МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

УКРАИНЫ
ДОНБАССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
к курсовому и дипломному проектированию
для студентов механических специальностей

РАСЧЕТЫ ШПОНОЧНЫХ, ШЛИЦЕВЫХ И

БЕСШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Краматорск ДГМА 2002

 1 ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

1.1 Общие сведения

Шпонки-детали, посредством которых закрепляются

на гладких цилиндрических валах детали передач
круговращательного движения (зубчатые колёса, шкивы,
звёздочки, рукоятки и т.п.).
Основное назначение шпонок – передавать
вращающий момент с детали на вал или наоборот.
Соединения со шпонками получили название
шпоночных соединений.
С валом соединяется центральная, ступичная часть
детали, поэтому принято говорить, что шпоночное
соединение состоит из трёх элементов: вал (деталь, на
которой закрепляют другую деталь); ступица
(подразумевается центральная часть закрепляемой детали) и
шпонка.
Иногда шпонки применяются для соединения деталей,
примыкающих друг к другу по плоскости. Здесьшпонки
должны передавать сдвигающие, действующие в плоскости
стыка усилия. Однако случаи эти редки.
Все основные виды шпоночных соединений ступицы с
гладким цилиндрическим валом детали этих соединений
стандартизованы:
ГОСТ 23360-78 (СТ СЭВ 189-75). Шпонки
призматические. Размеры, допуски и посадки.
ГОСТ 10748-79. Основные нормы
взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с
призматическими высокими шпонками. Размеры шпонок и
сечений пазов. Допуски и посадки.
ГОСТ 8790-79. Основные нормы взаимозаменяемости.
Соединения шпоночные с призматическиминаправляющими
шпонками с креплением на валу. Размеры шпонок и пазов.
Допуски и посадки.
 ГОСТ 24068-80 (СТ СЭВ 645-77). Основные нормы
взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с клиновыми
шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и
посадки.
ГОСТ 24071-80 (СТ СЭВ 646-77). Основные нормы
взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с
тангециальными нормальными шпонками. Размеры шпонок и
сечений пазов. Допуски и посадки.
ГОСТ 24070-80 (СТ СЭВ 647-77).Основные нормы
взаимозаменняемости. Соединения шпоночные с
тангенциальными усиленными шпонками. Размеры сечений
шпонок и пазов. Допуски и посадки.

1.2 Классификация шпонок

При помощи призматических и сегментных шпонок

создают н е н а п р я ж е н н ы е соединения, при помощи
клиновых – н а п р я ж е н н ы е. В ненапряженных
соединениях шпонка препятствует только относительному
проворачиванию соединяемых деталей, в напряженных –
относительному проворачиванию и относительному осевому
смещению. Последнее обстоятельство иногода очень
существенно упрощает конструкцию соединения. Однако в
соединениях клиновыми шпонками всегда (за счет
посадочного зазора) возникаетэксцентриситет положения
ступицы относительно вала.

1.2.1 Призматические шпонки

По назначению различают шпонки: обыкновенные

(ГОСТ 23360-78, рис.1.1,а), в ы с о к и е (ГОСТ 10748-79), н а
п р а в л я ю щ и е (ГОСТ 8790-79, рис.1.1,б), с к о л ь з я щ и
е (рис.1.1,в). Призматические шпонки могут иметь
округленные (исполнение 1) и плоские (исполнение 2) торцы.
Исполнение 3 предусматривает изготовление одного торца
округлым, другого-плоским (см. рис. 1.1,а).
Шпонки обыкновенные и высокие предназначены для
соединений, в которых нет осевых перемещений деталей под
нагрузкой, шпонки направляющие и скользящие – для
соединений, в которых такие перемещения есть.
Так как направляющие шпонки всегда длиннее
ширины ступицы и возникает опасность выпадания шпонки,
стандарт требует привинчивать их к валу с потайной
головкой (см. рис. 1.1, б).
Скользящая шпонка прикрепляется к ступице детали
выступом цилиндрической формы (см. рис. 1.1, в) и
перемещается в доль вала вместо направляющих в тех
случаях, когда требуется очень большие осевые
перемещения, а деталь очень длинную направляющую
шпонку невозможно или нерационально.
По несущей способности подвижные шпоночные
соединения уступают подвижным зубчатым (шлицевым)
соединениям и поэтому в новом проектировании
применяются редко.
Поперечное сечение призматических шпонок-
прямоугольник с притупленными дугой или фаской углами;
узкие грани рабочие. Для упрощения и облегчения сборки
шпоночных соединений между обыкновенной или
направляющей шпонкой и втулкой (см. рис. 1.1, а, б), а также
между скользящей шпонкой и валом (см.рис.1.1,в)
предусматривается радиальный (по высоте шпонки) зазор.
Призматические шпонки по сравнению с клиновыми
обеспечивают большую точность посадок втулок на валах, а
по сравнению с сегментными шпонками врезаются в вал на
меньшую глубину и, следовательно, в меньшей степени
снижают прочность вала.
 а

Исполнение 1 Исполнение 2 Исполнение 3

б

Рисунок 1.1 – Виды ненапряженных соединений:

а – призматическими шпонками; б – направляющими
шпонками; в – скользящими шпонками; г - сегментными
шпонками
 1.2.2 Сегментные шпонки

В отношении условий арботы сегментные шпонки

(рис. 1.1,а) аналогичны призматические шпонкам:
вращающий момент передается через боковые стороны
шпонок и пазов. Применяются эти шпонки только для
неподвижных соединений.
Сегментные шпонки являются самыми
технологичными вследствие легкости изготовления шпонок и
пазов для них, а также удобства сборки соединений.
Недостатком сегментных шпонок является необходимость
выполнения глубоких пазов в валах, что вызывает
уменьшение прочности последних.
Этот тип шпонок наиболее распрастранен в
автотракторной промышлености, станкостроении и
применяется главным образом для малонагруженных
соединений.
Детали, насаженные на вал с применением
призматических и сегментных шпонок, необходимо
фиксировать в осевом направлении дополнительными
устройствами (установочные кольца, винты, бурты валов,
дистанционные втулки и т. д.).
Шпоночные пазы на валах (шпоночные канавки)
выполняются фрезами: дисковой и торцевой. В ступицах
шпоночные пазы образуются долблением или протягиванием.
Если пазы выполняются с помощью торцевых фрез, то
применяются шпонки со скругленными торцами. Шпоночный
паз для сегментных шпонок фрезеруется специальной фрезой,
соответсьвующей размеру шпонки. Фрезерование
производится с радиальной подачей.
 а

б Исполнение 1

Исполнение 2 Исполнение 3 Исполнение 4

в г

Рисунок 1.2 – Виды напряженных шпоночных

соединений: а, б – клиновыми врезными шпонками; в –
шпонками на лыске; г – фрикционными шпонками; д –
тангенциальными шноками
 1.2.3 Клиновые шпонки
По способу расположения относительно вала
различают клиновые шпонки: в р е з н ы е (рис. 1.2, а, б), н а
л ы с к е (рис. 1.2, в), ф р и к ц и о н н ы е (рис. 1.2, г) и
т а н г е н ц и а л ь н ы е (рис. 1.2, д).
Клиновые врезные шпонки (рис. 1.2, а, б) по
конструкции делятся на шпонки клиновые с головкой
(исполнение 1) и шпонки клиновые без головки с плоскими
или скругленными концами (исполнение 2,3,4).
В качестве шпонок на лыске и фрикционных
применяют клиновые шпонки с плоскими концами или с
головкой.
Клиновые шпонки представляют собой клинья с
уклоном 1:100. Такой же уклон предусматривается для паза
втулки.
Примерно половина высоты клиновых врезных
шпонок помещается в пазу вала и половина – в пазу втулки.
Клиновые шпонки на лыске и фрикционные
полностью располагаются в пазу втулки. Для шпонок на
лыске вместо паза на валу выполняется срез – лыска. Грань
фрикционной шпонки, которая соприкасается с гладким
цилиндрическим валом, выполняетсявогнутой с радиусом,
равным радиусу вала. Фрикционные шпонки передают
вращающий момент только силами трения, чем и
обусловлено их название.
В отличие от призматических у клиновых шпонок
(врезных, на лыске и фрикционных) рабочими являются
широкие (верхняя и нижняя) грани, а по боковым граням
прдусматриваются зазоры.
Клиновые шпонки имеют существенные недостатки:
1) вызывают радиальные смещения оси втулки по
отношению к оси вала на величину радиального
 посадочного зазора и контактных деформаций, что
приводит к биению насаженной детали;
2) не обеспечивают достаточной прочости соединения в том
случае, когда вал имеет реверсивное движение,
вызвающее разбалтывание шпоночного соединения.
Указаные недостатки значительно ограничивают
область применения клиновых шпонок. В точном
машиностроении они совершенно не используются.
Тангенциальные шпонки состоят из 2 клиньев, каждый
из которых имеет одну грань, выполненную с уклоном 1:100.
Клинья, соприкасаясь друг с другом наклонными гранями,
образуют две параллельные внешние плоскости,
контактирующие с соответствующими плоскостями пазов
вала ивтулки, которые не имеют уклона. Натяг между
втулкой и валом создается не в радиальном, как в
соединениях простыми клиновыми шпонками, а в
касательном направлении, вследствие чего в соединении
должно быть обязательно две тангенциальные шпонки,
поставленные навстречу друг другу.
Стандарт рекомендует угол между двумя
тангенциальными шпонками выбирать равным 120º.
Так как каждая из шпонок передает момент только
одного направления, расчет выполняется исходя из работы
одной шпонки.
Применяются тангенциальные шпонки в тяжелом
машиностроении при больших и особенно динамических
нагрузках.

1.2.4 Специальные шпонки

К шпонкам этого типа относятся: к р у г л ы е

цилиндрические и конические шпонки (рис. 1.3, а), ш е с т и -
г р а н- н ы е и комбинированые (рис. 1.3, б), т о р ц о в ы е
п р и з м а т и ч е с к и е (рис.1.3, в).
 а

Рисунок 1.3 – Специальные шпонки: а – круглые; б –

шестигранные и комбинированные; в – торцевые
призматические
 Размеры цилиндрических шпонок (штифтов)
стандартизованы ( ГОСТ 3128-70, ГОСТ 12207). Обычно
принимают d ш = (0.13...0.16)d .
Из технологических соображений круглые шпонки –
штифты могут применяться только в тех случаях, когда
насаживаемые детали расположены на конце вала. Сверление
и развёртывание круглого отверстия (паза) производится в
собранном соединении.
Круглыми шпонками часто закрепляют на
центральной части бандажи зубчатых, червячных и других
колёс. Диаметр шпонки d ш = (0.5...0.75)S , где S – толщина
бандажа.
Шестигранные и комбинированные шпонки обладают
большей нагрузочной способностью, чем обычные
четырёхгранные. Недостатком их является наличие большой
распорной силы, вызывающей некоторые смещение оси вала
и деформирование втулки.
Торцевые призматические шпонки – обыкновенные
призматические шпонки, поставленные в плоскость стыка
элементов сопрягающих концы двух валов (например, при
фланцевом соединении валов). Во избежание поперечной
нагрузки на детали в соединении устанавливаются две
шпонки так, чтобы сами шпонки или рабочие грани их были в
одном диаметральном сечении.

1.3 Расчет шпоночных соединений

При проектировании шпоночного соединения размеры

поперечного сечения шпонки (b h ) принимают по
соответствующему стандарту в зависимости от диаметра
вала, длину – из стандартного ряда в зависимости от длины
ступицы для неподвижного соединения, для подвижного – с
учетом осевых перемещений деталей.

11
 Когда шпоночное соединение передает
незначительные вращающие моменты или когда вал полый,
стандарты допускают применение стандартных шпонок
меньших сечений.
Достаточность принятых размеров шпонок проверяют
расчетом соединения на прочность. Расчеты шпоночных
соединений всегда имеют характер проверочных.

1.3.1 Шпонка призматическая

Расчетом поверяется отсутствие смятия той части

боковой поверхности шпонки, которая выступает над валом:
2 ⋅ 10 3 Т 2 ⋅ 10 3 T
σ см = = ≤ [σ]см (1.1)
d l p (h − t 1 ) d lp k

где Т – вращающий момент, Нм , размеры шпоночных

соединений d, h, l p , t, пояснены на рис. 1.1, а и 1.4.

Рисунок 1.4 – Схема для расчета соединения

призматической шпонкой

Формула (1.1) носит условный характер, поскольку

неравномерность распределения напряжений смятия по длине

12
и высоте шпонки, вызванная погрешностями и
деформациями, а также перекосом шпонки, учитывается
назначением пвышенных коэффициентов запаса при выборе
допускаемых напряжений. Высота рабочего участка шпонки
может быть приближенно принята: к = 0,4 h .
Условие прочности на срез учтено при стандартизации
призматических и сегментных шпонок, поэтому при
проектировании проверка на срез не обязательна.

1.3.2 Шпонка сегментная

Рисунок 1.5 – Схема для расчета соединений

сегментной шпонкой

Расчет сегментных шпонок производится из условия

прочности на смятие:
2 ⋅ 10 3 Т 2 ⋅ 10 3 T
σ см = = ≤ [σ]см (1.2)
d l (h − t 1 ) dlk
Рабочую длину шпонки l можно рассчитать по формуле:
l = 2 h (d ш − h ) (1.3)
Примечание. В ГОСТ 24071-80 (табл. П 2) диаметр
вала обозначается D, а диаметр шпонки – d.

13
 1.3.3 Шпонка клиновая врезная

Шпонка предварительно затягивается

(заколачивается), при этом на рабочих гранях сверху и снизу
появляются равномерно распределение напряжения. Под
нагрузкой ступица стремится провернуться относительно
вала и напряжения на рабочих гранях шпонки
перераспределяются – около одного края возрастают, у
противоположного пропор- ционально уменьшаются.

Рисунок 1.6 – Схема для расчета соединения

клиновой врезной шпонкой
а б

Рисунок 1.7 – Эпюра распределения напряжений на рабочих:

а – при гарантированной затяжке; б – при ее отсутствии

В случае гарантированной затяжки для расчета

принимается эпюра распределения напряжений на рабочих
гранях шпонки, изображенных на рис. 1.7, а. Тогда расчетные
формулы будут иметь вид: в соединении с одной шпонкой –

14
 12 ⋅ 10 3 Т
σ см = ≤ [σ ]см (1.4)
b l p (b + 6 f d )
в соединении с двумя шпонками, поставленными
диаметрально противоположно, -
6 ⋅ 10 3 Т
σ см = ≤ [σ]см (1.5)
b l p (b + 3 f d )

в соединении с двумя шпонками, поставленными под углом

45° по окружности сечения вала, (для двух шпонок
наилучший вариант) –
6 ⋅ 10 3 Т
σ см = ≤ [σ]см (1.6)
b l p (b + 3 f d )

Если гарантии затяжки нет, для расчета принимается

эпюра распределения напряжений на рабочих гранях шпонки,
изображенная на рис.1.7, б. Расчетная формула для
соединения с одной шпонкой имеет вид:
12 ⋅ 10 3 Т
σ см = ≤ [σ]см (1.7)
b l p (b + 3 f d )

В приведенных выше формулах l p – рабочая длина

шпонки, которая может быть равна габаритной длине шпонки
или определена из чертежа (см. рис. 1.2, а, б); f –
коэффициент трения между валом, ступицей и шпонкой,
f = 0.13...0.18

1.3.4 Шпонка клиновая фрикционная

Расчет ведется в предложении, что эпюра давления на

верхней и нижней гранях шпонки – параллелепипед.
Расчетная формула имеет вид:

15
 10 3 Т
σ см = ≤ [σ]см (1.8)
b lp f d

Рисунок 1.8 – Схема для расчета соединения

фрикционной шпонкой

1.3.5 Шпонка тангенциальная

Рисунок 1.9 – Схема для расчета соединений

тангенциальной шпонкой

Предполагается, что всю нагрузку шпонка передает

узкой гранью.
Расчетная формула имеет вид:

16
 10 3 Т
σ см = ≤ [σ]см (1.9)
 2 
 0.48 + f d l p (t − c )
 π 
где t – ширина рабочей грани шпонки, равная глубине паза
на валу;
с – ширина фаски рабочей грани.

1.3.6 Шпонка торцовая

Рисунок 1.10 – Схема для расчета соединения

торцовой шпонкой

Прочность на смятие узкой (рабочей) грани шпонки

проверяется по формуле:
4 ⋅ 10 3 Т
σ см = 2
≤ [σ ]см (1.10)
 l
h l d 1 − 
 d

17
 1.3.7 Шпонка круглая цилиндрическая
или коническая

Рисунок 1.11 – Схема для расчета соединения

цилиндрической шпонкой

Расчет ведется в предложении, что силы давления вала

на шпонку и шпонки на втулку распределены по дугам дав-
ления косинусоидально, по длине шпонки равномерно.
Прочность шпонки на смятие может быть проверена
по формуле:
5 ⋅ 10 3 Т
σ см = ≤ [σ]см (1.11)
dш lp d
где d ш – диаметр шпонки. По указанной формуле можно
найти длину шпонки, задавшись ее диаметром, или,
задавшись длиной, определить диаметр шпонки.

1.4 Материалы шпонок и допускаемые напряжения

В качестве материала для шпонок рекомендуется при-

менять чистотянутую прутковую сталь с пределом прочности
σ в ≥ 500 Мпа.
Величина допускаемых напряжений зависит от режима
работы и прочности материала шпонки, вала и втулки:
[σ]см = σ Т (1.12)
S

18
где σ T – предел текучести материала “слабого” элемента
соединения, Мпа.
S – коэффициент запаса прочности, при нереверсивной
мало изменяющейся по величине нагрузка S = 1.9...2.3 ,
при реверсивной нагрузке с частыми пусками и
остановками S = 2.9...3.5 , при реверсивной нагрузке
значения S повышаются против приведенных на 30 %.

Некоторые особенные рекомендации

В случае, когда вал и шпонка стальные, ступица чу-

гунная [σ ]см = 70...100 МПа .

В нормах машиностроения на редукторы, если шпонки

выполнены из стали 45 чистотянутой, валы и ступицы сталь-
ные, [σ ]см = 50...70 МПа – при непрерывном использовании
редукторов с полной нагрузкой; [σ ]см = 130...180 МПа - при
среднем режиме использования редукторов;
[σ]см = 260 МПа – при частных предельных пиковых статиче-
ских нагрузках.

2 ЗУБЧАТЫЕ (ШЛИЦЕВЫЕ) СОЕДИНЕНИЯ

2.1 Общие сведения

Зубчатое (шлицевое) соединение можно рассматривать

как многошпоночное соединение, в котором шпонки состав-
ляют с валом одно целое.
Преимуществом шлицевых соединений по сравнению
со шпоночными является большая площадь рабочих поверх-
ностей (повышенная нагрузочная способность), лучшее цен-
трирование и меньшее количество деталей. Концентрация
напряжений в пазах шлицевых соединений меньше, чем в
пазах шпоночных.

19
 Шлицевые соединения применяются в качестве
неподвижных (для постоянного соединения ступицы с валом)
и подвижных (допускают осевое перемещение ступицы по
валу). Например, закрепление на валах переключаемых
(блочных) шестерен в коробках передач станков,
автомобилей и т. д.
Шлицевые соединения являются ненапряженными, т.
е. не могут передавать осевые силы.
В зависимости от формы профиля зубьев различают
соединения с п р я м о б о ч н ы м и (рис. 2.1, а), э в о л ь в е -
н т н ы м и (рис. 2.1, б) и т р е у г о л ь н ы м и (рис. 2.1, в)
шлицами.
Прямобочные и эвольвентные шлицевые соединения
стандартизованы:
ГОСТ 1139 – 80 (СТ СЭВ 187 – 75, СТ СЭВ 188 – 75).
Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения
шлицевые прямобочные. Размеры, и допуски.
ГОСТ 6033 – 80 (СТ СЭВ268 – 76, СТ СЭВ 269 – 76,
СТ СЭВ 259 – 76, СТ СЭВ 517 – 77). Основные нормы
взаимозаменяемости. Соединения шлицевые эвольвентные с
углом 30°. Размеры, допуски и измеряемые величины.
а б в

Рисунок 2.1 – Виды шлицевых соединений:

а – прямобочное; б – эвольвентное; в – треугольное

20
 2.1.1 Прямобочные шлицевые
соединения

В настоящее время прямобочные шлицевые

соединения имеют наибольшее распространение. Боковые
стороны зуба в поперечном сечении вала (втулки)
параллельны между собой и средняя линия между боковыми
сторонами проходит через центр сечения.

Рисунок 2.2 – Прямобочное шлицевое соединение

а б в

Рисунок 2.3 – Виды центрирования прямобочных

шлицевых соединений: а – по боковым граням; б – по
наружному диаметру; в – по внутреннему диаметру

В шлицевых прямобочных соединениях применяются

три способа относительного центрирования вала и втулки: по

21
боковым поверхностям зубьев (рис. 2.3, а); по наружному
диаметру (рис. 2.3, б); по внутреннему диаметру (рис. 2.3, в).
Центрирование по боковым граням используется,
когда не требуется особой точности соосности, при передаче
значительных моментов, в случаях, когда недопустимы
большие зазоры между боковыми поверхностями вала и
втулки (знакопеременный момент).
Центрирование по наружному или внутреннему
диаметру является более точным (в особенности по
внутреннему диаметру) и поэтому эти виды соединений
применяются в тех случаях, когда требуется повышенная
точность совпадения геометрических осей соединяемых
деталей.
Выбор наружного или внутреннего диаметра в
качестве центрирующего определяется твердостью
шлицевого отверстия и размерами соединения.
Если втулка не закалена (НВ < 350) , а вал закален
(НВ ≥ 350) , то рекомендуется применять центрирование по
наружному диаметру; если втулка закалена (НВ ≥ 350) , то,
независимо от твердости вала, предпочтительнее выбрать
центрирование по внутреннему диаметру.
ГОСТ 1139 – 80 предусматривает три серии шлицевых
соединений – легкую, среднюю и тяжелую, которые
отличаются высотой шлицев и их числом.
Стандартное обозначение шлицевого прямобочного
соединения должно содержать: букву, обозначающую
поверхность центрирования; число зубьев z и номинальные
размеры d, D, b соединения; обозначения посадок диаметров
и размера b, помещенные после соответствующих размеров.
Допускается не указывать в обозначении допуски
нецентрирующих диаметров.
Примеры. Обозначение прямобочного шлицевого
соединения с числом шлицев z = b , внутренним диаметром

22
d = 28 мм, наружным диаметром D = 32 мм, шириной шлица
b = 7 мм: при центрировании по внутреннему диаметру d (с
H7 D9
посадкой по d − и посадкой по b − )–
l8 f8
H7 D9
d − 6 × 28 × 32 × 7 ;
l8 f8
при центрировании по D –
H7 F10
D − 6 × 28 × 32 ×7 ;
Js 6 h9
при центрировании по b –
D9
b − 6 × 28 × 32 × 7 .
h8

2.1.2 Эвольвентные шлицевые

соединения

Рисунок 2.4 – Эвольвентное шлицевое соединение

Являются весьма перспективными. Профиль

очерчивается окружностью выступов, окружностью впадин и
эвольвентами, как профили зубьев зубчатых колес. Впадина
между зубьями может быть закругленней или плоской. По
стандарту угол исходного контура α = 30° .
Центрирование осуществляется по боковым сторонам,
внутреннему и наружному диаметрам. Последний вариант

23
центрирования возможен при сравнительно невысокой
твердости ступицы, допускающей обработку ее
эвольвентными протяжками или долбяками.
За номинальный диаметр соединения принимают его
наружный диаметр:
D = m z + 2 x m + 1 .1 m ,
где m – модуль соединения, x m – коэффициент смещения
исходного контура.
Основные достоинства эвольвентного соединения:
• более совершенная технология изготовления
шлицевого вала благодаря применению червячной фрезы с
прямолинейными режущими кромками, позволяющей
нарезать зубья с одинаковым модулем на валах различных
диаметров;
• повышенная прочность вследствие большого
количества шлицев, утолщения шлицев у основания;
• теоретический коэффициент концентрации
напряжений при кручении в два раза меньше, чем у
прямобочного.
Вследствие этих преимуществ эвольвентное шлицевое
соединение используется для передачи значительных
вращающих моментов, а также в тех случаях, когда к
точности центрирования сопрягаемых элементов
предъявляются повышенные требования.
Обозначение соединения с эвольвентным профилем
должно содержать: номинальный диаметр соединения D;
модуль m; обозначение посадки соединения, помещаемое
посла размеров центрирующих элементов; номер стандарта.
Примеры. Обозначение шлицевого эвольвентного
соединения с номинальным диаметром D = 50 мм, модулем
m = 2 мм: при центрировании по боковым сторонам зубьев, с
9H
посадкой -
9g

24
 9H
50 × 2 × (СТ СЭВ 259-76);
9g
H7
при центрировании по D f , с посадкой -
g6
H7
50 × × 2 (СТ СЭВ 259-76);
g6
при центрировании по внутреннему диаметру d f , с посадкой
H7 H7
- i 50 × 2 × (СТ СЭВ 259-76),
g6 g6
где i - центрирование по внутреннему диаметру.

2.1.3 Треугольные шлицевые

соединения

Рисунок 2.5 – Треугольное шлицевое соединение

Соединения треугольного профиля применяют при

стесненных габаритах по диаметру и, как правило, для
неподвижных соединений. Центрируются только по боковым
сторонам зубьев. Не стандартизованы. По действующим
нормалям за номинальный размер принимают наружный или
делительный диаметр. Обычно модуль m = 0.2...1.6 мм,

25
число зубьев z = 20...70 . Угол профиля зуба ступицы
составляет 60, 72 или 90°.
Кроме цилиндрического применяются также
конические зубчатые треугольные соединения в большинстве
случаев с конусностью 1:16 по впадине зуба.

2.2 Расчет шлицевых соединений

Конструирование соединения состоит в выборе

профиля по стандарту с учетом вала.
Расчет ответственных соединений, в основном
зубчатых колес с валами, стандартизован ГОСТ 21425 – 75 и
выполняется как проверочный. В соответствии со стандартом
проверяется отсутствие смятия и износа соединения.
Стандарт не распространяется на малоответственные
соединения с валами шкивов, звездочек, полумуфт и т.д.,
расчет которых может выполнятся упрощенно.
Условие прочности на отсутствие смятия
10 3 Т 10 3 T
σ= = ≤ [σ ]см (2.1)
SF l 0.5 d m h z l
Условие износостойкости соединения
10 3 Т 10 3 T
σ≤ = ≤ [σ]изм (2.2)
SF l 0 .5 d m h z l
где Т – вращающий момент (наибольший из длительно
действующих), Нм; S F - удельный суммарный момент
площади рабочих поверхностей соединения
мм 3
относительно оси вала, (табл. 2.1); d m - средний
мм
диаметр соединения, мм; h – высота поверхностей
контакта шлицев, мм; z – число шлицев; l – рабочая
длина соединения, мм.
В приведенных формулах при расчетах средней
точности можно принимать:

26
 для прямобочного профиля –
D−d D+d
h≅ ; dm = ;
2 2
для эвольвентного профиля –
d
h ≅ m = ; d m = d;
z
для треугольного профиля –
D−d
h= ; dm = dω = m z .
2
Допускаемые напряжения при расчете на смятие
неподвижных шлицевых соединений определяются по
формуле:
σт
[σ т ]см = (2.3)
[S] K д K п K з K пр
Таблица 2.1 – Геометрические характеристики
соединений шлицевых прямобочных
Легкая серия Средняя серия Тяжелая серия
Номиналь- SF Номиналь-
SF Номиналь-
SF
ный размер ный размер ный размер
z × d×D; мм3 z × d×D; мм 3
z × d×D; мм3
мм мм мм мм мм мм
1 2 3 4 5 6
6 × 23 × 26 66 6 × 23 × 28 145 10 × 16 × 20 126
6 × 26 × 30 118 6 × 26 × 32 191 10 × 18 × 23 195
6 × 28 × 32 126 6 × 28 × 34 205 10 × 21 × 26 223
6 × 32 × 36 163 8 × 32 × 38 308 10 × 23 × 29 312
8 × 36 × 40 182 8 × 36 × 42 343 10 × 26 × 32 319
8 × 42 × 46 211 8 × 42 × 48 396 10 × 28 × 35 426
8 × 46 × 50 230 8 × 46 × 54 600 10 × 32 × 40 576
8 × 52 × 58 440 8 × 52 × 60 672 10 × 36 × 45 749
8 × 56 × 62 472 8 × 56 × 65 854 10 × 42 × 52 978
8 × 62 × 68 520 8 × 62 × 72 1072 10 × 46 × 56 1020
10 × 72 × 78 750 10 × 72 × 82 1540 16 × 52 × 60 1340
где σ т – предел текучести материала, Мпа;

27
 [S] - коэффициент запаса, [S] = 1.25...1.4 (нижнее значе-
ние – для незакаленных рабочих поверхностей, верхнее –
для закаленных);
Kg –коэффициент динамичности нагрузки,
T
K д = max , Tmax - максимальный повторяющийся пико-
T
вый момент, действующий на соединение (например, при
пуске, торможении и т.п.);
K n - коэффициент, учитывающий концентрацию на-
грузки в связи с погрешностями изготовления,
K n = 1.1...1.2 ,
если до приработки соединение имеет погрешность ша-
гов зубьев и непараллельность их осям вала и ступицы на
длине l не более 0.02 мм, в противном случае
K n = 1.3...1.6 ;
K З – коэффициент неравномерности распределения на-
грузки между шлицами, определяется из табл. 2.2 с уче-
том параметра
dm
ψ= (2.4)
d ω cos α ω
где d ω – диаметр начальной окружности зубчатого колеса,
мм;
α ω - угол зацепления зубчатого колеса;
K пр - коэффициент продольной (по длине соединения)
концентрации нагрузки, при расположения зубчатого
венца со стороны закручиваемого участка вала определя-
ется по формуле:
K пр = K кр + K е − 1 (2.5)

28
при расположении зубчатого венца со стороны незакручи-
ваемого участка вала K пр выбирают равным большему из
значений K кр и K e .
Здесь K кр - коэффициент концентрации нагрузки от
закручивания вала, выбирается в зависимости от отношения
длины ступицы l к наружному диаметру шлицевого профиля
D по табл. 2.3;
K е - коэффициент концентрации нагрузки в связи со
смещением зубчатого венца от середины длины ступицы,
определяется по графику на рис. 2.6 в зависимости от
параметров: ψ , определяемого по формуле (2.4) и ε . Если
зубчатый венец прямозубый, ε = , если косозубый -
e
l
ε=e± d m
, где β - угол наклона зубьев
l 2 l tgβ cos α
косозубого колеса, знак “+” – при действии в одном
направлении относительно точки оси вала, лежащей в
середине длины ступицы, моментов от радиальной Ft и
осевой Fa сил на зубчатом колесе, знак “-“ – в
противоположном случае.
Допускаемые напряжения при расчетах на износ
определяются по формуле:
[σ] усл
[σ] изн = (2.6)
K изн K долг K P
где [σ] усл - допускаемое условное давление при
базовом числе циклов нагружения 10 8 и постоянном режиме
работы, МПа, рекомендуемые значения [σ ] усл приведены в
табл. 2.4;

29
 K изн - коэффициент концентрации нагрузки при
′
расчете на износ, K изн = K ′з K пр , где K з - коэффициент
неравномерности распределения нагрузки между шлицами
при расчетах на износ, для соединений валов с зубчатыми
колесами, приведен в табл. 2.2; K пр - см. расчет соединений
на смятие;
K долг - коэффициент долговечности, K долг = K н K ц , где
K н - коэффициент переменности нагрузки, рекомендуемые
значения приведены в табл. 2.5; K ц - коэффициент числа
N
циклов нагружения, K ц = 3 , где N – расчетное число
10 8
циклов нагружения, равное суммарному числу оборотов вала
за все расчетное время эксплуатации механизма t в числах,
при средней частоте вращения вала n
N = 60 t n ;
K p - коэффициент условий работы. В общем случае
K p = K c K oc
где K c - коэффициент смазки. При обильной
смазке фильтруемым маслом K c = 0.7 , при смазке с
возможным загрязнением K c = 1 , при бедной смазке и работе
с загрязнением K c = 1.4 ; K оc - коэффициент, учитывающий
характер сопряжения ступицы с валом: жесткое
(неподвижное) закрепление ступицы на валу - K оc = 1 ,
нежесткое закрепление с возможностью малых перемещений
(например, колесо удерживается на валу вилкой механизма
управления) - K оc = 1.25 ; при осевых перемещениях под
нагрузкой - K оc = 3 .

30
 Расчет неответственных шлицевых соединений на
износ можно производить усредненным допускаемым
давлениям [σ ] изн , приведенным в табл. 2.6.

Рисунок 2.6 – Зависимость коэффициента K е от

параметров ε и ψ

31
 Таблица 2.2 – Коэффициент неравномерности
распределения нагрузки между шлицами K
з
Коэффициент
ψ Kз Kз
′

1 2 3
0.30 1.6 1.1
0.35 1.7 1.2
0.40 1.8 1.4
0.45 1.9 1.6
0.50 2.0 1.9
0.55 2.1 2.2
0.60 2.2 2.5
0.65 2.4 3.0
0.70 2.7 3.7
0.75 3.0 4.5

Таблица 2.3 – Коэффициент концентрации

нагрузки от закручивания вала K кр
K кр
Серия Наружный диаметр
соединения D, мм l = 1 .0 l = 1 .5
D D
1 2 3 4
До 26 1.3 1.7
Легкая 30…50 1.5 2.0
58…120 1.8 2.6
До 19 1.6 2.1
20…30 1.7 2.3
Средняя 32…50 1.9 2.8
54…112 2.4 3.5
Свыше 112 2.8 4.1
До 23 2.0 3.0
23…32 2.4 3.5
Тяжелая 35…65 2.7 4.1
72…102 2.9 4.3
Свыше 102 3.1 4.7

32
 Таблица 2.4 – Допускаемые условные давления
[σ ]
усл , при базовом числе циклов нагружения 108 ,МПа
Термическая обработка и средняя твердость поверхности
Улуч- Закалка
Цементация,
≈ НВ 218 шение ≈ HRC 40 ≈ HRC 45 ≈ HRC 52 азотирование
≈ НВ 270 ≈ HRC 60

1 2 3 4 5 6
95 110 135 170 185 205
Примечание. При реверсивной работе соединения
[ ]
рекомендуется σ усл снижать на 20...25 % .

Таблица 2.5 – Коэффициент переменности нагрузки

KH
Характеристика режима нагружения Kн
1 2
Постоянный Работа с постоянной нагрузкой 1.0
Большая часть времени – работа с
Тяжелый 0.77
высокими нагрузками
Средневероятностн Одинаковое время – работы со всеми
0.63
ый значениями нагрузок
Большая часть времени – работа со
Средненормальный 0.57
средними нагрузками
Большая часть времени – работа с
Легкий 0.43
малыми нагрузками

33
 Таблица 2.6 – Усредненные допускаемые давления
[σ изн ], МПа
Соотношение размеров
Термическая dm dm
= 0.35 = 0.5
обработка и d
ω d
ω
средняя
твердость e =0 e = 0.25 e =0 e =0 e = 0.25 e = 0.5
l l l l l l

1 2 3 4 5 6 7
≈ НВ 218 73 52 38 47 32 22
Улучшение
ак
≈ НВ 270 85 60 45 55 37 26
т ≈ HRC 40
о
ба 105 77 60 67 47 34
р ак
б ла ≈ HRC 45
о
яа ка 130 97 75 85 60 42
кс З
е ≈ HRC 52
ч 142 105 80 92 66 45
и
м
ре Цемента-
Т ция,
азотирова- 158 117 90 100 72 50
ние
≈ HRC 60

2.3 Упрощенный расчет малоответственных

шлицевых соединений (неподвижные соединения с валом
шкивов, звездочек, полумуфт и т.п.)

Проверяется только прочность на отсутствие смятия:

• соединение прямобочными шлицами
8 ⋅ 10 3 Т
σ см = ≤ [σ] см
(
0.75 z m l D 2 − d 2 ) (2.7)

соединение эвольвентными шлицами

34
 4 ⋅ 10 3 Т
σ см = ≤ [σ ] см (2.8)
0.6 z m l (D − d )
Допускаемое напряжение для поверхностей шлицев
стальных деталях, не прошедших специальной обработки,
имеет значение: в неподвижных соединениях при спокойной
нагрузке - [σ ] см ≅ 100 Мпа; в соединениях подвижных под
нагрузкой - [σ] см ≅ 40 МПа. При переменной и ударной
нагрузке указанные значения снижаются на 30…50 %. Если
рабочие поверхности шлицев подвергнуты специальной
упрочняющей термической или термохимической обработке,
указанные выше значения допускаемого напряжения
повышаются на 30…50 %.

3 БЕСШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Бесшпоночное соединение, обеспечивая лучшее

центрирование укрепляемой на валу детали, не требует пазов
на валу и втулке детали, а следовательно, не ослабляет вал и
не вызывает той концентрации напряжений на сопряженных
поверхностях вала и втулки, которая наблюдается при
шпоночном и шлицевом соединениях.
Бесшпоночное соединение втулки с валом может быть
выполнено: в виде соединения с гарантированным натягом,
профильным, с помощью фрикционных зажимных колец.

35
 3.1 Профильное соединение

Контакт вала и укрепляемой детали в таком

соединении происходит по поверхности, имеющей некруглый
профиль, например соединение “на квадрат” (рис. 3.1),
соединение перицициклоидальное (рис. 3.2).

Рисунок 3.1 - Соединение на “квадрат”

Рисунок 3.2 - Соединение перициклоидальное

Образующая поверхности профильного соединения
может быть расположена как параллельно оси вала, так и
наклонно к ней. В последнем случае соединение может
передавать наряду с вращающим моментом также и осевую
нагрузку.
Профиль бесшпоночных соединений позволяет
обрабатывать их методом копирования на токарных,
фрезерных и шлифовальных станках.
Профильные соединения надежны, но не
технологичны, поэтому применение их ограничено.

36
 3.2 Соединения с зажимными кольцами

Рисунок 3.3 – Соединение с зажимными кольцами

При осевом сжатии колец внутреннее кольцо 1
сжимается, а диаметр D внешнего кольца 2 увеличивается.
Большое радиальное давление, развиваемое упругими
кольцами, вызывает значительные силы трения на
поверхностях контакта (вал – внутреннее кольцо и втулка –
внешнее кольцо), что обеспечивает передачу момента.
Кольца изготовляются из специальной стали на автоматах
или штамповкой из листа и подвергаются термической
обработке.

3.3 Расчет бесшпоночных соединений

Расчет бесшпоночных профильных соединений

выполняется как проверочный.

3.3.1 Соединение “на квадрат”

Давление втулки на вал от действия момента

распределено, как показано на эпюре рис. 3.4.

37
 Рисунок 3.4 – Схема для расчета соединения “на
квадрат”

Прочность на смятие рабочей грани соединения

3 ⋅ 10 3 T
σ см max = 2 ≤ [σ] см (3.1)
b lp

3.3.2 Перициклоидальное соединение

Давление втулки на вал распределены, как показано на

эпюре рис. 3.5.

Рисунок 3.5 – Схема для расчета перициклоидального

соединения

Аналогично предыдущему

38
 4 ⋅ 10 3 T
σ см max = ≤ [σ] см (3.2)
d 2 lp

Примечание. Иногда в формулу вводят коэффициент

неравномерности распределения нагрузки между гранями
ψ = 0.75 .
Допускаемые напряжения те же, что и для шпонок.

3.3.3 Соединения с зажимными

кольцами

Расчет сводится к определению осевого усилия Foc , с

которым необходимо затягивать соединение с односторонней
центральной затяжкой, (см. рис. 3.3):
Foc = p π d l (tgα + f ) (3.3)
и, соответственно, наибольшего момента, которым может
быть нагружено соединение при одном комплекте затяжных
колец:
f p π d2 l
T= (3.4)
2 ⋅ 10 3
где f – коэффициент трения, f = 0.1...0.16 ; α - угол
наклона образующей конуса колец, обычно
α = 14...17° ; p – среднее удельное давление на
поверхностях контакта внутреннего кольца и вала,
МПа.
Примечание. Затяжка гайки должна производится
динамометрическим ключом с тем, чтобы обеспечить
необходимую силу Foc нажатия на кольца.

39
 4 ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА

Пример 1.
Зубчатая шестерня закреплена на валу при помощи
призматической шпонки. Подобрать и проверить шпонку,
если известно, что передается мощность P = 10 кВт при
частоте вращения вала n = 1000 1 мин . Диаметр
вала d = 40 мм , длина ступицы шестерни l ст = 50 мм .
Материал шпонки – Ст. 6, материал шестерни и колеса -
сталь 45 нормализованная.
Решение.
1 По ГОСТ 23360-78 (табл. П. 1) выбираем шпонку
призматическую обыкновенную (исполнение 1) со
следующими размерами:
b = 12 мм; h = 8 мм; l = 45 мм.
2 Вращающий момент, который должно передавать
P 10
соединение, T = 9.55 ⋅ 10 3 = 9.55 ⋅ 10 3 = 95.5 Нм
n 100
3 Напряжения смятия на рабочей грани шпонки
2 ⋅ 10 3 T 2 ⋅ 9.55 ⋅ 10 3
σ см = = = 45.5 МПа
d lp K 40 ⋅ 33 ⋅ 3.2
где K = 0.4 h = 0.4 ⋅ 8 = 3.2 мм; l p = l − b = 45 − 12 = 38 МПа.
4 Допускаемые напряжения
[σ] см = σ т = 320 = 160 МПа ,
[S] 2
где [S] - принятый коэффициент запаса прочности, [S] = 2 ;
σ т - предел текучести, для Ст. 6 σ т = 320 МПа .
Полученные значения напряжений значительно
меньше допускаемых. Следовательно, шпоночное соединение
работоспособно, с высокой степенью надежности.

40
 Пример 2.
Зубчатое колесо с d ω = 200 мм было закреплено на
валу d в = 50 мм при помощи сегментной шпонки, размеры
которой: b = 8 мм; h = 11 мм (шпонка 8 × 11 - ГОСТ 24071-
80, табл. П. 2).
l = 2 h (d ω − h ) = 2 11 ⋅ (28 − 11) = 27.4 мм .
Во время работы шпонка оказалась срезанной.
Определить окружное усилие на колесе, при котором
произошел срез, если для материала шпонки τ в ср = 330 МПа .
Решение.
1 Условие прочности сегментной шпонки на срез:

τ в ср = 2 ⋅ 10 Т ≤ [τ] ср ,
3

d вb l
откуда
Т = ⋅ 10 −3 τ в ср b l d в = ⋅ 10 −3 ⋅ 330 ⋅ 8 ⋅ 27.4 ⋅ 50 = 1808 Нм .
1 1
2 2
2 Окружное усилие, соответствующее этому моменту,
2 ⋅ 10 3 T 2 ⋅ 10 3 ⋅ 1808
Ft = = = 18080 H = 18 кН .
dω 200
Пример 3.
Зубчатое колесо с d ω = 150 мм , рассчитанное для
передачи окружного усилия Ft = 4000 H , соединено с валом
d = 45 мм при помощи клиновой фрикционной шпонки
стандартного сечения b × h × l = 14 × 9 × 70 (ГОСТ 24068-80).
Проверить, может ли эта шпонка обеспечить передачу
момента от колеса к валу. Материал шпонки – Ст.6, материал
вала – сталь 40Х, материал колеса – сталь 45
нормализованная. Принять коэффициент трения в
соединении f = 0.2, [σ] см = 50 МПа .
Решение

41
 1 Вращающий момент, передаваемый соединением,
d 150
T = Ft ω = 4000 ⋅ = 3 ⋅ 10 5 Нмм = 300 Нм .
2 2
2 Условие прочности на смятие рабочей грани шпонки
10 3 Т
σ см = ≤ [σ] см ,
b lpf d
откуда максимальный момент, передаваемый
шпонкой,
Tmax = [σ ] см b l p f d = 50 ⋅ 14 ⋅ 61 ⋅ 0.2 ⋅ 45 = 385 ⋅ 10 3 Hмм = 385 Нм ,
где l p = l − h = 70 − 9 = 91 мм .
Так как Tmax > T , соединение работоспособно.
Пример 4.
Выбрать и проверить врезную клиновую шпонку, с
помощью которой закреплена на валу d = 50 мм звездочка
цепной передачи, имеющая частоту вращения n = 40 1 мин .
Передаваемая мощность Р = 2.8 кВт . Материал вала, шкива
и шпонки – Ст. 5. Длина ступицы шкива l p = 75 мм;
f = 0.2 . Затяжка соединения гарантируется.
Решение.
1 По ГОСТ 24068-80 (табл. П. 3) выбираем шпонку
клиновую закладную ( b = 16 мм ; h = 10 мм ; l = 80 мм ).
2 Вращающий момент на валу
P 2 .8
Т = 9.55 ⋅ 10 3 = 9.55 ⋅ 10 3 = 670 Нм .
h 40
3 Условие прочности на смятие соединения врезной
клиновой шпонки
12 ⋅ 10 3 Т
σ см = ≤ [σ ] см ;
b l p (b + 6 f d )
12 ⋅ 10 3 ⋅ 670
σ см = = 95 МПа ,
16 ⋅ 70(16 + 6 ⋅ 0.2 ⋅ 50 )

42
где l p - рабочая длина шпонки, l p = l − h = 80 − 10 = 70 мм .
Полагая, что [σ ] = 100 МПа , считаем соединение
работоспособным.
Пример 5.
Подобрать и проверить тангенциальные шпонки для
закрепления чугунного шкива на валу d = 70 мм при
следующих данных: вращающий момент Т = 1500 Нм , длина
ступицы l ст = 100 мм , материал шкива – СЧ12-28, шпонок –
Ст. 6.
Решение
1 По ГОСТ 24069-80 (табл. П. 4) для заданого
диаметра вала d = 70 мм находим размеры соединения:
b = 21 мм; t = 7 мм; l = 90 мм .
2 Условие прочности на смятие узкой рабочей грани
шпонки
2 ⋅ 10 3 T 2 ⋅ 150 ⋅ 10 3
σ см = = [σ]см , σ см = = 68 МПа .
t lpd 7 ⋅ 90 ⋅ 70
Полагая, что [σ ]см = 70 МПа (чугунная ступица),
считаем соединение работоспособным.
Пример 6.
В коробке скоростей на шлицевый вал диаметром
d ≈ 35 мм , предполагается посадить прямозубое зубчатое
колесо (рис. 4.1) с размерами: d ω = 80 мм ; l = 50 мм ;
е = 10 мм . Материал рабочих поверхностей – сталь 40Х,
термообработка – улучшение НВ 280; предполагаемый срок
службы L h = 10000 ч. Передаваемая мощность P = 7 кВт ,
частота вращения вала n = 1000 1 мин , динамичность
T
нагрузки max = 2 .
T

43
 Рисунок 4.1 – Шлицевое соединение
Решение.
1 Вращающий момент, передаваемый
P 7
соединением, T = 9.55 ⋅ 10 3 = 9.55 ⋅ 10 3 = 67 Нм .
n 1000
2 По ГОСТ 1139-80 (табл. П. 5) выбираем прямобочное
шлицевое соединение легкой серии - z × d × D = 6 × 32 × 36 .
3 Определяем среднее давление в соединении по
формуле (2.1);
10 3 T 10 3 ⋅ 57
T= = = 8.2 МПа ,
S F l 163 ⋅ 50
где S F - удельный суммарный статический момент
площади рабочих поверхностей соединения
относительно оси вала, определяемый по табл. 2.1,
мм 3
S F = 163 .
мм
4 Рассчитываем допускаемые напряжения при расчете
на смятие по формуле (2.3):
σт
[σ т ] см = =
550
= 34 МПа ,
[S] K д K п K з K пр 1.3 ⋅ 2 ⋅ 1.4 ⋅ 1.9 ⋅ 2.35
где σ т - предел текучести указанного в условии
материала, σ т = 550 МПа ;

44
 [S] - принятый коэффициент запаса, [S] = 1.3 ;
K д -коэффициент динамичности, K д = 2 ;
K п - принятый коэффициент погрешности, K п = 1.4 ;
K з - коэффициент неравномерности распределения
нагрузки между шлицами, принят из табл. 2.2 с учетом
параметра
dm 34
ψ= = = 0.45 , K з = 1.9 ;
d ω cos α ω 80 ⋅ 0.94
K пр - коэффициент продольной концентрации
нагрузки, K пр = 2.35 , рассчитан по формуле (2.5):
K пр = K кр + K е − 1 = 2 + 1.35 − 1 = 2.35 ,
где K кр - коэффициент концентрации нагрузки от
закручивания вала, принят в зависимости от отношения
l 50
= = 1.38 по табл. 2.3, K кр = 2 ;
D 36
K е - коэффициент концентрации нагрузки в связи со
смещением зубчатого венца от середины длины ступицы;
принят по графику (рис. 2.6) в зависимости от параметров
ψиε= =
e 10
= 0 .2 , K e = 1.35 .
l 50
Соединение удовлетворяет условию прочности на
смятие, так как σ < [σ] см .
5 Определим допускаемые напряжения при расчете на
износ по формуле (2.6):
[σ] изн =
[ ]
σ усл
=
110
= 22.6 МПа ,
K изн K долг K P 3.75 ⋅ 1.04 ⋅ 1.25
где [σ] усл - допускаемое условное давление, принято по
табл. 2.4, [σ ] усл = 110 МПа ;

45
 K изн = K ′з K пр = 1.6 ⋅ 2.35 = 3.75 ,
где K ′з принять по табл. 2.2, K ′з = 1.6 ;
K пр = 2.35 (см. выше);
K долг = K н K у = 0.57 ⋅ 1.82 = 1.04 ,
где K н - коэффициент переменности нагрузки,
принят по табл. 2.5, K н = 0.57 ;
K ц - коэффициент числа циклов нагружения,
N 6 ⋅ 10 8
Kц = =
3 3 = 1.82 ;
10 8 10 8
N = 60 t n = 60 ⋅ 10000 ⋅ 1000 = 6 ⋅ 10 3 ;
K p - коэффициент условий работы,
K p = K c K oc = 1 ⋅ 1.25 = 1.25 ,
где K c - коэффициент смазки, принято, что смазка
может загрязняться продуктами износа, K c = 1 ;
K ос - коэффициент характера сопряжения ступицы с
валом, K ос = 1.25 . Учтено, что колесо на валу удерживается
вилкой механизма управления.
Соединение удовлетворяет условию прочности на
износ, так как σ < [σ ] изн .
Пример 7.
Рукоятка лебедки укреплена на валу соединением “на
квадрат”. Ширина грани квадрата в соединении b = 20 мм .
Расчитать длину грани квадрата в предположении, что усилие
рабочего Fp = 200 H , а длина рукоятки l = 300 мм .
Решение.
1 Момент, передаваемый соединением,
T = Fp l = 200 ⋅ 300 = 6 ⋅ 10 4 Hмм = 60 Нм .

46
 2 Условие прочности боковой грани соединения
определяется по формуле:
3 ⋅ 10 3 Т
σ = ≤ [σ] см ,
см 2
b l
p
3 ⋅ 10 3 T 3 ⋅ 10 3 ⋅ 60
откуда l p = = = 6 мм ,
[σ] см b 2 80 ⋅ 20 2
где [σ] см - приняты допускаемые смятия на рабочих гра-
нях соединения, [σ ] см = 80 МПа .

47
 Приложение

Таблица П.1 – Шпонки призматические (по ГОСТ

23360-78)

Размеры сечений шпонок и пазов, мм

Сечение Глубина и радиус закругления Длина
шпонки пазов l
Диаметр r (или фаска
вала Вал Втулка s1 × 45° )
d b h от до
t1 t2 Не Не
более менее
1 2 3 4 5 6 7 8 9
12…17 5 5 3.0 2.3 10 56
17…22 6 6 3.5 2.8 0.25 0.16 14 70
22…30 8 7 4.0 3.3 18 90
30…38 10 8 5.0 3.3 22 110
38…44 12 8 5.0 3.3 28 140
44…50 14 9 5.5 3.8 0.4 0.25 36 160
50…58 16 10 6.0 4.3 45 180
58…65 18 11 7.0 4.4 50 200
65…75 20 12 7.5 4.9 56 220
75…85 22 14 9.0 5.4 63 250
0.6 0.4
85…95 25 14 9.0 5.4 73 280
95…110 28 16 10 6.4 80 320
Примечания: 1 Таблица приведена с сокращением
против ГОСТ 23360-78, в котором даны размеры сечений для
диаметров валов от 6 до 500 мм и длины – до 500 мм.
2 Шпонки могут иметь 3 исполнения 1 – со
скругленными торцами; исполнение 2 – с плоскими;

48
исполнение 3 – с одним плоским торцом, вторым
скругленным (см. рис. 1.1, а).
3 Длины призматических шпонок l выбирают из ряда
6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45; 50; 56; 63;
70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 280; 320.
4 Примеры условного обозначения призматических
шпонок (при b = 18 мм; h = 11 мм; l = 100 мм ): со
скругленными торцами – Шпонка 18 × 11 × 100 ГОСТ 23360-
78; сплоскими торцами – Шпонка 2 – 18 × 11 × 100 ГОСТ
23360-78.

49
 Таблица П.2 – Шпонки сегментные (по ГОСТ
24071-80)

Размеры шпонок и пазов, мм

Диаметр вала D Шпоночный паз
Назначение Глубина Фаска s × 45°
шпонки Размеры 1
или радиус r
Переда шпонки Ши
ча Фикса- рин Вал Втул-
крутя ция b×h×d а t1 ка
щих элемен t2 Не Не
момен тов менее более
тов
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
8…10 12…15 3 × 5 × 13 3.8 1.4
3 × 6, 5 × 16 3 .0 0.08 0.16
10…12 15…18 5.3 1.4
12…14 18…20 4 × 6, 5 × 16 5.0 1.8
4.0
14…16 20…27 4 × 7, 5 × 19 6.0 1.8
16…18 22…25 5 × 6, 5 × 16 4.5 2.3
18…20 25…28 5 × 7, 5 × 19 5.0 5.5 2.3 0.16 0.25
20…22 28…32 5 × 9 × 22 7.0 2.3
22…25 32…36 6 × 9 × 22 6.5 2.8
6.0
25…28 36…40 6 × 10 × 25 7.5 2.8
28…32 > 40 8 × 11 × 28 8.0 8.0 3.3
0.25 0.40
32…38 > 40 10 × 13 × 32 10.0 10.0 3.3

50
 Примечание: 1. Таблица приведена с сокращением
против ГОСТ 24071-80, в котором даны размеры сечений для
диаметров от 3 мм и выше.
2. Пример условного обозначения сегментной шпонки
b × h = 5 × 6.5 ГОСТ 24071-80.

51
 Таблица П.3 – Шпонки клиновые (по ГОСТ 24068-80)

Размеры сечений шпонок и пазов, мм

Шпоночный паз
Радиус
Шир закругления r Длина
Диаметр Сечение ина Глубина или фаски l
вала шпонки b
s1 × 45°
d b×h
Вал и Вал Втул- Не Не
ка
втулк t
а 1 t2
мене
е более от до

1 2 3 4 5 6 7 8 9
12…17 5×5 5 3.0 1.7 10 56
17…22 6×6 6 3.5 2.2 0.16 0.25 14 70
22…30 8×7 8 4.0 2.4 18 90

52
 Продолжение таблицы П.3
1 2 3 4 5 6 7 8 9
30…38 10 × 8 10 5.0 2.4 22 110
38…44 12 × 8 12 5.0 2.4 28 140
44…50 14 × 9 14 5.5 2.9 0.25 0.4 36 160
50…58 16 × 10 16 6 3.4 45 180
58…65 18 × 11 18 7 3.4 50 200
65…75 20 × 12 20 7.5 3.9 56 220
75…85 22 × 14 22 9 4.4 0.4 0.6 63 250
85…95 25 × 14 25 9 4.4 70 280
Примечание: 1 Таблица приведена с сокращением
против ГОСТ 24068-80, в котором даны размеры сечений для
диаметров от 6 до 500 мм.
2 Шпонки могут иметь 4 исполнения: 1 – с головкой;
исполнение 2 – без головки со скругленными торцами;
исполнение 3 – без головки с плоскими торцами; исполнение
4 – без головки, с одним плоским торцом, вторым
скругленным (см. рис. 1.2, а, б).
3 Длины шпонк должны выбираться из ряда:6; 8; 10;
12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45; 56; 63; 70; 80; 90;
100; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 280.
4 Пример условного обозначения шпонки исполнения
1 с размерами b = 18 мм; h = 11 мм; l = 100 мм
Шпонка 18 × 11 × 100 ГОСТ 24068-80.

53
 Таблица П.4 – Шпонки тангенциальные (по ГОСТ
24069-80)

Размеры сечений шпонок и пазов, мм

Шпонки Шпоночный паз
Фаска Расчетная Радиус
рт Глубина
ан яан
b

ем ширина
t

s1 × 45° r
аи и те ан
D

щ Втул Вал Втул Вал

Д ло чса ир е еен е ее
ло ка ка е еен е еел
Т Р иш Н ем Н б t2 b2 Н ем Н об
t1 b1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
60 19.3 19.3 19.6
63 19.8 19.8 20.2
7 7 7.3
65 20.1 20.1 20.5
70 21 21.0 21.4
71 22.5 22.5 22.8
75 23.5 23.2 23.5
0.6 0.8 0.4 0.6
80 8 24.0 8 8.3 24.0 24.4
85 24.8 24.8 25.2
90 25.6 25.6 26.0
95 27.8 27.8 28.2
100 9 28.6 9 9.3 28.6 29.0
110 30.1 30.1 30.6
120 33.2 33.2 33.6
125 10 33.9 1.0 1.2 10 10.3 33.9 34.4 0.7 1.0
130 34.6 34.6 35.1
Примечание: 1. Таблица приведена с сокращением
против ГОСТ 24069-80, в котором даны размеры сечений для
диаметров от 60 до 1000 мм.

54
 2. Длину шпонки l следует выбирать на 10…15%
больше длины втулки из стандартного ряда (прим.3 табл.П.3).
3.Пример условного обозначения тангенциальной
шпонки с размерами t = 8 мм, l =24 мм, l =100 мм:
Шпонка 8 × 24 × 100 ГОСТ 24069-80.

55
Таблица П.5 – Соединения шлицевые прямобочные
(по ГОСТ 1139-80)

Форма сечения
втулки

Исполнение А Исполнение В Исполнение С

Форма исполнение вала

56
 Продолжение таблицы П.5
Номиналь
ный d1 , а, r,
размер z d D b не не с не
z×d×D менее менее более
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Легкая серия
6 × 23 × 26 6 23 26 6 22.1 3.54 0.3 0.2
6 × 26 × 30 6 26 30 6 24.6 3.85 0.3 0.2
6 × 28 × 32 6 28 32 7 26.7 4.03 0.3 0.2
8 × 32 × 36 8 32 36 6 30.4 2.71 0.4 0.3
8 × 36 × 40 8 36 40 7 34.5 3.46 0.4 0.3
8 × 42 × 46 8 42 46 8 40.4 5.03 0.4 0.3
8 × 46 × 50 8 46 50 9 44.6 5.75 0.4 0.3
8 × 52 × 58 8 52 58 10 49.7 4.89 0.5 0.5

Средняя серия
6 × 18 × 22 6 18 22 5 16.7 - 0.3 0.2
6 × 21 × 25 6 21 25 5 19.5 1.95 0.3 0.2
6 × 23 × 28 6 23 28 6 21.3 1.34 0.3 0.2
6 × 26 × 32 6 26 32 6 23.4 1.65 0.4 0.3
6 × 28 × 34 6 28 34 7 25.9 1.70 0.4 0.3
8 × 32 × 38 8 32 38 6 29.4 - 0.4 0.3
8 × 36 × 42 8 36 42 7 33.5 2.02 0.4 0.3
8 × 42 × 48 8 42 48 8 39.5 2.57 0.4 0.3
8 × 46 × 54 8 46 54 9 42.7 - 0.5 0.5

Тяжелая серия
10 × 21 × 26 10 21 26 3 18.5 - 0.3 0.2
10 × 23 × 29 10 23 29 4 20.3 - 0.3 0.2
10 × 26 × 32 10 26 32 4 23.0 - 0.4 0.3
10 × 28 × 35 10 28 35 4 24.4 - 0.4 0.3
10 × 32 × 40 10 32 40 5 28.0 - 0.4 0.3
10 × 36 × 45 10 36 45 5 31.3 - 0.4 0.3
10 × 42 × 52 10 42 52 6 36.9 - 0.4 0.3
10 × 46 × 56 10 46 56 7 40.9 - 0.5 0.5
10 × 52 × 60 10 52 60 8 47.0 - 0.5 0.5

57
 Примечание: 1. Таблица приведена с сокращением
против ГОСТ 1139-80.
2. Валы соединений тяжелой серии в исполнении А
методом обкатывания не изготавливаются.
3. Примеры условных обозначений см. 2.1.1.

58
 Таблица П.6 – Соединения шлицевые
эвольвентные (по ГОСТ 6033-80)

Центрирование Центрирование
по S по D

59
 Продолжение таблицы П.6
Номинальные диаметры, модули и числа зубьев. Размеры, мм
Модуль m
D

рт
1

дя

1.25
е
0.8

8
-

-
м
аи Р
д
й
ы
нь
ла
ни
2

м дя 1.5

2.5

3.5

10
о
1

6
-

-
Н Р
1

дя дя Число зубьев Z
Р Р
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
- 18 21 16 13 10 7 - - - - - - -
--
20 - 23 18 14 12 8 6 - - - - - -
-
- 22 26 20 16 13 9 7 6 - - - - -
-
25 - 30 24 18 15 11 8 7 - - - - -
-
- 28 34 26 21 17 12 10 8 - - - - -
-
30 - 36 28 22 18 13 10 8 - - - - -
-
- 32 38 30 24 20 14 11 9 - 6 - - -
-
35 - 42 34 26 22 16 12 10 - 7 - - -
-
- 38 46 36 29 24 18 14 11 - 8 - - -
-
40 - 48 38 30 25 18 14 12 - 8 6 - -
-
- 42 51 40 32 26 20 15 12 - 9 7 - -
-
45 - 55 44 34 28 21 16 13 12 10 7 - -
-
- 48 58 46 37 30 22 18 14 12 10 8 6 -
-
50 - 60 48 38 32 24 18 15 12 11 8 7 -
-
- 52 64 50 40 33 24 19 16 12 11 9 7 -
-
55 - 66 54 42 35 26 20 17 14 12 9 8 -
-
- 58 70 56 45 37 28 22 18 14 13 10 8 -
-
60 - 74 58 46 38 28 22 18 16 13 10 8 -
Примечания: 1 Исходные параметры соединения:
номинальный диаметр соединения D = m z + 2 x m + 1.1 m ;

60
диаметр делительной окружности d = m z ; профильный угол
исходного контура рейки αω = 30° ; смещение исходного
контура x m = 1 ( D − m z − 1.1 m ) ; номинальная толщина зуба
2
π
S = m + 2 x m tg α .
2
2 Первый ряд предпочитать второму.
3 Примеры условных обозначений см. 2.1.2.

Составитель Всеволод Леонидович Попов

Редактор Нелли Александровна Хахина

108/2002 Подп. в печ.________ Формат 60 * 90 / 16 .

Офсетная печать. Усл. печ. л. 4,8 Уч. изд. л. 3,0
Тираж _____экз. № заказа______
ДГМА. 84313, г. Краматорск , ул. Шкадинова, 72

61