2

ББК 65.9
Федеральное агентство по образованию
Российской Федерации
К
ГОУ ВПО Российский химико-технологический университет им. Рецензент: д.х.н. К.С. Лебедев, профессор, заведующий
http://college.chinese.cn/conference09/article/2009-12/12/content_93218.htm кафедрой «Технология органического синтеза» Новомосковского
Новомосковский институт (филиал) института (филиала) РХТУ им.Д.И.Менделеева

Составитель: С.А.Хоришко
К «Метод анализа видов и последствий потенциaльных дефектов
(FMEA)». Методические указания /ГОУ ВПО РХТУ им.
Д.И.Менделеева, Новомосковский институт (филиал); Новомосковск,
2009.- 63с.

В указаниях освещены теоретические и практические аспекты

анализа возможности возникновения дефекта, отказа продукции и/или
процесса, потенциальных причин их возникновения и выработки
корректирующих действий по их устранению.
Методические указания предназначены для студентов
МЕТОД АНАЛИЗА ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ специальности 200503 «Стандартизация и сертификация» и составлены
ПОТЕНЦИAЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ (FMEA) в соответствии с рабочей программой дисциплины «Методологии
оценки рисков и отказов процессов».

Методические указания к дисциплине

«Методологии оценки рисков и отказов процессов»

УДК 658.562
ББК 65.9

© Новомосковский институт (филиал)

ГОУ ВПО Российского химико-технологического
Новомосковск университета им.Д.И.Менделеева
2009

УДК 658.562
 3 4
ВВЕДЕНИЕ
Содержание
Анализ видов и последствий потенциальных отказов (Failure
Введение………………………………………………………. 4
Modes and Effects Analysis – FMEA) , известный также под названием
1 Метод анализа видов и последствий потенциaльных
«Анализ рисков»– это один из инструментов управления качеством,
дефектов (FMEA)……………………………………………... 5
который используется для определения приоритетности рисков и
1.1 Нормативная документация по FMEA………………...
8 управления ими. Существуют различные инструменты контроля и
1.2 Определения………………………………………………
10 управления качеством, например, контрольные карты, диаграмма
2 Виды FMEA…………………………………………………… 12
Парето и др., но только FMEA действует до факта появления дефекта,
3 Формирование команды……………………………………… 14
что является главным преимуществом данного инструмента.
4 Методика работы FМЕА-команд (основные этапы
Основной целью метода является предупреждение и ослабление
проведения FMEA)…………………………………………… 18
влияния возможных дефектов (отказов) продукции (конструкции),
5 Примеры использования FМЕА-анализа…………………….. 25
процесса на потребителя.
5.1 Пример 1. FМЕА-анализ при разработке веб сайта…… 25
В стандартах ИСО 9000:2000 уделяется большое внимание
5.2 Пример 2. FМЕА - анализ системы продукции……….. 28
процессам, поэтому для исследования как технологических, так и
5.3 Пример 3. Применение анализа характера и
процессов системы менеджмента качества (СМК), особенно на стадии
последствий несоответствий в процессе СМК
разработки СМК, для осуществления мониторинга и измерения этих
«Внутренний аудит»…………………………………….. 37
процессов использование методологии FMEA-анализа становится
6 Тестовые вопросы……………………………………………... 47
очевидным. С помощью данного метода можно выбрать наиболее
Приложения……………………………………………………. 51
критические процессы из всех процессов и определить критические
Список использованных источников………………………… 63
точки всей СМК.
Более половины проблем внедрения методологии связывают с
непониманием высшим руководством, руководителями подразделений
возможностей метода. Проблемой является также необходимость
обучения методологии достаточно большого числа специалистов
предприятий, организаций, учреждений. Поэтому с этой точки зрения
данные методические указания будут являться полезными для
студентов специальности «Стандартизация и сертификация»
 5 6
1 Метод анализа видов и последствий потенциaльных снижения риска потребителя от потенциальных дефектов;
дефектов (FMEA) фvнкционально - физический анализ (ФФА) - технология
анализа качества предлагаемых проектировщиком технических
Новые правовые документы (ФЗ РФ «О защите прав решений, принципов действия изделия и его элементов. ФФА.
потребителя», ФЗ РФ «О техническом регулировании», экологические проводится для разрабатываемой продукции и процессов.
требования и др.) и повышение требований заказчиков требуют все При внедрении систем качества по стандартам ИСО 9000
больших усилий по выпуску надежной и безопасной продукции, требуется, чтобы производитель внедрял методы анализа проектных
созданию стабильных производственных систем. Для системного решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные
анализа надежности и безопасности используется метод, называемый данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие
FМЕА (сокращение от Failure Mode and Effects Analysis - FМЕА). Этот или развивающие системы качества, обязательно применяют либо
метод позволяет уменьшить риск и снизить затраты. типовые технологии анализа (ФСА, FМEA, ФФА), либо используют
Для того, чтобы снизить затраты, учесть в большей степени собственные технологии с аналогичными возможностями.
пожелания потребителей и сократить сроки разработки и выхода на Использование типовых технологий предпочтительней, поскольку
рынок продукции, применяют специальные технологии разработки и результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в
анализа разработанных изделий и процессов [1,2]: полной мере выполняют функцию доказательств качества.
технология развертывания функций качества (QFD –Quality Около 80% всех дефектов, которые возникают в процессе
Function Deplovment), которая представляет из себя технологию производства и использования продукции, обусловлены
проектирования продукции и процессов, позволяющую недостаточным планированием в ходе разработки и конструирования,
преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к подготовки производства.
продукции и параметрам процессов их производства; Около 60% всех сбоев, которые возникают во время
функuионально - стоимостный анализ (ФСА) - технология гарантийного срока продукции, имеют свою причину в ошибочной,
анализа затрат на выполнение изделием его функций. ФСА проводится поспешной и несовершенной разработке.
для существующей продукции и процессов с целью снижения затрат, а Условно говоря: один рубль, инвестированный в
также для разрабатываемой продукции с целью снижения ее предотвращение дефектов на стадии проектирования, может
себестоимости; сэкономить 1000 и более рублей на заводе или у заказчика в ходе
FMEA - анализ - технология анализа возможности мероприятий по устранению дефектов.
возникновения и влияния дефектов на потребителя. FМЕА проводится Правило гласит, что при рассмотрении общей системы затрат,
в основном для разрабатываемой продукции и процессов с целью экономия затрат тем больше, чем раньше устанавливаются,
 7 8
устраняются или вообще избегаются дефекты в ходе Итак, метод анализа видов и последствий потенциальных
выполняемых работ. дефектов - это эффективный инструмент повышения качества
Устранение дефекта, который возникает при эксплуатации разрабатываемой продукции, направленный на предотвращение
продукции заказчиком, может стоить, например, 100 рублей. Если тот дефектов или снижение негативных последствий от них. FMEA
же дефект выявляется на окончательном контроле на заводе- позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и
изготовителе, его устранение стоит около 10 рублей. Если его последствия, оценить риски их появления и необнаружения на
обнаруживают еще раньше, где-то на входном контроле закупочных предприятии и принять меры для устранения или снижения
деталей, то затраты составляют только 1 рубль. А если удастся вероятности и ущерба от их появления.
избежать появления того же самого дефекта посредством FМEA проводится на этапах проектирования продукции и
предупредительных мероприятий, то тогда это стоит 10 копеек. разработке технологических процессов. Метод может быть также
Это простое, но признанное на практике правило десятикратного использован для доработки и улучшения продукции и процессов,
увеличения затрат (рис.1) дает возможность понять, что запущенных в производство.
предотвращение дефектов приносит значительную экономическую
пользу. Итак, экономичнее избежать потенциальных дефектов, чем 1.1 Нормативная документация по FMEA
устранять уже возникшие. Впервые этот метод был применен в 60-х гг. в американской
компании Douglas (авиастроение) при разработке проекта
космического корабля «Аполлон», затем в медицине и ядерной
технике. В 70-е - 80-е гг. метод применялся при создании атомных
станций во Франции и уже в конце 80-х на него обратили внимание
западные автомобилестроители [3].
Сейчас это один из наиболее эффективных методов снижения
затрат и предотвращения появления дефектов.
Нормативная документация по FMEA появилась с выходом
американского стандарта QS-9000 «Требования к системам качества в
автомобилестроении», где FМEA обязательно должны были
использовать поставщики автомобильных корпораций.
FMEA - анализ в настоящее время является одной из
Рис. 1 Правило десятикратного увеличения затрат
стандартных технологий анализа качества изделий и процессов,
 9 10
поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы и документирование всех этих мероприятий».
представления результатов анализа и типовые правила его проведения. Стандарт ГОСТ Р 51814.2 - 2001 определяет цель FМEA:
В нашей стране в 2001 году вышел первый нормативный FMEA проводят с целью анализа и доработки конструкции
документ по FМEA: ГОСТ Р 51814.2 - 2001 «Система качества в технического объекта, производственного процесса, правил
автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий эксплуатации системы технического обслуживания и ремонта
потенциальных дефектов». Стандарт содержит требования к технического объекта для возникновения и (или) ослабления тяжести
проведению FМЕА анализа. возможных последствий его дефектов и для достижения требуемых
В стандарте ГОСТ Р 51901-2002 «Управление надежностью. характеристик безопасности, экологичности, эффективности и
Анализ риска технологических систем» FМEA анализ представлен как надежности.
один из методов управления риском.
ГОСТ Р МЭК 61160-2006 «Менеджмент риска. Формальный 1.2 Определения
анализ проекта» в качестве одного из инструментов проведения Несоответствие: Невыполнение требования (ГОСТ Р ИСО 9000).
анализа также рекомендует метод FМEA. дефект: Невыполнение требования, связанного с предполагаемым
Стандарт ОАО «Газпром» ГАЗПРОМ 9004-2005 «СМК. или установленным использованием (ГОСТ Р ИСО 9000).
Рекомендации по улучшению. Часть I. Руководство по анализу видов и отказ: Непредусмотренное для нормального функционирования
последствий несоответствий при проектировании продукции и технического объекта явление, приводящее к негативным
производственных процессов» разработан в развитие требований последствиям при эксплуатации или изготовлении данного
стандарта ОАО «Газпром» на системы менеджмента качества технического объекта (ГОСТ Р 51814.2 – 2001.
ГАЗПРОМ 9001 и устанавливает порядок, правила и методику Примечание- стандарт использует термин «дефект» в значении,
проведения анализа видов и последствий потенциальных дефектов, обобщающем приведенные термины «несоответствие», «дефект» и «отказ»)
отказов и несоответствий проектируемой продукции, а также значимость потенциального дефекта: Качественная или
процессов ее производства, монтажа, обслуживания, эксплуатации и количественная оценка предполагаемого ущерба от данного дефекта
ремонта. Стандарт устанавливает понятие «анализ видов и последствий (ГОСТ Р 51814.2 – 2001).
потенциальных несоответствий (АПН)» как «систематизированную балл [ранг] значимости (S): Экспертно выставляемая оценка,
совокупность мероприятий, целью которых является обнаружение и соответствующая значимости данного дефекта по его возможным
оценка потенциальных несоответствий продукции или (и) последствиям (ГОСТ Р 51814.2 – 2001)..
производственных процессов, определение действий, которые могут вероятность возникновения дефекта: Количественная оценка доли
устранить или уменьшить вероятность возникновения несоответствий, продукции (от общего ее выпуска) с дефектом данного вида; эта доля
 11 12
зависит от предложенной конструкции технического 51814.2 – 2001) .
объекта и процесса его производства (ГОСТ Р 51814.2 – 2001). технический объект [объект]: Любое изделие (элемент, устройство,
балл [ранг] возникновения (О): Экспертно выставляемая оценка, подсистема, функциональная единица или система), которое можно
соответствующая вероятности возникновения данного дефекта (ГОСТ рассматривать в отдельности.
Р 51814.2 – 2001). П р и м е ч а н и е — Объект может состоять из технических средств,
вероятность обнаружения дефекта: Количественная оценка доли программных средств или их сочетания и может в частных случаях включать
продукции с потенциальным дефектом данного вида, для которой персонал, его эксплуатирующий, обслуживающий и (или) ремонтирующий
предусмотренные в технологическом цикле методы контроля и (ГОСТ 27.002).
диагностики позволят выявить данный потенциальный дефект или его
причину в случае их возникновения (ГОСТ Р 51814.2 – 2001). 2 Виды FMEA
балл [ранг] обнаружения (D): Экспертно выставляемая оценка, FМEA анализ бывает трех видов:
соответствующая вероятности обнаружения дефекта (ГОСТ Р 51814.2 1) Общий FMEA;
– 2001). 2) FMEA конструкции (DFМEA - desing FМEA);
комплексный риск дефекта: Комплексная оценка дефекта с точки 3) FMEA процесса (PFМEA - process FМЕА).
зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения FМEA - функциональный анализ используется как в комбинации
и вероятности обнаружения (ГОСТ Р 51814.2 – 2001). с ФСА или ФФА - анализом, так и самостоятельно. Он позволяет
приоритетное число риска (ПЧР): Количественная оценка снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FМEA -
комплексного риска дефекта, являющаяся произведением баллов анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические
значимости, возникновения и обнаружения для данного дефекта показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он
(ГОСТ Р 51814.2 – 2001) . позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают
анализ видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA): наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины
Формализованная процедура анализа и доработки проектируемого и выработать корректирующие мероприятия по их исправлению еще до
технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить
хранения, системы технического обслуживания и ремонта данного затраты на их исправление.
технического объекта, основанная на выделении возможных Если при разработке изделия (технического объекта)
(наблюдаемых) дефектов разного вида с их последствиями и конструкцию и процесс производства разделять нецелесообразно,
причинно-следственными связями, обуславливающими их разработку конструкции и производственного процесса проводят
возникновение, и оценках критичности этих дефектов (ГОСТ Р совместно с применением общего FMEA (резинотехническое
 13 14
отдел обеспечения качества или производства с участием
производство, шинная промышленность и др.). соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при
Если разрабатываемое изделие (технический объект) необходимости, потребителя.
предполагает сначала разработку конструкции этого объекта, а затем Проведение FМЕА процесса производства начинается на стадии
разработку процессов его производства, метод FMEA может быть технической подготовки производства и заканчивается своевременно
разделен на два этапа: этап отработки конструкции (FMEA до монтажа производственного оборудования. Целью FМЕА - анализа
конструкции) и этап отработки производственного процесса (FMEA процесса производства является обеспечение выполнения всех
процесса). требований по качеству запланированного процесса производства и
DFMEA представляет собой процедуру анализа первоначально сборки путем внесения изменений в план процесса для
предложенной конструкции технического объекта и доработки этой технологических действий с повышенным риском.
конструкции. FМЕА - анализ бизнес - процессов обычно производится в том
Анализ конструкции может проводиться не только для подразделении, которое выполняет этот бизнес - процесс. В его
разрабатываемой конструкции, но и для существующей. Целью проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно
анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, принимают участие представители службы обеспечения качества,
вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в представители подразделений, являющихся внутренними
конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. потребителями результатов бизнес процесса и подразделений,
Данный метод позволяет предотвратить запуск в производство участвующих в соответствии с их установленной ответственностью в
недостаточно отработанной конструкции, помогает улучшить выполнении стадий этого бизнес процесса. Целью этого вида анализа
конструкцию технического объекта и заранее предусмотреть является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес
необходимые меры в технологии изготовления, предупреждая процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины
появление или (и) снижая комплексный риск дефекта. дефектов и несоответствий позволят определить, почему система
PFМEA представляет собой процедуру анализа первоначально неустойчива. Выработанные корректирующие мероприятия должны
разработанного и предложенного процесса производства и доработки обязательно предусматривать внедрение статистических методов
этого процесса. PFМEA проводят на этапе разработки регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых
производственного процесса, что позволяет предотвратить внедрение в выявлен повышенный риск.
производство недостаточно отработанных процессов.
FМЕА - анализ процесса производства обычно производится у 3 Формирование команды
изготовителя ответственными службами, такими как плановый отдел, FMEA- команда (межфункциональная команда) представляет
 15
собой временный коллектив из разных специалистов, созданный
специально для цели анализа и доработки конструкции и (или)
процесса изготовления данного технического объекта.
необходимости в состав FMEA- команды могут приглашаться опытные
специалисты из других организаций. Примерный состав FМЕА-
команды представлен на рис.2.
В своей работе FМЕА-команды применяют метод мозгового
штурма; рекомендуемое время работы - от 3 до 6 часов в день. Для
эффективной работы все члены FМЕА- команды должны иметь
Рис. 2 Примерные составы FМEA - команд
практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт
предполагает для каждого члена команды значительную работу в
прошлом с аналогичными техническими объектами. Рекомендуемое
число участников FМЕА-команды - от 4 до 8 человек. Полный состав
участников FМЕА-команды для работы с данным техническим
объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе
FМEA команды может принимать участие неполный ее состав, что
определяется целесообразностью присутствия тех или
специалистов при рассмотрении текущего вопроса.
16
Рекомендуется, чтобы члены DFМЕА-команды в
совокупности имели практический опыт в следующих областях
При деятельности:
− конструирование аналогичных технических объектов,
различные конструкторские решения;
− процессы производства компонентов и сборки;
− технология контроля в ходе изготовления;
− техническое обслуживание и ремонт;
− испытания;
− анализ поведения аналогичных технических объектов в
эксплуатации.
Рекомендуется, чтобы члены РFМЕА-команды в совокупности
имели практический опыт в следующих областях деятельности:
− конструирование аналогичных технических объектов;
− процессы производства компонентов и сборки;
− технология контроля в ходе изготовления;
− анализ работы соответствующих технологических процессов,
возможные альтернативные технологические процессы;
− анализ частоты дефектов и контроля работы
соответствующего оборудования и персонала.
При необходимости в состав FМЕА-команд привлекаются также
специалисты с практическим опытом в других областях деятельности.
В случае, когда проводят общее FМEA, формируют общую
FMEA-команду. Члены этой команды в совокупности должны иметь
практический опыт во всех областях деятельности, перечисленных
выше.
иных
В случае, когда для данного технического объекта отдельно
формируют DFMEA-команду и PFMEA-команду, рекомендуется в их
 17 18
состав включать одни и те же физические лица следующих
специальностей: 4 Методика работы FМЕА-команд (основные этапы
− конструктор, проведения FMEA)
− технолог, Общая методология FMEA –анализа и алгоритм работы FМEA-
− сборщик, команды представлены на рис.4, 5.

− испытатель,
− контролер.
В команде должен быть определен ведущий, которым может
быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер
в рассматриваемых вопросах.
Профессионально ответственным в DFМЕА-команде является
конструктор, а в РFМЕА команде - технолог.
На рис.3 представлен состав FMEA команды для
рассматриваемого в примере 1 (п. 5.1 методических указаний) FMEA –
анализа при создании веб сайта. Рис.5 Общая методология FМEA – анализа

Рис.3 Состав FMEA - команды при анализе проекта создания

веб сайта
Рис.4 Алгоритм проведения FМEA-анализа
 19 20
Проведение анализа видов и последствий потенциальных производственного процесса с его конкретной функцией определяют
дефектов включает следующие шаги: (пользуясь имеющейся информацией и предшествующим опытом) все
ШАГ 1. Необходимо спланировать проведение FMEA и решить вопрос возможные виды дефектов. Описание каждого вида дефекта заносят в
о модификациях и этапах работы по методу FМEA: сначала DFМEA, протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных
затем PFМEA или общий FМEA. дефектов, составленный, например, в виде таблицы. Форма протокола
ШАГ 2. Формирование составов межфункциональных FМEA -команд. должна быть предварительно выбрана и утверждена. Форма протокола
ШАГ 3. Ознакомление с предложенными проектами конструкции и приведена в приложении Г.
(или) технологического процесса. Ведущий FМЕА-команды Примеры видов дефектов технического объекта:
представляет для ознакомления членам своей команды комплект − растрескивание;
документов по предложенному проекту конструкции или (и) проекту − деформация;
технологического процесса. − люфт;
ШАГ 4. Определение видов потенциальных дефектов, их последствий − течь;
и причин − прокол;
Потенциальные дефекты для каждого из элементов − короткое замыкание;
компонентной модели объекта обычно связаны или с отказом
− окисление;
функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с
− перелом.
неправильным выполнением элементом его полезных функций
Примеры видов дефектов технологического процесса:
(отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными
− недостаточная толщина покрытия;
функциями элемента. В качестве первого шага рекомендуется
− пропуск операции;
перепроверка предыдущего FМЕА-анализа или анализ проблем,
− применение другого материала.
возникших за время гарантийного срока. Необходимо также
Виды потенциальных дефектов следует описывать в физических
рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при
или технических терминах, а не в виде внешних признаков
транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий
(симптомов), заметных потребителю.
(влажность, давление, температура).
ШАГ 4.2 Для всех описанных видов потенциальных дефектов
Для выявления потенциальных причин дефектов могут быть
определяют их последствия на основе опыта и знаний FМЕА-команды.
использованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из
Примеры последствий дефектов:
функций объекта, связанных с появлением дефектов.
− шум;
ШАГ 4.1 Для конкретного технического объекта и (или)
− неправильная работа;
 21 22
− плохой внешний вид; ШАГ 4.4 Для каждого дефекта определяют потенциальные
− неустойчивость; причины. Для одного дефекта может быть выявлено несколько
− прерывистая работа; потенциальных- причин, все они должны быть по возможности полно

− шероховатость; описаны и рассмотрены отдельно.

− неработоспособность; Примеры причин дефектов:

− плохой запах; − использован другой материал;

− повреждение управления. − неадекватное предположение о жизнеспособности

Для каждого вида дефектов может быть несколько конструкции;

потенциальных последствий, все они должны быть описаны. − перегрузка;

Последствия дефектов следует описывать признаками, которые может − недостаточные возможности смазки;
заметить и ощутить потребитель, причем имеется в виду, что − неполные инструкции по обслуживанию;
потребитель может быть как внутренним (на последующих операциях − слабая защита от неблагоприятных условий среды.
создания объекта), так и внешним. Причинами (механизмами) дефектов могут быть, например:
Последствия дефектов следует излагать в конкретных − текучесть;
терминах системы, подсистемы или компонента подвергаемых − ползучесть;
анализу. − нестабильность материала;
ШАГ 4.3 Для каждого последствия дефекта экспертно определяют − усталость;
балл значимости S при помощи таблицы баллов значимости. Балл − износ;
значимости изменяется от 1 для наименее значимых по ущербу − коррозия.
дефектов до 10 - для наиболее значимых по ущербу дефектов. Для ШАГ 4.5 Для каждой потенциальной причины дефекта экспертно
конкретного предприятия эта таблица должна быть пересмотрена в определяют балл возникновения О. При этом рассматривается
соответствии со спецификой предприятия и конкретными предполагаемый процесс изготовления и экспертно оценивается
последствиями дефектов. частота данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту.
Типовые значения баллов значимости, регламентируемые Балл возникновения изменяется от 1 для самых редко
ГОСТ Р 51814.2-2001 и приведены в приложении А. В дальнейшем при возникающих до 10 – для дефектов, возникающих почти всегда. Если
работе FМЕА-команды и выставлении ПЧР (приоритетное число частота возникновения составляет более 25%, то выбирается
риска) используют один максимальный балл значимости S из всех наибольший балл. Типовые значения балла возникновения,
последствий данного дефекта. регламентируемые ГОСТ Р 51814.2-2001 и приведены в приложении Б.
 23 24
В случае PFМEA, если причиной появления дефекта ШАГ 4.7 После получения экспертных оценок S, О, D
является нарушение установленного допуска на данный показатель - вычисляют приоритетное число риска ПЧР по формуле:
качества и если имеется статистический анализ для аналогичного ПЧР = S·O·D
процесса, то рекомендуемым ориентиром для выставления балла О ШАГ 4.8 Для приоритетного числа риска должна быть заранее
является индекс Cpk, который определяет практические возможности установлена критическая граница (ПЧРгр) в пределах от 100 до 125. По
технологического процесса по обеспечению выполнения требований усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия для
установленного допуска на данный показатель качества. некоторых возможных дефектов значение ПЧР может быть
В любом случае при выставлении баллов возникновения О установлено менее 100. Снижение ПЧРгр соответствует созданию
члены FМЕА-команды должны рассмотреть следующие вопросы: более высококачественных и надежных объектов и процессов.
− каков опыт эксплуатации и обслуживания подобного ШАГ 4.9 Составляют перечень дефектов/причин, для которых
технического объекта/производственного процесса? значение ПЧР превышает ПЧРгр. Именно для них и следует далее
− заимствован ли (подобен ли) технический вести доработку конструкции и (или) производственного процесса.
объект/производственный процесс из применяемых ранее? Для каждого дефекта/причины с ПЧР > ПЧРгр, команда должна
− насколько значительны изменения конструкции и (или) прилагать усилия к снижению этого расчетного показателя
производственного процесса по сравнению с предыдущими? посредством доработки конструкции и (или) производственного

− отличаются ли компоненты радикально от предыдущих? процесса.

ШАГ 4.6 Для данного дефекта и каждой отдельной причины ШАГ 4.10 После того, как действия по доработке определены,

определяют балл обнаружения D для данного дефекта или его причины необходимо оценить и записать значения баллов значимости S,

в ходе предполагаемого процесса изготовления. возникновения О и обнаружения D для нового предложенного

Балл обнаружения изменяется от 10 для практически не варианта конструкции и (или) производственного процесса. Следует

обнаруживаемых дефектов (причин) до 1 - для практически достоверно проанализировать новый предложенный вариант и подсчитать и

обнаруживаемых дефектов (причин). 10 баллов устанавливают для записать значение нового ПЧР. Все новые значения ПЧР следует

скрытых дефектов. рассмотреть и если необходимо дальнейшее их снижение, повторить

Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют предыдущие действия.

соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от ШАГ 4.11 Ответственный за разработку конструкции и (или)

1 до 1000. производственного процесса инженер должен подтвердить, что все

Типовые значения балла обнаружения, регламентируемые ГОСТ предложения членов команды по доработке были рассмотрены.

Р 51814.2-2001 и приведены в приложении С. ШАГ 4.12 В конце работы FМЕА-команды должен быть составлен и
 25 26
подписан протокол (приложение Г), в котором отражают основные
результаты работы команды, включающие, как минимум:
− состав FМЕА-команды;
− описание технического объекта и его функций;
− перечень дефектов и (или) причин для первоначально
предложенного варианта конструкции и (или)
производственного процесса;
− экспертные баллы S, О, D и ПЧР для каждого дефекта и
причины первоначально предложенного варианта конструкции
и (или) технологического процесса;
− предложенные в ходе работы FМЕА-команды
корректирующие действия по доработке первоначально
Рис.6 Цели и задачи FMEA-анализа при разработке сайта
предложенного варианта конструкции и (или)
производственного процесса;
− экспертные баллы S, О, D и ПЧР для каждого дефекта и
причины доработанного варианта конструкции и (или)
производственного процесса.
ШАГ 4.13 При необходимости к протоколу работы FМЕА-команды
прилагают соответствующие чертежи, таблицы, результаты расчета.

5 Примеры использования FМЕА-анализа

5.1 Пример 1. FМЕА-анализ при разработке веб сайта

На рис. 6-10 представлены основные цели и задачи, виды

Рис. 7 Виды потенциальных несоответствий (идентификация
потенциальных несоответствий, расчет ПЧР и рекомендуемые
составных частей) веб страницы сайта
мероприятия, полученные в ходе FMEA-анализа при разработке сайта.
 27 28

Действующие меры контроля

Последствие потенциального
Рекомендуемое действие

Рекомендуемое действие
Ответстветственность,

Ответстветственность,
Потенциальная причина
Последствие потенц.
Вид потенциального

Вид потенциального
Причина потенциал.

Действующие меры
Результаты Результаты
Изделие, процесс,

Изделие, процесс,
несоответствия

несоответствия

несоответствия

несоответствия

несоответствия
несоответст.

контроля
функция

функция
Предпринятые

Предпринятые
сроки

сроки
ПЧР

ПЧР
О

D
S

S
действия

действия
О S D ПЧР О S D ПЧР

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.
7 5 6 210 21 7 5 1 35
0

Гиперссылка Часть веб-сайта может Ручная проверка каждой Установлено

быть недоступна гиперссылки программное средство ПЧР = 7·5·1=35

Гиперссылка указывает на
несуществующий адрес Ошибки при наборе имени
гиперссылки Рис.10 Повторный расчет ПЧР

Рис.8 Приоритетное число риска для одного несоответствия по

гиперссылке 5.2 Пример 2. FМЕА - анализ системы продукции
Для примера приведем анализ системы продукции – раствора
Рекомендуемое действие
Ответстветственность,
Потенциал. причина

Результаты
Действующие меры

соляной кислоты с массовой долей 10%, расфасованного в бутыли.

Изделие, процесс,

потенц.несоответ.
несоответствия
Последствие

несоответст.
Вид потенц.

контроля
функция

Необходимость применения FMEA для этой продукции

сроки
ПЧР

ые действия
Предпринят
О

D
S

О S D ПЧР связана с использованием вновь разработанной бутыли для хранения

кислоты и удобным для пользования частичным или полным ее

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. опорожнением.

210 Структурирование и функциональный анализ. Продукт
включает кислоту и бутыль, состоящую из стеклянной колбы,
устройства для безопасного разлива кислоты (которое крепится к
Установить ПО,
обеспечивающее Петров В.С. стеклянной колбе), навинчивающейся крышки и этикетки на колбе.
ПЧР автоматическую проверку Рассматриваемый продукт своими компонентами должен
допуст.-125 корректности гиперссылок
выполнять следующие функции:
Рис.9 Разработка предложений по снижению ПЧР
 29 30
кислоты на кожу человека появляется ожог. Здоровье
1 Кислота: 1.1 Пригодность для пользователя подвергается опасности. Такое воздействие необходимо
(запланированного
оценить значением коэффициента S=10.
заказчиком)
применения. Меры по обнаружению отказа и оценка вероятности
2 Бутыль: 2.1 Стеклянная колба: 2.1.1 Возможность частичного или
выявления (пропуска) его. Сам отказ не может быть выявлен до
полного опорожнения (в соответствии с
требованиями пользователя). момента использования. Контрольные мероприятия не предусмотрены,
2.1.2 Защита кислоты от вредных
поэтому в рассматриваемом случае O=10. Однако возможно
воздействий окружающей среды.
2.1.3 Защита пользователя от опасного положительное влияние на выявление причин отказов путем
воздействия кислоты.
проведения мероприятий, которые будут планироваться на более
2.1.4 Поддержание устройства для
разлива кислоты. поздних этапах анализа подсистем и их элементов. Тогда вероятность
2.2 Устройство для 2.2.1 Возможность частичного или
распознавания причины может быть определена после
разлива кислоты: полного опорожнения.
2.3 Навинчивающаяся 2.3.1 Возможность частичного или соответствующих исследований.
крышка: полного опорожнения.
Возможные причины отказа и меры по их предупреждению.
2.3.2 Защита кислоты от вредных
воздействий окружающей среды. Оценка вероятности отказа. Рассматривается только одна причина
2.3.3 Защита пользователя от опасного
отказа – отказ функции компонентов подсистемы «Бутыль». Чтобы
воздействия кислоты.
2.4 Этикетка: 2.4.1 Идентификация продукта. избежать появления этой причины на данном этапе не проводится
2.4.2 Указания на опасные свойства
каких-либо дополнительных мероприятий. Но это не исключает, при
кислоты.
2.4.3 Рекомендации по безопасному необходимости, принятие их на более поздних этапах.
обращению с кислотой.
Оценка риска. Числовое значение ПЧР (полученное с учетом
последующих этапов анализа) превышает допустимое, подтверждая
5.2.1 Определение отказов и их последствий для общей
значительный риск предприятия при выпуске продукции в
системы (1 этап анализа – табл.1)
конструктивном первоначальном оформлении элементов бутыли и
Возможный отказ системы может произойти при нарушении
необходимость проведения последующих этапов анализа.
любой из перечисленных функций. В данном примере ограничимся
Вывод: На следующем этапе анализа необходимо исследовать
рассмотрением отказа при нарушении только одной функции
компоненты «Бутыли» с отказом функции «Возможность частичного
«возможность частичного или полного опорожнения». Она состоит в
или полного опорожнения бутыли».
том, что при выливании кислоты часть ее, отдельные капли стекают по
внешней стороне бутыли.
Оценка возможных последствий отказа. При попадании
 31 32

5.2.2 Оценка риска конструкции «Бутыль»

Регистра-

Исполните

исполнени
ционный

Страница

страниц
номер

Всего

Срок
Дата

11
ль

-
(2 этап анализа, табл. 2)
Таблица 1

Возможный отказ подсистемы «Бутыль». Из первого этапа

FMEA – системы «Расфасованная в бутыли кислота»

ПЧР
можно сделать вывод, что отказ элементов «Бутыли» происходит

800
10
аналогично описанному выше отказу функции «Возможность

D
частичного или полного опорожнения бутыли».

8
Функция- Частичное или полное опорожнение бутыли
Элемент системы«Расфасованная в бутыли кислота»
Оценка возможных последствий отказа. Последствия отказа

Вероятность
необнаруже
отражаются прямо на общей системе, приводя ее к отказу, поэтому

ния

-
«Расфасованная в бутыли кислота»

значение S берется непосредственно по результатам анализа 1-го этапа,

S=10.
причина отказа

Отказ функции
FMEA – системы

Возможная
Меры по обнаружению отказа и оценка вероятности не

бутыли
выявления (пропуска незамеченным его). Сама подсистема
7
«Бутыль» не подвергается для этой цели проверке, поэтому сам отказ
нельзя обнаружить до начала процесса закрытия бутыли. Так как

10
O

появление этой причины своевременно не может быть выявлено, то

Вероятнос

возникнов

O=10.
ения
ть

Возможные причины отказа и меры по их предупреждению.

Оценка вероятности отказа. Причины отказа и соответствующие
10
S

характеристики вероятности их появления:

ть ожога
Опаснос
Возможн

последст

а) отказ подфункции стеклянной колбы удерживать прибор

отказа
вия
ые

для разлива кислоты. Эксперименты во время проектирования

стеклянной колбы показали, что устройство для разлива в двух случаях
внешней
кислоты
стекают

стороне
бутыли
Капли
Ответственный

Возмо
жный
отказ

по

из 1000 закрепляется с отклонениями от технических требований.

2
Фирма

Отдел

Вероятность (2/1000)100 = 0,2 % возникновения этой причины в

Номер
отказа

соответствии с рекомендациями оценивается значением D=8;

1

б) отказ функций компонентов “Устройство для разлива”.

Устройство для разлива по прошлому опыту его использования на
 33 34
другой продукции является пригодным для использования.
Его функция, обусловленная особенностями конструкции, отказывает с
Таблица 2–

вероятностью менее чем 50/1000000. При такой вероятности

Исполните

исполнени
Страница
Регист №
системы

страниц
Всего

Срок
Дата
возникновения этой причины имеем D =2;

11
ль

-
в) отказ при сборке. Устройство для разлива непосредственно
перед наполнением стеклянной колбы крепится к ней ручным

ПЧР

800

200

100
10
способом. Так как плохое крепление при этом легко распознаваемо, то
FMEA – системы «Расфасованная в бутыли кислота»

вероятность возникновения этой причины оценивается значением D=1.

D

1
Оценка риска. Расчет коэффициента ПЧР производится
Функция- Частичное или полное опорожнение бутыли

Вероятно

необнару

Ручная
сборка
жения
отдельно по каждой причине отказа функции элементов «Бутыль».
сть

-
«Расфасованная в бутыли кислота»

Первая причина возникновения отказа оценивается

Элемент системы «Бутыль»

стеклянной колбе
коэффициентом риска ПЧР = 10·10·8=800. Риск возникновения отказа
Возможная

Отказ функции

Отказ функции
устройства для

устройства для

сборка. (Отказ
Неправильная
причина
отказа
FMEA – системы

при сборке)
разлива» на
«крепление
по этой причине велик, поэтому необходимы мероприятия по
7

бутыли

разлива
улучшению качества и последующая оценка путем подсчета нового
значения ПЧР.
10
O

ПЧР = 10·10·2=200. Такую величину риска предприятие может

рассматривать как недопустимо большую, и поэтому попытаться
Вероятн

возникн
овения
ость

соответствующими мероприятиями уменьшить ее. Предприятие может

принять также решение, что в данном случае мероприятия по
S

1
0

улучшению в обязательном порядке не требуются, имея при этом в

последствия
Возможные

Опасность

виду, что в другой ситуации анализ может быть продолжен.

отказа

ожога

Третья причина возникновения отказа оценивается

ПЧР=10·10·1=100. Мероприятия по улучшению сборки не требуются.
Возможны

Вывод. Из второго этапа анализа следует необходимость

стекают по
й отказ
Ответственный

внешней
кислоты

стороне
2

бутыли

проведения 3-го этапа анализа отказов функции подсистемы

Капли
Фирма

Отдел

“Стеклянная колба”, которая дает наибольший риск потери

Номер
отказа

работоспособности системы.
1

1
 35 36
5.2.3 Оценка риска конструкции «Стеклянная

Регистр. №

Страница

Исполните

исполнени
системы

страниц
колба»

Всего

Дата

Срок

11
ль

-
(3-ий этап анализа, табл. 3)
Возможный отказ подсистемы «Стеклянная колба». Из 2-

ПЧ

800
10
Р
ого этапа следует, что в качестве отказа подсистемы «Стеклянная
колба» наиболее часто встречается ненадежное крепление устройства

8
Таблица 3
для разлива.

Задана геометрия и
Функция- Частичное или полное опорожнение бутыли
Оценка возможных последствий отказа. Последствия отказа

необнаружения
Вероятность

предельные
отклонения
Элемент системы «Стеклянная колба»
через компоненты «Бутыли» переносятся на общую систему, делая ее

«Расфасованная в бутыли кислота»

8
Элемент системы «Стеклянная колба»
неработоспособной. Поэтому в соответствии с решением, принятым на
первом этапе, сохраняем S=10.

FMEA – системы
Меры по обнаружению отказа и оценка вероятности не

отверстия
причина
Возмож

Дефект
отказа
ная
выявления (пропуска) его. Сама подсистема «Стеклянная колба» не

7
подвергается проверке по выявлению этого отказа. Поэтому отказ
может быть распознан и возникновение причины отказа,

10
O

6
обусловленное конструкцией, не обнаруживается своевременно.

Вероятн

возникн
овения
ость
Вероятность несвоевременного выявления отказа или его причины

-
должна быть оценена значением O=10.

10
Возможные причины отказа и меры по их предупреждению.

4
Оценка вероятности отказа. На этом этапе рассматривается одна

химического
Опасность
Возможн

последст

отказа

ожога
вия
ые
причина – отказ обусловлен отклонением геометрии отверстия

3
стеклянной колбы от заданной. Как уже было установлено на втором

для разлива
Устройство

выливании
Возможны

смещается
этапе, вероятность возникновения отказов по этой причине составляет

кислоты
й отказ
Ответственный

при
2
0,2 %. Поэтому принимается значение D=8.

Фирма

Отдел
Оценка риска. Для рассматриваемого отказа функции

Номер
отказа
подсистемы «Стеклянная колба» коэффициент ПЧР=10х10х8=800. При

1
 37 38
таком большом Кр должны быть приняты меры, прежде всего, по
предупреждению появления причины отказов и последующей Таблица 4
повторной оценке риска. Опасные ситуации в процессе «Закупки»
Вывод. Необходим поиск вариантов улучшения качества Операция Описание опасной Причина нарушения Опасное
ситуации операции событие
подсистемы «Стеклянная колба» как при помощи изменения 1 2 3 4
Определение Нарушение сроков Человеческий фактор Неверная
конструкции крепления устройства для разлива кислоты, так и информация в
потребности в подачи информации
стеклянной колбы с последующим анализом улучшенных состояний и материальных от подразделений заявке или
смещение сроков
ресурсах (5 дней после
составлением планов по практической реализации рекомендованных в подачи заявки.
окончания месяца)
Оформление Неправильно Человеческий фактор Срыв сроков
результате анализа FMEA мероприятий. поставки МР,
заявки заполнена заявка
(срок закупок поставка МР в
другое
ограничен, но он не
5.3 Пример 3. Применение анализа характера и последствий указан в заявке)
подразделение

Назначение Не назначено Нехватка Срыв сроков

несоответствий в процессе СМК «Внутренний аудит» ответственног ответственное лицо. сотрудников. Не поставки.
о лица. Выбор Поставщик выбран проведен анализ Дополнительные
При внедрении на предприятии системы менеджмента качества расходы.
поставщика неправильно. поставщика.
(СМК), отвечающей требованиям стандарта ГОСТ Р ИСО 9001, Анализ Высокая цена Не проведен анализ Срыв сроков
условий (намного выше поставщика. поставки
возникает проблема выбора мониторинга и измерения процессов. Если закупок по запланированной).
с технологическими процессами проблемы решаются достаточно цене и Отсутствие
условий возможности
просто, например, с помощью статистических методов, то с бизнес- оплаты выполнить условия
оплаты.
процессами ситуация не столь однозначна. Анализ Сроки поставки не Не проведен анализ Срыв сроков
Если СМК находится на стадии внедрения, то еще не ясно, как условий удовлетворяют поставщика. поставки
закупок по срокам, указанным в
будут вести себя бизнес-процессы в работе, какие могут возникнуть в срокам заявке
поставок
связи с этим проблемы. Ситуация схожа с той, которая возникает при
Оплата счета Счет не оплачен. Отсутствие визы на Срыв сроков
проектировании новой продукции. В этом случае одним из способов бухгалтерией Доверенность и счете директора по поставки
копия платежного производству.
определения степени влияния различных факторов на СМК может поручения не Человеческий фактор.
переданы
быть метод анализа видов, последствий и критичности отказов и
ответственному
дефектов. лицу.
Доставка МР Отсутствие или
Этот метод можно применить и для осуществления мониторинга занятость
и измерения процесса [4]. Для процесса «Закупки» анализ опасных автотранспорта
предприятия
ситуаций представлен в табл.4. Человеческий фактор.
 39 40
После анализа опасностей в процессе «Закупки» необходимо
собрать группу экспертов, состоящую из представителей

Таблица 5
подразделений, участвующих в процессе закупок. После этого с их

Применение анализа характера и последствий несоответствий в процессе СМК «Внутренний аудит»

контроль со стороны

руководства за СМК
Заинтересованность
взаимодействия и т.п.)
Влияющие факторы

ответственного от
помощью провести анализ критичности операций (табл.4).

ресурсы, порядок
(входы процесса,

недостаточный
Дальнейший расчет критичности проводится для тех операций,

руководства в
проведении
10
которые признаны наиболее значимыми (в данном случае все операции

проверок;
высшего
значимые на основе предварительного расчета ПЧР) и разработать
корректирующие действия. В данном случае таким действием может
стать согласование заявки с представителями подразделений. Таким же

(эффективность) процесса, качество

продукции или удовлетворенность
несоответствия, которые могут
повлиять на результативность
образом можно выбрать наиболее критичные процессы из всех

Невыполнение требований

руководство не получает
Возможные последствия

функционировании всех
аудиты проводились не
систематически (носят

полной и объективной
процессов СМК и определить критические точки (операции) всей

случайных характер),
СТО ХХХ 9001-2009,
Заказчиков
СМК.

процессов СМК
9

информации о
Для примера рассмотрим процесс «Внутренний аудит».
Заполненный бланк FMEA – анализа представлен в табл.5.
В первом столбце таблицы указаны возможные несоответствия
в функционировании процесса «Внутренний аудит». Оценка
вероятности возникновения и значимости соответствует одному баллу

(произведен
Показатель

величин)
ие двух
риска
категорий – низкая, средняя, высокая (столбцы 2-7). Следующий

3
8
столбец табл.5 включает показатель риска, который рассчитывается
произведением оценок вероятности возникновения и значимости

3
Высокая

Значимо
данного несоответствия. Последние столбцы дают информацию по

сть
Средняя

6
потенциальным последствиям возможных несоответствий процесса и

5
Низкая
Высокая

4
возникно
рекомендуемым предупреждающим мероприятий. В приложениях Д-К

Вероятн

вения
ость

3
Средняя
представлены проверочные листы, используемые при проведении
Низкая

1
внутреннего аудита подразделений, имеющих отношение к FMEA-

потенциальног

утвержденн
несоответстви

внутренних
Отсутствие

аудитов на
описание)*
я (краткое
анализу.

Характер

«Плана-
графика
1
о

год»
ого
 Продолжение таблицы 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Несвоевременн Не все подразделения и Недостаточный контроль со стороны

ая разработка элементы охвачены аудитом, ответственного от руководства за
«Планов- руководство не получает СМК, недостаточное кол-во
графиков полной и объективной аттестованных аудиторов,
внутренних 1 3 3 информации о неправильное планирование
аудитов на год» функционировании всех аудитов, отсутствие
или их процессов СМК;

41
невыполнение невыполнение требований
по объему СТО ХХХ 9001-2009,

Проверяемые Невозможность Нахождение руководителя

подразделения не проведения аудита в проверяемого подразделения или
уведомляются за запланированные сроки; аудитора в командировках;
7 дней до
сокращение времени недостаточный контроль со стороны
проведения
аудита и, следовательно, начальника
внутреннего 1 2 2
аудита объема проверки
(своевременно не
разработан и до
руководителя
отдела не
доведен план

Продолжение таблицы 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Невыполнение Ухудшение управляемости Низкая исполнительская дисциплина;

проверяемыми СМК; снижение качества недостаточная мотивация; отсутствие
подразделениями продукции; снижение контроля за выполнением; нехватка
действий по результативности времени на предупреждающие действия;
устранению (эффективности) процесса непонимание ситуации руководителями
выявленных 3 3 9 СМК; снижение
несоответствий исполнительской
(потенциальных дисциплины
42

несоответствий)

Сведения о Невозможность Недостаточный контроль со стороны

выполнении осуществления контроля со начальника СК; отсутствует
подразделениями стороны руководства; документированная процедура ,
действий по отсутствие возможности описывающая контроль за исполнением
устранению мотивации корректирующих
выявленных 1 2 2
несоответствий
(потенциальных
несоответствий)
своевременно не
доводятся до
ответственного от
 Продолжение таблицы 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Отчеты об аудите Своевременно не Недостаточное количество

своевременно не устраняются выявленные внутренних аудиторов (занятость по
доводятся до несоответствия; основной деятельности);
сведения отсутствует контроль со недостаточный контроль со стороны
руководителей 1 3 3 стороны высшего начальника СК; временное
проверяемых руководства; отсутствие у отсутствие руководителей
подразделений и руководства оперативной подразделений и руководства

43
их вышестоящего информации о
руководства функционировании СМК

Документально Невозможность Недостаточная компетентность или

не оформляются контролировать их объективность аудиторов;
несоответствия устранение; отсутствие отсутствие необходимых
(наблюдения), мотивации у исполнителей; требований в документированной
отсутствие сведений у
выявленные в ходе 2 3 6 процедуре.
вышестоящего руководства
аудита

Продолжение таблицы 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Не ведется Затрудняется контроль за Недостаточный контроль со стороны

регистрация устранением замечаний начальника СК и руководителя
сведений о (несоответствий); группы по аудиту; сбои в
каждом аудите в увеличивается программном
«Журнале 1 2 2 трудоемкость подготовки
регистрации сводной информации по
внутренних результатам аудитов;
44

аудитов» службой возможность путаницы с

качества идентификацией
документов по аудитам
Аудит проводится Руководство не получает Недостаточное кол-во
аудиторами, не объективной и полной аттестованных аудиторов;
обладающими информации о недостаточная компетентность или
достаточной функционировании СМК объективность аудиторов в
компетенцией и 2 3 6 и, следовательно, деятельности конкретных
необходимыми снижается точность подразделений; отсутствие плана
личностными управленческих решений; повышения квалификации
качествами могут быть упущены аудиторов.
существенные
несоответствия
 Продолжение таблицы 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Нарушение Неравномерная Нахождение руководителя

«Плана-графика загруженность аудиторов проверяемого подразделения или
внутренних в течение года; слабый аудитора в командировках;
аудитов на год» контроль со стороны реорганизация подразделений;
по срокам (аудит 2 1 2 службы качества наличие значительных изменений в
проведен не в СМК
установленный

45
«Планом…»
период)

Отсутствие Невозможно получить Отсутствие заинтересованности в

регламентов объективные объективных проверках у высшего
(критериев свидетельства руководства (руководителей
аудита) или соответствия процессов)
установленных 1 3 3 деятельности
форм записей по проверяемого
качеству по подразделения
отдельным установленным
аспектам требованиям
проверяемой
деятельности

Продолжение таблицы 5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Сводные результаты Отсутствие сведений о Несовершенство системы

аудитов не содержат результативности процесса учета результатов аудитов;
сведений о полноте «Внутренний аудит» и, как недостаточный контроль со
проведенных проверок по следствие, невозможности стороны ответственного
подразделениям и по им управлять; отсутствие представителя руководства,
критериям аудита 1 3 3 необходимой информации начальника СК и
(действующим для планирования аудитов на руководителей групп по ау
нормативным документам) будущий период;
46

руководство не получает
объективной и полной
информации о
Рекомендации по Результативность
улучшению деятельности (эффективность) процессов
не выявляются или не СМК (деятельности
выполняются подразделений) и качество
2 3 6 продукции не повышаются;
потеря конкурентных
преимуществ Общества по
отдельным направлениям
Некачественный анализ
проведенных аудитов со
стороны ОПР; отсутствие
соответствующей
мотивации руководителей
проверяемых
подразделений и аудиторов

Итого 53
 47 48
а) Количественная оценка доли продукции (от общего ее выпуска) с
в) совокупность приемов идентификации главных источников опасности и
дефектом данного вида; эта доля зависит от предложенной
6 Тестовые вопросы анализа частот, с помощью которых анализируются все аварийные
конструкции технического объекта и процесса его
1. Нормативная документация, регламентирующая требования к
производства.
FMEA (АОКО)
а) ГОСТ Р 51814.2 - 2001 б) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности
б) ГОСТ Р 51901-2002 возникновения данного дефекта.
в) Количественная оценка доли продукции с потенциальным
в) ГОСТ Р МЭК 61160-2006
г) Верно а) и б) дефектом данного вида, для которой предусмотренные в
д) Верно все технологическом цикле методы контроля и диагностики
позволят выявить данный потенциальный
2. Балл значимости (S):
а) Количественная оценка доли продукции (от общего ее выпуска) с г) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности
возникновения данного дефекта.
дефектом данного вида; эта доля зависит от предложенной
д) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая значимости
конструкции технического объекта и процесса его
производства. данного дефекта по его возможным последствиям.
б) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности 5. Цели проведения FMEA
возникновения данного дефекта. а) анализ и доработка конструкции технического объекта для
в) Количественная оценка доли продукции с потенциальным предупреждения возникновения и (или) ослабления тяжести
возможных последствий его дефектов
дефектом данного вида, для которой предусмотренные в
б) анализ и доработка правил эксплуатации, системы технического
технологическом цикле методы контроля и диагностики
позволят выявить данный потенциальный обслуживания и ремонта технического объекта для
г) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности предупреждения возникновения и (или) ослабления тяжести
возникновения данного дефекта. возможных последствий его дефектов
д) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая значимости в) анализ и доработка конструкции производственного процесса
для предупреждения возникновения и (или) ослабления тяжести
данного дефекта по его возможным последствиям.
возможных последствий его дефектов
3. Балл возникновения (О):
а) Количественная оценка доли продукции (от общего ее выпуска) с г) Верно а) и в)
дефектом данного вида; эта доля зависит от предложенной д) Верно все
конструкции технического объекта и процесса его 6. FMEA анализ представляет собой:
производства. а) совокупность приемов качественных или количественных, при
помощи которых выявляются методом дедукции, выстраиваются
б) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности
возникновения данного дефекта. в логическую цепь и представляются в графической форме те
в) Количественная оценка доли продукции с потенциальным условия и факторы, которые могут способствовать определенному
дефектом данного вида, для которой предусмотренные в нежелательному событию (называемому вершиной событий).
технологическом цикле методы контроля и диагностики б) совокупность приемов количественных или качественных,
которые используются для идентификации возможных исходов
позволят выявить данный потенциальный
инициирующего события и, если это требуется, их вероятностей.
г) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности
возникновения данного дефекта. Предполагается, что каждое событие в последовательности
д) Экспертно выставляемая оценка, соответствующая значимости представляет собой либо исправность, либо неисправность
данного дефекта по его возможным последствиям.

4 Балл обнаружения (D):

 49
состояния данной единицы оборудования на предмет их влияния, как на
другие компоненты, так и на систему в целом
7. FMEA – представляет собой процедуру
а) анализа первоначально разработанного и предложенного процесса
производства и доработки этого процесса
б) анализа первоначально предложенной конструкции технического
объекта и доработки этой конструкции
в) анализа первоначально предложенной конструкции технического
объекта и процесса производства и их доработки
г) верно все
8. FMEA –анализ может проводиться
а) Для разрабатываемой конструкции
б) Для существующей конструкции
в) Как для разрабатываемой, так и для существующей конструкции
9. Виды дефектов технического объекта
а) Растрескивание
б) Деформация
в) Недостаточная толщина покрытия
г) Применение другого материала
10. Для расчета приоритетного числа риска необходимо оценить
а) Только значимость для потребителя несоответствия (дефекта,
отказа)
б) Только вероятность возникновения несоответствия (дефекта,
отказа)
в) значимость для потребителя и вероятность необнаружения
несоответствия (дефекта, отказа)
г) значимость для потребителя, вероятность возникновения,
вероятность необнаружения несоответствия (дефекта, отказа)
11. Правильно ли указана последовательность проведения FMEA-
анализа
12. Формирование команды, планирование FMEA-анализа, определение
возможных причин возникновения каждого несоответствия и их
ранжирование по вероятности возникновения, определение
возможных последствий каждого несоответствия и их ранжирование
по значимости, определение и классификация видов потенциальных
несоответствий, определение возможности обнаружения каждого
несоответствия или их причин и их ранжирование по вероятности
обнаружения, разработка предложений и мероприятий по снижению
ПЧР, расчет приоритетных чисел риска (ПЧР) для каждого
несоответствия, подготовка отчета
по результатам FMEA-анализа, повторный расчет(при необходимости)
50
ПЧР для доработанного варианта конструкции и/или процесса.
а) Да
б) Нет
13. Выберите правильные формулировки:
а) FMEA - команда формируется на период проведения FMEA -
конструкции, FMEA - процесса или FMEA -комплекса из числа
высококвалифицированных специалистов различных
подразделений и служб организации, осуществляющей
проектирование объекта анализа.
б) В состав FMEA - команды не включают на постоянной основе
специалистов, имеющих практический опыт работы в области
проектирования, технологии изготовления, производства, сборки,
монтажа, контроля качества и испытаний аналогичных объектов.
в) К работе команды не могут привлекаться специалисты
организации с практическим опытом работы в других областях
деятельности (маркетинг, сервис, ремонт и др.), а также
специалисты из других организаций.
г) Работу FMEA - команды возглавляет руководитель команды,
имеющий признанную профессиональную квалификацию и
качества лидера в решении поставленных задач.
14. Приоритетное число риска (ПЧР):
а) Комплексная оценка дефекта с точки зрения его значимости по
последствиям, вероятности возникновения и вероятности
обнаружения.
б) Количественная оценка комплексного риска дефекта, являющаяся
произведением баллов значимости, возникновения и обнаружения
для данного дефекта.
в) Количественная оценка доли продукции с потенциальным
дефектом данного вида, для которой предусмотренные в
технологическом цикле методы контроля и диагностики
позволят выявить данный потенциальный дефект или его
причину в случае их возникновения.
15. Анализ последствий и причин отказов проводится для:
а) Разрабатываемых и существующих продуктов и процессов;
б) Экономических показателей, в том числе затрат, связанных с
низким качеством;
в) Только для существующих продуктов и процессов.
 51 52
Приложение А Приложение Б

Коэффициент S, учитывающий значения последствий отказов Коэффициент O, учитывающий вероятность Рн не выявления

для потребителя (внутреннего/внешнего) отказа или его причины
Характеристика вероятности пропуска отказа Вероятность
Коэффициент
или причины отказа не выявления
O
Показатель Рн, %
Значения последствий отказа Близкая к нулю Не более 0,01 1
S
Возникающие отказы или причины отказов
Вероятность, близкая к нулю, что дефект может явно распознаются (например, отсутствие
иметь какие-либо ощутимые последствия. Видимое отверстия для сборки)
1
воздействие на функцию или на дальнейшее Очень маленькая Не более 0,1 2–3
выполнение операций процесса невозможно. Выявление возникающих отказов или причин
Незначительное влияние на функции системы или отказов очень вероятно, например, с
дальнейшее выполнение операций процесса помощью большого количества независимых
(второстепенное несоответствие). Потребитель, 2-3 друг от друга испытаний/ технологических
вероятно, заметит лишь незначительную проверок (автоматический сортировочный
неисправность системы контроль одного признака)
Небольшая Не более 0,3 4–5
Умеренное влияние. Вызывает недовольство Выявление возникающих отказов или
потребителя. Функции системы или дальнейшему причин отказов вероятно; проводимые
4–6
выполнению операций процесса нанесен ущерб испытания/технологические проверки
(значительное несоответствие) относительно достоверны
Существенное влияние. Существенные функции Умеренная Не более 2 6-7
системы полностью выпадают, или Выявление возникающих отказов или причин
промежуточный продукт не поддается дальнейшей отказов менее вероятно; проводимые
обработке (значительное несоответствие). 7-8 испытания/технологические проверки
Несоответствие вызывает досаду потребителю, но недостаточно достоверны (традиционный
контроль – выборочный контроль,
безопасность или соответствие законам здесь не эксперименты, тесты)
затрагиваются. Высокая Не более 10 8-9
Очень существенное влияние. Тяжелые Выявление возникающих отказов или причин
9
последствия, ведущие к остановке производства. отказов весьма затруднительно; проводимые
Критическое. Отказ угрожает безопасности испытания/технологические проверки очень
(опасность для жизни и здоровья людей) и 10 неэффективны (например, контроль ручным
противоречит законодательным предписаниям. способом, т.е. зависимость от персонала;
признак распознается с трудом –
неправильно выбран материал)
Очень высокая Более 10 10
Возникающие отказы или причины отказов
выявить нельзя: технологические проверки
не проводятся (например, нет доступа, нет
возможности для контроля, срок службы)
 53 54
Приложение В

Исполнител

исполнения
Регистра-

Страница
ционный

страниц
номер

Всего

Дата

Срок
Коэффициент D, учитывающий вероятность возникновения

11
Приложение Г

ь
причины отказа
Доля отказов/ Показатель
Характеристика появления отказа дефектов D

ПЧР

10
Рo, %
Вероятность близка к нулю Менее 0,00001 1

9
Очень незначительная вероятность
Конструкция, в общем, соответствует 0,00001<Ро ≤0,0005

необнаружения
прежним проектам, при применении

Вероятность
которых наблюдалось сравнительно
незначительное количество отказов.
2-3

8
Бланк FMEA
Процесс статистически стабилен при
Ср (и Срк) = 1 – 1,3. Доля дефектов 0,00001<Ро≤0,0005

(Идентификация продукта или процесса)

при контроле качества составляет
Незначительная вероятность

причина отказа
Конструкция, в общем, соответствует 0,0005 <Ро≤0,5

Возможная
проектам, применение которых

Элемент системы
FMEA – системы
привело к появлению небольшого

7
Функция
числа отказов.
Технология сопоставима с прежней,
4-6
при которой в незначительном объеме 0,0005 <Ро≤0,5
появляются дефекты. При

6
коэффициенте Ср более, чем 0,85 доля
дефектов в пределах

возникновения
Вероятность
Средняя вероятность
Конструкция, в общем, соответствует

5
проектам, применение которых в
прошлом всегда вызывало трудности.
0,5<Ро≤5 7-8
Процесс сопоставим с прежним,
который часто приводил к дефектам

4
Высокая вероятность
Конструкция – ненадежна. Требования

последствия
Возможные
к проекту учтены незначительно

отказа

3
(менее 50 %).
Процесс – нестабилен. Можно почти с
Ро≤5 9 - 10
уверенностью сказать, что дефекты
появляются в значительном

Возмо
жный
Ответственный

отказ
количестве.

2
Фирма

Отдел

Номер
отказа

1
 55 56
В головной части формуляра последовательно в необходимо принимать во внимание также требования
графах трех строк указывают следующее: обязательных документов (это может быть, например, отечественный
- предприятие (фирма) и название анализируемого продукта или международный стандарт), регламентирующих границы
или процесса; проявления этого дефекта по каким-либо характеристикам.
- регистрационный номер формуляра; Учитываются и принятые меры ограничения последствий отказов.
- ответственный исполнитель; Величина S записывается в столбце 4. Иногда, при определении S
- элемент исследуемой системы; приходится предварительно учитывать и причины возникновения
- номер страницы и полное число страниц документа; отказов, которые будут записаны в столбе 7.
- отдел или подразделение, в котором проводится анализ 5 Меры, принятые для обнаружения отказа до поставки
FMEA; объекта потребителю (столбец 5).
- функция (Цель. Назначение) анализируемого объекта; 6 Величина коэффициента O (находится по таблице
- дата заполнения формуляра. Приложение Б), учитывающего вероятность не обнаружения отказа и
В столбцах по порядку записывают следующие сведения: его причины до возникновения последствий отказа непосредственно у
1 Номер отказа (в столбце 1) в соответствии с приведенным потребителя. Значение указывается в столбце 6.
перечнем при функциональном анализе, или каталогом отказов. 7 Причина (все причины) возникновения каждого из видов
2 Описание потенциального отказа. Исходя из установленных отказов (столбец 7).
ранее функций и свойств, во 2-ом столбце, устанавливаются и 8 Меры, принятые для предупреждения появления причины
перечисляются все возможные виды отказов, и все их следует записать (или отказа) – столбец 8.
один под другим. 9 Величина коэффициента D, учитывающего вероятность
3 Возможные последствия отказа, например, потеря функции появления причины отказа, определенного по таблице Приложение В
или отрицательное воздействие на человека (столбец 3). Вообще, в (в столбце 8).
зависимости от цели анализа и от рассматриваемой системы для 10 Величина коэффициента (приоритетное число) риска ПЧР
оценки последствий могут быть использованы различные показатели, рассчитывается по формуле для каждой из установленных причин.
такие как поломка, расходы, задержка сроков, хранение на складе, Записывается в столбец 10.
наличие, личный ущерб, нарушение законодательных требований и др. 11 Результаты оценки фактически внедренных мероприятий в
4 Величина коэффициента S, учитывающего значение рассматриваемом элементе (контроль достигнутого успеха) путем
последствий отказов (тяжесть последствий проявления причин сравнения коэффициента риска с предельным значением. Если ПЧР не
отказов) для потребителя, находится по таблице Приложение А. Здесь более ПЧРгр, то назначается исполнитель, который должен разработать
 57 58
меры по улучшению качества и снижению
коэффициента риска до допустимого уровня. Подразделение, Приложение Д
отвечающее за исполнение, а также фамилия исполнителя и срок ПРОВЕРОЧНЫЙ ЛИСТОК FMEA – КОНСТРУКЦИИ

исполнения, указываются в последнем 11-ом столбце. Комментарий/т

Дата
Отв. выпо
Формуляр в таблице используется и при повторном анализе Вопросы Да Нет ребуемое
лицо лнени
действие
я
объекта после разработки мероприятий по улучшению качества.
Проведен ли РFMEA и/или DFMEA с
Исполнитель заносит в столбцы 5 и 8 нового формуляра все применением справочного руководства
1 Крайслера, Форда и Дженерал Моторс
возможные мероприятия по улучшению качества и анализирует их
«Анализ видов и последствий потенциальных
посредствам сравнения коэффициентов риска между собой и каждого
отказов»?
из них с предельным значением. Естественно, что нужно отбирать Использовались ли предыдущие данные,
такие мероприятия, которые бы не только снижали риск до требуемого 2 накопленные компанией, о гарантиях и
качестве?
уровня, но и были бы легко реализованы с наименьшими затратами 3 Рассмотрены ли DFMEA подобных частей?
времени и средств. Отобранные мероприятия используются для Определили ли ключевые характеристики
4
совершенствования анализируемого объекта. После повторного при проведении РFMEA и DFMEA?
Определены ли характеристики конструкции,
анализа назначаются ответственные за реализацию рекомендуемых
которые вызывают виды отказов с высоким
5
мероприятий, а также сроки выполнения, которые указываются в значением приоритетного числа риска
столбце 11 нового формуляра. (ПЧР)?
Разработаны ли надлежащие
Тяжесть последствий отказа объекта и причину его появления
корректирующие действия для
6
устанавливают обычно для объекта на высшем уровне в виде более характеристик с высоким значением
общего заключения об отказе подсистем следующих уровней, а затем приоритетного числа риска?
Разработаны ли надлежащие
начинают анализ подсистем. Процесс анализа идет далее с большой
корректирующие действия для
конкретизацией данных об элементах более низкого уровня. 7
характеристик, имеющих высокий балл
значимости?
Было ли пересмотрено приоритетное число
8 риска после выполнения корректирующих
действий и их проверки?
 59 60

Приложение Е Приложение Ж

ПРОВЕРОЧНЫЙ ЛИСТОК ПЛАНА УПРАВЛЕНИЯ ПРОВЕРОЧНЫЙ ЛИСТОК ПРОЕКТНОЙ ИНФОРМАЦИИ

Дата
Комментарий Отв. Комментарий Дата
выпо Отв.
Вопросы Да Нет /требуемое лиц
лнен Вопросы Да Нет /требуемое выпол
действие о лицо
ия действие нения
Применялась ли при подготовке плана А. Общие
1 управления соответствующая Требует ли разработка конструкции:
методология? 1 • Новых материалов?
Определены ли все известные 2 • Специальной оснастки?
потребности и пожелания потребителя
2 Рассматривался ли анализ
для облегчения выбора ключевых
характеристик продукции/процесса? 3 изменчивости при сборке
Включены ли все ключевые опытного образца?
3 характеристики продукта/процесса в Применялся ли метод
план управления? 4
планирования экспериментов?
Применялись ли результаты DFMEA и Имеется ли план для опытного
4 PFMEA для подготовки плана 5
образца?
управления?
6 Был ли завершен DFMEA?
Определены ли спецификации
5 Был ли завершен анализ видов
материалов, требующие контроля? 7
Охватывает ли план управления отказов (DFMA)?
материала/компоненты от входа, через
6
обработку/сборку и включая
упаковывание?
Определены ли требования к
7
функциональным испытаниям?
Имеются ли в наличии приборы и
контрольно-измерительное
8
оборудование, установленные в плане
управления?
Одобрил ли потребитель план
9
управления, если требуется?
Совместимы ли методы измерений
10
поставщика и потребителя?
 61 62

Приложение И Приложение К
ПРОВЕРОЧНЫЙ ЛИСТОК ПЛАНА УПРАВЛЕНИЯ
ПРОВЕРОЧНЫЙ ЛИСТОК КАРТЫ ПОТОКА ПРОЦЕССА Комментарий Отв. Дата
Комментарий Отв. Дата Вопросы Да Нет /требуемое лиц выполнен
Вопросы Да Нет /требуемое лиц выполнен действие о ия
действие о ия Применялась ли при подготовке
Иллюстрирует ли карта 1 плана управления его
1 последовательность операций методология?
производства и контроля? Определены ли все известные
Доступны и использованы ли все потребности и пожелания
подходящие FMEA-методы (РFMEA, 2 потребителя для облегчения
2 DFMEA), как вспомогательные выбора ключевых характеристик
средства при построении карты продукции/процесса?
потока процесса? Включены ли все ключевые
Отмечены ли в карте операции характеристики
3
контроля/управления продукции и продукта/процесса в план
3
процесса в соответствии с планом управления?
управления? Применялись ли результаты
Описывает ли карта, способ 4 DFMEA и PFMEA для
перемещения продукции, т.е. подготовки плана управления?
4
роликовый конвейер, скользящие Определены ли спецификации
контейнеры и т.п.? 5 материалов, требующие
контроля?
Рассмотрены/оптимизированы ли
Охватывает ли план управления
5 способы снятия продукции в данных
материала/компоненты от входа,
процессах? 6
через обработку/сборку и
Предусмотрены ли меры для
включая упаковывание?
идентификации и контроля
6 Определены ли требования к
переделанной продукции до ее 7
функциональным испытаниям?
использования? Имеются ли в наличии приборы
Выявлены и скорректированы ли и контрольно-измерительное
8
потенциальные проблемы с оборудование, установленные в
7 качеством продукции, которые могут плане управления?
возникнуть при перемещении и Одобрил ли потребитель план
9
воздействии внешних процессов? управления, если требуется?
Совместимы ли методы
10 измерений поставщика и
потребителя?
 63 64

Список используемых источников

1. Управление качеством: Учеб. пособие для студентов вузов,

обучающихся по специальности «Упр.качеством»/ И.И. Мазур,
В.Д.Шапиро; Под общ. ред. И.И. Мазура.-2-е изд. - М.: Омега - Л,
2005.-400 с.
2. Статистические методы анализа безопасности сложных технических
ситем / Под ред. В.П.Соколова.- М. :Логос, 2001.-230 с.
3. Рыбаков И.Н. Анализ видов и последствий потенциальных отказов. -
Нижний Новгород: СМЦ Приоритет,2003
4. Шмакалов А.Е., Аронов И.З. Метод FMEA и мониторинг бизнес-
процессов / Методы менеджмента качества.- № 10.- 2005.- с.22-25
 65

Учебное издание

МЕТОД АНАЛИЗА ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ

ПОТЕНЦИAЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ (FMEA)

Методические указания

Составитель:
Хоришко Светлана Александровна

Редактор Пряхина Н.А.

1/16
Подписано в печать Формат 60*84
Бумага «Снегурочка». Отпечатано на ризографе.
Усл. печ. л. 5,1. Уч. изд. л. 4,3.
Тираж 50 экз. Заказ №

ГОУ ВПО «Российский химико-технологический университет им. Д.И.

Менделеева»
Новомосковский институт. Издательский центр
Адрес университета: 125047, Москва, Миусская пл., 9
Адрес филиала: 301655 Тульская обл., Новомосковск, ул. Дружбы, 8