А.П.

КИЛЯЧКОВ

ТЕХНОЛОГИЯ
ГОРНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
Издание третье,
переработанное и дополненное

Допущено Министерством высшего и среднего специального образования СССР

в качестве учебника для студентов вузов, обучающихся по специальности *Строи-
тельство подземных сооружений и шахт»

МОСКВА „НЕДРА” 1985

УДК 6 2 2 .3 .0 6 (0 7 5 .8 )

Килячков А. П. Технология горного производства: Учебник для вузов. —

3-е и зд., п ерераб. и доп. — М.: Н едра, 1985. — 400 с.
Р ассм отрены вскрытие, подготовка и системы разработки угольных и р у д ­
ных м есторож ден и й подземным способом . Описаны средства механизации основ*
ных и вспомогательны х процессов. И злож ены основы проектирования угольных
ш ахт. П риведены сведения об открытых разработках полезны х ископаемых.
В третьем издании (2 -е изд. — 1979) обновлено содерж ан ие разделов, расши­
рено опи сан ие технологии безлю дной выемки угля и подзем ной разработки р у д ­
ных м есторож ден и й , приведены сведения о реконструкции ш ахт и гидравлической
добы че угля подземны м способом.
Д л я студентов горных вузов и факультетов, обучаю щ ихся п о специальности
«Строительство подзем ны х сооруж ен ий и ш ахт».
Табл. 16, ил. 173, список лит. — 2 3 назв.

Р е ц е н з е н т : каф едра разработки пластовых м есторож дений полезных ис­

копаем ы х К ом м унарского горно-металлургического института

25 0 4 0 0 0 0 0 0 — 036 _
0 4 3 (0 1 ) 85 g ) И здательство «Н едра», 1985
 ПРЕДИСЛОВИЕ

С оздание м атериально-технической б а з ы ком м у н и зм а в наш ей

с т р а н е н еразры вно связано с д ал ьн ей ш и м прогрессом н ар од н о го
хозяй ства и, в частности, такой его в а ж н о й отрасли к а к горнодо-
€ываю щ,ая промышленность. В соответствии с этим О сновны м и
н аправлениям и экономического и соц и альн ого р а зв и т и я С С С Р на
1981— 1985 годы и на период до 1990 год а предусм отрены у в е л и ­
чение добычи нефти и угля, ускорение и о п е р е ж а ю щ е е р а з в и т и е
сырьевой б азы черной и цветной м етал л ур ги и , горно-химической
промышленности, промы ш ленности по п роизвод ству м и н ер ал ь н ы х
удобрений и строительных м а тер и ал о в при повышении э ф ф е к т и в ­
ности производства на основе его всесторонней интенсиф икац ии
и ускорения внедрения достиж ений научно-технического п р о г р ес­
са, соверш енствования п лан иро ван и я, о р ган и зац и и и у п р а в л е н и я
производством.
Выполнение п оставленных перед горной пром ы ш л ен ностью з а ­
д а ч требует от специалистов глубоких и прочных зн ан ий по п р а ­
вильным, научно обоснованным м етодам р а зр а б о т к и м е с т о р о ж д е ­
ний полезных ископаемых, обеспечиваю щ им эф ф екти в н ую и н а и ­
бо л е е полную выемку полезных ископ аем ы х из недр при м и н и ­
мальны х з а т р а т а х ж ивого и овещ ествленного тру д а, безусловной
безопасности ведения горных раб о т и соблю дении т р еб о в ан и й по
о х р а н е окр уж аю щ ей среды.
Д а т ь студентам, будущим сп ец и ал и стам р азл и ч н ы х о т р ас л ей
горной промышленности так и е зн ан и я — вот цель кур са « Т ех н о л о ­
г и я горного производства». Его изучение б ази р у ется на зн а н и я х ,
полученных студентами из циклов о бщ етехни ческих и ге о л о г и ­
ческих дисциплин, и за к л а д ы в а е т , в свою очередь, основу д л я
изучения в последую щие годы сп ец и ал ьн ы х дисциплин.
При подготовке настоящ его и зд а н и я уч еб н и ка авто р с т а р а л с я
не только соблюсти все тр еб ов ан и я новой п р о гр ам м ы этого к у р ­
с а , но и отразить в нем все те изменения, п ро и сш ед ш и е в те х н и к е
и технологии горного п роизводства со вр ем ен и п р ед ы д у щ е го и з ­
д ан и я .
 Автор в ы р а ж а е т глубокую б лагодарность коллективу к а ф е д р ы
р а з р а б о т к и п ла сто в ы х м есторождений полезных ископаемых Ком-
м ун арско го горно-металлургического института (заведую щ ий к а ­
ф ед р ой доц., канд. техн. н ау к Р. А. Ф румкин) з а ценные у к а з а ­
ния, сд ел ан н ы е при рецензировании рукописи учебника, ко торы е
сп особствовали ее улучш ению.
 ВВЕДЕН и Е

Н а ш а страна р ас п о л ага ет зн ачительны м и з а п а с а м и угля, руд

ч ерн ы х и цветных м еталлов; имеются м естор ож д ен и я ред ки х и
благоро дн ы х металлов, кали й ны х солей и ф о сф атн ы х руд, асбеста,
г р а ф и т а , серы и других полезны х ископаемых.
З а годы Советской в л асти горная п ром ы ш ленность д о б и л а с ь
огромны х успехов. Крутой подъем про изо ш ел в горнорудной и
угольной промышленности в годы первы х пятилеток. Так, в 1928—
1940 гг. в период индустриализации наш ей стр ан ы д о б ы ч а ж е л е з ­
ной руды увеличилась в 2,7 р аза, кам енного угл я — в 4,7 р а з а ,
нефти — в 4,9 раза. В эти годы н ар яд у с д ал ьн ей ш и м ростом д о ­
бычи угл я в Д онецком бассейне были созд ан ы новые кру п н ы е
топливны е базы в Кузнецком и К ар ага н д и н с ко м бассейнах, п о я в и ­
лись предприятия по добы ч е угля в П одм осковн ом бассейне, на
месторож дениях Восточной Сибири и Д а л ь н е г о В о стока и в д р у ­
гих районах; развитие К риворож ского ж елезн ор уд н ого б ассей на
со п ровож далось образован ием новых центров по добы че ж е л е з ­
ной руды на У рале и в Сибири; во многих р а й о н а х были с о зд ан ы
и стали развиваться п редпри яти я по добы че руд цветны х м е т а л ­
лов.
В послевоенные годы, несмотря на огромны й ущ ерб, ко торы й
нанесли немецко-фаш истские захв атч и ки н ародном у х озяй ств у
наш ей страны, особенно угольны м ш а х там Д о н б а с с а и п р е д п р и я ­
ти ям горного маш иностроения, горн ая промы ш ленность п р о д о л ­
ж а л а стремительно разви ваться.
О м асш табах ее р азви тия мож но судить на прим ере р оста д о ­
бычи угля, являю щ егося одним из основных видов техн о л огич ес­
кого и энергетического сы рья: по сравнению с 1940 г. она у в е л и ­
ч и л ась более чем в четыре р аза. Б о л ее трети всех д о б ы в а е м ы х
в С С С Р углей идет д ля получения электроэнергии, ч етв ер тая
часть — д ля коксования и использования в м е тал л ур ги ч еск ом
производстве д ля вы плавки из ж елезн ой руды чугуна с п о с л е д у ­
ющей его переработкой в ста л ь и прокат. У голь используется к а к
сы рье д л я химической п ереработки и получения до 300 н аи м ен о ­
ваний различных продуктов, а отходы его п ер еработк и — в р е з и ­
нотехническом производстве, в производстве строительны х м а т е ­
ри ал о в, при строительстве автодорог и др. И з у гл я п о луч аю т ж и д ­
кое и газовое топливо.
Основными н ап равлен иям и экономического и соц и альн ого р а з ­
вити я С С С Р на 1981— 1985 годы и на период д о 1990 год а п р е д у с ­
м атр и в ается дальнейший рост добычи при о п е р е ж а ю щ и х т е м п а х
р а зв и ти я добычи угля наиболее эф ф екти вн ы м о ткры ты м способом
на б азе широкого внедрения прогрессивной технологии и г о р н о ­
транспортного оборудования большой единичной мощ ности, ^ л я
реш ен ия поставленной зад ач и намечено ускорить создан и е м ощ но­
стей в Кузбассе, сооруж ение объектов Канско-Ачинского и Экиба-
стузского топливно-энергетического комплексов, п р о д о л ж и ть ф о р ­
м ир ован ие Ю ж но-Я кутского территориально-производственного
ком пл ек са, а т а к ж е осуществить д альн ей ш ее развитие подземной
д обы чи угля. П ути ее реш ения определены принятыми в 1981 г.
Ц К К П С С и Советом М инистров С С С Р постановлениями «О д о ­
полнительны х м е р ах р азв и ти я добычи угля открытым способом
в 1981 — 1990 годах» и «О мерах по ускорению технического п ере­
в о ору ж ен и я шахт М инистерства угольной промышленности
СССР».
У скоренны ми тем пам и р азв и в а етс я т а к ж е добы ча рудны х и
н ерудны х п олезн ы х ископаемых. Так, например, по сравнению
с 1940 г. до бы ч а ж е л е зн о й руды увеличилась более чем в восемь
раз. В ед ущ ее место в добы че ж елезн ой руды п р о д о л ж а е т за н и ­
м ать К риворож ски й ж елезо рудн ы й бассейн. В большом объеме
д о б ы в аетс я ж е л е з н а я р у д а на месторож дениях Курской магн и т­
ной ан о м али и (Я ковлевском, Гостищевском, Л ебединском, Стой­
ленском , М и х ай л о в ск о м ), а т а к ж е на С околовско-С арбайском ме­
сто рож дени и в К устанайской области, Магнитогорском, Высоко-
горском, Ба'кальском и других м есторождениях на У рале. На
востоке страны р а з р а б а т ы в а ю т с я месторождения в Горной Ш о ­
рни, А н гаро -И ли м ском районе. С ооруж ение Байкало-А м урской
м аги страл и о т к р ы в а е т широкие возмож ности д л я освоения других
рудны х месторож дений в восточных районах страны.
Б о г атс тв а недр наш ей Р оди н ы велики, но не беспредельны.
П о это м у С оветское государство повы ш ает роль научно обоснован­
ного, эф ф ективного использования полезных ископаемых, требует
б ереж ного отнош ения к недрам с тем, чтобы не только удовлет­
ворить в сев о зр ас таю щ и е потребности страны в минеральном
сырье, но и сохрани ть эти б огатства д л я будущих поколений. Это
зак о н о д ате л ьс т в о зак реп л ен о статьей 18 Конституции С С С Р , в ко ­
торой зап и сан о, что «В и нтересах настоящ его и будущ их поколе­
ний в С С С Р прин и м аю тся необходимые меры д л я охран ы и науч­
но обоснованного, р ац и ональн ого использования зем ли и ее
недр...». З а д а ч и и меры по ох р ан е недр и обеспечению полного
извлечен и я п олезн ы х ископаемы х при их добы че оп ределяю тся и
регули рую тся з а к о н а м и «Об ох р ан е природы», «Основами зем ел ь ­
ного з а к о н о д а т е л ь с т в а С ою за С С Р и союзных республик»
(1968 г.), «О сновам и за к о н о д ат е л ьс тв а Сою за С С Р и союзных
респ у б л и к о нед рах » (1975 г.), постановлением «О дополн и тель­
ных м ерах по усилению охраны природы и улучшению использо­
в ан и я прир од н ы х ресурсов» (1978 г.) а т а к ж е о траслевы м и н орм а­
ти ва м и и п р а в и л а м и органов горного, санитарного, рыбного и вод­
ного надзоров. П о это м у в а ж н о е народно-хозяйственное значение
имеет п р о б л ем а н аи более полного извлечения полезных ископае­
мых из недр, рац и о н а л ьн о го и комплексного их использования,
м а к си м ал ь н о в о зм ож н ого извлечен и я всех ценных компонентов на
всех ста д и я х п ереработки. Во многих случаях об щ ая эконоМичес­
к а я ценность сопутствующих полезных ком понентов р а в н а ц ен н о ­
сти основного компонента, а иногда д а ж е п р ев ы ш ает ее. К о м ­
плексное использование минерального сы р ь я при су щ ествую щ ем
ф он де горных предприятий, по дан ны м ак ад . Н. В. М ел ь н и к о в а,
могло бы увеличить выпуск горной продукции не менее чем на
20— 25% .
Б о л ь ш ая роль в развитии горнодобы ваю щ ей п ром ы ш лен ности
п р и н ад л еж и т горной науке. Ее основопо л ож н и кам и яв и л и с ь в ы ­
д аю щ и ес я советские ученые М. М. П ротод ьякон о в, Б. И. Б оки й ,
А. М. Тернигорев, Л. Д . Ш евяков, А. А. Скочинский, А. П. Г е р ­
ман. Д ал ьн ей ш е е соверш енствование п одзем н ы х горных р а б о т о с ­
новы вается на научных дости ж ен и ях Н. А. Ч и н а к а л а , М. И. Агош -
кова, Г. М. М а л а х о в а , А. В. Д о ку ки н а, Н. М. П окр овско го и д р у ­
гих ученых. В области откры ты х горных р а б о т о с н о в о п о л а га ю щ и ­
ми явились исследования проф. Е. Ф. Ш еш ко, академиков
И. В. М ельникова и В. В. Рж евского. Р а з в и т и е м ехан и зац и и г о р ­
ных р аб о т связано с именами А. О. С пиваковского, М. М. Ф е д о ­
рова, А. С. Ильичева, А. В. Топчиева и других.
 Разделпервый
ВСКРЫТИЕ И ПОДГОТОВКА УГОЛЬНЫХ
МЕСТОРОЖДЕНИЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ
ПОДЗЕМНЫМ СПОСОБОМ

Глава 1
О С Н О В Н Ы Е ПОНЯТИЯ о ШАХТЕ И Т Е Р М И Н О Л О Г И Я

§ 1. Э Л Е М Е Н Т Ы З А Л Е Г А Н И Я М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й
П О Л Е З Н Ы Х И СК О ПА ЕМЫХ

М е с т о р о ж д е н и е м н азы вается естественное скопление по­

л езн о го ископаемого в земной коре, по количеству, качеству и у с ­
л о в и я м за л е г а н и я пригодное д л я промышленного освоения.
П о л е з н о е и с к о п а е м о е — природное минеральное о б р а з о ­
в ан и е земной коры неорганического и органического п р ои схож д е­
ния, которое м о ж ет быть с достаточным экономическим эффектом
использовано в с ф е р е м а тер и ал ьн о го производства.
К а м е н н ы й у г о л ь — твердое горючее полезное ископаемое
растительн ого (частично животного) происхождения, с о д ер ж ащ е е
некоторое количество минеральны х примесей; в земной коре з а л е ­
г а е т пластами.
П л а с т о м прин ято н азы вать геологическое тело, слож енное
однородной осадочной породой, ограниченное двум я п р иб л и зи ­
тел ь н о п ар а л л е л ь н ы м и поверхностями и заним аю щ ее зн ач и те л ь ­
ную площ адь. П л а с т (или з а л е ж ь полезного ископаемого иной
ф о р м ы ) имеет три измерения: длину, ширину и толщину, которые
н а зы в а ю т соответственно его простиранием, падением и мощ но­
стью. К роме того, р азл и ч а ю т линию простирания, линию и угол
п а д е н и я пласта.
Л и н и е й п р о с т и р а н и я н азы ва ю т линию, образую щ ую ся
при пересечении поверхности (кровли или почвы) п ласта с гори ­
зо н т ал ь н о й плоскостью (Л 5 , рис. 1.1,а).
Л и н н е й п а д е н и я н азы ваю т линию, которая о б разуется на
поверхности п л а с т а при пересечении ее вертикальной плоскостью,
п ерп ен ди кул я р н ой к линии простирания {ВГ, рис. 1,1,а ).
П р о с т и р а н и е п л а с т а (з а л е ж и ) о п ределяется азимутом н а п р а в ­
л е н и я линии п рости ран ия. Азимут — угол м еж д у плоскостью м а г ­
нитного м ерид и ан а (С — Ю, рис. 1.2) в зад ан н о й точке (О ), л е ж а ­
щ ей в п р ед ел ах м есторож дения, и вертикальной плоскостью, п ро ­
х о д ящ е й через д ан н у ю точку и линию простирания.
А зи м ут отсч и ты в ается от магнитного меридиана по часовой
с трел ке. В зав и си м о сти от н ап р ав л ен и я падения п ласта (за л е ж и )
8
Рис. 1.1. Элементы залегания пласта

меняю тся величина ази м ута и его простирание. Т ак , если падепие

п ласта на юго-восток (б, рис. 1.2, а ) , то простирание п ласта будет
северо-восточное (Л —£ ) ’, а ази м у т равен, допустим, Лз. Если ж е
падение п л а ст а на северо-зап ад (б, рис. 1 ,2 ,6 ), то п рости ран ие
п ласта — ю го-западное ( Б — А ) , а азимут р ав ен 180°- f Аз.
П а д е н и е п л а с т а или его наклон к гори зонтал ьн ой п лоско­
сти и зм ер я ется углом п аден ия а, о б р азо в ан н ы м линией п ад ен ия
и ее проекцией на эту плоскость (см. рис. 1.1,а ) .
Все пласты в период своего о б р азо в ан и я з а л е г а л и в земной
коре более или менее горизонтально. З а т е м под действием т ек то ­
нических процессов они соб и рал и сь в ск л а д к и , к р ы л ь я которы х
р ас п о л агал и сь под любыми у г л а м и п аден ия (от О д о 90°) и д а ж е
были опрокинуты, т. е. з а н я л и т ак о е полож ение, при котором п о­
роды, о б разовавш и еся ранее, о к а за л и с ь р ас п о л о ж е н н ы м и вы ш е
пород Волее позднего происхождения.
П о л о ж е н и е пласта (з а л е ж и ) в то л щ е п ород о п р ед ел яе т ся э л е ­
ментами зал е га н и я в данной точке' с ко о р д и н а там и х, у, z (п р о­
стиранием, ази м утом ), п аден ием (углом п ад ен и я ) и мощ ностью,
а т а к ж е глубиной зал е га н и я , т. е. расстоян и ем по в е р ти к ал и от
земной поверхности до кровли п л а с т а (з а л е ж и ) .
П о углу падения пласты в соответствии с П р а в и л а м и техн и ­
ческой эксп луатац и и угольных и слан ц евы х ш а х т (П Т Э ) д е л я т на
четыре группы: пологие с углом падения д о 18°,наклонные —
от 18 до 35°; к р у т о н а к л о п н ы е —-от 35 д о 55° и кр у ты е — от 55
до 90°.
В ы ш е и н и ж е угольного п л а с т а з а л е г а ю т боко вы е горн ы е п о­
роды. Т о л щ а пород, з а л е га ю щ и х над п ластом полезн ого и ск о п а е ­
мого, н азы вается кровлей п л а с т а , а з а л е г а ю щ а я п о д п л а сто м —
почвой пласта.
 Р ассто ян ие м е ж д у почвой
и кровлей п л а с т а по нормали
назы ваю т мощ ностью плас­
та т (см. рис. 1 ,1 ,6 ). П о м ощ ­
ности пласты р а з д е л я ю т на че­
тыре группы; весьм а тонкие
мощностью до 0,7 м, тонкие —
от 0,71 до 1,2 м; средней м ощ ­
н о сти — от 1,21 до 3,5 и м ощ ­
н ы е — свыше 3,5 м.
Р а зл и ч а ю т п ласты просто­
го и сложного строения. П л аст
простого строения состоит
Рис. 1.2. К определению полож ения п л а­
ста в толщ е зем ной коры
из полезного ископаемого (см.
рис. 1,1,6). В п ласте слож н о­
го строения уголь р азд ел я ется
на отдельн ы е слои (пачки) прослойками породы (см. рис. 1.1, в).
П л а с т ы слож н ого строения имеют полную и полезную мощ ­
ность. М ощ ность п л а ста в м есте с находящ имися в нем прослой­
кам и породы н азы ва ю т полной мощностью, су м м а р н а я мощность
пачек у гл я в п ласте о п ред ел яет его полезную мощность. Таким
об разом , п о л е зн а я мощность п л а с т а равна его полной мощности,
за вычетом сум мы мощностей всех прослойков породы. С ум м ар­
ную мощ ность п ачек полезного ископаемого и прослойков поро­
ды, ф ак ти ч ески вы н и м аем ы х при разработке, н азы в а ю т вынимае­
мой м ощ ностью пласта.
Ч а сть п л а ст а , вы х од ящ у ю на земную поверхность или нахо­
д я щ у ю с я неглубоко от нее под наносами, н азы ваю т выходом п л а ­
ста или хвостом его. П л а с т на вы х од ах на больщую или меньшую
глубину обычно я в л яе тся некондиционным вследствие ухудшения
качеств а у гл я из-за его окисления.
Н ескол ь ко п ластов кам енного угля, зал егаю щ и х в определен­
ной то л щ е вм ещ аю щ и х пород, со ставляю т свиту.

§ 2. Г О Р Н Ы Е В ЫР АБ О Т К И

Р а б о т ы , которы е -производят при добыче полезного ископае­

мого или породы , н азы ва ю т г о р н ы м и р а б о т а м и . В р езу л ьта­
те вед ен ия горны х р аб о т в т о л щ е земной коры о б р азую тся пусто­
ты (искусственны е п олости), которы е н азы ваю т г о р н ы м и в ы ­
работками.
Горны е в ы р а б о тк и в есьм а разн о о б р азн ы по своей форме, р а з ­
мерам, н азн ач ен и ю и по лож ен ию в пространстве. Р а з л и ч а ю т вы ­
раб отки откры ты е, р асп о л о ж е н н ы е у земной поверхности и имею­
щ ие н езам к н у ты й контур поперечного сечения, и подземные —
с за м к н у т ы м контуром поперечного сечения, распол ож енн ы е на
некоторой гл уби н е от поверхности. Среди подземны х выделяю т
п р о т я ж е н н ы е в ы ра б отк и , очистны е выработки и камеры . П р о т я ­
ж е н н ы е в ы р а б о т к и имеют обычно большую д ли н у и незиачитель-
10
Т а б л и ц а 1.1

П р о тяж ен н ы е в ы р аб о тк и
О ч и с тн ы е в ы р аб о тк и
в е р т и к ал ь н ы е гор и зо н тал ьн ы е н акл о н н ы е

Ствол Штольня Наклонный ствол Л ава

Гезенк Штрек Брем сберг П ол оса
Слепой ствол Квершлаг Уклон К ам ер а
Ш урф Просек Х одок
Скважина Орт Скат
Восстаю щ ий
Р уд осп уск
Печь

ные разм еры поперечного сечения. П о полож ению в п р о стр ан ств е

они р азд е л я ю т с я на вертикальны е, гори зонтальн ы е и н акл он н ы е
(табл. 1.1.)
В ерт икальны е горные выработки (рис. 1.3). Ш а х т н ы е
с т в о л ы — вы работки, имею щ ие непосредственный вы хо д на
земную поверхность и пред назначенн ы е д л я о б с л у ж и в а н и я п од ­
земных работ. В зависимости от н азн ач ен ия стволы могут быть
главными, вспомогательными и вентиляционными. Г л а в н ы й ствол
служ и т д л я подъ ем а угля и породы на поверхность; в с п о м о г а т е л ь ­
ный использую т д л я спуска и п о д ъ ем а людей, м аш и н, м а т е р и а ­
лов, выдачи породы; вентиляционны й — п ред н азн ачен д л я подачи
в шахту свеж его или выдачи из ш ахты заг р я зн е н н о г о воздуха.
Г е з е н к — вы работка, не и м ею щ а я непосредственного вы хо д а
на земную поверхность и п р е д н а зн а ч е н н а я д л я сп у ск а у гл я с
верхнего горизонта на нижний под действием собственного веса,
для передвиж ен ия людей, к а н а л и за ц и и воздуха и пр.
С л е п о й с т в о л — в ы р аботк а, не и м ею щ ая в ы х о д а н а зем ную
поверхность и п ред назначенн ая д л я о б сл у ж и ва н и я п о д зе м н ы х р а ­
бот (п одъем а полезного ископаемого, вентиляции, с п у ск а и п о д ъ ­
ема лю дей). Слепые стволы п ро хо дя т при вскры тии ч асти м есто­
рож дения полезного ископаемого, располож енн ой н и ж е гори зонта,
ранее вскрытого вы работками, пройденными с поверхности.
Ш у р ф — в ы р а бо тк а небольш ого сечения и глуби н ой д о 50—
60 м, и м ею щ ая непосредственный выход на зем ную поверх ность и
пред назначенн ая д ля развед ки полезного и скоп аем ого или д л я
обсл у ж и вани я подземных р а б о т (спуска кр епеж н о го л еса , в ен ти ­
ляции, подачи закладочного м а т е р и а л а и д р.). Ш у р ф , в о тли чи е
от ствола, обычно не оборудован механическим п о д ъ ем о м , но
имеет специальное отделение, которое оборудую т п о л к а м и и л е с т ­
ницами и использую т в качестве зап ас н о го выхода.
С к в а ж и н а — вы работка, п ро йд ен н ая в ы б у р и ва н и ем горны х
пород, имеет круглое сечение д и а м етр о м от 0,04 д о 2 м и более.
Горизонт альны е горные выработки. Ш тольня — вы работ­
ка, и м ею щ ая непосредственный выход на зем ную п оверхность.
П р е д н азн ач ен а она, так ж е к а к и ствол, д л я о б с л у ж и в а н и я под-
11
 про-
----------------
^ _ гезев*^-.

3 p,cno**'*“i L «“ !!?ss«'-"

сек--. 8
з е м н ы х работ. Ш тольни обычно проводят в сильно пересеченной
или гористой местности. П оэтом у в зави си м ости от рел ьеф а п о ­
верхности они могут р ас п о л ага тьс я по простиранию , вкр ест л ро-
с т и р а н и я (т. е. под прямым углом) или под некоторым углом к
п рости ран ию пласта. Ш тольн я м ож ет быть откаточной, в е н т и л я ­
ционной, водоотливной, разведочной.
Ш т р е к (см. рис. 1 . 3 ) — в ы р аботк а, не и м ею щ а я н еп осред­
ственного выхода на земную поверхность и п р о в о д и м ая по п р ости ­
ран и ю п ласта или з а л е ж и полезного ископаемого. П ри го ри зо н ­
т а л ь н о м зал егани и месторож дения ш трек п р о в о д ят в лю бо м н а ­
правл ен ии , т а к к а к горизонтальны е п ласты или з а л е ж и не имею т
ни простирания, ни падения.
Ш трек, проводимый по п ородам или по п л а сту нерабочей м о щ ­
ности, н азы ваю т п о л е в ы м .
В зависимости от н азначения щ треки п о д р а зд е л я ю т с я на о т к а ­
то ч ны е и вентиляционные. О ткаточн ы е ш треки с л у ж а т д л я т р а н с ­
портирован и я полезного ископаемого, п ропуска свеж его в о здух а,
передвиж ения людей, стока воды и пр. В ен тиляци он ны е ш треки
п р ед назначены д ля отвода исходящ ей струи воздуха, т р ан сп о р ти ­
ро в ан и я грузов (лесных и прочих м атер и ал о в, породы ) и п ер ед в и ­
ж е н и я людей.
К в е р ш л а г — в ы р аботк а, не и м ею щ а я непосредственного в ы ­
х о д а на земную поверхность и п р овод и м ая по пустым по родам
вкр ест простирания или под углом к п рости ран ию м е с т о р о ж д е ­
ния. К верш лаги р азд ел я ю т на откаточн ы е и вентиляционны е; они
в ы п олн яю т те ж е функции, что и штреки.
П р о с е к — вы работка, п р ово д и м ая п а р а л л е л ь н о ш треку по
пласту полезного ископаемого, иногда с небольшой подры вкой
боковы х пород (на тонких п л а с т а х ). П р о с е к используется при
проветривании з а б о я ш тр е к а в период его п роведения, а т а к ж е
д л я транспортирования угля.
О р т — в ы работка, не и м ею щ ая непосредственного в ы хо д а на
зем ную поверхность, п роведенн ая в то л щ е п олезного ископаемого
вкр ест его простирания или под углом к нему. О рты п р о в о д ят
при р азр а б о тк е мощных з а л е ж е й д л я соединения ш треков, п р о ­
веденны х у кровли и почвы.
Н а к л о н н ы е горные выработки (см. рис. 1.З.). Н а к л о н н ы й
ш а х т н ы й с т в о л — в ы р а б о т к а, и м ею щ а я непосредственный в ы ­
ход на земную поверхность и п р е д н а зн а ч е н н а я д л я о б с л у ж и в а н и я
подземных работ.
Б р е м с б е р г — в ы р або тк а, не и м е ю щ а я непосредственного в ы ­
хода на земную поверхность, р а с п о л о ж е н н а я по пад ен ию п л а с т а
или пород, п ред н а зн а че н н ая д л я спуска р а зл и ч н ы х грузов при
помощи механических устройств.
У к л о н — в ы р аботк а, не и м ею щ а я н епосредственного в ы х о д а
на земную поверхность, р ас п о л о ж е н н а я по пад ен ию п л а с т а или
пород и п ред н азн ачен н ая д л я п о д ъ ем а р а зл и ч н ы х грузов с н и ж ­
них горизонтов на верхний.
13
 в качестве м еханических устройств д л я спуска гру за по б рем с­
б ергам , а т а к ж е д л я подъ ем а гру за по уклон ам прим ен яю т л е н ­
точны е конвейеры, канатны й п одъем в вагонетках или скипах.
Х о д о к — в ы р а б о т к а , п р ед н азн ачен н ая преимущ ественно д л я
к а н а л и з а ц и и в о здух а, перевозки людей и грузов (породы, м а т е ­
риалов, о б о р у д о в а н и я ). В связи с этим их д е л я т на лю дски е и
грузовые. Ходки обычно п роводят п ар ал л ел ь н о бремсбергу или
уклону на р асстоян и и 20— 30 м от них. Ходок — гор и зо н та л ьн ая
или н акл о н н а я вы р а б о тк а, соеди н яю щ ая служ ебную к а м е р у с про­
тяж ен н ой горной выработкой.
С к а т — в ы р а б о т к а , не и м ею щ ая непосредственного в ы хо д а на
зем ную поверхность, р ас п о л о ж е н н ая по падению п л а с т а или по­
род и п р ед н а зн а ч е н н ая д л я спуска полезного ископаемого под
действием собственного веса. С каты проводят на м есторо ж д ен и ­
ях, угол п ад ен и я которы х достаточен д л я обеспечения д в и ж е н и я
полезного и скопаемого самотеком.
Р у д о с п у с к — н ак л о н н а я (или вер ти кал ьн ая) горн ая в ы р а ­
ботка, п р ед н а зн а ч е н н ая д л я перепуска руды под действием соб­
ственного веса.
В о с с т а ю щ и й — н ак л о н н а я (или верти кал ьн ая) в ы р а б о тк а,
пройд ен н ая по рудном у телу или пустым породам и п р ед н а зн а ч е н ­
н а я д л я подготовки блоков, проветривания, спуска з а к л а д к и м а ­
тери алов, п ер ед в и ж ен и я людей, а т а к ж е д л я разведочны х целей.
П е ч ь — в ы р а б о т к а , п р овод и м ая по восстанию п л а с т а и п ред­
н аз н ач ен н а я д л я проветр иван и я, передвиж ен ия людей, а т а к ж е
д л я тр ан сп о рти р ован и я грузов. Ч а щ е всего печь соединяет о т к а ­
точный ш тр ек с просеком. Печь, проводимую по полезному иско­
п аем ом у м е ж д у откаточн ы м и вентиляционны м ш тр екам и д ля
подготовки очистного заб о я , н азы ва ю т р а з р е з н о й .
Очистные выработки. В ы работку, предназначенную д л я д о б ы ­
в ан и я полезного ископаемого, н азы в а ю т очистной. Н а угольны х
ш а х т а х к очистным в ы р а б о тк ам относят лавы , полосы и камеры .
Л а в а — п о д зе м н ая очистная в ы р а б о тк а большой п р о т я ж е н ­
ности, один бок которой о б р азо в ан поверхностью м ассива п о л е з­
ного ископаемого (за б о е м л а в ы ) , а другой — обрушенными по­
р о д а м и в ы р аботан н о го п ро стран ств а (реж е — закл ад очн ого м а с­
с и в а ). П од заб о ем п о д р а зу м ев ае тся поверхность полезного иско­
паем ого, о г р а н и ч и в а ю щ а я л а в у и п ер ем ещ а ю щ ая ся в резу л ь тате
вед ен ия горных работ.
Л а в а имеет миним ум д в а вы ход а на обсл уж и ваю щ и е ее под­
готовительн ы е тр ан сп о ртн ую и вентиляционную выработки, р а с ­
п о л о ж ен н ы е на к о н ц ах з а б о я по одну из его сторон.
П о л о с а — это л а в а , о б сл у ж и в а ю щ и е тран сп о ртн ая и вен ти ­
л я ц и о н н а я вы р а б о тк и которой р асп ол ож ен ы по разн ы м концам
з а б о я с п р о ти в оп ол ож н ы х его сторон.
О ч и с т н а я к а м е р а — в ы р а б о т к а с заб оем небольшой про­
тяж ен н о с ти (до 12— 16 м ) , огран и ченн ая по бокам массивом или
ц ел и к ам и угля. (Ц е л и к — часть з а л е ж и или п л а ста полезного ис­
копаемого, о с т а в л я е м а я нетронутой при р азр а б о тк е м есто р о ж д е­
14
ния д л я о х р ан ы горных в ы работок, н азем ны х со ору ж ен ий , у п р а в ­
л е н и я горным давлением и др угих целей.)
От очистных камер следует отли чать с л у ж е б н ы е к а м е р ы ,
которы е п ред лазн ачен ы д л я установки о б о р у д о в ан и я, а такж е
д л я производственных, хозяйственны х и с а н и тар н ы х целей.
Обычно сл у ж е б н ы е кам еры р а с п о л аг а ю тся в око лоствольном
дворе.
О к о л о с т в о л ь н ы й д в о р — к ом плекс в ы р а б о т о к (с л у ж е б ­
ные кам еры , участки кверш лагов или штреков, а т а к ж е других
п р о тяж е н н ы х в ы р абото к ), р асп о л о ж ен н ы х около ш а х т н ы х стволов
и п ред назначенн ы х для о б сл у ж и ва н и я п одзем ны х гор н ы х работ.

§ 3. Ф О Р МЫ и Р А З М Е Р Ы П О П Е Р Е Ч Н О Г О С Е Ч Е Н И Я В Ы Р А Б О Т О К

Ф ормы поперечного сечения вы р а б о т о к за в и с я т о т ф и зи ко -м е­

ханических свойств п ересекаемы х ими пород, ср о к а с л у ж б ы в ы р а ­
ботки, н азн ач ен ия, а т а к ж е свойств м а т е р и а л а крепи.
Н аи б о л ее распространенной формой поперечного сечения в е р ­
ти кал ь н ы х стволов является к р у г л а я , редко им п р и д а е т с я п р я м о ­
угол ьн ая ф орм а. Д л я крепления стволов круглой ф о р м ы п р и м е н я ­
ют монолитный бетон, чугунные тюбинги, а п рям оугол ь н о й — д е ­
рево.
Гори зонтальн ы е и н аклон ны е в ы работки имею т б о л е е р а з н о ­
о б р азн ы е ф орм ы поперечного сечения. П ри д ер ев ян н о й крепи в ы ­
раб о т ка м п ридаю т форму п р ям оу го л ьни ка или трап ец и и
(рис. 1.4,а , б ) . П ри бетонной крепи типичной я в л я е т с я св о д ч а тая
форма вы рабо тк и с в ер ти кал ь н ы м и б оковы м и стенкам и
(рис. 1.4,в ), при металлической — аро ч н ая (рис. 1 ,4,г ) , при с б о р ­
ной железобетонной — п о ли го н ал ь н а я (рис. 1.4, д ) , п р я м о у г о л ь ­
ная, арочная. В зависимости от величины и н а п р а в л е н и я д а в л е ­
ния горных пород (бокового или со стороны почвы ) в ы р а б о т к а м
п рид аю т круглую , п одковообразную или о в ал ь н у ю форму.
Р а з м е р ы поперечного сечения вы работк и о п р е д е л я ю т с я г а б а ­
ритами подъемных сосудов или транспортного о б о р у д о в ан и я
(клети, скипы, вагонетки, электр ов озы , конвейеры и д р .), н еобхо­
дим ыми за зо р а м и между крепью и ука зан н ы м о б ор у д о в ан и ем , а
т а к ж е количеством воздуха, которы й проходит по вы р аботк е.
Вы работки д о л ж н ы иметь т а к у ю п л о щ ад ь поперечного сечения,
которая обеспечила бы пер ем ещ ени е по ним в о зд у х а со с к о р о ­
стями не б олее предельно допустим ы х: в ств ол ах т о л ь к о д л я спус­
к а и п о д ъ ем а грузов 12 м/с; в ств о л ах д л я п о д ъ е м а лю дей, в

////////////////у (

Рис. 1.4. Формы поперечных сечений горных выработок

15
к в е р ш л а г а х , откаточны х и вентиляционных ш т р е к ах , капи тальн ы х
и п ан ел ьн ы х б рем сбергах и у к л о н ах 8 м/с; во всех прочих горных
в ы р а б о т к а х , проведенны х по углю и породе 6 м/с; в рабочем про­
с тр а н с тв е очистных заб о ев 4 м/с. В верти кал ьн ы х ствол ах д опол­
нительно учиты ваю тся расп о л ож ен и е и число п одъ ем н ы х сосудов
и н а л и ч и е другого об о рудован и я (лестничное отделение, труб о­
проводы , эл е к т р о к а б е л и и п р .), а в горизонтальны х и наклонны х
в ы р а б о т к а х — число рельсовы х путей.
П л о щ а д ь вы работки, о п р ед ел яе м ая по внутренним о б р азу ю ­
щим крепи, н азы ва ет ся с е ч е н и е м в с в е т у . П л о щ а д ь попереч­
ного сечени я круглы х стволов в свету хар а к тер и зу етс я диаметром
ствола, которы й п рин и м ается от 4 до 8,5 м с и нтервалом через
0,5 м (п л о щ а д ь от 12,6 до 56,7 м^).
П л о щ а д ь поперечного сечения горизонтальны х и наклонны х
в ы р а б о т о к колеблется в ш ироких пределах. М и ни м альн ое допу­
стимое сечение составл яет 3,7 м^. Отдельные вы р аботк и имеют се­
чение 2 0 — 25 м^.
Ч т о б ы облегчить определение разм еров поперечного сечения
в ы р а б о т о к на производстве и при проектировании, а т а к ж е д ля
ти п и зац и и и других х ар а к т ер и зу ю щ и х вы р аботк у п арам етров, п р о­
ектны м и о р ган и зац и я м и р а зр а б о т а н ы типовые сечения различны х
го р и зо н та л ьн ы х и накл он ны х горных в ы работок с учетом особен­
ностей р а з р а б о т к и месторож дений, различны х видов крепи и при­
м еняем ого транспортного оборудования.

§ 4. ШАХТА. ШАХТНОЕ П О Л Е

П р о м ы ш л е н н о е предприятие, предназначенное д л я разработки

или р а з в е д к и м есторождений полезных ископаемых, назы ваю т
г о р н ы м п р е д п р и я т и е м . Горное предприятие, осущ ествляю ­
щ ее д о б ы ч у угля, руд и нерудны х полезных ископаемы х подзем­
ным способом, н азы ва ю т ш а х т о й .
В п он я ти е ш ахты к а к самостоятельной производственно-хо­
зяй ств ен н ой единицы в к л ю ч а ю т наземные соору ж ен ия и совокуп­
ность п одзем н ы х горных вы работок.
Н е с к о л ь к о ш ахт и поверхностны х цехов, объединенны х единым
ад м и н истрати вн о -хо зяйствен ны м управлением, имею щим общее
ц е н т р а л и зо в а н н о е хозяй ство по переработке и отп р ав ке полезного
и скоп аем ого и пр., о б р азу ю т ш ахтоуправлени е (рудн ик).
В н екото ры х сл у ч аях ш ахты , входящие в ш ахтоуправление,
им ею т об ъед и ненн ое п одзем н ое хозяйство.
С о в р е м е н н а я ш а х т а — вы соком еханизированное предприятие,
о сн а щ е н н о е производительн ы м и м аш инами и м ехан изм ам и д ля
добы ч и и тран сп о р ти р о ва н и я полезного ископаемого, проведения
го рн ы х вы р а б о то к , в одоо тл и в а и перемещения во здух а по в ы р а ­
боткам . В С С С Р с а м а я к р у п н а я угольная ш а х т а — «Р асп ад ск ая»
( К у з б а с с ) , имеет п роектную мощность 7,5 млн. т в год; ж е л е з о ­
р у д н а я — ш а х т а «Гигант» (К ри ворож ски й бассей н), имеет годовую
п роектн ую мощ ность 12 млн. т. Н а и б о л ьш ая г л уб и н а ведения гор­
ных работ по добы ч е угля достигает 1200 м (ш ах та им. А. А. С к о -
чинского, Д о н б а с с ) ; добы ча богаты х ж е л е з н ы х руд в К р и в о р о ж ­
ском бассейне в б ли ж ай ш и е годы будет п роизводиться на гл уби н е
1400— 1500 м. С ам ы е глубокие ш ахты в м и ре по д об ы ч е зо л о та,
серебра и а л м а зо в находятся в Индии («Ч ем п и он-Р и ф » ) и Ю А Р
(« В и тватерсланд») и др., их глуби н а д о с т и г а е т 4— 4,5 км.
В зависимости от р азм еров м е стор ож д ен и я д л я его р а з р а б о т ­
ки мож ет быть з а л о ж е н а одна или несколько шахт. В последнем
случае месторож дение д е л я т на части. Ч а с т ь м естор ож д ен и я, о т­
веденная д л я р азр а б о тк и одной ш ахте, н азы в а е т с я ш а х т н ы м
полем.
Г раницами ш ахтного поля яв л я ю т с я условны е поверхности, о г­
раничиваю щ ие его по простиранию и падению . В с л у ч ае негори-
зонтального за л е г а н и я месторож дения обычно р а зл и ч а ю т г р а н и ц ы
по восстанию (верхн яя гр а н и ц а ), пад ен ию (н и ж н я я г р а н и ц а ) в
простиранию (боковы е границы ).
Если все м есторождение р а з р а б а т ы в а ю т только одной шахтой,,
то его ф орм а п редопределяет ко н ф и гур ац ию ш ахтного п оля, а г р а ­
ницы м есторождения и ш ахтного п оля п рим ерно со в п ад аю т. Е сли
ж е месторождение д е л я т на н есколько ш ахтны х полей, то при
вы д ер ж ан ны х элем ен тах за л е га н и я п ластов ш ахтн ом у п о л ю по
возможности п рид аю т форму п рям оугол ьни ка, вы тянутого по п р о ­
стиранию. В этом случае границы ш ахтного поля, а с л е д о в а т е л ь ­
но, и его р азм ер ы у стан авл и в аю тся п р о екти ров щ и кам и на о с н о в а ­
нии технико-экономических расчетов.
При н евы держ ан ны х элем ен тах з а л е г а н и я п л а с т а или з а л е ж и
и в том случае, когда в п р ед ел ах м е стор ож д ен и я и м ею тся к р у п ­
ные геологические наруш ения или ш а х т н ы е поля д ей ствую щ и х
ш ахт, а т а к ж е охран н ы е целики под водоемам и, з д а н и я м и и во­
оружениями, ш ахтн ы е поля п роекти руем ы х ш а х т могут и м еть с а ­
мую р азн ообразн ую конфигурацию. И х границы в д ан н о м с л у ч а е
являю тся фиксированными (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Ш ахтное поле:

а — п лан ; 6 — в е р т и к ал ьн ы й р а зр е з вк р ес т п р о ст и р ан и я ; / — по линии А —А; 2 — по л и н и и
В —5 ; 3 — вы х о д п л а с т а п о д н асосы ; 4 — гр а н и ц ы ш а х т н о г о п о л я ; — 100, —200......... — и зо ги п ­
сы п л а с т а

2—aw 17
 Ш ах тн ое поле имеет д в а р азм ер а: д л и н у по простиранию и
ш и р и н у по падению.
Д л и н а ш ахтного п оля по простиранию дости гает 20 км, по п а ­
д е н и ю 4— 5 км, а н аи бол ее распространенны е соответственно 6— 8
я 2 — 3 км.
Ш ах тн ы е поля со всеми р асполож енны м и в их п ределах в ы р а ­
б о ткам и и з о б р а ж а ю т на специальных (м аркш ейдерски х) п лан ах;
при пологом, наклон ном и крутонаклонном залегани и пластов в
вид е проекции на горизонтальную плоскость, при крутом п а д е ­
н и и — на в ерти кал ь н у ю плоскость. И з этого следует, что д ли н а
н акл о н ны х в ы р а б о т о к на п лан ах, к а к правило, о к азы в ается у м ен ь­
ш енной (см. рис. 1.5). П ро екц ия п ласта на горизонтальную п лос­
кость на этом и дру гих рисунках д л я н аглядности повернута на
90°. Только го ри зонтал ьн ы е выработки, нанесенные на планы, и м е ­
ют неи скаж ен н ую длину. В о зм о ж н а проекция и на плоскость,
п а р а л л е л ь н у ю пласту; в этом случае все в ы работки наносятся без
и с к а ж е н и я их разм еров.
Д а е т с я т а к ж е в ер ти кал ьн ы й р азр е з ш ахтного поля вкрест п ро ­
ст и р а н и я пород.
П л а с т ы угл я или з а л е ж и вычерчивают с соблюдением их ис­
ти н н о го у г л а падения.
Н а м а р кш ей д ер ски е п лан ы обычно н ан осят и изогипсы п ласта.
И зо г и п сы п р е д с т а в л я ю т собой линии пересечения почвы (или
кр о в л и ) п л а ста с мы сленно проводимыми на одинаковом р а с с т о я ­
н ии о д н а от другой горизонтальны м и плоскостями. Р асс то ян и е
м е ж д у плоскостями, а следовательно, и м е ж д у изогипсами по в е р ­
т и к а л и h прин и м аю т в зависимости от у г л а падения, сложности
ф орм за л е г а н и я м естор ож д ен и я и принятого масш таба. Н апри м ер,
д л я месторож дений Подмосковного бассейна, где горизонтальны е
п л а сты в п р ед ел ах ш ахтного поля имеют местные поднятия и
оп у ск а н и я, изогипсы п р о во д ят через к а ж д ы й метр. Если ж е п л а ­
сты имеют в ы д е р ж а н н ы е углы падения, изогипсы проводят через
10, 50 и д а ж е 100 м. К а ж д а я изогипса имеет свою высотную о т ­
м е тку по отношению к уровню Балти й ского моря.
К р атч ай ш ее р асстоян и е м е ж д у изогипсами I на гори зонталь­
ной проекции о п р ед ел я е тся по ф ормуле
/ = /ictgCT, (1.1)
г д е а — угол п ад ен и я п ла ста , градус.
С л ед о вател ьн о, чем больш е угол п аден ия месторождения п о ­
л езн о го ископаемого, тем б л и ж е р асп ол агаю тся изогипсы од на от
другой, и наоб о ро т (см. рис. 1.5).
И зогипсы почвы п л а с т а п редопределяю т нап равлен ие штреков,
п р ово д и м ы х по пласту , особенно тонкому или средней мощности.
И скл ю чен и ем я в л я ю т с я месторож дения типа Подмосковного б а с ­
сейн а, где, к а к о тм ечал о сь выше, угольны е пласты имеют с л о ж ­
ную гипсометрию.
П о изогипсам обычно проводят и ниж ню ю и верхнюю границы
ш а х тн о г о поля.
18
§ 5. Д Е Л Е Н И Е Ш АХТ НА К АТЕГО РИ И ПО М ЕТАН У

П ри подземных горных р а б о т а х из у гл я и в м ещ аю щ и х п л а с т
пород в горные вы работки в ы д ел я ется метан. С ущ ествую т три
ф орм ы его выделения: обыкновенное, с у ф л я р н о е и внезапное.
П ри обыкновенном выделении м е тан поступает в р удни чную
атм осф еру непрерывно сравнительно р авн ом ерн ы м и п о р ци ям и со
всей о бнаж енной п лощ ад и п л а с т а и пород.
П ри суф лярном выделении г аз п оступ ает из р а зл о м о в пород^
шпуров и с к в а ж и н в пласте, у частков геологических наруш ений.
П р и этом выделение метана п р о д о л ж а е т с я д ли тель н ое в р е м я (ч а ­
сами, д а ж е м есяц ам и ).
П од внезапны м выделением след ует понимать т а к о е д и н а м и ­
ческое явление, при котором происходит бы строе р а зр у ш е н и е ч а с ­
ти угольного п л а с т а с почти мгновенным выбросом большого-
количества г аза , выносом измельченного у г л я в п р и л е га ю щ у ю
вы рабо тк у и об разо в ан ием хар а ктер н о й полости.
Угольные ш ахты в зависимости от метанообильности р а з д е л я ­
ю тся на пять категорий (см. § 182 « П р а в и л а б езоп асн ости в
угольных и сл ан ц евы х ш а х т а х » ). К ритерием д л я так о го д ел ен и я
яв л яется относительная м етанообильность, т. е. количество м е т а ­
на в кубических метрах, в ы д ел яю щ его ся в сутки на 1 т ср е д н ес у ­
точной добычи.
О тноси тельн ая м етан ооби лы ю сть ш ахты ,
К атего р и я ш а х т ы по м е т ан у jjay-j.

I ................................................................ Д о 5
II . ........................................................ От 5 д о 10
II I От 10 д о 15
С в е р х к а т е г о р н ы е ................................ 15 и более; ш ахты, опасные по суф лярпы м
выделениям
Опасные по внезапным выбросам Ш ахты, разрабаты ваю щ ие пласты, оп ас­
ные или угр ож аем ы е по внезапны м вы­
бросам угля и газа; ш ахты с вы бр оса­
ми породы

§ 6. ЗАПАСЫ ШАХТНОГО ПОЛЯ. П ОТ Е Р И

В пределах ш ахтного поля з ак л ю ч ен ы оп ред елен н ы е з а п а с ы

полезного ископаемого. Р а з л и ч а ю т геологические, б а л а н с о в ы е и
заб ал ан совы е за п а с ы (рис. 1.6).
Геологическими н азы ва ю т о б щ ее количество з а п а с о в
полезного ископаемого м есторож дения или его части.
Б а л а н с о в ы м и н азы ваю т т а к и е за п а с ы , р а з р а б о т к а к о тор ы х
экономически ц елесообразна: по качеству полезного и ск о п ае м о г о
они отвечаю т треб ован иям их п ро м ы ш л ен ного и сп о л ьзов ан и я, а
по количеству и условиям з а л е г а н и я пригодны д л я д о б ы в а н и я
при современном уровне техники.
З а б а л а н с о в ы е зап асы этим тр е б о в а н и я м не отвеч аю т, п о­
этому в н астоящ ее в рем я их не р а з р а б а т ы в а ю т . Н о их можно
рассм атривать к а к о б ъект пром ы ш лен ного освоения в д а л ь н е й -
2* 1»
Р и с. 1.6. Классификация зап асов и потерь угля

ш ем В СВЯЗИ с разв и т и е м техники и соверш енствованием техн о л о ­

гии добы чи, об огащ е н и я и использования.
К з а б а л а н с о в ы м отн о сят зап асы , которы е сосредоточены в
п л а с т а х нерабочей мощ ности или уголь имеет высокую зольность,
св ер х л и м и тн о е с о д е р ж а н и е серы или за л е га ю т на глубине, н едо­
ступной д л я р а з р а б о т к и с использованием существующей техно­
логии.
З а п а с ы полезного ископаемого в зависимости от их изученно­
сти п о д р а зд е л я ю т ся на четы ре категории: А , В, Ci и Cj.
К категории А отн осятся зап асы , д етальн о разведенны е и и зу ­
чен ны е с помощ ью горных выработок, имеются полные д ан н ы е о
к а ч е ств е полезного ископаемого.
К категории В отн о сятся зап асы , р азв ед ан н ы е и изученные
в меньшей степени, чем за п а с ы категории Л, оконтуренные р а з в е ­
до чн ы м и в ы р а б о тк ам и , п озволяю щ им и выяснить основные особен­
ности за л е г а н и я и качество полезного ископаемого без р азд ел ени я
и х на кондиционны е и некондиционные. Кондиции пластов у с т а ­
н а в л и в а ю т с я в зав и си м о сти от их мощности, марки и зольности
у г л я , р ай он а р а с п о л о ж е н и я месторож дения, у гл а падения пластов
и д р у г и х факторов-.
К категории Ci отн осятся запасы , установленные на о сн о в а­
нии д ан н ы х отд ел ьн ы х развед оч ны х вы работок, геологических и
геоф и зи чески х съ ем о к ; условия за л е га н и я и качество полезного
и скоп аем ого изучены в общ их чертах.
К категории Сг о тн осятся зап асы , оцененные только по геоло­
ги чески м данны м.
П р и р а з р а б о т к е ш ахтного п оля не все балансовы е зап асы м о ­
гут б ы ть в ы д ан ы н а поверхность. Ч асть их остается в нед рах и
с о с т а в л я е т п о т е р и . В ел и чи на потерь оценивается в процентах
и ли в ы р а ж а е т с я в в и д е коэф ф и ци ен та потерь, представляю щ его
20
со б о й отнош ение количества потерянного п олезного ископаемого
к его б ал ан со в ы м запасам.
П отери полезного ископаемого принято р а з д е л я т ь на три
группы.
1. П отери в предохранительны х и б ар ь ерн ы х целиках, н а з ы ­
в аем ы е о б щ е ш а х т н ы м и .
П р едох рани тел ьны е целики п р ед о твр а щ аю т вредное в л ияни е
горных р аб о т на охран яем ы е искусственные и природны е о б ъ е к ­
ты на поверхности или на горные выработки. Б а р ь е р н ы е целики
и золирую т ш ахтны е поля, п ред о х р ан яю т дей ствую щ и е горные в ы ­
р аб о т к и от прорыва в них поверхностны х или подземных вод,
а TaKMte газов или заиловочной пульпы из в ы ра б ота н н о го п ро ст­
р а н с т в а или ликвидированны х горных вы работок.
2. Потери, связанны е с геологическими н ару ш ен и ям и пластов
и о к р у ж а ю щ и х пород и гидрогеологическими условиям и, не п о з­
воляю щ и м и вести нормальную о траб о тку участков.
3. П отери эксплуатационны е, они в кл ю ч а ю т потери по п л о ­
щ ади (невы нимаемы е части целиков у подготовительны х в ы р а б о ­
ток, в очистном пространстве и на гр ан и ц ах вы емочны х участков)
и по мощности пласта (пачки угля, оставленн ы е в кровле, почве
или м е ж д у слоями п ласта в очистных и подготовительны х в ы р а ­
б о т к а х ) ; потери от неправильного ведения горных р а б о т (целики,
о с т а в л я е м ы е вследствие з а в а л о в или зато п л ен и я вы р абото к; п р о ­
т и в о п о ж а р н ы е целики, и золирую щ и е отд ел ьн ы е части шахтного
поля д р у г от друга; опорны е целики, временно удерживаю щ ие
породы кровли пласта или рудного тел а от о б руш ен и я в в ы р а б о ­
та н н о е п ространство); потери отбитого у гл я в р е зу л ь т а т е непол­
ной вы д ач и его из очистного з а б о я , при в зр ы в н ы х раб о тах , при
транспортировании по в ы р аботк ам .
Та часть балансовы х зап ас о в, к о тор ая м о ж е т быть в ы д а н а
на поверхность при р а зр а б о т к е м есторож дения, н а зы в а е т с я п р о ­
м ы ш л е н н ы м и з а п а с а м и . Они равн ы б а л а н с о в ы м з а в ы ч е­
том потерь.
П отери угл я (% ) опред ел яю тся по ф о рм у л е
^ У = 1 0 0 ( 1----- 0 -2)
Zo
где Z — промы ш ленны е з а п а с ы ш ахтного поля, т; Ze — б а л а н с о ­
вые за п а с ы шахтного поля, т.
С редние эксплуатационны е потери у гл я по основны м б ассей ­
нам страны х арактери зую тся следую щ им и п о к а з а т е л я м и ( %) :
Д он ец к и й — 9,7; К у зн е ц к и й — 18,9; К ар ага н д и н с к и й — 23,9; П о д ­
м о с к о в н ы й — 18,2; П е ч о р ск и й — 13,7.
К оличество полезного ископаемого, д о б ы в аем о го из м е с т о р о ж ­
д ения, оценивается к о э ф ф и ц и е н т о м и з в л е ч е н и я . К о э ф ф и ­
циент извлечения С п о казы вает, какую часть б а л а н с о в ы х зап ас о в
в ы д а ю т на поверхность. В еличина его з ав и си т от горн о-геологи ­
ческих условий, особенно от мощности и у гл а п а д е н и я п л а с т а или
з а л е ж и , ценности полезного ископаемого, глуби н ы разработки,
21
 технологии в ед ен и я горных работ, и колеблется в ш и роки х п р е ­
делах.
При проекти рован ии ш а х т коэффициент извлечения р ас сч и ты ­
в аю т из величины проектны х потерь, которые п редусм атриваю тся,
к б езв о зв р атн о м у оставлению в нед рах при о т р аб о тк е всех з а п а ­
сов шахтного поля, по форм уле
С = 1 — О.ОЖу. (1.3>

При ориентировочны х р а с ч е тах рекомендуется прин и м ать с л е ­

дую щ ие зн ач ен и я С в зависимости от мощности пластов:
т о н к и х ................................. 0 ,9 2 — 0 , 9 мощных пологих . . 0 ,8 5 — 0 ,8 2
средней мощ ности . . 0 , 9 —0 ,8 5 мощных крутых . . . 0 ,8 5 — 0 ,8

П р о м ы ш л е н н ы е зап ас ы ш ахтного поля, имеющего ф о рм у п р а ­

вильного прям оу гол ьни ка, м ож н о ориентировочно подсчитать по
ф орм ул е
Z^SH ^m yC , (1.4)
гд е Z — про м ы ш л ен ны е з а п а с ы шахтного поля, т; 5 — р азм ер
ш ахтного п о ля по простиранию , м; Я — то же, по падению, м;.
2 т — с у м м а р н а я мощность р аб о ч и х пластов, м; у — ср едн яя п л о т ­
ность ископаемого, т/м^; С — коэффициент извлечения.
П р и ориентировочны х р а с ч е тах можно п рин и м ать среднюю^
плотность а н т р а ц и т а 1,6 т/м®, каменного угля 1,35 т/м^, бурого
угл я 1,2 т / м ^
П р о и зв ед ен и е мощности п л а с т а на среднюю плотность у гл я
н а зы в а ю т производительностью п ласта, т/м^,
р = т у. (1.5)

П р о и з в о д и т е л ь н о с т ь п л а с т а — это м асса у гл я в тон­

нах в п р и зм е основанием 1 м^ и высотой, равной его мощности
в метрах.
П о степени подготовленности к добыче пром ы ш лен ны е з а п а ­
сы р а з д е л я ю т с я на вскры ты е, подготовленные, готовые к выемке.
В с к р ы т ы е з а п а с ы — часть промышленных зап асов, д л я
р а з р а б о т к и которы х не треб уется дополнительного п роведени я к а ­
п и тал ьн ы х горных вы рабо ток: стволов, штолен, к а п и тал ь н ы х
кв е р ш л а г о в , бремсбергов, т. е. тех выработок, которы е п ро ходя т­
ся з а счет к а п и тал ь н ы х вл о ж ен и й и числятся на б а л а н с е основ­
ных ф он дов п редпри яти я.
П о д г о т о в л е н н ы е з а п а с ы — часть вскры ты х зап ас о в, ко­
торы е окон турен ы основными вы рабо ткам и и не требую т для
д а л ь н е й ш е й их подготовки к очистной выемке п роведен и я д оп о л ­
н ительн ы х подготовительны х выработок.
Г о т о в ы е к в ы е м к е з а п а с ы — часть п одготовленны х з а ­
пасов, д л я и звл ечен и я которы х проведены все п одготовительны е
и н а р е зн ы е в ы р а б о тк и и зак о нч ен ы работы по п одготовке очист­
ных заб оев.
22
§ 7. О С Н О В Н Ы Е П АРАМ ЕТРЫ Ш АХТЫ

Ш ах та, к а к горное предприятие, х а р а к тер и зу етс я качеств ен н ы ­

ми и количественными п ар ам етр ам и .
К ачественные характери сти ки вклю чаю т сведения, которые
■определяют принципиальные особенности п р ед при яти й и могут
быть в ы р а ж е н ы только путем их описания. К ним, наприм ер, о т ­
носится способ вскрытия и подготовки шахтного поля.
Количественны е хар актери сти ки (п ар а м етр ы ) ш а х ты в ы р а ­
ж а ю т с помощ ью чисел.
К основным количественным п ар а м е т р а м относят: п роизвод­
ственную мошность, срок с л у ж б ы , бал ан совы е и п ром ы ш лен ны е
за п а с ы , р а зм е р ы шахтного п оля по п ростиранию и падению.
Р а з л и ч а ю т производственную и проектную мощ ность шахты.
Производственная мощность ш а х т ы А — макси­
мально в о зм о ж н а я добыча п олезного ископаемого установленного
качества в единицу времени (сутки, го д ), о п р е д е л я е м а я исходя
из условий производства в р ас с м а т р и в а е м о м пери оде на основе
наиболее полного использования об орудован и я, рац и о н а л ьн о го р е ­
ж и м а работы , эффективной технологии и о р ган и зац и и п рои зв о д ­
ства при соблюдении требований безопасности и п р а в и л техничес­
кой эксплуатации.
П р о е к т н а я м о щ н о с т ь — оп ределенная в п роекте добы ча
полезного ископаемого, которую д о л ж н о производить п редпри яти е
в единицу времени. И зм ер яе тся в тон нах в год, сутки.
С р о к с л у ж б ы Т — в р ем я в годах, в течение которого будут
и звл е кать ся промы ш ленны е зап ас ы .
Следовательно, между основны ми п а р а м е т р а м и угольной ш а х ­
ты сущ ествует зависимость
T = Z /A , (1.6)
т. е. при постоянных з а п а с а х с увеличением проектной мощности
шахты срок сл уж б ы ее уменьш ается.
С увеличением проектной мощ ности ш ахты о б ъ ем к а п и т а л о ­
влож ен ий (рис. 1.7, кри вая I ) при ее стро и тел ьстве, отнесенны х
к 1 т промы ш ленны х зап асов, во зр аста ет, э к с п л у атац и о н н ы е ж е
з а т р а т ы (к р и в ая 2), св язан н ы е с о б сл уж и ван и ем п о д ъ ем а, в о до от­
лива, со д ерж ан и ем адм инистр ати вн о-х озяйствен ного аппарата
и пр., в связи с сокращ ением ср о к а сл у ж б ы ш а х ты , наоборот,
ум еньш аю тся. Поэтому А и Т в ы б и р аю т так и м и , чтобы себестои­
мость добы того угля б ы л а наименьш ей. Такой м и н и м ал ьн о й с е б е­
стоимости 1 т угля соответствует точка М на р езу л ь ти ру ю щ ей
'кривой 3 п ри оптимальном, н аи вы годнейш ем зн ач ен и и п роектн ой
мощности ш а х ты Л а.
С ни ж ени е себестоимости 1 т у гл я д ости гается и ум еньш ени ем
к а п и тал ь н ы х з а т р а т на стр ои тел ьство путем п р и м ен ен и я р а ц и о ­
нальны х способов вскрытия, систем р а з р а б о т к и , техн о л о ги ч ес ко ­
го к ом п л ек са на поверхности, а т а к ж е з а счет и н те н с и ф и к ац и и и
концентрации горных р а б о т и обеспечения вы сокой п роизводи-
23
 ^ру5. тельности т р у д а на б а з е п рим е­
нения соверш енны х машин, о б о ­
рудования и ав том атизаци и , сов­
ременных методов о рган и зац ии
производства, всесторонней эк о ­
номии м атер и ал о в, эл е кт р о эн е р ­
гии и пр.
Ф актическая производствен­
ная мощность действую щ их в
настоящее в р ем я ш а х т ко л еб л ет­
ся в широких пред ел ах. Н а р я д у
с крупными ш а х там и , суточная
добы ча которы х дости гает
20 тыс. т, р а б о т а ю т и небольш ие
Рис. 1.7. Х арактер зависимости стои­
шахты с добы чей 1000 т в сутки.
мости добы чи 1 т угля от годовой Установлено, что более м о щ ­
проектной мощ ности шахты при п о­ ные шахты обеспечиваю т лучшие
стоянны х промышленных зап асах показатели производительности
труда и себестоимости угля. П о ­
этому в н асто я щ ее врем я рекомендуется строить крупные шахты
с д о стато ч н о большим сроком службы . Так, д л я основных бассей­
нов С оветского С ою за п ро ектн ы е мощности ш а х т в соответствии
с п ар ам етр и ч е ски м р яд о м рекомендуется принимать, к а к правило,
1,8; 2,1; 2,4; 3,0; 3,6 млн. т в год, а на участках с особо б лагопри ­
ятн ы м и горно-геологическими условиями — 4,5— 6 млн. т в год.
С троител ьство шахт, п р о ек тн ая мощность которы х менее 1,8 м л н .т
(0,9; 1,2; 1,5 млн. т ) , д о п у с к ае тся только при соответствующем
технико-экономическом обосновании и д л я добы чи дефицитны х
коксую щ и хся углей.
С р о к с л у ж б ы ш ахт п о л у ч ае т ся ка к п роизводная величина при
обосн овани и мощности ш а х т ы и запасов ее поля. П ри этом реко­
м ендуется р асчетны е сроки с л у ж б ы новых ш а х т с добычей более
1,8 млн. т в год п рин и м ать р авны м и 40— 60 лет. Ф актические
сроки с л у ж б ы ныне д ей ству ю щ и х шахт со став л яю т на пологих
п л а с т а х 40— 60 лет, « а к р у ты х — до 80— 100 лет. Например,
ш а х т а « К о ч е г ар к а » (Д о н б а сс) б ы л а сдана в эксп луатац и ю в
1867 г. П о л н ы й срок с л у ж б ы ш а х т ы определяется с учетом време­
ни на р а з в и т и е и св ерты в ан и е добычи.
В р е м я н а р а з в и т и е д о б ы ч и необходимо в начальный
период р а б о т ы ш ахты, когд а он а после сдачи в эксп л уатац и ю по­
степенно о с в а и в а е т свою п роектн ую мощность. П р о д о л ж и тел ь ­
ность п е р и о д а р азв и т и я д обы ч и зависит от мощности ш ахты и
степени откл о н ен и я от п р и н я ты х в проекте решений. К этим о т­
кл о н ен и я м относятся: сущ ественно меньшие об ъ ем ы горных раб о т
и л и н и я очистны х заб о ев ; р ас х о ж д ен и я м е ж д у фактическими и
п р и н я т ы м и в п р оектах горно-геологическими условиям и; более
н и зк и е у ровен ь м ехан и зац и и и автом атизации производственных
процессов, а т а к ж е тем пы горнопроходческих р абот, подготовля­
ю щ и х н ед остаю щ ую линию очистны х забоев, и др. Сроки освоения
24
проектной мощ ности шахтой, у становлен н ы е Госстроем С С С Р
в 1966 г., с достаточным п рибли ж ен ием мож но о п р ед ел и ть по
ф орм ул е
/1 -1 ,5 + 1 ,2 .4 , (1.7)
гд е А — годовая про ектн ая мощность щ ахты , мли. т.
С вертывание добычи относится к последним год ам р а б о т ы
ш ахты, когда р а зр а б а т ы в а ю т с я отд ел ьн ы е части ш ахтного п оля,
п огаш аю тся р ан ее оставленны е целики и пр. При т ак и х у сл о в и ях
работы ш ахта сн и ж ае т добычу против установленной проектом.
Полный срок сл у ж б ы шахты (лет) с учетом периодов р а з в и ­
т и я и сверты вания добычи t составит
Т „ = Г + 0 ,5 /, (1.8)
где Т — период относительно стабильной работы ш ахты.
Ф актическое сум марное время (лет) на разви тие и с в е р т ы в а ­
ние добычи в зависимости от производственной мощности у г о л ь ­
ной шахты ориентировочно мож но определить по ф о р м у л е
/^ 2 ,3 + 1 ,8 Л . (1.9)
При этом 2/з суммарного времени приходится на период р а з ­
вития добычи.
Проектную мощность угольных ш а х т и разм ер ы ш а х тн ы х п о ­
лей следует обосновать технико-экономическими р асчетам и с у ч е ­
том новейших достиж ений науки, техники и передового оп ы та
(ом. гл. 20).
П роизводственная мощность ш ахты не я в л яе тся величиной п о ­
стоянной. П од влиянием изменения горно-геологических условий,
технического прогресса, возможной реконструкции она и зм ен яе т ся
во времени, причем иногда в весьма ш ироких пределах.

§ 8. СТАДИИ Р А З Р АБ О Т К И М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Я

Полезное ископаемое ч ащ е всего за л е г а е т глубоко под з е м ­

лей . Поэтому, чтобы приступить к его извлечению, необходим о
произвести вскрытие и подготовку ш ахтного поля.
В с к р ы т и е м н азы ва ю т обеспечение доступа с поверхности
зе м л и к месторождению (или его части) путем проведения горн ы х
вы работо к д ля создания условий подготовки полезного и с к о п а е ­
мого к выемке.
Г л ав н а я цель вскры тия м есторож д ен и я за к л ю ч а е т с я в с о з д а ­
нии транспортных связей м еж д у очистными за б о я м и (м естом о с ­
новной добычи полезного ископаемого в ш ахте) и пунктом п р и ­
е м а его на поверхности, в обеспечении условий д л я б езо п асн о го
перемещ ения людей, а т а к ж е ком ф ор тны х условий на р аб о ч е м
месте. При этом транспортные связи п они м аю тся в ш и р оком
смысле, т. е. тран сп орти ровани е горной массы и в сп о м о г ате л ь н ы х
грузов от очистного заб о я до поверхности зем ли; п е р е в о зк а лю -
25
 д ей к рабочим местам и обратно; сбор воды в ш а х те и отк а ч к а е е
на поверхность; п о д а ч а свеж его воздуха к очистным и подготови­
тел ь н ы м заб оям и отвод загрязненного в озд ух а на поверхность
и пр.
В скры ваю щ и е вы р а б о тк и д ел ятся на гл ав н ы е и всп ом огатель­
ные. К главны м о тн осят выработки, имею щ ие непосредственный
вы х о д на поверхность (стволы, ш т о л ь н и ); к вспомогательным —
не имею щ ие непосредственного выхода на поверхность (к в е р ш л а ­
ги, слепы е стволы, гезенки).
П о д г о т о в к о й н азы в а ю т проведение подготовительных в ы ­
р а б о т о к после вскр ы ти я шахтного поля, обеспечиваю щих условия;
д л я ведения очистной выемки.
О ч и с т н а я в ы е м к а — комплекс раб о т по извлечению (до­
б ы ван и ю ) полезного ископаемого в очистном забое. Очистная'
в ы е м к а составл яет сущ ность (цель) подземной разработки и;
в к л ю ч а е т комплекс процессов по отделению полезного и скоп аем о­
го от массива, д о с т а в к е его к местам погрузки в тр ан сп о р т н ы е
ср е д с тва , креплению и п о дд ер ж ан ию в ы работанн ого п ростран ст­
в а и др.
Одной из особенностей технологии добычи полезных и скоп ае­
м ы х я в л я е т с я непреры вность перемещ ения рабочего места, кото­
рое обеспечивается систематическим воспроизводством ф рон та
очистных заб оев путем проведения подготовительных и нарезны х
в ы рабо ток . Т аким о б р азо м , очистная в ы р а б о тк а и воспроизвод­
ство ф р он та очистных заб о ев, обеспечиваемое проведением п одго­
товительн ы х и н ар езн ы х выработок, предусмотренных принятой
системой р азр а б о тк и , я в л яю т с я взаи м о связан ны м , единым процес­
сом.
Совокупность р а б о т по вскрытию, подготовке месторож дения
и в ы ем ке угля, руд и нерудных полезных ископаемых н азы ва ю т
подземной р азр а б о т к о й м есторождения тверд ы х полезных иско­
паемых.
В соответствии с «О сновам и зако н о д ате л ьс тва Союза С С Р и
сою зны х республик о н едрах» при р азр а б о тк е месторождений п о ­
л е зн ы х ископаемы х д о л ж н ы быть обеспечены:
1) наиболее р ац и о н а л ьн ы е и эф ф екти вн ы е методы добы чи
основны х и совместно с ними зал е га ю щ и х полезных ископаемых
и извлечение с о д е р ж а щ и х с я в них компонентов, имеющих п ро ­
м ы ш л ен н ое значение; недопущ ение сверхнормативных потерь и
р а з у б о ж и в а н и я п олезн ы х ископаемых, а т а к ж е выборочной о т р а ­
ботки богаты х уч астк о в месторождений, приводящ ей к необосно­
в ан н ы м потерям б а л ан со в ы х зап асо в полезных ископаемых;
2) проведение д о р а зв е д к и месторождений полезных и скоп ае­
мых, геологических, м а ркш ей д ерски х и иных работ, а т а к ж е в е ­
д е н и е п редусмотренной технической документации;
3) учет состояния и д в и ж е н и я запасов, потерь и р а зу б о ж и в а -
ние полезн ы х ископ аем ы х;
4) недопущ ение порчи р а зр а б а т ы в а е м ы х и соседних с ними
месторо ж д ен и й п о лезн ы х ископаемы х в р езул ь тате проводимых
26
 т о р н ы х работ, а так ж е сохранение за п ас о в п олезн ы х ископаемы х,
ко н серви руем ы х в недрах;
5) сохранени е и учет попутно д о б ы в аем ы х врем енн о не и споль­
зуем ы х п олезн ы х ископаемых, а т а к ж е отходов п роизв од ств а, со­
д е р ж а щ и х п олезн ы е компоненты;
6) рац и о н а л ьн о е использование в скры ш н ы х п ород и отходов
п роизводства, а т а к ж е п равильн ое их разм ещ ени е;
7) безопасность рабочих ш ах ты и н аселени я б ли зр а сп о л о ж ен -
ны х городов и поселков, охр ан ы недр и о к р у ж а ю щ е й природной
среды , зд ан ий и сооружений.

Глава 2
В С К Р Ы Т И Е Ш А Х Т Н ЫХ П О Л Е Й П Л А С Т О В Ы Х
МЕСТОРОЖДЕНИЙ

§ 9. Д Е Л Е Н И Е ШАХТНЫХ П ОЛ Е Й НА ЧАСТИ

Д л я обеспечения рациональной и экономически эф ф ективной

отр аб о тки зап ас о в ш ахтное поле независимо от з а н и м а е м о й им
площ ад и, к а к правило, д е л я т на более мелкие части. П оэтом у
п р е ж д е чем рассм атривать вопросы вскры тия, необходим о четко
п редстави ть себе, на какие части д ел и т ся ш а х тн о е поле, т а к к а к
вскры ти е ш ахтного поля, дел ен и е его на части и способы п одго­
товки взаим но зависимы и у в я з а н ы м е ж д у собой осн овны м и п а ­
р ам етрам и .
Р а з л и ч а ю т шахтные поля с д ел ен и ем и без д е л е н и я на блоки
(рис. 2.1).
Б л о к — часть шахтного поля, в с к р ы та я с поверхности в о зд у ­
хоподаю щ ими и воздухоотводящ ими блоковы м и с т в о л ам и , п р е д ­
назначенны ми д л я обеспечения н езависимого (секционного) п р о ­
в етр и вани я выработок, р ас п о л о ж е н н ы х в его г р а н и ц а х , спуска-
п о д ъ е м а людей, материалов, о б орудован и я. П о д ъ е м полезн ого ис-

3
4-

I
- I 7^-

__ L

Рис. 2.1. Д ел ен и е ш ахтного поля: Р ис. 2.2. Д е л е н и е ш ахтн ого поля

^ — б е з блоков; б — с б л о к а м и ; стволы : 1 — г л а в ­ на крылья и горизонты :
н ы й; 2 — в с п о м о га тел ь н ы й ; 3 — в о зд у х о о т в о д я щ и й ; I — с тво л ; 2 — гл авн ы й о т к а то ч н ы й
4 — во зд у х о п о д аю щ и й ш тр ек; 3 — ш урф ; / — б р е м с б е р го в ы й
г о р и зо н т (с т у п е н ь ); I I — у к л о н н ы й го ­
р и зо н т (ступ ен ь)

27
коп аем ого и породы осу щ ествл яется по гл ав н ы м ствол ам , кото­
ры е о б с л у ж и в а ю т все блоки данного шахтного поля. Б л о к , в г р а ­
н иц ах которого р ас п о л а г а ю т с я главны е стволы, н а зы в а е т с я цент*
р ал ь н ы м
В лю бо м случае при р а з р а б о т к е пологих угольн ы х пластов,
ш а х тн о е п оле в зависим ости от его разм еров по пад ен ию при
вскры ти и вер ти кал ьн ы м и ствол ам и дополнительно д е л я т на две,
три и более примерно р ав н ы е части. К аж д у ю так у ю часть назы*
в а ю т горизонтом , или ступенью.
Г о р и з о н т (ступень) — это часть шахтного поля, одной и з
г р а н и ц которого по п аден ию яв л яется гл авны й транспортный
ш трек, а второй — в ер х н яя или н иж няя г р ан и ц а ш ахтного поля.
Б о к о в ы м и гран и ц ам и гор и зо нта сл у ж а т гран и цы ш ахтного поля
по п ро сти р ан ию (рис. 2.2). Е сли шахтное п оле д ел и тся н а три и
более горизонтов, то их гр ан и ц а м и по падению яв л яю т с я главны е
ш треки тран сп ор тн ого и вентиляционного горизонтов. Р а з м е р г о ­
р и зо н т а по падению обычно находится в п р ед ел ах 1000— 1200 м.,
но и ногд а д ости гает и 1,5 км.
Ч а с т ь ш ахтного поля, располож енн ую вы ш е главного о ткаточ­
ного ш тр е к а, н азы ва ю т горизонтом по восстанию, а р ас п о л о ж е н ­
ную н и ж е откаточного ш тр е к а — горизонтом по падению. В этом
сл у ч ае вместо тер м ин а горизонт допускается применение терм ина
«поле».
П о л я по восстанию и п адению об служ и ваю тся брем сбергам и
и у к л о н ам и . В этой связи их т а к ж е н азы ваю т бремсберговы ми к
укл о н н ы м и полями.
Ш ах т н о е поле и, сл едовательн о, горизонты д е л я т н а кр ы л ья
(см. рис. 2.2). К р ы л о м н азы в а ю т часть ш ахтного поля, распо­
л о ж е н н у ю по одну сторону от вертикальной плоскости, проведен­
ной в к р ес т п рости ран ия п л а с т а и проходящей через в ск р ы в аю ­
щ у ю в ы р а б о т к у (верти кальн ы й или наклонный ствол, к а п и т а л ь ­
ный б р ем с б е р г или у к л о н ). К ры л ь я обычно о б о зн а ч а ю т частями
св ета (за п а д н о е, восточное и д р .).
К а к исключение, при сл о ж н ом рельефе поверхности б ы ваю т
и о д н о к р ы л ы е ш ахтны е п оля, в которых вскр ы ваю щ ую в ы работку
с о о р у ж а ю т около одной из гран и ц шахтного поля.
Г ор и зо н ты в ш ахтном поле в зависимости от геологических,
техн и чески х и экономических факторов д е л я т на более мелкие
ч асти : э т а ж и , панели, д л и н н ы е столбы по падению или восстанию
п л а с т а . В этой связи р а зл и ч а ю т этажный, панельны й и погори-
зон тн ы й способы подготовки шахтного поля. П р и м ен я ю т и т а к
■называемый ком би н ирован н ы й способ подготовки.
С пособ подготовки ш ахтного поля яв л яе тся качественной х а ­
р а к т е р и с т и к о й ш ахты , от которой существенно зав и ся т п лан иров­
ка горн ы х р аб о т и технико-экономические п о к аза тел и ее работы.
Этажный способ подготовки. Если п ласт в п р ед ел ах шахтного
п о л я или горизонта д е л я т по падению на участки, в ы тянуты е по
п р о сти р ан и ю , то та к и е уч астки н азы ваю т э т а ж а м и , а способ под­
го то в к и ш ахтного п о ля — э т а ж н ы м (рис. 2.3, а).
28
 а (
Крыло - 9-

il

!i! !i!
Блок
«-
^ -
t-r
I I К
I I I

Puc. 2.3. Способы деления ш ахтного поля на части;

G — э т а ж и ; б — п ан ели ; в — вы ем очны е сто л б ы ; г — ко м б и н и р о в ан н ая (с м е ш а н н а я ) п о д го т о в ­
к а ; / — гл авн ы й с тво л ; 2 — вен ти ляци онн ы й с тво л ; 3 — гл авн ы й о т к а то ч н ы й ш т р е к ; 4 — б р е м с ­
берг; 5 — у кл о н ; 6 — вы ем очн ое поле; 7 — вы ем о чн ы й с то л б ; I — VI — п о с л е д о в а т е л ь н о с т ь о т ­
р аб о тки э т а ж е й и п ан е л е й »

Э т а ж — это часть п ласта в ш ахтном поле, г р а н и ц а м и кото­

рой по падению являю тся ш треки — откаточный и в ен ти л я ц и о н ­
ный, а по простиранию — гран и цы шахтного поля. Ш треки , о г р а ­
ничиваю щ ие э т а ж , обычно н аз ы в а ю т этаж н ы м и. Все э т а ж и в п р е ­
д е л а х горизонта об служ и ваю тся одним бремсбергом или уклоном^
которые н азы ваю тся капитальны ми. Н а к р у тон ак лон н ы х и к р у ты х
пластах, в отличие от пологих, к а ж д ы й э т а ж о б с л у ж и в а е т с я свои­
ми к верш лагам и : снизу — откаточны ми, сверху — в ен ти л я ц и о н ­
ными.
Расстоян ие по линии п аден ия п л а с та м е ж д у верхней и н и ж н е а
границами э т а ж а назы ваю т наклонной высотой э т а ж а .
Д л я пологих и наклонных п ласто в наклонную вы соту э т а ж а
Лэ оп ределяю т расчетом. О на м о ж ет быть от 200 д о 500 м. Н е о б ­
ходимо, чтобы производственная мош ность ш ахты при этом об ес­
печивалась очистными заб о ям и , распол ож енн ы м и в пределах
только одного э т аж а .
Проекцию наклонной высоты э т а ж а на в е р ти к ал ь н у ю п лос­
кость н азы ва ю т вертикальной высотой э т а ж а . В е р т и к а л ь н а я в ы со ­
та э т а ж а опред ел яется из в ы р а ж е н и я
h^ = h ^ s i n a . (2.1>
П ри р а з р а б о т к е крутых п л а ст о в верти кал ьн ую вы соту э т а ж а
принимаю т из условий безопасного ведения горных раб о т: для
пластов тонких и средней мощ ности — 120— 130 м, д л я м ощ ны х —
от 80 до 100 м. Н а к л о н н ая ж е вы сота э т а ж а о п р е д е л я е т с я по>
форм уле (2.1).
К рыло гори зонта имеет р а зм е р по прости ран ию п о р я д к а 2 —
2,5 км, поэтому кры ло э т а ж а по п рости ран ию м ож но д о п о л н и т е л ь ­
но делить на более мелкие части — вы емочны е поля. К делению-
29»
э т а ж а на выемочны е п оля обычно прибегаю т при р а з р а б о т к е по­
л о ги х п ласто в и только в том случае, когда его н а к л о н н а я высота
в 2— 3 р а з а п рев ы ш ает рац и он ал ьн у ю длину л ав ы . В этих услови­
я х в о зн и к а ет необходимость д ел ен и я выемочного п оля по падению
на д ва , р е ж е три выемочных столба, в к а ж д о м из которы х рас п о ­
л а г а е т с я по одной лаве. Д л я их обсл у ж и вани я необходимо прохо­
д и т ь в к а ж д о м выемочном поле участковы е (промежуточны е)
■бремсберги (скаты, к в е р ш л а г и ) , ходки, ш треки, конвейерные и
вентиляционны е.
В ы е м о ч н о е п о л е — часть п ласта в п р ед ел ах э т а ж а , р а з р а ­
б о т к а которой осущ ествл яется с применением участковы х (проме­
ж у т о ч н ы х ) бремсбергов, ск ато в или кверш лагов. Р а з м е р вы емоч­
ного п о л я по п ростиранию на пологих п л а ста х находится в п реде­
л а х 750— 1500 м, на круты х 350— 500 м.
В ы е м о ч н ы й с т о л б ( у ч а с т о к ) — часть п л а с т а в пределах
в ы ем очн ого поля, о гран и чен н ая по падению конвейерным и вен­
ти л я ц и о н н ы м ш трекам и, а по простиранию-— гран и цам и выемоч­
ного поля.
П а н е л ь н ы й способ подготовки. Если п ласт в пред ел ах ш ахтно­
го п оля или горизонта д е л я т по простиранию на участки, вы тяну­
ты е по п адению от верхней границы гори зонта до нижней
(рис. 2 . 3 ,6 ) , то т ак и е уч астки н азы ваю т п ан ел ям и , а способ под­
го товки ш ахтного поля — панельны м.
П а н е л ь — это часть п л а с т а в п ределах шахтного поля или
горизонта, о б с л у ж и в а е м а я самостоятельны м комплексом горизон­
та л ь н ы х или наклонны х транспортны х и вентиляционны х в ы р а б о ­
ток. Г р ан и ц а м и панели я в л я ю т с я по падению границы горизонта,
по п рости ран ию гр ан и ц а ш ахтного поля или условные линии —
гр ан и ц ы см еж н ы х панелей. Р а з м е р панели по простиранию нахо­
д и т с я в п р ед ел ах до 1500— 2500 м, а по п адению 1000— 1200 м.
По пад ен ию п л а ста п ан ел ь д е л я т на более м елкие участки, в ы т я ­
нуты е по п ростиранию — ярусы.
Я р у с — это часть п л а с т а в пределах панели, ограниченная по
пад ен и ю выемочны ми ш т р е к а м и (конвейерным и вентиляцион­
н ы м ), а по простиранию — гран и цам и панели.
К а к и ш ахтное поле, п ан ел ь может быть однокрылой и д в у ­
кры лой. П оследн и е экономически выгоднее и технически совер­
ш ен н ее однокры лы х: вдвое увеличивается число одновременно о т­
р а б а т ы в а е м ы х л ав , в р е зу л ь т а т е при одинаковы х р а зм е р а х п ан е­
л и сущ ественно ум е н ь ш а ю т ся расходы, отнесенные на тонну про­
м ы ш л ен н ы х зап асо в, на п о д д ер ж ан и е н аклон ны х в ы работок и
ш тр е к о в (в связи с со к р ащ е н и ем времени о т раб о тки ярусов и п а ­
н е л и ), а т а к ж е на тран сп орти ро ван и е угл я по наклонны м в ы р а ­
б о т к а м (б л а г о д а р я росту н агузки на тран сп ортн ы е средства за
счет увели чен и я числа л ав , одновременно о б сл у ж и в а ем ы х н акл о н ­
ной в ы р а б о т к о й ).
В п р а к т и к е имели место случаи, когда на одном п ласте одно­
в р е м е н н о р а з р а б а т ы в а л и д о четырех панелей, в пред ел ах которых
р а з м е щ а л о с ь до 16 лав.
30
 в п р ед ел ах горизонта в зависимости от соотнош ения м е ж д у
р а з м е р а м и шахтного поля и панели по прости ран ию м о ж ет р а з ­
меститься четное или нечетное число панелей. П а н е л ь , в п р ед ел ах
которой производится вскры тие п ласта, н азы в а е т с я центральной,,
о стал ьн ы е — фланговыми.
П анельн ы й способ д ел ен и я шахтного п оля на части по с р а в ­
нению с этаж н ы м имеет р яд преимуществ: он п о зво л я ет техн и чес­
ки б олее просто увеличить н агрузку на п л а ст и, следовательно,,
концентрацию работ на одном пласте; об есп ечи вает б ольш и е в о з ­
м ож ности применения прогрессивного поточного конвейерного
тр ан сп о р та от очистного за б о я до главного откаточного ш тр е ка,
а т а к ж е создает благоприятны е условия д л я от р аб о тк и яру со в от
гран и ц панели к наклонной выработке. Все это о б еспечивает у с ­
л овия д л я высокопроизводительной работы очистных забоев.
Н едостатки панельного способа — необходимость п роведени я
больш его числа наклонных вы работок, чем при э т а ж н о м способе,,
и увеличение объем а работы подземного тр а н с п о р т а по ш тр е кам
примерно на 20— 30% з а счет «перепробега» грузов (у гл я) п а
ш трекам .
Э таж н ы й способ подготовки шахтного п о ля прим еняю т, к а к
п р ав и л о, на наклонных, крутон аклон н ы х и круты х п л а ста х , а на
пологих п ластах с у гл а 1ми 'падения до 18— 20° он |рекомендуется
при наличии следую щ их условий:
а) вскрытии ш ахтны х полей наклонны ми ствол ам и , п р о х о д и м ы ­
ми по падению п ласта или пород л еж а ч е г о б лок а;
б) вскрытии ш ахтных полей в ерти кал ь н ы м и стволам и , к о г д а
мощ ность шахты мож ет быть обеспечена р аб ото й ограниченного'
числа л а в (четырех— ш ести);
в) шахтны х полях с ограниченны ми р а з м е р а м и по п р о с т и р а ­
нию (до 4 км );
г) р азр а б о тк е сильно газоносны х пластов, особенно пластов,,
опасны х по внезапным вы бросам угля и г а з а или су ф л я р н о м в ы ­
делении метана, в условиях которы х необходимо п рим ен ять сп о­
собы подготовки и системы р аз р а б о тк и с м и н и м ал ьн ы м ч и с л о м
наклон ны х подготовительных выработок.
П анельн ы й способ подготовки ш ахтного п о ля прим ен яю т, к а к
п равило, при р азр а б о тк е горизонтальны х п ласто в , а на п ологих
и наклонны х п ластах при наличии следую щ и х условий:
а) угл ах падения пластов до 16°, когд а м о ж н о о су щ еств и ть
полную конвейеризацию тр ан сп о р та полезного и скоп аем ого в п р е ­
д е л а х панели. В том случае, если п ро м ы ш л ен н ы е и сп ы та н и я к р у ­
тон аклон н ы х конвейеров пройдут успешно, о б л а с т ь п р и м ен ен и я
м о ж ет быть расш ирена на п ласты с угл ам и п а д е н и я до 30— 35°;.
б) когда с одного или ограниченного ч и с л а п л а сто в н ео б ходи ­
мо обеспечить большую п роектную мощ ность ш ах ты ;
в) р азр а б о тк е пластов с переменны м углом п ад ен и я по ли н и и
их простирания, поскольку при э та ж н о м способе н а к л о н н а я в ы с о ­
та э т а ж а и зм ен ялась бы по простиранию в в есь м а ш и р оки х п р е ­
делах;
31
 г) р а з р а б о т к е наруш енны х месторождений, когда у ч астк и м е ж ­
д у н ар уш ени ям и яв л яю тс я своего рода панелями;
д) д ли н е ш ахтного поля по простиранию не более 8 км.
Погоризонтны й способ подготовки. В настоящ ее в р е м я ш иро­
кое расп ро стр ан ен и е п олучила и т а к а я разновидность подготовки
■шахтного поля, когд а горизонт рассм атривается к а к один этаж ,
гр ан и ц а м и которого яв л яю тс я главны е откаточный и вен ти л я ц и ­
онный штреки. Горизонт д е л я т на выемочные столбы, вытянуты е
по восстанию или падению пласта.
Если п л а ст в п р ед ел ах горизонта д ел ят по п ростиранию место­
р о ж д ен и я на вы емочны е столбы, вытянутые по восстанию или п а ­
д е н и ю от верхней границы горизонта до нижней, то т ак о й способ
лодго тов ки н азы в а ю т погоризонтным (рис. 2.3, в). В этом случае
в п р ед ел ах гори зонта кап и тал ьн ы е или панельные бремсберги
(уклоны ) не проводят.
В к а ж д о м столбе р а зм е щ а ю т одну или две л авы , заб о и кото­
р ы х р ас п о л а га ю т с я по п ростиранию и перем ещ аю тся по падению
или по восстанию п ласта. Л а в ы о б сл уж и ваю тся наклонны м и вы ­
раб о ткам и .
П огоризонтны й способ подготовки шахтного поля применяю т
л р и угл ах п ад ен и я п ластов до 12— 15°, когда о тр а б о тк а выемоч­
ного сто л б а производится по падению , и до 6—8°, если выемка
-запасов в стол б е происходит по восстанию пласта. Этот способ
прим еняю т: при лю бой газоносности пластов и чем она выше, тем
п ред поч ти тел ьн ее применение этого способа; умеренной водообиль-
ности в м ещ аю щ и х п ласт пород (если столбы о тр а б а ты в а ю т по
п ад ен и ю п л а с т а ) , и любой — при вы емке по восстанию. Погори-
зон тном у способу т а к ж е отд ается предпочтение при слож ной гип-
■сометрии п л а ста , т а к ка к выемочные выработки в столбе прово­
д я т с я по нап равлен ию , что обеспечивает их п араллельность, а
т а к ж е при наличии непереходимых геологических нарушений с
р асп ол ож ен и ем , бли зким к линии падения пласта, м е ж д у которы ­
ми и р ас п о л а г а ю т с я выемочны е столбы.
П ри м ен ен и е погоризонтного способа подготовки обусловлено
р а с ш и р е н и е м о б ъ е м а прим енения механизированны х комплексов,
д л я которы х необходимо иметь стабильную дли н у л авы , а так ж е
увели чен и ем природной газоносности пластов в связи с переходом
горных р а б о т на больш ую глубину. При этом сн и ж аю тс я капи ­
т а л ь н ы е з а т р а т ы на подготовку новых горизонтов, обеспечиваю т­
ся усл ови я д л я более производительной работы м ех ан изи ро ван ­
ных ком пл ек со в и, следовательн о, роста нагрузки на л ав у , обособ­
л енного п р о ве тр и в ан и я источников выделения метана. У прощ ает-
•ся сх е м а подзем н ого транспорта.
Н е д о с татк и погоризонтного способа связан ы с дополн и тельн ы ­
ми труд н остям и , обусловленны м и проведением, особенно на ш а х ­
тах, с в ер х к ат ег о р н ы х по газу (м етан у ), и эксплуатацией длинных
н ак л о н н ы х вы рабо ток.
К о м б и н и р о в а н н ы й способ подготовки. Если пласт в пределах
■отдельных горизонтов ш ахтного п о ля д ел ят на части различны ми
-32
способами, то. такой способ подготовки н азы ваю т к о м би н и ров ан ­
ным (рис. 2.3, г ). П ри этом, наприм ер, бремсберговую ч а с т ь ш а х т -
ного поля д е л я т на панели, а укл он ну ю — на выемочны е столбы.
К омбинированны й способ подготовки ш ахтного п оля п рим е­
няется при сущ ественно изменчивых геологических у сл о в и ях з а л е ­
гания пластов (переменный угол за л е г а н и я по линии падения,
увеличение газоносности, вы явлени е крупных геологических н а р у ­
шений и д р .), а т а к ж е при необходимости увеличения добы чи на
шахте, особенно при ее реконструкции.
Блоки, к а к и шахтное поле, д е л я т на к р ы л ья и горизонты, а
горизонты в свою очередь на панели, выемочные столбы по вос­
станию (падению ) или ж е ком бинирую т их. Количество панелей
в блоке — одна, две, иногда больше. П рименение э т а ж н о г о спосо­
ба подготовки блока исклю чается, поскольку это противоречит
сущности понятия «этаж». О д н ако при вскрытии кр утон акло н н ы х
и крутых пластов в пределах б л о к а п роводятся вы ем очн ы е стол ­
бы, вытянуты е по простиранию от одной гран и цы б л о к а до д р у ­
гой. Р азм е р блоков по простиранию достигает 4 км.

§ 10. С П О С О Б Ы В С К Р Ы Т И Я Ш А Х Т Н Ы Х П О Л Е Й
И ИХ К Л А С С И Ф И К А Ц И Я

Способ вскры тия — это ка ч е ств ен н а я х а р а к т е р и с т и к а ш ахты,

о т р а ж а ю щ а я особенности вид а и взаимного р а с п о л о ж е н и я г л а в ­
ных и вспомогательных вы р абото к, проводимы х в пер и од строи­
тельства и эксплуатации горного пред пр и яти я д л я со зд ан и я д о ­
ступа с поверхности земли к ш ах тн ом у полю или к его части.
Ш ахтные поля вскры ваю т разл и чн ы м и способам и в з ав и си м о ­
сти от целого р я д а геологических, горнотехнических и экон ом ичес­
ких факторов: формы и р азм еров ш ахтного поля, мощ ности и у г ­
л а падения пластов, числа р аб оч и х пластов в ш а х тн о м поле н
расстояния м е ж д у ними, глубины з а л е га н и я п л а сто в от поверх­
ности и ее рельеф а, нарушенности м есто рож д ен и я и газоносности
пластов, производственной мощ ности ш ахты и ср о к а ее сл у ж б ы ,
марочного со став а угля и п рим ен яем ой техники. У чет в л и я н и я пе­
речисленных ф акторов д о л ж ен быть комплексным.
Н еобходимо стремиться к тому, чтобы в ы б р ан н ы й способ
вскры тия обеспечивал м акси м ал ь н у ю п роизвод ительн ость т руд а
при м иним альной себестоимости 1 т угля. Этого м о ж н о достичь
при выполнении р яд а требований в период стр о и тел ь ств а и осо­
бенно эксп л у атац и и шахты. К в а ж н ей ш и м из них сл е д у е т отнести
м иним альны е первоначальны е к а п и тал ь н ы е з а т р а т ы и сроки
строительства ш ахты; концентрацию п роизводства, т. е. у в ел и ч е­
ние производственной мощности ш ахты , рост до м а к с и м а л ь н о в о з ­
мож ны х р а зм е р о в нагрузки на очистной заб о й и на п л а с т при о г ­
раниченном числе одновременно р а з р а б а т ы в а е м ы х п ла стов ; к о н ­
центрацию грузопотоков и преимущ ественное п рим ен ен ие кон вей ­
ерного тр ан сп о р т а; сокращ ение про тяж енн ости п о д д е р ж и в а е м ы х
3 -3 3 0 33
 Рис. 2.4. К лассификация схем вскрытия шахтных полей и их вариантов

горных вы р а б о то к путем интенсификации очистных работ и перио­

д ического обновления горного хозяйства ш ахты з а счет рекон­
струкции; эф ф ективное проветриван и е горных вы р а б о то к при пол­
ном соблю дении п равил безопасности и охраны труда.
В зави си м ости от кон кретны х условий з а л е г а н и я и числа п л а с ­
тов способы вскры тия ш ах тн ы х полей разли чаю т: по типу г л а в ­
ной в ск р ы в аю щ е й вы работк и, проходимой с поверхности; располо*
ж е н и ю главной в скры в аю щ ей вы работки относительно п ласта и
элем ен тов его зал е га н и я ; по числу транспортны х горизонтов в
ш ах тн ом поле; по наличию и типу вспомогательных вскры ваю щ их
в ы р а б о т о к (рис. 2.4).
Р а з л и ч а ю т три типа гл а в н ы х вскры ваю щ и х выработок: верти­
к а л ь н ы е стволы, н акл он ны е стволы и штольни. П оскольку г л а в ­
ных в с к р ы в а ю щ и х в ы р а б о то к д о л ж н о быть не менее двух, в о з­
м о ж ны ком би н ац ии этих в ы рабо ток , наприм ер верти кальн ы х и
н ак л о н н ы х стволов.
В ск р ы ти е ш ах тны х полей вертикальны м и ство л ам и является
н аи б о л е е ун ивер сал ьны м и распространенны м, его применяю т не­
зав и си м о от числа раб оч их п ластов в шахтном поле, мощности и
у г л а п а д е н и я этих пластов, мощ ности наносов и глубины р а з р а ­
ботки, производственной мощ ности шахты и т. д. (рис. 2 .5 ,е—к ).
В соответствую щ их горно-геологических усл о в и ях проходят
н а к л о н н ы е стволы, что об есп ечи вает оп ределенные экономические
и тех н и чески е выгоды по сравн ен и ю со вскры тием вертикальными
с тв о л ам и (рис. 2.5, а — д ). П р и слож ном р ел ь еф е поверхности (го-
34
 €L

р и стая или сильно пересеченная местность) часто единственно

в о зм о ж н ы м способо-м всмрытия м есторож дения я в л я е т с я п р о в е д е­
ние ш толен (рис. 2.5, л — н).
П р и комбинированных сп особах вскры тия п р и м ен яю т р а з н о ­
ти пн ы е гл авны е вскры ваю щ и е вы работки, н ап р и м ер в е р т и к а л ь н ы е
и н аклонны е стволы (рис. 2 . 5 , о — с). Н акл он н ы й ство л и сп ользую т
3* 35
 д л я выдачи у г л я на поверхность, а вертикальны й — д л я спуска-
п одъ ем а лю дей, грузов и пр.
Г л ав н ы е вскр ы в аю щ и е вы р аботк и могут за н и м а т ь различное
п олож ен ие по отношению к в скры ваем ом у п ла сту и элем ентам
его зал е га н и я . Так, в ерти кал ьн ы е стволы обычно п ер есекаю т по­
роды и п л а сты полезного ископаемого при горизонтальном , п оло­
гом и накл о н ном их залегании. Н акл о нн ы е стволы обычно прохо­
д я т по п ла сту и, к а к исключение, по породам л е ж а ч е г о или в ися­
чего бока. П о л о ж е н и е штольни зави си т от того, к а к р асполож ен
п ласт по отнош ению к участку земной поверхности, уд обн ом у для
ее за л о ж е н и я . Ш тол ьн я м ож ет быть проведена к а к по пласту, так
и по породе л еж а ч е г о или висячего бока, по простиранию
(рис. 2.5, н) или вкрест п рости ран ия их (рис. 2.5, л, м ).
Стволы с о о р у ж аю т ср а зу на полную глубину или до определен­
ного гор и зонта с последую щ ей углубкой. В связи с этим р а зл и ч а ­
ют вскры ти е с одним (рис. 2.5, з) или несколькими тран сп ор тн ы ­
ми гори зонтам и (рис. 2 .5 ,к).
П од т р а н с п о р т н ы м г о р и з о н т о м условимся п о др а зу м е­
в ать совокупность выработок, располож енны х на одном уровне
и п ред н азн ачен н ы х д л я осущ ествления транспортных и других
операций, необходимы х д л я ведения горных работ.
По числу транспортны х горизонтов способы в скры ти я ш а х т­
ных полей верти кал ьн ы м и ствол ам и дел ятся на одногоризонтные
и многогоризонтные. При одногоризонтных способах за п а с ы ш а х т­
ного п оля о т р а б а т ы в а ю т на один транспортный горизонт, время
с л у ж б ы которого соответствует сроку сущ ествования шахты. М но­
гогоризонтны е способы вскры ти я п редусм атриваю т наличие двух
и более т ран сп о ртн ы х горизонтов. П ри этом р азл и ч а ю т варианты:
без периодической углубки стволов с одновременной работой
тр ан сп ор тн ы х горизонтов (рис. 2 .5 ,ж ) ; с периодической углубкой
стволов и последовательной работой горизонтов (рис. 2 .5 ,« ).
При вскры ти и ш ахтны х полей наклонными ств ол ам и п ракти ­
чески в о зм о ж н ы только многогоризонтные способы, кро м е случая
р а с п о л о ж е н и я стволов в п оро дах висячего бока. П ри вскрытии
ш то л ь н я м и прим ен яю т только одногоризонтные способы вскрытия.
Д л я вскры ти я пластов, к ро м е главных, использую т вспомога­
тел ьн ы е в скр ы в аю щ и е в ы р аботк и — кверш лаги, гезенки, слепые
в е р т и к а л ь н ы е или н аклон ны е стволы или сочетания различны х
в ы работо к . В ы бор типа вспомогательной вскры ваю щ ей выработки
зав и си т от числа пластов, у г л а их падения и р ас стоян и я между
ними.
В зав и си м ости от того, к а к у ю часть шахтного п оля об служ и ­
в а ю т в сп ом огательн ы е в скры в аю щ и е выработки, последние под­
р а з д е л я ю т на капи тал ьн ы е, панельны е, погоризонтные и этажные.
Если к в е р ш л а г (гезенк или породный скат) о б с л у ж и в а е т все
ш а х тн о е поле, и, следовательн о, срок его сл у ж б ы р ав ен времени
су щ еств о в ан и я ш ахты, его н азы в а ю т капитальны м независимо от
способа подготовки ш ахтного поля. Если к в ер ш л а г о б сл у ж и ва ет
тол ьк о о д н у или д ве см еж н ы е панели (бремсберговую или уклон­
36
ную ), он н азы вается панельным. К ве р ш л аг при д ел ен и и ш ахтного
поля на блоки назы вается блоковым.
П огори зон тны е кверш лаги об сл у ж и ва ю т горн ы е раб оты в п р е­
д ел ах одного горизонта независимо от способов его подготовки.
Н аконец, под этаж н ы м и п од р а зу м ев аю тс я к в ер ш л а ги , которы е о б ­
с л у ж и в аю т горные работы в п р ед ел ах одного э т а ж а .
С л ед ует отметить, что рассм отренны х вы ш е п ризн аков д о с т а ­
точно, чтобы полностью о х а р а к тер и зо в ат ь тот или иной способ
вскрытия. Такой признак, к а к угол п аден ия п л а ста , не вносит
специфики в способ вскрытия. Он лиш ь п р ед о п р е д е л яет п р еи м у­
щ ественное распространение одного из них, н ап рим ер, вскры ти е
наклонны ми или вертикальны ми стволами, к а п и тал ь н ы м и или
э таж н ы м и кверш лагами.
Граф ическим и зображ ением способа вскры ти я я в л я е т с я схем а
вскрытия. Она п редставляется в виде проекции горйых вы р а б о то к
на вертикальную , горизонтальную или наклон ную п а р а л л е л ь н у ю
пласту плоскости. Н а верти кальн ую плоскость, проводимую вкрест
простирания месторождения, п роектирую т п ласты , а т а к ж е г л а в ­
ные и вспомогательные в скры в аю щ и е в ы рабо тк и (в е р т и к а л ь н а я
схема в скры ти я). Н а горизонтальную плоскость п роектирую т в ы ­
работки транспортного горизонта, в кл ю чая стволы и околостволь-
ные дворы , пластовы е и полевы е выработки, проведенны е м е ж д у
транспортны м и вентиляционным горизонтами (го р и зо н тал ьн ая
схема в скры ти я). Схема вскры ти я в клю чает и в ы ра б отк и вен ти ­
ляционного горизонта, которы е т а к ж е проекти рую тся на в ер ти ­
кальную и горизонтальную (или наклонную ) плоскости.
В ы деление перечисленных проекций схемы в скр ы ти я удобно
при ан а л и зе и синтезе вар и ан тов способов в ск р ы ти я и подготовки
ш ахтного поля.

§ п . Р А С П О Л О Ж Е Н И Е В ЕР Т И К А Л Ь Н Ы Х СТВОЛОВ
В ШАХТНОМ П О Л Е

П ри проектировании ш ах ты больш ое зн ач ен и е имеет п р а в и л ь ­

ный выбор места зал о ж е н и я стволов в ш ахтном поле, т а к к а к о т
этого зав и си т сум марная д л и н а гл авны х в ы р а б о то к , а с л е д о в а ­
тельно, за т р а т ы на их п роведени е и п о д д ер ж ан и е ; расходы на
тран сп орти ровани е грузов, на п роветриван и е горных в ы р а б о т о к ;
потери полезного ископаемого в охран н ы х ц е л и к а х окол о стволов.
Р асполож ение главного ствола по п а д е н и ю шахтного п о л я .
Теоретически главный ствол м о ж ет быть р а с п о л о ж е н в лю бой
точке ш ахтного поля. Так, н ап рим ер, по пад ен ию п л а с т а гл ав н ы й
ствол м ож ет быть пройден (рис. 2.6) у верхней гр а н и ц ы ш ахтного
поля I, у нижней границы П и, наконец, в л ю б о м месте м е ж д у
полож ен иям и I и И, наприм ер где-то в средней ч асти П1.
Р асп о л о ж е н и е ствола у ниж ней границы ш а х т н о г о п о ля не
рас см а тр и в ае тся, поскольку имеет явные к руп н ы е нед остатки:
м акси м ал ьн у ю глубину стволов, а сл ед о в ате л ь н о и н а и б о л ь ш и е
п ерв он ачальн ы е капи тал ьн ы е за т р а т ы при стр о и тел ь ств е ш а х ты ,
37
 ш

I
I
- Г ~
-I —

Рис. 2.6. В о зм о ж н о е располож е- Р ис. 2.7. Р асп олож ен ие главного ствола

лие главного вертикального ство­ вкрест простирания п ор од при вскрытии
ла по падени ю и простиранию свиты пологих пластов
ш ахтного поля

б олее д л и те л ь н ы е сроки строительства; дополнительны е расходы

на подъем и водоотлив по верти кал ьн ом у стволу.
П ри р ас п о л ож е н и и ств ол а у верхней границы ш ахтного поля
п еречи слен ны е недостатки отп адаю т, однако п ояв л яю тся другие.
Т ак , при р а з м е р а х ш ахтного п оля по падению более 1200 м ход­
ки, о б о р уд ов ан н ы е ка н а тн ы м подъемом д л я вспомогательного
т р а н с п о р т а и д л я спуска и п о д ъ е м а людей, приходится проводить
ступ ен ч аты м и , необходимо иметь д ве или более п одъем н ы е у ст а­
новки и п е р е д а в а т ь груз с одного ходка на другой, что услож няет
и у д о р о ж а е т р аб о ту подземного транспорта. У величиваю тся р а с ­
ходы на п о д д е р ж а н и е уклонов и ходков, которые будучи распо­
л о ж ен н ы м и в ц ел и ках угл я ограниченных разм еро в испытывают
в л и я н и е о б руш ен н ы х пород. У худш аю тся условия проветривания
очистны х и п одготовительны х заб о ев вследствие большой длины
горны х в ы работо к , по которы м д о л ж е н пройти воздух до выхода
на поверхность, а т а к ж е в р е зу л ь т а т е его утечек через всевозм о ж ­
ные сбойки и другие в ы рабо тк и м е ж д у уклон ам и и ходками.
Н а и б о л е е рац и о н ал ьн о в экономическом и техническом отноше­
нии р а с п о л о ж е н и е ство л а в пункте III, при котором главный
ствол д е л и т ш а х тн о е поле на д в а примерно равны х горизонта, т. е.
р а з м е р ы брем сбергового и уклонного полей примерно равны и
и м ею т у м ерен н у ю д л и н у (1000— 1200 м). Если ж е ш ахтное поле
д е л я т н а тр и и более горизонта, то стволы пер воначальн о прохо­
д я т д о первого гор и зонта с последую щ ей его углубкой.
Г л а в н ы й ствол по простиранию может быть распол ож ен или
окол о одной из гр ан и ц ш ахтного поля (при однокры л ом шахтном
п о л е ), и ли ж е на линии, д е л я щ е й шахтное поле на д в е примерно
р а в н ы е ч асти (при д в у к р ы л о м шахтном поле, см. рис. 2.6).
П р е д п о ч т е н и е следует о тд ав ать , к а к п равило, двукры лы м
ш а х тн ы м полям . В этом с л у ч ае очистные раб о т ы м о ж н о вести в
38
д в у х крыльях, что вдвое увеличит фронт очистных забоев. В о т ­
дел ьн ы х случаях кры л ья ш ахтного поля по д л и н е могут бы ть
сущ ественно различными. О днако это приведет к быстрой о т р а б о т ­
ке зап ас о в одного кр ы л а по сравнению с д р угим и, к а к следствие,
к разбросанности р аб от на нескольких э т а ж а х или гори зонтах и
услож нению схемы тр ан сп орти ровани я грузов; кром е того, это
увеличит объем работы подземного тр ан сп о р та и расходы на п о д ­
д е р ж а н и е штреков. Р асч еты п оказы ваю т, что объем работ по
транспортированию угля и по п одд ерж ан ию э т а ж н ы х ш треков при
однокры лом шахтном поле в 2 р а з а больше, чем при д в у к р ы л о м .
О д н ако установлено, что если главны й ствол будет пройден
с отклонением от средней линии к любой из четы рех г р ан и ц на
5 — 8% от соответствующего р азм ер а ш ахтного поля, то это с у щ е ­
ственно не повлияет на сум м арн ы е р асходы по п о д д е р ж а н и ю
в ы р а б о то к и транспортированию грузов. Т ак и м образом , местом
за л о ж е н и я ствола я в л яе тся не точка, а н ек о т о р а я об ла сть в виде
прямоугольника со сторонами 0,1 S и 0,15 Н (см. рис. 2.6).
Располож ение гл а вн о го ствола вкрест простирания месторож­
д е н и я определяется рядом факторов, в том числе: расстоян и ем
м е ж д у крайними пластам и свиты по горизонтали; расстоян и ем
м е ж д у отдельными смеж ны ми пластам и внутри свиты; углом п а ­
ден ия пластов и др. При этом ствол необходимо за л о ж и т ь т а к и м
об разо м , чтобы уменьшить объем работы подземного т р а н сп о р та,
снизить длину кверш лагов, сократить потери полезного и с к о п а е м о ­
го в предохранительны х ц ел и ках и исклю чить д еф о р м а ц и и с т в о ­
лов под влиянием горных работ.
П ри вскрытии горизонтальных, пологих и н аклон ны х п л а сто в
главны й ствол преимущественно р ас п о л аг а ется в породах в и с я ч е­
го бока и внутри свиты, пер есекая отдельн ы е пласты. И т о л ьк о
нижний участок ствола при многогоризонтном способе в скры ти я
в отдельных случаях м ож ет рас п о л ага тьс я в п ородах л е ж а ч е г о
бока свиты (положение I, рис. 2.7). Если ж е за л о ж и т ь стволы
в л еж а ч е м боку свиты, за п ределам и верхней границы ш ах тного
поля нижнего н ласта (полож ен и е II, рис. 2.7), то внеш ние у ч а с т ­
ки кверш лагов о ка ж утся слиш ком дли н н ы м и со всеми в ы т е к а ю ­
щими неблагоприятными последствиями (увеличение ср о к а и
стоимости строительства ш ахты, повышение з а т р а т на п одзем н ы й
т р ан сп орт). Что касается определения ми н им альн ого о б ъ е м а р а б о ­
ты подземного транспорта, то с этих позиций з а д а ч а в ы б о р а
м еста зал о ж е н и я главного ствол а м атем атич еск и точно и строго
р еш аетс я методом Р. А. Селецкого и Л. Д . Ш ев я к о в а. В тот п е ­
риод, когда проведение к в ерш лагов о сущ еств л ял ось вручную , а
д л я транспортировки грузов п р и м ен ял ась к о н н ая о т к а т к а , э т а з а ­
д а ч а б ы л а актуальной, поскольку лю бое увели чен и е д л и н ы к в е р ­
ш л аго в и об ъем а работы тр ан сп о р та п риводило к сущ ествен н ы м
экономическим потерям. В н асто я щ ее в рем я при м е х а н и з и р о в а н ­
ной д о ст ав к е грузов д а ж е сущ ественное см ещ ени е стволов вл ев о
или вправо от оптимального п оло ж ен ия не в ы з ы в а е т за м е т н о г о
у величения за т р а т на подземный транспорт.
39
 ч ч
ж у / ш Б -Б

Р ис. 2.8. Р асп ол ож ен и е главного ствола вкрест простирания пород при вскрытии
крутонаклонны х и крутых пластов

Р е ш а ю щ е е в л и я н и е на выбор места зал ож ен и я ствола о к а зы ­

в а е т п р и в я з к а околоствольного д в о р а к кверш лагу: стволы д о л ж ­
ны быть пройдены таким обр азо м , чтобы выработки околостволь­
ного д в о р а р ас п о л ага л и с ь в устойчивых, крепких породах с уче­
то м вл и ян и я и других факторов.
П р и вскры тии свиты крутонаклонны х и крутых пластов г л а в ­
ный ствол (рис. 2.8) можно за л о ж и т ь в висячем боку свиты (по­
л о ж е н и е / ) , где-то м е ж д у крайними п ластам и (положение I I ) , и,
наконец, в л е ж а ч е м боку свиты (положение II I ) .
П ервы й из этих в ари ан тов отп адает, т а к ка к д а ж е при о т р а ­
б о тке зап асо в первых этаж е й и оставлении охранны х целиков
б о л ь ш и х р азм ер о в стволы могут попасть в зону влияния очистных
р а б о т и п олучат опасные деф орм ации.
В нутри свиты стволы могут быть зал о ж е н ы в пред ел ах ш иро­
кой (например, заш трихо ван н ой) области. При этом су м м ар н ая
д л и н а к в ер ш л а г о в и объем раб оты тран сп орта по ним будут наи­
меньшими. О д н ак о и в этом сл уч ае д л я предотвращ ен и я д е ф о р ­
м аци й стволов и кверш лаго в под влиянием очистных р аб о т необ­
ходим о о ставл ен и е охранны х целиков значительных разм еров.
П р и р асп ол о ж ен и и стволов в л еж а ч е м боку необходимы более
д л и н н ы е э т а ж н ы е кверш лаги, в резул ьтате чего за т р а т ы на их
п р оведен и е и на тран сп о рти рован и е угля по ним получаю тся
больш е, чем при располож ени и стволов внутри свиты. Однако
при т а к о м р ас п ол ож е н и и стволов отсутствуют потери полезного
и скоп аем ого в пред о хр ан ител ьн ы х целиках, а сами стволы не под­
в е р г а ю т с я д е ф о р м а ц и я м под влиянием очистных работ. Поэтому
при вскры тии крутон ак лон н ы х и крутых, особенно мощ ны х пла-
40
 а

Рис. 2.9, В заим ное располож ение главного и вспомогательного стволов в пред&-
лах ш ахтного поля:
а — ц е н т р а л ь н о е ; б — ц ен тр ал ьно -о тн есенн о е; в — ф л ан го во е; г — ком б и н и р о в ан н о е

стов, когда потери полезного ископаемого в п ред о хран и тел ьн ы х

ц елн ках могут достичь больш их разм еров, а в л и я н и е п о др аботк и
с к азы в а ется особенно сильно, стволы рекомендуется з а к л а д ы в а т ь
в л е ж а ч е м боку свиты.
Располож ение вспомогательного ствола. Ш а х т а д о л ж н а и м еть
не менее двух отдельных выходов на поверхность (§ 28 П Б ) . П о ­
этому кром е главного соор уж аю т один или н есколько всп о м о га­
тельных стволов. По отношению к гл авном у вспом огательны й
ствол мож ет иметь центральное, центрально-отнесенное, ф л а н г о ­
вое и комбинированное расположение.
П р и центральном располож ени и (рис. 2.9, а) о б а ствола ш а х ­
ты р азм ещ ен ы в центре ш ахтного поля. Р а с с т о я н и е м е ж д у их о с я ­
ми прин и м аю т равным 20 и 70 м или 50 и 55 м.
П ри центрально-отнесенном р асполож ени и (рис. 2.9, б) вспомо­
гательный ствол пройден у верхней границы ш ахтного поля, его
использую т главным об разом д л я отвода исходящ ей струи в о зд у ­
ха из ш ахты на поверхность.
П ри фланговом располож ении (рис. 2.9, в) главны й ствол
сооруж ен в центре ш ахтного поля, а всп ом огательн ы е — н а ф л а н ­
гах у верхней границы. С твол ы вы п олн яю т т е ж е функции, что
и при центрально-отнесенном расположении.
П ри комбинированном распо л о ж ени и (рис. 2.9, г) в ц ен тре
ш ахтного поля имеются д в а (р е ж е три) ствола. К ром е того, у
верхней границы шахтного п о ля в центре, на ф л а н г а х , на к а ж д у ю
панель или группу панелей со о р у ж аю т допо л н и тел ьн о в е н т и л я ц и ­
онные стволы или шурфы. Ц е н тр а л ь н ы е стволы вы п ол н яю т все
транспортны е функции и с л у ж а т д л я подачи св еж его в озд ух а в
ш ах ту (кроме ствола, оборудованного скиповым п о д ъ е м о м ). В е н ­
тиляционны е стволы использую т д л я отвода и сходящ ей струи в о з ­
д уха из шахты.
Центрально-отнесенное и ф л ан гов ое р ас п о л о ж е н и е имею т тот
недостаток, что вспомогательны е стволы н ев о зм о ж н о и сп о л ьзо ­
вать д л я спуска-подъема и ком пактно р а с п о л о ж и т ь технические
зд ан и я на поверхности. П о л о ж и тел ь н ы м я в л я е т с я в о зм о ж н о с т ь
применения рациональной прямоточной схемы п р о в е тр и в ан и я в ы ­
раб о то к в бремсберговой части ш ахтного поля.
41
 Д о стои н с тва центрального располож ения стволов: ко м п а кт­
ность р а зм е щ е н и я технологического комплекса поверхности; н а ­
личие общ его предохранительного целика полезного ископаемого
д л я охран ы стволов и технологического ком плекса от вредного
влияни я очистных работ; возм ож ность быстрого соединения (сбой­
ки) стволов вы работкой на горизонте околоствольного д вора, что
обеспечивает н орм альны е услови я д л я проветривания заб о ев про­
водимых в ы р а б о то к и позвол яет расш ирить фронт р а б о т в период
дальн ей ш его строительства ш ахты ; возможность использования
вспомогательного ствола д л я углубки стволов.
Ц е н т р а л ь н о е р асп ол о ж ен и е главны х стволов в основном при­
м еняю т при вскрытии горизонтальны х, крутонаклонны х и крутых
пластов, а т а к ж е в отдельны х сл у ч аях пологих пластов при угл ах
н ак л о н а не более 10°.
О д н ак о при центральном располож ении двух стволов не обес­
п ечивается условие д л я над еж н ого и безопасного проветривания
в ы р а б о то к при р а зр а б о т к е пологих, весьма газоносных пластов и
пластов, склонных к внезап ны м выбросам или суф л ярны м выде­
л е н и я м метана.
П оэто м у при строительстве современных крупных шахт, при
р а з р а б о т к е пологих пластов прим еняю т ком бинированное распо­
л о ж ен и е стволов, которое сочетает в себе преимущ ества ц ен трал ь­
ного, центрально-отнесенного или флангового их располож ения.
Если ш ахтн ое поле дел ится на блоки, то прим еняю т т а к н азы ­
в аем о е секционное р ас п о л ож е н и е стволов (рис. 2.10), при котором
д а л е к о не всегда в ы д ер ж и в аю тс я те классические рекомендации,
о которы х говорилось выше. П оскол ьку шахтное поле, имеющее
п л о щ ад ь п о р я д к а 70— 100 км^, зач астую разбито крупным и геоло­
гическими н аруш ениям и, то кон ф и гурац ия и взаим ное р ас п о л о ж е­
ние блоков могут быть самы ми различными. В ц ен тральном блоке
с о о р у ж аю т гл авны й и вспомогательный стволы ш ахты. Он может
р а с п о л а г а т ь с я и на одном из ф л ан гов шахтного п оля (особенно
при четном числе блоков).
Ц е н т р а л ь н ы е стволы вы п ол н яю т все транспортные функции, в
том числе подъ ем на поверхность добы ваемого шахтой угл я и в ы ­
д а ч у породы.
В ц ен тр ал ь н о м блоке имеется и третий вентиляционный ствол
(особенно при наличии высокогазоносны х п ластов ), р а с п о л а г а е ­
мый обычно у верхней границы . В остальных б лок ах р а з м е щ а ­
ют по д в а т а к н азы в а ем ы х блоковы х ствола, один из которы х воз­
д у хо п од аю щ и й , второй — воздуховы даю щ ий. Кроме того, блоковые
ство л ы могут вы п ол н ять и вспомогательны е тран сп ортн ы е оп ера­
ции: спуск-подъем людей, м атер и ал о в, оборудования, водоотлив.
Р а с п о л о ж е н и е блоковы х стволов — центрально-сдвоенное, если
угол п ад ен и я п ластов менее 10°, или центрально-отнесенное
(ф л а н г о в о е ). В последнем сл у ч ае в отдельных проектах, посколь­
ку к а ж д ы й ствол рас п о л о ж е н изолированно, д л я обеспечения н а­
д е ж н о г о п р о ве тр и в ан и я горных р аб о т в период строи тельства шах-
42
ты рядом с воздухоподаю щ им и
воздуховы даю щ им стволами
пред усм атривается бурение вен­
тиляционных скваж ин. У
Кроме перечисленных, на вы- \
бор места за л о ж е н и я стволов су­
щественно в л и яет р яд горно-гео­
логических ф акторов, например
мощность наносов, наличие круп­
ных геологических нарушений,
карстовы х пустот и плывунов. „ ^
С тволы д" о л ж н ы быть за л о ж е н ы ]1Ь1х стволов при делении "^шахтн ш ахтн ого
так, чтобы обеспечить их соору- на блоки;
ж ени е до конечной глубины в / 2 - ц е н т р а л ь н ы е ствол ы ; б л о к о в ы е с т в о -
наиболее благоприятны х услови-
ях. Пересечение стволами плыву- i, n . . . v - блоки
нов, обводненных пород удоро­
ж а е т их сооружение. П лы вуны часто не имею т постоянной м о щ н о ­
сти, а иногда з а л е га ю т в виде отдельны х линз. П оэтом у п ер ед з а ­
лож ением стволов б урят дополнительны е контрольны е с к в а ж и н ы
д л я уточнения места, где нет плывунов или ж е они имеют м и н и ­
мальную мощность. При пересечении ство л ам и наруш енны х пород,
особенно если вы работанн ое пространство зап ол н ен о водой или
метаном, а процесс оседания пород ещ е не зак о н ч и лся, р а с х о д ы
на сооружение стволов, а т а к ж е п о д д ер ж ан и е крепи в и сп р ав н о м
состоянии в период эксплуатации сущ ественно в о зраста ю т, а п р о ­
цесс проведения у сл ож н яется и становится н ебезопасны м. Н е о б х о ­
дим о наличие ровной незастроенной поверхности д л я ш ахтной ж е ­
лезнодорожной станции и технологического ком плекса, о б есп еч и ­
вающ ей минимальный объем зем ля н ы х р а б о т при п л а н и р о в к е
площ адки, удобный сток воды и б л а го п р и ят н ы е условия д л я п р о ­
ведения дорог.

§ 12. О Д Н О Г О Р И З О Н Т Н О Е В СК Р ЫТ И Е П О Л О Г И Х ПЛАСТОВ
В Е Р Т И К А Л Ь Н Ы М И СТВОЛАМИ Б Е З Д Е Л Е Н И Я
ШАХТНОГО ПОЛЯ НА Б ЛО К И

Современные шахты-новостройки имеют, к а к отм ечал ось в ы ш е,

большую проектную мощность и д ли тельн ы й срок с л у ж б ы . Д л я
обеспечения их необходимыми за п а с а м и ш ахтны е поля имею т не
то л ьк о значительные разм еры , но и в к л ю ч а ю т обычно не один
пласт, а свиту.
Предполож им, что месторож дение п р ед став л ен о свитой п л а с ­
тов, из них п оказан ы только верхний и ниж ний (рис. 2.11, а ) .
Ш ахтн ое поле д ел и тся на д в е части — б рем сберговую и у к л о н н у ю ,
р а зм е р ы которых по падению не п рев ы ш аю т 1000— 1200 м, г р а н и ­
цей м еж д у ними яв л яе тся гор и зо н та л ьн ая плоскость, т. е. п л о с ­
кость откаточного горизонта.

43
 И )
,1
-Z
-3
( у Г З Р

х:

'2
-3
\ \

Р и с . 2.11. Схема одногоризонтного вскрытия свиты пологих пластов вертикаль­

ными стволами капитальным квершлагом;
о — в е р т и к а л ь н а я с х е м а ; б, в, г — го р и зо н тал ьн ы е схем ы соответствен но при п ан ельн ом ,
э т а ж н о м и п о го р и зо н тн о м ■с п о с о б а х п одго то вки ш ахтн ого п оля; / — гл авн ы й с т в о л ; 2 —
в с п о м о га т ел ь н ы й с тво л ; 5 — к в е р ш л а г; 4 — п ласто вы й ш трек; 5 — полевой ш трек

С тволы, р ас п о л о ж е н н ы е в центре, соор уж аю т на такую глуби ­

ну, чтобы н и ж н я я их часть (зумпф) о к а з а л а с ь ниже откаточного
горизонта. З у м п ф вспомогательного ствола имеет глубину 6— 7 м
и с л у ж и т д л я сб о р а воды, стекаю щ ей по его крепи; зумпф г л а в ­
ного ствол а глубиной 20— 40 м используется д л я приема скипа и
п оследую щ ей за г р у з к и его углем.
Глубину ств о л а Не (м) при ориентировочных расчетах можно
оп р ед ел и ть по ф о р м у л е
(2 .2)

гд е йн — мощ ность наносов, или расстояние от земной поверхнос­

ти д о верхней гран и цы шахтного поля; Le — н аклон ная длина
б рем сбергово й ч асти ш ахтного поля; ha — глубина зумпфа.
П р и п роекти р ован ии конкретной ш ахты глубину ствола опре­
44
д ел яю т по разн ости высотных отм еток м е ж д у поверхностью и з а ­
боем зумпфа.
Место проведения стволов вы б и раю т с так им расчетом, чтобы
м ож но было околоствольный двор, к а к отмечалось выш е, со о р у -^
д ить в устойчивых породах, причем од на из его п р о тяж е н н ы х в ы ­
работок мож ет быть частью к в ер ш л а г а, с помощью которого и
вскры ваю т все или часть рабочих п ластов свиты, достаточную д л я
обеспечения проектной добычи шахты. В последнем сл у ч ае д о п о л ­
нительный уч асток кверш лага со о р у ж аю т в период эксп л у атац и и
шахты.
Выбор дополнительной вскры ваю щ ей вы работки (к в е р ш л а г а
или гезенка) обычно определяется углом падения п ластов, р а с ­
стоянием м е ж д у ними, а т а к ж е числом совместно вскр ы в аю щ и х
пластов. П ри зал е га н и и пластов под углом от 8 до 18° п ро во д ят
кверш лаги, которы е с л у ж а т в течение всего срока с л у ж б ы ш а х ­
ты. Такие квер ш лаги назы ваю т капи тальн ы м и .
Д ал ьн ей ш е е разви тие сети горных в ы рабо ток тран сп ортн ого
горизонта (рис. 2.11,6, в, г, проекции повернуты на 90°) и в п лос­
кости пласта зав и си т от способа д ел ен и я шахтного п оля на части.
П ри делении шахтного поля на панели от кв ер ш л а га в о б а к р ы л а
шахтного поля на каж д ы й из пластов проводят зае зд ы , которы е
несколько см ещ аю т один относительно д ругого по д ли н е к в е р ш л а ­
га с таким расчетом, чтобы не с о зд а в а т ь слож н ы х с о п р яж ен и й и
участков вы р абото к с повышенным горным д авлен ием . З а е з д ы
соединяю т к в ер ш л а г с главны м откаточны м ш треком (см.
рис. 2.11,6).
Откаточный ш трек мож ет быть и полевым. П е р в о н ач ал ь н о о т ­
каточные ш треки проводят на длину, несколько п р ев ы ш аю щ у ю
половину р азм ер а панели по простиранию.
Если горизонт д елится на этаж и , то от капи тальн ого к в е р ш л а ­
га (см. рис. 2.11, в) проводят главны й откаточны й ш трек (пласто-
вый или полевой) в одном из к ры л ьев ш ахтного п о ля на д л и н у
около 150 м. Этого расстояния д о статочн о д л я со ору ж ен и я н и ж ­
ней приемно-отправительной п л о щ ад ки и м аневровы х о п ерац и й по
з а г р у зк е составов вагонеток углем.
Если горизонт делится на столбы, вы тянуты е по п ад ен и ю или
восстанию п ласта, то от капи тальн ого к в е р ш л а г а (см. рис. 2.11, г)
проводят откаточный полевой штрек, р а с п о л а г а я его в устой чи ­
вых породах, поскольку он я в л яе тся гл ав н ой м а ги страл ьн ой в ы ­
работкой, срок сл у ж б ы которой равен времени о т р аб о т к и д в у х
горизонтов (бремсбергового и укл о н н о го ), а конечная д л и н а р а в ­
на разм еру ш ахтного поля по простиранию . Полевой ш т р е к м о ­
ж е т быть групповым и обсл уж и вать отд ельн ую свиту с б л и ж е н н ы х
пластов.
П а р ал л ел ьн о полевому проводят и пласто вы е ш треки , кото­
ры е необходимы д л я проведения конвейерны х б рем сбергов и в ен ­
тиляционных ходков д л я подготовки вы ем очны х столбов, и сп о л ь ­
зу ю тся они д л я вспомогательного тран сп орта.
45
 П е р в о н ач ал ь н а я д л и н а главны х ш треков на момент сдачи
ш а х ты в эксп луатац и ю д о л ж н а обеспечить услови я д л я п роведе­
ния наклонны х вы работок, необходимых д л я подготовки з а п л а н и ­
р ован ного ф ронта очистных забоев, т. е. д в у х — четырех л а в на
пласте.
Подготовка вент иляционного горизонта, если он необходим
д л я отвода исходящ ей струи воздуха на поверхность и к а к д о ­
полнительный зап ас н о й выход, производится различны ми спосо­
б ам и в зависимости от р я д а факторов, в том числе от взаи м н ого
рас п о л о ж е н и я основных стволов, способа д ел ен и я шахтного п оля
на части, расстояния от поверхности до верхней границы ш а х тн о ­
го поля, угла п ад ен ия пластов, расстояния м еж д у ними и др.
В большинстве случ аев на вентиляционном горизонте имеется
вентиляционны й ш трек, д л и н а которого м о ж ет быть несколько д е ­
ся тко в метров или ж е и зм еряется километрами, например, при по-
горизонтной подготовке шахтного поля, когд а он имеет д лину,
рав н у ю р азм еру ш ахтного поля по простиранию. Вентиляционный
ш тр е к мож ет со единяться с поверхностью системой вентиляцион­
ных вскры ваю щ и х в ы р а б о то к (стволы, шурфы , к верш лаги). О д н а ­
ко у к а з а н н ы е вы ш е вы р аботк и могут и отсутствовать. П оэтому
рассм о три м несколько схем подготовки вентиляционного гори ­
зонта.
С х е м а 1. Н а вентиляционном горизонте нет выработок, сое­
д и н яю щ и х вентиляционны е ш треки с поверхностью (рис. 2.12, а ) .
С хем а мож ет п р им ен яться в условиях, допускаю щ их т а к н а зы ­
в аем у ю возвратноточную схему проветривания, когда возм ож но
н исхо дящ ее д в и ж е н и е исходящ ей из очистных забоев вентиляци-

Р ис. 2.12. Схемы подготовки вентиляционного горизонта

46
онной струи по вы работкам с у гл ам и н акл он а менее 10°, а при
угл ах н ак л о н а более 10° с соблю дением условий, п р ед у см о тр е н ­
ных § 186 П Б (скорость д в и ж е н и я во здуха д о л ж н а быть не м е ­
нее 1 м/с; крепь выработки д о л ж н а быть не горючей, в ней не
д о л ж н о быть электрического о б орудован и я и к а б е л е й ).
С х е м а 2. Ходки и бремсберг вы ход ят непосредственно на п о ­
верхность (рис. 2 .1 2,6). Схема п рим ен яется в том случае, ко гд а
верхняя г р ан и ц а шахтного поля проходит близко от поверхности
(в 10— 15 м) или когда д ля со к р ащ е н и я сроков стр о и т ел ь ст в а
ш ахты одновременно проводятся вы р аботк и из н еск оль ки х точек
(в том числе и бремсберг с х о д к а м и ). В последнем с л у ч а е н а п о ­
верхности строится здание подъемной машины.
С х е м а 3. В непосредственной близости от б р ем с б е р га или
ходка д л я к а ж д о й боемсберговой панели п ровод ят в е н т и л я ц и о н ­
ный шурф (см. рис. 2.11,а ) , соединяю щ ий вен тиляци он ны й ш т р е к
с поверхностью. Схема прим еняется при глубине ш у р ф о в 15— 50 м,
когда п одготовка по схеме 2, с в я за н н а я с проведением и п о д д ер ­
ж анием относительно длинных наклонны х в ы р а б о т о к от верхней
границы шахтного поля до зем ной поверхности, об о й д етс я д о р о ­
же, чем сооруж ение подземной к а м еры с хо дкам и и зае зд о м , а
такл<е вентиляционного шурфа.
С х е м а 4. П роходят ц ен тральны й вентиляционны й ствол, к о ­
торый вентиляционным к в ерш лагом соединяю т с в ен т и л я ц и о н н ы ­
ми ш трекам и, общим д л я всех бремсберговы х п анелей. С х ем а
п рименяется в том случае, ко гд а расстояние от зем ной п о ве р хн о ­
сти до верхней границы ш ахтного поля более 50— 60 м. В особы х
случаях, к а к отмечалось выше, рядом со стволом б урится в ен ти ­
ляц и онн ая ск важ и н а, необходимая д л я увеличения тем пов со ору ­
жения в ы работо к вентиляционного горизонта.
Вместо центрально-отнесенного вентиляционного ст в о л а могут
быть пройдены д в а ф ланговы х (по одному на к р ы л о ), р а с п о л о ­
женных около общей границы д ву х см еж ны х панелей.
С х е м а 5. У верхней гран и цы шахтного п о ля п р о во д ят в ен ­
тиляционный кверш лаг, соединяю щ ий в ы работки п л а с т а с одним
из ц ен тральны х стволов, которы й используется д л я отво да исхо­
дящ ей струи воздуха на поверхность. С хема н ахо д и т прим енение
при вскрытии свиты крутых пластов, когда в е р х н я я г р ан и ц а ш а х т ­
ного поля находится на зн ачительн ой глубине от поверхности.
О бъединение изолированных откаточного и вен тиляци он ного
горизонтов в единую транспортную и вен тил яци он ну ю систему
о сущ ествляется путем п роведения наклонны х в ы р а б о т о к по п л а с ­
ту или поро дам его почвы в п р ед ел ах к а ж д о й части ш ах тного п о ­
ля. В ид соединительной в ы р аботк и зави си т от сп особ а п одготовки
ш ахтного поля. Так, при э т а ж н о м способе это б удут к а п и т а л ь н ы й
бремсберг и д в а ходка, п роводим ы е от ниж ней прием н о-отп рави-
тельной п ло щ ад ки ; при п ан ельн ом — п ан ельн ы е б рем сберги и х о д ­
ки в к а ж д о й панели, при погоризонтном — к о н в ей ерн ы е б р е м с б е р ­
ги и вентиляционны е ходки, окон тури ваю щ и е к а ж д ы й выемочны й
столб.

47
 Рис. 2.13. С хема вскрытия уклонной части шахтного поля при погоризонтной его
подготовке:
а — с у гл у б к о й ство л а; б — с п р о вед ен и ем нового ствол а; 1 — гл а вн ы й ствол; 2 — всп о­
м о г ат е л ь н ы й ство л ; 3 — о ткато ч н ы й к в ер ш л а г; 4 — кв ер ш л аг в е н ти л я ц и о н н о -д р е н аж н о го го­
р и зо н т а ; 5 — во зд у х о п о д аю щ и й с тво л ; 6 — вен ти л я ц и о н н о -д р ен аж н ы й ш трек

О т капи тал ьн ого или панельного бремсберга проводятся соот­

ветственно этаж н ы е н ярусны е штреки, обеспечиваю щ ие условия
д л я ведения очистных работ.
П о мере отработки за п ас о в бремсбергового поля заб л аг о в р е­
менно вед ется подготовка уклонной части путем проведения к а ­
п итальн ого или панельны х уклонов, а при погоризонтной подго­
т о в к е — конвейерные уклоны и вентиляционные ходки, располо­
ж е н н ы е по падению п л а ста по отношению к главно м у откаточно­
му ш треку. За б о и л а в при этом будут п ерем ещ аться вверх по вос­
стани ю п ласта.
П р и погоризонтной подготовке д ля вентиляции и водоотлива
всп ом огательн ы й ц ен тральны й ствол необходимо будет углубить
до отм етки нижней границы шахтного поля, соорудить околост-
в ольны й д в о р д л я вы полнения только вспомогательны х операций,
провести вентиляционны е к в е р ш л а г (рис. 2.13, а) и штреки. В ен­
ти л яц и он н ы е ш треки в ы п олн яю т и роль д р ен аж н ы х, собирая воду,
сте каю щ у ю из в ы работанн ого пространства. В ода по штрекам и
к в е р ш л а г а м н ап рав л яетс я в водосборник околоствольного двора
ниж него горизонта.
В место углубки ц ен трального вспомогательного ствола иногда
ц ел есо о б р азн о пройти новый вентиляционный ствол в районе н и ж ­
ней гр ан и ц ы шахтного п оля с вы работкам и вентиляционно-дре­
н аж н о го горизонта (рис. 2 .1 3 ,6 ). -
Ф о р м и р о в ан и е грузопотоков полезного ископаемого, методы и
схемы п р о ве тр и в ан и я горных в ы рабо ток зав и ся т от принятого спо­
соб а п одготовки ш ахтного п оля и рассмотрены в гл. 3.
Все вы ш еи зл о ж ен н о е относится не только к свите, но и к
в скры ти ю одного пласта. Н екоторое отличие будет иметь место
тол ько в том случае, если п р и в я з к а околоствольного д в о р а произ­
водится не к кверш лагу, когда последний отсутствует, а к откаточ­
ному штреку.
О д н огори зон тн ую схему вскры ти я верти кальн ы м и стволами и
к а п и т а л ь н ы м к в ер ш лаго м ц елесообразно п рим ен ять при углах
п ад ен и я п л а сто в от 6 до 18°, при разм ер ах ш ахтного поля по п а­
д ению не более 2,4— 3,0 км, когд а брем сберговая и у кл он н а я ч ас­
ти ш а х тн о го п оля могут быть вы работаны на одноступенчатую
48
наклонную выработку. Число пластов в ш ахтном поле и р а с с т о я ­
ние между ними не лимитирую тся. П р о и зв о дствен н ая м о щ н о с ть
ш ахты — до 1,2— 1,5 млн. т в год.
Основные п реимущ ества данного способа вскры тия — больш ой
срок служ бы рабочего горизонта, равны й сроку сущ ествован ия
ш ахты, его простота и отсутствие необходимости в у гл убк е с тв о ­
лов в период эксплуатации шахты.
Н едостатком ж е его яв л яется ш ирокое применение н ак л о н н ы х
выработок, условия эксплуатации которы х менее благоприятны,,
чем, например, горизонтальных. Эти недостатки особенно о щ у т и ­
мы, когда по каким-либо причинам уклоны ока зы в аю тс я сту п ен ­
чатыми, а в качестве вспомогательного тр ан сп о р та и сп о л ьзуется
м алопроизводительная, тр уд оем к ая и н еб езоп асн ая при э к с п л у а ­
т ац и и к ан атн ая о тка тка; имеют место т а к ж е больш ие утечки
возду ха при движ ении его по наклонным вы р а б о тк ам в п р о ти в о­
п олож ны х направлениях, а т а к ж е зн ач и те л ь н ая о б щ е ш а х т н а я д е ­
прессия.

§ 13. МН О Г ОГ ОР И З О Н Т Н О Е В С К Р Ы Т И Е
пологих ПЛАСТОВ
Ш ахтное поле по пад ен ию р азд ел я ется на три-четыре ступени.
Р а з м е р каж дой ступени (горизо} 1та) по п адению не д о л ж е н б ы т ь
более 1000— 1200 м, а его зап асов д л я р а зр а б о т к и д о л ж н о х в а ­
т ать не менее чем на 15 лет.
Стволы первоначально проходят только до отметки первого г о ­
ризонта, а пласты в скры ваю т откаточны м к в ер ш лаго м (рис. 2.14).
Н а него о тр аб аты в аю т зап ас ы бремсберговой части. П о мере о т ­
работки этих запасов стволы заб л аго в р ем е н н о угл убл яю т д о в то ­
рого горизонта, а пласты вновь в скры в аю т откаточны м к в е р ш л а ­
гом. В связи с этим кверн 1лаги и получили н азван ие погоризонт-
ных. При отработке зап асов второго гори зонта кв е р ш л а г и сп ол ь­
зуется как вентиляционный. Н а п р а в л ен и е д в и ж е н и я в о зд у ха при
этом показано стрелкам и (см. рис. 2.14).
Путем углубки стволов и проведения погоризонтных к в е р ш л а ­
гов вскрываю т зап асы третьего горизонта и т. д. Д л я о тр аб о тк и
зап ас о в последнего горизонта нет необходимости у г л у б л я ть с тв о ­
л ы и сооруж ать дорогостоящ ие околоствольны е д воры , п р овод и ть
кверш лаги и пр. Эти за п а с ы следует о т р а б а т ы в а т ь на о тка то ч н ы е
вы работки предпоследнего горизонта с и спользованием у кл о н н ы х
работ, если угол падения п ластов не п р ев ы ш ает 18°.
Р ас с м а тр и в а е м а я схема вскры тия имеет то преимущ ество, что
д а ж е при значительных р а з м е р а х ш ахтного поля по пад ен ию (д о
4 км и более) отдельны е его части, о т р а б а т ы в а е м ы е на погори-
зонтны е кверш лаги (следовательн о и н акл он н ы е вы работки),
имею т умеренную дли н у (1000— 1200 м).
К роме того, в проекте за л о ж е н а р а ц и о н а л ь н а я идея о б н о в л е ­
ния горного хозяйства на более высоком техническом уровне при
реконструкции шахты, т. е. в период периодических у г л у б о к ство-
4 —330 49
 лов и подготовки новых горизонтов, хотя это и связано с о п ред е­
ленны ми трудностям и их осущ ествления в условиях эксп л у атац и и
ш ахты . П оэтому п о дготовка нового горизонта д о л ж н а п ро и зв о­
д и ть ся таким о б р азо м , чтобы не сн и ж али сь добы ча по ш а х т е и
технико-экономические п о к аза тел и ее работы. Д л я этого необхо­
д и м о при наличии д в у х ц ен тральны х стволов в одном из них
иметь углубочно-подготовительное отделение, оборудованное спе­
ц и а л ьн ы м одноклетевы м подъемом с противовесом на б о л ь ш е гр у з­
ную вагонетку, или ж е пройти третий ствол, что обычно п р а к т и ­
куется при реконструкции старых шахт.
Р а с с м а т р и в а е м о м у способу присущи и недостатки, и зл ож ен н ы е

I!

Р ис. 2.14. Схемы м иогогоризонтного вскрытия свиты пологих пластов вертикаль­

ными стволам и и погоризонтны ми кверш лагами

;5 0
в § 12. М ногогоризонтное вскры тие м о ж ет прим еняться при л ю ­
бом способе подготовки шахтного поля. Т ак , при его делен и и
на панели подготовка откаточного гори зонта м ож ет осу щ ествлять-
су по независимой или совместной схеме. П р и независимой п о д ­
готовке пластов вы работки рас п о л ага ю т и проводят в порядке^
рассмотренном в § 12.
П ри совместной подготовке пластов на откаточном гори зо нте
от околоствольного д в о р а в оба к р ы л а ш ахтного поля п р о в о д я т
один или д в а полевых откаточны х ш тр е к а (см. рис. 2.14) п ер в о ­
н ачальн о до средней части первых панелей, а от них — п ан ел ьн ы е
кверш лаги, которые и вскры ваю т все р аб оч и е пласты свиты. Т а ­
ким образом, вместо одного погоризонтного к в ер ш л а г а п о сл ед о­
вательно сооруж аю т несколько пан ельн ы х кверш лагов. От к в е р ш ­
л а г а в одну из сторон панелей п ровод ят ш треки небольшой д л и ­
ны, а затем нижние приемно-отправительны е плош,адки, п а н е л ь ­
ные бремсберги, ходки. П о мере о т раб о тки первы х пан елей г л а в ­
ный штрек удлиняю т до средней части второй панели. О т него
вновь проводят панельный к в ер ш л а г и т. д.
В торая схема по сравнению с первой имеет то преим ущ ество,
что все основные вы работки (кверш лаги , п ан ел ьн ы е и г л а в н ы е
ш треки) с длительным сроком сл у ж б ы р а с п о л аг а ю т ся в устой чи ­
вых породах и поэтому требую т меньших расходов на п о д д е р ж а ­
ние. У величенная с у м м ар н ая д л и н а к в ер ш л а г о в ком пенсируется
уменьшением суммарной д ли н ы основных штреков.
Д л я проветривания вы р а б о то к первого горизонта в за в и с и м о ­
сти от глубины распол о ж ени я верхней гр ан и ц ы ш ахтного п о ля от
поверхности проводят шурфы , один или н есколько ф л а н го в ы х
стволов.
К а ж д а я бремсберговая часть ш ахтного п о ля имеет с а м о с т о я ­
тельный транспортный и подъемный горизонт; только при о т р а ­
ботке последней ступени один тран сп ортн ы й горизонт п о с л е д о в а ­
тельн о об служ и вает и бремсберговую и уклонную части.
Вскрытие шахтны х полей в ерти кал ь н ы м и ствол ам и и погори-
зонтны ми к верш лагам и реком ен дуется п рим ен ять при у г л а х н а ­
кл о н а пластов 8— 18° и р а з м е р а х ш ахтного п оля по пад ен ию от
2,5 до 4 км и более. П р ои зв одствен н ая мош,ность ш ахты д о л ж н а
быть не менее 1,8 млн. т в год.

§ 14. В СК Р ЫТИ Е П ОЛ ОГ ИХ ПЛАСТОВ

В Е Р Т И К А Л Ь Н Ы М И СТВОЛАМИ С Д Е Л Е Н И Е М
ШАХТНОГО ПОЛЯ НА Б ЛО К И

Ш ах ты большой производственной мощ ности треб у ю т меньш их

удельны х капи тальн ы х зат р а т * на строительство, об есп еч и ва ю т
более высокую производительность т р у д а и м еньш ую се бесто и ­
мость I т угля. В настоящ ее врем я, к а к о тм е ч ал о с ь выш е, с т р о я т

* П од удельными капитальными затратам и п од р азум ев аю т отнош ен ие за т р а т

на строительство шахты к годовой ее мощ ности, р у б /т .

51
и проектируют ш а х т ы мощностью до 6 млн. т в год со сроком
с л у ж б ы до 70 лет. Ч тобы обеспечить подобные шахты необходи­
мы ми зап асам и , р а зм е р ы ш ахтны х полей принимаю т по п р о с ти р а ­
нию до 15 км, а по п адению — до 4,5 тыс. м. П ри этом конечная
г л у б и н а горных р а б о т составл яет 1200— 1500 м от поверхности.
Н а таких глубинах п ласты и боковые породы хар а к тер и зу ю т ся
вы сокой газоносностью и температурой.
Н а ш а х тах с ук а зан н о й выш е проектной мощностью необходи­
м о иметь знач ительн ое число очистных заб о ев и р ац и о нал ьн о р а з ­
местить их на п л а с т а х в п р ед ел ах ш ахтного поля. К ром е того,
способ вскры тия д о л ж е н уд овлетворять требованиям не только
соврем енного ур ов н я р азв и т и я техники, но и отдаленной п ерсп ек­
тивы. Н аи б о л ее полно они удовлетворяю тся при делении ш а х т ­
ных полей на блоки и вскрытии их вертикальны ми стволами. Т а ­
ким образом, д ел ен и е ш ахтного поля на блоки обусловлено строи­
тел ь ств о м новых ш а х т большой проектной мощности (от 8—
10 тыс. т и более в сутк и ); увеличением р азм еров ш ахтны х полей
п о простиранию свы ш е 8 км и по падению до 4—5 км; ростом
п риродной газоносности пластов, увеличением горного давл ен ия,
тем п е р ат у р ы горных пород на больших глубинах и изменениями
их ф изико-м еханических свойств и связанны ми с этим тр у д н о с тя­
ми п роветриван и я и п о д д ер ж ан и я выработок.
С ущность этого способа сводится к следующему. Ш ахтн ое по­
л е д е л я т на д в а — четы ре горизонта р азм ером по п адению до
1200 м, а к а ж д ы й горизонт — на д в а — семь блоков р азм ер о м по
простиранию от 2000 до 4000 м. В зависимости от у гла падения
п ласты в блоке могут р а з р а б а т ы в а т ь с я по простиранию или п а д е ­
нию (восстанию ). Одновременно о тр аб аты в аетс я несколько бло­
ков. Их число о п р ед ел яется проектной мощностью шахты и н а­
г рузкой на блок.
Д л я вскры ти я ш ахтного поля в средней части центрального
б л о к а (при нечетном их числе) или одного из блоков (при четном
их ч исле), б л и ж а й ш е г о к центру ш ахтного поля, с о ору ж аю т д ва
и ли три ство л а (рис. 2.15). Ц е лесообразн ость сооруж ения третье-

Р ис. 2.15. С хем а вскрытия свиты пологих пластов вертикальными стволам и и по-
горизонтны ми кверш лагам и при делении ш ахтного поля на блоки:
/ и 2 — гл а в н ы й и в с п о м о га т ел ь н ы й ц е н т р ал ь н ы е стволы ; 3 — гл авн ы е п олевы е ш т р е к и ; 4 —■
-в о зд у х о о т в о д я щ и е с т в о л ы ; 5 — о т к а то ч н ы е б л о к о в ы е к в ер ш л аги ; 6 — воздухопод аю ш ,и е стволы

.52
го ствола опред ел яется необходимостью ускорения строи тельства
ш ахты и подготовки новых горизонтов, а не эксп л уатац и онн ы м и
целями, д л я которы х он не я в л я е т с я технически необходимым.
Один из стволов яв л яется главны м и сл у ж и т д л я п о д ъ е м а угля,
поступающего со всех блоков, на поверхность, второй ствол
вспомогательный, по нему пр оизво д ят спуск и п одъем лю дей, о б о ­
рудования, в ы д аю т породу и т. д. У к а за н н ы е стволы и спользую тся
и ка к воздухоподаю щ ие и воздухо вы даю щ и е (при м а л ы х угл ах
падения пластов) д л я проветриван и я в ы р абото к централ ьного
блока. Около основных стволов с о о р у ж аю т о колоствольны й двор,
а от него в обе стороны проводят один-два п олевы х ш тр е к а. От
магистрального ш трека со ору ж аю т блоковы е к в ер ш лаги , которые
вскры ваю т первоначально часть п ласто в или все п л а с т ы свиты
в зависимости от числа одновременно р а з р а б а т ы в а е м ы х пластов.
К верш лаги с оо руж аю т в средней части блока при од нопанельной
или на границе см ежны х панелей при д вухпанельной ко н стр у к­
ции блока. От к в ерш лага на к а ж д ы й из пластов п р о в о д ят заезды ,
-соединяющие его с пластовыми ш трекам и. Около этих ш треков
оборудуют н иж ни е приемные площ адки.
В непосредственной близости от блокового к в е р ш л а г а соору ­
ж а ю т вентиляционный воздухоподаю щ ий блоковый ствол (по о д ­
ному на б л о к ), который соединяю т с кверш лагом в ы р а б о т к а м и
околоствольного двора. Б локовы е стволы в отдельны х с л у ч а я х ис­
пользуют д л я спуска-подъема лю дей, вспомогательны х грузов и
водоотлива.
В оздуховы даю щ ие стволы р а с п о л а г а ю т у верхней г р ан и ц ы б л о ­
к а в средней его части или на ф л ан гах. И ссл ед овани я п о к а з ы в а ­
ют, если газовы деление на участке менее 20 м^ на 1 т суточной
добычи, то целесообразно иметь ц ентрально-отнесенное р а с п о л о ­
ж ение блоковых стволов с возратноточной схемой п р о ве т р и в ан и я
и обособленной подачей свеж его в озд уха к местам в ы д ел е н и я ме­
тана. При газовы делении более 25 на 1 т суточной д обы ч и р а ­
циональными считаются ф л ан го во е расп о л о ж ен и е стволов и п р я ­
моточная схема проветривания.
Около б локовы х стволов д л я проветр иван и я горных в ы р а б о ­
ток, сооруж аем ы х при подготовке блоков или д р е н а ж н о -в е н т и л я ­
ционных горизонтов, успешно прохо дят способом р е а к т и в н о -т у р ­
бинного бурения вентиляционные с к в а ж и н ы д и а м етр о м д о 2—
2,3 м. Так, на ш ахте «Комсомолец Д о н б а с с а » были п ройдены на
глубину 600 м ствол буровзры вны м способом д и а м е т р о м 6 м и
ск в а ж и н а д и ам етр ом 2,3 м. П ри этом о казал ось , если стоимость
1 м готового ствола составила 6,34 тыс. руб., то с к в а ж и н ы
2,39 тыс. руб., или в 2,6 р а з а деш евле.
Применение ск важ и н особенно эф ф ективно в том слу ч ае, к о г ­
д а решение одной и той ж е технической задачи, н ап р и м ер п р о ­
ветривание у д ал ен н ы х участков ш ахтного поля, в рав н о й мере
удовлетворяется к а к стволами, т а к и с к в а ж и н а м и б ольш ого д и а ­
метра. Н али ч и е скваж ин обеспечивает и д ругие п р еи м у щ е ств а:
относительную простоту и ун иверсальность технологии их бурен ия
53
д л я р азл и чн ы х горно-геологических условии, м акси м альн ую м еха­
н и зац и ю производственных процессов и безопасность ведения р а ­
бот, т а к к а к подземный тр уд при их ведении практически исклю ­
чен.
П роведением перечисленны х выше в ы рабо ток в п ределах б ло­
к а у с та н а в л и в аетс я т р ан сп о р тн ая связь м е ж д у очистными з а б о я ­
ми и главны м и стволами, обеспечивается д еятел ьн о е проветри­
в ан и е всех в ы работок по секционной схеме. Р асс м о тр ен н ая схема
в скр ы ти я создает условия д л я концентрации грузопотоков и п о л ­
ной конвейеризации тр ан сп о р т а в пределах блока.
Е сл и в шахтном поле по простиранию р аспол о ж ено больше
блоков, чем то количество, которое включено в работу в первую
очередь, то одновременно с отработкой их зап ас о в, чтобы обеспе­
чить проектную мощность ш ахты, вскры ваю тся зап асы фланговых
б л о к о в второй очереди. Д л я этого главные откаточны е штреки уд ­
л и н я ю т с я примерно д о середины следующего блока, вновь прово­
д я т с я блоковые кв е р ш л а г и вентиляционный ствол и весь к о м ­
п л е к с вы р а б о то к по п л а с т а м в п ределах панели. Иными словами,
п о д го то в ка очередного б л о к а осущ ествляется по той ж е схеме, что
и б лок ов первой очереди.
В период отработки первого горизонта готовят второй гори­
зонт. Д л я этого ц ен тр ал ь н ы е стволы углубляю т, сооруж аю т око-
лоствольн ы й двор, г л а в н ы е ш треки и блоковы е кверш лаги (см.
рис. 2.15), а затем п р о и зв о д ят подготовку первого блока второго
го р и зо н т а т а к же, к а к и предыдущих. Ч то бы обеспечить секцион­
ное проветриван и е по центрально-отнесенной или фланговой схе­
ме, особенно при высокой газоносности п ластов (не менее 25 м®
на 1 т суточной добы чи) и н агр узке на б ло к до 1,2 млн. т в год,
реком ен д уется соо р у ж ат ь новые воздухоподаю щ ие блоковые ство­
лы , а бывшие в оздухоп од аю щ и е стволы использовать в качестве
воздуховы даю щ и х. О т р а б о т к у запасов последнего, например,
третьего горизонта о су щ еств л яю т с помощью уклонов, используя
тр ан сп о ртн ы е вы р аботк и второго горизонта. .
Рассм отрен н ы й способ вскры тия шахтного поля при делении
его на блоки позволяет:
р а з р а б о т а т ь и п ро ветри в ать каж д ы й б лок обособленно, вне
зав и си м о сти от др угих блоков; это создает условия д л я строи­
т е л ь с т в а ш ахты в две-три очереди в зависимости от наличия л ю д ­
ских и м а тер и ал ьн ы х ресурсов, последовательно вклю чая блоки
в эксп л у атац и ю ;
обеспечить высокую производственную мощность шахты путем
в в о д а в р аб о ту лю бого необходимого числа блоков;
сущ ественно упростить схему подземного тран сп орта на осно­
в е высокой концентрации горных работ; транспортирование на
основном горизонте д о гл ав н ы х стволов сосредоточивается на по­
л е в о м штреке, что с о зд а е т предпосылки д л я применения м о щ ­
ных тран сп ор тн ы х средств;
зн ач ительн о снизить з а т р а т ы на п о д д ер ж ан и е выработок, т а к
54
к а к вы работки с большим сроком
сл у ж б ы проводят полевыми, а п л а с ­
товы е выработки обычно быстро п о­
гаш ают;
повысить производительность т р у ­
д а за счет концентрации горных р а ­
бот и производства.
Одним из крупных недостатков
рассм атриваем ого способа яв л яется
то, что в течение всего срока сл уж б ы
шахты необходимо выполнять б о л ь ­
шой объем капи тал ьн ы х горнопроход­
ческих работ, св язанны х с углубкой
действующих и проходкой новых
стволов, сооруж ением околостволь-
ных дворов, главны х штреков, причем
все эти работы ведутся по породе.
Одной из разновидностей схем
вскрытия шахтного поля при делении
на блоки яв л яе тся следую щ ая: к с д а ­
че шахты в эксп луатац и ю готовят три
блока, располож енны х не по прости­
ранию, а по падению пласта. Ш а х т ­
ное поле вскры вается (рис. 2.16) в е р ­
тикальными центрально-сдвоенными
стволами — главны м и в сп о м о гатель­
ным.
В ы дача угля на поверхность п р о ­
изводится с одного подъемного гор.
888 м. О стальны е горизонты (713, 973,
1258 м) являю тся одновременно о т к а ­
точными и в ен тил яци он но -дренаж ­
ными.
Блоки м еж д у собой и подъемным
горизонтом соединяются основным и
наклонными кверш лагам и . П л ас ты в
пределах блоков д ел ятся на вы ем оч­
ные столбы с отработкой их одиноч­
ными л ав ам и по восстанию на в е р х ­
ние транспортные горизонты. С хема
транспортирования угля ком би н иро­
в ан н ая — на гор. 838 м локомотивная,
а на гор. 713 и 973 м — конвейерная.
Секционное проветривание обесп е­
чивается через блоковые во зд у х о п а­
д аю щ и е и воздуховы даю щ и е стволы.
В условиях обеспечения высокой
нагрузки на очистной забой и совре­
менных средств про ветриван и я и де-
55
г а за ц и и строительство ш ахт с делением ш ахтного поля на блоки
экономически выгодно при газообильности ш а х т 15 м® на 1 т су ­
точной добычи и вы ш е и р а зм ер ах ш ахтны х полей по п р о с ти р а ­
нию более 8000 м вне зависимости от глубины разр а б о тк и и чис­
л а пластов в свите. Б л о к и ц елесообразно дел ить на панели и р а з ­
р а б а т ы в а т ь по п ростиранию при угл ах п адения от 12 до 18°.
В ыемочны е столбы р а зр а б а т ы в а ю т с я по п адению до 12° и по вос­
стани ю до 6°.
П ри газообильности от 10 до 15 м* на 1 т суточной добычи
способы вскры тия вер ти кал ьн ы м и стволами при делении ш а х т н о ­
го п оля на блоки или без деления его на блоки, но с делением
их на панели в экономическом отношении равноценны и выбор
рац и ональн ого из них д о л ж ен производиться на основе техничес­
кого ан а л и за вар и ан тов и величины первоначальных капи тал ьн ы х
за тр а т.
Применение прогрессивного и эффективного способа р е а к ти в ­
но-турбинного бурения ск важ и н большого д и ам етр а о ткр ы в ает
новые возмож ности и р ас ш и р яет область применения способа
вскры ти я при делении шахтного поля на блоки.
В условиях газообильности ш ахт менее 15 м^ на 1 т суточной
д обы чи при р а з р а б о т к е одного-двух пластов в шахтном поле и
при газообильности менее 10 м^ на 1 т суточной добычи при л ю ­
бом числе пластов в свите экономически более выгодно д е л е ­
ние шахтны х полей на панели при вскрытии капитальными или
погоризонтными кв е р ш л а г а м и и фланговом проветривании.
§ 15. В СК Р Ы Т И Е Г О Р И З О Н Т А Л Ь Н Ы Х ПЛАСТОВ
Г ори зонтальн ы е п ласты и пласты с небольшим углом п ад ен и я
(до 5— 7°) з а л е га ю т в зап ад н о й части Д о н б ас са, Л ьвовско-Волын-
ском и П одмосковном бассейнах. Горно-геологические услови я
з а л е га н и я пластов зап ад н о й части Д о н б ас са характеризую тся н а ­
л ичием свиты из 5— 7 пластов мощностью 0,6— 1 м, при р ас с т о я ­
нии м еж д у п л а ста м и 10— 50 м. Газообильность в ы работок не
п р ев ы ш ает 10 м^ на 1 т суточной добычи (с учетом д е г а за ц и и ).
М и ни м альн ое р асстоян и е от поверхности до верхней границы
ш ахтного поля со с т а в л я е т 100— 150 м.
Ш ахтн ы е поля имеют разм ер ы по простиранию до 12 км, по
п ад ен и ю до 3000 м, д е л я т с я на блоки с разм ерам и по п р ости ра­
нию 4 — 6 км, по пад ен ию 1,3— 1,5 км. Число блоков — два, р е ж е
три.
С учетом горно-геологических условий вскрытие о су щ ест в л я­
ется в ерти кал ь н ы м и стволами, в качестве вспомогаельных в ы р а ­
б оток использую т к в ерш лаги , н аклон ны е гезенки и уклоны по
породе.
В к а ж д о м б л о к е с о ору ж аю т по д в а центрально р ас п о л о ж е н ­
н ы х ствола 1— 4 (рис. 2.17). Функции главны х выполняют стволы
одного из блоков (н ап ри м ер, 1 и 2 ), в другом блоке п роходят
т о л ьк о в ен тил яци он ны е воздухоподаю щ ие и воздухоотводящ ие
ств о л ы (н ап ри м ер, 3 и 4) (рис. 2 .1 7 ,а ) . Г л авны е и вентиляцион-
56
Рис. 2.17. Р асп ол ож ен и е стволов в блоках при горизонтальны х пластах

ные С Т В О Л Ы соединяю т м аги стральн ы м и ш трекам и, пройденным и

на транспортном горизонте, распо л ож енн ом прим ерно м е ж д у
средними п л а ста м и свиты. Экономичность расп о л о ж е н и я стволов
в середине б ло к а обусловливается меньшими к а п и тал ь н ы м и вло-
ж ениям н и ср окам и строительства ш а х т б л а г о д а р я уменьш ению
длины подготавли ваем ы х к о тр аб о т к е выемочных столбов.
По д в а ц ен трал ьны х ствола на б ло к о к а зы в ае т ся достаточ н ы м
при мощности ш ахты менее 2 млн. т в год. Один из них я в л я е т с я
воздухоподаю щ им, второй — в оздуховы даю щ им . П ри мощ ности
ш ахт от 2 до 3 млн. т в год в к а ж д о м блоке ц ел есоо б разн о со ­
о руж ать дополнительно но одному вентиляционном у ств о л у у н и ж ­
ней границы шахтного поля (рис. 2 .1 7 ,6 ). При мощ ности ш ахты
более 3 МЛН; т в год дополнительно соо р у ж ать по д в а в е н т и л я ­
ционных ствола на блок; у ниж ней и верхней гран и ц ш ахтного
поля (рис. 2 .1 7 ,в). Увеличение расхо до в на соор уж ен ие вен ти ­
ляционны х стволов компенсируется зн ачительн ы м сн и ж ен и ем к а ­
питальных з а т р а т на проведение в ы р а б о т о к за счет ум еньш ени я
их сечений по ф ак то р у вентиляции.
В пределах блок а пласты м ож но делить на п анели и р а з р а ­
баты вать их по простиранию или ж е на выемочные столбы с в ы ­
емкой пластов цо падению или но восстанию, что н аи бо л ее це­
лесообразно, учиты вая малый угол их н аклон а и зн ач и тель н ую
обводненность месторождения. П ри обводненности в п ервую о ч е­
редь вскры ваю т (и о т р аб аты в аю т) уклонную часть ш ах тного по­
л я у нижней его границы: ц ен тр ал ь н ы е и блоковы е стволы соеди ­
няются кверш лагом. От к в ер ш л а га блокового ствола по к а ж д о м у
из пластов п роводят д рен аж н о-вен ти ляц ион н ы е ш треки, из ко то ­
рых ведется подготовка выемочных столбов путем п ро ведени я
подготовительных выработок снизу вверх до ш треков гл а в н ы х
направлений. Они т а к ж е с л у ж а т д л я отво да воды, поступ аю щ ей
из очистных подготовительных заб о ев , и в качестве в е н т и л я ц и ­
онных.
Кроме стволов различного н азн ач ен и я (рис. 2.18) и м а ги с т ­
ральны х ш треков на транспортном горизонте д о п о л н и тел ьн о со ­
о р у ж а ю т кв ер ш л а г, который необходим д л я связи ц е н тр ал ь н ы х
•стволов с бремсберговыми и уклон ны м и ч астям и ш а х тн о го п оля
и д л я водоотлива, а т а к ж е н аклонны е гезенки и укл он ы по п о р о ­
де. Гезенки в к а ж д о м блоке об еспечиваю т связь м е ж д у основны м
горизонтом и верхними пластам и свиты. У клоны по п о ро де в ы ­
полн яю т те ж е функции, что и гезенки: они об есп еч и ваю т с в я з ь
57
 /1 -/1

'^7//yV
1

1
1 \
1
----------------- \г. -1---------
-р \
Е =
- 1 - = ^ --------------------h W— ^

Рис. 2.18. Схема вертикального вскрытия свиты горизонтальных пластов:

1, 8 — вентиляционны е ствол ы ; г — кверш лаг; 3 — штреки; 4, 5 — центральны е ствол ы ; 6—
наклонны й гезенк; 7 — уклон по п ор од е (сл еп ой наклонный ствол )

ОСНОВНОГО горизонта с нижними пластами свиты и по ним транс­

портируют уголь вверх на основной горизонт.
Наклонный гезенк можно заменить вертикальным бункером
для угля, расположенным у скипового ствола (рис. 2.19) диамет­
ром порядка 6 м. Бункер имеет лестничное отделение, оснащает­
ся приборами для контроля уровня его заполнения, системами
пневмообрушения угля и обособленного проветривания. Для о с ­
мотра и ремонта имеется подъем со специальной крепью.
Наличие бункера позволяет повысить надежность работы
подъема и конвейерного транспорта, снизить расходы на его
эксплуатацию путем более широкого применения механизации и
значительного увеличения срока его безремонтного поддержания.
Проведение горных выработок по пластам зависит от приня­
того способа подготовки блока и пластов (индивидуальный или
групповой).
Схема проветривания горных выработок — секционная, с цен­
тральным или центрально-отнесенным расположением стволов.
Типичным примером вскрытия одного горизонтального пласта
является вскрытие месторождений Подмосковного угольного б а с­
сейна и прибалтийских горючих сланцев.
Горизонтальные пласты обычно вскрывают вертикальными
центрально-сдвоенными стволами. Место их расположения в
шахтном поле определяется рядом факторов. Поскольку пласты
залегают не строго горизонтально, а имеют некоторую волнис­
тость (рис. 2.20), стволы должны пересекать пласт по возмож ­
ности в пониженной его части, чтобы обеспечивался естественный
сток воды к водосборникам центрального водоотлива. Кроме т о ­
го, местоположение стволов должно обеспечивать удобное и ра­
циональное расположение околоствольного двора, подготовитель­
ных выработок — главных, панельных и выемочных штреков. Для
58
 Ф6000

Рис. 2.19. Схема вертикального бун­

кера с камерой скипового загрузочно­
го устройства:
/ — ск и п овой ствол ; 2 — вертикальн ы й б у н ­
кер дл я угл я ; 3 — конвейерны й х о д о к ; 4 —
конвейерны й ш трек; 5 — л естн и ч н ое о т д е ­
-у ление б ун к ер а ; 5 — кам ера ск и п о в о г о з а г р у ­
г7р. 5 3 0 м зо ч н о г о устр ой ств а

ЭТОГО необходимо выбирать участки пласта со спокойной гипсо­

метрией, а штреки желательно проводить по изогипсам или пере­
секать последние под острым углом, чтобы уменьшить объем ра­
бот, связанных с профилированием штреков. В районе околост-
вольного двора пробуриваются две скважины диаметром 0,5—
0,6 м, которые оборудуются специальным подъемником для сп ус­
ка длинномерных лесных материалов в шахту.
Для проветривания отдаленных участков шахтного поля прово­
дятся вентиляционные шурфы или скважины. Ш урфы использу­
ют и в качестве запасных выходов.
Шахтное поле, как правило, делится на панели. П орядок о т ­
работки панелей — комбинированный. От стволов до границ ш ахт­
ного поля проводят штреки главных направлений (см. рис. 2.20).
Один из главных штреков является откаточным, другой — венти­
ляционным. Расстояние между штреками главных направлений
равно 60 м. В период проведения штреки через каждый 60—
100 м соединяют вентиляционными сбойками.
При выборе направления проведения штреков, кроме гипсо­
метрии пласта, приходится также учитывать конфигурацию и
размеры шахтного поля. Если расстояние от штреков главных
направлений до границы шахтного поля больше 800— 1000 м, то
от них проводят панельные штреки: откаточный и вентиляцион­
ный.
59
 Откаточные штреки, предна­
значенные для электровозной о т ­
катки, проводят по заданному
профилю, при необходимости с
подрывкой почвы пласта. Венти­
ляционные штреки проводят, сле­
дуя за гипсометрией почвы плас­
та, для детальной ее разведки.
При этом забой вентиляционного
штрека опережает забой отка­
точного, что необходимо для
уточнения мощности и условий
залегания пласта и осушения б о ­
ковых пород. Поскольку разра­
батываются пласты средней
мощности, залегающие в слабых
и весьма обводненных породах^
для снижения расходов на под­
держание выработок и создания
необходимых условий для пре­
дварительного осушения участ­
Рис. 2.20. Схема вскрытия горизон­ ков месторождения повсеместно
тального пласта в условиях П одм о­
сковного бассейна; применяют обратный 'порядок от­
/ И 2 — откаточны й и вентиляционны й работки выемочных столбов. Для
ш треки главны х направлений; 3 — вен ти ля­ этого от штреков главных на­
ц ионная с б о й к а ; 4 и 5 — конвейерны й и
б о р т о в о й вы ем очны е ш тр еки; 6 — р а зр е з­ правлений или от панельных
н ы е печи
штреков д о границ шахтного по­
ля или панели проводят выемоч­
ные штреки: конвейерный и бортовой. У границы столба между
штреками проводят разрезную печь. Указанные выработки окон-
туривают выемочный столб.

§ 16. ПРИМЕР ИЗ ПРАКТИКИ ВСКРЫТИЯ ПОЛОГИХ ПЛАСТОВ

ВЕ РТИКАЛЬНЫМИ СТВОЛАМИ

За последние годы сдано в эксплуатацию несколько шахч, в

проектах которых заложены интересные решения вопросов вскры­
тия.
Так, шахта «К ом сом ол ец Д онбасса» сдана в эксплуатацию в
1980 г. Поле шахты занимает центральную часть чистяковской
синклинали, имеет размеры по простиранию 8— 10 км, по паде­
нию 5— 8 км. К первоначальной отработке приняты три пласта
с углом падения 2— 13° и мощностью от 0,7 до 1,3 м. Шахта опас­
на по внезапным выбросам угля и газа. Проектная годовая м ощ ­
ность 3,6 млн. т.
Ш ахтное поле разделено на три блока и вскрыто двумя цент­
рально-сдвоенными вертикальными стволами и блоковыми квер­
шлагами, а также воздухоподающим и вентиляционным ствола­
ми. Рядом с воздуховыдающим стволом пройдена скважина
60
Рис. 2.21. Схема вскрытия шахтного поля «Комсомолец Донбасса»;
i и 2 — вспом огательны й и главный ствол ы ; 3 — откаточны й кверш лаг; 4 — возд у хоп од а ю щ и й ствол ; 5 — откаточны й ш трек- в и 7 — окол о-
СТ80ЛЬНЪ1? двор ы соответств ен н о гор. 418 и 628 м; « — западный дренаж ны й кверш лаг; 9 и 10 — вентиляционные скваж нна и ствол
больш ого диаметра. Схема вскрытия блока и развитие сети го р ­
ных выработок на момент сдачи шахты б эксплуатацию пред­
ставлена на рис. 2.21.
Откаточный горизонт расположен у верхней границы шахт­
ного поля на глубине 418 м, дренажно-вентиляционный — на глу-
■бине 628 м. Горизонт 628 м используется для ведения подготови­
тельных работ, здесь же расположена (в околоствольном дворе)
главная водоотливная установка. Объемы околоствольных д в о ­
ров: гор. 418 м 30 880 м^, гор. 628 м 26 330 м^. Горизонт в пре­
дел ах блока делится на столбы длиной 1000— 1200 м с отработкой
их по восстанию пластов лавами по 200 м. Предусмотрены сек­
ционная схема и всасывающий метод проветривания.
При сооружении шахты выполнены строительно-монтажные
работы на сумму 107,2 млн. руб., в том числе: строительные
30,9 млн. руб., что составляет 28,8% общей суммы строительст­
ва, горные 55,2 млн. руб. (5 1 ,5 % ), монтажные 21,1 млн. руб.
(1 9 ,7 % ).

§ 17. ВСКРЫТИЕ СВИТЫ КРУТОНАКЛОННЫХ И КРУТЫХ ПЛАСТОВ

Для вскрытия крутых пластов, как правило, используют мно-

гогоризонтные схемы с применением вертикальных стволов и
этажных квершлагов. И только в порядке исключения для вскры­
тия шахтных полей с небольшими размерами по падению вместо
вертикальных стволов сооруж аю т наклонные, пройденные по пла­
сту угля или породам лежачего бока. При этом нет принципиаль­
ных различий в схемах вскрытия одного или свиты крутых пла­
стов. К тому ж е в практике весьма редки случаи, когда крутой
пласт залегает изолированно. Поэтому рассмотрим только вскры­
тие свиты пластов.
Первоначально стволы сооруж ают до горизонта откаточного
штрека первого этаж а и оборудуют околоствольные дворы на от­
каточном и вентиляционном горизонтах (рис. 2.22). От стволов
проводят этажные квершлаги; откаточный и вентиляционный до пе­
ресечения их с верхними пластами свиты. От места пересечения
этажных квершлагов с пластом в обе стороны проводят этажные
штреки: откаточные на длину 50— 70 м и вентиляционные на дли­
ну 20— 25 м.
По обе стороны от откаточного квершлага на расстоянии 15—
20 м проводят разрезные печи, из которых начинают очистные
работы. Оставляемый между разрезными печами целик предохра­
няет вентиляционный квершлаг от влияния подработки.
За 1,5— 2 года до окончания выемки запасов первого этажа
должен быть подготовлен второй этаж. Для этого стволы углуб­
ляют д о откаточного горизонта второго этажа, т. е. на глубину,
равную вертикальной высоте этажа. Здесь оборудуют новый око-
лоствольный двор и проводят этажный откаточный квершлаг до
пересечения с верхним пластом. Подготовка второго этажа к очи­
стной выемке производится аналогично ранее описанной. При
^62
Рис. 2.22. Схема многопоризонтного вскрытия свиты крутых пластов вертикаль­
ными стволами и этажными квершлагами:
1 ,2 — главные ст в ол ы ; 3 к 4 — откаточны й и вентиляционны й кверш лаги; 5 и 6 — отк аточн ы й
и вентиляционный ш тр еки; 7 — разрезны е печи; 8 — гезенк

ЭТОМ откаточные квершлаг и штреки первого этаж а используют

в качестве вентиляционных для второго этажа.
Подготовка нового горизонта длится несколько лет. Ее п ро­
должительность (лет) можно ориентировочно определять по ф ор­
муле
/ = 3 ,2 + 1 .М , (2.3)
где А — мош,ность шахты, млн. т. в год.
При этом может быть нарушена нормальная деятельность
шахты, поэтому срок службы этаж а должен быть не менее 10 лет.
Кроме того, рекомендуется стволы углублять на д ва этажа. На
нижнем этаж е сооружают основной горизонт с околоствольным
двором. На границе смежных этажей образую т промежуточный
горизонт — проводят двухпутевой квершлаг для подачи св еж его
воздуха и транспортных целей. М еж ду квершлагами основного и
промежуточного горизонтов со ор у ж а ю т гезенк, который служ и т
для спуска угля. Сеть подготовительных выработок, проводимых
по пластам на промежуточном горизонте, примерно такая же, как
и на основном.
Основное преимущество сп особа вскрытия вертикальными с т в о ­
лами и этажными квершлагами — полное отсутствие наклонных
выработок и, следовательно, всех неудобств, связанных с их п р о­
ведением и эксплуатацией.
63-
 к недостаткам следует отнести необходимость периодической
углубки стволов, которая осложняет ведение эксплуатационных
работ. П оэтому с увеличением глубины ведения горных работ
^сооружают третий, специальный углубочный ствол. Кроме того,
периодически очистные работы переходят с одного этажа на д р у ­
гой. Переходный период длится 2— 3 года. При подъеме угля
п породы с двух горизонтов производительность подъемных у ста ­
новок уменьшается на 20— 30% , поэтому приходится предусмат­
ривать установку подъемных машин для каждого горизонта. Все
это услож няет технологический комплекс поверхности.
Рассмотренный способ вскрытия вертикальными стволами и
этажными квершлагами может найти применение и для вскрытия
наклонных пластов при наклонной высоте этажа порядка 450—
500 м.

§ 18. ОСОБЕННОСТИ ВСКРЫТИЯ ПЛАСТОВ НА Б ОЛ ЬШ ИХ ГЛУБИНАХ

Рассматриваемый вопрос весьма актуален для ряда бассей­

нов, особенно для Д он басса, где дальнейшее развитие добычи
угля, особенно идущего на коксование, связано с разработкой
пластов на больших глубинах. Глубокими для Д онбасса считают
ш ахты с начальной глубиной разработки свыше 600 м при поло­
гом и наклонном залегании пластов и 700 м — при крутонаклон­
ном и крутом. За последние годы здесь построен ряд шахт с про-
-ектной глубиной отработки пластов 1200— 1500 м.
В конце 1982 г. на 119 шахтах Донбасса глубина разработки
достигла 700 м, на 66 шахтах превышает 800 м, а на 18— 1000 м.
С увеличением глубины появляется ряд осложняющих факторов,
-отрицательно влияющих на ведение горных работ.
Осложняющие факторы разработки на больших глубинах
(1200— 1350 м ): значительное горное давление и повышенная тем­
пература окружающ их пород и шахтного воздуха; наличие
-сложных горно-геологических нарушений и зон с неустойчивой и
ложной кровлей; повышенная выбросоопасность пластов и песча­
ников; высокая газообильность пластов и вмещающих пород, опас­
ность суфлярных выделений метана; склонность пластов к сам о­
возгоранию, особенно в полостях выбросов угля и газа; взрывча­
т о с т ь угольной пыли, селикозоопасность вмещающих пород, не-
ю бходи м ость отработки с подрывкой боковых пород весьма тон­
ких пластов в качестве защитных.
При разработке угольных месторождений на больших глуби­
нах изменяются физико-механические свойства пород в направле­
нии снижения их устойчивости и увеличения пластичности. С этим
связаны рост горного давления на крепь и пучение пород почвы
выработки.
Д ля снижения этого вредного влияния необходимо:
выработки околоствольных дворов и протяженные полевые
вы работки располагать по возможности в прочных однородных,
«64
монолитных породах или вкрест простирания пород на р а сст оя ­
нии не менее 25— 30 м одна от другой. Выработки, проведенные
по простиранию, в 2— 4 раза менее устойчивы, чем выработки, п ро­
веденные вкрест простирания (по данным К. В. Кош елева), хотя
в прочных породах эта зависимость менее заметна. Кроме того,
долж но быть обеспечено плавное изменение размеров выработки
на участках перехода от одного сечения к другому, чтобы и збе­
жать значительных деформаций крепи, которы е наблюдаются в
местах с резким (ступенчатым) переходом;
при интенсивном пучении пород разрабаты ваемого пласта
главные откаточные штреки и наклонные выработки следует п р о ­
водить полевыми в почве на расстоянии не менее 10 м по норм а­
ли от пласта в мощном слое песчаника и разгружать их от г о р ­
ного давления путем надработки, т. е. выемки над выработкой
полосы угля шириной 100— 150 м до начала ее проведения;
при разработке одиночных пластов, залегающих в неустойчи­
вых породах, для эффективной охраны основных вы работок н еоб­
ходимо проводить их вслед за разгрузочной лавой и охранять б у ­
товыми полосами в сочетании с бортовыми целиками, которые
отделяют бутовые полосы от обрушенных пород выработанного
пространства.
Размеры бутовых полос должны быть порядка 30— 40 м, б о р ­
товых целиков от 20 до 90 м, при изменении глубины ведения го р ­
ных работ от 600 до 1000 м; поперечные сечения горных в ы р а б о ­
ток, рассчитанные по фактору транспорта и вентиляции, следует
увеличивать в зависимости от условий поддержания на 25— 5 0 % .
С увеличением глубины работ возрастает естественная га зо ­
носность пластов и вмещающих их пород и повышается выделе­
ние метана в горные выработки. Так, на отдельных шахтах Ц ент­
рального района Д онбасса на глубине 800— 900 м от поверхности
метаноносность пластов составляет 28— 30 м®/т суточной добы чи
и даж е более. Чтобы снизить концентрацию метана в рудничной
атмосфере до допустимых пределов, потребуется резко увеличить
объем подаваемого в шахту воздуха. Н о так как при этом д о л ж ­
на быть сохранена общешахтная депрессия в допустимых преде­
лах (3 максимум 4,5 кП а), то необходимо существенно увеличи­
вать сечения выработок или проводить по две параллельные в ы ­
работки. Поэтому следует применять предварительную дегазацию
разрабатываемого и сближенных с ним пластов для снижения
газовыделения в очистные забои, а так ж е секционную п ря м оточ­
ную схему проветривания для сокращения протяженности венти­
ляционной сети выработок. Кроме того, необходимо обеспечивать
гладкую поверхность крепи выработок и обособл енн о п роветри­
вать источники выделения метана.
На больших глубинах существенно повышается температура
вмещающих пород, которая на глубине 1000 м дости гает 40—
42 °С, а на глубине 1400— 1500 м ож идается порядка 45— 55 °С.
Большая отдача тепла происходит в вентиляционную сеть в ы р а ­
боток, в результате температура шахтного воздуха повышается д о
5—330 65
 28— 33 °С при относительной влажности 95— 98 °С, что выше д о ­
пустимой ПБ нормы ( 2 6 °С при влажности 90 % , § 148).
Для снижения степени нагревания рудничного воздуха необ­
ходимо предусматривать: максимально возможную подачу свеж е­
го воздуха в отдельные забои; сокращение длины пути его дви ж е­
ния к рабочим забоя м ; подачу воздуха с максимально допусти­
мой скоростью и главным образом по выработкам, с длительным
сроком службы, с тем чтобы около выработки образовалась свое­
образная «р у ба ш к а » из охлажденных пород; применение искусст­
венного охлаждения воздуха путем его кондиционирования.
На глубоких шахтах растет число суфлярных выделений ме­
тана, увеличиваются частота и интенсивность внезапных выбросов
угля и газа, а так ж е наблюдаются явления внезапных выбросов
породы и горных ударов.
Выбросы крепких песчаников, впервые отмеченные в Д он бассе
при проведении подготовительных выработок на глубине 700—
800 м, в настоящее время зарегистрированы на 19 шахтах. В о т ­
дельные годы происходило до 400 выбросов породы и газа. Изу­
чение этого явления и внедрение в практику научных рекоменда­
ций позволило в последнее время уменьшить их число до 50— 70
в год.
При возникновении выбросов разрушается и выносится в гор­
ные выработки сотни, иногда тысячи тонн породы, выделяется
больш ое количество метана. Это приводит к нарушению режима
работы шахты, к возникновению аварийных ситуаций. Темпы про­
ведения полевых выработок уменьшаются до 15— 20 м/мес. Значи­
тельные средства тратятся на ликвидацию последствий выбросов.
В озр астаю т сроки и стоимость строительства глубоких шахт и
подготовки новых горизонтов.
Исследованиями Г. А. Шевелева установлено, что механизм
в ы бр оса породы и газа является единым сложным процессом,
происходящим одновременно в двух средах — в массиве и атмос­
фере горных выработок, обусловленным напряженно-деформиро­
ванным состоянием пород и давлением метана.
Предельно напряженное состояние пород в призабойной части
массива обусловлено в первую очередь проявлением горного д ав ­
ления. Метан сп особствует достижению подобного состояния при
меньших внешних нагрузках, разупрочняет среду и создает допол ­
нительные внутренние напряжения. Таким образом, без горного
давления разрушение пород не будет начинаться, но без газа оно
не будет приобретать самоподдерживающий характер и реализо­
вываться в виде выброса.
В пределах выбросоопасны х зон песчаники характеризуются
относительной однородностью свойств и структур. Коэффициент
крепости пород в выбросоопасных зонах массива составляет 7— 9
единиц п о шкале М. М. Протодьяконова и примерно в 1,4 раза
ниже, чем в соседних невыбросоопасных зонах.
Напряжения в смеж ных выбросо- и невыбросоопасных зонах
практически одинаковы. Из этого следует, что они, будучи необ­
66
ходимы, не являются достаточным условием развязывания и п ро­
текания выбросов. Основным энергоносителем, обеспечивающим
работу выброса, является метан, давление которого в в ы б р о с о ­
опасных породах на глубине 800— 1200 м достигает 8— И МПа.
Средняя природная газоносность составляет 2,6 м^/т, максималь­
ная достигает 5 м^/т.
В результате выброса в массиве образую тся полости, размеры
которых достигают 10— 15 м, а масса выброшенной породы —
100— 3000 т. В ыбросы песчаников могут следовать за каждым
взрыванием, в результате полости сливаются между собой. Д л и ­
тельность протекания процесса выброса составляет 3,5— 20 с и з а ­
висит от массы выброшенной породы.
При возникновении выброса в призабойной части массива
формируется локальная зона послойного разрушения, которая пе­
ремещается, как отмечалось выше, в результате совместного п ро­
явления горного и газового давления.
Для предотвращения выбросов или снижения опасности их
возникновения рекомендуется проведение выработок по вы бросо-
опасньш породам с помощью комбайнов; применение сп о соб а раз­
грузки путем падработки выбросоопасных песчаников. Эти сп о­
собы апробированы в промышленных условиях и являются надеж ­
ными.
Для уменьшения влияния всех перечисленных выше неблаго­
приятных факторов на условия эксплуатации следует при строи ­
тельстве глубоких шахт на пологих пластах шахтные поля д е ­
лить на блоки с секционным прямоточным проветриванием, а при
реконструкции и подготовке новых горизонтов на крутых пластах
делить крылья этажа на участки-блоки с проветриванием на
фланговые стволы или с секционным проветриванием, а магист­
ральные штреки проводить в крепких породах леж ачего бока
свиты.

§ 19. ВСКРЫТИЕ ПЛАСТОВ НАКЛОННЫМИ СТВОЛАМИ

При вскрытии пластов наклонными стволами с поверхности до

нижней границы первого этажа по падению пласта примерно в
центре шахтного поля проводят три ствола, один из них главный,
другие — вспомогательные.
Главный ствол (рис. 2.23) предназначен для подъема полез­
ного ископаемого и оборудуется ленточными конвейерами. Из
вспомогательных стволов из пройденных параллельно главному на
расстоянии 30 м, один— грузовой используется для подъема пород ы
из шахты и спуска оборудования и материалов в шахту, другой —
людской служит для спуска-подъема людей. Последний дол ж ен
иметь оборудование для механизированной перевозки людей и с в о ­
бодный проход шириной не менее 0,7 м на высоте 1,8 м, в к о т о ­
ром сооруж аю т в зависимости от угла наклона выработки перила,
трапы с перилами и т. д. ( § 5 1 П Т Э ).
5* ' 67
 /1-А

Рис. 2.23. Схема вскрытия пологих пластов наклонными стволами:

/ — главны й ствол ; 2, 3 — всп ом ога т ел ь н ы е стволы ; 4, 5 — эт а ж н ы е ш треки; 5 — р а зр езн ы е
п ечи; 7 — вентиляционны е дв ер и ; 8 — вентиляционный канал; 9 — ш урф

На уровне границы кондиционного угля в о бе стороны от ство­

лов проводят этажные вентиляционные штреки, а у нижней гра­
ницы этажа — этажные откаточные штреки. У пересечения отка­
точных штреков со стволами оборудуют околоствольный двор.
О бъем выработок околоствольного двора (м®) ориентировочно
м ож но определять по формуле

(2.4)

где А — годовая проектная мощность шахты, т.

Н а расстоянии 40— 50 м от стволов с откаточных штреков д о
пересечения с вентиляционными проводят разрезные печи, если
эт а ж отрабатывается прямым ходом.
При отработке этаж а обратным ходом этажные штреки про­
водят на всю длину шахтного поля, а разрезные печи — у его гра­
ниц; забои очистных выработок перемещаются по направлению к
стволу. Оставляемые целики угля между стволами, а также ство­
лами и выработанным пространством предохраняют их от разру­
шения горным давлением.
Ч тобы обеспечить бесперебойную добычу угля, до окончания
отработки запасов первого этажа заблаговременно подготовляют
следующий этаж. Д ля этого стволы углубляют д о горизонта о т ­
каточного штрека второго этажа. В обе стороны проводят этаж ­
68
ные откаточные штреки и разрезные печи, соору ж аю т новый око-
лоствольный двор. Аналогично производится подготовка третьего,
четвертого и последующих этажей.
При разработке второго этажа в качестве вентиляционного ис­
пользуют откаточный штрек первого этажа.
Способ проветривания горных выработок — всасывающий, схе­
ма проветривания — центральная, возвратноточная. Путь движе­
ния воздуха показан стрелками на рис. 2.23.
Воздух будет двигаться в указанном направлении только в
том случае, если в соответствующих местах будут установлены
так называемые вентиляционные устройства. Так, например, на
штреке устанавливают автоматические вентиляционные двери.
Чтобы не было подсоса воздуха с поверхности вентилятором, у с ­
тановленным на шурфе, над устьем ствола сооруж аю т герметичес­
ки закрытое здание.
Поскольку главный ствол оборудован ленточными конвейера­
ми, то для предотвращения поступления в шахту угольной пыли,
сдуваемой с ленты воздухом, его используют для отвода только
исходящей струи.
Транспортирование полезного ископаемого на поверхность о с у ­
ществляется следующим образом. Из очистных вы работок уголь
при помощи скребковых конвейеров доставляется в откаточный
штрек, по которому транспортируется к стволу ленточными кон­
вейерами или в вагонетках электровозами. По наклонному стволу
уголь поднимается ленточными конвейерами.
Наклонными стволами может быть вскрыта и свита пологих
пластов. В этом случае для уменьшения потерь угля в охранных
целиках и улучшения условий поддержания стволов их проводят
по нижнему пласту, а верхние пласты вскрывают этажными квер­
шлагами или гезенками.
При вскрытии мощных пологих пластов с углем, склонным к
самовозгоранию, наклонные стволы проходят по пустым породам
лежачего бока.
При относительно неглубоком (60— 80 м от поверхности) зале­
гании в благоприятных гидрогеологических условиях горизонталь­
ные и слабопологие пласты также могут быть вскрыты наклонны-
мы стволами, которые проходят в висячем боку пласта под у г­
лом 16° к горизонту, чтобы обеспечить условия для применения
конвейерного транспорта.
Достоинства вскрытия пластов наклонными стволами:
относительно небольшие первоначальные затраты, связанные
со вскрытием шахтного поля и оборудованием поверхности;
быстрый ввод шахты в эксплуатацию. Исследования показы­
вают, что срок строительства шахты с наклонными стволами при­
мерно на 20— 30% меньше, а затраты на 30% ниже, чем при
сооружении в аналогичных условиях шахты с вертикальными
стволами. Однако объем горных работ за весь срок сл уж б ы ш ах­
ты при вскрытии наклонными стволами несколько больше, чем
вертикальными стволами (на 13— 1 5 % ) ;

69
 при проходке стволов по пласту имеется возмож ность получе­
ния дополнительных геологоразведочных данных и использования
попутно добы того угля для нужд строительства, что особенно
важ но в условиях малообж итых безлесных районов;
прощ е схема подземного транспорта. В результате средняя
его трудоемкость, отнесенная к 1000 т суточной добычи, при на­
личии одной ступени в транспорте на шахтах с наклонными ство­
лами на 25% меньше, чем при вертикальных стволах;
возмож ность полной конвейеризации транспортирования от за­
боя д о поверхности горной массы (рядового угля с примесью
породы кусками размером 25 мм и более, содержание которых
превышает установленные ГОСТом нормы).
К недостаткам рассматриваемого способа вскрытия относятся:
значительные расходы на поддержание наклонных стволов
вследствие большей их длины по сравнению с вертикальными,
пройденными на ту ж е глубину, а также более сильного прояв­
ления горного давления боковых пород;
больш ое сопротивление крепи наклонных стволов движению
воздуха;
ограниченная пропускная способность вспомогательного канат­
ного подъема по наклонным стволам по сравнению с вертикаль­
ными в связи с большей их длиной, меньшей допустимой скоро­
стью движения подъемных сосудов.
Применять способ вскрытия наклонными стволами целесооб­
разно в условиях, когда выход пласта прикрыт наносами незна­
чительной мощности (до 50— 70 м ), в наносах отсутствуют плыву­
ны, залегание пластов спокойное, угол наклона пластов до 25°.
Длина наклонных стволов не должна превышать 1500— 1800 м,
так как при больших размерах шахтного поля по падению о сл ож ­
няются проветривание и работа вспомогательного канатного
подъема, который становится ступенчатым.
Число пластов в шахтном поле достигает трех. При большем
числе пластов уже трудно вести разработку с одинаковой интен­
сивностью, что приводит к необходимости эксплуатации несколь­
ких горизонтов. Это услож няет схемы подземного транспорта,
вентиляции и пр.

§ 20. ВСКРЫТИЕ М ЕСТО РО Ж Д Е Н И Й ШТОЛЬНЯМИ

Ш тольнями вскрывают пласты, залегающие в районах с сильно

пересеченной или гористой местностью, когда вскрытие вертикаль­
ными или наклонными стволами технически невозможно или эко­
номически нецелесообразно. В зависимости от расположения мес­
торож дения по отношению к гористому склону штольни проводя г
п од разными углами к простиранию.
При вы боре места расположения штольни необходимо учиты­
вать следующие факторы: около устья штольни должна быть
промышленная площадка, достаточная для размещения техничес­
ких зданий и сооружений; возможность подвода в долину, где
70
Рис. 2.24. Схемы вскрытия пластов штольнями

расположена промышленная площадка, ж елезнодорож ного пути,

шоссейной дороги; устье штольни должно располагаться выше
уровня максимально возможного подъема воды в долине. С д р у ­
гой стороны, штольню следует проводить так, чтобы возмож но
большая часть запасов месторождения находилась выше горизон­
та и, следовательно, могла бы быть отработана без подъема угля
и механического водоотлива.
На способ вскрытия месторождения штольнями существенное
влияние оказывает угол падения пластов. Так, при пологих пла­
стах с уровня долины проходят капитальную штольню, которая
делит шахтное поле на две части, одна из которых выше штоль-
невого горизонта — бремсберговая, вторая — уклонная
(р и с .2.24,а). Дальнейшую подготовку пластов к очистной выем­
ке производят одним из рассматриваемых ниже способов. Для
применения центрально-отнесенной схемы проветривания кроме
капитальной штольни проходят вентиляционные шурфы или
штольни на отметках более высоких, чем откаточный горизонт.
При крутых пластах кроме капитальной и вентиляционной
штолен в качестве дополнительных вскрывающих вы работок ис­
пользуют гезенки и этажные квершлаги для вскрытия пластов,
расположенных выше штольневого горизонта (рис. 2 .2 4 ,6 ). При
небольшой разности отметок между верхней границей шахтного
поля и поверхностью вместо генезка возмож но проведение венти­
ляционного вспомогательного ствола.
В зависимости от расстояния от поверхности д о пластов по
горизонтали и удобного рельефа поверхности возм ож н о проведе­
ние этажных штолен. От этажных штолен уголь транспортируется
по поверхности. Часть шахтного поля, расположенная ниже
штольневого горизонта, вскрывается слепыми стволами и э т а ж ­
ными квершлагами (см. рис. 2.24,6).
С пособ вскрытия шахтных полей штольнями является одним
из самых экономичных и простых, поэтому рекомендуется к при­
менению во всех случаях, когда для этого имеются необходимые
горно-геологические предпосылки.
71
 Существенными достоинствами вскрытия месторождений
штольнями является простое оборудование поверхности, отсутст­
вие необходимости подъема угля на поверхность и механических
средств для водоотлива во время отработки запасов, расположен­
ных выше уровня штольни.

§ 21. К ОМ БИ Н И РОВ АН Н Ы Е СПОСОБЫ ВСКРЫТИЯ

При комбинированном с п особе вскрытия шахтных полей для

выполнения различных технологических функций соору ж аю т не­
однотипные основные и дополнительные вскрываюш,ие выработки.
По технологическому назначению можно выделить четыре
комплекса вскрывающих выработок и сооружений: угольный, по­
родный, вспомогательный и вентиляционный. Комплексы эти мо­
гут выполнять только свои непосредственные функции, например
главный ствол — выдавать уголь, вентиляционный — подавать
воздух в шахту. Однако в целях наиболее рационального исполь­
зования каждой вскрывающей выработки последняя обычно вы­
полняет несколько технологических функций. Так, вертикальный
ствол, предназначенный для спуска-подъема людей, материалов и
оборудования, служит и для подачи воздуха в шахту; по скипово­
му стволу не только поднимают на поверхность уголь и породу, но
и отводят воздух из шахты.
Установлено, что при определенном сочетании горнотехничес­
ких факторов эффективность использования однотипных комплек­
сов с разными вскрывающими выработками различна. Так, для
выдачи угля из шахты комплекс с наклонным стволом, оборудо­
ванным конвейерным подъемом, более рационален, чем комплекс
с вертикальным стволом, если мощность наносов не превышает
60— 80 м и не требуются специальные способы сооружения ство­
лов. Наиболее рациональным породным, вспомогательным и вен­
тиляционным комплексом является вертикальный ствол с этаж ­
ными квершлагами.
Таким образом , комбинированный способ вскрытия является
результатом синтеза рациональных комплексов выработок по
вскрытию с различным технологическим назначением примени­
тельно к конкретным условиям залегания пластов.
Анализ технико-экономических показателей работы двух
групп шахт Кузнецкого бассейна с примерно одинаковыми гор-
но-геологическими условиями показал, что в первой группе, куда
вошли шахты с комбинированным способом вскрытия вертикаль­
ным и наклонным стволами, по сравнению со второй группой
шахт, вскрытых вертикальными стволами, производительность
труда рабочего по добы че выше на 16,2%, себестоимость 1 т угля
ниже на 11,7%, удельная длина поддерживаемых выработок (в
метрах на 1000 т добы чи) меньше на 35,Э7о-
В настоящ ее время, используя преимущества поточного кон­
вейерного транспорта, строят ряд крупных угольных и железо­
рудных шахт, на которых предусмотрены для выдачи горной
72
Рис. 2.25. Схема комбинированного вскрытия шахтных полей наклонными и вер­
тикальными стволами

5 -6
А -А
(повернуто на f80°)

1— и

Рис. 2.26. Схема комбинированного вскрытия горизонтального пласта в условиях

Подмосковного бассейна

массы на поверхность наклонные стволы, оборудованные мощны­

ми конвейерными установками.
Для вспомогательных транспортных операций и вентиляции
сооруж ают вертикальные стволы, а для того чтобы избавиться от
трудоемкого и малопроизводительного канатного подъема по на­
клонным выработкам, проводят этажные квершлаги (рис. 2.25).
Комбинированные способы применяют и для вскрытия горизон­
тальных пластов угля и горючих сланцев, залегающих на р асстоя ­
нии не более 70— 80 м от земной поверхности. Так, например, за
последние годы в условиях П одмосковного бассейна построено
несколько шахт, на которых вскрытие осуществлено наклонным
(главным) и двумя вертикальными (вспомогательными) стволами
(рис. 2.26). Одним из вертикальных является специальным у сл о в ­
но названным «шахтостроительным» стволом, позволяющим с о ­
кратить продолжительность строительства шахты на 1— 1,5 года;
при этом значительно улучшается и упрощается схема проветри­
вания выработок при строительстве; создается возм ож н ость не­
прерывного ведения горно-проходческих работ и совмещение их
со строительными работами на поверхности. Так, например, на
шахтах «Владимирская» и «Бельковская» объем проведенных г о ­
ризонтальных горных выработок через такие стволы составил 97,5
и 88,7% соответственно. Значительно улучшаются условия п одго­
товки новых очистных забоев и проветривание в процессе эксплуа­
тации шахты. Дополнительные затраты, связанные с сооруж ением
ствола, составляют порядка 500 тыс. руб. Окупаются эти затраты
за счет сокращения срока строительства шахты.

73
 Самая крупная шахта Советского Союза — «Распадская». Ее
проектная мощность составляет 7,5 млн. т в год, расчетный срок
сл уж бы 85—-90 лет. Ш ахтное поле, в пределах которого под у г­
лом 8— 10° залегает И рабочих пластов, по простиранию делится
на четыре блока с размерами до 4 км. Конструкция блоков — о д ­
нопанельная.
Ш ахтное поле вскрыто комбинированным способом. В преде­
лах каждого блока сооруж аются вертикальные стволы, о б о р у д о ­
ванные спиральными углеспусками. По ним уголь, добытый и д о ­
ставленный по бремсбергам ленточными конвейерами, попадает в
бункер на самую нижнюю отметку первого горизонта ( - f 7 0 м).
На этом горизонте проведены два полевых штрека, которые
соединяют фланговые блоки с центральным, в пределах которого
пройдено два полевых наклонных ствола под углом 16°. Наклон­
ные стволы оборудованы ленточными конвейерами, с помощью
которых уголь выдается на поверхность.
Ч асто комбинированные способы вскрытия встречаются на
старых шахтах в результате неоднократной их реконструкции, а
такж е при вскрытии нарушенных месторождений, когда пласты
имеют не только переменный угол падения и мощность, но и раз­
биты многочисленными разрывными нарушениями.

§ 22. ИСТОРИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РАЗВИТИЯ СПОСОБОВ

ВСКРЫТИ Я ШАХТНЫХ ПОЛЕЙ

Рассмотренные выше способы вскрытия шахтных полей отра­

ж а ю т объективную реальность, существующую в настоящее время
в определенной области горной науки и сложившуюся в резуль­
тате исторического процесса ее развития. Не следует думать, что
эти способы являются статичными. Они непрерывно совершенст­
вуются, меняются их основные параметры, появляются новые.
Э тот динамичный процесс происходит под влиянием различных
факторов, в том числе в связи с изменением горно-геологических
условий, техники и технологии ведения горных работ, а также
социального развития страны.
Так, например, в Донецком бассейне д о Октябрьской револю­
ции, да и к началу первой пятилетки, когда 97,5% всей добычи в
эти годы давали старые шахты, преобладающим был способ
вскрытия шахтных полей наклонными стволами. Отрабатывались
главным образом верхние участки пластов, горные работы велись
на глубине 50— 150 м. Ш ахты имели небольшую производствен­
ную мощность: в эксплуатации находилось более 1200 шахт, а
средняя добыча на одну шахту составляла 21 тыс. т угля в год,
на большинстве из них добы валось в сутки не более 100 т угля.
Многие шахты не имели д аж е механического подъема.
В годы первых пятилеток в связи с бурным ростом потребно­
сти страны в топливе, механизацией и электрификацией производ­
ственных процессов строительство крупных шахт стало ведущим
направлением в развитии Донбасса. Поскольку новые шахты
74
строились на участках, расположенных ниже действующих шахт
«первого яруса», то, естественно, увеличилась глубина ведения
горных работ. Поэтому вскрытие пластов осуществлялось верти­
кальными стволами, а в качестве вспомогательных вскрывающих
выработок при вскрытии свиты пластов использовались капиталь­
ные квершлаги и весьма редко — гезенки.
В конце пятидесятых и шестидесятых годах в связи с н еобхо­
димостью дальнейшего увеличения добычи угля, особенно идуще­
го на коксование, потребовалось строительство новых шахт
«третьего яруса», т. е. на участках, расположенных ниже ш ахт­
ных полей, построенных в годы первых пятилеток К этому време­
ни четко было установлено, что только шахты большой производ­
ственной мощности могут обеспечить должный рост технико-эко­
номических показателей. Этому благоприятствовала концентрация
горных работ на базе комплексной механизации и автоматизации
процессов.
Для обеспечения строящихся шахт необходимыми запасами
для разработки принимали свиту из нескольких рабочих пластов,
увеличивали размер шахтного поля как по простиранию, так и по
падению.
Глубина ведения горных работ достигла 1000 м, а вместе с
этим выявилось отрицательное влияние таких факторов, как уве­
личение газоносности пластов, температуры горных пород, горно­
го давления, а также изменение физико-механических свойств п о­
род и динамических явлений (внезапные выбросы угля и газа,
горные удары).
В связи с этим совершенствуются способы и схемы вскрытия:
применяются вертикальные стволы с погоризонтными квершлага­
ми при панельной подготовке шахтного поля, а использование
специальных вентиляционных воздухоподающ их и возд ухоотвод я ­
щих стволов для секционного проветривания вы ра боток при деле­
нии шахтного поля на блоки наиболее полно от раж ает требов а­
ния, которые предъявляют изменившиеся горно-геологические у с ­
ловия.
Создание мощных ленточных конвейеров высокой производи­
тельности обеспечивало предпосылки для полной конвейеризации
транспорта от забоя до поверхности. Это нашло отраж ение и в о
вскрытии шахтных полей: стали применять комбинированные сп о­
собы, используя наклонные стволы для конвейерного транспорта.
Убедительным примером том у является шахта «Р а с п а д с к а я » в
Кузбассе, сданная в эксплуатацию в 1974 г.
Следует отметить, что только сп особ вскрытия крутых пластов
за последние 80 лет не претерпел существенных изменений: их
вскрывают вертикальными стволами и этажными квершлагами.
Однако изменились отдельные параметры вскрытия, например
вдвое увеличилась вертикальная высота этаж а (с 60— 70 до 120—
130 м ), стволы стали сооруж ать в породах леж ачего бока свиты.
Правильное техническое решение по вы бору с п о с о б а в скр ы ти я '
7Ь
 шахтного поля имеет и положительные экономические последст­
вия, поскольку оказывает непосредственное влияние на величину
капитальных вложений на строительство шахты и размер эксплуа­
тационных расходов при ее работе, что в конечном итоге стано­
вится важной народнохозяйственной и социальной задачей.

Глава 3
П О Д Г О Т О В К А О Т Д Е Л Ь Н Ы Х ЧАСТЕЙ Ш А Х Т Н О Г О ПОЛЯ

§ 23. П О Д ГО ТО ВК А ПАНЕЛЕЙ

П одготовка панелей осуществляется следующим образом. От

квершлага проходится главный откаточный и параллельный штре­
ки (рис. 3.1), около которых в средней части панели сооружают
так называемую нижнюю приемно-отправительную площадку,
обесп ечи ваю щ ую прием и отправку грузов, идущих от очистных
за б ое в к стволам и обратно.
От приемно-отправительной площадки, одна из возможных
конструкций которой представлена на рис. 3.2, вверх по восста­
нию пласта проводят комплекс наклонных выработок: бремсберг
и два ходка (см. рис. 3.1). Расстояние между бремсбергом и ход­
ками составляет 25— 30 м. Один из ходков используется для
вспомогательного грузового транспорта и оборудуется одноконце­
вым канатным подъемом. Х одок со всеми штреками соединяют
заездами, которые упрощают маневровые операции при передаче
вагонеток с одной выработки на другую. Х одок заканчивается ка­
мерой для установки лебедки.
Д ругой ходок используется для спуска и подъема людей в спе­
циальных вагонетках, канатно-кресельной дорогой и др.; он также
заканчивается камерой. В нижней и верхней частях ходка о бор у ­
д ую т посадочные площадки — уширения.
Камеры ходков соединяются друг с другом короткими сбойка­
ми, которые сл уж ат вторыми запасными выходами и для о б о с о б ­
ленного их проветривания. На вентиляционном горизонте также
сооруж ается верхняя приемная площадка, включающая заезды,
обходны е выработки и пр. Рядом с камерами сооруж аются вен­
тиляционный шурф или вентиляционный квершлаг, соединяющий
вентиляционные штреки нескольких пластов.
П одготовка ярусов панели осуществляется следующим обр а­
зом. От ходков в обе стороны проходят ярусные штреки: конвей­
ерный, вспомогательный и вентиляционный. У границ панели
штреки соединяю т разрезными печами, своего рода монтажными
камерами для сборки механизированных комплексов. Ярусы отра­
баты ваю тся обратным ходом — забои лав перемещаются от границ
панели в сторон у наклонных выработок. Рассмотренная схема —
не единственно возможная, применяются и другие варианты (см.
гл. 7 и 8).
76
Рис. 3.1. Схема подготовки бремсберговой панели (проекция Рис. 3.2. Приемно-отправительные площадки бремсберга:
на пжхжость пласта): а — верхняя; б — п р ом еж уточн ая ; в — нижняя
1 — откаточны й ш трек; 2 — параллельный ш трек; 3 — нижняя приемно-
отправнтельная п л ощ адк а; 4 — п осадоч н ая плou^aдкa; 5 — б р ем сбер г;
6 — л ю дск ой х о д о к ; 7 — грузовой х о д о к ; в и 9 — вспом огательны й и кон ­
вейерный ярусны е ш треки; 10 — разрезная печь; II — вентиляционный
ш трек; 12 — приемио-отправительны е площ адки (п р ом еж уточн а я и вер х­
н я я ): /3 — шурф
 в местах пересечения наклонных выработок с ярусными вспо­
могательными штреками сооружаются так называемые промеж у­
точные приемно-отправительные площадки (см. рис. 3.2). Пер­
вая из них — в период подготовки панели, остальные — очередных
ярусов. Каждая приемная площадка имеет обычно обходн ы е вы­
работки, которые используются для передачи вагонеток с одного
крыла панели на другое, а также для вентиляции, выполняя
роль воздушных мостов — кроссингов.
После сдачи шахты в эксплуатацию ранее подготовленные очи­
стные забои будут постепенно выбывать из числа действующих
в связи с отработкой запасов яруса. Поэтому, чтобы поддержи­
вать добы чу по шахте на проектном уровне, необходимо прово­
дить новые выработки. Так, по мере отработки первого яруса
подготавливается второй, затем третий ярус и т. д. по той же
схеме, что и первый.
В о время отработки первой бремсберговой панели готовят вто­
рую панель. Для этого главный штрек проводят до середины оче­
редной панели, в пределах которой вновь сооруж ают весь ком­
плекс наклонных и горизонтальных выработок.
По мере отработки запасов в бремсберговой части шахтного
поля готовят к отработке первую уклонную часть, расположен­
ную у границы шахтного поля, затем вторую и т. д.
П одготовку уклонной панели осуществляют следующим о бр а ­
зом (рис. 3.3). Около главного откаточного и вентиляционного
штреков, где предполагается проведение уклона, обор уд ую т верх­
ню ю приемно-отправительную площадку или для этого приспосаб­
ливают нижнюю площадку бремсберга уже отработанной панели.
От главного штрека вниз по падению проводят уклон и два
ходка до отметки откаточного горизонта первого яруса. От ходков
в о б е стороны, как и в бремсберговой панели, проводят ярусные

\ it

rtiK

Рис. 3.3. Схема подготовки и отработки уклонной панели

78
штреки: конвейерный, вспомогательный (транспортный) и венти­
ляционный. М еж ду вентиляционным штреком первого яруса и
главным откаточным штреком оставляют целик угля размером
30— 40 м.
На границе каждого яруса около наклонных выработок с о о р у ­
ж аю т так называемые нижние приемно-отправительные площ ад­
ки. Вентиляционный горизонт также о бор у д у ю т упрощенной пло­
щадкой для вспомогательного транспорта.
По мере отработки запасов первого яруса уклон и ходки у г ­
л убляют до откаточного горизонта второго, где вновь проводят
ярусные штреки, и так до нижней границы панели.
Проветривание горных выработок. При выемке угля в вы ра­
ботки выделяются метан, углекислый газ, продукты взрыва
взрывчатых веществ ( В В ) , а также угольная и породная пыль.
Для создания безопасных и гигиенических условий труда вы ра­
ботки необходимо проветривать, т. е. непрерывно подавать в ш а х ­
ту с поверхности свежий воздух, обеспечив при этом его д ви ж е ­
ние в необходимом направлении и с требующейся интенсивно­
стью. Это обеспечивается созданием перепада давления (депрес­
сии) воздуха за счет механической энергии вентилятора. Венти­
лятор, установленный на воздухоподающем столе, называют глав­
ным, а депрессию, которую он создает, — общешахтной. Ее вели­
чина в зависимости от условий колеблется от 2 д о 4,5 кПа
(§ 243 ПТЭ).
Различают нагнетательный, всасывающий и комбинирован­
ный способы проветривания. При нагнетательном проветривании
давление воздуха на выходе из вентилятора, установленного на
воздухоподающем стволе, больше атмосферного, которое с о х р а ­
няется в устье воздуховыдающего ствола. При нагнетательном
проветривании в случае аварийной остановки вентилятора д ав л е­
ние воздуха в выработке падает, что мож ет вызвать увеличение
поступления в выработки метана и образование взрывоопасной
среды. Поэтому этот способ реко применять на негазовых
шахтах, а также на газовых и^ '-"“ гории по метану
при разработке только первого /
При всасывающем способе / ^ ^ to
ние воздуха по сравнению с ^
ппе eJ ^^ Sc S:
щего ствола, на котором уста й?
nJ S
S! ^ ’ И!^. ^ Лтч *7“«» Л )
чае остановки
ТТ о А r v r 'T 'Q и /М Э Г Л Т !
вентилятора
П Л П ГТ 'Т Т ГГ Г Т 'Г '/^ Г \ О
в|
в горные выработки и тем ся ^
вания. Всасывающий спосоЭ 5 ^
шахтах (§ 242 П Т Э ). При / ^ g;
центральная вентиляторная ч ^ - А -’
ленных на центрально-отн/ ^ ^ ^
При нагнетательно-вса to ^ ^ .
ются два последовательн»
ные в воздухоподающем/ ^*5°
соб применяют при pa3jy isr
и руд и значительной
 в зависимости от числа и взаимного расположения выработок,
по которым подается свежая и отводится исходящая струи возду­
ха, с учетом сп особа работы вентилятора возможны различные
схемы проветривания. Различают центральные, фланговые, цент­
рально-фланговые и секционные схемы.
При ц е н т р а л ь н о й схеме проветривания стволы располага­
ются центрально-сдвоенно или центрально-отнесенно. Так как при
центральной схеме воздух движется по параллельным вы ра бот­
кам, но в противоположном направлении, ее называют такж е воз-
вратноточной. Центральную схему проветривания применяют при
разработке шахтных полей небольших размеров (§ 241 П Т Э ).
При ф л а н г о в о й схеме проветривания воздуховыдающие
стволы располагают на верхних границах шахтного поля, панели
или блока. При этом воздух движется по горизонтальным выра­
боткам по всей длине крыла в одном направлении. В связи с
этим фланговую схему называют также прямоточной. Ее приме­
няют при значительной длине шахтного поля по простиранию на
шахтах П1 категории, сверхкатегорийных и опасных по внезап­
ным выбросам угля и газа, а также при разработке пластов, зале­
гающих неглубоко от поверхности земли.
В ц е н т р а л ь н о- ф л а н г о в о й схеме, сочетаются централь­
ные и фланговые схемы, потому ее называют также к о м б и н и ­
р о в а н н о й . Она применяется при обособленном проветривании
участков, расположенных в центральной части шахтного поля и
на его флангах, например при панельной подготовке, когда в пре­
делах горизонта располагается нечетное число панелей.
С е к ц и о н н а я схема проветривания применяется при делении
шахтного поля на блоки, когда для проветривания очистных и
подготовительных забоев в пределах блока имеется сам остоя ­
тельная, независимая сеть выработок, включая воздухоподающие
и воздуховыдающие стволы. Направление движения воздуха при
этом может быть прямоточным или возвратноточным. В послед­
нем случае блоковые стволы располагаются центрально.
Проветривание горных выработок в бремсберговой части м о­
ж ет осуществляться по различным схемам. Предположим, что вы­
работки в бремсберговых панелях проветриваются по централь-
но-отнесенной, т. е. возвратноточной схеме (см. рис. 3.1). Воздух
через вспомогательный ствол, выработки околоствольного двора
квершлаг выходит на главный откаточный штрек и разделяется
пылья шахтного поля. По штрекам воздух доходит до па-
ходков и по ним поднимается до ярусных конвейерных
б р е м сбе р г в вентиляционном отношении желательно де-
ьным или использовать для отвода исходящей струи,
тедует избегать подачи свежего воздуха по основ-
выработкам, чтобы не сдувалась угольная пыль
” при перегрузке угля с конвейера на кон-

'ым штрекам воздух доходит д о лавы,

поступает в вентиляционный ярусный
 штрек, по которому направляется в вентиляционный шурф (ствол
или квершлаг), оборудованный вентилятором. Часть воздуха по
ходку уходит вверх для проветривания камер, что необходимо
не только для удаления метана, но и для снижения температуры
воздуха, который усиленно нагревается от электродвигателей ле­
бедок.
Исходящая струя воздуха от проветривания подготовительных
забоев ярусных штреков поднимается вверх по бремсбергу и у х о ­
дит в шурф.
Проветривание горных выработок в уклонных панелях осуше-
ствляется по следующей схеме: с главного штрека (см. рис. 3.3)
свежий воздух по ходку проходит вниз до ярусных штреков, п о­
ступает по ним в оба крыла панели и далее в очистные забои,
а затем по вентиляционным ярусным штрекам выходит на уклон
и людской ходок. Дальнейший путь исходящей струи воздуха мо­
жет быть двояким. Из крайних уклонных панелей, когда расстоя ­
ние д о центрального вентиляционного ствола более 2,5— 3 км, воз­
дух может быть выведен на поверхность по ходку отработанной
бремсберговой панели и шурфу (см. рис. 3.1). Однако п оддерж а­
ние длинных вентиляционных сбоек, находящихся в целиках огра­
ниченных размеров, обходится дорого. П оэтому при от работк е за­
пасов уклонной панели, расположенной близко от центральных
стволов, исходящая струя воздуха выводится в вентиляционный
главный штрек, затем в главный ствол и через него на поверх­
ность (см. рис. 3.3). Исходящая струя воздуха от проветривания
забоев ярусных штреков поднимается вверх по панельному ук­
лону.
Транспортирование угля в пределах панели осуществляется с
применением полной конвейеризации: из очистного забоя (см.
рис. 3.1), по конвейерному штреку до бремсберга (или уклона),
а по нему в главный откаточный штрек. По штреку уголь в ва-
гонетах грузоподъемностью 3 т и более доставляется эл ек тровоза­
ми в околоствольный двор. П о главному стволу уголь на поверх­
ность поднимается преимущественно в скипах — металлических
сосудах, автоматически загружающихся в околоствольном дворе
и автоматически разгружающихся на поверхности.
Скиповым подъемом оборудуется тот ствол, по к отором у вы­
дается на поверхность исходящая струя воздуха. В этом случае
облако пыли, образующееся в нижней части ствола при загрузке
скипов углем из бункера, подхватывается исходящей струей воз­
духа и выносится на поверхность.
О собенностью отработки уклонной панели по сравнению с
бремсберговой является необходимость организации участкового
водоотлива. Д л я этой цели около каждой промежуточной прием-
но-отправительной площадки проводится комплекс выработок,
состоящий из камеры насосных установок, водосборников, ходков.
Вода по трубам откачивается в главный штрек, затем поступает
^ в центральный водосборник и на поверхность.
6 -3 3 0 81
§ 24. ПОДГОТОВКА ЭТАЖЕЙ

Подготовка горизонта при его делении на этажи производится

следующим образом. От стволов и капитального квершлага (см.
рис. 2.11,6 и 3.4), как отмечалось выше, проводят откаточный
штрек и сооруж аю т нижнюю приемно-отправительную площадку.
О т нее по восстанию пласта проводят капитальный бремсберг
(см. рис. 3.4) с двумя параллельными ходками. Поскольку ходки
используются для вспомогательного транспорта, они заканчива­
ются камерами для лебедок.
От капитального бремсберга в обе стороны проводят этажные
откаточные и вентиляционные штреки. В зависимости от направ­
ления отработки этажей в шахтном поле разрезные печи проводят
от капитальных ходков на расстоянии 40— 50 м при прямом п о­
рядке отработки этаж а или у границы шахтного поля — при о б ­
ратном. Если этаж делится на выемочные поля, то до сдачи ш ах­
ты в эксплуатацию подготовляют первые выемочные поля. Для
этого этажные штреки проводят на длину 800— 1000 м, а для о б ­
служивания верхних лав сооруж ают промежуточные бремсберги,
ходки и штреки. Разрезные печи при изображенном на рис. 3.4
расположении выработок проведены около капитальных ходков
В местах пересечения наклонных выработок со штреками оборуду
ют приемно-отправительные площадки. Подготовка вентиляцион
ного горизонта производится по одной из ранее описанных схем
К моменту окончания очистных работ в пределах первого вые
мочного поля должно быть подготовлено второе выемочное поле
и т. д. После отработки запасов первого этаж а очистные работы
переходят на второй этаж, для чего вновь проводят весь комплекс
выработок, кроме вентиляционного штрека. В качестве вентиляци­
онного используют бывший откаточный штрек.
При отработке запасов последнего этажа в бремсберговой час­
ти шахтного поля заблаговременно подготавливают первый этаж
уклонной ступени, для чего проводят на длину этажа капиталь­
ный уклон и два ходка. Дальнейшая подготовка этажа осущест­
вляется по ранее описанной схеме.
Проветривание вы работок может производиться по различным
схемам. Рассмотрим в качестве примера центральную (возвратно­
точную) схему (см. рис. 3.4). По стволу свежая струя воздуха пос­
тупает в околоствольный двор, затем через участок квершлага
выходит в главный откаточный штрек, в ходок и по нему доходит
до этаж н ого откаточного штрека. Здесь воздух разделяется на
три потока, два из них поступают в крыльях шахтного поля, а тре­
тий поднимается вверх для проветривания камер.
Струя воздуха, поступившая на откаточный штрек, разделяет­
ся на три части: первая уходит через вентиляционную сбойку в
ниж ню ю лаву, вторая через промежуточный бремсберг и проме­
ж уточны й штрек поступает в верхнюю лаву, а третья использует­
ся для проветривания забоев откаточного штрека. Исходящая
струя из нижней лавы через промежуточный вентиляционный
82
 Рис. 3.4. Схема подготовки бремсбер-
гового горкзонта при этажной подго­
-е товке шахтного поля:
V I, 2 — главные ствол ы ; 3 — кверш лаг; 4 —
-5 откаточны й ш трек; 5 — б р е м сбе р г; 6 , 7 —
k ход ки ; Я — этаж ны й откаточны й ш трек; 9 —
пром еж уточн ы й передний б р ем сбер г; 10 —
Л х о д о к ; II — вентиляционный ш трек; 12 —
транспортны й ш трек; 13 — этаж н ы й венти­
ляционный ш трек; 14 — разрезны е печи;
15 — вентиляционная сбойка
 штрек и ходок, а из верхней — непосредственно поступает в этаж ­
ный вентиляционный штрек, а по нему выходит к ходку. П о ход­
ку воздух спускается вниз д о вентиляционной сбойки, проведен­
ной по пласту полезного ископаемого на горизонте пересечения
€го скиповым стволом, по которому воздух выходит на поверх­
ность.
Вентилятор установлен вблизи ствола, с которым он соединен
специальным каналом. Закрытое со всех сторон надшахтное зда­
ние изолирует ствол от окружаюш,ей атмосферы, исключая под­
с о с воздуха в канал вентилятора.
Для предотвращения коротких токов струи воздуха и больших
утечек в ходке внизу установлены вентиляционные двери. П о ­
скольку ходок оборудован механическими средствами для спуска
и подъема людей, вагонетки останавливают выше горизонта о т ­
каточного штрека. П оэтому вентиляционные двери не будут слу­
жить помехой для транспортных операций. Если бремсберг о б о ­
рудован ленточным конвейером, его также используют для выда­
чи исходящей струи воздуха.
Транспортирование полезного ископаемого на поверхность осу ­
ществляется следующим образом. Добытый в нижних очистных
забоях уголь поступает непосредственно в этажный откаточный
штрек, а из верхних лав доставляется с помощью конвейеров, у с ­
тановленных в промежуточных штреке и бремсберге. П о этажным
штрекам при помощи электровозов уголь в вагонетках транспор­
тируется к капитальному бремсбергу, а по нему ленточным кон­
вейером спускается в главный штрек, где вновь грузится в ваго­
нетки и через квершлаг и выработки околоствольного двора д о ­
ставляется к скиповому стволу.
Д ля перегрузки угля из вагонеток на ленточный конвейер
бремсберга ниже обходной выработки промежуточной приемной
площадки сооруж ается специальный приемный бункер А. Для за­
грузки угля в вагонетки на главном штреке под бремсбергом (см.
узел Б на рис. 3.4) также сооружается специальное загрузочное
устройство с бункером.
При длине шахтного поля по простиранию 3— 4 км возможна
полная конвейеризация доставки угля от забоя до ствола. Однако
при конвейерном транспорте, обладающем высокой пропускной
сп особн остью , но только в одном направлении, необходимо при­
менение совместно с ним других видов вспомогательного транс­
порта.
Вскрытие крутонаклонных и крутых пластов, как отмечалось
выше, производится вертикальными стволами и этажными квер­
шлагами.
Горные выработки при данном способе вскрытия проветрива­
ют, как правило, по центральной возвратноточной схеме (см.
рис. 2.22). Струя свежего воздуха проходит по стволу и че­
рез околоствольный двор и откаточный квершлаг поступает на
этажный откаточный штрек, где разделяется на две части: одна
часть идет вправо, другая — влево, затем обе части поднимаются
84
вверх, омывая очистные забои. По вентиляционному штреку ис­
ходящая струя воздуха поступает в вентиляционный квершлаг и
через ствол выходит на поверхность.
Схема транспортирования угля в данном случае очень простая:
отбитый в лаве уголь под действием собственного веса спускается
в откаточный штрек, здесь он загружается в вагонетки и элек­
тровозами по откаточным штрекам и квершлагу подается в око-
лоствольный двор, а затем по стволам на поверхность.

§ 25. ПОДГОТОВКА ВЫЕМОЧНЫХ СТОЛБОВ В ПРЕДЕЛ.\Х

ГО РИЗОНТА ШАХТНОГО ПОЛЯ

П одготовка горизонта осуществляется следующим образом. От

пластового штрека (см. рис. 2.11, г) проводят конвейерные бр ем с­
берги и вентиляционные ходки, которые с двух сторон оконтури-
вают столб (рис. 3.5). Ходки и бремсберги проводят комплекта­
ми: для первого столба три, а для последующих два, если наре­
заю т одиночные столбы. Расстояние между наклонными выработ-

1Z-
п-
____А -

Рис. 3.5. Схема подготовки выемочных столбов по восстанию пласта при пого-
ризонтной подготовке шахтного поля:
7, 2 — ствол ы ; 3 — кверш лаг; 4 — полевой ш трек; 5 — п л астовы й ш тр ек ; 6 — конвейерн ы й
б р е м с б е р г; 7 — вентиляционны е ходки ; Я — разрезная печь; 9 — кверш л аг; 10 — п ол евой в е н ­
тиляционный ш трек; II — воз д у хоп од а ю щ и й ствол ; 12 — вентиляционны й кверш лаг

85
 ками определяется длиной лавы, которая может быть равной
180— 200 м.
Выемочные наклонные выработки проводят до верхней грани­
цы шахтного поля, где их соединяют с главным вентиляционным
штреком короткими квершлагами, а между собой — разрезными
печами. Таким образом, очистной забой перемеш,ается вниз по
падению пласта.
В период эксплуатации шахты для увеличения фронта очист­
ных забоев основные штреки (откаточный и вентиляционный)
можно провести со значительным опережением и дополнительно
подготовить выемочные столбы с последуюш,им погашением запа­
сов угля пропущенных участков шахтного поля.
По мере отработки столбов пластовые штреки погашают, если
нет необходимости использовать их для подачи свежего воздуха
на крыло, например при разработке весьма газоносных пластов.
Схема проветривания выработок показана стрелками на
рис. 3.5. Характерной ее особенностью является прямоточность
струи воздуха по выработкам выемочного столба и обособленное
проветривание источников выделения метана, а именно: забоев
подготовительных выработок; очистного забоя; выработанного
пространства, куда метан поступает также из «спутников», т. е.
пластов нерабочей мощности, расположенных выше разрабаты­
ваемого, и конвейерных бремсбергов, где метан выделяется из
отбитого угля, находящегося на ленте конвейера.
Транспортирование угля из лавы производится конвейерами по
выемочным бремсбергам на основной горизонт и далее в вагонет­
ках электровозами по главному штреку к квершлагу и стволу.
Подготовка блоков производится одним из вышерассмотренных
способов, т. е. панельным, погоризонтным или комбинированным,
а при разработке крутонаклонных или крутых пластов — столба­
ми по простиранию, когда от блоковых квершлагов проводятся
транспортные и вентиляционные штреки на расстоянии один от
другого, равном принятой для всего шахтного поля одинаковой
вертикальной высоте этажа.
При делении шахтного поля на блоки проветривание всех вы­
работок обеспечивается по секционной схеме, представленной на
рис. 3,6, при которой блок в вентиляционном отношении не свя­
зан ни с одной выработкой, расположенной за его пределами. Для
изоляции выработок блока от центральных стволов на главном
штреке устанавливают автоматические вентиляционные двери.
В пределах блока осуществляется полная конвейеризация
транспорта. П о блоковым квершлагам и главному штреку уголь
доставляется к стволам в большегрузных вагонетках электровоза­
ми тяжелого типа.
Вспомогательный транспорт на горизонте околоствольного дво­
ра осуществляется с помощью электровозов, а по ходку — конце­
вой откаткой. Для обеспечения маневровых операций с о ор у ж а ­
ю тся приемно-отправительные площадки с заездами с ходка на
штрек, обходными выработками и пр.
86
Рис. 3.6. Схема секционного проветривания горных выработок и транспортирова­
ние грузов в пределах второго горизонта:
/ — возд у хоп од а ю щ и й бл оковы й ствол ; ^ — бл оковы й квер ш л а г; 3, 4 — панельны е х о д к и ; 5 —
транспортны е ярусны е ш треки; 6 — очи стн ы е за б о и ; / — вентиляционны е я р усн ы е ш треки;
8 — вентиляционный бл оковы й кверш лаг; 9 — в о з д у х о о тв о д я щ и й бл оковы й ствол

В качестве средств вспомогательного транспорта в ярусных

штреках применяют малогабаритные электровозы, напочвенные
дороги.
Для перевозки людей к месту работы и обратно к стволам ис­
пользуют специальные людские вагонетки, перемещаемые по
штрекам электровозами, а по ходкам — концевым подъемником.
В последние годы находят применение монорельсовые установки
с локомотивной тягой, которые являются наиболее универсальным
средством вспомогательного транспорта, позволяющим организо­
вывать бесперегрузочную доставку различных грузов к большому
числу пунктов назначения по разветвленным горным выработкам
любой длины и при любом угле наклона. Д ля локомотивов при­
меняют в основном дизельные двигатели, которые обеспечивают
автономность таких установок. Перспективными являются и с а м о ­
ходные вагонетки.

§ 26. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОТРАБОТКИ

ОТДЕЛЬНЫ Х ЧАСТЕЙ ШАХТНОГО ПОЛЯ

Этажи в шахтном поле могут отрабатываться как сверху вниз,

так и снизу вверх, т. е. в нисходящем или восходящем порядке.
На практике в основном применяют нисходящий порядок, что
обусловлено его технико-экономическими преимуществами, а на
шахтах III категории и сверхкатегорийных по метану — т р е б о в а ­
ниями охраны труда (§ 24 П Т Э ).
87
 * 1 Г - * При отработке бремсберговой
1
части шахтного поля бремсберг и
л j I 7 II ходки при нем поддерживают в
массиве угля. Поддерживать ж е
в выработанном пространстве в
\
пределах отработанных этажей
ш лг ЛГ ш приходится только ту часть, по
\
\ которой не производится транс­
. .... i ___ 11 .... ... .. J
портирование груза. Кроме того,
в этом случае создаются более
Рис. 3.7. Последовательность (I— благоприятные условия для п од­
IV ) отработки панелей в шахтном
поле держания откаточных штреков,
так как ниже их располагается
нетронутый массив угля.
Отработка этажей в бремсберговой части шахтного поля в
восходящем порядке ведется весьма редко и только в том случае,
когда допускается так называемая возвратноточная схема провет­
ривания, при которой исходящая струя воздуха по людскому х о д ­
ку движется вниз (при углах наклона пластов менее 10° или при
соблюдении условий, предусмотренных § 186 П Б).
Этажи в уклонном тюле отрабатываются только в нисходящем
порядке. Восходящий порядок неприемлем, так как при этом у к ­
лон с ходками пришлось бы проводить сразу на всю проектную
длину, ухудшились бы условия поддержания откаточных штреков,
метан из выработанного пространства нижних этажей поступал
бы через откаточные штреки в действующие выработки.
Приведенные выше соображения в полной мере относятся и к
последовательности отработки ярусов в панелях.
Панели в шахтном поле также отрабатывают в определенном
порядке. На пологих пластах панели I и П в бремсберговом поле
следует отрабатывать последовательно в направлении от центра
шахтного поля к границам его, т. е. прямым ходом (рис. 3.7), а
уклонные панели П1 и IV — в обратном направлении. В этом сл у ­
чае в период строительства шахты вводятся в эксплуатацию бли­
жайш ие к стволам панели, чем обеспечивается сокращение сроков
строительства и первоначальных капитальных затрат. Отработка
ж е уклонных панелей возможна без дополнительных затрат, так
как к концу отработки бремсберговых панелей главный откаточ­
ный штрек будет у ж е проведен до границ шахтного поля. Кроме
того, к началу отработки уклонных панелей пласт будет разведан.
При погоризонтной подготовке выемочные столбы бремсберго­
вой части отрабаты ваю тся последовательно от центра шахтного
поля к его границам. В том случае, когда возникают трудности
с размещением необходимого числа действующих лав, например
при ограниченном числе пластов, столбы могут нарезаться и отра­
батываться одновременно от центра и от средней части каждого
крыла шахтного поля к его границам. Фронт забоев увеличивает­
ся вдвое. Однако главные штреки при этом придете? заранее про­
водить на значительно больш ую длину.
88
 Отработка выемочных столбов в уклонной части производится
в той ж е последовательности, что и в бремсберговой, поскольку,
как отмечалось выше, воздухоподающий вентиляционный ствол
и вентиляционно-дренажный штрек сооруж аю тся у нижней грани­
цы в средней части шахтного поля.

§ 27. П ОРЯДОК ОТРАБОТКИ ЭТАЖЕЙ И ЯРУСОВ

Порядок отработки пласта в пределах этажа в направлении

от главного ствола или другой вскрывающей выработки к грани­
цам шахтного поля называют отработкой этажа п р я м ы м х о ­
д о м (рис. 3 .8 ,а ).
П орядок отработки пласта в пределах этажа в направлении от
границ шахтного поля к главному стволу или к другой вскры ваю ­
щей выработки называют отработкой этажа о б р а т н ы м х о д о м
(рис. 3 .8,б).
При отработке пласта в пределах этажа прямым ходом для
ведения очистных работ достаточно провести откаточные и венти­
ляционные штреки всего лишь на несколько десятков метров от
капитальной вскрывающей выработки и соединить их разрезными
печами.
При отработке пласта в пределах этажа обратным ходом до
начала очистных работ необходимо откаточные и вентиляцион­
ные штреки провести до границы шахтного поля. Это увеличивает
первоначальные капитальные затраты и удлиняет срок строитель­
ства, однако создает благоприятные условия для поддержания
штреков, поскольку они находятся в массиве угля.
Расчетно-проектное сравнение показывает, что отрабаты вать
этаж обратным ходом целесообразно при мощности пласта более
0,7— 0,8 м, размерах крыла шахтного поля по простиранию мень­
ше 2 км и небольшом выделении метана. Во всех остальных слу­
чаях рекомендуют прямой порядок отработки этажей, особенно
при фланговом проветривании, когда исходящая струя воздуха
поступает в стволы, расположенные у границ шахтного поля; при
залегании пласта в породах, склонных к пучению; на пластах,
склонных к внезапным выбросам угля и газа, а такж е при п одго­
товке пластов полевыми штреками.

Рис. 3.8. Порядок отработки этажей:

а — прямы м х о д о м ; б — обратны м ход ом

89
 Важнейшим и непременным условием перехода к отработке
этажей обратным ходом являются высокие темпы проведения под­
готовительных выработок (до 300 м в месяц).
Приведенные соображения в полной мере относятся и к поряд­
ку отработки ярусов. Поскольку длина крыльев панелей и вые­
мочных полей обычно не .превышает 2 им, следует считать целе­
сообразны м обратный порядок их отработки.
При погоризонтной подготовке шахтного поля выемочные стол­
бы так ж е можно отрабатывать прямым или обратным ходом, но
только по падению или восстанию пласта. А это обстоятельство
является весьма существенным, поскольку, кроме охраны выра­
боток, на направление отработки пласта в пределах выемочного
с тол б а оказывают влияние и другие факторы, например: угол па­
дения, обводненность, естественная газоносность пласта, отжим
угля, расположение транспортного горизонта по отношению к гра­
ницам шахтного поля по простиранию. Так, при высокой водо-
обильности пласта его отработка должна производиться по вос­
станию с тем, чтобы вода, стекая из выработанного пространства,
миновала забой лавы. При высокой газоносности пласта необхо­
димо, чтобы схема проветривания выработок была прямоточной,
т. е. исходящая струя воздуха, обогащенная метаном, двигалась
вверх; при значительном отжиме угля и мощности пласта более
1,5 м особенно при углах падения свыше 6— 8° отработка его по
восстанию становится опасной.

§ 28. ЧИСЛО ОДНОВРЕМ ЕН Н О ОТРАБАТЫ ВАЕМЫХ ПЛАСТОВ

В СВИТЕ

Ш ахтное поле может включать один пласт или свиту пластов.

Пласты в свите могут отрабатываться одновременно или последо­
вательно. Одновременная отработка большого числа пластов вы­
зывает значительную разбросанность горных работ, приводит к
малой нагрузке на пласт и транспортные выработки. Последова­
тельная отработка пластов в свите по одному обеспечивает высо­
кую концентрацию горных работ, однако не всегда является ра­
циональной. При решении вопроса о числе одновременно отраба­
тываемых пластов необходимо учитывать их сближенность, мар­
ки и качество углей, склонность отдельных пластов к внезапным
в ы бр осам угля и газа и пр. Так, например, если в шахтном поле
залегают пласты с коксующимися и энергетическими углями, с
разным содержанием золы, серы и фосфора, то при последова­
тельной отработке пластов шахта не сможет поставлять потреби­
телю уголь нужного качества в течение длительного срока.
П осл е отработки более мощного пласта с благоприятными гор­
но-геологическими условиями и перехода на отработку маломощ­
ных пластов шахта обычно весьма заметно снижает добычу,
уменьшается производительность труда рабочих, повышается се­
бестои м ость 1 т угля.
96
 При современном уровне механизации очистных работ и на­
грузки на забой в зависимости о т мощности пластов, запланиро­
ванной добычи шахты, принятого способа подготовки шахтного
поля и пр., к одновременной отработке можно принимать 2— 3 п о­
логих и до 10— 12 крутых пластов.
Столь существенная разница объясняется тем, что на пологих
пластах имеются более широкие возможности для размещения
фронта очистных забоев, особенно при панельном сп особе подго­
товки шахтного поля, чем на крутых. На каждом из крутых пла­
стов на шахтах Допбаса обычно располагаются только два очи­
стных забоя. На пологом пласте можно разместить 4— 8 лав.
Кроме того, нагрузка на очистной забой на пологих пластах
обычно выше, чем на крутых.
При одной и той же добыче число одновременно отрабаты ­
ваемых пологих пластов на антрацитовых шахтах меньше, чем на
угольных. Это объясняется тем, что условия разработки при ан­
трацитовых пластах, как правило, более благоприятны, чем при
угольных. Кроме того, средняя плотность антрацита на 20% вы ­
ше, чем угля. В совокупности нагрузка на очистной забой на ан­
трацитовых пластах выше, чем на угольных, примерно на 50—
70% .
При крутых пластах вводят понятие к о э ф ф и ц и е н т о д н о ­
в р е м е н н о с т и о т р а б о т к и , т. е. число, показывающее, ка­
кая часть суммарной мощности пластов в свите используется в
среднем одновременно и обеспечивает годовую производственную
мощность шахты. Коэффициент одновременности не должен пре­
вышать 0,75, а при наличии 50% пластов, опасных по внезапным
выбросам угля и газа, — 0,6 от общей мощности пластов в свите.
При этом запасов угля в пределах этажа долж но быть д остаточ­
но для ведения работ не менее чем на 8— 10 лет.
Дальнейшее совершенствование средств механизации очистных
работ и существенное увеличение нагрузки на забой обеспечат
условия для добычи шахтой 3— 6 млн. т угля в год при о т р а б о т ­
ке одного-двух пологих пластов.
§ 29. ОЧЕРЕДН ОСТЬ ОТРАБОТКИ ПЛАСТОВ В СВИТЕ
При отработке пластов происходит сдвижение расположенно­
го над ними массива пород. Это сдвижение носит характер б е с ­
порядочного обрушения, если породы залегают непосредственно
над пластом, или прогиба с разрывом и без разрыва сплошности,
если они находятся на значительном расстоянии от пласта.
Независимо от того, какой пласт в свите вынимается первым,
его отработка оказывает влияние на остальные. В некоторых сл у­
чаях это влияние можно не учитывать и отр або тк у вести в л ю ­
бой очередности. Такие пласты в свите считаются н е з а в и с и м ы-
м и. Пласты, для рациональной отработки которы х необходимо
учитывать их совместное залегание, называют с б л и ж е н н ы м и .
Пласты свиты могут отрабатываться в нисходящем, в осход я ­
щем или смешанном порядке.
91
 « 6
и, 1.1 г . :
/

2 WT’T - f V r V ^ / V h ^ l
\

Рис. 3.9. П орядок отработки пластов в свите:

а — н и сход я щ и й ; б — в осх од я щ и й ; в — см еш анн ы й; I, 2, 3 — угол ьн ы е п л асты

При н и с х о д я щ е м п о р я д к е выемка пластов начинается с

верхнего. При этом происходит надработка нижнего пласта, ко­
торая проявляется в увеличении горного давления на крепь под­
готовительных выработок. Влияние надработки сказывается на
сравнительно ограниченную глубину (рис. 3,9,а).
При в о с х о д я щ е м порядке первым вынимается нижний
пласт. При этом происходит подработка верхнего пласта, влияние
которой сказывается при л ю бом расстоянии между пластами, при­
чем степень этого влияния зависит от мощности нижнего пласта,
мощности и физико-механических свойств пород между пластами,
угла падения пластов, длины очистного забоя и пр. (рис. 3.9,6).
При с м е ш а н н о м порядке первым отрабатывается один из
средних пластов в свите (рис. 3 .9 ,в).
Отработка сближенных пластов, как правило, должна произ­
водиться в нисходящем порядке. При выемке в восходящем по­
рядке деформации вышележащего пласта и пород, в отдельных
случаях могут быть настолько существенны, что отработка под­
работанных пластов становится невозможной. Однако в некото­
рых условиях применение восходящего порядка выемки является
необходимым:
если вышележащий пласт опасен по внезапным выбросам уг­
ля и газа или весьма газоносен, первоочередная выемка неопас­
ного нижележащего пласта позволяет предотвратить выбросы и
уменьшить газовыделение в выработки;
подработка пласта, склонного к горным ударам (горные уда­
ры представляют собой быстро протекающее разрушение целика
или части массива угля, проявляющееся в виде вы броса более
или менее значительного количества глыб угля в подземные вы­
ра б отк и ), уменьшает или в ообщ е устраняет опасность возникнове­
ния горных ударов;
подработка обводненного пласта способствует его осушению,
если расстояние между пластами не превышает 30— 40-кратной
мощности нижнего пласта, и обеспечивает лучшие производствен­
ные условия для последующей выемки подработанного пласта;
подработка пластов снижает прочность крепких углей.
92
 Кроме того, очередность отработки пластов должна о бесп е­
чить: создание благоприятных условий для поддержания в ы ра бо­
ток путем расположения их в зонах, разгруженных от горного
давления; улучшение условий управления горным давлением в
очистных забоях; возможность групповой подготовки пластов в
целях уменьшения протяженности поддерживаемых подготови­
тельных выработок.

§ 30. П ОДГОТОВКА ПЛАСТОВ

Различают пластовую, полевую, и смешанную, индивидуаль­

ную и групповую подготовку пластов.
При пластовой подготовке все выработки, включая и о с н о в ­
ные, проводят и поддерживают по пластам полезного ископаемо­
го. При полевой подготовке основные выработки (главные и
этажные штреки, бремсберги, уклоны) проводят по пустым п оро­
дам или пропласткам на некотором расстоянии от пласта, а в спо­
могательные— по пласту. Таким образом, термин «полевая п од­
готовка» является несколько условным, поскольку в подавляю ­
щем большинстве случаев одновременно с проведением полевой
выработки параллельно ей проходится и пластовая подготови­
тельная выработка. Встречается и смешанная подготовка, когда
в пределах какой-то части шахтного поля (например, панели) на­
клонные выработки проводятся полевыми, а ярусные штреки —
пластовыми.
Для соединения полевой с параллельными пластовыми вы ра­
ботками дополнительно проводят на некотором расстоянии друг о т
друга квершлаги, гезенки, скаты по породе.
Полевая подготовка находит широкое применение при разра­
ботке мощных пластов угля, особенно склонного к сам ов озгор а­
нию, т. е. способного окисляться при низких температурах с п о­
следующим переходом к горению. Она позволяет снизить потери
угля, так как при этом не требуется оставления целиков для о х ­
раны пластовой выработки. Целесообразность полевой подготовки
обосновывается в каждом конкретном случае технико-экономичес­
кими расчетами или требованиями безопасности.
При индивидуальной подготовке в каждом пласте проводят
все горные выработки, необходимые для выемки его запасов в
пределах шахтного поля или его части. При этом выработки с
длительным сроком службы могут проводиться как пластовыми,
так и полевыми.
При групповой подготовке все или часть основных вы р а боток
с длительным сроком службы проводят и поддерживают общ им и
для всех отрабатываемых пластов свиты или только отдельной их
группы (части). В зависимости от назначения групповые вы ра­
ботки могут быть транспортными или вентиляционными.
При отработке свит пластов следует ориентироваться на груп­
повую их подготовку. Групповые выработки рекомендуется п р о­
водить полевыми по устойчивым породам или по пластам с у с ­
93
тойчивыми вмещающими породами при условии, что они не вы­
бросоопасны, а угли не склонны к самовозгоранию.
Так как групповая и полевая подготовка имеет специфические
особенности в расположении горных выработок в толще пород,
которые обусловлены непосредственным влиянием очистных работ,
то этот вопрос более подробно рассмотрен в гл. 7.

§ 31. ГРУП П И РО ВКА ПЛАСТОВ

При отработке свиты пластов, особенно крутых, когда гори­

зонтальное расстояние между пластами сравнительно невелико,
экономически и технически целесообразно объединять их в от­
дельные группы. Групповая подготовка по сравнению с индивиду­
альной позволяет сократить протяженность поддерживаемых гор­
ных выработок; в отдельных случаях уменьшить объем подгото- '
вительных работ; упростить схему подземного транспорта за счет
концентрации грузопотоков; сократить потери угля в предохрани­
тельных целиках; обеспечить более благоприятные условия для
проведения профилактических мероприятий, направленных на
предотвращение возникновения подземных пожаров или ж е изо­
ляцию участков с очагом пожара.
Наклонные, крутонаклонные и крутые пласты в пределах эта­
жа в зависимости от угла падения и расстояния между ними
группируют при помощи групповых или полевых штреков и про­
межуточных квершлагов, реже наклонных гезенков (полевых ска­
тов ). Последние применяют, когда расстояние между пластами не
превышает 10 м.
Рассмотрим сущность группировки на примере отработки кру­
тых пластов, где она наиболее часто применяется. Для подготов­
ки этаж а от этаж н ого квершлага (рис. 3.10,а), вскрывающего
свиту, по всем пластам проводят откаточные штреки. По мере
подвигания очистных забоев длина штреков постепенно увеличи­
вается, а следовательно, возрастают и расходы на их поддерж а­
ние. При некоторой длине штреков указанные расходы могут
достигнуть такой величины, когда окажется экономически целесо­
образным для дальнейшей эксплуатации этажа вскрыть группу
пластов промежуточным квершлагом и поддерживать только о т ­
каточный штрек по одному из пластов данной группы, а осталь­
ные погасить. П о мере дальнейшего подвигания очистных забоев
вновь окажется более выгодным провести новый квершлаг
(рис. 3 .1 0 ,6 ), а штреки, кроме одного, на участке между квер­
шлагами погасить и т. д.
Квершлаг, вскрывающий группы пластов, называют п р о м е ­
ж у т о ч н ы м . Этажный штрек, обслуживающий группу пластов,
называют г р у п п о в ы м (в зависимости от назначения — откаточ­
ным или вентиляционным). Часть этажа, заключенная между
промежуточными квершлагами, называется в ы е м о ч н ы м по­
лем.
94
 Групповые подготовительные выработки рекомендуется прово­
дить полевыми. В группы следует объединять все пласты свиты,
однако скорость движения воздуха в групповом штреке не д о л ж ­
на превышать норм, установленных ПБ (§ 147).
При группировке пластов крыло этаж а разделяют на отдель­
ные выемочные поля. Каждое из выемочных полей отраба ты ваю т
на свой промежуточный квершлаг, проводимый у одной из гра-

а
\ I___

JT

JL

д
-------------------
■'л - Г - . ' * ' , 11i

1Г

Рис. 3.10. Группировка пластов:

о , б — на задний и в, г — на передний п р ом еж у точ н ы е кверш лаги; д — у к р уп н ен н а я г р у п -
пировка по свитам ; е — группировка у ч а стк а м и -б л ок а м и ; I — эта ж н ы й кверШ чТаг; 2, 3 — пла*
стовы е откаточны е ш тр ек и ; 4, 5 — п р ом еж уточн ы е кверш лаги

95
 ниц выемочного поля. Если промежуточный квершлаг проведен у
границы, расположенной между очистным забоем и этажным
квершлагом, то его называют задним (см. рис. 3.10,а , б ) . В этом
случае откатка груза с пластовых этажных штреков концентри­
руется на групповой штрек через задний промежуточный квер­
шлаг. Если ж е промежуточный квершлаг проведен впереди очист­
ного забоя, то его называют передним (рис. 3.1 0 ,в , г ) , и концент­
рация откатки груза происходит через передний промежуточный
квершлаг.
Ш треки по пластам, кроме группового, меж ду соседними про­
межуточными квершлагами погашают при отработке выемочного
поля на задний квершлаг сразу на всю длину, а при работе на
передний квершлаг — постепенно, отдельными частями, которые
оказы ваю тся позади очистного забоя (на рис. 3.10 показано кре­
стик ом ).
О б е указанные схемы имеют свои достоинства и недостатки.
При отработке пласта на задний квершлаг участки штреков дли­
ной, равной расстоянию между промежуточными квершлагами,
д о л ж н ы поддерживаться в выработанном пространстве. Для за ­
щиты их от деформаций необходимо оставлять охранные целики.
Но и при этом не исключаются значительные расходы на поддер­
жание штреков, так как они находятся в зоне активного сдвиже­
ния горных пород под влиянием очистных работ. Однако имеется
возмож ность проводить откаточные штреки с небольшим опереже­
нием по отношению к очистным выработкам, что важно при о т ­
работке весьма газоносных пластов, и со скоростью, примерно
равной скорости подвигания очистных забоев.
При отработке ж е на передний квершлаг рабочая часть штре­
ков находится в нетронутом массиве угля. И только примерно
20— 30 м штрека впереди забоя и под выработанным пространст­
вом требую т поддержания. В этом случае все пласты, кроме пла­
ста, на котором находится групповой штрек, могут отрабатывать­
ся и без оставления охранных надштрековых целиков. Однако
опережение штреков по отношению к очистным забоям в этом
сл учае будет равно расстоянию между промежуточными квершла­
гами и составит, как увидим ниже, 300— 500 м. Кроме того, откат­
ку груза придется производить вначале вперед по пластовому о т ­
каточному штреку, а потом обратно по групповому штреку, т. е.
потребуется дополнительная работа транспорта в результате ука­
зан н ого «перепробега» груза.
Одним из важных вопросов при группировке пластов является
определение наивыгоднейшего расстояния между промежуточны­
ми квершлагами, при котором суммарные расходы на проведение
квершлага, поддержание откаточного и вентиляционного штреков,
а так ж е на транспортирование полезного ископаемого по участку
«п ер еп р обега » будут минимальными (см. гл. 20).
Расчеты показывают, что группировка пластов экономически
выгодна при расстоянии между двумя смежными группируемыми
пластами не более 50 м (при любых нагрузках на пласт и газо­
не
носности д о 10 m V t ). Д ля пластов с большей газоносностью эк о­
номичность группировки снижается с увеличением нагрузки на
пласт. При указанном расстоянии между пластами расстояние
между передними квершлагами составляет от 120 до 500 м. Такие
длинные глухие забои трудно проветривать.
При добыче угля механизированными комплексами группиров­
ка на передний квершлаг технически необходима, поскольку по
мере подвигания забоя лавы вентиляционный штрек обрушается.
Рассмотренные способы группировки пластов находят приме­
нение на шахтах обычной глубины. При разработке запасов на
глубине свыше 600— 700 м в силу специфических изменений в мас­
сиве горных пород (см. § 18) более перспективными являются схе­
мы укрупненной группировки по свитам (рис. 3.10, (5) или группи­
ровка пластов участками — блоками (рис. 3.10, е).
В первом случае в одну группу объединяют до пяти— семи
пластов, которые вскрывают промежуточными квершлагами с п о­
левых штреков; во втором — крыло шахтного поля делят на о т ­
дельные участки — блоки размером по простиранию до 1500 м.
Для транспортной связи от околоствольного двора проводят один-
два полевых штрека, от которых на каждый блок проводят квер­
шлаг, пересекающий все пласты свиты и деляший участок на два
крыла. Этим обеспечиваются постоянная и относительно высокая
концентрация горных работ благодаря двойному фронту очистных
забоев и экономия средств на подготовку горизонта на 4— 15®/о в
зависимости от глубины работ.
Откаточные полевые штреки проводят в лежачем боку свиты,
с тем чтобы исключить их подработку очистными работами, ког­
да они будут использоваться как вентиляционные.
В Центральном районе Д он басса в силу исторически сл ож и в ­
шейся раскройки месторождения размеры шахтных полей по про­
стиранию ограничены 4— 5 км. Кроме того, отдельные пласты
склонны к внезапным выбросам угля и газа. П оэтом у невыбро­
соопасные пласты отрабатываются первыми, причем до границ
шахтного поля, т. е. прямым ходом, а сближенные с ними оп ас­
ные пласты, наоборот, вынимаются обратным ходом с группиров­
кой их на штрек ранее отработанного пласта.
Принципы группировки крутых выбросоопасных пластов при­
менительно к условиям шахт Д онецкого бассейна, разработанные
Е. В. Кухаревым, заключаются в с.тедуюшем.
1. При самостоятельной выемке крутого вы бросоопасного пла­
ста наиболее рациональной является сплошная система разработ­
ки на полевой или пластовый штрек, проводимый по смежному
невыбросоопасному пласту нерабочей мощности, с проведением
наклонных гезенков или квершлагов.
2. При группировке пластов необходимо отдавать предпочте­
ние схемам с транспортированием угля на передний промеж уточ­
ный квершлаг как менее уязвимым по фактору газодинамических
проявлений и более экономичным.
7 - 330 97
 3. Для ограничения дальности опрокидывания свежей струи и:
последствий газодинамических проявлений оборудовать в преде­
лах групп пластов тупики, оставляя непогашенными сопряжения
пластовых штреков с лавой или с промежуточным квершлагом!
при работе соответственно на передний или задний квершлаг.
4. О тработку особо выбросоопасных пластов в группах произ­
водить на индивидуальные полевые штреки или временно отказы­
ваться от их выемки в пределах группы с тем, чтобы отрабатывать
их в последнюю очередь как одиночные, но обратным ходом.
5. При группировке нескольких свит пластов с применением
блоковых схем с целью ограничения последствий внезапных вы­
бросов целесообразно проведение двух магистральных откаточ­
ных штреков, разделяющих пласты блока на две примерно рав­
ные части, располагая их при этом между неопасными по внезап­
ным выбросам пластам.
Группировка пластов имеет существенные достоинства при
разработке мощных пластов угля, особенно склонного к самовоз­
горанию. В этих условиях этаж обычно разделяют на односторон­
ние (реж е на двусторонние) выемочные поля размером по прости­
ранию 200— 250 м. Одно выемочное поле от другого отделяется на
всю высоту этажа противопожарным целиком размером по про­
стиранию не менее мощности пласта, но и не более 10 м. Откаточ­
ный штрек проводят или полевым, или по тонким пластам с угля­
ми, не склонными к самовозгоранию. Для лучшей противопожар­
ной изоляции отработанных выемочных полей целики не прореза­
ют горными выработками. В связи с этим выемочные поля отра­
батывают в направлении к границам шахтного поля, а запасы
выемочного поля вынимают на передние промежуточные квер­
шлаги.
При отработке пологих пластов также возможна их группи­
ровка, отличительные особенности которой, по сравнению с круты­
ми пластами, сводятся к следующему: горизонтальное расстояние
между сближенными пластами обычно значительно больше, поэто­
му в качестве соединительных могут применяться не только гори­
зонтальные, но и наклонные и вертикальные выработки; группи­
руются не только этажные штреки, но и наклонные выработки
(бремсберги, уклоны), а также выработки основного транспорт­
ного горизонта. Однако возможности для группировки пологих
пластов ограничены, поскольку в шахтном поле в одновременной
отработк е в силу большей нагрузки на забой обычно находится
меньшее количество пластов.
Совместная групповая отработка сближенных пологих пластов
представляет определенные трудности, связанные с необходимо­
стью расположения очистных и подготовительных выработок та­
ким образом , чтобы избежать при этом вредного взаимного влия­
ния. Так, например, отработка пластов в нисходящем порядке от­
рицательно сказывается на поддержание выемочных штреков ниж­
него пласта, если они находятся в активной зоне влияния
очистных работ верхнего пласта. С другой стороны, если очистные
98
 и подготовительные работы вести в разгруженной зоне, то опере­
ж аю щ ая отработка верхнего пласта позволяет использовать фак­
тор надработки как эффективный способ охраны выемочных ш тре­
ков. П оэтому основной задачей при группировке пологих пластов
является правильное расположение подготовительных выработок
относительно выработанного пространства соседних пластов, отказ
от оставления охранных и другого назначения целиков.
Группировка на транспортные выработки и участковые гезенки
(квершлаги) при высоких нагрузках на лаву, особенно при числе
одновременно работаюш,их лав более двух, практически н евозм ож ­
на из-за наложения пиковых нагрузок, превышающих приемную
способность конвейеров на групповой выработке.

§ 32. НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШ ЕНСТВОВАНИЯ СПОСОБОВ

ВСКРЫ ТИЯ И ПОДГОТОВКИ Ш АХТНЫ Х ПОЛЕЙ

Главным направлением совершенствования существующих и

создания новых способов вскрытия и подготовки шахтных полей
для повышения качества проектов и улучшения технико-экономи­
ческих показателей является максимально возможная, экономи­
чески обоснованная концентрация горных р абот и производства
путем строительства шахт мощностью 3— 6 млн. т. в год со с р о ­
ком службы 40— 50 лет.
Указанная мощность шахты должна обеспечиваться о т р а б о т ­
кой одного пласта. Для этого должны быть созданы высокопроиз­
водительные средства комплексной механизации очистных работ,
обеспечивающие стабильную нагрузку на забой в 5— 10 тыс. т
в сутки при мощности пласта 1 м и более. Одновременная о т р а ­
ботка двух пластов технически необходима в период перехода
горных работ с одного пласта на другой, а такж е при обеспечении
добычи угля требуемых марок. За счет роста нагрузки на очистной
забой, пласт и шахту будет обеспечена высокая концентрация и
интенсификация горных работ.
Вскрытие шахтных полей должно осуществляться с учетом тех­
нически и экономически обоснованной комбинации вертикальных,
горизонтальных и наклонных выработок и рационального их раз­
мещения в толще горных пород — вертикальными стволами и по-
горизонтными квершлагами при делении шахтного поля на блоки.
Периодическая подготовка новых горизонтов с оптимальными па­
раметрами отдельных частей шахтного поля и очистного забоя
приведет к сокращению удельной протяженности проводимых
выработок (в метрах на 1000 т запасов). В перспективе по мере
создания высокопроизводительных и экономичных, в том числе
и крутонаклонных, конвейеров и разработки эффективных и ком ­
плексно-механизированных средств сооружения наклонных с т в о ­
лов, позволяющих проходить их в сложных горно-геологических
условиях и с высокими темпами, значительно расширится обл асть
применения комбинированных способов вскрытия (наклонными и
вертикальными стволами).
7* 99
 Способ подготовки шахтного поля и систему разработки сле­
дует рассматривать как единое целое, это позволит уменьшить
объем проводимых и сократить удельную протяженность поддер­
живаемых горных выработок, упростить схему транспортирования
полезного ископаемого и вентиляции. Наиболее полно в настоя­
щее время этим требованиям отвечает погоризонтная подготовка.
Дальнейшее увеличение длины выемочных столбов до 2— 3 км »
создание механизированных комплексов, способных работать на
пластах с большим углом падения, позволит расширить область
применения этого способа и его вариантов.
Проведение выработок с длительным сроком службы по поро­
дам, увеличение их сечения, рациональное расположение в толще
горных пород уменьшат расходы на их поддержание.
Способы вскрытия и подготовки должны обеспечивать полную-
конвейеризацию подземного транспорта, прямоточную и секцион­
ную схемы вентиляции горных выработок с обособленным провет­
риванием источников выделения метана.

§ 33. РАЗВИТИЕ СПОСОБОВ ПОДГОТОВКИ ШАХТНЫХ ПОЛЕЙ,

ИХ СВЯЗЬ с ТЕХН И ЧЕСКИ М ПРОГРЕССОМ

Развитие сп особ ов подготовки шахтных полей и изменение их

параметров протекает во времени и связано с развитием техники
и технологии отработки угольных пластов. Так, на шахтах доре­
волюционной России и в годы первых пятилеток практически
единственным, кроме шахт, разрабатывающих горизонтальные пла­
сты, был этажный способ, что обусловливалось небольшими раз­
мерами шахтных полей по простиранию и отсутствием эффектив­
ных механизированных средств доставки грузов по наклонным
выработкам. Д ля транспортирования угля по горизонтальным вы­
работкам (штрекам) применялась конная откатка. В сочетании
со вскрытием шахтных полей наклонными стволами этажный спо­
со б обеспечивал минимальный объем работы транспорта по на­
клонным выработкам. Поскольку шахты имели небольшую про­
изводственную мощность, то она обеспечивалась работой ограни­
ченного числа лав, которые размещались в пределах одного
этаж а с разделением его на подэтажи. С выдачей угля на по­
верхность справлялись установки с одноконцевым или бесконеч­
ным канатом, а то и просто с ручным воротом.
Ситуация изменилась, когда стали строить шахты второй оче­
реди с вертикальными стволами и большой производственной
мощности, на которых, кроме бремсберговых, приходилось отра­
батывать и уклонные поля значительных размеров по падению.
К этому времени промышленность освоила выпуск более совер­
шенных канатных транспортных средств и ленточных конвейеров.
По горизонтальным выработкам применялся локомотивный
транспорт в одно-, двух- и д аж е трехтонных вагонетках. Транс­
портная проблема, хотя и по-прежнему была острой, однако б о ­
лее остро стоял вопрос увеличения нагрузки на очистной забой.
100
Применение врубовых машин с ручной навалкой угля на качаю­
щиеся конвейеры в лаве не обеспечивало большой добычи с о д ­
ной лавы.
Большая производственная мощность шахт требовала значи­
тельного числа одновременно работающ их очистных забоев. При
отработке свиты пластов их размещение не вызывало о с о б ы х за ­
труднений и при этажном способе подготовки, хотя это и было
связано с деконцентрацией горных работ. Н о были крупные ш а х ­
ты, на которых отрабатывался один пласт с благоприятными го р ­
но-геологическими условиями (значительная мощность пластов,
небольшой угол их залегания, отсутствие метана и т. д.).
Поскольку потребности в угле росли, а шахты имели д о ста т оч ­
ные резервы в транспортной цепочке, подъеме, вентиляции, то
сдерживающим фактором для увеличения добычи явилось разм е­
щение большего числа забоев на одном пласте.
Решение этой задачи было найдено на шахтах им. Ленина и
«Западная-Капитальная» (объединение « Р о с т о в у г о л ь »), когда
они, отрабатывая один пласт — Несветаевский, перешли к панель­
ному способу подготовки. Это позволило на одном пласте м ощ ­
ностью 1,5— 1,6 м иметь в работе до четырех панелей и разме­
стить в них до 16 одновременно работающ их лав. В результате
производственная мощность указанных выше шахт в пятидесятые
годы достигала 2,2—-2,4 млн. т в год. Это были самые крупные
шахты в Советском Союзе в те годы.
Панельный способ подготовки нашел широкое расп р о стр а­
нение.
В конце шестидесятых годов основным техническим направле­
нием в механизации очистных работ становятся гидрофицирован-
ные комплексы отечественного производства. Их внедрение, к р о ­
ме других положительных качеств, позволило существенно увели­
чить нагрузку на очистной забой до 1,0— 3,5 тыс. т в сутки.
Увеличение надежности работы комплексов, большие скорости
подвигания очистных забоев выявили необходимость иметь вы е­
мочные столбы длиной до 1,5— 2 км с тем, чтобы сократить о б ъ е ­
мы монтажно-демонтажных работ, повысить эффективность ис­
пользования комплексов во времени. К тому ж е длина лавы в
пределах выемочного столба по возможности должна быть п о с т о ­
янной с тем, чтобы избежать укорачивания или удлинения лавы,
следовательно и комплекса. Указанные два условия трудно сов.ме-
стимы при отработке выемочных столбов по простиранию, о с о б е н ­
но на пластах € переменным углом падения (сложной гипсомет­
рией).
С увеличением глубины работ возросла метаноносность пл ас­
тов. Чтобы снизить силу влияния газового фактора на рост на­
грузки на лаву, необходимо было обеспечить условия для о б о с о б ­
ленного проветривания источников поступления метана и п р я м о­
точную схему проветривания.
Обеспечить перечисленные выше условия оказался сп особны м
предложенный в Карагандинском и Д онецком бассейнах погори-
101
зонтный способ подготовки, так как наклонные выработки можно
проводить по заранее заданному направлению, соблюдая их о тн о­
сительную параллельность независимо от сложности гипсометрии
пласта; обособленное проветривание мест поступления метана
обеспечивается применением восходящей схемы проветривания и
соответствующ им разделением струи свежего воздуха; транспор­
тирование угля по наклонным выработкам обеспечивается вы со­
копроизводительными надежными в работе ленточными конвейера­
ми, а перевозка людей и различных грузов — напочвенными к а­
натно-рельсовыми и монорельсовыми дорогами и др.
Направление развития способов подготовки шахтных полей —
расширение области применения погоризонтного способа на пла­
сты с углами падения д о 25— 30°. Для этого необходимо разрабо­
тать новые конструкции механизированных комплексов и средств
транспорта.

Глава 4
ОКОЛОСТВОЛЬНЫЕ ДВОРЫ. ТЕ ХНОЛОГ ИЧ ЕСК ИЙ
К О М П Л Е К С П О В Е Р Х Н О С Т И ШАХТЫ

§ 34. О КО Л ОСТВОЛЬН Ы Е Д ВО РЫ

При вскрытии шахтного поля стволы проходят на заранее у с ­

тановленную глубину д о откаточного горизонта, где проводят ряд
горизонтальных протяженных выработок и камер. Протяженные
выработки непосредственно соединяют со стволами и используют
для транспортирования вагонеток с углем, породой и материала­
ми, а также для пропуска воздуха и передвижения людей. Для
установки электрического и механического оборудования, ремонта
электровозов, а такж е для обслуживания рабочих сооруж ают
камеры, которые соединяют с выработками ходками.
Совокупность протяженных выработок и камер, расположен­
ных около стволов, предназначенных для обслуживания подзем­
ного хозяйства, называют околоствольным двором
(рис. 4.1). Околоствольные дворы предназначены для связи меж ­
ду шахтными стволами и горизонтальными выработками, вскры­
вающими угольные пласты. Они являются своего рода станцией,
на которую поступает груз, подлежащий выдаче на поверхность
и с которой отправляются составы порожних вагонеток, материа­
лы и оборудование к рабочим участкам.
Выработки околоствольного двора относятся к капитальным.
С рок их службы при сп особах вскрытия, не предусматривающих
углубку стволов, равен сроку службы шахты. В случаях, когда
стволы углубляют, околоствольный двор служит в течение вре­
мени отработки горизонта (один срок на откаточном, второй на
вентиляционном). Закрепляют околоствольные дворы такими ви­
дами крепи, которые не требую т существенного ремонта в течение
102
Рис. 4.1. Круговой околоствольный двор для шахты проектной мощ ностью до
6000 т угля в сутки:
i — скиповой ствол ; 2 — клетевой ствол ; 3 — угол ьн а я п огр узочн ая яма; 4 — п о р о д н а я п о гр у ­
зочная ям а ; 5 — кам ера ож и да н и я ; б — кам ера м ед п у н к та ; 7 — кам ера централ ьной эл е к т р о ­
подстанци и; S — кам ера м едп ункта; 7 — кам ера централ ьной эл ек тр оп одстан ц и и ; S — кам ера
гл авн ого вод оотл и ва ; 9 — трубн ы й х од ок ; 10 — в о д о сб о р н и к ; II — камера о св е тл я ю щ и х р е ­
зер ву а р ов; /2 — камера об езвож и в аю щ ей уста н ов к и ; /3 — д еп о п р о ти в о п о ж а р н о го п о е зд а ;
74 — гар аж -зар ядн ая ; /5 — рем онтная м а стер ска я; /5 — кам ера вы прям ительной п о дста н ц и и ;
/7 — ск л а д ВМ ; 18 — путь для стоянки п а сса ж и р ск и х со с т а в о в ; /9 — санузел

всего срока сл уж бы ; бетоном, металл 01м, сборнььм ж елезобетоном,

а отдельные сопряжения — железобетоном.
Имеется много типов околоствольных дворов. Рациональными
из них считаются такие, пропускная способность которых обесп е­
чивает выдачу всего добытого угля на поверхность соответственно
принятой мощности шахты с резервом в 1,5 раза. Кроме того, они
должны обеспечивать условия для целесообразной компоновки
технологического комплекса шахты, простоту маневров с гр уж е­
ными и порожними составами с применением средств механиза­
ции, отсутствие встречных грузопотоков по одному и т ом у же
пути, а также иметь минимальное количество обсл уж иваю щ его
персонала.
За основное направление откаточных выработок околостволь-
ного двора принимают ветвь клетевого ствола, которая совпадает
с направлением оси клетей, а ветвь скипового ствола и обгонные
выработки располагаются преимущественно параллельно клете­
вой ветви.
Основные отличительные признаки околоствольных дворов:
расположение клетевой ветви по отношению к магистральной в ы ­
работке (параллельные, перпендикулярные, диагональные); число
направлений подхода грузов; характер движения вагонеток.
103
 а

го

Рис. 4.2. Типы околоствольных д в о­

ров;
а, б — кр у говой соответств ен н о перпенди-
кулярный и параллельный; в — петлевой

Различают околоствольные дворы круговые (вагонетки входят

и выходят одной и той ж е своей лобовой стенкой), челноковые
(вагонетки входят одной лобовой стенкой, выходят другой) и др.
В Челноковых околоствольных дворах уголь может транспор­
тироваться конвейерами, установленными в штреке или квершла­
ге, и непосредственно поступать в бункер скипового подъема. О д ­
нако конвейерный транспорт целесообразно применять только при
полной конвейеризации транспорта угля от забоя до ствола
шахты.
Породы, материалы и другие грузы перевозят в вагонетках
или монорельсовым транспортом.
Наибольшее распространение получили круговые околостволь­
ные дворы с перпендикулярным (рис. 4.2, а) или параллельным
(рис. 4.2,6) расположением транспортных выработок по отноше­
нию к главному магистральному штреку или квершлагу.
Околоствольные дворы с круговым движением вагонеток могут
быть с двусторонним (см. рис. 4.1) или односторонним поступ­
лением составов. В последнем случае околоствольный двор, в ко­
тором грузовая ветвь главного ствола является продолжением
квершлага, называется петлевым (рис. 4 .2 ,в).
При наклонных стволах выработки околоствольного двора рас­
полагаются иначе, чем при вертикальных.
В ы бор типа околоствольного двора определяется рядом фак­
торов, в том числе: углом падения пластов, их числом и расстоя­
нием между ними, сп особом вскрытия шахтного поля, а также
устойчивостью горных пород, в которых предполагается соору ­
ж ать околоствольный двор. Кроме того, учитывается экономич­
ность привязки того или иного типа околоствольного двора к кон­
кретной схеме вскрытия. Минимальный его объем достигается в
том случае, когда клетевая ветвь является одновременно частью
магистральной выработки.
О бъем околоствольных дворов составляет всего лишь 7— 15%
о бщ его объема подземных выработок, а продолжительность их
104
 сооружения превышает 60% общ его срока строительства шахты.
Это в основном обусловлено сложностью конфигурации, многооб­
разием сечений выработок, большим числом сопряжений, закруг­
лений, камер. Поэтому конфигурация его должна быть такой, при
которой обеспечивалось бы правильное разрешение всех транс­
портных вопросов, возможность применения простых технологи­
ческих схем сооружения выработок и сокращения сроков строи­
тельства.

§ 35. КАМЕРЫ ОКОЛОСТВОЛЬНОГО Д В О Р А

В пределах околоствольного двора, как указывалось выше, с о ­

оруж аю т ряд камер, имеющих различное назначение.
Н а с о с н а я к а м е р а (см. рис. 4.1) служит для установки не
менее трех насосных агрегатов главного водоотлива шахты. Она
располагается в непосредственной близости от клетевого ствола.
Камера имеет два ходка: горизонтальный, соединяющий ее с кле­
тевой ветвью околоствольного двора, и наклонный, соединяющий
камеру со стволом (трубный х одок ). В горизонтальном ходке у с ­
танавливают решетчатую и герметическую двери для изолирова­
ния насосной камеры от остальных выработок в случае угрозы
затопления их при внезапном прорыве воды в шахту. Наклонный
ходок служит для вывода нагнетательных трубопроводов в ствол,
а также для сообщения с камерой в аварийных случаях. Для эт о ­
го сопряжение наклонного ходка с шахтным стволом производит­
ся выше пола насосной камеры на расстоянии не менее 7 м; угол
наклона ходка не более 30°.
Пол насосной камеры должен быть не менее чем на 0,5 м вы ­
ше уровня головки рельсов в сопряжении порожняковой ветви
околоствольного двора с главной откаточной выработкой.
В о д о с б о р н и к и являются резервуарами для сбор а шахтной
воды и подачи ее через водозаборный колодец к насосам для
последующей откачки на поверхность. Поскольку шахтная вода
содержит большое количество минеральных частиц, водосборники
выполняют также роль отстойника.
Водосборник с клетевой ветвью соединяется через к а м е р ы
обезвоживающей установки и осветляющих ре­
з е р в у а р о в , в которых шахтная вода освобож дается от тверды.х
частиц (породы, угля и пр.). Они располагаются вблизи низшей
точки околоствольного двора для обеспечения естественного стока
воды. Вместимость водосборников определяется расчетом из у с ­
ловия размещения не менее чем четырехчасового притока шахт­
ной воды. Водосборники следует крепить бетоном, сборным желе­
зобетоном или анкерной крепью.
В одосборник может состоять из двух самостоятельных вет­
вей; когда одна из них находится в работе, другая мож ет быть
отключена для чистки. Чистку водосборников производят с при-
менением средств гидромеханизации не реже двух раз в год, в
' том числе один раз в период подготовки шахты к весеннему па­

105
водку. Ил размывают гидромонитором, а образовавш уюся пуль­
пу откачивают на поверхность грязевым насосом или погружают
в шахтные вагонетки.
Центральная электроподстанция служит для
приема с поверхности и распределения электроэнергии между
подземными потребителями. Она, как правило, примыкает к на­
сосной камере, от которой отделяется противопожарной дверью.
С другой стороны камера соединяется ходком с клетевой ветвью
околоствольного двора. В ходке устанавливают решетчатую и гер­
метическую двери.
Угольная и породная р а з г р у з о ч н ы е я м ы располагаются
на скиповой ветви, для чего предусматривается ее расширение,
где производят разгрузку вагонеток с откидным днищем с углем
и породой. Под разгрузочными ямами находятся камеры-бунке­
ры. Они необходимы для обеспечения независимой работы под­
земного транспорта от работы подъема. Вместимость бункера
для угля должна быть не менее вместимости двух составов, для
породы — определяется проектом. Ниже бункеров, на сопряжении
со скиповым стволом, имеются камеры с автоматическим раз­
грузочным устройством, при помощи которого производится дози­
ровка необходимого объема угля (или породы) для заполнения
скипа.
Д е п о аккумуляторных электровозов состоит из трех сблоки­
рованных между собой камер: зарядной, преобразовательной под­
станции и ремонтной мастерской. Здесь происходит преобразова­
ние переменного тока в постоянный, необходимый для зарядки
батарей. Зарядная располагается параллельно скиповой ветви и
соединяется с ней в зависимости от числа электровозов двумя-
тремя заездами. Для обособленного проветривания, которое необ­
ходимо в связи с выделением вредных газов при зарядке аккуму­
ляторных батарей, проходится сбойка, соединяющая зарядную со
скиповым стволом.
Камера ожидания служит для размещения рабочих,
ож идаю щ и х выезда из шахты. Располагают ее у клетевого ство­
ла. Камера ожидания имеет два выхода — один на грузовую, дру­
гой на порожняковую сторону.
К а м е р а м е д и ц и н с к о г о п у н к т а служит местом оказа­
ния первой медицинской помощи подземным рабочим.
Д е п о п р о т и в о п о ж а р н о г о п о е з д а предназначено для
размещения в нем противопожарного поезда и склада для хране­
ния инструмента, инвентаря и материалов для тушения пожа­
ров. С оо р у ж а ю т депо в обособленной выработке или расширяют
для этого участок транспортной выработки.
Камера д л я ч и с т к и з у м п ф а служит для периодичес­
кого удаления просыпающихся в зумпф при работе скипового
подъема мелкого угля и породы. Большая их часть улавливается
специальным металлическим бункером, установленным в зумпфе
ниже горизонта опускания скипов; некоторая ж е часть попадает
на дно зумпфа.
106
 к р о м е перечисленных, в околоствольном дворе имеются: кам е­
ра диспетчера, которая служит центральным пунктом управления
подземным транспортом и контроля за работой участков; п одзем ­
ная кладовая; склад для хранения взрывчатых материалов и пр.
Объем околоствольных дворов при проектировании конкретной
шахты и определении затрат на его строительство определяется
по элементам и зависит главным образом от проектной м ощ н о­
сти шахты, условий привязки к выработкам вскрытия, коэф ф и­
циента водообильности шахты, типа применяемых электровозов
и, в определенной степени, от квалификации проектировщиков.
В этой связи Д Л Я шахт Донбасса, разрабатывающих пологие
пласты, объем околоствольных дворов может быть ориентировоч­
но подсчитан по следующим эмпирическим формулам, предл ож ен ­
ным В. И. Голомолзиным;
при применении контактных электровозов
У = 1 3 ,5 + (4 ,6 + 0 ,9 и ).4 ; (4.1)
при применении аккумуляторных электровозов
У = 1 2 , 5 + ( 4 , 9 + 0,9со)Л, (4.2)
где V — объем околоствольных выработок и камер в свету,
тыс. м^; Л — проектная мощность шахты, млн. т в год; со — к о эф ­
фициент водообильности, м^/т.
п р и сопоставлении формул (4.1) и (4.2) видно, что объем
околоствольного двора почти не зависит от типа применяемых
электровозов.

§ 36. П Р И В Я З К А О К О Л О С Т В О Л Ь Н О Г О Д В О Р А
к ВСКРЫ ВАЮ Щ ИМ ВЫРАБОТКАМ

При выборе типа околоствольного двора необходимо учиты­

вать экономичность привязки, которая оценивается степенью ис­
пользования транспортной вскрывающей выработки как его части.
При вскрытии горизонтального пласта и двусторонней р а з р а ­
ботке шахтного поля наиболее рациональным является парал­
лельный околоствольный двор, при котором участки штреков
главных направлений можно использовать в качестве грузовых
и порожняковых ветвей околоствольного двора (см. рис. 2.20).
При вскрытии одного негоризонтального пласта составы в
околоствольный двор поступают или по главному штреку, часть
которого является главной транспортной выработкой ок ол оств ол ь ­
ного двора, или по квершлагу, если околоствольный двор ра сп о­
лагается, например, в лежачем боку пласта. В первом случае м о ­
жет быть принят круговой параллельный околоствольный двор,
а во втором — петлевой (см. рис. 4.2).
При вскрытии свиты пластов вертикальными стволами и капи­
тальными или погоризонтными квершлагами околоствольный
двор можно располагать между пластами, примыкая к квершлагу.
107
 а

"х;
т~*~

Рис. 4.3. Привязка околоствольного двора при вскрытии свиты пластов:

а — к р у го в о го п ер п ен ди кул я рн ого; б — петлевого; в — к р у го в о го параллельного

В последнем случае целесообразно применять круговой парал­

лельной околоствольный двор (рис. 4 .3 ,в).
Если же расстояние между отдельными пластами (или свита­
ми пластов) невелико, то расположенный между ними параллель­
ный околоствольный двор пересечет своими выработками отдель­
ные пласты. В этой связи с квершлага проводят дополнительные
заезды, участки полевых штреков, дополнительных квершлагов на
пласты. Объем этих выработок может быть настолько большим,
что параллельный околоствольный двор окажется экономически не­
выгодным по сравнению, например, с круговым, который, требует
меньшего расстояния между пластами (рис. 4 .3,а). При вскрытии
крутых и крутонаклонных пластов, когда стволы располагаются
в лежачем боку свиты, целесообразно применять петлевые около-
ствольные дворы (рис. 4.3,6).
Выбор типа околоствольного двора с точки зрения устойчи­
вости его выработок решается в каждом конкретном случае с уче­
том свойств пород в месте ее заложения. Считают выгодным про­
тяженные выработки располагать вкрест простирания пород, о с о ­
бенно при разработке крутых пластов, так как их устойчивость
в этом случае является более высокой. Однако при наличии мощ­
ных слоев крепких пород околоствольный двор может быть за ­
ложен по простиранию в этих породах. При вскрытии одиночного
пласта большая часть выработок перпендикулярного (петлевого
и кругового) околоствольного двора располагается вкрест прости­
рания пород, а параллельного — по простиранию. При располо­
жении околоствольных дворов между отдельными пластами свиты
картина получается обратной.
Экономичность привязки того или иного типа околоствольного
двора к различным схемам вскрытия определяется по объему вы­
работок околоствольного двора за вычетом объема главной отка­
точной выработки, расположенной в его пределах и являюш,ейся
частью квершлага или штрека.
Наиболее экономичным из рассмотренных считается парал-
лелльный околоствольный двор, поскольку вся его грузовая ветвь
108
является частью главной откаточной выработки. Однако при
этом, как отмечалось выше, следует учитывать, не потребует ли
•его привязка проведения дополнительных выработок.

§ 37. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС ПОВЕРХНОСТИ ШАХТЫ

Технологический комплекс поверхности шахты —

комплекс зданий, сооружений и оборудования, предназначенных
для подъема, приема, переработки и отправки потребителям п о­
лезного ископаемого, приема и складирования породы, подачи
воздуха в шахту (а при необходимости и его кондиционирования)
.для проветривания подземных выработок, обеспечения горных ра­
бот электро- или пневмоэнергией, бытового обслуживания трудя­
щихся и для очистки шахтных вод.
Капитальные затраты на сооружение объектов поверхности
составляют 20— 30% общих затрат на строительство шахты; тру­
доемкость работ на поверхности составляет 20— 25% общей тру ­
доемкости добычи 1 т угля. П оэтом у степень совершенства п о­
верхности существенно влияет на уровень технико-экономических
показателей шахты. При этом одним из основных требований к
поверхности является компактность, т. е. максимальная плотность
застройки зданиями и сооружениями.
Технологический комплекс состоит из трех основных блоков:
главного ствола, вспомогательного ствола и административно-бы­
тового комбината, а также из отдельно стоящих зданий и со ор у ­
жений, которые по своим технологическим особенностям и специ­
альным требованиям не могут быть сблокированы. К ним отно­
сятся: вентиляторная установка, открытая электроподстанция, ре­
зервуары для воды, эстакады, градирня и др.
Б л о к г л а в н о г о ( с к и п о в о г о ) с т в о л а состоит из коп­
ра, помещения технологического комплекса по приему угля и по­
роды, пункта безбункерной погрузки угля в ж елезнодорож ны е
вагоны, станции погрузки породы, котельной и помещения подъ­
емных установок.
Б л о к в с п о м о г а т е л ь н о г о ( к л е т е в о г о ) с т в о л а об-
•служивает спуск и подъем людей, спуск крепежных и других
материалов и оборудования, откатку и обмен вагонеток в клетях
на поверхности. В состав блока вспомогательного ствола вклю­
чают копер, комплекс по обмену вагонеток, помещения ремонт­
ных мастерских,-материальные скЛады, калориферную и компрес­
сорн ую , если на шахте используется энергия сж атого воздуха.
Блок административно-бытового комбината
(А Б К) представляет собой комплекс помещений вспомогатель­
ного назначения и состоит из трех основных частей: администра­
тивно-конторской, зала собраний и банной части, включающей
душевые, гардеробные, ламповую, питьевую станцию и прачеч­
ную. А Б К располагается отдельно от блока вспомогательного
■ствола и соединяется с ним утепленным переходом (галереей или
■тоннелем).

109
 Здание вентиляторной установки сооружается
около скипового ствола и соединяется с последним с помощью
специальных подземных каналов.
Здание калориферной у с т а н о в к и , предназначенной
для подогрева поступающего в шахту воздуха в зимнее время,
располагается у воздухоподающих стволов шахты.
При разработке пластов на больших глубинах, когда необхо­
димо искусственное охлаждение воздуха, поступающего в шахту,
имеется отдельное здание для кондиционирования воздуха.
В технологическом комплексе предусматривают бункера для
временного хранения и последующей погрузки угля непосредствен­
но в железнодорожные вагоны, а также специальные аварийные
склады на случай длительных перебоев в подаче вагонов и за ­
держки в вывозе полезного ископаемого.
На большинстве шахт на поверхность выдается порода, с о ­
ставляющая 20— 30% массы добытого угля, а на старых шахтах
и того больше. Эту породу размещают в балках, оврагах или в
специальных отвалах, расположенных на территории шахты или
вне ее. В балки и овраги породу вывозят на автомашинах, а в
отвалы доставляют по канатной дороге или концевым канатом.
На отдельных шахтах имеются фабрики для обогащения уг­
лей, поступающих с одной или нескольких шахт, а также пункты
для рассортировки угля по крупности.
На шахте должен быть предусмотрен комплекс мероприятий
по охране окружающей среды. Так, из шахты в атмосферу выбра­
сывается большое количество загрязненного воздуха, содержаще-

Рис. 4.4. Технологический комплекс поверхности шахты:

I — б л о к тех н ол оги ч еск ого ком п л ек са и пункта безбункерной п огрузки у гл я гл авного с т в о ­
л а ; 2 — б л о к тех н ол оги ч еск ого к ом п л екса помещений всп о м о га т е л ьн о го ст в о л а ; 3 — секция
п о д ъ е м н ы х у ста н ов ок гл а вн ого и всп ом ога т ел ьн ого ствол ов ; 4 — зд ан и е адм и н н стр ативн о-бы -
т о в о г о к о м б и н а т а ; 5 — зд ан и е вен ти л я тор а ; 5 — здание к отел ьн ой ; 7 — калориф ерная; 8 —
эл е к т р о п о д ст а н ц и я ; S — ск л а д м а тер и а л ов ; /О — эста к а д а ; р езер ву а р п р оти воп ож а р н ого
за п а с а в о д ы ; /2 — гар аж для эл ек т р отел еж ек ; /J — склад п р и возн ы х углей для котельной;
14 — с л у ж е б н ы е здания ш ахтной стан ц и и ; 15 — пункт погрузки п о р о д ы
•го угольную и породную пыль, при»
подлежит очистке. Откачиваются заг
ществами минерализованные и кислые'
сбр оса их в водоемы также должны пс
чзтветственно очистке, опреснению, нейтрал ■х •
О собенно остро стоит вопрос о размег
мой на поверхность из шахт и рудников,
стно складировалась в отвалы. В настоящее
считывается 2109 отвалов угольных шахт,
которые занимают десятки тысяч гектаров земе
.строительстве новых шахт, кроме прочих меройч ' .^ди-
мо максимально использовать овраги, балки и\ ^частки,
лепригодные для сельскохозяйственных целей, А ^азмеш,ения
л ородных отвалов с последуюш,ей рекультивацией,'т. е. выравни-

Тис. 4.5. Совмещенный план поверхности и околоствольного двора:

■1 — б л о к гл а в н ого ствол а ; 2 — бл ок всп ом ога т ел ь н ого ст в о л а ; 3 — А Б К ; 4 — зд ан и е г л а в н о г о
в е н ти л я то р а

111
 -ерхности плодородным слоем почвы, посад-

лбмы расположения технологического комплекса

„г ряд факторов. Основными из них являются: способ
. (вертикальными, наклонными стволами или штольня-
iIpинятый вид шахтного подъема (скиповой, клетевой, кон-
_иерный); взаимное расположение стволов и подъемных сосудов;
число раздельно выдаваемых марок угля; производственная
мощность шахты и срок ее службы.
На рис. 4.4 приведена схема расположения технологического
комплекса поверхности шахты с вертикальными стволами. Х а­
рактерные особенности этой схемы— выдача угля и породы по
одному стволу, отсутствие складов крепежных материалов, от­
правка породы канатной дорогой в отвал, расположенный вне тер­
ритории шахтной поверхности. При этом выданный из шахты
уголь поступает первоначально в бункера, а из последних грузит­
ся в железнодорожные вагоны.

§ 38. УВЯЗКА О КО Л О СТВО Л ЬН О ГО Д В О Р А И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

КОМ П ЛЕКСА ПОВЕРХНОСТИ ШАХТЫ

Околоствольный двор и технологический комплекс поверхности

взаимно увязаны между собой генеральными размерами, т. е.
расстоянием между взаимно перпендикулярными осями стволов.
Откаточные выработки околоствольного двора необходимо строго
ориентировать по направлению продольных осей клетевых подъ­
емов, которые в свою очередь зависят от компоновки технологи­
ческого комплекса на поверхности и расположения шахтной ж е­
лезнодорожной станции.
Очень важное значение имеет оптимальное расстояние между
стволами шахты, которое обычно принимают равным 70— 80 м
для обеспечения рационального размещения сооружений на по­
верхности и необходимой устойчивости горных выработок.
Продольные оси клетей принято располагать параллельно или
перпендикулярно к железнодорожным путям шахтной станции
(рис. 4.5). В первом случае стволы располагают на линии, парал­
лельной железнодорожным путям, на расстоянии 80 м друг от
друга, во втором случае расстояние между взаимно перпендику­
лярными осями стволов составляет 70 и 20 м или ж е 50 и 55 м.
Непременным условием является соответствующее ориентиро­
вание по частям света околоствольного двора и технологического
комплекса поверхности, для чего желательно стрелку север — юг
проводить так, чтобы она на обоих чертежах проходила через ось
главного (скипового) ствола.
 Раздел второй
ОЧИ СТ НЫ Е РАБОТЫ.
СИСТЕМЫ РАЗР АБО ТК И У Г О Л Ь Н Ы Х
МЕСТОРОЖДЕНИЙ

Глава 5
ТЕХНОЛОГИЯ, МЕ ХА НИЗ АЦИЯ И О Р Г А Н И З А Ц И Я
ОЧИСТНЫХ Р АБОТ НА ПОЛОГИХ
И Н АКЛ О НН ЫХ ПЛАСТАХ

§ 39. СПОСОБЫ ДОБЫЧИ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫ Х

Добыча полезных ископаемых — это извлечение полезных ис­

копаемых из недр в результате разработки месторождения. Р а з­
личают два способа добычи: без изменения и с изменением агре­
гатного состояния полезного ископаемого. К первому относят д о ­
бычу твердых полезных ископаемых подземным, открытым и
подводным способами; ко второму — подземную газификацию
угля.
Подземный и открытый способы являются традиционными, о с ­
военными и широко применяемыми. Однако в последние десятиле­
тия возрастает значение добычи полезных ископаемых со дна
морей и океанов. Так, в 1981 г. около 30% мировой добычи нефти
дали морские промыслы. Крупные месторождения газа эксплуати­
руются под водами Северного моря. У берегов Аляски морские
драги моют золото, у берегов Намибии — алмазы, у берегов Шри
Ланки и Западной Австралии идет добы ча из морских россыпей
минералов, содержащих титан и цирконий. Ряд стран готовится
к промышленной добыче со дна железомарганцевых конкреций,
содержащих такие ценные металлы, как медь, цинк и кобальт.
Поля фосфоритных конкреций обнаружены у западных берегов
Америки и Африки. Ведутся лабораторные исследования по извле­
чению из морской воды ряда ценных элементов, включая золото.
Подземная газификация заключается в том, что каменный или
бурый уголь под воздействием химически активных компонен­
т о в — кислорода, паров воды и двуокиси углерода п ревращ аются
на месте залегания в энергетический или технологический газ.
Идея подземной газификации угля, высказанная Д. И. М ен д е ­
леевым, впервые была реализована в нашей стране, найдены и
проверены в разнообразных природных условиях технические ре­
шения основ ее практического осуществления.
8 -3 3 0 113
^ 40. Г О Р Н О Е Д А В Л Е Н И Е В О Ч И С Т Н О М ЗАБОЕ.
К Л АССИ Ф И К АЦ И Я В М Е Щ А Ю Щ И Х ПОРОД
При подземной добы че полезного ископаемого в толще горных
пород образуются пустоты (выработанное пространство) иногда
весьма значительных размеров. Выработки, в которых произво­
дится выемка полезного ископаемого, называются о ч и с т н ы м и .
Д л я обеспечения устойчивости очистных выработок, а в отдель­
ных случаях и для защиты земной поверхности от образования
провалов и трещин, в выработанном пространстве иногда остав ­
л яю т участки полезного ископаемого (опорные целики) или же
ведут очистные работы с закладкой или обрушением вмещающих
пород. Опорные целики предназначены для удержания вышерас-
положенных пород от обрушения, а земной поверхности от оп ус­
кания. При разработке месторождения с закладкой выработанное
пространство заполняют пустыми породами (закладочным мате­
ри а л ом ); если разработка ведется с обрушением, то породы кров­
ли над выработанным пространством не удерживают ни целика­
ми, ни закладочным массивом, и они обрушаются, заполняя вы­
работанное пространство и воспринимая на себя давление выше­
лежащих пород. Указанные мероприятия — оставление целиков,
закладка выработанного пространства и обрушение пород кровли
направлены на защиту горных выработок от воздействия на них
так называемого горного давления.
Г о р н о е д а в л е н и е — это напряжения, возникающие в м ас­
сиве горных пород, окружающих горную выработку. Проявляется
он о в деформациях и разрушении крепи, опускании и обрушении
пород, окружающ их горную выработку, пучении почвы, раздавли­
вании целиков, уплотнении закладочного массива и т. д. Основ­
ные причины, вызывающие горное давление, — собственный вес
пород, тектонические силы и температурные градиенты.
В комплексе вопросов, с которыми встречаются горная наука
и практика, горное давление занимает одно из важнейших мест,
так как эффективность и безопасность ведения горных работ в
значительной степени зависят от характера его проявления и ог
умения управлять им.
Факторы, влияющие на характер проявления горного давле­
ния, весьма разнообразны и могут быть разделены на две груп­
пы: геологические и горнотехнические. К первым относят физико­
механические свойства горных пород и пласта, его угол падения
и мощность, глубину залегания полезного ископаемого, обводнен­
ность вмещающих пород, строение кровли, почвы и мощности сла­
гающ их их слоев и др. Ко второй группе относят размеры выра­
ботки, срок ее поддержания, скорость подвигания забоя лавы,
с п о со б выемки полезного ископаемого, тип и характеристика при­
меняемой крепи, сп о со б управления горным давлением.
Физико-механические свойства горных пород являются глав­
ным фактором, определяющим характер проявления горного д а в ­
ления, их устойчивость и склонность к самообрушению.
В зависимости от способности отдельных слоев породы кровли
114
и почвы к самообрушенню, а такж е от расположения их по отно­
шению к угольному пласту различают ложную, непосредственную-
и основную кровлю, а также непосредственную и основную почву.
Л о ж н о й к р о в л е й называют залегающий непосредственно
над разрабатываемым пластом слой породы незначительной мощ­
ности (до 0,5— 0,6 м), который легко обрушается одновременно
с выемкой угля или с некоторым отставанием от нее. Следует
отметить, что многие пласты не имеют ложной кровли.
Н е п о с р е д с т в е н н о й к р о в л е й называют залегающую
над пластом или ложной кровлей толщу пород, которая легко о б ­
рушается, причем на небольших площадях после удаления индиви­
дуальной или передвижения механизированной крепи очистной
выработки.
О с н о в н о й к р о в л е й называют толщу крепких, устойчивых
пород, залегающих над непосредственной кровлей и обрущающих-
ся при значительной площади обнажения. Основная кровля мо­
жет залегать и непосредственно над пластом угля.
Л ожная кровля обычно состоит из углистых и слабых глини­
стых сланцев; непосредственная кровля чаще всего представле­
на песчано-глинистыми и глинистыми сланцами, а основная — из­
вестняками и песчаниками, реже крепкими глинистыми сланцами.
Толщу пород, залегающую непосредственно под угольным п л а ­
стом, называют н е п о с р е д с т в е н н о й п о ч в о й . Со свойствами
непосредственной почвы связаны явления пучения пород, вдавли­
вания в нее крепи, а на крутом падении — сползание и обруше­
ние.
Толщу пород, залегающую ниже пород непосредственной поч­
вы, называют о с н о в н о й п о ч в о й .
Породы кровли разделяют на четыре класса (по классифика­
ции б. ВУГИ) по их обрушаемости: в основу классификации по­
ложены характер обрушаемости и высота их обрушения.
Класс I — в непосредственной кровле залегает толщ а легко-
обрушающихся пород. Мощность этой толщи, состоящей из не­
скольких слоев, не меньше 6—8-кратной мощности р а зр а б а ты ва е ­
мого пласта.
Класс II — в непосредственной кровле залегает толща легко
обрушающихся пород мощностью менее 6—8-кратной мощности
разрабатываемого пласта. В основной кровле залегаю т труднооб-
рушающиеся породы, которые обрушаются лишь спустя некото­
рое время после подвигания очистных работ и обнажения кровли
на значительной площади.
Класс III — в непосредственной кровле залегает относительно
мощный пласт труднообрушающихся пород. В отдельных случаях
непосредственная кровля отсутствует и над пластом залегает ос­
новная кровля, допускающая обнажения на значительной пло­
щади.
Класс IV — в непосредственной кровле залегаю т породы, спо­
собные плавно опускаться без значительных разрывов и трещин
(при мощности пласта до 0,8— 1,0 м).
8* 115
Таблица 5.1

Ш аг обру­ Минимальное вре­

ш ения не­ мя устойчивости Категория кровли
Тип кровли по обрушаемости посредствен­ нижних слоев по устойчивости
ной кровли, пород кровли, мин

1. О бруш ается при выемке

угольного пласта
1. Совершенно не­
2. Весьма легкообрушаю- устойчивые
щиеся
3. Л егкообруш аю щ иеся 0—1 2—60 2. Неустойчивые
1—2 90— 180 3. Средней устой­
4. Средней обруш аемости чивости
5. Труднообруш аю щ иеся 2 -6 240—360 4. Устойчивые
6 -1 2 П рактически 5. Весьма устойчи­
6. В есьма труднообруш аю ­ не ограничено вые
щиеся
7. Плавноопускаюш.иеся Более 12

Породы кровли имеют различную устойчивость. У с т о й ч и ­

в о с т ь ю называют свойства пород удерживаться от сдвижения,
деформации или обрушения при обнажении их по мере выемки
угля. В зависимости от площади и времени сохранения устойчи­
вости без применения крепи различают кровлю совершенно неус­
тойчивую, неустойчивую, средней устойчивости, устойчивую и
весьма устойчивую (табл. 5.1).
Приведенные выше классификации пород ^сровли по обрушае­
мости и устойчивости нашли признание при применении индиви­
дуальной призабойной и специальной крепи. В настоящее время,
когда широко применяются механизированные крепи, введено по­
нятие «управляемость кровли».
Управляемость кровли
характеризует ее свойства под­
вергаться воздействию комплек­
са мероприятий по управлению
горным давлением и креплению
призабойного пространства. Это
свойство зависит от влияния р я ­
да факторов, главными из кото­
рых являются обрушаемость и
устойчивость пород кровли, а
также характер разрушения и
перемещения их над призабой­
ным и выработанным простран­
ством. Наличие неустойчивых по­
род непосредственной кровли оп­
Рис. 5.1. Зависимость необходимого ределенной мощности и прочных
сопротивления механизированной к р е ­
пи от мощности пласта и класса устойчивых пород основной кров­
кровли: ли значительной мощности пред­
1, 2, 3 — соответственно легкоуправляемой, определяет трудности управле­
средней трудности управления и трудн о­
управляемой ния горным давлением.
116
 По степени управляемости кровли делятся на три класса: лег­
коуправляемые, средней трудности управления и трудноуправляе­
мые. В основу критериев, определяющих класс кровли, положены
качественные и количественные показатели взаимодействия ос­
новной кровли, непосредственной кровли и механизированной
крепи с характеристикой их параметров.
Класс кровли определяет тип механизированной крепи, р е ­
комендуемой для применения в данных условиях (см. Ю. А. Ко­
ровкин. «О классификации кровель в комплексно-механизирован­
ных очистных забоях».— Уголь, 1980, № 1, с. 18—22).
Н а рис. 5.1 приведены основные силовые параметры механи­
зированной крепи (ее сопротивление) д л я пластов различной
мощности и класса кровли.

§ 41. с в о й с т в а у г л я к а к о б ъ е к т а р а з р у ш е н и я

На выбор способов и средств разрушения угля оказывают ре­

шающее влияние его механические свойства: петрографическое
•строение, степень метаморфизма, трещиноватость угля, наличие
породных прослойков и твердых минеральных включений. П роч­
ностные свойства угля оцениваются показателями на сжатие,
сдвиги и растяжение.
При механическом разрушении важно знать связь между ме­
ханическими прочностными свойствами угля и характеристиками
процесса разрушения — сопротивляемостью углей разрушению и
резанию.
Под сопротивляе.мостью разрушению понимается способность
углей противостоять различного рода механическим воздейст­
виям.
Сопротивляемость углей резанию — характеристика сопротив­
ления, оказываемого углем разрушению режущим инструментом.
З а показатель сопротивляемости резанию (А, кН/м) принято_при-
ращение силы резания на 1 м толщины стружки. Величина А для
отечественных углей составляет 25—450 кН/м. Определение со­
противляемости резанию конкретного угольного пласта произво­
дят, используя динамометрическое сверло (С Д М ).
Показатель сопротивляемости резанию и коэффициент крепо­
сти угля (по М. М. Протодьяконову) хорошо коррелируют между
собой и для практических расчетов можно принимать
Л = 100Д (5.1)
При ведении очистных работ изменяется напряженно-деформи­
рованное состояние угольного пласта. Происходит снижение проч­
ности угля в призабойной зоне и нарушение слоистости, с в яза н ­
ное с ведением горных работ, т. е. его отжим. Степень нарушения
сплошности угля уменьшается от кромки заб оя в глубь массива
и зависит от характеристики угольного пласта и боковых пород,
мощности и угля падения пласта, скорости подвигания очистного
117
забоя, длины лавы, ширины полосы, вынимаемой комбайном или
стругом и т. д.
С учетом наличия зоны отжима фактический показатель сопро­
тивляемости угля резанию определяется как
^Ф = ^ ^ о т. (5-2)
где Кот — коэффициент отжима, который изменяется от 0,2 до 1,0
и определяется по формуле
7(„, = 0 ,4 8 + (5.3)

Допустимый предел изменений ширины захвата г — 0,4— 0,8 м;

мощности пласта т — от 0,8 до 3,5 м. Если коэффициент отжима
при расчете получится больше единицы, он принимается равным
единице.

§ 42. К Л А С С И Ф И К А Ц И Я СПОСОБО В П О Д ЗЕ М Н О Й
ВЫ ЕМ КИ УГЛЯ

Под технологией очистной выемки следует понимать совокуп­

ность производственных процессов, выполняемых в определенной
последовательности в пространстве и времени и направленных на
получение готовой продукции.
Основным процессом в технологии добывания твердых полез­
ных ископаемых является разрушение, т. е. отделение от массива
кусков горной породы и дробление их до кондиционной крупности
для удобства транспортирования.
При подземном методе добычи разрушение угля может осу­
ществляться механическими средствами, взрывчатыми вещества­
ми, гидравлическим способом (рис. 5.2). Основной является тех­
нология с механическим разрушением угля, которая может осу­
ществляться с постоянным присутствием рабочих в очистном з а ­
бое и без постоянного их присутствия.
В зависимости от применяемых средств механизации очистных
работ и поддержания обнаженных пород в призабойном простран­
стве можно выделить следующие способы выемки угля: комплек­
том оборудования, очистным комплексом и очистным агрегатом,
а такж е с применением отбойных молотков и взрывчатых веществ
(ВВ).
К о м п л е к т о м о б о р у д о в а н и я очистного забоя называют
набор оборудования, состоящий из выемочной машины и забой­
ного конвейера со средствами механизации его передвижения,
применяемый в сочетании с индивидуальной крепью, устанавли­
ваемой вручную. Область их применения постепенно сужается и
перспектив не имеет.
Механизированным очистным (добычным) комплексом
называют совокупность взаимно увязанных по своим параметрам
и кинематическим связям машин и оборудования, обеспечиваю­
щих комплексную механизацию процессов выемки угля при ме-
118
Рис. 5.2. К лассиф икация подземной технологии очистной выемки

стном управлении ими. В комплексах допускается замена одного

типа оборудования другим (например, комбайнов, крепи).
Очистным (угледобывающим) а г р е г а т о м называю т комп­
лекс машин и механизмов, конструктивно и технически связанных
в единое целое и предназначенных для комплексной механизации
процессов выемки угля в очистном забое при местном или дистан­
ционном управлении.
Агрегатная выемка с дистанционным управлением, а такж е
бурошнековая выемка, выемка канатными пилами и длинношпу-
ровый способ отбойки угля с помощью ВВ применяются при очи­
стных работах без постоянного присутствия людей в забое.
Различают широкозахватную и узкозахватную выемку.
Ш и р о к о з а х в а т н а я в ы е м к а у г л я — способ добычи, при
котором разрушение угольного массива горной машиной произ­
водится на глубину 1 м и более. Больш ая ширина призабойного
пространства вызывает необходимость стоечного крепления и
применения разборного призабойного конвейера.
При широкозахватной выемке добычная машина располагает­
ся на почве пласта; эта технология отличается высокой трудоем­
костью и поэтому широких перспектив к применению не имеет.
У з к о з а х в а т н а я в ы е м к а у г л я — способ добычи, при ко­
тором разрушение угольного массива горной машиной произво­
дится на глубину менее 1 м, что обеспечивает возможность при-
119
менения механизированных крепей и безразборную передвижку
забойного конвейера вслед за выемочной машиной.
При узкозахватной выемке разрушение угля производится
исполнительным органом машины в зоне его эффективного ослаб­
ления (отжима) горным давлением. Различаю т узкозахватную
фланговую и фронтальную выемку комбайнами и струговую
выемку.
При фланговой выемке разрушение угля осуш,ествляется ком­
байном (стругом), движущимся вдоль забоя, а комплекс переме-
ш,ается в направлении подвигания забоя. Выемочная машина мо­
ж ет работать по односторонней схеме с холостым ее перегоном в
исходное положение и по двусторонней Челноковой схеме. Вые­
мочных машин в лаве может быть одна или две, в последнем
случае второй комбайн является вспомогательным. Д л я первой
схемы характерна цикличность в работе, т. е. строгое соблюдение
очередности в выполнении отдельных процессов, а для второй —
поточность, т. е. совмещение во времени выполнения основных и
вспомогательных операций без технологических перерывов и чере­
дования.
При фронтальной выемке агрегат совместно с выемочными ма­
шинами перемещается в направлении подвигания забоя, при этом
угольный массив сразу разрушается по всей длине забоя.
Уровень добычи комплексно-механизированными очистными
забоями за последние годы составил около 70% общей добычи
угля подземным способом и в целом по угольной промышленности
должен быть доведен до 85%.
Процесс выемки угля включает в себя не только разрушение
пласта угля, но и погрузку его на конвейер, транспортирование
вдоль очистного забоя в транспортную выработку, крепление об­
наженной поверхности кровли в призабойном пространстве и уп­
равление горным давлением, производство работ по оборудова­
нию ниш, выполнению концевых и других операций.
Все эти процессы и операции выполняются с помощью машин
и механизмов, которые рассматриваются ниже.

§ 43. Т Е Х Н О Л О Г И Я О ЧИ С ТН Ы Х РА БО Т М Е Х А Н И ЗИ РО В А Н Н Ы М И
К О М П Л Е К С А М И С У ЗК О ЗА Х В А ТН Ы М И КОМ БАЙНАМ И

Комплексная м е х а н и з а ц и я — одно из важнейших на­

правлений технического прогресса, которое обеспечивает замену
ручного труда системой взаимосвязанных и дополняющих друг
друга машин, обеспечивающих механизацию основных и вспомо­
гательных процессов производства. При комплексной механиза­
ции достигается повышение безопасности и производительности
труда, культуры труда и технических знаний рабочих; создаются
благоприятные условия для автоматизации производственных
процессов.
В механизированный комплекс входят: выемочная машина —
узкозахватны й комбайн; забойный цельнопередвижной или изги-
120
‘бающийся конвейер; гидрофицированная крепь; крепь сопряж е­
ния лавы со штреками; перегружатель; гидро- и электрооборудо­
вание; различное вспомогательное оборудование (кабелеуклад-
чик, предохранительные лебедки, системы орошения и пылеотсо-
са и пр.).
Комбайн — выемочная машина, предназначенная для отделе­
ния угля от массива при одновременном дроблении на куски
транспортабельных размеров и погрузки их на забойный конвейер
исполнительным органом или специальным устройством (грузчи­
ком). В зависимости от условий применения (мощности и угла
наклона пластов, устойчивости боковых пород и др.) комбайны
имеют различную конструкцию. Однако к ним предъявляются об­
щие требования: обеспечение отбойки угля любой крепости, вы­
сокая производительность, полная погрузка угля на конвейер,
вы емка угля на полную мощность пласта и по всей длине лавы,
эффективное подавление пыли, образующейся при их работе, и др.
Серийно выпускаются комбайны: 1ГШ-68, КШ-ЗМ, 2К-52М,
1К-103, МК-67, БК-52 и др. Общее устройство, составные узлы и
принцип работы рассмотрим на примере комбайнов 1ГШ-68,
и 1К-103.
К о м б а й н 1ГШ-68 (рис. 5.3) состоит из корпуса и двух сим­
метрично расположенных шнеков: 'левого и правого. В центре
корпуса расположены два электродвигателя, к ним подсоединены
левый редуктор с механизмом подачи и правый редуктор с элек­
троблоком. Подъем и опускание шнеков производятся соответст­
венно домкратами, которые приводятся в действие с помощью
редукторов поворота. Кроме того, имеются два погрузочных щита
(один щит сложен в транспортное положение), опорные лыжи и
разводка гидросистемы и орошения.

I механизм подачи; 2 — левый шнек; 3 — левый редуктор поворота; 4 — левый дом крат;
а левый редуктор; 6 — электродвигатель; 7 — правый редуктор; в — правый шнек; 9 — пра-
вып редуктор поворота; /(? — правый дом крат; / / — погрузочный щиток; /2 — электроблок;
/5 — опорные лыжи

121
 Комбайн работает с рамы забойного конвейера. Перемещение
комбайна осуществляется подающей частью по цепи, растянутой
вдоль забоя закрепленной прицепными устройствами на головках
конвейера. При работе комбайна оба шнека разрушают угольный
массив и грузят уголь на забойный конвейер. Уголь, остающийся
на почве после прохода шнеков, грузится щитом, расположенным
позади шнеков. Управление шнеками по мощности пласта осуще­
ствляется домкратами подъема. Комбайн при работе удерж ивает­
ся на конвейере опорными лыжами с захватами, скользящими по
направляющим конвейера. При углах наклона пласта от 9° и вы­
ше комбайн работает с предохранительной лебедкой, канат кото­
рой предотвращает его сползание при обрыве цепи.
Управление комбайном, конвейером и предохранительной л е ­
бедкой осуществляется автоматически с индивидуального пульта.
Комбайн 1ГШ-68 предназначен для выемки угля на пластах с
углом падения до 20°, мощностью 1,1—2,5 м, сопротивляемостью
угла резанию до 300 кН/м и коэффициентом крепости до 4 (по
шкале проф. М. М. Протодьяконова). Работает комбайн по Челно­
ковой схеме, с самозарубкой без ниш.
К о м б а й н 1К-103 (рис. 5.4) является узкозахватной выемоч­
ной машиной с двумя шнеками, симметрично расположенными на
концах корпуса машины. Шнеки имеют диаметр 0,56; 0,63 и 0,7 м
и ширину захвата 0,8 м. В корпусе комбайна размещены два
электродвигателя с поперечным расположением по отношению к
конвейеру с суммарной энерговооруженностью 224 кВт. Комбайн
опирается на конвейер с забойной стороны опорными лыжами, а
со стороны выработанного пространства — опорами-захватами.

Рис. 5.4. К ом байн 1К-103

122
Таблица 5.2
О бласть применения
Р абочая
Ш ирина скорость, И сполнитель­
Комбайн Мощность Угол паде­ захвата подачи, ный орган
п ласта, м ния, градус м/мин

1ГШ-68 1 .1 —2 ,5 Д о 20 0 ,6 3 ; 0 ,8 0- 6,0 Ш нековый

1К-103 0 .7 0 -0 ,9 0 -3 5 0,8 0- 6,0 »
КШ -ЗМ 1 ,8 —3 ,5 Д о 20 0 ,6 3 ; 0 ,5 0 ,3 - 5 ,5 »
2К-52М 1 .1 — 1,65 0 -3 5 0 ,6 3 ; 0 ,8 0 -5 ,4 5 »
М К-67 0 ,7 — 1.0 0 -2 0 0,8 0 - 6, 0 Б арабан н ы й
БК-52 0 ,9 5 — 1,4 0 -2 0 0 ,6 3 0 - 3 ,5

Перемещение комбайна вдоль лавы осуществляется замкнутой

тяговой цепью, которая приводится в движение двумя вынесен­
ными механизмами подачи. Тяговая цепь и конец каната предох­
ранительной лебедки через прицепные устройства прикреплены
к корпусу комбайна.
Управление комбайном осуществляется с пульта машиниста на
комбайне.
Схема работы комбайна — челноковая, без ниш, с выходом ис­
полнительного органа на штреки при выносных приводных голов­
ках забойного конвейера, с самозарубкой в пласт «косыми» з а е з ­
дами.
Комбайн может работать с индивидуальной крепью при р а з ­
работке пластов мощностью от 0,6 м и более и с механизирован­
ной крепью М-103 при наличии следующих горно-геологических
условий: вынимаемая мощность пласта 0,7—0,9 м, уголь — любой
крепости, длина очистного забоя до 170 м. Угол падения пласта
при подвигании лавы по простиранию до 35°, по падению до 8°.
Породы кровли средней устойчивости и выше.
Техническая характеристика комбайнов, работающих по Челно­
ковой схеме, приведена в табл. 5.2.
Забойные скребковые конвейеры (рис. 5.5) предназначены для
транспортирования (доставки) отбитого и погруженного угля
вдоль очистного забоя в конвейерный штрек. Став конвейера я в ­
ляется базой для передвижения комбайна и подтягивания секций
лавной крепи. По концам конвейера имеются устройства для з а ­
крепления и натяжения цепи при перемещении комбайна.
Скребковые конвейеры обладают большой производитель­
ностью и могут доставлять уголь как вниз по падению пласта
(под углом до 25°), так и вверх по восстанию (до 12°).
Скребковый конвейер состоит из двух желобов (рештачный
или конвейерный став), тягового органа и двух концевых конст­
рукций — приводной и натяжной головок.
Став конвейера состоит из линейных рештаков, бортов и пе­
реходных секций. Линейные рештаки соединяются между собой
специальными замками, допускающими изгиб рештаков относи­
тельно друг друга в горизонтальной и вертикальной плоскостях
123
Рис. 5.5. Скребковый конвейер СПМ-130:
I — привод; 2 — переходная головная секция; 3 — борт линейной секции; 4 — реш так линей­
ный; 5 — переходная концевая секция; 6 — скребковая цепь (тяговый орган); 7 — борт сред­
ний; 8 — подборщик

ДО 3°, а к раме приводной и концевой головок подсоединяются

через переходные секции.
К нижним полкам боковин линейной секции приварены две по­
перечные лыжи, к концам которых с забойной стороны крепятся
подборщики, осуществляющие зачистку почвы комбайновой до­
рожки при передвижке конвейера и являющиеся опорой для з а ­
бойной лыжи комбайна. С завальной стороны к подборщикам
крепится борт с желобом для кабелеукладчика и круглой направ­
ляющей для завальны х опор комбайна.
Став конвейера имеет прочную конструкцию, допускающую ра­
боту выемочной машины непосредственно с его рамы. Он же
служит базовой балкой для самопередвигающейся гидравличес­
кой крепи.
Тяговым органом конвейера являются две круглозвенные це­
пи со скребками. Отдельные отрезки цепи соединяются между со­
бой при помощи специальных соединительных звеньев. Тяговые
бесконечные цепи со скребками, двигаясь по дну верхнего ж ел о­
ба, перемещают погруженный на конвейер уголь и сбрасывают
его при огибании ведущей звездочки приводной головки.
Приводная головка имеет один или два двигателя и редукто­
ры, через которые приводится в движение ведущая звездочка.
124
 у конвейеров большой длины и производительности приводы ус­
танавливаются и на концевых головках.
Концевая головка находится в хвостовой части конвейера, име­
ет обводной барабан со звездочками для цепи и служит для ее
натяжения.
Например, конвейер СП-202В1, входящий в состав комплекса
1КМ-103, имеет два привода мощностью ПО кВт каждый, зачист­
кой лемех фронтального типа, желоб для размещения цепи ка-
белеукладчика и отсек для кабелей и гидромагистралей. Конвей­
ер обеспечивает максимальную производительность до 10 т/мин.
Угол взаимного поворота секций в вертикальной и горизонталь­
ной плоскостях 3°.
М еханизированная гидрофицированная крепь — предназначена
для крепления кровли в рабочем пространстве лавы или о гр а ж ­
дения его от обрушенных пород, управления горным давлением
полным обрушением, передвижения става скребкового конвейера
и удержания его от сползания.
Крепи должны защитить призабойное, рабочее пространство
от проникновения пород кровли и обеспечивать такую скорость
крепления очистного забоя, которая была бы не менее м аксим аль­
но-возможной рабочей скорости перемещения выемочного ком бай­
на. Между стойками крепи должен оставаться свободный проход
для людей шириной более 0,7 м и высотой не менее 0,4 м.
По характеру взаимодействия с боковыми породами крепи д е­
лятся на четыре типа: поддерживающие (М-88, М К-97), огради­
тельные (КТУ-2МЭ) и два производных — оградительно-поддер-
живающие (МК, ОКП-70, М-81) и поддерживающе-оградитель-
ные (М-130). Крепи состоят из секций, которые могут вклю чать
в себя следующие основные элементы (рис. 5.6): несущие, под-

Гип кр е п и
паЯдержаЬающап поддвр/ниОаюш,е- аградит ельно-
ограЗительная
о градит ельная поОдертиВаюцап

Отличительные
п ризнаки

Ln

Цг'О Ln-0
Наличие
побввр/ииваюш,их Имеются О т су т с т ву ю т
злеменглоО
Наличие
оградительных Отсутствуют и м е н> т с я
элементов
н аличие С паддерж айаю и^ими и С оградительными и
сЬязи
опорными элемент ами опорными элемент ами
стоек

I.
Рис. 5.6. Схема для определения типа крепи (по Б. К- М ы ш ляеву):
• Элементы крепи; / — несущ ие; 2 — поддерживаю щ ие; 3 — опорные; 4 — оградительны е

12&
 держивающие, опорные и
оградительные. Тип крепи
определяется соотношением
проекций поддерживающих
Ln и оградительных L ot эле­
ментов секции на горизон­
тальную плоскость в на­
правлении осевой линии
секции: у поддерживающих
крепей Lor = 0, у огради­
тельных Ln = 0. Крепи огра­
дительно - поддерживающе­
го типа осуществляют под­
держание узкой полосы
кровли у забоя и не препят­
ствуют ее свободному обру­
шению над оградительной
частью.
Н иж е рассмотрена кон­
струкция основных и широ­
ко применяемых механизи­
рованных крепей.
Крепь 1М-103 пред­
назначена для выемки пл а­
стов мощностью 0,7— 1,2 м,
агрегатированная поддер­
живающего типа (рис. 5.7),
состоит из четырехстоечных
секций, имеющих двойную
раздвижность в 400 мм и
передвигающихся вслед за
проходом комбайна, верх­
них перекрытий и нижних
оснований, которые имеют
между собой силовую кине­
матическую связь, что поз­
воляет осуществлять пере­
движение секции крепи с
активным подпором. Управ­
ление каждой секцией дис­
танционное, из-под сосед­
ней секции. Ш аг передвиж­
ки крепи кратен ширине з а ­
хвата комбайна и состав­
ляет 0,8 м. На участке р а ­
боты комбайна обнаженное
пространство кровли не
превышает 5,5 м^. В исход­
Xо с с; ном положении имеет два
Л26
 •ч

Рис. 5.8. Секция гидравлической крепи М-87Э:

/ •—верхняк; 2 — гидравлические стойки; 5 — блок управления; 4 — буфер; 5 — горизонталь*
ный гидродомкрат; 5 — основание; 7 и 5 — ниж нее и верхнее ограж ден ия; Р — шланги

прохода с размерами 400X700 мм, коэффициент затяж к и кров­

ли 0,85.
К аж д ая секция крепи соединена с забойным конвейером с по­
мощью плоской направляющей балки, один конец которой при­
креплен к щтоку гидродомкрата, а другой — к забойному конвейе­
ру. К аж д ая пара секций объединяется в комплект.
Механизированная крепь 1М-103, комбайн 1К-ЮЗ с выносной
системой подачи, скребковый конвейер СП-202В1, крепь сопряже­
ния лавы со штреком типа КСШ, две насосные станции СНУ-7,
кабелеукладчик КЦ, система внешнего и внутреннего орошения
и электрооборудование образуют комплекс 1К М -103.
К р е п ь М-87Э предназначена для выемки пластов мощно­
стью 1,1 — 1,2 м, поддерживающего типа (рис. 5.8), состоит из од­
нотипных секций и направляющих балок. Секция состоит из
верхняка, двух гидравлических стоек с клапанной коробкой, бло­
ка управления, буфера, одного горизонтального гидродомкрата>
основания, нижнего и верхнего ограждений, шлангов. Штоки го­
ризонтальных домкратов соединены с рамой забойного конвейера.
Кровля в призабойном пространстве поддерживается консоль­
ной частью перекрытия, а в остальном рабочем пространстве л а ­
в ы — несущей поверхностью перекрытия, опирающегося на гид­
равлические стойки секции.
Крепь М-87Э, а также узкозахватный комбайн ГШ-68 (БК-52:
или 2К-52), скребковый конвейер СПМ-87Д и крепь сопряжения
образуют комплекс КМ-87Э, в который кроме перечисленного обо­
рудования входят две насосные и магнитная станции и станция
орошения, установленные в штреке.
В текущем пятилетии широко применяемые крепи М-87 р а з ­
личных модификаций заменяются крепями М-88, М-87УМ с повы­
шенным рабочим сопротивлением, в которых будут применены
стойки с двойной гидравлической раздвижностью, цельносварные-
перекрытия повышенной несущей способности, а на пластах с
12Г
Рис. 5.9. С екция крепи ОКП:
1 — основание; 2 — четырехзвенник; 3 — перекрытие; 4 — козырек; 5 — гидростоПка; 6 — гид-
родом крат передвиж ения

труднообрушаемыми породами кровли комплексы КМТ с крепью

МТ, имеющей рабочее сопротивление 1 МПа.
К р е п ь О К П , предназначенная для выемки пластов мощно­
стью 1,85—2,45 м (I типоразмер) и 2,2—3 м (И типоразмер), от­
носится к оградительно-поддерживающему типу (рис. 5.9); крепь
состоит из отдельных одностоечных секций, связанных между со­
бой конвейером и гидрокоммуникациями. К аж д ая секция состоит
из основания, перекрытия, шарнирного четырехзвенника, козырь­
ка, гидростойки, гидродомкрата передвижения. Крепь ОКП, а
та кж е шнековый комбайн КШ-1КГ, забойный конвейер Т-12К,
крепь сопряжения Т-6К, электрооборудование и насосная станция
составляют комплекс ОКП-70.
К р е п ь У К П предназначена для выемки пластов мощно­
стью 1,2—2,5 м (I типоразмер) и 2,0—4,0 м (П типоразмер) с
труднообрушаемыми породами кровли. Крепь — секционная, огра-
дительно-поддерживающего типа. Секция крепи (рис. 5.10) со­
стоит из козырька, перекрытия щитка для удержания верхней час­
ти забоя от обрушения, тяг, толкателей, с рычагами, основания,
двух гидростоек с гидрозамками и индикаторами давления, дом­
кратам и передвижения, направляющей и механизма прижатия
конвейера к почве, устройства для защиты межсекционных зазо­
ров, пульта управления, гидро- и электрокоммуникаций.
Секции крепи связаны специальными направляющими и дом­
кратам и передвижения с забойным конвейером, служащим базой
д л я их перемещения. Средняя скорость при последовательной
вы движ ке секции составляет 3,6 м/мин.
Наличие проходов шириной до 900 мм обеспечивает свободное
перемещение рабочих вдоль лавы и проветривание очистного за-
J28
 290

Рис. 5.10. Секция механизированной крепи У К П с выемочным комбайном и кон ­

вейером

боя В соответствии с требованиями норм при среднесуточной н а ­

грузке на лаву 3—4 тыс. т. Коэффициент затяж к и кровли 0,96.
Крепь УКП, крепь сопряжения Т-6К на конвейерном и К С Р на
вентиляционном штреках, узкозахватный комбайн (1КШ-3 или
КШ-75), забойный конвейер, а такж е насосная станция СНУ-7 и
электрооборудование составляют комплекс УКП.
На рис. 5.11 представлена Секция к р е п и комплекса
К М Т-130, который пришел на смену комплексу 2М-81Э. Комплекс
предназначен для выемки пластов с труднообрушаемыми порода­
ми кровли мощностью 1,8—3,2 м, крепь оградительно-поддержи-
вающего типа, имеет несколько модификаций (КМВ-130 д л я ме­
ханизации выемки мощных пологих пластов с выпуском подкро-
вельной пачки угля на второй забойный конвейер, КМЗ-130 д л я
выемки пластов средней мощности с закладкой выработанного
пространства).
Условия и область применения механизированных комплексов
определяются в соответствии с их техническими характеристика­
ми, приведенными в табл. 5.3.
К репь сопряжений. Механизированные крепи сопряжений пред­
назначены для поддержания кровли на сопряжениях лав с кон-
9 -3 3 0 129
 4500

Рис. 5.11. Секция крепи комплекса КМТ-130

)г
Рис. 5.12. Крепь соп ряж ени я Т-6К:
1 — верхняки; 2 — перекрытие; 3 — траверсы; 4 — заднее основание; 5 — гидравлические стой­
ки; 5 — р ам а; 7 — привод забойного конвейера; 8 — переднее основание; Р — ш арнир; /О —
опоры стоек; I I — направляю щ ие; 12 — дом крат; 13 — штрековый перегруж атель
to Таблица 5.3
Тип комплекса

Показатели КМ-879 КМК-97

1КМ-103 (КМ-88) (КМК-88) ОКП-70 КМ-81Э 2УКП

Сопротивление крепи, М Па 5 ,0 6 ,5 4 ,0 8,0 6 .4 13,0

Усилие предварительного 3 ,2 2 ,4 4 ,8 4 ,0 3 .2 4 ,3
распора стойки крепи,

Ш аг передвижения сек­ 0,8 0,6 3 0,8 0 ,6 3 0 ,6 3 0 ,5

ции, м...
Основные размеры секции
крепи, мм
длина 4330 3255 3120 3220 4805
ширина 1150 530 1275 1100 1270
1, 8*
М асса секции крепи, т 3,2 5 1 .7 3,4 5 4 ,8 14,0
1.9
1,1-1,4* 1 ,8 5 - 2 ,4 5 *
Вынимаемая мощность пла­ 0 ,7 - 0 ,9 0 ,9 - 1 ,2 1 ,8 - 3 ,2 2 ,4 - 4 ,2
ста, м 1 .3 - 1 ,9 2 ,2 —3
Угол падения пласта, гра­ Д о 35 До 15 Д о 20 До 8 До 20 Д о 35
дус
Д ли на комплекса, м Д о 170 До 170 Д о 180 Д о 120 Д о 120 Д о 120
Х арактеристика непосред­ Устойчивая, Не ниже сред­ Средней устой­ С лабая Средней устой Л ю бая
ственной кровли средней устой­ ней устойчиво­ чивости и чивости
чивости сти выше
Сопротивление пород в дав­ Не менее
ливанию, мПа 3 ,5 3 ,0 3 ,2 0 ,7 5 2 ,7 5 2,0
П роходное сечение для 1,4/п— 1,2 З т - 0 ,8 2,4 т - 0 , 2 3 ,0 5 /7 1 -3 ,9 2,3от— 1,1 2 , 9 т —0,1
струи воздуха при мини­
мальной ширине приза­
бойного пространства, м*

• Числитель I типоразмер крепи, знам енатель II типоразмер крепи; m — вынимаемая мощность пласта, м.
 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - I -tJ - - - - - - - - - - - -------------------- ^ / / / / / / / / / / / / / / //у' / / / хУ/ /Л
— н—
*^ 6 ' а У
'< — 1— п
' /
— 1—
Г ./
\ — j— . П )
— 1—
5-5
и — )— а
— 1—
OS-0,9
— 1—
-г ■—
■Т— J
^
1
— 1—

— 1— o r
1‘ ‘ 1 7 ^ ^ ------------ ^

Рис. 5.13. Схема установки индиви­

дуальной призабойной крепи:
/ — металлические призабойные стойки^
2 — верхняки; 3 — скребковый конвейер!;
4 — специальная посадочная крепь

Рис. 5.14. Гидравлическая стойка;

а — принципиальная конструктивная схе­
ма; б — рабоч ая характеристика стойкге
постоянного сопротивления; 1 — н асад ка;
2 — промежуточный корпус; 3 — шток: 4 —
трубка: 5 — насос; 6 — поршень; 7 — кор­
пус; S — полость корпуса; 9 — н иж ня»
опора

вейерными и вентиляционными выемочными горизонтальными или

наклонными выработками. Они могут быть поддерживающего и
поддерживающе-оградительного типа и применяются с механизи­
рованными комплексами. Так, например, в комплекс ОКП, как
отмечалось выше, входит крепь сопряжения-Т-бК (рис. 5.12). Она
состоит из двух штрековых секций, рамы и гидрооборудования.
Ш трековая секция имеет верхняк, перекрытие, связанное т р а ­
версами с задним основанием, соединенным в свою очередь шар-
132
нирно с передним основанием. Штрековые секции отличаются друг
от друга лишь конструкцией перекрытия. К а ж д а я секция поддер­
живается двумя гидравлическими стойками и передвигается д ом ­
кратом, связанным с рамой и передним основанием. Р а м а явл яет­
ся базой крепи сопряжения и представляет собой хвостовую часть
штрекового перегружателя с усиленным ставом. Р а м а шарниром
связана с приводом лавного конвейера, который является базой
лавной крепи. Таким образом, рама служит продолжением базы
лавной крепи на штреке. Д л я обеспечения направленного д ви ж е­
ния передних оснований рама имеет направляющие, в окнах ко­
торых перемещаются опоры стоек передних оснований.
Взаимодействие крепи Т-6К с лавными машинами и штреко­
вым перегружателем осуществляется следующим образом. После
зарубки комбайна у конвейерного штрека одновременно выдвига­
ются с помощью двух домкратов штрековый перегружатель и при­
вод лавного конвейера на ширину вынимаемой полосы, затем сни­
мается распор гидростоек одной из секций, и она подтягивается
домкратами к выдвинутому перегружателю. По окончании пере­
движки гидростойки секция распирается. Д ругая секция передви­
гается в аналогичной последовательности.
И ндиви дуальная крепь. Д л я крепления лав или только их кон­
цевых участков (ниш) применяют индивидуальные металлические
переносные крепи. Комплект такой крепи в очистном забое состо­
ит из призабойной и специальной.
П р и з а б о й н а я к р е п ь (рис. 5 .1 3 ) — это стойки, которые
располагают правильными рядами вдоль забоя. Стойки устанав­
ливают под верхняки, наличие которых улучшает условия под­
держания пород кровли.
В настоящее время применяют металлические гидравлические
стойки различных конструкций и типоразмеров. Они относятся к
крепи поддерживающего типа и состоят из следующих основных
частей (рис. 5.14): корпуса (внешнего цилиндра), внутри которого
размещена выдвижная часть (шток) с поршнем и насосом; про­
межуточного корпуса с промежуточными и разгрузочными к л а п а ­
нами; насадки и нижней опоры. При установке стойки насосом
рабочая жидкость перекачивается из выдвижной части в полость
корпуса, раздвигая ее на необходимую величину и распирая м еж ­
ду кровлей и почвой. Д л я разгрузки стойки от горного давления
открывают разгрузочный клапан, и рабочая жидкость через труб-

Рис. 5.15. Ш арнирны й верхняк СВ-3:

I — вилка; 2 — ш тырь; 3 — проушина; ^ — выступы

133
ку перетекает из корпуса в выдвижную часть, которая опускается
под действием собственного веса.
В настоящее время серийно выпускаются гидравлические стой­
ки типа 2ГБТ, ГВТН и др. Стойки типа ГВТН предназначены для
крепления очистных забоев на пластах мощностью 0,72—2,26 м
с углом залегания до 35°. Стойки обеспечивают надежное поддер­
жание кровли, удобны в эксплуатации. Специальное устройство
обеслечивает удержание стоек от падения.
Металлические верхняки (рис. 5.15) представляют собой ли­
тую (или сварную) балку коробчатого сечения, на одном конце
которого находится вилка, а на другом — проушина. В вилке

/1-А

r - ^ , ____
А
Рас. 5.16. П осадо чн ая стойка ОКУМ :
а — общ ий ви д; б — разрез; / — основание; 2 — основной винт; 3 — настроечный винт; 4 —
н асад к а; 5 — зам ковое устройство; 6 — горизонтальный клин; 7 — опорная плита; 8 — отвер­
стия в основном винте
i34
верхняка имеется круглое отвер­
стие д л я штыря — шарнира. Сни­
зу вилки и проушины имеются
выступы.
При навеске верхняк проуши­
ной соединяют с вилкой ранее
установленного верхняка шты­
р е м — шарниром, поднимают к
кровле второй его конец, встав­
ляю т в углубления между высту­
пами 4 распорный клин и, нано­
ся удары по клину, прижимают
к кровле. Верхняк, как консоль,
поддерживает кровлю над м а­
шинной дорогой. По мере осво­
бождения места под верхняк ус­
танавливают металлическую
стойку, а клин выбивают. Снятие
верхняков со стороны завальной
части лавы производится в об­
ратном порядке.
Шарнирные верхняки СВ-3
выпускают длиной 890— 1250 мм;
масса верхняка 20,6—28,3 кг. Рис. 5.17. Технологическая схема очи­
Специальная к р е п ь — стных работ с комплексом КМ -87Э:
/ — комбайн; 2 — конвейер; 3 — м еханизи­
посадочные стойки типа ОКУМ рованная крепь; 4 — индивидуальная и
(рис. 5.16) состоят из основания, 6 — насосная крепь
специальная в нишах; 5 — лебедка:
станция; 7 — ленточный кон­
основного винта, настроечного вейер; 8 — скребковый конвейер
винта, насадки и замкового уст­
ройства с горизонтальным клином.
Основание представляет собой расширяющийся книзу пусто­
телый стальной цилиндр, заканчивающийся опорной плитой. О с­
новной винт, выполненный в виде пустотелого цилиндра, ввин­
чивается в основание и удерживается на необходимой высоте с по­
мощью упорных витков и замкового устройства. В боковых стен­
ках основного винта имеются отверстия, куда вставляют ломик,
служащ ий рычагом при его вывинчивании. Внутри основного вин­
та имеется самотормозящаяся винтовая резьба, в которую ввин­
чивается настроечный винт. Последний служит для регулирова­
ния высоты крепи по мощности пласта, а т а к ж е для создания
предварительного распора. Настроечный винт вращ аю т ломиком,
вставленным в отверстия, расположенные у верхнего конца
Сверху на настроечном винте с помощью штыря укреплена на
садка, соединенная с ним шарнирно по сферической поверхности
Установку крепи производят в следующем порядке. Р а згр у ж а
ют крепь от давления путем выбивки горизонтального клина
Передвижку на новое место осуществляют вручную. Затем при
помощи ломиков выдвигают основной винт до соприкосновения
насадки с кровлей, ударом кувалды забиваю т горизонтальный
135
клин, вывинчивают настроечный винт и создают предваритель-
ны1^аспор.
Посадочные стойки выпускают семи типоразмеров для плас­
тов мощностью от 0,45 до 2 м. Их масса от 96 до 367 кг. Они
используются при управлении горным давлением полным обруше­
нием.
Рассмотренное выше оборудование монтируется в л аве и в
зависимости от типа механизированного комплекса, числа одно­
временно работаюш,их комбайнов, характера выполнения опера­
ций, организации труда составляют сущность технологической
схемы очистных работ (рис. 5.17).
Таким образом, под технологической схемой очистных работ
или отработки пластов будем подразумевать способ выполнения
и взаимную увязку во времени и пространстве комплекса инже­
нерно-технических и организационных решений по рациональному
и безопасному ведению горных работ в пределах р азрабаты вае­
мой части пласта в шахтном поле с указанием всех средств осу­
ществления технологического процесса добычи угля и проведе­
ния подготовительных выработок, горногеологических и горно­
технических условий их применения и достигаемых технико-эко­
номических показателей.
Производственные процессы в лаве, связанные с добычей уг­
ля, рассмотрим на примере комплекса КМ-88. Л аву обслуживает
суточная комплексная бригада, которая делится на звенья по
числу смен в сутки. Звено в добычную смену состоит из 13— 16
человек. Машинист комбайна и его помощник в начале каждой
смены принимают комбайн, проверяют его исправность, уровень
масла в редукторах, состояние зубков, натяжение тяговой цепи.
Во время выемки машинист управляет комбайном, а его помощ­
ник следит за режущими шнеками, кабелями и шлангом ороше­
ния; один-двое рабочих очистного забоя зачищают уголь за ком­
байном; четверо рабочих передвигают секции механизированной
крепи; четыре-шесть человек заняты выемкой угля в нишах.
Пульт управления обслуживает один рабочий. Механизмы обслу­
ж ивает один электрослесарь.
Одна из возможных схем расстановки рабочих в л аве пред­
ставлена на рис. 5.18.
В исходном положении комбайн находится в нише на одном
из концов лавы, торцы консольных верхняков и конвейер нахо­
дятся у забоя, домкраты выдвинуты, стойки секции крепи отста­
ют от конвейера на величину захвата исполнительного органа
комбайна.
По мере продвижения комбайна вдоль забоя (по раме кон­
вейера) передвигают секции крепи вперед к конвейеру последо­
вательно или через одну, вначале, например, четные секции, а з а ­
тем с некоторым отставанием — нечетные. Вторая схема приме­
няется при повышенной скорости движения комбайна. При пере­
д ви ж к е секции подхватывают обнаженные участки кровли.
136
Рис. 5.18. Схема расстановки рабочих в лаве:
/ — маш инист комбайна; 2 —^помощник машиниста ком байна; 3— 6 — маш инисты крепи; 7,
8, 10— 13 — горнорабочие очистного заб оя по оформлению ниш и поддерж анию сопряж ения;
9 — оператор

Перед передвижкой секции очищают от кусков породы и уго­

льной мелочи. Затем опускают перекрытие, и когда сила тяги
домкрата передвижки превысит силу трения между кровлей и
перекрытием, секция передвигается к конвейеру и вновь ра с п и р а ­
ется между почвой и кровлей (рис. 5.19, разрезы А — А , Б — £ ,
В ~В ).
Н а передвижку одной секции крепи уходит от 20 до 100 с, в
среднем около 61 с, в том числе: осадка гидростоек 2— 16 с; пе­
ремещение секции 9—54 с; распор секции 2,6— 18,1 с; работа с
рукоятками 3,5—4,0 с; переход машиниста крепи к следующей
секции 4—8 с.
После снятия одной полосы угля конвейер участками или од­
новременно по всей длине передвигают к забою вместе с ком ­
байном на расстояние, равное ширине за хвата (рис. 5.19, разрез
Г — Г ).
Перед передвижкой зачищают почву меж ду конвейером и з а ­
боем, проверяют исправность шлангов гидросистемы. З а ходом
передвижки наблюдают горнорабочие, расставленные по длине
лавы на участках с 10— 15 секциями. П ередвиж ка конвейера
длится 8— 10 мин. После передвижки конвейер и секции крепи
снова находятся в исходном положении.
Выемка угля производится обычно по Челноковой схеме. При
мощности пласта 1,8—2 м при наличии отж им а угля от забоя
лавы выемка угля может осуществляться и по односторонней
схеме, тогда в исходное положение комбайн возвращ ается на м а ­
невровой скорости и при движении шнеками зач и щ а е т почву лавы
Часть применяемых в настоящее время комбайнов в силу кон
структивных особенностей не может самозарубаться, т. е. отби
вать и грузить уголь на призабойный конвейер в лижней част!
лавы, где он несколько приподнят над почвой пласта, произво
.137
 А -А

Г-Г
/ у^ уУ / //X А У / / / / / / //V /
П П

■Е— ^
Рис. 5.19. С хема передвиж ки секций крепи и конвейера

дить выемку пласта в верхней части лавы у вентиляционного

штрека на длину корпуса. Поэтому, чтобы создать необходимые
условия для работы комбайна, в нижней и верхней частях лавы
до начала работы комбайна проводят специальные ниши. Размер
ниш по линии падения по 4—5 м, по простиранию 2 м. При про­
ходке ниш применяют буровзрывные работы. Д л я этого ручным
электросверлом пробуривают шпуры по углю на расстоя­
нии 1 — 2 м один от другого. При мощности пласта до
1 м шиуры бурят в один ряд, при большей мощности — в два
ряда, располагая их в шахматном порядке. Расположение рядов
шпуров по мощности пласта определяется его строением, свойст­
вами пород кровли и удобством бурения шпуров. Глубина шпу­
ров порядка 2 м. Шпуры за р яж а ю т ВВ (суммарная масса патро­
нов 400 г) и взрывают. Погрузка взорванного угля на конвейер
ручная. Ниши крепят обычной призабойной и специальной кре­
пью. О днако подготовка ниш буровзрывным способом в лавах,
оборудованных механизированными комплексами, отличается вы-
138
Рис. 5.20. П оследовательность (I— IV) выполнения операций при зарубке ком ­
байна в пласт «косыми заездами»

сокой трудоемкостью, которая составляет 0,2—0,3 чел.-смен на

1 м^ ниши. В результате производительность труда рабочего по
лаве снижается на 20—30%.
На шахтах сверхкатегорных по газу или на пластах с суф-
лярными выделениями метана выемка ниш производится отбой­
ными молотками.
Чтобы работать без ниш, созданы самозарубающиеся комбай­
ны (КШ-ЗМ, 1ГШ-68 и др.), а приводные головки конвейера вы­
носят на штреки. Это позволяет вынимать уголь комбайном по
всей длине лавы. Если работают несамозарубающиеся ком бай­
ны, то их в лаве монтируют два; исполнительные органы ком­
байнов направлены к противоположным штрекам. Комбайн у
вентиляционного штрека является вспомогательным, он вынима­
ет уголь на участке лавы длиной 25—30 м. При этом одновремен­
ная работа комбайнов и с к л ю ч а ет с я . Н е с л о ж н ы м и Ч ел н оковы м и
перемещениями верхнего комбайна и снятием полосок угля «ко­
сыми заездами» (прямоугольными клиньями, рис. 5.20) исключа­
ется необходимость создания верхней ниши.
Устранение буровзрывных работ при подготовке ниш резко
улучшает состояние концевых участков лав в местах их сопря­
жений со штреками.
В ремонтно-подготовительную смену производится проф илак­
тический осмотр и текущий ремонт всех машин и механизмов
комплекса. Работы выполняет ремонтное звено в составе шести­
семи электрослесарей и пяти-шести рабочих очистного забоя. Д л я
более качественного ремонта и персональной ответственности от­
139
 дельные механизмы закрепляют за определенными лицами: два
слесаря производят осмотр и текущий ремонт крепи и гидросис­
темы комплекса; два слесаря закрепляются за комбайном и кон­
вейером; два электрослесаря несут ответственность з а электро­
аппаратуру и маслостанцию на штреке. В их обязанность входит
такж е передвижка магнитной и маслостанций. Двое рабочих очи­
стного забоя укорачивают скребковый конвейер на штреке и по­
гашают тупиковую часть штрека. Остальные рабочие ремонтиру­
ют секции крепи и др.
При отделении угля от массива происходит большое пылеоб-
разование, что ухудшает условия труда шахтеров. Поэтому ши­
роко практикуется предварительное увлажнение угольного масси­
ва путем нагнетания воды под большим давлением в скважины,
пробуренные в пласте перпендикулярно или параллельно забою.
Вода, проникая в поры и трещины, смачивает уголь, чем обеспе-
^чивaeтcя снижение запыленности воздуха в несколько раз.
При применении комплексов КМ-87 были достигнуты выдаю-
шиеся результаты. Так, бригада В. Г. Мурзенко за 31 рабочий
день добыла 207 тыс. т антрацита при среднесуточной нагрузке
на лаву 6705 т. В зарубежной практике имеются примеры, когда
в лаве длиной 171 м на пласте мощностью 3,05 м за сутки было
добыто 18,5 тыс. т.
Б лагод аря применению на шахтах угольной промышленности
механизированных комплексов расход лесоматериалов для креп­
ления заб оя значительно уменьшился. Так, например в 1965 г. он
составлял 16,4 млн. м ^ а в 1980 г. при увеличении добычи угля
на 17 млн. т сократился до 8,4 млн. м®.

§ 44. Т Е Х Н О Л О Г И Я О Ч ИС Т НЫ Х Р А Б О Т С П Р И М Е Н Е Н И Е М
С Т Р У Г О В Ы Х УСТАНОВОК

Струговая очистная выемка — способ узкозахватной выемки

угля, при котором разрушение угля осуществляется путем отбой­
ки от массива тонких стружек толщиной до 10— 12 см на всю
длину очистного забоя в зоне максимального отжима угля гор­
ным давлением при высоких скоростях движения исполнительно­
го органа струговой установки.
Струговая установка работает в комплексе с механизирован­
ными или индивидуальными крепями. При комплексной механи­
зации очистных работ в забое при струговой выемке применяют
комплексы, в состав которых входят струговая установка и ме­
ханизированная крепь (1МКС-97).
Комплексы и струговые установки предназначены для м еха­
низации отбойки, навалки, доставки угля и передвижки конвей­
ера в л а в а х длиной от 150 до 300 м на пластах с вынимаемой
мощностью 0,55—2 ^ и углом падения до 25° при сопротивляемо­
сти угля резанию (Л) до 300 кН/м. Непосредственная кровля
д ол ж н а быть не ниже средней устойчивости.
140
Рис. 5.21. С труговая установка УСТ-2М:
J — струг; 2 — конвейер; 3 — верхняя приводная головка; 4 — натяж на;! бал ка; 5 — тяговая
цепь; 6 — ни ж няя приводная головка; 7 — гидродомкрат

В настоящее время находят применение струговые установки

СН-75 (Л = 300 кН/м), СО-75, УСВ ( Г = 2 5 0 к Н /м ), УСТ-2М
'(Л = 150 кН /м ).
Струговая установка УСТ-2М (рис. 5.21) состоит из собствен­
но струга, нижней и верхней приводных головок, конвейера, т я ­
говой цепи, гидродомкратов и натяжной балки.
Исполнительным органом является струг, состоящий из рамы и
корпуса с резцами. Нижияя часть рамы пропущена .под конвей­
ер, что препятствует опрокидыванию струга. Н а рам е крепится
■набор резцов, производящих опережающий вруб, собственно от­
бойку угля, погрузку его на конвейер и зачистку почвы.
Струг перемещается вдоль лавы между забоем и конвейером
при помощи тяговой цепи, разруш ая уголь на 60— 100 мм в глубь
массива по всей мощности пласта или с оставлением верхней
пачки угля и последующим ее обрушением под действием собст­
венного веса и горного давления или принудительным путем.
Струг скалывает уголь при движении в обоих направлениях. По
концам лавы осуществляется автоматическое реверсирование при
помощи конечных выключателей.
Скребковый конвейер струговой установки от обычных конвей­
еров отличается более массивной конструкцией рештачного ста­
ва и концевых головок. Конвейер и приводные головки передви­
гаются гидравлическими домкратами, которые при работе стру­
га включены на подачу конвейера и автоматически подвигают его
вслед з а проходом струга. Индивидуальным управлением поль­
зуются для подтягивания цилиндра домкрата и упорной стойки
после использования полного хода домкрата.
141
 в лавах, оборудованных струговыми установками, все работы
выполняются суточной комплексной бригадой, разбитой по сме­
нам на звенья. Состав звена добычной смены зависит от органи­
зации работ, длины лавы и объема вспомогательных работ и со­
стоит из 12— 30 человек со следующей примерной расстановкой
членов бригады: машинист струговой установки находится у ниж­
ней приводной головки; помощник машиниста — у верхней при­
водной головки; по два рабочих на каждом участке лавы длиной
по 15—20 1м; дежурный слесарь и рабочий на погрузочном пункте.
В ремонтно-подготовительную смену установку обслуживают
5— 6 электрослесарей.
Смена членов бригады производится на рабочем месте. М а­
шинист и его помощники выясняют состояние струговой установ­
ки и гидроприводов, наличие смазки. При выемке угля, после
ухода струга от головки на 10— 15 м, включением гидродомкрата
машинист передвигает головку по опорной балке на расстояние,
равное толщине снимаемой стружки. При этом головка должна
опережать конвейерный став не менее чем на 20 см с тем, чтобы
исключить перемещение рабочей ветви цепи струга по конвейеру,
износ установки и возможные аварии. Аналогичные операции про­
изводит помощник машиниста с верхней приводной головкой.
После того как головки передвинутся по опорной балке на
полную величину хода поршня гидродомкрата, перемещают опор­
ную балку. Д л я этого машинист расчищает место в нише для
привода, раскрепляет балку, подтягивает вперед и вновь закреп­
ляет.
Машинист и помощник должны наблюдать за состоянием но­
жей-резцов на струге и внимательно следить за световыми сигна­
лами, подаваемыми рабочими очистного забоя.
В обязанности горнорабочих входит наблюдение за работой
струга и конвейера и состоянием маслопровода на своем участке,
зачистка забоя от угольной мелочи, срыв земника и навесов, если
они не обрушаются самопроизвольно. Они ж е устаналивают
призабойную крепь после снятия стругом ленты угля шириной,
равной длине или половине длины верхняка. В последнем случае
шарнирные верхняки навешиваются через один. Горнорабочие
периодически передвигают гидродомкраты, после того как их што­
ки выдвинутся на полную длину, равную ходу поршня. Д л я этого
зачищ аю т новое место, разгруж аю т и подтягивают домкраты, упи­
рая их .в упорную стойку. Расстояние между домкратами
5— 6 м. П осле снятия нескольких лент рабочие осуществляют об­
рушение пород кровли. Перед посадкой осматривают кровлю, з а ­
чищают почву, разгруж аю т посадочные стойки и передвигают на
новое место. После этого извлекают призабойные стойки и верх­
няки и уклады ваю т их у конвейера.
В добычные смены производится и подготовка верхней и ниж­
ней ниш длиной соответственно 6 и 5 м и глубиной не менее Зм .
Мнши проводят буровзрывным способом с ручной погрузкой угля.
142
 в ремонтно-подготовительную смену бригада электрослеса­
рей, члены которой специализируются по отдельным узлам, ос­
матривают струговую установку, конвейер, направляющие и ц е­
пи струга, производят замену резцов, проверяют состояние гидро­
домкратов и маслостанций, передвигают лыж и приводных голо­
вок, заменяют деформированную металлическую крепь.
В настоящее время широкое распространение получают стру­
говые механизированные комплексы типа К-1МКС.
Струговый комплекс, как отмечалось выше, состоит из струго­
вой установки и механизированной крепи. Крепь предназначена
дл я поддержания кровли в призабойном пространстве лавы, уп­
равления горным давлением полным обрушением пород кровли.
С помощью горизонтальных гидродомкратов крепи передвигает­
с я весь комплекс, т. е. осуществляется передвижка секций крепи,
скребкового конвейера и прижатие струга к забою по мере его
перемещения.
Применение механизироваиньгх комплексов обеспечивает рост
производительности труда и снижение себестоимости 1 т угля, а
т а к ж е способствует интенсификации и концентрации очистных р а ­
бот за счет высоких нагрузок на забой. Так, в июне 1974 г.
бригада М. А. Чиха комплексом 1 МКС за 25 рабочих дней добыла
204 164 т антрацита, максимальная суточная нагрузка при этом
была 8504 т.
Наиболее эффективное и перспективное направление струго­
вой выемки — создание струговых агрегатов, в котором совмеще­
ны в единое целое струг (один или несколько), система его при­
водов, средства доставки угля вдоль очистного забоя и механизи­
рованная .крепь на основе автоматического и динамического уп­
равления оборудованием.
Струговая выемка по сравнению с комбайновой имеет ряд
преимуществ, основными из которых являются следующие: уве­
личение выхода крупно-средних сортов угля, что особенно важно
при добыче антрацита; снижение пылеобразования; работа по
Челноковой схеме обеспечивает поточный способ выемки угля и,
следовательно, высокие нагрузки на очистной забой; относитель­
ная простота и надежность оборудования создают предпосылки
для создания полностью механизированных и автоматизирован­
ных средств угледобычи; низкая энергоемкость разрушения угля.
Практикой установлено, что струговая установка успешно р а ­
ботает в лавах, где кливаж угля совпадает с направлением з а ­
боя. Отклонение направлений кливаж а и забоя д а ж е на 10— 15°
значительно уменьшает производительность установки.

§ 45. У П Р А В Л Е Н И Е Г О Р Н Ы М Д А В Л Е Н И Е М

Управление горным давлением — совокупность мероприятий

по регулированию проявлений горного давления в рабочем п ро­
странстве очистного забоя в целях обеспечения безопасных и не-
143
 обходимых производственных условий эффективной и наиболее
полной выемки полезного ископаемого.
Эти мероприятия сводятся к выбору рациональных способов
крепления горных выработок с целью обеспечения их сохранно­
сти, предупреждения массовых обрушений пород кровли путем
переноса их опасных сдвижений за пределы призабойного прост­
ранства, горных ударов, внезапных выбросов угля и газа, а т а к ж е
самовозгорания угля.
В настоящее время основным и самым распространенным спо­
собом управления горным давлением является полное обрушение
пород кровли; перспективным — полная закл адка выработанного
пространства пустой породой, добываемой в шахте или поступа­
ющей с поверхности. Остальные способы (частичное обрушение,
частичная закладка, плавное прогибание) имеют ограниченную
область применения, которая еще и непрерывно сужается, а по­
тому не рассматриваются.
Распределение добычи угля из ^действующих очистных забоев
по способам управления горным давлением за 1982 г. (в процен­
тах общей добычи) приведено в табл. 5.4.
Управление горным давлением полным обрушением. П ракти­
чески все комплексы с механизированной крепью работают в со­
четании с полным обрушением пород кровли. Сущность этого
способа сводится к следующему. Горные породы в нетронутом
массиве находятся в состоянии напряженного равновесия. При
ведении очистных работ это равновесие нарушается и происходят
сложные геомеханические процессы. Неизученность характера
проявления горного давления в зоне очистных выработок обусло­
вила появление ряда гипотез. Наиболее полной является комби­
нированная гипотеза плит и балок, разработанная А. А. Борисо­
вым. По этой гипотезе непосредственная кровля имеет два р еж и ­
ма работы: начального и установившегося движения.
Начальное движение охватывает период от проведения разр ез­
ной печи до первого обрушения непосредственной кровли. По мере
отхода забоя от целика площадь обнажения непосредственной

Т абли ца 5.4

С примене­ Полная закладка

нием специ­
Полное альных ме­
обрушение Частичная
тодов ос­ зак л ад к а
Бассейн и плавное лабления в том
прогибание числе и частичное
труднооб- обрушение
кровли рушэемой всего гидро­
кровли закладка

Донецкий 9 3 ,2 1,9 м 0 ,2 3 ,8
Подмосковный 100 — — — —
Кузнецкий 9 7 ,8 0 ,6 1,6 1,6 —

Печорский 9 3 ,4 5,1 — — 1 ,5
Карагандинский 9 7 ,5 2 ,2 — — 0 ,3
Минуглепром СССР 9 5 ,4 1,6 0 ,8 0 ,4 2 ,2

144
Рис. 5.22. Схема взаимодействия основной и непосредственной кровли в р еж им е
установившегося движения (по А. А. Борисову)

кровли возрастает. Породы кровли постепенно изгибаются. Затем

наступает первое обрушение плиты непосредственной кровли: фор­
ма обрушения близка к овалу и не охватывает всей плош,ади об на­
жения кровли в пределах опорного прямоугольного контура. О б ­
рушение слоев происходит последовательно, при этом ум еньш а­
ются пролеты и, следовательно, площади обнажения верхних сло­
ев по сравнению с нижними. Это наиболее ответственный период
н работе лавы, так как начальное обрушение пород нередко на-^
чинается внезапно, без предупредительных признаков и сопро-
ьождается в отдельных случаях воздушными ударами, распрост­
раняющимися и в подготовительные выработки.
В режиме установившегося движения обрушение пород непос­
редственной кровли, консольно нависающих над забоем лавы, про­
исходит участками регулярно после передвижки механизирован­
ной крепи (рис. 5.22). Расстояние, через которое происходит ре­
гулярное искусственное обрушение кровли, называют ш а г о м '
о б р у ш е н и я , или шагом посадки. Ж елательно, чтобы ш аг об­
рушения был равен ширине захвата выемочной машины, т. е_
порядка 0,6—0,8 ,м. Это предохранит крепь от перегрузок и д е­
формаций. Обрушение пород консоли сопровождается ее разры х­
лением. Коэффициент разрыхления достигает 1,15— 1,2.
В работе основной кровли выделяются такж е два режима..
В первом режиме постепенный прогиб пород приводит к первич­
ному обрушению основной кровли. Оно происходит иногда весь­
ма бурно и может привести к за ва л у лавы. Во втором р е ж и м е
разлом основной кровли происходит периодически, после ряда
первичных обрушений пород непосредственной кровли, при этом
шаг установившегося вторичного обрушения основной кровли в
несколько раз меньше шага первичного обрушения и составляет
15—30 м.
Первичное и вторичное обрушения основной кровли происхо­
дят неуправляемо, стихийно. Поэтому разработка угольных п л а ­
стов, особенно с труднообрушаемыми кровлями, является весьма
сложным процессом, поскольку при этом происходят за ж а т и е сек-
1 0 -3 3 0 145
дий механизированных крепей «нажестко», деформация их эле­
ментов и в ряде случаев завалы лав. Поэтому вопрос управле­
ния труднообрушаемыми кровлями является весьма важным ион
решается в двух направлениях; созданием механизированных
крепей с высокой несущей способностью; разработкой и внедре­
нием специальных мероприятий по разупрочнению труднообру-
шаемой основной кровли путем создания дополнительной сети
трещин, снижающих интенсивность проявления ее осадок.
К числу специальных мероприятий относятся: опережающее
(передовое) торпедирование, гидрообработка и гидромикроторпе­
дирование породного массива, а также подработка угольных п л а­
стов.
Сущность передового торпедирования заключается в активном
воздействии на напряженное состояние массива пород кровли пу­
тем взрывания впереди очистного забоя специальных (торпедных)
заряд ов, расположенных в длинных скважинах, образующих зону
трещин. Их образование изменяет характер деформирова­
ния и разрушения пород основной кровли; опускание кровли рез­
ко уменьшается, а проявление вторичных осадок почти не ощу­
щается.
Гндром'икроторпедирование сочетает элементы передового тор­
педирования и гидрообработки. Создание дополнительной трещи­
новатости обеспечивается в результате эффекта камуфлетирова-
ния и гидравлического удара при взрывании небольших зарядов
ВВ в скважинах, заполненных жидкостью под давлением.
При подработке угольных пластов разупрочнение пород м ас­
сива и образование трещин происходит в результате их опуска­
ния над выработанным пространством. Интенсивность подработ­
ки зависит от величины отношения мощности пород междупла-
стья к мощности т нижнего, подрабатывающего пласта. Установ­
лено, что в диапазоне изменения мощности подрабатывающих
пластов от 0,85 до 3,5 м и относительной мощности междупластья
от 13 до 36 эффект разупрочнения кровли подрабатываемых п л а ­
стов при полной подработке был достигнут во всех случаях.
При разработке пластов длинными забоями с обрушением по­
род кровли над выработанным пространством образуются три зо­
ны: беспорядочного обрушения пород (интенсивного дробления),
трещииообразования и изгиба. В результате происходит перерас­
пределение напряжений н образование вблизи контура выработа-
танной площади краевых зон, находящихся под действием опор­
ного давления.
Таким образом, под опорным давлением подразумеваются по­
вышенные (сравнительно с первоначальными, существовавшими
до разработки пласта) нормальные к пласту сжимающие напря­
ж ения, действующие по опорному контуру обнажения и обуслов­
ленные нависающими породами.
Характер распределения опорного давления в плоскости р а з­
рабатываем ого пласта представлен на рис. 5.23. Ниже откаточ­
ного и выше вентиляционного штреков располагаются зона по-
146
 А-А

___<<у т т т т т м_ Т Г ^

й т

Рис. 5.23. Характер распределения горного давления

стоянного опорного давления /; впереди очистного забоя — зона

временного опорного давления I, а и, наконец, зона опорного д а в ­
ления в пределах выработанного пространства I, б. М аксим аль­
ная величина временного опорного давления колеблется в пре­
делах (1,5—4,0) уН , где v — средняя плотность пород, т/м®;
Я — глубина заложения выработки, м. Ширина зоны временного
опорного давления достигает 20—50 м и более. Ширина зоны
постоянного опорного давления 15—50 м. Зона временного опор­
ного давления не является стабильной, а перемещается по мере
подвигания очистного забоя.
Кроме зон опорного давления, по простиранию пласта выде­
ляют еще две зоны. Так, в глубине массива расположена зона
II, не затронутая сдвижением, где напряжения пока не претер­
пели изменений. Н ад призабойным пространством, а та кж е вбли­
зи от него в выработанном пространстве и в зоне раздавленного
угля находятся зоны пониженных напряжений III. Вес пород над
призабойным пространством оказывает непосредственное влияние
на крепь очистной выработки.
Распределение нормальных напряжений по падению пласта
та кж е не является равномерным: в глубине массива, за зоной
опорного давления, сохраняются первоначальные по величине н а ­
пряжения II; с противоположной стороны зоны опорного д а в л е ­
10» 147
 ния, там где наблюдается раздавливание угля, а такж е под вы ­
работанным пространством и у концов лавы находятся зоны по­
ниженных напряжений III. В остальной части длины лавы на­
пряжения сохраняются примерно постоянными.
Д лина примыкающих к масиву или к целикам угля участков
-с пониженным давлением на крепь составляет 5— 15 м. Отсюда
•следует важный вывод о том, что особые условия по концам л а ­
вы могут существенно влиять на горное давление в очистном з а ­
бое только в очень коротких лавах. Если же л ава длинная, то
горное давление по ее длине, за исключением ее концов, будет
примерно одинаковым.
Управление горным давлением полной закладкой. Под терми­
ном «закладка» подразумевается совокупность процессов, охва­
тывающих приготовление, складирование, транспортирование и
укладку в выработанное пространство закладочного материала,
т. е. пустой породы, состав и свойства которой отвечают опреде­
ленным требованиям. Закладочный материал, заполнивший выра­
ботанное пространство, образует з а к л а д о ч н ы й массив.
Применение полной закладки обеспечивает существенное сни­
жение потерь полезного ископаемого в недрах, резкое уменьшение
пожароопасности при разработке пластов, уголь которых скло­
нен к самовозгоранию, увеличение безопасности работ, исключа­
е т образование провалов на поверхности, особенно при разработ­
ке мощных крутых пластов, и значительные опускания поверхнос­
ти. Таким образом, разработка месторождений с полной за к л а д ­
кой является одним из мероприятий по охране недр и окружаю­
щей среды. Однако возведение закладочного массива является
весьма трудоемким дополнительным процессом в технологичес­
кой схеме подземной добычи угля. В результате стоимость з а к л а ­
дочных работ составляет 15—20% стоимости работ по добыче
угля. Поэтому закладку применяют лишь в тех случаях, когда
другие, более простые и дешевые способы управления горным
давлением в данных горно-геологических условиях не могут обес­
печить безопасную и эффективную добычу угля.
Управление горным давлением полной закладкой рекомендуют
применять (§ 100 П Т Э ) :
для охраны ответственных сооружений и водоемов на поверх­
ности;
при слабых, склонных к сползанию породах почвы или весьма
сл абы х породах кровли и почвы на крутых пластах;
под пожарными участками и участками, опасными по проры­
вам глины;
как правило, при разработке мощных крутых месторождений
с самовозгорающимися полезными ископаемыми;
пои разработке крутых пластов, опасных по внезапным выб­
росам угля и газа.
В настоящее время находят применение гидравлическая, пнев­
матическая, комбинированная (гидропневматическая), твердею­
щ ая, а т а к ж е самотечная и механическая закладки.
148
 Закладочный материал может быть доставлен с поверхности
или получен непосредственно в шахте. Добыча закладочных м а­
териалов (песок, гравий или коренные скальные породы) произ­
водится на механизированных централизованных карьерах. К ро­
ме того, в качестве закладочного материала используют ш лак
металлургических заводов, отходы обогатительных фабрик, теп­
ловы х электростанций, а такж е породу, получаемую от проведе­
ния подготовительных выработок или из шахтных отвалов.
Актуальной задачей является расширение использования по­
роды последних двух источников; шахтные отвалы горят и з а ­
грязняют атмосферу вредными газами и пылью, а при значитель­
ной высоте их создаются предпосылки для опасных оползневых
явлений и взрывов. Кроме того, они занимаю т земельные участки
значительной площади.
Гидравлическая з а к л а д к а основана на использова­
нии энергии потока воды, движущегося по трубам под напором,
перемещающего закладочный материал с поверхности до места
укладки и производящего укладку породы в выработанное про­
странство.
Технологическая схема гидрозакладки состоит из следующих
процессов: образования пульпы в смесительных камерах, гидро­
транспортирования закладочного м атериала до выработанного
пространства и его укладки, отвода, осветления и откачки воды
на поверхность.
Схематично гидрозакладочную установку можно представить в
следующем виде (рис. 5.24). Закладочный материал в ж ел езно­
дорожных вагонах доставляется к гидрозакладочному комплексу
и складируется в заглубленном бункере массового истечения.
В основании бункера размещены дистанционно управляемые з а ­
творы, расположенные таким образом, что закладочный м атери­
ал движется по всему сечению бункера и этим исключается о б р а ­
зование мертвых зон и забучивание бункера. И з бункера порода
подается на качающийся или ленточный питатель с регулируемым
приводом, который подает закладочный м атериал в приемно-сме­
сительное устройство.
Вода поступает из самоочищающегося поверхностного водо­
сборника по водоводу, на котором установлены дистанционно уп­
равляемая задвиж ка и расходомер воды.
Закладочная гидросмесь, образовавш аяся в приемно-смеси­
тельном устройстве, по пульповоду диаметром 150—200 мм д ви ­
жется до выработанного пространства, подлежащего закл адке.
Д л я получения плотного закладочного массива нет необходимос­
т и пропускать через выработанное пространство всю воду, н е­
обходимую для гидротранспорта. Значительную часть ее отд е л я­
ют от пульпы на вентиляционном горизонте с помощью специаль­
ных водоотделителей и отводят по трубам в водосборник, что
существенно снижает обводнение и заиливание основных вы рабо­
ток. Это особенно важно при разработке крутых пластов с легко-
размываемыми и пучащими боковыми породами. В вы работан-
г
149
Рис. 5.24. Принципиальная схема комплекса гидравлической закладки:
/ — ж елезнодорож ны й вагон; г — бункер; 3 — затворы; — питатель; 5 — приемно-смеситель-
ное устройство; 6 — пульповод; 7 — измеритель давления пульпы; 8 — главная водоотливная
устан овк а; 5 — выработанное пространство; /О — пульт управления; / / — водосборник На по-
верхности

ном пространстве пульпа сбрасывается; твердые частицы, выпадая,

образую т закладочный массив. Отработанная вода н ап равл я­
ется в главную водоотливную установку и откачивается на по­
верхность в самоочищающийся водосборник для повторного ис­
пользования. Убыль воды периодически восполняется из других
источников.
Сигнализация из забоя, принимающего закладку, осуществля­
ется при помощи пульта управления. Давление в пульповодном
ставе определяется измерителем давления пульпы, который уста­
150
навливается в месте перехода вертикального (наклонного) участ­
ка пульповода в горизонтальный.
Движение пульпы по трубопроводам обеспечивается за счет
напора, создаваемого разностью высотных отметок смесительной
камеры и места ведения закладочных работ, а та к ж е под дейст­
вием веса пульпы.
Чтобы обеспечивалась подвижность пульпы, она долж.на иметь
определенную консистенцию, т. е. отношение единицы объема
транспортируемого твердого м атериала к объему расходуемой во­
ды. Это отношение зависит от крупности закладочного м атериала
и принимается: для частиц размером от 1 до 2 мм— 1 : 2; от 40.
до 60 мм — 1 : 6 . Предельная дальность транспортирования дроб­
леных пород под естественным напором составляет не более
восьмикратной вертикальной высоты пульповодного става.
Перед возведением закладочного массива на участке, подле­
жащем закладке, временно прекращают добычу угля и проводят
подготовительные работы по возведению ограждающего органно­
го ряда, укладке труб и желобов. Пульпа обладает большой под­
вижностью и легко растекается под углом 5—8° к горизонту.
Поэтому все выработки, примыкающие к закладываемому прост­
ранству, должны быть изолированы отшивкой или перекрыты пе­
ремычками.
Отстойники для воды проводят в боковых породах пли по уг­
лю ниже основного откаточного штрека. Места расположения от­
стойников определяют в каждом конкретном случае в зависимо­
сти от применяемой системы разработки и расположения сосед­
них выработок.
В зависимости от технологии выемки угля различают две схе­
мы возведения закладочного массива. При отработке пластов
длинными столбами по простиранию закладочный материал, по­
ступающий со стороны вентиляционного штрека из одной точки,
заполняет выработанное пространство, а отработанная вода сте­
кает по лаве на откаточный штрек и отводится по канавкам в
водосборник главного или участкового водоотлива.
При отработке пласта длинными столбами по восстанию для
равномерного заполнения выработанного пространства по всей
длине лавы прокладывают трубопровод с боковыми выпусками
или во время закладки вручную разбираю т забойный трубопровод
по мере заполиения выработанного пространства. При этом иет не­
обходимости в устройстве ограждающей отшивки, создаются ус­
ловия д л я более полного осветления отработанной воды. Однако
периодические сборка и разборка забойного трубопровода сни­
жают производительность и технико-экономические показатели
гидравлической закладки.
Достоинства гидравлической закл адки — ее высокая произво­
дительность, обеспечивающая укладку до 200—300 м®/ч за к л а д о ч ­
ного материала, при этом закладочный пульповод прокл ад ы вает­
ся по существующим выработкам, не нарушая сложившихся
транспортных коммуникаций; высокая степень механизации и ма-
151
л а я трудоемкость закладочных работ; простота оборудования и
ведения работ; высокая производительность закладочного комп­
лекса. Кроме того, гидрозакладка обеспечивает значительную-
плотность закладочного массива; усадка составляет 7— 15%.
Недостатком гидрозакладки является ввод в шахту большого^
количества воды, которая увлажняет воздух и загрязняет мелки­
ми фракциями закладочного материала горные выработки, ус­
лож няя работу подземного транспорта; обводняется очистной з а ­
бой, что затрудняет применение механизированных комплексов.
Наиболее слабым звеном при гидравлической закладке я в л я ­
ется управление отработанной водой в связи с ее большим объ­
емом и, как отмечалось выше, выносом мелких фракций з а к л а ­
дочного материала. При механизированной выемке угля водоот-
деление приобретает первостепенное значение, поскольку при-
работе по простиранию необходима полная изоляция крепи в
забое, а по восстанию — герметизация выработок, прилегающих к,
закладочному массиву. Д л я осветления воды требуются дополни­
тельные выработки, а для откачки — насосные установки. Кроме
того, требуются крупные первоначальные затраты на сооружение
гидрозакладочного комплекса.
Тневматическая з а к л а д к а основана на использова­
нии энергии струи сжатого воздуха, при определенной (критичес­
кой) скорости движения которого происходит перемеш,ение з а к л а ­
дочного материала по трубам и забрасывание его в выработан­
ное пространство. Пневматическую закладку применяют при са­
мых различных горно-геологических условиях и системах р а з р а ­
ботки.
Выработанное пространство, подлежащее закладке, отгоражи­
вают от призабойного специальной отшивкой из досок, обаполов
или металлической сетки, ячейки которой заполняют картонной*
массой для изоляции от пыли. Кроме того, для снижения пыле-
образования в процессе закладки применяют орошение, а т а к ж е
вводят воду в трубопровод на расстоянии 20—30 м от выхлопного
конца. Это мероприятие положительно влияет и на плотность воз­
водимого закладочного массива.
Механическое смешивание сжатого воздуха и закладочного-
м атериала производится в пневматических закладочных установ­
ках различных конструкций, например ДЗМ -2. Машина устанав­
ливается в специальных камерах, место сооружения которых вы­
бирается с учетом конкретных условий. Закладочный материал'
транспортируется к пневматическим установкам ленточным кон­
вейером через специальный питатель, который регулирует коли­
чество подавляемого закладочного материала в соответствии с
производительностью машины, а от машины до места укладки он:
перемещается по трубопроводу диаметром 150—200 мм.
Производительность машины ДЗМ-2 до 120 м®/ч; дальность
транспортирования закладочного материала по трубопроводу до
1500 м; давление воздуха, поступающего в машину, 5,5 Па, в з а ­
кладочном трубопроводе до 4,3 Па. Средний расход воздуха на;
152
1 транспортируемого закладочного м атериала составляет
100— 110 м3.
В последнее время получает распространение пневматическая
за к л а д к а при выемке пологих и наклонных пластов механизиро­
ванными комплексами, при этом очистной забой перемещается
по простиранию или по восстанию пласта.
Пневматический способ возведения закладочного массива обе­
спечивает достаточно высокую его плотность (усадку закладочно­
го массива не превышает 15—2 0 % ), относительную простоту тр а н ­
спортирования закладочного материала по трубам и управления
процессом возведения закладочного массива в выработанном
пространстве.
Основные недостатки пневматической закладки: значительные
капитальные затраты на закладочное и силовое оборудование;
повышенные требования к качеству закладочных материалов, осо­
бенно в отношении содержания в них мелочи, влаги и глинистых
примесей; высокий расход сжатого воздуха на укладку 1 м® з а ­
кладочного материала; быстрый износ трубопровода и его а р м а ­
туры (переходных колен, задвижек, распределителей). Все это
обусловливает высокую стоимость и трудоемкость закладочМых
работ.
Гидропневматическая з а к л а д к а . " Трудоемкость
пневматического транспортирования закладочного материала с
поверхности шахты до пневмозакладочной машины составляет
40—50% всей трудоемкости закладочных работ. Поэтому счита­
ют эффективным применение комбинированной гидропневматиче­
ской закладки, когда для доставки закладочного м атериала с
поверхности шахты до очистного забоя применяют гидравличес­
кий транспорт, а подачу его в выработанное пространство осуще­
ствляют пневмотранспортом.
Т в е р д е ю щ а я з а к л а д к а . Имеется два вида твердеющей
закладки: литая и жесткая.
Л итая закладка — смесь низкоактивного вяж ущ его заполните­
ля и воды с активизирующими добавками. Готовится на комплек­
сах твердеющей закладки и подается по трубопроводам самоте­
ком в выработанное пространство; для обеспечения текучести име­
ет некоторый избыток воды.
Ж е с тка я закладка — смесь заполнителя, доставляемого р а з ­
личными способами до пневмозакладочной машины, а с ее по­
мощью — в выработанное пространство, и вяжущего, которое
вводится под давлением непосредственно перед местом возведе­
ния закладочного массива. Вода вводится в количествах, необхо­
димых для обеспечения схватывания смеси.
Применение вяжущего вещества при твердеющей за к л а д к е обе­
спечивает более высокие прочностные характеристики закл а д о ч ­
ного массива, чем при гидравлической или пневматической з а ­
кладке. Однако она более дорогая и потому применяется лишь
при добыче ценных коксующихся углей или руд.
153
 Основной состав закладочных материалов для твердеющей з а ­
кладки: заполнитель — гранулированный ш лак металлургических
заводов, пропущенных через мельницу, зола тепловых электро­
станций, горельники и пр. (порядка 60—6 2% ); вяж ущ ее — мо­
лотый гранулированный ш лак или горельники (16— 17% ); акти-
визатор — портландцемент М.400 (2,3—2,4% ); вода (17— 18%).
Требования к твердеющей закладке вытекают из основного
назначения, как средства управления горным давлением. Она
должна обеспечивать прочность закладочного массива порядка
3—4 М Па, которая необходима для работы под ним без крепле­
ния лри обнажениях шириной до 6 м, иметь усадку не более 3%,
дальность доставки до 2 км, из них в пределах выемочного поля до
1 км.
Основные преимущества твердеющей закладки: высокая про­
изводительность и надежность процесса в целом, сравнительно
равномерное качество смеси закладочного материала, применение
самотечного транспорта, эффективность которого повышается с
глубиной. Незначительная трудоемкость при полном отсутствии
необходимости ведения работ в забое.
Основные недостатки твердеющей закладки — наличие боль­
шого объема выработанного пространства, подлежащего заклад­
ке, непрерывность его заполнения и длительность набора прочно­
сти (не менее 28 дней) из-за избыточного количества воды.
Технология приготовления, транспортировки и возведения ли­
той закладки освоена в промышленных масштабах.
Применение полной закладки выработанного пространства удо­
рожает производство. Так, на шахте «Коксовая» при среднесуточ­
ной нагрузке 4000 т угля, из которых 80—90% добывается с з а ­
кладкой, производительность труда рабочего по добыче не превы­
шает 40 т/мес. Расход леса — 40—50 м® на 1000 т добычи, себе­
стоимость 1 т угля — 21— 23 руб.
Непрерывное увеличение глубины разработки приводит к повы­
шению горного давления и газоносности пластов; возрастает
опасность внезапных выбросов угля и газа и пожароопасность;
растут потери угля в недрах из-за увеличения размеров охранных
целиков. В совокупности это приводит к снижению производитель­
ности труда рабочего по добыче. Однако на шахтах Прокопьевс-
ко-Киселевского района Кузбасса, работающих с обрушением
кровли, она снижается в 2 раза быстрее, чем на шахтах, работа­
ющих с закладкой. В результате уровень производительности тру­
да на шахтах, разрабаты ваю щ их мощные крутые пласты как с
обрушением, так и с закладкой, оказался практически одинако­
вым. Но если при разработке пластов с обрушением кровли в ос­
новном исчерпаны все возможности повышения эффективности р а ­
бот и в дальнейшем не исключено ее снижение, то технология с
закл адкой имеет перспективы дальнейшего совершенствования.
В настоящее время намечаются три основных направления со­
вершенствования этой технологии:
нисходящий порядок выемки крутых пластов с закладкой;
154
 выемка угля без крепления призабойного пространства при
условии, что закладочный массив выполняет функцию искусст­
венной кровли;
применение коротких очистных забоев с мобильными сам оход ­
ными машинами.
При разработке крупнонаклонных и крутых пластов применя­
ется самотечная закладка, при которой закладочный материал
движется в выработанном пространстве под действием собствен­
ного веса.
Широкое применение закладки является технической необхо­
димостью. Внедрение же сдерживается отсутствием прогрессивной
технологии и средств комплексной механизации очистных и з а ­
кладочных работ.
При проведении подготовительных выработок применяют пнев­
матический дробильно-закладочный комплекс «Титан-1» с исполь­
зованием породы, получаемой при их сооружении.
Механическая закл адка находит ограниченное применение при
проведении подготовительных выработок с использованием скре­
перной установки ЗУ-1М, а такж е комплекса «Титан».

§ 46. Н А П РА В Л ЕН И Я С О В ЕРШ ЕН С ТВ О В А Н И Я Т ЕХ Н О Л О Г И И
И К О М П Л ЕК С Н О Й М ЕХ А Н И ЗА Ц И И О ЧИСТНЫ Х РА БО Т

В настоящее время в основном завершен переход на у зк о за х ­

ватную выемку угля с применением механизированных крепей.
Удельный вес добычи € применением механизированных ком плек­
сов в 1983 г. превысил 70%, а к концу одиннадцатой пятилетки
уровень комплексной механизации очистных работ на пологих и
наклонных пластах составит 74%. Д л я расширения области ее
применения необходимо создание новых и усовершенствование
имеющихся комплексов для обеспечения эффективной их работы
в очистных забоях со сложными горио-геологичеокими условиями,
на пластах с труднообрушаемыми и неустойчивыми кровлями, а
такж е на тонких и весьма тонких пластах, где вообще невозм ож ­
но применение существующих механизированных комплексов.
Д л я весьма тонких пластов необходима разработка средств очи­
стной выемки угля без постоянного присутствия рабочих в забое.
Необходимо завершить переход на новые прогрессивные тех­
нологические схемы очистных работ, разработанные Минугле-
промом СССР, что позволит получить определенный экономичес­
кий эффект, поскольку в них даются взаимоувязанные решения
всего комплекса вопросов на основе новейших достижений гор­
ной науки, техники и передового опыта.

§ 47. О Р ГА Н И ЗА Ц И Я РА БО Т В ОЧИСТНО М З А Б О Е

Главным звеном всего производственного процесса добы-чи уг­

л я на шахте является очистная выемка, поэтому наряду со свое­
временным воссозданием необходимого фронта очистных забоев
155
всеми технологическими звеньями шахты должна быть обеспече­
на непрерывная и ритмичная работа забоев на основе научной
организации производства и труда и поточности очистной выемки,
которая характерна для механизированных комплексов.
В основу п о т о ч н о г о м е т о д а положены три основных
принципа: непрерывность выемки угля, одновременность выполне­
ния процессов, их единый ритм. Главным из них является первый,
а второй и третий способствуют достижению непрерывности угле­
добычи. Непрерывность выемки должна обеспечиваться в тече­
ние времени, предусмотренного экономически обоснованным ре­
жимом работы забоя. Принцип одновременности вы раж ается в
полном совмещении во времени выемки угля со всеми остальны­
ми процессами. При этом перерывов, связанных с подготовкой
лавы к ведению очистных работ, нет. Единый ритм за кл ю ­
чается в определенном соответствии темпа выполнения отдельных
процессов и скорости движения выемочной машины.
При поточной схеме добычи:
выемка угля должна производиться по Челноковой схеме, без
разворота вы емочной машины в нишах при изменении направле­
ния выемки;
конвейер должен за короткий промежуток времени передви­
гаться без разборки (участками или по всей длине лавы) вслед
за выемочной машиной;
крепление призабойного пространства (передвижка крепи) и
управление горным давлением должны производиться одновре­
менно с выемкой и передвижкой конвейера.
Эффективность поточной организации производства в ы р а ж а ­
ется в существенном повышении непрерывности выемки (в ре­
зультате сокращения времени на выполнение подготовительно-за­
ключительных и вспомогательных операций), а такж е в значи­
тельном увеличении ее интенсивности. Показателем непрерывнос­
ти является отношение продолжительности выемки угля за цикл
к общей длительности производственного цикла, а показателем
интенсивности — среднечасовая площадь выемки за время работы
комплекса по добыче угля.
Д л я очистных забоев, оборудованных комплектами с индиви­
дуальной крепью, характерна ц и к л и ч н а я организация
очистной выемки. Цикл в очистном забое — это совокупность пе­
риодически повторяющихся в определенном порядке процессов и
операций, обеспечивающих подвигание забоя по всей длине на
заранее установленную величину при условии соблюдения пра­
вил техники безопасности.
При цикличной и поточной организации производства все про­
цессы и операции выполняются по определенному расписаиию,
оформленному в виде графика организации работ. График — есть
наглядное изображение работы в забое, которое показывает, как
в конкретных условиях данного рабочего места должны проте­
кать процессы, образующие законченный цикл. Д л я очистных з а ­
боев применяют координатные графики, на которых протекание
156
процессов изображают во времени и пространстве. З а единицу
времени принимают сутки. Различают графики одно- и многоцик-
личные. При узкозахватных выемочных машинах применяют мно­
гоцикличные графики. Они состоят из планограммы работ, г р а ­
фика выходов рабочих, таблицы технико-экономических п о к а за ­
телей и условных обозначений.
Н а планограмме работ наглядно изображены все основные-
производственные процессы, выполняемые в забое, их последова­
тельность и взаимная увязка в пространстве и времени.
Н а графике выходов указаны число и состав рабочих по про­
фессиям, необходимых для выполнения цикла, их распределение-
по сменам и времени пребывания на работе.
Таблица технико-экономических показателей содержит резуль­
таты, которые могут быть получены при выполнении цикла в со­
ответствии € запроектированной организацией работ.
При составлении графика организации работ необходимо­
предварительно установить режим рабочих суток и форму ор га ­
низации труда в лаве.
На практике применяют в основном четырех- и трехсменный'
режим работы, из них две-три смены по 6—7 ч — добычные и
последняя смена — ремонтно-подготовительная (рис. 5.25 и 5.26).
В середине каждой семичасовой смены рекомендуется одновре­
менный для всех рабочих 15-минутный обеденный перерыв.
Основной формой организации труда является сменная или
суточная комплексная бригада. Д л я угольных шахт, р а зр а б а т ы ­
ваемые пласты которых подвержены внезапным выбросам угля
и газа, предусматриваются четыре шестичасовые смены с двумя
сменами по добыче угля, одной подготовительной (ремонтной) и
одной для осуществления мероприятий по борьбе с внезапными
выбросами угля и газа, которая не долж на совмещаться с други­
ми сменами.
В лавах работу ведут комплексные бригады, которые выпол­
няют все производственные процессы цикла. В связи с сокраще--
нием числа работающих значимость каждого члена бригады не­
измеримо возросла. Поэтому для успешной работы комплексной
бригады очень важно, чтобы любой ее член не только обл ад ал
достаточным диапазоном профессиональных знаний и навыков,,
но и мог вовремя применить их на практике, имел высокий о б ­
щеобразовательный уровень.
График составляет начальник участка для каждого конкретно--
го забоя, затем его прорабатывают с горными мастерами, брига­
дирами и рабочими участка.
Пример эффективного использования горной техники показы ­
вает бригада В. И. Игнатьева на шахте «Краснолиманская»
(Донбасс), длительное время обеспечивающая высокую стабиль­
ную нагрузку на лаву и производительность труда 795 т/мес (пО'
данным инж. В. Ф. Верещагина).
Л а в а на пласте «Краснолиманский» мощностью 1,6—2,3 м, з а ­
легающем под углом 6— 15°, имеет длину 250 м, оборудована
157*
 Планограмма работ
Техника-энономичеснае показатели
Д ли н а лаОы, м 250
Мош,ность пласт а., м 1,5-2,0
Угол паденая п ласт а, градус S-15
Дт :,'а ниш., м -
М еханизированная крепь М-87 -
Комбайн ZK-5Z —
Глубина за х д а т а , м 0,ВЗ
Число и,аклоВ В сутки 7.
Подвига.ние зобоп д сутки, м k,k1
Шаг передвижения крепи, м П,ВЗ
Суточная добыча аз очистного забоя,т МО
Производительность труда рабочего
на Выход по очистному забою, т 36,8

Грарик Вы ходов ра5очак

Числа радочах С м е н а
npoqjECCUfi й смени Л т Ш
I Л Ш Ш 8 9 10 11 1Z 13 /4 15 16 17 18 13 Z0 Z1 ZZ 23 Zk 1 Z J ^ 5 S 7 8
Машинист камВаИна ..
Горнорадочай. очистного заВоя J4 12 1Z 1Z 70
В сего 3S /«■ Ih- 1‘t 78

Рис. 5.25. График организации работ в лаве, оборудованной комплексом КМ-87В при трехсменном реж име работы по добы ­
че угля:
I — выемка угля комбайном; 2 — передвижка секций крепи; 3 — передвижка конвейера; 4 — осмотр и ремонт оборудования; 5 — зарубка ком­
байна «косыми заездами»
 Планограмма работ
Техника - экономические показатели
С м е н а , ч
Длина лады, м ZOO I \ Е \ Ш \
Мощность пласт а, м 1,г ZOO 8 Ч W 1'1 12 13 1% 15 1В 17 18 1.9 г'0 г.:i i^2Z3 гЪ ;f ; J ‘'t i? 6 ;7 8
Угол падения п л а ст а , градус 10 {у- 1
J .-Г' J—/ /
_ Ж Ж * t—\
Струг УСБ- Z m 1Б0 J/ Ж ' Л /
Ж V U -i—
1
Д л и н а HLLLU, м S-8 /
J ж
Число ц и кл од В сутки 1 120 1— 4- U J__L
ж /
Поддиганае забоя д сут ки, м Z 1 -/—/
Ж / ж
Упрайление кродлей. полным обрушением ~ / 1 —\/ /
80 1 ж ж
Шаг переддажения кре пи, м Z / 1 1 ж -^-1и
/ ж
Ситочна^! додыча из очистногожВоя.т / F7Z
У * 710 1,0 ж %
Проаздодательность труда рабочего ж
Ik,г - А /
на
/ / L4b fihixnd
ijи 'С / пчасгпноми
//7/7 Ы ■ забою
1Ы V V W * V * гп
г*г
>/// v///rt ^ Ш >J2/^ i •{ X. ‘//f ///, "t j ' А
0
Гр a q 7ЦуV Lhtx :од оВ где1Чи:х
Смены с. С м е н а , ч
Лроре с с и я I 1 1Г Ш
I R Ш S3 10 11 12 13 1% 15 IS 17 18 1Э Z•0г'1 Z'Z 1’3 2 k )' ;2 . J ^'f ;5 IЧ :7 8
Машинисты стругодой. устанодни 1 1 - г
Помош,ника маш инист ов 1 1 - 2
Рабочие очистного забоя 13 13 10 ЗЕ
Операторы погрузочного пункта г г - ч -4 —
Дежцрные электрослесари 1 1 - Z
Слесари по ремонту - - k k \
Всего 15 18 1к 50 -

Puc. 5.25. График организации работ В лаве, оборудованной струговой установкой при двухсменном режиме работы по д о ­
быче угля:
I — выемка угля стругом; 2 — установка стоек и навеска верхняков; 3 — нагиетаине воды 8 пласт; 4 — бурение по углю; 5 — переноска стоеч
ОКУМ; S ~ выемка угля в нишах; 7 — взрывание по углю
комплексом КМ-87В (комбайн 1ГШ-68) с электрооборудованием
ша 1140 В.
Режим работы бригады — шестидневная рабочая неделя с об­
щим выходным днем в воскресенье. Второй выходной день рабо­
чие получают в течение недели по скользящему графику. Д об ы ­
ча угля производится в три смены. В бригаде 78 человек.
Бригада разделена на пять звеньев (добычные), которые со­
стоят из 14 человек. В ремонтную смену дополнительно выходят
'8 электрослесарей и 12 рабочих очистного забоя. Планограмма
работ и график выходов по сменам показаиы на рис. 5.25. Смен­
ное звено возглавляет звеньевой. Бригадир, как правило, выходит
в первую смену. В ремонтные часы машинист комбайна с помощ­
ником и двумя электрослесарями производят профилактический
'ОСМотр, ремонт и см азку комбайна. Семь электрослесарей регу­
лируют общеучастковые механизмы и электроаппаратуру. Семь
горнорабочих заняты ремонтом гидрокрепи и маслостанции, два—
проверкой цепей конвейеров СП-87П и СП-63. Д в а человека пе­
реносят камерные рамы и крепят сопряжения лавы с вентиляци­
онным штреком. Три рабочих погашают вентиляционный штрек,
извлекают металлическую арочную крепь, сокращают газоотса­
сывающий трубопровод и возводят чураковую перемычку. З а 1 ч
до конца смены все механизмы опробуются под нагрузкой.
В воскресные дни рабочие одной смены постоянно производят
планово-предупредительный осмотр и ремонт оборудования, со кр а ­
щ аю т конвейер 1Л-100, заменяют отдельные узлы, производят ре-
■визию электрооборудования и электроаппаратуры.
В добычную смену в лаве работает звено из 14 человек, обя­
занности между которыми распределяются следующим образом.
Машинист комбайна и его помощник осматривают комбайн и ме­
няют зубки, заливают масло в редуктор и выполняют другие р а ­
боты по подготовке комбайна к выемке угля. После этого маши­
нист управляет комбайном, помощник машиниста следит за си­
ловым кабелем комбайна и шлангом орошения. Трое рабочих
располагаются за комбайном и передвигают секции крепи М-87.
В нижней части лавы один рабочий зачищает от штыба нижнюю
ветвь цепи конвейера. Д л я этого в почве пласта под конвейером
проводится небольшая канава, в которую просыпается штыб при
движении цепи конвейера. В обязанности четырех рабочих вхо­
дит зачистка «карманов» — пустот между конвейером и основа­
нием секций.
Выемка угля комбайном 1 ГШ-68 производится по Челноковой
•схеме. Исходное положение — комбайн в нижней части лавы,
конвейерная линия задвинута. Комбайн перемещается снизу вверх
и снимает полосу угля по восстанию. Вслед за выемкой угля ком­
байном с отставанием от него в 3—5 м передвигают секции крепи.
З а р у б к а новой полосы в верхней части лавы производится косы­
ми заездами, а именно: комбайн опускается сверху вниз на 25—
'30 iM и останавливается, верхний привод и часть скребкового
конвейера передвигают к забою, после чего комбайн, двигаясь по
160
восстанию, зарубается и снимает клиновидную полосу угля. Од­
новременно с зарубкой комбайна в верхней части лавы в н аправ­
лении сверху вниз осуществляется передвижка (участками по
30—50 м) лавного конвейера.
От вентиляционного штрека выемка угля производится вниз
по падению; с отставанием в 20—30 м осуществляется передвиж­
ка конвейера. Комбайн, дойдя до конвейерного штрека, поднима­
ется вверх на 25— 30 м. Затем передвигается нижняя приводная
головка вместе с конвейером к линии забоя, а комбайн, двигаясь
по падению, зарубается и снимает клиновидную полосу угля.
Выемка угля по Челноковой схеме стала возможной благодаря
погрузочному лемеху, смонтированному на лавном конвейере
СП-87П.
При подготовке верхней приводной головки к передвижке двое
рабочих снимают впереди конвейера (по ходу его подвигания)
с нижней стороны крепи стойки, крепят верхнюю головку. В ниж­
ней части лавы, на сопряжении с конвейерным штреком, двое д ру­
гих рабочих снимают с верхней стороны крепи стойки впереди
конвейера, устанавливают под верхняк стойки ГСК, заводят брус
на сопряжении. После передвижки конвейера возводится костер
на сопряжении лавы со штреком со стороны выработанного про­
странства (через четыре полосы). Т акая организация труда в л а ­
ве позволила в отдельные сутки добывать по 3500— 4000 т угля.
В 1983 г. бригада В. И. Игнатьева добыла свыше 1 млн. т.

Глава 6
О Б Щ И Е П О Н Я Т И Я О С ИС Т ЕМ АХ Р А З Р А Б О Т К И

§ 48. СИСТЕМА РА ЗРА Б О Т К И . Т Р Е Б О В А Н И Я , П Р Е Д Ъ Я В Л Я Е М Ы Е

К СИСТЕМАМ РА ЗРА БО ТК И

Системой р а з р а б о т к и угольного месторождения н а­

зывают установленный для данных геологических условий за л е ­
гания пласта и принятых средств механизации выемки угля опре­
деленный порядок ведения подготовительных, нарезных и очист­
ных работ в пределах этажа, панели или горизонта, увязанный
в пространстве и времени.
К любой системе разработки предъявляются следующие ос­
новные требования: безопасность ведения работ, экономичность,
охрана недр и окружающей человека среды.
Требования безопасности в условиях социалистического н а­
родного хозяйства являются безусловными. Обязательным для
безопасного ведения работ является наличие не менее двух сво­
бодных выходов из очистного забоя, а такж е над леж ащ ее и не­
прерывное его проветривание; рабочие места должны быть н а д еж ­
но закреплены от самопроизвольного обрушения пород кровли,
сползания почвы; обязательно проведение профилактических ме-
’ 11-330 161
 ропрпятий по подавлению пыли, предупреждению внезапных вы­
бросов угля и газа, горных ударов и пр.
Экономичность системы разработки достигается при условии
Минимальных затрат живого и овеществленного труда, энергии
и материалов на 1 т добытого полезного ископаемого. Минималь­
ные затраты труда возможны при высокой производительности,
к оторая обеспечивается комплексной механизацией и автомати­
за ц и е й производственных процессов, научной организацией труда
и рациональными конструктивными элементами системы р а з р а ­
ботки.
Высокая производительность труда является важнейшим усло­
вием экономичности системы, так как заработная плата в общей
•себестоимости 1 т добытого угля составляет около 40% всех из­
держ ек производства.
Охрана недр регламентируется «Основами законодательства
^Союза ССР и союзных республик о недрах», в которых рассмот­
рены вопросы о потерях, кондициях на минеральное сырье и др.
Потери полезного ископаемого при выборе системы разработ­
ки оцениваются в совокупности с другими технико-экономически­
ми показателями, характеризующими данную систему разработ­
ки, и должны быть экономически обоснованы. Неоправданно вы­
сокие потери угля в недрах наносят ущерб государству, увели­
чивают себестоимость угля, сокращают срок эксплуатации щахты.
Д л я определения промышленной ценности месторождений и
подсчета в них запасов полезных ископаемых устанавливают кон­
диции на минеральное сырье по каждому месторождению, кото­
рые представляют собой совокупность экономически обоснован­
ных требований к качеству и количеству полезных ископаемых,
горно-геологическим и иным условиям разработки месторожде­
ний.
Кондиции па минеральное сырье разрабатывают с учетом ис­
пользования основных и совместно с ними залегающих полезных
ископаемых, а такж е содержащихся в них ценных компонентов
и утверждаются в порядке, устанавливаемом законодательством
Сою за ССР.
Система разработки долж на обеспечить условия для комплек­
сной механизации производственных процессов, концентрации
производства (высокой и устойчивой нагрузки на очистной з а ­
бой, пласт, выемочное поле, панель или горизонт) и надежности
работы путем:
исключения взаимного влияния очистных и подготовительных
работ;
обеспечения автономности работы очистного забоя по услови­
ям транспорта и проветривания;
создания условий для высокой надежности работы комплексов
и агрегатов путем применения эффективных способов охраны вы­
работок, устройства необходимых аккумулирующих емкостей
;(горных бункеров), обеспечения оптимальных и стабильных п а ­
рам етров лавы;
162
 исключения влияния на работу лав газовыделения из обна­
женных забоев разрабатываемого пласта, выработанного прост­
ранства и отбитого угля, что достигается применением мероприя­
тий по дегазации и разбавления метана воздухом, подаваемым
изолированно к источникам выделения газа;
прогнозирования геологических нарушений для исключения не­
предвиденных остановок лав.

§ 49. К Л А С С И Ф И К А Ц И Я СИСТЕМ РА ЗРА Б О Т К И

Большое разнообразие в геологических условиях залегания

угольных пластов и видов технологии выемки полезного ископа­
емого в очистных забоях обусловило многообразие систем р а зр а ­
ботки и их вариантов. В этой связи возникла необходимость в их
классификации.
В качестве классификационного признака при обычной техно­
логии добычи угля выбрано одно характерное отличие, которое
выделяет любую систему разработки из группы других. Таким от­
личием является определенная очередность ведения подготови­
тельных и очистных работ. Основное отличие предопределяет вид
системы разработки — сплошная, столбовая и комбинированная
при применении длинных очистных забоев (лав или полос); к а ­
мерная и камерно-столбовая — при коротких забоях.
Характерным для с т о л б о в ы х с и с т е м разработки
! является то, что до начала очистных работ проводятся подгото-
' вительные и нарезные выработки, которые полностью оконтури-
! вают запасы в пределах выемочного поля, столба или яруса (см.
I рис. 3,8,6).
: При с п л о ш н о й системе разработки проведение
, подготовительных выработок и очистная выемка угля в пределах
выемочного столба или поля, яруса, слоя производятся одновре­
менно (см. рис. 3.8 а). Предварительное оконтуривание зап асов
выработками отсутствует, однако, чтобы создать благоприятные
условия д л я погрузочных и маневровых работ транспорта, забой
откаточного штрека может опережать очистной забой или, наобо­
рот, отставать от него.
При к о м б и н и р о в а н н ы х системах для отработки
столбов в выемочном поле, горизонте или ярусов в панели приме­
няют одновременно или последовательно сплошную и столбовую
системы разработки или их варианты. При этом отработка стол­
бов в выемочном поле н горизонте или ярусов в панели произво­
дится независимо.
Основное отличие дополняется рядом признаков, которые х а ­
рактеризуют не столько систему разработки, сколько ее вари ан ­
ты.
Первый признак — технология очистной выемки угля (рис.
6.1, а ). По этому признаку системы разработки разделяю тся на
две группы:
I — с длинными забоями (лавами и полосами);
‘и * 163
 а
Первый признан: технология очист­ Второй признан: общее н а ­
ной выемки угли _________________ _ правление перемещения
очистного забоя при выем­
Л 3. ке полезного ископаемоео
1группа-. си ст е­ Е групп о.: си ст е­ по 'отношению к основным
мы разработки с мы разработки С элементам залееания
длинными забоя­ короткими забоя пласта
ми (ладами) ми [камерами)
— По прост иранию
Подгруппа А ;
выемка пласта
на полную мощ­ — По п а д е н и ю
ность - Н аклонны е
— По в о с с т а н и ю
Подгруппа Б ’, Поперечно-на -
выемка пласта кл о н н ы е
с разделением I— Вк реет прост ирания
н а слои

Третий признан-- технологичесная схема^ подготовки

______________э т а ж а
и л и яруса к очистиои вы ем ке

Л
Без деления эт а ж а (я р у с а ) С делением эт аж а ( яруса.)
на. выемочные поля на вы ем очны е поля
-------------- - f -
=nz
П. X
Сполевой под­ С пласт овой С полевой под­ С п л а с т о во й
готовкой подгот овкой готовкой подгот овкой

На передние нвериилаги На передние бремсберги

{г е з е н ки )

На задние кв е р ш л а г и
Сгезенки) На за д н и е бремсберги

_\На двусторонние кверш ла­ На двусторонние бремсберги -

ги ( гезенки)

£
На передние бремс­ Н а за д н и е брем с­ На двисторонние
берги и нвериила- б е р г и и кве р ш л а ­ времсоерги и квер-
г и (г е зе н н и ) г и (гезенки) ш .лаги (гезенни)

Рис. 6.1. К лассиф икация систем разработки

II — с короткими забоями (камерами).

Основное различие между короткими и длинными забоями з а ­
ключается не только в их длине и различных средствах механи­
зации очистных работ, но и в необходимости проведения меро­
приятий по управлению горным давлением в выработанном про­
странстве.
При коротких забоях кровля пласта опирается на массив и
целики угля, благодаря чему отпадает необходимость в управле­
нии кровлей вообще или хотя бы на время выемки угля в забое.
164
 При длинных .забоях кровля мо- 'а
ж ет опираться только на массив угля,
причем с одной стороны — на непре­
рывно перемещающийся забой, поэто­
му д л я разгрузку массива и призабой­
ной крепи от горного давления необ­
ходимо осуществлять, как отмечалось о
выше, мероприятия по управлению
кровлей (или горным давлением).
Системы разработки группы I д е­
л я т на две подгруппы:
А — системы разработки пластов
на полную мощность;
Б — системы разработки мощных
пластов с разделением на слои (на­
клонные, горизонтальные, поперечно­
наклонные, диагональные), одинако­
вой или разной толщины.
Второй признак — общее направ­
ление перемещения очистного забоя Рис. 6.2. В ариаит системы р а з ­
при выемке полезного ископаемого по рабо тки длинными столбами
отношению к элементам залегания ()— *- направление перемещения
пласта (рис. 6.1,6). очистного заб о я; — >- падение
пласта)
В соответствии с этим признаком
на рис. 6.2 представлены варианты
столбовой системы разработки длинными столбами по простира­
нию (рис. 6.2,а ), падению (рис. 6.2,6) и восстанию (рис. 6 .2 ,в),
которые отличаются друг от друга только направлением переме­
щения очистного забоя, а расположение горных выработок оста­
ется неизменным.
Третий признак — технологическая схема подготовки э т а ж а
или яруса к очистной выемке (см. рис. 6.1, в). Схемы эти могут
быть самыми различными, например: с разделением и без р а зд е ­
ления этажа на подэтажи, с пластовой или полевой как индиви­
дуальной, так и групповой подготовкой пластов в пределах э т а ­
ж а или яруса, с доставкой полезного ископаемого на задний, пе­
редний или двусторонний квершлаг, гезенк, бремсберг.
Основного отличия и трех перечисленных признаков, ра с см а т­
риваемых совместно, достаточно для полной характеристики сис­
темы разработки.
Д л я конкретных геологических условий необходимо вы брать
из многих одну, наиболее прогрессивную и экономически эф ф ек­
тивную систему разработки. Главным критерием, определяющим
ее прогрессивность, является соответствие современному уровню
развития техники. Экономическая ж е эффективность системы
должна определяться технико-экономическим сравнением. Выбор
системы разработки может производиться и методом прямого от­
бора по принципу соответствия ее главнейшим геологическим и
горнотехническим условиям месторождения с учетом фактически
165
 Таблица 6.1
Без разделения на слои Из обш.его
числа
Комбинп- С раз­ столбовых Прочие
Длин­ рованная делением систем (камерная,
Бассейн на камерно­
Сплош­ ными (из Щито­ по вос­
стол­ сплошной наклонные станию столбовая
ная вая слои и другие)
бами и стол­ и паде­
бовой) нию

Д онецкий 2 1 ,7 6 2 ,0 15,7 18.5 0,6

Подмосковный 100
Кузнецкий 72,7 9 ,9 9 ,6 4 ,2 7 ,8
Печорский 1,8 9 0 ,5 6 ,5 1,2 2 3 ,0
К арагандинский 0,2 6 7 ,9 3 1 ,8 3 4 .5 0.1
М инуглепром
СССР 11,3 69,4 8,1 1,9 7 ,0 14,4 2 ,3

достигнутых технико-экономических показателей, а выбор вари­

анта отобранной системы — методом экономических расчетов.
Распределение добычи угля из действующих очистных забоев
по системам разработки за 1983 г. (в %) приведено в табл. 6.1.

§ 50. Ф А КТО РЫ , В Л И Я Ю Щ И Е НА В Ы БО Р СИСТЕМ Ы

Р А ЗРА Б О Т К И И ЕЕ П А РА М ЕТРЫ

На выбор системы разработки и ее элементы влияют многие

горно-геологические и горнотехнические факторы. Рассмотрим ос­
новные из них.
М о щ н о с т ь п л а с т а влияет на технологию очистной выем­
ки и на проведение подготовительных выработок. Так, пласты
тонкие и средней мощности, а такж е часть крутых мощных п л а ­
стов разрабаты ваю тся на полную мощность, а мощные пол’о гие и
наклонные пласты обычно вынимаются отдельными слоями.
Более прогрессивной является разработка на всю мощность,
однако это не всегда возможно вследствие недостаточной проч­
ности и устойчивости полезного ископаемого и вмещающих пород
и отсутствия соответствующих средств механизации.
Сечение подготовительных выработок обычно вписывается в
пласт, если его мощность составляет 2,5 м и более. Если же мощ­
ность пласта меньше указанной, то при проведении выработки
приходится подрывать часть пород, вмещающих пласт.
При разработке мощных пластов обычно при.меняют полевую
их подготовку.
Угол п а д е н и я п л а с т а влияет на способ транспортиро­
вания угля вдоль очистного забоя: при углах падения до 20—
25° необходимы механические средства, при больших углах уголь
перемещается под действием собственного веса. На крутых плас­
тах в движение приходят не только породы кровли, но и почвы,
причем упавшие глыбы, скатываясь вниз, могут выбить крепь
очистного забоя и вызвать обрушение кровли, сползание почвы.
166
Кроме того, на крутых пластах затруднено перемещение рабочих
и материалов вдоль забоя. Угол падения влияет на конструкцию
средств механизации очистной выемки.
Свойства боковых п о р о д обрушаться или плавно
прогибаться имеют решающее значение при выборе способа уп­
равления горным давлением и средств механизации очистной вы­
емки, а их устойчивость предопределяет расположение подготови­
тельных выработок по пласту или но пустым породам.
Геологические нарушения усложняют разработку
месторождения и должны приниматься во внимание при выборе
как системы разработки и обосновании ее элементов, так "п
средств комплексной механизации очистных работ с учетом пе-
реходимости этих нарушений.
В з а и м н о е р а с п о л о ж е н и е п л а с т о в в свите влияет
на очередность их выемки, особенно при разработке сближенных
пластов, и на способ их подготовки — совместный или р азд ел ь­
ный.
Обводненность месторождения. Наличие воды
в очистных забоях снижает производительность труда и н а д еж ­
ность машин, повышает опасность работы. Поэтому при р а з р а ­
ботке обводненных месторождений необходимо предварительно
осушать их или ж е применять такие системы разработки, которые
исключали бы проникновение воды в призабойное пространство
очистной выработки.
Газоносность месторождения. К а ж д а я система
разработки должна проектироваться так, чтобы была обеспечена
бесперебойная подача необходимого количества' свежего воздуха
во все очистные и подготовительные выработки для п о д д ер ж а­
ния определенного процентного содержания кислорода в руднич­
ном воздухе; газоносность пластов может лимитировать длину
лавы, являющуюся основным элементом системы разработки,
а такж е нагрузку на очистной забой.
Очистные забои, расположенные на пластах с высокой газо­
носностью, а та кж е склонных к внезапным выбросам или суф-
лярным выделениям метана, должны проветриваться обособлен­
ной струей свежего воздуха. Д л я этого приходится проводить д о ­
полнительные вентиляционные выработки, что отраж ается на
конструкции и элементах системы разработки.
К л и в а ж — это естественная трещиноватость горных пород по
параллельным поверхностям, не совпадающим с плоскостями н а ­
пластования. С кливажем связано свойство горных пород и уг­
л я более легко отделяться от общей массы по кливажным трещ и ­
нам. Наличие кливажных трещин влияет на расположение за б о я
лавы по отношению к простиранию пласта, на устойчивость пород
кровли в призабойном пространстве, на уровень производитель­
ности и безопасности труда.
С а м о в о з г о р а н и е у г л я происходит при окислении его
кислородом воздуха и протекает тем интенсивнее, чем сильнее
167
 уголь разбит трещинами или измельчен, т а к как в этом случае
больше площадь соприкосновения кислорода с углем.
При разработке пластов с самовозгорающимся углем особен­
но важно добиться минимальных потерь, что может быть обеспе­
чено путем применения полной закладки выработанного прост­
ранства, проведения выработок с длительным сроком службы по­
левыми. Опасность возникновения пожара снижается такж е при
большей скорости подвигания очистных забоев, при выемке за п а ­
сов отдельными участками, которые можно быстро и надежно
изолировать друг от друга для уменьшения утечек воздуха че­
рез толщу угля и выработанное пространство.
Механизация производственных процессов.
С появлением высокопроизводительных средств механизации вы­
емки и транспортирования угля на пологих пластах появилась
возможность вести работы в лавах большой длины при большой
нагрузке на забой. В результате сложные варианты системы р а з ­
работки заменяются простыми.
Из сказанного видно, что факторов, влияющих на выбор сис­
темы разработки, очень много. Каждый из «их следует изучать
отдельно, а при выборе системы разработки их влияние учиты­
вать совместно.

§ 51. С О Д Е Р Ж А Н И Е П Р О Г Р Е С С И В Н Ы Х ТЕХ Н О Л О ГИ Ч Е С К И Х СХЕЛ\

О Т РА БО Т К И ПЛАСТОВ

Технологическая схема отработки пластов или система р а зр а ­

ботки, как отмечалось выше, — способ выполнения и взаимная
увязка во времени и пространстве комплекса инженерно-техни-
ческих и организационных решений по рациональному и безопас­
ному ведению горных работ в пределах разрабатываемой части
пласта шахтного поля с указанием всех средств осуществления
технологического процесса добычи угля и проведения подготови­
тельных выработок, горно-геологических и горнотехнических усло­
вий их применения и достигаемых технико-экономических показа­
телей.
При разработке технологических схем рекомендуют руковод­
ствоваться следующими основными принципа.мн:
комплексное решение всех вопросов, связанных с ведением
очистных и подготовительных работ в выемочном поле, панели
или горизонте;
максимально высокий уровень комплексной механизации очи­
стных и подготовительных работ и эффективное использование
горной техники путем применения ее в наиболее соответствующих
горно-геологических условиях; минимальный объем физически
тяж ел ы х ручных работ;
максимально возможная концентрация очистных работ и обес­
печение наибольшей технически и организационно допустимой
нагрузки на очистной забой;
168
 минимальный объем проведения и поддержания выемочных
выработок при благоприятных условиях их охраны и безремонт­
ного поддержания;
высокая степень извлечения запасов полезных ископаемых, ох­
рана окружающей среды;
минимальный объем работ по монтажу и демонтажу очист-
ных механизированных комплексов и средств транспортирования
угля в выемочных выработках;
обеспечение безопасных условий труда;
устранение ограничений по газу путем применения дегазации
пласта, подсвежения вентиляционных струй и прямоточных схем
проветривания забоев с обособленным разбавлением метана по
источникам его поступления;
полевую и пластовую подготовку пластов с использованием
бесцеликового способа поддержания выемочных выработок путем
сохранения их в выработанном пространстве для повторного ис­
пользования с применением для охраны специальной крепи или
проведения их вприсечку;
погашение повторно-используемых выработок позади очистно­
го забоя;
отработку выемочных столбов одиночными лавами.

Глава 7
СПЛОШ НЫ Е СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ

§ 52. СПЛОШ НАЯ СИСТЕМ А РА ЗРА БО ТК И П О Л О ГИ Х ПЛАСТОВ

Система разработки, при которой очистные работы в преде­

лах этажа, выемочного поля или яруса ведутся одновременно с
проведением подготовительных выработок, незначительно опере­
жающих очистные забои, называется с п л о ш н о й .
Сплошная система разработки до последнего времени я в л я ­
лась одной из основных при разработке весьма тонких и тонких
пластов на шахтах Донецкого бассейна. Однако ее долевое у ч а­
стие в общей добыче угля из года в год постепенно сокращается.
В силу присущих ей крупных недостатков сплошная система вы ­
тесняется более прогрессивной — столбовой. В перспективе
сплошной системой будут, очевидно, разрабаты вать только п л а ­
сты, опасные по горным ударам; весьма тонкие пласты, з а л е г а ­
ющие среди устойчивых боковых пород на больших глубинах, где
высокая температура и большое горное давление, затрудняют
предварительное оконтуривание запасов подготовительными
выработками и их поддержание.
На практике встречается много вариантов системы в зави си ­
мости от способов подготовки пластов, проведения и охраны ш тре­
ков (выемочных выработок). Чтобы разобраться в их многооб­
разии, произведем а н а л и з отдельных элементов системы. О с­
новные элементы: откаточный штрек (транспортная выемочная
169
в ы р а б о т к а ) — способы его проведения и охраны; вентиляционный
штрек (или другая выемочная выработка); очистной забой.
Первый элемент — откаточный штрек. Если пласт имеет мощ­
ность менее 0,9— 1 м, а боковые породы достаточно устойчивы,
транспортный штрек проводят узким забоем в виде одной вы ра­
ботки. Д л я ограждения штрека от влияния горного давления и
предупреждения утечек воздуха на пути его движения над штре­
ком для усиления крепи выкладывают стенку из старых стоек,
уложенных одна на другую, а также бутовую полосу шириной не
менее 6 м. Породу для выкладки полосы получают при проведе­
нии бутового штрека. Бутовую полосу выкладывают вслед за
подвиганием лавы (рис. 7.1). Стенки шириной до 1 м сооружают
из стоек на глине (для большей воздухонепроницаемости). Вмес­
то стенки устанавливают железобетонные тумбы (Ж БТ) в один
или два сплошных ряда или в шахматном порядке (в зависимос­
ти от устойчивости пород) на расстоянии 1,2— 1,5 м от бровки

11
1
U :.J‘i

Рис. 7.1. Сплош ная система разраб отки с бермой н ад откаточным штреком

170
Рис. 7.2. С плош ная система разработки при охране ш трека целиками:
I — комбайн; 2 — конвейер: 3 — м еханизированная крепь; 4 — призабойны е и посадочные
стойки; 5, 6 — конвейер в просеке и печи

штрека. Д л я обеспечения воздухонепроницаемости просветы м еж ­

ду тумбами заполняют глиной. При этом бутовую полосу не вы­
кладывают. Такой способ проведения и охраны позволяет произ­
водить погрузку угля из лавы непосредственно в вагонетки в
штреке. Чтобы избежать трудоемких работ по систематическому
переоборудованию погрузочных пунктов, над штреком иногда про­
водят берму, на которой устанавливают скребковый конвейер и
оборудуют полустанционарный погрузочный пункт. По мере под-
вигания очистного забоя периодически укорачивают конвейер, а
затем вновь монтируют его (рис. 7.1, а ), или же лебедкой систе­
матически подтягивают его без разборки.
Если пласт имеет мощность более 0,9— 1 м, то штреки прово­
дят такж е узким забоем, но с параллельной выработкой — про-
171
 секом (рис. 7.2). Штрек с просеком сбивают печами. Просек и
печи являются выходами из лавы, служат для проветривания
забоя штрека в период его проведения, а т а к ж е для размещения
скребковых конвейеров, предназначенных д л я выдачи угля из
лавы в откаточный штрек.
Н а д штреком оставляют целики угля, предохраняющие крепь
от разрушения под влиянием горного давления. Разм еры целиков
(м) устанавливают практическим путем в зависимости от глуби­
ны ведения горных работ, величины горного давления, устойчи­
вости боковых пород и крепости угля или определяют по следу­
ющей формуле:
/1 = 0 , 0 4 т Я + 6 , (7.1)
где h — размер целика по падению, м; т — мощность пласта, м;
Н — глубина ведения горных работ, м.
Ограждение штреков целиками связано с потерями угля, по­
скольку целики впоследствии извлекаются частично, а такж е с
увеличением объема подготовительных выработок за счет прове­
дения просеков и печей. Кроме того, усложняется транспортиро­
вание угля из лавы, так как приходится дополнительно устанав­
ливать два конвейера: один в просеке, другой в передней печи
(§ 64 П Б ) .
Откаточный штрек опережает лаву обычно на 150—200 м.
Такое опережение необходимо для удобства маневровых операций
электровозов с порожняковыми и гружеными составами у погру­
зочного пункта лавы, а та к ж е для взаимонезависимой работы в
л аве и в забое откаточного штрека.
При разработке пластов на больших глубинах и в тех случа­
ях, когда пласт подвержен суфлярным выделениям м,етана или
внезапным выбросам угля и газа, забой штрека по углю является
общим с лавой (см. рис. 7 .1 ,6 ). Чтобы обеспечить необходимые
условия для погрузки угля из лавы на транспортные средства
штрека, выше его на 10— 12 м проводят второй откаточный штрек.
Ш треки примерно через каж ды е 100 м соединяют сбойками.
Уголь из лавы транспортируется до конвейерного штрека, а затем
через сбойку выдается на откаточный штрек.
Крепь штрека, проводимого вслед за лавой, деформируется
меньше, поскольку снижается воздействие на нее временного
опорного давления. Кроме того, постоянную крепь ставят на рас­
стоянии 6—7 м позади забоя лавы, где кровля пласта успевает
опуститься на значительную величину. В результате затраты на
поддерж ание откаточных штреков снижаются в 2—3 раза. Суще­
ственно уменьшаются потери угля в целиках, размер по падению
которых на глубоких ш ахтах достигает 40 м и более.
При мощности пластов до 1,3 м редко, но проводят штреки
широким забоем, чтобы уменьшить объем породы, выдаваемой
из шахты.
При разработке пласта с неутойчивыми или сильно пучащи­
ми боковыми породами иногда проводят полевой штрек, который.
172
Рис. 7.3. Сплошная система р азр аб о т­
ки при полевой подготовке пласта

Рис. 7.4. Технологические схемы при­

менения комплекса «Т итан-1» (уклон­
н ая часть ш ахтного поля)

С пластовым штреком соединяется короткими квершлагами и ли

гезенками (рис. 7.3, см. § 53).
Второй элемент — вентиляционный штрек. Вентиляционный
штрек проводят вслед за лавой, причем забой по углю является
общим. Забой штрека по породе отстает от забоя по углю на
2— 2,5 м. Порода, получаемая от подрывки кровли пласта, ис­
пользуется для выкладки бутовой полосы (см. рис. 7.1, а ).
Д л я механизации процесса укладки породы, получаемой от
проведения штреков, в выработанное пространство применяют
комплекс «Титан-1», используя различные технологические схе­
мы, например проведение откаточного штрека с двусторонней по­
родной полосой (рис. 7 .4 ,а ), проведение вентиляционного штрека
вслед за лавой с односторонней породной полосой (рис. 7.4, б) и,
наконец, проведение откаточного штрека с опережением очистного
173
з а б о я и возведением породной полосы в нижней части лавы
<рис. 7.4, б).
В качестве вентиляционного штрека восстанавливается быв­
ший откаточный штрек. Порода, получаемая при этом, вы клады ­
вается в бутовую полосу под штреком в выработанное простран­
ство. Или ж е для охраны вентиляционного штрека оставляются
целики (см. рис. 7.2). При полевой подготовке бывший откаточ­
ный штрек, как правило, используется в качестве вентиляционно­
го, при этом между смежными этажами может оставляться р а з­
делительный целик, если весьма трудоемко поддерживать участок
пластового вентиляционного штрека между промежуточными
кверш лагам и (см. рис. 7.3), или же работы ведутся без оставле-
«ия целиков вприческу к выработанному пространству вышерас-
положенного этаж а.
Третий элемент — очистной забой (лава или полоса). Длина
л а в ы может быть до 200 м, а при благоприятных горно-геологи­
ческих условиях до 250 м. Забой обычно прямолинейный, однако
в зависимости от применяемых средств механизации очистной вы­
ем ки угля или принятой организации работ по концам лавы мо­
гут оформлять одну или две ниши или работать без них.
Так, например, если в лаве работает струговая установка или
■один не самозарубающийся комбайн, то необходимо иметь две
ниши (см. рис. 7.2). Если работает один самозарубающийся ком­
байн, когда головка скребкового конвейера вынесена в откаточ­
ный штрек, достаточно одной ниши (см. рис. 7.1). При двух са-
мозарубаюшихся комбайнах в лаве можно обойтись вообще без
ниши, если, как и в предыдущем случае, головка конвейера вы­
несена в откаточный штрек.
Зная горно-геологические условия залегания конкретного пла­
с т а и рациональную область применения отдельных вышеописан­
ных элементов, можно с и н т е з и р о в а т ь самые различные в а ­
рианты системы разработки.
В том случае, когда в крыле этаж а или панели одновременно
в работе находятся две лавы, в зависимости от газоносности
пласта могут встретиться варианты как с последовательным, так
и с обособленным их проветриванием. При обособленном провет­
ривании к а ж д а я л а в а обслуживается двумя штреками (вентиля­
ционным и конвейерным) с оставлением между выемочными
ш треками смежных лав целика угля.
Сплошная система разработки отличается исключительной
простотой. Н а всю наклонную высоту этажа или яруса имеется
один прямолинейный забой. Впереди этого забоя нет никаких
подготовительных выработок, кроме этажного откаточного штрека
и в отдельных случаях просека. Вентиляционный штрек проводят
вслед за лавой, а при отработке второго и последующих этажей
используют в качестве вентиляционного бывший откаточный
штрек, восстанавливаемый на 10— 15 м впереди лавы. Указанное
положение забоев очистных и подготовительных выработок в про­
п\
странстве сохраняется в течение всего периода отработки э т а ж а
или яруса.
Однако, наряду с перечисленными достоинствами, эта система
разработки имеет и существенные недостатки;
очистные работы нельзя отделить в пространстве от подготови­
тельных, что является причиной простоев и низких темпов подви-
гания как очистных, так и подготовительных забоев;
подготовительные выработки в течение всего срока их службы
находятся в выработанном пространстве, огражденные бутовой
полосой или целиками незначительных размеров, поэтому испы­
тывают усиленное горное давление. Это приводит к частому ре­
монту крепи и повышенному выходу породы от ремонта вы ра­
боток;
отсутствует предварительная разведка условий залеганий п л а ­
ста, велики утечки воздуха через выработанное пространство.
В связи с отмеченными недостатками исключается эф ф ектив­
ное использование современных средств комплексной м еханиза­
ции очистных работ. Поэтому применение сплошной системы р а з ­
работки ограничивается весьма тонкими пластами на ш ахтах
Донбасса; при этом долевое участие ее в общей добыче система­
тически снижается.

§ 53. В ЫБ О Р Р А Ц И ОН АЛ Ь Н О Г О МЕСТА З А Л О Ж Е Н И Я
П ОЛ ЕВ О Й ВЫР А Б ОТ К И

Выше отмечалось, что при определенных условиях рациональ­

но проводить полевые выработки.
Технические преимущества полевой подготовки: существенное
снижение потерь угля; сокращение утечек воздуха; работа м еха­
низированного очистного комплекса без перехода им подготови­
тельных выработок. Недостаток — необходимость систематическо­
го проведения дополнительных выработок (гезенков или квер­
шлагов).
При проведении полевого штрека весьма важно правильно
расположить его в толще пород почвы пласта и относительно г р а ­
ниц выработанного пространства — в зоне разгрузки (рис. 7.5),
с тем чтобы максимально уменьшить влияние стационарного и
временного опорного давления.
Зона пониженных напряжений располагается под в ы работан ­
ным пространством на расстоянии 6— 8 м ниже почвы пласта.
Ближе к граничной плоскости АБ, проведенной через кромку
угольного массива перпендикулярно к пласту, где усиливается
влияние стационарного опорного давления, располагается зона
повышенных напряжений, вызваная его влиянием. Эта зона р а с ­
пространяется в глубь массива. При расстоянии по нормали около
30 м от почвы пласта влияние опорного давления практически з а ­
тухает. Процесс формирования зон и последующего в ы равн и в а­
ния напряжений длится ориентировочно 3— 6 лет.
175
 От расположения полевого
штрека по отношению к гр а ­
ничной плоскости А Б и к поч­
ве пласта зависят величина,
интенсивность и продолжи­
тельность опускания пород
кровли и поднятия почвы вы­
работки, т. е. процесса их
взаимного сближения. Следо­
вательно, от этих факторов
зависят и деформации крепи
штрека.
Рис. 7.5. Располож ение полевого ш трека Зона наименьших проявле­
под выработанным пространством п ла­ ний горного давления, кото­
ста рая наиболее благоприятна
для расположения полевого
штрека, находится от почвы
п ласта на расстоянии /г = 8—25 м по нормали, а от граничной
плоскости А Б — на расстоянии 8— 15 м. Это расстояние (м) мо­
ж ет быть найдено по формуле
b = 0 ,1 4 ft+ 7 . (7.2)
Дальнейшее увеличение указанного расстояния может привес­
ти к тому, что штрек попадет в зону опорного давления позади
л авы , возникшего под влиянием повышенных напряжений в сред­
ней части выработанного пространства лавы.
Кроме того, необходимо учитывать физико-механические
свойства пород почвы пласта: штрек располагается под слоем
крепких пород, если его толщина менее 7 м. При толщине слоя
более 7 м штрек проводится по крепким породам или под ними.
Вопрос в этом случае решается экономическими расчетами.
При выборе соединительной выработки (квершлага или гезен­
ка) необходимо учитывать глубину ведения горных работ. При
глубине разработки до 400 м и расположении полевого штрека на
расстоянии 8— 15 м от почвы пласта достаточно его смещение в
сторону выработанного пространства от нормали А Б (см. рис.
7.5) на угол 20—25°, а при глубине 700—750 м и при прочих рав­
ных условиях рациональный угол смещения штрека возрастает
до 65— 70°. В качестве соединительной выработки в первом слу­
чае используют скат по породе, во втором — квершлаг.
Если в качестве соединительной выработки между полевым и
пластовым штреками применяют скаты по породе, то их прово­
д я т под углом 40— 45° к горизонту и используют в качестве про­
межуточной емкости (бункера).
Расстояние меж ду гезенками по простиранию пласта может
быть определено технико-экономическим расчетом, а чаще всего
принимается равным длине скребкового конвейера (150—200 м).
В зависимости от величины и характера проявления времен­
ного опорного давления забой полевого штрека может опережать
176
забой лавы или, наоборот, отставать от него. При большом опор­
ном давлении забой штрека отстает, поэтому транспортировать
уголь из лавы приходится на задний гезенк, поддерживая конвей­
ерный штрек в выработанном пространстве лавы.

§ 54. С ПЛ О Ш Н А Я СИСТЕМА Р А З Р А Б О Т К И Т ОНКИХ

КР УТ ЫХ ПЛАСТОВ. СРЕДСТВА М Е Х А Н И З А Ц И И
И П Р О И З В О Д С Т В Е Н Н Ы Е П Р О Ц ЕС С Ы В Л АВ Е

Д л я выемки угля на тонких крутых пластах применяют отбой­

ные молотки или комбайны. Производительность труда забойщ и­
ка при использовании отбойных молотков сравнительно невели­
ка. К тому же их применение не освобождает рабочего от т я ж е ­
лого физического труда. Поэтому в настоящее время на шахтах
применяются высокопроизводительные комбайны с индивидуаль­
ной или механизированной крепью, щитовые агрегаты. Примени­
тельно к условиям комбайновой выемки ниже рассматривается
сплошная система разработки.
Крутой пласт, как отмечалось ранее, вскрывают этажными
квершлагами, от которых в обе стороны проводят этажны е штре­
к и — откаточный и вентиляционный. П араллельно откаточным
штрекам проводят просеки. Просек и штрек соединяют печами.
В печах устанавливают призабойную деревянную крепь. Печь
имеет два отделения: для прохода людей и для спуска угля в
откаточный штрек. Д л я погрузки угля в вагонетки оборудуют
люки.
По мере подвигания очистного забоя система разработки при­
обретает вид, представленный на рис. 7.6.
Д л я охраны откаточных штреков оставляют целики угля и
только на пластах, склонных к самовозгоранию или к внезапным
выбросам угля и газа, штреки поддерживают кострами или по­
родными полосами.
Размеры целиков угля по падению изменяются от 5 до 10 м,
по простиранию — от 5 до 6 м.
В качестве вентиляционных используют бывшие откаточные
штреки, ранее погашенные, а затем вновь восстановленные. Ц е ­
лесообразно такж е проведение вентиляционных штреков на мину­
совых отметках вприсечку к бывшим откаточным штрекам или с
оставлением целиков шириной 3— 4 м. Переход на минусовую от­
метку производится посредством наклонных -сбоек, проводимых с
промежуточных квершлагов.
Д л я удержания вентиляционных штреков под ними вы кл ады ­
вают породные полосы, иногда в сочетании с целиками размером
4—5 м. Порода для полос получается от проведения или от ре­
монта вентиляционного штрека. Разм ер полосы по падению при­
нимают из расчета размещения всей породы. Ориентировочно на
тонких пластах породные полосы занимают 10— 20% объема вы­
работанного пространства этаж а.
1 2 -3 3 0 177
 Чтобы удержать породу под
вентиляционным штреком, ее
укладывают на полок из обапо­
лов, который настилают и укреп­
ляют на стойках ранее постав­
ленной призабойной крепи. Д л я
большей надежности полок уси­
ливают путем установки допол­
нительных стоек и одного или
двух рядов костров. Боковую
сторону такж е отгораживают
обаполами, прикрепляемыми с
внутренней стороны к стойкам
призабойной крепи.
При применении комбайнов
или механизированных комплек­
сов очистной забой на участке их
работы имеет прямолинейную
форму и расположен или по па­
ки на круты х пластах при примене­
дению, или под углом 5—7° к л{1 -
нии узк озахватн ы х комбайнов нип падения пласта в сторону
массива угля. В результате ком­
байн лучше прижимается к забою, уменьшаются скорость движе­
ния отбитого угля по почве пласта и интенсивность пылеобразо'
вания. "
В нижней части лавы забой движется с опережением и при
этом образуется так называемый магазинный уступ. В нем на-
капливг'ется уголь, который выпускается через люки по мере
подхода поездов с порожними вагонетками. Размеры магазинно­
го уступа принимают до 20—25 м по восстанию и до 10— 12 м
по простиранию пласта. Магазинный уступ дополнительно делят
на две-три части. Отбойка угля в нем производится отбойными
молотками. В верхнем углу каждой части магазинного уступа
(«кутке») проходятся специальные опережающие ниши (нпши
безопасности).
М агазинный уступ с указанными выше размерами имеет
объем, достаточный для размещения угля, отбитого в пределах
полоски шириной 0,9 м на всю длину машинной части лавы.
В верхней части лавы обычно проходят нишу, которая необхо­
дима для подготовки комбайна к спуску.
Комплект оборудования для выемки угля в лаве при примене­
нии узкозахватных комбайнов с индивидуальной деревянной при­
забойной крепью состоит из комбайна («Теми», А-70, «Малыш»,
«Поиск» и др.), лебедки с дистанционным управлением, балки с
блоками д л я направления рабочего и предохранительного кана­
тов, лесодоставщика, посадочной крепи ОКУМ.
Комбайн «Темп» предназначен для выем'ки угля любой кре­
пости в л а в а х крутых пластов мощностью 0,6— 1,2 м. Состоит он
из редуктора, исполнительного органа, электро- или пневмопрнво-
178
д а, гндроблока, системы орошения, прицепного устройства и
средств управления. Исполнительный орган в свою очередь со­
стоит из верхнего и нижнего барабанов с зубками и плоского б а ­
ра с режущей цепью. Верхний барабан при помощи гидроблока
может располагаться на различной высоте, благодаря чему ис­
полнительный орган легко приспосабливается к изменяющейся
мощности пласта.
Комбайн имеет опережающую лыжу, отлитую заодно с корпу­
сом. К лыже прикрепляются рабочий и предохранительный к а н а ­
ты. Когда комбайн с помощью лебедки, расположенной в венти­
ляционном щтреке, и канатов перемещается по лаве, л ы ж а д ви ­
жется между забоем лавы и первым рядом стоек призабойной
крепи. Здесь же размещаются канаты и шланги.
Работает комбайн по односторонней схеме с рабочим ходом
снизу вверх и обратным холостым перегоном. Полезная ширина
захвата 0,9 м. Машинист управляет комбайном и лебедкой дис­
танционно, с переносного пульта, находящегося выше выемочной
машины на 10— 15 м. Полосу угля длиной около 100 м комбайн
вынимает за 1,5—2 ч. Отбитый уголь под действием собственного
веса скатывается в магазинный уступ.
После выемки полосы комбайн спускают вниз, на что за т р а ч и ­
вается примерно 1 ч, и переводят на новую дорогу, т. е. завод ят
его в магазинный уступ, а канаты, воздуховоды и оросительные
шланги приближают непосредственно к забою. При спуске ком ­
байна через каждые 10— 15 м устанавливают предохранительные
полки, которые необходимы для защиты рабочих, находящихся
ниже этих полков, от случайно падающих кусков угля или д р у ­
гих предметов.
Оставшееся время смены использут для возведения крепи
снизу вверх одновременно из нескольких пунктов на участках
длиной по 10— 15 м.
Призабойная крепь на крутых пластах — это рама, состоящая
из деревянных стоек, верхняка (распила) и затяжек. Верхняки
обычно имеют длину 2 м. Под них подбивают три стойки, р а с ­
стояние между которыми по падению должно быть не более 0,7—
1 м, так как в противном случае будет затруднено передвижение
людей по забою. Расстояние между рамами по простиранию
(ширина крепи) 0,9— 1 м. Стойки крепи устанавливают на р а с ­
стоянии 0,3 м от забоя. При слабых породах кровлю затягиваю т
досками — затяжками. Затяж ки укладывают по простиранию под
распилы.
Н а крутых пластах применяют те ж е способы управления гор­
ным давлением, что и при разработке пологих пластов. Так, в
настоящее время в 345 очистных забоях на крутых пластах шахт
Донбасса применяются следующие способы управления горным
давлением: полное обрушение кровли 23,4% лав, в том числе на
механизированную крепь щитовых агрегатов 17,6%; плавное опус­
кание 8,4%; различные виды закладки выработанного простран­
ства 6,7%; уцержание на кострах 61,5% лав, ^
12* 179
 Костры, сложенные из круглых стоек или брусьев, имеют
форму трапеции или прямоугольника. Костры располагают п р а ­
вильными рядами или в шахматном порядке. Расстояние между
кострами по простиранию 1,8—2,7 м, по падению 2—6 м. Костры
с течением времени сдавливаются, кровля первоначально опуска­
ется, а затем постепенно обрушается. В настоящее время в к а ­
честве специальной крепи находит применение пневмобаллонная
крепь.
Многополостные пневмокостры типа ПМ-2 и ПМ-3 предназна­
чены для управления горным давлением в л авах на пластах с п а­
дением 35—90° мощностью 0,4—0,7 и 0,6—0,9 м (двух типораз­
меров) и боковыми породами, которые обладают свойством плав­
но, без разрывов и значительных обрушений сближаться в вы ра­
ботанном пространстве.
Применение пневмокостров для управления горным давлением
в забоях тонких крутых пластов обеспечивает экономию лесных
материалов за счет многократного их использования. Кроме то­
го, они имеют преимущества перед деревянными — устанавлива­
ются с предварительным распором и равномерно передают на­
грузку на боковые породы.
Д оставка лесоматериалов в очистное пространство произво­
дится вручную или с помощью скипов или лесоподъемников. При
ручной доставке рабочие располагаются вдоль забоя, оборудуют
над собой предохранительные полки, а затем передают лесома-

V / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / // // // / / / / '^ ^ " /

Рис. 7.7. М еханизированная крепь КГУ

180
териалы из рук в руки для верхней части лавы с вентиляционно­
го, для нижней — с откаточного штрека.
Применение комбайнов позволяет механизировать лишь один
процесс — выемку угля. Остальные ж е процессы по-прежнему вы­
полняются вручную. В результате в комбайновых л а в а х затраты
времени на крепление выработанного пространства, управление
горным давлением и доставку леса достигают 65% общих затрат.
При этом установка деревянной крепи сдерживает работу ком ­
байнов и тем самым снижает эффективность их применения.
В настоящее время внедряется механизированная гидравличе­
ская крепь КГУ (рис. 7.7). Крепь предназначена для м еханиза­
ции крепления и управления горным давлением полным обруше­
нием. При работе крепи с узкозахватными комбайнами образует­
ся механизированный комплекс по выемке угля на пластах мощ­
ностью 0,7— 1,2 м с боковыми породами не ниже средней устойчи­
вости.
Крепь состоит из однотипных секций, соединенных между со­
бой телескопическими штангами и, кроме того, попарно-гидравли-

Рис. 7.8. С плош ная система разработки с применением крепи КГУ;

а — общий вид; б, в — детали крепления верхней части л авы и магазинного уступ а

181
 ^exMLLHo - экoнoмu^fec^<ue / смена. 1 Жсмена \ Ш смена 1
показат ели 8 10 12 « 16 18 го гг 24 2 А L5
Мощность пласт а, м 0,9 . 1 1- J i : / ■Т“
У 1
Угол падения пласта, градус 65 (/ t ■
И II II 1' 1 у ! "
Д лина лабы, м 130 —11 '
ш V Ш 1 9
Число циклов 4 -
Поддигоние забоя 6 сутки, м 1
Суточная дсбыча из забоя, т 5В8
11 1 / ft \ г f 1
1
Производительность т р у ­ 258 j ч __ I J IL ' Г" /
да рабочего на вы ход по
очистному заоонз^ т

Смена, ч
Число
радочих Ш
Проф ессии
10 12 14 16 18 20 22 24 2 4
Машинист комбайна
Горнорабочий очистного забоя 12
Забойщик на отбойном молотке
Электрослесарь -X
Веего 22

В ' ЕЗг
■Рис. 7.9. Граф ик организации работ в лаве, оборудованной механизированной
«реп ью КГУ:
•а — планограм м а работ; б — граф ик выходов; I — выемка угля комбайном; 2 — передвижка
< е к ц 11й крепи; 3 — подготовительно-заключительные операции; 4 — перегон комбайна; 5 —
кропление; 5 — отбойка угля в уступах; 7 — осмотр и ремонт оборудования

ческими домкратами передвижения, установленными диагональ­

но к их основаниям.
Секция крепи состоит из основания, двух однотипных гидрав­
лических стоек; верхнего перекрытия, выполненного из рессорных
полос и листовой стали; щитов ограждения со стороны вырабо­
танного пространства; блока клапанов и пульта управления.
Крепь изготовляется трех типоразмеров.
Система разработки с указанием размеров основных ее эле­
ментов представлена на рис. 7.8.
Внедрение механизированных комплексов существенно улуч­
ш а е т условия труда в очистных забоях крутых пластов. Работа
в л а в а х может быть организована по графику цикличности (рис.
7.9).
При использовании отбойных молотков длительное время при­
меняли исключительно индивидуальную форму организации тру­
д а , когда в уступе работал один забойщик, выполнявший опера­
ции по отбойке угля, доставке лесоматериалов и креплению усту­
па. При этом производительность труда забойщика была низкой,
на отбойку угля у него оставалось не более 3—4 ч в смену.
В 1935 г. А. Г. Стаханов применил новую форму организации
труда забойщика в уступе, отделив доставку лесоматериалов и
крепление от работы по отбойке угля. В результате производи­
тельности труда рабочих увеличилась более чем в 4 раза.
182
 Так в угольной промышленности впервые в стране зародилось
стахановское движение — движение новаторов производства за
повышение производительности труда, которое охватило все от­
расли промышленности и сельское хозяйство.
Советские шахтеры на всех этапах строительства социализма
высоко несут звание гвардии рабочего класса. В наше время п р я ­
мые наследники и достойные продолжатели дела А. Стаханова
и Н. Изотова, про которых А. М. Горький сказал, что они подня­
ли труд до высоты искусства, являют собой бригады, показы ваю ­
щие образец коммунистического отношения к труду. Лучшие из
них — коллективы, добывающие более чем по 1 млн. т угля в год
из одного комплексно-механизированного забоя, показывающие
коммунистическое отношение к труду на практике.
Трудовая активность — источник роста производительности
труда, улучшения качественных показателей работы горных пред­
приятий, увеличения выпуска продукции, экономии сырья, м ате­
риалов и энергии.
Социалистическое соревнование и в настоящее время разви ­
вается, как и прежде, по стахановским принципам: делать боль­
ше, работать лучше, быстрее, с меньшими затратами сил и
средств.

Глава 8
СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ Д Л И Н Н Ы М И СТОЛБАМИ

§ 55. СИСТЕМА РА З Р АБ О Т К И Д Л И Н Н Ы М И С Т О Л Б А М И
ПО П Р О С Т И Р А Н И Ю ПРИ П А Н Е Л Ь Н О Й П О Д Г О Т О В К Е
ШАХТНОГО ПОЛЯ

Система разработки, при которой запасы полезного ископае­

мого в пределах этажа, яруса, выемочного поля или столба дО'
начала очистных работ полностью оконтурены горными вы работ­
ками, называется с т о л б о в о й .
Оконтуривающими могут быть горизонтальные и наклонные
горные выработки, находящиеся как в массиве угля, так и при­
мыкающие одной стороной к выработанному пространству.
В зависимости от числа одновременно отрабатываем ых л ав в
ярусе, применяемых схем проветривания лав и транспортирова­
ния угля различается несколько вариантов столбовых систем р а з ­
работки. Общим для них является то, что ярусы отрабатываю тся
обратным ходом.
Первый вариант — в панели располагаются две лавы, по од­
ной на крыло. Развитие сети выработок, проводимых в пределах:
яруса для подготовки фронта очистных забоев, показано на рис.,
3.1.
Второй вариант — в панели одновременно отрабатываю тся два'
яруса и располагаются четыре лавы, по две на крыло. Вариант-
183
Рис. 8.1. Система разработки длинными столбами по Рис. 8.2. Система разработки длинными столбами по простира-
простиранию при четырех лавах в панели и обособлен- нию с последовательным проветриванием лав с подсвеженпем
ном их проветривании струи воздуха
 имеет два подварианта, различающихся по схемам проветрива-
ния и транспортирования:
а) ярусы отрабатываются независимо; к аж д ая из л ав обслу­
живается двумя штреками и имеет обособленное проветривание
(рис. 8.1);
б) отработка ярусов взаимно увязана; обе лавы обслуж ива­
ются тремя штреками (рис. 8.2).
В зависимости от газообильности шахты, угла падения п л а ­
стов и длины лавы в этом подварианте лавы могут проветривать­
ся последовательно, с подсвежением через средний штрек, или
обособленно, если угол падения пласта не превышает 10°. В по­
следнем случае свежий воздух поступает по среднему штреку, з а ­
тем расходится по лавам, двигаясь в противоположном направле­
нии (вниз и в в е р х ), и выходит в вентиляционный штрек.
Транспортирование угля в подварианте «б» может осуш,еств-
ляться по двум схемам: каж д ая л а ва обслуживается своим тран ­
спортным штреком (верхняя — средним, нижняя — нижним) или
же обе лавы обслуживаются одним, средним штреком. При этом
в «ижней лаве уголь транспортируется вверх. При существующих
типах конвейеров подобную схему транспортирования угля в та к
называемых спаренных лавах можно применять при разработке
пластов с углом падения не более 12°.
Выбор варианта системы разработки с двумя или четырьмя
лавами в панели зависит от нагрузки на лаву и на панель. Р а с ­
четами установлено, что рациональная нагрузка на панель со­
ставляет 3000 т/сут и более. Н агрузка на лаву колеблется в ши­
роких пределах — 300— 1 000 т/сут и более. Следовательно, вари­
ант с двумя лавами рекомендуется принимать в том случае, ког­
да они могут обеспечить рациональную нагрузку на панель.
В остальных случаях в панели желательно размещ ать три-четы-
ре лавы.
При механизированных комплексах рекомендуется применять
варианты системы с одиночными лавами и обособленным их про­
ветриванием, поскольку они обеспечивают более простые и н а­
дежные условия поддержания сопряжений штреков с лавой, тр а н ­
спортирования угля и проветривания.
Спаренные лавы экономически целесообразно применять, ког­
да они оснащены комплектом оборудования с индивидуальной
крепью при разработке тонких пластов (до 0,8— 1 м ), зал егаю ­
щих в устойчивых боковых породах, т. е. в том случае, когда под­
держание штрека на участке сопряжения его с л авам и не вы зы ва­
ет особых затруднений, при этом должны соблюдаться требова­
ния ПБ о допустимых условиях применения последовательного
проветривания лав с подсвежением (§ 157).
Ярусные штреки при негазовых ш ахтах и небольшой нагрузке
на лаву проводят одинарной выработкой. При ведении горных
работ на глубине примерно до 500 м целесообразно проводить
два штрека. Верхний штрек используют для транспортирования
угля и оборудуют ленточным конвейером с установкой под лавой
185
специального перегружателя. По мере отработки лавы этот
штрек погашают (см. рис. 3.1).
Штрек, расположенный примерно на 10 м ниже конвейерного,
оборудуют рельсовыми путями и первоначально используют для
вспомогательного транспорта. При переходе очистных работ на
нижерасположенный ярус этот штрек восстанавливают в качест­
ве венчиляционного.
При рассмотренных системах разработки применяется воз­
вратноточная схема проветривания участка, при которой исходя­
щ ая струя по вентиляционному штреку возвращается к наклон­
ным выработкам. Применение этой схемы связано с рядом недос­
татков: большой объем работ по восстановлению и ремонту вен­
тиляционных штреков, загазирован'ие верхней части лавы при р а з ­
работке пластов с высокой газоносностью; большие потери угля
в меж лавных целиках, размеры которых растут с увеличением
глубины разработки.
Поэтому при выемке запасов на больших глубинах, где про­
являю тся, как отмечалось в § 18, особые условия, рассмотренные
варианты систем разработки нуждаются в дальнейшем усовер­
шенствовании в направлении обеспечения более благоприятных
условий поддержания горных выработок и проветривания для

Рис. 8.3. Вариант системы разработки длинными столбами по простиранию с

проведением штрека вслед за лавой и прямоточной схемой проветривания (уклон­
ная панель)

,186
увеличения нагрузки на очистной забой и концентрации горных
работ.
Т ак, для расширения области применения варианта системы с
погашением штреков позади лавы, рекомендуется для разб ав л е ­
ния метана на вентиляционном штреке использовать подвод под-
свежающей струи воздуха по трубопроводу. Вентиляционный
штрек изолирующей перемычкой с дверью разделяется на две
части. По мере отработки столба перемычка периодически пере­
носится, а трубопровод укорачивается. По трубопроводу подается
свежий воздух, а исходящая струя выходит на вентиляционный
штоек по трубе. Такой вариант проветривания обеспечивает два
выхода из лавы непосредственно на свежую струю и повышение
нагрузки на лаву по газовому фактору без значительных допол­
нительных затрат.
Д л я этой же цели при устойчивых боковых породах применя­
ют вариант столбовой системы разработки с прямоточной схемой
проветривания (рис. 8.3).

§ 56. СИСТЕМА РАЗР АБ ОТКИ Д Л И Н Н Ы М И СТОЛБАМИ

В УС Л О В И Я Х П О Д МОС К О В НО Г О БАССЕЙНА

Специфические условия залегания угольных пластов, описан­

ные в § 15, предопределили повсеместное применение системы
разработки длинными столбами. Как отмечалось, месторождения
Подмосковного бассейна отличаются высокой обводненностью,
что снижает темпы проведения штреков и подготовки выемочных
столбов, требует дополнительного времени для их осушения после-
окончания горнопроходческих работ. В резултьате не обеспечи­
ваются условия для повышения нагрузок на очистные забои. П о­
этому желательно, чтобы очистным работам предшествовало опе­
режающее осушение пласта и вмещающих пород не только с по­
верхности, но и из выработок, проводимых полностью или частич­
но по контуру участка, тде будут размещаться несколько столбов.
Одной из технологических схем осушения, разработанных
П Н И У И , предусматривается применение опережающих д р е н аж ­
ных выработок, пройденных по контуру участка, на котором го­
товится несколько выемочных столбов, и оконтуривающих его с
четырех сторон (рис. 8.4). Расстояние между дренаж ными вы ра­
ботками, пройденными параллельно оси выемочных штреков, р а в ­
но четырехкратной ширине столба. Причем эффект опереж аю щ е­
го осушения определяется действием дренажных устройств, уста­
новленных в выработках, пройденных по контуру участка. Они
дренируют основные запасы подземных вод до начала нарезных
работ. Оставшиеся притоки воды — минимальны, онп дренируют­
ся штреками, проводимыми внутри контура участка.
Внутри участка подготовка и отработка выемочных столбов
может быть последовательной и «шахматной», т. е. через столб,
а выемочные штреки проводятся и поддерживаются в массиве
187
 Г 7 II

|i
Puc. 8.4. Технологическая схе­
ма опережающ его осушения
1-5-J j-5-l L j- - 7 участка:
I |l |1 3- А — опереж аю щ ие дренаж н ы е выра­
ботки, оконтуриваю щ ие участок;
M
^ iJ U 1
Б — выработанное пространство; I,
Л I Ж Ш \ Ж \ TI Ш 2, 3 — последодзтельность проведе­
ния ш треков внутри участка; /, II,
I I I — последовательность отработки
_L столбов

угля С оставлением охранных целиков и вприсечку к выработан­

ному пространству.
При последовательной схеме новый выемочный столб готовит­
ся рядом с отрабатываемым. В случае, когда подготовка очеред­
ного столба ведется одновременно с отработкой соседнего, про­
ведение и поддержание прилегающего штрека возможны только с
оставлением межлавного целика угля размером 8— 15 м. Остав­
ленный целик служит для охраны выработки. Если подготовка
очередного столба производится через некоторый промежуток
времени после отработки предыдущего столба и окончания сдви­
жения обрушенных пород, то проведение одного из штреков, кон­
вейерного или вентиляционного, прилегающего к отработанному
столбу, может быть осуществлено вприсечку к выработанному
пространству, а отработка выемочного столба будет происходить
без оставления целика.
Выемочные штреки проводят до границ панели и соединяют
между собой разрезными печами. Столбы могут быть одинар­
ными и парными. В настоящее время в связи с широким использо­
ванием механизированных комплексов применяют одинарные стол­
бы. При одинарных лавах обеспечиваются независимая их рабо­
та и создаются лучшие условия поддержания сопряжения конвей­
ерного штрека с лавой. В результате увеличиваются подвигание
забоев и суточная нагрузка на лаву, растет производительность
труда рабочего по лаве.
При отработке участков по так называемой шахматной схеме
в первую очередь подготавливаются и отрабатываются одинарные
выемочные столбы, располагаемые в массиве угля. Столбы пер­
вой очереди разделены промежутками — участками угольного
пласта, ширина которых равна ширине одного или нескольких
выемочных столбов.
Столбы второй очереди подготавливаются в пределах проме­
жуточных участков после отработки выемочных столбов первой
очереди (рис. 8.5), когда прекратятся сдвижения покрывающих
пласт пород, т. е. через шесть месяцев, но не позже 1,5—2 лет,
так как покрывающие пласт породы вновь могут оказаться об­
водненными.
188
Рис. 8.5. Система разработки длинными одинарными столбами с отработкой по
шахматной схеме

Такой своеобразный («шахматный») порядок отработки вые­

мочных столбов позволяет сократить потери угля в целиках, р а ­
нее оставляемых между смежными столбами, шириной порядка
8— 10 м, так как штреки проводят вприсечку к обрушенным по­
родам или с оставлением целиков минимальных размеров (1—
3 м). Достоинством отработки одинарных столбов через один я в ­
ляется также сокращение вдвое числа погрузочных пунктов на
пересечении главного и конвейерных выемочных штреков за
счет повторного их использования при отработке пропущенных
столбов. Увеличение расстояния между ними облегчает маневро­
вые операции с составами на панельных штреках или штреках
главных направлений. Кроме того, повышается концентрация гор­
ных работ.
Недостатком отработки одинарных лав через столб является
опасность проникновения большого количества углекислого газа
из выработанного пространства, окружающего действующий столб,
в очистные забои и в отдельные тупиковые выработки, особенно
при падении атмосферного, барометрического давления. Кроме то­
го, в силу уплотнения ранее обрушенных пород массив над окон­
туренным столбом вновь может оказаться обводненным, что не
исключает прорыва плывуна в выработки и очистной забой. Воз­
никают дополнительные трудности в проведении выемочных
штреков, так как в связи с отсутствием параллельной выработки
ухудшаются условия проветривания забоя и транспортирования
угля, а также усложняется организация участкового водоотлива,
особенно при большой длине штрека.
Вариант системы с отработкой запасов через столб на ш ахтах
Подмосковного бассейна применяется практически повсеместно.
189
 По схеме проветривания очистных забоев, показанной стрел­
ками на рис. 8.5, свежий воздух поступает по вентиляционному
(а не как обычно по откаточному) штреку главного направления.
Транспортирование угля по выемочным штрекам производится
конвейерами. У погрузочного пункта лавы монтируется крепь
сопряжения со скребковым перегружателем, а по остальной д л и ­
не штрека устанавливается ленточный конвейер. По панельным
штрекам и штрекам главных направлений откатка угля произво­
дится в вагонетках контактными электровозами или ленточными
конвейерами.
В местах перегрузки угля с ленточного конвейера в вагонет­
ки сооружаются погрузочные пункты, иногда с бункерами неболь­
шой вместимости.

§ 57. СИСТЕМА Р А З Р А Б О Т К И Д Л И Н Н Ы М И С ТОЛ БАМИ

ПО П А Д Е Н И Ю ( В О С С Т АН И Ю ) ПР И П О Г ОР ИЗ О Н Т НО Й
П О Д Г О Т О В К Е ШАХТНОГ О П О Л Я

В настоящее время при использовании механизированных

комплексов находят широкое применение различные варианты
системы разработки длинными столбами по падению. Один из
них — отработка горизонта одинарными столбами с прямоточной
схемой проветривания (см. рис. 3.5).
Выемочные столбы располагаются между откаточным и венти­
ляционным горизонтом, если забой лавы перемещается по паде­
нию пласта, или между откаточным и вентиляционно-дренажным
горизонтом, если забой лавы перемещается по восстанию пласта.
При полевой подготовке шахтного поля вскрытие пласта на
откаточном горизонте рекомендуют при помощи наклонных гезен­
ков, а на вентиляционном — квершлагами. В результате при мон­
т а ж е секции механизированной крепи и другое оборудование до­
ставляется в разрезную печь рельсовым транспортом без допол­
нительных затрат на перегрузку. При демонтаже комплекса вбли­
зи откаточного горизонта секции спускают на полевой штрек по
гезенку. Гезенк служит такж е в качестве бункера для приема уг­
ля, что позволяет уменьшить такж е в качестве бункера для прие­
ма угля, что позволяет уменьшить влияние технологических пере­
рывов, связанных с транспортированием угля по полевому штреку,
на работу очистных забоев.
Подготовка выемочных столбов, как отмечалось выше, осуще­
ствляется проведением спаренных выработок с откаточного до вен­
тиляционного штрека. При отработке столба по мере подвигания
очистного забоя целик, расположенный со стороны выработанного
пространства, или остается, или вынимается с помощью забойно­
го оборудования. В последнем случае для обеспечения нормаль­
ного проветривания части лавы в пределах отрабатываемого це­
л ика впереди очистного забоя вприсечку к выработанному прост­
ранству проводится вентиляционная печь (рис. 8.6, а ) .
190
 Рис. 8.6. В ариант системы разработки длинными столбами с погаш ением целика:
•и — ПО падению; б — по восстанию пласта

Применение данного варианта системы разработки позволяет

снизить потери угля по площади на 5— 7% (с 13 до б—8 % );
обеспечить безремонтное поддержание наклонных выработок за
счет увеличения ширины целиков между ними.
Применяют и вариант системы одиночными л авам и с возврат­
ноточной схемой проветривания и отработкой столбов по «шах­
матной» схеме по аналогии с вариантом системы для условий
шахт Подмосковного бассейна.
Подготовка выемочных столбов первой очереди, как отмеча­
лось выше, производится одинарными выработками, проводимы­
ми в массиве, а второй очереди — вприсечку к обрушенным поро­
дам отработанных смежных столбов. Промежуток времени между
окончанием очистных работ в отработанных столбах и началом
проведения выработок вприсечку составляет обычно не менее года.
^ При системе разработки длинными столбами по восстанию
при расположении выемочных столбов в уклонной части шахтно­
го поля та кж е возможны различные варианты подготовки и от­
работки выемочных столбов в зависимости от способов проведе­
ния и охраны выемочных выработок, схем проветривания.
Так, например, на рис. 8.6, б представлена схема, в которой пре­
дусмотрены последовательный порядок отработки выемочных
столбов с проведением вентиляционных ходов по массиву угля
191
при возвратноточном проветривании с подсвежением; нижний
горизонт является вентиляционно-дренажным.
Система разработки длинными столбами по падению по срав­
нению с системами, отрабатывающими пласты по простиранию,
имеет ряд преимуществ, основными из которых являются:
возможность обеспечения в пределах выемочного столба по­
стоянной длины лавы при , проведении наклонных выработок
строго по заданному направлению, что особенно важно при рабо­
те механизированных очистных комплексов, сокращение или уве­
личение длины которых в период эксплуатации связано с опре­
деленными трудностями (простои лавы, снижение добычи и др.);
простая, следовательно, более надежная схема подземного
транспорта;
простая прямоточная схема проветривания лавы в пределах
выемочного столба бремсберговой части шахтного поля с обособ­
ленной подачей свежего воздуха к местам выделения метана
(очистной забой, выработанное пространство, поток свежеотбитого
угля на конвейере, подготовительные забои), что особенно важно
при разработке весьма газоносных пластов.
Пр.и отработке пластов по падению при прочих равных ус­
ловиях снижаются уровень приведенных затрат на 20—25%, а
удельный объем проведения выработок на 28—33% по сравнению
с аналогичными системами по простиранию. Так, при увеличении
мощности пласта от 0,6 до 2 м удельный объем проведения выра­
боток снижается соответственно с 21—5,7 м на 1000 т запасов при
системах разработки по простиранию до 14,3—4 м — при длинных
столбах по падению (восстанию), что объясняется возрастанием
объема добычи с тех же подготовленных к очистной выемке пло­
щадей (рис. 8.7, а). На 1—3% снижается при этом и общая золь­
ность угля, если подготовительные выработки проводятся общим

а
р , м / т От

20 \
\

15 \

10
2
5

О
0.8 i.2 1,6 т,м
Рис. 8.7. В лияние систем разраб оток:
а — на удельны й объем проведения выработок; б — на зольность добы ваемого угля; / — прч
системе р азр аб о то к длинными столбами по простиранию; 2 — то ж е, по падению или вос­
станию

192
забоем (совместная выемка угля и породы), а выдача горной
массы из подготовительных забоев и угля из лав производится
раздельно (рис. 8 .7,6).
К недостаткам системы относятся большой объем наклонных
выработок, проведение и эксплуатация которых в сравнимых ус­
ловиях обычно обходится дороже, чем горизонтальных; усл ож н я­
ется вспомогательный транспорт по наклонным выработкам из-за
отсутствия простого и надежного механического оборудования.
Область применения системы разработки по падению; угол
падения пластов до 12— 15°; мощность пласта до 4,5 м (при н а ­
личии комплексов типа УКП, которые могут вынимать уголь на
полную мощность пласта); небольшая водообильность вм ещ аю ­
щих пород. Особенно рациональным следует считать применение
этой системы разработки на пластах со сложной гипсометрией,
когда не может быть обеспечена постоянная длина лавы при от­
работке выемочных столбов по простиранию.
Обводненные месторождения, особенно участки, располож ен­
ные под поймами рек, рекомендуется разрабаты вать длинными
столбами по восстанию, так как это обеспечивает возможность
отвода воды за пределы призабойного пространства.
При разработке мощных пластов, угли которых склонны к от­
жиму, возникают трудности с обеспечением безопасных условий
работы в результате его обрушения в призабойное пространство.
Поэтому по восстанию отрабатывают пласты мощностью до 1,8—
2 м с улами падения до 5—6°.

§ 58. СИСТЕМА РА ЗРА БО ТК И ДЛИН НЫ Л1И СТО ЛБА М И

С БЕ С Ц Е Л И К О В О Й ОХРАНОЙ ВЫ РА БОТОК

При ведении горных работ на глубине 600 м и более охрана

выемочных выработок целиками угля, размеры которых достига­
ют 45—60 м, становится нерациональной; увеличиваются потери
угля в недрах, повышается опасность газодинамических явлений,
завалов лав и выработок на соседних пластах в зоне влияния
оставленных целиков, усложняется транспорт угля, растет га-
зообильность выемочных участков вследствие дренирования ме­
тана из целиков.
В этой связи рациональными являются такие технологические
схемы отработки пластов, при которых исключается необходи­
мость оставления целиков угля для охраны выработок, обеспечи­
ваются достаточно высокая концентрация горных работ и нор­
мальные условия функционирования всех технологических звень­
ев шахты. Д ля этого выемочные выработки необходимо расп ола­
гать в зонах с пониженным горным давлением, т. е. там, где ис­
пользуется эффект разгрузки пород от напряжений в краевой
части угольного массива, прилегающей к выработанному прост­
ранству, применять так называемые бесцеликовые технологичес­
кие схемы отработки пластов.
13—330 193
 Указанные схемы р а зд ел я­
ются на две группы: с повтор­
ным использованием вы рабо­
ток, например вначале для
транспортных, а затем венти­
ляционных целей, и с прове­
дением указанных выработок
вприсечку к выработанному
пространству, в зоне устано­
вившегося горного давления.
Проведение выработок
вприсечку производится с от­
ставанием от забоя лавы не
менее чем на 60— 120 м на
пластах, склонных к самовоз­
Рис. 8.8. В арианты схем проведения горанию, и не менее 120—
выемочных вы работок вприсечку: 180 м в зависимости от ха р а к­
а — с частичным сохранением выработки; тера обрушаемости п слежп-
6 — полная присечка; в — с оставлением
лолосы угля ваемости пород в прочих усло­
виях. При этом предусматрива­
ется запас поперечного сечения выработки на осадку в пределах
500—700 мм. Выработки крепятся металлическими арками с плот­
ностью установки не менее 1,5 арки на 1 м.
Присечка может быть с частичным сохранением старой вы ра­
ботки (рис. 8.8, а ) ; полная присечка (рис. 8.8,6); присечка с ос­
тавлением между вновь проводимой выработкой и обрушенными
породами полосы угля шириной до 1 м (рис. 8.8, е). Последнюю
схему следует применять только на непожароопасных пластах.
Бесцеликовая схема с повторным использованием горных вы­
работок применяется преимущественное благоприятных горно-гео­
логических условиях: при глубине работ не более 700 м; мощ­
ности пластов до 3,5 м, если их угол падения не превышает 35°,
и до 1,5 м — при любых углах падения; породы кровли любые
по устойчивости; при отсутствии пучащих пород в почве пласта и
притока воды, т. е. в тех случаях, когда с помощью имеющихся
технических мероприятий обеспечивается нормальное состояние
выработок без больших объемов работ по их поддержанию. Вы­
емочные выработки для поддержания позади очистного забоя с
целью повторного использования необходимо охранять с помощью
специальной крепи или искусственных ограждений: железобетон­
ные тумбы при пластах мощностью менее 1,5 м при среднеобру-
шаемых породах кровли и прочных породах почвы; органную
крепь — при мощности пласта от 1,5 до 3,0 м, костры — при на­
личии ложной кровли; жесткие полосы из быстротвердеющих м а ­
териалов — при средне- и труднообрушаемых породах кровли,
особенно при необходимости обеспечения изоляции выработанно­
го пространства.
Д л я улучшения устойчивости повторно используемых выемоч­
ных выработок во всех случаях, когда смещение пород превыша-
194
рис. 8.9. Система разработки длинными столбами по восстанию при погоризонт-
ной подготовке ш ахтного поля:
а —'С сохранением выработки позади лавы ; б — с проведением выработки вприсечку к обру­
шенным 1Юродам

ет конструктивную податливость выбранной крепи, впереди забоя

лавы на 20—30 м и позади его на 100— 120 м устанавливается
специальная крепь усиления из металлических стоек с несущей
способностью не менее 100 кН на 1 м выработки.'
Крепь усиления устанавливается под каждый верхняк арки
впереди движущейся лавы, а в зоне установившихся смещений
боковых пород, т. е. позади лавы, она в направлении подвигания
забоя с той же скоростью демонстрируется, транспортируется (с
помощью штрекового конвейера) и вновь устанавливается.
Один из вариантов технологической схемы отработки пластов
по простиранию без оставления целиков для охраны штреков
представлен на рис. 8.3. При этом условно показано, что в крыле
А штрек проводится вприсечку к выработанному пространству, а
в крыле Б бывший конвейерный штрек сохраняется д л я повтор­
ного использования. На рис. 8.9, а представлена одна из техноло­
гических схем отработки пласта по восстанию с повторным ис­
пользованием выработок, а на рис. 8.9, б — с проведением венти­
ляционного ходка вприсечку к обрушенным породам.
13* 195
 З а последние годы рассмотренная технология € бесцеликовой
охраной подготовительных выработок получила широкое распро­
странение. Так, на шахтах объединения «Воркутауголь» за пе­
риод с 1970 по 1981 г. их долевое участие в добыче угля увели­
чилось с 36,4 до 77,5%, что обеспечило снижение потерь угля в
недрах более чем на 1 млн. т в год, позволило сократить удельное
проведение выработок на 1 ООО т добычи с 14,1 до 6,9 м и удель­
ное поддержание выработок с 62,4 до 46,5 м на 1 ООО т добычи.
На ш ахтах Донецкого бассейна за 1976— 1980 гг. добыча угля
по бесцеликовым схемам увеличилась с 36 до 52%. Они применя­
ются как при панельном, так и при погоризонтном способах под­
готовки шахтного поля.
По отрасли в целом в 1965 г. целиками охранялось 78—80%
выработок, бутовыми полосами 18— 19%, без целиков (и без бу­
товых полос) около 2—3%. З а последние 15 лет объем добычи
угля с бесцеликовой охраной выработок неуклонно увеличивался
и составил в 1975 г. около 35%, в 1980 г. почти 50% всей под­
земной добычи. При этом дополнительно извлекается до 15 млн.
т угля, ранее теряемого в целиках; в 1,5— 2 раза уменьшается
удельная (на 1 ООО т запасов) протяженность проводимых вы ра­
боток по сравнению с подготовкой участков с оставлением цели­
ков; устраняется источник горных ударов и эндогенных пожаров.
Д л я сложных горно-геологических условий глубоких шахтДон-
УГИ предложил ряд технологических схем отработки пологих
пластов. Д в е из них показаны на рис. 8.9. Особенностью этих
схем является наличие главных откаточных штреков, проведен­
ных в породах почвы пласта с последующей их над раб отк ойла­
вами по простиранию или ж е проводимых в зонах, разгружен­
ных от повышенного горного давления. Основной принцип отра­
ботки пластов в пределах выемочных столбов — выемка угля без
оставления целиков при следующих способах охраны пластовых
выработок: с поддержанием в массиве впереди очистного забоя
(с погашением за лавой); с поддержанием позади забоя лавы
д л я повторного использования с помощью искусственных ограж ­
дений; с проведением выработки позади забоя лавы вприсечку
к выработанному пространству; с проведением и поддержанием
выработки позади забоя лавы в выработанном пространстве.
О храна выемочных пластовых выработок целиками угля д о ­
пускается как исключение преимущественно при отработке оди­
ночных непожароопасных пластов, не подверженных динамичес­
ким явлениям.

§ 59. СИСТЕМ А Р А ЗР А Б О Т К И Д Л И Н Н Ы М И СТОЛБАМ И

ПО П Р О С Т И Р А Н И Ю НА П О Л О Г И Х ПЛАСТАХ П РИ Э ТА Ж Н О Й
П О Д Г О Т О В К Е Ш АХТНОГО П О Л Я

При этажной подготовке шахтного поля различают столбовые

системы разработки без разделения и с разделением этажа на
лодэтаж и.
J96
 в первом случае в пределах крыла э та ж а имеется одна л ава,
нарезаем ая около границы шахтного поля. В этом принципиаль­
ное отличие варианта системы разработки длинными столбами
по простиранию при панельной подготовке, когда в крыле пане­
ли располагается одна лава (см. § 23 и рис. 3.1). Все остальное
сохраняется без изменений.
Вариант столбовой системы без разделения этаж а на подэта­
жи применяют на пластах тонких и средней мощности при отно­
сительно небольшой длине крыльев шахтного поля (до 1,5—2 км)
и спокойном залегании пластов, когда можно длину лавы при­
нять 200—250 м и обеспечить нагрузку на забой не менее 1 ООО—■
1 200 т угля в сутки.
Во втором случае, при разделении э т а ж а на подэтажи, этаж
разделяю т на выемочные поля размером по простиранию 750—
1 ООО м. Выемочное поле по падению делят на выемочные участ­
ки (подэтажи), число которых не превышает трех. При длине
лавы 150—200 м размер выемочного поля по падению составля­
ет 350—450 м. Каждое выемочное поле обслуживается своим
промежуточным бремсбергом, который располагается у одной из
границ или в средней части выемочного поля. В зависимости от
этого различают несколько вариантов системы. Очистные забои,
как правило, перемещаются в направлении промежуточного
бремсберга независимо от места его расположения.
Если направления отработки выемочного поля и отработки
полей, расположенных в пределах крыла эта ж а , совпадают, то
такой вариант называют системой разработки длинными столба­
ми по простиранию с доставкой угля по промежуточному штреку
к переднему бремсбергу (см. рис. 3.4).
Если же очистные забои в выемочном поле перемещаются в
направлении, противоположном общему направлению отработки
этаж а, то такой вариант называют системой разработки длинны­
ми столбами по простиранию с доставкой угля по промежуточ­
ному штреку к заднему бремсбергу (рис. 8.10). При этом в к р ы ­
ле этаж а обычно находятся два действующих бремсберга: один
служит для транспортирования угля из верхних лав действующе­
го выемочного поля, а второй обслуживает подготовительные р а ­
боты в следующем подготавливаемом выемочном поле.
Подготовительные работы в каждом э та ж е начинают от к а ­
питальной наклонной выработки проведением этажны х откаточ­
ного, вентиляционного и промежуточных штреков. Д л я удобства
проветривания подготовительных забоев параллельно штрекам
проводят просеки. Штреки и просеки сбивают печами. Если ш а х ­
та негазовая, то просеки могут и отсутствовать.
Промежуточные штреки проводят до границ выемочного поля,
а откаточные и вентиляционные этажные штреки проводят с
опережением с таким расчетом, чтобы можно было своевременно
подготовить к очистной выемке второе и последующие выемочные
поля.
197
 Рис. 8.10. Система разработки длинными столба­
ми по простиранию при доставке угля на задний
бремсберг при этаж ной подготовке ш ахтного по­
ля:
I — этаж ный откаточный штрек; 2 — просеки; 3 , 4 — про-
межуточные штреки; 5 — этаж ный вентиляционный штрек;
6 — певь; 7 — ходок; 8 — бремсберг; 9 — разрезная печь

Между этажны ми штреками проводят разрезные печи, проме­

жуточный бремсберг и людской ходок. Из разрезных печей начи­
наются очистные работы.
К очистным работам приступают после того, как людской хо­
док будет проведен до вентиляционного штрека, иначе трудно ор­
ганизовать деятельное проветривание забоев подготовительных
выработок, проводимых в очередном (втором) выемочном поле.
Таким образом, этажные и промежуточные штреки по паде­
нию, а разрезные печи и бремсберги по простиранию ограничи­
вают со всех сторон длинный столб в пределах выемочного поля.
После отработки первого выемочного поля очистные работы
переходят во второе, затем в третье и так до границы шахтного
поля. После отработки первого этаж а в эксплуатацию включает­
ся второй этаж.
Все подготовительные выработки обычно охраняются целика­
ми угля, размеры которых зависят от целого ряда горно-геологи-
ческих факторов (мощности пласта, крепости угля, глубины раз­
работки) и могут определяться по формуле (7.1).
В выемочном поле, как правило, очистной забой верхнего под­
э та ж а опережает забой нижнего, что обеспечивает более благо­
приятные условия поддержания участка промежуточного штрека
позади верхней лавы и исключает поступление воды из вырабо­
танного пространства верхнего подэтажа в рабочее пространство
нижней лавы, поскольку вода будет перехватываться промежу­
точным штреком. Величина опережения зависит от способа транс­
портирования угля (например, при конвейерном транспорте опе­
режение должно быть не менее 10— 15 м).
Проветривание забоев очистных и подготовительных вырабо­
ток производится за счет общещахтной депрессии. При разработ­
ке весьма газоносных пластов предусматривается обособленное
198
проветривание каждой из лав. Это достигается проведением двух
промежуточных штреков, разделяющих два смежных 'Подэтажа.
Один из них является вентиляционным для нижней лавы. По не­
му исходящая струя воздуха поступает к людскому ходку, а з а ­
тем уходит на этажный вентиляционный штрек. Другой штрек —
конвейерный для верхней лавы — служит для подачи свежего
воздуха. Направление движения воздушных масс по выработкам
показано стрелками на рис. 8.10.
Уголь из лавы нижнего подэтажа подается на скребковые кон­
вейеры, установленные в просеке и в углеспускной печи. На со­
пряжении углеспускной печи с откаточным штреком оборудуется
полустационарный погрузочный пункт.
Из верхней лавы уголь поступает в промежуточный штрек.
По промежуточным штреку и бремсбергу ленточными конвейера­
ми уголь доставляют к капитальному бремсбергу при отработке
первого выемочного поля или в откаточный штрек через проме­
жуточный бремсберг при отработке последующих. Н а пересече­
нии бремсберга и штрека оборудуют стационарный погрузочный
пункт.
Сравнение системы разработки длинными столбами по прости­
ранию с доставкой угля к заднему бремсбергу с той же
системой разработки, но с доставкой угля к переднему
бремсбергу показывает, что при втором варианте уве­
личиваются объемы работы транспорта, а следовательно,
и затраты на него за счет «перепробега» груза. В з а ­
висимости от числа выемочных полей в крыле это увеличе­
ние может достигать 20—25%. Однако условия поддержания про­
межуточных бремсбергов и ходков при доставке к переднему
бремсбергу лучше, чем при первом варианте, так как они весь
срок существования находятся в нетронутом массиве угля. Кро­
ме того, сокращается на один комплект число проведенных про­
межуточных бремсбергов и ходков, так как последнее выемочное
поле в крыле этаж а рекомендуется отрабатывать на наклонные
выработки предпоследнего поля, т. е. на задний бремсберг.
При выборе варианта системы разработки следует учитывать
газообильность шахты и схему проветривания выработки. На
сильно газовых шахтах при центральном проветривании следует
применять вариант системы с доставкой угля к переднему брем ­
сбергу, а при фланговом проветривании — к заднему бремсбергу,
что исключает скопление метана до опасных концентраций в
верхней части лавы.
На шахтах с небольшим выделением метана, если р а з р а б а т ы ­
ваются пласты с крепким, не склонным к самовозгоранию углем,
следует применять систему разработки длинными столбами по
простиранию с доставкой угля к заднему бремсбергу. Если ж е
угли склонны к самовозгоранию, то целесообразнее применять в а ­
риант системы с доставкой угля к переднему бремсбергу, который
позволяет переходить забоями лав наклонные выработки с пога­
шением целиков.
199
§ 60. Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К И Е СХЕМ Ы О ТРАБОТКИ П ЛА СТО В
С РА ЗВ О Р О Т О М М Е Х А Н И ЗИ РО В А Н Н Ы Х К О М П Л ЕК С О В

В комплексно механизированных забоях в среднем по отрасли

32% времени от общей продолжительности суток составляют про­
стои (рис. 8.11). Если предположить, что комплексом организаци­
онных мероприятий удастся полностью устранить простои, а ос­
вободившееся время распределить пропорционально между ос­
тальными процессами, то и в этих условиях производительная
работа (позиция III, рис. 8.11) увеличится только с 27 до 40%.
Кроме того, комплексы в промежутке между окончанием отработ­
ки одного выемочного столба и началом очистной выемки угля в

Рис. 8.11. С труктура за тр а т времени

в комплексно-механизированных очи­
стных забоях:
/ — ремонтно-подготовительные работы ;
И — подготовительно-заключительные опе­
рации; / / / — производительная работа;
/У — вспомогательные работы; V — техно­
логические перерывы; VI — простои

Рис. 8.12. Технологическая схема от­

работки пологого пласта с разворо­
том механизированного комплекса
на 180°:
а — по простиранию; б — по падению

200
очередном столбе длительное время вообще не рабтают. Это свя­
зано с монтажно-демонтажными работами, несвоевременностью
подготовки выемочных столбов.
В связи с изложенным является очевидной разработка таких
технологических схем, которые позволили бы увеличить коэффи­
циент использования комплексов, особенно при отработке участ­
ков небольшой длины. Одна из подобных технологических схем
показана на рис. 8.12. Ее сущность заключается в следующем.
От магистральных транспортных выработок (бремсберга, уклона
главного штрека) ведется совместная подготовка двух смежных
выемочных столбов. Д л я этого проходятся три (или четыре)
штрека, если отработка пласта производится по его простиранию.
Средний штрек (с параллельной выработкой или без нее) я в л я ­
ется конвейерным, он короче выемочного поля на длину лавы;
ф ланговые штреки (верхний и нижний) — вентиляционные, у г р а ­
ницы выемочного поля они соединяются вентиляционной вы работ­
кой, состоящей из нескольких, обычно 6—7, участков, пройденных
по хордам полуокружности, радиус которой равен длине лавы.
На расстоянии ширины целика в одном из выемочных столбов
проходится разрезная печь, в которой монтируется комплекс.
Этот столб отрабатывается первым прямым ходом.
Уголь из лавы поступает на конвейерный штрек, который под­
держивается позади лавы с одной стороны в обрушенных породах.
Д л я его сохранения в рабочем состоянии возводится специальная
крепь усиления. Вентиляционный штрек отрабатываемого столба
позади лавы погашается. Когда между забоями лавы и конвейер­
ного штрека расстояние достигнет 6—7 м, приступают к разворо­
ту забоя лавы, следовательно и комплекса на 180° с цель") его
перевода в смежный выемочный столб без производства моятаж-
но-демонтажных работ. После полного разворота комплекса на
180° второй смежный столб отрабатывается обратным ходом до
границы охранного целика около магистральной транспортной вы­
работки. Здесь комплекс де^монстрируется. Одновременно с подви-
ганием забоя лавы конвейерный штрек погашается, а вентиляци­
онный или сохраняется для повторного использования при отр а ­
ботке смежного выемочного поля, или такж е погашается.
Рассмотренная технологическая схема, кроме изложенных р а ­
нее общих принципов (см. гл. 6, § 51), дополнительно базирует­
ся; на применении комбинированных систем разработки, как
единственно возможных при развороте комплекса, когда один из
выемочных столбов отрабатывается прямым, а другой — обратным
ходом; на отработке выемочных столбов, как правило, одиночны­
ми лавами; на использовании разворота комплекса на 180° с це­
лью перевода его из одного столба в смежный столб без перемон­
та ж а комплекса; на использовании ленточного конвейера после­
довательно для транспортирования угля, поступающего к а к из
верхней, так и из нижней лавы.
Технология разворота комплекса (рис. 8.13) основывается на
конструктивной возможности забойного конвейера, когда одна его
201
 секция относительно другой мо­
жет изгибаться на угол до 3°, и
заключается в следующем. Л ава
разделяется на участки (их гра­
ницами являются точки а, б, в
забоя 3) , длина которых в зави­
симости от ширины за хвата ис­
полнительного органа может
быть 12— 16 м. Перед началом
разворота секции крепи придви­
нуты к забою, конвейер распола­
гается вдоль забоя лавы на рас­
стоянии ширины захвата испол­
нительного органа (0,5; 0,63;
0,8 м). Первой снимается полоса
угля около вентиляционного
штрека «косым заездом». Д л я
этого комбайн отгоняется от это­
го штрека на длину первого уча­
стка (до точки а), т. е. 12— 16 м,
и останавливается. После этого
конец конвейера передвигается к
забою лавы, и комбайн снимает
Рис. 8.13. Т ехнология разворота ме­ первую косую стружку. Затем
ханизированного комплекса на 180°: комбайн, зачищая лаву, переме­
J, 2 » 3 ~ первоначальное положение соот­
ветственно крепи, конвейера и забоя; 4 — щается до точки б, т. е. на дли­
«косые заезд ы » ; 5 — полоса, вынимаемая ну двух участков (24—32 м).
на полную ширину захв ата комбайна; а,
б, в — границы участков по длине лавы Конвейер на длину первого уча­
стка перемещается вплотную к
забою, а на втором участке занимает положение под углом к з а ­
бою. Д вигаясь в сторону вентиляционного штрека, комбайн на
втором участке вынимает уголь «косым заездом», а на первом —
на всю ширину захвата. Так повторяется до тех пор, пока не бу­
дет вынута последняя полоса угля (около конвейерного штрека).
Н а этом заканчивается первый цикл: забой лавы вновь становит­
ся прямолинейным, но развернется примерно на 2°30'. Затем пов­
торяется второй цикл.
Опыт показывает, что после снятия трех-четырех полных цик­
лов кровля у центра разворота начинает отслаиваться, поэтому
ее необходимо «освежить», т. е. снять одну-две полоски угля на
полную ширину захвата по всей длине лавы. Затем операции по­
вторяются до тех пор пока комплекс не развернется полностью.
При этом центр разворота «плывет» вдоль конвейерного штрека.
В период разворота нагрузка на комплекс по сравнению с рабо­
той на прямолинейном участке снижается примерно на 13— 15%.
Описанная схема и технология разворота не являются един­
ственными. В настоящее время накапливается опыт, преодолева­
ется своего рода «психологический» барьер у шахтеров и инже­
нерно-технических работников. Область применения ограничива­
202
ется наличием следующих условий: угол падения пласта до 12°;
мощность пласта от 0,9 до 4 м; длина участка 300 м и более.
Экономический эффект при развороте достигается за счет бо­
лее полного использования во времени механизированного комп­
лекса; уменьшения расходов на монтаж и демонтаж комплекса
и штрекового конвейера; реализации угля, добытого в период
разворота лавы. Кроме того, повышается безопасность труда в
шахте в результате уменьшения объема тяжелых и опасных руч­
ных работ при транспортировании, монтаже и демонтаже крупно­
габаритного оборудования.

§ 61. СТО ЛБО ВАЯ СИСТЕМА Р А ЗР А Б О Т К И ПО П РО С Т И РА Н И Ю

НА КРУТЫ Х ПЛАСТАХ

На крутых пластах применяют различные варианты системы

разработки длинными столбами по простиранию. Так, при мощно­
сти пласта до 1,6ч-1,8 м применяют столбовую систему без р а з ­
деления этаж а на подэтажи с отработкой выемочных полей на пе­
редние промежуточные квершлаги. В зависимости от средств ме­
ханизации очистных работ забои имеют потолкоуступную или
прямолинейную форму.
При отработке пластов мощностью свыше 1,6Ч-1,8 м возника­
ет опасность обрушения вышерасположенных уступов, а процесс
крепления выработанного пространства становится трудоемким и
небезопасным. Поэтому забою придают прямолинейную и^и поч-
^ А. , -4-/4

Z .
Ц--- у---у—U--- U---у---U--- у---tf

Рис. 8.14. Система разработки длинными столбам и по простиранию с р азд е л е ­

нием этаж а на выемочные поля на круты х п ластах с управлением горны м д а в ­
лением полным обрушением:
/ — промежуточный откаточный квершлаг; 2 — скаты ; 3 — этаж ны й откаточный ш трек; 4 —
параллельный ш трек; 5 — промежуточный ш трек; 6 — этаж ны й (минусовой) ш трек; 8 — про­
межуточный вентиляционный квершлаг; 9 — разрезн ая печь

203
воуступную форму, а э т а ж по простиранию делят на отдельные
выемочные поля длиной по 250—300 м. К аж дое выемочное поле
с группового или полевого штрека вскрывают промежуточными
квершлагами, откаточным и вентиляционным (рис. 8.14). Д л я под­
готовки к очистной выемке от квершлагов по пласту проводят
откаточный и вентиляционный штреки. От откаточного штрека на
границе целика угля размером 10— 15 м, оставляемого в качестве
охранного под квершлагом, проводят или один скат, разделенный
на два отделения, или два параллельных ската; один из них слу­
ж ит для прохода л ю д е й ,. другой — для спуска леса. Скаты соеди­
няют откаточный и вентиляционный горизонты. С установлением
нормального проветривания начинают дальнейшее проведение
штреков до границы выемочного поля. Откаточный штре'К проводят
одновременно с первым параллельным штреком. От ската прово­
дят промежуточный ш тр е к т а к ж е сп а р а л л ел ьн ы м штреком. Ш тре­
ки разделяют выемочное поле на столбы. Поскольку вертикаль­
ная высота этаж а составляет 100 м, а наклонная высота столба
30— 40 м, этаж по падению делят на два или три выемочных стол­
ба (подэтаж а).
Этажные штреки через каждые 90— 100 м соединяют скатами,
что значительно облегчает проветривание выработок в период их
проведения и спуск в откаточный штрек угля, получаемого при

А- А

Рис. 8.15. С толбовая система разработки крутых пластов полосами по простира­

нию с гидравлической зак л адк о й :
а — общ ий вид; б — крепление угольного ската; в — крепление дренаж ной печи; 1 — отка­
точный промежуточный кверш лаг; 2 — полевой штрек; 3 — основной штрек; 4 — блоковые
кверш лаги; 5 — конвейерный штрек; 6 — угольные скаты; 7 , 8 — соответственно конвейерные
и вентиляционные штреки; 9 — скаты ; 10 — вентиляционный промежуточный кверш лаг

204
проведении промежуточных и вентиляционных штреков и при очи­
стных работах в верхних подэтажах. У границы выемочного поля
проводят разрезную печь. На этом заверш ается оконтуривание
запасов выемочного поля.
Целики угля над штреками имеют размер по восстанию и по
простиранию не более 4—5 м.
Положение и форма очистного забоя зависят от способа и
средств механизации выемки угля. Так, прилаиболее распростра­
ненном буровзрывном способе с применением коротких шпуров
(1,3 м) и управлении горным давлением полным обрушением з а ­
бой располагают по падению пласта; в процессе выемки угля он
имеет почвоуступиую форму, а перед обрушением пород кровли—
прямолинейную.
При управлении горным давлением гидравлической з а к л а д ­
кой применяется столбовая система с отработкой пласта полоса­
ми по простиранию длиной порядка 10— 15 м (рис. 8.15).
Порядок подготовки и отработки выемочного поля подробно
освещен в § 79 применительно к условиям выемки первого слоя
мощного пласта.

§ 62. С ТО Л БО В А Я СИСТЕМА Р А ЗР А Б О Т К И П ОЛОСАМ И

ПО П А Д Е Н И Ю С П РИ М Е Н ЕН И Е М К О Н В Е Й Е Р О С Т Р У ГО В Ы Х
А ГРЕГА ТО В

При разработке крутых пластов применяют очистные щитовые

агрегаты типа 1 АЩМ для пластов мощностью 1,2—2,2 м и
А Н Щ (0,7— 1,3 м).
Агрегаты предназначены для комплексной механизации вы­
емки угля, крепления и управления горным давлением полным
обрушением широкими полосами по падению, на пластах с угл я­
ми средней крепости и боковыми породами не ниже средней ус­
тойчивости, в том числе на пластах, опасных по газу, пыли, а т а к ­
же склонных к внезапным выбросам угля и газа.
Агрегат 1 АЩМ состоит из гидрофицированной оградительно-
поддерживающей щитовой крепи, конвейероструга, насосной
станции и вспомогательного оборудования. Крепь состоит из от­
дельных шарнирно связанных между собой секций (рис. 8.16).
Поверх секции укладываются прорезиненная лента и деревянный
накатник из бревен, скрепленных между собой скобами. П осадка
секций крепи осуществляется под действием собственного веса и
веса обрушенных пород путем постепенного снятия распора с сек­
ций крепи.
Основные особенности агрегата АНЩ: постоянное под д ерж а­
ние призабойного пространства с высоким коэффициентом з а т я ж ­
ки кровли (до 90%) и принудительная групповая передвижка
секций с помощью гидродомкратов, укрепленных на распорных
стойках. Крепь состоит из поочередно передвигаемых двух групп
секций: основных и вспомогательных, чередующихся через одну.
205
Рис. 8.16. Секция крепи агрегата 1АЩМ:
t — н акатник из бревен; 2 — рам а; 3 — гидродомкрат качания; 4 — конвейероструг; 5 — гид­
ростойка; 6 — верхняк

Основные секции соединены между собой по основаниям в блок

с двумя рядами свя:^й по заднему и переднему рядам стоек.
Вспомогательные секции, не имеющие между собой кинематичес­
ких связей, установлены меж ду основными секциями. Каж дая
вспомогательная секция соединена с соседними основными двумя
гидродомкратами, с помощью которых производится их пере­
движ ка после выемки полосы угля и одновременная фронталь­
ная передвиж ка блока основных секций.
Со стороны выработанного пространства над каждой секцией
крепи установлены раздвижные телескопические ограждения.
Предусмотрено дистанционное и ручное управление агрегатом при
выемке угля и погруиповой принудительной передвиж ке основ­
ных и вспомогательных секций крепи гидродомкратами. Широкое
призабойное пространство обеспечивают надежную вентиляцию и
обслуж ивание агрегата. Изготавливаются они лавокомплектами
(два агрегата длиной по 60 м) с пневмо- или электроприводом.
206
Производительность конвейероструга с электроприводом на 25—
30% выше по сравнению с пневмоприводом.
Конвейероструг представляет собой выемочно-доставочную м а ­
шину фронтального действия, которая производит выемку угля
по всей мощности пласта и длине забоя и доставку отбитого уг­
ля к углеопускному отделению ската. Состоит он из двух при­
водных головок, установленных по концам, направляющей балки
и исполнительного органа — круглозвенной цепи с укрепленными
на ней каретками с режущими зубками. При движении кареток
по направляющей балке производится разрушение угля и его
транспортирование. Конвейероструг подвешивается к секциям кре­
пи гидродомкратами подачи и качания, которыми обеспечивает­
ся возможность выемки угля по всей площади забоя на глубину
до 0,7 м.
Насосная станция СНУ-5 питает гидрооборудование агрегата
рабочей жидкостью. Вспомогательное оборудование применяется
для доставки лесоматериалов, узлов агрегата, его м онтаж а »
демонтажа.
Применение агрегатов повышает производительность труда и
обеспечивает безопасность работ по добыче угля на пластах,
опасных по внезапным выбросам угля и газа.
Подготовка выемочного поля может производиться по р а з ­
личным технологическим схемам, например с отработкой пласта
на передний промежуточный квершлаг (рис. 8.17, а ).
При подготовке первой выемочной полосы проводят углеспуск­
ной скат и монтажную нишу под вентиляционным штреком. Скат
а

Рис. 8.17. Технологическая схема отработки пласта агрегатом 1АЩМ или А Н Щ

207
крепят сплошным срубом с установкой гасителей скорости тр а н ­
спортируемого угля. Д л я этой цели на несколько метров ниже
конвейероструга к верхняку крепи поперек углеспускного отделе­
ния крепят три отрезка цепи, которые переносятся по мере опус­
кания забоя лавы. В процессе отработки полосы по мере опуска­
ния агрегата со стороны угольного массива проводят вентиляци­
онную печь, которая используется в качестве второго выхода и
имеет два отделения: лестничное и грузовое для доставки леса
и материалов. При выемке следующей смежной полосы она ис­
пользуется для спуска угля. Участок ската над откаточным штре­
ком на высоту целика проводится с применением отбойных мо­
лотков.
Погрузочные пункты оборудуются на расстоянии, равном д л и ­
не очистного забоя (50—60 м). Поэтому при групповой или поле­
вой подготовке пластов можно обойтись без пластового штрека.
Д л я этого от полевого или группового штрека на каждую щито­
вую полосу до пересечения с углеспускным скатом бурят две-
три углеспускные скважины под углом 40—45° с помощью буро­
вой установки «Стрела» (рис. 8.17,6) или проводят квершлаги
(рис. 8.17, е). Преимущества этого способа заключаются в сокра­
щении объема проведения подготовительных выработок, отсутст­
вии расходов на поддержание пластового штрека и в уменьшении
вероятности выбросов угля и газа.
Бурение углеспускных скважин технически и экономически оп­
равдано при расстоянии между пластом и полевым штреком по
нормали не более 10 м, а при проведении квершлагов это рас­
стояние определяется специальным расчетом.
Установлено, что при удалении пласта, разрабатываемого щи­
товым агрегатом, от группового (полевого) штрека на расстоя­
ние до 60—65 м экономически эффективной (с учетом точности
расчета) является подготовка выемочных участков промежуточ­
ными квершлагами без проведения пластовых штреков.
Н а вентиляционном горизонте, если подготовка выемочного
поля производится по первой схеме, в качестве вентиляционного
восстанавливается бывший откаточный или же проводится не­
сколько ниже новый штрек; если же по второй или третьей схе­
ме, — то на каждую полосу с группового штрека соответственно
проводится новый или восстанавливается бывший откаточный
квершлаг. На ш ахтах Центрального района Донбасса наиболь­
шее распространение получили две последние схемы.
Щитовой агрегат монтируется ниже вентиляционного штрека
или квершлага (рис. 8.18), где проходится монтажная ниша (к а ­
мера) размером по падению 10 м.
После монтажа щита для обеспечения благоприятных усло­
вий работы крепи и надежного поддержания боковых пород в р а ­
бочем пространстве необходимо над крепью агрегата создать по­
родную подушку из дробленой породы с крупностью кусков не
более 0,1—0,15 м высотой, равной 3—4-кратной мощности пласта.
Выемку угля под щитовым агрегатом осуществляет комплек-
208
Рис. 8.18. Схема м он таж а щитового агр егата и проведения м онтаж ной ниши:
I — органная крепь; 2 — скип для спуска лесом атериалов; 3 — рельсы д л я крепления ножек
крепи; 4 — маслост'анция; 5 — лебедки, установленные на вентиляционном кверш лаге; 6 и
7 — блоки; 5 — секции крепи; 9 — балка конвейероструга^ — лебедка монтаж ной камеры

сная бригада в составе машиниста, одного-двух помощников, трех

горнорабочих по креплению вентиляционной печи, ремонту и по­
гашению углеспускного ската, электрослесаря и рабочего на по­
грузочном пункте.
В начале добычной смены машинист и его помощник осмат­
ривают агрегат, в случае необходимости заменяют зубки, направ­
ляющие планки конвейероструга, производят доливку смазки в
редуктор и эмульсии в бак маслостанции и т. п. Горнорабочие
очистного забоя (органщики) доставляют лес к устью печи, про­
веряют исправность установки для спуска леса в лаву. После вы­
полнения подготовительных работ начинается выемка угля кон-
вейеростругом.
В исходном положении секции крепи опираются на угольный
забой, а конвейероструг находится в верхнем положении. При
выемке угля в первую очередь включают гидродомкраты подачи,
расположенные у вентиляционной печи, затем последующие по
направлению к обводной головке конвейероструга. При включе­
нии конвейероструга и подачи исполнительного органа на забой
производится зарубка пласта в средней его части « а полный шаг
его выемки, равный 0,7 м у агрегата АЩ М и 0,63 м — у АНЩ ,
затем вынимается уголь у кровли и почвы пласта.
14—330 209
 После снятия полосы угля агрегат готовится к посадке: под­
нимается в исходное положение конвейероструг, рабочие уходят
под щит; постепенно снимается давление в гидростойках крепи,
и под действием собственного веса агрегат перемещается вниз
до упора в угольный забой; крепь распирается. П осадка щита мо­
жет осуществляться отдельными частями или одновременно. Пос­
ле этого проверяется исправность оборудования агрегата и со­
стояние забоя, затем приступают к следующему циклу выемки.
Рабочие насыпщики-откатчики после осмотра своего рабочего
места в течение всей смены производят погрузку угля и выпол­
няют маневровые операции по замене партий вагонеток. Д е ж у р ­
ные слесари в течение смены выполняют различные работы по
осмотру и мелкому ремонту, не препятствующему выемке угля
(подвешивают кабели, подготавливают запасные части и т. д.).
В случае аварии на механизмах они занимаются ее ликвидацией
при участии других рабочих смены.
В ремонтно-подготовительную смену бригада слесарей осуще­
ствляет профилактические и ремонтные работы агрегата и других
механизмов, доставляет и заливает эмульсию в бак насосной
станции, производит смазку узлов агрегата, заменяет и устанав­
ливает зубки, производит натяжку цепи конвейероструга и другие
операции.
Достигнутые технико-экономические показатели при примене­
нии агрегата АЩМ на пласте мощностью 1,5 м: месячная добы­
ча — 5600 т; себестоимость добычи 1 т угля — 4,4 руб.; расход
леса на 1 ООО т добычи — 25,3 м^. Производительность труда р а ­
бочего очистного забоя по сравнению с выемкой угля узкозахват­
ными комбайнами с индивидуальной крепью выще примерно в
2— 3 р а за (в зависимости от мощности пласта) и составляет 8—
16 т на выход.
Н аивысш ая нагрузка на агрегат была достигнута в 1979 г. на
шахте им. Ленина, когда бригада В. Кытманова добыла 31 200 т
угля в месяц; среднесуточная нагрузка на лаву составила 1172 т.
Весьма важным преимуществом щитовой агрегатной выемки
является также то, что это пока единственная технология,
которая уменьшает опасность отработки выбросоопасных неза­
щищенных одиночных пластов мощностью до 2,2 м благодаря мел­
кому сколу угля исполнительным органом. Кроме того, переме­
щение выемочного агрегата и обрушенных пород совпадает с дей­
ствием составляющей силы веса. Породная подушка и перепу­
щенные сверху породы обеспечивают благоприятные условия р а ­
боты крепи и поддержания боковых пород в рабочем простран­
стве.
С вводом щитовых агрегатов появилась возможность отраба­
ты вать запасы угля, ранее оставленного из-за отсутствия необхо­
димых средств механизации. Выемка выбросоопасных пластов
щитовыми агрегатами одновременно обеспечивает защиту для
других пластов, разработка которых длинными лавами при су­
ществующей технологии требует значительных материальных з а ­
210
трат на проведение противовыбросных мероприятий. При приме­
нении щитовых агрегатов резко улучшаются санитарно-гигиени­
ческие условия труда шахтеров, повышается безопасность работ.
К недостаткам рассматриваемой технологии следует отнести
частые перемонтажи щитового агрегата, связанные с малыми р а з ­
мерами полос по падению, и потери добычи в начальный период
его работы после монтажа.

§ 63. СИСТЕМ А РА ЗРА Б О Т К И Д Л И Н Н Ы М И С ТО Л БА М И

ПО П РО С Т И РА Н И Ю С ВЫ ЕМ КОЙ УГЛЯ П ОЛОСАМ И
ПО П А Д Е Н И Ю П О Д Щ ИТОВЫ М П Е Р Е К Р Ы Т И Е М

Р азраб отка пластов с применением передвижной крепи в виде

щитового перекрытия впервые была предложена и нашла широ­
кое применение на шахтах Кузнецкого бассейна. Р абота по кон­
струированию щита и внедрению его в производство была про­
ведена группой инженеров и рабочих под руководством
Н. А. Чинакала.
Сущность щитовой разработки заключается в том, что в вен­
тиляционном штреке монтируется щитовое перекрытие специаль­
ной конструкции, которое покоится на целиках угля у кровли и
почвы пласта. Между ними проводится своеобразная канава-за-
бой, С откаточного штрека под щит проводят ряд печей, которые
используют для спуска добываемого угля. Выемка угля под щи­
том производится путем последовательного взрывания зарядов в
шпурах, пробуренных в канаве и целиках. Отбитый уголь само­
теком спускается по печам на откаточный штрек. Щит опуска­
ется вниз под действием собственного веса и веса обрушающихся
на него пород. Таким образом, технология добычи угля под щи­
том исключает такие трудоемкие процессы, как крепление приза­
бойного пространства, управление горным давлением, транспор­
тирование угля и др.
Д л я разработки крутых пластов применяют щиты различных
конструкций. Первыми из них начали применять так называемые
секционные щиты, которые широко распространены и в настоя­
щее время. ■■'•<!
Секционный щит состоит из четырех-пяти секций. Разм ер сек­
ции по простиранию 6 м, вкрест простирания несколько меньше
мощности пласта — от 4,5 до 8 м (с интервалом через 0,5 м). Д л и ­
на щита обычно составляет 24— 30 м. К а ж д а я секция представля­
ет собой металлическую раму, на которую в несколько рядов у к ­
лады ваю т бревенчатый накатник. Металлическую раму монтиру­
ют из уголковых и швеллерных балок. Продольные и поперечные
балки скрепляют между собой с помощью косынок и болтов. Т а ­
ким образом, рама имеет жесткую конструкцию (рис. 8.19).
К полосам по лежачему боку пласта прикрепляют болтами
салазки — гнутые швеллерные балки на высоту накатника. Они
предохраняют накатник от разрушения и облегчают скольжение
секции по лежачему боку пласта. Со стороны висячего бока пла-
14* 211
 / 1-/4

ста к полосам прикрепляют фартуки — листы из стали, которы е'

препятствуют проникновению породы под щит. Д лина фартука
соответствует длине секции, ширина — высоте накатника. Секции
скрепляют меж ду собой стальными канатами, пропускаемыми че-
тыре-пять раз в специальные отверстия, имеющиеся в углах к а ж ­
дой секции. Накатник, укладываемый на металлическую раму, со­
стоит из отдельных бревен диаметром 25—3.0 см. Лесины оканто­
вывают с двух сторон и опиленной стороной укладывают одну на
другую. Это обеспечивает плотную укладку их. Установлено, что
основную нагрузку несут ряды бревен, уложенные вкрест прости­
рания пласта, поэтому вначале укладывают два-три ряда вкрест
простирания, затем один ряд по простиранию, далее один-два
рядав'новь вкрест простиранию. После этого деревянный накатник
жестко скрепляют с металлической рамой. Д л я этого поверх накат­
ника укладываю т так называемый связной ряд (три-четыре про­
гона). Н акатник прочно заж им аю т прогонами и металлической
рамой при помощи хомутов.
При щитовой системе разработки этаж обычно разделяют на
односторонние выемочные поля размером по простиранию 250—
300 м, которые в свою очередь делят на отдельные полосы — щи­
товые столбы. Каждый столб отрабатывают самостоятельным щи­
том. Одно выемочное поле от другого отделяется противопожар­
ным целиком шириной 6— 10 м. Прорезка этого целика выработ­
ками запрещ ается, чтобы не создались благоприятные условия
для самовозгорания угля в результате изменения режима провет­
ривания.
К аж дое выемочное поле вскрывают промежуточным квершла­
гом, проводимым от полевого штрека (рис. 8.20). С квершлага
212
 4/ ^ О
А -А

с^-

7
1
)
Л 8 '
\
/

!0
1Г

^1^-
— ------ 1

JU t

и 12
г<
Рис. 8.20. Система разработки длинными столбами по простиранию с выемкой угля полосами по падению под щитовым
перекрытием:
/ — промежуточный квершлаг- 2 — полевой штрек; J — этаж ный (мннусовой) вентиляционный штрек; 4 — контрольная секция щита; 5 — рассеч­
ка; 6 — ходовая печь; 7 — углеспускная печь; S — входная печь; 9 — вентиляционная печь; 10 — сбойки; II — параллельный штрек; 12 — qt-
)(аточ 81>1й щтрек
проводят основной откаточный штрек. С откаточного штрека на
вентиляционный по границе охранного целика под квершлагом
пробуривают две скваж'ины на расстоянии 8— 10 м, одну из кото­
рых после расширения до сечения печи оборудуют как ходовую.
Вторая печь первое время используется для спуска угля, получа­
емого от проведения вентиляционного штрека, а при отработке по­
следнего щитового столба ее используют как входную под щит.
При подготовке выемочного поля на первом этаже, когда
мощность наносов сравнительно невелика, для вентиляции с по­
верхности на отметку вентиляционного штрека проводят шурф,
из которого после разделки сопряжения проводят квершлаг, а
затем вентиляционный штрек. Если отрабатывается второй или
последующие этажи, то подготовка выемочного поля производится
с промежуточного квершлага ранее отработанного горизонта.
Д л я этого проводят уклон с тем, чтобы вентиляционный штрек
расположить на 4— 5 м ниже бывшего откаточного.
После проведения печей и обеспечения условий для деятель­
ного проветривания подготовительных забоев приступают к про­
ведению откаточного и вентиляционного штреков до границы
выемочного поля. Их обычно располагают на расстоянии 1— 1,5 м
от лежачего бока пласта.
Одновременно с основным откаточным штреком на 3—4 м вы­
ше его проводят параллельный штрек от ходовой печи. Штреки
для целей проветривания и спуска угля соединяют скважинами
диаметром 500 мм. Применяют и такие схемы подготовки, когда
параллельный штрек не проводят.
Подготовку первого щитового столба к очистной выемке начи­
нают после проведения штреков. Подготовка как первого, так и
последующих столбов заключается в проведении цечей и сбоек
различного назначения. Д л я спуска угля из-под щита под дейст­
вием собственного веса под середину каждой секции, т. е. через
каж ды е 6 м, проводят углеспускные печи (на рис. 8.20 первый
щитовой столб показан отработанным). В'начале их бурят д и а ­
метром 300 мм, а затем расширяют специальным расширителем
буро-сбоечной машины до диаметра 850 мм. Расширение скважин
можно производить такж е отбойными молотками или буровзрыв­
ным способом. При этом печам придают прямоугольную форму се­
чением примерно 1,5 м^.
Углеспускные печи крепят деревянной венцовой сплошной
крепью. Стенки круглых печей затягивают проволочной сеткой,
которую прикрепляют к стенкам выработки деревянными анкера­
ми. В крайней входной печи, используемой для передвижения лю ­
дей и вентиляции, устанавливают деревянную крепь.
Д л я крепления печей создана тюбинговая крепь, состоящая из
отдельных колец. К аж дое кольцо в свою очередь состоит из
шести или восьми тюбингов. Внутренний диаметр кольца 850 или
1090 мм.
Все углеспускные печи у основания на высоту 15—20 м рас­
ширяют до сечения 2 X 2 м^ (в свету). Эти участки используют
214
 СС ,4
А-А

Рис. 8.21. Анкерное крепление выработок:

а — сопряжений ходовой печи с горизонтальными сбойками; б — углеспускных бункеров

как емкости (бункера), в которых накапливается уголь. Бункера

также крепят деревянной сплошной венцовой крепью или анкера­
ми (рис. 8.21, б ) .
Каждый щит имеет ходовую печь, расположенную от входной
печи на расстоянии 8 м, т. е. на 2 м превышающем ширину сек­
ции по простиранию. Лишние 2 м приходятся « а целик угля, ос­
тавляемый между щитовыми столбами. Ходовую печь крепят и
оборудуют деревянными лестницами « а всю длину и полками око­
ло ходовых сбоек (рис. 8.21, а).
Ходовую и входную печи через каж ды е 7—9 м соединяют ходо­
выми сбойками сечением около 1,5 м^. Сбойки используют для
прохода людей под щит и для проветривания.
215
 Чтобы обеспечить деятельное проветривание забоя под щитом
в момент ведения взрывных работ, ближе к кровле пласта прово­
дят обходную вентиляционную печь («крючок») на длину 15—
20 м, которую специальной сбойкой соединяют с первой и второй
углеспускными печами выемочного столба. Обходную печь крепят
и оборудуют трапами для передвижения людей.
Д л я монтажа щита в вентиляционном штреке на всю мощ­
ность пласта вынимают горизонтальный слой угля. При этом об­
разуется монтажная кам ера — рассечка. Первоначально рассечку
проводят для одной секции щита на длину 7 м. Высота рассечки
д олж на быть выше щита не менее чем на 0,75 м. Посредине рас­
сечки по простиранию проводят канаву глубиной около 1,5 м для
прохода людей во время и после монтажа щита. По этой канаве
д виж ется исходящая струя воздуха из-под действующего щита.
Ш ирина канавы поверху на 1,5—2 м меньше мощности пласта, с
тем чтобы у кровли и почвы пласта оставались целики угля до­
статочной ширины, которые служат опорами для щитовой крепи.
Устья печей, находящихся ниже рассечки, должны быть закрепле­
ны на глубину 2 м. Секции собирают ближе к висячему боку
пласта, чтобы обеспечить условия для выведения щита из гори­
зонтального в нормальное по отношению к боковым породам по­
ложение.
Окончив монтаж первой секции, проводят рассечку для второй,
начинают ее монтаж и т. д. На смонтированной секции и между
ними укладывают металлическую сетку, которая предохраняет от
проникновения под щит мелкой породы; на секциях выкладыва­
ют та к ж е костры, которые предотвращают обрушение находяще­
гося под рассечкой угля.
Закончив монтаж щита, сразу же начинают монтировать пер­
вую контрольную секцию последующего щита (см. рис. 8.20).
М еж ду смонтированным щитом и первой секцией последующего
щита оставляют пространство размером 1,5—2 м.
Контрольная секция, перекрывая ходовую печь, обеспечивает
нормальную отработку действующего щитового столба, предот­
вр а щ а я завал печи при обрушении пород.
Д л я безопасного ведения работ под щитом каждую углеспуск­
ную печь закрывают металлической решеткой, которую за углы
подвешивают на канатах к раме секции. Вдоль щита натягивают
канат, к которому рабочие цепляют карабин фалы предохрани­
тельного пояса.
Д л я передвижения людей над крайними углеспускными печа­
ми подвешивают металлические канатные лестницы. В ближай­
шей к за ва л у углеспускной печи лестница всегда должна нахо­
диться в опущенном состоянии и доходить до основного штрека.
Во входной печи лестницу спускают до ближайшей сбойки, соеди­
няющей эту печь с ходовой.
При отработке каждого последующего щитового столба ходо­
в а я печь предыдущего становится вентиляционной, а такж е слу­
ж и т вторым запасным выходом из-под щита. Крепь этой печи и
216
углеспускных печей в процессе отработки щитового столба р а з ­
бирают.
Перед пуском щита в работу над ним д олж на быть создана
подушка из разрыхленных пород. Толщина подушки примерно
равна мощности пласта. Подушка предназначена для увеличения
веса щита в первоначальный период его движения, а такж е для
предохранения накатника от разрушения глыбами породы, п а д а ю ­
щими на щит в период его движения. Кроме того, обрушенные
породы играют роль временной крепи, удерживающей вмещающие
пласт породы от обрушения в зоне выше щитового перекрытия.
Д л я приведения щита в рабочее положение углубляется к а н а ­
ва и вынимается опорный целик у лежачего бока пласта путем
многократного взрывания зарядов в шпурах, пока щит не з а й ­
мет нормальное положение по отношению к почве и кровле п л а­
ста.
Очистные работы под щитом начинаются после вывода щита в
нормальное положение. При этом буровзрывные работы по выем­
ке угля чередуются с выпуском его на основной штрек через уг-
леопускные печи и ведутся в два приема. В первый прием бурят и
взрывают шпуры для углубления канавы (прохода) на величину
шага посадки, т. е. 0,9— 1 м. Во второй прием бурят и взрывают
шпуры в опорных целиках с таким расчетом, чтобы в результа­
те этого взрывания щит опустился на величину шага посадки.
При значительной мощности пласта опорные целики у почвы и
кровли пласта взрываются не одновременно, а последовательно.
После каждого взрывания забой проветривают, выравнивают, у д а ­
ляют оставшиеся куски угля. Работы под щитом обычно выпол­
няет бригада из трех горнорабочих в смену. Кроме того, один
рабочий занят на погрузочном пункте на основном штреке. .
Проветривание выработок в выемочном поле как при прове­
дении подготовительных выработок, так и при очистных работах
осуществляется за счет общешахтной депрессии. Н аправление
движения воздуха показано стрелками (см. рис. 8.20).
Транспортирование угля при рассматриваемой системе р а з р а ­
ботки осуществляется следующим образом. По углеспускным пе­
чам уголь самотеком поступает в первый параллельный штрек.
В нем монтируется конвейер, который доставляет уголь до печи
за пределами действующего щитового столба.. Обычно этот свое­
образный горный бункер располагается в непосредственной бли­
зости от промежуточного квершлага. Из бункера уголь поступа­
ет в откаточный штрек, где грузится в вагонетки.
В связи с переходом горных работ на нижние горизонты и,
следовательно, увеличением горного давления, описанная выше
технологическая схема подготовки выемочного поля (см. рис.
8.20) оказалась малопригодной в связи с высокой аварийностью
(разрушение углеспускных печей, высокие потери угля и др.).
В этой связи в указанных условиях предпочитают уменьшить д л и ­
ну щитовой полосы путем деления эта ж а на два подэтажа. При
этом в каждом подэтаже щитовые столбы отрабаты ваю тся само-
217
Рис. 8.22. К онструкция щитов:
а — бессекционный; б — арочный: /- б а л к и -п р о г о н ы ; 2 — арки; 3 — сетка; 4 — продольные
связи; 5 — деревянны е стойки; S — разрыхленный уголь; 7 — фартуки; в — Г-образный: I —
металлический лист; 2 — швеллеры; 3 — брусья; 4 — укосина; 5 — косынка; 6 — изогнутый
ш веллер; 7 — прогоны; 8 — полосовая сталь; г — СК

стоятельными щитами; выемка угля в верхнем подэтаже опере­

ж ает работы в нижнем подэтаже.
Конструкции щитов непрерывно изменяются в целях дальней­
шего совершенствования и расширения области их применения.
В настоящее время, кроме секционных, находят применение щиты
бессекционные, Г-образные, арочные и другие.
Бессекционный щ и т (рис. 8.22, а) состоит из одного
ряда окантованных с двух сторон бревен, расположенных вкрест
простирания пласта и уложенных на ребро. Диаметр бревен от
28 до 36 см, длина от 3 до 6 м. Бревна соединены между собой
четырьмя поясами из швеллеров — двумя снизу и двумя сверху.
По всему периметру кромки щита защищают от повреждений ли­
стовым железом, выполняющим одновременно роль фартуков,
предотвращающих прорыв породы под щит. Всю площадь щита
сверху сплошь двумя рядами металлической сетки.
У казанная конструкция обеспечивает жесткость щита вкрест
простирания пласта; по простиранию же щит гибкий, но с изве­
стной степенью упругости, позволяющий ему сохранять свои ос­
новные размеры по длине и приспосабливаться к изменяющейся
конфигурации забоя за счет деформации (изгибания) металличе­
218
ских поясов. Б лагодаря отмеченному свойству бессекционные щи­
ты называют т а к ж е эластичными.
А р о ч н ы й щ и т (рис. 8.22,6) конструктивно оформлен сле­
дующим образом. Основанием его являются опорные балки-про-
гоны длиной по 6 м. Отдельные балки, соединенные меж ду собой,
образуют пояс длиной, равной длине щита (30—35 м). Н а опорные
балки вкрест простирания пласта устанавливают арки из спец-
профиля. Расстояние между арками 0,6 м. По всему периметру
щита устанавливают фартуки. Арки между собой скрепляют дву-
мя-тремя продольными связями. Поверх каркаса в два ряда н а ­
стилают металлическую сетку. Между фартуком и каркасом у к ­
ладывают деревянные стойки и насыпают разрыхленный уголь.
Фартуки не только препятствуют проникновению обрушенных по­
род под щит, но и обеспечивают движение его в заданном на­
правлении 1И позволяют производить полную выемку пластов 'пе­
ременной мощности.
Г-образный щ и т (рис. 8.22, в) состоит из пяти секций
длиной 1П0 5 :м. К а ж д а я секция состоит из четырех-пяти ш веллер­
ных балок, устанавливаемых через 1,4 м. Балки усилены прива­
ренными косынками, а также укосинами. Концы швеллерных б а­
лок со стороны кровли пласта соединяются с прогоном, а со сто­
роны почвы торцы брусьев защищаются листом. Металлический
каркас щита сверху перекрывают одним рядом брусьев. По ко­
роткой стороне брусья укладывают по простиранию и прикреп­
ляют при помощи полосовой стали к прогонам; по длинной —
вкрест простирания пласта, швеллерами и стяжными болтами их
также прикрепляют к балкам.
Д ля расширения области применения щитов на пластах мощ-
ностьго 3,5—6 м, залегающих под углом 35—55°, применяют щ и-
товые к р е п и С К (рис. 8.22, г) со скреперной установкой.
Необходимыми условиями применения щитовой системы р а з ­
работки являются выдержанная мощность пластов, постоянный
угол падения, отсутствие геологических нарушений в пределах
выемочного поля.
Технико-экономические показатели, достигнутые при примене­
нии щитовых перекрытий, довольно высокие. Так, при работе с
секционными щитами месячная нагрузка на забой достигает 12—
13 тыс. т, производительность труда рабочего по участку 12—
13 т на выход; расход леса « а 1000 т угля составляет 18— 20 м®,
себестоимость 1 т угля по участку 0,8— 1 руб. Однако потери угля
составляют 24— 26%.
Передовые бригады на шахтах Кузбасса (им. Калинина, им.
Ворошилова и др.) достигли месячной нагрузки на забой с сек­
ционными щитами 60 144 т, бессекционными 31 725 т и арочными
22 250 т.
Условия применения различных конструкций щитов по м ощ ­
ности пласта и углу падения приведены ниже.

219
 Мощность Угол падения
Щ ит пласта, м пласта, градус
С е к ц и о н н ы й .............................. 5 -1 0 Н е менее 55
Бессекционный . . . . 3 -6 Свыше 52
Г - о б р а з н ы й .............................. 3 -5 42—55
Арочный ...................................... 1—3 Свыше 60
Щ итовые крепи СК . . . 3 ,5 —6 35— 55

Достоинства щитовой системы; большая нагрузка на очистной

забой, высокая производительность труда, низкая себестоимость
1 т угля, малый расход леса.
К, недостаткам следует отнести большие потери угля, обусло­
вливающие высокую ее пожароопасность; более высокий т р а в ­
матизм по сравнению с системами разработки с полной закладкой
выработанного пространства. С переходом горных работ на более
глубокие горизонты резко усложнились горно-геологические усло­
вия, что в отдельных случаях не позволяет применять традицион­
ные схемы щитовой выемки, в результате снижаются технико-эко­
номические показатели, сокращается объем применения. Поэтому
получает распространение вариант щитовой системы со скрепе­
рованием угля, что позволяет иметь в работе только две углеспу­
скные печи, расположенные на флангах щитового столба при од­
ной скреперной установке, или три, когда под щитом находятся
два скрепера с лебедками, расположенными на штреке (рис.
8.23).
Н а шахте им. Калинина (Кузбасс), используя технологию со
скреперованием угля, под секционным щитом из пяти секций дли­
ной 40 м на пласте мощностью 9— 10,5 м за месяц было добыто

Рис. 8.23. Технология выемки угля под щитом с применением двух скреперных
установок;
I — направление движ ения воздуха; 2 — направление транспортирования угля

220
30 379 т, при этом сменная производительность труда рабочего
составила 105 т, а себестоимость 1 т угля по участку 1,48 руб.
Технологические схемы выемки угля под щитовыми перекры­
тиями применяются в настоящее время на щахтах Кузбасса, С а ­
халина, Киргизской ССР и др.

§ 64. П О Д Д Е Р Ж А Н И Е И ОХРАНА ГО РН Ы Х В Ы РА БО ТО К

Эффективная работа очистного забоя возможна при обеспече­

нии нормальных условий эксплуатации горных выработок, т. е.
когда сохраняются размеры их поперечного сечения и крепь н а ­
ходится в исправном состоянии, что достигается путем их систе­
матического поддержания (ремонта).
На условия поддержания влияет большое число факторов:
природных (мощность и угол падения пласта, устойчивость бо­
ковых пород и др.) и производственных (длина и тип выработки,
размер и форма сечения, материал крепи, близость очистных р а ­
бот, способ охраны, глубина ведения горных работ и т. д.).
Воздействуя на производственные факторы, теоретически м ож ­
но обеспечить так называемое безремонтное поддержание горных
выработок, при котором отсутствует замена крепи, выпуск поро­
ды и т. д. По и оно не исключает текущего мелкого ремонта
(поддирка почвы, замена затяж ек и отдельных элементов крепи
и пр.).
Безремонтное поддержание выработок можно обеспечить:
соответствующим расположением горных выработок в толще
пород и пласта, которое исключает влияние временного и стаци­
онарного давления;
проведением выработок с длительным сроком службы поле­
выми;
проведением выработок с завышенной площадью поперечного
сечения с тем, чтобы после деформаций оно было в пределах нор­
мы по условиям эксплуатации;
установкой податливой крепи, при которой общее опускание
пород кровли не должно превышать предела технологической
податливости постоянной 'крепи (700 мм для трехзвенных метал­
лических а р о к ) ;
определением размеров выемочных полей с учетом физико-ме­
ханических свойств пород, темпов проведения выработок и под-
вигания очистных забоев, допустимой податливости крепи.
Реализация указанных мероприятий возможна, естественно,
только на вновь проводимых выработках. Ранее проведенные вы ­
работки приходится поддерживать в реально сложившейся об­
становке. При этом около 85% выработок от общей их протяж ен­
ности имеют условия поддержания, неодинаковые по длине и из­
меняются во времени по мере перемещения очистного забоя
(пластовые и полевые штреки, конвейерные бремсберги и ходки
при отработке выемочных столбов по падению или восстанию).
По характеру проявления горного давления ш трек по длине
221
 можно разделить на три зоны, которые особенно четко выделя­
ются при сплошной системе разработки, а такж е при бесцелико-
вой технологии отработки пластов при столбовой системе, когда
выемочная выработка сохраняется в выработанном пространстве
для повторного использования (рис. 8.24, а, в) или проводится
вприсечку к выработанному пространству (рис. 8.24, 6).

■а (Г
Лада / 1

и
I у ш
-^ 0

Лава

. 0 Штрек

Рис. 8.24. Характер проявления горного

давления в вы работках, охраняем ы х без це­
ликов, по их длине:
а — при охране искусственными ограждениями
д л я повторного использования выработок; б — в
выработках, проводимых вприсечку к выработан­
ному пространству; в — в вы работках, оформляе­
мых за лавой в выработанном пространстве

Рис. 8.25. Х арактерные зоны на сопряжении

лавы с прилегающими ш треками (по
П. И. Сергейчуку и В. В. Ч ел ь ц о в у ):
1, 2, 2'; 3, 3'\ 4, 4'\ 5, 5' — номера зон соответ­
Ноив. ш т р. ственно на вентиляционном п откаточном штреках

П ервая зона (первоначального напряженного состояния гор­

ных пород) располагается на 15—20 м впереди очистного забоя
и распространяется до забоя штрека. Поскольку на этом участке
штрек располагается в массиве угля, то крепь не испытывает уси­
ленного горного давления и не подвергается сушественным дефор­
мациям.
Вторая зона (активного горного давления) начинается от пер­
вой зоны и условно заканчивается на расстоянии 100— 150 м по­
зади заб о я лавы. Здесь происходит массовое обрушение и опус­
кание пород кровли в выработанном пространстве и, следователь­
но, наибольш ая деформация крепи.
222
 Третья зона (установившегося горного давления) охватывает
остальную часть штрека от второй зоны до наклонной вы работ­
ки. На этом участке опускания пород кровли постепенно за ту х а ­
ют, бутовая полоса успевает уплотниться, и крепь штрека испы­
тывает более или менее установившееся по величине горное д а в ­
ление.
Д л я выбора рационального способа крепления с более
полньгм учетом горно-геологических и горнотехнических
факторов вся плош,адь сопряжения лавы со штреками условно
разделяется на пять зон (рис. 8.25), каж д ая из которых характе­
ризуется своими закономерностями. Так, зоны I ' J — участки от­
каточного и вентиляционного штреков впереди очистного забоя,
на которых возникают опасные деформации крепи под воздейст­
вием опорного давления. Д лина участков до 10 м, здесь необхо­
димо усиление крепи штрека.
Зоны 2',2 — участки штреков в створе поддерживаемой части
очистного забоя. Характеризуются повышенными нагрузками и
уменьшением несущей способности крепи штрека. Требуется спе­
циальная крепь. Здесь постоянная крепь полностью исключается
из работы и заменяется временной крепью сопряжения, два из
возможных вариантов которой представлен на рис. 8.26. В этот
период нарушается целостность находяшихся под нагрузкой ме-

Рис. 8.26. П аспорта крепления верхнего (а) и ниж него (б) соп ряж ени я л авы со
штреком:
1 — секция с удлиненным козырьком; 2 — крепь из рельсов; 3 — м еталлические или д ер е вян ­
ные стойки; 4 — деревянный прогон; 5 — секции крепи Т6-К

223
таллических арок; перемонтаж стоек со стороны лавы (см. рис.
8.25, зоны 3',3), как правило, сопровождается снижением несущей
способности постоянной крепи.
Зоны 3',3 — участки лавы и ниш, примыкающие к штрекам; х а ­
рактеризуются повышенной трещиноватостью пород кровли и их
неустойчивостью.
Зоны 4',4 — участки штреков за лавой; характеризуются ак­
тивным смещением пород кровли, имеют длину 50— 140 м, в з а ­
висимости от типа кровли. Здесь требуется установка ограж да­
ющей крепи, препятствующей вывалу породы в штреки со сторо­
ны выработан.ного пространства. Необходимо усиление крепи
штреков.
Зоны 5',5 — участки штреков за лавой; характеризуются ста­
билизацией горного давления и смещений пород кровли. Допус­
кается снятие усиливающей крепи. Целесообразен ремоит крепи
штреков.
Способы охраны пластовых штреков рассмотрены выше. 0«и
зависят как от пр'иродных, т а к и от производственных факторов.
При этом необходимо учитывать, что бутовая полоса, целики и
краевая часть массива деформируются под воздействием опорно­
го давления в различной степеш!. Бутовые полосы деформируются
значительно интенсивнее, чем массив или целик (величина их
деформации достигает 50% вынимаемой мощности пласта). В ре­
зультате крепь деформируется неравномерно. Поэтому охрана
штреков с возведением односторонних бутовых полос допускает­
ся только при разработке тонких пластов.
Охрана выработок целиками может применяться при разра­
ботке пластов тонких и средней мощности при глубине ведения
горных работ до 400—500 м. При больших глубинах резко воз­
растают размеры целиков и потери угля. В этих условиях реко­
мендуется проводить выработки вприсечку к выработанному про­
странству, т. е. в зоне разгрузки, что позволяет уменьшить сме­
щение почвы и кровли в 5—8 раз. Однако проведение выработок
по контакту с обрушенными породами может быть рекомендова­
но на пологих пластах мощностью более 1,8 м при любой устой­
чивости пород кровли и почвы. Применение его затруднено лишь
на пластах с волнистой почвой и большим притоком воды из вы­
работанного пространства при отработке лав по простиранию, а
выемочных полей — в нисходящем порядке. При этом общий
объем проводимых подготовительных выработок «е уменьшается,
поэтому их рационально применять только в том случае, когда
подготовка и отработка выемочных полей с проведением в цели­
ке или сохранением подготовительных выработок позади отраба­
тываемой лавы дает худшие результаты.
В последние годы, как отмечалось выше, нашла широкое при­
менение бесцеликовая разработка пластов, одной из особенностей
которой является необходимость сохранения выработки за очист­
ным забоем, при этом возникают две трудности: обеспечение ус­
тойчивости одинарных выработок и борьба с пучением почвы.
224
ботке мощных пластов с делением на слои и закладкой вырабо­
танного пространства, однако и ей присущи недостатки, основны­
ми из которых являются: низкие технико-экономические показа­
тели в силу полного преобладания ручного труда, медленный р а з ­
ворот фронта очистных забоев в выемочном поле (7— 8 м е с );
трудоемкая доставка и большой расход (до 60—70 м^ на 1000 т
добычи) крепежного леса, м алая нагрузка на очистной забой
и др.

§ 80. О ТРА БО ТК А КРУТОГО ПЛАСТА Г О Р И ЗО Н Т А Л Ь Н Ы М И

ПОЛОСАМ И ПО ВОССТАНИЮ С Г И Д Р А В Л И Ч Е С К О Й ЗА К Л А Д К О Й

Система предназначена для разработки пластов мощностью

свыше 3 м с углами падения более 60°. Пласты мощностью свыше
4,5 м могут разрабатываться послойно. Выемка угля производит­
ся с помощью механизированного комплекса М К З (рис. 11.7).
Этаж делится на выемочные поля размером по простиранию
300—400 м. Подготовка выемочного поля производится с э т а ж ­
ных полевых штреков: откаточного и вентиляционного. На отка­
точном горизонте проводят квершлаг, разделяющий выемочное по­
ле на два крыла длиной по 150—200 м; от кверш лага в обе сто­
роны вынимают первую (нулевую) полосу обычным способом. На

Рис. 11.7. Технологическая схема о тр або тк и крутого п ласта полосами по прости­

ранию с выемкой угля комплексами М К З и гидравлической зак л ад к о й :
а — технологическая схема; б — выемка угл я комбайном; в — крепление вы работанного про-
странства

263
Обеспечение устойчивости выемочных штреков и бремсбергов на
весь период эксплуатации возможно прежде всего з а счет повы­
шения сопротивления постоянной и временной усиливающих кре­
пей, поддерживания выработок без нарушения целостности крепи
на сопряжении с лавой и ограждения пучения почвы до техноло­
гически допустимы-х пределов.
Усиливающие крепи — железобетонные тумбы, гидравлические
металлические и клиновые стойки, которые устанавливают по
длине выработки между арками крепи в зоне временного опор­
ного давления в 20—50 м впереди очистного забоя и снимают в
50—^80 iM позади него. Сохранение ранее проведенных выработок
целесообразно на тонких и средней мощности пологих пластах с
легкоуправляемой кровлей средней устойчивости и почвой, не
склонной к пучению, если не проводятся специальные мероприя­
тия, предотвращающие это явление, а также в тех случаях, ког­
да временное опорное давление не вызывает больших затрат по
поддержанию сохраняемой выработки.
На пластах с труднообрушаемой кровлей, способной к зави ­
санию на больших площадях, с длиной нависающей консоли бо­
лее 10 м схемы с проведением или сохранением ранее проведе}!-
ных выработок позади очистного забоя применять не рекомен­
дуют.

§ 65. С РА В Н И Т Е Л Ь Н А Я ОЦЕНКА С П Л О Ш Н Ы Х И С ТО Л БО В Ы Х
СИСТЕМ РА ЗРА Б О Т К И

Систему разработки длинными столбами рекомендуется при­

менять на пластах тонких и средней мощности при любых углах
залегания и углях любой крепости. Поскольку подготовительные
выработки проводят и поддерживают в толще полезного ископа­
емого, столбовая система разработки может применяться при бо­
ковых породах любой устойчивости. Исключение составляю т п л а­
сты, опасные по горным ударам, а такж е тонкие пласты, за л ега ­
ющие среди устойчивых пород на больших глубинах.
Столбовая система разработки более благоприятна, чем сплош­
ная, для эффективного, применения современных выемочных ком­
плексов и агрегатов с гидрофицированной крепью, поскольку р а з ­
деление подготовительных и очистных работ в пространст­
ве обеспечивает высокие скорости нодвигания к а к очист­
ных, так и подготовительных забоев, позволяет проводить
детальную разведку пласта в пределах выемочного поля и орга­
низовать выемку угля в лаве без ниш, увеличивает надежность
работы подземного транспорта, обеспечивает постоянную длину
лавы в пределах выемочного столба, особенно при отработке
пласта по падению (восстанию).
Условия поддержания выработок при столбовой системе более
благоприятны, чем при сплошной. А это в свою очередь положи­
тельно отраж ается на работе подземного транспорта.
1 5 -3 3 0 225
 Схема проветривания при столбовой системе, особенно при
делении э т а ж а « а подэтажи, сложнее, чем при сплошной. Поэтому
успешное применение столбовой системы при разработке пластов
высокой газоносности зависит от эффективности д ренаж а метана
из разрабатываемого пласта, сближенных пластов и вмещающих
пород, применения наиболее совершенных схем проветривания вы­
емочных участков — обособленного проветривания источников вы­
деления метана.
Все это позволяет повысить степень концентрации горных р а ­
бот за счет роста нагрузки на очистной забой, перейти от слож ­
ных (по планировке горных выработок) вариантов столбовых сис­
тем разработки к более простым 'И, как следствие, улучшить ос­
новные технико-экономические показатели. Б лагод аря этому в на­
стоящее время система разработки длинными столбами стала ос­
новной.
Однако столбовая система имеет и свои Недостатки: повышен­
ные потери (на 5—7% ) полезного ископаемого по сравнению со
сплошной, больший объем проведения подготовительных вырабо­
ток. Устранение указанных недостатков возможно путем широко­
го применения бесцеликовой технологии разработки, особенно с
повторным использованием транспортных выработок в качестве
вентиляционных, что позволяет, как показала практика, снизить
потери угля до размеров, которые имеют место при сплошных
системах разработки.
В связи с переходом горных работ на большие глубины уве­
личивается газоносность пластов, что осложняет применение вы ­
сокопроизводительных комплексов. При их выемке система разра­
ботки д о л ж н а обеспечить:
исключение возможности образования повышенных концент­
раций метана на сопряжениях лав с вентиляционными штреками
и местных скоплений газа в выработках;
поступление струй свежего воздуха к каждому выходу из очи­
стного забоя;
проветривание транспортных выемочных выработок обособ­
ленными струями;
возможность предварительной дегазации разрабатываемого и
подрабаты ваемы х пластов через скважины, пробуренные из под­
земных выработок или с поверхности;
высокие нагрузки на лаву.
Выполнение перечисленных требований возможно только при
применении столбовых систем разработки.
Особое место занимаю т технологические схемы с разворотом
очистного забоя, следовательно и механизированного комплекса,
на 180° с целью его перевода в смежный выемочный столб без
производства монтажно-демонтажных работ.
Эта технология может найти весьма широкое применение при
отработке выемочных столбов ограниченной длины.
226
§ 6 6 . О С О БЕН Н О С Т И Р А ЗР А Б О Т К И ПЛАСТОВ, С К Л О Н Н Ы Х
К В Н Е ЗА П Н Ы М ВЫ БРО СА М У ГЛЯ И ГАЗА

Внезапный выброс угля н газа — сложное газодинамическое

явление, представляющее собой быстро развивающееся под дей­
ствием горного и газового давления разрушение угольного м ас­
сива впереди забоя выработки, сопровождающееся отбросом уг­
ля и усиленным газовыделением.
Обычно внезапные выбросы появляются при глубине горных
работ 200—300 м. С увеличением глубины их число и интенсив­
ность нарастают. Выбросы становятся более «нтенсивньгми и с
увеличением мощности пластов. Большинство выбросов приуроче­
но к зонам неявно выраженных геологических нарушений. На
крутых пластах число выбросов и их средняя интенсивность
больше, чем на пологих.
Выбросам могут быть подвержены лишь отдельные пласты
разрабатываемой свиты. Более того, одни и те же пласты могут
быть склонны к внезапным выбросам только на отдельных кры ль­
ях складок, шахтных полей и т. д. В связи с этим пласты под­
разделяются на выбросоопасные, угрожаемые и невыбросоопас­
ные. К выбросоопаспым относятся пласты в пределах шахтного
поля ниже вентиляционного штрека того горизонта, на котором
имели место случаи выбросов. При системах разработки длинны­
ми столбами по восстанию (падению) пласт считается опасным
с изогипсы, проходящей в 100 м по пласту выше отметки места
первого выброса.
Если в пределах шахтного поля пласты собраны в складки, то
пласт считается опасным на том крыле данной складки, где про­
изошел внезапный выброс.
К угрожаемым относятся пласты в пределах крыла шахтного
поля, имеющие общую границу с опасными шахтопластами по
простиранию на тех же горизонтах. Эти пласты в другом крыле
тех ж е горизонтов относятся к угрожаемым только в зонах тек­
тонических нарушений. К угрожаемым относятся такж е пласты в
зонах тектонических нарушений, залегающие в свитах с опасными
ниже отметки, где произошел первый выброс. Наиболее опасной
является нижняя треть этаж а (лавы) и почти неопасной — верх­
няя треть.
При внезапном выбросе в зависимости от количества вынесен­
ного из 'Массива угля в пласте остается пустота большей или
меньшей величины. Формы этих пустот довольно разнообразны.
В большинстве случаев они представляют собой удлиненную по­
лость, продольная ось которой совпадает с линией падения пл а­
ста или составляет с ней небольшой угол.
Большинство выбросов приурочено к сильно нарушенным пач ­
кам, сложенным перемятым углем (раздувы и пережимы плас­
тов), а такж е к зонам вторичных и мелких складок. В надвигах
и сбросах, образование которых происходило при действии растя­
гивающих сил, выбросы не наблюдаются.
15* 227
 Отличительными особенностями пластов, опасных по (внезап­
ным выбросам угля и газа, по сравнению с неопасными, следует
такж е считать; -более сложную структуру, повышенное газовое
давление в пласте, более высокую начальную скорость газоотда-
чи, наличие мягких пачек угля.
Таким образом, внезапные выбросы происходят при сочетании
самых различных условий. Однако решающее значение согласно
гипотезе С. А. Ярунина имеет проницаемость угля, которая непо­
средственно отраж ает как свойства самой угольной толщи и харак­
тер напряженного состояния массива впереди движущегося забоя
горной выработки, так и возможность накопления значительных
запасов энергии газа. Выбросы происходят при крайне низкой
проницаемости угля.
Выброс угля и газа протекает в несколько стадий;
хрупкое разрушение напряженной призабойной части пласта
силами горного давления в результате выполняемых производст­
венных процессов;
саморазвивающееся послойное разрушение массива с образо­
ванием, как отмечалось выше, характерной полости;
вынос разрушенного угля в потоке расширяющегося газа;
постепенно затухающее газовыделение из полости выброса и
отброшенного угля.
Д л я обеспечения безопасных условий труда важно знать пред­
варительные признаки возможного внезапного выброса. К глав­
ным признакам, при появлении которых возникновение выбросов
становится весьма вероятным, относят; уменьшение прочности уг­
ля; выдавливание угля «з забоя; усиленное давление на крепь;
удары и треск различной силы и частоты в массиве; отскакива­
ние кусочков угля и шелушение забоя; появление пылевого об­
л ака; резкое увеличение газовыделения в выработку; зажим
штанг, выброс штыба и газа при бурении скважин.
Н а разных пластах сочетания предупредительных признаков
различны. Ч ащ е всего в комплекс признаков входят звуковые.
Часто предупредительные признаки остаются неустановленными.
Это объясняется сильным шумом в забое. Поэтому весьма в а ж ­
но использовать специальные приборы; геофоны, помещенные в
скваж инах глубиной 2— 4 м; шахтные магнитофоны для улавлива­
ния сейсмоакустических колебаний, преобразованных геофоном
в электрические импульсы, и др.
При разработке пластов, опасных по внезапным выбросам уг­
ля и газа, предусматриваются -мероприятия, предупреждающие
внезапные выбросы. Эти мероприятия делят на региональные и
локальные.
Региональные мероприятия проводятся на отдельных участ­
ках пласта до н а ч а л а ведения горных работ, т. е. проведение
противовыбросных мероприятий отделено в пространстве и вре­
мени от очистных работ. К региональным мероприятиям относят­
ся опереж аю щ ая отработка защитных пластов; заблаговременная
дегазация пластов или увлажнение угля через длинные скваж и­
228
ны, пробуренные из выработок; гидрорасчленение пластов с по­
следующей их дегазацией через скважины, пробуренные с по­
верхности.
Локальные мероприятия выполняются в процессе ведения очи­
стных и подготовительных работ. К ним относятся; камуфлетное
взрывание, бурение дренажных скваж ин в забоях очистных и
подготовительных выработок, нагнетание воды в пласт через
скважины, пробуренные из забоя, и др.
Опережающая отработка защитных пластов является самым
надежным мероприятием по предупреждению выбросов. З а к л ю ч а ­
ется она в том, что если в свите часть пластов подвержена вне­
запным выбросам, то сначала разрабаты ваю т пласты, не склон­
ные к выбросам. В результате опасные пласты, будучи подрабо­
таны или надработаны, частично или полностью теряю т склон­
ность к внезапным выбросам. В это'М случае сближенные неопас­
ные лласты, опережающая разработка которых создает защиту
от выброса, называют защитными, а опасные по 'Выбросам плас­
ты — подзащитными.
Участок опасного пласта, на котором сказывается влияние
разработки защитного, называется защищенной зоной.
Тредохранительное действ^ие защитного пласта заключается
в том, что в результате опережающей его выемки уменьшается
напряженное состояние опасного или угрожаемого пласта и вме­
щающих его пород. Это приводит к образованию трещин и рас-
щирению пор в пласте и породах и к увеличению в несколько д е ­
сятков раз их газопроницаемости. В результате снижается газо­
вое давление в опасном пласте, происходит частичная его д е га ­
зация, повышается механическая прочность угля.
Эффективность действия защитных пластов зависит от рас­
стояния между опасным и защитным пластами, величины опере-
жен^1я горных работ защитного пласта, угла падения пластов,
мощности защитного пласта и расположения защитного пласта по
отношению к опасному (в кровле или почве).
С увеличением расстояния между пластами ухудшаются усло­
вия дегазации опасного пласта через трещины и пустоты. П о ­
этому границы защитного действия устанавливаются исходя из
величины междупластья ( М) , ширины выработанного пространст­
ва по защитному пласту (а) и угла падения (а).
Максимально допустимые величины междупластья по норм а­
ли, обеспечивающие эффективное использование защитных п л а ­
стов, составляют: при подработке Mi = 0,7 а, «о не более 100 м;
при надработке М 2 = 0,5а, но не более 60 м, а в случаях, когда
междупластье представлено на 70% и более песчаниками, — не
более 40 м.
Отработка защитного пласта д ол ж на производиться без оста­
вления целиков в выработанном пространстве.
Работы в защищенной зоне опасного или угрожаемого пласта
допускаются без других мероприятий по борьбе с выбросами.
229
 Эффективность предварительной разработки защитного (ниж­
него) пласта тем выше, чем больше его мощность, так как при
этом возрастает интенсивность обрушения и оседания пород меж-
дупластья. С увеличением угла падения пласта эффективность
подработки и надработки уменьшается.
Если разработка опасного пласта почему-либо задерж ивает­
ся, то породы междупластья на подработанных участках посте­
пенно уплотняются, восстанавливается первоначальное напряжен­
ное состояние. В результате через один-два года вновь могут соз­
даться условия, способствующие возникновению внезапного вы­
броса.
В настоящее время возможности первоочередной разработки
защитных пластов существенно расширяются благодаря примене­
нию узкозахватных комбайнов типа «Малыш», угольных пил и
стругов для разработки весьма тонких пластов или пропластков.
Системы разработки. Опасные по внезапным выбросам плас­
ты разрабаты ваю т пока преимущественно с применением сплош­
ной системы. Д л я уменьшения числа тупиковых забоев на кру­
тых пластах штрек и просек проводят общим забоем, а на поло­
гих штреки проводят одним забоем с лавой.
Однако в настоящее время ^на выбросоопасных пластах реко­
мендуют применять столбовые системы разработки, которые обес­
печивают; заблаговременное обнаружение геологических наруше­
ний, к которым приурочены выбросоопасные зоны, что позволяет
принять меры по предотвращению выбросов; дегазацию краевых
частей лавы, являющихся наиболее выбросоопасными участка­
ми, благодаря предварительному оконтуриванию выемочного стол­
ба подготовительными выработками; рассредоточение рабочих в
очистных и подготовительных территориально разделенных и
обособленно проветриваемых забоях, что уменьшает число лиц,
одновременно подвергающихся опасности выброса; возможность
применения региональных мер предотвращения выбросов в очист­
ном забое взамен локальных.
При отработке выемочных полей от границ число выбросов в
очистном забое уменьшается, однако при этом не исключается
опасность возникновения внезапных выбросов при проведении
подготовительных выработок.
Из различных форм очистного забоя наименее опасна в отно­
шении выбросов прямолинейная. Кроме того, выбросы в таком
забое значительно менее опасны для рабочих в связи с механизи­
рованной выемкой и дистанционным управлением машинами, а
т а к ж е отсутствием нависающих массивов угля.
Н аибольш ая безопасность работ достигается в том случае,
когда забой располагается по простиранию пласта, а выемку уг­
л я производят полосами по падению под защитой щитового пере­
крытия с применением конвейероструга, отделяющего уголь пу­
тем мелкого скола. При этом вес угля является фактором, сдер­
ж иваю щ им выброс.
230
 Очистные работы. Выемочные машины дол ж ны быть сн абж е­
ны пневматическим двигателем, иметь дистанционное управление
и перемещаться при рабочем ходе снизу вверх. Нельзя допускать
присутствия людей в лаве, если выемка угля на крутых пластах
производится комбайном. Рабочие, находящиеся на вентиляцион­
ном штреке, должны быть обеспечены (кроме средств индивиду­
альной защиты) шланговыми отводами от магистрали сжатого
воздуха, оборудованными вентилями.
Чтобы не происходило зависания кровли « а д выработанным
пространством, которое способствует возникновению внезапных
выбросов, следует применять управление кровлей полным обру­
шением.
Д л я частичной дегазации пласта и разгрузки пород от горно­
го давления рекомендуется бурить разгрузочные дегазационные
скважины, параллельные забою лавы, с откаточного или венти­
ляционного штрека не менее чем в 60 м от забоя лавы, вне зоны
опорного давления, на всю высоту этажа, а если это невозм ож ­
но, то бурить встречные скважины.
При гидравлическом разрыве пласта бурят скваж ины с по­
верхности. Затем под большим давлением (порядка 20 М П а и
более) в них нагнетают воду, чтобы вызвать разрыв пласта и
обеспечить его дегазацию.
Торпедирование угольного массива заключается в том, что
впереди забоя лавы через каж ды е 7— 10 м бурят на всю его д л и­
ну скваж ины диаметром 120 мм в количестве, обеспечивающем
работу лавы в течение одного месяца. Скважины за р я ж а ю т 63%-
ным динамитом из расчета 2,2—3 кг на 1 м скважины. Нижнюю
часть их герметизируют н заполняют водой, затем заряды взры ­
вают. После взрыва давление газа снижается в 1,5—2 раза.
Нагнетание воды в пласт необходимо для разряж ения напря­
женного состояния пласта впереди забоя путем искусственного
создания трещин и обеспечения усиленного газовыделения. Д л я
этого по всей длине лавы через каждые 4 м бурят шпуры длиной
5 м, в которые нагнетают воду под давлением 25—30 МПа.
Д р е н а ж газа скважинами большого диаметра позволяет умень­
шить напряжения в пласте угля впереди забоя штрека при его
проведении, а также снизить давление газа до начала выемки уг­
ля. Установлено, что опережающие скважины диаметром 250 —
300 мм снижают давление газа в радиусе влияния от 0,5 до 2 м
в зависимости от газопроницаемости массива. При этом з а радиус
влияния принимается то расстояние от скважин, на котором д а в ­
ление газа снижается за 24 ч не менее чем на 50% первоначаль­
ного.

§ 67. Р А ЗР А Б О Т К А ПЛАСТОВ, С К Л О Н Н Ы Х К Г О Р Н Ы М У Д А РА М

Горный удар представляет собой быстро протекаю щее с а м о ­

произвольное хрупкое разрушение предельно напряж енной части
I пласта угля (породы), прилегающей к горной выработке, возни-
231
 кающее в условиях, когда скорость изменения напряженного со­
стояния 'В этой части превышает предельную скорость релакса­
ции напряжений в ней. В горном ударе участвуют потенциальная
энергия упругого сж атия пласта в очаге удара и энергия окруж а­
ющих пород.
Горные удары проявляются в виде выброса более или менее
значительного количества угля в подземные выработки. Реже
горные удары проявляются в виде внезапных разломов прочного
слоя пород поч.вы выработки « последующего вспучивания л е ж а ­
щего под ним слоя весьма слабого сланца, сдавленного силами
опорного давления.
По степени опасности возникновения горных ударов пласты
подразделяются на опасные, угрожаемые и неудароопасные.
К опасным относят пласты на тех горизонтах шахтного поля, в
пределах которых имели место горные удары, а такж е на всех
нижележащ их горизонтах. Угрожаемыми считаются пласты угля
с глубины 150 м, на которых в пределах шахтного поля имели
место горные удары или происходили горные удары на соседней
шахте, а та кж е участки пластов выше установленной границы от­
несения пласта к опасным по горным ударам.
Кроме собственно горных ударов, которые вызывают наруше­
ние крепи, смещение машин и оборудования и сопровождаются
резким звуком, сотрясением массива, образованием большого ко­
личества пыл'И и воздушной волны, различают микроудары, толч­
ки и стреляния. Случаи проявления ударов последних групп обыч­
но 1не представляют непосредственной опасности для работающих
людей, сохранности выработок и т. д.
Основной причиной горных ударов является повышение опор­
ного давления и освобождение энергии, накопленной при упру­
гих деформациях горного массива.
Горные удары возникают при сочетании определенных геоло­
гических и горнотехнических факторов, а именно: при весьма
крепком и хрупком угле, наличии мощных слоев особо крепких
песчаников и известняков в почве и кровле пласта, при ведении
горных работ на глубине более 150—200 м. Кроме того, возник­
новению горных ударов способствует оставление целиков в выра­
ботанном пространстве разрабатываемого пласта, которые вос­
принимают на себя давление подработанной толщи; оставление
целиков на верхних пластах, передающих сосредоточенное давле­
ние « а отдельные участки нижнего пласта; проведение впереди
очистного заб оя большого числа подготовительных выработок
и др.
В Н И М И разработан комплекс безопасных способов ведения
горных работ на пластах, опасных по горным ударам, обеспечи­
вающий;
снижение горного давления на угольный пласт или его участ­
ки путем применения опережающей отработки защитных плас­
тов, ведения горных работ без целиков с использованием полевой
подготовки пластов, уменьшения протяженности выработок, прово­
232
димых впереди очистных забоев, исключения встречных и дого­
няющих забоев;
снижение способности краевых частей угольного пласта, при­
легающих к выработкам, к упругому деформированию и иакопле-
нию больших запасов потенциальной энергии путем изменения
их физикочмеханических свойств камуфлетными взрывами, нагне­
танием воды, бурением разгрузочных скважин;
защиту горных выработок и обеспечение безопасности людей
от последствий горных ударов путем выкладки бутовых полос и
костров, применения податливой металлической арочной или
кольцевой крепи, установки податливых щитов, применения спе­
циального режима ведения горных работ, исключения опасных в ы ­
работок из эксплуатации;
управление процессом хрупкого разрущения пласта угля в це­
лях предотвращения вредного проявления горных ударов путем
подбора оптимальных способов и средств выемки угля, п арам ет­
ров и режима их применения;
создание на шахтах специальной службы прогноза степени уда-
роопасности участков угольных пластов и оценки эффективности
мер борьбы с ударами, позволяющей выбирать и применять меры
в зависимости от установленной степени удароопасности участка
пласта.
В настоящее время наибольшее распространение на ш ахтах
получили два метода прогноза степени удароопасности участков
пластов, основанные;
на регистрации процессов и явлений, сопутствующих бурению
скваж ин диаметром 42 мм, такие как сейсмоакустическая актив­
ность и выход буровой (МелоЧ'И;
на контроле изменения влажности пластов угля.
Наиболее эффективным средством, обеспечивающим безопас­
ную разработку пластов, подверженных горным ударам, является
опережающая отработка защитных пластов, расположенных вы ­
ше или «иже опасного (подзащитного).
Защитным считается пласт, залегающий на расстоянии по нор­
мали не более 100 м при подработке и «е более 60 м при надра-
ботке подзащитного пласта. При «аличии защитных пластов, з а ­
легающих выше и ниже подзащитного, первым следует о т р а б а ­
тывать вышел'ежащий пласт. Если все пласты свиты являю тся
одинаково опасными, то в первую очередь отрабатываю т пласт,
имеющий наименьшую мощность. Защитное действие во времени
обычно 1не превышает пяти лет; по истечении этого срока во с с та ­
навливается первоначальное давление « а пласт, и надработка
или подработка становится неэффективной.
Работы «а опасном пласте должны вестись вне зоны опорного
давления от очистных работ защитного пласта.
Оставление целиков при выемке защитного пласта не допус­
кается. Отработка опасного или угрожаемого пласта в зоне влия­
ния ранее оставленных целиков допускается только после пога­
шения последних. Во время погашения целиков, расположенных
233
 над или под целикамн у действующих выработок в опасном плас­
те, хождение людей по этим выработкам запрещается.
При разработке свиты пластов подготовку опасного пласта
следует производить с помощью полевых штреков, а т а к ж е штре­
ков, проведенных по неопасному пласту, « промежуточных квер­
шлагов после отработки защитного пласта.
Если разрабаты вается одиночный пласт, опасный по горным
ударам, то желательно выработки проводить также полевыми.
Допускается проведение штреков (и наклонных выработок) по
опасным тонким и средней мощности пластам, но широким ходом
с двусторонней раскоской на ширину не менее 3 т (где т — мощ­
ность пласта) с каждой стороны. Раскоска заполняется породой,
а между целиком угля п породной полосой оставляется свободное
пространство шириной не менее 1 м. Ширина целика с каждой
стороны выработки принимается равной ширине зоны опорного
давления, которая зависит от мощности пласта и глубины веде­
ния горных работ. При изменении мощности пласта от 0,5 до
3,5 м ширина зоны влияния опорного давления примерно равна;
20—50 м при глубине ведения горных работ 200 м; 40— 100 м при
глубине 1 ООО м.
При отработке пологих и наклонных пластов, подверженных
горным ударам, наиболее рациональной является сплошная систе­
ма разработки л ава — этаж, т. е. без разделения э таж а на под­
этажи.
Допускается разделение этаж а на подэтажи, по при односто­
ронней выемке па передний бремсберг (или скат), который, как
правило, должен проводиться по пустым породам пли по неопас­
ному пласту. Опережение подэтажей не должно превышать 5 м
для пологих 1И наклонных и 25 м для крутых пластов. Д опуска­
ется последовательная отработка подэтажей.
При использо'вании способов выемки угля без присутствия лю­
дей в очистном забое может применяться любая система ра зр а ­
ботки.
При разработке опасных пластов применение ручных инстру­
ментов «е допускается, выемку угля можно производить при по­
мощи комбайнов или врубовых машин с дистанционным управ­
лением с расстояния не менее 15 м, без допуска людей к рабо­
тающим машинам.
Горные удары часто наблюдаются в верхней части лавы, по­
этому дополнительной мерой, повышающей безопасность отработ­
ки, является нагнетание воды в пласт по скважинам, пробурен­
ным параллельно забою с верхнего штрека или со стороны очи­
стного забоя.
Управление кровлей в лавах следует производить полным об­
рушением с обеспечением минимального и равномерного д а вл е ­
ния пород на угольный забой. Остальные способы рекомендуются
только в исключительных случаях, когда невозможно применить
полное обрушение.
234
 Специальную крепь следует переносить за каждым циклом,
удаляя всю крепь в пределах выработанного пространства (на
пологих и наклонных пластах); необходимо применять металличе­
скую посадочную крепь повышенного сопротивления.
Очистной забой на опасных и угрожаемых пластах должен
быть прямолинейным. На крутых пластах допускается потолкоус­
тупная форма забоя с максимально возможной высотой уступа с
растяжкой между ними не более 3 м.
Внедрение профилактических мер борьбы с горными ударами
производится не только в период эксплуатации, но и на уровне
проектирования и строительства глубоких горизонтов действую­
щих « новых шахт. Это стало возможным благодаря своевремен­
ному прогнозу степени удароопасности .месторождений и участков
основных бассейнов страны.

Глава 9
ТЕ ХНОЛОГИЯ ВЫЕМКИ УГЛЯ БЕЗ ПРИСУТСТВ ИЯ
РАБОЧИХ В ОЧИСТНОМ З А Б О Е

§ 68. О БЩ И Е П О Л О Ж Е Н И Я

В последние годы ведутся большие работы по изысканию прин­

ципиально новых методов выемки угля, полностью освобождаю ­
щих людей от тяжелого физического труда, обеспечивающих бе­
зопасность работ и значительный рост производительности труда.
К числу таких методов, в частности, относится выемка угля без
присутствия рабочих в очистном забое (безлюдная вы ем ка).
Выемка полезного ископаемого без присутствия рабочих в з а ­
бое — обобщенное определение способов выемки, при которых р а ­
бочие ,в забоях отсутствуют. Работы при этом могут вестись с
креплением выработанного пространства и без возведения крепи.
К первым относится агрегатная выемка, при которой, к а к отме­
чалось выше, машины для отбойки, навалки и транспортирования
угля, а также механизированные крепи управляются дистанцион­
но из прилегающих подготовительных выработок и работают в а в ­
томатизированном режиме. Выемка без возведения крепи в в ы р а ­
ботанном пространстве базируется на использовании оборудова­
ния, монтаж, ремонт и регулировка которого производятся ib при­
легающих подготовительных выработках. Именно последнюю тех­
нологию мы будем относить к разряду технологий без присутствия
людей в очистном забое.
Технология очистной выемки с применением механизирован­
ных крепей не может охватить всего многообразия горно-геологи­
ческих условий залегания пластов. Такими условиями являю тся:
пласты мощностью менее 0,7 м, когда основной трудностью в ис­
пользовании управляемых людьми механизмов, применяемых при
выемке пластов указанной мощности, становится проблем а обес­
235
 печения безопасности работающих; пласты с весьма слабыми бо­
ковыми по'родами, частыми геологическими нарушения'ми и ко­
лебаниями .мощности. Неэффективно ее применять при отработке
участков неправильной формы, погашении изолированных цели­
ков, добыче малоценного полезного ископаемого. Кроме того, ав­
томатизация и дистаиционное управление -агрегатами сопряжены
со значительными трудностями, обусловленными многооперацион-
ностью процесса и многоэлементностью конструкций комплексов и
агрегатов. Поэтому в настоящее время наиболее освоенной являет­
ся вы емка угля без крепления с использованием следующего обо­
рудования: бурошнековых установок, окреперостругов, угольных
пил.
Выемка полезного ископаемого без присутствия рабочих в з а ­
бое реш ает не только техническую, но и социальную задачу, осво­
б ож дая трудящихся от тяжелого физического труда и необходи­
мости пребывания в наиболее опасных, стесненных в физиологиче­
ском отношении зонах очистного забоя.

§ 69. К Л А С С И Ф И К А Ц И Я Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К И Х СХЕМ ВЫЕМ КИ

У ГЛ Я Б Е З П О С ТО Я Н Н О ГО П РИСУТСТВИ Я Л Ю Д Е Й
В О ЧИ С ТН О М ЗА Б О Е

Одно из основных отличий технологии выем'ки угля без посто­

янного присутствия людей в очистном забое заключается в много­
численности возможных вариантов. Поэтому до разработки к л а с ­
сификации обычно производится их полный и правильный учет
д л я всестороннего анализа и обоснованного выбора технологии
выемки.
Классификация обеспечивает: однозначность отнесения конк­
ретной технологии выемки к определенному классу; проведение
а н али за и выбора технологии выемки,, начиная с групп, объединя­
ющих технологию выемки с существенными общими признаками;
предвидение основных свойств возможной технологии выемки, по­
ка еще неизвестной.
В основу классификации положен принцип разделения техно­
логии на отдельные производственные процессы, выполняемые в
очистном забое.
Классификация, разработанная В. Н. Кузнецовым с участием
автора, представлена на рис. 9.1. Ее основными классификацион­
ными признаками являются: способ добычи угля; вид агрегатно­
го состояния добытого угля по отношению к естественному; на­
правление подвигания очистного забоя; способ отбойки угля; спо­
соб доставки угля до первой транспортной выработки; способ
крепления призабойного пространства; способ управления горным
давлением.
Предложенная классификация отражает все технологичебкие
особенности способов выемки угля без присутствия людей в очи­
стном забое и позволяет синтезировать новые технологические
схемы на основе известных элементов.
236
Анодные класса Способы и средства выемка угля без пост оянного
(ринационные присут ствия людей в очистном забое
призн аки
Способ добычи
углй Открытый Подземный Геогпехнология Со дна морей и океанов
Лгрегатное состо
яние добытого С изменением агрегат ного Без изменения агрегат ного
угля по отношению состояний д процессе добычи состояния в процессе добычи
к естестденнаму
Направление ппд-
вигания очист­ I По простирании} ~| | По падсиин! По восстанинз
ного л б о я
Л Использование проявлений
М ехан ический буровзрывной Рабочей средой Ф и зический связанных с горным давлением
Процесс
отбойки.
t^
угл я

R I41I if
:§1

Процесс
f Механический \rp a S a т аи,ианныЛ I в д б а к у щ е й с я средГ] \Кам 1анироданны а ]
дост адни угля
до пербой X I--------------1------------1 I------------ т --------
транспортной, Г П Г^П
дыработки II. | ’3 I I I I
Its “i-i I I

без крепленая Искусст венными Рабочей средой

сооружениями
Процесс
крепления очист
нога забоя
|| fill
III |i
С;
^ || |||

Полная за кл а д ка выра­ Частичная закладка выра­

Обрушение ботанного пространства ботанного пространства Удержание на целикак Плавное прогибание )Комби ни рода нный__J
Процесс
управления
горным
дйолением
5
to *1 •S?
515 II

Рис. 9.1. Классификация технологических схем выемки угля без постоянного присут твия людей в очистном забое
§ 70. ТЕХНОЛОГИЯ РАЗРАБОТКИ ПОЛОГИХ ПЛАСТОВ

Б урош нековы й способ выемки заключается в последовательном

бурении скваж ин диаметром, несколько меньшим мощности пла­
ста, отделенных одна от другой целиками шириной 0,25—0,3 м без
крепления или с закладкой выработанного пространства.
Рабочим агрегатом является двухшпиндельная установка
БУГ-3 (рис. 9.2), предназначенная для выемки угля с сопротив­
лением резанию до 250 кН/м из пластов мощностью 0,6—0,85 м,
залегающих под углом до 15°, имеющих неустойчивые боковые
породы, где неэффективно применение других средств комплекс­
ной механизации очистных работ. Область применения установки
ограничивается и рядом других факторов: наличием включений
колчедана и кварцита в угле, склонностью угля к самовозгоранию,
опасностью пластов по газодинамическим явлениям. Установка
может быть такж е использована для селективной выемки угля
из пластов с породными прослойками и для частичного погаше­
ния охранных целиков различного назначения.
Исполнительный орган установки состоит из спаренного шне­
кового бура, в который входят буровые коронки, производящие
разрушение угля, и сдвоенный шнековый став, обеспечивающий
выдачу угля от забоя скважины до ее устья, с направляющим
устройством. Вращение и подача бура на забой осуществляются

Рис. 9.2. Б урош н еко вая установка БУГ-3:

I — бурош нековая маш ина; 2 — ш нековый секционный став; 3 — буровые коронки; 4 — моно­
рельс устройства д л я наращ ивания и складирования секций ш некового став а (подвешивает­
ся к верхн якам крепи и служ ит д л я перемещ ения подъемника).

238
Рис. 9.3. Технологическая схема бурош нековой «ыемки

бурошнековой машиной, транспортирование угля по штреку —

конвейерами, но не 'исключено применение конвейерного транс­
порта |'в сочетании с электровозным, учитывая относительно не­
большую нагрузку на штрек.
В штреке может находиться одна или две машины. В первом
случае установка бурит скважины как по восстанию, так и по п а ­
дению пласта.
Одна из возможных технологических схем разработки пласта
при панельной подготовке шахтного поля, пр'и возвратноточном
проветриваиии и последовательной работе двух установок БУГ-3
на один штрек иредставлена на рис. 9.3.
Разм ер крыла панели по простиранию порядка 800— 1000 м;
расстояние между смежными штреками 70— 100 м и определяется
длиной скважин, на которую способна бурить установка с доста­
точной степенью надежности (35—50 м ).
Д л я поддержания кровли между скважинами оставляются це­
лики угля шириной 0,25—0,3 м, которые по мере подвигания ф р о н ­
та очистных работ разрушаются. При этом достигается плавное
опускание пород кровли.
Достигнутые технико-эконом'ические показатели при примене­
нии установки БУГ-3 и узкозахватных комбайнов при относитель­
но сопоставимых условиях приведены в табл. 9.1.
Достигнутые технико-экономические показатели при работе
двух устаноБок БУГ-3 в одном штреке открывают обнадеживаю-
239
Таблица 9.1
Средства выемки угля
Комбайн МК-67 Установка БУГ-3
П оказатели
И ндивиду­ Комплекс Одна маши­ Д ве м аш и­
альн ая крепь КМК-97 на на штреке ны на штреке

Н агр у зк а на лаву, т/сут 151 228 96 203

Д л и н а лавы (скваж и н ы ), м 150 150 35 35
П роизводительность труда
рабочего:
очистного заб о я, т/вы ­
ход 3,1 6,6 9 ,8 14,3
по участку, т/м ес 4 1 ,5 86,1 116,7 2 9 5 ,3
Себестоимость 1 т угля по
участку, руб. 8,89 5 ,9 2 5,10 3,61

щие (перспективы для применения бурошнековой выемки в особых

условия.х.
Основные «едостатки бурошнековой выемки: относительно ма­
л а я длина буримых скважин, что обусловлено техническим несо­
вершенством установок БУГ-3 и БШУ. (С этим связан большой
удельный объем проводимых подготов'ительных выработок). Высо­
кие потери угля в недрах, достигающие 50%. Одним из возмож­
ных мероприятий по снижению потерь может быть двухстадийная
выемка, при кото|рой оставшийся в выработанном пространстве
уголь с некоторым отставанием от буримых скважин вынимается
скрепероструговой установкой или другими средствами.
Дальнейшее совершенствование бурошнековой технологии вы­
емки угля (бурошнековых установок, схем транспортирования с
учетом невысокой нагрузки на выемочную выработку, вентиляци­
онных схем и др.) может обеспечить значительный эффект по
сравнению с ныне распространенной на базе механизированных
комплексов на шахтах с небольшой производственной мош,ностью
при выемке весьма тонких пластов, а именно: высокую производи­
тельность труда на ш ахте в целом, низкую фондоемкость произ­
водства, рит.мичную работу шахты с полным использованием ее
мощности.
Вы емка у г л я скрепероструговыми установками весьма тонких
пластов мощностью 0,45—0,65 м осуществляется на ряде шахт
Донбасса. Сущность технологии заключается в том, что выемоч­
ные столбы длиной 600—800 м делятся на блоки размером по про­
стиранию 80— 100 м, между которыми оставляются промежуточ­
ные ленточные целики шириной 4 м. В пределах каждого блока
отработка пласта осуществляется камерами шириной 20—25 м с
оставлением технологических целиков между ними шириной 1—
2 м (рис. 9.4); длина камеры составляет 100— 120 м. Выемка угля
в камере производится скреперами.
Технологическая схема требует проведения большого объема
нарезных работ — до 5 м на каждый метр подвигания забоя. По-
240
 s

Рис. 9.4. Технологическая схема вы ­ Рис. 9.5. Технологическая схем а вы ­

емки скреперостругом:
1 — привод скрепероструговоЯ установки;
2 — штрековый конвейер: 3 — скреперо-
струг; 4 — рабочая кам ера; 5 — междука-
мерный целик; 6 — б ал ка обводного бло­
ка; 7 — нарезной комбайн
емки угля канатными пилами:
I — лебедка; 2 — привод канатной пилы;
3 — тяговый канат; 4 — отклоняю щ ий блок;
5 — реж ущ ий орган; 6 — скваж ина

этому при малых темпах нарезных работ создается разрыв во

времени по лодготовке камер и очистиой выемки в них, что сдер­
живает широкое внедрение указанной технологии. Отмеченный
недостаток можно ‘н аправить за счет создания высокопроизводи­
тельной надежной нарезной машины или применения для проход­
ки разрезных иечей гидромеханической установки У БГМ на п л а ­
стах с углами падения более 3° и мощностью 0,3—0,7 м. Д л я мон­
таж а скрепероструга ширина печи долж на быть 0,8— I м.
Д л я поддержания штреков, а такж е для удобства осмотра
скреперов и замены резцов на них на сопряжении камеры со
штреком выкладывают деревянные или лневмобаллоаные костры.
При работе скрепероструговой установки были достигнуты сле­
дующие показатели: среднесуточная добыча — 160 т; производи­
тельность труда рабочего по участку — 7,3 т/выход; потери угля —
22—24%; расход л е с а — 1,5—2 м® на 1000 т добычи. Комплекс
может применяться для разработки весьма тонких пластов с
целью подработки или иадработки опасных по внезапным выбро­
сам пластов.

§ 71. ТЕХ Н О Л О ГИ Я РА ЗРА БО ТК И КРУТЫ Х П ЛА СТО В

В центральном районе Донбасса на крутых пластах мощностью

до 0,7 м сосредоточено до 40—45% л ав от общего количества, в
технологии и технике разработки которых не достигнуто сущ ест­
венного прогресса. Отрабатывают такие пласты с помощью о т ­
бойных молотков или узкозахватных комбайнов с индивидуальной
крепью. Особо неблагоприятное положение сложилось при разра-
16—330 241
 ботке защитных пластов мощностью до 0,5 м, выемка которых
производится с подрывкой вмещающих пород, что обусловливает
низкие технико-экономические показатели. Незначительные тем­
пы подвигания очистных забоев сдерживают нормальное развитие
горных работ на подзащитных пластах. М ежду тем только на
действующих горизонтах в весьма тонких пластах сосредоточено
более 70 млн. т запасов коксующегося угля. Если число пластов
на ныне действующих шахтах колеблется в пределах 12—24, то
весьма тонких пластов и пропластков (0,25—0,5 м) — 15—30. Во­
влечение их в отработку — солидный резерв увеличения добычи
коксующихся углей, но оно возможно только при иопользовании
различных технологических схем выемки угля без постоянного
присутствия людей в забое.
В ы ем ку угл я пилами применяют при разработке крутых пл а­
стов мощностью от 0,3 до 5 м с устойчивыми боковыми П0р0|дами.
Ж елательно, чтобы пласт имел пачки мягкого или перемятого уг­
ля и ясно выраженные кливажные трещины, по которым уголь
легко разваливался бы на транспортабельные куски.
В зависимости от мощности пласта может применяться сплош­
ная или столбовая система разработки, с делением и без деления
э т а ж а на подэтажи с наклонной высотой от 130 до 40—60 м. Этаж
разделяю т на полосы, вытянутые по падению; ширина полосы
изменяется в пределах 6— 15 м (рис. 9.5) и находится в прямой
зависимости от устойчивости вмещающих пород и наклонной вы­
соты этаж а.
Полосы по простиранию оконтуривают скважинами диа 1м етром
100— 120 мм с оставлением между ними целиков угля шириной
около 2 м или печами, для разделения которых на две части воз­
водят однорядный органный ряд.
Угольная пила состоит из фрез двустороннего резания, имею­
щих с каждой стороны по десять зубков, армированных пластин­
ками из твердых сплавов. 10— 12 фрез соединяются между собой
отрезками корабельной цепи длиной каждый по 0,7— 1 м. На кон­
цах цепной пилы расположены конические втулки, при помощи
которых пилу соединяют со стальными канатами диаметром
15— 20 мм.
Канаты при выходе из скважин на вентиляционный штрек пе­
ребрасывают через подвесные блоки и подсоединяют к барабанам
специального автоматического привода, сообщающего угольной
пиле непрерывное возвратно-поступательное движение резания с
одновременной подачей пилы на забой.
Пропуск тяговых канатов по скважинам производится во время
снятия бурильных ставов, к которым они присоединяются своими
концами. После присоединения угольной пилы к канатам крепь на
нижнем параллельном штреке под вынимаемой полосой убирают,
а устья углеспускных печей при необходимости расширяют.
Угольную пилу располагают на расстоянии 0,2—0,6 м от почвы
пласта, по мягкой пачке угля. Подрубка угля заключается в про­
тягивании угольной пилы вдоль забоя на 4—5 м в обе стороны.
242
в результате образуется щель высотой 100— 130 мм. Дальнейшее
разрушение угля происходит под действием собственного веса и
горного давления. Эффективность разрушения зависит от струк­
турного строения пласта. По мере обрушения уголь вы гружаю т
без его магазинирования в промежуточный или откаточный штрек.
Управление горным давлением производится полным обрушеиием
и перепускам пород с верхнего горизонта с частичным самообру-
шением кровли на целики угля.
Выемка столба продолжается не более одной смены. Канатную
пилу обслуживают два человека. В остальное время суток ведется
подготовка очередных столбов. Выемку угля можно производить
не только полосами по восстанию пласта, но н с подвиганием з а ­
боя по простиранию, используя для этого или автоматизированную
установку длинноходовой канатной пилы, или струговую уста­
новку типа УТС.
Общим недостатком канатных пил являются высокие потери
угля, достигающие 40—50%, за счет оставляемых целиков между
столбами и неполноты выемки подрубленного угля. Следует от­
метить, что при относительной простоте оборудования угольных
пил этот способ выемки в силу ряда существенных недостатков
пока не вышел из стадии экспериментальных работ.
Положительные результаты при выемке угля пилами были по­
лучены на мягких углях и устойчивых боковых породах, когда
удавался выпуск угля самотеком через незакрепленное вы работан­
ное пространство, а процесс подрезки массива и отбойка угля во­
обще осложнений не вызывал.
Все проблемы возникали из-за нерешенности ©опроса управ­
ления горным давлением. Попытки использовать в качестве к р е ­
пи уголь, замагазинированный в выработанном пространстве, по­
ложительных результатов не дали. В результате конвергенции бо­
ковых пород уголь в магазине заж им ало, и его выпуск п р е к р а ­
щался. Применение органной крепи, возводимой в печах, прово­
димых по границам полос, требовало больших затрат ручного тру­
да и часто приводило к прорыву обрушенных пород в очистное
пространство соседней действующей полосы.
Оставление целиков угля между выемочными полосами шири­
ной 2—3 м обеспечивало условия для ведения остальных процес­
сов, но, как отмечалось выше, связано с большими потерями. Д л я
устранения этого недостатка, по мнению проф. Я. Э. Некрасовско­
го, можно перейти на камерно-столбовую систему разработки,
аналогичную приведенной на рис. 9.6. П ласт на всю высоту э т а ­
ж а разделен на столбы, уголь в которых вынимают кал 1 ерами че­
рез столб, а выработанное пространство заполняют твердеющей
закладкой, посл'е чего (вынимают уголь междукамерных столбов.
В результате исключаются потери угля в целиках и уменьшается
число буримых скважин в 2 раза. Это обеспечивается тем, что по
мере разгрузки камеры от угля с обеих ее сторон опускаются спе­
циальные щитки, в которых оставляется зазор для пропуска раб о­
чих тросов.
16* 243
 Рис. 9.6. Технологическая схема вы ­
емки угля комплексом оборудования
КМ Д-72

Рис. 9.7. Комплекс оборудования

КМ Д-72:
I — пульт управления; 2 — дом крат пода­
чи; 3 — транспортная тележ ка; ■#— редук­
тор; 5 — электродвигатели приводной стан­
ции; 5 — вращ атели; 7 — механизм у д ер ж а­
ния с гидравлическими захватам и; 8 — при­
емный бункер; 9 — параллельно располо­
женные линейные штанги; 10 — опоры-
стяжки; II — раздаточный редуктор; 12 —
режущ ие бары; 13 — реж ущ ая ш та«га

К ом плекс о б о рудо ва н и я К М Д -72 (рис. 9.7) состоит из испол­

нительного органа, дистанционных нриводов с редукторами и
средств подачи исполнительного органа, механизированного по­
грузочного пункта и других технических средств, смо-нтированных
на транспортной тележке, а также защитного перекрытия испол­
нительного органа, работающего при расширении камеры.
Выемка угля комплексом КМД-72 производится на крутых
пл астах мощностью 0,8— 1,3 м с бокавыми породами не ниже
244
средней устойчивости по восстанию узкими кам ерам и (1,2 м) с
последующим их расширением сверху вниз до размера, определяе­
мого устойчивостью пород (4,2 м).
Одна из возможных технологических схем выемки угля комп­
лексом КМД-72 представлена на рис. 9.6. Первоначально выемка
угля производится в камере шириной 1,2 м на всю моШ|Ность п л а ­
ста и наклонную высоту этаж а. Затем комплекс перемещается по
штреку для проведения очередной камеры, а в нижней части прой­
денной камеры, над откатным штреко>м, возводится перемычка для
удержания закладочного массива из твердеющей закладки, по­
даваемой с вентиляционного штрека. Между соседними камерами
оставляются целики угля, ширина которых зависит от устойчиво­
сти боковых -пород, но не превышает 4,2 м.
После выемки некоторого числа узких камер, когда закладоч­
ный массив приобретает необходимую прочность, вынимаются
междукамерные целики. Д л я этого вторым комплексом на всю
высоту эта ж а проходится вначале узкая «амера. Затем -после вы­
хода исполнительного органа на вентиляционный штрек на нем
монтируют консольный расширитель и защитное перекрытие и
произ 1водят расширение камеры на полное сечение сверху вниз.
Камера закладывается породой от проведения или восстановления
вентиляционного штрека или из других источников.
Добываемый уголь собирается в нижней части камеры, пере­
крытой секторным затвором бункера, что обеспечивает определен-

4-/4

Рис. 9.8. Технологическая схема выемки угля с возведением кустовой крепи:

/ — скваж и н а; 2 — ходок; 3 — скат; 4, 5 — соответственно промежуточный и конвейерный
штреки

245
ный уровень подсыпки угля для изоляции камеры от откаточного
штрека.
Ко'мпл 0кс обслуживается бригадой в составе машиниста, двух
его П01М0 ЩНИК0 В и горнорабочего. При этом может быть обеспече­
на суточная добыча одним комплексом до 300 т, а производитель­
ность труда рабочего по забою около 25 т/смену.
В зр ы вн о й способ выемки у г л я с использованием длинных сква­
жин применяют при разработке крутых пластов мощностью до 5 м
с весьма устойчивыми боковыми породами и (выдержанными эле­
ментами залегания. Крепость угля может быть любая.
Применяется система разработки столбами по простиранию с
разделение,м э та ж а ,на подэтажи наклонной высотой 20—30 м
(рис. 9.8).
Вентиляционные и конвейерные штреки в выемочном поле про­
водят без подрывки боковых пород. Между штреками оставляют
целики размером по падению, 3—4 м или возводят кустовую
крепь. П одэтаж и отрабатываю т в нисходящем порядке с опере­
жением верхними лавами нижних на величину ш а га обруитния
пород, устанавливаемого практическим путем (20—25 м). Отбой­
ку угля производят взрыванием зарядов ВВ типа П Ж В -20 в длин­
ных скважинах, пробуренных с промежуточных штреков парал­
лельно очистному забою на вышележащий штрек. Скважины бу­
рят диаметром 43 или 100 мм. Расстояние между скважинами по
простиранию пласта принимается 1— 1,8 м в зависимости от мощ­
ности пласта, крепости угля и величины заряда. Скважины диа­
метром 100 мм взрывают с гидрозабойкой, что повыш ает эффек­
тивность и безопасность взрывных работ, так как метан из сква­
жин и прилегающих трещин вытесняется водой.
З а одно взрывание отбивается уголь на ширину ленты и на
всю высоту подэтажа. Отбитый уголь самотеком через углеспуск­
ные печи, проводимые через 6 м, поступает на конвейер.
Управление кровлей в лаве осуществляется путем естествен­
ного обрушения пород, причем заполнение выработанного прост­
ранства происходит такж е за счет перепуска пород с вы ш ележа­
щего горизонта. Обычно л а в а работает до тех пор, пока не нач­
нется массовое расслоение пород. В это время лаву ставят на с а ­
мой осадку.
Чтобы не допустить преждевременного перепуска обрушенных
пород с вы ш ележ ащ их подэтажей, необходимо наделено удержи­
вать бортовые целики от сползания. Д л я этого применяют борто­
вую анкерную крепь.
Р а зр е зк а л а в производится после каждой самопосадки кровли.
О ставляем ый целик угля между разрезной печью и обрушенными
породами имеет ширину, примерно равную мощности пласта.
Достигнуты следующие технико-экономические показатели:
производительность труда рабочего по участку до 20 т/выход, рас­
ход леса на 1000 т до 12 м®, эксплуатационные потери угля нахо­
дятся на уровне 30%.

246
§ 72. Т Е Х Н И Ч Е С К И Е Т РЕБО В А Н И Я К Т ЕХ Н О Л О Г И И В Ы ЕМ КИ
УГЛЯ б е з п о с т о я н н о г о п р и с у т с т в и я л ю д е й
в за бо е
к технологии выемки угля без постоянного присутствия людей
в очистном забое предъявляется ряд требований.
1. Долж ны обеспечиваться условия для вывода из очистного
забоя на примыкающую к ней подготовительную выработку всех
машип и оборудования для осмотра и производства ремонта.
Этим требованиям в наибольшей мере отвечает буровая техника,
которая обеспечивает дистанционное управление машиной и ис­
полнительным органом, их осмотр и ремонт в подготовительной
выработке; бурение скважин следует рассматривать и к а к сред­
ство для ослабления угольного массива.
2. Управление гарным давлением должно осуществляться плав­
ным прогибанием пород кровли. На пластах, мощность которых
превышает предельное значение величины опускания пород кров­
ли без разры ва их сплошности, необходимо применять двухста­
дийную выемку угля или же оставлять технологические целики
минимально допустимых размеров; .возводить искусственно пород­
ные массивы или полосы из быстротвердеющих материалов.
3. Потери,угля с недрах, хотя и должны быть минимальными,
экономически обоснованными, «о они не должны считаться реш а­
ющим фактором при определении целесообразности ее примене­
ния, особенно для разработки пластов со сложными горно-геологи­
ческими условиями.
4. Технологические схемы выемки угля должны обеспечить ми­
нимальный объем про'ведения подготовительных выработок, иметь
специально разработанные схемы транспорта с учетом невысокой
нагрузки на транспортную выработку.
5. Выемка угля без постоянного присутствия рабочих призвана
решать социальные задачи: безопасность труда, вывод трудящ их­
ся из сложных в физиологическом отношении зон и участков.
6. Технологические схемы и средства выемки угля должны со­
здаваться в первую очередь для условий, где невозможно приме­
нение современных высокопроизводительных комплексов, т. е.
для пластов мощностью менее 0,7 м, что позволит доработать з а ­
пасы угля на действующих и ранее отработанных верхних горизон­
тах шахт без значительных дополнительных капитальных влож е­
ний. Это расширит сырьевую б а зу коксующихся углей, позволит
увеличить срок службы существующих шахт « а несколько д есят­
ков. лет.
7. Д олж на быть создана надеж ная аппаратура для дистанци­
онного управления и контроля работы выемочных машин и их
исполнительных органов.
8. Технология выемки угля на сверхглубоких горизонтах (бо­
лее 1400 м) д ол ж н а базироваться на широком использовании сил
горного давления и других динамических проявлений, с использо­
ванием специальных средств, например тяж елы х жидкостей для
гранспортирования угля на верхний горизонт.
247
Глава 10
СИС ТЕМ Ы РА ЗРА Б О ТК И С КОРОТКИМИ
ОЧИСТНЫМИ ЗАБОЯМИ

§ 73. РА ЗРА Б О Т К А М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й КАМ ЕРАМ И

В системы разработки с короткими очистными забоями входят

камерные, камерно-столбовые и короткие столбы. Общим для них
является способ управления горным давлением •— удержание кров­
ли от обрушения постоянными или временными целиками, а выем­
ка у г л я — короткими забоями (рис. 0.1).
При камерных системах разработки очистные работы ведутся
в кам ерах с оставлением между ними непогашаемых целиков.
Расположение камер возможно под любым углом к линии прости­
рания пласта в зависимости от принятой технологии отбойки угля
и средств транспортирования. В связи с этим их применение воз­
можно как при панельной, так и при этажной подготовке шахтно­
го поля.
Различаю т регулярное и периодическое расположение камер.
В первом случае между камерами оставляют технологические це­
лики одинаковых размеров; во втором кроме междукамерных пе­
риодически оставляют более широкие ленточные целики, которые
разделяю т участки в пределах этажа или яруса. Оставление м еж ­
дукамерных и участковых целиков необходимо, как отмечалось
выше, для управления горным давлением.

248
 Ш ирина камер в зависимости от устойчивости вмещающих
пласт пород изменяется в пределах 4— 12 м, а длина до 200 —
300 м. Ш ирина междукамерных целиков составляет 2— 6 м, участ­
к о в ы х — 5— 10 м. Размеры выемочных участков по простиранию
выбираются с таким расчетом, чтобы обрушение кровли происхо­
дило после его отработки, и на пологих пластах эти размеры со­
ставляют 50— 150 м.
Выемка угля в камерах осуществляется буровзрывным или
механическим способом.
В отечественной практике разработка угольных месторождений
с применением камерной системы применяется весьма редко из-
за высоких потерь, достигающих 40%. Эта система получила рас­
пространение при добыче малоценных полезных ископаемых: к а ­
менной соли, строительных материалов, горючего сланца.
З а рубежом камерная система находит широкое применение
на ш ахтах США, Канады, Австралии и других стран, что связано
с благоприятными горно-геологическими условиями залегания
пластов, наличием комплекса машин высокой надежности и про­
изводительности, приспособленных как для проведения подготови­
тельных выработок, так и для ведения очистных работ, а такж е с
разработкой месторождений с высокими потерями полезного ис­
копаемого.
Основной технологической схемой очистных работ является
механизированная выемка угля с применением комбайнов, обес­
печивающих высокую концентрацию работ в одной камере, рабо­
тающих по принципу прерывного или непрерывного действия.
Преимущество комбайнов прерывного действия заключается в
возможности маневрирования, в то время как комбайны непре­
рывного действия имеют более высокую производительность. Д л я
экономии времени и сохранения непрерывности в комплексе с
комбайнами прерывного действия применяют погрузочную маши­
ну, которая грузит отбитый комбайном уголь в самоходную ваго­
нетку.
Д л я транспортирования угля используются камерные, забой­
ные и сборные конвейеры (раздвижные, телескопические и мосто­
вого типа).
Наиболее совершенной технологией очистной выемки в н а­
стоящее время является непрерывная поточная выемка угля в к а ­
мерах при полной конвейеризации и применении высокопроизводи­
тельных комбайнов с дистанционным управлением и удлиняющих­
ся ленточных конвейеров, без крепления камер. Вариант камерной
системы, изображенный на рис. 10.1, позволяет вести выемку уг­
ля без постоянного присутствия рабочих в забое.

§ 74. К А М ЕР Н О -С Т О Л Б О В А Я СИСТЕМА Р А ЗР А Б О Т К И

Областью наиболее эффективного применения камерно-стол­

бовой системы являются пласты полезного ископаемого мощ­
ностью от 1,5 до 3 м с углами -падения до 15°, залегаю щ ие на глу-
249
 бине до 300 м в устойчивых и
средней устойчивости боковых
породах; газоносность пласта
должна быть не более 10 м ^т.
По соображениям экономичности
ее нецелесообразно применять
на пластах с высококачествен­
ным, особенно коксующимся уг­
лем, а по условиям безопаснос­
ти — на пластах, угли которых
склонны к самовозгоранию,
опасны по внезапным выбросам
угля и газа, а т а к ж е горным
ударам.
Рассматриваемая технология
эффективна при разработке ме­
сторождений с относительно
сложными условиями залегания
пластов: труднообрушающейся
кровлей, пучащими породами
почвы или резко меняющейся
мощностью, разбитых геологи­
ческими нарущениями на участ­
ки небольших размеров (до
300 м) или неправильной формы.
Д л я механизации очистных и
Рис. 10.2. Камерно-столбовая систе­ подготовительных работ приме­
ма разработки с выемкой целиков
заходками: няют комплекс самоходного обо­
I — комбайн; 2 — сам оходная вагонетка; рудования, состоящий из ком­
3 — сам оходн ая буровая тележ ка; 4 — н а­ байна бурового или режуще-ска-
тя ж н а я станция раздвиж ного конвейера
лывающего типа с расчетной про­
изводительностью б—8 т/'мин,
большегрузных самоходных вагонеток вместимостью 8— 10 м®; те­
лескопического конвейера и самоходного станка д л я установки
анкерной крепи, а в отдельных случаях и погрузочной машины,
движущ ейся вслед за комбайном для обеспечения непрерывной
его работы в очистном забое и максимальной нагрузки на
комплекс.
Сущность камерно-столбовой системы разработки заключает­
ся в следующем. Шахтное поле разделяют на панели, размеры ко­
торых зависят от условий залегания пластов. От панельных на­
клонных выработок проводят парные штреки (рис. 10.2) шири­
ной 3,6— 5,4 м в зависимости от устойчивости пород и крепят их
анкерной крепью. Н аклонная высота яруса 160—200 м. Ярусы в
панели отрабатываю т обратным ходом.
Очистные работы ведут и в камерах и при погашении целиков.
Камеры шириной 5,4 м проводят по восстанию пласта на всю вы­
соту яруса и крепят анкерной крепью. Ширина междукамерного
целика до 12— 15 м.
250
 Первоначально 'проводят две камеры, соединяя их между со­
бой сбойками через каж ды е 35—40 м.
После проведения второй камеры, которая служит в качестве
запасного выхода и для вентиляции, комбайн перегоняют по вен­
тиляционному штреку в первую камеру и приступают к отработ­
ке междукамерного целика нисходящими диагональными заход-
ками сверху вниз. Заходка — очистная выработка небольшой
протяженности, непосредственно примыкающая к выработанному
пространству или отделяемая от него на время выемки неболь­
шим целиком полезного ископаемого. Ширина заходок около
7,2 м. Между заходками оставляют целики шириной 1— 1,5 м.
М еждукамерные целики отрабатывают без возведения крепп.
После отработки междукамерных целиков проводят новую,
третью камеру, а из второй производят погашение целика.
Д л я доставки угля из камер в ярусном штреке до наклонной
выработки устанавливают ленточный конвейер. При проведении
первых 35—40 м камеры уголь от комбайна до конвейера на
штреке доставляется самоходной саморазгружающейся вагонет-
1 кой. Затем монтируется телескопический конвейер, минимальная
' длина которого составляет 30 м.
При отработке междукамерного целика телескопический кон­
вейер остается в смежной камере и укорачивается по мере пога­
шения целика. Уголь к конвейеру доставляют самоходными ваго­
нетками по сбойкам. При этом расстояние доставки изменяется
от 15 до 60 м.
В добычную смену занято 7—9 рабочих, в том числе машинист
комбайна и его помощник.
Основными преимуществами камерно-столбовой системы р а з­
работки являются возможность применен'ия как для очист­
ных работ, так и для проведения подготовительных выработок
одного и того же комплекта оборудования, а такж е высокие тех­
нико-экономические показатели при очистных работах.
К недостаткам следует отнести значительные потери полезно­
го ископаемого (до 35% и более), ограниченную область приме­
нения по углу падения пластов, их газоносности и глубине ве­
дения горных работ.

Глава И
СИСТЕМЫ Р А ЗР А Б О Т К И М О Щ Н Ы Х П Л А С ТО В
С Р А З Д Е Л Е Н И Е М НА С Л О И

§ 75. О БЩ И Е П О Л О Ж ЕН И Я

Мощные пласты могут разрабатываться с полным обрушением

пород кровли или с полной закладкой выработанного пространст­
ва. Независимо от способа управления горным давлением, и в
том и в другом случае приходится сталкиваться с определенными
трудностями. Так, при работе с обрушением кровли необходимо
оставлять целики угля значительных размеров, возводить крепь
251
сложной конструкции, в результате теряется много угля, кото­
рый нередко самовозгорается, ведутся трудоемкие и порой не­
безопасные работы, связанные с применением в очистных забоях
длинного и тяжелого крепежного леса.
При работе ж е с полной закладкой выработанного пространст­
ва на место извлекаемого из недр угля необходимо укладывать
пустую породу, доставляемую в шахту с поверхности, что эконо­
мически менее выгодно, чем работы с обрушением кровли.
Поэтому мощные пласты, кроме тех случаев, которые рас­
смотрены в § 63, вынимаются с разделением на слои. Слой —
часть пласта (залежи) полезного ископаемого, ограниченная дву­
мя условными параллельными плоскостями для ее выемки.
При разработке с разделением на слои подготовка пластов мо­
ж ет быть пластовой или полевой, что определяется активностью
угля к самовозгоранию и экономическими факторами, при этом
выработки делятся на три группы: обслуживающие горизонт или
панель, этаж или ярус и, наконец, слой. Слоевые выработки про­
водят, как правило, по полезному ископаемому.
Удельный вес добычи угля из мощных пластов непрерывно
увеличивается, особенно в восточных бассейнах. Поэтому вопрос
о рациональной разработке мощных пластов приобретает исклю­
чительное значение для дальнейшего развития угольной промыш­
ленности.

§ 76. СП О С О БЫ Д Е Л Е Н И Я ПЛАСТА НА СЛОИ

Делить мощный пласт можно на наклонные, поперечно-наклон­

ные и горизонтальные слои. П р и р а з д е л е н и и н а н а к л о н ­
н ы е с л о и пласт по мощности сечется плоскостями, параллель­
ными его почве (или кровле) (рис. 11.1,а ). При сложном строе­
нии пласта и наличии прослойков породы мощностью свыше 0,5 м
последние являются естественными границами слоев.
Н а г о р и з о н т а л ы н ы е с л о и пласт разделяется парал­
лельными горизонтальными плоскостями, проведенными через о-п-
ре)Деленные расстояния между почвой и кровлей пласта (рис.
,11. 1, 6 ).
Н а п о л е р е ч н о-н а к л о н н ы е с л о и пласт разделяется
параллельными плоскостями, проведенными через определен-

252
ные расстояния между висячим и лежачим боками пласта с на­
клоном 30—40° к горизонту (рис. 11.1, в) в стороиу лежачего бока
пласта.
Мощность слоя должна быть не более 3,5 м 'при применении
индивидуальной крепи; она может быть увеличена при разработке
пластов с шрименением гибких иерекрытий или механизированных
крепей (типа 4КМ-130; 2УКП).
Порядок отработки слоев мож ет быть нисходящим (сверху
вниз), восходящим (снизу вверх) и смешанным, когда особо мощ­
ный пласт прослойками породы делится на две пачки и более.
Пачки отрабатываются, например, в лисходящем порядке, а слои
в п а ч к е — в восходящем. При работе с закладкой возможен как
восходящий, так и нисходящий порядок выемки слоев. Выемка
слоев с обрущением может производиться только в нисходящем
порядке, при этом нижележащий слой необходимо отделять от об­
рушенных пород вышележащего слоя.
Существует несколько способов отделения обрушенных пород
от угольного массива. Например, в недалеком прошлом применя­
лась так называемая предварительная крепь, когда иа почве вы­
нимаемого слоя сооружался настил, состоящий из деревянных
лежней, укладываемых по простиранию пласта, на которые свер­
ху пришивались горбыли, дооки, располагаемые по падению п л а­
ста. При выемке нижележащего слоя лежни служили верхнякамн
для индивидуальной крепи. Возведение настила — процесс весьма
трудоемкий, связан с большим расходом леоных материалов, м а ­
ло надежен в работе.
Если мощный пласт от^рабатывается наклонньши слоями, р а з ­
деленными прочными породными прослойка|Ми мощностью 0,5 м
и более, то возможна работа без предварительной крепи (настила),
особенно при применении механизированных очистных комплек­
сов.
Отработка пластов наклонными слоями П1роиз 1водилась и с ос­
тавлением межслоевых пачек угля толщиной от 0,5 м и более с
целью предотвращения просыпания обрушенных пород кровли в
очистной забой нижнего слоя. Такой способ не рекомендуется,
й

Рис. 11.2. Химическое упрочнение м еж слоевой угольной пачки (а) и обруш енных
пород кровли ( б ) :
/ — трубопровод; 2 — форсунки; 3 — искусственная кровля

253
так как сопровождается большими потерями угля и опасен в по­
жарном отношении. В настоящее время межслоевую толщу мощ­
ностью до 0,4 м укрепляют химическим раствором, нагнетаемым
в шпуры длиной 1,5 м, пробуренные в почву пласта верхнего слоя
под угло 1М 60° (рис. 11.2,а ). Расстояние м еж д у шпурами по длнне
лавы и -по простиранию пласта — 2 м. Раствор состоит из 80%
карбамидной смолы и 0,5— 1% щавелевой кислоты от массы
смолы.
Испытана технология химического упрочения обрушенных по­
род и межслоевой пачки (рис. 11.2,6). Сущность способа закл ю ­
чается 'В одновременной обработке карбамидными смолами обру­
шенных пород верхнего слоя и межслоевой пачки угля, что по­
зволяет уменьшить ее мощность до 0,2 м путем насыщения их
раствором через форсунки. Упрочнение пород повышает произво­
дительность механизированного комплекса. Если обрушенная по­
рода хорошо и надежно слеживается, можно обойтись и без н а ­
стила.
Д л я лучшей слеживавмости обрушенные породы в выработан­
ном пространстве верхнего слоя, если они состоят из аргиллита
или алевролита, увлажняю тся пульпой, содержащей 2—3% глины.
Под ее воздействием породы распадаются на составляющие ком­
поненты, а затем под воздействием горного давления слеживают­
ся и уплотняются в устойчивый массив. Время уплотнения — от
одного до трех лет после отработки верхнего слоя.
В настоящее время в качестве предварительной крепи широко
применяют гибкие металлические перекрытия из полос и сетки,
уложенных впереплет.

§ 77. РА ЗРА Б О Т К А П О Л О Г И Х ПЛАСТОВ Н А К Л О Н Н Ы М И СЛОЯМ И

С О БРУ Ш ЕН И ЕМ П О РО Д К РО В Л И

Пологие пласты делят на наклонные слои, когда их мощность

превышает 3,5—4 м. Работы ведут обычно с обрушением кровли.
Рассмотрим наиболее простой вариант системы разработки,
когда пласт вынимают б два слоя, без деления этажа на подэта­
жи (рис. 11.3). От капитальной наклонной выработки до границ
шахтного поля (панели) проводят откаточный полевой штрек с
первым параллельным пластовым штреком. Через 100— 150 м
штреки соединяют промежуточньшй «верншагами по схемам,
представленным на рис. 11.3, а и 11.3,6. На вентиляционном го­
ризонте проводят вентиляционный пластовый слоевой штрек, а в
качестве основного вентиляционного используют бывший полевой
откаточный штрек вышерасположенного э та ж а (яруса). Вентиля­
ционные штреки такж е соединяют квершлагами. У границы шахт­
ного поля (панели) по верхнему слою проводят разрезную печь,
из которой и начинают очистные работы. Конвейерный и венти­
ляционный слоевые штреки располагают у кровли пласта.
От разрезной печи второго слоя проводят конвейерный и вен­
тиляционный штреки. Конвейерный штрек второго слоя располага-
Ш
Рис. 11.3. Технологическая схема отработки мощного пологого пласта наклонны ­
ми слоям и с обрушением пород кровли;
/ — откаточный полевой штрек; 2 — пластовыП штрек верхнего слоя; 3 — промежуточный
кверш лаг; 4 — пластовый конвейерный ш трек нижнего слоя; 5, 6 — вентиляционные штреки
второго и первого слоед; 7 — полевой вентиляционный штрек

ют несколько выше штрека 2 с таким расчетом, чтобы он о к а за л ­

ся :не под целиком угля, а под обрушенными породами. Это исклю­
чает опорное давление на крепь нижнего штрека и облегчает его
поддержание. Под обрушенными породами проводят и вентиля­
ционный слоевой штрек 5 второго слоя. Штреки 4 п 5 опережают
забой лавы на величину, несколько превышающую расстояние
между промежуточными квершлагами, что обеспечивает их связь
с полевыми штреками.
Очистные работы ведутся с опережением забоя верхнего слоя.
Величина опережения устанавливается практическим путем, но
она д олж на быть не менее 20 м, чтобы исключить влияние обру­
шений пород в верхнем слое на очистной забой в нижнем.
Д л и н а лавы 100—200 м. Д л я выемки угля применяю т комплек­
сы ОК П , КМ-130, УКП. Мощность слоя в зависимости от
255
 расположения прослойков колеблется от 2 до 4 м. Работы в ла­
вах по выемке угля и их организация такие же, как и на пластах
средней мощности; некоторое отличие заключается лишь в возве­
дении предварительной крепи.
Проветривание лав — обособленное и показано стрелками на
рис. 11.3.
Транспортирование отбитого угля из лавы в слоевой штрек и
по нему 'Производится скребковыми 'конвейерами, затем установ­
ленным в квершлаге коротким ленточным конвейером, который
доставляет уголь в полевой откаточный штрек.
Отработка пласта наклонными слоями может производиться
не только 'ПО простиранию, но и по падению и не одновременно
несколькими слоями, а по схеме с л о й — шласт. В .последнем слу­
чае вначале 'полностью вынимают верхний слой и только после
этого приступают к подготовительным и очистным работа 1М в ниж-
не.м слое, что исключает влияние очистных работ по верхнему
слою на работы по нижнему. В каждом из слоев подготовка стол­
бов ведется через один с проведением штреков вприсечку к выра­
ботанному пространству. Выработки нижнего слоя проводят под
погашенньими выработками верхнего.
Каж ды й последующий слой разрабатывают с отставанием по
отношению к вышележащему на 1,5—2 года.

§ 78. П О Н Я Т И Е О К О М БИ Н И Р О В А Н Н О Й С.ИСТЕЛ\Е Р А ЗР А Б О Т К И
С ГИБКИМ П ЕРЕКРЫ ТИ ЕМ

Комбинированная система разработки с гибким перекрытием с

комплексом КТУ-2МКЭ предназначена для отработки пологих и
наклонных пластов мощностью от 7 до 15 м. П ласт по мощности
разделяю т на два не равных 'по толщине слоя: верхний (так на­
зываемый монтажный) слой имеет толщину 1,8—2,2 м, нижний —
от 5,2 до 13 м.
Применяют комбинированную систему разработки, при этом
как в верхнем, так и в нижнем слоях — столбовая система разра­
ботки, но в верхнем слое столбы отрабатывают по простиранию, а
в нижнем — по падению пласта (рис. 11.4).
Д л я подготовки панели проводят комплект наклонных вырабо­
ток: два бремсберга у почвы пласта по нижнему слою и ходок — ,
по верхнему слою. Д л я подготовки выемочных столбов по верх­
нему слою от ходка проводят вентиляционные штреки, а от
бремсбергов и гезенков, проведенных с нижнего слоя на верх­
н и й ,— конвейерные штреки. Одновременно готовятся три-четыре
столба. Столбы отрабатьгвают или одновременно с опережением
верхних и погашением целиков меж ду вентиляционным « конвей­
ерным штреками, или последовательно. В последнем случае на
две смежные лавы проводят один штрек. Длина лавы 80— 100 м.
Очистные работы ведутся с применением комбайнов. Вслед за
выемкой 'Производят монтаж гибкого перекрытия, состоящего из
металлических полос, уложенных впереплет из расчета четыре по
256
Рис. 11.4. Комбинированная система разработки мощного пологого пласта с п ри­
менением комплекса КТУ-2МКЭ:
/ — бремсберг; 2 — ходок; J — вентиляционный ярусный штрек; 4 — конвейерный штрек; 5 —
вентиляционный штрек; 6 — вентиляционный ходок; 7 — конвейерный 6peMc6eprj 8 — кон­
вейерный штрек

падению и четыре по простиранию на 1 почвы слоя. Полосы по­

крывают двумя слоями сетки, которую настилают по падению
пласта.
При отработке запасов второго, нижнего слоя длину столбов
принимают от 300 до 500 м из расчета, чтобы время отработки со­
ответствовало сроку сохранности гибкого перекрытия (6—8 м е с ).
Наиболее эффективна в эксплуатации сетка из синтетических м а ­
териалов, которая сохраняет прочностные свойства в течение 2—
3 лет. Длина лавы принимается равной 60 м.
Д л я подготовки столбов от основного конвейерного штрека 8
нижнего слоя до вентиляционного (см. рис. 11.4) проводят венти­
ляционный ходок и конвейерный бремсберг, периодически соеди­
няя их сбойками. Чтобы уменьшить влияние опорного д авления,
возникающего при отработке лав монтажного слоя, на в ы работ­
ки выемочных столбов нижнего слоя, необходимо чтобы забои
монтажного слоя опережали забои под перекрытием не менее чем
на 20 м. Вентиляционный и конвейерный штреки такж е должны
располагаться под выработанным пространсгвом м онтаж ного
17—330 257
 о ю я на расстоянии 4—6 м пер­
вый ниже, второй, наоборот, вы ­
ше от нормали к пласту, прове­
денной от кромки соответствую­
щего целика. Размер целика уг­
ля, оставляемого для охраны хо­
довой печи, должен быть 8—
10 м. При отработке очередного
столба часть этого целика (по­
рядка 4—5 м) погашается.
Выемка угля в нижнем слое
производится с помощью м еха­
низированного комплекса
КТУ-2МКЭ, который вынимает
пачку угля у почвы пласта на
высоту 2,7 м, а оставшаяся меж-
Рис. 11.5. Выпуск разруш енного уг­ слоевая толща погашается с при­
л я межслоевой толщн
менением буровзрывных работ.
В состав комплекса входят:
комбайн типа КШ-1КГ, скребковый конвейер СКТ-64, крепь
КТУ-2МЭ, крепь сопряжения, перегружатель, электро- и гидро­
оборудование.
Выемочная машина работает по Челноковой схеме и вынима­
ет полосу угля шириной 0,5—0,8 м за один проход. После выемки
полосы угля крепь перемещается. Эта операция повторяется 2—
3 раза. Когда крепь переместится на 1,5— 1,6 м, вынимают навис­
шую часть межслоевой толщи угля с помощью буровзрывных р а ­
бот. Д л я этого в межслоевой толще через окна в крепи бурят два
ряда шпуров. Расстояние между смежными шпурами принимает­
ся равным 1 м, между обнаженной плоскостью и шпурами не ме­
нее 0,5 м.
Чтобы избежать динамических нагрузок на крепь и уменьшить
выход крупных кусков угля, забой межслоевой толщи отклоняют
в сторону падения пласта (рис. 11.5). Взрывание зарядов произ­
водят отдельными участками. Разрушенный уголь на забойный
конвейер выпускают через зазоры впереди козырьков крепи.
Д л я этого секцию отодвигают домкратами передвижения в
сторону обрушенных пород, а после окончания выпуска вновь
придвигают вплотную к забою. Затем производят выпуск угля
под соседней секцией и т. д. Оставшаяся часть угля в размере 5—
10% выпускается через люки. После полного выпуска угля гиб­
кое металлическое перекрытие опускается на секции крепи.
Система разработки с комплексом КТУ-2МКЭ обеспечивает:
комплексную механизацию процесса выемки угля, крепления и
управления кровлей; снижение потерь угля до 13— 15%, что осо­
бенно важно в условиях отработки пластов угля, склонных к с а ­
мовозгоранию; улучшение технико-экономических показателей по
сравнению с другими системами, применяемыми при отработке
мощных пологих пластов.
258
 Недостатком системы является необходимость разрушения
межслоевой толщи угля буровзрывным способом, что исключает
ее применение на газоносных пластах, так как в плохо проветри­
ваемом пространстве межслоевой толщи концентрация метана мо­
жет достигнуть опасных пределов и привести к взрыву.

§ 79. О ТРА БО ТК А ЛЮЩНЫХ КРУТЫ Х ПЛАСТОВ Н А К Л О Н Н Ы М И С ЛО Я М И

ПОЛОСАМ И ПО П РО С ТИ РА Н И Ю С ЗА К Л А Д К О Й

Мощные пласты имеются во многих бассейнах страны, в том

числе; Печорском, Карагандинском, Кузнецком и др. В Кузбассе
запасы угля сосредоточены преимущественно в крутонаклонных и
крутых -пластах, особенно в Прокопьевско-Киселевском районе,
где характеристики пластов изменяются в широком диапазоне.
Так, их мощность колеблется от 0,7 до 16 м; углы падения — от
35 до 90°; угли имеют различную склонность к самовозгоранию.
Почти все пласты взаимозависимы по условиям подработки; на-
рушенность пластов является нормой, а не исключением, посколь­
ку для них характерны многочисленные синклинальные и анти­
клинальные складки, крупно- и мелкоамплитудные геологические
нарушения. В этих условиях получили распространение разнооб­
разные системы разработки, поскольку практически невозможно
ограничиться применением только одной из них. Преимуществен­
ное распространение имеют технологические схемы с обрушением
пород кровли. На их долю приходится 93% добыми.
На долю систем разработки с закладкой выработанного прост­
ранства приходится 7% годовой добычи, в том числе; длинными
столбами по простиранию, наклонными и поперечно-наклонными
слоями, полосами по простиранию, горизонтальными слоями и др.
Ниже рассматриваются некоторые из перечисленных систем.
При отработке мощных крутых пластов наклонными слоями
полосами по простиранию с гидравлической закладкой этаж де­
лят на отдельные выемочные поля размером 200—300 м, которые,
в свою очередь, делят на два-три блока по 50 м (рис. 11.6).
Пласт разделяют на три-четыре слоя мощностью 2,8—3,2 м;
слои разрабатывают в восходящем порядке.
Выемочное поле вскрывают промежуточным квершлагом, про­
водимым от полевого откаточного штрека посредине выемочного
поля и разделяющим последнее на два крыла. Таким образом, в
крыле имеются один-два блока. На вентиляционном горизонте на
границах каждого выемочного блока проводят промежуточные
вентиляционные квершлаги. Следовательно, при двух блоках в
выемочном поле проводят три вентиляционных кверш лага; сред­
ний из них обслуживает два смежных блока. От промежуточного
квершлага до границ выемочного поля по лежачему боку пласта
проводят откаточный штрек, от которого на ф лангах и в центре
выемочного поля также у почвы пласта проводят скаты, соединяя
их на вентиляционном горизонте с вентиляционными квершлага^
17* 259
Рис. 11.6. Технологическая схема отработки мощного крутого пласта наклонны­
ми слоям и с выемкой слоев в восходящ ем порядке полосами по простиранию
с гидравлической закладкой:
J — пронежуточныП кверш лаг; 2 — полевой откаточный штрек; 3 — откаточный пластовый
ш трек; -/ — блоковый квершлаг; 5 — конвейерный штрек нижней полосы; 6 — угольный скат;
7 — конвейерный штрек отрабаты ваем ой полосы; 8 — очистной забой; 9 — вентиляционный
ш трек; 10 — скат; И — полевой вентиляционный штрек; 12 — промежуточный кверш лаг

М И . В скатах устанавливают оплошную венцовую крепь. В них

оборудуют два отделения: ходовое и грузовое.
Параллельно основному штреку по первому (нижнему) слою
проводят конвейерный штрек для нижней полосы. Д ля доставки
угля из блоков в выра 1б отанном и закладываемом пространстве
сооруж аю т угольные скаты. Скаты ;располагают в центре блока и
соединяют с откаточным полевым штреком .промежуточными бло­
ковыми квершлагами.
Выемку угля начинают с горизонта конвейерного штрека в на­
правлении от границ к центру одного из блоков. Очистной забой
представляет собой лаву (полосу) длиной 10— 15 м, расположен­
ную :по падению. В короткой лаве обеспечиваются быстрое подви-
гание забоя и закл адка выработанного пространства с малой
осадкой кровли слоя, большая безопасность и удобство ведения
работ.
Вы емка угля производится с применением буровзрывных работ.
М еж ду смежными стойками крепи по высоте слоя обычно пробу­
риваю т три шпура длиной 1,1 м. Шпуры взрывают сериями по
три, кроме самых нижних, которые взрывают в два приема, что
уменьш ает возможность разрушения крепи слоевого штрека и
конвейера в нем.
 Д л я предотвращения попадания отбитого угля в выработанное
пространство вдоль забоя по второму ряду призабойной крепи
навешивают металлическую сетку. Отбитый уголь под действием
со'бственного веса поступает на скребковый конвейер, располо­
женный в слоевом штреке в нижней части лавы, и доставляется
последним к углеспускному скату. Из углеопускного ската уголь
подается на конвейер доставочного кверш лага, а затем в этажный
штрек.
В л аве устанавливают обычную призабойную крепь, распола­
га я ее по падению пласта. Борт лавы крепят специальной крепью.
После того как забой лавы переместится на ш аг закладки,
равный 12— 15 м, т. е. после выемки 12— 15 полос, очистные раб о­
ты временно приостанавливают и готовят выработанное простран­
ство к закладке: возводят органный ряд, усиленный стропильной
крепью и обшитый тесом или металлической сеткой; оборудуют
слоевой вентиляционный штрек; демонтируют конвейер в пределах
шага закладки. При закладке в полосе последнего шага кроме
перечисленных работ -в выработанном пространстве наращ иваю т
сруб углеспускного ската.
Закл адка выработанного пространства производится гидравли­
ческим способом. Пульпа с поверхности по закладочному трубо­
проводу, уложенному по вентиляционным выработкам (штреку,
квершлагу, скату и слоевому штреку), поступает в подготовлен­
ные для закладки полосы. Укладывают закладоЧ|Ный м а т ф и а л в
пределах полосы ib направлении от старого органного ряда к вновь
установленному. Трубы постепенно наращивают. Отходящая при
возведении закладочного массива вода дренируется закладочным
массивом и оставленными в нем дренажными печами, сооруж ае­
мыми на расстоянии 3—5 м по обе стороны от углеспускных с к а ­
тов, а затем по трубам отводится на основной штрек.
Закладочный массив уплотняется и слеживается настолько,
что при обнажении его вышележащим слоем он со^^раняет хоро­
шую устойчивость, поэтому отшивки кровли слоя (межслоевого
перекрытия) не требуется. Это снижает расход пиломатериалов
на 5—6 м^ на 1000 т добычи и значительно сокращ ает время на
подготовку выработанного пространства к закладке.
После закладки первого шага в полосе первого блока присту­
пают к отработке второго блока.
Когда один из очистных забоев подойдет к центру блока, в вы ­
работанном пространстве, подлежащем закладке, возводят скат
с двумя отделениями, закрепляемый деревянной срубовой крепью,
и две дренажные печи по обеим сторонам ската на расстоянии 3—
5 м. Одно отделение ската (грузовое) оборудуется трубами для
спуска угля, другое — лестницами для передвижения людей.
Д ренаж ная печь представляет собой два ряда обычной при­
забойной крепи, усиленной дополнительными стойками по к а ж ­
дому ряду и распорами между рядами у поч1вы и кровли, а при
мощности пласта до 2 м — только в средней части. Вплотную к
срубовой крепи углепускного ската с обеих сторон возводят бе-
261
 тонные стенки толщиной 30—35 см на всю мощность пл аста и на
высоту 7 м от целика над откаточным штреком, а сам целик меж­
ду углеспускным скатом и дренажными печами во избежание
просачивания воды по трещинам покрывается слоем бетона тол­
щиной 10— 15 см. В дренажных печах на уровне верхней плоско­
сти целика сооружается бетонная перемычка толщиной 0,5 м, че­
рез которую пропускается трубопровод для отвода отработанной
воды в канавку откаточного штрека и по ней — в водосборник.
При закл адке выработанного пространства вода проникает в
скат и затрудняет проведение очистных работ в другом крыле.
Вместе с водой выносится большое количество мелких фракций
закладочного м атериала и угля; которые заиливают водоотвод­
ные канавки и откаточный штрек. Поэтому в настоящее время
применяют и тюбинго 1вую металлическую «репь для скатов в з а ­
кладке, которая исключает обводнение ската. Тем самым созда­
ются необходимые условия для совмещения процессов выемки уг­
ля и закладки выработанного пространства, улучшения условий
труда и повышения технико-экономических показателей.
Доставка крепежного леса в забой производится по вентиля­
ционному скату до вентиляционного штрека в скипах, а по штре­
ку до очистного забоя вруч! 1ую.
С вежая струя воздуха для проветривания очистных забоев (см.
рис. 11.6) поступает с полевого штрека на квершлаги блоков и
далее через углеспускные скаты попадает на нижний конвейерный
штрек, где распределяется на оба крыла блока. Омыв очистной
забой, исходящая струя поступает по верхнему вентиляционному
штреку полосы к соответствующим фланговым скатам блока, а
по ним — к вентиляционным квершлагам. Чтобы струя воздуха
активно омьввала забой, а не уходила по диагонали к верхнему
слоевому штреку, по подбортовым стойкам лавы производят от­
шивку из теса или из прорезиненной ткани.
Работы во втором слое начинают после отработки первого. На
уровне целика проводят слоевой конвейерный штрек, в котором
устанавливаю т скребковый конвейер. После этого приступают к
выемке первой полосы.
Очистные работы ведут так же, как и в первом слое. Для
спуска угля используют скат, ранее оборудованный в первом
слое. Д л я этого высота полосы строго согласовывается с высотой
вынимавшихся раньше полос с тем, чтобы оставленные в углеспуск­
ных печах гезенки совпадали с нижним слоевым штреком отраба­
тываемой полосы. Вентиляционные скаты во втором слое прово­
дят вслед за выемкой полосы в первом.
Очистная выемка угля в последнем слое производится так же,
как и в предшествующем. Разница заключается лишь в том, что
отпадает необходимость в сооружении гезенка в закладочном
массиве. После выемки последнего слоя демонтируют все оборудо­
вание, в том числе и трубы в скатах, а скаты закладывают.
По достигнутым технико-экономическим показателям рассмат­
риваемая система, хотя и является одной из лучших при разра-
262
 флангах выемочного поля проводят вентиляционные скаты, кото­
рые соединяют с вентиляционными квершлагами.
М онтаж комплекса производится в первой полосе, которая пе­
реоборудуется в монтажную камеру. На почву камеры укладыва­
ют понтоны, состоящие из соединенных между собой металличе­
ских поплавков. Поплавки укладывают в три-четыре ряда по
простиранию пласта. На втором ряду, считая от почвы пласта,
монтируют скребковый конвейер и выемочный «омбайи.
Выемка угля в лаве производится полосами, толщина которых
по восстанию принимается равной 4—4,5 м.
Крепление выработанного пространства производится рамами:
породы висячего и лежачего боков крепятся металлическими ан­
керами, а массив угля поддерживается раздвижными верхня'ками,
состоящими из двух отрезков спецпрофиля, соединенных клино­
вым замком.
После выемки полосы на всю длину крыла комбайн вхолостую
возвращается к центру выемочного поля и по переходному мосту-
ферме перемещается в смежный забой, а в полосе ведутся рабо­
ты к приему закладки. Пульпа подается по трубам, проложенным
по фланговому скату, и растекается вдоль полосы. Под ее напо­
ром всплывают понтоны вместе с конвейером на необходимую вы­
соту.
После окончания закладочных работ комбайн возвращается и
производит выемку следующей полосы. Очистные забои попере­
менно опережают друг друга на половину высоты полосы. Вслед
за их подвиганием возводится углеспускной скат, а фланговые
скаты погашаются.
Проветривание очистных забоев осуществляется за счет обще­
шахтной депрессии.
Транспортирование угля вдоль полосы производится скребко­
вым конвейером, установленным, как отмечалось выше, на понто­
нах, далее самотеком по углеспусюному скату уголь поступает на
ленточный конвейер промежуточного квершлага.
Успешное применение рассмотренной выше технологии ведения
очистных работ во многом зависит от правильно выбранного з а ­
кладочного м атериала с определенными фильтрационными свой­
ствами. Темпы возведения за'кладочного массива и скорость
фильтрации воды через ранее заложенное пространство должны
находиться в таком соотношении, чтобы в закладываемом прост­
ранстве образовался своеобразный «прудок», обеспечивающий
всплывание понтонов с забойным оборудованием.
Накопленный опыт отработки пластов свидетельствует о перс­
пективности описанной технологической схемы. Ее можно будет
применять в широком объеме при условии, что будут найдены бо­
лее удачные конструктивные решения по созданию выемочных аг­
регатов по сравнению с образцами механизированного комплекса
.V\K3, создававшегося на базе проходческой техники.
264
§ 81. ОТРАБОТКА КРУТЫ Х ПЛАСТОВ Г О Р И ЗО Н Т А Л Ь Н Ы М И
С Л О Я М И ПО П А Д Е Н И Ю С Т В Е Р Д Е Ю Щ Е Й ЗА К Л А Д К О Й

Применение твердеющей закладки носит пока ограниченный

характер в силу ее относительной новизны на угольных шахтах, а
такж е узкой области ее эффективного применения при существу­
ющем соотношении цен на уголь и твердеющую закладку. Однако
имеются условия, при которых ее применение обусловливается не
только экономической, но и технической необходимостью. К таким
условиям относится, например, отработка законсервированных
балансовых запасов углей в охранных целиках под природными,
промышленными и гражданскими объекта1МИ, которые только в
Кузбассе оцениваются в 300 млн. т, а в Карагандинском бассейне
и того больше.
Известно, что выемка запасов без переноса охраняемых объек­
тов на безугольную толщу возможна только в том случае, когда
будут обеспечены условия, при которых деформации поверхности
не превысят допустимых пределов. Этим требованиям отвечает
технологическая схема с твердеющей закладкой.
Расконсервирование запасав в целиках не только повышает
коэффициент извлечения, но и обеспечивает условия д л я выемки
угля с твердеющей закладкой как па действующем, так и ниж е­
лежащ их горизонтах, а такж е вне контуров охранных целиков.
Ниже рассматривается один из возможных вариантов отработ­
ки мощных крутых пластов с твердеющей закладкой, пред лож ен ­
ной В. Ф. Шахмато 1вым.
Один или группа сближенных пластов вскрываются откаточ­
ным и вентиляционным квершлагами. От них проводят полевые
этажные штреки. Крыло этаж а делят па выемочные поля длиной
1000 м и более и высотой, равной высоте этаж а. Выемочное поле,
в свою очередь, делится на участки размером 200 м по простира­
нию. На границах смежных участков от откаточного и вентиляци­
онного этажных штреков проводят промежуточные квершлаги,
между которыми по лежачему боку пласта проводят скаты: по
границам поля монтажный и демонтажный, а между ними — про­
межуточные (рис. 11.8). Все скаты, кроме демонтажного, с л у ж а т
для транспортирования угля, проветривания, доставки за кл адки ,
материалов, оборудования и, естественно, для перемещения л ю ­
дей. Число скатов на один больше, чем выемочных участков.
Выемка слоев ведется короткими механизированными заход-
ками (рис. 11.8) с литой твердеющей закладкой. Заходкам п р и д а ­
ется уклон в 3—5° от скатов вовнутрь участка, что обеспечивает
растекание литой закладочной смеси самотеком по почве без рас-
•слоения по длине более 100 м. Поскольку расстояние между с к а ­
тами 200 м, то при двусторонней подаче закл адки отпадает необ-
х:одимость монтажа труб в заходках.
Разделение выемочного поля на участки позволяет разобщ ить
ъ пространстве, но совместить во времени выемочные и за к л а д о ч ­
ные работы, а большая длина поля обеспечивает высокую про-
265
 а /Ш
Р2Ш
в
Рис. 11.8. Технологическая схема отработки крутого пласта горизонтальными
слоям и по падению с твердею щ ей закладкой:
— скаты , соответственно м онтаж ны й, промежуточный и демонтаж ный; 4 — дем онтаж ная
кам ер а; 5 — м онтаж ная кам ера

изводительность забойного оборудования без .монтажно-демонтаж­

ных работ и достаточный резерв времени для твердения литой з а ­
кладки.
Выемка угля в заходке производится комбайном типа ГПК, а
транспортирование угля от комбайна до ската — самоходной ва- -
гонеткой типа 5ВС-15.
Ширина заходки 3,5—6 м, высота — 3—4 м в зависимости от
типа комбайна, слои отрабатываются одной-тремя и более заход-
кам и в зависимости от ее ширины и мощности пласта. Выемка за-
ходок ведется от лежачего к висячему боку пласта. При выемке
заходки не крепятся, кроме последней, породы кровли которой ан-
керуются двумя рядами анкеров.
Организация работ в слое заключается в следующем. В пер­
вом (верхне.м) слое разделывается монтажная камера длиной по­
ряд ка 10 м. По скату опускается оборудование и монтируется.
После выемки комбайном заходки на первом участке он перехо­
дит во второй участок и так продолжает работу до границы по­
л я с транспортированием угля до ближайшего ската. После пе­
реезда комбайна в следующий участок из отработанной заходки
удаляю тся вентиляционные трубы, по концам возводятся пере­
мычки и подается за к л а д к а с обеих ее сторон. Указанные процессы
повторяются после выемки заходки между смежными скатами.
К моменту начал а выемки последнего участка закладка в пер­
вом участке набирает необходимую прочность для выемки следу­
266
 ющей захО'Дки рядом или в нижележащем слое. После окончания
выемки комбайн и самоходная вагонетка разбираются в демон­
тажной камере, их узлы выдаются на вентиляционный горизонт к
монтажному скату. Для обеспечения непрерывности процесса вы­
емки на два-три действующих комплекса имеется один дополни­
тельный, находящийся в монтаже.
Закладочный комплекс и технология получения твердеющей
закладки описаны в гл. 5 (§ 44).
Рассмотренная технологическая схема может применяться при
мощности пласта от 3,5 до 30 ад и более и углах падения от 46° и
выше. Ее основным преимуществом является возможность отр а ­
ботки сильно нарушенных пластов.
Добыча в заходке в зависимости от типа выемочного комбайна
и мощности пласта может быть обеспечена в пределах 600—
1000 т в сутки.
Запланированы разработка и создание новой технологии и
средств комплексной механизации для добычи угля горизонталь­
ными слояади в нисходящем порядке с жесткой твердеющей з а ­
кладкой и применением комплекса оборудования К Г С З для вы ем­
ки мощных (более 10 м) крутых (50° и более) пластов угля в
особо сложных горно-геологических условиях (на участках под
эндогенными пожарами, в охранных целиках, при сооружении
изоляционных полос).

§ 82. Н А П РА В Л Е Н И Я Д А Л Ь Н Е Й Ш Е Г О С О В ЕРШ Е Н С Т В О В А Н И Я
СИСТЕМ РА ЗРА Б О Т К И

В области совершенствования систем разработки основной з а ­

дачей является обеспечение условий для дальне^’гшей интенсифи­
кации производства, концентрации горных работ за счет увеличе­
ния нагрузки на очистной забой и пласт с целью повышения про­
изводительности труда рабочих и снижения себестоимости добы­
ваемого угля.
Основная задача решается путем:
увеличения удельного веса систем разработки длинными стол­
бами и сокращения объема применения сплошной системы;
создания и внедрения новых вариантов столбовых систем р а з­
работки, обеспечивающих обособленное проветривание источников
выделения метана, и разработки совершенных методов предвари­
тельной дегазации пластов для исключения влияния вентиляцион­
ного барьера «а дальнейшее увеличение нагрузки на очистной з а ­
бой, а такж е разворот механизированного комплекса на 180° для
отработки двух смежных выемочных столбов с целью сокращения
объема адонтажно-демонтажных работ и повышения коэффициента
их иопользования;
рационального размещения подготовительных выработок в
толще пласта и пород с целью устранения влияния опорного гор­
ного давления на крепь, обеспечения условий для повторного и
безремонтного поддержания выработок, снижения расходов на
267
рем онтн ы е раб оты и уменьш ение потерь полезного ископаемого
путем п р оведен и я пластовы х выработок вприсечку к вы р а б о та н н о ­
му 'Пространству; проведения выработок с д ли тельн ы м сроком
с л у ж б ы полевыми;
обеспечения постоянной д ли н ы лавы в п р ед ел ах выемочного
сто л б а путем отработки их по падению (в осстан и ю ), расш и рив
д и а п а зо н прим ен ен ия по у г л а м падения пластов;
п рогнози рован ия геологических нарушений д л я обеспечения
ста б и л ь н о й раб оты ком плексов и агрегатов;
со з д а н и я новых вари ан то в систем р азработк и и в ы сокоп ро и з­
в оди тельн ы х средств комплексной механизации, обеспечивающих
в ы е м ку у г л я без постоянного присутствия рабочих в очистном з а ­
бое;
р а з р а б о т к и новых и дальн ей ш его соверш енствования существу-
ю ш и х си стем р азр а б о тк и мощ ны х (особенно окрутона«лонных и
круты х) п ласто в с з а к л а д к о й (преимущественно гидравлической)
и вы ем кой на полную их мощ ность с тем, чтобы упростить техно­
логию д обы чи угля, сд ел ать ее малооперационной, увеличить н а ­
г р у зк у н а забой, создать услови я для выемки законсервирован н ы х
за п а с о в в охранны х ц ел и ках под объектами;
р а з р а б о т к и ком плекса мероприятий по уп р авл ен ию состоянием
м а сси в а горных п ород с поверхности до н а ч а л а ведения горных
р а б о т с целью исключения проявления таких грозны х д инам иче­
ских явлен и й, « а к внезап ны е выбросы угля, горных пород и газа»
го р н ы е у д а р ы и пр.;
р а з р а б о т к и ком плекса мероприятий по д ал ьн ей ш ем у повы ш е­
нию безопасности работы шахтеров, обеспечению комфортных у с ­
л о в и й т р у д а и ох ран е о к р у ж а ю щ е й человека среды.

Глава 12
Р Е К О Н С Т Р У К Ц И Я ША ХТ

§ 83. О П Р Е Д Е Л Е Н И Е О СН О В Н Ы Х ПОНЯТИЙ

После сдачи шахты в эксплуатацию и освоения проектной мощ­

ности наступает, как отмечалось выше, сравнительно длительный
«стабильный» период ее работы. Однако стабильным его можно
считать весьма условно, так как в это время проводятся различ­
ные мероприятия, направленные на увеличение добычи и на улуч­
шение технико-экономических показателей. Последний, третий пе­
риод связан с затуханием (свертыванием) добычи, после чего
ш ахта или ликвидируется илп же на ней проводятся специальные
мероприятия, включая ее реконструкцию.
В зависимости от характера мероприятий, вида работ и затрат
вы деляю т следующие понятия: новое строительство, расширение,^
реконструкция, техническое перевооружение шахт и поддержание
мощности действующего предприятия.
268
 к н о в о м у с т р о и т е л ь с т в у в угольной промышленности
относят:
строительство угольных шахт на новом участке месторождения,
осуществляемое на новых площадках по проекту, утвержденному
в установленном порядке;
строительство вторых и последующих очередей предприятий,
если ввод их в эксплуатацию предусмотрен первоначально у тв е р ж ­
денным проектом;
строительство водоводов, очистных сооружений, линий э л ек т­
ропередач, автомобильных дорог, котельных и других объектов,
предназначенных для обслуживания групп действующих пред­
приятий или крупных жилых лосел'ков.
Расширение действующего предприятия —
комплекс мероприятий по строительству вторых и последующих
очередей действующего предприятия, осуществляемых по единому
утвержденному в установленном порядке новому проекту. К об ъ­
ектам расширения относится комплекс строительных и горных р а ­
бот по подготовке к эксплуатации новых отдельных блоков, ш а х т ­
ных полей или участков месторождений, технологически связанных
с основным предприятием и примыкающих к полю расширяемой
шахты, обеспечивающим прирост их мощности.
Целью расширения действующего предприятия является увел и ­
чение его производственной мощности в более короткие сроки и
при меньших удельных затратах по сравнению с созданием а н а ­
логичных мощностей путем нового строительства.
Прирост мощности, лредусматриваемый в результате расш ире­
ния (реконструкции или технического перевооружения) шахт, оп­
ределяется как разность между мощностью по проекту и м ощ ­
ностью, установленной данному предприятию на момент утверж д е­
ния проекта.
Р е к о н с т р у к ц и я ш а х т ы — комплекс мероприятий, прово­
димых на действующем предприятии по единому проекту и н а ­
правленных на достижение хотя бы одной из следующих целей:
повышение производственной мощности; улучшение технико-эко­
номических показателей работы; продление срока службы шахты
в целях более эффективного использования капитальных в л о ж е ­
ний.
К реконструкции действующего предприятия относятся: полное
или частичное переоборудование и переустройство производства
с заменой морально устаревшего и физически изношенного обору­
дования, механизацией и автоматизацией производства, устране­
нием диспропорций в технологических звеньях и вспомогательных
службах, обеспечивающих увеличение объема производства «а
базе новой, более современной технологии, а такж е улучшение д р у ­
гих технико-экономических показателей с меньшими затратам и н
в более короткие сроки, чем при строительстве новых или расш и­
рении действующих предприятий.
Техническое перевооружение действующего
п р е д п р и я т и я — комплекс мероприятий, осуществляемых в со-
269
 ответствии с планом технического развития предприятия по про­
ектам и сметам на отдельные объекты и виды работ, по повыше­
нию до современных требований технического уровня отдельных
участков производства, направленных на обеспечение прироста
продукции, повышение ее качества, роста производительности тру­
да, улучшение условий и организации труда, снижение себестои­
мости и улучшение других технико-экономических показателей р а ­
боты предприятий с меньшими затратами и в более короткие сро­
ки, чем при новом строительстве, расширении или реконструкции
шахты.
К техническому перевооружению относятся:
мероприятия по внедрению новых более прогрессивных спо­
собов подготовки шахтного поля, системы разработки пласта, го­
ризонта, средств механизации очистных и подготовительных р а ­
бот в шахте;
строительство сооружений, связанных с установкой оборудова­
ния, обеспечивающего увеличение производительности (пропуск­
ной способности) основных технологических звеньев. Зам ена подъ­
емных машин или сосудов на более мошные с соответствующей
заменой транспортного оборудования технологического комплекса
без расширения площадей зданий на шахтной поверхности;
внедрение автоматизиро 1ваиных систем управления и контроля,
применение радио, телефона, телевидения, ЭВМ в управлении
производством, а такж е другие мероприятия, связанные с науч­
ной организацией труда на шахтах;
модернизация и техническое переустройство систем и устано­
вок по охране окружающей среды, отопительных и вентиляцион­
ных систем;
перевод котельных с одного вида топлива на другой;
внедрение средств механизации транспортных и погрузочно-
разгрузочных работ на действующих шахтах, технологически свя­
занных с процессо<м производства;
строительство на действующих шахтах комплексов для за к л а д ­
ки выработанного пространства;
мероприятия по улучшению условий труда, техники безопасно­
сти и промсанитарии.
Поддержание мощности на действующем
п р е д п р и я т и и — комплекс мероприятий, осуществляемый для
постоянного возобновления выбывающих в процессе производст­
венной деятельности основных фондов.
К поддержанию мощности относят: подготовку новых горизон­
тов или блоков; вскрытие и подготовку уклонных и бремсберговых
полей и проведение отдельных горных выработок на действующих
горизонтах; мероприятия по реконсервации запасов при условии,
если они не включены в проект реконструкции; устройство отва­
лов породы; строительство отдельных зданий и сооружений, обес­
печивающих нормальную эксплуатацию действующих предприя­
тий, а такж е мероприятий, направленных на повышение безопас­
270
ных условий труда, если они не предусмотрены в проекте реконст­
рукции шахты, подготовки новых горизонтов или планами техни­
ческого перевооружения.

§ 84. Р Е К О Н С Т Р У К Ц И Я ШАХТ НА П О Л О Г И Х ПЛАСТАХ

С В Е Р Т И К А Л Ь Н Ы М И СТВОЛАМИ

При функционировании современных шахт в течение первых

4—5 лет обычно происходит нарастание добычи, повышается про­
изводительность труда с последующей их схабилизацией. Одно­
временно с этим увеличивается глубина ведения горных работ,
что приводит к увеличению длины и усложнению транспортных
и вентиляционных коммуникаций, связываюш,их очистные забои с
поверхностью, ухудшению условий их обслуживания, росту потет
ри воздуха в сети выработок, снижению нагрузки на очистной
забой. Происходит старение шахты. Одной из важнейших причин,
характеризующих степень старения шахты, являются абсолютная
(или относительная) протяженность горных выработок, а такж е
их состояние, которое определяется степенью соответствия крепи
на отдельных участках выработок паспортам крепления и разме­
рам поперечных сечений. Неудовлетворительное состояние вы ра­
боток усложняет работу подземного транспорта, ухудшает усло­
вия проветривания всей системы выработок, что отрицательно
сказывается на использовании техники, особенно снижении на­
грузки на очистной забой, увеличивая трудоемкость подземных
работ. Появляются «узкие» места в пропускной способности ка­
кого-либо основного технологического звена шахты. К ним отно­
сятся: горные работы (добыча угля, проведение подготовительных
выработок, вскрытие и подготовка шахтного поля, системы р а зр а ­
ботки), подземный транспорт, околоствольный двор, подъем, тех­
нологический комплекс поверхности, общешахтная вентиляция
(рис. 12.1). Наличие «узких» звеньев не только исключает д а л ь ­
нейшее развитие шахты, но и ухудшает в последующем все техни­
ко-экономические показатели ее работы.
Так, производительность труда рабочего по добыче на шахтах,
подлежащих реконструкции, ниже в среднем на 20%, чем на ре­
конструированных, и на 30%, чем на новых. Д л я ликвидации «уз­
ких» мест необходимо проведение специальных мероприятий. Все
это является основной причиной реконструкции шахт.
При реконструкции угольных шахт возможно объединение по­
лей нескольких шахт путем создания единой схемы капитальных и
подготовительных выработок и единого технологического комп­
лекса поверхности, имея в виду частичное использование действу­
ющих основных производственных фондов (очистные забои, гор­
ные выработки, транспортное и очистное оборудавание, здания и
сооружения на поверхности, подъездные дороги, Л Э П и связи).
Три объединении полей действующих шахт путем вскрытия
запасов нижележащих горизонтов технологический комплекс по
выдаче и приему угля на поверхности может располагаться у но-
271
 вых СТВОЛОВ, проводимы х В Пре­
дел ах действую щ его горного о т­
вода.
При реконструкции шахты
обычно прорабатываются вопро­
сы усовершенствования; плани­
ровки горных выработок (вскры­
тия, систем разработки и схем
подготовки запасов угля к отра­
ботке) ; систем общешахтной вен­
'Ракт оры
тиляции, мер борьбы с пылью и
Рис. 12.1. П ропускная способность о с­ газом; подземного транспорта;
новных технологических звеньев ш ах ­
ты: поверхностного комплекса путем
/ — горные работы : 2 — подземный тр ан с­ проходки дополнительных или
порт; 3 — околоствольный двор; 4 — п одъ­ углубки существующих шахтных
ем ; 5 — технологический комплекс поверх­
ности; 6 — общ еш ахтная вентиляция; Л ф — стволов, подъема; переоборудо­
уровень ф актической добычи ш ахты вания основных и вспомогатель­
ных технологических звеньев.
Таким образом, в отличие от нового строительства при рекон­
струкции должно быть использовано не менее 25% имеющихся к
началу реконструкции основных производственных фондов, сохра­
нены с их ранее выполняемыми функциями старые или построены
на той ж е площадке новые главные стволы.
Реконструкция шахты носит многоцелевой характер, в том
числе: улучшение технико-экономических показателей работы
ш ахты на основе технического [перевооружения, сокращения не­
производительных за тр а т времени работающих и имеющихся в
наличии парка машин, внедрения достижений науки и техники во
всех технологических звеньях, снижения объема физически тяж е­
лы х н трудоемких работ, создания комфортных условий и повы­
шения безопасности ведения работ.
Реконструкция шахты может осуществляться с приростом или
без прироста мощности, индивидуально или с объединением р я ­
дом расположенных шахт в одну производственную единицу, а
т а к ж е вскрытием и подготовкой нового горизонта без прирезки
или с прирезкой запасов за счет свободных участков путем пе­
ренесения технической границы ниже по падению с целью продле­
ния срока службы шахты.
При реконструкции ^возникает ряд сложных задач, к их числу
относится выбор наиболее целесообразного времени начала вы­
полнения работ по реконструкции. Так, с течением в|ремени со­
стояние обозначившегося «узкого» звена ухудшается, вызывая все
возрастаю щ ий ущерб в эксплуатационных расходах. С этих по­
зиций его ликвидация целесообразна в более ранний период.
С другой стороны, отнесение выполнения необходимых работ на
более поздний период, хотя и связано с увеличением эксплуата­
ционных расходов, снижением производительности труда и др.,
уменьш ает под влиянием фактора времени размер капитальных
за т р а т д л я их осуществления. Поэтому наиболее целесообразное
272
 -4, тыс. т В tod

Рис. 12.2. К вопросу установления срока ввода шахты в реконструкцию :

I — проектпая мощность; 2 — производственная мощность; 3 — время начала реконструкции

время выполнения работ по реконструкции (рис. 12.2, пунктирная

линия) зависит от соотношения раз.мера эксплуатационных и к а ­
питальных затрат и окончательно должно решаться на основе эко­
номического расчета. Величина годового экономического ущерба
от несвоев,ременной реконструкции может составить 10— 15% стои­
мости (реконструкции шахты.
При установлении верхней границы поля реконструируемой
шахты, следовательно, и ее промышленных sanacoiB необходимо
учитывать реальные сроки реконструкции и освоения проектной
мощности шахтой. При отступлении от принятых в проекте сроков
в сторону их увеличения приходится продлевать время службы
действующих шахт на вышележащих горизонтах, расходовать на
это значительные средства и прирезать им часть промышленных
запасов угля, предназначенных для разработки реконструируемой
шахте, сокращать срок ее службы.
Сложной является и задача определения рациональной произ­
водственной мощности шахты. Здесь основное влияние оказываю т
такие факторы, как величина оставшихся промышленных запасов
угля, относительная газообильность разрабаты ваемы х пластов, су­
точная нагрузка на очистной забой, уровень добычи на действую­
щем горизонте.
Весьма ориентировочно ее можно определить по формуле
Лр = Л ф ( 1 + Д Л ) , (12.1)

где Лр — проектная суточная мощность шахты после реконструк­

ции, тыс. т; Лф — суточная фактическая добыча шахты на дейст­
вующем горизонте, тыс. т; АЛ — прирост производственной м ощ ­
ности шахты, доли единицы; определяется по формуле
Д Л = (4,8-0,08<7)/Лф ^ (12.2)
где q — относительная газообильность шахты на новом горизон­
те, на 1 т суточной добычи.
18-330 273
 с учетом рассчитанной производственной мощности необходи­
мо определить время отработки оставшихся промышленных за п а ­
сов, которое должно быть не менее срока окупаемости капиталь­
ных вложений, т. е.

где Гр — время отработки оставшихся промышленных запасов,

лет; Z — величина оставшихся промышленных запасов, т; N —
число рабочих дней в году; t — ®ремя развития и затухания добы­
чи (4—6 л е т ) ; Е — нормативный коэффициент окупаемости капи­
тальных вложений, лет ( £ = 1 0 — 12 лет).
Обосновав технологию и средства механизации очистных р а ­
бот на новом горизонте, определяют нагрузку на очистной забой
и число действующих и резервных лав по формулам, приведен­
ным в гл. 20. Это позволяет обосновать число одновременно раз­
рабатываемых пластов, рациональное размещение лав в пределах
горизонта, а т а к ж е определить объем и стоимость проведения под­
готовительных выработок.
Знание перечисленных величин и фактического состояния тех­
нологических звеньев шахты позволит определить глубину рекон­
струкции каждого из них, обосновать инженерные решения, ко­
торые, к а к правило, зависят от конкретных условий.
Так, например, выбор способа вск|рытия нового горизонта за­
висит не только от горно-геологических условий, но и от реально
сложившегося состояния и наличия горных выработок и исполь­
зования выработок действующего горизонта для проветривания
шахты и других целей.
Шахтные поля имеют вполне определенные конфигурацию и
размеры, увеличение которых возможно в большинстве случаев
только по линии падения пластов путем перено'са нижней техни­
ческой границы. Это может послужить причиной отказа от приме­
нения традиционных схем вскрытия с углубкой или проведением
иовых стволов в пользу, например, сооружения транспортных сле­
пых уклонов или стволов, используя наличие основного откаточ­
ного горизонта.
Д л я сокращения сроков реконструкции или исключения воз­
можных помех в работе шахты иногда необходимо проводить до­
полнительные выработки, хотя заранее известно, что они не мо­
гут быть использованы при эксплуатации. Иногда технически не­
обходимо соо1ружать новые стволы, которые впоследствии исполь­
зуются для эксплуатации, но их проведение связано с дополни-
тельньшн капитальными затратам и и не всегда экономически
оправдано.
При реконструкции путем объединения нескольких шахт в од­
ну производственную единицу целесообразно делить шахтное по­
ле на блоки, используя существующие стволы и отдельные выра­
ботки для обслуживания горных работ в бло1ке.
274
 Наибольшее распространение на реконструируемых шахтах с
вертикальными стволами, разрабатывающих пологие пласты, по­
лучил способ подготовки нового горизонта с углубкой действую­
щего клетевого и проведением нового скипового стволов. Основ­
ное преимущество этого способа заключается в независимости р а ­
бот по подготовке горизонта от работ по эксплуатации, благодаря
чему имеется возможность достижения высоких темпов проведе­
ния выработок, т. е. значительного сокращения сроков строи­
тельства. Наличие нового ствола создает благоприятные условия
для увеличения производственной мощности шахты после рекон­
струкции и улучшения ее технико-экономических показателей.
В том случае, когда действующий ствол по техническим усло­
виям не может быть углублен в процессе его работы, функции
этого ствола временно могут быть переданы вновь проведенному
стволу, а действующий может быть поставлен для углубки.
Подготовка горизонта с углубкой двух действующих стволов
находит применение на шахтах, где имеется возможность произво­
дить углубку с расположением подъемных машин и площадки
для разгрузки'породы на поверхности, а пропускная способность
стволов после реконструкции не будет «узким» звеном при уста­
новленной проектом производственной мощности. При углубке
ствола с действующего или специального углубочного горизонта
для выдачи породы и доставки оборудования используются дей­
ствующие подъемы. Если они не имеют резерва пропускной спо­
собности, то темпы углубки стволов незначительны, что увеличи­
вает срок подготов'ки горизонта. Кроме того, при совмещении р а ­
бот по реконструкции и по добыче угля возникают определенные
организационные трудности в эксплуатации шахты.
Подготовка горизонта с углубкой клетевого ствола « проведе­
нием конвейерного уклона применяется на шахтах небольшой про­
изводственной мощности при наличии значительных резервов в
пропускной способности главного ствола, когда имеется возм ож ­
ность отработки оставшихся запасов одним уклонным полем.
Установлено, что вариант с проведением нового ствола, учи­
тывая организационные его преимущества, следует применять
только в том случае, когда он обеспечивает снижение срока строи­
тельства в 1,15— 1,2 раза по сравнению с углубкой стволов. Со­
оружение дополнительного, третьего центрального ствола не всег­
да целесообразно, так как оно обходится в 2,5—3,5 млн. руб.,
поэтому при решении вопроса требуются дополнительные техни­
ко-экономические обоснования.
При реконструкции шахты может быть использован любой из
трех существующих способов подготовки шахтного поля; этажный,
панельный, длинными столбами по падению (восстанию). П ри вы­
боре способа подготовки необходимо учитывать следующие об­
стоятельства; способ подготовки практически мало зависит от р а з ­
мера отработанной части поля выше действующего горизонта; э ф ­
фективность способов подготовки не зависит от принятой схемы
вскрытия.
18» 275
 Необходимо учитывать размеры шахтного поля по простира­
нию, -газообильность шахты и угол падения пластов, который так­
ж е влияет и на размер горизонта по падению, достигающий
1200—2000 м.
При углах падения более 12— 15° вопрос решается в пользу
этажного и панельного способов подготовки, до 12— 15° могут
применяться и столбы по падению, а менее 6° — столбы по вос­
станию.
Эффективность схем проветривания зависит от размеров
вскрываемого участка шахтного поля по простиранию, газообиль-
ности шахты и принятого способа подготовки. Можно выделить
три схемы проветривания: через центрально-отнесенные стволы,
через фланговые стволы |реконструируемых шахт, а также секци­
онное проветривание. При этом необходимо обеспечивать прямо­
точную схему с обособленным проветриванием источников выде­
ления метана.
Центрально-отнесенную схему можно рекомендовать в том
случае, когда весьма газообильные пласты отрабатываются стол­
бами по восстанию на основной откаточный горизонт. Д л я подачи
свежего воздуха в шахту в этом случае необходимо проводить
у нижней границы вентиляционный ствол и сооружать вентиля­
ционно-дренажный горизонт.
При фланговой схеме проветривания для отвода исходящей
струи воздуха на поверхность могут использоваться стволы ре­
конструируемых ш ахт или специально пробуренные вентиляцион­
ные скважины большого диаметра, особенно на отдаленных уча­
стках шахтного П О Л Я .
Аналогичным образом может обеспечиваться и секционная
схема проветривания, когда при реконструкции шахтное поле де­
лится на блоки и используются существующие, а также проводят­
ся новые 'воздухоподающие стволы. При размерах шахтного поля
по простиранию порядка 5 км предпочтение следует отдавать од­
ной из двух первых схем; при размерах поля 5—7 км более эко­
номичной является схема с фланговыми стволами; секционное
проветривание эффективно, когда шахтное поле имеет размер по
простиранию 8— 10 км и более, количество пластов более двух
при высокой их газоносности.
В любом случае необходимо стремиться к тому, чтобы выбран­
ная схема проветривания позволяла максимально сократить про­
тяженность поддерживаемых вентиляционных выработок.
Подземный транспорт является важным технологическим зве­
ном шахты, от пропускной способности и четкости рабогы которо­
го зависит в конечном итоге нагрузка на очистной забой. Он мо­
ж е т быть смешанным или полностью конвейеризированным в со­
четании с наличием подземных бункеров. Их эффективность под­
тверждается следующим примером.
Н а сравнительно новой шахте «Казахстанская» (Карагандин­
ский бассейн) при полной 'конвейеризации доставки проектом не
было предусмотрено наличие бункеров на пересылке угля с од­
276
ной конвейерной линии на другую. В условиях высокой интенсив-
ности потоков угля и развеивленности конвейерных линий это ока­
залось одной из основных причин большого числа .простоев и низ­
ких нагрузок (до 600 т/сут) в очистных забоях. Производитель­
ность труда рабочего по добыче на этой шахте составляет
65 т/мес.
На шахте им. Костенко, которая не подвергалась реконструк­
ции, но на всех сопряжениях натруженных конвейерных линий
были сооружены бункера, среднесуточная добыча угля из лавы в
1981 г. составила 1492 т, производительность труда рабочего по
д о б ы ч е — ПО т/мес. Несомненно, на показатели работы оказали
влияние не только состояние горных работ и транспорта, но и
многие другие одновременно действующие слагаемые эффектив­
ности производства.
Весьма важными работами при реконструкции поверхности
шахты без остановки ее работы является усовершенствование
подъемного комплекса путем замены действующих колров, подъ­
емных машин, армировки стволов, увеличения грузоподъемности
скипов, расширеиия загрузочных камер и установки нового з а ­
грузочного устройства.
Выше рассмотрены отдельные вопросы реконструкции шахты,
которые связаны с реализацией комплекса сложных мероприя­
тий с учетом реально сложившейся обстановки в горном хозяйст­
ве. Поэтому они выполняются по специально разработанному, к а к
отмечалось выше, проекту. Непременным ж е условием должно
быть то, что после реконструкции на шахте не должно быть дис­
пропорции между производственными возможностями взаим освя­
занных звеньев, а степень совершенства производственных про­
цессов должна соответствовать уровню технического прогресса.
Преимущества реконструкции шахт по сравнению с новым
шахтным строительством заключаются в следующем:
имеется возможность в более короткие сроки наращ ивать про­
изводственные мощности при использовании существующих до­
рогостоящих элементов основных фондов;
требуются более низкие удельные капитальные вложения;
сохраняются сложившиеся 'производственные кадры, связи,
опыт работы и управления;
не возникает необходимости в существенном расширении
строительства жилых поселков, коммунально-бытового хозяйства
и пр.
К недостаткам реконструкции следует отнести: возможное н а ­
рушение нормальной работы действующего предприятия и свя­
занное с этим ухудшение технико-экономических показателей; н а ­
личие особенностей горнотехнических исходных условий может
ограничить эффективность реконструкции; снижаются возм ож но­
сти широкого использования современной строительной техники^
типовой проектно-сметной документации.

277
§ 8 5 . О С О БЕН Н О С ТИ Р Е К О Н С Т РУ К Ц И И ШАХТ
С Н А К Л О Н Н Ы М И СТВОЛАМ И

Шахты, поля которых вскрыты наклонными стволами, находят­

ся главным образом в Донбассе. Особенностями этих шахт явл я­
ются; относительно небольшая производственная мош,ность (по­
рядка 1000 т/сут); большинство из них отрабатывают один пласт,
реже два, как исключение три; добыча угля ведется в диапазоне
глубин 200—900 м, размеры шахтных полей по простиранию не
превышают 4000 м; большие размеры имеют реконструируемые
шахты путем объединения двух-трех полей в одно; размеры отра­
ботанной части шахтного поля по падению не превышают 2000—
2200 м, оставшие не отработанными — порядка 1000 м. На старых
шахтах, кроме наклонных стволов имеются передаточные уклоны.
Проветривание выработок осуществляется по цент^ральной и диа­
гональной схемам. В отдельных случаях ниже технических границ
имеются свободные участки, позволяющие провести реконструк­
цию действующих шахт с прирезкой запасов по падению и объ­
единением 'Нескольких шахт.
На выбор варианта реконструкции шахты оказывают влияние
размеры объединяемых полей по простиранию, относительная га-
зообильность, число одноВ|ременно отрабатываемых пластов и р а с ­
стояние между ними. Наиболее характерными могут быть три в а ­
рианта: реконструкция индивидуальной шахты, объединение двух­
трех смежных шахт, поля которых расположены по простиранию
•отрабатываемых пластов; объединение двух-трех шахт, поля кото­
рых расположены на разных пластах вкрест простирания место­
рождения.
При объединении шахт целесообразно рук 0|водствоваться сле­
дующими принципами (по Н. И. Лебедеву и Б. А. Писаренко):
оставшиеся запасы на шахтах, принятых к объединению, отраба­
тываются по единому календарному плану; с целью концентрации
работ и сокращения длины поддерживаемых выработок отдель­
ные стволы и уклоны объединяемых шахт погашаются или ис­
пользуются для вентиляции и вспомогательных функций; по про-
-стиранию поля реконструируемых шахт объединяются штреками,
а вкрест простирания — квершлагами, и тем самым формируется
'единый транспортный горизонт; в качестве центральной принима­
ется та шахта, на которой достигается минимум затрат на подзем­
ное транспортирование угля; существующие горизонтальные выра­
ботки последнего гО|ризонта используются на объединенной шах­
те, остальные погашаются; сооружения на поверхности объединяе­
мых шахт ликвидируются или передаются в пользование другим
организациям с учетом ликвидируемых фондов; дополнительные
затраты на возведение технологического комплекса на поверхно­
сти определяются проектом.
В зависимости от конкретно сложившихся условии можно на­
метить следующие три эффективных варианта:
278
 1. Новый горизонт подготавливается углубкой существующих
наклонных стволов. При наличии двух наклонных стволов на
действующей шахте предусматривается проведение третьего при
условии, что на одном из них устанавливается ленточный конвей;
ер. Схема проветривания выработок — центральная. Вариант ре­
комендуется <к применению в том случае, когда размер шахтного
поля по простиранию не превышает 5 км.
2. При реконструкции двух-трех шахт, когда объединение про­
изводится на базе шахты, у которой один из существующих или
вновь проведенный наклонный ствол используется для установк}^
ленточного конвейера с целью выдачи всего угля объединенной
шахты на поверхность, на новый горизонт объединенного поля
проводится вспомогательный вертикальный ствол для подачи воз­
духа. Схема движения воздуха по наклонным выработкам — ф л а н ­
говая прямоточная с использованием наклонных стволов погаш ае­
мых шахт. Рекомендуется при размерах объединенного шахтного
поля по простиранию порядка 5—7 км.
3. Объединенное шахтное поле реконструируемой группы из-
двух-трех шахт размером по простиранию не более 6— 10 км де*
лится на блоки с проведением вертикальных центральных и воз­
духоподающих блоковых стволов. Схема проветривания секцион­
ная. Д ля исходящей струи воздуха используются наклонные ство­
лы действующих шахт, ликвидируемых после отработки запасов-
верхней его части, или же проводятся новые воздухоотводящие
вертикальные стволы.
Эффективность способа вскрытия с делением шахтного поля,
на блоки возрастает с увеличением относительной газообильности
шахты.
Считается, что объединение двух-трех шахт, расположенных,
вкрест простирания месторождения и отрабатывающих каждая,
один пласт, выгоднее, чем объединение двух-трех шахт, располо­
женных по простиранию и отрабатывающих та кж е один пласт..

§ 86. РЕКО Н СТРУ К Ц И Я ШАХТ, РА ЗРА БА ТЫ В А Ю Щ И Х

КРУ ТЫ Е ПЛАСТЫ

На шахтах, разрабатывающих крутые пласты, подготовка но­

вых горизонтов может быть осуществлена без прироста и с приро­
стом их мощности. В зависимости от этого определяются и источ­
ники финансирования. Если подготовка нового горизонта не обес­
печивает увеличения добычи, то финансирование производится за
счет поддержания моштаости предприятия.
В тех случаях, когда проектом на подготовку нового горизон­
та предусматривается применение более производительного добыч­
ного и горнотранспортного оборудования, а такж е технологических
решений, обеспечивающих прирост мощности угледобывающего
предприятия до 30%. установленной на момент утверждения
проекта, то капитальные вложения на подготовку новых горизон­
тов относят к техническому перевооружению.
27»
 Если же горно-геологические условия и технические решения
позволяют предусматривать более высокие приросты мощности,
то в этих случаях разрабаты ваю т проектную документацию ча ре­
конструкцию действующего предприятия.
Таким образом, в любом из трех рассмотренных выше случаев
подготовка нового горизонта (что характерно для шахт, р а зр а б а ­
тывающих крутые пласты) является технической необходимостью.
Возможна реконструкция как одной шахты, так и нескольких
путем объединения полей смежных действующих шахт. В любом
из этих случаев способ вскрытия сохраняется неизменным — вер­
тикальными стволами и этажным'и квершлагами с некоторыми их
вариациями. Подготовка нового горизонта связана, как правило,
с углубкой действующих стволов, а в отдельных сл у ч аях — с про­
ведением нового дополнительного ствола.
Углубка стволов, например, на шахтах Донбасса производит­
ся по одной из четырех схем, которые отличаются способом выда­
чи породы: непосредственно на поверхность; на действующий го­
ризонт; на углубочный горизонт и, наконец, на подготавливаемый
горизонт с предварительным проведением гезенка (скважины) и
последующим расширением ствола до требуемого сечения сверху
вниз. Перечисленные опособы углубки подробно рассматривают­
ся в специальном курсе, здесь же отметим только следующие.
Наиболее эффективной является первая схема, поскольку она
обеспечивает полную изолированность работ по углубке спволов
от эксплуатационной деятельности шахты, исключает необходи­
мость проходки в подготовительный период временных выработок
значительного объема, без которых при других технологических
■схемах углубить стволы невозможно.
Однако применить эту схему на действующих шахтах не всегда
можно, поскольку отсутствуют свободные заранее предусмотрен-
•ные площади в стволах, стационарные подъемы весьма загруж е­
н ы операциями по выдаче угля и породы, а остановка их на дли­
тельное время недопустима.
Н а шахтах с крутыми пластами Центрального района Донбасса
■на строительство нового горизонта затрачивается 8—9 лет вместо
5—6 лет по проекту. Н а углубку вертикальных стволов приходит­
ся 45—55% общего времени строительства горизонта, из которых
2 5 —30% затрачивается на подготовительные работы. Таким обра­
зом, продолжительность оснащения одного ствола оборудованием
д л я его углубки с действующего горизонта с учетом сооружения
■необходимых камер и полков составляет примерно один год, а к а ­
питальны е затраты на эти цели достигают 260—360 тыс. руб. Кро­
ме того, скорость углубки стволов в 2,5—3 раза ниже скорости их
проведения и составляет 15— 16 м/мес. Особые трудности при
углубке стволов вызывают вскрытие и пересечение выбросоопас-
иых угольных пластов, так как подход к пласту (5 м), его пере­
сечение и отход от него (на 15 м) ведутся в режиме сотрясатель­
ного взрывания и только при отсутствии людей в шахте. В этот
я1ериод среднемесячная скорость углубки не превышает 5 м.
280
 Д л я своевременной подготовки нижележащего горизонта 6es:
дополнительного оснащения стволов рекомендуется углублять их
с опережением на один горизонт по отношению к намечаемому к
первоочередной отработке, если вертикальная высота эта ж а ме­
нее 150 м. При высоте этажа 200—250 м и срока службы горизон­
та более 10 лет углублять стволы рекомендуется только до подго­
тавливаемого горизонта.
При углубке вертикальных стволов сразу на два горизонта це­
лесообразно на нижнем горизонте оборудовать центральный водо­
отлив с соответствующими устройствами, обеспечивающими нор­
мальную очистку стволов от просыпавщегося угля и породы при
эксплуатации верхних горизонтов. Хотя при этом несколько уве­
личиваются затраты электроэнергии на водоотлив в период отра­
ботки верхнего горизонта, однако они полностью окупаются сни­
жением капитальных вложений за счет исключения строительст­
ва комплекса центрального водоотлива на верхнем горизонте^
стоимость которого определяется в 1— 1,5 млн. руб. Если верти­
кальные стволы углубить сразу на два горизонта, а водоотливный
комплекс при это.м соорудить на верхнем горизонте, то эфф ект
получается отрицательным.
В подобных случаях участки стволов, расположенные ниже
действующего горизонта, затапливают, что может привести к а в а ­
рийному состоянию их. Вода, фильтруясь через крепь ствола в ок­
ружающие породы, обводняет их. Это приводит к пучению пород,,
представленных глинистыми сланцами, резкому повышению д а в ­
ления на бетонную крепь и ее деформации. Восстановление дефор­
мируемого участка ствола связано с дополнительными затратами.
Кроме того, если не сооружать водоотливных комплексов и
устройств для очистки стволов, они заполняются и заиливаются
просыпающейся при эксплуатации верхних горизонтов угольной и
породной мелочью, что требует для их последующей очистки зн а ­
чительных затрат времени, материальных и денежных средств, и
при этом не только не обеспечивает ускоренной подготовки ни­
жележащих горизонтов, а, наоборот, осложняет и увеличивает ее
продолжительность.
При подготовке новых горизонтов необходимо в кратчайший
срок после углубки стволов обеспечить проветривание подготав­
ливаемого горизонта свежей струей воздуха, надежный водоот­
лив и круговую откатку грузов в околоствольном дворе с тем,
чтобы не одерживать развитие фронта работ по сооружению око-
лоствольного двора и горизонтальных горных выработок. Д л я это­
го целесообразно водоотливный ко.мплекс расположить у ствола,
который углубляется первым (вспомогательный или вентиляцион­
ный ствол).
При вскрытии нового горизонта двумя сдвоенными (сблил<ен-
ными) стволами (клетевым и скиповым) вначале необходимо
углубить клетевой ствол, затем скиповой. При подготовке горизон­
та тремя сближенными стволами (клетевым, скиповым и породо-
281
углубочным) первым рекомендуется углублять породоуглубочный
ствол с передачей грузопотока на клетевой ствол.
При подготовке новых горизонтов на глубине 800 м и более
иногда предусматривают не только углубку действующих стволов,
но и проходку новых, обеспечивая этим условия для увеличения
проектной мощности и повышения технического уровня действую­
щего шахтного фонда. При этом необходимо предусматривать
проходку шахтных стволов увеличенного диаметра с тем, чтобы
последующую углубку их производить с выдачей породы на по­
верхность.
Строительно-монтажные и горно-проходческие работы необхо­
димо увязывать с эксплуатационными работами шахты, особенно
если она относится к опасной по внезапным выбросам угля, газа
и породы. При пересечении выбросоопасных пластов квершлагами
происходят самые крупные выбросы. Средняя интенсивность их
выше в 2,2 раза, чем в очистных, и в 4 раза, чем в подготови­
тельных выработках, проводимых по угольному пласту.
В этой связи своевременная подготовка новых горизонтов на
шахтах, разрабатывающих выбросоопасные пласты, во многом
зависит от эффективности применяемых мероприятий по борьбе с
выбросами. К их числу относятся: возведение металлического кар­
каса (объем применения 25,1% ), нагнетание воды в пласт в режи­
ме гидрорыхления (17% ), бурение дренажных сквалсин (3,2%),
предварительная надработка защитными пластами (8,5% ), а так­
ж е комплексные мероприятия. Наиболее эффективным способом
вскрытия пластов является предварительное гидровымывание
угольного массива (15% ), когда внезапные выбросы предотвраща­
ются путем вымывания в угольном массиве сплошной полости,
значительно превышающей площадь сечения вскрывающей выра­
ботки.
При подготовке нового горизонта одной из основных задач, как
отмечалось выше, является всспроизводство фронта очистных з а ­
боев — поддержание мощности шахты. На действующем горизонте
промышленные запасы в зависимости от их количества и мощно­
сти шахты через 8— 12 лет неизбежно будут выработаны. При
этом происходит выбытие очистных забоев из числа действующих,
но не одновременно на всех разрабатываемых пластах, а после­
довательно, в результате снижение добычи на действующем гори­
зонте происходит постепенно. В этой связи к тому времени, когда
действующий горизонт исче(рпает возможности воспроизводства
фронта очистных забоев, должен быть построен новый горизонт
и на нем подготовлены очистные забои с тем, чтобы они, работая,
восполнили потерю добычи на вышележащем горизонте. Татсим об­
разом, на шахте в течение 2—3 лет одновременно функционируют
два (иногда и три) горизонта; на действующем (верхнем) про­
исходит «затухание» добычи, на новом (нижнем) — ее развитие.
При этом суммарная добыча на двух горизонтах должна быть
больше или равна производственной мощности шахты.

282
 Подготовка нового горизонта даж е по нормативам длится 4—
5 лет (фактически указанные сроки не выдерживаются). Поэтому
задача состоит в том, чтобы правильно выбрать время (год и ме­
сяц) начала строительства нового горизонта. Если горизонт бу­
дет подготовлен значительно позже установленного срока, то на
шахте неизбежно сократится линия очистных забоев. И если она
не сможет компенсировать потерю добычи за счет интенсификации
очистных работ на оставшихся пластах, то это приведет к сниже­
нию на некоторое время производственной мощности.
Д л я определения времени начала строительства нового гори­
зонта необходимо иметь определенные исходные .материалы. К ним
относятся календарные планы отработки .пластов на действующем'
горизонте и лродолжительность сооружения нового горизонта.
Календарный план представляет собой графическое изоб раж е­
ние порядка и последовательности выемки пластов в определен­
ные промежутки времени. При составлении календарных плаков^
необходимо предусмотреть: обеспечение запланированного уров­
ня добычи угля; планомерное развитие горных работ; минимальные
потери угля в недрах; возможность совместной разработки п л а ­
стов на общие групповые выработки; использование отдельных,
пластов в качестве защитных для других, опасных по горным у д а ­
рам, внезапным выбросам угля и газа; исключение вредного
влияния подработки одних пластов другими.
Порядок построения календарного плана: вычерчивают в м ас­
штабе гипсометрический план пластов в пределах границ э таж а
отрабатываемого горизонта с изображением всех геологических
нарушений; наносят на плане вскрывающие и подготавливающие
к очистной выемке пласта выработки — этажные квершлаги, от­
каточный и вентиляционный штреки; строят на плане охранные
целики около указа'нных выше выработок; откладывают в м ас­
штабе гипсометрического плана годовое подвигание очистных з а ­
боев в порядке и послодовательности, принятых проектом, учиты­
вая .при этом необходимое опережение по .простиранию между очи­
стными забоями смежных пластов.
Календарный план позволяет установить .время, после которо­
го на действующем горизонте будет исчерпана возможность вос­
производства фронта очистных забоев для поддержания добычи
на заданном уровне, и, следовательно, срок полного завершения
работ по строительству нового горизонта, включая подготовку
первых очистных забоев.
Продолжительность сооружения нового горизонта устанавлива­
ется путем разработки сетевого графика строительства, который
позволит определить критический путь, т. е. суммарное время вы­
полнения работ от начала до завершения подготовки нового го­
ризонта. Разработка сетевого графика строительства производит­
ся с учетом определенных правил и изучается в специальном
курсе.
Зная дату окончания строительства и продолжительность п од ­
283
готовки нового горизонта, обратным отсчетом определяется в р е ­
мя начала подготовительного периода д л я производства углубки
стволов.

§ 87. П Р И М Е Р Ы Р Е К О Н С Т Р У К Ц И И ШАХТ

Ниже приводятся примеры реконструкции шахт из практики

угольной промышленности Советского Союза.
Шахта им. Костенко — одно из крупнейших предприятий К а ­
рагандинского бассейна. Ее строительство началось в 1934 г.,
сдана в эксплуатацию в м ае 1942 г. с производственной мощ­
ностью 400 тыс. т угля Б год. После окончания Великой Отечест­
венной войны шахта была остановлена на реконструкцию и всту­
пила в строй действующих в 1952 г. с производственной мощ­
ностью 750 тыс. т.
В 1968 г. произошло объединение шахт им. Костенко и
№ 86/87 в одну административно-хозяйственную единицу с произ­
водственной мощностью 2,75 млн. т, а после завершения работ по
реконструкции (В 1976 г. производственная мощность шахты уве­
личена до 3,15 млн. т.
Изменение технико-экономических показателей работы шахты
им. Костенко по годам приведено в табл. 12.1.
К началу объединения суммарная фактическая добыча опре­
делялась в размере 2135,7 тыс. т в год. Промышленные запасы
объединенной шахты — 59,4 млн. т, суммарная протяженность

Т аб л и ц а 12.1
Добы'la Производи­
Добыча из Проведение Себестои­
одного очист­ выработок тельность мость добы ­
Годы среднесу- в год, ного забоя, на 1000 т труда рабо­ чи угля,
точная, млн. т т/сут добычи, м чего по до­ руб/т
тыс. т быче, т/мес

1967 5,001 1,53 666 7 ,3 67,7 9 ,6 7

2,02 0,61 461 14,0 50,1 10,21
1970 8,1 2 ,4 8 1017 9,1 70,7 9 ,6 8
1971 8 ,2 2 ,5 7 1000 8 ,9 89,3 9 ,2 9
1972 9 ,0 2 ,8 4 1098 8 ,0 93,9 8 ,6 4
1973 9 ,2 2 ,8 7 1240 7 ,3 101,6 8 ,5 5
1974 10,4 3 ,2 8 1541 7 ,2 114,8 8 ,2 4
1975 9 ,8 3 ,1 0 1167 4 ,8 109,1 8 ,7 3
1976 10,5 3 ,4 0 1313 4 ,9 119,1 7 ,9 6
1977 10,1 3 ,3 7 1440 4 ,0 118,4 7 ,9 4
1978 10,7 3 ,6 5 1741 5 ,2 122,1 7 ,9 7
1979 10,6 3 ,6 9 1545 5 ,4 115,5 8 ,1 7
1980 10,8 3 ,8 2 1647 4 ,5 118,0 7 ,5 3
1981 10,2 3 ,7 2 1503 4 ,9 108,3 7 ,9 9

' Д анны е строки относятся к ш ахте им. Костенко;

’ То ж е, к ш ахте № 86/87.

264
поддерживаемых горных выработок на момент объединения со­
ставила 92,5 км, из них на шахту № 86/87 приходилось 43,8 км,
или 21,9 км на 1000 т суточной добычи. Ш ахта после объединения
разрабаты вает восемь пластов мощностью от 1 до 7,5 м с углом
падения 0— 14°.
Шахтное поле вскрыто девятью вертикальными стволами, из
которых три — скиповые для выдачи угля и породы, три — клете­
вые для спуска-шодъема людей, материалов и оборудования,
т р и — вентиляционные, два из которых расположены на флангах
шахтного поля.
Система разработки — длинными столбами по простиранию и
по падению. Мошиый пласт «Верхняя М арианна» разрабаты вает­
ся двумя наклонными слоями с оставлением межслоевой угольной
пачки толщиной 0,5 м. Выемочные столбы имеют длину до 2,5 км
и обеспечивают работу лав без демонтажа оборудования в тече­
ние 1—3 лет. Длина лав 140— 190 ,м.
По выделению метана шахта относится к сверхкатегорной и
опасной по внезапным выбросам угля и газа. Относительная га-
зообильность шахты — 66,1 м^ на 1 т добычи. Способ проветрива­
н и я — всасывающий, 'количество подаваемого в шахту воздуха
составляет 52 тыс. м^/мин, или около 7,5 т воздуха на 1 т добы­
того угля.
Первый этап реконструкции, охватывающий период с 1965 по
1970 г., предусматривал выполнение организационно-технических
мероприятий, обеспечивающих достижение всеми действующими
лавами 1000-тонной суточной нагрузки. Д л я этого все лавы были
оснащены узкозахватной техникой, а с 1968 г. стали внедряться
механизированные комплексы. На пластах с высокой концентра­
цией горных работ (/(ю и К\г) была осуществлена оплошная кон­
вейеризация транспортирования угля.
В период 1970— 1980 гг. широкое распространение получила
система разработки длинными столбами по падению, увеличилась
длина лав до 250 м и столбов — до 1200— 1400 м. Это позволило
снизить относительную трудоемкость концевых операций, м онтаж ­
но-демонтажных работ, объем проходки подготовительных вы ра­
боток на 1000 т добычи.
В связи с переходом на полную конвейеризацию транспорта
большое значение для бесперебойной ритмичной работы участ­
ков и выравнивания грузопотоков приобрело строительство под­
земных бункеров суммарная вместимость которых в шахте состав­
ляет около 2700 м^. На магистральных линиях вместимость бун­
керов равна 1000— 1500 м^. Д л я этого построена система из шести
вертикальных круглого сечения бункеров-гезенков вместимостью
230 м® каждый. Загрузка бункеров производится автоматически.
Главные подготовительные выработки проводятся сечением до
17,4 м2, участковых — не менее 12 м^ в свету.
При проектировании новых горизонтов особое внимание уделя­
лось уменьшению эксплуатационных потерь угля. Д о 1968 г., когда
«85
 все подготовительные выработки проводились по углю с оставле­
нием предохранительных целиков, а лавы имели индивидуальнук>
крепь, эксплуатационные потери по пласту «Верхняя Марианна»
составляли 41,5% всех запасов, пригодных к выемке. Переход на
полевой способ подготовки горизонтов позволил снизить эксплуа­
тационные потери на 10,7%. Применение комплексов позволило
увеличить вынимаемую мощность слоя с 2,7 до 3,3 м, а вынимае­
мая мощность пласта увеличилась на 1,2 м, или на 22%.
В 1974 г. была внедрена технологическая схема выемки пласта
длинными столбами по простиранию и по падению без оставления
предохранительных целиков у вентиляционных штреков, которая
позволила дополнительно уменьшить эксплуатационные потери уг­
ля на 15,6%. При отработке двух смежных столбов по падению
вынимаются предохранительные межбремсберговые целики. Вы­
емка этих целиков производится комбайном, что обеспечивает не­
высокую трудоемкость работ и полную выемку угля.
К 1979 г. шахта им. Костенко освоила проектную мощность и
запланированную нагрузку на очистной забой. Однако такой пока­
затель, как производительность труда рабочего по добыче, оказал­
ся ниже проектной величины на 23,4%, а себестоимость, естест­
венно, выше. Такое положение объясняется неполным соответс?-
вием проектных и фактически принятых решений, а также рядом
других причин. Так, в нашем случае в эксплуатации находятся три
рабочих горизонта вместо двух по проекту. С этим связано уве­
личение длины поддерживаемых выработок (на 10%) с вытекаю­
щими из этого отрицательными 'последствиями, которые непосред­
ственно повлияли на конечный результат — производительность
труда.

Основные проектные (ф актические) показатели работы

шахты им. Костенко
Н агрузк а на ш ахту, т / с у т .................................................... 10000 (10606)
Н агрузк а на очистной забой, т / с у т ..................................... 1520 (1545)
С реднедействую щ ее число очистных забоев . . . . 7 (6 ,5 )
Число рабочих г о р и з о н т о в .................................................... 2 (3)
Д ли на поддерж иваем ы х вы работок, км на 1000 т су­
точной д о б ы ч и .......................................................................... 10 (И )
Численность рабочих по добыче, ч е л ............................. 1724 (2330)
П роизводительность труда рабочего по добыче, т/мес 145 (1 1 5 ,5 )

Положительным примером реконструкции с объединением двух

шахт в одну и влияния ее на повышение концентрации производст­
ва и горных работ является шахта «Северная» (Печорский бас­
сейн), которая введена в эксплуатацию в конце 1969 г. Были объ­
единены две смежные шахты № 5 и 7, разрабатывающие пласты
«Тройной», «Четвертый» и «Пятый» с углом падения от 8 до 24° и
суммарной мощностью 5,5 м; горные работы достигли глубины
575—601 м.
Ш ахты № 5 и 7 сданы в эксплуатацию в 1944— 1946 гг. и к
1969 г. практически отработали свои запасы в границах шахтных
286
нолей. Основные показатели работы этих шахт за 1967 г. приве­
дены ниже:
Ш ахта № 5 Ш ахта №7
Оставшиеся промышленные запасы, млн. т 3 ,7 5 ,4
Фактическая обш,ая добыча в год, тыс. т . 650,7 6 5 2 ,6
Среднесуточная добыча, ........................................................ 2133 2140
Добыча из одного очистного забоя, т/сут . 392 528
Проведение выработок на 1000 т добычи, м 17,2 15,0
Протяженность поддерживаемых выработок, км . 3 6 ,2 4 9 ,5
Производительность труда по добыче, т/мес . 37 4 4 ,7
Себестоимость добычи угля, р у б / т .............................. 18,13 16,31

Приведенные данные показывают, что шахты № 5 и 7 имели

небольшую производственную мощность, низкие нагрузки на очи­
стной забой, значительный объем проведения подготовительных
выработок и большую протяженность поддерживаемых горных
выработок; от 17 до 23 км на 1000 т среднесуточной добычи. Все
это предопределило низкую производительность труда рабочего по
добыче.
При реконструкции с прирезкой запасов ниже технических гр а ­
ниц старых шахт поле объединенной шахты было разделено на два
блока размером 4 и 6 км. При подготовке нового горизонта в пер­
вом блоке были пройдены главный ствол глубиной 762 м, оборудо­
ванный тремя скиповыми подъемами, и вспомогательный ствол
глубиной 725 м, оборудованный двумя клетевыми подъемами. П л а ­
сты вскрыты квершлагами. Подготовка — погоризонтная с прове­
дением групповых главных полевого и пластового штреков для
разработки пластов длинными столбами по падению. В блоке при­
менена полная конвейеризация доставки угля от забоев до за гр у ­
зочного устройства скипового ствола. В выработки первого блока
свежий воздух подается по клетевому стволу, исходящая струя
отводится по выработкам, включая стволы ликвидируемых шахт.
Второй блок шахты подготовлен по панельной схеме. Н а гори­
зонте проведены полевые групповые откаточный и вентиляционный
штреки и панельные групповые пластовые бремсберги по пласту
«Четвертому». Пласты отрабатываются длинными столбами по
простиранию. Транспорт угля в пределах блока — смешанный,
электровозный по магистральному штреку. Д л я подачи свежего
воздуха в горные выработки второго блока пройден вертикальный
ствол на отметку откаточного горизонта, в качестве вентиляционно­
го используется ствол бывшей шахты № 5.
Д л я реконструируемой шахты построен новый поверхностный
комплекс с обогатительной фабрикой. Проектом предусматрива­
лись следующие показатели: производственная мощность объеди­
ненной шахты — 2,1 млн. т в год; нагрузка на очистной забой —
900 т/сут; производительность труда рабочего по добыче угля —
87,7 т/мес; себестоимость 1 т у г л я — 10,71 руб.
В 1971 г., т. е. спустя два года после сдачи в эксплуатацию,
шахта обеспечила проектные величины нагрузки на очистной забой
и мощности, а в 1979 г. перекрыла их и добыла 2 млн. 696 тыс. т
287
угля, в 1971 г. была превышена проектная производительность тру­
да (на 8,3% ), однако себестоимость добычи угля лишь приближ а­
ется к проектной.
При реконструкции шахты «Самбековская» были объединены
две шахты Л'Ь26 и 27 с годовой проектной мощностью по 150 тыс, т.
каж дая, построенные в 1955 г. и разрабатывающие один антраци­
товый пласт мощностью 0,85—0,9 м. Обе шахты вскрыты наклон­
ными стволами, оборудованными концевой канатной откаткой.
К 1968 г. шахтами были отработаны запасы на глубину 900 м по
падению пласта, что привело к необходимости закладки ступенча­
тых уклонов.
Д л я совершенствования горного хозяйства и повышения произ­
водственной мощности шахт в 1973 г. было принято решение о их
реконструкции путем объединения горными работами, ликвидации
ступенчатости транспорта, концентрации выдачи и отгрузки угля
на поверхности шахты № 27. Д ля реализации этого предусматри­
валось: сооружение главного наклонного конвейерного ствола на
промплощадке шахты № 27 общей длиной 2200 м и поверхностно­
го комплекса; строительство на этой же промплощадке вертикаль­
ного вспомогательного клетевого ствола глубиной 630 м, комплек­
са надшахтных зданий и сооружений; проведение от околостволь-
ного двора вспомогательного ствола квершлага длиной 1800 м для
вскрытия разрабатываемого пласта ниже отметки ведения очист­
ных работ и подготовки выемочного поля; строительство двух
главных вентиляторных установок на бывших наклонных стволах
ш ахт № 26 и 27 для организации флангового проветривания; про­
ведение магистрального штрека длиной 3700 м, объединяющего
горное хозяйство обеих шахт на глубине 620 м; подготовка уклон­
ной панели; строительство жилья для трудящихся.
Работы по реконструкции были закончены в 1981 г. Это позво­
лило уже в 1982 г. почти вдвое перекрыть суммарную проектную
мощность шахт до их реконструкции. В ближайшие годы намеча­
ется довести годовой объем добычи угля до проектной мощности —
900 тыс. т. Общие затраты на реконструкцию составили 56,7 млн.
руб.

§ 88. О С Н ОВ Н Ы Е П Р И Н Ц И П Ы И Н А П Р АВ ЛЕ Н И Я В Р Е К О Н С Т Р У К Ц И И
У Г О Л Ь Н Ы Х ШАХТ

Реконструкция действующих шахт должна производиться без

их остановки, и лишь в исключительных случаях шахту можно
остановить на минимальные экономически обоснованные сроки.
При проведении топогеодезических изысканий необходимо
тщательно изучить и выявить существующие коммуникации, све­
дения о которых весьма часто отсутствуют, особенно на шахтах,
построенных в довоенное время.
При размещении новых объектов на поверхности шахты необ­
ходимо учитывать фактическое расположение имеющихся зданий
и сооружений.
288
 Строительство подземных сооружений должно быть лривязано
к существующей сети выработок, которая обычно не соответству­
ет новым прогрессивным направлениям планировки горных работ.
Концентрация производства достигается путем увеличения
мощности шахты, которая после реконструкции долж на быть
больше фактической мощности индивидуальной шахты, а при о б ъ -
единении нескольких шахт — больше их суммарной мощности.
Интенсификация горных работ может быть получена увеличе­
нием нагрузки на очистной забой на базе широкой механизации
и автоматизации производственных процессов и модернизации
оборудования, а также обеспечения условий для надежной его
работы.
Курс на реконструкцию — это путь научно-технического про­
гресса, причем процесс технического перевооружения должен опи­
раться на крупные научно-технические идеи, совершенную техни­
ку и технологию. Это позволит создать принципиально новый тип
современной шахты, сэкономить денежные, материальные и тру­
довые затраты, существенно улучшить охрану окружающей чело­
века среды.
Под современной шахтой мы подразумеваем такую шахту, ко­
торая способна развиваться в процессе эксплуатации, непрерывно
улучшать свои технико-экономические показатели.
Шахта, построенная или реконструируемая с учетом достиже­
ний сегодняшнего дня, вскоре устареет морально. Следовательно,
реконструкцию шахты необходимо производить по такому про­
екту, который позволил бы ее совершенствовать, приводить в со­
ответствие с достигнутым техническим прогрессом.

Г л а в а 13
Г ИД РА В ЛИ ЧЕ С КА Я Д ОБ ЫЧ А УГЛЯ П О Д З Е М Н Ы М
СПОСОБОМ

§ 89. О С Н О В НЫ Е П О Л О Ж Е Н И Я

Одним из прогрессивных технологических решений, обеспечи­

вающих непрерывность процессов, является гидравлический спо­
соб добычи угля. При этом способе наиболее трудоемкие процессы
(выемка, погрузка и транспортирование угля) объединены в
один — гидроотбойку, при которой энергия струи воды под д а вл е ­
нием отбивает уголь, смывает его от забоя и самотеком доставляет
по выработкам в камеру подъема. Крепь в очистном забое отсут­
ствует, так как активная длина струи воды, достигающая 10—
15 м, создаваемая современными насосами и гидромониторами, по­
зволяет вести выемку угля без присутствия людей непосредствен­
но в очистном забое.
Упрощенно технологическую схему работы гидрошахты можно
представить в следующем виде (рис. 13.1). Вода высоконапорными
, Ю—330 289
Рис. 13.1. Технологическая схема добычи угля на гидрош ахте:
/ — р е зе р в у а р ; 2 — вы со к о н ап о р н ы й н асо с; 3 — водоводы ; 4 — тр у б о п р о в о д д л я о ткачки п у л ь­
п ы ; 5 — у гл е с о с; 6 — зу м п ф ; 7 — ж е л о б а ; 8 — ги дром ониторы

насосами из резервуара подается по трубам в забой к гидромони­

торам, и ее струя отбивает уголь от массива на транспортабельные
куски. Потоком воды по желобам, уложенным в выемочных штре­
ках, уголь доставляется в камеры гидроподъема. Здесь угольная
пульпа поступает на дробильные установки, обеспечивающие улав­
ливание металлических предметов, дробление и классификацию
угля, а затем в зумпф. Д а л е е углесосами уголь транспортируется
по трубопроводу на обогатительную фабрику, где обогащается,
обезвоживается, делится на фракции по крупности, сущится, пода­
ется на склады и в железнодорожные вагоны. Отработанная вода
поступает в шламовый отстойник, где из нее выпадают мелкие
частицы угля и породы. Осветленная вода поступает в резервуар,
откуда насосами вновь подается в шахту, т. е. осуществляется
замкнутый оборот воды.
З а последние годы на гидрошахтах успешно применяют техно­
логические схемы разработки пластов в широком диапазоне горно­
геологических условий. Так, мощность пластов изменяется от 0,&
до 20 м, угол падения — от 5 до 80°, крепость угля — любая, га-
зообильность — от негазовых до сверхкатегорных и опасных по
внезапным выбросам, характер залегания пластов — от спокойного
до сложных тектонических структур. К числу таких схем отно­
сятся: гидравлическая и механогидравлическая выемка угля в ко­
ротких очистных забоях с проведением выемочных выработок и
печей гидромониторами или комбайнами; механическая отбойка уг­
290
ля в комплексно-механизированных длинных очистных забоях со
смывом отбитого угля и дальнейшим его гидротранспортированп-
ем; механогидравлическая выемка угля в длинных комплексно-ме­
ханизированных забоях. Создание такого разнообразного сочета­
ния маневренных технологических схем очистной выемки угля в
различных горно-геологических условиях стало возможным на ос­
нове гидротранспорта.

§ 90. О С ОБ ЕННОС Т И ВСКР ЫТИЯ И П ОДГ ОТ О ВК И

ШАХТНЫХ ПОЛЕЙ

В настоящее время добыча угля гидравлическим способом про­

изводится в Кузбассе и Донбассе. Исследованиями установлена
экономическая эффективность ее применения и на шахтах К а р а ­
гандинского бассейна. Месторождения в этих бассейнах представ­
лены свитами пластов, имеют моно- или синклинальное залегание.
При выборе способа вскрытия необходимо учитывать большое
число одновременно действующих забоев на одном пласте, одно-
операционность процесса гидротранспортирования полезного ис­
копаемого по выработкам, которым для обеспечения безнапорного
транспорта придают уклон в сторону пульпоприемных выработок
и стволов порядка 3—5°.
Учитывая большие размеры по простиранию, шахтные поля от­
рабатывают с делением и без деления на блоки. На пологих п л а ­
стах предусматривают только бремсберговые поля с делением их
на панели. Наклонные, крутонаклонные и крутые пласты делят на
этажи. Основным критерием, определяющим способ и схему вскры­
тия, является обеспечение максимальной концентрации горных р а ­
бот, бесступенчатой и бесперегрузочной системы транспортирова­
ния как горной массы, так и вспомогательных материалов. Если
месторождение имеет форму синклинальной складки, то вертикаль­
ные стволы проводят до нижней ее границы, по оси мульды про­
водят магистральные штреки, а крылья в зависимости от ра зм е ­
ров делят на блоки или панели. Все это обеспечивает высокую
производительность труда и снижение удельных затрат на строи­
тельство, а интенсификация отработки пластов уменьшает вероят­
ность самовозгорания угля, что повышает безопасность ведения
горных работ.
Вскрытие может осуществляться наклонными и вертикальными
стволами независимо от угла падения пластов. Предпочтение сле­
дует отдавать последним, так как при вертикальных стволах отпа­
дает необходимость в транспортировании крупногабаритных грузов
(углесосов, электродвигателей к ним и пр.) по наклонным вы р а ­
боткам большой длины, обеспечивается возможность ц ентрализа­
ции служб гидроподъема и технического водоснабжения.
Местоположение стволов определяется с учетом размеров бло­
ков, рельефа поверхности и удобства строительства подъездных
путей к промплощадкам блоков.
19* 291
 При моноклинальном падении пластов в качестве дополнитель­
ных выработок проводятся квершлаги с уклоном в сторону ство­
лов. При синклинальном залегании стволы пересекают все или
^ а ст ь пластов свиты. В последнем случае предусматривается
угл уб ка стволов. Н а нижнем пласте сооружается околоствольный
двор со всеми выработками для гидроподъема. Остальные пласты,
вскрытые стволами, такж е имеют самостоятельные транспортные
горизонты, но они предназначены только для приема свежего воз­
духа, вспомогательного транспорта и людей, обслуживающих д а н ­
ный пласт. Пульпа со всех пластов, имеющих общий подъемный
горизонт, поступает в камеры гидроподъема по специальным сква­
ж инам диаметром не менее 0,8 м.

§ 91. СИСТЕМ Ы Р А ЗР А Б О Т К И П РИ Г И Д Р А В Л И Ч Е С К О Й
.Д О Б Ы Ч Е УГЛЯ

Ъ настоящее время на гидрощахтах Кузнецкого бассейна ши­

роко применяют технологические схемы очистных работ с выемкой
угля механогидравлическими комбайнами и гидромониторами в
длинных и коротких забоях с гидравлическим транспортом угля на
пластах, различных по мощности и углу падения.
Выемка угля в основном ведется комбайнами К-56МГ, ГПКГ
и гидромониторами 12ГД-2, ГМДЦ-ЗМ.
Системы разработки при одинаковых горно-геологических ус­
ловиях зависят от принятой технологии ведения очистной выемки
угля, поэтому ниже рассматриваются варианты как с короткими,
так и с длинными забоями с гидроотбойкой на пластах пологих и
крутого падения.
При разработке пологих пластов средней мощности применяют
систему разработки столбами по восстанию с выемкой угля в них
заходками по падению. В двухкрылой панели проводят бремс­
берг и ходок (рис. 13.2) для механизированной доставки материа­
лов, оборудования и людей, а такж е для подачи свежего воздуха.
П араллельно бремсбергу и ходку проводятся две пульпопечи по од­
ной на каждое крыло панели для безнапорного гидротранспортиро­
вания пульпы и проветривания. От бремсберга и ходка к грани-

Рис. 13.2. Система р а з­

работки длинными стол­
бами по простиранию с
гидравлической выемкой
угля полосами по паде­
нию:
I, 2 я 3 — а к к ум ул и рую щ и й ,
п ар а л л ел ь н ы й и вен ти л я ц и ­
онны й ш тр еки соответствен но
цам панели проводятся аккумулирующие, параллельные и венти­
ляционные штреки с уклоном 0,05— 0,07%о в сторону бремсберга,
которые д елят панель на ярусы с наклонной высотой 200— 250 м
и более.
Аккумулирующий и параллельный штреки через каж ды е 15—
20 м соединяются сбойками, продолжением которых являются вы­
емочные печи, проводимые по восстанию пласта до верхней грани­
цы яруса. Печи используются для отработки столбов заходками
обратным ходом. Подготовительные (выработки проводят механо­
гидр авлическим способом X использованием комбайнов и гидро­
транспорта.
Д оставка оборудования и мате;риалов осуществляется дизеле-
возами по монорельсовым дорогам. Ж елательно, чтобы все грузы
Д01ставлялись до очистных и подготавительных забоев без пере­
грузок и перецепок. Перемещение горной массы по выработкам с
углом наклона не менее 3° производится с применением безнапор­
ного гидротранспорта по металлическим или эмалированным ре­
шеткам. На пластах с углом падения менее 3°, где невозможно
проводить выработки под углом, обеспеч 1ивающим самотечный
транспорт, применяют напорный гидротранспорт.
С ростом глубины разработки пластов при применении корот­
ких забоев существенно снижаются технико-экономические п о к а ­
затели и безопасность ведения горных работ, возрастают эксплуа­
тационные потери угля. Так, на шахте «Юбилейная» за 1975—
1982 гг. глубина ведения горных работ увеличилась со 130 до
220 м, а показатели работы изменились следующим образом:
1975 г. 1982 г.
Мощность пласта, м ............................................................ 1 ,7 -3 , 7 1 ,7 — 3 ,7
Угол падения пласта, г р а д у с ............................................. 8—24 8—24
Длина выемочного столба, м ............................................. 2 0 0 -2 3 0 100— 120
Ш ирина выемочных столбов (длина зах о д ки ), м . 6— 7 8 -1 2
Ш ирина заходки, м ............................................................ 5 -6 7— 9
Среднесуточная добыча угля, т ...................................... 11081 8963
Суточная нагрузка на забой, т ...................................... 600— 1000 350— 450
Производительность труда рабочего по добыче, т/мес 2 6 7 ,3 130,1
Эксплуатационные потери угля, % .............................. 2 9 ,5 3 3 ,3
Себестоимость добычи 1 т угля, ру б........................... 5 ,4 5 9 ,3 7

Объясняется это тем, что применение коротких заб оев требует

большого объема проведения подготовительных и нарезных вы ра­
боток (до 100 м на 1000 т добычи). При отработке запасов на
малых глубинах многие выработки поддерживались анкерной
крепью или совсем не крепились. При достижении глубин 250 м
и более потребовалось крепить все выработки металлической
крепью. Увеличились потери угля.
Отсюда следует, что эффективность применения систем р а з р а ­
ботки с короткими очистными забоями на глубине более 250 м
уже не отвечает современным требованиям.
Одним из перспективных направлений является применение
технологических схем очистной выемки угля лавам и с применени-
293
 ем механогидравлических агрега­
тов АФГ-2 (рис. 13.3). Агрегат
состоит из механизированной
крепи 2М-81Э с удлиненными на
0,3 м козырьками, двух-четырех
комбайнов К-56МГ, маслостан-
ции СНУ-5 и электрооборудова­
ния. Отбитый уголь транспорти­
руется по лаве под действием
воды по почве пласта.
При испытании эксперимен­
тального образца были достиг­
нуты технико-экономические по­
казатели: нагрузка на забой до
7377 т/мес; среднесуточная м ак­
симальная нагрузка на забой со­
ставила 656 т; производитель­
ность труда рабочего в лаве
35,6 т/смену, а себестоимость до­
бычи 1 т угля 0,37 руб.
Сравнение показателей рабо­
ты двух технологических схем
Рис. 13.3. Технологическая схема о чи ­ (агрегата АФГ-2 и комбайна
стного заб о я, оборудованного агр ега­ К-56МГ) на участке, отрабаты­
том АФГ-2: ваемом короткими забоями, по­
/ — к р е п ь с о п р я ж е н и я M-8ICK; 2 — э н е р го ­ казало, что эксплуатационные
поезд; 3 — вен ти л я ц и о н н ы й ш трек; 4—
м а с л о с т а н ц и я С Н У -5; 5 — б а зо в ы й ж е л о б ; потери угля снизились в 2,5 р а ­
€ — п оворотная платф орм а; 7 — дом краты
п е р е д в и ж к и р а б о ч и х а гр е га т о в ; 8 — р а б о ­ за, удельный объем нарезных
чи й о р га н К-56М Г; 9 — п у л ь т у п р а в л е н и я ; выработок — в 3,5 раза; осталь­
10 — а к к у м у л и р у ю щ и й ш тр ек; 11 — т р а н с ­
п о р тн ы й ж е л о б ; /2 — к р еп ь 2М-81Э ные показатели в среднем оста­
лись на одном уровне.
При разработке крутых пластов мощностью 8 м шрименяется
система разработки подэтажной гидроотбойки с гибким перекры­
тием, см-онтированным в одной плоскости.
Э таж по простиранию д елят на выемочные поля, а выемочное
поле — на блоки разме|ра;ми соответственно 300—600 и 150—•
300 м. Выемочное поле с полевых штреков вскрывается транс­
портным и вентиляционным промежуточным квершлагами с укло­
ном в сторону полевого штрека. От транспортного квершлага до
границ .выемочного поля проводится аккумулирующий штрек.
Блоки готовятся по следующей схеме (рис. 13.4). В 10 м от
пласта по породе лежачего бока проводится грузоходовой скат
по!перечным сечением 4,5 ,м^ в свету рядом с промежуточным
квершлагом. Он служит для спуска материалов и оборудования,
вывода исходящей струи воздуха, перемещения людей. От пород­
ного ската на пласт проводятся подэтажные квершлаги, продол­
жением которых являются орты. По пласту от нижнего подэтаж-
ного кверш лага (орта) рядом с породным скатом проводятся
пульпоспускная и вентиляционные печи соответственно у поч>вы
294
Рис. 13.4. Система разработки мощных крутых пластов гидравлическим способом на ш ахте «Тырганская»:
; — п одэтаж ны Я кв ер ш л а г; 2 — вен ти л я ц и о н н ая печь; 3 — п ульп осп ускн ая печь; 4 — грузо-ходовой с к а т; 5 — п ром еж уточ ны й кв ер щ л а г; б — ак-
ку м улн рую н 1ий ш трек; 7 — в ы р аб о тк а д л я спуска к о м б ай н а ; 8 — п о д этаж н ы й ш трек; 9 — п о д э т а ж м о н т аж а м етал л и ч еско го п ерекры ти я;
10 — п о д эта ж очистны х р а б о т; II — вен ти ляци онн ы й п ром еж уточ ны й кв ер ш л а г
и кровли. По пульпоспускной печи (скважине) прокладываются
трубы д л я спуска пульпы и подачи в забой высоконапорной и н.из-
конапорной .воды. По вентиляционной печи в забои участка пода­
ется свежий воздух.
От ортов проводятся два штрека у почвы ,и кровли пласта, ко­
торые являются границами подэтажей в пределах блока. Верти­
кальная высота подэтажей составляет 10— 12 м. Ш треки между
собой периодически соединяются ортами. Через каж ды е два под­
эта ж а предусматривается монтажный слой высотой 6 м. Штреки
крепятся анкерной крепью.
Проведение подэтажных штреков и нарезка монтажного слоя
осуществляются с помощью комбайнов. Д л я спуска комбайна без
его разборки с одного подэтажа на другой проводятся специаль­
ные наклонные выработки.

§ 92. П Р О И З В О Д С Т В Е Н Н Ы Е П Р О Ц ЕС С Ы В ОЧИСТНОМ З А Б О Е

Технология гидромониторной отбойки угля в забоях зависит от

горно-геологических условий и связана с применяемой системой
разработки. В настоящее время применяют гидромониторы р а з ­
личных конструкций, в TO.M числе: дистанционно управляемые
ГМ ДЦ-ЗМ и 12ГД-2 на давление 12 М П а при расходе воды 150—
450 м^/ч, самоходные гидромониторы с программным управлени­
ем на давление 12 М Па и расходом воды до 450 м^/ч.
На пологих пластах средней мощности выемку угля произво­
д ят из каждой выемочной печи односторонними заходками. Одно­
временно в работе находятся две-три заходки, которые распола­
гаются уступами с опережением не менее 20 м. Каждую заходку
вынимают в три приема. Вначале разделывают камеру шириной
до 4 м по падению пласта, затем вынимают целик угля между
камерой и ранее обрушенными породами, после чего погашают
обратным ходом пачку угля, оставленную у кровли при выемки
первой и второй частей заходки. В выработанном пространстве
происходит самопроизвольное, а ногда и принудительное (при
помощи водяной струи) обрушение пород кровли.
На мощных крутых пластах выемка угля в подэтажах осу­
ществляется от границ выемочного поля к пульпоспускной печ^и.
Д о начал а очистных работ в подэтажных штреках монтируются
водоводы, ж елоба, устанавливаются гидромониторы. Очистные
работы производятся одновременно в двух подэтаж ах и в мон­
тажном слое с опережением между забоями не менее 20 м. Од­
новременно проводятся штреки для подготовки очередных под­
этажей, которые отрабатываются в нисходящем порядке.
Выемка угля в подэтаже осуществляется заходками одновре­
менно из двух штреков. Ширина заходки 5 м; отбойка угля про­
изводится снизу, постепенно расширяя штреки в направлении
средней части пласта и вверх под защитой гибкого металлическо­
го перекрытия. Перекрытия монтируются на почве монтажного
слоя (см. рис. 13.4, разрез Г — Г ).
296
§ 93. ТЕХ Н И К О -ЭК О Н О М И Ч Е С К А Я О Ц Е Н К А Г И Д Р А В Л И Ч Е С К О И
ДОБЫЧИ
При гидравлическом способе добычи угля на эффективность
работы забоев значительно меньшее отрицательное влияние о к а ­
зывают осложняющие факторы, такие, как изменение мощности
пласта и углов их залегания, тектоническая нарушенность, труд-
нообрушаемые кровли, обводненность, самовозгорание угля. В ко­
ротких очистных забоях применяется легкое мобильное оборудо­
вание, которое упрощает ведение очистных работ. Перечисленное
является одним из факторов, обеспечивающих высокую произво­
дительность труда рабочего по добыче, т. е. по шахте в целом
(табл. 13.1).
Из данных табл. 13.1 следует, что производительность труда
рабочего по добыче на гидрошахтах в 2,5—3 раза выше, а себе­
стоимость 1 т угля в 1,7—3 раза ниже, чем на шахтах с обычной
технологией в сопоставимых горно-геологических условиях.
Одним из резервов повышения эффективности гидродобычи яв­
ляется увеличение рабочего давления воды с 10 до 16 М П а, что
позволит повысить объем добычи угля, концентрацию горных р а ­
бот и снизить удельные экаплуатационные затраты на процесс во­
доснабжения и всей гидротранспортнон системы.
Гидравлическому способу добычи присущи следующие недо­
статки: большие потерн угля, достигающие 30%; большой объем
подготовительных выработок, проводимых на 1000 т добычи, что
особенно отрицательно сказывается при разработке пластов мощ­
ностью менее 1,5 м; ухудшение качества угля по зольности и круп- ,
ности, что приводит к снижению эффективности его использования
и ограничивает применение способа для добычи энергетических
углей. Кроме того, подача в шахту большого количества воды
ухудшает условия труда.
Анализ и оценка современного состояния развития техники,
технолопии и технико-экономических показателей гидрошахт по­
зволяют сделать вывод о том, что гидравлический способ являет­
ся прогрессивным направлением в технологии подземной угледо­
бычи.
Таблица 13.1

П р о и зв о д и ­
Т е х н о л о ги я р а з р а б о т к и те л ь н о с т ь С еб ес т о и ­
Ш а х ты (з а л е г а н и е п л а с т о в ) труда р аб о ­ м ость 1 т
чего по д о ­ у г л я , руб.
бы че, т/м ес

Гидрокомплекс шахты «Тыр- Гидравлическая 166,8 4 ,5 5

ганская» (крутое)
Обычный комплекс шахты Обычная (крутое) 4 4 ,6 12,71
«Тырганская»
Гидрошахта «Юбилейная» Гидравлическая (по­ 206.8 5 ,2 7
логое)
По шахтам «Карагайлинская» Обычная (пологое) 79,2 8 ,9 0
и «Бирюлинская» в среднем

2 0 -3 3 0
 Раздел третий*

РАЗРАБОТКА РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

ПОДЗЕМНЫМ СПОСОБОМ

Глава 14
П О ДЗ Е МНА Я Р АЗ Р А Б О Т К А РУДНЫХ М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й

§ 94. О Б Щ И Е П О Л О Ж Е Н И Я

Руда — это горная порода, которую при современном уровне

развития техники и технологии целесообразно разрабаты вать в
промышленном масштабе с целью извлечения содержащихся в ней
полезных компонентов (металлов или необходимых народному
хозяйству минералов).
Естественное скопление руды в недрах называют рудным те­
лом или рудной залежью, а группу близко расположенных р у д ­
ных тел или одно обособленное, .но очень крупное рудное тело —
рудным месторождением.
Пустой породой называю т горные породы, окружающие руд­
ное месторождение или включенные в него, которые совсем не со­
д е р ж ат полезных компонентов либо содержат их, но в количестве,
недостаточном для экономически -целесообразной их добыч1И и пе­
реработки.
Д л я характеристики значимости месторождения о народном
хозяйстве страны введено понятие м1инимального промышленного
содержания, или промминимума, полезного компонента. Среднее
содержание полезного компонента в некотором объеме рудного
тела, при котором ценность этого полезного компонента равна
за тр а та м на добычу руды и ее переработку, называют п р о м-
м и н и му м о м. Если содержание полезного компонента больше
пр 0 м1ми«имума, то ‘месторождение относится к числу промышлен­
ных и может разрабаты ваться в настоящее время.
Промминимум для конкретных условий устанавливается на
базе технико-экономических расчетов и является как бы грани­
цей, разделяющей понятая «руда» и «пустая порода». Если со­
держ ание полезного компонента в горной породе больше промми-
нимума, то эта порода является рудой, а если меньше, то пустой
породой.
Очевидно, что для ценных дефицитных руд величина промми-
нимума ниже, чем для малоценных. Так, для железных руд пром­
минимум составляет порядка 20—40%, для свинцовых, цинковых
и медных он колеблется от 0,6 до 0,9%, для золотосодержащих
руд — от 1,5 до 3 г/т.

* Написан совместно с В. М. Степановым.

298
 с другой стороны, величина промминимума предопределяется
и затратам и на добычу и переработку. Поэтому горная порода с
одинаковым содержанием одного и того же полезного компонен­
та щ одних случаях может быть рудой (если условия разработки
благоприятны, а значит, себестоимость добычи невысока), а в
других случаях — пустой породой (из-за сложности горно-геоло­
гических условий, отдаленности от перерабатывающих предприя­
тий и т. п.).
Промминимум на данном месторождении со временем может
быть пересмотрен в сторону снижения, если в результате совер­
шенствования техники и технологии существенно изменятся з а ­
траты на добычу и переработку руды.
Руды бывают м е т а л л и ч е с к и м и (руды черных, цветных,
редких, благородных и радиоактивных металлов) и н е м е т а л л и ­
ч е с к и м и (апатитовые и фосфоритовые руды; калийные и к а ­
менные соли; руды, содержащие слюду, пьезокварц, графит и не­
которые другие виды минерального сырья). К рудам черных ме­
таллов относятся железные, марганцевые и титановые руды; к ру­
дам цветных металлов — медные, свинцово-цинковые, алюминие­
вые; к рудам редких металлов — руды, содержащие литий, т а н ­
тал, «иобий, бериллий; к рудам благородных металлов — руды,
содержащие золото, платину, и, наконец, к рудам радиоактивных
металло 1в — урановые и ториевые .руды.
В завиоимости от количества входящих в них полезных компо­
нентов руды делятся на п р о с т ы е (монометаллические) и
с л о ж н ы е (полиметаллические). Руды цветных металлов чаще
всего бывают полиметаллическими. Так, например, полиметалли­
ческие месторождения Восточного Казахстана содержат одновре­
менно свинец, цинк, медь и др. Много полезных компонентов с о ­
д е р ж ат полиметаллические руды месторождений, отрабатываемых
Норильским горно-металлургическим комбинатом.
По характеру оруденения руды делятся на с п л о ш н ы е и
в к р а п л е н н ы е . Сплошные руды имеют четко выраженные,
легко различимые на глаз границы с вмещающими пустыми поро­
дами. Вкрапленные же руды представляют собой горную породу,
пронизанную мелкими, иногда невидимыми включениями рудных
минералов. Контуры вкрапленных руд устанавливаются по данным
химического опробования.
Рудные тела по форме разделяются на линзообразные, ж и л ь ­
ные, массивные, пластообразные и пластовые. Линзообразны е те­
ла в сечении представляют собой форму линз, мощность которых
в центральной части достигает десяти и д а ж е сотни метров. Ж илы
(рис. 14.1,а ) — трещины в земной коре, заполненные минераль­
ным веществом. Массивные залеж и (рис. 1 4 .1 ,6 ) — гнезда, што­
к и — отличаются сложностью форм, неясностью границ контактов
с вмещающими породами и большим непостоянством состава.
Пластовые и пластообразные залеж и аналогичны угольным п л а­
стам, ограничены двумя приблизительно параллельны м и поверх-
20* 299
 а б ностями и занимают значитель-
■:''Ч ную площадь.
•■’• ••■•'•■••••■’•■•■■ По м о щ н о с т и рудные те­
ла разделяют (по нормам техно­
логического проектирования, р аз­
работанным институтом Гипро-
. , руда) на; тонкие — мощностью
I- - менее 0,6—0,8 м; маломощные —
+_)_+Д.+_ от 0,6—0,8 до 5 м; средней мощ-
-I- + + ности — от 5 до 10— 15 м; мощ-
~ ные — более 10— 15 м (в том
числе весьма мощные — более
Рис. 14.1. Формы залегания рудного 5Q _80 м)
Г -1'ж и л ь н а я ; б - м а с с и в н а я зал еж ь; / _ П о у Г Л у П Я Д е Н И Я руДНЫе
н ан о сы ; 2 — р у д а ; 3 — вк лю чен и я п у сты х ТеЛЗ рЗЗДеЛЯЮТ На ПОЛОГИе — С
п о р о д; 4 - в м е щ а ю щ и е п о р о д ы лЗДеНИЯ Д О 25°, В ТО М Ч И С -
ле горизонтальные — с углом
наклона до 3°; наклонные — от 25 до 45° и крутые — с углом на­
клона более 45°.
Прги разработке рудных месторождений, так ж е как и уголь­
ных, имеют место потери полезного ископаемого, которые состав­
ляют 5— 15% балансовых запасов, а в особо сложных случаях они
достигают 30% и д а ж е больше. Потери характеризуют полноту
извлечения полезного ископаемого из недр с количественной сто­
роны. Кроме того, при разработке руд сущест 1вует понятие р а з у -
б о ж и в а н и е руды, т. е. снижение содержания полезного ком­
понента в добытой рудной массе по срав 1нению с соде)ржанием
его в массиве руды за счет примешивания к руде в процессе до­
бычи пустой породы. Разубоживание руды, таким образом, явля­
ется качественной характеристикой 'извлечения. Следовательно,
руда — это то, что находится в недрах и составляет месторожде­
ние, а рудная масса — это то, что отделено от массива и выда­
ется на поверхность. Рудная масса — это часть руды (за минусом
потерь в процессе добычи) вместе с примешанной к ней пустой
породой.
Д л я разработки рудного месторождения или его части созда­
ется горнодобывающее предприятие, называемое рудником. Руд­
ник может иметь одну или несколько производственно-хозяйст-
'венных единиц — шахт. Несколько близко расположенных рудни­
ков (подземных или открытых) и обогатительная фабрика, а не­
редко и металлургический завод объединяются в горнодобываю­
щий (горно-обогатительный, горно-металлургический) комбинат.

§ 95. Г О Р Н О -Г Е О Л О Г И Ч Е С К И Е ФА КТО РЫ , О П Р Е Д Е Л Я Ю Щ И Е
О С О Б Е Н Н О С Т И Т Е Х Н О Л О Г И И Р А ЗР А Б О Т К И Р У Д Н Ы Х М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й

Рудные месторождения по сравнению с угольными имеют ряд

особенностей разработки, которые определяются более сложными
и разнообразными горно-геологическими условиями залегания.
300
 1. Б о л е е высокие крепость и абразивность
р у д по с р а в « е н 1и ю с у г л е м . Так, если коэффициент кре­
пости по шкале проф. М. М. Протодьяконова для каменного угля
равняется 1— 1,5 и для антрацита 2—2,5, то для руд средней кре­
пости этот коэффициент колеблется от 5 до 9, для крепких — от
10 до 14 и для весьма крепких — от 15 до 20 и выше. Большинст-
(во руд имеет коэффициент крепости торяд ка 8— 12. По а б р ази в­
ности каменный уголь можно сравнивать лишь с неабразивными
рудами (такими, например, как каменная соль). Руды м ал о а б р а ­
зивные (сплошные сульфидные и железные) превышают аб р ази в­
ность угля в 1,5—3 раза, а абразивные (рудные скарпы и оквар-
цованные сланцы) — в 6— 12 раз.
Высокая крепость рудных месторождений предопределяет не­
обходимость использования на большинст 1ве подземных рудников
взрывного способа отбойюи. Механический способ отбойки, кото­
рый весьма широко применяется при разработке угольных место­
рождений, на рудниках удается использовать лишь в исключитель­
ных случаях (например, при разработке калийных солей).
Взрывной способ отбойки руды предусматривает осуш,ествление
трудоемких работ по бурению н заряж анию скважин или шпуров,
а получающиеся пр'и взрывной отбойке очень крупные (негаба­
ритные) куски руды вызывают необходимость проведения допол­
нительных малопроизводительных и не всегда безопасных работ
по повторному взрыванию пх — вторичному дроблению н е га б а ­
рита.
В ОВЯ31И с тем, что отбитая руда гораздо более абразивна и
'Имеет значительно большую крупность кусков, чем уголь, на руд­
никах приходится использовать иные доставочные средства, чем
•на угольных шахтах. Скребковые и ленточные конвейеры обычных
конструкций для доставки и транспортировапия руды, как п р а ­
вило, неприемлемы.
2. И з м е н ч и в о с т ь э л е м е н т о в залегания рудных
т е л . Размеры рудных тел колеблются в очень широких пределах.
Мошность изменяется от нескольких сантиметров до сотен и бо­
л ее метров. Длина рудных залежей по простиранию колеблется от
нескольких метров до нескольких километров, а отдельные рудные
месторождения простираются на десятки километров.
Характерные для угольных шахт пластовые залеж и на рудни­
ках встречаются очень редко. Как правило, формы рудных тел
отличаются гораздо большей сложностью. Контакты руды и вм е ­
щающих пород не всегда четко выражены, а для вкрапленных
руд положение контактов вообще В 1изуально установить невоз­
можно.
Особую сложность при разработке представляю т характерное
для рудных тел непостоянство мощности и угла падения, наличие
рЗ|Здувов и пережимов, бессистемно расположенных в руде про-
пластков пустых пород.
Такое разнообразие форм « изменчивость элементов залегания
рудных тел требуют соответствующего разнообразия выполнения
301
 проиаводственных процессов, систем разработки, а также схем
подготовки и способов вскрытия месторождений. На одном и том
ж е руднике «ередко приходится использовать различные способы
ведения и схемы механизации горных работ, различные системы
разработки.
3. И з м е н ч и в о с т ь с о д е р ж а н и я п о л е з н ы х компо­
н е н т о в п о о б ъ е м у з а л е ж е й . Так, содержайие металлов
обычно меняется с глубиной, а нередко по мощности и по прости­
ранию рудных тел. Качество рудной массы, поступающей из р а з­
ных очистных блоков, как правило, различно.
Качество рудной массы, выдаваемой на поверхность и посту­
пающей на переработку, должно быть постоянным. Поэтому воз­
никает необходимость решения задачи усреднения качества рудной
массы, поступающей из разных очистных блоков. Д л я решения
этой задачи обычно приходится увеличивать число находящихся в
работе очистных блоков по сравнению с необходимым для обес­
печения заданной производительности рудника, устраивать соот­
ветствующие бункерные аккумулирующие емкости, что существен­
но увеличивает себестоимость добычи.
4. Г о р а з д о м е н ь ш и е д о с т о в е р н о с т ь и о п е р а т и в ­
ность информации о горно-геологических усло­
в и я х . Эта особенность вызвана как несовершенством существу­
ющих методов опробования, так и объективными причинами, свя­
занными с изменчивостью содержания полезных компонентов в
руде. Н а опробование и последующий химический анализ проб
тратятся значительные время и средства. Обеспечить необходи­
мую оперативность информации о качестве добываемой продукции
не всегда удается.
Сложно оценить и качество выполнения того или иного про­
изводственного процесса. Например, в связи с отсутствиэм при
некоторых системах разработки доступа в очистное пространство
качество процесса отбойки может быть оценено лишь косвенно по
результатам последующего процесса доставки руды в блоке. Н е
поддается непосредственному наблюдению процесс выпуска руды
под налегающими обрушенными породами, хотя режим этого про­
цесса резко влияет на показатели извлечения руды.
5. Ш и р о к и й д и а п а з о н у с т о й ч и в о с т и р у д и в м е ­
щ а ю щ и х п о р о д . Этот фактор предопределяет многообразие
используемых на рудниках способов поддержания очистного про­
странства. Большинство руд более устойчивы, чем уголь, хотя в
отдельных случаях бывает и наоборот. Тектонические же нару­
шения в рудных месторождениях даже при сравнительно более
высокой их устойчивости встречаются чаще, чем в угольных.
6. С к л о н н о с т ь н е к о т о р ы х р у д к слеживаемо-
с т и. З т о свойство присуще некоторым рудам в отбитом состоя­
нии, когда частицы руды (особенно мелкой и увлажненной) сли­
паются между собой, образуя к а к бы массив. Более склонны к
слеж иванию руды мягкие или с мягкими прослойками. Особенно
усиливает слеживаемость наличие в рудах каолина, серицита и
302
т. п. Слеживаемость |руд исключает или резко ограничивает при­
менение работ, связанных с накапливанием в выработанном прост-
paiHCTBe больших количеств отбитой руды, а такж е с перепуском
руды 1П0 вертикальным и наклонным выработкам.
7. С п о с о б н о с т ь н е к о т о р ы х р у д к с а м о в о з г о р а ­
н и ю . Некоторые руды при длительном пребывании в отбитом
состоянии окисляются, разогреваются и воспламеняются. Этому
цроцессу способствуют доступ свежего воздуха, а такж е контакт
с разрушенной деревянной крепью из-за гидролиза древесины.
Возгораться могут руды и в массиве, если последний нарушен
т’реш.инами. Возгораемосгь присуща рудам с большим содержани­
ем серы.
Таким образом, руды, склонные к самовозгоранию, нельзя р а з ­
рабатывать .методами, при которых в выработанном пространст­
ве остаются значительные количества руды. Часто это приводит к
необходимости перехода на отработку месторождения дорогосто­
ящими методами, например системами р1азработки с твердеющей
закладкой, позволяющими резко ограничить доступ воздуха к
руде.
8. Б о л е е в ы с о к а я ценность б о л ь ш и н с т в а руд
п о с р а в н е н и ю с у г л е м , предъявляет более жесткие требо-
ва 1иия к полноте и качеству извлечения полезного ископаемого из
недр, (поэтому в соответствующих условиях оправдываются более
трудоемкие и дорогостоящие способы ведения горных работ, от­
личающиеся небольшими потерями и разубоживанием руды.
Таким образом, рудные месторождения гораздо более разно­
образны (по сравнению с угольными) по горно-геологическим ус­
ловиям, причем основные характеристики (мощность, крепость,
устойчивость, ценность и др.) мо-гут резко изменяться д а ж е в п ре­
делах небольшого участка месторождения. По этой причине более
разнообразны и технологические решения три разработке рудных
месторождений подземным способом. Горно-геологические усло­
вия рудных месторождений м ож но разделить на ряд групп, к а ж ­
д а я из которых имеет свою прогрессивную тенденцию развития
техники и технологии горных работ.

Глава 15
В С К РЫ ТИ Е И ПОДГОТОВКА Р У Д Н Ы Х М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й

§ 96. В С К Р Ы Т И Е РУДН Ы Х М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й

Шахтные поля рудных шахт вскрывают вертикальными и н а ­

клонными спволами, штольнями, а при комбинированном спосо­
бе вскрытия используют сочетания из перечисленных выработок,
например вертикальные и наклонные стволы и гар.
Основные требования к вскрытию рудных месторождений; не­
обходимость двух надежных выходов на земную поверхность;
303
Рис. 15.1. Схема подготовки пологой рудной залежи:
/ — основной с т в о л ; 2 — гл авн ы й о т к а то ч н ы й ш тр ек; 3 — п огрузочны е л ю ки ; 4 — орты ; 5 -
в с п о м о га тел ь н ы й ство л

удобная площадка для размещения поверхностного коамплекса;

возможность своевременной подготовки нового горизонта и т. д.,
что является общим и для вскрытия угольных месторождений. Од­
нако в силу отмеченных выше особенностей залегания рудных ме­
сторождений имеются и дополнительные требования. Так, ство­
лы располагаю т в породах лежачего бока вне зоны сдвижения
вмещ^ающих пород с тем, чтобы не оставлять рудных целиков и
не увеличивать потери ценного полезного ископаемого не только
промышленных, но 'И перапективных запасов изолированных руд­
ных тел. Исключения возможны при вскрытии горизонтальных
и пологих месторождений, занимающих большие площади.
Обычно применяют фланговое расположение стволов. Если
длина рудного тела по простиранию не превышает 600—800 м, то
основной и вспомогательный стволы располагают на флангах з а ­
лежи (рис. 15.1). При большей длине рудного тела основные
стволы располагаю т ъ центре шахтного поля (рис. 15.2), а вспомо­
гательный и вентиляционный — на флангах. Фланговое располо­
жение вентиляционных стволов обеспечивает надежное проветри­
вание горных выработок всего рудника. Число главных рудоподъ­
емных стволов может быть от 1 до 3 и зависит от мощности руд­
ника, многосортности добываемой руды, числа независимых подъ­
емных горизонтов. При добыче крепких руд отдельные ее кускй
имеют такие размеры, которые исключают возможность их подъ­
ема в скипах на поверхность. Поэтому необходимо сооружать
специальные дробильные установки.
304
 Б-6
.-У//-)

+ +[[
ч

-*■ + +
t i- + +
+ + +
+
1 -»•- t i - + +■ + + + + 1“^

Рис. 15.2. Вскрытие рудной залежи вертикальными стволами и этаж н ы м и квер­

шлагами;
i — ц ен тр ал ь н ы е ство л ы ; 2 — ф л ан го вы е ство л ы ; 3 — о т к а т о ч н ы е в о зд у х о п о д а ю щ и е к в е р ш л а ­
ги; 4 — откато ч н ы е ш тр еки ; 5 — гр ан и ц ы зо н ы с д в и ж е н и я в м ещ а ю щ и х п о р о д ; 6 — ф л а н г о ­
в ы е кверш л аги

При разработке крутых рудных тел применяют так н а зы в ае ­

мое вскрытие этажей с концентрационными горизонтами, при ко­
тором на два-четыре этажа сооружают один основ/ной, концентра­
ционный горизонт и один-три промежуточных (рис. 15.3). Н а кон­
центрационном горизонте проводят все необходимые выработки;
основной квершлаг, околоствольный двор с камерами и д робиль­
ной установкой. На промежуточных горизонтах проводят только
вспомогательные квершлаги, которые используют для подачи воз­
духа для проветривания выработок, перевозки людей и м атериа­
лов. Руда по квершлагам промежуточного горизонта не транспор­
тируется совсем или же доставляется только до капитального ру­
доспуска, проведенного на концентрационный горизонт в районе
pyjlHoro тела.
305
 Рис. 15.3. Вскрытие крутой рудной
залеж и вертикальными стволами с
концентрационными горизонтами:
1 — о с н о в н о й СТВОЛ; 2, 3 — к в е р ш л а г и к о н ­
цен трац ионного и п ром еж уточны х го р и зо н ­
тов со о т в е тст в е н н о ; 4 — слепой в с п о м о г а ­
тельн ы й ство л д л я п р о м еж у то ч н ы х го р и зо н ­
тов п о с л е д н е й о ч е р е д и в с к р ы т и я ; 5 — б у н ­
кер; 6 — скиповой д о зато р

Преимуществом схемы вскрытия с ко-нцентрационными гори­

зонтами йвляется сокращение объема капитальных горных вы ра­
боток за счет уменьшения числа дробильных установок, приемных
бункеров скипового подъема, 1водоотливных установок и пр., ко­
торые сооружают только на основном горизонте. На промежуточ­
ном горизонте сооружают простой околостволыный двор неболь­
шого объема, а промежуточный квершлаг имеет однопутное се­
чение. Рассматриваем ая схема вскрытия позволяет своевременно
обеспечить шахту необходимым резервом вскрытых и подготовлен­
ных запасов д аж е при ограниченных разм ерах шахтного поля по
лростиранию, улучшить работу подземного транспорта благодаря
наличию емких бункеров, увеличить концентрацию горных работ,
что обеспечивает дооолиительную экономию на вспомогательных
работах.
К недостатка 1М следует отнести увеличение сроков строительст­
ва шахты, первоначальных капитальных затрат и затрат на подъ­
ем полезного ископаемого « воды на поверхность, поступающих
с промежуточных на основной .горизонт.
В настоящее время разработка рудных месторождений достиг­
л а больших глубин: 800— 1000 м на отечественных шахтах и свы ­
ше 3 км за рубежом. Вскрытие и отработка месторождений на
больших глубинах усложняются из-за увеличения горного д авл е­
ния, повышения темпер-атуры пород, снижения их устойчивости и
связанного с этим уменьшения угла сдвижения пород; усложняет­
с я подъем руды ,на поверхность.
При разработке месторождений на больших глубинах приме­
няют так называемое двухступенчатое вскрытие. Вертикальные
стволы проходят до глубины 1500— 1800 м, при которой еще тех­
нически возможно применение многоканатного подъема. Н иже
сооружают слепые вертикальные или наклонные стволы (рис. 15.4).
306
 а.

Рис. 15.4. Двухступенчатое вскрытие рудного тела:

-а — с вер т и к ал ьн ы м и слепы ми ство л ам и ; б — с н акл о н н ы м и с л еп ы м и с т в о л а м и ; I — гл а вн ы й
■скиповой с т в о л ; 2 — кв ер ш л аги ; 3 — к а н а т н ы й х о д о к; 4 — вер х н ий б у н к е р ; 5 — м а ш и н н а я к а ­
м ера сл еп о го с т в о л а ; 5 — слепой с тво л ; 7 — р у д о с п у с к ; S — д р о б и л ь н а я у с т а н о в к а ; 9 — н а ­
клон ны й слеп ой ство л

По вертикальным слепым стволам подъем руды осуществляется в

скипах или в вагонетках в клетях, по н а кл о н н ы м — конвейерами.
При этом пропускная способность основного ствола сохраняется
постоянной, длина же квершлагов, расположенных ниже основ­
ного подъем 1Ного гцризоита, (существенно сокращ ается. Наличие
пункта перегруз,ки, особенно при вертикальных слепых стволах,
усложияет схему транспорта.
На практике встречаются случаи, когда на относительно не­
большом по территории участке сосредоточено несколько изолиро­
ванных рудных тел. В этих условиях рекомендуют применять груп­
повое вскрытие, при котором имеются один общий рудоподъемный
ствол и концентрац'иоН'Ный горизонт (рис. 15.5), на который пере­
пускают полезное ископаемое с вышележащих этаж ей отдельных
руд тел. В результате централизации подъема снижаются расхо­
ды на сооружение технологического комплекса на поверхности, на
подъем руды и водоотлив.
На отечественных и зарубежных рудниках успешно применя­
ется вскрытие месторождений наклонными стволам и с конвейер­
ным подъемом руды (рис. 15.6). Д л я подъема руды используются
в настоящее время ленточные конвейеры. Большим их недостат­
ком является необходимость предварительного дробления руды до
размеров не более 200 мм во избежание быстрого износа ленты.
307
 Рис. 15.5. Групповое вскрытие рудны х тел:
/ — к о н ц е н тр а ц и о н н ы й го ри зон т; 2 — р у д о п о д ъ е м н ы й ствол; 5 — рудоспуски; 4 — всп о м о га-
т е л ь н ы е и в е н т и л я ц и о н н ы е стволы

Угол наклона конвейеров 16— 17°. Через каждые 300—600 м дли­

ны конвейера (или через 100— 180 м :высоты подъема) требуется
отдельная приводная станция с большим объемом камерных вы­
работок. При конвейерном подъеме обычно вскрывают сразу не­
сколько 1г ор 1изонто,в, всю руду шерепускают на нижний горизонт в
дробильную установку, которая питает конвейер. Подъем руды
конвейерами имеет ряд преимуществ по сравнению со скиповым
в вертикальных стаолах, основным из которых является практиче­
ски неограниче} 1ная производительность при любой глубине. Од­
нако ему свойственны и недостатки, такие, KaiK увеличенная длина
ствола, наличие большого количества приводных станций и камер
для их оборудования, необходимость подземной дробильной уста­
новки. Последний недостаток под влиянием технического прогрес­
са может быть устранен, что существенно расширит область при­
менения таких способов подъема руды (МГИ и институтом Гипро-
никель разработаны тележно-транспортные конвейеры, способные
транспортировать руду любой крупности). В настоящее время
конвейерный подъем руды по наклонным стволам целесообразно
применять только для крупных рудников с производительностью
более 6— 8 млн. т в год, когда для подъема руды в скипах потре­
бовалось бы несколько стволов, или в том случае, когда ствол об­
служ ивает одновременно несколько шахт.
В последние годы все более широкое распространение полу­
чают схемы вскрытия наклонными стволами (съездами) с подъ­
емом руды самоходным безрельсовым оборудованием. В качестве
самоходного оборудования используют автосамосвалы н реже
троллейвозы. Автосамосвалы способны преодолевать подъем под
углом около 10°. Грузоподъемность автосамосвалов от 10 до 80 т.
Такой способ подъема целесообразен при сравнительно небольшой
308
Рис. 15.6. Вскрытие н а­
клонными стволами с
конвейерным подъемом;
1 — н акл он н ы й ство л с ко н ­
вей ер о м ; 2 — в с п о м о га т ел ь ­
н ы й ствол ; 3 — р у д о сп у ск с
б у н к е р ам и ; 4 — д р о б и л ь н ая
устан овка; 5 — к в ер ш л аг
(п ун к ти ром п о к а з а н а в т о р а я
о ч е р е д ь вскры ти я)

глубине разработок (лриблизительно до 300—400 м). Б л агоп ри ят­

ным условием для применения этого способа подъема является
возможность передвижения автосамосвалов до мест их загрузки
(в очистные блоки), так как в этом случае отпадает необходи­
мость перегрузок, и возможность транопортирования руды в этих
ж е автосамосвалах на поверхности (до места переработки руды).
Рассмотренные выше способы вскрытия вертикальными ство­
лами находят преимуществеиное применение на месторождениях,
где руды находятся в недрах равнинной местности. Если ж е они
располагаются в гористой или сильно пересеченной местности, то
вскрытие осуществляется преимущественно штольнями. При этом
возможно следующее расположение рудной залеж и по отношению
к штольневому горизонту; выше, ниже и, наконец, выше и ниже
штольневого горизонта (рис. 15.7). В первО)М случае со штольие-
вого горизонта для подготовки рудного тела проводят каииталь-
ный рудоспуск и вспомогательный ствол, который может быть сле­
пым, или же он проходится с поверхности, если его длина не уве­
личится при этом более чем на 100— 150 м по сравнению со сл е­
пым стволом.
Если рудное тело расположено ниже штольневого горизонта, то
для его 'ПОДГОТОВКИ проводят слепые стволы и капитальные рудо­
спуски. При расположении месторождения выше и ниже штольне­
вого горизонта схема вскрытия представлена на рис. 2.24.
Основным транспортным горизонтом является штольневый;
вспомогательные стволы служат
для вентиляции, спуска-подъема
людей и грузов; рудоспуски
обычно обслуживают несколько
этажей.
Если расстояние от плоскости
долины до вершины рудного те­
л а порядка 600—800 м, то место­
рождение вскрывают в две оче­
реди: в первую очередь вскрыва­
ют верхнюю часть месторожде­
ния (300—400 м) капитальной
штольней, проводимой на проме- ^ рудного тела
жуточном уровне при этом до- штольней с капитальны м рудоспус-
бытую руду транспортируют в ком и вспомогательны м стволом
309
долину по поверхности; во вторую очередь сооружается новая
капитальная штольня на уровне долины.

§ 97. МЕСТО ЗА Л О Ж Е Н И Я ВСКРЫ ВА Ю Щ ИХ ВЫ РА БО ТО К

Как уже отмечалось выше, вскрывающие выработки (выдачные

стволы) обычно размешают ,в лежачем боку, ,в;не з о й ы сдвижения
пород с целью избежать потерь руды ;в охранных цел'ИКах. В ви­
сячем боку стволы 1проходят редко — только в случае неблагопри­
ятных условий для проведения их в лежачем боку (рельеф мест­
ности, обводненные породы лежачего блока и пр.). Непосредствен­
но над рудным телом стволы располагают только при разработке
пологих залежей большой плошади, так как охранный целик при
пологой залеж и имеет существенно меньшие размеры, чем при
крутой.
По отношению к простиранию рудного тела возможно различ­
ное расположение стволов. В принципе, при центральном распо­
ложении выдачного ствола сокращается длина транспортирования
руды, но увеличивается общее количество стволов (в любых ус­
ловиях необходимы два фланговых вентиляционных ствола). Вы­
бор между расположением выдачного ствола в центре «ли на
фланге месторождения осуществляется путем экономического
срав 1нения вариантов по формуле
Е Л + { К ' + С + У ^ ) Ц — ^ m in , (15.1)
где Еа — нормативный коэффициент эффективности капитальных
вложений; t — срок службы рудника, лет; К — стоимость
вспомогательных и вентиляционных стволов и квершлагов к ним,
проводимых при строительстве рудника, руб; К' — то же, на весь
рудник, 'руб.; С — сра 1внительные эксплуатационные расходы на
подземный транспорт, руб/т; Уп — ущерб от потерь руды в охран­
ных целиках стволов, руб.
При центральном расположении ствола его располагают не по
середине длины шахтного поля, а в том месте, которое соответст­
вует минимуму затрат на подземный транспорт руды.

§ 98. С П О С О БЫ П О Д ГО Т О В К И РУ Д Н Ы Х М Е С ТО РО Ж Д Е Н И Й

Шахтные поля месторождений делят на этажи и панели.

Этажную подготовку применяют ори разработке крутых и наклон­
ных залежей. П анельная (безэтажная) подготовка находит при­
менение при разработке или одной полотой залежи ограниченной
мощности, или ж е нескольких рудных тел, когда разность отме­
ток их залегания не превышает размера высоты этажа. Верти­
кальную высоту э та ж а принимают равной 60—80 м. Ш ирина п а ­
нели колеблется от 50 до 300 м.
Э таж и и паиели дополнительно делят на блоки. Разм еры бло­
ков: длина по простиранию от 30 до 100 м, обычно 40—60 м; вы­
310
сота соответствует высоте этаж а, а при панельной подготовке —
мощности залеж и. Блок пре|дставляет собой [самостоятельную до­
бычную одиницу: в его пределах проводят весь комплекс подго­
товительно-нарезных 1и очистных работ.
Рудные месторождения характеризуются, как отмечалось вы­
ше, непостоянством элементов залегания и содержания полезного
компонента, нечетко выраженными границам'и почвы и кровли з а ­
лежи и пр. Поэтому разведка рудного месторождения обычно про­
изводится в течение всего срока его разработки. Необходимо, что­
бы подготощ'ительные выработки по возможности служили одно­
временно и разведочными, поэтому этажные горизонты тонких и
маломощных крутых залежей подготавливают рудными или руд­
ными и полевыми штреками (смешаипая подготовка). При этом
рудные штреки проводят с подрывкой пород лежачего и висячего
боков и располагают их так, чтобы рудное тело находилось по
возможности в середине забоя штрека.
При подготовке этажных горизонтов крутых залеж ей средней
мощности и мощных применяют штрековую или комбинированную
ортовую под'гото1вку. При штрековой подготовке проводят рудный
и полевой штреки (рис. 15.8,а ) , которые соединяют между собой
квершлагами. Рудный штрек преимущественно располагают у ле-

л у

Рис. 15.8. П одготовка этажного 1оризонта крутой мощной залеж и:

а — рудн ы м и п о левы м ш т р е к ам и ; б — о р там и

311
 жачего бока с тем, чтобы не только обеспечить доразведку участ­
ка месторождения, но и уменьшить охранные целики. Штрек рас­
полагают или у висячего бока или посредине залеж и. При ортовон
подготовке (рис. 15.8,6) проводят два полевых штрека: один в ле­
жачем боку, д р у го й — в висячем. Штреми соединяют ортами.
При штрековой подготовке, применяемой при крепкой устой­
чивой руде и весьма большой производственной мощности рудни­
ка, погрузка составов производится в штреках; орты проводятся
на значительном расстоЯ(Нии один от другого и используются лишь
для сообш,ен1Ия.
При ортовой подготовке, применяемой при неустойчивой руде
И небольшой производственной мощности рудника, погрузка со­
ставов производится в ортах, служащих для сообщения.
При разработке крутых залеж ей в качестве воздухоотводящих
выработок вентиляционного горизонта используют бывшие отка­
точные выработки вышерасположеняого этажа.
В пределах блока выработки откаточного и вентиляционного
горизонтов соединяют одним или несколькими блоковыми восста­
ющими и рудоспусками. Восстающие предназначены для нарезки
блоков, проветривания и траиспортных целей. В зависимости от
принятой схемы подготовки откаточного горизонта восстающие и
рудоспуски проводят по полезному ископаемому из рудного штре­
ка или орта, а также по пустым породам лежачего бока из поле­
вого штрека.
В блоке проводят нарезные выработки (подэтажные штреки,
орты, подсечные выработки для разделения отрабатываемого
массива руды от основания блока, в кото'ром расположены рудо­
выпускные выработки). Их номенклатура, расположение и на зн а ­
чение определяются принятой системой разработки и технологией
ведения очистных работ.
Отработка блоков в этаж е возможна как в прямом, так и в
обратно.м порядке. Кроме того, применяется отработка блоков в
шахматном порядке (через о д и н — при неустойчивых руде и вме­
щающих породах и большой мощности рудного тела), в выбо­
рочном порядке (при различной качественной характеристике ру­
д ы ), выемка блоков — по всей длине этаж а без разрыва или с
разрывом во времени.
Подготовка горизонтальных месторождений и близких к ним
заклю чается в проведении панельных штреков, разделяющих
шахтное поле на панели, и выемочных штреков, делящих панель
на блоки или выемочные столбы. При этом, если угол падения
зал еж и не превышает 3°, применяют рудную подготовку, т. е.
штреки проводят по почве полезного ископаемого. При углах п а ­
дения более 3° и особенно при сложной гипсометрии применяют
■полевую подготовку— штреки располагают в подстилающих поро­
дах (см. рис. 15.1).
При подготовке блоков восстающие и рудоспуски проводят
с панельных штреков. Выемочные столбы при применении меха­
низированных комплексов отрабатывают лавами.
312
 При выборе способа подготовки шахтного поля необходимо
учитывать следующие требования:
1. Д о л ж н а обеспечиваться возможность своевременной подго­
товки запасов полезного ископаемого к очистной выемке для того,
чтобы имелся необходимый резерв вскрытых и подготовленных к
выемке запасов. Этот резерв должен постоянно поддерживаться в
период эксплуатации шахты путем соответствующего соотноше­
ния скоростей вскрытия, подготовки и очистной выемки.
2. Объем подготовительных работ должен быть минимальным,
в том числе н при рудной подготовке, поскольку себестоимость
1 т руды, добытой в подготовительном забое, в .несколько раз вы ­
ше, чем при очистной выемке.
Объем подготовительных выработок оценивается коэффи­
ц и е н т о м п о д г о т о в к и , т. е. отношением общей длины подго­
товительных выработок 2 / к подготовленным запасам,
= (15.2)

где Zo — общие запасы полезного ископаемого по участку, т;

^под — количество полезного ископаемого, добытого при подготов­
ке участка к очистной выемке, т.
Чем меньше значение коэффициента подготовки, тем при про­
чих рз'вных условиях лучше способ подготовки.
3. Затраты на проведение и поддержание подготовительных
выработок за время службы должны быть минимальными, что до­
стигается рациональным их расположением в толще пород и руд­
ной залежи.
4. В процессе подготовки необходимо обеспечивать дальней­
шую попутную разведку месторождения и своевременное его осу­
шение.

Глава 16
О С Н О ВН Ы Е П Р О И З В О Д С Т В Е Н Н Ы Е П РО ЦЕ С СЫ
ОЧИСТНОЙ ВЫЕМКИ

§ 99. О Б Щ И Е С ВЕДЕН И Я

К основным производственным процессам очистной выемки ру­

ды относят: отбойку руды, вторичное дробление, выпуск и достав­
ку отбитой руды до откаточного горизонта, управление горным
давлением. На основные производственные процессы очистной вы­
емки приходится от 25 до 50% всех затрат труда при подземной
добыче руд. Если принять денежные затраты на все процессы очи­
стной выемки за 100%, то каждый из них занимает следующую
долю:
отбойка руды — от 20 до 80% (в зависимости от крепости ру­
ды и способа ее доставки);
21—330 313
 доставка руды, (включая затраты на вторичное дробление, —
от 10 до 60% (в зависимости от способа доставки и выхода нега­
баритных кусков р у д ы );
поддержание выработаиного пространства — от О до 30%, з
иногда до 50% и более (в зависимости от способа поддержания и
стоимости материалов крепи и закладки).
Кроме того, каждый из перечисленных процессов может суще­
ственно влиять на показатели других процессов. Так, плохое
дробление руды при отбойке требует больших объемов вторич­
ного дробления ее и снижает производительность доставки руды.
Вторичное дробление руды, осуществляемое взрывным способом,
вызывает значительные простои в работах по доставке руды, что
удорожает ее и снижает производительность блока.

§ 100. О ТБО Й К А РУ Д Ы

Под отбойкой руды понимается отделение части руды от мас­

сива с одновременным дроблением ее на куски. Основные требо­
вания к отбойке: возможно более полное отделение руды от мас­
сива в пределах проектного контура, минимальное законтурное
обрущение массива, хорошее качество дробления (снижение вы­
хода крупных кусков, требующих вторичного дробления), возмож­
но более высокая производительность блока и минимальные з а ­
траты.
Отбойка руды производится с применением буровзрывных р а ­
бот, механических средств и самообрушення.
К лассиф икация способов отбойки руды
В зры вная отбойка руды:
ш пуровая отбойка Взрыванием зар яда ВВ в полости массива
глубиной до 5 м
скваж и н н ая отбойка . Взрыванием зар яда ВВ в полости массива
глубиной от 5 до 60 м и б ш ее
минная отбойка . Взрыванием сосредоточенных зарядов, разм е­
щаемы х в подготовительно-нарезных вы ра­
ботках
М еханическая отбойка руды:
отбойка м олотками .
маш инная м еханическая
отбойка ............................... С помощью комбайнов, врубовых и камнерез­
ных машин
С амообруш ение руды . Подсеченный массив руды разруш ается под
действием собственного веса и давления н а­
легающих пород
Д р уги е способы отбойки; .
гидравли ческая отбойка . Высоконапорной струей воды
электроф изические способы
отбойки ............................... Электроимпульсный способ, лазерны й способ
и др.

Выбор способа отбойки зависит от горно-геологических усло­

вий, физико-математических свойств руды и принятой системы
разработки.
314
 в
а

И
\\\ Rn\//<

Рис. 16.1. Схема отбойки руды шпурами:

а — с л о ев ая вы ем ка в н и сх о д я щ ем п о р яд ке с о тб о й ко й го р и зо н тал ьн ы м и ш п у р ам и ; б — то
ж е , с отбойкой в е р т и к ал ьн ы м и ш п урам и; в — с л о е в а я в ы ем к а в в о сх о д я щ ем п о р я д к е с о т ­
б ой кой го р и зо н тал ьн ы м и ш п у р ам и ; г — то ж е , с о тб о й ко й вер ти к ал ьн ы м и ш п у р ам и ; д —
п о тол коуступ н ая в ы ем к а ; е — п о д э т а ж н а я о тб о й ка

При отбойке руды буровзрывным способом заряды помещают

в шпуры или глубокие скважины или ж е применяют так н а зы в ае ­
мые минные за|ряды. Шшуры в рудном теле пробуривают на гл у­
бину не более 5 м и диаметром до 75 мм. Д л я их бурения приме­
няют специальные тневматичеокие бурильные молотки (перфора­
торы) или самоходные буровые каретки на пневматическом или
гусеничном ходу. В затаиоимости от направления перемещения
очистного забоя шпуры располагают горизонтально, вертикально
или наклонно, причем в последних двух случаях они могут иметь
направление как снизу вверх, так и сверху вниз (рис. 16.1). Ц е ­
лесообразная глубина, диаметр, расположение шпуров устанавли­
ваются практикой, а их число и масса заряда взрывчатого веще­
ства — специальными расчетами.
П'ри шпуровой отбойке достигаются равномерное, достаточно
мелкое дробление руды, полная ее выемка у контактов зал еж и и
сравнительно меньшее разубоживание. Однако шпуровая отбойка
имеет высокую трудоемкость, низкую комфортность усло:вий тру­
да и затрудняет одновременное обрушение больших объемов ру­
ды. Применяется шпуровая отбойка при разработке неустойчивых
руд системами с креплением выработанного пространства, а т а к ­
ж е залежей мощностью не более 5—8 м.
Отбойка руды взрыванием зарядов в скважинах глубиной 5—
50 м и более и диаметром от 60 до 150 мм широко распростране­
на при разработке мощных рудных тел. В зависимости от глуби­
ны, диаметра и расположения скважин для их бурения применяю т
различное оборудование: перфораторы, погружные пневмоударни­
ки, буровые агрегаты и станки, оснащенные различным буровым
инструментом. При вращательном бурении используют твердо­
сплавные, алмазные и шарошечные коровки.
Скважины располагают параллельно или под углом к поверх­
ности массива, на которую производят послойную отбойку руды.
Эта поверхность граничит или со свободным пространством, об ъ­
ем которого в 1,3— 1,4 раза больше объема взорванной руды, или
21" 315
 Рис. 16.2. Схема отбойки руды ск ва­
ж инами:
а — на о тк р ы то е пространство; б —в за-

Рис. 16.3. Располож ение скваж нн в

слое;
а — п а р а л л е л ь н о е ; б — веерное

С р а зд р о б л ен н о й на куски горной м ассой (отбойка в за ж и м е, рис.

16.2).
Отбойка в заж им е рекомендуется в мощных и средней мощно­
сти зал еж ах с любым углом падения при крепких и средней кре­
пости |рудах. Ее применение исключается ‘в слабых рудах, склон­
ных к слеживанию, так как при взрывании шпуров происходит ее
уплотнение, что затрудняет или делает невозможным последую­
щий ее выпуск. Отбойка в зажиме позволяет снизить выход круп­
ных кусков, что интенсифицирует выпуск и доставку руды в 1,5—
2 раза, исключает необходимость в предварительном образовании
открытого пространства, обеспечивает условия для магазинирова-
ния руды.
Расположение скважин в слое (рис. 16.3) может быть п а р а л ­
лельным и веерньгм. При веерном расположении с одного полож е­
ния станка можно пробурить серию скважин, а затем уже з а р я ­
ж а т ь их, что является достоинством способа. Недостатки: увели­
чение суммарной ДЛИНЫ скважин ввиду их меньшего использова­
ния при заряж ании; неравномерное дробление руды — переизмель-
316
 чение в местах сближения скважин и недостаточное дробление у
концов скважин; неравномерный отрыв руды на границе камеры.
Вее/рное расположение лрименяется главным образом при руде
средней крепости, а также там, где по условию расположения бу­
ровых выработок нельзя бурить параллельные скважины.
П араллельное расположение скважин применяют при крепкой
и очень крепкой руде, равномерность дробления которой имеет
особо важ ное значение, а такж е при бурении окважин из очист­
ного пространства.
Преимущества отбойки руды взрыванием зарядов в глубоких
скважинах по сращнению с взрыванием в шпурах заключается в
увеличении производительности труда по отбойке в 2—3 раза, по­
вышении безопасности работ, снижении запыленности рудничного
воздуха, обеспечении условий для применения более производи­
тельных систем разработки.
Отбойка руды взрыванием зарядов в глубоких скважинах при­
меняется при мощности месторождения не менее 6— 8 м и устой­
чивой руде.
Минная отбойка — отбойка руды путем взрывания сосредото-
, ченных зарядов большой массы, располагаемых в специально про­
водимых для этой цели ил'и уже имеющихся выработках. Минную
отбойку применяют при разработке мощных месторождений креп­
ких руд при обрушении целиков .и потолочин, в которых имеются
готовые выработки для размещения за)рядов, или ж е для этого
проводят серию горизонтальных выработок небольшого сечения с
короткими ответвлениями в виде камер (кар'манов). В них у к л а ­
дывают взрывчатое вещество, после чего выработку вновь забучи­
вают рудой или же оставляют открытой.
Механическая отбойка полезного ископаемого производится с
помощью отбойных молотков или комбайнов в комплексе с м е ­
ханизированной крепью; применяется прн добыче относительно
мягких руд (марганца, калийных солей).
Самообрушение — наиболее экономичный способ отделения ру­
ды от массива. Происходит оно под действием собственного веса
руды и давления налегающих пород. Данный способ применяется
крайне редко, так как при нем невозможно управлять качеством
отбойки. В подавляющем большинстве случаев ему присущ очень-
высокий выход негабаритных кусков руды, резко увеличивающий
трудоемкость процессов доставки руды и вторичного дробления
ее.
Д л я зар яж а н и я шпуров и скважин применяются различные ти­
пы патронированных и гранулированных ВВ. В последние годы
все большее применение находят гранулированные ВВ, позволя­
ющие механизировать процесс заряж ания. В этом случае для з а ­
ряжания используют пневмозарядники различной конструкции.
Выбор способа отбойки обычно определяется горно-геологиче­
скими условиями. При взрывной отбойке часто приемлемо не­
сколько вариантов. В этом случае надо найти наиболее выгод-
317
 ный вариант путем экономических расчетов. Оптимальное реше­
ние определяется из условия
^ п р + ^ о т а + С д + ^ п ----------( 16 . 1)
где Спр — затраты на проведение буровых выработок; Сотб — з а ­
траты на бурение и взрывание; Сд — то же, на доставку и вторич­
ное дробление руды; У„ — экономический ущерб от потерь и раз-
убоживания руды. Все затраты относятся на 1 т погашенных з а ­
пасов.

§ 101. В Т О Р И Ч Н О Е Д Р О Б Л Е Н И Е РУ Д Ы

Чтобы куски руды свободно проходили через рудоспуски и не

зависали в выработанном пространстве, а доставка осуществля­
лась интенсивно и бесперебойно, отбитая руда д ол ж н а иметь кус­
ки определенной крупности. Максимально допустимый размер
кусков, на который рассчитываются перепускные выработки и все
погрузочное и транспортное оборудование, называется к о н д и ц и ­
о н н ы м . Разм ер таких кондиционных кусков обычно принимают
от 300—400 до 800— 1000 мм, а на рудниках, разрабатывающих
тонкие жилы, — 200—250 мм. Однако при отбойке буровзрывным
способом обычно образуется некоторое количество более крупных,
чем кондиционные, кусков, та к называемых н е г а б а р и т о в . Та­
кие негабариты приходится дробить повторно. Д л я этого исполь­
зуют взрывчатые вещества или механические дробилки. При вто­
ричном дроблении с помощью взрывчатых веществ применяют
или та к называемые накладные заряды, размещ аемые в углубле­
ниях, или шпуровые заряды. При механическом дроблении ис­
пользуют специальные дробильные установки, устанавливаемые в
камерах вблизи приемных бункеров скипового подъема, надежная
раб ота которого возможна лишь при крупности кусков не более
400—500 мм.
Негабариты не проходят в горловинах выпускных отверстий,
образуя заторы (зависания) руды (рис. 16.4).
Заторы ликвидируют в выпускных выработках взрыванием
фугасных зарядов, установленных на шестах; удельный расход ВВ
достигает 20—30 кг/м^ разбиваемого куска, масса фугасного за-

Рис. 16.4. Зависан и е руды при ее выпуске:

■о — при с к р е п е р н о й д о с т а в к е ; б — при м аш и н н о й п огрузке

318
 A -/i

Рис. 16.5. Схема выпуска руды и вторичного дробления на почве основного гори ­
зонта:
1 — н егаб а р и т ы

ряда — О Т 2 Д О 50 кг. Указанный способ взрывания больших з а р я ­

дов требует длительного проветривания и вызывает разрушение
выработок. В последние годы для ликвидации зависаний в отече­
ственной практике стали применять стреляющие системы (гран а­
тометы), позволяющие снизить трудоемкость и повысить безопас­
ность этих работ.
Работы по вторичному дроблению негабаритных кусков руды
могут проводиться в очистном пространстве (при отработке по­
логих залежей, при системах с магазинированием руды и з а к л а д ­
кой), в специальных выработках или пунктах погрузки руды в
вагоны на основном горизонте.
При отдельных системах разработки (см. гл. 18) руда, пере­
мещаясь Б выработанном пространстве под действием собствен­
ного веса, поступает из очистного пространства в выпускные вы-
А -А

/
у /////////. •^ 6
г V/
</
1_____ I

Рис. 16.6. Выработки горизонта вторичного дробления:

/ — ворон ка; 2 — го р л о ви н а; 3 — гр о х о т; 4 — кам ера дробления; 5 — рудоспуск; 6 — ш трек;
го р и зо н т а д роб л ен и я

319'
работки, пройденные в основании блока, из которых механиче­
ским способом — скреперами или самоходными машинами — руда
доставляется до откаточных сосудов. В качестве механизмов для
доставки используют такж е питатели и конвейеры (см. § 102).
Во всех названных случаях вторичное дробление проводится на
почве доставочных выработок (рис. 16.5) или же на питателях,
установленных в выпускных выработках. Иногда руду выпускают
из блока на неподвижные колосниковые грохота, установленные
в специальных камерах грохочения (рис. 16.6).
Камеры грохочения располагают вдоль штрека горизонта
дробления в шахматном порядке на расстоянии 8— 10 м одну от
другой; длина камер 3—5 м, сечение 5—9 м^. На почве камеры
сооружают грохот из рельсов тяжелого типа, укладываемых на
деревянные брусья. Число колосников (рядов рельсов) принима­
ется от трех до пяти, зазор между колосниками 300—400 мм. Под
грохотом располагается рудоспуск соответствующей вместимости.

§ 102 . ВЫ ПУСК и Д О СТА ВК А РУ ДЫ

Под доставкой руды понимается перемещение отбитой руды

от забоя до откаточного горизонта при очистной выемке (в отли­
чие от транспортирования руды по основному горизонту и уборки
руды при проведении подготовительных выработок).
Д оставка производится или под действием собственного веса
{самотечная доставка) или механическими средствами: самоход­
ными вагонами, погрузочно-доставочными машинами, конвейер-
«ыми и скреперными установками. Иногда применяют взрывную
доставку руды силой взрыва при ее отбойке.
Самотечная доставка руды производится или по очистному
пространству (непосредственно по лежачему боку залежи, реш­
такам , трубам ), или по рудоспускам. Ее применение возможно в
том случае, когда угол наклона блока залеж и не менее 45—55°;
при движении руды по рештакам и настилам их угол наклона
д олж ен быть не менее 30—45°, а по рудоспускам — 55—60°. При
выпуске руды из пространства, заполненного горной массой, на­
клон должен быть 65—80°.
Самотечную доставку руды из очистного пространства в доста-
вочные или откаточные выработки через специально пройденные
в основании блока выпускные отверстия называют выпуском ру­
ды. Выпуск — один из важнейших производственных процессов,
который определяет основные параметры системы разработки, ве­
личину потерь и разубоживания руды.
Различаю т донный и торцовый выпуск. При донном выпуске
руда из блока в откаточный штрек поступает по специальным вы­
работкам, проведенным в основании блока. При торцовом вы­
пуске руда из очистного пространства поступает непосредствен­
но в выработку, по которой производится ее механическая до­
ставка.
320
Рис. 16.7. Выработки для выпуска руды;
а — тр ан ш еи с кор о тки м и рудосп ускам и ; б — о д носторонни е воронки

Выпускные отверстия конструктивно отличаются большим р а з ­

нообразием: они могут иметь форму усеченного конуса, траншей-
с короткими рудоспусками (рис. 16.7, а ) , воронок в виде усечен­
ной пирамиды (рис. 16.7,6) и др.
Во многих случаях в очистном пространстве применяют само­
течную доставку, а в подготовительных выработках д л я переме­
щения руды до пункта погрузки — механизированную.
Широкое распространение в самых разнообразных геологиче­
ских условиях получила доставка скреперными установками
(рис. 16.8), которая применяется как в пределах очистного про­
странства, так и в подготовительных выработках. Скреперная
установка состоит из лебедки с двумя или тремя барабанам и, л и ­
того скрепера из марганцовистой стали вместимостью 0,2—0,6 м®
и более, головного и хвостового канатов, хвостового и поддерж и­
вающих роликов. С помощью хвостового каната скрепер оттяги­
вается на отбитую руду. Затем головной канат, нам аты ваясь на
барабан, подтягивает скрепер к рудоспуску. Скрепер за гр у ж а е т­
ся рудой у места погрузки и разгружается на грохоте. Д л и н а
скреперования не превышает 50—70 м.

Рис. 16.8. Схема скреперной доставки:

х в о сто в о й к а н а т ; 3 — гр о х о т; 4 — р у д о сп у ск ; 5 — го л о в н о й к а н а т ; 5 — п о д д е р -
ж и в аю щ и й р о л и к ; 7 — ск р еп ер ; 5 — хвостовой р о л и к

32Ъ
 Рис. 16.9. Горизонт скреперования:
/ — х о з я й с т в е н н ы й орт; 2 — с кре п е рн ы й шт ре к; 5 — в ы пус кн ы е воро нки ; 4 — тра нш е я : 5 —
к о н ц е в о й ШКИВ; — ве н ти л я ц и он н ы й орт; 7 — рудоспуск; 5 — л ю к д л я п огр узк и р у д ы в в а ­
гон ы

Скреперная доставка может осуществляться по почве за л е ­

жей при отработке пологих месторождений, в очистном прост­
ранстве (при системах с закладкой) или по специальным доста-
вочным выработкам. В последнем случае в основании блока (его
нижней части) проходят серию специальных выработок, называе­
мую горизонтом скреперования (рис. 16.9).
Руду доставляют скрепером как по очистному пространству,
т а к и по подготовительным выработкам, в которые из ■очистного
пространства она поступает под действием собственного веса.
В частности, скреперную доставку широко применяют на гори­
зонтах вторичного дробления.
Руду скреперуют в рудоспуски (см. рис. 16.7) или непосред­
ственно в вагонетки через погрузочный полок. В последнем слу­
чае погрузку вагонеток называю т безлюковой.
В последние годы все более широкое распространение полу­
чают погрузка и доставка руды самоходным оборудованием. С а­
моходное оборудование применяют для погрузки и доставки руды
в следующих условиях:
1) на этажном горизонте или на подэтажах при самотечном
выпуске руды из очистного пространства; выпуск возможен как
донный, так и торцовый (рис. 16.10);
2) при отработке пологих и наклонных залеж ей с открытым
очистным пространством; самоходное оборудование работает в
очистном пространстве на почве залежи;
3) при отработке блока горизонтальными или слабонаклонны­
ми слоями; самоходное оборудование работает в слоевых очист­
ных выработках.
Основными типами современного самоходного оборудования,
применяемого на доставке руды, являются:
322
 а В ~Б

Рис. 16.10. Схема применения

погрузочных машин при сам о­
ходной доставке руды:
а — о б р а зо в а н и е вы пускной т р а н ­
ш еи; б — вы п уск и п о гр у зка р у ды ;
/ — п о гр у зо ч н а я н иш а; 2 — п о гру­
зоч н ы й ш тр е к ; 3 — за е зд ы (р а с п о ­
л о ж е н ы ч ер ез 100—200 м по дл и н е
ш т р е к а ); 4 — откаточ ны й ш трек о б ­
гон ны й; 5 — о т б и та я р у д а ; 5 ваго­
н ет к а ; 7 — с ам о х о д н а я ваго н етк а

ковшово-бункерные пневмоколесные машины, выполняюш,ие

погрузку руды в собственный бункер, доставку руды к месту р а з ­
грузки и разгрузку;
ковшовые погрузочно-доставочные пневмоколесные машины,
выполняюш,ие операции по погрузке и доставке руды в собствен­
ном ковше большой вместимости (до 8 м^ и более) и р азгруз­
ке ее;
погрузочные машины различных типов (экскаваторы, погру­
зочные машины с нагребаюш,ими лапами, ковшовые погрузочные
машины пневмоколесные или рельсовые);
доставочно-транспортные машины (автосамосвалы и самоход­
ные вагоны различных типов).
Некоторые характеристики и область применения различных
типов машин приведены в табл. 16.1.
В последние годы широкое применение при разработке мощ­
ных месторождений находит способ доставки руды питателями.
Применяются главным образом вибрационные питатели (вибро­
питатели). Они используются для донного выпуска руды в вагон
(рис. 16.11), автосамосвал, рудоспуск или на конвейер.
При донном выпуске вибропитатели работают непосредствен­
но под выпускной выработкой (см. рис. 16.10); выпущенный нега­
барит дробят на лотке.
Один питатель устанавливают на одну или две выпускные вы­
работки; в первом случае питатель работает под завалом, во
втором — руда на питатель поступает с боков. Производитель­
ность при выходе негабарита до 3—5% и погрузке руды в ваго­
н ы — от 600—800 до 1500 т/смену, а в случае подачи в рудо-
спук — до 2000—3000 т/смену.
323
й Таблица 16.1

Р а зм е р ы п огрузочно-д оставочны х В ы сота р а з ­ У клон почвы

В м естим ость К о н ди ц и ­ вы р аб о то к или очистного п ростран ства
О бо р у до в ан и е грузки (д л я (п р е о д о л ев а ­ Д лина до­
ковш а или онный кусок, п огрузочны х ем ы й у кл о н ), с тав к и , м
ку зо ва, м аш и н ), м гр ад у с
В ы сота, м I Ш ирина, м ) С ечение,

Ковшовые П Д М 6 -8 0 ,9 - 1 6 -1 6 4 .2 18 Д о 24 До 500
До 6 0 ,6- 0,8 6 -1 6 4 14 1 5 -2 7 До 400
До 4 0 ,5 - 0 , 6 До 7 - 8 3 ,7 12 15 До 300
2 -3 0 ,4 - 0 ,5 До 4 3 .2 8 .5 1 2 -2 6 До 200
1 -2 0 ,2 5 —0 ,3 Д о 3,5 2,6—3,1 6 1 2 -2 9 До 150

Ковшово-бункерные 6 0 ,4 - 0 ,5 До 7 - 8 4 12 7 -1 2 Д о 500
ПДМ 2 ,5 0 ,2 5 - 0 ,3 До 4 3 .6 8 .5 7 -1 2 Д о 300
1 0 ,2 - 0 , 3 Д о 3,5 2.6 6 7 -1 2 Д о 150

Экскаваторы 0 ,8 -1 Д о 0,8 Более 4—5 Более 30 2 .5 10

Ковшовые погруз­ 3 -4 0 ,5 - 0 , 6 6— 16 4 18 3 ,0
чики 2 -3 0 ,4 - 0 ,5 До 7 - 8 3 .6 1 8 -2 4 2 .5
0 , 6— 1 0 ,2 - 0 ,3 До 4 3 .6 8 .5 2 .5

Погрузочные машины 0,2 Более 2 - 2 ,3 0 ,5 - 1 ,4

с нагребающими 1 ,4 —2
лапами 0 ,4 Более 2 ,3 —3 0,6-1,8 10
1 .5 - 2 ,7
0 ,7 - 0 ,8 Более 3 ,4 - 3 ,7 1 ,8 - 2 ,3 15
2 .5 -3 ,2

Автосамосвалы 2 0 -3 0 0 ,9 — 1 6 -1 6 4—4 ,4 18 14 4 0 0 -2 5 0 0
15—20 0 ,9 - 1 До 7 - 8 4 - 4 ,2 1 2 -1 4 14 4 0 0 -1 5 0 0
10— 12 0 ,6- 0,8 До 4 , 5 - 5 4 8 .5 14 3 0 0 -7 0 0

Самоходные вагоны 20 т 0 ,9 - 1 До 7 - 8 4 1 4 -1 8 8— 15 2 5 0 -3 0 0
15 т 0 ,9 — 1 До 4 3 ,7 12— 14 8— 15 1 5 0 -2 0 0
10 т 0 ,6- 0,7 Д о 3 ,5 3 ,6 8 .5 8— 10 1 0 0 -1 5 0
 в-в

is

Рис. 16.11. Выпуск руды вибропитателем в вагон:

J — в и б роп и тател ь; 2 — эл ек тр о д в и гат е л ь; 3 — к а н а т ы крепления; 4 — эластичная м уф та из
конвейерной л ен ты

Д л я выпуска руды в вагоны вибропитатели широко использу­

ют при разработке крепких руд, в частности на рудниках Крив-
басса, Горной Шории, КМА, а при средней крепости руд — на руд­
никах комбината «Апатит».
По сравнению со скреперной доставкой при вибровыпуске уве­
личивается в 2—3 раза выход руды на одно зависание. Это сни­
ж ает расход ВВ на вторичное дробление руды и увеличивает
производительность доставки примерно в 3 раза. Расходы на мон­
т а ж вибропитателя обычного типа окупаются, если с одной уста­
новки выпускают не менее 20—30 тыс. т руды.
§ 103. СПО СОБЫ У П РА В Л ЕН И Я ГО РН Ы М Д А В Л Е Н И Е М
Управление горным давлением имеет те ж е цели, что и при
разработке угольных месторождений. Применяются следующие
способы управления горным давлением: естественное поддерж а-
325
ние очистного пространства путем оставления рудных целиков;
полное обрушение вмещающих пород в свободном выработан­
ном пространстве или на отбитую руду; искусственное поддерж а­
ние очистного пространства при выемке руды путем возведения
крепи или полной закладки выработанного пространства (гидрав­
лической, твердеющей, сухой).
Большинство из перечисленных способов управления горным
давлением применяется на угольных шахтах и рассмотрено вы­
ше. Однако при разработке рудных месторождений условия их
применения и техническое исполнение существенно различны, по­
скольку технология ведения очистных работ, мощность рудных з а ­
лежей, ценность полезных ископаемых, физико-механические
свойства руды и вмещающих пород иные.

Глава 17
П ОКА ЗАТ ЕЛИ И З В Л Е Ч Е Н И Я РУДЫ

§ 104. П О Т Е РИ И Р А ЗУ Б О Ж И В А Н И Е РУДЫ

Одним из основных условий охраны природы и ведения со­

циалистического хозяйства является рациональное использование
природных богатств и полезных ископаемых.
Однако при разработке месторождений никогда не удается из­
влечь полностью руду и в чистом виде, т. е. с тем содержанием
полезного компонента и точно в том количестве, в котором она на­
ходится в подлежащих отработке балансовых запасах месторож­
дения. Часть балансовых запасов руды по разным причинам без­
возмездно остается в «едрах и называется потерями руды. В то же
время при добыче всегда происходит разубоживание руды, т. е.
снижение содержания полезного компонента в добываемой рудной
массе по сравнению с содержанием его в массиве руды. Потери
характеризуют извлечение руды при добыче с количественной сто­
роны, а разубоживание — с качественной.
Принято выделять следующие виды потерь; общерудничные,
эксплуатационные в массиве и эксплуатационные в отбитой руде.
Причины общерудничных потерь заключаются в оставлении
части запасов руды в различного вида охранных целиках около
капитальных выработок и под подлежащими охране объектами
на поверхности (зданиями, сооружениями, водоемами, железны­
ми дорогами). Эксплуатационные потери руды в массиве проис­
ходят из-за оставления руды в неизвлекаемых целиках внутри
очистных блоков, у штреков и восстающих, вблизи мест завалов,
а та к ж е у контактов рудных залежей из-за невозможности точно
отбить руду по проектному контуру (см. § 100). Эксплуатацион­
ные потери отбитой руды имеют место при прекращении выпуска
руды из блока, когда разубоживание налегающими обрушенными
породами становится чрезмерным; при застревании руды на ле­
326
ж ачем боку из-за неровностей или недостаточного для самоточ-
ного перемещения наклона контакта руды с породами; при попа­
дании рудной мелочи через настил в закладку; при транспорти­
ровании руды из-за просыпи на путях, в местах перегрузок и
складирования.
По причинам возникновения разубоживание разделяется:
1. Разубоживание от засорения, т. е. увеличения объема д обы ­
чи при неизменном количестве металла, в том числе: а) при вы ­
пуске руды непосредственно под залегающими обрушенными по­
родами, когда куски пород перемешиваются с рудой; б) при от­
бойке вместе с рудой породы из-за изменчивых контуров рудных
зал еж ей или необходимости подрабатывать породы вблизи тон­
ких жил; в) при отслаивании и попадании в руду породы из кров­
ли или боков открытого очистного пространства.
2. Разубоживание от потерь сравнительно более богатой руды,
что уменьшает количество металла в объеме рудной массы: а) при
наличии в рудной мелочи, теряемой на лежачем боку, в закл адке
или при транспортировании, более высокого содержания м етал­
ла, чем в остальной руде (из-за хрупкости рудных минералов);
б) при необходимости оставлять в целиках богатые участки (по
условиям горного давления).
3. Разубоживание от выщелачивания м еталла из руды ш ахт­
ными водами, если этот металл содержится в руде в виде р а с ­
творимых соединений.
В настоящее время пользуются п о к ' а з а т е л я м и извле­
чения р у д ы при добыче, которые являются относительными
величинами и измеряются обычно в долях единицы или в про­
центах:
потери металла (полезного компонента) п
/г = М„„,/Мруд, (17.1)
где Мпот — количество металла в потерянной руде, т; ЛТруд — ко­
личество металла в балансовых запасах руды, т;
разубоживание руды р
^’ ~ ( ' 4 р у д ■ ^ р .м ) /'^ р у д > (1 7 -2 )

где Лруд — содержание металла в балансовых запасах руды, %

или г/т; Лр.м — содержание металла в добытой рудной массе, %
или г/т;
потери руды Пр
Пр = П1Б, (17.3)
где П — количество руды, потерянной из балансовых запасов, т;
Б — количество руды в балансовых запасах, т;
засорение руды рр
Рр^ВШ , (17.4)
где В — количество пустых пород, попавших в руду в процессе д о ­
бычи, т; Д — количество добытой рудной массы, т.
327
 Величины П = Пр и р = р^ в случаях, когда содержание метал­
л а в потерянной руде Л„от и содержание его в балансовых за п а ­
сах Лруд одинаковы, а содержание металла в разубоживающей
руду породе Л пор практически равно нулю, т. е. если Лпот«^руд и
Л пор«0. В остальных случаях перечисленные показатели извлече­
ния различаются по величине.
При отчетности, нормировании и оценке экономического ущер­
ба пользуются показателями потерь металла и разубоживания
руды, а при анализе технических решений и оценке качества ве­
дения горных работ — показателями потерь руды и засорения ее.
Фактические величины потерь и разубоживания на рудниках
определяют прямыми и косвенными методами. Прямые методы ос­
нованы на непосредственных замерах в производственных услови­
ях количества и качества теряемой руды и примешанных разубо-
живающих пород и применяются во всех случаях, когда имеется
возможность непосредственно замерить составляющие и виды по­
терь и разубоживания, а затем суммировать их.
При косвенных методах замеряется ряд параметров, связан­
ных с потерями и разубоживанием, а затем по формулам, выве­
денным из балансов руды и металла, рассчитываются искомые
потери и разубоживание.
Баланс руды можно записать следующим образом:
Д= Я+5, (17.5)
а баланс металла
■'^р.м^'^руд ^ п о т “Ь-^пор (17.6)
или
= (17.7)
где Мр.м — количество металла в добытой рудной массе, т; Afnop —
количество металла в разубоживающих породах, попавших в ру­
ду в процессе добычи, т.
Из формул (17.5) и (17.7) можно определить две неизвестные
величины { П и В ) и, подставив их в формулы (17.3) и (17.4),
получить формулы для расчета потерь и разубоживания
^ ("^руд — ^пор) — Д ('^Р.м — ^пор)
(17.8)
Б (Апот --- j4nop)
f, __ д ("^рул ^пот) — Д (-^р.м — .^Пот) / 1 7 Q\
Д (Л п о т -Л п о р ) •

в частных случаях эти формулы могут быть заметно упроще­

ны. Например, при Л„от=Лруд и Л п ор«0 формула (17.8) примет
вид

= " = (17Л0)

а формула (17.9) станет аналогичной (17.2), поскольку разубо­

ж ивание в этих условиях возможно только за счет засорения.
328
 Из формул (17.2) и (17.10) можно вывести две зависимости,
позволяющие определять качество и количество добытой рудной
массы, если известны величины потерь и разубоживания:

Д= б 4 ^ . (17.12)

§ 105. Э КО Н О М И ЧЕСК И Й У Щ ЕРБ ОТ П О Т Е Р Ь

И РА ЗУ БО Ж И В А Н И Я РУ Д Ы

Рациональное использование запасов руды в недрах (в связи

с практической невосполняемостью естественных природных ре­
сурсов) имеет огромное значение для народного хозяйства. О д на­
ко полностью неоправданными можно считать лишь потери и раз-
убоживание, связанные с неправильным ведением горных работ.
В остальном ж е уровень потерь и разубоживания предопределя­
ется экономическими соображениями.
Существует некоторый оптимум потерь и разубоживания. П ри
установлении этого оптимума (нормативных потерь извлечения
руды из недр) нужно знать и отрицательные последствия от по­
терь и разубоживания, т. е. экономический ущерб от них.
Методика оценки экономического ущерба от потерь и разубо­
живания разработана проф. В. Р. Именитовым.
По этой методике экономический ущерб от потерь рассм атри­
вается как недополученный из-за потерь доход и принимается р а в ­
ным разности между возможной ценностью конечного продукта,,
который можно было бы получить из оставленной в недрах (по­
терянной) руды, и затратами, которые потребовались бы в этом
случае для завершения добычи и переработки этой руды до с та ­
дии получения конечного продукта (рудной массы, концентрата
или металла в зависимости от того, что отгружается горноруд­
ным предприятием потребителю по определенной цене).
Экономический ущерб от оставления в недрах 1 т потерян­
ной руды

У / = Д е-С б = (Я д -С „)4 5 ^, (17.13>

где Ц ь , Сб — соответственно ценность и затраты на получение ко­

нечного продукта из 1 т потерянной руды, руб/т руды; Цд, Сд —
соответственно ценность и затраты на получение конечного про­
дукта из 1 т добытой рудной массы, руб/т рудной массы;
(1—« ) /( 1 —р ) — выход рудной массы при добыче, позволяю щий
перейти от запасов руды к добытой рудной массе, доли единицы.
329»
 Если потери равны п, то экономический ущерб от них, отне­
сенный к 1 т погашенных балансовых запасов руды, составит

= { Ц ^ - Сд) 4 ^ -

Ценность конечного продукта можно подсчитать следующим

об разом :

= = (17.15)
^ К .П -^ к .п

где Цо — замы каю щ ая цена конечного продукта, руб/т (себестои­

мость в наименее благоприятных условиях отрасли плюс норма­
тивная прибыль); р — выход конечного продукта из рудной мас­
сы, доли единицы; Яп — коэффициент извлечения металла при пе­
реработке из рудной массы в конечный продукт (Ип = ИоИи), до­
ли единицы; Ио, Им —■коэффициенты 'извлечения металла соответ­
ственно при обогащении и металлургическом переделе, доли еди­
ницы.
В величину Сд входят только те затраты, которые были бы
необходимы для завершения добычи и переработки потерянной
руды при данной степени подготовленности ее к выемке (без з а ­
т р а т уже произведенных и списанных на запасы, в которых теря-
■ется руда).
Поэтому рассчитать Сд можно последовательно, суммируя з а ­
траты на все виды работ, которые нужно еще произвести, чтобы
получить из потерянной руды конечный продукт.
Ущерб от разубоживания заключается в том, что возрастает
количество подлежащей выдаче на поверхность и переработке
рудной массы, а кроме того, ухудшается извлечение металла при
переработке (поскольку с увеличением количества рудной массы
рас ту т потери металла в хвосты обогащения и шлаки), что, есте­
ственно, уменьшает ценность конечного продукта, получаемого из
1 т рудной массы. Соответственно, экономический ущерб от р а з ­
убоживания руды, отнесенный к 1 т балансовых запасов руды, со­
с та в и т

где Цо — замы каю щ ая цена конечного продукта, руб/т; Лхв.п.п —

содержание металла в хвостах обогатительной фабрики, получен-
« ы х из пустой породы, %; Лк.п — содержание металла в конечном
продукте, %.
Необходимо заметить, что в состав Сд входят затраты на пе­
реработку пустой породы Сп.п, которые несколько ниже по срав-
•нению с затратам и на переработку 1 т рудной массы, так как
меньшим будет расход реагентов при обогащении.
330
Г л а в а 18
СИ С Т Е М Ы РАЗРАБОТКИ РУДН ЫХ МЕС ТОРОЖДЕНИЙ

§ 106. К Л А С С И Ф И К А Ц И Я СИСТЕМ Р А ЗРА БО ТК И

РУ Д Н Ы Х М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й

Классификация систем разработки, применяемых на рудных

месторождениях, предложенная проф. В. Р. Именитовым, пред­
ставлена в табл. 18.1.
Системы разделены в ней на классы по признаку способа под­
д ерж ан ия очистного пространства при выемке руды (в период
извлечения руды из очистного пространства).
В класс I входят системы с естественным поддержанием очи­
стного пространства, при которых породы, окружаю щие вырабо­
танное пространство, не обрушаются, а очистная выемка включа­
ет только процессы отбойки, вторичного дробления и доставки ру­
ды. Системы этого класса подразделяются на две группы, отли­
чающиеся способами доставки руды (группа А — доставка меха­
ническая, группа Б — самотечная).
Класс II объединяет системы, при которых предусматривает­
ся обрушение руды и вмещающих пород (принудительное, с ис­
пользованием ВВ или же самообрушение). Во втором классе си­
стемы делятся также на две группы. В первую группу входят
системы разработки, при которых выпуск отбитой руды осуще­
ствляется через выпускные выработки, пройденные в основании
“б лока (отбойка может вестись как на всю высоту этаж а, та к и
подэтаж ами). Во вторую группу включены системы, при которых
отбойка и выпуск руды ведутся на подэтажах.
Класс III систем с искусственным поддержанием очистного
пространства отличается от классов I и II тем, что кроме отбой­
ки, вторичного дробления и доставки руды, добавляется еще
крепление или закладка выработанного пространства, либо то и
другое вместе.
Ниже рассматриваются не все системы разработки, перечис­
ленные в табл. 18.1, а только те их них, которые имеют наиболее
широкое распространение.

§ 107. С ИСТЕМ Ы РА ЗРА БО ТК И С ЕСТЕС ТВ ЕН Н Ы М

П О Д Д Е Р Ж А Н И Е М ОЧИСТНОГО П РО С ТРА Н СТВ А

Системы разработки класса I имеют весьма широкое распро­

странение при разработке рудных месторождений подземным спо­
собом (около 40% общей добычи).
Системы с естественным поддержанием очистного пространст­
ва применяются главным образом при устойчивых руде и вме­
щающих породах. При слабой устойчивости боковых пород рас­
сматриваемые системы разработки могут применяться только в
мощных залеж ах, но тогда около слабых боковых пород остав-
331
Таблица 18.1

К ласс С и стем ы р а зр а б о т к и

I. Системы р азр аб о т­ А. Системы с естест­ 1. С плош ная

ки с естественным под­ венным поддержанием 2. К ам ерно-столбовая
держ анием очистного очистного пространства
пространства и механизированной до­
ставкой в нем руды

Б . Системы с естест­ 3. К ам ерн ая

венным поддержанием 4. С отбойкой из м агази­
очистного пространства на
и самотечной доставкой 5. Д ругие системы дан­
в нем руды ной группы

II. Системы р азр аб о т­ А. Системы этажного 1. Э таж н ое принудитель­

ки с обруш ением руды и обруш ения ное обруш ение со сплош­
вмещающи.х пород (без ной выемкой
п оддерж ан ия вы рабо­ 2. Э таж н ое принудитель­
танного пространства) ное обруш ение с компенса­
ционными камерами
3. Э таж ное самообруше-
ние

Б. Системы подэтаж- 4. П одэтаж н ое обруш е­

ного обруш енця ние с торцовы м выпуском
руды
5. П одэтаж н ое обруш е­
ние с донным выпуском
руды

III. Системы р а зр а ­ А. Системы с закл ад­ 1. О днослойная выемка

ботки с искусственным кой с закладкой
поддерж анием очистного 2. Горизонтальные слои
пространства с закладкой
3. Н аклонны е слои с за ­
кладкой
4. Р а зр аб о т к а тонких
ж ил с раздельной выемкой
5. Н исходящ ая слоевая
выемка с твердеющей за ­
кладкой

Б. Системы с крепле­
нием

В. Системы с крепле­ 6 .'С то л б о в а я с обруш е­

нием и последующим нием
обрушением 7. Слоевое обрушение
8. Д ругие системы данной
группы

332
Рис. 18.1. Сплошная система разработки (вариант с самоходны м о бо руд ован и ем ):
/ — л енточн ы е цели ки; 2 — с то л б о о б р азн ы е ц ел и ки ; 3 — о т к а то ч н ы й ш трек; 4 — п ан е л ь н ы й
ш тр е к ; 5 — сбо йка; 5 — р у д о сп у ск; 7 — основной д о с т ав о ч н ы й ш тр е к ; 5 — ш т а н г о в а я к р е п ь ;
9, /О — вен ти л яци о нн ы е в ы р аб о тк и ; / / — б у р о в ая к а р е т к а ; /2 — п о гр у зо ч н о -д о ст а в о ч н а я м а ­
ш ина

ляется предохранительный целик толщиной либо 1—3 м в виде

теряемой предохранительной «корки», либо 5—8 м при после­
дующей его отработке вместе с другими целиками.
Этим системам свойственны хорошие показатели производи­
тельности труда, себестоимости добычи и интенсивности р а з р а ­
ботки месторождения, а также малое разубоживание руды (ис­
ключая условия тонких залеж ей). Однако в мощных и средней
мощности залеж ах значительная часть руды остается в целиках
(постоянных или временных), причем временные целики и звл е к а ­
ются с большими затратами сил, средств и потерями руды.
Сплошной системой разработки (вариант с самоходным обо­
рудованием) (рис. 18.1) называют систему с естественным под­
держанием очистного пространства, при которой панель о т р а б а ­
тывается сплошным забоем по всей ее ширине (без разделения
на камеры) с открытым выработанным пространством и поддер­
жанием кровли постоянными неизвлекаемыми целиками — л ен ­
точными ио границам панели и столбообразными .(опорными)
внутри панели. Подготовка заключается в проведении откаточ­
ных, основных доставочных и панельных штреков.
Применяется сплошная система при разработке пологопадаю ­
щих и наклонных залежей с устойчивыми рудой и вмещающими
333
породами. М инимальная мощность залеж и предопределяется воз­
можностью свободного перемещения по очистному пространству
людей и оборудования и составляет порядка 3—3,5 м при д остав­
ке самоходным оборудованием. М аксимальная мощность зал еж и
зависит от возможностей бурового оборудования и особенно са­
моходных буровых кареток и кареток осмотра кровли и достига­
ет 20—25 м. Ценность руд обычно невысокая, так как потери в
целиках значительны.
Параметры системы зависят от глубины разработки, устойчи­
вости и прочности руды и вмещающих пород, мощности з а л е ­
жей, а такж е от принятых технических решений по отбойке и д о ­
ставке руды. Ш ирина (В ) и длина (L) панелей при доставке са­
моходным оборудованием доходят до 200—300 м. Расстояние
между целиками и поперечные размеры их выбираются по усло­
вию прочности целиков и устойчивости кровли. Обычно ширина
панельных целиков колеблется от 10— 15 до 30—40 м при боль­
шой глубине разработки. Опорные целики, как правило, круг­
лые. Располагаю т их регулярно или, если возможно, спорадиче­
ски (на участках с бедной рудой). Расстояние между опорными
целиками составляет 8—20 м, а поперечный размер их 3—6 м
при мощности зал еж и до 12— 15 м и до 8— 10 м при большей
мощности.
Отбойка руды при сплошной системе — шпуровая, так как
скважинная может нарушить устойчивость целиков и кровли очи­
стного пространства. Глубина шпуров от 2 до 4,5 м. Бурят шпу­
ры обычно с помощью буровых кареток. Заряж аю тся шпуры с
самоходных кареток, используемых для осмотра кровли.
Доставка руды из очистного пространства до рудоспуска или
прямо до откаточных выработок производится самоходным обо­
рудованием через сбойки по панельному штреку. При длине до­
ставки 200—300 м используются самоходные погрузочно-доста-
вочные машины, а при больших расстояниях доставки — погру­
зочные машины в комплексе с дизельными автосамосвалами.
В последнем случае возможно и транспортирование руды в тех
ж е автосамосвалах и д а ж е вывоз руды на поверхность по на­
клонным стволам, если глубина залегания рудных тел небольшая.
В процессе поддержания очистного пространства со специаль­
ных самоходных кареток, оборудованных площадками, на кото­
рых можно поднять людей под кровлю (на высоту до 15—25 м),
ежесменно производят осмотр кровли и оборку заколов. При не­
обходимости отлдельные участки кровли усиливают штанговой
крепью иногда в комбинации с металлической сеткой.
Проветривание очистного пространства осуществляется от об­
щешахтной струи. Чтобы струя свежего воздуха проходила у з а ­
боя, где работают люди и оборудование, ее направляют из штре­
ков в очистное пространство только через ближайшие к забою
сбойки, а остальные сбойки перекрывают вентиляционными пере­
мычками. Загрязненный воздух отводится по вентиляционным вы­
работкам, пройденным у кровли по середине ширины панели.
334
 Технико-экономические показатели сплошной системы р а з р а ­
ботки относятся к одним из самых лучших на подземных рудни­
ках. При использовании мощного самоходного оборудования про­
изводительность труда забойного рабочего колеблется от 60—
100 до 150 т/чел-смен, а производительность панели — до 30—
50 тыс. т/мес. Расход подготовительно-нарезных выработок прв
этой системе небольшой и равен всего 1—2 м на 1000 т запасов-
руды.
Однако потери руды при этой системе разработки значитель­
ны и нередко превышают 25—35%.
Камерно-столбовая система разработки отличается от сплош­
ной тем, что для увеличения числа забоев в панели или оставле­
ния опорных целиков в виде лент панель вынимают с разделени­
ем на камеры (а не подряд по длине). Камеры имеют прямоуголь­
ную в плане форму, вытянуты по ширине панели и параллельны
между собой.
По границам панелей оставляют панельные целики. К ам еры
отделены одна от другой междукамерными целиками, ленточны­
ми или в виде столбов, которые располагают по прямоугольной:
сетке. Ленточные междукамерные целики оставляют главным об­
разом при разработке малоценных полезных ископаемых, таких,,
как калийная соль, гипс и т. п.
Доставку руды применяют механизированную. Условия, при
которых может быть применена камерно-столбовая система, те
же, что и для сплошной системы. При наличии этих условий к а ­
мерно-столбовая система заслуж ивает предпочтения перед сплош­
ной в следующих случаях:
1) когда в связи с большим горным давлением и невысокой
прочностью руды опорные целики должны быть ленточными, что
исключает или затрудняет применение сплошной системы;
2) при необходимости иметь забои одновременно в разных ч а­
стях панели для усреднения качества рудной массы;
3) при использовании на очистных работах выемочных ком­
байнов проходческого типа.
Система получила особенно широкое распространение при
разработке калийных месторождений. Калийные месторождения
в большинстве случаев имеют ярко выраженный пластовый ха­
рактер залегания. Однако встречаются и линзообразные залеж и
невыдержанной мощности и с переменным качеством полезного
ископаемого, а некоторые месторождения представлены куполь­
ными структурами, штоками и интрузиями.
В СССР основными месторождениями калийных солей я в л я­
ются Верхнекамское, Старобинское (в Белоруссии), Стебников-
ское, Калуш-Голынское (в Прикарпатье) и др.
Гидрогеология большинства калийных месторождений х а р а к ­
теризуется наличием водоносных горизонтов, которые располага­
ются непосредственно над соляной толщей, образуя на контакте
соляных и покровных пород так называемый рассольный горизонт
(Верхнекамское месторождение), или отделены от соляных отло-
335
 жений толщей водонепроницаемых пород (Старобинское место­
рождение).
Н а горизонтальных и пологих месторождениях применяют п а ­
нельную подготовку шахтного поля с проведением выработок
преимущественно по пластам полезного ископаемого. При пере­
менном угле падения и сложной гипсометрии пластов распрост­
ранена полевая подготовка с расположением выработок в под­
стилающей каменной соли.
Важнейшим фактором, влияющим на выбор параметров систе­
мы разработки, является требование недопустимости нарушения
водозащитной соляной толщи. Оставляемые непогашенными меж-
дукамерные целики должны иметь такие размеры, которые обес­
печивают поддержание этой толщи и исключают возможность
возникновения в ней опасных деформаций под влиянием р а зр а ­
ботки. Наибольшее распространение в последние годы получает
выемка калийных солей с помощью выемочных комбайнов в комп­
лексе с перегружателями и самоходными вагонетками (рис. 18.2).

S 1г W 1!

.6 1ч\ \ \ ■'
•
4\ ' \ \ j
............................................
| |

__ _
1<1 i
j

Ш '
;,->N

Рис. 18.2. К амерно-столбовая система разработки (вариан т для калийных солей):

I — п ан е л ь н ы й тр анспо р тн ы й ш тр ек ; 2 — панельны й конвейерны й ш трек; 3 — м еж д у кам ер ны й
Ч е л н к ; 4 — м е ж за х о д о ч н ы е ц ел и к и ; 5 — блоковы й транспортн ы й ш тр ек ; 6 — ленточны й ц ели к;
7 — с а м о х о д н ы е ваго н етк и ; S — к а м е р а д л я м ан евр и р о ван и я; 9 — блоковы й конвейерны й
ш тр ек ; 10 — б у н к ер -п о езд ; I t — п ан е л ь н ы й вентиляционны й ш тр ек ; 12 — к ам ер ы

-336
 Комбайновую выемку применяют при мощности пластов до
3— 3,5 м (что соответствует максимальной высоте выработки, про­
ходимой с помощью комбайна), выдержанной гипсометрии и по­
логом залегании.
При отбойке проходческими комбайнами панель разделяют на
условные камеры. К аж д ая камера состоит из двух-трех ком бай­
новых заходок, между которыми оставляют целики шириной
0,7— 1 м, а между соседними камерами — сплошной целик шири­
ной около 4 м. Проходческие комбайны используют в комплексе
с бункер-перегружателями и самоходными вагонетками. При ис­
пользовании выемочных комбайнов ширина камеры равна ширине
захвата комбайна (для ПК-Ю — 5,4 м).
По отечественным данным при очистной выемке комбайнами
производительность труда забойных рабочих составляет от 55—
90 до 200 т/смену, потери руды 43—52%, разубоживание при ком ­
байновой выемке 5—24%.
При мощности пластов более 3,5—4 м применяется камерно-
столбовая система разработки с буровзрывной отбойкой руды.
С помощью комбайна проводят обычно только разрезной
штрек по оси будущей камеры, а остальные ее запасы отбивают
взрыванием вееров скважин, пробуренных из разрезной в ы р а ­
ботки. Доставка руды — скреперная.
Камерной системой разработки (вариант с этажной отбойкой)
называется система с естественным поддержанием очистного про­
странства, при которой отбойку руды в камерах производят слоя­
ми с помощью скважин, пробуренных из подэтажных штреков
или ортов, или с одного горизонта на всю высоту этаж а, а вы ­
пуск руды осуществляют через воронки или траншеи в днище к а ­
меры под прикрытием потолочины, т. е. без перемешивания с н а ­
легающими обрушенными породами.
Этой системой вынимают только камерные запасы. Временные
междукамерные и междуэтажные целики отрабатываю т во вто­
рую стадию другими системами разработки, например расстре­
ливая целики на открытую камеру и выпуская отбитую руду под
обрушившимися пустыми породами.
Камерная система разработки может применяться при устой­
чивых руде и вмещающих породах. В виде исключения в мощных
месторождениях при неустойчивых породах можно оставлять око­
ло них предохранительную рудную «корку». В общем случае эта
система приемлема для отработки рудных тел с любым углом
падения, причем в крутопадающих за л еж ах мощность должна
быть не ниже средней, а в пологих и наклонных за л е ж а х — не ме­
нее 20— 30 м. В наклонных зал еж ах помимо обычного днища не­
редко приходится устраивать еще и наклонное, проходя выпуск­
ные выработки и в породах лежачего бока. Однако чаще всего
камерную систему применяют в мощных и средней мощности кру­
топадающих залеж ах с выдержанными элементами залегания,
а такж е в условиях, когда целесообразно иметь увеличенную (до
100 м и более) высоту этажа.
2 2 -3 3 0 337
 /)-А

4s
щ ($ {

г
Б
J

3 2 Б -Б
V/.-' / / / / / '/ /

щ
В /// /X / ///
8 42 30-50

В- В

Рис. 18.3. Расп олож ен ие камер:

’У 1
л — по п р о ст и р ан и ю ; б — в к р ес т п р о сти р ан и я ; 7 — к а м е р а : i — вы п ускн ы е т р а н ш е я или во-
ц елик' — АчиЩ® к а м е р ы ; ^ — м е ж д у к а м е р н ы й ц ел и к; 5 — п отолочин а; 6 — м е ж д у э т аж н ы й
Рис. 18.4. К амерная система разработки (рудник им. Губкина)

Параметры системы в значительной степени предопределяются

устойчивостью руды и пород, мощностью и углом падения рудных
залежей. В крутопадающих зал еж ах мощностью до 15—25 м к а ­
меры обычно располагают длинной стороной по простиранию, а в
более мощных зал еж ах — вкрест простирания (рис. 18.3). Д л и н а
камер 30—60 м.
Высота этаж а обычно составляет 50—60 м, а при очень устой­
чивых рудах и породах доходит до 100— 150 м. При варианте к а ­
мерной системы с этажной отбойкой руды высота э т а ж а ограни­
чивается максимально приемлемой глубиной скважин, равной
обычно 40—50 м. Этот вариант камерной системы разработки
является основным на руднике им. Губкина (рис. 18.4).
Подготовка камеры к очистной выемке заклю чается в про­
ходке из блоковых восстающих буровых выработок, устройстве
днища блока (выпускных траншей и доставочных выработок),,
а такж е в образовании отрезной щели. Вертикальная отрезная
щель создает плоскость обнажения, необходимую д л я норм аль­
ной отбойки руды.
Д л я образования отрезной щели посредине камеры от гори-'
зонта траншеи до уровня кровли камеры проходят отрезной вос­
стающий, который затем разделывают в вертикальную щель на
всю ширину и высоту камеры поочередным взрыванием п а р а л ­
лельных ему скважин.
22* 339
 Отбойка основных запасов руды камеры производится верти­
кальными слоями на отрезную щель с помощью параллельных
скважин, пробуренных из буровых выработок.
Выпуск руды через транщеи в доставочную выработку проис­
ходит под действием собственного веса. Н икаких особых требо­
ваний к режиму выпуска не предъявляется: можно выпускать ру­
д у из любого отверстия в любом количестве, но не оставлять его
совсем пустым. До известных пределов можно накапливать (ма-
газинировать) руду в камере, обеспечивая лишь достаточную
компенсацию для отбойки очередного слоя.
Одновременное взрывание скважин на отрезную щель с двух
сторон заметно улучшает качество дробления руды из-за соуда­
рения летящих навстречу друг другу ее кусков. Поэтому отрезную
щель стараются делать в центре камеры.
Выпуск руды осуществляется с помощью вибропитателей,
установленных в выпускных отверстиях под небольшой частью
камеры. А на остальной площади почву камер располагают на­
клонно и доставляют руду силой взрыва.
Вторичное дробление негабарита производится как в горло­
винах выработок, так и на поверхности питателя. Обычно выход
негабарита составляет 15—20%.
Технико-экономические показатели камерной системы доста­
точно высокие. Производительность камеры колеблется от 5 до
20 тыс. т/мес, производительность труда забойного рабочего — от
25 до 100 т/чел.-смен, потери и разубоживание — от 3 до 8%. Р а с ­
ход подготовительно-нарезных выработок составляет 5—9 м/1000 т.
Однако эти показатели заметно ухудшаются, если расчет вести
не на камеру, а на весь очистной блок, т. е. учесть и отработку
целиков. В частности, производительность труда забойного рабо­
чего уменьшится почти вдвое.
Системой разработки с отбойкой из магазинов называется си­
стема с естественным поддержанием очистного пространства, при
которой камеры отрабатываются горизонтальными слоями снизу
вверх с магазинированием в выработанном пространстве отбитой
руды, используя ее в качестве платформы для рабочих, првизво-
д ящ их отбойку. Выпуск руды самотечный. Поскольку при взры­
ве руда увеличивается в объеме, после каждой отбойки произ­
вод ят частичный выпуск руды (в объеме порядка 25—35% взор­
ванного количества е е ), чтобы между забоем и поверхностью от­
битой руды всегда оставалось свободное пространство для рабо­
ты бурильщиков. После отработки магазина ведут общий выпуск
руды с любой нужной интенсивностью. Применяется эта система
при разработке крутопадающих (с углом падения не менее 55—
60°) залеж ей малой и средней мощности, а такж е при отработке
тонких жил. В последнем случае вместе с рудой приходится от­
бивать и часть пустых пород, чтобы выемочная мощность была не
менее 1— 1,2 м, та к как иначе отбитая руда может застревать в
узком очистном пространстве.
340
 /f-/! Б-Б

Рис. 18.5. Система разработки с о т­

бойкой из м агазина
В

Руд а И вмещающие породы должны быть устойчивыми, так

к а к в очистном пространстве находятся люди. Отбитая руда не
должна слеживаться. Ценность руды обычно высокая или сред­
няя.
Высота э таж а 35—60 м; длина блока по простиранию от 40—
50 до 80— 120 м. Ширина междукамерных целиков колеблется от
6 до 10 м; ходки в очистное пространство из восстающих, нахо­
дящихся в этих целиках, проходят обычно заблаговременно че­
рез 4—6 м по вертикали.
При разработке жил мощностью до 2—2,5 м нередко кроме
потолочины никаких временных целиков не оставляют. При бес-
целиковом днище откаточный штрек увеличивают на высоту 3—
5 м и устанавливают в нем деревянную крепь с вмонтированными
в нее сближенными выпускными люками на расстоянии между
осями 1,5—2,5 м один от другого. Из люков руда попадает прямо
341
 в вагонетки. Расстояние между выпускными отверстиями дела­
ется минимально возможным (не более 3—4 м в маломощных з а ­
леж ах и не более 6—7 м — в залеж ах средней мощности). Вы­
сота потолочины обычно принимается равной 0,4—0,6 от ширины
очистного пространства.
Иногда руду выпускают на уровень почвы транспортной выра­
ботки, делая из полевого откаточного штрека короткие (через
5—7 м) заезды и производя погрузку руды прямо в откаточные
вагонетки с помощью малогабаритных самоходных погрузочных
машин ковшового типа на рельсовом или пневмошинном ходу
(рис. 18.5).
Отбойка руды, как правило, шпуровая. Шпуры вертикальные
или горизонтальные. При разработке тонких жил используют шпу­
ры малого диаметра (32—38 мм). Высота отбиваемого слоя ру­
ды 1,5—2,5 м. Крупные куски дробят накладными зарядам и ВВ
на поверхности замагазинированной руды.
При частичном выпуске руды особое внимание уделяют плав­
ному опусканию поверхности замагазинированной руды. Р1менно
поэтому расстояние между выпускными отверстиями делаю т мини­
мально возможным. Д л я гарантии безопасной работы буриль­
щиков частичный выпуск производят только в те смены, когда бу­
ровых работ в блоке нет.
К общему выпуску руды из отработанного м агазина никаких
особых требований не предъявляется.
Свежий воздух от откаточного штрека поступает в очистное
пространство по восстающему и омывает забой, проходя между
кровлей и отбитой рудой. Загрязненный воздух отводится по дру­
гому восстающему на верхний вентиляционный горизонт.
Технико-экономические показатели системы разработки отно­
сительно высокие. Так, производительность камер колеблется от
1 до 10 тыс. т/мес; производительность труда забойного рабо­
ч е го — от 5 до 30 т/чел.-смен; удельный расход подготовительно­
нарезных выработок — от 4 до 9 м/1000 т; потери руды — от 3 до
20% и разубоживание от 2 до 50% (при выемке маломощных пла­
стов).
Перспективы применения системы разработки с отбойкой из
магазинов достаточно широкие, особенно при разработке ж иль­
ных месторождений, для которых эта система является самой
производительной.

§ 108. С И С ТЕМ Ы Р А ЗР А Б О Т К И С О БРУ Ш Е Н И Е М РУ Д Ы

И В М ЕЩ А Ю Щ И Х П О Р О Д

Системы с обрушением руды и вмещающих пород получили

широкое распространение при разработке мощных и средней
мощности месторождений. Так, на железных рудниках СССР ими
добывается около 90% руд; в цветной металлургии они применя­
ются на рудниках им. XXII съезда КПСС Зыряновского комбина­
та, Тырныаузском и др. Апатито-нефелиновые руды добывают
342
преимущественно системами с обрушением руды и вмещающих
пород.
Системы не предусматривают поддержания выработанного
пространства. Отбойку руды производят преимущественно ск ва­
жинами; в некоторых системах используют самообрушение руды.
Доставляется руда по очистному пространству под действи­
ем собственного веса и выпускается в нижней части блока или
подэтажа. По мере общего выпуска руды вмещающие породы
обруш аю тся на отбитую руду и заполняют выработанное п р о ст ­
ранство. В результате значительную часть руды ( % или больше)’
выпускают под налегающими обрушенными породами, в чем и
с остои т основная особенность этих систем.
Этажи в крутых залежах отрабаты ваю т последовательно в
нисходящем порядке в связи с обрушением пород. По этой ж е
причине при выемке блока подэтажами погашают их п ослед о­
вательно, начиная с верхнего подэтажа. В системах этаж ного о б ­
рушения блок обруш аю т на всю высоту и выпуск ведется через
выпускные отверстия в основании блока. При подэтажном о б р у ­
шении на каждом подэтаже проводятся отбойка и выпуск руды.
Системы разработки с обрушением руды и вмещающих пород
отличаются низкой себестоимостью добычи, высокой производи­
тельностью и интенсивностью разработки, так как при них о т ­
сутствуют процессы закладки и крепления выработанного прост­
ранства, применяются массовая отбойка и самотечная доставка
руды по очистному пространству.
Однако этому классу систем разработки свойственны повы­
шенные потери и разубоживание в связи с выпуском руды под
обрушенными породами.
а.

Рис. 18.6. Основные схемы этаж ного принудительного обрушения:

■Л — С ком пенсационны ми кам ерам и; б — со сплош ной вы ем кой и дон ны й вы п у ском руды :
^ — т о ж е, с торц овы м вы пуском руды

343
Рис. 18.7. Этаж ное принудительное обрушение со сплошной выемкой (вариант
с торцовым выпуском р у д ы ):
/ — б у р ов ы е в ы р а б отк и ; 2 — доста в оч н ы е вы р а ботк и ; 3 — вентиляционный ш тр ек; 4 — к он тур
отр езн ой щели

Система этажного принудительного обрушения. Наиболее рас­

пространены варианты систем этажного принудительного обруш е­
ния с компенсационными камерами (вертикальными, реже гори­
зонтальными), с о оплошной выемкой и донным или торцовым вы­
пуском. В первом случае в начальной стадии очистной выемки
вынимают около ’/з запаса блока камерой с целью создания ком­
пенсационного пространства для последующего массового взрыва
оставшейся в блоке руды. Во втором случае все запасы блока
отрабатываются частями подряд без создания компенсационного
пространства (с применением отбойки руды в зажиме). При этих
системах разработки выпуск руды может быть донным или тор­
цовым (рис. 18.6). Рассмотрим подробнее наиболее перспектив­
ный вариант — с торцовым выпуском руды.
Системой этажного принудительного обруш ения с торцовым
выпуском (рис. 18.7) называется система с обрушением руды и
вмещающих пород, при которой производится сплошная выемка
(без устройства компенсационных камер) со скважинной отбой ­
кой руды в заж име и выпуском ее непосредственно под налегаю­
щими обрушенными породами через торец доставочной выработ­
ки сразу на всю высоту этажа. Козырек (временный целик) над
доставочной выработкой погаша:ется по мере выпуска руды.
Условия применения системы этажного принудительного о бр у ­
шения с торцовым выпуском следующие. Руда — устойчивая
или средней устойчивости, породы — любой устойчивости. М о щ ­
ность рудных залежей должна быть не менее 8— 10 м при угле
падения порядка 70— 75° и более. При мощности залежей, превы­
шающей 30— 40 м, угол падения может быть любым, хотя и в;
этом случае предпочтительнее крутое падение. Руда не должна
344
слеживаться и самовозгораться. Обязательно д олж но допускать­
ся обрушение поверхности земли.
При большой глубине разработки управлять обрушением по­
род становится затруднительно, начинают существенно сказывать­
ся отрицательные проявления горного давления, п оэтом у от си­
стем с обрушением руды и вмещающих пород обычно приходится
отказываться в пользу систем с искусственным поддержанием
очистного пространства.
Параметры системы разработки в конкретных условиях уста­
навливаются с учетом наличия буровой и доставочной техники.
Высота этаж а обычно колеблется от 45 до 70 м; при пологом
залегании высота этажа ограничивается мощностью залежи.
В крутопадающих мощных залежах блоки располагают длинной
стороной вкрест простирания, а- в залежах мощностью д о 25—
30 м — по простиранию. В последнем случае длина блоков огра­
ничивается только возможностями средств доставки и необходи­
мостью создания достаточного фронта работ для обеспечения з а ­
данной производительности рудника. ,и
Отбойка руды при этой системе производится скважинами в
зажиме. Отбойка в зажиме отличается от обычной отбойки на о т ­
крытое компенсационное пространство тем, что взрываемый мас­
сив граничит с зажимающим материалом (ранее отбитой рудой
или обрушенными породами), а свободн ого пространства для раз­
мещения увеличивающейся в объеме при взрыве руды не имеется.
При этом виде отбойки зажимающий материал уплотняется и тем
самым создает пространство для увеличения объема отбиваем ого
слоя руды. Основным достоинством скважинной отбойки в за ж и ­
ме является заметное улучшение качества дробления отбитой
руды, что положительно сказывается на эффективности процес­
сов выпуска и доставки, повышая в 1,5— 2 раза их интенсивность.
Подготовка блока состоит в проходке буровых и доставочных
выработок, разделке из восстающего отрезной щели на фланге
блока. Затем на образовавшуюся щель, заполненную обр уш ен ­
ными породами, производят последователную отбойку вертикаль­
ных или крутонаклонных слоев (секций) руды, обуренных не­
сколькими веерами скважин. Обычно толщина секций 8 — 12 м
считается оптимальной. Уменьшение ее ухудшает дробление,
а увеличение сопровождается переуплотнением руды и значи­
тельным выбросом руды в выработки, соединенные с очистным
пространством.
Чтобы контакт массива руды с породами всегда опережал п о ­
ложение торца доставочной выработки, над ней оставляют времен­
ный целик (козырек). По мере выпуска руды козырек погашается
слоями толщиной 2 — 4 м.
Бурение скважин осуществляется либо на всю высоту этаж а,
либо из падэтажных буровых выработок. При отбойке исполь­
зуется короткозамедленное взрывание. Замедление меж ду ряда­
ми скважин в секции составляет 25— 50 мс.
345
 Выпуск отбитой руды производится под налегающими о бр у ­
шенными породами, которые заполняют освобож да ю щ ееся очист­
ное пространство. Вначале выпускается чистая руда (в объеме
порядка 20— 2 5 % ) , а затем по мере выпуска из-за разубожива-
ния содержание металла в рудной массе начинает падать, пока
не достигнет некоторого минимума, соответствующего предельно­
му разубоживанию в последней дозе, и выпуск с этой позиции не
будет прекращен. На выпуске и доставке руды обычно исполь­
зую т самоходное погрузочно-доставочное оборудование.
Проветривание доставочных выработок в процессе выпуска и
вторичного дробления производится с помощ ью вентиляторов
местного проветривания или используются специальные вентиля­
ционные выработки небольшого сечения, проведенные парал­
лельно доставочным на расстоянии 3— 5 м и соединенные с ними
сбойками через 8— 10 м по длине.
Технико-экономические показатели системы этажного прину­
дительного обрушения с торцовым выпуском: производительность
добы чи составляет от 20 до 80 тыс. т/мес на одну доставочную
выработку; производительность блока мож ет доходить до
200 тыс. т/мес; производительность труда забойного рабочего при
крепкой руде колеблется от 50 д о 100— 120 т/чел.-смен. Удельный
объ ем подготовительно-нарезных выработок незначительный и
равняется всего 1,5— 4,0 м/1000 т запасов руды. Однако потери и
разубоживание руды при этой системе сравнительно высоки и
обычно составляют 10— 2 0 %-
Системой подэтажного обруш ения с торцовым выпуском руды
называется система с обрушением руды и вмещающих пород, при
которой производится сплошная выемка руды (без проведения
компенсационных камер) со скважинной подэтажной отбойкой
руды в зажиме и выпуском ее под налегающими породами через
торцы доставочных нодэтажных выработок.
Условия применения системы несколько отличны от условий
применения этажного принудительного обрушения. Устойчивость
и крепость руды и вмещающих пород могут быть любыми, так
ж е как и угол падения залежи. Мощность залежи в случае кру­
т ого падения должна быть не менее 3— 5 м во избежание чрез­
мерного разубоживания руды боковыми породами и не менее
10— 20 м при пологом падении, так как иначе нет смысла в деле­
нии блока на подэтажи. Ценность руды должна быть средней и
ниже. Допускается обрушение земной поверхности.
При наличии этих условий подэтажное обрушение применяют
лишь в тех случаях, когда нецелесообразно вести этажное обруш е­
ние, т. е. обрушать массив на полную высоту этажа. Это бывает
в следующих случаях: 1) слабые руды и большое горное давле­
ние (при подэтажном обрушении срок поддержания выработок
для выпуска и доставки руды сокращается в несколько р а з );
2) слеживающаяся руда; 3) чередование крепких руд с легко-
обруш аю щ имися; 4) крупные включения пустых пород или некон­
диционных руд, которые при подэтажном обрушении могут быть
346
 Б-Б

Рис. 18.8. П одэтаж ное обр у ш е­

ние с торцовым выпуском (руд­
ник «К ируна>):
1 — б ур овы е о р ты ; 2 — р у д о сп у с к и
д л я ш ести со р т о в р у д ы ; 3 — о т к а ­
р/Ър£П^П«Г точны й ш трек; 4 — ш тр ек у л е ж а ­
ч его б ок а ; 5 — наклонн ы й за е зд ;
6 — отк аточн ы й ш тр ек вы ш е л е ж а щ е ­
го гор и зон та ; 7 — ш тр ек д л я д о с т а в ­
7ff-g0 ки об ор у д о в а н и я

оставлены невынутыми; 5) наличие в рудном теле нескольких с о р ­

тов руд, которые при подэтажном обрушении могут выдаваться
отдельно; 6 ) неправильные контакты рудного тела, так как п од­
этажное обрушение позволяет более точно производить выемку
руды по контактам.
Характерным примером эффективного применения подэтаж но-
го обрушения руды с торцовым выпуском является практика р а­
боты рудника «Кируна» (Швеция) (рис. 18.8). Рудник р а з р а б а ­
тывает крутые залежи железных руд мощностью около 90—
100 м. Рудную массу разделяют на шесть сортов. На руднике име­
ется наклонный съезд с поверхности на этажные горизонты. На
каждые 400— 500 м длины рудного тела проходят наклонные з а ­
езды с этажных горизонтов на подэтажи, по которым переме­
щается самоходное оборудование. П одготавливают подэтаж и
рудным штреком по центру залежи, подэтажными ортами и р у д ­
ным штреком у лежачего бока. На этом штреке через 200 —
250 м проходят 4 — 6 рудоспусков для разных сортов руды. Очи­
стную выемку ведут от висячего к л еж ачему боку.
Из каждого подэтаЖ'Ного орта пробуривают скваж^ины по всей
его длине до штрека перед началом их взрывания. Д иаметр с к в а ­
жин 51 мм, буровая каретка на три перфоратора пробуривает за
смену пять вееров с суммарной глубиной скважин 350 м. В зр ы в а ­
347
ю т за один прием по одному вееру. На взрывание и проветривание
отводят 45 мин. Д робление руды достаточно мелкое, вторичное
дробление практически отсутствует.
Д оставляют руду тяжелыми погрузочно-доставочными маши­
нами ковшового типа с дизельным приводом на расстояние в
среднем 120 м, производительность машины около 1000 т/смену.
Проветривание забоев местное, нагнетательное, осуществляют
его вентиляторами, установленными в штреке (сначала в цент­
ральном, а затем у лежачего бока), по резиновым трубам, под­
вешенным к кровле ортов. Загазованность воздуха при работе
дизельных машин часто не удовлетворяет санитарным нормам
(которые являются менее жесткими по ср а в н ен и ю .с нормами,
применяемыми в С С С Р ). Очистные работы осуществляют суточ­
ные комплексные бригады по 15— 30 человек, куда входят буриль­
щики, взрывники, машинисты погрузочно-доставочных машин,,
а такж е четверо рабочих, которые заняты опробованием рудной
массы. Сведения о количестве разгруженных в рудоспуск машин и
качестве привезенной ими рудной массы эти рабочие регулярно
передают по телефону на пункт управления транспортом. Там
эти сведения вводят в ЭВМ, управляющую движением электро­
возов и посылающую состав к тому или иному рудоспуску в з а ­
висимости от наличия в нем руды требуемого в данное время
сорта (рудную массу на руднике «Кируна» разделяют на шесть
со р т о в ). Производительность труда рабочего на очистных р а б о ­
тах при подэтажном обрушении с торцовым выпуском руды и при­
менением самоходного оборудования достигает 135 т/смену; рас­
х од подготовнтельно-нарезпых выработок 5— 9 м/1000 т; потери
руды около 10 %, разубоживание 20— 30% .

§ 109. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ С ИСКУССТВЕННЫМ

П О Д Д Е Р Ж А Н И Е М ОЧИСТНОГО ПРОСТРАНСТВА

При этих системах искусственное поддержание очистного про­

странства входит в цикл очистной выемки. Очистное пространст­
во или закладывают с небольшим отставанием от выемки руды
(системы с закладкой) или поддерживают около забоя крепью.
Крепь либо оставляю т в выработанном пространстве и после
выемки руды (системы с креплением), и в этом случае в мощных
зал еж ах обязательно усиливают крепь закладкой выработанного
пространства, либо после выемки руды крепь разрушают, извле­
каю т или перемещают, вызывая этим обрушение вмещающих п о­
род (системы с креплением и последующим обрушением). Все
эти системы относительно дороги, но при правильном ведении
ра б о т обеспечивают малые потери и разубоживание руды, так как
не тр ебу ю т оставления постоянных целиков, а при извлечении
отбитой руды очистное пространство поддерживается (и, сл едо­
вательно, на отби ту ю руду не обрушаются пустые породы).
Системы с искусственным поддержанием выработанного про­
странства применяются главным образом при ценных рудах или
348
в особенно сложных горно-геологических условиях (сам овозгора­
ющаяся руда; нельзя обрушать земную поверхность и т. п.).
Системой разработки горизонтальными слоями с закладкой
называется система с искусственным поддержанием очистного'
пространства, при которой блок вынимают горизонтальными слоя­
ми в направлении снизу вверх с закладкой каж дого слоя сразу
после его отработки. Закладка служит для поддержания боков
очистного пространства, а поверхность ее является платформой
для оборудования и рабочих.
Условия применения системы разработки горизонтальными
слоями с закладкой разнообразны. М ощность и угол падения з а ­
лежи могут быть практически любыми, за исключением малом ощ ­
ных пологих залежей. Руда устойчивая или средней устойчиво­
сти. Боковые породы могут быть неустойчивыми. Руда обычно
ценная, чтобы окупить удорожание очистной выемки по сравне­
нию с другими системами за счет улучшения показателей извле­
чения руды из недр. Эту систему можно применять в условиях п о­
жароопасных месторождений и при необходимости сохранения
поверхности от обрушения.
Параметры системы разработки следующие. Высота этажа от
35— 40 до 50— 70 м (меньшие значения относятся к жильным ме­
сторождениям). Высота слоя обычно 2— 3 м. Длина блока при
разработке по простиранию равна 30— 60 м, а при устойчивых и
средней устойчивости породах и выдержанных элементах залега­
ния доходит до 100— 150 м и более.
В мощных залежах блоки отрабаты ваю т вкрест простирания.
Ширина камер колеблется о т 6 до 10— 12 м, а целиков — о т 5
до 10 м в зависимости от устойчивости руды и мощности залежи.
Целики отрабатывают во вторую стадию. При использовании
твердеющей закладки возможна сплошная выемка руды (без
оставления целиков) секциями.
Рассмотрим систему разработки, применяемую в условиях
весьма пологой вытянутой залежи мощностью до 40 м; руды креп­
кие, очень ценные, самовозгорающиеся, вмещ ающ ие породы не­
устойчивые (вариант разработан под руководством чл.-кор.
Д. М. Бронникова). Месторождение вскрыто двумя центральными
главными стволами и двумя воздухоотводящими стволами, рас­
положенными на флангах (рис. 18.9). П одготовка — панельная;
главные откаточные штреки проведены полевыми в почве, по кон­
туру залежи. Внутри оконтуренной главными штреками площади
через 120— 150 м проведены панельные откаточные штреки по
условным границам панелей. Вентиляционный горизонт имеет ту
же схему подготовки, что и откаточный. Панельные откаточные и
вентиляционные штреки соединены блоковыми восстаю щ ими. Для
перемещения самоходного оборудования с каждой стороны зале­
жи проводят уклон от транспортного горизонта д о ее кровли,
а также рудный штрек по всей длине залежи.
Залежь отрабатывают от центра к флангам, забой пересекает
всю залежь по ее длине. Параллельно линии за б о я залежь раз-
349
 А -А 6 -Б

II

'1
1|

t ± ---------

Рис. 18.9. Вскрытие и подготовка залежи при системе разработки горизонталь­

ными слоями с закладкой:
2 — гл авн ы е ст в о л ы ; 3, 4 — в о з д у х о п о д а ю щ и е стволы ; 5 — б л оковы й в о сста ю щ и й ; 5 — па-
нельные от к а т о ч н ы е ш тр еки ; 7 — главны й отк аточн ы й штрек

деляют по всей мощности на вертикальные секции шириной 8 —

10 м. Секции вынимают горизонтальными слоями (рис. 18.10). Вы­
сота нижнего слоя 6 м, что позволяет после закладки иметь сво­
бодное очистное пространство высотой 3 м. Остальные слои имеют
высоту по 3 м.
От рудного штрека в каждой панели для сообщения со слоя­
ми п роводят уклон, из которого на слои сооруж аю т заезды. Для
передачи отбитой руды из слоев на панельные и магистральный
откаточные штреки через 16— 20 м сооруж ают рудоспуски, ниж­
няя часть которых располагается в породах почвы, а верхняя вы-
крепляется в закладочном массиве, возводимом по мере выемки
руды в слоях секции. Для подачи твердеющей закладки в выра­
ботанное пространство слоев секции с вентиляционных панельных
штреков бурят скважины диаметром 300 мм.
О тбой ка руды в слоях производится с помощью взрывчатых
веществ; используются самоходное оборудование, буровые карет­
ки, погрузочно-доставочные машины. Для заполнения выработан­
ного пространства используют твердеющую закладку, приготов­
ленную из дешевых местных материалов.
Система разработки с использованием самоходного обор уд о­
вания обеспечивает высокую производительность труда (до 60—
350
Рис. 18.10. Система разработки горизонтальными слоями с закладкой (по
В. Р. Именитову):
! — главный откаточны й ш трек; 2 — р уд н ы а ш трек; 3 — ук л он дл я со о б щ е н и я с о сл о я м и ;
4 — вентиляционные в осста ю щ и е; 5 — вен ти ля ц и он н о-закл адоч н ы е ш треки; 6 — ск в а ж и н ы дл я
п одачи закладки; 7 — за езд ы на сл ой ; 8 — р уд осп уск и

80 т В смену), малые потери руды (от 1 до 5 % ) и незначи­

тельное ее разубоживание (от 1— 3 до 10 % за счет подработки
вмещающих пород при неправильных контурах залеж и). Система
получает распространение в широком диапазоне горнотехниче­
ских условий, особенно при ценной руде.
Н исходящ ая слоевая выемка с твердеющей закладкой. С исте­
мой с нисходящей слоевой выемкой и твердеющей закладкой на­
зывается система с искусственным поддержанием очистного п р о ­
странства, при которой блоки отрабаты ваю т нисходящими сл а­
бонаклонными слоями с твердеющей закладкой. Слои вынимают
заходками под искусственной кровлей из монолитного закл адоч­
ного массива (рис. 18.11).
Условия применения этой системы следующие: руда должна
быть ценной; руда и вмещающие породы могут быть неустойчи­
выми, самовозгорающимися и склонными к слеживанию. Угол па­
дения и мощность рудных тел могут быть любыми (кроме м а л о ­
мощных пологих залежей).
Параметры системы разработки зависят от формы и р азм е­
ров отрабатываемых рудных тел.
В мощных залежах по углам блока и в центре его проходят
восстающие, из которых на каждом слое нарезают центральный
и фланговый слоевые орты (см. рис. 18.11). Из фланговых ортов
с подъемом 4— 12° проходят добычные заходки д о центрального
351
 5 - S

A- A

Puc. 18.11. Нисходящ ая слоевая выемка с твердеющей закладкой:

1—6 — п ор я д ок вы ем ки з а х о д о к в слое

орта. Длина заход ок обычно порядка 20 м, высота 2— 3 м, а ши­

рина 4— 7 м в зависимости от устойчивости их кровли и стенок.
Очередность отработки заходок зависит от времени набора проч­
ности твердеющей закладкой.
О тбиваю т руду при проходке заходок шпуровым способом.
Д о став л я ю т ее скреперными установками или самоходным о б о ­
рудованием легкого типа.
Закладочная смесь по трубам поступает сверху в центральный
слоевой орт и через перемычку подается в заходку. В связи с
352
тем что заходка имеет уклон, твердеющая смесь растекается по
ней, заполняя ее под самую кровлю.
Производительность блока при нисходящей слоевой выемке с
твердеющей закладкой колеблется от 0,8 до 1,5 тыс. т/мес при
скреперной доставке и от 3 до 5 тыс. т/мес при использовании
самоходного оборудования. Производительность труда забойного
)абочего составляет соответственно 5 — 10 и 20— 30 т/чел.-смену.
Лотери и разубоживание колеблется от 1 до 5% .
Себестоимость добычи при этой системе разработки высокая,
но применять ее можно в самых тяжелых условиях, где другие
системы просто неприемлемы. Система с нисходящей слоевой вы­
емкой и твердеющей закладкой имеет большие перспективы в свя­
зи с увеличением глубины горных работ и усложнением горно­
геологических условий разработки рудных месторождений.
§ 110. МЕТОДИКА ВЫБОРА СИСТЕМ РАЗРАБОТКИ
Системы разработки рудных месторождений должны отвечать
тем же требованиям, которые предъявляются к системам для
угольных месторождений; безопасность, экономичность, небольщие
потери и разубоживание руды и др. Однако различные системы
разработки в зависимости от конкретных горно-геологических у с ­
ловий применения не с одинаковой полнотой отвечают перечислен­
ным выше требованиям. П оэтому необходимо производить выбор
одной, лучшей системы разработки из большого их разн ообра­
зия. Для этого необходимо проанализировать факторы, влияющие
на выбор системы разработки.
Эти факторы условно принято делить на постоянные, учиты­
ваемые в любых случаях, и переменные, которые выдвигаются как
ограничения в неблагоприятных случаях.
Постоянные факторы: устойчивость руды и вмещающих пород,
мощность и угол падения рудного тела.
Переменные факторы: склонность руды к самовозгоранию,
слеживанию; высокая крепость руды; необходимость сохранения
земной поверхности; наличие в рудном теле включений пустых по­
род или забалансовых руд; характер контактов залежи (в о тн о­
шении их четкости и правильности); большая глубина разработки;
необходимость интенсивной разработки месторождения; наличие
или отсутствие дешевых местных материалов для твердеющей
закладки, определяющие возможную ее себестоимость. С ю да же
можно отнести и ценность руды.
Для действующего предприятия имеются дополнительные с о ­
ображения в пользу системы разработки, включающей наибо­
лее освоенные рудником технологию и механизацию работ.
На первой стадии выбора производится последовательное
рассмотрение постоянных и переменных факторов. Системы раз­
работки, оказавшиеся неприемлемыми по какому-либо фактору,
исключаются из дальнейшего рассмотрения по всем оставш имся
факторам. На второй стадии из числа оставшихся систем в пре­
делах каждого класса выбираются заведомо лучшие, т. е. лучшие
23—330 353
по каким-либо одним показателям при постоянстве других пока­
зателей.
В сложных горнотехнических условиях, особенно при неустой­
чивой руде и наличии ограничений по переменным факторам,
в результате отбора мож ет остаться всего одна система разра­
ботки. В более благоприятных условиях в результате отбора оста­
ются две (иногда три) системы разработки. В этом случае произ­
водится экономическое сравнение технически приемлемых систем
разработки.
С точки зрения экономической оценки почти все системы раз­
работки могут быть разделены на две основные категории:
1. Относительно дешевые системы разработки, дающие в из­
вестных условиях повышенные потери руды. Это системы с есте­
ственным поддержанием очистного пространства, а также с о б ­
рушением руды и вмещающих пород. Причем в мощных залежах
системы с естественным поддержанием очистного пространства
могут обеспечить низкую себестоимость добычи лишь в том слу­
чае, если целики отрабаты ваю тся при открытых, замагазиниро-
ванных или обрушенных (но не при заложенных) камерах.
2. Сравнительно дорогие системы разработки, обеспечивающие
малые потери руды (при правильном ведении р а б о т ). Это системы
с искусственным поддержанием очистного пространства. В мощ­
ных залежах даже при выемке камер с естественным п оддержа­
нием очистного пространства отработка блоков в целом обходится
дорого, если целики погашаются при заложенных камерах.
При относительно бедной (или очень ценной) руде опытному
специалисту и без расчетов ясно, что выгоднее более дешевая
(или, наоборот, обеспечивающая более полное извлечение руды)
система разработки. Иногда вопрос может быть решен по анало­
гии с практикой другого рудника. Однако в том случае, когда
одна из оставшихся после отбора технически приемлемых систем
разработки обеспечивает более дешевую добычу, а другая — луч­
шие показатели извлечения, рекомендуется производить экономи­
ческие расчеты. Экономическое сравнение систем основывается на
максимизации удельного доход а от разработки рассматриваемого
месторождения и производится по формуле (при Э— vmax)
5 = /С д [Д оР -(С д об + С ,4 -С Л ,
где /Сд — выход рудной массы при добыче, доли единицы; Кд.=
= ( 1— п ) - / ( 1— р ) (где п, р — коэффициенты потерь и разубожива-
ния р у д ы ); Яо — замыкающая цена конечного продукта, руб/т;
Р — выход конечного продукта, доли единицы; В =
•^К.П
(где Ар и Лк.п — содержания металла в руде и конечном продук­
те; И — извлечение металла при переработке, доли единицы);
Сдоб, Ст и Сп — себестоим ость соответственно добычи, поверхно­
стного транспорта и переработки, руб/т.
Заметим, что если конечным продуктом является рудная мае­
ма, т о Ст = 0, Сп = 0 и р = 1.
 Раздел четвертый
РАЗРАБОТКА М Е С Т О Р О Ж Д Е Н И Й
ПОЛЕЗНЫХ ИС КО ПА ЕМ Ы Х ОТКРЫТЫМ
СПОСОБОМ

Глава 19
Т Е Х Н О Л О Г И Я И М Е Х А Н И З А Ц И Я Д ОБ Ы Ч И П О Л Е З НЫХ
ИС К О П А ЕМ Ы Х ОТКРЫТЫМ С П О С О Б О М

§ 111. ГОРНОТЕХНИЧЕСКИЕ ПОНЯТИЯ И ТЕРМ И Н ОЛ О ГИ Я

При открытой разработке месторождений полезное ископаемое

д о бы ва ю т непосредственно с земной поверхности.
Чтобы приступить к разработке неглубоко залегающего пла­
ста, необходимо создать к нему доступ, удалив покрывающую его
тол щ у пустых пород. Для этого проводят различные открытые
горные выработки. Горное предприятие, представляющее собой
совокупность горных выработок и осуществляющее разработку
месторождения полезного ископаемого открытым способом, назы­
вают к а р ь е р о м . Карьер, предназначенный для добычи угля,
называется р а з р е з о м .
Месторождение (или его часть), разрабатываемое одним карье­
ром, называют к а р ь е р н ы м п о л е м . Границами карьерного
поля являются поверхности, проходящие через верхний и нижний
контуры карьера (рис. 19.1, а ). При этом верхним контуром карье­
ра называют линию пересечения борта карьера с земной п о­
верхностью, а нижним — с плоскостью дна карьера. Дном карье­
ра называется нижняя, обычно горизонтальная, поверхность
карьера.
При открытой разработке месторождение разделяют на о т ­
дельные горизонтальные слои. Слои вынимают сверху вниз с оп е­
режением верхнего слоя по отношению к нижнему. П оэтом у в
процессе разработки карьер приобретает уступную форму.
Горизонтальный слой толщи пустых пород или полезного ис­
копаемого, разрабатываемый самостоятельными средствами о т ­
бойки, погрузки и транспортирования горной массы, называют
уступом.
Часть уступа по его высоте, которая разрабаты вается са м о ­
стоятельными средствами выемки, но обсл уж ивается транспор­
том, общ им для всего уступа, называют п о д у с т у п о м .
Горизонтальная часть поверхности уступа называется п л о ­
щ а д к о й уступа (рис. 19.1,6). Различают верхнюю и нижнюю
площадки уступа. Кроме того, площадки уступа подразделяются
23» 355
 Рис. 19.1. Элементы уступа карьера:
/ — ниж няя п л ощ а дк а у с т у п а ; 2 — верхняя площ адка усту п а ; J — верхняя б р о в к а ; 4 — о тк о с;
5 — нижняя б р о в к а ; 6 — за б о й ; 7 — б о р т карьера

на рабочие и нерабочие. Площадка называется рабочей, если на

ней располагается выемочно-погрузочное оборудование. Н ерабо­
чие площадки остаются свободными. Наклонная поверхность,
ограничивающая уступ со стороны выработанного пространства,
называется о т к о с о м . Угол наклона откоса уступа к горизон­
тальной поверхности называется у г л о м о т к о с а . Углы отко­
сов карьера зависят от многих факторов, в том числе от физико­
механических свойств пород и полезного ископаемого, высоты
уступов, времени их стояния и пр. Так, для пород типа глин, пес­
ков углы откосов находятся в пределах 25— 50°, для глинистых и
песчанистых сланцев, известняков, песчаников, железных руд —
55— 75°, для гранитных пород, кварцевых жил, базальтов — 75—■
90°. Линия пересечения откоса уступа с его площадкой называется
б р о в к о й уступа. Различают верхнюю и нижнюю бровки уступа.
Торец, или откос, уступа, являющийся непосредственным объек­
том горных работ, называется з а б о е м .
Комплекс площадок и откосов уступов от поверхности земли
до дна карьера называют бортом карьера. Поверхность, проходя­
щую через верхний и нижний его контуры, называют откосом бор­
та карьера.
Уступ разрабатывается последовательными параллельными по-
лосами-заходками. Часть заходки по ее длине, разрабатываемая
самостоятельными средствами отбойки и погрузки, называют
блоком.
Открытую горную выработку, имеющую значительную длину
по сравнению с шириной и глубиной, называют т р а н ш е е й .
Траншея имеет трапециевидное поперечное сечение. Ограничива­
ется она с боков бортами, а снизу — почвой.
Наклонная траншея, при помощи которой земная поверхность
связывается с рабочими уступами карьера, называется капиталь­
ной траншеей. Горизонтальная траншея, предназначенная для со­
здания первоначального фронта работ на уступе, называется раз­
резной траншеей.
Открытым сп особом д обы ваю т твердые полезные ископаемые,
356
имеющие самые разнообразные формы и залегающие в различных
природных условиях. Основные типы месторождений, ра зр а б а ты ­
ваемых открытым способом, различают по геометрическим при­
знакам: углу падения и мощности залежи.
Существуют горизонтальные, пологие (с углом падения до»
10°), наклонные (от 10 до 30°) и крутые (свыше 30°) залежи..
Кроме того, выделяют штокообразные и массивные рудные тела,,
а также залежи в виде складок.
Различаются залежи полезного ископаемого по мощ ности в;
зависимости от угла ее падения; при этом горизонтальные и
пологие месторождения характеризуются величиной мощности по
вертикали, а наклонные и крутые — по горизонтали.

Классификация месторождений по мощности залежи, м

Гор и зон тал ьн ы е Н а кл он н ы е
н п ол оги е и к р у ты е

Весьма малой мощности . . . . Д о 3— 5 15— 25

Малой м о щ н о с т и .............................От 6 до 10— 20 От 25 до 50— 75--
Средней м о щ н о с т и .............................От 20 до 30— 40 От 75 до 100
Большой м о щ н о с т и ............................. Более 40 Более 100

§ 112. ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ ОТКРЫ ТОГО

СПОСОБА РАЗРАБОТКИ

Открытый способ добычи имеет ряд преимуществ по сравнению»'

с подземным. Основными из них являются:
1. Производительность труда на угольных разрезах значи­
тельно выше, чем на шахтах. Поскольку рабочее пространство
не стеснено размерами выработок, на разрезах имеются благо­
приятные условия для применения техники большой единичной
мощности. Работы здесь производятся без применения ручного
труда. В результате среднемесячная производительность труда
рабочего по добыче угля составляет на шахтах 53,7 т, на разре­
зах 454 т.
2 . Себестоимость добычи 1 т угля ниже, чем при добы че под­
земным способом. Это обусловлено высокой производительностью
труда на базе совершенной комплексной механизации работ.
Предварительные расчеты показывают, что в результате уве­
личения удельного веса добычи угля в отрасли открытым с п о со ­
бом только на 1 % можно получить годовую экономию от сниже­
ния себестоимости добычи в размере 50 млн. руб., значительно
уменьшить расход лесоматериалов для крепления, металла и д р у ­
гих материалов.
3. Капитальные затраты, связанные со строительством разреза,.,
в 1,5— 2,5 раза меньше затрат на строительство шахты одинако­
вой с разрезом мощности. Меньше и сроки его строительства..
Кроме того, разрез быстрее осваивает проектную мощность бла-
357-
год ар я возможности широкого развития фронта работ. В разре­
з а х достигается более полная выемка полезного ископаемого.
Потери в обычных условиях примерно в 3 раза ниже, чем на ш ах­
тах.
4. Поскольку крепежный лес используется только для вспом о­
гательных целей, его расход не превышает 0,5 на 1000 т добы -
•чи угля против 20— 25 м^ при подземном способе.
5. Условия работы на разрезах более гигиеничные и безопас­
ные, чем на шахтах. Однако поскольку добы ча угля производится
с применением больш ого количества машин, взрывных работ и
пр., то мероприятия по борьбе с травматизмом в разрезах так
ж е обязательны, как и на шахтах.
Открытым разработкам присущи и недостатки, к числу к ото­
ры х относится, например, их зависимость от климатических у сл о­
вий, особенно в районах с суровым климатом. Под разрезами и
отвалами пустых п ород пропадают значительные площади земли,
которые не могут быть использованы в дальнейшем. П оэтому в
соответствии с «Основами земельного законодательства Союза
С С Р и союзных республик» и «Основами законодательства Союза
С С С Р и союзных республик о недрах» предприятие обязано сни­
мать и хранить плодородный слой почвы в целях использования
^его для рекультивации земель и повышения плодородия малопро­
дуктивных угодий.

§ 113. ЭТАПЫ И ПЕРИОДЫ ОТКРЫ ТЫ Х ГОРНЫ Х РАБОТ.

ГЛ АВН Ы Е ПАРАМЕТРЫ КАРЬЕРО В

В зависимости от времени выполнения открытые горные ра­

боты подразделяются на следующие периоды: подготовительный,
горно-капитальный, эксплуатационный и погашения. Работы эти
начинают в определенной последовательности, а затем ведут о д ­
новременно, однако при некотором опережении в пространстве:
подготовка поверхности и осушение месторождения опережают
вскрышные работы, а вскрышные работы, в свою очередь, опере­
ж а ю т добычные и т. д.
Подготовительный п ериод включает следующие основные эт а ­
пы: подготовка поверхности, осушение месторождения и огр аж де­
ние его от стока поверхностных вод.
Подготовка п о в е р х н о с т и . Прежде чем приступить к
разработке месторождения открытым способом, необходимо п ро­
вести ряд подготовительных работ, связанных с удалением искус­
ственных и естественных препятствий, мешающих разработке:
вырубить лес, отвести поверхностные воды и осушить водоемы,
•снести здания и сооружения на площади карьера, подгото­
вить место для отвалов пустых пород, подвести к карьеру ж елез­
н у ю и шоссейные дороги, построить производственные, служебные
и жилые помещения, обеспечить предприятие ■электроэнергией
и т. д.
.358
 Осушение месторождения. Для придания большей
устойчивости откосам уступов и предотвращения оползней бортов
карьеров, создания благоприятных условий для работы машин и
транспортных средств, а также безопасных условий труда н еоб­
ходимо осушить месторождение.
В карьеры вода поступает из водоносных горизонтов м есто­
рождения, а также при атмосферных осадках в виде дож дя или
снега. С ущ ествуют два вида осушения месторождений: предвари­
тельное и текущее. Предварительное осушение производят до на­
чала разработки. Оно предназначено для понижения уровня п од ­
земных вод и осушения участков, подлежащих разработке в пер­
вую очередь. Текущее осушение проводят одновременно с разра­
боткой месторождения.
Применяют поверхностный и подземный сп особы осушения.
Поверхностный способ используют в том случае, когда водон ос­
ный горизонт и горизонт грунтовых вод находятся близко от п о­
верхности. Канавы, при помощи которых дренируется вода, име­
ют сравнительно небольшую глубину. Располагают их так, ч т о­
бы они охватывали карьер с трех сторон. Вода по системе д р е ­
нажных канав собирается в котлован-водосборник и откачивает­
ся насосами на поверхность, а при благоприятном рельефе мест­
ности сбрасывается самотеком.
Если водоносные горизонты залегают глубоко от поверхности,
то осушение производят подземным способом, заключающимся в
проведении по угольному пласту (реже по пустым водоносным
породам) сети дренажных штреков и скважин-фильтров. Штреки
с поверхностью сообщаются через штольни или стволы. Сдрени-
рованная вода сбрасывается за пределы карьера самотеком или
откачивается насосами.
Кроме канав и дренажных штреков для осушения применяют
забивные и сквозные фильтры, водопонизительные скважины, о б о ­
рудованные специальными глубинными насосами. Забивной
фильтр представляет собой металлическую трубу диаметром 35—
45 мм с системой отверстий на нижнем конце. Труба вставляется
в скважину, пробуренную до встречи с водоносным слоем. Вода
из осушаемого массива попадает через отверстия фильтра в сква­
жину и затем откачивается. Длина забивных фильтров не превы­
шает 12— 15 м. Расстояние меж ду фильтрами составляет 25— 50
;м и зависит от характера водоносного горизонта, водопритока и
интенсивности водоотдачи.
Перечисленные выше работы выполняются, как правило, и в
период эксплуатации.
Горно-капитальному п ериоду соответствуют первоначальные-
работы по удалению покрывающих и вмещающих п ород для о б е с ­
печения доступа к полезному ископаемому и систематического-
производства вскрышных и добычных работ. В эт от период п ро­
водятся капитальные и разрезные траншеи и создается устойчи­
вый фронт добычных и вскрышных работ. Когда горно-капиталь­
ные работы выполняются одновременно с эксплуатационными,
359*
этот период называют периодом освоения проектной мощности
карьера.
Основу эксплуатационного периода составляют вскрышные и
добычные работы.
П ер и о д погашения горных работ связан, как правило, с посте­
пенным завершением горных работ на вскрышных и добычных г о ­
ризонтах в связи с отработкой запасов, демонтажом горного о б о ­
рудования и транспортных коммуникаций. В эт о т период произво­
дится восстановление поверхности (рекультивация). П осле отра­
ботки запасов месторождения большие площади земель стано­
вятся малопригодными для использования. Для восстановления их
плодородия, чтобы поверхность стала пригодной для сельского х о ­
зяйства и других целей, необходимо произвести планировку отва­
лов, нанести на них почвенный слой, предварительно снятый при
вскрышных работах, размещенный и хранимый в специальном
отвале.
Главные параметры карьера характеризуют масштабы откры­
тых горных работ. К ним относятся:
запасы полезного ископаемого в карьерном поле, которые оп­
ределяют возможный масш таб добычи, срок существования карье­
ра и экономические результаты разработки;
конечная глубина карьера, которая определяет возможную
производственную мощность, размеры по поверхности, общий об ъ ­
ем извлекаемой горной массы. Современные карьеры имеют глу­
бину до 450 м;
размеры карьера по простиранию и вкрест простирания по по­
верхности. Они определяются размерами залежи и влияют на глу­
бину и размеры дна карьера, углы откоса его бортов;
размеры дна карьера, которые устанавливаются оконтурива-
нием разрабатываемой части залежи на отметке конечной глуби­
ны карьера;
углы откосов борта карьера, определяемые условиями устойчи­
вости пород прибортового массива и размерами транспортных
коммуникаций;
общий объем горной массы в контурах карьера — показатель,
определяющий производственную мощность и срок его службы.

§ 114. ВСКРЫ Ш НЫ Е И ДОБЫ ЧНЫ Е РАБОТЫ.

С Р Е Д С Т В А МЕХАНИЗАЦИИ

В настоящее время применяют три основные технологические

схемы разработки полезных ископаемых открытым способом: экс­
каваторный, гидравлический и комбинированный (их сочетание).
Первый сп особ универсален, он основан на применении различных
выемочных машин, транспортных средств и сп особов рыхления по­
род и полезного ископаемого. Посредством его выполняется до
95% объ ем ов горных и массовых земляных работ. Второй спо­
соб, основанный на использовании энергии струи воды, которая
выбрасывается из гидромонитора, находит применение на вскрыш­
360
ных работах при породах, легко поддающихся размыву и транс­
портированию водой; при наличии источников воды, дешевой
электроэнергии в значительных количествах, больших площадей,
для организации гидроотвалов.
Независимо от применяемой технологической схемы на карье­
рах выполняют вскрышные и добычные работы.
Вскрыш ные работы заключаются в удалении пустых пород, п о­
крывающих полезное ископаемое, в результате чего открывается
доступ к месторождению. Вскрышные работы начинают от раз­
резной траншеи.
Пустые породы, которые приходится удалять при вскрышных-
работах, называются вскрышными. Объем вскрышных работ з а ­
висит от глубины разработки пласта. Однако трудоемкость раз­
работки угольного месторождения определяется не только а б с о ­
лютным, но и относительным объемом вскрышных работ, который'
характеризуется коэффициентом вскрыши. П од коэффициентом
вскрыши понимается отношение полного объема вскрышных по­
род в кубических метрах, подлежащих удалению со всего карьер­
ного поля, к промышленным запасам полезного ископаемого в
тоннах, извлекаемым в пределах того же поля.
При постоянной мощности пласта коэффициент вскрыши ра--
стет с увеличением мощности покрывающих пород. Следователь­
но, повышается трудоемкость работы. Наступит момент, когда!
окажется целесообразным дальнейшую разработку данного м есто­
рождения производить не открытым, а подземным способом.
Глубина, при которой себестоимость добычи 1 т угля откры ­
тым или подземным способом будет одинаковой, является грани­
цей от к ры той , разработки, или предельной глубиной
к а р ь е р а . Предельной глубине карьера соответствует предель­
ный коэффициент вскрыши.
Следует отметить условность границы между открытыми и
подземными работами. С развитием техники и изменением техно­
логии добычи угля изменяются стоимостные показатели, что о т ­
ражается на значении предельного коэффициента вскрыши.
Д обычные работы, т. е. работы по извлечению полезного ис­
копаемого, производят после того, как в результате вскрышных
работ будет обнажено полезное ископаемое и пройдена по н ем у
разрезная траншея.
Вскрышные и добычные работы включают следующие процес­
сы: подготовку горных пород к выемке, выемочно-погрузочные р а­
боты, перемещение горной массы из забоев на поверхность, о т ­
вальные работы для складирования вскрышных пород и складские-
работы для полезного ископаемого.
Подготовка горных пород к в ы е м к е , т. е. раз­
упрочнение пород перед выемкой, которое выражается в разде­
лении массива различными способами на части, удобные для п о­
следующей выемки и погрузки, производится при помощи б у р о ­
взрывных работ или непосредственно экскаваторами.
368
 Различают методы скважинных, котловых, шпуровых, камер­
ных и накладных зарядов, отличающиеся один от другого с п осо­
бом размещения заряда взрывчатого вещества (В В ), его формой
и величиной.
Буровзрывные работы применяют на полускальных и скаль­
ных породах. При помощи станков ударного или вращательного
бурения пробуривают один или два ряда скважин. Диаметр сква­
жин на вскрышных работах 150— 200 мм, в угольных забоях 100—
120 мм при глубине до 30— 40 м.
М етод шпуровых зарядов применяется при разработке зале­
жей сложной конфигурации и незначительной мощности, при се­
лективной выемке руд и нерудных ископаемых, вторичном д р обл е­
нии, выравнивании подошвы уступов.
Накладные заряды размещаются снаружи негабарита и при­
меняются при его дроблении, а также на вспомогательных р а б о ­
тах в труднодоступных условиях.
В качестве взрывчатого вещества применяют в основном гра­
нулированные ВВ (гранулиты, игданит и др.), реже — порош ко­
образные ВВ (аммониты, аммоналы). При заряжании скважин
применяют сплошные и рассредоточенные заряды. Взрывают глав­
ным образом огневым (с использованием огнепроводного шнура)
и электрическим способами.
В результате взрыва порода или уголь должны раздробиться
на куски, размер которых определяется емкостью ковша экска­
ватора, емкостью и прочностью вагонов, требованиями потребите­
ля и пр. Негабариты дополнительно дробят мелкошпуровым ме­
тодом или накладными зарядами.
Выемка р ы х л ы х и мягких п о р о д производится не­
посредственно экскаваторами. В этом случае выемка и погрузка
сливаются в один процесс — выемочно-погрузочные работы.
Погрузка горной массы производится экскаваторами. Экска­
ваторы, применяемые в карьерах, разделяются на одноковшовые
и многочерпаковые.
Важнейшие типы одноковшовых экскаваторов — механическая
лопата и драглайн. У механической лопаты ковш ж естко скреп­
ляется с рукоятью. У драглайна ковш подвешивается к стреле на
стальном канате. Для добычи угля применяют экскаваторы с ков­
шом емкостью от 2 д о 8 м^, а вскрышные работы производят
главным образом экскаваторами с ковшом емкостью от 15 до
35 м® (Э К Г - 8 ; ЭВГ-35/65 и д р.). Предусматривается создание б а ­
зовых моделей экскаваторов ЭВГ-15/40 и ЭВГ-100/100, на основе
которых предполагается выпустить модификации с ковшами ем­
костью от 10 д о 160 м®.
Драглайны — шагающие экскаваторы (типа Э Ш - 15/90 и др.)
используются на карьерах для перевалки пород вскрыши в выра­
ботанное пространство, а также для зачистки пласта при невы­
держанности кровли и в условиях сильной обводненности.
Важнейшими типами многочерпаковых экскаваторов являются
цепные и роторные, работа которых основана на поточности все­
362
го комплекса производственных процессов (выемки, транспорти­
рования, разгрузки н отвалообразования). Однако применение-
многочерпаковых экскаваторов возмож но только при породах
рыхлых или сыпучих, не требующих рыхления взрывными р а б о­
тами (пески, суглинки, глины, бурый уголь).
Многочерпаковые экскаваторы по сравнению с одн оковш овы ­
ми отличаются более высокой производительностью и меньшим
расходом энергии на экскавацию 1 м^ грунта. Конструкция мно­
гочерпаковых экскаваторов позволяет использовать их совместно
с высокопроизводительными транспортными средствами: ленточ­
ными отвалообразователями и транспортно-отвальными мостами.
Применение многочерпаковых роторных экскаваторов позволя­
ет производить раздельную выемку угля и породы при разработке
сближенных пластов или пластов слож ного строения, что снижает
потери угля и руд, а также разубоживание их.
Крупным недостатком многочерпаковых экскаваторов являет­
ся сезонность их работы, что особенно ощутимо при р аботе в се­
верных и восточных районах Советского Союза, отличающихся
суровым климатом и непродолжительным летним периодом.
В этих условиях вскрышные работы должны производиться таким
образом, чтобы к концу сезона были вскрыты запасы угля, д о с т а ­
точные к выемке в течение всего зимнего периода.
Транспортирование породы и угля является одним из важней­
ших технологических процессов при открытой разработке место­
рождений ввиду огромного количества перемещаемой горной
массы.
На карьерах Советского Союза получили распространение ж е ­
лезнодорожный, автотракторный, конвейерный и гидравлический
транспорт, а также бестранспортное перемещение породы в о т ­
валы. Основное значение на открытых разработках имеет ж елез­
нодорожный транспорт, обеспечивающий достаточно высокие тех­
нико-экономические показатели при больших гр узооборотах и рас­
стояниях перевозки.
Подвижной состав карьерных железных дорог состоит из л о­
комотивов и вагонов. В качестве локомотивов используются па­
ровозы и электровозы различных марок сцепным весом до^
1500 кН, тепловозы и тяговые агрегаты сцепным весом до 2400—
3200 кН. Вагоны применяют трех типов: самосвалы (дум пк ар ы ),
с донной разгрузкой (хопперы) и с глухим кузовом (гон д ол ы ).
Думпкар снабжен автоматически опрокидывающимся на бок
кузовом. Опрокидывание кузова и возвращение его в первона­
чальное положение осуществляется сжатым воздухом н епосредст­
венно с локомотива. Грузоподъемность думпкаров составляет
40— 50 т. За последние годы созданы шестиосные думпкары гру­
зоподъемностью д о 180 т. Думпкары применяют для перевозки
как полезного ископаемого, так и вскрышных пород. Д ля увели­
чения предельных значений преодолеваемых уклонов и сок ращ е­
ния объемов наклонных капитальных траншей внедряются мотор­
ные думпкары, оборудованные тяговыми электродвигателями.
363
Хопперы, как и вагоны с глухим кузовом, используются главным
обр а зо м для перевозки угля.
При железнодорож ном транспорте имеет большое развитие
путевое хозяйство. Ж елезнодорожные пути в забоях и на отва­
лах систематически перемещают по мере подвигания фронта р а­
бот. Поперечное перемещение этих путей производится механиче­
скими средствами: путевыми кранами, путепередвигателями пре­
рывного и непрерывного действия. Путевые краны перемещают
путь по частям, отдельными звеньями; путепередвигатели переме­
щ а ю т его без разборки. i
При автомобильном транспорте перевозка осуществляется ав­
тосам освал ам и грузоподъемностью 5— 75 т и более (К р А З -18,
БелАЗ-549 и другие этой ж е серии). Этому сп особу присущи ги б­
кость, маневренность, способность работать в стесненных и раз­
нообразных климатических условиях, преодолевать с грузом зна­
чительные подъемы, обеспечивать высокие эксплуатационные по­
казатели. Автотранспорт применяется главным образом на карье­
рах малой и средней производственной мощности с грузооборо­
том до 10 млн. т в год.
Конвейерный транспорт применяется главным образом для пе­
ремещения угля от забоя до погрузочных бункеров, расположен­
ных на поверхности, а также некрепких пород от забоя в отвал.
Д остои н ства конвейерного транспорта; непрерывность транспор­
тирования, большая производительность, способность перемещать
материал под большим углом наклона (до 16— 18°), а также
сравнительная простота автоматического управления и контроля.
Д обы ты й уголь транспортируется на обогатительную фабрику
или потребителям, вскрышные породы отвозятся в отвалы. О тва­
лом называют породную насыпь, которая образуется в результате
планомерного размещения пустой породы. Совокупность процес­
с ов по приемке и размещению вскрышных пород в отвалы называ­
ют отвальными работами. Отвалы бывают внутренние и внешние.
Внутренние отвалы располагаются в выработанном пространстве
данного карьера, внешние — за его пределами.
Внутренние отвалы возможны при разработке месторождений
с углами падения пластов не более 12°, вынимаемых сразу на
в сю мощность. Во внешние отвалы порода размещается при раз­
работк е наклонных и крутых пластов с постепенным развитием
горных работ в глубину, а также в начальный период разработ­
ки горизонтальных пластов до образования выработанного прост­
ранства необходимой вместимости.
Д л я перемещения породы во внутренние отвалы применяют
мощные драглайны с емкостью ковша 25— 80 м^ и длиной стрелы
д о 10 м (ЭШ-25/100, ЭШ -80/100), механические лопаты с емко­
стью ковша 35 м^ и длиной рукояти до 65 м (экскаваторы
ЭВГ-35/65, ЭВГ-100/70). Д ля образования внутреннего отвала
применяют и специальные транспортно-отвальные мосты с уста­
новленными на них высокопроизводительными ленточными кон­
вейерами. Они работа ю т в сочетании с многочерпаковыми экскава­
364
торам и и поэтому могут применяться только при разработке мяг­
ких сыпучих пород и благоприятных климатических условиях.
Консольные отвалообразователи имеют большие рабочие п ара­
метры и высокую производительность. Так, отвалообразователь
О Ш Р -2 2 5 /1 1 200 имеет длину отвальной консоли 225 м, обеспечи­
вает максимальную высоту отсыпки до 83 м и производительность
л о разрыхленной породе 1 1 200 м^ч. Складирование породы в о т ­
вал консольными отвалообразователями отличается большой п ро­
стотой и экономичностью. Комплекс обеспечивает поточную техн о­
логию работ, которые сравнительно легко могут быть полностью
автоматизированы от забоя до отвала включительно.
При железнодорожном и автомобильном транспорте порода
вывозится во внешние отвалы. Последние обычно располагают на
безугольных площадках вблизи карьерного поля. Р аб о ту на отвале
начинают с образования первоначальной насыпи при помощи о д ­
ноковшового экскаватора (чаще драглайна). На образовавш уюся
насыпь настилают рельсовые пути, по которым затем подаются
вагоны с породой. При разгрузке вагонов часть породы скатыва­
ется под откос, а другая часть остается около пути, образуя с в о е ­
образный гребень. Эта порода сбрасывается под откос отвальны­
ми плугами, и дальнейшее развитие отвала осуществляется меха­
ническими лопатами, которые производят повторную перевалку
породы.

§ 115. ВСКРЫТИЕ М ЕСТОРОЖ ДЕНИЯ

Вскрытие месторождения или карьерного поля производят с

целью создания транспортной связи между действующими з а б о я ­
ми и пунктами разгрузки полезного ископаемого и вскрышной п о­
роды па земной поверхности.
Карьерное поле вскрывают при помощи капитальных траншей,
открывающих доступ от поверхности земли к месторождению.
Разрезными траншеями подготавливают карьерное поле к разра­
ботке. Капитальные траншеи могут быть внутренними и внешними.
Внутренние траншеи располагают внутри контура карьера, на его
бортах; внешние — за пределами его контура. М есторождение
можно вскрывать различными способами, выбор которых зависит
■от целого ряда факторов: условий залегания угольного пласта
(глубины залегания, мощности, угла падения); рельефа местно­
сти; размеров и формы карьерного поля; степени обводненности
месторождения; условий привязки карьера к внешней сети ж ел ез­
ных дорог, размеров карьера, его грузооборота, возможных гр узо­
потоков.
Условия залегания угольного пласта влияют на выбор сп особа
транспортирования вскрышной породы в отвалы и места расп ол о­
жения последних. Рельеф местности часто предопределяет место
расположения внешнего отвала, а также трассу и положение капи­
тальных траншей. Капитальные траншеи стараю тся располагать в
л о р о д а х наиболее устойчивых и менее обводненных.
365
 Вскрытие мож ет осуществляться отдельными, групповыми и
общими капитальными траншеями, а также подземными выработ­
ками: штольнями, наклонными и вертикальными стволами. Вид
вскрывающих выработок характеризует способы вскрытия р а б о­
чих горизонтов.
Вскрытие каж дого уступа отдельной (внутренней или внешней)
траншеей применяют при разработке неглубоких месторождений с
горизонтальным или пологим залеганием пластов. При числе усту­
пов не более трех применяют внешние траншеи, при большем чис­
ле уступов — внутренние.
Сущность вскрытия групповыми траншеями заключается в том,,
что на группу из двух-трех уступов при общем их числе до четы-
рех-шести проводят одну внешнюю или внутреннюю траншею. О д­
на групповая траншея обеспечивает вскрытие породных, другая —
добычных уступов. Этот способ применяют при разработке гори­
зонтальных и пологих пластов большой мощности, залегающих на
значительной глубине.
Вскрытие всех уступов карьера одной общей траншеей приме­
няют при разработке глубоких месторождений или месторож де­
ний, располагающихся на косогорах (рис. 19.2).
В зависимости от конкретных условий применяют различные
способы проведения траншей: транспортный — с перевозкой поро­
ды на отвал, бестранспортный — с размещением породы на бортах
траншей, комбинированный.
При транспортном способе проведения траншей широко приме­
няют механические лопаты в сочетании с автосамосвалами или
конвейерным транспортом. Автосамосвалы к экскаватору подают
или по кольцу (рис. 19.3, а) или с тупиковым разворотом

366
Рис. 19.3. Схема проведения траншей сплошным забоем

(рис. 19.3,6). Использование самосвалов возможно в траншеях,

ширина подошвы которых находится в пределах 20— 25 м.
Возможно проведение траншей сплошным забоем с верхней
погрузкой, когда средства транспорта (железнодорожные с о с т а ­
вы) располагаются на борту траншей. При этом механические
лопаты должны иметь большие размеры рабочего оборудования.
Бестранспортный способ проведения траншей возможен при
использовании драглайна, который в зависимости от размеров,
а также глубины и ширины траншей располагают по оси забоя
траншеи (рис. 19.3, в) или на борту. Разгрузка породы м ож ет п ро­
изводиться на один или оба борта траншеи. Если проводят тран ­
шеи малой глубины или полутраншеи на косогорах (рис. 19.4, г ),
т о обычно применяют механические лопаты.
Комбинированный способ характеризуется применением тран с­
портного и бестранспортного сп особов для выемки породы, на­
пример драглайн разрабатывает одну часть с размещением п оро­
ды на одном из бортов траншеи, а механическая лопата — другую,
обычно с нижней погрузкой в средства транспорта.

§ 116. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ И ИХ ЭЛЕМЕНТЫ

Под системой открытой разработки месторождений понимается

установленный порядок выполнения вскрышных, добычных и го р ­
но-подготовительных работ на уступах рабочих горизонтов.
Применяемая система разработки считается эффективной, если
она обеспечивает плановую производственную мощность карьера,
минимальные потери угля, низкую себестоимость угля, высокую
производительность оборудования и безопасные условия работ.
Системы разработки горизонтальных и пологих залежей в пе­
риод эксплуатации характеризуются только порядком прои зводст­
ва вскрышных и добычных работ и изменениями длины фронта р а­
бот или высоты уступов. Горно-подготовительные работы в этом
случае заканчиваются созданием первичного фронта вскрышных
и добычных работ и сдачей карьера в эксплуатацию. Эти системы
367
 Таблица 19.1

Ин­ Ин­ Ин­

д ек с декс декс
гр уп ­ гр уп п а си стем п од ­ П одгруп па си с­ С истем а р а зр а б о тк и
пы гр уп ­ темы
пы

Сплошные СД Сплошные СДО Сплошная продольная

(с постоянным продольные однобортная
положением СД Д Сплошная продольная
рабочей зоны) двубортная
СП Сплошные СПО Сплошная поперечная
поперечные однобортная
СПД Сплошная поперечная
двубортная
СВ Сплошные СВЦ Сплошная веерная цент­
веерные ральная
СВР Сплошная веерная рас­
средоточенная
СК Сплошные СКЦ Сплошная кольцевая
кольцевые центральная
с кп Сплошная кольцевая пе­
риферийная
у Углубочные УД Углубочные УДО Углубочная продольная
(с переменным продольные однобортная
положением УДД Углубочная продольная
рабочей зоны) двубортная
УП Углубочные УПО Углубочная поперечная
поперечные однобортная
УПД Углубочная поперечная
двубортная
УВ Углубочные УВР Углубочная веерная рас­
веерные средоточенная
УК Углубочные УКЦ Углубочная кольцевая
кольцевые
УС Смешанные То же,
(углубочно- различных
сплошные) сочетаниях

Примечание. К н аим ен ован ию си стем ы до б а в л я е т ся : «с внешними (или вн утрен -

ни м и) отв а л а м и ».

разработки называются сплошными, так как для них характерно

постоянное положение рабочей зоны.
Характерной особенностью разработки наклонных и крутых
залежей являются неуклонное по мере развития горных работ в
глубину увеличение высоты рабочей зоны и необходимость в связи
с этим производства горно-подготовительных работ в течение всего
периода эксплуатации для вскрытия очередных по глубине гори­
зонтов с целью создания устойчивого фронта вскрышных и д обы ч­
ных работ. Такие системы разработки называются углубочными,
так как для них характерно переменное положение рабочей зоны.
Положив в основу принцип генерального развития горных ра­
бо т по отношению к контурам карьерного поля, акад. В. В. Р ж ев ­
ский предложил классификацию систем открытых разработок,
представленную в табл. 19.1.
368
 Ill 11IIII и 111 m Iи |гг

Рис. 19.4. Системы открытой разработки месторождений:

а — сплош ная п р одол ьн ая одн обор тн а я; б — угл у боч н а я поперечная д в у б о р т н а я ; в — сп л о ш ­
ная веерная ц ентральная; г — углубочная п р одол ьн ая о д н о б о р т н а я ; 3 — сп л ош н ая кол ьц евая
центральная

Принятая по горно-геологическим и геометрическим признакам

система разработки увязывается со структурой комплексной меха­
низации, которую составляет комплект машин и механизмов, о б е с ­
печивающих полный цикл производственных процессов на данном
карьерном грузопотоке. По степени взаимной зависимости вскрыш­
ных, добычных и горно-подготовительных работ различают систе­
мы разработки: зависимые, полузависимые и независимые от вре­
мени и пространства при выполнении перечисленных работ. В этой
связи выделяют системы разработки сплошные, углубочные и см е­
шанные (углубочно-сплошные), которые характеризуются п осто­
янным или переменным положением рабочей зоны.
Системы разработки органически связаны с развитием горных
работ по отношению к контуру карьерного поля. В этой связи
по направлению перемещения фронта вскрышных и добы чных ра­
бот в плане различают следующие системы разработки: продоль­
ные, поперечные, веерные и кольцевые (рис. 19.4).
Основными параметрами систем разработки являются: высота
уступа, ширина заходки и забоя, длина блока, ширина рабочей
24-330 369
площадки, фронт работы, годовое подвигание, годовое понижение
горных работ.
Высоту уступа обычно устанавливают в соответствии с рабочи­
ми размерами экскаватора. Однако при этом следует стремиться
к тому, чтобы каждый уступ был нарезан в толще однородных
пород. П о породе уступы обычно имеют высоту от 10 до 15 м.
Высота уступа по углю зависит от мощности пласта и может с о ­
ставлять 3 м и более. В отдельных случаях уступ по высоте делят
на подуступы. О трабаты ваю т уступы отдельными полосами, или
заходками. Длина заходки равна длине уступа. Ширина заходки
равна ширине забоя. Ширина забоя при использовании механиче­
ских лопат равна радиусу их черпания, а при работе драглайна
определяется принятым углом поворота стрелы.
Заходка мож ет разделяться на части, которые носят название
•блоков. Длина блока принимается в пределах от 300 до 500 м.
Каждый блок разрабатывается своим экскаватором, бурильным
•станком и т. д. Это обеспечивает быструю отработку заходки, уве­
личивает фронт работ и производственную мощность карьера.
Рабочая площадка предназначена для размещения горнотранс­
портного оборудования. Ширина рабочей площадки составляет от
25— 30 д о 100— 130 м. Меньщие размеры относятся к разработкам
в скальных породах при автомобильном и конвейерном транспорте.
 Раздел пятый
П Р ОЕК ТИ РО ВАН ИЕ УГ О Л Ь Н Ы Х ШАХТ

Глава 20
НЕКОТОРЫЕ ВОПРОСЫ П Р О Е КТ ИР О ВА НИ Я
НА ПРИМЕРЕ У Г О Л Ь Н ЫХ ШАХТ

§ 117. О Б Щ И Е В О П Р О С Ы П Р О Е К Т И Р О В А Н И Я

Для добычи полезных ископаемых горные отводы* предостав­

ляются в бесплатное пользование в порядке, устанавливаемом з а ­
конодательством Союза ССР. Недра разрешается использовать
лишь в соответствии с целями, для которых они предоставлены,
и при этом должны быть обеспечены;
полнота геологического изучения, рациональное, комплексное
использование и охрана недр;
безопасное для работников и населения ведение работ, связан­
ных с пользованием недрами;
охрана атмосферного воздуха, земель, лесов, вод и других о б ъ ­
ектов окружающей природной среды, а такж е зданий и с о о р у ж е ­
ний от вредного влияния работ, связанных с пользованием нед­
рами;
сохранность заповедников, памятников природы и культуры от
вредного влияния работ, связанных с пользованием недрами;
приведение земельных участков, нарушенных при пользовании
недрами, в безопасное состояние, а также в состояние, пригодное
для использования их в народном хозяйстве.
Современная шахта является крупным горным предприятием,
стоимость строительства которого определяется десятками и д аж е
сотнями миллионов рублей.
Началу строительства шахт предшествует разработка проектов
специализированными государственными проектными институтами
(гипрошахтами), расположенными в различных городах (Л енин­
град, Донецк, Харьков и др.), а также Главшахтопроектом и Ц е н т -
рогипрошахтом (М осква). При выполнении проектов гипрошахты
могут в порядке кооперации привлекать специализированные п р о­
ектные организации. Гипрошахты являются хозрасчетными о р г а ­
низациями. За выполненные проектные работы институты получа­
ют средства от заказчиков проекта. Заказчиками являются мини­
стерство, ведомства или производственные объединения.

* П од горным отводом подразумевается часть земных недр (пласты угля

в пределах шахтного поля), предоставляемых шахте для разработки полезного
ископаемого.

24* 371
 Основным исходным документом для планирования работ по
проектированию являются утвержденные в установленном порядке
сх е м ы развития угольной промышленности Минуглепрома С С С Р
и размещения производительных сил по экономическим районам и
‘СОЮЗНЫМ республикам, разработанные на период не менее чем на
15 лет (по пятилеткам). Через каждые пять лет в эти схемы вно­
сятся необходимые уточнения и составляются схемы на новое пя­
тилетие, в которых предусматриваются сроки освоения новых
угольных бассейнов (районов, месторождений), сроки закладки и
ввода в эксплуатацию нового шахтного фонда, сроки и объемы
реконструкции действующих предприятий.
Проектирование горнодобывающих предприятий производится
на основе геологического изучения недр на участке предполагае­
мого строительства и с учетом комплексного развития экономиче­
ского района. Приступают к нему только после утверждения за ­
пасов полезных ископаемых ГКЗ СССР и передачи м есторож де­
ний для промышленного освоения.
В проектах должны быть предусмотрены:
размещение наземных и подземных сооружений горнодобы­
вающих предприятий на месторождениях полезных ископаемых,
обеспечивающих наиболее рациональное и эффективное использо­
вание запасов полезных ископаемых;
сп особы вскрытия и системы разработки месторождений полез­
ных ископаемых и технологические схемы переработки (подготов­
ки) минерального сырья, обеспечивающие наиболее полное, комп­
лексное и экономически целесообразное извлечение из недр запа­
со в основных и совместно с ними залегающих полезных ископае­
мых, а также использование содержащихся в них компонентов,
имею щ их промышленное значение;
геологическое изучение недр, вскрываемых в процессе строи­
тельства и эксплуатации горнодобывающих предприятий, и состав­
ление геологической и маркшейдерской документации.
При проектировании, строительстве и вводе в эксплуатацию
горнодобывающих предприятий должно быть обеспечено также
выполнение требований, указанных в § 8 .
Выполнению проекта предшествует большая работа. Так, про­
ектными институтами совместно с научно-исследовательскими и
геологоразведочными организациями выполняются специальные
исследования по установлению технической и экономической целе­
сообразности освоения, развития и детальной разведки м есторож ­
дения.
При наличии положительного решения работы по проектирова­
нию шахты выполняют по схеме, приведенной на рис. 20 . 1.
Проектные институты обобщ аю т и анализируют фактические
данные по геологии угольных месторождений, разрабатывают
комплексные проекты освоения (развития) угольных бассейнов,
проекты шахт, а такж е ведут типовое проектирование.
Комплексным называется проект, составленный в соответствии
■с планом развития производительных сил в данном экономическом
372
Рис. 20.1. Порядок проектирования шахты

районе и обеспечивающий эффективное освоение месторождения

полезного ископаемого с учетом интересов потребителя, строитель­
ных и других организаций. Комплексный проект разрабатывается
на длительный период времени (10, 15 лет и более). В нем приво­
дятся данные о запасах месторождения, качестве угля, потребите­
лях угля по сортам и маркам, мощности и числе шахт, календар­
ных планах строительства, размерах капитальных вложений
и т. д.
Процесс проектирования угледобывающего предприятия о с у ­
ществляется в следующей последовательности.
1. На основании утвержденных схем развития и размещения
отраслей народного хозяйства и отраслей промышленности и схем
развития и размещения производительных сил по экономическим
районам и союзным республикам принимается решение о проек­
тировании предприятия.
2. В составе этих схем разрабатываются материалы с н ео бх о­
димыми расчетами, которые обосн овы ваю т целесообразность п р о ­
ектирования или расширения горного предприятия, определяются
стоимость строительства и основные технико-экономические п ок а­
затели.
3. После включения шахты в перечень разрабатываемых п р о ­
ектов, утвержденных в составе пятилетних лланов проектно-изы­
скательских работ, выбирается площадка для строительства ш а х ­
ты в районе, утвержденном схемой развития и размещения произ­
водительных сил. Эту работу выполняет заказчик проекта с
участием проектной организации.
4. На основе материалов и расчетов, выполненных для р а с ­
сматриваемого предприятия, и утвержденного акта о вы боре п л о­
щадки приступают к выполнению задания на проектирование.
373
 5. Проектные организации, получив от заказчика задание на
проектирование, выполняют инженерные изыскания для составле­
ния проектной документации. Одновременно с заданием выдается
строительный паспорт, содержащий: решение исполкома местного
Совета о б отводе участка, архитектурно-планировочное задание,
акт обследования и план земельного участка, технические условия
на водоснабжение, канализацию и т. д.
6 . После утверждения задания на проектирование приступают
к непосредственной разработке проекта. Проектирование шахт
осуществляется:
в одну стадию — рабочий проект со сводным сметным расчетом
стоимости — для предприятий, строительство которых будет о с у ­
ществляться по типовым проектам;
в две стадии — проект со сводным сметным расчетом стоимости
и рабочая документация со сметами — для крупных и сложных
пре;дприятий, каковыми являются угольные шахты.
Стадийность разработки проектно-сметной документации уста­
навливается заказчиком в задании на проектирование пред­
приятия.
Проектные и изыскательские организации при проектировании
горных предприятий должны обеспечить:
реализацию достижений науки, техники и передового отечест­
венного и зарубежного опыта с тем, чтобы построенные или рекон­
струированные предприятия ко времени ввода их в действие были
технически передовыми и обеспечивали выпуск продукции высоко­
го качества;
высокую эффективность капитальных вложений за счет перво­
очередного наращивания мощностей путем технического перевоо­
ружения и реконструкции действующих предприятий и произ­
водств, внедрения высокопроизводительного оборудования и уста­
новок большой единичной мощности, механизации и автоматиза­
ции производственных процессов и дальнейшего сокращения руч­
ного труда;
применение индустриальных методов строительства и эффек­
тивных форм его организации, обеспечивающих повышение произ­
водительности труда;
рациональное использование природных ресурсов (полезных
ископаемых, земель), охрану окружающей природной среды,
а такж е сейсмостойкость, взрыво- и пожаробезопасность и пр.
Важнейшим направлением в проектировании горных предприя­
тий должна быть типизация проектных решений на базе широкого
применения типовых проектов. По типовым проектам должно о с у ­
ществляться строительство основных и вспомогательных произ­
водственных зданий и сооружений, отдельных технических узлов
горного предприятия.
7. После разработки проекта составляются заказные специфи­
кации на все виды поставляемого заказчику оборудования для
к аж дого объекта.
374
 8. Заключительным этапом проектирования является включе­
ние данной шахты в план строительства.
Основанием для начала составления проекта служит задание
на проектирование, утвержденное Министерством угольной п ро­
мышленности СССР. Проектная организация заключает договор с
заказчиком на выполнение проекта. Задание на проектирование
составляется заказчиком с привлечением генерального проекти­
ровщика. Генеральным проектировщиком должна быть, как пра­
вило, проектная организация, разрабатывающая технологическую
часть проекта.
Задание на проектирование содержит следующие исходные
данные: наименование шахты; основание для проектирования; вид
строительства (новое, реконструкция и д р .); район, пункт и пло­
щадка строительства; номенклатура и объем производства (произ­
водительность, пропускная способность, характеристика полезного
ископаемого по пластам); режим работы шахты; задание на ис­
пользование в проекте научно-технических достижений в области
технологии производства, оборудования и др.; требования по
механизации и автоматизации производственных процессов; авто­
матизации управления технологическими процессами и предприя­
тием, а также научной организацией; прогрессивные удельные по­
казатели по эффективности капитальных вложений, которые д о л ж ­
ны быть достигнуты в проекте; задание по основным технико-эко­
номическим показателям и др. Кроме того, в задании регламенти­
руются: сроки начала и окончания строительства, стадийность
проектирования, потребители полезного ископаемого, источники
обеспечения шахты водой, теплом, электроэнергией и т. д.
Одним из важных документов, которые должны иметь проек­
тировщики перед началом проектирования, являются данные тех­
нических и экономических инженерных изысканий, которые при­
званы обеспечить разработку технически правильных и экономиче­
ски целесообразных решений в процессе строительства и эксплуа­
тации.
В проектах угольных шахт с учетом материалов инженерных
изысканий и вариантных проработок уточняются место размещ е­
ния, мощность шахты, стоимость строительства и другие показате­
ли; решаются основные вопросы по обоснованию и проектирова­
нию схем и способов вскрытия, подготовки и систем разработки,
схем транспорта и вентиляции, энергоснабжения, подъема, по р а с ­
чету количественных параметров и планированию горных работ,
вопросы строительства поверхности и определения технико-эконо­
мических показателей.
Д ля крупных шахт с длительным сроком проектирования пред­
усматривается разработка проекта не в целом на всю шахту, а на
ее первую очередь, если срок строительства превышает два года.
Проектирование последующих очередей основывается на схеме
генерального плана предприятия на полное развитие и осущ еств­
ляется одновременно со строительством предыдущей очереди.
375
 в проектах предусматриваются опережающее строительство и
ввод в действие жилья, зданий и помещений культурно-бытового
назначения, общественного питания, здравоохранения, автомобиль­
ных и железных дорог, средств связи и сооружений, связанных с
защитой окружающ ей природной среды.
Рабочие чертежи — основная проектная документация, по кото­
рой осуществляются строительство, монтажные и специальные ра­
боты; их разработкой заканчивается проектирование и начинается
строительство.
Сводная смета составляется по всем объектам шахты и на весь
комплекс проектно-изыскательских работ и обосновывает полные
затраты на строительство горного предприятия. В ней отдельной
строкой должен предусматриваться резерв на непредвиденные за­
траты и работы в размере 10 % , исчисляемых от общей сметной
стоимости.
Проект на строительство горного предприятия (кроме наиболее
крупных и важных, которые утверждаются Советом Министров
С С С Р ) подвергается экспертизе и утверждается Министерством
угольной промышленности С С С Р , если стоимость на полное разви­
тие составляет 3 млн. руб. и выше. После этого проект становится
основным документом на строительство, в котором обоснованы
техническая возможность и экономическая целесообразность строи­
тельства шахты на данном геологическом участке и в намеченные
сроки, решены все инженерно-технические задачи, обоснованы о б ­
щие затраты на строительство и определены основные технико­
экономические показатели.
При проектировании шахты применяют различные методы ко­
личественной и качественной оценки заложенных решений проект­
ных задач, в том числе: статистический, экспериментальный, ана­
литический, графоаналитический, метод вариантов, методы опера­
ционных исследований, включающие линейное, нелинейное и ди­
намическое программирование и др.
Критериями оптимальности принятых решений могут быть
различные интегральные или комплексные показатели: производи­
тельность труда, себестоимость 1 т угля, приведенные капиталь­
ные затраты, прибыль и др. В ыбор критерия оптимальности зави­
сит от характера поставленной задачи. При решении задач про­
ектирования широко применяются электронно-вычислительные
машины.
Н иже рассмотрены отдельные вопросы проектирования в об ъ ­
еме и на уровне тех знаний, которые получены при изучении на­
стоящего курса.

§ 118. П Р И Р О Д Н Ы Е Ф А К Т О Р Ы И ИХ В Л И Я Н И Е НА В Ы Б О Р
ТЕ Х Н О Л О ГИ Ч Е С К И Х СХЕМ И ПРОЦЕССОВ

М есторож дения полезных ископаемых отличаются многообра­

зием и слож ностью условий залегания. Поэтому надежная исход­
ная геологоразведочная информация является основным условием

376
Таблица 20.1

П од зем н ы й
тр а н сп о р т

sg и
О,ОО •я
П р иродны е ф акторы

2 S-S 3J
оSsя z®
^3о Э оЗ з
D С с U ш S

Размер н форма шахт­ 8,5 3 .5 4 ,5 5 ,5

ного поля
Глубина разработки 8 .5 4
М орфология и характер 8 9
залегания пластов
(угол падения плас­
тов и др.)
Число разрабатываемых 7 2 ,5 7 .5
пластов
Макротектоника (ам­ 6 ,5 5 .5
плитуда нарушения
/1 ^ 2 0 м)
М ош ность наносов 6
Рельеф поверхности 5 ,5
Опасность по горным 5
ударам, внезапным
выбросам угля, поро­
ды, газа
Обводненность шахтно­
го поля
О бъем запасов
■Физико-механические 7 ,5 8 ,5
свойства угля и вме­
щающих пород
Газоносность пластов 5 9 .5 5 ,5
Склонность пластов к 5 ,5 7
самовозгоранию
Сближенность пластов 6 6 .5
М ощность разрабатывае­ 6 5 .5
мых пластов
Нарушенность шахтного 7 .5
поля (10 м)
Взрывоопасность уголЬ' 3 .5 5 .5
ной пыли
Зольность (качество) д о ­ 1.5
бываемого угля
Климатические условия 2 ,5
Гипсометрия пласта 8 ,5 8
Микротектоника (h ^ 9 .5
10 м)
Управление кровлей пла­ 8 .5
ста
Плотность угля, гооной 4 ,5
массы

377
эффективной эксплуатации шахт. В этой связи при проектирова­
нии необходимо учитывать большое число природных факторов и
оценку (значимость) влияния каждого из них на выбор технологи­
ческих схем и процессов шахты (табл. 20.1, по Р. Ш. Ходжаеву,
А. А. Рущину, И. Я. М ирному). В рассматриваемой таблице оцен­
ка влияния (значимости) природных факторов производилась по
десятибалльной шкале: 10 баллов (максимальная оценка) при­
сваивалась фактору, оказывающему наибольшее влияние, 1 балл
(минимальная оценка) — наименьшее. Если фактор оказывает не­
гативное влияние, то при проектировании необходимо ограничи­
вать область его воздействия.
Так, например, на выбор способа вскрытия оказывают влия­
ние десять факторов (из 23), однако главными из них являются
только четыре: размер и форма шахтного поля, глубина разработ­
ки, морфология и характер залегания и число пластов; один —
объем запасов, — оказывает несущественное, а остальные пять
ограниченное влияние. При выборе способа подготовки шахтного
поля следует учитывать уже другие факторы, чем при вскрытии,
доминирующими из которых являются угол падения пластов, их
гипсометрия и нарушенность. Такие факторы, как мощность на­
носов, рельеф поверхности и объем запасов, влияют только на од ­
но технологическое звено шахты — вскрытие шахтного поля.

§ 119. О БОСНОВАНИ Е ГРАНИ Ц Ш АХТНОГО ПОЛЯ.

ПОДСЧЕТ ЗАПАСОВ

Различают месторождения полезных ископаемых с ограничен­

ными и условно неограниченными запасами. Месторождения пер­
вой группы имеют такие запасы, на которых заведомо можно по­
строить только одну шахту. Их границы фиксируются выходами
пластов под наносы, крупными геологическими нарушениями, вы­
клиниванием пластов или другими природными и техническими
факторами.
На месторождениях второй группы можно построить как одну,
так и несколько шахт. Вопрос о числе шахт решается с применени­
ем методов проектирования, которые позволяют установить опти­
мальную проектную мощность шахт, обеспечивающую минималь­
ные суммарные приведенные капитальные вложения и эксплуата­
ционные затраты. Одновременно решается вопрос о границах шахт­
ных полей.
Ниже будут решаться вопросы применительно к месторождени­
ям с ограниченными запасами, как к более простому случаю.
Запасы месторождения подсчитывают геологоразведочные ор­
ганизации по специальным методикам. В нашем примере запасы
месторождения с фиксированными границами можно подсчитать
по формуле (1.4), если оно имеет правильную форму. При сл ож ­
ной конфигурации всю площадь пласта в шахтном поле необходи^
МО разбить на ряд геометрически правильных фигур, по каждой

378
из них подсчитать запасы и просуммировать. Затем п росум м и ро­
вать запасы по отдельным пластам.
При определении промышленных запасов Z необходим о из
балансовых запасов исключить проектные потери Zn, т. е. 2 =
= 2б— Zn. Суммарные потери определяются на основании расчетов
частных видов потерь: общешахтных, эксплуатационных и вблизи
геологических нарушений, т. е.
Z „ = Zo + Z 3+ Z „ (2 0 . 1)
где Zo — общешахтные потери; Z 3 — потери, связанные с геологи­
ческими нарушениями пластов и гидрогеологическими условиями,
не позволяющими вести нормальную отработку участков; Z 4 —
эксплуатационные потери.
Общешахтные потери слагаются из потерь угля в барьерных
Zi и охранных Zz целиках. Барьерные целики оставляют у границ
шахтного поля, чтобы исключить возмож ность вскрытия старых
затопленных выработок соседних шахт. Ширина I барьерных цели­
ков определяется по эмпирическим формулам или условно прини­
мается в пределах 50 м.
Потери (т) в барьерных целиках определяются по формуле
Z l ; ^ 2 ^ ( S + Я - 2 ^)mv, (2 0 .2 )
где 5, Н — размер шахтного поля соответственно по простиранию
и по падению, м; I — ширина барьерных целиков, м; от — м о щ ­
ность пласта, м; у — средняя плотность угля, т/м^
Охранные целики оставляют для предотвращения разрушений
технологического комплекса на поверхности, промышленных з д а ­
ний и сооружений, а также природных объектов. Потери в охран ­
ных целиках условно составляют при пологих пластах 1— 2 % , при
крутых 2 — 4% балансовых запасов, т. е.
Z 2 = (0,01-^ 0,04) Z^. (20.3)
Потери в целиках вблизи геологических нарушений опреде­
ляются характером и числом нарушений, их ориентированием по
отношению к простиранию пласта и пр. Их величину условно м о ж ­
но принимать равной 1— 1,5% балансовых запасов, т. е.
Z 3 = ( 0 ,0 1 -:-0 ,0 1 5 )2 б . (2 0 .4 )

Таким образом, величина общешахтных потерь и потерь в це­

ликах около геологических нарушений
Z „' = Z i + Z ,+ Z 3 . (2 0 .5 )

Эксплуатационные потери включают потери по площади в це­

ликах у горных выработок, по мощности — в пачках угля в кровле
и почве пласта, а также потери отбитого угля в забоях и при тран с­
портировании. С учетом потерь от неправильного ведения горных
работ величину эксплуатационных потерь можно принять для т о н ­
ких пластов 8 %, средней мощности 12% , мощных пологих 15%,
379
крутых 2 0 % балансовых запасов за вычетом общешахтных потерь,
т. е.
Z 4 = (Z 6- Z „ ' ) C „ , (2 0 . 6)
где Сп — коэффициент эксплуатационных потерь.

§ 120. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ВЫБОР СРЕДСТВ

КОМ ПЛЕКСНОЙ М ЕХАНИЗАЦИ И ОЧИСТНОЙ ВЫЕМКИ
Основными средствами механизации очистных работ на поло­
гих пластах в настоящее время являются механизированные комп­
лексы. Выбор типа комплекса зависит от многих факторов. У сл о­
вия их применения (длина лавы, вынимаемая мощность пласта,
угол падения, сопротивляемость угля резанию, газоносность пла­
ста, обводненность, устойчивость непосредственной кровли и поч­
вы) обычно указываются в специальных справочниках.
Имея необходимый объем геологической информации по вые­
мочному столбу, полю, ярусу и т. д. и сопоставив их с возможной
обл астью применения комплексов, выбирают наиболее приемле­
мый из них. Вопрос выбора комплекса осложняется, когда в одних
и тех же условиях можно одинаково успешно применить два или
несколько типов комплексов, например с узкозахватными комбай­
нами или со струговыми установками. В этих условиях предпоч­
тение следует отдавать тому из них, который при прочих пример­
но равных показателях (нагрузка на забой, производительность
труда рабочих по участку) обеспечивает лучшее качество продук­
ции (по сортности и зольности) и комфортность условий работы.
Кроме выбора механизированного комплекса необходимо очист­
ной забой и выемочный участок укомплектовать всевозможным
вспомогательным и транспортным оборудованием, используя для
этого «Прогрессные технологические схемы разработки пластов на
угольных шахтах», разработанные И ГД им. А. А. Скочинского.
Технологические схемы представлены как совокупность графиче­
ских и количественных характеристик очистных и подготовитель­
ных выработок, их пространственное расположение в пределах
разрабатываемой части шахтного поля с указанием всех средств
осуществления процесса добычи угля.
Прогрессивные технологические схемы включают систему раз­
работки и способ управления горным давлением, средства механи­
зации очистных работ, способы охраны подготовительных вы рабо­
ток, вид транспорта для угля от очистных забоев, схему проветри­
вания, способы предотвращения внезапных выбросов угля, породы
и газа в очистных и подготовительных забоях, способы пылеподав-
ления, газовую защиту, электроснабжение, связь и сигнализацию.

§ 121. О П РЕДЕЛ ЕН И Е ДЛИ Н Ы ЛАВЫ И НАГРУЗКИ

НА ОЧИСТНОЙ ЗАБОЙ
Длина лавы является одним из основных параметров системы
разработки, влияющих на технико-экономические показатели р а ­
боты не только участка, но и всей шахты. Так, от длины лавы
380
зависит удельная протяженность (в метрах на 1000 т добы чи)
проводимых подготовительных выработок; с увеличением длины
лавы растет нагрузка на забой, транспортную выработку, пласт^
увеличивается концентрация горного производства, уменьшается-
объем вспомогательных работ. Однако чрезмерное увеличение-
длины лавы вызывает ряд технических и организационных затруд­
нений в доставке материалов и оборудования, передвижении па
лаве рабочих, особенно при небольшой мощности пласта.
Длину лавы рекомендуется устанавливать, исходя из условий
полного использования имеюшегося в лаве оборудования, нормаль­
ного проветривания забоя, а при разработке запасов на больших
глубинах следует также учитывать и температурный фактор.
Длина лав, оборудованных механизированными комплексами»
определяется их конструктивными параметрами (см. табл. 5 .3 )^
Поэтому для комплексно-механизированных забоев важно опре-
делить не столько их длину, сколько нагрузку на лаву (т/сут)
Q _ ^\Т — (Т'п-з Ч- ~Ь ^о)1 KiiLrmyC ^2 q

'- ( v + 4 r + '- ) + '

где n — число смен по добыче угля в сутки; Т — длительность см е­

ны, мин (360 мин при шестичасовой смене); Гц-з — время на под­
готовительно-заключительные операции в смену (15— 20 мин);,
Гп — суммарное время учитываемых технологических перерывов и
организационно-технических простоев в смену (10— 15 м ин); Го —
время на отдых (15 мин в см ен у); Кп — коэффициент надежности
механизированного комплекса и средств транспорта на выемочном
штреке; L — длина лавы, м; г — ширина захвата исполнительного
органа выемочной машины, м; т — вынимаемая мощность пласта,
м; Y — средняя плотность угля, т/м®; С — коэффициент извлечения
угля в лаве (0,98); Lm — длина машинной части лавы (без учета
суммарной длины верхней и нижней ниш, равной примерно 10 м ;
при самозарубающихся комбайнах ниши от су т ств у ю т ), м; Vp —
рабочая скорость подачи комбайна, м/мин; — маневровая с к о ­
рость подачи комбайна при зачистке лавы (при работе комбайна
по Челноковой схеме это слагаемое не учитывается — оно равно
нулю); te — время на вспомогательные операции, отнесенные к 1 м
длины машинной части лавы ( 0,1 мин); t — продолжительность
концевых операций для подготовки лавы к сл едую щ ем у циклу
(15— 20 мин).
Коэффициент надежности механизированного комплекса п о
техническим отказам
1

(20 . 8)

где Кк — коэффициент готовности комбайна (0,94); Км.к — коэф-

381
Таблица 20.2

К ом бай н Крепь Cl Сз

кш-зм М -81Э, ОКП 0,0124 4 ,3 8 1 , 6 ; 1, 8 1 70-Ь 0,155Л 27

1 ГШ-68 М -87, М-88 0,0089 5.12 1 ;1 ,2 5 ;1 ,6 2 0 0 + 0 ,2 2 5 Л 57
2К-52 М -87 0,0068 6,67 0,8 1 0 0 + 0,1 ЮЛ 52
1К-103 М-103 0,0059 6,24 0 ,7 ;0 ,8 65 + 0,099Л 79
М К-67 «Д он басс», 0,0083 4.1 2 0 ,7 ;0 ,8 90 + 0.085Л 47

фициент готовности механизированной крепи (0,90); /Ск.л — коэф­

фициент готовности конвейера лавы (0,94); /Сп— коэффициент го­
товности крепи сопряжения с перегружателем (0,94); Пк — число
конвейеров на транспортной выработке; Клк — коэффициент готов­
ности ленточного конвейера на транспортной выработке ( 0 ,95 ).
Скорость подачи комбайна по выемке рекомендуется опреде­
лять с учетом сопротивляемости угля резанию по формуле
OJP 1 1AjOO
..(0,685m+ 0,285D) C l ' | . (20.9)
где Пп.о — частота вращения исполнительного органа комбайна;
Р — устойчивая мощность двигателя, кВт; D — диаметр испол­
нительного органа комбайна, м; Си Сз — расчетные коэффициен­
ты; Сг — расчетный коэффициент (рекомендуется принимать в за­
висимости от вязко-пластических свойств углей: вязких — 23,2;
хрупких и весьма хрупких — 20 ,2 ) ; / — коэффициент крепости угля
по шкале М. М. Протодьяконова; К — коэффициент отжима
угольного пласта; в зависимости от ширины захвата и мощности
пласта рекомендуется определять по формуле (5 .3 ); А — сопро­
тивляемость угля резанию (Л = 100/, кН/м) оказывает решающее
влияние на производительность выемочной машины, определяя
мощность двигателя. Сопротивляемость угля резанию более 180—
200 кН/м ограничивает область эффективного применения стругов.
Численные значения отдельных величин и коэффициентов,
входящих в формулу (20.9), определяются по данным табл. 20.2.
Полученную расчетом скорость подачи комбайна по формуле
(20.9) необходим о скорректировать со скоростью передвижения
механизированной крепи с учетом состояния пород кровли и почвы
пласта, т. е.
% = ^раДпл, (20 - 10)
где Укр— средняя скорость передвижения крепи, м/мин; Урас —
расчетная скорость передвижения крепи (принимается по данным
табл. 20 .3 ), м/мин; /С„л = 0,82 — коэффициент, учитывающий умень­
шение скорости передвижения крепи в зависимости от состояния
почвы и кровли пласта.
Характеристика механизированных крепей и условия их приме­
нения по мощности пласта приведены в табл. 20.3.
382
Таблица 20.3

П р о х о д н о е сеч ен и е
К репь “расч' К„ в ы р а б о т к и для ст р у и '
м/мин воздуха S п

2М81Э 2—3 ,2 0,94 2.5 0.8 2 ,3 от— 1,1

М87 1,18— 1,8 0,94 5,1 0,8 Зт — 0 ,3
М К-97 0,7 2— 1,3 0,92 4,8 0,8 2 ,4 т + 0,2
м-103 0 ,7 - 0 ,9 0,94 4.5 0,8 1 ,4 ш + 1,2
Типа ОКП 1 ,7 -3 ,5 0,85 2,15 0,8 3 ,0 5 т + 3,9

Скорость подачи комбайна, рассчитанная по ф орм у л е (20.9), и

средняя скорость передвижения крепи, полученная по формуле
( 20 . 10 ) , сопоставляются и принимается наименьшее значение для
определения нагрузки на лаву.
Зная нагрузку на лаву, необходимо определить число циклов,
выполняемых в сутки, по формуле
(2 0 . 11)
где <7ц — добыча угля, получаемая при выемке одного цикла, т,
определяется по формуле
q^ = LmyrC. (20.12)
Для более четкой организации труда и удобства работаю щ их
в ремонтно-подготовительную смену желательно, чтобы в сутки
выполнялось целое число циклов. При расчетах по формуле
( 20 . 11) это условие чаще всего не соблю дается. П оэтом у н е о б х о ­
димо произвести корректировку величин L и Q с тем, чтобы число
выполняемых циклов было целым. Для этого рекомендуется оп ре­
делить нагрузку для нескольких длин лав, добы чу с цикла и их
число. По найденным значениям можно построить номограмму
(рис. 20.2). Используя ключ, изображенный стрелками, определя­
ют три величины: число циклов, длину лавы и нагрузку (/г ц = 5 -
Z, = 195 м; Q = 1142 т /сут).
Проверять длину (м) лавы по фактору проветривания рекомен­
дуется по формуле

^ ’ (20.13)

где 5л — проходное сечение для струи воздуха при минимальной

ширине призабойного пространства, м^ (см. табл. 20 .3 ) ; Va — д о ­
пустимая по ПБ скорость движения воздуха по лаве (для механи­
зированных комплексов — до 6 м/с. при индивидуальной к р еп и —>
4 м /с ) ; d — допустимая по ПБ концентрация метана в исходящей
струе (при обособленном проветривании не более 1 % ) ; /Св — к о ­
эффициент, учитывающий движение части воздуха по выработан­
ному пространству за крепью выработки (при управлении кров-

383
пц Q,rr’/cym лей ПОЛНЫМ обрушением прини­
мается равным 1,2— 1,4); —
е,5 ИБО метановыделение из лавы в ис­
ч
ходящую струю воздуха, м^/т су­
6,0
1140 точной добычи (принимается с
учетом газоносности конкретного
5,5 1120
п л а ста ); Км — коэффициент, ха­
S,0
> рактеризующий естественную де­
1100
газацию источников выделения
метана в период отсутствия д о ­
150 1Б0 170 180 190 L,m бычных работ (для системы раз­
работки длинными столбами при
Рис. 20.2. Пример построения номо­
грамм для определения длины лавы,
•нагрузки и числа циклов, выполняе­
управлении кровлей полным о б ­
рушением /См = 0,7). Остальные
обозначения прежние.
I
мых в сутки:
1 — н а гр у зк а на л а в у ; 2 — чи сл о циклов Если при разработке сильно­
газоносных пластов применяют
их дегазацию или особы е меры, которые позволяют направлять
часть метана из выработанного пространства непосредственно в
вентиляционный штрек, в знаменатель формулы (20.13) дополни­
тельно вводится коэффициент б = 0,6-ь0,7.
Как правило, в лаве должен быть установлен один конвейер.
Э то требование вытекает из особенностей конструкции комплексов
и агрегатов, а при индивидуальной крепи обусловлено рядом пре­
имуществ. Отечественные заводы выпускают конвейеры длиной до
300 м с широким диапазоном производительности. П оэтому необ­
ходимый тип конвейера следует подбирать по каталогу.
П осле проверки длины лавы по перечисленным факторам окон­
чательно принимают ту длину, которая является наименьшей из
определяемых. Выше рассмотрен пример определения нагрузки на
комплексно-механизированную лаву пологих пластов. Для других
технологий очистной выемки решения аналогичной задачи приво­
дятся у К- Ф- Сапицкого и др. (Задачник по подземной разработке
угольных месторождений, Недра, 1981).
§ 122. ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТНОЙ МОЩ НОСТИ
И СРОКА СЛУЖ БЫ ШАХТЫ

Обоснование проектной мощности шахты, являющейся одним

из главных ее параметров, производится при анализе результатов
оптимизации проектных решений, что возможно при конкретном
проектировании.
В учебных целях можно воспользоваться формулой П. 3. З вя­
гина для определения проектной мощности шахты (тыс. т/тод)
Г
Сф2 + EKi
(20.14)

V "Ь КпрЕК^

где С, ф, Ки Кпр, Kz — расчетные коэффициенты, значения которых

384
Таблица 20.4
Р а счетн ы е коэф ф иц иен ты
Х арактери стика р а з р а б а ­
ты ва ем ы х п л астов
Кх Л '2

Пологие н наклонные 28,0 3307 25.1 0,134 4 ,4 + 0 .1 8 Q

Крутые 24,1 3307 25.1 0,134 2 , 6 + 0,34Q
Антрацитовые 18,6 4445 17,7 0,134 4 ,4 + 0,23Q

Примечание. Ч ерез Q обозначена ср ед н ем есяч н а я нагрузка на очи стн ой за бой ,

ты с. т.

лриведены в табл. 20.4; £ = 0 ,1 — коэффициент сравнительной э к о ­

номической эффективности капитальных вложений; Z — промыш­
ленные запасы шахтного поля, тыс. т.
Полученные по формуле (20.14) результаты следует привести
в соответствие с параметрическим рядом мощностей шахт ( 1,8 ;
2,1; 2,4; 3,0; 3,6; 4,5; 6,0 млн. т) и принять то (из двух ближайших)
значение, которому исходя из наличия промышленных запасов б о ­
лее всего соответствует рекомендуемый срок службы шахты.
Формула (20.14) дает приемлемые ориентировочные результа­
ты только для условий Донбасса. Для остальных бассейнов сле­
дует пользоваться рекомендациями, приведенными в § 7, т. е. при
определении проектной мощности шахты учитывать зависимости
( 1.6 ), параметрический ряд мощностей и рекомендуемые сроки
службы. Срок служ бы шахты определяется по формуле (1.8).
Режим работы шахт по добыче: число рабочих дней в году —
300; число рабочих смен по добыче угля в сутки — 3, на шахтах со
сложными горно-геологическими условиями, где приходится про­
водить мероприятия по пылеподавлению, дегазации пластов, бор ь­
бе с внезапными выбросами угля и газа и пр., — 2 ; продолжитель­
ность рабочей смены на подземных работах 7 и 6 ч соответственно
при трех и двух добычных сменах в сутки; на поверхности — 8 ч.

§ 123. ОПРЕДЕЛЕН ИЕ ЧИСЛА ДЕЙ СТВУЮ Щ И Х ЗАБОЕВ

И РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ М ЕЖ ДУ ОДН ОВРЕМ ЕН Н О
РАЗРАБАТЫ ВАЕМЫ МИ ПЛАСТАМИ
Основным местом добычи угля на шахте является очистной з а ­
б о й — лава и реже камера. Кроме того, некоторое количество угля
извлекается при проведении подготовительных выработок по пла­
сту полезного ископаемого.
Соотношение между добычей из очистных и подготовительных
забоев зависит от мощности и угла падения пласта, принятой си­
стемы разработки и ее элементов, а также от целого ряда других
факторов. Для приближенных расчетов выход добычи из очистных
забоев от общей добычи по шахте рекомендуется принимать; для
пластов тонких и средней мощности 0,9— 0,96, для мощ ных поло­
гих пластов 0,88— 0,9, для мощных крутых пластов 0,8— 0,84;
иногда эти соотношения устанавливаются расчетом.
25—330 385
 Чтобы шахта могла обеспечить расчетную годовую проектную
мощность А, ко времени сдачи ее в эксплуатацию необходимо под­
готовить несколько лав.
Число действующих очистных забоев целесообразно определять
через нагрузку на очистной забой по формуле
П д = М /< 3 . (20.15)
где ko — коэффициент, показывающий удельный вес добычи из
очистных забоев.
Если при расчетах по формуле (20.15) получается дробное чис­
ло лав, то производится корректировка до ближайшего целого
больш его числа.
К роме действующих необходимо иметь резервные мощности,
которые призваны обеспечить плановую добы чу шахты при вы­
нужденных простоях действующих лав.
П ростои могут быть внутрисменные и целосменные. Первый вид
простоев компенсируется за счет резерва, заложенного в произво­
дительности оборудования действующего очистного забоя; второй
вид — за счет использования специально созданной комплексно­
механизированной резервной лавы, которая обычно работает в
одну добычную смену, а в случае остановки других лав — в две
или три смены.
Общий фронт очистных забоев равен произведению общ его
числа лав (действующих и резервных) на их длину. Лавы ж ела­
тельно (при разработке пологих пластов) разместить на одном
пласте, но в крыле этаж а их должно быть не более двух, а в о д ­
ной панели при одновременной работе нескольких панелей — от
двух до четырех.
Если же будет необходимо разрабатывать не один, а например,
два или три пласта, то добыча между ними распределяется про­
порционально их запасам, а при одинаковых для всех пластов
размерах шахтного поля — пропорционально производительности
пластов, что позволит отработать пласты одновременно и исклю­
чить разбросанность горных работ. При этом может быть исполь­
зована формула
a ^ K A p j^ p , (20.16)
где а, р — соответственно добыча и производительность одного из
разрабатываемых пластов.
При групповой подготовке длина лав по всем пластам одной
группы должна быть одинаковой.
При этажном с п особе подготовки шахтного поля годовая про­
ектная мощность шахты должна по возможности обеспечиваться
работой одного этаж а, т. е. все лавы желательно расположить на
одном этаже. В этом случае при двустороннем шахтном поле на­
клонная высота этаж а Лэ (м) определяется из выражения
= (20.17)

где п\ — число лав, расположенных в крыле этаж а; S/im — суммар-

386
ная ширина забоев штреков; 2 Лц — суммарный размер над- и под-
штрековых целиков, расположенных в крыле этаж а по линии паде­
ния пласта.
Зная размер шахтного поля по падению и наклонную высоту
этажа, можно определить число этажей:
Л^з = Я/Лз. (20.18)
При панельном способе подготовки необходимо определить
число одновременно разрабатываемых панелей, В панели должны
вестись работы не менее чем в трех-четырех лавах, и только в
случае разработки весьма газоносного пласта или когда обеспечи­
вается нагрузка на лаву более 1000 т в сутки, число лав мож ет
быть уменьшено до двух. Зная обш ее число лав на пласте и в па­
нели, определяют число одновременно отрабатываемых панелей.
Длину яруса или размер панели по падению определяют, как и
высоту этажа, из выражения (20.17).

§ 124. ПОНЯТИЕ О СТОИМОСТНЫХ ПАРАМ ЕТРАХ

При технико-экономических расчетах в горном деле исходными

величинами являются стоимостные параметры, т. е. укрупненные
измерители стоимости отдельных видов работ, отнесенные к к а­
кой-либо единице объема работ (к тонне, метрам, квадратным
метрам и т. д.). Эти укрупненные измерители стоимости включа­
ют в себя, как правило, все основные элементы затрат (зар абот­
ная плата с начислениями, материалы, электроэнергия и аморти­
зация оборудования).
Стоимостные параметры часто не являются величинами п о­
стоянными, а зависят от ряда факторов, поэтому они обычно вы­
ражены в виде экономико-математической модели, в которую в к а­
честве переменных входят эти факторы.

§ 125. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАНЕЛИ ПО П РОСТИ РАН И Ю

Для определения размера панели (или выемочного поля) по

простиранию (м) при столбовой системе разработки рекомендует­
ся пользоваться следующей формулой;

д. _ 2 / ___________________ ^ + ^1___________________ (20.19)

“ - г, +
-L- /-'я.!
-'д g (га -- 2) -\- гя.в^ , + ^я.в^ , гг t-'
----------------------- ---------------------- + Я2ПР^

где к — суммарные затраты, связанные с проведением комплекса

наклонных выработок, включая сооружение приемно-отправитель-
ных площадок, руб; К\ — суммарные затраты на монтаж и демон­
таж комплексов, включая расходы на проведение разрезных печей,
руб.; Га — затраты на поддержание 1 м ярусного конвейерного
штрека в массиве, руб/год; п — число лав в обоих крыльях пане­
ли; Гя.в — затраты на поддержание 1 м ярусного вентиляционного
25* 387
штрека, расположенного в массиве угля, руб/год; г ' я . в — затраты
на поддержание 1 м ярусного вентиляционного штрека, односто­
ронне подработанного (снизу массив угля, сверху выработанное
пространство), руб/год; Vo — скорость подвигания очистных работ,
м/год; Vn — темпы проведения ярусных штреков (условно можно
принимать примерно в 2 раза больше Vo), м/год; <72 — затраты на
«чистое» транспортирование угля по ярусным штрекам, руб/т, за­
висящие от расстояния транспортирования, как часть общ их за­
трат на транспортирование 1 т угля,

<7=91+72^1. (2 0 .20 )

здесь Qi — часть затрат на транспортирование, не зависящая от

расстояния, руб/т; xi — среднее расстояние транспортирования по
ярусным штрекам, м; Н — размер панели пс падению; определяет­
ся из выражения (20.17), м: р — производительность пласта, т/м^;
С = 0 ,9 8 — коэффициент извлечения запасов угля в лаве.
Рассчитанное оптимальное значение размера панели по прости­
ранию следует скорректировать с учетом размера шахтного поля
по простиранию, а также наличия крупных, не переходимых гор­
ными работами геологических нарушений.

§ 126. ВЫБОР СПОСОБА ВСКРЫТИЯ И ПОДГОТОВКИ

Ш АХТН ОГО ПОЛЯ

При выборе способа вскрытия и подготовки шахтного поля

принятые технические решения должны обеспечить:
высокую концентрацию горных работ с наибольшими реально
достижимыми в данных горно-геологических условиях нагрузками
на горизонт, пласт, наклонную выработку и очистной забой;
минимально необходимый объем проводимых и поддерживае­
мых выработок;
обеспечение своевременной подготовки выбывающей линии
очистных забоев;
бесступенчатый транспорт грузов и прямоточное проветривание;
строительство шахт в минимальные сроки;
надежную и устойчивую работу шахты в течение не менее 10—
15 лет с минимальными объемами капитальных работ, выполняе­
мыми в этот период;
постоянство качества товарной продукции.
При выборе рационального способа вскрытия шахтного поля
необходимо обратить внимание на количественные значения таких
факторов, как размер шахтного поля по падению, угол наклона
пластов, их число и расстояние между ними, а также на расстоя­
ние меж ду поверхностью и верхней границей шахтного поля (см.
табл. 20.1). Зная пределы возможных изменений размеров гори­
зонта по падению, можно определить число горизонтов в шахтном
поле. Этот дополнительный параметр весьма необходим при ре­
388
 шении вопроса о применении одно- или многогоризонтной схемы
вскрытия.
Расстояние от поверхности до верхней границы шахтного поля
мож ет оказать решающее влияние на выбор способа вскрытия вер­
тикальными или наклонными стволами, а также комбинированно­
го способа.
Угол падения пластов в сочетании с расстоянием меж ду пла­
стами предопределяет тип дополнительной вскрывающей в ы ра бот­
ки (.квершлагов, гезенков); применение этажных или погоризонт-
ных квершлагов для вспомогательного транспорта при комбиниро­
ванном вскрытии вертикальными и наклонными стволами.
Не исключено, что при анализе придется рассматривать не­
сколько вариантов. Эти варианты необходимо сравнивать м еж д у
собой и принимать наилучший.
В качестве основных способов вскрытия рекомендуется прини­
мать:
для пологих и наклонных пластов — вертикальными стволами и
капитальными квершлагами, наклонными стволами, наклонным
главным и вертикальными вспомогательными стволами и капи­
тальными квершлагами;
для крутонаклонных и крутых пластов — вертикальными с т в о­
лами и этажными квершлагами, закладывая стволы, как правило,
в лежачем боку свиты.
В районах с гористым рельефом поверхности необходимо пред­
усматривать вскрытие штольнями или штольнями в сочетании с о
I слепыми вертикальными стволами.
При обосновании способа подготовки шахтного поля н еобходи ­
мо проанализировать количественные значения таких факторов,
! как размер шахтного поля по простиранию, угол падения пластов
и число одновременно работающих лав. Зная область применения
различных способов подготовки и размеры отдельных частей
шахтного поля, можно обосновать сп осо б подготовки, определить
число панелей или блоков по простиранию, число одновременно
отрабатываемых пластов.
Рекомендуется предусматривать следующие способы п одго­
товки:
для пологих пластов с углами падения до 10° — погоризонтный
способ подготовки с отработкой лавами, подвигаемыми по паде­
нию (восстанию);
для пологих пластов с углами падения более 10°, а такж е для
наклонных пластов с углами падения 18— 35° — панельный с п о с о б
подготовки с отработкой лавами, подвигаемыми по простиранию;
для крутонаклонных и крутых пластов — этажный сп особ п од ­
готовки.
При расчетном сроке службы этажа до 10 лет н еобх од и м о
предусматривать проходку и армировку всех или некоторых с т в о ­
лов сразу на два горизонта с зумпфом, технологическим отход ом
и оборудованием водоотлива на нижнем горизонте.
389
 При пологом и наклонном падении разработку пластов предус­
матривать, как правило, в бремсберговых полях; разработку у к л о ­
нами предусматривать только для последнего горизонта.
При разработке пластов на больших глубинах, с высокой газо­
носностью или высокими температурами боковых пород предусмат­
ривать восходящее проветривание уклонных полей. При высокой
водообильности и опасности прорыва воды в очистной забой из
вышележащих пластов принимать первоочередную отработку
уклонного поля, и в этом случае отрабатывать уклонное поле пря­
мым порядком, а бремсберговое — обратным.

§ 127. ПРИНЦИПЫ РЕШ ЕНИЯ ГОРНЫ Х ЗАДАЧ

М ЕТО Д ОМ ВАРИАНТОВ

При решении инженерных задач в области технологии горного

производства в подавляющем большинстве случаев приходится
пользоваться методом технико-экономического сравнения вариан­
тов независимо от того, каким вычислительным инструментом при
этом приходится пользоваться: ручным счетом, применением ЭВ М
и пр.
Решение задачи методом вариантов требует соблюдения неко­
торых положений, которые являются его сущностью.
1. Прежде чем приступить к экономическому сравнению вари­
антов, необходимо для полного учета расходов рассмотреть их тех­
ническую сторону. Так, например, вскрытие пологих пластов реко­
мендуется вертикальными стволами и капитальными или погори-
зонтными квершлагами в зависимости от размеров поля по паде­
нию; наклонными стволами, оборудованными для выдачи угля
высокопроизводительными конвейерами, и вертикальными ствола­
ми (для выполнения вспомогательных операций) с капитальными
квершлагами, а при большой угленасыщенности месторождения —
с этажными квершлагами.
В каждом конкретном случае должны рассматриваться любые
другие прогрессивные и технически осуществимые схемы вскрытия.
2. При необходимости внутри варианта составляются подвари-
анты и сравниваются между собой. Лучший из них принимается
при сравнении основных вариантов.
3. Учету подлежат только существенные затраты. Мерой с у ­
щественности является их относительная, а не абсолютная вели­
чина.
4. Одинаковые затраты, а также затраты, мало различающие­
ся, учету не подлежат.
5. Учитываются как капитальные, так и эксплуатационные з а ­
траты.
К основным эксплуатационным затратам относятся расходы на
проведение и поддержание выработок, транспортирование угля по
горизонтальным и наклонным выработкам, подъем по стволам, в о ­
доотлив, в отдельных случаях затраты на проветривание и конди­
ционирование воздуха, а также на очистные работы.
390
 6 . Из капитальных затрат отдельно выделяют вложения перво­
начальные и будущих лет. Затраты будущих лет необходимо при­
водить к текущему моменту /Спр или базисному году, например
году сдачи шахты в эксплуатацию, учитывая при этом отраслевой
нормативный коэффициент сравнительной эффективности капи­
тальных вложений £н и срок отдаленности этих вложений t по
формуле
^пр = ^ / ( 1 + £ н У - (2 0 .21 )
7. Капитальные вложения будущих лет, если они потребуются
более чем через 15— 20 лет, приводить к текущему моменту и учи­
тывать нет необходимости, исходя из следующих соображений:
практическая значимость приведенных затрат за пределами
указанного периода оказывается весьма небольшой и составляет
при £ , 1= 0,1 около 0,25— 0,2 от капитальных затрат будущих лет;
конкретные перспективы развития техники и технологии через
15— 20 лет являются весьма неопределенными;
через каждые 15— 20 лет обычно производится реконструкция
шахты, связанная с изменением техники и технологии выемки угля.
8 . Разница в величине приведенных затрат по вариантам выра­
жается в процентах от меньшей из сравниваемых сумм. Точность
расчетов при сравнении вариантов не выше 5— 10 % , поэтому два
варианта считаются равноценными, если учтенные затраты по о д ­
ному из них окажутся выше, чем по другому, не более чем на
5— 10%.
9. При сравнении вариантов необходимо дополнительно учиты­
вать срок строительства шахты. Продолжительность (лет) строи­
тельства угольной шахты с вертикальными стволами мож но опре­
делить с достаточным для расчетов приближением по формуле

Г , = 5 ,8 ----- . (20-22)

где Л — проектная мощность шахты, млн. т/год; Не — первоначаль­

ная глубина стволов, м.
Поскольку нормы продолжительности строительства установле­
ны для угольных шахт с глубиной вертикальных стволов до
300 м включительно (при большей глубине стволов срок строи-
тельс,тва увеличивается — на каждые последующие 100 м на
3 мес), влияние глубины стволов учитывается только в том случае,
когда они больше 300 м.
10. При окончательном выборе необходимо, учитывая с л о ж ­
ность горнотехнических вопросов и природных условий, проанали­
зировать технические преимущества вариантов, особенно, если ва­
рианты по экономическому критерию примерно равноценны.

§ 128. О БОСН ОВАН И Е ВЫБОРА СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ

Выше отмечалось (см. § 65), что возможен прямой выбор си­
стемы разработки в соответствии с главнейшими горно-геологиче­
скими и горнотехническими условиями залегания пластов, их газо­
391
 носностью, склонностью углей к самовозгоранию и т. д. при наи­
меньших потерях угля и наибольших экономичности и безопасно­
сти процессов угледобычи.
Параметры систем разработки и технология очистных работ
должны соответствовать «Прогрессивным технологическим схемам
разработки пластов на угольных шахтах», утвержденным Минуг-
лепромом СССР.
Для пологих и наклонных пластов рекомендуется применять:
для пластов мош,ностью до 3,5 м, а при соответствующей механи­
зации до 5 м — длинные столбы по простиранию, по восстанию,
а на необводненных пластах — по падению; выемку по восстанию
пласта мощностью более 1,5 м принимать при наличии соответ­
ствую щ их научных рекомендаций.
При разработке тонких и средней мощности пластов следует
применять системы разработки без оставления целиков угля и с
повторным использованием выемочных штреков с охраной их ис­
кусственными жесткими полосами из бетонных плит и других м а­
териалов. При мощности пласта свыше 2,5 м с трудноуправляе­
мыми кровлями и пучащими почвами рекомендуется применять
проведение выемочных выработок вприсечку к выработанному про­
странству.
Для пластов мощностью более 3,5 м рекомендуются наклонные
слои с выемкой угля в каждом слое длинными столбами. Толщина
слоев при технологии выемки с индивидуальными крепями должна
выбираться, как правило, в пределах 2,2— 2,7 м, а при применении
механизированных крепей — до 3,5 м. Для пластов мощностью б о ­
лее 7 м следует применять комбинированную систему разработки
в разных вариантах с применением гибкого перекрытия.
Для условий, в которых применение систем разработки длин­
ными столбами невозможно или экономически не оправдывается,
необходимо применять комбинированную или сплошную систему
разработки. Сплошную систему разработки с проведением штре­
ков вслед за лавой принимают для тонких пластов с углами паде­
ния до 15° на глубоких горизонтах и при пучащих вмещающих
породах.
На пластах крутонаклонных и крутых при мощности до 1,5 м
рекомендуются длинные столбы по простиранию с откаткой грузов
и выводом исходящей струи на передние промежуточные квершла­
ги, а для Центрального района Донбасса допускается отработка
пластов полосами по простиранию с откаткой грузов на передние
квершлаги и выводом исходящей струи на задние промежуточные
квершлаги, для одиночных пластов — сплошную систему.
При мощности пластов от 0,7 до 3,5 м рекомендуются полосы
по падению с различного рода щитовыми агрегатами.
При разработке мощных пластов необходимо ориентироваться
на применение следующих систем разработки;
при работе с обрушением — на пластах мощ ностью свыше 5 м
с углами падения от 25 до 65° — систему разработки наклонными
слоями с обрушением под гибким перекрытием; на пластах мощ­
392
ностью до 8 м с углами падения более 55° при выдержанном их з а ­
легании — щитовую систему разработки;
при работе с закладкой выработанного пространства — для
пластов более 3,5 м с углами падения более 35°, не склонных к
самовозгоранию, с выдержанным залеганием и при устойчивых
боковых породах — полосами по восстанию с анкерованием к ров ­
ли, а для пластов мощностью более 12 м с углами падения более
55° — горизонтальными слоями в восходящем порядке, а при у п ­
рочненной закладке — горизонтальными слоями в нисходящем п о­
рядке; для нарушенных пластов мощностью от 4 до 6,5 м с углами
падения более 55° при применении индивидуальной крепи — попе­
речно-наклонные слои в восходящем порядке.
Управление кровлей полной закладкой выработанного п ро­
странства следует применять в случаях, когда это необходимо для
безопасного ведения горных работ, охраны поверхности или по
экономическим соображениям.
Применение систем разработки с короткими очистными з а б о я ­
ми допускается при отработке выемочных полей с неправильными
контурами, а также на участках с большой тектонической нару-
шенностью и сложной гипсометрией, когда отработка пластов д р у ­
гими системами экономически невыгодна.
При разработке мощных наклонных, крутонаклонных и крутых
пластов, а также тонких крутонаклонных и крутых пластов, о п а с­
ных по внезапным выбросам, с трудноуправляемыми кровлями,
сползающей почвой и самовозгорающимся углем следует прини­
мать системы разработки с полной закладкой выработанного п ро­
странства.
Если в определенных условиях могут применяться две или не­
сколько разновидностей одной системы, окончательный выбор
обосновывается технико-экономическим расчетом вариантов. При
этом весьма уместно произвести анализ отдельных параметров с и ­
стемы. Так, например, для конкретных условий возможны различ­
ные способы проведения и охраны откаточных и вентиляционных
штреков, схемы проветривания и транспорта, направление пере­
мещения забоя и пр. Из большого разнообразия возможных реш е­
ний нужно выбрать по одному, иаилучшему для данных условий
параметру, и из них синтезировать систему разработки в целом.

§ 129. ВЗАИМНОЕ ПОЛОЖ ЕНИЕ ОЧИСТНЫХ

И ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫ Х ЗАБОЕВ

При столбовой системе разработки в одном ярусе ведутся

очистные работы, а в другом —•проводятся подготовительные вы ­
работки. При правильном ведении горных работ между положени­
ем забоев лав и подготовительных выработок должно быть оп ре­
деленное соотношение: подготовка очередного выемочного столба
должна быть закончена на 1,5— 2 мес раньше, чем в нем начнутся
очистные работы. При запаздывании подготовки сократится фронт
очистных забоев и, наоборот, если выработки будут проводиться
393
 С большим опережением, то п о­
требуются дополнительные рас­
ходы на их поддержание и преж ­
девременные капитальные вло­
жения.
Резервное время необходимо
у X для устранения возможных за­
держек в проведении выработок
и монтажа комплекса в лаве, а
при разработке обводненных ме­
Рис. 20.3. Схема к расчету взаимного
сторождений — для осушения
положения очистных и подготовитель­
ных забоев пласта и вмеш;ающих пород.
При решении поставленной
задачи могут быть два случая:
когда требуется установить, где должны находиться забои под­
готовительных выработок при данном положении очистных забоев
и принятом расчетном запасе времени;
когда требуется, исходя из существующего положения забоев
очистных и подготовительных выработок, установить, какой запас
времени фактически имеется на подготовительные работы.
Для решения первой задачи требуются план горных работ
(рис. 20.3), последовательность проведения подготовительных вы­
работок (в нашем примере — ярусный штрек, затем разрезная
печь), а также следующие исходные данные: Lc — длина выемоч­
ного столба, м; L — длина лавы, м; с — длина части столба, под­
лежащей отработки, м; Vo — скорость подвигания очистных за б о ­
ев, м/мес; Vn и Vp.„ — темпы проведения соответственно ярусного
штрека и разрезной пe^^'и, м/мес; — продолжительность монтажа
комплекса, мес; (р — резервное время, мес.
Задача решается в такой последовательности:
1. Определяется время, за которое отработается первый столб:

2. Подсчитывается время, которое осталось для подготовки вто­

рого столба:

4 = — (^ p+ U -
3. Находится время, необходимое на проведение разрезной
печи:

4. Определяется время, оставшееся для проведения ярусного

штрека:

^4 = ^2— ^3 = ^1—
5. За оставшееся время конвейерный штрек может быть прове­
ден на длину:
JC= hv^.
394
 Следовательно, для принятых условий конвейерный штрек дол ­
жен быть проведен на длину;
у— (^1 ^з) ^п-
Для решения второй задачи достаточно сравнить время /ь не­
обходимое для окончания работ в первом выемочном столбе, с вре­
менем tz, которое необходимо затратить на оборудование нового
забоя во втором. Разность (ti— tz) показывает или наличие запаса
времени или, наоборот, отставание в подготовке очередного столба
(при отрицательном значении).

§ 130. О ПРЕДЕЛ ЕН ИЕ РАССТОЯНИЯ М ЕЖ ДУ

ПРОМЕЖУТОЧНЫ МИ КВЕРШ ЛАГАМИ

При разработке свиты пластов, особенно крутых, широко прак­

тикуется групповая подготовка. При этом групповую выработку
располагают, как правило, в лежачем боку свиты и проводят по
пласту или по породам. Расстояние между пластами по нормали
может колебаться в широких пределах. Когда оно превышает
40 м, вопрос о совместной отработке пластов должен решаться на
основе технико-экономического расчета. При совместной отработке
пластов откатка грузов производится, как правило, на передний
промежуточный квершлаг, однако в определенных условиях целе­
сообразна откатка и на задний квершлаг.
Расстояние (м) между промежуточными квершлагами при кон­
центрации откатки на задний квершлаг определяется по формуле

■ (20.23)
2 /- + 2 /-'
при концентрации откатки на передний квершлаг по формуле

2 л+ Лг' + Мо?чС2 р ■ (20.24)

где хо — наивыгоднейшее расстояние между промежуточными
квершлагами, м; Vo — скорость подвигания очистных забоев, м/год;
К — затраты на проведение квершлага с закруглениями с учетом
восстановления его на вентиляционном горизонте, руб.; 2 г — с у м ­
марные затраты на поддержание 1 м погашаемых откаточных
штреков, руб.; 2 г' — то же, вентиляционных штреков, руб; ha —
наклонная высота этажа, м; дч — затраты на «чистое» транспорти­
рование полезного ископаемого, руб/т; С — коэффициент извлече­
ния угля; 2 р — суммарная производительность пластов, штреки к о­
торых погашаются, т/м^.
В формулах (20.23) и (20.24) численные значения 2 г и Иг' с о ­
вершенно различны, так как при концентрации откатки на перед­
ний квершлаг штреки поддерживаются в массиве угля, а на зад ­
ний квершлаг — в выработанном пространстве.
 список л ИТЕРАТУРЫ

1. Бурчаков А. С., Гринько Н. К-, Черняк И. Л. Процессы подземных гор­

ных работ. М., Недра, 1982.
2. Бурчаков А. С., Гринько Н. К., Ковальчук А. Б. Технология подземной
разработки пластовых месторождений полезных ископаемых. М., Недра, 1978.
3. Горн ое дело. Терминологический словарь. М., Недра, 1981.
4. Гузеев А. Г. Основы проектирования технологии строительства и рекон­
струкции шахт. М., Недра, 1972.
5. Задачник по подземной разработке угольных месторож дений/ К. Ф. Са-
пицкий, Д . В. Д орохов, М. П. Зборщик и др. М., Недра, 1981.
6. Именитое Б. Р. Процессы подземных горных работ при разработке руд­
ных месторождений. М., Недра, 1978.
7. Инструкция о составе, порядке разработки, согласования и утверждения
проектно-сметной документации на строительство предприятий, зданий и соору­
жений. СН 202— 81. М., 1981 (Госстрой СССР).
8. Л ебедев Н. Н., Писаренко Б. А. Реконструкция шахт Донбасса. Киев, Тех­
ника, 1977.
9. Нормы технологического проектирования угольных и сланцевых шахт. М.,
Минуглепром СССР, 1981.
10. Правила безопасности в угольных и сланцевых шахтах. М., Недра,
1976.
11. Правила технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт. М., Нед­
ра, 1976.
12. Прогрессивные технологические схемы разработки пластов на угольных
ш ахтах. Ч. П. М., И ГД им. А. А. Скочинского, 1979.
13. Разработка пологих и наклонных пластов/В. Д. Никитин, В. Ф. Крылов,
М. И. Середенко и др. М., Недра, 1976.
14. Ржевский В. В. Технология и комплексная механизация открытых гор­
ных работ. М., Недра, 1978.
15. Рогатин Н. Н. Технология и механизация открытых горных работ. М.,
Недра, 1982.
16. Сапицкий К. Ф-, Д ор охов Д. В., Якушевский А. Ю. Технология, механи­
зация и автоматизация производственных процессов при подземной разработке
пластовых месторождений. М., Недра, 1974.
17. Технология подземной разработки пластовых месторож дений/П од ред.
A. А. Борисова. М., Недра, 1972.
18. Технология безл 1рдной выемки утля/П. Е. Левкович, Н. Е. Чаленко,
B. Л. Д роздов и др. М., Недра, 1980.
19. Теория защитных пластов/И . М. Петухов, А. М. Линьков, В. С. Сидоров
и др. М., Недра, 1976.
20. Указания по рациональному расположению, охране и поддержанию гор­
ных вы работок на угольных шахтах СССР. Л., ВНИМИ, 1977.
21. Устинов М. И. Выбор технологических решений при подготовке новых го­
ризонтов и реконструкции шахт. М., Недра, 1977.
22. Ф едунец Б. И., Симонов В. М. Эффективность отработки пологих плас­
тов. Недра, 1982.
23. Черняк И. Л., Ярунин С. А., Бурчаков Ю. И. Технология и механизация
подземной добычи угля. М., Недра, 1981.
 О Г Л А В Л EH и Е

Предисловие . . . . . . . . ................................................... 3
Введение ........................................................................... .............................. 5
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ. ВСКРЫТИЕ И ПОДГОТО ВКА
УГОЛЬНЫ Х МЕСТОРОЖ ДЕНИЙ ПРИ РАЗРАБО ТК Е ПОД­
ЗЕМ НЫ М СПОСОБОМ
Г л а в а 1. Основные понятия о шахте и т е р м и н о л о г и я ..................................... 8
§ 1. Элементы залегания месторождений полезных ископаемых 8
§ 2. Горные в ы р а б о т к и ........................................................... 10
§ 3. Формы и размеры поперечного сечения выработок . . . 15
§ 4. Шахта. Шахтное поле . . . .............................................16
§ 5. Деление шахт на категории по м е т а н у .....................................19
§ 6. Запасы шахтного поля. П о т е р и ...................................... . 19
§ 7. Основные параметры ш а х т ы ............................................................23
§ 8. Стадии разработки месторождения . . . . . 25
Г л а в а 2. Вскрытие шахтных полей пластовых месторождений . . . 27
§ 9. Деление шахтных полей на ч а с т и ................................................... 27
§ 10. Способы вскрытия шахтных полей н их классификация . . 33
§ 11. Расположение вертикальных стволов в шахтном поле 37
§ 12. Одногоризонтное вскрытие пологих пластов вертикальными
стволами без деления шахтного поля на блоки . . . . 43
§ 13. Многогоризонтное вскрытие пологих п л а с т о в ............................. 49
§ 14. Вскрытие пологих пластов вертикальными стволами с делени­
ем шахтного поля на б л о к и ..................................... . . 51
§ 15. Вскрытие горизонтальных п л а с т о в ...................................................56
§ 16. Пример из практики вскрытия пологих пластов вертикальны­
ми с т в о л а м и ..................... ...........................................................60
17. Вскрытие свиты крутонаклонных и крутых пластов . . . 62
I 18. Особенности вскрытия пластов на больших глубинах
§ 19. Вскрытие пластов наклонными с т в о л а м и ..................................... 67
. . 64

§ 20. Вскрытие месторождений штольнями . ■ . . , , 70

§ 21. Комбинированные способы в с к р ы т и я ............................................ 72
§ 22. Исторический процесс развития способов вскрытия шахтных
полей .................................................. ..................................... 74
Г л а в а 3. Подготовка отдельных частей шахтного п о л я .............................. 76
§ 23. Подготовка п а н е л е й ................................................................................. 76
§ 24. Подготовка э т а ж е й ................................................................................. 82
§ 25. Подготовка выемочных столбов в пределах горизонта шахт­
ного п о л я ................................................................................................... 85
§ 26, Последовательность отработки отдельных частей шахтного
п о л я .............................................................................................................. 87
§ 27. Порядок отработки этажей и ярусов ..............................89
§ 28. Число одновременно отрабатываемых пластов в свите . 90
§ 29. Очередность отработки пластов в с в и т е ..................................... 91
§ 30. Подготовка п л а с т о в ................................... ..............................93
§ 31. Группировка п л а с т о в ........................................................................... 94
§ 32 Направления совершенствования способов вскрытия и подго­
товки шахтных п о л е й ...........................................................................99
§ 33. Развитие способов подготовки шахтных полей, их связь с тех­
ническим п р о г р е с с о м ............................................... . 100
Г л а в а 4. Околоствольные дворы. Технологический комплекс поверхности
ш а х т ы .......................................................... ....................... . 1 0 2
§ 34. Околоствольные д в о р ы ......................................................................... 102
§ 35. Камеры околоствольного д в о р а ............................... . . 105
§ 36. Привязка околоствольного двора к вскрывающим выработкам 107

397
 § 37. Технологический комплекс поверхности шахты . . . . 109
§ 38. Увязка околоствольного двора и технологического комплекса
поверхности ш а х т ы .................................... . . . . 1 1 2
Р А З Д Е Л В Т О Р О Й . ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ. СИСТЕМЫ
РАЗРАБОТКИ УГОЛ ЬНЫ Х МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Глава 5. Технология, механизация и организация очистных работ на по­
логих и наклонных п л а с т а х ................................................................. 113
§ 39 Способы добычи полезных и с к о п а е м ы х ..................................... 113
§ 40. Горное давление в очистном забое. Классификация вмещаю­
щих п о р о д ................................................................................................ 114
§ 41. Свойства угля как объекта разрушения . . . . . 117
§ 42. Классификация способов подземной выемки угля . . . 118
§ 43. Технология очистных работ механизированными комплексами
с узкозахватными к о м б а й н а м и ..........................................................120
§ 44. Технология очистных работ с применением струговых уста­
новок ............................................................................................................140
§ 45, Управление горным давлением .. ............................................ 143
§ 46 Направления совершенствования технологии и комплексной
механизации очистных работ ........................................................... 155
§ 47. Организация работ в очистном з а б о е ............................. . 155
Глава 6. Общие понятия о системах разработки . ............................. 161
§ 48. Система разработки. Требования, предъявляемые к системам
разработки . . .. ................................................................. J6I
§ 49. Классификация систем разработки . . . ...................... 163
§ 50. Факторы, влияющие на выбор системы разработки и ее пара­
метры .................................................................................................. 166
§ 51. Содержание прогрессивных технологических схем отработки
пластов . . . . ...................... ............................. 168
Глава 7. Сплошные системы р а з р а б о т к и .......................................................... 169
§ 52, Сплошная система разработки пологих пластов . . . . 169
§ 53 Выбор рационального места заложения полевой выработки 175
§ 54. Сплошная система разработки тонких крутых пластов. Сред­
ства механизации и производственные процессы в лаве . . 177
Глава 8. Системы разработки длинными с т о л б а м и ..................................... 183
§ 55. Система разработки длинными столбами по простиранию при
панельной подготовке шахтного п о л я .................................... - 1 8 3
§ 56. Система разработки длинными столбами в условиях П одмо­
сковного б а с с е й н а .................................................................................187
§ 57. Система разработки длинными столбами по падению (восста­
нию) при погоризонтной подготовке шахтного поля . 190
§ 58. Система разработки длинными столбами с бесцеликовой охра­
ной выработок . . .................................................................193
§ 59. Система разработки длинными столбами по простиранию на
пологих пластах при этажной подготовке шахтного поля . , 196
§ 60. Технологические схемы отработки пластов с разворотом ме­
ханизированных к о м п л е к с о в ..............................................200
§ 61. Столбовая система разработки по простиранию на крутых
пластах . . . ........................................................................ 203
§ 62. Столбовая система разработки полосами по падению с при­
менением конвейероструговых агрегатов . ............................. 205
§ 63. Система разработки длинными столбами по простиранию с
выемкой угля полосами по падению под щитовым перекрытием 211
§ 64. Поддержание и охрана горных в ы р а б о т о к ..............................221
§ 65. Сравнительная оценка сплошных и столбовых систем разра­
ботки . ....................................................................................... . 225
§ 66. Особенности разработки пластов, склонных к внезапным вы­
бросам угля и г а з а ............................................................................... 227
§ 67. Разработка пластов, склонных к горным ударам , . 231
Глава 9. Технология выемки угля без присутствия людей в очистном
забое ....................................................................................................... 235
§ 68. Общие п о л о ж е н и я ................................................................................. 235

398
 69. Классификация технологических схем выемки угля без посто
янного присутствия людей в очистном забое . . . . 236
70. Технология разработки пологих пластов ............................. 238
71. Технология разработки крутых п л а с т о в ............................. 241
72. Технические требования к технологии выемки угля без посто
янного присутствия людей в з а б о е ..................................... 247
Глава 10. Системы разработки с короткими очистными забоями 248
73. Разработка месторождений камерами . . . . 248
§ 249
§ 74. Камерно-столбовая система разработки . . . .
Глава И . Системы разработки мощных пластов с разделением на слои 251
75. Общие п о л о ж е н и я ............................................................ 251
§ 252
§ 76. Способы деления пласта на с л о и ............................................
§ 77. Разработка пологих пластов наклонными слоями с обрущени
ем пород кровли ............................................................................ 254
§ 78. Понятие о комбинированной системе разработки с гибким пе
р е к р ы т и е м ....................................... ..................................... 256
§ 79. Отработка мощных крутых пластов иаклонными слоями по
лосами по простиранию с закладкой ..................................... 259
§ 80. Отработка крутого пласта горизонтальными полосами по вое
станию с гидравлической закладкой . . . . 263
§ 81. Отработка крутых пластов горизонтальными слоями по паде
ниш с твердеющей з а к л а д к о й .................................................... 265
§ 82. Направления дальнейщего соверщенствования систем разра
б о т к и .................................................................................................... 267
Глава 12. Реконструкция шахт . . . ............................. 268
§ 83. Определение основных п о н я т и й .............................................. 268
§ 84. Реконструкция шахт на пологих пластах с вертикальным
с т в о л а м и ............................ ................................................... 271
85. Особенности реконструкции шахт с наклонными стволам 278
86. Реконструкция щахт, разрабатывающих крутые пласты 279
87. Примеры реконструкции ш а х т ..................................... 284
§ 88. Основные принципы и направления в реконструкции угольны
ш а х т ...................................................................................................... 288
Глава 13. Гидравлическая добыча угля подземным способом 289
89. Основные п о л о ж е н и я ...................................... . . . 289
§
§ 90. Особенности вскрытия и подготовки шахтных полей 291
§ 91. Системы разработки при гидравлической добыче угля 292
§ 92. Производственные процессы в очистном забое 296
§ 93. Технико-экономическая оценка гидравлической добычи 297
Р А З Д Е Л Т Р Е Т И Й . РАЗРАБО ТКА РУДНЫ Х МЕСТО
РОЖДЕНИИ ПОДЗЕМНЫМ СПОСОБОМ
Глава 14. Подземная разработка рудных месторождений 298
§ 94. Общие положения . . . ..................................... 298
§ 95. Горно-геологические факторы, определяющие особенности тех
нологии разработки рудных месторождений 300
Гл а в а 15. Вскрытие и подготовка рудных месторождений 303
§ 96. Вскрытие рудных месторождений . . . . . 303
97. Место заложения вскрывающих выработок 310
98. Способы подготовки рудных месторождений 310
Гл а в а 16. Основные производственные процессы очистной выемки 313
§ 99. Общие с в е д е н и я ........................................................... 313
100. Отбойка р у д ы ........................................................................... 314
I§ 101. Вторичное дробление руды
102. Выпуск и доставка руды ,
. . . . . . .
.............................................
318
320
103. Способы управления горным давлением 325
^ §
Гл а в а 17. Показатели извлечения р у д ы ............................................. 326
§ 104. Потери и разубоживание р у д ы ............................. 326
^ § 105. Экономический ущерб от потерь и разубоживания руды 329
Глава 18. Системы разработки рудных месторождений 331
§ 106. Классификация систем разработки рудных месторождений 331
§ 107. Система разработки с естественным поддержанием очистного
пространства . . . . . . . ..................................... 331

399
 § 108. Системы разработки с обрушением руды и вмещающих пород 342
§ 109, Системы разработки с искусственным поддержанием очистного
п р о с т р а н с т в а ................................................................ . . . . 348
§ 110. М етодика выбора систем разработки ...................................353
Р А З Д Е Л Ч Е Т В Е Р Т Ы Й . РАЗРАБОТКА М ЕСТОРОЖ ­
ДЕНИИ ПОЛЕЗНЫ Х ИСКОПАЕМЫХ ОТКРЫТЫМ СПОСО­
БОМ
Г л а в а 19. Технология и механизация добычи полезных ископаемых от­
крытым с п о с о б о м ........................................................................... 355
§ 111. Горнотехнические понятия и терминология . . 355
§ 112. Преимущества и недостатки открытого способа разработки 357
§ 113. Этапы и периоды открытых горных работ. Главные параметры
к а р ь е р о в ....................................................................... . . 358
§ 114. Вскрышные и добычные работы. Средства механизации . 360
§ 115. Вскрытие месторождения . ................................................... 365
§ 116. Системы разработки и их э л е м е н т ы ............................................367
РАЗДЕЛ п я т ы й . ПРОЕКТИРОВАНИЕ УГОЛЬНЫХ
ШАХТ
Г л а в а 20. Некоторые вопросы проектирования на примере угольных шахт 371
§ 117. Общие вопросы п р о е к т и р о в а н и я ..................................... . 371
§ 118. Природные факторы и их влияние на выбор технологических
схем и п р о ц е с с о в .......................................................................... 376
§ 119. Обоснование границ шахтного поля. Подсчет запасов 378
§ 120. Обоснование технологии и выбор средств комплексной меха­
низации очистной выемкп . . . .................................... 380
§ 121. Определение длины лавы и нагрузки на очистной забой . . 380
§ 122, Обоснование проектной мощности и срока службы шахты 384
§ 123. Определение числа действующих забоев и распределение их
между одновременно разрабатываемыми пластами 385
§ 124. Понятие о стоимостных п а р а м е т р а х ............................. 387
§ 125 Определение размера панели по простиранию 387
§ 126. Выбор способа вскрытия и подготовки шахтного поля 388
§ 127. Принципы решения горных задач методом вариантов 390
§ 128. Обоснование выбора системы разработки . . . . 391
§ 129. Взаимное положение очистных и подготовительных забоев 393
§ 130. Определение расстояния между промежуточными квершла­
гами . . . . ........................................................................ 395
Список литературы ................................................................................................ 396

АНАТОЛИИ ПЕТРОВИЧ КИЛЯЧКОВ

ТЕХНОЛОГИЯ ГОРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Р ед а к тор издател ьства И . В. К ова л ь

П ереп лет ху д ож н и к а Г. Н. П о го р ел о во й
Х у д ож ествен н ы й р едактор О. Я . Зай цева
Т ехн ический р ед а к тор А. В. Трофимов
К ор р ектор С. Г. Б а рсук ова

И Б № 5868

С д а н о в н абор 19.09.84. П од п и са н о в печать 13.12.84. Т 23937. Ф орм ат 60X90'/ie. Бумага

КН.-журнальная. Гарнитура «Л и т е р а т у р н а я ». П ечать вы сок ая. Уел. печ\ л. 25,0. Уел. кр.*отт.
25,0. У ч .-и зд. л. 28,45. Т ираж 9500 эк з. Заказ 330/147— 10. Цена 1 р. 30 к.

О рдена «З н ак П очета» и зда тел ьств о « Н е д р а » , 103633, М осква, К-12, Т ретьяковский про­
езд. 1/19.

М о с к о в ск а я ти п ограф ия № И С ою зп ол и граф п ром а при Государствен ном ком и тете С С С Р по

дел ам и здател ьств, полиграф ии и книж ной торговли. М оск ва , 113105, Н агатинская ул ., д. 1.