SPE-181942-RU

Первая субгоризонтальная скважина пробуренная на Крузенштернском

месторождении

Р.Окишев: Газпром Геологоразведка

П.Доброхлеб, В.В.Крецул, Д.Задворнов, Д.Максимов, О.Грачёв: Шлюмберже

Авторское право 2016 г., Общество инженеров нефтегазовой промышленности

Этот доклад был подготовлен для презентации на Российской нефтегазовой технической конференции и выставке SPE, 24-26 октября, 2016, Москва,
Россия.

Данный доклад был выбран для проведения презентации Программным комитетом SPE по результатам экспертизы информации, содержащейся в
представленном авторами реферате. Экспертиза содержания доклада Обществом инженеров нефтегазовой промышленности не выполнялась, и
внесение исправлений и изменений является обязанностью авторов. Материал в том виде, в котором он представлен, не обязательно отражает точку
зрения SPE, его должностных лиц или участников. Электронное копирование, распространение или хранение любой части данного доклада без
предварительного письменного согласия SPE запрещается. Разрешение на воспроизведение в печатном виде распространяется только на реферат
объемом не более 300 слов; при этом копировать иллюстрации не разрешается. Реферат должен содержать явно выраженную ссылку на авторское
право SPE.

Резюме
Крузенштернское месторождение расположено в северной части полуострова Ямал.
Несмотря на то, что рессурсы этого месторождения относятся к категории
традиционных, суровые климатические условия, геологическая неопределённость,
отчутствие инфраструктуры и ряд других особенностей создают сложности для
опереционной деятельности.
В рамках проекта проведён анализ, оценены конечные цели разработки и
необходимость эволюции в единую «Буровую систему», сравнение достигнутых
результатов с запланированными для применения на будущих проектах.
Новые технологии бурения интегрированные в единую буровую систему и тесное
взаимодействие между участниками проекта позволили успешно пробурить первую
субгоризонтальную скважину на Крузенштернском месторождении.
Отсутствие опыта бурения таких скважин в регионе, недостаток структурной
геологической информации и другие производственные требования создавали
значительные риски и вызовы на пути к успешному выполнению проекта.
Для эффективного решения технических и производственных задач был разработан
подход к реализации проекта, результатом которого стала буровая система, которая
объединила в себе необходимые технические и производственные решения.
Разработанный подход позволил эффективно достичь поставленных целей путём
интеграции геомеханики с эффективными практиками бурения.
В результате реализации проекта была пробурена разведочная скважина на
Танопчинскую свиту Крузенштернского месторождения. Ключевыми факторами успеха
стали:
• Многосторонний предварительный анализ;
2 SPE-181942-RU

• Понимание о стабильности ствола скважины на основании предбуровой

геомеханической модели обновляемой в реальном времени;
• Углубленный анализ проводки механики бурения и буровых растворов;
• Обновлённая конструкция скважины;
• Применение передовых технологий бурения;
• Организованнная многопрофильная команда специалистов.
Для обеспечения высокого уровня надёжности, безопасности и эффективности в
условиях удалённой локации, комплексный и высокотехнологичный подход приобретает
особую значимость при строительстве субгоризонтальных скважин. Новые технологии,
интегрированные в единую буровую систему и тесное сотрудничество, позволили
успешно пробурить первую субгоризонтальную скважину на Крузенштернском
месторождении.
Бурение сложной разведочной скважины с берега под море требует тесного
сотрудничества оператора месторождения, бурового подрядчика и нефтесервисных
компаний.
Эта статья описывает стадии подготовки и исполнения проекта по бурению первой
субгоризонтальной скважины в условиях удалённой локации на крайнем севере командой
лидеров индустрии Газпром-Геологоразведка, Шлюмберже и Газпром-Бурение.
Успех компании по бурению на Крузенштернском месторождении демонстрирует как
единство команды как на стадии планирования, так и на стадии реализации проекта
помогает решить технологические, экологические и логистические задачи.
Разработанные инженерные решения могут быть применены с успехом для бурения на
других пребрежных месторождениях крайнего севера Ямала.
Введение
Полуостров Ямал является одним из важнейших стратегических нефтегазоносных
регионов России. Промышленное освоение месторождений Ямала и прилегающих
акваторий имеет принципиальное значение для обеспечения роста российской добычи
газа.
На полуострове Ямал и в прилегающих акваториях открыто 11 газовых и 15
нефтегазоконденсатных месторождений, разведанные и предварительно оцененные
(АВС1+С2) запасы газа которых составляют порядка 16 трлн куб. м, перспективные и
прогнозные (С3-Д3) ресурсы газа – около 22 трлн куб. м. Запасы конденсата (АВС1)
оцениваются в 230,7 млн тонн, нефти – в 291,8 млн тонн. [1]
В 2007 году ОАО «Газпром» совместно с Администрацией ЯНАО, используя
результаты многолетних исследований по созданию научных основ проектирования,
технологических, природоохранных и технических решений по обустройству
месторождений и строительству газопроводов на полуострове Ямал, скорректировали
проект Программы.
В проекте Программы детально рассмотрены состояние сырьевой базы Ямала и
перспективы ее развития, технико-технологические аспекты разработки месторождений и
транспортировки углеводородов, развитие производственной и социальной
инфраструктуры, промышленная и экологическая безопасность, выполнена оценка
экономической эффективности и обоснованы меры государственной поддержки при
реализации Программы.
Комплексное освоение месторождений суши Ямала планируется осуществить путем
создания трех промышленных зон – Бованенковской, Тамбейской и Южной.
Бованенковская промышленная зона включает три базовых месторождения:
Бованенковское, Харасавэйское, Крузенштернское. Запасы газа категории (С1 + С2)
составляют 8,2 трлн куб, а ежегодная добыча предполагается на уровне 211 млрд куб м в
SPE-181942-RU 3

год (Бованенково - 140 млрд.м3, Харасавейское - 38 млрд м3, Крузенштернское - 33 млрд

м3) и 40 миллионов тонн в год нестабильного конденсата. [1].
Крузенштернское газоконденсатное месторождение открыто в 1976 году. Расположено в
460 километрах к северо-северо-востоку от Салехарда и приурочено к локальному
поднятию одноимённого названия Нурминско-Александровского нефтегазоносного пояса
[1,3]. Месторождение располагается в западной, прибрежной, части полуострова Ямал,
на стыке арктической тундры и мелководной части шельфа Карского моря. Относится к
классу крупных. На сегодняшний день район экономически не освоен, дороги
отсутствуют. Транспортировка грузов производится зимой — по «зимникам», летом —
водным путём [5].

Большая часть залежей находится в море. В пределах месторождения выявлены 7

газовых и 4 газоконденсатных залежей пластово-сводового и массивного типов
суммарные запасы которых по категории С1 оцениваются в 965 млрд м³ газа и более чем
в 21 млн т конденсата, по С2 — в 710 млрд м³ газа и около 59 млн т конденсата.
Коллектором являются песчаники с линзовидными прослоями глин и известняков [1,3].

Рисунок 1. Полуостров Ямал – Регион стратегических интересов Газпрома. Схема обустройства месторождений
акватории Обской и Тазовской губ и полуострова Ямал. [1]

В мелководных районах Карского моря широко развиты грунты, содержащие в своём

составе свободный газ. Зоны газонасыщения расположены в диапазоне глубин
от берегового уреза до изобат 70—100 м. Наличие в составе донных грунтов свободного
газа выражено на временных разрезах сейсмоакустического профилирования в виде зон
ухудшения или потери сейсмической корреляции, аномалий типа «яркое пятно» и
4 SPE-181942-RU

различных акустических неоднородностей. При бурении инженерно-геологических

скважин о наличии в грунтах газа свидетельствуют выбросы газо-водяной смеси,
набухание керна при извлечении его изгрунтоносов. В границах области распространения
газонасыщенных осадков мелководных районов шельфа Карского моря рядом скважин
были вскрыты многолетнемёрзлые породы. Географическое совпадение зон развития
многолетнемёрзлых пород и газонасыщенных осадков позволяет допускать
парагенетическую связь между этими двумя явлениями. Предполагается, что насыщение
отложений верхней части разреза свободным газом произошло в результате таяния
мёрзлых толщ в ходе трансгрессии современного бассейна.

Запуск Крузенштернского в эксплуатацию планируется в 2022-2024, с выводом на

проектную мощность 33 млрд кубометров газа в 2025-2027 ежегодно. В 2015 году была
пробурена субгоризонтальная разведочная скважина на танопчинскую свиту с глубиной
4981m и отходом от вертикали 3900 метров (баррем-апт). Запуск поле Крузенштернского
в эксплуатацию планируется в 2022-2024, на проектную мощность - 33 млрд кубометров
газа - в 2025-2027 ежегодно. В 2015 году былf пробурена субгоризонтальная разведочная
скважина с глубиной 4981 м и отходом от вертикали в 3900 м на Танопчинские залежи
(баррем-апт).

Работы осложняются тем, что максимальная глубина воды на территории

Крузенштернского месторождения не превышает 5 метров. А технических средств для
работы на морском мелководье в условиях Крайнего Севера на сегодняшний день просто
не существует. Поэтому Газпром Геологоразведка планирует построить искусственные
острова для осуществления поисково-разведочного бурения на морской части
Крузенштернского лицензионного участка.

Гидродинамическая модель разработки месторождений в сочетании с географическими

особенностями его местоположения, показали, что оптимальным решением будет
бурение протяженных горизонтальных скважин с искусственных насыпных островов [4,5].
Поэтому, для обеспечения качества строительства горизонтальных скважин, на
Крузенштернском месторождении, потребовалась разработка нового подхода к процессу
бурения.

Нефтегазовые ресурсы становятся все более труднодоступными и более

требовательными к качеству управленческих и технологических решений. География
проведения работ и применяемые технологии оказывают существенное влияние на
экономическую эффективность проекта и требует комплексного подхода на каждом этапе
реализации проекта.

Новые технологии бурения, интегрированые комплексную инженерную систему бурения и

тесное сотрудничество между участниками проекта позволило успешно пробурить
первую субгоризонтальную скважину на Крузенштернском месторождении. Геологическая
SPE-181942-RU 5

цель была расположена под морским дном и было решено пробурить скважину с берега.
Помимо основных целей, поставленных геологами, таких как испытание скважин,
керноотбор и других, дополнительной целью была разработка системы бурения,
применимой на этапе массового бурения.

Для эффективного решения технических и производственных задач был разработан

новый подход к бурению. Новая система бурения, состояла из необходимых технологии и
организационных решений, которые были подобраны для достижения поставленных
целей. Разработанный технологический процесс позволил эффективно решать
поставленные задачи путем интеграции геомеханики эффективных буровых практик. Для
подбора компоновок низа бурильной колонны, PDC долот под поставленные цели
использовался программнй комплекс моделирования работы бурильного инструмента на
забое. Применение раствора на углеводородной основе с оптимизированными
свойствами позволило обеспечить наилучшее качество первичного вскрытия, снизить
риски, связанные с взаимодействием фильтрата бурового раствора и породы, а также
обеспечить достижение максимальной эффективности бурения. Расширенный комплекс
измерений и каротажей в процессе бурения предоставлял данные, необходимые для
обновления геомеханической модели в режиме реального времени и выбора режимов
бурения. Предбуровая Геомеханическое моделирование перед бурением и реальном
времени позволил оценить риски, связанных с узким безопасным окном градиентов
давлений и определить необходимые буровые решения. На этапе планирования,
предбуровая геомеханика была использована для оценки буримости скважины и
определения безопасные пределов градиентов давлений (обрушения стенок скважины,
поглощения, гидроразрыва пласта).

Для соответствовать строгим экологическим нормам и повышения эффективности

использования РУО, на проекте была внедрена система центробежной осушки шлама.

Ключевыми факторами успеха проекта стали:

• Глубокий анализ опыта работы на близлежащих месторождениях;

• Понимание устойчивости ствола скважины на основании геомеханики перед бурением и

в реальном времени;

• Многосторонний анализ опыта наклонно-направленного бурения и буровых растворов;

6 SPE-181942-RU

• Оптимизация траектории и конструкции скважины на соновании предбуровой

геомеханики;

• Передовые технологии бурения;

• Команда инженеров, обеспечивших интеграцию различные решений в единую систему

бурения.
Геомеханика
Необходимость в планировании работ с учетом геомеханики обуславливается
наличием многочисленных осложнений, связанных с устойчивостью ствола скважины,
которые возникали при строительстве 28 вертикальных разведочных скважин в пределах
береговой части месторождения.
Опыт бурения вертикальных разведочных скважин на Крузенштернском
месторождении выявил проблемы обрушения стенок ствола скважины, гидроразрыва
пласта (ГРП) и поглощения бурового раствора (БР), прихваты инструмента, а также
проявления в газонасыщенных и водонасыщенных зонах с аномально высоким
пластовым давлением (АВПД). Нужно отметить, что бурение вертикальных скважин
стереотипно в пределах одного месторождения (локальный опыт бурения). В отличие от
вертикальных скважин, при бурении наклонно-направленных (ННС) и горизонтальных
скважин большое значение приобретают азимутальные и зенитные углы, с которыми
ведется бурение, ввиду изменения поля напряжений в прискважинной зоне. Бурения
таких скважин на Крузенштернском месторождении не проводилось.
В условиях «медленных» горных пород на малых глубинах (до 1200-1400м а.о. в
Ямальском регионе), а также ограничений измерительных приборов каротажа, зачастую
невозможно получение поперечной акустической волны, которая, наряду с продольной
акустической волной и прочими каротажными данными также необходима для
проведения геомеханического моделирования. В этих условиях, при отсутствии
возможности записи широкополосного акустического каротажа на кабеле, проведение
геомеханического моделирования для верхних секций скважины весьма затруднительно.
На основании проведенного анализа акустических данных каротажа в Ямальском
регионе, удалось построить региональную зависимость продольной и поперечной
акустических волн и произвести синтетическое восстановление недостающей поперечной
акустической волны, которая была подтверждена фактическими каротажными данными в
процессе бурения, что позволило осуществить проведение предбурового
геомеханического расчета устойчивости ствола скважины в условиях отсутствия
необходимых для этого каротажных данных.
Внесенные корректировки на этапе проектирования скважины, в совокупности с
заблаговременным выявлением и предупреждением рисков при бурении на основании
постоянно обновляющейся геомеханической модели сыграли ключевую роль в
безаварийном бурении первой субгоризонтальной скважины.
Результатами расчета устойчивости стенок скважины (РУСС) стали:
• Определена кровля зоны АВПД
• Произведен расчет механических свойств пород и определены величины главных
напряжений
• Определены границы «безопасного окна» плотности бурового раствора, глубины
посадки обсадных колонн и необходимые веса бурового раствора
Результаты РУСС отображаются в виде сводного графика градиентов пластового
давления, обрушения, поглощения и гидроразрыва пласта, рисунок 2.
SPE-181942-RU 7

Рисунок 2. Предбуровой РУСС для плановой скважины №2 Крузенштернского месторождения.

Разрушение стенок скважины происходит, как правило, под действием большой

разницы напряжений, возникающей ввиду недостаточного давления в скважине, при
использовании малого веса бурового раствора. Однако, разрушение возможно также при
переоткрытии уже существующих трещин и появлении новых трещин разрыва,
возникающих под действием высокого давления в скважине. Полученная модель
позволила для каждой глубины определить безопасные пределы плотности бурового
раствора, при которых будет сохранена стабильность стенок скважины как со стороны
сдвиговых обрушений, так и со стороны гидроразрыва пласта.
Ввиду узкого окна безопасной эквивалентной циркуляционной плотности,
обусловленного наличием высоких рисков, связанных с устойчивостью ствола скважины,
была выявлена необходимость расчёта устойчивости ствола скважины в реальном
времени с целью контроля рабочих параметров бурения в рамках рассчитанных границ.
Однако ввиду наличия медленных пород, а также интервалов переслаивания
песчаник-глина получение данных интервального времени поперечной волны во всем
интервале скважины не представлялось возможным. Также, нужно отметить, что
конфигурация прибора акустического каротажа для получения данных в режиме
реального времени оптимизируется для продольной и поперечной волны (получение
данных обеих волн хорошего качества одновременно не всегда возможно). Для решения
данной проблемы в ходе бурения выполнялся контроль качества данных акустического
8 SPE-181942-RU

каротажа в реальном времени, а также сравнение с ожидаемыми значениями

интервальных времен пробега по соображениям литологических изменений (главным
образом, корреляция с данными плотностного каротажа), а также выполненного
предбурового моделирования.
Геомеханическая модель, на этапе планирования работ позволила выявить
«проблемные» интервалы а также безопасные границы эквивалентной циркуляционной
плотности (ЭЦП), на основании чего осуществлялся выбор технологий и техник бурения.
На основе корреляционных связей между данными геофизических исследований, а также
калибровки модели устойчивости ствола скважины на буровые события, делался прогноз
величин порового давления и горизонтального напряжения. При наличии узкого
диапазона допустимых отклонений от режима безопасного бурения, указанные величины
требуют постоянного обновления и уточнения. Кроме того, необходимо постоянно
контролировать плотность бурового раствора в скважине. Плотность и реология бурового
раствора на поверхности существенно отличается от таковой в условиях на забое,
причем плотность на забое зависит также от циркуляции бурового раствора.
Эквивалентная плотность бурового раствора, находящегося в покое на забое, также
существенно отличается от плотности покоящегося бурового раствора на поверхности,
ввиду наличия в нем шлама а также сжимаемости раствора. Кроме того, на
эквивалентную циркуляционную плотность бурового раствора существенное влияние
оказывает диаметр скважины, конструкция компоновки низа бурильной колонны (КНБК) и
бурильных труб, скорость движения КНБК при спуско-подъемных операциях (СПО),
скорость проходки, а также скорость циркуляции и давление раствора. ЭЦП на забое
обычно измеряется прибором для измерения давления в затрубном пространстве во
время бурения, данные доступны в режиме реального времени. Статическая
эквивалентная плотность (ЭСП) бурового раствора, находящегося без движения,
регистрируется на забое в отсутствии циркуляции, а минимальное и максимальное
значения статической плотности ЭСПмин и ЭСПмакс передаются на поверхность при
включении циркуляции. В случае, если возникает существенная разница между ЭСП и
ЭЦП, буровые работы могут вызвать образование трещин, либо обрушение ствола
скважины. Важность удержания удельного веса бурового раствора была
продемонстрирована еще на стадии предбурового планирования работ, однако, для
получения наиболее точных значений безопасных границ ЭЦП возникла необходимость в
обновлении геомеханической модели на основании данных, передающихся в режиме
реального времени с буровой.
Таким образом, предоставленные данные измерений в режиме реального времени
использовались для определения пределов плотности бурового раствора, и обновления
расчета устойчивости ствола скважины, с целью осуществления безопасного
строительства скважины. Пример обновления РУСС представлен на рисунке 3.
SPE-181942-RU 9

Рисунок 3. Обновление РУСС в режиме реального времени.

Оценка геомеханических рисков на основании начальной программы по бурению

позволила выявить узкое окно плотности бурового раствора в верхних интервалах, а
также установить, что проектная плотность промывочной жидкости была подобрана
неверно. Бурение скважины с использованием первоначальной программы могло
привести к серьезным осложнениям, таким как: обрушение стенок ствола скважины, газо-
нефте-водо проявление (ГНВП), проблемы с хождением инструмента, потери компоновки
или ствола скважины. Для снижения этих рисков было предложено пересмотреть
программу и оптимизировать траекторию скважины. Сравнение двух плановых
траекторий представлено на рисунке 4.
10 SPE-181942-RU

ПК1_Сеноман
Траектория 1
ПК9

Траектория 2

БУ2_Ахская

Рисунок 4. Сравнение плановых траекторий

Траектория 2 имела меньшие углы вскрытия верхних нестабильных интервалов, в

связи с чем, позволяла расширить «безопасное окно» бурения, и была рекомендована к
использованию на основании проведенного геомеханического моделирования.
В результате уточнения программы на бурение, с учетом результатов
геомеханического анализа, были спрогнозированы зоны АВПД, которые, в случае
неправильно подобранной плотности бурового раствора, представляют большой риск при
бурении, а также был проведен посекционный подбор плотностей БР и определение
пределов по ЭЦП.
Для своевременного принятия решений при бурении и снижения сроков строительства
скважины, было использовано геомеханическое сопровождение бурения, в ходе которого
в режиме реального времени велась передача данных каротажа с приборов LWD
(интервальное время пробега акустических продольной и поперечной волн, нейтронно-
плотностной каротаж, ГК, удельное электрическое сопротивление, кавернометрия,
данные о забойном давлении) и данных поверхностных датчиков (давление на стояке,
момент вращения на верхнем приводе, вес на крюке, расход буровых насосов и т.д.). На
основании всех этих данных, результатов предбурового моделирования и определенных
ранее по пробуренным скважинам зависимостей проводились обновление расчетов
устойчивости ствола скважины, уточнение геологических неопределенностей, контроль
параметров буровой механики и выдача своевременных рекомендаций по минимизации
рисков.

Буровые растворы
Растворы на углеводородной основе имеют минимальное воздействие на выбуренную
породу, лучшие показатели первичного вскрытия и низкий коэффициент трения. Эти
SPE-181942-RU 11

факторы стали определяющими при выборе бурового раствора для проводки наиболее
чувствительных интервалов промежуточной и эксплуатационной колонн.

Избыточные колебания ЭЦП, ЭСП и давления в скважине могут привести к обрушениям

ствола скважины или гирроразрыву.Поэтому важным моментом является правильно
спрогнозировать поведение бурового раствора и обеспечить необходимые параметры
эффективные во всём диапазоне рабочих режимов. В верхних интервалах температура
меняется от отрицательных величин до 35°C, что оказывает сильное влияние на
реологию и ЭЦП РУО.Чтобы снизить влияние температуры на реологию раствора в
Научно исследовательском центре нефтесервисного подрядчика была разработана
рецептура, обладающая «плоским» реологическим профилем в рабочих условиях.

Новая рецептура позволяла получить следующие преимущества:

• Низкие колебания давления на забое при бурении;

• Низкая чувствительность реологических параметров в широком диапазоне рабочих

температур, что позволило снизить негативное влияние колебаний давления на
стабильность стенок скважины;

• Плоский реологический профиль, обладающий лучшей «выносящей»

способностью шлама, особенно в верхних интервалах с большими диаметрами;

• РУО, как лучшее решение для первичного вскрытия и керноотбора.

Сочетание исследованных параметров раствора и геомеханической модели позволило

определить диапазон оптимальных плотностей бурового раствора, выбрать необходимую
конфигурацию КНБК и подобрать режимы буурения обеспечивающих безопасное
бурение.

Параметры бурового раствора корректировались на основании рекомендаций,

выдаваемых после обновления геомеханической модели в реальном времени.
Геомеханический модель дала безопасные интервалы градиентов давления, такие как
градиенты гидравлического разрыва пласта, пластовое давление, градиент обрушения
ствола скважины и градиент поглощения. На основе сравнения фактических и плановых
определялись ЭЦП и коэффициент очистки ствола скважины от выбуренной породы.

Оптимизация буровой гидравлики имела решающее значение. Для получения

необходимых эквивалентных статических и циркуляционных плотностей, нужно было
принимать во внимание наличие выбуренной породы в затрубном пространстве, эффект
сжатия РУО под действием забойного давления и температуры. С помощью
специального программного пакета гидравлического моделирования был выбран
динамический профиль температуры. Исходные данные для моделирования включали
12 SPE-181942-RU

оценочные пластовые температуры, физические и гидравлические свойства

промывочной жидкости, температуры в рабочих емкостях и циркуляционной линии.
Затем определялся профиль плотности жидкости в скважине (на основе замеров
параметров раствора при различных термобарических условиях). Буровые режимы и
скорости спуско-подъёмных операций выбирались на основании моделирования в томже
симуляторе.

Экологические решения
Чувствительная экология крайнего севера, удаленное расположение объекта бурения
требовали эффективных решений, которые обеспечат возможность уменьшить
влажность шлама, повторное использование восстановленного масла основы раствора,
уменьшить количество отходов бурения и, в то же время, быть мобильными.

Соответствующее решение, удовлетворяющее указанным требованиям стала

вертикальная центробежная установка осушки шлама. Изначально такие системы
использовались для морских проектов, где воздействие на окружающую среду и объем
отходов имеют важное значение. Специально для арктических условий на суше была
разработана установка в мобильном исполнении, которая не требует постоянной
установки на буровой.

Основными критериями применимости этой установки стали:

• Остаточная влажность шлама - доля углеводородной основы на шламе перед сбросом

в амбар должна быть ниже 15%;

• Объём извлечённой углеводородной основы – объём извлечения дороой основы

базового масла является важным фактором, так как извлечённое базовое масло может
быть повторно использовано для приготовления РУО. Влияние на экологию может
оцениваться объёмом генерируемого масла углеводородной основы и рисками техники
безопасности в связи с транспортом больших объёмов углеводородной основы раствора.
SPE-181942-RU 13

Шлам
Сепарирова
нный
флюид Сепарацио
нная сетка

Сухой шлам
Рисунок 5. Система центробежной осушки шлама

Конструкция системы осушки шлама включает в себя вертикальную высокоскоростную

центрифугу, который обеспечивает максимальное разделение жидкой и твердой фаз в
больших объемах. Это дает значительное преимущество с точки зрения соответствия все
более жестким экологическим нормам, регулирующим утилизацию бурового шлама как в
морских так и наземных условия бурения (рисунок 5).

Влажность шлама без применения центробежной системы осушки шлама, зависит от

интервала бурения и в среднем составляет величину 100%, что негативно сказывается
на объёме отходов в процессе бурения. Применение вертикального осушителя шлама
снижает влажность шлама до 7-14%, что позволило сократить объем отходов при
бурении с РУО более чем на 40%.
14 SPE-181942-RU

Промежуто Промежуто Эксплуатац Среднее

чная 1 чная 2 ионная

Рисунок 6. Остаточная влажность шлама после центробежной осушки шлама

Инженерная буровая система

Ни одна из скважин не бурится без осложнений. Контроль за рисками в бурении
подразумевает локализацию и разрешение мелких сложностей на начальном этапе, не
позволяя тем самым им превратиться в большие осложнения [2].

Бурильщик сталкивается с множеством сложных ситуаций, выходы из которых могут быть

очень дорогостоящими, а то и просто невозможными. Буровая колонна может быть
прехвачена, будучи прижатой к стенке скважины перепадом давления, или застрять в
стволе скважины при потере им устойчивости и обрушении, что требует умений и
больших усилий для её освобождения. Когда эти усилия ни к чему не приводят, то в
некоторых случаях ничего не остаётся как оставить прихваченную колонну и произвести
зарезку нового ствола в обход старого, полностью меняя программу бурения и добавляя
миллионы долларов к общей стоимости скважины. Бурение с высокой механической
скоростью может сократить время и затраты на бурение, но когда оно сопровождается
малой частотой вращения буровой колонны или недостаточной промывкой и выносом
шлама на поверхность, то прихват становится неизбежен.

Разломы и трещины в разбуриваемых породах приводят к потерям бурового раствора.

Чрезмерное забойное давление может быть причиной гидроразрыва и потери
циркулляции, слишком лёгкий раствор не позволяет подавлять газопроявление, создавая
тем самым опасность газо-нефте-водо проявления. В случае бурения в сложных
условиях узких безопасных границ и неопределенного окна веса бурового раствора,
удаленной локации места проведения работ, запас на ошибку очень мал.

Принятие решений по устранению этих осложнений является сложным процессом,

требующим учёта многих факторов. Например, утяжеление раствора с целью повышения
устойчивости скважины в одном из интерваловможет повлеч за собой разрыв другого
SPE-181942-RU 15

вышележащего пласта. Решение подобных проблем обычно зависит от конкретной

скважины или месторождения.

Для успешного бурения необходима разработка детального плана работ, его

постояннное обновление при поступлении новой информации и поддержание персонала,
участвующего в его реализации в курсе событий. План должен включать в себяпорядок
выполнения работ при неблагоприятном развитии событий, а ткаже методы выхода из
осложнений, которые могут возникнуть. При наличии должной подготовки, хорошо
отлаженного бурового процесса, необходимой информации и средств её интерпретации
успешное бурение станет рутинным процессом.

Главным итогом стадий планирования и реализации проекта стала совместная

разработка единой системы бурения, где каждый компонент – буровая установка,
поверхностное и скважинное оборудование, буровые растворы, устойчивость ствола
скважины, траектории и инженерные практики рассматривались как вжаный, влияощий на
всю систему и результаты целом.

Решения, которые вошли в разработанную систему бурения Крузенштернского

месторожденияявились стали результатом глубокого и тщательного планирования,
моделирования скважинных и поверхностных условий и оценки результатов для
объединения отдельных технологий в единыю цепочку. Использование на практике
специально подобранных под реальные условия систем бурения не может быть
недоотценено, так как многие условия, такие как устойчивость ствола скважины не
позволяют использовать «кривую обучения» и в ряде случаев, ошибки могут сказаться на
целостности интервала или всей скважины вцелом.

Для создания условий эффективного бурения, применяемые технологии должны

поддерживаться эффективным и быстрым механизмом принятия решений на всех
стадиях, а также должно обеспечиваться накопление и анализ нового опыта. Важным
компонентом успеха является подготовка и обеспечение взаимодействия отдельных
компонентов бурового процесса. Для достижения целостности процесса был разработан
набор мер направленных на получение максимальной эффективностивсей системы.
Основные из которых:

1. Карта бурения в осложных условиях и планы по предупреждению и снижению тяжести

последствий;

2. Детальный план буровых работ;

3. Матрица взаимодействия и принятия решений всех вовлечённых сторон;

4. Общая программа бурения, включающая наклонно-направленное бурение, буровые

долота, буровые растворы и геомеханику;
16 SPE-181942-RU

На этапе планирования был проведен ряд встреч с участием всех сторон, участвующих в
процессе бурения с выработкой конечных решений.

На этапе реализации проекта было реализовано следующее:

1. Ежедневные селекторные совещания с участием всех участников с обсуждением

плановых операций на скважине;

2. Режимы бурения и спуско-подъёмных операций (СПО) выбирались на основании

гидравлических расчетов, основанных на фактических данных;

3. Выполнение технологических операций на основе актуальной информации о состоянии

и стабильности ствола скважины (СПО, циркуляции и т.д.)

Для предупреждения сложностей, связанных со стабильностью ствола скважины была

создана геомеханическая модель, которая позволила увидеть оптимальные
эквивалентные циркуляционные и статические плотности и выбрать режимы бурения.
Инженеры-геомеханики осуществляли обновление модели в реальном времени и
анализировали параметры бурения для обеспечения точного контроля за стабильностью
ствола скважины. Современные технологии бурения и каротажей во время бурения,
включающие широкополосный акустический каротаж, высокоскоростную телеметрию и
другие многофункциональные технологии каротажей в процессе бурения, дающих
информацию о нейтронной пористости, плотности, удельном сопротивлении, имиджам
сопротивлений, в сочетании роторными управляемыми системами (РУС) бурения и
буровыми долотами PDC были использованы для эффективного бурения, контроля
режимов бурения и получения фактических данных, необходимых для обновления
геомеханической модели. РУО с низкои вязкостью и плоским реологическим профилем,
пониженным статическим напряжением сдвига, обеспечивающим лучшую очистку ствола
скважины от выбуренной породы, эффективности бурения и контроля нестабильных
интервалов.

Моделирование поведения компоновки низа бурильной колонны (КНБК) на забое с

использованием специализированного программного комплекса стало основой для
выбора долот PDC обеспечивающими в сочетании с РУС максимальную
производительность и низкий уровень вибраций.

Экспертами Петротехнической группы была разработана стратегия обеспечивающая

максимальную проходку по коллектору при минимальных рисках устойчивости ствола
скважины путём управления траекторией скважины в реальном времени с
использованием современных решений геонавигации.
SPE-181942-RU 17

Выводы и дальнейшее развитие

Успех кампании бурения на Крузенштернском месторождении демонстрирует на сколько
совместная командная работа на этапах планирования и выполнения работ имеет
решающее значение для решения технических, экологических и логистических задач.

В результате, внедрение системы бурения позволило успешно закончить строительство

первой субгоризонтальной скважины на Крузенштернском месторождении, пробуренную
под акватороию моря без осложнений и аварий. Такой подход позволил снизить
капитальные затраты, минимизировать риски бурения и сократить непроизводительное
время на 40%. Скважина была пробурена на 20 суток раньше плана. Сравнение кривых
«глубина-день» приведены на рисунке рисунке 7.

План

Факт

20 дней

Рисунок 7. Строительство колодцев время-глубина участка.

Передовые технологии бурения скважин с большим отходом успешно прошли испытания

в условия крайнего севера и доказали свою эффективность для разведочного бурения и
целесообразность применения для дальнейшей разработки морской части
Крузенштернского месторождения. В настоящее время доказана целесообразность
технологии бурения скважин с большим отходом для таких скважин и поможет повысить
экономическую эффективность дорогостоящего проекта в будущем.

Существует ряд прибрежных месторождений окружающих Обь-Тазовскую губу.

Разработка и эксплуатация этих месторождений с использованием морских платформ
18 SPE-181942-RU

малорентабельно из-за арктических условий, мелководья и других производственных

факторов.

Успех геологоразведочной программы Крузенштернского месторождения является

ключевой возможность, способной открыть потенциал гигантских ресурсов,
расположенных в пербрежной линии арктических широт.
Благодарности
Авторский коллектив благодарит всех людей, сделавших неоценимый вклад в успех этого
проекта:
Компания Schlumberger: А. Меденцев, Е.Шакиров,С.ЕвдокимовА.Аблаев, А.Ковалев, Е.
Ковалев, С.Лукьянов, С. Дымов, М. Сай, А.Яковлева, Р.Галиуллин, А.Коновалов,
И.Моисеенко, М. Разумный.
Ссылки.
1. Мегапроект Ямал, Веб-сайт ОАО Газпром
http://www.gazprom.com/about/production/projects/mega-yamal
2. Walt Aldred, Dick Plumb et al., Managing Drilling risks Schlimberger Oilfield Review,
Sep. 1999
3. Решение Российского объединения Нефтегазовых НТЦ по разработке
газокондесатных месторождений полуострова Ямал, Совместная сессия
РЕШЕНИЕ СОВМЕСТНОЙ СЕССИИ ПРОБЛЕМНОГО НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО
СОВЕТА
РОССНГС, НТС ОАО «СТРОЙТРАНСГАЗ», 9.06.2005

4. Интервью с Алекчеем Давыдовым, Восточная сибирь никогда не видела столько

геологов, Нефтегазовая вертикаль, 8/2015

5. Пресс конференция “Финансовая и экономическая политика Газпрома ”, 29 Июня

2016, Москва.