испытаний (см. Рис. 10) таким образом, чтобы линия действия
приложенного усилий проходила посередине между центрами роликов с точностью ± 1% расстояния между этими центрами.
Регулируют расстояние S до величины 4W ± 0,02W и указывают в отчете фактическое расстояние с точностью до ±0,5 %.
Размещают образец для испытания на изгиб таким образом, чтобы вершина трещины находилась посередине между роликами с
точностью до ±1% S, и под прямым углом к осям роликов с точностью до ± 2 %.

Определение коэффициента KIC для материалов и условий, для которых возможно определение вязкости разрушения
исключительно через коэффициент KIC, должно выполняться в соответствии со стандартом BS EN ISO 12737.

Для проведения испытаний для измерения коэффициента KIC или критического значения CTOD устанавливают датчик
раскрытия надреза на режущие кромки после сведения балок датчика вместе, для обеспечения пружинного контакта между
режущими кромками и опорами балок.
ПРИМЕЧАНИЕ Надрез раскрывается в процессе проведения испытания.

Для проведения испытаний для измерения величин J проводят прямое или косвенное измерение перемещения линии
нагружения, q, как описано в Дополнении B.

9.3 Испытание на растяжение компактного образца

Для проведения испытаний для измерения коэффициента KIC или значений CTOD с использованием компактного образца с
прямым надрезом (см. п. 6.2.1 и Рис. 4), устанавливают датчик раскрытия надреза на режущие кромки на кромке образца (см.
Рис. 8 и Рис. 9), как описано в п. 9.2.

Для проведения испытаний для измерения коэффициента KIC , и значений CTOD или J с использованием компактного образца с
прямым надрезом (см. п. 6.2.1 и Рис. 5), устанавливают датчик раскрытия надреза на режущие кромки на линии нагружения
образца (Рис. 9), как описано в п. 9.2.

9.4 Температура испытания образца

Необходимо контролировать и записывать температуру, непосредственно перед нагружением образца, с точностью до ± 2°C.
Термопару или платиновый резисторный термометр размещают таким образом, чтобы он контактировал с поверхностью
образца в зоне, расположенной не дальше 2 мм от вершины трещины или на поверхности в надрезе, полученного механической
обработкой, вблизи от центра образца. Испытания должны проводиться в соответствующей среде, при повышенных или
пониженных температурах среды. Перед испытанием в жидкой среде образец должен быть оставлен в жидкости, как минимум,
в течение 30 с на миллиметр толщины B, после того, как поверхность образца достигла температуры испытания. При
использовании газообразной среды необходимо выдерживать образец, как минимум, в течение 1 мин на миллиметр толщины
образца.

Если образец переносят из одной среды в другую, и обе имеют температуру испытаний после истечения требуемого времени
выдержки, то образец должен быть выдержан в новой среде в течение времени, требуемого на перенос, после того как будет
опять достигнута температура испытания. Изменения температуры в процессе переноса не должны превышать 2 °C.

9.5 Скорости проведения испытания

Используя регулирование перемещения, используют перемещение установки таким образом, чтобы достигался стабильный
коэффициент K̇ при скоростях более 3,0 МПа·м0,5·с-1 в процессе линейной упругой деформации образца (см. п. 8.2). В случае
необходимости, проверяют коэффициент K̇ посредством проведения предварительных испытаний. Достигнутые величины
коэффициента K̇ записываются в отчет (см. Раздел 12).

9.6 Запись результатов


В отчете указывают зависимости выходного сигнала датчика усилия от времени, чтобы рассчитать скорость изменения
коэффициента интенсивности напряжений, K̇ , от времени. Также одновременно в отчете указывают зависимость показаний
датчик раскрытия устья надреза или прямого перемещения линии нагружения от времени, чтобы рассчитать скорость
изменения пластической составляющей CTOD или J относительно времени (𝛿̇ p или 𝐽ṗ ). Записывают достаточное количество
данных, чтобы можно было идентифицировать выходной сигнал датчика усилия при нулевом усилии и для того, чтобы можно
было проанализировать записи в соответствии с указаниями определенными в пп. 10.2, 10.3 и 10.4.

22 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

После этого в отчете указывают зависимость выходного сигнала датчика усилия (см. п. 8.3) от выходного сигнала датчика
раскрытия надреза (см. п. 8.5). Когда посредством самописца выполняется запись для последующего ручного анализа вязкости
разрушения при плоской деформации (см. п. 10.2), первоначальный наклон кривой «усилие-раскрытие надреза» должен
находиться в пределах от 0,85 до 1,5.

Испытание продолжают, как минимум, до тех пор, пока образец не сможет выдерживать дальнейшего увеличения
прикладываемого усилия (см. Рис. 13).

Скачок Разрыв Скачок


Разрыв
Разрыв

или
или
Усилие

или или
или
или

Раскрытие надреза, V, или перемещение линии нагружения, q


ПРИМЕЧАНИЕ 1 Fc ― это макс. усилие используемое для определения предварительного значения коэффициента КIc (см. Рис. 15 и
п. 10.2).
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Fc, Fu и Fm, соответственно, отвечают δc, δu и δm, или Jc, Ju и Jm,
ПРИМЕЧАНИЕ 3 Скачок ― это функция податливости испытательной установки/образца и скорость отклика.
Рисунок 13 ― Характерные типы зависимости усилия от перемещения при испытаниях на разрушение

9.7 Измерения трещины после испытания на разрушение


9.7.1 Общая информация

После окончания испытания поверхность разрушения образца должна быть исследована и измерена для определения средней
исходной длины трещины ao, и величины любого стабильного раскрытия трещины, ∆a, т. е. согласно пп. 9.7.2 и 9.7.3
соответственно.
ПРИМЕЧАНИЕ Если испытание было завершено до разрыва образца посередине, необходимо разломать образец для того, чтобы увидеть
предварительную усталостную трещину и любое расширение трещины, которое имело место в процессе проведения испытания. Последнее
может быть отмечено посредством метода горячего окрашивания или приложением нескольких циклов нагружения до разлома образца. Следует
соблюдать осторожность, чтобы минимизировать любые дополнительные деформации образца. Охлаждение ферритных сталей до температуры
охрупчивания может способствовать окончательному разлому образца.

9.7.2 Исходная длина трещины

Измеряют длину трещины, а, до вершины предварительной усталостной трещины с точностью до ± 0,25% a или ± 0,05 мм, в
зависимости от того, какая из величин больше. Измерение должно быть выполнено в 9 равноудаленных друг от друга точках,
причем наружные точки должны находиться на расстоянии 1% B от поверхности образца. Исходная длина трещины, ao, должна
быть получена прежде всего усреднением двух измерений в крайних точках, а затем усреднением измерений 7 внутренних
точек. Это означает, что взвешенную сумму длин трещины надо разделить на 8.

Чтобы испытание было действительным, средняя исходная длина трещины, ao, должна отвечать следующим требованиям:

a) соотношение ao/W должно находиться в диапазоне от 0,45 до 0,55;

b) для гомогенных (исходных) материалов разность между любыми двумя из девяти измерений длины трещины не должна
превышать 10% ao, для сварных образцов с трещиной в зоне термического влияния или металла сварного шва разность
между любыми двумя из девяти измерений длины трещины не должна превышать 20% ao;

© BSI 2007 23
BS 7448-3:2005

c) часть края предварительной усталостной трещины не должна быть близкой к инициирующему надрезу трещины ближе
чем 1,3 мм или 2,5% W, в зависимости от того какое из расстояний больше;
d) предварительная усталостная трещина должна находиться в пределах зоны соответствующего значения ao/W (см. Рис. 6);
e) плоскость предварительной усталостной трещины должна находиться в пределах 10° от центральной плоскости
инициирующего надреза трещины.
Средняя исходная длина трещины, ao должна быть указана в отчете для определения коэффициента KIC, значений CTOD, или J,
в соответствии с Разделом 10
ПРИМЕЧАНИЕ Там, где нет подтверждения соответствующего раскрытия трещины (см. п. 9.7.3) 5 измерений длины усталостной трещины в
расположенных на равном расстоянии точках должны быть заменены на 9 измерений, как указано выше, с указанием этого в соглашении
между заинтересованными сторонами.

9.7.3 Стабильное распространение трещины

Если образец разрушается под действием хрупкого раскрытия трещины (см. п. 3.10) до момента первого достижения площадки
максимального усилия (см. Рис. 13, график типа 2 и 4), поверхность разрушения изучают на наличие доказательств стабильного
распространения трещины (см. п. 3.11), т. е. в области между краем предварительной усталостной трещины и началом хрупкого
раскрытия трещины.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Доказательством стабильного расширения обычно является наличие заметной волокнистой структуры перед вершиной
предварительной усталостной трещины.

При наличии доказательств стабильного распространения трещины, она должна быть измерена с точностью до ±0,05 мм.
Измерения должны быть выполнены в 9 равноудаленных друг от друга точках, где крайние точки расположены на расстоянии
1% B от поверхности образца. Стабильное расширение трещины (∆a) должно быть получено прежде всего усреднением двух
измерений в крайних точках, а затем усреднением измерений 7 внутренних точек. Это означает, что взвешенную сумму длин
трещины надо разделить на 8

При наличии закончившегося хрупкого разрушения трещины и последующего стабильного раскрытия трещины, и если это
может быть связано со скачком или последующим разрывом до первого достижения площадки максимального усилия (см.
Рис. 13), общее количество ∆a до скачка и разрыва должно быть измерено и указано в отчете.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Общее количество ∆a включает в себя любое стабильное расширение трещины перед предварительной усталостной
трещиной и любое стабильное расширение трещины, связанное со скачком, до определенного скачка или разрыва, отраженного на кривой.

Форма предварительной усталостной трещины или любые доказательства наличия стабильного раскрытия трещины или
закончившегося хрупкого раскрытия трещины, до момента первого достижения площадки максимального усилия, должна быть
отмечена на диаграмме поверхности разлома. Диаграмма должна также отражать любые нестандартные свойства поверхности
разлома, например, такие как растрескивания и отслаивания в плоскостях перпендикулярных поверхности разлома.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 Растрескивания и отслаивания могут привести к скачкам кривой с незаконченным хрупким раскрытием трещины в
плоскости предварительной усталостной трещины.

10 Анализ результатов испытаний


10.1 Общая информация
Определяют вязкость разрушения при плоской деформации KIC, значения CTOD или J, зная размеры испытываемого образца
(B, W и C — W, определенных в соответствии с п. 9.1, ao, определенную в соответствии с п. 9.7 и, при необходимости, z,
определенную в соответствии с п. 9.1.4), условный предел текучести 0,2% σYSD при температуре и скорости деформации
испытания на разрушение (см. Дополнение E) и конкретные данных по кривой "усилие-перемещение" испытания на
разрушение (см. п. 10.2, 10.3 и 10.4).
Когда разрыв происходит при упругопластических условиях, и нет возможности определить действительные значения
коэффициента KIC (см. п. 10.2.4), определяют либо значение CTOD, либо J, как описано в пп. 10.3 и 10.4 соответственно.
Получают данные для определения коэффициента KIC, значений CTOD и J по графику зависимости усилия F от перемещения
раскрытия надреза V.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Для компактного образца со ступенчатым надрезом (см. Рис. 5) раскрытие надреза V равно перемещению линии
нагружения q. Таким образом, эта же кривая "усилие-перемещение" может использоваться для определения величин как CTOD, так и J.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Сокращенный метод описан в Дополнении A. Значения CTOD и J определяются по кривой «перемещение линии
нагружения - время».
ПРИМЕЧАНИЕ 3 Кривая "усилие-перемещение" испытания обычно представляет собой один из 6 типов, представленных на Рис. 13. Кривые
типов 1, 2 и 3, с расширением трещины в пределах или вблизи участка зависимости линейной нагрузки от перемещения, с большей
вероятностью позволят получить действительные значения коэффициента вязкости разрушения при плоской деформации, KIC (см. п. 10.2).
Максимальные значения вязкости упруго-пластического разрушения (CTOD или J) связаны с кривыми типов 4, 5 и 6.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 Кривая в момент первого достижения площадки максимального усилия может показывать более резкое снижение усилия,
чем кривые типа 6, показанные на Рис. 13, особенно при испытаниях высокопрочных материалов.

24 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Скачки (см. Рис. 14), показывающие одновременно резкие снижения усилия (y) и увеличение перемещения (x) менее 1%, не
должны приниматься во внимание. Все другие скачки имеют существенное значение и должны оцениваться в соответствии с
одним из следующих положений:

a) процедурой, приведенной в п. 10.2.2 для определения действительных значений KIC; или

b) формулой 1 для резкого уменьшения усилия при постоянном перемещении и процедурами, приведенными в пп. 10.3 и 10.4,
для определения критических значений CTOD и J, соответственно.

Где символы соответствуют определенным на Рис. 14, а нижний индекс «n» указывает на конкретный скачок, требующий
оценки.

Скачок 2 Скачок 3
Скачок 1
Усилие

Раскрытие надреза V, или перемещение линии нагружения, q

ПРИМЕЧАНИЕ 1 C1 – начальная упругая деформация


ПРИМЕЧАНИЕ 2 D соответствует V или q.
Рисунок 14 ― Оценка скачкообразного характера кривой

10.2 Определение коэффициента вязкости разрушения при плоской деформации, KIC


10.2.1 Общая информация

Запись результатов испытаний расшифровывают в соответствии с п. 10.2.2, рассчитывают предварительное значение, KQ, в
соответствии с п. 10.2.3, а затем определяют, отвечает ли данное значение KQ требованиям к размерам образца в соответствии
с п. 10.2.5.

Проводят дополнительные проверки действительности в соответствии с требованиями п. 10.2.2 и Раздела 11.

© BSI 2007 25
BS 7448-3:2005

10.2.2 Расшифровка результатов испытаний

Строят кривую «усилие-раскрытие надреза» (см. Рис. 15), затем проводят линию из точки разрыва Fc к точке, полученной при
50% Fc. Проводят линии, параллельные этой линии, на расстоянии равном 5% Fc по обе стороны от нее.

Все участки данной кривой от Fc до Fc/2 должны попадать в эту 10% область. В случае если данное требование не выполнятся,
определение должно быть признано недействительным.

Если все участки кривой отвечают данному требованию, рассчитывают KQ через Fc, используя уравнения приведенные в
п. 10.2.3.

10.2.3 Расчет KQ

10.2.3.1 Общая информация

Коэффициент KQ вычисляют через Fc, используя соотношения, указанные в пп. 10.2.3.2 и 10.2.3.3, и значения B и W,
определенные в п. 9.1, и ao, определенные в соответствии с п. 9.7.

10.2.3.2 Для образцов для испытания на изгиб

Коэффициент KQ вычисляют по формуле 2.

где

ПРИМЕЧАНИЕ Для упрощения расчета KQ, величины функции f(ao/W) приведены в Таблице 2 для конкретных значений ao/W.

26 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

от

от

от
Усилие

от

Раскрытие надреза V

Рисунок 15 ― Основные типы кривых зависимости усилия от перемещения датчика раскрытия устья
трещины, демонстрирующие пределы допустимой нагрузки и изменения перемещения для определения КIc

10.2.3.3 Для компактных образцов

Коэффициент KQ вычисляют по формуле 4.

где

ПРИМЕЧАНИЕ Для упрощения расчета KQ, величины функции f(ao/W) приведены в Таблице 3 для конкретных значений ao/W.

10.2.4 Расчет и допустимые значения коэффициента интенсивности напряжений

Скорость изменения усилия F рассчитывают через усредненный наклон участка кривой «усилие-время» там, где усилие
превышает 50% приложенного усилия Fc, как показано на Рис. 16.

© BSI 2007 27
BS 7448-3:2005

Пределы изменения
величины усилия

от

от

Усилие

Время

Рисунок 16 ― Пределы изменения усилия при определении вязкости разрушения

Для образцов для испытания на изгиб коэффициент 𝐾̇ 1 вычисляют по формуле 6, для компактных образцов - по формуле 7.

Должны применяться следующие ограничения.

a) усилие F не должно отличаться более чем на 5% Fc от усредненного линейного увеличения усилия с течением времени на
участке кривой «усилие-время» там, где усилие превышает 50% приложенного усилия Fc (см. Рис. 16).

b) отклонение значения перемещения ограничено: оно не должно отличаться более чем на 5% Fc от усредненного линейного
увеличения V с течением времени. Данное ограничение применимо только для той части испытания, где время превышает 50%
времени, требуемого для достижения усилия Fc, до момента времени, соответствующего Fc (см. Рис. 17).

28 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Пределы изменения
раскрытия надреза

от при

Раскрытие Время достижения от при


надреза V

Время достижения

Время

Рисунок 17 ― Пределы изменения перемещения датчика раскрытия устья трещины при определении
вязкости разрушения при плоской деформации

10.2.5 Расчет коэффициента KIC

Вычисляют коэффициент 2,5(KQ/σYSD)2. Если он превышает одно или более показателей — длины трещины ao, толщины, B или
толщины связки (W – ao), или если не выполняется любое другое условие действительности, испытание для определения KIC
должно быть признано недействительным. Значение KQ должно быть указано в отчете, если требования к размерам для KIC не
выполняются, но остальные условия действительности выполняются.

Эти проверки должны выполняться с использованием квазистатического значения условного предела текучести,
соответствующего остаточной деформации 0.2%, испытываемого материала при температуре испытания.

Если результаты являются недействительными, проводят повторную проверку требований к размерам образца (см. Раздел 6) с
использованием динамического предела текучести, σYSD, определенного в соответствии с требованиями Дополнения E для
других согласованных методов.

10.3 Определение критического значения CTOD


10.3.1 Расшифровка графика «усилие (F) - раскрытие надреза (V)»
ПРИМЕЧАНИЕ 1 График обычно представляет собой один из 6 типов, указанных на Рис. 13.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Плавная непрерывная кривая, в которой прилагаемое усилие возрастает с увеличением перемещения датчика раскрытия
устья трещины, до появления нестабильного разрыва или до момента остановки развития трещины, показана на Рис. 13, (2) и (3).

ПРИМЕЧАНИЕ 3 В случаях, когда вязкий разрыв предшествует разрыву, скачку или максимальной нестабильности нагрузки, кривые
зависимости усилия от перемещения датчика раскрытия устья трещины или от перемещения линии нагружения, типизируются в соответствии с
типами, показанными на Рис. 13, (4), (5) и (6), соответственно. Они позволяют определить величины приложенного усилия (Fc, Fu или Fm),
которые могут быть использованы при расчете δc, δu, δm.

ПРИМЕЧАНИЕ 4 Критическое перемещение — это пластическая составляющая, Vp, приложенного усилия Fc, Fu или Fm, как показано на
Рис. 18.

Перемещение датчика раскрытия устья трещины не должно отклоняться более чем на 5% от значения при 95% критического
усилия, от усредненной эмпирической кривой на участке, где усилие превышает 50% усилия при критическом значении до
момента достижения 95 % критического значения (см. Рис. 19).

© BSI 2007 29
BS 7448-3:2005

или (см. Рис. 13)

VC, VU или V
m
соответствующие F , F
c u
или F
m
Усилие

Параллельно

Раскрытие надреза V

Рисунок 18 ― Определение Vp (для определения CTOD)

30 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

от от

от

Пределы изменения
величины раскрытия
трещины
надреза
Усилие

Раскрытие надреза V

Рисунок 19 ― Пределы усилия и перемещения для определения CTOD и J

10.3.2 Расчет критического значения CTOD

10.3.2.1 Общая информация

Используя измерения B, W, (C – W) и z (в соответствии с п. 9.1), размер ao (в соответствии с п. 9.7), усилия Fc, Fu или Fm (в
соответствии с п. 10.3.1) и соответствующие значения Vp, вычисляют δu с использованием Fc, δu с использованием Fu, или δm с
использованием Fm, по Формулам 8 – 13.

10.3.2.2 Образцы для испытания на изгиб

Для образцов для испытания на изгиб (см. Рис. 2 и Рис. 3) используют формулу 8:

где

S прогиб между опорами (см. п. 9.2)

f(ao/W) определяется Формулой 3 в п.10.3.2 или значениями, указанными в Таблице 2, соответствующими конкретным
значениям aoW.

При наличии доказательств стабильного раскрытия трещины, Δa свыше 0,2 мм, δcorr вычисляют по Формуле 9.

© BSI 2007 31
BS 7448-3:2005

10.3.2.3 Компактный образец с прямым надрезом

Для компактного образца с прямым надрезом (см. Рис. 4) используют Формулу 10.

где

f(ao/W) определяется Формулой 5 в п. 10.3.3 или значениями, указанными в Таблице 3, соответствующими конкретным
значениям ao/W.

При наличии доказательств стабильного раскрытия трещины, Δa свыше 0,2 мм, δcorr вычисляют по Формуле 11.

10.3.2.4 Компактный образец со ступенчатым надрезом

Для компактного образца со ступенчатым надрезом (см. Рис. 5) используют Формулу 12.

где

f(ao/W) определяется п.10.3.2.3.

При наличии доказательств стабильного раскрытия трещины, Δa свыше 0,2 мм, δcorr вычисляют по Формуле 13.

10.3.3 Расчет и пределы раскрытия в вершине трещины

10.3.3.1 Общая информация

Следующие ограничения должны применяться к кривой «усилие-время» (Рис. 20) и кривой «перемещение линии нагружения-
время» (Рис. 21).

a) очерчивают плавную равноудаленную зону без перегибов и шириной, равной 10% усилий Fc, Fu или Fm, вокруг кривой
«усилие-время» (Рис. 20), начиная от величин Fc, Fu или Fm и до значения усилия FA, вычисленного по Формуле 14 для
образцов для испытания на изгиб и по Формуле 15 для компактных образцов;

Из точки, в которой усилие равно FA, проводят прямую линию, соединяющую точку FA с точкой FА/2. Затем проводят
линии, параллельные данной линии, и отстоящие на расстоянии 5% Fc, Fu или Fm от нее с обеих сторон.

Все части кривой «усилие-время» должны попадать в описанную зону (см. Рис. 20).

b) отклонение перемещения датчика раскрытия устья трещины, V, ограничено: оно не должно отличаться более чем на 5%
Fc, Fu или Fm от среднего увеличения V с течение времени.
ПРИМЕЧАНИЕ Данное ограничение применяется только для той части испытания, где время превышает 50 % от требуемого для достижения
усилия Fc, Fu или Fm за время, соответствующее усилию Fc, Fu или Fm (см. Рис. 21).

32 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

или

Пределы изменения
величины усилия
Усилие

от

от

Время или перемещение линии нагружения

где
B толщина образца, мм
W рабочая ширина испытываемого образца, мм
ao средняя длина исходной трещины, мм
S расстояние между внешними точками нагружения при испытании на трехточечный изгиб, мм
δysd условный предел текучести 0,2 % при температуре и скорости нагружения испытания на разрушение

Рисунок 20 ― Изменения усилия и перемещения точки приложения усилия при определении вязкости
разрушения

© BSI 2007 33
BS 7448-3:2005

Пределы изменения
величины раскрытия
надреза
Раскрытие от
надреза V при
от
при
Время достижения F

Время достижения F

Время

Рисунок 21 ― Пределы изменения перемещения для определения CTOD и J

Рассчитывают скорость изменения прилагаемого усилия с течением времени, 𝐹̇ , через наклон линейного участка кривой
«усилие-время» между FA и FA/2, как показано на Рис. 20. Рассчитывают скорость изменения коэффициента интенсивности
напряжений, 𝐾̇ 1, в процессе начального упругого нагружения образца и скорость изменения пластической составляющей
CTOD, 𝛿𝑝̇ , по Формулам 16, 17 и 18.

10.3.3.2 Образец для испытания на изгиб

Для образца для испытания на изгиб (см. Рис. 2 и Рис. 3) используют Формулу 16 для расчета пластической составляющей
CTOD и Формулу 6 для расчета коэффициента 𝐾̇ в п. 10.2.3.2 или значения Таблицы 2, соответствующие конкретным
значениям ao/W.

где tp — время пластической деформации образца (см. Рис. 20).

10.3.3.3 Компактный образец с прямым надрезом

Для компактного образца с прямым надрезом (см. Рис. 4) используют Формулу 17 для расчета пластической составляющей
CTOD и Формулу 7 для расчета коэффициента 𝐾̇ в п. 10.2.3.3 или значения Таблицы 3, соответствующие конкретным
значениям ao/W.

где tp — время пластической деформации образца (см. Рис. 20).

34 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

10.3.3.4 Компактный образец со ступенчатым надрезом

Для компактного образца со ступенчатым надрезом (см. Рис. 5) используют Формулу 18 для расчета пластической
составляющей CTOD и Формулу 7 для расчета коэффициента 𝐾̇ 1 в п.10.2.3.3 или значения Таблицы 3, соответствующие
конкретным значениям ao/W.

где tp — время пластической деформации образца (см. Рис. 20).

10.4 Определение критического значения J


10.4.1 Расшифровка кривой «усилие, F-перемещение»

10.4.1.1 Общая информация


ПРИМЕЧАНИЕ 1 График обычно представляет собой один из 6 типов, указанных на Рис. 13.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Плавная непрерывная кривая, в которой прилагаемое усилие возрастает с увеличением перемещения линии нагружения до
появления нестабильного разрыва или до момента остановки трещины, показана на Рис. 13, (2) и (3).

ПРИМЕЧАНИЕ 3 В случаях, когда вязкий разрыв предшествует разрыву, скачку или максимальной нестабильности нагрузки, кривые
зависимости усилия от перемещения линии нагружения типизируется в соответствии с типами, показанными на Рис. 13, (4), (5) и (6),
соответственно. Они позволяют определить величины приложенного усилия (Fc, Fu или Fm) которые могут быть использованы при расчете Jc,
Ju, Jm.

Перемещение линии нагружения не должно отклоняться более чем на 5% от значения при 95% критического усилия, от
усредненной эмпирической кривой на участке, где усилие превышает 50% усилия при критическом значении до момента
достижения 95% критического значения (см. Рис. 19).

10.4.1.2 Определение Up

Пластическую составляющую проделанной работы, Up, определяют и указывают в отчете, измеряя площадь, обозначенную на
Рис. 22, k, и относящуюся к соответствующей величине перемещения линии нагружения qc, qu или qm.

Площадь, соответствующая величине Up на Рис. 22, может быть определена или непосредственно по графику (например,
посредством полярного планиметра), или численным интегрированием, с использованием компьютерных методик, или путем
комбинации последнего с аналитическим методом, основанным на явлении упругой податливости, который включает в себя
вычленение теоретической зоны упругой деформации Ue из общей площади U.

или (см. Рис. 13)

q , q или q
с u m
соответствующие
F , F , или F
c u m
Усилие

Параллельно
0A

Рисунок 22 ― Определение Up (для определения J)

© BSI 2007 35
BS 7448-3:2005

10.4.2 Расчет J

10.4.2.1 Общая информация

Используя измерения B и W (в соответствии с п. 9.1) размер ao (в соответствии с п. 9.7), усилия Fc, Fu или Fm и соответствующее
значение Up (в соответствии с п. 10.4.1.2), вычисляют либо Jc, используя Fc, либо Ju, используя Fu, или Jm, используя Fm, по
Формулам 19 – 22.

10.4.2.2 Образцы для испытания на изгиб

Для образцов для испытания на изгиб (см. Рис. 2 и Рис. 3) J вычисляют по Формуле 19.

где S — прогиб между опорами (см. п. 9.2), а f(ao/W) определяется Формулой 3 в п.10.3.2.3 или значениями, указанными в
Таблице 2, соответствующими конкретным значениям ao/W.

При наличии доказательств стабильного раскрытия трещины, Δa свыше 0.2 мм, Jcorr вычисляют по Формуле 20

где

ηP = 2 для образца с простым надрезом

10.4.2.3 Компактные образцы со ступенчатым надрезом

Для компактных образцов со ступенчатым надрезом (см. Рис. 5) J вычисляют по Формуле 21.

где

f(ao/W) определяется Формулой 5 в п.10.2.3.3 или значениями, указанными в Таблице 3, соответствующими конкретным
значениям ao/W, и

При наличии доказательств стабильного раскрытия трещины, Δa свыше 0,2 мм, Jcorr вычисляют по Формуле 22.

где

для компактных образцов для испытания на растяжение со ступенчатым надрезом

36 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

10.4.3 Расчет и пределы скоростей изменения J-интеграла

10.4.3.1 Общая информация

Следующие ограничения должны применяться к кривой «усилие-время» (Рис. 20) и кривой «перемещение линии нагружения-
время» (Рис. 21).

a) Очерчивают плавную равноудаленную зону без перегибов и шириной, равной 10% усилий Fc, Fu or Fm, вокруг кривой
«усилие-время» (Рис. 18), начиная от величин Fc, Fu or Fm и до значения усилия FA, вычисленного по Формуле 23 для
образцов для испытания на изгиб и по Формуле 24 для компактных образцов;

Из точки, в которой усилие равно FA, проводят прямую линию, соединяющую точку FA с точкой Fa/2. Затем проводят
линии, параллельные данной линии, и отстоящие на расстоянии 5% Fc, Fu или Fm от нее с обеих сторон.

Все части кривой «усилие-время» должны попадать в описанную зону (см. Рис. 20).

b) Oтклонение значения перемещения линии нагружения q ограничено: оно не должно отличаться более чем на 5% Fc, Fu
или Fm от усредненного линейного увеличения q с течением времени. Данное ограничение применимо только для той части
испытания, где время превышает 50% времени, требуемого для достижения усилия Fc, Fu или Fm , до момента времени,
соответствующего Fc, Fu или Fm (см. Рис. 21).

Рассчитывают скорость изменения усилия, 𝐹̇ ,через наклон линейного участка кривой «усилие-время» между FA и FA/2, как
показано на Рис. 20.

Рассчитывают скорость изменения коэффициента интенсивности напряжений, 𝐾̇ 1 в процессе начального упругого нагружения
образца и скорость изменения пластической составляющей, J-интеграла, 𝐽ṗ , по Формулам 25 и 26.

10.4.3.2 Образец для испытания на изгиб

Для образцов для испытания на изгиб (см. Рис. 2 и Рис. 3) J-интеграл вычисляют по Формуле 25, используя Формулу 6 для
расчета 𝐾̇ .

где tp — время пластической деформации испытываемого образца (см. Рис. 20).

10.4.3.3 Образец со ступенчатым надрезом

Для образцов со ступенчатым надрезом (см. Рис. 5), J-интеграл вычисляют по Формуле 26, используя Формулу 7 для расчета
𝐾̇ 1.

где

tp — время пластической деформации испытываемого образца (см. Рис. 20).

© BSI 2007 37
BS 7448-3:2005

11 Контрольный список вопросов для аттестации данных


ПРИМЕЧАНИЕ Использование контрольного списка вопросов позволяет отбросить недействительные данные на максимально ранних
стадиях

11.1 Размеры образцы


11.1.1 Перед нанесением предварительной усталостной трещины проверьте, что размеры образца и допуски соответствуют
указанным в п. 6.1.

11.1.2 Перед проведением испытания на разрушение проверьте выполнение всех требований п. 7.4.6.

11.1.3 После проведения испытания на разрушение проверьте, что:

a) в плоскости предварительной усталостной трещины отсутствует ее распространение в нескольких плоскостях и


отсутствует разрыв;
b) отношение средней длины трещины, ao, к ширине образца, W, находится в пределах от 0,45 до 0,55 (см. п. 9.7.2);
c) для гомогенных (исходных) материалов разность между любыми двумя из девяти измерений длины трещины не должна
превышать 10% ao, для сварных образцов с трещиной в зоне термического влияния или металла сварного шва разность
между любыми двумя из девяти измерений длины трещины не должна превышать 20% ao;
d) часть края предварительной усталостной трещины не должна находиться вблизи инициирующего надреза трещины на
расстоянии менее 1,3 мм или 2,5% W, в зависимости от того, какое из расстояний больше;
e) плоскость предварительной усталостной трещины должна находиться в пределах 10° от центральной плоскости
инициирующего надреза трещины.
11.1.4 Перед началом анализа данных в соответствии с Разделом 10 проверьте, что:

a) когда для ручного анализа параметра KIC используется автоматически построенная кривая "усилие-перемещение",
начальный наклон кривой находится в диапазоне от 0,85 до 1,5 (см. п. 9.6);
b) усилие относительно перемещения датчика раскрытия устья трещины изменяется по линейному закону (см.
п. 10.2.2,10.3.1 или 10.4.1);
c) усилие относительно времени изменяется по линейному закону [см. п. 10.2.4a), 10.3.3a) или 10.4.3b)];
d) перемещение датчика раскрытия устья трещины изменяется относительно времени по линейному закону [см.п.10.2.4b),
10.3.3b) или 10.4.3b)];
e) коэффициент интенсивности усталостного напряжения, Kf, не превышает пределов, указанных в пп. 7.4.4 и 7.4.5;
f) коэффициент усталости, R, находится в диапазоне от 0 до 0,1.
12 Отчет о проведении испытаний
Отчет должен включать в себя следующую информацию:

a) номер данного Британского стандарта (т. е. BS 7448-3:2005);


b) идентификационную информацию испытываемого образца;
c) идентификационную информацию и форму испытываемого материала (например, поковка, плита, отливка и т. д.) и ее
состояние (см. п. 7.1);
d) геометрию и основные размеры испытываемого образца (см. Раздел 6 и п. 9.1);
e) используется ли образец полной или уменьшенной толщины (см. п. 6.1.2);
f) указание плоскости трещины (см. п. 7.2);
g) подробную информацию о нанесении предварительной усталостной трещины, включая финальные значения Ff и R (см.
п. 7.4);
h) предел прочности σTSP и условный предел текучести при величине остаточной деформации, равной 0,2% σYSP материала
образца, при температуре нанесения предварительной усталостной трещины;
i) расстояние S, используемое при проведении испытания на трехточечный изгиб (см. п. 9.2), если это относится к данному
случаю;
j) толщину режущей кромки z (см. п. 9.1.4), если это относится к данному случаю;
k) начальную скорость изменения коэффициента интенсивности напряжений K (см. п. 9.6);
l) графики зависимости усилия F от раскрытия надреза V (см. п. 9.7); и/или график зависимости усилия F от перемещения
линии нагружения q (см. п. 9.7);
m) температуру T образца во время проведения испытания (см. п. 9.4);
n) условный предел текучести при величине остаточной деформации, равной 0,2% σYSD образца, при температуре и
скорости деформации испытания;

38 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

o) диаграмму поверхности разрушения, демонстрирующую длину трещины, ao, и форму и размер предварительной
усталостной трещины, развитие стабильного раскрытия трещины, ∆a, и любые доказательства остановленного хрупкого
раскрытия трещины, связанной со скачком на кривой, или любые другие нехарактерные особенности поверхности
разрушения (см. п. 9.7);

p) значение вязкости разрушения при плоской деформации KIC, или соответствующее неверное значение величины KQ если
это относится к данному случаю;

q) значение и тип CTOD (например, δc, δu или δm), если это относится к данному случаю;

r) значение скорости изменения пластического раскрытия трещины с течением времени, δp, если это относится к данному
случаю;

s) значение и тип J (например, Jc, Ju или Jm), если это относится к данному случаю

t) значение скорости изменения пластической составляющей J-интеграла с течением времени 𝐽ṗ , если это относится к
данному случаю;

u) подробную информацию, касающуюся любого из приведенных выше пунктов, которые не отвечают требованиям
действительности в заявленных пунктах и, таким образом, приводят к недействительности результатов определения
вязкости разрушения в соответствии с данным методом.

© BSI 2007 39
BS 7448-3:2005

Дополнение A (информативное)
Сокращенный метод определения динамической вязкости разрушения металлических
материалов
A.1 Общая информация

Данный метод может быть менее точным по сравнению с методом, описанным в основной части данного стандарта. Он может
применяться при скоростях изменения коэффициента интенсивности напряжений превышающих 3 000 МПа∙м0.5с -1 при
обеспечении критериев действительности (см. Раздел 11). Данный метод применим к образцам для испытания на изгиб и
компактным образцам со ступенчатым надрезом.

Примечание Аналогичные методы описаны в стандарте ASTM E-399 1990 (1997) Дополнение 7 и стандарте ASTM E-1820 2001
Дополнения A.13 и A.14, при условии, что испытание длится не менее 1 мс.

A.2 Основная идея

Данный метод не требует установки датчика раскрытия надреза. Для определения вязкости разрушения при плоской
деформации KIC, критического значения CTOD и критического значения J в процессе проведения теста строят график
зависимости усилия от времени. Для определения значений CTOD и J также строят дополнительную кривую зависимости
перемещения линии нагружения от времени. При использовании данного метода перемещение линии нагружения q
аппроксимируется перемещением ударника испытательной установки.

Значение усилия получают путем оснащения контрольно-измерительной аппаратурой прямоугольного образца с помощью
проволочного тензодатчика, как показано на Рис. A.1, и усреднением 2 показаний. Вследствие этого необходимо проводить
калибровку статического усилия для каждого образца перед нанесением предварительной усталостной трещины и градуировку
для получения связи между выходными значениями в вольтах проволочного тензодатчика и указанным усилием. Проводят
статическую калибровку, записывая выходной сигнал в вольтах тензодатчика и величину определенного датчиком усилия, как
минимум, для 5 расположенных на одинаковом расстоянии усилий до момента достижения усилия, равного двум третям усилия
нанесения предварительной трещины.

A.3 Определение вязкости разрушения при плоской деформации, KIC

Непосредственно для расчета вязкости разрушения при плоской деформации, KIC, используют максимальное усилие,
зафиксированное в процессе определения.

Резкое снижение усилия не должно рассматриваться как остановленное расширение трещины (скачок), если иное не было
подтверждено исследованием плоскости разрушения образца.

Если остановленное расширение трещины не может быть подтверждено в ходе данной проверки, испытание считается
недействительным. Кривую «усилие-время» строят между точками, в которых максимальное усилие достигает значения Fc, и в
которых усилие равно половине значения Fc/2 (см. Рис. 16). Затем проводят линии, параллельные первой, и отстоящие от нее на
расстоянии равном 5% Fc с каждой стороны. Кривая «усилие-время» выше значения Fc/2 должна находиться в границах данной
очерченной 10% зоны.

Значение Fc затем используется для расчета вязкости разрушения при плоской деформации, KIC, в соответствии с 10.2.3.

A.4 Определение критического значения CTOD

Используя Формулу 17 или 18, определяют пластическую составляющую критического значения CTOD, δp, соответствующую
критическому значению приложенного усилия Fc, Fu или Fm. Скорость изменения пластической составляющей CTOD с
течением времени может быть рассчитана по Формуле A.1 для образцов для испытания на изгиб и по Формуле A.2 для
компактных образцов:

где

qp произведение величин 𝑞̇ и tp (см. Рис. 20),

𝑞̇ аппроксимируется скоростью перемещения ударника испытательной машины.

40 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Критическое значение CTOD, соответствующее Fc, Fu или Fm, рассчитывают по Формуле A.3 для образцов для испытания на
изгиб или по Формуле A.4 для компактных образцов.

где f(ao/W) определяется Формулой 3 в п. 10.2.3.2 или значениями, указанными в Таблице 2, соответствующими конкретным
значениям ao/ W,

где f(ao/W) определяется Формулой 5 в п. 10.2.3.3 или значениями, указанными в Таблице 3, соответствующими конкретным
значениям ao/ W,

Резкое снижение усилия не должно рассматриваться как остановленное расширение трещины (скачок), если иное не было
подтверждено исследованием плоскости разрушения образца. Когда остановленное расширение трещины не может быть
подтверждено в ходе данной проверки, испытание считается недействительным.

Применяются следующие ограничения:

a) очерчивают плавную равноудаленную зону без перегибов и шириной, равной 10% усилий Fc, Fu or Fm, вокруг кривой
«усилие-время» или кривой «усилие-перемещение линии нагружения» (Рис. 20), начиная от величин Fc, Fu or Fm и до
значений усилия, определяемых Формулой A.5 для образца для испытания на изгиб или Формулой A.6 для компактного
образца:

Из точки, в которой усилие равно FA, проводят прямую линию, соединяющую точку FA с точкой FА/2. Затем проводят
линии, параллельные данной линии, и отстоящей на расстоянии 5% Fc, Fu или Fm от нее с обеих сторон.

Все части кривой «усилие-время» или кривой «усилие-перемещение линии нагружения» должны попадать в описанную
зону (см. Рис. 20).

b) отклонение значения перемещения линии нагружения q ограничено: оно не должно отличаться более чем на 5% Fc, Fu
или Fm от усредненного линейного увеличения перемещения с течением времени. Данное ограничение применимо только
для той части испытания, где время превышает 50% времени требуемого для достижения усилия Fc, Fu или Fm (см.
Рис. A.2).

Проволочные тензодатчики

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Проволочные тензодатчики должны быть установлены на обеих сторонах образца, и каждый должен быть
подключен в виде четвертьмостовой схемы (требующей два усилителя-преобразователя без затухания сигнала).
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Измерение нагрузки производят усреднением показателей двух проволочных тензодатчиков.

Рисунок А.1 ― Положение проволочного тензодатчика для измерения нагрузки в прямоугольном образце для
испытания на изгиб

© BSI 2007 41
BS 7448-3:2005

Границы
перемещения точки
нагружения

crit

5% от ∆crit
Время достижения
Перемещение 5% от ∆crit
точки
нагружения

Время

∆crit ― перемещение точки нагружения при усилии F*

Рисунок А.2 ― Границы изменения перемещения точки нагружения для определения CTOD и J

A.5 Определение J-интеграла


Определяют J-интеграл, вычисляя пластическую составляющую Up площади U очерченную кривой «усилие-перемещение
точки нагружения» при Fc, Fu или Fm (см. Рис. 22), используя Формулу A.7.

где

qc – произведение величин 𝑞̇ и q·tc (см. Рис. 20); и


Значение U может быть определено произведением площади под кривой «усилие-время Ut и величины 𝑞̇ ;
где
𝑞̇ аппроксимируется скоростью перемещения ударника испытательной машины.
Значение J-интеграла определяется Формулой A.8 для образца для испытания на изгиб или Формулой A.9 для компактного
образца.

42 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

где f(ao/W) определяется Формулой 3 в п.10.2.3.2 или значениями, указанными в Таблице 3, соответствующими конкретным
значениям ao/ W.

где f(ao/W) определяется Формулой 5 в п.10.2.3.3 или значениями, указанными в Таблице 3, соответствующими конкретным
значениям ao/ W,

Дополнение B (информативное)
Измерение перемещения линии нагружения, q, при испытании на трехточечный изгиб

Как описано в п. 10.4, метод расчета критического значения J требует измерения площади, очерченной кривой «усилие F-
перемещение лини нагружения, q» (см. Рис. 21). Однако в отличие от ситуации, когда испытанию подвергают компактный
образец со ступенчатым надрезом (см. Рис. 5 и 9.3), трудно получить результаты перемещения линии нагружения прямым
измерением в случае испытания на трехточечный изгиб (см. Рис. 2 и 9.2). Трудность состоит в разделении истинного
перемещения линии нагружения образца и упругопластических перемещений в образце под тремя точками нагружения, а также
упругих перемещений приспособления для нагружения образца и испытательной машины. Данные внешние перемещения
являются добавочными, т.е. величины перемещения ударника или траверсы машины, или относительное перемещение образца
по отношению к испытательной машине, увеличивает значение истинного перемещения линии нагружения. Увеличение
величин также зависит от материала образца, определенных условия и температуры, скорости нагружения, а также размеров
образца, приспособления для нагружения и испытательной машины.

Единственным способом получения прямого значения перемещения линии нагружения является измерения относительного
перемещения соответствующих точек образца. Это может быть выполнено, например, посредством измерения вертикального
перемещения вершины надреза относительно горизонтальной линии, которая является фиксированным расстоянием между
недеформированной кромкой образца вблизи внешних точек нагружения. Данный тип прямого измерения может быть
применен посредством использования горизонтального прутка компаратора и измерения вертикального перемещения этого
прутка относительно вершины надреза или устья надреза, как схематично изображено на Рис. B.1. Однако данный метод
рекомендуется только для тех условий проведения испытания, где перемещение траверсы ударника машины для испытания
поддается регулированию, например, там, где в последнем положении покоя точки нагружения не вступают в контакт с
компаратором.

Косвенное измерение перемещения линии нагружения может быть получено путем измерения внешних перемещений по
отдельности и затем вычитанием их из перемещения траверсы ударника машины. Таким образом, обращаясь к размерам,
указанным на Рис. B.2, можно увидеть, что перемещение линии нагружения, q, для любого конкретного значения усилия, F,
определяют следующим образом:

q = ∆ - ∆1 - ∆ 2

По желанию, общее внешнее перемещение (∆1+ ∆2) может быть измерено для точек нагружения, находящихся близко друг к
другу, как показано на Рис. B.3.

Альтернативным способом косвенного измерения перемещения линии нагружения является результат, полученный из двух
измерений раскрытия надреза. Например, используя один датчик раскрытия надреза, расположенного вблизи устья надреза, и
второй, расположенный над устьем надреза (см. Рис. B.4), можно определить перемещение линии нагружения по Формуле B.1.

© BSI 2007 43
BS 7448-3:2005

Формула B.1 допускает, что образец для испытания на изгиб деформируется в виде двух жестких половинок от центра
вращения, и что S — это фактическое расстояние между опорами (которое может меняться в процессе испытания), при данных
условиях Формула B.1 будет неправильно определять q с погрешностью менее 1% для θ < 8°. Для θ < 8°, перемещение линии
нагружения может быть оценено с аналогичной точностью, используя Формулу B.2.

Пруток
компаратора

Штифт

Рисунок В.1 ― Схематичное изображение прутка компаратора

Базовые торцевые
поверхности

Рисунок В.2 ― Перемещения, связанные с испытанием образцов на трехточечный изгиб

44 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Базовые торцевые
Образец без
поверхности
надреза

Рисунок ― В.3 Одновременное определение внешних перемещений (z2-z1)

Базовые торцевые
поверхности Образец без
надреза

Рисунок В.4 ― Положение измерения двух раскрытий надреза (V1 и V2) для определения перемещения линии
нагружения

Дополнение C (нормативное)
Определение плоскости трещины

Система определения плоскости трещины, описанная в данном Дополнении, должна использоваться, чтобы избежать
неоднозначного толкования. Она основывается на расположении трех взаимосвязанных осей, проложенных в направлении
основных напряжений основных деформаций, как указано ниже:

X — продольная ось, т.е. параллельная волокнам материала;


Y — поперечная ось, т.е. перпендикулярная к осям X и Z;
Z — поперечная по высоте ось, т.е. совпадающая по направлению с толщиной образца.

В двухбуквенном обозначении, первая буква должна указывать на направление, перпендикулярное плоскости трещины, а
вторая — направление перемещения фронта трещины.

X-Z представляет собой трещину в продольном направлении образца, распространяющуюся в поперечном по высоте
направлении. Рис. С1 демонстрирует систему координат, применимую для образцов с прямоугольным сечением.

Для того, чтобы определить плоскости трещин в образцах цилиндрического сечения, должна использоваться та же система
обозначений. Эта система изображена на Рис. C.2

Распространение трещины в плоскостях, не соответствующих двум заданным осям, должно быть аналогичным образом
обозначено. Если плоскость трещины совпадает с первоначальным обозначением, при котором ее распространение происходит
под углом к двум первым плоскостям, то данную комбинацию можно записать как X-YZ, где образец расположен в продольном
направлении, а распространение трещины идет в поперечном/поперечном по высоте направлении. Аналогичным образом
наклонная плоскость в первоначальном направлении может быть представлена в виде YZ-X. Примеры указаны на Рис. C.3.

© BSI 2007 45
BS 7448-3:2005

Направление волокон материала

Рисунок С.1 ― Обозначение основных плоскостей разрушения — Прямоугольное сечение

Рисунок С.2 ― Обозначение основных плоскостей разрушения — Цилиндрическое сечение

46 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Направление волокон
материала

Рисунок С.3 ― Определение вспомогательных плоскостей разрыва

Дополнение D (нормативное)
Рекомендуемые методы проверки частотной характеристики преобразователей и
устройств записи
D.1 Общая информация
До начала проведения процесса динамического определения, важно удостовериться в том, что механическое и электронное
испытательное оборудование способно записывать результаты динамических испытаний с заданной точностью. Так как
понятие динамики подразумевает наличие большого числа скоростей при проведении испытания, необходимо определить
максимальную скорость испытания для данной испытательной системы или для оценки эксплуатационных характеристик
системы для данной скорости испытания.
ПРИМЕЧАНИЕ Резко изменяющиеся сигналы в процессе динамического испытания на разрыв точно обрабатываются исключительно до
момента достижения предела характеристической частоты. Ограничения испытательной системы зависят от частотной характеристики
преобразователей нагружения и перемещения, формирователя сигналов и усилителя и используемых устройств записи.

Данный предел частоты должен быть установлен таким образом, чтобы было возможно избежать проведения испытаний на
высоких и граничных скоростях. Проверка частотной характеристики должна быть выполнена с использованием одного из
указанных ниже методов:
a) проверкой всей испытательной системы в целом, с использованием холостых образцов (см. п. D.2);

b) расчетом частотных характеристик каждого отдельного компонента испытательной системы по отдельности в точке, где
амплитуда сигнала снижена на 10% или 30 % (см. п. D.3). Частотная характеристика датчика раскрытия надреза и
динамометрического элемента может быть определена с помощью их частоты резонанса;
c) использованием функционального преобразователя, который определяет отклик электронных составляющих системы с
помощью пилообразной функции (см. п. D.4).
D.2 Проверка системы с использованием холостого образца
Вся испытательная система целиком должна быть проверена посредством проведения испытания холостого образца, разрыв
которого происходит в виде хрупкого разрушения при максимальной нагрузке, как показано на Рис. 13 (1). Это испытание
должно проводиться при скоростях испытания и настройках оборудования, аналогичных используемым при проведении
действительного испытания. Данные полученные от динамометрического элемента и датчика раскрытия надреза, должны быть
затем проанализированы, как указано ниже, для проверки эксплуатационных характеристик системы.
Изменение сигнала в зависимости от усилия и перемещения, определяемого датчиком раскрытия надреза, должно прекратиться
в момент разрыва (см. Рис. D.1 и Рис. D.2). Наклон кривой после разрыва должен быть значительно большим, чем до разрыва.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Увеличение наклона за счет одного коэффициента из четырех считается допустимым.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Если это требование выполняется, частотная характеристика преобразователей и устройств записи считается приемлемой,
и нет необходимости проведения других проверок.

© BSI 2007 47
BS 7448-3:2005

ПРИМЕЧАНИЕ 3 Нижеизложенная процедура основана на предложении, высказанном в ходе заседания Десятой Комиссии Международного
института сварки группой британских учёных, работающих над темой динамического разрыва. Это предложение обсуждается в
Межлабораторной программе испытаний на динамическую вязкость разрушения [1].

Хорошо
Недопустимо

Усилие

Усилие

Время Время
Рисунок D.1 ― Примеры хороших и недопустимых графиков усилия

Хорошо
Недопустимо

Время Время

Рисунок D.2 ― Примеры хороших и недопустимых графиков раскрытия надреза

D.3 Определение частотной характеристики отдельных приборов


ПРИМЕЧАНИЕ Не существует особой разницы между определением частотной характеристики в точке, где амплитуда сигнала снижена на
10%, и в точке, где амплитуда сигнала снижена на 30%. Данная процедура описывает вспомогательное оборудование, рекомендуемое для
подключения к сетям постоянного тока, удобные частотные индикаторы и соответствующие дисплеи для вывода данных. Рекомендуемая
процедура оценки собственной частоты механической испытательной системы также включена в текст данного пункта.

D.3.1 Постоянный ток (проволочный электрический тензометр) формирователи сигнала и усилители

D.3.1.1 Общая информация

Для выполнения данного эксперимента необходимо использовать генератор синусоиды с регулировкой амплитуды сигнала и
непрерывным регулированием частоты. Максимальная амплитуда сигнала должна быть приблизительно равна 10 В, а диапазон
частоты должен, как минимум, покрывать отрезок от 1 Гц до 105 Гц.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Абсолютная точность амплитуды сигнала не имеет особой важности т.к. основу для частотной характеристики формируют
относительные значения.

Так как большинство формирователей сигнала постоянного тока имеют синфазные усилители, попытки определить их
частотную характеристику с использованием генератора в качестве сигнала преобразователя могут не удаться. Любые
синфазные составляющие входного сигнала генератора функций в цепи постоянного тока заставляют усилитель влиять на
частотную характеристику цепи постоянного тока. По этой причине преобразователь должен быть отсоединен, а вместо него
подключен к линии входного сигнала резистор, имеющий то же значение сопротивления, которое воспринимает формирователь
сигналов (обычно 120 Ом или 350 Ом). Вывод изолированного (над уровнем земли) генератора функций должен затем быть
подключен к резистору посредством кабельной муфты преобразователя (см. Рис. D.3).

48 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Рекомендуемый метод изолирования генератора функций — это использование блока питания, который не имеет контакта
с заземленной поверхностью или проводом.

К прибору,
выдающему показания

Генератор
функций Преобразователь

Заменяющий Сигнальный
резистор соединитель

Рисунок D.3 ― Испытательная система для формирователей сигналов и усилителей постоянного тока

D.3.1.2 Процедура для формирователей сигналов и усилителей постоянного тока

Отключают преобразователь и подсоединяют генератор функций к выводам преобразователя посредством кабельной муфты.

Регулируют выходной сигнал формирователя сигнала до значения приблизительно равного трем четвертям сигнала полного
диапазона при малых частотах, например, таких как 10 Гц. Выходной сигнал формирователя должен проверяться с
использованием оборудования для считывания показаний (осциллографа, регистратора неустановившихся процессов и т.д.)
используемого при проведении испытания на разрыв. Одновременно должен контролироваться уровень сигнала с помощью
оборудования для считывания показаний.

Увеличивают частоту и наблюдают за амплитудой выходного сигнала до тех пор, пока она не снизится приблизительно на
половину от начального значения, удостоверившись, что входной сигнал генератора сигналов не изменился.

Строят кривую зависимости соотношения амплитуд входного/выходного сигналов (Ai/Ao) от частоты на полулогарифмической
бумаге (см. Рис. D.4).

(Hz)

Рисунок D.4 ― Пример амплитуды выходного сигнала прибора, представленного в виде функции частоты

Определяют частоту электрического тока f1 или f3, при которой амплитуда выходного сигнала снижена по отношению к своему
первоначальному значению на 10% или 30%, соответственно.

Вычисляют время нарастания tr (с) для цепи по Формуле D.1, если известно f1, и по Формуле D.2, если известно f3, как показано
ниже:

© BSI 2007 49
BS 7448-3:2005

В процессе проведения испытания, минимальное время наработки до отказа (в с), которое может быть с достаточной точностью
измерено, описывается Формулой D.3 при использовании f1 и Формулой D.4 при использовании f3.

ПРИМЕЧАНИЕ Коэффициент 10 был принят на X Комиссии Международного института сварки, в Великобритании, на семинаре на тему
динамического разрыва. Это обсуждается в Межлабораторной программе испытаний на динамическую вязкость разрушения [1].

D.3.2 Переменный ток (измерительный преобразователь линейных перемещений), формирователи сигнала и усилители

Частотная характеристики цепей переменного тока более сложна, чем в цепях постоянного тока, и должна оцениваться или
определяться экспериментально. Метод оценки использует расчетный процент несущей частоты модуля формирователя
преобразователя. Например, 15% несущей частоты может быть использовано в качестве предельной частотной характеристики
цепи. Так как формирователи переменного тока показывают широкий спектр эксплуатационных характеристик, может быть не
совсем верным использовать данное процентное значение для всех формирователей.
ПРИМЕЧАНИЕ Предел соответствующий 15% несущей частоты, основан на предложении комитета Е 24 ASTM, а его обсуждение изложено
в Критическом обзоре испытании на удар с применением измерительной аппаратуры [2].

Экспериментальным методом измеряют частотную характеристику фильтрующего контура в модуле формирователя, который
регулирует общую частотную характеристику модуля. Так как все формирователи разные, может быть рекомендован только
общий подход к измерению. Сигнал генератора функций может быть подан в цепь переменного тока непосредственно перед
фильтрами, наблюдение и анализ выходного сигнала ведется в соответствии с методикой, описанной для цепи постоянного тока
в п. D.3.1.2. Отмодулированная функция, включенная в несущий сигнал, может пройти через модуль формирователя по
соединительному кабелю, а наблюдение и анализ выходного сигнала ведется как прежде. Для данного определения необходим
мультипликатор или магнитный усилитель, который принимает несущий сигнал и усиливает его плавным регулированием
сигнала. Выходной сигнал этого мультипликатора изменяется по амплитуде и частоте. Пример возможной организации
испытательной системы приведен на Рис. D.5 с плавным регулированием сигнала. Выходной сигнал этого мультипликатора
изменяется по амплитуде и частоте.

Выходной
Модуль сигнал
формирователя
Мультипли-
переменного тока
катор
Несущий
сигнал
Отмодулированный
сигнал

Сигнал управления

Рисунок D.5 ― Испытательная система для преобразователей переменного тока

D.3.3 Определение частотной характеристики датчика открытия надреза и динамометрического элемента

После определения частотной характеристики и времени нарастания аппаратуры преобразователя, должны быть определены
отклики преобразователя перемещения и динамометрического элемента. Способом определения собственной частоты датчика
раскрытия надреза является отключение датчика и запись выходного сигнала относительно времени на осциллографе.
Динамометрический элемент может быть с нарезанной резьбой и выходной сигнал должен записываться относительно
показателя времени на осциллографе. Минимальное время наработки до отказа, tf , должно быть рассчитано по Формуле D.5.

измеренная собственная частота

ПРИМЕЧАНИЕ В данном случае значение tf должно быть больше, чем tc и tr определенных для аппаратуры, используемой в
преобразователях.

Данные величины должны быть указаны в протоколах испытаний для каждого испытываемого образца.

50 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

D.4 Определение отклика электронных компонентов системы использующей пилообразную функцию


Для применения данного метода необходимо использовать пилообразную функцию в качестве входного сигнала для
электронных приборов. Скорость изменения данной пилообразной функции должна быть равна или больше скорости
изменения сигнала в процессе фактического испытания образца. Выходной сигнал прибора должен быть сравнен с
первоначальным сигналом посредством соответствующей аппаратуры (например, скоростного осциллографа).
ПРИМЕЧАНИЕ Электронные подключения аналогичны описанным в пп. D.3.2 и D.3.3.

D.5 Заключение
Во всех описанных выше методах были приняты некоторые допущения. Наиболее точным методом, по всей видимости,
является метод с использованием холостых образцов (см. п. D.2), т.к. при нем проверяется все испытательная система в целом.
Другие методы могут использоваться для обнаружения ограничений отдельных компонентов испытательной системы в целом.

Дополнение E (информативное)
Сокращенный метод определения свойств при ударном испытании на разрыв
металлических материалов
E.1 Общая информация
Данный метод менее точен, чем метод, описанный в стандартах BS EN 10002-1:1990 и ISO 6892.

Приблизительно равное значение скорости деформации в процессе испытания на вязкость разрушения вычисляется по
Формуле E.1.

где
σYS условный предел текучести 0.2% при температуре испытания на разрушение;
E модуль упругости при температуре испытания на разрушение;
ta время начального линейного участка кривой «усилие-время» при испытании на разрушение (см. Рис. 20).

Скорость деформации, έ используемая в процессе определения динамического условного процесса текучести при величине
остаточных деформаций 0.2%, должна находиться в диапазоне ± 50% от указанного выше расчетного значения.

E.2 Основная идея


Типы испытываемых заготовок и их подготовка определены стандартом BS EN 10002-1:1990. Измерительное оборудование
должно отвечать требованиям основной части данного стандарта. Кроме того, упругая жесткость испытательного стенда
должна быть выше, чем жесткость образца для обеспечения соответствия требованиям, изложенным ниже.

Главным отличием от стандарта BS EN 10002-1:1990 является то, что наличие экстензометра не является существенным. Если
измерено общее перемещение, скорость деформации рассчитывают делением скорости перемещения D на длину параллельного
участка испытываемого образца Lc. Если перемещение измеряется по экстензометру, скорость деформации рассчитывают
делением скорости перемещения на расчетную длину по тензометру образца Lе. Линейность датчика перемещения должна
определяться в соответствии с п. 8.5. Усилие измеряют с использованием калиброванного устройства, на которое не
распространяются пластические деформации и которое расположено максимально близко к рабочей длине для обеспечения
соответствия требованиям, изложенным ниже.

В процессе проведения испытания стоят кривую «усилие-время» или зависимости усилия от перемещения по экстензометру
или общего перемещения. С помощью этих графиков определяют скорость деформаций и свойства при ударном испытании на
разрыв в соответствии с п. E.3.

E.3 Температуры испытания образца


Если известны температуры испытания на вязкость разрушения, и если они ниже температуры окружающей среды, ударное
испытание на разрыв должно быть проведено в соответствии с п. 9.4, если температура поддерживается постоянной до
достижения максимальной нагрузки.
ПРИМЕЧАНИЕ При проведении ударного испытания на разрыв редко когда производят регулирование температуры из-за короткого времени
протекания данного испытания.

© BSI 2007 51
BS 7448-3:2005

E.4 Определение механических свойств при растяжении и скорости перемещения


Если нет четко выраженной площадки текучести, тогда либо:

― Проводят линию касательную к кривой «усилие-время» между точкой, в которой первый раз наблюдалась постоянная
пластическая деформация, Fe, и точкой, в которой усилие равно половине данной величины, Fe/2 (см. Рис. E.1). Строят
линию, параллельную указанной выше скорости упругого нагружения, на расстоянии 0,02Lc/ Ḋ или 0,002·Le/Ḋ, если
используется экстензометр.

либо

― Проводят линию, касательную к кривой «усилие-время», между точками Fe и Fe/2. Строят линию, параллельную
указанной выше кривой упругого нагружения, на расстоянии Lc x 0,002Lc или 0,002Le, если используется экстензометр.
Условный предел текучести 0.2% рассчитывают делением усилия Ft в точке пересечения параллельной линии с кривой
результатов испытаний на исходную площадь поперечного сечения образца So.

Если наблюдают четко выраженную площадку текучести, предел текучести рассчитывают делением среднего значения усилия
между нижней и верхней границей пластического удлинения на So (см. Рис. E.2).

Рассчитывают предел текучести делением максимального усилия, наблюдаемого после упругих или пластических деформаций,
FTS, на So.

Рассчитывают скорость перемещения, используя максимально точно проведенную среднюю линию к кривой «перемещение-
время» (см. Рис. E.3) от момента времени, где усилие равно Fe/2, до момента, в котором усилие равно FTS.

от
Усилие

Пределы изменения усилия , ± 5% от F TS

Время
Рисунок E.1 ― График «усилие-время» ударного испытания на разрыв без четко выраженной
площадки текучести время

52 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

от
Усилие

Усилие соответствующее пластической деформации

Пределы изменения усилия , ± 5% от F TS

Время

Рисунок E.2 ― График «усилие-время» ударного испытания на разрыв с четко выраженной


площадкой текучести
Перемещение ударника

от

Время соответствующее Время соответствующее Время

Рисунок E.3 ― График зависимости пределов смещения ударника от времени при проведении ударного
испытания на разрыв

© BSI 2007 53
BS 7448-3:2005

E.5 Ограничения
Изображения на Рис. E.1, Рис. E.2 и Рис. E.3 построены следующим образом:

Проводят линии параллельные участку кривой упругого нагружения между точками Fe/2 и Fe на расстоянии 5% от FTS от нее с
обеих сторон.

Если нет четко выраженной площадки текучести, очерчивают плавную равноудаленную зону без перегибов и шириной, равной
10% от FTS вокруг кривой результатов испытания начиная от величины Fc и до значения FTS (см. Рис. E.1).

Если четко выраженная площадка текучести есть, очерчивают плавную равноудаленную зону без перегибов и шириной, равной
10% от FTS вокруг кривой результатов испытания начиная от верхнего предела пластического удлинения FTS (см. Рис. E.2)

Проводят линии, параллельные кривой «перемещение-время», между точками Fe/2 и Fe на расстоянии 5% изменения
перемещения между Fe/2 и FTS по обе стороны от нее (см. Рис. E.3).

Кривые результатов испытания должны находиться внутри границ зон, описанных выше.

Время между усилием при разрыве и последующим нулевым усилием должно быть меньше значения, получающегося в
результате деления усилия при разрыве на скорость упругого нагружения.

54 © BSI 2007
BS 7448-3:2005

Библиография

Публикации стандартов
ASTM E813-87, Стандартный метод испытаний для определения JIC вязкости разрушения.

BS 7448-1:1991, Испытания на механическую вязкость разрушения. Часть 1: Метод определения коэффициента KIC,
критического значения CTOD и критического значения J для металлических материалов.

BS 7448-2, Часть 2: Испытания на механическую вязкость разрушения. Часть 2: Метод определения коэффициента KIC,
критического значения CTOD и критического значения J для металлических материалов.

BS 7910, Руководство по методам оценки приемлемости дефектов металлических конструкций со сварными соединениями

BS EN 10002-1:1990, Испытание на растяжение металлических материалов Часть 1: Метод испытания при температуре
окружающей среды.

BS EN 10002-4:1995, Испытание на растяжение металлических материалов Часть 4: Верификация экстензометров


используемых при соосном испытании.

ISO 15579, Материалы металлические ― Испытание на растяжение при низкой температуре.

ISO 6892, Материалы металлические ― Испытания на растяжение при температуре окружающей среды.

Другие публикации
[1] Кристофер, П. (Christopher, P.) Межлабораторная программа испытаний на динамическую вязкость разрушения.
Proceedings of the 5th International Conference on Fracture (ICF5) Advances in Fracture Research, 1 March 1981.

[2] Айленд Д.Р. (Ireland, D.R.) Критический обзор испытании на удар с применением измерительной аппаратуры. International
Conference on Dynamic Fracture Toughness, Paper 5, July 1976. The Welding Institute.

Дополнительные материалы
Рис Дж.Р. (Rice J. R.) Вычисление независящего от пути интеграла и приближенный анализ накопления деформаций в надрезах
и трещинах. Journal of Applied Mechanics, 1968, 35, 379.

Доус М.Г. (Dawes, M.G.) Количественное определение резкости скачков в процессе проведения испытания на вязкость
разрушения. Fracture and Fatigue of Engineering Materials and Structures, 1991. 14 (10), 1007-10014.

Строули Дж.Е. (Strawley J E.) Выражения коэффициента интенсивности напряжений для образцов для испытания на вязкость
разрушения в соответствии со стандартом ASTM E399. International Journal of Fracture, 1976, 12 (3), 475.

Доус М.Г. (Dawes, M.G.) Вязкость упруго-пластического разрушения на основе концепции величин CTOD J-контурного
интеграла. Symposium on elastic-plastic fracture, 1977, ASTM Special Technical Publication 668, p307.

Уиллоуби А.А. (Willoughby, A.A.) и Гарвуд С.Дж. (Garwood, S.J.) Соответствие методу разгружения отдельного образца с
получающейся R-образной кривой при испытании на трехточечный изгиб. In Second symposium on elastic-plastic fracture, 1983,
ASTM Special Technical Publication 8.3, vol.2, p372.

© BSI 2007 55
BS 7448-3:2004

Британский институт стандартов (BSI)


BSI — независимая национальная организация, ответственная за подготовку Британских стандартов.
Она представляет взгляды Великобритании на стандарты в Европе и на международном уровне. Она
была учреждена Королевским указом.
Изменения
Британские стандарты обновляются путем выпуска дополнений или изменений. Пользователи
Британских стандартов удостовериться в том, что у них имеются в наличии последние дополненные
или измененные редакции.
BSI непрерывно стремится к повышению качества продуктов и услуг. Мы будем благодарны всем,
кто найдет неточности или неоднозначности при использовании Британского стандарта, и
проинформирует об этом Секретаря ответственного технического комитета, координаты которого
могут быть найдены на 2-й странице обложки. Тел.: +44 (0)20 8996 9000. Факс: +44 (0)20 8996 7400.
BSI предлагает своим членам индивидуальную службу обновления под названием PLUS, которая
гарантирует автоматическое получение всеми подписчиками последних редакций стандартов.
Покупка стандартов
Заказы на все выпускаемые BSI, международные и зарубежные публикации стандартов должны
направляться в отдел по работе с клиентами. Тел.: +44 (0)20 8996 9001. Факс: +44 (0)20 8996 7001.
Электронная почта: orders@bsi-global.com. Стандарты также доступны на официальном сайте BSI
http://www.bsi-global.com.
В соответствии с правилами BSI, в ответ на заказ международных стандартов направляются
разработанные BSI документы, представляющие собой их реализацию в форме Британских
стандартов, если в запросе не будет указано иное.
Информация по стандартам
BSI предоставляет огромное количество информации касающейся национальных, европейских и
международных стандартов через свою библиотеку и свою службу оказания технической помощи
экспортерам. Также доступны различные услуги BSI по предоставлению информации в электронной
форме, позволяющие ознакомиться с подробной информацией обо всех продуктах и услугах BSI.
Свяжитесь с информационным центром. Тел.: +44 (0)20 8996 7111. Факс: +44 (0)20 8996 7048.
Эл. почта: info@bsi-global.com.
Членам-подписчикам BSI сообщается самая последняя информация о разработке стандартов и они
получают значительные скидки на покупку стандартов. Для получения подробной информации об
этих и других программах обратитесь в Управление по работе с членами (Membership
Administration). Тел.: +44 (0)20 8996 7002. Факс: +44 (0)20 8996 7001. Эл.почта:membership@bsi-
global .com.
Информация, касающаяся получения онлайн доступа к Британским стандартам, через службу British
Standards Online находится на сайте http://www.bsi-global.com/bsonline.
Более подробная информация о BSI находится на сайте BSI http://www.bsi-global.com.
Авторское право
Все публикации BSI защищены авторским правом. BSI также располагает авторским правом на
территории Великобритании на публикации международных организаций по стандартизации. За
исключением разрешений, допускаемых Законом об авторском праве, промышленных образцах и
патентах от 1988 г., никакая часть не может быть воспроизведена, храниться в информационно-
поисковых системах либо передаваться какими-либо средствами с помощью электронного
оборудования, фотокопирования, записи или иначе без предварительного письменного разрешения
BSI BSI.
389 Chiswick High Road Это не является запретом свободного использования, в ходе практического применения стандарта,
London таких необходимых его составляющих как символы и обозначения размеров, типов и классов. В
W4 4AL случае применения этих деталей в любых других целях помимо практического применения,
необходимо получить предварительное письменное согласие BSI.
Для получения более подробной информации и консультаций обращайтесь к Менеджеру по
вопросам авторского права (Copyright Manager). Тел.: +44 (0)20 8996 7070. Факс: +44 (0)20 8996
7553. Эл. почта: copyright@bsi-global.com.