УДК 620.178.

Е.И. МАРДОСЕВИЧ канд.техн.наук, С.С. ПАПИНА, М.П. ЛОБКОВА,

А.А.ГЛАЗУНОВА, Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси,
г. Минск

УСКОРЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ НА КОНТАКТНУЮ ВЫНОСЛИВОСТЬ

МАТЕРИАЛОВ В ЭКСТРЕМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ

Рассмотрены вопросы испытаний материалов на контактную выносливость,

предназначенных для работы в условиях вакуума. Предложен аппаратно-
программный комплекс, позволяющий на порядок и более ускорить процесс
проведения испытаний

Ключевые слова: аппаратно-програмный, комплекс, механическая часть,

контактная выносливость, вакуум, экстремальные условия

Введение. К одному из наиболее проблемных узлов техники для экстремальных

условий можно отнести подвижные соединения, в которых до настоящего времени
наиболее энергоэффективными и надежными являются пары трения качения. Потеря
работоспособности таких пар трения при отсутствии схватывания, как правило,
происходит по критерию контактной выносливости.
Для комплексного решения задач снижения массы с одновременным
повышением ресурса и исключением схватывания контактирующих поверхностей в
настоящее время интенсивно разрабатываются и исследуются новые, в том числе
наноструктурированные, весьма перспективные для применения в технике для
экстремальных решений композиционные материалы и покрытия, которые могут
быть использованы в парах трения качения. Однако этому препятствует отсутствие
данных о их контактной выносливости, оценку которой можно отнести к одному из
наиболее длительных и трудоемких процессов при создании новых объектов
техники, поскольку базовое число циклов перемен напряжений для этого вида
усталостного разрушения составляет 120106 циклов и более.
Для сокращения длительности, повышения информативности и достоверности
определения прочностных усталостных характеристик в современном
испытательном оборудовании применяются различные компьютеризированные
средства контроля и управления в сочетании с программно-управляемыми
приводные системы, обеспечивающими поступательное, возвратно-поступательное
и вращательное движения [3]. Для создания близких к эксплуатационным условий,
например для испытаний в вакууме по ГОСТ 25645.338 [3], в конструкцию стенда
вводится вакуумная камера, которая должна обеспечивать приложение механической
нагрузки к образцу до достижения разрушающего нагружения. В соответствии с
ГОСТ 30858 [4] в результате триботехнических испытаний в таких камерах должны
быть подтверждены такие показатели как износостойкость, несущая способность при
трении, антифрикционные характеристики, фрикционная термостойкость,
приработываемость, геометрические, технические и физико-химические
характеристики приповерхностного слоя, совместимость при трении, энергетические
потери на трение в трибосопряжении, что, с учетом приведенного выше, числа циклов
нагружения, обусловливает высокую длительность и трудоемкость процесса
испытаний.
Целью проведения НИОК(Т)Р является: разработка аппаратно-програмного
комплекса для испытания на контактную выносливость пар трения качения,
ориентированных на работу в экстремальных условиях.
Методический подход. Для решения задачи проведения ускоренных испытаний
на контактную выносливость пар трения качения, работающих в экстремальных
условиях, было разработано техническое решение автоматизированных программно-
управляемых средств, основанное на применении современных программно-
управляемых приводов с «коил-двигателями», обеспечивающими возвратно-
поступательное перемещение контртел относительно испытываемых образцов [5].
На рисунке 1 показана схема аппаратно-програмного комплекса для испытания
на контактную усталость плоских поверхностей образца.

16 2 5 3 1 4 9 17 6 4 3 5 2 13
О3

15
А О1 О1 А

Ri ri F

Б  Б
О2 О2
 L

14 7 8
11 10 12
aS

О3
lp

2
 Рисунок 1 – схема устройства для испытания на контактную усталость плоских
поверхностей образца

Механическая часть аппаратно-програмного комплекса для испытания на

контактную выносливость содержит вакуумную камеру 1, в которой на
противоположных стенках установлены призматические опоры 2 треугольного
сечения, на каждой из них соосно (оси О 1 и О2) размещены попарно элементы 3,
например, призматической формы, с упруго-деформирующими телами качения 4. В
торцах каждого элемента 3 выполнены углубления 5 и 6. Образец 9 жестко связан с
ротором 10. При перемещении образца 9 на его плоские поверхности 7 и 8 с двух
противоположных сторон воздействуют упруго-деформирующие тела качения 4.
Для того, чтобы соблюдалась определенная амплитуда колебаний в вакуумной
камере установлен программно-управляемый линейный движитель, выполненный в
виде коил-двигателя (Linear Voice Coil Motors, см., например, www.pwr-con.com/voice-
coil-motor.htm) с ротором 10, с которым жестко связывается испытываемый образец 9 и
статор (катушка) 11.
Для обеспечения поступательно-возвратных программно-управляемых
перемещений устройство снабжено электронным модулем 12, размещенным с
наружной стороны вакуумной камеры 1 и связанным со статором 11 через
герметичный разъем (не показан).
Электронный модуль 12 обеспечивает поступательно-возвратные перемещения
статора 11 и жестко связанного с ним образца 9 с заданной амплитудой aS или aS в
1 2

направлении оси «О3-О3», перпендикулярном осям симметрии «О1-О1» и «О2-О2»

попарно расположенных призматических опор 2 и элементов 3 с упруго-
деформирующими телами качения 4.
Ротор 10 размещен в статоре 11 с зазором, стабильная величина которого в
плоскости, перпендикулярной перемещениям ротора 10, обеспечивается упруго-
деформирующими телами качения 4, удерживающими испытываемый образец 9 в
заданном положении не препятствуя его перемещению вдоль оси ротора 10.
Одна из стенок 13 вакуумной камеры 1, на которой установлены
призматические опоры 2 треугольного сечения, выполнена в виде упруго-
деформируемой мембраны. С внешней стороны этой стенки 13 с помощью
программно-управляемого устройства создается усилие F, упруго деформирующее
стенку 13 и направленное вдоль осей «О1-О1» и «О2-О2» перпендикулярно плоским
поверхностям 7 и 8 испытываемого образца 9. За счет силы F и ответной реакции
противоположной жесткой стенки 14 вакуумной камеры 1 обеспечивается усилие
прижатия упруго-деформирующих тел качения 4 к испытываемым поверхностям 7 и
8.
Соосно с попарно расположенными призматическими опорами 2 и элементами
3 с упруго-деформирующими телами качения 4 на осях «О1-О1» и «О2-О2»
установлены источники 15 и приемники 16 сканирующего сигнала,
обеспечивающего неразрушающий контроль, например, лазерным
3
фотоакустическим методом, процесса появления и развития подповерхностных
усталостных трещин на поверхностях 7 и 8 испытываемого образца 9.
Упруго-деформирующие тела качения 4 могут быть выполнены сферическими,
в виде роликов или бочкообразными из стали, например ШХ15, упрочненной до
твердости HRC 58-65. Из аналогичной стали и с аналогичным упрочнением до
твердости HRC 58-65 изготавливаются призматические опоры 2 и элементы 3.
Затем с зазором по отношению к ротору 10 устанавливался и фиксировался в
требуемом нейтральном положении статор 11, вакуумная камера 1
герметизировалась и в ней был создан вакуум.
В процессе испытаний плоских поверхностей 7 и 8 образца 9 осуществлялся
непрерывный контроль состояния поверхностей c покрытиями 17 испытываемого
образца 9 лазерным фотоакустическим сканированием посредством источника 16 и
приемника 15 сканирующего сигнала. Полученные результаты регистрировались с
использованием вычислительного средства. Затем эти результаты анализировались с
целью выявления и фиксации момента появления, процесса развития
подповерхностных усталостных трещин под покрытиями 17 в зоне пятна контакта
соответствующего упруго-деформирующего тела качения 4 и соответствующих
этому чисел циклов нагружения.
В процессе испытаний усталостные трещины развивались с увеличением числа
циклов наработки до их выхода на поверхность. Кроме того, с высокой точностью по
параметрам потребляемой катушкой 11 мощности электрического тока с
использованием предварительно полученных тарировочных зависимостей
определялись силы трения качения и соответствующие им коэффициенты трения
качения.
Основные выводы и результаты
Анализ результатов исследований показал, что использование предлагаемого
устройства и способа испытаний на контактную усталость плоских поверхностей
образца позволяет на порядок и более снизить трудоемкость проведения испытаний
в вакууме, обеспечить возможность контроля с учетом числа циклов наработки
процесса контактного разрушения поверхностно упрочненных материалов и
материалов с относительно небольшими по толщине упрочняющими покрытиями, у
которых контактные усталостные трещины возникают и развиваются под
поверхностью, что обусловливает значительную длительность испытаний.
Для достижения точности прогнозирования состояния триботехнических
материалов подшипниковых узлов используется экспресс-метод, в котором в
качестве информационной полосы частот выбрана полоса частот контактных
колебаний. Вибрация, которая возникает в процессе испытаний, определяет с
достаточной достоверностью наличие поверхностных и подповерхностных трещин и
вмятин в испытуемом материале узла трения.
При реализации предлагаемого технического решения снижение трудоемкости
проведения испытаний в вакууме и обеспечение возможности контроля процесса
контактной усталости поверхностно упрочненных материалов и материалов с
4
относительно небольшими по толщине упрочняющими покрытиями, у которых
контактные усталостные трещины возникают и развиваются под поверхностью, что
обусловливает значительную длительность испытаний, достигается в результате
следующего:
– в процессе проведения испытаний на контактную усталостную прочность
плоских поверхностей с упрочняющими покрытиями в условиях вакуума
осуществляется постоянный контроль процесса появления и развития
подповерхностных трещин, позволяющий существенно повысить информативность
процесса проведения испытаний и на определенных стадиях циклического
нагружения прогнозировать ресурс;
– в процессе одного цикла проведения испытаний длина дорожки качения
локализована и уменьшена до пятна контакта, т.е. длительность одного цикла
испытаний и их длительность до контактного разрушения сокращена на порядок и
более;
– за счет подбора радиусов тел качения при общей внешней силе нагружения и
одинаковых величинах сил в одном цикле испытаний могут быть созданы различные
уровни контактных нагружений различных пар «упруго-деформирующее тело
качения – ответная плоская поверхность испытываемого образца», что позволяет за
один цикл испытаний построить кривую контактной усталости.

Список литературы
1 Аппаратно-программные комплексы. - http://www.philosoft.ru/apks.zhtml
2 Программные средства реализации информационных процессов.
-http://dudikhin.narod.ru/DD.htm
3 ГОСТ 25645.338-96 Материалы полимерные для космической техники.
Требования к испытаниям на стойкость к воздействию вакуумного
ультрафиолетового излучения. М., Гостандарт, 1998.- 16 с.
4 ГОСТ 30858-2003 Обеспечение износостойкости изделий. Триботехнические
требования и показатели. Принципы обеспечения. Основные положения. М.,
Стандартинформ, 2006.- 5 с.
5 Пат. №19079 РБ, МПК 7 G 01N 3/56. Устройство и способ испытания на
контактную усталость плоских поверхностей образца/ В.Л. Басинюк, Е.И.
Мардосевич, С.С. Папина, М.П. Лобкова, А.Я.Григорьев, А.А. Глазунова,
В.Г. Ломако.-№а20120785; заявл. 18.05.2012; опубл. 30.04. 2015.

_____________________
Mardоsevich Н.I., Papina S.S., Lobkova M.P., Hlazunova H.A.
The accelerated tests for contact endurance of materials in extreme conditions

Questions of tests of the materials for contact endurance intended for work in the conditions of vacuum
are considered. The hardware-software complex allowing to accelerate the tests process  by a decade and
more is presented

5
6