ОТТ 23.060.30 КТН 108 15

Система отраслевой стандартизации
ОАО “АК “ТРАНСНЕФТЬ”
Общие технические требования
Магистральный трубопроводный
транспорт нефти и нефтепродуктов.
Задвижки шиберные.
ОТТ-23.060.30-КТН-108-15
Документ предоставлен отраслевым информационным фондом

ОАО «АК «Транснефть»
ООО «НИИ Транснефть» (ntd@niitnn.transneft.ru)
Магистральный трубопроводный транспорт
ОАО «АК «Транснефть» нефти и нефтепродуктов. Задвижки шиберные. ОТТ-23.060.30-КТН-108-15
Предисловие
1 ДОКУМЕНТ РАЗРАБОТАН обществом с ограниченной ответственностью
«Научно-исследовательский институт транспорта нефти и нефтепродуктов Транснефть»
(ООО «НИИ Транснефть»)
2 УТВЕРЖДЕН ОАО «АК «Транснефть» 16.03.2015
3 ДАТА ВВЕДЕНИЯ: 01.02.2016
4 ВВЕДЕН ВЗАМЕН ОТТ-23.060.30-КТН-246-08 «Задвижки шиберные для

магистральных нефтепроводов и нефтеперекачивающих станций ОАО «АК «Транснефть».
Общие технические требования», утвержденных ОАО «АК «Транснефть» 19.12.2008
5 СРОК ДЕЙСТВИЯ – до замены (отмены)
6 Оригинал документа хранится в службе научно-технического обеспечения

и нормативной документации управления инновационного развития и НИОКР
7 Документ входит в состав отраслевого информационного фонда

8 Аннотация
Документ устанавливает требования к задвижкам шиберным, поставляемым для

строительства новых и реконструкции существующих объектов магистральных
нефтепроводов и нефтепродуктопроводов организаций системы «Транснефть»
9 Подразделение ОАО «АК «Транснефть», ответственное за документ (куратор), –
управление главного механика
Информация о статусе документа, о наличии изменений к настоящему документу, а также

тексты изменений могут быть получены в отраслевом информационном фонде
________________________________________________________________________________________________
Права на настоящий документ принадлежат ОАО «АК «Транснефть». Документ не может быть полностью или
частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения ОАО «АК «Транснефть».
®© ОАО «АК «Транснефть», 2015 г.
II
Документ предоставлен отраслевым информационным фондом ОАО «АК «Транснефть»
Содержание
1 Область применения ..................................................................................................................... 1
2 Нормативные ссылки .................................................................................................................... 1
3 Термины и определения ................................................................................................................ 6
4 Сокращения .................................................................................................................................... 9
5 Общие требования ......................................................................................................................... 9
6 Основные параметры и характеристики (свойства) ................................................................. 12
6.1 Требования назначения..................................................................................................... 12
6.2 Требования надежности.................................................................................................... 15
6.3 Требования стойкости к внешним воздействиям и живучести .................................... 18
6.4 Требования эргономики.................................................................................................... 19
6.5 Конструктивные требования ............................................................................................ 20
6.6 Требования к изготовлению ............................................................................................. 34
6.7 Требования к соединению с трубопроводом .................................................................. 39
7 Требования безопасности ........................................................................................................... 44
7.1 Требования безопасности при эксплуатации ................................................................. 44
7.2 Требования безопасности при транспортировании и хранении ................................... 45
8 Требования охраны окружающей среды ................................................................................... 46
9 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям ......................................................... 46
9.1 Требования к материалам ................................................................................................. 46
9.2 Требования к наружному защитному покрытию ........................................................... 50
9.3 Требования к электроприводу.......................................................................................... 52
9.4 Требования к узлу отбора давления из патрубков задвижки ........................................ 53
10 Комплектность ............................................................................................................................. 58
11 Маркировка .................................................................................................................................. 59
12 Упаковка ....................................................................................................................................... 62
13 Правила приемки ......................................................................................................................... 64
13.1 Общие требования........................................................................................................... 64
13.2 Виды испытаний .............................................................................................................. 68
13.3 Требования к испытательному оборудованию ............................................................. 72
13.4 Условия и порядок окончательного забракования ...................................................... 72
14 Методы контроля ......................................................................................................................... 73
14.1 Требования к контролю при изготовлении ................................................................... 73
14.2 Пробные вещества ........................................................................................................... 92
III
14.3 Проверка сопроводительной документации ................................................................. 92

14.4 Визуальный контроль ..................................................................................................... 92
14.5 Испытание на герметичность верхнего уплотнения .................................................... 94
14.6 Испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей и
сварных швов, герметичность по подвижным и неподвижным
соединениям относительно внешней среды ................................................................ 94
14.7 Испытания на работоспособность ................................................................................. 96
14.8 Испытания системы автоматического сброса давления из корпуса .......................... 96
14.9 Испытания на герметичность затвора ........................................................................... 97
14.10 Испытания на герметичность сальника воздухом ..................................................... 97
14.11 Проверка узла отбора давления из патрубков задвижки ........................................... 98
14.12 Испытания на прочность приварных катушек или ответных фланцев.................... 98
14.13 Проверка качества наружного антикоррозионного покрытия.................................. 99
15 Транспортирование и хранение ................................................................................................. 99
16 Указания по эксплуатации (ремонту, утилизации) ................................................................ 100
17 Гарантии изготовителя .............................................................................................................. 103
Приложение А (обязательное) Дополнительные нагрузки от трубопровода........................... 104
Приложение Б (обязательное) Форма паспорта на задвижки .................................................... 107
Приложение В (обязательное) Форма акта приемо-сдаточных испытаний задвижек ............ 122
Библиография ................................................................................................................................. 125
IV
Введение
Настоящий документ разработан на основе положений действующих стандартов,
сводов правил, строительных норм и правил, нормативных документов
ОАО «АК «Транснефть», правил безопасности, определяющих требования к запорной
арматуре на объектах магистральных трубопроводов, правила ее приемки и методы
контроля, включая СП 86.13330.2014 Свод правил «СНиП III-40-80* «Магистральные
трубопроводы», ГОСТ Р 53672-2009 «Арматура трубопроводная. Общие требования
безопасности», РД-75.200.00-КТН-037-13 «Руководство по техническому обслуживанию и
ремонту оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций».
При разработке настоящего документа учтен опыт проектирования, изготовления и
эксплуатации шиберных задвижек на объектах магистральных трубопроводов.
V
1 Область применения
1.1 Настоящий документ устанавливает требования к шиберным задвижкам,
поставляемым для строительства новых и реконструкции существующих объектов
магистральных трубопроводов.
1.2 Настоящий документ распространяется на шиберные задвижки с номинальным
диаметром от DN 100 до DN 1200 на номинальное давление PN от 1,6 до 12,5 МПа.
1.3 Настоящий документ предназначен для применения всеми организациями,
осуществляющими конструирование, изготовление, монтаж, наладку, ремонт, техническое
диагностирование и эксплуатацию шиберных задвижек, проектирование узлов запорной
арматуры, разработку заказных спецификаций на поставку задвижек шиберных, а также
осуществляющими технический надзор при изготовлении и приемке шиберных задвижек.
2 Нормативные ссылки
В настоящем документе использованы нормативные ссылки на следующие
документы:
ГОСТ 9.014-76 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная
противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 9.302-88 (ИСО 1463-82, ИСО 2064-80, ИСО 2106-82, ИСО 2128-76,
ИСО 2177-85, ИСО 2178-82, ИСО 2360-82, ИСО 2361-82, ИСО 2819-80, ИСО 3497-76,
ИСО 3543-81, ИСО 3613-80, ИСО 3882-86, ИСО 3892-80, ИСО 4516-80, ИСО 4518-80,
ИСО 4522-1-85, ИСО 4522-2-85, ИСО 4524-1-85, ИСО 4524-3-85, ИСО 4524-5-85,
ИСО 8401-86) Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и
неметаллические неорганические. Методы контроля
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность.
Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-
гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества.
Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность.
ГОСТ 12.2.020-76 Система стандартов безопасности труда. Электрооборудование
взрывозащищенное. Термины и определения. Классификация. Маркировка
ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-
разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А
1
ГОСТ 305-2013 Топливо дизельное. Технические условия

ГОСТ 1012-2013 Бензины авиационные. Технические условия
ГОСТ 1667-68 Топливо моторное для среднеоборотных и малооборотных дизелей.
Технические условия
ГОСТ 1778-70 (ИСО 4967-79) Сталь. Металлографические методы определения
неметаллических включений
ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и
тягонапоромеры. Общие технические условия
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и
ленты
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический
метод
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали.
Общие технические условия
ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические
требования
ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент
ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников
ГОСТ 10227-2013 Топлива для реактивных двигателей. Технические условия
ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10433-75 Топливо нефтяное для газотурбинных установок. Технические
условия
ГОСТ 12815-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Ру
от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см2). Типы. Присоединительные размеры и размеры
уплотнительных поверхностей
ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 14254-96 (МЭК 529-89) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для
различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и
транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 21752-76 Система «Человек-машина». Маховики управления и штурвалы.
Общие эргономические требования
2
ГОСТ 22520-85 Датчики давления, разрежения и разности давлений с электрическими

аналоговыми выходными сигналами ГСП. Общие технические условия
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и
методы контроля
ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов.
Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозийно-стойких сталей и сплавов. Общие
технические условия
ГОСТ 24856-2014 Арматура трубопроводная. Термины и определения
ГОСТ 25573-82 Стропы грузовые канатные для строительства. Технические условия
ГОСТ 30546.1-98 Общие требования к машинам, приборам и другим техническим
изделиям и методы расчета их сложных конструкций в части сейсмостойкости
ГОСТ 30852.0-2002 (МЭК 60079-0:1998) Электрооборудование взрывозащищенное.
Часть 0. Общие требования
Часть 4. Метод определения температуры самовоспламенения
Часть 10. Классификация взрывоопасных зон
Часть 12. Классификация смесей газов и паров с воздухом по безопасным
экспериментальным зазорам и минимальным воспламеняющим токам
ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений.
Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 51105-97 Топлива для двигателей внутреннего сгорания. Неэтилированный
бензин. Технические условия
ГОСТ Р 51866-2002 (ЕН 228-2004) Топлива моторные. Бензин неэтилированный.
ГОСТ Р 52050-2006 Топливо авиационное для газотурбинных двигателей Джет А-1
(Jet A-1). Технические условия
ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004) Топливо дизельное ЕВРО. Технические условия
ГОСТ Р 52857.1-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.
ГОСТ Р 52931-2008 Приборы контроля и регулирования технологических процессов.
Общие технические условия
ГОСТ Р 53383-2009 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.
ГОСТ Р 53672-2009 Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности
3
ГОСТ Р 53691-2009 Ресурсосбережение. Обращение с отходами. Паспорт отхода

I – IV класса опасности. Основные требования
ГОСТ Р 54808-2011 Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов
ГОСТ Р 55724-2013 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы
ультразвуковые
ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007 Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу.
Часть 1. Метод измерения
СП 20.13330.2011 Свод правил «СНиП 2.01.07-85* «Нагрузки и воздействия»
СП 36.13330.2012 Свод правил «СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы»
ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного
производства
ПБ 03-372-00 Правила аттестации и основные требования к лабораториям
неразрушающего контроля
ПБ 03-440-02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля
Правила устройства электроустановок (ПУЭ). Издания шестое и седьмое
РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и
специалистов сварочного производства
РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю
РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении,
монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных
объектов
РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении,
объектов
РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении,
объектов
РД-10-33-93 Стропы грузовые общего назначения. Требования к устройству и
безопасной эксплуатации
РД-01.075.00-КТН-052-11 Типовые цветовые решения для объектов и оборудования
магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов
РД-01.120.00-КТН-228-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и
нефтепродуктов. Термины и определения
РД-03.100.50-КТН-122-13 Положение об организации и осуществлении технического
надзора за качеством изготовления и отгрузки продукции для объектов организаций системы
«Транснефть»
РД-19.100.00-КТН-022-13 Контроль качества литых деталей трубопроводной арматуры
4
РД-19.100.00-КТН-036-13 Правила технического диагностирования и

освидетельствования механо-технологического оборудования. Методики технического
диагностирования механо-технологического оборудования
нефтепродуктов. Антикоррозионная защита надземных трубопроводов, конструкций и
оборудования. Требования к нанесению
нефтепродуктов. Антикоррозионная защита подземных трубопроводов и оборудования.
Требования к нанесению
РД-35.240.50-КТН-109-13 Автоматизация и телемеханизация технологического
оборудования площадочных и линейных объектов магистральных нефтепроводов и
нефтепродуктопроводов. Основные положения
РД-75.200.00-КТН-037-13 Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций
ОТТ-23.040.00-КТН-046-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и
нефтепродуктов. Антикоррозионные покрытия для защиты надземных трубопроводов,
конструкций и оборудования. Общие технические требования
ОТТ-23.040.00-КТН-050-11 Трубы диаметром от 159 до 530 мм для магистральных и
технологических нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Общие технические требования
ОТТ-23.040.00-КТН-051-11 Трубы нефтепроводные большого диаметра. Общие
технические требования
нефтепродуктов. Антикоррозионное покрытие для защиты подземных трубопроводов и
оборудования. Общие технические требования
ОТТ-75.180.00-КТН-166-10 Электроприводы для запорной арматуры магистральных
нефтепроводов. Общие технические требования
нефтепродуктов. Уплотнительные материалы для арматуры, насосного оборудования и
фланцевых соединений. Общие технические требования
ОР-01.110.00-КТН-201-12 Порядок формирования и согласования пообъектных
заказных спецификаций
ОР-03.120.20-КТН-111-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и
нефтепродуктов. Реестр основных видов продукции. Формирование и ведение. Организация
экспертизы технической документации, инспекции производства заводов-изготовителей и
испытаний продукции, закупаемой организациями системы «Транснефть»
П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящим нормативным документом целесообразно проверить
действие ссылочных документов в соответствии с действующим «Перечнем законодательных актов и основных
нормативных и распорядительных документов, действующих в сфере магистрального трубопроводного
транспорта нефти и нефтепродуктов». Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании
настоящим нормативным документом следует руководствоваться заменяющим (измененным) документом.
5
Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется
в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем документе применены следующие термины с соответствующими
определениями:
3.1 арматура полнопроходная: Арматура, у которой площади сечений проточной
части равны или больше площади отверстия входного патрубка (по ГОСТ 24856).
3.2 безотказность: Свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное
состояние в течение некоторого времени или наработки (по ГОСТ 27.002).
3.3 вероятность безотказной работы: Вероятность того, что в пределах заданной
наработки отказ объекта не возникнет (по ГОСТ 27.002).
3.4 давление номинальное РN, МПа: Наибольшее избыточное давление,
2
выраженное в кгс/см , при температуре рабочей среды 20 °С, при котором обеспечивается
заданный срок службы (ресурс) корпусных деталей арматуры, имеющих определённые
размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и
характеристиках прочности их при температуре 20 °С (по ГОСТ 24856).
3.5 давление пробное Рпр: Избыточное давление, при котором следует проводить
испытание арматуры на прочность и плотность водой при температуре от 5 ºС до 70 ºС, если
в документации не указаны другие температуры (по ГОСТ 24856).
3.6 диаметр номинальный DN: Параметр, применяемый для трубопроводных систем
в качестве характеристики присоединяемых частей арматуры (по ГОСТ 24856).
П р и м е ч а н и е – Номинальный диаметр приблизительно равен внутреннему диаметру
присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах и соответствующему ближайшему значению
из ряда чисел, принятых в установленном порядке.
3.7 долговечность: Свойство объекта сохранять работоспособное состояние до
наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания
и ремонта (по ГОСТ 27.002).
3.8 задвижка: Тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент
перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды (по ГОСТ 24856).
3.9 задвижка с ручным управлением: Задвижка, у которой управляющее усилие
на выходном валу обеспечивается вручную.
3.10 задвижка с электроприводом: Задвижка, у которой управляющее усилие
на выходном валу обеспечивается электроприводом.
3.11 литая задвижка: Задвижка, корпусные детали которой изготовлены методом литья.
3.12 заказчик: Организация системы «Транснефть».
П р и м е ч а н и е – Функции заказчика могут быть переданы организации, действующей на основании
договора с заказчиком и по его поручению.
3.13 запорная арматура: Арматура, предназначенная для перекрытия потока рабочей
среды с определенной герметичностью (по ГОСТ 24856).
6
3.14 затвор: Совокупность подвижных и неподвижных элементов арматуры,

образующих проходное сечение и соединение, препятствующее протеканию рабочей среды
(по ГОСТ 24856).
3.15 коэффициент оперативной готовности: Вероятность того, что арматура
окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме
планируемых периодов, в течение которых применение арматуры по назначению не
предусматривается, и, начиная с этого момента, будет работать безотказно в течение
заданного интервала времени (по ГОСТ 24856).
3.16 коэффициент сопротивления : Отношение потерянного полного давления в
арматуре к скоростному (динамическому) давлению в расчётном сечении (по ГОСТ 24856).
3.17 критерий отказа: Признак или совокупность признаков нарушения
работоспособного состояния объекта, установленные в нормативно-технической и/или
конструкторской (проектной) документации (по ГОСТ 27.002).
3.18 литосварная задвижка: Задвижка, корпусные детали которой изготовлены
частично методом литья, частично методом штамповки и ковки.
3.19 назначенный ресурс: Суммарная наработка, при достижении которой механо-
технологическое оборудование подлежит замене или техническому освидетельствованию.
3.20 назначенный срок службы: Календарная продолжительность эксплуатации, при
достижении которой механо-технологическое оборудование подлежит замене или
техническому освидетельствованию.
П р и м е ч а н и е – При достижении объектом назначенного срока службы, в зависимости от
назначения объекта, особенности эксплуатации, технического состояния и других факторов объект может быть
списан, направлен в средний или капитальный ремонт или может быть принято решение о продлении его
эксплуатации.
3.21 наработка до отказа: Наработка объекта от начала эксплуатации до
возникновения первого отказа (по ГОСТ 27.002).
3.22 объект магистрального трубопровода: Объект, обладающий признаками
функциональной законченности и предназначенный для выполнения определённой
задачи/группы задач магистрального трубопровода (по РД-01.120.00-КТН-228-14).
П р и м е ч а н и е – Объекты магистрального трубопровода разделяют на линейные и площадочные.
3.23 организации системы «Транснефть»: Организации, осуществляющие на
основании устава и/или гражданско-правового договора деятельность, связанную с:
транспортировкой по магистральным трубопроводам нефти и нефтепродуктов;
производством оборудования, насосов, электродвигателей и/или иных технологических
устройств для объектов магистрального трубопроводного транспорта; обеспечением
работоспособности (эксплуатации), финансовой стабильности, безопасности, социального,
информационного и/или иным обеспечением деятельности объектов/предприятий
магистрального трубопроводного транспорта, если в таких организациях
ОАО «АК «Транснефть» и/или его дочерние общества являются учредителями, либо
7
участниками (акционерами), владеющими в совокупности более чем 20 процентами долей

(акций и т. п.) (по РД-01.120.00-КТН-228-14).
3.24 основные детали: Детали арматуры, разрушение которых может привести
к нарушению герметичности затвора и герметичности относительно окружающей среды.
П р и м е ч а н и е – К основным деталям относятся: корпусные детали, шпиндель, шибер, седла,
шпильки и гайки фланцевого соединения «корпус – крышка», ответные фланцы.
3.25 отказ: Событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния
объекта (по ГОСТ 27.002).
3.26 параллельная задвижка: Задвижка, у которой уплотнительные поверхности
элементов затвора взаимно параллельны (по ГОСТ 24856).
3.27 перепад рабочего давления на затворе Р: Разность значений рабочих
давлений до и после затвора в закрытом положении (в момент начала открытия).
3.28 полный ресурс: Суммарная наработка, в том числе с учетом продлеваемых
сроков безопасной эксплуатации, при достижении которой эксплуатация объекта должна
быть прекращена независимо от его технического состояния.
3.29 полный срок службы: Календарная продолжительность эксплуатации, в том
числе с учетом продлеваемых сроков безопасной эксплуатации, при достижении которой
эксплуатация объекта должна быть прекращена независимо от его технического состояния.
3.30 предельное состояние: Состояние объекта, при котором его дальнейшая
эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного
состояния невозможно или нецелесообразно (по ГОСТ 27.002).
3.31 представитель технического надзора: Представитель организации,
выполняющей по договору с заказчиком технический надзор продукции.
3.32 ремонтопригодность: Свойство объекта, заключающееся в приспособленности к
поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического
обслуживания и ремонта (по ГОСТ 27.002).
3.33 сейсмостойкость: Способность изделия сохранять работоспособность,
прочность и герметичность относительно внешней среды во время и после землетрясения
(сейсмических воздействий).
3.34 сохраняемость: Свойство объекта сохранять в заданных пределах значения
параметров, характеризующих способности объекта выполнять требуемые функции, в
течение и после хранения и/или транспортирования (по ГОСТ 27.002).
3.35 спецификация: Документ, включающий в себя перечень технических
требований, предъявляемых к поднадзорной продукции, точное наименование (обозначение)
продукции, предъявляемые технические требования со ссылками на нормативные документы
по изготовлению продукции и антикоррозионному покрытию (при наличии), отгрузочные
реквизиты, сроки поставки и подписываемый заказчиком и поставщиком продукции.
8
3.36 строительная длина L: Линейный размер арматуры между наружными

торцевыми плоскостями ее присоединительных частей к трубопроводу или оборудованию
(по ГОСТ 24856).
3.37 технический надзор: Деятельность по контролю качества изготовления и
отгрузки продукции изготовителем в соответствии с требованиями, установленными в
нормативной документации и технических требованиях к продукции (спецификациях).
3.38 цикл: Перемещение запирающего элемента из одного крайнего положения
«открыто» («закрыто») в противоположное и обратно (по ГОСТ 24856).
3.39 шиберная задвижка: Параллельная задвижка, у которой запирающий элемент
выполнен в виде пластины (по ГОСТ 24856).
3.40 штампосварная задвижка: Задвижка, корпусные детали которой изготовлены
методом штамповки, ковки и вальцовки обечаек из листового проката.
4 Сокращения
В настоящем документе применены следующие сокращения:
ЗИП – запасные части, инструменты, принадлежности и материалы;
КД – конструкторская документация;
КИП – контрольно-измерительные приборы;
НД – нормативный документ;
ООО «НИИ Транснефть» – общество с ограниченной ответственностью «Научно-
исследовательский институт транспорта нефти и нефтепродуктов Транснефть»;
ОТК – отдел технического контроля;
Реестр ОВП – Реестр основных видов продукции, закупаемой
ОАО «АК «Транснефть»;
РЭ – руководство по эксплуатации;
ТД – технологическая документация;
ТРГ – терморасширенный графит;
ТУ – технические условия.
5 Общие требования
5.1 Шиберные задвижки (далее – задвижки) предназначены для герметичного
перекрытия потока рабочей среды в трубопроводах на объектах магистральных
трубопроводов.
5.2 Задвижки должны соответствовать требованиям настоящего документа и
включаться в Реестр ОВП в порядке, установленном в ОР-03.120.20-КТН-111-14.
9
5.3 Задвижки должны изготавливаться для подземной установки без сооружения

колодцев и засыпкой в траншеи или надземной установки на открытом воздухе
без защитных сооружений от атмосферных воздействий.
5.4 Задвижка должна иметь наружное антикоррозионное покрытие, выполненное
в заводских условиях. Требования к покрытию – в соответствии с 9.2.
5.5 Установочное положение на трубопроводе:
- до DN 300 включительно – любое (вертикальное приводом вверх, вертикальное
приводом вниз, горизонтальное, наклонное);
- свыше DN 300 – вертикальное, с отклонением от вертикальной оси до 4
в вертикальной плоскости, проходящей через ось трубопровода, а также с отклонением
от вертикальной оси до 4 в вертикальной плоскости, перпендикулярной оси трубопровода.
5.6 Присоединение задвижек к трубопроводу – сварное, фланцевое.
5.7 Задвижки должны обеспечивать возможность двухстороннего направления
движения рабочей среды.
5.8 При испытаниях задвижки должны допускать перепад рабочего давления на
затворе в закрытом положении до 1,1 PN. Герметичность затвора задвижки должна
соответствовать требованиям класса А по ГОСТ Р 54808 во всем диапазоне перепада
рабочего давления на затворе от 0 до 1,1 PN.
5.9 Задвижки должны обеспечивать работоспособность при максимально допустимом
перепаде рабочего давления на затворе Р при открытии. Максимально допустимый перепад
рабочего давления на затворе Р должен указываться для конкретной задвижки при заказе и
выбираться из ряда: 1,6; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,3; 7,0; 8,0; 10,0 МПа.
5.10 При заказе задвижек необходимо указать следующие параметры:
- тип задвижки (задвижка шиберная);
- номинальный диаметр DN;
- номинальное давление PN, МПа;
- максимально допустимый перепад рабочего давления на затворе ΔP при открытии, МПа;
- тип присоединения к трубопроводу (сварное, фланцевое);
- требуемый класс герметичности затвора по ГОСТ Р 54808 (класс А);
- тип управления (ручное, под электропривод);
- исполнение по сейсмостойкости (С0, С, ПС);
- вид климатического исполнения по ГОСТ 15150 (У1, ХЛ1);
- наличие наружного антикоррозионного покрытия;
- вид установки (подземно, надземно);
10
- размеры присоединяемой трубы, класс прочности материала трубы,

обозначение НД, в соответствии с которым изготавливается труба (для задвижек со сварным
соединением и с фланцевым присоединением, поставляемых в комплекте с ответными
фланцами);
- наименование рабочей среды.
5.11 При необходимости, дополнительно при заказе следует указать требования:
- к наличию теплоизоляции задвижки и обозначению НД, в соответствии с которым
должна изготавливаться теплоизоляция;
- к наличию кронштейнов для крепления площадок обслуживания;
- к цвету наружных поверхностей задвижки по РД-01.075.00-КТН-052-11;
- к наличию ответных фланцев и крепежных деталей;
- к типу электропривода (при отличии от требований, установленных в 9.3.4);
- к наличию узла отбора давления из патрубков задвижки, необходимости наличия
защитного корпуса для защиты узла от механических повреждений и несанкционированного
доступа, количеству, размерам и расположению кабельных вводов в защитном корпусе;
- необходимости теплоизоляции и обогрева защитного корпуса или узла отбора
давления из патрубков задвижки (для задвижек, устанавливаемых на открытом воздухе или
необогреваемых помещениях).
5.12 При заказе задвижки должна использоваться типовая форма записи
в пообъектной заказной спецификации в соответствии с ОР-01.110.00-КТН-201-12.
5.13 Схема условного обозначения задвижки при заказе приведена на рисунке 5.1.
11
ЗШ - ХХ - ХХ - PХ - ХХ - ХХ - ХХ - ХХ
Вид климатического исполнения по ГОСТ 15150:
У1 – для эксплуатации в макроклиматическом
районе с умеренным климатом на открытом
воздухе;
ХЛ1 – для эксплуатации в макроклиматическом
районе с холодным климатом на открытом воздухе
Вид исполнения по сейсмостойкости:
С0 – несейсмостойкое исполнение;
С – сейсмостойкое исполнение;
ПС – исполнение повышенной сейсмостойкости
Тип управления:
ЭП – под электропривод;
РУ – ручное
Тип присоединения к трубопроводу:
Св – сварное;
Ф – фланцевое
Перепад рабочего давления на затворе P, МПа
Номинальное давление PN, МПа
Номинальный диаметр DN
Тип запорной арматуры – задвижка шиберная
Рисунок 5.1 – Схема условного обозначения задвижки

5.14 Пример записи при заказе задвижки:
«Задвижка шиберная DN 400 на РN 2,5 МПа, перепад рабочего давления на затворе
ΔP – 2,5 МПа, тип присоединения к трубопроводу – фланцевое в комплекте с ответными
фланцами, класс герметичности затвора – А по ГОСТ Р 54808, тип управления – под
электропривод, исполнение по сейсмостойкости – С0, вид климатического исполнения – У1,
с заводским антикоррозионным покрытием, вид установки – надземно, присоединяемая
труба – 400х8 с классом прочности К56 по ОТТ-23.040.00-КТН-050-11, рабочая среда –
нефть.
Дополнительные требования – цвет наружных поверхностей задвижки по
РД-01.075.00-КТН-052-11 (корпус – белый, боковая поверхность фланцев – красный):
ЗШ-400-2,5-P2,5-Ф-ЭП-С0-У1».
6 Основные параметры и характеристики (свойства)

6.1 Требования назначения
6.1.1 Задвижки в зависимости от макроклиматического района размещения должны
изготавливаться в следующих исполнениях по ГОСТ 15150:
- исполнение У категория размещения 1 – в макроклиматическом районе
с умеренным климатом для эксплуатации на открытом воздухе;
12
- исполнение ХЛ категория размещения 1 – в макроклиматическом районе

с холодным климатом для эксплуатации на открытом воздухе.
6.1.2 При наличии дополнительных требований при заказе, приведенных в 5.11,
задвижки, оснащенные узлом отбора давления из патрубков, должны эксплуатироваться в
условиях температуры окружающей среды не ниже минус 40 С, соответствующих
следующим категориям размещения по ГОСТ 15150:
- категория размещения 1 и 2 – в макроклиматическом районе с умеренным климатом
для эксплуатации на открытом воздухе или под навесом и неотапливаемых помещениях;
- категория размещения 3 – в макроклиматическом районе с умеренным и холодным
климатом для эксплуатации в нерегулярно отапливаемых помещениях (при температуре
окружающего воздуха не ниже минус 40 С);
- категория размещения 4 – в макроклиматическом районе с умеренным и холодным
климатом для эксплуатации в отапливаемых помещениях.
6.1.3 Допускается применение задвижек в исполнении УХЛ1 по ГОСТ 15150 в
макроклиматических районах с умеренным и с холодным климатом.
6.1.4 Допускается применение задвижек в исполнении У1 по ГОСТ 15150 в
макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом при размещении в
отапливаемых и нерегулярно отапливаемых помещениях при температуре окружающего
воздуха не ниже минус 40 С (категории размещения 3 и 4 по ГОСТ 15150) при условии
изготовления задвижки из материалов, предназначенных для хранения при температуре
окружающей среды до минус 60 °С.
6.1.5 В зависимости от сейсмостойкости района размещения по шкале MSK-64 [1]
задвижки должны изготавливаться в следующих исполнениях:
- несейсмостойкое исполнение для районов с сейсмичностью до 6 баллов
включительно (С0);
- сейсмостойкое исполнение для районов с сейсмичностью свыше 6 до 9 баллов
включительно (С);
- повышенной сейсмостойкости для районов с сейсмичностью свыше 9 до 10 баллов
включительно (ПС).
Показатели сейсмостойкости задвижки должны соответствовать требованиям 6.3.2.
6.1.6 Задвижки должны быть предназначены для применения во взрывоопасных зонах
класса 1 по ГОСТ 30852.9, в которых возможно образование взрывоопасных смесей
13
категории IIА по ГОСТ 30852.11 температурного класса Т3 по ГОСТ 30852.5, а также

согласно ПУЭ (глава 7.3).
6.1.7 Задвижки предназначены для эксплуатации в следующих рабочих средах:
а) товарная нефть с параметрами:
- плотность – от 700 до 900 кг/м3;
- давление насыщенных паров – не более 66,7 кПа (500 мм рт. ст.);
- вязкость – от 0,05·10-4 до 3,00·10-4 м2/с;
- массовая доля парафина – до 7,0 %;
- массовая доля серы – до 3,5 %;
- массовая доля воды до – 1,0 %;
- массовая доля воды в отдельных случаях – 5,0 %;
- концентрация хлористых солей – до 900 мг/дм3;
- массовая доля механических примесей – до 0,05 %;
- максимальный размер механических примесей твердостью до 7 по шкале
Мооса – 5,0 мм;
б) нефтепродукты:
- автомобильный бензин по ГОСТ Р 51105, ГОСТ Р 51866;
- дизельное топливо по ГОСТ 305, ГОСТ Р 52368;
- топливо для реактивных двигателей по ГОСТ 10227, ГОСТ Р 52050;
- авиационный бензин по ГОСТ 1012;
- судовое топливо по ГОСТ 305, ГОСТ 1667, ГОСТ 10433;
- керосин по ГОСТ 10227.
6.1.8 Температура перекачиваемой среды:
- для товарной нефти – от минус 15 С до 80 С;
- для нефтепродуктов – от минус 45 С до 60 С.
6.1.9 Класс опасности рабочей среды по ГОСТ 12.1.007:
- для товарной нефти – 3;
- для нефтепродуктов – 4.
6.1.10 Задвижки, в зависимости от номинального давления, должны быть
предназначены для испытаний на прочность, плотность и герметичность относительно
внешней среды испытательными давлениями, приведенными в таблице 6.1.
14
Т а б л и ц а 6.1 – Значение давлений при испытаниях задвижки на прочность, плотность

и герметичность относительно внешней среды
В мегапаскалях
Пробное давление Рпр при Давление при испытаниях на
№ Давление номинальное
испытаниях на прочность и герметичность относительно
п/п PN
плотность внешней среды
1 2 3 4
1 1,6 2,4 1,8
2 2,5 3,8 2,8
3 4,0 6,0 4,4
4 6,3 9,5 7,0
5 8,0 12,0 8,8
6 10,0 15,0 11,0
7 12,5 19,0 13,8
6.1.11 Конструкция задвижек с электроприводами должна предусматривать

управление электроприводами согласно 9.3 и обеспечивать время «открытия/закрытия»
(полный ход в одну сторону), приведенное в таблице 6.2, если иное не установлено при
заказе.
По требованию заказчика допускается изготавливать задвижки со
значениями времени «открытия/закрытия», отличными от значений, приведенных в
таблице 6.2.
Для задвижек с ручным управлением время «открытия/закрытия» (полный ход в одну
сторону) не устанавливается.
Т а б л и ц а 6.2 – Время открытия и закрытия задвижки с электроприводом

№ Номинальный диаметр Время «открытия/закрытия»
п/п DN (полный ход в одну сторону), с
1 2 3
1 От 100 до 150 Не более 100
2 От 200 до 300 От 100 до 180
3 От 350 до 500 От 120 до 250
4 От 600 до 800 От 150 до 320
5 От 1000 до 1200 От 300 до 440
6.2 Требования надежности

6.2.1 Задвижки относятся к изделиям конкретного назначения, обслуживаемым
и восстанавливаемым с назначенной продолжительностью эксплуатации.
15
6.2.2 Надежность задвижек в условиях и режимах эксплуатации, установленных в

настоящем документе, должна характеризоваться следующими показателями надежности:
а) комплексный показатель надежности – коэффициент оперативной готовности
по критическому отказу «невыполнение функции «закрытие» – не менее 0,999999;
б) безотказность, а именно:
- вероятность безотказной работы в течение полного ресурса – не менее 0,99;
- вероятность безотказной работы по критическому отказу «невыполнение
функции «закрытие» в течение назначенного ресурса – не менее 0,999;
в) долговечность, а именно:
- назначенный срок службы – не менее 30 лет;
- назначенный срок службы выемных частей (подшипники бугельного узла,
уплотнения сальникового узла, седла, уплотнение разъема «корпус – крышка»)
и комплектующих изделий – не менее 15 лет;
- назначенный ресурс – не менее 3000 циклов;
- назначенный ресурс выемных частей и комплектующих изделий – 1500 циклов;
- полный срок службы (до списания) – не менее 50 лет;
- полный ресурс (до списания) – не менее 5000 циклов;
г) ремонтопригодность. Среднее время восстановления1) должно быть не более, ч:
- для задвижек DN 100 и DN 150 – 1,5;
- для задвижек от DN 300 до DN 400 – 3,5;
- для задвижек от DN 500 до DN 700 – 4,5;
- для задвижек DN 800 – 6,0;
- для задвижек DN 1200 – 8,0;
д) сохраняемость. Срок сохраняемости без переконсервации – 2 года.
6.2.3 Отказами задвижек в условиях эксплуатации являются:
а) потеря герметичности по отношению к окружающей среде:
- потеря герметичности по корпусным деталям;
- потеря герметичности по сальниковому уплотнению;
- потеря герметичности по неподвижным соединениям;
1)
Восстановление задвижки включает в себя следующие работы:
- демонтаж узлов задвижки, требующих замены;
- замена деталей узла затвора, бугельного узла и сальникового узла;
- сборка задвижки.
16
б) потеря герметичности в затворе (наличие утечек в затворе, превышающих

установленные нормы);
в) нарушение работоспособности:
- невыполнение функции «закрыто»;
- невыполнение функции «открыто»;
- несоответствие времени срабатывания (открытие, закрытие).
6.2.4 Критериями предельных состояний задвижки являются:
- достижение показателей, назначенных в перечислении в) 6.2.2;
- начальная стадия нарушения цельности корпусных деталей (потение, капельная течь);
- разрушение основных деталей и сварных соединений корпусных деталей;
- утечка через сальниковое уплотнение, неустранимая подтяжкой и поднабивкой
уплотнителей;
- необходимость приложить крутящий момент затяжки фланцевого прокладочного
соединения для достижения герметичности последнего превышающий значение,
приведенные в РЭ;
- увеличение крутящего момента на закрытие или открытие задвижки, приводящее
к срабатыванию муфт ограничения крутящих моментов электропривода;
- дефекты шпинделя, которые могут привести к его разрушению (трещины всех видов
и направлений, очаги коррозионного и эрозионного поражения);
- превышение значений норм (по количеству, взаимному расположению, размерам и
другим параметрам) предельно допустимых дефектов металла корпусных деталей и сварных
швов при контроле методами неразрушающего контроля;
- несоответствие твердости металла корпуса, крышки, сварных соединений и
заводских ремонтных наплавок требованиям ТУ на изготовление задвижки;
- невыполнение условий прочности по результатам проведения расчетов при
проведении технического диагностирования (освидетельствования);
- трещины металла корпусных деталей всех видов, размеров и направлений;
- изменение геометрических размеров и состояния поверхностей внутренних деталей,
в том числе корпусных, влияющих на функционирование задвижки, в результате
эрозионного, коррозионного и кавитационного разрушений.
6.2.5 При отказах, указанных в 6.2.3, и достижении критериев предельных состояний,
установленных в 6.2.4, должен осуществляться ремонт задвижек.
17
6.3 Требования стойкости к внешним воздействиям и живучести

6.3.1 Климатические воздействия
6.3.1.1 Значения температуры окружающего воздуха при транспортировании,
хранении, монтаже и эксплуатации задвижки по ГОСТ 151501):
- исполнение У1 – от минус 40 °С до 40 °С;
- исполнение ХЛ1 – от минус 60 °С до 40 °С.
6.3.1.2 Для наружной поверхности задвижки верхнее рабочее значение температуры
должно приниматься до 70 °С.
6.3.1.3 При транспортировании, хранении, монтаже и эксплуатации задвижки должны
выдерживать колебания температуры окружающего воздуха. Величина изменения
температуры окружающего воздуха за 8 ч – до 40 °С.
6.3.1.4 При транспортировании, хранении, монтаже и эксплуатации задвижки должны
выдерживать относительную влажность окружающего воздуха до 100 %.
6.3.2 Сейсмостойкость
6.3.2.1 Задвижки должны сохранять работоспособность, прочность, герметичность
затвора и герметичность по отношению к окружающей среде при нормальных условиях
эксплуатации, во время и после сейсмического воздействия.
6.3.2.2 Сейсмостойкость задвижек должна подтверждаться расчетом
и экспериментальными исследованиями (испытаниями).
6.3.2.3 Расчетам и испытаниям на сейсмостойкость должно предшествовать
определение собственных частот колебаний задвижки.
6.3.2.4 Низшая собственная частота колебаний должна рассчитываться
по верифицированным методикам по схеме жесткого крепления задвижек за патрубки.
Низшая собственная частота колебаний задвижек должна быть не ниже 18 Гц.
6.3.2.5 На сейсмостойкость должны быть рассчитаны корпус, крышка, стойка,
бугельный узел, разъемные соединения, патрубки, элементы крепежа привода, повреждение,
смещение или деформация которых может привести к разрушению, отказу задвижки или
к снижению ее эксплуатационных качеств. Влияние площадки обслуживания и узла отбора
давления из патрубков задвижки при расчетах не учитывается.
6.3.2.6 Расчеты и испытания на сейсмостойкость должны выполняться на сочетание
сейсмических и эксплуатационных нагрузок.
1)
За значение температуры окружающего воздуха принимается среднее значение из ежегодных
абсолютных минимумов и максимумов температуры воздуха.
18
6.3.2.7 В расчетах необходимо учитывать одновременное воздействие сейсмических

ускорений в вертикальном и горизонтальном направлениях, нагрузки от трубопровода
в соответствии с 6.3.3, а также расчетное давление и усилие по шпинделю.
6.3.2.8 При проведении испытаний необходимо учитывать одновременное
воздействие сейсмических ускорений в вертикальном и горизонтальном направлениях, а
также расчетное давление и усилие по шпинделю.
6.3.2.9 При выполнении расчетов значения ответных максимальных амплитуд
ускорений в горизонтальном направлении принимаются по спектрам ответа в соответствии
с ГОСТ 30546.1 (рисунок 2) по кривой с 2 % относительным демпфированием.
6.3.2.10 При проведении испытаний значения максимальных амплитуд ускорений
в горизонтальном направлении на места крепления задвижек принимаются по спектрам
воздействий в соответствии с ГОСТ 30546.1 (рисунок 1). Значения ускорений
в вертикальном направлении составляют 0,7 от соответствующих значений ускорения
в горизонтальном направлении. Значения ускорений для 10 баллов по шкале
MSK-64 [1] удваивается по сравнению с ускорениями для 9 баллов по шкале MSK-64 [1].
6.3.2.11 Расчетные сейсмические нагрузки на элементы конструкции задвижки
должны определяться умножением эквивалентного расчетного максимального ускорения
на инерционные характеристики задвижки.
6.3.3 Нагрузки от трубопроводов

6.3.3.1 Корпусные детали задвижек должны быть рассчитаны на прочность
при совместном действии номинального давления и дополнительных продольных усилий
и моментов, передаваемых на патрубки от присоединяемых трубопроводов. Дополнительные
нагрузки от трубопровода – в соответствии с приложением А настоящего документа.
6.3.3.2 Дополнительные нагрузки на патрубки задвижек от присоединяемых
трубопроводов, подтвержденные расчетом, должны быть указаны изготовителем в ТУ
на изделие как максимально допустимые нагрузки.
6.3.3.3 Расчет на прочность задвижек должен проводиться в соответствии
с требованиями ГОСТ Р 52857.1.
Расчет напряженно-деформированного состояния корпуса арматуры должен
проводиться методом конечных элементов.
6.4 Требования эргономики

6.4.1 Диаметр ручного маховика должен быть не более 1000 мм и не должен
превышать строительную длину задвижки. Размеры маховиков управления должны
соответствовать ГОСТ 21752.
19
6.4.2 Для задвижек с ручным управлением или при управлении от ручного дублера
электропривода величина усилия на маховике не должна превышать:
- при перемещении шибера – 360 Н (36 кгс);
- при отрыве шибера при открытии и его дожатии при закрытии – 450 Н (45 кгс).
6.4.3 Вращение маховика ручного дублера электропривода или маховика ручного
привода по часовой стрелке должно соответствовать закрытию задвижки, а вращение против
часовой стрелки – открытию задвижки.
6.5 Конструктивные требования

6.5.1 Задвижки должны быть полнопроходными и иметь коэффициент сопротивления
не более 0,1, подтверждаемый расчетом.
6.5.2 Конструкция задвижек должна обеспечивать свободный проход внутритрубных
средств очистки, диагностирования, герметизации и разделительных устройств. В открытом
положении узла затвора задвижки внутри проходного сечения не должно быть выступающих
частей конструкции задвижки. Минимальные диаметры проходного сечения задвижек Dmin
должны быть не менее приведенных в таблице 6.3.
Т а б л и ц а 6.3 – Минимальные диаметры проходного сечения задвижек
Номинальное Значение минимального диаметра проходного сечения задвижки, мм,

№ в зависимости от номинального диаметра DN
давление PN,
п/п
МПа 100 150 200 250 300 350 400 500 600 700 800 1000 1050 1200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 1,6 100 150 200 250 300 335 385 490 590 685 780 980 1020 1180
2 2,5 100 150 200 250 300 335 385 490 590 685 780 980 1020 1180
3 4,0 100 150 200 250 300 335 385 490 590 685 780 975 1020 1180
4 6,3 100 150 200 250 300 335 385 490 590 685 780 975 1020 1165
5 8,0 100 150 200 245 295 330 385 490 590 685 780 975 1015 1165
6 10,0 100 150 200 245 295 330 385 490 590 685 780 975 1015 1165
7 12,5 100 150 200 245 295 320 375 470 570 665 760 970 1015 1165
6.5.3 Максимальный внутренний диаметр концов под приварку патрубков и катушек

должен быть не более внутреннего диаметра присоединяемой трубы. Внутренний диаметр
концов под приварку патрубков и катушек допускается менее значений, приведенных в
таблице 6.3.
Допускается при изготовлении катушек использовать трубы с диаметром проходного
сечения меньше значений, приведенных в таблице 6.3, при условии обеспечения расчетного
коэффициента сопротивления задвижки не более 0,1.
6.5.4 Для изготовления задвижек могут применяться следующие типы корпусных деталей:
20
- полностью литые;
- литосварные;
- штампосварные.
При изготовлении задвижки допускается применение корпуса и крышки разных
типов.
6.5.5 Задвижка с полностью литыми корпусными деталями приведена на рисунке 6.1.
Dмин
1 – корпус; 2 – шибер; 3 – крышка; 4 – шпиндель; 5 – стойка; 6 – бугельный узел;

7, 8 – крепежные детали соединения «корпус – крышка»
Рисунок 6.1 – Задвижка с полностью литыми корпусными деталями
21
6.5.6 Литосварной корпус задвижки должен иметь литую крестовину корпуса,

к которой приварены фланец основного разъема и/или днище.
6.5.7 Задвижка с литосварным корпусом приведена на рисунке 6.2.
Dмин
Dмин
1 – корпус; 2 – шибер; 3 – крышка; 4 – шпиндель; 5 – стойка; 6 – бугельный узел

Рисунок 6.2 – Задвижка с литосварным корпусом и штампосварной крышкой
6.5.8 Штампосварной корпус должен состоять из обечайки, вальцованной или

штампованной из листового проката или поковок, приваренных к ней патрубков в виде
обечаек, вальцованных или штампованных из листового проката или из поковки,
штампованного из листового проката эллиптического или сферического днища, фланца
основного разъема из поковки или листового проката.
6.5.9 Штампосварная крышка должна состоять из сферического или эллиптического
днища, штампованного из листового проката, и фланца основного разъема и втулки.
Допускается наличие в конструкции крышки обечайки из поковки или проката,
вальцованной или штампованной из листового проката.
Крышка может быть изготовлена из цельной поковки или штамповки.
22
6.5.10 Задвижка со штампосварным корпусом и крышкой приведена на рисунке 6.3.
1 – корпус; 2 – крышка; 3 – шибер; 4 – шпиндель; 5 – стойка; 6 – бугельный узел

Рисунок 6.3 – Задвижка со штампосварным корпусом и крышкой
6.5.11 В зависимости от места установки, номинального давления PN и номинального
диаметра DN могут применяться следующие типы соединения с трубопроводом:
а) сварное – для задвижек подземной и надземной установки с номинальным
диаметром от DN 100 до DN 1200 на номинальное давление PN от 1,6 до 12,5 МПа;
б) фланцевое:
- для задвижек надземной установки с номинальным диаметром от DN 100 до
DN 1200 и номинальным давлением PN 1,6 МПа;
DN 250 включительно и номинальным давлением PN от 1,6 до 12,5 МПа;
DN 500 включительно и номинальным давлением PN от 1,6 до 6,3 МПа.
23
6.5.12 В зависимости от вида управления задвижки должны изготавливаться в двух

исполнениях:
- ручное;
- под электропривод.
6.5.13 Строительные длины задвижек с фланцевым соединением должны быть не
более значений, приведенных в таблице 6.4.
Т а б л и ц а 6.4 – Максимальная строительная длина задвижек с фланцевым соединением

Номиналь- Строительная длина задвижек с фланцевым соединением, мм,
№ ное давле- не более, в зависимости от номинального диаметра DN
п/п ние PN,
100 150 200 250 300 350 400 500 600 700 800 1000 1050 1200
МПа
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 1,6 300 350 480 530 800 850 950 1150 1200 1300 1500 1855 1975 2095
2 2,5 300 350 480 550 – – – – – – – – – –
3 4,0 350 450 550 680 – – – – – – – – – –
4 6,3 430 560 660 785 – – – – – – – – – –
5 8,0 430 560 660 785 – – – – – – – – – –
6 10,0 430 560 660 785 – – – – – – – – – –
7 12,5 455 610 735 840 – – – – – – – – – –
6.5.14 Строительные длины задвижек со сварным соединением до DN 250 должны

быть не более значений, приведенных в таблице 6.5.
Т а б л и ц а 6.5 – Строительная длина задвижек со сварным соединением
Давление Строительная длина задвижек со сварным соединением, мм,

№ не более, в зависимости от номинального диаметра DN
номинальное
п/п
PN, МПа 100 150 200 250
1 2 3 4 5 6
1 1,6 305 405 480 530
2 2,5 305 405 480 550
3 4,0 350 450 550 680
4 6,3 430 560 660 785
5 8,0 430 560 660 785
6 10,0 430 560 660 785
7 12,5 455 610 735 840
24
6.5.15 Строительные длины задвижек номинальным диаметром DN 300 и более со

сварным соединением с приваренными катушками приведены в таблице 6.6.
Т а б л и ц а 6.6 – Строительная длина задвижек со сварным соединением с приваренными

катушками
№ Строительная длина задвижек со сварным
Номинальный диаметр DN
п/п соединением с приваренными катушками, мм
1 2 3
1 300 1550
2 350 1650
3 400 1700
4 500 1900
5 600 2400
6 700 2550
7 800 2700
8 1000 3000
9 1050 3050
10 1200 3150
6.5.16 По требованию заказчика допускается изготавливать задвижки

со строительными длинами, отличными от значений, приведенных в 6.5.13 – 6.5.15.
6.5.17 Предельные отклонения строительных длин задвижек с фланцевым и сварным
соединением к трубопроводу должны соответствовать значениям, приведенным в
таблице 6.7.
Т а б л и ц а 6.7 – Предельные отклонения строительных длин задвижек
В миллиметрах
Предельные отклонения
№
Строительная длина L
п/п с фланцевым со сварным
соединением соединением
1 2 3 4
1 До 300 включ. ±2,0 ±5,0
2 Св. 300 до 500 включ. ±3,0 ±6,0
3 Св. 500 до 800 включ. ±4,0 ±8,0
4 Св. 800 до 1000 включ. ±5,0 ±10,0
5 Св. 1000 до 1600 включ. ±6,0 ±12,0
6 Св. 1600 до 2550 включ. ±8,0 ±15,0
7 Св. 2550 ±10,0 ±20,0
6.5.18 Размеры задвижки, приведенные на рисунке 6.4, должны быть не более

значений, приведенных в таблице 6.8.
25
H
h3
h2
h1
Рисунок 6.4 – Размеры задвижки

Т а б л и ц а 6.8 – Размеры задвижек
Номинальный Номинальное Размеры, мм, не более
№
диаметр давление, PN,
п/п h1 h2 h3 H D
DN МПа
1 2 3 4 5 6 7 8
1 250 От 1,6 до 12,5 650 500 1500 2150 650
От 1,6 до 4,0 740 550 1650 2250 750
2 300
От 6,3 до 12,5 760 650 1700 2300 780
От 1,6 до 4,0 780 550 1750 2400 850
3 350
От 6,3 до 12,5 800 570 1800 2500 900
От 1,6 до 4,0 900 600 2000 2800 900
4 400
От 6,3 до 12,5 950 630 2100 3950 1000
От 1,6 до 4,0 1050 750 2250 3300 1050
5 500
От 6,3 до 12,5 1100 800 2320 3350 1100
От 1,6 до 4,0 1300 900 2850 3850 1220
6 600
От 6,3 до 12,5 1350 950 3050 4900 1300
От 1,6 до 4,0 1400 950 3050 4300 1300
7 700
От 6,3 до 12,5 1450 900 3100 4500 1400
От 1,6 до 4,0 1600 1000 3350 4600 1450
8 800
От 6,3 до 12,5 1700 1050 3450 5000 1500
От 1,6 до 4,0 2100 1350 4250 6200 1800
9 1000
От 6,3 до 12,5 2150 1350 4300 6300 1900
От 1,6 до 4,0 2050 1400 4300 6400 1900
10 1050
От 6,3 до 12,5 2100 1450 4350 6500 1950
От 1,6 до 4,0 3300 1450 4900 7100 2150
11 1200
От 6,3 до 12,5 3350 1500 4950 7200 2200
26
6.5.19 Присоединительные размеры, тип и размеры уплотнительных поверхностей

фланца задвижек с фланцевым соединением должны соответствовать исполнению 3 по
ГОСТ 12815 (фланец с впадиной).
Присоединительные размеры, тип и размеры уплотнительных поверхностей ответных
фланцев должны соответствовать исполнению 2 по ГОСТ 12815 (фланец с выступом).
Допускается изготовление фланцевых задвижек с фланцами, соответствующими
исполнению 1 по ГОСТ 12815 (фланцы с соединительным выступом), при применении
спирально навитых прокладок из ТРГ с ограничительными кольцами.
6.5.20 Задвижки DN 300 и выше должны иметь опорные поверхности для установки
на фундаменте.
6.5.21 Задвижки должны иметь элементы для строповки. Грузоподъемность каждого
стропового устройства должна превышать силы, действующей на задвижку при
минимальном количестве строповых устройств, одновременно участвующих в подъеме
задвижки не менее чем в 1,5 раза.
6.5.22 Конструкция элементов для строповки должна обеспечивать строповку
крюками по ГОСТ 25573 в соответствии с требованиями РД-10-33-93 (приложение 3,
рисунок П.3.6).
Конструкция элементов для строповки приведена на рисунке 6.5.
Величины зазоров между крюком и поверхностями элемента для строповки
(рисунок 6.5) должны отвечать следующим требованиям:
- Δ1 не менее 0,07·h1, но не менее 3 мм;
- Δ2 не менее 0,1·b1, но не менее 3 мм.
Δ2 b1
h1
Δ1
А
h1, b1 – размеры крюка по ГОСТ 25573 (2.1.1),
Δ1 и Δ2 – размеры между крюком и элементом для строповки
Рисунок 6.5– Конструкция элемента для строповки
27
6.5.23 Конструкция, места расположения строповых устройств должны быть

установлены в КД. Конструкция и размещение строповых устройств должны обеспечивать
исключение контакта строповых тросов с поверхностью задвижки при осуществлении
погрузочно-разгрузочных работ с целью сохранения антикоррозионного покрытия.
6.5.24 Если при проведении грузоподъемных работ схема строповки предусматривает
применение дополнительных грузозахватных приспособлений (такелажные скобы, рым-
болты и т.д.), изготовителю необходимо обеспечить комплектование арматуры данными
грузозахватными приспособлениями.
6.5.25 Схема строповки арматуры не должна предполагать применение специального
грузоподъёмного оборудования, такого как траверсы, захваты и т.д.
6.5.26 При открытии задвижки шибер должен перемещаться вниз, при закрытии
задвижки – вверх (проходное отверстие должно быть в верхней части шибера).
6.5.27 В конструкции задвижки должны быть предусмотрены направляющие для
шибера, обеспечивающие взаимную ориентацию шибера и шпинделя относительно корпуса
задвижки при эксплуатации и транспортировке в любом положении арматуры.
6.5.28 В целях исключения повреждения шибера и шпинделя задвижки должны иметь
ограничитель хода шпинделя при достижении шибером крайнего нижнего положения.
В качестве ограничителя хода в крайнем нижнем положении шибера должен
применяться конструктивный элемент, расположенный с торца резьбовой части шпинделя,
ограничивающий ход шпинделя при его контакте с кулачковой втулкой бугельного узла.
6.5.29 Конструкция бугельного узла задвижек DN 300 и более должна
предусматривать наличие кулачковой муфты состоящей из двух частей, соединенных
предохранительными элементами. Предохранительные элементы должны быть рассчитаны
на срез при максимально допустимом крутящем моменте на шпинделе задвижки. Замена
предохранительных элементов при их срабатывании должна обеспечиваться при снятом
приводе, без демонтажа корпуса бугельного узла.
6.5.30 Конструкция бугельного узла должна обеспечивать возможность замены
ходовой гайки и подшипников без извлечения шпинделя из корпуса задвижки.
6.5.31 На внутренние поверхности стойки должно быть нанесено антикоррозионное
покрытие по ОТТ-23.040.00-КТН-046-14 и РД-23.040.00-КТН-088-14.
Качество подготовки внутренней поверхности стойки к нанесению покрытия должно
соответствовать требованиям изготовителя материала для нанесения данного
антикоррозионного покрытия.
6.5.32 Задвижки должны иметь местный указатель для визуального контроля
положения шибера с метками «О» – открыто, «З» – закрыто, выполненными ударным
28
способом или выполненными в виде табличек, а также указатель направления движения

шибера при открытии и закрытии (стрелка вверх – закрытие задвижки, стрелка вниз –
открытие задвижки).
Стойка задвижки должна иметь смотровые окна, предназначенные для контроля и
обслуживания местного указателя положения и сальникового узла. Смотровые окна должны
быть закрыты защитными щитками, обеспечивающими защиту внутренней полости стойки
от атмосферных осадков.
6.5.33 Сальниковый узел должен иметь комбинированное уплотнение, включающее:
- первичное уплотнение из колец из маслобензоморозостойких эластомеров;
- вторичное уплотнение из ТРГ.
6.5.34 Замена вторичного уплотнения шпинделя из ТРГ в условиях эксплуатации
должна быть технологически возможна без демонтажа электропривода.
6.5.35 У задвижек для подземной установки DN 300 и выше расстояние от оси
проходного сечения задвижки до уровня радиусного перехода «крышка – горловина» должно
быть не менее значений, приведенных в таблице 6.9.
Задвижка для подземной установки приведена на рисунке 6.6.
Т а б л и ц а 6.9 – Минимальное расстояние от оси проходного сечения задвижки до уровня

радиусного перехода «крышка – горловина»
Номинальный диаметр Минимальное расстояние от оси проходного

№
сечения задвижки до уровня радиусного
п/п DN перехода «крышка – горловина» Н, мм
1 2 3
1 300 600
2 350 730
3 400 850
4 500 1015
5 600 1155
6 700 1340
7 800 1410
8 1000 1800
9 1050 1900
10 1200 2160
29
Уровень нанесения
покрытия подземного
исполнения Уровень засыпки
грунтом
200min
H
H
Рисунок 6.6 – Задвижка для подземной установки

6.5.36 Задвижки должны иметь верхнее уплотнение шпинделя. Верхнее уплотнение
задвижки должно обеспечивать герметичность относительно внешней среды без видимых
утечек при давлении в корпусе задвижки до 1,1·PN при принудительном поджатии шпинделя
усилием, приведенным в РЭ. Уплотнительные поверхности элементов верхнего уплотнения
должны быть изготовлены из коррозионностойкой стали или иметь коррозионностойкую
наплавку.
6.5.37 Задвижки должны быть оснащены устройством для контроля герметичности
верхнего уплотнения.
6.5.38 Конструкция сальникового узла задвижки с устройством контроля
герметичности верхнего уплотнения приведена на рисунке 6.7.
30
Вторичное
уплотнение из ТРГ
Отверстие для контроля

герметичности
верхнего уплотнения Первичное уплотнение
из маслобензоморозостойкого
Травмобезопасная эластомера
пробка
Верхнее
уплотнение
Рисунок 6.7 – Конструкция сальникового узла задвижки с устройством контроля
герметичности верхнего уплотнения
6.5.39 Конструкция узла затвора должна обеспечивать сброс давления из корпуса при
значении рабочего давления в корпусе выше PN. Сброс давления должен осуществляться в
патрубок с большим давлением при разнице давлений в корпусе и патрубках.
Сброс давления должен осуществляться при разнице давлений в корпусе и патрубках:
- для задвижек на PN 1,6 МПа – не менее 0,2 МПа и не более 0,4·PN;
- для задвижек PN 2,5 МПа и PN 4,0 МПа – не менее 0,2 МПа и не более 0,3·PN;
- для задвижек PN 6,3 МПа и выше – не менее 0,2 МПа и не более 0,1·PN.
6.5.40 Конструкция задвижки должна обеспечивать свободный доступ ко всем
элементам, подлежащим регулированию и настройке (привод, сигнализаторы и т. д.) без
демонтажа как самой задвижки, так и отдельных ее деталей сборочных единиц
и комплектующих изделий.
6.5.41 Конструкция задвижки должна обеспечивать в условиях эксплуатации:
- текущее обслуживание и текущий ремонт с заменой деталей, сборочных единиц
и комплектующих изделий как быстроизнашиваемых, так и имеющих ограниченный срок
службы;
- средний ремонт без демонтажа с трубопровода.
6.5.42 Все узлы и детали, срок службы которых равен назначенному сроку службы
задвижки, должны предполагать возможность производить их ремонт.
6.5.43 Уплотнение узла затвора «шибер – седло» должно предусматривать уплотнение
не менее чем двумя кольцами из эластомерных или полимерных материалов.
6.5.44 Конструкция задвижки должна позволять производить без демонтажа с
трубопровода замену узла затвора.
31
6.5.45 В конструкции задвижек должен быть предусмотрен дренажный и спускной

трубопроводы, предназначенные для контроля герметичности затвора и промывки нижней
части внутренней полости корпуса. Дренажный и спускной трубопроводы должны
изготавливаться из коррозионностойких марок сталей.
6.5.46 Задвижка с дренажным и спускным трубопроводами приведена на рисунке 6.8.
4 3
1
5
1 – дренажный трубопровод; 2 – спускной трубопровод;

3, 4 – запорная арматура; 5, 6 – заглушка
Рисунок 6.8 – Задвижка с дренажным и спускным трубопроводами
6.5.47 Дренажный и спускной трубопроводы должны быть оснащены запорной
арматурой и заглушками. Запорная арматура должна предусматривать ниппельное
соединение «металл по металлу», соединение врезающимися кольцами по ГОСТ 23354 [2]
или муфтовое соединение с дренажным и спускным трубопроводами.
6.5.48 Спускной трубопровод должен располагаться в верхней части крышки для
обеспечения максимального удаления воздуха из корпуса задвижки при заполнении ее
жидкостью.
6.5.49 Дренажный трубопровод с запорной арматурой и заглушкой, а также спускной
трубопровод с запорной арматурой и заглушкой должны выводиться в горизонтальной
32
плоскости выше уровня радиусного перехода «крышка – горловина», при этом запорная
арматура дренажного трубопровода должна быть расположена выше запорной арматуры
спускного трубопровода не менее чем на 100 мм.
6.5.50 Разъемные элементы наружной части дренажного трубопровода должны
предусматривать ниппельное соединение «металл по металлу» или соединение
врезающимися кольцами по ГОСТ 23354 [2].
6.5.51 Конструкция элементов дренажного трубопровода, расположенных внутри
корпуса задвижки, должна предусматривать уплотнение радиального типа уплотнительными
кольцами из маслобензоморозостойких эластомеров.
6.5.52 Конструкция задвижки должна обеспечивать выполнение операций по
контролю герметичности затвора и промывке нижней части внутренней полости корпуса
задвижки без остановки перекачки рабочей среды.
6.5.53 Дренажный трубопровод должен быть расположен:
- для задвижек до DN 250 включительно – снаружи или внутри корпуса;
- для задвижек DN 300 и выше – внутри корпуса.
6.5.54 Дренажный трубопровод, расположенный внутри корпуса, должен иметь выход
наружу над крышкой.
6.5.55 Наружные части дренажного и спускного трубопроводов должны иметь
защитные кожухи, обеспечивающие защиту трубопроводов и установленной на них
запорной арматуры от механических повреждений.
Защитный кожух спускного трубопровода должен иметь съемные (откидные)
элементы для доступа к запорной арматуре при обслуживании задвижки.
6.5.56 Конструкция корпуса бугельного узла задвижек под электропривод должна
предусматривать болт для крепления клеммы заземления.
6.5.57 Уплотнение разъема «корпус – крышка» должно состоять не менее чем из двух
уплотнительных колец из маслобензоморозостойких эластомеров или ТРГ.
6.5.58 Конструктивное исполнение фланцевого соединения «корпус-крышка» должно
предусматривать крепление шпильками.
6.5.59 При наличии дополнительных требований, установленных в заказе,
конструкция задвижек DN 500 и выше должна предусматривать возможность крепления
площадки обслуживания на кронштейнах, размещенных на фланце крышки.
Кронштейны должны обеспечивать возможность установки площадки со
следующими параметрами:
- масса установленной площадки – не более 650 кг;
33
- дополнительная масса, воздействующая на площадку во время эксплуатации

(персонал, снеговая шапка и т. д.), – не более 360 кг.
6.5.60 Места расположения кронштейнов и их размеры приведены на рисунке 6.9.
45 10
А-А
А R9,5
2 радиуса
S20
45
90 5
110
А
70
50
110
200
Кронштейн
Ось трубопровода
Рисунок 6.9 – Места расположения кронштейнов и их размеры
6.5.61 Крепление кронштейнов к фланцу задвижки должно обеспечиваться приваркой,
болтовым соединением или с помощью крепежных деталей основного фланцевого разъема с
применением шпилек увеличенной длины.
Прочность соединения кронштейна с фланцем задвижки должна быть подтверждена
расчетом с учетом нагрузки, приведенной в 6.5.59.
При монтаже кронштейнов к задвижке с помощью крепежных деталей основного
фланцевого разъема должен быть проведен расчет шпилек с учетом эксплуатационных
нагрузок от транспортируемой среды и нагрузки, приведенной в 6.5.59.
6.5.62 Конкретные конструктивные исполнения сальникового узла, дренажного и
спускного трубопроводов и кронштейнов площадки обслуживания, принципиальные схемы
которых приведены на рисунках 6.7 – 6.9, определяются изготовителем, исходя из
конструктивных особенностей задвижки, и приводятся в КД, в т. ч. в РЭ.
6.6 Требования к изготовлению

6.6.1 Задвижки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего
документа.
6.6.2 Требования к сварке и качеству сварных соединений должны соответствовать
требованиям настоящего документа.
6.6.3 Средства измерений, используемые при изготовлении, термической обработке
и проведении контроля, должны иметь действующие отметки о поверке.
34
6.6.4 Учтенные копии ТД и КД, регламентирующие процесс выполнения

соответствующих технологических операций, должны находиться на месте выполнения
данных операций.
Персонал, участвующий в выполнении технологического процесса (операции),
должен знать требования и последовательность выполнения работ. Ознакомление с ТД
должно подтверждаться росписью на листе ознакомления.
6.6.5 Сварочное оборудование и сварочные материалы, применяемые для
изготовления и ремонта, должны соответствовать требованиям Федеральных норм и правил
в области промышленной безопасности [3] и быть аттестованы в соответствии
с РД 03-614-03 и РД 03-613-03 в области нефтегазодобывающего оборудования (запорная
арматура при изготовлении и ремонте в заводских условиях).
6.6.6 Сварочное оборудование должно быть оснащено штатными средствами
контроля заданных режимов, приведенных в операционных картах.
6.6.7 К руководству и выполнению сварочных работ допускаются лица, отвечающие
требованиям Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности [3] и
аттестованные в соответствии с ПБ 03-273-99, РД 03-495-02 в области
нефтегазодобывающего оборудования (запорная арматура при изготовлении и ремонте в
заводских условиях).
Сварщики и специалисты сварочного производства допускаются к выполнению тех
видов деятельности, которые указаны в их аттестационных удостоверениях.
6.6.8 Сварочные работы должны проводиться по технологиям сварки, отвечающим
требованиям Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности [3] и
аттестованным в соответствии с РД 03-615-03 в области нефтегазодобывающего
оборудования (запорная арматура при изготовлении и ремонте в заводских условиях).
6.6.9 Утвержденная изготовителем ТД на выполнение сварочных работ должна
включать в свой состав следующие документы:
а) нормативный документ, регламентирующий общие требования к проведению
сварочных работ, включая требования:
- к конструктивным элементам сварных швов;
- к квалификации персонала;
- к применяемым материалам;
- к оборудованию, технологии и режимам сварки;
- к входному контролю сварочных материалов;
- к объему, методам и нормам оценки операционного и неразрушающего
контроля;
б) операционные карты, содержащие указания по выполнению процесса сборки и
сварки для всех свариваемых элементов задвижки и способов сварки.
35
6.6.10 Сварка должна выполняться после подтверждения правильности сборки и

отсутствия/устранения дефектов на всех поверхностях, подлежащих сварке. Контроль
осуществляется ОТК изготовителя с документированием результатов в порядке,
установленном изготовителем.
6.6.11 Все сварочные работы должны выполняться при положительных температурах
в закрытых помещениях.
6.6.12 Сварные соединения корпусных деталей, обеспечивающие герметичность
относительно окружающей среды, должны подвергаться термической обработке.
Допускается не подвергать термической обработке следующие сварные швы:
- швы дренажного и спускного трубопроводов;
- швы приварки втулок под дренажный и спускной трубопроводы;
- швы приварки дренажного и спускного трубопроводов к крышке задвижки;
- швы приварки катушек к патрубкам корпуса задвижки при толщине стенок
свариваемых деталей до 30 мм.
6.6.13 Допускается проведение термической обработки материала деталей (кроме
катушек, изготовленных из труб и деталей дренажного и спускного трубопроводов) с целью
обеспечения требуемых механических свойств. Вид и режимы термической обработки
должны быть указаны в КД и/или ТД.
Количество допустимых полных термических обработок (нормализация или закалка)
должно быть не более трех.
Количество отпусков или стабилизирующих отжигов после закалки или
нормализации для получения требуемых механических свойств не ограничивается.
6.6.14 При термической обработке в печах необходимо обеспечивать равномерное
распределение температуры по всему объему печи и проводить мероприятия,
предохраняющие изделия от местных перегревов и деформаций.
6.6.15 Аттестационные испытания печей с целью определения фактического
распределения температур по рабочим зонам печи должны проводиться не реже 1 раза в
6 месяцев. Испытания необходимо проводить на режимах, предусмотренных КД и/или ТД на
задвижку.
6.6.16 Сварные соединения деталей, не подлежащих дальнейшей механической
обработке, должны иметь плавный переход от металла детали к металлу шва (высота
усиления от 0,5 до 3,5 мм) без несплавлений и непроваров. Для стыковых сварных
соединений угол сопряжения между металлом детали и металлом шва должен быть не менее
150°.
При зачистке сварных швов допускается удаление слоя металла детали глубиной
до 1 мм.
36
Допускается механическая обработка сварных швов и околошовной зоны корпусных

деталей.
При зачистке и механической обработке сварных швов и околошовной зоны должна
быть обеспечена минимальная расчетная толщина стенки.
6.6.17 Выполнение работ по контролю, подготовке и хранению сварочных
материалов, подготовке деталей под сварку, сварочным работам и пооперационному
контролю при выполнении сварочных работ должно соответствовать СТ ЦКБА 025-2006 [4]
или требованиям инструкций по сварке изготовителей, согласованных с
ОАО «АК «Транснефть».
6.6.18 Все сварные швы задвижки и места исправления дефектов методом сварки
подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.
Клеймо должно наноситься на расстоянии от 20 до 50 мм от кромки сварного шва
с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными
сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо
сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе клеймо сварщика с внутренней стороны.
У продольных швов клеймо должно располагаться в начале и в конце шва на
расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее
400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо выбивается в месте
пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно
быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевом шве задвижки не более DN 700
допускается ставить одно клеймо.
6.6.19 К паспорту задвижки должна прикладываться схема расположения швов с
указанием и подписью исполнителей.
6.6.20 Отверстия под дренажный и спускной трубопроводы должны располагаться вне
сварных швов. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и
деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины наиболее толстой
стенки, но не менее 20 мм.
6.6.21 Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки
внутренних и внешних устройств (опорных элементов и т. п.) при условии контроля всего
перекрываемого участка шва корпуса и прилегающего к нему участка шириной не менее
50 мм радиографическим или ультразвуковым методом.
6.6.22 Предельные отклонения размеров концевых участков задвижки под приварку к
трубопроводу (патрубков, катушек, ответных фланцев), предназначенных для сварного
соединения с трубопроводами, должны соответствовать значениям, приведенным в
таблице 6.10.
Визуальный и измерительный контроль геометрических параметров концевых
участков должен проводиться в соответствии с требованиями РД 03-606-03.
37
Т а б л и ц а 6.10 – Предельные отклонения размеров концевых участков задвижки под

приварку к трубопроводу
Предельное отклонение Отклонение от Допуск на овальность
Номи- наружного диаметра1) перпендикуляр-
№ нальный в торцевом ности торца от- в торцевом сечении в неторце-
в неторце-
п/п диаметр сечении (раз- носительно об- (разделка кромки под вом сече-
вом сече-
DN делка кромки под разующей (ко- приварку) нии
нии, мм
приварку), мм сина реза), мм2)
1 2 3 4 5 6 7
1 100 ±1,0 ±1,3
1,0
2 150 ±1,5 ±1,5 Овальность не должна выводить
3 200, 250 ±2,0 ±2,0 1,0 размеры патрубков за предельные
От 300 отклонения по диаметру
4 ±3,0 ±3,0 1,5
до 400
1 % для соединения с
5 500, 600 ±3,0 трубой с толщиной
стенки менее 20 мм
±1 % от 2 % от ве-
6 700, 800 ±3,5 или 0,8 % для соеди-
величины 1,6 личины
нения с трубой с
диаметра диаметра
От 1000 толщиной стенки
7 ±4,0 20 мм и более,
до 1200
но не более 6 мм3)
1)
Отклонение наружного диаметра катушек для задвижек от DN 500 до DN 1200 допускается контроли-
ровать через измерение периметра.
2)
Отклонение от перпендикулярности торца относительно образующей (косина реза) контролировать до
приварки катушек с контролем сборки под приварку или на приваренной катушке.
3)
Разность наибольшего и наименьшего диаметров.
6.6.23 Корпусные детали не должны иметь острых выступающих частей и кромок.

6.6.24 Пружины, используемые в узле затвора, должны изготавливаться в
соответствии с требованиями ГОСТ 16118 [5].
6.6.25 Пружины должны соответствовать классу II второй группы точности по
ГОСТ 16118 [5].
6.6.26 Все материалы пружин должны иметь сертификаты качества или паспорта,
составленные в соответствии с требованиями действующих стандартов и ТУ, включая
требования к виду термической обработки. Пружины из углеродистой стали должны иметь
защитное покрытие, обеспечивающее работоспособность в течение назначенного срока
службы выемных деталей.
6.6.27 При подготовке поверхностей шибера и нанесении защитного износостойкого
покрытия должна применяться система автоматического контроля и управления основными
технологическими режимами.
6.6.28 При исправлении дефектов износостойкого защитного покрытия шибера не
допускается:
- уменьшение толщины покрытия менее значений, приведенных в КД;
- превышение значения разнотолщинности, приведенного в 9.1.17 (таблица 9.2).
38
6.6.29 При невозможности определения толщины износостойкого защитного

покрытия неразрушающими методами контроля проведение исправления дефектов
покрытия, связанного с уменьшением его толщины, не допускается.
6.7 Требования к соединению с трубопроводом

6.7.1 Конструкции кромок патрубков, приварных катушек и ответных фланцев под
приварку к трубопроводу, должны обеспечивать сварку задвижки с трубами. Разделка
кромок присоединительных концов должна удовлетворять требованиям равнопрочности
сварного соединения с трубой
ак·σвр.к ≥ ат·σвр.т, (6.1)
где ак – присоединительный размер кромки патрубка (катушки, ответного фланца) под
приварку к трубе, мм;
σвр.к – нормативное значение временного сопротивления материала патрубка (катушки,
ответного фланца), МПа;
ат – присоединительный размер кромки трубы, мм;
σвр.т – нормативное значение временного сопротивления материала присоединяемой
трубы, МПа.
П р и м е ч а н и е – Если при заказе не указан присоединительный размер кромки трубы, то в качестве

величины aт принимается значение толщины стенки трубы.
6.7.2 Патрубки под приварку, приварные катушки и ответные фланцы задвижек

должны иметь механически обработанные кромки под приварку к трубопроводу. Типы
механической обработки кромок под приварку к трубопроводу приведены на
рисунках 6.10 и 6.11.
6.7.3 Не допускается изменение формы концевых участков патрубков или катушек
по наружному Dн и внутреннему Dв диаметрам от формы, указанной на рисунках 6.10 и 6.11,
на длине не менее 200 мм от торца патрубка или катушки.
6.7.4 В зависимости от толщины стенки присоединяемой трубы должны применяться
следующие типы кромок:
- до 5 мм включительно – типы 1, 4, 11, 14;
- до 15 мм включительно – типы 2, 5, 7, 9, 12, 15, 17, 19;
- свыше 15 мм – типы 3, 6, 8, 10, 13, 16, 18, 20.
6.7.5 Присоединительный размер кромки патрубка (катушки, ответного фланца) ак
под приварку к трубе не должен превышать 1,5·ат (где ат – присоединительный размер
кромки трубы).
39
ак – присоединительный размер кромки патрубка под приварку к трубопроводу;

В – высота фаски;
S – толщина стенки патрубка (катушки, ответного фланца);
Sт – толщина стенки присоединяемой трубы;
Dн – наружный диаметр патрубка (катушки, ответного фланца);
Dв – внутренний диаметр патрубка (катушки, ответного фланца);
Dвт – внутренний диаметр присоединяемой трубы;
Dп – присоединительный диаметр патрубка (катушки, ответного фланца)
Рисунок 6.10 – Типы механической обработки кромок под приварку
к трубопроводу без наружного скоса
40
ак – присоединительный размер кромки патрубка под приварку к трубопроводу;

В – высота фаски;
S – толщина стенки патрубка (катушки, ответного фланца);
Sт – толщина стенки присоединяемой трубы;
Dн – наружный диаметр патрубка (катушки, ответного фланца);
Dв – внутренний диаметр патрубка (катушки, ответного фланца);
Dвт – внутренний диаметр присоединяемой трубы;
Dп – присоединительный диаметр патрубка (катушки, ответного фланца)
Рисунок 6.11 – Типы механической обработки кромок под приварку

к трубопроводу с наружным скосом
41
6.7.6 Размер высоты фаски должен соответствовать значениям, приведенным в

таблице 6.11.
Т а б л и ц а 6.11 – Размеры высоты фаски
№
Толщина стенки присоединяемой трубы Высота фаски
п/п
1 2 3
1 От 15,0 до 19,0 включ. 9,0±0,5
2 От 19,0 до 21,5 включ. 10,0±0,5
3 От 21,5 до 32,0 включ. 12,0±0,5
4 Более 32,0 16,0±0,5
6.7.7 На патрубках под приварку (катушках, ответных фланцах) с наружными

диаметрами большими, чем номинальный диаметр присоединяемой трубы, допускается
выполнять разделку кромок с наружным скосом (типы 11 – 20).
6.7.8 Если разность номинальных толщин по внутренним диаметрам
присоединительных концов патрубков под приварку (катушек, ответных фланцев) и
присоединяемой трубы не превышает 2,0 мм, то внутренний скос не выполняется (типы
1 – 3, 11 – 13).
6.7.9 Если разность номинальных толщин по внутренним диаметрам
присоединяемой трубы превышает 2,0 мм, но не более 0,5 от толщины стенки трубы, то
выполняется внутренний скос кромки (типы 4 – 6, 14 – 16).
6.7.10 При разности номинальных толщин по внутренним диаметрам
присоединяемой трубы более 0,5 от толщины стенки трубы выполняется цилиндрическая
или коническая проточка (типы 7 – 10, 17 – 20).
6.7.11 При выполнении разделки кромки допускается неравномерное по ширине или
частичное наличие внутренней фаски.
6.7.12 Задвижки DN 300 и более со сварным соединением должны иметь приваренные
изготовителем катушки. Минимальная длина катушек должна быть не менее:
- для задвижек до DN 500 включительно – 250 мм;
- для задвижек более DN 500 – 400 мм.
6.7.13 По требованию заказчика задвижки DN 800 и более допускается
укомплектовывать катушками без приварки к патрубкам задвижки. Разделка кромок под
сварку катушки со стороны трубопровода должна соответствовать требованиям настоящего
42
раздела, а со стороны задвижки – требованиям КД, утвержденной изготовителем. Катушки

должны сопровождаться соответствующей технологической инструкцией по приварке к
задвижке с указанием сведений о форме и размерам кромок под приварку.
6.7.14 Если механические свойства материала патрубков задвижки обеспечивают
выполнение условий, указанных в 6.7.1 и 6.7.19, допускается изготовление задвижек под
приварку без переходных катушек. Прямолинейный участок патрубков задвижки должен
быть не менее 250 мм для задвижек до DN 500 включительно и не менее 400 мм для
задвижек более DN 500.
6.7.15 Конструкция катушек, а также концевые участки патрубков задвижек без
катушек и концевые участки ответных фланцев должны обеспечивать выполнение
следующих требований:
- толщина стенки катушки, концевых участков патрубков и ответных фланцев должна
быть не менее номинальной толщины присоединяемой трубы;
- номинальный наружный диаметр катушки, концевых участков патрубков и ответных
фланцев должен быть не менее номинального наружного диаметра присоединяемой трубы.
6.7.16 Приварная катушка должна изготавливаться в виде цилиндрической обечайки,
один конец которой механически обработан для стыковки с торцом патрубка задвижки, а
другой конец обработан для стыковки с присоединяемой трубой. Разделка кромок катушки
должна соответствовать разделкам кромок патрубка задвижки и присоединяемой трубы.
6.7.17 Приварные катушки должны изготавливаться из бесшовных и электросварных
прямошовных труб, обечаек, вальцованных из листовой стали, поковок или из заготовок,
полученных методом электрошлаковой выплавки.
6.7.18 Ответные фланцы должны изготавливаться из поковок, отливок или из
заготовок, полученных методом электрошлаковой выплавки.
6.7.19 Материалы патрубков, ответных фланцев и катушек должны соответствовать
требованиям 9.1, при этом разность нормативных значений временного сопротивления
разрыву материала патрубка, ответного фланца или катушки и присоединяемой трубы не
должна превышать 98 МПа.
6.7.20 При изготовлении приварных катушек из труб должны применяться:
- электросварные прямошовные трубы по ОТТ-23.040.00-КТН-050-11 – для задвижек
от DN 300 до DN 500 и ОТТ-23.040.00-КТН-051-11 – для задвижек от DN 500 до DN 1200;
- бесшовные трубы по ГОСТ 8731, ГОСТ 8732 и ГОСТ Р 53383 для задвижек от
DN 300 до DN 500.
6.7.21 Объем неразрушающего контроля и нормы оценки катушек, изготовленных из
бесшовных труб, – в соответствии с ОТТ-23.040.00-КТН-050-11. Материал катушек,
изготовленных из бесшовных труб, должен соответствовать требованиям 9.1.
43
6.7.22 При изготовлении приварных катушек из прямошовных труб должны

использоваться трубы, включенные в Реестр ОВП в порядке, установленном в
ОР-03.120.20-КТН-111-14.
6.7.23 Приварные катушки должны иметь не более двух продольных швов.
6.7.24 Запрещается механическая обработка катушек, изготовленных из прямошовных
труб со снятием корня или усиления сварного шва по наружному и внутреннему диаметру по
длине катушки.
6.7.25 При изготовлении катушек из бесшовных труб и обечаек, вальцованных из
листа, разрешается их механическая обработка по внутреннему и наружному диаметру по
всей длине катушки.
6.7.26 При сварке патрубка и катушки с различными классами прочности подбор
сварочного материала производится:
- при одинаковой толщине стенки деталей – по материалу детали, имеющей меньшую
прочность;
- при различной толщине детали – по материалу детали, имеющей меньшую толщину.
6.7.27 При приварке к задвижке катушек, изготовленных из прямошовных труб или из
обечаек, вальцованных из листа, продольные сварные швы, расположенные на катушках,
должны находиться в плоскости, повернутой на угол не менее 30° относительно
вертикальной плоскости, проходящей вдоль оси прохода задвижки.
7 Требования безопасности
7.1 Требования безопасности при эксплуатации
7.1.1 В ТУ на задвижку, а также в эксплуатационных документах (РЭ, паспорт)
на задвижки должны быть приведены перечень отказов и критерии предельных состояний.
7.1.2 В РЭ должны быть установлены следующие требования, обеспечивающие
безопасность при эксплуатации задвижек:
- установка, монтаж и эксплуатация задвижек должны выполняться в соответствии
с требованиями РЭ;
- эксплуатация задвижек без паспорта и РЭ запрещается;
- при эксплуатации задвижек должны проводиться их техническое обслуживание,
ремонты и периодические проверки;
- к входному контролю, эксплуатации, техническому обслуживанию, ремонту,
техническому освидетельствованию задвижек допускается квалифицированный персонал,
изучивший устройство задвижки, эксплуатационные документы, прошедший проверку
знаний и допущенный к проведению работ;
44
- при эксплуатации должен вестись учет наработки, обеспечивающий контроль

достижения назначенных показателей и показателей надежности по долговечности
в соответствии с перечислением в) 6.2.2;
- эксплуатация задвижек должна быть остановлена при достижении критериев
предельного состояния, приведенных в 6.2.4.
7.1.3 В РЭ должна быть указана допустимость проведения подтяжки резьбовых
соединений, находящихся под давлением, в рамках мониторинга технического состояния и
при техническом обслуживании.
7.1.4 Для обеспечения безопасной работы категорически запрещается:
- использовать задвижки для работы при условиях, превышающих указанные в РЭ;
- производить работы по устранению дефектов, при наличии избыточного давления
среды в корпусе задвижки;
- эксплуатировать задвижки при отсутствии эксплуатационных документов;
- использовать задвижку в качестве опор для оборудования и трубопроводов;
- использовать дополнительные рычаги при ручном управлении задвижкой и применять
гаечные ключи, большие по размеру, чем необходимые по размерам крепежных деталей;
- создавать перепад давления на затворе в закрытом положении более 1,1·PN, в т. ч.
при испытаниях на монтаже.
7.1.5 Задвижка не должна являться источником шума, вибрации, ультразвуковых
колебаний. Уровень шума, создаваемый задвижкой с электроприводом, не должен
превышать 85 дБ А на расстоянии 1,0 м.
7.1.6 При разборке и сборке задвижки необходимо предохранять уплотнительные и
направляющие поверхности от повреждения.
7.2 Требования безопасности при транспортировании и хранении

7.2.1 Требования безопасности при погрузочно-разгрузочных работах должны
соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009.
7.2.2 Строповка задвижки и ее узлов (шпиндель, шибер, крышка задвижки, стойка)
должна проводиться в соответствии со схемами строповки, приведенными на сборочном
чертеже или в РЭ.
7.2.3 В РЭ должны быть установлены следующие требования, обеспечивающие
безопасность при транспортировании и хранении задвижек:
- транспортирование и хранение задвижек должно проводиться с учетом всех
требований безопасности, указанных в РЭ на задвижки;
- транспортирование задвижек должно проводиться в соответствии с правилами,
действующими на конкретных видах транспорта;
45
- погрузка, разгрузка, транспортирование и складирование задвижек должны

проводиться аттестованным персоналом с соблюдением требований безопасности при
выполнении данных работ.
7.2.4 Материалы и вещества, применяемые для упаковки и консервации, должны быть
безопасными для людей и окружающей среды.
8 Требования охраны окружающей среды

8.1 Задвижки должны быть герметичны по отношению к внешней среде. Утечки не
допускаются.
8.2 Содержание вредных веществ возле разъемных соединений задвижки не должно
превышать требований, предъявляемых к классу опасности 3 по ГОСТ 12.1.007.
Концентрация вредных веществ, методы и периодичность контроля должны соответствовать
требованиям ГОСТ 12.1.005 для класса опасности III.
8.3 Отходы I – IV классов опасности по ГОСТ Р 53691, которые образовываются в
результате выхода из строя или выработки своего ресурса деталей задвижек, должны
передаваться на утилизацию в специализированные организации, имеющие лицензию на
деятельность по обезвреживанию и размещению отходов I – IV классов опасности на
передаваемые виды отходов.
8.4 Лом и отходы, содержащие незагрязненные черные металлы в виде
несортированных изделий и кусков, должны складироваться на площадке с твердым
(асфальтовым, бетонным) покрытием.
9 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

9.1 Требования к материалам
9.1.1 Материалы должны соответствовать требованиям НД на соответствующие
марки материалов. Соответствие материалов требованиям НД должно подтверждаться
сертификатами качества или протоколами испытаний изготовителя по методике,
предусмотренной в НД на соответствующий материал.
Использование материалов, поступивших без оригиналов сертификатов качества
(паспортов) или копий, заверенных поставщиком материала, для изготовления основных
деталей арматуры (корпус, крышка, шибер, шпиндель, седла, основные расчетные
крепежные детали, катушки и ответные фланцы) не допускается. Сертификаты качества
должны быть на русском языке или иметь перевод на русский язык.
9.1.2 Механические характеристики и химический состав материалов должны быть
подтверждены сертификатами качества изготовителя металла.
46
9.1.3 При неполноте данных, приведенных в сертификате качества, применение

материалов допускается только после проведения изготовителем задвижек необходимых
испытаний и исследований, подтверждающих соответствие материалов требованиям НД.
9.1.4 Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия должны подвергаться
входному контролю по ГОСТ 24297.
9.1.5 Материалы элементов задвижек должны быть подобраны с учетом параметров и
условий эксплуатации.
9.1.6 Корпусные детали задвижек, воспринимающие давление рабочей среды
и разделяющие рабочую и окружающую среду, должны изготавливаться
из низкоуглеродистых или низколегированных сталей, обеспечивающих качественную сварку
патрубков (катушек, ответных фланцев) задвижек с трубопроводом в полевых условиях.
При наличии дополнительных требований, указанных при заказе, корпусные детали
задвижки, стойка, корпус бугельного узла, крепежные детали, катушки и ответные фланцы
должны изготавливаться из коррозионностойкой стали.
9.1.7 При выборе материалов в зависимости от вида климатического исполнения
задвижек должно приниматься нижнее значение температуры окружающего воздуха в
соответствии с 6.3.1.
9.1.8 Материалы корпусных деталей должны иметь содержание серы не более 0,02 %
и фосфора не более 0,02 %.
9.1.9 Значения эквивалента углерода [С]Э патрубков, катушек и ответных фланцев,
изготовленных из низкоуглеродистых или низколегированных сталей не должно
превышать 0,43.
Величина эквивалента углерода [С]Э определяется по формуле
Mn Сr  Mo  V Сu  Ni
[С]Э  С    , (9.1)
6 5 15
где C, Mn, Cr, Mo, V, Cu, Ni − массовые доли в стали соответственно углерода, марганца,
хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля в процентах.
Медь, никель, хром, содержащиеся в сталях как примеси, при расчете [С]Э
не учитывать, если их суммарное содержание не превышает 0,20 %.
Если в сертификате качества на материал не установлено содержание каких-либо
элементов, включенных в формулу (9.1), необходимо проводить дополнительный анализ
химического состава металла с целью определения всех данных для расчета [С]Э.
Фактическое значение [С]Э должно быть нанесено несмываемой краской внутри
одного из патрубков (катушки, ответных фланцев), а также указано в паспорте на задвижку.
47
9.1.10 Поковки и штамповки основных деталей из низкоуглеродистых или

низколегированных сталей должны соответствовать группе IV по ГОСТ 8479, из
коррозионностойких сталей – группе IVК по ГОСТ 25054.
9.1.11 Механические свойства материала основных деталей, сварных швов, а также
мест исправления дефектов методом сварки и зоны термического влияния после
окончательной термической обработки приведены в таблице 9.1.
Т а б л и ц а 9.1 – Механические свойства материала
Ударная
Предел
вязкость Минимальное
№ текучести
Наименование Твердость KCV-40(-60)1), значение угла
п/п σт, МПа,
Дж/см2, изгиба
не менее
не менее
1 2 3 4 5 6
низкоуглероди- 200 НV,

стая сталь не более
Корпус,
низколегирован- 240 НV,
крышка, 
ная сталь не более
1 катушка, 195 24,5
ответные В соответ-
фланцы коррозионно- ствии с НД

стойкая сталь на марку
стали
2 Шибер, седла  195 24,5 
3 Шпиндель  540 24,5 
4 Шпильки  590 30,0 
5 Гайки  440 30,0 
для сварки
низкоугле- 250 НV,
родистой не более 120° при от-
Материал
стали сутствии
сварных швов,
для сварки трещин или
места исправ-
низколеги- 270 НV, надрывов
6 ления заваркой  24,5
рованной не более длиной более
и зоны терми-
стали 12,5 % от его
ческого влия-
В соответ- ширины, но
ния коррози-
ствии с НД не более 3 мм
онностой-
на марку
кая сталь
стали
1)
Температура образцов при испытании ударной вязкости:
- для задвижек климатического исполнения У1 по ГОСТ 15150 – минус 40 °С;
- для задвижек климатического исполнения ХЛ1 по ГОСТ 15150 – минус 60 °С.
9.1.12 Временное сопротивление разрыву материала сварных швов должно быть не

ниже минимального значения временного сопротивления разрыву материла детали по НД
для данной марки стали.
9.1.13 Шпиндели задвижек должны изготавливаться из коррозионностойких сталей.
48
9.1.14 Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом

линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения
материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не
должна превышать 10 %.
9.1.15 Гайки и шпильки для соединений, работающих под давлением, должны
изготавливаться из сталей с разной твердостью так, чтобы твердость гаек была ниже
твердости шпилек не менее чем на 15 НВ.
Крепежные детали для соединений, работающих под давлением, должны иметь
маркировку, нанесенную ударным способом, позволяющую определить принадлежность к
поставляемой (изготавливаемой) партии.
9.1.16 Крепежные детали для соединений, работающих под давлением (как
собственного производства, так и поставляемых по договору субподряда), должны
подвергаться входному контролю, в том числе:
- определение твердости (в объеме не менее 1% от каждой
поступившей/изготавливаемой партии крепежных изделий, но не менее 2 шт.);
- проведение химического анализа (в объеме не менее 1 % от каждой
поступившей/изготавливаемой партии крепежных изделий, но не менее 2 шт.).
Данные испытания должны проводиться в присутствии представителей технического
надзора.
9.1.17 Уплотнительные поверхности шибера должны иметь износостойкое защитное
покрытие с показателями (характеристиками), приведенными в таблице 9.2.
Т а б л и ц а 9.2 – Показатели (характеристики) износостойкого защитного покрытия шибера
№ Наименование показателя
Значение показателя (содержание характеристики)
п/п (характеристики)
1 2 3
Однородная поверхность с металлическим блеском
или матовым оттенком без нарушений целостности
1 Внешний вид
участков, отслоений, трещин, вздутий, очагов
коррозии, рисок и механических повреждений
Разнотолщинность покрытия, мкм,
2 40
не более
3 Шероховатость Ra, мкм, не более 0,8
2
Не более 2 шт./дм сквозных пор покрытия,
4 Пористость
достигающих основного металла (подложки)
5 Микротвердость HV, не менее 1000
9.1.18 Износостойкое защитное покрытие шибера должно обеспечивать сохранность

своих характеристик при эксплуатации в средах, указанных в 6.1.7, а также в условиях
хранения и транспортирования.
9.1.19 Для задвижек, имеющих уплотнение в затворе «металл по металлу», твердость
уплотнительных поверхностей седел должна быть не менее 35 HRC.
49
9.1.20 Твердость уплотнений «шибер – седло» из эластомеров должна быть не менее

75 единиц по Шору А.
9.1.21 Материалы должны быть стойкими к рабочей среде и окружающим условиям.
Скорость коррозии материала корпуса и сварных швов должна быть не более 0,1 мм/год при
воздействии факторов, указанных в 6.1.7 и 6.3.1.
9.1.22 В качестве уплотнительных прокладок для фланцевых соединений задвижки с
трубопроводами должны применяться армированные прокладки из ТРГ.
9.1.23 Прокладки разъемных соединений должны быть изготовлены из ТРГ или
маслобензоморозостойких эластомеров, работоспособных во всем интервале рабочих
температур, окружающего воздуха и в заданных рабочих средах.
9.1.24 Уплотнительные материалы, изготовленные из ТРГ, должны быть включены в
Реестр ОВП в порядке, установленном в ОР-03.120.20-КТН-111-14.
9.1.25 Прокладка разъема «корпус – крышка» и уплотнение шпинделя должны
обеспечивать герметичность в течение не менее 20 лет.
9.2 Требования к наружному защитному покрытию

9.2.1 Задвижки должны иметь заводское наружное антикоррозионное покрытие. Тип
антикоррозионного покрытия определяется условиями эксплуатации в соответствии со
следующими документами и указывается при заказе системы антикоррозионного покрытия:
- для задвижек подземной установки – ОТТ-25.220.01-КТН-113-14 и
РД-25.220.01-КТН-112-14;
- для задвижек надземной установки и надземной части задвижек для подземной
установки – ОТТ-23.040.00-КТН-046-14 и РД-23.040.00-КТН-088-14.
9.2.2 Антикоррозионное покрытие должно обладать стойкостью к воздействию
окружающей среды:
- температура окружающего воздуха – от минус 60 °С до 60 °С;
- температура наружной поверхности задвижки до 70 °С;
- относительная влажность окружающего воздуха – до 100 %;
- ветровой район – от I до VI по СП 20.13330.2011;
- суммарная солнечная радиация – до 120 ккал/см2∙год.
9.2.3 Технология нанесения наружного антикоррозионного покрытия должна быть
согласована с изготовителем антикоррозионных материалов.
9.2.4 Антикоррозионные материалы должны быть включены в Реестр ОВП в порядке,
установленном в ОР-03.120.20-КТН-111-14. Материалы и покрытия на их основе должны
пройти комплексные лабораторные испытания на соответствие ОТТ-25.220.01-КТН-113-14,
ОТТ-23.040.00-КТН-046-14.
9.2.5 Допускается не наносить антикоррозионное покрытие:
- на задвижки, изготовленные из коррозионностойких марок сталей;
- на элементы задвижек, изготовленных из коррозионностойких сталей.
50
9.2.6 При нанесении покрытия внутренняя поверхность изделия должна быть

защищена от попадания на нее материалов наружного покрытия.
9.2.7 На уплотнительные поверхности торцевых частей фланцев задвижек с
фланцевым присоединением к трубопроводу антикоррозионное покрытие не наносится.
9.2.8 Длина неизолированных концевых участков патрубков под сварку должна быть
от (80±20) до (100±20) мм.
9.2.9 Указания по ремонту повреждений и дефектов покрытия должны быть
установлены в соответствующем разделе РЭ на изделие или инструкции по ремонту
покрытия, разработанных в соответствии с рекомендациями изготовителя изоляционного
материала.
9.2.10 Требования к подготовке поверхности задвижки, нанесению и проведению
приемо-сдаточных испытаний наружного антикоррозионного покрытия должны
соответствовать требованиям следующих НД:
- для задвижек надземной установки и надземной части задвижек для подземной
установки – РД-23.040.00-КТН-088-14;
- для задвижек подземной установки – РД-25.220.01-КТН-112-14.
9.2.11 При подготовке поверхностей задвижек методом абразивной обработки к
нанесению антикоррозионного покрытия должны быть обеспечена защита от попадания
абразивного материала на поверхности, не подлежащие покрытию (кромки под приварку,
детали бугельного узла, шпиндель, прокладочные и уплотнительные детали и др.), а также во
внутренние полости корпуса, бугельного узла и стойки арматуры.
9.2.12 Не контролируется толщина антикоррозионного покрытия надземного
исполнения на следующих элементах задвижки:
- крепежных деталях (шпильках, гайках, болтах);
- спускных пробках и масленках;
- поверхности паза под шпонку привода на фланце бугеля;
- защитных кожухах дренажного и спускного трубопроводов и элементах их
крепления;
- строповочных элементах;
- сопрягаемых поверхностях фланцев;
- внутренней поверхности стойки;
- внутренней поверхности защитного корпуса;
- транспортных заглушках и защитных элементах упаковки.
Сплошность покрытия на наличие неокрашенных участков поверхности на
указанных элементах контролируется визуально.
9.2.13 Перед нанесением антикоррозионного покрытия на подземную часть задвижки
все крепежные и соединительные детали должны быть покрыты консервационной смазкой и
иметь защитные колпаки.
9.2.14 Толщина защитного покрытия подземной части изделия на крепежных деталях
(шпильки, гайки), а также на ребрах жесткости, основаниях и проушинах не контролируется.
51
Диэлектрическая сплошность на указанных поверхностях, а также на поверхностях радиусом

кривизны менее 10 мм должна быть не менее 2 кВ/мм.
9.2.15 Покрытие подземной части должно наноситься до уровня радиусного перехода
«крышка – горловина» (см. рисунок 6.6). Покрытие надземной части должно наноситься с
нахлестом на покрытие подземной части на величину не менее 200 мм.
9.3 Требования к электроприводу

9.3.1 Электроприводы для задвижек должны соответствовать требованиям
ОТТ-75.180.00-КТН-166-10.
9.3.2 Электроприводы должны быть включены в Реестр ОВП в порядке,
установленном в ОР-03.120.20-КТН-111-14.
9.3.3 Максимальный крутящий момент электропривода задвижки должен превышать
максимальный крутящий момент задвижки не менее чем в 1,25 раза.
9.3.4 В зависимости от номинального диаметра DN и допустимого перепада рабочего
давления ΔР на затворе при открытии задвижки, под электропривод должно быть
предусмотрено управление электроприводом. Типы электроприводов для управления
задвижками приведены в таблице 9.3.
9.3.5 По требованию заказчика допускается применение электроприводов, отличных
от приведенных в таблице 9.3.
Т а б л и ц а 9.3 – Типы электроприводов для управления задвижками
Тип электропривода для перепада рабочего давления на затворе ΔР, МПа

№
DN
п/п
1,6 2,5 3,0 4,0 5,0 6,3 7,0 8,0 10,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ
1 100
400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20
ЭПЦМ
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ
2 150 1000
400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20
В.20
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ
3 200 1000 1000 1000 1000
400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20
В.20 В.20 В.20 В.20
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ
4 250 1000 1000 4000 4000
400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20 400 Б.20
В.20 В.20 Г.18 Г.18
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ
ЭПЦМ ЭПЦМ
5 300 1000 1000 1000 1000 4000 4000 4000
400 Б.20 400 Б.20
В.20 В.20 В.20 В.20 Г.18 Г.18 Г.18
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ
ЭПЦМ ЭПЦМ
6 350 1000 1000 1000 4000 4000 4000 4000
400 Б.20 4000 Г.18
В.20 В.20 В.20 Г.18 Г.18 Г.18 Г.18
52
Окончание таблицы 9.3

Тип электропривода для перепада рабочего давления на затворе ΔР, МПа
№
DN
п/п
1,6 2,5 3,0 4,0 5,0 6,3 7,0 8,0 10,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ЭПЦМ
7 400 1000 1000 1000 1000 4000 4000 4000 4000
4000 Г.18
В.20 В.20 В.20 В.20 Г.18 Г.18 Г.18 Г.18
ЭПЦМ
8 500 1000 1000 4000 4000 4000 4000 4000 10000
4000 Г.18
В.20 В.20 Г.18 Г.18 Г.18 Г.18 Г.18 Д.12
ЭПЦМ
9 600 1000 4000 4000 4000 10000 10000 10000 10000
4000 Г.18
В.20 Г.18 Г.18 Г.18 Д.12 Д.12 Д.12 Д.12
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ
10 700 4000 4000 4000 4000 10000 10000 15000 15000 15000
Г.18 Г.18 Г.18 Г.18 Д.12 Д.12 Д.10 Д.10 Д.10
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ
11 800 4000 4000 10000 10000 10000 15000 15000 15000 20000
Г.18 Г.18 Д.12 Д.12 Д.12 Д.10 Д.10 Д.10 F40.10
ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦМ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ
12 1000 4000 10000 10000 15000 15000 20000 20000 35000 50000
Г.18 Д.12 Д.12 Д.10 Д.10 F40.10 F40.10 F48.8 F48.8
ЭПЦМ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ
13 1050 10000 15000 15000 15000 20000 20000 20000 50000 50000
Д.12 Д.10 Д.10 Д.10 F40.10 F40.10 F40.10 F48.8 F48.8
ЭПЦМ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ ЭПЦ
14 1200 10000 15000 15000 20000 20000 35000 35000 50000 50000
Д.12 Д.10 Д.10 F40.10 F40.10 F48.8 F48.8 F48.8 F48.8
П р и м е ч а н и е – В таблице приведены следующие электроприводы производства ЗАО «ТОМЗЭЛ»
(дочернее предприятие АО «Транснефть – Центральная Сибирь», выпускающее электроприводы и другие
высокоточные электронно-механические изделия для нужд ОАО «АК «Транснефть»):
- ЭПЦ 400, 1000, 4000, 10000 по ТУ 3791-012-00139181-2003 [6];
- ЭПЦ 10000, 15000, 20000, 35000, 50000 по ТУ 3791-019-00139181-2006 [7];
- ЭПЦМ 400, 1000, 4000, 10000 по ТУ 3791-035-00139181-2012 [8].
9.3.6 Допускается взамен электроприводов типа ЭПЦМ 400, 1000, 4000, 10000 по
ТУ 3791-035-00139181-2012 [8], приведенных в таблице 9.3, применять соответствующие
электроприводы типа ЭПЦ 400, 1000, 4000, 10000 по ТУ 3791-012-00139181-2003 [6].
9.4 Требования к узлу отбора давления из патрубков задвижки

9.4.1 При наличии дополнительных требований, установленных в заказе, задвижки
должны содержать узел отбора давления из патрубков задвижки.
9.4.2 В состав узла отбора давления из патрубков задвижки должны входить:
- импульсные трубопроводы отбора давления с запорной арматурой и заглушками;
- КИП (датчики избыточного давления), обеспечивающие индикацию измеряемого
давления, как в местном, так и в дистанционном режиме;
- разделительные сосуды, предназначенные для заполнения разделительной
жидкостью, соответствующей условиям эксплуатации и свойствам измеряемой среды (для
53
задвижек, эксплуатируемых на открытых площадках и неотапливаемых помещениях при

температуре окружающей среды до минус 40 °С);
- система обогрева и теплоизоляция защитного корпуса или импульсных
трубопроводов и разделительных сосудов (для задвижек, эксплуатируемых на открытых
площадках и неотапливаемых помещениях при температуре окружающей среды до минус
40 °С).
9.4.3 Принципиальная гидравлическая схема узла отбора давления из патрубков
задвижки приведена на рисунке 9.1.
Ш6 Ш5
КР6 КР5
ТР4 ТР3
МН2 МН1
ТР2 ТР1
СР2 СР1
КР4 КР3
Ш4 КР2 КР1
Ш3
Ш2 Ш1
КР1, КР2 – кран шаровой для подачи давления в узел;

КР3, КР4 – кран шаровой для сброса давления и слива рабочей среды;
КР5, КР6 – кран шаровой для сброса воздуха;
МН1, МН2 – датчики избыточного давления;
СР1, СР2 – сосуд разделительный;
ТР1– ТР4 – тройник;
Ш1, Ш2 – штуцер отбора давления из патрубка задвижки;
Ш3, Ш4 – штуцер слива рабочей среды;
Ш5, Ш6 – штуцер выпуска воздуха
Рисунок 9.1 – Принципиальная гидравлическая схема

узла отбора давления из патрубков задвижки
9.4.4 Общий вид задвижки с узлом отбора давления из патрубков приведен на

рисунке 9.2.
54
Конкретные конструктивные решения задвижки с узлом отбора давления из

патрубков определяются изготовителем, исходя из конструктивных особенностей задвижки,
и приводятся в КД, в т. ч. в РЭ.
1 – задвижка;
2 – штуцер (патрубок) для отбора давления;
3 – запорная арматура перед узлом отбора давления;
4 – импульсный трубопровод;
5 – узел отбора давления;
6 – защитный корпус;
7 – труба кабельного ввода
Рисунок 9.2 – Общий вид задвижки с узлом отбора давления из патрубков
9.4.5 Штуцеры (патрубки) для отбора давления из патрубков задвижки должны быть
расположены на фланце корпуса задвижки.
После штуцеров для отбора давления должна устанавливаться запорная арматура,
позволяющая произвести отключение узла отбора давления.
9.4.6 Присоединительные размеры штуцера (патрубка) для отбора давления
приведены на рисунке 9.3.
55
Рисунок 9.3 – Присоединительные размеры штуцера (патрубка) для отбора давления
9.4.7 КИП должны быть оснащены жидкокристаллическим индикатором,

обеспечивающим индикацию значения давления при температуре эксплуатации от
минус 40 ºС до 40 °С.
9.4.8 Пределы допускаемой основной приведенной погрешности КИП должны
соответствовать требованиям РД-35.240.50-КТН-109-13 (5.5.2).
9.4.9 КИП должны быть пригодны для эксплуатации при атмосферном давлении
от 84 до 106,7 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.).
9.4.10 КИП должны быть устойчивы к воздействию влажности окружающего воздуха
до (95±3) % при 35 ºС и более низких температурах без конденсации влаги.
9.4.11 Степень защиты от внешних воздействий должна быть не ниже IP 65
по ГОСТ 14254.
9.4.12 По устойчивости к механическим воздействиям КИП должны соответствовать
ГОСТ Р 52931, группа исполнения – V2. Допускается применение дифференциального
датчика давления соответствующего ГОСТ Р 52931, группа исполнения – L3.
9.4.13 КИП должны иметь вид взрывозащиты типа «d» – взрывонепроницаемая
оболочка по ГОСТ 30852.0. Группа исполнения датчиков по категории смеси – не ниже IIВ
для дизельного топлива и не ниже IIA для остальных рабочих сред, по температуре – не
ниже Т3, уровень взрывозащиты оборудования – не ниже 1 по ГОСТ 12.2.020. Выбор
исполнения КИП для применения на объектах осуществляется в соответствии с ПУЭ.
9.4.14 При использовании КИП с унифицированным токовым выходным сигналом
должен использоваться сигнал от 4 до 20 мА.
9.4.15 Для цифровых выходных сигналов должен применяться HART-протокол.
56
9.4.16 Диапазон измерений датчиков давления должен быть от 0 до давления

не менее 1,5·PN по стандартному ряду давлений по ГОСТ 22520.
9.4.17 Датчики давления должны:
- быть внесены в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства
измерений;
- иметь сертификат (свидетельство) об утверждении типа средств измерений и
методики поверки средств измерения, установленного в приложении (описание типа
средства измерения) к данному сертификату (свидетельству) и оформленные в соответствии
с действующими нормами и правилами;
- иметь подтверждение о действующей поверке (калибровке) в виде, установленном
методикой поверки данного средства измерений, действующим не менее 6 месяцев после
даты поставки;
- быть подтверждены сертификатом взрывозащиты, оформленным в соответствии с
действующими НД.
9.4.18 Импульсные линии для отборов давления должны выполняться из нержавеющей
стали. Внутренний диаметр импульсной линии должен быть не менее 10 мм.
9.4.19 В качестве запорной арматуры на импульсных линиях отбора давления должны
применяться шаровые краны с внутренним проходным отверстием диаметром не
менее 10 мм.
9.4.20 Корпус шаровых кранов должен быть выполнен из нержавеющей стали.
9.4.21 При наличии дополнительных требований при заказе, задвижки с узлом отбора
давления должны оснащаться защитным корпусом для защиты узла от механических
повреждений и несанкционированного доступа.
9.4.22 Защитный корпус должен обеспечивать защиту узла, импульсных
трубопроводов и запорной арматуры, установленной после штуцеров для отбора давления.
9.4.23 Защитный корпус должен быть изготовлен из стальных листов толщиной 3 мм.
9.4.24 В конструкции дверей защитного корпуса необходимо применять замки
сейфового типа и скрытые петли, позволяющие обеспечить снаружи ровную поверхность.
9.4.25 Защитный корпус должен иметь электроконтактные датчики
несанкционированного доступа.
9.4.26 Защитный корпус должен иметь трубы кабельного ввода.
9.4.27 Кабельные вводы отсека должны быть размещены на боковых стенках
защитного корпуса, и защищены от попадания влаги и повреждения.
9.4.28 Труба кабельного ввода должна представлять собой отдельную сборочную
единицу, которая монтируются на защитном корпусе при монтаже на объекте.
57
9.4.29 Для исключения возможности несанкционированного раскрепления соединения

кабельных труб с защитным корпусом, винты должны быть ввинчены с внутренней стороны.
9.4.30 Кабельный ввод должен быть оснащен опорной, нажимной и прокладочными
шайбами, которые дорабатываются при монтаже защитного корпуса под диаметры и
количество вводимых в защитный корпус кабелей (схема доработки шайб должна быть
приведена в РЭ).
9.4.31 При транспортировании проходные отверстия кабельных вводов защитных
корпусов должны быть закрыты заглушками.
9.4.32 На внутренней поверхности защитного корпуса должен находиться
приваренный к корпусу болт М6 для присоединения заземляемых устройств. С наружной
стороны напротив болта М6 должны находиться стальные пластины для приварки
наружного контура заземления.
9.4.33 Защитный корпус должен иметь заводское антикоррозионное покрытие,
соответствующее требования ОТТ-23.040.00-КТН-046-14 и РД-23.040.00-КТН-088-14.
Допускается не наносить антикоррозионное покрытие на защитный корпус, изготовленный
из коррозионностойкой стали.
9.4.34 Конструктивное исполнение задвижки с узлом отбора давления из патрубков, в
том числе и с защитным корпусом (чертеж общего вида, сборочные чертежи узла отбора
давления и защитного корпуса), должно быть согласовано с заказчиком и/или проектной
организацией.
10 Комплектность
10.1 В комплект поставки должны входить:
- полностью собранная задвижка со всеми деталями, узлами и комплектующими
изделиями в соответствии со спецификацией;
- комплект быстроизнашиваемых деталей, инструментов и принадлежностей, деталей
и узлов с ограниченным сроком службы, необходимых для эксплуатации, технического
обслуживания и ремонта задвижек в соответствии с ведомостью ЗИП, оговариваемый при
оформлении договора на поставку;
- комплект сопроводительной документации.
10.2 По условиям, особо оговариваемым договором на поставку, задвижки
поставляются укомплектованными ответными фланцами с крепежными деталями
и прокладками.
58
10.3 В комплект сопроводительной документации должны входить:

- паспорт на задвижку, оформленный в соответствии с приложением Б настоящего
документа;
- расчет на прочность или выписка из расчета;
- расчёт на сейсмостойкость или выписка из расчета (для арматуры в сейсмостойком
исполнении и исполнении повышенной сейсмостойкости);
- чертеж общего вида задвижки с габаритными и присоединительными размерами,
перечнем основных деталей и крепежных деталей, включающим в себя данные о материалах
деталей, обозначении подшипников бугельного узла и технических требованиях,
содержащих информацию о моментах обтяжки разъемных соединений, объемах и типах
смазывающих материалов;
- чертежи уплотнительных элементов разъемных соединений (уплотнения седел,
сальника и разъема «корпус – крышка»);
- РЭ, включающее разделы, регламентирующие порядок проведения монтажа,
текущего, среднего и капитального ремонта, схемы строповки задвижки и ее сборочных
узлов;
- акт приемо-сдаточных испытаний;
- разрешительная документация (копия сертификата соответствия или декларации о
соответствии ТР ТС 010/2011 [9] и ТР ТС 032/2013 [10]);
- сертификат качества (паспорт) антикоррозионного покрытия;
- упаковочный лист.
Вся документация, входящая в комплект поставки, должна быть на русском языке
по одному экземпляру на каждую задвижку.
11 Маркировка
11.1 Маркировка должна быть расположена на лицевой стороне корпуса задвижки
на видном месте (допускается наносить маркировку на верхнем фланце крышки)
и на металлической табличке из коррозионностойкой стали или цветных металлов и их
сплавов.
Табличка должна быть выполнена в соответствии с ГОСТ 12971 и размещена на
видном месте на стойке задвижки.
11.2 Содержание маркировки и места ее нанесения приведены в таблице 11.1.
59
Т а б л и ц а 11.1 – Содержание и место нанесения маркировки

№ Место нанесения маркировки
Содержание маркировки
п/п Корпус Табличка
1 2 3 4
1 Наименование изготовителя или товарный знак + +
2 Обозначение задвижки в соответствии с 5.13 + +
3 Номинальный диаметр DN + +
4 Номинальное давление PN, МПа + +
5 Температура рабочей среды Т, С – +
6 Тип рабочей среды – +
7 Класс герметичности затвора по ГОСТ Р 54808 – +
8 Марка материала корпуса + +
9 Заводской номер и год изготовления + +
10 Масса задвижки, кг + +
11 Клеймо ОТК + +
12 Надпись «Сделано для ОАО «АК «Транснефть» – +
13 Дополнительная маркировка по требованию заказчика – +
П р и м е ч а н и е – Знак «+» – маркировка имеется, знак «–» – маркировка отсутствует.
11.3 Маркировка массы задвижки на корпусе должна быть выполнена несмываемой

краской после нанесения антикоррозионного покрытия. Остальные элементы маркировки на
корпусе задвижки, указанные в таблице 11.1, наносятся в соответствии с 11.11.
11.4 Высота шрифта маркировки массы задвижки должна быть:
- для арматуры DN 100 – не менее 14 мм;
- для арматуры от DN 150 до DN 300 – не менее 20 мм;
- для арматуры от DN 350 до DN 500 – не менее 32 мм;
- для арматуры DN 600 и более – не менее 40 мм.
11.5 Спускной и дренажный трубопровод должны иметь маркировку с наименованием
трубопровода, нанесенную способом, обеспечивающим ее сохранность в течение всего срока
эксплуатации задвижки. Допускается наносить маркировку на защитный кожух.
11.6 В зависимости от вида климатического исполнения по ГОСТ 15150 надземная
часть наружных поверхностей элементов задвижек подземной установки (стойка, бугельный
узел, электропривод, дренажные элементы) и все наружные поверхности задвижек
надземной установки должны быть окрашены в следующие отличительные цвета (при
отсутствии других требований при заказе):
- для климатического исполнения У – серый;
- для климатического исполнения ХЛ – синий.
11.7 При наличии требований заказчика, наружные поверхности элементов задвижек
должны быть окрашены в цвета в соответствии с РД-01.075.00-КТН-052-11.
60
11.8 Маркировку запасных частей следует располагать непосредственно на деталях

(запасных частях) либо на прикрепленных к ним бирках с обозначением изделия, которое
они комплектуют. Маркировка должна содержать данные, необходимые для идентификации
конкретной запасной части.
11.9 Маркировка транспортной тары должна содержать:
а) на торцевой и боковой поверхностях транспортной тары:
- адрес и наименование получателя;
- адрес и наименование отправителя;
- обозначение задвижки (в соответствии с 5.13);
- масса нетто и брутто, кг;
- габаритные размеры, см (длина, ширина и высота);
б) на ящике (крышке, на передней и боковой стенках), в который упаковывается ЗИП:
- адрес и наименование получателя;
- адрес и наименование отправителя;
- обозначение задвижки в сочетании с надписью «ЗИП изделия»;
- количество комплектов ЗИП в ящике;
- номер ящика;
- количество ящиков в партии;
- масса ЗИП с тарой (брутто);
- манипуляционные знаки «Беречь от влаги», «Верх, не кантовать» по
ГОСТ 14192.
11.10 Непосредственно на задвижку несмываемой краской должны быть нанесены
манипуляционные знаки: «Центр тяжести» и «Место строповки».
11.11 Способ нанесения маркировки:
- на литых, литосварных корпусах – литье, ударный способ, наплавка;
- на штампосварные корпуса – ударный способ, наплавка;
- на транспортную тару – печать несмываемой краской или нанесение через трафарет.
11.12 Для задвижек свыше DN 300 на шпинделе должна быть нанесена маркировка
методом, обеспечивающим ее сохранность при эксплуатации, содержащая следующие
сведения:
- наименование или товарный знак изготовителя;
- марка материала шпинделя;
- заводской номер и год изготовления;
- клеймо ОТК.
61
11.13 На торцевой поверхности шибера со стороны крепления к шпинделю и на

внутренней поверхности магистрального отверстия должна быть нанесена маркировка методом,
обеспечивающим ее сохранность при эксплуатации, содержащая следующие сведения:
- марка материала шибера;
- тип износостойкого покрытия;
- клеймо ОТК (только на торцевой поверхности со стороны крепления к шпинделю).
11.14 На внешней поверхности седла со стороны отверстия под рым-болт и на
внутренней поверхности магистрального отверстия должна быть нанесена маркировка методом,
обеспечивающим ее сохранность при эксплуатации, содержащая следующие сведения:
- марка материала седла;
- марка материала наплавки (при ее наличии);
- клеймо ОТК (только со стороны отверстия под рым-болт).
12 Упаковка
12.1 При подготовке задвижек к упаковыванию должно быть соблюдено следующее:
- шибер должен быть установлен в положение «Открыто»;
- в патрубках задвижки должна быть установлена герметичная защитная лента из
негорючих материалов, обеспечивающая защиту от попадания загрязнений, грата и окалины
в затвор при сварке с трубопроводом;
- в проходном сечении задвижки должно быть установлено фиксирующее устройство,
предотвращающее перемещение шибера во время транспортирования;
- поверхности задвижек, не имеющие защитного антикоррозионного покрытия, а
также лакокрасочного или другого атмосферостойкого покрытия, должны быть подвергнуты
временной антикоррозионной защите по ГОСТ 9.014: вариант защиты – ВЗ-1, ВЗ-4 или ВЗ-8,
вариант упаковки – ВУ-0 или ВУ-9;
- на время транспортирования и хранения задвижка должна консервироваться в
соответствии с инструкцией изготовителя задвижки;
- неокрашиваемые поверхности должны консервироваться смазкой (консервантом),
соответствующей по техническим параметрам условиям хранения и эксплуатации задвижек;
- при использовании деревянной тары внутренняя упаковка должны быть выполнена
по ГОСТ 9.014.
62
12.2 Патрубки запорной арматуры должны быть закрыты заглушками, которые

должны плотно прилегать/фиксироваться на патрубках, а также обеспечивать, в том числе:
- надежную защиту от механических повреждений кромок под приварку арматуры;
- надежную защиту внутренней полости арматуры от попадания загрязнения и влаги;
- целостность (пригодность) в различных условиях хранения и транспортирования
арматуры;
- возможность крепления комплекта сопроводительной документации на внутреннюю часть.
12.3 Порядок размещения и способ укладывания продукции должен обеспечить
сохранность задвижек при транспортировании и хранении при оптимальном обеспечении
объема поставок задвижек по заказу.
12.4 На заводах-изготовителях запорной арматуры должны быть разработаны и (при
необходимости) согласованы с транспортной компанией схемы увязки и закрепления
оборудования на транспорте (платформе).
12.5 Увязка запорной арматуры на транспорте должна исключать соприкосновение ее
частей с элементами кузова, платформы или контейнера.
12.6 Задвижки должны быть уложены на транспортировочные поддоны или в
деревянные ящики, габаритная длина которых должна быть не менее габаритов изделий.
Запас прочности тары должен быть рассчитан с учетом веса арматуры.
12.7 Увязка оборудования к таре, а также к транспортному средству должна
осуществляться с применением стальной проволоки или ленты. Места соприкосновения
арматуры с элементами увязки и тары должны быть проложены материалами,
обеспечивающими сохранность антикоррозионного покрытия от повреждений в процессе
транспортирования.
12.8 Для предотвращения механических повреждений, попадания загрязнений и влаги
на места под установку привода запорной арматуры необходимо устанавливать
металлические или полимерные кожухи/колпаки. Они должны плотно
прилегать/фиксироваться в местах установки, предотвращающее их смещение/спадание при
строповке, транспортировании и хранении запорной арматуры.
12.9 Сопроводительную документацию, прилагаемую к задвижке, следует помещать в
водонепроницаемую бумагу или материал с полиэтиленовым покрытием и вкладывать в
герметичный пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 толщиной не
менее 0,15 мм. Швы пакета должны свариваться (заклеиваться). Пакет дополнительно
должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой, края
которых должны свариваться (заклеиваться).
12.10 Сопроводительная документация должна размещаться в первом ящике
отправляемых по заказу задвижек, при этом на ящик должна быть нанесена надпись
«Документация здесь».
12.11 При транспортировании задвижек без тары, документация должна размещаться
в проходе задвижки и крепиться к тыльной стороне транспортной заглушки, при этом на
лицевой стороне транспортной заглушки должна быть нанесена надпись «Документация
63
здесь». Надпись должна быть нанесена несмываемой краской или другим способом,
обеспечивающим ее сохранность в условиях транспортирования и хранения.
12.12 В паспорте на задвижку должны быть указаны:
- условия хранения по ГОСТ 15150;
- сведения о примененных консервационных материалах;
- дата консервации;
- срок защиты без переконсервации.
12.13 Консервация должна обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании,
хранении и монтаже в течение 24 месяцев со дня отгрузки задвижек изготовителем.
12.14 При хранении свыше 24 месяцев или обнаружении дефектов временной
противокоррозионной защиты при контрольных осмотрах в процессе хранения, необходимо
произвести переконсервацию согласно ГОСТ 9.014.
12.15 Методы консервации и применяемые для этого материалы должны
обеспечивать возможность расконсервации задвижки без её разборки.
12.16 Расконсервацию следует производить согласно ГОСТ 9.014.
13 Правила приемки
13.1 Общие требования
13.1.1 Задвижки должны отвечать требованиям КД и настоящего документа.
13.1.2 Приемка и контроль качества деталей, сборочных единиц задвижки,
материалов, комплектующих изделий и отдельных операций должны производиться ОТК
изготовителя на соответствие требованиям настоящего документа, КД и ТД, утвержденной
изготовителем. Результатом приемки является клеймо ОТК на детали, сборке, задвижке и
штамп ОТК с подписью в паспорте задвижки.
13.1.3 При изготовлении или выполнении отдельных производственных этапов
изготовления основных деталей и сборочных единиц задвижки (корпус, крышка, шпиндель,
шибер, седла, ответные фланцы) на сторонних предприятиях по кооперации изготовителем
должен быть обеспечен собственный технический надзор на данных предприятиях.
13.1.4 При изготовлении задвижек должна применяться система контроля качества
(входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии
с требованиями настоящего документа.
13.1.5 Перед изготовлением задвижки и ее составных частей необходимо производить
входной контроль приобретаемой продукции: основных и сварочных материалов,
полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий и т.д.
13.1.6 Входному контролю должна подвергаться продукция, качество которой должно
быть подтверждено сертификатами качества, а при необходимости, путем проведения
испытаний силами изготовителя задвижки.
13.1.7 Входной контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 24297 и
соответствующей ТД изготовителя, регламентирующей требования к входному контролю,
включая:
64
- номенклатуру продукции подлежащей входному контролю;

- контролируемые параметры (требования);
- виды контроля;
- объем выборки или проб;
- средства измерения и их технические характеристики;
- процесс выполнения входного контроля, методики контроля и контрольных
операций.
13.1.8 Результаты входного контроля должны регистрироваться в журнале учета
результатов входного контроля в соответствии с ГОСТ 24297. Забракованная при входном
контроле продукция должны маркироваться «Брак» и направляться в изолятор брака.
13.1.9 Все виды контрольных операций (входной, операционный и приемочный
контроль) должны быть проведены на специально подготовленных площадках (участках),
расположенных на территории изготовителя, при соблюдении следующих требований:
- доступ к проведению визуального контроля 100 % поверхности изделия;
- подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к
плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм;
- освещенность контролируемых поверхностей – не менее 500 лк.
13.1.10 Работы по неразрушающему контролю должны осуществляться
лабораториями, аттестованными в соответствии с ПБ 03-372-00.
К руководству и выполнению работ по неразрушающему контролю допускаются
лица, аттестованные в соответствии с ПБ 03-440-02. Контроль задвижек должны проводить
специалисты неразрушающего контроля не ниже уровня II.
Специалисты неразрушающего контроля допускаются к контролю тех объектов и
теми методами (видами) неразрушающего контроля, которые установлены в их
квалификационных удостоверениях.
13.1.11 Неразрушающий контроль должен проводиться в соответствии с
утвержденными изготовителем технологическими инструкциями (операционными картами)
на каждый метод неразрушающего контроля, разработанными для конкретных типоразмеров
деталей, сварных соединений и метода контроля.
Технологические инструкции (операционные карты) на проведение неразрушающего
контроля должны содержать:
- наименование объекта контроля;
- перечень НД и ТД, на основании которых осуществляется контроль объекта;
- сведения о конструкции контролируемого объекта и его параметрах;
- требования к подготовке объекта к контролю;
- схемы и параметры контроля;
- идентификационные признаки выявляемых дефектов;
- применяемые оборудование и материалы;
- перечень, очередность и описание выполняемых операций по подготовке и
проведению контролю;
65
- перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений и

критериев забракования;
- перечень операций по обеспечению безопасности;
- порядок обработки результатов контроля и оценки качества проконтролированного
объекта.
13.1.12 Изготовителем должен быть обеспечен доступ представителей технического
надзора к проведению фотодокументирования выявляемых в процессе изготовления
задвижек дефектов и результатов их исправления.
На участках проведения фотодотокументирования должна быть обеспечена
освещенность не менее 500 лк.
13.1.13 Изготовитель задвижек должен проводить следующие виды испытаний:
- приемочные или квалификационные;
- приемо-сдаточные;
- периодические;
- типовые.
13.1.14 Решение о возможности применения в промышленной эксплуатации образцов
задвижек, прошедших приемочные, периодические или типовые испытания, принимает
13.1.15 Разрешается при проведении приемочных, квалификационных, приемо-
сдаточных, периодических и типовых испытаний применять технологический
электропривод, отличный от приведенных в таблице 9.3, при наличии индикации
фактического крутящего момента на валу электропривода при открытии и закрытии затвора,
а также обеспечения аналогичных характеристик по крутящему моменту.
При применении технологического привода фактическое время открытия и закрытия
задвижки должно определяться расчетным путем применительно к соответствующему
электроприводу, указанному в таблице 9.3, или к электроприводу, указанному при заказе
задвижки.
13.1.16 Для подтверждения возможности изготовления задвижек в соответствии с
требованиями настоящего документа должны проводиться следующие виды инспекции
производства в соответствии с требованиями ОР-03.120.20-КТН-111-14:
- первичная инспекция производства – инспекция производства, проводимая при
включении продукции в Реестр ОВП;
- плановая инспекция производства – инспекция производства, проводимая при
продлении нахождения продукции в Реестре ОВП;
- внеплановая инспекция производства – инспекция производства, проводимая по
решению ОАО «АК «Транснефть» при выявлении несоответствий продукции требованиям
ОАО «АК «Транснефть», отказов оборудования в процессе эксплуатации на объектах ОСТ,
срывов поставок продукции по контрактным обязательствам на 2 месяца и более по срокам
поставок или на 25 % и более от объема поставки;
66
- повторная инспекция производства – инспекция производства продукции,

проводимая на основании отрицательных результатов первичной, плановой или внеплановой
инспекции производства в целях подтверждения устранения выявленных ранее
несоответствий.
13.1.17 Инспекционные проверки должны проводиться по утвержденной
ОАО «АК «Транснефть» типовой программе инспекции производства.
13.1.18 При проведении инспекции производства должны проводиться:
- оценка оснащенности технологическим оборудованием;
- оценка укомплектованности персоналом производственных подразделений;
- оценка оснащенности средствами контроля и измерений;
- оценка укомплектованности персоналом технического контроля и лаборатории
неразрушающего контроля;
- оценка соблюдения заводских технологических инструкций на проведение входного
контроля, пооперационного контроля и неразрушающего контроля задвижек в соответствии
с требованиями 6.5 и 14.1;
- испытания контрольных образцов материала корпусных деталей, мест исправления
дефектов и сварных швов с целью подтверждения соответствия требованиям 9.1.11;
- контроль износостойкого покрытия шибера.
13.1.19 С целью подтверждения соответствия механических свойств материала
корпусных деталей, мест исправления дефектов и сварных швов корпуса требованиям 9.1.11
должны проводиться контрольные испытания. Данные испытания должны проводиться
изготовителем задвижек в присутствии представителей технического надзора
Контрольные испытания материала корпусных деталей, мест исправления дефектов и
сварных швов корпуса должны проводиться на образцах, вырезанных из одного корпуса
задвижки, с периодичностью не реже 1 раза в 3 года.
13.1.20 При проведении испытаний, указанных в 13.1.13, должны быть обеспечены
следующие предельные отклонения давления, температуры и времени, соответственно:
- ±1,0 % – для давления;
- ±5 °С – для температуры;
- ±1 с – для времени.
13.1.21 При определении значения крутящего момента на шпинделе, которое
отображается на электроприводе при проведении испытаний, величина погрешности должна
быть не более установленной в ТУ на электропривод.
67
13.1.22 Разность температур стенки корпуса задвижки и окружающего воздуха во

время испытаний не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки корпуса.
13.1.23 Изготовителем должна быть разработаны и согласованы с
ООО «НИИ Транснефть» следующие документы:
- технологическая инструкция по исправлению дефектов в отливках корпусных
деталей;
- операционные карты неразрушающего контроля отливки при изготовлении;
- методика расчета напряженно-деформированного состояния литых корпусных
деталей и разработки схем расположения зон напряженно-деформированного состояния на
корпусных деталях.
13.2 Виды испытаний

13.2.1 Приемочные и квалификационные испытания
13.2.1.1 В зависимости от стадии освоения производства задвижек они должны
подвергаться приемочным или квалификационным испытаниям.
13.2.1.2 Приемочные испытания проводятся с целью подтверждения всех
установленных в настоящем документе характеристик опытного образца задвижки, проверки
и подтверждения соответствия опытного образца задвижки требованиям настоящего
документа, а также для принятия решений о возможности постановки этой продукции на
производство.
13.2.1.3 Квалификационные испытания проводятся с целью подтверждения всех
определенных настоящим документом характеристик задвижки, являющейся представителем
установочной серии или первой промышленной партии, проверки и подтверждения
соответствия задвижек требованиям настоящего документа.
13.2.1.4 Приемочные и квалификационные испытания должны проводиться по
программе и методике испытаний, согласованной с ОАО «АК «Транснефть»,
ООО «НИИ Транснефть» и утвержденной изготовителем задвижек.
13.2.1.5 Приемочным и квалификационным испытаниям должен подвергаться образец
задвижки, имеющий максимальные характеристики по номинальному диаметру DN,
номинальному давлению PN и перепаду давления на затворе ΔР из ряда изготавливаемых
задвижек. Результаты испытаний распространяются на весь типоразмерный ряд
конструктивно подобных задвижек, выпускаемых по одним ТУ.
13.2.1.6 Программа и методика приемочных (квалификационных) испытаний должна
содержать:
а) ресурсные испытания на устойчивость уплотнительных поверхностей шибера и
седел корпуса к воздействию механических примесей и на стойкость патрубков задвижек к
68
дополнительным нагрузкам от трубопровода, приведенным в приложении А настоящего

документа;
б) климатические испытания;
в) испытания на сейсмостойкость;
г) испытания антикоррозионного покрытия;
д) проверку наличия документов, подтверждающих проведение периодических
испытаний износостойкого защитного покрытия шибера в объеме 14.1.19.
13.2.1.7 Результаты приемочных и квалификационных испытаний считаются
положительными, если полученные фактические данные по всем видам проверок,
включенных в программу испытаний, соответствуют требованиям настоящего документа.
13.2.1.8 Результаты каждого этапа испытаний должны оформляться
соответствующими протоколами испытаний. После проведения всех этапов испытаний
должен составляться акт приемочной комиссии.
13.2.2 Приемо-сдаточные испытания

13.2.2.1 Приемо-сдаточные испытания проводят с целью контроля соответствия
задвижки требованиям КД и настоящего документа для определения возможности приемки
задвижки.
13.2.2.2 Приемо-сдаточные испытания задвижек DN 300 и более должны проводиться
с участием представителей технического надзора со стороны заказчика и, при
необходимости, с участием представителей заказчика в соответствии с программой и
методикой приемо-сдаточных испытаний задвижек, включенной в Реестр ОВП в порядке,
установленном в ОР-03.120.20-КТН-111-14.
13.2.2.3 Программу и методику приемо-сдаточных испытаний разрабатывает
и утверждает изготовитель задвижки.
13.2.2.4 Результаты приемо-сдаточных испытаний должны оформляться актом
приемо-сдаточных испытаний в соответствии с приложением В настоящего документа.
13.2.2.5 Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждая задвижка.
Программа приемо-сдаточных испытаний должна включать:
а) проверку сопроводительной документации;
б) визуальный и измерительный контроль;
в) пневмогидравлические испытания:
- испытания на герметичность верхнего уплотнения;
69
- испытания на прочность материала корпусных деталей и сварных швов,

герметичность по подвижным и неподвижным соединениям относительно
внешней среды;
- испытания на работоспособность;
- испытания системы автоматического сброса давления из корпуса;
- испытания на герметичность затвора;
- испытания на герметичность сальника воздухом;
- испытания на прочность приварных катушек или ответных фланцев (при
невозможности испытаний в сборе с задвижкой);
- проверка узла отбора давления из патрубков задвижки (для задвижек
оснащенных указанным узлом);
г) проверку качества наружного антикоррозионного покрытия.
13.2.2.6 Пневмогидравлические испытания должны проводиться до консервации
и нанесения антикоррозионного покрытия.
13.2.2.7 После проведения пневмогидравлических испытаний должно быть проведено
полное удаление испытательной среды из внутренней полости задвижки, за исключением не-
сливаемого остатка, в следующей последовательности:
- перевести шибер в положение «открыто»;
- подать воздух давлением от 0,1 до 0,6 МПа во внутреннюю полость задвижки через
спускной трубопровод;
- осуществить опорожнение внутренней полости задвижки от испытательной среды
через дренажный трубопровод;
- после прекращения поступления воды из дренажного трубопровода подача сжатого
воздуха должна быть остановлена для обеспечения стока воды с внутренней поверхности
корпуса задвижки. После выдержки в течение не мене 20 мин должен быть проведен
повторный цикл удаления испытательной среды.
13.2.2.8 После проведения пневмогидравлических испытаний следует выполнить
нанесение антикоррозионного покрытия.
13.2.2.9 После нанесения антикоррозионного покрытия задвижки проводится его
контроль с оформлением сертификата качества (паспорта) антикоррозионного покрытия.
13.2.3 Периодические испытания

13.2.3.1 Периодические испытания проводят для периодического подтверждения
качества задвижек и стабильности технологического процесса в установленный период
70
с целью подтверждения возможности продолжения изготовления задвижек по действующей

КД и ТД и продолжения ее приемки.
13.2.3.2 Периодические испытания должны проводиться не реже 1 раза в три года.
13.2.3.3 Объем выборки для проведения испытаний и порядок проведения испытаний
должны соответствовать программе и методике периодических испытаний, согласованной с
ОАО «АК «Транснефть», ООО «НИИ Транснефть» и утвержденной изготовителем
задвижки.
13.2.3.4 При периодических испытаниях необходимо проводить:
а) ресурсные испытания на устойчивость уплотнительных поверхностей шибера и
седел корпуса к воздействию механических примесей;
б) проверку наличия документов, подтверждающих проведение приемочных
(квалификационных) климатических испытаний и испытаний на сейсмостойкость;
в) проверку наличия документов, подтверждающих проведение периодических
испытаний материала, предназначенного для нанесения антикоррозионного покрытия, в
соответствии с требованиями ОТТ-25.220.01-КТН-113-14 для покрытия подземной части
задвижек подземной установки и ОТТ-23.040.00-КТН-046-14 для покрытия задвижек
надземной установки и надземной части задвижек подземной установки;
г) проверку наличия документов, подтверждающих проведение периодических
испытаний износостойкого защитного покрытия шибера в объеме 14.1.19.
13.2.4 Типовые испытания

13.2.4.1 Типовые испытания задвижки проводятся с целью оценки эффективности
и целесообразности предлагаемых изменений в конструкции или технологии изготовления,
которые могут повлиять на технические характеристики задвижки, связанные
с безопасностью для жизни, здоровья или имущества граждан, либо могут повлиять
на эксплуатацию задвижки, в том числе на важнейшие потребительские свойства задвижки
или на соблюдение условий охраны окружающей среды.
13.2.4.2 Испытания должны проводиться по программе и методике типовых
испытаний, согласованной с ОАО «АК «Транснефть», ООО «НИИ Транснефть» и
утвержденной изготовителем задвижки.
13.2.4.3 Программа и методика типовых испытаний должна содержать:
- необходимые проверки из состава приемо-сдаточных, периодических или
приемочных испытаний;
- требования по количеству образцов, необходимых для проведения типовых
испытаний;
71
- указания по использованию образцов, подвергнутых типовым испытаниям.

13.2.4.4 В программу и методику типовых испытаний, при необходимости,
допускается включать сравнительные испытания задвижки, изготовленной без учета
и с учетом предлагаемых изменений.
13.2.4.5 Результаты типовых испытаний считать положительными, если полученные
фактические данные по всем видам проверок, включенных в программу типовых испытаний,
свидетельствуют о достижении требуемых значений показателей задвижек
(технологического процесса изготовления задвижек), установленных программой
и методикой испытаний, и достаточны для оценки эффективности (целесообразности)
внесения изменений в задвижки.
13.3 Требования к испытательному оборудованию

13.3.1 Испытательное оборудование, в том числе установленные на них КИП, должны
обеспечить условия испытаний, установленные в настоящем документе.
13.3.2 На задвижки со стороны испытательных устройств должны быть исключены
механические воздействия, не предусмотренные эксплуатационной документацией.
13.3.3 Давление при гидравлических испытаниях должно контролироваться двумя
манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерений, одинаковых
классов точности, цены деления. Класс точности манометров должен быть не хуже 0,6 по
ГОСТ 2405 во всем диапазоне измерений и с предельной шкалой:
- для Рпр 2,4 МПа с диапазоном показаний давления от 0 до 4,0 МПа;
- для Рпр 12,0 и 15,0 МПа с диапазоном показаний давления от 0 до 25,0 МПа;
- для Рпр 19,0 с диапазоном показаний давления от 0 до 40,0 МПа.
13.3.4 Испытания должны проводиться на испытательном оборудовании,
аттестованном в соответствии с ГОСТ Р 8.568, укомплектованном средствами защиты
и приборами, имеющем эксплуатационные документы, в т. ч. паспорт.
13.4 Условия и порядок окончательного забракования

13.4.1 Если при испытаниях будет обнаружено несоответствие задвижек хотя бы по
одному из проверяемых параметров, то они бракуются до выявления причин возникновения
несоответствий и их устранения.
72
13.4.2 Если во время приемо-сдаточных испытаний проводилась разборка задвижки

или сварочные работы, то задвижка должна подвергаться повторным испытаниям по всем
параметрам.
Если для устранения несоответствий не требовалось проводить разборку изделия или
проведение сварочных работ на корпусных деталях, испытания продолжаются с того пункта
программы, на котором они были остановлены.
13.4.3 При положительных результатах повторных испытаний задвижки считаются
принятыми.
13.4.4 Если при повторных испытаниях вновь будет обнаружено несоответствие
задвижки хотя бы по одному из проверяемых параметров, то она окончательно бракуется.
13.4.5 Если после проведения допустимых исправлений в соответствии с 14.1.58 и
14.1.59 не был достигнут положительный результат, детали и узлы бракуются окончательно,
как не подлежащие дальнейшему использованию.
14 Методы контроля
14.1 Требования к контролю при изготовлении
14.1.1 К изготовлению и сборке должны допускаться материалы и детали, качество
которых отвечает требованиям технической документации и которые приняты ОТК
изготовителя задвижек.
14.1.2 При контроле прокладок из ТРГ фланцевых соединений проверяются:
а) внешний вид на соответствие требованиям технической документации
на прокладки – 100 % от партии;
б) геометрические размеры – 10 % от партии, но не менее 1 шт.:
- контроль толщины не менее чем в трех точках, равномерно распределенных
по длине окружности;
- контроль наружного и внутреннего диаметров в двух взаимно
перпендикулярных направлениях;
в) сопроводительная документация (паспорт или сертификат качества на изделие).
14.1.3 При контроле резиновых (полимерных) уплотнительных колец фланцевых
соединений проверяются:
а) внешний вид на соответствие требованиям ГОСТ 18829 [11] – 100 % колец от
партии;
б) контроль диаметра в поперечном сечении не менее чем в трех точках, равномерно
распределенных по длине окружности – 100 % от партии;
73
в) твердость уплотнений «шибер – седло» из эластомеров по Шору А – не менее

75 единиц (на одном образце от каждого шнура или на одном кольце от партии);
г) наличие документов, подтверждающих соответствие физико-механических свойств
материала уплотнительных колец требованиям ОТТ-83.140.01-КТН-190-12 (часть 5, таблица 4).
14.1.4 Операционному контролю ОТК изготовителя должны подвергаться сборочные
единицы и детали задвижки в процессе их изготовления, качество которых должно
соответствовать требованиям настоящего документа, КД и ТД, утвержденной изготовителем.
14.1.5 При изготовлении задвижки должна быть обеспечена и документально
подтверждена реализация всех требований настоящего документа в части применяемых
материалов и их свойств, требований к сварным соединениям, геометрическим размерам и
допускам узлов и деталей, требований к объему неразрушающего и разрушающего контроля
отдельных деталей и узлов, приемо-сдаточных испытаний задвижек с участием
представителей технического надзора.
14.1.6 В процессе изготовления литые корпусные детали задвижек должны быть
подвергнуты следующим видам контроля:
а) контроль механических свойств материала (на образцах от плавки). Механические
свойства должны соответствовать требованиям 9.1.11;
б) контроль неметаллических включений (на образцах от плавки). Загрязненность
неметаллическими включениями (оксиды, сульфиды, силикаты) не должна превышать
3,5 балла по ГОСТ 1778;
в) оценка балла зерна (на образцах от плавки). Размер зерна не крупнее номера 5 по
ГОСТ 5639;
г) визуальный и измерительный контроль по РД 03-606-03 в объеме 100 % каждой
отливки;
д) капиллярная дефектоскопия по ГОСТ 18442 или магнитопорошковая
дефектоскопия по ГОСТ 21105 в объеме:
˗ радиусные переходы от корпуса к патрубкам, от корпуса и крышки к фланцам;
˗ места срезки (фрезеровки) литейных прибылей;
˗ кромки литых деталей под приварку;
˗ внутренние поверхности магистральных патрубков;
˗ поверхности, при визуальном осмотре которых оценка результатов контроля
вызывает сомнения;
˗ фланец основного разъема;
˗ поверхности выборок при проведении ремонта и мест наплавки после ремонта;
е) ультразвуковой контроль в объеме:
˗ радиусные переходы от корпуса к патрубкам, от корпуса и крышки к фланцам;
˗ внутренние поверхности магистральных патрубков;
74
˗ места срезки (фрезеровки) литейных прибылей;

˗ фланец основного разъема;
˗ кромки под приварку;
ж) радиографический контроль в объеме:
˗ места срезки (фрезеровки) литейных прибылей (при технической возможности);
˗ радиусные переходы от корпуса и крышки к фланцам;
˗ кромки под приварку;
и) контроль режимов проведения термической обработки на соответствие
требованиям технологического процесса на изготовление.
14.1.7 Нормы оценки дефектов при неразрушающем контроле отливок – в
соответствии с РД-19.100.00-КТН-022-13.
14.1.8 При обнаружении недопустимых дефектов отливки должны подвергаться
ремонту с выборкой дефектов и последующей их заваркой, при этом должны осуществляться
следующие виды контроля:
- визуальный и измерительный контроль мест исправления дефектов;
- капиллярная или магнитопорошковая дефектоскопия мест исправления дефектов;
- ультразвуковой или радиографический контроль в зоне исправления дефектов (при
технической доступности для проведения контроля);
- контроль режимов проведения термической обработки отливки после исправления
дефектов сваркой на соответствие требованиям технологического процесса.
14.1.9 Устранение недопустимых дефектов отливок корпусных деталей методом
сварки должно осуществляться в присутствии представителя технического надзора
заказчика. Отливки, подвергнутые скрытому (несанкционированному) исправлению
дефектов бракуются и к изготовлению задвижки не допускаются.
14.1.10 Поковки, штамповки, заготовки из проката, предназначенные для
изготовления основных деталей, должны подвергаться следующим видам контроля:
а) определение механических свойств материала (на образцах от плавки и садки).
Механические свойства должны соответствовать требованиям 9.1.11;
б) оценка неметаллических включений (на образцах от плавки). Загрязненность
неметаллическими включениями (оксиды, сульфиды, силикаты) не должна превышать по
среднему баллу – 2,5 по ГОСТ 1778, по максимальному баллу – 3,0 по ГОСТ 1778;
в) оценка структуры металла листового проката из низкоуглеродистой стали (на
образцах от плавки). Полосчатость структуры не должна превышать 3 балла по ГОСТ 5640;
г) оценка балла зерна материала из низкоуглеродистой и низколегированной стали (на
образцах от плавки). Размер зерна не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639;
д) визуально-измерительный контроль по РД 03-606-03 в объеме 100 %;
е) ультразвуковой контроль в объеме 100 %.
75
14.1.11 Оценка основных деталей по результатам ультразвукового контроля

производится по данным, приведенным в таблице 14.1.
Т а б л и ц а 14.1 – Оценка основных деталей по результатам ультразвукового контроля

№ Наименова-
п/п ние детали Сортамент Оценка результатов ультразвукового контроля
1 2 3 4
Не допускаются дефекты, превышающие значения
Корпус, Листовой прокат для класса сплошности 1 по ГОСТ 22727
крышка, Группа качества 1 по ГОСТ 21120 [12]
ответные Фасонный и
1 S0, S1 – задается по ГОСТ 24507 (группа качества 4) в
фланцы, круглый прокат
зависимости от Н и типа преобразователя
катушки,
Поковки и Не допускаются дефекты, превышающие значения
седла
штамповки для группы качества 4 по ГОСТ 24507
Поковки для группы качества 2n по ГОСТ 24507
2 Шпиндель Группа качества 1 по ГОСТ 21120 [12]
Фасонный и
S0, S1 – задается по ГОСТ 24507 (группа качества 2n)
круглый прокат
в зависимости от Н и типа преобразователя
Не допускаются дефекты, превышающие значения по
Прокат
ГОСТ Р 54786 [13]
3 Шпильки
Поковки
для группы качества 2n по ГОСТ 24507
Листовой прокат
для 1 класса сплошности по ГОСТ 22727
4 Шибер
Поковки
для группы качества 2n по ГОСТ 24507
Примечания
1 S0 – эквивалентная площадь дефектов, подлежащая фиксации, мм2.
2 S1 – эквивалентная площадь недопустимых дефектов, мм2.
3 Н – диаметр или толщина заготовки, мм.
14.1.12 При изготовлении шиберов с износостойким защитным покрытием, ОТК

изготовителя должен проводиться контроль в соответствии с таблицей 14.2. Результаты
контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах и/или заключениях.
76
Т а б л и ц а 14.2 – Объем и методы контроля при изготовлении шиберов с износостойким

защитным покрытием шибера
Наименование Значение параметра
№
параметра (содержание Объем контроля Метод контроля
п/п
(характеристики) характеристики)
1 2 3 4 5
1 Контроль основного материала шибера (подложки)
Среднее значение
загрязненности не-
Металлографиче-
металлическими Не менее двух об-
ские исследования
1.1 включениями (ок- 3,5 разцов от каждой
образцов-свидете-
сиды, сульфиды, плавки материала
лей по ГОСТ 1778
силикаты), балл по
ГОСТ 1778, не более
2 Контроль подготовки поверхности шибера к нанесению покрытия
100 %
Цветная дефекто-
Отсутствие видимых уплотнительных
2.1 Сплошность скопия по
индикаторных следов поверхностей
ГОСТ 18442
шибера
Отсутствие дефектов:
- закатанной окалины и
заусенцы;
- расслоений и трещин;
- пор и раковин; 100 %
- механических повре- уплотнительных Визуальный
2.2 Внешний вид ждений;
- следов прижогов; поверхностей контроль
- следов смазки, эмуль- шибера
сии, инородных вклю-
чений, пыли,
продуктов коррозии и
иных загрязнений
Радиус скругления Визуально-измери-
100 % кромок
2.3 острых кромок, мм, 2 тельный
шибера
не менее контроль
Не менее шести
участков контроля Профилометром,
Шероховатость на
в соответствии со методом сравнения
2.4 рабочих поверхно- 0,8 схемой, приведен- с образцами
стях Ra, не более ной на шероховатости
рисунке 14.1
100 %
Отсутствие следов уплотнительных Визуальный
2.5 Качество обезжи-
загрязнений поверхностей ши- контроль
ривания непосред-
бера
ственно перед нане-
Отсутствие следов Не менее трех
сением покрытия Протиранием
2.6 загрязнений и жировых участков по
белой салфеткой
пятен на салфетке 100 см2 каждый
77

№
параметра (содержание Объем контроля Метод контроля
п/п
1 2 3 4 5
3 Контроль технологического процесса нанесения покрытия
Температура элек- Не реже 1 раза в
тролита, сила тока 1 ч в процессе
3.1 Согласно ТД
при нанесении по- нанесения покры- Автоматическая
крытия тия регистрация
По завершению параметров
Время нанесения
3.2 Согласно ТД процесса нанесе-
покрытия
ния покрытия
Химический состав
Не реже 1 раза
3.3 среды для прове- Согласно ТД Лабораторные
в месяц
дения обезжиривания исследования или
Химический состав автоматическая
электролита (рас- Не реже 1 раза регистрация
3.4 Согласно ТД
твора для нанесения в неделю параметров
покрытия)
14.1.13 Начало процесса нанесения износостойкого защитного покрытия должно быть

обеспечено непосредственно после проведения очистки и обезжиривания поверхности
шибера. Технологические простои между операциями подготовки поверхности шибера и
нанесения покрытия не допускаются.
14.1.14 После нанесения износостойкого защитного покрытия каждый шибер должен
подвергаться контролю в объеме, указанном в таблице 14.3.
Т а б л и ц а 14.3 – Объем и методы контроля износостойкого защитного покрытия каждого

шибера
№ Метод
параметра (содержание Объем контроля
п/п контроля
1 2 3 4 5
1 Контроль покрытия непосредственно на каждом шибере
100 % поверхностей, Визуальный и
1.1 Внешний вид
подлежащих покрытию измерите-
По таблице 9.2
Не менее шести участков в льный
1.2 Шероховатость
соответствии со схемой, контроль
Толщина приведенной на
1.3 По КД По ГОСТ 9.302
покрытия рисунке 14.11)
78

№ Метод
параметра (содержание Объем контроля
п/п контроля
1 2 3 4 5
Не менее двух участков кон-
троля для шиберов от По
DN 100 до DN 400. ГОСТ 9450
1.4 Микротвердость По таблице 9.2
Не менее четырех участков или ГОСТ Р
контроля для шиберов от ИСО 6507-1
DN 500 до DN 1200
2 Контроль покрытия на образцах-свидетелях
По ГОСТ 9.302
методом нало-
На одном образце-свиде-
2.1 Пористость По таблице 9.2 жения
теле от каждого шибера
фильтроваль-
ной бумаги
По ГОСТ 9.302
методом изме-
Прочность Отсутствие вздутия На одном образце-свиде-
2.2 нения темпе-
сцепления и отслаивания теле от каждого шибера
ратур или из-
гиба
1)
Для видов покрытия, не позволяющих произвести неразрушающий контроль толщины покрытия, до-
пускается проводить контроль на образцах-свидетелях.
14.1.15 При выявлении пор на износостойком защитном покрытии шибера при

проведении визуального контроля допускается проведение контроля пористости методом нало-
жения фильтровальной бумаги по ГОСТ 9.302 в месте их обнаружения. Критерии оценки
пористости покрытия шибера при визуальном контроле – по таблице 9.2.
14.1.16 Измерения толщины, шероховатости и микротвердости износостойкого
защитного покрытия должны проводиться с каждой стороны шибера. Количество участков
контроля, в зависимости от типоразмера шибера, приведены в таблице 14.4.
Т а б л и ц а 14.4 – Количество участков контроля
№ Номинальный диаметр Участок контроля, приведенный на рисунке 14.1

п/п задвижки DN микротвердости толщины и шероховатости
1 2 3 4
1 От 100 до 400 1А, 2Б
1А, 2А, 1Б, 2Б, 3А, 3Б
2 От 500 до 1200 1А, 2А, 1Б, 2Б
14.1.17 Схема расположения участков контроля толщины, шероховатости и

микротвердости износостойкого защитного покрытия приведена на рисунке 14.1.
79
Уплотнительная
поверхность шибера
Зона контакта
шибера с седлом
•
3А
•
1А •2Б
•
1Б •
•
2А
3Б
Точки 1А – 3А – участки контроля с одной стороны шибера;

точки 1Б – 3Б – участки контроля с другой стороны шибера
Рисунок 14.1 – Схема расположения участков контроля
14.1.18 По результатам контроля, указанного в 14.1.14, должен быть оформлен протокол

измерительного контроля с указанием фактических значений контролируемых параметров и
точного расположения участков контроля. Сведения о типе покрытия и фактических значениях
толщины, шероховатости и микротвердости покрытия должны быть приведены в паспорте на
задвижку.
14.1.19 При изготовлении шиберов должны проводиться периодические испытания в
соответствии с таблицей 14.5. Покрытие шибера после проведения периодических испытаний
должно быть удалено.
Т а б л и ц а 14.5 – Объем и методы периодических испытаний износостойкого защитного
покрытия шиберов
№
п/п параметра (содержание Объем контроля Метод контроля
1 2 3 4 5
1 Контроль покрытия непосредственно шибере
100 % уплотнительных
По ГОСТ 9.302
поверхностей на
методом нало-
каждом 300 шибере
1.1 Пористость По таблице 9.2 жения фильтро-
(независимо от
вальной бумаги
типоразмера), но не
или паст
реже 1 раза в 6 месяц
2 Контроль покрытия на образцах-свидетелях
Отсутствие
По ГОСТ 9.317
растрескивания и отсла-
[14] методами
ивания покрытия при
2.1 Пластичность Не реже 1 раза в год одноуглового или
прогибе образца на 0,5
двухуглового
мм при расстоянии
изгиба
между опорами 100 мм
80

№
п/п параметра (содержание Объем контроля Метод контроля
1 2 3 4 5
Защитные Отсутствие следов
2.2 свойства коррозии вздутий, Не реже 1 раза в год По 14.1.20
покрытия отслоений и трещин
14.1.20 Испытания защитных свойств покрытия должны проводиться в камере

влажности с автоматическим поддержанием установленных режимов температуры (40±3) °С
и относительной влажности окружающего воздуха (97±3) %.
При испытаниях должны контролироваться внешний вид износостойкого защитного
покрытия до начала испытаний, после испытаний продолжительностью 130 ч и после
испытаний продолжительностью 650 ч.
Износостойкое защитное покрытие считается выдержавшим испытания, если после
испытаний продолжительностью 650 ч отсутствуют вздутия, трещины и следы коррозии.
14.1.21 Шиберы и образцы-свидетели, предназначенные для испытаний по 14.1.14 и
14.1.19, должны быть изготовлены из одной и той же марки материала. Механическая обработка
и подготовка поверхности образцов-свидетелей и шиберов должны быть выполнены по одной
технологии. Нанесение износостойкого защитного покрытия на образцы-свидетели должно
осуществляться совместно с каждым изготавливаемым шибером. Количество образцов-
свидетелей для каждого шибера – не менее 2 шт.
14.1.22 Образцы-свидетели, предназначенные для испытаний по 14.1.14 и 14.1.19,
должны изготавливаться в форме прямоугольных пластин. Типы образцов-свидетелей и их
геометрические размеры приведены в таблице 14.6.
Т а б л и ц а 14.6 – Типы образцов-свидетелей и их геометрические размеры

Геометрические размеры
Условное образцов-свидетелей, мм, Контрольная операция (испытание)
№
обозначе- не менее
п/п
ние типа Ши- при контроле каждого при периодических
Длина Толщина
рина шибера испытаниях
1 2 3 4 5 6 7
Контроль пористости.
Испытания за-
Контроль прочности
1 I 150 100 8 щитных свойств по-
сцепления методом
крытия
изменения температур
Контроль прочности
Испытания на
2 II 220 50 2 сцепления методом
пластичность
изгиба
81
14.1.23 В процессе изготовления после окончательной термической обработки

присоединительные концы патрубков (катушек, ответных фланцев) и сварные швы
корпусных деталей, отвечающих за герметичность относительно внешней среды, должны
подвергаться следующим видам контроля неразрушающим методам в объеме 100 %:
а) визуальный и измерительный контроль;
б) радиографический контроль;
в) ультразвуковой контроль.
14.1.24 Присоединительные концы под приварку должны дополнительно
подвергаться капиллярной (люминесцентной, цветной) или магнитопорошковой
дефектоскопии.
14.1.25 Капиллярная (люминесцентная, цветная) или магнитопорошковая
дефектоскопия должны проводиться после окончательной термической и механической
обработки.
14.1.26 Капиллярная (люминесцентная, цветная дефектоскопия), ультразвуковой,
радиографический и магнитопорошковый контроль присоединительных концов под
приварку должны проводиться на участке шириной не менее L от торца кромки (без учета
припуска на обработку), указанного на рисунке 14.2.
Рисунок 14.2 – Присоединительный конец под приварку

14.1.27 При недоступности проведения контроля сварных швов ультразвуковым и/или
радиографическим методами разрешается проводить контроль в объеме и методами,
приведенными в таблице 14.7. Схема расположения сварных швов приведена на
рисунке 14.3.
82
№1
№2 №7
№3
№4
№5
№6
№ 1 – № 7 – сварные швы
Рисунок 14.3 – Схема расположения сварных швов
Т а б л и ц а 14.7 – Объем и методы контроля концов под приварку и сварных швов,

недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля
Метод контроля
Капиллярная
Радиогра-
Номер Визуально- или
Наименование сварного шва фический или
шва измери- магнитопо-
ультразву-
тельный рошковая
ковой 1)
дефектоскопия
1 2 3 4 5
Сварные швы элементов дренажного и
1 100 % - 100 %
спускного трубопроводов
Обварочные швы дренажного
2 100 % – 100 %
трубопровода
Швы приварки втулок под дренажный
3 100 % – 100 %
и спускной трубопроводы
Швы приварки патрубка к корпусу
4 100 % 100 % 100 %
задвижки
Продольные и поперечные швы
5 100 % 100 % 100 %
приварки полукорпусов задвижки
Шов приварки нижней части корпуса
6 100 % 100 % 100 %
(днища)
Шов приварки горловины (корпуса
7 100 % 100 % 100 %
сальникового узла) к крышке
1)
Ультразвуковой контроль выполняется при отсутствии технической возможности проведения
радиографического контроля.
83
14.1.28 Визуальный и измерительный контроль должны предшествовать контролю

другими методами. Визуальный и измерительный контроль должны проводиться в
соответствии с требованиями РД 03-606-03.
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений необходимо проводить
после очистки от шлака, брызг и других загрязнений сварных соединений и прилегающих
участков шириной не менее 50 мм в обе стороны от соединения.
Визуальный и измерительный контроль при возможности доступа должны
проводиться с двух сторон по всей протяженности сварного соединения.
14.1.29 Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные соединения для
выявления наружных недопустимых дефектов. В сварных соединениях не допускаются
следующие наружные дефекты:
а) трещины всех видов и направлений;
б) свищи и поры;
в) подрезы глубиной более 5 % от наименьшей толщины свариваемых деталей или
более 0,5 мм; протяженность единичного дефекта не должна превышать 50 мм, суммарная
протяженность дефектов на длине сварного шва длиной 300 мм – не более 100 мм;
г) наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры;
д) смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше
предусмотренных КД;
е) грубая чешуйчатость поверхности шва (превышение гребня над впадиной более
1 мм).
14.1.30 В сварных швах не допускаются следующие внутренние дефекты, выявленные
радиографическим или ультразвуковым методами:
а) трещины всех видов и направлений;
б) непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;
в) дефекты, выявленные ультразвуковым методом:
- одиночные протяженные дефекты, условная протяженность которых
превышает значения, указанные в таблице 14.8;
- одиночные непротяженные дефекты, выходящие за пределы норм,
установленных в таблице 14.9;
- скопления (цепочки) состоящие из трех и более непротяженных дефектов, если
при перемещении преобразователя вдоль или поперек шва, огибающие
последовательностей эхо-сигналов от этих дефектов на уровне фиксации
пересекаются, а на браковочном уровне разделяются. При этом расстояния между
84
дефектами, входящими в цепочку или скопление, не превышают значений,

приведенных в таблице 14.8;
г) поры, шлаковые, вольфрамовые и окисные включения, выявленные
радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленных в таблице 14.10.
14.1.31 Поры и включения с расстояниями между ними не более трех максимальных
ширин или диаметров не допускаются.
Т а б л и ц а 14.8 – Нормы допустимости условной протяженности одиночных дефектов при
ультразвуковом контроле сварных соединений
№ Толщина стенки Допустимая условная протяженность
п/п контролируемого соединения одиночного дефекта
1 2 3
1 До 3,0 3
2 Св. 3,0 до 4,0 4
3 Св. 4,0 до 6,0 5
4 Св. 6,0 до 9,0 7
5 Св. 9,0 до 12,0 10
6 Св. 12,0 до 15,0 12
7 Св. 15,0 15
Т а б л и ц а 14.9 – Нормы допустимости одиночных несплошностей при ультразвуковом

контроле сварных соединений
Эквивалентная площадь Допускаемое число фиксируемых
2
№ Номинальная толщина одиночных несплошностей, мм одиночных несплошностей на
п/п сваренных деталей, мм минимально максимально любые 100 мм протяженности
фиксируемая допускаемая сварного соединения
1 2 3 4 5
1 До 7 1,6 2,0 3
2 Св. 7 до 10 2,0 3,0 3
3 Св. 10 до 18 3,0 4,0 3
4 Св. 18 до 30 4,0 5,0 4
5 Св. 30 до 50 5,0 7,0 5
6 Св. 50 до 80 7,0 10,0 6
7 Св. 80 до 120 10,0 15,0 7
1 Нормы по эквивалентной площади приведены применительно к контролю с использованием
стандартного плоскодонного отражателя. Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения
требований ГОСТ Р 55724 в части идентичности результатов контроля.
2 Эквивалентная площадь несплошности – площадь модели несплошности, расположенной на том же
расстоянии от поверхности ввода, что и реальная несплошность, при которой данный информативный параметр
несплошности и модели идентичен.
85
Т а б л и ц а 14.10 – Максимальные допустимые размеры пор и включений в зависимости от

исполнения задвижки по номинальному давлению при радиографическом контроле
Поры или включения Суммарная длина дефектов
Номинальная
на любые 100 мм
№ толщина
Ширина (диаметр) Длина протяженности сварного
п/п сваренных
соединения
деталей
PN≤6,3 МПа PN>6,3 МПа PN≤6,3 МПа PN>6,3 МПа PN≤6,3 МПа PN>6,3 МПа
1 2 3 4 5 6 7
1 До 3 0,4 0,3 1,2 0,6 4,0 3,0
2 Св. 3 до 5 0,5 0,4 1,5 0,8 5,0 4,0
3 Св. 5 до 8 0,6 0,5 2,0 1,0 6,0 5,0
4 Св. 8 до 11 0,8 0,6 2,5 1,2 8,0 6,0
5 Св. 11 до 14 1,0 0,8 3,0 1,5 10,0 8,0
6 Св. 14 до 20 1,2 1,0 3,5 2,0 12,0 10,0
7 Св. 20 до 26 1,5 1,2 5,0 2,5 15,0 12,0
8 Св. 26 до 34 2,0 1,5 6,0 3,0 20,0 15,0
9 Св. 34 до 45 2,5 2,0 8,0 4,0 25,0 20,0
10 Св. 45 до 67 3,0 2,5 9,0 5,0 30,0 25,0
11 Св. 67 до 90 4,0 3,0 10,0 6,0 40,0 30,0
12 Св. 90 до 120 5,0 4,0 10,0 8,0 50,0 40,0
13 Св. 120 до 200 5,0 5,0 10,0 10,0 60,0 50,0
1 За размер скопления пор, шлаковых или вольфрамовых включений принимается его длина, измеренная
по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.
2 За размеры окисных включений, непроваров и трещин принимается их длина.
3 Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра,
независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение.
4 Чувствительность контроля – по классу 2 по ГОСТ 7512.
14.1.32 Не допускаются вогнутость корня шва (утяжина) и превышение проплава

корня шва (провис) при превышении размеров, приведенных в таблице 14.11. Плотность
изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения
основного металла.
14.1.33 Капиллярная (люминесцентная, цветная) дефектоскопия проводится по классу
чувствительности II ГОСТ 18442.
14.1.34 Магнитопорошковая дефектоскопия проводится по условному уровню
чувствительности Б по ГОСТ 21105.
14.1.35 По результатам капиллярной (люминесцентной, цветной) и
магнитопорошковой дефектоскопии признаком обнаружения дефекта является наличие
индикаторного рисунка, максимальный размер которого в любом направлении превышает
2,0 мм.
86
Т а б л и ц а 14.11 – Критерии оценки допустимости вогнутости и превышения проплава

корня шва
Схематическое
№ изображение дефекта
Тип дефекта Допустимый размер дефекта, мм
п/п
в сечении в плане
1 2 3 4 5
Вогнутость корня
1 h0,2S1; l50 мм; 300 50
шва (утяжина)
Превышение
2 h3 мм; l 30; 300 30
проплава (провис)
1 h – глубина дефекта, мм.
2 s – толщина наименьшей стенки свариваемых деталей.
3 l – протяженность дефекта (размер дефекта, определяемый вдоль шва), мм.
4 300 – суммарная протяжённость объёмных дефектов на любом участке сварного соединения
длиной 300 мм.
14.1.36 В сварных швах не допускаются следующие дефекты, выявленные

капиллярной (люминесцентной, цветной) и магнитопорошковой дефектоскопией:
- выходящие на поверхность поры и включения;
- незаваренные кратеры;
- прожоги;
- наплавы;
- свищи;
- усадочные раковины;
- выходящие на поверхность несплавления;
- трещины;
- подрезы протяженностью единичного дефекта более 50 мм и суммарной
протяженностью дефектов на длине сварного шва длиной 300 мм более 100 мм.
14.1.37 При обнаружении недопустимых дефектов сварные швы должны подвергаться
ремонту с выборкой дефектов и последующей их заваркой, при этом должны осуществляться
следующие виды контроля:
- визуальный и измерительный контроль мест исправления дефектов;
- капиллярная или магнитопорошковая дефектоскопия мест исправления дефектов;
- ультразвуковой или радиографический контроль в зоне исправления дефектов (за
исключением сварных швов, указанных в 14.1.27);
- контроль режимов проведения термической обработки после исправления дефектов
сваркой на соответствие требованиям технологического процесса.
87
14.1.38 Методы контроля сварных швов и кромок под приварку должны

соответствовать требованиям:
- ГОСТ Р 55724 – при ультразвуковом контроле;
- ГОСТ 7512 – при радиографическом контроле;
- ГОСТ 18442 – при капиллярной (люминесцентной, цветной) дефектоскопии;
- ГОСТ 21105 – при магнитопорошковой дефектоскопии.
14.1.39 В процессе изготовления стыковые сварные швы корпусных деталей,
отвечающих за герметичность относительно внешней среды, должны подвергаться
следующим видам разрушающего контроля на контрольных образцах:
- механические испытания;
- металлографические исследования.
14.1.40 Контрольные сварные соединения для проведения механических испытаний и
металлографических исследований должны быть однотипны контролируемым
производственным сварным соединениям (по классу прочности стали, методу сварки,
сварочным материалам, положению шва, режимам сварки и температуре подогрева,
термической обработки) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном
оборудовании.
Критерии включения сварных соединений в группу однотипных соединений
определяются в соответствии с РД 03-495-02 (приложение 17).
Механические испытания и металлографические исследования должны проводиться
не реже 1 раза в 6 месяцев. Также испытания и исследования контрольного сварного
соединения должны проводиться, если перерыв сварщика в работе по выполнению сварного
соединения данного типа составляет более 6 месяцев.
14.1.41 Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые
сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств
требованиям 9.1.11.
14.1.42 Металлографические исследования сварных соединений проводятся с целью
выявления возможных внутренних дефектов, а также участков металла со структурой,
отрицательно влияющей на эксплуатационные свойства.
14.1.43 Металлографические макроисследования и микроисследования должны
проводиться не менее чем на двух образцах от каждого контрольного сварного соединения.
14.1.44 При металлографических исследованиях макроструктуры сварного
соединения (при увеличении до 10х) определяют высоту и ширину усиления швов, смещение
кромок, смещение осей и перекрытие швов, соблюдение последовательности наложения
88
валиков на соответствие требованиям КД и/или ТД, а также проводят определение наличия

макродефектов. Макродефекты в виде трещин, непроваров и подрезов не допускаются.
14.1.45 Исследования микроструктуры и измерение твердости сварного соединения
проводится на полнотолщинном плоскопараллельном образце, вырезаемом поперек шва на
расстоянии не менее 30 мм от начала или окончания сварного соединения.
14.1.46 Поверхность образца должна включать все сечение шва, зону термического
влияния с прилегающими к ней участками основного металла, не находившиеся под
термическим воздействием сварки, а также подкладное кольцо, если оно применялось при
сварке и не подлежало удалению.
При размере полнотолщинного образца более 70 мм допускается проведение
исследования микроструктуры на образцах, полученных путем деления всей исследуемой
поверхности пополам по центру сечения шва.
14.1.47 Исследования микроструктуры сварного шва следует проводить при
увеличении не менее 100х на микрошлифах, протравленных на 3 % – 5 % раствором азотной
кислоты в этиловом спирте.
14.1.48 При исследовании микроструктуры сварного соединения проводится контроль
микроструктуры основного металла, зоны термического влияния и металла шва по
ГОСТ 5639, ГОСТ 5640, ГОСТ 8233 [15].
На основании полученных микроструктур и значений твердости проводится контроль
качества выполнения сварного соединения и/или проведения термической обработки.
Наличие закалочных структур в сварных соединениях не допускается.
14.1.49 Так же при исследовании микроструктуры сварного соединения определяется
наличие загрязнённости металла шва неметаллическими включениями по ГОСТ 1778,
микротрещин, непроваров, несплавлений, газовых пор и других микродефектов сварного
шва, расположенных как в сечении сварного соединения между отдельными валиками, так и
в зоне термического влияния между металлом шва и основным металлом.
Нормы оценки неметаллических включений и микродефектов в соответствии с ТД
изготовителя, определенные по результатам статистического анализа результатов
металлографических исследований сварных швов, соответствующих требованиям
настоящего документа, качество которых подтверждено при проведении механических
испытаний по 14.1.41 и металлографических исследований по 14.1.48 и 14.1.50.
14.1.50 Контроль твердости сварного соединения следует проводить по Виккерсу
(HV10) на образцах, соответствующих требованиям ГОСТ 2999. Контроль твердости
проводится в сварном шве, зоне термического влияния и основном металле на расстоянии
от 1,5 до 2 мм от поверхности контролируемой детали с наружной и внутренней стороны, а
также в осевой зоне по толщине детали с двух сторон от оси шва. При контроле твердости в
89
зоне термического влияния от линии сплавления к основному металлу шаг измерения

должен быть от 0,5 до 1,0 мм.
В каждой зоне измерения должно быть не менее пяти отпечатков.
14.1.51 При получении неудовлетворительных результатов при металлографическом
исследовании одного образца сварного соединения допускается повторное испытание на
удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения
или на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных результатах повторных
металлографических исследований сварное соединение считается непригодным.
14.1.52 При изготовлении должна проводиться проверка качества поверхности
деталей, сборочных единиц и элементов задвижки с помощью визуального контроля и
измерений.
14.1.53 Проверка резьбы должна проводиться внешним осмотром, измерением с
использованием средств измерений и резьбовых калибров. Резьбы на деталях должны быть
чистыми, без заусенец и забоин. Разрывы ниток на стяжных винтах и гайках фланцевого
соединения «корпус – крышка» не допускаются.
14.1.54 При изготовлении задвижек должны проводиться измерения твердости
материала корпуса, уплотнительных поверхностей шибера и седел на соответствие
требованиям настоящего документа.
14.1.55 Результаты всех видов контроля и испытаний при изготовлении задвижек,
приведенных в 14.1.2 – 14.1.54, должны оформляться актами и отражаться в паспорте на
задвижки, оформленном в соответствии с приложением Б настоящего документа.
14.1.56 При уплотнении «металл по металлу» измерение твердости материала
уплотнительных поверхностей должно проводиться переносными твердомерами с
диапазоном измерений от 20 до 70 HRC.
14.1.57 Измерение твердости кольцевых (вставок) уплотнений «шибер – седло» из
эластомеров проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 263 твердомерами с
диапазоном измерений от 0 до 100 по Шору A.
14.1.58 Суммарная протяженность исправлений дефектов методом заварки сварного
соединения, отвечающего за герметичность относительно окружающей среды, не должна
превышать 1/6 длины (периметра) сварного соединения.
14.1.59 Исправление дефектов деталей и сварных швов, требующих проведения
сварочных работ, в зоне предыдущей заварки дефекта допускается не более 1 раза.
Количество исправлений дефектов, не требующих проведения сварочных работ и
термической обработки, не нормируется.
Исправление дефекта заварки (наплавки) допускается производить путем полного
удаления сварки (наплавки), зоны термического влияния с последующей подготовкой
90
выборки и выполнения заварки (наплавки) вновь. При этом заварка (наплавка) считается не
исправлявшейся.
14.1.60 Не допускается исправление дефектов материала катушек методом сварки.
14.1.61 Результаты исправлений дефектов (вид дефекта, расположение, размеры,
метод исправления и т. д.) должны фиксироваться в отчетной документации
и прикладываться к паспорту задвижки.
14.1.62 Исправление дефектов материала деталей и сварных швов методом сварки
должно выполняться до проведения пневмогидравлических испытаний задвижки.
14.1.63 Пружины к приемке предъявляют партиями. Партия должна состоять из пружин
одного типоразмера, изготовленных по одной и той же КД и ТД.
Пружины должны подвергаться приемо-сдаточным испытаниям на соответствие
требованиям КД в соответствии с ГОСТ 16118 [5].
Контролю при приемо-сдаточных испытаниях подлежат не менее 10 % пружин от
партии, но не менее 10 шт.
14.1.64 При входном контроле пружин, приобретаемых по кооперации, изготовителем
задвижек должны проводиться испытания в следующем объеме:
а) определение силы или деформации – 2 % пружин от партии, но не менее 10 шт.;
б) испытания заневоливанием – 2 % пружин от партии, но не менее 10 шт.:
- для пружин из корозионностойкой стали без покрытия – в течение 12 ч;
- для пружин с покрытием – в течение 24 ч;
в) диаметр пружины наружный – 10 % пружин от партии, но не менее 10 шт.;
г) полное число витков – 10 % пружин от партии, но не менее 10 шт.;
д) неперпендикулярность плоскости опорных витков к образующей пружины – 10 %
пружин от партии, но не менее 10 шт.;
е) контроль отклонения от плоскостности – 10 % пружин от партии, но не менее 10 шт.;
ж) толщина конца опорного витка – 10 % пружин от партии, но не менее 10 шт.;
з)
и) зазор между концом опорного витка и рабочим витком – 10 % пружин от партии,

но не менее 10 шт.;
к) неравномерность шага – 10% пружин от партии, но не менее 10 шт.
14.1.65 При получении неудовлетворительных результатов выборочного входного
контроля допускается повторное испытание всей партии пружин в объеме 100 %.
14.1.66 Нормы оценки качества пружин – в соответствии с КД и ГОСТ 16118 [5].
14.1.67 В процессе изготовления задвижек DN 300 и выше изготовителем в
присутствии представителей технического надзора ОАО «АК «Транснефть» должны
проводиться контрольные операции в объеме, указанном в плане технологического
контроля, разработанного в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13.
91
План технологического контроля должен включать технический надзор за качеством

выполнения основных технологических и контрольных операций, в том числе (но не
ограничиваясь):
- определение механических свойств материала, используемого для изготовления
корпусных деталей;
- определение микротвердости покрытия шибера и твердости уплотнительной
поверхности седел, имеющих уплотнение металл по металлу;
- неразрушающий контроль сварных швов, отвечающих за герметичность
относительно внешней среды;
- контроль внешнего вида, геометрических размеров уплотнительных колец,
применяемых для фланцевого соединения «корпус – крышка» и узла затвора, определение
твердости уплотнений «шибер – седло» из эластомеров;
- определение геометрических размеров и механических параметров пружин,
применяемых в узле затвора;
- неразрушающий контроль мест исправления методом заварки дефектов корпусных
деталей, контроль заполнения схемы расположения дефектов;
- измерительный контроль толщины стенки корпусных деталей в контрольных точках
согласно РД-19.100.00-КТН-036-13;
- контроль упаковки и операций погрузки задвижек в транспортное средство.
14.2 Пробные вещества

14.2.1 При испытаниях задвижек в качестве пробного вещества применяют:
- воду водопроводную без механических примесей температурой от 5 °С до 40 °С;
- воздух.
14.2.2 Во время испытаний и после их завершения должно быть исключено
коррозионное воздействие испытательной среды на задвижки и испытательные устройства,
вредное воздействие на персонал.
14.3 Проверка сопроводительной документации

При проверке сопроводительной документации должно подтверждаться:
- соответствие комплектности документов требованиям 10.3;
- соответствия технических параметров, указанных в паспорте задвижки, требованиям
пообъектной заказной спецификации и настоящего документа.
14.4 Визуальный контроль

14.4.1 При визуальном контроле задвижки должны проверяться:
- комплектность на соответствие 10.1 – 10.3;
- наличие результатов неразрушающего контроля основных деталей и сварных
соединений в соответствии с 14.1.5 – 14.1.54;
92
- наличие транспортных заглушек, обеспечивающих защиту стыковых кромок под

сварку;
- маркировка (содержание маркировки – в соответствии с 11.2);
- отсутствие на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических повреждений,
коррозии;
- отсутствие расслоений любого размера на торцах патрубков;
- состояние сварных швов задвижки;
- отсутствие отслоений, механических повреждений износостойкого покрытия шибера
(в том числе рисок) глубиной более 0,1 мм, а также механических повреждений,
нарушающих целостность износостойкого покрытия шибера после проведения
пневмогидравлических испытаний. Контроль осуществляется визуально через патрубки
задвижки при снятых заглушках. При наличии участков, не позволяющих однозначно
определить наличие дефекта визуальным методом, следует дополнительно проводить
контроль химическим травлением на предмет целостности износостойкого покрытия.
Применяемые при травлении составы должны быть установлены в технической
документации изготовителя;
- отсутствие механических повреждений, рисок и задиров глубиной более 0,1 мм на
уплотнительных поверхностях седел после проведения пневмогидравлических испытаний.
Контроль осуществляется визуально через патрубки задвижки при снятых заглушках и
приподнятом шибере;
- упаковка (требования к упаковке – в соответствии с разделом 12).
14.4.2 Проверка габаритных и присоединительных размеров должна проводиться с
помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % от установленного допуска.
14.4.3 При измерительном контроле должны проверяться:
- габаритные и присоединительные размеры (диаметр проходного сечения,
строительная длина);
- разделка стыковых кромок под сварку в соответствии с 6.6.22 и заказными
спецификациями на задвижку;
- параллельность фланцев «корпус – крышка» на соответствие требованиям КД;
- толщины стенки корпусных деталей в контрольных точках согласно
РД-19.100.00-КТН-036-13. На основе измерений толщин стенок должен выполняться эскиз
корпусной детали с указанием точного положения мест измерения, значений толщины по
КД, фактические значения толщины и минимальные расчетные значения толщины. Эскиз
прилагается к паспорту задвижки.
93
14.4.4 Проверка габаритных и присоединительных размеров должна проводиться

после проведения гидравлических испытаний на прочность и окончательной обработки
патрубков.
14.5 Испытание на герметичность верхнего уплотнения

14.5.1 Испытания на герметичность верхнего уплотнения должны проводиться в
следующей последовательности:
- установить задвижку на испытательный стенд приводом вверх;
- произвести настройку путевых и моментных (для электропривода) выключателей в
крайних положениях затвора «открыто» и «закрыто»;
- заглушить патрубки задвижки;
- установить затвор в положение «приоткрыто» на 15 % – 20 %;
- заполнить задвижку водой до полного удаления воздуха из полости корпуса;
- перевести затвор в положение «закрыто» и перекрыть верхнее уплотнение. Для
электроприводных задвижек перекрытие верхнего уплотнения на расстоянии от 10 до
15 мм производить вручную маховиком электропривода;
- выкрутить пробку из отверстия для контроля герметичности верхнего уплотнения;
- поднять давление воды в корпусе задвижки до 1,1·PN и выдержать под давлением в
течение времени, приведенного в таблице 14.12;
- произвести контроль герметичности верхнего уплотнения через отверстие для контроля
герметичности верхнего уплотнения. Время контроля герметичности не менее 3 мин.
14.5.2 Пропуск испытательной среды через верхнее уплотнение не допускается.
14.6 Испытания на прочность и плотность материала корпусных

деталей и сварных швов, герметичность по подвижным
и неподвижным соединениям относительно внешней среды
14.6.1 Испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных
швов, герметичность по подвижным и неподвижным соединениям относительно внешней
среды должны проводиться в следующей последовательности:
- перевести в положение приоткрыто запорную арматуру на дренажном и спускном
трубопроводах, установить заглушки на спускной и дренажный трубопроводы;
- поднять давление воды в корпусе задвижки до Рпр, приведенного в таблице 6.1, и
выдержать под давлением в течение времени, приведенного в таблице 14.12;
- снизить давление до PN и произвести визуальный осмотр корпуса, крышки, дренажного
и спускного трубопроводов, сварных швов в течение времени, необходимого для осмотра;
94
- произвести три рабочих цикла на полное открытие и закрытие рабочим усилием

(крутящим моментом), поддерживая давление PN, при этом проверить надежность работы
путевых и моментных (для электропривода) выключателей;
- перевести запорную арматуру на дренажном и спускном трубопроводе в положение
«закрыто»;
- демонтировать заглушки с дренажного и спускного трубопровода;
- поднять давление до 1,1·PN;
- выдержать задвижку под давлением 1,1·PN в течение времени, приведенного в
таблице 14.12;
- произвести визуальный осмотр герметичности соединения «корпус – крышка»,
сальникового уплотнения, запорной арматуры и разъемных элементов дренажного и
спускного трубопроводов.
14.6.2 Материал деталей и сварные швы считают прочными, если не обнаружено
механических разрушений или видимых остаточных деформаций.
14.6.3 Материал деталей и сварных швов считают плотным, если при испытании не
обнаружено течей или «потений».
14.6.4 Утечку через сальниковое уплотнение необходимо контролировать в зазоре
между втулкой (гайкой) сальника и шпинделем и коробкой сальника.
Герметичность сальникового уплотнения должна обеспечиваться при условии, что
втулка сальника входит в сальниковую камеру не более чем на 30 % от своей высоты, но не
менее чем на 5 мм.
14.6.5 При выдержке под давлением должен осуществляться постоянный контроль
давления в корпусе задвижки по показаниям манометров.
Т а б л и ц а 14.12 – Время выдержки при испытании
Время выдержки при испытании, мин, не менее
Номиналь- на герметичность
№ на герметичность разъ-
ный диа- на прочность верхнего уплотнения;
п/п емных и неразъемных
метр DN и плотность на герметичность за-
соединений
твора
1 2 3 4 5
1 100 10 5 2
От 150 5
2 30 15
до 250
От 300
3 60 30 10
до 1200
95
14.7 Испытания на работоспособность

14.7.1 Испытания на работоспособность должны проводиться в следующей
последовательности:
- установить затвор в положение «приоткрыто»;
- заполнить задвижку водой до полного удаления воздуха из полости корпуса,
поднять давление воды в корпусе задвижки до PN;
- затвор задвижки перевести в положение «закрыто» рабочим усилием (крутящим
моментом);
- произвести три цикла «открыто» – «закрыто» при одностороннем давлении на затвор
ΔР при каждом цикле;
- снизить давление до 0 МПа;
- повторить испытания с подачей давления с другой стороны.
14.7.2 Перемещение затвора должно производиться без рывков и заеданий.
14.7.3 При испытании необходимо проводить измерение фактического крутящего
момента Мкр на валу задвижки во время открытия при одностороннем давлении на затвор ΔР
и времени совершения полного хода с занесением результатов измерений в паспорт
задвижки.
14.8 Испытания системы автоматического сброса давления

из корпуса
14.8.1 Испытания системы автоматического сброса давления из корпуса должны
проводиться в следующей последовательности:
- установить затвор в положение «приоткрыто» на 15 % – 20 %;
- установить затвор в положение «открыто»;
- поднимать давление среды в корпусе задвижки, контролируя повышения давления
по манометру;
- зафиксировать значение рабочего давления, при котором произойдет сброс среды из
корпуса в проход патрубка задвижки в положении затвора «открыто»;
- установить затвор в положение «приоткрыто»;
- установить затвор в положение «закрыто».
96
- поднимать давление среды в корпусе задвижки, контролируя повышения давления

по манометру;
- зафиксировать значение рабочего давления, при котором произойдет сброс среды из
корпуса в проход патрубка задвижки в положении затвора «закрыто».
14.8.2 Сброс должен произойти при разности давления в корпусе и патрубках:
- для задвижек PN 1,6 МПа – не менее 0,2 МПа и не более 0,4·PN;
- для задвижек PN 2,5 МПа и PN 4,0 МПа – не менее 0,2 МПа и не более 0,3·PN;
- для задвижек PN 6,3 МПа и выше – не менее 0,2 МПа и не более 0,1·PN.
14.9 Испытания на герметичность затвора

14.9.1 Испытания на герметичность затвора должны проводиться в следующей
последовательности:
- затвор задвижки перевести в положение «приоткрыто» на 15 % – 20 %;
- установить указатели утечки в дренажный или спускной трубопровод, а также в
выходной патрубок;
- затвор задвижки перевести в положение «закрыто»;
- создать перепад давления на затворе, для этого поднять давление во входном
патрубке;
- произвести контроль герметичности затвора при установившемся давлении с
выдержкой в течение времени, приведенного в таблице 14.12, для каждого фиксированного
значения перепада давления на затворе 0,05·PN; 0,5·PN; 1,1·PN;
- повторить испытания при подаче давления с другой стороны.
14.9.2 Контроль герметичности затвора необходимо производить через указатели
утечек, расположенные в дренажном или спускном трубопроводе и в выходном патрубке.
14.9.3 Время контроля герметичности – не менее 3 мин.
14.9.4 Герметичность в затворе должна соответствовать требованиям 5.8.
14.10 Испытания на герметичность сальника воздухом

14.10.1 Испытания на герметичность сальника воздухом должны проводиться в
- снизить давление до 0 МПа, слить воду до уровня сливного отверстия в крышке;
- подать воздух давлением от 0,1 до 0,6 МПа в крышку задвижки;
- выдержать под давлением 5 мин, проверить герметичность сальникового уплотнения
методом обмыливания.
14.10.2 Пропуск среды через сальниковое уплотнение не допускается.
97
14.11 Проверка узла отбора давления из патрубков задвижки

14.11.1 Проверке подвергаются задвижки, оснащенные узлом отбора давления из
патрубков задвижки.
14.11.2 Проверка узла отбора давления из патрубков задвижки должна проводиться в
- произвести проверку сопроводительной документации КИП;
- провести визуальный контроль на соответствие требованиям КД;
- произвести проверку работоспособности запорной арматуры, произведя один цикл
«открыто – закрыто». Рывки и заедания не допускаются;
- произвести гидравлические испытания на прочность и герметичность разъемных
соединений импульсных трубопроводов и запорной арматуры узла отбора давления из
патрубков задвижки при заглушенных импульсных трубопроводах и приоткрытых запорных
кранах совместно с задвижкой при испытаниях по 14.6;
- произвести проверку работоспособности узла отбора давления из патрубков
задвижки (контроль индикации давления в патрубках задвижки по датчикам избыточного
давления) при проведении гидравлических испытаний по 14.6 – 14.9.
14.11.3 В сопроводительную документацию КИП должны входить:
- документ, подтверждающий внесение КИП в Федеральный информационный фонд
по обеспечению единства измерений;
- сертификат (свидетельство) об утверждении типа средств измерений и методики
поверки средств измерения, установленные в приложении (описание типа средства
измерений) к данному сертификату (свидетельству);
- паспорт с отметкой о действующей поверке (калибровке) в виде, установленном в
методике поверки данного средства измерений;
- документы, подтверждающие выполнение требований 9.4.8 – 9.4.16.
14.11.4 При гидравлических испытаниях из импульсного трубопровода должен быть
полностью вытеснен воздух.
14.12 Испытания на прочность приварных катушек или ответных

фланцев
14.12.1 При невозможности испытаний на прочность приварных катушек или
ответных фланцев в составе изделия, они должны быть отдельно подвергнуты испытанию
пробным давлением, соответствующим пробному давлению задвижки.
98
14.12.2 Испытания на прочность приварных катушек или ответных фланцев должны

проводиться в следующей последовательности:
- установить приварную катушку (ответный фланец) на стенд для испытания
приварных катушек;
- заполнить полость приварной катушки (ответного фланца) водой до полного
удаления воздуха, поднять давление воды до Рпр и выдержать под давлением в течение
10 мин;
- снизить давление до PN и произвести осмотр приварной катушки (ответного фланца)
в течение времени, необходимого для осмотра.
14.12.3 Величина пробного давления Рпр должна соответствовать пробному давлению
задвижки.
14.12.4 Материал детали считается прочным, если не обнаружено механических
разрушений или видимых остаточных деформаций. Пропуск воды через металл и сварные
швы не допускается.
14.13 Проверка качества наружного антикоррозионного покрытия

14.13.1 Наружное антикоррозионное покрытие должно наноситься на задвижку в
заводских условиях после контроля сварных соединений и проведения
пневмогидравлических испытаний задвижки.
14.13.2 Проверка качества наружного антикоррозионного покрытия задвижки должна
проводиться в соответствии с требованиями ОТТ-25.220.01-КТН-113-14,
ОТТ-23.040.00-КТН-046-14 и РД-23.040.00-КТН-088-14.
14.13.3 Результаты приемо-сдаточных испытаний антикоррозионного покрытия
должны оформляться сертификатами качества и подписываться представителями
технического надзора ОАО «АК «Транснефть».
Формы сертификатов качества антикоррозионного покрытия приведены в
ОТТ-25.220.01-КТН-113-14 для покрытия подземной части задвижек подземной установки и
ОТТ-23.040.00-КТН-046-14 для покрытия задвижек надземной установки и надземной части
задвижек подземной установки.
15 Транспортирование и хранение
15.1 Транспортирование задвижек разрешается производить любым видом транспорта
и на любые расстояния таким образом, чтобы исключить их повреждение или повреждение
транспортной тары.
99
15.2 Условия транспортирования и хранения задвижки в части воздействия

климатических факторов должны соответствовать группе 8 (ОЖ3) по ГОСТ 15150 (открытые
площадки в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом в атмосфере
любых типов).
15.3 Установка и крепление задвижек на транспортном средстве должны исключать
возможность механических повреждений и загрязнений внутренних поверхностей задвижек
и концов патрубков, обработанных под приварку к трубопроводу.
15.4 Условия транспортирования задвижек в части воздействия механических
факторов должны соответствовать жестким условиям (Ж):
- перевозки автомобильным транспортом с любым количеством перегрузок
(расстояние свыше 1000 км);
- перевозки воздушным, железнодорожным транспортом и водным путем в сочетании
их между собой и с автомобильным транспортом с общим числом перегрузок более четырех;
- перевозки, включающие транспортирование морем.
15.5 При транспортировании задвижек должны выдерживаться условия хранения.
15.6 При транспортировании задвижек без тары изготовитель или поставщик должны
обеспечить установку и крепление задвижек на транспортном средстве, исключающие
возможность механических повреждений и загрязнений внутренних поверхностей задвижек
и концов патрубков, обработанных под приварку к трубопроводу.
15.7 При транспортировании проходные отверстия магистральных патрубков должны
быть закрыты транспортными заглушками.
15.8 При выполнении погрузочно-разгрузочных работ должны выполняться
требования ГОСТ 12.3.009.
15.9 Условия хранения должны обеспечивать сохраняемость геометрических
размеров, прочности, герметичности и работоспособности задвижки, а также заводской
упаковки в течение всего срока сохраняемости, установленного настоящим документом.
15.10 При этих условиях должно обеспечиваться хранение задвижки в
неповрежденной заводской упаковке не менее 24 месяцев без повторной консервации. По
истечении 24 месяцев, при необходимости, следует провести повторную консервацию.
16 Указания по эксплуатации (ремонту, утилизации)

16.1 Допустимые режимы эксплуатации задвижек:
- с полностью открытым запорным органом;
- с полностью закрытым запорным органом.
Эксплуатация задвижек в режиме дросселирования не допускается.
100
16.2 Запрещается эксплуатация задвижки при отсутствии на нее паспорта и РЭ.

16.3 В РЭ изготовителя задвижек должен быть приведен порядок:
- контроля герметичности затвора и промывки внутренней полости корпуса;
- замены уплотнения сальникового узла, уплотнения разъема «корпус – крышка»,
бугельного узла и узла затвора при среднем ремонте с указанием марок применяемых
материалов;
- замены подшипников бугельного узла с указанием марок применяемых
подшипников;
- эксплуатации устройства отбора давления из патрубков задвижки (при его наличии).
- строповки задвижкии и ее узлов (шпиндель, шибер, крышка, стойка).
16.4 Запрещается использовать задвижку на параметры, превышающие указанные в
эксплуатационных документах.
16.5 Перед планируемым применением по назначению при истечении установленного
срока хранения задвижки быть подвергнуты техническому диагностированию и испытаниям
на работоспособность и герметичность.
16.6 Места установки задвижки должны обеспечивать условия для проведения
осмотров и ремонтных работ.
16.7 Задвижки, предназначенные для подземной установки, должны устанавливаться
при монтаже в трубопровод таким образом, чтобы расстояние от уровня земли до радиусного
перехода «корпус – крышка» составляло не менее 200 мм (рисунок 6.6).
16.8 Если после монтажа задвижки подземной установки заводское покрытие
надземной части задвижки не достигает уровня земли, то необходимо нанести
антикоррозионное покрытие для надземной части в соответствии с ОТТ-23.040.00-КТН-046-14
и РД-23.040.00-КТН-088-14 на заводское покрытие подземной части задвижки.
16.9 Если уровень засыпки грунтом трубопровода подземной прокладки превышает
уровень, установленный в 16.7, то с целью обеспечения доступа для осмотра и обслуживания
сальникового узла необходимо выполнить приямок диаметром не менее 2,5 м.
16.10 Перед эксплуатацией наружная поверхность задвижки, подлежащей
теплоизоляции, должна быть теплоизолирована негорючими материалами.
16.11 После монтажа задвижка с катушками должна допускать комплексные
испытания совместно с примыкающими магистральными и технологическими
трубопроводами:
101
- гидравлические испытания на прочность давлением не более 1,5·PN с выдержкой в

течение 24 ч и на герметичность давлением не более PN с выдержкой в течение 12 ч при
температуре окружающей среды от 5 С и выше;
- пневматические испытания на прочность давлением не более 1,1·PN с выдержкой в
течение 24 ч и на герметичность давлением не более PN с выдержкой в течение 12 ч при
температуре окружающей среды до минус 40 С.
16.12 Задвижки должны допускать использование их в качестве ограничительных
элементов для разделения участков испытания, при условии, что испытательное давление не
превышает 1,5·PN, а перепад давления между испытываемыми участками трубопровода не
превышает 1,1·PN задвижки.
16.13 При эксплуатации задвижки должен вестись учет наработки в циклах (часах),
обеспечивающий контроль достижения показателей надежности.
16.14 Эксплуатация задвижки должна быть остановлена при достижении предельных
состояний, приведенных в 6.2.4.
16.15 Мероприятия по содержанию задвижки в готовности к эксплуатации,
подготовке к действию, вводу в эксплуатацию производить в соответствии с
эксплуатационной документацией.
16.16 К эксплуатации и обслуживанию задвижки должен допускаться персонал,
аттестованный в установленном порядке.
16.17 При эксплуатации задвижки должны выполняться требования безопасности,
установленные в разделе 7.
16.18 Перед монтажом из проходного сечения задвижки должно быть удалено
устройство, фиксирующее шибер.
16.19 При сварке катушек с задвижкой необходимо обеспечить защиту внутренних
полостей задвижки и катушек от попадания грата и окалины тканью и заглушками из
негорючих материалов. После сварки произвести удаление из патрубка задвижки
установленной изготовителем защитной ленты, защищающей затвор от попадания грата и
окалины при сварке.
16.20 При эксплуатации должны проводиться техническое обслуживание и ремонты
задвижки (замена комплектующих элементов, выемных частей и т. п.), а также
профилактические осмотры. Объем, методы и периодичность технических обслуживаний,
среднего и капитального ремонта задвижки должны быть указаны в РЭ.
16.21 После выработки назначенных показателей задвижки, приведенных в
перечислении в) 6.2.2, задвижки от DN 100 до DN 250 подлежат списанию.
102
16.22 После выработки назначенных показателей задвижки, приведенных в

перечислении в) 6.2.2, задвижки от DN 300 до DN 1200 подлежат техническому
освидетельствованию в соответствии с РД-19.100.00-КТН-036-13 с целью определения их
технического состояния и принятия решения о продлении срока службы, проведении
ремонта или списания.
После проведения капитального ремонта задвижки должны подвергаться
техническому освидетельствованию в соответствии с РД-19.100.00-КТН-036-13, по
результатам которого продлеваются назначенные показатели и определяется срок
очередного технического освидетельствования.
17 Гарантии изготовителя
17.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие задвижек требованиям
настоящего документа при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и
17.2 Гарантийный срок хранения без переконсервации – 24 месяца.
17.3 Гарантийный срок эксплуатации – 5 лет со дня ввода задвижек в эксплуатацию.
17.4 Гарантийная наработка – не менее 500 циклов в пределах гарантийного срока
17.5 Изготовитель должен гарантировать возможность проведения гидравлических
испытаний задвижек совместно с примыкающими магистральными и технологическими
трубопроводами на прочность давлением не более 1,5·PN с выдержкой в течение 24 ч и на
герметичность давлением не более PN с выдержкой в течение 12 ч.
17.6 Изготовитель должен гарантировать возможность проведения пневматических
испытаний задвижек совместно с примыкающими магистральными и технологическими
трубопроводами на прочность давлением 1,1·PN с выдержкой в течение 24 ч и на
герметичность давлением не выше PN с выдержкой в течение 12 ч при температуре
окружающей среды до минус 40 °С.
17.7 В течение гарантийного срока изготовитель должен безвозмездно устранять
дефекты производства, выявленные в процессе эксплуатации, а при невозможности
устранения дефектов выполнить замену поставленного изделия.
17.8 При наличии отрицательных отзывов организаций системы «Транснефть»
о задвижках в течение гарантийного периода, задвижки подлежат исключению из
Реестра ОВП в порядке, установленном в ОР-03.120.20-КТН-111-14.
103
Приложение А
(обязательное)
Дополнительные нагрузки от трубопровода
Дополнительные нагрузки от трубопровода на патрубки задвижек приведены в
таблицах А.1 – А.6.
Т а б л и ц а А.1 – Дополнительное продольное усилие от присоединяемых трубопроводов для
задвижек несейсмостойкого исполнения
Дополнительное продольное усилие, кН, для задвижек
№ Номинальный
на номинальное давление PN, МПа
п/п диаметр DN
1,6 2,5 4,0 6,3 8,0 10,0 12,5 15,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 100 38,21 36,94 34,81 31,56 29,15 26,32 22,78 19,24
2 150 55,09 52,25 47,52 40,26 34,90 28,59 28,84 34,17
3 200 73,53 68,06 58,94 44,96 35,84 44,33 54,71 64,83
4 250 123,18 114,70 100,57 78,91 62,89 68,89 85,02 100,74
5 300 143,47 131,36 111,19 80,27 78,92 97,64 120,50 142,77
6 350 162,61 146,24 118,95 84,37 106,20 131,38 162,14 192,12
7 400 179,59 158,62 123,65 107,73 135,60 167,75 207,03 245,30
8 500 212,00 179,47 125,25 166,12 209,09 258,68 319,24 378,26
9 600 239,41 193,10 151,41 235,62 296,56 366,89 452,78 536,49
10 700 255,31 191,92 206,56 321,25 404,19 499,81 616,48 730,07
11 800 272,93 190,54 267,92 416,68 524,26 648,29 799,62 946,95
12 1000 294,91 261,25 414,55 644,73 811,18 1003,10 1237,24 1465,20
13 1050 271,49 285,68 453,13 704,31 885,74 1094,73 1349,41 1597,04
14 1200 269,44 373,48 592,40 920,77 1157,97 1431,19 1764,14 2087,89

задвижек сейсмостойкого исполнения
1,6 2,5 4,0 6,3 8,0 10,0 12,5 15,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 100 38,66 37,64 35,95 33,34 31,42 29,15 26,32 23,49
2 150 56,10 53,82 50,04 44,24 39,95 34,90 36,66 43,44
3 200 75,48 71,10 63,81 52,62 45,56 56,36 69,56 82,42
4 250 126,20 119,41 108,11 90,78 77,97 87,58 108,09 128,07
5 300 147,77 138,09 121,95 97,21 100,33 124,13 153,18 181,51
6 350 168,43 155,33 133,50 107,26 135,01 167,02 206,12 244,24
7 400 187,05 170,27 142,30 136,96 172,38 213,26 263,19 311,85
8 500 223,56 197,54 154,16 211,19 265,82 328,86 405,84 480,88
9 600 255,88 218,83 192,49 299,53 377,01 466,42 575,61 682,04
10 700 277,84 227,14 262,59 408,40 513,84 635,41 783,72 928,12
11 800 302,22 236,31 340,60 529,72 666,48 824,16 1016,54 1203,84
12 1000 340,36 332,12 527,01 819,64 1031,24 1275,22 1572,89 1862,69
13 1050 321,26 363,18 576,06 895,37 1126,03 1391,72 1715,48 2030,29
14 1200 334,59 474,80 753,11 1170,57 1472,11 1819,46 2242,73 2654,30
104

задвижек исполнения повышенной сейсмостойкости
1,6 2,5 4,0 6,3 8,0 10,0 12,5 15,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 100 46,39 45,17 43,14 40,01 37,70 34,98 31,58 28,19
2 150 67,32 64,58 60,05 53,09 47,94 41,88 43,99 52,13
3 200 90,58 85,32 76,57 63,14 54,67 67,63 83,47 98,90
4 250 151,44 143,29 129,73 108,94 93,56 105,10 129,71 153,68
5 300 177,32 165,71 146,34 116,65 120,40 148,96 183,82 217,81
6 350 202,12 186,40 160,20 128,71 162,01 200,42 247,34 293,09
7 400 224,46 204,32 170,76 164,35 206,86 255,91 315,83 374,22
8 500 268,27 237,05 184,99 253,43 318,98 394,63 487,01 577,06
9 600 307,06 262,60 230,99 359,44 452,41 559,70 690,73 818,45
10 700 333,41 272,57 315,11 490,08 616,61 762,49 940,46 1113,74
11 800 362,66 283,57 408,72 635,66 799,78 988,99 1219,85 1444,61
12 1000 408,43 398,54 632,41 983,57 1237,49 1530,26 1887,47 2235,23
13 1050 385,51 435,82 691,27 1074,44 1351,24 1670,06 2058,58 2436,35
14 1200 401,51 569,76 903,73 1404,68 1766,53 2183,35 2691,28 3185,16
Т а б л и ц а А.4 – Изгибающий момент от присоединяемых трубопроводов для задвижек

несейсмостойкого исполнения
Изгибающий момент, кН·м, для задвижек
1,6 2,5 4,0 6,3 8,0 10,0 12,5 15,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 100 5,53 5,35 5,04 4,57 4,22 3,81 3,30 2,79
2 150 11,95 11,33 10,31 8,73 7,57 6,20 6,22 7,32
3 200 22,20 20,55 17,79 13,57 10,81 13,29 16,26 19,12
4 250 46,27 43,08 37,77 29,64 23,62 25,74 31,51 37,03
5 300 64,45 59,01 49,95 36,06 35,34 43,43 53,16 62,48
6 350 85,02 76,46 62,20 44,08 55,16 67,79 82,97 97,52
7 400 106,37 93,94 73,23 63,60 79,59 97,81 119,71 140,70
8 500 156,49 132,48 92,45 121,79 152,40 187,29 229,23 269,42
9 600 210,98 170,17 133,25 205,71 257,43 316,35 387,20 455,08
10 700 257,54 193,60 207,61 320,23 400,48 491,78 601,38 706,20
11 800 313,97 219,20 306,68 473,05 591,60 726,47 888,37 1043,21
12 1000 422,81 374,03 590,26 910,46 1138,63 1398,22 1709,83 2007,85
13 1050 407,31 427,66 674,45 1039,25 1298,75 1593,50 1946,63 2283,64
14 1200 462,64 639,27 1008,17 1553,49 1941,39 2381,98 2909,85 3413,61
105

сейсмостойкого исполнения
№ Изгибающий момент, кН·м, для задвижек
Номинальный
п/ на номинальное давление PN, МПа
диаметр DN
п 1,6 2,5 4,0 6,3 8,0 10,0 12,5 15,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 100 5,60 5,45 5,20 4,83 4,55 4,22 3,81 3,40
2 150 12,17 11,68 10,85 9,60 8,66 7,57 7,91 9,30
3 200 22,78 21,46 19,26 15,88 13,75 16,89 20,68 24,30
4 250 47,40 44,85 40,60 34,09 29,28 32,72 40,05 47,08
5 300 66,38 62,03 54,78 43,67 44,93 55,21 67,58 79,43
6 350 88,06 81,22 69,81 56,04 70,13 86,18 105,48 123,97
7 400 110,79 100,85 84,28 80,85 101,18 124,34 152,19 178,87
8 500 165,03 145,82 113,80 154,82 193,75 238,09 291,42 342,51
9 600 225,49 192,84 169,39 261,51 327,26 402,17 492,24 578,54
10 700 280,27 229,12 263,93 407,10 509,12 625,19 764,53 897,78
11 800 347,67 271,85 389,88 601,38 752,09 923,55 1129,37 1326,22
12 1000 487,98 475,49 750,39 1157,46 1447,53 1777,53 2173,69 2552,55
13 1050 481,98 543,67 857,41 1321,19 1651,08 2025,79 2474,73 2903,16
14 1200 574,51 812,69 1281,67 1974,93 2468,06 3028,17 3699,25 4339,68

исполнения повышенной сейсмостойкости
Изгибающий момент, кН·м, для задвижек
1,6 2,5 4,0 6,3 8,0 10,0 12,5 15,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 100 6,72 6,54 6,24 5,8 5,46 5,06 4,57 4,08
2 150 14,60 14,02 13,02 11,52 10,39 9,08 9,49 11,16
3 200 27,34 25,75 23,11 19,06 16,50 20,27 24,82 29,16
4 250 56,88 53,82 48,72 40,91 35,14 39,26 48,06 56,50
5 300 79,66 74,44 65,74 52,40 53,92 66,25 81,10 95,32
6 350 105,67 97,46 83,77 67,25 84,16 103,42 126,58 148,76
7 400 132,95 121,02 101,14 97,02 121,42 149,21 182,63 214,64
8 500 198,04 174,98 136,56 185,78 232,50 285,71 349,70 411,01
9 600 270,59 231,41 203,27 313,81 392,71 482,60 590,69 694,25
10 700 336,32 274,94 316,72 488,52 610,94 750,23 917,44 1077,34
11 800 417,20 326,22 467,86 721,66 902,51 1108,26 1355,24 1591,46
12 1000 585,58 570,59 900,47 1388,95 1737,04 2133,04 2608,43 3063,06
13 1050 578,38 652,40 1028,89 1585,43 1981,30 2430,95 2969,68 3483,79
14 1200 689,41 975,23 1538,00 2369,92 2961,67 3633,80 4439,10 5207,62
106
Приложение Б
Форма паспорта на задвижки
Товарный знак изготовителя и его наименование1)
НАИМЕНОВАНИЕ ИЗДЕЛИЯ
Обозначение изделия2)
DN ____, PN ____ МПа
ПА С П О Р Т
____________________
обозначение паспорта
на __ листах
1)
Здесь и далее указания по заполнению приведены курсивом.
2)
Здесь и далее указывается обозначение задвижки в соответствии с требованиями 5.13.
107
СОДЕРЖАНИЕ
1)
1 Основные сведения об изделии …………………………………………………………………
2 Основные технические данные……………………………………………………………………
3 Конструктивное исполнение………………………………………………………………………
4 Присоединительные размеры………….…………………………………………………….…….
5 Сведения о выемных деталях……………………………………………………………………...
6 Сведения о материалах основных деталей, крепежных изделий и уплотнений…………….…
7 Сведения о химическом составе материалов основных деталей и крепежных изделий.…..….
8 Данные механических свойств материала основных деталей и крепежных изделий…………
9 Сведения о результатах контроля качества сварочных материалов,
сварных соединений и наплавки………………………..……………………………….………...
10 Сведения о результатах контроля основных деталей и крепежных изделий..………………
11 Данные о гальваническом покрытии шибера ..………………………………………………...
12 Данные об уплотнительных кольцах и уплотнении сальника …...…………………………..
13 Данные пневмогидралических испытаний……………………………………………………...
14 Комплектность…………………………………………………………………………………….
15 Консервация и упаковка…………………………………………………………………...……..
16 Сведения о расконсервации и переконсервации………………………………………………..
17 Данные об исправлении дефектов в процессе изготовления …………………………………..
18 Перечень отклонений, выявленных при изготовлении………………………………………...
19 Гарантии изготовителя…………………………………………………………………...……….
20 Утилизация………………………………………………………………………………………...
21 Свидетельство о приемке………………………………………………………………...……….
Приложения…………………………………………………………………………………………..
1)
Поскольку на основании данной формы оформляют конкретный паспорт, то в ней использована
нумерация отдельного документа, а не приложения к настоящему документу.
108
Сертификат Разрешение на применение

Место для знака соответствия № ______________ № ___________ от ____________
соответствия
Срок действия ______________ Срок действия ______________
1 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ИЗДЕЛИИ
Наименование изделия
Обозначение изделия
Обозначение основного
конструкторского документа
Документ на изготовление и
поставку (технические условия)
Изготовитель (наименование
изготовителя, адрес, контактные
данные)
Заказчик
Договор на поставку
Номер заказ
Серийный номер
Дата выпуска
Назначение
109
2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

№
Наименование параметра Значение
п/п
1 2 3
1 Номинальный диаметр DN
2 Давление номинальное PN, МПа
3 Максимальное рабочее давление, МПа
Максимально допустимый перепад рабочего давления на затворе
4
в момент начала открытия Р, МПа
5 Рабочая среда
6 Температура рабочей среды T, С
Вид климатического исполнения и категория размещения по
7
ГОСТ 15150
8 Класс герметичности по ГОСТ Р 54808
9 Привод, марка
Настройка муфты ограничения на открытие
10
крутящего момента, Н·м на закрытие
Время открытия/закрытия изделия, с
11
(для задвижек с электроприводом)
12 Пусковое усилие тяги, Н
13 Пусковой крутящий момент, Н·м
14 Максимально допустимое усилие тяги, Н
Максимально допустимый крутящий момент, действующий на
15
шпиндель, Н·м
Максимально допустимый момент при обтяжке фланцевого
16
соединения «корпус – крышка», Н·м
17 Расчетный объем неудаляемого остатка рабочей среды, л
18 Объем внутренней полости корпуса задвижки, л
19 Объем подшиберного пространства, л
20 Коэффициент гидравлического сопротивления
Допустимые дополнительные продольное усилие, кН
21 нагрузки на патрубки
задвижки от трубопровода изгибающий момент, кН·м
без электропривода
22 Масса, кг, не более
с электроприводом
23 Тип присоединения к трубопроводу
24 Исполнение по сейсмостойкости
Вид антикоррозионного покрытия (надземное, подземное), марка
25
покрытия
Условия транспортирования и хранения задвижки в части
26
воздействия климатических факторов
110
№
Наименование параметра Значение
п/п
1 2 3
Коэффициент оперативной готовности задвижек линейной
27 части по критическому отказу «невыполнение функции
«закрытие» в течение назначенного ресурса, не менее
Вероятность безотказной работы в течение полного ресурса,
28
не менее
Показатели надежности
Вероятность безотказной работы по критическому отказу

29 «невыполнение функции закрытие» в течение назначенного
ресурса, не менее
30 Назначенный срок службы, лет
Назначенный срок службы выемных частей (подшипник
31 бугельного узла, сальниковые уплотнения, седла, уплотнение
«корпус – крышка» и комплектующих изделий), лет
32 Назначенный ресурс, циклов
33 Полный срок службы (до списания), лет, не менее
34 Полный ресурс (до списания), цикл, не менее
Ремонтопригодность – среднее время восстановления, ч,
35
не более
36 Срок сохраняемости без переконсервации, лет, не менее
3 КОНСТРУКТИВНОЕ ИСПОЛНЕНИЕ
В разделе приводится эскиз общего вида задвижки (в разрезе) с указанием:

а) номеров позиций основных деталей;
б) номеров сварных швов, отвечающих за герметичность относительно внешней
среды (при их наличии);
в) основные размеры, мм:
- строительная длина без катушек;
- строительная длина с катушками;
- высота от основания до оси прохода;
- высота от оси прохода до нижней точки смотрового окна, предназначенного
для обслуживания сальникового узла;
- высота от оси прохода до присоединительного фланца привода;
- высота от оси прохода до верхней точки вылета шпинделя;
- диаметр основного фланцевого разъема;
- размеры опор задвижек.
Общий вид задвижки и схема расположения сварных швов приведен на рисунке 1.
Рисунок 1 – Общий вид задвижки и схема расположения сварных швов
111
4 ПРИСОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ
В разделе приводится рисунок с разделкой кромок для приварки к трубопроводу или

присоединительные размеры фланцев задвижки.
Разделка кромок для приварки к трубопроводу (присоединительные размеры фланца
задвижки) приведена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Разделка кромок для приварки к трубопроводу

(присоединительные размеры фланца задвижки)
112
5 СВЕДЕНИЯ О ВЫЕМНЫХ ДЕТАЛЯХ

Условное обозна- Специальный
Позиция Марка
№ чение по НД или Количество, Масса, Размеры, инструмент
по ри- Наименование матери-
п/п обозначение по шт. кг мм и/или приспо-
сунку 1 ала
КД1) собления 2)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Подшипник
Прокладка
2
«корпус – крышка»
3 Шибер
4 Седло
нефти и нефтепродуктов. Задвижки шиберные.

Уплотнительные кольца
5
узла затвора

6 Сальниковые уплотнения
1)
Если указано обозначение по КД, то чертеж детали прикладывается к паспорту.
2)
Приводится перечень специального инструмента и/или приспособлений, необходимого для проведения замены деталей при ремонте.
6 СВЕДЕНИЯ О МАТЕРИАЛАХ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ, КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ И УПЛОТНЕНИЙ

Позиция Условное обозначение
№ Количество,
по Наименование или Марка материала Примечание
п/п шт.
рисунку 1 обозначение по КД1)
1 2 3 4 5 6 7
1 Корпус1)
2 Крышка1)
3 Катушка
4 Катушка
5 Шпиндель
6 Седло
ОТТ-23.060.30-КТН-
7 Шибер
8 Шпилька2)
9 Гайка2)
108-15
10 Уплотнительное кольцо
11 Сальниковые уплотнения
1)
Если корпус или крышка состоят из нескольких деталей, то в таблицах разделов 5 – 7, 9 приводятся сведения обо всех деталях, отвечающих за
герметичность относительно внешней среды.
2)
В таблицах разделов 5 – 7, 9 указываются все крепежные изделия, нагруженные от давления среды.
113

7 СВЕДЕНИЯ О ХИМИЧЕСКОМ СОСТАВЕ МАТЕРИАЛОВ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ

И КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Но-
Позиция Номер Содержание элементов, %
№ Наименова- Марка мер Норма/
по сертифи- [С]Э 1)
п/п ние материала плав- факт
рисунку 1 ката С Si Mn P S Cr Ni Mo Cu
ки
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Норма
1 Корпус
Факт

Норма

2 Крышка
Факт

Норма
3 Катушка
Факт
Норма
4 Катушка
Факт
Норма
5 Шпиндель
Факт
Норма
6 Седло
Факт
Норма
7 Шибер
Факт
Норма
8 Шпилька
Факт
ОТТ-23.060.30-КТН-
Норма
9 Гайка
Факт
108-15
1)
Значение эквивалента углерода [С]Э указывается для катушек и патрубков под приварку изделий со сварным соединением к трубопроводу.
114

8 ДАННЫЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ
И КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Механические свойства при температуре
Сведения о 20 С, не менее
Ударная
Позиция термической Относи- Твердость
№ Марка Норма/ Относи- вязкость 1)
по Наименование обработке, Предел Предел тельное
п/п материала факт тельное KCV-60(-40),
рисунку 1 номер прочности текучести удлине-
сужение Дж/см2
сертификата в, МПа 0,2, МПа ние
, % НRC HV10
5, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Норма
1 Корпус
Факт

Норма
2 Крышка
Факт
Норма
3 Катушка
Факт
Норма
4 Катушка
Факт
Норма
5 Шпиндель
Факт
Норма
6 Шибер
Факт
Норма
7 Шибер
Факт
Норма
ОТТ-23.060.30-КТН-
8 Шпилька
Факт
Норма
108-15
9 Гайка
Факт
1)
Температура определения ударной вязкости уточняется в зависимости от климатического исполнения.
115

9 СВЕДЕНИЯ О РЕЗУЛЬТАТАХ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ,

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ
Методы и объем контроля
Тип сварочного, наплавочного

Механические
Марка электродов, проволоки

единицы и номер шва, место
рочные и наплавочные мате-

Метод выполнения сварки,
Номер сертификата на сва-

сварочных соединений и
Наименование сборочной
свойства
наплавки по рисунку 1
наплавки
Результат испытаний
Визуально-измеритель-
Магнитопорошковая
испытаний
материала
протокола
Ударная вязкость1)
Радиографический
Предел прочности
наплавки
KCV-60(-40), Дж/см2
Ультразвуковой
Твердость HV10
риалы
Номер
№
ный контроль
Капиллярная
Угол изгиба
контроль
контроль
п/п
в, МПа

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1)
Температура определения ударной вязкости уточняется в зависимости от климатического исполнения.
Результаты механических испытаний сварных швов на контрольных образцах согласно протоколу № .

Результаты металлографических исследований стыковых сварных соединений корпуса согласно протоколу № .
ОТТ-23.060.30-КТН-
108-15
116

10 СВЕДЕНИЯ О РЕЗУЛЬТАТАХ КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ1)

Методы и объем контроля основных деталей и крепежа
чения, балл по ГОСТ 1778

Неметаллические вклю-
протокола испытаний
Результат испытаний
Размер зерна, балл
Магнитопорошковая
Капиллярная дефек-
Визуально-измери-
по ГОСТ 5639
Радиографический
тельный контроль
Ультразвуковой
Пози-
Номер
№ ция по Наиме-
тоскопия
контроль
контроль
п/п рисун- нование
ку 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 Корпус
2 Крышка
3 Катушка
4 Катушка
5 Седло
6 Шпиндель
7 Шибер
8 Шпилька
ОТТ-23.060.30-КТН-
9 Гайка
108-15
1)
Методы и объем контроля основных деталей должны соответствовать 14.1.
117

11 ДАННЫЕ О ГАЛЬВАНИЧЕСКОМ ПОКРЫТИИ ШИБЕРА

№ Значения Номер
Наименование параметра
п/п параметра протокола
1 2 3 4
1 Тип (материал) гальванического покрытия
2 Шероховатость поверхности, Ra, мкм
3 Толщина покрытия, мкм
4 Микротвердость покрытия HV
5 Тип индентора при контроле твердости
6 Нагрузка на индентор при контроле твердости
12 ДАННЫЕ ОБ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ КОЛЬЦАХ И УПЛОТНЕНИИ САЛЬНИКА

Позиция Визуально-
№ Твердость, Номер
по рисун- Наименование Марка материала измеритель-
п/п по Шору1) протокола
ку 1 ный контроль
1 2 3 4 5 6 7
1)
Заполняется для уплотнительных колец из эластомеров, применяемых в узле затвора.
13 ДАННЫЕ ПНЕВМОГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

Давление Время Результат
№ Испытатель-
Вид испытания при испы- выдержки, испыта-
п/п ная среда
тании, МПа мин ний
1 2 3 4 5 6
На прочность материала корпусных
1 деталей и сварных швов при давле-
нии 1,5·PN
На герметичность относительно
2
внешней среды при давлении 1,1·PN
На работоспособность при односто-
роннем давлении на затвор ΔР при
3 каждом цикле на полное открытие и —
закрытие (по три цикла на каждую Вода
сторону)
На герметичность верхнего уплотне-
4
ния при давлении 1,1·PN
На работоспособ- положение за-
5
ность системы твора «открыто»
автоматического —
положение за-
6 сброса давления
твора «закрыто»
из корпуса
7 На герметичность 0,05·PN
8 затвора (с каждой 0,50·PN
9 стороны) 1,10·PN
На герметичность сальника при
10 Воздух
давлении от 0,1 до 0,6 МПа
Акт приемо-сдаточных испытаний № от 20 г.
118
14 КОМПЛЕКТНОСТЬ
Раздел заполняется в соответствии с требованиями раздела 10.
15 КОНСЕРВАЦИЯ И УПАКОВКА
______________________________________, заводской номер _________________________,

наименование, обозначение изделия
подвергнута консервации и упакована согласно требованиям, предусмотренным в

технических условиях ___________________
Консервационные материалы: _____________________________________________________

________________________________________________________________________________
Дата консервации ___________________

число, месяц, год
Срок защиты без переконсервации – 2 года
Консервацию произвел И.О. Фамилия

должность личная подпись
Изделие после
консервации принял И.О. Фамилия
Дата упаковки ___________________

число, месяц, год
Упаковку произвел И.О. Фамилия

Изделие после
упаковки принял И.О. Фамилия
16 СВЕДЕНИЯ О РАСКОНСЕРВАЦИИ И ПЕРЕКОНСЕРВАЦИИ

№ Срок действия, Должность, фамилия,
Дата Наименование работы
п/п годы подпись
1 2 3 4 5
119
17 ДАННЫЕ ОБ ИСПРАВЛЕНИИ ДЕФЕКТОВ В ПРОЦЕССЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
В процессе изготовления корпусных деталей дефекты □ – не обнаружены

□ – обнаружены
В процессе изготовления дефекты сварных соединений □ – не обнаружены
□ – обнаружены
Вид дефекта
корпусных деталей
Характер дефекта
корпусных деталей
Вид дефекта сварных

Характер дефекта
сварных соединений
В разделе приводится эскиз общего вида изделия с указанием точных мест исправлений
дефектов.
Общий вид изделия с указанием точных мест исправлений дефектов приведен на

рисунке 3.
Рисунок 3 – Общий вид изделия с указанием точных мест исправлений дефектов

Метод исправления
дефекта корпусных
деталей
Метод исправления
дефекта сварных
Дефект исправлен И.О. Фамилия

личная подпись год, число, месяц
И.О. Фамилия
личная подпись год, число, месяц
120
18 ПЕРЕЧЕНЬ ОТКЛОНЕНИЙ, ВЫЯВЛЕННЫХ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ

Наименование и
Номер
№ обозначение Краткое содержание Номер отчета по
разрешения,
п/п детали, сборочной отклонения, несоответствия несоответствию
дата
единицы
1 2 3 4 5
19 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Раздел заполняется в соответствии с требованиями раздела 17.
20 УТИЛИЗАЦИЯ
Раздел паспорта должен содержать меры безопасности, краткие сведения по

подготовке и отправке изделия на утилизацию, перечень утилизированных составных
частей (при необходимости), основные методы утилизации (при необходимости).
21 СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ
_____________________________________, заводской номер ___________________________,

наименование, обозначение изделия
изготовлена и принята в соответствии с техническими условиями
_________________________ и признана годной для эксплуатации.
Начальник ОТК И.О. Фамилия

личная подпись число, месяц, год
Представитель технического надзора

наименование организации личная подпись число, месяц, год
Приложения
К паспорту на задвижку прилагаются:
- выписка из Реестра ОВП;
- протокол измерительного контроля корпусных деталей задвижки;
- протокол измерительного контроля шибера;
- схема расположения швов с указанием и росписью исполнителей;
- сертификаты качества на материалы основных деталей и комплектующих;
- протоколы неразрушающих видов контроля основных деталей и сварных швов;
- протокол результатов исправления дефектов сваркой корпусных деталей и
сварных швов (при наличии исправлений);
- сертификат качества (паспорт) антикоррозионного покрытия;
- чертежи выемных деталей и уплотнительных колец разъемных соединений.
121
Приложение В
Форма акта приемо-сдаточных испытаний задвижек
УТВЕРЖДАЮ
____________________________
должность, наименование изготовителя
______________ И.О. Фамилия

«_____»_____________ 20__г.
город 20__г.
дата составления акта
АКТ
приемо-сдаточных испытаний шиберной задвижки
DN, PN, климатическое исполнение, заводской номер
Мы, нижеподписавшиеся (должность, ФИО)

1
2
3
Составили настоящий акт в том, что « ___» 20 г. проведены
приемо-сдаточные испытания шиберной задвижки DN ____ на PN____
Параметры проверки шиберной задвижки заводской номер ______
Значение пара-
№ метра и/или
Наименование контрольной операции заключение о
п/п
соответствии
1 2 3
1 Визуальный контроль
Комплектность в соответствии с требованиями договора и указать
1.1
обозначение настоящего документа1)
Наличие транспортных заглушек, обеспечивающих защиту стыковых
1.2
кромок под сварку
Наличие комплекта документации в соответствии с требованиями
1.3
указать обозначение настоящего документа
Наличие результатов неразрушающего контроля корпуса и сварных
1.4 соединений документации в соответствии с требованиями
указать обозначение настоящего документа
1.5 Маркировка
1)
Здесь и далее указания по заполнению приведены курсивом.
122
п/п
1 2 3
Отсутствие на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических
1.6
повреждений, коррозии
1.7 Состояние сварных швов арматуры
1.8 Отсутствие расслоений на концах патрубков
Отсутствие отслоений, механических повреждений износостойкого
покрытия шибера глубиной более 0,1 мм, а также рисок, нарушающих
1.9
целостность износостойкого покрытия шибера после проведения
пневмогидравлических испытаний
Отсутствие механических повреждений, рисок и задиров глубиной
1.10 более 0,1 мм на уплотнительных поверхностях седел после проведения
пневмогидравлических испытаний
1.11 Упаковка
2 Измерительный контроль
2.1 Строительная длина
2.2 Диаметр проходного сечения
Концевые участки задвижки под приварку в соответствии с
2.3
требованиями указать обозначение настоящего документа
Разделка стыковых кромок под сварку (толщина стенок) в соответствии
2.4 со спецификациями на строительство, реконструкцию и капитальный
ремонт
2.5 Параллельность фланцев «корпус – крышка»
Результаты измерения толщины стенки корпусных деталей в
2.6
контрольных точках (по РД-19.100.00-КТН-036-13)
3 Пневмогидравлические испытания
3.1 Испытание на герметичность верхнего уплотнения
3.1.1 Величина давления (1,1.РN), МПа
3.1.2 Время выдержки, мин
3.1.3 Результаты испытаний
Испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей
3.2
и сварных швов задвижки
3.2.1 Испытательная среда
3.2.2 Величина пробного давления Рпр (1,5.PN), МПа
3.2.4 Результаты испытаний на прочность и плотность
Испытания на прочность и плотность материала и сварных швов катушки
3.3
(ответных фланцев)
3.3.1 Испытательная среда
3.3.2 Величина пробного давления Рпр (1,5.PN), МПа
3.3.4 Результаты испытаний на прочность и плотность
3.4 Испытания на герметичность относительно внешней среды
3.4.1 Величина давления (1,1 РN), МПа
3.4.3 Количество рабочих циклов на полное открытие и закрытие
3.4.4 Наличие утечек сальникового уплотнения
3.4.5 Наличие утечек соединения «корпус – крышка»
123
п/п
1 2 3
3.4.6 Результаты испытаний на герметичность относительно внешней среды
3.5 Испытания на работоспособность
3.5.1 Величина перепада на затворе ∆Р, МПа
3.5.2 Количество рабочих циклов на полное открытие и закрытие
Значение крутящего момента при максимально допустимом перепаде
3.5.3
давления на шибере при открытии, Н·м
3.5.4 Значение крутящего момента при закрытии, Н·м
3.5.5 Результаты испытаний на работоспособность
3.6 Испытание системы автоматического сброса давления из корпуса
3.6.1 Величина давления сброса (шибер в положении «открыто»), МПа
3.6.2 Величина давления сброса (шибер в положении «закрыто»), МПа
3.6.3 Результаты испытаний
3.7 Испытания на герметичность затвора
3.7.1 Величина перепада давления (0,05·РN, 0,5·РN, 1,1·РN), МПа
3.7.2 Время выдержки (для каждого значения перепада давления), мин
3.7.3 Величина утечек, см3/мин
3.7.4 Результаты испытаний на герметичность затвора
3.8 Испытания на герметичность сальника воздухом
3.8.1 Величина давления, МПа
3.8.3 Результаты испытаний на герметичность сальника воздухом
3.9 Проверка узла отбора давления из патрубков задвижки
3.9.1 Работоспособность узла отбора давления из патрубков задвижки
Заключение:
Задвижка шиберная DN _____ на PN ____ вид климатического исполнения ____ заводской
номер ______ соответствует требованиям ТУ________________, эксплуатационной
документации и признана годной к эксплуатации.
Подписи
1 И.О. Фамилия
Представитель технического надзора

должность, наименование
организации
Представитель заказчика
должность, наименование
организации
124
Библиография
[1] MSK-64. Шкала сейсмической интенсивности MSK-1964
[2] ГОСТ 23354-78 Соединения трубопроводов резьбовые. Кольца врезающиеся.
Конструкция
[3] Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Требования к
производству сварочных работ на опасных производственных объектах» (утвержденные
приказом Ростехнадзора от 14.03.2014 № 102)
[4] СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных
соединений. Технические требования
[5] ГОСТ 16118-70 Пружины винтовые цилиндрические сжатия и растяжения из стали
круглого сечения. Технические условия
[6] ТУ 3791-012-00139181-2003 Электроприводы «ЭПЦ 100/400/1000/4000/10000»
взрывозащищенные типа «А», «Б», «В», «Г» и «Д» с двусторонней муфтой ограничения
крутящего момента для запорной арматуры Ду 80…1200, Ру 1,6…10 МПа
[7] ТУ 3791-019-00139181-2006 Электроприводы взрывозащищенные с двусторонней
муфтой ограничения крутящего момента для запорной арматуры DN 800…1200
PN 8,0…15,0 МПа «ЭПЦ-10000/15000/20000/50000»
[8] ТУ 3791-035-00139181-2012 Электроприводы «ЭПЦМ 100/400/1000/4000/10000»
взрывозащищенные многооборотные с электрическим блоком управления для запорной
арматуры
[9] ТР ТС 010/2011 Технический регламент Таможенного союза «О безопасности машин и
оборудования»
[10] ТР ТС 032/2013Технический регламент Таможенного союза «О безопасности
оборудования, работающего под избыточным давлением»
[11] ГОСТ 18829-73 Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения для
гидравлических и пневматических устройств. Технические условия
[12] ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы
ультразвуковой дефектоскопии
[13] ГОСТ Р 54786-2011 Крепежные изделия для разъемных соединений атомных
энергетических установок. Технические условия
[14] ГОСТ Р 9.317-2010 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия
металлические. Методы измерения пластичности
[15] ГОСТ 8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры
125

ОТТ 23.060.30 КТН 108 15

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ОТТ 23.060.30 КТН 108 15

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Система отраслевой стандартизации

ОАО “АК “ТРАНСНЕФТЬ”

Общие технические требования

Документ предоставлен отраслевым информационным фондом

2 УТВЕРЖДЕН ОАО «АК «Транснефть» 16.03.2015

3 ДАТА ВВЕДЕНИЯ: 01.02.2016

4 ВВЕДЕН ВЗАМЕН ОТТ-23.060.30-КТН-246-08 «Задвижки шиберные для

5 СРОК ДЕЙСТВИЯ – до замены (отмены)

6 Оригинал документа хранится в службе научно-технического обеспечения

7 Документ входит в состав отраслевого информационного фонда

Документ устанавливает требования к задвижкам шиберным, поставляемым для

Информация о статусе документа, о наличии изменений к настоящему документу, а также

14.3 Проверка сопроводительной документации ................................................................. 92

ГОСТ 305-2013 Топливо дизельное. Технические условия

ГОСТ 22520-85 Датчики давления, разрежения и разности давлений с электрическими

ГОСТ Р 53691-2009 Ресурсосбережение. Обращение с отходами. Паспорт отхода

РД-19.100.00-КТН-036-13 Правила технического диагностирования и

3.14 затвор: Совокупность подвижных и неподвижных элементов арматуры,

участниками (акционерами), владеющими в совокупности более чем 20 процентами долей

3.36 строительная длина L: Линейный размер арматуры между наружными

5.3 Задвижки должны изготавливаться для подземной установки без сооружения

- размеры присоединяемой трубы, класс прочности материала трубы,

Рисунок 5.1 – Схема условного обозначения задвижки

6 Основные параметры и характеристики (свойства)

- исполнение ХЛ категория размещения 1 – в макроклиматическом районе

категории IIА по ГОСТ 30852.11 температурного класса Т3 по ГОСТ 30852.5, а также

Т а б л и ц а 6.1 – Значение давлений при испытаниях задвижки на прочность, плотность

6.1.11 Конструкция задвижек с электроприводами должна предусматривать

Т а б л и ц а 6.2 – Время открытия и закрытия задвижки с электроприводом

6.2 Требования надежности

6.2.2 Надежность задвижек в условиях и режимах эксплуатации, установленных в

б) потеря герметичности в затворе (наличие утечек в затворе, превышающих

6.3 Требования стойкости к внешним воздействиям и живучести

6.3.2.7 В расчетах необходимо учитывать одновременное воздействие сейсмических

6.3.3 Нагрузки от трубопроводов

6.4 Требования эргономики

6.5 Конструктивные требования

Т а б л и ц а 6.3 – Минимальные диаметры проходного сечения задвижек

Номинальное Значение минимального диаметра проходного сечения задвижки, мм,

6.5.3 Максимальный внутренний диаметр концов под приварку патрубков и катушек

1 – корпус; 2 – шибер; 3 – крышка; 4 – шпиндель; 5 – стойка; 6 – бугельный узел;

6.5.6 Литосварной корпус задвижки должен иметь литую крестовину корпуса,

1 – корпус; 2 – шибер; 3 – крышка; 4 – шпиндель; 5 – стойка; 6 – бугельный узел

6.5.8 Штампосварной корпус должен состоять из обечайки, вальцованной или

6.5.10 Задвижка со штампосварным корпусом и крышкой приведена на рисунке 6.3.

1 – корпус; 2 – крышка; 3 – шибер; 4 – шпиндель; 5 – стойка; 6 – бугельный узел

6.5.12 В зависимости от вида управления задвижки должны изготавливаться в двух

Т а б л и ц а 6.4 – Максимальная строительная длина задвижек с фланцевым соединением

6.5.14 Строительные длины задвижек со сварным соединением до DN 250 должны

Т а б л и ц а 6.5 – Строительная длина задвижек со сварным соединением

Давление Строительная длина задвижек со сварным соединением, мм,

6.5.15 Строительные длины задвижек номинальным диаметром DN 300 и более со

Т а б л и ц а 6.6 – Строительная длина задвижек со сварным соединением с приваренными

6.5.16 По требованию заказчика допускается изготавливать задвижки

6.5.18 Размеры задвижки, приведенные на рисунке 6.4, должны быть не более

Рисунок 6.4 – Размеры задвижки

6.5.19 Присоединительные размеры, тип и размеры уплотнительных поверхностей

6.5.23 Конструкция, места расположения строповых устройств должны быть

способом или выполненными в виде табличек, а также указатель направления движения

Т а б л и ц а 6.9 – Минимальное расстояние от оси проходного сечения задвижки до уровня

Номинальный диаметр Минимальное расстояние от оси проходного

Рисунок 6.6 – Задвижка для подземной установки

Отверстие для контроля