Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Главная
Для разъемных соединений деталей машин применяют болты (рис. 1.1, а), винты (рис. 1.1, б) и
шпильки (рис. 1.1, в).
Рис. 1.1
а) для скрепления деталей небольшой толщины при наличии места для расположения головки болта
и гайки;
Шпильки применяют в тех же случаях, что и винты, но когда материал соединяемых деталей не
обеспечивает достаточной долговечности резьбы при требовании частых разборок и сборок соединения.
Так как методики расчета и конструирования для всех трех видов соединений в общем одинаковые,
то в дальнейшем для простоты (как это принято) все эти соединения будем называть болтовыми, а различия
(болты, винты, шпильки) указывать в конкретных необходимых случаях.
а) в сталь l1 = d и 1,25d;
3. Элементы: l2 ≥0,3d; l3 = (0,2…0,3)d; недорез а = 6Р; сбег резьбы х =(2…2,5)Р, где Р – шаг резьбы.
4. Длины:
а) болта l’ = H1 + H2 + S + H + l3;
б) винта l’ = l1 + H1 + S;
в) шпильки l’ = H1 + S + H + l3,
где Н1, Н2 – толщины скрепляемых деталей (ΣНi, где i – количество деталей); S – толщина шайбы; Н
– высота гайки.
На рис. А3 и в табл. А4, А5 приведены размеры шпилек с концами l1, ввинчиваемыми в деталь, и l0 –
под гайки по ГОСТ 22032-76…22041-76.
На рис. А4, а и в табл. А6 приложения А даны размеры шестигранных гаек точности В по ГОСТ
5915-70, по ГОСТ 15521-70 (с уменьшенным размером “под ключ”); на рис. А4, б – по ГОСТ 5918-73
(прорезные и корончатые), по ГОСТ 2528-73 (прорезные с уменьшенным размером “под ключ” класса
точности А).
На рис. А6 и в табл. А8 указаны размеры шайб обыкновенных по ГОСТ 11371-78; на рис. А7 и в табл.
А9 – косых шайб по ГОСТ 10906-78.
Для круглых, косых и ряда стопорных шайб по ГОСТ 18123-82 установлены группы материалов и
виды покрытия шайб. Например, группа 01 – стали 08, 08кп, 10, 10кп; группа 02 – Ст3, Ст3кп; группа 03 –
сталь 15; группа 04 – сталь 20, … группа 11 – сталь 40Х и 30ХГСА и т.д. Обозначение видов покрытий
общее для всех крепежных изделий (см. ниже).
На рис. А9 и в табл. А11 приложения А показаны размеры мест под гаечные ключи по ГОСТ 13682-
80.
На рис. А10 и в табл. А12 приведены размеры мест под шестигранные головки болтов, гайки, шайбы
по ГОСТ 12876-67; на рис. А11 и в табл. А13 – размеры мест под головки винтов.
Все крепежные резьбы при статической нагрузке удовлетворяют условиям самоторможения. При
вибрации коэффициент трения (и угол трения) сильно падает, и резьбовая пара отвинчивается. Поэтому при
переменных нагрузках обязательно применение стопорных средств.
2. Классы прочности
Для стальных болтов, винтов и шпилек по ГОСТ 1759.4-87 предусмотрено 11 классов прочности:
3.6; 4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 6.6; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9 (условно обозначим цифры a.b).
Первое число (а∙100, МПа) определяет номинальную величину предела прочности σв материала.
Произведение (а∙b∙10, МПа) – номинальное значение предела текучести σт. Второе число (b∙10 = σт/σв %) –
степень пластичности материала крепежной детали.
Минимальные значения σвmin ≥ σв; σтmin ≥ σт (табл. Б1 приложения Б). Например, для болта класса
прочности 4.8 имеем σв = 4∙100 = 400 МПа; σт = 4∙8∙10 = 320 МПа; σт/σв = 8∙10 = 80%. При этом по стандарту
σвmin = 420 МПа; σтmin = 340 МПа.
Для стальных гаек с нормальной или большей высотой по ГОСТ 1759.5-87 установлено 7 классов
прочности: 4; 5; 6; 8; 9; 10; 12. Число, умноженное на 100, показывает напряжение от испытательной
нагрузки.
Техническое правило: разрыв в соединении всегда должен быть по резьбе болта. Отсюда число
класса прочности гайки показывает наибольший класс прочности болта, с которым может
использоваться гайка в соединении. Например, гайка класса 6 может применяться с болтами классов
прочности не выше 6.8.
Для каждого класса прочности стандарт рекомендует определенные марки сталей, их механические
свойства и технологические процессы изготовления деталей (см. табл. Б2, Б3 приложения Б).
Для болтов классов прочности 8.8 и выше, гаек классов прочности 8 и выше в их обозначениях по
ГОСТ после кдасса прочности полностью указывают марку легированной стали.
Как правило, детали соединяются несколькими болтами, т.е. группой болтов. При расчете приняты
следующие допущения:
3.1.1. Определяют коородинаты центра масс О (рис.3.1) болтового соединения (на пересечении осей
симметрии болтов). Если болты расположены несимметрично, то координаты центра масс находят по
правилам теоретической механики.
3.1.3. Внешнюю нагрузку приводят к центру О и определяют проекции главного вектора сил и
главного момента на центральные оси.
Рис. 3.1
Под действием Fx, Fy, Тz стык и болты испытывают сдвиг в плоскости стыка; под действием Mx, My, Fz
– отрыв в плоскости перпендикулярной стыку. Прочность болтов на сдвиг и отрыв рассматривают раздельно.
3.1.4. Нагрузку FFj от центральных сил Fj, где j = x, y, z, считают распределенной по болтам
равномерно:
Рис. 3.2
3.2.3. Конструктивно или параллельным расчетом для нескольких болтов определяют наиболее
нагруженный болт. Для него по теореме косинусов вычисляют полную сдвигающую силу:
На схеме рис. 3.2 наиболее нагруженным является болт 1, так как имеет наименьший острый угол γ
между векторами FТ и FF; cos(FТ∧FF) = = cos(π– γ) = – cosγ. Формула (3.4) преобразуется:
3.2.4. Условием надежности соединения является отсутствие сдвига деталей в стыке под действием
силы Fd .
i – число плоскостей стыка (i = n – 1, где n – число деталей в соединении. Например, для двух
деталей i = 1);
f – коэффициент трения материалов деталей в стыке: для пар сталь–сталь, сталь–чугун без
смазки f = 0,15…0,2:
Знак плюс в формуле (3.6), если Fz отрывает стык, знак минус – сжимает стык.
Если, например, i = 1; f = 0,15; K = 1,5, то (без учета влияния Fz) Fзат1 = 1,5 Fd / (1∙0,15) = 10Fd .
Отсюда получаются большие диаметры болтов, но этот способ самый простой, технологичный и
дешевый.
3.2.6. Для уменьшения диаметров болтов от Fd применяют болты без зазора (в случае отсутствия
осевой нагрузки на них) или дополнительно к болтам с зазором устройства, разгружающие болты от Fd,
например штифты, шпонки, замковые уступы, втулки, кольца, насечки поверхностей стыка и т.д.
Действительные напряжения смятия на поверхности контакта в поперечном сечении болта (рис. 3.4,
а) распределены по серповидному закону.
Рис. 3.4
Для расчета условно считают напряжения σсм равномерно распределенными (рис. 3.4, б) по
плоскости диаметрального сечения. Так же рассчитывают на смятие любые цилиндрические детали:
заклепки, оси, пальцы, штифты, подшипники скольжения и т.д.
где Σhmin – наименьшая сумма толщин соединяемых деталей, сминаемых с одной стороны (на рис. 3.3
– это h2 или h1 + h3) , мм.
Рис. 3.5
Пример. На стыке рис. 3.6 число болтов z = 32. Наиболее нагруженным будет болт 25,
расположенный от центра масс О на расстояниях xmax и ymax, где силы FМx и FМy обе отрывающие, т.е.
складываются. Сила FМx (смотрим вдоль оси y): в формуле (3.9) n = 2, m = 8; FМx = 103Mxy1 / [(2∙8(y12 + y22)].
Сила FМy (смотрим вдоль оси x): в формуле (3.9) n = 4, m = 4; FМy = 103Myx1 / [(2∙4(x12 + x22 + x32 + x42)].
Рис. 3.6
3.3.4. Возможность раскрытия стыка силой F устраняется предварительной затяжкой болтов Fзат2 .
Болты всегда с зазором. При сборке соединения силой Fзат2 болт растягивается, детали сжимаются. После
приложения внешней нагрузки F болт дополнительно растягивается, а детали ослабляют свое
первоначальное сжатие. Из условия неразрывности деформаций и закона Гука получается, что только
часть силы F (𝛘F) идет на дополнительное нагружение болта, другая часть [(1 – χ)F] расходуется на
разгрузку сжатого стыка деталей. Коэффициент χ – коэффициент основной нагрузки – зависит от
податливостей всех элементов соединения. Для жесткого стыка (сталь, чугун; без прокладок) χ = 0,2…0,3.
При наличии в стыке прокладок χ →1 (при χ = 1 произойдет раскрытие стыка – что недопустимо – и вся сила
F придется на болт).
где К – коэффициент запаса по нераскрытию стыка: при F – const K = 1,5…2; при F – var K = 2,5…
4;
z – число болтов;
Если Fраб’ > [Fраб], то следует предусмотреть дополнительные меры по обеспечению Fзат .
4.1.3. В проектировочном расчете находят внутренний диаметр резьбы болта d1, мм:
При контролируемой затяжке [S] = 1,5…2,5, где большие значения [S] – для болтов от М6 до М16;
меньшие – для болтов больших М16.
Расчетный диаметр d1 округляется в большую сторону до d1 по ГОСТ 24705-81 (табл. Б4 приложения
Б).
По величине σт’ назначают безопасный класс прочности болта из условия σт ≥ σт’, где σт – предел
текучести материала, соответствующий выбранному классу прочности.
где σmax = zFзат2 / Aст + (1 – χ)[± Fz / Aст + 103(Mx/ Wстx + My / Wстy)], (4.8)
[σ]см на стыке: для стали 0,8σт; для чугуна 0,4σв; для бетона 1…2 МПа; для дерева 2…4 МПа.
4.2.1. Из условия статической прочности (подраздел 4.1) по величине Fбmax определяют размеры
болтов.
σ-lр – предел выносливости гладкого образца при симметричном цикле напряжений растяжение-
сжатие; ориентировочно σ-lр = 0,36σв;
σ-1р, МПа 18
220 300 440 450
0
накатанная резьба 2,8 2,8 3,0 3,5 3,5
Kσ
нарезанная резьба 3,6 3,7 4,0 4,5 4,6
5. Примеры расчетов
Рассчитать болты 1 в соединении (рис. 5.1) диска 2, к которому приварен цилиндр 3 барабана для
намотки каната, со ступицей 4 по следующим данным:
Рис. 5.1
Решение
Шаг расположения болтов по длине L0 равен (10…12)d, где d – наружный диаметр болта.
Предварительно примем болты с резьбой М20, тогда число болтов z’ на длине L0 будет равно: z’ =
1759 / (200…240) = 8,8…7,3. Принимаем z = 8 (с расположением их под углом 450).
При вращении барабана в положение 5 (рис. 5.1, б) болт 1 разгружается: Fd = FT – FF = 9844 – 8750 =
1094 Н.
3. Вариант 1. Болт без зазора
Для сварного из стали Ст3 барабана σт = 240 МПа и тогда [σ]см = 0,35∙240 = 84 МПа.
По ГОСТ 7817-80 (табл. А3 приложения А) ближайший больший d1=dc = 17 мм; резьба М16;
б) приняв класс прочности болта 5.8 (σт = 400 МПа), проверяем сечение стержня на срез по формуле
(3.7):
Для d = 16 мм длина l – l2 = 28 мм (рис. А2, табл. А3 приложения А). Для барабана (рис. 5.1, а) l2 = 2δ
= 2∙16 = 32 мм. Тогда длина болта l должна равняться l2 + 28 = 60 мм.
Как указано в п.1, принимаем восемь болтов М20: d1 = 17,294 мм (табл.Б4 приложения Б).
Fб = 1,3∙173544 = 225607 Н.
Требуемый предел текучести материала болта: σт’ = [S]∙σр = 1,5∙960 = 1440 МПа, где (для примера) [S]
= 1,5 – при контроле затяжки.
Самый высокий класс прочности 12.9 может обеспечить σт (12∙9∙10) равным только 1080 МПа, что
недостаточно.
Отсюда следует, что в данном примере безусловное преимущество имеет соединение на болтах без
зазора.
5.2. Пример 2. Крепление кронштейна к колонне
Рассчитать болты без зазора крепления кронштейна 1 (рис. 5.2, а) к колонне 2, состоящей из двух
швеллеров 20, по следующим данным:
сила F = 32 кН;
вылет консоли L = 1 м;
число болтов в одном вертикальном ряду z = 3 (всего болтов в четырех рядах 12).
Размеры конструкции приведены на рис. 5.2, а; размеры сечения швеллера 20 – на рис. 5.2, б, где
размер а1 = 4δ.
Рис. 5.2
Решение
1. Назначаем материал основной конструкции сталь Ст3 ГОСТ 380-94, у которой σв = (400…490)
МПа, σт = 240 МПа, [σ]р = 160 МПа.
2. Требуемая высота h листа кронштейна 1 из условия прочности на изгиб при [σ]и ≈ [σ]р: h’ =
[6∙10 M / (δ[σ]р)]1/2 = [6∙103∙16000 / (12∙160)]1/2 = 224 мм,
3
Сила FF = F/ (2z) = 16000 / (2∙3) = 2670 Н. Расстояния i до осей болтов: ρ1,3,4,6 = (х2 + y2)1/2 = (1652 +
772)1/2 = 182 мм; ρ2,5 = х = 165 мм,
4. Допускаемые напряжения на срез в болтах класса прочности 5.8 (σт = 400 МПа): [τ]ср = 0,25∙400 =
100 МПа.
Исходя из рис. 5.3, принимаем длину болта l = 50 мм, тогда (табл. А3) l – l2 = 28 мм, откуда l2 = 22 мм.
Проверяем боковые поверхности соединения на смятие по формуле (3.8), где hmin = t = 9 мм (рис. 5.3),
при допускаемых напряжениях [σ]см = 0,35σт = 0,35∙400 = 140 МПа: σсм = 18000 / (17∙9) = 118 МПа < 140 МПа.
Рис. 5.3
Рассчитать болты крепления опоры 1 стяжной муфты (рис. 5.4) к двутавру 2 (№ 20), по следующим
данным:
F = 20 кН; с = 120 мм; а = 300 мм; b = 100 мм; b1 = (b – s) / 4 = (100 – 5,2) /4 ≈ 24 мм.
Рис. 5.4
Решение
Согласно рис. А9 и табл. А11 приложения А расстояния (рис. 5.4) а1min = Emin = 16 мм, а2min = Аmin = 48
мм; принимаем а1 = 25 мм, а2 = 50 мм.
б) из условия отрыва по формуле (3.11), где К = 1,75; χ = 0,25 (стык жесткий); площадь Аст = ab =
300∙100 = 30∙103 мм2; момент сопротивления изгибу Wст = a2b / 6 = 3002∙100 / 6 = 1,5∙106 мм3,
Сила Fзат1 в 2,2 раза больше Fзат2 , поэтому для восприятия сдвигающей силы установим два штифта 3
(рис. 5.5).
Этому удовлетворяет любой класс прочности болтов. Принимаем 4.6, у которого σт = 240 МПа.
Рис. 5.5
5. Расчет штифтов
По формуле (3.7) из условия среза для стали Ст3 (σт = 240 МПа), где [τ]ср = 0,25∙240 = 60 МПа,
диаметр штифта dш’ = [4∙20000 / (2∙1∙π∙60)]1/2 = 14,6 мм.
Из условия смятия по формуле (3.8), где [σ]см = 0,35∙240 = 84 МПа, hmin = t = 8,4 мм: dш’ = 20000 /
(2∙8,4∙84) = 14,2 мм.
Принимаем (рис. 5.5) два конических штифта диаметром d = 16 мм, длиной l = 40 мм (наименьшая
длина для d = 16 мм):
Fзат2 = 4504 Н; Fб = 1,3∙4504 + 0,25∙3430 = 6712 Н. Оставляя класс прочности 4.6 (σт = 240 МПа) и [S]
= 2, получим [σ]р = 240 / 2 = 120 МПа и d1’= [4∙6712 / (π∙120)]1/2 = 8,439 мм.
переменная сила F = 9…5 кН; размер а = 180 мм; L = 4а, с = 3а, b = 300 мм; швеллеры колонны –
номер 16 (h = 160мм, bш = 64 мм).
Рис. 5.6
Решение
2. Потребная сила затяжки болтов по формуле (3.11), где К = 3 (нагрузка переменная); χ = 0,25 (стык
жесткий); Fz = 9000 Н; площадь Аст = сb =3∙180∙300 = 16,2∙104 мм2;
момент сопротивления изгибу Wст = bс2 / 6 = 300∙5402 / 6 = 14,58∙106 мм3 (с = 3а = 3∙180 = 540 мм):
Fзат = 3∙(1 – 0,25)∙[– 9000 + 103∙16,2∙104∙8100 / (14,58∙106)] / 4 = 45562 Н.
Внутренний диаметр резьбы болта класса прочности 5.8 при [σ]р = 400 / 2,46 = 163 МПа по формуле
(4.3):
Диаметр d1’ находится (табл. Б4 приложения Б) между d1 = 20,752 мм (М24) и d1 = 26,211 (М30).
Применим класс прочности болтов 6.8, тогда [σ]р =480 / 2,46 = 195 МПа; d1’ =20,04 мм и можно принять
резьбу М24 (d1 > d1’).
σmax = 4∙45562 / (16,2∙104) + (1 – 0,25) ∙[9000 / (16,2∙104) + 103∙8100 / (14,58∙106)] = 1,58 МПа.
Предельная амплитуда цикла по формуле (4.12), где σ-1р = 0,36σв =0,36∙600 = 216 МПа; Kd = 0,65; KV =
0,95 (резьба накатанная – см. табл. Б2 приложения Б для класса прочности 6.8); Kσ = 2,8: σаlim = 216∙0,65∙095 /
2,8 = 47,64 МПа.
Таким образом, принимаем фундаментные болты с резьбой М24, длиной l =20d = 480 мм, класса
прочности 6.8.
На рис. 5.7 изображены схемы нагружения (а) и стыка (б) редуктора Ц2.
Координаты оси выходного вала (приложения сил Fцy и Fцz) относительно центра масс О: f = 160 мм,
с = 205 мм, h = 150 мм.
Лапы 5 редуктора привинчены к раме 7 четырьмя болтами 4 с резьбой М16 – болты с уменьшенными
головками “под ключ” по ГОСТ 7796-70 (S = 22 мм, d1 = 13,835 мм). Размеры стыка (рис. 5.7, б)
взяты с чертежа редуктора.
Рис. 5.7
Решение
Mx = TT – TБ – Fцzf + Fцyh = 950 – 40 – 5430∙0,16 + 3475∙0,15 = 563 Нм; Мy = Fцzс = 5430∙0,205 = 1113 Нм
Рис. 5.8
Усилие затяжки из условия отсутствия сдвига деталей в стыке по формуле (3.6) при К = 1,3; i = 1; f
= 0,2 (сила Fz – отрывающая)
5. Наиболее нагруженный на отрыв болт – 1 (рис. 5.7, б) – векторы сил от Fz, Mx, My алгебраически
складываются.
Так как Fзат1 = 9033 Н > Fзат2 = 6551 Н, то в дальнейшем расчете принимаем Fзат = Fзат1 = 9033 Н.
8. Коэффициент безопасности при неконтролируемой затяжке по формуле (4.4) [S] = 2200∙1 / [900 –
(70000 – 12705)2∙10–7] = 3,85.
Назначаем классы прочности: болтов 5.8 (σт = 400 > 325 МПа); гаек 5.
Рис. 5.9
10. Комплект крепежных деталей:
Приложение А
Таблица А1. Диаметры сквозных отверстий dh под болты с зазором по ГОСТ 11284-75
размеры, мм
Диаметр болта d 4 5 6 8 10 12 16 20 24 30
Диаметры 1 4,3 5,3 6,4 8,4 10,5 13 17 21 25 31
2 4,5 5,5 6,5 9 11 14 18 22 26 33
отверстий 3
4,8 5,8 7 10 12 15 19 24 28 35
dh по ряду
Примечание:
2-й ряд – по разметке, пробивке штампом, литье нормальной точности под болты;
3-й ряд – то же, что и 2-й ряд – под винты и шпильки, а также отверстия по окружности.
размеры, мм
Рис. А1
x x x x x x x x
25- 30-
35-150 35-150 45-150 55-150 65-150 75-150
90 100
l / l0
26 30 38 46 54 66
18 22
160 – 160 – 160 – 160 – 160 – 180 –
200 260 300 300 300 300
– –
32 36 44 52 60 72
l – l1 4 5 6 7 9
Примечания:
1. Диаметры резьбы d: по ГОСТ 7798-70 – 6…48 мм; по ГОСТ 7796-70 – 8…48 мм.
2. Ряд длин болтов l: 8…16 (через 2), 20…80 (через 5), 90…200 (через 10), 200…300 (через 20) мм.
а) исполнения 1, диаметром резьбы d = 20 мм, длиной l = 100 мм, с крупным шагом резьбы класса
точности В, с полем допуска 6g,
б) исполнения 2, d = 12 мм, l = 60 мм, с мелким шагом резьбы, класса точности В, с полем допуска 6g,
класса прочности 5.8,
Таблица А3. Болты повышенной точности с шестигранной уменьшенной головкой для отверстий из-
под развертки по ГОСТ 7817-80
размеры, мм
Рис. А2
d d1 d2 l3 r H S D l l – l2
20…35 12
6 7 4 1,5 0,2 4 10 11
40…75 15
30…35 15
8 9 5,5 2 0,4 5,5 12 13,2
40…80 18
30…35 18
10 11 7 2,5 0,4 7 14 15,5
40…105 20
12 13 8,5 3 0,6 8 17 18,9 35…105 22
16 17 12 4 0,6 10 22 24,5 45…105 28
20 21 15 5 0,8 13 27 30,1 55…105 32
24 25 18 6 0,8 15 32 35,8 60…105 38
30 32 23 7,5 0,9 19 41 45,9 75…210 50
Примечания:
2. Ряд длин болтов l: 20…80 (через 5), 80…200 (через 10), 200…300 (через 20) мм.
Рис. А3
Номинальный
диаметр 1 2
6 8 10 12 20 30
6 4
резьбы d
1 2
l1 = 1d 6 8 10 12 20 30
6 4
1 2 3
l1 = 1,25d 7,5 12 15 25 38
0 0 0
1 2 3
l1 = 1,6d 10 16 20 32 48
4 5 6
1 3 4
l1 = 2d 12 20 24 40 60
6 2 8
2 4 6
l1 = 2,5d 16 25 30 50 75
0 0 0
d 6 8 10 12 16 20 24 30
16…20 16…25 16…30 25…35 35…45 40…55 45…65 60…80
x x x x x x x x
25…120 30…120 35…120 40…120 50…120 60…120 70…120 85…120
18 22 26 30 38 46 54 66
l / l0
130…160 130…200
28 32 36 44 52 60 72
24
– – 220 220…240 220…260
– – – 49 57 65 73
85
Примечания:
2. Ряд длин болтов l: 10…16 (через 2), 20…90 (через 5), 90…200 (через 10), 200…300 (через 20)
мм.
Знаком х отмечены шпильки с длиной l0 = l – 0,5d – 2P, где Р – шаг резьбы (см. табл. А2).
размеры, мм
Рис. А4
а) исполнения 1, диаметром резьбы d = 16 мм, с крупным шагом и полем допуска 6Н, класса прочности 6,
без покрытия
Таблица А7. Винты класса точности А по ГОСТ 11738-84, класса точности В по ГОСТ 17473-80
и ГОСТ 17475-80
размеры, мм
Рис. А5
Диаметр резьбы d 4 5 6 8 10 12 16 20
Р крупный 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5
Общее Р мелкий – – – 1 1,25 1,5
D 7 8,5 10 13 16 18 24 30
b 1 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5
S 3 4 5 6 8 10 14 17
ГОСТ 11738
h 2 2,5 3 4 5 6 8 10
6-16 8-16 10-20 12-25 14-30 20-30 25-40 30-50
x x x x x x x x
20-40 20-50 25-60 30-80 35-100 35-120 45-120 55-120
ГОСТ 11738 l / l0
14 16 18 22 26 30 38 46
130 130-160 130-200
36 44 52
H 2,8 3,5 4,2 5,6 7 8 11 14
не менее 1,6 2,1 2,3 3,26 3,76 3,96 4,76 5,76
h
не более 2 2,5 2,7 3,74 4.24 4,44 5,24 6,24
4-16 6-16 7-20 12-25 18-30 22-30 30-40 40-50
ГОСТ 17473
x x x x x x x x
l / l0
20-40 20-50 25-60 30-70 35-70 35-85 45-95 55-120
14 16 18 22 26 30 38 46
H 2,2 2,5 3 4 5 6 8 10
не менее 0,8 1 1,2 1,6 2 2,4 3,2 4
h
не более 1,1 1.35 1,6 2,1 2,6 3 4 5
5-16 6-16 8-20 10-25 12-30 16-30 30-40 40-50
ГОСТ 17475
x x x x x x x x
l / l0
20-40 20-50 25-60 30-80 35-100 35-100 45-100 55-120
14 16 18 22 26 30 38 46
Примечания.
а) по ГОСТ 11738-84: 6…16 (через 2), 20…80 (через 5), 80…200 (через 10), 200…300 (через 20) мм.
б) по ГОСТ 17473-80 и 17475-80: 4…12 (через 1), 12…16 (через 2), 20…80 (через 5), 80…120 (через
10) мм.
Приложение Б
Таблица Б1. Механические свойства болтов, винтов, шпилек по ГОСТ 1759.4-87, МПа
Таблица Б2. Материалы и рекомендуемые технологические процессы для классов прочности болтов,
винтов, шпилек
со смягчающей
5.6 30, 35
термообработкой
4.8 10, 10кп
5.8 10, 10кп, 20, 20кп, Ст3сп, Ст3кп Холодная штамповка
6.8 20, 20кп
Горячая или холодная штамповка
35
6.6
с закалкой и отпуском
45, 40Г Горячая штамповка
8.8 35, 35Х, 38ХА, 45Г Горячая или холодная штамповка с
40Г2, 40Х, 16ХСН,
10.9 последующими закалкой и отпуском.
30ХГСА
Резание с последующими закалкой и
12.9 35ХГСА
отпуском
Таблица Б3. Материалы и рекомендуемые технологические процессы для классов прочности гаек
Наружный диаметр d, мм 6 8 10 12 16 20 24 30
Средний диаметр d2, мм 10,86
5,35 7,188 9,026 14,701 18,376 22,051 27,727
3
Внутренний диаметр d1 мм 10,10
4,918 6,647 8,376 13,835 17,294 20,752 28,211
6
Шаг Р, мм 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5
Расчетная площадь сечения А, мм2,
20 37 58 84 156 245 352 561
около
email: KarimovI@rambler.ru
00:05:58