машины и комплексы
в дорожном
строительстве
(производственная
и техническая эксплуатация)
2014
Технологические
машины и комплексы
в дорожном строительстве
(производственная
и техническая эксплуатация)
Учебное пособие
Москва 2014
УДК 625.76.08
ББК 39.311-08
Т 65
Авторы:
В.Б. Пермяков, В.И. Иванов, С.В. Мельник, А.В. Захаренко, В.Н. Кузнецова,
Р.Ф. Салихов, Ю.С. Сачук, В.Н. Иванов, А.В. Шапошников, А.И. Злобин, В.В. Дубков,
Р.А. Мартюков, С.В. Савельев, К.В. Беляев
Рецензенты:
Заслуженный деятель науки РФ, д-р техн. наук, проф. П.И. Никулин, зав. кафед-
рой «Строительные и дорожные машины» Воронежского архитектурно-строительного
университета.
Заслуженный изобретатель РФ, д-р техн. наук Э.А. Абраменков, профессор ка-
федры «Строительные машины, автоматика и электротехника» Новосибирского архи-
тектурно-строительного университета.
ISBN 378-5-06-006025-6
УДК 625.76.08
ББК 39.311-08
3
Конец второго и начало третьего тысячелетия в России характеризу-
ется широким использованием импортной техники, несмотря на то, что ее
стоимость в 3 – 5 раз выше отечественной, вследствие невысокого техни-
ческого уровня значительной доли отечественных машин (ресурс до спи-
сания и наработка на отказ ниже на 27 – 30 % чем у зарубежных). Кроме
того, эксплуатационные расходы у импортной техники ниже отечествен-
ной.
Положительные тенденции экономического и интенсивного исполь-
зования импортных машин, с одной стороны, возрождают отдельные
строительные организации, с другой стороны - еще сильнее обостряют со-
стояние системы поддержания средств механизации в работоспособном
состоянии. И здесь на передний план вышли задачи превращения качест-
венного сервиса из мечты в реальность. Усложнение узлов и агрегатов ма-
шин, рост энерговооруженности и компьютеризации требует высококва-
лифицированного сервиса. В связи с этим необходима широкая подготовка
специалистов в этой области, способных организовать и выполнить техни-
ческий сервис машин, с использованием современных методов и специ-
ального технологического оборудования и инструмента.
В пособии в тесной предметной и логической взаимосвязи изложены
вопросы, изучение которых предусмотрено в курсах «Производственная
эксплуатация СДКМ», «Техническая эксплуатация СДКМ» и «Сервис
СДКМ».
4
ЧАСТЬ 1
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ
СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН.
ГЛАВА 1.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОРГАНИЗАЦИИ
ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
5
и вспомогательных производственных процессов;
3. Использовать для выполнения отдельных строительных работ специа-
лизированные комплекты машин рациональной структуры, в которых
качественный и количественный состав машин определяется не толь-
ко по производительности, но и по технико-экономическим показате-
лям их работы;
4. Применять наиболее прогрессивные технологические схемы произ-
водства механизированных работ при строительстве автомобильной
дороги. Детальная привязка к конкретным условиям каждого участка
строительства и средствам механизации решающим образом влияет на
качество, стоимость и темпы производства работ;
5. Организация дорожно-строительных работ должна быть направлена
на индустриализацию строительства, которая создаёт благоприятные
условия для комплексной механизации и автоматизации производст-
венных процессов, повышения производительности труда и снижения
сроков и стоимости строительства;
6. Обеспечивать качество производства работ, которое должно базиро-
ваться на территориальной комплексной системе управления качест-
вом работ, включает в себя инструкцию по проведению проверок ка-
чества, регламент независимого контроля качества, методику приме-
нения административно-финансовых санкций за нарушение качества.
До начала работ для каждого строительного объекта разрабатывается
проект организации строительства (ПОС) и проект производства работ
(ППР).
Проект организации строительства разрабатывает проектная организа-
ция, составляющая технический проект на основе технико-экономических
обоснований (ТЭО), материалов изысканий, согласованных со строителя-
ми схем снабжения и способов организации работ, сведений о возможном
обеспечении рабочими кадрами, данных о мощности предполагаемых
строительных организаций и т.д.
Проект организации строительства содержит календарный план строи-
тельства; строительный генеральный план; ведомость объёмов строитель-
но-монтажных работ; график потребности в материалах, полуфабрикатах,
изделиях и оборудовании; график потребности в средствах механизации и
рабочих кадрах; расположение материально-технической базы, жилых по-
сёлков, внешних путей и дорог, станций, примыкающих к путям железно-
дорожным путям, линий связи и электропередачи, ведомость вырубки леса
и отвода земель, характеристику условий строительства и основные техни-
ко-экономические показатели. Решения по применению местных строи-
тельных материалов, использованию средств механизации и выбору
транспортной схемы при обеспечении местными строительными материа-
лами согласовывают с генеральной подрядной строительной организацией.
6
Проект производства работ составляет подрядная проектная организа-
ция на основании рабочих чертежей и технического проекта. Он предна-
значен для повышения организационно-технического уровня строительст-
ва и обеспечения своевременного ввода дороги в эксплуатацию.
В ППР уточняются и детализируются положения, принятые в ПОС
только в общих чертах, а также разрабатываются ряд вопросов, не затро-
нутых им. Значительное место в нем занимает детальная разработка техно-
логии производства всех видов работ, привязка к месту и уточнение всех
проектов предприятий строительной индустрии.
ППР устанавливает оптимальные в сложившихся условиях методы ра-
бот с учётом обеспечения эффективных мер контроля их качества, сниже-
ния трудоёмкости и стоимости, сокращения сроков строительства.
В состав ППР входят:
генеральный план строительства с уточнённым и детализированным
расположением производственных предприятий, постоянных и временных
путей сообщения, складов, пунктов снабжения, сетей электроснабжения и
связи, водо- и теплоснабжения и т.д.;
сроки выполнения работ, потребность в трудовых ресурсах, сроки по-
ставки всех видов оборудования и материально-технических ресурсов;
технологические карты на сложные и выполняемые по новым методам
работы, описание способов производства работ и сведения о составе бри-
гад и их обеспечении средствами механизации и оборудованием;
графики поступления на объект строительных конструкций, деталей,
полуфабрикатов и материалов;
рабочие чертежи зданий и сооружений производственных предприятий
и монтажных схем и оборудования. Чертежи других временных зданий и
сооружений с наибольшим использованием типовых проектов и привязкой
их к местным условиям;
указания по технике безопасности;
пояснительная записка с обоснованием принятых решений, детальным
указанием по технологии производства работ, а также уточнённые
технико-экономические показатели по отдельным сооружениям, дорож-
ным конструкциям и всему строительству в целом.
ППР утверждает главный инженер генеральной подрядной организа-
ции. Для строителей этот документ является руководящим по производст-
ву, планированию, контролю и учёту всех видов работ.
7
ских процессов имеет свои специфические особенности. Оно характеризу-
ется чрезвычайной растянутостью в одном направлении строительной
площадки, частыми изменениями мест работы специализированных ком-
плектов машин, неравномерным распределением некоторых видов работ
по строящейся дороге и, наконец, зависимостью организации и технологии
производства работ от климата, времени года и погоды. Весьма разнооб-
разны и трудоёмки строительные процессы, связанные с постройкой авто-
мобильной дороги.
Растянутость строительства на десятки километров осложняет органи-
зацию работ, ухудшает условия контроля и руководства, организацию ре-
монта и технического обслуживания дорожно-строительных и транспорт-
ных машин, затрудняет маневренность производственными ресурсами в
ходе строительного процесса.
Частое изменение мест работы усложняет производство, ухудшает ус-
ловия подготовки рабочих мест, проведение технического обслуживания и
ремонта машин. Перемещение мест работы вызывает изменение расстоя-
ний перевозок дорожно-строительных материалов, полуфабрикатов и из-
делий.
Неравномерность распределения объёмов работ по строящейся дороге
приводит к тому, что продолжительность производства работ на разных
участках дороги различна. Это затрудняет организацию поточного произ-
водства.
Все работы, выполняемые на строительстве по назначению, применяе-
мым средствам производства и характеру организации, делят на три груп-
пы: заготовительные, строительно-монтажные и транспортные.
Заготовительными называют работы по заготовке для нужд строи-
тельства дорожно-строительных материалов (камня, песка, гравия), полу-
фабрикатов (бетонной и асфальтобетонной смесей) и готовых деталей и
изделий (железобетонные кольца для труб, балки для мостов, плиты для
сборных покрытий и т.д.). Их выполняют асфальто- и цементобетонные
заводы, карьеры и щебёночные заводы, заводы по изготовлению бетонных
и железобетонных изделий и деталей.
Заготовительные работы осуществляются силами и средствами произ-
водственных предприятий строительства или предприятиями промышлен-
ности строительных материалов. В первом случае организация работ всех
предприятий (карьеры, заводы, полигоны, базы) органически входит в об-
щую организацию строительства. Строители полностью отвечают за каче-
ство и количество продукции предприятий, а также доставку к месту её
использования. Во втором случае в обязанности строителей обычно входят
только проверка качества и приёмка материалов и изделий, а также их раз-
грузка и доставка на объекты.
С т р о и т е л ь н о - м о н т а ж н ы м и называют работы, выполняемые
8
непосредственно на объекте по возведению и монтажу сооружений: дорог,
мостов, жилых зданий, заводов и т.д. В дорожном строительстве к строи-
тельно-монтажным работам относят подготовительные работы, возведение
земляного полотна, дорожных одежд, искусственных сооружений, зданий
эксплуатационной и транспортной службы, а также работы по устройству
временных сооружений жилого, бытового и производственного назначе-
ния. В большинстве случаев не менее 90 % строительно-монтажных работ
выполняют непосредственно на строительстве дороги и не более 10 %
приходится на устройство сооружений временного типа, предназначенных
для обслуживания основного строительства.
По повторяемости и равномерности распределения объёмов строи-
тельно-монтажные работы разделяют на линейные и сосредоточенные.
Л и н е й н ы е называют работы, равномерно распределены по всей
строящейся дороге и повторяются на каждом километре лишь с неболь-
шими отклонениями от средних значений. К линейным работам относят
устройство земляного полотна в небольших насыпях и выемках, постройку
оснований и покрытий, труб и малых мостов. Наиболее объёмные линей-
ные работы – постройка земляного полотна и дорожных одежд – размеще-
ны непрерывно по всей дороге. Другие виды линейных работ (постройка
труб, малых мостов, устройство ограждений и дорожных знаков) периоди-
чески повторяются.
Линейные работы обычно являются основными и составляют в сред-
нем от 80 до 90 % стоимости всего строительства.
С о с р е д о т о ч е н н ы м и называют работы, которые выполняют на
коротких участках дороги. Они не повторяются на соседних участках, а по
сложности производства, трудоёмкости и большому объёму резко отлича-
ются от других работ. К ним относят устройство глубоких выемок и высо-
ких насыпей, участки скальных работ, постройку больших и средних мос-
тов, дороги через болота большой протяженности, производственные
предприятий и т.д. Сосредоточенные работы должны всегда опережать ли-
нейные с таким расчётом, чтобы последние выполнялись непрерывным по-
током. Часто для выполнения этих работ привлекаются специальные
строительные организации.
В комплексной механизации предусматривается выполнение всех
строительно-монтажных работ специализированными комплектами машин
(СКМ), которые представляют систему машин, увязанных по технологиче-
скому назначению, производительности и основным параметрам.
Т р а н с п о р т н ы м и называют работы по доставке дорожно-
строительных материалов, полуфабрикатов и готовых изделий от мест за-
готовки, переработки и изготовления к местам использования.
Непременное условие эффективности транспортирования грузов -
обеспечение сохранности его первоначального качества, поэтому при вы-
9
боре транспортных средств и маршрутов перевозок необходимо учитывать
степень транспортабельности данной категории груза.
Транспортабельностью называют способность груза сохранять в про-
цессе перевозки своё первоначальное качество. Так, например, бетонные
смеси и растворы подвержены расслаиванию, потере пластичности, выплё-
скиванию, а в зимних условиях – и замораживанию. Поэтому для их пере-
возки необходимо использовать специальный технологический транспорт
– бетоновозы, автобетоносмесители и растворовозы. При этом пребывание
транспортных средств в пути должно быть ограничено временем, исклю-
чающим потерю смесью качества. При транспортировании асфальтобетон-
ных смесей необходимо принять меры к сохранению температуры, обеспе-
чивающей качество их укладки и уплотнения. При выборе транспортных
средств для перевозки железобетонных изделий следует учитывать их по-
вышенную восприимчивость к динамическим нагрузкам.
10
ство труб и мостов, дорожных, производственных зданий и т.п.);
Сборность - важнейший элемент индустриализации строительства. Для
качественной оценки уровня сборности сооружений используют показа-
тель степень сборности - технико-экономический показатель оценки про-
ектов сооружений и технического уровня строительства. Он определяется
отношением (в процентах) сметной стоимости (франко-строительная пло-
щадка) сборных конструкций, деталей и узлов заводского изготовления к
сметной стоимости всех строительных материалов, конструкций и деталей.
Одна из технических тенденций развития сборного строительства - по-
вышение степени технологичности как отдельных конструкций так и со-
бираемых из них сооружений. Она предусматривает оптимальность конст-
руктивных решений, массы и точности изготовления элементов, техноло-
гии монтажа сооружения, которые бы обеспечивали наименьшие затраты
труда, времени и средств как на стадии изготовления конструкций, так и на
стадии монтажа при высоком качестве производства работ. Однако необ-
ходимо учитывать экономическую сторону этого вопроса. Надо помнить,
что сборность конструкций – это лишь средство для ускорения строитель-
ства, а не самостоятельная цель.
Индустриализация во всех её формах (переход к сборным конструкци-
ям, комплексная механизация и автоматизация) возможна только при вы-
полнении специальных организационных мероприятий.
Главнейшим мероприятием, предшествующим внедрению индустриа-
лизации является корректировка или разработка заново технологического
процесса, в котором предусмотрено использование современного техноло-
гического оборудования. Особо важное положение в этом случае занимают
вопросы технико-экономической целесообразности внедрения индустриа-
лизации. Не всякий технологический процесс обеспечивает получение
экономического эффекта от комплексной механизации и автоматизации в
заводских условиях по сравнению с выполнением работ на строящемся
объекте.
11
в равные короткие промежутки времени (смену, сутки) заканчивают
строительство равных по длине участков дороги;
все работы выполняют специализированными по видам работ
комплектами машин (СКМ) (возведение земляного полотна, строительство
дорожного основания, строительство покрытия и т.д.);
СКМ в технологической последовательности равномерно друг за дру-
гом передвигаются в одном направлении и выполняют все строительно-
монтажные работы;
после прохода последнего СКМ дорога полностью готова к сдаче в
эксплуатацию.
Поточный метод имеет ряд существенных преимуществ перед другими
методами организации работ:
ввод готовых участков дороги во временную эксплуатацию осуществ-
ляется равномерно и непрерывно, что улучшает условия работы строи-
тельного транспорта, занятого на подвозке строительных материалов, по-
луфабрикатов и изделий;
концентрация средств механизации в специализированных комплектах
обеспечивает лучшее их использование, а также создаёт благоприятные
условия для проведения качественного ремонта и технического
обслуживания дорожно-строительных машин;
специализация рабочих (операторов) средств механизации на выпол-
нение ограниченного числа рабочих операций способствует повышению
их квалификации и производительности труда (разравнивание песка, укат-
ка слоя покрытия, проливка водой слоя щебня и т.п.);
вся система поточного строительства повышает общую культуру про-
изводства, облегчает ведение контроля за качеством и количеством вы-
пускаемой продукции, сокращает сроки оборачиваемости материальных и
денежных средств и объём незавершенного производства.
Выполнение основных видов работ при строительстве автомобильных
дорог осуществляется в следующей технологической последовательности:
подготовительные работы, строительство зданий и малых искусственных
сооружений, строительство средних и больших мостов, производство со-
средоточенных работ по возведению земляного полотна, устройство зем-
ляного полотна, устройство дорожной одежды (основания и покрытия),
обстановка пути и отделочные работы.
Основной организационной единицей при поточном методе строитель-
ства является с п е ц и а л и з и р о в а н н ы й ч а с т н ы й п о т о к . Под специа-
лизированным потоком понимают комплекс всех материально-
технических и трудовых ресурсов, необходимых для строительства от-
дельной конструкции или выполнения отдельного вида работ.
Специализированные по видам работ СКМ приступают к работе в со-
ответствии с технологической последовательностью. Они обычно имеют
12
постоянный состав машин и рабочих и, соответственно постоянную произ-
водительность. Между тем, некоторые виды работ имеют неравномерное
распределение объёмов по строящейся дороге. В связи с этим различают
два вида потоков:
п о т о к и с п о с т о я н н о й с к о р о с т ь ю (темпом), при которых спе-
циализированные комплекты в равные промежутки времени проходят рав-
ные по длине участки дороги (устройство дорожной одежды, земляного
полотна в равнинной местности);
п о т о к и с п е р е м е н н о й с к о р о с т ь ю (темпом), при которых отря-
ды в равные промежутки времени проходят в процессе производства работ
различные по длине участки дороги (строительство земляного полотна в
горной местности).
Чтобы сократить сроки строительства, необходимо стремиться к вы-
полнению сосредоточенных работ до прихода к ним линейных потоков.
Соблюдение этого требования обеспечивает получение после прохода ли-
нейных потоков сплошной ленты готовой дороги без разрывов. Между
специализированными потоками могут быть разрывы, вызываемые необ-
ходимостью перерывов во времени.
Т е х н о л о г и ч е с к и й п е р е р ы в – перерыв в производстве работ на
участке дороги длительностью в несколько смен, вызванный характером
работ (выдерживание бетона, цементогрунта).
О р г а н и з а ц и о н н ы й п е р е р ы в – перерыв между сменными пото-
ками или захватками одного потока, определяющий организационный за-
дел на случай возможных задержек.
Объединение в непрерывном и ритмичном строительном процессе всех
специализированных линейных потоков, подразделений, выполняющих
сосредоточенные работы, предприятий производственной базы строитель-
ства и транспортных подразделений образует к о м п л е к с н ы й п о т о к по
строительству автомобильной дороги, т.е. комплексный поток состоит из
Комплексный поток
I II III
З1 З2 З3 ОП
З1 З2 ТП
З1 З2 З3
13
I, II, III – специализированные потоки; 31, З2, …– захватки; ОП – организационный пе-
рерыв; ТП – технологический перерыв.
14
увеличить длину захватки, то её делают кратной сменной скорости потока,
а СКМ работает на ней столько смен, во сколько раз длина захватки боль-
ше скорости потока.
Д л и н а ( ф р о н т р а б о т ) к о м п л е к с н о г о п о т о к а – участок
дороги, занятый всеми СКМ, входящими в комплексный поток. Длина
комплексного потока равна сумме длин специализированного потока. Она
зависит от сложности сооружаемых конструкций и принятой технологии
работ и характеризует собой участок дороги, находящийся в процессе про-
изводства. Чем он длиннее, тем больше объёмы незавершённых работ.
Р а б о ч а я о п е р а ц и я – это простейший, технологически однород-
ный, организационно неделимый строительный процесс (разравнивание
песка, уплотнение слоя покрытия, поливка водой слоя щебня и т.п.).
Р а б о ч и й п р о ц е с с – совокупность технологически связанных друг
с другом рабочих операций на захватке, выполняемых СКМ с целью изме-
нения свойств материала или полуфабриката (укладка, разравнивание и
уплотнение асфальтобетонной смеси, разработка, доставка и укладка грун-
та в тело земляного полотна и т.п.).
П е р и о д р а з в ё р т ы в а н и я п о т о к а – время, необходимое по
технологическим и организационным условиям для последовательного
ввода в работу всех машин или СКМ. Для специализированного потока
время развёртывания обычно ограничено несколькими часами. Следует
принимать меры к тому, чтобы период развёртывания комплексного пото-
ка был возможно короче (применять технологии без больших технологи-
ческих разрывов во времени, избегать, по возможности, многослойных до-
рожных конструкций и т.д.). Для комплексного потока период развёртыва-
ния определяется временем от начала работы первого до начала работы
последнего СКМ.
П е р и о д с в ё р т ы в а н и я п о т о к а – время, необходимое для по-
следовательного вывода из работы всех СКМ после полного окончания за-
данных им работ. Продолжительность этого периода также составляет не-
сколько часов.
Для комплексного потока период свёртывания равен промежутку вре-
мени от конца работы первого специализированного СКМ до конца работа
последнего СКМ. При одинаковой и постоянной скорости всех специали-
зированных потоков период свёртывания комплексного потока равен пе-
риоду его развёртывания.
П е р и о д у с т а н о в и в ш е г о с я п о т о к а – период работы потока с
постоянной скоростью. Для комплексного потока – это период одновре-
менного действия всех составляющих его потоков с постоянной скоро-
стью. Это время наиболее эффективного использования всех ресурсов
строительства.
Период установившегося потока определяется выражением
15
Т уст = Т д − ( t p + t c ) , (1.1)
где Т д – полное время действия комплексного потока; tр, tс – соответствен-
но периоды развёртывания и свёртывания комплексного потока.
Т уст
Эп = , (1.2)
Тд
16
Регулировать график специализированного потока можно различными
способами, но наибольший эффект достигается при изменении основного
показателя потока – его скорости (рис.1.2, б). Значение скорости опреде-
ляют с учётом конкретных условий строительства и различных материаль-
но-технических ресурсов.
Скорость специализированного потока должна соответствовать сле-
дующим требованиям:
окончание строительства в заданные сроки;
эффективное использование средств механизации;
снижение стоимости производства работ.
Если скорость потока, определённая по производительности машин, вхо-
дящих в состав СКМ, будет выше скорости, полученной по заданным сро-
кам строительства, то за основу для организации всего строительного про-
цесса принимают первую скорость. Если же производительность машин и
производственных предприятий недостаточна для обеспечения окончания
строительства в заданные сроки, то необходимо увеличить их количество
или организовать дополнительные производственные предприятия. Потоки
с большей скоростью обычно бывают более экономичными.
Для обеспечения эффективного использования средств механизации раз-
рабатывают технологические карты на все виды работ с учётом наличных
машин в строительной организации. На основании этих карт определяют
объёмы работ, которые могут быть выполнены в течение одной смены.
а) б)
XII
Т,
м-цы
α2
II α1
I
5 10 15 20 l, км 30 5 10 15 20 l, км 30
17
Кроме того, необходимо увязывать производительность отдельных
СКМ занятых на строительно-монтажных работах, с производительностью
транспорта и производственных предприятий (АБЗ, ЦБЗ и т.д.). При этом
производственная мощность предприятия должна быть использована пол-
ностью.
При определении потребного количества дорожно-строительных ма-
шин целесообразно предусматривать полную загрузку их в течение летне-
го строительного сезона, а большую часть ремонтов планировать на зим-
ний период.
Основной директивный документ, по которому организуются строи-
тельные работы на всей дороге, - линейный календарный график (рис.1.3).
В нём увязываются работы специализированных потоков между собой та-
ким образом, чтобы обеспечить им нормальные условия для производства
работ. Каждый специализированный комплект машин подготавливает
фронт работ для следующего за ним СКМ.
XII
Т,
м-цы L
IV
tс
II III
VIII
I
VII
Туст
VI
Тд
IV V
III
tр
II
0
5 10 15 20 l, км 30
18
При проектировании комплексных потоков, необходимо обеспечивать
некоторый минимальный интервал между линиями смежных потоков. Его
величина определяется технологической схемой расстановки средств ме-
ханизации в потоке и величиной технологического разрыва между смеж-
ными специализированными потоками.
В общем случае длину комплексного потока определяют следующим
образом
19
жении строящейся дороги (рис.1.4, а). Вначале строят все искусственные
сооружения одновременно с земляным полотном, затем слои основания,
покрытия и т.д. Один и тот же коллектив работников выполняет все виды
работ.
Продолжительность строительства дороги определяется выражением
Q
N= , (1.5)
Т з ⋅ П см ⋅ К см
20
используют для организации отдельного вида работ на участках неболь-
шой протяженности.
Участковый метод организации строительства состоит в том, что
строящуюся дорогу разбивают на отдельные участки (рис.1.4, б), строи-
тельство которых выполняют в строгой последовательности друг за дру-
гом. Готовый участок вводят в эксплуатацию немедленно, т.е. раньше, чем
будет закончена вся дорога. Таким образом, срок производства работ на
каждом отдельном участке сокращается по сравнению с вариантом цик-
личной организации работ. Кроме того, улучшаются условия использова-
ния средств механизации, так как работы производят одновременно только
а) б)
Т, Т,
м-цы м-цы
VIII
Т/4
VII
VI
ОР
Т
V ДП
Т/4
IV ДО
III
ИС + ЗП
0 0
L, км Уч-к 1 Уч-к 2 Уч-к 3 Уч-к 4 L, км
на части дороги.
Рис.1.4. Непоточные методы организации строительства:
а – циклический метод; б – участковый метод; ИС+ЗП, ДО, ДП, ОР – соответственно
строительство искусственных сооружений и земляного полотна, дорожного основания,
покрытия, отделочные работы; Уч-к 1, Уч-к 2, Уч-к 3, Уч-к 4 – соответственно первый
участок дороги, второй и т.д.; I-XII – месяцы года; Т – период строительства всего уча-
стка дороги (0 – L).
21
СКМ.
Применение цикличного метода как основного метода строительства в
целом встречается весьма редко. Он чаще применяется для организации
отдельных видов работ на участках небольшой протяженности.
Технико-экономические показатели уровня организации строительства
участковым методом обычно ниже соответствующих показателей поточно-
го метода. Этот метод также применяется редко.
Контрольные вопросы.
22
Глава 2. Проектирование организаций производства
дорожно-строительных работ
23
ми (комплектующими).
Например, при возведении земляного полотна в зависимости от даль-
ности возки грунта, геометрических размеров инженерного сооружения и
рельефа местности в качестве ведущих машин СКМ могут быть: бульдо-
зер, скрепер, экскаватор, грейдер-элеватор и т.д.
Существует также понятие малой механизации, к которой относят руч-
ные машины и различные приспособления, позволяющие облегчить руч-
ной труд. Средства малой механизации имеют большое значение в улуч-
шении условий труда и повышения его эффективности.
Эффективность комплексной механизации обеспечивается не только
путём увеличения количества машин СКМ, но и в результате наиболее ра-
ционального их использования в технологическом процессе.
Комплексная механизация наиболее эффективна в условиях поточного
производства работ. Частные потоки могут обслуживаться комплектом
машин, предназначенных для выполнения отдельных технологических
процессов (устройство земляного полотна, дорожных оснований, покры-
тий и т.д.). При этом скорость потока и производительность машин долж-
ны быть взаимоувязаны. Особенно важно полно использовать потенциаль-
ные возможности (производительность) ведущей машины. Для этого необ-
ходимо, чтобы производительность вспомогательных машин была на
10…15 % больше, чем ведущей машины.
Выбор машин для производства работ на данном конкретном объекте и
режимов их работы осуществляется в проекте производства работ с учётом
организационно-технологических решений, заложенных в проекте органи-
зации строительства.
Производительность комплекта машин находится в прямой зависимо-
сти от скорости потока
П э.к. ≥ t п , (2.1)
24
П э.к. = Vо / N р.д. ⋅ К см , (2.3)
где Vо – общий объём данного вида работ; Nр.д. – количество рабочих дней
в строительном сезоне; Ксм – коэффициент сменности.
25
ются друг от друга как по виду (строительство земляного полотна, строи-
тельство дорожного основания из щебня, строительство асфальтобетонно-
го покрытия, содержание автомобильных дорог и т.п.), так и по объёму.
Система машин, включающая в себя все СКМ, образует парк машин
строительной организации (ПМ).
Необходимость выделения парка машин из общей структуры предпри-
ятия определяется следующими положениями. Во-первых, парк машин в
дорожно-строительных организациях как часть основных производствен-
ных фондов имеет весьма большой удельный вес в структуре предприятия.
Во-вторых, эту часть можно легко выделить, что облегчает дальнейшее
рассмотрение с точки зрения эффективного использования. В-третьих,
парк машин является наиболее динамичной частью овеществленного капи-
тала предприятия, поскольку постоянно изменяется местонахождение ма-
шин, входящих в парк, их концентрация, срок службы, технологические
требования, предъявляемые к машинам, и т. д.
Кроме того, именно средства механизации парка выполняют совместно
с рабочей силой основные функции предприятия, а значит, и оказывает
значительное влияние на конечный результат его работы. Качественный и
количественный состав парка машин (ПМ) определяет темпы строительст-
ва, стоимость производства работ, качество выполняемых работ и в конеч-
ном итоге долговечность автомобильных дорог.
Парк строительных и дорожных машин – это сложная техническая сис-
тема, характеризующаяся высокой размерностью, множественностью и
сложностью зависимостей, динамичностью. Она представлена множеством
различных факторов, значительное количество которых – переменные ве-
личины.
Система машин для комплексной механизации и автоматизации строи-
тельства автомобильных дорог включает пять основных групп машин, оп-
ределённых их технологическим назначением: для строительства земляно-
го полотна, для строительства дорожных одежд, для строительства водо-
пропускных сооружений (труб, мостов и др.) и укрепления откосов; добы-
чи и переработки дорожно-строительных материалов; технологический
транспорт.
Система машин для содержания и ремонта автомобильных дорог также
состоит из пяти основных групп машин: для летнего и зимнего содержа-
ния; для маркировки проезжей части, содержания обстановки пути, озеле-
нения и благоустройства; для ремонта земляного полотна, сооружений, во-
доотвода и полосы отвода; для ремонта и восстановления дорожной одеж-
ды; для ремонта и содержания искусственных сооружений.
Значительное число элементарных подсистем парка (строительные и
дорожные машины различного назначения, транспортные средства, смен-
ное рабочее оборудование, средства малой механизации, ручные машины)
26
уже само по себе представляет сложность в целостном восприятии систе-
мы. Однако такие подсистемы еще и образуют между собой сложные мно-
гоуровневые технологические связи, характер которых не всегда можно
подвести под некоторый общий шаблон.
Динамичность системы “парк машин” объясняется многими фактора-
ми. Во-первых, в процессе производства работ изменяются технологиче-
ские связи между средствами механизации, во-вторых, на состояние под-
систем оказывают влияние время, внешняя экономическая и социальная
среда, причем не только со стороны других подсистем предприятия, но и
со стороны абсолютно внешних факторов.
Условно структуру парка можно представить в виде схемы (рис.2.1).
Комплекты машин объединяются в комплексы – системы машин,
предназначенные для выполнения всего технологического процесса по
строительству объекта (участок дороги, мост, водопропускные сооруже-
ния) с заданным темпом строительства в запроектированные сроки.
Специализированные комплекты могут состоять как из отдельных ма-
шин, так и звеньев машин – объединения однотипных машин для выпол-
нения рабочей операции (звено скреперов, звено катков, звено бульдозеров
и т. п.).
При комплектовании СКМ для производства работ комплексно-
механизированным способом необходимо соблюдать следующие условия:
число машин должно быть минимальным, их конструкция и параметры
соответствовать условиям работы и габаритам возводимого сооружения;
в каждом СКМ выделяется одна или несколько ведущих машин, кото-
рые в основном определяют организацию работ, его производительность и
темп производства работ;
состав СКМ должен обеспечивать непрерывность технологического
процесса; производительность вспомогательных машин; эффективность
работы ведущей (или ведущих) машины.
По характеру работы системы машин можно разделить на три группы:
непрерывного действия, когда все машины работают непрерывно (напри-
мер, отсыпка земляного полотна комплектом машин: грейдер-элеватор,
бульдозер, катки, автогрейдер); циклического действия, когда все машины
работают циклично (комплект машин: экскаватор, автосамосвалы); сме-
шанного действия, когда часть машин работает непрерывно, а часть цик-
лично (комплект машин по строительству асфальтобетонного покрытия:
АБЗ, транспортные средства, асфальтоукладчики, катки).
Из приведенных систем в дорожном строительстве широкое распро-
странение получили системы циклического и смешанного действия.
Состав и взаимосвязь ведущих и вспомогательных машин в СКМ обра-
зуют его структуру, которая может быть последовательной и комбиниро-
ванной (рис. 2.2).
27
а)
А Б В Г Д
б)
А Д
В Г Ж
Б Е
28
СТРУКТУРА
ПАРКА МАШИН СТРОИТЕЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ
Машины для Землеройные Машины для Машины для укладки Специализированные Средства
подготовительных машины укладки щебня асфальтобетонных транспортные малой
работ смесей средства механизации
29
При последовательном соединении машин производительность СКМ
определяется производительностью машины с минимальной производи-
тельностью, при параллельном соединении – суммой производительностей
машин.
а) б)
А
А Б В
в) Б
В
А Б
В
Г
30
ду тем убытки от недоиспользования потенциальных возможностей ма-
шин, входящих в комплекты, настолько значительны, что все решения в
области организации производства работ должны быть не просто удачны-
ми, а оптимальными.
Планирование Организация
Процесс эксплуатации
Контроль
Анализ
парка машин
Регулирование
31
рать тип дорог в соответствии с характером и объемом перевозок.
В период с 1933 по 1937 гг. в связи со значительным развитием прин-
ципа стадийного дорожного строительства был опубликован ряд работ по
технико-экономическим обоснованиям дорожного строительства профес-
соров Н.Н. Иванова, А.К. Бируля, Б.В. Семашко, М.П. Столярова,
Л.А. Бронштейна. В основу методов, использованных этими авторами, был
положен коэффициент эффективности капитальных вложений или срок
окупаемости, как величина ему обратная.
Постепенно сформировалась целая группа частных показателей эффек-
тивности. Фактически все частные показатели определяются отношени-
ем экономического результата (или эффекта) к затратам какого-либо
одного хозяйственного ресурса (либо соответствующих их приростов):
трудовым затратам соответствует показатель производительности труда,
производственным фондам - показатель фондоотдачи, капитальным вло-
жениям (по отношению к приросту продукции) – показатель общей эф-
фективности капитальных вложений, материальным затратам – показа-
тель материалоемкости (либо по отношению к отдельным составляющих
этих затрат – показатели энергоемкости, топливоёмкости, металлоемко-
сти и т. д.). К частным показателям относятся также и показатели типа
рентабельности, затраты строительной организации на производство и
сдачу заказчику строительно-монтажных работ).
Постепенно при анализе экономической эффективности исследователи
стали прибегать к использованию комплексных показателей. Слагаемые
таких показателей практически всегда представляли собой элементы еди-
ной размерности. Применяя такой показатель, можно как бы увидеть и
оценить объект исследования в различных проекциях одновременно.
Широкое распространение в качестве критерия эффективности полу-
чили удельные приведённые затраты
Z уд = C + E н ⋅ K уд , (2.4)
32
i i
∑ С маш.−см.i ⋅ mi Ен ⋅ ∑ ai ⋅ Ц оi ⋅ mi
Z уд = Э
+ Э
, (2.5)
П СКМ П СКМ ⋅ nсм
б нк э
Эг = ( Z уд − Z уд ) ⋅ П скм.г , (2.6)
б
где Z уд – удельные приведённые затраты по базовому (существующему)
нк
специализированному комплекту машин; Z уд – удельные приведённые за-
э
траты по новому СКМ (вновь разработанному); П скм .г – годовая эксплуа-
тационная производительность вновь сформированного СКМ.
Наиболее целесообразно экономическую эффективность применения
той или иной организации производства работ определять по результатам
производства
Э = R− З, (2.7)
П = P −C − H , (2.8)
где Р – выручка от реализации продукции (по ценам, установленным в
33
централизованном или договорном порядке); С – себестоимость продук-
ции; Н – общая сумма налогов и выплат из балансовой прибыли: платежи
за трудовые и природные ресурсы, производственные фонды и кредит, от-
числения в государственный бюджет, вышестоящим организациям и т. д.
К м = Vм / Vо (2.9)
М с = (С м / С с− м ) ⋅ 100 % (2.11)
34
Э н е р г о в о о р у ж ё н н о с т ь т р у д а Эт определяют отношением сум-
марной мощности двигателей машин и механизмов Nмм (кВт) к среднеспи-
сочному числу рабочих
Эт = N мм / N р (2.13)
35
при выполнении технологических операций, а также степени использова-
ния рабочего оборудования (перекрытие проходов машины, технологиче-
ские перерывы в работе, коэффициент наполнения ёмкостей и др.). Для
определения технической производительности необходимо Пк-р умножить
на ряд коэффициентов, учитывающих соответствующие потери
П т = П к − р ⋅ k1 ⋅ k2 ⋅ ... ⋅ kn , (2.16)
П э = Т см ⋅ П т ⋅ kв , (2.17)
tр
kв = , (2.18)
t р + t п + t пм + t по
36
К п = Пф / Пп , (2.19)
П гэ = 365 ⋅ П см
э
⋅ kгод ⋅ kсм , (2.20)
э
где П см – сменная эксплуатационная производительность машины;
kгод – коэффициент годового использования машины; kсм – коэффициент
сменности производимых работ.
37
и праздничных дней в году; tрем – количество дней простоя машины для
выполнения всех видов ремонта; tм – продолжительность организационных
и метеорологических простоев.
р = Пэ / n р , (2.22)
38
m
Qг = ∑ Ti ⋅ П эi ⋅ К и ⋅ ni , (2.23)
1
Q уд = Qг / N м , (2.24)
Ч пм
К см = , (2.25)
Д ⋅ Т см
К о э ф ф и ц и е н т и с п о л ь з о в а н и я п а р к а м а ш и н Ки определяется
как отношение фактически отработанных машинодней Мдф к календарно-
му количеству машинодней Мдк
К и = М дф / М дк (2.26)
39
К о э ф ф и ц и е н т т е х н и ч е с к о й г о т о в н о с т и Кт определяет сте-
пень готовности парка машин к работе. Он равен отношению количества
технически исправных машин к общему списочному числу машин
Д = 365 − ( Д пв + Д м + Д о + Д т р + Д пб + Д вт о ) , (2.28)
где 365 (366) – календарное время года, дн.; Дпв – число праздничных и вы-
ходных дней в году, дн.; Дм – число дней простоя машины по метеоуслови-
ям, дн.; До – то же, по организационным причинам, дн.; Дтр – время прове-
дения плановых ТО и Р, дн.; Дпб – время на перебазирование машин с объ-
екта на объект в течение года, дн.; Двто – время на проведение внеплановых
ТО и Р из-за случайных отказов, дн.
Д вт о = d уо ⋅ λср ⋅ Т г , (2.29)
где dуо – среднее время устранения одного отказа, дн; λср – средняя годовая
интенсивность потока отказов машины, 1/ч; Тг – время работы машины в
течение года, ч.
40
гим технико-экономическим показателям, приведённым к единице про-
дукции: стоимость производства работ, трудоёмкость, энергоёмкость, ме-
таллоёмкость.
Стоимость механизированных работ, затрачиваемых на производство
единицы продукции, руб/ед. продукции
n
К н ⋅ ∑ C мсi ⋅ ni + К1 ⋅ З
Се = 1
=
t (2.30)
К н (С мс1 ⋅ n1 + C мс2 ⋅ n2 + ... + С мсn ⋅ nn ) + К1З
= ,
t
41
где Р1, Р2, …, Рn– количество операторов, управляющих машинами, вхо-
дящими в комплект; Т1, Т2…Тn – продолжительность работы i-й машины в
течение смены на объекте, ч.
n
∑ Mi ⋅ n i
M1 ⋅ n1 + M 2 ⋅ n 2 + + M n ⋅ n n
M = i −1 = , (2.34)
t t
42
достаточного технико-экономического обоснования, что приводит к сни-
жению эффективности строительства, повышению энергоёмкости и стои-
мости производства работ.
При составлении проекта производства работ парк машин по СКМ оп-
ределяют методом вариантного проектирования. Сущность этого метода
состоит в том, что одновременно разрабатывают несколько различных ва-
риантов СКМ для выполнения специализированных работ и к производст-
ву принимают лучший из них. При этом стремятся:
обеспечить высокое качество всех выполняемых работ;
создать условия для строительства объекта с наименьшими технологи-
ческими трудностями;
обеспечить наименьшую стоимость производства работ за счёт эффек-
тивного использования всех средств механизации.
Схема формирования СКМ для производства работ на объекте может
быть представлена в следующем виде:
выбор типа ведущих машин, с использованием которых составляются
возможные варианты специализированных комплектов для выполнения
определённого вида работ (строительство земляного полотна, дорожного
основания и т.д.);
расчёт количества ведущих машин СКМ для выполнения принятого
темпа строительства;
выбор типов вспомогательных машин по каждому варианту;
расчёт количества вспомогательных машин по каждому варианту;
экономическая оценка производства механизированных работ по каж-
дому варианту и выбор из них оптимального.
Таким образом, на основе имеющегося парка машин в дорожно-
строительном управлении комплектуется нескольких альтернативных
СКМ для выполнения одного вида специализированных работ. Сопостав-
ление вариантов по технико-экономическим показателям позволяет вы-
явить наиболее оптимальный.
Чтобы быть уверенным в том, что выявлены действительно рациональ-
ные составы СКМ, образующие парк машин, необходимо рассматривать
большое количество возможных вариантов комплектов. Вручную это сде-
лать очень трудно. Поэтому составляют математическую модель в соот-
ветствии с критерием эффективности и с помощью ЭВМ рассчитывают
оптимальные структуру и состав парка машин.
Математическая модель должна соответствовать следующим требова-
ниям:
должна быть максимально приближена к критерию эффективности;
машины, входящие в СКМ, являются зависимыми рабочими единица-
ми. Вся их работа производится в составе СКМ и невыполнение заданного
объёма работ одной машиной ведёт к невыполнению темпа строительства
43
всем комплектом машин;
модель должна отражать сложившуюся на настоящий момент хозяйст-
венную самостоятельность предприятий, а значит, большую свободу пред-
принимаемых ими действий и решений;
должна быть возможность реализации современных различных техно-
логий строительства, в том числе и снижающих расход строительных ма-
териалов.
Ниже приведена математическая модель оптимизации структцры ПМ
разработанная на кафедре «Эксплуатации дорожных машин» СибАДИ.
На основе парка машин организации может формироваться некоторое
количество СКМ: от 1 до i. В парке могут быть машины различного функ-
ционального назначения от A до X.
Создание модели начинается с формализации темпа строительства. В
общем случае темп строительства для i-го СКМ определяется по следую-
щей формуле
A B C X
t = min[∑ (Π iA ⋅ niA ); ∑ (Π iB ⋅ niB ); ∑ (Π Ci ⋅ niC );...∑ (Π iX ⋅ niX )] (2.35)
1 1 1 1
А... Х
при этом ( ∑ П iA... X ⋅ niA... X ) ≥ t ,
1
44
A B C
RСКМ = ∑ (Π iA ⋅ niA ) ⋅ RА +∑ (Π iB ⋅ niB ) ⋅ RВ + ∑ (Π Ci ⋅ niC ⋅ RС +...
1 1 1
X
(2.36)
... + ∑ (Π iX ⋅ niX ) ⋅ RХ ,
1
X
З м = ∑ qi ⋅ Сiм , (2.37)
A
A B C X
S = ∑ (niA ⋅ CiA ) + ∑ (niB ⋅ CiB ) + ∑ (niC ⋅ CiC ) +... + ∑ (niX ⋅ CiX ), (2.38)
1 1 1 1
Частный эффект от работы i-го СКМ в течение одного часа может быть
получен следующим образом
Zi = Rскм − З м − S (2.39)
45
эффективной структуры парка машин дорожно-строительных организаций
A B C
min[∑ (Π iA ⋅ niA ); ∑ (Π iB ⋅ niB ); ∑ (Π Ci ⋅ niC );...
1 1 1
X A B
м
...; ∑ (Π iX ⋅ niX )] ⋅ ( RСКМi − З ) − [∑ (niA ⋅ CiA ) + ∑ (niB ⋅ CiB ) + (2.40)
1 1 1
C X
+ ∑ (niC ⋅ CiC ) +... + ∑ (niX ⋅ CiX )] = Zi
1 1
Контрольные вопросы.
46
Глава 3. Организация транспортных процессов
в строительстве
47
на три группы.
К I г р у п п е относят транспортные работы, являющиеся составной
частью технологического процесса и выполняемые в пределах строитель-
ной площадки:
перемещение грунта при строительстве земляного полотна на короткие
расстояния (до 50-3000 м) землеройно-транспортными машинами – буль-
дозерами, скреперами и т.д.;
перемещение строительных материалов (камень, кирпич, металл и т.д.)
из приобъектных складов к местам строительства с помощью транспортё-
ров, кранов, автопогрузчиков и т.д.
Стоимость транспортных работ I группы отдельно не определяют, а
включают в общую стоимость производства работ.
К о I I г р у п п е относят транспортные работы, являющиеся составной
частью технологического процесса производственных предприятий (АБЗ,
ЦБЗ, ЗЖБИ и т.д.):
перемещение щебня, песка, гравия, битума, цемента, минерального по-
рошка к смесительным и дозировочным установкам;
перевозка камня в пределах карьера от мест разработки к дробильно-
сортировочным установкам специальными автомобилями, тракторными
тележками, транспортёрами и т.д.
Стоимость работ II группы включают в стоимость изготовления про-
дукции производственных предприятий.
К I I I г р у п п е относят транспортные работы, выполняющие роль свя-
зующего звена между заготовительными и строительно-монтажным рабо-
тами:
доставка дорожно-строительных материалов и готовых изделий про-
мышленных карьеров и других предприятий строительной индустрии по
железной дороге или водным путям на центральные базы строительства
(или перевалочные базы);
перевозка указанных выше материалов, изделий и полуфабрикатов со
складов непосредственно к местам использования.
В работах III группы наибольший объём занимает вывозка различных
каменных материалов, цементо- и асфальтобетонных смесей и других ма-
териалов для устройства дорожных одежд. Дальность их перевозок дости-
гает десятки километров. Основным транспортным средством являются
автомобили различного назначения.
Эти перевозки выделяют в отдельную группу транспортных работ, ор-
ганизацию которых разрабатывают особо, увязывая её с организацией
строительно-монтажных работ и производственных предприятий. Стои-
мость этих работ в сметных расчётах выделяют отдельно.
Транспорт на строительстве в зависимости от расположения дорог по
отношению к строительному объекту разделяют на в н е ш н и й и в н у т -
48
ренний.
Внешним называют транспорт (железнодорожный или водный), осу-
ществляющий доставку материалов на строительство из пунктов снабже-
ния, расположенных вне районов строительства.
Внутренним транспортом обеспечивается перевозка грузов в пределах
района строительства.
Транспортные работы на строительстве принято измерять тонно- ки-
лометрами. Количество тонн перевозимого груза определяют потребно-
стью строительства в материалах, подсчитанной по данным проекта
строящейся дороги. Количество километров определяют взаимным распо-
ложением мест погрузки и разгрузки перевозимых материалов.
Интенсивность перевозок характеризуется понятиями “грузооборот” и
“грузопоток”. Г р у з о о б о р о т – это общая интенсивность перевозок гру-
зов (т) со складов на объект или с объекта на объект за определённый про-
межуток времени, а грузопоток – интенсивность транспортирования грузов
(т) по определённому участку пути в единицу времени.
При выборе транспортных средств и маршрутов перевозок должна
учитываться степень транспортабельности грузов.
49
Экономическая целесообразность используемых средств оценивается
себестоимостью перевозки 1 т груза С, которая для внутрипостроечного
транспорта определяется с учётом соответствующих тарифов выражением
С = С эк + С пр + С эт , (3.1)
Vт = lо / t дв (3.2)
С увеличением скорости движения производительность увеличивается
но не прямо пропорционально, так как время рейса автомобиля уменьша-
ется, а время простоя под погрузкой и разгрузкой остаётся постоянным.
Эксплуатационная производительность транспортного средства в сме-
50
ò
ну, ( ), определяется по формуле
ñì
э Т см ⋅ G ⋅ V
П см = , (3.3)
t
э Т см ⋅ G ⋅ К г ⋅ К в
П см = , (3.4)
L L
t пг + + + t рг + ∑ t
Vгр V хх
где tпг, tрг – соответственно время простоя машины под погрузкой и раз-
грузкой, ч; L – средняя дальность транспортирования груза, км; Vгр, Vхх –
соответственно скорость движения гружёного и порожнего транспортного
средства; Σt – время на маневры машины и переключение передач, ч.
l ср = ∑ Qi ⋅ li =
Q1 ⋅ l1 + Q2 ⋅ l 2 + ... + Qn ⋅ l n
(3.5)
∑ Qi Q1 + Q2 + ... + Qn
51
Таблица 3.1. Средняя техническая скорость автомобиля
Дальность возки, км
Тип
покрытия 0,5 1,0 2,0 3,0 ≥5,0
Средняя техническая скорость, км/ч
Асфальто- и цементо-
24 30 42 42 42
бетоны, сборные плиты
Щебёночное и
22 26 36 36 36
гравийное
Грунтовое 18 20 30 30 30
Примечание. Данные приведены для автомобилей типа ГАЗ, МАЗ, КрАЗ, КамАЗ.
52
Таблица 3.3. Продолжительность простоя автосамосвалов под погрузкой и раз-
грузкой для влажных и липких материалов
Ga
= (4 ... 6) ⋅ qк , (3.6)
ρ
L L
tп + + + t р + ∑t
tц Vгр Vхх
N= = , (3.7)
tп tп
53
Q
tп = + tм , (3.8)
П пэ.с
54
определённым видом работ.
Кроме того, в строительстве применяют две основные схемы авто-
транспортных перевозок – маятниковую и челночную.
При м а я т н и к о в о й с х е м е используют автомобили или автопоезда с
неотцепными звеньями. В этом случае тягачи приостанавливают у мест за-
грузки и разгрузки транспортных средств. Эта схема эффективна при на-
личии приобъектных складов или вывозке материалов непосредственно на
строительный объект (технологическую захватку).
При ч е л н о ч н о й с х е м е – один седельный тягач работает последо-
вательно с несколькими полуприцепами. Их количество зависит от дально-
сти возки строительных грузов и производительности погрузочно-
разгрузочных средств. Эта схема позволяет осуществлять перевозки с ми-
нимальными затратами времени, так как простои под погрузкой и разгруз-
кой исключаются, а имеют место лишь незначительные потери времени
(5…7 мин.), связанные с прицепкой и отцепкой полуприцепов.
Выбор схемы перевозок - одна из важнейших технико-экономических
задач организации строительного производства. Наиболее эффективной
считается схема обеспечивающая наибольшую производительность авто-
мобильного транспорта и своевременную доставку грузов на строительные
объекты.
При разработке организации работ количество автомобилей необходи-
мо определять раздельно по их назначению и конструктивным особенно-
стям.
Особенно тщательно следует планировать использование специализи-
рованных автомобилей: цементовозов, битумовозов, бензовозов и т.д. Об-
щее число их на строительстве об
ычно невелико и ошибки в организации их использования могут привести
к перебоям в поставке материалов (цемент, битум и т.д.).
Большая часть транспортных работ на дорожном строительстве харак-
теризуется непрерывно изменяющейся дальностью возки и различными
объёмами грузов, перевозимых на разные километры дороги, что приводит
к изменению потребности в автомобилях на каждую рабочую смену.
Организация возки ежесменно одинакового количества материалов од-
ного вида постоянным составом автомобилей основывается на изменении
дальности возки за счёт изменения мест разгрузки.
Наиболее часто применяют одновременную возку материалов с одного
места погрузки на два участка: один наиболее удалённый, а другой наибо-
лее близкий к месту разгрузки. По мере обеспечения участков материала-
ми на коротком плече происходит постепенное увеличение дальности воз-
ки l, а на длинном – её уменьшение (рис.3.1).
55
Рис.3.1. График вывозки материалов автоколонной постоянного состава из карьера,
расположенного в начале участка дороги:
25 25
июль
20 30 Эпюра по-
требности в
июнь
N1 15 N2
35 автомобилях
май
10 40
N =N1+N2 =
const
N1→ max min← N2
ап-
5 45
0 5 10 15 20 25 30 L,км 40 10 50
3 км
Карьер
56
ИЮЛЬ
Эпюра по-
требности в
ИЮНЬ
автомобилях
МАЙ
N =N1+N2 =
const
АПРЕЛЬ
max← N1 min← N2
l, км 0 N
l/2 l/2
3 км
Карьер
57
ИЮЛЬ
Эпюра
потребности в
автомобилях
ИЮНЬ
N`1→max min←N`2
N`1+N`2=const
АПРЕЛЬ МАЙ
max← N2 min← N1
N1+N2 =const
l1 l2 l3 l4
3 км
Карьер
58
ревозок – отсутствие защиты груза от внешних природных воздействий
при его перевозке.
Для перевозок запланированных объёмов грузов в контейнерах необ-
ходимо рассчитать их рабочий и списочный парк. Рабочий парк рассчиты-
вают по формуле
Qобщ ⋅ Т об
Кр = , (3.9)
q ⋅ ρ ⋅ Тн
где Qобщ – общее количество грузов, которое должно быть отправлено в те-
чение суток, т; q – вместимость контейнера, м3; ρ – плотность груза (объ-
ёмная масса груза), т/м3; Тоб – фактическое время оборачиваемости кон-
тейнеров, ч; Тн – нормативное время оборачиваемости контейнера, ч.
К сп = К р / К исп , (3.11)
К р.с
Nр = , (3.12)
Ze ⋅ nк
59
Значение Ze определяется из выражения
Ze = Т см / t об , (3.13)
где Тсм – время автомобиля в наряде (продолжительность рабочей смены),
ч; tоб – время оборачиваемости единицы подвижного состава.
а
Nсп = N р / К исп , (3.14)
а
где К исп – коэффициент использования парка автомобилей.
Контрольные вопросы.
60
Глава 4. Организация производственных процессов
на предприятиях по добыче и переработке
каменных материалов
61
составляет 10…15 лет. Они располагают мощным стационарным оборудо-
ванием как для разработки, так и для переработки добываемых материа-
лов. Обычно стоимость их продукции ниже стоимости продукции притрас-
совых карьеров. Удалённость от объектов строительства приводит к значи-
тельной стоимости транспортирования и стоимости продукции франко-
объекта.
К п е р е р а б а т ы в а ю щ и м производственным предприятиям относят:
АБЗ, ЦБЗ, установки (базы) по приготовлению битумных смесей, базы ор-
ганических вяжущих материалов, заводы по изготовлению бетонных и же-
лезобетонных деталей и конструкций, щебёночные заводы, лесоперераба-
тывающие базы.
В зависимости от места расположения этих предприятий различают
п р и р е л ь с о в ы е , п р и т р а с с о в ы е и п р и к а р ь е р н ы е заводы или базы.
П р и р е л ь с о в ы е заводы располагают вблизи станций железной доро-
ги. Такое расположение выгодно при получении по железной дороге всех
или значительной части материалов: щебня, гравия, песка, цемента, битума
и т.д.
Организация производственных предприятий, размещённых на водных
путях, имеет много общего с организацией прирельсовых предприятий.
Разгрузочные рельсовые пути заменяются причалами, оборудованными
необходимыми средствами механизации для разгрузки прибывающих
барж с сырьевыми материалами. Наиболее существенное отличие от при-
рельсовых предприятий состоит в сезонной поставке сырьевых материалов
в связи с прекращением навигации в зимний период.
П р и т р а с с о в ы е заводы (базы) располагают близко к строящейся до-
роге. Материалы на эти предприятия доставляют автотранспортом непо-
средственно из карьеров или баз.
П р и к а р ь е р н ы м и называют заводы (базы), расположенные вблизи
карьеров местных дорожно-строительных материалов. Сырьевые материа-
лы доставляют с мест их добычи или предварительной переработки. Ко-
роткие расстояния доставки карьерных материалов определяют вид транс-
порта: конвейеры, пневмотранспорт, подвесные канатные дороги и т.д.
По типу основного оборудования, конструкции сооружений, возмож-
ности быстрой дислокации с места на место заводы и базы разделяют на
стационарные, полустационарные и передвижные.
С т а ц и о н а р н ы е заводы (базы) имеют мощное оборудование, кото-
рое располагается на фундаментах в зданиях капитального типа. Они яв-
ляются длительно действующими предприятиями. П о л у с т а ц и о н а р -
н ы е предприятия имеют большую часть оборудования инвентарного типа,
допускающего неоднократный монтаж и демонтаж. Их используют на од-
ном месте как короткое, так и длительное время.
П е р е д в и ж н ы е предприятия специально приспособлены для частых
62
перемещений, с целью сокращения расстояния транспортирования сырь-
еых материалов и готовой продукции.
63
Большое влияние на стоимость продукции оказывает место располо-
жения производственных предприятий. Выбор наиболее целесообразного
размещения и определение зон снабжения производят исходя из:
стоимость единицы продукции на месте использования (франко-
объект) должна быть наименьшей;
время, необходимое на доставку продукции в самую дальнюю точку
снабжения, не должно превышать допустимого по технологическим требо-
ваниям периода между изготовлением и использованием данной продук-
ции.
Целесообразность использования каждого карьера определяют стои-
мостью единицы продукции франко-объект, которая включает следующие
составляющие:
С = Ср + Сn + Ст, (4.2)
3
Ст
Ст
2
Ст
1
3
Сn
Сn
2
Сn
1
2
Ср
3
Ср
Ср
А В С
Зона снабжения К1 Зона снабжения К2 Зона снабжения К3
64
и автоматизации технологического процесса, а также производительность
применяемого оборудования.
Стоимость транспортных работ Cт зависит от применяемых средств
транспорта, дальности возки, уровня механизации погрузоразгрузочных
работ и состояния подъездных путей.
При равных (или примерно равных) условиях эксплуатации притрас-
совых карьеров и вывозки материалов зоны снабжения ориентировочно
могут быть определены из равенства максимальных дальностей возки ма-
териалов смежных карьеров (рис. 4.2). Расположение границ зон снабже-
ния находят из равенства:
l1 + L − X = X + l 2 , (4.3)
L + l1 − l 2
X = . (4.4)
2
К1
К2
L
l1
l2
Зоны снабжения предприятий находят так же, как и для карьеров до-
рожно-строительных материалов, из условия равенства стоимости продук-
ции двух смежных предприятий на границе раздела их зон снабжения. Вы-
бранный вариант размещения производственных материалов должен обес-
печивать строящиеся дороги наиболее дешевой продукцией.
65
Каменные материалы (щебень, гравий, песок) широко применяют в до-
рожном строительстве при изготовлении асфальто- и цементобетонных
смесей, а также для устройства дорожных оснований.
Щ е б е н ь изготовляют путём дробления твёрдых горных пород магма-
тического (гранит, сиенит, диорит, габбро, кварцевые порфиры, диабазы,
базальты и др.), осадочного (известняки, доломиты, песчанники) и мета-
морфического (гнейсы, кварциты, мраморы) происхождения.
Г р а в и й представляет собой зёрна окатанной формы размером 3
(5)…70 мм, образовавшиеся в результате естественного разрушения гор-
ных пород. Зёрна размером 70…150 мм называют крупным гравием, а
крупнее 150 мм – валунами.
П е с о к для строительных работ применяют природный (естествен-
ный) и искусственный. Природный песок (горный и речной) представляет
собой смесь зёрен размером до 5 мм.
Природные каменные строительные материалы получают из скальных
горных пород путём механической переработки.
Скальные горные породы как исходное сырьё для получения каменных
материалов обладают уже в исходном состоянии рядом необходимых фи-
зико-механических и технологических свойств. Каменные материалы, по-
лученные при переработке скальных пород, используют при строительстве
искусственных сооружений, устройстве дорожной одежды, дренажных и
укрепительных работах, приготовлении цементо- и асфальтобетонных
смесей и т.д.
Природные каменные материалы, являясь продуктом механической
переработки и обработки скальных пород, отличаются от последних тем,
что имеют определённую форму и размер, поэтому их свойства зависят как
от качества исходной породы, так и от размеров и формы кусков.
Качество скальных горных пород определяется минералогическим со-
ставом, структурой, текстурой, свежестью породы и характером отдельно-
стей, форма и размер которых в значительной мере обусловлены природ-
ными трещинами.
При решении вопроса, для какой продукции наиболее рационально ис-
пользовать горную породу, решающее значение приобретают её техноло-
гические свойства: буримость, раскалываемость, дробимость, полируе-
мость. Кроме этого очень важно иметь сведения об энергоёмкости процес-
са переработки, качестве получаемого полуфабриката (или материала),
возможных деформациях отдельностей породы (нарушение кристаллиза-
ционных связей, образование микротрещин, смятие участков поверхности
и пр.), а также о количестве получаемых отходов.
Б у р и м о с т ь – разрушение горной породы в процессе бурения опре-
делёнными буровыми инструментами. Измеряется в сантиметрах (милли-
метрах) прохода шпура за одну минуту бурения в стандартных условиях,
66
или временем в минутах, которое необходимо для прохода одного погон-
ного метра шпура в стандартных условиях.
Р а с к а л ы в а е м о с т ь породы определяют испытанием её образцов
стандартной нагрузкой на гидравлическом прессе. Раскалываемость удар-
ной нагрузкой определяют на камнекольных машинах.
При определении раскалываемости учитывают характер плоскости
раскола и её шероховатость, величину зоны смятия, форму рёбер и пр.
П р о ч н о с т ь – свойство горной породы, сопротивляться разрушению
под действием внутренних напряжений, возникающих в результате дейст-
вия нагрузки.
Т в ё р д о с т ь – способность породы сопротивляться внешним воздей-
ствиям, проникновению в неё твёрдых тел.
А б р а з и в н о с т ь горных пород – способность изнашивать при трении
другие твёрдые тела. Она оценивается величиной износа материала, кон-
тактирующего с породой.
Д р о б и м о с т ь породы определяют пробным дроблением породы в
камнедробилке в стандартных условиях (тип дробилки, режим дробления,
величина кусков горной породы). При испытании определяют энергоём-
кость процесса дробления, качество получаемого щебня и количество от-
ходов (смятого материала).
В з р ы в а е м о с т ь – относительное сопротивление горной породы раз-
рушению при взрывной отбойке (обработке), котрую определяют количе-
ством расходуемого взрывчатого вещества в килограммах или шпуров в
погонных метрах на один кубический метр породы в массиве.
П о л и р у е м о с т ь – способность горной породы образовывать после
предварительной подготовки и последующей полировки гладкую зеркаль-
ную поверхность. Полируемость определяют пробным испытанием на по-
лировальных станках в стандартных условиях.
Состав, физические, механические и химические свойства определяют
в дорожных лабораториях в соответствии с ГОСТами на испытание камен-
ных материалов.
Физические свойства горных пород определяются удельным весом,
плотностью, пористостью, смачиваемостью, водопоглощаемостью, водо-
насыщаемостью, морозостойкостью и т.п.
67
Весь комплекс работ, связанный с добычей полезных ископаемых, на-
зывают г о р н ы м и р а б о т а м и . Пустые пространства, образующиеся в
процессе добычи полезного слоя, называют в ы р а б о т к а м и .
Разрабатываемые месторождения принято называть к а р ь е р а м и . Раз-
личают карьеры к а м е н н ы х м е с т о р о ж д е н и й , в которых разрабаты-
вают сплошные, массивные горные породы (граниты, песчанники, извест-
няки), и карьеры рыхлых пород (валунный камень, гравий, песок).
В зависимости от условий залегания разработка горной породы может
быть о т к р ы т о й , т.е. в открытых выработках, реже п о д з е м н о й (напри-
мер разработка штольнями ракушечных известняков) или п о д в о д н о й –
когда порода залегает под водой сравнительно неглубоко от поверхности
воды (добыча речного песка и гравия со дна рек, озёр).
При открытом способе разработки породы, характер горных работ в
значительной степени зависит от расположения породы, которая может за-
легать горизонтально или иметь крутое или пологое падение. В таких слу-
чаях порода может залегать выше, на уровне или ниже дневной поверхно-
сти. Обычно полезные слои покрыты растительным слоем грунта и слоем
наноса (пустой) породы.
Выход пород на дневную поверхность (обнажения) может наблюдаться
на склонах долин, балок, берегов рек и т.д. Для открытых работ наиболее
удобны выходы горных пород на склонах, так как в этом случае бывает
малая вскрыша, легче перемещать добываемую породу вниз, а также нет
затруднений с отводом атмосферной и грунтовой воды.
При выборе способа разработки месторождений учитывают условия
залегания породы, однородность, её качество, наличие и характер распо-
ложения трещин и др. Для решения вопроса о виде каменных материалов,
которые возможно изготовлять в карьере, особое внимание обращают на
технологические свойства породы, её прочность, твёрдость, хрупкость и
структурно-текстурные особенности.
Разработка месторождения включает в себя такие процессы:
планирование местности и отвод атмосферных и талых вод;
вскрышные работы (обнажение полезной породы);
разработку и удаление на специально отведённые площадки дресвяно-
го (сильно выветренного) слоя;
отделение полезного слоя от горного массива и предварительное его
рыхление для подготовки к выёмочно-погрузочным работам;
транспортирование горной массы к месту её переработки;
дробление и сортировку каменного материала.
Отделение полезного слоя от массива и предварительное рыхление
горной массы производится посредством буровзрывных работ, которые
разделяются на п е р в и ч н ы е и в т о р и ч н ы е . При проведении первичных
буровзрывных работ происходит отделение полезного слоя от массива и
68
его предварительное рыхление. Однако в разрыхленной горной массе
встречаются крупные куски (негабарит), превосходящие по своим разме-
рам размеры ковша экскаватора и приёмного отверстия дробилки. Вторич-
ные буровзрывные работы производят для дробления негабарита и при за-
чистке подошвы уступов.
Для проведения вскрышных работ используют те же машины, что и
при производстве земляных работ, в зависимости от толщины раститель-
ного слоя или пустой породы, категории грунта. Растительный слой уда-
ляют на отведённые площадки и хранят для использования при рекульти-
вации карьера. Пустую породу транспортируют в пониженные места и ис-
пользуют для засыпки оврагов.
1 4
Н
α
69
а) 4 5 б)
3
2
1 6
1 7
70
Перфоратор работает при номинальном рабочем давлении
р = 0,5 МПа. При работе перфоратора шпуры очищают от буровой мелочи
сжатым воздухом или водой.
Простота конструкции, обслуживания и независимость от источников
энергии, способствовали широкому распространению на карьерах строи-
тельных материалов станков ударно-канатного действия.
Рабочий процесс станков сводится к периодическому подъёму и опус-
канию бурового снаряда, который при свободном падении ударяет по дну
скважины, разрушая породу. Масса бурового снаряда – 500…3000 кг; вы-
сота подъёма – 0,6…1,2 м и частота ударов – до 60 ударов/мин.
Наибольшее распространение получили машины вращательного и
ударно-вращательного бурения. Вращательное бурение осуществляется
путём приложения к буровому инструменту вращательного момента и осе-
вого усилия. Такое комплексное воздействие на породу повышает эффек-
тивность работы машины.
Физико-химические способы бывают термическими, взрывными, гид-
равлическими и др. Процесс разрушения горной породы при термическом
бурении основан на действии высокотемпературного газового потока на
забой скважины. Рабочим органом является горелка, в камере которой
температура газов достигает 2500…3500 ˚С, а их истечения – 1800…2000
м/с. Нагреву подвергается слой породы небольшой толщины, в котором
возникают термические напряжения, приводящие к его разрушению. В ка-
честве топлива могут использоваться бензин, керосин, солярное масло в
смеси с окислителями – кислородом, воздухом, азотной кислотой.
Гидравлический способ разрушения пород производится струёй воды,
вылетающей из сопла гидромонитора со скоростью 60 м/с, при давлении 3
МПа. Этот способ используют при разработке грунтов. Для разрушения
скальных пород, давление в струе должно составлять 50 МПа и более.
Электрогидравлический способ разрушения заключается в периодиче-
ски повторяемых высоковольтных разрядах между контактами разрядника
в жидкости.
При добыче камня взрывным способом, в горной породе бурят ряд
скважин (шпуров), в которые закладывают ВВ, и после тщательной задел-
ки сверху породу взрывают. От мгновенного разложения ВВ образуется
большой объём газов, под давлением которых порода раскалывается. Эф-
фект взрыва зависит от вида взрывчатого вещества, его количества, распо-
ложения в породе. Буровзрывные работы - весьма трудоёмкий и дорого-
стоящий процесс добычи полезных ископаемых.
Эффективность разработки скальных пород заключается в обеспечении
необходимой степени их разрыхления. Расчётные параметры буровзрыв-
ных работ ориентировочные и подлежат уточнению в производственных
условиях.
71
Очень важным для производства выемочно-погрузочных работ и по-
следующей переработки горной массы на камнедробильных заводах (КДЗ)
является допустимый линейный размер габаритного куска:
по вместимости ковша экскаватора (q, м3); Lт = 3 q ;
по ширине ленты конвейера (В, мм); Lг = 0,5 ⋅ В + 200 мм;
по размеру загрузочного отверстия дробилки первой степени (А, мм);
Lг = (0,78 ÷ 0,85) ⋅ А.
Негабаритными считаются куски, превышающие указанные размеры.
Их дробление производят в карьере.
Важный показатель эффективности открытых горных разработок - со-
отношение извлекаемых объёмов пустой породы и полезного ископаемого
(м3) к объёму полезного ископаемого; его называют коэффициентом
вскрыши. Средний коэффициент вскрыши
где Vобщ.в – объём вскрышных пород в конечных контурах карьера или час-
ти его; Vобщ.и – общий объём полезного ископаемого в этих же контурах.
72
Классификация машин и механизмов определяет их область приме-
нения. Существует целый ряд классификаций, учитывающий какой-либо
один признак. Наиболее распространенной является классификация из-
мельчителей, в основу которой положена дисперсность измельчительного
материала: дробилки – для крупного, среднего и мелкого дробления, мель-
ницы – для грубого, тонкого и сверхтонкого помола. Конечно, такая клас-
сификация не может считаться удовлетворительной, прежде всего потому,
что не позволяет технологу провести сравнительную оценку по перечис-
ленным выше требованиям, предъявленным к измельчительному продукту.
Аналогичные классификации по тому или иному внешнему признаку ор-
ганически не связаны с энергоёмкостью процесса размельчения, конструк-
цией измельчителя, качеством конечного дробления. Например, принятое
разделение дробилок на щековые, конусные, валковые, молотковые и ро-
торные говорит лишь об их конструкции.
Измельчают материалы несколькими методами – раздавливанием,
раскалыванием, ударом, изломом и истиранием.
Р а з д а в л и в а н и е материала наступает после перехода напряже-
ний за предел прочности на сжатие.
Р а с к а л ы в а н и е кусков происходит в результате их расклинива-
ния и последующего разрыва вследствии возникновения в них напряжений
от растяжения.
У д а р н о е д р о б л е н и е - результат действия динамических на-
грузок с возникновением в материале сжимающих, растягивающих, изги-
бающих и сдвигаемых напряжений.
И з л о м куска происходит в результате его изгиба.
При и с т и р а н и и внешние слои куска подвергаются деформации
сдвига и постепенно срезается скользящими рабочими поверхностями из-
мельчителя вследствии перехода касательных напряжений за пределы
прочности.
В зависимости от физико-механических свойств материалов выби-
рают следующие методы измельчения:
Материал Метод
Прочный и хрупкий Раздавливание, удар, излом
Прочный и вязкий Раздавливание, истирание
Хрупкий, средней прочности Удар, раскалывание, истирание
Вязкий, средней прочности Истирание, удар, раскалывание
73
тера исходного сырья отдельные операции могут отсутствовать, например
мойка или обогащение.
Дробление каменных материалов осуществляется в дробилках.
В щ е к о в ы х дробилках (с простым и сложным качанием подвешен-
ной щеки) материал измельчается раздавливанием, раскалыванием и час-
тичным истиранием в пространстве между щеками при их периодическом
сближении.
Принцип действия к о н у с н ы х дробилок (с крутым и пологим ко-
нусом) основан на изломе, раздавливании и частичном истирании. Процесс
измельчения происходит между двумя конусами, вращающимися эксцен-
трично по отношению друг к другу.
В в а л к о в ы х дробилках материал раздавливается между валками,
вращающимися навстречу друг другу. При разных скоростях валков имеет
место и истирание материала.
Ш а р о в ы е мельницы применяют в основном для тонкого и сверх-
тонкого помола материала. Измельчение происходит во вращающемся или
вибрирующем барабане с помощью загруженных в него мелющих тел уда-
ром и истиранием частиц материала друг с другом. Д е з и н т е г р а т о р ы
и а э р о б и л ь н ы е мельницы относятся к оборудованию ударного
действия, в которых материал измельчается ударами вращающихся рабо-
чих органов по частицам материала, повторным их соударением с отража-
тельными элементами, а также между собой. Особенностью аэробильных
мельниц является то, что разгрузка материала происходит восходящим по-
током воздуха, подаваемого в рабочую камеру агрегата.
Д р о б л е н и е характеризуется отношением размера куска исходного
материала к размеру куска горного продукта. Это отношение называется
степенью дробления и является важнейшим качественным показателем как
самого процесса, так и каждой дробильной машины в частности.
Степень дробления может быть выражена формулой
i = Д ср / d ср , (4.6)
d1 ⋅ m1 + d 2 ⋅ m2 + ... + d n ⋅ mn
d ср = , (4.7)
100
74
Степень дробления зависит от конструкции дробильной машины, фи-
зико-механических свойств перерабатываемой каменной породы и абсо-
лютной величины кусков. С увеличением степени дробления производи-
тельность машины снижается, а расход энергии возрастает.
Каждой конструкции дробильной машины при максимальной произво-
дительности соответствует оптимальная степень дробления. Для щековых
и конусных дробилок крупного дробления i = 3…5, для однороторных мо-
лотковых дробилок при дроблении неабразивных пород i = 10…15 и для
двухроторных – i = 30…40.
Получить высокую степень дробления на одной дробилке практически
невозможно, поэтому дробление осуществляется в несколько стадий, т.е.
последовательно устанавливают ряд дробильных машин, различных по
конструкции и техническим характеристикам. При этом постепенно пере-
ходят от крупного к среднему и затем к мелкому дроблению с таким рас-
чётом, чтобы эффективность дробления на последующих стадиях была
выше, а затраты энергии меньше.
Количество стадий дробления - основной показатель, характеризую-
щий технологическую схему дробильно-сортировочного завода. Обычно
проектируют две – три стадии дробления и реже четыре. При определении
необходимого числа стадий дробления учитывают максимальные размеры
отдельных кусков и их количество в массе.
Условно считают, что при дроблении получают продукты преимуще-
ственно крупные, а при измельчении – мельче 0,5 мм. Для измельчения
используют барабанные (шаровые, стержневые), ударные, вибрационные и
струйные машины. Например путём измельчения приготовляют минераль-
ный порошок для асфальтобетонной смеси.
Исходное сырьё представляет собой неоднородную по крупности
смесь, содержащую различные примеси и включения. В процессе перера-
ботки сырьё необходимо разделить на фракции, удалить примеси и вклю-
чения.
С о р т и р о в к а (грохочение) – разделение продуктов переработки по
крупности. Наиболее распространённый способ сортировки сыпучих мате-
риалов – механический, который выполняется машинами, содержащими
колосники, сита и решета. Количество получаемых фракций материала оп-
ределяется количеством сит (решет) в грохоте, а крупность фракций – раз-
мерами отверстий в ситах (решетах). Если сортируемый материал после-
довательно проходит через n сит, то в результате получается n + 1 фрак-
ций.
Процесс грохочения принято оценивать производительностью, т.е. ко-
личеством поступаемого на грохот исходного материала в единицу време-
ни, и эффективностью грохочения – отношением массы материала, про-
шедшей через отверстия сит а, к массе материала данной фракции, содер-
75
жащейся в исходном продукте.
П р о м ы в к у щ е б н я и г р а в и я осуществляют с целью удаления из
их состава глинистых и пылеватых частиц. В зависимости от физических
свойств примесей, промывку осуществляют на грохотах в машинах-
мойках.
К л а с с и ф и к а ц и ю и о б о г а щ е н и е п е с к о в применяют для дове-
дения зернового состава до требований Государственных стандартов. Эти
операции выполняют в механических и гидравлических классификаторах,
а также в обогатительных аппаратах.
В технологические процессы переработки включают о б о г а щ е н и е по
прочности для получения высокопрочного щебня при переработке гравий-
но-песчаных материалов, в котором гравий и валуны представлены поро-
дами различной прочности. Этот процесс осуществляют в отсадочных ма-
шинах, механических классификаторах, установках для обогащения в тя-
жёлых средах. Наибольшее распространение получили первые два спосо-
ба.
Обогащение щебня по форме зерен предназначено для получения щеб-
ня кубообразной формы. Эту операцию осуществляют избирательной сор-
тировкой на щелевидных ситах, грануляцией щебня в роторных дробилках
ударного действия и в барабанах грануляторах.
Обезвоживание гравия и щебня в основном производится на виброгро-
хотах, а песка в спиральных классификаторах.
76
Для облегчения разработки технологического процесса составляют ко-
личественные и качественные схемы.
а) б)
2 2
1
4 1
4
77
схеме вместо нескольких небольших дробилок, работающих параллельно,
устанавливают одну – две дробилки большой производительности.
а) б)
1 2 1 2
3 3
6 4
3
6
в)
в)1 2
3
4
5
6
78
валковые, конусные и щековые меньшей производительности.
Роторные дробилки рассчитаны на дробление неабразивных горных
пород (известняков, доломитов и др.), имеют высокую степень дробления,
большой процент выхода щебня кубообразной формы, меньшую энерго-
ёмкость и чувствительность к попаданию недробимых предметов. Между
первичными и вторичными дробильными машинами целесообразно уста-
навливать промежуточный бункер, сглаживающий неравномерность пода-
чи материала. Ёмкость бункера должна быть не меньше двойного объема
транспортных средств, загружающих первичную дробилку, плюс объём
материала, находящегося на ленте конвейера, питающего вторичную дро-
билку.
Эффективность работы дробящих машин оценивается удельным рас-
ходом энергии на тонну раздробленного материала (кВтּ ч/т)
Э уд = Е / П , (4.8)
79
Процесс дробления кусков материала в дробильных машинах происхо-
дит с образованием мелкодисперсных частиц. Кроме того, поступающее в
дробилки сырьё также содержит мелкие пылеватые фракции. Воздушные
потоки, возникающие от движения рабочих органов дробилок, увлекают с
собой мелкодисперсные фракции, выносят их в окружающую зону про-
мышленного помещения, создают неблагоприятные условия для обслужи-
вающего персонала.
Для защиты производственного помещения от выброса пыли приме-
няют герметические укрытия оборудования, течек, мест пересыпки. Пыль
отсасывается через вентиляционные окна. Места прохода материала и лен-
ты конвейера перекрываются гибкой шторкой. Вентиляция-аспирация
должна обеспечить некоторое разрежение в укрытиях дробилок: щековых
– 2,0, конусных – 1,5, валковых – 1,0 и молотковых – 3,0 Па. Требуемый
уровень разряжения достигается пылеотсасывающей вентиляцией, объёмы
которой зависят от вида оборудования, формы и типа укрытий, характера
готового продукта и определяется по специальным методикам.
Для эффективного пылеподавления в тех случаях, когда позволяет тех-
нологический процесс, используют гидро- и парообеспылевание, благода-
ря которому с помощью распыления воды и пароводяного тумана увлаж-
няется материал и подавляется пылевое облако. Увлажнение изверженных
пород на 8…10 и осадочных на 4…6 практически сводит к минимуму вы-
деление пыли. Рекомендуется следующее распределение воды по отдель-
ным технологическим операциям, %.
Контрольные вопросы.
80
Глава 5.
Битумные и эмульсионные базы
81
венно в хранилище; оборудование для нагрева до температуры перекачи-
вания насосом (90…95 ˚С), устанавливаемого внутри хранилища или в до-
полнительном отсеке битумонагревательных котлов, обеспечивающих
обезвоживание битума при рабочей температуре 140…160 ˚С и выдачу его
потребителям.
а) 0,2 б)
0,2
0,5
До 3 м
До 2 м
Уклон 1:1,5
Уклон 1:1,5
в) г)
0,5
До 1,5 м
0,2
Уклон 1:1,5
д)
Рис.5.1. Битумохранилища:
а – ямное, б – полуямное, в – наземное, г – подземное, д – инвентарное.
82
торые располагают горизонтально или вертикально (рис. 5.1, д).
П о р а с п о л о ж е н и ю р е з е р в у а р а относительно поверхности зем-
ли различают битумохранилища ямного (рис. 5.1, а), полуямного (рис. 5.1,
б), наземного (рис. 5.1, в), подземного (капитальные) (рис. 5.1, г) типов и
инвентарные (передвижные) (рис. 5.1, д).
Битумохранилища ямного, полуямного и наземного типов сооружают в
зависимости от уровня грунтовых вод. Стенки выполняют бетонными, же-
лезобетонными, кирпичными и деревянными.
П о н а л и ч и ю н а г р е в а т е л е й битумохранилища могут быть без
нагревательной системы, с местным и общим нагревом. В первом случае
используются переносные нагреватели. Местный нагрев применяют в би-
тумохранилищах вместимостью до 500 т, общий нагрев – в капитальных и
инвентарных.
П о т и п у п р и м е н я е м о г о т е п л о н о с и т е л я – это паровые биту-
мохранилища (битум разогревается системой труб, уложенных на дне, по
которым пропускается насыщенный пар); с электрообогревом (разогрев
осуществляется набором электропакетов или с применением источников
инфракрасного излучения); с газовым обогревом (дымовыми газами, полу-
чаемыми от сжигания любого вида топлива). Наиболее распространены
системы парового и электрического разогрева.
К о н с т р у к ц и ю битумохранилищ выбирают исходя из вместимости и
назначения. Резервуар временных и переходных битумохранилищ должен
быть облицован досками, кирпичом или другими материалами. Над биту-
мохранилищем желательно иметь навес для защиты от атмосферных осад-
ков. Капитальные и постоянные битумохранилища выполняют из сборных
железобетонных элементов, реже из монолитного бетона.
83
делитель циклонного типа стекает на лоток испарительной камеры, где
также выделяется пар. С лотка битум стекает в основной отсек котла, ко-
торый отделяется от дополнительного отсека перегородкой. В отсеке под-
держивается необходимая рабочая температура.
Из хранилища
К потребителю
1 2 3
1 2
Из хранилища
К потребителю
5 4 3
6
7
84
битумохранилищ в установки для его нагревания до рабочей температуры,
а из них – в дозирующие устройства асфальтосмесительного оборудова-
ния.
Работа битумных насосов должна быть согласована с производитель-
ностью дозирующих устройств асфальтосмесительного оборудования, а
при перекачке битума – удовлетворять требованиям по производительно-
сти, предъявляемым при перезагрузке железнодорожных цистерн, загрузке
автобитумовозов и автогудронаторов.
85
держанию вяжущего в них – высококонцентрированные (более 75 %), кон-
центрированные (75…50 %) и низкоконцентрированные (менее 50 % по
массе).
Каждый тип эмульсий может быть получен при использовании как во-
дорастворимых, так и твердых (порошкообразных) эмульгаторов.
Эмульсионные машины
86
Диспергаторы первого типа имеют значительно меньшее количество тру-
щихся деталей, чем плунжерные и более просты конструктивно.
По количеству вращающихся дисков (роторов) диспергаторы подраз-
деляют на одно-, двух- и трёхдисковые. Они также различаются по количе-
ству щелей между ротором и статором и между роторами, например одно-
дисковый трехщелевой.
Для создания лучших условий эмульгирования рабочим поверхностям
статора и ротора может придаваться различная форма: коническая, цилин-
дрическая, параболическая, извилистая и др. (рис. 5.5). Использование ро-
торов с извилистой, волнистой, зубчатой поверхностью удлиняет путь
движения жидкостей в зазоре между ротором и статором, что облегчает
диспергирование и повышает дисперсность эмульсий.
а) б) в) г)
1 1 1 1 1
2 2 2 2
4
3 4 4
3 3 4
3 3
4 2
д) е) ж)
1 1 1
2 2
2
3 3
3
4 4 4
5
6
87
(рис. 5.6) конструктивностью напоминающий дезинтегратор. Для эмульги-
рования материалов в нём служат специальные кулачки, укрепленные по
концентрическим кругам на торцевой стороне вращающегося ротора и на
съёмной крышке статора.
Турбосмеситель обладает небольшой массой, компактностью, высокой
производительностью, сравнительно малой энергоемкостью.
Применение м е ш а л о к для приготовления эмульсий основано на
принципе химического эмульгирования при повышенном количестве по-
верхностно-активного эмульгатора. Эмульсия в этом случае может образо-
ваться самопроизвольно, или для ее получения требуется простейшее обо-
рудование, осуществляющее, например, механическое перемешивание или
взбалтывание, однако несмотря на простоту этого способа, на практике он
не нашел широкого применения, так как эмульсии в этом случае распада-
ются медленно.
а) б)
1
88
обратных эмульсий с применением жидких вяжущих материалов – камен-
ноугольного дегтя или сланцевого битума, с нефтяным вязким битумом.
В акустических эмульсионных установках источниками звуковых и
ультразвуковых колебаний являются электромеханические и гидродина-
мические вибраторы.
В качестве источников звуковых и ультразвуковых колебаний в про-
мышленных акустических эмульсионных установках используют пре-
имущественно гидродинамические вибраторы, эффективно диспергирую-
щее жидкость в жидкости.
а) б) в)
г) д)
89
5.4. Приготовление и хранение эмульсий.
3
4
1
2 6
90
гретый до температуры 20…40 ˚С.
В мешалке все компоненты перемешивают в течении 8...10 мин при
температуре около 40 ˚С. Готовая эмульсия через отверстие в дне мешалки
поступает в ёмкость для хранения.
Технологическая схема приготовления высококонцентрированных
эмульсий в лопастной мешалке приведена на рис.5.9.
4 5
1 2 6
7
3
9
12
8
11
10
91
эмульгирования при приготовлении некоторых анионактивных эмульгато-
ров. Если в качестве эмульгаторов используют побочные продукты суль-
фирования древесины, например сульфитнодрожжевую бражку, то может
потребоваться добавка извести-пушонки или цемента.
Раствор эмульгатора, подогретый до температуры 40…50 ˚ С через до-
затор порциями поступает в лопастную мешалку мешалку, в которой про-
исходит эмульгирование при температуре 60…65 ˚ С. Приготовленная и
разбавленная до рабочего состояния эмульсия перекачивается в емкости
для хранения или в транспортные средства для доставки к месту производ-
ства работ.
Во время приготовления эмульсии контролируют качество компонен-
тов, поступающих в мешалку или диспергатор, и температуру, при которой
протекает процесс. Эмульсия должна иметь цвет от светло- до тёмноко-
ричневого. По внешнему виду она должна быть однородной и не раство-
ряться водой. На поверхности стеклянной палочки, погруженной на неко-
торое время в разбавленную эмульсию, не должно быть крупных частиц
неэмульгированного битума.
Испытывают каждую экспериментальную партию эмульсии в соответ-
ствии с ГОСТ 185–69 и рекомендуют для производства состав эмульсии,
который соответствует техническому заданию.
Хранить эмульсию необходимо при температуре воздуха не ниже 0 ˚С.
Цистерны должны быть чистыми, без остатков органических вяжущих. В
процессе хранения рекомендуется обеспечить циркуляцию эмульсии по
принципу цистерна–насос–цистерна для предотвращения испарения воды.
Перед загрузкой автогудронаторов и автобитумовозов, эмульсию пропус-
кают через сетчатый фильтр с отверстиями размером 3 мм.
Гарантийный срок действия эмульсий классов ЭБС-2, ЭБК-1 – один
месяц со дня приготовления, ЭБК-3 – два месяца.
92
горячей эмульсии, возникающие на отдельных этапах производства эмуль-
сий. Брызги могут вызывать тепловые или химические ожоги, пары в зави-
симости от их токсичности (класса опасности) – стать причиной отравле-
ний различной степени тяжести, поэтому работающие на битумных уста-
новках должны быть обеспечены спецодеждой и обувью, масками и, при
необходимости, респираторами.
Вращающиеся части технологического оборудования (битумные, во-
дяные насосы, насосы для перекачивания кислот и щелочных растворов,
диспергаторы, различные мешалки и др.), требующие устройства защит-
ных ограждений и тщательного соблюдения правил безопасного труда.
Электрооборудование эмульсионных установок и технологических ли-
ний (электромоторы, электронагреватели, электропроводящие воздушные
и кабельные сети и др.), требующие специальных мер защиты работающих
от возможного поражения электрическим током (заземления, ограждения,
специальная сигнализация на пульте управления и др.).
Экологическую опасность загрязнения окружающей природной среды
могут представлять химические вещества, выделяющиеся при производст-
ве катионных битумных эмульсий.
Исследования, проведенные в МАДИ (ТУ), позволили рекомендовать
комплекс мероприятий, по обеспечению экологически безопасных условий
производства катионных битумных эмульсий:
Организационное обеспечение решается путем:
размещения эмульсионных установок в пределах АБЗ или вне его с
учетом господствующего направления ветров;
возможности создания санитарной зоны вокруг АБЗ или отдельно
стоящей эмульсионной базы;
оформления документов, отражающих и регламентирующих вредные
воздействия производства катионных эмульсий на окружающую среду.
Техническое обеспечение предусматривает:
определенный уровень технических решений и эксплуатации узлов,
агрегатов, участвующих в производственном процессе (наладка, калибров-
ка, герметизация узлов, соединений, стыков и т.п.);
нейтрализация сброса технических вод и некондиционной продукции,
при необходимости – создание бассейнов-отстойников, очистка сбрасы-
ваемых вод;
Конструктивное обеспечение предусматривает:
использование закрытых емкостей для хранения кислоты, щелочей,
эмульгаторов, а также для приготовления водного раствора кислоты, ще-
лочи и эмульгатора;
сосредоточение средств контроля и управления эмульсионной уста-
новкой в отдельном изолированном помещении на специальном пульте;
создание системы приточно-вытяжной вентиляции закрытых произ-
93
водственных помещений с обеспечением нормативной кратности воздухо-
обмена;
использование коррозионно-стойких материалов для изготовления уз-
лов, агрегатов, машин, трубопроводов, емкостей, находящихся в контакте
с химически агрессивными средами.
Технологическое обеспечение предусматривает:
применение эмульгаторов, имеющих гигиенический, экологический
сертификаты и рекомендованных к применению;
технологический контроль за соответствием режимов производства
технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке;
технологический контроль за экологической безопасностью эмульси-
онных установок (замеры концентраций загрязняющих веществ в выбро-
сах в атмосферу, сбросах на грунт и в воду, контроль за наполнением ем-
костей и недопущение перелива, контроль показателей кислотности стоков
в отстойнике и т.п.).
Выполнение изложенных рекомендаций позволяет резко снизить объ-
ёмы выбросов вредных веществ в атмосферу и на почву, что сократит ши-
рину зоны загрязнения вокруг эмульсионной установки. Использование
лучших технических решений при проектировании и строительстве эмуль-
сионных установок позволяет полностью устранить или свести к миниму-
му загрязнение окружающей среды.
Контрольные вопросы.
94
Глава 6. Асфальтобетонные заводы
6.1.Классификация и назначение.
Приготовление горячих асфальтобетонных смесей.
95
Асфальтосмесительные установки
Производительность
Компоновка агрегатов
Башенная Партерная
Тип барабана
Сушильный Сушильно-смесительный
Поточный
Противоточный
С = С1 + С 2 + С3 , (6.1)
96
где С1 – стоимость сырьевых материалов, расходуемых на приготовление 1
т смеси франко-АБЗ, руб; С2 – стоимость приготовления 1 т смеси на АБЗ
руб; С3 – стоимость транспортирования 1 т смеси от АБЗ до места укладки
руб.
n
С1 = ∑ g i ⋅ Ci , (6.2)
i
С3 = С т р ⋅ l т р , (6.4)
97
9 13
7 10
8
6 11
1 2
5 12 16
3 4 14 15 17
98
Производительность (в кг/ч) сушильного барабана по сухому материа-
лу
ω1 − ω о
Пв = , (6.6)
100 − ω1
QI = с м ⋅ П ⋅ (t 2 − t1 ) + св ⋅ П в ⋅ (t 2 − t1 ) , (6.8)
99
сп – удельная теплоемкость пара (сп = 1,926 кДж/(кгּ ˚С)); tг – температура
дымовых газов на выходе из сушильного барабана (tг = 150…200 ˚С).
QIII = с м ⋅ П ⋅ (t 3 − t 2 ) , (6.10)
100
вильных котлов. В них вязкий битум готовят по двухступенчатому циклу:
в одних котлах битум нагревают до 110…120 ˚С и при необходимости вы-
паривают воду, потом перекачивают в другие расходные котлы и нагрева-
ют до рабочей температуры.
Таблица 6.1. Технические характеристики сушильных барабанов
101
Особое внимание уделяется режимам перемешивания асфальтобетон-
ной смеси в смесителях цикличного и непрерывного действия.
Режим перемешивания минеральных материалов с битумом играет ос-
новную роль в процессе приготовления смеси. Тщательно перемешанная
смесь характеризуется равномерным распределением всех ее компонентов
и полным обволакиванием поверхности частиц битумом. Продолжитель-
ность перемешивания зависит от типа смесительной установки и вида при-
готовляемой смеси. Она колеблется от 20 до 180 с.
В табл. 6.2. приведены рекомендации по продолжительности переме-
шивания смесей в мешалках принудительного действия.
Песчаная 15 45…60
Мелкозернистая 15 30…45
Крупнозернистая – 20…30
П э = 1000 ⋅ Q ⋅ n ⋅ kв , (6.12)
102
где Q – масса замеса, кг; n – число замесов за 1 ч работы; kв – коэффициент
использования смесителя по времени (kв = 0,8…0,9).
n = 60 / Т ц
Тц = t з + t п + t в , (6.13)
103
Контроль дозирования минеральных материалов и битума включает:
проверку работы дозирующих приспособлений (не реже 1 раза в месяц)
и точности взвешивания минеральных материалов, битума, ПАВ и актива-
торов (2 раза в месяц);
определение содержания битума в асфальтобетонной смеси методом
ускоренного экстрагирования (1 раз в 3…4 смены), а также при изменении
внешнего вида смеси;
проверку зернового состава минеральной части асфальтобетонной сме-
си после экстрагирования битума.
Контроль температурного режима приготовления битума и асфальто-
бетонных смесей производится систематически через каждые 2…3 ч. с по-
мощью термопар, а при отсутствии их – термометром в пробе битума, ото-
бранной черпаком вместимостью 2…4 л. В битумоплавильных установках
непрерывного действия температуру битума проверяют по термометру, ус-
тановленному в отсеке готового битума. Температуру асфальтобетонных
смесей контролируют с помощью термометра непосредственно после вы-
пуска смеси из смесителя в кузове каждого автомобиля-самосвала.
В процессе приготовления асфальтобетонной смеси 2…3 раза в смену
контролируют соблюдение установленного времени перемешивания мине-
рального материала с битумом (если смесители не имеют управления).
Качество готовой асфальтобетонной смеси проверяют путем отбора
одной-двух проб в смену для каждого вида смеси, из которых формуют
образцы. Для каждого образца определяют плотность, водонасыщение, на-
бухание, предел прочности при сжатии сухого образца.
Если показатели физико-механических свойств асфальтобетонной сме-
си систематически отличаются от показателей, полученных при подборе,
проверяют свойства всех материалов, состав смеси и технологический
процесс ее приготовления.
Кроме того, однородность, цвет, равномерность распределения битума,
удобоукладываемость при выгрузке, укладке и уплотнении асфальтобе-
тонных смесей оцениваются визуально по внешним признакам.
104
по размерам щебень и песок поступают в бункеры-накопители и после
взвешивания – в мешалку. Холодный и влажный минеральный порошок
элеватором подают в нагреватель, где просушивают и нагревают до рабо-
чей температуры, а затем элеватором подают в расходный бункер. После
взвешивания порошок поступает в мешалку обычной или специальной
конструкции с вертикальным лопастным валом.
Разогретый до рабочей температуры битум из цистерны и природный
битум из нагревателя последовательно подают на дозатор и в мешалку.
Приготовленную смесь после перемешивания всех компонентов выгружа-
ют в специализированные транспортные средства (автомобили с котлами,
снабженными системой подогрева и смешивания в пути) или автомобили-
самосвалы (жесткие литые смеси).
Одной из характерных особенностей х о л о д н о й а с ф а л ь т о б е т о н -
н о й с м е с и является способность оставаться в рыхлом состоянии в тече-
ние длительного срока после приготовления (до 5…6 месяцев). Это создает
благоприятные условия для их транспортирования на большие расстояния
и возможность укладывать тонкими слоями (1…2 см).
Холодные смеси приготовляют на тех же установках, что и горячие.
Температура смеси на выходе из смесителя составляет 110…120 ˚С. До от-
правки на склад её надо охладить. Чем ниже температура охлажденной
смеси, тем меньше она смешивается при хранении. Готовую продукцию
обычно хранят на открытых складах в штабелях высотой не более 1,5 м.
105
лением или без добавления минеральных материалов, битума и пластифи-
каторов.
Процесс регенерации может осуществляться в заводских условиях
(стационарных смесительных установках) и на дороге. Кроме того, перера-
ботка старого асфальтобетона может производиться холодным или горя-
чим способом. Холодная регенерация в заводских условиях заключается в
размельчении кусков асфальтобетона и их смешивании с добавлением
эмульсии или в смешивании материала, полученного после холодного фре-
зерования старого асфальтобетонного покрытия, с добавлением эмульсии.
Этот способ используют при строительстве дорог с малой интенсивностью
движения, в сельской местности и т.д.
Широкое распространение получила регенерация способом горячей
переработки в смесительных установках периодического действия.
Старый асфальтобетон предварительно дробят в щековых, конусных
или роторных дробилках ударного действия. Установлено, что асфальто-
бетон легче поддается разрушению в водонасыщенном состоянии. Дроб-
ление проводят в холодное или умеренно теплое время (не выше 15 ˚С).
Материал, полученный холодным фрезерованием, не измельчают, а добав-
ляют к свежим, уже прошедшим через сушильный барабан минеральным
материалам.
На рис. 6.3 приведена принципиальная схема приготовления асфальто-
бетонной смеси с использованием старого асфальтобетона после предвари-
тельного дробления. Со склада старый асфальтобетон ленточным конвейе-
ром или погрузчиком подают к агрегату питания кусками, не превышаю-
щими 40 мм, и далее после грохочения в соответствующую секцию бунке-
ра-питателя.
Отдозированный материал перемещают ленточным конвейером, ков-
шевым элеватором или шнековым конвейером в сушильный барабан для
нагревания, а оттуда в приемник. По шнековому конвейеру смесь поступа-
ет в смеситель, в который также подают отдозированные жидкие добавки
для пластификации битума. Готовая смесь поступает в транспортное сред-
ство или бункер-накопитель.
Особенность конструкции сушильного барабана (барабан может быть
от обычной асфальтосмесительной установки) – наличие газоотводной
трубы.
На выходе из барабана часть отходящих от форсунки газов с помощью
вентилятора возвращается из газоотводящей трубы в топку. При этом
часть газов смешивается с вновь образовавшимися продуктами сгорания
топлива (газами), снижая их температуру. С помощью заслонки регулиру-
ют количество повторно циркулирующих газов и тем самым получают не-
обходимую температуру горячих газов, поступающих в барабан, не изме-
няя режима работы форсунки. Датчики контролируют температуру горя-
106
чих газов, поступающих из топки в барабан. Использование повторно цир-
кулирующих газов позволяет снизить расход топлива.
1
9
5 3
6
8 4
МАЗУТ
10
107
1 2
12 3
4
13
14
5
9
10
11 7
6
8
Контрольные вопросы.
108
Глава 7. Заводы для приготовления цементобетонных
смесей и растворов
109
внутри вращающегося барабана. Гравитационные смесители проще по
конструкции и способны перемешивать бетоны с более крупным заполни-
телем. По режиму работы смесители бывают цикличного и непрерывного
действия. Смесители цикличного действия работают последовательными
циклами.
Перебазируемые
Стационарные Передвижные
сборно-разборные
Степень автоматизации
Полуавтоматизи- Автоматические с
Автоматизированные программным
рованные
управлением
Режим работы
Циклического Непрерывного
действия действия
Смешивание
Свободное
(гравитационное) Принудительное Комбинированное
110
Каждый цикл состоит из операций загрузки, перемешивания и выгруз-
ки готовой смеси. В смесителях непрерывного действия поступление ком-
понентов и выход готовой смеси происходит непрерывно. Эти машины от-
личаются большой производительностью. Главным параметром смесите-
лей непрерывного действия является их производительность.
Гравитационные бетоносмесители обеспечивают перемешивание ком-
понентов в барабанах, к внутренним стенкам которых прикреплены лопа-
сти. При вращении барабана смесь поднимается лопастями на некоторую
высоту и затем падает вниз. При этом образуются определенные радиаль-
ные и осевые потоки движения смеси, благодаря чему различные частицы
материала равномерно перераспределяются по объему замеса. Однород-
ность смеси обеспечивается при 30 …40 циклах подъема и сброса.
Гравитационные бетоносмесители непрерывного действия обычно
имеют цилиндрический барабан с горизонтальной осью.
а) б)
111
риалов разделяют на чаше- и корытообразные (лотковые). В чашеобразных
корпус выполнен в виде чаши цилиндрической формы с одним или не-
сколькими перемешивающими валами. В корытообразных бетоносмесите-
лях корпус оснащен одним или двумя перемешивающими лопастными ва-
лами. Бетоносмесители принудительного смешивания более производи-
тельны, они обеспечивают приготовление смесей высокой жесткости, чего
нельзя достичь в гравитационных бетоносмесителях.
Двух- и одновальные смесители лоткового типа обеспечивают приго-
товление любых смесей, включая бетонные на пористых заполнителях
плотностью менее 1000 …1200 кг/м3. В двухвальных лотковых смесителях
вращающиеся в противоположных направлениях валы с лопастями, распо-
ложенными по прерывистой винтовой линии, создают перекрестное пере-
мещение смешиваемых материалов от стенок к центральной части корпуса
вверх, откуда материалы, опускаясь под действием сил тяжести, возвра-
щаются от центра к периферии. Всплывание легких фракций заполнителей
при этом исключается. При такой схеме перемещения путь, проходящий
частицами приготовляемой смеси, сокращается и снижается энергоемкость
процесса.
В некоторых конструкциях двухвальных лотковых смесителей готовая
продукция выгружается при разъеме дна корпуса, создаваемого поворотом
двух половин корпуса вокруг валов в противоположных направлениях на
некоторый угол. Это позволяет сократить время выгрузки готовой смеси
до 5 …7 с, что в 4 …5 раз меньше продолжительности выгрузки готовой
смеси из роторных смесителей.
Исследования влияния частоты n вращения лопастных валов на сте-
пень сепарации смеси показали, что превышение n выше некоторого “кри-
тического” значения приводит к росту неоднородности смеси на выходе из
смесителя. Этого не наблюдается, если частота вращения n валов не дости-
гает критических значений, но при этом степень неоднородности в зоне
выхода из смесителя несколько повышается.
Вибрационные смесители обеспечивают интенсификацию перемеши-
вания жестких бетонных смесей. При вибрировании разрушаются струк-
турные связи смеси, и она становится более текучей, при этом улучшается
использование вяжущих свойств цемента, так как при соударении частиц с
них удаляются продукты гидратации и в реакцию вступают новые поверх-
ности. Однако некоторыми исследованиями установлено, что применение
вибрации для перемешивания смесей, содержащих большое количество
воды, существенно не увеличивает прочность бетона, в то время как энер-
гозатраты при виброперемешивании возрастают в 1,5 … 2 раза. Вибропе-
ремешивание экономически выгодно при приготовлении жестких бетон-
ных смесей с мелкозернистыми заполнителями. Вибрация может переда-
ваться смеси через корпус смесителя или через лопасти.
112
В гравитационных и лотковых смесителях готовят смеси с наибольшей
крупностью заполнителей – до 150 …180 мм. Наименьшую энергоемкость
1,1 … 1,3 кВт/м3 имеют гравитационные смесители. Среди смесителей
принудительного действия менее энергоемки лотковые смесители
(3,2…3,35 кВт/м3) по сравнению с тарельчатыми смесителями
(3,5…4 кВт/м3). Большую эффективность имеют лотковые двухвальные
смесители перед тарельчатыми и лотковыми одновальными. Гравитацион-
ные смесители эффективны при приготовлении подвижных смесей с осад-
кой конуса 3 … 5 см и больше с наибольшей крупностью заполнителей до
180 мм.
По сравнению с тарельчатыми смесителями роторного типа примене-
ние лотковых двухвальных смесителей снижает энергоемкость смешива-
ния на 20 % и сокращает расход цемента на 50 кг/м3.
1 1
hx = ÷ ⋅ D x , (7.2)
4 6
113
ходя из условия предотвращения отрицательного влияния центробежных
сил, прижимающих частицы смешиваемых компонентов к стенкам бараба-
на
n = 400 / Dц , (7.4)
Gц ⋅ bц + Gк ⋅ bк
ω1 = (7.6)
R+δ
Gcм + Gб k d
ω2 = ⋅ + µ ⋅ 2 , (7.7)
cos a R+δ d1
114
7.3. Определение параметров
бетоносмесителей принудительного действия
П = V ⋅ с ⋅ Т см ⋅ k в (7.8)
с = 3600 / t , (7.9)
b ⋅ cos a ⋅ ( z1 − z2 )
kп = , (7.12)
2 ⋅ π ⋅ R / cos β
115
где b – ширина лопасти, м; α – угол наклона лопасти к винтовой поверхно-
сти, град; z1 и z2 – число лопастей в пределах одного шага соответственно с
положительным и отрицательным углами установки.
3600 2
П= ⋅ R ⋅ kв ⋅ ω ⋅ b ⋅ cos a ⋅ ( z1 − z2 ) ⋅ sin β ⋅ kн , (7.13)
2
L
N = (28 ÷ 30) ⋅ ⋅ n −0,3 ⋅ d 2,3 , (7.14)
d
116
r = 0,71 ⋅ V 0, 4 , (7.16)
117
2
1
ЦЕМЕНТ
3
4
3
1
8
2 4
7 9
6
5
10
118
Крытые вагоны имеют много недостатков, основными из которых яв-
ляются большие потери цемента при транспортировании; не исключается
возможность увлажнения цемента, относительно сложная механизация
разгрузки. Нередко в вагоне, в его углах, остается достаточно большое ко-
личество цемента.
Более эффективны вагоны-цистерны вместимостью 60 м3 с пневмораз-
грузкой цемента. Принцип действия основан на свойстве аэрированного
цемента вытекать из цистерны подобно жидкости и далее в струе сжатого
воздуха перемещаться по трубопроводу непосредственно на склад.
Доставка цемента может осуществляться автоцементовозами, оборудо-
ванными пневморазгрузкой. Рациональная дальность возки в этом случае
составляет до 300 км.
Для разгрузки бестарного цемента на складе используют пневмораз-
грузчики всасывающего и всасывающе-нагнетательного действия.
К оборудованию внутризаводского транспорта относят пневмовинто-
вые насосы и подъёмники, предназначенные для транспортирования це-
мента по трубам. Дальность подачи в сумме по горизонтали и вертикали
составляет 200…400 м, высота подачи до 20…36 м.
Достаточно широко для транспортирования цемента используют аэро-
желоба (рис. 7.5)
2 3
1 α
4
6
7
5
Рис.7.5. Аэрожелоб:
1 – масловодораспределитель; 2 – верхняя часть аэрожелоба; 3 – пористая перегородка;
4 – силос; 5 – шлюзовый затвор; 6 – фильтр; 7 – компрессор.
119
тает текучесть и перемещается по лотку, установленному под углом 5-7˚ к
горизонту. Необходимое давление воздуха для транспортирования цемента
составляет 0,005 МПа.
120
Таблица 7.1. Отклонение показателей бетонных смесей при транспортировании
Отклонение от средних показателей
однородности смеси, %
Дальность Содержа-
Тип Тип
возки, ние
автомобиля покрытия Подвиж-
км Прочность крупного
ность
заполни-
теля
Автобетоновоз 60 … 65 Асфальто- 0,8 … 2,8 1,5 0 … 16
бетонное
24 … 24 Грунтовое 2,7 0,2 0,1
2 5
3 4
1
6
121
избежание схватывания прилипшего к стенкам барабана бетона, что требу-
ет дополнительных затрат воды и времени.
При движении по дорогам с плохим покрытием или частыми и круты-
ми поворотами вращение барабана бетоносмесителя затрудняет управле-
ние автомашиной. В таких случаях водители предпочитают перемешивать
смесь после прибытия на объект.
Если автобетоносмеситель загружают готовой бетонной смесью, то
технологически допустимое расстояние перевозки составляет 70 …90 км.
Очень важная технологическая операция – разгрузка бетонной смеси
на объекте. Время опорожнения барабана зависит от вместимости и формы
барабана, частоты его вращения, подвижности смеси и т.д. Средняя ско-
рость разгрузки составляет в зависимости от подвижности смеси от 1 до
5,5 м3/мин.
Эксплуатационную часовую производительность автобетоносмесителя
по готовой смеси (м3/ч) определяют по формуле
60 ⋅ L ⋅ (Vгр + Vпор )
Тц = , (7.18)
(Vгр ⋅ Vпор ) + t загр + t разг +t пр
где L – дальность возки смеси, км; Vгр, Vпор – соответственно скорость дви-
жения машины в груженом и порожнем состоянии, км/ч; tзагр – продолжи-
тельность загрузки смесителя сухими составляющими, мин; tразг, tпр – соот-
ветственно продолжительность разгрузочной и промывочной операций,
мин.
122
использует т р уб о п р о в о д н ы й т р а н с п о р т . Его основное технологиче-
ское преимущество – возможность бесперегрузочной подачи смеси по го-
ризонтали и вертикали. Транспортирование по трубопроводам облегчает
подачу смеси в густоармированные конструкции и труднодоступные для
других средств механизации участки, наиболее эффективно при больших
объемах бетонирования и организации работ, исключающей частые пере-
рывы. Трубопровод предохраняет окружающую среду от загрязнения, а
транспортируемый материал – от неблагоприятного влияния среды. Он
может быть уложен в обход препятствий. Подача бетонной смеси по тру-
бопроводам осуществляется пневматически либо бетононасосами.
П н е в м о н а г н е т а т е л и применяемые преимущественно на объектах
с небольшими объемами бетонных работ при расстоянии подачи смеси 120
…150 м, не получили широкого распространения из-за цикличности рабо-
ты, необходимости использования компрессорной установки и мощного
ресивера. Они были вытеснены более совершенными бетононасосными ус-
тановками, когда промышленность освоила выпуск бетононасосов с гид-
роприводом. Однако пневмонагнетательные установки продолжают экс-
плуатироваться в тоннельном строительстве. Динамическое давление сме-
си при разгрузке способствует в данном случае лучшему ее проникнове-
нию за опалубку тоннельных обделок.
Б е т о н о н а с о с н ы й т р а н с п о р т бетонной смеси получил широкое
развитие, особенно поршневые бетононасосы периодического действия с
механическим и гидравлическим приводом.
При всасывающем ходе поршня бетононасоса с механическим приво-
дом (рис. 7.7) нагнетательный клапан перекрывает выход в бетоноотвод, а
при достижении поршнем крайнего положения и заполнении смесью по-
лости рабочего цилиндра закрывается всасывающий клапан, и смесь
поршнем при открывшемся нагнетательном клапане выдавливается в бето-
ноотвод. Синхронность работы клапанов и поршня обеспечивается кулис-
ным механизмом.
Основные преимущества поршневых насосов с гидроприводом по
сравнению с насосами с механическим приводом – незначительные дина-
мические нагрузки на механизмы, детали насоса и бетоноотвода, а также
гарантированное максимальное давление, превышение которого исключа-
ется, – способствуют их надежности.
При движении поршней бетонная смесь из приемного бункера под
действием силы тяжести и создаваемого в цилиндрах разрежения пооче-
редно засасывается в один из транспортных цилиндров, а оттуда поршнем
подается в бетоновод. Оба поршня работают синхронно в противополож-
ных фазах (направлениях), т.е. когда один поршень всасывает смесь из
приемного бункера, другой нагнетает её в бетоновод. Поршни транспорт-
ных цилиндров приводятся в действие гидроцилиндрами.
123
а) б)
1
2
3 4
124
Контрольные вопросы.
125
Глава 8. Заводы и полигоны железобетонных изделий
8.1.Общие сведения.
126
осуществляются на открытых площадках-стендах или в камерах пропари-
вания ямного типа. Иногда на полигонах и в зданиях (или под навесом)
производят формирование изделий, что обеспечивает круглогодичную ра-
боту полигона.
На полигонах в основном применяют прямоточную (агрегатную) и
частично стендовую организацию по выпуску широкой номенклатуры из-
делий, в том числе крупных конструкций. Полигоны могут быть постоян-
ными и временными, открытого и закрытого типа, универсальными для
выпуска широкой номенклатуры изделий и специализированными, изго-
товляющими изделия узкой номенклатуры. По назначению они могут быть
самостоятельными предприятиями или входить в состав завода железобе-
тонных изделий (ЗЖБИ).
15
1 8 9 10
15 16
4
7 12 13
11
5 6 17
3
14
19 19 19
20
2 18
127
его основных цехов на выпуске наиболее массовой и однотипной продук-
ции. Ввиду невысокой стоимости строительства полигонов удается без
больших капитальных затрат значительно увеличить производительность
предприятия. Бетонную смесь и готовую арматуру такие полигоны полу-
чают из цехов завода.
В состав заводов и полигонов входят (рис. 8.1):
склады арматуры, заполнителей, цемента, арматурной стали;
цеха (установки) по дроблению и сортировке заполнителей, приготов-
лению добавок, бетоно- и растворосмесительные цеха (установки);
арматурный цех со складом готовых сеток и каркасов;
цеха формирования и твердения бетона;
склады готовой продукции.
Кроме того, в предприятия включают ряд вспомогательных цехов и
служб: цеха по изготовлению и ремонту опалубки (форм); цеха по ремонту
оборудования, инструмента и приспособлений; котельную со складом
твердого топлива; склад ГСМ; газораспределительную станцию; электро-
станцию или трансформаторную подстанцию; лабораторию и заводо-
управление. Заводоуправление вместе с жилым городком располагают за
пределами завода или полигона на расстоянии санитарной зоны около
1…2 км.
Технология изготовления железобетонных изделий на заводе и поли-
гоне почти не отличаются друг от друга. На полигоне может отсутствовать
операция по приготовлению цементобетонных смесей (смесительный цех в
этом случае находится на заводе).
3 3 3 3
1
4 4 4 4 4
128
Технологическая схема изготовления железобетонных изделий вклю-
чает следующие операции: прием, хранение и транспортирование материа-
лов (сырья); изготовление арматуры (каркасов, сеток); приготовление це-
ментобетонной смеси; формирование изделий; ускоренное твердение бе-
тона в изделиях (камеры пропаривания и другие способы); распалубку и
отделку изделий; складирование готовой продукции и ее выдачу.
На заводах и полигонах производство железобетонных конструкций и
изделий может быть организовано стендовым (рис.8.2) или поточным ме-
тодами (табл. 8.1). К поточному методу относят поточно-агрегатный (рис.
8.3), конвейерный и станочный.
1
2 2
1 3 4
8.2.Склады и цехи
129
Таблица 8.1. Методы изготовления железобетонных конструкций и изделий
130
а)
в)
б) г)
З = Р с ⋅ Н кр (8.1)
F = З/q⋅К , (8.2)
131
В качестве подъемно-транспортного оборудования используют мосто-
вые, консольно-козловые, башенные и самоходные краны и вилочные ав-
топогрузчики. Грузоподъемность кранов должна соответствовать наи-
большей массе изделий, изготовляемых на заводе (с учетом коэффициента
запаса).
Между штабелями устраивают проходы, шириной не менее 0,6 м и
проезды шириной, обеспечивающей беспрепятственный пропуск транс-
портных средств. Проходы между штабелями в продольном направлении
устраивают через два штабеля и не реже чем через 25 м.
Вместимость склада определяют расчетом, но не менее 15 суточной
выработки завода.
Отпуск изделий со склада производят по накладным, а погрузку – с
участием мастера или заведующего складом.
П р и р е л ь с о в ы е р а з г р у з о ч н ы е с к л а д ы . Высокие темпы строи-
тельства дорог требуют по-новому организовывать складское хозяйство.
Экономически целесообразно иметь прирельсовые разгрузочные склады.
Они позволяют организовать погрузочные операции, улучшить условия
хранения материалов, а также повысить уровень механизации и автомати-
зации. При этом наилучшей формой доставки дорожно-строительных ма-
териалов с прирельсовых складов является централизованная автомобиль-
ная перевозка непосредственно на объекты строительства или ЦБЗ, АБЗ,
минуя промежуточные склады.
Основными типами складов являются однопродуктовые (для хранения
одного вида материала, например щебня) и многопродуктовые (для хране-
ния нескольких видов материалов). Кроме того, различают прирельсовые
разгрузочные склады, объединенные с грузовой станцией железной доро-
ги, что позволяет снизить размер капитальных вложений и эксплуатацион-
ных расходов.
А р м а т у р н ы е ц е х и . В этих цехах выполняют заготовку арматур-
ных элементов, сборку и сварку каркасов, изготовление закладных деталей
и создание промежуточного запаса готовых изделий.
Технологический процесс изготовления арматурных элементов вклю-
чает предварительную обработку арматурной стали, заготовку элементов
из проволоки и стержней, сборку сеток и каркасов, подготовку стержней,
пучков, канатов для напряженных конструкций, изготовление закладных
деталей.
В обработку арматурной стали входят правка, волочение, сплющива-
ние, силовая калибровка, электротермическое напряжение; в заготовку ар-
матурных элементов- резка и гнутье. Сборка арматурных сеток и каркасов
включает сварку сеток, гнутье плоских сеток, сборку пространственных
каркасов.
Разматывают, чистят, правят и режут сталь на стержни нужной длины
(рис. 8.5).
132
2
3 4
1 5
133
водится индивидуальный нагрев каждого стержня.
С в а р к а с т е р ж н е й применяет при необходимости удлинить арма-
туру или использовать обрезки. Стержни больших диаметров сваривают
дуговой сваркой с накладками или внахлестку. Контактную стыковую
сварку обычно осуществляют методом сплавления торцов стержней, что
освобождает от предварительного опиливания торцов для образования хо-
рошего контакта.
Легкую арматуру диаметром до 14 мм гнут на станках с ручным управ-
лением, тяжелую – на приводных станках.
А р м а т у р н а я с е т к а – это плоская конструкция с рабочими стерж-
нями в двух направлениях, перпендикулярных направлению свариваемых
в пересечениях. А р м а т у р н ы й к а р к а с – плоская конструкция, состав-
ленная из стержней одного направления противоположных зон армирова-
ния железобетонного изделия, соединенных косыми стержнями, хомутами
или монтажными стержнями.
Плоские сварные сетки и каркасы изготовляют главным образом мно-
гоэлектродной точечной сваркой, обеспечивающей резкое повышение тру-
да по сравнению с использованием ручной дуговой сварки.
П р е д в а р и т е л ь н о е н а п р я ж е н и е а р м а т у р ы – трудоемкая опе-
рация при изготовлении предварительно напряженных железобетонных
изделий и конструкций. Натяжение арматуры производят механическим,
электротермическим, электротермомеханическими способами, а также за
счет расширяющихся цементов. При механическом способе применяют
гидравлические и винтовые домкраты, грузовые устройства, лебедки с ди-
намометрами, машины для непрерывной навивки. В электротермическом
способе используют свойство стали удлиняться при нагреве электротоком.
Уложенные в упоры нагретые стержни при остывании сокращаются и на-
тягиваются. Электромеханический способ сочетает в себе электротермиче-
ский и механический способы натяжения арматуры.
З а к л а д н ы е д е т а л и . Большинство соединений железобетонных
конструкций осуществляется сваркой з а к л а д н ы х д е т а л е й , заанкери-
ваемых в бетоне сопрягаемых элементов. Их изготовляют из уголков и
швеллеров на станках с дальнейшей обработкой. Если надо, заготовленные
детали очищают металлическими щетками, дробе- и пескоструйными ап-
паратами. Элементы соединяют электросваркой. Если конструкция будет
работать в агрессивных средах, то предусматривают антикоррозионную
защиту арматуры и закладных деталей.
В целях экономии металла на монтажные петли рекомендуется приме-
нять клиновые захваты, вакуум-захваты и др. Беспетлевый способ монтажа
позволяет не только экономить сталь, но и производительность труда мон-
тажников.
Цех формовки и обработки изделий. В этом цехе подготавливают
134
формы, укладывают арматурные элементы, укладывают и уплотняют бе-
тонную смесь; проверяют активизацию твердения бетона, распалубку, об-
работку и доводку готовых изделий; осуществляют технологическое
транспортирование и хранение изделий.
Формовочная оснастка придает уплотняемой смеси требуемые очерта-
ния и размеры в соответствии с проектными параметрами изделия.
От качества форм зависят не только геометрические размеры изделий и
их внешний вид, но и плотность и прочность бетона, трещиностойкость и
жесткость изделий, конечный изгиб предварительно напряженных конст-
рукций, заанкеривание арматуры. Формы разделяют на несколько типов:
по организации процесса – неподвижные (стендовые и перемещаемые),
передвижные и переносные; по условиям работы – рассчитанные на на-
пряжение арматуры; по числу изделий – одновременно изготовляемые в
форме, одиночные и пакетные; по виду изделий – линейные, плоскостные,
стеночные (трубчатые); по материалу – металлические стальные, алюми-
ниевые, железобетонные, деревянные и комбинированные (металло-
деревянные); по конструкции форм – с поддонами, бортовые (бортовая ос-
настка), матрицы, специальные конструкции; по конструктивным особен-
ностям, связанным с освобождением изделия от формы – неразъемные,
сборно-разборные, с шарнирно открывающимися или отодвигающимися
стенками.
Опалубку при необходимости хранят в штабелях высотой до 2 м, укла-
дываемых на прокладки из брусьев или бревен на расстояниях 1,5…2 м.
Щиты инвентарной опалубки необходимо хранить в вертикальном поло-
жении.
В зависимости от способа производства, вида бетонной смеси и типа
изделий форму или оснастку снимают в различные периоды: непосредст-
венно после формирования (бортовая оснастка), после приобретения изде-
лием распалубочной прочности или достижения им 70 %-й проектной
прочности.
Поддержание формовочной оснастки и формовочного оборудования в
хорошем техническом состоянии обеспечивает высокое качество продук-
ции.
Подготовка форм включает тщательную очистку, проверку исправно-
сти и смазку внутренней поверхности. Очистку производят вручную, вра-
щающимися щетками, струей сжатого воздуха. Для смазки применяют
водные и водно-масляные, водно-мыльно-керосиновые эмульсии, машин-
ные масла и смеси из них, суспензии тонкодисперсных минеральных ве-
ществ – известняковые, глинистые.
После формирования изделий на металлической форме остаются ку-
сочки бетона, поверхности покрытые цементной пленкой, остатками смаз-
ки. Если форму не чистить на ее поверхности образуются слои затвердев-
135
шего бетона, который ухудшает качество изделий и затрудняет распалуб-
ку, поэтому металлические формы после каждого цикла формирования не-
обходимо очищать.
А р м а т у р н ы е э л е м е н т ы в форму укладывают вручную или с ис-
пользованием кранового оборудования. Стальные закладные детали защи-
щают антикоррозионными покрытиями.
З а п о л н я ю т формы цементобетонной смесью только после установ-
ки и закрепления арматуры и закладных деталей. Бетонную смесь подают
ленточными конвейерами, самоходными бункерами, мототележками, бадь-
ями на тельфере или кране и пневматическим транспортом. Для укладки
смеси в форму используют бетоноукладчики с вибролотковым, ленточным,
шнековым, скребковым и гребенчатым питателями или бетонораздатчики
(подвесные и наземные). Подвесные раздатчики передвигаются по рельсо-
вым путям, установленным на уровне пола цеха или площадки. В форму
необходимо укладывать строго определенное количество смеси с учетом
коэффициента уплотнения. Затем смесь разравнивают плужковым либо
профильным разравнивателем или вибронасадками.
У п л о т н е н я ю т б е т о н н у ю с м е с ь вибрированием, вибровакууми-
рованием.
136
смесей.
Уплотнение бетонной смеси. Уплотнение осуществляют вибрирова-
нием, вибропрессованием, вибропрокатом и центрифугированием (рис.
8.6). Вибрирование – наиболее универсальный и эффективный способ уп-
лотнения смеси.
Воздействие вибрационных импульсов снижает вязкость и разжижает
смесь с одновременным ее уплотнением. Уплотнение жестких смесей про-
исходит в две стадии.
На первой разрушается первоначальная структура смеси и изменяются
ориентация частиц и их взаимное расположение. Нарушаются прежние
контакты и образуются многочисленные новые. Под воздействием сил тя-
жести формируется новая и устойчивая структура смеси. На второй стадии
бетонная смесь вибрирует как одно целое. Частицы находятся в тесном
контакте. Дальнейшее их взаимное перемещение возможно лишь в связи с
седиментационными процессами и выделением защемленного воздуха, ко-
торый в этот период препятствует уплотнению.
Интенсивность уплотнения повышается, когда вибрационное уплотне-
ние заменяется на у д а р н о - в и б р а ц и о н н о е , в котором используется
виброрезонансный эффект. Как показывает опыт производства сборного
железобетона на низкочастотных резонансных виброплощадках, ударно-
вибрационный метод уплотнения значительно улучшает качество изделий.
В и б р о п р е с с о в а н и е – метод вибрационного формирования с одно-
временным давлением на бетонную смесь. Он используется при формиро-
вании изделий из жестких смесей.
Вибрирование изделий на виброплощадках с пригрузом повышает эф-
фективность уплотнения смеси, примерно вдвое сокращает продолжитель-
ность уплотнения, обеспечивает получение гладкой поверхности.
В и б р о ш т а м п о в а н и е – воздействие на бетонную смесь виброш-
тампом, который сочетает функции виброуплотнения, пригруза и формо-
образования. Рабочая поверхность виброштампа может быть плоской,
рельефной и с пустообразователями.
При изготовлении железобетонных изделий широко используют в а -
к у у м и р о в а н и е как дополнительное воздействие на виброуплотняемую
смесь. Сущность процесса заключается в том, что предварительно на виб-
роплощадке смесь подвергают воздействию вакуумных устройств, прило-
женных к уплотняемой поверхности или введенных в нее. Возникающее
разрежение вызывает отток из смеси воздуха и избыточной воды. Одно-
временно под действием атмосферного давления бетонная смесь уплотня-
ется.
Ц е н т р о б е ж н о е ф о р м и р о в а н и е для уплотнения смеси центрифу-
гированием (рис. 8.7) эффективно используют при изготовлении напорных
и безнапорных труб, бетонных свай, опор линий электропередачи и других
137
конструкций кольцевого сечения.
а) б)
к вакуумнасосу
2 3
1 2
1
в) г)
4 8 9
5
6
138
тробежная сила Р, называемая возмущающей, которая всегда направлена
по радиусу окружности, описываемой центром тяжести дебаланса
Р = m⋅ е ⋅ω 2 , (8.3)
Бетонная
смесь 1 2 6 7 8
4 5
форма труба
9
11 10
139
Уплотняют бетонную смесь путем вертикального или наклонного по-
гружения вибронаконечника в уплотняемый слой с частичным заглублени-
ем (на 5…10 см) в ранее уложенный и еще не схватившийся слой бетона.
Длительность нахождения вибратора на одной позиции должна быть та-
кой, чтобы при данной подвижности или жесткости бетонной смеси и
толщине прорабатываемого слоя было достигнуто достаточное ее уплот-
нение.
В зависимости от подвижности или жесткости смеси продолжитель-
ность вибрирования на одной позиции может быть от 20 до 40 с. Чем
меньше подвижность смеси и выше ее жесткость, тем больше длитель-
ность вибрирования. Если время вибрирования меньше указанного, то
смесь недостаточно уплотнится, если больше – она может расслоиться.
Окончание уплотнения смеси можно определить по высоте звука виб-
ратора. При погружении его в смесь частота колебаний сначала понижает-
ся, затем восстанавливается; высота звука становится постоянной по пре-
кращении выделения воздуха из смеси. Основные признаки достаточного
уплотнения – это прекращение оседания бетонной смеси, появление це-
ментного клея на ее поверхности и прекращение выделения воздушных
пузырьков.
Окончив уплотнение на одной позиции, вибратор переставляют на сле-
дующую. Расстояние между последовательными позициями не должно
превышать полуторного радиуса его действия – расстояния от него до того
места в бетонной смеси, где еще заметно его уплотняющее действие. Ради-
ус действия, а следовательно, и шаг перестановки глубинных вибраторов
зависят от их характеристики – параметров вибрирования, размеров актив-
ной поверхности корпуса, массы вибратора и т.д.
По характеру использования все глубинные вибраторы делят на ручные
и подвесные. Небольшие ручные вибраторы могут использоваться для уп-
лотнения бетонной смеси в самых стесненных условиях, а также в насы-
щенных арматурой или тонкостенных конструкциях.
По виду привода ручные глубинные вибраторы подразделяют на элек-
трические, пневматические и с приводом от двигателя внутреннего сго-
рания. Наиболее распространены электрические вибраторы с приводом от
трехфазного асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором.
Электрические ручные глубинные вибраторы имеют вынесенный элек-
тродвигатель, соединенный с дебалансом рабочего наконечника, или элек-
тродвигатель, встроенный в корпус вибратора. Рабочий наконечник- это
герметически закрытый цилиндрический корпус, внутри которого нахо-
дится дебаланс, соединенный со шпинделем упругой резинометаллической
муфтой.
Для уплотнения бетонной смеси в тонкостенных и густоармированных
конструкциях широко применяют так называемые п л а н е т а р н ы е в и б -
140
р а т о р ы , в которых вибрации создаются планетарно обкатывающимся бе-
гунком. Такие вибраторы могут создавать высоко- и двухчастотные коле-
бания (т.е. одновременно колебания высокой и низкой частот).
Уложенная в опалубку рыхлая смесь находится до приложения вибра-
ций в состоянии, когда силы тяжести уравновешены силами внутреннего
трения смеси и силами трения ее об опалубку, арматуру.
Частицы бетонной смеси под действием вибратора совершают вынуж-
денные колебания. Энергия вибратора расходуется на преодоление сил
трения и сцепления между частицами, на разрушение структуры цемент-
ного теста. Освобожденная от сил сцепления и сухого трения смесь ведет
себя как тяжелая жидкость и начинает течь, заполняя опалубку. При этом
частицы занимают наиболее устойчивое положение, а под воздействием
давления из смеси удаляется воздух. Все это и создает более плотную
структуру бетона.
По способу воздействия на бетонную смесь вибраторы подразделяют
на три типа:
внутренние (глубинные), с погружаемым в смесь и передающим ей ко-
лебания наконечником или корпусом (рис. 8.8, а);
наружные, прикрепляемые к опалубке болтами или иным захватным
устройством и передающие смеси колебания через опалубку (рис. 8.8, б);
поверхностные, устанавливаемые на уложенную смесь и передающие
ей колебания через рабочую площадку (рис. 8.8, в).
а) б) в)
1 2 4
1 3
2 2
141
энергию непосредственно уплотняемой смеси с минимальными потерями.
Наружные (прикрепленные) вибраторы используют в строительстве редко,
так как на их установку и демонтаж затрачивается много ручного труда.
Опалубка, к которой крепят такие вибраторы, должна быть более жест-
кой и прочной, чем для конструкций, бетон которых уплотняют иными
способами. Однако они удобны, например, при омоноличивании стыков
сборных железобетонных колонн и обетонировании стальных сердечников
колонн.
Поверхностное вибрирование применяют для послойного уплотнения
плоских монолитных конструкций (плит, полов и т.п.) в тех случаях, когда
максимальная глубина прорабатываемого слоя не превышает 20 см.
При осуществлении всех видов вибрирования требуется значительное
количество ручного труда, особенно на перестановку вибраторов.
Вибрация вредно воздействует на человеческий организм. Одним из
путей совершенствования процессов виброуплотнения бетонных смесей,
исключающим это воздействие, является создание дистанционно управ-
ляемых или автоматизированных вибромеханизмов.
М е х а н и з м ы д л я у п л о т н е н и я в и б р и р о в а н и е м . Рабочим ор-
ганом вибраторов служит вибромеханизм, колебания в котором создаются
двумя способами – вращением закрепленной на валу неуравновешенной
массы (дебаланса) и возвратно-поступательным направленным перемеще-
нием массы. Вибромеханизмы с вращающимся дебалансом приводятся в
действие электродвигателями (электромеханические вибраторы) или
пневмодвигателями (пневматические вибраторы). Привод вибраторов с
возвратно-поступательным движением массы – электромагнитный (элек-
тромагнитные вибраторы). Одновальные дебалансные вибраторы создают
круговые колебания, а двухвальные и электромагнитные – направленные.
Повысить эффективность глубинных вибраторов можно оребрением
корпуса вибронаконечника; при этом радиус их действия увеличивается в
1,3…1,5 раза.
При бетонировании массивных железобетонных и бетонных конструк-
ций малоподвижными смесями применяют подвесные глубинные вибрато-
ры, которые представляют собой герметически закрытый корпус, внутри
которого находится вибромеханизм.
Их подвешивают на кране или малогабаритном тракторе на подвесках,
что позволяет намного уменьшить время укладки и уплотнения бетонных
смесей. Крановый способ широко применяют при возведении сооружений
с большим объемом работ.
Общий недостаток глубинных вибраторов – сравнительно небольшой
радиус их действия , и, следовательно, невысокая производительность. В
процессе вибрирования около цилиндрического корпуса такого вибратора
интенсивно выделяется жидкая фаза – вязкий слой раствора, способст-
142
вующий интенсивному затуханию цилиндрических волн, распространяю-
щихся от источника колебаний в бетонную смесь.
Эксплуатационную часовую производительность глубинного вибрато-
ра определяют по формуле
П в ≈ 60 ⋅ Lв ⋅ Rв2 , (8.4)
143
соотношении между давлением на бетон виброуплотнителя Q и амплиту-
дой возмущающей силы вибратора Р: Q / Р < 0,6 .
Одно из важнейших требований к поверхностным виброуплотнителям
заключается в равномерности распределения колебаний по длине. Основ-
ным параметром виброуплотнителя, влияющим на равномерность колеба-
ний, является его жесткость. При недостаточной жесткости уплотнителя
колебания в его центре могут существенно отличаться от перефирийных.
Дорожные плиты изготовляют вибропрокатом на специализированном
стане Н.Я.Козлова. На нем бетонную смесь укладывают и уплотняют обо-
рудованием формующей системы. Поступающая непрерывным потоком из
смесителя смесь распределяется по всей ширине формовочной ленты. Од-
новременно с разравниванием происходит уплотнение смеси вибробрусом
через формовочную ленту. При дальнейшем движении формующей ленты
изделие подвергается калибровке путем проката вибровалками калибрую-
щей секции до получения его проектной толщины.
Готовое изделие краном подают в пропарочную камеру для тепло-
влажностной обработки. Вибропрокат производят на стационарных и пе-
редвижных станках (рис. 8.9).
10
9
11
3 4 5 6 7
1 8
2 3 16 13
14
15 12
Отвод конденсата
17
144
ранние периоды твердения, а далее постепенно уменьшается. Скорость
твердения в значительной степени зависит от температуры среды (табл.
8.2).
Прирост прочности бетона практически прекращается при температуре
близкой к нулю, и значительно ускоряется при повышенных температурах
среды (примерно 70…90 ˚С) и максимальной влажности.
Важным условием нарастания прочности бетона является влажность.
Во влажной среде бетон приобретает значительно большую прочность,
чем на воздухе. При испарении влаги из бетона его твердение практически
прекращается.
Скорость нарастания прочности бетона зависит от вида и минералоги-
ческого состава цемента, причем она может быть значительно увеличена за
счет введения в смесь специальных добавок-ускорителей (например хло-
ристого калия). Действие ускорителей твердения эффективно только в на-
чальный период твердения бетона.
145
2 3
1
5
Пар 4
10 9 8 7
6
1 3 4
2 5 6 7
10 9 8
146
лоносителей, увеличить пропускную способность установок, улучшить ка-
чество изделий и повысить культуру производства.
Использование при автоматизации тепловых процессов величины на-
бора прочности изделия в качестве регулируемого параметра наиболее
полно соответствует задаче поддержания установленного режима тепловой
обработки. Наиболее тесно рост прочности бетона связан с перепадом
температур в различных сечениях изделия. Надо иметь в виду, что возни-
кающий при пропаривании по толщине изделия температурный градиент
должен быть таким, чтобы вызванные им усилия разрушения от объемной
деформации не превышали прочности бетона на разрыв в данный период
цикла обработки. Следовательно, при автоматизации тепловых объектов
процесс в них необходимо вести одновременно по двум регулируемым ве-
личинам – прочности бетона Rб и температурному градиенту Δθ на еди-
ничном сечении по тлщине изделия. Обе эти величины связаны функцио-
нальной зависимостью Δθ = f (Rб), которая показывает, что любому значе-
нию прочности бетона на растяжение соответствует определенный макси-
мально допустимый перепад температуры по толщине изделия, не вызы-
вающий усилий больших, чем прочность на растяжение бетона в данный
момент цикла обработки (рис. 8.12).
а) б) в)
3 3 3
0 0 0
Па Па Па
147
значения, задаваемого программой, вызывает разбаланс входного моста
регулятора и срабатывание парорегулирующего клапана, открывающего
доступ пара или полностью перекрывающего его подачу внутрь камеры.
Приведенная схема автоматизации получила наибольшее распростра-
нение благодаря своей простоте, надежности и использованию в контуре
регулирования минимально необходимого набора функциональных эле-
ментов.
4
3
148
посту. После приемки ОТК готовые изделия направляют на склад, а осво-
бодившиеся формы возвращают на формовочный пост.
К о н в е й е р н ы й с п о с о б . Весь технологический процесс разделен на
процессы, одновременно выполняемые на отдельных рабочих местах.
Форма и изделие перемещаются от одного рабочего места к другому, на
которых выполняются закрепленные технологические операции.
Основное условие осуществления конвейерного производства – рит-
мичность выполнения рабочих операций, для чего их продолжительность
должна быть одинаковой. Тогда через равные промежутки времени одно-
временно перемещаются изделия с одного поста на другой.
При изменении вида изделий конвейеры переналаживают, устанавли-
вая другой режим работы. Они наиболее эффективны при производстве
однотипной массовой продукции.
С т е н д о в ы й с п о с о б . Изделия изготовляют в неподвижных формах
или на оборудованных для этого рабочих местах – стендах. В процессе
формования и до приобретения бетоном необходимой прочности изделия
остаются на месте, в то время как технологическое оборудование и обслу-
живающие его рабочие звенья перемещаются к другой форме.
Этот способ применяют при изготовлении предварительно напряжен-
ных конструкций.
Продолжительность технологического цикла зависит главным образом
от длительного выдерживания изделий на стенде для приобретения ими
необходимой прочности и обычно составляет 1…2 суток.
149
компонентов смеси, определение удобоукладываемости смеси, однородно-
сти бетона по прочности, размеров каркасов, сечений и марки стали, испы-
тание сварных соединений;
проверка подготовки форм, укладка арматурных каркасов, проверка
натяжения и отпуска арматурных каркасов, укладка и уплотнение бетон-
ной смеси;
проверка режима тепловой обработки и продолжительности процесса;
осмотр изделий, комплектации и отделки (проверяют размеры и форму
изделий, качество отделки их поверхности, положения изделий и прокла-
док в штабеле, маркировку изделий);
прием изделий и отпуск потребителям; испытание контрольных кубов;
исследование бетона неразрушающими методами; испытание изделий кон-
трольной загрузкой.
Операционный контроль технологических процессов – основное ре-
шающее звено контроля, так как только при выполнении всех операций
можно исключить дефекты с минимальными затратами труда и материа-
лов.
Основной документ операционного контроля – типовая схема операци-
онного контроля, включающая эскиз конструкции изделия с указанием до-
пустимых отклонений, перечень подлежащих контролю операций с указа-
нием, какие из них, проверяет мастер и какие ОТК, состав контроля, что
контролируют, способ контроля (как и чем контролируют).
Контроль качества осуществляют ОТК, лаборатории, мастера и рабо-
чие на постах (рабочих местах).
Для учета производственной деятельности заводов и полигонов,
оформления результатов контроля ведут технические записи, журналы ис-
пытаний, лабораторные анализы.
Контрольные вопросы.
150
Глава 9. Общие сведения о строительстве
земляного полотна
152
профилировки, окончательной профилировки и укатки поверхности
земляного полотна, включая откосы;
перемещения и распределения на откосах растительного грунта, до-
сыпки и уплотнения обочин;
укрепления откосов посевом трав, укладкой сборных эмульсий и дру-
гими методами.
Земляные работы отличаются наибольшей неравномерностью распре-
деления объёмов работ по длине строящейся дороги и разнообразных ус-
ловий их выполнения. На пониженных участках местности, а также на сы-
рых и заболоченных местах, земляное полотно устраивают в виде н а с ы -
п и – искусственно насыпанного и уплотнённого грунта. Отдельные воз-
вышения местности срезают, и в этом случае земляное полотно проходит в
в ы е м к е . Таким образом, размеры и формы земляного полотна зависят от
рельефа местности, грунтовых, гидрологических и гидрогеологических ус-
ловий. Кроме того, на них оказывает влияние заложенная в проект конст-
рукция дорожной одежды.
Теоретические исследования и эксплуатация автомобильных дорог
привели к разработке определённых форм и размеров земляного полотна в
поперечном профиле для различных условий, которые рекомендуются в
качестве типовых профилей (рис. 9.1 и 9.2).
а) О П П О
>1,0 А >1,0
>1,0
>1,0
1:1- А
1:5 >1,0
1:3
153
а)
О П А П О
1:3
1:4
>1,0 >1,0
б)
О П П О
А
>1,0 >1,0
1:4
1:4
1:4
1:4
20-30 ‰ 20-30 ‰
>1,0 >1,0
1,1:
г) А
О П П О
1:1,1
6,0
- 1:1
,75
>12,0
1:1,7
5-
1:2
,0
>1,0 >1,0
.
Рис. 9.2. Конструкция земляного полотна в поперечном профиле на насыпях
а – насыпи высотой до 2-3 м без боковых резервов; б – насыпи высотой 1,5 м с боковы-
ми резервами; в – насыпи высотой от 2-3 м до 6,0 м; г – насыпи от 6 до 12 м; А – шири-
на земляного полотна; П – граница постоянной полосы отвода; О – граница временной
полосы отвода.
154
нии насыпей; болота глубиной более 4 м; оползневые склоны; пересечения
крутых и глубоких балок и оврагов, избыточно засоленные грунты и т.д.
Западная Сибирь
II (сев.часть) 20.05 30.09 19 17 - 2 2,0
III 05.05 10.10 23 6 1 2 1,95
IV 01.05 10.10 25 4 1 2 1,95
Горы и предгорья. 05.05 10.10 27 10 1 2 1,95
Высокогорные районы 01.04 25.09 17 16 - 2 2,00
Алтая
155
Земляные работы следует выполнять в наиболее благоприятные перио-
ды года, когда грунты находятся в незамёрзшем состоянии и влажность
отклоняется от оптимальных значений в допустимых пределах. Большое
значение имеет и возможность движения землеройно-транспортных машин
по землевозным дорогам. Обычно благоприятным временем строительства
является весенне-летний период и часть осеннего периода.
Начало и конец такого благоприятного периода для некоторых геогра-
фических районов и данные для расчёта количества рабочих смен приве-
дены в табл.9.1. Земляные работы можно производить и зимой, но это
обычно требует дополнительных затрат материальных и трудовых ресур-
сов на очистку от снега, разрыхление замёрзших грунтов, на мероприятия
по предотвращению промерзания и т.д.
В некоторых случаях промерзание грунтов является положительным
фактором и может оказать решающее воздействие на выбор времени для
производства земляных работ. Например, в заболоченных районах в летнее
время проезд транспортных машин по грунтовым дорогам затруднителен,
а иногда даже невозможен. Поэтому несмотря на сложность ведения зем-
ляных работ зимой такое решение часто оказывается рациональным или
даже единственным.
В зимнее время обычно выполняют часть земляных работ с целью ис-
ключения простоя дорожно-строительных машин и высвобождения транс-
портных средств от части перевозок грунта летом, когда потребность в них
бывает наибольшая.
Сроки выполнения этих работ устанавливают с учётом климатических
условий, типа грунтов, их влажности и степени промерзания. Количество
календарных дней определяют расчётом, исключая особо неблагоприятные
периоды.
156
более 50 % по весу обломков кристаллических или осадочных пород с
размерами частиц более 2 мм;
п е с ч а н ы е – сыпучие в сухом состоянии грунты, не обладающие
свойствами пластичности (число пластичности <1) и содержащие менее 50
% по весу частиц крупнее 2 мм;
г л и н и с т ы е , обладающие связностью в сухом состоянии, с числом
пластичности >1. При значительном увлажнении такие грунты размокают
и теряют прочность.
При возведении земляного полотна и устройстве различных инженер-
ных сооружений на автомобильных дорогах наиболее часто приходится
иметь дело с песчаными и глинистыми грунтами. Для насыпей используют
те грунты, состояние которых под действием природных факторов не из-
меняется или изменяется незначительно, что не влияет на прочность и ус-
тойчивость в земляном полотне. К ним относятся: скальные неразмягчае-
мые породы, крупнообломочные, песчаные (кроме мелких и пылеватых),
супеси лёгкие и крупные. Эти грунты используют без ограничений.
Грунты глинистые, мелкие и пылеватые пески, размягчаемые скальные
грунты пригодны для сооружения земляного полотна, но при этом имеют-
ся некоторые ограничения.
Не применяют для насыпей грунты глинистые избыточно засоленные;
глинистые, влажность которых выше допустимой; торф, ил, мелкий песок
и глинистые грунты с примесью или и органических веществ; верхний
почвенный слой, содержащий в большом количестве корни растений; со-
держащие гипс в количестве, превышающем норму.
Кроме грунтов природного происхождения, для насыпей используют
отходы промышленности (золошлаковые материалы, отвалы горнодобы-
вающей промышленности и др.).
Основным способом разработки грунтов машинами для земляных ра-
бот (кроме машин для гидромеханизации) является механический, при ко-
тором часть грунта или породы от массива отделяется ножевым или ков-
шовым рабочим органом путём резания, откола, отрыва, обрушения под
действием статических, динамических или виброударных нагрузок.
К основным физико-механическим свойствам грунтов, характеризую-
щим их способность сопротивляться внешним нагрузкам, относятся грану-
лометрический состав, плотность, влажность, пластичность, липкость, раз-
рыхляемость, связность, сопротивление сдвигу.
П л о т н о с т ь характеризуется массой единицы объёма грунта, взятой в
естественном залегании (в плотном теле). Для песчаных и глинистых грун-
тов она составляет 1,6…2,0, для скальных 2,2…3,5 т/м3.
В л а ж н о с т ь определяется содержанием воды в грунте, измеренным в
процентах. Грунты, разрабатываемые строительными машинами, обычно
имеют влажность 10…20 %.
157
П л а с т и ч н о с т ь – способность грунта изменять, не разрушаясь, свою
форму, сохраняемую после снятия нагрузки. Пластичные грунты (глины,
суглинок) хорошо уплотняются, хорошо заполняют ковшовые ёмкости, но
налипают на рабочее оборудование.
Р а з р ы х л я е м о с т ь ю называют способность грунтов, пород, мате-
риалов увеличиваться в объёме при разработке. Коэффициент разрыхления
Кр представляет собой отношение грунта в разрыхленном состоянии к объ-
ёму грунта в естественном состоянии. Для большинства грунтов
Кр = 1,1…1,4, для мёрзлых грунтов и скальных пород Кр = 1,5…1,7.
а) б) в)
5
10 9
8 1 4
4 6 5
2 4 2 2
3 1 1 3 1 1 3
1
158
тывается и накапливается рабочими органами. При этом происходят такие
явления, как движение грунтовой стружки и образование призмы волоче-
ния. Грунтовая стружка поднимается вверх: по поверхности отвалов под
призмой волочения (у отвальных рабочих органов) или внутри накопляе-
мых масс грунта (у ковшовых рабочих органов).
Удельные сопротивления резанию и копанию зависят не только от фи-
зико-механических свойств грунтов, но и от типа и параметров рабочего
оборудования, т.е. являются одновременно как прочностными характери-
стиками грунтов, так и показателями энергоёмкости резания и копания.
Удельные сопротивления широко используют при расчётах, испытаниях и
исследованиях машин, но ввиду трудоёмкости их определения в полевых
условиях (сложные силоизмерительные подвески рабочих органов или их
моделей, трудоёмкие расчёты и замеры объёмов грунтовых масс) класси-
фикация разрабатываемости грунтов по удельным сопротивлениям реза-
нию и копанию затруднена.
В основу принятой классификации грунтов по группам трудности их
разработки, предложенной профессором А.Н. Зелениным, положен более
простой показатель – прочность грунтов по числу ударов специального
плотномера – ударника ДорНИИ. Ударник ДорНИИ представляет собой
простейший прибор по типу забиваемого стержня. Стержень погружается
в грунт под действием ударов падающей гири. Масса гири 2,5 кг, высота её
падения 400 мм, площадь сечения стержня 1 см2, глубина погружения 100
мм.
Достоинство ударника ДорНИИ – простота оценки прочности грунта,
недостаток классификации грунтов по показаниям ударника ДорНИИ –
условность оценки разрабатываемости грунта по одним прочностным по-
казателям независимо от типа рабочего оборудования. Некоторые исследо-
ватели на основе обработки и обобщения результатов экспериментов ре-
комендуют корреляционные зависимости между числом ударов ударника
ДорНИИ и удельным сопротивлением резанию и копанию. Шкала удель-
ных сопротивлений резанию и копанию для отвальных и ковшовых рабо-
чих органов, соотнесённая с показаниями ударника ДорНИИ и группами
трудности разработки грунтов по ГОСТ 17343-83, приведена в табл. 9.2.
В практике строительства используют ещё одну классификацию грун-
тов – так называемую производственную классификацию по группам
трудности разработки механическими способами, частично приведённую в
табл. 9.3. Данные этой таблицы используют при нормировании и расценки
строительных работ.
159
Таблица 9.2. Группы грунтов по трудности их разработки
грейдер-элеваторами
Экскаваторами
автогрейдерами
грунта, т/м3
бульдозерами
скреперами
одно- непре
ковшо- рыв-
выми ного
дей-
ствия
160
9.3. Машины для выполнения земляных работ
161
Таблица 9.4. Сравнительные данные об эффективности применения машин
Экскаваторы
Гидро- Экскаваторы,
Взрыв с перевозкой
Показатели мониторы Земснаряды Скреперы Бульдозеры работающие
на выброс грунта авто-
и землесосы в отвал
транспортом
Дальность
транспортирования 100 1000 …2000 1000 …2000 500 …1500 50...100 2000...3000 15...150
грунта, м
Стоимость разработки 1
0,8 …1,0 0,25…0,61 0,2…0,45 0,14…0,6 0,0085...0,25 0,17...0,95 0,05...0,23
м3 грунта
Производительность на
одного человека:
1000 м3 в год 4,5…9 3,8…15 12,5…23 5…40 6...76 2,8...34 20...180
1 м3/смену 15…30 20…75 60…115 25…222 30...400 13...136 80...70
Удельный расход
энергии на разработку 1,0…1,5 2,5…5,0 2,0…3,0 3,2…6,0 1,6...2,4 4,7...7,0 0,75...0,9
1 м3 грунта, кВтּ ч
152
В табл. 9.4 приведены сравнительные данные об эффективности при-
менения машин для производства земляных работ.
Выбор машин для земляных работ зависит от трудности разработки
грунта, рельефа местности и гидрогеологических условий, вида и парамет-
ров сооружения, транспортных средств для перемещения грунта, располо-
жения сооружений, выемок, насыпей, расстояний между ними и других
факторов.
152
У деревьев с мощной корневой системой корни подрезают с трёх сто-
рон.
Крупные деревья можно валить с земляной призмы, которую отсыпают
бульдозером у ствола дерева.
Удаление кустарника и мелколесья бульдозерами. Для удаления
мелколесья и кустарника при диаметре стволов до 10…12 см нож отвала
бульдозера углубляют в грунт на 15…20 см. Затем перемещением трактора
на малой скорости срезают растительность, удаляя её за пределы террито-
рии. Срезать кустарники и мелкие деревья необходимо острым ножом от-
вала бульдозера, так как тупой нож не срезает, а сминает растительность и
отвал при этом выталкивается на поверхность земли.
Для этих целей применяют также кусторезы. Иногда для уборки кус-
тарника используют корчеватели-собиратели.
Срезку кустарника кусторезами производят в любое время года, но бо-
лее эффективно это делать зимой, когда корни и стволы закрепляются в
промёрзшейся почве. В этих условиях нож кустореза хорошо срезает рас-
тительность за один проход машины.
Кусторезы имеют выступающий вперёд стрелообразной формы в плане
нож и ограждение, предотвращающее падение срезанного мелколесья на
кабину. Нож кустореза устанавливают на уровне поверхности земли или
несколько заглубляют (летом). При движении машины он срезает и выры-
вает кустарник. Кусторезы с активным рабочим органом, работающим по
принципу косилки, предназначены для удаления кустарника, который на-
весным ножом часто не срезается, а подминается.
Производительность кустореза (площадь, расчищенная от кустарника ,
в м /ч) определяется выражением
2
П = 3600 ⋅ В ⋅ Vр / п , (9.1)
153
правую сторону корчеватель постепенно очищает всю строительную пло-
щадку, собирая пни к её границам (рис. 9.4.а).
Пни диаметром 0,3 м и более обычно корчуют по отдельности. При
этом пень не просто смещают корчевателем, а, поднимая нож с зубьями,
стараются вывернуть пень и оборвать его корни.
Пни и кустарник, предназначенные для сжигания, собирают в середине
просеки бульдозером в середине очищаемой полосы (рис.9.4. б).
а) 2 б)
3 4
3
1
154
дозером, который поперечными проходами перемещает грунт от середины
основания насыпи или полосы резерва к краям.
Автогрейдер при срезке растительного слоя работает с отвалом, по-
ставленным примерно под углом 45˚ к направлению движения и заглуб-
лённым в грунт на 10…15 см. При движении машины грунт смещается по
отвалу в сторону и укладывается валиком вдоль расчищенной полосы. В
дальнейшем при необходимости грунт переваливают. Таким образом, ав-
тогрейдер в отличие от бульдозера движется не поперёк, а вдоль расчи-
щаемой полосы (рис. 9.5.б).
.
3
3 1 2
155
сов земляного полотна, для распределения на разделительной полосе, ре-
культивации восстанавливаемых или малопродуктивных земель.
Контрольные вопросы.
156
Глава10. Эксплуатация бульдозеров при строительстве
земляного полотна
1
а) б) в)
1 6
4
5
5
6
3 2
3 2
2 д) е)
г)
2
Совковый отвал (рис.10.1, г) имеет развитые боковые щитки и применяет-
ся при перемещении сыпучих и малопрочных материалов на большие рас-
стояния (до 150 м). Отвал с рыхлящими боковыми зубьями (рис.10.1, д)
используют в крепких каменистых и мёрзлых грунтах на гусеничных
бульдозерах мощностью не менее 50 кВт и на колёсных бульдозерах мощ-
ностью не менее 220 кВт. Короткий прямой отвал (рис.10.1, е) снабжен
амортизатором и предназначен для установки на толкачах, помогающих
загружать скреперы.
Бульдозеры часто снабжают рыхлителями, навешиваемыми сзади на
базовый трактор. Такие бульдозеры-рыхлители являются удобным техно-
логическим агрегатом, производящим как послойное рыхление массива
крепкого грунта, так и последующее его перемещение. Базовый трактор в
бульдозерно-рыхлительных агрегатах лучше уравновешен, а следователь-
но, создаются лучшие условия для работы ходового оборудования.
Разнообразие видов работ, выполняемых бульдозерами общего назна-
чения, а также широкая номенклатура сменного рабочего оборудования и
приспособлений к ним делают бульдозер универсальной машиной, неза-
менимой на любой стройке. На земляных работах бульдозеры выполняют
30…40 % общего объёма работ.
Главный параметр бульдозера – номинальное тяговое усилие Тн. По
номинальному тяговому усилию и мощности двигателя бульдозеры услов-
но разделяют на пять классов:
Малогаба- Сверх-
Бульдозеры Лёгкие Средние Тяжёлые
ритные тяжелые
Тяговое усилие, кН До 25 25…135 135…200 200…300 Св. 300
Мощность двигателя,
До 45 45…120 120…180 180…300 Св. 300
кВт
3
Таблица 10.1. Рекомендации по применению бульдозеров
600
3
П, м / ч
400
1
300
200
3 2
100
4
0
15 45 lт , м 105
4
10.2. Организация процесса копания грунтов
Lнаб Lтр
Lх.х
5
а)
h = 0,10-0,15
6 - 10
б)
h = 0,2-0,25
6 - 6,5
в)
h = до 0,06
h = 0,12
h = 0,2-0,25
6
части составляет 0,16 …0,33 ширины отвала.
7
межуточных валиках (рис. 10.5, в).
а) б)
LТ =50-100
в) г)
8
вается интенсивность изнашивания деталей гусеничного хода тракторов,
так как на них попадает грунт с валиков или откосов траншеи.
Повышение производительности бульдозеров за счёт уменьшения по-
терь грунта достигается также увеличением объёма отвалов. К отвалам
крепят дополнительные лобовые щитки, уширители и открылки. Лобовые
щитки приваривают к верхней части отвала для увеличения его высоты,
что предотвращает осыпание грунта через отвал. Установка на отвал щит-
ков высотой 300…350 мм позволяет увеличить объём отвала на 10…15 %.
300
1
3
П, м / ч
3
200
100
0 50 lт , м 150
9
при работе со связными грунтами и 15…30 см – с несвязными.
В работе могут участвовать одновременно до четырех бульдозеров.
Однако одновременная работа нескольких бульдозеров требует чёткой ор-
ганизации труда и высокой квалификации операторов, так как необходимо
тщательно поддерживать одинаковую скорость участвующих в работе
бульдозеров и равномерную их загрузку. Снижение скорости или останов-
ка одного из бульдозеров нарушает эффективность работы других машин.
Примерам агрегатирования двух бульдозеров – их параллельное со-
единение (“бок о бок”). Объединение машин может быть осуществлено
шарнирными балками, а отвалов – шарниром или гибкими связями. Ма-
шины легко разъединяются для раздельного использования, ремонта или
транспортирования.
Параллельное соединение увеличивает объём призмы волочения в
3…3,5 раза по сравнению с объёмом одиночного бульдозера, а также по-
зволяет на 20…40 % увеличить рациональную дальность транспортирова-
ния грунта.
У к л а д а перемещаемого грунта. Перемещаемый грунт укладывают
бульдозером в тело земляного полотна слоями или отдельными объёмами,
равными призме волочения. Наибольшее распространение получил по-
слойный способ, который заключается в следующем. Во время движения
отвал бульдозера поднимают на высоту 15…30 см и грунт распределяется
ровным слоем. Этот способ называют укладкой “от себя”.
При другом способе послойного распределения оператор доставив
грунт к месту укладки и не останавливая бульдозера, быстро поднимает
отвал на 1,0…1,5 м и продвигается вперёд. После этого останавливает ма-
шину, опускает отвал на определённую высоту, включает заднюю переда-
чу и, двигаясь задним ходом, тыльной стороной отвала разравнивает приз-
му грунта. Описанный способ укладки называется укладкой “на себя”.
Укладку грунта отдельными объёмами применяют в том случае, когда
требуется уложить более толстые слои. Доставленный грунт оставляют в
виде отдельных куч, прижатых к друг другу с разной степенью: свободно,
вполуприжим и вприжим. Свободная укладка (рис. 10.7, а) – отдельные
объёмы грунта (призмы волочения) высотой 0,6…0,7 м касаются друг дру-
га основаниями; после разравнивания получают слой высотой 0,25…0,30
м.
При укладке грунта в полуприжим (рис. 10.7, б) высота призм волоче-
ния равна 0,7…0,9 м. После их разравнивания формируют слой толщиной
0,4…0,6 м.
При укладке грунта в прижим (рис. 10.7, в) высота призм волочения
достигает 1,0…1,2 м. После их разравнивания получают слой толщиной
0,6…0,8 м.
10
а)
0,6-0,7 м
h=0,25-0,30 м
б)
h=0,4-0,6 м
0,7-0,9 м
в)
h=0,6-0,8 м
1,0-1,2 м
11
срезают после разработки верхнего яруса траншеи по всей ширине выемки,
начиная от края выемки, участками по 3…5 м, а срезанный грунт по тран-
шее перемещают к месту укладки.
Образовавшиеся ступенчатые откосы срезают бульдозером движущим-
ся сверху вниз и сдвигающим срезанный грунт в крайнюю траншею, из ко-
торой его перемещают в насыпь.
Сменная эксплуатационная производительность бульдозера, м3/см, оп-
ределяется выражением
э
Т см ⋅ 3600 ⋅ Vп ⋅ К п ⋅ К укл ⋅ К в
П см = , (10.1)
tц ⋅ К р
Вид работ Кв
Перемещение разрыхлённого скального грунта 0,75
Срезка растительного слоя, обратная засыпка, планировка
территории, разработка и перемещение грунта 0,80
Вид грунта Кр
Песок сухой 1,05…1,2
Песок влажный 1,1…1,2
Глина 1,35…1,7
12
Объём призмы волочения определяют по формуле
В⋅ Н 2
Vп = , (10.2)
2 ⋅ tgϕ д
Кп = 1- 0,005⋅lтр, (10.3)
Т см ⋅1000 ⋅ Vр ⋅ ( В ⋅ sin α − b) ⋅ Kв
П= , (10.5)
mс
13
Таблица 10.6. Продолжительность циклов копания грунтов бульдозером, с
14
Таблица 10.8. Технические характеристики бульдозеров
Ширина, Скорость
Модель Тяговый Мощность, Тип Заглубление
Тип высота вперед/ назад, Масса, кг Производитель
класс кВт/л, с. отвала отвала, м
отвала, м км/ч
ДЗ-42 Гусеничный 3 70/95 2,56x0,95 Прямой 0,3 11,5 7610 ВгТЗ
ДЗ-42П » 3 70/95 2,56x0,95 » 0,3 11,5 7710
ДЗ-162 » 3 69/94 2,52x1,0 » 0,41 11,2 11,04/8,2 7160 7840 Казахстан-
ДЗ-130 » 3 88/120 2,52x1,135 » 0,3 трактор
Т-4АП2Б » 4 96/130 2,6x1,05 » 0,3 9,32/6,1 9748 АТЗ
Т-402Б » 4 110/150 2,6x1,05 » 0,3 11,9/7,8 9860
Т-150КД-05 Колесный 4 129/175 2,52x1,06 » 0,3 12,67/6,03 9544 ХТЗ
Т-150Д-03 » 5 118/160 2,52x0,95 » 0,4 3,68/7,8 8825
Т-150Д-05 » 5 129/175 2,52x0,95 » 0,4 3,64/7,9 9025
К-700Т-06БК Колесный 5 173/235 3,62x1,13 » 0,3 33,1/31 14650 ТЗТМ
К-700А » 5 173/235 3,65x1,3 » 0,45 30 20800 Омск-трактор
К-702МБ01БКУ » 5 173/235 3,65x1,3 » 0,3 12 20800 Кировский
завод
МоАЗ-40489 » 5 220/300 3,94x1,4 » 0,39 46 30400 МоАЗ
МоАЗ-40486 » 5 257/350 4,34x1,4 » 0,39 46 36700
БелАЗ-7823 » 25 312/425 4,9x1,47 Полусферический 0,45 25/32 51000 БелАЗ
ТС- 10 Гусеничный 10 132/180 3,24x1,3 Прямой 0,35 0-9,5 16500 ЧСДМ
Б10.02ЕР Гусеничный 10 180/132 3,31x1,31 Полусферический 0,435 10,4 20185 ЧТЗ-Урал-
Б10.02ВР гус. 10 180/132 3,42x1,31 Прямой 0,435 10,4 20215 трак
Б12.6020ЕР » 12 169/230 3,73x1,5 Полусферический 0,55 10,4 24520 ЧТЗ-Урал-
Б12.6020ВН » 12 169/230 3,7x1,345 Прямой 0,52 10,4 23630 трак
Т-9.01Я » 9 103/140 3,15x1,254 Полусферический 0,5 11,1/14,4 16800 Пром-трактор
Т-15.01ЯМ » 15 175/238 4,103x1,52 » 0,447 11,1/14,2 30500
Т-20.01Я » 20 220/300 3,94x1,7 » 0,59 10,4/13,3 36000
4,225x1,7 Сферический н.д. н.д. н.д.
ТК-25.02Я Колесный 25 382/520 5,01x1,55 Полусферический. 0,5 27,2/37,9 45000
Т-35.01ЯБЛ Гусеничный. 35 382/520 3,68x2,21 » 0,72 12,8/15,5 58300
15
Контрольные вопросы.
16
Глава 11. Эксплуатация скреперов при строительстве
земляного полотна
а) б) в)
г) д)
е) ж)
184
Главным параметром скрепера является геометрическая вместимость
(объём) ковша (в м3), положенная в основу типоразмерного ряда
скреперов. Вместимость “с шапкой” превышает геометрическую на 20…25
%. Типаж выпускаемых в настоящее время скреперов: 4,5; 8 (7); 10; 15; 25
и 40 м3.
По способу агрегатирования с тягачом скреперы разделяют на
прицепные, полуприцепные и самоходные.
Прицепные скреперы с ковшом с вместимостью 4,5…20 м3 обычно
агрегатируются с гусеничными тракторами (рис. 11.1, а), реже – с
колёсными. Самоходные и полуприцепные скреперы выполняют на базе
одно- и двухосных тягачей с седельно-сцепным устройством (рис. 11.1. б,
в). Двухмоторный самоходный скрепер (рис. 11.1, г) имеет
дополнительный двигатель, установленный над задней осью скрепера для
привода задних колёс.
Полуприцепные скреперы оснащены ковшом геометрической
вместимостью 4,5…25, самоходные – 8…40 м3.
Скрепер с принудительной “элеваторной” загрузкой (рис. 11.1, ж)
вместо передней заслонки оборудован скребковым конвейером, который
при наборе подхватывает срезаемый ножами грунт и заполняет им ковш.
Разгрузка такого скрепера принудительная – выдвижением задней стенки и
одновременным перемещением части днища ковша назад. Грунт
высыпается в проём, образовавшийся между ножом и неподвижной частью
днища ковша скрепера. Элеваторные скреперы относятся к типу
самозагружающихся и не требуют применения толкачей.
Основное преимущество скреперов с элеваторной загрузкой
заключается в том, что при наборе грунта также отпадает потребность в
толкаче. Производительность же этих скреперов на коротких дальностях
транспортирования близка к производительности соответствующих
традиционных скреперов с толкачом. Несмотря на удорожание
конструкции возможность работать без толкачей сделала эти скреперы
экономически эффективными при транспортировании грунта на
расстояние до 800…900 м; на объектах с малыми объёмами работ, когда
достаточно одного-двух скреперов; при разработке несвязных грунтов,
загрузка которых в обычные скреперы затруднена. Эти скреперы
целесообразно использовать на планировочных и зачистных работах.
Путём последовательного соединения нескольких скреперов или
ковшей образуют скреперные поезда. Скреперный поезд (рис. 11.1, д),
состоящий из двух двухмоторных скреперов, известен также под
названием “автосцепка скреперов”. Его особенностями являются
временное соединение машин на участке набора и автономная работа их на
участках транспортирования и разгрузки. На участке набора ковши
загружаются поочерёдно с использованием тягового усилия обеих машин.
185
Известны, кроме того, большегрузные поезда с двумя-тремя ковшами и
всеми ведущими колёсами (рис. 11.1, е).
Экономическая целесообразность использования этих машин прежде
всего определяется дальностью возки грунта, типом скрепера и состоянием
подъёздных путей. Её границы устанавливаются величиной удельных
приведённых затрат.
Целесообразно прицепные скреперы использовать при дальности
транспортирования грунта до 500…700 м; самоходные – до 3000…5000 м,
самоходные с элеваторной загрузкой – до 800…900 м. При дальности
транспортирования грунта менее 100 м выгоднее применять бульдозеры
как более простые и дешёвые машины. При дальности транспортирования
более 3000 м и СКМ с ведущей машиной скрепером конкурирует с СКМ с
ведущей машиной экскаватором с автотранспортными средствами.
Технологический процесс устройства насыпи путём разработки
выемки или карьера состоит из следующих операций:
подготовка основания насыпи и площади выемки или карьера
(удаление слоя растительного грунта бульдозерами или скреперами и
перемещение его на место хранения);
уплотнение естественного основания насыпи катками или другими
средствами уплотнения;
рыхление грунтов (если грунты плотные) в выемке или карьере
рыхлителем послойно по мере разработки грунта;
разработка грунта в выемке или грунтовом карьере скреперами и
транспортирование его к насыпи и распределение слоёв заданной
(проектной) толщины;
послойное разравнивание грунта в насыпи автогрейдером;
послойное уплотнение грунта насыпи катками или другими
уплотняющими средствами;
планировка верхней части насыпи, откосов насыпи и выемок.
Рабочий цикл скрепера включает следующие операции: копание и
набор грунта в ковш, рабочий ход (транспортирование грунта), разгрузку,
холостой ход (возвращение скрепера в резерв, забой). Рассмотрим
отдельно каждую операцию и рекомендации, обеспечивающие их
выполнение с высокой эффективностью.
186
Набор грунта целесообразно вести при движении скрепера в глинистых
грунтах под уклон 5 …8 ° , а в песчаных – на подъём в 2 …3 ° . Копание
следует производить только при прямолинейном движении тягача и
скрепера.
Процесс наполнения ковша скрепера зависит от типа грунта. Связные и
влажные грунты после заглубления ножа в начале процесса резания дают
устойчивый слой стружки, который движется по днищу ковша и упирается
в заднюю стенку. После этого стружка ломается в зоне ножа, а срезаемый
грунт образует последующие слои в ковше. При разработке малосвязных
грунтов стружка ломается практически сразу же под ножом и
проталкивается через толщу ранее набранного в ковш грунта.
Время набора ковша зависит от толщины вырезаемой стружки.
Увеличение её толщины позволяет не только сократить время выполнения
этой операции, но и способствует интенсивному наполнению ковша
грунтом на заключительной стадии копания.
Скорость движения скрепера при наборе грунта обычно не превышает
2,5…3,5 км/ч. Длина пути набора составляет 15…90 м. Большие значения
относятся к прочным тяжёлым грунтам, при копании которых стружка
имеет меньшую толщину (табл. 11.1).
В зависимости от категории грунта и мощности двигателя тягача
заполнение ковша производится стружкой, имеющей прямолинейную
форму, клиновую или гребенчатую. Набор грунта постоянной толщины
тонкой прямой стружкой применяют на любых связных грунтах; клиновой
– при разработке любых связных грунтов на горизонтальных участках;
гребенчатой – при разработке сухих суглинистых и глинистых грунтов.
Рекомендуемые толщины вырезаемых стружек приведены в табл. 11.2.
187
Таблица 11.2. Рекомендуемая толщина вырезаемых стружек
188
– на 15…18 м. При этом толщина стружки увеличивается на 20…25 %.
Кроме того, использование толкачей позволяет увеличить использование
объёма ковша, особенно при разработке плотных и сухих грунтов.
9 1
b
5
b/ 2
10 2
11 3
12 4
l Н/ 2 l Н/ 2 lН
mскр = Т цо / Т цт , (11.1)
189
где lс – длина скреперной установки; lт – длина толкача; lн – наибольшая
длина пути набора грунта скрепером (см. табл. 11.1).
а) б)
С-3
С-1
С-2
С-1
С-2
2 1 2 1
Т С-1 Т С-1
4 4 3
lк
С-2
С-3
С-1
Т
Т
в)
2 1 3 2 1
Т С-1 Т С-1
2 1 3
Т С-2 Т С-2
2 1 3
Т С-3 Т С-3
Расстояние Скреперы
транспортирования Прицепных с объёмом ковша Самоходных с объёмом ковша
грунта, м3
до 6м3 8…10 м3 8…10 м3 15 м3
100 2 2 – –
250 4 3 2 –
500 5 4 3 2
750 – 6 4 3
1000 – – 6 4…5
Ст Ц т
с
С мс + мс а ⋅ Е ⋅ Ц о + о
mскр m скр
Z уд = э
+ э
, (11.3)
П см П см ⋅ nсм
190
с т
где С мс , С мс – соответственно стоимость машиносмены скрепера и
э
толкача; П см – эксплуатационная сменная производительность скрепера; а
– коэффициент, учитывающий расходы по первоначальной доставке
машины от завода изготовителя (а = 1,0…1,8); Е – нормативный
коэффициент капиталовложений (Е = 0,15); Ц ос , Ц от – соответственно
оптово-отпускная цена скрепера и толкача.
Анализ удельных приведённых затрат, полученных при разработке
грунтов без использования толкачей и с ними, позволяет определить
экономическую целесообразность той или иной схемы разработки.
Эффективность копания грунта повышается, когда в ковшах
используются ножи с выступающей передней частью (ступенчатые ножи).
При равных площадях вырезаемой стружки ножи с выступающей передней
частью обеспечивают более толстую стружку, что очень важно на
заключительной стадии копания. Их применение сокращает путь загрузки
ковша на 10…15 % и повышает Кн на 15…40 % по сравнению с
прямоугольными ножами.
На рис. 11.4 приведена схема разработки грунта в выемке
продольными проходами скреперов.
1 5 2 6 3 4
1 4 2 5 3 6
1 4 2 5 3 6
II
191
Р а з г р у з к а ковша производится при прямолинейном движении
скрепера. Заданная толщина отсыпаемого слоя достигается
соответствующим поднятием днища ковша (табл. 11.4).
Схема отсыпки грунта скреперами в насыпь приведена на рис. 11.5.
3 4 5 2 1 I
3 4 6 5 2 1 II
4 5 6 7 3 2 1 III
192
Таблица 11.5. Схемы траекторий движения скреперов
Наибольшая
высота или
Траектория
глубина Область применения
движения
земляного
сооружения, м
Зигзаг 2,5…6 Возведение насыпей из грунтов одно- или
двухсторонних резервов при длине участка 200 м и
более.
Разработка выемок с укладкой грунта в одно- или
двусторонний кавальер при длине участка 200 м и
более.
Эллипс 4…5 Возведение насыпей из грунтов односторонних
резервов при длине участка до 100 м.
Планировочные или вскрышные работы с
поперечной разработкой грунта.
4…7 Разработка выемок с укладкой грунта в насыпь
или кавальер при длине участка до 100 м.
1…1,5 Планировочные или вскрышные работы с
продольной разработкой грунта.
“Восьмерка” 4…6 Возведение насыпей из грунтов боковых резервов
при длине участка до 200 м.
4…6 Разработка выемок с укладкой грунта в насыпь
или кавальер при длине участка до 200 м.
1…1,5 Планировочные или вскрышные работы
Спираль 4…6 Возведение широких насыпей из грунтов
двусторонних резервов.
Разработка широких выемок с укладкой грунта в
кавальеры.
Челночно- 1…1,5 Разработка выемок с укладкой грунта в
поперечная двусторонние отвалы при ширине выемки не менее
длины пути набора ковша.
Планировочные или вскрышные работы.
Челночно- 4…6 Возведение насыпей из грунтов двусторонних
продольная резервов.
Разработка выемок с укладкой грунта в
двусторонние отвалы.
193
схемой. При челночно-продольной схеме холостой ход скреперов
сокращается до минимума.
Сменную эксплуатационную производительность скрепера, м3/см,
определяют по формуле
э Т см ⋅ 3600 ⋅ q ⋅ К н ⋅ К в
П см = , (11.4)
Тц ⋅ К р
Коэффициент Кн
Условия работы
скрепера Сухой рыхлый Супесь и средний Тяжёлый суглинок
песок суглинок и глина
Без толкача 0,5…0,7 0,5…0,95 0,65…0,75
С толкачом 0,8…1,0 1,0…1,2 0,9…1,2
Т ц = t н + t рх + t р + t хх + ∑ t , (11.5)
194
грунтом, рабочего хода, разгрузки ковша и холостого хода, с; Σt – время,
затрачиваемое на поворот скрепера и переключение передач (5…7 с).
Продолжительность наполнения ковша грунтом определяется
зависимостью
tн = lн/Vн, (11.6)
q ⋅ Кн
lн = , (11.7)
0,7 ⋅ b ⋅ h ⋅ К р
195
а) б)
в) г)
д)
е)
Набор грунта
Разгрузка грунта
Рис.11.6. Схемы движения скреперов:
а – зигзаг; б – эллипс; в – восьмёрка; г – спираль; д – челночно-поперечная; е –
челночно-продольная.
196
ковша: 4 м – с ковшами до 6 м3; 4,5 м – с ковшами 8…10 м3; более – 5,5 м –
с объёмом 10 м3. Дороги должны быть хорошо спланированы, иметь
достаточные радиусы поворотов (50…100 м), уклоны должны быть
минимальны (подъём – 0,12…0,17, спуск – 0,2…0,3).
Въезды и съезды на земляное полотно при разнице отметок 1,5…2,0
м допускается делать перпендикулярно оси сооружения, а при разнице
отметок до 1,0 м – вообще их не делать.
Длина пути разгрузки ковша скрепера зависит от вместимости
ковша, толщины укладываемого слоя грунта (табл. 11.8) и скорости
передвижения скрепера:
q ⋅ Кн
lр = , (11.9)
0,6 ⋅ b ⋅ h р ⋅ К р ⋅ V р
197
Таблица 11.9. Технические характеристики скреперов
Емкость ковша
Мощ- Ско-
Модель Двигатель ность, Ширина рость, Производитель
кВт геомет- номи- резания, км/ч
ричес- нaль- м
кая нaя
Контрольные работы.
198
ГЛАВА 12
20
уровня грунтовых вод (рис. 12.1, ж);
с т р у г и и з а с ы п а т е л ь – для планировочных работ в котлованах и
траншеях, планировки откосов насыпей, выемок и горизонтальных по-
верхностей, обратной засыпке пазух фундаментов в труднодоступных мес-
тах и траншей с разравниванием, а также на погрузочно-разгрузочных ра-
ботах (рис. 12.1, в, г).
а) б) в) г)
д) е)
ж) з) и) к)
20
Таблица 12.1. Одноковшовые экскаваторы
Модель Тип ходового Тип рабо- Емкость Максималь- Максималь- Максималь- Мощность Транспорт- Масса, кг
оборудования чего обо- ковша, м3 ная глубина ный радиус ная высота двигателя, ная скорость,
рудования копания, м копания, м выгрузки, м кВт км/ч
Обратная
ЭО-4225А Гусеничный 0,6…1,42 0,6 9,3 5,15 125 1,7; 4,2 26450
лопата
ЭО-4225А » Грейфер 0,5; 0,8; 1,0 До 15 9,1 3,0 125 1,7; 4,2 −
Обратная
ЭО-5126 » 1,25 6,2 9,6 5,9 125 3,5 32000
лопата
ЭО-43211 Колесный То же 1,05 5,8 9,0 6,5 150 20 18000
АТЭК-851 » » 0,5…0,8 5,26…4,56 8,28…7,58 7,43…6,80 67,4 20 12500
АТЭК-851 » » 0,63…1,25 6,0…4,5 9,2…7,8 5,5…4,5 73,6 20 20000
АТЭК-761 Гусеничный » 0,75…1,3 6,5…5,0 9,45…7,75 5,2…4,1 73,6 2,7 19400
АТЭК-782 » » 1,6 − − 6,7 129 3,1 35600
Прямая
ЭО-4112/1 » 0,75 − 7,9 5,6 90 3,5 24000
лопата
Драглайн
ЭО-4112/1 » 0,65…1,0 7,3 11,1 − 90 3,5 22300
L=10 м
20
поворотные экскаваторы, как правило, выпускают на базе тракторов и ав-
томобилей.
Рабочее оборудование может быть подвешено к базовой машине с по-
мощью канатов (гибкой подвеской) или закреплено гидроцилиндрами (же-
сткой подвеской).
Рабочее оборудование гидравлических экскаваторов приводится в дей-
ствие гидроцилиндрами, механизмы поворота – гидромоторами или гид
роцилиндрами, механизмы передвижения – гидромоторами. Рабочее дав-
ление в гидросистемах составляет 10…35 МПа. Обычно используют мно-
гопоточные гидросистемы с несколькими насосами, позволяющие совме-
щать отдельные движения рабочего оборудования. Примерно 80 % всех
строительных универсальных экскаваторов имеют гидравлический привод.
Гидравлический привод позволяет рационально скомпоновать узлы и
агрегаты, упростив кинематику трансмиссии и рабочего оборудования;
расширить номенклатуру сменных рабочих органов; полнее использовать
мощность силовой установки; рационально совмещать рабочие операции,
сокращая общую продолжительность цикла. Такой привод обеспечивает
плавное регулирование рабочих скоростей и точную ориентацию рабочего
органа; уменьшает утомляемость машиниста. У гидравлических экскава-
торов большее усилие на зубьях ковша и лучшее наполнение ковша. Бла-
годаря этим преимуществам производительность гидравлических экскава-
торов на 15…30 % выше, чем у экскаваторов с механическим приводом.
Одноковшовые экскаваторы бывают универсальные, полуунивер-
сальные и специальные (карьерные, вскрышные, тоннельные и др.). Уни-
версальными условно называют экскаваторы, работающие со сменным ра-
бочим оборудованием более трех видов, полууниверсальными – двух-трех
видов, специальными – работающие с оборудованием одного вида. В до-
рожном строительстве наибольшее применение находят универсальные
одноковшовые экскаваторы на гусеничном ходу с ковшом вместимостью
0,65…2,5 м3.
Тип экскаватора, его модель и вид рабочего оборудования выбирают
исходя из грунтовых и климатических условий, объемов выемки и сроков
производства работ, размеров котлована, дальности транспортирования и
других факторов.
Экскаваторы на гусеничном ходу рекомендуется применять при со-
средоточенных объемах работ, не требующих частых перебазировок ма-
шины, при работе на слабых грунтах и разработке скальных пород. Экска-
ваторы на пневмоколесном ходу применяют при работе на грунтах с высо-
кой несущей способностью, при рассредоточенных объемах работ, когда
требуются частые перебазировки машин. Также при небольших рассредо-
точенных объемах и в условиях бездорожья применяют навесные экскава-
торы на пневмоколесных тракторах.
Процесс работы экскаватора должен быть организован так, чтобы вре-
20
мя его полезной работы в течение смены было наибольшим, а время про-
стоев – наименьшим. Для этого проводят ряд организационных мероприя-
тий, главнейшими из которых являются: организация рабочего места экс-
каватора; своевременная и непрерывная подача под погрузку транспорт-
ных средств и своевременное проведение подготовительных и вспомога-
тельных работ для основного технологического процесса по выемке, по-
грузке и транспортировании грунта или породы.
20
При выработке забоя необходимо выгребать грунт у его основания
так, чтобы получить достаточно ровную площадку для последующего пе-
редвижения экскаватора, которое производится, когда длина рабочего хода
рукояти использована на 70…75 %.
Для обеспечения лучшего наполнения ковша в тяжелых грунтах,не
рекомендуется работать на чрезмерно вытянутой рукояти. Увеличение
числа передвижений при гусеничном оборудовании, как показывает опыт,
не особенно отражается на времени чистой работы экскаватора и оказыва-
ет меньшее влияние на производительность, чем неудовлетворительное
наполнение ковша, работа с чрезмерно вытянутой рукоятью.
При работе прямой лопаты в мягких скальных и мерзлых влажных
грунтах, даже если возможно непосредственное отделение мягкой скалы
или мерзлого грунта, следует все же производить предварительное раз-
рыхление грунта мелкими взрывами, так как при этом значительно увели-
чивается производительность экскаватора.
Эффективность работы во взорванных скальных грунтах зависит от
размеров и формы ковша. При работе в скальных грунтах следует приме-
нять ковши специальной формы (широкие и низкие) с минимальной вме-
стимостью 1,0 или 0,75 м3.
Зубья ковша необходимо своевременно затачивать или заменять, так
как при затупленных зубьях резко падает производительность экскаватора
и растет затрачиваемая мощность.
Поворот на выгрузку. Его можно начинать только после выхода
ковша из грунта, иначе неизбежно повреждение рукояти и стрелы, а ино-
гда и опрокидывание экскаватора на бок. Кроме того, преждевременный
поворот вызывает усиленный расход энергии подъемного и поворотного
приводов.
Поворотное движение вначале производится медленно, затем ско-
рость возрастает в течение 2…2,5 с. После достижения нормальной угло-
вой скорости происходит нормальное движение или торможение. Выклю-
чить поворотный механизм следует до достижения ковшом места отвала, и
остаток пути ковш проходит по инерции. В ряде случаев применяется по-
ворот ковша только вперед, до 360°. При этом отпадает необходимость в
переключениях для изменения направления движения ковша, и необходи-
мо лишь замедлять или ускорять движение, что уменьшает продолжитель-
ность поворота.
Чем длиннее стрела и рукоять, тем больше времени занимает процесс
поворота, что отражается на производительности экскаватора.
Выгрузка. Перед началом выгрузки ковш устанавливают точно над
местом разгрузки, для чего в процессе поворота необходимо производить
дополнительно подъем или опускание ковша. В момент выгрузки высота
ковша над уровнем транспортных средств должна быть минимальной, что-
бы избежать повреждения их при падении грунта, что особенно важно в
20
начале заполнения транспортной единицы. При выгрузке в отвал требуется
весьма короткая остановка ковша. В этом случае выгрузка производится в
момент конца торможения и начала обратного хода поворотной платфор-
мы. При выгрузке в транспортные средства остановка ковша продолжи-
тельнее. На длительность времени остановки влияет вид транспортных
средств и удобство их расположения.
Для удобства погрузки расстояние между осями разгрузочного пути и
экскаватора должно быть минимальным, а расположение транспортных
средств несколько выше уровня стояния экскаватора является наиболее
удобным; излишняя высота вызывает необходимость дополнительного
подъема ковша перед разгрузкой.
В вязких грунтах для выгрузки часто приходится прибегать к встря-
хиванию ковша путем коротких, быстрых движений рукояти назад и впе-
ред. При этом продолжительность выгрузки увеличивается до 4…6 с. При
работе в вязких грунтах необходимо периодически очищать ковш от на-
липшей породы, иначе производительность экскаватора снизится.
Поворот в забой и опускание ковша. Поворот начинается после
окончания выгрузки и может производиться как назад, так и вперед. Одно-
временно с поворотным движением осуществляется опускание ковша, ко-
торый в конце поворота должен занять наинизшее положение.
Опускание ковша производится быстро, почти со скоростью падения.
Замедление при приближении к поверхности забоя должно быть без уда-
ров и сотрясений.
Передвижение. После выработки забоя на величину, равную
70…75 % хода рукояти, экскаватор передвигают. Необходимо выровнять
путь и убрать все имеющиеся препятствия. При работе в слабых грунтах,
когда экскаватор устанавливают на щитах, последние предварительно пе-
рекладывают с помощью экскаватора. Для этого щиты снабжены приспо-
соблениями для захвата.
Передвижение можно начать лишь после того, как ковш выведен из
грунта, иначе возможна поломка рукояти, стрелы, а также других частей
машины. В начале экскаватор передвигается медленно, постепенно пре-
одолевая силы инерции, а затем скорость увеличивается. Продолжитель-
ность передвижения гусеничного экскаватора 20…40 с, из которых
10…20 с занимает непосредственно передвижка, а остальное время расхо-
дуется на перевод рычагов ходового механизма и тормозов.
Однако при плохом состоянии площадки забоя при слабых грунтах,
требующих перекладки щитов или подкладки под гусеницы досок, бревен,
продолжительность передвижения увеличивается до 5…10 мин.
Устойчивость прямой лопаты. Устойчивость машины - необходи-
мое условие безопасной работы. Из всех видов сменного оборудования
возможность опрокидывания наиболее велика у прямой лопаты. Расчет ус-
тойчивости производится при конструировании машины; при ее эксплуа-
20
тации необходимо точно придерживаться установленного заводской инст-
рукцией веса и размещения противовеса и не превышать максимально до-
пустимых усилий при резании.
При работе в слабых грунтах проверяют величину наибольшего дав-
ления на грунт. Так как давление на грунт распределяется неравномерно
(ближе к рабочему оборудованию давление больше), то осадка грунта под
гусеницами неодинакова. Это может вызвать перекос экскаватора и опас-
ность его опрокидывания, стать причиной несчастных случаев и поломки
машины.
Работа драглайна
20
гивая подъемный канат, постепенно отпускают тяговый, перемещая ковш к
концу стрелы.
Поднятый на воздух ковш удерживается от опрокидывания разгру-
зочным канатом; цепи тягового каната в это время разгружены и провиса-
ют. При регулировании длины разгрузочного каната надо иметь в виду,
что чрезмерное укорочение его ухудшает врезание ковша, а чрезмерное
удлинение ведет к потерям грунта при повороте.
Выгрузка. Разгрузка ковша производится опусканием тягового кана-
та, вследствие чего ковш опрокидывается лезвием вниз и разгружается.
Разгрузку в отвал обычно производят с забрасыванием ковша. Для
этого его во время поворота подтягивают тяговым канатом к стреле, а на
месте разгрузки тяговый канат быстро отпускается и ковш, раскачиваясь,
выбрасывается вперед. Выбрасыванию содействует также центробежная
сила, развиваемая при повороте. Обычно разгрузка производится сразу,
однако при вязких грунтах может быть задержка их в ковше на некоторое
время.
Обратный поворот и опускание ковша. При работе с забрасывани-
ем ковша обратный поворот сопровождается подтягиванием его к стреле.
В конце поворота тяговый канат быстро отпускают, и ковш выбрасывается
вперед. Работа с забрасыванием ковша требует большого опыта работы
машиниста и увеличивает продолжительность цикла. В некоторых случаях
забрасывание ковша устраняет необходимость в транспорте и в этих слу-
чаях применять его особенно целесообразно. Забрасывание иногда исполь-
зуют, если необходимо уширить разрабатываемую выемку или котлован.
Величина забрасывания может достигать 15…20 % длины стрелы.
Для правильной посадки ковша на грунт и смягчения удара при его
падении не следует слишком ослаблять подъемный и тяговый канаты.
Передвижка. Передвижка драглайна производится аналогично пере-
движке прямой лопаты. Так как стрела драглайна длиннее стрелы прямой
лопаты и обеспечивает разработку с одной стоянки значительно большего
объема грунта, передвижка его производится реже, обычно не чаще
1…2 раза в день.
Устойчивость драглайна в работе в дополнительной проверке не
нуждается.
Важное обстоятельство, влияющее на эффективность работы одно-
ковшового экскаватора, - организация его рабочего места и нормальное
снабжение эксплуатационными материалами. При организации рабочего
места необходимо учитывать высоту забоя, ширину траншеи и размещение
землевозных путей, что в основном зависит от основных эксплуатацион-
ных характеристик экскаватора. К последним относятся максимальные ра-
диусы копания и разгрузки, а также максимальная высота разгрузки.
20
12.3. Типы экскаваторных забоев
20
Таблица 12.3. Наименьшая глубина забоя экскаватора (м), оборудованного
обратной лопатой
20
2
Н
1
1
2
а б
Р и с .12.2. Схемы забоев:
а – лобовой; б – боковой; 1 – ось проходки; 2 – автотранспорт; 3 – ось землевозной дороги; Н –
высота забоя.
20
До 1,5 R
R
а
R
1,5 - 1,8 R
До 2,5R
R
б
в
R
До 3,5 R
6 5 4 3 2 1а
10 9 8 7а
20
Высоту забоя, при которой ковш экскаватора наполняется за одно ко-
пание, м, определяют по формуле
q
Нз = , (12.2)
bc ⋅ hc ⋅ К р
20
неисправности (отказы) машин, рассматриваемые в разделе технической
эксплуатации дорожных и строительных машин. Технологические простои
вызваны необходимостью перемещать экскаватор в забое по мере его раз-
работки, потерями времени на маневрирование автомобилей при подаче
под погрузку, на смену рабочего оборудования, очистку ковша от налип-
шего грунта и т. д. Организационные простои определяются отсутствием
фронта работ, просчетами в организации поставки ГСМ и запасных частей,
нарушением трудовой дисциплины и т. д.
Сокращение этих простоев позволяет повысить производительность
машин и выработку продукции на одного человека.
Кс/103, Н/м2
Категория
Кр Кн Прямая
грунта Драглайн
и обратная лопаты
I 1,1 1,0 0,16…0,7 0,28…0,45
II 1,2 0,97 0,6…1,3 1,0…1,9
III 1,25 0,95 1,15…1,95 1,6…2,6
IV 1,3 0,9 2,0…3,1 2,6…4,1
20
в свою очередь снижает сопротивление грунта копанию. Образование в
средней части ковша монолитной стружки приводит к увеличению коэф-
фициента Кн и уменьшению Кр. Такими ковшами могут оснащаться экска-
ваторы, оборудованные прямой и обратной лопатами, драглайны.
Снижение сопротивления копанию позволяет на 20…25 % увеличить
объем ковша. При этом производительность может быть повышена на
20…25 % в зависимости от условий эксплуатации. На прочных грунтах, а
также грунтах с каменистыми включениями эффективность применения
этих ковшей снижается в результате быстрого износа режущей кромки.
а б в
Р и с . 12.5. Формы ковшей:
а – ковш экскаватора-драглайна с полукруглой режущей кромкой (вид спереди); б – ковш экс-
каватора, оборудованного прямой лопатой с выступающим зубом (вид спереди); в – ковш экс-
каватора-драглайна с двухщелевой загрузкой (вид сбоку).
20
каватора на 25…30 %.
Применять ковши этой конструкции целесообразно на экскаваторах,
оборудованных драглайном, и гидравлических экскаваторах с прямой и
обратной лопатами, где ковш имеет возможность вращаться вокруг руко-
яти. Ковши с двухщелевой загрузкой требуют дополнительного усиления
ребрами жесткости, поскольку щель ослабляет конструкцию ковша в сред-
ней его части.
Для повышения производительности экскаватора рекомендуется в
грунтах I…IV категорий применят ковши с полукруглой режущей кром-
кой. Стандартные ковши увеличенной вместимости позволяют повысить
производительность до 25 %. Ковшами, оборудованными вибрирующими
зубьями (при работе экскаватора в тяжелых грунтах), разрабатывают грунт
толстыми стружками, что увеличивает степень заполнения ковша на
30…50 %.
20
B
B b c
2 3
1 3 2 1
а б
tк = lк/Vк, (12.3)
q ⋅ Кз
lк = , (12.4)
b⋅h⋅Кр
N ковш ⋅ η
Vк = , (12.5)
Р1
20
С учетом (12.4) и (12.5) время копания будет определяться выраже-
нием
q ⋅ К н ⋅ Р1
tк = , (12.6)
75 ⋅ b ⋅ h ⋅ К р ⋅ N ковш
20
зволяет значительно сократить всякого рода доделки. Для этого разработа-
ны приспособления, позволяющие контролировать работу. Выполнение
этих простейших организационно-технических мероприятий позволяет
значительно сокращать непроизводительные затраты времени.
При работе с погрузкой грунта в автотранспортные средства значи-
тельная часть простоев экскаваторов вызывается не согласованной работой
машин. Правильный учет работы самосвалов не только по числу поездок,
но и по объему перевезенного грунта способствует лучшему их использо-
ванию.
Gт = (4 − 10) ⋅ q ⋅ ρ , (12.7)
20
Таблица 12.6. Рациональная грузоподъемность автосамосвалов, т
20
При продольно-челночном способе грунт выбирают перед задней
стенкой кузова автосамосвала и, приподняв ковш, разгружают его над ку-
зовом. При этом способе поворотные движения экскаватора фактически
отсутствуют, а при поперечно-челночном не превышают 15°.
Использование этих способов погрузки значительно сокращает рабо-
чий цикл экскаватора и повышает его производительность. Сокращение
цикла происходит не только за счет уменьшения угла поворота стрелы, но
и в результате сокращения времени на подъем ковша на разгрузку, так как
высота подъема ковша определяется не высотой забоя, а погрузочной вы-
сотой самосвала.
5 1
2
4 3 6
20
Таблица 12.7. Нормы простоя автосамосвалов под погрузкой-разгрузкой сыпучих
материалов (грунт, песок, щебень, гравий и т.д.)
э
3600 ⋅ Т см ⋅ q ⋅ К н ⋅ К в ⋅ К у
П см = , (12.9)
tц ⋅ К р
20
автосамосвалов за пределами насыпи затруднительно. При этом фронт от-
сыпки перемещается противоположно движению груженых автомобилей.
Отсыпку начинают с дальнего конца насыпи и постепенно приближают к
ее началу.
Перед разгрузкой автосамосвалы разворачиваются и задним ходом
подаются под разгрузку. При этом они двигаются по насыпи в двух на-
правлениях. Для разворота самосвалов требуется площадка шириной не
менее 11…12 м.
Кольцевую схему движения применяют при передвижении транс-
порта по отсыпанному слою в одном направлении: от карьера с грузом, а
обратно – за пределами насыпи. С этой целью на насыпи выполняют вре-
менный съезд.
20
Таблица 12.8. Технические характеристики экскаваторов
20
Окончание табл. 12.8
Мощность, Рабочее оборудо- Вместимость Глубина. Высота Производи-
Модель Тип Двигатель Масса, кг.
кВт. вание ковша, м3 копания, м выгрузки, м тель
20
Укладка грунта Разравнивание Уплотнение
б
Р и с . 12.9. Технология отсыпки насыпи автосамосвалами при различных схемах дви-
жения тупиковой(а); кольцевой(б).
Контрольные вопросы
20
5. Как определить сменную эксплуатационную производительность
одноковшовых экскаваторов?
6. Как определить требуемое количество автотранспорта для обслужи-
вания одного экскаватора?
20
Глава 13. Эксплуатация рыхлителей.
226
Таблица 13.1. Гусеничные бульдозеры, оборудованные рыхлителями
Показатель ДЗ-
158 ДЗ-
ДЗ- ДЗ-
ДЗ- УХ 159УХ
171.3- ДЗ- 158УХ
171.3 Л ДЗ-94С- ДЗ- Л
05 126В- Л
(ДЗ- (ДЗ- 1 141ХЛ (ДП-
(ДЗ- 1/2 (ДП-34-
116В) 34- 35УХ
117А) 1УХЛ)
2УХ Л)
Л)
Базовый трактор
ДЭТ- Т-
Т- Т-
250М Т-25.01 25.0 Т-330 Т-500 Т-800
170.01 170.01
2 1
Мощность двигателя,
125 125 246 276 276 250 368 603
кВт
Вид рыхлителя
Четырех- Четырехзвен-
звенный Четы- ный
с регулируе- рехзвен с регулируе-
Четырехзвенный
мым ный мым
углом рых- углом рыхле-
ления ния
Челябинский завод
Балаковский завод
дорожных машин
Стерлитомакский
дорожных машин
леройных машин
самоходных зем-
завод строитель-
им. Колющенко
им. Колющенко
ных машин
227
Так как угол рыхления должен иметь возможность изменяться в про-
цессе рыхления от 30 до 60 ° (диапазон рационального значения), радиаль-
ная схема требует перестановки зуба. Для этого изменяют вылет зуба от-
носительно поперечной балки. При этом изменяется глубина рыхления.
При четырехзвенной (параллелограммной) схеме рабочего оборудова-
ния (рис. 13.2). Поперечная балка, где установлен рыхлитель, крепится к
четырехточечной (параллелограммной) подвеске.
228
Кроме того, эти машины классифицируются по мощности двигателя
базовой машины: легкие – меньше 120 кВт, средние – 120…250 кВт, тя-
желые – 250…500 кВт и сверхтяжелые – более 500 кВт.
229
Машинами ударного действия разрабатывают мерзлые грунты и твер-
дые породы, их используют при разрушении старых строительных конст-
рукций, в том числе дорожных покрытий. Рабочее оборудование таких
машин можно разделить на четыре группы (рис. 13.4).
К наиболее простым падающим рабочим органам относятся клин-
молоты массой до 4 т. Они имеют пирамидальную, конусообразную или
клиновидную форму. Их подвешивают на подъемных канатах экскавато-
ров и гусеничных кранов и для достижения цели сбрасывают с высоты от 5
до 8 м. Несмотря на простоту устройства, использование таких рабочих
органов имеет ряд недостатков – это частые поломки базовой машины из-
за больших динамических нагрузок и быстрое изнашивание канатно-
блочной подвески.
В более совершенных конструкциях клин-молот, падая, перемещается
по направляющей штанге (или раме), которая обеспечивает более точную
работу. Это особенно важно при работе в стесненных условиях.
Существуют конструкции клин-молотов с направляющими, где ис-
пользуется следящий механизм, который дает возможность направляющей
отклоняться от базовой машины с фиксацией промежуточных положений.
Такая конструкция позволяет точно нанести удар в то место, откуда перед
этим был извлечен клин. Глубина рыхления мерзлых грунтов на таких ус-
тановках может превышать 1м.
230
К более прогрессивным относятся машины с забивным рабочим орга-
ном: дизельные молоты с клином, гидромолоты и экскаваторные ковши
активного действия.
С переходом экскаваторов на гидравлический привод происходит вы-
теснение клин-молотов гидромолотами. Гидромолоты навешивают на экс-
каваторы II…IV типоразмерных групп. Их гидравлические системы под-
ключаются друг к другу. Гидромолот закрепляют на стреле экскаватора
вместо рукояти или на рукояти вместо ковша. Его поднимают и опускают
стрелой, а пространственную ориентацию изменяют гидроцилиндрами.
Ударник гидромолота приводится в движение гидродвигателем или
гидроцилиндром. В нижней части гидромолота располагается сменный за-
биваемый рабочий орган (клин), который воспринимает удар. При замене
клина на трамбующий наконечник, гидромолот можно использовать как
уплотняющее средство там, где нельзя использовать другие машины.
На экскаватор может быть установлен также пневмомолот.
Экскаваторные ковши активного действия оборудованы ударными
зубьями с гидро- или пневмомолотами. Ударный механизм включается
только тогда, когда зуб экскаватора встречает жесткое препятствие.
Машины послойного фрезерования предназначены для послойной раз-
работки мерзлых грунтов с температурой до минус 10 ° при планировоч-
ных работах, рытье корыт для городских дорог и подкрановых путей, а
также для разрушения дорожных покрытий.
231
раз ниже с использованием в технологической схеме погрузчиков. При не-
больших дальностях транспортирования (около 100 м) эффективно ис-
пользовать бульдозеры с рыхлителями статического действия.
Ударные рыхлители целесообразно использовать на небольших, сосре-
доточенных объемах работ в стесненных условиях работы. Регулярное
рыхление скальных пород там, где бессильны рыхлители статического
действия, экономически целесообразно осуществлять буровзрывными ра-
ботами.
В дорожном строительстве наибольшее распространение получили
рыхлители статического действия. Процесс работы такого рыхлителя сле-
дующий. В начале работы одновременно с перемещением машины зубья
(зуб) заглубляются в грунт. После заглубления зубьев на максимальную
глубину, при которой может поддерживаться оптимальная рабочая ско-
рость трактора, движение машины продолжается с сохранением этой глу-
бины. Затем зубья выглубляются до выхода из грунта. После завершения
проходки машина разворачивается и процесс повторяется. При небольшой
протяженности разрыхляемого участка трактор, не разворачиваясь, воз-
вращается на исходную позицию. После того как вся разрыхляемая пло-
щадь перекрывается параллельными проходами, выполняют перекрестные
проходы. При разработке материала на большую глубину рыхление произ-
водится послойно.
Часовую эксплуатационную производительность рыхлителя статиче-
ского действия (м3/ч) определяют по формуле
П = B ⋅ H ⋅ V ⋅ k P ⋅ k H ⋅ k B / n, (13.1)
где B – полезная ширина захвата рыхлителем, м; H – полезная толщина
разрыхленного слоя, м; V – скорость передвижения рыхлителя, м/ч; k п –
коэффициент перекрытия; k H – коэффициент, учитывающий характер
проходов (для параллельных k H = 1, для перекрестных k H = 2 ); k B – ко-
эффициент использования машины по времени; n – количество повторных
проходов рыхлителя по одному следу.
232
Оптимальная с точки зрения производительности скорость рыхления
находится в пределах 1,6…2,5 км/ч. Тяговое усилие рыхлителя обычно со-
ставляет 1,0…1,1 веса машины.
Площадь рыхления одним зубом различна для мягких и крепких грун-
тов и может отличаться в два раза при равных условиях.
233
песчаные с большим количеством каменных включений, обладаю-
щие большой изнашивающей способностью.
Мёрзлые грунты имеют в 100…1000 раз большую абразивность по
сравнению с немёрзлыми, что можно объяснить прежде всего изменением
механических свойств грунтов при воздействии отрицательной температу-
ры. Наиболее агрессивными абразивными частицами в мёрзлых грунтах
являются песчаные частицы размером от 0,05 до 1,0 мм.
Наличие льда и незамёрзшей воды резко снижает сопротивляемость
мёрзлых грунтов различным деформациям при длительном воздействии
внешних нагрузок. Предельно-длительная прочность в 5…10 раз меньше
условно-мгновенной прочности.
Прочность мёрзлых грунтов определяет величину усилия рыхления и,
естественно, усилия воздействия рабочего органа на грунт и абразивные
частицы в нём. В свою очередь, от усилия на абразивные частицы зависит
глубина их внедрения в материал рабочих органов и интенсивность изна-
шивания последних.
К основным характеристикам мёрзлого грунта, определяющим их
прочностные свойства, относятся температура, влажность, плотность и
гранулометрический состав.
C увеличением влажности удельное сопротивление резанию глини-
стых грунтов возрастает до максимального значения, соответствующего
влажности, близкой к полному заполнению пор грунта льдом.
На рис. 13.6 показана закономерность удельного сопротивления реза-
ния K=f(ω) для супеси, глины и суглинка. Дальнейшее увлажнение приво-
дит к уменьшению прочности грунта и величины К, которая уменьшается
до величины сопротивления резанию чистого льда при данной температу-
ре, так как в грунте появляется избыточная влага и возникают линзы льда.
Последние в процессе своего формирования разбухают, увеличиваясь в
объеме, и нарушают прочностную связь между частицами скелета грунта.
При значительном избытке влажности мерзлый грунт разрушается по
ледяным прослойкам, что близко соответствует разрушению чистого льда.
Исследования показали, что наиболее трудно разрабатывать грунты су-
песчаные и суглинистые, так как в них содержится свыше 50% частиц
величиной до 0,5 мм. Эти частицы при замерзании создают жесткий ске-
лет, и в результате сильного сближения между ними образуются не-
большие поры, отчего грунт прочно цементируется льдом. Жесткий скелет
и тонкие прослойки льда создают прочно армированный монолит мерз-
лого грунта с высоким сопротивлением разрушению.
234
а) б)
в)
235
Рис.: 13.7 – Зависимость K =f(t) для:
1-супеси(ω=19 %); 2- суглинка (ω=23...25 %); 3-
глины (ω=31 %); 4- песка (ω=18 %);
5- песка (ω=11 %).
236
под дорожное полотно, при разработке мерзлых россыпей полезных иско-
паемых, проведении вскрышных работ. Их применяют и на вспомогатель-
ных работах: рыхлении корки мерзлого грунта, зачистных планировочных
работах в котлованах, рыхлении плотного грунта на строительных пло-
щадках и т. п.
Рабочий цикл рыхлителя включает рабочий ход (с заглублением ра-
бочего органа, регулировкой угла рыхления, рыхлением с постоянной кор-
ректировкой глубины и направления), выглубление рабочего органа, разво-
рот или обратный (холостой) ход в зависимости от схемы разработки.
Производительность рыхлителя в значительной степени зависит от вида
и прочности разрабатываемого грунта, организации и технологии ведения
работ. Рыхление грунта производят параллельными резами с максимально
возможной для данного рыхлителя глубиной.
Расстояние между соседними проходами выбирают таким, чтобы проис-
ходил скол массива между ними. Близкое положение соседних проходов
вызывает увод рабочего органа рыхлителя в ранее полученную борозду. На
грунтах высокой прочности нанесение только параллельных резов для по-
следующей уборки грунта бульдозером бывает недостаточной. В этом слу-
чае разработку ведут в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Технологическая схема нанесения параллельных резов при рыхлении
бывает челночная и продольно-поворотная.
При челночной схеме рыхление производят параллельными проходами
до края площадки без разворота. Возврат трактора в исходное положение
осуществляется на заднем холостом ходу. Такую схему работы применяют
при небольших размерах разрабатываемой площадки, когда разворот трак-
тора затруднен или время разворота больше времени холостого хода трак-
тора на исходную позицию. При продольно-поворотной схеме рыхление
производят параллельными проходами с поворотом трактора в конце каж-
дого прохода. Эта, схема наиболее рациональна на участках с повышенной
протяженностью, поскольку непроизводительные затраты времени на холо-
стой ход минимальны.
Чаще всего рыхление необходимо при разработке мерзлых грунтов и
скальных пород. Мерзлый грунт имеет повышенную сопротивляемость раз-
рушению и трудно поддается разработке из-за высокой прочности и пла-
стичности. Рыхление мерзлого грунта наиболее эффективно, если базовая
гусеничная машина имеет тяговое усилие 300 кН и более.
Эффективность технологии производства земляных работ на мерзлых
грунтах определяется схемой перемещения рыхлителя по строительной
площадке. Челночная (рис. 13.8. а), продольно-поворотная (рис. 13.8, б),
спиральная (рис. 13.8, в), продольно-кольцевая (рис. 13.8, г) и возвратно-
поступательная (рис. 13.8, д) схемы перемещений относятся к простейшим,
не требующим высокой квалификации оператора, и получили наибольшее
237
распространение. Перемещения при рыхлении могут быть смежными или
смещенными на один ход.
Мерзлые грунты V...VI категории рыхлят только в продольном направ-
лении, а грунты VI ...VIII категорий - в продольном и поперечном направле-
ниях под некоторым углом к направлению продольных перемещений (рис.
13.8, е, ж). Использование продольно-поперечного рыхления вызвана с не-
обходимостью удаления мерзлого грунта со строительной площадки буль-
дозером, скрепером или экскаватором.
Наиболее сложно и менее производительно рыхление высокопрочного
мерзлого грунта VIII...X категорий, так как глубина рыхления невелика, а
заглубление наконечника доминирует в рабочем цикле работы рыхлителя.
При рыхлении этих грунтов предварительно очерчивают контур котлована
несколькими проходами рыхлителя на глубину, превышающую до 10%
предполагаемую глубину рыхления (рис. 13.8 з, и).
Далее процесс рыхления осуществляют перпендикулярно или наклон-
но относительно очерченного контура. Такая схема рыхления исключает
затраты времени на заглубление рабочего органа. При использовании схе-
мы с двумя опережающими щелями (см. рис. 13.8) и расстояние между
ними назначают наименьшим, но при сохранении их несоединения в про-
цессе рыхления. При использовании технологий с опережающим очерта-
нием контура котлована одной или двумя щелями увеличивается произво-
дительность рыхления на 15...30% несмотря на то, что тратится время на
рыхление методом след в след каждой контурной щели для ее углубления.
Общие правила выбора схем рыхления мерзлых грунтов и назначения
режимов их выполнения для дальнейшей уборки грунта бульдозерами сле-
дующие:
рыхление осуществляют на наибольшую возможную глубину для дан-
ного типа мерзлого грунта;
расстояние между соседними щелями назначают с учетом условий
скола целика грунта в межпрофильном пространстве в процессе рыхления
и среза оставшихся «гребешков» при уборке грунта отвалом бульдозера;
предпочтение отдается схеме перемещений рыхлителя с меньшим
временем холостого хода или разворотов;
операции рыхления и холостого хода осуществляют с наибольшей
возможной скоростью;
использование рельефа местности благодаря рыхлению под уклон.
Разработка мёрзлых грунтов статическими рыхлителями существен-
ным образом зависит от состояния рабочих органов. Как показывают ис-
следования, эффективность рыхления резко падает из-за затупления коро-
нок зубьев рыхлителей в результате абразивного износа.
238
а) б) в)
90Е
г) д) е)
ж) з) и)
239
личеством валунных включений, крепких горных пород и очень крепких
вечномерзлых грунтов используют укороченные наконечники (рис. 13.9,
а), отличающиеся повышенной прочностью. Удлиненный наконечник (рис.
13.9, б) предназначен для разработки большинства типов вечномерзлых
грунтов, в том числе и высокоабразивных. Эти наконечники имеют углуб-
ления по передней и задней поверхностям и при изнашивании самозатачи-
ваются. Наконечники конструкции НПО ВНИИСтройдормаш (рис. 13.9, в)
имеют отогнутый вниз носок, обеспечивающий улучшенные условия за-
глубления в грунт. Наконечник конструкции Киевского инженерно-
строительного института оснащен гребнем (рис. 13.9, г) по лобовой по-
верхности, позволяющим дробить грунт на равные куски, что облегчает
последующую их уборку землеройно-транспортными машинами.
Наконечник, разработанный И. К. Растегаевым, с боковыми ушири-
телями (рис. 13.9, д) прошел апробацию в вечномерзлых грунтах Таймыра.
Он имеет повышенную стойкость за счет отвода избытка теплоты в боко-
вые стороны прорези по ребрам, обеспечивает увеличенную производи-
тельность рыхления из-за расширения площади одиночной прорези и уве-
личения расстояния между параллельными проходами при рыхлении. Из-
вестны также исследования по созданию уширителей, закрепляемых на зу-
бе стойки рыхлителя, область применения которых ограничена менее
прочными сезонномерзлыми грунтами пластичномерзлого состояния. На-
конечники укороченный, удлиненный и с уширениями относят к симмет-
ричным, а наконечники с гребнем и отогнутым носком – к асимметрич-
ным, так как по мере износа их нельзя перевернуть.
Значительные динамические нагрузки на рабочем органе предопреде-
ляют создание высокопрочных и одновременно стойких к абразивному из-
носу наконечников.
При интенсивном изнашивании наконечника рыхлителя резко умень-
шается производительность земляных работ. При рыхлении мерзлого
грунта VIII категории рыхлителем тягового усилия 400 кН, наконечник ко-
торого не имеет износа, глубина рыхления составляет 35...55 см, а имею-
щим износ – 25...35 см. В этом случае на 30% уменьшается производи-
тельность.
Изношенным наконечником рыхлителя невозможно разработать грунт
X категории трудности, а грунт IX категории можно рыхлить только на
глубину 10...15 см. Увеличение износа наконечников и категории трудно-
сти разработки грунта вызывает рост сопротивлений в зоне вдавливания
грунтов.
Основная причина повреждений наконечников - снижение ударной
вязкости металла наконечников в результате «холодного» деформирова-
ния под нагрузкой. Для снижения повреждений наконечников рыхлителей
следует ограничивать наибольшую глубину рыхления в течение первых 2
240
ч работы. Рекомендовано в процессе приработки наконечника уменьшить
глубину рыхления до половины наибольшей возможной глубины рыхле-
ния для данной категории грунта. В этом случае в течение первых 2 ч ра-
боты повреждения имеют 1...2 наконечника, а срок службы партии нако-
нечников (10 шт.) возрастает на 30...40 %. Время вынужденного простоя
вследствие замены наконечников сокращается в 4...5 раз.
241
а) б) в)
А
Б
γз
αр
А Б
α зд
В
А -А Б -Б
увеличено увеличено
г) В д)
Г
В Г
B1
В -В Г -Г
увеличено увеличено
242
По данным фирмы «Атеко» (США), самозатачиваемость наконечни-
ков позволяет сохранить высокую работоспособность даже при относи-
тельном линейном износе до 45 % (кривая 1, рис. 13.10), в то время как у
наконечников с затупленной передней гранью производительность прак-
тически падает до нуля уже при износе 30 % (кривая 2, рис. 13.10).
243
13.5. Анализ разработки мерзлых грунтов
244
Таким образом, наибольшее распространение имели рыхлители
мёрзлого грунта со свободно падающими грузами, обладающие универ-
сальными рабочими органами и возможностью их применения, независимо
от объёмов и конструктивных решений земляных сооружений при различ-
ной глубине промерзания, механической прочности и абразивности мёрз-
лых грунтов. В то же время указанные машины имеют малую производи-
тельность, повышенный износ узлов и деталей и далеко не лучшие техни-
ко-экономические показатели: энергоёмкость процесса разработки грунта
машинами со свободно падающими рабочими органами составляет 9…15
кВтч/ м3, трудоёмкость – 0,1…0,2 чел-ч/ м3.
Наименее трудоёмким (0,02…0,04 чел-ч/м3) и имеющим малую энер-
гоёмкость (0,8…1,2 кВтч/ м3) среди методов рыхления мёрзлых грунтов
является метод разработки грунта с помощью навесных рыхлителей.
Распределением работ по разработке мёрзлых грунтов (в %):
245
ремонтных работ; при невозможности использования буро-взрывного спо-
соба или механических средств рыхления из-за стеснённых условий, близ-
кого расположения зданий, наличия подземных коммуникаций и др.
Радиационное оттаивание – наиболее экономичный, но малопроиз-
водительный способ даже при послойном снятии грунта. Способ приме-
ним только при положительных температурах воздуха и рекомендуется к
использованию при отсутствии мощной землеройной техники или невоз-
можности выполнения буровзрывных работ. Глубина оттаивания достига-
ет 10...15 м при производительности до 40...60 м3/ч.
Игловое гидрооттаивание требует предварительного бурения сети
скважин, наличия насосных установок и источника водоснабжения подог-
ретой водой. Глубина оттаивания за летний сезон составляет 8...10 м.
Способ применим только при положительных температурах воздуха. Ко-
эффициент фильтрации грунта не менее 5...10 м/сут, температура воды
более 30 ° С. Достигнутая производительность оттаивания 100...200 м3/ч,
трудоемкость 15...30 чел-ч/1000 м3, энергоемкость 20...40 кВт-ч/м3, удель-
ные затраты на оттаивание 0,35...0,5 руб/м3. Продолжительность одного
цикла составляет в среднем 30 сут, поэтому за теплое время года можно
выполнить не более 2...3 циклов оттаивания.
Фильтрационно-дренажный и дождевальный способы оттаива-
ния применимы только в теплое время года для вечномерзлых грунтов,
имеющих в оттаявшем состоянии коэффициент фильтрации не менее 50
м/сут. При использовании этих способов необходима землеройная техни-
ка для выполнения дренажных и оросительных каналов, а также дожде-
вальные установки с насадками. Достигнутая производительность
40...80 м3/ч, трудоемкость 10...30 чел.-ч/1000 м3, энергоемкость 20...40
кВт-ч/м3. Затраты на фильтрационно-дренажное оттаивание составляют
0,5...0,25 руб/м3, на дождевальное — 0,08...0,15 руб/м3. С учетом затрат
на устройство дренажных и оросительных каналов стоимость работ уве-
личиваются в среднем в 2 раза и составляет 0,2...0,4 руб/м3 для
фильтрационно-дренажного оттаивания и 0,15...0,3 руб/м3 для дожде-
вального оттаивания.
Электро- и парооттаивание можно осуществлять в течение года
практически для любых вечномерзлых грунтов. Электрооттаивание име-
ет следующие осредненные показатели: удельная энергоемкость 10..50
кВт-ч/м3, производительность 10...40 м3/ч, трудоемкость 30...80 чел.-
дней/1000 м3, удельные затраты 0,8...1,8 руб/м3. Парооттаивание целесо-
образно применять только для устройства свай опускным способом. Для
земляных работ этот способ не рекомендуется использовать, так как зна-
чительны материальные затраты, трудоемкость и удельная энергоем-
кость на 1 м3 разработанного грунта и не гарантируется качественное
оттаивание площадки строительства.
246
При парооттаивании можно установить 5...15 свай в смену, но
продолжительность их вмерзания достигает полугода и более.
Таким образом, все способы оттаивания вечномерзлого грунта,
кроме парового и электрооттаивания, применимы только в летнее время
года при положительной температуре окружающего воздуха и, кроме
того, для них характерны ограничения значений коэффициента фильт-
рации оттаявшего слоя грунта.
Стоимость ручной разработки 1 м3 вечномерзлого грунта отбойным
молотком составляет 5...15 руб/м3 при трудоемкости 1,8...2,5 чел-
дней/м3. Если принять показатель стоимости ручной разработки вечно-
мерзлого грунта за 100 %, то получим, что стоимость радиационного от-
таивания составляет 1...2 %, гидрооттаивания – 2...5%, парооттаивания
5...15 %, электрооттаивания 10...20 %. Наибольшую стоимость имеет
электрооттаивание вертикальными электродами нормального напряже-
ния, меньшую - токами высокого напряжения и высокой частоты. Трудо-
емкость радиационного и гидрооттаивания составляет 0,5...1,5 %, элек-
трооттаивания 2,0…4,0 %, парооттаивания 4...6 %.
В реальной практике производства земляных работ на вечно-
мерзлых грунтах выбор способа производства зависит от имеющейся
землеройной техники.
247
Нарушение цементационных связей мёрзлого грунта путём его рых-
ления, нарушение структурного состояния получили наибольшее распро-
странение, так как позволяют использовать для последующей экскавации
мёрзлого грунта обычные землеройные и землеройно-транспортные ма-
шины.
Рыхление мёрзлых грунтов – подготовительная операция и может
осуществляться: с нарушением сплошности; без нарушения сплошности.
Достаточно эффективным, но достаточно трудоёмким является буро-
взрывной способ рыхления мёрзлого грунта.
Факторами, сдерживающими широкое распространение буровзрыв-
ного способа рыхления мёрзлого грунта, являются: сейсмический эффект,
отсутствие надёжных способов управления разлётом кусков и значитель-
ный вынос минерализованного грунта на поверхность близлежащих участ-
ков.
Основной способ разрушения мёрзлого грунта – механическое рых-
ление.
В производственных условиях для предварительного рыхления
мёрзлых грунтов применяют машины ударного действия, работающие по
принципу падающего рабочего органа или с забиваемым рабочим органом.
Машинами со свободно падающим рабочим органом осуществляется
объёмное разрушение мёрзлого грунта с образованием повышенной тре-
щиноватости массива, достаточной для последующей экскавации грунта, а
машинами с забиваемым рабочим органом и с падающим, перемещаемым
по направляющим, – рыхление мёрзлого грунта крупным сколом. Благода-
ря перемещению рабочего органа по образующейся лидирующей трещине
разрушение мёрзлого грунта крупным сколом существенно эффективнее
объёмного разрушения.
При ограниченных объёмах земляных работ мёрзлый грунт разрых-
ляют механизированным инструментом (отбойные молотки, термобуры,
взрывной инструмент и др.) либо высокомобильными малогабаритными
рабочими органами на пневмоколёсных тракторах (винтовой мерзлото-
рыхлитель, подпружиненный клин-молот, машины ударного действия и
др.).
Для послойного рыхления мёрзлых грунтов применяют навесные
рыхлители статического и динамического действия, землеройно-
фрезерные машины, вибровальцовые рыхлители. Наибольшей производи-
тельностью обладают навесные рыхлители, особенно при работах линей-
ного характера при глубине промерзания 0,6…1,0 м.
Выбор конкретного оборудования для того или иного способа разра-
ботки решается, как правило, в зависимости от наличия парка машин и
энергетических ресурсов (табл. 13.2)
248
Таблица 13.2. Оптимальные способы разработки мёрзлых грунтов
Темпера-
турная Котлованы Траншеи Планировочные выемки
зона
Отнесение времени производства земляных работ на период талого
состояния грунта ввиду малой продолжительности периода мёрзлого со-
1, 2 стояния
Предохранение грунта от промерзания его пропашкой и бороновани-
ем
Предохранение грунта от промерзания пропашкой, боронованием и
снегозадержанием
Оттаивание с последующей разработ- Рыхление статическими
кой в талом состоянии тракторными рыхлителями
3 Нарезка щелей баровой машиной с по-
следующей разработкой экскаватором
Рыхление удар-
ным мерзлото- Способ послойного оттаивания
6 и район рыхлителем
"вне зон"
Сплошное выбу-
Разработка ро-
ривание
торным экскавато-
Рыхление отбой-
ром без подготовки
ными молотками
249
Контрольные вопросы.
250
Глава 14
Эксплуатация автогрейдеров, планировщиков и грейдер-
элеваторов
254
мая распространенная колесная формула 1×2×3 означает, что автогрейдер
имеет одну ось управляемую, две оси ведущие, а общее количество осей –
три.
Классификация автогрейдеров по массе и мощности двигателя приве-
дена в табл. 14.1.
255
колесной базе машины (12…15 метров). Рабочая скорость прицепных пла-
нировщиков 2,5…4,5, транспортная – до 25 км/ч.
Грейдер-элеватор – землеройно-транспортная машина непрерывного
действия (см. рис. 14.2), которая послойно вырезает грунт и транспортиру-
ет его на расстояние 10…15 м в насыпь или в транспортные средства.
Грейдер-элеватор используют для возведения насыпей высотой до 2,5 м с
подачей грунта из боковых резервов, строительства каналов и различных
выемок.
Рабочий орган – дисковый нож, струг, совок – только вырезает грунт.
Перемещение материала производится ленточным конвейером путем под-
хвата его с ножа.
Грейдер-элеваторы разделяют на самоходные и прицепные. К само-
ходным принято относить те из них, что работают с одноосными тягачами.
Прицепные грейдер-элеваторы работают в сцепе с гусеничными и колес-
ными тракторами.
256
ния к поперечному уклону поверхности, по которой передвигается грей-
дер-элеватор. Он не должен превышать 18°.
257
Планировка и отделка внешнего откоса резерва и выемок глубиной
1…1,5 м при откосах 25…70° осуществляются основным отвалом, выне-
сенным за пределы рамы автогрейдера (рис. 14.5).
Для повышения устойчивости автогрейдеров легкого и среднего клас-
сов при выполнении этих работ передние колеса наклоняют в сторону от-
коса. Откосы крутизной 1:3 автогрейдер планирует за 2…3 прохода по од-
ному месту.
При первом проходе выравнивают верхнюю часть откоса, при обрат-
ном проходе – нижнюю часть откоса. Новый и предыдущий проходы отва-
ла должны перекрываться на 0,2…0,3 м (рис. 14.6).
258
Рис. 14.4. Углы установки отвала автогрейдера:
α – захвата; β – резания; υ – наклона (резания); 1 – автогрейдер 2 – отвал; 3 – призма
волочения; 4 – валик отсыпаемого грунта
259
реднего моста. При первом проходе передние колеса двигаются по целине,
а задние – по дну вырезаемого кювета. При последующих проходах правые
передние и задние колеса должны двигаться по дну кювета. При этом пе-
редние колеса должны занимать вертикальное положение.
Рабочий процесс грейдер-элеватора заключаются в последовательных
проходах машины по обрабатываемой территории с поворотами в конце
каждой ходки. Рабочую длину такого участка следует назначать не менее
500…700 м.
Наиболее эффективно использовать грейдер-элеваторы при разработке
связных грунтов. При работе с сыпучими грунтами, а также при влажности
материала более 25 % эксплуатационная производительность машины рез-
ко снижается.
Грунты I…III категории грейдер-элеваторами разрабатываются без
предварительного разрыхления. Грунты IV категории должны предвари-
тельно разрыхляться. В целях повышения эксплуатационной производи-
тельности мерзлые грунты, глубина промерзания которых больше 0,15 м,
предварительно разрыхляют на всю глубину.
260
Таблица 14.2. Грейдеры
Предпри-
ятие-
Машина Краткая техническая характеристика
изготови-
тель
Автогрейдер Механическая трансмиссия, жесткая и шарнирно
ДЗ-180А мощностью сочлененная рама, система «Профиль 30-2»; грей-
99 кВт дерный отвал: полноповоротный, длина 4270 мм,
высота 740 мм, угол резания 30…70°, угол срезае- АО
мого откоса 0…90°, боковой вынос 1050 мм, опус- «Брянский
кание 500 мм; скорость движения 43 км/ч; управ- Арсенал»
ление гидравлическое; габаритные размеры
9975×2500×3450 мм; масса 13 500 кг; дополни-
тельное оборудование – кирковщик
Автогрейдер Грейдерный отвал: полноповоротный, длина 3744
ДЗ-122А (базовая мм, высота 632 мм, угол резания 30…70°, угол
модель) мощностью срезаемого откоса 0…90°, боковой вынос 800 мм, АО
99 кВт «Орлов-
опускание 250 мм; скорость движения 36 км/ч;
ский завод
управление гидравлическое; габаритные размеры
дорожных
9450×2500×3500 мм; масса 14 050 кг; дополни- машин»
тельное оборудование – бульдозерный отвал, кир-
ковщик
Автогрейдер С шарнирно сочлененной рамой, угол складывания
ДЗ-122Б мощностью полурам 30°; грейдерный отвал: полноповоротный,
99 кВт длина 3744, высота 632 мм, угол резания 30…70°, АО
угол срезаемого откоса 0…90°, боковой вынос 800 «Орлов-
мм, опускание 350 мм; скорость движения 43 км/ч; ский завод
управление гидравлическое; габаритные размеры дорожных
10570×2500×3550 мм; масса 14 600 кг; дополни- машин»
тельное оборудование – бульдозерный отвал, кир-
ковщик
Грейдер полупри- Грейдерный отвал: полноповоротный, длина 3744
цепной ГП-1на базе мм, высота 632 мм, угол резания 30…70°, угол АО
трактора Т-150К срезаемого откоса 0…90°, боковой вынос 800, «Орлов-
опускание 250 мм; тележка: тип – пневмоколесная, ский завод
число осей 2; колея 2045 мм; вместимость кузова дорожных
1,2 м 3 ; габаритные размеры 7800×2540×2450 мм; машин»
масса 5400 кг
Автогрейдер Механическая трансмиссия, система «Про-
ДЗ-98.В.1 филь 30»; грейдерный отвал: полноповоротный, АО
мощностью 198 кВт длина 4270, высота 740 мм, угол резания 30…70°, «Челябин-
угол срезаемого откоса 0…90°, боковой вынос ский завод
1050, опускание 500 мм; скорость движения 47 дорожных
км/ч; управление гидравлическое; габаритные раз- машин им.
меры 10300×3020×3920 мм; масса 19 200 кг; до- Колющен-
полнительное оборудование – кирковщик ко»
261
Предпри-
ятие-
Машина Краткая техническая характеристика
изготови-
тель
Полуприцепной Рабочий орган: дисковый, диаметр ножа 800 мм, Коростен-
грейдер-элеватор угол резания 25…40°, угол захвата 40…55°; даль- ский завод
ДЗ-507А к трактору ность отсыпки 10,5, высота подачи грунта 3,4 м; дорожных
Т-150К мощностью глубина резания 600 мм; скорость движения машин
121 кВт 20 км/ч; управление – гидравлическое; габаритные «Октябрь-
размеры 9775×4800×3500 мм; масса 13 500 кг; ская куз-
производительность 630 м3/ч ница»
262
14.3. Повышение производительности автогрейдеров
263
Толщину вырезаемой стружки h определяют из свободной силы тяги
автогрейдера по двигателю. Рабочая скорость зависит от технических ха-
рактеристик машины и вида выполняемых работ.
Основные методы повышения производительности автогрейдера на-
правлены на модернизацию отвала, уменьшение числа проходов по обра-
батываемому участку земляного полотна и по одному следу, а также на
уменьшение времени установки рабочего органа в требуемое положение
перед рабочим проходом.
Модифицировать отвал можно, установив на него выдвижные боковые
секции с гидравлическим приводом, это позволяет в ряде случаев повы-
сить производительность за счет увеличения ширины отвала. Однако, ко-
гда боковые секции не выдвинуты, повышается сопротивление грунта ре-
занию относительно базовой конструкции.
Для снижения сопротивления грунта резанию уменьшают общий угол
заострения нижних ножей, но это может привести к быстрому их затупле-
нию и выкрашиванию, снижению точности.
Повысить производительность автогрейдера за счет сокращения числа
проходов по обрабатываемому участку можно при внедрении устройств
индикации, передающих механику информацию о достижении требуемого
качества поверхности.
Повышение точности планировочных работ достигается сокращением
зазоров в соединениях, использованием систем стабилизации отвала, син-
хронизацией работы гидроцилиндров управлением отвалом, исключением
жестких связей между машиной и рабочим органом в поперечной верти-
кальной плоскости.
Для уменьшения количества проходов автогрейдера перед передними
колесами устанавливают дополнительные планирующие рабочие органы.
Одно из прогрессивных направлений повышения производительности
и точности планировочных работ использование систем автоматизации
управления.
Планировку поверхности насыпи и дна выемки целесообразно выпол-
нять автогрейдерами, оборудованными системой автоматического управ-
ления отвалом, например «Профиль 30» (рис. 14.7).
Система позволяет работать в режиме выдерживания заданных про-
дольного и поперечного профилей с использованием жесткого и лазерного
копира.
Система «Профиль 30» состоит из автономного и копирно-лазерного
блоков. Лазерный излучатель, устанавливаемый на треноге в стороне от
автогрейдера, включает лазерную трубку, призму, электромотор с переда-
чей. Вращение лазерного луча создает опорную оптическую плоскость с
необходимым задаваемым уклоном. Частота вращения луча 70…100
264
об/мин. Дальность действия излучателя 500 м. Источником питания излу-
чателя служит аккумуляторная батарея.