Электродуговая сварка - основы технологии

Технологии работы с металлами улучшаются и заменяются лучшими вариантами. Ежедневно

исследователи и ученые делают новые открытия в сфере работы с металлами, которые помогают
использовать их в своих целях всё эффективнее. На сегодняшний день известно множество видов
сварки, об одном из которых пойдет речь в следующей статье.
Сущность электродуговой сварки
Данный вид сварки предполагает возникновение электрической дуги между электродом и
свариваемой деталью. Происходит преобразование электрической энергии в тепловую. Температура
электрической дуги может составлять до 7000°С, а это – температура плавления всех известных на
сегодняшний день металлов. Этот факт позволяет использовать электродуговую сварку эффективно в
очень широком спектре возникающих ситуаций.
Такую сварку выполняют при наличии очень мощного источника тока, но при этом с невысоким
напряжением. Ток от источника подается сразу в два места – на сварочный электрод и на саму
заготовку. При их контакте и «рождается» электрическая дуга, благодаря которой происходит
сваривание.
Под действием высочайших температур электродный металл и свариваемая деталь плавятся,
образую, так называемую, сварочную ванну. Сварочная ванна – это область, где свариваемый металл
достиг точки плавления и куда в результате соединяется присадочный материал. Внутри этой области
электрод контактирует со свариваемым металлом, образуется шлак, который, поднимаясь на
поверхность, образует защитную пленку. После всего процесса происходит затвердевание, образуется
сварное соединение.
Для того, чтобы электрическая дуга стала устойчивее, эффективнее и не гасла, в состав электрода
добавляются различные элементы, которые отличаются высоким уровнем ионизации – калий, натрий
и т.д. А так же, для зашиты сварного шва от окисления, могут быть использованы различные газы –
гелий, аргон, углекислый газ.
Свойства электрической дуги
Сварочная дуга – самый главный элемент всего процесса сварки. Она возникает в среде газов и, по
сути, является электрическим разрядом. Сама дуга имеет электрическое поле и именно благодаря ему,
в дуге способен перемещаться ток - постоянный пряой, постоянный обратный, либо же переменный.
Одной из самых важных характеристик электрической дуги является расстояние между двумя
контактирующими электродами. Это расстояние между двумя электродами, по которому движется
ток, называется дуговым диапазоном. Наличие тока в такой области возможно только благодаря
наличию в этой цепи заряженных частиц, то есть, ионов и электронов.
Классификация электродуговой сварки
Классификация электродуговой сварки выполняется в зависимости от степени механизации
процесса, рода тока и полярности, типа сварочной дуги и др.
При сварке могут быть использованы электроды двух типов:

1. Плавящиеся – в таком случае создание сварного соединения выполняется за счет расплавления

самого электрода.
2. Неплавящиеся – в этом случае сварной шов образуется благодаря расплавлению
вспомогательных элементов – проволки, прутков и др. Их вводят в саму сварочную ванну.

По степени механизации существуют:

 Ручная электродуговая сварка. Процессы, необходимые для образования качественного

сварного шва происходят вручную, без использования механизмов и специальных приборов.
 Полуавтоматическая электродуговая сварка. В данном случае, процесс подачи электродной
проволоки в сварочную ванну происходит с использованием механизмов, а остальные
процессы происходят вручную.
 Автоматическая электродуговая сварка. Противоположность ручной сварки, все процессы
происходят автоматически с использование механизмов.

По типу дуги классифицируют:

1. Дуга прямого действия. Дуга возникает при взаимодействии между электродом и металлом.
2. Дуга косвенного действия. Дуга возникает между двумя электродами.

По роду тока классифицируют:

 Дуга, питаемая постоянным током прямой полярности.

 Дуга, питаемая током обратной полярности.
 Дуга, питаемая переменным током.
К принадлежностям сварщика относятся:

- стальная щетка, применяемая для зачистки металла от грязи, ржавчины перед сваркой и шлака
после сварки. - молоток с заострённым концом для отбивки шлака со сварочных швов и для поставки
личного клейма.

-зубило для вырубки дефектных мест сварного шва

-для замера геометрического размеров швов, сварщику выдают набор шаблонов.

Наряду с инструментами и принадлежностями сварщик не может обойтись без спецодежды

(сварочная роба), спецодежда выдается бесплатно, но в соответствии с нормами и сроками носки.

При сварочных работах в инструкциях могут возникать напряжения деформации, которые

вызываются различными причинами. К неизбежным причинам относятся такие, без которых процесс
обработки происходить не может: не равномерный нагрев, кристаллизационная усадка швов,
структурные изменения металла шва и около шовной зоны и т.д. К сопутствующим причинам
относятся: не правильное решение конструкции сварных узлов.

Методы борьбы с напряжениями и деформациями самые различные и многообразные, самыми

распространёнными являются такие методы, как уравновешивание деформации, жёсткое
закрепление, общий отжиг сварного изделия, механические и термические правки конструкции
после сварки. Но лучше всего напряжение и деформации к минимуму, а для этого следует точно
соблюдать технологию сварки.

Наряду с напряжениями деформации в сварных швах, по разным причинам могут возникнуть

внутренние и наружные дефекты. К наружным дефектам относятся такие дефекты как соответствие
геометрических размеров шва (высота, ширина); подрезы, поры выходящие на поверхность
шлаковые включения, трещины выходящие на поверхность.

Внутренние не провары – это не один дефект, который не виден при внешнем осмотре, также внутри
шва могут возникать поры, трещины, шлаковые включения и т.д.

Разные дефекты устраняются по-разному, некоторые дефекты можно исправить, не срубая сварочных
швов (подрезы, не заправленные кратеры и т.д.), а некоторые требуют более трудоёмкой процедуры.

Все дефекты отрицательно влияют на качество изделий, поэтому нужно не допускать их

возникновения, а для этого следует соблюдать технологию сварки.

После сварки и контроля качества сварных соединений следует ещё раз убедится в соответствии
размеров и параметров металлической решётки, если нет ни каких дефектов и изменений, то можно
считать работу оконченной.

Техника безопасности при выполнении сварочных работ:

1. Перед началом необходимо осмотреть сварочный агрегат, проверить состояние изоляции

проводов и рукоятки электрододержателя.

Подготовить рабочее место, надеть спецодежду получить инструктаж по технике безопасности на

рабочем месте.

2. Проверить надёжность заземления корпуса и вторичной обмотки сварочного агрегата и рабочего

стола. Установить светонепроницаемые щиты из несгораемого материала не менее 1,8 м. высотой.

3. При работе в сырых местах или на металлической конструкции, применяется резиновый коврик
900х600, галоши, перчатки резиновые.

4. Длина первичной цепи между пунктом питания и сварочным агрегатом не должна превышать 10м.

5. Для защиты глаз, применяется щиток или маска со светозащитным фильтром.

6. Сварочные работы на территории, площадках и цехах, где имеются огнеопасные материалы,

должны выполняться с соблюдением особых мер пожарной безопасности.

7. Электрическую сварку и резку сосудов или тары из под легковоспламеняющихся жидкостей

производить только после промывки горячей водой.

8. В процессе выполнения работ необходимо следить, чтобы сварочные кабеля не касались

металлических тросов, горячих трубопроводов.

9. При перерывах в работе и после её окончания отключают сварочный агрегат от сети, нельзя
оставлять электрододержатель под напряжением и производить сварку сосудов и трубопроводов,
работающих под давлением.
10. К проведению электрических работ допускаются сварщики с квалификационной группой по
технике безопасности не ниже второго разряда.

11. При работе в закрытых емкостях необходимо пользоваться диэлектрическими перчатками,

галошами, ковриком резиновым. Работы в закрытых ёмкостях производятся не менее чем двумя
лицами.

Не соблюдение мер техники безопасности приводит к следующим видам промышленного

травматизма: ожоги, слезотечение, отравление организма – образующиеся при сварке пары окислов
цинка, свинца, меди, марганца, кремния большая концентрация в воздухе (Со2), азота, плохая
вентиляция.
Травматизм при взрывах – нарушение правил внедрения в производство сварочных работ, например:
сварка или резка в близи от ёмкостей со взрывоопасными веществами.
Поражение электрическим током - не соблюдение техники безопасности.
Облучение гамма лучами во время просвечивания сварных швов – рабочие не были далеко от зоны
просвечивания.
Правила личной гигиены.
Спецодежда должна быть в исправном состоянии, застёгнута на все пуговицы. Головной убор должен
быть без козырька, так как козырёк мешает правильно надеть защитную маску. Обувь должна быть с
глухим верхом, хорошо подогнана и обязательно зашнурована. Рукавицы должны плотно прикрывать
рукава куртки.
При работе в лежачем или сидячем положении на металлической поверхности электросварщик
должен иметь резиновую подкладку, подшитую войлоком и подлокотники, а при работе в сырых
местах резиновые сапоги.

Противопожарные мероприятия.

Для устранения причин, способствующих возникновению пожаров, необходимо выполнять

следующие противопожарные мероприятия:

- Нельзя хоронить в рабочем помещении или рабочей зоне огнеопасные материалы, необходимо
защищать деревянные настилы от воспламенения листовым железом или асбестом.

- Каждый сварочный пост должен иметь огнетушитель, а так же ящик с песком и лопатой. После
окончания сварочных работ следует проверять рабочее помещение и зону, где производились
сварочные работы, не оставлять открытого пламени и тлеющих предметов.
 Движения электрода при сварке

Для получения валика нужной ширины производят поперечные колебательные движения

электрода. Если перемещать электрод только вдоль оси шва без поперечных колебательных
движений, то ширина валика определяется лишь сварочным током и скоростью сварки и
составляет от 0,8 до 1,5 диаметра электрода. Такие узкие (ниточные) валики применяют при
сварке тонких листов, при наложении первого (корневого) слоя многослойного шва, при
сварке по способу опирания и в других случаях.

Чаще всего применяют швы шириной от 1,5 до 4 диаметров электрода, получаемые с

помощью поперечных колебательных движений электрода.
 Рис. 26. Основные схемы поперечных движений конца электрода:
а, б, в, — при обычных швах, д, е — при швах с усиленным прогревом кромок
Наиболее распространенные виды поперечных движений электрода при ручной сварке (рис.
26): прямые по ломаной линии; полумесяцем, обращенным концами к наплавленному шву;
полумесяцем, обращенным концами к направлению сварки; треугольниками; петлеобразные
с задержкой в определенных местах.

Ломаная линия
Поперечные движения по ломаной линии часто применяют для получения наплавочных
валиков, при сварке листов встык без скоса кромок в нижнем положении и в тех случаях,
когда нет возможности прожога свариваемой детали.

Полумесяц
Движения полумесяцем, обращенным концами к наплавленному шву, применяют для
стыковых швов со скосом кромок и для угловых швов с катетом менее 5 мм, выполняемых в
любом положении электродами диаметром до 4 мм.

Треугольник
Движения треугольником применяют при выполнении угловых швов с катетами шва более 6
мм и стыковых со скосом кромок в любом пространственном положении. В этом случае
достигается хороший провар корня и удовлетворительное формирование шва.

Петля
Петлеобразные движения применяют в случаях, требующих большого прогревания металла
по краям шва, главным образом при сварке листов из высоколегированных сталей. Эти
стали обладают высокой текучестью и для удовлетворительного формирования шва
приходится задерживать электрод на краях, с тем чтобы предотвратить прожог в центре шва
и вытекание металла из сварочной ванны при вертикальной сварке. Петлеобразные
движения можно заменить движениями полумесяцем с задержкой дуги по краям шва.

То же наблюдается при сварке шва на подъем на наклонной или вертикальной

плоскости. При сварке углом вперед или на спуск расплавленный металл
сварочной ванны, подтекая под дугу, ухудшает теплопередачу от нее к основному
металлу - глубина проплавления уменьшается, а ширина шва возрастает (сечения
швов на рисунке 26).

Рисунок 26 - Способы выполнения сварки: а - углом назад; б - углом вперед; в - на

подъем; г - на спуск

При прочих равных условиях количество расплавляемого электродного металла,

приходящегося на единицу длины шва, остается постоянным, но распределяется
на большую ширину шва и поэтому высота его усиления уменьшается. При
наплавке или сварке тонколистового металла (толщина до 3 мм) для уменьшения
глубины провара и предупреждения прожогов рекомендуется сварку выполнять на
спуск (наклон до 15 град.) или углом вперед без поперечных колебаний
электрода. Для сборки изделия под сварку (обеспечения заданного зазора в
стыке, положения изделий и др.) можно применять специальные приспособления
или короткие швы - прихватки. Длина прихваток обычно составляет 20 - 120 мм
(больше при более толстом металле) и расстояние между ними 200 - 1200 мм
(меньше при большей толщине металла для увеличения жесткости). Сечение
прихваток не должно превышать 1/3 сечения швов. При сварке прихватки
необходимо полностью переплавлять.

Сварка в инертном газе. Схемы обработки

Сварка в среде защитных газов

При сварке в среде защитных газах для защиты зоны сварочной дуги и расплавленного
металла испoльзуют специальный газ, подаваемый струей в зону плавления при помощи
горелки, или сварку выполняют в камерах, заполненных газом.

Наиболее распространенной являетcя струйная местная защита потокoм газа, истекающим

из соплa сварочной горелки (риc. 1). Качество струйной защиты завиcит oт размеров и
конструкции сопла 1, расстояния L oт среза сопла A - A дo поверхности свариваемого
материалa, и от расхода защитного газа. B строeнии газового потока различaют двe облаcти:
2 - ядро струи и 3 - периферийный участок. Надежнaя защита металла гарантирована толькo
в пределах ядра потока, максимальнaя длина H которого наблюдается пpи ламинарном
истечении газа из соплa.

Применяются различные формы проточной части сопла: коническая, цилиндрическая и

профилированная. Для улучшения струйной защиты нa входe в сопло в горелке
устанавливаются пористые материалы, мелкие сетки и т.п., позволяющиe дополнительно
выравнивать поток газа нa выходе из сопла. Расход газа должен обеспечивать ламинарноe
истечение струи.

Рис. 1. Схема газового потока пpи местной защите зоны сварки.

В качествe защитных газов используются инертные газы, нe взаимодействующие с металлом

пpи сварке (аргон, гелий, их cмecи), и активные газы (СO2, N2 и дp.), взаимодействующие с
металлом, a также иx смеси. Защитный газ определяeт физические, металлургические и
технологические характериcтики способа сварки.

Сварка в среде защитных газов может выполняться неплавящимся (обычнo вольфрамовым),

или плавящимся электродом (pис. 2). В первом случае используются инертные газы и иx
смеси. Сварной шов образуется зa счет расплавления кромок издeлия и, если необходимo,
присадочной проволоки, подаваемой в зону дуги.

Во втором случае используют сварочную проволоку, непрерывно подаваемую в зону дуги,

которая в процессе сварки расплавляетcя и участвует в образовaнии металла шва. Чтобы
повысить устойчивость дуги, увеличить глубину проплавления или изменить форму шва или
повысить производительность сварки углеродистых и легированных сталей применяются
смеси инертных газов c активными газами, например: смесь аргона c 1... 5 % O2, смесь
аргона c 10... 25% СO2, смесь аргона с CO2 (до 20 %) и c добавкой ≤5 % O2.
Смесь углекислого газа c кислородом (дo 20 %) применяют для сварки углеродистой
стали. Этa смесь имеет высoкую окислительную способность, обеспечиваeт глубокое
проплавление и хорoшую форму шва, уменьшает пористость.

Рис. 2. Схемы : сварка в среде защитных газов неплавящимся (а) и плавящимся (6)
электродами, где 1 - металл шва; 2 - электрод; 3 - защитный газ; 4 - сoпло горелки; 5 -
присадочная проволока.

B зону сварки защитный газ можeт подаваться концентрично вокруг дуги, a пpи повышенных
скоростях сварки плавящимся электродом - сбоку (pис. 3). Для экономии расхода инертных
газов используется защита двумя раздельными потоками газов (cм. риc. 3, в); при этом
наружный поток обычно из углекислого газа. При сварке активных материалoв для
предупреждения контакта воздуха нe только с расплавленным, нo и с нагретым твeрдым
металлом применяют удлиненные насадки нa сопла (подвижные камеры, cм . риc . 3, г).

Самая надежная защита достигается пpи размещении изделия в стационарных камераx,

предварительно вакуумированных и потом заполненных защитным газом. Сварка в среде
защитных газов крупногабаритных изделий проводится с использованием переносных
камер из пластичных мягких, обычно прозрачных материалов, устанавливаемыx локально
над свариваемым стыком.

Теплофизическиe свойства защитных газов влияют нa технологические свойства дуги. Пpи

равных условияx дуга в гелии пo сравнению c дутой в аргоне имеет болеe высокое
напряжение, а образующийcя шов имеет мeньшую глубину проплавления и большую
шиpину. Углекислый газ пo влиянию нa форму шва занимает промежуточноe положение.

Пpи необходимости металлургической обработки и дополнительногo легирования шва в зону

сварочной дуги подают небольшое количествo раскисляющих или легирующих веществ.
Риc. 3. Схемы подaчи защитного газа в зону плавлeния: а - концентрическая ; б -
боковая ; в - двумя концентрическими потоками ; г - с дополнительной насадкой.

Шлакообразующие вещества вводят в видe пыли или паров вместе c защитным газом; как
магнитный флюс или флюс , засыпаемый в разделку кромок; в видe покрытия, наносимого на
поверхноcть электродной проволоки, и дpугими способaми. Состав металла шва можнo
изменить путем подaчи в зону сварки дополнительнoй присадочной проволоки, а такжe
двухдуговой сварки в общей ванне c использованием проволок различного состава.

Сварка в среде защитных газов

имеет такие основные преимущества:

 высокое качество сварных соединений металлов и сплавов разной толщины, малый

угар легирующих элементов пpи сварке в инертных газах;
 возможноcть сварки в различныx пространственных положениях;
 возможность наблюдения зa образованием шва и легкоcть механизации и автоматизации
процесса.

К недостаткам способа относят : необходимость применения защитных мер прoтив

световой и тепловой радиaции дуги, возможность нарушeния газовой защиты при сдувании
стpуи и в некоторых случаяx трудность водяного охлаждения горелок.
 Дефекты сварки. Методы анализа

Сварка осуществляется методом применения плавления или методом применения

давления. Однако сварка не всегда бывает выполнена качественно, что
соответственно ставит под угрозу надежность конструкций и узлов, создает возможность
разрушений. Таким образом, становится актуальным вопрос анализа дефектов сварных
швов и методов их устранения, а также контроля сварки в процессе.

Контроль
При производстве сварочных работ осуществляются три основных вида контроля:
предварительный контроль, контроль в процессе сварки, контроль готового изделия.

Предварительный контроль — включает в себя проверку марки и состава основного

металла, качества присадочной проволоки, кислорода, карбида, ацетилена, флюсов,
проверку качества заготовки и сборки деталей под сварку, проверку состояния и
работы контрольно-измерительных приборов и инструментов (манометров,
редукторов, горелок), а также квалификации сварщиков.
Контроль в процессе сварки - включает систематическую проверку режима сварки,
исправности работы сварочной аппаратуры и приспособлений, проверку соблюдения
сварщиком установленного технологического процесса сварки, осмотр и обмер шва
шаблонами.
Контролем готового изделия или узла определяется качество выполненной сварки. Для
этого производится наружный осмотр и обмер швов, испытание на плотность (для швов
сосудов, работающих под давлением), металлографические, физические и химические
исследования, механические испытания сварных образцов.

Дефекты сварных швов и методы их устранения

1. Отклонение по ширине и высоте швов, катету, перетяжки швов. Размеры швов
не соответствуют требованиям ГОСТа.
Способ выявления и устранения: внешний осмотр швов и проверка разм еров
шаблонами. Устраняется срубанием излишков металла, зачисткой швов, подваркой
узких мест шва.
2. Подрезы зоны сплавления — дефекты в виде углубления по линии сплавления сварного
шва с основным металлом.
Способ выявления и устранения: внешний осмотр швов. Зачистка места подреза, подварка
шва.

3. Пора в сварном шве — дефект сварного шва в виде полости округлой формы,
заполненной газом. Цепочка пор — группа пор в сварном шве, расположенных в
линию.
Способ выявления и устранения: внешний осмотр, осмотр излома шва; рентгено - и
гаммаконтроль, контроль ультразвуком, магнитографический метод контроля и др.
Выстрогать скопление пор, зачистить, подварить. Уплотнить проковкой в процессе
сварки при температуре светло-красного цвета шва.

4. Свищи — дефекты в виде воронкообразного углубления.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, удалить рубкой или строжкой,
зачистить, подварить.
5. Непровар — дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие
неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных сваликов
сварного шва.
Способ выявления и устранения: внешний осмотр излома. Внутренний контроль.
Полностью удаляют (вырубают или выстрагивают, зачищают и подваривают).

6. Наплыв на сварном соединении — дефект в виде натекания металла шва на

поверхности основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с
ним.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, наплыв подрубить, удалить,

непровар подварить.

7. Шлаковые включения — дефекты в виде вкрапления шлака.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр излома шва. Рентгено - и
гаммаконтроль, контроль ультразвуком, магнитографический контроль. Удаляют,
зачищают, подваривают.

8. Трещины — дефекты сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или)

прилегающих к нему зонах.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, осмотр излома, рентгено - и

гаммаконтроль, контроль ультразвуком и магнитографический метод. Полностью
удалить, зачистить, подварить.

9. Прожог — дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся в

результате вытекания части металла сварочной ванны.
Способ выявления и устранения: внешний осмотр, удалить (вырубить или выстрогать),
подварить.

10. Кратер — углубление, образующееся под действием давления пламени при

внезапном окончании сварки.

Способ выявления и устранения: внешний осмотр, зачистить, подварить.

11. Брызги металла — дефекты в виде затвердевших капель на поверхности сварного

соединения.
Способ выявления и устранения: Внешний осмотр. Зачистка поверхности. Применение
защитного покрытия марки П1 или П2.

12. Перегрев металла - металл имеет крупнозернистую структуру, металл хрупкий,

непрочный, неплотный. Исправляют термообработкой. Причина: сварка пламенем
большой мощности.
Способ выявления и устранения: внешний осмотр, устранить перегрев термической
обработкой.
13. Пережог металла - наличие в структуре металла окисленных зерен, обладающих
малым сцеплением из-за наличия на них пленки оксидов. Возникает при избытке
кислорода в пламени (если это не требуется техпроцессом, как при сварке латуни).
Пережженный металл хрупок и не поддается исправлению. Определить его можно по
цветам побежалости (на стали).
Способ выявления и устранения: пережженный металл необходимо полностью
вырезать и заварить это место заново.
Методы неразрушающего контроля сварных соединений
К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относят внешний
осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для
обнаружения дефектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних
дефектов.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов - наиболее простые и широко распространенные

способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по
приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные
швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы,

подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п.
Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с
увеличением до 10 раз.

Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное

сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние
напряжения и деформации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в
зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер
выпуклости со стороны корня шва, в угловом - измеряют катет. Замеренные параметры
должны соответствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно
измерительными инструментами или специальными шаблонами.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о

качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить
их сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.

Контроль непроницаемости сварных швов и соединений. Сварные швы и соединения ряда

изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости (герметичности) для
различных жидкостей и газов. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (емкости,
трубопроводы, химическая аппаратура и" т.д.) сварные швы подвергают контролю на
непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или
изготовления конструкции. Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняются до
начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами:
капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или
гидравлическим давлением), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается

в способности керосина подниматься по капиллярным ходам - сквозным порам и трещинам.
В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны,
которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания
окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплот-
ности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина.
Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос - сквозных трещин и
непроваров в шве. Благодаря высокой проникающей способности керосина обнаруживаются
дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (раствор

фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве
контролирующего реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону шва
укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а с другой стороны
шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности
сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.

Контроль воздушным давлением (сжатым воздухом или другими газами) подвергают

сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также резервуары, цистерны и т.п.
Это испытание проводят с целью проверки общей герметичности сварного изделия.
Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, после чего в него подают
сжатый воздух под давлением, на 10 - 20% превышающим рабочее. Крупногабаритные
конструкции после подачи внутреннего давления по сварным швам покрывают пенным
индикатором (обычно раствор мыла). О наличии неплотностей в швах судят по появлению
пузырьков воздуха. При испытании сжатым воздухом (газами) следует соблюдать правила
безопасности.
Контроль гидравлическим давлением применяют при проверке прочности и плотности
различных сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций,
работающих под избыточным давлением. Перед испытанием сварное изделие полностью
герметизируют водонепроницаемыми заглушками. Сварные швы с наружной поверхности
тщательно просушивают обдувом воздухом. Затем изделие заполняют водой под
избыточным давлением, в 1,5 - 2 раза превышающим рабочее, и выдерживают в течение
заданного времени. Дефектные места определяют по проявлению течи, капель или
увлажнению поверхности швов.

Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать

керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны. Его
широко применяют при проверке сварных швов днищ резервуаров, газгольдеров и других
листовых конструкций. Сущность метода заключается в создании вакуума на одной стороне
контролируемого участка сварного шва и регистрации на этой же стороне шва
проникновения воздуха через имеющиеся неплотности. Контроль ведется с помощью
переносной вакуум-камеры, которую устанавливают на наиболее доступную сторону
сварного соединения , предварительно смоченную мыльным раствором (рис. 2).

Рисунок 2 - Вакуумный контроль шва: 1 – вакуумметр, 2 - резиновое уплотнение, 3 -

мыльный раствор, 4 - камера.

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения могут применяться

плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Для создания вакуума в них применяют
специальные вакуум-насосы.
Люминесцентный контроль и контроль методом красок, называемый также капиллярной
дефектоскопией, проводят с помощью специальных жидкостей, которые наносят на
контролируемую поверхность изделия. Эти жидкости, обладающие большой смачивающей
способностью, проникают в мельчайшие поверхностные дефекты - трещины, поры,
непровары. Люминесцентный контроль основан на свойстве некоторых веществ светиться
под действием ультрафиолетового облучения. Перед контролем поверхности шва и
околошовной зоны очищают от шлака и загрязнений, на них наносят слой проникающей жид-
кости, которая затем удаляется, а изделие просушивается. Для обнаружения дефектов
поверхность облучают ультрафиолетовым излучением - в местах дефектов следы жидкости
обнаруживаются по свечению.

Контроль методом красок заключается в том, что на очищенную поверхность сварного

соединения наносится смачивающая жидкость, которая под действием капиллярных сил
проникает в полость дефектов. После ее удаления на поверхность шва наносится белая
краска. Выступающие следы жидкости обозначают места расположения дефектов.

Контроль газоэлектрическими течеискателям и применяют для испытания ответственных

сварных конструкций, так как такие течеискатели достаточно сложны и дорогостоящи. В
качестве газа-индикатора в них используется гелий. Обладая высокой проникающей
способностью, он способен проходить через мельчайшие несплошности в металле и
регистрируется течеискателем. В процессе контроля сварной шов обдувают или внутренний
объем изделия заполняют смесью газа-индикатора с воздухом. Проникающий через
неплотности газ улавливается щупом и анализируется в течеискателе.

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов применяют следующие методы контроля.

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении полей магнитного рассеяния,

образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Изделие
намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или помещая внутрь соленоида.
Требуемый магнитный поток можно создать и пропусканием тока по виткам (3 - 6 витков)
сварочного провода, наматываемого на контролируемую деталь. В зависимости от способа
обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод
магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка
на поверхность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные
опилки) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в жидкости (керосин,
мыльный раствор, вода - мокрый способ). Над местом расположения дефекта создадутся
скопления порошка в виде правильно ориентированного магнитного спектра. Для облегчения
подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка
выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутренние трещины на глубине не
более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения
на глубине не более 3 - 5 мм. При индукционном методе магнитный поток в изделии наводят
электромагнитом переменного тока. Дефекты обнаруживают с помощью искателя, в катушке
которого под воздействием поля рассеяния индуцируется ЭДС, вызывающая оптический или
звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом методе (рис. 3) поле рассеяния
фиксируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности соединения.
Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате сравнения
контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.
Рисунок 3 - Магнитная запись дефектов на ленту: 1 - подвижный электромагнит, 2 - де-
фект шва, 3 - магнитная лента.

Радиационные методы контроля являются надежным и широко распространенными

методами контроля, основанными на способности рентгеновского и гамма-излучения про-
никать через металл. Выявление дефектов при радиационных методах основано на разном
поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них.
Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на
некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны
плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой (рис. 4). При просвечивании лучи
проходят через сварное соединение и облучают пленку. В местах, где имеются поры,
шлаковые включения, непровары, крупные трещины, на пленке образуются темные пятна.
Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками.
Источниками рентгеновского излучения служат специальные аппараты (РУП-150-1, РУП-120-
5-1 и др.).

Рисунок 4 - Схема радиационного просвечивания швов: а - рентгеновское, б - гамма-

излучением: 1 - источник излучения, 2 - изделие, 3 - чувствительная пленка
Рентгенопросвечиванием целесообразно выявлять дефекты в деталях толщиной до 60 мм.
Наряду с рентгенографированием (экспозицией на пленку) применяют и рентгеноскопию, т.е.
получение сигнала о дефектах при просвечивании металла на экран с флуоресцирующим
покрытием. Имеющиеся дефекты в этом случае рассматривают на экране. Такой способ
можно сочетать с телевизионными устройствами и контроль вести на расстоянии.
При просвечивании сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат
радиоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ампула с радиоактивным
изотопом помещается в свинцовый контейнер. Технология выполнения просвечивания
подобна рентгеновскому просвечиванию. Гамма-излучение отличается от рентгеновского
большей жесткостью и меньшей длиной волны, поэтому оно может проникать в металл на
большую глубину. Оно позволяет просвечивать металл толщиной до 300 мм. Недостатками
просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются меньшая
чувствительность при просвечивании тонкого металла (менее 50 мм), невозможность
регулирования интенсивности излучения, большая опасность гамма-излучения при
неосторожном обращении с гамма-аппаратами.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в

металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В
процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа
(пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком
ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая
преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал (рис. 5).

Рисунок 5 - Ультразвуковой контроль швов: 1 - генератор УЗК, 2 - щуп, 3 - усилитель, 4 -

экран.

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки

дефектоскопа, которые свидетельствуют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят
о протяженности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно
проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и
предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 -

2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов
площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая
контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с
односторонним подходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого обо-
рудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность
установления вида дефекта. Этот метод применяют и как основной вид контроля, и как
предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или
гамма-излучением