Ю. Ф.

ВАСЮЧКОВ

ГОРНОЕ
ДЕЛО
Допущено Министерством угольной промышленности СССР
в качестве учебника для учащихся горных техникумов

МОСКВА "НЕДРА'*' 1990

Б Б К 33.31
В 20
У Д К 622(075.32)

Рецензенты:
д-р техн. наук О. В. Колоколов, горный инженер Н. Л. Монич

Организации-спонсоры: Московский горный институт, ПО «Дзержинскуголь»,

Горловский индустриальный техникум им. К. А. Румянцева, шахта 3-бис
ПО «Торезантрацит», «Гидроуголь»

Васючков Ю. Ф.
В 20 Горное дело: Учеб, для техникумов.— М.: Недра, 1990.—
512 с.: ил.
13ВЫ 5-247-00475-2
Даны основные понятия, термины и определения в горном деле.
Описаны вскрытие, подготовка и системы разработки шахтных полей.
Рассмотрены способы и средства механизации основных и вспомога­
тельных процессов на шахтах, технология и организация ведения гор­
ных работ. Приведены сведения о проветривании горных выработок,
борьбе с газом, пылью и другими природными опасностями, ликвида­
ции аварий в шахтах. Изложены основы обогащения и переработки
угля. Уделено внимание разработке месторождений открытым спосо­
бом.
Для учащихся горных техникумов угольной промышленности.

ББК 33.31

18ВЫ 5-247-00475-. © Ю. Ф. Васючков, 1990

ПРЕДИСЛОВИЕ

Горное дело относится к одному из основных видов челове­

ческой деятельности, которые обеспечивают само существова­
ние и уровень развития цивилизации.
Горное дело — область промышленного производства, охва­
тывающая разведку месторождений полезных ископаемых, их
разработку и первичную переработку добываемого минераль­
ного сырья, а также строительство горных предприятий и под­
земных сооружений различного назначения. История развития
горного дела насчитывает несколько тысячелетий. Современное
горное производство предъявляет к техническим руководите­
лям — горному технику и инженеру — высокие требования.
В Советском Союзе различным горным специальностям
только по дневной форме ежегодно обучается около 80 тыс. чел.,
в том числе в среднетехнических учебных заведениях 60 тыс. чел.
Техника и технология добычи полезных ископаемых довольно
быстро меняются, однако основы горного производства оста­
ются неизменными.
Целью настоящего учебника является изложение в доступ­
ной для читателя форме понятий и определений горного про­
изводства, ознакомление его с основными и вспомогательными
процессами горных работ, средствами их механизации и прави­
лами безопасного ведения горных работ при эксплуатации пла­
стовых месторождений полезных ископаемых. Учебник пред­
назначен для обучения по специальностям «Подземная разра­
ботка угольных месторождений», «Маркшейдерское дело»,
«Строительство горных предприятий» и «Горная электромеха­
ника». Учебные программы дисциплины «Горное дело» для этих
специальностей различны. В учебнике приведены все входящие
в них разделы. Поэтому в’целом материал учебника превышает
объем, характерный для какой-либо одной из указанных специ­
альностей. Преподавателю представляется возможность выбора
необходимого материала в соответствии с требованиями той
или иной учебной программы.
При подготовке учебника использован системный подход,
основанный на постепенном переходе в изложении материала
от простого к более сложному, с включением в текст контроль­
ных вопросов для проверки усвоенного материала и задач.
Раздел 17 написан Ю. А. Гладковым, 18 — Н. В. Орловым,
19, 20 — И. К. Наумовым, 21, 22 — 0. С. Мякотои.

1*
ВВЕДЕНИЕ

Ископаемый уголь известен человеку с давних времен. Све­

дения о нем можно найти у Аристотеля («Метеорология») и
Теофраста («История камня»). Первые упоминания о добыче
ископаемого угля в Европе относятся к XII веку. Первая до­
статочно полная систематизация знаний о горно-металлургиче­
ском производстве относится к 1556 г.— в Базеле на латинском
языке вышла в свет книга выдающегося ученого и практиче­
ского деятеля своего времени Г. Агриколы «О горном деле и
металлургии в XII книгах».
В России горное дело получило значительное развитие в на­
чале XVIII века. В 1719 г. для организации поиска полезных
ископаемых, определения их качества, отвода земли под руд­
ники и заводы, регулирования отношений между промышлен­
никами и крестьянами, управления казенными металлургиче­
скими заводами России Петр I учреждает Берг-коллегию. В том
же году несколько позже была принята Берг-привилегия о пра­
вилах пользования землей и недрами для поиска и переработки
руд и угля.
В 1721 г. рудознатец Г. Капустин находит угольные пласты,
пригодные к разработке, в районе нынешнего города Лисичан­
ска на Украине. Этот год считают датой открытия Донецкого
бассейна. В 1722 г. М. Волков открывает угольные пласты
в Кузнецком бассейне, а ученики Г. Капустина И. Палицын и
М. Титов — в Подмосковном. Первые угольные шахты в До­
нецком бассейне были заложены в районе Лисичанска в 1795 г.,
в Кузнецком бассейне — в 1851 г. В Карагандинском бассейне
первая промышленная добыча угля начата в 1856 г. на Иванов­
ском разрезе.
Великая Октябрьская социалистическая революция пере­
дала всю землю и ее недра государству. В 1918 г. декретом
Совета Народных Комиссаров все горнодобывающие предприя­
тия были объявлены собственностью народа.
Была поставлена задача восстановить разрушенное граж­
данской войной производство и резко увеличить добычу полез­
ных ископаемых. Это потребовало организации широкой сети
геологоразведочных работ, подготовки большого числа специа­
листов и квалифицированных рабочих, создания собственной
базы горного машиностроения, реконструкции старых и строи­
тельства новых угольных шахт и разрезов.
Поставленная задача была выполнена. В 1989 г. добыча
угля в нашей стране составила около 800 млн т, что примерно
соответствует 20 % мировой добычи угля. Современные уголь-
4
ные шахты и разрезы — предприятия, характеризующиеся со­
вершенными схемами и способами вскрытия и подготовки, про­
грессивными системами разработки, значительной концентра­
цией горных работ и высоким уровнем механизации производ­
ственных процессов.
Развитие угольной промышленности базируется на широ­
ком использовании научных достижений. В свою очередь, наука
постоянно обогащается связью с производством. Еще в XVIII
веке великий русский ученый М. В. Ломоносов в своих трудах
«О движении воздуха в рудниках примеченном» (1745), «Слово
о рождении металлов от трясения земли» (1757), «О слоях
земных» (1763) и «Первые основания металлургии или рудных
дел» (1763) заложил основы научных знаний об образовании
минералов, способах ведения горных работ при добыче полез­
ных ископаемых и проветривания рудников. Огромный вклад
в развитие горного дела внесли русские и советские ученые:
А. И. Узатис, создавший первый в России курс горного искус­
ства (1843); Б. И. Бокий, разработавший основы аналитиче­
ского метода проектирования горных предприятий; А. М. Тер-
пигорев, заложивший научно-методические основы механизации
горных работ; Л. Д. Шевяков, создавший теорию проектирова­
ния шахт; И. А. Тиме, разработавший основы горной механики;
А. А. Скочинский, заложивший основы рудничной аэрологии и
безопасного ведения горных работ.
Выдающаяся роль в развитии геологии угольных и рудных
месторождений принадлежит Г. Д. Романовскому, изучившему
стратиграфию и тектонику угольных месторождений Европей­
ской части России, Урала и Средней Азии, А. П. Карпинскому,
составившему сводную геологическую карту Урала и Европей­
ской части СССР, Ф. Н. Чернышеву, изучившему стратиграфию
Урала и осуществившему геологическую съемку Донецкого бас­
сейна.
Усилиями советских ученых решен ряд важнейших проблем
в области эксплуатации месторождений полезных ископаемых,
создания высокопроизводительной горной техники, улучшения
условий труда горняков, а также в области подготовки высоко­
квалифицированных специалистов для горной промышленности.
К ним относятся Ф. А. Абрамов, М. И. Агошков, А. А. Борисов,
Д. М. Бронников, А. С. Бурчаков, К. Е. Виницкий, А. В. Доку­
кин, О. В. Колоколов, А. И. Ксенофонтова, Г. Д. Лидин,
Н. В. Мельников, П. И. Мустель, Я. Э. Некрасовский,
И. Н. Плаксин, Н. М. Покровский, Н. М. Проскуряков,
М. М. Протодьяконов (старший), Л. А. Пучков, В. В. Ржев­
ский, К. Ф. Сапицкий, Н. Н. Черницын, Е. И. Шемякин,
Е. Ф. Шешко, А. Н. Щербань й многие другие.
Часть I
ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ГОРНОГО ДЕЛА

1. ГОРНЫЕ РАБОТЫ И ГЕОЛОГИЯ

УГОЛЬНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИИ

1. 1. ГОРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Полезным ископаемым называют природное минеральное

образование органического или неорганического происхожде­
ния, которое может быть использовано человеком с достаточ­
ным эффектом. Полезные ископаемые добывают из недр, при­
родных вод и на поверхности Земли.
Добыча (добывание) полезного ископаемого — извлечение
его из земной коры или гидросферы с целью использования.
В более узком понимании термин «добыча» применяют для оп­
ределения количества полезного ископаемого, добытого в оп­
ределенный промежуток времени. Например, добыча угля
в СССР в 1988 г. составила 785 млн т. По прогнозам ученых
в мире к 2000 г. ежегодно будут добывать не менее 12 млрд т
условного топлива *.
Существуют следующие способы добычи полезных иско­
паемых: подземный, открытый, со дна озер, морей и океанов и
геотехнологический.
При п о д з е м н о м с п о с о б е отделение полезного ископае­
мого от массива производят в недрах Земли, а затем его транс­
портируют на поверхность по системе горных выработок — ис­
кусственных полостей определенной формы, создаваемых в зем­
ной коре с определенной целью. Горные выработки служат для
разведки, добычи полезных ископаемых и строительства под­
земных сооружений (метрополитена, автомобильных или же­
лезнодорожных туннелей, подземных хранилищ и др.).
О т к р ы т ы й с п о с о б добычи характеризуется тем, что от­
деление полезного ископаемого от горного массива и его даль­
нейшую транспортировку осуществляют на поверхности Земли.
При открытом способе горные выработки бывают подземными
и наземными.
Добычу полезных ископаемых со д н а о з е р , м о р е й и
о к е а н о в осуществляют в основном в пределах континенталь­
ного шельфа и ложа мирового океана. Добычу производят как
* 1 т условного топлива (1 т. у. т.) равна 1 т каменного угля, или 0,7 т
нефти, или 770 м3 природного газа.
6
через водную толщу с применением механизированных баз, ос­
нащенных черпаковыми элеваторами, земснарядами и грейфер­
ными погрузчиками, так и с помощью горных выработок, про­
водимых с земной поверхности по породам дна водоемов до
встречи с полезным ископаемым. Средняя глубина подводной
разработки в СССР составляет 30 м, в США — 53 м, в Индоне­
зии— 58 м. В США предполагают добывать полезные ископае­
мые с глубины свыше 5 км. Из полезных ископаемых на рос­
сыпях шельфа добывают золото, олово, платину, минералы,
содержащие титан, цирконий, железо и др.
Г е о т е х н о л о г и ч е с к и й с п о с о б предполагает бурение
скважин с поверхности или из горных выработок, изменение
физического или химического состояния полезного ископаемого
в недрах и извлечение его по скважинам на поверхность. Для
перевода твердых .полезных ископаемых в транспортабельное
состояние применяют механическое разрушение, плавление,
растворение, химическую и бактериально-химическую обра­
ботку.
Наибольшее распространение получили следующие геотехно-
логические способы: подземная выплавка серы, подземное хи­
мическое и бактериально-химическое выщелачивание медных,
урановых и других руд, подземная газификация угольных пла­
стов. В целом под геотехнологией принято понимать совокуп­
ность химических, физико-химических и биохимических процес­
сов, способов и средств добычи полезных ископаемых с изме­
нением их агрегатного или химического состояния в недрах
Земли. Объемы применения геотехнологических способов до­
бычи полезных ископаемых пока невелики.
Горное производство — вид человеческой деятельности, на­
правленный на добычу полезного ископаемого. Основой гор­
ного производства являются горные работы.
Горное предприятие — самостоятельная производственная
единица, которая осуществляет разведку, добычу и обогащение
полезных ископаемых. Горное предприятие, служащее в основ­
ном для добычи и первичного обогащения полезных ископае­
мых, называют г о р н о д о б ы в а ю щ и м .
Горные предприятия имеют специализацию. Ш а х т а — гор­
ное предприятие, предназначенное для добычи полезных иско­
паемых подземным способом. Р у д н и к — горное предприятие,
служащее в основном для подземной добычи руд, горно-хими­
ческого сырья и строительных материалов. В отдельных слу­
чаях на руднике могут добывать полезное ископаемое как под­
земным, так и открытым способом. Понятием рудник иногда
пользуются для обозначения нескольких шахт, которые объеди­
нены в единую административно-хозяйственную единицу с цен­
трализованным хозяйством по добыче, переработке и отправке
потребителю полезного ископаемого. К а р ь е р — горное пред­
7
 приятие, служащее для добычи полезных ископаемых откры­
тым способом. Р а з р е з — карьер по добыче угля.
Р а з в е д к у полезных ископаемых ведут путем бурения гео­
лого-разведочных скважин и отбора из них специальных ци­
линдрических проб пород и полезного ископаемого, называемых
к е р н а м и . Для разведочных целей используют также разве­
дочные горные выработки. При разведке оценивают и уточ­
няют запасы, качество и элементы залегания полезных иско­
паемых в недрах .
После утверждения запасов приступают к строительству
горного предприятия. Месторождение вскрывают, подготавли­
вают к очистной выемке, а затем приступают к добыче полез­
ного ископаемого. Комплекс горных работ по вскрытию, подго­
товке и очистной выемке полезного ископаемого называют раз­
работкой месторождения, а сами указанные работы являются
стадиями разработки.
После завершения строительства горное предприятие пере­
дают в эксплуатацию. В период эксплуатации добывают полез­
ное ископаемое. Одновременно ведут работы по вскрытию и
подготовке новых участков.
Участки месторождения полезного ископаемого подготавли­
ваются путем проведения горных выработок. При проведении
выработки по угольному пласту ее забой называют у г о л ь ­
ным, по породе — п о р о д н ы м , одновременно по пласту и
породе (с подрывкой породы)— с м е ш а н н ы м . Забои про­
водимых выработок называют подготовительными. Работы по
проведению выработок на шахтах ведут подготовительные уча­
стки и участки горно-капитальных работ. Выемку угля ведут
в очистных забоях — местах его отделения от массива, пред­
ставляющих собою поверхность пласта, которая ограничивает
выработку со стороны массива и перемещается в процессе до­
бычи угля. Очистные работы на шахте осуществляют добычные
участки.
Отбитый уголь транспортируют по горным выработкам
скребковыми, ленточными или пластинчатыми конвейерами,
в вагонетках с помощью электровозов или лебедок, а также са­
мотеком по желобам, листам, рештакам и трубам. Перемеще­
ние угля в потоках воды по трубам или желобам называют гид­
ротранспортом. Работы по транспортировке угля и породы орга­
низуют участки внутришахтного транспорта.
На разрезе уголь транспортируют автомобилями, по желез­
ной дороге и ленточными конвейерами.
На поверхность полезные ископаемые и породу из шахты
поднимают в к л е т я х , оборудованных под заезд в нее шахтной
вагонетки, или в с к и п а х — специальных сосудах. Клети и
скипы в вертикальных горных выработках движутся по направ­
ляющим проводникам, а в наклонных — по рельсам. Комплекс
8
подъемных машин и оборудования носит название шахтного
или рудничного подъема.
Действующие горные выработки снабжают свежим возду­
хом, подаваемым с поверхности. Струя такого воздуха называ­
ется с в е ж е й . Воздух, проходя по горным выработкам и по­
падая в забой, загрязняется угольной и породной пылью,
а также газами, выделяющимися из угля, пород и в процессе
работы машин и оборудования. Струя такого воздуха называ­
ется и с х о д я щ е й . Для отвода исходящей струи служат спе­
циальные воздухоотводящие выработки. Процесс обеспечения
воздухом горных выработок и забоев называется вентиляцией.
Вентиляцию рабочих мест в разрезе обеспечивают обычно за
счет их естественного проветривания. Составление вентиляци­
онных планов шахты, контроль за расходом воздуха, содержа­
нием газов и пыли в шахтной атмосфере, состоянием техники
безопасности ведут участки вентиляции и техники безопасно­
сти (ВТБ).
В горных породах содержится вода. При ведении горных
работ подземные воды выделяются в горные выработки и мо­
гут скапливаться в них. Для предотвращения этого выработки
проводят с уклоном в сторону главного, общешахтного водо­
сборника, оттуда ее откачивают на поверхность насосами по
трубам.
Систему сбора и удаления поступающей в горные выработки
воды называют водоотливом. В весьма водообильных шахтах
или разрезах указанных мер бывает недостаточно. Тогда в мас­
сиве пород бурят скважины, обсаживают их металлическими
трубами и по ним собирают воду, минуя горные выработки.
Такую систему называют д р е н а ж н о й , а процесс удаления
воды из массива — о с у ш е н и е м .
Для работы машин и различных установок на горном пред­
приятии используют электроэнергию и пневмоэнергию. Обеспе­
чение действующих установок электроэнергией называют элек­
троснабжением, а пневмоэнергией — снабжением сжатым воз­
духом.
Ниже определенной глубины наблюдается постепенное уве­
личение температуры горных пород. При повышенной темпера­
туре атмосферы условия труда в шахте ухудшаются. Поэтому
в глубоких шахтах и рудниках устанавливают систему к о н д и ­
ц и о н и р о в а н и я воздуха, т. е. его охлаждения и частичного
очищения.
При ведении горных работ в шахтах могут происходить вне­
запные выбросы угля и газа, внезапные выбросы породы и
газа, самовозгорание угля, оставшегося в выработанном про­
странстве или находящегося в целиках, выделение метана из
угля или пород, образование угольной и породной пыли и вне­
запные обрушения горного массива — горные удары. В боль­
шинстве случаев горняки научились прогнозировать эти явле­
ния и принимать меры по их предотвращению.
В тех случаях, когда не удается предотвратить аварию на
горнодобывающем предприятии, ликвидацию ее последствий
производят подразделения специальной службы — в о е н и з и ­
р о в а н н ы е г о р н о с п а с а т е л ь н ы е ч а с т и (ВГСЧ). Бой­
цов ВГСЧ снабжают приборами и оборудованием, позволяю­
щими автономно работать в задымленной шахтной атмосфере
и при высоких температурах.
Поверхность современной шахты представляет собой ком­
плекс зданий и сооружений, которые группируют обычно бло­
ками. На поверхности шахты расположены здания подъемных
машин, копры (конструкции для установки шкивов под канаты
клетей и скипов и разгрузки последних), а также помещения
электроподстанции, компрессорной, административно-бытового
комбината, механических мастерских. На поверхности распола­
гают угольный склад для временного хранения добытого угля
Породу, добываемую попутно с полезными ископаемыми,
выдают на поверхность, размещают в специальных местах, раз­
равнивают или складируют в конусообразных терриконах, пе­
рерабатывают, используют в качестве строительного материала.
Использование шахтной породы в качестве дорожного, строи­
тельного материала получает все большее распространение.
Для повышения качества добываемого угля на поверхности
производят разделение его по размерам кусков на классы и
отделение от него породы — обогащение угля. Для этого строят
для одной или группы шахт обогатительную фабрику.
Потребителю (теплоэлектростанции, коксохимическому за­
воду или котельной) шахта или разрез должна отгружать уголь
заданного качества. Для этого на каждом горном предприятии
ведут систематический контроль и учет качества добываемого
полезного ископаемого.
Контроль за состоянием недр и ведением горных работ осу­
ществляет м а р к ш е й д е р с к а я с л у ж б а . В ее задачи вхо­
дят составление и пополнение документации, необходимой для
безопасного и правильного ведения горных работ, контроль
за соответствием проведения горных выработок программе и
технической документации, учет добычи полезного ископаемого
и его остатков в недрах, контроль за соответствием выполняе­
мых горных работ проектам на разработку месторождения или
ого части.
Контроль за соблюдением правил безопасного ведения гор­
ных работ осуществляет г о р н о т е х н и ч е с к а я и н с п е к ц и я .
Горное производство имеет отходы — породы, не содержа­
щие полезных ископаемых, шахтную воду, исходящие струи
воздуха. Эти отходы загрязняют окружающую среду — почву,
водоемы, атмосферу. Кроме того, выемка полезного ископае-
10
мого, особенно в карьерах, приводит к изъятию из пользования
значительных участков земли. Для сохранения национального
богатства — земли — в СССР предусмотрена ее передача гор­
нодобывающим предприятиям только во временное пользова­
ние. При этом Основами земельного законодательства Союза
ССР и союзных республик установлено, что горнодобывающее
предприятие обязано за свой счет по окончании пользования
приводить получаемые земельные участки в состояние, пригод­
ное для их дальнейшего использования в народном хозяйстве.
Уже во время эксплуатации шахта или карьер проводит вос­
становление участков земли, подвергшихся влиянию горных ра­
бот,— рекультивацию. Выработанное пространство на поверх­
ности засыпают породой и восстанавливают плодородный слой
земли. Высоту терриконов уменьшают, а их поверхность озеле­
няют. При возможности выработанные пространства карьеров
используют под искусственные водоемы. Одновременно прини­
мают меры против нарушения гидрогеологического режима
расположенных в зоне ведения горных работ водоемов. Рекуль­
тивация земной поверхности, сохранение чистоты воздушного
бассейна и нормального гидрогеологического режима в зоне ве­
дения горных работ является важнейшей задачей экологии*
горного производства.

1.2. ГОРНЫЕ РАБОТЫ

Под горными работами понимают комплекс производствен­

ных процессов и операций по проведению, креплению, поддер­
жанию горных выработок и выемке полезных ископаемых.
П р о и з в о д с т в е н н ы й п р о ц е с с — совокупность дейст­
вий, операций и приемов, направленных на достижение конеч­
ной цели (выпуск продукции, возведение сооружений, доставка
материалов и т. д.) и характеризующихся самостоятельной ор­
ганизацией и механизацией труда. Основными производствен­
ными процессами в угольной промышленности считают очист­
ную выемку, проведение горных выработок, транспортирование
добытого угля, его обогащение и отгрузку на поверхности.
Главным предметом труда является горный массив, а продук­
том труда — добытый и отгруженный потребителю уголь.
О п е р а ц и я — совокупность действий и приемов, характе­
ризующихся едиными содержанием, исполнителями, рабочим
местом, оборудованием и средствами механизации труда. Опе­
рации в угольной промышленности делят на основные, вспо­
могательные и подготовительно-заключительные. Основные

* Экология (греч. «экое» — место обитания, дом; «логос»— учение) —

раздел биологии, изучающей взаимоотношения организмов (человека) с ок­
ружающей средой.
11
 операции направлены на изменение формы, положения и состоя­
ния полезного ископаемого. Вспомогательные операции сопут­
ствуют основным, но не вносят изменений в форму, положение
и состояние полезного ископаемого. Подготовительно-заключи­
тельные операции предусматривают подготовку и уборку рабо­
чего места в начале, конце рабочей смены или при начале и за­
вершении процесса.
Горные работы делят по назначению на следующие: выемка
полезного ископаемого; проведение новых горных выработок;
поддержание ранее проведенных выработок в состоянии, соот­
ветствующем правилам безопасности и технической эксплуатации.
По виду механизации различают горные работы ручные, ма­
шинные, гидромеханизированные, взрывные и автоматизиро­
ванные.
Р у ч н ы е г о р н ы е р а б о т ы производят вручную или
с использованием различного рода ручных инструментов — ло­
паты, ломика, кайла, молота и т. д. Доля ручного труда на
шахтах постоянно снижается. Ручной труд применяют при вы­
полнении отдельных операций — креплении, зачистке и оборке
забоя, навеске вентиляционных труб, заряжании шпуров и т. д.
Значительна доля ручного труда на поддержании и ремонте
горных выработок.
М а ш и н н ы е г о р н ы е р а б о т ы выполняют с помощью
различного рода горных машин, имеющих электрический, пнев­
матический или гидравлический двигатели. В большинстве слу­
чаев управление горными машинами осуществляют дистанци­
онно. К горным машинам относят комбайны, погрузочные ма­
шины, конвейеры, локомотивы, лебедки, сверла, бурильные
машины, отбойные молотки, гидромониторы и т. д. Горные ма­
шины делят на отбойные, бурильные, погрузочные, транспортные
и к о м б а й н ы — комбинированные машины, осуществляющие
отбойку, разрушение и погрузку угля или породы в транспорт­
ное средство.
Г и д р о м е х а н и з и р о в а н н ы е г о р н ы е р а б о т ы ведут
с использованием машин (гидромониторов), к которым по тру­
бам под высоким давлением подводят воду. На выходе из гид­
ромонитора струя воды обладает большой энергией и при ударе
о забой разрушает уголь или мягкую породу. Разрушение угля
струями воды сочетают с механическим разрушением.
При ведении в з р ы в н ы х р а б о т бурят шпуры, скважины
или проводят специальные выработки (в основном на карьерах
и в рудниках), где размещают взрывчатые вещества и средства
взрывания. Соответственно и способы ведения взрывных работ
называют шпуровым, скважинным и камерных зарядов.
А в т о м а т и з и р о в а н н ы е г о р н ы е р а б о т ы ведут с ис­
пользованием автоматизированных добычных комбайнов и аг­
регатных комплексов. Последние представляют собой объеди­
12
ненные в единую систему горные машины, осуществляющие
в автоматическом режиме отбойку, разрушение и доставку по­
лезного ископаемого или горной массы, а также крепление вы­
работки.
Довольно широко развита в горной промышленности авто­
матизация вспомогательных процессов: в автоматизированном
режиме работают конвейерные установки, вентиляторы, насосы;
распространены средства автоматизированного контроля за
производственными процессами.

1.3. ГЕОЛОГИЯ УГОЛЬНОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ

Под литосферой (греч. «литое» — камень, «сфера» — шар,

оболочка) понимают земную кору и часть верхней мантии
Земли. Толщина земной коры составляет от 7 до 80 км. Наи­
большая глубина залегания нижней границы земной коры ха­
рактерна для континентальных участков, наименьшая — для
территории морей и океанов. На материках земная кора имеет
довольно выдержанную толщину 30—40 км. Земная кора сло­
жена различными минералами и горными породами.
Минерал — природное химическое соединение или элемент,
однородное по химическому составу и строению, являющееся
продуктом геологического процесса. Горная порода — устойчи­
вая совместная ассоциация минералов, обусловленная общ­
ностью их происхождения, возникающая в результате опреде­
ленных геологических процессов и образующая геологически
самостоятельные тела в земной коре. Горные породы бывают
пластичными (глина), хрупкими (уголь), сыпучими (песок),
крепкими (базальт), мягкими (торф) .
Различают коренные горные породы и наносы. К о р е н н ы е
г о р н ы е п о р о д ы залегают на месте своего образования, но
могут изменять пространственную ориентацию в ходе геологи­
ческих процессов. Н а н о с ы представляют собой продукты раз­
рушения коренных пород в результате деятельности ветра,
солнца, воды, изменения температуры окружающей среды; они
покрывают рыхлым слоем коренные породы и обычно залегают
на поверхности. В некоторых случаях коренные породы выхо­
дят непосредственно на поверхность. Поэтому наносы могут
иметь толщину от нуля до нескольких сотен метров.
По происхождению (генезису) горные породы делят на три
группы: магматические, осадочные и метаморфические. М а г ­
м а т и ч е с к и м и называют такие породы, которые образова­
лись после остывания жидкой расплавленной магмы. К ним от­
носят граниты, базальты, габбро и др. Магматические породы
слагают нижнюю часть земной коры, обычно имеют кристалли­
ческое строение и образуют тела неправильной формы. При
внедрении в верхние слои земной коры магма, содержащая
13
металлы, заполняет трещины, образуя р у д н ы е жи л ы. Маг­
матические породы составляют 95 % общей массы земной коры.
О с а д о ч н ы м и считают породы, образовавшиеся в резуль­
тате разрушения и накопления других пород, химического
осаждения растворенных в водоемах веществ и деятельности
микроорганизмов. Осадочные породы подразделяют на обло­
мочные, химические и органического происхождения.
Угольные месторождения сосредоточены в осадочных поро­
дах, которые и представлены в основном песчаниками, извест­
няками, аргиллитами, алевролитами, глинистыми, песчано-гли­
нистыми и углистыми сланцами. А р г и л л и т ы — уплотненные
и сцементированные в процессе геологического изменения гли­
нистые породы. А л е в р о л и т ы — горные породы, сцементиро­
ванные из мелких песчаных частиц размером до 0,1 мм. С л а н ­
ц ы — горные породы с почти параллельным расположением
пластинчатых или вытянутых минералов и легко разделяю­
щиеся по плоскостям наслоения. К осадочным породам относят
также торф, нефть, твердые битумы, горючие сланцы, асфальт;
в осадочных породах содержится природный газ.
Процесс образования осадочной горной породы состоит из
собственно образования, осаждения осадков на дне водоемов
(седиментация), последующего их погружения под другие
осадки и диагенеза (уплотнение, потеря влаги и кристаллиза­
ция). После образования осадочные породы могут подвер­
гаться последующему погружению. При этом возрастает дав­
ление на них вышележащих пород и увеличивается темпера­
тура, что способствует дальнейшему их уплотнению.
Частицы минералов, накапливавшиеся и уплотнявшиеся
в одинаковых геологических условиях, превращались в слой
горной породы. Поэтому важным признаком осадочных пород
является их с л о и с т о с т ь — чередование слоев по мере их на­
копления. Для условий угленакопления характерна горизон­
тальная слоистость.
В угольных месторождениях процесс диагенеза заканчи­
вался образованием б у р о г о уг л я . В дальнейшем происхо­
дило изменение его химического состава, физических и техноло­
гических свойств под влиянием повышенных температур и дав­
ления. В результате из бурого образовался к а м е н н ы й
у г о л ь , а из каменного угля — а н т р а ц и т . Процесс изменения
состава угля в недрах от бурого до антрацита называют его
мета морфиз мом.
М е т а м о р ф и ч е с к и м и считают те из магматических или
осадочных пород, которые под действием высоких температур
и давления изменили свой первоначальный состав и строение.
К ним относят кварциты, гнейсы, кристаллические (слюдяные)
сланцы, мраморы и др. В метаморфических породах находят
руды железа, меди, вольфрама, редких металлов и др.
14
 Естественное скопление полезного ископаемого в земной
коре называют месторождением полезного ископаемого. Часто
бывает, что в одном месторождении сосредоточено несколько
полезных ископаемых — хромо-никелевые, медно-цинковые,
нефтегазовые и др. Угольный бассейн — площадь сплошного
или островного развития угленосных отложений, характеризую­
щаяся общностью условий образования на протяжении одного
геологического отрезка времени. Угольный бассейн обычно при­
урочен к крупной тектонической * структуре. Угленосный
район — часть угольного бассейна, отличающаяся едиными гео­
логическими условиями залегания угольных пластов. Геолого­
промышленный район — часть угольного бассейна, характери­
зующаяся не только едиными геологическими условиями, но и
общностью экономических, географических и исторических осо­
бенностей развития. Приведенные определения применимы
с соответствующей поправкой к другим полезным ископаемым.
Уголь в недрах залегает в виде пластов, руды — в виде жил,
линз, гнезд, пластов, а горючие сланцы, соли, торф — в виде
пластов и линз (рис. 1.1). Пласт — скопление в недрах полез­
ного ископаемого, ограниченное двумя близкими к параллель­
ным плоскостями и имеющее значительную площадь распро­
странения по сравнению с мощностью (толщиной накопления).
Группа пластов, залегающих совместно в порядке их гене­
тического образования, чередующихся с вмещающими пустыми
породами и объединяющихся по единому геологическому при­
знаку (чаще всего — по возрасту), представляет собой свиту
пластов. Вмещающие породы и свита угольных пластов вместе
образуют угленосную толщу. Вмещающие породы, залегаю­
щие непосредственно выше пласта, называют кровлей, ниже
пласта — почвой. Пластообразное скопление пустой однородной
породы или часть пласта называют слоем.
Если угольный пласт состоит из одного угля, он имеет п р о ­
с т о е с т р о е н и е . В большинстве случаев пласт разделен
прослойками — тонкими слоями пустой породы — на у г о л ь ­
н ые п а ч к и , и имеет с л о ж н о е с т р о е н и е . Число пачек
в угольных пластах колеблется от единицы до десятков и со­
тен. Плоскости, по которым отдельные пласты или слои пород
соприкасаются друг с другом, называют плоскостями напла­
стования.
В процессе образования угольных пластов органические
осадки откладывались горизонтальными или слабо наклонными
слоями. Однако при разработке месторождений находят пласты
и слои различного угла наклона к горизонтальной плоскости.
Это объясняется тем, что в ходе диагенеза и метаморфизма,

* Тектоника — область геологии, изучающая формы залегания горных

пород и движения земной коры.
15
 а 6

Рис. 1.1. Форма залегания полезных ископаемых в недрах:

а — пласт; б — линза; в — гнездо; г — жила

в недрах возникали т е к т о н и ч е с к и е д в и ж е н и я , которые

привели к нарушениям (дислокациям) первоначального зале­
гания пород. Геологические нарушения разделяют на п л и к а -
т и в н ы е (складчатые без разрыва сплошности массива) и
д и з ъ ю н к т и в н ы е (с разрывом сплошности).

1.4. ЭЛЕМЕНТЫ И ФОРМЫ ЗАЛЕГАНИЯ УГОЛЬНЫХ

ПЛАСТОВ

К элементам залегания угольных пластов относят прости­

рание, угол падения и мощность. Геологическое нарушение
также характеризуется своими элементами залегания.
Положение пласта в пространстве определяется линией про­
стирания— линией пересечения пласта с любой горизонтальной
плоскостью (рис. 1.2). Направление линии простирания в про­
странстве принято называть простиранием пласта. Так как ли­
ния простирания всегда лежит в горизонтальной плоскости, то
на плане ее длина изображается без искажений.
Линию пересечения пласта с вертикальной плоскостью, пер­
пендикулярной к линии простирания, называют линией паде­
ния. Линия падения расположена в плоскости пласта, образует
прямой угол с линией простирания и всегда имеет изменение
длины при изображении на плане. Исключение составляет слу­
чай строго горизонтального залегания пласта, когда понятия
линий простирания и падения теряют свое значение.
16
Рис. 1.2. Элементы залегания угольного пласта:
а — общий вид; б — вертикальный разрез, проведенный перпендикулярно к линии про­
стирания; Р — горизонтальная плоскость; 5 — вертикальная плоскость; ЕО, МК — линии
вкрест простирания; а — угол падения; т — мощность пласта; <АОЕ=*90°

Направление по пласту вниз по линии падения от какой-

либо горизонтальной плоскости (например, от плоскости Р на
рис. 1.2) называют падением, направление вверх — восстанием
пласта. Если взять точку О на пересечении линий простирания
АБ и падения ВГ, то перемещение какого-либо забоя от точки
О вниз по линии ОГ называют движением по падению, а по ли­
нии ОВ вверх — движением по восстанию. В зависимости от
уровня и направления отсчета одна и та же линия может яв­
ляться линией падения или восстания. Она образует угол со
своей проекцией на горизонтальную плоскость. Этот угол на­
зывают углом падения или реже углом наклона пласта. Угол
падения пласта может изменяться от 0 до 90°.
В зависимости от способа разработки и угла падения уголь­
ные пласты делят на горизонтальные, пологие, наклонные, кру­
тонаклонные и крутые (табл. 1.1).
Различие классификаций объясняется особенностями техно­
логии и механизации разработки полезного ископаемого под­
земным и открытым способами.
В пространстве простирание и падение пласта фиксируют
с помощью угла, который откладывают в горизонтальной пло­
скости от северного направления магнитного меридиана по ча­
совой стрелке соответственно до линии простирания и проекции
линии падения. Этот угол носит название а з и м у т а . Линия
падения имеет строго определенный азимут. Значение угла до
линии простирания можно считать в противоположные стороны
от северного направления меридиана. Для исключения такой
неопределенности в горной практике установлено: азимут про­
стирания пласта отсчитывают в ту сторону, в которую видно,
что падение пласта находится
а восстание — слева. Азимуты
Таблица 1.1

Угол падения пласта,

Способ разработки градус Тип пласта

Подземный 0—18 Пологий

19—35 Наклонный
36—55 Крутонаклонный
5 6 -9 0 Крутой
Открытый С Горизонтальный
до 10 Пологий
10—30 Наклонный
свыше 30 Крутой

а также углы падения угольных пластов измеряют специаль­

ным прибором — г о р н ы м к о м п а с о м .
Линию, перпендикулярную линии простирания и лежащую
в горизонтальной плоскости, называют линией вкрест прости­
рания пласта. Линии пересечения горизонтальной плоскости
с пластом, соединяющие точки с одинаковой высотой над уров­
нем моря (отметкой) или иной плоскости, называют и з о г и п ­
с а ми.
Если имеется план залегания угольного пласта с нанесен­
ными изогипсами, то угол его падения а (градус) на каком-
либо участке можно определить по формуле
а = агс1ё(Д////„),
где А Н — разность отметок двух изогипс на выбранном участке,
м; /н — кратчайшее расстояние на плане между теми же изогип­
сами на том же участке по линии падения пласта, м.
Следующим элементом залегания пласта является его мощ­
ность— расстояние по нормали к плоскости пласта между его
границами с кровлей и почвой. Такую мощность т называют
и с т и н н о й или н о р м а л ь н о й (рис. 1.3). Если расстояние
между кровлей и почвой измеряют по отвесу, то получают вер­
тикальную мощность пласта т в. При измерении такого рас­
стояния по горизонтали определяют г о р и з о н т а л ь н у ю мощ­
ность тг. В том случае, если для измерения принимают линию
произвольного направления между кровлей и почвой, то полу­
чают к а ж у щ у ю с я мощность пласта шк. Различными мощ­
ностями пользуются в зависимости от способа ведения горных
работ и условий залегания пластов.
При значительной протяженности пласта его мощность мо­
жет изменяться. Поэтому в горном деле употребляют термин
с р е д н я я мощность — частное от деления объема пласта на
его площадь.
Так как пласт имеет в большинстве случаев сложное строе­
ние, то отдельна выделяют мощность угольных пачек — по-
18
Рис. 1.3. Мощность угольного пласта (а), угольных пачек I—IV и прослой­
ков / —3 (б)

л е з н у ю мощность — и п о л н у ю мощность, включающую

мощность всех угольных пачек и прослойков.
При разработке угольного пласта иногда вынимают только
часть его мощности, которую называют р аб о ч е й мощностью
(или вынимаемой, эксплуатационной). На рис. 1.3 она обозна­
чена через тв.
Классификация угольных пластов по нормальной мощности
при подземном и открытом способах разработки приведена
в табл. 1.2.
На Коркинском месторождении Челябинского угольного
бассейна разрабатывали открытым способом буроугольные
пласты общей мощностью до 150 м. причем полезная мощность
Таблица 1.2

Способ разработки Мощность пласта, м Тип пласта

Подземный 0,7 и менее Весьма тонкий

0,71—1,2 Тонкий
1,21—3.5 Средней мощности
3,51—15 Мощный
Более 15 Весьма мощный
Открытый при залегании
пластов:
горизонтальном и по­ До 3 - 5 Весьма малой мощности
логом От 6 до 10—20 Малой мощности
От 20 до 30—40 Средней мощности
Более 40 Большой мощности
наклонном и крутом До 15—25 Весьма малой мощности
От 25 до 50—75 Малой мощности
От 75 до 100 Средней мощности
Более 100 Большой мощности

19
 составляла свыше 50 % общей. В большинстве же случаев
мощность угольных пластов не превышает 15—20 м.
Пласты средней мощности и мощные являются очень выгод­
ными для разработки. Разработка пластов тонких и особенно
весьма тонких сопряжена с трудностями. Традиционными спо­
собами можно разрабатывать пласты мощностью не менее 0,4 м,
гак как существующая технология добычи угля требует раз­
мещения между кровлей и почвой оборудования и людей.
Кроме того, затраты на разработку весьма тонких пластов
могут оказаться гораздо выше, чем эффект, который мо­
жно получить от использования добытого из этих пластов
угля.
Поэтому в различных угольных бассейнах и даже в отдель­
ных угольных районах одного бассейна устанавливают так на­
зываемую к о н д и ц и о н н у ю мощность пластов, т. е. мини­
мальную вынимаемую мощность пласта, меньше которой пласт
в данных условиях разрабатывать нецелесообразно. Если пласт
является некондиционным по мощности, то при нынешнем
уровне техники добычи угля его считают нерабочим. Напри­
мер, при подземном способе разработки угольных пластов кон­
диционной мощностью в настоящее время являются: в Донец­
ком бассейне 0,55—0,60 м (антрациты) и 0,55 (каменные угли),
в Кузнецком — 0,7 м (коксующиеся угли) и 1 м (энергетиче­
ские угли), в Печорском— 1,6 м, Подмосковном— 1,3 м. При
открытом способе разработки на разрезах Иркутского место­
рождения кондиционная мощность равна 2 м. Кондиции по
мощности зависят от уровня угледобывающей техники, каче­
ства добываемого угля, района добычи полезного ископаемого,
требований потребителя.
Если угольный пласт сохраняет на значительной площади
(как правило, не менее 4 км2) мощность, колебания которой не
превышают 20 % для тонких пластов и 25 % для пластов сред­
ней мощности, а участки с нерабочей мощностью отсутствуют,
то он считается в ы д е р ж а н н ы м . Выделяют также о т н о с и ­
т е л ь н о в ы д е р ж а н н ы е (колебания мощности не более
35—50 %) и н е в ы д е р ж а н н ы е .
Если пласт характеризуется примерным постоянством эле­
ментов залегания на большой площади, то его считают зале­
гающим с п о к о й н о . Если в пределах небольшого участка про­
слеживаются частые изменения угла наклона, простирания,
мощности пласта или разрывные нарушения, то его залегание
называют н е с п о к о й н ы м .
При неспокойном и невыдержанном залегании пластов, осо­
бенно мощных, помимо изогипс на план наносят и з о л и н и и
м о щ н о с т и , соединяющие точки с одинаковой мощностью
пласта. Они позволяют определить наиболее выгодное направ­
ление ведения горных работ.
20
Рис. 1.4. Синклинальная (а) и антиклинальная (б) складки угольного пласта
и вмещающих пород (стрелками на плане показано падение крыльев скла­
док):
/ — крылья складки; / / — ядро складки; 1—7 — номера слоев горных пород в порядке
убывания их геологического возраста

При неспокойном залегании пласта наблюдаются различ­

ные формы геологических нарушений. К пликативным (плав­
ным) нарушениям относятся складки, флексуры, резкое умень­
шение (утонение) и увеличение (раздутие) мощности пласта.
Широко распространенной формой пликативного нарушения
является складка или прогиб пластов (рис. 1.4). В разрезе
складки по горизонтальной плоскости в центре расположено
я д р о , а вокруг — боковые части или к р ы л ь я складки. Если
в -ядре залегают более молодые породы, чем в крыльях, то
складку называют синклинальной или сокращенно с и н к л и ­
н а л ь ю (см. рис. 1.4, с). Если ядро складки сформировано бо­
лее древними породами, чем крылья, то такую складку назы­
вают антиклинальной или а н т и к л и н а л ь ю (см. рис. 1.4, б).
В синклинальной складке падение направлено к ядру, в анти­
клинальной — от ядра к ее краевым частям.
Геосинклинали образуют складку не только в продольном
направлении, по простиранию складки, но и в поперечном,
вкрест простирания. Б р а х и с к л а д к о й называют такую
складку, у которой длина на уровне поверхности больше ши­
рины в 2—5 раз. К у п о л — антиклиналь, у которой длина на
уровне поверхности превышает ширину не более чем в 2 раза.
М у л ь д а — синклиналь, у которой длина на уровне поверхно­
сти не превышает ширину более чем в 2 раза. Синклинали и
21
 а 6
6~ ~ ~ -
'•'А, 1 1 1 1 Т
Д-тН т У ^Л ~А а~~Т
-{■Г, ^ 7 * " 7з77г7г7~ Т *•*.*:;;*.*
Г 1 "-V7Г-1Л _1 /.
-ПГ— ^ / Т / * / */*Ж *
V 11 Ш I
в

Рис. 1.5. Сброс (а), взброс (б) и

надвиг (в) пород:
/ —9 — номера слоев горных пород в
порядке убывания их геологического
возраста; / — угольный пласт; / / —
разведочная скважина; / / / — след пло­
скости смещения

антиклинали обычно связаны друг с другом как по простира­

нию, так и вкрест простирания.
Часто встречается увеличение или уменьшение мощности
пласта. Последнее может сопровождаться полным исчезнове­
нием угольного пласта — в ы к л и н и в а н и е м . Ф л е к с у р а —
складка пласта коленоподобной формы. Если залегает свита
пластов, то флексура может затрагивать все пласты в свите.
К дизъюнктивным (разрывным) нарушениям относят сброс,
взброс, надвиг, сдвиг, грабен, горст. Для дизъюнктивного на­
рушения характерно наличие поверхности внутри горного мас­
сива, по которой произошли разрыв и последующее перемеще­
ние блоков,— с м е с т и т е л я . Породы, залегающие над смести-
телем, называют его в и с я ч и м к р ы л о м , под сместителем —
л е ж а ч и м к р ы л о м . Угол между плоскостью сместителя и
горизонтальной плоскостью называют у г л о м п а д е н и я с м е ­
стителя.
С б р о с образуется в том случае, если породы висячего
крыла в результате тектонических движения оказываются опу­
щенными по отношению к породам лежачего крыла (рис. 1.5).
В з б р о с — такое разрывное нарушение залегания пласта, когда
породы висячего крыла смещены вверх над породами лежачего
крыла (рис. 1.5, б). Плоскость смещения при взбросе называют
в з б р а с ы в а т е л е м . Для безошибочного распознавания типа
нарушения следует пронумеровать слои пород и пласты в по-
22
Рис. 1.6. Элементы зале­ Б
гания геологического на­
рушения пласта типа
сброса:
АБВГ — плоскость сместите-
ля, ОД и ОЕ — соответст­
венно простирание и паде­
ние сбрасывателя; АМ и
МАI — соответственно верти­
кальная и горизонтальная
амплитуды нарушения; V —
азимут линии простирания;
Р — угол падения сбрасыва­
теля

рядке убывания их геологического возраста и через плоскость

смещения мысленно провести вертикальную скважину. При
сбросе по линии скважины наблюдается пропуск слоев или пла­
стов, при взбросе— их повторение.
Н а д в и г — взброс, у которого плоскость взбрасывателя на­
клонена на угол до 45° при значительном горизонтальном сме­
щении взброшенного крыла (рис. 1.5, в). С д в и г — разрыв
с перемещением (раздвижкой) крыльев в горизонтальном на­
правлении. Г р а б е н и г о р с т представляют собой блокооб­
разное опускание и поднятие горных пород. Каждый из них
имеет два разрыва и три крыла.
Перемещение какой-либо точки горных пород от начального
ее положения по горизонтали (отрезок А\М) называют г о р и ­
з о н т а л ь н о й , по вертикали (отрезок А М ) — в е р т и к а л ь ­
ной а м п л и т у д о й н а р у ш е н и я . На рис. 1.6 показаны
элементы разрывных нарушений: простирание, характеризуе­
мое азимутом линии простирания, и падение, характеризуемое
углом падения, азимутом линии падения и амплитудой.
Для правильного выбора способа, технологии и средств ме­
ханизации ведения горных работ важно возможно точнее знать
не только форму, простирание, падение и мощность угольных
пластов, но и тип, число и элементы залегания геологических
нарушений.

1.5. ГОРНЫЕ ВЫРАБОТКИ

В горном деле используют горные выработки самого раз­

личного назначения, размеров и форм. В табл. 1.3 приведена
классификация горных выработок.
П о д з е м н ы е г о р н ы е в ы р а б о т к и сооружают в толще
горных пород, поэтому периметр поперечного сечения таких вы­
работок является замкнутым. Если подземная выработка выхо­
дит на земную поверхность, то часть выработки, примыкающую
к поверхности, называют у с т ь е м. Если выработка не имеет
выхода на поверхность, то ее устьем называют сопряжение
23
Таблица 1.3

Классификационный признак Типы выработок

Положение относительно земной Подземные, открытые

поверхности
Непосредственная связь с зем­
ной поверхностью
Вид транспортируемых грузов
Положение в массиве по отно­
шению к пласту полезного иско­
паемого
Технологическое назначение
Длина выработки
Угол наклона к горизонту
Обслуживание частей шахтного
поля (срок службы)
Функциональное назначение
Форма поперечного сечения
Основные и дополнительные
Главные и вспомогательные
Пластовые; полевые; пройденные по вырабо­
танному пространству
Разведочные; вскрывающие; подготавливаю­
щие; нарезные и очистные
Протяженные; камеры
Вертикальные; наклонные; горизонтальные
Капитальные; блоковые; погоризонтные;
этажные; ярусные; участковые; выемочные
Откаточные; конвейерные; вентиляционные;
воздухоподающие; углеспускные; лесодоста-
вочные; магистральные; -бортовые; закладоч­
ные; водоотливные; дренажные; специальные
Круглые; сводчатые; арочные; подковообраз­
ные; трапециевидные; прямоугольные; квад­
ратные; полигональные; овальные

с другой выработкой, откуда было начато ее проведение. О т -

к р ы т ы е г о р н ы е в ы р а б о т к и располагаются на поверх­
ности земли и имеют незамкнутый контур поперечного сечения.
К о с н о в н ы м относят выработки, имеющие непосредствен­
ный выход на земную поверхность,а к д о п о л н и т е л ь н ы м —
выработки, не имеющие непосредственного выхода на земную
поверхность и сообщающиеся с ней через основные выработки.
Г л а в н ы м и обычно считают выработки, служащие для
транспортирования, в том числе и для подъема, полезного ис­
копаемого на поверхность, а также для других целей. По в с п о ­
м о г а т е л ь н ы м в ы р а б о т к а м доставляют породу, людей,
материалы, оборудование, осуществляют вентиляцию, подводят
электроэнергию, воду, а также выполняют другие процессы, не
связанные с транспортировкой полезного ископаемого. Главные
выработки могут также, служить для выполнения всех процес­
сов, осуществляемых во вспомогательных выработках, однако
основное их назначение — транспортирование полезного иско­
паемого.
Если выработка пройдена по пласту полезного ископаемого,
то она называется п л а с т о в о й , если по пустым породам —
п о л е в ой. Кроме того, выработка может быть пройдена по
обрушенным породам в выработанном пространстве.
Р а з в е д о ч н ы е в ы р а б о т к и проводят на стадии раз­
ведки месторождения, как правило, по полезному ископаемому.
24
Эти выработки служат для получения данных о строении и ус­
ловиях залегания пластов и вмещающих пород, их физико-ме­
ханических свойствах, качестве полезного ископаемого, а также
для установления надежности и достоверности результатов
скважинной и геофизической разведки.
В с к р ы в а ю щ и е в ы р а б о т к и проводят с поверхности
в массиве горных пород для обеспечения доступа к полезному
ископаемому и создания транспортных связей с поверхностью.
П о д г о т а в л и в а ю щ и е в ы р а б о т к и предназначены для
подготовки частей шахтного поля к разработке. Н а р е з н ы е
в ы р а б о т к и служат для монтажа добычного оборудования
и являются местом, откуда начинают вести очистную выемку
на подготовленном к отработке участке. Вскрывающие, подго­
тавливающие и нарезные выработки называют п о д г о т о в и ­
тельными.
Выработку, предназначенную для добычи полезного иско­
паемого, называют о ч и с т н о й . Обязательный признак очист­
ной выработки — очистной забой, который может быть длин­
ным и коротким. К первому относится л а в а — протяженная
очистная выработка линейной или уступной формы, одна стенка
которой образована угольным массивом, другая — крепью, ус­
тановленной на границе с выработанным пространством или
закладочным массивом, а кровлей и почвой служат вмещаю­
щие породы или пачки угля (рис. 1.7, а, б). Длина протяжен­
ных выработок во много раз больше их размеров по ширине и
высоте. К коротким очистным забоям относят о ч и с т н у ю к а ­
м е р у — выработку с забоем небольшой (до 16 м) протяжен­
ности, ограниченную по бокам массивом полезного ископаемого
или целиками угля (рис. 1.7, в).
Кроме того, бывают с л у ж е б н ы е к а м е р ы , которые пред­
назначены для размещения оборудования, складирования мате­
риалов, транспортных операций, санитарных и других целей
(насосная, склад взрывчатых веществ, электровозное депо, за­
рядная, камера противопожарного поезда, машинные камеры
и др.).
К вертикальным выработкам относят ствол, шурф, гезенк,
слепой ствол, скважину (рис. 1.8).
С т в о л — выработка, имеющая непосредственный выход на
земную поверхность и предназначенная для обслуживания под­
земных работ. Если ствол сооружается для разведки месторож­
дения, то его называют разведочным, если для строительства
и эксплуатации шахты — шахтным. В зависимости от назначе­
ния стволы бывают главными, вспомогательными, вентиляцион­
ными, воздухоподающими. Главный ствол служит для подъема
полезного ископаемого на поверхность и других целей, вспомо­
гательный— для спуска и подъема людей, материалов, обору­
дования, выдачи породы, подвода электроэнергии, сжатого
25
 А -А
(У //////////

Рис. 1.7. Протяженный линейный (а), протяженный уступный (б) и корот­

кие камерные (в) очистные забои:
I — угольный пласт; 2 — забои; 3 — выработанное пространство

воздуха и воды, вентиляционный — для подачи в шахту свежего

или отвода из шахты загрязненного воздуха. При подаче по
вентиляционному стволу свежего воздуха его называют возду­
хоподающим. Ствол обычно оборудуют механизированным
подъемом.
Ш у р ф — выработка небольшой площади поперечного сече­
ния и небольшой глубины, имеющая непосредственный выход
на земную поверхность и предназначенная для вентиляции и
других вспомогательных целей. Шурфы используют так же как
запасные выходы из шахты. Отличительной особенностью
шахтного шурфа является отсутствие подъема полезного иско­
паемого и породы в период эксплуатации шахты. В тех слу­
чаях, когда шурф не оборудуют механическим подъемом, то
устраивают специальное отделение для передвижения людей по
лестницам и промежуточным полкам.
Г е з е н к — выработка, не имеющая непосредственного вы­
хода на земную поверхность и служащая для спуска угля из
вышележащих выработок в нижележащие под действием собст-
26
 Рис. 1.8. Вертикальные горные выра­
ботки:
1 — слепой ствол; 2 — гезенки; 3 — стволы;
4 — шурф; 5 — скважина

венного веса, передвижения людей, вентиляции, подвода элек­

троэнергии и др.
С л е п о й с т в о л — выработка, не имеющая выхода на зем­
ную поверхность и предназначенная для подъема угля, венти­
ляции, спуска-подъема людей, оборудования, подвода электро­
энергии, воды и др. Слепые стволы служат для вскрытия
отдельных частей месторождения из подземных горных выра­
боток.
С к в а ж и н а — вертикальная выработка, пройденная путем
выбуривания горных пород, обычно диаметром до 2 м. Сква­
жины бывают вентиляционными, лесоспускными, доставочными
и др. Такие скважины бурят как с поверхности, так и из горных
выработок. Следует, правда, иметь в виду, что скважины могут
иметь любой угол наклона к горизонту.
Наклонные выработки включают наклонный ствол, брем­
сберг, уклон, ходок, скат, восстающий, рудоспуск, печь
(рис. 1.9).
Н а к л о н н ы й с т в о л — выработка, имеющая непосредст­
венный выход на земную поверхность и предназначенная для
подъема полезного ископаемого на поверхность, вентиляции
шахты, водоотлива, подвода электро- и пневмоэнергии,
27
Рис. 1.9. Наклонные гор­
ные выработки на поло­
гих (а) и крутых (б)
пластах:
1 — уклон; 2 — ходок при
уклоне; 3 — очистной забой
(не относится к наклонным
выработкам); 4 — ходок
при бремсберге;; 5 — брем­
сберг; 6 — сбоечные печи
(сбойки); 7 — угольный
пласт; 8 — наклонный ствол;
9 — углеспускная печь; 10 —
воздухоподающая печд; / / —
пластовый скат; 12 — поле­
вой скат
доставки оборудования, передвижения людей. Наклонные
стволы проводят как по полезному ископаемому, так и по пу­
стым породам.
Б р е м с б е р г — выработка, не имеющая непосредственного
выхода на земную поверхность, пройденная по восстанию или
падению пласта и служащая для транспортировки полезного
ископаемого сверху вниз, вентиляции, подвода электроэнергии,
воды, передвижения людей и доставки оборудования. Отличи­
тельной особенностью бремсберга является транспортирование
угля сверху вниз механическими средствами. Бремсберги про­
водят по пласту и реже по породе.
У к л о н — выработка, не имеющая непосредственного вы­
хода на земную поверхность, пройденная по восстанию или па­
дению пласта и служащая для транспортировки полезного ис­
копаемого снизу вверх, вентиляции, подвода электроэнергии,
воды, передвижения людей и доставки оборудования. Отличи­
тельной особенностью уклона является транспортирование угля
снизу вверх. Уклон проводят по пласту и реже по породе.
Х о д о к — выработка, не имеющая непосредственного вы­
хода на земную поверхность, пройденная, как правило, парал­
лельно бремсбергу (уклону) на расстоянии от него 20—40 м и
служащая для передвижения людей, доставкй материалов и
оборудования, вентиляции и других целей.
С к а т — выработка, не имеющая непосредственного выхода
на земную поверхность, расположенная по падению пласта и
служащая для спуска полезного ископаемого сверху вниз под
действием собственного веса. Скат сооружают в том случае,
если угол его наклона достаточен для движения угля или по­
роды вниз самотеком (30—35° и более). Скат может быть пла­
стовым и полевым.
В о с с т а ю щ и й — выработка, пройденная по рудному телу
или вмещающим породам и предназначенная для подготовки
отдельных участков (блоков) полезного ископаемого, проветри­
вания, спуска закладочного материала, передвижения людей и
других целей. Восстающий в ряде случаев проводят верти­
кально.
Р у д о с п у с к — выработка, не имеющая непосредственного
выхода на земную поверхность и предназначенная для спуска
руды под действием собственного веса. Рудоспуск служит
для тех же целей, что и скат. Часто он проводится верти­
кально.
П е ч ь — выработка, не имеющая непосредственного выхода
на земную поверхность, проводимая по пласту без присечки
породы и предназначенная для монтажа очистного оборудова­
ния, проветривания, передвижения людей и грузов, подвода
электро- и пневмоэнергии. Печь, предназначенная только для
монтажа очистного оборудования, называется р а з р е з н о й .
29
Рзе. 1.10. Горизонтальные Горные вюра/откшг
— штольня; 2 — штреки; 3 — просеки, ^ —квершлаг; 5 — орты

Она может располагаться по простиранию, падению пласта и

диагонально.
К горизонтальным выработкам относят штольню, туннель,
штрек, квершлаг, просек, орт (рис. 1.10).
Ш т о л ь н я — выработка, имеющая один выход на земную
поверхность и служащая для тех же целей, что и ствол.
Штольня может быть разведочной и эксплуатационной. Штоль­
нями выгодно вскрывать угольные пласты, залегающие в гори­
стой местности. В зависимости от рельефа местности штольня
может быть расположена по простиранию, вкрест простирания
или под углом к линии простирания пласта.
Т о н н е л ь — выработка, имеющая с обоих концов выход на
земную поверхность. Тоннель имеет обычно большое сечение,
является сквозной выработкой и служит, как правило, для
транспортных целей. Если тоннель имеет уклон, то его назы­
вают наклонным.
Ш т р е к — выработка, не имеющая непосредственного вы­
хода на земную поверхность и проводимая по простиранию
пласта. Штрек может быть пластовым и полевым. По функцио­
нальному назначению штреки бывают откаточными, конвейер­
ными, вентиляционными, дренажными, магистральными, борто­
выми. Откаточный штрек служит для транспортировки угля и
30
породы с использованием рельсового транспорта, конвейер­
ный— для транспортировки угля ленточными или скребковыми
конвейерами, вентиляционный — для отвода из очистных вы­
работок исходящей доруи загрязненного воздуха, воздухопо­
дающий— для подачи свежего воздуха, дренажный — дли сбора
и отвода воды в водосборники, магистральный — ддя сосредо­
точенной транспортировки потоков угля л яорОд^ к стволам
или штольням, боргбвой—(для оконтуривандя участка уголь­
ного пласта. Штреки служат также для других целей — венти­
ляции, подвода электро- или пневмоэнергии, передвижения лю­
дей и т. д. При существующей технологии добычи угля штреки
являются наиболее распространенными выработками в шахте.
К в е р ш л а г — выработка, не имеющая непосредственного
выхода на земную поверхность и проводимая по пустым поро­
дам вкрест простирания или пдд некоторым углом к линии про­
стирания месторождения. Квершлаги бывают откаточные и вен­
тиляционные; они служат для вскрытия пластов.и выполняют
обычно те же функции, что я штреки.
П р о с е к — выработка, проводимая параллельно штреку по
пласту полезного ископаейог® без присечки вмещающих пород.
Лишь в отдельных случаях на тонких пластах при проведении
просеков подрывают небольшой ко толщине слой почвы или
кровли. Просек предназначен для проветривания, транспорти­
рования угля, перемещения людей, подвода электро- и пневмо­
энергии.
О р т — выработка, не имеющая непосредственного выхода
на земную поверфюоть, проведенная по мощному пласту вкрест
его простирания (или под углом к простиранию). Орты соеди­
няют штреки, расположенные у почвы и кровли пласта.
При ведении открытых торных рабОт проводят траншеи.
Они бывают к/ак горизонтальные, тан и наклонные.
Т р а н ш е я — горная выработка трапециевидной формы по­
перечного сечения, имеющая! значительную длину по сравнению
с шириной и глубвнош. 0 н а (ограничивается с болов бортами,
а снизу — почвой.
К ап и т е л ьньями называют выработку обслуживающие
шахту в точение »«его срока работы! гордиев предприятия или
значительной части этого прока. К капитальным относят вскры­
вающие и некоторые подготавливающее выработки (штреки,
бремсберги), а также отдельные опецикгъиые камеры. На прак­
тике к капитальным относят ббычнв те выработки, которые
имеют срок службы езыше 10—15 лед.
К б л о к о в ы м , п о г о р и з о н т н ц м , э т г а жным, я р у с ­
ным, у ч а с т к о в ы м и в ы е м о ч л - ы м Относят вскрывающие
и подготавливающие выработки, которые обслуживают соот­
ветственно блок, горизонт, этаж, ярус, выемочный участок и
очистной забой.
31
1.6. ШАХТНОЕ ПОЛЕ ЗАПАСЫ УГЛЯ

Часть угольного месторождения, отведенная для разработки

одной шахте, называют ш а х т н ы м п о л е м. Границами шахт­
ного поля являются условные поверхности, ограничивающие
его по простиранию и по падению. Различают четыре границы
шахтного поля: верхнюю — граница по восстанию, нижнюю —
граница по падению и две боковые — границы по простиранию.
Границы шахтного поля и все горные выработки наносят
преимущественно в масштабе 1:5000 или 1 :2000 на план гор­
ных работ, где также указывают отметки горных выработок,
изогипсы, мощность, угол падения пласта и др.
При горизонтальном залегании пласта форма шахтного поля
на плане горных работ не искажается. При пологом и наклон­
ном залегании на планы наносят горизонтальную проекцию
шахтного поля. При крутонаклонном и крутом залегании пла­
ста шахтное поле изображают проекцией на вертикальную
плоскость. На горизонтальных и вертикальных проекциях длина
наклонных выработок оказывается уменьшенной.
Форма шахтного поля — прямоугольная или в виде непра­
вильной фигуры (рис. 1.11). Прямоугольные, вытянутые по
простиранию шахтные поля, как правило, размещают в преде­
лах выдержанных и спокойно залегающих месторождений.
Если залегание угольных пластов осложнено крупными геоло­
гическими нарушениями, границы полей часто приурочивают
к указанным нарушениям. Поэтому шахтные поля в нарушен­
ных месторождениях имеют неправильную форму. Такие же
шахтные поля встречаются при наличии вблизи действующих
шахт охранных целиков под водоемами, железными дорогами,
зданиями и сооружениями.
Шахтное поле оконтурено границами и, строго говоря,
включает только угольные пласты и породы между ними. Од­
нако при ведении горных работ их влияние распространяется
за пределы шахтного поля и при значительной мощности пла­
стов может доходить до земной поверхности. Поэтому шахте
выделяют г о р н ы й о т в о д — часть недр от пластов до поверх­
ности, предоставленную предприятию для промышленной раз­
работки. Шахта получает также з е м е л ь н ы й о т в о д — часть
поверхности, которая передается во временное пользование гор­
ному предприятию для строительства промышленных зданий и
сооружений, а также прокладки транспортных и иных комму­
никаций.
З а п а с ы полезного ископаемого в шахтном поле — коли­
чество угля в недрах, заключенное в границах шахтного поля.
Запасы делят на геологические, балансовые, забалансовые и
промышленные. Г е о л о г и ч е с к и м и называют общие запасы
полезного ископаемого в пределах шахтного поля. Б а л а н с о -
32
 „<Западная -200 /
• /у ”Центральнаяпи },^ос^ощал^)
— |------------- - ^ - ------- 400 — ^^.__ ___
| Поле шахты „Глубокая"
/
— ----------------------- 600 —

I___
11--- ' -800 — ------ :-----

Рис. 1.11. Размещение шахтных полей: 3 — нарушение залегания

/ — граница шахтного поля; 2 — выход пласта под наносы,
пласта; 4 — изогипса пласта с отметкой

в ы м и считают такие запасы, разработка котор

ски целесообразна при существующем уровне техники и тех­
нологии. З а б а л а н с о в ы м и называют такие запасы, раз­
работка которых в настоящее время из-за малой мощности
пластов, высокой зольности, сернистости угля, значительной гео­
логической нарушенности или обводненности экономически не­
целесообразна. В будущем с совершенствованием техники и
технологии добычи и обогащения угля забалансовые запасы
могут быть полностью или частично вовлечены в разработку.
Соотношение между указанными видами запасов в преде­
лах шахтного поля выражают формулой
2Г= 2^-^ 2зб,
где 2 Т, 2 б, 2 3б“ соответственно геологические, балансовые и
забалансовые запасы, млн т.
При разработке полезного ископаемого одна часть балан­
совых запасов извлекается, другая остается в недрах. П р о ­
м ы ш л е н н ы е з а п а с ы — часть балансовых запасов шахтного
поля, которая извлекается на поверхность в соответствии с про­
ектом и программой. Оставшуюся после разработки в недрах
часть балансовых запасов называют п о т е р я м и . Промышлен­
ные запасы 2 (млн т) определяют по формуле
2 = 2б— П,
где П — потери полезного ископаемого, млн т.
Относительные потери полезного ископаемого (угля) выра-
жают также через показатель ку (%):
ку = 102П/2б = 102 (1 —2/2б).
2 Заказ № 758
зз
 Потери бывают общешахтными и эксплуатационными.
К о б щ е ш а х т н ы м относят потери в предохранительных и
барьерных целиках. Предохранительные целики оставляют для
предотвращения сдвижения горных пород и охраны стволов,
околоствольных дворов, поверхностных объектов (зданий, со­
оружений, железных дорог и т. д.). Барьерные целики ос­
тавляют у границ шахтных полей. К общешахтным потерям
относят также потери, связанные с горно-геологическими усло­
виями (необходимость изоляции целиками плывунов, оставле­
ние полезного ископаемого в местах геологических нарушений
и на участках, отличающихся повышенной опасностью при раз­
работке) .
Э к с п л у а т а ц и о н н ы е п о т е р и — это потери в целиках
и угольных пачках, связанные с системой разработки и техно­
логией горных работ, а также потери при выемке угля и его
транспортировке. По бассейнам эксплуатационные потери (%)
составляют примерно: Донецкий — 9,7; Кузнецкий— 18,9; Ка­
рагандинский— 23,9; Печорский и Подмосковный — по 13,7.
Для оценки количества угля, предназначенного к выдаче
потребителю, вводят к о э ф ф и ц и е н т и з в л е ч е н и я полез­
ного ископаемого с, который позволяет определить промышлен­
ные запасы через балансовые
2 = с2б.
В зависимости от мощности пластов коэффициент извлече­
ния принимают равным: для тонких — 0,9—0,92; средней мощ­
ности— 0,85—0,9; мощных пологих — 0,82—0,85; мощных кру­
тых— 0,8—0,85. Между потерями и коэффициентом извлечения
существует следующее соотношение:
ку — 102(1—с).
При подземном способе разработки нормированию подле­
жат потери в целиках у выработок, находящихся в пределах
выемочного участка, и между выемочными участками, в местах
геологических нарушений, в межслоевых пачках, в пачках
у кровли и почвы пласта. Н о р м а т и в н ы е э к с п л у а т а ц и ­
о н н ы е п о т е р и в недрах рассчитывают для каждого вы­
емочного участка при составлении проекта на его отработку.
Экономический ущерб У (руб) от оставления в недрах за­
пасов полезного ископаемого определяют по формуле
У = ПаР (к зз — Сд),

где Па — потерянные балансовые запасы, т; к33 — замыкающие

затраты на добычу 1 т полезного ископаемого, под которыми
понимают предельно допустимые затраты на добычу 1 т по­
лезного ископаемого в данном районе и в определенное время,
руб.; Сд — себестоимость 1 т добываемого угля, руб.
34
 Если на шахте разрабатывают один пласт, то промышлен­
ные запасы угля (тыс. т)
2 = 10“3Пшт срруС,
где Ош— площадь шахтного поля, м2; тср — средняя для всего
шахтного поля мощность пласта, м; ру — плотность угля в мас­
сиве, т/м3 (для бурого угля ру принимают равным в среднем
1,2, для каменного— 1,3—1,4, для антрацита— 1,5—1,6).
Произведение р= рут (т/м2) называют п р о и з в о д и т е л ь ­
ностью угольного пласта.
При прямоугольной форме шахтного поля его промышлен­
ные запасы (тыс. т)
2 = 10"35 Я т срруС,
где 5, Н — размеры шахтного поля соответственно по простира­
нию и падению пласта, м.
Если мощность пласта в пределах шахтного поля меняется,
то выделяют участки постоянной мощности и запасы сумми­
руют по этим участкам. Часто горный отвод шахты включает
несколько пластов. В таких случаях промышленные запасы
шахтного поля (тыс. т) подсчитывают для каждого пласта от­
дельно, а затем их суммируют:
2 = 1 Сг*(0'р' + [У'р" + . . . + Окрк)с,
где й ', й ", ..., — площади пластов числом к, м2; р', р", ...,
рк — производительность каждого из рабочих пластов, т/м2;
к — число рабочих пластов.

1.7. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ И СРОК СЛУЖБЫ ШАХТЫ

Под п р о и з в о д с т в е н н о й м о щ н о с т ь ю ш а х т ы по­
нимают фактическую максимально возможную добычу угля ус­
тановленного качества в единицу времени, определяемую ис­
ходя из условий производства и состояния горного хозяйства,
рационального использования оборудования и трудовых ресур­
сов, эффективной технологии и организации производства, со­
блюдения правил безопасности, технической эксплуатации и
экологических требований. За единицу времени принимают
обычно календарный год или сутки и в соответствии с ней го­
ворят о годовой или суточной производственной мощности
шахты.
В проекте на разработку месторождения определяют п р о ­
е к т н у ю м о щ н о с т ь ш а х т ы , которую рассчитывают по пе­
риодам работы шахты на основе геологоразведочных данных,
потребности в угле и технико-экономических показателей его
добычи. После расчетов проектную производственную мощность
округляют до ближайшего значения параметрического ряда
2* 35
Яд/мес Рис. 1.12. Зависимость месячной произво­
/ДОГ дительности труда рабочего по добыче
Р (/) и себестоимости 1 т добываемого
угля С (2) от суточной производственной
мощности шахты Л ш.с (применительно
б Лш.с,тыс.усут к шахтам Карагандинского бассейна)

мощностей, рекомендованных для современных шахт — от 1,2

до 3 млн т/год с интервалом 0,3 млн т/год. Проектная мощность
шахты может достигать 3,6 млн т/год и более. Действуют шахты
с установленной производственной мощностью 7,5 млн т/год
(«Распадская» в Кузбассе), 4,8 млн т/год («Воргашорская»
в Печорском бассейне), 4,2 млн т/год (им. Стаханова в Дон­
бассе) и 3,35 млн т/год (им. Костенко в Карагандинском бас­
сейне).
Более мощные шахты имеют лучшие технико-экономические
показатели (рис. 1.12). Однако шахты производственной мощ­
ностью более 3,6 млн т/год требуют весьма крупных капиталь­
ных вложений, отдача же производственных фондов с увели­
чением мощности шахты наращивается медленно. Поэтому
средняя проектная мощность вводимой в настоящее время
в действие шахты составляет 1,8 млн т/год.
Производственная мощность шахты складывается из добычи
угля в очистных забоях и получаемой при проведении пласто­
вых выработок. Количество угля, добываемого в очистном забое
в течение суток, называют н а г р у з к о й на о ч и с т н о й
забой.
Производственную мощность вновь строящихся шахт опре­
деляют при составлении проекта. Обычно она бывает указана
в задании на проектирование в соответствие с потребностью на
полезное ископаемое. В условиях работающего горного пред­
приятия предусматривается изменение производственной мощно­
сти с углублением горных работ. При этом учитывают качество
добываемого угля, потребность в нем, возможности действую­
щих транспортных цепочек, подъемов, вентиляции, обогатитель­
ных фабрик, железнодорожного транспорта и т. д.
При оптимизации производственной мощности шахты наи­
более выгодное ее значение выбирают, исходя из требований
максимальной производительности труда и минимальных затрат
на добычу 1 т промышленных запасов.
Зная промышленные запасы шахтного поля 2 (млн т) и го­
довую производственную мощность шахты Аш. г (млн т/год), оп­
ределяют срок ее службы (лет) по формуле
Тр = 2 / Аш. г-
В течение такого периода шахта работает с постоянной про­
изводственной мощностью. Шахты с большой производственной
36
мощностью нецелесообразно строить на короткий срок службы.
Поэтому расчетный срок службы шахты производственной мощ­
ностью, например, 1,8 млн т/год рекомендуется принимать рав­
ным не менее 50—60 лет.
Помимо периода стабильной работы 7Р шахта в течение вре­
мени Iн наращивает производственную мощность до проектной
и в течение времени 1К снижает се до полного затухания. Пе­
риод /„ принимают не более двух лет при АШ щг= 0,6— 1,2 млн
т/год и не более трех лет при Аш. г=1,2—3 млн т/год. Для шахт
с производственной мощностью свыше 3 млн т/год или с глуби­
ной разработки более 800 м длительность и определяется про­
ектом, но она не должна превышать 2—3 лет при разработке
пологих пластов и 1—2 лет при разработке крутых. Продолжи­
тельность *к устанавливается проектом.
Полный срок службы шахты
Тп = Тр 4" 4~ Ас-
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Какие бывают способы добычи полезных ископаемых?
2. Дайте определение горного предприятия, шахты, разреза, рудника.
3. Каковы основные виды горных работ на горном предприятии?
4. Расскажите о стадиях разработки месторождений полезных иско­
паемых.
5. Что такое горные породы и каковы их виды?
6. Укажите сходство и различие магматических, осадочных и метаморфи­
ческих горных пород.
7. Расскажите о видах геологических нарушений в залегании пластов.
8. Каковы элементы залегания пластов?
9. Что такое шахтное поле и горный отвод?
10. Перечислите виды запасов полезного ископаемого и дайте их опре­
деления.
11. Какие бывают потери полезного ископаемого в недрах?
12. Дайте определение производственной мощности шахты.

ЗАДАЧИ
1. Рассчитайте коэффициент извлечения полезного ископаемого в шахт­
ном поле, если геологические, забалансовые и промышленные запасы состав­
ляют соответственно 120; 12 и 100 млн т.
2. Определите необходимый коэффициент извлечения угля при подзем­
ной разработке тонких угольных пластов.
3. Рассчитайте промышленные запасы в шахтном поле прямоугольной
формы с размерами по простиранию и падению соответственно 5,5 и 3,2 км.
Отработке подлежат три рабочих пласта каменного угля мощностью соот­
ветственно 1,8; 1,2 и 1,6 м. Плотность угля равна соответственно 1,32; 1,35
и 1,38 т/м3. Коэффициент извлечения запасов принимается максимальным для
данных условий.
4. Определите полный срок работы шахты производственной мощностью
1,5 млн т/год при промышленных запасах 50 млн т и продолжительности
срока затухания добычи три года.
2. СВОЙСТВА И СОСТОЯНИЕ ГОРНЫХ ПОРОД

2.1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СВОЙСТВ

И СОСТОЯНИЯ МАССИВА

Свойство горной породы — присущее ей качество, которое ха­

рактеризует ее структуру или реакцию на внешнее воздействие.
Свойство может выражаться численным показателем, т. е. свой­
ство имеет меру. В поиске, разведке, добыче и обогащении по­
лезных ископаемых наиболее широко используют плотностные,
коллекторские, механические, электрические, электромагнитные
и акустические свойства.
Плотностные свойства характеризуют вещества в каком-
либо объеме. Их используют при учете добычи полезных иско­
паемых, в расчетах транспортирования угля и горных пород,
а также обогащения.
Коллекторские свойства характеризуют способность горных
пород удерживать и пропускать жидкости и газы. От коллек­
торских свойств горных пород зависит содержание в них воды,
метана и других газов. Коллекторские свойства определяют во-
доприток в шахту и выбор средств удаления воды из нее или
осушения месторождения. От этих же свойств зависит уровень
выделения метана в горные выработки. Коллекторские свойства
пород во многом определяют их механические свойства.
Знание механических свойств горных пород позволяет пра­
вильно выбрать технологию и средства механизации процессов
добычи и обогащения полезных ископаемых. От механических
свойств горных пород зависит выбор способа крепления и уп­
равления кровлей в очистном забое или проведения горной вы­
работки.
Электрические свойства горных пород используют для раз­
ведки полезных ископаемых. Для этого в разведочных скважи­
нах помещают электроды и пропускают через них электриче­
ский ток. По его величине рассчитывают удельную электриче­
скую проводимость горной породы и по ней определяют тип
горной породы. Так получают разрез горных пород по скважине.
По замерам в нескольких скважинах определяют структуру за­
легания пластов и пород на данном месторождении. Электриче­
ские свойства горных пород используют также при стимулиро­
вании осушения водоносных слоев, оттаивании мерзлых пород
на карьерах.
Электромагнитные свойства пород используют для установ­
ления границ рудных тел, полостей скопления соляного ра­
створа, границ зон, опасных по горным ударам.
Акустические свойства горных пород используют для опре­
деления зон, опасных по внезапным выбросам угля и газа,
устойчивости целиков,, границ между угольным пластом и
38
вмещающими породами, трещиноватости и нарушенности мас­
сива.
Термические (тепловые) свойства влияют на теплообмен по­
род с шахтным воздухом, а следовательно, на климатические
условия в горных выработках. Они используются в термическом
бурении скважин на карьерах, при подземной газификации
угля.
При разработке полезных ископаемых те или иные свойства
горных пород проявляются в сочетании друг с другом. Комплекс
свойств и технология ведения горных работ обусловливают со­
стояние массива горных пород. В таких случаях говорят о про­
явлении технологических свойств массива.
Состояние массива горных пород характеризуется напряже­
ниями, массами пород, воды и газов, содержащихся в единице
объема горных пород, и температурой. ,Напряжение горной по­
роды — сила, действующая на единиц^ площади какого-либо
сечения породы. Если сиша направлена г!ерпендикулярно к рас­
сматриваемой плоскости сечения, тб Напряжение называют
н о р м а л ь н ы м . В случае действия в плоскости сечения
напряжение считают к а с а т е л ь н ы м !
Напряжения в пассиве возникающие различным причинам.
Основная из них — вес вышележащиИМРрОд. Сила, вызываемая
весом вышележащих пород, назвшаШ'ИЯ горном давлением. На­
пряжения в массиве от действия вес/ац&Ь! шел ежащих горных по­
род на глубинах 800— 1200 м достигают 20—30 МПа и более.
Такие значительные н\апр&жения оЙИИтельно учитывают при
выборе технологии ведения горных рушвигг.
Напряжения в массиве горный дцюд формируются также
в результате тектонических движении коры, землетря­
сений, давления газа и т. д.
На современных глубинах р^зрноот^и давление метана
в угольных пластах редко превышает 5—7 МПа. Наиболее вы­
сокие давления метана зарегистрированы на шахтах Донбасса
(12 МПа).
Давление углекислого газа, содержавшегося в угольных пла­
стах шахт Подмосковного бассейна и Восточного Донбасса,
меньше, чем давление метана. Измеренные давления углекис­
лого газа в пластах не превышают 3,5 МПа.
С увеличением глубины залегания угольных пластов их тем­
пература возрастает по закону, близкому к линейному. В обыч­
ных условиях, где отсутствуют термические аномалии, темпера­
тура горных пород, начиная с пояса постоянных температур,
которые равны среднегодовым на поверхности, увеличивается
примерно на 3 °С через каждые 100 м глубины. Поэтому темпе­
ратура пород, например, на глубине 1000 м достигает 38—42 °С.
Изменения температуры пород создают в них дополнительные
напряжения.
39
 В процессе разработки состояние угольных пластов и вме­
щающих пород меняется — перераспределяются как напряже­
ния, так и массы пород, метана и воды. Изменяются свойства
и температура массива вокруг горных выработок.

2 2. ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА УГЛЯ

Уголь как топливо и как объект коксохимической перера­

ботки имеет различные показатели качества. Качественные по­
казатели играют важную роль при определении производствен­
ной мощности шахты, выборе технологии выемки, термической
переработки угля, определяют очередность и приоритет разра­
ботки тех или иных по качеству угольных месторождений, уча­
стков или пластов. Многие свойства угля и угольного массива
зависят от его качественных характеристик. Качественные пока­
затели угля разделяют на показатели технического анализа, по­
казатели петрографического состава и показатели, характери­
зующие степень его метаморфизма.
К показателям технического анализа относят:
в ы х о д л е т у ч и х в е щ е с т в , образующихся при нагрева­
нии угля без доступа воздуха до температуры 850 °С. Этот по­
казатель рассчитывают на единицу сухой общей массы угля
(Vе, %) или сухой обеззоленной органической массы (УааГ);
з о л ь н о с т ь — количество золы от сгорания единицы общей
сухой массы угля (Ас, %) или рабочего топлива (Ар, %);
в л а ж н о с т ь — количество влаги, получаемой в результате
нагрева угля при температуре 105 °С до постоянного веса, кото­
рое рассчитывают на единицу массы топлива, поступившего на
анализ (№р, %).
К показателям петрографического состава угля относят со­
держание отдельных петрографических компонентов и показа­
тель отражения оптических лучей от витринита — блестящего
компонента органической структуры угля.
Показателями, характеризующими степень метаморфизма
(степень углефикации или «зрелости» угля), являются содержа­
ние углерода (СйаГ, %), теплота сгорания (0 е, МДж/кг), пере­
считанная на единицу сухой беззольной массы, и выход лету­
чих веществ, который достаточно однозначно характеризует
степень метаморфизма для всех углей за исключением антра­
цитов.
В зависимости от значения показателя отражения оптиче­
ских лучей от витринита и теплоты сгорания на влажное без­
зольное состояние угли подразделяют на бурые, каменные и
антрациты В СССР бурые угли подразделяют на группы Б1,
Б2 и БЗ в зависимости от выхода смолы на горючую массу и
крупности (Подмосковный и Днепровский бассейны) или от со-
40
Таблица 2.1

Угли Марки Выход летучих Толщина пласти­

Группы веществ ческого слоя, мм

Длиннопламенный
Газовый
дГ Гб
>35
>35
<6
6—10
Г11 > 35 11—25
Газовый жирный ГЖ ГЖ6 27—35 6—10
ГЖП 27—35 11— 16
Жирный Ж Ж17 27—35 17—20
Ж21 27—35 >21
Коксовый К К21 18—27 >21
К 14 18—27 14—20
Отощенный спекающийся ОС ОС6 14—22 6—13
Тощий
Антрацит
тА — 8—17 ___

— <8 —

держания влаги на рабочую массу и выхода летучих веществ

(остальные бассейны).
Каменные угли делят на марки и группы, исходя из показа­
теля выхода летучих веществ и толщины пластического слоя
(у, мм), образующегося в результате спекания угля. Кроме
того, учитывают характеристику нелетучего остатка при опреде­
лении выхода летучих веществ. В качестве примера в табл. 2.1
приведена классификация углей для Донецкого бассейна.

2.3. ПЛОТНОСТНЫЕ СВОЙСТВА

Плотность породы — ее масса в единице объема. В системе

единиц СИ плотность пород выражают в кг/м3, в практических
расчетах горного дела — в т/м3. Различают истинную и объем­
ную плотность пород, а также плотность пород в массиве и
в отбитом от массива состоянии. И с т и н н а я п л о т н о с т ь —
масса единицы объема твердого скелета породы (без учета объ­
ема пор, трещин и пустот). Истинная плотность породы (кг/м3)
ри —От/КX,
где От — масса какого-либо объема минерального скелета по­
роды Кт (м3), кг.
Истинная плотность угля зависит от содержания в нем орга­
нического вещества и минеральных компонентов: чем больше со­
держание углерода в угле, тем больше истинная плотность
(рис. 2.1).
О б ъ е м н а я п л о т н о с т ь породы — масса единицы объ­
ема породы, содержащего минеральный скелет, поры, трещины
и пустоты. Если в пласте мысленно выделить 1 м3, то его масса
41
 />и.т/"5 Рис. 2.1. Зависимость
истинной плотности угля
ри от содержания в нем
углерода с

численно будет равна объемной плотности полезного ископае­

мого. Объемная плотность породы (кг/м3)
р = О п /(У т + К п .т ),
где Оп — масса объема породы, учитывающего объем твердого
скелета и объем пор, трещин и пустот Кп.т (м3), кг.
В процессе метаморфизма угольное вещество теряет влагу,
кислород, азот, водород, обогащается углеродом (содержание
углерода в буром угле в среднем равно 70 %, в каменном —
82 % и в антраците — 95 %) и уплотняется. Объемную плот­
ность угля в массиве принимают в среднем равной: для бурого
1200 (интервал колебаний 1060—1410), для каменного 1300—
1400 (интервал 1220—1580) и для антрацита 1600 (интервал
1420—1880) кг/м3.
Среднюю плотность вмещающих пород в массиве принимают
равной 2500 кг/м3. Минералы, слагающие горные породы, делят
на тяжелые (р>4000 кг/м3), средние (р = 2500—4000 кг/м3) и
легкие (р<2500 кг/м3). Распространенность в природе указан­
ных минералов составляет соответственно 33,8; 53,2 и 13 %.
При отделении от массива горная порода, как правило, раз­
рыхляется и объем ее увеличивается. Поэтому насыпная плот­
ность, например, угля на угольном складе или в коксохимиче­
ской батарее меньше плотности того же угля в массиве.
В расчетах напряженного состояния массива часто исполь­
зуют удельный вес горной породы у (Н/м3). Напряжение в мас­
сиве о (Н/м2) на глубине Н (м)
а = уН.
Плотность породы и ее удельный вес связаны следующим
соотношением:
У = 98,
где # — ускорение свободного падения, м/с2; #=9,81 м/с2.

2.4. КОЛЛЕКТОРСКИЕ СВОЙСТВА

Коллекторские свойства характеризуют способность горной

породы удерживать и пропускать жидкости и газы. К коллек­
торским свойствам пород относят пористость, трещиноватость,
42
влагоемкость и проницаемость. Коллекторские свойства породы
в основном определяются ее структурой, строением порового и
трещиноватого пространства и поэтому тесно связаны с механи­
ческими, плотностными и технологическими свойствами.
П о р и с т о с т ь породы — свойство содержать поры, под ко­
торыми понимают пространства, свободные от органического и
минерального вещества и имеющие в разных направлениях раз­
меры примерно одного порядка. В массиве поры в породе и угле
могут быть заполнены воздухом, метаном, углекислым и дру­
гими газами, водой и растворами солей.
Поры в угле бывают самых различных форм и размеров —
от долей нанометра (1 нм=10~9 м) до нескольких миллиметров.
Если поры сообщаются друг с другом и с окружающей средой,
то их называют о т к р ы т ы м и . Изолированные друг от друга
и от внешней среды поры получили название з а м к н у т ы х . От­
крытые и замкнутые поры образуют о б щ у ю п о р и с т о с т ь ,
значение которой определяют по формулам
п = Кп0р/К; лд= 103л/р; п0 — 102л,
где п, лд и п0 — пористость породы, выраженная соответственно
в долях единицы объема (м3/м3), единицах объема в расчете на
единицу массы (м3/т) и процентах; КПОр — объем пор в объеме
породы V, м3; р — объемная плотность породы, кг/м3.
При известных истинной ри (кг/м3) и объемной р (кг/м3)
плотностях угля его общая пористость
Яо= 102(р„—р)/р„.
В зависимости от общей пористости горные породы подраз­
деляют на низкопористые (л0< 5 %), среднепористые (5< л <
<20 %) и крупнопористые или высокопористые (л0> 20 %).
В углях различают макропоры (размеры более 300 нм), пере­
ходные поры (5—300 нм) и микропоры (менее 3—5 нм).
В табл. 2.2 приведены усредненные данные МакНИИ, характе­
ризующие общую пористость и соотношение пор различного раз­
мера в углях Донецкого бассейна. Определения проведены на
отбитом угле в лабораторных условиях.
Объем микропор нарастает по мере увеличения степени ме­
таморфизма угля.
Ф и л ь т р у ю щ а я или э ф ф е к т и в н а я п о р и с т о с т ь
породы — объем пор, доступных для фильтрации жидкости или
газа. При одной и той же общей пористости фильтрующая по­
ристость для разных веществ (например, метана и воды) может
значительно отличаться.
Т р е щ и н о в а т о с т ь у г л я характеризуется наличием в нем
трещин — плоских разрывов угольного вещества. Они имеют
разное происхождение и бывают самых различных форм и раз­
меров. Трещины, образовавшиеся в процессе генезиса и мета-
43
Таблица 2.2
Пористость, М3/т
Выход летучих Доля микролор
Марки угля веществ, % в том числе макро- в общей порис­
общая пор и переходных тости, %

д 43—46 0,084 0,061 27,4

г 35—40 0,053 0,03 49,1
ж 28—34 0,051 0,025 51
к 22—27 0,045 0,019 57,8
ос 18—21 0,045 0,016 64,4
т 10—17 0,055 0,022 60
А 9—6 0,065 0,23 67,7
А 2—5 0,088 0,029 67

морфизма угля и ориентированные перпендикулярно к плоско­

сти наслоения и друг к другу, называют э н д о г е н н ы м и ,
а трещины, появившиеся в массиве в результате внешних, пре­
имущественно тектонических воздействий и расположенные
обычно под острыми углами к плоскости наслоения, — э к з о ­
генными.
Удельная длина трещин — суммарная длина всех трещин на
единице площади какого-либо сечения в породе (м/м2). По дан­
ным ИГД им. А. А. Скочинского, с ростом нарушенности удель­
ная трещиноватость отбитых углей увеличивается с 300 до 4190
м/м2. При этом среднее зияние (раскрытость) трещины умень­
шается с 27 до 4 мкм. Объемная плотность трещиноватости —
площадь поверхности всех трещин в единице объема горной по­
роды (м2/м3). Значения удельной длины трещин и объемной
плотности трещиноватости обычно отличаются друг от друга.
В практике встречается понятие к л и в а ж , под которым по­
нимают способность угольного пласта разделяться по развитой
сети мелких параллельных трещин на более или менее одина­
ковые части в основном плитообразной формы. При разрушении
угольного массива кливажные трещины используют как плоско­
сти ослабления.
Т р е щ и н н а я п о р и с т о с т ь (пустотность) породы—объем
полостей — всех трещин, содержащихся в единице объема по­
роды. При наличии геологического керна породы трещинную по­
ристость (м3/м3) определяют по формуле
Пт = 6ср2//(2гцЛц),
где Ьср — среднее раскрытие трещин, м; 2/ — суммарная длина
трещин, измеренная по поверхности керна, м; гк и Нк — соответ­
ственно радиус и высота керна, м.
Б л а г о е м к о с т ь — способность горной породы поглощать
и удерживать жидкость. Ее определяют по максимальному объ-
44
Таблица 2.3
Содержание влаги, %

Бассейны Марки угля в воздуш но- сухом угле

в угольном
пласте
от — до среднее

Подмосковный Б 6— 10 8 3 1 -3 8
Челябинский Б 5—8 6,5 1 2 -2 7
Донецкий
»
дг 1—9
0,65— 5
3
1,5
7— 18
3 — 12
» Ж 0 ,6 —2,6 1 3—8
К 0,2— 1,6 0,7 3—8
» ОС и Т 0,3—0,6 0,5 3—6,5

ему жидкости, которую может содержать единица объема

(м3/м3) или массы (м3/кг) породы при определенном давлении.
Жидкость, поглощаемая породой, находится в порах и тре­
щинах как в свободном (несвязанном), так и в связанном виде.
Так называемая с в о б о д н а я в л а г а перемещается в пори­
сто-трещиноватой структуре под действием собственного веса
или под напором воды. С в я з а н н а я влага удерживается в по­
роде сорбционными, капиллярными и другими силами. Связан­
ная вода выделяется из породы при нагреве свыше ПО °С.
При увлажнении породы и оставлении ее на воздухе при
температуре 30 °С и относительной влажности воздуха 96 %
часть внешней влаги испаряется и в образце остается так назы­
ваемая г и г р о с к о п и ч е с к а я влага, которая характеризует
породу в воздушно-сухом состоянии.
Влажность горных пород зависит от их влагоемкости, вод­
ного режима месторождения, структуры порового пространства.
Обычно с увеличением доли микропор и ростом степени мета­
морфизма угля его влажность уменьшается. В табл. 2.3 приве­
дены усредненные данные о содержании влаги в отбитых углях
и угольных пластах (по В. С. Веселовскому).
Г а з о е м к о с т ь — способность угля или иной горной по­
роды поглощать и удерживать газы. Она определяется в лаб^-
раторных условиях. Наибольшее значение имеет газоемкость
угля по отношению к метану или м е т а н о е м к о с т ь . Численно
метаноемкость (м3/кг) выражают объемом метана, который спо­
собна поглотить единица массы угля при определенном давле­
нии газа и определенной температуре. Максимально возможную
метаноемкость угля при какой-либо температуре называют п о ­
т е н ц и а л ь н о й м е т а н о е м к о с т ь ю.
Метаноемкость угля зависит от структуры порового прост­
ранства, давления и температуры системы уголь — метан, нали­
чия в порах и трещинах влаги. Метан, содержащийся в угле, на­
ходится в свободном (несвязанном) и связанном с углем и
45
водой состояниях. Поэтому метаноемкость угля (м3/т) при ка­
ких-либо давлении рг (МПа) и температуре Тг (К)
а = 9,8лд/7г^сж Яс,
где пА — общая пористость угля, м3/т; ксж — коэффициент сжи­
маемости метана, он является функцией рг и Тг (например, при
24-5 МПа и ^ = 2 9 3 —313 К йсж= (0,89-1,02), МПа"1; а с -
объем связанного с углем и угольной влагой физико-химиче­
скими силами метана (сорбированного, растворенного, в гидрат-
ном состоянии и др.), м3/т. Объем связанного метана увеличи­
вается с ростом давления газа и уменьшается с ростом темпе­
ратуры и влажности угля.
Метаноемкость угля возрастает с увеличением степени его
метаморфизма. Ее усредненные значения для разных марок
угля при его зольности 10 %, влажности 2 %, содержании серы
0,5 %, давлении газа 5 МПа и температуре 300 К приведены
ниже.
Марка угля ..................... Д Г Ж К ОС Т А
Метаноемкость угля, м3/т . 9,1 9,5 10,7 11,5 12,2 14,8 23,1
М е т а н о н о с н о с т ь — объем метана, содержащийся в сво­
бодном и связанном состояниях в единице массы угля, находя­
щегося в массиве или отбитого вместе с метаном. Метанонос-
ность бывает п р и р о д н а я , под которой понимается метано-
носность угля, находящегося в неподверженном влиянию горных
работ массиве, и о с т а т о ч н а я . Различают остаточную мета-
ноносность после дегазации пласта и остаточную метанонос-
ность отбитого угля. Метаноносность зависит от метаноемкости,
давления и температуры газа, а также зольности и влажно­
сти угля.
П р о н и ц а е м о с т ь угля или иной горной породы — способ­
ность ее пропускать жидкость или газ. Численно проницаемость
пород оценивают коэффициентом проницаемости кпр и коэффи­
циентом фильтрации кф.
Коэффициент проницаемости в системе единиц СИ выража­
ется в м2. В практических расчетах подземной гидравлики ис­
пользуют единицу проницаемости 1 дарси (Д). При этом 1Д =
= 10-12 м2.
Газопроницаемость угля в значительной мере зависит от гор­
ного давления. Карагандинским отделением ВостНИИ установ­
лена следующая зависимость коэффициента газопроницаемости
сухих образцов угля по метану к„р (мД) от горного давления р
(МПа) для пластов Карагандинского бассейна:
/к№= М - м < ‘- м *'>.
где к0 — коэффициент метанопроницаемости образца угля в не-
нагруженном состоянии, мД; рг — давление газа в пласте, МПа.
46
 Значение коэффициента газопроницаемости колеблется для
разных пластов от 0,6 до 1,3 мД и составляет в среднем по раз­
рабатываемым в бассейне пластам 0,95 мД.
Коэффициент газопроницаемости угольных пластов по ме­
тану оценивают в интервале значений от 10-4 до 12 мД. У пес­
чаников коэффициент газопроницаемости колеблется от 5 *10— 7
до 2,3 Д, глин — от 10~3 до 90 мД, известняков и доломитов —
от 7 • 10~7 до 2,3 Д и более.
Коэффициент фильтрации пород используют в основном как
гидрогеологическую характеристику. Коэффициент фильтрации
кф (м/сут) связан с коэффициентом проницаемости пласта к„р
(м2) соотношением
Л* = 8 , 4 8 - 1 0 8й Пр/М'»
где ц — вязкость фильтрующейся жидкости или газа, Па • с.
Коэффициент фильтрации угольного массива и вмещающих
пород для воды оценивают в диапазоне значений от сотых долей
до 150 м/сут. Для песчаников с глинистыми включениями кф—Ъ,
для трещиноватых известняков кф = Ъ, для крупнозернистых пес­
ков кф = 30.
Коллекторские свойства пород и условия водопритока в гор­
ные выработки определяют к о э ф ф и ц и е н т в о д о о б и л ь н о -
с т и шахты — отношение объема воды (м3), откачиваемой из
шахты и дренажных устройств, к количеству добытого угля (т)
за один и тот же период. Этот коэффициент для Донбасса ори­
ентировочно равен 2,8, Кузбасса — 1,5, Карагандинского бас­
сейна — 0,4, Подмосковного бассейна — 10,5 м3/т.

2.5. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Горное давление и другие силовые воздействия на горные по­

роды вызывают в последних изменения размеров — деформа­
ции. Различают упругие и пластические деформации горных
пород.
У п р у г и е д е ф о р м а ц и и происходят почти мгновенно
вслед за изменением нагрузки и имеют обратимый характер.
Если образец угля испытывает упругие деформации, то после
снятия нагрузки он полностью восстанавливает форму и раз­
меры, существовавшие до приложения этой нагрузки.
П л а с т и ч е с к и е д е ф о р м а ц и и имеют более или менее
длительный характер после приложения нагрузки и носят не­
обратимый характер. В результате пластических деформаций
после снятия нагрузки тело не восстанавливает свои первона­
чальные размеры. В этом случае в горной породе имеет место
остаточная д е ф о р м а ц и я . Пластические деформации
породы могут быть вызваны постоянной и переменной нагруз­
ками.
47
 Если к какому-либо объему породы приложена сила (на­
грузка), то последняя вызывает обычно два вида деформаций
породы — продольные (вдоль вектора силы) и поперечные (пер­
пендикулярно к вектору силы). Деформации, измеряемые в еди­
ницах длины, называют а б с о л ю т н ы м и , а измеряемые отно­
сительно первоначального размера образца породы — о т н о с и ­
т е л ь н ы м и . Для упругих горных пород, в том числе и для
угля, между относительной (безразмерной) продольной дефор­
мацией е и относительной (безразмерной) поперечной деформа­
цией | существует следующая линейная связь:
е = &Л>,
где V— безразмерный коэффициент Пуассона.
Для большинства углевмещающих пород и углей значение
коэффициента Пуассона находится в пределах 0,15—0,45 (для
алевролитов 0,2—3, песчаников 0,17—0,3, известняков 0,19—
0,22, аргиллитов 0,17—0,3 и каменных углей 0,14—0,16).
При сжатии или растяжении упругих пород
а = Ее,
где а — нормальное напряжение породы Па; Е — модуль упру­
гости или модуль Юнга, Па.
Модуль упругости горных пород колеблется в очень широких
пределах — от 50 до 2 - 105 МПа, а у слабо нарушенных пород
он изменяется от 360 до 3800 МПа.
В случае приложения к породе касательных усилий вознп-
кает д еф о р м а ц и я с д в и г а , которая характеризуется углом
сдвига р (рад). В упругих породах он прямо пропорционален
касательному напряжению т (Па):
т = О р,

где О — коэффициент пропорциональности, носящий название

модуля сдвига, Па.
Если равномерно сжимать породу со всех сторон (всесторон­
нее сжатие) в пределах зоны упругости, можно получить мо­
дуль объемного (всестороннего) сжатия /Ссж (Па), т. е. коэффи­
циент пропорциональности между действующими в породе
напряжениями о (Па) и относительным уменьшением объема по­
роды 0 = ’ДУ/У (Д V — изменение объема образца V. м3, при сжа­
тии, м3).
/Сеж= о/ 0 .
Величину, обратную модулю объемного сжатия, называют
к о э ф ф и ц и е н т о м о б ъ е м н о г о с ж а т и я рсж (м2/Н). Его
значение для угля, определенное по модулю упругости, изменя­
ется от 10~10 до 10-9 м2/Н. Меньшее значение соответствует ан­
трацитам, большее — длиннопламенным углям.
48
 Упругие характеристики угля связаны следующими отноше­
ниями:
ст = 0,5Е/(1 + V); /(Сж ^ 0 ,З З Е (1 — V ).
Для карбонатных горных пород установлена следующая
связь модуля упругости Е (ГПа) с объемной плотностью р
(т/м3): '
Е = 72(р— 1,8)*.
Уравнение справедливо для пород с плотностью р>1,85 т/м3.
Для пород, у которых Е ^.70 ГПа и пористость щ < 26%,
Е — 77—2,8п0-
Модуль упругости, определенный при сжатии образца,
обычно в 1,5—4 раза выше модуля при растяжении. Модуль уп­
ругости, определенный в динамических условиях, когда наг­
рузку на образец прикладывают в течение очень короткого вре­
мени (например, в виде удара), обычно больше, чем при посто­
янной нагрузке. При увлажнении и повышении температуры мо­
дель упругости уменьшается.
Важным механическим свойством пород является их проч­
ность — способность сопротивляться разрушению под действием
механических нагрузок. Предельное напряжение, при котором
образец угля или другой горной породы разрушается, называют
п р е д е л о м п р о ч н о с т и . Различают пределы прочности на
сжатие, растяжение, сдвиг, изгиб, кручение. Предел прочности
угля зависит от степени его углефикации, пористости, трещино­
ватости, строения и влажности.
Уголь, как и другие горные породы, достаточно хорошо вы­
держивает напряжение сжатия и практически не выдерживает
растягивающих нагрузок. Предел прочности угля на растяжение
обычно не превышает 10 % предела прочности на сжатие. По­
этому прочность угля оценивают по пределу прочности на
сжатие.
Предел прочности на сжатие большинства осадочных пород
не превышает 200 МПа. Предел прочности на сжатие угля ко­
леблется от долей единицы у коксовых углей до 20 МПа у ан­
трацитов. Известны случаи, когда предел прочности на сжатие
у антрацитов достигал 35 МПа. Предел прочности угля при объ­
емном сжатии в 8—10 раз больше чем при одноосном.
Прочностные характеристики углевмещающих пород и углей
приведены в табл. 2.4.
Д л и т е л ь н а я п р о ч н о с т ь — прочность породы при при­
ложении к ней нагрузки в течение длительного времени. Дли­
тельная прочность образца угля всегда меньше прочности, опре­
деленной в течение короткого времени.
49
Таблица 2.4
Предел прочности (МПа) на
Порода
сжатие растяжение | сдвиг

Уголь бурый 5 -9 0,2—1,5 1,1—2,5

Уголь каменный 2,4—13 0,1—0,5 0,1—10
Антрацит 10—35 0,5—0,9 1,5—10
Аргиллит 21—77 1—8 17—23
Алевролит 6 -6 8 8—12 13—28
Песчаник крупнозернистый 140—176 5—12 4—42
Сланец глинистый 37—52 0,8—1,2 10—16

Проф. М. М. Протодьяконов (старший) предложил класси­

фицировать горные породы по их крепости с помощью безраз­
мерного коэффициента крепости /. В системе единиц СИ 1=
= 0,1Х аСж (осж — предел прочности пород на одноосное сжа­
тие, МПа). По классификации проф. М. М. Протодьяконова
горные породы делят на десять основных категорий (табл. 2.5).
Таблица 2.5
Категория крепости породы по
Коэффициент
Породы крепости шкале проф. Строительным
М. М. Протодья­ нормам и прави­
конова лам (СНиП)

Вязкие кварциты и базальты 20 I XI

Крепкий гранит, самые крепкие 15 11 X
песчаники и известняки
Очень крепкие песчаники и из­ 10 III IX
вестняки
Колчедан, крепкий известняк 8 Ша VIII
>
*>—

Обыкновенный песчаник, песча­ 5—6 VIII

1
«

нистые сланцы
Крепкий глинистый сланец, не­ 3—4 V—Уа VI—VII
крепкий песчаник и известняк
Антрацит, мягкий сланец, мяг­ 2 VI VI
кий известняк, мел, каменная
соль, гипс, мерзлый грунт, раз­
рушенный песчаник
Крепкий каменный уголь, раз­ 1,5 У1а VI—V
рушенный сланец, отвердевшая
глина
Каменный уголь средней кре­ I VII III
пости, прочные наносы, плот­
ная глина
Мягкий уголь, мягкая песчаная 0,8 УИа II
глина
Торф, влажный песок 0,6 VIII I
Добытый уголь, песок, насып­ 0,5 IX I
ной грунт, гравий
Плывуны 0,3 X I

50
 При различных процессах горного производства коэффици­
ент крепости одной и той же породы может быть разным. По­
этому существуют также другие классификации, которые учи­
тывают особенности производственных процессов. Так, при ве­
дении горно-строительных работ применяют классификацию
пород по СНиП или буримости.
Пластичность породы — ее способность сохранять деформа­
цию после устранения деформирующих сил. Пластическая де­
формация горной породы — остаточная деформация без макро­
скопических нарушений сплошности материала, образующаяся
в результате силового воздействия.
При пластической деформации напряжения в породе не ос­
таются постоянными. Скорость и величина их изменения опре­
деляются реологическими свойствами, которые характеризуются
длительной прочностью, ползучестью и релаксацией напряже­
ний. П о л з у ч е с т ь породы — способность к увеличению де­
формаций при постоянной нагрузке.
Под р е л а к с а ц и е й н а п р я ж е н и й понимают самопро­
извольное затухающее ослабление напряжений в породе при по­
стоянной ее деформации.
Свойством, противоположным пластичности,является х р у п ­
к о с т ь горной породы — способность разрушаться при механи­
ческих воздействиях без заметной пластической деформации.

2.6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

К технологическим свойствам относят сопротивляемость раз­

рушению, слоистость, трещиноватость, устойчивость, обрушае-
мость и управляемость при обрушении. При ведении горных ра­
бот проявляется, как правило, взаимосвязь технологических
свойств. Например, сопротивляемость породы разрушению тесно
связана с крепостью и трещиноватостью массива. Обрушае-
мость пород после обнажения во многом зависит от их устойчи­
вости, слоистости и природной трещиноватости. Технологические
свойства определяют выбор технологии ведения горных работ.
Сопротивляемость разрушению — способность породы проти­
востоять механическим воздействиям. Как частный случай этого
понятия выделяют с о п р о т и в л я е м о с т ь р е з а н и ю — спо­
собность породы (угля) противостоять механическому воздей­
ствию горного инструмента при резании.
Сопротивляемость угольного пласта разрушению зависит от
природных и горнотехнических факторов. К природным факто­
рам относят степень метаморфизма, трещиноватость угля, строе­
ние пласта, угол падения и др., к горнотехническим — способ
отбойки угля, ширину призабойного пространства, тип, плот­
ность и жесткость крепи, способ управления кровлей, скорость
и направление подвигания забоя. Наибольшей сопротивляе­
51
мостью к разрушению отличаются угли ранних стадий метамор­
физма и высокометаморфизованные антрациты. Кливажные тре­
щины значительно снижают сопротивляемость угля разруше­
нию. На сопротивляемость разрушению большое влияние ока­
зывает угол встречи главной системы трещин в пласте с линией
очистного забоя. Наименьшая сопротивляемость пласта разру­
шению наблюдается при угле встречи, равном 45°.
О т ж и м у г л я — смещение части призабойной зоны уголь­
ного пласта при ведении очистных работ в сторону выработан­
ного пространства. В зоне отжима действуют сжимающие на­
пряжения в направлении по нормали к пласту и растягиваю­
щие — в плоскости напластования. На значительном удалении
от забоя (более 5—10 м) противоположно направленные боко­
вые силы компенсируют друг друга. При обнажении пласта
силы, действующие на призабойную часть со стороны массива,
не уравновешиваются встречными силами, что и вызывает от­
жим угля. Явление отжима характерно и для породного забоя,
однако величина смещений в нем обычно меньше, чем
в угольном.
При отжиме в угольном пласте часто возникают трещины,
как правило, перпендикулярные плоскости напластования и па­
раллельные плоскости забоя. Глубина распространения трещин
в зоне отжима обычно не превышает 0,6—0,7 мощности пласта.
Величина смещений угля при отжиме составляет от единиц до
нескольких десятков сантиметров (обычно не более 15—20 см).
С увеличением вынимаемой мощности отжим возрастает. На
мощных пластах отжим может быть столь значительным, что
отжатые плиты угля могут откалываться от массива и произ­
вольно обрушаться в призабойное пространство. Отжим угля
уменьшается при уменьшении ширины призабойного простран­
ства, увеличении жесткости и плотности установки крепи.
Сопротивляемость угля разрушению количественно оцени­
вают по сопротивляемости угля резанию Л, удельному содержа­
нию в пласте твердых включений З т. в, абразивности пласта В
( а б р а з и в н о с т ь — способность пласта к снятию слоя ме­
талла при движении режущего инструмента в угле) и показа­
телю ри, характеризующему способность угля к измельчению.
Эти показатели имеют следующие значения: Л = 3 0 — 600 кН/м,
5 т.в < 1 2 %, В = (0,01 — 1,5) • 10~3 кг/км, ри= 0,4 — 1,2.
В зоне отжима сопротивляемость угля резанию Лот (кН/м)
меньше, чем в глубине массива Л, и равна
Лот — Лот Л,

где Лот — коэффициент отжима, значение которого зависит от

типа угля и расстояния от кромки забоя в глубь массива, Лот —
= 0,23— 1.
52
 По разрушаемости угли разделяют на семь категорий: весьма
слабые, слабые, средней крепости, выше средней крепости, креп­
кие, весьма крепкие и особо крепкие. В Донецком бассейне име­
ются все классы: от весьма слабых (угли коксовых марок и
весьма слабые антрациты) до особо крепких (угли марок Г, Д).
В Кузнецком и Карагандинском бассейнах преобладают угли от
средней крепости до крепких, в Печорском и Подмосковном —
средней крепости и выше средней крепости, в Кизеловском —
весьма и особо крепкие, в Челябинском — средней крепости, на
месторождениях Дальнего Востока — от слабых до весьма
крепких.
Слоистость пород тесно связана с их структурой и опреде­
ляется условиями образования месторождения. Вследствие сло­
истости прочностные и другие характеристики массива пород су­
щественно могут отличаться в зависимости от направления при­
ложения сил.
По слоистости вмещающие породы разделяют на весьма тон­
кослоистые (мощность слоя менее 0,2 м), тонкослоистые (0,2—
1 м), среднеслоистые (1—3 м), крупнослоистые (3—10 м) и
весьма крупнослоистые (более 10 м).
В зависимости от трещиноватости в техническом отношении
горные породы делят на: нетрещинованые; слаботрещиноватые,
(имеющие одну систему трещин при расстоянии между ними
более 1 м; среднетрещиноватые, которые характеризуются двумя
системами взаимно пересекающихся трещин с расстоянием
между трещинами более 0,5—1 м; сильнотрещиноватые, имею­
щие несколько систем пересекающихся трещин при расстоянии
между трещинами 0,2—0,5 м; весьма сильнотрещиноватые,
имеющих несколько систем трещин при расстоянии между тре­
щинами менее 0,2 м.
Под с и с т е м о й т р е щ и н понимают множество трещин
одного происхождения, имеющих определенную ориентировку
в массиве и близкие характеристики (протяженность, плотность,
раскрытие).
Устойчивость пород — способность находиться в незакреп­
ленном состоянии после обнажения и не обрушаться. По устой­
чивости породы кровли угольных пластов делят на пять классов
(табл. 2.6).
Устойчивость пород в значительной мере зависит от их сло­
истости. Чем меньше связь между слоями и чем тоньше слои,
тем легче они обрушаются на небольших площадях. Если мощ­
ность слоя значительна и порода слоя крепкая, кровля в выра­
ботанном пространстве «зависает» и ее обрушение происходит
сразу на больших площадях.
Под обрушаемостью пород кровли понимают их способность
к разрыву сплошности после выемки полезного ископаемого,
разламыванию на части и беспорядочному падению в вырабо-
53
Таблица 2.6

Класс кровли Характеристика устойчивости

Неустойчивая Обрушается вслед за подвиганием забоя. Не дает

устойчивых обнажений без применения крепи
Слабоустойчивая В призабойной полосе шириной до I м устойчива
в течение 2—3 ч
Среднеустойчивая В призабойной полосе шириной до 2 м не обрушает­
ся до 1 сут
Устойчивая В призабойной полосе шириной до 2 м не обрушает­
ся до 2 сут
Весьма устойчивая В призабойной полосе шириной 5—6 м обладает
длительной устойчивостью

тайное пространство. По обрушаемости вмещающие породы де­

лят на четыре класса (табл. 2.7).
Управляемость пород кровли—способность обрушаться в вы­
работанном пространстве через заданное расстояние. Обычно
управляемость характеризует поведение пород основной кровли.
По управляемости они делятся на легкоуправляемые и трудно­
управляемые. К л е г к о у п р а в л я е м ы м относят кровли, не
дающие вторичных осадок (породы основной кровли опираются
на обрушенные породы непосредственной кровли или закладоч­
ный массив и прогибаются без разрушения). Т р у д н о у п р а в ­
л я е м ы м и считают кровли, представленные породами одного
типа (как правило, песчаники, известняки) с пределом прочно­
сти на сжатие более 70 МПа и обрушающиеся через 30—40 м

Таблица 2.7

Класс Характеристика пород кровли

пород

I В непосредственной кровле залегают легкообрушающиеся породы,

мощность которых не менее 6—8-кратной мощности разрабатываемого
пласта
II В непосредственной кровле залегают легкообрушающиеся породы
мощностью меньше 6—8-кратной мощности разрабатываемого плас­
та. В основной кровле залегают труднообрушающиеся породы, ко­
торые обрушаются спустя некоторое время после обнажения кровли
на значительной площади
III В непосредственной кровле залегает относительно мощная толща
труднообрушаемых пород. В отдельных случаях непосредственная
кровля отсутствует и над пластом залегает основная кровля, допус­
кающая обнажение на значительной площади
IV В непосредственной кровле залегают породы, обладающие способ­
ностью к плавному опусканию без значительных разрывов и трещин.
При этом мощность разрабатываемого пласта не превышает 0,8—1 м

54
подвигания очистного забоя. В этих случаях обычно мощность
непосредственной кровли не превышает 4-кратной мощности
угольного пласта.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Какова характеристика групп свойств горных пород и как они исполь­
зуются в горном деле?
2. Дайте оценку качества ископаемых углей.
3. Какова плотность различных типов горных пород?
4. Расскажите об особенностях коллекторских свойств ископаемых углей.
5. Какие бывают типы трещин в горных породах?
6. Дайте характеристику упругим свойствам пород.
7. Каковы категории крепости пород?
8. Расскажите об основных технологических свойствах горных пород.

ЗАДАЧИ
1. Определите объем трещин и пустот в породе массой 1 т, если ее объ­
емная плотность равна 2350 кг/м3, а пористость — 6 %.
2. Найдите истинную плотность угля с обемной плотностью 1,3 т/м3 и
общей пористостью 4 %.
3. Определите коэффициент объемного сжатия породы, у которой модуль
упругости равен 50 000 МПа, а коэффициент Пуассона — 0,4.
Часть II
ПРОВЕДЕНИЕ ГОРНЫХ ВЫРАБОТОК

3. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ПРОВЕДЕНИЯ

ВЫРАБОТОК
3.1. СПОСОБЫ И СХЕМЫ ПРОВЕДЕНИЯ ВЫРАБОТОК

Проведение горной выработки — комплекс процессов от­

бойки, погрузки, транспортирования горной массы, возведения
крепи, вентиляции, наращивания транспортных устройств и ком­
муникаций, обеспечивающих подвигание подготовительного
забоя.
Разведочные, вскрывающие, подготавливающие, нарезные
выработки и служебные камеры сооружают путем их проведе­
ния в массиве горных пород. При проведении горной выработки
перемещающуюся плоскость массива в результате отбойки гор­
ной массы называют подготовительным забоем. Помимо забоя
в проводимой выработке различают бока, кровлю и почву.
Способом проведения горной выработки называют совокуп­
ность технических решений по отбойке, погрузке горной массы
и креплению забоя, реализация которых позволяет осущест­
влять проведение выработки в определенных горно-геологиче­
ских условиях. Способ проведения выбирают в зависимости от
свойств и состояния горных пород, назначения, площади попе­
речного сечения и срока службы выработки. Различают обыч­
ные и специальные способы проведения горных выработок.
К о б ы ч н ы м относят способы проведения выработок в ус­
тойчивых породах, позволяющих допускать их обнажение' на
некоторый период, к с п е ц и а л ь н ы м — способы проведения
в сложных горно-геологических условиях, требующих примене­
ния предварительного укрепления массива пород смолами, там­
понажа, замораживания, водопонижения, опережающего креп­
ления и т. д.
Технологическая схема проведения горной выработки — оп­
ределенный, увязанный в пространстве и времени порядок вы­
полнения производственных процессов, средства их механиза­
ции и соответствующее этому порядку размещение оборудова­
ния. Технологическую схему изображают на чертеже в виде
схемы выработки с размещенными в ней машинами и механиз­
мами для отбойки горных пород, погрузки и транспортирования
из забоя горной массы, возведения крепи с указанием направ­
ления движения горной массы, воздуха, воды, доставки обору-
56
дования. Технологические схемы делят на два крупных класса.
Первый предусматривает проведение выработок по однородным,
а второй — по неоднородным породам. О д н о р о д н о й считают
породу, крепость которой примерно одинакова по всему забою,
н е о д н о р о д н о й — породу, состоящую в забое из угольного
пласта и вмещающих пород или из слоев пород существенно
различной крепости.
Проведение выработки по однородной породе осуществляют,
как правило, с п л о ш н ы м з а б о е м , когда выемку пород про­
изводят одновременно по всему забою. При неоднородных поро­
дах выработку проводят как сплошным забоем, так и с р а з ­
д е л ь н о й в ы е м к о й у г л я и п о р о д ы. При этом перво­
начально вынимают угольный пласт на некоторую величину
подвигания, а затем вмещающие породы.
Проведение выработки осуществляют у з к и м з а б о е м
(только в пределах поперечного сечения проводимой выра­
ботки) или ш и р о к и м з а б о е м , когда помимо выемки в се­
чении проводимой выработки вынимают прилегающую в ней
часть угольного пласта, необходимую для размещения отбитой
породы. Проведение выработки широким забоем применяют, как
правило, с раздельной выемкой угля и породы.
Характеристика типичных технологических схем проведения
горных выработок приведена в табл. 3.1.
Таблица 3.1
Число
Схема выемки
№ схемы Выработки вырабо­ рельсовых в забое
ток путей

I Одиночная, однопутная 1 1 Сплошная

II Одиночная, двухпутная 1 2 То же
III Параллельные с выдачей 2 1 »
горной массы на одну вы­
работку
IV Одиночная, однопутная, ,2 Раздельная
с большим опережением вы­ по частям
работкой малого сечения
или скважиной
V Одиночная, однопутная, 1 1 Сплошная
с небольшим опережением
(до 20 м) скважиной
VI Одиночная, однопутная, 1 1 Раздельная
с раздельной выемкой угля
и породы
VII Одиночная, однопутная, 2 1 То же
с раздельной выемкой угля
и породы

Примечание. В схемах I — VI выработки проводятся узким забоем, в схеме

VII — широким.

57
 На выбор технологической схемы влияют горно-геологиче­
ские и производственно-технические факторы. К горно-геологи­
ческим факторам относят мощность и угол падения пласта,
крепость и устойчивость вмещающих пород, глубину залегания,
газоносность и выбросоопасность пласта, водообильность выра­
ботки, наличие геологических нарушений, к производственно­
техническим — срок службы и площадь поперечного сечения
выработки, ее протяженность, назначение, скорость проведения,
способы транспортировки горной массы, оборудования и мате­
риалов.

3.2. ФОРМЫ И РАЗМЕРЫ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ

ВЫРАБОТОК

Сечением выработки называют изображение на чертеже в оп­

ределенном масштабе контура выработки, крепи, оборудова­
ния, путей, труб, полученное в пересечении выработки плос­
костью. Если в качестве секущей принимают вертикальную
плоскость, расположенную по продольной оси выработки, то
сечение называют п р о д о л ь н ы м , если перпендикулярно про­
дольной оси — п о п е р е ч н ы м .
Различают поперечное сечение выработки в п р о х о д к е —
после выемки породы до установки крепи по контуру вмещаю­
щих пород, в ч е р н е — по наружному контуру крепи и почве
выработки, в с в е т у — после крепления и настилки рельсового
пути по внутреннему контуру крепи и верху балластного слоя,
а при его отсутствии — по почве.
Форма поперечного сечения выработки зависит от свойств
горных пород, величины и характера проявления горного дав­
ления, конструкции крепи, назначения, срока службы и спо­
соба проведения выработки.
Проведение выработок без крепления осуществляют обычно
в скальных породах, крепких песчаниках и известняках. При
этом широко применяют сводчатую форму поперечного сече­
ния выработки. В весьма устойчивых породах применяют пря­
моугольную форму. В угольных шахтах обычно крепят все вы­
работки. Формы поперечного сечения выработок приведены на
рис. 3.1 (/? — радиус цилиндра, г, ги г2, г3 — радиусы закругле­
ний по контуру выработки, пунктир — контур обратного свода).
Прямоугольную, трапециевидную и полигональную формы
используют преимущественно в горизонтальных выработках
с деревянной, металлической и сборной железобетонной кре­
пями. Сводчатую форму поперечного сечения принимают
в выработках с арочной металлической или сборной железобе­
тонной крепями. Сводчатую и подковообразную форму попереч­
ного сечения применяют при проведении выработок в неустой­
чивых породах. В случае значительного всестороннего давле-
58
Рис. 3.1. Формы поперечного сечения выработок:
а — прямоугольная, б — трапециевидная прямая; в — трапециевидная обратная; г — по­
лигональная; д — бочкообразная; е — сводчатая с трехцентровым пониженным сводом
н вертикальными стенками; ж — сводчатая с вертикальными стенками; э — сводчатая
с полуциркульным пониженным сводом и наклонными на выработку стенками; и —
сводчатая с циркульным сводом и наклонными на массив стенками; к — подковообразная
циркульная; л — подковообразная трехцентровая; м — подковообразная пятицентровая;
н — круглая

ния пород и наличия в почве легко размокающих пучащих по-

род применяют сводчатые или подковообразные крепи с обрат­
ным сводом — замкнутые по почве, выпуклые в сторону мас­
сива крепи. В весьма неустойчивых и плывунных породах по­
перечному сечению выработок придают круглую или эллипти­
ческую форму.
Вертикальные выработки имеют круглую и реже прямо­
угольную форму поперечного сечения. Для вертикальных ство­
лов характерна, как правило, круглая форма поперечного се­
чения.
Площадь и форму поперечного сечения выработки в свету
определяют, исходя из габаритов эксплуатируемого в ней обо­
рудования или транспортных средств, проходов для людей,
а также необходимых зазоров между контурами оборудования и
крепи и контурами самого оборудования.
Для передвижения людей в выработке оставляют проход
шириной не менее 0,7 м на высоте 1,8 м от тротуара, а при его
отсутствии от верха балластного слоя или почвы. Это требова­
ние относится к горизонтальным и наклонным выработкам, обо­
рудованных рельсовым, конвейерным и монорельсовым тран­
спортом. Исключение составляют места посадки людей в пасса­
жирские вагонетки, где ширина прохода должна быть не менее
59
Таблица 3.2

Минимальная Минимальная высота

площадь попереч­ от почвы (головки
Выработки ного сечения рельсов) до крепи
в свету, ма или размещенного
оборудования, м

Главные откаточные и вентиляционные вы­ 6 1,9

работки, людские ходки, предназначенные
для механизированной перевозки людей
Участковые вентиляционные, промежуточ­ 6 1,8
ные, конвейерные и аккумулирующие
штреки, участковые бремсберги и уклоны
Участковые выработки, находящиеся в зо­ 3,7 1,8
не влияния очистных работ, людские ход­
ки, не предназначенные для механизиро­
ванной перевозки людей
Вентиляционные просеки, печи, косович- 1,5 Ограничена мощ­
ники и другие выработки ностью пласта

1 м, а также выработки, оборудованные монорельсовым тран­

спортом. С противоположной стороны от прохода оставляют
зазоры между транспортным оборудованием и крепью не менее
0,2 м в выработках с рельсовым транспортом и не менее 0,4 м
в выработках с конвейерным транспортом. Таковы же зазоры
между габаритами транспортных средств.
В наклонных выработках, оборудованных канатно-кресель­
ными дорогами и конвейером, зазор между осью каната и кон­
вейером должен быть не менее 1 м, а при использовании одной
канатно-кресельной дороги зазор между крепью или выступаю­
щей частью оборудования и осью каната — не менее 0,6 м.
В двухпутных выработках околоствольных дворов или ме­
стах маневровых и погрузочно-разгрузочных работ, у стацио­
нарных погрузочных пунктов производительностью 100 т/сут
и более, а также в однопутных околоствольных выработках
клетевого ствола проходы для людей должны быть по 0,7 м
с обеих сторон.
Минимальные значения площади поперечного сечения и вы­
соты выработок различного назначения приведены в табл. 3.2.
Для введенных в эксплуатацию до 1986 г. выработок допус­
каются следующие минимальные площади поперечного сечения
в свету: для главных откаточных и вентиляционных выработок,
закрепленных деревянной, сборной железобетонной и металли­
ческой крепью, — 4,5 м2, для тех же выработок, закрепленных
каменной, монолитной, железобетонной и гладкостенной сбор­
ной железобетонной крепью, — 4 м2 при высоте не менее 1,9 м
от почвы (головки рельсов) до крепи или размещенного в вы­
работке оборудования; для участковых вентиляционных, про-
60
межуточных и конвейерных штреков, людских ходков, участко­
вых бремсбергов, уклонов — 3,7 м2 при высоте не менее 1,8 м.
В горной промышленности применяют типовые сечения вы­
работок. Выбор типового сечения основан на определении ши­
рины выработки В (мм) на уровне верхней кромки подвижного
транспортного состава:
В = ш-\- куР, -(- (йр— 1) р /I,
где т — зазор между крепью и подвижным составом, мм; кр —
число рельсовых путей, принимают один или два; а — ширина
подвижного состава, мм; р — зазор между контурами составов,
мм; п — ширина свободного прохода для людей, мм.
Вертикальные стволы с круглой формой поперечного сече­
ния имеют в свету диаметры от 5 до 8,5 м с интервалами 0,5 м.
Диаметр стволов зависит от их назначения, производственной
мощности шахты, габаритов подъемных сосудов и другого обо­
рудования, размещенных в стволе. Величины зазоров в стволе
регламентируются Правилами безопасности.
Выбранную площадь поперечного сечения выработки необ­
ходимо проверять на максимально допустимую скорость дви­
жения воздуха Од (м/с):
0/(605,*) Од,
где <2 — расход воздуха по выработке, м3/мин; 5 СВ— площадь
поперечного сечения выработки в свету, м2.
Максимально допустимая скорость воздуха в горных выра­
ботках регламентируется Правилами безопасности. Она не
должна превышать в стволах, предназначенных для спуска и
подъема только грузов, 12 м/с, в стволах для спуска и подъема
людей и грузов, квершлагах, главных откаточных и вентиля­
ционных штреках, капитальных и панельных бремсбергах и ук­
лонах 8 м/с, в прочих горных выработках, проведенных по углю
и породе, 6 м/с, в призабойных пространствах очистных и ту­
пиковых выработок 4 м/с. При превышении этих значений не­
обходимо увеличивать площадь поперечного сечения вырабо­
ток или уменьшать подачу воздуха по ним.

3.3. ПРОЦЕССЫ И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ВЫРАБОТОК

Проведение выработки включает выполнение основных и

вспомогательных производственных процессов. К основным
процессам относят отбойку угля, породы или горной массы, по­
грузку ее в транспортные средства или размещение в вырабо­
танном пространстве и крепление выработки. Вспомогатель­
6!
ными процессами в выработках считают возведение временной
крепи, доставку крепежных материалов, рельсов или рештаков
конвейера, взрывчатых и других материалов, укладку рельсо­
вых путей, навеску вентиляционных труб, электрического ка­
беля или труб сжатого воздуха, устройство разминовок, тро­
туаров, сходен или лестниц, перил, проведение мероприятий по
предотвращению внезапных выбросов угля, породы и газа, де­
газации пласта, обеспыливанию шахтной атмосферы.
Производственные процессы при проведении выработок
в современной шахте в значительной степени механизированы.
Средства механизации проведения выработок подразделяют на
две большие группы:
машины, предназначенные для механизации отдельных про­
цессов и операций (отбойные молотки, перфораторы, сверла,
бурильные установки, погрузочные машины, средства призабой­
ного транспорта, а также оборудование для возведения крепи
и доставки материалов);
машины, механизирующие несколько процессов и операций
(проходческие комбайны, щиты, установки для бурения шахт­
ных стволов, комплексы оборудования для проведения выра­
боток комбайновым или буровзрывным способом).
По виду применяемой энергии горнопроходческие машины
бывают электрические, пневматические и гидравлические. Наи­
большее применение получил электрический привод.
На проведение горной выработки составляют проект, кото­
рый содержит технологическую схему проведения, форму и
размеры поперечного сечения выработки, схему размещения
проходческого оборудования, паспорта буровзрывных работ и
крепления выработки, схемы вентиляции, энергоснабжения, ос­
вещения и сигнализации, паспорт расчета норм выработки и
расценок, график организации работ, ведомости применяемого
оборудования и расхода материалов, смету стоимости проведе­
ния 1 м или 1 м3 выработки, а также технико-экономические
показатели. Проект выполняют в виде чертежей, схем и пояс­
нительной записки.
Если выработку проводят в пределах выемочного участка,
то составляют единый паспорт выемочного участка, проведе­
ния и крепления выработок. Паспорт разрабатывают на основе
прогнозных данных о горно-геологических условиях проведе­
ния выработки. Паспорт состоит из графической части и пояс­
нительной записки. Графическая часть включает данные горно­
геологического прогноза условий проведения выработки в от­
ношении элементов залегания, физико-механических и техноло­
гических свойств вмещающих пород и пласта, геологических
нарушений. Особо выделяют зоны повышенного горного давле­
ния, обводнения, наличия весьма неустойчивой кровли или
почвы.
62
 Графическая часть паспорта содержит продольный и попе­
речный разрезы выработки в масштабах 1 : 100 или 1 : 50 с на­
несением: сечения и размеров выработки, ниш, сопряжений
с другими выработками, ее положения по отношению к пласту,
конструкции, размеров и деталей крепи, типа и размеров про­
ходческого и транспортного оборудования, вентиляторов мест­
ного проветривания с вентиляционными трубами, размеров во­
доотводных канав, тротуара, таблицы расхода крепежных ма­
териалов и графика организации работ. Графическая часть
паспорта содержит также схемы электроснабжения, транспорта
угля, породы, материалов и оборудования.
Разделами паспорта являются мероприятия по охране труда
и безопасности работ, включающие схемы вентиляции, разме­
щение противопылевого оборудования, мероприятия по конди­
ционированию шахтного воздуха и дегазации, схемы и пара­
метры мероприятий для предотвращения внезапных выбросов
угля, породы и газа, мероприятия по профилактике эндогенных
пожаров, борьбе с суфлярными выделениями метана, проры­
вами воды, глин, плывунов, схему пожарно-оросительной сети,
правила поведения людей в аварийных ситуациях.
Основные процессы в забое горной выработки могут выпол­
няться последовательно или совмещаться во времени. В первом
случае технологию проведения называют ц и к л и ч н о й , во вто­
ром— п о т о ч н о й , т. е. обеспечивающей непрерывность про­
изводственных процессов в забое, за исключением регламен­
тированных ремонтных и подготовительно-заключительных
работ.
Основу цикличной технологии составляет п р о х о д ч е с к и й
ц и к л — совокупность повторяющихся основных и вспомога­
тельных процессов, выполнение которых необходимо для под-
вигания забоя на определенную величину. Эта величина носит
название— п о д в и г а н и е з а ц и к л . Время, в течение кото­
рого выполняют все процессы и операции, входящие в цикл,
называют п р о д о л ж и т е л ь н о с т ь ю ц и к л а . Проведение
подготовительной выработки обеспечивают повторением цик­
лов. При ритмичной работе ежесуточно выполняют один или
несколько циклов. Все процессы в забое наносят на г р а ф и к
о р г а н и з а ц и и р а б о т , в котором указано место процесса
или операции в общем цикле, его продолжительность и время
выполнения. Передовые проходческие бригады за счет совме­
щения процессов и сокращения потерь времени добиваются вы­
полнения от двух до восьми циклов в сутки.
В основе передовой организации труда при проведении гор­
ных выработок лежит бригадная форма, при которой заданный
объем работы выполняется бригадой. Оплата труда каждого
рабочего бригады производится в зависимости от личного тру­
дового вклада в результаты работы всей бригады. При такой
63
форме в бригаде широко используют совмещение профессий.
Скорость проведения выработки 1)мес (м/мес)
^мес = /цПцЛ/р. д,
где /ц — подвигание забоя за ’ цикл, м; пц — число циклов
в сутки; Л^р. д — число рабочих дней в месяце.
Нормативные скорости проведения составляют 160 м/мес
при комбайновом и 60 м/мес при буровзрывном способе.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Какие бывают способы проведения горных выработок?
2. Что такое технологическая схема проведения выработок и каковы ее
разновидности?
3. Расскажите о формах поперечного сечения выработок.
4. Укажите минимально допустимые площади поперечного сечения вы­
работок.
5. Каковы основные и вспомогательные процессы в подготовительном
забое?
6. Каково содержание паспорта проведения и крепления горной выра­
ботки?

4. КРЕПЬ ГОРНЫХ ВЫРАБОТОК

4.1. ГОРНОЕ ДАВЛЕНИЕ И НАГРУЗКА НА КРЕПЬ ВЫРАБОТКИ
ПРИ ЕЕ ПРОВЕДЕНИИ

Горное давление определяет напряжения, действующие

в массиве. В нетронутом массиве вертикальные аг и горизон­
тальные (или боковые) ох, Оу напряжения связаны между собой
уравнением
Ох-- Оу--
где X — коэффициент бокового распора; а = у/ ( 1—V) (V — коэф­
фициент Пуассона).
Для значений г= 0 ,1 —0,4 напряжения в нетронутом массиве
Ох и ог составляют 11—67 % вертикальных. Напряжения в мас­
сиве зависят от глубины залегания горных пород Н (м):
о2= 10-«уЯ; о , = оу = \0г6ХуН,
где у — средний удельный вес пород в массиве, Н/м3, который
принимают равным 24,5 кН/м3.
Например, на глубине 1000 м расчетное значение вертикаль­
ных напряжений в массиве равно 24,5 МПа, горизонтальных —
от 2,7 до 16,4 МПа. Однако в определенных условиях (плывун­
ные пески, пластичные глины, зоны перераспределенных на­
пряжений в пластичных породах и др.) напряжения в массиве
могут быть примерно равны во всех направлениях: Ох= оу=
= Ох—уН.
64
 Кроме того, установлено, что на глубоких горизонтах боко­
вые напряжения могут превышать вертикальные в 1,2— 1,3 раза.
Массив горных пород является сложной геомеханической
системой в виду своей а н и з о т р о п и и — различия свойств по
направлениям. Поэтому реально действующие напряжения
в массиве могут существенно отличаться от расчетных, выпол­
ненных для однородной среды. Для определения фактических
напряжений в массиве и соответственно нагрузки на крепь вы­
работки используют реперные станции*, динамометры, датчики
напряжений, манометры.
В нетронутом массиве породы находятся в состоянии есте­
ственного равновесия. При их выемке равновесие массива нару­
шается и в окружающих выработку породах возникают раз­
личного рода добавочные напряжения. Для предотвращения
разрушающих деформаций вмещающих пород в выработке уста­
навливают к р е п ь — специальную конструкцию из дерева, ме­
талла, бетона или другого материала, находящуюся в контакте
с вмещающими породами и воспринимающую давление горных
пород. Каждая крепь имеет определенную несущую способ­
ность — сопротивляемость разрушению.
Величина горного давления вокруг подготовительной выра­
ботки зависит от геологических и горнотехнических факторов.
К первым относят механические свойства пород, их угол паде­
ния, мощность, глубину залегания, нарушенность, обводнен­
ность, структурное строение, ко вторым — конструкцию и раз­
меры крепи, скорость проведения, срок эксплуатации и способ
охраны выработки.
Распределение напряжений в изотропной упругой среде, мо­
делирующей массив горных пород вокруг выработок, приведено
на рис. 4.1 . Сжимающие напряжения обозначены знаком
«плюс», растягивающие — «минус». Графики получены при ус­
ловиях у<0,5 и А ,< 1 . В массиве вокруг выработки в каждой
точке действуют тангенциальные ое и радиальные ог напряже­
ния. На контуре выработки круглой формы поперечного сече­
ния тангенциальные напряжения примерно вдвое больше на­
пряжений, действующих в нетронутом массиве, а радиальные
близки к нулю. Поэтому по фактору устойчивости вмещающих
пород круглая форма поперечного сечения выработки предпоч­
тительнее. С удалением от контура выработки вглубь массива
напряжения <хе уменьшаются, а ог увеличиваются. В 3—20 м
от выработки они уравниваются с естественным (геостатиче-
ским) давлением в массиве аг=уН. Считают, что зона повы­
шенных напряжений распространяется в массив от контура*3

* Репер — знак, закрепленный на местности или в породе и служащий

опорной точкой для определения положения других точек.
3 Заказ /А 758 65
 Рис. 4.1. Распределение тан­
генциальных Од и радиальных
ог напряжений вокруг выра­
ботки круглой (а) и прямо­
угольной (б) форм попереч­
ного сечения

Рис. 4.2. Схемы к расчету гор­

ного давления вокруг выра­
ботки в слоистых (а) и сыпу­
чих (б) породах

выработки на расстояние, превышающее наибольшую ширину

выработки в проходке, не более чем в 3—5 раз.
Вокруг выработки прямоугольной формы поперечного сече­
ния растягивающие напряжения в почве и кровле составляют
Ор=к\1уН, а сжимающие по бокам выработки — оСж=к2уН, где
к\ — коэффициент концентрации растягивающих напряжений,
показывающий, какую долю от геостатического давления со­
ставляет растягивающее напряжение, обычно &1 < 0,1 ; | — ко­
эффициент длительной прочности пород, |< 1 ; к2— коэффици­
ент концентрации напряжений при сжатии, в углах выработки
к2> 4—8, в боках — к2= 3—5.
Расчеты горного давления при проведении подготовитель­
ных выработок ведут на основе гипотезы сил, гипотезы дефор­
маций или опытных данных. При решении задач по определе­
нию горного давления используют теории упругости, пластич­
ности, ползучести и др.
Рассмотрим два характерных случая расчетов горного дав­
ления по гипотезе сил при проведении выработок в слоистых и
сыпучих (или слабосвязанных) мелкотрещиноватых породах
(рис. 4.2). Выработка может иметь прямоугольное, трапецие­
видное или сводчатое поперечное сечение. Высоту выработки
в проходке обозначим через к, максимальную ширину попереч­
ного сечения (пролет) — через 2а.
66
 В слои.стых породах (см. рис. 4.2, а) имеется такая ширина
обнажения слоя Ё уСт, при которой он не разрушается. Эту ве­
личину называют устойчивым пролетом. Если /,уст> 2 а, то вер­
тикальные напряжения на контуре выработки практически
равны нулю. При /,уст< 2 а над выработкой образуется зона
обрушения высотой Ьс. Тогда вертикальные напряжения рв=
=уЬс, где Ьс=аЦ ( /— коэффициент крепости пород).
В сыпучих породах в кровле выработки образуется свод
естественного равновесия пород или свод обрушения, а в бо­
ках— плоскости сползания боковых призм (см. рис. 4.2, б).
Между сводом естественного равновесия (пунктирная линия)
и контуром выработки находятся отделившиеся от массива по­
роды, которые оказывают давление на крепь. По М. М. Про-
тодьяконову (старшему), при неустойчивых породах с / ^ 4 вы­
сота свода естественного равновесия пород

Ьг
*8<Рк

а пролет свода
2/^ = 2 (а+ Н \& 9 0 ),
где а — полупролет выработки, м; к — высота выработки в про­
ходке, м; фб, фк — углы внутреннего трения пород соответст­
венно в боках и кровле выработки, градус.
В расчете на 1 м длины выработки вертикальная состав­
ляющая горного давления (МПа)
р'ъ= КГ6уКаЬи
а боковая составляющая (МПа)
И = Ю -л -!2«-(261 + й)1е! - 5 » ^ . ,
« А

где у к, уб — удельные веса пород соответственно в кровле и бо­

ках выработки, Н/м3.
Для выработок со сроком службы более одного года, прой­
денных в сыпучих породах, высота свода (м)
Ь-у= 2а//,
а при сроке службы менее года
Ьу = а//.
Вертикальное давление (МПа) на крепь вертикальной гор­
ной выработки круглой формы поперечного сечения
Р ь — п П у П ц р и [1-}- 0,1 (/?—3)],

3* 67
где п — коэффициент перегрузки, п= 1,25ч-1,5; пу — коэффици­
ент условий работы крепи, пу= 2-*-2,75; п„ — коэффициент не­
равномерности распределения нагрузки по периметру крепи,
л„=0,5-т-0,67; р„ — нормативное давление на крепь, МПа; Я —
радиус выработки в свету, м.

4.2. УСТОЙЧИВОСТЬ ВЫРАБОТОК

У с т о й ч и в о с т ь г о р н о й в ы р а б о т к и — ее способность
сохранять форму и размеры поперечного сечения, заданные по
условиям эксплуатации. Выработка сохраняет устойчивость за
счет прочности вмещающих пород и крепи, которая создает ре­
активное сопротивление нагрузкам со стороны массива.
Различают два вида устойчивости выработок: устойчивость
незакрепленных и устойчивость закрепленных выработок. Ос­
новное условие устойчивости незакрепленной горной выработки
выражают в следующем виде:
О сж ----Од 0,

где Ос» — предел прочности породы на одноосное сжатие, МПа;

Од — главное максимальное напряжение, действующее на кон­
туре выработки, МПа.
При оСж<Од в окрестности выработки образуется область
предельного равновесия, и вмещающие породы считают неус­
тойчивыми.
Устойчивость обнаженной породы в выработке оценивают
по к р и т е р и ю н а п р я ж е н н о с т и незакрепленного участка
Яв — уНк 2^д/(Т?СЖл1).
где у — удельный вес пород, ^=24,5 кН/м3; Н — глубина выра­
ботки от земной поверхности, м; Аг — коэффициент концентра­
ции напряжений, для выработок трапециевидной и прямоуголь­
ной форм поперечного сечения 3, для выработок сводчатой
и круглой форм &г=2,75 при коэффициенте бокового распора
Х< 1 и кг=2 при А.= 1; к3— коэффициент, учитывающий влия­
ние соседних выработок на устойчивость пород, к3= 1 при рас­
стоянии до ближайшей выработки 1„ более 15 м, й3=1,5 при
/в= 104-15 м, к3—2 при /в= 5-§-10 м и к3=2,5 при /в<5; Яст—
предел прочности пород при одноосном сжатии, кПа; т) — ко­
эффициент структурного ослабления пород, г)= 0 ,4-=-0,8 при
расстоянии между трещинами в массиве, отнесенном к ширине
выработки вчерне, равном 0,2—0,5, и т)=0,14-0,4 при таком же
расстоянии, равном 0,07—0,2; 5 — коэффициент, учитывающий
характер длительной прочности пород, | = 0,94-1 для пород
с хрупким характером разрушения (прочные песчаники, извест­
няки и др.), 5=0.64-0,8 для упругопластичных пород (аргил-
68
Таблица 4.1

Смещение пород на контуре выработки, м

Категория Состояние устой­ осадочных (пес­
устойчивости чивости пород чаники, аргил­ изверженных
(граниты,
соляных (силь­
литы, алевроли­ винит, карналлит,
пород диориты и каменная соль
ты, известняки,
уголь, и др.) ДР-) и др.)

I Устойчивое 0,05 0,02 0 ,2

II Среднеустойчивое 0,05—0,2 0 ,0 2 — 0,1 0,2—0,3
III Неустойчивое 0,2—0,5 0 ,1 -0 ,2 0,3—0,5
IV Весьма неустойчи­ 0,5 0 ,2 0.5
вое

литы, алевролиты, уголь и др.), ^=0,4-5-0,6 для глинистых

пород.
При Я в<1 породы устойчивые, при Яв= 1-г-1,5 — средней
устойчивости, при Я „=1,6-5-3— неустойчивые, при Яв> 3 —
весьма неустойчивые.
Если состояние монолитных пород устойчивое, то выработку
можно не крепить. Устойчивые трещиноватые и мелкослоистые
породы следует укреплять химическим путем или крепью в ме­
стах вывалообразования. В породах средней устойчивости, не­
устойчивых и весьма неустойчивых всегда необходима крепь.
К а т е г о р и ю у с т о й ч и в о с т и массива вокруг горизон­
тальной выработки устанавливают по измеренным смещениям
пород на контуре выработки (табл. 4.1).
Устойчивость закрепленных горных выработок тесно свя­
зана с деформациями системы массив— крепь. Напряжения,
возникающие на контакте крепи и массива в результате их си­
лового взаимодействия, называют н а г р у з к о й на к р е п ь .
Нагрузка на крепь может быть деформирующей и разру­
шающей.
Если породы деформируются упруго, а система массив —
крепь находится в устойчивом состоянии, то смещение пород­
ного контура (м) к моменту установления статического равно­
весия в системе порода — массив
ыс = За (а„—рк) Кэ/(2Е0),
где а — параметр, характеризующий реологические свойства
породы и равный 1,5 для слабых глинистых сланцев, 1,3 для
крепких глинистых сланцев, 1,2 для песчанистых сланцев, 1,1
для песчаников; ао— начальное значение равнокомпонентных на­
пряжений в нетронутом массиве, МПа; рк — реактивное сопро­
тивление крепи, МПа; /?э — эквивалентный радиус выработки
в проходке, м; Е0— начальный модуль деформации пород,
МПа.
69
 Если известно начальное смещение контура незакрепленной
выработки до момента ввода крепи под нагрузку щ, то необхо­
димая конструктивная податливость крепи
Цр = ис—и0.
Способы обеспечения устойчивости горных выработок под­
разделяют на активные, пассивные и комбинированные. К ак­
тивным способам относят способы охраны горных выработок —
совокупность мероприятий, обеспечивающих устойчивость гор­
ных выработок за счет изменения напряженного состояния мас­
сива. Различают до 17 способов охраны выработок, которые
включают расположение выработок в прочных породах, рацио­
нальную ориентировку выработок по отношению друг к другу
и к напластованию, искусственные способы снижения напряже­
ний в массиве и т. д. Пассивные способы — крепление горных
выработок путем установки крепей, обделок, образования
в массиве искусственно упрочненных зон. К комбинированным
способам относят поддержание выработок — комплекс меро­
приятий, направленный на сохранение эксплуатационных ка­
честв выработок в течение всего срока ее службы и включаю­
щий упрочнение массива, ремонт крепи, подрывку почвы, вы­
пуск породы, занимающий полезное сечение выработки, ее
перекрепление.
Несмотря на повышение за последние 15 лет несущей спо­
собности крепей горных выработок до 2 МПа, удельный объем
деформированных капитальных выработок практически не из­
менился. В условиях постоянного роста глубины горных работ
технически и экономически выгоднее сочетать эффективные
способы охраны выработок с рациональными конструкциями
крепей.

4.3. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ КРЕПЕЙ ГОРНЫХ

ВЫРАБОТОК

В качестве материалов для крепей горных выработок ис­

пользуют металл, бетон, железобетон, дерево, кирпич, пласто­
бетон, углепласт, стекловолокно и др. Любой из перечислен­
ных материалов имеет свою область применения, которая оп­
ределяется его свойствами и стоимостью.
М е т а л л для шахтной крепи применяют в виде профиль­
ного проката. При изготовлении проката используют малоугле­
родистые и низколегированные стали. Металлический прокат
имеет форму двутавровых балок и балок специального профиля
СВП (рис. 4.3), а также швеллерных балок и рельсов. Профиль
СВП выпускают пяти типоразмеров массой соответственно 14,
17, 19, 22 и 27 кг/м. Он изготовляется из стали марки Ст. 5 или
низколегированных сталей.
70
Рис. 4.3. Двутавровый (а) и
специальный желобчатый (б)
профили металлической крепи
выработок

Кроме указанных профилей используют арматурную глад­

кую сталь и металлические тюбинги—сегменты, имеющие кри­
волинейную плиту (спинку) и ребра жесткости. Металлические
тюбинги изготавливают из серого чугуна или стали.
В я ж у щ и е в е щ е с т в а используют для приготовления
искусственных каменных материалов. В качестве вяжущих при­
меняют цемент, гипсоцемент и синтетические смолы. Цемент
становится вяжущим только в соединении с водой. В зависимо­
сти от соотношения смешиваемых количеств воды и цемента,
оцениваемого по водоцементному отношению В/Ц, цементный
раствор обладает различными вяжущими свойствами. Марка
цемента означает предел прочности на сжатие образца в деся­
тых долях МПа, изготовленного из одной части цемента и трех
весовых частей песка, при В /Ц = 1: 2,5.
Наиболее широко при креплении выработок используется
получаемый обжигом до спекания смеси известняка и глины
силикатный цемент — портландцемент марок 300, 400, 500 и
600. Период схватывания обычного портландцемента после сме­
шения с водой составляет от 45 мин до 12 ч. Для сокращения
времени схватывания к цементу добавляют 1,5—5 % хлори­
стого кальция, хлористого натрия и др. Синтетические смолы
в качестве вяжущих веществ применяют совместно с цементо­
бетонами. Такие композиции получили названия пластобетонов.
Наиболее широкое применение, особенно при креплении
капитальных выработок, находит б е т о н — искусственный ка­
менный материал, содержащий вяжущее, мелкий и крупный
заполнитель и воду. В качестве мелкого заполнителя исполь­
зуют песок без глинистых частиц, крупного — прочный гравий
или щебень. Песок и гравий называют инертными добавками.
Состав бетона определяют по содержанию весовых частей це­
мента, песка (А) и крупного заполнителя (Б) 1: А : Б, а также
по отношению В/Ц.
71
 При расходе на приготовление 1 м3 бетона менее 200 кг це­
мента бетон называют тощим, при расходе цемента 200—
250 кг — средним и при расходе цемента более 250 кг — жир­
ным. Для крепи горных выработок применяют в основном сред­
ние и жирные бетоны плотностью 2200—2300 кг/м3.
Прочностью бетона считают предел прочности на сжатие
кубического образца бетона размером 15X15X15 см при вре­
мени отверждения 28 сут, температуре 15—20 °С и относитель­
ной влажности 90—100 %. В шахтном строительстве исполь­
зуют марки бетона от 100 до 600 с интервалом через каждые
сто единиц.
Процесс укладки бетона хорошо поддается механизации на
основе использования бетоноукладчиков. При укладке бетон
принимает практически любую заданную форму. Высокая проч­
ность, монолитность, хорошее сцепление с окружающими поро­
дами делают бетон одним из основных материалов для крепле­
ния капитальных горных выработок и камер.
Жидкую смесь зяжущего с мелкими заполнителем (песком)
называют р а с т в о р о м . Раствор используют самостоятельно
для заделки швов или приготовления бетона.
Для интенсификации возведения бетонных крепей и сниже­
ния расхода крепежных материалов применяют торкретбетон
и набрызгбетон. Т о р к р е т б е т о н — смесь из цемента, взятого
из расчета 750 кг на 1 м3 водоцементного раствора, песчано­
гравийного заполнителя с крупностью‘зерен до 5 мм и воды.
Торкретбетон укладывают на укрепляемую поверхность выра­
ботки слоями толщиной 2—3 см каждый под давлением сжа­
того воздуха 0,2—0,3 МПа.
Н а б р ы з г б е т о н — смесь из цемента, взятого из расчета
400—450 кг на 1 м3 водоцементного раствора, гравийного за­
полнителя с крупностью частиц до 25 мм, и добавок, ускоряю­
щих отверждение (фтористый натрий и др.), в количестве
2—5 % от массы цемента и воды. Набрызгбетон уклады­
вают на поверхность выработки слоями общей толщиной
2—8 см.
Ж е л е з о б е т о н — единый искусственный металлокамен­
ный материал, состоящий из бетона и металлической арматуры.
Изготавливают железобетонные конструкции путем установки
металлических элементов и последующей заливки их бетоном.
В качестве арматурных элементов используют круглую сталь
гладкого или периодического «профиля и арматурные канаты.
Расчетную нагрузку железобетон может воспринимать после
набора бетоном заданной прочности. Железобетонную крепь
изготавливают либо непосредственно в шахте (монолитная
крепь), либо на заводе железобетонных изделий (сборная
крепь). Для придания железобетонным элементам крепи повы­
шенных прочностных свойств металлическую арматуру пред­
72
варительно подвергают растяжению, а затем заливают бетоном.
Железобетонные крепи воспринимают не только сжимающие,
но и растягивающие напряжения.
Л е с н ы е м а т е р и а л ы широко используют для крепле­
ния горных выработок, имеющих ограниченный срок скужбы
(до 2—3 лет). Однако известны случаи, когда в сухих выработ­
ках при небольшом горном давлении деревянные крепи, пропи­
танные антисептиками, служили свыше 10 лет. Для крепления
выработок используют сосну, ель, пихту, кедр и лиственницу.
Наибольшее распространение имеет сосна. Лесные материалы
в шахте применяются в виде бревен, стоек и пиломатериалов.
Бревна — круглый лес диаметром не менее 12 см и длиной 2—
9 м. Стойка — ошкуренный круглый лес диаметром от 7 до
34 см и длиной от 0,5 до 7 м. Пиломатериалы (распилы, брусья,
доски и горбыли) получают путем распиловки бревен на пило­
рамах. Несущая способность лесных крепежных материалов
невелика. Их удельное сопротивление на растяжение состав­
ляет в среднем 10 МПа, на сжатие— 13 МПа.
Для возведения шахтных крепей используют также к и р ­
пич марки 150 и 175 и б е т о н и т ы — бетонные камни из
обычного или силикатного бетона и из доменных шлаков.
Марка бетонитов — не ниже 150. Плотность кирпича в кладке
в шахте принимают не менее 1800 кг/м3.
Достоинства металла — прочность, огнестойкость, долговеч­
ность и возможность повторного использования, недостатки —
значительная стоимость и подверженность коррозии. Достоин­
ством каменных, бетонных и железобетонных материалов яв­
ляется их высокая прочность на сжатие. Процесс укладки
бетона и железобетона хорошо поддается механизации. Недо­
статок заключается в малом сопротивлении на растяжение. До­
стоинства деревянных материалов — легкость подгонки к форме
выработки и наличие предупредительных признаков перед раз­
рушением, недостатки — невысокая прочность, низкий процент
повторного использования, подверженность гниению.

4.4. КРЕПЬ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ И НАКЛОННЫХ ВЫРАБОТОК

Металлические крепи. Для крепления горизонтальных и на­

клонных выработок, служащих 3—15 лет, наибольшее распро­
странение получили металлические крепи. Ими закреплено бо­
лее 50 % общей протяженности горизонтальных выработок. При
сроке службы выработки менее 3 лет обязательным является
извлечение крепи до 70—85 %.
Металлическая крепь может быть жесткой и податливо.#.
Жесткая конструкция практически не меняет свои форму и раз­
меры, воспринимает давление вмещающих пород до тех пор,
пока напряжения в системе массив — крепь не превысят несу-
73
щей способности крепи. Податливая крепь меняет форму и
размеры в процессе ее нагружения. Податливость металличе­
ских крепей обеспечивают за счет смещения элементов или
звеньев крепи в местах их соединения.
В выработках со сроком службы более 3 лет и в зонах уста­
новившегося горного давления применяют металлическую
жесткую рамную крепь (рис. 4.4). Для а р о ч н о й ж е с т к о й
р а м н о й к р е п и (см. рис. 4.4, а) используют двутавровые
балки от № 14 до № 20а и рельсы массой от 24 до 43 кг/м.
Арочную рамную крепь устанавливают в выработках с устано­
вившимся давлением при непучащих породах в почве. Типо­
размер серийной жесткой арочной крепи обозначают от АЖ-5
до АЖ-11,3, где число указывает площадь поперечного сечения
в свету (м2).
При давлении на крепь не только со стороны кровли и бо­
ков выработки, но и со стороны почвы (пучащие породы, плы­
вуны, сыпучие породы, зоны геологических нарушений и т. д.)
применяют к о л ь ц е в у ю ж е с т к у ю к р е п ь (см. рис. 4.4,6).
Кольцевую раму изготавливают обычно из двутаврового про­
филя с внутренним диаметром кольца от 2,4 до 3,94 м. Кольцо
состоит из трех-четырех звеньев. Звенья соединяют соедини­
тельными планками и болтами.
При необходимости плоского перекрытия кровли устанавли­
вают т р а п е ц и е в и д н у ю ж е с т к у ю р а м н у ю к р е п ь
(см. рис. 4.4, в).
Для обеспечения контакта рамной крепи с вмещающими
породами закрепное пространство заполняют отбитой породой
или твердеющим материалом (фосфогипс, природный ангидрит,
песчаноцементная смесь и др.). Между рамами крепи для при­
дания ей устойчивости устанавливают распорки. Если между
74
Рис. 4.5. Трехзвенная (а), пятизвенная (б) и кольцевая (в) податливые
рамные крепи

рамами оставляют промежуток, то такое крепление называют

к р е п л е н и е м в р а з б е ж к у . При установке каждой рамы
вплотную к соседней крепление называют к р е п л е н и е м
в с п л о ш н у ю . Для предотвращения вывалов породы из
кровли или боков выработки при креплении вразбежку за рамы
крепи закладывают параллельно продольной оси выработки
з а т я ж к у в виде деревянных досок, горбылей, железобетон­
ных пластин, металлических рештаков или стеклопластиковых
рулонов.
Металлическую податливую римную крепь типа АП (рис.
4.5) в выработках, находящихся как в зоне влияния очистных
работ, так и в зоне установившегося горного давления. Наи­
75
большее распространение получила податливая металлическая
крепь в виде многозвенных арочных рам.
Т р е х з в е н н у ю а р о ч н у ю к р е п ь АП-3 изготовляют из
спецпрофиля СВП. Рама крепи состоит из верхняка 1, двух
стоек 2 и замков 3. Замок арочной крепи представляет собой
соединение верхняка и стойки внахлестку на длину до 0,4 м
с зажатием их в интервале 0,2 м двумя хомутами 4, планками
5 и гайками 6. Верхняк укладывают так, чтобы внешняя по­
верхность его желоба входила во внутреннюю поверхность же­
лоба стойки. Рамы устанавливают в плоскости, перпендикуляр­
ной к почве выработки, и удерживают их в этом положении
межрамными стяжками 7 и распорками 8. Для придания устой­
чивости раму укрепляют клиньями 9. Податливость крепи обес­
печивается перемещением верхняка относительно стоек в зам­
ках крепи. Сопротивление крепи регулируют путем затяжки
хомутов. Трехзвенная крепь обеспечивает податливость при
смещениях кровли до 0,3 м.
При необходимости иметь большую податливость приме­
няют п я т и з в е н н у ю а р о ч н у ю к р е п ь .
В выработках, пройденных по тонким крутым пластам, сме­
щения пород кровли бывают направлены под углом к ее верти­
кальной оси, что приводит к активному деформированию обыч­
ной арочной крепи. В этих случаях применяют податливые
крепи ПАК-2 несимметричной формы с податливостью по нор­
мали к пласту более 0,5 м или арочную крепь направленной
податливости типа КАНП, в которой предусмотрен шарнирный
изгиб крепи в одном из замков.
Арочные податливые крепи АКП-3 или АКП-5 отличаются
от таких же конструкций АП-3 и АП-5 расположением открытой
части спецпрофиля звеньев в сторону выработки, формой скоб
и меньшей величиной нахлестки звеньев.
Для арочных крепей тип спецпрофиля выбирают в зависи­
мости от площади поперечного сечения выработки в свету
после осадки крепи 5 СВ: СВП-14 и СВП-17 для 5 св-<7 м2;
СВП-19 и СВП-22 для 5 СВ= 7-Н 0 м2; СВП-27 и СВП-33 для
5 СВ> 10 м2.
Расстояние между арками принимают равным от 0,5 до
1,25 м. Максимально допустимое расстояние между рамами
1т ах (м) рассчитывают по формуле
/шах = Р В/У(40а2рп),
где ра — несущая способность арки, кН; / — коэффициент кре­
пости вмещающих пород; а — полупролет выработки в про­
ходке, м; рп— плотность вмещающих пород, т/м3.
Несущую способность арки принимают исходя из типа спец­
профиля.
76
Тип спецпроф иля......................................... СВП-14 СВП-17 СВП-19
Несущая способность арки при режиме ра-
боты крепи, кН:
до исчерпания податливости................. 110—130 140— 150 160— 170
после исчерпания податливости . . . 230—240 250—260 270—280

Продолжение
Тип спец проф иля......................................... , СВП-22 СВП-27 СВП-33
Несущая способность арки при режиме ра­
боты крепи, кН:
до исчерпания податливости . . . . 180—190 200—220 230—250
после исчерпания податливости . . . 2 9 0 -3 0 0 310—350 360—400

В горизонтальных выработках, расположенных на наклонных

пластах, значения Рл следует уменьшать в 1,22—1,25 раза.
Арочные крепи АП-3 и АКП-3 применяют в горизонтальных
и наклонных (до 30°) одно- и двухпутных выработках, пройден­
ных по пластам мощностью до 1 м, крепи АП-5 и АКП-5—
в выработках, пройденных по пластам мощностью более 1 м
с углом наклона до 25° и при смещениях, больших 300 мм. Ус­
танавливают рамные крепи вручную, крепеустановщиками
КПМ-8 или КПУ-2 и подъемниками ППВ и ПТК.
К о л ь ц е в у ю п о д а т л и в у ю р а м н у ю к р е п ь типа КП
используют в горизонтальных и наклонных (до 45°) выработ­
ках в случае значительного всестороннего горного давления на
крепь и при залегании в почве пучащих пород.
Бетонные, железобетонные и каменные крепи. В капиталь­
ных горных выработках, расположенных вне зоны влияния
очистных работ в породах с коэффициентом крепости /=14-9,
применяют монолитную бетонную и железобетонную крепи.
Разработаны следующие унифицированные типовые сечения
выработок, закрепленных монолитной бетонной крепью: с вер­
тикальными стенками и сводчатым перекрытием (рис. 4.6, а),
подковообразной формы (рис. 4.6, б), подковообразной формы
с обратным сводом (рис. 4.6, в) и цилиндрической формы (рис.
4.6, г). Первое сечение используют при значительном верти­
кальном давлении в породах с /=3-4-9, второе — при значитель­
ном давлении сверху и боков в породах с /= 14-2; третье и чет­
вертое— в пучащих породах при расчетном давлении 0,35—
0,5 МПа. При возведении крепи из монолитного бетона уста­
навливают опалубку, заливают вначале фундамент, затем стены
и в последнюю очередь свод. Работы по бетонированию ведут
на участке, длина которого зависит от технологической схемы
проведения выработки. Для разделения процессов выемки гор­
ной массы в забое и крепления выработки бетонную крепь воз­
водят с отставанием от забоя на расстояние до 20 м. Толщину
стенок крепи обычно принимают равной 0,25—0,35 м.
При креплении выработок все шире применяют безопалу-
бочные виды бетонирования — набрызгбетонирование и тор-
77
Рис. 4.6. Формы поперечного сечения выработок, закрепленных монолитной
бетонной крепью:
/ — фундамент; 2 — стенки; 3 — прямой свод; 4 — обратный свод

кретбетонирование, при которых слой бетона на поверхность

выработки наносят с помощью специальных машин. Набрызг-
бетонную крепь используют как самостоятельную крепь в вы­
работках, расположенных в породах с коэффициентом крепости
/> 6. При меньшем коэффициенте крепости она сочетается
с металлической сеткой, арками или анкерной крепью.
Железобетонные крепи применяют в горных выработках со
сроком службы более 3—5 лет (капитальные квершлаги,
штреки, бремсберги и уклоны, камеры, сопряжения капиталь­
ных выработок). Железобетонные крепи хорошо воспринимают
как сжимающие, так и растягивающие нагрузки при неболь­
ших (до 70 мм) смещениях пород.
К достоинствам железобетонных и бетонных монолитных
крепей относят высокую прочность и длительный срок службы,
к недостаткам — значительную стоимость работ по креплению,
невозможность повторного использования, наличие периода,
в течение которого крепь набирает расчетную несущую способ­
ность.
Сборные железобетонные крепи менее трудоемки в про­
цессе крепления, сразу после монтажа могут воспринимать рас­
четную нагрузку, отличаются огнестойкостью, долговечностью,
пониженным расходом металла. Конструкция сборных железо­
бетонных крепей бывает двух основных типов: рамной и
сплошной.
На рис. 4.7 показана конструкция рамной арочной железо­
бетонной крепи. Каждый элемент сборной крепи имеет массу
не более 120 кг. Межрамные промежутки затягивают железо­
бетонными металлическими (в виде решеток) или деревянными
антисептированными и стеклотканевыми затяжками.
Сплошные сборные крепи изготавливают из блоков, панелей
или тюбингов. Из тюбингов состоит, например, сборная желе­
зобетонная крепь ГТК конструкции КузНИИшахтостроя, кото­
рую применяют в горизонтальных и наклонных (до 25°) капи­
тальных выработках со сроком службы не менее 5 лет, прове­
денных в породах с коэффициентом крепости /=3-=-6. Ширина
78
Рис. 4.7. Железобетонная сборная шарнирная арочная крепь для одно- (а)
и двухпутных (б) выработок

железобетонного тюбинга составляет 0,75 м, масса до 530 кг.

Тюбинги устанавливают с использованием тюбингоукладчика
ТУ-2Р или крепеукладчика УТ-1Н. Площадь поперечного сече­
ния выработок 8—26 м2 в свету. Применяют также сплошные
тюбинговые железобетонные крепи КТАТ и КТАМ конструкции
ВНИИОМШС. Тюбинговые крепи хорошо зарекомендовали
себя в капитальных выработках, находящихся вне зоны влия­
ния очистных работ, на глубоких горизонтах шахт при сред­
них и высоких значениях горного давления и непучащих по­
родах.
При возведении каменных крепей поперечному сечению вы­
работок придают сводчатую и реже кольцевую формы. При
сводчатой форме расстояние по вертикали от пят до замка
свода называют подъемом свода. Свод называют пониженным,
если его подъем меньше полупролета выработки, циркульным,
если подъем свода равен полупролету, и повышенным при
подъеме, большем полупролета. Каменную крепь возводят из
штучных камней на растворе, состоящем из одной части це­
мента и трех частей песка. Закрепное пространство заполняют
породой, заливают тощим раствором (одна часть цемента на
пять-семь частей песка).
Деревянная крепь. Деревянную крепь применяют в выработ­
ках, имеющих срок службы до 2—3 лет, как в зонах влияния
очистных работ, так и вне этих зон, при давлении на крепь до
70 кПа.
Деревянную крепь устанавливают в виде неполных (рис.
4.8, а, в, д, е) или полных (рис. 4.8, б, г) крепежных рам. Пол­
ная рама отличается от неполной наличием лежня по почве.
Форма поперечного сечения выработки, закрепленной деревян­
ной крепью, бывает правильной трапециевидной (см. рис. 4.8,
79
Рис. 4.8. Формы поперечного сечения выработок, закрепленных деревянной
крепью:
/ — верхняя,, 2 — затяжка; 3 — клин; 4 — стойка; 5 — водоотводная канавка; 6 — рельсы;
7 — лежень
а, б), неправильной трапециевидной (см. рис. 4.8, в, г) и пря­
моугольной (см. рис. 4.8, д, е). Неправильную трапециевидную
форму выработке придают в тех случаях, когда ее проводят по
простиранию наклонного или крутого пласта и возникает необ­
ходимость в установке верхняка (см. рис. 4.8, в) или стойки
(см. рис. 4.8, г) под кровлю пласта без ее подрывки.
Стойки рамы обычно устанавливают под углом 80—85°
к почве с заглублением в лунку на глубину 20—25 см. Диаметр
стоек и верхняка принимают в зависимости от нагрузки на
крепь в пределах 0,16—0,34 м. Для обеспечения податливости
крепи концы стоек, обращенные к почве, заостряют.
В выработках, пройденных под углом к горизонту до 10°,
крепежные рамы расклинивают только в замках. При углах на­
клона выработок 11—20° рамы укрепляют распорками, которые
устанавливают между замками, а стойки заглубляют в лунки.
При углах наклона 21—30° распорки устанавливают как между
верхними замками, так и понизу. При углах 31—45° рамы уста­
навливают на лежни. При больших углах через каждые 5—Юм
устанавливают в е н ц ы — рамы, врезанные концами во вме­
щающие породы.
Анкерная крепь. Анкером называют штангу, закрепленную
в шпуре или скважине и обеспечивающую повышение связан­
ности слоев пород друг с другом, а анкерной крепью — систему
анкеров и вспомогательных поддерживающих элементов. Ан­
керную крепь применяют при наличии в кровле мощных слабо­
трещиноватых пород или слоя слабых пород мощностью до
1,5—2 м, над которым залегает мощный слой крепких пород.
Анкерная крепь поддается извлечению.
Известно более 200 конструкций анкеров. По материалу ан­
керы бывают металлические, деревянные, железобетонные и
полимерные. Первые два вида чаще применяют для крепления
кровли и боков выработок, вторые два — для крепления почвы.
В массиве анкер может быть закреплен или в донной части
шпура замком (металлический, деревянный, полимерный), или
по всей длине анкера (железобетонный, полимерный). Наи­
большее распространение в угольных шахтах получили анкеры
ШК, АК-8, АД-1, АР-1, ЭС-1.
На рис. 4.9, а приведена конструкция м е т а л л и ч е с к о г о
а н к е р а АД-1, предложенного ДонУГИ. Анкер состоит из
гайки 1, клиньев 2 и 3, стержня штанги 4, опорной плитки 5 и
натяжной гайки 6. При установке стержень с навинченными
гайкой / и клином 2 подают в шпур. Затем нижний клин 3 на­
двигают в шпуре на верхний клин ударами по надетой на стер­
жень трубе. После предварительного закрепления клинового
замка его затягивают путем вращения стержня за квадратный
хвостовик. Затем на хвостовик навешивают опорную плитку и
прижимают ее гайкой 6 к кровле.
81
 а 6 в
Анкер:
в момент
установки в работе

Рис. 4.9. Металлический замковый АД-1 (а), сталеполимерный (б) и желе­

зобетонный (в) анкеры

Штанги металлических анкеров изготавливают из круглой

стали диаметром 16—25 мм и длиной до 3 м. Металлическая
анкерная крепь хорошо зарекомендовала себя в полевых вы­
работках со сроком службы до двух лет, пройденных вне зоны
влияния очистных работ по породам с коэффициентом крепости
(=4-7-9. Находит применение анкерная крепь при выемке угля
или сланца в камерах для крепления пролетов между цели­
ками. Часто анкеры используют в сочетании с другими видами
крепи.
С т а л е п о л и м е р н ы й а н к е р конструкции ИГД им.
А. А. Скочинского (рис. 4.9, б) предусматривает закрепление
металлической штанги в шпуре с помощью полимерного со­
става. Первоначально в шпур помещают большую полиэтиле­
82
новую ампулу /, наполненную полимерным составом (смолой)
и песком и содержащую ампулу с отвердителем. Длина ампулы
0,35—0,5 м и диаметр 22—36 мм. Затем в шпур при помощи
перфоратора или сверла посылают штангу 2, изготовленную из
стали периодического профиля диаметром 18—25 мм и снаб­
женную уплотнительной манжетой 3. При вращении и нажиме
штанги обе ампулы разрываются, растворы смешиваются и за­
твердевают в шпуре в течение 1 ч. Затем в стержне создают
гайкой 5 через плитку 4 натяжение с усилием 35—60 кН. Несу­
щая способность сталеполимерного анкера оценивается при­
мерно 140 кН.
Для укрепления почвы используют ж е л е з о б е т о н н ы е
а н к е р ы (рис. 4.9, в ). В шпур 1 помещают стержень 2 из ар­
матурной стали периодического профиля диаметром 16—22 мм,
а затем заливают шпур цементно-песчаной смесью. Для смеси
используют быстросхватывающие цементы марок 400—600 или
портландцемент, а также песок фракцией не более 5 мм. На
одну часть цемента расходуют одну-две части песка. При не­
обходимости создания первоначального распора 30—40 кН хво­
стовик анкера делают с резьбой. После отверждения раствора
на него одевают опорную плитку 3 и затягивают гайкой 4.
Обычно затяжку железобетонных анкеров производят через 2—
3 суток после заливки раствора.
При необходимости установки железобетонного анкера
в кровле применяют нагнетательную машину ПН-1, а устье
шпура забивают пробкой или клиньями для предотвращения
вытекания раствора.
Плотность установки анкеров 5ан ( 1/м2) в кровле выработки
5ан — <7нЛп/ Р ан,

где <7н— нормативное давление на крепь со стороны свода об­

рушения, МПа; п„ — коэффициент перегрузки, л„=1,2; Ран —
несущая способность анкера или его замка, МН.
При расположении анкеров по квадратной сетке расстояние
(м) между ними в ряду
О1 = д/ 1/$ан .
Длина анкера в кровле (м)
/ан= -4- /зг + /„>
где Ь1 — высота свода обрушения над выработкой м; /зг — за­
глубление анкера в устойчивый прочный слой пород, /зг=0,3ч-
4-0,4 м; /п— длина выступающей части анкера в выработке,
/„=0,05 м при установке плиток и /„=0,2 м при навеске под­
хватов.
Комбинированная и смешанная крепи. Комбинированной
называют крепь, состоящую из анкеров и подпорной крепи.
83
 Примером комбинированной крепи может служить крепь из
анкеров и набрызгбетона. В этом случае длина анкера (м)
1ан — В\)-у7~ + К,
где В\ — ширина выработки вчерне, м; [ — коэффициент крепо­
сти укрепляемых пород; к — коэффициент запаса; при В х^ 3 ,5 м
к =0,44-0,5, при # 1 = 3,5 «=0,154-0,2.
Толщину набрызгбетонной крепи принимают равной 2—6 см.
Предел прочности на растяжение для набрызгбетона состав­
ляет 1—1,6 МПа.
Комбинированная крепь КузНИИшахтостроя состоит из ан­
керов и металлических арок (рис. 4.10). Анкеры устанавли­
вают после возведения рамной крепи и соединяют их друг
с другом полосовыми стяжками. Применяют такую крепь в го­
ризонтальных и наклонных выработках, подверженных влия­
нию очистных работ.
Смешанной называют крепь, несущие элементы которой вы­
полнены из различных крепежных материалов. Широко приме­
няют при проведении выработок с поперечным сечением трапе­
циевидной' формы смешанные крепи, состоящие из круглых,
прямоугольных или трапециевидных в сечении железобетонных
стоек и металлических верхняков из спецпрофиля, двутавровых
балок или рельсов (рис. 4.11). Для верхняка используют спец-
профиль (от СВП-14 до СВП-27) или двутавровые балки
(№ 16—20).
Жесткие смешанные железобетонно-металлические крепи
применяют в горизонтальных и наклонных (до 25°) выработках
со сроком службы более 3 лет, проводимых по тонким и весьма
тонким пластам вне зоны влияния очистных работ. Не реко­
мендуется устанавливать такую крепь в выработке, располо­
женной по простиранию пласта при его угле падения более 12°,
а также при пучащих породах и значительном боковом дав­
лении.
На сопряжении выработок применяют смешанные крепи,
состоящие из железобетонных или деревянных стоек и метал­
лических двутавровых или рельсовых верхняков.
Затяжка. Затяжку укладывают над верхняками и за стой­
ками рамной крепи. Затяжка может отсутствовать, если окру­
жающие породы весьма устойчивы. Для затяжки используют
распилы, горбыли, железобетонные пластины, металлические
решетки, корытообразный или гофрированный прокат, рулонные
стеклопластиковые ограждения. Несущая способность деревян­
ных затяжек составляет от 12 до 85 кПа (срок службы до двух
лет), железобетонных — 20—50 кПа, металлических решетча­
тых — 85 кПа.
В последние годы получили распространение стеклопласти­
ковые затяжки. Они изготовляются из рулонных стеклопласти-
84
Рис. 4.10. Комбинированная крепь из анкеров и металлических арок:
а — сечение выработки; б — стяжка

Рис. 4.11. Рамная смешанная крепь:

а — вид в выработке; б — металлический верхняк; / — железобетонные стойки; 2 — верх­
них
Рис. 4.12. Временная консольная предохранительная крепь:
/ — арка постоянной крепи; 2 — балка (монорельс); 3 — подвесная скоба; 4 — ролик;
5 — трос лебедки; € — раздвижное устройство; 7 — раздвижной цилиндр,; 8 — выдвиж­
ная предохранительная секция временной крепи

ковых материалов на основе синтетических материалов ВПР-10

или ТСЖ-0,7. В выработку такую затяжку доставляют в виде
рулона из полосы длиною 50 м и шириною 0,8—1 м.
Временные крепи. Временная крепь служит для предотвра­
щения обрушения пород кровли непосредственно после их об­
нажения и во время возведения постоянной крепи. После уста­
новки постоянной крепи временную убирают.
Временные крепи делят на предохранительные и поддержи­
вающие. Первые служат в основном для предотвращения трав­
мирования людей в забое, вторые — для удержания кровли от
обрушения.
Широкое распространение получили предохранительные
консольные крепи, принцип действия которых заключается
в выдвижении защитных секций и временного перекрытия
кровли из-под постоянной крепи в рабочей зоне забоя. В кон­
сольной предохранительной крепи конструкции ВНИИОМШС
(рис. 4.12) три металлические сетчатые секции надвигают на
забой с помощью лебедки. Перемещение секций осуществляют
по балке (монорельсу), а удержание в раскрытом состоянии —
телескопическими устройствами.
Поддерживающие временные крепи состоят из стоек и верх-
няков или анкеров с подхватами. В качестве опорных элемен­
тов используют металлические (ВК-8) и гидравлические (ГС-3)
раздвижные стойки. Анкеры или штыри заделывают в боковые
породы на глубину до 1 м на расстоянии 0,1—0,15 м от кровли.
При возведении рамной постоянной крепи длина участка
установки временной предохранительной крепи не должна пре­
вышать 3 м. На начало нового проходческого цикла отставание
рамной постоянной крепи от забоя не должно превышать шага
86
ее установки. При возведении в выработке бетонной, железобе­
тонной или каменной крепи участок, закрепленный временной
крепью, может иметь длину 20—60 м.

4.5. КРЕПЬ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК

Вертикальные стволы имеют длительный срок службы,

иногда одинаковый со сроком службы шахты. В связи с этим
их крепь должна обладать высокой надежностью и быть эко­
номичной.
Крепь ствола или другой вертикальной выработки является
грузонесущей, а в ряде случаев и гидроизолирующей конструк­
цией. Трудоемкость ее возведения составляет до 40%, а стои­
мость— до 60% соответственно от общей трудоемкости и стои­
мости проведения ствола. Для крепления стволов применяют
монолитный бетон, железобетон, тюбинги из железобетона, чу­
гунные и стальные крепи. При сроке службы менее 10 лет
в благоприятных гидрогеологических условиях используют де­
ревянные крепи.
Вертикальный ствол (рис. 4.13) имеет устье 1, основную
часть 2, сопряжение ствола с околоствольным двором 3, зумпф
4 и опорные венцы 5. Устье состоит из оголовка, средней части
и опорного венца. Оно имеет увеличенную толщину крепи
(0,6—0,9 м) из-за действия повышенных нагрузок. Зумпф слу­
жит в основном для сбора выделяющейся в стволе воды и кус­
ков горной массы, выпадающих из подъемных сосудов при их
погрузке и разгрузке. Для равномерного распределения на­
грузки на крепь ее по высоте разделяют на звенья длиной от
4 до 40 м. На нижней границе каждого звена устраивают
венцы. Отклонение стенок ствола круглого поперечного сечения
от вертикальной оси по радиусу для монолитной бетонной или
железобетонной крепи не должно превышать ±50 мм, для тю­
бинговой— ±30 мм. В пройденный и закрепленный ствол глу­
биной до 800 м приток воды должен быть меньше 5 м3/ч.
С дальнейшим углублением ствола на каждые 100 м прирост
водопритока допускается не более 0,5 м3/ч.
При круглом поперечном сечении ствола, пройденного в ус­
тойчивых породах, толщину монолитной бетонной крепи из бе­
тона марки 150 принимают равной не более 200 мм или заме­
няют ее набрызгбетонной. В породах средней устойчивости и
неустойчивых применяют бетон марки 200 и выше, а толщину
крепи увеличивают, но не более чем до 500 мм. Для приготов­
ления бетонной смеси применяют портландцемент или шлако-
портландцемент марки 400—500. При притоке в ствол агрес­
сивных вод используют сульфатостойкий портландцемент. Пе­
сок для бетонной смеси берут крупностью от 0,14 до 5 мм с со­
держанием глинистых частиц не более 3% . Крупность запол-
87
 опора
Рис. 4.13. Схема крепления вертикального ствола бетонной крепью (а) при
одноконусном (б), двухкоиусном (в) и комбинированном (г) венцах

нителя не превышает, как правило, 40 мм. В бетонную смесь

вводят также ускорители отверждения, пластификаторы и гид­
роизоляционные добавки.
Для укладки монолитной бетонной крепи возводят опалубку,
которая имеет форму поперечного сечения ствола. При круглой
форме поперечного сечения применяют цилиндрическую опа­
лубку. Опалубку изготовляют из каркаса и листов металла тол­
щиной 8 мм в виде створок или секций.
Бетонную смесь за опалубку подают по бетонопроводу: при
строительстве нового ствола — с поверхности, при углубке —
с подземного бетонного узла.
Часовой расход бетонной смеси (м3/ч)
^ б . с — У у . б^оп/^б,
где Ку.б — удельный объем бетона на 1 м ствола, м3; йоп — ра­
бочая высота опалубки, м; и — продолжительность укладки бе­
тона по графику организации работ, ч.
Монолитная железобетонная крепь ствола требует на 1 м3
бетона до 120 кг арматуры. При этом применяют жирный бе­
тон марки 250 и выше.
В последнее время для крепления вертикальных выработок
применяют также набрызгбетон толщиною до 0,3 м, что повы­
шает производительность труда при креплении в 2—2,5 раза.
В сложных горно-геологических условиях (высокие нагрузки
на крепь, значительные водопритоки, отрицательная темпера­
88
тура окружающих пород) для крепления вертикальных выра­
боток используют железобетонные или чугунные тюбинги. Ж е­
лезобетонные тюбинги конструкции ВНИИОМШСа и типа СТК
выдерживают давление до 0,4 МПа, чугунные — до 1,2 МПа.
Их устанавливают в стволах диаметром 4,5—8 м. Установка
тюбингов требует высоких трудозатрат и характеризуется боль­
шой долей ручного труда, в связи с чем их применение огра­
ничено.
Для крепления вертикальных восстающих выработок диа­
метром до 1 м КузНИУИ разработал тюбинговую сегментную
крепь из углепласта (рис. 4.14). Крепь представляет собой
кольца, собранные из шести секций каждое и устанавливаемые
друг на друге с последовательным сдвигом по отношению
к вертикальным стыкам нижележащих колец. Толщина кольца
75 мм, высота 0,3 м, масса одного тюбинга до 15 кг, масса 1 м
крепи до 255 кг, несущая способность — до 1,4 МПа.
Деревянную крепь применяют для крепления шурфов и ге­
зенков. Она представляет собой венцы, укладываемые один на
другой,— сплошная венцовая крепь (рис. 4.15). В разведочных
шурфах с весьма малым сроком службы или в устойчивых по­
родах венцы укладывают через интервалы — крепь на стойках.
Непосредственно в забое устанавливают подвесную венцовую
крепь, которая представляет собою подвешенные на металли­
ческих подвесках венцы. Через 3—8 м при сплошной крепи и
через 15—20 м при подвесной крепи возводят опорные венцы.
Вертикальные выработки обычно служат для нескольких
целей. Поэтому их поперечное сечение разделяют на отделения:
грузовые для движения подъемных сосудов, лестничные для
передвижения людей и вспомогательные для прокладки кабе­
лей и трубопроводов.
А р м и р о в к а с т в о л а — конструкции для направления
движения подъемных сосудов, перемещения людей и прокладки
труб и кабелей. К армировке относят расстрелы — горизонталь­
ные поперечные брусья или балки, проводники (направляю­
щие) — вертикальные продольные рельсы, брусья или спецпро-
филь, лестничные полки, лестницы, обшивку лестничных отде­
лений; скобы и кронштейны для крепления труб и кабелей. Рас­
стрелы и проводники относят к основным армирующим элемен­
там (рис. 4.16).
В качестве расстрелов применяют в основном двутавровые
балки № 20—40 или прямоугольные трубы. Глубина заделки
расстрела в крепь не менее 250 мм и не меньше его высоты.
Комплект расстрелов в одной горизонтальной плоскости ствола
называют ярусом расстрелов. Расстояние между ярусами при­
нимают для деревянных проводников 1,5—2 м, для прямоуголь­
ных металлических проводников 6—7 м, для рельсовых провод­
ников длиной по 12,5 м, 4,168 или 3,125 мм. При эксплуатации
89
 А-А
А а

Не менее /200
Рис. 4.15. Общий вид (а),
узлы соединений венцов (б,
в, г) и расстрелов (д) сплош­
ной венцовой крепи:
/ — рядовые венцы; 2 — лестничный
ходок; 3 — глухарь; 4 — прогон,; 5 —
расстрел; б — проводники; 7—
опорный венец
089\088

Рис. 4.16. Схема армировки

вертикального ствола круглого
поперечного сечения:
/ — главные расстрелы; 2 — про­
водники; 3 — вспомогательные рас­
стрелы
вертикальных выработок применяют жесткие проводники, при
их проведении — гибкие канатные. Проводники бывают одинар­
ными (с одной стороны) и парными (с двух сторон подъемного
сосуда).
В лестничном отделении устраивают полки через 8 м по вы­
соте и устанавливают между ними под углом 80° к горизонту
лестницы.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Расскажите о напряженном состоянии нетронутого массива пород.
2. Какова концентрация напряжений в породном массиве вокруг выра­
ботки?
3. Каким образом оценивается устойчивость горных пород в выработке?
4. Какие материалы используются для крепи горных выработок?
5. Расскажите о металлических крепях горных выработок.
6. Расскажите о бетонных и железобетонных крепях капитальных выра­
боток.
7. Что такое комбинированные и смешанные крепи?
8. Укажите особенности крепления вертикальных выработок.

ЗАДАЧИ
1. Рассчитайте максимально допустимую ширину горизонтальной выра­
ботки при следующих условиях: высота выработки в проходке 3 м; высота
свода обрушения 4,2 м; угол внутреннего трения пород 30°; предел прочности
пород на сжатие 35 МПа.
2. Определите состояние устойчивости пород кровли в одиночной выра­
ботке сводчатой формы, пройденной в алевролитах (коэффициент Пуассона
0,33 и коэффициентом крепости /= 3 ) на глубине 600 м от поверхности.
3. Определите максимально возможное расстояние между арками метал­
лической крепи из спецпрофиля СВП-19 в породах с коэффициентом крепо­
сти / = 4, если пролет выработки составляет 3,5 м
4. Рассчитайте минимальную глубину заложения анкера с плиткой
в кровле выработки шириной 3,5 м и высотой 2,2 м, проводимой в породах
со средним углом внутреннего трения 40° и коэффициентом крепости /=2,5.

5. БУРОВЗРЫВНЫЕ РАБОТЫ

5.1. БУРЕНИЕ ШПУРОВ И СКВАЖИН

Буровзрывной способ проведения выработок применяют

в тех породах, которые допускают бурение шпуров. В породах
с коэффициентом крепости буровзрывной способ является
практически единственным при проведении выработок. Основу
буровзрывного способа составляют процессы бурения в забое
скважин или шпуров, размещение в них зарядов взрывчатых
веществ (ВВ) со средствами взрывания (СВ) и взрывания ВВ
в массиве.
Скважина — цилиндрическое углубление, выбуренное в гор­
ной породе, глубиной более 5 м, а при меньшей глубине — диа­
91
метром более 75 мм. Скважину глубиной менее 5 м и диамет­
ром менее 75 мм называют шпуром.
Бурение — процесс последовательного разрушения породы
в забое скважины (шпура) и удаления из него продуктов раз­
рушения. В угольных шахтах применяют только вращатель­
ный и вращательно-ударный способы бурения, в рудниках по­
мимо указанных используют также ударно-поворотный и удар­
но-вращательный способы бурения.
Шпуры бурят различного рода бурильными машинами —
ручными и колонковыми сверлами, перфораторами и буриль­
ными установками.
Для бурения шпуров по мягким и средней крепости поро­
дам и углю используют э л е к т р о с в е р л а СЭР-19М,
ЭР-14Д2М и ЭР-18Д2М. Последнее имеет специальный меха­
низм для принудительной подачи сверла на забой.
Шпуры бурят диаметром 36—43 мм и глубиной до 3 м.
Электросверла, которые используют в газовых шахтах, изготав­
ливают во взрыво- и искробезопасном исполнении, а сверла,
применяемые в шахтах с пневмоэнергией, имеют пневмопри­
вод. Например, пневматические сверла СР-31М и СР-ЗБ1М
применяют для бурения шпуров диаметром до 46 мм.
Ручные электросверла работают от сети напряжением 127 В,
имеют мощность двигателя до 2 кВт и массу до 25 кг.
В качестве бурового инструмента при бурении сверлами ис­
пользуют витые металлические штанги, снабженные наконеч­
никами — резцами.
Производительность бурения шпуров ручными электросвер­
лами (м/ч) в породах с коэффициентом крепости /=2-т-5
= \0П(,кнко/[,
где Лб—; число одновременно работающих в забое электросверл;
кн — коэффициент неравномерности работы; ко — коэффициент,
учитывающий помехи при одновременной работе электросверл,
йн=Ао=0,8-г-0,9.
Для бурения шпуров диаметром 32—46 мм и глубиной до
5 м по породам с коэффициентом крепости \> Ь применяют пе­
реносные (ручные) п е р ф о р а т о р ы — бурильные машины
ударно-поворотного бурения, работающие на сжатом воздухе.
Ручные перфораторы ПП-36В, ПП-54В1, ПП-63В и ПП-63ВБ
расходуют 2,8—3,8 м3/мин сжатого воздуха, развивают энергию
удара до 63 Дж и имеют массу 24—35 кг.
В качестве бурового инструмента используют буры, имею­
щие шестигранную или квадратную форму поперечного сечения
и долотчатые (для любых пород), крестовые (для трещинова­
тых пород) и штыревые (для очень крепких пород) коронки
диаметром 28—85 мм. Для облегчения труда при бурении пер­
фораторами применяют п н е в м о п о д д е р ж к и (рис. 5.П.
92
Рис. 5.1. Перфоратор с пневмоподдержкой:
I — перфоратор; 2 — выдвижной шток; 3 — пневмоподдержка

Производительность бурения перфораторами (м/ч) в поро­

дах с коэффициентом крепости /= 5 -Н 6 определяют по фор­
муле
Яп = Пекнкокдкп/ (®>15 "I" Оу/),
где кА— коэффициент, учитывающий диаметр шпура, при диа­
метре 32 мм кА= \, при диаметре 45 мм Лд=0,7-г-0,72; ка — ко­
эффициент, учитывающий тип перфоратора; к„—14-1,1; аУ—
коэффициент, учитывающий изменение скорости бурения, в по­
родах с /=5-т-10 а У=0,02, в породах с /> 1 0 оУ=0,03.
Если сверло или перфоратор устанавливают на распорной
колонке, то его называют к о л о н к о в ы м . Колонковые пер­
фораторы ПК-60А, ПК-75А применяют для бурения шпуров и
скважин по крепким и очень крепким породам (/=84-20).
Для бурения шпуров, направленных снизу вверх под уг­
лом 45° и более к горизонту, используют т е л е с к о п н ы е п е р ­
ф о р а т о р ы . Диаметр буримых шпуров и скважин 40—85 мм,
длина до 15 м.
Бурильная установка представляет собой бурильную ма­
шину, размещенную на колесно-рельсовом, пневмоколесном или
гусеничном ходу. В бурильную установку обычно входят бу­
рильная головка, податчик, манипулятор, ходовая часть, элек­
тро-, пневмо- или гидрооборудование. Установки БУЭ-3, БКГ-2,
БУР-2 и СБУ-2М предназначены для бурения шпуров по поро­
дам с коэффициентом крепости /< 1 6 при высоте зоны обури-
вания 3,8—4,5 м и ее ширине 5—б м. Масса установок колеб­
лется от 5 до 10 т.
93
 Эксплуатационная производительность бурильной установки
(м/смену)
__ ^рЯщ, 0Уб (Т Ль з)
1 М ш . рУб^у. з. и
где Л0 — коэффициент, учитывающий одновременность работы
бурильных головок (при одной головке ка= \, при двух &о= 0 ,7 );
пш. о — число одновременно буримых шпуров; Об — машинная
скорость бурения, м/мин; Т — продолжительность рабочей
смены, мин; 1п. з — затраты времени на подготовительно-заклю­
чительные операции, взрывные работы и регламентированный
отдых, мин; <у. з.и — удельные затраты времени на замену буро­
вого инструмента и перехода от шпура к шпуру, отнесенные
к 1 м шпура, мин/м.
Применение бурильных установок позволяет увеличить ско­
рость проведения выработок на 25 % и снизить трудоемкость
работ.
Для пылеподавления при бурении шпуров используют их
промывку водой, которая поступает в забой шпура по внутрен­
нему каналу буровой штанги. Расход промывочной воды со­
ставляет для переносных и колонковых перфораторов соответ­
ственно 3 и 5 л/мин. Используют также сухие пылеуловители.
Уровень звукового давления при работе перфораторов превы­
шает санитарную норму на 30—35 дБ. Поэтому при бурении
используют индивидуальные средства звукозащиты — противо­
шумные каски, заглушки и др. Для снижения вибрационных
нагрузок применяют специальнее виброгасящие устройства.
5.2. ВЗРЫВЧАТЫЕ ВЕЩЕСТВА И СРЕДСТВА
ИНИЦИИРОВАНИЯ ВЗРЫВАНИЯ
Взрыв — процесс высвобождения большого количества энер­
гии в ограниченном объеме за очень короткий промежуток вре­
мени. В месте взрыва происходит резкое повышение давления,
плотности и температуры в виде в з р ы в н о й в о л н ы . Источ­
ником энергии при взрыве служит взрывчатое вещество
(ВВ),— вещество, способное под влиянием внешнего воздейст­
вия быстро разлагаться с образованием большого количества
сильно нагретых газов.
По скорости и характеру распространения взрыва в взрыв­
чатом веществе различают детонацию, взрывное горение и вы­
горание. Д е т о н а ц и е й называют взрыв, распространяющийся
по веществу в виде детонационной волны от одного слоя к дру­
гому с постоянной для данных условий сверхзвуковой ско­
ростью. В обычных условиях взрыв происходит вследствие де­
тонации ВВ, которую создают интенсивным механическим
(удар) или тепловым (искровой разряд, взрыв малой мощно­
сти) воздействием. В з р ы в н ы м г о р е н и е м называют взрыв,
94
протекающий в результате тепло- или массопередачи энергии
от слоя к слою ВВ со скоростью нескольких сотен метров в се­
кунду. Таков, например, взрыв черного пороха. В ы г о р а н и е
ВВ характеризуется скоростью перемещения фронта горения,
равной нескольким десяткам метров в секунду. Выгорание ВВ
наступает по окончании процесса детонации и при условии, что
в результате взрыва ВВ израсходовано не полностью. Взрыв­
ные работы в шахте должны быть организованы таким обра­
зом, чтобы исключить возможность выгорания ВВ.
В состав ВВ, применяемых в горной промышленности, обя­
зательно входят окислитель (кислород) и горючие вещества.
В результате взрыва образуются углекислый газ, пары воды,
соединения азота и другие газы.
Основными характеристиками ВВ являются бризантность и
работоспособность.
Б р и з а н т н о с т ь — способность ВВ производить при взрыве
измельчение или пробивание ограждающей среды. Бризантность
устанавливают по усадке (мм) стандартного свинцового ци­
линдра после взрывания 0,5 кг ВВ, помещенного на верхний
его торец. Бризантность промышленных ВВ составляет 4—
30 мм.
Р а б о т о с п о б н о с т ь (фугасность) — способность продук­
тов детонации ВВ производить механическую работу. В горном
деле работоспособность определяют по приращению объема
(см3) цилиндрической полости свинцовой камеры в результате
взрыва в ней 0,01кг ВВ. Работоспособность промышленных ВВ
составляет 130—500 см3. Взрывчатое вещество изготовляют
с такой плотностью, чтобы скорость взрыва была максимальна
и практически не зависела от внешних условий. Низкая плот­
ность ВВ не позволяет обеспечить детонацию вещества, высо­
кая плотность у слежавшихся ВВ снижает скорость и мощ­
ность протекания взрыва.
Выпускаемые ВВ бывают непредохранительные и предохра­
нительные. Последние отличаются тем, что содержат специаль­
ные добавки — каталитически активные пламегасители, кото­
рые понижают температуру продуктов взрыва и замедляют
окисление метана или тонкой угольной пыли.
По области применения промышленные ВВ делят на восемь
классов: I — непредохранительные для взрывания только на
земной поверхности; II — непредохранительные для взрывания
на земной поверхности и в забоях подземных выработок, в ко­
торых либо отсутствует выделение горючих газов, либо приме­
няется инертизация призабойного пространства, исключающая
воспламенение взрывоопасной среды; III — предохранительные
для взрывания только по породе в забоях подземных вырабо­
ток, в которых имеется выделение метана и отсутствует взрыв­
чатая пыль; IV — предохранительные для взрывания по углю и
95
(или) породе, горючим сланцам в забоях подземных вырабо­
ток, опасных по взрыву угольной или сланцевой пыли при от­
сутствии выделения метана; или по углю и (или) породе
в забоях подземных выработок, проводимых по угольному пла­
сту, в которых выделяется метан, кроме забоев, отнесенных
к особо опасным по метану при взрывных работах; или для
сотрясательного взрывания в забоях подземных выработок; V —
предохранительные, используемые для взрывания по углю и
(или) породе в особо опасных по метану забоях подземных
выработок, проводимых по угольному пласту, когда исключен
контакт боковой поверхности шпурового заряда с метановоз­
душной смесью, находящейся в пересекающих шпур трещинах
массива или в выработке; VI — предохранительные для взрыва­
ния по углю и (или) породе в особо опасных по метану при
взрывных работах забоях подземных выработок, проводимых
в условиях, когда возможен контакт боковой поверхности шпу­
рового заряда с метановоздушной смесью, находящейся либо
в пересекающих шпур трещинах массива, либо в выработке;
или в угольных и смешанных забоях восстающих выработок
(с углом наклона более 10°), в которых выделяется метан,
при их длине не более 20 м и отсутствии предварительно про­
буренных скважин, обеспечивающих проветривание за счет
общешахтной депрессии; VII — предохранительные и изделия
из предохранительных ВВ VI—VII классов для ведения спе­
циальных взрывных работ в забоях подземных выработок,
в которых возможно образование взрывоопасной концентрации
метана и угольной пыли (к специальным работам в данном слу­
чае относят распыление порошкообразных ангибиторов, переби­
вание деревянных стоек, дробление негабаритов и т. д .);
С (специальный)— непредохранительные и предохранительные
и изделия из них, предназначенные для взрывных специальных
работ на земной поверхности (разрушение мерзлых грунтов,
дробление негабаритов и др.) и в подземных условиях, кроме
забоев, в которых возможно образование взрывоопасной кон­
центрации метана и угольной пыли (взрывание сульфидных
руд, прострелочно-взрывные работы в разведочных, нефтяных
и газовых скважинах, взрывные работы в серных, нефтяных
шахтах и др.).
В шахтах и рудниках, опасных по взрыву газа или пыли,
применяют довольно ограниченное число ВВ (табл. 5.1).
В шахтах и рудниках, не опасных по взрыву газа и пыли,
используют гранулиты М, АС-4, АС-4В, АС-8В, аммонит 6ЖВ,
аммонал скальный № 3, аммонал-200, детонит М, акванал
АРЗ-8Н и др.
На открытых работах в сухих скважинах применяют грану-
лит М, гранитол-7А, граммонит 79/21 и др., в обводненных сква­
жинах— гранулотол, аммонит 6ЖВ в полиэтиленовых патро-
96
Таблица 5.1

Класс
ВВ Наименование ВВ Область и условия применения

т А ммонит АП-5ЖВ Шпуровые заряды в сухих и мокрых породных

забоях, опасных по метану, но не опасных по
пыли
IV А ммонит Т-19, аммо­ Шпуровые заряды в сухих и мокрых угольных и
нит ПЖВ-20 и смешанных забоях, опасных по взрыву метана
и пыли (кроме забоев, отнесенных к особо опас­
ным), а также скважинные заряды при вскры­
тии угольных пластов сотрясательным взрыва­
нием
V Угленит Э-6 Шпуровые заряды в сухих и мокрых забоях шахт,
повышенно опасных по метану и опасных
по пыли, а также при разработке пластов, опас­
ных по внезапным выбросам угля и метана
VI Угленит 12ЦБ Шпуровые заряды в сухих и мокрых выработках
угольных шахт и нишах лав, не отнесенных к осо­
бо опасным по метану, а также в выработках,
проводимых по завалу и трещиноватому массиву,
кроме восстающих выработок и верхних ниш
лав
Угленит П-12ЦБ Шпуровые заряды в верхних нишах лав и в вос­
Патроны СП-1 стающих выработках, особо опасных по метану
VII Ионит Для водораспыления, взрывного перебивания
деревянных стоек при посадке кровли, ликвида­
ции зависаний горной массы в углеспускных вы­
работках, дробления негабаритов

нах и мешках, гранитол-1, алюмотол, в шпурах — гранулит

АС-4, детонит М, аммонал-200 и др.
В шахтах применяют ВВ в виде патронов — цилиндрически
спрессованных столбиков, упакованных в защитные оболочки.
Патроны при шпуровом методе взрывания изготавливают диа­
метром 28, 32, 36 и 45 мм; их масса 0,1; 0,2; 0,3 кг и более.
Оболочки патронов ВВ окрашивают в следующие цвета:
I класс — в белый, И — в красный, III — в синий, IV, V, VI и
VII — в желтый, С — в белый, красный, черный и зеленый (в за­
висимости от группы ВВ).
Средства взрывания (СВ) служат для создания начального
импульса, без которого взрыв ВВ произойти не может. В гор­
ной промышленности для возбуждения начального импульса
применяют специальные устройства — электродетонаторы или
капсюли-детонаторы, содержащие небольшое количество легко-
воспламеняемых, так называемых инициирующих ВВ. Перед
взрывом СВ помещают в патрон ВВ, который называют пат­
рон-боевик. При воспламенении инициирующего ВВ от электри­
ческого тока или огня детонатор взрывается, что создает им­
пульс для взрыва всего заряда.
4 Заказ №758 97
Рис. 5.2. Схема электродетонатора мгновенного действия

Электрическое взрывание производят при помощи э л е к ­

т р о д е т о н а т о р о в , представляющих собой капсюль-детона­
тор с электровоспламенителем. По времени срабатывания они
бывают мгновенного, короткозамедленного и замедленного дей­
ствия, по области применения — непредохранительные и предо­
хранительные.
Непредохранительный э л е к т р о д е т о н а т о р м г н о в е н ­
н о г о д е й с т в и я (рис. 5.2) представляет собой гильзу /, ко­
торая содержит первичный и вторичный заряды. Первичный за­
ряд состоит из зажигательного состава 3, покрытого слоем
нитролака 2. Внутри первичного заряда размещен воспламени­
тельный состав 4, который воспламеняется от мостика накали­
вания 5. Электрический ток подается к мостику по двум мед­
ным проводам 6 длиной от 1,5 до 4 м. Для предохранения пер­
вичного инициирующего заряда и проводов от повреждения
в гильзе имеется пластмассовая пробка 7. Остальную часть
гильзы занимает вторичный заряд. Продолжительность сраба­
тывания электродетонатора после подачи электрического тока
на мостик накаливания 2—10 мс.
В шахтах и рудниках, опасных по взрыву или пыли, исполь­
зуют только предохранительные электродетонаторы. К таким
детонаторам мгновенного действия относится электродетонатор
ЭД-КЗ-ОП, который имеет предохранительное покрытие на
гильзе.
В электродетонаторах короткозамедленного
и з а м е д л е н н о г о д е й с т в и я между первичным и вто­
ричным зарядами находится замедляющий состав. Электро­
детонатор короткозамедленного действия ЭД-КЗ-ПМ имеет
семь серий замедления (от 15 до 120 мс), ЭД-КЗ-П— пять (от
25 до 125 мс). Номер серии указывают на бирке, прикрепляе­
мой к проводам.
Источник тока для электродетонаторов должен иметь мощ­
ность, чтобы обеспечить взрывную сеть током силой не менее
1 А при числе одновременно взрываемых электродетонаторов до
100 шт.. не менее 1,3 А при числе электродетонаторов до 300 шт.
и не менее 2,5 А при использовании переменного тока. В шах­
тах, опасных по газу и пыли, для взрывания используют кон-
98
Таблица 5.2

Удельный расход ВВ (кг/м8) при площади

Категория крепости поперечного сечения выработки в
пород по строитель* Коэффициент проходке (ма)
ным нормам и крепости породы
правилам
8—10 | 11—15 16-20 >20

В шахтах, опасных по взрыву газа или пыли

III и IV 1,5 (уголь) 0,95 0,75 0,55 0,5
V 2—3 1,2 1,03 0,85 0,72
VI и VII 4 -6 1,95 1,73 1,5 1,08
VIII 7—9 2,9 2,6 2,3 1,56
IX 10-14 4,1 3,73 3,45 2,52
В шахтах, не опасных по взрыву газа или пыли
III и IV 1,5 (уголь) 0,95 0,75 0,55 0,5
V 2—3 1 0,85 0,7 0,6
VI и VII 4—6 1,55 1,4 1,25 0,9
V III 7—9 2,45 2,2 1,95 1,3
IX 10—14 3,45 3,18 2,9 2,1
X 15—18 4,05 3,83 3,6 3
XI 19—20 5 4,25 4 3,35

денсаторные взрывные приборы КВП-1/100М и ПИВ-100М. Они

позволяют взрывать одновременно до 100 последовательно со­
единенных электродетонаторов. В них имеется встроенный ис­
пытатель взрывной цепи. Для контроля состояния и сопротив­
ления электровзрывной цепи в шахтах применяют приборы
Р-3043, ВИС-1 и ИМС-1.
К неэлектрическим средствам взрывания относят капсюли-
детонаторы КД-8Б и КД-8С, огнепроводные шнуры ОШП и
ОША со скоростью горения 1 м/с и средства их зажигания,
а также детонирующие шнуры ДША, ДШВ, ДШЭ-12 и др.
Последние передают детонацию от капсюля-детонатора или
электродетонатора заряду ВВ со скоростью 6,5—7 км/с.
Огневое и электроогневое взрывание зарядов применяют
в шахтах и рудниках, не опасных по газу или пыли, кроме вы­
работок с углом наклона более 30°, а также тех случаев,
когда своевременный отход взрывников, производящих взрыва­
ние, на безопасное расстояние или в укрытие невозможен или
затруднен. В шахтах, опасных по газу или пыли, разрешается
применение только электрического взрывания с использованием
взрывных приборов во взрыво- и искробезопасном исполнении.
Для более полного использования энергии взрыва и пред­
отвращения прямого выброса продуктов взрыва в горную выра­
ботку ВВ изолируют от окружающей атмосферы з а б о й к о й ,
которая представляет собой смесь глины с песком в отношении
примерно 3 :1 . Забойку помещают в шпур в виде патронов —
4* 99
п ы ж е й . По конструкции заряды ВВ бывают сплошные (колон­
ковые) и рассредоточенные (ярусные, гирляндные). С п л о ш ­
н ым считают заряд, представляющий сплошную массу ВВ или
набор патронов ВВ, вплотную примыкающих друг к другу.
Р а с с р е д о т о ч е н н ы м называют заряд, отдельные части или
патроны которого разделены промежутками и забойкой. Рас­
средоточение заряда по шпуру или скважине способствует бо­
лее равномерному дроблению породы.
Удельный расход ВВ для взрывной отбойки 1 м3 массы по­
роды определяют по нормам. При проведении горизонтальных
и наклонных выработок ВНИИОМШС рекомендует выбирать
удельный расход ВВ в зависимости от категории крепости по­
род (табл. 5.2).

5.3. ПАРАМЕТРЫ БУРОВЗРЫВНЫХ РАБОТ

К параметрам буровзрывных работ (БВР) относят показа­

тели, характеризующие расположение шпуров в забое, зарядов
в шпурах, а также очередность их взрывания и потребность во
взрывных материалах.
Шпур, предназначенный для размещения заряда, заполняют
ВВ не на полную длину. Отношение длины шпура, занятой ВВ,
к общей его длине называют к о э ф ф и ц и е н т о м з а р я ж а ­
н и я ш п у р а (КЗШ). В шахтах, опасных по газу или пыли,
значение КЗШ при взрывании по углю не превышает 0,5, при
взрывании по породе — 0,67.
Л и н и я н а и м е н ь ш е г о с о п р о т и в л е н и я (ЛНС) —
кратчайшее расстояние от центра заряда, помещенного в шпуре
или скважине, до ближайшей открытой поверхности (обнажен­
ной плоскости) породы в забое. Величина ЛНС не должна быть
меньше некоторого минимального значения, иначе энергия
взрыва заряда ВВ будет использоваться с очень низким эффек­
том. Для угольного забоя ЛНС не должна быть менее 0,5 м,
для породного — 0,3 м.
Фактическое подвигание забоя за цикл в результате взрыва­
ния шпуров называют длиной заходки /3 (м). При расположе­
нии шпуров параллельно продольной оси выработки
/э = /ш-- ^ст»
при расположении под углом к этой оси
/а= (/щ ^ст) С08 Р,
где 1т — полная длина шпура, м; /ст — длина «стакана» (нераз­
рушенной после взрыва части шпура), м; р — угол наклона
шпура к продольной оси выработки, градус.
Проекцию длины шпура на продольную ось выработки назы­
вают глубиной шпура Л Шп (м). Глубину шпуров выбирают в за-
100
Таблица 5.3
ои ч. *
Глубина шпуров (м) в пород­ Глубина шпуров (м) по углю в
.а оза «® В о>• ных забоях при коэффициенте смешанных забоях в зависимости от
4* Ж * ? крепости породы мощности пласта (м)
Я 0.М *- О

и с и ас 2 -4 5 -7 8—10 0,5—0,75 0,76—1 1,01-1,3 1,31-1,6

4—6 1,8—2,1 1,4-1,9 1,4—1,6 1,6—1,9 1 ,7 -2 1,8—2,1 2—2,3

6,1—8 2,1—2,3 1,9—2 1,6—1,8 1,9—2,1 2—2,2 2 ,1 -2 ,3 2 ,3 -2 ,4
8,1—10 2 ,3 -2 ,4 2—2,2 1,8—1.9 2,1—2,2 2,2—2,3 2,3—2,4 2,4—2,5
10,1—12 2,4—2,5 2,2—2,3 1 ,9 -2 2,2—2,3 2,3—2,4 2 ,4 -2 ,5 2 ,5 -2 ,6
12,1—14 2,4—2,5 2,2—2,3 2—2,1 2 ,3 -2 ,4 2,4—2,5 2 ,5 -2 ,6 2,6—2,7
14,1—16 2 ,5 -2 ,6 2 ,3 -2 ,4 2—2,1 2,4—2,5 2,5—2,6 2,6—2,7 2,7—2,8
16,1—18 2,5—2,6 2 ,3 -2 ,4 2 ,1 -2 ,2 2 ,4 -2 ,5 2,5—2,6 2,6—2,7 2,7—2,8

висимости от условий проведения выработки, вида забоя, раз­

меров поперечного сечения выработки, крепости пород. Значе­
ния рациональной глубины шпуров, применяемые при проведе­
нии выработок, приведены в табл. 5.3.
Отношение длины заходки к полной длине шпура называют
к о э ф ф и ц и е н т о м и с п о л ь з о в а н и я ш п у р а (к. и. ш.).
При проведении горизонтальных и наклонных выработок к. и. ш.
должен составлять 0,9—1, при проходке вертикальных стволов
сверху вниз — 0,85—0,95.
Если задана скорость проведения выработки опр (м/мес), то
требуемая глубина шпуров (м)
Йщп = ОпрТц/(Нр^п. пГ|)>
где Тп— продолжительность проходческого цикла, ч; пр—
число рабочих дней в месяце; *п.п — продолжительность выпол­
нения производственных процессов в забое в течение суток, ч;
Т) — к. и. ш.
Для создания дополнительных обнаженных плоскостей при­
меняют в р у б — полость, занимающую часть забоя и» образо­
ванную опережающим взрыванием специальных в р у б о в ы х
шпуров. После образования вруба во вторую очередь взрывают
о т б о й н ы е шп у р ы , которые производят основную работу по
отбойке пород из массива. В третью очередь или совместно
с отбойными взрывают о к о н т у р и в а ю щ и е ш п у р ы , кото­
рые предназначены для придания поперечному сечению выра­
ботки требуемой формы. Врубовые, отбойные и оконтуриваю­
щие шпуры составляют комплект шпуров.
В зависимости от наклона к продольной оси выработки вру­
бовые шпуры делят на наклонные и параллельные. По форме
врубы бывают пирамидальные, клиновые, щелевые, призмати­
ческие и др. На рис. 5.3 приведены основные схемы образова­
ния врубов, где заряженные врубовые шпуры обозначены
101
 Рис. 5.3. Схемы распо­
ложения шпуров при
пирамидальном (а), кли­
новом вертикальном (б),
верхнем (в), нижнем
(г), боковом (д), пере­
крестном (в), щелевом
(ж) и прямом призма­
тическом (и) врубах
черными точками. В табл. 5.4 указаны характеристики и об­
ласть применения врубов.
Отбойные шпуры размещают относительно врубовой полости
таким образом, чтобы нагрузка на заряды отбойных и окон-
туривающих шпуров распределялась достаточно равномерно.
102
Т аблица 5.4

Вруб Характеристика вруба Область применения вруба

Пи рамидаль* Большой разброс породы. Крепкие породы. В основном

ный Число врубовых шпуров при проходке вертикальных
4—6. Рациональная длина стволов
заходки 1,5—2 м. Глубина
врубовых шпуров 1,8—2,6 м,
угол наклона их к плоско­
сти забоя 65—75°
Вертикальный Число врубовых шпуров Однородные породы при верти­
клиновой в зависимости от крепости кальном направлении трещин
породы и необходимого раз­ или напластования. В забоях
мера врубовой полости 2— подготовительных выработок
10. Рациональная длина за­ с площадью поперечного сече­
ходки 1,5—2,2 м. Глубина ния не менее 6 м8
врубовых шпуров 1,8—-2,6 м,
угол наклона их к плоскос­
ти забоя 65—75°
Верхний Рациональная длина заход­ Слоистые трещиноватые породы
ки 1,8—2 м. средней крепости при падении
Глубина врубовых шпуров трещин и слоев в направлении
2—2,3 м, угол наклона их от забоя. В забоях подготови­
к плоскости забоя 60—70° тельных выработок небольшой
ширины с площадью поперечно­
го сечения более 4 м2
Нижний Максимальное подвигание Трещиноватые породы средней
забоя за взрывание 1,8—2 м. крепости при падении слоев или
Глубина шпуров 2—2,3 м, трещин на забой. В забоях под­
угол наклона их к плоскос­ готовительных выработок не­
ти забоя 60—70 большой ширины с площадью
поперечного сечения более 4 м2
Боковой Максимальное число шпу­ Породы не выше средней кре­
ров с одной стороны забоя пости с явно выраженной верти­
5—7 кальной слоистостью, а также
при наличии с одной стороны
выработки контакта двух пород
или плоскости геологического
нарушения. В забоях подгото­
вительных выработок с площа­
дью поперечного сечения более
4 м2
Перекрестный В зависимости от мощности Угольные забои подготовитель­
пласта 1—2 ряда врубовых ных и нарезных выработок на
шпуров. Рациональная дли­ пластах различной мощности.
на заходки 1,8—2 м.' Глуби­ В забоях выработок с неболь­
на врубовых шпуров до 2— шой площадью поперечного се­
2,3 м чения, проводимых по углю
Щелевой Один ряд врубовых шпуров Породы средней крепости или
глубиной 2,5—3 м. Расстоя­ при наличии прослойка более
ние между шпурами 0,1— мягкой породы. В забоях вы­
0,2 м. Взрывание шпуров работок с любой площадью по­
одновременное перечного сечения

103
 Продолжение т а б л . 5.4

Вруб Характеристика вруба Область применения вруба

Призматиче­ Наиболее эффективное чис­ Любые породы. В забоях выра­

ский ло шпуров 3, 5 и 6. Расстоя­ боток с любой площадью попе­
ние между врубовыми шпу­ речного сечения
рами 0,1—0,2 м, их глубина
2,5—3 м

Расстояние между концами врубовых и отбойных шпуров при­

нимают примерно равным расстоянию между концами отбойных
и оконтуривающих шпуров. В трудновзрываемых породах длину
шпура рассчитывают так, чтобы конец выходил за пределы кон­
тура выработки на 0,1—0,15 м.
Общий расход ВВ на заходку (кг)
<2з = ?5прАшп,

где д— удельный расход ВВ, кг/м3 (см. табл. 5.2); 5 ПР— пло­
щадь поперечного сечения выработки в проходке, м2; Нш„— глу­
бина комплекта шпуров, м.
Глубину шпуров по породе в смешанных забоях принимают
на 0,1—0,2 м меньше глубины шпуров по углю. Минимальная
глубина шпуров по углю и породе равна 0,6 м.
Длина забойки в шпурах по породам с коэффициентом кре­
пости /=3-4-9 составляет 30—70% длины шпура, с /= 1 0 -^
-т-20—50—85%. В шахтах, опасных по газу или пыли, длина
забойки не должна быть менее половины длины шпура при его
длине 0,6—1 м, 0,5 м — при длине шпура более 1 м и 1 м —
в скважинах.
При проведении горизонтальных и наклонных выработок
с площадью поперечного сечения более 6 м2 диаметр шпуров
принимают равным 36—46 мм, в выработках с площадью попе­
речного сечения менее 6 м2— 32—36 мм. В угольных шахтах
диаметр шпура должен быть на 5—6 мм больше диаметра пат­
рона ВВ при расположении патрона-боевика первым от устья
шпура.
Рациональное число шпуров в породном забое рассчиты­
вают или принимают в зависимости от площади поперечного
сечения выработки и коэффициента крепости пород (табл. 5.5).
Средняя масса заряда в шпуре (кг)
Фшп. ср : ^ а I N шп»

где N — число шпуров в комплекте.

Окончательно массу заряда в шпуре принимают по целому
числу патронов в заряде, исходя из массы одного патрона ВВ.
104
Таблица 5.5

Число шпуров на забой при площади поперечного сечення

Коэффициент выработки в проходке, м1
крепости
пород
4 8 12 16

2—4 8—11 17—21 28—33 39—42

5—7 12—16 22—27 34—38 34—36
8—10 16—20 27—32 38—42 47—50

5.4. ПРОИЗВОДСТВО ВЗРЫВНЫХ РАБОТ

Перед началом взрывных работ устанавливают границу
опасной зоны, где выставляют посты охраны или предупреди­
тельные надписи.
Непосредственно перед заряжанием шпуров, перед каждым
взрыванием зарядов и при осмотре забоя после каждого взры­
вания в шахте, опасной по газу или пыли, замеряют содержа­
ние метана в шахтном воздухе в забое и выработках, примы­
кающих к нему на протяжении 20 м. При содержании метана
в выработке 1 % и более или при невыполнении мероприятий по
борьбе с пылью заряжание и взрывание зарядов не производят.
В угольных шахтах запрещается использовать в одном
шпуре различные ВВ, а при сплошном заряде — более одного
патрона-боевика. При заряжании заряд, состоящий из двух или
нескольких патронов ВВ, вводят в шпур одновременно. Патрон-
боевик досылают отдельно или совместно с другими патронами.
При расположении патрона-боевика первым от устья шпура
электродетонатор должен находиться со стороны дна шпура,
а при расположении его у дна шпура — со стороны устья шпура.
Количество боевиков изготавливают точно по числу зарядов.
Для ведения взрывных работ электрическим способом в за­
бое монтируют электровзрывную сеть, в которую входят элек­
тродетонаторы, их провода, соединительные провода, 'магист­
ральный провод и электрический взрывной прибор. Перед мон­
тажом сети все рабочие кроме лиц, допущенных к ведению
взрывных работ, удаляются из забоя. При производстве взрыв­
ных работ в обязательном порядке подают звуковые сигналы
свистком или сиреной: предупредительный (один продолжитель­
ный), боевой (два продолжительных), отбой (три коротких). На
карьерах в темное время суток кроме звуковых подают свето­
вые сигналы.
При проведении параллельных выработок, находящихся на
расстоянии менее 20 м друг от друга, в случае ведения взрыв­
ных работ в одном забое людей из другого также выводят на
безопасное расстояние. При проведении выработок встречными
забоями, начиная с расстояния между ними 20 м, людей перед
105
 ведением взрывных работ выводят из обоих забоев. Начиная
с 15 м, взрывание шпуровых зарядов ведут в забоях разновре­
менно, а с 7 м — только в одном забое с бурением разведочных
шпуров длиной на 1 м больше глубины заряжаемых шпуров.
При толщине целика между забоями 3 м всех людей, находя­
щихся в выработках, на которые ведут сбойку, удаляют на
безопасное расстояние, а в шахтах, опасных по газу, кроме того
измеряют содержание метана в обоих выработках.
При проходке и углубке стволов и шурфов взрывание про­
изводят с поверхности или с действующего горизонта электри­
ческим способом или детонирующим шпуром, а в сухих и влаж­
ных забоях при отсутствии выделения метана — также и элек-
троогневым способом.
В шахтах, опасных по газу и пыли, ведение взрывных работ
в подготовительных выработках имеет особенности. В тех слу­
чаях, когда исходящая из подготовительного забоя струя по­
ступает в очистной забой (например, при сплошной системе
разработки), взрывание производят между сменами или в спе­
циальные подготовительные смены при отсутствии людей в очи­
стном забое.
В угольных шахтах при проведении подготовительных и на­
резных выработок по углю и смешанным забоем при выделе­
нии метана более 10 м3/т, с суфлярным выделением метана, на
пластах, опасных по пыли, вне зависимости от категории шахты
по газу и в шахтах, опасных по взрыву серной пыли, в каче­
стве дополнительной меры при взрывных работах применяют
водораспылительные завесы и водяную забойку шпуров. Завесу
обычно устраивают из полиэтиленовых мешков вместимостью
до 50 л.
В шахтах, опасных по газу или пыли, расстояние между
соседними шпурами в угольном забое принимают не менее
0,6 м, в породном при }< 7 — не менее 0,45 м и при /> 7 — не
менее 0,3 м.
В случае обнаружения после производства взрывных работ
невзорвавшегося заряда — о т к а з а , работы останавливают, от­
каз регистрируют в специальных журналах и производят его
ликвидацию путем бурения параллельно отказавшему заряду
на удалении не менее 0,3 м нового шпура и взрывания в нем
заряда.

5.5. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ВЗРЫВЧАТЫХ МАТЕРИАЛОВ

Хранение ВВ и средств инициирования осуществляют в спе­

циально оборудованных местах с комплексом соответствующих
помещений, зданий, сооружений и площадок. Такие места назы­
вают складом взрывчатых материалов (ВМ). В состав склада
106
на земной поверхности обычно входят одно или несколько хра­
нилищ с подсобными сооружениями, расположенные на общей
огражденной территории с прилегающей запретной зоной.
В шахте склад ВМ представляет собой комплекс горных выра­
боток, включая специальные камеры и ячейки для размещения
ВМ, подводящие к складу выработки и вспомогательные ка­
меры.
Относительно земной поверхности склады ВМ делят на по­
верхностные, полууглубленные, углубленные и подземные,
у которых толща горных пород над хранилищем превышает
15 м.
По времени эксплуатации склады ВМ бывают кратковре­
менные (до 1 года), временные (до 3 лет) и постоянные
(свыше 3 лет).
По назначению склады ВМ делят на базисные и расходные.
Базисные склады снабжают ВМ предприятия и расходные
склады. Расходные склады служат для раздачи ВМ.
В подземных складах ВМ хранят в особо устроенных выра­
ботках — камерах или ячейках, которые располагают так, чтобы
взрыв в одной из них не мог вызвать детонацию ВМ в сосед­
них. В одной камере хранят одновременно не более 2 т ВВ,
в одной ячейке — не более 400 кг ВВ или 15 тыс. электродето­
наторов. В специальных камерах раздельно хранят ВВ и СВ,
вспомогательные служат для проверки электродетонаторов, из­
готовления зажигательных трубок, раздачи ВМ, хранения про­
тивопожарных средств и электрораспределительных устройств.
Предельная емкость подземного расходного склада не превы­
шает 3-суточного запаса ВВ и 10-суточного запаса СВ.
На право хранения ВМ на шахте администрация получает
специальное разрешение, которое действительно в течение трех
лет. Учет прихода, расхода и остатка ВМ на конец каждых су­
ток ведут на складе по установленному порядку.
Получить ВМ со склада и вести взрывные работы может
только лицо, имеющее право на производство взрывных работ.
Такое право предоставляется сдавшему экзамены квалифика­
ционной комиссии и получившему Единую книжку взрывника
или мастера-взрывника.
По стволу ВМ спускают только в том случае, если в над­
шахтном здании и околоствольном дворе присутствует взрыв­
ник или мастер-взрывник, раздатчик ВМ, лицо, ответственное
за хранение и транспортирование ВМ, стволовой и рукоятчик.
Скорость движения бадьи или клети, а также вагонеток с ВМ,
движущихся по наклонным и горизонтальным выработкам, не
должна превышать 5 м/с.
По горизонтальным выработкам ВМ доставляют как акку­
муляторными, так и контактными электровозами в специаль­
ных или порожняковых составах. При этом СВ и ВВ помещают
107
в различные вагонетки, разделенные порожними на расстояние
не менее 3 м. Состав с ВМ сопровождает взрывник или мастер-
взрывник.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Укажите факторы, влияющие на производительность бурильных ма­
шин.
2. Расскажите о видах взрыва и укажите основные характеристики ВВ.
3. Каковы классы ВВ?
4. Какова конструкция зарядов ВВ?
5. От чего зависит расход ВВ в забое?
6. Расскажите об особенностях ведения взрывных работ в шахтах, опас­
ных по газу и пыли.
7. Укажите особенности взрывных работ при проведении выработок по
пластам, опасным по внезапным выбросам угля и газа.
8. Какие бывают склады ВМ?
9. Каков порядок транспортировки ВМ в шахте?

ЗАДАЧИ
1. Рассчитайте производительность бурения шпуров диаметром 45 мм
двумя перфораторами ПП-36В по породам при /= 7 .
2. Определите глубину комплекта шпуров в угольном забое при продол­
жительности рабочего цикла 7 ч, длительности выполнения производствен­
ных процессов в забое 21 ч, т]=0,85, если скорость проведения выработки со­
ставляет 150 м/мес, а число рабочих дней в месяце 25.
3. Найдите расход ВВ в породном забое при коэффициенте крепости
пород 1=7 и площади поперечного сечения в проходке 16,5 м2 в шахте, це
опасной по взрыву газа и пыли.
4. Определите расход ВВ на 1 м подвигания забоя в выработке с пло­
щадью поперечного сечения в проходке 14 м2, проводимой по породам VI ка­
тегории крепости (по СНиП) в шахте, опасной по взрыву газа.

6. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ГОРНЫХ

ВЫРАБОТОК

6.1. ПРОВЕДЕНИЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ И НАКЛОННЫХ ВЫРАБОТОК

В КРЕПКИХ И СРЕДНЕЙ КРЕПОСТИ ПОРОДАХ

Технология проведения горизонтальных выработок в креп­

ких и средней крепости породах включает в себя следующие
процессы: буровзрывные работы, проветривание и приведение
забоя в безопасное состояние, погрузку породы, транспортиро­
вание горной массы, возведение временной и постоянной кре­
пей, а также вспомогательные работы.
К буровзрывным работам предъявляют следующие требова­
ния: разрушение породы в границах проектного сечения и на
полную глубину шпуров, равномерное дробление породы и не­
большой ее отброс от забоя при взрыве. Проведение выработки
осуществляют в соответствии с паспортом буровзрывных работ,
в котором указываются расположение, число, диаметр и глу-
108
бина шпуров, масса заряда и длина забойки в каждом шпуре,
средства взрывания и последовательность взрывания шпуров.
Параметры буровзрывных работ определяют для каждого за­
боя индивидуально в зависимости от крепости, трещиноватости,
устойчивости и выбросоопасности массива, формы и размеров
поперечного сечения выработки и необходимой скорости ее про­
ведения.
При необходимости раздельной выемки угля и породы в сме­
шанном забое с использованием БВР вначале ведут взрывную
отбойку угля, а после его погрузки — отбойку породы. Обычно
раздельную выемку угля и породы применяют на пластах с уг­
лями марок Д, Т и А, мощностью более 0,8 м и при крепких
вмещающих породах. На пластах с углями марок К, ОС и Ж
раздельную выемку используют при мощности пласта 0,6—0,7 м
и более.
По окончании взрывных работ забой проветривают, обирают
нависшие, неустойчивые куски породы в кровле и по бокам вы­
работки и устанавливают временную крепь. В крепких устой­
чивых породах временная крепь может не устанавливаться.
Одним из основных процессов при проведении выработок
с использованием буровзрывных работ является погрузка отби­
той горной массы, доля которой в общей трудоемкости проход­
ческого цикла достигает 30—40 %. Основные средства механи­
зации погрузочных работ — погрузочные машины и скреперные
комплексы.
По способу погрузки различают погрузочные машины непре­
рывного и периодического действия. Погрузка горной массы мо­
жет осуществляться ступенчато или непосредственно в транс­
портное средство.
Погрузочные машины непрерывного действия типа ПНБ
имеют исполнительный орган в виде нагребающих лап и пред­
назначены для погрузки горной массы в вагонетки или на кон­
вейер при проведении буровзрывным способом горизонтальных
и наклонных (до 18°) горных выработок. Машины типа ПНБ
имеют гусеничный ход.
Породопогрузочная машина 1ПНБ-2 (рис. 6.1) состоит из
нагребающей части 1, ходовой части 2, скребкового конвейер#
3, систем электрооборудования 4, гидропривода 5, управления 6
и орошения 7. Нагребающая часть выполнена в виде рамы, на
которой нагребающие лапы с кулисами совершают возвратно­
поступательное и вращательное движения. На раме нагребаю­
щей части предусмотрено устройство для крепления бурильного
оборудования. Машина предназначена для механизации про­
цесса погрузки горной массы кусками размером не более
500 мм. Принцип работы машины заключается в следующем.
За счет передвижения на гусеницах машина внедряется нагре­
бающей частью в отбитую горную массу. Нагребающие лапы
109
 7 Ч
Рис. 6.1. Погрузочная машина непрерывного действия 2ПНБ-2
Таблица 6.1

Показатели 1ПНБ-2 2ПНБ-2 2ПНБ-2У

Техническая производительность, 2,2 2,5 1,25

м / мнп
Коэффициент крепости пород ^12
Предельный угол наклона выработки, ±10 ± 10 ± И -1 8
градус
Ширина захвата нагребающих лап, м 1,3 1,8 2
Минимальные размеры выработки 2,5X1,8 3X1,8 2,5 X 1,8
в свету (ширина Хвысота), м
Скорость движения машины, м/мин:
рабочая 9,6 9 9
маневровая — 16,2 16,2
Суммарная мощность электродвигате­ 31 70 70
лей, кВт
Масса, т 7,5 12 12,5

захватывают и подают на скребковый конвейер куски породы,

который грузит их в транспортные средства. Краткая- техниче­
ская характеристика некоторых погрузочных машин типа ПНБ
приведена в табл. 6.1.
Машину 2ПНБ-2У применяют при проведении наклонных
выработок сверху вниз в комплекте с удерживающей предохра­
нительной лебедкой 1ЛП. При проведении горизонтальных и
наклонных выработок с углом наклона не более 18° в породах
с / ^ 1 6 можно использовать тяжелую погрузочную машину
с нагребающими лапами ПНБ-ЗД2.
На рис. 6.2 приведена схема расстановки оборудования при
работе погрузочной машины непрерывного действия.
Техническая производительность погрузочной машины типа
ПНБ (м3/мин)
^т = 60Ял<ОцЛл/ч^ч»
где пя — число нагребающих лап; (ок — частота качаний лап,
1/мин; о)к=30-*-46; Ня — высота лапы, м; 1Ч— длина зачерпыва­
ния с учетом внедрения лапы в породу, м; Ьч — ширина зачер­
пывания, м.
Эксплуатационная производительность погрузочной машины
(м3/смену)
0 » = 60С2Л,
где 1М— продолжительность работы машины по погрузке по­
роды без простоев, ч/смену.
Погрузочная машина периодического действия ППН-1С по­
казана на рис. 6.3. Она предназначена для погрузки горной
массы в транспортные средства при проведении подготовитель-
111
Рис. 6.2. Схема размещения оборудования в забое подготовительной выра­
ботки:
/ — погрузочная машина 1ПНБ-2; 2 — скребковый конвейер 1СР-70М; 3 — ленточный
конвейер I ЛТП-80; 4 — рельсовый путь; 5 — став вентиляционных труб

ных горизонтальных выработок в шахтах, опасных по газу и

пыли. Машина состоит из корпуса 1, погрузочного ковша 2, хо­
довой тележки 3, поворотной платформы 4 с лебедкой для
подъема ковша, двух пневмодвигателей 5 и механизма управ­
ления 6. Машина передвигается по рельсам, погрузку породы
совершает также с рельсов. Поэтому рельсовый путь не должен
отставать от забоя более чем на 3—4 м. Размер транспортируе­
мых кусков породы не должен превышать 0,35 м. Конструкция

Рис. 6.3. Погрузочная машина периодического действия ППН-1С

112
Таблица 6.2

Показатели ППН-1С ППМ-4У 1ППН-5 мпк-з

Производительность, 1 1,25 1,25 2,4

кг/мин
Вместимость ковша, м3 0,2 0,32 0,32 1
Крупность погружае­ 350 350 400 800
мого материала, мм
Фронт погрузки, м 2,2 4 4
Габариты, м:
длина 2,25 8,2 7,5 5,2
ширина 1,15 1,8 1,7 1,8
высота 1,5 2,35 2,25 2,2
Суммарная мощность, кВт:
пневмодвигателей 18 — — —

электродвигателей — 21,5 21,5 55

Масса, т 3,8 10,0 9 10

ходовой части машины допускает ширину рельсовой колеи 600,

750 и 900 мм.
Для механизации процессов погрузки пород с /-с 16, до­
ставки материалов и оборудования, подъема и установки верх-
няков крепи и затяжек применяют погрузочную машину МПК-3
с боковой разгрузкой ковша и гусеничным ходом.
Краткая техническая характеристика ковшовых погрузочных
машин приведена в табл. 6.2.
Техническая производительность ковшовой погрузочной ма­
шины типа ППН (м3/ч)
(2т = 3 6 О ( Ж к * э п /( Т ц + 0 ) ,
где Ук — вместимость ковша, м3; кзи— коэффициент заполне­
ния ковша, для легких машин Лзп=0,7-5-0,9, для тяжелых кзп=
= 0 , 9 - г 1,15; хц— продолжительность одного цикла черпания,
тц=11-5-16 с; 0 — продолжительность паузы между циклами
черпания, с.
Рамную металлическую крепь устанавливают преимущест­
венно вручную. Используют раздвижные стойки временной
крепи, подвесные и опирающиеся на стойки рабочие полки.
После разделывания лунок в них помещают опорные части
стоек, которые соединяют с ранее установленной рамой стяж­
ками. Затем устанавливают верхняк, стяжки верхняка, распорки
и проверяют правильность установки рамы отвесом. Раму рас­
клинивают и укладывают на нее затяжки. По окончании уста­
новки рам закрепное пространство заполняют (забучивают)
пустой породой или твердеющим материалом. Для механизации
установки рамной металлической крепи используют крепеуста-
новщик КПМ-8 и крепеподъемник ПТК-1. Плотность установки
113
арочных крепей в зависимости от крепости пород и ширины
выработки составляет 0,8—2 рамы на 1 м выработки.
Трудоемкость возведения одной рамы трехзвенной арочной
крепи в выработке с площадью поперечного сечения в свету
10 м2 при использовании железобетонных затяжек составляет
5,3 чел-ч, в выработке площадью поперечного сечения 20 м2 —
10,6 чел-ч.
При проведении выработок с бетонной крепью используют
параллельную, последовательную и совмещенную схемы про­
изводства работ по возведению крепи. П а р а л л е л ь н а я
с х е м а характеризуется возведением бетонной крепи на рас­
стоянии 30—50 м от забоя одновременно с бурением шпуров и
погрузкой породы, п о с л е д о в а т е л ь н а я — тем, что вначале
выработку проводят на длину 15—30 м, а затем забой останав­
ливают и на пройденном участке возводят постоянную крепь.
К о м б и н и р о в а н н у ю с х е м у применяют при проведении
протяженных выработок в слабых породах, где возведение бе­
тонной крепи производят с отставанием от забоя на 5—7 м, ча­
стично совмещая ее с бурением шпуров и погрузкой породы.
Для возведения бетонных крепей в шахтах применяют ме­
таллические опалубки ОГУ-1М и ОМП-2 или деревянные. Для
доставки и укладки бетонной смеси используют пневматический
бетоноукладчик ПБ-2. Для механизированной укладки бетонной
смеси за опалубку применяют комплексы «Монолит-2» и БУК-3.
Для приготовления бетонной смеси в горных выработках при­
меняют бетономешалку КГЛ-150. Для возведения тюбинговой
крепи в горизонтальных выработках используют тюбингоук-
ладчик ТУ-2Р.
Анкерные крепи устанавливают с помощью переносного
станка ПА-1, передвижной машины для анкерования МАП-1.
Прочность установки анкеров проверяют специальным прибором.
Проветривание тупиковых выработок осуществляют осе­
выми (СВМ-6М2, типа ВМ и ВМП) и центробежными (ВМЦ-8,
ВЦ-9 и ВМЦГ-7) вентиляторами с подачей воздуха от 1,4
(ВМП-4) до 26 м3/с (ВМ-12) и давлением от 14 даПа (ВМП-4)
до 0,2 МПа (СВМ-6М2).
Откачку воды из водоотводных канавок в мульдах и приям­
ках производят погружным насосом НПЭ-2М, а из забоев —
турбонасосом Н-1М. Водоотводную канавку устраивают в выра­
ботке обычно вблизи одного из ее боков (рис. 6.4). В породах
с коэффициентом крепости / > 10 и притоках воды до 100 м3/ч
канавку не крепят. В породах с коэффициентом крепости /< 1 0
канавки крепят деревянными, железобетонными или асбоце­
ментными лотками. Сверху канавку прикрывают щитами или
плитами, которые одновременно служат тротуаром.
При проведении выработки для работы бурильных и погру­
зочных машин на колесно-рельсовом ходу в забое устраивают
114
 чоо
Рис. 6.4. Схемы устройства водоотводной канавки в крепких (а) и неустой­
чивых (б) породах:
I — топорные брусья; 2 — тротуар

временный рельсовый путь, состоящий из отрезков рельсов дли­

ной 1—2 м, приваренных к металлическим или уложенных на
деревянные шпалы. Для временного пути используют также
выдвижные рельсы. По мере подвигания забоя временный путь
заменяют постоянным.
На расположенные под постоянным путем породы уклады­
вают балластный слой толщиной 19—20 см из щебня или гра­
вия, железобетонные или пропитанные антисептиком деревянные
шпалы, рельсы Р-24, Р-33 и Р-38 длиной по 6—8 м со скреп­
лениями. Постоянным путям придают продольный уклон в сто­
рону околоствольного двора, равный 0,003—0,005, и поперечный
уклон в сторону канавки 0,002. Механизацию работ по укладке
рельсовых путей можно осуществить комплексом ВПУ-1.
Доставку материалов и оборудования в забой при рельсовом
транспорте осуществляют аккумуляторными или контактными
электровозами в вагонетках типа ВГ, ВД и ВДК, людей — в ва­
гонетках ВПГ. При оборудовании выработки конвейерным тран­
спортом доставку оборудования, материалов и людей произво­
дят в тележках подвесной монорельсовой дороги ДМК или
напочвенной дороги ДКН. Для доставки грузов в шахте ис­
пользуют также бортовые, складные, ящичные и для металло­
арочной крепи контейнеры, которые перевозят на платформах
типа П или ПТК.
Механизацию вспомогательных работ осуществляют: под­
веску трубопроводов — трубоукладчиком ШТУ-2, позволяющим
поднимать плеть из нескольких труб массой 1 т на высоту до
3 м; укладку электрических бронированных и гибких' кабе­
лей— кабелеукладчиком ШКУ-1, снабженным барабаном для
кабеля длиной 450 м и имеющим производительность укладки
до 1,5 км в смену.
Проектное направление при проведении выработок обеспе­
чивают маркшейдерскими измерениями или с помощью лазер­
ного указателя направления ЛУН-3 конструкции ВНИМИ.
Проведение наклонных выработок снизу вверх сопряжено
115
с удержанием погрузочной машины от отхода от забоя вниз,
проведение сверху вниз — с удержанием погрузочного устрой­
ства от скатывания или сползания в забой. В первом случае
используют удерживающие барабаны, опорные устройства. Во
втором случае в машинах применяют усиленные тормозные
фрикционы, устройства с контргрузом и предохранительные ле­
бедки типа 1ЛП. Погрузочные машины применяют в выработ­
ках с углом наклона до 8°.
Для механизации погрузки породы или угля при проведении
уклонов с площадью поперечного сечения более 5,9 м2 и углом
наклона до 35° используют скреперную погрузку (рис. 6.5).
Скрепер, приводимый в движение скреперной лебедкой, достав­
ляет отбитую горную массу на скреперный полок, где ее пере­
гружают в скип. Полок находится от забоя на расстоянии не
более 25—30 м. При этом скорость проведения уклона может
достигать 150 м/мес.
Для проведения буровзрывным способом выработок с углом
наклона не более 25° в породах с /< 1 6 в шахтах, опасных по
газу или пыли, используют комплекс «Сибирь». Он состоит из
платформы, двух гидравлических погрузочных машин, перегру­
жателя, двух бурильных машин и крепеустановщика. Скорость
проведения выработки таким комплексом составляет 135—
140 м/мес.
Расчетную стоимость проведения горизонтальных и наклон­
ных выработок буровзрывным способом в угольных шахтах
(тыс. руб.) определяют по формуле
З пр = 1 0 - 8 (С! -)- Сур ---- С3Т\Р) / п р 7 - в ,
где С] (руб/м), с2 (руб/м3) и с3 (руб/м3) — эмпирические коэф­
фициенты, зависящие от вида крепи, крепости пород и угла на­
клона выработки; для выработок с металлической арочной
крепью значения коэффициентов указаны в табл. 6.3; Р — пло­
щадь поперечного сечения выработки в свету, м2; т) — коэффи­
циент, равный отношению площади забоя по углю к общей
площади поперечного сечения выработки в свету; /п— коэффи­
циент, учитывающий условия проведения выработки; р — коэф­
фициент, учитывающий период проведения выработки, для но-
востроящихся шахт глубиной до 700 м р = 2,55 и глубиной
свыше 700 м р=2,82, для реконструируемых шахт р=2,15, для
действующих шахт р = 1,17; 1,в — длина проводимой выра­
ботки, м.
Коэффициент, учитывающий условия проведения выработки
/п = Ьгкобке6ктр,
где кг — коэффициент, учитывающий глубину ведения работ,
6г=0,99+0,12 # Ср ( # ср— средняя глубина выработки от поверх­
ности, км); к0б — коэффициент обводненности забоя, при при­
токе воды в забой до 6 м3/ч &ов= 1, при притоке свыше 6 м3/ч
116
 А-А

Рис. 6.5. Схема размещения оборудования при проведении уклона с использованием скрепер-
ного комплекса:
1 — скреперная установка; 2 — скип,; 3 — подъемная лебедка; 4 — бункер; 5 — затвор бункера; 6 — вагонетка
Таблица 6.3

Значения коэффициентов в породах с

Угол нак/
на вырабо
/ —3 ь = 4 —6 / 5= 7 —•9
Выработка

с2 Сг с» с3

ки
Ъ

Горизонтальная 0 25 28 2,3 36 16 2,5 45 15 4,4

Наклонная, проводимая <13 25 19 1.5 25 18 1,6 36 17 3,3
сверху вниз 14—30 45 18 1,8 38 18 3,4 56 17 5.4
Наклонная, проводимая <13 40 17 1.4 34 16 2,2 40 15 4,4
снизу вверх 14—30 45 17 1,6 36 17 2,1 46 16 4.8

Аов= 1,1+ 1,13; Лвб— коэффициент выбросоопасности пород,

в невыбросоопасных породах Лвс=1, в выбросоопасных клб=
= 1,06; ктр— коэффициент влияния длины транспортирования,
йтр=0,99+0,12 /т. Ср (1т. ср — средняя длина транспортирования
от забоя выработки до ствола, км).
В последние годы для проведения выработок по породам
с коэффициентом крепости /= 6 -М 0 созданы проходческие ком­
плексы КРТ и «Союз-19У». Под проходческим комплексом по­
нимают комплекс горных машин и механизмов технологически
(функционально), кинематически и конструктивно связанных
между собой, который предназначен для проведения горных вы­
работок. Основной частью проходческого комплекса является
проходческий комбайн — машина, механизирующая процессы
разрушения пород и погрузки горной массы в транспортные
средства.
К отличительной особенности проходческого комплекса от­
носится наличие средств механизированного крепления выра­
ботки. Например, в комплекс КРТ входят комбайн, транспорт­
ный мост с манипулятором и прицепное оборудование. Комбайн
состоит из исполнительного органа роторного типа, щита, ре­
дукторной группы с механизмом радиальной подачи, распорного
устройства, бермовых режущих органов и лемехов. Исполни­
тельный орган комбайна разрушает породный массив, а бермо-
вые органы придают выработке арочную форму. Перемещается
комбайн с помощью распорно-шагающего устройства. Горная
масса в транспортные средства загружается с помощью мосто­
вого перегружателя. По раме перегружателя передвигается ма­
нипулятор, с помощью которого поднимают и устанавливают
металлическую арочную пятизвенную крепь. Прицепное обору­
дование комплекса включает гидравлический модуль с пультом
управления, пылеотсасывающую установку и насосную стан­
цию для орошения.
Краткая техническая характеристика проходческих комплек­
сов КРТ и «Союз-19У» приведена в табл. 6.4.
118
Таблица 6.4

Показатели КРТ «Союз* 19 У»

Форма поперечного сечения выработки Сводчатая

Площадь поперечного сечения выработки в проходке, 18 20,6
и2
№|
Угол наклона выработки, градус ±10 ±10
Коэффициент крепости пород 6— 10 6 — 10
Техническая производительность, м/ч 0 ,8 — 1,1 0 .8 —2,6
Установленная мощность электродвигателей, кВт 550 900
Масса, т 130 280

6.2. ПРОВЕДЕНИЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ И НАКЛОННЫХ

ВЫРАБОТОК В МЯГКИХ ПОРОДАХ

В породах с коэффициентом крепости /= 6 и менее выра­

ботки проводят с помощью комбайнов, проходческих комплек­
сов и при их отсутствии с помощью буровзрывных работ.
Проходческие комбайны применяют при проведении вырабо­
ток с углами наклона не более 10° и длиной, как правило, свыше
150—200 м. Исключение составляют комбайны типа ГПКС, ко­
торые могут работать по восстанию (ГПКСВ) под углом до 20°
и по падению (ГПКСН) под углом до 25°. В угольных шахтах
применяют комбайны избирательного и фронтального действия.
Первые производят отбойку породы (угля) в забое после­
довательно одной коронкой, вторые — одновременно по всем)
забою. В основном используют комбайны избирательного дей­
ствия. Такой комбайн состоит из стреловидного исполнитель­
ного органа, гусеничного механизма передвижения, опорно-по­
воротного механизма, погрузочного устройства, скребкового
конвейера, гидросистемы, электрооборудования, системы пыле-
гашения и в отдельных моделях — перегружателя.
На рис. 6.6 показан комбайн 4ПП-5, предназначенный для
проведения горизонтальных и наклонных (до 10°) выработок
по углю и породе с коэффициентом крепости ^<7 в шахтах,
опасных по газу и пыли. На стреле комбайна укрепляют режу­
щую коронку с резцами РКО-3. Передвигаясь вместе со стре­
лою по забою и вращаясь, коронка отбивает горную породу.
Подачу комбайна на забой осуществляют собственным ходом.
Техническая производительность комбайна по породе до
0,6 м3/мин; форма сечения выработки арочная, прямоугольная,
трапециевидная; площадь поперечного сечения в проходке про­
водимых выработок 14—36 м2, суммарная мощность электро­
двигателей 350 кВт; масса 75 т.
Аппаратура дистанционного и программного управления
обеспечивает управление комбайном 4ПП-5 на расстоянии
119
 У //У У //У У У У /У У У У У У У У У У У //////У //У //У У У У /////У ///У У //У //У У /////У У //У ///У ///У У У /а

Рис. 6.6. Схема проходческого комбайна избирательного действия 4ПП-5:

1 — отбойная коронка; 2 — исполнительный орган; 3 — гидродомкрат; 4 — корпус; 5 — электрооборудование; 6 — пульт управления; 7 —
скребковый конвейер; 8 — задний опорный цилиндр; 9 — ходовая тележка; 10 — передний опорный цилиндр; 11 — погрузочное устройство
Таблица 6.5

Показатели 4ПУ гпкс 4ПП-2М 4ПП-5 Урал-38 К-56МГ ПК-ЗР

Коэффициент <4 <4 7 <7 <3 <4 <4

крепости породы
Техническая про­
изводительность,
м3/мин — — 0,47 0,6 — — — .

т/мин 1.2 0,5—1,8 — — <2 2,25 < 1,4

Площадь попе­ 4 -8 ,2 4 ,7 -1 5 9—25 14-36 1,7-5,4 4—8 5 ,3 -1 2
речного сечения
выработки вчер­
не, м*
Скорость движе­ 2,4 6,8 2 2 2 1,82 1,38
ния, м/мин
Суммарная мощ­ 63 175 250 350 52. 65 64,5
ность электро­
двигателей, кВт
Масса, т 10,5 19—21 45 75 9,8 12,7 12,5

с переносного пульта. В программное устройство вводят про­

грамму перемещения исполнительного органа по забою приме­
нительно к конкретным условиям работы. Отбойку горной массы
комбайн осуществляет автоматически. Комбайн оснащен си­
стемами орошения и пылеотсоса. Поставляют комбайн в ком­
плекте с хвостовым консольным и прицепным ленточными пере­
гружателями для погрузки горной массы соответственно на ма­
гистральный конвейер или в шахтные вагонетки.
Краткая техническая характеристика комбайнов избиратель­
ного действия приведена в табл. 6.5.
Эксплуатационная производительность проходческого ком­
байна (м3/ч)
^э —&э^теx,
где кэ— коэффициент, учитывающий степень использования
комбайна во времени, при рациональных организации труда и
обслуживании машины к9= 0,5—0,8, однако, на практике Аэ=
=0,15—0,3; <2тех — техническая производительность комбайна
при непрерывной работе в соответствии с правилами его экс­
плуатации, м3/ч.
Для комбайнов избирательного действия
С те!. и = ЗбООиЬОп. п^тех".
для комбайнов фронтального действия
ф= 60Оп5&тех,
где т — вынимаемая мощность слоя породы или угля в забое
при движении стрелы, м; Ь — глубина вынимаемого слоя, м;
«п. п — максимальная скорость поперечного перемещения испол­
нительного органа по забою, м; кгех — коэффициент непрерыв-
121
ной работы комбайна, учитывающий только технически необхо­
димые простои (замена инструмента и т. д.); — скорость по­
дачи комбайна на забой, м/мин; 5 — площадь поперечного се­
чения выработки в проходке, м2:
Для погрузки породы или угля в транспортные средства ис­
пользуют мостовые подвесные и прицепные ленточные перегру­
жатели УПЛ-2, которые загружают горную массу в вагонетки
или на конвейер (рис. 6.7). В последнем случае используют на­
правляющие лотки. На закруглениях выработки проводят с при­
менением перегружателей и рельсового транспорта. Длину пе­
регружателя выбирают, исходя из типа и числа вагонеток, уста­
навливаемых одновременно под погрузку. Обмен груженых и
порожних вагонеток производят на разминовках, устраиваемых
на удалении от забоя до 80 м.
Организацию работ при проведении выработок осущест­
вляют обычно по графику цикличности, при котором полный
комплекс работ по отбойке и погрузке породы (угля), крепле­
нию и выполнению вспомогательных работ производят за одно
и то же время (цикл). Если в каждые сутки укладывается одно
и то же число циклов, то считают работу забоя ритмичной.
В качестве примера на рис. 6.8 показана планограмма выпол­
нения одного цикла в две смены при проведении ходка пло­
щадью поперечного сечения 10,4 м2 по пласту ка на шахте
сГорская» ПО «Первомайскуголь».
Скорость проведения выработок комбайнами в 2—2,5 раза
выше, чем при буровзрывных работах.
При проведении выработок по пластам мощностью 0,5—1,3 м
используют схемы с оставлением породы в шахте. Для этого
выработку проводят широким забоем. При этом породу, отби­
ваемую в подготовительном забое, размещают в выработанном
пространстве, которое образуется в результате очистной выемки
прилегающего к выработке короткого (до 20—25 м) участка
пласта (рис. 6.9), называемого р а с к о с к о й .
Последняя может быть расположена по падению от забоя
подготовительной выработки — нижняя раскоска, по восста­
нию— верхняя раскоска и с обеих сторон — двусторонняя.
В дальней от подготовительной выработки части раскоски ос­
тавляют к о с о в и ч н и к — выработку шириной 1,5—2 м, пред­
назначенную для прохода людей, транспорта угля и стока воды.
При ширине раскоски более 5 м выработку и косовичник соеди­
няют между собой косовичными ходками через каждые 30—
60 м.
Ширина раскоски (м)
X — ^рОщ (/^ц] “ Ш )//П ,

где кр — коэффициент разрыхления породы, для песчанистых

сланцев к?= 1,6-ь 1,8, для крепких песчаников кр= 1,5-ь 1,8 для
122
 'У У У У У УУ УУ У УУ УУ УУ У УУ У/У ////-

'УУУУУУУУУ У УУ УУ УУ У УУ /У /У/У ,'////УУ УУ У УУ УУ У УУ УУ .

6 '5
±
\У)^УУ/У/?Я9у)Ау/>/7?79. *Ш № 57?77?77'/У7у)

Рис. 6.7. Схема работы перегружателя при погрузке горной массы в ваго­
нетки (а) и на конвейер (б):
1 — комбайн; 2 — мостовой перегружатель; 3 — прицепной перегружатель; 4 — вагонетка;
5 — направляющий лоток; ( — ленточный конвейер

время, Ремонтная см ена Рабочая см ена

П роцессы мин
(рабочая
смена } 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1920
Прием и сдача смены 15 ‘9 ]9
2 2Г г -
Работа комбайна ГПКСП 200
У борка просыпавшейся го р ^ 1 1
ной массы, за т я ж ка боков 200 — - -

Д о с т а в ка крепи и других 4 4
материалов 200
Крепление Выработ ки 4 _
О б сл уж и ва н и е ГПКСП № И и 1-1 и и
Удлинение конвейера ЛТ-80, 4_
подготовительные операции
Ремонт машин\ наращива­ Ь
ние ставов

Рис. 6.8. Планограмма организации ра­

бот при проведении ходка (цифрами
указано число рабочих, занятых на от­
дельных процессах)
Рис. 6.9. Схема проведения выработки
широким забоем:
I — штрек; 2 — раскоска; 3 — косовичник
глинистых сланцев Лр= 1,4; аш— средняя ширина штрека в про­
ходке, м; Лш— высота штрека в проходке, м; т — вынимаемая
мощность пласта, м. Работу в угольном и породном забоях про­
водят параллельно с опережением породного забоя угольным не
более чем на 5 м.
При проведении вентиляционных штреков вслед за лавой по­
роду из породного забоя оставляют в бутовой полосе, выклады­
ваемой в верхней части очистного забоя непосредственно под
вентиляционной выработкой.
Широким забоем проводят также спаренные выработки,
между которыми вынимают уголь, а породу из подготовитель­
ных забоев размещают в образующейся раскоске. Для про­
ведения подобных выработок предназначен комплекс КСВ-1, со­
стоящий из очистного комбайна ГШ-68, крепи КМ-87Э, двух
проходческих комбайнов 4ПП-2, двух дробильно-закладочных
комплексов «Титан-1» и крепеустановщика КМП-8. Комплекс
рассчитан на скорость проведения каждой выработки до
200 м/мес.
В сложных горно-геологических условиях (неустойчивые или
размокающие породы, повышенное горное давление и др.) при­
меняют схемы проведения выработок комбайнами с тампона­
жем закрепного пространства. На рис. 6.10 приведена схема
проведения горизонтальных и наклонных (до 10°) выработок
с тампонажем, предложенная Днепрогипрошахтом. Твердеющая
песчано-цементная смесь подается в закрепное пространство
с помощью тампонажного насоса.
На гидрошахтах выработки по углю с коэффициентом кре­
пости /< 1,5 можно проводить с помощью гидромеханизации
(рис. 6.11). Для этого используют гидромониторы РГМ-1М
с ручным управлением или ГМДЦ-3 с дистанционным управле­
нием, отбивающие уголь струей воды под давлением 5—15 МПа.
Максимальная эффективность гидроотбойки достигается при
установке гидромонитора на расстоянии 3,2—5,2 м от забоя.
Бремсберги и уклоны проводят по углю, как правило, спа­
ренными, оставляя между выработками целики шириной 20—
40 м. При полевой подготовке наклонные выработки проводят
по породам. Способ проведения (комбайновый или буровзрыв­
ной) выбирают в зависимости от крепости пород и угла на­
клона выработки.
Скаты обычно проводят снизу вверх. Для вентиляции бурят
опережающую скважину диаметром 0,4—0,8 м. Средством меха­
низации проведения скатов, гезенков и сбоек является буровая
установка «Стрела-77», которая бурит скважины диаметром до
1 м, длиной до 100 м под углом 40—90° к горизонту по породам
с коэффициентом крепости /< 1 0 . Скорость проведения выра­
ботки установкой «Стрела-77» составляет при бурении по поро­
дам с /< 5 1,4—2,7 м/ч, по породам с /=5-4-10 0,8—1,7'м/ч.
124
 20-50 г /0-50 н
б з-б
'УУУУУУУУ/ " У / У ' / у Уу УУХ. у/ууЛ уу

Рис. 6.10. Схема проведения вы­

работки с тампонажем закреп*
ного пространства:
/ — проходческий комбайн; 2 — перегру­
жатель; 3 — контейнер КМ-9,2 для до­
ставки арочной крепи; 4 — контейнер
для доставки железобетонной затяж­
ки; 5 — грузовая вагонетка; б — там­
понажная перемычка; 7 — трубопровод
для подачи раствора; 8 — тампонаж­
ный насос; 9 — растворомешалка; 10,
11 — соответственно вагонетки с пес­
ком и цементом; 12 — трубопровод для
подачи воды

А -А
г

Рис. 6.11. Схема проведения вы­

работки с помощью гидромеха­
низации:
1 — гидромонитор; 2 — доставочные
желоба; 3 — предохранительный щиток

Разрезные печи (монтажные камеры) проводят по пласту

угля без подрывки боковых пород с помощью отбойных молот­
ков, буровзрывных работ, комбайнов и нарезных комплексов.
При проведении нарезных выработок буровзрывным спосо­
бом глубина шпуров составляет 1,8—2,5 м, а их число на 1 м*
площади забоя — 2,5—3. Шпуры располагают в один или два
ряда и бурят электро- или пневмосверлами. Для крепления при­
меняются деревянные и металлические стойки, устанавливаемые
под распил, или анкерную крепь.
Нарезные комплексы КН и КН-78 обеспечивают комплекс­
ную механизацию работ при проведении нарезных выработок
125
шириной 4 м на пластах с углом падения до 18° и мощностью
0,7— 1 м. Комбайн комплекса КН имеет сдвоенный бар, осна­
щенный двухшарнирной режуще-доставочной цепью. Бар при
работе комбайна совершает качдтельные движения в пределах
мощности пласта. Разрушенный уголь нижней ветвью цепи
бара транспортируется на перегружатель и далее на конвейер.
Подача комбайна на забой осуществляется гидродомкратами.
Техническая производительность комплекса до 9 м/ч.

6.3. ПРОВЕДЕНИЕ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК

К началу сооружения вертикального ствола должно быть

закончено строительство автодорог и во многих случаях подъ­
ездной железнодорожной ветки, а строительная площадка дол­
жна быть обеспечена энергией и водой. Затем проходят устье
ствола обычно с использованием временного проходческого обо­
рудования и экскаватора. Породы вынимают на глубину до 3—
5 м без установки крепи, после чего снизу вверх возводят моно­
литную бетонную крепь. Водоотлив в зависимости от притока
воды осуществляют бадьями вместе с породой или забойными
насосами. Проветривание забоя ствола производят с помощью
вентилятора, установленного на поверхности.
Далее приступают к проходке основной части ствола. В за­
висимости от устойчивости и водоносности горных пород разли­
чают обычные и специальные способы сооружения стволов.
Обычные способы применяют при проходке стволов по устойчи­
вым и малообводненным породам, когда вода из забоя может
быть удалена на земную поверхность с помощью водоотливных
средств, а стенки ствола при обнажении остаются устойчивыми
до возведения крепи. В остальных случаях и в сложных горно­
геологических условиях применяют специальные способы.
При проходке стволов буровзрывным способом одним из
наиболее трудоемких процессов является бурение шпуров, ко­
торое занимает до 20—30 % общей продолжительности проход­
ческого цикла. Число буримых шпуров и их глубину опреде­
ляют в зависимости от крепости пород и принятой технологиче­
ской схемы проходки ствола. Если задана скорость проведения
ствола Ост (м/мес), то глубину комплекта шпуров в забое (м)
определяют по формуле

/щ ИстТ дПсм^сМ^г),
где Гц— продолжительность проходческого цикла, ч; т] —
к. и. ш., равный 0,8—0,95; пР.д и псм — число соответственно ра­
бочих дней в месяце и рабочих смен в сутках; /См — длитель­
ность рабочей смены, ч; кт— коэффициент готовности техноло­
гической схемы, равной 0,7—0,8.
126
Рис. 6.12. Схемы расположения шпуров в забое вертикального ствола

При проходке стволов круглой формы поперечного сечения

по породам с горизонтальным и наклонным залеганием шпуры
располагают по концентрическим окружностям (рис. 6.12,а),
а при крутом залегании пород — по их простиранию, образуя
клиновый вруб (рис. 6.12,6). При прямоугольной форме попе­
речного сечения ствола применяют пирамидальный (рис. 6.12, в)
или клиновой вруб (рис. 6.12,г).
Шпуры бурят переносными перфораторами ПП-63С, а также
установками БУКС-1М, СМБУ-ЗМ и др. Сжатый воздух для
бурильных машин подают с поверхности от компрессорных
станций по трубопроводу диаметром 150—200 мм.
127
 После полного обуривания забоя приступают к заряжанию
шпуров. При отсутствии выделения метана применяют скаль­
ный аммонит № 1, а при вскрытии газоносных пластов — аммо­
нит Т-19. В качестве средств взрывания используют электроде­
тонаторы мгновенного и короткозамедленного действия. Перед
взрыванием оборудование из забоя поднимают на безопасную
высоту.
При проходке стволов применяют, как правило, нагнетатель­
ный способ проветривания забоев. На поверхности устанавли­
вают два вентилятора: один для подачи больших количеств воз­
духа, включаемый после взрыва для удаления ядовитых газов,
другой— для меньшей подачи, работающий остальное время.
Вентиляционные трубы применяют металлические диаметром
500—1200 мм с длиной секции 3—4 м или изготовленные из
хлопка и лавсана с полихлорвиниловым покрытием диаметром
500, 600 и 800 мм с длиной секции 5, 10 и 15 м. Отставание вен­
тиляционного става от забоя не должно превышать 15 м. После
проветривания забой приводят в безопасное состояние. Провет­
ривание и приведение забоя в безопасное состояние занимает
около 1 ч.
Погрузка породы в стволе занимает до 40—50 % длительно­
сти проходческого цикла. Она ведется пневматическими грей­
ферными погрузочными машинами с механическим (КС-2У/40,
КС-1МА, 2КС-1МА) и ручным (КС-3) вождением по забою.
Вместимость ковшей грейферов составляет 0,22—1,25 м3. За ру­
бежом применяют грейферные погрузочные машины с радиаль­
но-круговым вождением грейфера в виде мостового (США) или
настенного (ФРГ, Великобритания) кранов.
Зависимость между эксплуатационной производительностью
грейферной погрузочной машины Ра (м3/ч) и скоростью про­
ходки ствола Ост (м/мес) на шахтах СССР выражается следую­
щей эмпирической формулой:
Ост= Рэ (0,08ПСт 0,22),
где ДСт — диаметр ствола вчерне, м.
Возведение постоянной крепи в стволе достигает 40 % об­
щей трудоемкости проходческого цикла.
В зависимости от последовательности выполнения процессов
по выемке породы и возведению крепи различают четыре основ­
ных технологические схемы проходки стволов: последователь­
ную, параллельную, совмещенную и параллельно-щитовую.
П о с л е д о в а т е л ь н а я с х е м а (рис. 6.13, а) предусмат­
ривает разделение ствола по глубине на звенья высотой по 10—
40 м. Работы по выемке породы и возведению постоянной крепи
в одном и том же звене выполняют последовательно: сверху
вниз производят выемку породы и устраивают временную крепь
из металлических колец, затем снизу вверх возводят постоян-
128
 а 6 б г

Рис. 6.13. Последовательная (а), параллельная (б), совмещенная (в) и па­

раллельно-щитовая (г) схемы проходки стволов:
/ — сборная опалубка; 2 — предохранительный полок; 3 — полок для возведения бе­
тонной крепи; 4 — щит-оболочка; 5 — трехэтажный полок для возведения бетонной крепи
н обеспечения выемки породы; 6 — направление возведения постоянной крепи

ную крепь с демонтажом или оставлением временной крепи

в зависимости от устойчивости пород. Во время работ по воз­
ведению постоянной крепи выемку породы в забое ствола не
производят. Последовательная схема характеризуется низкими
скоростями проходки (15—25 м/мес) и применяется в основном
при углубке и специальных способах проходки стволов, а также
при небольшой их глубине.
При п а р а л л е л ь н о й с х е м е (рис. 6.13,6) работы по
выемке породы и возведению постоянной крепи ведут в двух -
смежных звеньях, а на их стыке размещают полок.
С о в м е щ е н н а я с х е м а проходки стволов (рис. 6.13, в)
за счет возведения постоянной крепи с отставанием более 3—
5 м от забоя позволяет отказаться от применения временной
крепи, что допускает лишь частичное совмещение процессов во
времени. Средняя скорость проходки составляет 60—75 м/мес
максимальная— 200 м/мес. Совмещенная схема является
в СССР наиболее распространенной — 95 % стволов сооружают
по такой схеме.
П а р а л л е л ь н о - щ и т о в а я с х е м а (рис. 6.13,г) харак­
теризуется тем, что работы по выемке породы и возведению по­
стоянной крепи осуществляют одновременно в одном звене
сверху вниз. При этом роль временной крепи выполняет щит-
оболочка длиной 5—20 м, а постоянная крепь возводится с под­
весного трехэтажного полка. Схема позволяет достигать высо­
кой скорости проходки и применяется при диаметре ствола бо­
лее 6,5 м, глубине его более 700 м и устойчивых породах.
5 Заказ № 758 129
 Порядок работ по возведению бетонной крепи при совме­
щенной технологической схеме следующий. Перед взрыванием
шпуров металлическая передвижная опалубка находится на
расстоянии 1,5—2 м от забоя. После взрывания разрушенные
породы занимают пространство между забоем и опалубкой. При
погрузке породы опалубку отрывают от крепи и по мере по­
грузки породы опускают. Когда часть взорванной породы уб­
рана, а опалубка опущена, под ее нижнюю часть подсыпают
мелкую породу и укладывают бетон на высоту 1—1,5 м. Через
1—1,5 ч после набора бетоном необходимой прочности присту­
пают к дальнейшей погрузке породы с одновременной укладкой
бетона за опалубку.
Для крепления стволов в породах с коэффициентом крепости
/= 8 -ь1 4 или вентиляционных стволов, не оборудованных подъ­
емными установками, используют набрызгбетонную крепь или
ее сочетание с анкерной крепью и металлической сеткой. Об­
водненные стволы крепятся тюбингами.
Подъемные устройства при проходке стволов служат для
спуска и подъема людей, оборудования и инструментов, спуска
материалов и подъема породы. Подъемные машины применяют
одно- или двухбарабанные при одно- или двухконцевом подъ­
еме. В качестве подъемных используют стальные круглопряд-
ные некрутящиеся канаты диаметром 25—43,5 мм. Подъем и
спуск грузов производят в проходческих самоопрокидных бадьях
бочкообразной формы вместимостью 1,6—6,5 м3.
Для удержания на весу и перемещения по стволу предохра­
нительных полков, насосов и труб служат поддерживающие ка­
наты. Для устранения раскачивания бадьи во время ее движе­
ния по стволу используют направляющие канаты. Для направ­
ления движения бадьи по направляющим канатам служат
направляющие рамки с предохранительным зонтом.
Применение стволопроходческих комплексов КС-1М/6.2,
КС-2У, ДШП-1, КС-8, КС-9 и других позволяет улучшить тех­
нико-экономические показатели проходки стволов буровзрывным
способом. Например, комплекс КС-1М/6.2, предназначенный для
сооружения стволов глубиной более 700 м и диаметром 6,2 по
параллельно-щитовой схеме при креплении ствола бетоном, поз­
воляет довести скорость проходки до 250—400 м/мес.
Стволопроходческий буровой комбайн ПД-2 (рис. 6.14) ис­
пользуют для проходки стволов диаметром 6—7 м в свету и
глубиной до 1 км по породам с коэффициентом крепости / ^ 6 .
Исполнительный орган комбайна представляет собою два пла­
нетарных диска, вращающихся одновременно вокруг собствен­
ной оси и оси ствола. На дисках крепят резцы из твердого
сплава или шарошки, которые разрушают породу на глубину
1,5 м. Разрушенная порода засасывается пневмоэлеватором, за­
гружается в скипы и выдается на поверхность. Максимальная
130
Рис. 6.14. Общий вид (о) и расположение в забое (б) стволопроходческого
комбайна
скорость проходки стволов комбайном ПД-2 превысила
100 м/мес. Для проведения стволов способом бурения в СССР
применили также буровую установку фирмы «Вирт» (ФРГ),
что позволило проводить стволы диаметром в проходке до 4 м
со скоростью ПО— 130 м/мес и более.
Расчетная стоимость проходки вертикального ствола с по­
следующим его оборудованием (тыс. руб.)
Зст= 10"* [(сх+ СзР) /п + 8Г— В] \ьНст,
5* 131
где с\ (руб/м) и с2 (руб/м3) — эмпирические коэффициенты,
учитывающие соответственно постоянные и зависящие от пло­
щади поперечного сечения ствола затраты, для стволов с бетон­
ной крепью, возводимой с помощью опалубки, при породах с ко­
эффициентом крепости /=2-;-3 они равны соответственно
192 руб/м и 7,3 руб/м3, /= 4 ч -6 — 202 руб/м и 8,4 руб/м3, } =
= 7-5-9 — 214 руб/м и 9,7 руб/м3; Р — площадь поперечного
сечения ствола в свету, м2; /„ и ц — коэффициенты (см. выше);
В — коэффициент, зависящий от назначения ствола, для клете­
вых стволов В = 92, для скиповых — В = 52; Нст— глубина
ствола, м.
После армирования ствола приступают к проведению со­
пряжений ствола с околоствольным двором, которое называют
р а с с е ч к о й . Цри клетевом подъеме ширина рассечки при­
мерно равна его диаметру, а высота должна обеспечивать пере­
мещение длинных предметов (рельсы, балки и т. д.) и состав­
лять, как правило, не менее 3,5—4 м.
Подготовка новых горизонтов на шахтах вызывает необхо­
димость в у г л у б к е действующих вертикальных стволов, ко­
торая может быть выполнена сверху вниз и снизу вверх. Уг-
лубку сверху вниз в мягких породах производят с устройством
в стволе под зумпфом предохранительного полка, в крепких
породах — с оставлением предохранительного целика высотой до
8 м (рис. 6.15).
При оставлении целика в нем проводят гезенк для прохода
бадьи, пропуска труб и устройства лестничного отделения.
Подъемную машину устанавливают обычно в специальной ка­
мере на углубочном горизонте. Приемную площадку для раз­
грузки бадей устраивают на высоте до 3 м от уровня около-
ствольного двора. Бадьи разгружают в шахтные вагонетки, ко­
торые выдаются на поверхность по действующему стволу.
Углубка ствола снизу вверх заключается в том, что в пре­
делах проектного контура поперечного сечения ствола с но­
вого рабочего горизонта проводят снизу вверх сначала гезенк
прямоугольной формы поперечного сечения и небольшой пло­
щади, а затем его расширяют по последовательной или совме­
щенной технологической схеме сверху вниз.
Специальные способы применяют при проходке стволов
в сложных горно-геологических условиях. К специальным спо­
собам проходки относят ограждение забоя ствола с помощью
опережающих специальных крепей, изоляцию ствола от воды,
искусственное упрочнение пород и бурение стволов шахт.
При проходке стволов по неглубоко залегающим рыхлым или
плывунным породам относительно небольшой мощности приме­
няют деревянную или металлическую з а б и в н у ю к р е п ь .
В качестве забивной крепи используют сосновые или дубовые
доски с заостренными концами и металлическими оголовни-
132
Рис. 6.15. Схемы углубки ствола с устройством предохранительного полка
(а) и с оставлением предохранительного целика (б):
/ — бадьи; 2 — предохранительный полок; 3 — перекачной насос; 4 — рабочие полки;
5 — бетонопровод; € — подвесной полок; 7 — погрузочная машина «Погрузчик»; 8 — опа­
лубка; р — подъемная машина; 10 — бурильная установка БУКС-1М; / / — предохрани-
тельный целик; 12, 13, 14, 15 — лебедки

нами или двутавровую, швеллерную, уголковую прокатную

сталь и специальные шпунты. Недостатки применения забивной
крепи — низкая скорость проходки, большая трудоемкость ра­
бот и ненадежность.
О п у с к н а я к р е п ь представляет собой крепь, погру­
жающуюся в водоносную неустойчивую породу под действием
собственного веса или внешней нагрузки. При опускной крепи
устье ствола проходят обычным способом. Не доходя 1—1,2 м
133
Рнс. 6.16. Схемы проходки стволов под давлением сжатого воздуха с под­
вижной (а) и неподвижной (б) рабочими камерами:
/ — шлюзовый аппарат; 2 — стенки опускной крепи; 3 — шахтная труба; 4 — потолок
рабочей камеры; 5 — рабочая камера

до кровли водоносных пород, работы останавливают и присту­

пают к возведению опускной крепи, а затем к ее опусканию че­
рез водоносную породу. В процессе опускания крепи внутри нее
производят выемку породы. Когда опускная крепь дойдет до
водонепроницаемой породы и врежется в нее, возводят опорный
башмак и закрепляют постоянной крепью участок сопряжения
опускной крепи с прочными породами. Опускную крепь изго­
товляют из бетона, кирпича, железобетона и металлических
тюбингов, опускной башмак — из металла, тюбингов, железобе­
тона. Скорость проходки шахтных стволов с применением опу­
скной крепи 10—30 м/мес.
Для борьбы с повышенными притоками воды в забой при­
меняют сжатый воздух. На высоте 2,5—3 м от режущего баш­
мака устраивают воздухонепроницаемый потолок, а в простран­
ство между ним и забоем (кесонную камеру) подают сжатый
134
воздух под давлением, превышающим напор почвенных вод или
плывуна. Проходку ствола под давлением сжатого воздуха осу­
ществляют по двум схемам. По первой схеме (рис. 6.16, а) в ке-
сонной камере производят только выемку породы, которую вы­
дают на поверхность через шахтную трубу и шлюзовой аппа­
рат. Постоянную крепь возводят выше подвижной рабочей
камеры при нормальном давлении. По второй схеме (рис.
6.16,6) выемку породы и возведение постоянной крепи осуще­
ствляют в зоне сжатого воздуха при постоянно возрастающей
высоте рабочей камеры.
Для борьбы с притоками воды в ствол применяют также ис­
кусственное понижение уровня подземных вод. Вокруг буду­
щего ствола пробуривают несколько скважин, через которые
откачивают воду, в результате чего образуется депрессионная
воронка. Внутри воронки породы оказываются осушенными и
проходку можно вести обычным способом.
При пересечении стволом пористых и трещиноватых водонос­
ных пород вокруг него бурят параллельные скважины, по кото­
рым нагнетают в породы изолирующие вещества. Такой способ
изоляции выработки от воды носит название т а м п о н и р о ­
в а н и я . В зависимости от нагнетаемого в скважину вещества
тампонирование называют цементацией, глинизацией и битуми­
зацией. При строительстве подземных сооружений наибольшее
распространение получила цементация пород. При ее примене­
нии с поверхности вокруг ствола бурят вертикальные скважины
по окружности диаметром на 3—4 м больше диаметра ствола
в проходке. Расстояние между скважинами 2—3 м. Цемента­
цию пород производят или сразу на всю толщу тампонируе­
мых пород, или отдельными заходками снизу вверх либо сверху
вниз.
Одним из специальных способов проходки стволов является
з а м о р а ж и в а н и е пород, при котором в породной толще
образуют ледопородный цилиндр и внутри него строят ствол
обычным способом. Для этого вокруг ствола через 0,8—1,3 м
бурят скважины диаметром до 250 мм и в каждую опускают по
два става металлических труб, входящих один в другой. Затем
по трубам пропускают охлажденный раствор хлористого каль­
ция с температурой замерзания —28—35°. Холодильную уста­
новку располагают на поверхности. Диаметр ледопородного
цилиндра превышает диаметр ствола в проходке на 4—8 м. З а ­
мораживающие скважины заглубляют в водоупорные породы на
2—10 м. После того, как вокруг ствола образован ледопородный
цилиндр, холодильные установки переводят в пассивный режим
с холодопроизводительностью, равной 30—40 % холодопроиз-
водительности на конец периода активного замораживания и
приступают к проходке ствола. Для выемки пород применяют
пневматические отбойные молотки, а при крепких заморожен­
135
ных породах — буровзрывной способ при удельном расходе ВВ
до 0,5 кг/м3. По окончании строительства ствола производят
оттаивание пород путем повышения температуры рассола на
1—2 °С в сутки. Средняя скорость проходки стволов в заморо­
женной зоне составляет 28—30 м/мес. Стоимость проходки 1 м
ствола способом замораживания в 1,5—2 раза превышает ана­
логичный показатель при обычном способе.

6.4. ОСОБЕННОСТИ ПРОВЕДЕНИЯ ВЫРАБОТОК

В СЛОЖНЫХ УСЛОВИЯХ

Под сложными условиями понимают суфлярные (концентри­

рованные и интенсивные выделения метана в выработку), вне­
запные выбросы угля (соли), породы и метана, внезапные обру­
шения и горные удары.
Для борьбы с суфлярными выделениями метана применяют
дегазацию массива и изолированный отвод газа из суфлярных
источников. Способы дегазации угольных пластов, вмещающих
пород и выработанных пространств рассмотрены ниже. Изо­
лированный отвод метана из суфлярных источников производят
путем установки колпаков (улавливающих головок), шлангов
и каптажных труб. Последние подключают к дегазационной
сети.
В последние годы в подготовительных выработках угольных
шахт происходит от 22 до 41 % общего числа внезапных выбро­
сов. В качестве мер безопасности при проведении подготови­
тельных выработок по выбросоопасным пластам применяют:
прогноз выбросоопасности; способы предотвращения выбросов;
проведение выработок в массиве, подвергшемся разгрузке от
горного давления в результате первоначальной отработки смеж­
ных, так называемых защитных пластов; специальные техноло­
гию и организацию работ; мероприятия по обеспечению безо­
пасности рабочих.
Прогноз выбросоопасности осуществляют с к р и т и ч е ­
с к о й г л у б и н ы , т. е. глубины ведения горных работ, ниже ко­
торой возможно возникновение внезапного выброса. Критиче­
ская глубина колеблется от 150 м в Кузбассе до 400 м на Вор-
кутинском месторождении. Прогноз в месте вскрытия пласта
выработкой вначале осуществляют путем бурения разведочных
скважин. Затем при подходе забоя вскрывающей выработки на
расстояние не менее 3 м по нормали к пласту бурят другие
разведочные скважины, через них отбирают пробы угля и заме­
ряют давление метана в пласте.
Ниже критической глубины периодически осуществляют оп­
ределение выбросоопасности пласта или отдельных его ча­
стей — л о к а л ь н ы й п р о г н о з . При проведении подгото­
вительных выработок на выбросоопасных пластах производят
136
т е к у щ и й п р о г н о з , т. е. прогноз в процессе проведения
выработки для определения выбросоопасных зон.
Способы предотвращения внезапных выбросов угля и газа
делят на региональные и локальные. К первым относят дегаза­
цию угольных пластов и их увлажнение через длинные (более
15—20 м) скважины диаметром 45—110 мм, ко вторым — раз­
личные виды гидрообработки призабойной зоны угольного пла­
ста через короткие шпуры, образование разгрузочных полостей,
бурение опережающих скважин и торпедирование массива
взрывными зарядами.
Г и д р о р ы х л е н и е угольного пласта применяют при про­
ведении выработок по тонким и средней мощности пластам в тех
случаях, когда возможно бурение шпуров на заданную глубину
и нагнетание через них в пласт воды. Из забоя по угольному
пласту бурят не менее двух нагнетательных скважин. Длину
скважин диаметром 43—45 мм принимают равной 6—11 м.
В скважину вставляют герметизатор, предотвращающий выход
воды из скважины при нагнетании. Глубину герметизации сква­
жины принимают равной 4—8 м, считая от забоя. Объемную
скорость нагнетания воды принимают не менее 3 л/мин в рас­
чете на одну скважину, удельный объем воды, приходящийся
на 1 т угля в массиве,— не менее 20 л. Давление нагнетания
воды при гидрорыхлении обычно равно 8—35 МПа.
Другой локальный способ борьбы с внезапными выбросами
угля и газа в подготовительных выработках — устройство раз­
грузочных щелей. Способ используют при проведении вырабо­
ток с помощью буровзрывных работ или комбайнов избира­
тельного действия.
В МГИ разработан физико-химический способ снижения вы-
бросоопасности пласта при проведении выработок в режиме
сотрясательного взрывания на основе укрепления массива поли­
мерными соединениями. Нагнетание в пласт мочевино-формаль-
дегидной смолы совместно с отвердителями (хлористый аммо­
ний, щавелевая или соляная кислота в жидком состоянии) про­
изводят через две или три опережающие забой скважины
длиной 6—10 м. Расход жидкости при нагнетании составляет
0,2—0,3 м3/ч. В каждую скважину в зависимости от размеров
зоны физико-химического воздействия, пористости и трещинова­
тости угля нагнетают 0,4—0,6 м3 раствора при давлении 12—
18 МПа. Через 0,3—2 ч смола в пласте затвердевает и упрочняет
его. Размер упрочненной зоны по направлению движения выра­
ботки составляет 8—10 м, в боках — 2—2,5 м. При удельном
расходе раствора 15—30 л /т предел прочности угля на сжатие
возрастает в 1,4—1,8 раза, различие в прочностных характери­
стиках различных пачек угля снижается в 3 раза, уменьшается
начальная скорость метановыделения из угля при его разру­
шении.
137
 Борьба с выбросами породы и газа при проведении вырабо­
ток предусматривает применение сотрясательного взрывания
с повышенным расходом взрывчатых веществ и полным выво­
дом рабочих за пределы возможного опасного действия вы­
броса, проведение выработок уменьшенной площадью попереч­
ного сечения с последующим его расширением до проектного,
гидроотбойку массива, образование разгрузочной щели, исполь­
зование контурного взрывания. .
Борьбу с г о р н ы м и у д а р а м и , происходящими в виде
быстрого, порой практически мгновенного разрушения массива
угля или породы, проводят в направлении уменьшения дейст­
вующих в массиве напряжений. Горные удары проявляются
в забое выработки и в целиках, оставленных по контуру выра­
ботки, а также вблизи геологических нарушений. Прогноз уда-
роопасности массива проводят по выходу буровой мелочи при
бурении скважин, сейсмоакустической активности, влажности и
прочностным свойствам массива. По результатам прогноза оп­
ределяют категорию удароопасности пласта. По методике
ВНИМИ различают четыре категории удароопасности участка
пластов: I — особо опасен; II — опасен; III — непосредственной
опасности нет, но требуется периодический контроль степени
выбросоопасности; IV — неудароопасен.

6.5. РЕМОНТ, ВОССТАНОВЛЕНИЕ

И ЛИКВИДАЦИЯ ВЫРАБОТОК

Под действием горного давления крепь горных выработок

подвергается деформациям. Такие деформации свойственны при­
мерно 50 % всех выработок. Ежегодно перекрепляют около 22 %
протяженности поддерживаемых горных выработок. На ремонте
горных выработок занято 15—20 % общей численности подзем­
ных рабочих. Трудоемкость ремонта выработок с интенсив­
ным вывалообразованием составляет 70—120% трудоемкости
работ по возведению постоянной крепи при проведении выра­
боток.
В зависимости от характера деформаций крепи выработки и
уменьшения ее проектного сечения различают: т е к у щ и й р е ­
м о н т , при котором устраняют мелкие неисправности крепи
(замена отдельных поломанных рам или их элементов, заделка
трещин или вывалов площадью до 1 м2 в монолитной крепи
и т. д.); с р е д н и й р е м о н т , при котором заменяют крепь
на отдельных (длиной до 5 м) участках выработки, устанавли­
вают промежуточные рамы, а также производят подрывку почвы
без перестилки рельсовых путей; капитальный ремонт, при ко­
тором полностью заменяют крепь с выпуском породы и увели­
чением поперечного сечения выработки до проектных размеров
на участках, длиной более 5 м, а также осуществляют подрывку
138
почвы с перестилкой рельсовых путей. Своевременное проведе­
ние текущего и среднего ремонта сокращает общие затраты на
поддержание выработок на 25—30 %.
При необходимости перекрепления выработки старую крепь
удаляют, породу выпускают, грузят в вагонетки и возводят
новую крепь. На перекрепление выработки составляют проект,
в котором предусматривают применение забивной предохрани­
тельной крепи, цементации и других мероприятий по укрепле­
нию разрушенных пород и повышению безопасности работ.
Трудоемкость перекрепления составляет в среднем 14—15 чел-
смен на 1 м выработки.
В случае пучения почвы производят также подрывку почвы
и ремонт старого пути или настилку нового.
В стволах осуществляют мелкий ремонт, частичное и сплош­
ное перекрепление, при которых ремонтируют как крепь, так и
армировку. При перекреплении ствола устанавливают времен­
ную кольцевую крепь. Выемку старой крепи ведут в звене
ствола высотой 1—1,2 м сверх} вниз, а возведение новой крепи
в том же звене — снизу вверх.
Ликвидацию (погашение) выработок производят, если на­
добность в них полностью отпала. При этом в горизонтальных
и наклонных выработках с углом наклона не более 30° допус­
кают извлечение крепи при условии погашения выработки в на­
правлении, обеспечивающем выход к стволу шахты. Извлечение
крепи в выработках с углом наклона 15—30° производят только
в направлении снизу вверх. При погашении выработок извле­
кают также некоторые конструкции сборной железобетонной
крепи, анкерной и смешанной крепи. Деревянную крепь извле­
кают редко. Стоимость извлечения и восстановления крепи
в зависимости от механизации работ и степени ее деформации
составляет 35—60 % стоимости новой крепи.
Извлечение крепи при погашении выработок осуществляют
с помощью специальных машин, электрических лебедок, дета­
лей и гидравлических стоек. Погашаемые вертикальные выра­
ботки засыпают негорючими материалами, а затем перекры­
вают железобетонными плитами или полками из металлических
балок либо рельсов. Устья ликвидированных наклонных выра­
боток, имеющих выход на поверхность, и штолен закрывают
кирпичными, каменными или бетонными перемычками.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Каковы отличия применяемых технологических схем проведения вер­
тикальных стволов?
2. Какие производственные процессы входят в состав проходческого
цикла при проведении вертикальных выработок?
3. В чем заключается сущность технологии углубки вертикальных
стволов?
139
 4. Какие бывают специальные способы проходки вертикальных стволов?
5. В чем особенности проведения выработок по выбросоопасным пла­
стам?

ЗАДАЧИ
1. Рассчитайте техническую производительность тяжелой ковшовой по­
грузочной машины с вместимостью ковша 1,2 м3 при продолжительности
паузы между циклами черпания 30 с.
2. Определите ориентировочные затраты на проведение смешанным за­
боем откаточного штрека площадью поперечного сечения в свету 18 м2 в пе­
риод строительства шахты при следующих условиях: крепь — металлическая
арочная; глубина горных работ 700 м; длина выработки 200 м; приток воды
в забой 5 м3/ч; породы выбросоопасные с коэффициентом крепости /= 6 ;
Т} = 0,6.
3. Рассчитайте техническую производительность проходческого комбайна
избирательного действия при вынимаемой мощности слоя породы 0,5 м и
его глубине 0,3 м, максимальной скорости поперечного перемещения стрелы
исполнительного органа 0,07 м/с и коэффициенте непрерывной работы 0,85.
4. Рассчитайте глубину комплекта шпуров в забое при проведении вер­
тикального ствола со скоростью 60 м/мес. Продолжительность проходческого
цикла равна 18 ч; длительность рабочей смены 6 ч, число рабочих смен
в сутки три; рабочая неделя — непрерывная.
5. Определите стоимость проведения вертикального скипового ствола диа­
метром в свету 6 м и глубиной 1200 м в период строительства шахты при
следующих условиях: приток воды в забой 5 м3/ч; породы невыбросоопас­
ные с коэффициентом крепости {—6.
Часть III
ОЧИСТНЫ Е РАБОТЫ В ШАХТАХ

7. ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ НА ПОЛОГИХ

И НАКЛОННЫХ ПЛАСТАХ

7.1. СХЕМЫ ОЧИСТНОЙ ВЫЕМКИ УГЛЯ

О ч и с т н ы е р а б о т ы включают процессы собственно вы­

емки полезного ископаемого, крепления забоя и управления
кровлей. Под о ч и с т н о й в ы е м к о й следует понимать сово­
купность процессов отбойки (отделения от массива), погрузки
на забойное транспортное средство и доставки полезного иско­
паемого из забоя до ближайшей транспортной выработки. Очи­
стная выемка является основным и главным процессом очист­
ных работ, без которого невозможна добыча полезных иско­
паемых.
Процессы крепления забоя и управления кровлей носят под­
чиненный характер и во многом зависят от технологии очист­
ной выемки. Например, в некоторых условиях при очистной вы­
емке отсутствуют процессы крепления забоя или управления
кровлей (выемка угля в коротких забоях, выемка руд).
Каждый очистной забой должен иметь не менее двух выхо­
дов— один на транспортную, другой на вентиляционную выра­
ботки. Прилегающие к очистному забою транспортную и венти­
ляционную выработки называют в ы е м о ч н ы м и . Ими мо­
гут быть штреки, бремсберги, уклоны, ходки, печи и скаты.
В протяженных (длинных) очистных забоях — лавах выемку
угля ведут по фланговой и фронтальной схемам. При ф л а н ­
г о в о й с х е м е (рис. 7.1, а) отделение от массива осуществ­
ляют как правило, выемочной машиной в одной точке з'абоя.
В отдельных случаях в очистном забое устанавливают две вы­
емочные машины, которые работают в раздельных частях лавы.
При фланговой схеме выемки угля выемочную машину переме­
щают вдоль забоя перпендикулярно к направлению его подви-
гания и вынимают полосу определенной ширины, которую назы­
вают шириной захвата выемочной машины. В зависимости от
ширины захвата различают широкозахватную, узкозахватную
и струговую выемку. При широкозахватной выемке ширина за­
хвата составляет более 1 м, при узкозахватной — 0,5—1 м и при
струговой 0,03—0,15 м. При широко- и узкозахватной выемке
уголь разрушают в основном резанием, при струговой — сколом.
141
Рис. 7.1. Фланговая (а), фронтальная (б) схемы выемки угля в длинном
очистном забое и схема выемки заходками (в) в коротком очистном забое:
I — выемочная машина; 2 — выемочный агрегат; 3 — гидромонитор; 4 — направление пе­
ремещения машины; 5 — направление подвнгання очистного аабоя; г — ширина захвата
выемочной машины
а 6 б г

Рис. 7.2. Схемы расположения и подвигания очистного забоя:

/ — выработанное пространство; 2 — угольный пласт; ОЛ — линия простирания пласта;
ОВ — линия падения пласта

При ф р о н т а л ь н о й с х е м е отделение угля от массива

производят выемочным агрегатом одновременно по всей длине
очистного забоя. Направление перемещения агрегата в этом
случае совпадает с направлением подвигания очистного забоя
(рис. 7.1,6).
142
 В коротких очистных забоях — очистных камерах выемку
угля ведут или одновременно по всей ширине забоя, или з а -
х о д к а м и (рис. 7.1, в).
В шахтах нашей страны подавляющая часть угля добыва­
ется в длинных очистных забоях.
Очистные забои могут быть различно ориентированы по от­
ношению к элементам залегания угольного пласта — по паде­
нию, простиранию, вкрест простирания и диагонально (рис. 7.2).
Очистные забои в этих случаях подвигаются соответственно по
простиранию (см. рис. 7.2,а), восстанию (см. рис. 7.2,6), паде­
нию (см. рис. 7.2,в), простиранию (см. рис. 7.2,г) и диагонально
(см. рис. 7.2, д, е).
Отделение угля от массива осуществляют с помощью ком­
байнов, стругов, агрегатов, гидромониторов и механо-гидравли-
ческих машин, врубовых машин и буровзрывных работ. Наибо­
лее распространена выемка комбайнами, на долю которых при­
ходится около 85 % общей добычи угля из действующих
очистных забоев.

7.2. КОМБАЙНОВАЯ ВЫЕМКА УГЛЯ

В ДЛИННЫХ ЗАБОЯХ

Очистной комбайн для выемки угля на пологих и наклонных

пластах состоит из электродвигателей, редукторов, одного или
двух исполнительных органов, погрузочного устройства, меха­
низма подачи, систем управления и пылеподавления (рис. 7.3).
Исполнительный орган комбайна предназначен для отделе­
ния угля от массива и погрузки отбитой горной массы на забой­
ный конвейер. Исполнительный орган современного очистного
комбайна выполняют в виде шнека, барабана, буровой или бу­
роскалывающей коронки, цепного бара, режущей коронки. Наи­
более распространены узкозахватные очистные комбайны со
шнековым исполнительным органом, которые применяют на пла­
стах мощностью 0,6 м и более с сопротивляемостью угля реза­
нию до 300 кН/м. Шнековые исполнительные органы обеспечи­
вают повышенную сортность добываемого угля.
Узкозахватные комбайны в СССР выпускают с шириной за­
хвата 0,5; 0,63; 0,8 и 1 м. Преимущественное распространение
получила ширина захвата 0,63 м.
Исполнительный орган оснащается рабочим инструментом —
резцами, армированными твердыми сплавами. При работе ис­
полнительного органа направление резания угля принимают
обычно снизу вверх (от почвы к кровле пласта), т. к. при таком
резании расход энергии на разрушение угля меньше на 5—10 %,
чем при резании сверху вниз. Удельный расход электроэнергии
на выемку угля средней крепости комбайнами со шнековым ис­
полнительным органом при скорости подачи комбайна 1,5—
143
Рис. 7.3. Схема очистного узкозахватного комбайна 1ГШ-68 с фланговым расположением исполнительного органа:
/ — механизм подачи; 2, 3, 5, 6 — редукторы, 4 — электродвигатель; 7, 8 — погрузочные щитки; 9 — передний шнек; 10 — задний шнек
 Рис. 7.4. Схема размещения оборудования в лаве:
/ — верхняя приводная головка забойного конвейера; 2 —
верхняя ниша; 3 — став забойного конвейера; 4 — узкоза-
хватныЙ очистной комбайн; 5 — исполнительный орган ком­
байна; 6 — нижняя ниша; 7 — нижняя приводная головка
забойного конвейера; 8 — скребковый конвейер в транспорт­
ной выработке

Рис. 7.5. Односторонняя (а) и челноковая (б)

схемы выемки угля комбайном:
I — обрушение породы; 2 — рабочее пространство очистного
забоя; 3 — пласт; 4 — направление движения комбайна при
выемке угля; 5 — направление движения комбайна при хо­
лостом его перегоне

3 м/мин составляет 0,35—0,8 кВт/т, с барабанным исполнитель­

ным органом 0,5—1,2 кВт/т.
Выемка а^гля в лаве, оборудованной узкозахватным очистным
комбайном^ осуществляется следующим образом (рис. 7.4). Ком­
байн, располагающийся на забойном конвейере, разрушает мас­
сив и грузит уголь на конвейер, доставляющий его к конвейеру
в транспортной выработке. Часть отбитого угля остается непо­
груженной. Для ее погрузки комбайн оснащается погрузочным
устройством в виде щитка или лемеха. Для размещения приво­
дов, обеспечения свободного входа и выхода из очистного забоя
в лаве устраивают ниши длиной по 2—4 м и шириной, равной
2—2,5 ширины захвата комбайна. Выемку угля из ниш ведут
с помощью буровзрывных работ или специальных нишерезных
машин. В последние годы все большее распространение полу­
чает безнишевая выемка с самозарубкой комбайна в пласт
фронтально или к о с ы м и з а е з д а м и .
( По мере выемки полос забойный конвейер должен периоди­
чески передвигаться к забою. Для механизации передвижки и
обеспечения минимальной площади незакрепленного рабочего
пространства лавы вслед за проходом комбайна забойные кон­
вейеры делают изгибающимися. Изгиб конвейера допускает
его передвижку в лаве по частям. Применяют также передви-
145
Таблица 7.1

Показатели КА-80 МК-67М К-юз 1К-Ю1У

Расчетная производи* 3 1,2 1,5-2,1 1,2

тельность, т/мин
Бынимаемая мощность 0,85—1,2 0,7—1 0,6—1,2 0,78—1,3
пласта, м
Максимальная сопро- 300 300 300 200; 300
тивляемость угля реза­
нию, кН/м
Исполнительный орган:
ширина захвата, м 0 ,8 0,8 0,8 0,63; 0,8

число шнеков (бараба­ 2 1 2 2

нов)
Рабочая скорость подачи, 0 -5 0 -5 0—5 0 -3 ,5
м/мин
Мощность электродви­ 132 125 75X2 100
гателя, кВт
Оборудование для работы
комбайна:
крепь «Дон- «Дон- 1МК-ЮЗ; 1МК-97Д,
басс»-80 басс-М» индиви­ М-88, «Дон­
М-97; ин­ дуальная басс-М»;
дивидуаль­ индиви­
ная дуальная
конвейер СПЦ-151 СП-48М; СП-202В1 СП-87ПМ
СПЦ-151;
СП-202;
СП-63М
Масса, т 10,6—10,8 9,4—9,8 10,3-11,4 9,3

П р и м е ч а н и я . 1. Все комбайны, кроме комбайнов КА-80 и МК-67М, имеют

исполнительными органами с вертикальной осью вращения.
2. Все комбайны предназначены для применения на пластах с углом падения
или восстанию.
3. Все комбайны, за исключением комбайнов 2ГШ-68Б, КШ-1КГУ и 2КШ-3. снабже
ными щитками.

гающиеся одновременно по всему фронту забоя скребковые кон­

вейеры. Шаг передвижки забойного конвейера зависит от ши­
рины захвата комбайна.
Одновременно с выемкой угля комбайном осуществляют
крепление забоя, управление кровлей, проветривание, пылепо-
давление, доставку необходимых материалов и оборудования,
при необходимости производят дегазацию массива или вырабо­
танного пространства и противовыбросные мероприятия.
Перемещение комбайна вдоль забоя осуществляют по одно­
сторонней или Челноковой схеме (рис. 7.5). При о д н о с т о р о н ­
н е й с х е м е выемку угля ведут только в одном направлении,
например, по восстанию (см. рис.7.5,а). В другом направлении
ведут холостой перегон комбайна по лаве на маневровой (повы-
146
 2К-52МУ 1ГШ-68 2ГШ-68Б КШ-1КГУ 2К-ШЗ

1.5 2 2 ,5 -2 ,8 2—3 6

1,1—1,9 1,3—2,5 1,3-2,5 1,4-2,8 2—4,1

300 200; 300 300 300 300

0,63; 0,8 0,5; 0,63; 0,5; 0,63; 0,8 0,5; 0,63 0,5; 0,63
0,8
2 2 2 2 2

0—4,4 0—4,4 0—6 0 - 4 ,4 0—8

100 132X2 132X2 100 200X2

КМ-87УМП М87УМ, МК-75, М-130 1МКМ; ЮКП; 20КП;

КМ-87УМН; 1МКМ, ОКП-70, 20КП; МК-75; 20 КП-70;
и н д и в и д уал ь­ 2М81Э, 1УКП, М-138 2М-81Э 2М8-1Э; 2УКП,
ная МК75 М-130

СП-87ПМ; СУОКП, СУ-МК-75; КМ-ЗМ; СУ-ОКП;

СП-202; КИЗМ СП-87ПМ; СУ-ОКП; СУ-ОКП-70;
СП-63М СУ-ОКП-70; КМ-81-02БМ СП-301;
СП-301 КМ81-02БМ
10,2-11,8 16,2-18,6 18,8—20,8 10,8—13,9 30,4—31,3

шнековые исполнительные органы; комбайны КА-80 н МК-67М снабжены барабанными

до 35° при подвиганни лавы по простиранию н до 10° при лодвигании лавы по падению
ны погрузочными устройствами различного рода — откидными, подъемными и перенос

шенной) скорости подачи. При Ч е л н о к о в о й с х е м е вы­

емку угля производят в обоих направлениях (см. рис. 7.5, б).
Операции, связанные с подготовкой к работе очистного ком­
байна, забойного конвейера и крепи сопряжения очистного за­
боя с выемочной выработкой, называют к о н ц е в ы м и .
Совокупность процессов и операций, выполняемых и периоди­
чески повторяющихся при выемке угля по всей длине очист­
ного забоя на определенное его подвигание, называют в ы е ­
мочным циклом.
Сменная производительность (т) узкозахватного очистного
комбайна
Ссы = 60кы^ т7,си,
147
где кк — коэффициент машинного времени (коэффициент, ха­
рактеризующий продолжительность работы комбайна по выемке
угля); — теоретическая (расчетная) производительность ком­
байна, т/мин, <Эт= 1>дШвгр (ад—-максимально возможная ско­
рость подачи комбайна, м/мин; тв— вынимаемая мощность
пласта, м; г — ширина захвата выемочного органа комбайна, м;
р — плотность угля в массиве, т/м 3); ТСм — продолжительность
смены по добыче угля, ч.
Значения коэффициента машинного времени принимаются
следующие:
Сопротивляемость угля резанию, кН/м . . < 180 180—240 240—360
кы Для комбайнов:
1ГШ-6Я, КШ-ЗМ ................................... 0,43-0,58 0,47—0,61 0,45—0,53
1К-Ю1У, К Ш -1К ГУ ............................... 0,55—0,64 0,57—0,68 —

Они могут быть также рассчитаны по формуле

км = (1/кг -Ь \/кс -(- 1/к3, 0—2)-1,
где кг — коэффициент готовности комбайна, равный для совре­
менных комбайнов 0,77—0,94, точное значение коэффициента
готовности рассчитывают по формуле кг= Тр/( Т р+ Т в) (Тр —
средняя продолжительность безотказной работы комбайна при
выемке полосы, мин; Тв — средняя длительность восстановления
комбайна (ликвидации одного отказа в работе), мин (для ком­
байнов 1К-101 У, 2К-52МУ и 1Г-Ш68 7'в= 9 —34 мин); кс — ко­
эффициент совершенства схемы выемки угля, кс = Тр/ ( Т р+
+ ТВ. 0) (7'в. о — продолжительность вспомогательных операций
при выемке полосы угля, принимается из расчета 0,1—0,15 мин
на 1 м длины очистного забоя); кэ. 0 — коэффициент эксплуата­
ционных отказов, кэ. 0—Тр/ ( Т р+ Тэ.о) (7’э.о — средняя продол­
жительность отказов в работе комбайна при выемке одной по­
лосы, принимаемая равной 10—30 мин).
Нагрузка на очистной забой (т/сут), оборудованный узко­
захватным комбайном, при пологом залегании пласта

ЛсуГ—Лсм^см^С. уку. п>

где Лем — сменная нагрузка на забой, т, Лсм= <2смС, с — коэффи­
циент извлечения в процессе выемки угля, с= 0 ,96^-0,98); псм —
число смен по добыче угля в сутки; кс. у — коэффициент, учиты­
вающий сложность условий выемки угля, зависит от нарушен-
ности и мощности пласта и изменения последней, кс. у=0,5ч-
-=-1; к у. п — коэффициент, учитывающий угол падения пласта,
ку. „ = 0,65 ч-1.
Длину очистного забоя, оборудованного узкозахватным ком­
байном, можно рассчитать по эксплуатационным возможностям
148
 Таблица 7.2

Показатели «Кировец-2 К» 2КЦТГ

Вынимаемая мощность пласта, 0,55-0,90 0,55-0,75

м
Максимальный угол падения 35 18
пласта при подвигании лавы
по простиранию, градус
Максимальная сопротивляе- 200 300
мость угля резанию, кН/м
Исполнительный орган:
тип Баровый Буровые коронки
число 1 4
Погрузочное, устройство Кольцевой грузчик Отбойно-погрузочная
нли погрузочный щи­ цепь
ток
Механизм подачи:
тип «Урал-33» с тяговым «Урал-33»
органом в виде ка­
ната
скорость подачи, м/мин:

ОО
рабочая 0—2,8

л
о
маневровая 0—8,1 0—8,1
Мощность двигателя, кВт 89 93
Масса, т 4,9—6,5 9 -9 ,1

комбайна (по технологическому фактору) по следующей фор­

муле:
| [(7 см — Л], з) — ?к. опц] кт |

( + ^1 + ^2 + * .) «ц

где 7СМ— продолжительность добычной смены, мин; з, #к. о —

длительность соответственно подготовительно-заключительных и
концевых операций, 3=15-ь35, /„.<>= 15-5-20 мин; пц — число
вынимаемых полос в смену; кг— коэффициент готовности ком­
байна; VI,— рабочая скорость подачи комбайна, м/мин; й\ — по­
казатель схемы выемки угля, при односторонней схеме й\ =
= 1/цм (ум — маневровая скорость подачи комбайна, м/мин),
при Челноковой ^1=0; йг — показатель технологичности испол­
нительного органа, при замене резцов в конце выемки полосы
последовательно с концевыми операциями й2= 13пу. р (*з— время
на замену одного резца, ?3= 0,5-*-0,6 мин; %. р— удельный рас­
ход резцов на выемку 1 м полосы по длине лавы, пу. р=0,02-г-
-*-0,1 м-1); при замене резцов одновременно с концевыми опе­
рациями (например, при Челноковой схеме) с?2= 0; — удель­
ные затраты времени на вспомогательные операции при выемке
1 м полосы, мин/м, /„=0,1-*-0,2 мин/м; 2/„ — суммарная длина
верхней и нижней ниш в лаве, 2/„=4-*-6 м.
149
 Краткая техническая характеристика применяемых узкоза­
хватных комбайнов приведена в табл. 7.1, широкозахватных —
в табл. 7.2.

7.3. ДОСТАВКА УГЛЯ В ДЛИННЫХ

ОЧИСТНЫХ ЗАБОЯХ

В длинных очистных забоях на пологих и наклонных пластах

для доставки угля от комбайна до выемочной выработки ис­
пользуют скребковый конвейер, который состоит из тягового ор­
гана, рештачного става, приводов, натяжного устройства
(рис. 7.6). Уголь грузят на рештачный став и скребками пере­
мешают по лаве.
Тяговый орган скребкового конвейера представляет собой
одну, две или три круглозвенные неразборные или разборные
цепи с укрепленными на них штампованными или коваными
скребками. Расстояния между скребками составляет 600—
1024 мм. Скорость движения цепи 0,64—1,4 м/с.
Рештачйый став состоит из соединенных друг с другом реш­
таков— металлических штампованных или сварных желобов,
в которых перемещаются цепи и скребки. Длина серийно выпу­
скаемых рештаков равна 1—2,5 м. Они соединяются болтовыми
и стержневыми подвижными связями, которые позволяют реш­
такам изгибаться в одном соединении относительно друг друга
в горизонтальной и вертикальной плоскостях на 3°. Рештачный
став собирают из головного, линейных и концевого рештаков.
Привод состоит из одного или двух электродвигателей, пре­
дохранительной муфты и редуктора. Привод бывает головным и
концевым (хвостовым). На некоторых конвейерах хвостовой
привод может отсутствовать (СК-38). Число электродвигателей
в конвейерах колеблется от одного до четырех. Привод имеет
натяжное устройство для скребковой цепи.
По способу передвижения вслед за подвиганием очистного
забоя скребковые конвейеры разделяют на изгибающиеся (пе­
редвижные) и разборные (переносные). Изгибающиеся конвей­
еры позволяют передвигать без разборки став на расстояние до
1 м в интервале 10—15 м своей длины.
Техническая производительность скребкового конвейера
(т/ч)
Олех— 36005рш/гэпРу&р1'ц,
где 5р,„ — номинальная площадь поперечного сечения насыпан­
ного на рештачный став угля, м2; к3„ — коэффициент заполне­
ния желоба, для расположенных горизонтально конвейеров
йзп=0,6-*-0,8, наклонно при транспортировке груза снизу вверх
йзп=0,4-5-0,6, при транспортировке сверху вниз к3п=1; ру —
плотность отбитого угля, т/м 3; к $—коэффициент влияния угла
150
Рис. 7.6. Схема скребкового изгибающегося конвейера СП-202:
/ — головной привод; 2 — концевой привод; 3, 5 — соответственно головной и хвостовой рештаки; 4 — рештачный став; 6 — скребковая
цепь; 7 — лемех для зачистки почвы в лаве от угля; 8 — направляющая для комбайна; 9, 10 — борта кабелеукладчика
 Таблица 7.3
8

Показателя СП-202 СП-87ПМ СПЦ-151 СП-301 СП-48М СП М-46 ки-зм СУ-ОКП-70

Мощность пласта, м > 0 ,9 1,05—2 0 ,7 -1 ,2 > 1 ,9 5 0,7—0,9 0,6— 1 1,4— 1,75 1,9—3

Максимальный угол на­ 35 35 35 35 20 25 15 35

клона при подвигании
лавы по простиранию,
градус

Максимальная произво­ 600 600 300 990 290 120 200 730
дительность, т/ч

Максимальная скорость 1,4 1,4 1,25 1,38 1,12 0,8 0,92 1,24
транспортирования, м/с

Максимальная длина 300 200 180 180 150; 200 180 104 150
конвейера в поставке,
м

Мощность одного злект- 55; 110 55; 110 45; 55 55; 110 55 22 32 55
тродвигателя, кВт

Число электродвигате­
лей в приводе:

головном 2 1—2 2 1—2 2 . 2 2 1—2

концевом 0 —2 1—2 1 1—2 1 1 — 1

Максимальная масса, т 140 133 ПО 176 61,2 25,4 49,5 95,4

Таблица 7.4

Показатели СК-38 1СР-70М С-53МУ

о
ю
о"
ОО
Мощность пласта, м > 0 ,9 > 0 ,8

1
Максимальный угол наклона при под- 18 18 15
витании лавы по простиранию, гра­
дус
Максимальная производительность, т/ч 100 500 200
Максимальная скорость транспортиро­ 0,64 1,02 1,07
вания, м/с
Максимальная длина конвейера в по­ 150 220 150
ставке, м
Длина рештака, мм 1385 1580 2520
Мощность одного электродвигателя, 22 32; 45 32; 45
кВт
Число электродвигателей в приводе:
головном 1 2 1
концевом 0— 1 0—2 —
Максимальная масса, т 15,8 45 П .2

наклона установки конвейера 0, при изменении 0 от —10° до

+ 10° меняется соответственно от 1,5 до 0,7; чц — скорость
движения тягового органа конвейера, м/с. Характеристика изги­
бающихся (передвижных) скребковых конвейеров приведена
в табл. 7.3, разборных — в табл. 7.4.
Разборные конвейеры перед перемещением вслед за подвига-
нием очистного забоя разбирают на рештаки и куски цепей, пе­
реносят их на новую дорогу, приводы передвигают и монтируют
рештачный став заново.
С забойного скребкового конвейера уголь перегружают на
скребковый конвейер, установленный в прилегающей к лаве вы-'
емочной выработке (штреке, просеке, ходке) или на скребковый
перегружатель ПТК-1, ПТК-2У или 1КСП-2Н.
Со штрекового скребкового конвейера или перегружателя
уголь попадает на цепочку ленточных конвейеров, которыми он
транспортируется к стволу шахты или на поверхность. В ряде
случаев уголь из лавы грузят непосредственно в вагонетки на
откаточном штреке, которые с помощью электровозной откатки
доставляют по системе транспортных выработок к стволу шахты.

7.4. ВЫЕМКА ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ

В КОРОТКИХ ЗАБОЯХ

Коротким забоем считают очистной забой длиной до 16 м.

При подвигании такой забой оставляет за собой в ы е м о ч н у ю
к а м е р у . Благодаря небольшой длине забоя процессы отбойки
полезного ископаемого, крепления и управления кровлей скон-
153
центрированы в ограниченном пространстве. При разработке
пластов с устойчивыми кровлями отсутствует необходимость
в управлении кровлей, так как основную нагрузку от вышеле­
жащих пород воспринимают целики полезного ископаемого,
оставляемые между выемочными камерами. Однако это
связано с повышенными потерями полезных ископаемых
в недрах.
В СССР с короткими забоями разрабатывают пласты горю­
чих сланцев, калийных руд и в небольшом объеме угля.
Отбойку полезного ископаемого в коротких забоях ведут про­
ходческими комбайнами, с помощью буровзрывных работ или
гидравлическим способом.
Выемку угля проходческими комбайнами в коротких забоях
осуществляют следующим образом. Исполнительный орган ком­
байна последовательно разрушает уголь по всей площади забоя
шириной 3—4 м на глубину 0,3—0,5 м. Отбитый уголь погрузчи­
ком подается на скребковый конвейер, который перегружает
уголь в самоходную вагонетку, на скребковый или на телескопи­
ческий ленточный конвейер. Кровля камеры поддерживается це­
ликами и дополнительно упрочняется анкерами. Вынимаемая
мощность пласта 3,5 м.
Вместимость самоходной вагонетки (м3) рассчитывают из
условия
^в^>0т7’ц)
где ^т — теоретическая производительность комбайна, м3/мин;
Тц— продолжительность одного рейса вагонетки, мин.
При буровзрывной отбойке уголь грузят в вагонетки или на
скребковый транспортер обычно погрузочной машиной непре­
рывного действия.
При добыче сланцев в выемочных камерах используют вру­
бовые машины «Урал-33» с шириной захвата до 2 м (рис. 7.7).
Камеры имеют размеры по площади 8x7,5 м, высота камеры
соответствует вынимаемой мощности пласта. Между камерами
оставляют прямоугольные целики, размеры которых принимают
исходя из условия удержания кровли в выемочной камере. Рас­
стояние между целиками в направлении подвигания забоя со­
ставляет 8 м, вкрест подвигания — 7,5 м. Целики располагают
в одну линию. От целиков отработку ведут очистным забоем
длиной 150 м на расстоянии 8 м. Вдоль забоя монтируют скреб­
ковый конвейер, который служит для доставки сланца, добы­
ваемого в выемочных камерах.
На контакте пласта с почвой прорезают с помощью врубовой
машины щель, ослабляющую массив. Затем бурозврывным спо­
собом отбивают сланец и грузят его погрузочными машинами
1ПНБ-2 или 2ПНБ-2 на скребковый конвейер. Для погрузки
сланца используют также бульдозеры Т-74.
154
Рис. 7.7. Схема вь.емки сланца в коротких забоях:
/ — погрузочные машины 1ПНБ-2: 2 — врубовые машины «Урал-33»; 3 — скребковые кон­
вейеры СП-63М; 4 — бульдозер Т-74; 5 — опорный целик; 6 — ленточный конвейер
1Л Т-60; 7 — анкерная крепь

Примерим совмещения комбайнового и буровзрывного спо­

собов выемки полезного ископаемого в коротких забоях служит
разработка сильвинитовых руд в калийных рудниках (рис. 7.8).
Первоначально у почвы пласта проводят штрек шириной до 4 м
проходческим комбайном. Отбитую руду доставляют к погру­
зочному пункту, расположенному на магистральном штреке
возле устья камеры, самоходными вагонетками. После проведе­
ния штрека на длину до 150—200 м его расширяют на ширину
сначала 10, а затем 16 м с помощью буровзрывных работ. Бу­
ровзрывным способом же отбивают полезное ископаемое
у кровли пласта.
Короткие очистные забои нашли широкое применение при
г и д р а в л и ч е с к о й д о б ы ч е угля в шахтах, при которой

Рис. 7.8. Схема отработки пласта калийной соли коротким забоем:

/ — снльвнннторый массив; 2 — шпур; 3 — камера; 4 — штрек, проведенный проходческим
комбайном в нижней части рудного тела
155
Т а б л и ц а 7.5

Показателя гм дц 12ГД-2 СГУ-2М 12ГП-2

Рабочее давление воды, МПа 12 12 36 12

Расход воды, м*/ч 150 400 285 400
Диаметр выходного отверстия насадки, 16—25 25—32 26—32 150
мм
Производительность по отбойке угля, 50 30—60 50—70 70
т/ч

угольный пласт разрушается струей воды, выбрасываемой под

большим давлением из гидромонитора. Гидромониторы бывают
с ручным, дистанционным, полуавтоматическим и программным
управлением. По способу передвижения их разделяют на пере­
носные, передвижные и самоходные. Давление воды на выходе
из насадки гидромонитора достигает 36 МПа, расход воды —
до 400 м3/ч (табл. 7.5).
Самоходную гидромониторную установку СГУ-2М приме­
няют в основном при проведении выработок.
Давление струи р„ (МПа), необходимое для разрушения
угля, определяют по формуле
Рк — УЗКрЯс I
где Яр — предел прочности угля на одноосное растяжение, МПа;
Яс — предел прочности угля на одноосное сжатие, МПа.
Расход воды на один гидромонитор (м3/с)
фв = 0 , 9 7 д/ 125/Зр ,
где йн — диаметр выходного отверстия насадки, м; рр — рабочее
давление воды, определяемое по технической характеристике
гидромонитора, МПа.
Куски угля с водой образуют водоугольную смесь —
п у л ь п у . Соотношение твердого и жидкого компонентов
в пульпе составляет от 1:15 до 1 : 50.
Если отбойку угля осуществляют механическим способом,
а доставку — с помощью воды, то такую выемку называют м е -
ханогидравлической. При механогидравлической вы­
емке применяют проходческие комбайны К-56МГ и «Урал-38»
(табл. 7.6).
Исполнительным органом указанных комбайнов служит стре­
ловидная рукоять с резцовой коронкой в форме усеченного ко­
нуса.
Для обеспечения стока пульпы из забоя углеспускные и ак­
кумулирующие выработки проводят наклонными. При угле на­
клона выработки к горизонту до 20° пульпа транспортируется
156
Таблица 7.6

Показатели К-56МГ сУрал-38*

Производительность, т/мин 2,25 2

Вынимаемая мощность пласта, м 1,9—2,5 0 ,9 -1 ,8
Максимальный угол падения пласта, м 15 15
Сопротивляемость угля резанию, кН/м 200 200
Максимальный коэффициент крепости угля 4 3
или присекаемой породы
Расход воды на гидротранспорт, м3/ч 1 5 0 -2 0 0 1 5 0 -2 5 0
Мощность электродвигателей, кВт 65 52
Масса, т 12,7 9,8

по желобам, а свыше 20° — по трубам. Пульпа поступает в уг-

лесосную камеру, где на грохотах она разделяется на обезво­
женный твердый материал и шлам. Далее уголь выдают на по­
верхность обычными средствами подъема, а шлам — по трубам
углесосами (10У-5, 12У-10, 14У-7 и др.), которые имеют произ­
водительность от 60 до 1400 м3/ч и развивают давление до
3,2 МПа. Для подъема угля используют также эрлифтные уста­
новки.
Примером гидравлической выемки угля в коротких забоях
может служить разработка пласта т \ на шахте «Красноармей­
ская» в Донецком бассейне. Пласт имел мощность 1,3 м и за­
легал под углом 10—12°. Кровля была представлена трудно­

го б

Рис. 7.9. Схемы гидравлической выемки пологого пласта короткими забоями

(а) и работы гидромонитора в выемочном просеке (б):
/ — выемочные печи; 2 — вентиляционные просеки; 3 — выемочный просек: 4 — вентиляци­
онная печь; 5 — гидромониторы /, II, III, I V — последовательность отработки заходки
157
обрушающимся песчаником, почва — легкоразмокающим пуча­
щим глинистым сланцем. Между верхним вентиляционным и
нижним аккумулирующим штреками комбайном «Урал-38» че­
рез каждые 15-—20 м проводил и. выемочные печи длиной 150 м,
соединявшиеся вентиляционными просеками (рис. 7.9). Отби­
тый комбайном уголь смывался водой и транспортировался по
выемочным печам в аккумулирующий штрек. Угол наклона вы­
емочных печей к горизонтальной плоскости составлял 9—10°.
Выемка угля между печами осуществлялась гидромонито­
рами заходками шириной по 2,5 м. Заходки отрабатывались
в обратном порядке. При этом использовались гидромониторы
ГМДЦ-ЗМ с давлением воды 9—10 МПа, управлявшиеся ди­
станционно с расстояния 5— 10 м. Последовательность отра­
ботки заходки показана на рис. 7.9. При выемке угля со сто­
роны выработанного пространства средняя производительность
одного гидромонитора составляла 39 т/ч, со стороны массива —
18 т/ч.

7.5. КРЕПЛЕНИЕ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ

Выемка полезного ископаемого в очистном забое сопровож­

дается обнажением вмещающих пород. Над выработкой нахо­
дится ложная, непосредственная и основная кровля. Л о ж н а я
к р о в л я — залегающий на контакте с пластом легкообрушаю-
шийся слой пород мощностью до 0,5—0,6 м. Н е п о с р е д с т ­
в е н н а я к р о в л я — толща пород над пластом, залегаю­
щая выше ложной кровли и легко обрушающаяся небольшими
по площади участками в выработанном пространстве при удале­
нии крепи. О с н о в н а я к р о в л я — толща прочных пород,
залегающих выше непосредственной кровли и обрушающихся
на значительных площадях после обрушения непосредственной
кровли.
Н е п о с р е д с т в е н н о й п о ч в о й называют толщу по­
род, залегающих непосредственно под угольным пластом, а о с ­
н о в н о й — толщу пород, залегающих ниже непосредственной
почвы.
Ложная и непосредственная кровля, а также непосредствен­
ная почва в выработке могут отсутствовать.
При выемке полезного ископаемого обнаженные вмещающие
породы (на пологих и наклонных пластах породы кровли, на
крутонаклонных и крутых пластах — породы кровли и почвы)
теряют устойчивость и могут обрушаться. Для создания безо­
пасных условий труда и эксплуатации горного оборудования вы­
емка угля сопровождается креплением очистного забоя — про­
цессом установки поддерживающих кровлю (а также почву)
конструкций. Сами поддерживающие конструкции называют
крепью очистного забоя.
158
 К крепям очистных забоев предъявляются следующие основ­
ные требования. Они должны иметь необходимую прочность,
т. е. выдерживать без разрушения заданные нагрузки, обладать
устойчивостью, т. е. сохранять заданное положение в простран­
стве, обладать жесткостью, т. е. не допускать деформаций, пре­
вышающих установленные для данных условий. Кроме того,
крепь должна позволять человеку эффективно работать в очист­
ной выработке, быть безопасной, надежной, долговечной и эко­
номичной.
Применяют следующие виды крепи очистного забоя: инди­
видуальную (призабойную и посадочную) и механизированную
(секционную, комплектную и агрегатную). Секционную крепь
по числу опорных стоек разделяют на одностоечную, рамную и
кустовую. По материалу индивидуальные крепи бывают метал­
лическими и деревянными, механизированные — только метал­
лическими.
И н д и в и д у а л ь н а я к р е п ь состоит из стоек, установ­
ленных между кровлей и почвой, и верхняков, укладываемых
непосредственно под кровлю на стойки. Установленные в выра­
ботке стойки и верхняки образуют рамную конструкцию. Рама
состоит из верхняка и одной, двух и более стоек. Распростра­
нены двухстоечные рамы. По назначению индивидуальные крепи
разделяют на призабойные и посадочные (специальные). П р и ­
з а б о й н у ю к р е п ь устанавливают рядами в рабочем про­
странстве вслед за выемкой угля вдоль линии очистного забоя.
Призабойную крепь изготовляют из металла или дерева.
Металлические стойки разделяют на стойки трения и гидрав­
лические. Стойка трения (рис. 7.10) состоит из корпуса, выдвиж­
ной части и клинового замка. Принцип действия стойки трения
заключается в создании предварительного (начального) распора
стойки между кровлей и почвой пласта за счет прижатия кли­
ном или ломиком ее выдвижной части к верхняку, заклинива­
ния (замка и создания сопротивления смещению пород.
Под действием горного давления длина стойки уменьшается
за счет вдавливания выдвижной части. При этом происходит
самозатяжка стойки. По характеру восприятия нагрузки стойки
трения бывают нарастающего и постоянного сопротивления
(рис. 7.11).
В настоящее время изготовляют следующие стойки трения
постоянного сопротивления: ТУ (уголковые) для пластов мощ­
ностью 0,5—1,45 м; Т — для пластов мощностью 0,9—2,5 м;
Т-25Ж (трубчато-желобчатые)— для пластов мощностью 1,2—
1,9 м. Используют также стойки типа ВК в качестве времен­
ной крепи для поддержания кровли непосредственно после ее
обнажения в выработках с неустойчивой кровлей.
Гидравлическая стойка (рис. 7.12) состоит из корпуса, вы­
движного штока с насадкой для поддержания верхняка, пор-
159
Рис. 7.10. Металлическая стойка трения типа ТУ для крепления призабой­
ного пространства очистных выработок на пластах мощностью 0,54— 1,42 м
с углом падения до 35°:
1 — корпус; 2 — выдвижная часть; 3 — вкладыш; 4 — клин; 5 — пружина для возвра­
щения вкладыша в исходное положение после разгрузки стойки

шня, насоса, предохранительно-разгрузочного клапана и ниж-

ней опоры. При установке стойки рабочую жидкость насосом
перекачивают из выдвижной части в полость корпуса, раздви­
гая стойку до заданной высоты и начального распора. При сня­
тии стойки открывают разгрузочный клапан и перепускают ра­
бочую жидкость из корпуса в выдвижную часть. При этом вы­
движная часть опускается под действием собственного веса.
160
Рис. 7.11. Характеристика сопротивле­
ния стоек Я в зависимости от их по­
датливости ДЛ:
1 — жесткая; 2 — крутонарастаюшая; 3 — по-
логонар а стающая; 4 — постоянного сопротив­
ления; Дс — разрушающая нагрузка; /?д —
допустимая нагрузка, Яд = (0,6 + 0,7) Яс; Гд —
нагрузка, выше которой не допускается ра­
бота стойки

Несмотря на повышенную стоимость и более сложное обслу­

живание гидравлические стойки выгодно отличаются от стоек
трения повышенным уровнем механизации крепления, большим
значением начального распора, меньшей трудоемкостью уста­
новки и извлечения стоек, уменьшенной потерей, возможностью
дистанционного управления их работой.
Если насос для подачи рабочей жидкости установлен внутри
стойки, то ее называют стойкой с внутренним питанием, если
насос вынесен за пределы стойки, а жидкость подают по на­
сосному шлангу, то стойкой с внешним питанием. Стойками
с внутренним питанием являются стойки типа 2ГСК с рабочим
сопротивлением 250 кН, предназначенные для пластов мощ­
ностью 1,8—3,4 м, стойками с внешним питанием — стойки типа
2ГВТ с рабочим сопротивлением 200—250 кН для пластов мощ­
ностью 0,78—2,2 м, типа 2ГВС с рабочим сопротивлением
250 кН и для пластов мощностью 1,8—3,4 м и типа ГВ-30 с ра­
бочим сопротивлением 300 кН для пластов мощностью 0,7—
1,8 м.
Металлический верхняк (рис. 7.13) служит для равномерной
передачи сопротивления стоек индивидуальной крепи (стоек
трения и гидравлических стоек) на кровлю, предотвращения
вывалов породы в рабочее пространство и представляет собой
балку коробчатого или специального профиля. На одном конце
верхняка имеется вилка, а на другом — проушина. Они выпол­
нены так, что проушина одного верхняка входит в вилку дру­
гого и фиксируется в соединенном состоянии металлическим
штырем. Стыковочный узел двух верхняков является шарнир­
ным, что позволяет верхнякам перемещаться относительно друг
друга на некоторый угол.
Серийно выпускают верхняки ВВ-2 и ВВ-ЗОМ. В комплект
верхняков ВВ-2 входят опора (временный верхняк) и четыре
однотипных звена, соединяемых шарнирно. Шаг установки звена
верхняков 0,8 м, масса звена 14,2, опоры— 13,2 кг. Комплект
верхняков ВВ-ЗОМ также состоит из одной опоры и четырех
звеньев с шагом 0,8 м. Масса звена 17,5 кг, опоры 12,5 кг.
6 Заказ № 758 161
Рис. 7.12. Гидравлическая стойка типа 2ГСК:
I — корпус: 2 — ручной насос; 3 — выдвижной шток; 4 — насадка штока; 5 — втулка;
€ — предохранительно-разгрузочный клапан; 7 — нижняя опора стойки

Металлические верхняки применяют в очистных забоях, за­

крепленных металлической индивидуальной крепью, на пологих
и наклонных (до 35°) пластах мощностью 0,75—2,5 м. Стойки
часто ставят так, чтобы !/з верхняка находилась с завальной
162
 250

800
1
«1к
щ
II
1

- 5И-
----- II— :------ (?тЭ-----

Рис. 7.13. Металлический верхняк ВВ-2

Рис. 7.14. Посадочная металлическая стойка

типа ОКУМ:
1 — корпус; 2 — основной винт; 3 — настроечный
винт; 4 — верхняя опора; 5 — зажимная колодка;
6 — клин

стороны, а 2/з — со стороны забоя. На пологих пластах мощ­

ностью 2,5—3,5 м допускается применение деревянных верхня-
ков, выполненных из бруса, в комплекте с гидравлическими
стойками.
Посадочную (специальную) крепь применяют для восприя­
тия нагрузки, возникающей при периодических обрушениях (по­
садках) пород кровли в выработанном пространстве вслед за
подвиганием очистного забоя. Она’ как бы разделяет рабочее
пространство очистного забоя от выработанного.
Посадочная крепь может быть деревянной и металлической.
Деревянную посадочную крепь применяют в виде ряда стоек,
устанавливаемых в одну или реже в две линии и называемых
6* 163
о р г а н н о й к р е п ь ю, к у с т о в , состоящих из нескольких
стоек, и к о с т р о в , выложенных парными стойками с пово­
ротом каждого ряда на 90°. Металлическую посадочную крепь
используют в виде посадочных стоек, кустов и костров. К ней
относятся посадочные стойки ОКУМ и гидравлическая посадоч­
ная крепь «Спутник».
Стойки ОКУМ (рис. 7.14) являются стойками нарастающего
сопротивления с ограниченной податливостью и используются
на пластах мощностью от 0,45 до 2,1 м. Их масса в зависимо­
сти от типоразмера составляет 95—361 кг. Установку стойки
осуществляют путем выдвижения основного винта при помощи
ломика до упора верхней опоры о кровлю и заклинивания его
в таком положении. Затем создают первоначальный распор
стойки путем вывинчивания настроечного винта и заклинивают
ее выдвижную часть. Извлекают крепь путем выбивки горизон­
тального клина, а передвигают вручную или с помощью руч­
ной лебедки.
Секционную посадочную крепь «Спутник» используют на
пластах мощностью 0,6—1,8 м в очистных забоях, в которых
применение механизированных комплексов затруднено. Стойки
крепи имеют рабочее сопротивление 800 и 1000 кН, начальный
распор 628 кН, массу 335—440 кг. Крепь можно применять
в комплексе с комбайнами 1К-103, 1К-101У, МК-67М, обору­
дованных исполнительным органом с шириной захвата 0,8 м,
и работающих с конвейерами СП-202 и СП-202В1.
Механизированной крепью очистного забоя называют пере­
двигающуюся механически металлическую, гидрофицированную,
преимущественно секционную крепь, состоящую из кинемати­
чески связанных между собой несущих, опорных и ограждаю­
щих элементов. Механизированная крепь предназначена для
механизированного крепления кровли и передвижения крепи
в призабойном пространстве, ограждения его от обрушенных
пород, механизации процессов управления кровлей и пере­
движки комбайна с конвейером. Механизированная крепь вы­
полняет одновременно функции индивидуальной и посадочной
крепей.
Механизированная крепь (рис. 7.15) состоит из линейных
секций или их комплектов, якорных секций, концевых секций,
одной или нескольких насосных станций для создания давле­
ния в гидросистеме, гидрокоммуникаций (соединительных рука­
вов и рукавов высокого давления), распределительной и кон­
трольно-измерительной аппаратуры. Линейная секция является
основной частью механизированной крепи и состоит из несущих
конструкций и одной—девяти стоек. Якорная секция служит для
предотвращения бокового опрокидывания линейных секций.
Концевые секции предназначены для крепления штрека (ходка)
на его сопряжении с лавой, а также для передвижки приводов
164
 / г

Рис. 7.15. Комплект передвижной механизированной крепи очистного забоя:

/ — секции крепи сопряжения с конвейерной выработкой; 2 — секции крепи сопряжения
с вентиляционной выработкой; 3 — концевые секции; 4, 6 — промежуточные секции; 5 —
линейная секция; 7 — первая забойная секция; 8 — блок гидрооборудовання; 9 — на­
сосная группа

забойного конвейера. Якорные и концевые секции в отдельных

механизированных крепях могут отсутствовать.
Линейная секция крепи состоит из несущих 1, поддержи­
вающих 2, опорных 3 и оградительных 4 элементов (рис. 7.16):
В крепях различного типа поддерживающие и оградительные
элементы имеют свою характерную конструкцию.
В настоящее время механизированные крепи очистных за­
боев изготовляют в основном поддерживающего и оградительно-
поддерживающего типов (см. рис. 7.16). Помимо конструктив­
ных особенностей типы крепи отличаются длиной поддерживаю­
щих и оградительных элементов.

Рис. 7.16. Механизированная крепь поддерживающего (а) и оградительно-

поддерживающего (б) типов:
/ п— длина поддерживающего элемента; *ог— длина оградительного элемента
165
 в

Рис. 7.17.. Схемы пере­

движки секций механи­
зированных крепей:
1 — линейная секция: 2 —
изгибающийся забойный
конвейер; а — козырек крепи

Секции крепи располагают вдоль очистного забоя и переме­

щают вслед за его подвиганием в определенной последователь­
ности, т. е. секции как бы «шагают» вслед за выемкой угля.
По характеру взаимодействия с кровлей очистного забоя при
передвижке секций механизированные крепи делят на передви­
гаемые без потери контакта с кровлей и с потерей контакта.
Большинство типов механизированных крепей агрегатиро-
ваны с забойным конвейером.
Состав комплексов оборудования с механизированными пе­
редвижными крепями и область их применения характеризуются
данными табл. 7.7.
166
 Основные схемы передвижки секций механизированных кре­
пей приведены на рис. 7.17. Схема (см. рис. 7.17, а) характе­
ризуется последовательной передвижкой секций крепи и после­
дующей фронтальной передвижкой конвейера одновременно по
всей лаве, схема (см. рис. 7.17,6)— последовательной пере­
движкой секций крепи вслед за проходом комбайна или с не­
большим отставанием от него (на расстояние изгиба конвей­
ера) и с передвижкой конвейера «волной» вслед за комбайном,
схема (см. рис. 7.17, в) — последовательной передвижкой четных
секций крепи за проходом комбайна и нечетных секций за уча­
стком изгиба конвейера, схема (см. рис. 7.17, г ) — передвиж­
кой комплектных крепей, когда одну секцию комплекта пере­
двигают сразу же за проходом комбайна, а вторую — вслед за
изгибом конвейера, и схема (см. рис. 7.17, д) — передвижкой
секций крепи очистного забоя при струговой выемке, когда од­
новременно передвигают каждую первую, вторую, третью и чет­
вертую секции по всей длине лавы.
Если скорость крепления меньше скорости подачи комбайна,
то в очистном забое образуется значительное незакрепленное
пространство, что нежелательно. Поэтому производительность
комбайна в комплексно-механизированных забоях фк (т/мин)
проверяют по скорости передвижки секций механизированной
крепи 1>кр (м/мин) по длине лавы. При этом должно соблю­
даться следующее условие:
^к ^ ПХвРуПкр^кр,
где тв — вынимаемая мощность пласта, м; ру — плотность угля,
т/м 3; г — ширина захвата исполнительного органа комбайна, м;
ккр — коэффициент, учитывающий прочность и обводненность
пород почвы, /г„р=0,6-*-0,8.
В сухих забоях со слаботрещиноватыми породами почвы
скорость передвижки крепи «Донбасс-М», М-87УМС, 2М-81Э и
1МК-97Д составляет соответственно 4,6; 5,1; 2,5 и 4,8 м/мйн.
В случае несоблюдения указанного условия принимают бо­
лее скоростную схему передвижки секций, выбирают другую
крепь или ограничивают нагрузку на очистной забой.
Крепь сопряжения служит для предотвращения обрушения
пород на сопряжении очистного забоя с прилегающей к нему
выемочной выработкой.
Индивидуальная крепь сопряжения состоит из верхняков и
несущих конструкций. В качестве верхняков применяют метал­
лические прогоны специального профиля, рельсы, двутавры,
а в качестве несущих конструкций — гидравлические стойки
с внутренним питанием или металлические стойки трения. Крепь
сопряжения возводят с опережением по отношению к ниши на
5—6 м. Завальную часть выемочной выработки поддерживают
167
Таблица 7.7

Область применения
механизированного комплекса

максимальный
Механизирован­ угол падения
пласта
тпа
Механизирован­ ная Очистной Забойный * *
ный комплекс передвижная Тип крепи при подвнга- ео
оборудования комбайн конвейер мощность нии лавы, О »
крепь градус *л 2с
пласта.
м 5 л

максимг
леине н
по про­ по па­

МПа
стира­ дению
нию

1КМ-103 1МК-103 Поддерживающая, К-ЮЗ СП-202ВI 0,7—0,9 35 12 3,5

агрегатированная
2МКДМ («Дон- 25 10

с*
«Донбасс-М» 2

о
00
7
То же МК-67М, СП-48М,
басс-М») 1К* 101 СП-202

1КМ-97Д 1МК-97Д Поддерживающая, 1К -101, СП-202 0,75—1,2 20 10 3,2

комплектная МК-67М

КМК-97М МК-98 То же 1К-Ю1У, СП-202 0,75—1,25 20 10 3,4

МК-67М, К-ЮЗ

КД-80 «Донбасс-80» Оградительно-поддер- КА-80 СПЦ-151 0,85—1,2 35 10 2

живающая
1КМ-88 и 1М-88, Поддерживающая, 1К-Ю1У, СП-87ПМ 1—1,3; 15; 35 10 2,9
2КМ-87УМН 2М-87УМН агрегатированная 2К-52, ГШ-68 1.25-=1^5

КМ-87УМП 2М-87УМП То же 1К-Ю1 У, СП-87ПМ 1,05-^1,95 15—20 10 2.9

2К-52МУ,
ГШ-68
2КМ-87УМА 2М-87УМА » ГШ-68 СП-87ПМ 1,25—1,95 20 10 2.9

1КМТ 1МТ Поддерживающая, IК-Ю1У, СП-87ПМ 1,1—1,5 35 10 2.7

агрегатированная, ГШ-68
кустовая

2КМТ 2МТ То же 2ГШ-68Б СП-87ПМ 1,35—2 35 10 2,7

1МКМ 1МКМ Огради гельно-поддер- КШ-1КГУ ки-зм 1,4—1,75 15 12 1.1

живающая, агрегати­
рованная

МК-75 МК-75 То же ГШ-68 СУ-МК-75 1,6-2,2 35 12 0.8

окп Т-13К » КШ-1КГУ, СУ-ОКП 2 -3 12 8 0,8

ГШ-68, КШ-3

ОКП-70 ОКП-70 Оградител ьно-поддер - КШ-1КГУ, СУ-ОКП-70 1,6*-4 30 10 1.2

живающая, агрегати­ ГШ-68. КМ-3
рованная

2КМ-81Э 2М-81Э То же 1ГШ-68, КШ-3 КМ-87-02БМ 2—3,2 15 10 2,6

КМ 1-30 М-130 Поддерживающая, ГШ-68, КШ-3 СП-301 2—4,2 35 10 2,5

агрегатированная

Сп
1УКП 1УКП Оградител ьно-поддер - 2ГШ-68Б СП-87ПМ 35 15 0,9
живающая, агрега­
тированная

2УКП 2УКП То же 2 КШ-3 2УКП-02 2 ,4 -4 ,5 18 12 2

 Рис. 7.18. Крепь сопряжения очистного забоя с конвейерным штреком:
/ — верхнякн; 2 — гидравлические стойки

крепью сопряжения на расстоянии не менее 2 м от головки кон­

вейера (рис. 7.18).
В механизированных комплексах оборудования используют
также механизированные крепи сопряжения, краткая техниче­
ская характеристика которых приведена в табл. 7.8.
Таблица 7.8

Показатели КСШ-5К ОКС-1 М-81СК

Высота крепи, м:
максимальная 3,1 3 2,6
минимальная 2,2 1,7 1,8
Длина крепи, м 7,5 6,3 6,5
Сопротивление крепи, кН 2760 1600 3840
Шаг передвижки секций, м 0,8 0,7 0,63
Масса комплекта, т 8 2,3—2,6 11,4

170
 Передвижку крепи сопряжения осуществляют следующим
образом: разгружают гидростойки одной из секций, подтягивают
ее гидродомкратами, а затем распирают к верхнякам штреко­
вой крепи. После этого таким же образом передвигают другую
секцию крепи сопряжения.

7.6. ВЛИЯНИЕ ОЧИСТНЫХ РАБОТ НА СОСТОЯНИЕ

ВМЕЩАЮЩИХ ПОРОД

При ведении очистных работ вокруг очистной выработки об­

разуются следующие зоны, отличающиеся напряженным состоя­
нием: I — пригруженная краевая зона пласта, где вертикальные
напряжения превышают естественные напряжения от давления
вышележащих (налегающих) пород; II — зона разгрузки, где
происходит разлом пород кровли, их обрушение и разрыхление;
III — зона пригрузки обрушенных пород, где имеет место ком­
пенсация пониженного давления на обрушенные породы вто­
рой зоны; IV — зона восстановления напряжений в массиве с вы­
работанным пространством примерно до естественного уровня.
Кроме того, в призабойной части самого пласта возникает зона
отжима и разгрузки, ширина которой, как правило, не превы­
шает 1—2 м.
Наиболее характерной особенностью сдвижения толщи твер­
дых слоистых пород после выемки полезного ископаемого счи­
тают их р а с с л о е н и е , которое происходит обычно по пло­
скости контакта между двумя соседними слоями. При отсут­
ствии достаточной жесткой опоры нижний слой обрушается,
а верхний зависает, образуя пролет, опорами которого служат
пласт, крепь и обрушенные породы. В результате в кровле обра­
зуется п о л о с т ь р а с с л о е н и я . Явление расслоения ха­
рактерно для пород, у которых предел прочности на разрыв по
контакту между слоями меньше действующих в них напряже­
ний. У некоторых аргиллитов средний предел прочности на раз­
рыв по контакту между слоями составляет 0,004—0,006 МПа,
у алевролитов — 0,02—0,05 МПа. У песчаников предел прочно­
сти сцепления с углистыми прослойками может достигать
0,27 МПа.
Там, где силы связи по контактным поверхностям доста­
точно велики, расслоений не происходит и слои пород изгиба­
ются как единая плита. Если плита Ьмеет достаточно жесткую
опору над угольным пластом и менее жесткую опору или вообще
отсутствие ее в выработанном пространстве, то появляется к о н ­
с о л ь н а я п л и т а с одной опорой, которая вследствие не­
равномерности деформаций может обломиться. В этом случае
обрушение пород кровли происходит плитами. Размеры плит
в плоскости напластования могут составлять от единиц до не­
скольких десятков метров. По мощности плиты имеют размеры
171
от нескольких сантиметров до нескольких метров. Так, аргил­
литы и алевролиты расслаиваются на плиты мощностью от 0,05
до 1,2 м и более. Плиты песчаников могут достигать мощности
7—8 м.
Неустойчивые и нарушенные породы кровли обрушаются
мелкими кусками. Образовавшиеся при этом в кровле полости
приобретают форму, близкую к своду. Высота свода колеблется
от долей до нескольких метров.
Вслед за подвиганием очистного забоя в выработанном про­
странстве при наличии непосредственной кровли происходят ее
деформации и обрушения. При обрушении объем породы увели­
чивается за счет ее разрыхления, которое оценивают к о э ф ф и ­
ц и е н т о м р а з р ы х л е н и я , который представляет отноше­
ние объема обрушенной породы к объему той породы в массиве.
Если обрушенные породы непосредственной кровли на каком-
либо участке занимают объем, равный сумме объемов вынутого
угля и обрушенной кровли, то нависающие породы основной
кровли получают в выработанном пространстве опору из обру­
шенных пород. Последние воспринимают давление нависающего
массива и уплотняются. Когда уплотнение сопровождается
сцеплением отдельных кусков, то имеет место с л е ж и в а н и е
обрушенных пород. В результате уплотнения коэффициент раз­
рыхления пород уменьшается. По окончании уплотнения коэф­
фициент разрыхления принимает достаточно стабильное значе­
ние и его называют о с т а т о ч н ы м к о э ф ф и ц и е н т о м
р а з р ы х л е н и я . Значения коэффициентов разрыхления для
некоторых пород приведены в -табл. 7.9.
Условие подпора пород основной кровли обрушенными поро­
дами
Ар = К - А с ) / ( * р - 1 ) ,

где Ар — мощность обрушенных пород непосредственной

кровли, м; ть — вынимаемая мощность пласта, м; Лс — возмож­
ное свободное опускание основной кровли до упора на обру­
шенные породы с учетом их уплотнения, м; кр— средний коэф­
фициент разрыхления обрушенных пород.
Если обрушение непосредственной кровли происходит но кон­
такту с основной кровлей, мощность обрушенных пород АР
равна мощности непосредственной кровли А„. к и свободное опу­
скание кровли незначительно, тогда условие подпора основной
кровли приобретает вид
Ан. к ^ тв1(кр 1).
При Ар= 1,1... 1,2 оно выполняется при кратности мощности
непосредственной кровли к вынимаемой мощности пласта, рав­
ной 5—10. На практике этот показатель принимают равным
6— 8.
172
Таблица 7.9
Коэффициент разрыхления обрушенной породы
Порода
начальный остаточный

Песок 1,05—1,15 1,01—1,03

Глинистый сланец 1,4 1,1
Песчанистый сланец 1,6—1,8 1,1—1,15
Песчаник крепкий 1,5—1,8 —

Уголь мягкий ^ 1 ,2 1,05

По А. А. Борисову в обрушении непосредственной кровли

можно выделить следующие два периода: первый — от начала
выемки угля в разрезной печи (монтажной камере) до первого
обрушения непосредственной кровли; второй — установившегося
периодического обрушения пород после первого обрушения.
Пролет обрушения при установившейся скорости подвигания
очистного забоя называют ш а г о м о б р у ш е н и я н е п о ­
с р е д с т в е н н о й к р о в л и . Необрушенные слои непосред­
ственной кровли до первого обрушения деформируются как
плиты, заделанные в массив по своему контуру, а в процессе
установившегося обрушения — как консольные плиты. Они пол­
ностью теряют свою несущую способность при напряжениях
в массиве со стороны опоры 80 % и более от предела прочно­
сти пород на сжатие.
При отсутствии непосредственной кровли основная кровля
в процессе выемки полезного ископаемого может разрушаться
или прогибаться.
Деформация пород основной кровли во многих случаях по­
добна поведению нагруженных тонких плит. В состоянии основ­
ной кровли выделяют две стадии — деформирование и разру­
шение, сопровождающееся обрушением. Эти стадии характерны
для всего периода работы очистного забоя — от разрезной печи
до окончания отработки выемочного поля. В поведении основ­
ной кровли также выделяют два периода: первый — после от­
хода забоя от разрезной печи до первого обрушения основной
кровли и второй — установившегося обрушения после первого
обрушения. Пролет перввго обрушения основной кровли в на­
правлении подвигания очистного забоя называют ш а г о м п е р ­
в и ч н о г о о б р у ш е н и я о с н о в н о й к р о в л и . Для трещи­
новатых пород шаг первичного обрушения составляет 20—30 м,
для нетрещиноватых монолитных пород — 40—100 м.
После первого обрушения основной кровли при более или ме­
нее стабильном подвигании очистного забоя происходят регу­
лярные обрушения основной кровли. Пролеты этих обрушений
близки по размерам и составляют 15—30 м. Они называются
173
ш а г о м о б р у ш е н и я о с н о в н о й к р о в л и . При отсут­
ствии геологических нарушений шаг обрушения более или ме­
нее постоянен для участков пласта, расположенных на одном
горизонте.
Обрушение пород кровли сопровождается образованием трех
характерных зон в налегающих породах: интенсивного разру­
шения и обрушения на высоту, как правило, не превышающую
4—5-кратной мощности разрабатываемого пласта (в отдельных
случаях до 12-кратной мощности); образования и раскрытия
трещин на высоту примерно равной 20—30-кратной мощности
разрабатываемого пласта; деформаций (смещений) и изгиба
пород на высоту вплоть до земной поверхности. Так, при обра­
ботке мощных и средней мощности пластов длинными очист­
ными забоями даже на глубине 800 м и более отмечены случаи
выхода зоны смещений и расслоения пород на земную поверх­
ность.
В тех случаях, когда при подвигании очистного забоя прогиб
основной кровли становится больше прогиба непосредственной
кровли и основная кровля разламывается в массиве впереди
забоя, то непосредственная кровля резко опускается как в рабо­
чем, так и в выработанном пространстве. Это явление называют
в т о р и ч н о й о с а д к о й кровли. Вторичные осадки тем ин­
тенсивней, чем меньше мощность непосредственной кровли по
отношению к мощности пласта.
Разработка тонких и весьма тонких пластов может сопро­
вождаться плавным опусканием пород кровли на почву пласта.
Оно наблюдается в тех случаях, когда изгиб слоев пород кровли
не превышает допустимых деформаций, а также при интенсив­
ном подъеме пород почвы пласта — п у ч е н и и .
Важное значение при разработке пластовых месторождений
имеет опорное давление, которое создается давлением покры­
вающих пород и действием дополнительных напряжений в мас­
сиве, возникающих при выемке полезного ископаемого. На
рис. 7.19 показаны зоны опорного давления, образующиеся при
разработке пологого пласта. В области I проявления опорного
давления носят ударный, динамический характер, в области
I I — более стабильный и статический характер. Считают, что
размер зоны опорного давления впереди очистного забоя в за­
висимости от свойств вмещающих пород, способа управления
кровлей, строения угленосной толщи и других факторов может
достигать 200 м и более, но не может быть меньше 20 м. Рас­
стояние в пласте от забоя до максимума опорного давления
колеблется от 0 до 15 м. Ширина боковых зон опорного дав­
ления, как правило, не превышает 20 м.
Выемка угля сопровождается изменением напряженного со­
стояния не только пород кровли, но и почвы.* Впереди очист­
ного забоя наблюдается максимум пригрузок в породах почвы
174
вследствие проявления опорного
давления. В 10—15 м позади очист­
ного забоя пригрузки уменьшаются
до нуля, породы почвы испыты­
вают разгрузку и изгибаются в сто­
рону выработанного пространства.
Разница нормальных сжимающих
и растягивающих напряжений
в разгруженных породах может
достигать 30—80 МПа, что способ­
ствует образованию в них трещин.
Если в почве разрабатываемого
пласта залегают глинистые или
песчанистые сланцы, мягкие аргил­
литы и глинистые прослои, то почва
может интенсивно вспучиваться.
Разгрузка пород почвы заверша­
ется в 20—60 м позади забоя.
С удалением от пласта в почву Рис. 7.19. Зоны опорного дав­
размеры зоны разгрузки по пло­ ления при отработке пологого
щади убывают. Влияние зоны раз­ пласта:
1 — задняя: 2 — боковые: 3 — мак­
грузки в почве пласта сказывается симальных напряжений в передней
на расстоянии от пласта 30— зоне; 4 — передняя
100 м.
Выемка полезного ископаемого оказывает влияние не только
на вмещающие породы, но и на смежные угольные пласты.
П о д р а б о т к о й п л а с т а называют ведение очистных работ
на нижележащем пласте с образованием зон разгрузки на вы­
шележащем пласте, н а д р а б о т к о й — ведение очистных ра­
бот на вышележащем пласте с образованием тех же зон на
нижележащем пласте. Пласт, на котором ведут очистные ра­
боты, называют разрабатываемым (подрабатывающим или
надрабатывающим), соответственно вышележащий пласт — под­
рабатываемым и нижележащий — надрабатываемым. Подра­
ботку и надработку, уменьшающих напряженное состояние
пласта, часто используют при разработке пластов, опасных по
внезапным выбросам или склонным к горным ударам. В этих
случаях подрабатывающий и надрабатывающий пласты носят
название з а щ и т н ы х .

7.7. УПРАВЛЕНИЕ КРОВЛЕЙ

Управление кровлей — совокупность мероприятий по регули­

рованию нагрузки на крепь очистного забоя, проводимых
с целью обеспечения безопасной и эффективной выемки полез­
ного ископаемого. Способы управления кровлей делят на три
основные группы: естественное поддержание; обрушение пород
175
кровли; искусственное поддержание кровли в выработанном
пространстве.
Естественное поддержание применяют тогда, когда вмещаю­
щие породы после выемки полезного ископаемого сохраняют
устойчивость при отсутствии крепи. Обычно такие случаи встре­
чаются при отработке сланцевых, угольных или калийных плас­
тов короткими забоями, где пролеты кровли невелики. При ес­
тественном поддержании широко используют удержание кровли
на целиках, в связи с чем оно сопряжено со значительными (до
30—40 %) потерями полезного ископаемого.
Обрушение пород кровли в выработанном пространстве по
всей длине забоя называют п о л н ы м о б р у ш е н и е м , отдель­
ными зонами — ч а с т и ч н ы м . В настоящее время в угольных
шахтах применяют в основном полное обрушение пород кровли,
на долю которого приходится около 97 % добычи угля из дей­
ствующих очистных забоев.
При использовании индивидуальной крепи призабойную и
специальную крепи переносят вслед за подвиганием забоем.
Расстояние, через которое производят переноску специальной
крепи и обрушение пород, называют ш а г о м п о с а д к и н е ­
п о с р е д с т в е н н о й к р о в л и . При этом мощность непосред­
ственной кровли должна быть в 6—8 раз больше мощности
пласта, а почва пласта — достаточно крепкой, чтобы не допус­
кать значительного вдавливания стоек.
Нагрузку Я\ (МН) на 1 м ряда специальной крепи от влия­
ния только непосредственной кровли при отсутствии вторичных
осадок определяют по формуле

#1 - у Л . к(3Ь2+ 8Ы0+ 6/о)/(8006),

где VI — удельный вес непосредственной кровли, кН/м3; Н„. к —

мощность непосредственной кровли, м; Ь — расстояние от забоя
до специальной крепи, м; /0 — шаг посадки непосредственной
кровли, м.
В угольных шахтах широко распространена б е з о р г а н н д я
п о с а д к а к р о в л и , которая применяется в очистных забоях,
закрепленных металлической индивидуальной крепЪю, так как
ее общее сопротивление и жесткость значительно превышают
аналогичные характеристики деревянной крепи. При ней обру­
шение кровли ведут на уплотненный стойками индивидуальной
крепи последний от забоя ряд призабойной крепи. Усиливающие
стойки в посадочном ряду устанавливают за цикл или два пе­
ред посадкой (рис. 7.20).
Расчет параметров призабойной крепи при безорганной по­
садке проводят следующим образом. Если известно, что на при­
забойную крепь оказывает давление какой-либо слой пород
176
мощностью Лн (м), то нагрузка
на 1 м2 закрепленной площади 1а
призабойного пространства
^3 -- Уср^Н,
где уср — средний удельный вес
налегающих пород, при средней 1 б
плотности пород рп= 2,5 т/м3,
уср= 24,5 кН/м3.
Зная рабочее сопротивление
одной стойки Рр (кН), опреде­
ляют плотность крепи (м~2)

Пс — (} з / Р р •
1в
После этого находят расстоя­
ние между рамами призабойной
крепи по длине лавы (м)
Д /р — Лс. р/(^р. к ^ с ),

где пср— принятое по паспорту

число стоек в одной раме приза­
бойной крепи перед посадкой кро­
вли; / р.к — длина одной рамы Рис. 7.20. Схема безорганной по­
крепи, м. садки кровли в лаве:
При обрушении на специаль­ 1 — стойки усиления посадочного ряда;
ную крепь и разделении во вре­ 2 — дополнительные стойки призабой­
ной крепи; 3 — стойки посадочного ря­
мени процессов посадки кровли да; 4 — забойный конвейер
и выемки угля необходимое чи­
сло рабочих, занятых на посадке,
Л^р. п = (^л У ^пер/(Д ^п. к^п)*

где /л — длина лавы,*м; 1и — суммарная длина ниш, м; *пер —

продолжительность передвижки одной посадочной стойки, мин;
Д/п.к — расстояние между стойками специальной крепи в поса­
дочном ряду, м; /п — время, отведенное для посадки кровли,
мин.
В лавах, оборудованных механизированными комплексами,
процессы крепления призабойного пространства и управления
кровлей совмещены, т. к. передвижка секций крепи создает ус­
ловия для обрушения пород в выработанном пространстве. При
использовании механизированных крепей посадка кровли про­
исходит обычно после каждой передвижки крепи.
При залегании в кровле труднообрушающихся пород (песча­
ники, известняки) она имеет шаг обрушения, намного превы­
шающий шаг передвижки механизированной крепи. Для сокра­
177
 щения шага естественного обрушения кровли ее разупрочняют
путем взрывания зарядов в скважинах (торпедирование кровли)
или нагнетания жидкости. В отдельных случаях используют ме­
ханизированные крепи с повышенным сопротивлением 1МК-ЮЗ,
МТ, М-130 и 2УКП, у которых рабочее сопротивление секции
составляет соответственно 2,8; 5,2; 3,1 и 4,2 МН.
Для предотвращения неуправляемого обрушения неустойчи­
вых, легкообрушающихся пород кровли их укрепляют склеи­
вающими полимерными растворами — карбамидными, пенопо­
лиуретановыми и др. Для этого в кровлю через опережающие
шпуры нагнетают раствор полимера с добавкой отвердителя.
Через 1—3 ч раствор затвердевает, скрепляя массив.
Для удержания неустойчивых пород и предотвращения их
расслоения в механизированных забоях применяют также пе­
редвижку секции с постоянным подпором.
Ч а с т и ч н о е о б р у ш е н и е пород кровли производят в за­
ранее выбранных зонах выработанного пространства. Такими
зонами являются полосы шириной по 15—20 м, располагаемые
по направлению подвигания очистного забоя. Из-за сложности
работ частичное обрушение имеет весьма ограниченное приме­
нение.
Если обрушенные породы непосредственной кровли не обес­
печивают подпора пород основной кровли, то на пластах мощ­
ностью до 2 м с труднообрушающимися породами кровли ино­
гда применяют искусственное ее поддержание в выработанном
пространстве — ч а с т и ч н у ю з а к л а д к у выработанного про­
странства. Она предусматривает выкладку в выработанном
пространстве бутовых полос из породы. Как правило, частич­
ную закладку используют в тех случаях, когда мощность непо­
средственной кровли не превышает 4—6-кратной вынимаемой
мощности пласта. Для выкладки бутовых полос используют по­
роду, полученную от подрывки кровли буровзрывным способом
в бутовых штреках. Высота подрывки составляет 0,8—1,7 м.
Ширина бутового штрека (м)
1б. ш= тв1б. п/(кпкр. б),
где т в — вынимаемая мощность пласта, м; /б. п — ширина бу­
товой полосы, м, принимается, как правило, равной не более
4— 6 м, но не менее 3—6-кратной вынимаемой мощности пласта;
Н„ — высота подрывки кровли в бутовом штреке, м; кр. б — ко­
эффициент разрыхления породы, полученной от подрывки
кровли и закладываемой в бутовую полосу, кр. б= 2-г-2,2.
Расстояние между бутовыми полосами принимают равным
5— 10 м.
Другим способом искусственного поддержания кровли в вы­
работанном пространстве является управление кровлей п о л ­
ной з а к л а д к о й , который заключается в заполнении всего
178
выработанного пространства каким-либо закладочным материа­
лом (предварительно разрушенные породы, песчано-гравийная
смесь, песок, отходы обогатительных фабрик и др.). Этот спо­
соб применяют для поддержания трудноуправляемой кровли,
выемки пластов, опасных по внезапным выбросам угля и газа,
и пластов с углем, склонным к самовозгоранию, извлечения за­
пасов полезного ископаемого под охраняемыми от сдвижений
объектами на поверхности. Различают пневматическую, гидрав­
лическую, механическую и самотечную закладку.
П н е в м а т и ч е с к а я з а к л а д к а предусматривает подачу
закладочного материала в выработанное пространство с по­
мощью сжатого воздуха. Закладочный материал предварительно
дробят на куски размером не более 80 мм, а затем с помощью
пневмозакладочной машины, устанавливаемой обычно на вен­
тиляционном штреке, подают по проложенному в лаве трубо­
проводу под давлением сжатого воздуха 0,3—0,5 МПа. По мере
подвигания забоя трубопровод демонтируют на секции, пере­
носят на новую полосу и вновь монтируют.
При использовании в очистных забоях механизированных
комплексов закладочный трубопровод передвигается вместе
с крепью без разборки (рис. 7.21). В трубопроводе имеются
отверстия, через которые закладочный материал подается в вы­
работанное пространство.
Для подачи закладочного материала в выработанное про­
странство используют пневмозакладочные комплексы ПЗП и
ПЗК, состоящие из пневмозакладочных машин ПЗБ и ДЗМ-2,
дробильно-сортировочные машины, конвейеры, питатели, опро­
кидыватели, бункеры и другое оборудование. Машину ПЗБ рас­
полагают не далее 150»—170 м от очистного забоя. Производи­
тельность комплексов по закладке составляет соответственно
200 и 100 м3/ч.
Закладочный массив под действием опорного давления уп­
лотняется. Усадка закладочного массива, возведенного пневма­
тическим способом, может составлять 25—30 %. Расход закла­
дочного материала 0,7—0,85 м3 на 1 т добываемого угля. Из
всех видов закладки пневматическая закладка характеризуется
наибольшими энергозатратами (до 15 кВт-ч на 1 м3 закладоч­
ного материала).
Для повышения уровня механизации закладочных работ,
снижения усадки закладочного массива используют г и д р а в ­
л и ч е с к у ю з а к л а д к у , при которой закладочный материал
доставляется в выработанное пространство водой. Процесс гид­
розакладки начинают с подготовки закладочного материала на
поверхности и смешивания его с водой до такого состояния,
чтобы полученную смесь (пульпу) можно было насосами пода­
вать по трубопроводам в горных выработках вплоть до очист­
ного забоя. В качестве закладочного материала при гидроза-
179
 Рис. 7.21. Схема очистного забоя, обо­
рудованного механизированным комп­
лексом, с полной пневматической за ­
кладкой выработанного пространства:
/ ’— скребковый конвейер для подачи закла*
дочного материала; 2 — ленточный конвейер
для транспортирования угля; 3 — скребковый
конвейер для транспортирования угля; 4 —
механизированный комплекс; 5 — закладочный
массив; 6 — трубопроводы для подачи закла­
дочного материала: 7 — пневмозакладочная
машина

кладке используют в основном песок и дробленую породу.

Крупность кусков не должна превышать 60—80 мм, содержание
глинистых частиц— 10 %. При применении песка на 1 м3 мате­
риала расходуют 1—1,5 м3 воды, при применении дробленых
пород — до 6 м3.
Гидрозакладочный комплекс состоит из оборудования по
подготовке закладочного материала и смешивания его с водой
(бункеры, смесительные камеры и др.), системы гидротранспор­
тирования пульпы, а также устройств (перемычки, отшивки,
дренажные трубы, канавки и т. д.) по подготовке очистного
забоя к закладочным работам. В выработанное пространство
пульпа подается по пульпопроводу. Здесь твердые частицы осе­
дают из пульпы, образуя закладочный массив, а вода по дре­
нажным трубам или канавкам стекает на дренажный штрек и
далее в водоотстойник. Осветленную воду насосами вновь по­
дают для приготовления пульпы, чем достигается замкнутый
кругооборот воды.
Предел прочности обезвоженного закладочного массива
0,5—10 МПа. Усадка массива не должна превышать 25 %.
С увеличением вынимаемой мощности пласта требования к жест­
кости массива возрастают. Производительность гидрозакладоч­
ных комплексов достигает 200 м3/ч по твердому материалу.
В 1988 г. в шахтах работало с гидрозакладкой 38 очистных
забоев.
При м е х а н и ч е с к о й з а к л а д к е закладочный материал
подается в выработанное пространство машинами метательного
действия и скреперными установками. В связи с небольшим
радиусом действия скреперных установок (10—15 м) скрепер­
ную закладку применяют при возведении околоштрековых бу­
товых полос. В качестве закладочного материала используют
180
шахтную породу, песок, шлак, хвосты обогащения и скальные
породы с крупностью кусков не более 30—36 см. При скрепер­
ной закладке усадка массива составляет 30—40 %.
Метательные машины используют для подачи закладочного
материала в выработанное пространство при отработке крутых
пластов. Дальность метания у этих машин составляет 10—
15 м, причем крупность закладочного материала не должна
превышать 8—10 см.
С а м о т е ч н у ю з а к л а д к у , которая предусматривает раз­
мещение закладочного материала в выработанном пространстве
под действием собственного веса, применяют при разработке
тонких крутых пластов. Закладочную полосу шириной 6—10 м
по всей длине лавы отшивают от рабочего пространства дос­
ками. К месту самотечной закладки материал обычно подают
по вентиляционному штреку в вагонетках.

7.8. СТРУГОВАЯ И АГРЕГАТНАЯ ВЫЕМКА УГЛЯ

Струговая выемка угля предусматривает отделение угля

от массива путем его скола (снятия стружки). Она ведется
струговыми установками.
С т р у г о в а я у с т а н о в к а (рис. 7.22)— система горных
машин и механизмов с силовыми и кинематическими связями,
состоящая из скалывающего исполнительного органа (струга),
тяговой цепи струга, специального передвижного скребкового
конвейера с приводами, гидрофицированных столов, электро­
оборудования, гидросистемы. Струговые установки применяют
в очистных забоях длиной до 250 м на пластах мощностью
0,55—2 м с углом падения до 25° при сопротивляемости угля
резанию до 250—300 кН/м.
Струг снабжен резцами и передвигается вдоль конвейера по
направляющим с помощью тягового органа, в качестве кото­
рого используется круглозвенная бесконечная цепь. Струг и
конвейер прижимаются к забою системой гидродомкратов, рас­
положенных на расстоянии 6— 10 м друг от друга по длине лавы.
Домкраты распираются или в опоры стоек индивидуальной
крепи, или в стойки механизированной крепи. Сколотый уголь
лемехами струга или конвейера наваливается на рештачный
став и доставляется к выемочной выработке. Таким образом,
струговая установка совмещает функции отбойной и доставоч-
ной машин.
По типу исполнительного органа и его связи со скребковым
конвейером струги делят на следующие группы: с расположе­
нием тягового органа со стороны выработанного пространства
и подконвейерной плитой струга; с расположением тягового
органа со стороны забоя и перемещением струга по направля­
ющим става конвейера.
181
 А —А

Рис. 7.22. Струговая установка УСВ-2:

1 — конвейерный став; 2 — приводы; 3 — струг; 4 — гидрофицированные столы; 5 — гидродомкраты
Таблица 7.10

Показатели УСТ-2М СО-75 СН-75 УСВ-2

со
Вынимаемая мощность 0 ,5 5 -1 0 , 6 - 1 ,2

Ь
0 ,6 5 - 1 ,2

О
пласта, м
Максимальный угол па­ 25 20 20 25
дения пласта при подви­
гании лавы по простира­
нию, градус
Максимальная сопротив­ 200 250 300 250
ляемость пласта резанию
в неотжатой зоне, кН/м
Скорость движения стру­ 1,45— 1,5 0,78; 1,53 0,78; 1,53 1,52
га, м/с
Максимальная длина 200 250 200 250
лавы, м
Масса, т 78— 110 150— 175 184—225 214

По принципу воздействия на угольный пласт различают

струги статического и динамического действия. Струги статиче­
ского действия скалывают уголь за счет усилия тяговой цепи,
струги динамического действия — не только за счет усилия тя­
говой цепи, но и в результате динамических нагрузок, возбуж­
даемых дополнительным приводом. Исполнительный орган
струга выполняют в виде сплошного или зубчатого ножа. Если
струг отбивает уголь при движении только в одном направле­
нии, то такой струг называют односторонним, если в двух на­
правлениях, то — двухсторонним или Челноковым.
Краткая техническая характеристика отечественных струго­
вых установок приведена в табл. 7.10.
Оптимальной считают скорость движения струга, равную
90—100 м/мин. При этом она должна быть больше скорости
движения цепи скребкового конвейера. Полная загрузка кон­
вейера обеспечивается в том случае, если скорость струга в три
раза превышает скорость движения цепи. Струговые установки
работают как с индивидуальными, так и с механизированными
(1КМ-97Д и М-87УМС) крепями.
Ниже приведена краткая техническая характеристика меха­
низированного комплекса КМ-87УМС со струговыми установ­
ками УСВ-2, СО-75 и СН-75.
Тип крепи ......................................................................................Поддерживающая,
комплектная
Мощность пласта, м ..................................................................... 1,05— 1,95
Угол падения пласта при подвигании, градус:
по п р о с т и р а н и ю ......................................................................... 15—20
по падению .................................................................... 5
по восстанию ........................................................................................ 5
Максимальное давление на почву пласта, МПа ........................... 2,9
183
 Струговые установки хорошо зарекомендовали себя при от­
работке тонких пологих пластов. Управляет струговой установ­
кой машинист с пульта, расположенного у приводной головки
с завальной стороны. У другой приводной головки находится
помощник машиниста, который связан с машинистом телефон­
ной связью и световой сигнализацией.
По сравнению с выемкой угля узкозахватными комбайнами
струговая выемка имеет ряд преимуществ: сравнительно не­
большие габариты струга; возможность надежного перекрытия
рабочего пространства лавы после прохода струга; более лег­
кий ремонт всех приводов, вынесенных в выемочные выработки;
повышенный выход крупно-средних сортов угля; возможность
работы без постоянного присутствия людей в лаве; меньшая за­
пыленность воздуха.
Сменная производительность струговой установки (т)
(2с. см—&0кмксГПв1)орТсм,
где кК— коэффициент машинного времени струговой установки,
6м=0,4-=-0,5; Лс — толщина стружки, снимаемой за один проход
струга, м; т в — вынимаемая мощность пласта с учетом обру­
шения верхней пачки угля, толщина которой принимается не
менее 5—10 см и не более высоты струга, м; пс — скорость
движения струга, м/мин; р — плотность угля, т/м3; Тсм — про­
должительность рабочей смены, ч.
Скрепероструготаранная установка отличается от струговой
установки типом исполнительного органа, который может быть
скреперными ящиками с резцами или тараном с ножами и рез­
цами. Первые используются на пологих пластах и служат как
для отбойки, так и для доставки угля, второй — на крутона­
клонных и крутых пластах. На шахтах Донбасса применяют
скрепероструготаранную установку УС-2У в очистных забоях
на пластах мощностью 0,4— 1,2 м, где не могут работать ком­
байны и струги.
Наиболее высокой степенью механизации очистных работ
характеризуется агрегатная выемка. Она предполагает исполь­
зование в ы е м о ч н о г о а г р е г а т а — единого комплекса свя­
занных силовыми и кинематическими связями машин, пред­
назначенных одновременно для выемки и доставки угля, креп­
ления и управления кровлей в очистном забое.
Для разработки пологих пластов Донгипроуглемашем создан
агрегат АФК. Он включает фронтальную секционную выемоч­
ную машину с направляющими опорными балками, гидродом­
краты, тяговый орган (круглозвенную цепь), 60 рабочих и 102
транспортирующих кареток; два привода с четырьмя электро­
двигателями, опоры приводов, механизированную крепь АФКЛ
оградительно-поддерживающего типа с шагом передвижки 0,4 м;
гидро- и электрооборудование, системы автоматизации и оро-
184
Рис. 7.23. Гидравлический выемочный агрегат в очистном забое:
/ — секция механизированной крепц; 2 — струйный подвижной исполнительный орган;
3 — тяговое устройство исполнительного органа; 4 — аккумулирующий штрек; 5 — вен­
тиляционный штрек

шения и штрекового оборудования. Длина агрегата 120 м; ско­

рость движения кареток, обеспечивающих отбойку и доставку
угля, 1,33 м/с, расчетная производительность 120 т/ч; энергово­
оруженность 220 кВт; масса выемочной машины с крепью 337 т.
Область применения агрегата — пласты мощностью 0,65—0,9 м
с углом падения до 15° (при работе агрегата по простира­
нию) и до 12° (при работе по падению).
В Кузбассе создан гидравлический выемочный агрегат (рис.
7.23). Состоит из струйного гидравлического исполнительного
органа (подвижного гидромонитора), тягового устройства с ка­
натами, механизированной крепи, приводов и системы подачи
роды к гидромонитору. При движении гидромонитор струей
воды разрушает полосу угля шириной 0,6 м. Отбитый уголь той
же водой доставляется на аккумулирующий штрек. Вода к гид­
ромонитору подается по гибкому высоконапорному шлангу.
185
Скорость перемещения гидромонитора по забою 2—10 м/мин,
производительность 40—200 т/ч, расход воды на добычу 1 т
угля 1,5—8 м3, удельный расход электроэнергии 7,5—
40 кВт-ч/т.
Агрегатная выемка не требует постоянного присутствия лю­
дей в очистном забое. Рабочие, обслуживающие выемочный аг­
регат, находятся в выемочных выработках, ^откуда с пульта уп­
равляют его работой. Периодически забой посещают лишь ин­
женерно-технические работники и рабочие по ремонту оборудо­
вания и передвижке крепи.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Чем отличаются фланговая и фронтальная схемы выемки угля в очи­
стном забое?
2. Какие могут быть направления отработки угольного пласта относи­
тельно элементов его залегания?
3. Что такое односторонняя и челноковая схемы выемки угля в лаве?
4. Расскажите о концевых операциях при выемке угля в лаве.
5. Опишите технологию выемки угля буровзрывным способом в коротких
забоях.
6. Укажите особенности выемки угля гидравлическим способом в корот­
ких забоях.
7. На какие типы классифицируются крепи очистных забоев?
8. Расскажите о призабойной и специальной индивидуальных крепях.
9. Охарактеризуйте типы и характеристики механизированных передвиж­
ных крепей.
10. Расскажите о крепях сопряжений очистного забоя с выемочными вы­
работками.
11. Какие бывают способы управления кровлей в очистных забоях на
пологих и наклонных пластах?
12. В чем заключается сущность управления кровлей полным обруше­
нием?
13. Какие бывают способы закладки выработанного пространства?
14. Укажите отличня агрегатной выемки угля от других способов
выемки.

ЗАДАЧИ
1. Определите сменную производительность узкозахватного комбайна
1К -101У в лаве длиной 160 м на пласте мощностью 1,1 м при следующих
условиях: плотность угля 1,32 т/м3; ширине захвата шнека 0,63 м; продол­
жительность рабочей смены 7 ч, среднее время безотказной работы ком­
байна 80 мин.
2. Рассчитайте рациональную длину очистного забоя, оборудованного
комбайном 1ГШ-68 при следующих условиях: продолжительность 6 ч; число
вынимаемых полос в смену — две; рабочая скорость подачи комбайна
3,5 м/мин, схема выемки челноковая; удельный расход резцов 0,05 м-1 ; сум­
марная длина ниш 8 м, затраты времени на подготовительно-заключительные
операции 15 мин и на концевые операции 10 мин йг= 0 ,8 8 .
3. Определите техническую производительность скребкового конвейера
СП-202 с площадью поперечного сечения грузовой ветви 0,11 м2 при тран­
спортировании угля насыпной плотностью 1,25 т/м3 снизу вверх под углом
10° и скорости движения скребковой цепи 1,25 м/с.
4. Оцените расход воды, потребный для работы одного гидромонитора,
при насадке диаметром 26 мм и рабочем давлении 12 МПа.
186
 5. Определите высоту подрывки бутового штрека при его ширине 1,8 м,
ширине бутовой полосы 4 м, вынимаемой мощности пласта 1 м и коэффици­
енте разрыхления закладываемой в полосу породы 2,1.
6. Рассчитайте сменную производительность струговой установки УСВ-2
при работе на пласте мощностью 1,4 м с углем плотностью 1,45 т/м3, если
толщина стружки скалываемого угля 5 см, продолжительность рабочей смены
6 ч, а коэффициент машинного времени 0,5.

8. ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ НА КРУТЫХ

И КРУТОНАКЛОННЫХ ПЛАСТАХ

8.1. ВЫЕМКА УГЛЯ НА ТОНКИХ И СРЕДНЕЙ МОЩНОСТИ

ПЛАСТАХ

Различают следующие схемы отработки крутых и крутона­

клонных тонких и средней мощности пластов: потолкоуступным
забоем, подвигающимся по простиранию, при выемке угля от­
бойными молотками; прямолинейным забоем, подвигающимся
по падению, при выемке угля щитовыми агрегатами типа АНЩ
или 1АЩМ; прямолинейным забоем, подвигающимся по прости­
ранию, при выемке угля узкозахватными комбайнами; прямо­
линейным забоем, подвигающимся по простиранию, при выемке
угля агрегатом АК-3.
При отработке пласта потолкоуступным забоем последний
разбивают на у с т у п ы высотой 8—14 м. По длине лавы рас­
полагают 8—12 уступов. Ширина уступа обычно равна 0,9—
1 м. В потолкоуступном забое каждый нижний уступ при вы­
емке угля опережает на одну заходку верхний. Расстояние по
простиранию между самым нижним и самым верхним уступами
в лаве называют р а с т я ж к о й уступов. В целях нахождения
отбитого угля, создание безопасного прохода для людей и вен­
тиляции забоя в нижней части лавы устраивают магазинный
уступ высотой 10—20 м и шириной 3,6—5,4 м.
В каждом уступе вынимается полоса угля шириной, равной
ширине уступа. Для отбойки угля применяют пневматические
отбойные молотки ОМ-5ПМ, ОМ-6ПМ и ОМ-7ПМ, отличающи­
еся энергией и частотой ударов и массой. Для обеспечения без­
опасных условий труда уступ ограждают от потока отбитого
в верхних уступах угля досками. По мере отбойки угля уста­
навливают крепь.
Работы в уступе ведут следующим образом. Вверху каждого
уступа с помощью отбойного молотка устраивают на полную
мощность пласта небольшую (до 2 м по падению и 1,8 по про­
стиранию) спасательную нишу, после чего крепят нависающий
угольный массив деревянными стойками с затяжкой. Затем
сверху вниз начинают отбойку угля в уступе на ширину'полосы
(заходки) с установкой крепи. На пластах крепь устанавли-
187
 г

Рис. 8.1. Управление кровлей в потолкоуступном забое плавным опусканием

(а), закладкой выработанного пространства (б), полным обрушением (в),
удержанием на кострах (г)

вают в виде одного ряда деревянных стоек под распил, распо­

лагаемый по падению пласта. При неустойчивой кровле в за-
ходке размещают два ряда стоек, при слабой почве стойки
устанавливают на деревянные лежни. Расстояние между ря­
дами призабойной крепи равно соответственно ширине или по­
ловине ширины заходки.
Высоту уступа (м) определяют в зависимости от норм выра­
ботки Л/выр (м2/чел) и числа рабочих лр, занятых на работах
в одном уступе, по следующей формуле
Луст = к п П р Ы выр I? К)
кп — коэффициент перевыполнения нормы выработки одним ра­
бочим, й„= 1.1-м ,25; гк — шаг установки крепи по простиранию
пласта, м.
В потолкоуступных забоях применяют следующие способы
управления кровлей: плавное опускание, закладка, полное об­
рушение и удержание кровли на кострах (рис. 8.1). В табл. 8.1
приведена область применения указанных способов управления
кровлей на пластах с углом падения 45—90°. При этом в каче-
стве специальной крепи применяют деревянные костры.
Отнесение вмещающих пород к тому или иному классу про­
изводят по следующим признакам: I класс — непосредственно
над пластом залегают весьма слабые породы и ложная кровля,
почва неустойчива и склонна к сползанию, имеется ложная
почва; II класс— непосредственно над пластом залегают легко-
обрушающиеся породы мощностью не менее 6—8-кратной мощ­
ности разрабатываемого пласта; непосредственная почва пред-
188
Т а б л и ц а 8.1

Способ управления Мощность пласта, Класс вмещающих пород

кровлей м (по классификации
ДонУГИ)

Плавное опускание 0 ,5 —0,7 V, VI

Закладка 1 ,3 - 2 ,2 I, III, IV
Полное обрушение 0 ,6 — 1,3 II
Удержание на кострах 0 ,6 — 1,4 I

ставлена породами средней прочности и прочными, не склон­

ными к'сползанию; III класс — непосредственно над пластом
залегают породы средней прочности, обрушающиеся на высоту
менее 6—8-кратной мощности разрабатываемого пласта, а в ос­
новной кровле — труднообрушающиеся породы, которые обру-
шаются после обнажения кровли на значительной площади, не­
посредственная почва представлена породами средней прочно­
сти, не склонными к сползанию; IV класс — непосредственно
над пластом залегают труднообрушающиеся породы, которые
могут быть обнажены на значительной площади, непосредствен­
ная почва представлена породами средней прочности, или сла­
быми, не склонными к сползанию; V класс— непосредственно
над пластом мощностью до 0,7 м залегают породы, способные
плавно без разрывов и обрушений опускаться на почву, породы
почвы не склонны к сползанию и способны к пучению; VI
класс — непосредственно над пластом залегают труднообруша­
ющиеся породы, непосредственная почва представлена слабыми
породами, склонными к сползанию.
При управлении кровлей плавным опусканием специальную
крепь переносят вслед за подвиганием забоя. Расстояние ме­
жду кострами зависит от свойств вмещающих пород и состав­
ляет 1—3 м.
При закладке выработанного пространства за кострами уст­
раивают отшивку из досок через каждые 4—6 м. Выработанное
пространство заполняют закладочным материалом, подаваемым
самотеком из вентиляционного штрека.
Полное обрушение производят на костры и органную крепь
в соответствие с шагом обрушения непосредственной кровли.
При удержании кровли на кострах деревянные костры выкла­
дывают друг от друга на расстоянии 2—4 м по падению и
1,8—2,7 по простиранию.
Отработка пластов прямолинейным забоем, подвигающимся
по падению, при выемке угля щитовыми агрегатами 1АЩМ,
1АНЩ и 2АН1Ц характеризуется тем, что под вентиляционным
штреком параллельно ему нарезают монтажную камеру дли­
ной 40—60 м, с одной стороны которой проводят углеспускную
189
кэ

Рис. 8.2. Схема отработки пласта щитовым

агрегатом 1АНЩ:
/ — вентиляционный штрек; 2 — монтажная камера;
3 — вентиляционная печь; 4 — щитовой агрегат; 5 —
углеспускная печь; б — транспортный штрек; 7 —
конвейероструг

Рис. 8.3. Схема лавы, оборудованной механи­

зированным комплексом КГУ:
/ — механизированная крепь»; Г — насосная станция;
3 — лебедка; 4 — узкозахватный выемочный комбайн
«Поиск-2»
Таблица 8.2

Показатель 1АН1Д 2АН1Д 1АЩМ

Вынимаемая мощность пласта, м 0,7—1,3 1,05—2,2 1,2—2,2

Угол падения пласта, градус 35—90 35—90 50—90
Длина лавы, м 60 60 40
Максимальная сопротивляемость угля 200 200 200
резанию, кН/м
Характеристика вмещающих пород Не ниже средней устойчивости, мало­
обводненные
Шаг выемки, м 0,63 0,63 0.7
Длина агрегата в поставке, м 60 2X60 2X40
Удельное сопротивление крепи, кН/м2 170 240 142
Масса агрегата, т 182 195 90

печь (рис. 8.2). Вентиляционную печь образуют по мере под-

вигания агрегата.
В состав щитового выемочного агрегата входят конвейеро-
струг, механизированная крепь, гидрооборудование, аппаратура
дистанционного управления, электро- или пневмооборудование.
Конвейероструг представляет собой выемочно-доставочную ма­
шину фронтального действия. Он состоит из исполнительного
органа в виде кареток, оснащенных резцами и перемещающихся
по направляющей балке с помощью бесконечной круглозвен­
ной тяговой цепи. В первую очередь вынимают уголь у кровли
пласта, для чего конвейероструг подают домкратами на забой.
Затем включают гидродомкраты качания и вынимают остав­
шуюся у почвы пачку угля. Скорость резания угля у агрегата
с электроприводом 1,3 м/с, с пневмоприводом 0,9 м/с.
Передвижку агрегата производят путем снятия распора
с секций крепи и перемещения их по падению к конвейеро-
стругу. При этом в агрегатах типа АНЩ перемещают сначала
четные секции, затем нечетные. В агрегате 1АЩМ конвейеро­
струг подтягивают сначала вверх к опорным стойкам. Затем
снимают распор со всех секций крепи, после чего последние
под действием собственного веса и веса налегающих обрушен­
ных пород перемещаются вниз до упора в забой. Минимальный
шаг передвижки крепи 0,4 м. Его принимают при нарушенных
или неустойчивых вмещающих породах. При устойчивых поро­
дах шаг передвижки крепи составляет 0,6—0,7 м.
Краткая техническая характеристика щитовых агрегатов,
подвигающихся по падению пласта, приведена в табл. 8.2.
Мощность приводов конвейероструга одинакова для всех
щитовых агрегатов, при пневмоприводе она равна 90 кВт, при
электроприводе— 115 кВт. Расчетная производительность аг­
регатов составляет при пневмоприводе 1,5 т/мин, при электро­
приводе — 2 т/мин.
191
 При отходе агрегата от монтажной камеры над щитовой
крепью укладывают настил или металлическую сетку и создают
породную подушку на высоту, равную не менее трех мощно­
стей пласта. Породная подушка предназначена для поддержа­
ния вмещающих пород при передвижке крепи и смягчения воз­
можных ударов обрушающихся пород.
Достоинства выемки щитовыми агрегатами — полная меха­
низация отбойки и доставки угля, крепления забоя и управле­
ния кровлей. В связи с надежным перекрытием обрушенных
пород кровли и горизонтальным положением забоя условия
труда в нем более безопасны, чем в потолкоуступных и прямо­
линейных комбайновых лавах. Повышению безопасности труда
способствует также отсутствие рабочих в забое при выемке
угля. Поэтому большинство газодинамических явлений (выдав­
ливания, высыпания и выбросы угля и газа) не создают непо­
средственной угрозы для рабочих. Улучшению приспособляемо­
сти работы щитового агрегата к различного рода геологическим
нарушениям способствует небольшая его длина. К недостаткам
выемки угля щитовыми агрегатами следует отнести высокую их
стоимость, высокую трудоемкость работ по возведению и ре­
монту печей, значительный объем проведения квершлагов на
вентиляционном и откаточном горизонтах, а также неустойчи­
вость работы агрегатов в зонах геологических нарушений.
Нагрузка на очистной забой (т/сут), оборудованный щито­
вым агрегатом типа АНЩ или 1АЩМ,
А 0. я == пштсм /лАЯвруГв / Т Ц»
где ясм — число рабочих смен в сутки; Тс„ — продолжитель­
ность рабочей смены, мин; /л — длина очистного забоя, м; т в—
вынимаемая мощность пласта, м; ру — плотность угля, т/м3;
гв — шаг выемки угля, для агрегатов типа АНЩ гв=0,63 м,
1АЩМ гв= 0,7 м; 7^ — длительность одного выемочного цикла,
7'ц=90-т-120 мин.
При отработке пласта прямолинейным забоем, подвигаю­
щимся по простиранию и оборудованным узкозахватным ком­
байном, линия очистного забоя наклонена в сторону подвига-
ния лавы на угол 10—15°. Лава делится на верхнюю комбай­
новую (примерно две трети длины забоя) и магазинную части.
Выемку угля в верхней части лавы ведут комбайнами «По­
иск-2» и «Темп-1» снизу вверх. Перемещение комбайна вдоль
забоя осуществляется рабочим канатом лебедки, установлен­
ной на вентиляционном штреке. При обрыве рабочего каната
комбайн удерживается предохранительным канатом лебедки.
Индивидуальная крепь в забое устанавливается снизу вверх
после выемки полосы угля и спуска комбайна в нижнюю часть
лавы. Краткая техническая характеристика комбайнов «По­
иск-2» и «Темп-1» приведена в табл. 8.3.
192
Т аблица 8.3

Показатели «Поиск-2» «Темп-1»

Вынимаемая мощность пласта, м 0,36—0,75 0,65—1,4

Угол падения пласта, градус 36—85 >30
Ширина захвата, м 0,9 0,9; 1
Рабочая скорость подачи, м/мин 0,76; 1,33; 1,95 0,76; 1,33; 1,95
Тяговое усилие на рабочем канате, 115 115
кН
Расчетная производительность, 0,43 1,73
т/мин
Суммарная мощность пневмопри­ 95 45
вода комбайна, кВт
Масса, т 3,8 4,2

Указанные узкозахватные комбайны могут работать сов­

местно с механизированной крепью КГУ-Д, образуя комплекс
КГУ (рис. 8.3). Область применения этого комплекса — пласты
мощностью 0,6—1,5 м с углом падения более 35°, вмещающими
породами не ниже средней устойчивости при управлении кров­
лей полным обрушением или самотечной закладкой выработан­
ного пространства. Длина комплекса 120 м. Крепь оградитель-
но-поддерживающего типа состоит из базовой балки, секций,
соединенных гидравлическими штангами, гидродомкратов пере­
движки, аппаратуры дистанционно-автоматизированного управ­
ления с пульта, расположенного на штреке. Шаг передвижки
секций 0,9 м.
Нижнюю часть лавы оформляют в виде одного-трех мага­
зинных уступов, длиной по 10 м и шириной по 6 м, служащих
для накопления отбитого угля, выпуск угля из магазинных усту­
пов производят в шахтные вагонетки на откаточном штреке по
мере их подачи под загрузочный люк. Применяют также безма-
газинные схемы выемки угля. Исследованиями ДГИ установ­
лено, что на состояние массива вмещающих пород значительное
влияние оказывает угол между линией очистного забоя и на­
правлением простирания главной системы трещин в пласте.
Чем больше угол встречи этих линий, тем меньше число зако­
лов в кровле, сползаний почвы и обрушений угля. Рекомен­
дуют ориентировать комбайновую часть лавы, так, чтобы угол
встречи линии забоя с главной системой трещин составлял
40—45°.
Отработка пласта прямолинейным забоем, подвигающимся
по простиранию, предусматривает применение фронтального
агрегата АК-3 (рис. 8.4), который позволяет вести отбойку и
доставку угля, крепление и управление кровлей без постоянного
присутствия людей в забое. Агрегат управляется с пульта, рас-
7 Заказ № 758 193
 А-А

Рис. 8.4. Агрегат АК-3 для выемки

крутых пластов средней мощности:
/ — ограждение агрегатированной забой­
ной крепи; 2 — штрековая крепь сопряже­
ния; 3 — стругоконвейер; 4 — стойка за­
бойной крепи; 5 — привод

положенного в транспортном штреке. Область применения агре­

гата: пласты мощностью 1,6—2,5 м с углом падения 35—80°;
сопротивляемость угля резанию до 300 кН/м; вмещающие по­
роды ниже средней устойчивости.
Длина агрегата в поставке 60 м. Он состоит из исполни­
тельного органа в виде кольцевого отбойно-доставочного стру-
гоконвейера, отбивающего уголь одновременно по всей длине
лавы, механизированной оградительно-поддерживающего типа,
194
крепей сопряжения, систем гидро- и электрооборудования,
пульта управления. Крепь агрегата включает одностоечные сек­
ции, связанные основаниями и передними стенками и образую­
щие прочный став, на котором монтируется исполнительный
орган. Сопротивление стойки крепи 900 кН. Шаг передвижки
секции крепи и става агрегата 0,5 м. Суммарная установленная
мощность электродвигателей до 410 кВт. Расчетная производи­
тельность агрегата 10 т/мин, масса при длине 60 м 238 т.
Созданы модификации агрегата АК-3. На шахте «Зенков-
ская» при отработке пласта мощностью 2,4 м с углом падения
52—55° прошел испытания щитовой агрегат АК-ЗК, в котором
отбойку угля осуществляли комбайном 2К-52МУ с захватом
шириной 0,25 м. На шахте им. Вахрушева на пласте мощностью
2,8—3,2 м с углом падения 55—60° испытан щитовой агрегат
А-2С, в котором использована крепь агрегата АК-3, а в каче­
стве исполнительного органа — конвейероструг агрегата 1АЩМ.
Одним из направлений механизации выемки угля на крутых
тонких пластах является использование канатных пил. Сущ­
ность схемы заключается в оконтуривании полосы угольного
пласта шириной 6— 15 м путем бурения скважин по восстанию
или проведения скатов. Через оконтуривающие скважины
(скаты) монтируют канатную пилу, снабженную фрезами дву­
стороннего действия с резцами. Отбойка угля ведется путем
возвратно-поступательного движения канатной пилы. Отбитый
уголь самотеком поступает в аккумулирующий бункер. В связи
с тем, что забой не крепят, а породы удерживают на целиках,
способ рекомендуется для применения на пластах с устойчи­
выми вмещающими породами.
В очистных забоях на пластах мощностью 1,2—3,5 м приме­
няют также отбойку угля с помощью буровзрывных работ при
использовании индивидуальной (в основном деревянной) крепи.
Пласты отрабатывают лавами длиной 30—70 м, подвигаемыми
по простиранию.

8.2. ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ НА МОЩНЫХ ПЛАСТАХ С ПОЛНЫМ

ОБРУШЕНИЕМ КРОВЛИ

Отработку мощных крутых пластов ведут с полным обруше­

нием кровли или с закладкой выработанного пространства. На­
иболее распространена схема с отбойкой угля буровзрывным
способом, креплением щитовой крепью и управлением кровлей
полным обрушением при направлении отработки сверху вниз.
Щ и т о в а я к р е п ь для выемки мощных пластов — пере­
движная конструкция, состоящая из металлических балок, де­
ревянных брусьев, накатника, стяжек и хомутов, перекрываю­
щая рабочее пространство в забое от обрушенных вмещающих
пород и воспринимающая их нагрузку. Под действием веса
7* 195
 А А-А Г

М Р Ж У Н 1!
/ г г/ р :— х т 4
г з V *Тб-б 5
/УУУУ/УУУ/УУУ/УУУ.
ГМ УЛГж ■■- .
у/ 7 / 7 / / 7 / г / 7?/ '/ т / ;

Рис. 8.5. Схема отработки мощного крутого пласта с применением секцион­

ной щитовой крепи:
1 — щитовая крепью 2, 5 — ходовые печи; 3 — углеспускная печь; 4 — вентиляционная
печь; 6 — обрушенные породы (породная подушка); 7 — рабочее пространство под щи­
товой крепью; 8 — предохранительная решетка; 9 — опорный угольный целик

обрушенных пород и собственного веса щитовая крепь передви­

гается вслед за подвиганием очистного забоя.
Более чем за 50-летнюю историю применения щитовых кре­
пей в СССР создано свыше 70 их конструкций. Щитовые крепи
различают по форме (плоские, Г-образные, арочные, раздвиж­
ные), по степени жесткости (жесткие, эластичные), по конструк­
ции (секционные, бессекционные и комбинированные), по числу
щитов в пределах мощности пласта (одинарные, сдвоенные и
строенные).
Преимущественное распространение получили с е к ц и о н ­
н ы е к р е п и . С их использованием добывают в Прокопьевско-
Киселевском районе Кузбасса примерно 21 % угля.
Секционный щит состоит из четырех-пяти секций (рис. 8.5).
Каждая секция представляет собою раму, выполненную из
уголковых и швеллерных балок. Она имеет длину 6— 8 м и ши­
рину 4,5— 8 м (на 0,1—0,2 м меньше мощности пласта). На
раму укладывают бревенчатый накатник и брусья, которые
скрепляют с продольными и- поперечными балками рамы стяж­
ками, хомутами и болтами. Со стороны почвы секция щита
снабжена салазками для перемещения по падению пласта и
создания жесткости. Отдельные секции щитовой крепи соеди­
няют друг с другом гибкими связями — канатами.
Секции щитовой крепи монтируются в монтажной камере,
проводимой под вентиляционным штреком. При монтаже сек­
ции опирают на выступы угольного массива — опорные целики,
оформляемые на контакте с боковыми породами. Для спуска
отбитого угля из-под крепи на откаточный штрек под каждой
секцией щита выбуривают или проводят углеспускные печи
(скаты). Для входа и выхода из рабочего пространства под
щитовой крепью служит ходовая печь, для проветривания —
вентиляционная печь.
При мощности пласта до 6 м выемка угля под щитовой
крепью включает проведение горизонтального прохода под
крепью (канавы) и посадки щита путем обуривания и взрыва­
ния зарядов в опорных целиках. При мощности пласта 6— Юм
перед посадкой крепи производят расширение горизонтального
прохода. Щитовая крепь, лишенная опоры, опускается под дей­
ствием веса, обрушенных пород и собственного веса на остав­
шуюся часть опорных целиков. Погрузка в углеспускные печи
ведется обычно скреперной установкой. В целях обеспечения
безопасных условий труда на устья углеспускных печей укла­
дывают решетки, которые крепят канатами к щиту, а также
протягивают под крепью страховочный канат.
В последние годы находят применение 4-секционные щиты
с двумя углеспускными скатами вместо четырех (рис. 8.6 ),. что
значительно сокращает объем подготовительных работ. Скаты
проводят по краям щита. Уголь отбивают с помощью буровзрыв­
ных работ, доставку угля под щитовым перекрытием осуществ­
ляют скреперной установкой УСЩ с лебедкой 30ЛС-2П. По
такой же схеме работает с а м о п е р е д в и г а ю щ а я с я щ и ­
т о в а я к р е п ь КС (рис. 8.7), при использовании которой на
пять секций проводят только две печи. Для улучшения сколь­
жения по лежачему боку основания опорных элементов выпол­
няют в виде лыж.
Б е с с е к ц и о н н а я щ и т о в а я к р е п ь имеет повышенную
жесткость вкрест простирания пласта и эластичность по прости­
ранию.
А р о ч н а я щ и т о в а я к р е п ь включает металлические
арки из спецпрофиля СВП-17, установленные на лыжи и рас­
порные стойки, опирающиеся на целики угля на контакте с ви-
Таблица 8.4
Область применения

Щитовая крепь по мощности пласта, по углу падения пласта,

м градус

Секционная 4—10 >55

Секционная самопередвигаю­ 3—6 40—55
щаяся (типа КС)
Бессекционная 2 ,5 -5 >55
Арочная 1.2-2,6 40—60

197
Рис. 8.6. Схема расположения оборудования при щитовой выемке со скре­
перованием угля:
1 —* привод скреперной установки; 2 — скрепер; 3 — щитовая 4-секционная крепь

Рис. 8.7. Схема отработки (а) при применении самопередвигающейся щито­

вой крепи КС (б)

сячим и лежачим боками. Расстояние между арками 0,6 м. На

арочную крепь в два ряда укладывают металлическую сетку,
над которой создают породную подушку. Контакты с вмещаю­
щими породами перекрывают фартуками.
Область применения указанных щитовых крепей характери­
зуется приведенными в табл. 8.4 данными.
С целью расширения области применения щитовой выемки
на пласты с углом падения 30—55° и мощностью 3— 6 м опро­
бована щитовая крепь ЩРП с раздельной передвижкой пере­
крытия по лежачему и висячему бокам. На базе крепи ЩРП
изготовлен механизированный комплекс ЩРПМ, оборудован­
ный конвейеростругом агрегата 2АНЩ.
Основные требования к щитовым крепям: надежная изо­
ляция рабочего пространства, выработанного на всю вынимае­
мую мощность пласта, и устойчивое передвижение по падению
вслед за выемкой угля.
198
 Характерным вариантом отработки пластов мощностью 5 м
и более с углом падения 35—65° при полном обрушении кровли
является комбинированная выемка с гибким перекрытием. При
такой схеме в первую очередь вынимают верхний монтажный
слой мощностью 1,5—1,8 м. При этом лава длиной 100—130 м
движется по простиранию. На почву монтажного слоя уклады­
вают гибкое перекрытие из металлических лент толщиной по
3.5— 4 мм и шириной по 4—5 см, на которое сверху настилают
два-три ряда металлической сетки. На гибкое перекрытие при
выемке монтажного слоя обрушают породы кровли пласта, что
создает искусственную кровлю при выемке нижних слоев и
позволяет избежать ударных нагрузок на крепь и вывалов по­
роды в рабочее пространство нижнего слоя.
Вынимаемую мощность нижних слоев принимают равной
2.5— 3,5 м. Опережение работ в верхнем слое по отношению
к нижнему составляет 20 м. Выемку угля во всех слоях ведут
с применением БВР. Ниже монтажного слоя угольный пласт
могут отрабатывать как по простиранию, так и по падению
с применением щитов.
Для механизации выемки угля, крепления и управления
кровлей, настилки гибкого перекрытия разработан комплекс
КМС, состоящий из узкозахватной выемочной машины, механи­
зированной крепи и машины для переплетения металлических
лент.

8.3. ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ

С ЗАКЛАДКОЙ ВЫРАБОТАННОГО ПРОСТРАНСТВА

Закладку выработанного пространства при выемке крутых и

крутонаклонных пластов применяют для предотвращения сдви­
жения земной поверхности, самовозгорания угля и снижения вы-
бросоопасности или удароопасности массива. При восходящем
порядке отработки слоев пласта закладка является единствен­
ным способом управления кровлей. Различают следующие схемы
ведения очистных и закладочных работ на крутонаклонных и
крутых пластах:
по простиранию на полную мощность;
по простиранию с разделением пласта на наклонные слои;
по простиранию с разделением пласта на поперечно-наклон­
ные (горизонтальные) слои.
Первую схему применяют на пластах мощностью до 4 м и
углом падения 30—90°. На два выемочных поля с длиной каж­
дого по простиранию 100— 200 м проводят три ската — два
фланговых (для доставки закладочного материала) и один
центральный (для вентиляции). Скаты проводят у почвы пла­
ста. От фланговых скатов нижнего транспортного горизонта
вынимают первичную, так называемую нулевую полосу
199
 А -А 6-6

Рио. 8.8. Схема отработки мощного пласта наклонными слоями в восходящем

порядке с закладкой выработанного пространства:
/ —фланговые скаты; 2 — вентиляционный слоевой штрек; 3 — очистной забой; 4 —
транспортный квершлаг; 5 — центральный скат; 6 — дренажные скаты; 7 — углеспуск-
иой скат; 8 — вентиляционный квершлаг; 9 — вентиляционный полевой штрек; 10 —
транспортный полевой штрек

шириной 20 м. Уголь отбивают буровзрывным способом, забой

крепят обычно деревянной крепью. По мере подвигания забоя
на 5—10 м пробивают органную крепь и делают отшивку. В об­
разовавшиеся между отшивками отсеки с вентиляционного
штрека по трубам подают закладочный материал с соотноше­
нием твердого материала к жидкому 1 :3 и менее. Выемку угля
и возведение закладочных полос осуществляют поочередно от
нижней полосы к верхней на высоту поля (подэтажа) 30—
50 м. По мере отработки' полос в средней части каждого вы­
емочного поля в закладочном массиве сооружают углеспускной
скат.
Вторую схему используют на пластах мощностью 4—12 м
с углом падения 30—75°. Пласт делят на два-четыре наклонных
200
Рис. 8.9.' Схема отработки мощного пласта поперечно-наклонными слоями
с закладкой выработанного пространства:
1 — вентиляционный квершлаг,; 2 — вентиляционный скат; 3 — очистной забой; 4 — уг­
леспускной скат; 5, 6 — соответственно пластовый и полевой вентиляционные штреки;
7 —<слоевой транспортный штрек; 8 — полевой откаточный штрек

слоя (рис. 8.8 ). Мощность каждого слоя 2—3,2 м. Размер дву­

стороннего выемочного поля 200—300 м. Очистную выемку
начинают с флангов и ведут к середине поля. Длину забоя при­
нимают равной 12—15 м. Отбойку угля производят буровзрыв­
ным способом, доставку угля — самотеком на конвейерный сло­
евой штрек и далее в углеспускной скат. Гидравлическую за­
кладку при выемке каждого слоя производят последовательно
от фланга к центру поля. Закладочный материал подают с вен­
тиляционного горизонта по трубам, проложенным по скатам.
Забой крепят деревянными рамами, устанавливаемыми по па­
дению пласта. Свежий воздух к забою подают по дренажным
печам и конвейерным слоевым штрекам к забою, отработанный
201
отводят по вентиляционному штреку и центральному вентиля­
ционному и фланговым скатам.
Третью схему применяют на пластах мощностью 3,5—6,5 м
с углами падения 58—62 °. Пласт делят вкрест его простирания
плоскостями, наклоненными к горизонту под углом 30—40°, на
поперечно-наклонные слои мощностью 2,5—3,5 м (рис. 8.9).
В связи с тем, что отметка проводимого у кровли слоевого
штрека выше отметки слоевого штрека, проводимого у почвы
пласта, на 2,5— 6 м, после отбойки угля он самотеком поступает
на конвейерный штрек. В зависимости от мощности и угла на­
клона пласта длина очистного забоя колеблется от 12 до 15 м.
Уголь отбивают заходками шириной по 1 м. Крепят забой
деревянными рамами, устанавливаемыми в ряд по падению.
Расстояние между рядами крепи равно ширине заходки. Уп­
равление кровлей — гидравлическая закладка выработанного
пространства. Закладку ведут полосами после подвигания за­
боя на 8—15 м. Проветривание забоя осуществляют путем по­
дачи свежей струи по слоевому конвейерному штреку и отводу
исходящей по вентиляционному.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Дайте характеристику схем отработки тонких и средней мощности
крутых пластов.
2. Опишите схему отработки пласта потолкоуступным забоем.
3. Какова область применения различных способов управления кровлей
на тонких крутых пластах?
4. Опишите схему отработки пласта щитовыми агрегатами и область ее
применения.
5. Укажите особенности отработки пласта прямолинейным забоем, обо­
рудованным узкозахватным комбайном.
6. Расскажите о выемочном фронтальном агрегате АК-3.
7. Какие бывают щитовые крепи для отработки крутых мощных пла­
стов?
8. Опишите устройство секционной щитовой крепи и технологию выемки
угля при ее применении.
9. В чем заключается отработка мощного крутого угольного пласта с гиб­
ким перекрытием?

ЗАДАЧИ
1. Рассчитайте высоту уступа в лаве при отработке тонкого крутого пла­
ста, если сменная норма выработки составляет 6 м2/чел, число рабочих в ус­
тупе— два, а шаг установки крепи — 0,9 м.
2. Определите нагрузку на очистной забой, оборудованный щитовым
выемочным агрегатом 2АНЩ при следующих условиях: число рабочих смен
в сутки три; длительность смены 6 ч; продолжительность выемочного цикла
100 мин; длина забоя 60 м; мощность пласта 1,2 м; плотность угля 1,3 т/м3.
Часть IV
РАЗРАБОТКА УГОЛЬНЫХ М ЕСТОРО Ж ДЕНИ Й
ПОДЗЕМ НЫ М СПОСОБОМ

9. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ШАХТАХ

9.1. СТАДИИ РАЗРАБОТКИ ПЛАСТОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

И КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
СХЕМЫ ШАХТЫ

Добыча твердых полезных ископаемых подземным способом

предполагает три основные стадии: вскрытие запасов шахтного
поля; подготовка части этих запасов к отработке; очистные ра­
боты по выемке подготовленных запасов полезного ископаемого.
Совместно эти стадии называют разработкой полезных иско-
паемых.
В с к р ы т и е м ш а х т н о г о п о л я называют проведение вы­
работок для обеспечения доступа к полезному ископаемому
с поверхности. Выработки, проводимые для вскрытия, назы­
вают в с к р ы в а ю щ и м и . Различают вскрытие шахтного поля
и его частей — горизонтов, блоков, пластов.
В связи с требованием § 40 Правил безопасности в уголь­
ных и сланцевых шахтах о наличии на каждой действующей
шахте не менее двух отдельных выходов на поверхность, при­
способленных для передвижения (перевозки) людей, шахтное
поле вскрывают не менее чем двумя вскрывающими выработ­
ками. Система вскрывающих выработок должна обеспечивать
надежную транспортную связь между угольными пластами и
поверхностью, подачу в шахту свежей и отвод на поверхность
исходящей струй воздуха, удаление воды из горных выработок,
подачу электро- или пневмоэнергии к работающим под землей
машинам.
Вскрытыми называют часть промышленных запасов, к кото­
рой обеспечен доступ с земной поверхностью через капиталь­
ные выработки и для разработки которых не требуется прово­
дить дополнительные капитальные выработки.
П о д г о т о в к о й называют проведение комплекса горных
выработок после вскрытия шахтного поля, обеспечивающих
возможность ведения очистных работ. Основная задача подго­
товки шахтного поля заключается в создании условий для мон­
тажа и работы очистного оборудования, транспортирования
отбитого полезного ископаемого, вентиляции рабочих мест,
203
 доставки в забои оборудования и материалов, подачи электро-
или пневмоэнергии, удаления из шахты воды. В связи с эконо­
мической невыгодностью одновременной подготовки всего шахт­
ного поля его подготавливают по частям. При этом различают
подготовленные и готовые к выемке запасы. П о д г о т о в л е н ­
н ы м и считают такие запасы, для отработки которых проведены
основные подготавливающие выработки, г о т о в ы м и к в ы ­
е м к е — запасы, для отработки которых проведены все без ис­
ключения подготавливающие и нарезные выработки и подго­
товлено оборудование, позволяющее вести очистные работы.
Подготовка шахтного поля и его частей является второй
стадией разработки месторождения. По времени разработки она
следует за первой стадией — вскрытием. Однако с началом ве­
дения очистной выемки вторая стадия не заканчивается, т. к.
в процессе разработки одних частей шахтного поля, другие на­
ходятся в стадии подготовки. Одно из важных условий ведения
горных работ — к концу отработки одной отрабатываемой части
шахтного поля запасы другой части должны быть готовы к вы­
емке. Подготовку шахтного поля следует вести так, чтобы про­
изводственная мощность шахты была не менее установленного
на данный период значения.
О ч и с т н ы е р а б о т ы являются третьей, конечной и основ­
ной стадией разработки шахтного поля. Период ведения очист­
ных работ на шахте называют э к с п л у а т а ц и е й м е с т о ­
р о ж д е н и я . В период эксплуатации полезное ископаемое
добывают главным образом в очистных и частично в подготови­
тельных (при проведении пластовых выработок) забоях. Чем
мощнее пласты, находящиеся в эксплуатации, тем значитель­
нее доля добываемого при проведении выработок полезного ис­
копаемого в общей добыче шахты.
Суммарная длина всех очистных забоев на шахте состав­
ляет л и н и ю о ч и с т н ы х з а б о е в . Правилам технической
эксплуатации угольных и сланцевых шахт (ПТЭ) очистные
забои разделяют на действующие, резервные и резервно-дей­
ствующие. Действующие забои работают полное число смен по
добыче угля (рабочих смен) в сутки, резервные забои не рабо­
тают, однако полностью оборудованы и готовы к работе. Ре­
зервные забои обычно оборудуют в шахтах со сложными усло­
виями эксплуатации и низким уровнем механизации. Так, при
разработке крутых пластов, опасных по выбросам угля и газа,
число резервных забоев, должно составлять 15—20 % числа
действующих забоев. Резервно-действующие забои работают не­
полное число рабочих смен в сутки и служат для восполнения
потерь добычи угля из действующих забоев при простое по­
следних.
Т е х н о л о г и ч е с к а я с х е м а ш а х т ы — комплекс вскры­
вающих транспортных, очистных и вентиляционных выработок,
204
а также выработок околоствольного двора и поверхностных со­
оружений, позволяющий осуществить основные и вспомогатель­
ные производственные процессы по извлечению полезного ис­
копаемого из недр на базе определенных средств механизации
и организации работ. Таким образом, технологическая схема
шахты при своем формировании включает в себя вскрытие, под­
готовку, очистную выемку, транспортирование в шахте и подъем
на поверхность полезного ископаемого, проветривание горных
выработок и поверхностный комплекс шахты.

9.2. ДЕЛЕНИЕ ШАХТНОГО ПОЛЯ НА ЧАСТИ

При подготовке шахтного поля к отработке частями его

разделяют на транспортные горизонты, выемочные ступени,
крылья, блоки, панели, этажи, выемочные поля, столбы и по­
лосы. Деление шахтного поля на части осуществляют в основ­
ном с целью придания системного, последовательного харак­
тера процессу отработки запасов шахтного поля, концентрации
очистных и подготовительных работ, обеспечения подачи ко
всем забоям достаточного количества воздуха и удобства об­
служивания шахтного оборудования. В конечном счете оно дол­
жно способствовать уменьшению объемов проведения и поддер­
жания горных выработок, повышению безопасности работ и
снижению затрат на вскрытие и подготовку шахтного поля.^
Г о р и з о н т — горизонтальная плоскость, мысленно прове­
денная в недрах на заданной отметке и включающая какие-
либо выработки. Т р а н с п о р т н ы м г о р и з о н т о м называют
систему вскрывающих, подготавливающих выработок и выра­
боток околоствольного двора, расположенных на одном уровне
и служащих для транспортировки угля к стволу (рис. 9.1) или
штольне. В последнем случае штольня сама является выработ­
кой транспортного горизонта. Если шахта имеет один транспорт­
ный горизонт (см. рис. 9.1, гор. —450 м), то он делит шахтное
поле на две части (выемочные ступени) — бремсберговую, в ко­
торой уголь по наклонным выработкам транспортируют рниз,
и уклонную, в которой уголь по уклонам транспортируют вверх
к транспортному горизонту. При наличии нескольких транспорт­
ных горизонтов каждый из них имеет свои бремсберговую и
уклонную части (выемочные ступени). В этом случае одна и та
же часть шахтного поля, заключенная между двумя соседними
транспортными горизонтами, может являться уклонной для
верхнего горизонта и бремсберговой для нижнего.
В ы е м о ч н а я с т у п е н ь — часть шахтного поля, ограни­
ченная по простиранию границами шахтного поля и по паде­
нию смежными транспортными горизонтами или границей
шахтного поля и транспортным горизонтом. Выемочную сту­
пень еще называют выемочным горизонтом. Высота ступени по
205
 Рис. 9.1. Деление шахтного поля главным
откаточным штреком на бремсберговую
( /) и уклонную ( / / ) части:
1, 4 — шурфы; 2, 3 — соответственно вспомога­
тельный и главный стволы; 5 — главный откаточ­
ный штрек транспортного горизонта; А, Б —
крылья шахтного поля

Рис. 9.2. Деление шахтного поля на блоки (I—III):

1 — граница шахтного поля; 2, 7 — воздухоподающие стволы будущего горизонта; 3, 8 — воздухоподающие стволы действующего го­
ризонта; 4, 9 — вентиляционные (воздухоотводящие) стволы действующего горизонта; 5, 6 — соответственно главный и вспомогательный
стволы; 10 — блоковый бремсберг; И — главный полевой откаточный штрек
вертикали равна разности отметок смежных транспортных го­
ризонтов. При разработке пологих и наклонных пластов наклон­
ную высоту ступени принимают равной 1000—1800 м. Размер
бремсберговой ступени по падению принимают равным 1200—
1800 м, уклонной 1000—1200 м. Их размер по простиранию оп­
ределяется границами шахтного поля (см. рис. 9.1).
К р ы л о м называют часть шахтного поля, ограниченную по
восстанию и падению границами шахтного поля, а по прости­
ранию— границей шахтного поля и вертикальной плоскостью,
проведенной вкрест простирания пласта и проходящей через
главный ствол или главную штольню (см. рис. 9.1). Как пра­
вило, шахтные поля бывают двукрылыми. При однокрылом
шахтном поле усложнены транспортировка угля, вентиляция
горных выработок, из-за необходимости одновременной эксплу­
атации нескольких транспортных горизонтов увеличивается раз­
бросанность горных работ.
Б л о к — часть шахтного поля, характеризующаяся самосто­
ятельным комплексом горных работ. При отработке пологих и
наклонных пластов блоком называют часть шахтного поля, ко­
торая вскрыта воздухоподающим и воздухоотводящим стволами,
используемыми для самостоятельного секционного проветрива­
ния своих выработок, спуска-подъема людей, оборудования и
материалов (рис. 9.2). Таких блоков в пределах одного шахт­
ного поля может быть несколько. Для блоков оборудуют общий
главный ствол для выдачи угля и породы или только для угля.
В последнем случае сооружают еще один, общий для всех блоков
породный ствол. Таким образом, один транспортный горизонт
является общим для нескольких блоков. При отработке свиты
крутых тонких и средней мощности пластов блоком считают
свиту пластов в пределах части этажа, ограниченную промежу­
точными квершлагами, проведенными с группового штрека.
Часто границами между блоками служат дизъюнктивные на­
рушения и замки складок. На блоки шахтные поля делят при
их размерах по простиранию более 6— 8 км. Поэтому размер
блока по простиранию обычно не превышает 3—4 км. В СССР
работает более 10 шахт с делением шахтного поля на блоки
(«Распадская», «Суходольская-Восточная», «Воргашорская»
и др.).
Э т а ж — часть шахтного поля, ограниченная по простиранию
•границами шахтного поля, по падению — вентиляционным и от­
каточным этажными штреками (рис. 9.3, а). Расстояние между
верхней и нижней границей этажа по падению называют н а ­
к л о н н о й в ы с о т о й э т а ж а , расстояние между этими гра­
ницами по вертикали — в е р т и к а л ь н о й в ы с о т о й э т а ж а .
Наклонная высота этажа (м)
Нэ = К . в / з т а,
207
 а 4

в
ПмТ м ) | Ф Ф Рис. 9.3. Деление шахтного поля на эта­
3 4_1 1 I I 1 жи (а), панели (б) и столбы, отрабаты­
Гм I I I Т :!! м I
ваемые по падению или восстанию ( б ) :
Нг^'ЦМ 1 — этаж {/—V// — номера этажей); 2 — па­
4 1< ■I II м
I I
м 11 111 I
* 111 I 1 1 1 1 1
нель; (/—IV — номера панелей); 3, 4 — стол­
бы соответственно в бремсберговой и уклон­
........... .. ной частях выемочной ступени

где Лэ. в — вертикальная высота этажа, м; а — угол падения

пласта, градус.
При наклонном залегании пластов в одной выемочной сту­
пени может размещаться 3— 6 этажей, при крутом залегании
каждый этаж является выемочной ступенью.
Отличительным признаком этажа является наличие капи­
тального бремсберга (уклона) и этажного откаточного штрека,
который проводят от этого бремсберга (уклона) до очистного
забоя. Деление шахтного поля на этажи применяют обычно при
углах падения пластов более 18°. При значительной наклонной
высоте этажа (более 200 м) он может быть разделен по паде­
нию подэтажными штреками на два-четыре подэтажа.
Этаж или подэтаж обычно делят по простиранию при на­
клонном залегании пластов участковыми бремсбергами, укло­
нами, ходками, а при крутом залегании промежуточными
квершлагами или скатами на в ы е м о ч н ы е п о л я . Если очист­
ные забои располагают с одной стороны от участковой наклон­
ной выработки, то выемочное поле называют односторонним,
если с обеих сторон — то двусторонним.
При пологих пластах шахтное поле по простиранию делят
на части — панели (рис. 9.3, б). П а н е л ь — часть шахтного
поля, ограниченная по падению границей шахтного поля и
транспортным горизонтом или двумя смежными транспортными
горизонтами, а по простиранию — границей шахтного поля и
условной границей с другой панелью или двумя такими грани­
цами. Каждая панель обслуживается самостоятельными транс­
портными и вентиляционными наклонными выработками. Такие
выработки называют панельными. При горизонтальном залега­
нии пластов панелью называют часть шахтного поля, ограни­
ченную главным и вентиляционным штреками, которые обслу­
208
живают одновременно несколько выемочных столбов. Деление
шахтного поля на панели применяют при угле падения пластов
до 20—25°.
Выемочная ступень является общей для нескольких панелей.
Поэтому, как правило, один транспортный горизонт обслужи­
вает несколько панелей.
Панель бывает бремсберговой, если уголь транспортируют
сверху вниз по панельному бремсбергу, и уклонной, если уголь
транспортируют по панельному уклону снизу вверх. При поступ­
лении угля на панельный бремсберг (уклон) с двух сторон па­
нель считают двукрылой (двусторонней), в противном случае —
однокрылой (односторонней).
Панели делят по падению на более мелкие части — ярусы.
Я р у с — часть панели, ограниченная по простиранию грани­
цами панели, по падению вентиляционным и транспортным
ярусными штреками. Наклонная высота яруса определяется
длиной очистного забоя, подвигаемого по простиранию. При
значительной наклонной высоте яруса (250 м и более) ярус де­
лят по падению на два-три подъяруса.
Наименьшую часть шахтного поля, ограниченную выемоч­
ными штреками (ходками) и участковыми наклонными выра­
ботками (при отработке по простиранию) или транспортным и
вентиляционным горизонтами (при отработке по падению или
восстанию, как показано на рис. 9.3, в) называют с т о л б о м .

9.3. ТРАНСПОРТНЫЙ КОМПЛЕКС ШАХТЫ

Транспортный комплекс шахты — одна из важнейших состав­

ных частей технологической схемы шахты. Он включает подзем­
ный транспорт, околоствольный двор, подъем по стволам и по­
верхностные сооружения, предназначенные для приема из
шахты и отгрузки потребителю полезного ископаемого.
В функции подземного транспорта входят транспортирова­
ние угля от очистных забоев и горной массы из подготовитель­
ных забоев до околоствольного двора, доставка оборудования
и материалов от околоствольного двора до очистных и подго­
товительных забоев (мест ремонта горных выработок, возведе­
ния закладочных массивов, монтажа оборудования), выдача
оборудования и материалов из шахты, доставка людей. Транс­
порт полезного ископаемого называют о с н о в н ы м , транспорт
оборудования, материалов и людей — в с п о м о г а т е л ь н ы м .
В зависимости от места транспортировки угля основной
транспорт разделяют на з а б о й н ы й , обеспечивающий доставку
полезного ископаемого в забое, у ч а с т к о в ы й , — предназна­
ченный для транспортировки грузов по участковым выработкам
от забоя до магистральных выработок, и м а г и с т р а л ь н ы й , —
обеспечивающий перемещение грузов по магистральным выра­
209
боткам до околоствольного двора или при наклонных стволах
до поверхности шахты.
Основной подземный транспорт может быть представлен не­
сколькими видами. Один вид транспорта имеют шахты с кон­
вейерными линиями от забоя до поверхности или шахты с ло­
комотивной откаткой (например, на шахтах, отрабатывающих
крутые пласты). Другие шахты характеризуются применением
нескольких видов транспорта (конвейерно-локомотивный транс­
порт).
По принципу действия транспортные машины разделяют на
установки непрерывного действия (конвейеры) и периодиче­
ского (локомотивы).
На рис. 9.4 приведена схема подземного транспорта на
шахте, одновременно разрабатывающей три пологих пласта во­
семью очистными забоями. Из каждой лавы уголь грузят на
короткий скребковый конвейер — перегружатель, который транс­
портирует его к участковым телескопическим ленточным кон­
вейерам 1ЛТ-80, установленным в выемочных транспортных вы­
работках. Далее уголь поступает на ленточные конвейеры, смон­
тированные в капитальном или панельном бремсберге(уклоне).
Ими он транспортируется до выработок транспортного гори­
зонта, где перегружается в вагонетки. Откатка вагонеток по
выработкам транспортного горизонта осуществляется электро­
возами.
При вспомогательном транспорте используют электровозы,
дизелевозы и гировозы (см. рис. 9.4, лавы 1, 2, 5 и 6 ), канат­
ные монорельсовые дороги (см. рис. 9.4, лавы 3 и 4), напоч­
венные дороги и лебедки концевой канатной откатки.
В участковых выработках используют ленточные конвейеры
с лентой шириной 80 и 100 см, в сборных и магистральных —
конвейеры с лентой шириной 100 и 120 см. Угол наклона вы­
работок, оборудованных ленточными конвейерами, не должен
превышать 18°.
При локомотивном транспорте, который является основным
на шахтах, отрабатывающих пласты с углом падения свыше 19°,
уклон выработок в сторону околоствольного двора обычно не
должен превышать 0,003—0,005. В обводненных выработках при
локомотивной откатке им также пршдают поперечный уклон
в сторону водоотводной канавки, равный 0,01—0,0 2. Ширина
колеи принята равной 600, 750 и 900 мм.
В местах пересечения транспортных потоков устраивают
узлы сопряжения транспортных звеньев. В них размещают при-
емно-отправительные площадки, аккумулирующие бункеры для
резервирования работы конвейеров при отсутствии порожних
вагонеток или остановке магистрального конвейера. Уголь из
бункера разгружают самотеком и механизированным спосо­
бом—скребковым конвейером, размещенным в днище бункера.
210
Рис. 9.4. Схема подземного транспорта шахты:
/ — ленточные конвейеры в выемочных транспортных штреках; 2 — рельсовые пути
и монорельсовые дороги в выемочных вентиляционных штреках; 3 — ленточные кон­
вейеры в капитальных или панельных бремсбергах; 4 — ленточные конвейеры в капи­
тальных или панельных уклонах; 5 — рельсовые пути во вспомогательном ходке при
бремсберге; € — рельсовые пути и монорельсовая дорога во вспомогательном ходке при
уклоне; 7, в — рельсовые пути в людских ходках соответственно при бремсберге и ук­
лоне; 9 — ленточный конвейер в выемочном бремсберге; 10 — монорельсовые дороги
в выемочных бремсбергах; 11 — рельсовые пути в штреках транспортного горизонта;
12 — рельсовые пути в главном квершлаге транспортного горизонта; 13 — рельсовые
пути в околоствольном дворе; 14, 15 — соответственно скиповый и клетевой подъемы

В последнем случае бункер называют м е х а н и з и р о в а н н ы м .

Для организации непрерывного движения локомотивных со­
ставов и маневровых работ во время погрузки угля или породы
на приемно-отправительных площадках устраивают разъезды,
оборудованные стрелочными переводами, маневровыми лебед­
ками или толкателями.

9.4. ОКОЛОСТВОЛЬНЫЙ ДВОР ШАХТЫ

Околоствольным двором (рис. 9.5) называют комплекс ка­

питальных горных выработок, расположенных непосредственно
у ствола, связывающих ствол с главными выработками транс­
портного горизонта и предназначенных для обслуживания гор­
ных работ в соответствие с назначением ствола. Околостволь-
ный двор состоит из служебных камер, транспортных ветвей и
вспомогательных выработок. Если по ветви подают уголь или
211
Рис. 9.5. Схема околоствольного двора:
/ — склад ВМ; 2 — сбойка для проветривания склада ВМ; 3 — зарядная камера; 4 —
ремонтная мастерская; 5 — камера стоянки электровозов; 6, 8 — преобразовательные
подстанции.; 7 — главный скиповый ствол; 9 — угольная разгрузочная яма; 10 — пород­
ная разгрузочная яма; / / — медпункт; 12 — вспомогательный клетевой ствол; / 3 —- сан­
узел; 14 — камера ожидания; 15 — водотрубный ходок; 16 — место посадки людей в пас­
сажирские составы; 17 — насосная камера,; 18 — центральная электроподстанция; 19 — во­
досборники; 20 — осветляющий резервуар

породу, то такую ветвь называют грузовой, если производят от­

катку порожних вагонеток — порожняковой. Ветвь, служащую
для объезда ствола, называют обгонной. Расстояние между
транспортными ветвями в околоствольном дворе при вертикаль­
ных стволах принимают равным 35—60 м, между камерами и
вспомогательными выработками — 20—30 м.
В зависимости от того, к какому стволу примыкает ветвь,
она носит название скиповой или клетевой. Ветвь, по которой
производят транспортировку угля, его разгрузку и откатку по­
рожних вагонеток, называют главной ветвью околоствольного
двора. Она делится на грузовую и порожняковую части. При
полной конвейеризации порожняковая часть главной ветви от­
сутствует.
По направлению примыкания главной ветви околоствольного
двора к главной выработке транспортного горизонта различают
параллельные, перпендикулярные и косонаправленные около-
ствольные дворы (рис. 9.6). В последних грузовые ветви распо­
ложены под углом 45 или 60° к главной выработке.
По характеру движения груженых и порожних вагонеток
околоствольный двор может быть круговым и Челноковым. Для
212
 и 3

Рис. 9.6. Схема параллельного (а), перпендикулярного (б) и косонаправлен­

ного (в) околоствольных дворов:
/ — магистральная выработка транспортного горизонта; 2 — грузовые ветви; 3 — порож­
няковые ветви; 4, 5, 6 — направление движения вагонеток соответственно груженых уг­
лем, углем и породой и порожних

к р у г о в о г о д в о р а (см. рис. 9.6, б, в) характерно поточное

движение вагонеток, при котором они заходят во двор и выхо­
дят из него одним и тем же торцом (т. е. не меняют своей ори­
ентировки относительно направления движения). Такую схему
обычно используют в перпендикулярных и косонаправленных
дворах. Разновидность кругового двора — петлевой двор (см.
рис. 9.6, в), в котором главная ветвь является продолжением
главной выработки транспортного горизонта (обычно откаточ­
ного квершлага).
В ч е л н о к о в о м д в о р е вагонетки после разгрузки меняют
свое положение относительно направления движения (см. рис.
9.6, а). Груженые вагоны заходят во двор и выходят порож­
ними из двора противоположными торцами. Такую схему часто
применяют в параллельных дворах и, в частности — в тупико­
вых, отличительной особенностью которых является прием
груженых вагонеток и выдача порожних происходит с одной
стороны от главного ствола. К тупиковому двору главная выра­
ботка горизонта примыкает с одной стороны. Поэтому тупико­
вый двор является односторонним. Тупиковую ветвь в челноко­
вом дворе располагают с противоположной от главной выра­
ботки горизонта стороны, где и производят изменение направ­
213
ления движения вагонеток. При наличии подходов грузов
к околоствольному двору с двух сторон двор является двусто­
ронним.
Схемы околоствольных дворов шахт с конвейерным транс­
портом угля приведены на рис. 9.7. Штрихпунктирными лини­
ями показаны рельсовые пути для локомотивной или монорель­
совой доставки вспомогательных материалов, оборудования и
людей. Такие дворы имеют упрощенную компоновку, более эко­
номичны и производительны, чем околоствольные дворы с рель­
совым транспортом угля.
Важным элементом подобного двора является механизиро­
ванный б у н к е р - н а к о п и т е л ь , который служит резервной
емкостью. Вместимость таких бункеров составляет 500 м3 и
более.
Околоствольные дворы наклонных стволов имеют угольные
бункеры над загрузочными площадками скипового или конвей­
ерного стволов, камеры с опрокидывателями при локомотивной
транспортировке груза, а также криволинейные наклонные за­
езды из вспомогательного ствола на одну из ветвей околостволь-
ного двора для спуска-подъема вагонеток с оборудованием и
материалами. Посадочные площадки для людей при нескольких
доставочных горизонтах устраивают непосредственно во вспо­
могательном стволе, при одном горизонте — в стволе или в око-
лоствольном дворе. Остальные камеры аналогичны камерам
в околоствольных дворах при вертикальных стволах.
В гидрошахтах околоствольные дворы имеют существенные
особенности. Так как уголь к околоствольному двору транспор­
тируют водой, в состав околоствольного двора входят пульпо-
сборник, камера гидроподъема с необходимым оборудованием и
пульповодный ходок. Другая особенность околоствольного
двора гидрошахты — камера перегрузки оборудования и мате­
риалов с рельсового транспорта на монорельсовый.
В зависимости от числа обслуживаемых пластов, взаимного
расположения главного и вспомогательного стволов, выбран­
ной схемы вскрытия шахтного поля, горно-геологических и дру­
гих условий околоствольные дворы могут иметь различную при­
вязку к главной транспортной выработке. При разработке оди­
ночного пологого пласта применяют параллельный круговой
или челноковый дворы, используя в качестве транспортной вы­
работки главный откаточный штрек. Такой двор наиболее эко­
номичен. При расположении стволов в лежачем боку свиты
пластов используют петлевые и тупиковые околоствольные
дворы. При разработке свиты пластов со значительным рассто­
янием между ними применяют круговой параллельный двор,
выработки которого размещают между пластами в устойчивых
породах, а при небольшом расстоянии между пластами в свите
предпочтение отдают круговому перпендикулярному двору.
214
Рис. 9.7. Схемы двухстороннего (а) и одностороннего (б, в) околоствольных
дворов при конвейерном транспорте угля и транспорте материалов и обору­
дования монорельсовыми дорогами по параллельным (а), петлевым (6) и
комбинированным (в) выработкам:
/ — скипы; 2 — клети; 3 — ленточный магистральный конвейер,; 4 — бункер-накопитель
с ленточным конвейером

При локомотивной транспортировке грузов пропускная спо­

собность околоствольного двора (т/сут)
^ __ 6 0 Т тр<?оЯв?П

^н. гт ср (<7уР Яп)

где Гтр — продолжительность работы подземного транспорта
в сутки, ч; <7о— грузоподъемность вагонетки с углем, т; лв—
число вагонеток с углем в одном составе; — масса вагонетки
с породой, т; кн.г — коэффициент неравномерности поступления
грузов в околоствольный двор, при наличии в нем аккумули­
рующих емкостей Ан.г=1,25, при их отсутствии кНвг=1,5; гср —
215
среднее время между двумя последующими прибытиями груже­
ных составов, которое определяют из графика маневрово-транс­
портных операций в околоствольном дворе, мин; <7У— масса ва­
гонетки с углем, т; р — среднее отношение доставляемых в око-
лоствольный двор количеств породы и угля, р равно примерно
0 ,2—0,3 в течение суток.
При конвейерной транспортировке угля пропускную способ­
ность околоствольного двора определяют по производительно­
сти магистрального конвейера и скипового подъема. Пропуск­
ная способность околоствольного двора должна быть примерно
в 1,5 раза больше производственной мощности шахты.
Для шахт с производственной мощностью до 3 млн. т в год
вместимость путей на грузовой ветви околоствольного двора
рекомендуют принимать не менее 1—1,5 груженых составов
с углем. При этом вместимость угольного бункера определя­
ется из расчета количества угля в двух составах и не должна
быть меньше 300 т. Вместимость породного бункера устанавли­
вают из количества породы в одном локомотивном составе и
принимают не менее 150 т. Число вагонеток и платформ для
транспортировки оборудования принимают в размере 10 % от
числа вагонеток с углем.
Объем выработок околоствольного двора У0.д (м3) зависит
от суточной производственной мощности шахты Лш. с (т) и вида
транспорта. При доставке угля аккумуляторными электрово­
зами
У ;. д = 13500+1,5Лш. с,
при доставке угля контактными электровозами

Уо. д= 14500+ 1,4МШ.с.

При пропускной способности 30 тыс. т. в сутки объем выра­
боток одного околоствольного двора на шахте с вертикальными
стволами достигает почти 50 тыс. м3.
Стоимость сооружения выработок околоствольного двора
(руб.) без учета вспомогательных камер
Ко. Д = Со. „Vо. д/пРш,
где Со. д — средняя стоимость проведения 1 м3 выработок около­
ствольного двора, руб., Со. д= 504-70 руб/м3; /п— коэффициент,
учитывающий глубину ведения горных работ, обводненность,
выбросоопасность и длину транспортирования горной массы
по выработкам шахты, обычно ^„=1,14-1,3; рш— коэффициент,
учитывающий период строительства околоствольного двора, для
вновь строящейся шахты рш=2,82, для реконструируемой
шахты при глубине заложения двора более 700 м рш=2,15, для
216
действующей шахты при финансировании работ за счет капи­
тального строительства рш= 1,84.
Длительность эксплуатации околоствольного двора состав­
ляет от 15—20 лет до полного срока службы шахты.
Важное значение имеет правильное ориентирование ветвей
околоствольного двора. Оси прямолинейных участков грузовых
ветвей должны быть строго параллельны продольным осям
клетевых стволов, а оси рельсовых путей во дворе и клети сов­
падать. Продольные оси клетей располагают обычно парал­
лельно или перпендикулярно к железнодорожным путям пром­
ял ощадки.

9.5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС ПОВЕРХНОСТИ ШАХТЫ

Поверхностный технологический комплекс шахты представ­

ляет собой совокупность зданий, сооружений и оборудования,
предназначенных для подъема, приема, переработки, складиро­
вания и отгрузки потребителю полезного ископаемого, выдачи
на поверхность породы, спуска-подъема людей, оборудования и
материалов, проветривания и дегазации горных выработок,
обеспечения энергией, производственно-бытового и медицин­
ского обслуживания трудящихся, управления производством
(рис. 9.8).
На каждой шахте строят единый поверхностный технологи­
ческий комплекс на весь период ее эксплуатации, который рас­
полагают у главного ствола. Площадь, на которой расположен
поверхностный комплекс, называют п р о м ы ш л е н н о й п л о ­
щ а д к о й (промплощадкбй). Разрешение на пользование зем­
лей в пределах промплощадки выдается шахте в виде земель­
ного отвода.

Рис. 9.8. Схема поверхностного комплекса шахты:

/ — электро подстанция; 2 — здание главной вентиляционной установки; 3 — угольный
склад; 4 — углепогрузочный пункт; 5 — котельная; 6 — обогатительная установка,; 7 —
блок главного и вспомогательного стволов; 8 — административно-бытовой комбинат;
9 — склад крепежных материалов
217
Рис. 9.9. Металлические копры:
с — для клетевого подъема (1 — подъемная машина; 2 — подъемные канаты; 3 — на­
правляющий шкив; 4 — копер; 5, 6 — клети); 6 — для скипового подъема (/ — направ­
ляющий шкив; 2, 10 — скипы; 3 — подъемные канаты; 4 — приемный бункер; 5 — копер;
б — опрокидыватель; 7 — вагонетка; 8 — загрузочный бункер; 9 — дозатор

Подъем груза осуществляют в скипах и клетях, спуск-подъем

людей, оборудования и материалов — в клетях. Для спуско­
подъемных операций обычно применяют подъемные машины
с барабанными органами навивки канатов. Для установки на­
правляющих шкивов, разгрузочных кривых, разгрузочного бун­
кера, оборудования для загрузки клетей и крепления провод­
ников над стволами возводят к о п р ы — металлические или же­
лезобетонные конструкции А-образного, шатрового, башенного
и четырехстоечного типа (рис. 9.9). При многоканатных подъ­
емах подъемную машину устанавливают на башенном железо­
бетонном копре в верхней его части.
С целью предварительной переработки и обогащения уголь
из копрового бункера конвейерами, установленными в крытых
галереях, подают на обогатительную фабрику. Обогащенный и
классифицированный по крупности уголь поступает в железно­
дорожный бункер и из него в железнодорожные вагоны для
доставки потребителю. Если на промплощадке обогатительная
фабрика отсутствует, то потребителем добываемого угля яв­
ляется центральная обогатительная фабрика (ЦОФ), обслужи­
вающая группу шахт.
218
 При отсутствии порожних железнодорожных вагонов глав­
ный ствол должен продолжать работу. Для недопущения про­
стоев главного ствола на промплощадке вблизи железнодорож­
ного бункера устраивают резервный склад угля.
Важным элементом поверхностного комплекса являются по­
родоприемные сооружения, состоящие из приемного породного
бункера, породной транспортной галереи и породного отвала
для размещения выданной из шахты породы и отходов обога­
тительной фабрики. Выдаваемую из шахты породу используют
для строительства автомобильных дорог, производства строи­
тельных материалов и др. Место размещения породных отвалов
на промплощадках шахт выбирают с учетом расположения и
развития населенных пунктов, а также направления господст­
вующих ветров. Минимальное расстояние отвала до ствола
(шурфа) должно быть не менее 200 м.
На поверхности шахты располагают также склад для обо­
рудования и материалов, ремонтные мастерские, шахтную элек­
троподстанцию, компрессорную станцию, центральную калори­
ферную установку для подогрева подаваемого в шахту воздуха,
здание главной вентиляционной установки и др.
На промплощадке каждой шахты оборудуют утепленный
пожарный резервуар вместимостью не менее 250 м3. В резер­
вуаре находится постоянно вода в таком количестве, чтобы
обеспечить тушение любого подземного пожара в течение не
менее 3 ч.
На поверхности шахты возводят административно-бытовой
комбинат (АБК), к которому обычно примыкают очистные со­
оружения, площадки для размещения транспорта, столовая
и т. д. АБК предназначен для размещения участковых наряд­
ных, помещений бытового (раздевалки, душевые и др.) и са­
нитарно-оздоровительного назначения (медпункт, фотарий,
спортзал и др.).
Средняя длина пути следования рабочего в пределах двух­
этажного здания АБК с учетом посещения нарядной не дол­
жна превышать 250—300 м.
Поверхностный комплекс современной шахты строят по
блочному принципу, возводя единые блоки главного ствола,
вспомогательного ствола и вспомогательных зданий и соору­
жений.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. В чем сущность разработки угольных месторождений и каковы ее

стадии?
2. Расскажите о составных частях транспортного комплекса шахты.
3. Какие бывают околоствольные дворы?
4. В чем состоит назначение поверхностного комплекса шахты?
219
ЗАДАЧИ
1. Определите пропускную способность околоствольного двора при на­
личии в нем аккумулирующих емкостей и транспортировке грузов электрово­
зами, если составы с углем и породой, состоящие каждый из 25 вагонеток,
прибывают через каждые 20 мин, соотношение потоков угля и породы по
массе равно 10:2. Масса порожней вагонетки ВГ-2,5 1,2 т, вместимость
2,5 м3; насыпная плотность угля 1,12 т/м3, породы 2 т/м3; ГТр=21 ч.
2. Сравните необходимый объем выработок околоствольного двора
шахты годовой производственной мощностью 3,2 млн т при транспортировке
грузов контактными и аккумуляторными электровозами.

10. ВСКРЫТИЕ ШАХТНЫХ ПОЛЕЙ

10.1. ВСКРЫВАЮЩИЕ ВЫРАБОТКИ

К вскрывающим выработкам относят те выработки, которые

обеспечивают доступ к полезному ископаемому с поверхности.
Основная цель проведения вскрывающей выработки заключа­
ется в пересечении вскрываемого пласта и обеспечении транс­
портной связи между пластом и поверхностью. Вскрывающие
выработки образуют единую систему, которая при работе
шахты в большинстве случаев претерпевает изменения: часть
вскрывающих выработок используют в течение всего срока
службы шахты, часть погашают, часть выработок проводят
в процессе эксплуатации. Вскрывающие выработки по виду их
связи с земной поверхностью делят на две группы: основные и
дополнительные. К о с н о в н ы м в с к р ы в а ю щ и м относят
выработки, имеющие непосредственный выход на земную по­
верхность (вертикальные или наклонные стволы, штольни и
шурфы). По стволам и штольням полезное ископаемое транс­
портируют на поверхность, доставляют материалы, оборудова­
ние, людей, осуществляют вентиляцию горных выработок, по­
дают электроэнергию, воду, сжатый воздух и др. Шурфы ис­
пользуют в основном для вентиляции шахты. В случае, если
ствол (штольня) служит для выдачи полезного ископаемого на
поверхность, его называют г л а в н ы м , а если он предназначен
для других целей — в с п о м о г а т е л ь н ы м .
К д о п о л н и т е л ь н ы м относят вскрывающие выработки,
не имеющие непосредственного выхода на земную поверхность
(квершлаги, гезенки, полевые скаты, бремсберги, уклоны). Ос­
новные и дополнительные вскрывающие выработки составляют
систему вскрывающих выработок.
По сроку службы вскрывающие выработки делят на к а п и ­
т а л ь н ы е , обслуживающие шахтное поле (или его ступень)
в течение всего периода его отработки (основные вскрывающие
выработки, капитальные бремсберги, уклоны, скаты), б л о к о ­
вые, обслуживающие блок шахтного поля в течение срока его
220
отработки (блоковые стволы, штреки и т. д.) и э т а ж н ы е (или
п а н е л ь н ы е ) , обслуживающие этаж (или панель) в течение
срока его отработки (этажные квершлаги, воздухоотводящие
стволы, групповые панельные квершлаги и т. д.).
Эффективность подземной разработки полезных ископаемых
во многом зависит от места заложения вскрывающих вырабо­
ток в пределах шахтного поля. Под местом заложения вскры­
вающей выработки понимают точку, от которой начинают ее
проведение. При выборе места заложения основных вскрываю­
щих выработок по существу решается вопрос о месте выдачи
полезного ископаемого на поверхность, а при определении то­
чек заложения дополнительных вскрывающих выработок —
о схеме вентиляции шахты.
К главным стволам (штольням) предъявляют особенно
жесткие требования в части надежности функционирования
в течение всего периода эксплуатации шахты. При определении
места заложения главных вскрывающих выработок учитывают
затраты на строительство и последующую эксплуатацию шахты,
потери полезного ископаемого в недрах. Основным критерием
является минимум затрат на проведение и поддержание выра­
боток, транспортирование угля, вентиляцию и водоотлив, отне­
сенных к 1 т промышленных запасов и приведенных к единому
периоду. Указанные затраты называют приведенными. На вы­
бор места заложения главных вскрывающих выработок влияют
горно-геологические условия, потери полезного ископаемого
в охранных целиках, размеры зон сдвижения пород над выра­
ботанными пространствами, рельеф и застроенность земной по­
верхности, расположение водоемов и их паводковый режим и
в гористой местности возможность обвалов и схода лавин.
Рассмотрим четыре типичных случая размещения главных
вскрывающих выработок в шахтном поле.
Первый случай относится к шахтному полю правильной
(прямоугольной) формы с одним пластом. Он характерен для
месторождений со спокойным залеганием пласта и значитель­
ными запасами угля. Исходя из требования минимальных за­
трат на проведение, поддержание выработок и транспорт угля,
принимают двукрылое шахтное поле и размещают главный
ствол примерно в его середине по простиранию. Положение
ствола вкрест простирания пласта определяют в соответствии
с числом транспортных горизонтов. Если шахта эксплуатирует
один транспортный горизонт, то ствол проводят до такого гори­
зонта, чтобы размеры бремсберговой и уклонной частей по па­
дению были примерно одинаковы или чтобы они отличались
друг от друга не более чем на 10—15 %.
При двух и более транспортных горизонтах (рис. 10 .1 ) по­
ложение главного ствола вкрест простирания пласта опреде­
ляют исходя из минимума приведенных затрат и потерь угля
221
 I Ж Ж Ж Рис. 10.1. Варианты (/—IV) зало­
жения главного ствола вкрест про­
стирания пород

в недрах. В первую очередь вскрывают 1-й горизонт, подготав­

ливают запасы и начинают их отработку. Одновременно ведут
работы по вскрытию 2 -го горизонта, для чего ствол углубляют.
При отработке 2-го горизонта готовят 3-й горизонт.
При этом возможны варианты положения ствола /, II и III.
Рациональными могут быть признаны варианты I и II, т. к.
в варианте III требуется еще до сдачи шахты в эксплуатацию
провести длинный квершлаг с—а на 1-м горизонте. Кроме того,
вариант III требует при отработке 2-го горизонта мер по
охране ствола и квершлага 1 -го горизонта от сдвижения пород,
увеличивающих потери угля в недрах.
Вариант II предпочтительнее в связи с меньшей длиной
квершлага на 1 -м горизонте и меньшими потерями угля в ох­
ранных целиках. Вариант II имеет также то преимущество пе­
ред вариантом I, что он характеризуется меньшей длиной квер­
шлага на 2 -м горизонте (длина е—\ в варианте II по сравнению
с длиной й—^ в I) что позволяет при эксплуатации 2 -го гори­
зонта сократить расходы на транспортирование угля. Общая
длина квершлагов на 1 -м и 2 -м горизонтах в вариантах / и II
одинакова, но в варианте / все затраты на проведение квер­
шлага относятся к будущему периоду эксплуатации шахты,
а в варианте II часть расходов на его проведение производят
в начальный период (период строительства), что делает вари­
ант / в этом отношении предпочтительней.
Вскрытие 3-го горизонта во всех вариантах требует сущест­
венных затрат. Перенесение ствола из положения I в положе­
ния II и III сокращает длину квершлага третьего горизонта со­
ответственно на отрезки §—Н и д—/. В связи с тем, что затраты
на вскрытие 3-го горизонта делают в период эксплуатации
шахты, применяют обычно варианты I и II.
Так как отработка первых двух горизонтов обычно продол­
жается 35—40 лет, то для вскрытия нижних горизонтов в по­
рядке реконструкции шахты строят новый ствол (вариант IV).
На практике также распространена отработка нижней ступени
посредством проведения уклонов.
Наклонную высоту ступени а—\ или }—/ определяют путем
минимизации затрат на проведение (Спр) и поддержание (СПОд)
222
выработок, транспортирования угля Стр и водоотлив СВОд.
К учету принимают вскрывающие и подготавливающие выра­
ботки, включая магистральные штреки, капитальные или па­
нельные бремсберги, уклоны и ходки возле них. Затраты отно­
сят к 1 т запасов ступени, выражая запасы 2 (т) через произ­
ведение производственной мощности шахты Лш. г (т/год) на
длительность отработки горизонта Iгор (лет):
2 — Л ш . г^гор —
Лщ, г ^ п ^
2р0. з
где 5 П— размер панели (этажа) по простиранию, м; «2 — число
панелей в шахтном поле (четное), при делении на этажи « 2 = 1 ;
Ер, Ер' — суммарная производительность соответственно всех и
одновременно разрабатываемых пластов, т/м2; V0. 3— подвига-
ние линии очистных забоев в ступени, м/год; П\ — число одно­
временно отрабатываемых панелей (четное), при делении на
этажи «1 = 1 ; х — число ярусов или этажей в ступени.
Подстановка правой части указанного уравнения в формулу
суммарных затрат на вскрытие и подготовку ступени ЕС (руб)
позволяет выразить их удельное значение ЕС/Е (руб/т) в функ­
ции числа ярусов (этажей), производственной мощности шахты
и ряда параметров. При выбранном значении Лш. г функция
имеет вид
ЕС/2 = С\Х -|- С2/х С3,
где ЕС=Спр+СПОд+Стр+Свод, руб; Сь С2, С3— комплексные
параметры, отражающие условия и стоимость ведения работ.
Минимизируя полученное выражение, находят оптимальное
число ярусов (этажей) в ступени, округляют до целого числа и
увязывают с размерами шахтного поля.
Наклонную высоту выемочной ступени Нгор (м) находят по
формуле
Нгор = х Н яр (®т),
где # Яр<эт) — наклонная высота яруса (этажа), м.
Второй случай — шахтное поле неправильной формы с од­
ним пластом. Он характерен и для месторождений с перемен­
ным углом залегания пласта, брахисинклинальными складками,
замковыми частями мульд и др. Запасы угля в подобном поле
распределены неравномерно. Условие заложения главного
ствола для шахтного поля с непрерывными и неравномерно
распределенными запасами по Л. Д. Шевякову формулируют
на основе требования минимума затрат на транспортирование
груза. Оптимальное место своза груза к стволу находится на
линии, делящей запасы шахтного поля на равные части (рис.
10.2, линия б—г). Достоинством такого подхода является то,
223
 ш

Рис. 10.2. Схема заложения глав­
ного ствола при шахтном поле
неправильной формы:
1 — ствол; 2 — примерные границы зо­
ны заложения; —400, —500, —600 —
изогипсы пласта
Рис. 10.3. Варианты заложения глав­
ного ствола вкрест простирания кру­
тых пластов:
I — в висячем боку, II — в пределах свит
разрабатываемых пластов; III — в лежачем
боку; а, е, с — свиты пластов

что при равных запасах в крыльях шахтного поля неправиль­

ной формы продолжительность их отработки примерно оди­
накова. При заложении же главного ствола в середине шахт­
ного поля по простиранию приводит к условиям, сходным
с однокрылой его отработкой. Расчеты показывают, что при
увеличении запасов угля в одном крыле по сравнению с дру­
гим хотя бы на 10 % и одновременной отработке обоих крыльев
нагрузка на первое крыло по сравнению со вторым должна
быть больше примерно в 1,5 раза, а при увеличении запасов на
30 % — в 4 раза, что усложняет транспортировку грузов и вен­
тиляцию выработок.
Место заложения главного ствола по падению при одном
транспортном горизонте выбирают на такой изогипсе, чтобы
она делила запасы шахтного поля по падению также примерно
на две равные части (см. рис. 10.2, линия а—в). При двух и бо­
лее транспортных горизонтах место заложения главного ствола
по падению выбирают так же, как на шахтном поле правиль­
ной формы с одним пластом.
При шахтном поле с несколькими рабочими пластами (тре­
тий случай) место заложения главного ствола по простиранию
определяют из требования примерного равенства запасов
в крыльях. Выбор места заложения главного ствола вкрест
простирания усложняется тем, что размер транспортного гори­
зонта в этом направлении при отработке свиты пластов колеб­
лется от нескольких десятков до 500—700 м. На каждом транс­
портном горизонте проводят один или два горизонтных квер-
224
шлага. Тогда суммарная длина квершлагов на одном транс­
портном горизонте может превышать 1 км. При большой длине
горизонтных вскрывающих квершлагов существенную роль иг­
рают затраты на транспортирование грузов.
По Л. Д. Шевякову и Р. А. Селецкому положение главного
ствола вкрест простирания пород, а следовательно и положение
точки своза угля по горизонтному квершлагу к месту выдачи
его на поверхность, должно быть таким, чтобы работа по пе­
ремещению всех грузов под землей в течение всего времени
эксплуатации шахты была минимальной. Для нахождения оп­
тимальной точки своза груза вкрест простирания свиты пластов
на одну линию проектируют все точки своза угля и отыскивают
такую точку, для которой выполняются следующие условия:
2?пр 2*7лев!

2<7лев 2<7пр,
т. е. сумма всех транспортируемых грузов справа от главного
ствола 2 <7пр, сложенная с грузом из какого-либо пласта <7П, дол­
жна быть больше суммы грузов, свозимых слева от ствола,
а сумма грузов слева от ствола Е^лев, сложенная с тем же гру­
зом <7п, должна быть больше суммы грузов справа от ствола.
Рассчитывая несколько вариантов, находят тот пласт, возле ко­
торого главный ствол должен пересечь транспортный горизонт.
По фактору поддержания ствола в безремонтном состоянии
целесообразно расположение ствола в лежачем боку. По фак­
тору минимального объема проведения вскрывающих вырабо­
ток, проводимых в период строительства, выгодным является
положение ствола ближе к пластам, отрабатываемым в первую
очередь.
При вскрытии свит крутых пластов — четвертый случай
(рис. 10.3) — главный ствол закладывают в лежачем боку, где
отсутствует влияние очистных работ и стволы длительное время
сохраняются в безремонтном состоянии. При этом исключаются
значительные потери угля в охранных целиках. Однако при
вскрытии нижних горизонтов на действующих шахтах в усло­
виях застроенной местности и с целью использования сущест­
вующих поверхностных зданий и сооружений допускают неоп­
тимальный вариант — размещение главного ствола (слепого
ствола) в пределах свиты пластов.
Если шахтное поле пригодно для вскрытия наклонными
стволами, то их закладывают как по напластованию, так и
вкрест напластования пород, преимущественно по линии, деля­
щей запасы примерно на две равные части. Наклонные стволы
проводят как по пласту, так и по породам.
При вскрытии штольнями главную штольню размещают
так; чтобы в первую очередь был обеспечен удобный подход
8 Заказ № 758 225
е
к ее устью на поверхности. Известны случаи (шахта им. Шевя-
кова в Кузбассе), когда главная штольня расположена на
фланге шахтного поля. Если имеется выбор в расположении
главной штольни, предпочтение отдается варианту, при кото­
ром большие запасы сосредоточены в бремсберговой ступени.
При вскрытии шахтного поля помимо главного ствола необ­
ходимо сооружение хотя бы одного вспомогательного ствола.
Если двумя выходами из шахты служат вертикальные стволы,
то как главный, так и вспомогательный, оборудуют подъем­
ными установками, одна из которых обязательно должна быть
клетевой, а также лестничными отделениями. Во вспомогатель­
ном стволе глубиной до 70 м при наличии лестничных отделе­
ний как в главном, так и вспомогательном стволах подъемная
установка может отсутствовать.
Кроме вспомогательных стволов в пределах шахтного поля
проводят вентиляционные скважины большого диаметра — до
3—3,5 м, которые служат только для вентиляции горных выра­
боток. Вентиляционные скважины получили широкое примене­
ние при вскрытии нижних горизонтов на действующих шахтах.
Вентиляционная скважина не является вскрывающей выработ­
кой и тем более вспомогательным стволом.
Различают следующие схемы взаимного расположения глав­
ного и вспомогательного вертикальных стволов на шахтном
поле: центральное, центрально-отнесенное, фланговое, секцион­
ное и комбинированное (рис. 10.4).
Ц е н т р а л ь н о е р а с п о л о ж е н и е с т в о л о в (см. рис.
10.4, а) предполагает их размещение на одной промплощадке
поверхностного комплекса.
П ри ц е н т р а л ь н о - о т н е с е н н о м расположении
с т в о л о в (см. рис. 10.4, б) главный ствол размещается в цен­
тре шахтного поля, а вспомогательный — у верхней его гра­
ницы, примерно на линии восстания, проведенной через глав­
ный ствол. Такое размещение стволов характерно для отра­
ботки бремсберговой части шахтного поля. При переходе
горных работ в уклонную часть шахтного поля из-за затрудне­
ний с проветриванием приходится проходить у нижней границы
шахтного поля еще один вспомогательный ствол или вентиля­
ционную скважину. Достоинствами центрально-отнесенного рас­
положения стволов при негоризонтальном залегании пластов
являются меньший объем проходки стволов на момент сдачи
шахты в эксплуатацию, чем при центральном расположении и

Рис. 10.4. Центральное (а), центрально-отнесенное (б), фланговое (в), сек­

ционное (г) и комбинированное (д) расположение вертикальных стволов
в пределах шахтного поля:
I — главный ствол: 2 — вспомогательный ствол; 3 — очистные забои; 4 — вентиляционная
скважина; 5 — выработанное пространство; 6 — блоковые воздухоподающие стволы; 7 —
блоковые воздухоотводящие стволы; / —IV — номера блоков
8* 227
восходящий порядок движения струи, недостатком — разбро­
санность по поверхности промплощадок стволов.
При ф л а н г о в о м р а с п о л о ж е н и и главный ствол раз­
мещают примерно в центре - шахтного поля, а вспомогатель­
ные— на его флангах (см. рис. 10.4, в). При вскрытии нижних
горизонтов в уклонной части поля проходят дополнительные
фланговые стволы или вентиляционные скважины. Достоинство
флангового расположения стволов — возможность прямоточ­
ного проветривания выемочных участков, обеспечивающего
меньший уровень метановыделения из выработанного простран­
ства на вентиляционный штрек, чем при возвратноточном про­
ветривании.
Шахтные поля больших размеров с пологими пластами де­
лят на блоки длиной по простиранию 2—3,5 км. Главный ствол
располагают в одном из блоков, а выработки каждого блока
проветривают через блоковые вспомогательные воздухоподаю­
щий и воздухоотводящий стволы независимо от выработок со­
седних блоков (рис. 10.4, г). Такое расположение стволов
в шахтном поле называют с е к ц и о н н ы м.
Комбинированное расположение вертикальных
стволов (рис. 10.4, д) применяют на шахтах со сложной
схемой вентиляции, а также в случаях, когда в процессе ре­
конструкции шахты и строительства новых горизонтов прохо­
дят новые стволы. Оно предполагает сочетание центрального
расположения .стволов с фланговым и центрального с цен­
трально-отнесенным.
При в с к р ы т и и наклонными стволами их число бывает от
двух до шести. Из них два — четыре располагают параллельно
на расстоянии 30—40 м друг от друга.
При вскрытии штольнями вспомогательную штольню обычно
проводят рядом с главной из-за необходимости использовать
единую промплощадку в условиях ограниченных возможностей
строительства поверхностных сооружений в гористой местности.
Если указанный фактор не является лимитирующим, то
штольни могут быть разнесены по простиранию и по падению
шахтного поля.

10.2. СПОСОБЫ И СХЕМЫ ВСКРЫТИЯ

Способ вскрытия шахтного поля (или его части) — совокуп­

ность вскрывающих выработок в шахтном поле относительно
транспортного горизонта с учетом их функционального назна­
чения. Все способы вскрытия шахтного поля можно разделить
на четыре группы: вертикальными стволами; наклонными ство­
лами; штольнями; комбинированный.
Схемой вскрытия называют пространственное расположение
сети вскрывающих выработок относительно границ шахтного
228
Рис. 10.5. Схемы вскрытия пластовых месторождений

поля. На рис. 10.5 приведены схемы вскрытия пластов с указа­

нием основных и дополнительных вскрывающих выработок.
По А. С. Бурчакову схемы вскрытия делят:
по числу транспортных горизонтов — на одногоризонтные
(см. рис. 10.5, а, в, д, ж, з, и, л) и многогоризонтные (см. рис.
10 .5 , б, г, е%к, л«, к, я, р );
по типу дополнительных вскрывающих выработок — с квер­
шлагами (см. рис. 10.5, а, б, б, е, яе, з, /с, л<, к, р), гезенками
(см. рис. 10.5, и, л), слепыми стволами (см. рис. 10.5, я);
229
 по месту расположения стволов относительно шахтного поля
в горизонтальной плоскости — с центральными (см. рис. 10 .5 ,
я, /с, д, к), центрально-отнесенными (см. рис. 10.5, д, р), флан­
говыми (см. рис. 10.5, е, ж)у отнесенными в породы лежачего
бока (см. рис. 10.5, ле), секционными стволами и комбинирован­
ные (см. рис. 10.5, з);
по месту вскрытия стволами (с дополнительными выработ­
ками) шахтного поля в вертикальной плоскости — у верхней
границы (см. рис. 10.5, м), у нижней границы (см. рис. 10.5,ж),
в середине шахтного поля (см. рис. 10.5, а, д, л, «), на каж­
дом горизонте (см. рис. 10.5, е, к) или этаже (см. рис. 10.5,
м, «), через один или несколько этажей (см. рис. 10.5, р).
К основным факторам, влияющим на вскрытие шахтного
поля, относят: размеры шахтного поля; угол падения, мощность
и число рабочих пластов в свите; расстояние между пластами;
мощность наносов и рельеф местности; нарушенность место­
рождения; свойства вмещающих пород; газоносность, водо-
обильность, выбросоопасность и удароопасность угольных пла­
стов; склонность угля к самовозгоранию; производственную
мощность и срок службы предприятия; уровень развития гор­
нодобывающей техники; возможность постоянного воспроизвод­
ства подготовленных и готовых к выемке запасов; надежность
обеспечения выработок и забоев свежим воздухом и др.
Выбор оптимального варианта вскрытия шахтного поля про­
изводят в следующей последовательности: оценивают условия,
выделяют один или несколько существенных показателей (кри­
териев) оценки анализируемых вариантов, назначают ограни­
чения на выбор того или иного варианта, формируют варианты
принимаемых решений, дают оценку вариантам по каждому из
установленных критериев. Окончательно выбирают тот способ
вскрытия, который отвечает условиям данного месторождения
и удовлетворяет принятым критериям.
При этом широко применяют критерий суммарных удель­
ных приведенных затрат (руб/т):

/=!р .
X С ,(1 + Я н .п )-' Е Ъ ( 1 + Е н .п )-‘
с ... И' с-Н)____________ Е _^0____________
Опр— ~ Г -
Лш. г^р Лщ. г
где Тр — длительность расчетного периода суммирования затрат
в каком-либо варианте, Тр<15-^-20 лет; /с — продолжительность
строительства шахты, лет; С* — годовые затраты на эксплуата­
цию шахты в /-м году при данном варианте вскрытия, руб/год;
Вн.п — нормативный коэффициент приведения затрат к единому
времени /, ЕНтп=0,08; Аш. г — производственная мощность
шахты, т/год; Ен — нормативный коэффициент эффективности
230
капитальных вложений, /Гн= 0,1 год-1; Кг— капитальные вложе­
ния в /-й год на вскрытие по данному варианту, руб.
Величина I пробегает значения в первом слагаемом от окон­
чания строительства первой очереди шахты до тр, во втором
слагаемом — от начала строительства до тр.
При сравнении вариантов вскрытия капитальные затраты
разделяют на первоначальные и затраты будущих лет. Перво­
начальные затраты /СПеРв (руб) производят в период строитель­
ства шахты до сдачи ее в эксплуатацию. К ним относят за­
траты на строительство стволов, околоствольного двора первого
транспортного горизонта, промплощадки шахты и др. Затраты
будущих лет 7(буд (руб) производят после сдачи шахты в экс­
плуатацию. К ним относят затраты на углубку стволов, строи­
тельство новых горизонтов и др., которые вкладывают в тече­
ние достаточно длительного периода. Капитальные затраты
разных лет приводят (пересчитывают) к какому-либо году, на­
пример, к году сдачи шахты в эксплуатацию или к году освое­
ния проектной мощности и обозначают их через /Спр (руб). Зна­
чение их находят по формуле
К п р = /Сперв (1 + Е н . п) с/ + 77 ■ бр Д ^ >
(1 + Ен. п У
где Iс — длительность строительства шахты, лет; I — продолжи­
тельность периода, за который суммируют будущие затраты,
лет.

10.3. ВСКРЫТИЕ ВЕРТИКАЛЬНЫМИ СТВОЛАМИ

ПРИ ПОЛОГОМ ЗАЛЕГАНИИ ПЛАСТОВ

При центральном расположении стволов их проходят на 3—

30 м ниже отметки околоствольного двора для создания зум­
пфа— короткой тупиковой части ствола, служащей для разме­
щения скипов при их загрузке, сбора стекающей по стволу
воды и высыпающихся в ствол при разгрузке скипов и' клетей
кусков угля и породы. Центральное расположение стволов обес­
печивает высокую концентрацию работ на промплощадке и
в околоствольном дворе.
О д н о г о р и з о н т н ы е с х е м ы в с к р ы т и я вертикаль­
ными стволами применяют при разработке как одиночного пла­
ста, так и свиты пластов (рис. 10 .6 ). При одногоризонтной
схеме вскрытия одиночного пласта выработки околоствольного
двора располагают или непосредственно по пласту, или в ус­
тойчивых породах почвы. Размещение околоствольного двора
в породах кровли возможно в том случае, если почва пред­
ставлена слабыми, пучащими, водоносными или особо выбросо­
опасными породами. При одногоризонтной схеме вскрытия
свиты пластов околоствольный двор размещают в кровле
231
 а А-А Б -Б

Рис. 10.6. Одногоризонтные схемы вскрытия шахтных полей с одиночным

пластом (а) и свитой пластов (б):
1 — главный ствол; 2 — вспомогательный ствол; 3 — капитальный штрек; 4 — капиталь­
ный квершлаг

одного из пластов свиты, что требует оставления охранных це­

ликов.
Вскрытие свиты пластов при одном транспортном горизонте
требует передачи на него угля из выработок всех пластов. Для
этого по каждому пласту свиты проводят пластовые выработки,
имеющие транспортную связь с околоствольным двором.
С целью сокращения затрат на поддержание пластовых выра­
боток длительное время поддерживают выработки только од­
ного пласта (как правило, нижнего пласта свиты), которые
имеют выход на транспортный горизонт. Выработки остальных
пластов соединяют с выработками указанного пласта квершла­
гами, гезенками или скатами (рис. 10.7), что позволяет пога­
шать выработки верхних пластов по мере их отработки и тем
самым уменьшить затраты на поддержание выработок.
По виду дополнительной вскрывающей выработки разли­
чают следующие одногоризонтные схемы вскрытия вертикаль­
ными стволами, без дополнительной вскрывающей выработки
232
а * ;

Рис. 10.7. Одногоризонтные схемы вскрытия свиты пластов с этажными

квершлагами (а), гезенками (б) и капитальным гезенком (б):
1 — главный ствол; 2 — вспомогательный ствол; 3 — капитальный бремсберг; 4 — этаж ­
ные квершлаги; 5 — капитальные уклоны; 6 — этажные гезенки; 7 — капитальный гезенк;
8 — пластовые бремсберги; 9 — штрек
Рис. 10.8. Одногоризонтная схема вскрытия свиты пластов вертикальными
стволами и капитальным квершлагом:
/ — вентиляционный квершлаг; 2 — главный ствол; 3 — вспомогательный ствол; 4—
транспортный квершлаг; 5 — будущие вентиляционные скважины

(см. рис. 10 .6, а); с капитальным квершлагом (см. рис. 10 .6, б);
с этажными квершлагами (см. рис. 10.7, а)\ с этажными гезен­
ками (см. рис. 10.7, б); с капитальным гезенком (см. рис.
10.7, в). При значительном (200 м и более) расстоянии между
пластами вместо гезенка применяют наклонные квершлаги.
При использовании одногоризонтной схемы вскрытия цен­
тральными стволами, особенно на метанообильных шахтах, воз­
никают сложности с проветриванием удаленных от стволов
очистных забоев. Поэтому на газовых шахтах и при углах па­
дения пластов более 10° на вентиляционном горизонте проводят
квершлаг (рис. 10 .8 ), что позволяет создать восходящее про­
ветривание в бремсберговой части шахтного поля. На вентиля­
ционном горизонте устраивают упрощенный околоствольный
двор, обеспечивающий прием вагонеток с оборудованием и ма­
териалами, спуск-подъем людей и зарядку аккумуляторных
электровозов. Для проветривания выработок при отработке
уклонной части шахтного поля проходят одну или две вентиля­
ционные скважины большого диаметра.
К достоинствам одногоризонтных схем вскрытия относятся
транспортировка груза в течение всего срока эксплуатации
шахты по одному транспортному горизонту, наличие только од­
ного околоствольного двора, сравнительно небольшой объем
горнокапитальных работ и отсутствие необходимости в углубке
стволов. Их недостатками являются необходимость в отработке
уклонного поля с транспортировкой угля снизу вверх, слож­
ность проветривания удаленных от стволов забоев, наличие
значительных утечек воздуха между длинными наклонными вы­
работками в бремсберговой и уклонной ступенях.
Схемы находят применение на пластах с углами падения до
25° при наличии в свите не более двух-трех пластов. Схемы
234
Рис. 10.9. Многогоризонтная схема вскрытия двух свит пластов вертикаль­
ными центральными стволами и погоризонтными квершлагами при одновре­
менной эксплуатации двух горизонтов:
/ — вспомогательный отвод; 2 — главный ствол; 3, 4 — погоризонтные квершлаги; 5 —
этажный штрек

с капитальными или этажными гезенками обычно используют

при вскрытии двух и более пластов, залегающих под углом до
10 —12 °, и расстоянии между смежными пластами по вертикали
до 120 м при капитальном и до 90 м при этажных гезенках.
При углах падения более 12° применяют капитальные и этаж­
ные квершлаги. Размеры шахтного поля обычно не превышают
6 км по простиранию и 2,5 км по падению.
Многогоризонтные схемы в с к р ы т и я исполь­
зуют при делении шахтного поля по падению на три и более
выемочные ступени при пологом падении и на две и более при
крутом и наклонном. При таком вскрытии главный и вспомога­
тельные центральные стволы проходят с общей промплощадки
шахты до нескольких транспортных горизонтов. При этом прин­
ципиально различают многогоризонтные схемы вскрытия без
углубки и с углубкой стволов. В первом случае стволы прохо­
дят сразу на полную глубину, во втором — лишь, углубляя их
по мере отработки горизонтов. Так как одни и те же стволы
служат для отработки нескольких горизонтов, то в обоих слу­
чаях возникает необходимость в проведении погоризонтных
квершлагов. Многогоризонтные схемы используют для вскры­
тия как одиночных пластов, так и их свит (см. рис. 10 .5 ).
На рис. 10.9 приведена многогоризонтная схема вскрытия
двух свит пластов в одном шахтном поле вертикальными цен­
тральными стволами, которая предусматривает одновременную
эксплуатацию двух горизонтов без углубки стволов. Верхний
погоризонтный квершлаг служит для транспортировки угля
с двух верхних пластов на первом транспортном горизонте,
нижний погоризонтный квершлаг — с трех нижних пластов на
втором транспортном горизонте. Уголь по главному стволу вы­
дают одновременно с двух горизонтов. Для этого в главном
235
стволе устраивают два самостоятельных подъема. Обычно
в стволе более двух самостоятельных подъемов для выдачи
угля не применяют. Поэтому одновременная выдача угля
с трех и более горизонтов не практикуется.
При обеспечении производственной мощности шахты доста­
точным очистным фронтом на верхнем горизонте схема вскры­
тия без углубки может применяться с последовательной экс­
плуатацией горизонтов.

104. ВСКРЫТИЕ ПРИ ДЕЛЕНИИ ШАХТНОГО

ПОЛЯ НА БЛОКИ

Шахтные поля больших размеров (7,5—20 км по простира­

нию и 3,5—5 км по падению) на пологих пластах разделяют
на крупные участки-блоки, которые вскрывают, подготавли­
вают, отрабатывают и проветривают изолированно друг от друга.
Такой способ получил название блокового. Потребность в де­
лении шахтных полей на блоки вызвана возросшими объемами
выделения метана в горные выработки, а также тем, что при
значительной протяженности и разветвленности горных выра­
боток возникают дополнительные сложности с их проветрива­
нием, регулированием температуры шахтной атмосферы, под­
держанием выработок и эксплуатацией оборудования.
Блоковое вскрытие используют на шахтных полях с одним-
семью рабочими пластами. При этом шахтное поле делят по
простиранию на два-семь блоков (оптимально четыре-семь при
одногоризонтной схеме вскрытия и два—четыре при многогори-
зонтной), по падению — на две—четыре ступени. Размеры од­
ного блока по простиранию при отработке пластов лавами, по­
двигаемыми по простиранию, составляет 2,5—3 км, а лавами,
подвигаемыми по падению — 4—4,5 км.
Для выдачи угля из шахты служат одна-две главные (маги­
стральные) выработки единого для всех блоков транспортного
горизонта и один-три вертикальных (наклонных) ствола (рис.
10.10). Главные стволы размещают обычно на линии, делящей
запасы шахтного поля примерно на две равные части. Каждый
блок вскрывают самостоятельными воздухоподающим и возду­
хоотводящим блоковыми стволами, которые размещают по цен­
трально-отнесенной или фланговой схеме. Последнюю приме­
няют при относительной метанообильности шахты более25м3/т.
Вскрытие блоков при отработке одиночного пологого пласта
осуществляют следующим образом. С поверхности до транс­
портного горизонта проходят главный и один-два вспомога­
тельных вертикальных ствола. Околоствольный двор шахты
располагают в крепких вмещающих породах кровли или почвы.
Главный транспортный штрек закладывают также в крепких
вмещающих породах. Блоки вскрывают блоковыми квершла-
236
Рис. 10.10. Схема вскрытия блоков вертикальными стволами при разработке
свиты пологих пластов:
1—3, 6, 10, 11, 14, 16, 22—24 — вентиляционные стволы: 4 — блоковые бремсберги; 5, 12,
17, 19, 21, 25 — полевые транспортные погоризонтные штреки; 7 — вспомогательный
ствол; 8 — главный ствол; 9, 13, 20 — погоризонтные гезенки; 15, 18 — погоризонтные
квершлаги; 1—1Х — номера блоков

гами, проводимыми от главного штрека, блоковыми вентиля­

ционными стволами (шурфами, скважинами).
Для вентиляции очистных забоев и наклонных подготови­
тельных выработок обычно применяют восходящее движение
вентиляционных струй. На пластах, опасных по выбросам угля
и газа, используют только восходящее движение исходящих из
237
забоев струй. По окончании отработки бремсберговой ступени
блока ее воздухоподающий ствол используют для вентиляции
выработок уклонной части в качестве воздухоотводящего
ствола.
Для подачи свежего воздуха в выработки уклонной
ступени у ее нижней границы проходят новый воздухоподаю­
щий ствол или скважину большого диаметра. Вне зависимости
от деления шахтного поля на блоки в газовых шахтах, отра­
батывающих невыбросоопасные пласты с углом падения не бо­
лее 10°, и в негазовых шахтах можно применять нисходящее
движение воздуха в очистных забоях и исходящих струй. В этих
случаях целесообразно воздухоотводящий ствол располагать
у нижней границы выемочной ступени.
Вскрытие блоков при отработке свиты пластов вертикаль­
ными стволами осуществляют так, чтобы транспортные потоки
концентрировались на минимальном числе горизонтов (см. рис.
10.10). Два центральных ствола (главный и вспомогательный)
проходят сначала до среднего пласта ( 1 -й гор.), а затем углуб­
ляют их до нижнего (2 -й гор.). На 1 -м горизонте сооружают
околоствольный двор и проводят от него наклонный квершлаг
15 и гезенк 9 для вскрытия верхнего пласта. По мере отработки
ступеней и блоков шахтного поля центральные стволы углуб­
ляют до 2-го гор. и проводят квершлаг 18 и гезенк 13 для вскры­
тия нижних горизонтов среднего и нижнего пластов.
По мере отработки блоков направление воздушных потоков
в вентиляционных стволах 6, 7, 10, 11, 14 и 16 может меняться.
Например, при отработке блоков I—III вентиляционные стволы
6, 7, 10 служат в качестве воздухоподающих, а при отработке
блоков IV— VI — в качестве воздухоотводящих. Сохранение ство­
лов 6, 7 и 10 в качестве воздухоподающих возможно лишь при
условии, когда пласты в блоках IV— VI отрабатывают с нисходя­
щим проветриванием.
Деление шахтного поля на блоки используют также при отра­
ботке сложноструктурных сильногазоносных месторождений, на
которых пласты часто залегают в виде мульды. В этих случаях
границами блоков служат геологические нарушения, выходы
пластов под наносы, ось мульды и т. д. (рис. 10.11), Централь­
ные (главный 7 и вспомогательный 5) стволы проходят до
уровня транспортного горизонта и сооружают околоствольный
двор 6, от которого проводят транспортные западный (4) и во­
сточный (в) квершлаги. Эти квершлаги вскрывают соответст­
венно западный (/) и восточный (IV) блоки. В месте вскрытия
сооружают воздухоподающие стволы 3 и 9. В каждом блоке
проводят бремсберги с ходками 2 до вентиляционного горизонта,
а затем выемочные штреки 13 и 14. Пластовые выработки сби­
вают с воздухоотводящими стволами 1 и 11 с вентиляционными
установками 12. Транспортировку угля из очистных забоев 15
238
ведут по конвейерным штрекам 14, блоковым бремсбергам 2 и
10, квершлагам 4 и 5 до околоствольного двора 6.
Деление шахтного поля на блоки ускоряет строительство
шахты, т. к. позволяет проходить вскрывающие и подготавли­
вающие выработки одновременно в нескольких блоках, обеспе­
чивает независимую вентиляцию каждого блока, что дает воз­
можность увеличить нагрузку на очистной забой и их число на
газовых шахтах, упрощает схему подземного транспорта и сни­
жает затраты на поддержание выработок в результате умень­
шения их протяженности.
Недостатки деления шахтного поля на блоки: значительное
число основных вскрывающих выработок с соответствующим
ростом объема их проведения; разбросанность поверхностных
площадок стволов и увеличение общей площади земельных от­
водов; сложность эксплуатации длинных магистральных выра­
боток на транспортном горизонте.
При отработке крутых пластов их отдельные группы в пре­
делах одного этажа вскрывают промежуточными квершлагами.
Группу пластов в пределах одного этажа, заключенную между
промежуточными квершлагами, также называют блоком.
Вскрытие группового блока, включающего выбросоопасные и
невыбросоопасные пласты, производят на каждом этаже этаж­
ными и промежуточными квершлагами.

10.5. ВСКРЫТИЕ ПРИ КРУТОМ

И КРУТОНАКЛОННОМ ЗАЛЕГАНИИ ПЛАСТОВ

На крутых и крутонаклонных пластах шахтное поле разде­

ляют по падению на этажи и на каждом этаже создают отка­
точный горизонт со своим околоствольным двором. При тонких
крутых пластах расстояние по вертикали между транспортными
горизонтами составляет 100— 120 м, при мощных крутых пла­
стах— 80—100 м. Шахтное поле вскрывается вертикальными
стволами и этажными квершлагами (рис. 10 .12 ).
Вскрытие этажей и отработку каждого пласта ведут сверху
вниз. В первую очередь вскрывают самый верхний, первый
этаж. При этом основные вскрывающие выработки (главный и
один или несколько вспомогательных вертикальных стволов)
размещаются в породах лежачего бока в центральной по про­
стиранию части шахтного поля. Правда, на действующих шах­
тах стволы расположены примерно в центре запасов шахтного
поля как по простиранию, так и вкрест простирания. Поля
шахт в Центральном районе Донбасса, как правило, вскрыты
не менее чем двумя-тремя центральными стволами. Для улучше­
ния проветривания проходят также фланговые вентиляционные
стволы. Общее число стволов на одной шахте, разрабатываю-
240
 А-А А 6 -6

\ г
тятщ ъу// ////У/ 7/У ^

Рис. 10.12. Схема вскрытия крутых пластов вертикальными стволами и

этажными квершлагами:
1. 2 — клетевые вспомогательные стволы; 3 — главный скиповый ствол; 4, 6 — этажные
откаточные квершлаги действующих этажей; 6 — групповые полевые штреки; 7 — этаж ­
ный квершлаг подготавливаемого этажа; 8, 9 — околоствольные дворы действующих
этажей; 10 — промежуточный квершлаг; / / — пластовые откаточные штреки; 12 — очист­
ные аабои; 13 — пластовые вентиляционные штреки

щей крутые пласты, в Донбассе достигает шести, в Кузбассе—

двенадцати.
Транспортный горизонт на каждом этаже (см. рис. 10.12)
включает околоствольный двор, этажный откаточный квершлаг,
групповые полевые откаточные штреки, промежуточные квер­
шлаги, пластовые откаточные штреки. После отработки очеред­
ного этажа его откаточный горизонт становится вентиляцион­
ным для нижележащего этажа. Одновременно с отработкой
вышележащего этажа вскрывают пласты на нижележащем
этаже путем углубки не менее двух стволов, сооружают новый
околоствольный двор, проводят этажный квершлаг и другие
выработки.
Продолжительность вскрытия и подготовки нового этажа
(лет)
^у. г= 3,2 1,МШ . г,
где Аш.т— производственная мощность шахты, млн. т/год.
241
 В связи со значительной глубиной разработки в Централь­
ном районе Донбасса углубка стволов осложняет работу подъ­
ема. Поэтому при реконструкции шахт глубокие горизонты
вскрывают слепыми стволами. При неоправданно больших за­
тратах на ремонт главных и вспомогательных стволов, их уг-
лубку и невозможности проведения слепых стволов вскрытие
нижних горизонтов в глубоких шахтах осуществляют путем
проходки новых стволов, которые предпочтительнее размещать
в породах лежачего бока.

10.6. ВСКРЫТИЕ НАКЛОННЫМИ СТВОЛАМИ

Наклонные стволы проводят с поверхности по пласту по­

лезного ископаемого или по достаточно устойчивым породам.
Хотя наклонные стволы длиннее вертикальных, использование
наклонных стволов в качестве основных вскрывающих вырабо­
ток имеет ряд достоинств: скорость проведения наклонного
ствола в среднем в 2—4 раза выше скорости проведения вер­
тикального ствола той же площади поперечного сечения, что
позволяет сократить общий срок строительства шахты на 20—
30%; стоимость проведения 1 м наклонного ствола примерно
в 1 ,2—1,5 раза меньше, чем вертикального; возможна полная
конвейеризация транспортирования угля от очистного забоя до
поверхности, обеспечивающая снижение трудоемкости работ на
подземном транспорте до 25%; меньшие сроки пуска шахты
в эксплуатацию; получение попутной добычи угля при прове­
дении стволов по мощному или средней мощности угольному
пласту; упрощение схемы околоствольного двора.
При углах наклона стволов до 18° для транспортирования
угля по ним используют ленточные конвейеры, при 19—25° —
вагонетки и при 26—35° — скипы. При горизонтальном или по­
логом залегании пластов наклонные стволы проходят вкрест
простирания по породам висячего бока.
Наклонный ствол состоит из устья и собственно ствола (рис.
10.13). Устье ствола проводят обычно в наносах, его длина
зависит от мощности наносов и угла наклона ствола к гори­
зонту. Возле устья главного ствола сооружают эстакаду, явля­
ющуюся продолжением ствола на поверхности, и здание при­
емного бункера для угля. Под бункер подводят рельсовый путь
для загрузки углем железнодорожных вагонов.
Главный ствол оборудуют скипами или мощным ленточным
конвейером. Для загрузки скипа на транспортном горизонте
ствол сбивают с объездной выработкой коротким гезенком-бун­
кером. Вспомогательные стволы снабжены рельсовыми путями.
Наклонные стволы применяются для вскрытия шахтных по­
лей с одним-тремя пластами, имеющих небольшие размеры (по
простиранию 2,5—3 км и по падению до 2 км). Глубина зало-
242
 А-А
2

Рис. 10.13. Схема вскрытия шахтного поля наклонными стволами с этажными квершлагами:
/ — здание подъемной машины; 2 — копер; 3 — приемный бункер; 4 — эстакада; 5 — устье главного ствола; 6 — главный наклонный
ствол; 7 — объездная выработка; 8 — этажный вентиляционный квершлаг; 9 — этажный вентиляционный штрек по верхнему пласту; /0 —
этажный откаточный квершлаг; / / — этажные откаточные штреки; 12 — этажные вентиляционные штреки; /3 — очистные забои; 14 —
вспомогательный ствол для механизированной доставки людей,; 15 — вспомогательный грузовой ствол; 16 — загрузочный бункер; 17 — скип
жения наклонных стволов на шахтах страны не превышает
обычно 400 м. Эффективность применения наклонных стволов
возрастает с уменьшением мощности наносов (не должна пре­
вышать 50—70 м) и увеличением мощности пласта.

10.7. ВСКРЫТИЕ ШТОЛЬНЯМИ

Штольневое вскрытие применяют, как правило, в гористой

местности. При этом устье штольни должно находиться выше
уровня максимального поднятия паводковых вод в долине. Та­
кой способ имеет явные преимущества перед вскрытием верти­
кальными и наклонными стволами: отсутствует подъем, упро­
щается схема транспортировки грузов, значительно сокраща­
ется объем околоствольного двора.
В благоприятных условиях пласты вскрывают штольнями
без дополнительных вскрывающих выработок (рис. 10.14, а, б).
При крутом залегании пластов (рис. 10.14, в) или расположе­
нии рабочего пласта ниже уровня штольневого горизонта
(рис. 10.14, г) проводят дополнительные вскрывающие выра­
ботки.

Рис. 10.14. Схемы вскрытия штольней наклонных (а ), пологого (б ), крутых

(в) пластов и пласта, залегающего ниже штольневого горизонта (а):
1 — устье штольни; 2 — штольня; 3 — штрек; 4 — этажныП квершлаг; 5 — главный сле­
пой ствол; 6 — вспомогательный слепой ствол; 7 — вентиляционный квершлаг; 8 — вен­
тиляционный шурф (скважина)
244
10.8. КОМБИНИРОВАННОЕ ВСКРЫТИЕ

При комбинированном вскрытии одновременно используют

разнотипные основные вскрывающие выработки. Комбиниро­
ванные схемы вскрытия в последнее время находят применение
при строительстве шахт большой производственной мощности.
При этом в качестве основной вскрывающей выработки ис­
пользуют главный наклонный ствол, пройденный под углом
11—18° и оборудованный мощными ленточными конвейерами.
Другими основными вскрывающими выработками являются
вертикальные стволы и вентиляционные шурфы. По главному
наклонному стволу выдают уголь на поверхность, вертикаль­
ные стволы служат для спуска-подъема оборудования и людей,
вентиляции и других вспомогательных целей.
В гористой местности используют комбинированное вскры­
тие шахтных полей штольнями, наклонными и вертикальными
стволами. В этих случаях штольня или наклонный ствол слу­
жит для выдачи на поверхность угля, а вертикальные стволы
(шурфы)— для вентиляции и других вспомогательных работ.
Уклонные ступени на нижних горизонтах шахтных полей
действующих шахт часто вскрывают без строительства глав­
ного ствола. В таких случаях уголь из нижележащих очистных
забоев в уклонной ступени доставляют к транспортному гори­
зонту по уклонам (иногда диагональным). В уклонной выемоч­
ной ступени может быть одна или несколько транспортных сту­
пеней. С транспортного горизонта уголь выдают на поверхность
по наклонному стволу, который служит таким образом в тече­
ние всего срока эксплуатации шахты. Такие схемы характерны
для условий Донбасса.
Помимо возможности осуществить полную конвейеризацию
транспорта угля от очистного забоя до погрузочного пункта на
поверхности применение комбинированного вскрытия позволяет
улучшить сортность отгружаемого шахтой угля. По данным
ИГД им. Скочинского, выход штыба (крупность частиц до
6 мм) при транспортировке ленточными конвейерами в 1,5—
2 раза ниже, чем в скипах.
При полной конвейеризации транспортирования угля с ис­
пользованием мощных ленточных конвейеров необходим акку­
мулирующий бункер вместимостью не менее 15 % сменной про­
изводительности подъема по углю. На крупных шахтах его
вместимость достигает 500—1200 т.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Дайте понятия и расскажите о назначении основных и дополнитель­
ных вскрывающих выработок.
2. Каковы правила выбора точек заложения основных вскрывающих вы­
работок?
245
 3. Дайте характеристику центральному, иентрально-отнесенному, фланго­
вому, секционному и комбинированному расположению главного и вспомога­
тельного стволов в шахтном поле.
4. Что такое способ и схема вскрытия шахтного поля?
5. Дайте классификацию схем вскрытия.
6. Какова область применения многогоризонтной схемы вскрытия на по­
логих и наклонных пластах?
7. Укажите достоинства и недостатки вскрытия шахтного поля с разде­
лением его на блоки.
8. Укажите особенности вскрытия свиты крутонаклонных и крутых пла­
стов.
9. Расскажите о достоинствах, недостатках и области применения спо­
соба вскрытая шахтных полей штольнями.
10. В чем заключается сущность комбинированного способа вскрытия?

ЗАДАЧИ
1. Разделите шахтное поле с размерами по простиранию 5,6 км и по па­
дению 3,7 км на части, выберите возможные способы вскрытия и начертите
их схемы при следующих условиях: число пластов—два; их мощность (снизу
вверх) 1,1 и 1,3 м, угол падения 18°; средняя глубина разработки 500 м;
расстояние между пластами 30 м.
2. Разделите шахтное поле с размерами по простиранию 3,8 км и по па­
дению 1,7 км на части, выберите возможные способы вскрытия и начертите
их схемы для следующих условий: число пластов два; их мощность (снизу
вверх) 2,4 и 1,2 м, угол падения 14°; расстояние между пластами 50 м; мощ­
ность наносов 40 м.
3. Дайте возможные варианты вскрытия горизонтального пласта мощ­
ностью 2,6 м, залегающего на глубине 80 м, при мощности наносов 20 м
и размерах шахтного поля по простиранию 9 км и падению 6 км.
4. Дайте возможные варианты вскрытия крутых (70°) ■ пластов мощ­
ностью (снизу вверх) 1,2; 1,1; 1,4; 0,9 м при расстоянии между ними соот­
ветственно 15, 20 и 25 м. Размеры шахтного поля по простиранию 2,8 км и
по падению 1,5 км.

И. ПОДГОТОВКА ШАХТНОГО поля

11.1. СПОСОБЫ И СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ

Подготовкой шахтного поля называют проведение после

вскрытия шахтного поля системы подготавливающих вырабо­
ток, обеспечивающих условия для эффективной и безопасной
выемки полезного ископаемого. Подготовку шахтного поля
обычно ведут частями и по мере их отработки подготавливают
следующие части. Постоянное возобновление готовых к выемке
запасов взамен отрабатываемых называют в о с п р о и з в о д ­
ством запасов.
Существует несколько схем и способов расположения под­
готавливающих выработок при подготовке угольных месторож­
дений к разработке. Каждая такая схема или способ характе­
ризуются своими индивидуальными особенностями. С х е м о й
п о д г о т о в к и ш а х т н о г о поля следует считать характер­
ное расположение объединенных с учетом функционального
246
назначения в единый комплекс подготавливающих выработок,
обеспечивающий деление шахтного поля на готовые к выемке
части. Таким образом классификационным признаком схем
подготовки шахтного поля является деление его на характер­
ные части. В соответствии с ним различают погоризонтную, па­
нельную, этажную и комбинированную схемы подготовки шахт­
ного поля.
С п о с о б о м п о д г о т о в к и ш а х т н о г о п о л я или его
части называют расположение подготавливающих выработок
в шахтном поле или его части относительно пласта и элемен­
тов его залегания. В основу разделения способов подготовки
шахтного поля положены два следующих признака: расположе­
ние подготавливающих выработок относительно разрабатывае­
мого пласта и число разрабатываемых пластов, обслуживаемых
одной системой подготавливающих выработок. В первом случае
различают пластовый, полевой и пластово-полевой способы
подготовки, во втором — индивидуальный и групповой спо­
собы подготовки.
К схемам и способам подготовки шахтных полей предъяв­
ляют следующие основные требования: экономичность, безопас­
ность, полнота извлечения запасов полезного ископаемого (ми­
нимум его потерь в недрах), обеспечение охраны сооружений,
природных объектов и окружающей среды.

11.2. ПОГОРИЗОНТНАЯ СХЕМА ПОДГОТОВКИ

По г о р и з о н т н о й с х е м о й п о д г о т о в к и ш а х т н о г о
п о л я называют пространственное расположение горных выра­
боток, при котором шахтное поле по падению делят транспорт­
ными горизонтами на выемочные ступени, отрабатываемые ла­
вами по падению или восстанию. Рекомендуемая область ее
применения — пласты с углом падения до 10°. При погоризонт-
ной схеме подготовки один транспортный горизонт служит для
отработки как бремсберговой, так и уклонной ступени. Размер
выемочной ступени по простиранию равен длине шахтного поля
или той его части, которую отрабатывают лавами погоризонтно.
По падению размер ступени изменяется от 400 до 2600 м. Пре­
имущественные значения размеров выемочных ступеней по па­
дению составляют в Донецком бассейне 750—1100 м, в Кара­
гандинском— 600—1200 м, в Печорском— 1300—2000 м. Число
выемочных стволов, размещаемых в выемочной ступени, зави­
сит от длины очистного забоя. С ростом его длины уменьша­
ется число столбов и снижается объем проведения и поддер­
жания наклонных подготавливающих выработок.
В зависимости от направления подвигания очистного забоя
и расположения вентиляционного и транспортного горизонтов
существуют различные варианты погоризонтной подготовки.
247
Рис. 11.1. Схема погоризонтной подготовки с отработкой столбов по
падению при разделении вентиляционного и транспортного горизонтов:
/ — полевой штрек транспортного горизонта; 2 — полевой штрек вентиляционного го­
ризонта; 3 — вентиляционная перемычка; 4 — вентиляционный промежуточный квер­
шлаг; 5 — охранная бутовая полоса: 6 — монтажный пластовый штрек; 7 — пластовый
воздухоподающий штрек; 8 — гезенк; 9 — конвейерный бремсберг; 10 —• воздухоподаю­
щий промежуточный квершлаг; 11 — воздухоподающий ходок

Рис. 11.2 Схема погоризонтной подготовки с отработкой столбов по

падению при расположении вентиляционного и транспортного горизонтов на
одном уровне:
1 — полевой транспортный штрек; 2 — пластовый вентиляционный штрек; 3 — конвей­
ерные бремсберги; 4 — возд ухо подающий ходок; 5 — промежуточный квершлаг.; 6 —
гезенк: 7 — вентиляционная перемычка; № 1—6 — номера столбов
248
Рис. 11.3. Схема погоризонтной подготовки уклонной части шахтного поля
с отработкой лавами по восстанию:
/ — конвейерный уклон; 2 — вентиляционный ходок; 3 — полевой конвейерный штрек;
4 — полевой откаточный штрек; 5 — главный квершлаг транспортного горизонта; 6 —-
вспомогательный ствол; 7 — главный ствод; 8 — вентиляционный ствол; 9 — вентиляци­
онный просек; 10 — вентиляционный полевой штрек

На рис. 1 1 .1 приведена схема погоризонтной подготовки

с отработкой столбов по падению при расположении вентиляци­
онного и транспортного горизонтов на различном уровне. Одна
часть конвейерного бремсберга служит для транспортировки
угля к углеспускному гезенку, а другая часть — для отвода ис­
ходящей струи воздуха. Охрану бремсберга со стороны выра­
ботанного пространства осуществляют органной бутовой поло­
сой или крепью. При отработке следующего столба конвейерный
бремсберг используется повторно в качестве воздухоподаю­
щего. Достоинства схемы — эффективное восходящее провет­
ривание очистного забоя с подсвежением исходящей струи и
сокращение объема проводимых наклонных выработок, недо­
статок— значительные утечки воздуха в выработанное про­
странство.
При погоризонтной подготовке шахтных полей в Печорском
и Карагандинском бассейнах встречаются случаи расположения
вентиляционного и транспортного горизонтов на одном уровне
(рис. 1 1 .2 ). К одному из недостатков подобной схемы относится
возвратноточная схема проветривания выработок выемочного
столба, при которой возможно ограничение нагрузки на лаву
по газовому фактору.
Подготовка горизонтов в уклонной части шахтного поля от­
личается от подготовки их в бремсберговой части. Особен-
249
Рис. 11.4. Погоризонтная схема подготовки уклонной части шахтного поля с отработкой диагональных столбов по
падению:
/ — главный полевой транспортный штрек; 2 — пластовый вентиляционный штрек; 3 — поддерживаемый конвейерный бремсберг; 4 —
людской ходок; 5 — полевой рельсовый уклон; € — пластовый рельсовый уклон; 7 — полевой конвейерный уклон; 8 — углеспускные ге­
зенки; 9 — воздухоподающнй ходок; 10 — конвейерный штрек; 11 — очистной забой
ностью подготовки уклонных ступеней является необходимость
отвода шахтной воды, накапливающейся в горных выработках
нижнего горизонта, и проведения уклонов сверху.
Схема погоризонтной подготовки уклонного поля с отра­
боткой столбов по восстанию приведена на рис. 11.3. Столбы
подготавливают уклонами и ходками. Конвейерный уклон слу­
жит для выдачи угля, вентиляционный ходок — для отвода из
очистного забоя исходящей струи воздуха. Часть конвейерного
уклона, расположенная ниже очистного забоя, погашается. Н а­
клонные выемочные выработки для соседних столбов проводят
вприсечку к погашенным уклонам и ходкам или с оставлением
между ними целика шириною 3— 6 м. Схема вентиляции выра­
боток выемочных столбов — прямоточная с подсвежением исхо­
дящей струи.
В тех случаях, когда угол падения пласта превышает 10°,
выемочные выработки проводят под некоторым углом к линии
падения (рис. 11.4). В результате угол наклона диагональных
уклонов к горизонту уменьшается до требуемого ( 10°), увеличи­
вается длина выемочных столбов. Очистной забой располагается
перпендикулярно к выемочным выработкам и имеет некоторый
угол наклона к горизонту (обычно не более 10— 15°).
При погоризонтном способе подготовки размер выемочной
ступени по простиранию принимают равным размеру шахтного
поля или блока, а размер ее по падению определяют путем
сравнения вариантов с определением минимальных затрат на
проведение и поддержание вскрывающих и подготавливающих
выработок, транспортирование угля, вентиляцию и водоотлив.

11.3. ПАНЕЛЬНАЯ СХЕМА ПОДГОТОВКИ

При п а н е л ь н о й с х е м е п о д г о т о в к и шахтное поле

делят на примерно одинаковые по размеру панели. В каждой
панели проводят комплекс подготавливающих выработок, поз­
воляющих эксплуатировать данную панель независимо от дру­
гих. Общими выработками между панелями на одном пласте
являются выработки транспортного и вентиляционного горизон­
тов или только транспортного горизонта.
Панель делят на ярусы, которые вытянуты по простиранию
шахтного поля (рис. 11.5). Ярусы одного горизонта, располо­
женные в соседних панелях, могут иметь общую границу, од­
нако выработки яруса одной панели всегда изолированы от вы­
работок смежного яруса другой панели.
Панельную схему подготовки применяют на пластах любой
мощности с углами падения до 25° (преимущественно 10 —20°).
Размер панели по простиранию обычно не превышает 2,5—3 км,
а размер ее по падению равен или кратен наклонной высоте
выемочной ступени.
251
Рис. 11.5. Панельная схема подготовки бремсберговой ступени шахтного
поля:
/ — вентиляционный шурф; 2 — погоризонтный вентиляционный штрек; 3, 4, 5 — соот­
ветственно рельсовые ходки, конвейерные бремсберги и грузолюдские ходки; 6 — ярус­
ный вентиляционный штрек; 7 — ярусный транспортный штрек; 8 — главный полевой
штрек транспортного горизонта; 9 — приемно-отправнтельная площадка; 10 — главный
ствол; / / — вспомогательный ствол; / —V — номера ярусов

Панель может оыть односторонней и двусторонней. В одно­

сторонней (однокрылой) панели (см. левую часть рис. 11.5)
очистные работы ведутся только с одной стороны от панель­
ных наклонных выработок (или при горизонтальном залегании
пласта — от магистральных транспортных выработок). Двусто­
ронняя (двукрылая) панель (см. правую часть рис. 11.5) имеет
очистные забои с обеих сторон панельных наклонных (маги­
стральных) выработок. Наибольшее распространение получили
двукрылые панели, однокрылые панели находят применение
в основном на нарушенных участках и при горизонтальном за­
легании пластов. Оконтуренные выемочные столбы в ярусах
панели отрабатывают, как правило, в обратном порядке (от
границы панели к панельным наклонным выработкам).
Уголь из очистных забоев транспортируют по ярусным кон­
вейерным штрекам до конвейерного бремсберга (уклона), а по
нему — на транспортный горизонт. В месте сопряжения наклон­
ных панельных выработок с магистральным штреком устраи­
вают приемно-отправительную площадку, которая включает
разминовочную площадку, приемный аккумулирующий бункер
под конвейерным бремсбергом (уклоном) и заезд на рельсовый
бремсберг (уклон).
Свежий воздух для проветривания выработок панели по­
дают от вспомогательных, воздухоподающих стволов по маги-
252
стральным штрекам транспортного горизонта, панельным на­
клонным выработкам, ярусным конвейерным штрекам до очист­
ного забоя. Исходящую из очистного забоя струю отводят по
ярусному вентиляционному штреку и далее по панельным на­
клонным выработкам на вентиляционный горизонт^При верх­
нем расположении вентиляционного горизонта исходящую
струю направляют по панельному бремсбергу на панельный
вентиляционный штрек и к вентиляционному стволу (шурфу).
При расположении вентиляционного и транспортного горизон­
тов на одном уровне исходящую струю после вентиляционного
ярусного штрека возвращают по одному из бремсбергов (укло­
нов) вниз (вверх) на данный горизонт и далее к воздухоотво­
дящему стволу. На газовых шахтах обычно используют разде­
ление транспортного и вентиляционного горизонтов.
Достоинства панельной схемы подготовки: возможность вы­
сокой концентрации очистных работ и транспортных потоков,
полной конвейеризации транспорта от очистного забоя до
ствола; сокращение объема одновременно поддерживаемых вы­
работок; достижение большой производственной мощности
шахты. К недостаткам панельного способа относят повышен­
ный объем проведения и поддержания панельных наклонных
выработок, сложность изоляции выработок в смежных ярусах,
что увеличивает утечки воздуха и усложняет регулирование
проветривания выемочных участков.
Размер панели по падению принимается равным наклонной
высоте выемочной ступени шахтного поля»!
Размер панели по простиранию (м) при заданных размерах
шахтного поля и равном числе ярусов в бремсберговом и ук­
лонном полях (без деления яруса на подъярусы) определяют
по формуле
$ п= "V^ 1 Юг >
С\ = 2 и аН ярШп^ш. г [2& бр. х / 2 Ы у . х / 2 — ^ ^ бр . х Я я р /Я щ . п ^ х / 2 * 4 -

Ч" 2/Скам/Дш. п Ч~ (Япр. пл Ч- 2/СмонУДяр]>

С^ — г [Сп. я.ш~Ь^гр. ш-Чш. г/4гПп 22&о_ щ^оЯяр/(Яш.п^ш. п)],

где 0о — скорость подвигания линии очистных забоев, м/год;
Я яр, Я ш . п — наклонная высота соответственно яруса и шахт­
ного поля, м; т„ — общее число панелей в ступени; Чш. г— про­
изводственная мощность шахты, т/год; Т,кбР. х, 26у. х. Ё60. ш—
суммарная стоимость проведения 1 м соответственно бремс­
берга и ходка, уклона и ходка, откаточного и параллельного
штреков, руб.; кх— стоимость проведения 1 м ходка, руб.; Якам.
/Спр. п л. Ямон — стоимость сооружения и оборудования лебедоч­
ных камер, приемно-отправительных площадок и монтажных
камер, руб.; сп. я.ш— стоимость поддержания 1 м ярусного
253
штрека в период использования его в качестве вентиляционного,
руб/год; стр. ш— затраты на транспортирование 1 т-м угля по
штрекам, руб.; 5 Ш.п — размер шахтного поля по простира­
нию, м.
При панельной подготовке и известном размере панели по
простиранию 5 П (м) наклонную высоту бремсберговой выемоч­
ной ступени (м) с учетом одновременной углубки стволов на
нижний горизонт находят по формуле

Сх — Коб. у 4 “Ко. д Н- ^пл. г ккв/$\п а + 5 П{тпп — 1 ) х

X . ш пги (К кам— х^яр)’»
С% = ( 2 с п. б р ^ п . д /2 ) 2 с п . х ^ п . д "Ь (^ т р . б р ^ ш . г / 2 ) Ч -

"Ь ^ ш . г С05 а ( Ы — N 1 ) Стр. кв Ч" А ш . г 51П ОС (стр. стЧ “ Свод. ст®) у

где Коб. У, Ко. д — стоимость проходки и оборудования соответ­

ственно углубляемых стволов и околоствольного двора, руб.;
1ил.г — расстояние по горизонтали между крайними пластами
в разрабатываемой свите пластов в шахтном поле, м; 2 &кв,
2 й0.ш, 2 &бр. х — суммарная стоимость проведения 1 м соответ­
ственно квершлага, откаточного и параллельного штреков,
бремсберга с ходками, руб.; Есп. вР, 2 сп. х — суммарная стои­
мость поддержания 1 м соответственно бремсберга и ходков,
руб/год; а — угол падения пластов, градус; Ы, N 1 — соответ­
ственно номера проектируемого и действующего горизонтов;
Стр. кВ, стр. ст — затраты на транспортирование 1 т • м угля соот­
ветственно по квершлагу и стволу, руб.; свод. ст — затраты на
водоотлив 1 м3 воды, отнесенные к 1 м ствола, руб.; со — коэф­
фициент водообильности шахты, м3/т; т п.д — число действую­
щих панелей.

11.4. ЭТАЖНАЯ СХЕМА ПОДГОТОВКИ

При этажной схеме подготовки (рис. 11.6) от околостволь­

ного двора или места пересечения пласта капитальным квер­
шлагом проводят главный откаточный штрек, а из него — ка­
питальный бремсберг с ходками. От капитального бремсберга
в обе стороны проводят этажные транспортные и вентиляцион­
ные штреки с просеками. Этажи отрабатывают, как правило,
в нисходящем порядке. Одновременное ведение очистных работ
производят не более, чем на двух смежных этажах. Уклонную
выемочную ступень готовят путем проведения капитальных ук­
лона и ходков и этажных штреков. Порядок отработки этажей
в уклонной ступени обычно принимают нисходящим.
254
 1

Рис. 11.6. Этажная схема подготовки шахтного поля:

1—к а п и т а л ь н ы й к в е р ш л а г , п р о в е д е н н ы й о т о к о л о с т в о л ь н о г о д в о р а н а п о д г о т а в л и в а е ­
м ы й п л а с т ; 2 — к а п и т а л ь н ы й ш т р е к ; 3, 4 — с о о т в е т с т в е н н о к а п и т а л ь н ы е б р е м с б е р г и н
ходки; 5 — этаж н ы й транспортн ы й ш тр ек; 6— э т аж н ы й вен ти л яц и о н н ы й ш тр ек п о д ­
г о т а в л и в а е м о г о э т а ж а ; 7 — э т а ж н ы й в е н т и л я ц и о н н ы й ш т р е к д е й с т в у ю щ е г о э т а ж а ; 8—
в е н т и л я ц и о н н ы й ш у р ф ; 1—У11 — н о м е р а э т а ж е й

Этажную схему рекомендуют применять на пластах с углом

падения свыше 35°. Однако на шахтах она используется также
на пластах с углом падения 8—10° и более. Размер этажа по
простиранию равен размеру шахтного поля по простиранию,
по падению — наклонной высоте этажа. Преобладающие раз­
меры этажа по падению составляют 120—450 м.
1 При большой наклонной высоте этаж делят обычно на два
подэтажа. Наклонная высота подэтажа зависит от длины очи­
стного забоя, которая колеблется от 100 до 250 м. I
Для сокращения длины поддерживаемых выработок и уве­
личения числа очистных забоев этажи делят по простиранию
на выемочные поля: при наклонном залегании пласта — участ­
ковыми (промежуточными) бремсбергами, уклонами и ходками
(или только бремсбергами и уклонами), при крутом залега­
нии— промежуточными квершлагами. |В последнем случае вы­
емочные поля группы пластов объединяют в выемочный блок.
Характерной особенностью варианта этажной подготовки с де­
лением на подэтажи является меньшая продолжительность под­
держания подэтажных штреков за счет их погашения в отрабо­
танных выемочных полях.
При отработке этажа (см. рис. 11.6) уголь из очистного за­
боя поступает на этажный транспортный штрек, далее по ка­
питальному бремсбергу на капитальный штрек, а затем около-
ствольный двор для подъема на поверхность. Свежий воздух
подается по воздухоподающим стволам, капитальному штреку,
ходкам или бремсбергу, этажным транспортным штрекам к очи­
стному забою. Исходящую струю отводят по вентиляционному
255
этажному штреку, вентиляционному ходку на вентиляционный
горизонт и затем по шурфу на поверхность. На негазовых шах­
тах отработанная струя может отводиться по вентиляционному
ходку на транспортный горизонт и по скиповому стволу на по­
верхность. >
Достоинства этажной схемы подготовки: сравнительно не­
большой объем проведения наклонных подготавливающих вы­
работок; быстрота ввода очистных забоев в эксплуатацию (при
прямом порядке отработки этажей); простота схемы вентиля­
ции. К ее недостаткам относят наличие длинных этажных штре­
ков, разбросанность горных работ, значительные затраты на
поддержание этажных штреков.
Наклонную высоту этажа при наклонном залегании пласта
определяют, исходя из требуемой линии очистных забоев для
обеспечения заданной производственной мощности шахты (см.
ниже разд. 11.7).
Оптимальный размер выемочного поля по простиранию (м)
при делении этажа на два подэтажа и столбовой системе раз­
работки можно определить по формуле

21>о 1*бр (Яэ - К ) + 2ЙХЯЭ+ 2/Ск.п + кпн з +

____ Ч~ д4- >~збр(Я, йп) -|- 2гзхЯэ
2 (2г1п± 2 г 1э + (Я, — йп) трсу0 (<7*п + Чгз)

где о0 — скорость подвигания линии очистных забоев, м/год;

&6р, Ей*, кп — стоимость проведения 1 м соответственно проме­
жуточного бремсберга, ходков при нем и разрезной печи, руб.;
# э , йп — наклонная высота соответственно этажа и подэтажа,
м; 2/Ск. п— стоимость сооружения лебедочных камер и приемно-
отправительных площадок у промежуточных бремсберга и ход­
ков, руб.; ЛКм.а — суммарная стоимость монтажа и демонтажа
оборудования в лавах по всей высоте этажа, руб.; г3бр, г3х—
стоимость перекрепления 1 м соответственно промежуточного
бремсберга и ходков яри нем, обусловленная влиянием очист­
ных работ, руб.; 2гш — суммарная стоимость поддержания
в массиве 1 м транспортных и вентиляционных подэтажных
штреков, руб/год; 2 г1э— суммарная стоимость поддержания
в массиве 1 м транспортных и вентиляционных штреков,
руб/год, берется со знаком «плюс» при транспортировании угля
на передний промежуточный бремсберг и прямом порядке от­
работки запасов в крыле шахтного поля и со знаком «минус» —
при том же направлении транспортирования угля и обратном
порядке отработки запасов в крыле, руб/год; т — мощность
разрабатываемого пласта, м; р — средняя плотность угля в мас­
сиве, т/м3; с — коэффициент извлечения запасов, с= 0 ,75-5-0,92;
?2п, <72э — стоимость транспортирования (без учета дополни-
256
Ц ел ьны х затр ат) 1 т •м угля соответствен но по п одэтаж н ом у и
важ ном у трансп ортны м ш трек ам , р у б .; при обратном порядке
О т р а б о т к и к р ы л а <7 2 3 = 0 .

1.5. КОМБИНИРОВАННЫЕ СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ

К ом бинированны м и схем ам и подготовки ш ахтн ого поля счи ­

таю т таки е, при которы х одноврем енн о или последовательн о
в одном ш ахтном п о л е п р и м ен я ю т р азл и ч н ы е сх ем ы подготовки:
ртаж ную с п анельн ой или п огор и зон тн ой , п ан ел ь н ую с п огори -
Ю нтной, все три совм естн о. П рим ером м ож ет служ и ть ш ахта
к М айк удук ская» в К араган ди н ск ом бассей н е, где при р азр а­
ботке пласта кю п рим енял и сначала этаж ную схем у, а затем
и огор и зон тн ую (р и с . 1 1 .7 ) .
Комбинированные схемы подготовки шахтного поля часто
Используют на шахтах, разрабатывающих пласты с перемен­
ным углом падения и большой мощностью междупластья, т. е.
при значительной протяженности группирующих выработок. Их
применение преследует своей целью повышение концентрации

Рис. 11.7. Комбинированная схема подготовки пласта кю на шахте «Май-

кудукская»:
I — этажные вентиляционные штреки; 2 — этажные транспортные штреки; 3 — поле­
вой вентиляционный штрек; 4 — капитальный уклон с ходками; 5 — транспортный штрек
[гор. —52 м.
В Заказ № 758 257
горны х р абот, улучш ени е проветривания и отвода воды , со к р а ­
щ ение объ ем а поддерж иваем ы х вы работок и ум еньш ение за­
тр ат на тр ан сп ор ти р ов ан и е угля.

11.6. ПЛАСТОВЫЙ И ПОЛЕВОЙ СПОСОБЫ ПОДГОТОВКИ

И ГРУППИРОВАНИЕ ПЛАСТОВ

В соответствии с расп олож ен ием подготавливаю щ их вы ра­

боток относительно п ласта р азл и ч аю т п ластовы й , п олевой и
п л а с т о в о -п о л е в о й сп особы подготовки. Е сли подготавливаю щ ие
вы работки проводят по пласту, то сп особ подготовки н азы в аю т
п л а с т о в ы м , если по породе — п о л е в ы м . К ом бинация ука­
зан н ы х сп особов п редставл яет собой п л а с т о в о - п о л е в о й
с п о с о б п о д г о т о в к и .
Д остои н ством полевого сп особа явл яется то, что подготав­
ливаю щ ие вы работки проводят во вм ещ аю щ и х породах вне
зо н ы н епосредствен ного влияния оч и стны х работ. Т акие вы ра­
ботки подвергаю тся м еньш ем у опорном у давл ен ию , в р езул ь ­
тате ч его увели чи вается безр ем он тн ы й срок их эк сп л уатац и и.
Н едостаток сп особа: п овы ш ен ная трудоем к ость проведен и я вы ­
работок, особен н о при породах с к оэф ф и ц и ен том крепости бо­
л е е 5 — 6.
К достоин ствам п ластовой подготовки относятся попутная
добы ча угля и п ол учен и е допол н ител ьн ой инф орм ации об усло­
виях зал еган и я п ластов, а такж е больш ая ск орость п роведе­
ния вы работок, ч ем при полевой п одготовк е, к н едостатк ам —
п отенциальная в озм ож н ость в н езап н ы х вы бросов угля и газа,
и н тен си вн ого м етан овы делен и я, м еньш ая устой чивость вы ра­
боток.
П ри подготовке п ластов в свите р азл и ч аю т два сп особа —
индивидуальны й и груп п овой . П р и и н д и в и д у а л ь н о м с п о ­
с о б е п о д г о т о в к и проводят подготавливаю щ ие вы работки
на каж дом п ласте. По ним ведут тр ан сп ортирован ие угля до
м агистральны х вы работок и п роветривание. Т аким обр азом , по
к а ж д о м у п л а ст у сви ты п р оводят и п одд ер ж и в аю т полны й к ом п ­
лекс подготавливаю щ их вы работок, вклю чая к апи тальн ы е, н е­
обходим ы й для р азр аботк и каж дого п ласта. И ндивидуальную
подготовку ведут п ластовы м и и п олевы м и вы работкам и. О тра­
ботку п ластов на ш ахте при индивидуальном сп особе подго­
товки п р ои зв одя т р а зд ел ь н о или сов м естн о.
Г р у п п о в о й с п о с о б п о д г о т о в к и п ластов ха р а к тер и зу ­
ется и сп ол ь зов ан и ем групповы х вы работок для одноврем енн ой
отработки двух или н еск ольк и х п ластов. О бы чно в одно­
врем ен ной отработке н аходятся вы ем очн ы е поля р азн ы х пла­
стов, из к отор ы х угол ь д о ст а в л я ю т на один тран сп ортн ы й гори­
зон т. О б ъ ед и н ен и е п л астов вы работкам и для совм естн ой их от­
работки н азы в аю т г р у п п и р о в а н и е м . П ри груп п ирован ии
258
Рис. 11.8. Схема группирования крутых пластов на задний (свита а) и
передний (свита в) квершлаги:
/, 2, 3 — групповые штреки; 4 — промежуточные квершлаги; 5 — погашенные участки
пластовых штреков; 6 — этажный откаточный квершлаг; 7 — клетевой ствол; 8 — ски­
повой ствол

общ им и являю тся вы работки трансп ортного гор и зон та и часто

венти ляц ион н ого. Н аи более харак терн ы для группирования ус­
ловия р азр аботк и сближ ен ны х тонких круты х п ластов (р и с .
1 1 .8 ) . Группирование п рим еняю т при расстояни и м еж ду пла­
стам и (м о щ н о ст ь м еж дупл астья) не бол ее 50 м. В группу о б ъ ­
еди няю т от дв ух д о ш ести п ластов.
О т ок олоствольн ого двора проводят до верхней свиты пла­
стов этаж н ы й трансп ортны й к верш л аг. На этаж н ом к верш л аге
вы бираю т точку зал ож ен и я груп п ового ш трек а. Таким м естом
м ож ет бы ть п ересеч ен и е кверш л ага с невы бросоопасны м пла­
стом или чащ е сл ой устой ч ивы х пород почвы п ласта. Затем
проводят групповой п олевой ш трек , которы й сби ваю т с пла­
стам и группы коротким и пром еж уточн ы м и к верш лагам и. Р ас­
стояни е м ^ж ду пром еж уточн ы м и к верш лагам и на ш ахтах Ц ен ­
тральн ого района Д он басса составляет 350— 500 м. От п ром е-

9* 259
ж уто^ны х к верш л агов на длину вы ем очны х п олей по п ластам
проводят п ластовы е ш трек и. Длина вы ем очны х п олей соответ­
ствует р асстояни ю м еж ду пром еж уточн ы м и к верш л агам и .
О тработка п олей ведется в прям ом или обратном п орядк е.
У гол ь тр ансп ортируется на пластовы й ш трек , затем по п ром е­
ж уточном у кверш л агу он п ередается на груп п овой ш трек и
этаж н ы й к верш лаг.
Е сли п оддерж иваю т оп ереж аю щ ую ч асть п ластового транс­
портного ш трек а по отнош ени ю к очи стном у за б о ю и уголь из
забоя вы даю т на передний кверш л аг, то это — г р у п п и р о в а ­
н и е на п е р е д н и й к в е р ш л а г . В сл уч ае п оддерж ани я
участка пластового ш трек а п озади очи стного забоя и вы дачи
угля на задн и й к верш л аг говорят о г р у п п и р о в а н и и на
з а д н и й к в е р ш л а г .
Р асстояние м еж ду пром еж уточн ы м и к верш л агам и при груп ­
п и р о в а н и и к р у т ы х п л а с т о в о п р е д е л я ю т п о ф о р м у л а м т а б л . 11. 1
в зав и си м ости от н ап р ав л ен и я тр ан сп ор ти р ов ан и я угля по п л а ­
стов ы м ш трек ам на п ром еж уточн ы й к вер ш л аг, порядка отра­
ботки блоков и вы ем оч н ы х п олей в этаж е относител ьно этаж ­
н ого к верш л ага при усл овии, что трансп орт угля осущ ествл я­
ется эл ек тр о в о за м и .
П ри груп п ирован ии п ластов свеж и й в оздух к очи стны м за­
боям подается по стволам , этаж н ом у откаточном у кверш л агу,
групповы м откаточны м ш трек ам , п ром еж уточн ы м к верш л агам ,
п ластовы м ш трекам . И сходящ ая струя отводи тся по п ласто­
вом у венти ляц ион н ом у ш трек у, си стем е вы работок венти ляц и ­
он н ого гор и зон та и в о зд у х о о т в о д я щ ем у ств ол у.
Г р уп п и р ован и е в сви те п ол оги х п ластов п р ои зв одя т на э т а ж ­
ные или п ан ел ьн ы е ш трек и, капитальны е или ярусн ы е ш трек и.
У к азан н ы е варианты оп ределяю т р азм ер ы участков ш ахтн ого
поля, груп п ируем ы е на одну вы работку (эт а ж , п анел ь, под­
эт а ж , я р ус, вы ем очн ре п о л е ). С ум ен ьш ен и ем р азм ер ов уч астк а
ум еньш аю тся срок и затр аты на п оддерж ани е п ластовы х вы ра­
боток по груп п ируем ы м п ластам . О бъ ем работ на п р оведен и е
груп п овы х вы работок определяется вы бранны м вариантом
группирования и за в и си т от го р н о -гео л о г и ч еск и х у сл о в и й и тех­
н ологии оч и стны х р а б о т .
П ри сбл и ж ен н ы х п ластах р азр аботк а одного из них вли яет
на н а п р я ж ен н ое и газоди н ам и ч еск ое состоя н и е соседн и х. Е сли
в такой группе отрабаты вать в п ервую очередь к а к о й -л и б о
п ласт, то в р езу л ь т а те сд в и ж ен и я пород соседн и е пласты испы ­
ты ваю т н екоторую р азгр узк у от горного и газов ого давл ен ия,
что ум еньш ает оп асность проявления горны х ударов, в н езап ­
ны х вы бр осов угл я и га за . П л аст, при р а зр а б о т к е к отор ого сн и ­
ж ается оп асность проявления ук азан н ы х явлен ий , н азы в аю т
защ и тн ы м . П о д го т о в к у груп п ы п ластов, ср еди которы х и м ею тся
оп асны е по вы бросам или горны м у д а р а м , п р ои зв одя т в таком
260
Таблица 11.1

Н аправление П орядок П орядок Ф орм ула д л я оп ределени я

транспорти­ отработки отработки о п ти м альн ого расстоян и я
рования блоков вы ем о чн о го м еж ду пром еж уточны м и к верш лагам и
угля в этаж е поля (д л и н ы в ы е м о ч н о г о п о л я .п о п р о с т и р а н и ю ) ,
в блоке м

. / Г0/кв2Лкв
На передний Прямой Прямой
квершлаг у/ 2 г1п. ш + 2 /1 г. Ш "Ь ^
/ 2о0^ к в ^ к в
На задний То же То же
квершлаг V 2^4 г. Ш о . Г "Ь П в. Г“Ь Т
. / 2 о 0/к в ^ ^ к в
На передний Обратный Обратный
квершлаг \/ 22 Г1 п . ш 2 о г. ш -|- Т

/ 2 у0 ( / к в ^ к в + Н$Ъки + 2 Ки. д)
На задний Прямой То же
квершлаг У/ 2 2 ^ п, ш 2 гг г. ш + Т

П р и м е ч а н и е . Приняты следующие условные обозначения: V0 — скорость по-

двигания линии очистных забоев, м/год: /Кв — длина промежуточного квершлага, м;
2ЛКВ = к0 к + Ав — суммарная стоимость проведения 1 м откаточного и вентиляци­
онного квершлагов, руб.; 2 г 1 п щ = гх 0 щ + гх ш — суммарная стоимость поддержа­
ния I ы в массиве пластовых откаточного и вентиляционного штреков, руб^год;
^ Г1 г. ш = Г1 о. г Г1 в. г — сУммаР ная стоимость поддержания 1 м в массиве откаточ­
ного и вентиляционного групповых штреков, руб/год; Т = о0 // 2 р (Нэ — наклон­
ная высота этаж а1 м: с — коэффициент извлечения угля, для крутых тонких пластов
с = 0,9 -г- 0,92, для крутых мощных пластов с = 0,8 0,85; ^ — затраты на транспор­
тирование 1 т-м груза при электровозном транспорте, руб.; 2 р — суммарная произво­
дительность разрабатываемых угольных пластов в группе пластов, т/м3); Гг4 г. ш ~
= г4 о- г г4 в. г — суммарная стоимость поддержания 1 м в выработанном простран­
стве при установившемся горном давлении откаточного и вентиляционного групповых
штреков, руб/год; 2АП — суммарная стоимость проведения 1 м разрезных печей по
всем группируемым пластам, руб.; 2/СМ д — суммарная стоимость монтажа и демон­
тажа оборудования в лавах по всем группируемым пластам, руб.

п орядк е, чтобы в первую очередь подготовить и отработать за­

щ итны е п ласты .
С ближ ен ны е п ласты подготавливаю т обы чно к отработке
в нисходящ ем п орядк е. В осходящ ий порядок отработки допу­
ск ается на тонких и средн ей м ощ ности п ластах м ощ ностью
м еж дупл астья не м енее ч ем в 6 раз больш ей м ощ ности р азр а­
баты ваем ого п ласта при п рим енен и и управления к ровлей пол­
ны м обруш ен и ем и не м енее ч ем в 3 р аза при и сп ол ь зов ан и и
полной за к л а д к и вы работанн ого простран ства. В осходящ ий по­
рядок отработки м ощ ны х п ластов прим енен при отр аботк е п л а­
стов, оп асн ы х по в ы бр осам угля и га за , или с угл ем , ск лон н ы м
к са м ов озгор ан и ю .
261
117. ВЫБОР СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ И ОБОСНОВАНИЕ
ЕЕ ПАРАМЕТРОВ

Для к онк ретны х г о р н о -г ео л о г и ч еск и х условий схем а подго­

товки ш ахтн ого поля долж на соответствовать области ее при­
м енен и я. Т ак , при у гл а х п адения п ластов д о 10° с л е д у е т п р и м е ­
нять п о го р и зо н тн у ю и п анел ьн ую подготовку, при 13— 18° — п а ­
н ельн ую , при 19° и бол ее — этаж н ую . П ри наличии в пределах
ш ахтн ого поля кры льев или вы ем очн ы х ступ ен ей с р азл и ч н ы м и
углам и падения и сп ол ь зую т ком бинированны е схем ы подго­
товки. Вы бор той или иной схем ы подготовки из в озм ож н ы х
п р ои зв одя т на осн ове сравнен и я удельны х п ри веден н ы х затр ат.
П ри одинаковой н агр узк е на п одготав л и в аем ую ч асть ш ах тн о го
поля (в более редки х случаях на ш ахтное п оле) вы бираю т ва­
риант, хар ак тер и зую щ и й ся м еньш им и удел ьн ы м и п риведен ны м и
затр атам и .
К осн овн ы м п ар ам етр ам п огор и зон тн ой , п анел ьн ой и этаж ­
ной п одготовк и от н о ся т р а зм ер ы по п рости ран ию и падению со­
ответств ен н о вы ем очн ой ступ ен и , п ан ел и и этаж а. П арам етрам и
схем ы подготовки являю тся такж е р азм ер ы яруса, вы ем оч н ого
поля, расстоян и е м еж ду п ром еж уточн ы м и кверш л агам и одного
гор и зон та, п р отяж енн ость проводим ы х и п оддерж иваем ы х вы ­
работок на 1000 т годовой добы чи и длина трансп ортирован ия
угля.
Р ек о м ен д у ем ы е р азм ер ы вы ем очн ой ступ ен и при п о го р и зо н т­
ной и п анел ьн ой п одготовк е, п анели и вы ем очн ого п оля п о п р о­
сти ран и ю , расстоян и е м еж ду п ром еж уточ н ы м и к верш л агам и
приведен ы вы ш е.
В ы соту эт а ж а или я р уса рассчи ты ваю т и сходя из требуем ой
длины линии дей ствую щ и х на ш а х те очи стны х забоев (м) ;

т __ Г^ОЧ^Д. 3

где Л ш. г — п р о и з в о д с т в е н н а я м ощ ность ш ахты , т /г о д ; к оч—

к оэф ф и ц и ен т, учиты ваю щ ий долю добы чи угля из очи стны х за­
боев в сум м арной добы че на ш ахте, при п роведен и и подготав­
ливаю щ их вы работок по тонким и средн ей м ощ ности п ластам
узк и м забоем й о ч = 1, ш ироким забоем й Оч = 0 , 9 , при р азр а­
ботке п ласта коротким и забоя м и к 0ч = 1о. з / ( Д > . з — 2 Л Ш)
(/о. з — д л и н а з а б о я , м ; 2 й ш — с у м м а р н а я ш ирина подготавли­
ваю щ их вы работок, прим ы каю щ их к одном у забою , м ); кА. 3 —
к о э ф ф и ц и е н т ,- у ч и т ы в а ю щ и й н ер авн ом ерн ость добы чи угля из
дей ствую щ и х очи стны х за б о ев , к Ат 3 = 0 , 9 2 - 4 - 0 , 9 4 в благоп рият­
ных и к А. з = 0 ,8 6 - М ),9 в слож н ы х г о р н о -г е о л о г и ч е с к и х условиях;
уд — ск орость подви ган и я дей ствую щ и х оч и стны х з а б о е в , м /г о д ,
VА= N^пцкр — ч и сло рабочих дней в году; г— ш ирина вы ни­
262
м аем ой в очи стном за б о е полосы угля за один цикл, м; пц —
ср едн ее ч и сло вы п олн яем ы х в забое циклов за сутк и; /гр — к о ­
эф ф и ц иен т, учиты ваю щ ий ри тм ичн ость работы очи стного за б о я ,
его р ек ом ен дую т приним ать равны м 0 ,8 5 — 0 ,9 5 ) ; Ер — сум м ар­
ная п р ои зв оди тел ь н ость одноврем енн о р азр абаты в аем ы х пла­
с т о в , т /м 2; с— к оэф ф и ц и ен т и зв л еч ен и я угля.
Д алее рассчи ты ваю т длину лавы или приним аю т ее равной
длине м ехан и зи р ов ан н ого очи стного к ом п лек са. Зная длину
одной лавы /л (м ), находят чи сло всех дей ствую щ и х оч и стны х
за б о ев на ш ахте

Яд = ^ д / / л .

О б щ ее чи сло оч и стн ы х за б о ев на ш ахте

Яоб — Яд -)- Ярез,

г д е Ярез — ч и с л о р е з е р в н ы х з а б о е в .
П ри и зв естн ом ч и сл е очи стны х за б о ев р азм ещ аю т их по
п л астам , приняты м в п роекте к одн овр ем ен н ой р азр аботк е. П ри
этом учиты ваю т в заи м н ое влияние сбл иж ен ны х пластов, зол ь ­
н ость и м арочны й состав добы ваем ы х углей и порядок отра­
ботки п ластов, кры льев, вы ем очн ы х ступ еней и други х ч астей
ш ахтн ого поля.
Зная ч и сло о д н о в р ем ен н о д ей ств у ю щ и х в кры ле п ласта очи ­
стн ы х забоев , находят наклонную вы соту эт а ж а или яруса (м )
по ф о р м у л е

Я э (Я) — я л + 2 Л Ц +■ 2 Л Ш,

где я л — чи сло лав в этаж е или яр усе (ч и с л о п одэтаж ей или

п о д ъ я р у с о в ); Е /г ц — с у м м а р н а я ш ирина ц ели к ов, остав л я ем ы х
в э т а ж е (я р у се ) м е ж д у ш тр ек ам и , м; 2 й ш — ш и р и н а ш тр ек ов.
В ц ел я х своевр ем ен н ой п одготовки линии дей ствую щ и х очи ­
стн ы х за б о е в (ф р о н т а оч и ст н ы х р а б о т ) рассчи ты ваю т на какой-
либо п ериод врем ен и требуем ую длину подготавливаю щ их вы ­
р аботок . Н ап р и м ер , при п ан ел ьн ой п одго то в к е и и зв естн ы х з н а ­
ч ен и я х о с т а в ш е й с я д л и н ы д е й с т в у ю щ е г о я р у с а а (м ) и с к о р о с т и
п о д в и г а н и я в н ем о ч и с т н о г о з а б о я и0 (м /м е с ) п о л о ж е н и е з а б о я
я р усн ого ш трек а в п о дготав л и в аем ом ярусе (его п р о т я ж ен н о ст ь
от п анел ьн ого ходк а, м ) о п р едел я ю т по ф ор м ул е

У = Ьк. я' “ (я/^о /л/^р. п — — ^р) ^п. з,

где я — д л и н а п о д г о т а в л и в а е м о г о к р ы л а я р у с а , м; /л — д л и н а
оч и стного забоя в яр усе, м; а р. п — с к о р о с т ь п роведен и я р азр ез­
ной (м о н т а ж н о й ) п е ч и , м /м е с ; / м — п р о д о л ж и т е л ь н о с т ь м онтаж а
очи стного и трансп ортного оборудования в ярусе, м ес, обы ч н о
/ м = 0 ,6 ч - 1 ,5 м ес; /Р — врем я р езер в а, / р= 1 ч - 2 м ес; у п. з — с к о ­
рость п роведен и я подготавливаю щ их вы работок, м /м е с .
У дельн ая п ротяж енн ость проводим ы х п одготавли ваю щ и х вы ­
работок на 1000 т добы чи угля составляет при п огор и зон тн ой
п о д г о т о в к е 5 , 4 — 1 2 ,3 м , п а н е л ь н о й — 8 — 1 2 ,5 м , э т а ж н о й — 6 ,3 —
1 4 ,8 м и ком бинированной 5 , 9 — 1 3 ,2 . У дельная п ротяж енн ость
поддерж иваем ы х вы работок на 1000 т добы чи угля соответ­
ственн о равна 1 8 ,8 — 6 3 ,3 ; 4 0 — 7 3 ,5 ; 5 0 ,5 — 8 4 ,5 и 4 4 ,1 — 7 6 ,9 м.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. В чем заключается назначение подготовки шахтного поля?
2. Дайте определение схеме и способу подготовки шахтного поля.
3. Какие бывают схемы подготовки?
4. Укажите общие и отличительные признаки погоризонтной подготовки
шахтного поля с совмещенными и разделенными транспортным и вентиля­
ционным горизонтами.
5. Расскажите о сущности и области применения панельной подготовки.
6. Какова последовательность проведения подготавливающих выработок
при этажной подготовке?
7. В чем заключается сущность пластового, полевого и пластово-поле­
вого способов подготовки?
8. Расскажите об индивидуальном и групповом способах подготовки пла­
стов.
ЗАДАЧИ
1. Определите оптимальное расстояние между промежуточными квершла­
гами при подготовке группы крутых пластов при следующих условиях: об­
щая производительность пластов 5 т/м2; скорость подвигания очистной линии
забоев 720 м/год; длина промежуточного квершлага 60 м; наклонная высота
этажа 120 м; порядок отработки блоков в этаже и отработки выемочного
поля в блоке прямой. Стоимость проведения 1 м промежуточного квершлага
600 руб.; затраты на поддержание в массиве 1 м пластовых и групповых
штреков равны соответственно 25 и 20 руб/год; затраты на транспортирова­
ние на передний квершлаг 1 т м грузов 4,7 -10“5 руб.
2. Рассчитайте оптимальные расстояния между промежуточными квер­
шлагами при подготовке группы крутых пластов при следующих условиях:
общая производительность пластов 6,2 т/м2; скорость подвигания очистной
линии забоев 500 м/год; длина промежуточного квершлага 300 м; наклонная
высота этажа ПО м; порядок отработки блоков в этаже — прямой, а выемоч­
ных полей в блоке— обратный. Стоимость проведения 1 м промежуточного
квершлага и разрезных печей соответственно 200 и 30 руб.; затраты на мон­
таж и демонтаж забойного оборудования 5000 руб.; затраты на поддержа­
ние 1 м пластовых и групповых штреков в массиве соответственно 22чи
18 руб/год; затраты на транспортирование 1 т-м грузов на задний квершлаг
6,9- 10 - 5 руб.
3. Определите протяженность линии действующих очистных забоев на
шахте при сроке ее службы 50 лет, отрабатывающей в сложных условиях
пласты мощностью 0,9 и 1,5 м. Скорость подвигания линии очистных забоев
960 м/год; запасы шахтного поля 60 млн т, плотность угля 1,35 т/м3 и коэф­
фициент извлечения 0,9.
4. Рассчитайте требуемое положение подготовительного забоя в подго­
тавливаемом ярусе, если скорость подвигания очистного забоя длиной 120 м
в действующем ярусе равна 100 м/мес, скорость проведения ярусного штрека —
150 м/мес, разрезной печи— 120 м/мес, длина крыла яруса — 1300 м, а очист­
ной забой отошел от панельного бремсберга на 420 м.
264
12. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ
УГОЛЬНЫХ ПЛАСТОВ

12.1. ПОНЯТИЕ О СИСТЕМАХ РАЗРАБОТКИ

Система разработки — оп ределен н ы й , увязан н ы й в п рост­

р ан ств е и врем ен и п ор я док в ед ен и я очи стны х и п одготов и тел ь ­
ны х р абот в п р едел ах участк а ш ахтн ого п оля. Т аким участк ом
м ож ет являться вы ем очн ая ступ ен ь, п анел ь или этаж .
О сн овн ы е ф акторы , влияю щ ие на вы бор си стем ы р азр а­
ботки: эл ем ен ты , ф орм а зал еган и я и строен ие угольны х пла­
стов; св ой ств а угля и вм ещ аю щ и х пород; газон осн ость и водо­
н осность м есторож дени я; ск лон н ость пластов к в н езап н ы м
вы бросам угля и г а за , горны м у д а р а м ; ск лон н ость угля к сам о­
в озгор ан и ю ; расстоян и е м еж ду р а зр абаты в аем ы м и п ластам и ;
глубина р азр аботк и ; сп особы и средства м ехан и зац и и п р ои з­
водствен ны х процессов в очи стны х и п одготови тел ьны х забоя х.
Э лем ен ты за л е г а н и я п л а ст о в с о х р а н я ю т с я на зн а ч и тел ь н ы х п л о ­
щ адях или м огут и зм ен я ть ся в пределах одного ш ахтн ого поля.
П оэтом у при составлен и и п рограм м ы р азв и ти я горны х работ
на ш ахте п редусм атриваю т в озм ож н ость п ерехода от одной си ­
стем ы р азр аботк и к др угой . П ереход долж ен бы ть п р ои зв ед ен
с м иним альны м и за т р а т а м и ср едств и врем ен и на б а зе сущ ест­
вую щ его сп особа подготовки ш ахтн ого поля или прим енен и я
нового.
М ощ н ость п л аста вли яет на вы бор сп о со б а п р ов еден и я и п о д ­
д ер ж а н и я п одготови тел ьн ы х в ы р аботок , уп р ав л ен и я горны м д а в ­
лени ем и техн ологию веден и я оч и стной вы ем к и . С ув ел и ч ен и ем
м ощ ности п ласта р астет зон а сдви ж ен и я пород над вы работан­
ны м п р остр ан ством . У сл ож н я ю тся п роцессы креплен ия и у п р ав ­
л ени я горны м дав л ен и ем в очи стн ом забое. П ри м ощ ности п л а ­
стов м енее 3 ,5 — 3 ,8 м их р азр абаты в аю т на полную м ощ ность,
при бол ьш ей м ощ ности — их р аздел я ю т на сл ои . И склю чение
составляю т случаи р азр аботк и на полную м ощ ность м ощ ны х
круты х п ластов и п ологого п ласта (м о щ н о ст ь ю до 4 ,5 м) с ис­
п ол ьзован и ем м ехан и зи р ов ан н ого к ом п лек са 2У К П .
У гол падения пласта ок азы в ает влияние на вы бор ср едств
м ехан и зац и и очи стной вы ем к и и доставк и угля по забою , спо­
собов к репл ен ия и уп равл ени я горны м давлен ием , ф орм ы и
длины очи стн ого за б о я . Т ак, на п л астах с угл ом п аден и я д о 30°
угол ь в оч и стны х за б о я х д о ст а в л я ю т ск р ебк ов ы м и к онвейерам и,
с углом п адени я 3 0 — 45° — сам отек ом по м етал ли ческ и м л и ­
стам или р еш так ам , с угл ом п а ден и я свы ш е 45° — сам о тек о м по
почве п ласта.
С войства вм ещ аю щ и х п ор од оп р едел яю т вы бор сп особов уп ­
равл ен ия кровлей и п оддерж ани я прим ы каю щ их к очи стном у
за б о ю вы работок, их расп олож ен ие относител ьно эл ем ен тов
265
 за л ега н и я п ласта. В за в и си м о сти от устой чивости пород вы би­
раю т средства м ех а н и за ц и и осн овн ы х п р ои зв одств ен н ы х п р о ц ес­
сов в за б о е.
От газон осн ости п ласта и вм ещ аю щ и х пород зав и сят коли­
ч ество в оздуха, п одав аем ое в оч и стны е и подготови тел ьны е з а ­
бои, и сечен и е п одготавли ваю щ и х вы работок. Т ак как ск ор ость
дви ж ени я в оздуха по горны м вы работкам огран и чен а, то на­
грузк а на очи стной за б о й во м ногом зав и си т от м етанообиль-
н ости и схем ы вен ти ляц и и в ы ем оч н ого уч астк а.
П ри р азр аботк е обв одн ен н ы х м есторож дени й прим еняю т си ­
стем ы , которы е устраняю т ск оп л ен и е воды в очи стны х забоя х.
На п ластах с углем , ск лон н ы м к сам ов озгор ан и ю , стр ем я тся
и сп ол ь зов ать си стем ы , огр ан и ч и в аю щ и е в озм ож н ость в о зн и к н о­
вен и я эн д о г ен н ы х п о ж а р о в .
С истем а р азр аботк и долж на обесп ечи вать безоп асн ость ве­
ден ия работ, их эк он ом и чность и вы сок ую п р ои зв оди тел ь н ость
труда, м иним альны е потери и наибольш ую добы чу п ол езн ого
и скоп аем ого.
С и стем ы р азр аботк и к ласси ф и ци рую т по сл едую щ и м п р и зн а­
кам : без дел ени я или с дел ени ем п ласта на сл ои; с длинны м и
или к оротк и м и очи стны м и за б о я м и ; по п ор я д к у п р ов еден и я п о д ­
готавливаю щ их вы ем очн ы х вы работок по отнош ени ю к оч и ст­
ном у забою .
По порядку п роведен и я подготавливаю щ их вы ем оч н ы х вы ­
работок относител ьно очи стного забоя р азл и ч аю т си стем ы р аз­
работки: стол бов ую , сп лош н ую и ком бинированную .
О тдельно вы деляю т варианты си стем р азр а б о тк и , ха­
р ак тер и зую щ и еся направлен и ем подви ган и я оч и стного за­
боя относител ьно эл ем ен тов зал еган и я п ласта: по про­
стиранию , падению , в осстан и ю , диагонально и вкрест прости ­
рания.

12.2. СТОЛБОВАЯ СИСТЕМА РАЗРАБОТКИ

С т о л б о в а я с и с т е м а р а з р а б о т к и п редп ол агает
р аздел ен и е в п ростран стве и во врем ен и оч и стны х и подготови­
тельн ы х работ. П ри столбовой си стем е все подготавливаю щ ие
вы работки в вы ем очн ом поле проводят до начала очи стной вы ­
ем ки.
С толбовая си стем а п озв ол я ет отрабаты вать п одготовл ен ны й
столб в обратном п ор ядк е — от гран и ц эт а ж а (я р у с а ) к ц ентру
ш ахтн ого поля (п а н ел и ), что п озв о л я ет п огаш ать ч асть вы ра­
боток.
О чи стн ы е за б о и при стол бовой си стем е на п ологих и н ак л он ­
ны х п ластах им ею т прям оли н ейн ую ф орм у, на круты х — п р я ­
м ол и ней н ую и потол к оуступн ую . О ни м огут п одви гаться по п р о ­
стиранию , падению , в осстан и ю , или диагонально к линии про­
стирания пласта.
266
 П ри п одви ган и и лавы по прости ран ию п одготовл ен н ы й эт а ж
или ярус отрабаты ваю т на всю наклонную вы соту или делят
его на два (в отдельн ы х случаях три) п одэтаж а (п о д ъ я р у са ).
П ри этом оч и стны е забои « верхни х подэтаж ах (п о д ъ я р у са х )
оп ереж аю т забои в ниж них на 20— 30 м. В ен ти ляц и ю лав, р ас­
полож ен ны х в п одэтаж ах (п о д ъ я р у с а х ) одного этап а (я р у с а ),
осущ ествляю т п оследовательн о, с п одсвеж ен ием и сходящ ей
струи или о б о со б л ен н о в зав и си м ости от га зо н о сн о сти , у гл а па­
ден и я, м ощ ности п л аста и длйны лавы .
П ри стол бов ой си ст ем е п р и м ен я ю т как в озв р атн оточ н ую , так
и прям оточную схем у п роветри ван и я вы ем очн ого участк а. В оз­
вратноточная схем а проветривания хар ак тер и зуется тем , что
н аправлен и е дви ж ени я и сходящ ей струи в оздуха противопо­
лож но н аправлен и ю дви ж ени я св еж ей . П ри прям оточной схем е
п роветри ван ия свеж ая и и сходящ ая струи и м ею т одно направ­
л ени е.
О сн овн ы м сп особом уп равлени я горны м давлен ием в лаве
при стол бов ой си ст ем е явл яется п ол н ое о б р у ш ен и е, р еж е и с­
п ользую т п ол н ую за к л а д к у в ы р аботан н ого п р остр ан ства. П ри
отр аботк е тонких круты х п ластов п ри м ен яю т т а к ж е у д ер ж а н и е
кровли на к острах или п лавное оп уск ан и е.
Р ассм отрим варианты столбовой си стем ы р азр аботк и поло­
гих п ластов при п анел ьн ой подготовке ш ахтн ого поля. П ри
р азр аботк е тонк и х пластов (р и с . 1 2 .1 , а ) от осн ов н ого ш трек а 6,
расп олож ен н ого на трансп ортном гор и зон те, проводят три па­
нельн ы е вы работки — один конвей ерны й брем сберг 4 и два
ходка 5 (в сп о м о га т ел ь н ы й и л ю д с к о й ). О т бр ем сберга на длину
столба п роводят я русн ы е венти ляц ион н ы е (/, 3) и к онвей ерны й
(2) ш трек и. На границе яруса, которая является и границей
панели , ш треки соеди няю т р азр езн ой п еч ью , в которой м онти­
рую т очи стное оборудован и е. П осле этого начинаю т очи стны е
работы . О тработку столба ведут в обратном п ор ядк е — от гра­
ниц п ан ел и к панельн ом у брем сбергу. Д обы ты й в оч и стном за­
бое уголь трансп ортирую т сначала ск ребковы м , а затем лен ­
точны м к он вей ерам и по конвей ерном у ш трек у до конвейерного
брем сберга. М атери алы и оборудование в лавы доставляю т от
осн овн ого откаточ н ого ш трек а 6 по вспом огател ьном у рельсо­
вом у ходку 5 и вен ти л я ц и он н ом у ш трек у 1. С веж и й в оздух
в очи стны е забои подаю т по вспом огательном у рел ьсовом у и
л ю дск ом у ходкам 5 и конвей ерны м ш трек ам 2. И сходящ ую
струю в оздуха отводят по ярусном у венти ляц ион н ом у ш треку
/ , п а н е л ь н о м у в е н т и л я ц и о н н о м у ш т р е к у 7.
Для подготовки ниж ележ ащ его яруса его венти ляц ион н ы й
ш трек 3 проводят совм естн о с к онвей ерны м ш трек ом 2 вы ш е­
леж ащ его яр уса. Т ак как п р оведен и е вы работок по тонким пла­
стам соп ровож дается вы дачей на п оверхн ость зн а ч и тел ь н о го
объ ем а п устой породы , то для его ум ен ьш ен и я вентиляционны й
267
Рис. 12.1. Столбовая система разработки при проведении выемочных штре­
ков широким (я) и узким (б) забоями
и конвей ерны й ш трек и проводят ш ироким за б о ем , а отбитую
породу р азм ещ аю т в р аск оску. Для предотвращ ен ия утечек
в озд уха м еж ду у к азан н ы м и ш трекам и отработку н иж ел еж а­
щ его яруса начинаю т после полной отработки и и зол я ц и и вы ­
ш ел еж ащ его яруса или п р ои зв одя т и зол я ц и ю п олосам и из
тв ер д ею щ ей за к л а д к и .
На п ластах средн ей м ощ ности и мощ ны х м еж ду к онвей ер­
ны м и венти ляц ион н ы м ш трек ам и см еж н ы х ярусов оставляю т
угол ьн ы е ц ели к и ш и р ин ой 15— 2 5 м .
В ц елях сн иж ен ия потерь угля в недрах ш ирокое р асп ро­
странени е получила столбовая си стем а р азр аботк и без остав:
лени я целиков м еж ду вы ем очн ы м и вы работкам и в соседн и х
стол бах. С ущ н ость такого варианта си стем ы зак л ю ч ается
в том , что вы ем очн ую в ы р а б о тк у д ей ст в у ю щ его С толба п ов тор н о
и сп ол ь зую т при отработке соседн его столба или вы ем очн ую
вы работку в соседн ем столбе проводят впри сечк у к вы ем оч н ой
вы работке в отработанном столбе. По такой техн ологии на
ш ахтах страны добы ваю т 7 4 ,2 % общ ей добы чи из дей ствую ­
щ их оч и стны х за б о ев .
П ри повторном и сп ол ь зов ан и и вы работок к онвей ерны й
ш трек п осле отработк и столба стан ови тся венти ляц ион н ы м для
ниж ел еж ащ его столба (р и с. 1 2 .1 ,6 ) . У голь трансп ортирую т по
конвей ерны м ш трекам 4, к онвей ерном у уклону 6 на п олевой
откаточны й ш трек 1. С веж и й в оздух в оч и стны е забои подаю т
с п олевого ш трек а 1 по ходкам 5 и в оздухоп одаю щ и м (в ен т и ­
ляционны м ) ш трекам 3. И сходящ ую струю отводят по кон­
вейерн ы м ш трек ам 4, ф ланговы м ходкам 7 на полевой венти ­
ляционны й ш трек 2. У к азан н ы й вариант столбовой си стем ы ха­
рак терен тем , что в очи стны х забоя х и сп ол ь зую т н исходящ ее
движ ение в оздуш н ой струи. Э то в озм ож н о только в н егазовы х
ш а х та х , а т а к ж е в газов ы х ш а х т а х при у гл е п аден и я п ласта не
бол ее 10°. Н а п л астах, оп асны х по в н езап н ы м вы бросам угля и
газа, и м етан он осны х п ластах с углом падения более 10° д в и ­
ж ени е в оздуха в очи стны х заб о я х и на всем дальн ей ш ем пути,
к ад правило, дол ж н о бы ть в о сх о д я щ и м .
П ри п огор и зон тн ой подготовке ш ахтн ого поля или вы ем оч­
ной ступ ени на газон осн ы х пластах м ощ ностью 0 ,7 — 3 ,5 м и
углом падения до 10° п р и м е н я ю т с т о л б о в у ю си стем у с отр а б о т­
кой столбов по падению (р и с . 1 2 .2 , а ) . Х арактерны м и особен­
н остям и варианта являю тся п оддерж ани е к онвей ерного брем с­
берга п озад и очи стного забоя и прям оточная схем а п роветри ­
вания. Длину столба для тонких и средн ей м ощ ности п ластов
приним аю т равной 8 0 0 — 1000 м, дл и н у лавы — 150— 180 м.
В водообильны х ш ахтах на п ластах м ощ ностью 0 ,7 — 2 м
с углом падения н е б о л е е 8° ш и р о к о и с п о л ь зу ю т с т о л б о в у ю си­
стем у с отработкой столбов по восстани ю (р и с . 1 2 .2 ,6 ) . Д л и н у
вы ем оч н ого ст о л б а , как п р ави ло, п рин и м аю т равной до 1000 м,

269
а

Рис. 12.2. Столбовая система разработки с отработкой столбов по падению

(а) и восстанию (б):
а — одинарным забоем (/, 2 — соответственно вентиляционный и транспортный поле­
вые штреки; 3 — воздухоподающий пластовый штрек; 4 — вентиляционный ходок; 5 —
конвейерный бремсберг); б — спаренными забоями (/, 2 — соответственно транспортный
и вентиляционный штреки выемочной ступени; 3 — вентиляционные ходки; 4 — конвей­
ерный уклон; 5 — кроссинг)

длину очистного з а б о я — 150— 200 м. О т лавы уголь трансп ор­

тирую т до трансп ортного гор и зон та по к онвей ерном у уклону,
свеж и й в оздух подается по ходкам , а отработанны й отводи тся
по к онвей ерном у уклону. О дин из ходков п оддерж ивается по­
зади лавы либо п роводится впри сечк у с охраной его бутовой
полосой ^
С тол бов ая си стем а р азр аботк и при эт а ж н о й подготовке с д е ­
л ен и ем эт а ж а на п о д э т а ж и п о к а з а н а н а р и с . 1 2 .3 . И з л а в ы
каж дого п одэтаж а уголь тран сп орти рую т на этаж н ы й отк аточ ­
ны й ш тр ек . М е ж д у п одэтаж ам и проводят один (см . р и с. 1 2 .3 , а )
или два (см . ри с. 1 2 .3 ,6 ) п р ом еж уточн ы х ш трек а. Д в а п ром е­
ж уточны х ш трек а с оставлен и ем м еж ду ними ц ели к ов угля
проводят в сл учае обособленн ого п роветри ван и я лав в п одэта­
ж ах. В ерхние лавы оп ереж аю т н иж н ие соответствен но на 10—
12 и 5 0 — 7 0 м. М еж д у вы ем очн ы м и полям и ч ер ез к аж ды е 3 5 0 —
600 м проводят участк овы е ск аты или п ром еж уточн ы е к вер­
ш лаги. Длина лавы в п одэтаж е 6 0 — 100 м. В ертикальная вы ­
сота этаж а обы чно равна 100— 120 м. П ор я док отработки под­
этаж ей нисходящ и й . О бласть п рим енен и я ук азан н ого варианта
си стем ы : крутонаклонны е и круты е п ласты м ощ ностью 1 ,2 —
2 ,4 м .
Р азн ов и дн ость ю стол бов ой си стем ы явл яется т а к ж е так н а ­
зы в аем ая щ и товая си стем а, п р и м ен яем ая на м ощ ны х круты х
пластах (р и с. 1 2 .4 ) . Э таж делят по прости ран ию пром еж уточ-
270
Рис. 12.3. Столбовая система разработки при этажной подготовке с деле­
нием этажа на подэтажи:
I — этажный вентиляционный штрек; 2 — углеспускной и воздухоподающий скаты; 3 —
этажный откаточный штрек; 4 — промежуточный штрек

ны ми к верш лагам и 4 на вы ем оч н ы е поля дл и н ой по 2 5 0 — 300 м.

В пределах каж дого вы ем очн ого поля ближ е к почве п ласта
проводят венти ляц ион н ы й (2 ) и откаточны й (5 ) п олевы е э т а ж ­
ные ш трек и, которы е сби ваю т с п ластом кверш л агам и 3 и 4.
По п ласту проводят на длину вы ем очн ого поля венти ляц ион ­
ны й (1) и откаточны й (5 ) ш трек и. Д л я обл егчен и я п ередви ж е­
ния л ю дей , п овы ш ен ия н адеж н ости эк сп л уатац и и щ итового пе­
рек ры тия и сн иж ен ия затр ат на доставку оборудования этаж
дел ят п ром еж уточн ы м ш трек ом 7 п рим ерно на две равны е ча­
сти. И з-п о д щ ита уголь доставляется на откаточны й ш трек 5
сам отек ом по углесп уск н ы м п ечам . Д остои н ствам и щ итовой
си стем ы — отсутств и е процесса к реплен ия забоя , н езн ач и тел ь ­
ная тр удоем к ость работ по уп равлени ю к ровлей, м алы й расход
м атери алов и относительно вы сок ая п р ои зв оди тел ь н ость труда
рабоч его по забою , н едостатк и — вы сок ие (д о 40%) потери

271
 Л V Л-А М "В V
у //Л ^ ^ \^ //////////////////////////////////////////////////Х
ш е шшт ///А
2 5 0 - 300м

Рис. 12.4. Щитовая система разработки мощного крутого пласта

угля, сл ож н ость уп равл ени я щ итовы м п ерекры ти ем и повы ш ен­

ная пож арооп асн ость при отработке п ластов с углем , склон­
ны м к сам ов озгор ан и ю .
К общ им достоин ствам столбовой си стем ы относят: прове­
ден ие вы ем очн ы х вы работок в м ассиве, не подверж енном не­
посредствен н ом у влиянию очи стны х работ, и в соответстви и
с эти м больш ая их устой чивость; р аздел ен и е в п ростран стве и
врем ен и п одготовительны х и очи стны х работ в вы ем очн ом
п оле; получен и е дополн ительн ой инф орм ации о г о р н о -ге о л о г и ­
ческ и х услови ях за л ега н и я пласта при подготовке зап асов
к вы ем ке; в озм ож н ость п огаш ени я вы ем очн ы х вы работок по
м ер е п одв и ган и я оч и стны х за б о ев .
Недостатками системы разработки являются: большой
объем проведения выработок до начала очистных работ; слож­
ность проветривания длинных (до 1500 м) выемочных вырабо­
ток при их проведении, особенно на высокогазоносных пла­
стах; необходимость поддержания длинных выемочных вырабо­
ток как в период их проведения, так и во время ведения очист­
ных работ.
Доля столбовой системы разработки в общей добыче из дей­
ствующих очистных забоев составляла в 1988 г. около 74 % •
12.3. СПЛОШНАЯ СИСТЕМА РАЗРАБОТКИ

С п л о ш н а я с и с т е м а р а з р а б о т к и п редп ол агает од­

н о в р ем ен н о е в ед ен и е очи стны х и п одготови тел ьн ы х р абот в вы ­
ем очн ом п ол е или эт а ж е. П ри этом оч и стной забой и забои от­
каточного (к о н в е й е р н о г о ) и вен ти ляц ион н ого ш трек ов, оконту-
риваю щ их в ы ем оч н ое поле или этаж , движ утся в одном
н аправлен и и.
О дноврем ен н ое в ед ен и е очи стны х и п одготови тел ьн ы х работ
п озв ол я ет ум еньш ить срок ввода в эк сп л уатац и ю оч и стны х за­
боев и части чн о и склю чи ть вы дачу породы , п олучаем ой при
проведен и и подготавливаю щ их вы работок, за счет ее р азм ещ е­
ния в вы работанном п ростран стве. С плош ную си стем у р азр а­
ботки п ри м ен яю т на п ластах м ощ ностью до 1 ,8 — 2 м, в осн ов­
ном на тонких, с лю бы м углом п аден и я . Е е и сп ол ь зов ан и е
требует стр огого соответстви я м еж ду ск оростям и п одви ган и я
очи стного и п одготови тел ьного забоев , а такж е поддерж ани я
вы работок п озади очи стного забоя в зо н а х интен си вн ого
влияния опорного давлен ия. С плош ную си стем у р азр аботк и
п рим еняю т как при этаж ной , так и при панельн ой подго­
товк е.
В зав и си м ости от наклонной вы соты этаж а (я р у са ) в его
п ределах м ож ет р азм ещ ать ся от одного до трех (о б ы ч н о не
более двух) очи стны х забоев . Е сли в этаж е (я р у се ) р азм ещ ен
один очи стной за б о й , то такой вариант сплош ной си стем ы р аз­
работки н азы в аю т л а в а -эт а ж (л а в а -я р у с ), есл и более одного
забоя , то — сп лош н ой си стем ой р азр аботк и с делени ем этаж а
(я р у с а ) на п одэтаж и (п о д ъ я р у с ы ).
С и стем а р азр аботк и л а в а -эт а ж п ок азан а на ри с. 1 2 .5 . От
капитального брем сберга (у к л о н а ) или ходка на длину 90—
100 м проводят этаж н ы й откаточны й ш трек (см . ри с. 1 2 .5 ,а ) ,
а затем на расстояни и 40 м от брем сберга (у к л о н а )— р а зр ез­
ную п еч ь. От брем сберга проводят венти ляц ион н ы й ш трек
до р азр езн ой п ечи, обесп ечи вая второй вы ход из забоя и в оз­
м о ж н о ст ь его в ен ти л я ц и и . В р а зр е зн о й печи м он ти р ую т вы ем оч ­
ное оборудован и е, после чего начинаю т оч и стны е работы . На
п уск очи стн ого забоя в эк сп л уатац и ю уходит, как правило, не
б о л е е 4 м ес.
П ри очи стной вы ем к е забои откаточн ого ш трек а и просека
оп ереж аю т лаву н е м е н ее ч ем на 50 м. В ен т и л я ц и о н н ы й ш трек
проводят вслед за подви ган и ем очи стного забоя путем под­
ры вки кровли или почвы п ласта. У гол ь из забоя вы даю т на
просек, отк уда ск ребковы м конвей ером он тр ан сп ор ти р уется че­
рез сбойки на откаточны й ш тр ек . В ентиляционны й ш трек со
стор он ы вы р аботанн ого п р остран ства охран яется бутовой по­
л осой ш ириной 12— 24 м. Для м ехан и зац и и вы кладки бу­
товой п олосы и сп ол ь зую т д р о б и л ь н о -за к л а д о ч н ы й к ом п лек с
273
 ж
11

А -А
3 7

Рис. 12.5. Сплошная система разработку лава-этаж с опережением (а) и

без опережения (б) лавы забоем откаточного штрека:
/ — капитальный бремсберг; 2 — людской ходок; 3 — этажный откаточный штрек; 4 —
сбойка; 5 — просек; б — лава; 7 — этажный вентиляционный штрек; 8 — погашенная
разрезная печь; 0 — бутовая полоса; 10 — целик угля; Л — берма

« Т и т а н - 1». О ткаточны й ш трек охраняю т угольны м и ц ели к ам и ,

бутовы м и п олосам и и к острам и.
С плош ную си стем у р азр аботк и без опереж ения лавы забоя м и
откаточ н ого и венти ляц ион н ого ш трек ов (с м . ри с. 1 2 .5 ,6 ) при­
м еняю т на п ластах, оп асны х по вн езап н ы м вы бросам угля и
газа. В эти х случаях откаточны й ш трек проводят ш ироким хо­
дом , а уголь из лавы вы даю т ск ребк овы м к онвейером , р а сп о л о ­
ж е н н ы м н а берме. В е н т и л я ц и о н н ы й и откаточ н ы й ш трек и о х р а ­
няю т бутовы м и п олосам и.
К осн овн ы м достоин ствам варианта сп лош н ой си стем ы р аз­
р аботк и л а в а -эт а ж отн осятся н ебол ьш ой объ ем п р оведен и я п о д ­
готавливаю щ их вы работок перед п уском лавы в эк сп луатац и ю
и простоя схем в енти ляц ии , к н едостатк ам — п оддер ж ан и е
ш трек ов в сам ой активной зон е опорного давлен ия, соп ряж ен ­
н ое с повы ш ен ны м и р а сх о д а м и , м а л о е ч и сло о д н о в р ем ен н о дей ­
ствую щ их очи стны х забоев на п л асте и огран и чен ное врем я на
п редвар и тел ьн ую дегазац и ю п ласта.
274
 П ри сплош ной си стем е р азр аботк и с делени ем этаж а
(я р у с а ) на п одэтаж и (п о д ъ я р у с ы ) этаж (я р у с ) дел ят п р ом еж у­
точны м и ш тр ек ам и . Ч исло п одэтаж ей (п о д ъ я р у с о в ) в этаж е
(я р у се ) приним аю т не бол ее трех (о б ы ч н о д в а ) . В каж дом под­
этаж е р азм ещ аю т не более одного очи стн ого забоя . О п ереж е­
ние забоя верхнего п одэтаж а забоем н и ж н его обы чно состав­
ляет 20— 30 м. О б л а с т ь ю п рим енен и я такого варианта си стем ы
явл яю тся пласты м ощ н остью не бол ее 1 ,2 м с у с т о й ч и в ы м и бо­
ковы м и п ор одам и .
Для сок р ащ ен и я объ ем а поддерж иваем ы х ш трек ов эт а ж де­
лят п ром еж уточны м и (у ч а ст к о в ы м и ) брем сбергам и и ходкам и
на вы ем оч н ы е поля. Р азм ер вы ем очн ого поля по п рости ран ию
равен 150— 3 0 0 м.
С плош ная си стем а р азр аботк и с делени ем этаж а (я р у с а ) на
п одэтаж и (п о д ъ я р у с ы ) при трансп ортирован ии угля на зад н и й
брем сберг (р и с. 1 2 .6 ) требует проведения пром еж уточн ы х
брем сберга и ходка в породах вы работанн ого п ростран ства или
впр и сеч к у к за б о ю л авы . О х р ан у эти х в ы р аботок , а т а к ж е э т а ж ­
ного венти ляц ион н ого ш трек а, пром еж уточн ого и этаж н ого от­
каточного ш трек ов осущ ествл яю т бутовы м и п олосам и ш ириной
6 — 12 м. Из лавы верхнего п одэтаж а уголь трансп ортируется
до эта ж н о го отк аточ н ого ш трек а по п р ом еж уточ н ом у ш трек у и
участк овом у брем сбергу, из лавы н и ж н его п одэтаж а он п осту­
п ает н епосредствен но на этаж ны й откаточны й ш трек. В ен ти л я ­
ция очи стны х забоев в этаж е прин и м ается п оследовательн ая
или обособл енн ая. П ри п оследовательн ом п роветри ван ии за­
боев исходящ ий из лавы н и ж н его п одэтаж а в оздух поступает
через п ром еж уточны й ш трек в забой верхнего п одэтаж а, под-
свеж аясь в озд ухом , п одаваем ы м по пром еж уточн ы м брем ­
сбергу и ш трек у. В этом сл учае п оследовательн о м ож но про­
ветри вать не бол ее двух лав, общ ая длина которы х при м ета-
нообил ьн ости свы ш е 10 м 3/ т не долж на превы ш ать 400 м,
а расстояни е м еж ду лавам и — 300 м. На п л астах, оп асны х по
в н езап н ы м вы бросам угля и газа, прим енен и е п оследователь­
ной схем ы зап р ещ ен о . О бособл енн ое проветри ван ие за б о ев
в этаж е тр ебует двух п ром еж уточн ы х ш трек ов и оставлен и я
м еж ду ними ц ели к ов или достаточ н о герм ети чн ы х бутовы х
п олос.
Д остои н ство ук азан н ого варианта сп лош н ой си стем ы р азр а­
ботки — н езн ач и тел ь н ое ч и сло в вы ем очн ом поле тупиковы х
п одготови тел ьны х забоев , недостатк и — сл ож н ость в эк сп л уата­
ции и вы сок ая тр удоем к ость п оддерж ани я уч астк овы х наклон­
ны х в ы р аботок в в ы р аботан н ом п ростран стве.
Для п овы ш ен ия устой ч и в ости п ластовы х наклонны х вы рабо­
ток и улучш ения условий трансп ортирован ия по ним грузов
п рим еняю т вариант с дел ени ем этаж а (я р у с а ) на подэтаж и
(п о д ъ я р у с ы ) при трансп ортирован ии угля на п ередни й брем -
275
 Рис. 12.6. Сплошная система
разработки с разделением
этажа на подэтажи при транс­
портировании угля на задний
промежуточный бремсберг:
1 — этажный вентиляционный
штрек; 2 — очистной забой верхне­
го подэтажа; 3 — промежуточный
штрек; 4 — промежуточный люд­
ской ходок; 5 — промежуточный
рельсовый бремсберг; 6 — очистной
забой нижнего подэтажа; 7 —
этажный откаточный штрек; 8 —
капитальный рельсовый бремсберг;
9 — погашенные разрезные печи;
10 — капитальный ходок

сберг (у к л о н ). Для этого этаж ны й откаточны й и п р ом еж уточ­

ны й ш трек и проводят с опереж ением по отнош ени ю к очи ст­
ном у за б о ю на дл и н у вы ем очн ого поля, а от н его — уч астк овы е
наклонны е вы работки на дли н у, равн ую наклонной вы соте н и ж ­
н его п одэтаж а. П ри таком варианте верхни й п одэтаж отраба­
ты ваю т в п ределах вы ем очн ого поля по сп лош н ой си стем е р а з­
работки и ниж ний п одэтаж — по столбовой. К м ом ен ту под­
хода к п ер едн ем у п ром еж уточн ом у б р ем сб ер гу очи стны х за б о ев
откаточны й и пром еж уточн ы й ш трек и, а т а к ж е п ром еж уточн ы й
брем сберг следую щ его вы ем оч н ого поля долж ны бы ть прой­
ден ы . П ер ех о д л авой н и ж н его п одэтаж а п ром еж уточн ого брем ­
сберга осущ ествляю т без п ер ем он таж а л авн ого оборудования
О ба варианта сп лош н ой си стем ы р азр аботк и отли чаю тся
в ы сок ой т р у до ем к о ст ь ю .
С плош ная си стем а р азр аботк и ш ироко расп р остр ан ен а при
отр аботк е тонких круты х п ластов. Н а р и с. 1 2 .7 п о к а з а н а с п л о ш ­
ная си стем а р азр аботк и крутого тонкого п ласта с потолко-
уступ ны м забоем при трансп ортирован ии угля на передни й
к верш лаг. На этаж е проводят этаж н ы е груп п овы е ш трек и. Их
расп олагаю т обы чно в крепк и х устойчивы х породах леж ачего
бока группы обсл уж и ваем ы х п ластов. О т них на п ласты прово-

276
Рис. 12.7. Сплошная система разработки тонкого крутого пласта с потолко-
уступным забоем:
1 — групповой полевой вентиляционный штрек; 2 — промежуточный вентиляционный
квершлаг; 3 — пластовый вентиляционный штрек; 4 — уступы; 5, 6 — подуступы мага­
зинного уступа; 7 — просек; 8 — промежуточный откаточный квершлаг; 9 — пласто­
вый откаточный штрек; 10 — целик

дят п ром еж уточн ы е к верш л аги. Р асстоян и е м еж ду к верш ла­

гам и приним аю т равны м 400— 600 м. М еж д у п ром еж уточн ы м и
к верш л агам и проводят пластовы е венти ляц ион н ы й и откаточ­
ны й ш трек и, сб и в а я их р азр езн ой п еч ью , которой придаю т по-
толк оуступ ную ф орм у. В верхней части лавы вы клады ваю т бу­
товую п олосу р азм ер ом по падению до 20 м, п од которой р аз­
м ещ аю т один ряд уси лен н ы х упорны х костров. П ороду для
вы кладки бутовой п олосы получаю т от подры вки при проведе­
нии в ен ти л я ц и он н ого ш тр ек а. В н иж н ей ч асти лавы устраиваю т
м агази н н ы й уступ и п р осек. О чи стн ой забой при вы ем к е угля

277
к репят по падению рам ной к репью . Рам ы устан авл и ваю т ря­
дам и через 0 ,9 — 1 м . У правление к ровл ей — у д ер ж а н и е на ко­
стр ах, в озв од и м ы х ч ерез 3 ,6 — 4 м по падению и ч ерез 2 ,7 —
3 м по п ростиранию . П ластовы й откаточны й ш трек охран яется
ц ели к ам и , к островой к репью или к устам и стоек . У голь из у ст у ­
пов доставляется сам отек ом на пластовы й откаточны й ш трек ,
далее трансп ортируется к стволу по п ром еж уточ н ом у к верш ­
л агу, групповом у ш трек у, эт а ж н о м у к верш л агу. С веж и й в оздух
в лаву подается по п л астов ом у отк аточ н ом у ш трек у, о т р а б о т а н ­
ны й о т в о д и т ся по п ластовом у вентиляционном у ш трек у, п р о м е­
ж уточ н ом у венти ляц ион н ом у к верш л агу на групповой этаж н ы й
вен ти ляц и он н ы й ш тр ек .
Д остои н ствам и сп лош н ы х си стем р азр аботк и являю тся бы ­
стры й в вод очи стны х за б о ев в эк сп л уатац и ю , в озм ож н ость р аз­
м ещ ени я породы , п олучаем ой при п роведен и и вен ти л я ц и он н ого
ш трек а, в в ы р аботан н ом п ростран стве, сравни тельн о н евы сок ая
трудоем к ость п роведен и я венти ляц ион н ого ш трек а. Н едостатки
сп лош ной си стем ы р азр аботк и — сл ож н ость сов м ещ ен и я подго­
тови тельны х и очи стны х работ в одном вы ем очн ом столбе или
п оле, п овы ш ен ны е н агр узк и на крепь подготавливаю щ их вы ­
работок в зо н а х активного оп орного давлен ия, н евозм ож н ость
дор азв едк и п ласта при подготовке вы ем очн ы х столбов или
п олей .

12.4. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ МОЩНЫХ ПЛАСТОВ

С ДЕЛЕНИЕМ НА СЛОИ

М ощ ны е п ласты м огут отрабаты ваться одноврем енн о на

полную м ощ н ость или по ч астям — сл оям и . С л о й — часть м ощ ­
н ого п ласта, огран и чен ная двум я п араллельны м и плоскостям и
и п р едн азн ач ен н ая для сам остоятел ьн ой отр аботк и , как п ласты
ср ед н ей м ощ ности .
У словн ая гран и чная п лоск ость, р аздел я ю щ ая сл ои, м ож ет
р асп олагаться параллельн о п лоск ости н апл астован и я пород
(п а р а л л е л ь н о почве и кровле п л а ст а ), гор и зон тал ь н о или на­
клонно к п лоск ости напластован и я (р и с. 1 2 .8 ) . В соотв етств и и
с эти м р азл и ч аю т делени е м ощ ны х п ластов на н акл он ны е, го­
р и зо н т а л ь н ы е и п о п ер еч н о -н а к л о н н ы е сл ои .
С лои отрабаты ваю т в н исходящ ем , восходящ ем или ком би­
нированном п орядк е. П ри нисходящ ем порядке п ервон ач альн о
вы ним аю т сам ы й верхни й слой, а за тем н и ж ел еж ащ и е. П ри
восходящ ем порядке отработка слоев начин ается с н иж н его и
зак а н ч и в а ется сам ы м верхни м сл оем . В ы бор того или иного п о­
рядка и м ощ ности отдельн ы х сл оев зав и си т от состава и
свойств вм ещ аю щ и х пород и угля, м ощ ности и угла падения
п ласта, его м етан он осности , ск лонности угля к сам ов озгор ан и ю
и др. П ри нисходящ ем порядке отработки слоев обы чно и с-

278
 Дочва Лочба

Рис. 12.8. Схемы деления мощного пласта на наклонные (а), горизонтальные

(б) и поперечно-наклонные (в) слои

п ол ьзую т сп особ уп равл ени я к ровлей полны м обруш ен и ем ,

а при н еобходи м ости зак л ад к ой вы работанн ого п ростран ства.
П ри восходящ ем порядке п рим еняю т зак л адк у вы работанн ого
п ростран ства, при ком бинированном — полное обруш ен и е и за­
кладку.
П р и р а з д е л е н и и п л а с т а на н а к л о н н ы е с л о и
н аибольш ее расп ростр ан ен и е получил н исходящ и й порядок от­
работки сл оев. В осходящ и й порядок п ри м ен яю т при р а зр а б о т к е
круты х м ощ ны х п ластов с гидравлической за к л а д к о й вы рабо­
танн ого простран ства.
О тработку каж дого сл оя ведут по столбовой си стем е при
п одви ган и и очи стного забоя по прости ран ию , падени ю или вос­
стан ию . М ощ н ость наклонного сл оя при индивидуальной к репи
в очи стном за б о е не долж на п ревы ш ать 3 ,5 м. П ри наличии
в п ласте зн ач и тел ь н ы х породны х п рослой к ов гран и ца м еж ду
сл оя м и м о ж ет п р оходи ть по эти м п рослой к ам .
П ри делени и пласта на наклонны е слои приним аю т две ос­
новны е схем ы их отработки: последовательн ую (сл о й — п л аст)
и одноврем енн ую .
П ри п ервой сх ем е сначала подготавливаю т и отрабаты ваю т
верхни й слой, затем ниж ележ ащ и й и т. д. О н а в осн овн ом при­
м еняется на п ластах с породам и кровли, ск лон н ы м и к слеж и ­
ванию .
В сл учае н еслеж и ваю щ ихся пород кровли прим еняю т одно­
врем ен ную отработку сл оев при некотором оп ереж ен и и очи ст­
н ого забоя по н иж ележ ащ ем у слою за б о ем в ерхн его. О тстава­
ние очи стного за б о я к аж дого н и ж ел еж а щ его сл оя от границы
о б р уш ен н ого или за л о ж ен н о го п р остр ан ств а очи стного за б о я
вы ш ел еж ащ его сл оя при их н исходящ ей вы ем к е долж но бы ть
279
н е м ен ее 20 м. В св я зи с тем , что сл и ш к ом б о л ь ш о е о т ст а в а н и е
за б о я н и ж н его сл оя от за б о я в ер хн его сл оя м о ж ет п ривести
к сам ов озгор ан и ю угля в вы работанном простран стве, р а ссто я ­
ние м еж д у забоя м и см еж н ы х С лоев обы чно приним аю т в п р е­
д ел а х 25 — 35 м.
Для за щ и т ы р абоч его простран ства в очи стном забое ниж ­
н его сл оя от прони к новен ия обруш ен н ы х в верхнем слое по­
род сущ ествует несколько сп особов: и сп ол ь зов ан и е породны х
п рослоев в п л асте сл ож н ого строен ия; остав л ен и е угольны х па­
чек ; в о з в е д е н и е м е ж с л о е в ы х п ер ек р ы т и й .
На ри с. 1 2 .9 п ок азан а си стем а р азр аботк и м ощ ного поло­
гого п ласта наклонны м и слоям и с одноврем енн ой отработкой
сл оев. О ч и стн ы е забои по обоим сл оям подви гаю тся в одном
н аправлении. С и стем а р азр аботк и в каж дом сл ое — столбовая.
С п особ уп равл ени я к ровл ей — п о л н о е об р у ш ен и е. И з очи стного
заб о я по вер хнем у сл ою уголь тр ан сп ортируется по к онвей ер­
ном у ш трек у до гезен к а, по котором у он п ер едается на кон­
вейерн ы й брем сберг н иж н его слоя. На тот ж е брем сберг
трансп ортируется уголь из за б о я по н иж н ем у слою . С к онвей ер­
н ого брем сберга уголь п ередается на главны й п олевой ш трек
по углесп уск н ой п ечи . В ентиляцию оч и стны х забоев в слоях
п р ои зв одя т сам остоятел ьны м и струям и . С л оевы е ш треки после
прохода очи стного забоя обы чно п огаш аю т. С целью сок ра­
щ ен и я потерь угля при подготовке см еж н ы х вы ем очн ы х стол ­
бов в одном сл ое со сед н и е вы ем очн ы е вы работки проводят без
оставлен и я м еж ду ними ц ели к ов впр и сеч к у друг к другу.
П ри сл оевой вы ем к е рек ом ен дуется только обратны й поря­
д о к о т р а б о тк и в ы ем очн ы х ст о л б о в .
П ри п одв и ган и и оч и стны х за б о е в по п аден и ю или в осстан и ю
схем а отработки слоев не п ретерп евает с к о л ь к о -н и б у д ь сущ ест­
венн ы х и зм ен ен и й . О д н а к о для н ее сущ ествую т н ек оторы е о со ­
бен н ости , к осн овн ы м из которы х относятся следую щ ие: длина
вы ем оч н ого столба оп ределяется наклонной вы сотой вы ем оч­
ной ступ ен и ; н ак л он н ы е вы ем оч н ы е в ы р аботк и п р о в о д я тся в п р и ­
сеч к у к вы работанном у п ростран ству или сохран яю тся на гра­
нице с ним.
П ри отработке м ощ ны х круты х и наклонны х п ластов с уг­
л ем , ск лон н ы м к сам ов озгор ан и ю , а такж е в случае н еобходи ­
м ости сохран ени я зем н о й поверхн ости п ри м ен яю т р аздел ен и е
п ласта на н акл он ны е слои с гидравли ческ ой за к л а д к о й вы рабо­
т а н н о г о п р о с т р а н с т в а (с м . р и с. 8 .8 ) . О с о б е н н о с т я м и э т о г о ва­
р и ан та си стем ы р а зр а б о т к и н аклон ны м и сл оя м и я вл я ю тся ко­
роткие очи стны е за б о и (д л и н о й 12— 15 м ), встречное п одви га-
ние очи стны х забоев в кры ле вы ем очн ого поля, восходящ ий
порядок отработки п ласта в сл ое и слоев в п ласте. Д вук ры лы е
вы ем оч н ы е поля огран и ч ен ы по прости ран ию п ром еж уточны м и
к вер ш л агам и , по в осстан и ю — венти ляц ион н ы м ш трек ом , по па-
280
Рис. 12.9. Система разработки мощного пологого пласта наклонными слоями
с одновременной отработкой слоев:
1 , 2 — вентиляционные штреки соответственно нижнего и верхнего слоев; 3, 4 — кон­
вейерные штреки соответственно нижнего и верхнего слоев; 5 — главный полевой штрек
транспортного горизонта; € — пластовый вентиляционный ходок по верхнему слою; 7 —
конвейерный бремсберг по нижнему слою.; 8 — углеспускная печь-бункер; 9 — промежу­
точный квершлаг

ден ию — откаточны м ш трек ом . Длина в ы ем оч н ого поля дости ­

гает 300 м, дли н а кры ла вы ем очн ого поля— 150 м, наклон ная
вы сота вы ем очн ой с т у п е н и — 100 м. О тбойку угля в очи стны х
за б о я х ведут бур овзр ы вн ы м сп особом , доставк у его — ск р еб к о ­
вы м к онвей ером по сл оевом у ш треку и сам отек ом по у гл есп уск ­
ном у ск ату. Закладочны й м атери ал подаю т в вы работанное
простран ство по трубам , пролож енн ы м во ф ланговы х венти ля­
ционны х ск атах и венти ляц ион н ом сл оевом ш трек е каж дого
сл оя. Ш аг в озв еден и я зак л адоч н ого м ассива составляет 12—
15 м.
Р а з д е л е н и е п л а с т а на г о р и з о н т а л ь н ы е с л о и
п р и м е н я ю т н а м о щ н ы х п л а с т а х с у г л о м п а д е н и я н е м е н е е 30°.
О бы чно крутонаклонны й или к рутой п ласт в п р едел ах эт а ж а
дел ят на гор и зон тал ь н ы е сл ои при м ощ ности п ласта не м енее
281
Рис. 12.10. Система разработки мощного пласта горизонтальными слоями:
/ — слоевой конвейерный штрек; 2 — углеспускная печь; 3 — вентиляционная печь; 4 —
слоевой вентиляционный штрек

5 м. В ы ним аем ую м ощ ность гор и зон тал ь н ого слоя приним аю т

равной 3 — 3 ,0 м. П ри верти к альн ой вы соте этаж а 8 0 — 100 м
в н ем р азм ещ ается до 30 гор и зон тал ь н ы х сл оев. По п рости ра­
нию к аж ды й сл ой д ел я т на вы ем оч н ы е п оля дл и н ой 100— 600 м.
О чи стн ой за б о й расп олагаю т в гор и зон тал ь н ой п лоск ости
вк рест п рости ран и я п ласта, а п одви гаю т по п рости ран и ю .
В п ределах сл оя вы ем очн ое поле отрабаты ваю т по столбовой
си стем е. В зав и си м ости от угла падения и м ощ ности пласта
длина очи стного за б о я м ож ет состав л я ть 15— 50 м.
Г ор и зон тал ь н ы е сл ои отрабаты ваю т обы чно в н исходящ ем
порядке с обруш ен и ем , п н евм ати ческ ой зак л адк ой или зак л ад­
кой в ы р а б о т а н н о го п р о стр а н ств а тв ер д ею щ и м м атери алом . В о з­
м ож ен так ж е восходящ ий п орядок отработки сл оев. О дн ак о п о­
сл едни й и сп ол ь зуется только с гидравлической за к л а д к о й вы ­
работанного простран ста и и з-за вы сок ой трудоем к ости работ
п ракти ч еск и не и м еет р асп р остр ан ен и я .
В ариант си стем ы р азр аботк и м ощ ного крутого п ласта гори­
зо н т а л ь н ы м и слоям и с п невм ати ческ ой зак л а д к о й приведен на
ри с. 1 2 .1 0 . Для н его харак терн ы н и сходящ и й порядок отра­
ботки слоев, ведени е зак л адоч н ы х работ в каж дом слое, по­
вторны м и сп ол ь зов ан и ем вы ем очн ы х вы работок, п рил егаю щ их
к очи стном у за б о ю к аж дого вер хн его сл оя, при отр аботк е н и ж ­
н его. М ощ н ость гор и зон тал ь н ого сл оя приним аю т равной 3 ,5 м .
Э таж р аздел я ю т на вы ем оч н ы е поля длиной по п р ости р а­
нию 200— 600 м каж дое. На границах в ы ем оч н ого поля п ласт
вскры ваю т п ром еж уточн ы м и к верш л агам и , которы е соеди няю т
пластовы е вы работки с откаточны м и венти ляц ион н ы м поле­
вы ми ш трек ам и , п роведен н ы м и в л еж ач ем боку п ласта. О тка­
точны й и венти ляц ион н ы й п ол ев ы е ш треки т а к ж е соед и н ен ы по­
282
левы м и ск атам и . Н а в ен ти л я ц и он н ом гор и зон те п р оводя т в п ер-
зо м (в ер х н ем ) сл о е в ен ти л я ц и он н ы й ш трек и орт, в к отором
м онтирую т м ехан и зи р ов ан н ы й к ом п лек с К М -130 и забой н ую
часть углового к онвей ера. О дноврем ен н о во втором (н и ж е л е ­
ж ащ ем ) сл ое проводят конвей ерны й ш трек , где расп олагаю т
ш трек овую часть углового к онвей ера. Длину сл оевы х ш трек ов
приним аю т равной д л и н е 'в ы е м о ч н о г о поля. В каж дом 'н и ж е л е ­
ж ащ ем сл ое п роводят только один к онвей ерны й ш трек , так как
в к ачестве вен ти ляц и он н ого ш трек а и сп ол ь зуется к онвей ерны й
ш трек в ы ш ел еж а щ его сл оя. З а к л а д к у в ед у т за М П К .
П ласт р аздел я ю т на п о п е р е ч н о - н а к л о н н ы е с л о и ,
когда требуется обесп ечи ть сам отеч н ую доставку угля на
сл оевой ск р ебк овы й к онвей ер и зак л адк у вы работан н ого про­
стр ан ства. О чи стн ой забой расп олагается под углом 3 0 — 45°
к гор и зон тал ь н ой плоск ости . П о п ер еч н о -н а к л о н н ы е сл ои отра­
баты ваю тся в восходящ ем порядке (см . р и с. 8 .9 ) . Р азм ер
вы ем очн ы х п олей по п рости ран ию 300— 400 м. О чи стн ы е за б о и
в сл оях подви гаю тся по п ростиранию . В каж дом сл ое проводят
свой конвей ерны й ш трек , по котором у уголь ск ребковы м кон­
в ей ер о м д о ст а в л я ю т к у г л есп у ск н о й п еч и .

12.5. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ С КОРОТКИМИ

ОЧИСТНЫМИ ЗАБОЯМИ

К коротким оч и стны м забоя м относят вы ем очн ы е к ам еры и

за х о д к и . В ы ем очн ы е кам еры и м ею т ш ирину п реим ущ ественн о
10— 16 м и зн ач и тел ь н ую длину — до 150 м. С истем ам и с ко­
ротким и забоя м и добы ваю т калийны е сол и, сланцы и уголь.
О ни и м ею т то д остои н ств о, что при устой ч ивы х п о р о д а х кровли
п озв ол я ю т огран и читься ан керн ы м крепл ением , в достаточн ой
м ер е м ехан и зи р ов ан н ы м , а т о и в о в се о т к а за ть ся от к р еп л ен и я
за б о я . М еж д у к ам ер ам и остав л я ю т м еж к ам ер н ы е ц ели к и. З н ая
прочн остн ы е и уп руги е харак тери сти ки вм ещ аю щ и х пород и
угля, рассчи ты ваю т п ролет к ам еры (р а сст о я н и е м еж ду сосед­
ними ц еликам и) с тем , чтобы при от р а б о тк е п ласта н е п р ои зо­
ш ло обруш ен и я кровли. П оэтом у при си стем ах р азр аботк и
с коротким и забоя м и в бол ьш ин стве сл уч аев отп адает н ео б х о д и ­
м ость в уп равл ени и кровлей. О днако оставлен и е м еж к ам ер­
ны х Б ел и к о в ведет к п овы ш ен ны м потерям п олезн ого и скоп ае­
м ого, в отдельн ы х сл уч аях достигаю щ и м 3 0 — 40 % .
С и стем ы р азр аботк и с коротким и за б о я м и р азд ел я ю т на к а­
м е р н у ю , к а м е р н о -с т о л б о в у ю и коротким и стол бам и (р и с. 1 2 .1 1 ) .
Кцмерно-столбовую систему разработки с п одви ган и ем за­
боя по падению (с м . ри с. 1 2 .1 1 ,с ) п ри м ен яю т в осн овн ом на
наклонны х и крутонаклонны х п ластах ср едн ей м ощ ности при
м етан овы делен и и не более 10 м ® /т и глубине р азр аботк и
до 300 м. П ри этаж н ой схем е п одготовку в каж дом п одэтаж е
283
Рис. 12.11. Системы разработки с короткими забоями:
а — камерно-столбовая; 6 — камерная: в — короткими столбами; / — горловина камеры;
2 — откаточный штрек; 3 — сбойки; 4 — межкамерный целик; 5 — выемочная камера

осущ ествл яю т длинны ми столбац и по п ростиранию ш ириной

60— 80 м. С толб в п одэтаж е р аздел я ю т на кам еры ш ириной
по 14— 16 м, м еж ду которы м и оставляю т ц ели к и ш ириной по
6— 8 м.
К ороткий очи стной забой обр азую т п утем п роведен и я угле­
спускной п ечи м еж ду откаточны м и венти ляц ион н ы м ш трек ам и
и п оследую щ его расш ирения ее верхней ч асти , расп олож ен ной
под венти ляц ион н ы м ш трек ом , до ш ирины к ам еры . Забой ка­
м еры располагаю т по прости ран ию , а п одви гаю т его по п аде­
нию . В ы ем к у угля обы чно ведут с п о м о щ ь ю ^ бур ов зр ы в н ы х ра­
бот. П осл е вы ем к и п ол езн ого и ск оп аем ого в к ам ере на ш аг
п осадки (1 0 — 16 м ) или на п ол н ую дл и н у к ам еры кровлю в н ей
о б р у ш а ю т , ч асти чн о р азгр уж ая тем сам ы м со сед н и е к ам еры от
горного давлен ия. Для вен ти ляц и и *в м еж к ам ери ы х цели к ах
п р ов одя т сбой к и .
Камерную систему разработки (см . р и с. 1 2 .1 1 ,6 ) п рим еняю т
на пластах средн ей м ощ ности с углом п адения до 10°. П осл е
п роведен и я откаточ н ого и параллельн ого ш трек ов перпен ди ку­
лярно или наклонно к ним проводят короткие узк и е (д о 2 м
в ш ирину) п ластовы е вы работки — горловины к ам ер. Затем
их расш и ряю т до 4 — 12 м, обр азуя короткий очи стной забой .
Забой п одви гаю т по восстани ю п ласта или диагонально. По

284
Рис. 12.12. Камерная система разработки горизонтального сланцевого пласта:
/ — главный откаточный штрек; 2 — главный вентиляционный штрек; 3 — панельный от­
каточный штрек; 4 — панельный вентиляционный штрек; 5 — бортовой штрек; 6 —
сборный штрек

м ере п одви ган и я заб о я обр азуется к ам ера ш ириной до 12 м и

длиной до 220 м. М е ж д у к а м ер а м и о ст ав л я ю т ц ели к и п ол езн ого
и ск оп аем ого ш ириной по 3— 5 м. В одноврем енн ой работе
в вы ем очном п ол е м огут н аходи ться до 5 — 6 к ам ер. О бы ч н о з а ­
бои соседн и х к ам ер работаю т с н екоторы м оп ереж ен и ем отно­
си тельн о др уг д р уга.
В ы ем к у угля в к ам ерах осущ ествляю т п роходческим и ком ­
байнам и или с пом ощ ью бур овзр ы в н ы х работ. Д оставку угля
в к ам ерах к откаточном у ш трек у п р ои зв одя т конвейерам и или
сам оходн ы м и вагон еткам и (п р и угле п адения п ласта до 4—
6 °). К ровлю к ам ер к репят ан керам и, уп равлени е к ровл ей —
у д ер ж а н и е на ц ели к ах.
К ам ерн ая си стем а р азр аботк и ш ироко и сп ол ь зуется при
добы че сл анц а на ш ахтах П рибал тий ск ого бассейна (П О «Л е-
н ин градсл ан ец» и « Э ст о н сл а н ец » ). В к ам ер е очи стной за б о й
и м е е т д л и н у д о 8 — 12 м (р и с . 1 2 .1 2 ) . П р и гор и зон тал ь н ом зал е­
гании пласта к ам еры о бр азую т п утем п роведен и я п анел ьн ы х
ш трек ов 3 и 4 от главны х откаточн ого (1) и вен ти ляц и он н ого
(2 ) ш тр ек ов. П ан ел ь н ы е ш трек и п р ов одя т на всю д л и н у п ан ел и .
Ш ирину п анели (р а с ст о я н и е м еж ду п анельн ы м и ш трек ам и )
приним аю т равной 600— 800 м. В п ределах п ан ел и ч ерез каж ­
д ы е 1 3 5 — 1 7 0 м п р о в о д я т б о р т о в ы е ( 5 ) и с б о р н ы е (6) ш т р е к и ,
м е ж д у которы м и осу щ еств л я ю т вы ем к у сл а н ц а в к а м ер а х .
О чи стн ое оборудование (в р у б о в ы е м аш ины , ск ребковы е
конвей еры , п огр узоч н ы е м аш ины , бул ь дозер и бурильны е
285
устан овк и Б У А -З С ) м онтирую т в р азр езн ой п оперечн ой к ам ере
ш и р и н ой 8 м, п р о в о д и м о й параллельн о п ан ел ьн ом у ш трек у. О т­
бойку сл анц а ведут бур овзр ы в н ы м сп особом . Забой п одви га­
ется в н аправлении, п ер пен ди кул ярн ом к панельн ы м ш тре­
кам . Д л я удерж ан и я кровли оставляю т м еж к ам ерн ы е столбча­
ты е ц ели к и р азм ер ом 3 ,6 — 6 м в продольном и поперечн ом
направлен и ях. К ровлю в п ролетах м еж ду ц еликам и к репят ан­
керам и .
Систему разработки короткими столбами (см . ри с. 1 2 .1 1 , в )
п рим еняю т на гор и зон тал ь н ы х или п ологих п ластах средн ей
м ощ н ости . П ри п анел ьн ой п одготовк е короткий столб обр азую т
п утем п роведен и я ярусны х и п одъ ярусн ы х (п р о м еж у т о ч н ы х )
ш трек ов, а такж е си стем ы в заи м оп ер п ен ди к ул я р н ы х сбоечн ы х
п еч ей и ходков ш ириной по 4— 5 м. К ороткий стол б и м еет
ф орм у квадрата со стороной 15— 3 0 м. В ы ем оч н ое поле подъ­
яруса вы клю чаю т 40— 50 коротких стол бов, которы е отр абаты ­
ваю т обы чно в обратном порядке — от гран и цы п анел и к па­
нельн ом у брем сбергу (у к л о н у ). Длину каж дого подъ яруса по
падению приним аю т равной 5 0 — 90 м, по п ростиранию — дл и н е
кры ла п анели .
В ы ем ку п ол езн ого и скоп аем ого ведут п роходчески м и ком ­
байнам и или с пом ощ ью бур овзр ы вн ы х работ. К ороткий за б о й
и м еет уголковую ф орм у. Н ап равл ен и е отработки короткого
стол ба — от м ассива к вы работанном у п ростран ству. О чи стн ы е
забои к репят ан керам и или стоечн ой индивидуальной крепью .
У п р ав л ен и е к ровлей — п ол н ое о б р у ш ен к е или у д ер ж а н и е на ц е­
ликах, оставляем ы х м еж ду столбам и . Т ран сп орти рован и е угля
п р ои зв одя т сам оходн ы м и вагон еткам и или конвейерам и. Н аи­
более эф ф ек ти в н а рассм отр ен н ая си стем а р азр аботк и на пла­
стах м ощ ностью 2 м и бол ее с углом падения до 6°.
О бщ им и достоин ствам и си стем р азр аботк и с коротким и за­
боям и являю тся м адооп ерац ион н ость, м ен ь ш а я , ч ем в длинны х
за б о я х , трудоем к ость очи стны х работ, бол ее вы сок ая п р ои зв о­
дител ьн ость тр уда. О днак о эти си стем ы в бол ьш ин стве сл учаев
требую т устойчивы х к ровел ь, вспом огательны х средств п ровет­
ривания очи стны х забоев , сам оходн ы х доставочн ы х м ехан и зм ов
и хар ак тер и зую тся в ы сок и м и потерям и п олезн ого и скоп аем ого
в н едрах.

12.6. СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ ПРИ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ

ДОБЫЧЕ УГЛЯ

О бласть прим енен и я ги дравли ческ ой добы чи угля — п ласты

м ощ н остью 0 ,9 — 2 0 м с углом падения 5 — 80°. В аж ной особен ­
н остью ги дравли ческ ой добы чи явл яется вы ем к а угля в корот­
ких забоях, которы е р асп олагаю т в длинны х вы ем очн ы х стол­
бах, ори енти рован н ы х по падению (в о с с т а н и ю ), прости ран ию
286
 т
т
80-120
и
Рис. 12.13. Системы разработки при гидравлической добыче угля:
1 — выемочный столб; 2 — короткий столб в выемочной полосе; 3 — гидромонитор; 4 —
водопровод

или ди агон ал ь н о (р и с . 1 2 .1 3 ) . Р а з м е р длинного столба по п аде­

нию к олебл ется от 80 до 2Ю0 м, по п ростиранию — от 800 до
1500 м. В длинном столбе проводят п ечи и сбой к и , о б р а зу я ко­
роткие столбы . В коротком столбе © ы ем к у угля ведут гидро­
м онитором откры ты м и или зак р ы ты м и заходк ам и . В откры той
зах о д к е забой н епосредствен н о сообщ ается с вы работанны м
простран ством , в зак р ы той он отделен от вы работанн ого про­
странства ц ели к ом угля. З а х о д к а м ож ет бы ть односторонняя и
двухсторонняя. В односторон н ей заход к е гидром он и торн ая
стр уя п остоянно н аправлен а в од н у стор он у от угледоставочной
п еч и и при вы ем к е заход к и м онитор работает без р азв ор ота
ч ерез п ечь. В двухсторон н ей заходк е струю м онитора п ооче­
р ед н о р а зв о р а ч и в а ю т ч ер ез п еч ь.
Систему разработки длинными столбами (полосами) по па­
дению с в ы е м к о й д в у х с т о р о н н и м и з а х о д к а м и ( с м . р и с . 1 2 .1 3 , а )
и сп ол ь зую т на п л а ст а х м ощ н ость ю м е н е е 4 ,5 м с у г л о м падения
до 25°. С хем а п одготовки — п анел ьн ая. В ы ем оч н ы й столб ш и­
р и н о й 6 — 16 м и д л и н о й 150— 200 м в яр усе р асп олагаю т по п а­
ден ию . Д л я вы ем к и угл я и сп о л ь зу ю т ги д р ом он и тор ы Г М Д Ц -З М
или 1 2 Г Д -9 , к оторы е р азм ещ аю т в вы ем очн ой п еч и. К вы ем оч­
ной п еч и п рил егаю т цели к и угля ш ириной 6 м со сторон ы вы ­
р а б о т а н н о г о п р о с т р а н с т в а и 16 м со с т о р о н ы м а с с и в а .
В ы ем оч н ы е п ечи п р ов од я т м ех а н о ги д р а в л и ч еск и м ком бай­
ном « У р а л -3 8 » и к репят ан керам и или стоеч н ой индивидуаль­
287
ной к репью . З а х о д к и не к репят. В о д о у го л ь н у ю пульпу из за б о я
трансп ортирую т по п ролож енн ы м в вы ем оч н ы х п ечах ж елобам
до ак кум ули рую щ его ш трек а. С веж и й в оздух подаю т на забой
от аккум ули рую щ его и п аралл ельн ого ш трек ов по вы ем очн ы м
п ечам . И сходящ ую струю отводят по сбой кам и венти ляц ион ­
ны м п еч ам на вен ти ляц и он н ы й ярусны й ш трек . П роводим ы е
вы ем очн ы е п ечи проветри ваю тся с пом ощ ью вентиляторов м е­
стн ого п роветри ван ия.
Систему разработки длинными диагональными столбами
(полосами) с д в у х с т о р о н н и м и з а х о д к а м и ( с м . р и с . 1 2 . 1 3 , 6 )
п рим еняю т на п ластах м ощ н остью до 4 ,5 м с углом падения
м енее 25° при слож н ы х г о р н о -г е о л о г и ч е с к и х услови ях их зал е­
гания. П одготовк а ш ахтн ого поля — в осн овн ом панел ьн ая.
Длина кры ла п ан ел и 8 0 0 — 1500 м, наклонная вы сота яруса
200— 250 м на п ластах тонких и средн ей м ощ ности и 8 0 — 120 м
на м ощ ны х п ластах. М еж ду венти ляц ион н ы м и аккум улирую ­
щ им ярусны м и ш трек ам и проводят диагонально расп олож ен ­
ны е вы ем оч н ы е п ечи , о бр азуя м еж ду ними вы ем оч н ы е столбы
(п о л о сы ) ш и р и н ой 10— 12 м с о с т о р о н ы м ассива и 6 — 8 м со сто­
роны вы работанн ого простран ства (с м . ри с. 1 2 .1 3 ,в ) . Д иаго­
нальное расп олож ен ие п ечам придаю т с ц елью ум еньш ения
угла наклона вы работки, по которой трансп ортирую т водо­
угольную см есь, а так ж е дл я увели чен и я длины вы ем очн ой по­
л осы .
Систему разработки длинными столбами по простиранию
с делением яруса на блоки и о д н о с т о р о н н и м и з а х о д к а м и ( с м .
ри с. 1 2 .1 3 , г ) п рим еняю т на п ластах м ощ н остью более 4 ,5 м
с углом за л ега н и я 5— 35° и м ощ н остью м енее 4 ,5 м с углом
падения до 25°, зал егаю щ и х в слож н ы х г о р н о -г ео л о г и ч еск и х
усл ови ях. Я р ус (эт а ж ) дел ят блоковы м и п еч ам и на вы ем очн ы е
поля длиной по п ростиранию 8 0 — 120 м и наклонной вы сотой
100— 2 0 0 м. М е ж д у блоковы м и п еч ам и ч ерез каж ды е 1 2 — 14 м
по падению проводят вы ем очн ы е ш трек и с углом наклона 3—
5° в с т о р о н у блоковой угледоставоч ной п ечи. Д л я удобства ве­
ден ия вы ем очн ы х работ и п роветри ван ия оч и стны х забоев
в м еж ш трек овы х п олосах через каж ды е 2 5 — 30 м проводят
сбой к и .
П ри угле наклона п ласта до 15° б л о к о в ы е п еч и и вы ем оч­
ны е ш трек и проводят м еханогидравли ческ им и ком байнам и
К -5 6 Г и ГПКГ, при бол ьш ем угле — с пом ощ ью гидром онито­
ров.
В ы ем к у угля осущ ествл яю т гидром ониторам и Г М Д Ц -З М ,
1 2 Г Д -2 и 1 2 Г П -2 . В п р еделах одного дей ствую щ его блока одно­
врем ен но работаю т 2— 4 гидром онитора и гидротрансп ортны е
си стем ы . П ул ьп у тр ан сп ор ти р ую т по вы ем оч н ой и блоковой п е­
чам на аккум улирую щ ий ш трек и далее в участк овы й пульпо-
сбор н ик . Р абочее простран ство в заход к ах не крепи тся. С ве-
288
 з г 1

Рис. 12.14. Система разработки длинными столбами по простиранию с под­

этажной гидроотбойкой угля (а) и порядок отработки заходки в под­
этаже (63:
/ — этажные вентиляционные штреки; 2 — блоковая печь; 3 — ходок: 4 — подэтажный
штрек; 5 — этажные аккумулирующие штреки; 6 — главный аккумулирующий штрек;
7 — заходка; 8 — гидромонитор; 9 — водовод; 10 — желоба; / / — вентиляционная труба

жий воздух подаю т по блоковой печи и вы емочному ш треку,

отработанны й отводят на соседню ю вентиляционную блоковую
печь, вентиляционны й ярусны й ш трек и в общ ую исходящ ую
струю из други х блоков.
При гидравлической вы емке пластов м ощ ностью 0 ,8 — 8 м и
более с углом падения более 40° систему разра­
использую т
ботки длинными столбами по простиранию с подэтажной от­
бойкой угля ( р и с . 1 2 . 1 4 ) . Э т а ж р а з д е л я ю т д в о й н ы м и п е ч а м и
на вы емочны е поля длиной по простиранию 150— 250 м. Вы­
ем очн ое п оле по падению делят на подэтаж и вертикальной вы­
сотой 1 2 — 18 м. О тбойку угля из нависаю щ его м ассива ведут
гидромонитором, располагаю щ им ся в подэтаж ном ш треке, за-
ходками ш ириной по 3 — 5 м. О т забоя до пульпоспускной печи
уголь транспортируется по ж елобам , улож енны м в подэтаж ном
ш треке. У правление кровлей — п ол н ое обруш ение.
Больш им достоинством систем разработки при гидравличе­
ской добы че угля является вы сокая производительность труда
рабочего по очистном у забою , доходящ ая до 100 т /ч ел -см е н у .
С истемы характеризую тся м алооперационностью и невы со­
кой м атериалоем костью . В то же время они требую т больш ого

Ю Заказ № 758 289

объем а подготовительны х работ (8 0 — 100 м подготавливаю щ их
вы работок на 1000 т добы чи) и вы соких затрат энергии (до
120 к В т -ч на 1 т добы того угл я ).

12.7. КОМБИНИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ

К комбинированны м системам разработки относят такие,

которы е сочетаю т в себе характерны е особенности двух и бо­
л ее систем разработки. К одной из таких систем относится так
назы ваем ая систем а разработки парны ми ш трекам и (ри с.
1 2 .1 5 ), при которой сначала отрабаты ваю тся по сплош ной си­
стем е вы ем очны е поля II и IV, а затем по столбовой систем е —
поля I и III. О дна из ее особенностей — сохранение конвейер­
ного (отк аточ ного) и вентиляционного ш треков позади очист­
ного забоя в вы емочном поле, отрабаты ваем ом по сплош ной
систем е. Ш треки охраняю тся бутовы ми или полосам и из твер­
дею щ ей закладки.
Д остоинство систем ы — м еньш ая длина подготавливаю щ их
вы работок, недостаток — слож ность длительной эк сп луатац и и
вы ем очны х вы работок с двухкратны м воздействием на них
зоны опорного давл ен ия.
О тработка м ож ет вестись одинарны м и спаренны м и очист­
ными забоям и.
П рим ером отработки одинарны м забоем м ож ет служ ить ва­
риант, предлож енны й М ГИ. Он предусматривает крепление
ф ормируемого вентиляционного ходка секциям и специальной
присечной крепи, демонтируем ы ми в конвейерном брем сберге
по мере подвигания лавы (ри с. 1 2 .1 6 ,а ) . Длину вы емочного
столба по п адени ю приним аю т равной 500— 800 м, д л и н у о ч и с т ­
ного забоя— 130— 165 м. У голь транспортирую т 'по конвейер­
ному брем сбергу на откаточны й (конвейерны й) ш трек транс­
портного горизонта. По этом у же брем сбергу подаю т свеж ий
воздух. И сходящ ую струю отводят по вентиляционном у ходку
на вентиляционны й ш трек. Д остоинство системы — незн ачи ­
тельны й объем проведения подготовительны х вы работок (2 ,5 —
3 ,5 м н а 1000 т д о б ы ч и ) , недостаток — слож ность перем онтаж а
п рисеч н ой крепи.
П ри спаренны х очистны х забоях (ри с. 1 2 .1 6 ,6 ) левы й забой
работает в предварительно оконтуренном столбе. Его вы емоч­
ными вы работками являю тся сборны й конвейерны й уклон и ле­
вый воздухоподаю щ ий ходок. Этот ходок обы чно проводят
вприсечку к вы работанному пространству ранее отработанного
столба. П равы й забой им еет только одн у готовую вы емочную
вы работку — сборны й уклон. П равы й воздухоподаю щ и й ходок
формирую т вслед за подвиганием лавы. Транспортирование
угля и отвод исходящ ей струи воздуха на вентиляционны й го­
ризонт осущ еств л яю т по сб о р н о м у уклону.
290
Рис. 12.15. Комбинированная система
разработки парными штреками

Рис. 12.16. Системы разработки длин­

ными столбами с формированием вы­
емочных выработок в процессе очист­
ной выемки при одинарном (а) и спа­
ренных (б) забоях:
/ — конвейерный бремсберг; 2 — вентиляцион­
ный ходок; 3 — вентиляционный штрек,; 4 —
откаточный (конвейерный) штрек транспорт­
ного горизонта; 5 — сборные уклоны; 6 — воз­
духоподающий штрек; 7 — ходки

а
=■ 5 5
Щ \ \/
г4? 3
1' Ч !
1Г ' !1 !1 4

С хем а отработки круты х тонких и средней м ощ ности пла­

стов щ итовы ми агрегатами (см . рис. 8 .2 ) по сущ еству анало­
гична схем е с одинарны м забоем (см . рис. 1 2 .1 6 ,а ) .

12.8. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ

РАЗРАБОТКИ

К основным параметрам, характеризующим систему разра­

ботки, относят длину очистного забоя, длину столба (выемоч­
ного поля), размеры охранных целиков, разделяющих выемоч­
ные выработки, а также нагрузку на очистной забой.
Длину очистного забоя принимаю т исходя из длины в по­
ставке ком плекта м еханизированного очистного ком плекса или
на основании расчета (см . разд. 7). В глубоких ш ахтах длину
очистного забоя проверяю т по условию передачи тепла от гор­
ных пород и угля ш ахтном у воздуху. В конечном счете прини­
маю т наим еньш ую длину забоя из ср ав н и в аем ы х зн ачен ий .
10* 291
 Вы бранную длину очистного забоя на каждом пласте со­
гласовы ваю т с общ ей линией действую щ их на ш ахте очистны х
забоев. При вы боре оптимальной длины лавы в основном ори­
ентирую тся на прогрессивны е технологические схем ы разра­
ботки пластов на угольны х ш ахтах и реком ендации бассейно­
вых Н ауч н о-и ссл ед ов ат ел ь ск и х угольны х институтов.
Длину вы емочного поля при делении этаж а на два под­
этаж а и столбовой систем е разработки, этаж ной подготовке и
группировании круты х пластов, а так ж е разм ер панели по п р о­
стиранию определяю т по приведенны м выш е формулам.
Ш ирину целиков, оставляем ы х меж ду вы работкам и, обы чно
приним аю т исходя из сл ед у ю щ и х требован и й. Ш ирина целиков,
оставляем ы х меж ду панельны ми наклонны ми вы работками не
долж на превы ш ать 30 м, ш ирина целиков, предназначенны х
для охраны панельны х брем сбергов (уклонов) со стороны вы ра­
ботанного пространства — 40 м, ш ирина околош трековы х цели­
ков в п р е д е л а х э т а ж а — 15— 2 5 м, ш и р и н а целиков м е ж д у д л и н ­
ными столбами, располож енны м и по п адени ю , на п л астах с у г ­
лами падения до 12° — 5 — 15 м; ш ирина целиков меж ду поло­
сам и, располож енны м и по падению , при щ итовой вы емке кру­
тых мощ ны х пластов принимается равной 10— 2 0 м.
С редняя по ш ахте нагрузка на очистной забой по эксплуа­
тационны м показателям вы ем очной техники (т /су т )

п
э
АО. 3 мм
л пл. о. р
1—1
где Т см продолж ительность см ены по добы че угля, ч; п см —
число см ен по добы че угля в сутки; с— коэф ф ициент и звлече­
ния угля при работе вы ем очной маш ины , с = 0 ,9 7 -1 -0 ,9 8 ;
Ппл.о.р — число одн ов р ем ен н о р азр абаты в аем ы х пластов; /\ —
расчетная производительность вы емочной маш ины на 1-м
п л а с т е , т /м и н ; кМг — см енны й коэф ф ициент м аш инного времени
п р и р а б о т е в ы е м о ч н о й м а ш и н ы н а г -м п л а с т е .
Значение Л ° 0. 3 у в я з ы в а ю т со скоростью крепления очист­
ного забоя и пропускной способностью доставочны х средств.
В газовы х ш ахтах нагрузку Л э0 . 3 п р о в е р я ю т по газовом у фак­
тору, определяя м аксим ально возм ож ную н а г р у з к у Л г0 . 3 ( т / с у т )
при данном уровне м етановы деления. При коэф ф ициенте ма­
ш и н н о г о в р е м е н и км> 0 , 5 м а к с и м а л ь н о возм ож ная нагрузка на
забой по газовом у ф ак тор у

Л 0. 3 = 0 |6 ц т а х'5оч. рСмГм/(&оч*7оч)»

г д е Ушах — м а к с и м а л ь н о д о п у с т и м а я с к о р о с т ь д в и ж е н и я воздуха
в о ч и с т н о й в ы р а б о т к е , м / с ; 5 оч. р — р а с ч е т н а я п л о щ а д ь п о п е р е ч ­
ного сечения п р и забой н ого п ростран ства очистной вы работки,
292
М2, 5 0 4 . Р — »5оч/?уТ. в ( 5 0 ч — м и н и м а л ь н а я площ адь свободного для
прохода воздуха поперечного сечения очистного забоя, м 2, к о ­
торая зависит от вы ним аем ой мощ ности пласта и типа крепи и
колеблется от 1 м2 для м еханизированной крепи 1 М К -97Д до
6 ,3 м2 для крепи М -130; Лу т . в — к о э ф ф и ц и е н т утечек воздуха
через вы работанное пространство, которы й зависит от схем ы
проветривания вы емочного участка, способа управления кров­
лей и 'стр у к ту р ы вм ещ аю щ их пород, кут. в = 1 , 1 - = - 1 , 8 5 ) ; см — д о ­
пустим ая концентрация метана в исходящ ей из очистного за­
боя струе воздуха, %, см= 1 % и см= 1 ,3 при контроле содер­
жания метана в исходящ их вентиляционны х струях стационар­
ными автом атическими приборами; 7 М— д л и т е л ь н о с т ь работы
за б о я по д обы ч е в сутки, м и н , 7'м = л с м 7'с м ; к оч— к о э ф ф и ц и е н т ,
учиты ваю щ ий природную м етаноносность и эф ф ективность де­
газации пласта, к 0ч = 0 , 8 - 1 - 1,2; ^0ч — относительная газообиль-
ность очистной вы работки, рассчитанная по вы делению метана
из пласта и вы работанного пространства и коэф ф ициентам эф ­
ф ективности дегазаци и этих источников м етановы деления, м 3/ т .
П р и к о э ф ф и ц и е н т е 6 М^ 0 , 5

А 0. з — 0 | 6 о т а х 5 о ч . р ^ м Т \|/< 7оч >

где <7оч' — р а с ч е т н а я относительная метанообильность очистной

вы работки, полученная с учетом поступления метана из отдель­
ных источников вы деления, эф ф ективности их дегазации и ес­
тественной дегазаци и пласта в зоне вы емки, м 3/ т .
Из двух значений Л э0 . з и Л г0 . 3 в ы б и р а ю т меньш ее.
П о вы бранной н агрузк е на очистной забой и принятой дли н е
лавы находят необходим ое число вы ем очны х циклов (п ол ос)
в сутки по ф о р м у л е

Яц = Л о . з /(/л Я 1 в ф у с ) ,

где т в — вы ним аем ая мощ ность пласта, м; г — ш ирина выни­

маемой полосы угля за один ц и к л , м ; р у — п л о т н о с т ь у г л я , т / м 3.
П о значению я ц и числу рабочих дней в году находят ср едн е­
годовое п одви ган и е линии очистны х забоев.

КОНТРОЛЬНЫ Е ВОПРОСЫ

1. Дайте определение понятию «система разработки».

2. Укажите факторы, определяющие выбор системы разработки.
3. Какие требования предъявляются к системе разработки?
4. По каким признакам классифицируются системы разработки пласто­
вых месторождений?
5. Расскажите о сущности и области применения столбовой системы раз­
работки.
6. Опишите столбовую систему разработки при панельной подготовке
шахтного поля.
7. Опишите столбовую систему разработки при этажной подготовке
шахтного поля.
293
 8. Укажите особенности столбовой системы разработки при погоризонт-
ной подготовке.
9. Опишите отработку крутых мощных пластов по столбовой системе.
10. Расскажите о сущности и области применения сплошной системы раз­
работки.
11. Укажите общие признаки и различия в вариантах сплошной системы
разработки лава-этаж и с делением этажа па подэтажи.
12. Расскажите об особенностях применения сплошной системы разра­
ботки на тонких крутых пластах.
13. Расскажите о делении пласта на слои.
14. Опишите разработку мощных пластов с делением на наклонные слои
с отработкой по последовательной и одновременной отработкой слоев.
15. Дайте понятие о разработке мощных пластов с делением на горизон­
тальные и поперечно-наклонные слон.
10. В чем заключается сущность систем с короткими забоями, их досто­
инства и недостатки?
17. Укажите особенности систем разработки пластов при гидравлической
добыче угля.
18. Что такое комбинированные системы разработки?
19. В чем заключается сущность столбовой системы разработки длин­
ными столбами с формированием выемочных выработок в процессе ведения
очистных работ.
ЗАДАЧИ

1. Определите среднюю нагрузку на очистной забой по эксплуатацион­

ным характеристикам выемочной техники, если на шахте одновременно от­
рабатывают два пласта с углом падения 18° мощностью 1,2 и 1,5 м с приме­
нением очистных комбайнов 1К-Ю1У и 1ГШ-68. Сменные коэффициенты
машинного времени составляют соответственно 0,4 и 0,6; число 6-часовых ра­
бочих смен в сутки —три (воспользоваться данными табл. 7.1).
2. Рассчитайте нагрузку на очистной забой по эксплуатационным харак­
теристикам выемочного комбайна 2КШ-3 и проверьте ес по газовому фак­
тору, если относительная метанообилыюсть лавы равна 20 м3/т. Лава обо­
рудована механизированной крепью 20КП-70 с площадью свободного для
прохода воздуха поперечного сечения 4,2 м2; &м= 0,6; куг. ц= 1,3; Л0ч=1,1;
длительность рабочей смены 6 ч; число рабочих смен в сутки —три (вос­
пользоваться данными табл. 7.1)
Часть V
РУДНИЧНАЯ ВЕНТИЛЯЦИЯ

13. ШАХТНАЯ АТМОСФЕРА

И УПРАВЛЕНИЕ ЕЕ СОСТОЯНИЕМ

13.1. СОСТАВ ШАХТНОГО ВОЗДУХА

В результате выполнения производственных процессов в гор­

ных выработках шахт образуется характерная воздушная среда,
которую называют р у д н и ч н о й (шахтной) а т м о с ф е р о й ,
состоящей из атмосферного воздуха, природных газов (метан,
углекислый газ, сероводород и др.), технологических газов (про­
дукты взрывных работ, газы, выделяющиеся в зарядных каме­
рах и при работе двигателей), угольной и породной пыли и па­
ров воды.
Природные и технологические газы, выделяющиеся в шах­
тах и рудниках, получили название рудничных газов.
Сухой атмосферный воздух состоит из азота (78,08 %), кис­
лорода (20,95 %), аргона (0,93%), углекислого газа (0,03%)
и других газов (0,01 %). Состав воздуха довольно стабилен как
по территории, так и до высоты 85 км от поверхности Земли.
Объемная доля водяного пара в атмосферном воздухе колеб­
лется от 0,1 до 4 %.
Рудничные газы подразделяют на токсичные, взрывоопасные
и инертные.
К токсичным газам относят распространенные в шахтах уг­
лекислый газ, оксид углерода, сероводород, сернистый газ, ок­
сиды азота и редкие (мышьяковистый, фтористый и фосфори­
стый водород, аммиак, радон и продукты его распада, пары
ртути и бензина, акролеин). Редкие газы встречаются в шахтах
в весьма малых количествах.
К и с л о р о д (Ог) — газ без цвета, запаха и вкуса. Плот­
ность его при давлении 101,3 кПа и 0°С (нормальные условия)
равна 1,43 кг/м3. Химически активен, хорошо окисляет органи­
ческие вещества, уголь. В воде растворяется только 5 % по
объему. Обычно человек вдыхает атмосферный воздух с содер­
жанием кислорода около 2 1 %, выдыхает — с содержанием кис­
лорода 17%. При интенсивной работе человек потребляет до
130 л воздуха в минуту, что в 16 раз превышает потребление
воздуха в нормальном состоянии. В подземных условиях содер­
жание кислорода в воздухе менее 17 % вызывает одышку и
295
сердцебиение, при содержании 12 % быстро наступает смерть.
Поэтому в выработках, где могут находиться люди, содержа­
ние кислорода в воздухе не должно быть менее 20 %.
А з о т (N2) — инертный газ, без цвета, запаха и вкуса. Его
плотность при нормальных условиях равна 1,25 кг/м3/ В воде
растворим слабо— 1,5% по объему. Азот не поддерживает го­
рения, с увеличением его содержания в воздухе на 3—4 % го­
рение веществ становится невозможным. В действующих выра­
ботках большинства угольных шахт содержание азота по срав­
нению с атмосферным воздухом изменяется незначительно.
Лишь в Подмосковном бассейне из пластов может выделяться
смесь, содержащая до 95 % азота, что на какое-то время может
изменить общее содержание азота в шахтном воздухе. Выделя­
ется азот также в калийных шахтах.
У г л е к и с л ы й г а з (СОг) или диоксид углерода — устой­
чивое химическое соединение, образующееся в результате био­
химических и химических реакций окисления и разложения кар­
бонатных пород в горных выработках. Бесцветен, не горит, не
поддерживает горения и дыхания. Плотность при нормальных
условиях составляет 1,98 кг/м3. При концентрации свыше 3—
4 % — токсичен. Допускаемая концентрация углекислого газа
в рудничном воздухе: на рабочих местах и в исходящих струях
выемочных участков и тупиковых выработок — 0,5%, в выра­
ботках с исходящей струей крыла, горизонта и шахты в це­
лом— 0,75%, при проведении и восстановлении выработок по
завалу— 1 %. Углекислый газ хорошо растворяется в воде, сор­
бируется на угле. Влага уменьшает сорбционную способность
угля к углекислому газу в 5— 6 раз. Углекислый газ выделя­
ется в горные выработки в основном за счет очисления угля
и древесины в выработанных пространствах, старых горных
выработках и из целиков. В плохо проветриваемых выра­
ботках может образовать в нижней их части местные скоп­
ления.
О к с и д у г л е р о д а (СО) является продуктом окисления
углерода. Газ без цвета и запаха, очень токсичен. Плотность
при нормальных условиях 1,25 кг/м3. В природных газах встре­
чается редко. Основными источниками оксида углерода явля­
ются шахтные пожары, окисление угля, горение взрывчатых ве­
ществ и топлива. В больших количествах оксид углерода обра­
зуется при взрывах метана с участием угольной пыли.
Оксид углерода горюч и взрывается при концентрации от
16,2 до 73,4 %. Он особенно взрывчат в смеси с воздухом при
концентрации 30 %. Температура воспламенения 630—810°. При
концентрации в воздухе 0,05 % У человека через 1 ч наступает
легкое отравление, при 0,13% через 0,5—1 ч — тяжелое. При
содержании в воздухе оксида углерода 0,4 % через короткое
время наступает смерть. Предельно допустимая концентрация
296
оксида углерода в воздухе действующих выработок равна
0,0017%.
В воде оксид углерода растворяется слабо. Для индивиду­
альной защиты от оксида можно использовать влажную мате­
рию, но эффективность этого низка. При концентрации СО
свыше 1,5 % самоспасатели фильтрующего типа применять
нельзя, т. к. в них происходит экзотермическая реакция превра­
щения СО в СО2, в результате чего вдыхаемый человеком воз­
дух нагревается до температуры свыше 60 °С и становится не­
пригодным для дыхания.
С е р о в о д о р о д (Н23 ) — газ без цвета, с характерным за­
пахом тухлых яиц. Плотность при нормальных условиях
1,54 кг/м3. Горюч и при содержании 6 % в воздухе образует
взрывчатую смесь. Легко растворяется в воде, ядовит, раздра­
жает слизистые оболочки глаз и дыхательных путей. При со­
держании в воздухе 0,01 % у человека через несколько часов
происходит легкое отравление, при 0,05% — опасное отравле­
ние, через 0,5—1 ч при концентрации 0,1 % наступает быстрая
смерть. Допустимое содержание газа в шахтной атмосфере
0,00071 %. Концентрация Н25 в рудничной атмосфере обычно
достаточно низка. Образуется он при гниении органических ве­
ществ, разложении водой серного колчедана, гипса, а также
выделяется из трещин и пустот в породах и минеральных ис­
точников. Горючая концентрация в смеси с воздухом состав­
ляет от 4 до 46 %, наиболее взрывчатая— 12 %.
С е р н и с т ы й г а з (5 0 2) — бесцветный, с кисловатым вку­
сом, сильно разъедает слизистые оболочки. Весьма ядовит.
Плотность при нормальных условиях 2,93 кг/м3. Хорошо раство­
ряется в воде — до 40 объемов на один объем воды. Опасен
для жизни при концентрации 0,05%, присутствие его ощуща­
ется при концентрации 0,0005 %. Допустимая концентрация
в рудничном воздухе 0,00038 %. Источники образования — шахт­
ные пожары, гниение органических веществ. Хорошо растворя­
ется в воде, поэтому для его нейтрализации места выделения
или образования 3 0 2 в выработках обильно орошаются водой.
О к с и д ы а з о т а (N0, И 02, Ы20 4, N205) — газы, имеющие
бурый цвет и резкий запах. В воздухе Ы20 5 и N 0 переходят
в другие соединения. Наиболее устойчивы ЬЮ2 и Ы20 4. Оксиды
азота легко растворяются в воде.
Оксиды азота ядовиты. Их допустимое содержание в руднич­
ном воздухе по объему 0,00026 %. Источником образования ок­
сидов азота в шахте являются главным образом взрывные ра­
боты.
П а р ы б е н з и н а — взрывоопасны, ядовиты. В угольных
шахтах выделяются в незначительных количествах (Кизелов-
ский, Донецкий и Печорский бассейны). Пары бензина в три
раза тяжелее воздуха, поэтому они могут образовывать в ниж­
297
них частях поперечных сечений выработок газовые слои с по­
вышенной концентрацией паров.
В о д о р о д (Н2) — бесцветный газ с плотностью при нор­
мальных условиях 0,09 кг/м3. В воде растворяется только 2,1 %
по объему. Газ взрывается при концентрации в воздухе 4—
74 %. В шахтный воздух водород поступает из пород, угля и
калийных руд, образуется при зарядке аккумуляторных бата­
рей. Допустимая концентрация водорода в зарядных камерах
составляет 0,5 %.
Т я ж е л ы е у г л е в о д о р о д ы (этан С2Нб, пропан С3Н8)
в угольных пластах встречаются в ограниченных количествах —
до 5 % этана и 1—2 % пропана в объеме метановой смеси. При
нахождении в воздухе совместно с метаном они снижают ниж­
ний предел взрывчатости газовоздушной смеси.

13.2. МЕТАН В УГОЛЬНЫХ ШАХТАХ

Метан — газ без цвета и запаха с плотностью при нормаль­
ных условиях 0,716 кг/м3. При содержании в воздухе до 4—6 %
горит почти бесцветным пламенем. Взрывается при объемной
концентрации в воздухе от 4,9 до 15,4 %. Наиболее легковое -
пламеняемая объемная доля (концентрация)— 8 %. Наиболь­
шей силы взрыв метана достигает при объемной доле, равной
9,5 %. Если в атмосфере кроме метана присутствуют другие
взрывчатые газы (водород, этан и др.), то нижний предел
взрывчатости смеси (%) определяют по формуле
р„ = 100/{с\1р1+ с2/р2+ . . . + сп/рп),
где си ^2»• • *»сп — объемная доля каждого из п горючих компо­
нентов в газовой смеси при условии, что их суммарное содер­
жание в смеси равно 1 0 0 %; ри р2*--->Рп— нижние пределы
взрывчатости каждого из компонентов, %.
Взрывчатость метановоздушных смесей при атмосферном
давлении определяют по графику (рис. 13.1). Точка А харак­
теризует содержание кислорода в атмосферном воздухе, точки
В и С — соответственно нижний и верхний пределы взрывча­
тости метановоздушной смеси. Точка Е соответствует нижнему
пределу взрывчатости смеси по кислороду. Все точки ниже ли­
нии АВ Сй характеризуют горючие и взрывчатые смеси метана
с кислородом воздуха. Линия ВЕ соответствует нижнему пре­
делу взрывчатости смеси, СЕ — верхнему. Смеси в области 1
являются взрывчатыми, в области 2 — горючими при наличии
источника тепла, в области 3 — горючими и взрывчатыми при
добавлении кислорода. В области, лежащей выше линии Л Д
метановоздушную смесь приготовить нельзя. Треугольник СВЕ
называют треугольником взрывчатости метановоздушных сме­
сей. Например, при концентрации метана 8 % и кислорода 16 %
298
Рис. 13.1. График взрывчатости мета­
новоздушных смесей в зависимости от
концентрации кислорода и метана
в шахтной атмосфере:
/ — взрывчатая смесь; 2 — невзрывчатая смесь;
3 — смесь, которая становится взрывчатой при
разбавлении воздухом

метановоздушная смесь является взрывчатой, а при концентра­

ции кислорода 8 % — невзрывчатой.
Увеличение температуры ведет к уменьшению нижнего пре­
дела взрывчатости метановоздушной смеси. При температуре
400°С этот предел равен 3% . При насыщении метановоздуш­
ной смеси водяными парами предел ее взрывчатости снижа­
ется. Наличие диоксида углерода также снижает верхний пре­
дел взрывчатости. Увеличение запыленности шахтной атмо­
сферы с 5 до 30 г/м3 уменьшает нижний предел взрывчатости
с 3 до 0,5 %. При этом энергия воспламенения пылегазовой
смеси увеличивается в 100—300 раз по сравнению с метановоз­
душной смесью. Температура воспламенения метана 700—800 °С,
теплота сгорания при 0°С и постоянном объеме 55,6 МДж/кг.
Метан содержится в угольных пластах и вмещающих поро­
дах. При ведении горных работ метан выделяется в выработки
из разрабатываемых, подрабатываемых и надрабатываемых
угольных пластов, вмещающих пород и выработанных про­
странств. Интенсивность метановыделения из угольных пластов
и пород определяется газоносностью, давлением и температу­
рой, а также проницаемостью, пористостью, газоотдающей спо­
собностью, газоемкостью угля или породы, строением пласта и
технологией ведения горных работ.
В угольных пластах метан находится в свободном, связан­
ном с углем и растворенном в воде состоянии. Основная доля
метана (до 85—90 %) находится в связанном состоянии. В рас­
творенном состоянии на больших глубинах в 1 м3 воды может
находиться до 2—2,5 м3 метана. Вследствие низкой пористости
пород содержание в них растворенного в воде метана весьма
незначительно. Поэтому общую метаноносность угольного пла­
ста определяют суммированием объемов свободного и сорбиро­
ванного метана, заключенных в единице массы угля. Газонос­
ность угольных пластов зависит от глубины их залегания,
степени метаморфизма и тектонической нарушенности, приуро­
299
ченности к определенным геологическим структурам и может
достигать 40—45 м3 на 1 т горючей массы.
С увеличением стратиграфической глубины залегания пласта
и степени метаморфизма метаноносность его в целом растет.
Метаноносность пласта (ма/т г. м.) с глубиной изменяется
по гиперболическому закону
„ _ с ( Н - Н м)
А п п ------ ' у
\ ~\-Ь { Н — Н м)

где е, Ь — постоянные для данного пласта коэффициенты; Н —

глубина залегания пласта, м; Нм— глубина границы (поверх­
ности) метановой зоны, м.
Связь газоносности со степенью метаморфизма угля носит
более сложный характер. Максимальной метаноносйостью обла­
дают низкометаморфизованные антрациты. Угли с выходом ле­
тучих от 4,5 до 24 % имеют метаноносность свыше 20 м3/т г. м.
с выходом летучих 4—4,5 и 24—45 % — от 10 до 20 м3/т г. м.
Газоносность пород находят путем суммирования объемов
свободного и связанного с органическими включениями газа, за­
ключенных в 1 м3 породы. Газоносность углевмещающих пород
колеблется от 0,2 до 3—5 м3/м3.
Давление метана в угольных пластах ниже границы мета­
новой зоны нарастает примерно пропорционально глубине зале­
гания пласта. В аномальных зонах газовое давление и мета­
ноносность могут быть значительно большими, чем на соседних
участках.
При разработке наблюдаются различные виды выделения
метана. Обычно источниками его выделения являются обнажен­
ные поверхности угля и пород, отбитый от массива уголь и вы­
работанные пространства. Интенсивность метановыделения в ес­
тественных условиях невелика. В начальный период после
отбойки угля она составляет от 5 до 50 л/мин с 1 м2 пласта,
затухая до весьма малых значений через 2 — 12 мес.
В некоторых случаях выделения метана в шахте происхо­
дят внезапно, в короткие промежутки времени и отличаются ин­
тенсивностью, превышающей в десятки и сотни раз интенсив­
ность обычных выделений. К их числу относят суфлярные
выделения газа, прорывы из полостей в породах и мощные выде­
ления метана при внезапных выбросах угля и газа. Суфлярные
выделения происходят с интенсивностью до 50 м3/мин. При
внезапных выбросах угля и газа зарегистрировано выделение
метана до 750 тыс. м3 (Канада, 1904 г.) и угля 14,5 тыс. т
(СССР, 1969 г.). Однако наиболее часто выброс характеризу­
ется объемами метана до 10— 15 тыс. м3 и угля до 500 т.
К числу необычных метанопроявлений в шахтах относят
также выбросы породы и метана (СССР, ФРГ), угля и смеси
300
метана с углекислым газом (Польская Республика), калийной
соли и смеси метана с водородом (СССР).
Метанообильностью угольной шахты (горизонта, крыла,
участка, забоя) называют объем выделяющегося в выработки
метана за какой-либо период. Различают абсолютную и относи­
тельную метанообильность. А б с о л ю т н а я м е т а н о о б и л ь -
н о с т ь шахты / ш (участка, забоя)— объем метана (м3), выде­
ляющегося в выработки шахты (участка, в забой) в единицу
времени. Абсолютную метанообильность измеряют в м3/с,
м3/мин (чаще всего) и м3/сут. О т н о с и т е л ь н а я м е т а н о ­
обильность шахты дш (участка, забо я)— объем метана
(м3), выделяющегося в выработки на 1 т добытого на шахте
(участке, в забое) угля. Относительную метанообильность оп­
ределяют ежегодно не позднее 15 января по результатам еже­
месячных измерений в истекшем году абсолютной метанообиль-
ности шахты (участка) и добыче угля за тот же период вре­
мени:

1440(1 /с м Н / Е Аи
где п — число месяцев работы данного объекта (шахты,
участка) в году; / Сг — средняя абсолютная метанообильность
объекта в 1-м месяце, м3/мин; М, — число фактически отрабо­
танных дней в месяц по добыче угля на объекте; к3— коэффи­
циент, учитывающий зольность добываемой горной массы, для
выемочных участков к 3 — А т. мМ пл» Для других объектов к3= 1
(Аг. м — зольность горной массы, %; Апл — зольность угольных
пачек пласта, %); А 1— количество добытого угля в 1-м месяце
в учитываемом году, т.
По относительной метанообильности и виду выделения ме­
тана газовые шахты делят на следующие категории (табл. 13.1).
К шахтам, опасным по газу, относят такие, в которых хотя
бы в одной выработке обнаружен метан. Такие шахты перево-
Т а б л и ц а 13.1

Категория шахт по метану Относительная метанообильность шахты, м3/т

I До 5
II От 5 до 10
III От 10 до 15
Сверхкатегорные 15 и более; шахты, опасные по суфлярным вы­
делениям
Опасные по внезапным Шахты, разрабатывающие пласты, опасные по
выбросам внезапным выбросам угля и газа; шахты с вы­
бросами породы

301
Таблица 13.2
Доля шахт, %
опасных по
Бассейны внезапным сверх-
выбросам категор- III 11 1 негазовых
угля и газа ных

Донецкий 35,5 28,5 6,5 3 ,8 6 19,7

Кузнецкий 25,7 50 18,9 1,3 4,1 —
Карагандинский 74,1 25,9 — — — —
Печорский 31,5 21,1 10,5 26,4 10,5 —
Всего по Минуглепрому 26,9 30,5 7,5 5,1 10 20
СССР

дят на газовый режим. В табл. 13.2 приведено распределение

действовавших на начало 1989 г. шахт по газообильности.
На современных шахтах в выработки выделяется до
500 м3/мин метана (шахта им. Костенко ПО «Карагандауголь»),
Относительная метанообильность отдельных шахт превышает
150 м3/т (шахта им. XVII партсъезда ПО «Шахтерскантрацит»).
Г а з о в ы й б а л а н с шахты (выработки)— абсолютная ме­
танообильность, представленная суммой метановыделений по
отдельным источникам. Обычно сумму метановыделений прини­
мают за 100 %, а составляющие газового баланса выражают
в процентах. Например, на шахтах Донецкого бассейна доля
выделения метана из пласта колеблется от 20 до 60 %, из вы­
работанного пространства — от 40 до 80 %.
Предельно допустимые концентрации метана в атмосфере
горных выработок приведены в табл. 13.3.
Выемочный участок включает обособленно проветриваемые
очистной забой и прилегающие к нему выемочные выработки.
В том случае, если на исходящей струе из очистного забоя или
выемочного участка установлена автоматическая аппаратура
Таблица 13.3

Недопустимая концентрация
Вентиляционная струя метана по объему. %

Исходящая из очистной или тупиковой выработки, Более 1

камеры, выемочного участка
Исходящая крыла или шахты Более 0,75
Поступающая на выемочный участок, в очистные Более 0,5
выработки, к забоям тупиковых выработок и в ка-
МРПЫ
тСу ЕЯ
Местные скопления метана в очистных, тупиковых 2 и более
и других выработках

302
контроля содержания метана в шахтном воздухе стационарного
типа, то ее датчики настраивают на отключение электроэнергии
при концентрации метана 1,3 %.

13.3. УПРАВЛЕНИЕ МЕТАНОВЫДЕЛЕНИЕМ

В ГОРНЫЕ ВЫРАБОТКИ

Управляют метановыделением в горные выработки путем:

выбора рациональной схемы проветривания выемочного участка,
от которой существенно зависит его газовый баланс, способа
управления кровлей, от которого зависит уровень метановыде-
ления из сближенных пластов и вмещающих пород, порядка
отработки пластов в свите; регулирования интенсивности очист­
ной выемки угля; подводу к источникам интенсивного выделе­
ния метана подсвежающих струй воздуха; изолированного о т­
вода метановоздушных смесей через специальные дренажные
выработки; дегазации источников выделения метана.
Широко применяемым активным способом управления мета­
новыделением в горные выработки является дегазация — комп­
лекс технологических процессов, направленных на предотвраще­
ние выделения метана в атмосферу горных выработок путем
его извлечения, улавливания и изолированного отвода по тру­
бам шахтной дегазационной системы, нейтрализации и связыва­
ния метана в угленосной толще. К дегазации относят тэкж:е
перераспределение метановых потоков в горных выработках
путем изолированного отвода метана из выработанного про­
странства по трубопроводам или неподдерживаемым горным
выработкам за пределы выемочных участков, где предвари-
тельно разбавленный в смесительной камере до безопасной кон­
центрации метан выпускается в общую исходящую вентиляци­
онную струю участка, этажа, панели или крыла шахты.
С п о с о б д е г а з а ц и и — совокупность технических и техно­
логических реш ений, направленны х на дегазацию источников
вы деления метана в рудничную атм осф еру. К техническим р е­
ш ениям относят выбор конструкции и разм ещ ения дегазаци он ­
ных скваж ин, сооруж ений, устройств и к он тр ол ьн о-и зм ер и тел ь­
ной аппаратуры , к технологическим — установление парам ет­
ров, прием ов и последовательности ведения дегазационны х
работ.
Дегазация предусматривается в случаях, когда из пласта
или из выработанного пространства выделяется более 2 м3/мин
метана на тонких пластах, более 3 м3/мин — на пластах сред­
ней мощности и более 3,5 м3/мин — на мощных пластах, а сред­
ствами вентиляции обеспечить содержание метана в воздухе
в пределах установленных норм невозможно.
Условием применения дегазации является превышение о б ­
щего метановыделения в выработку от г-го числа источников
303
2 /* (м3/мин) над уровнем, допускаемым нормами, /ве„т (м3/мин):
2 11 / вент = 0 ,6 ^ д 5 с / к ц ,

где уд— максимально допустимая скорость движения воздуха

в забое, м/с; 5 — минимальная площадь поперечного сечения
очистного забоя, свободная для прохода воздуха, м2; с — мак­
симально допустимая концентрация метана в исходящей струе,
%; ки — коэффициент неравномерности метановыделения в за­
бое, ки= 1,05-7-1,25.
Различают следующие способы дегазации: дегазация нераз­
груженных разрабатываемых угольных пластов и вмещающих
пород; дегазация сближенных угольных пластов и вмещающих
пород при их подработке и надработке; дегазация выработан­
ного пространства; комбинированные способы дегазации; кап­
таж (отвод по трубам) метана при его суфлярном выделении.
Эффективность применения того или иного способа дегаза­
ции определяют по уменьшению метанообильности горных вы­
работок и обозначают через коэффициент эффективности дега­
зации &э.д или степень дегазации кА:
кэ. д = кА= (х— х'0)/х,
где <7 и дг— метанообильность выработки соответственно до и
после дегазации источников выделения метана в данную выра­
ботку, м3/т; х и Хо — метаноносность угольного пласта соответ­
ственно до и после дегазации, м3/т.
Дегазация неразгруженных разрабатываемых угольных
пластов и вмещающих пород. При проведении капитальных
горных выработок дегазацию пласта и вмещающих горных по­
род применяют в случаях, когда газообильность выработки со­
ставляет 3 м3/мин и более. При вскрытии газоносного пласта
или газосодержащей породы выработками из них бурят на га­
зовый коллектор специальные скважины диаметром 80—100 мм
и длиной 30—100 м. Скважины обсаживают трубами, гермети­
зируют и соединяют с системой трубопроводов, по которым газ
отводят на поверхность с помощью дегазационных вакуумных
установок.
При проведении полевых выработок вблизи газоносных плас­
тов из этих выработок бурят на пласты (вверх — через 20—25 м,
вниз — через 10—15 м) дегазационные скважины, наклоненные
под углом 30—60° к оси выработки.
При проведении горизонтальных и наклонных выработок по
угольным пластам дегазацию осуществляют при метанообиль­
ности выработки 3 м3/мин и более. Параллельно оси выработки
бурят барьерные скважины. Если длина выработок (участковые
бремсберги, уклоны, ходки, разрезные печи и др.) не превышает
200 м, скважины бурят сразу на всю длину выработки. При
304
длине выработки более 200 м (штреки, капитальные бремсберги,
уклоны и др.) скважины бурят из специальных буровых камер
или ниш, устраиваемых по обеим сторонам выработки через
каждые 180—185 м. При проведении выработок по мощным
пластам вокруг забоя выработки бурят от четырех до семи сква­
жин в зависимости от расположения выработки и мощности
пласта.
Если выработку проводят по пласту с невыдержанной гип­
сометрией, то под углом 30° к оси выработки через каждые Юм
бурят дренажные шпуры диаметром 42—50 мм. Концы шпуров
должны находиться на расстоянии не менее 5 м от боков вы­
работки. Расстояние между устьями шпуров по вертикали со­
ставляет 1,5 м, между концами шпуров — 2 м. Вакуумирование
дегазационных скважин производят при разрежении до 200 гПа,
при содержании же метана в отсасываемой смеси выше 50 %
разрежение должно составлять 270—330 гПа.
Дегазацию разрабатываемых угольных пластов производят
подготовительными выработками и скважинами. Подготови­
тельные выработки используются для дегазации при пластовой
подготовке и столбовой системе разработки. Срок дегазации
оконтуренного выработками угольного массива составляет 6—
8 мес. Эффективность дегазации возрастает с увеличением про­
ницаемости угольного массива и характеризуется коэффициен­
том кэ. д=0,2-^0,3.
Дегазацию разрабатываемых угольных пластов скважинами,
пробуренными из подготовительных выработок, осуществляют
при всех системах разработки. Расположение скважин бывает
параллельное, веерное, кустовое и комбинированное (рис. 13.2).
При выборе схемы дегазации разрабатываемого пласта ис­
ходят из следующих условий: если дегазация участка возможна
восстающими и нисходящими скважинами, то предпочтение от­
дают восстающим скважинам; веерное расположение скважин
применяют при невозможности бурить параллельные скважины,
отсутствии необходимой длины выемочных выработок и в зонах
геологических нарушений; диаметр пластовых скважин прини­
мают равным 80—150 мм, а угол их наклона — равным углу па­
дения пласта (при расположении скважин по восстанию или
падению) или 0—15° к линии простирания (при горизонталь­
ном расположении скважин); длину параллельных скважин ус­
танавливают на 10—15 м меньше длины лавы или равной ей
(при оконтуренном выемочными выработками участке) и на
15—20 м больше длины лавы, если вентиляционная выработка
еще не пройдена; расстояние между параллельными скважи­
нами принимают в пределах 5—30 м; расстояние между кус­
тами скважин при веерно-кустовой схеме расположения прини­
мается равным 30—70 м, а расстояние между концами сква­
жин— 10—35 м.
305
а 6

Рис. 13.2. Схемы располо­

жения скважин при дегаза­
ции угольных пластов па­
раллельным (а), веерными
(б) и веерно-кустовыми (в)
скважинами:
/ — дегазационная скважина;
2 — очистной забой; 3 — дегаза­
ционный трубопровод

Коэффициент эффективности дегазации при использовании

пластовых параллельных скважин составляет 0,2—0,5, веерных
скважин, пробуренных вкрест простирания пласта, 0,1—0,3.
Дегазация сближенных угольных пластов и вмещающих по­
род при их подработке и надработке. Эффективность дегазации
таких пластов и пород определяется степенью разгрузки, кото­
рая зависит от мощности разрабатываемого и сближенного
пластов, свойств вмещающих пород, удаленности сближенного
пласта от разрабатываемого и других факторов. Различают
схемы дегазации пологих и наклонных, крутых тонких и крутых
мощных подрабатываемых и надрабатываемых угольных
пластов.
При дегазации пологих и наклонных пластов дегазационные
скважины бурят из откаточных, вентиляционных или полевых
штреков. Схемы расположения дегазационных скважин, пробу­
ренных на подрабатываемые пласты, при сплошной и столбовой
системах разработки приведены на рис. 13.3.
При выборе схемы дегазации исходят из следующих усло­
вий: при сплошной системе разработки скважины бурят из вен­
тиляционного или откаточного штрека параллельно линии
очистного забоя, либо под углом 20—45° в сторону подвигания
лавы, а также из откаточного штрека вышележащего этажа;
при столбовой системе разработки с обратным порядком обра­
ботки выемочных полей скважины бурят с разворотом в сто-
306
 1
а

5 Б-Б

Рис. 13.3. Схемы дегазации

подрабатываемых пологих
и наклонных пластов, отра­
батываемых по сплошной
(а) и столбовой (б) си­
стемам:
/ — вентиляционный штрек; 2 —
конвейерный штрек; 3 — дегаза­
ционная скважина

р о н у л а в ы ; д е г а з а ц и ю н еск о л ь к и х п о д р а б а т ы в а е м ы х п л астов
одной ск в а ж и н о й п р о и зв о д я т при р асстоя н и и м е ж д у п л астам и
д о 10 м при М / т в ^ 3 0 и ДО 15— 20 М при М//Лв> 30 ( М — р а с ­
сто я н и е по н о р м а л и м е ж д у р а зр а б а т ы в а е м ы м и п о д р а б а т ы в а е -
307
мыми пластами, м; т в — вынимаемая мощность разрабатыва­
емого пласта, м).
Эффективность дегазации подрабатываемого пологого пласта
при бурении скважин из вентиляционных штреков выше на 30—
50 %, чем из откаточных. Разрежение в устье скважины прини­
мают равным 120—135 гПа.
Дегазацию вмещающих пород скважинами применяют при
метановыделении в выработки выемочного участка более
2 м3/мин или недостаточной эффективности дегазации сближен­
ных пластов. При близком залегании газоносных пород и сбли­
женного пласта рекомендуют одновременную их дегазацию. Ко­
эффициент эффективности дегазации пород достигает 0,3.
Дегазацию разгруженных тонких крутых пластов осуществ­
ляют при помощи как породных, так и пластовых скважин
(рис. 13.4, а). Породные скважины бурят из выработок по раз­
рабатываемым пластам, полевых выработок и выработок по не­
разрабатываемым пластам, пластовые — из группового штрека,
проводимого по одному из сближенных пластов, или промежу­
точного квершлага.
Коэффициент эффективности дегазации тонких крутых сбли­
женных пластов возрастает с увеличением расстояния между
разрабатываемым и сближенным пластами М. Он составляет
при подработке 0,2 (М= 10—20 м), 0,3—0,6 (М = 20-^60 м) и
0,6—0,7 (М>60 м) и при надработке 0,1—0,2 (Л4<10 м),
0,2—0,4 (М= 10-30 м) и 0,4—0,6 (М>30 м).
Дегазация надрабатываемых мощных крутых пластов осу­
ществляют скважинами из выработок, пройденных по одному из
разрабатываемых пластов свиты (рис. 13.4, б), полевого штрека
(рис. 13.4, в ), промежуточных квершлагов, и при помощи газо­
сборных выработок, пройденных по дегазируемому пласту.
Из полевого штрека дегазационные скважины бурят ве­
ером, состоящим из двух-четырех скважин, по восстанию пласта
через каждые 20—30 м по длине полевого штрека. Диаметр
дегазационных скважин 60—200 мм, глубина герметизации их
устьев не менее 3 м. Разрежение в скважинах принимают рав­
ным 135—160 гПа. Опережение бурения скважин на надраба-
тываемые мощные пласты 2—3-месячного подвигания лавы по
простиранию разрабатываемого пласта. Коэффициент эффектив­
ности дегазации крутых мощных пластов при их надработке
или подработке равен 0,2—0,4.
Дегазацию сближенных угольных пластов, вмещающих по­
род и выработанного пространства с помощью газосборных
выработок и скважин применяют в тех случаях, когда в каче­
стве газосборной можно использовать выработку, пройденную
для технологических целей, или когда нельзя осуществить де­
газацию скважинами, буримыми из горных выработок. Опти­
мальное расстояние до газосборной выработки от разрабаты-
308
Рис. 13.4. Схемы дегазации крутых подрабатываемых и надрабатываемых
пластов скважинами, пробуренными из выработок разрабатываемого пласта
(о, о) и из полевого штрека (в):
/-п л а с т о в ы й штрек; 2 -к в е р ш л а г ; 3 - дегазационные скважины; 4 - полевые штреки
заемого пласта равно 20—30 м и составляет 0,2—0,3 высоты
этажа от вентиляционного штрека. При глубине горных работ
до 500 м и значительном выделении метана из выработанных
пространств и сближенных пластов дегезацию ведут буримыми
с поверхности вертикальными скважинами, которые распола­
гают так, чтобы к моменту окончания оборудования скважины
от нее до лавы оставалось не менее 30 м. Расстояние между
вертикальными скважинами по направлению подвигания лавы
принимают равным 50—100 м, а от вентиляционной выработки
до места пересечения скважины с пластом— 10—25 м при
М/тв^ 20, 15—40 м при М /т в= 20ч-40 и 30—70 м при
М/тв>А0. Коэффициент эффективности дегазации при исполь­
зовании газосборных выработок и скважин в благоприятных
условиях равен 0,7, а при бурении вертикальных скважин с по­
верхности — 0,5—0 ,6.
Дегазацию выработанного пространства действующего вы­
емочного участка применяют или в комплексе с другими спо­
собами, или самостоятельно при метановыделении на участке
более 3—4 м3/мин, когда другими способами дегазации либо
средствами вентиляции невозможно обеспечить снижение содер­
жания метана в воздухе до допустимых норм.
На действующих участках при разработке тонких и средней
мощности пластов дегазацию выработанного пространства осу­
ществляют скважинами, пробуренными над куполом обруше­
ния пород кровли. Расстояние между скважинами принимают
равным 10— 20 м. Старые выработанные пространства дегази­
руют с помощью скважин, которые бурят из поддерживаемых
горных выработок. В этом случае расстояние между скважи­
нами по простиранию составляет 150—400 м и более.
Для дегазации выработанных пространств при разработке
мощных крутых пластов скважины бурят из полевых вырабо­
ток или выработок нижележащего пласта с таким расчетом,
чтобы они пересекали выработанное пространство на расстоя­
нии 0,7 высоты этажа по вертикали от откаточного штрека.
Одним из способов управления метановыделением из выра­
ботанных пространств в очистные забои является подача в об­
рушенные породы суспензии метанпотребляющих микроорга­
низмов. Усвоение метана микроорганизмами позволяет умень­
шить выделение газа на 25—35 %.
Перераспределение метановых потоков на вентиляционных
участках при помощи изолированного отвода метана из выра­
ботанных пространств осуществляют газоотсасывающими уста­
новками по трубам или газодренажным выработкам. Метан от­
водят за пределы выемочного участка в смесительную камеру,
где его разбавляют до безопасной концентрации. Такую схему
применяют при газовыделении на выемочном участке не менее
4 м3/мин при мощности пласта 0,5—1 м, 5,5 м3/мин при мощ­
310
ности 1,1—1,3 м, 7 м3/мин— при мощности от 1,4— 1,6 м и
8 м3/мин при мощности 1,7—2 м. При этом доля участия выра­
ботанного пространства в газовом балансе участка должна со­
ставлять не менее 35 %- Диаметр газоотводящего трубопровода
равен 500—700 мм. Коэффициент эффективности дегазации спо­
соба может достигать 0,7—0,8.
Если использование рассмотренных выше способов дегаза­
ции не дает должного эффекта, то применяют способы интен­
сификации дегазации угольных пластов, позволяющие повысить
эффективность дегазации до 60—70 %.
Интенсификация дегазации достигается путем гидравличе­
ского расчленения или физико-химической обработки угленос­
ной толщи растворами соляной кислоты и поверхностноактив­
ных веществ за д в а— три года до начала ведения горны?
работ с заблаговременным извлечением метана. Для этого с зем­
ной поверхности до дегазируемых разрабатываемых и сближен­
ных пластов бурят скважины, которые обсаживают металличе­
скими трубами с внутренним диаметром 100—125 мм и толщи­
ной стенок не менее 7—9 мм. Расстояние между скважинами
выбирают исходя из направления основной трещиноватости
пласта и программы развития горных работ. В среднем оно
равно 250—300 м. Затем в скважины нагнетают рабочую жид­
кость под давлением 10—35 МПа, в результате чего происхо­
дит раскрытие трещин с объединением в единую гидравличе­
скую систему, по которой фильтруется и через скважину уда­
ляется на поверхность метан. Коэффициент эффективности
дегазации составляет 0,4—0,6.
Комплексные схемы дегазации применяют при невозможно­
сти обеспечить допустимые нормы содержания метана в руднич­
ной атмосфере в случае использования какого-либо одного спо­
соба дегазации. При разработке мощных пластов, когда в очист­
ные выработки выделяется значительное количество метана из
пласта и выработанного пространства, применяют пластовые
скважины и вертикальные скважины, буримые с поверхности,
для дегазации выработанного пространства и сближенных плас­
тов, а также изолированный отвод метана по дренажным выра­
боткам. В случае значительного газовыделения из разрабаты­
ваемого пласта используют пластовую дегазацию и гидрорас­
членение. При сближенных пластах бурят скважины под купо­
лами обрушения и применяют дегазацию выработанного про­
странства путем изолированного вывода из него метана.

13.4. УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ И МЕРЫ БОРЬБЫ С НИМ

Содержание углекислого газа в рудничной атмосфере не

должно превышать: на рабочих местах и в исходящих струях
выемочных участков и тупиковых выработок — 0,5%, в исходя­
311
щих струях крыла, горизонта и шахты в целом — 0,75% и при
проведении и восстановлении выработок по завалу— 1 %. При­
менительно к выделениям углекислого газа в горные выработки
применяют аналогичное понятие— углекислотообильность выра­
боток, применительно к содержанию его в пласте — углекисло-
тоносность.
В ряде случаев выделение углекислого газа в шахтах пре­
вышает выделение метана. В настоящее время углекислый газ
является преобладающим компонентом при газовыделении
в горные выработки буроугольных шахт Подмосковного бас­
сейна и антрацитовых шахт Восточного Донбасса. На крупных
шахтах абсолютная углекислотообильность достигает 12 м3/мин
и более. Количество подаваемого в такие шахты воздуха рас­
считывают по условию разбавления углекислого газа до допус­
тимых норм.
На территории Восточного Донбасса углекислотоносность
антрацитов составляет 0,5—0,7 м3/т, содержание ССЬ в угле
меняется от 0,9 до 15,8 %. В Алмазно-Марьевском районе Дон­
басса основное количество СОг приурочено к зонам разрывных
нарушений.
Газы угольных пластов Подмосковного бассейна представ­
лены азотом (36,1—95,6%), углекислым газом (2,8—26,8%) и
метаном (0—8,7 %). Накопление газов происходит в выработан­
ном пространстве. При этом объемная доля СОг зависит от
времени существования выработанного пространства и количе­
ства угля, оставленного в завале. В атмосфере выработанных
пространств содержится 5,8—12,7 % углекислого газа, 82,3 %
азота и 0—7 % метана. Углекислотоносность углей бассейна со­
ставляет 6—7 м3/т.
Угли Подмосковного бассейна обладают высокой окисли­
тельной способностью. Наиболее интенсивно процесс низкотем­
пературного окисления угля протекает в выработанном про­
странстве, где уголь находится в измельченном состоянии, а вы­
сокая-проницаемость обрушенных в выработанном пространстве
пород обеспечивает достаточный свободный доступ кислорода
к реагирующей поверхности угля. Поэтому выработанное про­
странство шахт является одним из основных источников выделе­
ния в горные выработки газовой смеси с высоким содержанием
углекислого газа. К второстепенным источникам выделения
углекислого газа в шахтах относятся дыхание людей, поступле­
ние углекислого газа с поверхности вместе со свежим воздухом,
горение взрывчатых и других веществ, работа двигателей вну­
треннего сгорания.
Различают обычные выделения углекислого газа, суфлярные
выделения и внезапные выбросы. В СССР внезапные выбросы
СОг не зафиксированы, тогда как в других странах (Польше,
Франции, Австралии, ГДР) они наблюдались.
312
 Интенсивность выделения углекислого газа зависит от угле-
кислотоносности, газопроницаемости и степени дегазации мас­
сива. В шахтах Восточного Донбасса и Подмосковного бас­
сейна удельное выделение СОг с момента обнажения поверхно­
сти угля постепенно снижается с 0,05—0,3 до 0,01 м3/(м 2 -сут).
Давление углекислого газа в пластах Восточного Донбасса
на глубине 650 м достигает 0,7 МПа. Остаточная углекислото-
носность антрацитов составляет от десятых долей до 7 м3/т.
Выделение углекислого газа из глинистых и песчанистых
сланцев Восточного Донбасса незначительно и составляет в об­
щем газовом балансе 3,6— 15,3 и 2—7,1 % соответственно для
подготовительных и очистных выработок. В Подмосковном бас­
сейне газовыделение из вмещающих пород незначительно.
Активность источников выделения СОг в газовом балансе
зависит от природных и технологических факторов. В горные
выработки шахт Восточного Донбасса значительная часть угле­
кислого газа (14,1—52,5%) поступает со свежей струей
воздуха. В лавах выделение СО2 составляет 6,8—21,2% об­
щего объема. Из выработанного пространства выделяется
18,8—67,6 % С 02.
На шахтах Подмосковного бассейна в тупиковых выработ­
ках выделяется около 20 % углекислого газа, в подготавлива­
ющих сквозных выработках — 5—6 %, из старых выработок и
выработанных пространств поступает 50—60 % газа.
Основным способом борьбы с поступлением углекислого
газа в выработки является деятельное проветривание. При вы­
боре способа вентиляции на углекислотообильных шахтах учи­
тывают порядок отработки шахтного поля, глубину разра­
ботки, депрессию выемочных участках, склонность углей плас­
тов к самовозгоранию, утечки воздуха через выработанное про­
странство и вентиляционные сооружения, интенсивность газо-
выделения, места установки регуляторов воздуха, соотношение
аэродинамических сопротивлений вентиляционных участков
шахты, схемы проветривания участков и шахты в целом, тех­
нико-экономическая целесообразность.
Применяют также различные средства и способы управле­
ния углекислотовыделением, которые позволяют регулировать
поступление газа в вентиляционные струи. Их условно делят на
две группы: способы, локализующие углекислый газ в источни­
ках его выделения и, способы, изолирующие источники выде­
ления. К первой группе относят поглощение газа щелочными
растворами или твердыми адсорбентами, искусственное повы­
шение давления воздуха в периоды падения атмосферного дав­
ления, удаление газа из источника газовыделения на поверх­
ность. Вторая группа включает покрытие газоотдающих по­
верхностей слабопроницаемыми материалами (глина, бетон,
пластмассы), сооружение газопроницаемых перемычек и др.
313
13.5. ШАХТНАЯ ПЫЛЬ

Шахтная (рудничная) пыль — совокупность тонкодисперсных

минеральных частиц, образующихся из ископаемого угля и пус­
той породы и находящихся во взвешенном или осевшем состоя­
нии в горных выработках. Размеры частиц пыли в поперечнике
изменяются от 1 мм до долей микрона. Взвешенные частицы
пыли образуют дисперсную систему, называемую пылевым аэро­
золем. В этой системе воздух является дисперсной средой,
а витающая в нем пыль — дисперсной фазой. Осевшую на
почву, кровлю, стенки горных выработок пыль называют аэро­
гелем. При измельчении твердого вещества в пыль происходит
значительное увеличение площади его поверхности.
По крупности пыль делят на три класса. К первому классу
относят пыль с размерами частиц более 10 мкм. Такие частицы
сравнительно быстро оседают на почву и бока выработки и со­
ставляют основную массу осевшей пыли. Второй класс включает
пыль с размерами частиц от 10 до 0,1 мкм. Эти частицы нахо­
дятся продолжительное время во взвешенном состоянии и пе­
реносятся на большие расстояния вентиляционными потоками
воздуха по горным выработкам. К третьему классу относят
пыль с размерами частиц менее 0,1 мкм, которая практически
не оседает из воздуха. Пыль второго и третьего классов, нахо­
дящуюся в воздухе во взвешенном состоянии, называют вита­
ющей.
Количественное соотношение , фракций разной крупности
в пыли называют ее д и с п е р с н ы м с о с т а в о м . Определение
лабораторным путем количественного содержания различных
частиц пыли входит в задачу дисперсного анализа, который
осуществляют с помощью микроскопов или микропроекционных
аппаратов с кратностью увеличения от сотен до нескольких ты­
сяч раз.
Вещественный состав пыли в основном зависит от минераль­
ного состава угольного пласта, вмещающих пород и породных
прослойков.
Шахтная пыль образуется в основном при добыче и транс­
портировании полезного ископаемого, отбойке горных пород,
погрузке и транспортировании горной массы, бурения шпуров и
скважин и др.
Содержание пыли по массе или числу частиц в единице
объема воздуха называют концентрацией и выражают в грам­
мах или миллиграммах на 1 м3 аэрозоля. Ориентировочный
уровень запыленности шахтного воздуха в горных выработках
при различных производственных процессах характеризуется
данными табл. 13.4.
Запыленность атмосферы шахт зависит от удельного пыле-
выделения, которое определяется после разрушения угля по
314
Таблица 13.4

Запыленность
Производственные процессы шахтного воздуха,
г/м*

Взрывные работы в тупиковом забое 0,5—20

Работа угольного комбайна, врубовой машины, качаю­ 0,5—30
щегося конвейера, перегрузка угля с конвейера в ва
гонетки
Работа отбойными молотками по углю 0,5—15
Сухое бурение шпуров по породе 0,1—10
Погрузка машинами сухой горкой породы 0,1—5
Погрузка сухой породы в вагонетку вручную 0,06-0,34
Перегрузка угля с конвейеров на конвейер при высоте 0,11—0,17
падения угля 0,4 м

суммарному содержанию частиц размером менее 70 мкм, спо­

собных временно или постоянно находиться во взвешенном
состоянии. Способность пылинок оставаться взвешенными в воз­
духе продолжительное время зависит от тонкости пыли, удель­
ного ее веса и формы пылинок, а также от влажности, темпе­
ратуры и скорости движения воздуха. Данные о продолжитель­
ности осаждения в спокойном воздухе частиц пыли, находя­
щихся на расстоянии 1 м от почвы, приведены ниже.
Диаметр частиц, мкм 100 10 5 1 0,5 0,2
Продолжител ьность
осаждения пыли . . . 1,3 с 2,2 мин 9 мин 3 ч II ч 46 ч

По действию на организм человека различают токсичную и

неядовитую пыль. Действие пыли на организм человека зави­
сит от ее химического состава и дисперсности. Заболевания,
вызываемые неядовитыми пылями, называют в зависимости от
вдыхаемой пыли. При запылении легких пылью, содержащей
свободный диоксид кремния (ЗЮ2), заболевание легких назы­
вают с и л и к о з о м , угольной — а н т р а к о з о м . Особенно ак­
тивно действуют на легкие человека частицы пыли размером
0,25—10 мкм. Санитарными нормами установлены предельно
допустимые концентрации пыли по массе (мг/м3) в воздухе
горных выработок и производственных помещений. Для камен­
ного угля с содержанием свободного диоксида кремния от 2 до
10 % предельно допустимая концентрация пыли составляет
4 мг/м3, от 10 до 70 % — 2 мг/м3.
Угольная пыль обладает взрывчатыми свойствами. При на­
личии источника воспламенения вначале воспламеняются лету­
чие горючие вещества, выделенные при нагревании из пылинок,
а затем загораются твердые остатки пыли. К опасным по взрыву
пыли относят пласты угля и горючих сланцев с выходом лету-
315
чих веществ 15 % и более, а также пласты угля, взрывчатость
пыли которых установлена лабораторными испытаниями.
Взрыв угольной пыли имеет ряд особенностей по сравнению
со взрывом метана. Взрыву пыли предшествуют накопление
тепла в результате реакции окисления и образование газооб­
разных продуктов. Облако угольной пыли способно самозаря-
жаться электричеством вследствие трения пылинок друг
0 друга и разряжаться с появлением искр, которые могут вос­
пламенить пыль. При взрыве угольной пыли образуется много
оксида углерода, тогда как при взрыве метана — преимущест­
венно диоксид углерода и другие газы. Температура воспламе­
нения угольной пыли составляет 700—800°С. При сгорании
1 кг угольной пыли выделяется около 34 МДж тепла.
Основными факторами, оказывающими влияние на взрывча­
тость угольной пыли, являются: выход летучих веществ, дис­
персность, состав шахтной атмосферы, зольность угля, массо­
вая концентрация пыли. Во взрыве участвует пыль с разме­
ром частиц менее 100 мкм.
Так как отложившаяся в выработках пыль потенциально
взрывчата, существует нижний предел взрывоопасной запылен­
ности выработок, при котором поднявшаяся в воздух пыль об­
разует концентрацию пылевого аэрозоля 70—100 г/м3. При на­
личии в шахтной атмосфере метана степень взрывчатости пыли
повышается.
Содержание метана в воздухе, % . . . . 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Нижний предел взрывоопасной концентра­
ции пыли, г/м3 .............................................. 30 25 15 10 8 5

Нижний предел взрывчатости взвешенной угольной пыли

при концентрации метана 1 % колеблется для различных плас­
тов и марок углей от 5 до 100 г/м3. Верхний предел взрывной
концентрации пыли в шахтном воздухе может достигать 2—
3 кг/м3. Наибольшую силу взрыв шахтной пыли имеет при кон­
центрации 300—400 г/м3. Нижний предел взрывчатости пыли
горючих сланцев при влажности 3,6 % составляет 75 г/м3.
Повышение зольности угольной пыли способствует снижению
ее взрывчатости. Угольная пыль не взрывается при содержании
в ней 60—70 % золы или инертных частиц. Рост влажности
также снижает взрывчатость угольной пыли. Влага действует
как инертная добавка, уменьшающая тепловой баланс системы,
и как среда, способствующая слипанию мелких частиц в более
крупные и их осаждению. При влажности 20 % и более осевшая
пыль не переходит во взвешенное состояние и не может участ­
вовать в создании взрывоопасных концентраций. Источниками
воспламенения угольной пыли в шахте служат вспышки или
взрывы метана, выгорание ВВ, электрические искры и дуги,
открытое пламя и т. д. Наиболее частой причиной воспламене­
316
ния пыли является взрыв метана и взрыв или выгорание ВВ.
Взрывчатость пыли устанавливают лабораторным анализом.
Если пыль взрывчата, то такой пласт относят к опасным по
пыли и шахту переводят на пылевой режим.

13.6. БОРЬБА СО ВЗРЫВЧАТОСТЬЮ УГОЛЬНОЙ ПЫЛИ

Мероприятия по предотвращению и локализации взрывов

угольной пыли делят на три группы: препятствующие образо­
ванию пыли и пылевого облака; препятствующие появлению ис­
точников воспламенения пыли; локализующие взрыв (ограничи­
вающие его распространение).
Мероприятия, связанные с предотвращением пылеобразова-
ния в горных выработках, рассмотрены ниже (см. 13.7).
Мероприятия, препятствующие появлению источников вос­
пламенения пыли, заключаются в применении предохранитель­
ных ВВ, электрического взрывания, взрывозащищенного элект­
рооборудования и светильников, запрещении открытого огня
и т. д.
Мероприятия по локализации взрывов угольной пыли осно­
ваны на применении инертной пыли или воды с целью огра­
ничения зоны распространения взрыва. К ним относят осланце­
вание выработок, применение сланцевых или водяных заслонов.
Сущность о с л а н ц е в а н и я г о р н ы х в ы р а б о т о к за­
ключается в повышении зольности осевшей угольной пыли и
образовании смеси угольной и инертной пыли в такой пропор­
ции, при которой исключается взрыв пылевого облака. Инерт­
ную пыль готовят главным образом из известняка или глини­
стого сланца. К инертной пыли предъявляют следующие тре­
бования: она не должна содержать более 1 % горючих веществ
и более 10 % свободного кремнезема; содержание вредных и
ядовитых примесей не должно превышать санитарных норм;
тонкость пыли должна быть такой, чтобы она на 99 % прохо­
дила через сито № 66 и не менее чем на 50 % — через сито
№ 0075; инертная пыль должна обладать способностью перехо­
дить во взвешенное состояние (образовывать пылевое облако)
во влажной атмосфере.
Осланцеванию подвергают все поверхности выработок: бока,
кровлю, почву и доступные места в закрепном пространстве.
Расход инертной пыли на осланцевание (кг/м) рассчитывают по
нижнему пределу взрывчатости пыли и норме осланцевания, ус­
тановленной для каждого шахтопласта, по формуле
<7„п = 0 ,1 6 от5 /(1 0 0 — М с),

где бот — нижний предел взрывчатости отложившейся угольной

пыли, г/м3; 5 — площадь поперечного сечения выработки
в свету, м2; Ыс — норма осланцевания, %.
317
 г 15-НОм
5-7 м / 2* 3 V 5 6 7

г
Г
////////////////////л У /Ш ///А V /////////}/////'А //А /////А * > У /////> Х У ///////Л

1/
и
То * пЛ
к

и| |Г 'М |
\

1__ --- ИП—1г—(—У--- ^ >* Ьш-1 |---- и1_у

Ш Ш Я & Ш Ш Ш Ш Ш Ш Ш Ш Я РШ Ш

Рис. 13.5. Конструкции сланцевых (а—в) и водяного с принудительным сра­

батыванием (г) заслонов в выработках с деревянной (а), железобетонной
(б) и арочной (в) крепями:
1 — фотоэлектрический датчик; 2 — механизм опрокидывания; 3 — продольная опорная
рейка,; 4 — сосуд с водой; 5 — трос с кулачками; 6 — опорная стойка; 7 — механизм
спуска

Осланцевание осуществляют вручную или с помощью специ­

альных машин.
Назначение з а с л о н о в — остановить взрывную волну и по­
гасить горение пыли, что достигается мгновенным увеличением
зольности или влагосодержания аэрозоля при опрокидывании
полок с установленными на них сосудами с инертной пылью или
водой и охлаждением газопылевого облака. По условию приме­
нения заслоны делят на основные и первичные, по применяе­
мому материалу — на сланцевые и водяные.
Основной сланцевый заслон представляет собой ряд полок,
расположенных поперек выработки у ее кровли, на которых раз­
мещают инертную пыль (рис. 13.5, а—в). Количество инертной
318
пыли в заслоне составляет 400 кг на 1 м2 площади поперечного
сечения выработки в свету в месте установки заслона. Сланце­
вые заслоны устанавливают на расстоянии не менее 60 м и не
далее 300 м от забоев очистных и подготавливающих вырабо­
ток, сопряжений откаточных и вентиляционных штреков с брем­
сбергами уклонами и квершлагами.
Основной водяной заслон состоит из ряда опрокидываю­
щихся пластмассовых или жестяных сосудов вместимостью не
более 80 л каждый. Общая длина заслона не менее 30 м. Ко­
личество воды в заслоне должно составлять 400 л на 1 м2 пло­
щади поперечного сечения выработки в свету в месте установки
заслона. Водяные заслоны устанавливают на расстоянии не ме­
нее 75 м и не более 250 м от мест, указанных для сланцевых
заслонов.
Забои штреков, отстоящие от очистных забоев на расстоя­
нии 40—150 м, защищают первичными водяными заслонами
с принудительным срабатыванием (рис. 13.5, г). Первичный
заслон состоит из шести металлических сосудов, заполненных
водой из расчета 100 л на 1 м2 площади поперечного сечения
выработки в месте установки заслона. Длина заслона 6—6,5 м,
расстояние от забоя выработки не менее 25 м и не более 40 м.
При взрыве угольной пыли тепловое излучение улавливается
фотоэлектрическим датчиком, расположенным в 5—7 м от за­
боя. Возникающий ток взрывает электродетонатор в механизме
спуска, который опрокидывает сосуды с водой.
Заслонами защищают очистные забои, забои подготавлива­
ющих выработок, проводимых по углю или углю и породе,
крылья шахтного поля на каждом пласте, конвейерные выра­
ботки и пожарные участки.

13.7. СПОСОБЫ БОРЬБЫ С ОБРАЗОВАНИЕМ ПЫЛИ

И ПЫЛЕВОГО ОБЛАКА

В шахтах наиболее распространены следующие способы

борьбы с образованием пыли и пылевого облака: орошение ис­
точников пылеобразования; предварительное увлажнение уголь­
ного массива; промывка шпуров при их бурении; применение
пены для связывания пыли; сухое пылеулавливание; обеспыли­
вающая вентиляции; индивидуальные средства защиты от пыли.
О р о ш е н и е и с т о ч н и к о в п ы л е о б р а з о в а н и я явля­
ется одним из наиболее эффективных способов борьбы с уголь­
ной и породной пылью. Определяющее влияние на эффектив­
ность орошения оказывают гидрофильность (способность к сма­
чиванию) и дисперсность пыли, размер капель жидкости, их
число в факеле орошения, образующегося при истечении жид­
кости из распыляющей форсунки под давлением, и скорость
встречи капель с частицами пыли.
319
 Эффективность орошения повышается при применении
поверхностно-активных веществ, обеспечении требуемых скоро­
стей встречи капель с частицами пыли и строгом соблюдении
параметров работы оросительных устройств. Наибольший эф­
фект достигается при использовании высоконапорного ороше­
ния с давлением жидкости 10—12 МПа и полном перекрытии
источников пылеобразования.
Если к забою подведены коммуникации сжатого воздуха, то
применяют пневмогидроорошение, заключающееся
в том, что смачивающую жидкость с помощью сжатого воздуха
диспергируют при вылете из форсунки на очень мелкие час­
тицы. В результате обеспечивается высокая плотность капель
в факеле водяной струи и повышается коэффициент захвата
частиц пыли. Во избежание сноса тонкодиспергированного об­
лака жидкости воздушным потоком факел орошения должен
быть направлен на источник пылеобразования. Пневмогидро­
орошение обеспечивает максимальную эффективность пылепо-
давления (90—98 %) при давлении воды перед форсункой
0 , 2 МПа, сжатого воздуха 0,5—0,6 МПа.
В системах орошения в шахтах применяются оросительные
устройства различного вида: конусные, плоскоструйные и зон­
тичные форсунки, туманообразователи, насадки и др.
Если при передвижке механизированных крепей поддержи­
вающего типа образуется большое количество породной пыли,
то применяют систему орошения, показанную на рис. 13.6, а.
Воду подают по забойному трубопроводу и через форсунки,
расположенные вдоль межсекционных зазоров, распыляют
в сторону выработанного пространства. Расход воды на ороше­
ние составляет 10 л/мин.
Крепи оградительно-поддерживающего типа также имеют
оросительные устройства (рис. 13.6,6). Расход воды в такой
системе пылеподавления равен 35 л/мин при давлении 1—
1,5 МПа.
В очистных забоях, оборудованных механизированными
комплексами, орошение производят как при выемке угля, так
и при его доставке. Отбитый уголь орошают с помощью форсу­
нок, смонтированных на крепи. В уступных забоях крутых плас­
тов применяют отбойные молотки с оросителями, которые вклю­
чаются автоматически одновременно с включением отбойного
молотка.
Пылеподавление при проведении горных выработок комбай­
нами осуществляют оросительными устройствами различной
конструкции, которыми комбайны оснащаются на заводах-изго-
товителях. Вода подается непосредственно под режущий инстру­
мент с помощью форсунок или насадок. Воду к оросительной
системе комбайна подают по напорным рукавам от насосной
установки или противопожарно-оросительного трубопровода.
320
Рис. 13.6. Схемы орошения при интенсивном пылеобразовании в процессе
передвижки крепи поддерживающего (а) и оградительно-поддерживающего
(б) типа :
1 — оросительное устройство; 2 — гибкий водяной шланг; 3 — форсунки; 4 — вентиль;
5 — редукционный клапан; 6 — противопожарный трубопровод; 7 — фильтр; 8 — манометр.;
9 — забойный трубопровод

Удельный расход воды на орошение составляет 30—50 л на 1 т

горной массы, давление воды у форсунок 1—3 МПа.
При наличии в проходческих забоях сжатого воздуха при­
меняют также пневмогидроорошение. При этом вокруг коронки
режущего органа образуют двойную водяную завесу из грубо­
распыленной в форсунке воды и тонкораспыленного сжатым
воздухом водяного облака. Воду и сжатый воздух к комбайну
И Заказ № 758 321
подают под давлением не менее 0,4 МПа, расход воды состав­
ляет 40—80 л/мин, сжатого воздуха— 1—2 м3/мин.
При работе погрузочных машин пылеподавление осущест­
вляют с помощью смонтированных на них оросительных систем.
Максимальная эффективность пылеподавления достигается при
установке оросительного устройства на расстоянии не более
0,5 м от источника пылеобразования.
На полустационарных и переносных пунктах погрузки угля
или породы применяют орошение водой с помощью зонтичных
или конусных форсунок. Расход воды на орошение в таких
пунктах составляет 5 л/мин. Пылеподавление на стационарных
автоматизированных погрузочных пунктах обеспечивается оро­
сительными устройствами с автоматическим включением и вы­
ключением форсунок.
Предварительное увлажнение угольного
м а с с и в а предполагает бурение скважин и нагнетание через
них в пласт воды. Увеличение влажности угля значительно сни­
жает пылеобразование. Предварительное увлажнение угольных
пластов при ведении очистных работ применяют во многих слу­
чаях. Ведение очистных работ в неувлажненном массиве допус­
кают, если запыленность воздуха на всех рабочих местах очист­
ного забоя при применении других мер пылеподавления не пре­
вышает предельно допустимой нормы и в случае невозможности
нагнетания жидкости в пласт.
Применяют высоконапорное и низконапорное предваритель­
ное увлажнение. Выбор того или иного из них зависит от ин­
тенсивности выемки угля, его свойств и условий залегания ме­
сторождения. При высоконапорном увлажнении применяют
буровые станки, насосные установки, рукава, герметизаторы,
гидрозатворы и другое оборудование, рассчитанное на требуе­
мое максимальное давление нагнетания. Низконапорное увлаж­
нение угольного пласта производят путем подключения нагнета­
тельной системы к противопожарно-оросительному трубопро­
воду.
Давление нагнетаемой жидкости (МПа) не должно превос­
ходить давления, при котором наблюдается гидроразрыв пласта:
р и < 0 ,8 у Я ,

где -у— удельный вес породы, кН/м3, у « 2 5 кН/м3; Н — глубина

залегания пласта рт земной поверхности, м.
Объем жидкости (м3), нагнетаемой через одну скважину,
Vж “ 1,31лЬсщ р у,
где /л — длина лавы или высота этажа, на которую бурят сква­
жины, м; и — расстояние между скважинами, м, Юн-30 м;
т — общая мощность пласта, м; ^ — удельный расход жидко­
сти, м3/т, ^=0,014-0,03 м3/т; ру — плотность угля в массиве, т/м3.
322
 Длительность нагнетания жидкости в каждую скважину (ч)
= УжК1н,
где фн — темп нагнетания, м3/ч.
При низконапорком увлажнении пологих пластов объем
воды (м3), нагнетаемой в каждую скважину,
V» = 1,1 (1скв +1,5) Ьсгпцру,
где / Скв — длина нагнетательной скважины, м, / Скв = /л/2—15.
Нагнетательные скважины герметизируют на длину 10—15 м
от устья.
На крутых разгруженных от горного давления пластах объем
воды (м3), подаваемой в скважину при низконапорном увлаж­
нении,
Vж~ 1,1 (/скв +15) ЬсЩРу
В этом случае удельный расход воды принимают равным
0,02 м3/т.
При бурении скважин диаметром 75—150 мм применяют
станки БС-1М, СБГ-1М, 2УГНС, БИП-2, БИК-2 , позволяющие
бурить скважины под углом от 18 до 90° и длиной до 300 м.
Для изоляции нагнетательной части скважин (шпуров) при­
меняются герметизаторы ПГШ-1, АГ-4А и «Таурус», рассчитан­
ные на давление нагнетания до 40 МПа.
Нагнетание жидкости в скважины осуществляют насосными
установками УНШ, УН-35, УНРО-2 и другими с подачей 30—
60 л/мин и рабочим давлением до 20—30 МПа. Насосные уста­
новки поставляют в комплекте с гибким высоконапорным рука­
вом, гидрозатворами и устройством для автоматического регу­
лирования параметров нагнетания.
Для повышения эффективности увлажнения в воду добав­
ляют поверхностно-активные вещества (ДБ, синтанол, ДТ-7 и
др.), обычно в концентрации до 0 ,1—0,2 %•
Для пылеподавления при бурении шпуров осуществляют их
п р о м ы в к у . Образующаяся при разрушении угольного или
породного массива пыль смачивается водой или водными рас­
творами поверхностно-активных веществ в заботе шпура. Из
шпура суспензия выносится в виде шлама. Применяют боковую
и осевую промывку. При боковой промывке жидкость подают
через специальную муфту, укрепляемую на буровой штанге
с продольным каналом диаметром 6— 10 мм. Расход воды при
бурении шпуров колонковыми и переносными перфораторами
зависит от скорости бурения и составляет 4—15 л/мин. Давле­
ние воды, подаваемой для промывки шпуров, поддерживают на
уровне 0,4—0,5 МПа.
При осевой промывке шпуров промывочную жидкость по­
дают через специальное устройство в бурильной машине и
И* 323
штангу. Давление воды, подаваемой для промывки шпу­
ров, принимают на 0,05 МПа меньше давления сжатого воз­
духа.
П р и м е н е н и е п е н ы для борьбы с пылью позволяет
уменьшить удельный расход воды, снизить требуемое ее давле­
ние и повысить эффективность пылеподавления при транспор­
тировании горной массы. Вместе с тем пена имеет специфиче­
ский запах и сравнительно высокую стоимость, что ограничи­
вает область ее применения.
В шахтах применяют пену высокой кратности. Оптимальная
кратность ее находится в пределах 300—600. Пену выбирают
определенной стойкости с заданным временем ее гашения ес­
тественным путем. Пена должна иметь высокую смачивающую
способность. Исходя из указанных требований в качестве пено­
образующих веществ применяют пенообразователь ПО-1 с до­
бавлением смачивателя ДБ. Допускается использование дру­
гих пенообразователей, отвечающих санитарно-гигиеническим
нормам.
Пену высокой кратности получают с помощью пеногенера-
торов ПГП (производительность до 20 м3/мин) и ПГПВ (про­
изводительность 40—100 м3/мин при кратности пены 300—650 и
длине подачи пены 50—300 м).
В выработках с исходящей вентиляционной струей при ин­
тенсивности отложения пыли не более 50 г/(м2 *сут) и в выра­
ботках со свежей струей рекомендуют производить с м ы в
пыли. При интенсивном отложении пыли ее смыв производят
с добавкой 0,1 %-ного раствора смачивателя.
С у х о е п ы л е у л а в л и в а н и е заключается в том, что за­
пыленный воздух отсасывают вентиляторами из мест пылеоб-
разования с последующей сухой или мокрой очисткой аэрозоля.
Сухая очистка предусматривает инерционное и гравитационное
осаждение пыли на фильтрующей ткани или в специальных ка­
мерах, мокрая — смачивание пыли водой, подаваемой на ло­
патки рабочего колеса вентилятора.
Эффективность пылеулавливания во многом зависит от крат­
ности отсоса <2 отс/Фп, где (?отс — количество отсасываемого воз­
духа, м3/мин; (?п — количество подаваемого в забой воздуха,
м3/мин. В газовых шахтах кратность отсоса должна составлять
0,7— 1, в негазовых— 1—1,3.
Для очистных комбайнов при эффективности пылеулавлива­
ния 90 % необходима кратность отсоса 0,6—0,8. С учетом та­
кого требования и данных о запыленности шахтной атмосферы
каждая пылеулавливающая установка должна отсасывать
в шахтах Кузнецкого бассейна 250—320 м3/мин, Карагандин­
ского — 900 м3/мин, Донецкого — 360 м3/мин.
Ограждающие щиты перед исполнительными органами ком­
байнов позволяют повысить эффективность пылеулавливания
324
в 4—5 раз и снизить кратность отсоса до 0,3—0,5. Эффектив­
ность пылеулавливания при этом может достигнуть 85—90 %.
Конец всасывающего трубопровода располагают на расстоя­
нии 0,5—1 м от мест пылеобразования. Очищенный воздух вы­
брасывается на расстоянии 1,5—2 м от комбайна по направле­
нию исходящей струи. В очистных забоях применяют пылеулав­
ливающие установки ПШ-150, УАК-62, 2ПАК-52 и др., подача
которых колеблется от 60 до 150 м3/мин. При комбайновом про­
ведении выработок используют пылеулавливающие установки
П-14М1, П-17М1, 1П-150 с подачей 120— 190 м3/мин. Пылеуло­
витель П-14М1 предназначен для очистки воздуха при работе
комбайнов 4ПУ и ПК-ЗР, пылеуловитель П-17М1 — для очистки
воздуха от пыли при работе комбайнов 4ПП-2. Эффективность
пылеулавливания указанных пылеуловителей достигает 90 % и
выше.
ЦНИИподземмаш разработал на базе пылеуловителя
П-17М1 передвижные пылеулавливающие установки ППУ-2 и
ППУ-4 с подачей соответственно 75—350 и 80—380 м3/мин, обес­
печивающие эффективность пылеулавливания 90—94 %.
При бурении шпуров и скважин сухое пылеулавливание
осуществляют за счет отсоса пыли от устья скважины или
из забоя шпура. Для сухого пылеотсоса применяют воздуш­
ные эжекторы, вентиляторы В-1800, В-2000, В-2400 и ваку­
умные насосы. Очистку отсасываемого воздуха производят при
помощи переносных пылеуловителей с синтетическими филь­
трами.
Обеспыливающая вентиляция предусматривает
вынос пыли из забоя и разжижение пылевого аэрозоля посту­
пающим свежим воздухом.
Для использования вентиляции в качестве пылезащитного
средства рекомендуют принимать следующие оптимальные ско­
рости движения воздуха по пылевому фактору: в подготовитель­
ных выработках 0,4—0,7 м/с; в очистных забоях 1—3 м/с.
В выработках с конвейерной транспортировкой скорость дви­
жения воздуха относительна движущегося потока горной массы,
как правило, не должна превышать 1—2 м/с. Однако при влаж­
ности угля свыше 8 % допускают скорость движения воздуха
относительно транспортируемого угля до 3 м/с.
На каждой шахте разрабатывают мероприятия по комплекс­
ному обеспыливанию шахтного воздуха. Обычно эти мероприя­
тия оформляют в виде паспорта противопылевых мероприятий
на выемочном или проходческом участке. В паспорте приводят
технологическую схему пылеподавления с указанием размеще­
ния в выработках оросителей, водяных завес, дозаторов, ороси­
тельных устройств, насосных установок, увлажнительных сква­
жин, а также схему установки оросителей на комбайне.
Кроме того, в паспорте указывают параметры пылеподавления
325
(давление воды и ее расход, концентрация и расход смачивателя,
количество и тип оросителей), вынимаемую мощность пласта,
угол его падения, марку угля, группу пыльности пласта, длину
лавы, тип и производительность комбайна, скорость подвигания
забоя и скорость движения воздуха.
В качестве и н д и в и д у а л ь н ы х с р е д с т в з а щ и т ы о т
п ы л и применяют противопылевые респираторы Ф-62Ш, «Ас­
тра-2 », У-2К, ШБ-1 («Лепесток»), ПРШ-741 и ПРШ-742. Срок
защитного действия индивидуальных респираторов ПРШ-741 и
ПРШ-742 при запыленности 1 г/м3 составляет 6—7 ч, при за­
пыленности 0,1—0,3 г/м3 — от 1 до 26 ч. Эффективность инди­
видуальных средств пылезащиты при чистых фильтрах оцени­
вают на уровне 96—99 %. Масса респираторов колеблется от
10 г (ШБ-1) до 220 г (ПРШ-742).

13.8. КЛИМАТИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

В ГОРНЫХ ВЫРАБОТКАХ

Важной особенностью работы человека под землей является

его нахождение в специфических климатических условиях. Ос­
новными параметрами, определяющими климатические условия
в горных выработках, являются температура, влажность, плот­
ность, энтальпия и давление шахтного воздуха. Обычно шахт­
ный воздух представляет собой смесь газов и паров воды, каж­
дый компонент которой находится под своим парциальным дав­
лением. Так, барометрическое давление смеси сухого воздуха и
водяного пара (кПа)
Ра = /?с + Рв. п,

где рс, Ръ. п — парциальное давление соответственно сухого воз­

духа и водяного пара, кПа.
Уравнения состояния сухого шахтного воздуха и водяного
пара имеют следующий вид:
рс = 1СГ3рс/?сТ ; рв. п = Ю " 3р в . п # в . п 7 \
где рс, рв. п — плотность соответственно сухого воздуха и водя­
ного пара, кг/м3, при парциальных давлениях рс и рв. п; #с — га­
зовая постоянная сухого воздуха Д ж /(кг-К ), /?с= 287 Дж/(кгХ
ХК) ; /?в.п — газовая постоянная водяного пара, Д ж/(кг*К),
/?в.п = 462 Д ж /(кг-К ), Т — температура воздуха, К.
Влагосодержание воздуха — отношение плотности водяных
гнфов к плотности сухого воздуха при определенной темпера­
туре (кг/кг). А б с о л ю т н о й в л а ж н о с т ь ю воздуха назы­
вают количество водяного пара, содержащегося в 1 м3 влажного
воздуха (кг/м3). С увеличением температуры абсолютная влаж­
ность воздуха увеличивается. О т н о с и т е л ь н о й в л а ж ­
н о с т ь ю ф (%) называют отношение плотности водяного пара
326
рв. п (кг/м3) к абсолютной влажности воздуха в насыщенном со­
стоянии рп.н (кг/м3); <р=102 Р в . п / Р п . н ИЛИ ф=102 р в . п / Р п . н, где
Рп. н — парциальное давление водяного пара, насыщающего воз­
дух при данной температуре, кПа. Зависимость значения рПтН
от температуры воздуха приведена ниже.

и °с .............................. — 10
Рп.н, кПа .................. 0,28
0
0,61
10
1,23
20
2,32
30
4,21
40
7,32

В интервале указанных температур значение рп. н изменяется

от 2,3 (при 1= —10 °С) до 50,8 г/м3 (при / = 40 °С).
Относительная влажность шахтного воздуха колеблется от
20 до 100. %-
Энтальпия ‘шахтного воздуха (Д ж )— количество тепловой
энергии, которое заключено в 1 кг его массы. Энтальпия воздуха
зависит от его температуры и влагосодержания.. Например, при
/ = 20 °С и влагосодержании 0,013 кг/кг она равна 23,7 кДж/кг.
Обычно измеряют не абсолютную энтальпию, а ее изменение.
Приращение энтальпии воздуха при его прохождении по выра­
боткам может изменяться от 5 до 40 кДж/кг.
Важным показателем климата в шахте является темпера­
тура. На температуру шахтной атмосферы влияют температура
поступающего в шахту воздуха, тепловой и массовой обмен воз­
духа с массивом горных пород, сжатие вентиляционной струи
под давлением столба воздуха за счет разницы отметок земной
поверхности и горных выработок, тепловыделение при работе
горных машин и механизмов, теплоотдача трубопроводов, элек­
троаппаратуры и др.
В С С С Р шахты расположены в различных климатических зо­
нах. Поэтому поступающий в шахту воздух может иметь тем­
пературу от 40 до —50 °С. Воздух с низкой температурой пода­
вать в шахту запрещено. Поэтому на поступающих струях уста­
навливают калориферы, подогревающие воздух до температуры
не менее 2 °С на расстоянии 5 м от сопряжения канала кало­
рифера со стволом (штольней).
В действующих горных выработках, где постоянно находятся
люди, температура воздуха должна соответствовать нормам,
приведенным в табл. 13.5.*С Т М Ь Л й^А .
В шахтах, расположенных в зонах многолетней мерзлоты,
допускают минимальные температуры воздуха при скорости его
движения 0,15—4 м/с на уровне от — 12 до —6 °С.
С углублением горных работ температура пород растет по
линейному закону в соответствии с геотермической ступенью —
величиной, характеризующей нарастание температуры горных
пород с глубиной и выражающейся числом метров глубины, со­
ответствующим повышению температуры на 1 °С. В Донецком
бассейне, например, геотермическая ступень колеблется от 27
327
Таблица 13.5
Допустимая температура (°С)
при относительной влажности шахтного воздуха.
Скорость движения воздуха,
м/с
60-75 76-90 >90

<0,25 24 23 22
0,5 25 24 23
1 26 25 24
>2 26 26 25

до 39,3 м/°о) Измеренная температура горных пород в шахте

«Шахтерская-Глубокая» на глубине 1300—1400 м равна 43—
46 °С.
Тепловой поток от горных пород (Вт), нагревающий шахт­
ный воздух, в горизонтальной горной выработке определяют по
формуле
(}п = кхР у
где кх— коэффициент нестационарного теплообмена между
массивом пород и воздушной струей, Вт/(м2 -°С); Р — площадь
поверхности проветриваемой выработки, м2; 1„, /„ — темпера­
тура соответственно пород и воздуха, °С.
Характер и интенсивность теплообмена между рудничным
воздухом и окружающим выработку горным массивом зависят
от глубины заложения выработки, продолжительности ее су­
ществования, геотермической ступени, количества и параметров
проходящего воздуха, теплофизических свойств пород.
На температуру рудничного воздуха влияют также выделе­
ния теплоты при работе горных машин и механизмов. Исследо­
ваниями МакНИИ установлено, в частности, что при погрузке
породы погрузочными машинами типа ППН и ПНБ в глубоких
шахтах энтальпия шахтного воздуха возрастает на 12 —
24 кДж/кг, при бурении шпуров — на 5— 10 кДж/кг, при креп­
лении забоя — на 6— 14 кДж/кг.
Доля отдельных источников тепловыделения в шахтную ат­
мосферу характеризуемся данными табл. 13.6.
Температура тела человека во время производительности
труда должна поддерживаться на уровне 36,6—36,8 °С. Между
наружной теплотой и теплотой, вырабатываемой человеком
в процессе работы (около 0,5 Дж/с при тяжелой физической ра­
боте), должно существовать стабильное равновесие. Если рав­
новесие нарушается, возникает необходимость в ограничении
продолжительности и интенсивности труда.
По мере увеличения глубины горных работ температура по­
род становится фактором, затрудняющим работу человека.
328
Таблица 13.6

Источники тепловыделения Доля источника тепловыделения

в шахтную атмосферу в общем балансе теплоты, %

Отдача тепла горными породами <50

Окислительные процессы 25—30
Работа машин и механизмов 7—9
Нагревание воздуха добытым углем 7-9
Прочие <6

Даже при очень интенсивном проветривании на глубине свыше

1000 м трудно создать климатические условия, обеспечивающие
производительные и вместе с тем комфортные условия труда.
В связи с этим возникает необходимость в управлении клима­
тическим состоянием шахтной атмосферы.
Улучшение климатических условий в глубокой шахте может
быть достигнуто путем увеличения подачи воздуха и снижением
его температуры до установленных норм, предупреждения чрез­
мерного влагонасыщения шахтной атмосферы, снижения тепло­
отдачи местных источников в шахте, теплоизоляции вентиляци­
онных путей, создания зон воздушного душирования, выбора эф­
фективной технологической схемы шахты.
С увеличением расхода воздуха в выработке его температура
уменьшается. Так, при подаче 400 м3/мин воздуха в очистной
забой с температурой окружающих пород около 36 °С можно
обеспечить температуру исходящей струи 29 °С, при подаче
800 м3/мин — 26,5 °С, при подаче 1200 м3/мин — 25,7 °С. Охлаж­
дающее действие воздушной струи особенно проявляется при
увеличении скорости движения воздуха с 0,5 до 4 м/с. Однако
увеличение расхода воздуха в выработках не может быть бес­
предельным.
В шахтах установлены ограничения по скорости движения
воздуха. Максимально допустимые скорости движения воздуха
составляют: в стволах для спуска и подъема только грузов —
12 м/с; в стволах для спуска и людей и грузов, квершлагах,
главных откаточных и вентиляционных штреках, капитальных и
панельных бремсбергах (уклонах) — 8 м/с; в призабойных про­
странствах очистных и тупиковых выработок — 4 м/с, в прочих
подготавливающих выработках — 6 м/с. Минимально допусти­
мые скорости движения воздуха равны: в призабойных прост­
ранствах очистных выработок всех шахт и в тупиковых выра­
ботках газовых шахт— 0,25 м/с; на шахтах III категории и
выше в тупиковых выработках, проводимых по мощным поло­
гим и крутым пластам мощностью 2 м и более, а также в ту­
пиковых выработках длиной 100 м и более, в кровле кото­
рых на расстоянии до 10 м залегают угольные пласты или
329
газоносные песчаники — 0,5 м/с; в тупиковых выработках нега­
зовых шахт, при проведении и углубке вертикальных стволов и
шурфов и в остальных выработках, проветриваемых за счет
общешахтной депрессии, кроме камер — 0,15 м/с.
При температуре воздуха ниже 16 °С скорость воздушной
струи в очистных и подготовительных забоях не должна превы­
шать 0,75 м/с. В очистных забоях, оборудованных механизиро­
ванными передвижными комплексами, допускают скорость воз­
духа до 6 м/с при условии отсутствия людей в зоне пылевого
облака, образующегося при работе комбайна, и на пластах
с естественной влажностью угля свыше 8 %,.
Интенсивность нагрева воздуха в горных выработках умень­
шают путем сокращения утечек воздуха через вентиляционные
устройства, снижения аэродинамического сопротивления горных
выработок, изменения режима работы вентиляторов.
Для снижения температуры воздушной струи, особенно на
глубоких горизонтах, широко применяют к о н д и ц и о н и р о в а ­
н и е в о з д у х а , под которым понимают систему приемов по
искусственному охлаждению и осушению перегретого воздуха
и искусственному подогреву переохлажденного воздуха. Конди­
ционирование шахтного воздуха осуществляют холодильными
установками, основной частью которых являются кондиционеры.
Кондиционеры работают на принципе осуществления непре­
рывного процесса испарения хладагента в системе холодильной
машины.Процесс испарения состоит в передаче испаряющемуся
хладагенту части тепла от нагретого шахтного воздуха и в изо­
лированном отводе тепла за пределы выработки. Эффективность
кондиционирования характеризуют холодильным коэффициен­
том, под которым подразумевают отношение количества тепла,
отведенного от шахтного воздуха, к тепловому эквиваленту под­
веденной извне работы, за счет которой осуществляется дей­
ствие кондиционера. Хладагент — газообразное или жидкое' ве­
щество, участвующее в теплообмене между двумя источниками
тепла. Он должен быть негорюч, невзрывоопасен, химически
инертен, а также обладать высокой теплопроводностью. В кон­
диционерах используют в качестве хладагента аммиак, фреон
и др.
Принцип работы холодильной машины непосредственного
действия состоит в сжатии паров хладагента в компрессоре до
давления 2,5 МПа с выделением большого количества тепла и
нагревания хладагента. Сжатый хладагент направляют к кон­
денсатору, охлаждаемому циркулируемой водой, охлаждают,
конденсируют и при этом нагревают воду. Сконденсированный
хладагент через редукционный клапан поступает в испаритель,
где он, быстро испаряясь, поглощает большое количество тепла
из шахтного воздуха, проходящего через испаритель. Затем га­
зообразный хладагент возвращают в компрессор.
ззо
 В системе кондиционирования шахтного воздуха используют
стационарные холодильные машины общепромышленного на­
значения ХТМФ-248-4000 и др. В качестве подземных стацио­
нарных холодильных машин, устанавливаемых в камерах, при­
меняют установку ШХТМ-1300 с хладопроизводительностью
1,5 МВт, расходом охлаждающей воды 5 м3/ч и площадью теп­
лопередающей поверхности 300 м2, а также установки ХТМФ-
235М-2000 (2,3 МВт) и ХТМФ-248-4000 (4,6 МВт). Для мест­
ного кондиционирования шахтного воздуха в забоях и выработ­
ках используют передвижные кондиционеры ВК-230 (0,23 МВт),
КПШ-3 (0,1 МВт) и КПШ-40П (0,05 МВт), а также воздухо­
охладители конструкции МакНИИ АРВЭ и АЭРП с хладопро-
изврдительностью до 0,3 МВт
В глубоких угольных шахтах можно применять воздушное
душирование, сущность которого заключается в том, что на ра­
бочих местах в выработках с малоподвижной атмосферой уве­
личивают скорость движения воздуха до 2—4 м/с за счет его
местной циркуляции при постоянном общем расходе воздуха.
Душирование осуществляют переносными взрывобезопасными
аппаратами «Ветерок-3» и «Прохлада». Так как воздушное ду­
ширование позволяет уменьшить температуру воздуха только на
2—4 °С, его целесообразно применять совместно с искусствен­
ным охлаждением воздуха.
Большое влияние на климатические условия в шахте оказы­
вают правильный выбор вскрытия, подготовки и системы раз­
работки. Для сокращения пути движения вентиляционной струи
и соответственно уменьшения ее нагрева вскрывающие и под­
готавливающие выработки должны иметь минимально возмож­
ную длину, а проветривание очистных забоев должно быть обо­
собленным. Время эксплуатации выработок, пройденных по
углю, должно быть по возможности коротким, из-за повышенной
теплоотдающей способности угольных пластов.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Что такое рудничная атмосфера и каковы ее особенности?
2. Какие компоненты входят в состав шахтного воздуха?
3. Укажите предельно допустимые нормы содержания токсичных газов
в атмосфере угольных и сланцевых шахт.
4. Расскажите о метане.
5. Укажите пределы воспламенения и взрываемости метановоздушных
смесей.
6. Каковы источники метановыделения в шахтах?
7. Что такое метаноносность угольных пластов и пород?
8. Расскажите о распределении шахт на категории шахт метанообиль-
ности.
9. Укажите предельно допустимые нормы содержания метана в атмо­
сфере горных выработок.
10. Дайте понятие о дегазации шахт и условия ее применения.
И. Каковы способы дегазации неразгруженных угольных пластов и
пород?
331
 12. В чем заключается дегазация сближенных угольных пластов?
13. Расскажите о способах дегазации выработанных пространств.
14. Каковы способы интенсификации дегазации пластов?
15. Укажите предельно допустимые нормы содержания углекислого газа
в атмосфере горных выработок.
16. Дайте определения углекислотоносности пластов и пород, углекисло-
тообильности выработок.
17. Дайте характеристику шахтиой пыли.
18. Укажите нормы запыленности шахтной атмосферы.
19. Расскажите о взрывчатых свойствах угольной пыли и особенностях
ее взрыва в шахте.
20. В чем заключаются мероприятия по предотвращению образования
пылевого облака в выработках и появлению источников воспламенения пыли.
21. Расскажите о борьбе с пылеобразованием путем увлажнения пла­
стов.
22. В чем заключается сухое пылеулавливание?
23. Укажите нормы температуры шахтного воздуха.
24. Каков тепловой баланс горных выработок?
25. Расскажите о способах управления температурой шахтного воздуха.
ЗАДАЧИ
1. Рассчитайте нижний предел взрывчатости смеси газов, состоящей из
8 % метана, 2 % этана и 90 % воздуха, если нижний предел взрывчатости
этана составляет 3,2 %.
2. Определите метаноносность угольного пласта на глубине 500 м, если
верхняя граница метановой зоны расположена на глубине 120 м, а коэффи­
циенты уравнения метаноносности с и Ь соответственно равны 0,2 и 0,009.
3. Вычислите относительную метанообильность выработок шахтопласта
при следующих условиях: число действующих очистных забоев четыре; об­
щая добыча 0,5 млн т/год; зольность угольных пачек 6 %; общая зольность
горной массы 18 %; число дней работы каждого забоя в месяц 26; число
месяцев работы в году 12; средняя абсолютная метанообильность выработок
12 м3/мнн.
4. Определите, есть ли необходимость в применении дегазации в очист­
ном забое с индивидуальной крепью при минимальной площади поперечного
сечения забоя, свободной для прохода воздуха, 2,8 м2, коэффициенте нерав­
номерности метановыделения 1,2 и абсолютной газообильности 5 м3/мин.
5. Рассчитайте необходимый объем воды, нагнетаемый через пять сква­
жин при предварительном высоконапорном увлажнении пласта, при следую­
щих условиях: скважины пластовые восстающие; расстояние между сосед­
ними скважинами 20 м; мощность пласта 1,3 м; удельный расход воды
0,03 м3/т; плотность угля 1,35 т/м3; длина очистного забоя 150 м.

14. ДВИЖЕНИЕ ВОЗДУХА ПО ГОРНЫМ

ВЫРАБОТКАМ

14.1. СОСТОЯНИЕ ШАХТНОГО ВОЗДУХА

В ВЫРАБОТКАХ

Система горных выработок любой шахты является сложной,

разветвленной и сквозной. Состояние воздуха в выработках под­
чиняется общим законам аэростатики (науки о равновесии га­
зов) и аэродинамики (науки о движении воздуха).
332
 В неподвижном (статическом) шахтном воздухе барометри­
ческое давление (кПа) на глубине горной выработки Н (м)
рст Ра Н“ Ю " 3р § Н ,

где рв — атмосферное давление на земной поверхности, кПа;

р — средняя плотность воздуха в выработке, при ра= 101,1 кПа
и температуре 18 °С плотность сухого воздуха р = 1,2 1 кг/м3; §—
ускорение свободного падения, м/с2.
В связи с тем, что плотность шахтного воздуха с увеличе­
нием глубины выработки не остается постоянной, то для опреде­
ления давления воздуха в выработке на какой-либо глубине
от поверхности часто пользуются формулой
рст= Ра&НННТ),
где /? — газовая постоянная для сухого воздуха Д ж /(кг-К ),
Л = 287 Д ж /(кг-К ); Т — температура воздуха на данной глу­
бине, К.
Из приведенных формул видно, что атмосферное давление
непосредственно влияет на барометрическое давление в горных
выработках. В частности, при снижении атмосферного давления
уменьшается давление воздуха в шахте, приводящее к росту
выделения метана, особенно из источников, отличающихся ма­
лым аэродинамическим сопротивлением (выработанные прост­
ранства, старые выработки и др.). Изменение атмосферного
давления влияет также на утечки воздуха и интенсивность окис­
лительных процессов в угле. При движении воздуха по выработ­
кам изменяются его характеристики: давление, плотность, влаж­
ность, температура.

14.2. АЭРОДИНАМИКА ШАХТНОГО ВОЗДУХА

Движение воздуха по горным выработкам обеспечивается

вентиляционными установками, устанавливаемыми на поверх­
ности (вентиляторы главного проветривания) и в выработках
(вентиляторы местного проветривания). Вентиляторы могут по­
давать воздух в шахту или выработку за счет разрежения, соз­
даваемого на входе в вентилятор, или за счет напора, полу­
чаемого на выходе из вентилятора. В первом случае способ
вентиляции горных выработок называют в с а с ы в а ю щ и м , во
втором — н а г н е т а т е л ь н ы м . Поступление воздуха в какую-
либо выработку при всасывающем способе называют вентиля­
цией за счет общешахтной депрессии, при нагнетательном — за
счет компрессии.
Движение воздуха характеризуется двумя основными режи­
мами. Первый предполагает высокие скорости движения воз­
духа-по каналам с большой площадью* поперечного сечения (вы­
работки, трубопроводы, широкие отверстия и др.), второй —
333
малые скорости движения воздуха по каналам с незначительной
площадью поперечного сечения (поры и трещины в нетронутом
массиве пород, обрушенные породы, материал перемычек идр.).
Второй режим называют также фильтрационным движением
воздуха.
По типу потоки воздуха подразделяют на потоки с твердыми
границами (в выработках, трубопроводах) и свободные воздуш­
ные струи, не имеющие твердых границ (струи, выходящие из
нагнетательного трубопровода или диффузора вентилятора, вы­
работки с малой площадью поперечного сечения в выработку
с большой площадью сечения).
В вентиляционных потоках различают статическое и дина­
мическое (скоростное) давление воздуха. Статическое давление
Рст (Па) создается внешними силами, оно численно равно по­
тенциальной энергии единицы объема воздуха и действует во
всех направлениях. Динамическое давление рдин (Па) опреде­
ляет кинетическую энергию единицы объема воздуха и дей­
ствует в направлении скорости воздушного потока.
Динамическое давление
Рдин = Рв^г/2,
где р — плотность воздуха, кг/м3; и —скорость воздушного по­
тока, м/с. .
Полное давление воздушного потока (Па) в какой-либо
точке выработки
Ро = Рст"Ь Рдин*
Разницу давлений между двумя точками воздушного потока
в направлении его движения при нагнетательном способе назы­
вают к о м п р е с с и е й , при всасывающем— д е п р е с с и е й .
В шахтах различают ламинарный и турбулентный режимы
движения шахтного воздуха. Л а м и н а р н ы й р е ж и м харак­
теризуется упорядоченным движением частиц воздуха в выра­
ботке примерно по параллельным траекториям. При т у р б у ­
л е н т н о м р е ж и м е движение частиц воздуха в вентиляцион­
ной струе происходит хаотично. При стационарном ламинарном
движении скорость воздушного потока в точке постоянна по
значению и направлению. При турбулентном движении ее зна­
чение и направление меняются во времени. Турбулентность шахт­
ных вентиляционных потоков вызывается, как правило, вихре-
образованием при обтекании воздухом неровностей поверхности
выработок, размещенного в них оборудования, крепи.
Критерием устойчивости турбулентного режима является
число Рейнольдса:
Ке = «Ог. «/V,
где и — средняя скорость' движения воздуха в выработке, м/с;
Д-. в — гидравлический диаметр выработки, м, Ог.в = 4 5 в/Р
334
(5В— площадь поперечного сечения выработки, м2; Р — пери­
метр поперечного сечения выработки, м); V— кинематическая
вязкость воздуха, м2/с, при #=18 °С V= 15 -10-5 м2/с.
Число Рейнольдса, выше которого турбулентное движение
становится устойчивым, называется критическим — Кекр. Для
горных выработок Кекр= 1000-М500, для гладких труб Кекр=
= 2300. Например, в выработке с площадью поперечного сече­
ния 10 м2 и периметром 12 м скорость движения воздуха при
Кекр=1500 равна 0,00675 м/с. Так как в действующих выработ­
ках скорость струи превышает указанное значение в десятки и
сотни раз, то в них воздух движется в основном в турбулент­
ном режиме. При фильтрации воздуха или иного газа возможен
как ламинарный, так и турбулентный режим.
Масса воздуха, прошедшего по выработке за время I (с), ос­
тается постоянной. Это условие выражают уравнением
= Пц5| |Рв#,
где «I и «и — средние скорости движения воздуха соответ­
ственно в первом и втором поперечных сечениях выработки,
м/с; 5 1 , 5и — площади первого и второго поперечных сечений
выработки, м2; рв — плотность воздуха в тех же сечениях, кг/м3.
Указанное уравнение, называемое уравнением расхода, при­
менимо для участков выработки, где отсутствует разделение
струи или слияние нескольких потоков. Если между сечениями
/ и / / имеются п разветвлений или слияний и поток движется
от сечения I к сечению II, то уравнение расхода приобретает
следующий вид:
П
— Нц5ц + Л ( ±

где I — номер потока, ответвляющегося на рассматриваемом

участке выработки.
Знак «минус» при суммировании принимают, если потоки
сливаются, знак «плюс», если они разделяются. Например, для
системы выработок, приведенной на рис. 14.1, уравнение рас­
хода имеет вид
Щ ЗI — И ц 5 ц + ----^2^2 “4" и 3^3'

К основным характеристикам воздушных потоков в выработ­

ках относят касательные напряжения, возникающие при взаимо­
действии потока с поверхностью выработки, динамическую ско­
рость воздушного потока, профили скоростей в поперечном
сечении выработки, которые зависят от шероховатости ее по­
верхности, плотности воздушного потока, его средней скорости,
формы поперечного сечения выработки и числа поворотов струи
воздуха.
335
 **1 Рис. 14.1. Схема распределения расхо­
дов воздуха по выработкам при их раз­
3-^-3 ветвлении

I II
5т- ~ “я
I 11

Средняя скорость воздушного потока (м/с) в поперечном се­

чении горной выработки

и* = л/Ь31(РЬр) ,
где к — депрессия выработки (Па) длиною Ьъ (м), площадью
поперечного сечения 5 (м2), периметром Р (м); р — плотность
воздуха, кг/м3.
При турбулентном движении воздуха в выработке весьма ма­
лые (элементарные) объемы воздуха совершают в струе хао­
тические движения, которые характеризуют пульсационными
скоростями. Они возрастают от поверхности выработки к ее цен­
тру и достигают максимума на расстоянии, равном половине
гидравлического радиуса выработки. Пульсационные скорости
бывают продольные и поперечные. Первые достигают абсолют­
ных значений 0,5 м/с, вторые — 0,25 м/с.
Отношение среднеквадратичного значения пульсационной
скорости потока и* (м/с) в каком-либо его сечении к значению
средней скорости потока в том же сечении исР (м/с) характери­
зует интенсивность турбулентности е потока в сечении выра­
ботки. Обычно е меньше единицы и редко превышает значе­
ние 0,3.

14.3. АЭРОДИНАМИЧЕСКОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ

ГОРНЫХ ВЫРАБОТОК

Шахтная вентиляционная система включает вентиляционную

сеть выработок, вентиляционные сооружения и установки. Эле­
менты вентиляционной сети (горные выработки, узлы их сопря­
жений, средства регулирования расхода воздуха) отличаются
большой сложностью и разнообразием движения в них воздуш­
ных потоков; что обусловлено большой шероховатостью и не­
ровностью поверхностей выработок, загромождением их крепью,
оборудованием, армировкой, а также наличием изгибов, суже­
ний и расширений сечения выработок, их разветвлением и др.
При движении воздуха в выработках возникает аэродинамиче­
ское сопротивление, связанное с трением струи о поверхность
выработок, обтеканием воздухом выступов, изменением скорости
336
и направления его движения. Сопротивление движению воздуха
по горным выработкам условно подразделяют на три вида: со­
противление трения о поверхность выработки, лобовое сопротив­
ление и местные сопротивления.
Р а с х о д в о з д у х а — объем воздуха, проходящий в каком-
либо сечении выработки в единицу времени. Связь между расхо­
дом воздуха ^ (м3/с) на участке выработки и депрессией этого
же участка к (Па) называют законом сопротивления. Для гор­
ных выработок закон сопротивления имеет вид

где Я — аэродинамическое сопротивление выработки воздуш­

ному потоку, Н • с2/м8.
В тех случаях, когда шахтный воздух движется не только по
выработкам, но и по выработанным пространствам, через пере­
мычки, целики угля в режиме фильтрации, применяют двучлен­
ный закон сопротивления вентиляционной сети

где Я\, /?2 — соответственно линейное (Н-с/м5) и квадратичное

( Н- с2/м8) аэродинамические сопротивления пути движения воз­
духа.
В практических расчетах наиболее широко используют одно­
членный закон сопротивления, так как он дает некоторый запас
депрессии выработок.
Аэродинамическое сопротивление выра­
б о т к и (Н • с2/м8) рассчитывают по формуле
К ^ а Р и / 8 3,
где а — коэффициент аэродинамического сопротивления выра­
ботки, Н -с2/м4; Р — периметр выработки, м; Ьл — длина выра­
ботки, м; 5 — площадь поперечного сечения выработки в свету,
м2. Коэффициент а выбирают по таблицам, где указаны также
характеристики выработки и крепи, или рассчитывают по фор­
мулам.
Для штрекообразных выработок с гладкой поверхностью
(монолитная бетонная крепь) а =2 * 10-4 Н- с 2/м4. Для вырабо­
ток с площадью поперечного сечения 7,6—15,4 м2, закрепленных
набрызг-бетоном, а=(18-=-20) • 10-4 Н -с 2/м4, арочной крепью из
спецпрофиля типа СВП а = (11-=-33) • 10-4 Н -с2/м4, сборной же­
лезобетонной крепью а = (Э-т-21) • 10_3 Н -с2/м4. Значения коэф­
фициента аэродинамического сопротивления очистных забоев,
оборудованных механизированными комплексами, приведены
в табл. 14.1.
Для характеристики аэродинамического сопротивления сети
выработок используют обобщенный показатель — э к в и в а ­
л е н т н о е о т в е р с т и е , под которым понимают условное круг-
337
Таблица 14.1

Площадь попереч­
Мощность пласта, ного сечения
Очистной комплекс М забоя в свету, а - 10», Н*са/м4
мя
1
1КМ-103 0,7 1.5 35
1КМ-97Д 1.2 3,2 31
КМ-87УМП 1,4 4,6 28
1КМ-88 1.9 4.5 29
МК-75 2,2 3,9 27
КМ-130 3,5 8 32
2УКП 4,2 9 14

лое отверстие в тонкой стенке с сопротивлением, равным об­

щему сопротивлению всей сети выработок. В более редких слу­
чаях понятие эквивалентного отверстия применяют к одиночной
выработке. Эквивалентное отверстие (м2)
А = 1,088(2 д/р/йТ.
где — расход воздуха, м3/с; р — плотность воздуха, кг/м3; Н—
депрессия выработок, Па. При А > 2 м2 сеть считают легкопро-
ветриваемой, при А < 1 м2 — труднопроветриваемой.
Если изменять расход воздуха по выработкам и одновре­
менно измерять депрессию сети, то можно получить график фун­
кции Н = }(0), который называют а э р о д и н а м и ч е с к о й х а ­
р а к т е р и с т и к о й с е т и (рис. 14.2). Переход горных работ
на глубокие горизонты, увеличение протяженности проветривае­
мых выработок ведут к росту аэродинамического сопротивле­
ния вентиляционной сети и увеличению ее депрессии.
Сопротивление, оказываемое потоку воздуха находящимся
в нем телом, называют лобовым. Его выражают через наиболь­
шую площадь сечения тела, измеренную в плоскости, перпенди­
кулярной потоку (миделево сечение). Если в выработке с пло­
щадью поперечного сечения 5 (м2) находится тело (например,
шахт-ный электровоз) с миделевым сечением 5 М (м2), то его ло­
бовое аэродинамическое сопротивление ( Н- с2/м8)
/?л = &лр5м/[2 (5 —5ц)3],
где кЛ— безразмерный коэффициент лобового сопротивления
тела.
Потеря депрессии (Па) на лобовое сопротивление Кл при
Скорости воздуха V (м/с)
Лл= *лр5^2/[2 (5 — 5 М
)3].
К местным сопротивлениям относят повороты, расширения
и сужения выработок, слияние и разветвление струй и т. п.
338
Рис. 14.2. Аэродинамическая характери­
стика вентиляционной сети при углубле­
нии горных работ:
/, 2, 3 — аэродинамическое сопротивление венти­
ляционной сети шахты соответственно на 1-м, 2-м
и 3-м горизонтах

Местные сопротивления изменяют конфигурацию и характер по­

тока на некотором расстоянии впереди и за собой, приводят
к отрыву потока от поверхности выработки, образованию вихре­
вых зон, к смешиванию и разделению потока. Депрессия на пре­
одоление местных сопротивлений (Па)
Лм. с = 1 рн2/2 ,
где I — безразмерный коэффициент местного сопротивления;
и — скорость струи воздуха у местного сопротивления, м/с.
В местах поворота воздушной струи из ствола ^ = 0,67~-1^16,
пересечения воздушных струй (в кроссингах) Е-=0,15-=-2,6, при
резком расширении ^ = 0,1 .

14.4. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ВОЗДУХА В ГОРНЫХ ВЫРАБОТКАХ

Путь воздуха между двумя соседними разветвлениями назы­

вают в е н т и л я ц и о н н о й в е т в ь ю . В вентиляционную ветвь
входит группа последовательно соединенных выработок с оди­
наковым расходом воздуха. Место соединения трех и более вет­
вей называют у з л о м. На схеме вентиляции пространство, ог­
раниченное со всех сторон ветвями вентиляционной сети, счи­
тают ячейкой. Внутри ячейки ветви отсутствуют. Группа ветвей,
ограничивающих одну ячейку, образует вентиляционный контур.
Числа ветвей в вентиляционной сети кв>узлов ку и ячеек кя
связаны формулой Эйлера
кв = ку -|- кя— 1.
Первый закон вентиляционной сети заключается в том, что
для каждого ее узла соблюдается условие

1
1=1
<2«=0.
где п — число ветвей в данном узле; <3 , — расход воздуха в *-й
ветви, входящей в узел.
339
 Для замкнутого контура при отсутствии в нем источников
энергии справедлив второй закон вентиляционной сети
т

где т — число ветвей в контуре; — депрессия /-й ветви кон­

тура.
Если в контуре действуют источники энергии с суммарной
депрессией Лс, то
т
Х >/=Л с.
1=0

Если имеется п последовательно соединенных горных выра­

боток с различным аэродинамическим сопротивлением то их
общая депрессия равна сумме депрессий отдельных выработок:
п

Лоб — + Л2 4" • • - 4*Ая.

1=1
Общее аэродинамическое сопротивление последовательно
соединенных выработок равно сумме сопротивлений отдельных
выработок:
п
^об= 5] 4" * • • 4~ Кп.

Общее эквивалентное отверстие сети выработок в этом слу­

чае находят по уравнению
1 М 2в = 1М ?+ 1М |+ . . .4-1 /Ля-
Расходы воздуха в любом сечении сети последовательно сое­
диненных выработок в соответствии с уравнением неразрывно­
сти потока равны друг другу:
= = =
Общая депрессия сети параллельных выработок (рис. 14.3,
а) равна депрессии каждой выработки, поэтому депрессии вы­
работок равны:
Л0б = &! = Л2 —• • .
Общее сопротивление п параллельных выработок
11^Лоб = 1/д //?1 4- Ил/Щ4” • • • 4~ 1/ \/Я л .
Общее эквивалентное отверстие сети в этом случае равно
сумме эквивалентных отверстий каждой из параллельно соеди­
ненных числом п выработок:
Лоб = А\ 4~ Л24- ■ • . 4“ЛП.
340
Рис. 14.3. Схемы параллельного (а), диагонального (б) и параллельно-после­
довательного (в) соединений ветвей в вентиляционной сети:
(?1, Ог, . . С?5 — расходы воздуха в ветвях; Яо. Я«, Яг........... Я п — аэродинамическое сопро­
тивление ветвей

Если в сеть из п параллельных выработок в единицу вре­

мени подается количество воздуха фоб, то каждая выработка
будет иметь расход воздуха

+л/я</я» + • • .+л/д»/я„
В случае, если при параллельном соединении выработок име­
ется диагональ ВС (рис. 14.3, б), то общую депрессию сети оп­
ределяют по одной из ветвей:
Лдо = ЬАВ+ кВо = #10? + Ял (Фг ± <23)2
или
&АО —к АС+ Лес = Я2(&+ ЯЬ(<2г ± (1в)2’
Направление движения воздуха в диагонали ВС от точки В
к точке С определяют из соотношения Яг/Я^Яъ/Я*, от точки С
к точке В — из соотношения /?г//?1 < # 5/Л4.
В выработке ВС движения воздуха не будет при /?г/# 1 =
= Яь/Я*. В этом случае распределение воздуха по ветвям диаго­
нали находят по формулам

<г1 ==<г4= ( 2/ + Ял
Я%+ Яь
+ 1 ) ; & = е .-< г < Л / - ! т ! г + 0 -
341
 Общее аэродинамическое сопротивление сети выработок
между точками А и О

А° «У<? з + 0« /< ? э + 1 )г

При известном значении /?ао общая депрессия

Ад/) —ЯаэО2*
При параллельно-последовательном соединении выработок
(рис. 14.3, в) количество воздуха в ветвях при общей подаче
Фоб находят по следующим формулам:

С о = Ф о б ------------------------ : ~ ~ » Ох— О о л / \
1 + V «о / 1 + ^ 0 12 /Я з

Ог = *?°б 5 Сз = Ог V >
1 + V Я012/Я3
где /?0, /?ь К2, /?з — сопротивление соответствующих ветвей;
/?012 — общее сопротивление соединения, состоящего из ветвей
О, I 2.

14.5. ЕСТЕСТВЕННАЯ ТЯГА

Под е с т е с т в е н н о й т я г о й воздуха в шахтной вентиля­

ционной сети понимают естественно возникающую депрессию
в горных выработках, вследствие которой шахтный воздух дви­
жется самопроизвольно. Причиной естественной тяги в шахте
служат разность плотности воздуха, температуры или давления
в точках входа и выхода воздушной струи из шахты.
Депрессия естественной тяги (Па)
К = Р1— рг= УхН- Т Л
где ри Р2 — давления поступающего и исходящего из выработки
воздуха на глубине Н (м), Па; уь у2 — удельный вес воздуха
соответственно в поступающей и исходящей струе, Н/м3.
Давление воздуха в горной выработке зависит от его темпе­
ратуры и глубины выработки от земной поверхности:

* - Р . с Р " 'Ч
где ра — атмосферное давление, Па; Н — глубина выработки от
земной поверхности, м; Т — температура воздуха, поступающего
в шахту (/= 1 ) и исходящего на поверхность ( /= 2 ).
342
14.6. РАБОТА ВЕНТИЛЯТОРОВ
НА ВЕНТИЛЯЦИОННУЮ СЕТЬ

В современных шахтах естественная тяга не может обеспе­

чить подачу необходимого количества воздуха. В качестве ис­
точника энергии движения воздуха по выработкам используют
в е н т и л я т о р ы , под которыми понимают машину, создающую
разность давления в выработке или воздухопроводе до 10 кПа
при степени сжатия (отношении давления воздуха на выходе из
вентилятора к давлению на входе) не более 1 , 1 .
Естественная тяга влияет на работу вентиляторов: при ее
положительном значении подача в шахту воздуха увеличива­
ется, при отрицательном — уменьшается. Подачу воздуха
в шахте (м3/с) при совместной работе вентилятора и естествен­
ной тяги находят по формуле
0.ш = V(Лв ± йе)/Кш ,
где Лв, йе — депрессия соответственно вентилятора и естествен­
ной тяги, Па; /?ш— аэродинамическое сопротивление сведенной
к одному контуру вентиляционной сети, Н • с2/м8.
Положительной считают депрессию естественной тяги, если
за счет ее воздух движется по выработкам в том же направле­
нии, что и воздух, приводимый в движение вентилятором, отри­
цательной — при их противоположной направленности.
Напорная характеристика вентилятора представляет собой
график зависимости подачи воздуха вентилятором от создавае­
мой им же депрессии. Для определения работы вентилятора на
конкретную вентиляционную сеть с сопротивлением /? на одном
графике совмещают напорную характеристику вентилятора (2 =
=1(к) и характеристику вентиляционной сети /? = ср(Т1) (рис.
14.4). Точка их пересечения соответствует рабочему режиму ра­
боты вентилятора. Сплошной линией на рис. 14.4 показан рабо­
чий участок а—в напорной характеристики вентилятора с высо­
ким к. п. д., пунктиром — зона низкого к. п. д., штрихпункти-
ром — зона.неустойчивой работы вентилятора. Если характери­
стика сети (на рис. 14.4 — характеристика с сопротивлением /?г)
пересекает характеристику вентилятора на рабочем участке, то
считают, что данный вентилятор пригоден для работы на дан­
ную сеть. Характеристика сети /?1 пересекает характеристику
вентилятора в зоне неустойчивой работы, а характеристика сети
Яз — в зоне низкого к. п. д. Каждый вентилятор на своей напор­
ной характеристике имеет зону промышленного использования.
Вентиляторы могут работать на одну вентиляционную сеть
последовательно или параллельно, они могут быть также сосре-
точены или рассредоточены. При последовательном соединении
вентиляторов воздушная струя поочередно и полностью про­
ходит через все вентиляторы (рис. 14.5). Их подачи равны,
343
 * 4 > *

Рис. 14.4. Схема к определению Рис. 14.5. Схема последовательного со­

рабочего режима вентилятора
единения вентиляторов при работе на
сеть шахты:
а — сосредоточенная; б — рассредоточенная с
размещением одного из вентиляторов в шах­
те; в — рассредоточенная; / — всасывающие
вентиляторы: 2 — вентиляционная сеть шахты;
3 — нагнетательный вентилятор

а общая депрессия представляет собой сумму депрессий всех

вентиляторов. Схему, приведенную на рис. 14.5, б, применяют
только в исключительных случаях.
Параллельная работа вентиляторов на общую вентиляцион­
ную сеть (рис. 14.6) имеет широкое распространение, особенно
при проветривании крупных шахт. Точка А характеризуется от­
сутствием вентилятора, точки О и О — наличием вентиляторов,
точка В — разветвлением или слиянием вентиляционных струй.
Подача воздуха С?общ на общем участке сети АВ равна сумме
подач воздуха вентиляторами и Си, а общая депрессия сети
равна депрессии каждого вентилятора Н\ и Нц.

Рис. 14.6. Схемы параллельной работы вентиляторов на сеть шахты:

а — сосредоточенная; б — рассредоточенная; 1 — всасывающие вентиляторы; 2 — венти­
ляционная сеть шахты
344
 При параллельной работе вентиляторов на общую вентиля­
ционную сеть рабочий режим находят на пересечении суммарной
напорной характеристики вентиляторов с аэродинамической ха­
рактеристикой вентиляционной сети. Поэтому вентиляторы глав­
ного проветривания выбирают с такими напорными характери­
стиками, чтобы их рабочий режим находился на напорной ха­
рактеристике в зоне устойчивой работы вентиляторов с высоким
к. п. д. Принято, что рабочий режим должен обеспечить к. п. д.
установок не менее 0,7 и располагаться на падающей ветви на­
порной характеристики. В других режимах работа вентилятора
нецелесообразна.

14.7. УТЕЧКИ ВОЗДУХА В ВЕНТИЛЯЦИОННОЙ СЕТИ

Утечки воздуха в вентиляционной сети шахты делят на мест­

ные (сосредоточенные) и распределенные. К местным относят
утечки в канале вентилятора, надшахтном здании, устье венти­
ляционного ствола, околоствольном дворе и через вентиляцион­
ные сооружения (двери, перемычки, кроссинги и др.), к рассре­
доточенным — утечки через закладочный массив или целики
между выработками и через выработанное пространство.
Расчет местных утечек воздуха производят по формуле
Н—Н^ут^
где И— депрессия воздуха между стенками сооружения, Па;
/? — аэродинамическое сопротивление сооружения, Н*с2/м8;
<ЭУт — расход просачивающегося через сооружение воздуха,
м3/с; п — показатель, характеризующий режим движения уте­
чек, для ламинарного режима п= 1 , для турбулентного /1 = 2 .
Расход воздуха при утечках через перемычки (м3/с) при тур­
булентном движении воздуха рассчитывают по формуле
фут“ ^пР д/Лп/^П »
где кп — коэффициент воздухопроницаемости перемычки,
м3’5/(Н °>5 • с), в монолитных породах кп= (2,94-8,9) • 10~4, в тре­
щиноватых кп- (5,3ч-15,6) • 10-4 м3*5/(Н 0’5 • с ); Р — периметр пе­
ремычки, м; ки — депрессия между стенками перемычки, Па;
ЬП— толщина перемычки, м.
Нормы утечек через перемычки составляют 7—42 м3/мин
в зависимости от вмещающих пород, конструкции перемычки и
ее площади. Для одностворчатых двойных дверей нормы утечек
воздуха приняты 19—65 м3/мин и для двустворчатых — 43—
82 м3/мин. Утечки в местах пересечения вентиляционных струй
(в кроссингах) не должны превышать 35—100 м3/мин. Утечки
воздуха через выработанные пространства при ведении очист­
ных работ составляют 40—60 %, подаваемого в з~бой воздуха.
345
 Утечки воздуха через надшахтные здания при общей пло­
щади наружных стен и перекрытий, включая копер, 500—
1000 м2 при перепадах 2 кПа не должны превышать для скипо­
вых стволов 13 м3/с, для клетевых— 11,5 м3/с. При нагнетатель­
ном способе проветривания эти нормы следует увеличивать на
13 %.
Рассредоточенные утечки в параллельных выработках зави­
сят от числа, площади и конструкции перемычек между ними,
схемы вентиляции участка, расхода воздуха в конце выработки,
способов охраны выемочных выработок. Распределенные утечки
воздуха на выемочном участке фут равны разности между пода­
чей воздуха в начале воздухоподающей выемочной выработки
(Звв и расходом воздуха на исходящей из очистного забоя струе
^оз•
Количество воздуха, которое необходимо подавать на уча­
сток с тем, чтобы по лаве проходило заданное количество воз­
духа, равно сумме требуемого расхода воздуха по лаве и рас­
пределенных утечек. Баланс воздуха на участке также зависит
от режима его движения в выработанном пространстве и кон­
струкции охраняющих выемочные выработки полос.

14.8. ШАХТНЫЕ ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ СООРУЖЕНИЯ

Вентиляционные сооружения предназначены для пропуска и

регулирования подачи воздуха, его распределения по выработ­
кам, обеспечения герметичности вентиляционных путей. Они де­
лятся на поверхностные (вентиляционные установки, герметиче­
ские надшахтные здания, шлюзы и т. д.) и подземные (венти­
ляционные двери, шлюзы, перемычки, кроссинги).
Установленные на поверхности вентиляторы в комплексе
с вентиляционными сооружениями называют в е н т и л я ц и о н -
н ы м и ' у с т а н о в к а м и . По объему вентиляционной сети, об­
служиваемой вентиляционной установкой, их делят на главные
и вспомогательные. Главная вентиляционная установка обслу­
живает шахту, блок или панель, вспомогательная — один или
два очистных забоя с прилегающими к ним выработками (вен­
тиляционный участок). Вентиляторы, работающие в составе
главной вентиляционной установки, называют вентиляторами
главного проветривания. По принципу действия и конструкции
они делятся на центробежные и осевые. В центробежных венти­
ляторах воздух приводится в движение центробежным колесом,
в осевых — лопатками крылообразной формы. Краткая характе­
ристика некоторых применяемых для проветривания угольных
шахт вентиляторов главного проветривания приведены в табл.
14.2.
Вентиляционная установка включает рабочий и резервный
вентиляторы с приводами, вентиляционные подводящий и обвод-
346
Таблица 14.2*
Центробежные вентиляторы
Показатели
ВЦ-15 ВЦ-25М ВЦД-31.5М ВЦД-47.5А

Подача воздуха, м3/с 12—48 30—105 45—166 90-710

Статическое давление, 2,8—7,5 1,6-5,3 1,8—5 1,3—9,1
кПа
Максимальный статиче­ 0,87 0,86 0,84 0,86
ский к. п. д.
Масса, т 6,3 9,5 18,9 85

Продолжение т а б л . 14.2
Осевые вентиляторы
Показатели
ВОД-16П ВОД-21М ВОД-40М ВОД-50

Подача воздуха, м3/с 17—42 22—112 83—383 100—610

Статическое давление, 1,1—3,8 0,7—3,5 0,6—3,1 0,9—3,2
кПа
Максимальный статиче­ 0,8 0,81 0,81 0,81
ский к. п. д.
Масса, т 9 11,3 41

ной каналы, шиберы и ляды, лебедки для их перемещения, диф­

фузоры вентиляторов, контрольно-измерительную аппаратуру.
Ш и б е р — плоская задвижка в воздухопроводе, перемещаю­
щаяся в направляющих перпендикулярно движению воздушного
потока. Л я д а — заслонка дверного типа, перекрывающая ка­
нал воздухопровода. Ляды часто устанавливают в надшахтных
зданиях. Д и ф ф у з о р — расширяющаяся короткая труба на
выходе струи из вентилятора, служащая для снижения скорости
и возможности ее реверсирования.
Подводящий канал соединяет вентиляционную установку со
стволом шахты. Скорость движения воздуха по каналу прини­
мают не более 15 м/с. Канал состоит из прямого участка и от­
ветвлений к рабочему и резервному вентиляторам. К каналу
подключают аппаратуру для измерения расхода воздуха и деп­
рессии. Обводной канал предназначен для реверсирования воз­
душной струи. Он соединяет выходную часть диффузора с под­
водящим каналом. Установка имеет один или два обводных ка­
нала.
Над устьями стволов возводят надшахтные здания. Стены их
обкладывают кирпичом или обшивают листовой сталью, пере­
крытие — бетонное. Сообщение здания с атмосферой или выра-
347
 6

Рис. 14.7. Деревянные одностворчатая (а), двустворчатая (б) и комбини­

рованная (в) вентиляционные двери:
/ — шпала; 2 — порог; 3 — рельс; 4 — фартук,- 5 — болт; б — бетонит; 7 — стальная по­
лоса; 8 — брусчатая дверь; 9 — дверной косяк

ботками с различным давлением воздуха осуществляют через

ш л ю з — часть воздухопровода, канала или выработки (в под­
земных условиях), перекрываемая с двух сторон перемычками
с дверьми, лядами или шиберами. Шлюз служит для последова­
тельного сообщения с зонами различного давления. Если ствол
предназначен только для целей вентиляции, на устье возводят
глухие перемычки или перемычки с лядами. При примыкании
канала вентилятора к наклонному стволу, служащему для тран­
спортирования грузов, на устье сооружают шлюзы. Устья ство­
лов, предназначенных для подъема грузов, изолируют от атмос­
феры каналами с шиберами, шлюзами, герметизацией надшахт­
ного здания.
В е н т и л я ц и о н н а я п е р е м ы ч к а служит для прекраще­
ния движения воздуха по выработке. Перемычки бывают вре­
менные и постоянные, глухие и с вентиляционными дверями.
Временными перемычки изготовляют из парусины, досок,
шлако- и стекловаты. Постоянные перемычки сооружают из де­
рева (чураковые и брусчатые), кирпича, шлакоблоков и бетона.
Эти перемычки возводят в выработках, испытывающих большое
348
 а

Рис. 14.8. Типы кроссингов:

а — трубчатый; б — перекидной мост; в — обходная выработка,; 1 — канал с попе­
речной струей воздуха; 2 — выработка с пересекающейся продольной струей; 3 — шлюз
из двух вентиляционных перемычек с дверьми

горное давление. При ликвидации аварий используют надувные

и парашютные перемычки.
Для предупреждения короткого замыкания вентиляционных
струй в выработках устраивают шлюзы из перемычек с две­
рями. Перемычка имеет двери, открывающиеся против давления
349
Воздуха. Двери устанавливают во всех типах перемычек— ка­
менных, бетонных и чураковых. Для самозакрывания дверей
дверную раму устанавливают с наклоном около 80°, применяют
противовесы, пружины. Вентиляционные двери бывают одно­
створчатые и двустворчатые (рис. 14.7, а, б). В одностворчатых
дверях устраивают специальную дверь шириною не менее 0,7 м
для прохода людей. В местах проявления горного давления
дверные рамы в перемычках устраивают накладными (рис.
14.7, в).
Для регулирования распределения воздуха в вентиляцион­
ную дверь встраивают окно с заслонкой.
К р о с с и н г (воздушный мост) — устройство, позволяющее
изолировать друг от друга пересекающиеся воздушные струи.
На рис. 14.8 приведены основные типы кроссингов. Для сниже­
ния аэродинамического сопротивления на входе воздуха в крос­
синг сооружают сужающийся коллектор, а на выходе — расши­
ряющийся диффузор.
З а м е р н ы е с т а н ц и и служат для измерения скорости
движения воздушной струи и (м/с) в поперечном сечении выра­
боток с известной площадью 5 3.с (м2). После измерения скоро­
сти движения воздуха находят его расход (м3/мин) по формуле
(2в = 60и53. с*
Замерные станции размещают ч на прямолинейных участках
выработок на исходящих и поступающих вентиляционных струях
шахты, крыла, пласта, горизонта и каждого действующего за­
боя. В длинных выработках с рассредоточенными утечками за­
мерные станции располагают через 500 м и более. Станция дол­
жна находиться на участке выработки длиной не менее 10—15 м
с выдержанной площадью поперечного сечения и крепью, плотно
прилегающей к породам.
При устройстве замерной станции участок выработки длиной
4— 6 м по бокам и кровле тщательно обшивают обструганными
досками так, чтобы обеспечить плавные вход воздуха в станцию
и выход из нее и исключить прохождение воздуха между обшив­
кой и стенкой выработки.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Каков характер изменения давления воздуха в выработках с ростом
глубины горных работ?
2. Какие бывают типы потоков воздуха в шахте?
3. Расскажите о статическом и динамическом давлении в потоке при
движении шахтного воздуха.
4. Какие бывают режимы движения воздуха в выработках и каков кри­
терий их устойчивости?
5. В чем заключается пульсация воздушного потока в выработке?
6. Укажите факторы, определяющие аэродинамическое сопротивление и
единицу его измерения.
350
 7. Что такое коэффициент аэродинамического сопротивления выработок?
8. Каковая зависимость депрессии на преодоление местных сопротивлений
от скорости потока?
9. Каковы сопротивление сети, расход воздуха и депрессия при после­
довательном соединении выработок.
10. Каковы сопротивление сети, расход воздуха и депрессия при парал­
лельном соединении выработок.
11. Какие бывают вентиляционные установки и каково влияние на их
работу естественной тяги?
12. Укажите особенности последовательной и параллельной работы вен­
тилятора на единую вентиляционную сеть.
13. Расскажите о назначении вентиляционных устройств.

ЗАДАЧИ
1. Рассчитайте статическое давление воздуха в шахте иа глубине 1200 м,
если атмосферное давление равно 99 кПа, а температура в выработке 30 °С.
2. Определите число Рейнольдса в выработке круглого поперечного се­
чения диаметром 2 м при скорости воздушного потока 12 м/с и темпера­
туре 18 СС.
3. Оцените депрессию выработки с аэродинамическим сопротивлением
3,2 Н • с2/м8 при расходе воздуха 600 м3/мин.
4. Рассчитайте аэродинамическое сопротивление откаточного штрека, за­
крепленного арочной крепью, с площадью поперечного сечения в свету 12 м2,
периметром 17 м, длиной 800 м, если коэффициент аэродинамического сопро­
тивления равен 1,6-10~3 Н*с2/м4.
5. Оцените эквивалентное отверстие шахты, если при расходе воздуха
300 м3/с депрессия вентиляционной сети составляет 2,5 кПа.
6. Определите общее сопротивление параллельно соединенных бремсберга
и двух ходков, если сопротивление каждой выработки составляет 10,8 и
5 Н • с2/м8.
7. Рассчитайте количество воздуха, проходящее через замерную станцию
с трапециевидной формой поперечного сечения (высота 2 м, ширина поверху
2,5 м и понизу 3,3 м), если измеренная скорость его движения составляет
1,8 м/с.

15. ВЕНТИЛЯЦИЯ ГОРНЫХ ВЫРАБОТОК

15.1. ВЕНТИЛЯЦИЯ ТУПИКОВЫХ ВЫРАБОТОК

Тупиковые выработки возникают при проведении одиночных

вскрывающих, подготавливающих и нарезных выработок или
при совместномв проведении параллельных спаренных вырабо­
ток на их отрезках между последней сбоечной печью и забоем.
Схема вентиляции тупиковой выработки может быть сквозной и
принудительной. При сквозной схеме воздух в тупиковую выра­
ботку подают за счет общешахтной депрессии путем сооружения
перегородок. Принудительная схема характеризуется подачей
воздуха в тупиковый забой вентилятором местного проветрива­
ния (ВМП). Ее применяют на всех газовых шахтах с оборудо­
ванием тупиковых выработок резервными ВМП.
Для принудительной вентиляции тупиковых выработок при­
меняют нагнетательный, всасывающий и комбинированный
351
Таблица 15.!
Центробежные вентиляторы
Показатели
ВМЦ-6 ВМЦ-8 ВМЦ-10

Подача воздуха, м3/с 1,7—9 2—11 6—28

Давление в зоне промышленного ис­ 1,6—7 1,4—8,8 3,7—10
пользования, кПа
Максимальный к. п. д. 0,79 0,77 0,77
Мощность электродвигателя, кВт 55 75 250
Масса, т М 1,6 4,6

* Имеют пневмопривод.

способы (рис. 15.1). В газовых шахтах используют только наг­

нетательный способ, в негазовых — все указанные. Вентиляторы
местного проветривания по принципу действия бывают центро­
бежные и осевые.* В табл. 15.1 приведена характеристика неко­
торых ВМП, применяемых в угольных шахтах.
Для проветривания весьма протяженных тупиковых вырабо­
ток применяют вентилятор ВМЦГ-7 с подачей 7 м3/с и напором
до 9 кПа.
1 Вентилятор местного проветривания устанавливают в выра­
ботке со свежей струей воздуха на расстоянии не менее 10 м
от исходящей струи (см. рис. 15.1). К ВМП подают за счет об­
щешахтной депрессии такое количество воздуха, чтобы при его
работе оставалось не менее 30 % свежего воздуха, проходящего
мимо вентилятора к исходящей струе. Последнее необходимо во
избежание повторной циркуляции воздуха между вентилятором
и забоем по замкнутому кругу (рециркуляции), что может при­
вести к загазированию выработки. К{юме того, скорость движе­
ния воздуха (м3/с) в проветриваемой выработке должна удов­
летворять условию
((}— С1*)/Зв > 0,25,
где ($, <?в — расход воздуха соответственно в проветриваемой
выработке и нагнетательном трубопроводе, м3/с; 5 В— площадь
поперечного сечения выработки, свободная для прохода воз­
духа, м2; 0,25— минимальная по ПБ скорость движения струи
в тупиковых выработках газовых шахт, м/с.
При нагнетательном способе используют гибкие вентиляци­
онные трубы. В качестве материалов для их изготовления при­
меняют хлопчатобумажную ткань чефер, лавсанохлопковую
ткань или текстовинит с покрытием из негорючей резины или
полихлорвинила. Трубы выпускают диаметром 0,4; 0,5; 0,6; 0,8
и 1 м. Длина основного звена трубы при диаметре до 0,6 м со-
352
 Осевые вентиляторы

в о д -п п ВМ-4 ВМ-12 ВМП-5* ВМП-6*

7—33 0,7—2,5 10—32 1 ,2 - 4 ,2 2,4—8

1,1—3,9 0,8— 1,5 0,8—3,7 0,5—2,1 0,5—2,8

0,81 0,54 0,66 0,29 0,33

125 4 110 — —
4,6 0,16 2.3 0,17 0,27

с т а в л я е т 2 0 м , п р и д и а м е т р е б о л е е 0 ,6 м и р азм ен н ом зв ен е, н а ­
веш иваем ом в за б о е, — соответствен но 10 и 5 м. З в ен ь я соеди ­
няю т хом утам и и пруж инны м и кольцам и. П рим ен яю т такж е
стек лоп ласти к овы е трубы . А эроди н ам и ч еск ое соп роти влен и е вен ­
тиляционной трубы диам етром 0 ,8 м и длиной 1 км в за в и си м о ­
сти от м атери ала, из которого она и зготов л ен а, к олебл ется от
1 7 0 д о 2 8 0 Н • с 2/ м 8.
П ри всасы ваю щ ем и в редки х случаях при нагн етательн ом
сп о со б е п ри м ен яю т ж ест к и е венти ляц ион н ы е тр убы , которы е и з­
готовляю т из л истовой стали толщ и н ой 2 — 2 ,5 м м . Т р у б ы и м ею т
диам етр 0 ,3 — 1 м и б о л е е , д л и н у з в е н а — 2 ,5 — 4 м. Зв ен ья сое­
ди н яю т бол там и , ук репл ен ны м и на ф лан ц ах с прокладкам и. О т­
ставани е венти ляц ион н ы х труб от забоя в газов ы х ш ахтах не
д о л ж н о превы ш ать 8 м, в н ег а зо в ы х — 12 м.
Д остои н ствам и н агн етательн ого сп особа п роветри ван ия ту­
пиковы х вы работок явл яется подача в забой деятельн ой струи
в оздуха, срав н и тел ьн о н ебольш ая м асса венти ляц ион н ы х труб
и н евы сок ая т р у до ем к о сть их м о н т а ж а . С ущ ествен н ы м н ед о ст а т ­
ком явл яется удаление газов и пы ли из забоя н епосредствен но
по вы работке, где работаю т лю ди, м аш ины и м ехан и зм ы .
П ри и сп ол ь зов ан и и всасы ваю щ его сп особа по всей длине
вы работки создается б о л ее чи стая в о зд у ш н а я ср ед а .
Р асчет расхода в оздуха для п роветри ван ия тупиковы х под­
готовительны х вы работок п р ои зв одя т по газов ы дел ен и ю , рас­
ходу ВВ, ч и слу работаю щ их л ю дей * м иним альной ск орости
дви ж ени я в оздуха и теп л овом у ф ак тор у. Р асч ет по м етан овы де-
л ен и ю в подготови тельную вы работку основан на п редвар и тель­
ном оп ределен и и составляю щ и х газов ого баланса. На осн ове
п р огн озн ы х и ф актических данны х о м етан ооби льн ости сосед­
них вы работок находят м етан овы делен и я в п р и забой н ое п рост­
ран ство вы работки из п ласта и н аходящ егося в забое отби­
того угля / 3 ( м 3/ м и н ) , из обнаж енны х п оверхн остей п ласта

12 Заказ № 758 353

 а 6

Рис. 15.1. Нагнетательный (а, г, д), всасывающий (б) и комбинированный

(в ) способы вентиляции тупиковых выработок при использовании одного
(а, б) и нескольких (в, г, д) вентиляторов местного проветривания:
1 — нагнетательные вентиляторы; 2 — нагнетательный трубопровод; 3 — всасывающие
вентиляторы; 4 — всасывающие трубопроводы

в выработке / п0в (м3/мин) и из транспортируемого по выработке

угля / о . у (м3/мин). При этом учитывают природную метанонос-
ность пласта, остаточную метаноносность отбитого угля, ско­
рость подвигания забоя, условия фильтрации метана из пласта
в выработку и степень дегазации призабойной зоны.
354
 Расход воздуха (м3/мин) для вентиляции забоя подготови­
тельной выработки, проводимой комбайном,
(^э. п = 100/з/(Сис Сд),

а для вентиляции всей выработки

Овыр = 100 (Л» + / п о в + /о . у)/(^ИС----С0) ,

где Сис, Со — концентрация метана соответственно в исходящей

и поступающей вентиляционных струях, %.
При проведении выработки буровзрывным способом в газо­
вых шахтах расход воздуха по фактору метановыделения
(м3/мин) находят по формуле
П ^п^з. т Г______ 71/щах ~|
'" “ кс I 5 /э . т (С„с - С„) + 1 8 /щ а х ] ’

где 5 П— площадь поперечного сечения выработки в проходке,

м2; 13.т — расстояние от конца вентиляционного трубопровода
до забоя, для газовых шахт 13. т^ 8 м, для негазовых 13. т<:12м;
/тах — максимальное метановыделение в забой после отбойки
угля, м3/мин; к с — коэффициент использования струи, при 5П<
<10 м2 /гс = 1, при 5 П^ Ю м2 к с = ОД
Для разбавления газов, образующихся в забое при ведении
взрывных работ, расход воздуха (м3/мин) определяют по фор­
муле

„ 2,25 » Г
у —

где Уг — объем токсичных газов, образующихся после взрыва

ВВ, л, Уг= 100 Ву+40 Вп (Ву, Вп — расход ВВ на отбойку соот­
ветственно угля и породы, кг); /к — критическая длина тупико­
вой выработки от забоя, при которой содержание токсичных
газов в воздухе становится ниже допустимых норм, м, в случае
больших расходов ВВ значение 1К может превышать длину вы­
работки /в, тогда принимают 1к= /в; &обв — коэффициент обвод­
ненности выработки, &обв=0,3-*-0,8; /п — время, необходимое для
снижения концентрации токсичных газов до установленных
норм при проветривании забоя после взрывания, мин; к ут —
коэффициент утечек воздуха в вентиляционных трубах.
При использовании гибких вентиляционных труб типа МУ
с длиной звена 20 м коэффициент утечек зависит от длины тру­
бопровода:
1_, м ........................... 100 200 300 400 500 1000 1000
ку$ ............................... 1,07 1,14 1,19 1,25 1,30 1,54 2,63
12* 355
 Расход воздуха по числу людей в подготовительной выра­
ботке (м3/мин) рассчитывают по формуле
Оз. п = 6яч,
где пч — наибольшее число людей, одновременно работающих
в подготовительной выработке.
Расход воздуха по минимальной скорости движения его по
всей длине выработки (м3/мин) рассчитывается по формуле
^ з . п = 6 0 ^ш1п5 п ,
где Ощт— минимальная скорость движения воздуха в выра­
ботке, м/с.
Подача вентилятора местного проветривания (м3/мин)
Цв ^ ^ут^2з. п-
Расход воздуха в тупиковой выработке по условию обеспе­
чения температуры шахтной атмосферы (м3/мин), соответствую­
щей нормам, рассчитывают по формуле
^3. П ~ 0общ/[6ОСуд (/Н-- /п) Рв],
где 0общ— общее тепловыделение в выработку, кДж/ч; суд —
удельная теплоемкость воздуха, кД ж /(кг-К ); /н — температура
воздушной струи, соответствующая нормам ПБ (не более
299,2 К); (п — температура поступающей в выработку струи, К;
рв — плотность воздуха в выработке, кг/м3.
Депрессия вентилятора Лв (Па) складывается из статиче­
ского Нс и динамического Лд давлений (Па) и потерь давления
на местные сопротивления Лм (П а):
Лв = Лд + Лст-|- Лм;
Лд = # т<ЗзЛут; Лет= Рв^/2; Л„ = 2 |р вОм/2,
где /?т — аэродинамическое сопротивление трубопровода,
Н -с 2/м8; V — средняя скорость движения воздуха на выходе из
трубопровода, м/с; ом — скорость движения воздуха перед ме­
стным сопротивлением, м/с; | — коэффициент местного сопро­
тивления, для поворотов воздухопровода, отводов от него и
тройников значение коэффициента принимают равным 0,2—0,4.

15.2. СХЕМЫ ВЕНТИЛЯЦИИ ВЫЕМОЧНЫХ УЧАСТКОВ

При расчетах вентиляции род выемочным участком пони­

мают один или несколько последовательно проветриваемых
очистных забоев с прилегающими к ним выемочными выработ­
ками и выработанными пространствами.
Под схемой вентиляции выемочного участка понимают опре­
деленный порядок распределения и направления движения
356
V

7 ^ -----

' >*■

[ >-*

Рис. 15.2. Схемы вентиляции выемочных участков:

1— 1$ — номера схем
воздуха в очистных и выемочных выработках с учетом степени
разбавления вредностей (метана, пыли, высоких температур).
В зависимости от взаимного расположения воздухоподающих,
воздухоотводящих и очистных выработок различают [/-образ­
ные, 2-образные, У-образные и Я-образные схемы вентиляции
выемочных участков (рис. 15.2). Латинские буквы в схеме по
своему начертанию указывают направление свежих и исходя­
щих струй и расположение выработок.
По обособленности разбавления вредностей различают по­
следовательное, частичное и полное их разбавление. При по­
следовательном разбавлении источников метановыделения воз­
душная струя в пределах выемочного участка не подсвежается
и в ней постепенно накапливается метан или другие вредности.
К схемам с последовательным разбавлением вредностей отно­
сятся схемы 1-Я, 2-У, 3-2, 4-/7. Частичное разбавление источни­
ков заключается в подаче подсвежающей струи к части (од­
ному-двум) источников вредностей схемы 5-У, б- V, 7-У, 8-У,
14-2. К схемам с полным разбавлением источников вредностей
относят участки с подачей подсвежающих струй ко всем источ­
никам вредностей (схемы от 9-Я до 13-Н, а также 15-Н и
16-Н). Приведенные схемы справедливы при отработке пласта
по простиранию, падению и восстанию.
По направлению отвода исходящей из очистного забоя струи
воздуха различают схемы вентиляции на массив угля, на вы­
работанное пространство и комбинированные. К первым схе­
мам относятся схемы 4-11, 6-У, 8-У, 10-Н, /2-Я , 14-2, 16-Н,
ко вторым — Ы /, 3-2, 5-2, 7-У, 9-Я, //-Я , /3-Я, 15-Н, к тре­
тьим— 2-У.
По взаимному направлению свежей и исходящей струй воз­
духа схемы вентиляции выемочных участков делят на возврат­
ноточные, прямоточные и совместные. К первым относятся
схемы 1-11, 4-Я, 5-/7, 8-У, 9-Я, /2-Я, /3-Я, 16-Н, ко вторым —
3-2, 6-У, 7-У, 10-Н, //-Я , /4-2, /5-2, к третьим — 2-У.
Большое значение на аэродинамику выемочного участка ока­
зывают выработанные пространства, которые являются коллек­
тором метановоздушной или углекислотовоздушной смесей, ис­
точником выделения тепла от самонагревания и возгорания
угля и областью утечек или притечек воздуха. Различают шесть
основных схем включения выработанного пространства в венти­
ляционную сеть выемочного участка:
возвратноточная схема проветривания с расположением вен­
тиляционной (воздухоотводящей) выработки в выработанном
пространстве при отсутствии заметных утечек и притечек воз­
духа по длине лавы;
возвратноточная схема с расположением вентиляционой вы­
работки в выработанном пространстве при наличии притечек
воздуха в лаву;
358
 возвратноточная схема с расположением вентиляционной вы­
работки в выработанном пространстве при наличии утечек воз­
духа из лавы в выработанное пространство;
прямоточная схема с расположением вентиляционной выра­
ботки в массиве угля;
прямоточная схема с расположением вентиляционной выра­
ботки в выработанном пространстве;
возвратноточная схема с расположением вентиляционной
выработки в массиве угля.
По фактору выноса метана утечками на вентиляционный
штрек, миинуя очистной забой, полезна схема 1-11. Однако при
значительном газовыделении из выработанного пространства
она требует резкого увеличения подачи воздуха в забой, что не
всегда возможно.
Более эффективной в отношении уменьшения метановыделе-
ния из выработанного пространства является возвратноточная
схема с расположением вентиляционной выработки в массиве
угля (4-0). Недостатком схемы является необходимость остав­
ления короткого (3—5 м) тупика в вентиляционной выработке
на сопряжении с очистным забоем, служащего местом образо­
вания повышенных концентраций метана.
Достаточно эффективны прямоточные схемы с подсвежением
исходящей струи воздуха (6-У) и обособленным разбавлением
источников вредностей (15-Н). Их недостаток — необходимость
в одновременной эксплуатации трех-четырех выемочных выра­
боток для одного очистного забоя.
Расход воздуха (м3/мин) для вентиляции очистного забоя
по фактору метановыделения или углекислого газа находят по
формуле
Со. з — Ю2/ л/(Сд—с0),

где / л — газовыделение в очистную выработку м3/мин; сд —

максимально допустимая концентрация газа в исходящей струе,
%; Со — концентрация газа в свежей струе воздуха, %.
По фактору разбавления газов при ведении взрывных работ
в очистном забое расход воздуха (м3/мин) определяют по фор­
мулам:
для протяженного забоя
Ол = ( Ш п )л /Ш \
для короткого забоя (выемочной камеры)
С* = [И/(АА.)]^ВУ*,
где 1п — продолжительность проветривания забоя по усло­
виям технологического цикла очистных работ, мин; В — коли­
чество одновременно взрываемого ВВ кг; V — минимальный
359
проветриваемый объем выработки, м3; Ат— коэффициент турбу­
лентности диффузии свободной струи в камере, кт= 0,3ч-0,9.
Расход воздуха (м3/мин) по максимальному числу людей,
одновременно работающих на выемочном участке, определяют
по формуле
^ о . з — бП л.

Расход воздуха по пылевому фактору (м3/мин) находят из

выражения
фо. з “ бОУоПТ^о. 3,

где 1)0пт — оптимальная скорость движения воздуха в выра­

ботке по выделению пыли, м/с; 5 0. з — площадь поперечного
сечения очистного забоя, свободная для прохода воздуха, м2.
Расход воздуха для проветривания выемочного участка
(м3/мин) при схемах с обособленным разбавлением вредностей
определяют по формуле
0.уч “ Оо. зАут. в Н- Од»
где Аут. в — коэффициент утечек воздуха через выработанное
пространство, Аут. в= 1,2-г-1,85; — дополнительный расход
воздуха для обособленного разбавления метана, выделяюще­
гося из выработанного пространства и отбитого угля, м3/мин,
при последовательном разбавлении источников метановыделе-
ния ($д=0.
В тех случаях, когда отношение абсолютной метанообиль-
ности участка / уч (м3/мин) к метановыделению в забое / 0. 3
(м3/мин) превышает коэффициент утечек, расход воздуха на
участке (м3/мин) определяют по формуле
ч “ ^о. з^уч//о. з*

15.3. СХЕМЫ И СПОСОБЫ ВЕНТИЛЯЦИИ ШАХТ

С х е м а в е н т и л я ц и и ш а х т ы — определенный порядок
распределения и движения воздуха по горным выработкам, обу­
словленный взаимным расположением забоев, выемочных и дру­
гих выработок и вентиляционных сооружений.
На угольных шахтах применяют следующие схемы венти­
ляции: центральную, характеризующуюся расположением
воздухоподающего и воздухоотводящего стволов в центре шахт­
ного поля илц одного (двух) в центре, а другого у верхней гра­
ницы посредине шахтного поля; фланговую, отличающуюся рас­
положением стволов как в центре шахтного поля, так и на его
флангах, главным образом, у верхней границы; комбинирован­
ную, имеющую элементы как центральной, так и фланговой
схем; секционную.
360
 Центральную схему в соответствии с расположением вспо­
могательного ствола, служащего, как правило, для отвода ис­
ходящей струи воздуха, делят на центрально-сдвоенную и цен­
трально-отнесенную схему вентиляции шахты.
При фланговой схеме различают участковую, групповую и
крыльевую подсхемы вентиляции шахты. Отличительным при­
знаком подсхемы является отвод исходящей из выемочного
участка струи отдельно в общую исходящую струю шахты,
в групповую участковую выработку или в одну выработку, об­
щую для всего крыла.
Фланговые и комбинированные схемы вентиляции приме­
няют на газовых шахтах с большими размерами шахтных по­
лей и высокой производственной мощностью.
При разделении шахтного поля на блоки применяют секци­
онную схему вентиляции, которая предусматривает самостоя­
тельное проветривание каждого блока. Для этого воздухопо­
дающий и воздухоотводящий стволы закладывают в каждом
блоке. Обычно в одном блоке применяют центрально-отнесен­
ную и реже фланговую схемы вентиляции.
Вентиляционная сеть шахты состоит из вентиляционных
участков. Каждый вентиляционный участок представляет собой
систему вентиляционных струй и утечек воздуха, которые омы­
вают забои, выработанные пространства и образуют в совокуп­
ности обособленную схему вентиляционных ветвей, ограничен­
ную едиными точками разделения и слияния с общешахтными
струями; В соответствии с применяемыми способами подготовки
шахтного поля, системами разработки и направлением свежей
или исходящей струи воздуха по главным и участковым выра­
боткам различают следующие схемы вентиляции шахт с выде­
лением некоторых характерных вентиляционных участков (рис.
15.3):
/ — центрально-отнесенная с согласным направлением воз­
душных струй по панельным наклонным выработкам, в ко­
торых свежий и отработанный воздух движется в одном на­
правлении;
I I — центральная со встречным направлением струй по па­
нельным наклонным выработкам;
III — центральная при погоризонтной подготовке и отра­
ботке столбов лавами, подвигаемыми по падению или восста­
нию пласта;
IV — центрально-отнесенная при этажной подготовке, разде­
лении этажа на подэтажи и отработке полей на промежуточные
бремсберги или скаты;
V — комбинированная при вскрытии пластов этажными
квершлагами и системе разработки лава-этаж;
VI — центрально-отнесенная при щитовой системе разра­
ботки мощных крутых пластов;
361
 VII — комбинированная при разработке мощных пологих
пластов с разделением на слои;
VIII — центрально-отнесенная при разработке пластов на­
клонными слоями (с выемкой их короткими полосами по про­
стиранию) и поперечно-наклонными слоями.
Встречаются и другие варианты схем вентиляции шахтных
полей.
362
 Ко всем схемам и вариантам схем вентиляции шахт предъ­
являют требования: максимальное использование для провет­
ривания транспортных и вспомогательных выработок; разделе­
ние воздушных потоков на максимально возможное число па­
раллельных ветвей; вентиляция очистных и подготовительных
забоев, а также других мест работы обособленными струями;
минимальное число регулирующих вентиляционных устройств;
исключение подачи свежего воздуха по скиповым и наклонным
стволам и выработкам, оборудованным конвейерным транспор­
том, в шахтах, опасных по пыли; недопущение отвода исходя­
щей струи воздуха через завалы и обрушения; соблюдение
норм содержания в шахтной атмосфере газов и пыли, влаги и
температуры воздуха.
С п о с о б ы в е н т и л я ц и и ш а х т характеризуют подачу
воздуха в выработки. Способы вентиляции бывают всасываю­
щий, нагнетательный и комбинированный (нагнетательно-вса-
сывающий).
Выбор способа вентиляции шахты зависит от необходимой
подачи воздуха при установленной депрессии, утечек, управ­
ляемости воздухораспределением в шахте, устойчивости совме­
стной работы вентиляторов, склонности углей к самовозгора­
нию; надежности и управляемости реверсирования вентиляци­
онных струй.
Всасывающий способ применяют на газообильных шахтах
при всех схемах вентиляции. Не рекомендуют его использова­
ние при наличии аэродинамической связи выработок с поверх­
ностью через зоны обрушений.
Нагнетательный способ применяют при проветривании верх­
них горизонтов шахт, расположенных близко к поверхности, не­
больших газовыделении и аэродинамическом сопротивлении
сети выработок, наличии аэродинамической связи выработок
с поверхностью.
Комбинированный способ применяют при большом аэроди­
намическом сопротивлении выработок шахты, наличии аэроди­
намической связи выработок с земной поверхностью, разра­
ботке пластов угля, склонного к самовозгоранию.

15.4. РАСЧЕТ РАСХОДА ВОЗДУХА ДЛЯ ВЕНТИЛЯЦИИ ШАХТЫ

Фактическая подача воздуха в шахту должна обязательно

соответствовать расчетной.
Расчет расхода воздуха для вентиляции шахты (м3/мин)
производят по формуле
(2ш= 1,1 (&а2 ^ Уч4~ в-|- 2С0. в + ЗДп. л + + 2(3УТ),
где ка — коэффициент, учитывающий возможное увеличение
добычи угля, йа = 1,1-*-1,2; 2<2уч, 2С?п в, 2С?0. в, 2<?п. л, 2<2к—
363
расходы воздуха соответственно для вентиляции всех выемоч­
ных участков, подготовительных выработок, обособленно про­
ветриваемых выработок, погашаемых очистных забоев и камер*.
м3/мин; 2(2Ут — утечки воздуха; м3/мин.
Методы определения расхода воздуха для вентиляции тупи­
ковых выработок и очистных забоев изложены выше. Расход
воздуха в обособленно проветриваемых выработках опреде­
ляют в соответствии с тем видом работ, для которых она
служит.
Расход воздуха для погашаемых в пределах вентиляцион­
ного участка лав (м3/мин) находят по формуле
л = &к0.уч*
где кк — суммарный коэффициент, учитывающий число одно­
временно работающих лав в пределах вентиляционного уча­
стка, число разрабатываемых в свите пластов и число одновре­
менно действующих и проветриваемых одним вентилятором уча­
стков, Ак = 0,18н-0,85.
Расход воздуха на проветривание камер (м3/мин)
2 р к = <3в. М + С}т. к + С а. к»
где <2в. м— расход воздуха для вениляции склада ВМ, м3/мин,
С?вм=0,07 Ус (Vс — объем выработок склада ВМ, м3); <2Т. К—
расход воздуха на проветривание камер с установленными
в них трансформаторами и другим электрооборудованием,
п
м3/мин, Ст. к = 50 2 > {(1—т)*) к */(26—/„) (я — число одновре-
1=1
менно работающих электроустановок в камере; — мощность
1-й установки, кВт; тц — к. п. д. 1-й установки; кя. *— коэффи­
циент загрузки 1-й установки в течение суток; (ь — максималь­
ная температура поступающего в камеру воздуха, °С); С?а. к —
расход воздуха для камер, предназначенных для зарядки ак­
кумуляторных электровозов, м3/мин, <?а. к = 30 кяПа (кэ — коэф­
фициент, учитывающий тип применяемых электровозов, для
электровоза 4,5АРП-2М кэ—0,6, АРП-7 Аэ= 1,4ч-1,5, АРП-14
Лэ=2,3; ла — число одновременно заряжаемых аккумуляторных
батарей).
Расход воздуха на внутришахтные утечки находят путем
суммирования утечек на вентиляционных участках, в парал­
лельных выработках и околоствольном дворе.
Значение <2Ш должна удовлетворять условию разбавления
постоянно выделяющихся газов (метана или углекислого газа)
в шахте:
Ош ^ 133 (Е /уч + 2 / п. в+ 2 / в. п+ 2 / 0. в),
где 2 / у ч , Е/п. в, 2 / в . п , 2 / о . в — суммарное абсолютное газовыде-
ление с учетом его неравномерности соответственно на выемоч­
364
ных участках, во вскрывающих, подготавливающих и нарезных
выработках, из старых выработанных пространств и обособ­
ленно проветриваемых выработок, м3/мин.
По известному значению находят требуемую подачу вен­
тилятора главного проветривания (м3/мин):
^в = &ут. вФш>
где ЛуТ. в — коэффициент внешних утечек воздуха, в стволах
или шурфах, не используемых для подъема, Лут. в=1,1, в клете­
вых стволах Лут. в=1,2, в скиповых стволах кут. в=1,25, в шур­
фах, служащих для спуска материалов, кут. в= 1,3.
При выборе вентилятора по значению (?„ предусматривают
20 %-ный запас по подаче воздуха.

15.5. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ СЕТЕЙ

К параметрам шахтных вентиляционных сетей относят де­

прессию, расход воздуха, площадь поперечного сечения и аэро­
динамическое сопротивление выработок.
Для определения депрессии шахты строят графическую рас­
четную схему вентиляции, где указывают все направления дви­
жения воздуха. Схему строят на такой период развития горных
работ, когда депрессия сети максимальна.
За депрессию шахты принимают максимальную депрессию
направления. Максимальная депрессия шахты ограничена
2,9 кПа, а для сверхкатегорных шахт по метану и шахт про­
изводственной мощностью 4000 т/сут и более — 4,4 кПа, для
шахт, разрабатывающих мощные пласты с углем, склонным
к самовозгоранию,— 1,96 кПа.
Для каждого направления депрессию шахты (Па) подсчи­
тывают по формуле

где кК. в — коэффициент учета потерь депрессии в канале вен­

тилятора и при повороте струи из ствола в канал, кк. в=0,9;
2йп. н — сумма депрессий отдельных последовательно соединен­
ных выработок ветви данного направления, Па; км. с — коэф­
фициент, учитывающий потери депрессии на местные сопротив­
ления за пределами вентиляционных участков, Лм. с=0,9; кв —
потери депрессии в воздухоохладителях при наличии системы
кондиционирования воздуха, Па.
Депрессию лавы (Па), закрепленной индивидуальной
крепью, рассчитывают по формуле

Лоч—Ко-Д
365
где Ко,— общее аэродинамическое сопротивление движению
воздуха в лаве, Н*с2/м8; <2о,— расход воздуха в очистном за­
бое, м3/с.
Общее аэродинамическое сопротивление движению воздуха
в лаве
Ко, = [1,39 + 5,88 ( |вх+ и х)]/5 ОЧ»
| вх и | Вых — коэффициенты местного сопротивления соответ­
ственно на входе в лаву и выходе из нее, они зависят от опе­
режения лавы штреком, способа его поддержания, способа уп­
равления кровлей и отношения площади поперечного сечения
лавы и штрека у входа в лаву, изменяясь в пределах 5вх=1-*-
-т-27 и !вых= 1,5-е-20.
Аэродинамическое сопротивление лавы (Н -с2/м8), оборудо­
ванной механизированными передвижными крепями М-87УМЭ,
М-87УМП, М-87УМА и М-87ДГА,
Ко, = 0,029/оч/т4,
где 1оч — длина очистного забоя, м; т — вынимаемая мощность
пласта, м.
Аэродинамическое сопротивление очистных выработок, обо­
рудованных механизированными комплексами, изменяется от
0,014 до 0,057 Н -с 2/м8.
Расчет депрессии производят для каждой системы выработок
разрабатываемого пласта или вентиляционного участка. Ми­
нимальные и максимальные значения депрессии рассчитывают
на срок службы вентилятора (15—25 лет).
Расчет оптимальных площадей поперечного сечения выра­
боток производят в следующей последовательности. Сначала
находят допустимую депрессию направления по формуле

Лп. н = 0,9 (0,9А— Лв),

где к — максимально допустимая депрессия вентиляционной
ветви шахты, Па; кв— потери депрессии в воздухоохладите­
лях, Па.
Затем определяют расчетную депрессию направления:

ко — Лп,« Ло,.
Из значения Л0 исключают депрессию выработок, которые
имеют максимально возможное типовое сечение, найденное ис­
ходя из допустимой ПБ скорости движения воздуха.
После этого находят направление, по которому расчетные
депрессии выработок, общих для нескольких направлений, яв-
366
ляются максимальными. Для каждой выработки определяю­
щего направления рассчитывают параметры щ, ф,-, /•"*:
— Мг. .3,/ (Пг. вЗ)1
Ф* = 0|75р1/рт1п>

где Пг.в — число одинаковых параллельных или повторяющихся

за весь период разработки во времени выработок с одними и
теми же или близкими значениями аэродинамических показа­
телей; 3,-— затраты на проведение и поддержание 1-й выра­
ботки, руб/м3; (лг. в3 ) т ах — максимальное значение произве­
дения, Лг.вЗ; ртш — минимальное значение для какой-либо
выработки направления; к а , к § , к.ф— коэффициенты пропор­
циональности, ка = 7,4-г-15,2, А<2=1-?-10, &ф=1-т-8,2; &, = /*/100
{/,— длина 1-й выработки).
Для определяющего направления находят значение кри­
терия

где ЦРц— сумма параметров Р( выработок данного направ­

ления.
Такие же критерии находят для других направлений и рас­
полагают выработки в порядке убывания критерия начиная
с |тах. Определяют наивыгоднейшее распределение расчетной
депрессии по выработкам данного направления:
ад-
Площадь поперечного сечения выработок рассчитывают, ис­
ходя из полученного распределения депрессии

Полученные площади поперечного сечения выработок прове­

ряют по условиям размещения в них транспорта и принимают
типовые сечения, близкие к расчетным и удовлетворяющие
всем требованиям. В таком же порядке рассчитывают площади
поперечного сечения выработок других направлений.
Аэродинамическое сопротивление выработок определяют по
результатам депрессионных съемок. В каждой выработке не
реже одного раза в три года измеряют депрессию, расход воз­
духа и геометрические параметры выработки и по формуле й =
=НЯ2 находят ее аэродинамическое сопротивление. Для опре­
деления аэродинамического сопротивления выработок исполь­
зуют также эмпирические формулы.
367
КОНТРОЛЬНЫ Е ВОПРОСЫ

1. Какие бывают способы проветривания тупиковых выработок?

2. Какие требования предъявляются к работе ВМП, применяемого для
вентиляции тупиковой выработки? *
3. Укажите факторы, принимаемые к учету при расчете расхода воздуха
для вентиляции тупиковых выработок.
4. Дайте определение и классификацию схем вентиляции выемочных уча­
стков.
5. Укажите основные схемы проветривания с включением выработанных
пространств в вентиляционную сеть участка.
6. Какие факторы принимаются к учету при расчете расхода воздуха для
вентиляции выемочных участков?
7. Дайте определение и укажите область применения схем вентиляции
шахт.
8. Какие бывают способы вентиляции шахт и какова область их исполь­
зования?
9. Дайте принципы расчета расхода воздуха для вентиляции шахты.
10. Укажите принципы выбора площади поперечного сечения выработок
по фактору вентиляции.

ЗАДАЧИ

1. Рассчитайте расход воздуха для вентиляции тупиковой выработки,

проводимой комбайном, если к ВМП подается воздух с концентрацией ме­
тана 0,3 %, в забое выделяется 5 м3/мин метана, из поверхности выработки
до 3 м3/мин, а метановыделение из отбитого угля составляет 40 % общего
метановыделения в забое.
2. Определите расход воздуха для разбавления газов, образующихся при
ведении взрывных работ в забое подготовительной выработки с площадью
поперечного сечения 20 м2, если на отбойку угля и породы затрачивается со­
ответственно 15 и 32 кг ВВ, критическая длина тупиковой части выработки
равна 80 м, коэффициент обводненности выработки 0,5, максимальная длина
става вентиляционных труб составляет 500 м. Продолжительность проветри­
вания забоя после взрывания 40 мин.
3. Рассчитайте расход воздуха для проветривания подготовительной вы­
работки по числу людей и минимальной скорости движения воздуха, если
в выработке одновременно работают до 18 чел., а площадь ее поперечного
сечення в свету 12 м2.
4. Определить метановыделение в очистной забой, если расход воздуха
по нему составляет 800 м3/мин, концентрация метана в исходящей струе
равна 0,9 %, а поступающей в забой — 0,2 %.
5. Оцените необходимый расход воздуха на проветривание выемочной
камеры, если ее максимальный объем составляет 1500 м3, одновременно
взрывают 35 кг ВВ, а продолжительность вентиляции забоя после взрывания
равна 0,5 ч.
6. Рассчитайте полный расход воздуха для проветривания выемочного
участка при следующих условиях: коэффициент утечек равен 1,7; на участке
действует источник метановыделения с дебитом 4 м3/мин, требующий обособ­
ленного разбавления до безопасной концентрации; для проветривания самого
очистного забоя требуется подавать 300 м3/мин свежего воздуха.
16. КОНТРОЛЬ И УПРАВЛЕНИЕ
в е н т и л я ц и е й ш ахты

16.1. КОНТРОЛЬ РАСХОДА И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ

ВОЗДУХА
На каждой шахте имеется участок вентиляции и техники
безопасности (ВТБ), в задачи которого входят постоянный кон­
троль за состоянием шахтной атмосферы, расходом воздуха по
шахте в целом и выработкам, их аэродинамическим состоя­
нием, соблюдением ПБ, охраной труда и ведение вентиляцион­
ной документации.
Контролируемыми параметрами в шахте являются скорость
движения, расход воздуха по выработкам и через вентиляторы,
содержание в шахтной атмосфере кислорода,, метана, углекис­
лого газа, оксидов углерода и азота, водорода, а также темпе­
ратура и влажность воздуха.
Расход воздуха определяют в выработках негазовых шахт,
шахт I и II категорий по газу и камерах не реже одного раза
в месяц, в выработках шахт III категории — не реже двух раз
в месяц, в выработках сверхкатегорных шахт и шахт, разраба­
тывающих опасные по внезапным выбросам пласты,— не реже
одного раза в декаду и в выработках шахт, разрабатывающих
пласты с углем, склонным к самовозгоранию,— два раза в ме­
сяц.
Контроль расхода воздуха осуществляют на исходящих
струях шахты, горизонта, пласта, крыльев шахты, выемочных
участков, очистных и подготовительных забоев, а также на по­
ступающих струях при последовательном проветривании забоев
или при выделении метана на пути движения этих струй, в ме­
стах их разветвления и у вентиляторов местного проветривания.
В этих же местах измеряют состав шахтного воздуха. Подачу
ВМП определяют один раз в месяц.
Расход воздуха (м3/мин) находят путем измерения средней
скорости его движения V (м/с) в поперечном сечении выра­
ботки с площадью 5 (м2):
^ = V8.
Скорость воздуха до значения 5 м/с определяют крыльча-
тым анемометром АСО-3, сверх 5 м/с — чашечным анемомет­
ром МС-13 (рис. 16.1). Вообще чашечный анемометр применим
для измерения скоростей движения воздуха в диапазоне от 1
до 20 м/с. При измерении скорости воздушной струи анемомет­
рами определяют скорость вращения крыльчатки или чашечек
под напором воздуха. Зная частоту вращения, по тарировоч-
ному графику, приложенному к каждому анемометру, находят
скорость потока, а затем и расход воздуха. При измерении
369
средней скорости воздуха анемометром обводят все сечение'
выработки несколько раз обычно в течение 100 с.
В тех случаях, когда измерения анемометром производить
сложно, например, в канале вентилятора, скорость струи опре­
деляют косвенно путем измерения динамического давления по­
тока. В вентиляционный канал встраивают трубку Пито, под­
соединяют ее два шланга к микроманометру, измеряют дина­
мическое давление и по нему устанавливают скорость потока.
Для автоматического контроля скорости движения воздуха
в диапазоне 0,5т-8 м/с в забоях и участковых выработках ис­
пользуют измеритель скорости ИСВ-1. Принцип его действия
заключается в бесконтактном (индуктивном) преобразовании
скорости вращения крыльчатки в электрический сигнал. Ап­
парат ИСВ-1 позволяет передавать информацию о скорости
воздушной струи на центральный диспетчерский пункт шахты.
Непрерывный автоматический контроль за скоростью дви­
жения воздуха осуществляют стационарным комплексом «Воз­
дух», который наряду с этим автоматически сигнализирует
о недопустимом снижении расхода воздуха,-
16.2. КОНТРОЛЬ СОДЕРЖАНИЯ ГАЗОВ
В ШАХТНОЙ АТМОСФЕРЕ

Содержание кислорода в шахтной атмосфере определяют

прибором ШИ-6 и химическим газоопределителем ГХ-6.
Прибор ШИ-6 представляет собой интерферометр, рабо­
тающий на принципе сдвига интерференционной картины опти­
ческого луча внутри прибора вследствие различной плотности
компонентов газовой смеси. Он позволяет измерять содержание
кислорода в воздухе в диапазоне от 5 до 21 % с точностью
± 0,1 %.
Прибор ГХ-6 состоит из комплекта стеклянных трубок, ко­
торые содержат химически активное вещество, меняющее ок­
раску с белой на сине-зеленую при реакции с кислородом, и
аспирационного компактного насоса АМ-5, обеспечивающего
протяжку воздуха через трубку. В месте определения отбивают
запаянные концы трубки, вставляют ее в насос АМ-5 и протя­
гивают воздух.
По длине окрашенной части и тарировочной шкале опреде­
ляют объемную долю кислорода. Погрешность прибора до­
вольно высока (до ±1 %) •
Контроль за непрерывным содержанием кислорода можно
осуществлять переносным сигнализатором СКП-1, который по­
дает аварийные звуковой и световой сигналы при снижении кон­
центрации кислорода до 19%.
Контроль за содержанием метана осуществляют во всех вы­
работках шахты и на поверхности, где он уже обнаружен или
может выделяться. Содержание метана в шахтном воздухе осу­
ществляют переносными ручными или стационарными автома­
тическими приборами.
Концентрация метана в газовых шахтах 1 и II категории
в забоях действующих тупиковых выработок, стволов, в исхо­
дящих вентиляционных струях из тупиковых и очистных выра­
боток и выемочных участков (при отсутствии автоматического
контроля) замеряется не менее двух раз в смену, в шахтах
III категории, сверхкатегорных и опасных по внезапным выбро­
сам— не менее трех раз в смену. Первый замер выполняют
в начале смены.
Наиболее опасными местами скопления метана являются
тупиковые выработки. В указанных местах измерения произво­
дят не менее одного раза в смену работники ВТБ и инженерно-
технические работники шахты. В тех случаях, когда в тупико­
вых выработках, проводимых стволах и на выемочных участ­
ках установлены стационарные автоматические приборы
контроля содержания метана, концентрация метана измеряется
работниками шахты с помощью переносных приборов не реже
одного раза в сутки.
371
 Измерение концентрации метана в выработках шахты про­
изводят переносными приборами эпизодического действия —
шахтными интерферометрами ШИ-10, ШИ-11 (рис. 16.2, а) и
ШИ-12 (рис. 16.2,0). Указанные приборы имеют автономные
источники питания электроэнергией и позволяют измерять со­
держание в воздухе метана и диоксида углерода в интервале
концентраций 0—6 % с погрешностью ±0,2 %.
При ведении горных, дегазационных и спасательных работ,
когда возникает необходимость в измерении высокой (до
100 %) концентрации метана, используют интерферометр ШИ-7.
Допустимая погрешность прибора составляет ± 4 %.
Действие интерферометров при определении метана и угле­
кислого газа основано на измерении смещения интерференцион­
ной картины относительно, нуля неподвижной шкалы, видимой
в поле зрения окуляра. Интерференционная картина имеет
одну ахроматическую полосу, ограниченную двумя черными ли­
ниями с симметрично окрашенными краями. Перед спуском
в шахту интерферометр прокачивают свежим воздухом и левую
черную полосу интерферационной картины выставляют на нуль
шкалы прибора. При измерении концентрации метана в шахте
распределительный кран ставят в положение «СН4» и сжа­
тиями резиновой груши прокачивают воздух через прибор. Если
воздух содержит метан, то интерференционная картина смеща­
ется вправо вдоль отсчетной шкалы. Отсчет берут по той же
левой черной полосе интерференционной картины.
При измерении концентрации диоксида углерода распреде­
лительный кран интерферометра ставят в положение «СОг».
Сжимая резиновую грушу, прокачивают через прибор воздух й
берут отсчет по той же левой черной полосе. Этот отсчет явля­
ется суммой содержания метана и диоксида углерода. Концен­
трацию диоксида углерода определяют по разнице между сум­
марным отсчетом и измеренной ранее концентрацией метана.
В выработках, где возможно превышение норм содержания
метана, применяют переносные автоматические приборы кон­
троля его содержания — автоматические сигнализаторы метана
СШ-2 (рис. 16.3) и СММ-1, который определяет концентрацию
метана в диапазоне 0—3 %. Прибор подает прерывистые зву­
ковой и световой сигналы при достижении в воздухе предельно
допустимой концентрации метана. При дальнейшем увеличении
концентрации газа сигналы становятся непрерывными.
В шахтах применяют также непрерывно действующий авто­
матический сигнализатор метана СМС-1 («Маяк»), совмещен­
ный с головным светильником шахтера. Сигнализатор предна­
значен для предупреждения световым сигналом о возникнове­
нии на рабочем месте концентрации метана 2 % и более путем
мигания лампы светильника. Сигнализатор состоит из датчика,
расположенного на фаре головного светильника шахтера, элек-
372
 а
1 2 3 ** 1 г з

Рис. 16.2. Шахтные переносные интерферо­

метры ШИ-11 (а) и ШИ-12 (б) для конт­
роля содержания в воздухе метана и угле­
кислого газа:
/ — штуцер для прокачивания воздуха.; 2 — рас­
пределительный кран; 3 — окуляр; 4 — штуцер .с
фильтром; 5 — кнопка для переключения газо­
воздушной камеры; 6 — кнопка включения под-
светной лампы; 7 — виит для настройки интер­
ференционной картины прибора на нулевое по­
ложение; 8 — крышка камеры с поглотительным
патроном

ВЫКЛ-Н ЬзВКЛ

&
ЗАРЯД

Рис. 16.3; Автоматический

метана СШ-2

тронного блока, аккумуляторной батареи и крышки. Принцип

его действия основан на беспламенном сжигании метана на
поверхности каталитически активного чувствительного элемента
с последующим преобразованием теплового сигнала в электри­
ческий. Сигнализатор имеет диапазон измерения концентрации
метана 0—3% , время непрерывной работы без замены блока
питания до 10 ч. Он работает при температуре окружающей
среды 5—35 °С и запыленности атмосферы до 1 г/м3. Общая
масса сигнализатора со светильником 1,6 кг.
373
 Гипроуглеавтоматизацией разработан сигнализатор метана
с нифровой индикацией «Сигнал-2». Прибор осуществляет авто­
матический непрерывный контроль содержания метана в воз­
духе в диапазоне 0—3 % при бремени включения аварийной
сигнализации 20 с.
Аппаратуру автоматического контроля содержания метана
в горных выработках (АКМ) поставляют на шахты в виде са­
мостоятельных комплектов АМТ-3, АМТ-ЗУ и АМТ-ЗИ. Эта ап­
паратура относится к приборам стационарного типа и предна­
значена для использования в шахтах III категории по газу,
сверхкатегорных и опасных по внезапным выбросам угля и
газа.
Система ЛКМ состоит из термокаталитического датчика
ДМТ-ЗТ, выполненного в особо взрывобезопасном исполнении,
аппаратов сигнализации АС-ЗТ и АС-ЗУ и стойки приема изме­
рительной информации СПТ-ЗИ. Стационарные автоматические
приборы контроля концентрации метана отключают подачу
электроэнергии к шахтным машинам и механизмам при кон­
центрации метана: в призабойных пространствах тупиковых вы­
работок и у полков в вертикальных стволах 2% ; в исходящих
струях очистных выработок и выейочных участков 1,3%; в ис­
ходящих струях из тупиковых выработок и стволов, у пере­
движных электрических подстанций в тупиковых выработках и
в перекачных камерах водоотлива вертикальных стволов 1 %;
в поступающих струях выемочных участков и очистных вырабо­
ток, перед ВМП с электрическими двигателями 0,5%; в слое­
вых и местных скоплениях метана в погашаемых за подвига-
нием лавы тупиках вентиляционных выработок 2 %.
Разработана система АКМ типа «Метан», состоящая из
анализаторов концентрации метана АТ-1, АТВ-1, АТЗ-1, АТВ-3.
Она позволяет наряду с осуществлением непрерывного кон­
троля концентрации метана обозначать телемеханическую ин­
формацию на показывающих приборах и передавать ее подси­
стемам телемеханики. Верхний предел измерения концентрации
метана системой «Метан» 2,5 %, предел ее погрешности
±0,3 %.
“ В выработках в местах с невысокой скоростью воздушной
струи и интенсивного (например, суфлярного) выделения ме­
тана образуются местные скопления. Правила безопасности
запрещают иметь концентрацию метана в местных скоплениях
2 % и более. Разновидностью местных скоплений 1метана явля­
ются слоевые. Под ними понимают скопления метана у кровли
выработки с концентрацией, превышающей среднюю по сече­
нию выработки на ее участке длиной более 2 м.
Слоевые скопления метана возникают у кровли подготавли­
вающих выработок, в пустотах за их крепью, в скважинах и
возле их устья, у вентиляционных перемычек, вблизи бутовых
374
полос. Протяженность слоевого скопления метана может до­
стигать десятков метров. Слои метана обычно образуются в вы­
работках при скорости движения воздуха менее 0,5—1 м/с.
В очистных выработках местные скопления метана образу­
ются у очистных комбайнов и под скребковыми конвейерами.
Контроль за всеми слоевыми скоплениями метана в выра­
ботках ведут инженерно-технические работники участка ВТБ
с помощью шахтных интерферометров (периодичность кон­
троля— не реже одного раза в сутки) и стационарные авто­
матические приборы. Местные скопления метана в очистных
забоях ежесменно контролируются инженерно-техническими ра­
ботниками добычного участка и участка ВТБ. В шахтах III ка­
тегории, сверхкатегорных и разрабатывающих опасные по вы­
бросам угля и газа пласты контроль концентрации метана
в местных скоплениях метана возле очистных комбайнов (вру­
бовых машин) и проходческих комбайнов, работающих
в угольных забоях, осуществляется с помощью автоматических
приборов, встроенных в комбайны, и приборов эпизодического
действия.
—Для оперативного количественногб анализа состава газо­
вых смесей, содержащих кислород, водород, метан, оксид и
диоксид углерода используются портативные искробезопасные
хроматографы «Поиск-1» и «Поиск-2», которые дают показания
о концентрации любого из указанных газов в шахтном воздухе.
Концентрацию газов отсчитывают по стрелочному прибору и
специальной переводной шкале. Диапазон измерения содержа­
ния газов: кислорода — 0—22%; метана и диоксида углерода —
0—5,5%; оксида углерода — 0—2,5% и водорода — 0—10%.
Для оперативного контроля содержания оксида углерода и
азота, сероводорода и сернистых газов применяют химические
переносные трубчатые газоопределители ГХ-4 с аспиратором
АМ-3. Для обнаружения и . контроля содержания оксида угле­
рода в зоне эндогенных пожаров используют стационарный га­
зоанализатор «Сигма-СО».

16.3. КОНТРОЛЬ ЗАПЫЛЕННОСТИ ВОЗДУХА

Различают оперативный и периодический пылевой контроль.

Оперативный контроль ведут путем систематического определе­
ния запыленности атмосферы на рабочих местах автоматиче­
ским пылемером П-101, который включает измерительный опти­
ческий блок, ротационную воздуходувку для набора исследуе­
мого воздуха, десять пробоотборников и зарядное устройство.
Размер контролируемых частиц пыли 0—20 мкм, пределы изме­
рения запыленности 1— 100 мг/м3. Места оперативного контроля
запыленности воздуха определяют один раз в месяц в соответ­
ствии с графиком, составляемым на шахте.
375
 Местами контроля запыленности шахтной атмосферы обычно
являются зоны, расположенные на расстоянии 10—15 м от ис­
точника пылеобразования по направлению движения вентиля­
ционной струи. На таком удалении осуществляют оперативный
контроль запыленности атмосферы при выемке угля комбайном
на пологих пластах, подготовке ниш в очистном забое. При
бурении шпуров и погрузке горной массы в подготовительном
забое, в пунктах перегрузки угля с конвейера на конвейер,
у стационарных погрузочных пунктов удаление составляет 5—
10 м. При работе проходческого комбайна определение запы­
ленности шахтной атмосферы производят непосредственно
у пульта его управления. При отработке крутых пластов с нис­
ходящим проветриванием и пологих пластов струговыми уста­
новками пылевой контроль осуществляют в выработке с исходя­
щей струей в 10—15 м от сопряжения вентиляционного штрека
(ходка) с очистным забоем. При необходимости назначают до­
полнительные пункты наблюдения. Результаты оперативного
контроля оформляют в виде сменных рапортов.
Периодический контроль запыленности осуществляют работ­
ники военизированных горноспасательных частей (ВГСЧ) в со­
ответствии с квартальным планом. При периодическом кон­
троле используют автоматический пылемер П-101 или аспи­
ратор АЭРА. Последний работает на принципе протяжки
с постоянной объемной скоростью шахтного воздуха через про­
боотборники— аллонжи. В последние помещают фильтры
АФА-В, которые взвешивают до и после отбора проб. Разделку
проб для определения запылённости и содержания свободного
диоксида кремния производят в лабораторных ВГСЧ. Резуль­
таты периодического пылевого контроля оформляют актом-
нарядом.
Концентрация пыли измеряется в середине высоты выра­
ботки при ее высоте до 2 м, а в выработках с большей высо­
той— на расстоянии 1,5 м от почвы.
Пылевзрывобезопасность горных выработок ежемесячно
контролируется работниками участка ВТБ, ежеквартально —
работниками ВГСЧ. Пробы отбирают в начале, середине и
конце участка интенсивного пылеотложения.
При применении побелки, обмывки, связывания пыли, кон­
троль осуществляют визуально путем проверки отложившейся
пыли. При отсутствии отложений сухой угольной пыли контроль
пылевзрывобезопасности выработок производят методом сдува­
ния при помощи насоса НКП-1. Накопление угольной пыли по­
верх инертной определяют по окраске поверхности выработки.
Если вся поверхность или отдельные участки покрыты угольной
пылью, сквозь которую не просматривается инертная пыль, то
такую выработку относят к пылевзрывоопасной и назначают
повторное ее осланцевание.
376
 Контроль за состоянием сланцевых и водяных заслонов осу­
ществляют инженерно-технические работники участка ВТБ и
участка, которому принадлежит выработка. При этом прове­
ряют правильность установки заслонов, число и исправность со­
судов. По мере подвигания забоя выработки заслоны перено­
сят. Места установки заслонов определяет начальник ВТБ и
утверждает главный инженер шахты. Результаты контроля за­
слонов заносят в специальную книгу.
В шахте применяют весовой, счетный и оптический методы
определения запыленности воздуха. Весовой метод заключается
в том, что через предварительно взвешенный фильтр в месте
замера протягивается определенный объем воздуха, пыль из
которого оседает на фильтре. Затем запыленный фильтр взвеши­
вают. Приращение массы фильтра определяет массу пыли, ко­
торая содержалась в воздухе, прошедшем через фильтр. Деле­
нием массы на объем пропущенного воздуха находят весовое
содержание пыли в единице объема воздуха (мг/м3). Счетный
метод заключается в осаждении пыли из исследуемой пробы
воздуха на поверхности стекла. С помощью микроскопа под­
считывают число осажденных пылинок и определяют их раз­
меры. Зная количество воздуха, из которого осаждена пыль,
рассчитывают число пылинок в единице объема воздуха. Опти­
ческий метод основан на осаждении пылевых частиц из шахт­
ного воздуха на фильтре и последующем определении оптиче­
ской плотности осажденного пылевого облака.
Денсиометрический переносной пылемер ДПВ-1, основан­
ный на оптическом методе, предназначен для экспресс-измере­
ния массовых концентраций частиц угольной пыли, находя­
щихся в рудничной атмосфере. Прибор состоит из пылемера,
аспиратора и зарядного устройства. Размер контролируемых
патогенных частиц угольной пыли 0—7, 7—20 мкм. Максималь­
ный размер контролируемых взвешенных частиц угольной пыли
63 мкм. Пределы измерения концентрации пыли 0—3000,
0— 600, 0—300 и 0—60 мг/м3. Продолжительность одного замера
1— 5 мин. Число замеров с одной фильтрующей лентой 30. При­
бор работает при температуре окружающей среды 5—35 °С.
Масса прибора 2,3 кг.

16.4. КОНТРОЛЬ КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ В ШАХТЕ

Климатические условия в шахте контролируют путем изме­

рения температуры, влажности и барометрического давления
шахтного воздуха.
Температуру воздуха в выработках измеряют ртутными и
спиртовыми термометрами, а также самописцами — термогра­
фами, позволяющими заносить информацию о температуре
автоматически на график.
377
 Влажность воздуха измеряют психрометром, принцип дей­
ствия которого заключается в определении разности температур
во влажной и сухой среде. Для создания влажной среды один
конец термометра (ртутный сосуд) оборачивают влажным ку­
ском ткани. При протяжке воздуха через термометры темпера­
тура во влажном термометре бывает меньше, чем в сухом, за
счет испарения влаги из ткани. Разность температур зависит
от влагосодержания воздушной струи. Измеряя температуры
обеими термометрами и используя пересчетные таблицы, нахо­
дят относительную влажность воздуха.
Барометрическое давление воздуха в горных выработках из­
меряют барографами и барометрами. Барограф воспроизводит
изменение давления на специальной ленте, укрепленной на вра­
щающемся барабане. Барометр-анероид работает по принципу
регистрации изменения объема воздуха, заключенного в герме­
тичный объем, при изменении атмосферного давления. Так как
эти изменения пропорциональны, то шкалы прибора градуи­
руют в единицах давления. Приборы снабжают термометром
для внесения в измеренное давление поправок на изменение
температуры внутри барометра.

16.5. РЕГУЛИРОВАНИЕ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ВОЗДУХА В ШАХТЕ

И УПРАВЛЕНИЕ ВЕНТИЛЯЦИЕЙ

В процессе эксплуатации шахты изменяется длина горных

выработок, объем выработанных пр^транств, а также аэроди­
намическое сопротивление вентиляционной сети. В соответствии
с меняющимися условиями функционирования вентиляционных
сетей периодически производят перераспределение воздуха
между выработками или частями шахтного поля — р е г у л и ­
р о в а н и е р а с х о д а воздуха.
При общешахтном регулировании изменяют подачу воздуха
вентилятором главного проветривания за счет увеличения или
уменьшения угла установки лопаток рабочего колеса или угла
поворота их закрылков в центробежном вентиляторе или лопа­
ток направляющего аппарата в осевом вентиляторе и частоты
вращения рабочего колеса вентилятора.
При внутришахтном регулировании распределение воздуха
между крыльями, блоками, пластами, участками и выработками
ведут с помощью вентиляционных сооружений или подземных
вспомогательных вентиляторов. В случае установки дополни­
тельных вентиляционных сопротивлений и уменьшения расхода
воздуха в ветви, регулирование называют отрицательным. Оно
достигается путем установки вентиляционных перемычек, окон
и поворотных регуляторов. При увеличении расхода воздуха
в ветви регулирование считают положительным. Его обеспечи­
вают за счет снижения аэродинамического сопротивления вы-
378
работок или установки дополнительных источников энергии
движения воздуха—'Вспомогательных вентиляторов. Разница
расхода воздуха между регулируемым и нормальным режи­
мами называют глубиной регулирования.
Изменением частоты вращения рабочего колеса вентилятора
с п.\ до л2 (мин-1) регулируют расход и депрессию вентиляци­
онной сети:
Яг = 0.\Щ)пх\ А2= Лх (Лг/лО2,
где <2ь Яг — подача вентилятора до и после изменения скоро­
сти вращения рабочего колеса, м3/с; Аь Л2— депрессия венти­
лятора в те же периоды, Па.
Потерю депрессии (Па) на преодоление сопротивления при
отрицательном регулировании определяют по формуле
ДА = р „ ( о 2 — 1>х) * / 2 ,
где рв — плотность воздуха в выработке, кг/м3; о2, «! — средние
скорости движения воздуха в выработке после и до места уста­
новки регулятора, м/с.
Если значение ДА (Па) задано, то площадь вентиляционного
окна 5ок (м2) ориентировочно находят из выражения
5ок= (?5в/(0,65<2 + 0,845вл/Ы г),
где Я — требуемый расход воздуха по выработке, м3/мин;
5 В— площадь поперечного сечения выработки в месте уста­
новки регулятора, м2.
При необходимости установки нескольких дверных проемов
расстояние (м) между ними определяют но формуле
/д. п = (2,5-г-4,5) 4,,
где йэ — эквивалентный диаметр выработки (площадь попереч­
ного сечения выработки с таким диаметром равна площади по­
перечного сечения действующей выработки), м.
Если необходимо увеличить расход воздуха в выработке, то
новую площадь ее поперечного сечения (м2) находят из урав­
нения
5 в = (АфаЕ//?;)0-4,
где Аф— коэффициент формы выработки; а — коэффициент
аэродинамического сопротивления выработки, Н -с 2/м4; I —
длина выработки, м; — аэродинамическое сопротивление вы­
работки с новой площадью поперечного сечения, Н -с 2/м*.
Положительные регуляторы в виде подземных вспомога­
тельных вентиляторов создают дополнительную депрессию.
В газовых шахтах положительные регуляторы применяют
только в исключительных случаях.
379
 При эксплуатации современных сложных вентиляционных
сетей в шахтах важное значение приобретает автоматизация
управления вентиляцией. Признано, что управление, в частно­
сти, газовым состоянием шахтной атмосферы на выемочном
участке следует производить по отклонению измеряемого пара­
метра (например, концентрации метана) от предельно допусти­
мой нормы. Отклонение параметра посредством регулятора пре­
образуют в управляющее воздействие на объект (изменение
аэродинамического сопротивления выработки, регулирование
работы средств дегазации или интенсивности использования
выемочных машин).
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Какие приборы применяются для определения расхода воздуха в гор­
ных выработках?
2. Какова последовательность измерения скорости воздушной струи?
3. Расскажите о средствах контроля содержания метана и углекислого
газа, применяемых в шахтах?
4. Каким образом измеряется концентрация метана и углекислого газа
в воздухе приборами эпизодического действия (интерферометрами)?
5. Какие бывают средства автоматического контроля содержания метана
в шахтной атмосфере?
6. Расскажите о средствах определения концентрации токсичных газов
в шахте.
7. Какие применяются методы и средства контроля климатических ус­
ловий при ведении горных работ?
8. Каковы принципы регулирования расхода воздуха в горных выра­
ботках?
9. В чем заключается отрицательное и положительное регулирование вен­
тиляционных сетей?

ЗАДАЧИ
1. Определите, как изменяется подача воздуха в шахту и депрессия вен­
тилятора главного проветривания при уменьшении частоты вращения его ра­
бочего колеса на 15 %.
2. Вычислите площадь вентиляционного окна, если в выработке пло­
щадью поперечного сечения 14 м2 проходит 200 м3/мин воздуха, а потеря де­
прессии при выходе струи из окна не должна превышать 0,04 кПа.
3. Рассчитайте возможное расстояние между двумя вентиляционными
дверными проемами, если площадь поперечного сечения сводчатой выработки,
предназначенной для конвейерного транспорта угля и прохода людей, равна
15,9 м2.
Часть VI
ПО ДЗЕМ НЫЕ ПОЖАРЫ
И ГОРНОСПАСАТЕЛЬНОЕ Д Е Л О

17. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ И ТУШЕНИЕ

РУДНИЧНЫХ ПОЖАРОВ

17.1. РУДНИЧНЫЕ ПОЖАРЫ И ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ

Рудничными пожарами называют пожары, возникающие как

в подземных или открытых горных выработках, так и в мас­
сиве полезного ископаемого. К рудничным пожарам относят
также пожары в надшахтных зданиях, на складах полезного
ископаемого и других местах, которые могут распространиться
в горные выработки или отравить атмосферу в них газообраз­
ными продуктами горения.
По причинам возникновения рудничные пожары делят на
э н д о г е н н ы е , возникающие от самовозгорания полезного ис­
копаемого или вмещающих пород, и э к з о г е н н ы е , которые
являются следствием внешних тепловых импульсов (огневые
работы при резке и сварке металлов, короткое замыкание
в электропроводке, выгорание ВВ при взрывных работах, про­
буксовка и трение конвейерной ленты и др.).
В зависимости от места возникновения рудничные пожары
делят на подземные и поверхностные. В отличие от поверхност­
ных подземные рудничные пожары имеют ряд особенностей и
являются одной из наиболее опасных аварий в шахте. Особен­
ностью подземных пожаров является их плохая доступность для
активного тушения непосредственным воздействием огнегаси­
тельных средств. Наличие за очагами пожара по ходу вентиля­
ционной струи высокой температуры, дыма и других продуктов
горения не позволяет организовать тушение горящей выработки
с двух сторон. Под действием огня выходит из строя и теряет
свою несущую способность крепь горных выработок, что приво­
дит к обрушению пород кровли, еще больше осложняющему
аварию.
Пожары в шахтах и рудниках, опасных по взрывчатости
пыли и выделению горючих газов, могут привести к взрыву
пылегазовоздушных смесей на аварийном участке в ходе веде­
ния противопожарных работ.
Рудничные пожары наносят значительный экономический
ущерб, однако основной их опасностью является распростра­
381
нение по горным выработкам пожарных газов и дыма, кото­
рые могут настигнуть и отравить людей, работающих в шахте.
Наиболее опасны экзогенные пожары. Они быстро активи­
зируются и за короткое время могут отравить атмосферу гор­
ных выработок на большом их протяжении.

17.2. ВОЗНИКНОВЕНИЕ ЭНДОГЕННЫХ ПОЖАРОВ

И СРЕДСТВА ИХ КОНТРОЛЯ

Самовозгораться могут практически все ископаемые угли и

содержащие углистое вещество породы. Процесс самовозгора­
ния углей полностью не изучен, известны лишь факторы, спо­
собствующие или тормозящие самовозгорание, а также неко­
торые закономерности самонагревания и самовозгорания угля.
Наибольшее признание получила теория комплекса «уголь—
кислород», согласно которой самовозгорание угля является фи­
зико-химическим процессом, самоускоряющимся по мере повы­
шения температуры за счет тепловыделения в результате ре­
акции окисления угля. В соответствии с этой теорией вначале
происходит низкотемпературное окисление угля — адсорбция
кислорода углем с образованием на его поверхности неустой­
чивых кислородных соединений. При этом выделение теплоты
незначительно. Затем с повышением температуры начинается
расщепление неустойчивых кислородных комплексов с образо­
ванием конечных продуктов окисления угля — углекислого
газа, оксида углерода, воды, при котором выделение теплоты
возрастает в 1,5—2 раза. Самонагревание происходит при ак­
кумулировании углем 60—70 % теплоты, выделяющейся при
его окислении.
С к л о н н о с т ь у г л я к с а м о в о з г о р а н и ю определя­
ется рядом его физико-химических свойств, в том числе хими­
ческой активностью, структурными и прочностными характе­
ристиками, природной влажностью, газоносностью и др.
По химической активности все угли делятся на три группы:
высокоактивные — бурые угли; умеренно активные— каменные
угли (наиболее опасны по самовозгоранию угли марок Д и Г ) ;
малоактивные — антрациты.
В зонах тектонических нарушений уголь, как правило, об­
ладает повышенной химической ак+ивностью. Кроме того, тек­
тоническая нарушенность пласта снижает скорость подвига-
ния очистного забоя и увеличивает эксплуатационные потери,
что также способствует самовозгоранию угля.
Наиболее характерными местами возникновения эндогенных
пожаров являются выработанные пространства (66,9%) и под­
готавливающие и вскрывающие выработки (24,6%).
Ранние признаки эндогенного пожара можно обнаружить
несколькими методами.
382
Рис. 17.1. Последовательность проявления внешних признаков развивающе­
гося эндогенного пожара

Начинающийся пожар в шахте можно обнаружить по

внешним признакам, последовательность проявления которых
в выработках приведена на рис. 17.1.
Контроль за развитием ранних стадий самовозгорания угля
осуществляется преимущественно по выявлению оксида угле­
рода. При этом ранним признаком самовозгорания угля счита­
ется появление в шахтном воздухе устойчивого содержания
оксида углерода 0,001—0,0015% и выше. Обычно вслед за
этим наблюдают повышение влажности -и появление тумана,
а затем, если не будут приняты меры, можно ожидать появле­
ния запаха гари и резкого возрастания концентрации оксида
углерода до сотых и десятых долей процента.
При помощи экспресс-метода газоанализаторами ГХ-4 ра­
ботники участка ВТБ контролируют содержание оксида угле­
рода на участках, разрабатывающих склонные к самовозгора­
нию угля пласты.
Стационарный автоматический газоанализатор «Сигма-СО»
устанавливают в горных выработках, в которых наиболее ве­
роятно появление оксида углерода (исходящие вентиляцион­
ные струи очистных забоев, участков, этажей и панелей). Он
состоит из собственно газоанализатора, размещенного во
взрывозащищенном корпусе, пробоотборного зонда и само­
писца и может определять концентрацию оксида углерода до
383
0,03% с погрешностью измерения ±2,5% при максимальной
длине каналов связи 10 км. Масса прибора 100 кг. Принцип
действия прибора основан на поглощении оксидом углерода
радиации в инфракрасной области излучения. Источником из­
лучения являются две нихромовые нити. Испускаемые ими по­
токи радиации, проходя через рабочую и сравнительную кю­
веты, попадают в камеру лучеприемника. Появление оксида
углерода в анализируемой пробе снижает поток инфракрасной
радиации в рабочей камере, что вызывает уменьшение темпе­
ратуры и давления находящейся в ней газовой смеси. Это
приводит к изменению емкости конденсатного преобразова­
теля, которое пропорционально концентрации оксида угле­
рода.
В лабораторных условиях для установления содержания
оксида углерода в рудничной атмосфере применяют промыш­
ленные хроматографы, а также приборы «Сигма-СО-602» и
«Эндотестер», обеспечивающие точность определения до
0,0005%.
Ранние стадии самовозгорания угля определяют также по
содержанию в рудничной атмосфере непредельных углеводоро­
дов (этилена и ацетилена). Исследованиями установлено, что
отношение фоновых концентраций этилена и ацетилена
в шахтном воздухе близко к единице. При самонагревании
угля концентрация этилена возрастает в тысячи раз, в то
время как изменение содержания ацетилена сравнительно не­
велико. После воспламенения угля отношение концентраций
этилена и ацетилена становится близким к фоновому значе­
нию, но их абсолютные концентрации возрастают во много
раз. Это позволяет отличать стадию горения угля от стадии
его самовозгорания.
Для обнаружения невидимых очагов самовозгорания угля
по тепловому состоянию горных выработок применяется инди­
катор- «Квант», являющийся переносным автономным прибо­
ром. Для пеленгации нагретых поверхностей выработки
стрелка индикатора устанавливается на нулевое показание по
известному «холодному» предмету. При перемещении индика­
тора по исследуемой выработке по отклонению стрелки при­
бора фиксируют местонахождение нагретой поверхности.
Для контроля за самовозгоранием угля в выработанном
пространстве и целиках используют температурные датчики и
воздухоотборные шланги. Температурные датчики устанавли­
вают в шпурах, пробуренных в целиках по середине расстоя­
ния от почвы до кровли выработки. Первый датчик распола­
гают на расстоянии 3 м от угла целика, все последующие —
через каждые 10— 15 м. Шпуры, в которые устанавливают тем­
пературные датчики, заполняют глиной на глубину 0,5 м от
устья.
 Н а угольны х ш ахтах контроль за ранним и п р и зн ак ам и эн ­
догенн ы х пож аров осущ ествляется сп ец иальн о ор ган и зов ан н ой
к о н т р о л ь н о -н а б л ю д а т ел ь н о й сл уж бой , которая отбирает пробы
рудни ч н ого в оздуха и зам ер я ет тем п ературу, проводит лабо­
раторны й анализ отобранны х проб в озд уха, оц ени вает р езул ь ­
таты ан ал и за и контроля. М еста и периодичность отбора проб
в озд уха к о н т р о л ь н о -и зм ер и т ел ь н о й сл уж бой , порядок эк сп ресс-
оп ределен и я ок сида углерода в горны х вы работках и наблю ­
дений за вн еш ни м и п р и зн ак ам и сам ов озгор ан и я оп ределяет
главны й инж ен ер ш ахты по согласован ию с ком андиром ВГС Ч .

17.3. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ЭНДОГЕННЫХ ПОЖАРОВ

П ласты угля, ск лон н ого к сам ов озгор ан и ю , долж ны р азр а­

баты ваться с п ри м ен ен и ем п роф и л акти ческ их м ер, обесп ечи ва­
ю щ их п р е д у п р е ж д е н и е в озн и к н овен и я э н д о г е н н ы х
п о ж а р о в .
На м ощ ны х круты х п ластах и при бесц ел ик овой отработке
м ощ ны х п ологих пластов н аблю ден ия за п р и зн ак ам и сам ов оз­
горан и я угля дол ж н ы вестись:
в дей ствую щ и х горн ы х вы р аботк ах — за ок сидом углерода
эк сп р есс-м ет о д о м при пом ощ и газоан ал и затор ов Г Х -4 и авто­
м ати ческ ого газоан ал и затор а « С и г м а -С О » ;
в вы работанном п ростран стве и за п ер ем ы ч к ам и — за тем ­
пературой и составом в оздуха дистанционно при пом ощ и ком ­
п лек та средств, вклю чаю щ их датчики тем п ературы и в оздухо­
отборны е ш ланги, по м етодике К араган ди н ск ого отделен и я
В остН И И ;
в в ы р аботк ах, п ройден ны х впри сечк у к вы работанном у про­
странству, на отработанны х участк ах — за тем п ер атур ой и со­
ставом в оздуха.
К онтроль эк сп р есс-м ет о д о м наличия ок сида углерода дол­
ж ен вести сь у и зо л и р у ю щ и х п ерем ы чек и в тупиках лав у вен ­
тиляционного или конвейерного ш трек а (б р е м сб ер г а , уклона)
с п ериоди чностью не м енее одного р аза в сутк и. На пологих
п ластах терм одатчик и и в оздухоотбор н ы е ш ланги уклады ва­
ю тся на соп ряж ен ии лавы с к онвей ерны м или венти ляц ион н ы м
ш трек ом (б р е м с б е р г а м и , у к л о н а м и ). П ри этом р асстояни е м е­
ж ду точкам и контроля не долж но п ревы ш ать двухм есячного
п одви ган и я очи стного за б о я , п ериоди чность контроля — один
раз в дек аду.
П ри обн аруж ен и и п р и зн ак ов сам онагреван и я угля в зав и ­
си м ости от к онк ретны х обстоятельств долж ны п редусм атри ­
ваться: уси лен и е и зол я ц и и вы работанн ого п ростран ства путем
в озв еден и я допол н ител ьн ы х и зол и р ую щ и х сооруж ени й (п ер е­
м ы ч ек, рубаш ек и д р .) и п овы ш ен ия герм ети чн ости сущ еству­
ю щ их; подача в район очага сам онагр еван и я за и л о в о ч н о й
13 Заказ № 758 385
пульпы , п ены или и нертн ого газа; обесп ечен и е соответствую ­
щ ей ск ор ости п одв и ган и я за б о я .
П ри бесц ел ик овой отработке эн догенн ая пож арная безоп ас­
н ость при прям оточной схем е п роветри ван ия с подсвеж ением
и сходящ ей из очи стного забоя венти ляц ион н ой струи достига­
ется п утем :
осущ ествл ен и я общ етехн и чески х м ероп ри яти й, обесп еч и ва­
ю щ их сниж ение потерь угля и отсутстви е его конц ен три рован ­
ны х ск оп л ен и й , вы сок их ск оростей п одви ган и я очистного забоя ;
и сп ол ь зов ан и я сп ец иф и ки га зон осн ы х угольны х п ластов,
в соответствии с которой угли с остаточной газон осн ость ю
5 м 3/ т и вы ш е, оставлен н ы е в вы работанном п ростран стве, не
сам ов озгор аю тся ;
п оддерж ани я дей ствую щ ей вы работки вдоль вы работанного
простран ства, что уп р ощ ает контроль за п р и зн ак ам и сам ов оз­
горания и п озв ол я ет б о л ее ц ел ен ап р ав л ен н о и эф ф ек ти в н о п о­
давлять (п ен о й , и нертны м и газам и ) очаги сам ов озгор ан и я
в вы работанн ом п ростран стве;
проведен и я сп ец и ал ьн ы х проф и л акти ческ их м ероприятий,
повы ш аю щ их степ ен ь и зол я ц и и вы работан н ого п ростран ства
от дей ствую щ и х вы работок.
С п особ и зол я ц и и вы работанного простран ства от вы рабо­
ток, оставляем ы х или проводим ы х впри сечк у к н ем у, п р и н и м а­
ется в зав и си м ости от принятого сп особа их охраны .
П ри охране вы ем очн ы х вы работок п олосам и из твердею ­
щ их м атери алов эти полосы долж ны бы ть непреры вн ы м и, т р е­
щ ины в них долж ны задел ы в аться битум ной м астикой, ц е­
м ентны м или си ли к атн ы м р аств ор ом .
П ри охране вы ем очн ы х вы работок ж ел езобетон н ы м и тум ­
бам и у края тум б в озв одя т и зол и р ую щ ую стен ку из карба­
м и дн ого (М Ф П Б ) или ф ен о л ь н о -р е зо л ь н о г о (Ф Р П -1 ) п еноп л а­
ста. Т ол щ и н а стенки прин и м ается равной 0 ,3 м о щ н о с т и п ласта.
С тен к а в озв оди тся в сп ец иал ьн ой опалубке из деревян н ы х
стоек и м етал ли ческ ой и капроновой сетк и, вм есто сетк и м о­
ж н о и сп ол ь зов ать м еш кови ну.
И зол и р ую щ и е стен ки вдоль п оддерж иваем ы х в вы работан­
ном п ростран стве вы работок не долж но отставать от забоя
лавы более чем на м есячн ое п одви ган и е лавы . К онтроль за
п р и зн ак ам и сам ов озгор ан и я угля осущ ествляется с пом ощ ью
отбора проб д оздуха и зам ер ов тем п ературы в трубках, уста­
н авливаем ы х в и зол и р ую щ ей стен ке ч ерез каж ды е 50 м.
П ри р азр аботк е особо оп асны х по сам ов озгор ан и ю уголь­
ны х п ластов допол н ител ьн ы й контроль за составом в оздуха и
тем п ер атур ой ведут в районе п огаш аем ой вы работки. П ри
этом отбор проб в озд уха и зам ер ы тем п ературы п р ои зв одя т из
вы работки, п оддерж иваем ой в вы работанном п ростран стве,
или из лавы . Р асстоян и е м еж ду точкам и контроля 100 м.
386
 \
г I

I
Рис. 17.2. Столбовая система разработки по простиранию при панельной
подготовке пласта с углем, склонным к самовозгоранию, мощностью 1—
1,5 м и углом падения до 45°:
1 — чураковые перемычки; 2 — бутовая полоса со стенкой из пенопласта.; 3 — бутовая
полоса в отработанном столбе; 4 — каменная глухая перемычка; 5 — заиленное про­
странство; 6 — вентиляционные двери с окном; 7 — дощатая дверь

С п особы и ср ок и осущ ествл ени я п роф и л акти ческ их м еро­

приятий оп ределяю тся составляем ой в каж дом угольном бас­
сей н е и н струк ци ей по предуп реж дени ю и туш ен ию эн доген н ы х
пож аров.
Б езоп асн ы м и в пож арном отн ош ен и и счи таю тся такие сп о­
собы подготовки и си стем ы р азр аботк и , которы е обесп ечи ваю т
надеж ную и зол я ц и ю вы ем очн ы х участков при их отработк е,
в озм ож н ость п рим енен и я схем п роветри ван ия с м иним альны м и
п ерепадам и деп ресси и и п о зв ол я ю т и скл ю ч ать пож арны е уча­
стк и из общ ей венти ляц ион н ой сети ш ахты (р и с. 1 7 .2 ) .
И нструк ц ией по отработке п ластов с углем , ск лон н ы м
к сам ов озгор ан и ю , на ш ахтах К узбасса п реим ущ ество отда­
ется стол бовой си стем е р азр аботк и по п ростиранию (в о сс т а ­
н и ю ). С к орость п одви ган и я очистного забоя долж на бы ть не
м енее 40 м в м есяц. С виту сбл и ж ен н ы х п ластов следует под­
готавливать к вы ем к е п олевы м и вы работкам и. П ри этом пла­
сты н еобходим о делить на отдельн ы е вы ем оч н ы е п ол я (б л о к и )
с оставлен и ем м еж ду ними барьерн ы х ц ели к ов угля, п р ор езк а
13* 387
которы х, как правило, зап р ещ ается . Р асстоян и е м еж ду п ром е­
ж уточны м и (б л о к о в ы м и ) кверш л агам и не более 450 м.
М ощ ны е круты е и наклонны е пласты рек ом ен дую т отраба­
ты вать с полной зак л а д к о й вы работанн ого п ространства.
В К узн ец к ом бассей н е пологие пласты м ощ ностью до 4 ,5 м
рек ом ен дую т отрабаты вать без р азд ел ен и я на сл ои по столбо­
вой си стем е с и сп ол ь зов ан и ем м ехан и зи р ов ан н ы х к ом п лек сов
при бесц елик овой техн ологии . П ри н еслеж и ваю щ ихся породах
кровли предусм атривается п ов тор н ое и сп ол ь зов ан и е в ы р аботок ,
при сл еж и ваю щ ихся — проведен и е их впри сечк у к вы работан­
ном у п ростран ству.
П ри сл оевой отработке м ощ ны х наклонны х и пологих пла­
стов с н еслеж и ваю щ им ися породам и кровли п р едусм атриваю т
одноврем енн ую вы ем к у всех сл оев в вы ем очн ом столбе.
М ощ ны е пологие пласты с хорош о сл еж и ваю щ им ися поро­
дам и кровли отрабаты ваю т п ослой н о по схем е « с л о й -п л а ст » .
П ри этом р азр ы в во врем ен и м еж ду отр аботк ой соседн и х сл оев
н е д о л ж ен п ревы ш ать д в у х л ет.
На вновь вводим ы х в эк сп л уатац и ю уклонны х полях на
п ластах с углам и падения до 30° предусм атриваю т восходящ ий
порядок отработки вы ем очн ы х столбов (я р у с о в ) в подготавли­
в аем ой ступ ен и .
Ш ирину ц ели к ов (м ) м еж ду вы ем очны м и полям и, у брем ­
сбергов и уклонов определяю т расчетом в за в и си м о сти от гор­
н отехн и ческ и х усл ови й зал еган и я п ласта по ф орм уле

Ац = Ат соз а ,

где А — р асчетн ы й к оэф ф и ц и ен т, находим ы й по табл. 1 7 .1 ;

т — м ощ ность п ласта, м; а — угол п адения пласта, градус.
В и н струк ци и по отработке п ластов с углем , ск лонны м
к сам ов озгор ан и ю , на ш ахтах Д он ец кого бассей н а даны рек о­
м е н д а ц и и , сп ец и ф и ч н ы е д л я г о р н о -г ео л о г и ч еск и х и горн отехн о­
логи ческ их условий этого бассей н а.
Н аклонны е и круты е п ласты рек ом ен дуется р азр абаты в ать
ч ерез п олевы е вы работки со стороны л еж ачего бока, вскры ти е
п р ои зв оди ть п ередовы м и п р ом еж уточн ы м и к верш л агам и (х о д ­
к а м и ).

Таблица 17.1

Коэффициент А при глубине горных работ, м

(\изффнцнент
крепости угля /
200 300 400 500 600 700

0 ,7 2,55 3 ,99 5,43 6,87 8,31 9,75

0 ,9 1,25 2,03 2,82 3,61 4,40 5,19
1,05 0,94 1,57 2,21 2,85 3,48 4,12

388
 К руты е п ласты с н еустойчи вой к ровлей или почвой, вклю ­
чаю щ ей п ропластки ск лон н ого к сам ов озгор ан и ю угля, сл едует
отрабаты вать с полной зак л ад к ой в ы р аботан н ого п р остр ан ства.
П ри этом зак л адоч н ы й м атери ал не долж ен бы ть ск лон ен
к сам ов озгор ан и ю .
П ри сбл и ж ен н ы х п ластах их рек ом ен дуется отрабаты вать
в нисходящ ем порядке без оставлен и я ц ели к ов угля и на пол­
ную м ощ ность. М иним альная м ощ н ость м еж дупл астья, при
которой допускается на ш ахтах Д он басса подработка пла­
стам и , р азр абаты в аем ы м и с обруш ен и ем кровли, долж на со­
ставлять не м енее 5 -к р а т н о й м ощ ности п одрабаты ваю щ его
п ласта. П ри м еньш ей м ощ ности м еж дуп л астья или н евозм ож ­
н ости вы ем к и на полную м ощ ность, необходим а полная за­
кладка вы работанн ого п ростран ства на п одрабаты ваю щ ем
п ласте.
На соп ряж ен ии главны х кверш л агов со ш трек ам и , прой­
ден ны м и по пластам со ск лон н ы м к сам ов озгор ан и ю углем ,
долж ны в озв оди ть ся и зол я ц и он н ы е рубаш ки из н егорю чи х м а­
териал ов, зак а н ч и в а ю щ и еся аркой в к ольц евом врубе. Длина
рубаш ки долж на бы ть не м енее 5 м от м еста п ересечен и я по
кверш л агу и ш трек у в обе стор он ы . П устоты м еж ду крепью и
вм ещ аю щ им и породам и н еобходим о зап ол н я ть гип сом , п еск ом ,
зол ош л ак ов ы м и отходам и теп лоэлек тростанц ий и т. п.
В откаточны х и венти ляц ион н ы х ш трек ах или п ром еж уточ­
ны х к верш л агах, а такж е в м естах, п редусм отренн ы х планом
ликвидации аварий, и на участк ах под п отуш енн ы м и пож а­
рам и до начала очи стны х работ долж ны бы ть устан ов л ен ы бе­
тонны е пож арны е арки с врубам и по всем у п ерим етру. А рки
сл едует устан авл и вать в ненаруш енн ы х вм ещ аю щ и х породах,
но не м енее ч ем в 5 м от п ересечен и я вы работок. В озл е по­
ж арной арки в сп ец иал ьн ой ниш е долж ны н аходи ться м атери ­
алы дл я зак л ад к и п р оем а в ар к е.
И н струк ц ией рек ом ен дуется в зон ах геологически х н аруш е­
ний, п ересек аем ы х горны м и вы работкам и, убирать р аздав л ен ­
ны й уголь, а оставляем ы е в эти х м естах ц ели к и обрабаты вать
анти п ироген ам и или и зол и р о в а ть по всем у контуру п еноп л а­
стовы м и , ги п совы м и , глинобитны м и рубаш кам и.
Э н доген ны й пож ар м ож ет в озн и к н уть даж е при весьм а не­
зн а ч и т ел ь н ы х п о м а с с е (1 — 5 т ) , но к о н ц ен т р и р о в а н н ы х п о т е ­
рях угля. П оэтом у предп очтен ие сл едует отдавать си стем ам
р азр аботк и , которы е не даю т к онц ен три рованн ы х эк сп л уата­
ционны х потерь р азр ы хл ен н ого угля.
Д ли тельн ость контакта с в оздухом ск оп л ен и й р азр ы хл ен ­
н ого угля, оставляем ого в вы работанном п ростран стве по тех­
н ологич ески м причинам , за в и си т от ск орости п одви ган и я очи­
стн ого забоя . З он а активны х п рососов в оздуха в вы работанное
п ростран ство со стороны очистного за б о я оп ределяется м ощ ­
389
н остью п ласта, хар ак тер ом пород кровли и деп ресси ей на уча­
стк е. О н а м ож ет п рости раться в глубь вы работанн ого п ростран ­
ства на 5 0 — 100 м и бол ее. В этом сл учае п ож ар обезоп асн ой
сл едует сч и тать такую ск орость п одви ган и я очи стного забоя ,
при которой п р одол ж и тел ьность отхода лавы на расстояни е,
равное глубине зон ы п роветри ван ия вы работанн ого п ростран ­
ства, будет м еньш е и нк убац ион н ого п ериода сам ов озгор ан и я
угля на данн ом п ласте.
О бя зател ь н ы сл едую щ ие особен н ости ведени я горн ы х ра­
бот на п ластах с углем , ск лон н ы м к сам ов озгор ан и ю :
м ак си м альная полнота вы ем к и угля, в том чи сле в м естах
перем ен н ой м ощ ности и р азл и ч н ы х геологических н аруш ен и й ,
а такж е м ак си м ал ьная полнота вы гр узк и угля, добы того
в очи стн ом за б о е;
отработка п ластов без оставлен и я ц ели к ов в п ределах вы ­
ем очн ого поля;
полная и надеж ная и зол я ц и я ц ели к ов р а зл и ч н ого н азн а­
чен ия;
полевая подготовка п ластов и обратны й порядок отработки
в п р ед ел а х вы ем оч н ого поля;
м ак си м альное сок ращ ен ие утечек в оздуха в вы работанное
п ространство;
н адеж ная и зол я ц и я вы работанн ого п р остран ства и конт­
роль за утечк ам и в оздуха в н его при прям оточной схем е про­
ветри вани я, особен н о с п одсвеж ен ием и сходящ ей из очи стного
за б о я вен ти ляц и он н ой струи;
своевр ем ен н ая и н адеж ная и зол я ц и я отработанны х вы ем оч­
ны х п олей , уч астк ов и бл оков;
контроль за начальны м и п р и зн ак ам и в озн и к н овен и я эн до­
генн ы х пож аров и своеврем ен ное принятие м ер по подавл е­
нию очагов сам он агр еван и я угля.
И з с п е ц и а л ь н ы х с п о с о б о в п р о ф и л а к т и к и эн до­
генн ы х пож аров наибольш ее расп ростран ен ие получили заи л и ­
вание и обработка угля ан ти п ироген ам и .
М атери алом для п риготовл ени я заиловочной пульпы обы чно
служ ат п е с ч а н о -г л и н и с т ы е н аносы . З аи л ов оч н ы й м атери ал дол­
ж ен содерж ать тверды е ч асти цы р азм ер ом не более 2 мм при
п реобладан ии частиц р азм ер ом м енее 5 мкм. Он дол ж ен л егк о
р азм ы в ать ся водой и хорош о отдавать в о д у , им еть как м ож но
м еньш ую усадк у при обезв ож и в ан и и и не содерж ать горю чих
п рим есей .
О тнош ени е объ ем а твердого (в м ассиве) к объ ем у воды ,
и зр асходов ан н ой на его р азм ы в, н азы в аю т к он си стен ц и ей
пульпы . В за в и си м о сти от свой ств заи л ов оч н ого м атери ала,
напора и други х ф акторов к онси стен ц ия пульпы м ож ет бы ть
в п р ед е л а х от 1 : 3 д о 1 : 8 , а в зи м н и х у сл о в и я х д о 1 :2 0 .
Ц ул ь п у п одаю т в ш ахту по групповы м и и нди ви дуальн ы м
390
ск важ и нам . От груп п овы х ск важ и н по пульпопроводам , проло­
ж енн ы м в горны х вы работках, пульпа подается к м есту ее
п рим енен и я.
П оды ливание п ерем ы ч ек п р ои зв одя т при в озв еден и и их
в наклонны х вы работках. Р азм ер гли ни стой пробки, создав а­
ем ой над п ерем ы ч к ой , зав и си т от трещ и новатости и н аруш ен-
н ости вм ещ аю щ и х пород и обы чно составляет 2— 3 м. В гори­
зон тал ь н ы х вы работках гли ни сты е пробки созд аю т м еж ду
двойны м и п ер ем ы ч к ам и , устан авл иваем ы м и на расстояни и 7—
10 м д р у г о т д р у г а .
П ри контурном за и л и в а н и и создаю т в озд ухон еп р он и ц аем ы е
за и л о в о ч н ы е пояса и зон ы по контуру вы работан н ого про­
стр ан ства ш ириной от 5 до 10— 12 м. П ри этом откаточны й
ш трек долж ен бы ть тщ ательн о п огаш ен и по в озм ож н ости
подбучен. П ри бесц ел ик овой отработке над откаточны м и под
вентиляционны м ш трек ам и вы клады ваю т бутовы е п олосы , за­
п олн яем ы е густы м и гли ни сты м и пульпам и.
П ри ск лон н ы х к набуханию и р азм ок ан и ю породах кровли
п ри м ен яю т проиливание вы работок и вы работанны х про­
странств вслед за п одви ган и ем очи стного забоя . Э то сн и ж ает
в оздухоп р он и ц аем ость вы работанного простран ства и улуч­
ш ает слеж и ваем ость обруш ен н ы х пород. В К узбассе проили­
вание и сп ол ь зую т такж е при р азр аботк е м ощ ны х круты х пла­
стов с плохослеж иваю щ и м и ся вм ещ аю щ и м и породам и. В этом
сл уч ае сущ ествен ного сн иж ен ия утечек в оздуха ч ерез вы рабо­
танное п ростран ство не достигается, однако пульпа, увлаж няя
и покры вая глиной ск оп л ен и я р азр ы хл ен н ого угля, ум еньш ает
их в оздухоп р он и ц аем ость, сп особствуя тем сам ы м торм ож ени ю
ок исл и тельн ы х процессов.
Антипирогенами н азы в аю т вещ ества, которы е тор м озя т
п роц ессы окисления и п репятствую т сам ов озгор ан и ю угля.
В качестве ан ти п и роген ов н аибол ее расп р остр ан ен ы водны е
растворы хлорида кальция, ж идк ого стек л а, и зв естк ов ого рас­
твора хлорида ам м ония и др. А н тип и роген ы в виде там пони­
рую щ и х составов готовят из ц ем ен та или ж и дк ого стек ла с до­
бавлен и ем в качестве н апол н ител ей песка, глины , и зв ест и и др.
А н тип и роген ам и обрабаты ваю т цели к и, ск оп л ен и я и зм ел ь ­
чен ного угля, п оверхн ость вы работок, п рой ден н ы х по п ластам
с углем весьм а ск лон н ы м к сам ов озгор ан и ю . В ц ели к и угля и
вы работанны е п ростран ства ан ти п ироген ы н агн етаю т ч ерез
ш пуры и ск важ и ны ; на п оверхн ость вы работки они н аносятся
п утем р асп ы л ен и я или о б м а зк и .
За п оследн и е годы все больш ее р асп ростран ен ие получаю т
сп особы л ок ал и зац и и эн доген н ы х пож аров на ранних стади ях
р азв и ти я с пом ощ ью в о дов озд уш н ы х или и нертн ы х пен и вспе­
н енн ы х сусп ен зи й . С уть сп особа л ок ал и зац и и пож ара с по­
м ощ ью в одов озд уш н ой п ены осн ован на таких свойствах п ен ы ,
391
как сп особн ость ее проникать под давлен ием через обруш ен ­
ны е породы , зап ол н я ть п устоты м еж ду обруш ен н ы м и кускам и
породы от почвы п ласта до купола обруш ен и я, а такж е на ее
свой ствах сохран ять оп ределен н ое врем я свою стр ук тур у и не
пропуск ать при этом потоки в оздуха. Э то п озв ол и л о р азр або­
тать техн ологию и техн ическ и е средства для создан и я в вы ра­
ботанном п р о стр а н ст в е п енн ы х стен ок за сек ц иям и м ехан и зи р о­
ванной крепи или щ итовы м п ерекры ти ем в дей ствую щ ем
оч и стном забое, над откаточны м или под венти ляц ион н ы м
ш т р ек а м и , т. е. м еж ду очагом сам ов озгор ан и я угля и рабочим
п ростран ством лавы . П ри п енн ы х стен ках л ок ал и зац и я и ту­
ш ение зар ож даю щ егося пож ара, как правило, не н аруш ает
т ех н о л о ги ч еск и й п р о ц есс вы ем к и угл я .
П одача п ен ы при щ итовой си стем е р азр аботк и круты х пла­
стов осущ ествляется сл едую щ им обр азом . Из вы работок по
сбл иж ен ном у пласту или п олевы х вы работок бурят ск важ и н ы
диам етром 80 мм (2 — 3 на щ итовой за б о й ), по которы м под
давлен ием 0 ,0 6 — 0 ,7 5 М Па в п ростран ство прям о над щ итом
подаю т в одов озд уш н ую п ену к ратн остью от 40 до 160 с по­
мощ ью п ен о ген ер а т о р а У Л Э П -2 на сж атом в оздухе. О дной ск в а­
ж иной обрабаты вается п ростран ство над щ итом в радиусе 10—
15 м. С той кость п ены в обруш ен н ы х породах составляет
150 мин. В течен ие этого врем ен и п енн ая подуш ка сохраняет
свою структуру и не пропуск ает в озд ух. О дн а ск важ и на м ож ет
п р и н я ть д о 3 0 ты с. м 3 п ен ы .
Р еж и м работы п еноген ератора У Л Э П -2 оп р еделяется тем п е­
ратурой и газов ой о бстан ов к ой на уч астк е. П ри наличии ок си да
углерода и п овы ш ен ной тем пературе в оздуха п еноген ер атор
У Л Э П -2 д ей ст в у ет к р у гл о су т о ч н о , п ричем п ену п одаю т п о всем
ск важ и н ам , пробуренны м на обрабаты ваем ы й щ итовой столб.
П осле сн иж ен ия тем п ературы и ум еньш ения содерж ан и я ок­
си да углерода до ф онового зн а ч ен и я п ереходят на н агн етани е
п ен ы ч ер ез см ен у .
П р и м ен ен и е и нертн ой п ены уск оряет л ок ал и зац и ю пож ара.
И н ертн ая п ена обр азуется , если вм есто сж атого в озд уха для
генерац и и п ены и сп ол ь зуется ж идкий азот, которы й доставля­
ется в ш ахту в сп ец и ал ьн ы х ем костях Ц Т К -0 ,5 - 0 ,2 5 . П ри см е­
ш ивании в п еноген ераторе с п ен ообр азую щ и м р аствором ж ид­
кий азот гази ф и ц и р уется , о б р а зу я и нертн ую п ену.
Н а пологих и наклонны х п л астах угля п ену н агн етаю т в вы ­
работанное простран ство по трубопроводам , ук лады ваем ы м
в венти ляц ион н ом ш трек е (р и с. 1 7 .3 ) . К концам трубопроводов
к репят п ер ф ор и р ов ан н ы е отр езк и тр убы д л я в ы х о д а п ены .
В сп ен ен н ая гли ни стая п ульп а отл и ч ается от обы чной глини­
стой тем , что он а обрабаты вает вы р аботан н ое простран ство
о б ъ ем н о , от почвы пласта д о купола обруш ен и я. Н оси телем
гли ни сты х ч асти ц являю тся п узы р ь к и п ены . П о д а ч у вспенен н ой
392
Рис. 17.3. Схема локализа­
ции эндогенного пожара с
помощью пены на пологих
и наклонных пластах:
1 — пеногенераторы; 2 — трубо­
проводы для подачи пены в по­
гашаемую часть вентиляцион­
ного штрека и за секции меха­
низированной крепи; 3 — секции
механизированной крепи; 4 —
перфорированные участки тру­
бопроводов

пульпы осущ ествляю т из р асч ета зап ол н ен и я его всех п устот

в вы работанном простран стве в контуре пож ара. Е сли м есто
нахож дения очага н еи звестн о, то вспенен н ой пульпой обраба­
ты ваю т отрабаты ваем ы й и в ы ш ел еж а щ и й о т р а б о та н н ы й столбы .
П ен а генери руется при пом ощ и с м е с и т е л ь н о -г е н е р и р у ю щ е г о
устройства УВГП, аналогично по устройству п еногенератору
У Л Э П -2 . В м есто сж атого в оздуха м ож но и сп ол ь зов ать ж идкий
а зо т и н агн етать и н ер тн ую п ену.

17.4. ПРОФИЛАКТИКА ЭКЗОГЕННЫХ ПОЖАРОВ

Э к зоген н ы е п о ж а р ы в озн и к аю т, как п р ави л о, в сл ед ств и е на­

руш ен и й правил эк сп л уатац и и эл ек тр ообор удов ан и я , ведени я
огневы х и в зр ы в н ы х работ, н еудовлетвори тельн ого содер ж ан и я
л енточ н ы х к онвей еров и по други м причинам .
Н езав и си м о от п ер вон ач альн ой причины эк зоген н ого пож ара
осн овн ы м объ ектом горения являю тся деревян н ы е эл ем енты
крепи , а такж е р азл и ч н ы е горю чие м атериалы , находящ и еся
в горны х вы работках (в е н т и л я ц и о н н ы е трубы , к онвей ерная
л е н т а , р а зр ы х л ен н ы й у г о л ь и д р .).
П роф илактика пож аров, в озн и к н ов ен и е которы х обуслов­
л ено прим енением эл ек троэн ер ги и , реш ается в двух осн овн ы х
направлениях: устан овк а надеж ны х защ и т, обесп ечи ваю щ и х
своевр ем ен н ое откл ю чен ие эл ек тр ом ехан и зм а и п итаю щ его его
к абеля при п овреж дени и или н ен орм альн ы х р еж им ах работы ;
и сп ол ь зов ан и е и зол я ц и он н ы х м атери алов и оболочек п они ж ен ­
ной горю чести , зам ен а ком м утационны х и п усковы х аппаратов
и трансф орм аторов, содерж ащ их горю чее м асло, на аппараты
и трансф орм аторы с негорю чи м зап ол н ен и ем .
П ож ары в вы работках, оборудованны х л енточ н ы м и к он вей ­
ер ам и , бы стро р азв и в аю тся и н ередко п рин и м аю т бол ьш и е р аз­
м еры и з-за н ебольш ого п ер и ода воспл ам ен ен и я к онвей ерной
ленты (1 0 — 15 мин) и зн ач и тел ь н ой ск орости расп ростран ен ия
п лам ени по л ен те (д о 3 0 м /м и н ).
К осн овн ы м причинам в озн и к н ов ен и я пож аров на л енточн ы х
конвей ерах относятся сл едую щ ие: н агрев ленты на приводном
393
 барабане и з-за ее п р оск ал ь зы в ан и я ; н агрев ленты или ролика
вследствие трени я о н еисправны й ролик; н агрев двигателя до
тем п ературы , при которой в озм ож н о в озгор ан и е угольной пы ли
или други х горю чи х в ещ еств, и м атери алов и з-за отсутстви я
или отклю чен ия защ и т, п редотвращ аю щ и х аварийны й реж им
работы к онвей ера; н агрев л енты при трени и о к репь; непра­
вильная ц ентровка к он в ей ер а; н агрев м и н ер ал ь н ого м а сл а в т у р ­
бом уф те при зак л и н и в ан и и ленты или работе конвей ера с п е­
р егрузк ой .
В последн и е годы в се ш и р е п р и м ен я ю тся к он в ей ер н ы е ленты ,
у которы х прокладки, а иногда и каркас и зготов л ен ы из н его­
рю чих или тр удн овосп лам еняю щ и хся (са м о г а сн у щ и х ) си нтети ­
ч еск и х м атери алов. П одобны е л енты в достаточ н ой м ере огне­
стой ки , однако при полной п робук совк е они м огут н агреваться
до тем п ературы 300 °С , п р и которой восплам ен яю тся угольны й
ш ты б и др евесин а. П оэтом у п олн остью п ож ар обезоп асн ы м и
принято счи тать так и е л енты , к отор ы е сам и не восплам ен яю тся,
не расп ростран яю т горения и которы е при тем п ературе свы ш е
240 °С обры ваю тся в св язи с р азр уш ен и ем (р а сп л а в л ен и ем )
прокладок.
С н иж ен ие п ож ар н ой оп асности при эк сп л уатац и и л енточн ы х
конвейеров достигается такж е путем внедрен и я р азл и ч н ы х за­
щ ит (в п ервую очередь т е п л о в ы х ), п редотвр ащ аю щ и х аварий­
ны й реж им работы к онвейерной устан овк и . О днако п олн остью
и скл ю ч и ть в озн и к н ов ен и е оп асны х теп ловы х и м п ульсов не все­
гда удается и з-за н есоверш ен ства и н едостаточн ой н адеж н ости
эк сп л уати р уем ого оборудования и защ и т, ещ е встречаю щ ихся
отклон ени й от требован и й техн ик и безоп асн ости и ряда други х
ф акторов.
В ы горан ие за р я д о в В В и их вы брос в п р и забой н ое п р остр ан ­
ство при в зр ы в н ы х работах п роисходят и з-за п ереупл отнени я
зар я дов при н еп рави льн о вы бранном расстояни и м еж ду ш пу­
рам и, а такж е и з-за плохого к ачества забой к и или ж е и споль­
зов а н и я сл еж а в ш и х ся ВВ.
О гн евы е (эл ек т р о га зо св а р о ч н ы е) р аботы п р ои зв одя т обы чно
в вы работках с п оступаю щ ей струей в оздуха. П оэтом у пож ар­
ные газы очагов, в озн и к аю щ и х от огневы х работ, бы стро за­
полняю т все вы работки ш ахты . П ож ары от огневы х работ
в ш ахтах при св а р к е и р езк е м ета л л а в о зн и к а ю т и ск л ю ч и тельн о
и з-за н есоблю ден и я м ер пож арной безоп асн ости . О гн евы е ра­
боты в ш ахте строго огран и чен ы и допускаю тся в аварийны х
си туаци ях и при вы п олн ен ии рем он тн ы х работ. В соответствии
с требован и ям и ПБ огневы е работы м огут вы п олн яться только
сп ец и ал ьн о п одготовл ен н ы м и лицам и в п р исутствии представи­
теля ВГСЧ или чл ена вспом огател ьной горн осп асательной ко­
м анды (В Г К ). На вы п олн ен ие работ вы дается письм ен ное на­
р я д -за д а н и е . Д о н ач ал а огневы х р абот на расстоян и и 20 м дол ­
394
ж ны бы ть убраны восплам ен яю щ и еся м атериалы , на расстоя­
нии 10 м в о б е ст о р о н ы от м еста огневы х р а б о т в ы р аботк а д о л ­
ж на бы ть увлаж нен а водой. П од свариваем ы й объ ект подсти­
л ается м етал ли ческ ая плита р азм ер ом не м енее 1x1 м и тол­
щ иной не м енее 1 мм. П литу покры ваю т слоем песк а толщ ин ой
3 — 5 см . У м еста огн ев ы х р а б о т д о л ж н ы бы ть не м ен ее дв ух о г­
нетуш ителей, пож арны й рукав со стволом , п одсоеди н ен н ы й
к п о ж а р н о -о р о с и т е л ь н о м у трубопроводу, и не м енее двух ведер
с п еск ом или и нертн ой пы лью . П о ок онч ан и и огневы х р а б о т вы ­
работку осм атри ваю т на расстояни и 10 м в обе стороны и по­
вторно ув л аж н яю т водой.
К ом п лек с м ероприятий, направлен н ы х на п редуп реж дени е
пож аров и огран и чен ие их р азм ер ов , н азы в аю т п о ж а р н о й
п р о ф и л а к т и к о й . П рим ен ител ьно к ш ахте осн овн ы м и зада­
чам и пож арной проф илактики являю тся: п редуп реди ть в озн и к ­
н овение рудни ч н ого п ож ар а, создать н еобходи м ы е услови я для
сп асен ия л ю дей , засти гн уты х пож аром в п одзем н ы х вы работ­
ках, а так ж е обесп ечи ть в озм ож н ость л ок ал и зац и и в озн и к ш его
п ож ар а и полной его ликвидации.
М ероприятия по проф илактике эк зоген н ы х пож аров в ш ах­
тах н аправлены на п редуп реж дени е появления в горны х вы ра­
ботках оп асн ы х теп ловы х и м п ул ьсов . В ч и сло так и х м ероп р и яти й
входят сл едую щ ие: зап р ещ ен и е откры того огня в ш ахтах и со­
бл ю ден и е сп ец иал ьн ы х м ер п р едостор ож н ости при вы п олн ен ии
огневы х работ в горны х вы работках; надеж ная защ и та ш ахт­
ны х эл ек три ческ и х сетей и эл ек тром ехан и зм ов от п ер егр узок ,
коротких зам ы к ан и й и оп асны х токов утеч к и; соблю дени е сп е­
циальны х правил при вы п олн ен ии в зр ы в н ы х работ в горны х
вы работках; си стем ати ческ ий контроль за состоян и ем и п рави ль­
н остью эк сп л уатац и и всех ш ахтны х м аш ин и м ехан и зм ов ; при­
м енен и е п ож ар обезоп асн ы х (т р у д н о в о с п л а м е н я ю щ и х с я ) м ате­
риалов и вещ еств в к он струк ц и ях горн отранспортной и горно­
добы ваю щ ей техн ик и , эл ем ен тах ш ахтной к репи . К ром е того,
в ш ахтах вы полняю т р я д о р г а н и за ц и о н н о -т е х н и ч е с к и х м еропри­
ятий по сок ращ ен ию в озм ож н ы х объ ектов горения, р азм ещ е­
нию эф ф ек ти в н ы х ср едств п ож аротуш ен ия, обучен ию горнора­
бочих и и н ж ен ер н о -т ех н и ч еск и х работников правилам туш ен ия
пож ара в начальной стадии и правилам сам осп асен и я.

17.5. ПОДГОТОВКА ШАХТЫ К ЛИКВИДАЦИИ ПОЖАРА

На пром площ адке ш ахты устраиваю т два утеп лен н ы х по­

ж арны х водоем а, всегда зап ол н ен н ы х водой. О бъ ем воды в во­
доем е долж ен бы ть достаточ н ы м для подачи ее на туш ен ие п о­
ж ара в течен ие 3 ч, н о не м енее 300 м 3. П и т а н и е водоем ов
водой осущ ествл яется не м енее чем от двух н езав и си м ы х
и сточни к ов.

395
 О коло пож арны х водоем ов устан авл иваю т насосн ы е стан ­
ции. Н асосы (р а б о ч и й и р езер в н ы й ) обесп ечи ваю т бесп еребой ­
ны м питанием эл ек троэн ер ги ей путем п одсоедин ен ия их к двум
н езав и си м ы м и сточ ни к ам эн ер ги и или к двум отдельн ы м ф и де­
рам от кольца. П одач а пож арны х н асосов долж на соответство­
вать р асч етн ом у расходу воды на п одзем н ое пож аротуш ение и
с о с т а в л я т ь н е м е н е е 8 0 м 3/ ч .
От п ож арн ого водоем а к каж дом у стволу ш ахты , а такж е
м еж ду здан и ям и и соор уж ен и ям и , н аходящ и м и ся на пром ы ш ­
л ен н ой п лощ адк е ш ахты , п роклады ваю т водоп р овод ди ам етр ом
не м енее 100 мм. У каж дого из отнесен ны х и ф ланговы х ство­
лов устраиваю т сп ец и ал ьн ы й утепленны й пож арны й водоем
вм ести м остью н е м е н е е 1 0 0 м 3.
У стья ш урф ов и капитальны х скатов, по которы м подается
свеж и й в оздух, а т а к ж е в сех вертикальны х стволов, к р ом е ств о­
лов, оборудован н ы х м ногоканатны м и подъ ем ны м и устан овк ам и ,
оборудую т м етал ли ческ и м и лядам и, а устья наклонны х ство­
лов и ш толен — п ож ар н ы м и м етал ли ческ и м и дверьм и. Э ти
устройства долж ны л егк о зак р ы в ать ся и плотно п ерекры вать
сечен и е вы работки.
В устьях верти к альн ы х ств ол ов и ш урф ов устанавливаю т
кольц евой трубопровод с в одор азбр ы зги в аю щ и м и н асадкам и,
сум м арны й расход воды через которы е при горю чей крепи
ствола дол ж ен с о с т а в л я т ь н е м е н е е 6 м 3/ ч на 1 м2 площ ади по­
п ереч н ого сеч ен и я вы работок, при негорю чей к репи — н е м енее
2 м 3/ ч .
В п одзем н ы х вы работках для борьбы с пож арам и и пы лью
проклады ваю т объ един ен ны й п о ж а р н о -о р о с и т е л ь н ы й трубопро­
вод. С еть п о ж а р н о -о р о с и т е л ь н о г о трубопровода долж на бы ть
п остоян н о зап ол н ен а водой и н аходи ться под напором .
С еть п о ж а р н о -о р о с и т е л ь н о г о трубопровода в п одзем н ы х вы ­
работках состои т из м аги страл ьн ы х и участк овы х линий, диа­
м етр которы х долж ен бы ть не м енее 100 мм. М агистральны е
линии пож арн ого трубопровода п рокл ады ваю тся в верти к аль­
ны х и наклонны х стволах, ш тольнях, ок олоствольн ы х дворах,
главны х и груп п овы х откаточны х ш трек ах и кверш лагах, ук л о­
нах и брем сбергах. У частковы е линии проклады ваю т по всем
транспортны м и венти ляц ион н ы м вы ем очн ы м ш трек ам .
П о ж а р н о -о р о с и т е л ь н ы й трубопровод оборудую т пож арны м и
к р ан ам и , которы е р азм ещ аю т: в в ы р аботк ах с л енточн ы м и кон­
в ей ер ам и — через каж ды е 50 м и дополн ительн о по обе сто­
роны приводной головки к он вей ера; по о б е стороны всех к ам ер
на расстояни и 10 м ; у каж дого ходка в ск лад ВМ ; у п ер есече­
ний и ответвлений п одзем н ы х вы работок; в гор и зон тал ь н ы х и
наклонны х вы работках, не и м ею щ и х п ересечен и й и ответвле­
ний, а т а к ж е в наклонны х ств ол ах и ш тольнях — через каж ды е
100 м; в вы работках ок олоствольн ы х дворов — через 100 м;
396
Таблица 17.2

Ручные
огнетушители Песок или
инертная Число
Место расположения пыль, лоп'&т
м3
порошковые пенные

Надшахтные здания, околоствольный 7 2 — —

двор
Верхние и нижние площадки наклон­ 1 1
ных стволов, шурфов, уклонов и брем­
сбергов, а также их сопряжения со
штреками, выработки с горючей кре­
пью (через 300 м), сопряжения венти­
ляционных штреков с лавами
Участковые трансформаторные каме­ 4 0,2 1
ры, камеры водоотлива, центральные
злектроподстанции
Преобразовательные подстанции и 4 — 0,4 2
зарядные камеры
Электровозные гаражи, лебедочные 7 2 0,2 1
камеры, стационарные маслостанции
агрегатов и механизированных ком­
плексов
Склады ВМ 2 2 0,4 2
Электромеханизмы, передвижные 2 0,2 1
электроподстанции
Выработки, оборудованные ленточны­
ми конвейерами:
у приводных и натяжных головок 1 1 0,2 1
у распределительных пунктов 2 — 0,2 1
через каждые 100 м по длине кон­ 1 1 0,2 I
вейеров
Погрузочные пункты лав, дегазацион­ 1 1 0,2
ные камеры, забои подготавливающих 1
выработок
Тупиковые выработки длиной более 2
500 м (через 50 м), проходческие ком­
байны, породопогрузочные машины

с каж дой стороны ствола у соп р яж ен и я его с ок олоствольн ы м

двором ; у п огр узоч н ы х пунктов лав со сторон ы свеж ей струи
в оздуха.
У пож арны х кранов долж ны н аходи ться пож арны е стволы
и пож арны е рукава длиной 20 м с соеди н и тел ьн ы м и головкам и
на к онц ах.
П о ж а р н о -о р о с и т ел ь н ы й трубопровод окраш иваю т в оп озн а­
вательны й к расны й ц вет. О краска м ож ет бы ть вы п олн ен а
в в и де п олосы ш ириной 50 мм п о всей д л и н е т р у б о п р о в о д а или
в виде колец ш ириной 50 мм, н ан оси м ы х через 150— 200 мм.
Р азм ещ ен и е и чи сло п ерви ч н ы х ср ед ст в п ож аротуш ен ия ха­
р а к тер и зую тся данны м и табл. 1 7 .2 . Во всех м естах хранения
397
Таблица 17.3
Шахты
Оборудование
угольные сланцевые

Ручные огнетушители, шт.:

пенные 20 20
порошковые 20 20
Пожарные рукава (резиновые шланги), м 200 200
Пожарные стволы, шт. 3 3
Всасывающие рукава, м — 20
Ведра железные, шт. 1 1
Передвижная установка порошкового пожаротушения 1 1
(УП-500 или УП-250), шт.
Установка «Вихрь» для подачи огнетушащего порош­ 1 1
ка в вентиляционную струю, шт.
Огнетушащий тонкодисперсный порошок П-2АП, т 2—3 2 -3
Пожарный насос 1В-20/10 с электродвигателем по­ — 2
стоянного тока 2-ПН-160, шт.
Эжекционный пеногенератор, шт. 1 1
Высокопроизводительная пеногенераторная уста­ — 1
новка, шт.
Мотопомпа МП-800А 1 1
Водный раствор пенообразователя, м3 — 7,5
Пенообразователь, м3 2—3 4

средств п ож аротуш ен ия вы веш и ваю т таблички с надп и сям и

«О гн етуш и тели », «П есок », «П ы ль для туш ен ия пож ара».
На каж дом дей ствую щ ем откаточном гор и зон те расп ола­
гаю т пож арны й п оезд. П ер еч ен ь м ест его устан овк и и оборудо­
вания, входящ его в состав пож арн ого п оезда, приведен
в т а б л . 1 7 .3 .
А втом атически е стац ион арны е устан овк и п ож аротуш ен ия
устан авливаю т у каж дой приводной головки ленточн ы х кон­
вейеров. П ри отриц ательн ой т е м п е р а т у р е 'в о з д у х а (в ш ахтах,
расп олож ен ны х в зо н а х м ноголетней м ер зл оты ) у приводны х
головок ленточны х к он вей еров и в кам ерах п одзем н ы х эл ек т р о ­
подстанций п рим еняю т автом атич еск и е установки п орош кового
п ож аротуш ен ия.
А втом атически е п ер ен осн ы е водяны е зав есы м он тирую тся
в вен ти л я ц и он н ы х ш трек ах на расстояни и 5 0 — 100 м о т в ы хода
из лавы .
В верхни х и н иж н их частях н акл он ны х ств ол ов , ш тол ен , к а ­
питальны х уклонов, брем сбергов и ходков при них устан авл и ­
ваю т пож арны е створч аты е двери, сооруж аем ы е в арках, тол­
щ иной н е м е н е е 0 ,4 м с врубом по п ерим етру вы работки.
В наклонны х вы работках, оборудованны х к онвей ерам и , по­
ж арн ы е двери вы п олн яю тся с ф и гурн ы м и в ы р езам и , что п озв о­
л яет зак р ы в ать створк и двери без дем он таж а конвей ера. Для

398
Таблица 17.4

Склады
Оборудование
на поверхности подземные

Ручные порошковые огнетушители, шт. 50

Ручные пенные огнетушители, шт. 50
Песок, м3 10 3
Глина, м3 10 3
Бетониты (облегченные блоки), шт. 1200 600
Гидрофобный цемент в полиэтиленовых мешках, т 5 —

Железные ведра, шт. 5 —

Рабочие носилки, шт. 4 2

Гвозди длиной 100—150 мм, кг 20 —

Пожарные рукава (резиновые шланги), м 100 —

гер м ети зац и и н еперекры той дверью ч асти сечен и я вы работки

в сп ец и ал ьн ой ниш е хран ится н еобходим ы й зап ас зак л ад оч н ы х
м атери алов.
П о д зем н ы е к ам еры долж ны им еть п о ж а р н ы е д в ер и с зап ор ­
ны м устройством на каж дом вы ходе. Д вери н еобходим о уста­
навливать на расстояни и не далее 3 м от соп р яж ен и я ходка
к ам еры с п рил егаю щ ей вы работкой или осн ащ ать автом атич е­
ск им и устройствам и для аварийного зак р ы в ан и я . Д вери дол­
ж ны откры ваться наруж у и в откры том полож ен ии не м еш ать
дви ж ени ю по вы работке.
С клад п ож арн ого оборудования и м атери алов на п оверхн о­
сти ш ахты р асп ол агаю т на территории ш ахтн ого двор а. О н д о л ­
ж ен бы ть св я зан рел ьсовы м путем со ствол ам и ш ахты .
П одзем н ы е п ож ар н ы е ск лады устраиваю т в ок олоствольн ом
дворе на каж дом дей ствую щ ем откаточном гор и зон те. К аж ды й
ск лад долж ен бы ть ук ом п лек тован оборудован и ем , средствам и
п ож аротуш ен ия и м атери алам и в соответствии с данны м и
т а б л . 1 7 .4 .
В зав и си м ости от н азн ач ен и я и ср ок а служ бы горны е вы ра­
ботки долж ны к репи ться м атер и ал ам и , и м ею щ и м и три степ ен и
огн естой к ости — вы сш ую , средн ю ю и м иним альную .
К вы сш ей степ ен и огнестой к ости относят ш ахтную крепь из
м он олитн ого или сбор н ого ж ел езобетон а, тю бингов, к ам ен ны х,
бетонны х, кирпичны х или бетон ированн ы х стен ок и м етал ли ч е­
ск их балок с бетон ны м и сводам и на п ерекры ти и , м еталли че­
ск ого сп ец проф и ля с ж ел езобетон н ы м и или м етал ли ческ и м и за­
тяж кам и. П ри этом за к репью не дол ж н о бы ть горю чих м ате­
риалов. К репью вы сш ей степ ен и огнестой к ости долж ны бы ть
за к р еп л ен ы ств ол ы , вы работки ок олоствольн ы х дворов, эл ек -
тром аш инны е к ам еры со срок ом служ бы один год и бол ее,
399
склады ВМ устья наклонных выработок, главные квершлаги,
главные и групповые транспортные штреки.
Крепь средней степени огнестойкости — анкерная крепь и
крепь из металлического спецпрофиля с пластмассовыми или
деревянными затяжками, обработанными огнезащитными со­
ставами. Такая крепь применяется в выработках, оборудован­
ных ленточными конвейерами, капитальных уклонах, бремсбер­
гах и ходках при них, вентиляционных наклонных стволах.
Минимальную степень огнестойкости имеет деревянная
крепь, пропитанная огнезащитным составом. Ею крепят элек-
тромашинные камеры со сроком службы до одного года, не
имеющие электрооборудования с масляным заполнителем.

17.6. СПОСОБЫ ТУШЕНИЯ ПОДЗЕМНЫХ ПОЖАРОВ

Подземный пожар в своем развитии проходит три стадии.

Р а з г о р а н и ю свойственны нарастание количества сгора­
ющего в единицу времени материала, расхода на горение кис­
лорода, повышение концентрации углеродсодержащих газов
в продуктах горения, увеличение температуры продуктов го­
рения.
Р а з в и в ш и й с я п о ж а р характеризуется полным расходом
кислорода на горение и максимальной концентрацией угле­
родсодержащих газов при постоянном расходе воздуха, сгора­
нием в единицу времени постоянного (максимального) количе­
ства горючего материала и постоянством температуры продук­
тов горения.
В с т а д и и з а т у х а н и я наблюдаются увеличение в про­
дуктах горения концентрации кислорода, снижение содержания
углеродсодержащих газов и уменьшение температуры пожар­
ных газов.
Развитие пожара зависит от мощности и длительности дей­
ствия начального теплового импульса, количества и характера
расположения горючего материала и скорости воздушного по­
тока у очага.
Развитие пожара в выработке, закрепленной деревянной
крепью, можно представить следующим образом. Вначале
пламя распространяется по затяжкам в направлении движения
воздуха и вверх. При малой скорости вентиляционной струи
разгорание происходит быстрее, чем при большой. В закрепном
пространстве, где скорость воздушного потока минимальна,
пламя распространяется по вертикали и, достигнув кровли, ох­
ватывает всю поверхность выработки.
Примерно через 10 мин после начала горения из кровли па­
дают затяжки, образуя на почве очаги, которые воспламеняют
другие элементы крепи. Большая часть периметра выработки
оказывается охваченной огнем. Увеличение скорости вентиля­
400
ционной струи в это время способствует более активному раз­
витию пожара. Через 35—50 мин после начала пожара за­
тяжки полностью сгорают, начинают подать на почву выра­
ботки ножки и верхняки крепи. По истечении 2—2,5 ч с на­
чала загорания деревянная крепь практически полностью
сгорает.
По мере увеличения площади горения наблюдается повы­
шение температуры продуктов горения, нарастание содержания
оксида и диоксида углерода, метана и водорода. По достиже­
нии температуры пожарных газов 500—550 °С пожар стабили­
зируется. При этом концентрация кислорода в продуктах горе­
ния, как правило, не превышает 15—16%, тогда как содержа­
ние диоксида углерода достигает 5—6% .
Тушение подземных пожаров осуществляют следующими
способами:
активным — непосредственным воздействием на очаг по­
жара огнегасительными средствами (водой, химической и воз­
душно-механической пеной, огнегасительным порошком, пе­
ском) или разборкой очагов с заливкой горящей массы водой.
Его обычно применяют при всех открытых пожарах в начале
их возникновения;
пассивным — изоляцией пожарного участка перемычками
с засыпкой при необходимости провалов, тампонированием тре­
щин в целиках и вмещающих породах. К изоляции прибегают
тогда, когда пожар нельзя ликвидировать непосредственным,
тушением из-за недоступности очагов горения для непосред­
ственного воздействия огнегасительными средствами;
комбинированным — непосредственное тушение в комплексе
с изоляцией пожарных участков, затоплением их водой или за­
полнением инертными газами. Его используют, когда пожар
принял значительные размеры и непосредственное тушение не
дает должного эффекта или когда невозможно ликвидировать
пожар только путем изоляции^
Тушение пожара активным способом производят, как пра­
вило, со стороны свежей струи воздуха. Одновременно прини­
мают меры по преграждению распространения огня по исходя­
щей струе (и в примыкающие выработки) путем устройства
водяных занавес, удаления деревянной крепи и других матери­
алов на определенном участке, установки временных огнестой­
ких перемычек и др.
Вода для тушения применяется в распыленном состоянии
или в виде компактных струй. В распыленном состоянии воду
используют для создания водяных завес, преграждающих рас­
пространение пожара по выработкам, и для тушения пожаров
в вертикальных и наклонных выработках. Для создания водя­
ных завес применяют винтовые водоразбрызгиватели ВВР-1,
обеспечивающие при давлении 0,3 МПа факел распыленной
401
воды диаметром 7 м с дальностью полета капель до 5 м. Рас­
ход воды при этом составляет 30 м3/ч.
Вода в виде компактной струи создается пожарными ство­
лами. Достоинства компактной струи — возможность сосредо­
точить большие массы воды на ограниченном участке, охва­
ченном огнем, механическое воздействие струи на горящее
тело (сбивание пламени, размыв горящего угля), возможность
быстрого маневрирования струями воды с безопасного рассто­
яния. Для тушения пожаров в труднодоступных местах за
крепью выработок, в куполах применяют водоструйные пики,
состоящие из перфорированных труб с заостренными наконеч­
никами. Пику забивают за крепь выработки в обрушенную по­
роду или трещиноватый целик на требуемую глубину и под
давлением подают воду.
В о з д у ш н о - м е х а н и ч е с к а я п е н а обладает высокой
подвижностью. Заполняя все сечение горящей выработки, она
доставляется воздушной струей к удаленным очагам горения.
Высокая стойкость и вязкость пены позволяет ей растекаться
по поверхности твердых и жидких материалов, проникать в пу­
стоты и купола. Покрывая раскаленные куски угля, породы,
горящую или тлеющую крепь и заполняя пустоты вокруг
очага горения, пена препятствует притоку кислорода в зону
горения, прекращает пламенное горение своей жидкой фазой,
охлаждает горящие поверхности, снижая температуру очага
пожара.
Огнегасительные порошки представляют собой
смесь неорганических солей (сульфата и фосфатов аммония)
и гидрофобных добавок. Их применяют в качестве заряда руч­
ных огнетушителей ОП-8Б1 и других, для выпуска в вентиля­
ционный поток при тушении пожара установкой «Вихрь». Ме­
ханизм огнетушащего действия порошка основан на обрыве
реакций горения за счет образования на горящей поверхности
твердой полифосфатной пленки, препятствующей доступу кис­
лорода к очагу горения.
Р у ч н ы е о г н е т у ш и т е л и с зарядом огнегасительного
порошка применяют для тушения любого горящего материала
и электроборудования, находящегося под напряжением. Одним
огнетушителем ОП-8Б1 можно потушить 6 м2 деревянной
крепи, масло, горящее на площади 4 м2, 2 м2 конвейерной
ленты, 40 кг угля.
В последние годы огнегасительные порошки широко приме­
няют для дистанционного тушения пожаров, особенно в тупи­
ковых выработках. Для этого используется установка «Вихрь»
и порошково-пенная установка ППУ. Принцип действия их ос­
нован на создании порошкового облака, которое может пере­
мещаться по выработке вентиляционным потоком (при скоро­
сти струи 1,5 м/с на 20—30 м) или нагнетаться вентилятором
402
цо трубам. По мере прекращения активного горения в зоне
действия порошкового облака выработку охлаждают водой
или пеной, после чего устройство передвигают ближе к очагу
пожара и вновь начинают подачу порошка.
Тушение пожара выемкой пожарного очага применяют на
пластах тонких и средней мощности при ликвидации очагов
самовозгорания угля, обнаруженных в выработанном про­
странстве или в трещиноватых целиках на большом расстоя­
нии от очистного забоя или. примыкающих штреков. Очаг
оконтуривают разведочными выработками, заливают водой и
при необходимости грузят потушенную массу в вагонетки.
Способ тушения пожара инертной парогазовой смесью за­
ключается в том, что на пути воздушной струи, поступающей
к очагу пожара, устанавливают генератор парогазовой смеси.
Поступающий к очагу пожара воздух заменяется инертной га­
зовой смесью, которая, проходя через очаг пожара, прекра­
щает пламенное горение с последующим охлаждением горев­
ших материалов до нормальной температуры. Н а . оснащении
ВГСЧ имеются парогазовые генераторы ГИГ-4 и ГИГ-1500
с подачей соответственно 340 и 1500 м3/мин парогазовой
смеси. Они действуют по принципу турбореактивного двига­
теля с дополнительным выжиганием кислорода из газообраз­
ных продуктов сгорания топлива (керосина) и охлаждением
их распыленной водой или пеной до 80— 100 °С.
Вырабатывая генератором парогазовая смесь содержит
около 52 % азота, 40 % водяного пара, 7 % углекислого газа
и около 3—5 % кислорода.
При и з о л я ц и и п о ж а р н о г о у ч а с т к а (пассивный
способ тушения) во всех действующих и погашенных выработ­
ках, примыкающих к пожарному участку, с поступающими или
нейтральными струями воздуха возводят кирпичные, бетонито-
вые или чураковые перемычки, а также тампонируют трещины
и засыпают провалы, соединяющие изолируемый участок
с действующими выработками и земной поверхностью. Для
повышения герметичности изоляции дополнительно возводят
изолирующие рубашки в местах прососов воздуха, снимают
депрессию с пожарного участка, тахмпонируют, гуммируют или
подыливают целики, перемычки и выработки.
После изоляции в атмосфере пожарного участка снижается
содержание кислорода, повышается концентрация углекислого
газа, метана (на газоносных пластах). При этом в результате
газификации и сухой перегонки угля появляются значительные
концентрации горючих пожарных газов: оксида углерода, го­
мологов метана (этана, пропана, бутана). Образование взрыв­
чатых концентраций горючих газов в пожарных участках можно
предотвратить закрытием в определенном порядке вентиляци­
онных проемов в изоляционных перемычках, маневрированием
403
вентиляционными струями, подачей инертных газов (азот, уг­
лекислый газ, парогазовая смесь). В шахтах, опасных по газу
и пыли, для локализации взрывов возводят взрывоустойчивые
изоляционные перемычки. Чаще всего при их возведении ис­
пользуют водный гипсовый раствор, приготовляемый на месте
работ из порошкообразного гипса с пластифицирующими до­
бавками. Перемычки сооружаются без врубов. Раствор, зали­
тый между двумя опалубками, быстро затвердевает, образуя
через 1,5 ч твердый материал с пределом прочности на сжа­
тие не менее 3 МПа. Перемычка из такого материала при ее
толщине 1,5—2 м хорошо выдерживает давление ударной
волны взрыва и является достаточно герметичной, несмотря
на отсутствие вруба.
Если во время работ по изоляции произошел взрыв метана,
на пожарном участке работы прекращают и людей отводят
в безопасное место. Возобновляют работы на пожарном уча­
стке только после принятия мер, исключающих вероятность
повторных взрывов. Если же эти меры не дают положитель­
ных результатов и взрывы продолжаются, то пожарный уча­
сток изолируют перемычками на безопасных расстояниях или
затопляют водой.
При тушении подземных пожаров применяют следующие
вентиляционные режимы: сохраняют существовавший до воз­
никновения пожара; сохраняют существовавшее направление
вентиляционной струи с увеличением или уменьшением рас­
хода воздуха; реверсируют (опрокидывают) вентиляционную
струю с сохранением, увеличением* или уменьшением расхода
воздуха; закорачивают вентиляционную струю при нормаль­
ном или реверсивном ее направлении; создают нулевую венти­
ляцию путем исключения выработок пожарного участка из
вентиляционной сети шахты или остановки вентилятора глав­
ного проветривания.
В начале устанавливают вентиляционный режим, предот­
вращающий распространение пожарных газов в выработки,
в которых находятся люди. Если пожар возник в начале
поступающей вентиляционной струи (в надшахтном здании,
стволе, околоствольном дворе, главном квершлаге и т. п.),
то осуществляют реверсирование вентиляционной струи.
При пожаре в середине пути движения вентиляционной
струи ее закорачивают или реверсируют и даже останавли­
вают вентилятор (если это не вызовет опрокидывания струи
под действием тепловой депрессии или взрыва горючих
газов).
Вентиляционный режим шахты и аварийного участка после
эвакуации людей на поверхность устанавливается оператив­
ным планом ликвидации аварий в зависимости от обстановки
и вида выполняемых работ по тушению пожара.
404
КОНТРОЛЬНЫ Е ВОПРОСЫ

1. Дайте определение рудничного подземного пожара и укажите его от­

личия от поверхностного.
2. Что такое эндогенный пожар и каковы механизм и условия его воз­
никновения?
3. Каковы признаки эндогенного пожара в шахте?
4. Опишите способы профилактики эндогенных пожаров.
5. В чем заключается сущность локализации эндогенных пожаров водо­
воздушными или инертными пенами и вспененными суспензиями?
6. Укажите причины возникновения экзогенных пожаров в шахте и дайте
перечень мероприятий по их предотвращению.
7. Расскажите о первичных средствах пожаротушения и укажите места
в шахте, которые в обязательном порядке оборудуются пожарными кранами
и ручными огнетушителями.
8. В чем заключаются особенности противопожарной защиты выработок,
оборудованных ленточными конвейерами?
9. В каких местах размещаются противопожарные поезда и склады по­
жарных материалов?
10. Какие бывают способы тушения рудничных пожаров?

18. ГОРНОСПАСАТЕЛЬНОЕ ДЕЛО

18.1. ОРГАНИЗАЦИЯ ГОРНОСПАСАТЕЛЬНОЙ СЛУЖБЫ
Г о р н о с п а с а т е л ь н ы е ч а с т и — это крупные военизи­
рованные формирования, призванные выполнять спасательные
и аварийно-технические работы в шахтах в непригодной для
дыхания атмосфере. В их основные задачи входят: спасение
людей, застигнутых в шахтах и рудниках авариями; ликвида­
ция аварий и их последствий; технические работы, требующие
применения защитных дыхательных аппаратов и специальных
технических средств; профилактическая работа, направленная
на предупреждение аварий и быстрейшую ликвидацию их по­
следствий.
Основным организационно-оперативным формированием
ВГСЧ является г о р н о с п а с а т е л ь н ы й в з в о д , состоящий
из четырех — шести и более отделений по 6—7 человек в каж­
дом. Горноспасательный взвод организуется, как правило, для
обслуживания группы шахт в радиусе 15—20 км.
Горноспасательные взводы в одном угольном районе объ­
единяются в более крупное формирование — военизированный
горноспасательный отряд (ВГСО). Его руководящий орган —
штаб — обеспечивает руководство всей оперативно-технической,
профилактической и финансово-хозяйственной деятельностью
входящих в его состав подразделений и располагается обычно
при одном из наиболее крупных горноспасательных взводов.
Оперативно-технической деятельностью горноспасательных
отрядов в пределах бассейна руководит штаб военизирован­
ных горноспасательных частей, а в штабе отрасли — управле­
ние военизированных горноспасательных частей.
405
 В последние годы в связи с укреплением угольных пред­
приятий, ростом протяженности подземных горных выработок
и повышением метаноносности угольных • пластов на шахтах
организованы вспомогательные горноспасательные команды
(ВГК), основными задачами которых являются спасение лю­
дей, застигнутых аварией, и ликвидация самих аварий в на­
чальной стадии их возникновения до прибытия подразделений
ВГСЧ. Эти команды комплектуются из числа подземных ра­
бочих и инженерно-технических работников шахт, пригодных
по состоянию здоровья для работы в респираторах. Члены
ВГК распределяются по рабочим сменам с таким расчетом,
чтобы на каждом эксплуатационном и подготовительном уча­
стке, в пожароопасной выработке всегда находились один-два
человека. Члены ВГК проходят предварительное обучение по
специальной программе и приобретают специальные навыки
работы в респираторах. Рабочие респираторы членов ВГК
хранятся в специальных контейнерах вблизи их рабочих мест
в выработках шахты.
При возникновении аварии, например пожара, члены ВГК
немедленно сообщают о случившемся диспетчеру (дежурному
по шахте), принимают меры по ликвидации загорания имею­
щихся в горных выработках средствами и организуют вывод
людей по маршрутам, предусмотренным планом ликвидации
аварий.
Для обеспечения круглосуточного дежурства и выполнения
необходимых видов подготовки личный состав горноспасатель­
ного взвода распределяется на четыре смены: дежурная, ре­
зервная, свободная, выходная. Дежурная смена полные сутки
находится в техническом здании, отлучаясь домой только для
приема пищи, и занимается выполнением предусмотренных
графиком работ. Из состава дежурного отделения выделяется
респираторщик — дежурный у телефона, в обязанности кото­
рого входят прием извещений об авариях и оповещение лич­
ного состава (включение сигнала «тревога»). Резервное отде­
ление до установленного времени самостоятельно или с де­
журным отделением выполняет предусмотренные графиком
виды -подготовки, а в ночное время находится дома. Свобод­
ная смена посещает обслуживаемые взводом шахты.

18.2. ГОРНОСПАСАТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

ПО ЛИКВИДАЦИИ АВАРИЙ

Принять правильное решение в момент, когда авария уже

произошла, практически невозможно, так неминуемо могут
быть допущены ошибки и потеряно время для поиска наибо­
лее целесообразного варианта. Вот почему ПБ требуют забла­
говременной разработки специального документа, в котором
406
были бы определены первоочередные меры и действия руково­
дителей ликвидации аварии и должностных лиц шахты в на­
чальный период аварии. Таким документом является П л а н
л и к в и д а ц и и а в а р и й (ПЛА), разрабатываемый для каж­
дой шахты сроком на 6 мес. В нем устанавливают, в какой
горной выработке и какой вид аварии может возникнуть, и
для каждого из этих случаев определяются меры по спасению
людей, применению наиболее эффективных способов и средств
ликвидации самой аварии.
План ликвидации аварий разрабатывается главным инже­
нером шахты совместно с инженерно-техническими работни­
ками, согласовывается с командиром соответствующего горно­
спасательного отряда и утверждается техническим директором
производственного объединения за 15 дней до начала следую­
щего полугодия. Если в течение полугодия в схеме расположе­
ния горных выработок и их проветривании произошли измене­
ния, то в план ликвидации аварии в течение суток вносятся
необходимые поправки и дополнения.
План ликвидации аварий содержит: оперативную часть, со­
ставленную по специальной форме; список должностных лиц
и учреждений, которые должны быть немедленно извещены об
аварии; правила поведения работников шахты при авариях;
указания по ликвидации аварийных ситуаций, не включенные
в позиции ПЛА (обрыв клети, поражение электрическим то­
ком, внезапная остановка вентиляторов главного проветрива­
ния и др.).
Оперативная часть ПЛА включает перечень первоочеред­
ных мероприятий для каждого вида аварии и места ее воз­
никновения. Мероприятия располагаются в определенной по­
следовательности с учетом их значимости для обеспечения бы­
строй и безопасной эвакуации людей и предусматривают:
вызов горноспасательного взвода; установление необходимого
вентиляционного режима; порядок электроснабжения аварий­
ного участка, крыла или шахты в целом; оповещение людей
об аварии; порядок работы транспортных средств, имеющихся
в горных выработках, которые могут быть использованы для
эвакуации людей; действия членов ВГК; указания о подго­
товке средств пожаротушения; подготовку транспортных
средств для доставки отделений ВГСЧ на аварийный участок
и т. д.
Указанные мероприятия реализуются, как правило, до при­
бытия отделений ВГСЧ на шахту, поэтому задания отделе­
ниям записываются в конце мероприятий. При определении
маршрута движения отделений указывается место спуска
в шахту и конечный пункт маршрута; сам маршрут движения
конкретизируется на микросхеме горных выработок, которая
выдается каждому командиру отделения.
407
 Предусматриваемый в ПЛА вентиляционный режим дол­
жен обеспечить безопасный выход людей и исключать воз­
можность накопления горючих газов до взрывоопасной кон­
центрации. Отделения ВГСЧ направляются навстречу выходя­
щим людям и прежде всего в те выработки, где наибольшее
число людей нуждается в помощи.
Для быстрой эвакуации людей из подземных горных выра­
боток используются имеющиеся механические средства. По­
этому при отключении электроэнергии учитывается необходи­
мость ее сохранения на соответствующих участках.
К ПЛА прикладываются следующие документы: схема вен­
тиляции шахты; схема (план) горных работ с нанесением по­
жарных средств, средств оповещения об авариях, пунктов
группового хранения самоспасателей и других средств само­
спасения; принципиальная схема подачи воды в шахту из во­
доемов, резервуаров и других источников; микросхемы горных
выработок в количестве 15 экз. с нанесением направления дви­
жения воздуха, мест установки телефонов с указанием их но­
меров; протокол результатов проверки готовности шахты
к ликвидации аварий.
Для удобства пользования планом каждой выработке
(группе выработок, надшахтному сооружению) присваивается
определенный номер (позиция), который наносится на схему
вентиляции и план горных работ.
Для руководства всем комплексом горноспасательных ра­
бот и управления всеми службами, участвующими в ликвида-
’ ции аварии, создается командный пункт. Организуется он, как
правило, в кабинете главного инженера шахты, являющегося
ответственным руководителем работ по ликвидации аварии.
Руководителем горноспасательных работ является командир
подразделения ВГСЧ. Решения ответственного руководителя
работ являются обязательными для выполнения всеми лицами,
участвующими в ликвидации аварии, в том числе и работни­
ками ВГСЧ, если они не противоречат требованиям Устава
ВГСЧ по организации и ведению горноспасательных работ.
На командном пункте концентрируются все сведения, свя­
занные с ходом ведения аварийно-спасательных работ, с него
передаются распоряжения на аварийные объекты и вспомога­
тельным службам. Из числа отделений, прибывших на шахту
в начальный период аварии, одно или несколько отделений
обязательно направляется в разведку с целью спасения лю­
дей. В дальнейшем разведка организуется для получения све­
дений, необходимых для разработки оперативного плана. Ос­
новная ее сложность заключается в том, что отделение ВГСЧ,
как правило, не имеет достаточно полных сведений ни о со­
ставе атмосферы, ни о состоянии выработок по маршруту дви­
жения. Поэтому при разведке необходимо обязательно прояв­
408
лять повышенное внимание и осторожность, четко рассчиты­
вать запас кислорода в баллонах респираторов для возвраще­
ния на базу.
К числу наиболее важных и обязательных правил поведе­
ния и действий в разведке в условиях загазированной атмо­
сферы относятся следующие:
любая работа в загазированной атмосфере может выпол­
няться отделением ВГСЧ в составе не менее пяти человек;
продолжительность работы или движения ограничивается
запасом кислорода в респираторе и определяется следующим
образом — из общего запаса кислорода (400 л) 100 л резерви­
руется как неприкосновенный запас на непредвиденные слу­
чайности при возвращении на базу, а 300 л являются рабочим
запасом, который может расходоваться на движение в оба
конца при разведке или на движение и работу;
если при движении по выработке против исходящей струи
температура воздуха резко возрастает (на 3 °С и более за
5 мин), отделение обязано прекратить движение и возвра­
титься на базу;
движение вперед также прекращается, если содержание
метана в атмосфере достигло 2 % и продолжает нарастать;
при выполнении разведки возвращение на базу разреша­
ется только по прежнему маршруту;
если отделение следует в загазированную атмосферу с ис­
пользованием механического транспорта, запас кислорода на
обратный путь резервируется из условий возвращения пешком.

18.3. ДЕЙСТВИЯ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ ВГСЧ

ПРИ ОСНОВНЫХ АВАРИЯХ

Взрывы метана и угольной пыли. Действие отделений ВГСЧ

при ликвидации последствий взрыва направлены на оказание
помощи людям, ликвидацию возможных очагов горения и вос­
становление разрушенных взрывом вентиляционных сооружений
с тем, чтобы восстановить нормальное проветривание вырабо­
ток. Если разрушенные вентиляционные сооружения восстано­
вить невозможно, отделения возводят временные вентиляцион­
ные устройства (дощатые и парусные перемычки, крос­
синги и т. п.).
Взрыв может вызвать образование новых очагов горения
в самых неожиданных местах выработки. Указанные очаги
представляют реальную опасность возникновения повторных
взрывов. Поэтому одновременно с оказанием помощи людям
отделения ВГСЧ детально обследуют горные выработки и не­
медленно ликвидируют обнаруженные очаги.
Для скорейшего проникновения к людям используются лю­
бые проходы через обрушенные породы, поврежденная крепь
409
подкрепляется, производится отборка нависших глыб, уста­
навливаются верхняки и устраиваются перекрытия. При этом
должна быть обеспечена возможность обратного выхода.
Внезапные выбросы угля и' газа. Действия отделений при
этом виде аварии направлены на спасение людей, разгазиро-
вание горных выработок, уборку угольной мелочи и восстанов­
ление проветривания.
Одним из первоочередных мероприятий является обеспече­
ние людей в месте аварии воздухом. Если выброс произошел
в опережающей части откаточного (конвейерного) штрека на
крутых пластах, то должны быть приняты меры по немедлен­
ному освобождению от угля погрузочных и вентиляционных
печей, разборке ранее установленных перемычек. В целях уве­
личения поступления воздуха в лаву могут быть использованы
трубопроводы сжатого воздуха.
Отделения ВГСЧ, направляемые для оказания помощи лю­
дям, должны иметь при себе изолирующие самоспасатели или
запасные респираторы, а также табельное оснащение для вы­
полнения работ в нарушенных выработках.
При выполнении работ в атмосфере со взрывчатой кон­
центрацией метана необходимо следить за исправностью ин­
дивидуальных светильников, предохранять их от ударов, по
возможности не применять электрооборудование до разгазиро-
ванйя выработки, не допускать резких ударов, при которых
может возникнуть искра. Не допускается работа вентиляторов
местного проветривания на рециркуляцию.
Обрушения в горных выработках. Аварии, связанные с об­
рушением пород в подготовительных и очистных выработках,
происходят значительно чаще, чем другие. Горноспасательные
работы по ликвидации их последствий обычно выполняются
без применения защитных дыхательных аппаратов. Одной из
первых задач отделений ВГСЧ в этих условиях является про­
ведение разведки для получения необходимых данных о раз­
мерах обрушения, наличии и состоянии людей, проветривания
выработки, возможности подхода к пострадавшим.
Места нахождения людей определяются окликом, пересту­
киванием, прослушиванием через породы с помощью геофона.
При необходимости подачи свежего воздуха может быть ис­
пользован имеющийся на участке трубопровод.
Организация и выполнение горноспасательных работ зави­
сят от места обрушения пород. В лавах на пологих пластах
должна быть предварительно усилена крепь выше и ниже зоны
обрушения путем установки дополнительных рам, костров. Для
подхода к пострадавшим обрушенные породы убирают, прохо­
дят присечки по углю со стороны очистного забоя, тщательно
крепят при этом обнажаемую кровлю. При неустойчивой
кровле, не позволяющей проходить присечку, проводят разрез-
410
ную печь, из которой в сторону места обрушения ведут поиско­
вые печи.
При завалах в подготовительных выработках перед нача­
лом восстановительных работ должна быть усилена крепь вы­
работки в районе примыкания к месту обрушения. При не­
устойчивых породах кровли восстановительные работы ведут
с применением забивной крепи. Выбор способа проведения или
восстановления выработки зависит от того, какой из них обе­
спечивает наибольшую скорость подхода к пострадавшим.

18.4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСНАЩЕНИЕ

ГОРНОСПАСАТЕЛЬНЫХ ЧАСТЕЙ

Техническое оснащение горноспасательных частей по своему

назначению подразделяется на: дыхательные аппараты (респи­
раторы, самоспасатели, приборы для восстановления дыхания,
газотеплозащитные аппараты); пожарное оборудование, пред­
назначенное для ликвидации открытых очагов горения, пре­
граждения распространения огня по горным выработкам и со­
здания взрывобезопасной атмосферы в изолируемых участках;
аппараты связи для поддержания двухсторонней связи рабо­
тающих отделений с базой или командным пунктом; приборы
контроля за составом рудничной атмосферы; средства механи­
зации горноспасательных работ.
В зависимости от назначения и очередности применения
техническое оснащение размещают на оперативных или специ­
альных автомобилях и прицепах или хранят в постоянной го­
товности к применению на базе подразделений ВГСЧ.
Дыхательные аппараты, являющиеся одним из основных ви­
дов технического оснащения ВГСЧ, предназначены для защиты
органов дыхания человека от вредного воздействия отравлен­
ной или бедной кислородом атмосферы.
В горноспасательных частях применяют дыхательные аппа­
раты изолирующего типа, основанные на использовании сжа­
того или химически связанного кислорода. К ним относятся
рабочие респираторы Р-30, вспомогательные респираторы
РВЛ-1 и изолирующие самоспасатели ШСС-1 и ШС-М.
Респираторы Р-30 и РВЛ-1 относятся к числу регенератив­
ных дыхательных аппаратов на сжатом кислороде. Срок их за­
щитного действия составляет соответственно 4 и 2 ч.
Р е с п и р а т о р Р-30 (рис. 18.1) имеет 2-литровый баллон,
в котором под давлением 20 МПа имеется запас кислорода
400 л. Для регенерации выдыхаемого воздуха, т. е. очистки его
от углекислого газа, служит регенеративный патрон. Для обес­
печения необходимого комфорта дыхания в условиях повышен­
ных температур респиратор снабжен холодильником с брике­
том водяного льда.
411
Рис. 18.1. Схема изолирующего
респиратора Р-30:
1 — соединительная коробка; 2 — слю­
ноудаляющий насос; 3 — шланг выдо­
ха; 4 — клапан выдоха; 5 — регенера­
тивный патрон; € — избыточный кла­
пан; 7 — дыхательный мешок; 8 — кис­
лородный баллон,; 9 — запорный вен­
тиль; 10 — перекрывной вентиль; 11 —
Предохранительный клапан; 12 — ава­
рийный клапан (байпас); ^ — редук­
тор; 14 — легочный автомат; 15 — мано­
метр; 16 — крышка холодильника; 17 —
охлаждающий элемент; /8 — холодиль­
ник; 19 — клапан вдоха; 20 — шланг
вдоха

Рис. 18.2. Схема изолирующего самоспасателя ШСС-1:

/ — регенеративный патр он; 2 — пусковое устройство; 3 — гофрированный ш л а н г; 4—
носовой зажим,; 5 — за губ н и к ; 6 — ды х ател ьн ы й меш ок; 7 — избыточный к л а п а н ; 8 —
корпус

Выдыхаемый воздух через загубник (или дыхательную

маску), соединительную коробку, выдыхательный шланг и кла­
пан выдоха поступает в регенеративный патрон, в котором он
очищается от углекислого газа, а затем в дыхательный мешок,
где обогащается кислородом. При вдохе воздух, обогащенный
непрерывно поступающим из баллона кислородом, через кла­
пан вдоха, шланг вдоха, соединительную коробку и загубник
попадает в легкие человека. Таким образом, движение воздуха
412
осуществляется по замкнутому кругу и всегда в одном и том
же направлении.
Регенеративный патрон заполнен известковым химическим
поглотителем ХПИ. Обогащение воздуха кислородом ве­
дется постоянно, периодически и разово (аварийно). Постоян­
ная и периодическая подача кислорода осуществляется авто­
матически, аварийная — нажатием на аварийный клапан
(байпас).
И з о л и р у ю щ и й с а м о с п а с а т е л ь ШСС-1 (рис. 18.2)
также имеет регенеративный патрон, который заполнен грану­
лированным кислородсодержащим продуктом. Пусковое устрой­
ство при вскрытии самоспасателя срабатывает автоматически и
выделяет за 20—30 с около 5 л кислорода. Дальнейшее поступ­
ление нужного для дыхания кислорода обеспечивается регене­
ративным патроном з а 1счет реакции выдыхаемого углекислого
газа и влаги с кислородсодержащим продуктом, при которой
происходит очистка воздуха от углекислого газа и выделение
чистого кислорода. Масса самоспасателя 2,95 кг.
Передвижные с п а с а т е л ь н ы е п у н к т ы ПСП и ПСПМ
устанавливаются в горных выработках на пути следования
шахтеров при выходе из аварийного участка и у места их ра­
боты. Они предназначены для переключения шахтеров из са-
моспасателей с истекшим временем защитного действия в но­
вые на длинных маршрутах выхода, включения шахтеров в са-
моспасатели при отсутствии индивидуального закрепленного
самоспасателя на рабочем месте в момент возникновения ава­
рии, обеспечения шахтеров пригодным для дыхания воздухом
в зоне размещения пункта до момента восстановления нор­
мальной вентиляции.
Пункт ПСП работает автономно. Воздухораспределитель­
на я система состоит из 40-литрового баллона со сжатым воз­
духом, редуктора, четырех легочных автоматов, к которым
подсоединены четыре гофрированных шланга воздуховодов
с полумасками и загубниками. Подача воздуха к воздуховодам
осуществляется автоматически при открывании двери пункта.
На левый боковой стенке ПСП крепится шахтный телефон.
В пункте ПСПМ питание сжатым воздухом воздуховодов
с полумасками осуществляется от шахтной пневмосети. По­
этому их время защитного действия практически неограни­
ченно.
Переносной спасательный аппарат ПСА предназначен для
обеспечения дыхания шахтеров сжатым воздухом, когда при
аварии целесообразно переждать некоторое время до восста­
новления нормальной вентиляции. Аппарат устанавливается
в уступах потолкоуступных лав или в подготовительных за­
боях и рассчитан на два человека. Питание сжатым воздухом
осуществляется от шахтной пневмосети.
413
Т а б л и ц а 18. 1.

Показатели ПСП пспм ПСА

Время защитного действия, 70 Не ограниченно

мин
Число воздуховодов с полу­ 4 4 2
масками и загубниками
Число запасных самоспа- 14 12 2
сателей
Габариты, мм 1418 X331X736 300X400X150
Масса, кг 192 164 12

Краткая характеристика спасательных аппаратов приведена

в табл. 18.1.
Для оказания помощи пострадавшим при отсутствии или
ослаблении дыхания широкое распространение имеют дыха­
тельные аппараты для искусственной вентиляции легких ГС-10
и СУ-1 «Доза».
Аппарат ГС-10 позволяет проводить искусственную венти­
ляцию легких в пригодной и непригодной для дыхания атмо­
сфере. С его помощью возможна также ингаляция легких
100 %-м кислородом.
Спасательное устройство СУ-1 «Доза» предназначено для
ингаляции, вспомогательной и •*искусственной (ручным спосо­
бом) вентиляции легких при оказании помощи пострадавшим
в шахте как в пригодной, так и непригодной для дыхания ат­
мосфере. Устройство СУ-1 может применяться также для изо­
ляции органов дыхания застигнутых аварией в шахте горнора­
бочих в экстренных случаях.
Аппаратура горноспасательной связи «Уголек» (рис. 18.3)
предназначена для двухсторонней громкоговорящей связи
между подземной базой и отделением ВГСЧ при ведении гор­
носпасательных работ. В комплект аппаратуры входят аппа­
рат базы, аппарат отделения и подключающие устройства. Тех­
нические данные аппаратуры «Уголек» приведены ниже.
Максимальная длина линиисвязи, к м ............................................. 5
Выходная электрическая мощность усилительного тракта ап­
парата базы, Вт ................................................................................ 0,2
Напряжение источникапитания, В ................................................. 6,25
Тип источника п и т а н и я ............................................................. Секция 5РЦ-73
Продолжительность непрерывной работы без смены источника
питания, ч ............................................................................................ 100
Масса, кг ............................................................................................ 1,8

Перед уходом отделения в загазованную атмосферу аппа­

рат базы подвешивается на крепь выработки. На расстоянии
0,5— 1 м от него провод привязывается к крепи, чтобы исклю-
414
чить произвольное его отключение от аппарата базы. Для
удобства пользования аппаратом отделения при движении он
крепится с помощью карабина на спецодежде командира. При
движении по заданному маршруту провод связи необходимо
периодически подвешивать на крепь выработки, чтобы избе­
жать случайного его порыва.
415
 Аппаратура подземной высокочастотной связи '«Кварц»
(рис. 18.4) предназначена для обеспечения двухсторонней те­
лефонной (разговорной) связи и кодовой сигнализации тональ­
ными сигналами отделения ВГСЧ с подземной базой. При этом
в качестве направляющих используются изолированные метал­
лические проводники в горных выработках. Технические дан­
ные аппаратуры приведены ниже.

Номинальная частота, кГц .................... 266

Номинальная выходная мощность приемника, Вт, не м е н е е ......................0,2
Напряжение источника питания,В ................................................................. 12,5
Максимальная дальность связи по изолированным металлическим направ­
ляющим, км .......................................................................................................... 8
Время непрерывной работы без смены источника питания, ч ............... 50
Масса, кг ...............................................................................................................2,6

Аппаратура «Кварц» состоит из блока приемо-передатчика.

смонтированного в пылебрызгозащищенном корпусе, и рамоч­
ной антенны. Блок приемопередатчика и антенна соединены
друг с другом шнуром в полихлоридной оболочке. Рамочная
антенна имеет жесткую конструкцию, выполненную в форме
полуцилиндра. На ручке антенны имеется кнопка перехода
с приема на передачу, дублирующая кнопку на корпусе аппа­
рата.
Ручные огнетушители являются наиболее распространенным
средством тушения подземных и поверхностных пожаров в на­
чальной стадии их возникновения. Они бывают пенные и по­
рошковые.
Принцип действия химических пенных огнетушителей осно­
ван на взаимодействии щелочной и кислотной частей заряда,
в результате которого выделяется углекислый газ, вспениваю­
щий пенообразующий раствор в корпусе огнетушителя. Обра­
зующаяся пена под давлением выбрасывается через специаль­
ный спрыск.
П о р о ш к о в ы е о г н е т у ш и т е л и обладают более высо­
кими огнегасительными свойствами, чем пенные, и имеют бо­
лее широкую область применения. Они предназначены для ту­
шения воспламенившихся деревянной крепи, угля, конвейерной
ленты, масел, метана и электрооборудования, находящегося
под напряжением, в начальных стадиях пожара. В горноспаса­
тельных частях широко применяются порошковые огнетуши­
тели ОПШ-Ю (рис. 18.5) со следующей технической характе­
ристикой:

Масса огнетушащего порошка, кг ........................... 8

Продолжительность действия, с ............................. 18
Длина огнегасительной струи, м ............................... 7
Масса огнетушителя с зарядом, кг ..........................14
416
 Огнетушитель ОПШ-Ю заря­ 8 9 10 11
жается огнегасительным порош­
ком П-2АП. В качестве вытал­
кивающего заряда используется
сжатый воздух из баллона вме­
стимостью 0,4 л.
К числу более мощных техни­
ческих средств тушения подзем­
ных пожаров относятся пере­
движные огнетушительные уста­
новки: пенные и порошковые.
В последнее время все боль­
шее распространение получают
порошковые огнетушительные
установки. Они предназначены
для тушения подземных пожа­
ров при горении древесины, кон­
вейерной ленты, минерального
масла, метана и др. Установки
представляют собой герметичные
емкости с запасом огнегаситель­
ного порошка, смонтированные
на пневмоколесном или рель­
сово-колесном ходу. Порошок
из емкости выбрасывается сжа­
тым воздухом и по рукаву по­
жарного ствола подается в очаг Рис. 18.5. Схема порошкового
огнетушителя ОПШ-10:
горения. Сжатый воздух исполь­ 1 — вспушиватель; 2 — сифон; 3 — уп­
зуется от пневмосети шахты или 6ругий стержень; 4 — корпус; 5 — болт;
— ручка; 7 — рычаг; 8 — пробойник;
из 40-литровых баллонов, входя­ 9 — клапан; 10 — головка; Н — рукав;
щих в комплект установки. Тех­ 12 — баллон; 13 — насадка
ническая характеристика устано­
вок приведена в табл. 18.2.
При горноспасательных работах нередко возникает необхо­
димость в непрерывном получении воздушно-механической
пены определенной кратности в больших объемах и подачи ее
в труднодоступные места или на большие расстояния для ди­
станционного тушения очагов горения. Для этих целей исполь­
зуются различные пеногенерирующие установки или устрой­
ства, принцип действия которых основан на возможности полу­
чения пены при разбрызгивании пенообразующего раствора на
пакет сеток в потоке воздуха или эжекции воздуха факелом
воды.
Водоструйный пеногенератор ПГВ-0,5М (рис. 18.6) пред­
назначен для получения пены средней или высокой кратности
за счет энергии напора воды, а также с помощью вентилятора
местного проветривания. Его производительность составляет
14 Заказ № 758 417
Таблица 18.2

Показатели ОПШ-250 УПШ-250 УПШ-500 УПИЫ000

Масса огнетушащего ве- 80 250 500 1000

щества, кг
Расход огнетушащего ве- 4,0 4,0 4(8) 5—5,5
щества, кг/с
Огнетушащая способ­
ность при тушении, м*:
деревянной крепи (за- 60 100 150 300
тяжки)
конвейерные ленты 30 50 75 150
минерального масла 50 100 150 300
метана 50 100 150 300
Продолжительность не- 20—25 60 120 (60) 180
прерывного действия, с
Максимальная эффектов- 16 15 15 15
ная длина струи огнету­
шащего вещества, м

05
1
0,6 1.0

о
Рабочее давление в кор­ 1.0
пусе, МПа
Число рукавов со ствола­ 1 1 2 2
ми
Длина рукава, м 10 20 20 20
Габариты, мм:
ширина 700 834 1150 1150
длина 620 2000 2800 2700
высота 1060 1400 1400 1450
Масса с зарядом, кг 172 860 1550 2100
Время эффективного 30—40 40—60 40—60 60—120
применения с момента воз­
никновения пожара, мин
Дальность подачи огнету­
шащего вещества в гори­
зонтальных (вертикаль­
ных) выработках, м, по по­
жарному рукаву (при ра­
боте от пневмосети) диа­
метром, мм:
50 300 (60) 300 (60)
75 500 (65) — — 500 (65)
Диапазон температур От —30 От —20 От —20 От —20
применения, °С до 50 до 50 до 50 до 50

0,4—0,5 м3/с (от энергии напора воды) и 1—1,2 м3/с (при ис­
пользовании вентилятора).
Для непрерывного получения воздушно-механической пены
в большом количестве используется эжекционный струйный пе-
ногенератор ПЭК, в котором пена получается за счет энергии
напора пенообразующего раствора. Он изготовляется трех ти­
поразмеров производительностью 50—60, 100—150 и 200—
250 м3/мин.
418
Рис. 18.6. Водоструйный пеногенератор ПГВ-0,5 М:
1 — вентилятор местного проветривания; 2 —• патрубок; 3 — рукав для подачи воды
с пенообразователем; 4 — насадка; 5 — сетки

Рис. 18.7. Порошково-пенная установка ППУ:

/ —• порошковый блок; 2 — вентилятор,; 3 — пеногенератор; 4 — переходник

Для комбинированного тушения развившихся пожаров

в горизонтальных, наклонных и вертикальных выработках при­
меняется порошково-пенная установка ППУ (рис. 18.7). Она
смонтирована на раме шахтной вагонетки и доставляется к ме­
сту пожара по рельсовым путям. Ее техническая характери­
стика приведена ниже.
Максимальная подачаогнетушащего порошка, к г / с .............................. 5
Производительность по пене,л^/с ........................................................8,3—10
Кратность пены .................................................................................... 400—700
Масса, кг .................................................................................................... 3400

Установка ППУ предполагает использование высоконапор­

ного вентилятора местного проветривания ВМЦ-8. Пена обра­
зуется за счет набрызгивания водного раствора пенообразова­
теля из распылителей коллектора на сетку, через которую про­
дувается воздух вентилятором. В горизонтальных выработках
14* 419
 5

Рис. 18.8. Установка «Вихрь» для подачи огнетушащего порошка:

/ — конфузор; 2 — крышка; 3 — бункер; 4 — нож для разрезки мешков; 5 — сетка; I
перфорированная труба; 7 — диффузор,; 8 — корпус; 9 — вентилятор

Рис. 18.9. Схема гид­

ранта-пистолета ГП-3:
1 — шнур; 2 — кольцо; 3 —
крючок; 4 — боек; 5 — кап­
щ Щ сюль патрона; € — заряд;
7 — пробойник; 8 — соеди­
нительная головка; 9 — ре­
зиновая прокладка
пена подается по рукаву за самоуплотняющуюся перемычку.
При применении огнегасительного порошка он из заводской
тары (полиэтиленовые или бумажные мешки) высыпается
в бункер, а затем с помощью вентилятора направляется в по­
ток воздуха. Пену и порошок можно также подавать по венти­
ляционным трубам диаметром 600 мм на расстояние до 300 м.
К числу специальных устройств, позволяющих использовать
для подачи огнетушащего порошка вентиляторы местного про­
ветривания, относится установка «Вихрь» (рис. 18.8), которая
может подсоединиться как к всасывающему, так и нагнета­
тельному патрубку вентилятора с помощью специального пере­
ходника. Установка используется для дистанционного тушения
и локализации пожаров путем интенсивной подачи огнетуша­
щего порошка по имеющемуся вентиляционному ставу в очаг
пожара. Такой технический прием особенно часто применяют
при развитых пожарах в тупиковых выработках, когда повы­
шенная температура и задымленность атмосферы не позволяют
подойти к очагу пожара для непосредственного его тушения.
После снижения активности горения оставшиеся очаги ликви­
дируются водой или другими средствами.
Подача порошка установкой по вентиляционному ставу диа­
метром 600 мм колеблется от 2 до 4 кг/с. Масса установки
100 кг.
Установками «Вихрь» обычно оснащаются шахтные пожар­
ные поезда; они имеются также на вооружении ВГСЧ.
Для подсоединения пожарных рукавов к водяной маги­
страли на любом участке стального трубопровода, находяще­
гося под давлением, на вооружении ВГСЧ имеются гидрант-
пистолеты ГП-3 и ГПП.
Гидрант-пистолет ГП-3 (рис. 18.9) имеет шнур с кольцом,
которое перед выстрелом одевается на крючок. При дергании
шнура молоток крючка ударяет по верхней части бойка и раз­
бивает капсюль патрона, снаряженного зарядом охотничьего
бездымного пороха. Под давлением пороховых газов после
взрыва заряда пробойник пробивает стенку трубы. Пробивае­
мое отверстие герметизируется резиновой прокладкой. Вода из
трубопровода в пожарный рукав подается через соединитель­
ную головку.
Для инертизации атмосферы в пожарных участках на воо­
ружении ВГСЧ имеются генераторы парогазовой смеси ГИГ-4
и ГИГ-1500.
Генератор ГИГ-4 (рис. 18.10) состоит из четырех секций,
соединенных друг с другом быстросъемными стяжными хому­
тами, и систем, обеспечивающих его работу.
При включении двигателя напряжение аккумуляторной ба­
тареи подается на стартер, раскручивающий ротор двигателя.
Центробежный компрессор газотурбинного двигателя засасы-
421
Рис. 18.10. Схема генератора парогазовой смеси ГИГ-4:
/ — газотурбинный двигатель; 2 — реактивное сопло; 3, 7 и / / — смяжные хомута; 4 —
эжектор; 5 — топливный коллектор; 6 — испаритель; 5 — стабилизатор пламени; 9 —
воспламенитель; 10 — камера дожигания; 12 — камера охлаждения

вает воздух, сжимает его и подает в кольцевую камеру сгора­

ния. Одновременно приводятся в действие топливный насос
двигателя и насос-регулятор, которые подают топливо (авиа­
ционный керосин) через рабочие форсунки в камеру сгорания.
В ней запальным устройством топливо поджигается. Нагретые
до температуры 700—800 °С продукты сгорания подаются
в осевую одноступенчатую турбину. Отработанный газ с содер­
жанием кислорода 16—18 % поступает в реактивное сопло дви­
гателя, установленное на входе в эжектор генератора. В эжек­
торе происходит подсасывание дополнительного количества
воздуха. В эжекторном канале выхлопные газы и воздух пере­
мешиваются и образуют газовоздушную смесь с температурой
390—410 °С. В эту смесь подается топливо. Под действием тем­
пературы газовоздушной смеси топливо интенсивно испаряется
и перемешивается. Образовавшаяся топливно-воздушная смесь
направляется в камеру дожигания, в которой с помощью вос­
пламенителей она поджигается. В продуктах сгорания топлива
содержание кислорода снижается до 1 %•
Из камеры дожигания продукты сгорания поступают в ка­
меру охлаждения, в которую через форсунки под давлением
0,3—0,6 МПа в распыленном виде подается вода. При испаре­
нии воды продукты сгорания охлаждаются и насыщаются во­
дяным паром. Образовавшаяся парогазовая смесь имеет на вы­
ходе из генератора температуру 80—90 °С.
Для механизации работ по возведению взрывоустойчивых
перемычек при изоляции пожарных участков ВГСЧ использу­
ются устройства «Темп» и «Монолит». С их помощью механи­
зируются процессы приготовления гипсового раствора и транс­
портирования его к месту возведения перемычки.
Толщина взрывоустойчивой перемычки принимается в за­
висимости от площади поперечного сечения выработки и пре­
дела прочности материала. Так, в выработке с площадью по­
перечного сечения вчерне 12 м2 при пределе прочности мате-
422
риала на сжатие 3 и 9 МПа толщина перемычки составляет со­
ответственно 2,8 и 1,7 м.
Гипсовый раствор заливается в предварительно подготов­
ленную опалубку с проемом для сохранения проветривания.
Делать вруб для перемычки не требуется.
Вентиляционная перемычка «Парашют» предназначена для
оперативного регулирования проветривания горных выработок
при тушении подземных пожаров и ликвидации последствий
других аварий в шахте. Перемычка устанавливается в горизон­
тальных и наклонных горных выработках любой формы по­
перечного сечения для временной изоляции аварийных участ­
ков и проведения различных вентиляционных маневров при
авариях в шахте или при перераспределении воздуха на от­
дельных участках при нормальной работе шахты.
Перемычка состоит из купола полусферической формы, из­
готовленного из легкой воздухонепроницаемой ткани, и стро­
пов, с помощью которых она крепится в выработке. Установ­
ленная в выработке парашютная перемычка сокращает расход
проходящего по ней воздуха в 5— 10 раз. Краткая техническая
характеристика трех выпускаемых типоразмеров перемычки,
рассчитанных на скорость движения воздуха выработки 0,5—
8 м/с, приведена ниже.
Диаметр перемычки, м ....................... в ................................ 4 5 6
Площадь поперечного сечения перекрываемой выработки, ма 9 15 20
Масса, кг ..................................................................................... 9 15 20
Перемычка устанавливается двумя горнорабочими, продол­
жительность установки 2—3 мин.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Каковы организация горноспасательной службы в СССР и порядок
дежурства в горноспасательном взводе?
2. В чем заключается сущность плана ликвидации аварий в шахте, ка­
ковы порядок его разработки, перечень документов, прикладываемых
к плану?
3. Укажите перечень первоочередных мероприятий, которые содержит
оперативная часть плана ликвидации аварий в шахте, и лиц, ответственных
за их выполнение.
4. Каковы организация разведки горных выработок и правила поведения
горноспасателей в разведке?
5. Расскажите об организации горноспасательных работ по тушению руд­
ничных пожаров и укажите особенности тушения пожаров в тупиковых вы­
работках.
6. В чем заключаются особенности изоляции пожарного участка в газо­
обильных шахтах?
7. Расскажите о назначении и устройстве дыхательных аппаратов, при­
меняемых при горноспасательных работах в шахтах.
8. Какое пожарное оборудование применяется при тушении рудничных
пожаров?
Часть VII
РАЗРАБОТКА УГОЛЬНЫХ М ЕСТОРОЖ ДЕНИИ
ОТКРЫТЫМ СПОСОБОМ

19. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ УГОЛЬНЫХ

РАЗРЕЗАХ

19.1. СУЩНОСТЬ ОТКРЫТОГО СПОСОБА

В последние 20—30 лет все большее значение приобретает

открытый способ добычи угля. Если в 1960 г. в СССР доля
угля, добываемого открытым способом составляла около 20 %
общей добычи, то в 1988 г.— 44,4%. Этот рост обусловлен не
только наличием достаточных запасов угля, благоприятных для
применения открытого способа, но и использованием высоко­
производительной добычной техники.
При открытом способе добычи угля и других полезных ис­
копаемых все горные работы, обеспечивающие извлечение по­
лезного ископаемого из недр, проводят в открытых горных вы­
работках, непосредственно с дневной поверхности.
Горное предприятие, осуществляющее разработку место­
рождения полезных ископаемых открытым способом, носит на­
звание карьер. В угольной промышленности вместо термина
«карьер» применяют термин «разрез». В результате производ­
ства открытых горных работ на поверхности образуется вы­
емка, которая также носит название к а р ь е р (выработанное
пространство карьера).
Сверху карьер ограничен дневной (естественной) поверх­
ностью, снизу и с боков соответственно — п о д о ш в о й и б о р ­
т а м и.
При открытом способе добычи в зависимости от условий
залегания полезного ископаемого разрабатывают (извлекают)
не только полезное ископаемое, но и, как правило, пустые по­
роды в значительных объемах. Эти породы называют в с кр ы ш-
н ы м и п о р о д а м и или просто в с к р ы ш е й .
В целях обеспечения безопасных условий работы бортам
карьера придают некоторый угол наклона, придающий им ус­
тойчивое положение.
Линейные размеры карьера в процессе добычи полезного
ископаемого изменяются (увеличиваются): в плане— при раз­
работке горизонтальных месторождений; в плане и в глубине —
при разработке наклонных и крутых месторождений. Они до­
424
стигают максимального значения по завершении открытой раз­
работки. Контуры карьера (положение бортов карьера и по­
дошвы) в этом случае носят название к о н е ч н ы е ( п р о е к т ­
н ы е ) к о н т у р ы к а р ь е р а . Изменяющийся в процессе раз­
работки карьера контур называют текущим.
Полезное ископаемое и вскрыша вывозятся из карьера на
поверхность. В благоприятных условиях вскрыша может раз­
мещаться и в контурах карьера.
Разработка массива горных пород (вскрыши и полезного
ископаемого) в границах карьера ведется горизонтальными или
слабонаклонными слоями. Слои обычно отрабатываются па­
раллельно с некоторым отставанием работ в пространстве и
времени. Таким образом, боковая поверхность карьера приоб­
ретает ступенчатую форму.
Значительные размеры открытых горных выработок в плане
и отсутствие ограничений по высоте создают благоприятные ус­
ловия для применения на карьерах мощного горного и транс­
портного оборудования, обеспечивающего высокие технико-эко­
номические показатели.
По виду применяемого оборудования различают экскава­
торный и гидравлический способы производства открытых гор­
ных работ. Экскаваторный способ является универсальным.
При экскаваторном способе применяются буровые станки, рых­
лители, экскаваторы, погрузчики, скреперы, бульдозеры, сред­
ства колесного и конвейерного транспорта. При гидравлическом
способе основные производственные процессы осуществляются
энергией движущейся воды. Для этой цели применяется спе­
циальное оборудование — гидромониторы, грунтовые насосы
и др. Гидравлический способ разработки применяется только
в благоприятных горно-геологических и климатических усло­
виях.

19.2. ОСОБЕННОСТИ, ДОСТОИНСТВА И НЕДОСТАТКИ

ОТКРЫТОГО СПОСОБА РАЗРАБОТКИ

По сравнению с подземным способом разработки открытый

способ характеризуется следующими особенностями:
необходимостью удаления из карьера (или перемещения
в его контуре) значительных объемов вскрышных пород, при­
чем затраты на их разработку составляют основную часть об­
щих затрат на добычу полезного ископаемого;
необходимостью соблюдения определенной последователь­
ности отработки слоев (выемку нижележащего слоя горных по­
род можно начинать только с некоторым отставанием во вре­
мени от начала выемки вышележащего слоя);
практически неограниченной возможностью создания и
использования высокопроизводительного крупногабаритного
425
горного и транспортного оборудования, способного обеспечить
высокие технико-экономические показатели работы.
К основным достоинствам открытого способа разработки от­
носятся следующие:
возможность обеспечения высокого уровня комплексной ме­
ханизации и автоматизации горных работ, что обеспечивает вы­
сокую производительность труда и меньшие затраты на добычу
полезного ископаемого;
более безопасные и комфортные условия труда;
более полное извлечение полезного ископаемого;
меньшие удельные капитальные затраты на строительство
горного предприятия.
Основные недостатки открытого способа — некоторая зави­
симость от климатических условий; необходимость временного
отчуждения значительных площадей земли; нарушение водного
баланса недр.

19.3. УСЛОВИЯ ПРИМЕНЕНИЯ

При современном уровне развития технологии, механизации

и организации открытых горных работ возможность их приме­
нения для разработки угольных месторождений не ограничи­
вается ни физико-техническими характеристиками вскрышных
пород и полезного ископаемого, ни условиями залегания по­
лезного ископаемого, ни климатическими особенностями района
месторождения. Однако обоснование экономической целесооб­
разности применения открытого способа разработки, выбор
технологии, механизации и организации горных работ опреде­
ляются рельефом поверхности, положением залежи относи­
тельно земной поверхности, углом падения, мощностью, формой
и строением залежи, климатическими и гидрогеологическими
условиями района месторождения и др.
Рельеф поверхности оказывает влияние на выбор направле­
ния развития горных работ, типа применяемого выемочно-по­
грузочного и транспортного оборудования, способа вскрытия,
места складирования вскрышных пород и др.
В зависимости от положения залежей относительно земной
поверхности они могут быть п о в е р х н о с т н ы м и (мощность
покрывающих пород до 20—30 м), г л у б и н н ы м и (мощность
покрывающих пород более 40 м), в ы с о т н ы м и (выше господ­
ствующего уровня местности) и г л у б и н н о - в ы с о т н ы м и .
Поверхностные залежи всегда разрабатываются открытым спо­
собом. Выбор способа разработки глубинных и высотных за­
лежей требует технико-экономического обоснования. Глубинно­
высотные залежи могут разрабатываться одновременно или по­
следовательно подземным и открытым способами.
426
 По углу падения различают залежи пологие, наклонные и
крутые. Их угол падения соответственно равен 0—10, 10—30 и
более 30°.
Мощностью залежи определяется способ ее выемки. Разли­
чают залежи большой, средней, малой и весьма малой мощно­
сти. Пологие залежи характеризуются вертикальной мощ­
ностью, а наклонные и крутые — горизонтальной.
По форме различают изометрические, плитообразные и тру­
бообразные (столбообразные) залежи. И з о м е т р и ч е с к и е
з а л е ж и имеют примерно одинаковые во всех направлениях
размеры (массивные залежи, штоки и др.). П л и т о о б р а з ­
н ые з а л е ж и — вытянутые преимущественно в двух направ­
лениях пласты и пластообразные залежи относительно неболь­
шой мощности. Т р у б о о б р а з н ы е з а л е ж и вытянуты, как
правило, в одном направлении.
Форма залежей существенно влияет на форму карьерных
полей. По форме и размерам различают обширные, вытянутые
и округлые карьерные поля.
О б ш и р н ы е к а р ь е р н ы е п о л я характеризуются не­
большой глубиной (до 100 м) при больших размерах в плане
(площадь карьера в плане достигает 20—30 км2). Они свойст­
венны для поверхностных залежей. Отношение длины карьера
к его ширине составляет не более 2:1.
В ы т я н у т ы е к а р ь е р н ы е п о л я имеют большие раз­
меры по простиранию (до 4—6 км) и значительно меньшие
вкрест простирания. Такие карьеры характерны для наклонных
и крутых пластообразных залежей. Глубина карьеров до 300 м
и более.
О к р у г л ы е к а р ь е р н ы е п о л я имеют небольшую пло­
щадь дна и значительную глубину (до 800 м).
По строению различают простые, сложные и рассредоточен­
ные залежи.
П р о с т ы е з а л е ж и имеют однородное строение (не со­
держат значительных прослойков пустой породы и некондици­
онных включений), что позволяет разрабатывать залежь на
всю мощность наиболее простым валовым способом.
С л о ж н ы е з а л е ж и содержат прослойки пустых пород
и некондиционные включения. Такие залежи целесообразно
разрабатывать селективным (раздельным) способом.
Р а с с р е д о т о ч е н н ы е з а л е ж и содержат полезное ис­
копаемое в виде тел, распределенных в массиве вмещающих
пород без определенной закономерности. Для разработки та­
ких залежей применяют специальные методы.
 19.4. П О НЯ ТИЕ О КОЭФ Ф И Ц ИЕН ТА Х ВСКРЫ Ш И

Как указывалось выше, одной из особенностей открытого

способа разработки месторождений полезных ископаемых яв­
ляется необходимость в удалении из карьера значительных
объемов вскрышных пород.
Для количественной оценки перемещаемых объемов вскрыш­
ных пород используют специальный показатель — коэффициент
вскрыши. К о э ф ф и ц и е н т в с к р ы ш и показывает, сколько
единиц вскрышных пород необходимо переместить в границах
карьера или за его пределы, чтобы добыть единицу полезного
ископаемого. Коэффициент вскрыши выражают в объемных
(м3/м3), массовых (т/т) или смешанных (м3/т) единицах.
Значение коэффициента вскрыши во многом определяет эко­
номичность открытых горных работ по сравнению с подзем­
ными. При разработке угольных месторождений этот показа­
тель обычно не превышает 8— 10 м3/м3.
Различают средний, текущий, граничный и другие виды ко­
эффициента вскрыши.
С р е д н и й к о э ф ф и ц и е н т в с к р ы ш и равен отноше­
нию объема вскрыши Кв к объему полезного ископаемого
в конечном контуре карьера, т. е. Кср = Ув/Кп.
Т е к у щ и й к о э ф ф и ц и е н т в с к р ы ш и равен отноше­
нию объема Кв. т вскрыши, перемещенной из карьера или в пре­
делах его границ за какой-либо промежуток времени (год,
квартал, месяц), к объему Ки.т полезного ископаемого, добы­
того за тот же промежуток времени, т. е. /Ст=Кв. Т/Кн. т.
Г р а н и ч н ы й к о э ф ф и ц и е н т в с к р ы ш и К г Р характе­
ризует удельный (на единицу полезного ископаемого) макси­
мально допустимый объем перемещаемых вскрышных пород,
при котором затраты на добычу единицы полезного ископае­
мого открытым способом С0 (без учета стоимости вскрышных
работ) не превышают аналогичные затраты при подземном
способе Сп, т. е. С0<СП. Значение граничного коэффициента
вскрыши определяется по формуле КГР= (Сп—С0)/Св, где Св —
затраты на разработку единицы вскрыши.
Если значение текущего коэффициента вскрыши больше зна­
чения граничного коэффициента, то открытая разработка ме­
сторождения нецелесообразна.

19.5. ПЕРИОДЫ ОТКРЫТОЙ РАЗРАБОТКИ

УГОЛЬНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

Разработка месторождений полезных ископаемых открытым

способом включает несколько периодов.
В первом периоде, называемом подготовительным, ведутся
работы по подготовке поверхности (вырубка леса, корчевка
428
пней, осушение болот и озер, отвод рек и ручьев, перенос до­
рог, силовых и осветительных линий, снос зданий и др.), осу­
шению месторождения и ограждению его от вод поверхност­
ного стока.
Во втором периоде, который называется строительным, со­
здается начальный фронт добычных и вскрышных работ, обес­
печивающий планомерную и безопасную отработку месторож­
дения.
Горные работы, выполняемые в первый и второй периоды
являются горно-капитальными.
По окончании строительного периода карьер сдается в экс­
плуатацию и начинает функционировать как хозрасчетная про­
изводственная единица. Сроки и затраты на строительство
карьера зависят от объема горно-капитальных работ, который
при строительстве современных карьеров достигает нескольких
сотен миллионов кубометров.
Третий период — эксплуатационный. Горные работы этого
периода подразделяются на вскрышные работы, обеспечиваю­
щие систематическое удаление вскрышных пород с целью со­
здания доступа к полезному ископаемому (по назначению
вскрышные работы являются подготовительными), и добычные
работы, заключающиеся в извлечении полезного ископаемого
(по назначению добычные работы являются очистными).
В течение четвертого, заключительного периода осуществля­
ется рекультивация (восстановление) земель, нарушенных гор­
ными работами.
Указанные работы по периодам в начальной стадии разра­
ботки месторождения выполняются, как правило, последова­
тельно, а затем параллельно с некоторым опережением одних по
отношению к другим. Например, работы подготовительного пе­
риода опережают горно-капитальные работы, а вскрышные ра­
боты — добычные и т. д.
Основными при открытой разработке месторождений явля­
ются горно-капитальные, вскрышные и добычные работы. Со­
держание и объем этих работ зависит от ряда производствен­
ных процессов, которые характеризуются определенной техно­
логией и применяемым оборудованием.

19.6. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ КАРЬЕРА И ИХ ПАРАМЕТРЫ

В зависимости от размеров в плане месторождения полезных

ископаемых разрабатывают одним или несколькими самостоя­
тельными карьерами. В последнем случае часть месторожде­
ния, разрабатываемую одним карьером, называют к а р ь е р ­
н ы м п о л е м . Сумма объемов полезного ископаемого и пород
вскрыши, заключенные в контурах карьера (карьерного поля),
составляют объем горной массы карьера (карьерного поля).
429
 Основными параметрами карьера являются: конечная глу­
бина; размеры по подошве; углы откосов бортов; запасы по­
лезного ископаемого; объем горной массы; объем вскрыши;
размеры карьера на уровне поверхности.
Конечная глубина карьера. При разработке горизонтальных
залежей конечная глубина карьера определяется суммой мощ­
ности вскрыши (//„) и мощности полезного ископаемого (Яи),
т. е. Як.к = Я в+ Я„.
Открытый способ разработки экономически целесообразен,
если К с р < К г р .
При разработке наклонных или крутых залежей значение
текущего коэффициента вскрыши увеличивается с ростом глу­
бины карьера. Конечная экономически целесообразная глубина
карьера (м) устанавливается из условия равенства текущего и
граничного коэффициентов вскрыши и в простейших горно-гео­
логических условиях определяется из выражения

Н КшК— ( — Р д Ч- 'к/Р д — 4 я [5 Д— шгЬд (1 И- К г р )] / ( 2 л с 1 § р н. ср),

где Рд— периметр дна карьера, м; 5 Д— площадь дна карьера,

м2; тг — горизонтальная мощность залежи полезного ископае­
мого, м; — длина карьера по дну, м; Кгр — граничный коэф­
фициент вскрыши, м3/м3; рн. ср — средний угол откоса нерабо­
чего борта карьера, градус.
Размеры по подошве. При разработке горизонтальных зале­
жей конфигурация и размеры подошвы карьера примерно со­
ответствуют форме и размерам самой залежи и не превышают,
как правило, 15—25 км2. При разработке наклонных и крутых
залежей ширину дна карьера принимают равной 30—40 м,
длину — не более 4—6 км.
Углы откосов бортов. Угол откоса борта карьера — угол
между прямой, соединяющей верхнюю бровку верхнего уступа
и нижнюю бровку нижнего уступа, и горизонтальной линией.
Различают угол откоса рабочего и нерабочего бортов карьера.
На рабочем борту карьера производятся горные работы и
имеются широкие горизонтальные площадки (между слоями —
уступами), на которых размещают горное и другое оборудова­
ние. Угол откоса рабочего борта карьера изменяется в преде­
лах 10—20°.
На нерабочем борту карьера горные работы не произво­
дятся. Между разрабатываемыми слоями оставляются узкие
горизонтальные площадки (бермы) в целях безопасности или
для размещения на них транспортных коммуникаций. Угол от­
коса нерабочего борта обычно не превышает 40—45°.
Запасы полезного ископаемого. Запасы полезного ископае­
мого определяют возможный масштаб добычи, срок существо­
вания карьера и экономические показатели разработки. Разли­
430
чают запасы геологические, балансовые и промышленные. Про­
мышленные потери полезного ископаемого при открытой раз­
работке месторождения составляют 3—7 %.
Промышленные запасы полезного ископаемого (т) с доста­
точной точностью определяют по формулам:
при горизонтальном залегании
Зц, п= 5д//иРи (1 — к и)\
при наклонном и крутом залегании
Зи. п= [тг. с (Як. к— Й,,)] Ри (1 — кп),
где йн— мощность насосов, м; тг. с — средняя горизонтальная
мощность залежи, м; ри— плотность полезного ископаемого,
т/м3; кп — коэффициент потерь полезного ископаемого, доля
единицы.
Объем горной массы карьера. Объем горной массы (м3)
в контурах карьера, характеризующий масштаб горных работ,
определяется по формулам:
при близком значении углов откосов всех бортов карьера
(разница не более 2—3°) и равнинном рельефе поверхности
Уг.м = 5дЯк -| —РдЯк с1§ Рср Н ~ лЯ к с!§ Рср',
Л о
при значительной разнице в углах откосов бортов карьера

У Т. м= 5дЯк + ^2 Я 2
К Ё1 к с*б Рп + 4о - л Н « Рч»

где Як— глубина карьера, м; рСр — средний угол откоса бортов

карьера, градус; /„ — длина га-го участка борта карьера, м;
Рп — угол откоса л-го участка борта карьера, градус.
На некоторых крупных угольных разрезах объем горной
массы в конечных контурах составляет свыше 1 млрд. м3.
Объем вскрыши. Объем вскрыши в ряде случаев во много
раз превышает объем добываемого полезного ископаемого и
является основным фактором, определяющим технико-экономи­
ческие показатели разработки месторождений открытым спосо­
бом. Объем вскрыши (м3) в контурах карьера
У, = У г .« -У „ ,

где Ун — объем полезного ископаемого, м3 Уи= 3„.п/[ри(1—кп)].

Размеры карьера на уровне поверхности. Размеры карьера
на уровне поверхности зависят от размеров дна, глубины и уг­
лов откосов бортов карьера. Они являются основанием для оп­
ределения границ горного и земельного отвода и проектирова­
ния комплекса промышленных сооружений (рис. 19.1). Длина
431
 Рис. 19.1. Земельный отвод
карьера:
1 — карьерное поле; 2 — отвал
вскрышных пород: 3 — железнодо­
рожная станция; 4 — админист­
ративный корпус: 5 — дробильно-
сортировочная фабрика; 6 — грани­
ца земельного отвода

и (м), ширина Вк (м) и площадь карьера в плане 5 К (м2) оп­

ределяются по формулам или графически.
Вк ~ Н к (с !§ Рл Рв);
Вк —Вя Н к (с1§ Рл с1§ Рв);
5к = 5Д-|- РдНк с!§ рср-|- пНк с1§ Рср>
где Рл, рв — откосы бортов карьера со стороны лежачего и ви­
сячего боков залежи, градус; Вя — ширина дна карьера, м.

19.7. УСТУП И ЕГО ЭЛЕМЕНТЫ

Как уже отмечалось, горные породы в контурах карьера

разрабатываются слоями. Слой горных пород, имеющий форму
ступени, называют у с т у п о м (рис. 19.2). Поверхность, огра­
ничивающая уступ сверху или снизу, называют в е р х н е й или
н и ж н е й п л о щ а д к а м и . Вертикальное расстояние между
верхней и нижней площадками — в ы с о т а у с т у п а . Пло­
щадка уступа, на которой расположены транспортные пути, яв­
ляется т р а н с п о р т н ы м г о р и з о н т о м у с т у п а . Уступ
представляет собой один из основных технологических элемен­
тов карьера. От правильного определения высоты уступа в зна­
чительной степени зависит эффективность производственных
процессов. Обычно высота уступа в карьерах изменяется в ши­
роких пределах: от нескольких метров до 25—30 м. Каждый
уступ имеет один транспортный горизонт. При расположении
транспортного горизонта в середине уступа последний разделя­
ется на два подуступа — верхний и нижний. Площадка уступа,
на которой располагается основное оборудование для его от­
работки, называется р а б о ч е й п л о щ а д к о й . Ширина рабо­
чей площадки в 2—4 раза больше высоты уступа.
432
Рис. 19.2. Уступ и его элементы: 3
/^ вер хн яя площадка; 2 — верхняя бровка;
3 — нижняя площадка; 4 — забой; 5 — нижняя
бровка; € — откос; а — угол откоса уступа

Площадка небольшой ширины, на которой работы не произ­

водятся, называется б е р м о й . В зависимости от назначения
различают предохранительные и транспортные (соединитель­
ные) бермы. Ширина предохранительной бермы принимается
не менее одной трети расстояния по вертикали между смеж­
ными бермами. Транспортные бермы предназначены для рас­
положения транспортных коммуникаций карьера. Их ширина
зависит от типа и интенсивности движения транспортных
средств.
Наклонную поверхность, ограничивающую уступ со стороны
выработанного пространства, называют о т к о с о м у с т у п а ,
а линии пересечения откоса уступа с его верхней и нижней
площадками — соответственно в е р х н е й и н и ж н е й б р о в ­
к а ми . Угол между откосом уступа и горизонтальной плос­
костью— у г о л о т к о с а у с т у п а . В зависимости от угла от­
коса уступа откос может иметь устойчивое или неустойчивое
положение. Устойчивость откоса уступа имеет решающее зна­
чение в обеспечении безопасных условий ведения горных ра­
бот. Различают углы кратко- и долгосрочной устойчивости.
Откос уступа, находящийся в состоянии краткосрочной ус­
тойчивости, с течением времени обрушается и приобретает угол
откоса, соответствующий состоянию долгосрочной устойчивости
для данного типа пород и условий их залегания.
Углы откосов уступа обычно равны 40—90° для рабочего
уступа и 25—70° для нерабочего. С увеличением высоты уступа
угол его откоса уменьшается.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. В чем заключаются особенности открытого способа добычи полезных
ископаемых по сравнению с подземным?
2. Дайте определения карьера, карьерного поля, уступа, основных эле*
ментов уступа.
3. Каковы периоды открытой разработки месторождений полезных ис­
копаемых?
4. Что такое коэффициент вскрыши и в чем он измеряется?
5. Что такое средний, текущий и граничный коэффициенты вскрыши?
6. Как определяются горная масса карьера и объем вскрыши?
7. Как определяются линейные размеры и площадь карьерного поля на
уровне поверхности?
8. От каких факторов зависит угол откоса рабочего и нерабочего бортов
карьера?
433
ЗАДАЧИ
1. Определите угол откоса рабочего борта карьера, если глубина карь­
ера 150 м, высота уступа 15 м, ширина рабочих площадок 60 м; угол откоса
рабочего- уступа 70°.
2. Установите граничный коэффициент вскрыши, если Сп=10,5 руб/т,
С0=11,4 руб/м3, Св = 1,95 руб/м3, плотность пород вскрыши 2 т/м3, а полез­
ного ископаемого — 2,8 т/м3.
2. Глубина, углы откосов бортов и площади дна (подошвы) карьеров
№ 1 и 2 одинаковы. Однако в карьере № 1 дно имеет форму вытянутого
прямоугольника, в карьере № 2 округлую форму. Определить соотношение
объемов горной массы карьеров № 1 и 2.
4. Карьер разрабатывает крутую залежь. Конечная глубина карьера
200 м. Дно карьера имеет форму прямоугольника с шириной 40 м и длиной
3000 ы. Угол откоса бортов карьера 45°. Определить ширину, длину и пло­
щадь карьера на глубине 100 м от поверхности.

20. ТЕХНОЛОГИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ

ОТКРЫТЫХ ГОРНЫХ РАБОТ
20.1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ
К .основным производственным процессам при открытых
горных работах относятся: подготовка горных пород к выемке;
выемочно-погрузочные работы; перемещение карьерных грузов;
отвалообразование вскрышных пород и складирование полез­
ного ископаемого.
П о д г о т о в к а г о р н ы х п о р о д к в ы е м к е преду­
сматривает различные изменения естественного состояния раз­
рабатываемых горных пород с целью обеспечения высокой
эффективности последующей их выемки и перемещения.
Выемочно-погрузочные р а б о т ы предназначены
для извлечения горных пород из массива (в естественном со­
стоянии или предварительно подготовленном) и погрузки их
в транспортные средства.
Перемещение к а р ь е р н ых грузов предусматри­
вает стдоей целью своевременную перевозку необходимых объ­
емов горной массы в пределах карьера и его земельного отвода.
Задачи о т в а л о о б р а з о в а н и я и с к л а д и р о в а н и я
заключаются в приемке и размещении на специально отведен­
ных площадях вскрышных пород и добытого полезного иско­
паемого.
Работы по обеспечению высокоэффективного и безопасного
выполнения основных производственных процессов называют
вспомогательными. К ним относят передвижку железнодорож­
ных путей и линий электропередачи, доставку материалов и за­
пасных частей к оборудованию и др.
Подготовка горных пород к выемке. В зависимости от типа
и состояния пород подготовка их к выемке может осущест-
434
вляться следующими способами: предохранением от промерза­
ния; оттаиванием мерзлых пород; гидравлическим ослаблением
или разупрочнением; механическим или взрывным рыхлением.
Наибольшее распространение на карьерах получил взрывной
способ рыхления скальных горных пород.
Сущность взрывного рыхления состоит в отделении пород
от массива и дробления их до кусков заданной крупности
энергией ВВ, выделяемой в момент его взрыва. Взрывные р а­
боты производятся в тех случаях, когда непосредственная вы­
емка пород невозможна или затруднена без предварительного
их отделения от массива и рыхления.
К взрывным работам на карьерах предъявляются следую­
щие основные требования:
взрывание зарядов ВВ в массиве должно обеспечивать тре­
буемую степень дробления. Максимально допустимый размер
кусков взорванной породы /к ограничивается либо вместимо­
стью ковша экскаватора Е (м3) [/к < (0 ,7 4 -0 ,8 )!/^], либо мень­
шим размером (м) приемного отверстия бункера или дробиль­
ной установки Лд (м)[/к< (0,754-0,85)Лд]. Куски взорванной по­
роды, не удовлетворяющие указанным требованиям, называют
негабаритами. Они требуют вторичного дробления;
развал взорванной горной массы должен быть кучным, а его
размеры и форма соответствовать параметрам применяемого
погрузочного и транспортного оборудования;
площадки и откосы уступов должны иметь заданные от­
метки и форму;
объем взорванной горной массы должен быть достаточным
для бесперебойной работы погрузочных машин в безопасных
условиях с высокими технико-экономическими показателями.
Выполнение этих требований достигается правильным выбо­
ром методов ведения и параметров взрывных работ, а также
рациональной их организацией.
Различают следующие методы взрывных работ: скважин­
ный; котловой; шпуровой; камерных зарядов; накладных з а ­
рядов.
Основным методом взрывных работ на угольных разрезах
является скважинный. К параметрам взрывных скважин от­
носятся диаметр йс, глубина 1 с, перебур /п и угол наклона рс.
На карьерах применяются скважины диаметром 100—
320 мм. Глубина скважины (м) определяется по формуле

и —Ау/зш рс -Г /п,

где Ну — высота уступа, м; /п= (10—15)йс.

Перебур скважин необходим для лучшей проработки по­
дошвы уступа.
435
Таблица 20.1

СБШ-250МН
2СБШ-220Н
осч

С Б Р -125

СБР-160
Показатели со
а
1П
О

Номинальный диаметр ПО; 125 160; 200 214 243 320

скважин, мм
Глубина скважины, м 25 25 24 32 40
Угол наклона скважины 60—90 60—90 60—90 6 0 -9 0 90
к горизонту, градус
Максимальное осевое 10 80 173 300 600
усилие, кН
Частота вращения буро­ 200 80; 124; 30—300 30—150 30—150
вого става, мин-1 160; 248

Наибольшее применение на угольных разрезах получили

вертикальные (рс= 90°) и реже наклонные (Рс = 60-=-85°) сква­
жины.
Для бурения взрывных скважин на угольных разрезах ис­
пользуют специальное оборудование — буровые станки с меха­
ническим воздействием на забой скважин. Преобладают
станки вращательного бурения режущими коронками (СБР) и
вращательного бурения шарошечными долотами (СБШ). По­
следние, как правило, применяют при бурении скважин по
крепким вмещающим породам.
Краткая техническая характеристика буровых станков, при­
меняемых на угольных разрезах страны, приведена в табл. 20.1.
Сменная производительность бурового станка (м) опреде­
ляется типом станка, физико-механическими свойствами окури­
ваемых пород, организацией работы и рассчитывается по фор­
муле

/7б. см-—Тшки. б/(^о~Мв)»

где Гсм — продолжительность смены, ч; /0, /в — продолжитель­
ность выполнения основных операций, отнесенная к 1 м сква­
жины, ч, /0=1/^6 (не — техническая скорость бурения, м/ч);
и — продолжительность вспомогательных операций, отнесенная
к 1 м скважины, ч, 1Ъ= 24-6 мин; кИшб — коэффициент использо­
вания сменного времени, кК, 6=0,54-0,7.
Техническая скорость бурения устанавливается расчетным
методом или принимается по справочным данным (табл. 20.2).
При взрывных работах используются различные ВВ, разре­
шенные для применения на открытых горных работах (алюмо-
тол, гранулотол, гранулит С = 6М и др.).
436
Таблица 20.2

Техническая скорость бурения (м/ч) буровыми станками

крепости
пород СБР-125 СВР-160 2СБШ-200Н СБШ-250МН СБШ-320

2 -2 ,5 18—22 25—30
2 ,5 -3 15—18 20—25 — — —
3—4 8 -1 5 14—20 — — —
4—4,5 — 10—14 — — —
4 ,5 -6 ,5 — 7—10 16—18 — —
6,5—8 — — 13—15 14—15 —
8 -9 — — 8—13 11—14 13—15
9 -1 1 — — — 9 -1 1 11—13
11—13 — — — 7—9 8—11
13—15 — — — — 6 -8

Удельный расход ВВ (количество ВВ, необходимое для от­

бойки 1 м3 породы) обычно составляет для угля 200—300 г/м3
и вмещающих пород 400—500 г/м3.
Основными параметрами расположения скважин на уступе
являются: число рядов скважин, расстояние первого ряда сква­
жин от верхней (нижней) бровки уступа, расстояние между
рядами скважин, расстояние между скважинами в ряду и
число взрываемых скважин. Взрывание скважинных зарядов
может быть мгновенным или короткозамедленным.
Максимальный заряд ВВ в скважине (т)
Св. м ~ (1 с ^заб) $ СД ,

где / Заб — длина забойки, м, / за б = (204-35)йс\ 8 С— площадь

скважины, м2; Д — плотность ВВ в скважине, т/м3, Д=0,9-=-
4-1,6 т/м3.
Необходимый заряд ВВ в скважине зависит от удельного
расхода ВВ и объема взрываемой породы, приходящегося на
одну скважину. Объем взрываемой породы определяется ис­
ходя из параметров расположения скважин на уступе.
Для заряжания и забойки скважин применяются специаль­
ные зарядные (СУЗН-5А и СУЗН-5АМ) и забоечные (СУЗН-1,
СУЗН-1В и др.) машины.
Выемочно-погрузочные работы. На выемочно-погрузочных
работах на карьерах страны (в том числе на угольных разре­
зах) широко применяются экскаваторы цикличного (прямые
механические лопаты и драглайны) и непрерывного (роторные и
цепные) действия (рис. 20.1). В экскаваторах цикличного дей­
ствия рабочий орган состоит только из одного ковша, периоди­
чески выполняющего функции выемки и перемещения горной
массы. В экскаваторах непрерывного действия рабочий орган
имеет несколько ковшей, которые перемещаются по замкнутой
437
Рис. 20.1. Экскаваторы:
а — прямая механическая лопата,; 6 — драглайн; в — многоковшовый роторный; г—
многоковшовый цепной

Таблица 20.3

Карьерные мехлопаты Вскрышные

мехлопаты
1

ЭВГ -35/65М

ЭВГ-100/70
Показатели
ЭВГ-15/40
ЭКГ-12,5
ЭКГ-8И
ЭКГ-3,2

ЭКГ-20
ЭКГ-5

Вместимость ковша, м3 2,5; 4,5; 6,3; Ю; 20 15 35 100

3,2; 6,3 8; 10 12,5
4 16
Радиус копания на уров­ 8,8 11,2 11,9 14,8 — 20,5 37 —
не стояния, м
Максимальный радиус 12 13,6 16,3 19,9 21,6 37,8 62 66
разгрузки, м
Максимальный радиус 13,5 15,5 18,2 22,5 24 40 65 70
копания, м
Максимальная высота 9,5 11 12,5 15,6 18 31 40 50
копания, м
Максимальная высота 6,1 7,5 9,1 10 11,6 26 45 40
разгрузки, м
Продолжительность 23,3 25 28 32 32 50 56 55
цикла (при угле пово­
рота 90°), с

438
Таблица 20.4
Драглайны

ЭШ-125/125
ЭШ-80/100
ЭШ-25/100
Показателя

ЭШ-15/90
ЭШ- 8/60
ЭШ-4/45

!
Вместимость ковша, м3 4 8 15 25; 30 80; 100 125; 160
Длина стрелы, м 45 60 90 100 100 125
Максимальный радиус копа­ 46 57 81 95 97 120
ния, м
Максимальная глубина ко­ 26 35 41 47 47 63
пания, м
Максимальная высота раз­ 19,5 21 42 46 43 52
грузки, м
Максимальный радиус раз­ 46 57 83 95 97 120
грузки, м
Продолжительность цикла 45* 54 60 65 65 65
(при угле поворота 135°), с

траектории, последовательно производят выемку и создают не­

прерывный поток горной массы.
Прямая механическая лопата является универсальным экс­
каватором и применяется в любых горно-геологических усло­
виях, в том числе и при выемке пород большой крепости, после
предварительного рыхления их буровзрывными работами. При­
менение драглайнов и экскаваторов непрерывного действия
(многоковшовых) ограниченно в основном рыхлыми породами.
Основные параметры одноковшовых экскаваторов, применя­
емых на угольных разрезах, приведены в табл. 20.3 и 20.4.

Таблица 20.5
ЗРШ Р Д-5000

ЭРШ Р-12500
ЭРШР-1600
ЭР-1250Д
ЭРГ-400

ЭР-1250

Показатели

Теоретическая производитель­ 1370 1600 1250 5000 5000 12 500

ность (в рыхлой массе), к^/ч
Высота копания, м 17 17 16 40 30 32
Глубина копания, м 1,5 1,5 1,5 7 3 4
Диаметр роторного колеса, м 6,43 6,45 6,45 16,3 13 18
Вместимость ковша, м3 0,4 0,4 0,4 1,6 1 3,5
Ширина ленты конвейера, м 1,2 1,2 1,2 2 2 2,8
Максимальный радиус копания, 21 21 23,3 74 66 70
м

439
 Рис. 20.2. Забои экскаваторов:

\ ту а — торцовый; б — тупиковый

Из многоковшовых экскаваторов на угольных разрезах наи­

более распространены роторные. У роторных экскаваторов ра­
бочим органом является роторное колесо с ковшами, установ­
ленное на конце роторной стрелы. При вращении роторного
колеса ковши, срезая стружку породы, заполняются и разгружа­
ются на конвейер, расположенный на стреле экскаватора сбоку
от роторного колеса. Далее порода поступает на разгрузочный
конвейер (консоль) и в транспортные средства. Краткая тех­
ническая характеристика отечественных роторных экскавато­
ров приведена в табл. 20.5.
В процессе разработки положение забоя изменяется. Пара­
метры и форма забоя зависят от параметров экскаваторов,
свойств разрабатываемых пород и технологических условий
разработки. При выемке горной массы мехлопатами, драглай­
нами, роторными экскаваторами используют в основном торцо­
вый (боковой) и тупиковый (траншейный) забои (рис. 20.2).
Разработка уступа при перемещении экскаватора произво­
дится обычно полосами, вдоль откоса. Такую полосу горных по­
род, являющейся частью уступа по ширине, называют э к с к а ­
в а т о р н о й з а х о д к о й . Параметры заходки — длина, вы­
сота и ширина. Длина заходки обычно соответствует длине
уступа или его части (при работе на уступе нескольких экскава­
торов). Часть уступа по длине, отрабатываемая одним экска­
ватором, называют б л о к о м . Высота заходки при разработке
пород, не требующих буровзрывного рыхления, соответствует
высоте уступа. При разработке пород, предварительно разру­
шенных буровзрывным способом, высота заходки соответст­
вует высоте развала взорванных пород.
Максимальная высота уступа при разработке рыхлых пород
(без рыхления их буровзрывным способом) экскаваторами
типа ЭКГ не должна превышать максимальной высоты копа­
ния экскаватора Нк. тах, т. е. НУ< Н К. тах.
Высота уступа, разработываемого с применением буро­
взрывных работ, не должна превышать максимальной высоты
440
копания экскаватора более чем в 1,5 раза. Минимальная вы­
сота уступа должна обеспечивать наполнение ковша за одно
копание.
Возможная ширина заходки А определяется параметрами
экскаватора. Для обеспечения эффективного использования
оборудования различных типов максимальная ширина заходки
(м) не должна превышать при применении:
мехлопаты с автомобильным транспортом Лтах=1,5 /?к.у;
мехлопаты с железнодорожным транспортом Атах= 1,7 Як. у;
драглайна
Ат ах = Я к (5Ш 0)х + 8Ш <02);
роторного экскаватора
■^шах ~ ^у а у,
где / ? к . у — радиус копания на уровне стояния, м; шь (02 — угол
поворота драглайна от оси его хода при выемке соответственно
в сторону массива и выработанного пространства, градус,
обычно <01 + (02 = 90-М00о; Нк— максимальный радиус копания,
м; ау — угол откоса уступа, градус.
В зависимости от горизонта установки экскаватора и транс­
портных средств различают: верхнее и нижнее копание, верх­
нюю и нижнюю погрузку. Мехлопаты обычно работают только
с верхним копанием, а драглайны и роторные экскаваторы мо­
гут производить выемку с верхним и нижним копанием.
Различают теоретическую, техническую и эксплуатационную
производительность экскаваторов.
Теоретическая производительность экскава­
т о р а — количество горной массы, которое может быть вынуто
в единицу времени при непрерывной работе экскаватора исходя
из его конструктивных параметр<?в. В разрыхленной массе тео­
ретическая производительность экскаватора (м3/ч)
Пэ. т = 60Елк,
где Е — вместимость ковша, м3; пк — число ковшей, разгружаю­
щихся в минуту.
Для многоковшовых экскаваторов значения /7Э. т или лк
даются в технической характеристике.
Величина пк может быть определена также по формуле
Пк = ю2к,
где со — частота вращения роторного колеса, 1/мин; 2К— число
ковшей.
Для одноковшовых экскаваторов значение пк определяется
по формуле
лк = 3600/7,ц. т,
где Тц. т — теоретическая продолжительность рабочего цикла, с.
441
 Следовательно, производительность одноковшового экскава­
тора Яэ. т=3600/7’ц.т. Продолжительность рабочего цикла од­
ноковшового экскаватора складывается из продолжительности
копания (к, разгрузки 1Р и поворота соответственно к месту раз­
грузки (*п.р) и к забою (*„.з).
Техническая производительность э к с к а в а ­
т о р а — максимальная часовая производительность экскава­
тора при непрерывной его работе в конкретных горнотехниче­
ских условиях.
Техническая производительность в плотной массе для мно­
гоковшовых экскаваторов определяется по формуле
Я,. тех= &)ЕПцки. Кк3/кр,
где кн.к — коэффициент наполнения ковша, Л„. к=0,84-1,1; ка—
коэффициент забоя, &3=0,74-0,95; кр — коэффициент разрыхле­
ния горной массы в ковше, 6Р= 1,14-1,5.
Техническая производительность в плотной массе для одно­
ковшовых экскаваторов находится по формуле
Я» тех — 3600Е/г„. кка/кркц,
где кц— коэффициент, учитывающий изменение теоретического
времени цикла в конкретных условиях, кя= 1,024-1,2.
Эксплуатационная производительность э к с ­
к а в а т о р а определяется с учетом использования рабочего
времени, что связано с неизбежными организационными и тех­
нологическими простоями (прием смены, осмотр и смазка уз­
лов, ожидание подвижного состава и др.). Эксплуатационная
производительность рассчитывается за смену, сутки, месяц, год.
Сменная эксплуатационная производительность экскаватора
(м3) приближенно определяется по формуле
Я а. см -— Я э. тетГ см^и. »»
где Гем — продолжительность смены, ч; ки.а— коэффициент ис­
пользования экскаватора во времени, зависящий от типа при­
меняемого оборудования в смежных технологических процес­
сах, организации производства и других факторов й„.э=0,54-
-т-0,9.
Годовая эксплуатационная производительность экскаватора
(м3)
Я*, год= Я*. СыЯднЛсМ)
где Ядн — число дней работы экскаватора в году; ясм — число
рабочих смен в сутки, на большинстве карьеров псм=3.
Число дней работы экскаватора в году зависит от режима
работы карьера. Одноковшовые экскаваторы работают круг­
лый год. При работе с выходными днями Мдн= 2404-250. На
вскрышных работах, где мощное оборудование работает без
442
выходных дней, Мд„ = 280-^-290. Число рабочих дней для экска­
ваторов непрерывного действия на вскрышных работах зависит
от продолжительности вскрышного сезона и изменяется от 230
(для южных районов страны) до 175 дней (для северных рай­
онов).
На угольных разрезах годовая производительность экска­
ваторов ЭКГ-4,6, ЭКГ-8И, ЭШ-15/90 составляет соответственно
1200—1400, 2000—2500, 3500—3600 тыс. м3.
В благоприятных горно-геологических условиях на выемочно­
погрузочных работах может также успешно применяться дру­
гое оборудование: колесные одноковшовые погрузчики, колес­
ные скреперы и бульдозеры.
Перемещение карьерных грузов. На угольных разрезах для
перемещения карьерных грузов применяется железнодорожный,
автомобильный и конвейерный транспорт. Первые два вида
транспорта являются транспортом цикличного действия. Кон­
вейерный транспорт используется в основном для транспорти­
рования горной массы от экскаваторов непрерывного действия.
Работа карьерного транспорта имеет ряд особенностей, ко­
торые необходимо учитывать при обеспечении четкой его ра­
боты:
перемещение в грузовом направлении происходит, как пра­
вило, на подъем;
транспортные коммуникации, пункты погрузки и разгрузки
в контурах карьера постоянно перемещаются в пространстве;
грузооборот достигает больших значений (до 100 млн т и
более в год);
направление движения характеризуется частыми изме­
нениями при незначительных размерах карьерного поля
в плане;
оборудование должно обладать повышенной механической
прочностью.
Выбор вида транспорта определяется горно-геологическими
условиями месторождения, грузопотоком, характером транспор­
тируемого груза, дальностью транспортирования, глубиной
карьера и сроком его эксплуатации, способом погрузки и кли­
матическими условиями.
Железнодорожный транспорт широко применяют в карьерах
большой и средней производственной мощности. По сравнению
с другими видами карьерного транспорта железнодорожный
требует наибольших радиусов закруглений (100—200 м) и наи­
меньших подъемов пути (до 60 %о). Достоинства этого вида
транспорта — возможность значительных объемов перевозок
при относительно большой их дальности (свыше 4—5 км); ма­
лая зависимость от климатических условий.
Средства железнодорожного транспорта включают путь и
подвижной состав.
443
 Железнодорожные пути на карьерах делят на временные и
постоянные.
К временным путям относятся все пути, размещаемые на
рабочих площадках уступов в карьере и на отвале. В процессе
развития горных работ эти пути периодически передвигаются.
Процесс перемещения путей является тяжелым и трудоемким.
Для механизации этих работ применяются в основном краны
на железнодорожном ходу.
К постоянным путям относятся пути, проложенные по по­
верхности, в капитальных траншеях и на транспортных бермах.
Железнодорожный путь характеризуется размером колеи (на
карьерах размер колеи 1520 мм) и состоит из нижнего и верх­
него строения. Нижнее строение представлено земляным (по­
родным) полотном и является основанием железнодорожного
пути. Верхнее строение пути состоит из балласта, шпал, рель­
сов со скреплениями и противоугонами. Материалами для бал­
ласта служат щебень размером 20—70 мм, галька, гравий и
крупнозернистый песок.
Подвижной состав железнодорожного транспорта включает
вагоны (полувагоны) и локомотивы. Для транспортирования
горной массы в карьерах применяют полувагоны (открытые ва­
гоны) типа гондолы, думпкары грузоподъемностью 85—180 т
с вместимостью кузова до 70 м3, для доставки материалов и
оборудования платформы. В качестве локомотивов на карьерах
используют электровозы, тяговые агрргаты, состоящие из элек­
тровоза управления, дизельной секции и нескольких моторных
думпкаров, и тепловозы.
Максимально возможную массу прицепной части поезда (т)
определяют из условия равномерного его движения по участку,
имеющему наибольший подъем, и рассчитывают по формуле
(для электровозов и тепловозов):
ЮОО&Рсц^сц
^пр
®0+ шк + ®/
где § — ускорение свободного падения, м/с2; Рсц — сцепная
масса локомотива, т; ксц— коэффициент сцепления, ксц=
=0,2-7-0,34; ооо— удельное основное сопротивление движению
поезда, Н/т, со0= 204-30 Н/т; сон— удельное сопротивление от
кривой, Н/т, для постоянных путей сок = 7000//?, для временных
сок = 13000//? (/? — радиус закругления, м); со, — удельное со­
противление от подъема, Н/т, <а=1§ (I — подъем, %о); ^ л —
собственная масса локомотива, т.
Так как <2пр=я(?т + <7гр)> то полезная масса (т), перево­
зимая одним локомотивосоставом,
щ /г р = - 100° г р сц*с»----------( Ъ — т ъ ,
ш0 + й>« + Ш1
444
где п — число вагонов в поезде; — собственная масса вагона,
т; <7гр— фактическая масса груза в вагоне, т.
</гр= У к&н. к р п / ,
где Ук — вместимость кузова полувагона, м3; кя. к — коэффи­
циент наполнения кузова, Л„. «=0,8-8-1,1; рп — плотность перево­
зимой породы в массиве, т/м3; кр— коэффициент разрыхления
породы в кузове, кр= 1,14-1,5.
Фактическая масса груза в вагоне не может превышать его
конструктивную грузоподъемность, т. е. <7Гр^<7т-
Для обеспечения высокой безопасности и большей произво­
дительности железнодорожного транспорта трасса пути разде­
ляется (семафорами, светофорами, разъездами, станциями и
т. п.) на перегоны, на которых одновременно может находиться
только один локомотивосостав.
Автомобильный транспорт применяется главным образом
в карьерах малой и средней производственной мощности (до
10 млн. т горной массы в год). Основные достоинства этого
вида транспорта — невысокие требования его к плану и про­
филю пути, незначительные радиусы кривых (не свыше 25 м);
и повышенные допустимые подъемы (до 100—120 %о). Автомо­
бильный транспорт больше других пригоден для карьеров с ма­
лым сроком службы, сложными условиями залегания, осо­
бенно при небольших расстояниях перевозок.
Надежность и эффективность работы автомобильного карь­
ерного транспорта зависят от качества автодорог. Автомобиль­
ная дорога (рис. 20.3) состоит из земляного полотна, дорож­
ного покрытия, образующего проезжую часть дороги, водоот­
водных сооружений и двух обочин.
Земляное полотно автомобильных дорог сооружается в виде
насыпей, выемок и т. д. Его ширина складывается из ширины
проезжей части и обочин шириной по 1—2 м. Ширина проез­
жей части при однополосном движении составляет 3,5—4 м,
при двухполосном — 7—8 м.
Дороги на поверхности и в капитальных траншеях — посто­
янные, они имеют специальное дорожное покрытие, дороги на
рабочих площадках уступов и на отвалах — временные.
Для постоянных дорог наиболее распространено щебеночное
покрытие, обработанное вязкими битумами, на искусственном
основании из песчаника, известняка, отходов обогатительных
фабрик и т. д. На дорогах с интенсивным движением дорожное
покрытие устраивается из бетонных плит. На временных до­
рогах дорожное покрытие обычно не устраивают, а ограничи­
ваются профилированием их бульдозерами с последующей
укаткой дорожными катками.
В качестве подвижного состава при автомобильном тран­
спорте на карьерах применяют автосамосвалы и полуприцепы.
445
 3 Ь I 1 * ^ Рис. 20.3. Конструкции автодороги:
1 — земляное полотно; 2 — дорожное покры­
тие; 3 — водоотводные сооружения; 4—
обочины

Полуприцепы перемещаются тягачами, создаваемыми на базе

автосамосвалов, и имеют различные схемы разгрузки.
Краткая техническая характеристика автосамосвалов и по­
луприцепов, выпускаемых в СССР, приведена в табл. 20.6.
Эффективность использования автотранспорта в значитель­
ной степени зависит от соотношения вместимости кузова ав­
тосамосвала Ка и ковша экскаватора Е (табл. 20.7), схемы
подъезда автосамосвала к забою и установки его у экскаватора.
Сменная производительность железнодорожного и автомо­
бильного транспорта (т) характеризуется массой груза (гор­
ной массы), перевозимой одним локомотивосоставом (автоса­
мосвалом), и определяется по формуле:
Л т. см— Т см<?гр/^р,
где — длительность одного рейса, ч.
Длительность рейса складывается из затрат времени на по­
грузку, движение с грузом, разгрузку, движение порожняком
и различные задержки.
Скорость движения составляет для железнодорожного
транспорта 15—30 км/ч, для автомобильного транспорта —
20—30 км/ч.
При конвейерном транспорте из всех известных типов кон­
вейеров (ленточные, ленточно-канатные, ленточно-цепные и
Т а б л и ц а 20.6
Автосамосвалы Полуприцепы
БелАЗ-548В-5272

Б ел АЗ-549В-5275
БелАЗ-540В-5271
БелАЗ-7519

БелАЗ-7521

Показатели
БелАЗ-548
БелАЗ-540

БелАЗ-549

'

Грузоподъемность, т 27 40 75 ПО 180 45 65 120

Масса (без груза), т 21 29 66 85 145 30,4 39,5 78
Вместимость кузова, 15,8 21,7 37,8 44 90 23,4 34 59,5
м3
м
Максимальная ско­ 55 50 50 52 50 55 57 60
рость движения, км/ч
Ширина, м 3,48 3,8 5,36 6,1 7,64 3,48 4 4,7
Длина, м 7,3 8,1 10,3 11,3 13,6 10,9 12,48 13,95
Минимальный радиус 8,5 10 11 12 15 8,5 9,5 9,5
поворота, м

446
Таблица 20.7
Рациональное отношение Уа/ Е
Вместимость при расстоянии транспортирования, км
ковша
экскаватора Я,
м3
1-2 3—4 5 -6 7 -8

3—4 5,2 6,5 8 10

5—6 5 6 7,5 9,5
8— 10 4,5 5,5 7 9
12,5—16 4,2 5 6,5 8,5

пластинчатые) на карьерах наибольшее применение получили

ленточные конвейеры с тканевыми многопрокладочными лен­
тами. Для мощных стационарных конвейеров, как правило,
применяются резинотросовые ленты, в которых вместо прокла­
док используются стальные тросы диаметром 2,5—10 мм.
Ширина ленты конвейера зависит от его производительности
и кусковатости транспортируемых пород и находится в преде­
лах 400—3600 мм. Транспортирование крупных кусков тяжелых
пород быстро выводит конвейерную ленту из строя, поэтому
размер кусков обычно не превышает 500 мм.
Скорость движения конвейерной ленты выбирается с уче­
том физико-механических свойств транспортируемых пород,
ширины ленты и изменяется в пределах 0,7—6 м/с.
Допустимый угол подъема также зависит от физико-меха­
нических свойств транспортируемых пород и при транспорти­
ровании рыхлых пород, раздробленных скальных пород и гра­
вия составляет соответственно 20—22, 16—18 и 13—15°. Допу­
стимый угол наклона конвейера при спуске на 2—3° меньше
допустимого угла при подъеме.
На карьерах конвейерный транспорт применяется для транс­
портирования рыхлых и мягких пород, а также раздробленных
скальных и полускальных пород.
Часовая техническая производительность (м3) ленточных
конвейеров при транспортировании пород в разрыхленном со­
стоянии
Я к. тех — ЗбОО/ч^п&заг»

где Р — площадь поперечного сечения размещенной на ле^те

горной массы, м2; х)л — скорость движения конвейерной ленты,
м/с; йЭаг— коэффициент загрузки ленты, кэаг=0,8-г-1.
Площадь поперечного сечения размещенной на ленте горной
массы зависит от его формы и определяется по формуле
Р = * к накАк. р ( 0 , 9 Д п — 0 , 0 5 ) 2,

447
где килк — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера,
при изменении угла наклона от 10 до 20° он изменяется от 1
до 0,85; кк. р— коэффициент, учитывающий конструкцию ро-
ликоопоры (для однороликовой опоры А«.р=0,07-5-0,09, для
трехроликовой АК.Р= 0 ,13-5-0,17); Вл — ширина ленты, м, Вл^
^2с?тах+0,2(</тах — максимальный размер кусков транспорти­
руемого груза, м ).
На карьерах наиболее часто применяются комбинации не­
скольких видов транспорта. При этом входящий в комбинацию
вид карьерного транспорта стараются использовать в наиболее
благоприятных для него условиях.
Отвалообразование вскрышных пород и складирование по­
лезного ископаемого. Насыпь, образующаяся в результате скла­
дирования вскрышных пород, называется о т в а л о м , а сово­
купность работ по размещению вскрышных пород в отвал —
отвальными работами.
Отвалообразование является завершающим этапом в тех­
нологической цепи производства вскрышных работ. От четкого
и безаварийного выполнения отвальных работ в значительной
степени зависят технико-экономические показатели работы гор­
ного и транспортного оборудования и всего карьера в целом.
Отвал вскрышных пород имеет форму неправильной усечен­
ной пирамиды и характеризуется следующими параметрами:
высотой и числом уступов (ярусов), углом откоса уступов
(30—40°), результирующим углом откоса отвала, приемной спо­
собностью, длиной и способом перемещения отвального фронта
работ (параллельный, веерный, криволинейный), размерами
в плане и др.
При равнинном рельефе поверхности и известном значении
основания 5 0 (м2) площади отвала приемная способность
(объем породы в массиве, который может быть размещен в от­
вале), отвала (м3)
П
Уо = 5о (Ао (Ли. п)/А р. о

где А0= 10-5-30 — высота отвального уступа, м; А„. п— коэффи­

циент, учитывающий использование площади основания отвала,
Аи.п=0,7-М),9; Ар. о — остаточный коэффициент разрыхления
породы в отвале; Ар. 0= 1,14-1,2.
Выбор способа механизации отвальных работ определяется
физико-механическими свойствами вскрышных работ и видом
карьерного транспорта (табл. 20.8).
При железнодорожном транспорте наибольшее применение
на отвальных работах имеют мехлопаты, производительность
которых при укладке пород в отвал на 10—15% выше, чем
при работе в карьере
448
Таблица 20.8

Средства механизации вскрышных работ при породах

Вид транспорта
скальных рыхлых

Железнодорожный Мехлопаты, бульдозеры Мехлопаты, драглайны, абзет-

церы, бульдозеры
Автомобильный Бульдозеры Бульдозеры
Конвейерный Консольные отвалообра- Консольные отвалообразова-
зователи тели и транспортно-отвальные
мосты

В зав и си м ости от м еста р асп олож ен ия отвалов р азл и ч аю т

в нутрен ни е (р а с п о л о ж е н н ы е внутри контура карьера) и внеш ­
ние отвалы . В н утренн и е отвалы м ож но и сп ол ь зов ать только
при гор и зон тал ь н ом за л ега н и и п ол езн ого и скоп аем ого, они
п редп очти тел ьн ее в неш ни х. П ри вы боре м еста р асп олож ен ия
внеш ни х отвалов рук оводствую тся сл едую щ и м и п олож ен иям и :
отвалы долж ны р асп олагаться по в озм ож н ости ближ е
к к арьеру; подступы к отвалам долж ны бы ть удобны м и и не
и м еть к р уты х п о д ъ ем о в и сп уск ов ;
под отвалам и не долж но бы ть зап асов п олезн ого и скоп ае­
м ого, пригодны х к р азр аботк е откры ты м сп особом в ближ ай­
ш ее врем я.
В п ервую очередь под отвалы сл едует за н и м а т ь площ ади,
непри годн ы е или м алопригодны е для и сп ол ь зов ан и я в сел ь­
ск ом х о зя й ст в е.
Рекультивация нарушенных земель. К ак у к азы в ал ось , оди н
из н едостатк ов откры того сп особа р азр аботк и м есторож дени й
п ол езн ы х и ск оп аем ы х — и зъ я ти е и н аруш ен ие зем ел ь, пригод­
ны х для сел ьск охозя й ств ен н ого, л есохозя й ств ен н ого и други х
видов и сп ол ь зов ан и я .
В св язи с эти м к техн ологии горны х работ наряду с эк он о­
м и чн остью и безоп асн ость ю п редъ являю тся требован и я по ра­
циональном у и сп ол ь зов ан и ю зем ел ь :
добы ча п ол езн ы х и скоп аем ы х долж на бы ть н аим енее зем ­
л е е м к о й , т. е. расход зем ел ь н ы х ресур сов на еди ни ц у добы того
м и н еральн ого сы рья долж ен бы ть м иним альны м ;
при строител ьстве и эк сп л уатац и и к арьера реж им н аруш е­
ния и восстановлени я зем ел ь долж ен бы ть наиболее благоп ри ­
ятны м , т. е. р азр ы в во врем ен и м еж ду н аруш ен ием и восста­
н овл ен ием зем ел ь д о л ж ен бы ть м и н им альн ы м , а осн овн ая ч асть
н аруш ен ий (о со б ен н о плодородны х участк ов) долж на перено­
си ться на более п оздн и й п ериод р азр аботк и ;
ф орм ирование вы работанного простран ства и отвалов
п усты х пород долж но отвечать тр ебован и ям рек ульти вац и и

15 Заказ № 758 449

согласн о принятом у направлен и ю дальн ей ш его и сп ол ь зов ан и я
зем ел ь п осл е их восстан ов л ен и я .
Р екул ьтивац ия зем ел ь , н ар уш ен н ы х откры ты м и горны м и ра­
ботам и, предусм атривает п роведен и е ком п лек са работ, направ­
ленн ы х на в осстан ов л ен и е н ар одн охозя й ств ен н ой ц енн ости эти х
зем ел ь , создан и е сел ь ск охозя й ств ен н ы х и лесны х угодий, во­
д о ем о в , зон отды ха и др .
Р азл и ч аю т горн отехн ическую и би ологическую рек ульти ва­
цию . Г о р н о т е х н и ч е с к а я р е к у л ь т и в а ц и я осущ ествл я­
ется горны м п редп ри яти ем и вкл ю чает ф орм ирование отвалов,
вы ем к у, ск л а д и р о в а н и е и хр ан ени е плодородной почвы , прида­
ние откосам удобной ф орм ы , покры тие отвалов плодородны м
сл оем , проведен и е м елиоративны х и други х м ероприятий.
Н еобходим ы м услови ем усп еш н ого реш ен и я за д а ч и р ек уль­
тивации явл яется п лан и рован и е наруш ен ной п оверхн ости . П л а ­
нировке п одл еж ит п оверхн ость внутрен ни х и внеш ни х отвалов.
О на п р оводи тся в д в е оч ер еди : п ерви ч н ая вы п олн яется в п ер и о д
ф орм ирования отвалов, а вторичная — ч ер ез 1— 2 г о д а с ц елью
устранени я в о зн и к аю щ и х н еровн остей п осле усадк и отвала.
П очвенны й слой на рек ульти ви руем ую п оверхн ость нано­
сится после усадк и и планировки отвала.
В ы работанное п ростран ство к арьера, являясь н аруш ен н ой
поверхн остью , так ж е требует рек ульти вац и и. Э то п ростран ство
м ож ет бы ть и сп ол ь зов ан о для создан и я и скусствен н ы х водое­
м ов, р азв ед ен и я ры б и о р ган и зац и и зон ы отды ха для трудя­
щ и хся и д р .

20.2. ВСКРЫТИЕ РАБОЧИХ ГОРИЗОНТОВ КАРЬЕРА

О бесп еч ен и е грузотр ан сп ор тн ой связи рабочих гор и зон тов

к арьера с п оверхн остью явл яется ц елью вскры тия рабочих го­
р и зон тов . О сущ еств и ть вскры ти е рабочих гор и зон тов м ож но
с и сп ол ь зов ан и ем п одзем н ы х горны х вы работок (р и с . 2 0 .4 ) , о т ­
кры ты х горны х вы работок или без п рим енен и я к а к и х -л и б о вы ­
работок. О сн овн ой сп особ вскры ти я на к а р ь ер а х — вскры ти е
с п рим енен и ем откры ты х горны х вы работок (к а п и т а л ь н ы х
т р а н ш е й ).
К а п и т а л ь н а я т р а н ш е я — откры тая наклонная горн ая
вы работка (р и с . 2 0 .5 ) , и м ею щ ая поперечн ое сеч ен и е в виде
трапец и и или н еп рави льн ого четы рехугольн и к а (т р е у г о л ь н и к а ).
О сн овн ы м и эл ем ентам и капитальной транш еи являю тся ш и­
р и н а о с н о в а н и я В к. т , г л у б и н а Н к. т , п р о д о л ь н ы й у к л о н *к. т , у г о л
откоса бортов а к. т * д л и н а в плане т и строител ьн ы й объ ем
У к. т . К а п и т а л ь н а я т р а н ш е я , в с к р ы в а ю щ а я о д и н у с т у п , н азы ­
вается о т д е л ь н о й к а п и т а л ь н о й т р а н ш е е й .
В зав и си м ости от угла падения зал еж и рабочие гор и зон ты
карьера вск р ы ваю тся р азл и ч н о. Т ак, при р азр аботк е гор и зон -
450
Рис. 20.4. Схемы вскрытия месторождения, отрабатываемого открытым спо­
собом, подземными горными выработками:
/ — рудоспуск; 2 —ш т о л ь н я ; 3 — кверш лаги; 4— с т в о л ы ; 5 — контур карьера

Рис. 20.5. Общий вид (а) и план (б) капитальной траншеи

тального м есторож дения ч и сло рабочих гор и зон тов за период

сущ ествован и я к арьера не м еняется и работы по п роведен и ю
вскры ваю щ и х вы работок зак ан ч и в аю тся в п ериод строитель­
ства к арьера. На наклонны х и други х м есторож дени ях при
сдаче карьера в эк сп л уатац и ю вскры ваю т несколько верхни х
гор и зон тов. В дальн ей ш ем с в овл ечен ием в р азр аботк у бол ее
глубок их гор и зон тов осущ ествляется и их вскры ти е. Т ак и м об­
р а зо м , р а б о ч и е гор и зон ты в этом сл у ч а е вск ры ваю тся в теч ен и е
всего п ер и ода эк сп л уатац и и м естор ож ден и я.
П арам етры эл ем ен тов капитальной транш еи долж ны соот­
ветствовать техн ическ и м в озм ож н остя м прим еняем ого вида
карьерного трансп орта, учиты вать и нтен си вн ость его дви ж ени я
и ф и зи к о -м ех а н и ч еск и е свойства вм ещ аю щ и х пород.
15* 451
 К апитальны е транш еи м огут им еть внеш нее (в н е контуров
карьера) и внутрен нее (в н у т р и контуров карьера) зал ож ен и е.
Д л я создан и я ф р он та р а б о т на гор и зон те из к онц а капитальной
транш еи проводят (н а всю длину уступ а или части его) гори­
зон тал ьн ую откры тую горную вы работку — р а з р е з н у ю
тран ш ею .
Р азр аботк а вскры того гор и зон та (у ст у п а ) начинается с р аз­
н оса одного или обоих бортов р азр езн ой транш еи. П оэтом у
р азр езн ая транш ея — это врем ен ная горная вы работка, сущ ест­
вую щ ая только до начала отработки уступ а.
О бъ ем ы отдельн ой к а п и т а л ь н о й ( У к . т, м 3) и р азр езн ой тран­
ш еи ( К р. т, м 3) транш ей, оп р едел я ю тся по ф орм улам

"к.т ( б к. т * к .т
V, т 1000;
*к. т ' 2 3*6 « к . т /

Ур. т — Я р . т ( 5 р . тЧ “ Я р. т СХр. т) 5 р . т,

где Яр. т — гл уби н а р азр езн ой транш еи (в ы с о т а вскры того ус­

т у п а ), м; 5 Р. т — ш и р и н а осн ован и я р азр езн ой транш еи, м;
а р .т — у г о л откоса бортов р азр езн ой транш еи, градус; 5 Р. т —
дл и н а р азр езн ой тр ан ш еи , м.
С овокупность к ап и тальн ы х тр ан ш ей , обесп еч и в а ю щ а я вскры ­
тие в сех рабочих гор и зон тов к ар ь ер а, н азы в ается си стем ой ка­
питальны х транш ей. В зав и си м ости от простран ственн ого рас­
полож ен ия капитальны х транш ей, входящ их в си стем у, и на­
личия техн ологической св язи м еж ду ними р азл и ч аю т си стем ы
отдельн ы х, общ и х и груп п овы х капитальны х транш ей при р аз­
личном их за л о ж ен и и (р и с . 2 0 .6 ) . О п р е д е л е н и е о б ъ е м а си стем ы
капитальны х транш ей п р ои зв оди тся по н еслож н ы м ф орм улам ,
в осн ову которы х полож ена ф орм ула объ ем а отдельн ой капи­
тальной транш еи.
П о л о ж ен и е оси капитальны х транш ей в простран стве от от­
м етки п оверхн ости до отм етк и н иж н его вскры того гор и зон та
н азы в аю т т р а с с о й к а п и т а л ь н ы х т р а н ш е й . В зав и си ­
м ости от п ол ож ен и я трассы относител ьно контуров к арьера она
м ож ет бы ть вн еш н его, в н утр ен н его или см еш анн ого зал ож ен и я .
В н еш н ее зал ож ен и е обы чно не п ревы ш ает глуби ны 50— 70 м.
К осн овн ы м парам етрам трассы относятся подъ ем / т, г л у б и н а
зал ож ен и я и длина. Р азл и ч аю т теоретич ескую ( 5 Т. т ) и дей ст­
в ител ьную ( 5 Д. Т) д л и н у т р а с с ы , (м ):

5 Т. т — ( Я н — Я к) 1 0 0 0 / / т;

5 Д. т — 5 Т. т ^ у »

г д е Я к, Я н — о т м е т к и с о о т в е т с т в е н н о 'к о н ц а и н а ч а л а т р а с с ы , м:
ку — к оэф ф и ц и ен т удли н ени я трассы , ку= 1 , 1 ч - 1 ,6 .
П ри внутрен нем зал ож ен и и трасса м ож ет им еть простую и
сл ож н ую (с перем ен ой н аправлен и я) ф орм у в п лан е. Е сли
452
 I

^ 70
11' 111111111111 11 11 Н I 1 111 Ч 1 111111111111111ГП Т
т

Н111111111111' Г1Т1111ММ1111Ч111111111111тТТТТТ
1111 и 1111111 и | | 111. 1 . 1 . п

^1М|'1 Нц 1 111111 11 11 111'ТГТТТТ

г ^ щ м м п м ч ч м п'»ц-|ч г |1|Г|1|1|1тч 1'ич1|1т
10

______ 111■811!111111111111п(I>!и
Ш,Ы.||||1„ЫнЫпЫ.т и!!лI 1п1ц^1................. лЭ- ■:
______ УУ<1н I 111II ||| I И1111111| п У I ”
^ 40 ^ ------ Л

........... ........................ ...............................................;и! |

..................... 1" ^ У " ^.1.1.ы.ы.1........... !■|, I, |, М.1. м.М'У

77~%

////// //Г//7/// ///7// //////////////////////// /// \ /

^ |'|' 1'|||||ччмип'|||||'1Ч'1'1'|гта^ г : ,„, ^

|'^Ш!
.... ........ ..... ..
I
ЕI I /1 Г ) ^ во „
бТ \ 1$ ^ I Ъ
/я 7У
1^ &
-V.___ ________)
&
Ё ^ — с<— ■>_________________ ^ 105 Ц I 120
ч Я Т | . 1. 1, ф * 111111111 *и П 11111111 11111«1«*1111 * >1 Ы »11 Ь 1111!111! Л х ^
6-6

7Ш Т Ж Ж Г О ^ '

Рис. 20.6. Системы групповых капитальных траншей внешнего (а) и внутрен­

него (б) заложения
длина борта карьера Ьс.к, на котором располагается внутрен­
няя трасса, меньше действительной длины трассы (Ц. к<^-д. т),
то трасса имеет сложную форму: петлевую (при автомобиль­
ном транспорте), тупиковую (при железнодорожном транс­
порте) или спиральную.
Проведение открытых горных выработок включает выемку
породы в контурах выработки и перемещение ее за эти кон­
туры. Оно может производиться транспортным и бестранспорт­
ным способами. При транспортном способе порода, вынимаемая
экскаваторами из выработки, средствами карьерного транспор­
та перемещается за контуры выработки и карьера. При исполь­
зовании автомобильного транспорта экскаваторы обычно рабо­
тают с верхним копанием и нижней погрузкой (в тупиковом
забое). При использовании железнодорожного транспорта наи­
более целесообразна верхняя погрузка.
Возможная глубина траншеи (м) в этом случае

Нт= Ир. мах Н т. с—Й3|

где Ир.шах— максимальная высота разгрузки экскаватора, м;

/ / т . с — высота транспортного сосуда, м; а3— зазор между от­
крытым днищем ковша и транспортным средством, м; а3=
= 0,5—1 м.
При бестранспортном способе порода самим выемочным
оборудованием размещается на одном или двух бортах тран­
шеи. Этот способ более экономичен и может быть применен
при проведении внешних капитальных траншей или внутренних
капитальных и разрезных траншей верхнего уступа, проводи­
мых на границе карьерного поля. Обоснование выбора способа
и схемы вскрытия отдельных горизонтов и всего карьерного
поля является одной из наиболее сложных задач открытой раз­
работки месторождений, от правильного решения которой
в значительной степени зависят технико-экономические показа­
тели работы карьера. При обосновании способа вскрытия руко­
водствуются следующими соображениями: принятый способ и
схема должны обеспечить минимальные затраты на транспор­
тирование вскрыши и полезного ископаемого, минимальный
объем горно-капитальных работ и рациональное распределе­
ние объемов вскрышных пород за весь срок отработки карьер­
ного поля (максимальный объем вскрышных работ должен
выполняться, как правило, в более поздние годы).
К основным вопросам, решаемым при обосновании вскры­
тия карьерного поля, относятся:
выбор места заложения капитальных траншей и направ­
ления развития горных работ в контурах карьера;
обоснование параметров элементов капитальных траншей
и вида их системы;
454
 обоснование способа заложения системы капитальных
траншей и формы трассы;
определение объема горно-капитальных работ и срока
строительства карьера.
Решение всех этих вопросов в значительной степени опре­
деляется рельефом поверхности в районе карьерного поля,
формой, размерами, элементами залегания полезного иско­
паемого, параметрами системы разработки и применяемым
горным и транспортным оборудованием.
20.3. СИСТЕМЫ ОТКРЫТОЙ РАЗРАБОТКИ МЕСТОРОЖДЕНИИ
Под с и с т е м о й о т к р ы т о й р а з р а б о т к и м е с т о р о ж ­
д е н и я понимают определенный порядок выполнения горно­
подготовительных, вскрышных и добычных работ. В условиях
конкретного карьера принятая система разработки должна
обеспечивать безопасную, экономичную и наиболее полную вы­
емку кондиционных запасов полезного ископаемого, выполне­
ние плана добычи полезного ископаемого по объему и качеству
при соблюдении мер по охране окружающей среды.
Комплекс горного, транспортного, дробильно-сортировочного
и вспомогательного оборудования на карьере, обеспечивающий
планомерную выемку горной массы в забоях и перемещение
вскрыши в отвалы, а полезного ископаемого к складам и по­
требителям, с о с т а в л я е т с т р у к т у р у к о м п л е к с н о й м е ­
х а н и з а ц и и к а р ь е р а . Система разработки месторождения
и структура комплексной механизации данного карьера взаи­
мосвязаны.
Параметры элементов системы разработки взаимосвязаны
с рабочими параметрами и мощностью комплекса оборудова­
ния. Поэтому они должны рассматриваться совместно на ос­
нове единой методики расчета технологии производства
вскрышных и добычных работ и технологических характери­
стик комплекса оборудования.
Известны несколько классификаций систем открытой раз­
работки. Одной из них является классификация акад. В. В.
Ржевского, в основу которой положены гор но-геологические и
геометрические предпосылки, характеризующие порядок разра­
ботки месторождения.
Системы разработки горизонтальных месторождений, харак­
теризующиеся только порядком выполнения вскрышных и до­
бычных работ, называют с п л о ш н ы м и (с постоянной рабо­
чей зоной).
Системы разработки наклонных и крутых месторождений,
характеризующиеся порядком выполнения вскрышных, добыч­
ных и горно-подготовительных работ, так как горно-подгото­
вительные работы на таких месторождениях ведутся как в пе­
риод строительства карьера, так и во время его эксплуатации
455
(для воссоздания фронта вскрышных и добычных работ наре­
заются очередные по глубине уступы), называют у г л у б о ч -
н ы м и (с переменной рабочей зоной).
Месторождения со сложными топографическими и горно­
геологическими условиями могут разрабатываться с м е ш а н ­
ными ( у г л у б о ч н о - с п л о шн ы м и ) с ис т е ма ми .
Порядок разработки месторождения связан также с разви­
тием горных работ по отношению к контурам карьерного поля.
По направлению времени в плане различают следующие си­
стемы разработки (рис. 20.7):
продольные одноборт овую и двухбортовую,
когда фронт вскрышных и добычных работ перемещается па­
раллельно длинной оси карьерного поля;
поперечные одноборт ов ую и двухбортовую,
когда фронт вскрышных и добычных работ перемещается па­
раллельно короткой оси карьерного поля;
в е е р н у ю , когда фронт вскрышных и добычных работ пере­
мещается по вееру;
к о л ь ц е в у ю , когда фронт вскрышных и добычных работ
имеет кольцевую форму и перемещается от центра к границам
карьерного поля или наоборот.
К осн овн ы м э л е м е н т а м си стем ы р а зр а б о т к и о т н о ся т ся у с ­
тупы , р а б о ч и е п л о щ а д к и , ф р он т р а б о т у с т у п а , ф р о н т р аботы
к а р ь ер а , р а б о ч а я зо н а к а р ь ер а , т р а н сп о р т н ы е и п р е д о х р а н и ­
тел ьн ы е берм ы .
Главный параметр у с т у п а — высота йу, которая определя­
ется с учетом горно-геологических, технических и экономиче­
ских факторов. Максимальная высота уступа устанавливается
с учетом параметров применяемого оборудования и требований
правил безопасности.
Минимальная ширина рабочей площадки уступа Вр. п дол­
жна обеспечивать безопасные условия для работы всего при­
меняемого оборудования (рис. 20.8). При разработке скальных
пород буровзрывным способом минимальная зона рабочей пло­
щади (м)
Вр. п = ^ -Г С -}- Т + ЯВ+ 2б,
где X — ширина развала взорванной породы, м; ориентиро­
вочно при легковзрываемых породах Х =1,2йу, средневзрывае-
мых Х = 2,3йу, трудновзрываемых Х = ЗНУ\ С — безопасное рас­
стояние от нижней бровки развала до транспортной полосы, м,
С = 2,5-ьЗ м; Т — ширина транспортной полосы, м, зависящая
от вида транспортных средств и схемы их движения, м; Я в—
ширина площадки для вспомогательного оборудования, м, Яв =
—2У5^3,5 м; Гб — ширина бермы безопасности, м.
и - н у (с1еае—с1е«У),
456
 а б

Рис. 20.7. Системы открытой разра­

ботки (по В. В. Ржевскому):
а — продольная однобортовая; б — попе­
речная однобортовая; в — продольная
двухбортовая; г — поперечная двухборто­
вая; д — кольцевая от центра к грани­
цам; е — кольцевая от границ к центру;
ж — веерная

где Лу — высота уступа, м; а е— угол естественного откоса

пород уступа, градус, ае=40-=-45°; ау — угол откоса рабочего
уступа, градус, ау= 50ч-85°.
При разработке пород, не требующих рыхления буровзрыв­
ным способом, вместо величины X учитывается ширина за-
ходки А.
Ф р о н т р а б о т у с т у п а — часть уступа по длине, подго­
товленная к производству горных работ. Суммарная протяжен-
457
 Рис. 20.8. Рабочая пло­
щадка уступа

ность фронта работ отдельных уступов представляет собой

фронт работ карьера.
Высота уступа, длина фронта работ уступа Ьф.у (м), годо­
вая производительность работающего на этом фронте экскава­
тора Я э г и годовая скорость подвигания фронта уступа Оф. у
связаны зависимостью
Уф. у = Л э . г/(Л у ^ ф . у)-

Р а б о ч а я з о н а к а р ь е р а — это совокупность по высоте

вскрышных и добычных уступов, находящихся одновременно
в разработке. При разработке горизонтальных месторождений
высота рабочей зоны и ее положение относительно высотных
отметок контуров карьера практически не изменяется. При раз­
работке наклонных и крутых залежей размеры рабочей зоны
изменяются и она перемещается по глубине карьера, с нарез­
кой новых горизонтов. Необходимая скорость углубления ра­
бочей зоны Уг (м/год) должна обеспечить производственную
мощность карьера по полезному ископаемому Лк. и (т/год) и
находится по формуле
Уг = Лк. ц/[^дУ*гРи (1 *п)],
где Ьа — длина карьера по дну, м; т г — горизонтальная мощ­
ность залежи полезного ископаемого, м; ри — плотность полез­
ного ископаемого, т/м3; кп— коэффициент потерь полезного
ископаемого, ка= 0,03 -=-0,07.
Возможная скорость углубления рабочей зоны обычно со­
ставляет при железнодорожном транспорте 10—15 м/год, при
автомобильном— 15—20 м/год.
Основаниями к выбору оборудования при формировании
структур комплексной механизации карьеров служат природ­
ные, технологические, технические, организационные и экономи­
ческие факторы.
Из природных факторов наибольшее влияние на выбор ос­
новного оборудования структур комплексной механизации ока­
зывают крепость пород, условия залегания полезного ископае­
мого, вид и назначение полезного ископаемого, топография по­
верхности карьерного поля и климатические условия района.
458
 Рис. 20.9. Технологические
А-Л схемы разработки горизон­
тального месторождения с не­
посредственным перемещением
пород вскрыши в выработан­
ное пространство:
а — с применением мехлопаты; б —
с применением драглайна, установ­
ленного на промежуточном гори­
зонте
 Так, например, при разработке горизонтальных месторождений
наиболее экономичными являются структуры, обеспечивающие
применение технологических схем с перевалкой вскрыши в вы­
работанное пространство мощными вскрышными экскавато­
рами (драглайнами или механическими лопатами (рис. 20.9).
При этом возможная высота вскрышного уступа йу (м)
обычно ограничивается радиусом разгрузки экскаватора /?р и
определяется из уравнений:
при производстве вскрышных работ мехлопатой (см. рис.
20.9, а)
ку = (#р— с— й — т с1б а „ —0,25Л) р0/кр\
при производстве вскрышных работ драглайном (см. рис.
20.9, б)
^ __ (/?р — ь + Нв. у с !е д в — д — т с !б «и — ^ — 0 ,2 5 Л ) р0
У (*р + с*б а в*б Ро)

где с, Ь — расстояние от оси хода экскаватора до верхней

бровки уступа, м; й — расстояние от нижней бровки добычного
уступа до отвала, м; т — мощность пласта полезного ископае­
мого, м; А — ширина заходки, м; р0 — угол откоса отвала, гра­
дус; йв. у — высота верхнего вскрышного подуступа, м; а в —
угол откоса рабочего вскрышного уступа, градус; а — ширина
бермы на добычном уступе, м; ап — угол откоса рабочего до­
бычного уступа, градус.
При верхнем копании драглайном йв.у^0,7Я р.тах, где
Яр. тах — максимальная высота разгрузки экскаватора, м.
При разработке наклонных и крутых залежей наиболее рас­
пространены структуры комплексной механизации, обеспечи­
вающие использование технологических схем разработки, при­
веденных на рис. 20.10.
Из технологических и технических факторов на выбор обо­
рудования для основных процессов наибольшее влияние ока­
зывают производственная мощность карьера по полезному
ископаемому и вскрыше. В определенных условиях существен­
ное влияние на выбор оборудования могут оказать требования
к восстановлению поверхности.
Из экономических факторов на выбор оборудования оказы­
вают влияние капитальные и эксплуатационные затраты на обо­
рудование.
Выбор структуры комплексной механизации для конкретного
месторождения осуществляется в следующем порядке:
на первом этапе исключаются структуры, которые не могут
быть применены в данных условиях по техническим и природ­
ным факторам;
460
Рис. 20.10. Технологические схемы разработки наклонных и крутых место­
рождений:
а — продольная однобортовая с применением мехлопат и автомобильного транспорта;
б —« продольная двухбортовая с применением мехлопат и железнодорожного транспорта

из оставшихся выбирают наиболее вероятные структуры,

которые в наибольшей степени удовлетворяют природным, тех­
нологическим, техническим и организационным факторам;
наиболее вероятные структуры рассматриваются по их тех­
нико-экономическим показателям.
Технико-экономическая оценка структур должна произво­
диться по всему производственному циклу при рациональном
качественном сочетании и численном соотношении машин для
выполнения основных и вспомогательных работ в реальных ус­
ловиях разрабатываемого месторождения.

20.4. ГИДРОМЕХАНИЗАЦИЯ НА ОТКРЫТЫХ РАБОТАХ

При определенных физико-механических свойствах разра­

батываемых пород, благоприятных горно-геологических и кли­
матических условиях на угольных разрезах успешно может при­
меняться гидромеханизация. Г и д р о м е * а н и з а ц и я — один
из способов механизации горных работ, при котором все или
часть рабочих процессов выполняется за счет энергии потока
461
 з г

Рис. 20.11. Принципиальная схема гидромеханизации с гидромониторным

размывом:
/ — водохранилище; 2 — насос; 3 — водовод; 4 — гидромонитор; 5 — уступ; 6 — вруб;
7 — поток гидросмеси; в — зумпф; 9 — грунтовый насос; 10 — трубопровод для транс­
портирования гидросмеси; 11 — дамбы начального отвалообразования; 12 — гидроотвал;
13 — водозаборное устройство; 14 — трубопровод чистой воды для подпитки водохрани­
лища

воды. Гидромеханизированный способ разработки применяется

также в сочетании с экскаваторным.
Гидравлическому способу разработки свойствены следую­
щие производственные процессы: размыв, транспортирование
и укладка породы в отвал. Из возможных структур механиза­
ции наибольшее применение при открытой разработке угольных
месторождений имеет структура с гидромониторным раз­
мывом пород в забое (рис. 20.11). Вода насосами по водово­
дам подается в специальное устройство (гидромонитор), кото­
рый формирует компактную струю и направляет ее на забой.
Отделенная этой струей от массива порода смешивается с водой
и образует гидросмесь, которая поступает по наклонным ка­
навкам в сооруженное на подошве уступа углубление (зумпф).
Из зумпфа гидросмесь транспортируется на соответствующие
технические сооружения: породы вскрыши в гидроотвалы, по­
лезное ископаемое на обогатительные фабрики.
Транспорт гидросмеси может быть напорным и самотечным.
Н а п о р н ы й т р а н с п о р т может применяться в любых ус­
ловиях и осуществляется по трубам при помощи специальных
устройств (в основном грунтовыми насосами). С а м о т е ч н ы й
т р а н с п о р т осуществляется в открытых канавах (лотках) и
возможен только при определенном рельефе местности.
Достоинствами гидромеханизации являются поточность тех­
нологического процесса, простота устройства, небольшая масса
и малая стоимость основного оборудования, высокая производи­
тельность труда, небольшие объемы горно-капитальных работ
462
и сроки строительства карьеров, возможность попутного обога­
щения полезного ископаемого. К недостаткам следует отнести
малую производительность при низких температурах и трудно-
размываемых породах, высокую энергоемкость, необходимость
в значительных объемах воды и площадях под гидроотвалы,
переизмельчение полезного ископаемого.
При расчете параметров гидравлической разработки одним
из наиболее важных характеристик пород является их грануло­
метрический состав, который характеризуется содержанием
различных фракций.
Эффективность размыва пород напорной струей зависит
не только от характеристики самых пород, но и от характери­
стики струи и технологии размыва. Струя воды формируется
гидромонитором, основным элементом которого является ствол,
поворачивающийся в вертикальной и горизонтальной плос­
кости. Сменные насадки диаметром 80—175 мм, навинчиваю­
щиеся на конец ствола, позволяют изменять расход воды, на­
пор и скорость истечения струи из насадки. Выпускаемые марки
гидромониторов различаются в основном рабочим давлением
(до 2 МПа), расходом воды (до 5000 м3/ч) и массой (до
7000 кг).
Уступ начинают разрабатывать при минимальном расстоя­
нии гидромонитора от забоя (м)
^ш1п “ (0,8-т-1,0) Ну,
Максимальное расстояние гидромонитора от забоя (м) за­
висит от эффективности размыва и составляет
^тах = пи*п“Ь С,
где С — шаг передвижки гидромонитора, равный или кратный
длине одного звена трубы водовода, м.
Для обеспечения стока гидросмеси в зумпф рабочей пло­
щадке придается подъем в сторону забоя. По мере подвигания
забоя зумпф переносится или создается заново, примерно через
каждые 90—120 м. Необходимый напор струи, удельный рас­
ход воды и уклон рабочей площадки уступа в зависимости
от характеристики разрабатываемых пород обычно составляют
соответственно 30— 140 м вод. ст.; 5—12 м3/м3 и 0,025—0,12.
Ширина гидромониторной заходки гидромонитора равна
20—25 м. Заходка разрабатывается двумя гидромониторами
(основным и резервным). Процесс гидромониторного размыва
включает следующие операции: подрезку забоя (образование
вруба); смыв обрушенной породы; уборку недомыва; чистку
канавок. Высота и глубина подрезной щели равна соответ­
ственно 0,2—0,4 и 1,5—2 м. Подрезку забоя обычно производят
насадкой малого диаметра, а смыв — насадкой большого диа­
метра.
463
 Необходимое число рабочих гидромониторов определяют
по формуле
Nр. г = Л п <7о / ( 3 6 0 0 ( 2 г Г см ^ и . г ) .

где Пп — сменная производительность участка по породе, м3; <70—

удельный расход воды, м3/м3; С?г — расход воды через насадку
гидромонитора, м3/с; Тск — продолжительность смены, ч; к„. г —
коэффициент использования гидромонитора во времени, ка. г=
= 0,75 ч-0,8.
С2г— |ая7?нУв/4,
где ц — коэффициент расхода, ц = 0,92 4-0,96; Лн — диаметр на­
садки, м; пв — скорость истечения воды из насадки гидромони­
тора, м/с;
= ф Л ^Я р. н,
где ср— коэффициент скорости, ф = 0,92-*-0,96; § — ускорение
свободного падения, м2/с; Я р. н— рабочий напор воды перед
насадкой.
Для обеспечения требуемого напора перед насадкой гидро­
мониторов необходимый напор насосов Ян (м вод. ст.) опре­
деляется по формуле
ЯН= Я Г. Н4“Яг. В Лв + Лд Лм+ + Ян. Т»
где Яг.н, Яг. в — геометрическая высота соответственно нагне­
тания воды и всасывания, м; Лв — потери напора во всасываю­
щем трубопроводе, м вод. ст. Лв= 0,5-М,5 м вод. ст.; Лд— по­
тери напора по длине, м вод. ст., на 100 м длины Ад=1,5ч-2,5 м
вод. ст; Лм= 0,1 Ад— местные потери, м вод. ст.; Лг— потери
напора в гидромониторе и на насадке, м вод. ст.; Лг= 1 ,5 — тре­
буемый напор на насадке гидромонитора, м вод. ст.
Расчет напорного гидротранспорта сводится к выбору грун­
тового насоса (по подаче и по напору) и диаметра трубопро­
вода для обеспечения заданной производительности по гидро­
смеси. Часовая производительность участка по гидросмеси
(м3/ч)
Я г = Я п ( 1 — тп— <7о)/^см,
где т — пористость породы, т = 0,25—0,4.
Необходимое число рабочих грунтовых насосов
Яр н = П г / ( Р н А и . н ) ,
где <2Н— подачй принятого грунтового насоса по гидросмеси,
м3/ч; ки. н — коэффициент использования грунтового насоса
во времени, Аи. п= 0,7^0,8.
Необходимый напор грунтового насоса (м вод. ст.)
Ян. Г= Ап. г ~\- Ав. г 4“ ^д. Г4“ ЛМ.Г4“^ост,
464
где Лп.г — высота подъема гидросмеси, м, Лг. п= //грг ( # г— раз­
ность отметок оси грунтового насоса и выпуска пульпы на от­
вале, м; рг — плотность гидросмеси, т/м3); Ав. г— высота всасы­
вания гидросмеси, м, Ав. г“ Я2рг (Н2— разность отметок оси
грунтового насоса и горизонта гидросмеси в зумпфе, м);
Ав. г — потери напора по длине трубопровода гидросмеси,
м вод. ст., на каждые 100 м длины, Ад. г=3,5-н5 м вод. ст.;
Ам.г=0,1 Ад.г, м вод. ст.; АОСт — остаточный напор на конце тру­
бопровода гидросмеси, м вод. ст.
Рг = [рп (1—ят)—<7оРв]/(1— —Яо)>
где рп — плотность транспортируемой породы, т/м3; рв — плот­
ность воды, т/м3.
Для увеличения напора или подачи грунтовых насосов при­
меняется соответственно их последовательное или параллель­
ное включение. Грунтовые насосы, используемые на угольных
разрезах, характеризуются следующими основными показате­
лями: подачей, напором, размером проходного сечения, массой.
При выбранном грунтовом насосе необходимый диаметр
трубопровода й т (м) для транспортирования гидросмеси опре­
деляется по условию обеспечения критической скорости дви­
жения оКр (м/с) гидросмеси, при которой расход энергии на ее
транспортирование будет минимальным:
От= 2 д/Сн/(3600цкря) .
Кр ит ич е с к о й с к о р о с т ь ю д в и же н и я гидросмеси
называют такую ее минимальную скорость движения, при ко­
торой частицы породы данного гранулометрического состава
и плотности перемещаются без заиливания трубопровода.
По расчетному значению диаметра подбирают ближайший
из стандартных диаметров с таким расчетом, чтобы фактиче­
ская скорость движения гидросмеси была бы равна или больше
критической.
Гидравлическое отвалообразование — завершающий этап
разработки вскрышных пород гидравлическим способом. Для
размещения гидроотвала выбирают участок, непригодный или
малопригодный для промышленных целей и имеющий уклон
1<20%. Расстояние транспортирования и высота подъема гид­
росмеси должны быть минимальными. Площадь гидроотвала
ограждается дамбами начального обвалования для создания
необходимой емкости. По мере поступления гидросмеси в гид­
роотвал уровень воды в нем повышается. Для регулирования
уровня воды в гидроотвале применяются специальные водо­
сборные устройства (шандорные колодцы, плавучие насосные
станции и др.). Требуемый объем гидроотвала (м3) определяют
по формуле
Vг. о = УпОЬ/т] "|“ Vо, в»
465
где Уи— объем породы, укладываемой в отвал, м3; а — коэф­
фициент, учитывающий приращение объема породы за счет
набухания, а=1-ь2; т) — коэффициент, учитывающий использо­
вание емкости гидроотвала, т) = 0,7-т-0,9; Г0. в— объем отстой­
ника, м3.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Каковы основные производственные процессы открытых горных работ,
их назначение и средства механизации?
2. Какие методы взрывных работ используются на карьерах?
3. Что такое удельный расход ВВ и каковы факторы, определяющие его?
4. Какие экскаваторы, используются на карьерах и какова область их
применения?
5. Расскажите об экскаваторной заходке, способах ее образования, ос­
новных параметрах.
6.. Каковы основные виды карьерного транспорта? Укажите их достоин­
ства, область применения.
7. Как определяются параметры подвижного состава и прицепная масса
поезда?
8. В чем заключается назначение капитальной траншеи и каковы ее па­
раметры?
9. Какие бывают системы открытой разработки месторождений?
10. В чем заключается сущность технологической схемы разработки ме­
сторождения с применением гидромеханизации?

ЗАДАЧИ

1. На уступе высотой 15 м бурят вертикальные скважины диаметром

250 мм. Длина перебура и забойки приняты минимальными. Плотность ВВ
в скважине 1 т/м3. Конструкция заряда ВВ в скважине колонковая. Опре­
делить максимальный заряд ВВ в скважине.
2. Уступ протяженностью 2300 м отрабатывают без рыхления пород бу­
ровзрывным способом экскаватором ЭКГ-8И с погрузкой в средства желез­
нодорожного транспорта. Остальные параметры заходки приняты максималь­
ными. Определите продолжительность отработки заходки, если годовая про­
изводительность экскаватора 2,1 млн/м3.
3. Разрабатывается угольный пласт с углом падения 63° и нормальной
мощностью 85 м. По организационно-техническим условиям возможная ско­
рость углубления рабочей зоны составляет 12 м/год. Определите возможную
годовую мощность карьера по полезному ископаемому, если плотность угля
1,35 т/м3, промышленные потери 5 %, а длина карьера по дну 3300 м.
4. Вскрышной уступ высотой 15 м и длиной 4000 м отрабатывают экс­
каватором ЭКГ-5 с производительностью 1,3 млн м3/год и экскаватором ЭКГ-
8И с производительностью 2,4 млн м3/год. Определите длину экскаваторных
блоков при условии обеспечения равномерной скорости подвигания фронта
работ уступа
Часть VIII
ОБОГА ЩЕНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА УГЛЯ

21. ОБОГАЩЕНИЕ УГЛЯ

21.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Ископаемые угли являются сложным веществом органиче­

ского происхождения, содержащим минеральные примеси раз­
личного физико-химического состава и природы.
Полезная часть углей — горючее вещество — состоит из уг­
лерода, водорода, кислорода, азота и серы.
Вода и минеральные примеси являются балластом, некото­
рые другие элементы, например, сульфатная сера и фосфор —
вредными примесями (особенно в углях, предназначенных для
коксования). Минеральные вещества, содержащиеся в добы­
том угле, можно разделить на следующие две группы, исходя
из возможности их удаления при обогащении:
первая группа — рассредоточенные по всей массе угля мель­
чайшие минеральные частицы и соли, прочно связанные с ор­
ганическим веществом, которые практически существующими
методами механического обогащения отделить невозможно;
вторая группа — минералы в виде обломков из пропластков
(прослоев) глин, песчаников, известняков, а также вмещающих
пород (кровли и почвы), попавших в уголь при его добыче. Эти
примеси могут быть частично или полностью удалены из угля
при обогащении.
Количество минеральных примесей в углях характеризует
их з о л ь н о с т ь , которую определяют сжиганием угольной
пробы в стандартных условиях. Зольность является основным
показателем качества угля при обогащении и его переработке.
Поскольку при определении зольности сжиганием происходит
изменение массы минеральных примесей (удаление химически
связанной воды, выделение углекислого газа и т. д.), то масса
золы всегда меньше массы минеральных примесей.
Для более эффективного использования угля требуется по­
вышение его качества, заключающееся в механическом отде­
лении балластных и вредных примесей, рассортировке на
классы по крупности и разделении на сорта в соответствии
с требованиями основных потребителей. Совокупность указан­
ных процессов называют о б о г а щ е н и е м .
Любая технологическая схема обогащения включает два
основных этапа: разъединение минералов, т. е. разрушение
467
сростков различных минералов, и последующее разделение
«чистых» зерен. Разрушение осуществляют дроблением, а раз­
деление— собственно методами обогащения.
В результате обогащения -угля получают продукты, отли­
чающиеся содержанием в них горючей массы и минеральных
примесей: концентрат и породу (отходы). В отдельных
случаях при обогащении может выявиться необходимость в по­
лучении третьего продукта, являющегося по ценности проме­
жуточным между концентратом и породой. Его так и назы­
вают— промежуточный продукт (промпродукт). Его исполь­
зуют как котельное топливо или подвергают повторному
обогащению.

21.2. ДРОБЛЕНИЕ И ГРОХОЧЕНИЕ

Дробление углей. Дробление — разрушение кусков горных

пород внешними механическими силами с целью получения
продукта заданной крупности. Оно необходимо, во-первых, для
подачи в обогатительные машины материала определенной
крупности, оптимальной для конкретного процесса, и, во-вто­
рых, для достаточно полного раскрытия сростков угля с ми­
неральными примесями, т. е. выделения угольных и породных
зерен в чистом виде.
На углеобогатительных фабриках дробление применяют
вместе с грохочением для подготовки угля к обогащению и как
самостоятельную операцию.
Дробление может быть: подготовительное — для подготовки
угля к обогащению (дробление крупных кусков исходного угля
или промежуточного продукта обогащения); окончательное —
когда продукты дробления являются конечными (при получе­
нии сортовых углей для энергетических целей и шихты для
коксования); избирательное — для обогащения по прочности,
когда один из компонентов исходного материала имеет мень­
шую прочность и разрушается быстрее другого.
Предел крупности дробления определяется размером вкрап­
ленности частиц угля и породы. Эту крупность устанавливают
опытным путем для каждого полезного ископаемого.
Оценку результатов дробления производят по степени дроб­
ления и эффективности работы дробилок.
С т е п е н ь ю д р о б л е н и я называют отношение максималь­
ных размеров кусков материала до и после дробления:
I — Птах/^тах»
где Пт ах и йтах — максимальные размеры частиц в исходном
материале и в дробленом продукте, мм.
На обогатительных фабриках дробление могут производить
в несколько стадий, т. к. получить необходимую степень дроб­
468
ления в одной дробилке (в одну операцию) обычно невозможю,
При дроблении в несколько последовательных операций обцця
степень дробления
1общ= ^Х^2 • • •
где *1, 12. .... »п — степень дробления в отдельных стадиях.
Эффективность работы дробилок выражают в тоннах дроб­
леного продукта на 1 кВт-ч израсходованной энерпи
[т/(кВт-ч)]:
Э = СЦЕ,
где ф — часовая производительность дробилки, т; Е — энергря,
затраченная на дробление, кВт-ч.
В зависимости от верхнего предела крупности дробленого
продукта в практике углеобогащения условно различают круп­
ное (до 100—200 мм), среднее (до 25—80 мм), мелкое (до
3—25 мм) дробление и грубое (до 0,5 мм) и тонкое (менее
0,5 мм) измельчение.
При крупном и среднем дроблении углей степень дробления
обычно принимают равной от 3 до 8, при мелком — от 10 до
30 и при грубом и тонком измельчении — от 30 до 200.
Способы дробления, на которых основана работа дробилок,
следующие: раздавливание — для крупного и среднего дробле­
ния твердого угля и пород; раскалывание — в большинстве слу­
чаев для крупного дробления хрупких углей; удар — для мел-
кого дробления угля и промежуточного продукта; истирание —
для измельчения.
Определенную последовательность осуществления техноло­
гических операций называют технологической схемой. Схемы
дробления бывают открытые и замкнутые. В о т к р ыт ых
с х е м а х (рис. 21.1,а) конечный продукт данной стадии дроб­
ления может быть представлен или продуктом разгрузки дро­
билки, или смесью его с подрешетным продуктом грохота.
В з а м к н у т ы х с х е м а х (рис. 21,1,6) конечный продукт по­
лучают только в виде подрешетного продукта, в связи с чем
максимальная крупность кусков в нем гарантируется и опреде­
ляется размером отверстия грохота.
Машины для дробления и измельчения углей делят на ма­
шины крупного дробления твердых углей (щековые дробилки)
избирательного крупного дробления углей (барабанные и ба­
рабанно-молотковые дробилки), крупного и среднего дробле­
ния углей и антрацитов (валковые зубчатые дробилки), мел­
кого дробления углей (молотковые дробилки), глубокого и тон­
кого измельчения (барабанные мельницы, истиратели).
Щековые дробилки применяют для дробления горной массы,
содержащей крупнокусковую породу средней и большой проч­
ности. Дробящими органами являются неподвижная щека
469
 Исходный Исходный
материал материал

> 100мм |
Грохочение --- Н
>100нм |
Грохочение
0-100мм
О’ЮОмм
Продление до ЮОт Дробление до 100мм '

Рис. 21.1. Схемы дробления

Рис. 21.2. Схема щековой дробилки

с простым движением щеки

плита), закрепленная в корпусе, и подвижная щека, совер­

шающая качание вокруг оси. Существуют щековые дробилки
с простым (по дугам окружностей) и сложным (по замкну­
тым кривым) движением подвижной щеки.
Схема щековой дробилки с простым движением щеки (типа
ЩДП) приведена на рис. 21.2. Подвижная щека 2 подвешена
на оси 11 и получает движение от эксцентрикового вала 4, на
эксцентрике которого свободно висит вертикальный шатун 7.
В нижнюю часть шатуна с обеих сторон через вкладыши упи­
раются распорные плиты 8, одна из которых прикреплена
к подвижной щеке, вторая — к стенке станины 10. Для измене­
ния ширины разгрузочной щели дробилки упор передвигают
и закрепляют винтом 5. К подвижной щеке прикреплены
штанга 9 с пружиной 6, оттягивающей щеку при обратном
ходе. При вращении эксцентрикового вала подвижная щека
получает маятниковые качания, приближаясь и отдаляясь от
неподвижной щеки 1. Материал в пространстве между щеками
дробится за счет сжатия, изгиба и раскалывания.
Производительность щековой дробилки (т/ч) определяют по
эмпирической формуле
(2 = 60060^А
где 6о — насыпная плотность материала, т/м3; Ь п Ь — соответ­
ственно длина и ширина разгрузочной щели, м.
Техническая характеристика применяемых щековых дроби­
лок приведена в табл. 21.1.
470
Таблица 21.1
Дробилки

со сложным движением с простым движением

щеки щеки
Показатели
ШДС-4Х9 ЩДС-6Х9 ШДП-9Х12 Ш ДП-12x15
(СМ-741) (СМ-16Д) (СМД-38Б) (СМД-59А)

Размеры приемного
отверстия, мм:
ширина 400 600 900 1200
длина 900 900 1200 1500
Наибольший раз­ 340 500 750 1000
мер кусков исход­
ного материала,
мм
Ширина выходной 60 100 130 150
щели, мм
Диапазон регули­ + 3 0 —20 ±25 ±35 ± 40
рования, мм
Минимальная про­ 25 55 160 280
изводительность,
м3/ч
Мощность электро­ 40 55 100 160
двигателя, кВт
Масса, т 12 20 75 145

Для крупного и среднего дробления рядовых углей, антра­

цита и сланцев, содержащих крупнокусковую породу с коэффи­
циентом крепости до 4, широкое применение имеют двухвалко­
вые зубчатые дробилки, типа ДДЗ, работающие по принципу
раскалывания. Наличие зубьев на валках способствует не только
уменьшению выхода мелочи и расхода энергии на дробление, но
и уменьшению диаметра валка.
Таблица 21.2

Показатели Д Д З-4 ДДЗ-6 Д Д З -10 Д Д З -16

Максимальный размер 300 500 1000 1300

кусков исходного материа­
ла, мм
Размеры валков, мм:
диаметр 400 630 1000 1600
длина 500 830 1250 2000
Максимальный размер 105 150 240 400
регулирования щели
между валками, мм
Производительность, т/ч 20— 100 6 0 — 150 125— 525 650— 1000
Масса, т 4,3 9,9 23,5 107,6
1
471
\ Зубчатые валки представ­
ляют собой вращающиеся на­
встречу друг другу шести­
гранные ступицы, к которым
прикреплены стальные зубча­
тые сегменты. Крупность дроб­
леного продукта регулируют
установкой соответствующих
сегментов с зубьями и измене­
нием зазора между валками.
Техническая характери­
стика валковых зубчатых
дробилок приведена в табл.
21. 2.
Основные достоинства вал­
ковых дробилок — простота
конструкции, удобство обслу­
Рис. 21.3. Схема молотковой дро­ живания и ремонта, неболь­
билки
шой удельный расход электро­
энергии.
Производительность й зубчатой дробилки (т/ч)
01= 60пОЬЬпк,
где й и Ь — соответственно диаметр и длина валков, м; Ь — ши­
рина щели между валками, м; кп — частота вращения валков,
мин-1; к — коэффициент разрыхления.
Молотковые дробилки, работающие по принципу удара, при­
меняют для мелкого дробления углей, предназначенных для кок­
сования, брикетирования, а также дробления промежуточных
продуктов перед их обогащением.
Молотковая дробилка (рис. 21.3) состоит из корпуса 1Увну­
три которого расположен вращающийся вал 2 с шарнирно под­
вешенными молотками 4. Дробимый материал загружается
в пространство между молотками и стенкой дробилки и разру­
шается ударами молотков, а также вследствие удара кусков об
отражательные плиты 3. Крупность дробленого продукта зави­
сит от размера отверстий колосниковой решетки 5, расположен­
ной внизу корпуса дробления.
Производительность молотковой дробилки (т/ч)
<} = кАМ 2п2Ц З т (1— 1)1
где кп — коэффициент, характеризующий крепость угля и кон­
структивные особенности дробилки, 1,2-=-2,2; I — длина
вала, м; й — диаметр окружности вращения молотков, м; п —
частота вращения ротора, мин-1; ь— степень дробления.
Техническая характеристика молотковых дробилок приве­
дена в табл. 21.3.
472
Таблица 21.3

Показатели М-6-4 Б М-8-6Б М-13-16В М-20-301

Размеры вала, мм:

диаметр 600 800 1300 2000
ширина 400 600 1600 3000
Наибольшая крупность ис­ 150 250 400 400
ходного материала, мм

о
7о
Крупность дробленого про­ 0—30 0—13 0—15
дукта, мм
Производительность, т/ч 12—155 18—24 200 850—1000
Масса, т 1,37 2,24 16 53,5

Грохочение углей. Грохочение — это механическое разделе­

ние материала по крупности на просеивающих поверхностях
(ситах, решетах).
Продукты, полученные при грохочении, имеют размер, зави­
сящий от размера отверстий сит, и называются к л а с с а м и
к р у п н о с т и . Классы крупности обозначают двумя числами,
определяющими больший и меньший граничные размеры класса,
например, «6—3», или «3—6» мм. Кроме того, применяют си­
стему обозначения классов крупности с использованием знаков
«минус» и «плюс». Например «4-6» (больше 6 мм), «—3 мм»
(меньше 3 мм), «—64-3 мм» (меньше 6, но больше 3 мм).
Классы крупности угля, являющиеся готовыми товарными
продуктами, называют с о р т а м и .
На обогатительных фабриках используются следующие виды
грохочения:
предварительное, предусматривающее отделение из основной
массы исходного материала крупных кусков для последующей
их обработки, например, дробления;
подготовительное, при котором исходный материал разде­
ляют на несколько классов крупности, предназначенных для
последующей раздельной обработки в различных обогатитель­
ных машинах; продукты подготовительного грохочения назы­
вают машинными классами;
окончательное, при котором исходный материал разделяют
на классы крупности, размеры и зольность которых регламен­
тируют; полученные классы являются готовой продукцией;
обезвоживающее, предусматривающее удаление содержа­
щейся в продукте мокрого обогащения основной массы воды.
Количественное распределение частиц по классам крупности
называют г р а н у л о м е т р и ч е с к и м с о с т а в о м . Одним из
способов его определения является ситовый анализ, заключаю­
щийся в рассеивании пробы материала с помощью набора сит.
Гранулометрический состав продуктов позволяет оценить их
473
 Рис. 21.4. Характеристика круп­
ности:
1 _ по «плюсу»; 2 — по «минусу»

Рис. 21.5. Дуговой грохот

Пульпа

Подрешетит

качество, определить эффективность работы грохотов и дроби­

лок, рассчитать технологические схемы обогащения.
Ситовый рассев рядового угля производят на ситах с отвер­
стиями размером 150, 100, 50, 25, 13, 6, 3, 1 и 0,5 мм, а рассев
мелкого материала — на ситах с отверстиями 1; 0,5; 0,25; 0,1;
0,074 и 0,044 мм.
Минимальная масса пробы ц для проведения ситового ана­
лиза зависит от размера максимального куска:
4п,ах>мм....................... < 1 3 25 50 100 125 150 200 300
д, к г ........................... 0 ,6 1,5 2,5 5 7 9 10 12
В табл. 21.4 приведен пример записи результатов ситового
анализа.
474
Таблица 21.4

Выход

Классы крупности» частный суммарный, %

мм
кг и по <+) по (—)

—100 + 50 0,39 6,5 6,5 100

—50 + 25 0,88 14,7 21,2 93,5
—25 + 13 1,03 17,2 38,4 78,8
—13 + 6 0,95 15,8 54,2 61,6
—6 + 3 0,98 16,3 70,5 45,8
-3 + 1 0,74 12,4 82,9 29,5
—1 + 0,5 0,62 10,3 93,2 17,1
—0,5 + 0 0,41 6,8 100 6,8

Итого 6 100 — —

Графическое изображение зависимости выхода классов круп­

ности от их размера называют характеристикой крупности. Наи­
более удобны суммарные характеристики, выражающие сум­
марный выход классов крупности, позволяющие определить вы­
ход любого класса.
При построении кривых на оси абсцисс откладывают значе­
ния размеров классов крупности, на оси ординат — суммарный
выход классов (рис. 21.4). По суммарной характеристике выход
отдельного класса находят по разности ординат, соответствую­
щих большему и меньшему пределам данного класса.
В процессе грохочения часть «мелочи», т. е. зерен, имеющих
размер меньше размера отверстия грохота, остается в надрешет-
ном продукте. Этот остаток зависит от удельной нагрузки на
грохот, угла наклона просеивающей поверхности, типа грохота,
формы зерен материала, влажности материала и т. д.
Точность разделения на грохоте оценивают по эффективно­
сти грохочения Е (%,), которая отражает извлечение «мелочи»
в подрешетный продукт. Эффективность грохочения численно
равна отношению количества «мелочи» в подрешетном продукте
к ее количеству в исходном продукте:
Е = (а —0) Р ■100/[(Р—-0) а],
где а, р и 0 — содержание «мелочи» соответственно в исходном
материале, подрешетном и надрешетном продуктах, %.
Применяемые на углеобогатительных фабриках грохоты
разделяют на неподвижные, у которых рама и просеивающая
поверхность неподвижны (колосниковые, дуговые); подвижные;
комбинированные, у которых рама неподвижна, а просеиваю­
щая поверхность подвижна.
475
 и сус; и и ис

ж/ш 1000000
жж 0000001
тю/мш пппппгш
)о о о о о

№
лй
ИД1 з М с
пт
) >0 0 0 0 0
о о о о о
)о о о о о
о о о о о

о о о о о
П 1 1г- 1 1 1г

Рис. 21.6. Форма и расположение от­

верстий листовых сит

Рис. 21.7. Схема инерционного наклон­

ного грохота

В качестве просеивающей поверхности грохотов применяют

колосниковые решетки, листовые решета и проволочные сита.
Колосниковые решетки набирают из устанавливаемых па­
раллельно друг другу стальных балок-колосников в виде стер­
жней, рельсов или брусьев различного профиля. Колосники
скрепляют поперечными связями, образуя решетку с шириной
отверстий 50—200 мм.
В дуговом грохоте (рис. 21.5) решетка, набранная из колос­
ников трапециевидного сечения, имеет дугообразную форму. Ко­
лосники могут располагаться как поперек, так и вдоль потока.
Ширина щели обычно составляет 0,5—2 мм.
Решета изготовляют из стальных или резиновых листов пу­
тем штамповки или резания в них отверстий различной формы
(рис. 21.6) и размером 150 мм и менее.
Сита, применяемые для грохочения и обезвоживания продук­
тов обогащения, изготовляют из металлической проволоки или
476
полимерных волокон с квадратными и реже прямоугольными от­
верстиями размером от 80 до 0,044 мм.
Высокая производительность и эффективность грохочения
могут быть достигнуты при непрерывной и равномерной за­
грузке исходного материала; определенной скорости перемеще­
ния слоя грохотимого материала относительно просеивающей
поверхности; периодическом разрыхлении или перемешивании
материала для интенсификации перемещения мелких частиц
из верхней части слоя к просеивающей поверхности; устранении
забивания отверстий грохота отдельными зернами или влаж­
ными слипшимися комками; непрерывном удалении с поверх­
ности надрешетного продукта.
На неподвижных колосниковых грохотах перемещение и ча­
стичное перемешивание материала происходит под действием
собственного веса, поскольку просеивающую поверхность уста­
навливают под углом от 25 до 45° к горизонту. Из-за недоста­
точного перемешивания слоя материала эффективность грохо­
чения невелика и составляет 60—70 %. Колосниковые грохоты
применяют для предварительного отделения крупных кусков
угля, выделения крупных посторонних примесей (дерева, ме­
талла).
В дуговых грохотах исходный материал самотеком или на­
сосом подают на решетку в виду пульпы с содержанием твер­
дого от 7 до 70 %. Так как при этом обеспечивается высокая
подвижность тонких частиц, эффективность грохочения дости­
гает 70—80 %, даже несмотря на малый размер отверстий гро­
хота. Дуговые грохоты предназначены для предварительного
обезвоживания и обесшламливания (отделения класса—0,5 мм)
мелкого угля перед его обогащением гравитационными мето­
дами, выделения крупнозернистой части из угольной пульпы
перед ее обогащением методом флотации.
Подвижные грохоты подразделяют на три типа: легкие (Л),
предназначенные для грохочения материалов с насыпной массой
1 т/м3; средние (С) — соответственно 1,6 т/м3 и тяжелые (Т) —
2,5 т/м3. Подвижные грохоты характеризуются также исполне­
нием, определяющим вид механизма, который приводит в коле­
бательное движение просеивающую поверхность, и характер са­
мих колебаний. В соответствии с этим существуют инерционные
(И), самобалансные (С), резонансные (Р), цилиндрические (Ц)
грохоты.
Инерционный наклонный грохот (рис. 21.7) включает на­
клонно расположенный короб с просеивающей поверхностью 3,
дебалансный вибратор 2 с дебалансами 6, пружинные опоры
(или подвески) ), электродвигатель 5 и клиноременную пере­
дачу 4. При вращении вала на его подшипники действует цен­
тробежная сила дебалансов, которая передается коробу грохота,
вызывая колебания самого короба и жестко закрепленной на
477
Рис. 21.8. Схема вибрационного гро- Рис. 21.9. Схема резонансного гро­
хота с самобалансовым вибратором хота

нем просеивающей поверхности. Материал, находящийся на ней,

подбрасывается, перемешивается и, продвигаясь к разгрузке,
просеивается.
Техническая характеристика инерционных грохотов приве­
дена в табл. 21.5.
Самобалансный грохот (рис. 21.8) состоит из короба 1 с си­
тами, в котором на четырех подшипниках установлены два вала
с дебалансами (вибраторами) 4. Короб подвешен с помощью
пружин 2 к опорам 3. Валы с дебалансами вращаются син­
хронно навстречу друг другу. При этом короб получает прямо­
линейные колебания под углом 50° к ситу, обеспечивающие
встряхивание материала, его Просеивание и транспортировку
вдоль просеивающей поверхности 5.
Техническая характеристика самобалансных грохотов приве­
дена в табл. 21.6.
Принцип работы резонансных грохотов основан на явлении
резонанса. Резонансный грохот (рис. 21.9) представляет собой
колебательную систему, состоящую из двух масс: короба 1 с си­
тами и подвижной рамы 2, связанных друг с другом рессорами,
пружинами и амортизаторами. Эксцентриковый привод 3 через
упругий элемент передает движение коробу и раме. Их коле­
бания направлены в противоположные стороны под углом к ситу.
Скорость вращения приводного вала подбирают соответствую­
щей одной из резонансных частот.
Техническая характеристика резонансных грохотов приве­
дена в табл. 21.7.
Барабанные цилиндрические грохоты имеют цилиндрическую,
реже коническую или призматическую форму просеивающей по­
верхности, состоящей из перфорированных стальных листов или
сетки. В практике углеобогащения рабочая поверхность бара­
бана представляет собой многозаходную спираль, расстояние
между витками которой определяет размер кусков подрешет­
ного продукта. Ось барабана имеет небольшой наклон к гори­
зонту. Грохотимый материал загружается в барабан с верхнего
торца и продвигается по внутренней поверхности. Силой трения
478
Таблица 21.5

Показатели ГИЛ-32 ГИЛ-42 ГИЛ-52 ГИС-32 ГИС-42 ГИС-52 ГИТ-32 ГИТ-52 ГИТ-71

Максимальная крупность кусков в исход­ 100 150 150 150 150 150 300 400 800
ном материале, мм
Размеры сита, мм:
ширина 1250 1500 1750 1250 1500 1750 1250 1750 2500
длина 2500 3750 4500 3000 3750 4500 2500 3500 5000
Число сит 2 2 2 2 2 2 2 2 1
Размер отверстий сит, мм 3 — 25 6— 50 6— 100 12— 40 12— 40 12— 40 12— 25 12— 100 50— 120
Ориентировочная производительность, т/ч 100 180 150 150 175 200 360 <1000 <1200
Масса, т 1,5 3,2 3,6 2 ,8 3,2 3 ,7 5,5 14,5 13

Т а б л и ц а 21.6

Показатели ГСЛ-42 ГСЛ -62 ГСЛ-72 ГСС-22 ГСС-32 ГСТ-81

Максимальная крупность кусков в исходном ма­ 300 300 300 100 150 120
териале, мм
Размеры сита, мм:
ширина 1500 2000 2500 1000 1250 3000
длина 5000 5000 6000 2500 3000 6000
Число сит 2 2 2 2 2 1
Размеры отверстий сит, мм: 0 ,5 -3 2 0 ,5 — 32 0 ,5 -3 2 5 —20 11— 26 0 ,5 -3 2
Ориентировочная производительность, т/ч 75— 100 100— 120 120— 150 40 50 150— 180
Масса, т 6,5 7,3 12 1,6 2 18
Таблица 21.7

Параметры Г Р Л -62 ГР Л-72

Максимальная крупность кусков в исходном материа­ 300 300

ле, мм
Размеры сита, мм:
ширина 2000 2500
длина 5000 6000
Число сит 2 2
Размеры отверстий сит, мм По выбору
Ориентировочная удельная производительность, т/(чХ 10— 90 10—90
Хм2)
Масса, т 14 17

куски материала увлекаются барабаном на некоторую высоту,

а затем под действием собственного веса скатываются вниз, пе­
ремешиваясь и просеиваясь сквозь отверстия барабана. Встря­
хивания просеивающей поверхности и материала в процессе гро­
хочения не происходит, поэтому отверстия легко забиваются,
обусловливая низкую эффективность грохочения.
Техническая характеристика цилиндрических грохотов при­
ведена в табл. 21.8.

21.3. МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ УГЛЙ

Гравитационные методы обогащения. Гравитационные ме­

тоды обогащения заключаются в разделении частиц под дей­
ствием собственного веса и сопротивления среды и основаны на
различии в плотности минеральных зерен.
Разделяющими средами при гравитационном обогащении
могут быть водные суспензии, вода и воздух.
К гравитационным методам обогащения относятся:
разделение в суспензиях плотностью 1,5—2 г/см3 (обогаще­
ние в тяжелых средах);
Т а б л и ц а 21.8

Показатели ГЦЛ-1 гцл-з

Максимальная крупность кусков в исходном 250 500

материале, мм
Размеры барабана:
длина 1500 2500
диаметр 1200 1700
Ширина щели между витками рабочей поверх­ 50; 70; 100 100; 150; 200
ности, мм 400 1000
Ориентировочная производительность, т/ч 3,2 9,0
Масса, т
480
 разделение в потоке воды или воздуха, пульсирующем в вер­
тикальном направлении (гидравлическая и пневматическая от­
садка);
разделение в потоке воды, текущем по наклонной плоскости
(обогащение на концентрационных столах, в желобах, крутона­
клонных сепараторах).
Гравитационные методы применяют для обогащения углей
крупностью от 0,5 до 300 мм. Наиболее широко используют от­
садку и обогащение в тяжелых средах.
Обогащение в тяжелых средах заключается в разделении ми­
неральных зерен в суспензии с плотностью, промежуточной
между плотностями разделяемых зерен. При этом зерна, плот­
ность которых больше плотности суспензии, опускаются вниз,
а более легкие всплывают на ее поверхность. Суспензии состоят
из взвешенных в воде тонких частиц тяжелых минералов, кото­
рые называют утяжелителями. В качестве утяжелителей исполь­
зуют в основном магнетит, а также специальный сплав — фер­
росилиций, состоящий из кремния (14—16 %) и железа (86—
84 %).
Эффективность тяжелосредного обогащения зависит от со­
стояния суспензии, которое наиболее полно характеризуется ее
плотностью, устойчивостью и вязкостью.
П л о т н о с т ь с у с п е н з и и — это отношение ее массы к за­
нимаемому объему. Ее определяют по формуле
Дс = с (6— 1) + 1,
где Дс и б — плотность соответственно суспензии и утяжелителя,
т/м3; с — объемная концентрация утяжелителя, доля ед.
Масса утяжелителя в заданном объеме суспензии
Му = Усб(Дс— 1)/(б— 1),
где Vс — объем суспензии, м3.
Плотность — основное технологическое свойство суспензии,
определяющее результаты разделения, т. е. количество и каче­
ство продуктов обогащения.
У с т о й ч и в о с т ь ю с у с п е н з и и называют ее способность
сохранять постоянную плотность по высоте, т. е. в различных
точках объема суспензии. В обычных условиях суспензии неус­
тойчивы, так как они разрушаются из-за осаждения утяжели­
теля под действием собственного веса, что приводит к наруше­
нию процесса разделения и ухудшению его результатов.
Устойчивость суспензии можно повысить за счет применения
«устойчивого», т. е. тонкодисперсного, утяжелителя крупностью
0,16—0,0 1 мм, создания слабых восходящих потоков суспензий,
механического перемешивания, а также добавления специаль­
ных растворимых в воде реагентов-пептизаторов, препятствую­
щих слипанию частиц утяжелителя в суспензии.
16 Заказ № 758 481
 Вязкость — свойство суспензии оказывать сопротивление от­
носительному движению отдельных ее слоев или перемещению
в ней каких-либо посторонних тел, например, кусков угля.
Повышение вязкости суспензии происходит с увеличением
объемной концентрации утяжелителя, с уменьшением его круп­
ности, а также вследствие накопления в суспензии угольных
шламов. С повышением вязкости суспензии снижается точность
разделения. Поэтому практически обогащение в тяжелых средах
применяют для углей крупностью -I-13 мм (в гравитационном
поле) и +0,5 мм (в центробежном поле).
Обогащение угля в тяжелых средах производят в специаль­
ных аппаратах — сепараторах и гидроциклонах. Для обогаще­
ния крупных классов угля используют двух- и трехпродуктовые
т я ж е л о с р е д н ы е с е п а р а т о р ы , в которых разделение
происходит под действием собственного веса. Мелкие и средние
классы разделяют в двух- и трехпродуктовых гидроциклонах под
действием центробежной силы.
Из сепараторов с гравитационным полем на углеобогатитель­
ных фабриках нашли применение колесные сепараторы с нак­
лонным элеваторным колесом типа СК, с вертикальными коле­
сами типа СКВ (двухпродуктовый с одним колесом) и типа СТТ
(трехпродуктовый с двумя колесами).
Сепараторы типа СКВ получили наибольшее распростране­
ние. Сепаратор типа СКВ (рис. 21.10) состоит из ванны и уст­
ройств для разгрузки продуктов. Исходный материал вместе
с потоком суспензии подают в ванну сепаратора по всей ее ши­
рине по загрузочному желобу 1. Всплывший продукт разгру­
жают гребками 3 в концентрационный желоб 4. Тяжелую фрак-

Рис. 21.10. Схема тяжелосредного сепаратора с вертикальным элеватором

колесом типа СКВ
482
Таблица 21.9

Двухпродуктовые Трехпродуктовые
Показатели
СКВ-20 СКВ-32 СТТ-20 СТТ-32

Ширина ванны, м 2 3,2 2 3,2

Объем суспензии в ванне, м3 8 18 2X8 2X8
Диаметр элеваторного колеса, м 4 5,4 2X4 2X5,4
Максимальная производительность
при крупности питания исходного ма­
териала, мм:
13—300 190 300 190 300
25—300 240 380 240 380

цию, оседающую в ковшах 12 элеваторного колеса 6, при его

вращении на опорных катках 5 с помощью привода 2 удаляют
из сепаратора.
Для регулировки положения колеса относительно корпуса
сепаратора имеются винты 9. Решетки 10 под действием соб­
ственного веса поворачиваются на шарнирах 8, открывая и за­
крывая разгрузочные и загрузочные окна 7 и 11. Через нижний
патрубок корпуса в ванну подают суспензию, образующую вос­
ходящий поток, препятствующий ее расслоению.
Сепаратор СТТ (сепаратор тяжелосредный трехпродукто­
вый) состоит из двух сепараторов СКВ, совмещенных в один аг­
регат. Разделение углей происходит последовательно в суспен­
зиях двух плотностей. Сначала разделение осуществляется при
высокой плотности суспензии с выделением породы. Всплывший
продукт (смесь промпродукта и концентрата) направляют затем
во вторую секцию сепаратора, где разделение осуществляется
в суспензии меньшей плотности.
Техническая характеристика тяжелосредных сепараторов
приведена в табл. 21.9.
Принцип работы двухпродуктового тяжелосредного гидро­
циклона виден из рис. 21.11. Исходный материал в смеси с ми­
неральной суспензией поступает под давлением в цилиндриче­
скую часть корпуса гидроциклона 2 по касательной. Под дей­
ствием возникающих центробежных сил более тяжелые зерна
материала перемещаются к стенке конической части аппарата 4,
скользят по ней по спиральной траектории вниз и разгружаются
через патрубок 1. Легкие зерна с основной частью суспензии
удаляются через патрубок 3. Гидроциклон устанавливают верти­
кально или под углом до 20° к горизонту.
Техническая характеристика тяжелосредных гидроциклонов
приведена в табл. 2 1 .10 .
Обогащение отсадкой заключается в разделении минераль­
ных зерен, находящихся на горизонтальной поверхности отса-
16* 483
 Рис. 21.11. Схема тяжелосредного
двухпродуктового гидроциклона

Рис. 21.12. Процесс разделения ми­

неральных зерен в отсадочной ма­
шине при обогащении крупного (а)
и мелкого (б) материала

Тяжелея
Фракция

дочного решета, в пульсирующем потоке воды или воздуха.

Пульсации разделительной среды осуществляются в вертикаль­
ном направлении через отверстия решета.
Процесс разделения (расслоения) смеси минералов различ­
ной плотности или отсадки происходит следующим образом.
В период действия восходящего потока воды с заданной ско­
ростью происходит разрыхление зерен исходного материала и
они получают возможность взаимоперемещения под действием
собственного веса, гидродинамического давления и сил сопро­
тивления. В период действия нисходящего потока зерна опуска­
ются на решето и уплотняются. В результате происходит посте­
пенное перераспределение минеральных зерен таким образом,
что наиболее тяжелые зерна концентрируются в нижнем слое
(на поверхности решета), а наиболее легкие — в верхнем слое.
Таблица 21.10

П о к а за т е л и . ГТ-500 Г Т -6 30 Г Т -7 1 0

Внутренний диаметр, мм 500 630 710

Производительность:
по углю, т/ч 50 80 100
по суспензии, м3/ч 160 250 300
Крупность исходного материала, мм 25—0,2 30—0,3 40—0,5

484
Рис. 21.13. Схемы отсадочных машин:
а — поршневой; б — беспоршневой,; в — диафрагмовой; г — с подвижным решетом

Если теперь осуществить раздельное удаление образовав­

шихся слоев, то мы получим продукты обогащения с различным
содержанием тяжелых и легких минералов. Способ разгрузки
конечных продуктов зависит от крупности исходного материала.
При обогащении крупного материала разгрузка легких зерен
происходит потоком воды вдоль решета 2, расположенного
в корпусе отсадочной машины Д через сливной порог 3 (рис.
21.12, а). Тяжелые зерна удаляются через щелевые отверстия
между решетом и сливным порогом.
При отсадке мелкого материала удаление тяжелых зерен
осуществляется через отверстия решета (рис. 2 1 .12 , б). С целью
регулирования количества и качества тяжелого продукта при
этом применяют так называемую искусственную «постель»,
состоящую из минералов или других материалов, размер кото­
рых больше размера отверстий решета. Искусственная постель
играет роль своеобразного фильтра, пропускающего тяжелые
зерна и задерживающего легкие.
Основное различие отсадочных машин заключается в спосо­
бах создания пульсирующих движений воды. На рис. 21.13 по­
казаны принципиальные схемы гидравлических отсадочных ма­
шин. Каждая из них состоит из корпуса /, в котором располо­
жено отсадочное решето 2. Колебания воды в машинах создают
движениями поршня 4(а), за счет энергии периодически впус­
каемого с помощью пульсатора 5 сжатого воздуха (б) с по­
мощью эластичной диафрагмы б, расположенной в перегородке
между двумя последовательно работающими секциями и связан­
ной штоком 7 с эксцентриковым приводом (в), за счет верти­
кальных движений самого решета вместе с находящимся на нем
материалом (г). В машинах поршневого и беспоршневого типа
корпус разделен продольной вертикальной перегородкой 3, не до-
485
Таблица 21.11

П о казатели М Б О М -К 8 Б О М -К Ю Б О М -М 16 О М -12-1 О М -18 -1 О М -24 -1

Площадь отсадоч­ 8 10 16 12 18 24
ного решета, м2
Ширина отсадоч­ 1,5 2.14 2,7 2 3 4
ного решета, м
Расход воздуха, До 36 До 30 До 60 42—52 66—77 88—110
м3/мин
Максимальная 110 175 800 320 500 650
производитель­
ность, т/ч
Крупность обо­ 13-155 0,5—125 0,5—13 0,5—125 13-125 13—150
гащаемого угля,
мм

ходящей до дна, на два отделения — рабочее, в котором распо­

ложено решето 2, и приводное.
При обогащении углей широкое распространение получили
беспоршневые отсадочные машины, которые практически пол­
ностью вытеснили машины других типов.
По расположению воздушных отделений машины разделяют
на беспоршневые с боковым (БОМ) и с подрешетным (ОМ)
расположением воздушных камер.
В машинах предусмотрено автоматическое регулирование
процесса разгрузки тяжелого продукта (породы), а также
уровня минеральной постели, что обеспечивает поддержание оп­
тимальных условий отсадки при изменении состава питания.
Техническая характеристика беспоршневых отсадочных ма­
шин приведена в табл. 2 1 .1 1 .
Флотационные методы обогащения. Ф л о т а ц и о н н ы й
п р о ц е с с основан на избирательном закреплении частиц ми­
нералов на границе раздела фаз: жидкость (вода) и газ (воз­
дух). Способность частиц удерживаться на межфазной поверх­
ности определяется их смачиваемостью, зависящей от химиче­
ского состава и строения кристаллической решетки. Если сила
притяжения между молекулами минерала и воды больше, чем
сила взаимного притяжения между молекулами воды, то проис­
ходит смачивание поверхности минерала водой и вытеснение
с поверхности воздуха. В противном случае поверхность мине­
рала не смачивается водой. Несмачиваемые минеральные ча­
стицы, находящиеся в воде, при контакте (столкновении) с пу­
зырьком воздуха прилипают к нему и поднимаются (всплывают)
на поверхность пульпы. Если обеспечить условия, чтобы пу­
зырьки воздуха, поднявшиеся на поверхность, не разрушились
(не лопнули), то образуется устойчивая пена, в которой будут
486
сконцентрированы минералы, обладающие в данных условиях
флотации несмачиваемой поверхностью (пенный продукт).
Смачиваемые частицы не прилипают к воздушным пузырь­
кам и поэтому остаются в объеме пульпы, образуя камерный
продукт.
Таким образом, для реализации процесса флотации необхо­
димо придать поверхности разделяемых минералов различную
смачиваемость, перемешивать минеральную пульпу с воздуш­
ными пузырьками, предотвратить быстрое разрушение минера­
лизованной пены и удалить из флотационного аппарата полу­
ченные продукты.
Управление свойствами жидкой и твердой фаз при флотации
производят с помощью специальных химических соединений —
флотационных реагентов, без которых флотационный процесс
практически невозможен. В зависимости от назначения флота­
ционные реагенты делят на собиратели, регуляторы и пенообра­
зователи.
С о б и р а т е л и — это органические соединения, закрепляю­
щиеся на поверхности минерала, снижающие ее смачиваемость
и тем самым способствующие прилипанию частиц к воздушным
пузырькам. Собиратели должны обладать избирательностью
действия для достижения хорошего разделения минералов при
флотации.
Р е г у л я т о р ы — это специальные реагенты, усиливающие
или ослабляющие действие собирателей. Такие реагенты назы­
вают соответственно активаторами и депрессорами.
В обычных условиях воздушные пузырьки, достигнув поверх­
ности пульпы, практически мгновенно лопаются, а закрепив­
шиеся на них минеральные зерна вновь оказываются в объеме
пульпы. Для обеспечения устойчивости пузырьков в течение вре­
мени, достаточного для удаления пенного продукта, применяют
п е н о о б р а з о в а т е л и , которые закрепляются на границе раз­
дела фаз жидкость — воздух и упрочняют тонкую водную обо­
лочку вокруг воздушного пузырька. Тем самым снижается ско­
рость разрушения пузырьков, а также предотвращается их слия­
ние друг с другом при столкновении в объеме пульпы.
Расход и число флотационных реагентов зависят от со­
става сырья и свойств разделяемых минералов. Расход реа­
гентов измеряют в граммах вещества на 1 тонну мате­
риала (г/т).
Процесс флотации осуществляют в аппаратах, называемых
флотационными машинами. В машинах должно происходить пе­
ремешивание пульпы с тем, чтобы минеральные зерна не вы­
пали в осадок, насыщение пульпы воздушными пузырьками
(аэрация), их минерализация и подъем на поверхность пульпы.
Кроме того, необходимо создание спокойной зоны пенообразова-
ния на поверхности, чтобы не разрушить пенный слой.
487
Рис. 21.14. Схемы механической (а) и пневмомеханической (б) флотацион­
ных машин

По способу перемешивания и аэрации пульпы флотационные

машины разделяют на механические, пневматические и пневмо­
механические.
В механической машине (рис. 21.14, а) перемешивание
пульпы, засасывание воздуха и его разбиение на пузырьки осу­
ществляют вращением на валу 2, помещенного внутри трубы 4,
диска (импеллера) с радиально расположенными на нем лопат­
ками 3. Насыщенная воздухом пульпа поступает в камеру /.
Пенный продукт удаляют с помощью гребкового устройства 5.
Камерный продукт поступает в следующую, последовательно
работающую камеру, или разгружается в качестве хвостов, если
процесс флотации завершен.
В пневмомеханических машинах (рис. 21.14, б) аэрирование
пульпы осуществляют подачей сжатого воздуха во вращаю­
щийся на валу 1 импеллер 2 , которым перемешивают пульпу и
воздух. Камерный продукт удаляется через окно 3 в боковой
стенке камеры.
На углеобогатительных фабриках страны применяют в ос­
новном механические флотационные машины, техническая ха­
рактеристика которых приведена в табл. 2 1 .12 .
Флотацию применяют для обогащения угля крупностью ме­
нее 0,5 (1) мм. Уголь является легко флотируемым минералом,
т. к. обладает высокой природной несмачиваемостью поверхно­
сти, особенно основные марки коксующихся углей (К, Ж, ОС).
Поэтому при флотации углей применяют простые схемы, состоя­
щие из одной операции. При такой схеме пенные продукты всех
камер объединяют в общий концентрат, а хвосты получают из
последней ^камеры. Для труднообогатимых углей используют
схемы с повторной флотацией всего или части пенного продукта.
Оптимальное содержание твердого в питании флотации со­
ставляет 80—120 кг/м3. Положительно сказывается на результа-
488
Таблица 21.12

П о к аза тел и Ф М У -6 ,3 Ф М У - 2-6,3 Ф М У -12

Объем камеры, м3 6,3 6,3 12,5

Число камер 6; 8; 10 6 6
Производительность:
по пульпе, м3/ч 250 450 600—700
по твердому, т/ч 40—60 5 0 -6 0 60—80
Диаметр импеллера, мм 400 400 . —
Частота вращения импеллера, мин”1 575 575

тах флотации подогрев пульпы до 27—30 °С. Реагентный режим

флотации предусматривает состав реагентов, их количество и
способ (точки) загрузки. Расход собирателя составляет 600—
1500 г/т, пенообразователя — 20—200 г/т. Как недостаток, так
и избыток реагентов ухудшают показатели флотации.
Для повышения эффективности флотации применяют дроб­
ную загрузку реагентов — часть реагентов подают в пульпу пе­
ред флотацией, а часть — непосредственно в камеры флотаци­
онной машины.
Оптимальное время флотации, т. е. необходимая продолжи­
тельность пребывания пульпы в машине, зависит от свойств
флотируемого угля и условий флотации и составляет 5—9 мин.

21.4. ОПРОБОВАНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА УГЛЯ

Н'а углеобогатительных фабриках с целью стабилизации про­

цесса обогащения осуществляют технологический контроль. Кон­
тролируют качество рядовых углей, поступающих на обогаще­
ние, продуктов обогащения — концентрата и отходов, а также
оборотной воды и воды, сбрасываемой за пределы фабрики.
Контроль качества производят в основном путем опробования,
включающего операции по отбору проб и подготовке их к ана­
лизу.
П р о б о й называют порцию метериала, отобранную из
общей массы и обладающую с допустимой погрешностью свой­
ствами опробуемого материала. При отборе проб пользуются
выборочным методом, т. е. отбирают пробу отдельными пор­
циями, равномерно распределенными по всему объему контроли­
руемого материала. Представительность пробы, т. е. соответ­
ствие ее качественных показателей свойствам контролируемого
материала, зависит от двух ее основных параметров — массы и
количества отдельных порций, а также от техники отбора.
Массу порции устанавливают из расчета обеспечения доста­
точной вероятности попадания в пробу любого по крупности и
489
качеству куска опробуемого материала в соответствии с фор­
мулой
Ц > кЛтах,
где <7 — минимальная масса пробы, кг; к — коэффициент про­
порциональности, /с=0,05; йшах — размер максимальных кусков
опробуемого материала, мм.
Количество отбираемых в пробу порций п, зависящее в ос­
новном от неоднородности материала, определяют по формуле
п = /25 2/Д2,
где I — коэффициент надежности, характеризующий вероят­
ность, с которой погрешность пробы не превышает заданное пре­
дельное значение ± Д по тому или иному показателю качества;
5 — среднее квадратическое отклонение качественного пока­
зателя.
В практике обогащения углей коэффициент I обычно прини­
мают равным двум, что соответствует вероятности 0,95.
Пробы различают по назначению и времени отбора.
По назначению пробы бывают:
минералогические, предназначенные для проведения микро­
скопического исследования состава продуктов (размер и форма
минеральных включений, особенности взаимопрорастания мине­
ралов);
химические, предназначенные для определения состава про­
дуктов (содержание ценных компонентов, вредных и полезных
примесей);
технологические, отбираемые на месторождении с целью ис­
следования сырья на обогатимость, т. е. выбора и обоснования
рациональной технологической схемы обогащения полезного ис­
копаемого и количественных показателей обогащения; масса
технологической пробы зависит от состава сырья, характера про­
водимых исследований и составляет от десятков килограммов
до тысяч тонн.
Кроме того, в отдельных точках технологической схемы от­
бирают ряд других проб специального назначения: для прове­
дения ситового и фракционного анализов; для определения
влажности материала, запыленности воздуха, состава воды и др.
По времени отбора различают следующие виды проб: разо­
вые, отбираемые от исходного угля и продуктов обогащения
только один раз; часовые, отбираемые в течение 1 ч; сменные,
составляемые из часовых проб; суточные, составляемые из смен­
ных проб.
Подготовка отобранной пробы к анализу заключается в до­
ведении ее до крупности, необходимой для проведения анализа,
и сокращения до требуемой массы.
490
 С тем, чтобы не измельчать всю отобранную массу мате­
риала, схема подготовки пробы включает операции ее переме­
шивания, дробления (измельчения) и сокращения после каждой
операции дробления до минимально возможной массы.
В результате при опробовании углей получают лаборатор­
ную пробу с крупностью материала 0—3 мм, в которой опреде­
ляют содержание влаги, и аналитическую пробу крупностью ма­
териала 0—0,2 мм для определения зольности, содержания серы,
теплоты сгорания и др.
На углеобогатительных фабриках отбор проб производят от
движущегося потока материала в местах его перепада или с по­
верхности транспортных устройств и от неподвижной массы ма­
териала, находящегося в транспортных средствах (железнодо­
рожные вагоны, автомашины, вагонетки и др.) или в штабелях.
Саму операцию отбора пробы выполняют вычерпыванием,
применяемым для опробования неподвижных масс материала и
поперечным или продольным сечением, применяемым для опро­
бования потока материала. При вычерпывании используют спе­
циальные пробоотборники (щупы), позволяющие отбирать пробы
с глубины не более 1 м, что снижает точность опробования.
Сущность метода поперечного сечения заключается в том,
что от потока опробуемого материала отбирают пробу с по­
мощью пробоотборника (вручную или механическим способом),
движущегося в поперечном направлении по отношению к-потоку
материала и охватывающего все его сечение.
При продольном сечении поток рассекают пробоотборником
вдоль направления движения материала.
По результатам опробования на обогатительных фабриках
составляют технологический баланс, который отражает текущий
ход процесса обогащения за каждую рабочую смену.
Баланс, составленный по данным опробования всего факти­
чески переработанного материала и выданного товарного кон­
центрата с учетом механических потерь и остатков незавершен­
ного ’ производства, называют т о в а р н ы м б а л а н с о м . Он
может быть составлен только за сравнительно длительный пе­
риод эксплуатации фабрики.
По данным опробования может быть определена зольность
продуктов обогащения, что позволяет рассчитать другие техно­
логические показатели обогащения — выход и извлечение.
В ы х о д п р о д у к т а — это отношение его массы к массе пе­
реработанного угля, выраженное в процентах или долях еди­
ницы.
Для случая получения двух конечных продуктов — концен­
трата и породы — можно составить следующие уравнения:
100 = ук + Уп;
100-А* — Ук-ЛкН" УпАпу
491
 где ук и у п — вы ход соответственно концентрата и породы , %;
Л ий, А ка, А па — зольность соответственно исходного продукта,
концентрата и породы , %.
В ы ход концентрата (% )

ук = (Л * -Л *)-100/(Л *-Л *).

В ы ход породы (% )

уп= {Ааи- А ак)-100/{Аап-А1).

И зв л еч ен и е е — эт о отн ош ен и е количеств к ак ого-ли бо к ом п о­
нента в п р одук те и и сходн ом м атер и але.
И звлечение сухой беззольной м ассы в концентрат (% )

ег = У к (1Ю - К) _ (К -К ) ( 1 0 0 - ^ к ) - 100
100— А* (^ _ ^ )(1 0 0 -^ )

И звлечение сухой беззольной м ассы в п ор оду

с ,г ,-
Ю 0-Л * (Л * Л ^) (100 Л^)

И звлечени е негорю чей м ассы (зол ы ) в породу (% )

СН _ Уп^п (Л * — Л *) 100

< '

21.5. УГЛЕОБОГАТИТЕЛЬНЫЕ ФАБРИКИ

У глеобогатительная ф абрика — пром ы ш ленное предприятие,

предназначенное для переработки углей методами обогащ ения
с целью вы делени я из них о д н о го или нескольких товарн ы х п р о­
дуктов с повы ш енны м содерж анием органической м ассы или
с пониж енны м содерж анием м инеральны х прим есей (зол ь ­
н ости ).
Ф абрики по территориальному располож ению подразде­
ляю т на:
индивидуальны е обогатительны е фабрики (О Ф ), п редназна­
ченны е для обогащ ения углей одной ш ахты и располож енны е
на ее территори и;
групповы е фабрики (Г О Ф ), предназначенны е для обогащ е­
ния угл ей группы ш ахт и располож енны е на территории одной
из ш ахт;
центральны е фабрики (Ц О Ф ), предназначенны е для обога­
щ ения углей группы ш ахт и территориально не связанны е ни
с одной из ш ахт;
обогатительны е ф абрики у потребителей, располож енны е тер­
риториально у потребителя (на к о к со х и м и ч еск и х за в о д а х и д р .).
492
 В настоящ ее время и бл и ж ай ш ем будущ ем основны е обога­
тительны е процессы в технологических схем ах:
дл я крупного угля ( + 1 3 мм) — тяж елосредное обогащ ением
гидравлическая отсадка;
для мелкого угля ( — 13 + 0 ,5 м м ) — гидравлическая отсадка
и тяж елосредное обогащ ение в гидроциклонах;
для тонкого (ш л а м о в о го ) угля — ф лотация.
О сновны м направлением р азвития обогащ ения углей явля­
ется ц ел есо о б р а зн о е соч етан и е известны х м етодов на б а зе с о ­
верш енного обор удован и я больш ой м ощ ности, автом атизации
управления технологическим и процессам и, разработки техноло­
гических схем , м аксим ально соответствую щ их характеристике
обогащ аем ы х углей, обеспечения оптимальны х реж им ов обога­
щ ения, увеличения производственной м ощ ности фабрики.
Технологическая схем а углеобогатительной фабрики пред­
ставляет собой развитую систем у, которая характеризуется
сочетанием множ ества технологических и эконом ических пара­
метров, сущ ествен но усл ож н я ю щ и х ее управление. О бъ ем посту­
паю щ ей информации и скорость ее изм енения превы ш аю т воз­
м ож ности человека вы рабаты вать представления о состоянии
объекта и реш ения по управлению им. Э то о бусл ов л и в ает н ео б ­
ходим ость в прим енении автом атизации процессов углеобога­
щ ения.
И спользование автом атизированны х систем управления тех­
нологическими процессам и (А С У Т П ) обеспечивает: увеличение
производительности отдельны х единиц оборудования, процессов
и ф абрики в целом ; улучш ение качества продуктов обогащ ения;
сниж ение трудоем кости работ, напряж енности труда, потерь
угля в отходах, простоев ф абр ик и и расходов материальны х ре­
сурсов; повы ш ение безопасности работы ; улучш ение гигиениче­
ских условий, эстетики труда.
Рассм отрим технологическую схем у углеобогатительной ф а б ­
рики на прим ере Ц О Ф «Сибирь» в К узбассе (ри с. 2 1 .1 5 ) .
ЦОФ «Сибирь» сдана в эксплуатацию в 1974 г. Она имеет
годовую п роизводственную мощ ность 6600 ты с. т и обогащ ает
угли марок К, Г, Ж , п редназначенны е для коксования. Золь­
ность исходны х углей составляет 1 9 ,3 % , к он ц ен трата — 7 ,6 % ,
п р о м п р о д у к т а — 3 8 ,5 % и п о р о д ы — 8 1 ,2 %. С хем а техн ологиче­
ского процесса предусм атривает обогащ ение угля класса 13—
200 мм в магнетитовой суспензии по плотностям 1800 и 1500
(1400) к г / м 3, отсадку класса 0 , 5 — 13 мм и флотацию класса
— 0 ,5 мм.
У голь на Ц О Ф доставляю т в ж елезн одор ож н ы х вагонах гру­
зоподъем ностью 6 0 и 9 0 т. А к к у м у л и р о в а н и е и ш и х т о в а н и е у г л я
производят в дози р ую щ и х бун керах вм естим остью 1 6 т ы с . т.
К онцентрат суш ат в барабанны х суш илках диам етром 3 ,5 м
и длиной 22 м. К о н ц е н т р а т и п р о м п р о д у к т с к л а д и р у ю т в б у н к е -
493
 Рядовой уголь

Грохочение Дробление Аккумулирование

*
*--------- *
Классификация ДозироВание
Л
?
Обогащение 8 тя-
желай суспензии
I
д <5 ^
Обогащение в тя-
желай суспензии
г
Обесшламливание
Отходы^ I
* * ------------- 1
I Яром-
| Ш 11Ц
I
Концен-
- шпЪпНпрегЫ трат^ Шлам.

Регенерация Регенерация Классификация

дуспензия Сусгц\вмзия _ ^\Слив Осадок\ ^

Отсадка
Г = ^ р _
Классификация
Л^
Обезвоживание
Отходы, Т \ Конце# Слив Концен­
7Фугат
Концен­
1 продукттРат трат трат
<< Л
и
у $ Т 11
Фильтрование Пеногашение Флотация
Осадок Фильтрат
7 Флотской- | Отходы
центрат

=1
Сушка Сгущение
КонценА I Пыль, Слив - ■Т ыи
трат I газ продукт \Сгущенный
продукт

\ьз,пар ^ |
' <Ват™Кт§иционная |У- * кондиционная
сиспензия 1.8г/п суспензия 1,4
суспензия 1,4г/л
Концентрат т 1
Л отгрузку Промлродукт Отходы Сгущенные отходы
В отгрузку В отвал флотации 8 гидро-
отвал

Р ис. 21.15. Технологическая схема ЦОФ сСибирь»

рах вместимостью 35 тыс. т. Отходы вывозят автотранспортом,
хвосты флотации направляют в отвал гидротранспортом.
Общий объем зданий и сооружений фабрики^ составляет
свыше 700 тыс. м3. На фабрике установлено высокопроизводи­
тельное оборудование и автоматизированы основные технологи­
ческие процессы, предусмотрены дистанционное управление ме­
ханизмами и автоматическая блокировка.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. В чем заключается назначение обогащения полезных ископаемых?
2. Каковы виды минеральных примесей, присутствующих в ископаемых
углях?
3. Каково технологическое назначение дробления добываемого угля?
4. Какие факторы определяют конечную крупность дробленого продукта?
5. Какие способы дробления используются в дробилках?
6. В чем заключаются принципы устройства щековых, зубчатых и молот­
ковых дробилок?
7. Каковы способы обозначения размеров классов крупности?
8. В чем заключается технологическое назначение грохочения угля на обо­
гатительных фабриках?
9. Какова сущность понятия «эффективность грохочения» и какие фак­
торы ее определяют?
10. Каковы способы воздействия на просеивающую поверхность грохотов
с целью приведения ее в движение?
11. Какие свойства минералов используются при гравитационных мето­
дах обогащения?
12. В чем заключается сущность обогащения в тяжелых средах?
13. Какие свойства суспензии определяют эффективность тяжелосредного
обогащения?
14. Какова область применения тяжелосредного метода обогащения
углей?
15. Каково принципиальное устройство тяжелосредного сепаратора типа
СКВ?
16. В чем заключается сущность обогащения углей отсадкой?
17. Каково назначение искусственной «постели» при отсадке?
18. Каково принципиальное устройство отсадочных машин?
19. Какие свойства минералов используются при флотационных методах
обогащения?
20. В чем заключается назначение флотационных реагентов?
21. Каковы принципиальное устройство флотационных машин и область
применения флотационных методов обогащения?
22. В чем назначение опробования технологического процесса на обога­
тительных фабриках?
23. Какова методика отбора проб на обогатительных фабриках?
24. Какие основные технологические показатели используются для оценки
работы обогатительной фабрики?

ЗАДАЧИ
1. Определите производительность валковой дробилки ДДЗ-6 при сле­
дующих условиях: 6 =0,075 м; 6=0,17; п = 50 мин-1.
2. Рассчитайте производительность валковой дробилки ДДЗ-16 при Ь=
=0,3 м; 6=0,23; п —4\ мин-1.
3. Определите эффективность грохочения по классу крупности — 5 мм,
если содержание указанного класса в исходном материале составляет 60 %,
а в надрешетном продукте —10 %.
495
 4. Определите эффективность грохочения материала, гранулометрический
состав которого приведен в табл. 21.4, на сите с размером отверстий 25 мм,
если содержание мелочи в надрешетном продукте составляет 12 %.
5. Рассчитайте минимальную массу пробы, которую необходимо ото­
брать от материала, гранулометрический состав которого приведен в табл.
21.4, а также от подрешетного продукта, полученного при грохочении ука­
занного материала на сите с размером отверстий 3 мм. Коэффициент к
можно принять равным 0,05.
6. Определите зольность продукта, получаемого при смешивании двух
проб угля с зольностью 25 и 35 %, если соотношение масс смешиваемых
проб равно 3 : 2.
7. Рассчитайте количество угля с зольностью 20 %, которое необходимо
подвергнуть обогащению для получения 1000 т концентрата с зольностью
8 %, если зольность хвостов обогащения (породы) составляет 70 %.

22. ПЕРЕРАБОТКА УГЛЯ И ОТХОДОВ

УГЛЕОБОГАЩ ЕНИЯ
22.1. БРИКЕТИРОВАНИЕ УГЛЯ

Б р и к е т и р о в а н и е м называют процесс термомеханиче­

ской переработки мелкого материала для получения из него
путем прессования брикетов одинаковой формы, массы и раз­
меров.
Концентраты мелкого угля брикетируют с целью снижения
потерь при перевозках или расширения сырьевой базы коксо­
вания.
Угли брикетируют с добавлением связующих веществ и без
них. Молодые бурые угли брикетируют без связующих материа­
лов на прессах при давлении 100—120 МПа, каменноугольную
мелочь — при давлении 20—80 МПа с различными связующими
(пек, нефтебитумы) или без связующих, но при предваритель­
ном нагреве до температуры пластического состояния (420—
450 °С).
Из бурых углей брикетированию подвергают молодые, т. к.
они обладают высокой влажностью и низкой механической проч­
ностью, что приводит к образованию большого количества ме­
лочи при их перевозке и хранении, а в дальнейшем к значитель­
ным потерям при сжигании в топках (провалы через колосники
и унос с дымовыми газами).
Принципиальная технологическая схема производства энер­
гетических буроугольных брикетов включает следующие опера­
ции: дробление рядового угля (с контрольным грохочением) до
крупности — 6 мм; сушка до влажности 15—20%; охлаждение
до 40—50 °С; прессование; охлаждение брикетов, складирование
готовой продукции.
Схема получения технологических брикетов (для полукоксо­
вания и коксования) включает дополнительную операцию из­
мельчения исходного материала до крупности —I мм (после
сушки).
Брикетированию подвергают также отсевы (мелочь) энерге­
тических каменных углей марки Д, Т и А, коксовые шихты с по­
вышенным содержанием слабоспекающихся углей ^для расши­
рения сырьевой базы коксохимического производства), а также
каменные угли для получения малодымного и бездымного топ­
лива. Зольность углей не должна превышать 25 %.
Каменные угли брикетируют со связующими, которые дол­
жны обеспечивать высокую механическую прочность, водо- и
термоустойчивость брикетов и не быть токсичными. Принципи­
альная схема брикетирования включает следующие операции:
сушка рядового угля; дробление до крупности —3 мм (с пред­
варительном грохочением); смешивание с подогретым до 120 —
180 °С битумом (при этом вся шихта нагревается до темпера­
туры 75—80 °С); прессование; охлаждение брикетов; складиро­
вание.
Брикетирование без связующих основано на нагреве измель­
ченного каменного угля до температуры перехода его в пласти­
ческое состояние (400—500 °С) с прессованием при давлении
40— 100 МПа.

22.2. ПЕРЕРАБОТКА УГЛЯ В КОКС

При нагревании угля без доступа воздуха до температуры

500—1200 °С происходит разложение его органической массы
с образованием твердых, жидких и газообразных продуктов.
Наибольшее распространение получил процесс высокотемпе­
ратурной переработки углей — коксование, при котором полу­
чают кокс, коксовый газ и каменноугольную смолу.
Основным продуктом коксования является каменноугольный
кокс, служащий необходимым материалом при металлургиче­
ских процессах получения металлов из руд и концентратов, в ли­
тейном производстве, при агломерации и др. Каменноугольный
кокс представляет собой куски различного размера, характе­
ризующиеся высокой пористостью (до 45—55 %) и малой объ­
емной плотностью (800—1000 кг/м3). В зависимости от вида по­
требления кокс должен отвечать следующим требованиям: круп­
ность— до 80 мм, содержание серы — до 2 %, зольность —
10—15%, содержание углерода в горючей массе— 97—98%.
Доменный и литейный кокс должен иметь высокую механиче­
скую прочность.
Коксовый газ в зависимости от состава исходной шихты и
режима коксования содержит в среднем смолы — 80— 120 г/м3,
бензольных углеводородов — 20—45 г/м3, сероводорода — 5—
25 г/м3 и др. После выделения из газа смолы, аммиака, сырого
бензола и других химических продуктов его используют в каче­
497
 стве горючего для отопления коксовых и металлургических пе­
чей, а также для химической переработки.
каменноугольная смола содержит до 10 % свободного угле­
рода и ряд ценных органических соединений, являющихся сырьем
для получения пластмасс, химических волокон, красителей и др.
Коксование в камере коксовой печи по мере повышения тем­
пературы происходит в несколько этапов, важнейшими из ко­
торых является переход угля в пластичное состояние при темпе­
ратуре 320—480 °С, образование полукокса (480—550 °С) и вы­
сокотемпературного кокса (550— 1000 °С).
Угольная .шихта для коксования представляет собой смесь
углей различных марок, из которых марки Ж, КЖ, ОС и К яв­
ляются основными, а марки Кг, ГЖ, Г и СС — присадочными,
в отдельности для коксования не применяемыми.
Конструктивно коксовые печи состоят из трех основных уз­
лов — камеры коксования, обогревательных простенков камеры
и устройств для утилизации тепла отходящих газов. Длина ка­
меры составляет 13—17 м, ширина 0,4—0,5 м, высота — 4—
7,6 м. Полезный объем камеры 20—50 м3.
Для централизованного подвода к печам отопительного газа,
распределения шихты, отвода и улавливания химических про­
дуктов коксования коксовые камеры объединяют в группы —
батареи. Число камер в батарее составляет от 45 до 77. Между
двумя соседними стенками камеры коксовой печи по всей длине
камеры устроены обогревательные простенки, снабженные вер­
тикальными каналами. Каждая пара каналов соединена сверху
таким образом, что в одном канале происходит горение отопи­
тельных газов, а по второму сопряженному каналу отводят
продукты горения.
С торцов камеры герметически закрывают самоуплотняю­
щимися дверьми, выложенными с внутренней стороны, как и
стенки камеры, огнеупорным кирпичом.
Таким образом, в каждой камере нагрев коксовой шихты
происходит с двух сторон (от нагревательных простенков), а сам
процесс коксования — от боковых стенок к центру угольной за­
грузки.
После завершения процесса коксования образовавшийся кокс
выгружают из камеры с помощью коксовыталкивателя в туши-
тельный вагон, подвозят вагон под тушильную башню и тушат
кокс, орошая струями воды. После тушения кокс подают на сор­
тировку по классам крупности.

22.3. КОМПЛЕКСНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СЫРЬЯ

В СССР ежегодно при обогащении углей и сланцев образу­

ется свыше 120 тыс. т твердых отходов. На сбор твердых отхо­
дов, транспортирование, складирование их в отвалы, сооруже-
498
 ние отвалов и хвостохранилищ затрачивается много сил и
средств. Отвалы занимают большие площади земли, пригодной
для использования в сельском хозяйстве. Хранение углеотходов
в отвалах сопровождается значительным загрязнением окру­
жающей среды.
Между тем отходы добычи и обогащения углей многих пред­
приятий по своим свойствам не уступают, а иногда и превосхо­
дят сырье, специально добываемое для некоторых отраслей
народного хозяйства. Можно выделить следующие области при­
менения отходов углеобогащения в зависимости от их вещест­
венного состава (петрографической и минералогической харак­
теристики, крупности, влажности): строительство дорог и
искусственных земляных сооружений, закладочные работы и ре­
культивация; производство строительных материалов; сельское
хозяйство; химико-технологическое производство. Так, высоко­
зольные отходы обогащения сланцев (крупностью 25—100 мм)
широко применяют в дорожном строительстве в качестве щебня.
При использовании углеотходов для замены земляного
грунта применяют как текущие отходы различных видов, так и
складированные в терриконах. В этом случае отходы исполь­
зуют для строительства плотин, дамб, планировки площадей.
Углесодержащие отходы позволяют значительно сократить
затраты на рекультивационные работы, так как отпадает необ­
ходимость в использовании естественного почвенного слоя. Для
активации органического вещества углей отходы смешивают
с удобрениями и специальными добавками (химическими или
бактериологическими).
Наболее полно отходы углеобогащения используются при их
применении в качестве сырья для производства пористых запол­
нителей легких бетонов и керамических стеновых материалов
(аглопорита). Аглопорит получают при спекании (агломерации)
отходов, содержащих алюмосиликатные минералы (биотит, по­
левые шпаты, монтмориллонит). Выделяющиеся из этих мине­
ралов при спекании газообразные продукты вспучивают отходы
с образованием достаточно прочных пористых материалов плот­
ностью в насыпной массе 400—700 кг/м3. Содержание горючих
составляющих в углеотходах позволяет значительно сократить
затраты энергии по сравнению с получением пористых заполни­
телей из традиционного сырья.
Отходы некоторых обогатительных фабрик могут служить
сырьем для изготовления высококачественного и морозоустойчи­
вого кирпича, а также для получения цемента.
В сельском хозяйстве для нейтрализации кислых почв могут
быть использованы мелкие классы (после дополнительного по­
мола) щелочных углеотходов, содержащих повышенное количе­
ство карбонатов (известняков). Кроме того, отходы добычи и
обогащения содержат большое количество биологически актив­
499
ных микроэлементов, некоторые из которых необходимы для
растительного или животного мира.
В химико-технологическом производстве можно выделить ис­
пользование отходов углеобогащения в качестве сырья для по­
лучения кремнеалюминиевых сплавов (металлургия стали), гли­
нозема (производство алюминия), карбида кремния (абразив­
ный материал).
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Каково назначение брикетирования угля?
2. В чем сущность и цели коксования угля?
3. Каковы направления комплексного использования углей?
4. Каковы направления использования отходов углеобогащения?
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Часть I
1. Агрикола Г. О горном деле и металлургии. М., Недра, 1986.
2. Бокий Б. В. Горное дело. М., Госгортехиздат, 1959.
3. Ершов В. В., Новиков А. А П о п о в а Г. Б. Основы геологии. М.,
Недра, 1986.
4. Мельников Н. В. Минерально-сырьевые ресурсы и комплексное их
освоение. М., Наука, 1987.
5. Сапицкий К. Ф. Сказание о солнечном камне. Донецк, Донбасс, 1983.

Часть II
6. Баклашов И. ВКа р то з и я Б. А . Механика подземных сооружений и
конструкции крепей. М., Недра, 1984.
7. Гелескул М. Я., Усан-Подгорнов Б. М. Поддержание горных вырабо­
ток. М., Недра, 1982.
8. Единые правила безопасности при взрывных работах. М., Недра, 1976.
9. Заплавский Г. А., Лесных В. А. Горные работы, проведение и крепле­
ние горных выработок. М., Недра, 1986.
10. Каретников В. Я., Клейменов В. Б Н у ж д и х и н А. Г. Крепление ка­
питальных и подготовительных выработок. М., Недра, 1989.
11. Косков И. Г. Новые материалы и конструкции крепи горных выра­
боток. М., Недра, 1987.
12. Насонов Я. Д., Федюкин В. А., Щуплик М. Я. Технология строи­
тельства подземных сооружений. М., Недра, 1983.
13. Покровский Я. М. Комплексы подземных горных выработок и со­
оружений. М., Недра, 1987.
14. Попов В. Л. Проектирование строительства подземных сооружений.
М., Недра, 1989.
15. Справочник взрывника/Под ред. Б. Н. Кутузова. М., Недра, 1988.
16. Справочник механика-шахтостроителя/Под ред. Д. И. Малиованова.
М., Недра, 1986.
17. Технология, механизация и организация проведения горных вырабо-
ток/Б. В. Бокий, Б. А. Зимина, В. В. Смирняков, О. В. Тимофеев. М.,
Недра, 1983.
Часть III
18. Бурчаков А. С., Жежелевский Ю. А ., Ярунцн С. А. Технология и
механизация подземной разработки пластовых месторождений. М., Недра,
1989.
19. Закладочные работы в шахтах. Справочник/Под ред. Д. М. Бронни­
кова, М. Н. Цыгалова. М., Недра, 1989.
20. Краткий справочник горного инженера угольной шахты/Под ред.
A. С. Бурчакова, Ф. Ф. Кузюкова. М., Недра, 1982.
21. Машины и оборудование для угольных шахт. Справочник/Под ред.
B. Н. Хорина. М., Недра, 1987.
Часть IV
22. Килячков А. П. Технология горного производства. М., Недра, 1985.
23. Правила технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт. М.,
Недра, 1976.
501
 24. Способы вскрытия, подготовки и системы разработки шахтных по-
лей/Б. Ф. Братченко, М. И. Устинов, Л. Н. Гапанович и др.* М., Недра,
1985.
25. Терминологический словарь. Горное дело/Л. И. Барон, Г. П. Деми-
дюк, Г. Д. Лнднн и др. М., Недра, 1990.

Часть V
26. Аэрология горных предприятий/К. 3. Ушаков, А. С. Бурчаков,
Л. А. Пучков, И. И. Медведев, М., Недра, 1987.
27. Инструкция по безопасному ведению горных работ на пластах,
склонных к внезапным выбросам угля, породы и газа. М., Недра, 1977.
28. Охрана труда/К. 3. Ушаков, Б. Ф. Кирин, Н. ’В. Ножкин и др. М.,
Недра, 1986.
29. Правила безопасности в угольных и сланцевых шахтах. М., Недра,
1986.
30. Рудничная вентиляция. Справочник/Под. ред. К. 3. Ушакова. М.р
Недра, 1988.
31. Руководство по борьбе с пылью в угольных шахтах. М., Недра,
1979.
32. Хохотва Н. Н., Яковенко А. К. Кондиционирование воздуха при
строительстве глубоких шахт. М., Недра, 1985.

Часть VI
33. Бабокин И. А. Система безопасности труда на горных предприя­
тиях. М., Недра, 1984.
34. Профилактика пожаров и взрывов в угольных шахтах/М. И. Кова­
ленко, Н. Д. Зрелый, В. Т. Хорольский и др. М., Недра, 1983.
35. Соболев Г. Г. Организация и ведение горноспасательных работ
в шахтах. М., Недра, 1988.

Часть VII
36. Мельников Н. В. Краткий справочник по открытым горным рабо­
там. Мм Недра, 1982.
37. Ржевский В. В. Открытые горные работы. Производственные про­
цессы. М., Недра, 1985.
38. Ржевский В. В. Открытые горные работы. Технология и комплекс­
ная механизация. М., Недра, 1985.
39. Томаков П. И., Наумов И. К. Технология, механизация и организа­
ция открытых горных работ. М., Недра, 1986.

Часть VIII
40. Бедрань Н. Г., Скоробогатова Л. М. Переработка и качество полез­
ных ископаемых. М., Недра, 1986.
41. Справочник по обогащению углей. М., Недра, 1984.
42. Фоменко Т. Г., Бутовицкий В. С., Огарцева Е. М. Технология обо­
гащения углей. Справочное пособие М., Недра, 1985.
43. Шилаев В. Я. Основы обогащения полезных ископаемых. М., Недра,
1986.
44. Шпирт М. Я. Безотходная технология. Утилизация отходов добычи
и переработки твердых горючих ископаемых. М., Недра, 1986.
АЛФАВИТНО-ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

Абразивность пласта 52 Водоотлив 9

Агрегат* ВГСЧ 10, 405
— выемочный 184 Волна
^-щитовой 189 — взрывная 94
Азимут 17 — ударная 94
Алевролиты 14 Воспроизводство запасов 246
Амплитуда нарушения 23 Восстание пласта 17
Анизотропия 65 Восстающий 29
Анкер 81 Вруб 101
Антиклиналь 21 Вскрытие 203
Антипироген 391 Выгорание ВВ 95
Антракоз 315 Выемка угля 141, 204
Антрацит 14 Выемочное поле 208
Аппаратура АКМ 374 Выработка
Аргиллит 14 — горная 6, 23, 24
Армировка ствола 89 — вскрывающая 220
— вспомогательная 220
— выемочная 114
— главная 220
Баланс — дополнительная 220
— газовый 302 — основная 220
— товарный 491 — разведочная 24
Бассейн угольный 15 Выход
Берма 433 — летучих веществ 40
Бетон монолитный 77' — продукта 491
Бетонит 73
Блок 207, 236, 440
Борт карьера 424
Брахискладка 21 Газ рудничный 295
Бремсберг 29 Газоемкость 45
Бризантность'ВВ 95 Гезенк 26
Брикетирование угля 496 Генезис 13
Бровка 433 Гидромеханизация 461
Бункер механизированный 211 Гидрорыхление 136
Бункер-накопитель 214 Гидротранспорт угля 8
Бурение 92 Глубина карьера 430
Глубина критическая 136
Горение взрывное 94
Горизонт 205
Венец крепи 81 Горное дело 3
Ветвь Горст 23
— вентиляционная 339 Грабен 23
— околоствольного двора 212 График организации работ 63
Вентилятор 343, 346 Грохот 476
Вещества взрывчатые (ВВ) 94 Грохочение 473
Взбрасыватель 22 Группирование 258
Взброс 22
Взвод горноспасательный 405
Взрыв 94
Взрывание сотрясательное 138 Давление 39
Влагоемкость 44 — горное 39, 64
Влажность 326 — опорное 174
503
Двор околоствольный 211 Конвейер скребковый 150
Дегазация 303 Кондиционирование воздуха 330
Депрессия 334 Контуры карьера 425
Детонация 94 Копер 10, 218
Деформация пород 47 Косовичник 122
Диагенез 14 Коэффициент 428
Диффузор 347 — вскрыши 428
Длина заходки 100 — холодильный 330
Добыча полезного ископаемого 6 — водообильности 47
Дробление 468 — извлечения угля 34
— использования шпура 101
— крепости 50
— разрыхления 172
Железобетон 72 Крепление вразбежку 75
Жилы рудные 14 Крепь
— анкерная 81
— забивная 132
— комбинированная 83
Забой 8, 57 — механизированная 164
Забойка 99 — опускная 133
Заезды косые 145 — подвесная венцовая 89
Закладка 178 — посадочная 163
Залежь 426 — смешанная 84
Замораживание пород 135 — сопряжения 167
Запасы угля 32, 204 — сплошная венцовая 89
Заряд 100 — щитовая 195
Заслон 318 Кровля пласта 158
Затраты удельные, приведенные 221 Кроссинг 350
Затяжка 75 Крыло шахтного поля 207
Заходка 143, 440 — складки 21
Зольность угля 40, 467 Купол складки 21
Зона карьера рабочая 458
Зумпф 231, 87
Лава 25
Лежень 79
Изогипса пласта 18 Ликвидация выработок 138
Изолиния мощности 20 Линия наименьшего сопротивления
Изоляция пожарного участка 403 100
Инспекция горно-техническая 10 Литосфера 13
Интерферометр шахтный 372 Ляда 347
Ископаемые полезные 6
Исполнительный орган 143

Марка цемента 72
Материалы взрывчатые (ВМ) 106
Камера 25, 153 Машина
Карьер 7, 424 — бурильная 92
Категория устойчивости массива 69 — погрузочная 109
Квершлаг 31 Месторождение 15
Керн 8 Место заложения 221
Класс крупности 473 Метаморфизм 14
Кливаж 44 Метан 298
Комбайн 118, 143 Метанообильность 301
Компас горный 18 Механогидравлический способ до­
Комплекс бычи 156
— проходческий 118 Минерал 13
—“стволопроходческий 130 Модуль всестороннего сжатия 48
Комплект шпуров 101 Модуль сдвига 48
504
Мощность Пена воздушно-механическая 402
— вертикальная 18 Пенообразователи 487
— горизонтальная 18 Перегружатель скребковый 153
— истинная 18 Перекрепление выработок 139
— кажущаяся 18 Перемещение карьерных грузов 443
— кондиционная 20 Перемычка вентиляционная 348
— пласта 18 Перфоратор 92
— полезная 19 Печь 29
— полная 19 План ликвидации аварий 407
— рабочая (вынимаемая) 19 Пласт защитный 175, 260
— средняя 18 Пласт 15
Мощность шахты производственная — сближенный 260
34 Пластичность 51
Мульда 21 Пластобетон 71
Плита консольная 171
Плоскость напластования 15
Плотность породы 41
Площадка промышленная 217
Набрызгбетон 72 Площадка уступа 432
Нагрузка на крепь 69 — рабочая 456
Надвиг 23 Пневмогидроорошение 320
Надработка пласта 175 Пневмоподдержка 92
Наносы 13 Поверхность шахты 10
Напряжение горной породы 39 Податливость крепи 70
Нарушения 16 Подвигание за цикл 63
— залегания пород 16 Подготовка пластов 203
— пликативные 16 Поддержание выработок 70
Ниша 145 Подошва карьера 424
Подъем шахтный 9
Пожар рудничный 381, 400
Поле
Обогащение 10, 467 — карьерное 429
Обогащение отсадкой 483 — шахтное 32
Обрушаемость пород 53 Ползучесть 51
Обрушение пород кровли полное 176 Полки лестничные 89
Обрушение частичное 176 Полоса бутовая 178
Огнетушители Пористость 43
— порошковые 416 Порода вскрышная 424
— ручные 402 Порошок огнегасительный 402
Операции концевые 147 Портландцемент 71
Операция И Посадка кровли безорганная 176
Опускание кровли плавное 174 Потери 33
Орт 31 Почва 15
Осадка кровли 174 Предупреждение эндогенных пожа­
Осланцевание 317 ров 385
Осушение 9 Предприятие горное 7
Отвал 448 Проведение выработки 56
Отвалообразование 434, 448 Проводники 89
Отверстие эквивалентное 337 Прогноз выбросоопасности 136
Отвод горный 32 Производительность экскаватора
Отжим угля 52 441
Охрана выработок 70 Производство горное 7
Промывка шпуров 323
Проницаемость 46
Просек 31
Падение пласта 17 Прослоек 15
Панель 208, 251 Простирание пласта 16
Патрон 97 Профилактика пожарная 395
Пачка угольная 15 Процесс производственный 11
505
Прочность пород 49 Слеживаемость пород 172
Пульпа 156, 179, 390 Слоистость 14, 53
Пункт спасательный 413 Слой монтажный 199
Пучение 174 Слой-пласт 281
Пыж 100 Слой породы 15
Пылевыделение удельное 314 Сместитель 22
Пылеподавление сухое 324 Собиратель 487
Пыль шахтная 314 Сопротивление аэродинамическое 337
Сопротивляемость разрушению 51
Сорт угля 473
Состав гранулометрический 473
Работоспособность ВВ 95 Состав пыли дисперсный 314
Работы горные 12 Состав угля петрографический 40
Район угленосный 15 Способ добычи гидравлический 155
Разведка полезных ископаемых 8 Способность крепи несущая 65
Разработка месторождения полезных Способы
ископаемых 8, 203 — вентиляции 333
Разрез 8, 424 — вскрытия 228
Раскоска 122 — добычи 6
Рассечка 132 — подготовки 247
Расслоение пород 171 — проведения выработок 56
Расстрелы ствола 89 — профилактики пожаров 393
Растяжка уступов 187 Средства взрывания 97
Расход воздуха 337 Стадии пожара 400
Регулирование расхода 378 Стадии разработки месторождения 8
Регулятор 487 Станция замерная 350
Режим движения воздуха 333 Ствол 25
Рекультивация 11, 449 — вертикальный 25
Ремонт выработок 138 — наклонный 27
Репер 65 — слепой 27
Респиратор 411 Степень дробления 468
Рештак 150 Степень метаморфизма угля 40
Рудник 7 Стойка рудничная 73
Рудоспуск 29 Столб 209
Ступень выемочная 205
Схемы
— вентиляции 360
Самоспасатель изолирующий 413 — вскрытия 228
Сброс 22 — выемки угля 146
Сверло коленковое 93 — подготовки 246
Свита пластов 15 — проведения выработки 56, 114
Седиментация 14 — расположения стволов 227
Сепаратор тяжелосредний 482
Сечение выработки 58
Сигнализатор метана 372
Силикоз 315 Тампонирование 135
Синклиналь 21 Тектоника 16
Системы Террикон 10
— разработки 265, 455 Тоннель 30
— вентиляции шахты 336 Торпедирование пород 178
Скат 29 Транспорт 462
Скважина 27, 91 — напорный 462
Склонность угля к самовозгоранию — подземный 209
382 — самотечный 462
Скопления метана местные 374 Траншея отдельная капитальная 452
Скорость движения гидросмеси кри­ расса траншеи 452
тическая 465
Скорость пульсационная 336
?рещиноватость 43, 53
Тюбинг 71
Сланцы 14 Тяга естественная 342
506
Увлажнение 322 Целик 269
Угленосная толща 15 Цементация пород 135
Углубка ствола 132 Цикл проходческий 63
Угол
— откоса уступа 433
— падение пласта 17
— падение сместителя 22 Шаг
Уголь 14 — обрушения 173, 174
— бурый 14 — передвижки конвейера 145
— каменный 14 — посадки 176
Удар горный 9 Шахта 7
Уклон 29 Шибер 347
Управление кровлей 175 Ширина захвата 141
Управляемость пород кровли 54 Шнур детонирующий 99
Установка 92 Шпур 92
— бурильная 92 Штольня 30
— вентиляционная 346 Штрек 30
— скрепероструготаранная 184 — бутовый 178
— струговая 181 Шурф 26
Устойчивость 68
— выработки 68
— пород 53
— суспензии 481 Щит 197
Уступ 432 — арочный 197
— выемочный 187 — бессекционный 197
Участок вентиляции и технол» — секционный 196
безопасности вентиляционный 361

Экология горного производства 11

Флексура 22 Эксплуатация месторождения 204
Флотация 486 Электродетонатор 98
Фронт Электросверло 92
— работы карьера 458 Электроснабжение шахты 9
— работы уступа 457 Энтальпия шахтного воздуха 327
Этаж 207

Характеристика аэродинамическая
338 Ядро складки 21
Ходок 29 Ярус 209
 ОГЛАВЛЕНИЕ

П редисловие................................................................................................................. 3
В в е д е н и е ......................................................................................................................4

ЧАСТЬ I. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ГОРНОГО Д Е Л А ......................................... 6

1. Горные работы и геология угольных м есторож дений...................................6
1.1. Горное прои зводство..........................................................................................6
1.2. Горные р а б о т ы ...................................................................................................И
1.3. Геология угольного м есторож дения............................................................ 13
1.4. Элементы и формы залегания угольных п л а с т о в ......................................16
1.5. Горные в ы р а б о т к и ............................................................................................ 23
1.6. Шахтное поле. Запасы у г л я ......................................................................... 32
1.7. Производственная мощность и срок службы ш а х т ы ............................ 35
Контрольные в о п р о с ы ...............................................................................................37
З а д а ч и ..........................................................................................................................37
2. Свойства и состояние горных п о р о д ..............................................................38
2.1. Общая характеристика свойств и состояния м а с с и в а ............................ 38
2.2. Показатели качества у г л я ..............................................................................40
2.3. Плотностные с в о й с т в а ..................................................................................... 41
2.4. Коллекторские с в о й с т в а ...................................................................................42
2.5. Механические с в о й с т в а ....................................................................................47
2.6. Технологические с в о й с т в а ............................................................................... 51
Контрольные в о п р о с ы ...............................................................................................55
З а д а ч и ......................................................................................................................... 55

ЧАСТЬ II. ПРОВЕДЕНИЕ ГОРНЫХ В Ы Р А Б О Т О К ......................................56

3. Общие вопросы проведения в ы р а б о т о к ..........................................................56
3.1. Способы и схемы проведения в ы р а б о т о к .................................................... 56
3.2. Формы и размеры поперечного сечения в ы р а б о т о к .................................58
3.3. Процессы и организация производства при проведении выработок 61
Контрольные в о п р о с ы ...............................................................................................64
4. Крепь горных в ы р а б о т о к .................................................................................. 64
4.1. Горное давление и нагрузка на крепь выработкипри ее проведении 64
4.2. Устойчивость в ы р а б о т о к .................................................................................. 68
4.3. Материалы для крепей горных в ы р а б о т о к ................................................ 70
4.4. Крепь горизонтальных и наклонных в ы р а б о т о к .......................................73
4.5. Крепь вертикальных в ы р а б о т о к .................................................................... 87
Контрольные в о п р о с ы ...............................................................................................91
З а д а ч и ..........................................................................................................................91
5. Буровзрывные р а б о т ы ........................................................................................9]
5.1. Бурение шпуров и с к в а ж и н ............................................................................91
5.2. Взрывчатые вещества и средства инициированиявзрывания . . . 94
5.3. Параметры буровзрывных р а б о т ..................................................................100
5.4. Производство взрывных р а б о т .................................................................... 105
508
5.5. Хранение и транспортировка взрывчатых м атер и ал о в ..................... 106
Контрольные в о п р о с ы ........................................................................... 108
З а д а ч и ........................................................................................................................108
6. Технология проведения горных в ы р а б о т о к ................................................108
6.1. Проведение горизонтальных и наклонных выработок в крепких и сред­
ней крепости п о р о д а х ........................................................................................... 108
6.2. Проведение горизонтальных и наклонных выработок в мягких породах 119
6.3. Проведение вертикальных в ы р а б о т о к ........................................................ 126
6.4. Особенности проведения выработок в сложных условиях . . . . 136
6.5. Ремонт, восстановление и ликвидация в ы р а б о т о к ................................- 1 3 8
Контрольные в о п р о с ы .............................................................................................139
З а д а ч и ........................................................................................................................140

ЧАСТЬ III. ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ В Ш А Х Т А Х ......................................... 141

7. Очистные работы на пологих и наклонных п л а с т а х ................. 141
7.1. Схемы очистной выемки у г л я .......................................................... 141
7.2. Комбайновая выемка угля в длинных забоях . : ................... 143
7.3. Доставка угля в длинных очистных з а б о я х ................................. 150
7.4. Выемка полезных ископаемых в коротких з а б о я х .................... 153
7.5. Крепление очистного з а б о я ............................................................... 158
7.6. Влияние очистных работ на состояние вмещающих пород . . 171
7.7. Управление к р о в л е й ........................................................................... 175
7.8. Струговая и агрегатная выемка у г л я ........................................ 181
Контрольные в о п р о с ы ................................................................................. 186
Задачи . .* ................................................................................................. 186

8. Очистные работы на крутых и крутонаклонных п л а с т а х ....................... 187

8.1. Выемка угля на тонких и средней мощностип л а с т а х ...............................187
8.2. Очистные работы на мощных пластах с полным обрушением кровли 195
8.3. Очистные работы на мощных пластах с закладкой выработанного
пространства .......................................................................................................... 199
Контрольные в о п р о с ы ............................................................................................ 202
З а д а ч и ....................................................................................................................... 202

ЧАСТЬ IV. РАЗРАБОТКА УГОЛЬНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ ПОДЗЕМ­

НЫМ С П О С О БО М ............................................................................................. 203
9. Общие сведения о ш а х т а х ............................................................................203
9.1. Стадии разработки пластовых месторождений и краткая характери­
стика технологической схемы ш а х т ы .................................................................203
9.2. Деление шахтного поля на ч а с т и ............................................................. 205
9.3. Транспортный комплекс ш а х т ы .................................................................... 209
9.4. Околоствольный двор ш а х т ы .......................................................................211
9.5. Технологический комплекс поверхностиш а х т ы ........................................ 217
Контрольные в о п р о с ы ............................................................................................ 219
З а д а ч и ....................................................................................................................... 220
10. Вскрытие шахтных п о л е й ............................................................................. 220
10.1. Вскрывающие в ы р а б о т к и ............................................................................ 220
10.2. Способы и схемы в с к р ы т и я .......................................................................228
10.3. Вскрытие вертикальными стволами при пологом залегании пластов 231
10.4. Вскрытие при делении шахтного поля наб л о к и .................................. 236
10.5. Вскрытие при крутом и крутонаклонном залегании пластов . . . 240
10.6. Вскрытие наклонными - с т в о л а м и .............................................................. 242
509
10.7. Вскрытие ш то л ь н ям и ................................................................................... 244
10.8. Комбинированное в с к р ы т и е ........................................................................245
Контрольные в о п р о с ы .............................................................................................245
З а д а ч и ....................................................................................................................... 246
11. Подготовка шахтного п о л я ...........................................................................246
11.1. Способы и схемы п о д го то в к и .................................................................. 246
11.2. Погоризонтная схема п о д го то в к и ............................................................. 247
11.3. Панельная схема по д го то вк и ......................................................................251
11.4. Этажная схема п о д го то вк и ....................................................................... 254
11.5. Комбинированные схемы п о д го то в к и ....................................................... 257
11.6. Пластовый и полевой способы подготовки и группирование пластов 258
11.7. Выбор схемы, подготовки и обоснование ее параметров . . . . 262
Контрольные в о п р о с ы ............................................................................................ 264
З а д а ч и ........................................................................................................................264
12. Системы разработки угольных п л а с т о в .......................................................265
12.1. Понятие о системах р а зр а б о т к и ............................................................. 265
12.2. Столбовая система р а зр а б о т к и ..................................................................266
12.3. Сплошная система р а зр а б о т к и .................................................................. 273
12.4. Системы разработки мощных пластов с делением наслои . . . . 278
12.5. Системы разработки с короткими очистными з а б о я м и ...................... 283
12.6. Системы разработки при гидравлической добыче у г л я ..................... 286
12.7. Комбинированные системы р а зр а б о т к и ................................................... 290
12.8. Расчет параметров системы р а зр а б о т к и .................................................. 291
Контрольные в о п р о с ы .............................................................................................293
З а д а ч и ........................................................................................................................294

ЧАСТЬ V. РУДНИЧНАЯ В Е Н Т И Л Я Ц И Я ...................................................... 295

13. Шахтная атмосфера и управление ее состо ян и ем ....................................295
13.1. Состав шахтного в о з д у х а ........................................................................... 295
13.2. Метан в угольных ш а х т а х .......................................................................... 298
13.3. Управление метановыделением в горные в ы р а б о т к и ........................... 303
13.4. Углекислый газ и меры борьбы с н и м ...................................................... 311
13.5. Шахтная п ы л ь ................................................................................................314
13.6. Борьба со взрывчатостью угольной п ы л и .............................................317
13.7. вСпособы борьбы с образованием пыли и пылевогооблака . . . 3 1 9
13.8. *Климатические условия в горных в ы р а б о т к ах .................................326
Контрольные в о п р о с ы .............................................................................................331
З а д а ч и ........................................................................................................................332
14. Движение воздуха по горным в ы р аб о тк ам .............................................. 332
14.1. Состояние шахтного воздуха в в ы р а б о т к ах ......................................... 332
14.2. Аэродинамика шахтного в о з д у х а .............................................................333
14.3. Аэродинамическое сопротивление горных в ы р а б о т о к ...........................336
14.4. Распределение воздуха в горных в ы р а б о т к ах ........................................ 339
14.5. Естественная т я г а ..........................................................................................342
14.6. Работа вентиляторов на вентиляционную с е т ь ..................................... 343
14.7. Утечки воздуха в вентиляционной с е т и ............................................. 345
14.8. Шахтные вентиляционные со о р у ж ен и я ....................................................346
Контрольные в о п р о с ы ................... ! ................................................................. 350
З а д а ч и ........................................................................................................................351
15. Вентиляция горных в ы р а б о т о к .................................................................... 351
15.1. Вентиляция тупиковых в ы р а б о т о к .......................................................... 351
15.2. Схемы вентиляции выемочных у ч а с т к о в ............................................... Збб
510
15.3. Схемы и способы вентиляции ш а х т ........................................................360
15.4. Расчет расхода воздуха для вентиляции ш а х т ы .............................. 363
15.5. Расчет параметров вентиляционных с е т е й ............................................. 365
Контрольные вопросы ............................................................................................ 368
З а д а ч и ....................................................................................................................... 368

16. Контроль и управление вентиляцией ш а х т ы ..............................................369

16.1. Контроль расхода и скорости движения в о з д у х а ...................................369
16.2. Контроль содержания газов в шахтной ат м о с ф ер е ............................ 371
16.3. Контроль запыленности в о з д у х а .............................................................. 375
16.4. Контроль климатических условий в ш а х т е .............................................377
16.5. Регулирование распределения воздуха в шахте и управление венти­
ляцией ....................................................................................................................... 378
Контрольные в о п р о с ы ............................................................................................ 380
З а д а ч и ...................... : ............................................................................................380

ЧАСТЬ VI. ПОДЗЕМНЫЕ ПОЖАРЫ И ГОРНОСПАСАТЕЛЬНОЕ ДЕЛО 381

17. Предупреждение и тушение рудничных п о ж а р о в ................................. 381
17.1. Рудничные пожары и их классиф икация............................................381
17.2. Возникновение эндогенных пожаров и средства их контроля . . . 382
17.3. Предупреждение эндогенных п о ж а р о в ....................................................385
17.4. Профилактика экзогенных п о ж а р о в ........................................................ 393
17.5. Подготовка шахты к ликвидации п о ж а р а ............................................. 395
17.6. Способы тушения подземных п о ж а р о в ........................................... *. 400
Контрольные в о п р о с ы ............................................................................................ 405

18. Горноспасательное д е л о ................................................................................ 405

18.1. Организация горноспасательной с л у ж б ы ............................................... 405
18.2. Горноспасательные работы по ликвидации аварий . . . . . 406
18.3. Действия подразделений ВГСЧ при основных а в а р и я х ......................409
18.4. Техническое оснащение горноспасательных ч а с т е й ............................ 411
Контрольные в о п р о с ы ....................................................................................... 423

ЧАСТЬ VII. РАЗРАБОТКА УГОЛЬНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ ОТКРЫ­

ТЫМ С П О С О БО М ................................................................................................ 424
19. Общие сведения об угольных р а з р е з а х ......................................................424
19.1. Сущность открытого с п о с о б а .....................................................................424
19.2. Особенности, достоинства и недостатки открытого одособа разра­
ботки ......................................................................................................................... 425
19.3. Условия прим енения.....................................................................................426
19.4. Понятие о коэффициентах в с к р ы ш и ....................................................... 428
19.5. Периоды открытой разработки угольных месторождений . . . . 428
19.6. Основные элементы карьера и их п а р а м е т р ы ................................. 429
19.7. Уступ и его эл е м е н т ы .................................................................................. 432
Контрольные в о п р о с ы ............................................................................................ 433
З а д а ч и ................................ *................................................................................... 434

20. Технология и механизация открытых горных р а б о т ............................... 434

20.1. Производственные п р о ц е сс ы ...................................................................... 434
20.2. Вскрытие рабочих горизонтов к а р ь е р а .................................................450
20.3. Системы открытой разработки м есторож дений................................... 455
511
20.4. Гидромеханизация на открытых работах
Контрольные вопросы ......................................
Задачи .................................................................

ЧАСТЬ VIII. ОБОГАЩЕНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА У Г Л Я ...........................467

21. Обогащение у г л я ........................................................................................... 467
21.1. Общие с в е д е н и я ............................................................................................. 467
21.2. Дробление и гр о хочен ие............................................................................. 468
21.3. Методы обогащения у г л я ........................................................................... 480
21.4. Опробование и контроль качества у г л я ............................................... 489
21.5. Углеобогатительные ф а б р и к и ..................................................................... 492
Контрольные в о п р о с ы .............................................................................................495
З а д а ч и ........................................................................................................................495
22. Переработка угля и отходов углеобогащ ения......................................... 496
22.1. Брикетирование у г л я ................................................................................... 496
22.2. Переработка угля в к о к с ........................................................................... 497
22.3. Комплексное использование с ы р ь я ............................................................ 498
Контрольные в о п р о с ы .............................................................................................500
Список литературы .............................................................................................. 501
Алфавитно-предметный у к а з а т е л ь ....................................................................... 503

УЧЕБНОЕ ИЗДАНИЕ

Васючков Юрий Федорович

ГОРНОЕ ДЕЛО

Заведующий редакцией Е. И. Кит

Редактор издательства Г. Ф. Григорьев
Технические редакторы Г. В. Лехова, И. А. Зотимова
Корректоры Е. М. Федорова, И. 77. Розанова
ИБ № 6849

Сдано в набор 04.05.90. Подписано в печать 02.10.90. Формат бОХвв'/ю* Бумага офсет­
ная № 2. Гарнитура Литературная. Печать офсетная. Уел. печ. л. 31,36. Уел. кр.-отт.
31,36. Уч.-изд. л. 33,45. Тираж 17 000 экз. Заказ 758/1051-7^ Цена 1 р. 30 к.

Ордена «Знак Почета* издательство «Недра»

125047 Москва, пл. Белорусского вокзала. 3
Ленинградская типография № 4 ордена Трудового Красного Знамени Ленинградского
объединения «Техническая книга» им. Евгении Соколовой Государственного комитета
СССР по печати. 191126, Ленинград, Социалистическая ул., 14.