Статьи для токарки

1.Обработка криволинейной поверхности.

Фасонные детали, форма которых отличается от простейшей плоскости, цилиндра или
конуса, изготавливают на фрезерных и токарных станках.
Обработка криволинейной поверхности подразделяется на три категории:
-незамкнутый контур (тела вращения);
-замкнутая направляющая (эксцентрики);
-сложные фасонные поверхности с изменяющимися производящими.
По данным общемировой статистики, 60% всех деталей из черных и цветных металлов
изготовлены на токарном оборудовании. Обработка криволинейной поверхности в
промышленных масштабах производится на станках с ЧПУ.
Основные функциональные узлы оборудования – коробка передач со шпинделем –
фиксируют и вращают заготовку и суппорт – крепежная деталь для режущего
инструмента.
Станки классифицируются по:
-расстоянию между центрами;
-допустимому диаметру заготовки и итоговой детали;
-функционалу.
Станки-центры, объединяющие возможности фрезерного и токарного оборудования с
ЧПУ, используются на серийных производствах для изготовления широкого ассортимента
деталей с:
-сверлением;
-резьбой;
-гидростатическим накатыванием;
-внецентровыми отверстиями;
-фрезерованными канавками;
-лысками;
-сложными криволинейными поверхностями.
#фрезерных_станок #Обработка_криволинейной_поверхности #Фасонные_детали

2.Бериллиевая бронза.
Бериллиевые бронзы относятся к классу так называемых дисперсионно упрочняемых
сплавов, характерной особенностью которых является зависимость растворимости
легирующих компонентов от температуры. При закалке из однофазной области в твердом
растворе фиксируется избыточное количество атомов легирующего компонента по
сравнению с равновесным состоянием для данной системы. Образовавшийся
пересыщенный твердый раствор термодинамически неустойчив и стремится к распаду,
процесс активизируется с повышением температуры. Эффект упрочнения определяется
дисперсностью выделений образовавшихся при распаде.
Использование бериллиевых бронз высокоэффективно в тех случаях когда требуется:
-высокая электропроводность;
-высокая теплопроводность;
-высокие прочностные и упругие свойства;
-высокая коррозионная стойкость;
-отсутствие у материала способности к искрообразованию при ударах и ферро-магнитных
свойств;
#Бериллиевая_бронза

3. История кузнечного дела.

Истоки кузнечного ремесла восходят к глубокой древности. Первое упоминание о
кузнецах находим в мифах древней Греции: со времен, когда божественный кузнец
Гефест выковал гвозди для распятия Прометея на кавказской скале. Отсюда и началась
история кузнечного дела.
На Руси железо было известно еще ранним славянам. Самый старый метод обработки
металла – это ковка. Сначала древние люди били колотушками губчатое железо в
холодном состоянии, чтобы «выжать из него соки», т.е. удалить примеси. Затем они стали
нагревать металл и придавать ему нужную форму.
В X веке появились наземные печи, воздух в которые нагнетался с помощью кожаных
мехов. Меха раздувались вручную. И эта работа делала процесс варки очень тяжелым.
Археологи до сих пор находят на городищах признаки местной выработки металла -
отходы сыродутного процесса в виде шлаков.
В XI веке металлургическое производство уже имело большое распространение.К
наиболее простым кованым изделиям можно отнести: ножи, обручи и дружки для ушатов,
гвозди, серпы, косы, долота, шилья, лопаты и сковороды, т.е. предметы, не требующие
специальных приемов. Их мог изготовить любой кузнец в одиночку. Более сложные
кованые изделия: цепи, дверные пробои, железные кольца от поясов и от сбруи, удила,
светцы, остроги, - уже требовали сварки, которую осуществляли опытные кузнецы с
помощью подручных.
Во второй половине XIV в. русскими кузнецами впервые в стране были изготовлены
кованые и клепаные пушки. Образец высокого технического и художественного
мастерства русских оружейников являет дошедшая до наших дней стальная рогатина
тверского князя Бориса Александровича, сделанная в первой половине XV века. Она
украшена позолоченным серебром с изображением различных фигур.
В XX веке на смену декоративному кованому металлу пришли сварные конструкции,
что связано с развитием прокатного и штамповочного производств, художественная ковка
стала упрощаться.
Художественная ковка дает возможность создания уникальных по красоте и виртуозной
утонченности изделий, идеально дополняющих архитектурные ансамбли. Огонь
кузнечного горна придает жилищу высокую надежность и особое ощущение тепла,
овеивает его духом высокого искусства прошлого. Прочность и изящество, продуманная
гармония линий, четкость контура, – вот далеко не полный перечень достоинств кованых
предметов.
# кузнечное_дело#Истоки_кузнечного_ремесла #Художественная_ковка

4. Шаровая фреза по металлу.

Среди многообразия вариантов фрезерного инструмента отдельное место занимают модели со
сложной геометрией. Шаровая фреза – один из примеров такого рода. Благодаря своей форме она
позволяет выполнять некоторые уникальные виды работ. При этом удобство пользования часто
оставляет желать лучшего.
Режущий элемент фрезы представляет собой шар, насаженный на хвостовик. На поверхности
шариковой части выполнены лезвия. Их число и размер устанавливается производителем в
зависимости от назначения инструмента. Хвостовики выполняются стандартными, обычно
цилиндрической формы. Серийно выпускаются модели с диаметром рабочей части от 10 до 22 мм.
Шаровые фрезы из твердых сплавов часто выполняются с насечкой, вместо непрерывной
режущей кромки. Используются такие шаровидные инструменты для фрезерных работ по мягким
материалам и цветным сплавам. В продаже они встречаются под названием шарошки или бор-
фрезы. Диаметры такой оснастки могут начинаться от 1 мм.
Основное применение шарообразная оснастка находят в обработке геометрически сложных
изделий, например, ГБЦ (головка блока цилиндров двигателя). Благодаря форме режущей части
всегда возможно повернуть фрезу в необходимое положение и выполнить съем металла даже в
труднодоступных местах. Полноценно использовать шаровые фрезы по металлу и другим
материалам можно только совместно с ручным инструментом. Применение станочного
оборудования в большинстве случаев лишено смысла, так как не позволяет простым образом
устанавливать оснастку под нужным углом.
Основным инструментом, позволяющим использовать шаровую оснастку выступает бормашина.
Для нее выпускаются твердосплавные шаровые фрезы небольшого диаметра, предназначенные
для работы на больших скоростях. Спектр выполняемых ими задач очень широк. Применять бор-
фрезы можно начиная от зачистки и шлифовки криволинейных поверхностей и заканчивая
фасонным фрезерованием.
#Шаровая_фреза #фреза_по_металлу #фрезерный_инструмент
Ультразвуковая сварка
Для получения неразрывного соединения на тонких деталях требуется метод
сварки, позволяющий выполнить шов, но не перегревающий тонкостенные
элементы для избежания деформации. Поэтому была изобретена ультразвуковая
сварка металлов. Она дает возможность накладывать точечные или продольные
швы не только на металлических частях, но и изделиях из пластика. Сварочный
метод реализуется благодаря специализированному оборудованию по работе с
высокочастотными колебаниями.

Преимущества Ультразвуковой сварки

 высокая скорость выполнения работ, оптимизирующая производственный

процесс;
 отсутствие вредных испарений для дыхательной системы человека;
 нет необходимости в использовании инертных газов для защиты места
соединения;
 экономичность метода ввиду отсутствия расходных материалов
(электродов, присадочной проволоки);
 самостоятельная предварительная очистка поверхности от мусора и
оксидных пленок благодаря воздействию высокочастотных колебаний;
 метод позволяет аккуратно выполнять швы, оставляя малозаметные следы
прижима сварочного стержня;
 отсутствие деформаций конструкции благодаря точечному и
кратковременному влиянию механических колебаний;
 возможность выполнять разнообразные швы во всех пространственных
положениях;
 сварочному методу поддается большинство видом металлов и
полипропилена;
 простота обучения;

 отсутствие электрического напряжения на свариваемой детали.

Недостатки Ультразвуковой сварки . Их всего два: возможность работы с

относительно тонкими материалами и появление небольших следов от прижима
сварочного наконечника к поверхности мягких изделий. Но благодаря высокой
производительности, способности соединять разнообразные металлы и
полимеры, а также безвредности для рабочих, этот способ сварки и дальше будет
активно применяться в промышленности.

Ультразвуковой метод позволяет сваривать разнообразные материалы.

Отличительной чертой технологии является возможность работать с особо
тонкими деталями. Их минимальная толщина может составлять 3-4 мкм.
Максимальная величина, поддающаяся свариванию таким способом 1-1,5 мм.
Благодаря воздействию высокочастотных колебаний не появляются деформации
и сохраняется правильный вид конструкции. При более толстых деталях (свыше
1,5 мм) целесообразнее использовать иные методы сварки, поскольку при
ультразвуке теряется надежность сцепления материалов.

ультразвуковая сварка нашло широкое применение в областях

промышленности с использованием пластичного сырья. Сваривание пластмасс
позволяет создать любое соединение, по форме и сложности, не требующее
классического плавления материала. Точечный или продольный шов будет надежно
удерживать стороны вместе. Это активно используется в производстве игрушек и
плотных упаковок из полипропилена. Сварка пластмасс ультразвуком нашла
отображение и в изготовлении тонких оправ для очков.

Метод соединения успешно воздействует на сваривание: меди, алюминия, золота, никеля,

серебра, вольфрама, циркония, молибдена, ниобия. Это нашло отображение в ювелирном деле и
радиоэлектронике. Ультразвук можно задействовать в креплении микросхем и создании мелкой
механики. Благодаря регулируемым настройкам, высокочастотными колебаниями возможно
соединять даже проволоку и фольгу.
Ультразвуковой метод позволяет связывать однородные материалы не только друг с другом, но
и с разными видами. Например, стальную пластину можно соединить со стеклом, керамикой, или
полупроводниками. В некоторых случаях требуется алюминиевая прослойка, когда соединение
напрямую будет менее прочным.
Но чем выше твердость используемого материала, тем ниже качество сваривания.

Твердая обработка деталей.

Твердая обработка — это обработка деталей твердостью выше 47 HRC. Главной задачей твердой
обработки стала замена шлифования лезвийным инструментом.
Наибольшее распространение получило твердое точение, за ним следует твердое фрезерование,
твердое сверление и протягивание.
Принцип твердого точения заключается в том, что в зоне среза из-за специально подобранной
геометрии инструмента и режимов резания обрабатываемый материал нагревается и
пластифицируется. В результате получается стружка не элементная и не сливная: она как бы
течет. Если твердость материала была 62 HRC, то в зоне среза пластифицированный материал
имеет твердость 25 HRC, а полученная стружка — 45 HRC; твердость детали после обработки
уменьшается на одну-две единицы.
Твердую обработку применяют для финишных операций с глубиной срезаемого слоя 0,15...0,3 мм,
заменяя шлифование точением. Поэтому первостепенными требованиями к станку, на котором
осуществляется процесс твердой обработки, является повышенная жесткость, виброустойчивость
и точность.
Токарные станки для твердой обработки обеспечивают шероховатость обработанной поверхности
до Ra 0,1 мкм; отклонение от круглости не превышает 1 мкм. Целью замены шлифования твердой
обработкой является повышение экономичности обработки, так как твердое точение на 30... 50 %
экономичнее шлифования: объем снимаемого материала снижается в 2 — 3 раза.
В качестве инструментального материала для твердого точения применяются режущая керамика и
кубический нитрид бора. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки. Керамика
существенно дешевле, но не воспринимает ударные нагрузки, поэтому ограниченно пригодна для
прерывистого резания. Кубический нитрид бора менее восприимчив к ударным нагрузкам, но стоит
дороже.
#Твердая_обработка_деталей #станки_для_твердой_обработки

Как отличить медь от латуни.

ЛАТУНЬ по цветовому признаку напоминает медь, так как она также находится в латунном
составе. Охарактеризовать первый сплав можно следующим образом:
Латунь представлена многокомпонентным сплавом на основе меди, в качестве основного
легирующего элемента применяется цинк. В некоторых случаях в состав добавляется и олово,
железа, свинца и некоторых других компонентов для изменения различных эксплуатационных
свойств.
МЕДЬ считается одним из самых распространенных металлов, который включается в состав
самых различных сплавов. Добывается она из определенных руд и минералов. Токопроводящие
свойства определяют то, что такой металл идеально подходит для изготовления
электротехнического изделия. Латунь или медь характеризуются схожими эксплуатационными
характеристиками, но все же отличия есть, и они существенные.
МЕДЬ является чистым сплавом, который может применяться для легирования металлов или
производства изделий. Наиболее важными отличиями можно назвать:
1) Цвет позволяет определить материал. Изменение химического состава приводит к тому, что
цвет сплава немного отличается. Как правило, чистый материал характеризуется красноватым
оттенком, в то время как снижения ее концентрации в составе сплава приводит к появлению
желтоватого оттенка.
2) Вес также используется для определения обоих материалов. Чистый металл характеризуется
большим весом, другой из-за добавления различных компонентов становится более легким.
3) Твердость. Чистый материал характеризуется высокой пластичностью. При этом поверхность
характеризуется низким показателем твердости, нежели латунь.
4) Плотность определяется методом выдавливания жидкости из емкости. Изменение структуры
приводит к отличию плотности. Для первого металла показатель 8920 кг/м3, у другого он
варьирует от 8300 до 8700 кг/м3. #медь #латунь #цветные_металлы #металлы

Сварка порошковой проволокой.

Метод дуговой сварки самозащитной проволокой был разработан в начале 50-х годов, как
альтернатива ручной дуговой сварки. Преимуществом данного способа стала возможность
отказаться от использования покрытых электродов. Это помогло FCAW сварке преодолеть
множество ограничений ручной сварки.

Сварка порошковой проволокой (FCAW) — механизированная или автоматическая дуговая

сварка порошковой проволокой (самозащитной проволокой). Процесс сварки похож на
полуавтоматическую сварку, только в качестве электродной проволоки используется трубчатая
проволока с содержанием специального порошка — порошковая проволока. Сварка порошковой
проволокой может выполняться с использованием защитных газов или без защитного газа.

Два основных метода сварки порошковой проволокой:

—сварка порошковой проволокой в среде углекислого газа
--сварка порошковой самозащитной проволокой.

Сварка порошковой самозащитной проволокой без защитного газа возможна благодаря

порошкообразному флюсу находящемуся внутри проволоки. Помимо флюса, в проволоке
содержатся и другие вещества, которые при плавлении создают защитную газовую среду и шлак.
Газо- и шлакообразующие вещества защищают зону сварки от воздействия воздуха. Как и при
других видах сварки большое внимание необходимо уделять выбору сварочных материалов, то
есть проволоки для сварки чтобы получить шов необходимого качества и механическими
свойствами.
Сварка порошковой проволокой в среде углекислого газа является фактически объеденным
способом сварки FCAW и процесса MAG сварки. Двойная защита зоны сварки позволяет получить
швы высокого качества. Используется преимущественно для сварки качественных сталей. Также
как и при полуавтоматической сварки существует вероятность нарушения газовой защиты, что
приводит к появлению пор в металле шва.
Преимущества сварки порошковой проволокой:
1)Сварку самозащитной порошковой проволокой можно выполнять во всех пространственных
положениях.
2)Существуют марки проволоки позволяющие выполнять сварку без газовой защиты,
соответственно сварку можно выполнять на ветру, сквозняке и монтажных условиях без угрозы
нарушения защитной среды.
3)По сравнению с ручной дуговой и полуавтоматической сваркой, рабочему сварщику необходимо
меньше навыков.
4)Отсутствие «чешуек» на поверхности сварочного шва.
5)Способ не требует тщательной очистки сталей перед сваркой.
6)Повышение продуктивности процесса, особенно при сварке двухслойной порошковой
проволокой.
Недостатки сварки порошковой проволокой:
Сварке порошковой проволокой присущи проблемы не полного сплавления кромок, появление
шлаковых включений и трещин в сварочном шве.
1)Повышенная склонность к подгоранию токоподводящего наконечника.
2)Появляются механические проблемы с подачей порошковой проволоки.
3)Высокое выделение дыма при сварке. Во время сварки испаряется много вредных паров, плохо
влияющих на организм человека.
#Сварка_порошковой_проволокой #Сварка #дуговая_сварка

Панч 11 проволока сварочная.

В Советские годы, в начале шестидесятых годов в институте электросварки имени Е.О. Патона
(Борис Евгеньевич Патон - сын Евгения Оскаровича Патона - выдающийся украинский ученый в
области сварки, металлургии и технологии металлов) был изобретен сплав ПАНЧ-11 на основе
никеля, обладающий само защитными свойствами. Проволока малого диаметра 1,2 мм марка
ПАНЧ-11 сплошного сечения.

Данный вид сварки чугуна гарантирует высокую производительность и качество, Дает

колоссальную возможность восстанавливать самые разнообразные по сложности, размерам,
форме чугунные детали. Важная особенность, после ремонта шов детали легко обрабатывается
любым инструментом.
Сварка проволокой ПАНЧ 11 выполняется на постоянном токе прямой полярности без
дополнительной защиты газом или флюсом.
Дуга отличается стабильностью, процесс протекает практически без разбрызгивания, сварку
чугуна можно вести во всех пространственных положениях, металл шва характеризуется высокими
механическими свойствами.
При сварке чугуна проволокой ПАНЧ-11 рекомендуются следующие режимы: диаметр проволоки
1,2 мм, сварочный ток – 80 - 180 А, напряжение дуги – 14 - 18 В, скорость подачи проволоки - ПО -
120 м/ч, скорость сварки – 4 - 5 м/ч. Благодаря малому диаметру проволоки 1,2 мм, сварку можно
вести на малом токе, деталь сильно не нагревается.

Небольшой диаметр проволоки ПАНЧ-11 дает возможность использовать разделку кромок до 5

мм, что позволяет уменьшить тепловложение в деталь и сужает зону структурных превращений в
основном металле.
#Панч_11_проволока #сварка_чугуна

Мартенсит и мартенситные стали.

Мартенсит – это зерна игольчатой формы в микроструктуре металла, представляющие собой
перенасыщенный твердый раствор углерода в альфа-железе. Такая структура характерна для
сталей, прошедших процедуру закалки, а также для некоторых чистых металлов, обладающих
полиморфизмом.
Своим названием мартенсит обязан Адольфу Мартенсу – немецкому ученому, посвятившему
большую часть своей жизни вопросам изучения металлов и их свойств. Следует отметить, что
мартенситные стали из-за особенностей своей структуры отличаются самой высокой твердостью
среди подобных материалов.
С таким явлением, как мартенситное превращение, происходящим при нагреве и охлаждении
стали, связан уникальный эффект «памяти металла», обнаруженный и описанный учеными Г.В.
Курдюмовым и Л.Г. Хандросом в 1949 году. Суть данного эффекта заключается в том, что
деформация металла, создаваемая в нем в тот момент, когда происходит прямое мартенситное
превращение, полностью исчезает во время обратного превращения. Благодаря этому эффекту
ученым удалось создать сплавы, обладающие памятью своей формы. Изделия из таких сплавов,
которые были подвергнуты деформации в мартенситном состоянии, принимают свою
первоначальную форму, если их нагреть до температуры, вызывающей мартенситное
превращение в стали.
Мартенситная сталь может содержать в себе один из двух типов мартенсита:
- реечный;
- пластинчатый.
Реечный мартенсит называют также дислокационным. Он формируется в сталях с низким и
средним содержанием углерода. Также реечный мартенсит образовывается в сталях с высоким
содержанием лигатуры. Мартенситное преобразование в таких сплавах начинается только при
температуре от 300 градусов.
В пластинчатом мартенсите преобразование начинается при температуре ниже 200 градусов.
Двойниковый или пластинчатый мартенсит формируется в легированных сталях с высоким
содержанием углерода.
Мартенситная сталь проходит процесс мартенситного превращения. Это процесс
полиморфизма, который характеризуется изменением положения атомов или молекул в кристалле
относительно друг друга. Мартенситное превращение можно назвать процессом деформации
кристаллической решетки. В результате мартенситного преобразования удается изменить
характеристики и свойства металлов. Это достигается чаще всего путем термической обработки.
Возможно также изменение характеристик путем механической обработки.
Мартенситная сталь используется для производства энергетического оборудования.
Устойчивая к высоким температурам и окислению, такая сталь идеально подойдет для
изготовления деталей двигателей, пластин клапанных компрессоров, роторов и турбин. В
медицине сплав тоже нашел применение - из него производят режущие инструменты.
Мартенситная сталь обычно не применяется в агрессивных средах, потому что такой материал не
устойчив к МКК.
#Мартенситная_сталь #сталь #

Фехраль.
В начале двадцатого века металлургическая промышленность испытала
небывалый подъем. Объемы производства росли по экспоненте, что стало
сказываться на итоговой цене выпускаемой продукции. Чтобы уменьшить расход
комплектующих на конечное изделие, было решено заменить нихром другим
компонентом – фехралевой основой.
Фехраль Х23Ю5Т используется в электрическом нагревательном оборудовании,
промышленных печах, а также в электронных сигаретах как одна из разновидностей
нагревательного элемента. У него высокое электрическое сопротивление, что делает
состав уникальным. Максимально возможное значение температуры нагревания –
1450 °C.
Процентное соотношение компонентов: 24% хрома, около 70% железа, до 6%
алюминия и немного титана (максимум 0,4%).
Фехраль проволока производится по технологии холодной протяжки. Первый этап –
очистка сырья от грязи и окисления. На следующем шаге его подвергают давлению
для прессовки в конечную продукцию. После этого его маркируют, наматывают на
бухту, и отгружают запакованным на склад. Поскольку готовое изделие обладает
повышенной хрупкостью, его необходимо сначала нагреть. И только после этого
наматывают на бухту.
Свойства фехраля
1) Электрическое сопротивление фехраля больше по сравнению с аналогичными
поделками.
2) Из-за высокой концентрации железа, материал наделен свойством магнитности.
3) Удельное сопротивление сплава достигает значение 1,3 Ом·мм²/м, что позволяет
использовать его высоконагреваемых сферах производства.
4) Устойчивость к окислительным процессам.
5) Температура плавления – 1450 °C.
6) Сплав выдерживает активные механические нагрузки, устойчив к деформациям.
7) Удельная плотность значительно меньше по сравнению с другими компонентами
(7300 кг/м³).
Область применения фехраля узконаправлено. Решение производится как набор
комплектующих для нагревательных элементов. Еще одна сфера применения
продукта – резисторы, который используются в тормозных системах.
Чем отличаются нихром и фехраль?
1) Фехраль имеет удельным сопротивлением: 1,3 Ом×мм²/м против 1,1 Ом×мм²/м. Это
означает, что он гораздо более устойчив к электричеству по сравнению с нихромом.
2) Удельная плотность нихромового состава принимает более высокое значение по
сравнению с фехралевыми элементами: 8500 кг/м3 против 7300 кг/м³.
Соответственно, фехраль гораздо более эффективен в производстве.
3) Соединения с высокой концентрацией нихрома гораздо более пластичны. Это
позволяет использовать его для создания гибких и эластичных изделий в
нагревательных элементах;
4) Сопротивление высоким температурам у фехралевого элемента выше, а значит
для промышленного производства он более востребован.
5) Нихромовая основа способен выдержать циклический процесс нагревания, в то
время как фехраль разрушается после первых запусков.
6) Наличие железа и алюминия в структуре фехраля, делает его слабоустойчивым к
окислительным процессам. Альтернатива обладает повышенной стойкостью.
7) Стоимость изготовления фехраля в несколько раз ниже, чем нихрома.
#фехраль #нихром #Материаловедение #сварка

Шевингование – обработка зубчатых колес.

Шевингование зубчатых колес представляет собой процесс обработки их боковых
поверхностей при помощи шевера, снимающего с детали тонкие слои стружки.
Инструмент, при помощи которого выполняется такая обработка зубчатых колес,
изготавливается из быстрорежущей стали, что и позволяет ему эффективно
выполнять операцию шевингования.
Шевер может быть выполнен в форме зубчатой рейки или зубчатого колеса, на
боковых поверхностях зубьев которого предварительно сформированы режущие
кромки. Входя в зацепление с обрабатываемым зубчатым колесом, рабочие
элементы шевера скользят по боковым поверхностям его зубьев, тем самым
соскабливая с них лишний слой металла.
В процессе отделки заготовка, подлежащая доработке, подаётся на
зубошевинговальный станок. За определённое количество проходов, движущимся
заданным способом режущим инструментом, шевером, с металлической поверхности
постепенно снимаются тонкие слои стружки.
Шевингование колёс востребовано в автомобильном производстве, на основе
калиброванных деталей выполнены редукторы и червячные передачи. Доработанные
колёса используют при создании точных зубчатых передач в изготовлении надёжных
машин и механизмов, измерительных приборов, востребованных в различных
областях науки и техники.
Обточенная поверхность приобретает необходимую механическую прочность,
упругость. Форма зубьев становится геометрически правильной, приобретает высокие
эксплуатационные качества. Точность хода передачи повышается, снижается
шумовой эффект зубчатых пар в работе.
Окончательная обработка металла соскабливанием лишней стружки:
--исправляет ошибки боковых граней прямозубых и косозубых зубчатых колёс;
--повышает класс точности деталей на 2–3 значения;
--придаёт краям необходимые эксплуатационные характеристики.
Технология изобретена в 30 годах прошлого века в Англии, с тех пор нашла
широкое применение в массовом автомобилестроении. В СССР, впоследствии в
России, способ отделки широко используют с 1936 года.
Шевингование поверхности проходят следующие сплавы:
--низкоуглеродистая, высокоуглеродистая, пружинная сталь;
--алюминий, алюминиевые сплавы;
--цинк, медь;
--латунь, бронза
#Шевингование #обработка_зубчатых_колес #Шевер

Лужение.
Лужением называется процесс покрытия поверхностей изделий тонким слоем расплавленного
олова или сплава олова со свинцом.
Лужение чаще всего выполняется при подготовке деталей к паянию, а также для предохранения
изделий от ржавления (коррозии). Иногда лужение производится для специальных целей,
например перед заливкой подшипников.
Металл, наносимый на поверхность изделия, называется полудой.
В качестве полуд применяется чистое олово, а для неответственных деталей олово иногда
заменяют более дешевым сплавом, состоящим из 5 частей олова и 3 частей свинца. Сплавы
(оловянно-свинцовые) нельзя применять при лужении посуды для пищи.
Лудят двумя способами: натиранием (большие изделия) и погружением (небольшие изделия) в
расплавленную полуду.
Подготовка поверхности к лужению, должна быть тщательно очищена от грязи, окалины, жиров
и т. д. Очистка поверхности изделия производится до металлического блеска при помощи шабера,
напильника, наждачной бумаги, кордовых щеток и т. д. Большие поверхности для облегчения
работы травят разбавленной соляной или серной кислотой.
При лужении пользуются различными инструментами и приспособлениями, например шаберами
различных размеров и форм для очистки поверхностей деталей от ржавчины; паяльной лампой
для нагревания деталей небольшого размера; щеткой для очистки поверхностей изделий от грязи;
кистью (волосяной) для смачивания деталей кислотой; клещами для поддерживания горячих
деталей.
#Лужение #полуд

Цинкования стали по методу Сендзимира.

Метод Сендзимира, названный так в честь польского инженера и промышленника, который его
разработал, является на сегодняшний день наиболее распространенным способом нанесения
тонкого слоя цинка на сталь.
Цинкование по методу Сендзимира выполняется по-особенному: листовая сталь, на
поверхность которой необходимо нанести защитное покрытие, протягивается через ванны с
расплавленным цинком.
Оцинковка стальных листов, выполняемая по данному методу, включает в себя несколько этапов.
1) Стальной лист, толщина которого может доходить до 3 мм, обрабатывается специальными
реагентами, после чего просушивается в печи при температуре 650°.
2) Просушенный и нагретый стальной лист подается в ванну, которая наполнена расплавленным
цинком. Проходя через такую ванну, лист равномерно покрывается цинковым слоем.
3) На выходе из ванны стальной лист подвергают воздействию так называемых газовых ножей –
устройств, через сопла которых на поверхность листа под большим давлением подается сжатый
воздух.
За счет такого воздействия решается сразу две задачи: с обрабатываемой поверхности убирается
лишний цинк, а также оно охлаждается.
Метод цинкования, получивший название по имени своего разработчика – Сендзимира,
позволяет сформировать на поверхности стального листа плотный и однородный цинковый слой.
Толщина такого защитного слоя, как правило, находится в интервале 10–20 мкм, а его плотность
составляет 275 г/м2.
#Метод_цинкования #Метод_Сендзимира #Цинкования_стали #цинкование

ПАССИВИРОВАНИЕ.
Пассивация стали – специальная процедура, позволяющая защитить ее от коррозии. Внутри
любого металла содержится большое количество таких элементов, как марганец, ниобий,
молибден, никель. Но основным веществом, которое используется в технологическом процессе,
является хром.
 Виды пассивирования: химическое и электрохимическое.
Химическое пассивирование подразумевает нанесение нужных реагентов на поверхность без
применения электрического тока. В зависимости от используемых веществ, подобное
пассивирование может проводиться при комнатной температуре или с подогревом электролита.
Электрохимическое пассивирование
Проводят электрохимическое пассивирование в растворах окислителей при воздействии
электрического тока. Частицы в этом случае оседают на поверхности изделия, создавая защитный
слой, состоящий из малорастворимых соединений. Он получается более равномерным, чем при
использовании химического метода.
Чтобы придать нержавеющей стали те или иные свойства, добавляют в ее состав разные
элементы. Но защитить материал от коррозии способен хром. Свойства нержавеющего металла
зависят от количественного соотношения представленного элемента в нем:
12% – материал будет устойчивым только к губительному воздействию воздуха;
17% – сталь не повреждается азотной кислотой;
18% и более – деталь станет устойчивой к разрушительному влиянию более агрессивных веществ.
Чтобы нержавеющая сталь не разрушалась длительное время, нужно обязательно
пассивировать такие области:
--конструкции из труб (чаще всего они обрабатываются при помощи сварки);
--места, где присутствуют крепежи (тут детали поддаются механической обработке);
--конструкции, контактирующие с соленой водой (их разрушение происходит быстрее).
Однако, такая процедура не всегда необходима. Если на изделие не будут воздействовать
слишком агрессивные внешние факторы, то нет надобности в проведении такой обработки. Иногда
процедура может сделать только хуже.
Пассивирование металла позволяет избежать представленной проблемы. Поверхность изделия
покрывается защитной оксидной пленкой, а специальные добавки, входящие в раствор для
обработки, улучшают свойства нержавейки. Новый материал не имеет повреждений.
#Пассивирование #Пассивирование_металла #Пассивация_стали

Азотирование стали.
Азотирование стали – относительно новая технология насыщения поверхностного слоя азотом.
Назначение азотирования связано с изменением основных эксплуатационных качеств в
процессе нагрева детали в среде, которая характеризуется высокой концентрацией аммиака. За
счет подобного воздействия поверхностный слой насыщается азотом, и деталь приобретает
следующие эксплуатационные качества:
1) Существенно повышается износостойкость поверхности за счет возросшего индекса твердости.
2) Улучшается значение выносливости и сопротивление к росту усталости структуры металла.
3) Применение азотирования связано с необходимостью придания антикоррозионной стойкости,
которая сохраняется при контакте с водой, паром или воздухом с повышенной влажностью.
Многие сравнивают процесс цементирования и азотирования по причине того, что оба
предназначены для существенного повышения эксплуатационных качеств детали. Результаты
азотирования более весомы, чем цементации. Преимущества и недостатки процесса во многом
зависят от выбранной технологии. В большинстве случаев переданные эксплуатационные
качества сохраняются даже при нагреве заготовки до температуры 600 градусов Цельсия, в случае
цементирования поверхностный слой теряет твердость и прочность после нагрева до 225 градусов
Цельсия.
Технология процесса азотирования.
1) В большинстве случаев процедура проводится при температуре около 600 градусов Цельсия.
Деталь помещается в герметичную муфельную печь из железа, которая помещается в печи.
2) Следует учитывать температуру и время выдержки. Для разных сталей эти показатели будут
существенно отличаться. Также выбор зависит от того, каких эксплуатационных качеств нужно
достигнуть.
3) В созданный контейнер из металла проводится подача аммиака из баллона. Высокая
температура приводит к тому, что аммиак начинает разлагаться, за счет чего начинают
выделяться молекулы азота.
4) Молекулы азота проникают в металл по причине прохождения процесса диффузии. Засчет этого
на поверхности активно образуются нитриды, которые характеризуются повышенной
устойчивостью к механическому воздействию.
5) Процедура химико-термического не предусматривает резкое охлаждение. Как правило, печь для
азотирования охлаждается вместе с потоком аммиака и деталью, за счет чего поверхность не
окисляется.
Продолжение здесь...http://stankiexpert.ru/spravochnik/materialovedenie/azotirov..\
Способы сварки пластиковых труб.
Способы сварки пластиковых труб.2019г
 На практике методы сплавления пластиковых заготовок используются довольно часто, особенно
при необходимости прокладки или ремонта бытовых водопроводных или канализационных систем.
Сварка ПЭ труб осуществляется за счёт их термической обработки в ручном аппарате особой
конструкции, оснащённом стыкующей муфтой с электронагревателем.
После расплавления зоны сцепления под внешним давлением она приобретает заданную
форму, а затем остывает с образованием надёжного шовного соединения (бурта).
Один из самых распространённых методов сваривания пластиковых труб – диффузионная
сварка, позволяющая обходиться без сложного оборудования и доступная любому желающему.
Установка для соединения труб и элементов по этому методу работает по рассмотренному
выше принципу и позволяет получить надёжный и красиво оформленный бурт. Такое устройство
ещё называют утюгом для сварки труб.
С помощью утюга для сварки труб, можно обрабатывать любые пластиковые детали, включая
широко известные полипропиленовые трубы и изделия из схожих по структуре материалов.
Диффузионный метод соединения трубных заготовок позволяет обрабатывать широкий спектр
изделия из термопластичных полимеров, включая полиэтилены высокого и низкого давления.
При термическом воздействии нагреваемый пластиковый материал сначала размягчается, а
затем плавится до состояния, позволяющего произвольно менять его форму в зоне стыка. По
завершении стыкового сплавления под внешним давлением структура материала возвращается к
прежнему виду, а участок обработки принимает форму сварного шва.
Точно таким же способом может быть организовано сочленение обсадных пластиковых ПВХ
труб, применяемых при обустройстве скважин, колодцев и подобных им водных источников.
#сварки_пластиковых_труб #сварка #диффузионная_сварка

#азотирование #ионное_азотирование #Азотирование_стали