Правила антикоррозионной защиты резервуаров

База нормативной документации: www.complexdoc.
ru
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ ПО

ТРАНСПОРТУ НЕФТИ «ТРАНСНЕФТЬ»
ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ»
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
Правила антикоррозионной защиты резервуаров

РД-05.00-45.21.30-КТН-005-1-05
Москва - 2005 г.
Содержание
ПРЕДИСЛОВИЕ
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Область применения и назначение руководящего документа
1.2 Нормативные ссылки
1.3 Принятая терминология и обозначения
1.4 Субъекты деятельности
2 ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТУ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА ПРОВЕДЕНИЕ

АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ РЕЗЕРВУАРА
3 ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, СТРОИТЕЛЬСТВУ,

РЕКОНСТРУКЦИИ, КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ
РЕЗЕРВУАРОВ С АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТОЙ
3.1 Общие положения
3.2 Стадия проектирования
3.3 Стадии строительства, реконструкции и капитального ремонта
3.4 Стадия эксплуатации
1
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
4 ТРЕБОВАНИЯ К АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЯМ, ИХ ТОЛЩИНЕ.

СРОКИ СЛУЖБЫ
4.1 Общие требования к антикоррозионным покрытиям
4.2 Требования к антикоррозионной защите металлоконструкций

железобетонных резервуаров
4.3 Требования к толщине покрытий
4.4 Сроки службы антикоррозионных покрытий резервуаров
5 ПОКРЫТИЯ ДЛЯ НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ
5.1 Условия эксплуатации наружных покрытий резервуаров
5.2 Технические требования к ЛКМ и системам лакокрасочных покрытий для

наружной поверхности резервуаров
5.3 Антикоррозионные покрытия для наружной поверхности резервуаров
5.4 Типовая технологическая схема процесса антикоррозионной защиты

наружной поверхности резервуара
5.5 Выбор системы покрытия для наружной поверхности резервуара
6 ПОКРЫТИЯ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ
6.1 Условия эксплуатации внутренних покрытий резервуаров
6.2 Технические требования к внутреннему покрытию резервуаров
6.3 Типы антикоррозионных покрытий для внутренней поверхности резервуаров
6.4 Выбор схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуара
6.5 Типовые технологические схемы процесса антикоррозионной защиты

внутренней поверхности резервуара
6.6 Последовательность проведения работ по антикоррозионной защите

внутренней поверхности резервуара покрытиями различного типа
7 ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ

АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ
2
8 ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРА
8.1 Общие требования
8.2 Подготовка наружной поверхности резервуаров
8.3 Подготовка внутренней поверхности
9 ТРЕБОВАНИЯ К ЛКМ И ПОДГОТОВКЕ ИХ К НАНЕСЕНИЮ
10 ТРЕБОВАНИЯ К НАНЕСЕНИЮ И ОТВЕРЖДЕНИЮ ЛКМ
10.2 Требования к нанесению ЛКМ на наружную поверхность резервуаров
10.3 Требования к нанесению ЛКМ на внутреннюю поверхность резервуаров
10.4 Устранение дефектов покрытия
11 ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ И ПРИЕМКЕ ПОКРЫТИЯ
11.2 Контроль условий окружающей среды
11.3 Входной контроль ЛКМ и абразивных материалов
11.4 Контроль качества подготовки поверхности
11.5 Контроль в процессе нанесения и отверждения ЛКМ
11.6 Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия
12 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ
13 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
13.2 Требования безопасности при подготовке поверхности и окраске
13.3 Правила обращения с токсичными веществами
3
14 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
Приложение А (обязательное)
АКТ проверки готовности объекта к проведению антикоррозионной защиты
Приложение Б (обязательное)
АКТ на скрытые работы по подготовке резервуара к окраске
Приложение В (обязательное)
ЖУРНАЛ производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на

резервуар
Приложение Г (обязательное)
АКТ № на приемку антикоррозионного покрытия резервуара
Приложение Д (справочное)
Требования к конструктивным элементам при проектировании резервуара
Приложение Е (обязательное)
Технические требования к наружному покрытию резервуаров
Приложение Ж (обязательное)
Технические требования к внутреннему покрытию резервуаров
Приложение И (обязательное)
Перечень ЛКМ и систем покрытий, разрешенных к применению
Приложение К (справочное)
Типовая технологическая схема процесса антикоррозионой защиты наружной

поверхности резервуаров
Приложение Л (обязательное)
Системы покрытий для наружной антикоррозионной защиты резервуаров и

оптимальная толщина
4
Приложение М (обязательное)
Системы покрытий по типам для внутренней поверхности резервуаров и

оптимальная толщина покрытия
Приложение Н (справочное)
Типовые технологические схемы антикоррозионной защиты внутренней

Приложение П (справочное)
Приборы, инструменты и вспомогательные средства, необходимые для контроля

при проведении антикоррозионных работ
Приложение Р (справочное)
Перечень рекомендуемого оборудования для проведения антикоррозионных

работ
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
ПРЕДИСЛОВИЕ
1 Разработан ОАО ВНИИСТ, ОАО «Гипротрубопровод»
2 Утвержден и введен в действие ОАО «АК «Транснефть» 09.03.05.
3 Введен взамен РД 413160-01-01297858-02
4 Срок пересмотра - 2010 г.
5 Оригинал документа хранится в службе нормирования и технического

регулирования ОАО «АК «Транснефть»
6 Документ входит в состав информационного фонда ОАО «АК «Транснефть»
Руководящий документ «Правила антикоррозионной защиты резервуаров»

устанавливает основные требования к организации и проведению работ по
антикоррозионной защите лакокрасочными покрытиями наружной и внутренней
поверхностей стальных вертикальных резервуаров для хранения нефти, а также к
5
выбору материалов и систем покрытий. В РД приведены требования к

антикоррозионной защите металлоконструкций железобетонных резервуаров.
Руководящий документ предназначен для специалистов ОАО «АК

«Транснефть», ОАО МН, строительных подразделений и проектных институтов,
занимающихся проектированием и проведением антикоррозионных работ по
защите резервуаров для хранения нефти, входящих в систему ОАО «АК
«Транснефть».
При разработке данных Правил использованы требования и положения

действующих нормативных документов, относящихся к проведению работ по
антикоррозионной защите резервуаров для хранения нефти.
Права на настоящий документ принадлежат ОАО «АК «Транснефть». Документ

не может быть полностью или частично воспроизведён, тиражирован и
распространен без разрешения ОАО «АК «Транснефть».
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Область применения и назначение

руководящего документа
1.1.1 Настоящие Правила устанавливают основные требования к организации и

проведению работ по защите от коррозии ЛКМ внутренней и наружной
поверхностей стальных вертикальных резервуаров для хранения нефти (далее
резервуаров), металлоконструкций железобетонных резервуаров для хранения
нефти, конструкционных элементов и трубопроводов, находящихся внутри и в
пределах каре резервуаров, а также требования к выбору материалов и систем
покрытий.
1.1.2 Настоящие Правила обязательны для всех подразделений и дочерних

предприятий ОАО «АК «Транснефть», а также сторонних организаций и
предприятий, занимающихся проектированием и проведением работ по
антикоррозионной защите резервуаров для хранения нефти, входящих в систему
ОАО «АК «Транснефть».
1.1.3 Настоящие Правила имеют статус технологического регламента.
1.1.4 Настоящие Правила распространяются на вновь строящиеся и находящиеся

в эксплуатации стальные вертикальные резервуары для хранения нефти РВС,
РВСП и РВСПК объемом 1000-50000 м3, а также металлоконструкции
железобетонных резервуаров для хранения нефти.
6
1.1.5 Настоящие Правила распространяются на все виды деятельности,

связанные с проектированием, изготовлением, ремонтом антикоррозионного
покрытия резервуаров, подготовкой кадров, осуществляемой на территории
России.
1.1.6 Настоящие Правила позволяют осуществить выбор системы покрытия и

технологической схемы антикоррозионной защиты резервуара.
1.2 Нормативные ссылки
ГОСТ 1510-84 Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование

и хранение
ГОСТ 4765-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности пленок

при ударе.
ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности

пленки при изгибе
ГОСТ 14202-69 Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная

окраска, предупреждающие знаки и маскировочные щитки.
ГОСТ 18299-72 Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности

при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля
упругости.
ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени

высыхания.
ГОСТ 21513-76 Материалы лакокрасочные. Метод определения водо- и

влагопоглощения лакокрасочной пленки.
ГОСТ 28818-90 Материалы шлифовальные из электрокорунда. Технические условия.
7
ГОСТ 9.010-80 Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов.
ГОСТ 9.401-91 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы

ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических
факторов.
ГОСТ 9.402-80 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей

перед окрашиванием.
ГОСТ 9.407-84 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида.
ГОСТ 9.409-88 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний

на стойкость к воздействию нефтепродуктов.
ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения безопасности. Общие положения.
ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования

безопасности.
ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования

ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.016-87 ССБТ. Антикоррозионные работы при строительстве. Требования

ГОСТ 12.4.009-83 ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды,
размещение и обслуживание.
ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Требования безопасности.
8
ГОСТ Р 12.4.026-01 ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
ГОСТ 12.4.121-83 ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические

условия.
ГОСТ Р 51858 Нефть. Общие технические условия
ТУ 3989-001-15050378-2003 Порошок абразивный N/Cu/G 0,5-2,5 Ка. Технические условия.
ТУ 22-4720-80 Технические условия на огнетушитель ОП-5
ТУ 14102-87 Технические условия на огнетушитель ОВП-100.01
ТУ 22-150-128-89 Технические условия на огнетушители углекислотные ОУ-2 и ОУ-5.
ТУ 40-0317-91 Технические условия на купершлак.
ИСО 2808-1991 Лаки и краски. Определение толщины пленки.
ИСО 2812-1-1993 Лаки и краски. Определение стойкости к воздействию жидкостей.
ИСО 2409-1992 Лаки и краски. Определение адгезии методом решетчатых надрезов.
ИСО 3248-1975 Лаки и краски. Определение стойкости покрытия к повышенной

температуре.
ИСО 4060-2001 Стандартный метод определения абразивостойкости органических

покрытий с помощью Табер Абразера
ИСО 4624-1978 Лаки и краски. Определение адгезии методом отрыва.
9
ИСО 4628-2003 Части 1-6 Лаки и краски. Оценка степени разрушения лакокрасочных
покрытий.
ИСО 6270-1980 Лаки и краски. Определение влагостойкости системы (непрерывная

конденсация)
ИСО 6272-1993 Лаки и краски. Определение прочности при ударе.
ИСО 8501-1-1988 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и

подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности.
ИСО 8502-2-1992 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных

покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности. 4.2.
Испытания на наличие хлоридов на очищенной поверхности.

покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности. Ч.З. Оценка
коррозии на стальной поверхности, подготовленной к окрашиванию.
Метод применения липкой ленты.

покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности.4.4.Метод
определения вероятности конденсации влаги на стальных
поверхностях.
ИСО 8503-88 Части 1,2,3,4 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и
подобных покрытий. Характеристики шероховатости стальной
поверхности, очищенной пескоструйным способом.
ИСО 11126-3-1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия.

Спецификация неметаллических абразивов. Купершлак.

Спецификация неметаллических абразивов. Топочный шлак.
10

Спецификация неметаллических абразивов. Оксид алюминия.
ИСО 11127-1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением покрытия.

Методы испытаний неметаллических абразивных материалов.
ИСО 12944-98 (Части 1-8) Лаки и краски. Антикоррозионная защита стальных конструкций с
помощью защитных лакокрасочных систем.
ИСО 15184-1998 Лаки и краски. Определение твердости пленки по карандашу.
ASTM G 6-69T Абразивостойкость покрытий трубопроводов.
ASTM D 3359-95 Определение адгезии липкой лентой.
РД Нормы проектирования стальных резервуаров для хранения нефти

16.01-60.30.00-КТН-026-1-04 объемом 1000-50000 м3.
СНиП III-4-80* с Строительные нормы и правила. Техника безопасности в

изменениями 1-5 строительстве.
СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.
1.3 Принятая терминология и обозначения
Резервуар вертикальный стальной (РВС, РВСП и РВСПК) - резервуар

вертикальный стальной со стационарной крышей, понтоном или плавающей
крышей, объемом 1000-50000 м3, предназначенный для хранения нефти и
входящий в систему ОАО «АК «Транснефть».
Антикоррозионная защита - комплекс работ, включающий подготовку

стальной поверхности резервуара, нанесение защитного антикоррозионного
покрытия, контроль качества.
11
Лакокрасочные материалы (далее ЛКМ) - материалы на основе синтетических

пленкообразующих смол, содержащие пигменты, наполнители, пластификаторы, и
предназначенные для антикоррозионной защиты стальных поверхностей.
Система лакокрасочного покрытия - система последовательно нанесенных и

адгезионно связанных слоев ЛКМ.
Схема технологического процесса - последовательность технологических

операций по созданию защитного покрытия.
Пооперационный контроль - контроль технологических параметров при

проведении каждой технологической операции.
Подготовка металлической поверхности перед окраской - удаление с

поверхности, подлежащей окраске, загрязнений и окислов для обеспечения
сцепления ЛКМ с металлической поверхностью.
Струйно-абразивная очистка - способ очистки поверхности с помощью струи

воздуха с абразивным материалом.
Гидроабразивная очистка - способ очистки поверхности с помощью струи

воды с абразивным материалом.
Механическая очистка - способ очистки поверхности с применением ручного

или механического инструмента.
Жизнеспособность ЛКМ - время, в течение которого необходимо использовать

двухкомпонентный ЛКМ после приготовления рабочего состава.
Толщина покрытия - номинальная толщина отвержденного покрытия в

соответствии с нормативной документацией на систему покрытия.
Адгезия лакокрасочного покрытия - прочность сцепления между пленкой ЛКМ

и окрашиваемой поверхностью.
Отверждение лакокрасочного покрытия - формирование пленки из ЛКМ за

счет физического и (или) химического процессов.
Срок службы, или долговечность, лакокрасочного покрытия - промежуток

времени до первого капитального ремонта покрытия.
Гарантийный срок службы лакокрасочного покрытия - срок, в течение

которого Подрядчик дает банковские гарантии качества покрытия. Является
юридическим понятием и определяется условиями договора.
12
1.4 Субъекты деятельности
1.4.1 Заказчик - предприятие-владелец резервуара, на котором осуществляется

проведение работ по антикоррозионной защите резервуаров. Заказчик утверждает
Проект производства работ по антикоррозионной защите резервуаров.
1.4.2 Производитель работ (по антикоррозионной защите) - Подрядчик -

организация, имеющая лицензии на право выполнения работ по антикоррозионной
защите объектов магистрального транспорта. Подрядчик разрабатывает ППР,
согласовывает его с ОАО ЦУП «Стройнефть» и обеспечивает безопасное
проведение работ. Участвует в приемке резервуара под проведение
антикоррозионных работ и осуществляет комплекс работ по антикоррозионной
защите резервуаров. Производитель работ несет ответственность за качественное
выполнение работ в объеме, предусмотренном заданием Заказчика, за выполнение
требований охраны труда, промышленной и пожарной безопасности объекта и дает
письменные гарантии на весь период гарантированного срока службы системы
покрытия.
1.4.3 Поставщик ЛКМ - предприятие или организация, поставляющая ЛКМ для

антикоррозионной защиты. Поставщик при поставке материалов обязан
предоставить Заказчику или Производителю работ следующую информацию:
- Сертификат на каждую партию поставляемого ЛКМ;
- Сертификаты на вспомогательные материалы (растворители, разбавители);
- Инструкцию по применению ЛКМ;
- Рекомендации по хранению ЛКМ с указанием срока хранения, при котором

гарантируется сохранение качества материалов в соответствии с сертификатом
качества;
- Гигиенический сертификат на ЛКМ.
13
2 ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТУ
ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА
ПРОВЕДЕНИЕ
АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ
РЕЗЕРВУАРА
2.1 На выполнение работ по антикоррозионной защите каждого резервуара
Производитель работ разрабатывает проект производства работ (ППР). Разработка
ППР, его согласование и утверждение производятся в порядке, установленном
ОР-20.02-74.12.30-КТН-019-1-04 «Регламент разработки проектов производства
работ на строительство, техническое перевооружение, реконструкцию и
капитальный ремонт объектов МН».
2.2 Для обеспечения безопасных условий производства антикоррозионной

защиты проект производства работ составляют с учетом требований раздела 5
ОР-20.02-74.12.30-КТН-019-1-04, СП-12-136-2002 «Свод правил по
проектированию и строительству. Безопасность труда в строительстве. Решение по
охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства
и проектах производства работ», СНиП III-4-80* с изменениями №№ 1-5
«Строительные нормы и правила. Техника безопасности в строительстве», СНиП
12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»,
СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное
производство», стандартов безопасности.
2.3 В проекте производства работ по антикоррозионной защите резервуара

должны быть предусмотрены следующие разделы:
- Разрешение на проведение работ по антикоррозионной защите резервуаров.
- Согласованный с Заказчиком календарный план производства работ.
- Согласованный с Заказчиком перечень материалов и оборудования для

проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной
поверхностей резервуара.
- Генплан с нанесенными маршрутами движения, местами стоянки техники,

местами складирования материалов, расстановкой подсобных помещений.
14
- Сертификаты на используемое оборудование для проведения

антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей
резервуара применительно к конструкции резервуара и типу используемого
защитного материала.
- Сертификаты на используемый абразивный материал, растворители,

разбавители и другие материалы, применяемые при подготовке поверхности
резервуара к проведению антикоррозионной защиты и при собственно нанесении
лакокрасочного покрытия на резервуар.
- Сертификат соответствия, гигиенический сертификат и другая необходимая

документация на используемый ЛКМ для проведения антикоррозионных работ по
защите внутренней и наружной поверхностей резервуара.
План (операционная технологическая карта) проведения антикоррозионных

работ по защите внутренней и наружной поверхностей резервуара, составленный
на основании настоящих Правил с приложениями и согласованный со службой
технического надзора Заказчика, с разработкой схемы поэтапного проведения
антикоррозионных работ. Схема операционного контроля качества. Меры по
предотвращению возможных аварий и пожара. Охрана окружающей среды.
Техника безопасности и охрана труда.
Формы актов на приемку работ по подготовке резервуаров к проведению

антикоррозионной защиты, на скрытые работы, на приемку покрытия, журнала
производства работ по подготовке поверхности и нанесению антикоррозионного
покрытия (приложения А, Б, В, Г).
15
3 ТРЕБОВАНИЯ К
ПРОЕКТИРОВАНИЮ,
СТРОИТЕЛЬСТВУ,
РЕКОНСТРУКЦИИ,
КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ И
ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕЗЕРВУАРОВ С
АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТОЙ
3.1.1 Резервуары, подлежащие антикоррозионной защите, по состоянию

разделяются на:
- вновь строящиеся;
- действующие;
- выведенные в ремонт.
3.1.2 Антикоррозионная защита наружной поверхности производится на вновь

строящихся резервуарах, на действующих резервуарах без вывода их из
эксплуатации на капитальный ремонт, а также на резервуарах, выведенных в
ремонт.
3.1.3 Антикоррозионная защита внутренней поверхности производится на вновь

строящихся резервуарах и резервуарах, выведенных в ремонт.
3.2 Стадия проектирования
3.2.1 Проектной организации рекомендуется выбирать систему

антикоррозионной защиты на ранней стадии проектирования с учетом условий
эксплуатации резервуара и необходимого срока службы, консультируясь со
специалистом по антикоррозионной защите.
16
3.2.2 Проектирование резервуаров должно осуществляться таким образом,

чтобы конструкция резервуара обеспечивала максимально возможный доступ к
поверхности, подлежащей антикоррозионной защите.
3.2.3 Конструкции резервуара в целом и отдельных его элементов должны быть

максимально простыми и спроектированы таким образом, чтобы отсутствовали
застойные зоны.
3.2.4 Основание резервуара должно быть достаточным для предотвращения

осадки резервуара. Несоблюдение требований к основанию резервуара приводит к
избыточным деформациям днища при заполнении и опорожнении резервуара, что
является причиной разрушения внутренней изоляции.
3.2.5 При проектировании необходимо предусмотреть приспособления для

безопасного проведения ремонтно-технических работ на стадии строительства,
эксплуатации и капитального ремонта резервуара.
3.2.6 Для обеспечения безопасного проведения антикоррозионной защиты

внутренней поверхности резервуара в проекте должны быть предусмотрены
свободный доступ внутрь резервуара и обеспечение вентиляции.
3.2.7 Для зон, потенциально подверженных коррозионному разрушению и

недоступных после монтажа, следует предусмотреть антикоррозионную защиту на
весь срок эксплуатации и (или) предусмотреть прибавку на коррозию.
3.2.8 Требования к конструктивным элементам при проектировании резервуаров

приведены в РД 16.01-60.30.00-КТН-026-1-04 и ПБ-03-605-03. Дополнительные
требования для обеспечения качественной антикоррозионной защиты даны в
приложении Д.
3.3 Стадии строительства, реконструкции и

капитального ремонта
3.3.1 Производители работ на стадиях строительства, реконструкции и

капитального ремонта должны использовать методы изготовления, соединения и
обработки конструкционных элементов, обеспечивающие соблюдение требований
проекта.
3.3.2 При использовании вспомогательных приспособлений, необходимых для

проведения работ, предусмотреть их установку и крепление, которые не
повреждали бы имеющееся покрытие.
17
3.3.3 Выполнение требований к конструкции резервуара должно быть отражено

в Акте о готовности резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите
(приложение А).
3.3.4 Продольные и кольцевые сварные швы корпуса, сварные швы вентилей и

люков с внутренней и наружной стороны должны соответствовать ГОСТ 5264 на
сварку.
3.3.5 Сварные швы следует очистить от сварочного шлака и грата. Поверхность

сварных швов должна быть ровной, с плавными переходами.
3.3.6 Острые грани, насечки, сварочные брызги удаляют шлифованием без

изменения геометрии и шероховатости поверхности.
3.3.7 Требования к конструкциям, приведенные в приложении Д,

распространяются и на стадии реконструкции и капитального ремонта.
3.4 Стадия эксплуатации
3.4.1 При обслуживании резервуара в процессе эксплуатации (отбор проб,

профилактический осмотр и др.) не допускать повреждения внутреннего и
наружного антикоррозионных покрытий.
3.4.2 Подвижные части конструкции внутри резервуара должны быть отлажены

таким образом, чтобы их функционирование не приводило к разрушению
покрытия.
3.4.3 Очистка внутренней поверхности резервуара перед проведением осмотров

и ремонтных работ производится с помощью моющих составов, не оказывающих
разрушающего действия на покрывной слой покрытия.
3.4.4 Допускается производить очистку резервуара пропаркой. Температура пара

не должна превышать 110°С, а давление пара - 8 атм. Струя пара не должна быть
направлена непосредственно на поверхность с покрытием. Температура конденсата
на поверхности с покрытием не должна превышать 60°С. Максимально
допустимый кратковременный подъем температуры составляет 80°С.
3.4.5 При механическом удалении отложений со дна резервуара для

предотвращения разрушения покрытия используют деревянный инструмент.
4 ТРЕБОВАНИЯ К
АНТИКОРРОЗИОННЫМ
18
ПОКРЫТИЯМ, ИХ ТОЛЩИНЕ.
СРОКИ СЛУЖБЫ
4.1 Общие требования к антикоррозионным

покрытиям
4.1.1 Лакокрасочные покрытия, применяемые для антикоррозионной защиты

внутренней и наружной поверхностей резервуаров, должны соответствовать
Техническим требованиям ОАО «АК «Транснефть» (приложения Е и Ж).
4.1.2 Испытания на соответствие Техническим требованиям проводятся ООО

«Институт ВНИИСТ» 1 раз в 4 года.
4.1.3 Новые покрытия, прошедшие испытания на соответствие Техническим

требованиям, представляются на рассмотрение НТС ОАО «АК «Транснефть» и
после утверждения дополнительно вносятся в перечень покрытий,
рекомендованных к применению.
4.1.4 Перечень систем покрытий для наружной и внутренней поверхности

резервуаров, прошедших испытания и разрешенных к применению, приведен в
приложении И.
4.2 Требования к антикоррозионной защите

металлоконструкций железобетонных резервуаров
4.2.1 Металлоконструкции железобетонных резервуаров подлежат

антикоррозионной защите в соответствии с настоящими Правилами в зависимости
от их расположения.
4.2.2 Антикоррозионную защиту металлоконструкций и трубопроводов внутри

резервуара осуществляют по технологии защиты внутренних поверхностей
резервуаров (см. раздел 6 Настоящих РД).
4.2.3 Антикоррозионную защиту металлоконструкций и трубопроводов,

расположенных снаружи резервуара и находящиеся в пределах каре, по технологии
защиты наружных поверхностей резервуаров (см. раздел 5 Настоящих РД).
19
4.3 Требования к толщине покрытий
4.3.1 Номинальная толщина покрытий, рекомендованных к применению

настоящими Правилами, приведена в таблицах приложений Л и М.
4.3.2 Допускаемое отклонение толщины отвержденного покрытия в меньшую

сторону составляет 20% при условии, что среднее значение толщины на
замеренном участке будет соответствовать номинальной толщине или превышать
ее. Количество замеров толщины покрытия определяется из расчета 7-8 замеров на
1 м2.
4.3.3 Допускаемое отклонение отвержденного покрытия в большую сторону

определяет Поставщик ЛКМ с учетом критической толщины конкретного ЛКМ,
при превышении которой в покрытии создаются внутренние напряжения,
вызывающие разрушение покрытия, и технологических (тиксотропных) свойств
ЛКМ, когда при определенной толщине происходит стекание краски с
вертикальных поверхностей.
4.3.4 Замеры толщины покрытия производят из расчета не менее 10 замеров на 1

м2 окрашенной поверхности.
4.4 Сроки службы антикоррозионных покрытий

резервуаров
4.4.1 Срок службы покрытия - это предполагаемая долговечность системы

покрытия до его первого капитального ремонта. Согласно ИСО 12944-3 первый
капитальный ремонт покрытия производят при степени разрушения покрытия Ri 3
по ИСО 4628-3, т.е. 1% окрашенной поверхности покрыт ржавчиной. По
согласованию заинтересованных сторон решение о капитальном ремонте может
быть принято и при меньшей степени разрушения покрытия (ИСО 4628, части 1-6).
4.4.2 Производитель работ дает гарантийный срок службы покрытия, который

относится к юридическим понятиям и определяется условиями договора на
проведение работ по антикоррозионной защите резервуара.
4.4.3 Срок службы наружных лакокрасочных покрытий вновь строящихся

резервуаров составляет 10-20 лет.
4.4.4 Срок службы наружных лакокрасочных покрытий резервуаров,

выведенных в ремонт, составляет от 10 до 20 лет. Выбор покрытия с определенным
сроком службы производят в зависимости от остаточного ресурса эксплуатации
резервуара, который определяется на основании результатов диагностики в
соответствии с РД-08-95-95.
20
4.4.5 Срок службы лакокрасочных покрытий всех типов для внутренней

поверхности вновь строящихся резервуаров составляет не менее 20 лет.
4.4.6 Срок службы покрытий для внутренней поверхности резервуаров

определяет тип покрытия и остаточным ресурсом эксплуатации резервуара на
основании результатов диагностики:
- покрытия нормального типа - не менее 10 лет;
- покрытия усиленного типа - не менее 15 лет;
- покрытия особо усиленного типа, армированные стекломатами или рубленым

стекловолокном, - не менее 20 лет.
4.4.7 Системы лакокрасочных покрытий, прошедшие испытания на соответствие

Техническим требованиям и включенные в Перечень (приложение И)
обеспечивают указанные сроки службы при условии правильного выбора системы
покрытия и выполнения требований к технологическому процессу
антикоррозионной защиты на всех его стадиях.
4.4.8 Проверка состояния покрытий проводится одновременно с техническим

диагностированием резервуара:
- наружное покрытие - при проведении частичного и полного обследования

резервуара не реже 1 раза в 5 лет;
- внутреннее покрытие - при полном обследовании резервуара не реже 1 раза в

10 лет.
- 1 раз в 5 лет проводят выборочное обследование внутреннего покрытия из

расчета 1 резервуар на 10 отремонтированных или вновь построенных с
аналогичным покрытием.
21
5 ПОКРЫТИЯ ДЛЯ НАРУЖНОЙ

ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ
5.1 Условия эксплуатации наружных покрытий

5.1.1 Резервуары ОАО «АК «Транснефть» эксплуатируются в промышленной

атмосфере различных климатических зон: умеренного, умеренно-холодного и
холодного климатов.
5.1.2 Коррозионная активность окружающей среды определяется комплексным

воздействием на антикоррозионное покрытие следующих факторов: температуры и
относительной влажности воздуха, солнечной радиации, суточным перепадом
температур, образованием конденсата на поверхности резервуара, наличием
загрязнений в атмосфере (диоксид серы и другие коррозионно-активные газы). В
отдельных регионах возможно также механическое истирающее воздействие
твердыми частицами (например, песком), переносимыми ветром. Температура
эксплуатации наружного покрытия составляет -60.. .+60°С.
5.1.3 Условия эксплуатации резервуаров для хранения нефти разделяют по

следующим категориям атмосферной коррозионной активности (ИСО 12944-1):
- С3 (средняя) - промышленная атмосфера зон умеренного и холодного климатов

вдали от рек и морей (скорость коррозии стали составляет 200-400 г/м2·год);
- С4 (высокая) - промышленная атмосфера зон умеренного и холодного

климатов вблизи рек и других водоемов с пресной водой или незначительной
засоленностью (скорость коррозии стали составляет 400-650 г/м2·год);
- С5-М (очень высокая, морская) - прибрежные области с большой

засоленностью, морская атмосфера (скорость коррозии стали составляет более 650
г/м2·год).
22
5.2 Технические требования к ЛКМ и системам

лакокрасочных покрытий для наружной
5.2.1 Наружное покрытие резервуаров должно обеспечивать антикоррозионную

защиту резервуара в промышленной атмосфере макроклиматических зон
умеренного и холодного климата.
5.2.2 Покрытие должно быть устойчивым к изменению геометрических

параметров конструкции резервуара, размеры которых определены РД-08-95-95
«Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных
цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов»: допускаемая стрела
прогиба выпучины или вмятины стенки при расстоянии от нижнего до верхнего
края 1500 мм - 15 мм; от 1500 до 3000 мм - 30 мм, от 3000 мм до 4500 мм - 45 мм.
5.2.3 Покрытие должно быть стойким к кратковременному воздействию

хранящегося в резервуаре продукта на случай облива наружной поверхности в
процессе эксплуатации резервуара, стойким и химически нейтральным к моющим
средствам.
5.2.4 Толщина покрытия должна соответствовать номинальной толщине в

соответствии с технической документацией на данную систему покрытия (см.
приложение Л).
5.2.5 Поверхность покрытия должна быть однородной, иметь низкое

грязеудержание.
5.2.6 Цвет покрывного ЛКМ должен быть светлым.
5.2.7 Покрытие должно быть устойчивым к нагрузкам, возникающим в

результате суточных перепадов температур и перепадов температур в процессе
эксплуатации.
5.2.8 Покрытие должно быть сплошным для обеспечения барьерного эффекта.
5.2.9 Технические характеристики покрытия, их нормативные значения и

методы испытаний с указанием нормативного документа приведены в приложении
Е.
23
5.3 Антикоррозионные покрытия для наружной

5.3.1 Покрытия для антикоррозионной защиты наружной поверхности

резервуаров представляют собой комплексные системы покрытий, состоящие из
2-4 слоев ЛКМ различных классов: эпоксидных, полиуретановых и других.
5.3.2 Для антикоррозионной защиты наружной поверхности резервуаров

используют 2 вида покрытий:
- системы покрытий с грунтовками, содержащими цинк;
- системы покрытий с грунтовками, содержащими прочие антикоррозионные

пигменты и наполнители.
5.3.3 Системы покрытий могут быть комбинированными, т.е. включать ЛКМ на

основе различных пленкообразующих. В комбинированных системах покрытий,
включающих эпоксидные и полиуретановые ЛКМ, эпоксидные ЛКМ используют
только в качестве грунтовочных и промежуточных слоев, отделочный верхний
слой выполняют материалом на основе полиуретановых материалов.
5.3.4 Системы покрытий с цинксодержащими грунтовками используют для

антикоррозионной защиты вновь строящихся резервуаров.
5.3.5 Системы покрытий с грунтовками, не содержащими цинк, используют на

всех резервуарах, подлежащих антикоррозионной защите: вновь строящихся;
действующих, без вывода их из эксплуатации, и выведенных в ремонт.
5.4 Типовая технологическая схема процесса

антикоррозионной защиты наружной поверхности
резервуара
5.4.1 Антикоррозионная защита резервуаров ЛКП производится в следующей

последовательности:
- подготовка резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите;
- подготовка металлической поверхности резервуара перед окрашиванием;
- окраска наружной поверхности резервуара, включая верхнюю поверхность

плавающей крыши, верхний пояс резервуара с плавающей крышей, конструкции и
трубопроводы в пределах каре;
24
- отверждение покрытия;
- контроль качества покрытия;
- устранение дефектов покрытия.
На всех стадиях технологического процесса осуществляют пооперационный

контроль.
5.4.2 Антикоррозионная защита трубопроводов и оборудования в пределах каре

осуществляется по той же технологии, что и наружная поверхность резервуара.
5.4.3 На наружную поверхность стенки резервуара должны быть нанесены

логотипы ОАО «АК «Транснефть» в соответствии с утвержденными эскизами,
надписи «Огнеопасно» и номер резервуара.
5.4.4 Типовая технологическая схема процесса антикоррозионной защиты

наружной поверхности резервуаров приведена в приложении К.
5.5 Выбор системы покрытия для наружной

поверхности резервуара
5.5.1 Выбор системы покрытия для антикоррозионной защиты наружной

поверхности резервуара определяется следующими факторами:
- состоянием резервуара (п.3.1.1; 3.1.2);
- категорией атмосферной коррозионной активности (п.5.1.3);
- применяемой грунтовкой (п.5.3.2);
- суммарной толщиной покрытия, прошедшего сертификацию;
- необходимым сроком службы.
5.5.2 Системы покрытий для наружной поверхности резервуаров с указанием

оптимальной толщины каждого слоя и покрытия в целом, условий эксплуатации и
сроков службы приведены в приложении Л.
25
6 ПОКРЫТИЯ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ

ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ
6.1 Условия эксплуатации внутренних покрытий

6.1.1 По условиям эксплуатации внутренняя поверхность резервуара разделяется

на три зоны:
- днище и первый пояс на всю высоту +100 мм;
- средние пояса;
- верхний пояс и крыша.
6.1.2 Днище и первый пояс резервуара подвергаются воздействию коррозионно-

активной минерализованной подтоварной воды.
6.1.3 Средние пояса резервуара испытывают воздействие товарной нефти,

коррозионная активность которой незначительна.
6.1.4 Верхний пояс и крыша резервуаров со стационарной крышей подвергаются

воздействию газовоздушной фазы повышенной коррозионной агрессивности за
счет присутствия кислорода, углекислого газа, сероводорода, паров воды.
6.1.5 Элементы конструкций и трубопроводы, находящиеся внутри резервуара,

также подвергаются воздействию различных сред в зависимости от их
расположения по высоте резервуара.
6.1.6 Максимальная температура эксплуатации внутреннего покрытия

составляет +50°С.
6.1.7 Степени агрессивного воздействия сред определяют по СНиП 2.03.11-85

«Защита строительных конструкций от коррозии»:
- слабоагрессивные;
- среднеагрессивные;
- сильноагрессивные.
26
6.1.8 Агрессивность нефти определяется содержанием серы, воды, хлористых

солей и сероводорода. Степени агрессивности сред на различные элементы
конструкций резервуаров приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1
Степень агрессивного воздействия сред на элементы конструкций резервуаров
Элементы конструкций резервуаров Степень агрессивного воздействия на стальные

конструкции резервуаров в зависимости от нефти
(классификация по ГОСТ Р 51858)
классы 1, 2, 3 вид 1* класс 4 вид 2, 3**
Внутренняя поверхность днища и первый Среднеагрессивная Сильноагрессивная

пояс на всю высоту + 100 мм (зона
воздействия подтоварной воды), а также
элементы конструкций и трубопроводы,
расположенные в этой зоне
Средние пояса, нижние части понтонов и Слабоагрессивная Слабоагрессивная

плавающих крыш
Верхний пояс (зона периодического Среднеагрессивная Сильноагрессивная

смачивания)
Крыша резервуара, верх и бортовые Среднеагрессивная Сильноагрессивная

поверхности понтонов, бортовые
поверхности плавающих крыш (паро-
воздушная зона)
*Массовые доли: серы - 0-3,50%, сероводорода - не более 20 ppm, метил- и этилмеркаптанов в

сумме - не более 40 ppm.
**Массовые доли: серы - более 3,50%, сероводорода - 20-100 ppm, метил- и этилмеркаптанов в
сумме - 40-100 ppm.
27
6.2 Технические требования к внутреннему

покрытию резервуаров
6.2.1 Внутреннее покрытие резервуаров должно обладать стойкостью к

хранящимся в резервуаре продуктам.
6.2.2 Покрытие должно быть устойчивым к изменению геометрических

параметров конструкции резервуара в процессе его эксплуатации, размеры которых
определены РД-08-95-95 «Положение о системе технического диагностирования
сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов»:
высота хлопунов днища при площади неровности до 2 м2 - 150 мм, при площади
неровности до 5 м - 180 мм; допускаемая стрела прогиба выпучины или вмятины
стенки при расстоянии от нижнего до верхнего края 1500 мм - 15 мм; от 1500 до
3000 мм - 30 мм, от 3000 мм до 4500 мм - 45 мм.
6.2.3 Покрытие должно быть устойчивым к нагрузкам, возникающим в

результате суточных перепадов температур и перепадов температур в процессе
6.2.4 Толщина покрытия должна соответствовать номинальной толщине в

соответствии с технической документацией на данную систему покрытия.
6.2.5 Покрытие должно иметь прочное сцепление с металлической

поверхностью.
6.2.6 Поверхность покрытия должна быть однородной и легко поддаваться

очистке от хранящегося в резервуаре продукта перед проведением осмотров.
6.2.7 Покрытие должно быть сплошным для обеспечения барьерного эффекта.
6.2.8 Удельное объемное сопротивление покрытия не нормируется. (Изменение

№ 5 ГОСТ 1510).
6.2.9 Технические характеристики покрытия, их нормативные показатели и

методы испытаний с указанием нормативного документа приведены в приложении
Л.
28
6.3 Типы антикоррозионных покрытий для

внутренней поверхности резервуаров
6.3.1 Для антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров

используют покрытия нормального, усиленного и особо усиленного типа. Все
покрытия разделяются на 5 групп:
- № 1 - покрытия нормального типа на основе эпоксидных ЛКМ суммарной

толщиной до 300 мкм;
- № 2 - покрытия нормального типа на основе однокомпонентных

полиуретановых ЛКМ толщиной 200-500 мкм;
- № 3 - покрытия усиленного типа однослойные покрытия на основе эпоксидных

ЛКМ с высоким содержанием сухого остатка толщиной 500-600 мкм;
- № 4 - покрытия особо усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ с высоким

содержанием сухого остатка, армированные стекломатами, толщиной 2000-3000
мкм;
- № 5 - покрытия особо усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ с высоким

содержанием сухого остатка, армированные рубленым стекловолокном, толщиной
1000-2000 мкм.
6.3.2 Покрытия нормального типа №№ 1 и 2 применяют при слабоагрессивных

условиях эксплуатации для защиты всей внутренней поверхности, как вновь
строящихся резервуаров, так и резервуаров, прошедших текущий или капитальный
ремонт. При средне- и сильноагрессивных условиях эксплуатации применяют для
защиты поверхностей, контактирующих с нефтью (средние пояса резервуаров типа
РВС, нижняя часть понтона и плавающей крыши).
6.3.3 Покрытия усиленного типа № 3 применяют при слабо- и

среднеагрессивных условиях эксплуатации для защиты всей внутренней
поверхности как вновь строящихся резервуаров, так и резервуаров, прошедших
текущий или капитальный ремонт. При использовании различных типов покрытий
по высоте резервуара для средне- и сильноагрессивных сред покрытия усиленного
типа используют для защиты верхнего пояса, крыши и зоны средних поясов
резервуаров РВС, контактирующих с нефтью, а также нижней части понтона и
плавающей крыши.
6.3.4 Покрытия особо усиленного типа № 4 и № 5 применяют для защиты днища

и первого пояса на всю высоту + 100 мм при средне- и сильноагрессивных
условиях эксплуатации, особенно при возможности коррозионных поражений
днища со стороны основания. Покрытия, армированные рубленым
29
стекловолокном, применяют также для защиты крыши при сильноагрессивных

условиях эксплуатации.
6.3.5 Покрытия особо усиленного типа применяют как для защиты вновь
строящихся резервуаров, так и для восстановления резервуаров, выведенных в
ремонт, что позволяет сократить объемы предварительно выполняемых ремонтных
работ.
6.3.6 Системы покрытий для внутренней поверхности резервуаров с указанием

оптимальной толщины каждого слоя и покрытия в целом приведены в приложении
М.
6.4 Выбор схемы антикоррозионной защиты

внутренней поверхности резервуара
6.4.1 Антикоррозионная защита внутренней поверхности резервуара и

конструкционных элементов, находящихся внутри резервуара, может выполняться
как одной, так и несколькими системами покрытий различного типа по высоте
резервуара.
6.4.2 Выбор схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности

резервуара и его конструкционных элементов производится с учетом следующих
факторов:
- типа резервуара (РВС, РВСП, РВСПК);
- состояния резервуара (п.3.1.3);
- условий эксплуатации (п.п.6.1.7, 6.1.8);
- результатов диагностики резервуара, находящегося в эксплуатации;
- необходимого срока продления службы резервуара, находящегося в

эксплуатации;
- химической нейтральности к средствам пенотушения.
6.4.3 При хранении в резервуаре нефти одного класса и вида условия

эксплуатации определяют в соответствии с п.п. 6.1.7 и 6.1.8.
6.4.4 При возможности хранения в резервуаре нефтей с различной степенью

агрессивности выбор покрытий производят для наибольшей степени
агрессивности.
30
6.4.5 В таблице 6.2 приведены схемы антикоррозионной защиты резервуаров в

зависимости от типа и состояния резервуара, а также коррозионной агрессивности
среды.
Таблица 6.2 (обязательная)
Схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров
Тип и состояние Коррозионная

Элементы конструкции Тип покрытия
резервуара агрессивность среды
Слабоагрессивная и Вся внутренняя поверхность

среднеагрессивная среда, резервуара, включая
отсутствие коррозии днища металлоконструкции и №№ 1,2 или 3
со стороны основания трубопроводы внутри
резервуара резервуара.
Днище и первый пояс

резервуара на всю высоту + 100 №№ 4 или 5
Вновь строящийся
мм.
резервуар со
стационарной
крышей (РВС)
Сильноагрессивная среда, Металлоконструкции и
отсутствие коррозии днища трубопроводы в зоне первого №3
со стороны основания пояса.
Средние пояса. №№ 1,2 или 3
Верхний пояс и крыша №№ 3 или 5
31

резервуара на всю высоту + 100
мм.
Нижняя и верхняя поверхности

и борт понтона.
Нижняя поверхность и борт

Слабоагрессивная и Металлоконструкции и №№ 1,2 или 3

среднеагрессивная среда, трубопроводы внутри
отсутствие коррозии днища резервуара.
со стороны основания
резервуара Верхний пояс и крыша РВСП.
Опорные стойки понтона и

Вновь строящийся
резервуар со
Направляющие на высоту
стационарной
первого пояса + 100 мм.
крышей и понтоном
(РВСП) и с
плавающей крышей
Средние пояса (зона движения не
(РВСПК)
понтона или плавающей крыши) окрашиваются

резервуара на всю высоту + 100
мм. Опорные стойки понтона. №№ 4 или 5
Сильноагрессивная среда,
отсутствие коррозии днища
Металлоконструкции и
трубопроводы в зоне первого №3
пояса.

и борт понтона. Нижняя №№ 1,2 или 3
поверхность, борт и опорные
32
стойки плавающей крыши.

Верхний пояс и крыша РВСП.
Средние пояса (зона движения

не
понтона или плавающей
окрашиваются
крыши).
33
Днище и первый пояс №№ 1,2 или

резервуара на всю высоту + 100 3*
мм.
№№ 4 или 5**
Слабоагрессивная и Металлоконструкции и
среднеагрессивная среда, трубопроводы в зоне первого №3
отсутствие коррозии днища пояса.
Верхний пояс и крыша. №№ 1,2 или 3
№ 5***

Резервуары РВС,
мм.
выведенные в
ремонт
Слабоагрессивная и Металлоконструкции и
среднеагрессивная среда, трубопроводы в зоне первого №3
коррозия днища со пояса.
стороны основания
Верхний пояс и крыша. №№ 1,2 или

3* № 5***

Сильноагрессивная среда мм.
при любом состоянии
днища со стороны
основания Металлоконструкции и
трубопроводы внутри №3
резервуара.
34
Верхний пояс и крыша. №№ 3 или 5
35

резервуара на всю высоту+ 100
мм.
Опорные стойки понтона. №№ 1, 2 или

3*
первого пояса + 100 №№ 4 или 5
и плавающей крыши.
Слабоагрессивная и
среднеагрессивная среда,
коррозия днища со
пояса.
стороны основания
Резервуары
РВСП и РВСПК,
выведенные в
Нижняя поверхность, борт и
ремонт №№ 1,2 или 3
опорные стойки плавающей
крыши.

не
крыши).

Слабоагрессивная и мм.
среднеагрессивная среда,
коррозия днища со
стороны основания Опорные стойки понтона. №№ 1, 2 или
резервуара 3*
первого пояса + 100 мм. №№ 4 или 5**
36
и плавающей крыши.
пояса.


№№ 1,2 или 3
крыши.

не
крыши).

резервуара на всю высоту+ 100
мм.
№№ 4 или 5
Опорные стойки понтона.
Сильноагрессивная среда,
при любом состоянии
днища со стороны
основания
пояса.

37

крыши. №№ 1,2 или 3

не
крыши).
Примечания
*Допускается использование после капитального или текущего ремонта резервуара и при

отсутствии коррозионных повреждений, особенно питинговых разрушений.
** Исключает замену стальных листов днища (п.п. 6.3.6, 6.3.7).
*** Применяется при наличии коррозионных разрушений, в том числе питинговых.
6.5 Типовые технологические схемы процесса

антикоррозионной защиты внутренней поверхности
6.5.1 Антикоррозионная защита внутренней поверхности резервуаров

лакокрасочными покрытиями производится в следующей последовательности:
- подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской;
- окраска внутренней поверхности резервуара, включая элементы конструкций и

трубопроводы внутри резервуара;
38
На всех стадиях технологического процесса осуществляют пооперационный

контроль.
6.5.2 Антикоррозионную защиту производят в соответствии с типовыми

технологическими схемами, каждая из которых объединяет несколько типов
покрытий (см. таблицу 6.3).
Таблица 6.3
Типовые технологические схемы и типы применяемых покрытий
№№ типовой технологической схемы Типы применяемых покрытий
1 Покрытия нормального и усиленного типа (№№ 1, 2, 3)
2 Покрытия особо усиленного типа (№№ 4, 5)
6.5.3 Типовые технологические схемы процесса антикоррозионной защиты

внутренней поверхности резервуаров приведены в приложении Н.
6.6 Последовательность проведения работ по

антикоррозионной защите внутренней поверхности
резервуара покрытиями различного типа
6.6.1 Общие положения
6.6.1.1 Для предотвращения повреждения покрытия в процессе

антикоррозионной защиты должно соблюдаться общее требование при
производстве работ: подготовка поверхности и окраска производятся поэтапно с
учетом производительности оборудования и жизнеспособности двухкомпонентных
ЛКМ, от крыши к днищу, в следующем порядке: крыша, боковая поверхность,
трубопроводы и металлоконструкции внутри резервуара, днище.
6.6.1.2 Особенности защиты резервуаров разной конструкции обусловлены

наличием понтона или плавающей крыши и применением для защиты днища и
первого пояса покрытий особо усиленного типа.
6.6.2 Резервуары со стационарной крышей (РВС)
39
6.6.2.1 При использовании схемы без усиления защиты днища и первого пояса
внутреннюю поверхность окрашивают полностью в соответствии с п. 6.6.1.1.
6.6.2.2 При усилении защиты днища и первого пояса следует применять

следующую схему антикоррозионной защиты:
- крышу, боковую поверхность, за исключением первого пояса на всю высоту

+100 мм, и металлоконструкции, расположенные выше 1 пояса +100 мм, защищают
покрытиями нормального или усиленного типа (при сильноагрессивных условиях
эксплуатации крышу и верхний пояс на всю высоту +100 мм защищают покрытием
особо усиленного типа, армированным рубленым стекловолокном);
- первый пояс на всю высоту +100 мм, трубопроводы и металлоконструкции в

пределах этой зоны, днище - покрытие особо усиленного типа.
6.6.3 Резервуары со стационарной крышей и понтоном (РВСП)
6.6.3.1 В резервуарах типа РВСП средние пояса в зоне движения понтона не

окрашиваются.
6.6.3.2 Понтон, выполненный из алюминия, антикоррозионной защите не

подлежит.
внутренняя поверхность, за исключением средних поясов в зоне движения понтона,
подлежит антикоррозионной защите в последовательности: крыша, верхний пояс,
верхняя и нижняя поверхность и борта стального понтона, первый пояс,
трубопроводы и металлоконструкции внутри резервуара и днище.

следующую схему антикоррозионной защиты резервуара:
- крышу, верхний пояс, верхнюю, нижнюю поверхности и борта стального

понтона, металлоконструкции, расположенные выше 1 пояса +100 мм, защищают
покрытиями нормального или усиленного типа (при сильноагрессивных условиях
эксплуатации крышу защищают покрытием особо усиленного типа, армированным
рубленым стекловолокном);
- первый пояс на всю высоту +100 мм, опорные стойки понтона и трубопроводы
в пределах этой высоты, днище - покрытием особо усиленного типа.
6.6.3.5 Антикоррозионную защиту крыши и верхнего пояса производят до

монтажа алюминиевого понтона.
6.6.4 Резервуары с плавающей крышей (РВСПК)
40
6.6.4.1 В резервуарах типа РВСПК средние пояса в зоне движения плавающей

крыши не окрашиваются.
6.6.4.2 Верхняя часть плавающей крыши и верхняя часть боковой поверхности

резервуара подвергаются воздействию атмосферы и подлежат окраске по
технологии защиты наружной поверхности резервуара.
внутренняя поверхность, за исключением средних поясов в зоне движения
плавающей крыши, подлежит антикоррозионной защите в последовательности:
боковая поверхность плавающей крыши до монтажа уплотняющего затвора перед
гидроиспытанием; площадки обслуживания направляющих и сами направляющие в
верхнем узле; нижняя поверхность и опорные стойки стальной плавающей крыши;
первый пояс на всю высоту +100 мм; трубопроводы внутри резервуара, днище.

следующую схему антикоррозионной защиты резервуара:
- боковую и нижнюю поверхность стальной плавающей крыши,

металлоконструкции, расположенные выше первого пояса +100 мм, защищают
покрытиями нормального или усиленного типа;
- первый пояс на всю высоту +100 мм, направляющие и трубопроводы в

пределах этой высоты, днище - покрытием особо усиленного типа.
7 ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ
ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ
ПРОВЕДЕНИИ
7.1 При проведении антикоррозионных работ необходимо соблюдать требования
к условиям окружающей среды (температура и относительная влажность воздуха).
7.2 Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием

влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха
на металлической поверхности не происходит, если температура металлической
поверхности на 3° выше точки росы.
7.3 Антикоррозионные работы проводятся при температуре окружающего

воздуха не ниже +5°С и относительной влажности воздуха не выше 80%.
41
7.4 Запрещается проведение антикоррозионных работ на наружной поверхности

резервуаров всех типов и на внутренней поверхности резервуаров при отсутствии
стационарной крыши во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности
их выпадения в течение времени, необходимого для подготовки поверхности,
нанесения и отверждения покрытия до отлипа согласно п. 3.6.1 ГОСТ 19007.
7.5 Проведение антикоррозионных работ внутри резервуара с плавающей

крышей допускается при условии временной герметизации зазора между стенкой и
вторичным уплотнением затвора.
7.6 При проведении антикоррозионных работ внутри резервуаров типа РВС и

РВСП для создания оптимальных условий используют установки для подогрева и
осушки воздуха.
8 ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ
ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРА
8.1.1 Подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской

включает следующие операции:
- обезжиривание участков с любой степенью зажиренности по ГОСТ 9.402;
- очистка от окислов;
- обеспыливание;
- осушка (при необходимости).
8.1.2 Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят

органическими растворителями или моющими составами в соответствии с ГОСТ
9.402.
8.1.3 Очистка от окислов производится струйным абразивным методом для

получения максимальной адгезии покрытия с металлом. В процессе очистки с
поверхности металла удаляют окалину и ржавчину, а также создают на
металлической поверхности шероховатость в соответствии с требованием
технической документации на ЛКМ. При антикоррозионной защите наружной
поверхности действующего резервуара без вывода его из эксплуатации очистку
поверхности производят гидроабразивным методом.
42
8.1.4 Для струйной абразивной очистки используют абразивные материалы:

купершлак Nastra фирмы Franz L. BRUMMER GmbH&Co., Германия, и купершлак
ОАО «Уралгрит», Россия, ТУ 3989-001-15050378-2003. Допускается использовать
другие отечественные и импортные абразивные материалы, удовлетворяющие ИСО
11126, прошедшие испытания в ООО «Институт ВНИИСТ» и имеющие санитарно-
эпидемиологическое заключение: диоксид алюминия (ИСО 11126-7), шлак
медеплавильного производства (ИСО 11126-3) или топочный шлак (ИСО 11126-4)
с размером частиц 0,2-2,8 мм. Кратность использования диоксида алюминия - 5,
купершлака и топочного шлаков - 1.
8.1.5 Применяемые абразивные материалы должны удовлетворять требованиям

технической документации по твердости (ИСО 11127-4), фракционному составу
(ИСО 11127-2), плотности (ИСО 11127-3), влажности (ИСО 11127-6).
8.1.6 Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и

окрашивания методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ
9.010.
8.1.7 Особое внимание должно быть обращено на очистку сварных швов,

раковин, оспин и труднодоступных мест. Перед очисткой сварных швов тщательно
удаляют сварочные брызги, пригар, шлак. Данные работы допускается проводить
ручными или механизированными металлическими щетками или другим
инструментом.
8.1.8 Абразивную очистку крупногабаритных резервуарных конструкций

производят поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна
превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Интервал
между подготовкой поверхности и окрашиванием определяется технической
документацией на конкретный ЛКМ, но не должен превышать 6 часов согласно
ГОСТ 9.402.
8.1.9 Размер обрабатываемой поверхности рассчитывают с учетом возможностей

применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа
резервуара и типа ЛКМ.
8.1.10 По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют

отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание
поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.
8.1.11 Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой,

обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной
коррозии.
43
8.1.12 Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по

следующим показателям: степень очистки от окислов, шероховатость поверхности,
степень обеспыливания и содержание солей (см. раздел 11.4 настоящих Правил).
8.1.13 При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям,

обработку повторяют.
8.1.14 Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале

пооперационного контроля (приложение В). Координаты поверхности определяют
согласно схеме поэтапного проведения антикоррозионных работ.
8.1.15 По окончании работ комиссия составляет акт на скрытые работы по

подготовке внутренней поверхности резервуара к окраске, отражающий качество
подготовки поверхности (приложение Б).
8.2 Подготовка наружной поверхности резервуаров
8.2.1 Подготовка наружной поверхности вновь строящихся резервуаров и

резервуаров, выведенных в ремонт
8.2.1.1 При подготовке наружной поверхности вновь строящихся резервуаров и

резервуаров, выведенных в ремонт, следует руководствоваться требованиями
раздела 8.1.
8.2.1.2 При проведении струйной абразивной очистки резервуаров, выведенных

в ремонт, остатки старой краски должны быть полностью удалены.
8.2.2 Подготовка наружной поверхности действующих резервуаров без вывода

их из эксплуатации
8.2.2.1 Антикоррозионная защита действующих резервуаров без вывода их из

эксплуатации относится к работам повышенной опасности и проводится в строгом
соответствии с типовыми инструкциями по организации безопасного проведения
работ повышенной опасности. Непосредственно в момент выполнения работ по
подготовке поверхности и окраске наружной поверхности действующего
резервуара без вывода его из эксплуатации запрещаются работы по приему и
откачке нефти из резервуара. Заполнение резервуара со стационарной крышей без
понтона должно быть максимально возможным с целью предотвращения
образования паровоздушной смеси и снижения риска возникновения пожара.
8.2.2.2 При удалении сварочных брызг, пригара, шлака и при очистке сварочных
швов, раковин, оспин и труднодоступных мест используют ручной или
механизированный инструмент во взрывобезопасном исполнении с подачей воды.
44
8.2.2.3 Очистку наружной поверхности резервуара от окислов и остатков старого

покрытия, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре, а также
верхнюю часть плавающей крыши и верхнюю часть боковой поверхности
резервуара производят в соответствии с разделом 8.1 с заменой абразивной
обработки на гидроабразивную обработку. После гидроабразивной очистки
производят промывку водой для удаления абразива и обдув теплым воздухом для
удаления влаги и осушки поверхности перед нанесением антикоррозионного
покрытия.
8.3 Подготовка внутренней поверхности
8.3.1 Подготовка внутренней поверхности вновь строящихся резервуаров.
8.3.1.1 Подготовку внутренней поверхности вновь строящихся резервуаров

производят в соответствии с требованиями раздела 8.1 в последовательности,
определенной в разделе 6.6.
8.3.1.2 В резервуарах с понтоном или плавающей крышей боковую поверхность

резервуара в зоне их движения очищают от продуктов коррозии струйным
абразивным методом до степени не ниже Sa 2 с шероховатостью поверхности 20-30
мкм.
8.3.2 Подготовка внутренней поверхности резервуаров, выведенных в ремонт
8.3.2.1 Подготовку резервуара к антикоррозионной защите производят в

соответствии с ОР-016.01-28.21.00-КТН-049-1-04 «Регламент вывода из
эксплуатации, проведения диагностики, капитального ремонта (реконструкции)
резервуаров и ввода их в эксплуатацию».
8.3.2.2 Перед проведением антикоррозионных работ на резервуарах, выведенных

в ремонт, проводятся следующие подготовительные работы:
- опорожнение,
- очистка резервуара от остатков нефти и парафиновых отложений,
- диагностика,
- текущий или капитальный ремонт металлоконструкций и внутренней обвязки

резервуара в зависимости от результатов диагностики.
8.3.2.3 После производства работ по диагностике и ремонта резервуара проводят

гидравлические испытания резервуара.
45
8.3.2.4 Резервуар, подготовленный к проведению антикоррозионных работ,

должен соответствовать требованиям ОР-016.01-28.21.00-КТН-049-1-04 и
требованиям к конструкции настоящих Правил (раздел 3, приложение Д). По
окончании работ резервуар принимается по акту (приложение А).
8.3.2.5 Дальнейшие работы по подготовке поверхности резервуара к нанесению

ЛКМ проводятся в соответствии с требованиями раздела 8.1 и 8.3.1.
9 ТРЕБОВАНИЯ К ЛКМ И
ПОДГОТОВКЕ ИХ К НАНЕСЕНИЮ
9.1 Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять
требованиям технической документации. Качество поступающих материалов
должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.
9.2 При поставке ЛКМ Поставщик должен представить технические данные на

материал (инструкцию), включающие:
- соотношение компонентов и жизнеспособность после смешения (для

двухкомпонентных ЛКМ),
- рекомендации по режимам нанесения и отверждения ЛКМ (каждого слоя и

покрытия в целом),
- допустимое время отверждения ЛКМ до возможности попадания влаги на

поверхность покрытия,
- рекомендации по оборудованию для нанесения,
- требования безопасности при работе с данным материалом.
При необходимости Производитель работ имеет право запрашивать у

Поставщика ЛКМ дополнительную информацию.
9.3 Подготовка к нанесению двухкомпонентных ЛКМ заключается в смешении

компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на
материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом
жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность
материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и
ППР.
46
9.4 Однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к

употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном
перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения
однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой
вязкости согласно технической документации.
10 ТРЕБОВАНИЯ К НАНЕСЕНИЮ И
ОТВЕРЖДЕНИЮ ЛКМ
10.1.1 ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается

проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае
отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом
до удаления влаги.
10.1.2 Применяемые для разбавления ЛКМ растворители должны

соответствовать указанным в технической документации на материал.
10.1.3 По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование

для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в технической
документации на материал.
10.1.4 Высоковязкие эпоксидные и однокомпонентные полиуретановые

материалы наносят методом безвоздушного распыления. Кромки, углы, сварные
швы, заклепки и т.п. предварительно окрашивают кистью или валиком на их
ширину +10 мм с каждой стороны.
10.1.5 При невозможности нанесения ЛКМ на труднодоступные участки

методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая
количество слоев и соответствующие требования (п. 11.5.10).
10.1.6 Грунтовки наносят пневматическим или безвоздушным распылением.
10.1.7 При антикоррозионной защите наружной поверхности резервуара

запрещается нанесение ЛКМ во время выпадения осадков (дождь, снег) или
вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для высыхания
покрытия до отлипа согласно п. 3.6.1 ГОСТ 19007.
10.1.8 В случае угрозы непрогнозируемого выпадения осадков следует создать

навес над окрашиваемой поверхностью на время нанесения и отверждения ЛКМ до
отлипа согласно п. 3.6.1 ГОСТ 19007. При невозможности создания навеса и
47
выпадении осадков, а также при образовании конденсата на поверхности покрытия,

не прошедшего отверждение до отлипа, ЛКМ смывают и производят повторное
окрашивание с предварительным контролем металлической поверхности на
соответствие требованиям раздела 11.4. Если поверхность не соответствует
требованиям, производят повторную абразивную очистку.
10.1.9 На покрытие, отвержденное до отлипа, осадки и конденсат не влияют.
10.1.10 Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы

визуально контролируют сплошность на наличие неокрашенных участков и
толщину мокрой и сухой пленки каждого нанесенного слоя.
10.1.11 Покрывные слои (1 или 2) наносят за один проход.
10.1.12 Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производят согласно

режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ. Время
отверждения зависит от условий окружающей среды.
10.1.13 При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие

зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности согласно
рекомендациям Поставщика ЛКМ.
10.1.14 Время выдержки внутреннего покрытия до эксплуатации после полного

отверждения определяется технической документацией на систему покрытия и
зависит от условий окружающей среды. При температуре окружающей среды 20°С
выдержка составляет 7 суток. При более низких температурах время выдержки
увеличивается.
10.1.15 После выдержки покрытия согласно п. 10.1.11 производят контроль в

соответствии с разделом 11.6 настоящих Правил.
10.2 Требования к нанесению ЛКМ на наружную

поверхность резервуаров
10.2.1 ЛКМ наносят на наружную поверхность резервуара, трубопроводы и

конструкции в пределах каре, а также на верхнюю часть плавающей крыши и
верхнюю часть боковой поверхности резервуара в соответствии с требованиями
раздела 10.1 настоящих Правил.
10.2.2 При производстве окрасочных работ на действующих резервуарах должно

строго соблюдаться требование, указанное в п. 8.2.2.1 и 13.1.4.
48
10.3 Требования к нанесению ЛКМ на внутреннюю

поверхность резервуаров
10.3.1 Покрытия нормального и усиленного типа
10.3.1.1 Покрытия нормального и усиленного типа наносят в соответствии с

требованиями раздела 10.1.
10.3.2 Покрытия особо усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ, усиленных

стекломатами
10.3.2.1 Нанесение покрытия особо усиленного типа осуществляют в

соответствии с руководящим документом «Использование толстопленочных
эпоксидных покрытий, усиленных стекловолокном, для защиты внутренних
поверхностей днища и первого пояса резервуаров для нефти и нефтепродуктов»,
являющимся Дополнением к РД-08-95-95 «Положение о системе технического
диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и
нефтепродуктов». Данное Дополнение и Изменение № 1 согласовано
Госгортехнадзором России письмом № 10-03/409 от 01.06.2000 г. и введено в
действие с 01.06.2000 г.
10.3.2.2 Толщина и качество эпоксидного покрытия, усиленного

стекловолокном, зависят от соблюдения нормы расхода эпоксидного ЛКМ и
стекловолокна при нанесении каждого слоя. Нормы определены технической
документацией на систему покрытия.
10.3.2.3 Эпоксидное покрытие, усиленное стекломатами, состоит из

грунтовочного слоя, нанесенного на подготовленную металлическую поверхность,
и 2-3 слоев эпоксидного состава, не содержащего растворитель, с промежуточной
прокладкой стекломатами.
10.3.2.4 Эпоксидный грунтовочный слой наносят методом распыления в 1 слой

толщиной, соответствующей требованиям технической документации. Интервал
между подготовкой поверхности и нанесением грунтовки выбирается в
соответствии с пунктом 8.1.8.
10.3.2.5 Отверждение грунтовочного слоя производят в соответствии с

режимами, приведенными в технической документации на материал.
10.3.2.6 Выравнивание неровностей, соединений, сглаживание сварных швов и

мест «стенка-днище» производят вручную при помощи шпатлевки с наполнителем.
Шпатлевку с наполнителем готовят из эпоксидного состава (без растворителя),
применяемого для толстопленочного покрытия, с добавлением специального
наполнителя.
49
10.3.2.7 Эпоксидный ЛКМ наносят валиком или безвоздушным распылением, в

соответствии с технической документации на систему покрытия.
10.3.2.8 Маты из рубленого стекловолокна должны соответствовать по весу

требуемому показателю - 300 г/м2. Маты укладывают с 50%-ным нахлестом.
10.3.2.9 На уложенные стекломаты наносят слой эпоксидного ЛКМ валиком или

безвоздушным распылением.
10.3.2.10 Прикатывание поверхности игольчатым валиком для удаления воздуха

к наружным краям мата.
10.3.2.11 Отверждение первого слоя покрытия производят при температуре

окружающего воздуха согласно техническим требованиям на применяемый
материал. Время отверждения должно соответствовать требованиям технической
документации на применяемый материал.
10.3.2.12 Нанесение второго слоя покрытия, усиленного стекломатами,

производят в соответствии с п.п. 10.3.2.7-10.3.2.11.
10.3.2.13 После отверждения второго усиленного слоя наносят слой эпоксидного

ЛКМ по п. 10.3.2.7.
10.3.2.14 Нанесение (приклеивание) стеклопрокладки - 30 г/м2.
10.3.2.15 Нанесение покрывного слоя эпоксидного ЛКМ валиком или

безвоздушным распылением.
10.3.2.16 Отверждение системы покрытия и промежуточных слоев производят в

соответствии с режимами, определяемыми технической документацией на систему
покрытия.
10.3.2.17 Для предотвращения риска просачивания хранящихся в резервуаре

продуктов под покрытие, усиленное стекловолокном, необходимо соблюдать
следующие требования при его нанесении на первый пояс резервуара:
- второй слой стекломата укладывают выше первого на 50 мм;
- слой стеклопрокладки 30 г/м2 укладывают на 50 мм выше первого слоя

стекломата;
- покрывной слой эпоксидного ЛКМ (п. 10.3.2.15) наносят с перекрытием слоя

стеклопрокладки на 50 мм.
50
10.3.3 Покрытия особо усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ, усиленных

рубленым стекловолокном
10.3.3.1 Эпоксидное покрытие, усиленное рубленым стекловолокном, состоит из

грунтовочного слоя, слоя эпоксидного ЛКМ, нанесенного одновременно с
рубленым стекловолокном, и покрывного слоя.
10.3.3.2 Нанесение и отверждение грунтовочного слоя производят в

соответствии с п. 10.3.2.4 и 10.3.2.5 настоящих Правил.
10.3.3.3 Шпатлевание металлической поверхности производят в соответствии с

п. 10.3.2.6.
10.3.3.4 Промежуточный слой эпоксидного ЛКМ с рубленым стекловолокном

наносят специальной установкой с тройным соплом. Установка обеспечивает
раздельную подачу основы и отвердителя в блок смешения. Стекловолокно
автоматически измельчается. В процессе нанесения достигается эффективное
соединение распыляемого эпоксидного материала с частицами стекловолокна.
10.3.3.5 Отверждение промежуточного слоя производят в соответствии с

режимами, указанными в технической документации на систему покрытия.
10.3.3.6 Шлифование поверхности для удаления выступающих частиц

стекловолокна.
10.3.3.7 Нанесение покрывного слоя эпоксидного материала.
10.3.3.8 Отверждение в соответствии с режимами, приведенными в технической

документации.
10.4 Устранение дефектов покрытия
10.4.1 При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее

15 % от общей площади покрытия внутренней или наружной поверхности,
покрытие на этих участках следует удалить механическим способом, поверхность
зачистить механическим способом до металлического блеска, при необходимости
обезжирить и нанести ЛКМ по технологии, соответствующей технологии
нанесения основного покрытия.
10.4.2 При наличии дефектных участков с суммарной площадью более 15%

покрытие на внутренней и наружной поверхности полностью удаляют и
производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая
подготовку поверхности.
51
10.4.3 При выявлении пор и низкой толщины покрытия поверхность зачищают

для придания шероховатости, удаляют пыль и наносят ЛКМ.
10.4.4 Основными дефектами толстопленочного эпоксидного покрытия,

усиленного стекломатами, являются воздушные пузыри, возникающие вследствие
некачественного выполнения операции прикатывания и недостаточная толщина
покрытия. Устранение этих дефектов производят следующим образом:
- устранение воздушных пузырей производят путем их вскрытия и заполнения

пустот эпоксидным составом с рубленым стекловолокном по технологии нанесения
основного покрытия.
- при недостаточной толщине покрытия поверхности придают шероховатость,

очищают от пыли и наносят эпоксидный состав с рубленым стекловолокном.
10.4.5 Основным дефектом покрытия, усиленного рубленым стекловолокном,

является выступание над поверхностью покрывного слоя частиц стекловолокна.
Этот дефект снижает барьерные свойства покрытия. Для его устранения следует
произвести повторное шлифование поверхности, нанесение и отверждение
покрывного слоя (п.п.10.3.3.6-10.3.3.8).
10.4.6 Толщина покрытия в зоне ремонта должна быть ровна толщине основного
покрытия.
11 ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ И
ПРИЕМКЕ ПОКРЫТИЯ
11.1.1 Для качественного выполнения работ по антикоррозионной защите

резервуаров для хранения нефти на всех стадиях технологического процесса
осуществляют следующие операции контроля:
- условия окружающей среды
- входной контроль ЛКМ и абразивных материалов;
- подготовка металлических поверхностей перед окраской;
- подготовка ЛКМ перед применением;
52
- качество воздуха, применяемого при подготовке поверхности и нанесении

ЛКМ;
- нанесение ЛКМ и отверждение;
- качество готового покрытия.
11.1.2 Контроль осуществляют аттестованные специалисты Производителя

работ, прошедшие обучение и имеющие допуск на право проведения данных работ.
11.1.3 Приборы контроля приведены в приложении П.
11.1.4 Допускается использовать приборы других марок и производителей, если

их характеристики соответствуют предлагаемому перечню.
11.2 Контроль условий окружающей среды
11.2.1 Контроль условий окружающей среды включает:
- температура воздуха,
- относительная влажность воздуха;
- точка росы;
- температура металлической поверхности.
11.2.2 Все параметры контролируют перед началом и в процессе проведения

работ по подготовке поверхности и нанесению ЛКМ.
11.2.3 Температуру воздуха контролируют термометром. Температура не

должна быть ниже +5°С.
11.2.4 Относительную влажность воздуха контролируют психрометром. Она не

должна превышать 80%.
11.2.5 Точку росы определяют по диаграмме, предварительно измерив

относительную влажность и температуру воздуха, температуру металлической
поверхности.
11.2.6 Температуру металлической поверхности определяют перед проведением

окрасочных работ контактным термометром. Она должна быть не менее чем на 3°С
выше точки росы.
53
11.3 Входной контроль ЛКМ и абразивных

материалов
11.3.1 Входной контроль ЛКМ осуществляет Производитель работ. Контроль

включает проверку сопроводительной документации на предмет сроков хранения
ЛКМ и объемов поставки, осмотр транспортной тары и установление соответствия
свойств материала требованиям, указанным в технической документации на
материал. Качество полученных ЛКМ оценивают путем сопоставления основных
технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех
же характеристик в технической документации Поставщика ЛКМ. В сомнительных
случаях лаборатория входного контроля проводит испытания по тем или иным
показателям.
11.3.2 Пробы ЛКМ отбирают согласно требованиям стандарта ИСО 1512.
11.3.3 Основные технические характеристики ЛКМ, подлежащие проверке:
- условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ИСО

2431);
- цвет и внешний вид пленки покрытия (ГОСТ 9.032);
- степень высыхания (ГОСТ 19007);
- прочность пленки при ударе (ГОСТ 4765);
- толщина мокрого слоя и сухой пленки (ИСО 2808);
- адгезия покрытия (ИСО 2409, 4624, ASTM D 3359);
- жизнеспособность после смешения (техническая документация на ЛКМ).
11.3.4 Полученные показатели должны соответствовать требованиям

технической документации Поставщика ЛКМ.
11.3.5 Входной контроль абразивных материалов включает проверку

сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление
соответствия показателей свойств материала, указанных в сертификате на партию
абразива, требованиям, указанным в технической документации на него. В
сомнительных случаях лаборатория входного контроля проводит испытания по тем
или иным показателям.
11.3.6 Основные характеристики абразивных материалов, подлежащие проверке:
54
- твердость (ИСО 11127-4);
- фракционный состав (ИСО 11127-2);
- плотность (ИСО 11127-3);
- влажность (ИСО 11127-6).
11.4.1 Качество подготовки металлической поверхности контролируют по

следующим показателям:
- степень очистки от окислов (ИСО 8501-1);
- шероховатость (ИСО 8503);
- степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
- содержание солей (ИСО 8502-3).
11.4.2 Контроль очистки от окислов осуществляют визуально сравнением с

эталонами, представленными в ИСО 8501-1. Степень очистки от окислов должна
быть Sa21/2 - Sa3 в зависимости от требований для конкретного ЛКМ. Степень
очистки от окислов боковой поверхности резервуаров РВСП и РВСПК в зоне
движения понтона и плавающей крыши должна быть Sa 2.
11.4.3 Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра

любого типа или эталонов сравнения по ИСО 8503 и должна соответствовать
техническим требованиям на применяемый ЛКМ. Минимальный показатель
шероховатости - 30 мкм. Шероховатость боковой поверхности резервуаров РВСП и
РВСПК в зоне движения понтона и плавающей крыши должна составлять 20-30
мкм.
11.4.4 Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц

пыли путем сравнения с эталоном по ИСО 8502-3. Размер частиц видимых
невооруженным глазом лежит в интервале 50-100 мкм.
11.4.5 Содержание солей контролируют по ИСО 8502-2.
55
11.5 Контроль в процессе нанесения и отверждения

ЛКМ
11.5.1 Контроль в процессе нанесения ЛКМ проводят по следующим

показателям:
- температура металлической поверхности (термометр);
- температура ЛКМ (термометр);
- качество подготовки поверхности (раздел 11.4);
- нанесение ЛКМ на сварные швы, заклепки и т.п. (визуально);
- сплошность каждого слоя покрытия (ГОСТ 9.032);
- толщина мокрого слоя (ИСО 2808);
- режимы отверждения (ГОСТ 19007);
- толщина сухого слоя (ИСО 2808);
- нанесение кистью слоев ЛКМ в труднодоступных местах (визуально);
- время между нанесением слоев (техническая документация на систему

покрытия);
- качество поверхности перед нанесением очередного слоя (визуально);
- количество слоев покрытия (техническая документация на систему покрытия).
11.5.2 Температура металлической поверхности должна быть на 3° выше точки

росы для предотвращения образования на ней конденсата.
11.5.3 Температура ЛКМ должна соответствовать требованиям технической

документации на материал.
11.5.4 Качество подготовки поверхности контролируют непосредственно перед

нанесением ЛКМ согласно разделу 11.4.
11.5.5 Нанесение ЛКМ на сварные швы, заклепки и т.п. контролируют

визуально. ЛКМ наносят кистью или валиком на всю их ширину +10 мм в каждую
сторону.
56
11.5.6 Сплошность каждого слоя в процессе нанесения ЛКМ проверяют

визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков.
11.5.7 Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» для

неотвержденного покрытия. Показатель должен соответствовать требованиям
технической документации на систему покрытия.
11.5.8 Режимы отверждения (температура и время) контролируют в

соответствии с ГОСТ 19007. Режимы отверждения должны соответствовать
требованиям технической документации на ЛКМ или систему покрытия.
11.5.9 Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в

соответствии с ИСО 2808. Показатель должен соответствовать требованиям
технической документации на систему покрытия.
11.5.10 Нанесение кистью или валиком слоев ЛКМ в труднодоступных местах

контролируют согласно п.п. 11.5.6, 11.5.7, 11.5.8, 11.5.9.
11.5.11 Количество слоев покрытия должно соответствовать технической

документации на систему покрытия.
11.6 Контроль отвержденного антикоррозионного

покрытия
11.6.1 Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия осуществляют

после его полного отверждения.
11.6.2 Контролю подлежат следующие показатели:
- внешний вид (ГОСТ 9.032);
- толщина (ИСО 2808);
- сплошность (ASTM G 6);
- адгезия (ИСО 2409, ASTM D 3359, ИСО 4624).
11.6.3 Внешний вид контролируют визуально. Покрытие должно быть ровным и

сплошным.
11.6.4 Толщину отвержденного покрытия измеряют магнитным толщиномером в

соответствии с ИСО 2808. Она должна соответствовать требованиям технической
документации на систему покрытия. Допустимые отклонения приведены в п. 4.3.2
и 4.3.3.
57
11.6.5 Сплошность покрытия определяют искровым дефектоскопом или

низковольтным - электролитическим дефектоскопом типа «мокрая губка» в
соответствии с ASTM G 6.
П р и м е ч а н и е. Для наружной поверхности при окраске резервуара без вывода из

эксплуатации сплошность покрытия контролируется только низковольтным электролитическим
дефектоскопом типа - «мокрая губка».
11.6.6 Адгезию покрытия определяют одним из трех методом в зависимости от

толщины покрытия:
- методом решетчатого надреза (ИСО 2409) - при суммарной толщине покрытия

до 250 мкм;
- методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) - при толщине покрытия свыше

250 мкм;
- методом нормального отрыва (ИСО 4624) - при любой толщине покрытия.

Показатели адгезии должны соответствовать требованиям технической
документации на систему покрытия.
П р и м е ч а н и е - Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают:

места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.
11.6.7 После окончания осмотра комиссией составляется акт приемки покрытия

резервуара в эксплуатацию (приложение Г).
К акту прилагаются:
- сертификаты на применяемые материалы;
- акт входного контроля Л КМ;
- акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску;
- журнал производства работ по антикоррозионной защите.
58
12 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА
12.1 Для производства антикоррозионных работ должно применяться
современное оборудование, способное обеспечить необходимое качество
подготовки поверхности и нанесения покрытия.
12.2 По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование

для нанесения ЛКМ следует промыть и очистить специальным растворителем,
указанным в нормативно-технической документации на материал.
12.3 Перечень рекомендуемого основного и вспомогательного оборудования для

производства антикоррозионных работ представлен в приложении Р.
12.4 Допускается использовать оборудование других марок и производителей,

если их характеристики соответствуют предлагаемому в приложении Р.
13 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
13.1.1 Все работы по антикоррозионной защите резервуаров лакокрасочными

покрытиями выполняют специализированные бригады, имеющие лицензии на
право выполнения работ по антикоррозионной защите объектов магистрального
транспорта. При производстве работ следует руководствоваться следующими
нормативными документами: СНиП III-4-80* с изменениями №№ 1-5, ВППБ
01-05-99, ППБ 01-03, ОР-16.01-28.21.00-КТН-049-1-04,
ОР-15.00-45.21.30-КТН-049-1-03, ОР-16.00-45.21.30-КТН-001-1-03,
СП-12-136-2002.
13.1.2 Производство антикоррозионных работ и передвижение техники в

охранной зоне МН должны оформляться документально в соответствии с
требованиями «Регламента организации производства ремонтных и строительных
работ на объектах магистральных нефтепроводов».
13.1.3 Выполнение работ в опасных зонах допускается только при наличии

проекта производства работ (ППР) или технологических карт (ТК) содержащих
59
конкретные решения по защите работающих от воздействия опасных и вредных

производственных факторов.
13.1.4 Допуск персонала к работам на действующих электроустановках и в

охранной зоне линий электропередачи должен осуществляться в соответствии с
требованиями раздела 13 ПОТ РМ 016-2001.
13.1.5 Огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности

выполняют с оформлением наряд-допуска в соответствии с «Регламентом
организации огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности на
взрывопожароопасных и пожароопасных объектах предприятий системы ОАО «АК
«Транснефть» и оформления нарядов-допусков на их подготовку и проведение»,
«Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций,
осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных
производственных объектов».
Данные работы разрешается проводить, если концентрация углеводородов

нефти в месте проведения работ не превышает ПДК - 300 мг/м3.
13.1.6 Воздушную среду контролируют непосредственно перед началом работ,

после каждого перерыва в работе и в течение всего времени выполнения работ с
периодичностью, указанной в наряде - допуске, но не реже чем через один час
работы, а также по требованию участвующих в производстве работ.
13.1.7 Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны

обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям ГОСТ
12.1.007, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.021.
13.1.8 К выполнению антикоррозионной защиты допускаются лица мужского

пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и не
имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, обученные
безопасным методам и приемам работы, применению средств индивидуальной
защиты, правилам и приемам оказания первой помощи пострадавшему и
прошедшие проверку знаний в установленном порядке согласно «Системе
организации работ по охране труда...», ГОСТ 12.0.004.
13.1.9 Руководители и специалисты, участвующие в производстве работ по

нанесению защитных покрытий, а также осуществляющие технадзор за
строительными и ремонтными работами, должны пройти аттестацию в области
промышленной безопасности и охраны труда в соответствии с Положением о
порядке подготовки и аттестации работников организации, осуществляющих
деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных
объектов, подконтрольных Ростехнадзору.
60
13.1.10 Рабочие и ИТР, привлекаемые к подготовке и окраске резервуаров,

должны знать:
- требования безопасности при производстве работ по антикоррозионной защите

резервуаров;
- производственные вредности, связанные с окрасочными работами и характер

их действия на организм человека;
- производственные инструкции по проведению технологических операций

антикоррозионной защиты;
- инструкции по охране труда и пожарной безопасности;
- правила личной гигиены;
- правила пользования средствами индивидуальной защиты;
- правила оказания первой доврачебной помощи.
13.1.11 Работники, занятые проведением работ по подготовке резервуаров, по их

очистке и антикоррозионной защите, должны быть обеспечены спецодеждой,
спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии
«Правилами обеспечения работников спецодеждой, специальной обувью и
другими средствами индивидуальной защиты».
13.2 Требования безопасности при подготовке

поверхности и окраске
13.2.1 Представитель НПС, ЛПДС определяет территорию, близлежащую к

окрашиваемым резервуарам, на которой можно разместить производственные и
подсобные помещения, рабочие площадки, вентиляторы, пескоструйные аппараты,
компрессоры и свободный проезд машин.
13.2.2 Транспортные средства, средства механизации, приспособления, ручные

машины и инструмент должны соответствовать требованиям государственных
стандартов и иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.
13.2.3 При работе на высоте необходимо соблюдать требования ПОТ

РМ-012-2001 «Межотраслевые правила при работе на высоте».
13.2.4 При работе с электрооборудованием необходимо руководствоваться ПОТ

РМ-016-2001 «Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности)
при работе электроустановок». При работе для местного освещения необходимо
61
применять переносные светильники с напряжением не более 12 В во

взрывобезопасном исполнении в соответствии с ПУЭ.
13.2.5 При работе внутри резервуара следует руководствоваться требованиями

«Типовой инструкции по организации безопасного проведения газоопасных
работ», раздел 6 «Дополнительные меры безопасности при работе внутри
емкостей». Подготовкой и окраской поверхности внутри резервуара должно
заниматься не менее 2-х человек, один из которых должен постоянно наблюдать за
работающими.
13.2.6 При работе через каждые 45 минут работы следует делать 15-ти минутные
перерывы с пребыванием на свежем воздухе вне зоны проведения работ.
13.2.7 При подготовке поверхности и окраске резервуаров рабочий-

пескоструйщик и маляр должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой
ткани и шлем-скафандре с принудительной подачей свежего воздуха. Свежий
воздух забирается с наветренной стороны.
13.3 Правила обращения с токсичными веществами
13.3.1 При работе с ЛКМ следует руководствоваться ПОТ РМ-017-2001

«Межотраслевые правила по охране труда при окрасочных работах», ГН
2.2.5.1313-03 от 27.04.03 г. Гигиенические нормативы «Предельно-допустимые
концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны».
13.3.2 Производственные помещения, в которых готовятся ЛКМ, должны быть

обеспечены эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.
13.3.3 Тара, в которой находятся ЛКМ, должна иметь наклейки или бирки с
точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Тара
должна иметь плотно закрывающиеся крышки.
13.3.4 Открытые участки тела при попадании на них ЛКМ или растворителей
следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем
промыть водой с мылом.
13.3.5 При случайном разливе применяемых материалов этот участок

необходимо немедленно засыпать опилками или песком, предварительно защитив
органы дыхания.
13.3.6 Загрязненные растворители, опилки, песок, тряпки следует собирать в

ведра и удалять в специально отведенные места удалять в специально отведенные
места за территорией РП в плотно закрытой таре.
62
13.3.7 Прием пищи и курение производятся в специально выделенных для этих

целей помещениях.
14 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ
МЕРОПРИЯТИЯ
14.1 Противопожарные мероприятия при проведении работ по
антикоррозионной защите резервуаров должны выполняться в соответствии с ППБ
01-03, ВППБ 01-05-99 и других нормативных документов.
14.2 Применяемые ЛКМ взрывопожароопасны. Во время работы с ними следует

организовать пожарный пост, оснащенный следующими средствами тушения
пожара: ящики с песком, асбестовые покрывала, пенные огнетушители марок ОП-5
(ТУ 22-4720-80) и ОВП-100.01 (ТУ 14102-87Е) или углекислотные марок ОУ-2 и
ОУ-5 (ТУ 22-150-128-89Е).
14.3 При выполнении обезжиривания и окрасочных работ не допускается:
- в зоне 25 м от места ведения работ, а также по всей вертикали в данной зоне

курить, разводить огонь, выполнять сварочные работы, а также работы и действия,
которые могут вызвать образование искр и воспламенение паров растворителей;
- использовать электроприборы в обычном исполнении.
14.4 При возникновении пожара следует вывести людей из опасной зоны,

сообщить дежурному оператору или диспетчеру, приступить к его тушению
имеющимися средствами в соответствии с утвержденным планом на конкретном
объекте.
Приложение А
(обязательное)
«УТВЕРЖДАЮ»
Главный инженер
предприятия Заказчика
«___»___________200 г
63
АКТ
проверки готовности объекта
к проведению антикоррозионной защиты
Комиссия в составе
____________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
произвела осмотр и проверку качества подготовки

резервуара________________________
тип, номер
к проведению работ по антикоррозионной защите
Соответствие
Дата начала конструкции Результат Ф.И.
Степень Степень
и окончания резервуара гидро- Должно
Способ Качество зажиренности окисленное™
производства Выявленные требованиям РД испытаний лица
устранения сварных поверхности поверхности
работ (число, дефекты «Правила резервуара проводив
дефектов швов по ГОСТ по ГОСТ
месяц, год, антикоррозионной после прием
9.402 9.402
время) защиты ремонта подпись,
резервуаров»
1 2 3 4 5 6 7 8 9
64
Комиссия на основании проверки качества подготовки резервуара приняла

следующее решение:
резервуар ____________________________ к проведению антикоррозионных работ

готов.
тип и номер резервуара
Подписи: Представитель Заказчика

_____________________________________
Представитель Генподрядчика
________________________________
Представитель Субподрядчика
________________________________
Представитель Технического надзора

__________________________
Представитель проектной
организации*_________________________
*Представитель проектной организации участвует в составлении акта в случае проведения

авторского надзора.
Приложение Б
«___»___________200 г
65
АКТ
на скрытые работы по подготовке
резервуара к окраске
Комиссия в составе
____________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
произвела осмотр и проверку качества подготовки поверхности объекта для

нанесения
антикоррозионного покрытия на резервуар

__________________________________________
тип, номер
Состояние металлической поверхности:
Очистка Приемка после очистки
Степень
Дата начала
очистки
и окончания
Относительная от Ф.И.О.
производства Температура
влажность окислов должность
работ (число, воздуха, °С Степень Соответствие
воздуха, % Способ по Шероховатость лица,
месяц, год, обеспыливания поверхности
очистки ГОСТ по ИСО 8503 проводившего
время) по ИСО 8002-3 требованиям
9.402 приемку,
или подпись, дата
ИСО
8501-1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
66
Комиссия на основании проверки качества подготовки резервуара приняла

следующее решение:
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

_____________________________________
________________________________
________________________________

__________________________
организации*_________________________

Приложение В
ЖУРНАЛ
производства работ по нанесению
антикоррозионного покрытия на резервуар
Производитель работ
___________________________________________________________
(должность, организация, ФИО)
67
Начало работ _________________________ Окончание

работ_________________________
Объект:
резервуар______________________________________________________________
тип и номер
Конструкция
резервуара________________________________________________________
(без понтона, с понтоном, с плавающей

крышей и др.)
Объем резервуара _______________________куб. м
Изготовитель
металлоконструкций_______________________________________________
(организация)
Конструкции резервуара изготовлены по рабочим

чертежам__________________________
(№ проекта, организация-
разработчик)
Таблица
Координаты
окрашиваемой
Площадь
поверхности
окашиваемой
относ, оси и Очистка
Наименование поверхности,
Дата начала пояса
элементов м2
и окончания согласно
№№ производства схеме, м
стенка,
п/п работ (число,
днище,
месяц, год,
крыша,
время) Степень
понтон и др.
очистки Степень Шероховатость
Наружной/ Наружной/ Способ
поверхности обеспыливания по ИСО 8503,
внутренней внутренней очистки
от окислов по ИСО 8502-3 Rz, мкм
ИСО 8501-1
68
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Продолжение таблицы
Приемка после очистки
Соответствие поверхности Ф.И.О. должность Ф.И.О Представителя

требованиям нормативно- ответственного производителя Технадзора, проводившего
технической документации работ, подпись, дата приемку, подпись, дата
10 11 12
Окраска грунтом/основным материалом
Наименование Сплошн
покрытия
Температура Толщина Толщина
Относительная (грунт 1 слой, Наименование
Температура окрашиваемой мокрого сухого Адгезия,
влажность 2 слой и т.д. материала
воздуха, °С поверхности слоя, слоя, балл Поверочное
воздуха, % согласно покрытия
Тп, °С мкм мкм напряжение,
системе и
В
покрытия)
13 14 15 16 17 18 19 20 21
69
Приемка по качеству
Внешний вид покрытия Ф.И.О, должность ответственного Ф.И.О представителя

по ГОСТ 9.032 производителя работ, подпись, дата Технадзора, подпись, дата
23 24 25
Подпись лица, ответственного за ведение

журнала__________________________________
Ф.И.О., должность,
организация
Приложение Г
«___»___________200 г
АКТ №_______
на приемку антикоррозионного покрытия
_________________________________________________
тип, номер, емкость
«___»_____________200___г.
70
Комиссия, назначенная приказом по_________________________________

№___________
Предприятие-заказчик
от « »______________200 г. в
составе_____________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
составила настоящий акт в том, что в резервуаре

№_________________________________
_____________________________________________нанесено антикоррозионное
покрытие
_____________________________________________________________________________
(характеристика покрытия по элементам конструкции резервуара)
_____________________________________________________________________________
(количество слоев лкм, марка)
До проведения окрасочных работ резервуар находился в

эксплуатации______________лет
_____________________________________________________________________________
(состояние поверхности резервуара, наличие, характер и степень коррозионных

повреждении)
Поверхность была
подготовлена_________________________________________________
(способ подготовки поверхности)
Оценка качества антикоррозионного покрытия резервуара показала, что

_______________
_____________________________________________________________________________
(внешний вид покрытия, цвет, толщина покрытия, адгезия, сплошность)
71
Обнаружены
дефекты___________________________________________________________
(наименование дефектов покрытия)
Дефекты
исправлены___________________________________________________________
(указать, каким образом)
Комиссия считает, что окрашенная поверхность резервуара к эксплуатации

____________
_____________________________________________________________________________
готова (с указанием времени ввода при положительном решении) / не

готова

_____________________________________
________________________________
________________________________

__________________________
организации*_________________________

72
Приложение Д
(справочное)
Требования к конструктивным элементам при

проектировании резервуара
Рисунок Д.1 Исключение образования мест скопления влаги и грязи
73
Рисунок Д.2 Форма сварных швов и обработка щелей
74
Рисунок Д.3
Верхний ряд: составная конструкция сталь/бетон
Средний ряд: Исключение острых кромок
Нижний ряд: Исключение недостатков сварных швов
75
Приложение Е
Технические требования к наружному покрытию
Наименование показателей Норма Метод испытания
Однородная поверхность без

Внешний вид покрытия ИСО 12944-6
пропусков и видимых дефектов
ИСО 2808
Согласно рекомендациям
Толщина покрытия Неразрушающий
производителя ЛКМ
метод измерения
Диэлектрическая сплошность покрытия,

6...8 ASTM G 6
В/мкм
Исходная адгезионная прочность:
- методом Х-образного надреза, балл 5А-4А ASTM D 3359
0-1
- методом решетчатых надрезов (для
покрытий общей толщиной до 250 мкм), 2,5-3,5 ИСО 2409
балл
отсутствие адгезионного отрыва
3,5-5 не более 50% адгезионного

- методом отрыва, МПа, и характер
отрыва более 5 характер отрыва ИСО 4624
отрыва «грибка»
любой
76
ГОСТ 6806
Эластичность покрытия, %, не менее 3,5
ГОСТ 18299
Стойкость к истиранию на приборе Taber

Abraser (абразивные колеса CS 17, груз
160 ASTM D 4060
1000 г, количество циклов 1000), мг, не
более
Коэффициент соотношения емкостей

покрытия при частотах 5 и 50 кГц, не 0,8 ГОСТ 9.409
менее
Тангенс угла диэлектрических потерь, не

0,2 ГОСТ 9.409
более
Стойкость к термостарению: 60°С- 1000

ч:
Незначительное изменение
- внешний вид покрытия блеска и цвета, отсутствие ИСО 3248
разрушений
- адгезионная прочность: ГОСТ 9.407
· методом Х-образного надреза, балл, не

3А ИСО 4628-4
ниже
· методом решетчатых надрезов (для

покрытий общей толщиной до 250 мкм), 2 ИСО 4628-5
балл, не более
- снижение адгезионной прочности

методом отрыва, не более, при исходных
показателях:
77
10% отсутствие адгезионного

· 2,5-3,5 МПа
отрыва 30%
не более 50% адгезионного

· 3,5-5 Мпа
отрыва
· более 5 МПа 50% характер отрыва любой
- изменение эластичности покрытия, не

более, при исходном показателе:
3,5-5% 10%
более 5% 30%
Стойкость к комплексному воздействию

Метод 8
климатических факторов:
С3 - 20 циклов ГОСТ 9.401
С4 - 30 циклов ГОСТ 9.407
блеска и цвета
С5-М - 40 циклов
- внешний вид покрытия отсутствие разрушений ИСО 4628 (ч. 2-5)
- адгезионная прочность:

3А
ниже
78

покрытий общей толщиной до 250 мкм), 2

методом отрыва, %, не более, при
исходных показателях:

· 2,5-3,5 МПа
отрыва
30% не более 50% адгезионного

· 3,5-5 МПа
отрыва
50% характер отрыва не

· более 5 МПа
ограничен
- состояние металла под покрытием отсутствие коррозии
Испытание в камере влажности при 40°С

в зависимости от категории коррозионной ИСО 6270
активности атмосферы (ИСО 12944):
С3 -240 ч; ГОСТ 9.407
С4 -480 ч;
блеска и цвета
С5-М - 720 ч.
- внешний вид покрытия отсутствие разрушений ИСО 4628 (ч. 2-5)
- адгезионная прочность
79

3А
ниже

покрытий общей толщиной до 250 мкм), 2

методом отрыва, %, не более, при
исходных показателях:

· 2,5-3,5 МПа
отрыва

· 3,5-5 МПа
отрыва

ограничен
Испытание в камере соляного тумана при

35±2°С:
С3 - 240 часов
С4 - 480 часов 1 ГОСТ 9.401
С5-М - 720 часов
Распространение коррозии от линии

надрезов, мм, не более
80
Стойкость к воздействию
ИСО 2812-1
сильноагрессивной
сырой нефти при 40°С в течение 120

ГОСТ 9.407
часов:
- внешний вид покрытия блеска и цвета, отсутствие ИСО 4628 (ч. 2-5)
разрушений
• методом Х-образного надреза, балл, не

3А
ниже
• методом решетчатых надрезов (для

2
покрытий
общей толщиной до 250 мкм), балл, не

более

методом
отрыва, %, не более, при исходных


• 2,5-3,5 МПа
отрыва

• 3,5-5 МПа
отрыва
81
• более 5 МПа 50% характер отрыва любой
* Методики испытаний по ГОСТ 9.401 и количество циклов определяются условиями договора на

испытания.
Приложение Ж
Технические требования к внутреннему покрытию
Однородная поверхность
Внешний вид покрытия без пропусков и видимых ИСО 12944-6
дефектов
ИСО 2808
Согласно рекомендациям
Толщина покрытия, мкм Неразрушающий
Производителя ЛКМ
метод измерения
Диэлектрическая сплошность покрытия, В/

мкм,
не менее:
- нормального типа 7...8 ASTM G6
- усиленного типа 5...6
- особо усиленного типа 4...5
82
ГОСТ 6806
Эластичность покрытия, %, не менее 3,5
ГОСТ 18299
Прочность при ударе (диаметр бойка 16 мм,

груз массой 3 кг), Дж, не менее:
- при 20°С 4 ИСО 6272
- после термотеста (60°С - 1000 ч) 3
Стойкость к истиранию на приборе Taber

Abraser (абразивные колеса CS 17, груз 1000 г, 160 ASTM D 4060
количество циклов 1000), мг, не более
Исходная адгезионная прочность:
- методом Х-образного надреза, балл 5А-4А ASTMD3359
- методом решетчатых надрезов (для покрытий

0-1 ИСО 2409
общей толщиной до 250 мкм), балл
2,5-3,5 отсутствие
адгезионного отрыва
- методом отрыва, МПа, и характер отрыва 3,5-5 не более 50%

ИСО 4624
«грибка» адгезионного отрыва
более 5 характер отрыва

любой
Коэффициент соотношения емкостей

0,8 ГОСТ 9.409
покрытия при частотах 5 и 50 кГц, не менее
83
Тангенс угла диэлектрических потерь, не более 0,2 ГОСТ 9.409
Водопоглощение покрытия, %, не более:
- при 20°С 3 ГОСТ 21513
- при 60°С 6
Стойкость к термостарению при 60°С в

течение1000 ч:
допускается изменение
- внешний вид покрытия ИСО 3248
цвета и потеря блеска
· методом Х-образного надреза, балл, не ниже 3А
· методом решетчатых надрезов (для покрытий

2
общей толщиной до 250 мкм), балл, не более
2,5-3,5 отсутствие
· методом отрыва (для покрытий общей 3,5-5 не более 50%

толщиной не менее 250 мкм), МПа адгезионного отрыва
более 5 характер отрыва

любой
- изменение эластичности покрытия, %, не

84
· 3,5-5% 10
· более 5% 30
Стойкость к воздействию 3 % раствора NaCl

при20°С, 40°С и 60°С в течение 1000 ч:
- внешний вид покрытия ИСО 2812-1
· методом решетчатых надрезов, балл, не более 2
- снижение адгезионной прочности методом

10% при отсутствии

· 2,5-3,5 МПа
30% не более 50%

· 3,5-5 Мпа
50% характер отрыва

любой
- коэффициент соотношения емкостей при

0,7
различных частотах, не менее
85
- тангенс угла диэлектрических потерь, не

0,2
более

· 3,5-5% 10
· более 5% 30
Стойкость к воздействию сильноагрессивной

сырой нефти при 60°С в течение 1000 ч:
- внешний вид покрытия ИСО 2812-1
· методом решетчатых надрезов (для покрытий

2
общей толщиной до 250 мкм), балл, не более
- снижение адгезионной прочности методом

10% при отсутствии

- 2,5-3,5 МПа
86
30%при адгезионном
- 3,5-5 МПа отрыве не более50% от
площади «грибка»

- более 5 МПа
ограничен
- коэффициент соотношения емкостей при

07
различных частотах, не менее
- тангенс угла диэлектрических потерь, не

0,2
более

более,при исходном показателе:
- 3,5-5% 10
- более 5% 30
Приложение И
Перечень ЛКМ и систем покрытий,

разрешенных к применению
Покрытия для защиты наружной поверхности резервуаров
87
Система Аттестация в
Фирма Страна Тип материала
покрытия ОАО ВНИСТ
DSP210 Цинксиликат
Amerlock 2 Эпоксидный +
Amercoat 450S Полиуретан
AMERON Нидерланды DSP 210 Цинксиликат

+
Amerlock 2 Эпоксидный
Amerlock 400 С + Эпоксидный

+
Amercoat 450 S Полиуретан
COPON
POLYCOTE Полиуретан
PRIMER
COPON
EWOOD Великобритания Полиуретан +
POLYCOTE MIO
COPON
POLYCOTE Полиуретан
FINISH
88
Hempadur Zn
Эпоксидный
17360
Hempadur Mastic
HEMPEL Дания Эпоксидный +
45880
Hempathane
Полиуретан
Topcoat 55210
Interzinc 52 Эпоксидный
Interguard 475 HS Эпоксидный +
International Interthane 990 Полиуретан

Великобритания
Protective Coatings
Interseal 670 HS Эпоксидный

+
Interthane 990 Полиуретан
Primastik UN
Primastik OFF
Эпоксидный +
White
Hardtop AS White
JOTUN Великобритания
Barrier 77 Эпоксидный
Primastic White Эпоксидный +
Hardtop AS White Полиуретан
89
Permacor 2004 Эпоксидный

+
Permacor 2330 Акрил-полиуретан
PERMATEX Германия
Permacor 1307/EG
Поливинил-хлоридакрил +
Permacor 1307
SigmaCover 256 Эпоксидный
Sigma COATINGS Нидерланды SigmaCover 456 Эпоксидный +
Sigmadur 520 Полиуретан
COROPUR ZINK
M
STAHLGRUBER Полиуретан
OTTO GRUBER Германия +
COROPUR
GmbH & Co. Полиуретан
COVER RAL
9010
Stelpant-PU-ZinK
Stelpant-PU-Mica
STEEL PAINT Германия HS Полиуретан +
Stelpant-PU-Mica, Полиуретан
UV
Stelpant-tank 1
Stelpant-pu-
TIECOAT Полиуретан +
STEELPAINT Германия
Stelpant-2-k-pu- Полиуретан
cOVER UV
Stelpant-TANK 1 Полиуретан +
90
Stelpant-top Полиуретан
EPITAMARJN
ELEGANT AG-9
Tambur Израиль +
PU ТАМ
ELEGANT
K-46:
ИНЕРТА
МАСТИК
TEKNOS Финляндия +
ТЕКНОПЛАСТ
Эпоксдный
ПРАЙМЕР 7
ТЕКНОДУР 50 Полиуретан
Temacoat HS
Primer
TIKKURILA Финляндия +
Temathane 50
ВГ-33
ОАО Эпоксидно-
Россия +
«Алтайхимпром» кремнийорганический
KO-8104
ЦИНОТАН
ЗАО НПП ВМП г. ПОЛИТОН-УР

Россия Полиуретан +
Екатеринбург
ПОЛИТОН-УР
Алкил-полиуретан
(УФ)
91
ГАММА УР-11:
Грунт
«Эпипрайм»
ООО «ГАММА» Россия Эпоксидный +
эмаль «Гамма
УР-11»
УР-0432
«УРЕТАН- Полиуретан
АНТИКОР»
ООО «Разноцвет- УР-1513

Россия +
Антикор» «УРЕТАН- Полиуретан
АНТИКОР»
АК-1511
Акрил-уретан
«Разноцвет»
Виникор-Цинк
ЭП-057
+
ООО «Экор-Нева» Россия Виникор-62 «А» Винил-эпоксидный
Виникор-061
Винил-эпоксидный +
Виникор-62 «А»
Покрытия для защиты внутренней поверхности резервуаров
Аттестация
Фирма Страна Система покрытия Тип материала в ОАО
ВНИСТ
92
Amercoat 2209 Эпоксидный +
Amercoat 235 Эпоксидный +
AMERON Нидерланды
Amercoat 71 Эпоксидный
+
Эпоксидно-каменно-
Amercoat 78 НВ В
угольный
KSIR 88 Эпоксидный +
EW00D Великобритания
COPON MATLINE
Эпоксидный +
600/162A
IC1 DEVOE
Канада EL-Rust236 Эпоксидный +
COATINGS
Interline 850 Эпоксидный +
Interline 982 Эпоксидный
International Protective
Coatings Interline 984 с
рубленым Эпоксидный +
стекловолокном
Interline 984 Эпоксидный
EUROKOTE 481
Primer Эпоксидный
INTERSED Франция +
EUROKOTE 481 FB Эпоксидный
Manuel
93
CHEMTECH 340 Эпоксидный +
Tankguard НВ Эпоксидный +
JOTUN Норвегия
Tankguard Storage Эпоксидно-фенольный +
Tankguard CV Эпоксидный +
Hempadur 87540 Эпоксидный +
Hempadur 85671 Эпоксидно-фенольный +

HEMPEL Дания
Hempadur LTC Эпоксидно-

+
15030 каменноугольный
Permacor 2807/HS-A Эпоксидный +
PERMATEX Германия
Permacor 128/A Эпоксидный +
Эпоксидно-
SIGMA COATINGS Бельгия SigmaCover 300 +
каменноугольный
STAHLGRUBER COROPURZINKM + Полиуретан

OTTO GRUBER Германия +
GmbH & Co. COROPURTAR21 Полиуретан
Stelpant-PU-Zink +
+
STELPANT-PU-
STEELPAINT Германия Combi-NATION 100
Stelpant-tank 1 + Полиуретан +
94
Stelpant-tank 2 Полиуретан
Techno Service
International Ltd.
(производитель
Мальта ETON EP-QD Эпоксидный +
KAWAKAMI PAINT
VFG. CO., LTD.,
Япония)
K-17:
Inerta Primer Эпоксидный

TEKNOS Финляндия +
Inerta 51 Эпоксидный
Inerta 50 Эпоксидный
Эпоксидно-
TIKKURILA Финляндия Tematar TFA +
каменноугольный
ОАО «Алтайхим-
Россия ВГ-33 Эпоксидный +
пром»
ЗАО НПП ВМП, г. ЦИНОТАН Полиуретан

Россия +
Екатеринбург, Россия ФЕРРОТАН Полиуретан
ПОЛУРЕН 01 Полиуретан
ПОЛУРЕН 02 Zn Полиуретан
Полимер-1, Пермь,
Россия +
Россия
ПОЛУРЕН 601 Полиуретан
ПОЛИРЕН 602 Полиуретан
95
УР-0432 «УРЕТАН-
АНТИКОР»
ООО «Разноцвет-
Россия +
Антикор», Россия
ЭП-5374
«РАЗНОЦВЕТ- Эпоксидный
АНТИКОР»
Приложение К
(справочное)
Типовая технологическая схема процесса
антикоррозионой защиты наружной поверхности
Антикоррозионная защита резервуаров лакокрасочными покрытиями

производится в следующей последовательности:
- подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской;
- окраска наружной поверхности резервуара, включая конструкции и

трубопроводы в пределах каре;
Каждая операция технологического контроля подлежит контролю.

Антикоррозионная защита трубопроводов и оборудования в пределах каре
осуществляется по той же технологии, что и наружная поверхность резервуара.
1 Подготовка резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите

наружной поверхности
96
1.1 Резервуар должен быть приведен в соответствие требованиям

конструкторской документации и специальным требованиям к конструкции
изделий, подлежащих окраске.
1.2 Визуальный контроль состояния наружной поверхности резервуара.
1.3 Составление акта на соответствие требованиям к конструкции или

отражение этих сведений в акте на проведение скрытых работ.
2 Подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской
2.1 Очистка металлической поверхности вновь вводимых и реконструированных

резервуаров.
2.1.1 Очистка наружной поверхности резервуаров, с учетом конструкций и

трубопроводов в пределах каре, включает следующие операции:
- обезжиривание участков с любой степенью зажиренности по ГОСТ 9.402;
- абразивная обработка;
- удаление абразива отсосом;
- обдув воздухом для удаления пыли.
2.2 Очистка металлической поверхности резервуара без вывода его из

2.2.1 С начала проведения работ по защите резервуара без вывода его из

эксплуатации и до окончания окрасочных работ запрещаются работы по приему и
откачке нефти из резервуара.
2.2.2 Заполнение резервуара должно быть максимально возможным с целью

предотвращения образования паро-воздушной смеси и снижения риска
возникновения пожара.
2.2.3 Очистка наружной поверхности действующих резервуаров с учетом

конструкций и трубопроводов в пределах каре включает следующие операции:
- гидроабразивная обработка;
- промывка водой для удаления абразива;
- обдув горячим воздухом для удаления влаги и осушки поверхности.
2.3 Контроль окружающей среды при подготовке поверхности:
97
- Прибор контроля окружающей среды: измерители влажности, температуры

воздуха.
- Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы,

характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.
- степень очистки от окислов (ИСО 8501-1);
- шероховатость поверхности (ИСО 8503);
- степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
- содержание хлоридов (ИСО 8502-2).
Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы,

характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.
3 Окраска наружной поверхности резервуара, включая конструкции и

трубопроводы в пределах каре
3.1 Подготовка ЛКМ
- входной контроль готовой к применению краски и отдельных компонентов

двухкомпонентных ЛКМ на соответствие требованиям технической документации
на ЛКМ;
- приготовление необходимого количества двухкомпонентных ЛКМ смешением

основы и отвердителя в требуемом соотношении с учетом времени
жизнеспособности и температуры.
3.2 Нанесение ЛКМ
- Выбор способа нанесения и оборудования для нанесения ЛКМ осуществляется

на основании рекомендаций производителя краски. При проведении окрасочных
работ следует строго соблюдать требования к условиям окружающей среды,
температурным режимам металлической поверхности и ЛКМ.
- Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего.
- В РВСПК верхняя часть плавающей крыши и верхний пояс резервуара

окрашивают по схеме наружного покрытия.
3.3 Контроль при проведении окрасочных работ:
98
- Приборы контроля окружающей среды (измеритель влажности, температуры

воздуха).
- Контроль температуры металлической поверхности и температуры ЛКМ.
- Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению

антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.
3.4 Контроль в процессе нанесения краски
- сплошность каждого слоя покрытия;
- толщина мокрого слоя;
- режимы отверждения;
- толщина сухого слоя;
- количество слоев покрытия.
Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению

антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.
4 Отверждение покрытия
- Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производится при температуре

окружающего воздуха. Время отверждения каждого слоя определяется
технической документацией на применяемый ЛКМ и зависит от условий
окружающей среды.
- Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего в

соответствии с НТД на применяемый материал. Интервал перед нанесением
каждого следующего слоя не должен превышать времени, указанного в
технической документации на ЛКМ.
5 Контроль качества покрытия
- внешний вид (визуально);
- толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом магнитным

толщиномером (ИСО 2808);
- сплошность покрытия (искровой дефектоскоп или низковольтный дефектоскоп

типа - «мокрая губка»);
99
- адгезия покрытия методом решетчатого надреза при суммарной толщине слоя

до 250мкм (ИСО 2409), методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) или методом
отрыва (ИСО 4624).
П р и м е ч а н и е - Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают:

места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.
Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных

покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.
6 Устранение дефектов покрытия
- При наличии дефектов общей площадью менее 15% от окрашиваемой

поверхности устранение дефектов производится по технологии, соответствующей
технологии получения основного покрытия, с зачисткой металлической
поверхности в дефектной зоне механическим способом.
- Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие удаляют и

производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая
подготовку поверхности.
- Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного

покрытия.
Приложение Л
Системы покрытий для наружной
антикоррозионной защиты резервуаров и
оптимальная толщина
Кол.
Прогнозируемый Общее слоев и Толщина
Состояние Условия Фирма- Система
срок службы, кол. толщина покрытия,
резервуара эксплуатации производитель покрытия
годы слоев слоя, мкм
мкм
Системы покрытий с цинкнаполненным грунтовочным слоем
100
Barrier 77
1x60
JOTUN, Primastic White

3 1x175 285
Hardtop AS
1x50
White
DSP 210 1x40

AMERON,
3 240
Нидерланды
Amerlock 2* 2x100
DSP 210 1x40
AMERON,
Amerlock 2* 3 1x150 240
Нидерланды
Amercoat 450S 1x50
Вновь Interzinc 52
1x40
строящийся International
Protective Interguard 475
С3 15-20 3 1x150 240
Coatings, HS
1x50
Interthane 990
HempadurZn
1x40
17360
Hempadur
С4 15-20 HEMPEL, Дания 3 1x150 240
Mastic 45880
Hempathane
1x50
Topcoat 55210
STEELPAINT, Stelpant-PU-
С5-М 10-15 3 1x80 240
Германия ZINK
101
Stelpant-PU-
1x80
Mica HS
Stelpant-PU-
1x80
Mica, UV
COROPUR
STAHL-GRUBER ZINK M
60
OTTO GRUBER
3 240
GmbH & Co., COROPUR
2x90
Германия COVER RAL
9010
УР-0432
«УРЕТАН- 1x80
АНТИКОР»
OOO «Разноцвет- УР-1513

3 240
Антикор», Россия «УРЕТАН- 1x80
АНТИКОР»
AK-1511
1x80
«Разноцвет»
Stelpant-TANK
1x100
1
2 200
1x100
Stelpant-top
С3 15-20
STEELPAINT,
Германия
С4 10-15 Stelpant-tank 1 1x80
3 200

Язык

Правила антикоррозионной защиты резервуаров - Транснефть

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Правила антикоррозионной защиты резервуаров - Транснефть

Загружено:

Авторское право:

База нормативной документации: www.complexdoc.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ ПО

ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ»

1.1 Область применения и назначение руководящего документа

1.2 Нормативные ссылки

1.3 Принятая терминология и обозначения

1.4 Субъекты деятельности

2 ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТУ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА ПРОВЕДЕНИЕ

3 ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, СТРОИТЕЛЬСТВУ,

3.1 Общие положения

3.2 Стадия проектирования

3.3 Стадии строительства, реконструкции и капитального ремонта

3.4 Стадия эксплуатации

4 ТРЕБОВАНИЯ К АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЯМ, ИХ ТОЛЩИНЕ.

4.1 Общие требования к антикоррозионным покрытиям

4.2 Требования к антикоррозионной защите металлоконструкций

4.3 Требования к толщине покрытий

4.4 Сроки службы антикоррозионных покрытий резервуаров

5 ПОКРЫТИЯ ДЛЯ НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ

5.1 Условия эксплуатации наружных покрытий резервуаров

5.2 Технические требования к ЛКМ и системам лакокрасочных покрытий для

5.3 Антикоррозионные покрытия для наружной поверхности резервуаров

5.4 Типовая технологическая схема процесса антикоррозионной защиты

5.5 Выбор системы покрытия для наружной поверхности резервуара

6 ПОКРЫТИЯ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ

6.1 Условия эксплуатации внутренних покрытий резервуаров

6.2 Технические требования к внутреннему покрытию резервуаров

6.3 Типы антикоррозионных покрытий для внутренней поверхности резервуаров

6.4 Выбор схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуара

6.5 Типовые технологические схемы процесса антикоррозионной защиты

6.6 Последовательность проведения работ по антикоррозионной защите

7 ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ

8 ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРА

8.1 Общие требования

8.2 Подготовка наружной поверхности резервуаров

8.3 Подготовка внутренней поверхности

9 ТРЕБОВАНИЯ К ЛКМ И ПОДГОТОВКЕ ИХ К НАНЕСЕНИЮ

10 ТРЕБОВАНИЯ К НАНЕСЕНИЮ И ОТВЕРЖДЕНИЮ ЛКМ

10.1 Общие требования

10.2 Требования к нанесению ЛКМ на наружную поверхность резервуаров

10.3 Требования к нанесению ЛКМ на внутреннюю поверхность резервуаров

10.4 Устранение дефектов покрытия

11 ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ И ПРИЕМКЕ ПОКРЫТИЯ

11.1 Общие положения

11.2 Контроль условий окружающей среды

11.3 Входной контроль ЛКМ и абразивных материалов

11.4 Контроль качества подготовки поверхности

11.5 Контроль в процессе нанесения и отверждения ЛКМ

11.6 Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия

12 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ

13.1 Общие положения

13.2 Требования безопасности при подготовке поверхности и окраске

13.3 Правила обращения с токсичными веществами

АКТ проверки готовности объекта к проведению антикоррозионной защиты

АКТ на скрытые работы по подготовке резервуара к окраске

ЖУРНАЛ производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на

АКТ № на приемку антикоррозионного покрытия резервуара

Требования к конструктивным элементам при проектировании резервуара

Технические требования к наружному покрытию резервуаров

Технические требования к внутреннему покрытию резервуаров

Перечень ЛКМ и систем покрытий, разрешенных к применению

Типовая технологическая схема процесса антикоррозионой защиты наружной

Системы покрытий для наружной антикоррозионной защиты резервуаров и

Системы покрытий по типам для внутренней поверхности резервуаров и