10 МАШИНЫ ДЛЯ СООРУЖЕНИЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ

10.1. Трансформация асфальтобетонной смеси в процессе укладки

Асфальтобетонная смесь в состоянии поставки с асфальтобетонного за-
вода гомогенизирована и равномерно по всему объёму прогрета до оптимальной
по критерию уплотняемости температуры. В результате укладки асфальтобетон-
ная смесь превращается в прочный, влагонепроницаемый асфальтобетон (рис.
1). Это происходит в результате её перемешивания, выглаживания, подогрева,
трамбования и укатывания.

Рис. 1. Этапы превращения асфальтобетонной смеси в асфальтобетонное покрытие

10.2. Асфальтоукладчики
Условия, необходимые для превращения асфальтобетонной смеси в ас-
фальтобетон, создаются механизмами, объединёнными в агрегат, называемый
асфальтоукладчиком. Асфальтоукладчик несёт в своём бункере запас смеси,
распределяет её слоем заданной толщины по укладываемой полосе, уплотняет
её трамбованием, затем нагревает, доуплотняет и выглаживает (рис. 2).

Рис. 2. Обработка асфальтобетонной смеси асфальтоукладчиком

При сооружении асфальтобетонного покрытия асфальтоукладчик исполь-

зует свои системы и механизмы следующим образом (рис. 3).
Из кузова самосвала асфальтобетонная смесь выгружается в приёмный
бункер асфальтоукладчика. Бункер асфальтоукладчика, расположенный в пе-
редней части машины, представляет собой объём, ограниченный торцевой стен-
кой 6, боковыми откидными бортами 8 и пластинчатым питателем 9, играющим
роль днища. Фронтальный проём бункера свободен.

1
Рис. 3. Основные механизмы асфальтоукладчика: 1 – площадка для помощников машиниста;
2 –гидроцилиндры; 3 – привод трамбующих брусьев; 4 – распределительный шнек; 5 – несу-
щие рычаги; 6 – торцевая стенка бункера; 7 – шиберные заслонки; 8 – борта бункера; 9 –
пластинчатые питатели; 10 – упорные ролики; 11 – ходовое оборудование; 12 – трамбую-
щий брус; 13 – выглаживающая виброплита

Пластинчатые питатели 9 передвигают смесь из бункера к двухсекцион-

ному шнеку 4, распределяющему смесь по ширине полосы укладки. По мере
уменьшения количества смеси в бункере верхние кромки его бортов сближаются,
стряхивая остатки смеси на питатели и замедляя её остывание за счёт сокраще-
ния площади контакта с окружающей средой. Шиберные заслонки 7 позволяют
регулировать количество смеси, проходящей через окна в стенке 6 бункера, из-
меняя их размер. Такой же результат можно получить, регулируя скорость пита-
телей. Пройдя через окна смесь попадает на лопасти шнека 4, секции которого
распределяют её по ширине полосы укладки. Затем вибробрус 12 утрамбовы-
вает смесь, после чего она попадает под нагретую выглаживающую виброплиту
13, которая её выглаживает и доуплотняет. Секции распределительного шнека 4
крепятся к раме асфальтоукладчика, их оси могут наклоняться относительно го-
ризонтали, что позволяет копировать любой поперечный профиль. Каждая из
секций имеет автономный привод, поэтому они могут вращаться в разные сто-
роны и перемещать смесь туда, где её не хватает. Трамбующий брус 12, и вы-
глаживающая плита 13 крепятся к несущим брусьям 5 гидроцилиндрами 2, но
основная часть их веса передаётся на укладываемое покрытие, уплотняя его. И
брус, и плита состоят из двух шарнирно соединённых секций и могут формиро-
вать покрытие с ровным горизонтальным или наклонным, а также двускатным
профилем. Самосвалы с асфальтобетонной смесью, оборудованные теплоизо-
лированными кузовами и укрывными тентами, подъезжают к асфальтоукладчику
задним ходом, пока не коснуться своими задними колёсами упорных роликов 10.

2
 Асфальтоукладчик продолжает работу, двигаясь вперёд и толкая само-
свал перед собой. Одновременно асфальтобетонная смесь перегружается из ку-
зова самосвала (рис. 4) в бункер асфальтоукладчика.

Рис.4. Загрузка бункера асфальтоукладчика из кузова самосвала

Отечественная классификация (ГОСТ 21915-93) предусматривает 4 типо-

размера асфальтоукладчиков со следующими диапазонами параметров
Таблица 1.
Значения показателей для типоразмеров
Наименование показателя
1 2 3 4
1. Мощность номинальная, кВт, не менее 20 25 45 св. 0,95
2. Толщина укладываемого слоя, мм, не менее
минимальная 30 30 30 30
максимальная 150 250 300 300
3. Коэффициент уплотнения, не менее:
для смесей А, Б, В* 0,85 0,85 0,85 0,85
для смесей Г, Д 0,80 0,80 0,80 0,80
4. Вместимость бункера, т, не менее 2 4 8 10
5. Ширина укладываемого слоя, мм, не менее
минимальная 1000 1500 2000 3000
максимальная до 3000 до 4500 до 7000 св. 7000
* См. главу «9 Асфальтобетонные заводы»

Тип ходового оборудования

Гусеничное ходовое оборудование предпочтительно при работе на менее
прочных основаниях, большой ширине укладываемого слоя, укладке «холодных»
и крупнозернистых смесей, а также на асфальтоукладчиках большой производи-
тельности с тяжёлым рабочим оборудованием, занятых на больших объёмах ра-
бот.

3
 Различают гусеничные асфальтоукладчики двухопорные, с правой и левой
гусеничными тележками (рис. 5) и четырёхопорные — широкозахватные модели
с двумя правыми и двумя левыми гусеничными тележками.
Гусеничное ходовое оборудование обеспечивает более ровное покрытие
за счёт повышенной продольной устойчивости и большего тягового усилия.

Рис. 5. Гусеничный асфальтоукладчик: 1 – роликовый упор; 2 – бункер; 3 – гидроцилиндр

настройки несущего рычага; 4 – кронштейн шарнира несущего рычага; 5 – левый несущий
рычаг; 6 – распределительный шнек; 7 – трамбующий брус; 8 – подошва выглаживающей
плиты; 9 – гидроцилиндр подъёма/опускания рабочего оборудования

При этом машины менее маневренны и существенно тяжелее колёсных.

Асфальтоукладчики с шириной укладки 7 и более метров имеют, как правило,
гусеничное ходовое оборудование.
У большинства гусеничных асфальтоукладчиков ходовая часть состоит,
как правило, из двух гусеничных тележек (рис. 6).

Рис. 6. Гусеничная тележка асфальтоукладчика: 1 – щуп копирного устройства; 2 – направ-

ляющий каток; 3 – натяжной механизм направляющего катка; 4 – катковая рама гусеничной
тележки; 5 – опорный каток; 6 – опора поддерживающего ролика; 7 – ведущая звёздочка

4
 Рама машины, как и у большинства гусеничных машин, опирается на рамы
гусеничных тележек в трёх точках: две задние – левая и правая цапфы, передняя
- балансирный брус.
Количество опорных катков прямо влияет на равномерность распределе-
ния силы тяжести асфальтоукладчика по опорной поверхности, снижение риска
её повреждения и повышение плавности хода машины. Этому также способ-
ствует (рис. 7) отсутствие на траках грунтозацепов и облицовка траков и опорных
катков упругим материалом.

Рис.7. Конструкция трака гусеничного

асфальтоукладчика: 1 – звено гусенич-
ной цепи; 2 – соединительный палец; 3
– башмак без грунтозацепов; 4 – упру-
гая (резиновая или полимерная) обли-
цовка внешней поверхности башмака

Облицовка также обеспечивает более мягкий ход, повышает сцепление

траков с поверхностью и позволяет увеличивать транспортную скорость. Для
ещё более равномерного распределения весовой нагрузки между катками ис-
пользуют дополнительные катковые тележки (рис. 8).
Оси катков 5 крепятся к катковой тележке 6, которая одной центральной
осью соединена с рамой гусеничной тележки. Поэтому все катки, закреплённые
на одной катковой тележке, давят на гусеничную ленту с одинаковой силой.

5
 Рис. 8. Катковая тележка с четырьмя
опорными катками: 1 – упругая обли-
цовка гусеничного трака; 2 – гусенич-
ный трак; 3 – звено гусеничной цепи;
4 – палец соединительный; 5 – опор-
ный каток; 6 – корпус катковой те-
лежки

Колёсное ходовое оборудование более пригодно для машин малой и сред-

ней производительности, работающих в городских условиях, где машина пере-
двигается в основном по твёрдым покрытиям, а частые перебазировки требуют
от асфальтоукладчика повышенных транспортных скоростей.
Колёсные асфальтоукладчики (рис. 9) – это двух-, трёх- и четырёхосные
машины с одной или двумя ведущими осями. Транспортная скорость колёсного
асфальтоукладчика достигает 20 км/ч и более.
Ходовое устройство пневмоколесного асфальтоукладчика состоит из ма-
лых передних и одной или двух пар задних ведущих неуправляемых колёс с мас-
сивными шинами. Передние управляемые колёса (ведомые или ведущие, не ме-
нее одной пары с каждой стороны) устанавливают на балансирных балках.

Рис. 9. Колёсный асфальтоукладчик: 1 – бункер; 2 – роликовый упор; 3 – малое ведомое ко-

лесо; 4 – гидроцилиндр наклона борта бункера; 5 – малое ведущее колесо; 6 – направляющая
оси несущего рычага; 7 – гидроцилиндр подъёма/опускания несущего рычага; 8 – левый несу-
щий рычаг; 9 – большие ведущие колёса; 10 – рабочие органы

6
 Если одна из пар передних колёс ведущая 1, то ось 4 крепления балансир-
ной балки 2 смещена в её сторону (рис. 10). Это увеличивает развиваемую силу
тяги и снижает склонность передних колёс к зарыванию в рыхлый материал не-
прочного основания.
Рис. 10. Передние колёса колёс-
ного асфальтоукладчика: 1 –
ведущее обрезиненное малое
колесо; 2 – балансирная балка;
3 – ходовой гидромотор; 4 – ось
балансира; 5 – продольная ру-
левая тяга

Комбинированное ходовое оборудование (в основном, машины неболь-

шой массы) включает оба типа движителей, причём при укладке асфальтобетон-
ной смеси используется гусеничное, при транспортных перемещениях - колёсное.
Рабочее оборудование
Традиционный вариант оснащения бункерного асфальтоукладчика преду-
сматривает выполнение следующих технологических операций: приём смеси в
бункер, её распределение по ширине укладываемой полосы, уплотнение уло-
женного слоя и выглаживание его поверхности. Бункер (рис 11) расположен в
передней части машины и служит для приёма смеси, её хранения и подачи в
шнековую камеру.
При приёме смеси борта 2 бункера откидываются в максимально раскры-
тое положение, увеличивая его вместимость до максимальной. Самосвал упира-
ется задними колёсами в упорные ролики 1, отключает трансмиссию и начинает
выгрузку смеси. Асфальтоукладчик продолжает двигаться вперёд, толкая само-
свал перед собой. Пластинчатый питатель 4 через тоннель 6 (тяжёлые асфаль-
тоукладчики имеют два параллельных питателя и два параллельных тоннеля)
подаёт смесь к рабочим органам, расположенным в задней части асфальто-
укладчика, Тоннель (или тоннели) 6, по которому смесь подаётся из бункера в
шнековую камеру, проходит под рамой, на которой расположены рабочее место
машиниста, двигатель, пульт управления и вспомогательное оборудование.

7
 Рис. 11. Приёмный бункер асфаль-
тоукладчика: 1 – ролик упорный
правый; 2 – борт бункера правый
откидной; 3 – отражатель над
правой тяговой цепи: 4 – конвейер
пластинчатый; 5 – отражатель
над центральными тяговыми це-
пями; 6 – тоннель

Боковые 3 и центральный 5 отражатели защищают тяговые цепи пластин-

чатого конвейера от попадания на них горячей асфальтобетонной смеси. По
мере опорожнения бункера верхние кромки его правого и левого бортов смыка-
ются, ссыпая остатки смеси на пластинчатый питатель и замедляя охлаждение
смеси, остающейся в бункере.
Пройдя через выпускное окно тоннеля смесь поступает в пространство
между рамой машины и навесными рабочими органами, называемое шнековой
камерой (рис. 12).

Рис. 12. Вид на пространство шнековой камеры асфальтоукладчика: 1 – полевой подшипник

левого шнека; 2 – контактный датчик количества смеси в левой части шнековой камеры; 3 –
контактный датчик количества смеси, подаваемой через левый тоннель; 4 – левый шнек; 5
– выходное окно левого тоннеля; 6 – защитный кожух приводов и центральных подшипнико-
вых опор левого и правого шнеков; 7 – выходное окно правого тоннеля; 8 – контактный дат-
чик количества смеси, подаваемой через правый тоннель; 9 – контактный датчик количе-
ства смеси в правой части шнековой камеры; 10 – правый шнек; 11 – полевой подшипник пра-
вого шнека

Распределяющий шнек состоит из левой 4 и правой 10 секций с противо-

положной навивкой и независимым приводом. Каждая из них закреплена в поле-
вой 1 и 11 и центральной 6 подшипниковых опорах и может вращаться в любую

8
сторону с любой (в допустимом диапазоне) скоростью, сдвигая смесь в ту сто-
рону, где её не хватает. Это позволяет равномерно распределять асфальтобе-
тонную смесь по ширине укладываемой полосы.
Количество смеси, подаваемой в шнековую камеру регулируют подъёмом
или опусканием шиберных заслонок, или изменением скорости пластинчатых пи-
тателей, что позволяет обеспечивать оптимальный режим работы шнекового
распределителя.
Количество смеси в шнековой камере регулируют, ориентируясь на пока-
зания контактных механических датчиков 3 и 8, которые измеряют объём смеси,
поступающей через выходные окна тоннелей. Контактные механические датчики
2 и 9 измеряют количество смеси в левой и правой половинах шнековой камеры,
позволяя настраивать скорость и направление вращения шнеков. В более совре-
менных системах управления рабочим оборудование для этих целей используют
(рис. 13) инфракрасные и ультразвуковые локаторы (сонары).

Рис. 13. Измерение количества смеси в шнеко-

вой камере сонаром

В любом случае количество смеси, находящееся в шнековой камере

должно с одной стороны обеспечивать создание после прохода асфальтоуклад-
чика слоя асфальтобетона, ровного, одинаковой толщины и без разрывов, с дру-
гой стороны – не допускать образования избытка смеси в шнековой камере, ме-
шающего бесперебойной работе распределяющего шнека (рис. 14).

9
 Рис. 14. Варианты заполнения шнековой камеры асфальтобетонной смесью

Трамбующий брус с отвалом и выглаживающая виброплита подвешены

(рис. 15) на правом и левом несущих рычагах, передние оси которых закреплены
на раме машины, а гидроцилиндры их подъёма/опускания, также закреплённые
на раме машины, позволяют регулировать силу прижатия выглаживающей плиты
к слою асфальтобетонной смеси.

Рис. 15. Рабочие органы ас-

фальтоукладчика: 1 – рама
выглаживающей вибро-
плиты; 2 – эксцентриковый
вал с шатунами трамбую-
щих брусьев; 3 – несущий
рычаг; 4 – распределяющий
шнек; 5 – шнековая камера;
6 – отвал трамбующих
брусьев; 7 – сдвоенные
трамбующие брусья; 8 –
вибровозбудители выгла-
живающей виброплиты; 9 –
тепловая камера выглажи-
вающей виброплиты; 10 –
подошва выглаживающей
виброплиты; 11 – служеб-
ная площадка, 12 – регуля-
торы толщины слоя

Отвал 6 уменьшает толщину смеси, выравненной шнеками 4 в шнековой

камере 5 до толщины, при которой её можно уплотнять трамбующим брусом 7.
Своим нижним краем отвал 6 прижимается к фронтальной поверхности перед-
него трамбующего бруса, очищая его от налипающей смеси. Брусья двигаются
вертикально или слегка наклонно с частотой 25…30 Гц и амплитудой 4...6 мм,
уплотняя смесь до промежуточной плотности. Движение брусьев происходит в
результате взаимодействия их шатунов с вращающимся эксцентриковым валом
2. Для повышения эффективности уплотнения устанавливают два трамбующих
бруса 7, двигающихся в противофазе и уплотняющих смесь с удвоенной часто-
той.
Подошва выглаживающей плиты 10 нагревается либо продуктами сгора-
ния топливовоздушной смеси, поступающими в тепловую камеру 9, либо элек-
тронагревателями. Эффективность плиты воздействия на выглаживаемый слой
повышается благодаря вибрации её подошвы 10, генерируемой вибраторами 8.
На служебной площадке 11 обычно находятся специалисты, контролирующие
толщину, ровность и профиль получающейся поверхности.
Выглаживающая виброплита состоит из восьми основных частей (рис. 16).
10
Рис. 16. Устройство выглаживающей виброплиты: 1 – регуляторы угла атаки; 2 – боковой
щиток; 3 – концевая плита; 4 – обрезной башмак; 5 – механизм задания поперечного про-
филя; 6 – подошва плиты; 7 – кожух вибраторов; 8 – подогреватели

Регуляторы угла атаки 1 влияют на толщину укладываемого слоя, изменяя

угол наклона подошвы плиты 6 к покрытию. Боковые щитки 2 ограничивают шне-
ковую камеру с боков и препятствуют распространению смеси за пределы укла-
дываемой полосы. Концевые плиты 3 крепятся снизу к концам подошвы разрав-
нивающей виброплиты. Они предотвращают потери смеси с её боков. Положе-
ние концевой плиты по вертикали регулируется таким образом, чтобы, при необ-
ходимости, небольшое количество смеси могло выходить из-под выглаживаю-
щей виброплиты в стороны. В обычном режиме концевая плита плотно прилегает
к укладываемой смеси, исключая её потери и задавая ширину формируемой по-
лосы покрытия. Её внутренняя стенка наклонена и формирует боковую стенку
полосы покрытия под углом 45, что улучшает её сращивание с соседней поло-
сой. Обрезные башмаки 4 используют, если нужно, чтобы ширина укладываемой
полосы была меньше длины выглаживающей виброплиты. Как правило, обрез-
ные башмаки крепят к концевым плитам выглаживающей виброплиты. Механизм
задания поперечного профиля 5 позволяет формировать поперечный профиль
(рис. 17) покрытия.

Рис. 17. Поперечные профили покрытия: а – горизонтальный профиль; б – односкатный про-

филь; в – двухскатный профиль; 1 – центральный шарнир; 2 – механизм «излома»;3 – меха-
низмы подъёма/опускания несущих рычагов

11
 Подошва выглаживающей виброплиты 6 - это пластина, которой плита
опирается на смесь, разравнивая и выглаживая её. Подошва крепится к раме
выглаживающей плиты. Вибратор 7 (вращающийся вал с дебалансами) крепится
к раме выглаживающей плиты подшипниковыми узлами. Вибрация, передаваясь
на подошву виброплиты, повышает подвижность верхнего слоя смеси, доуплот-
няет её и облегчает выглаживание. Нагреватели 8 выглаживающей виброплиты
подают горячие газы в тепловую камеру выглаживающей виброплиты, нагревая
её подошву до температуры, близкой к температуре уложенной смеси. Это за-
медляет остывание смеси и повышает качество её выглаживания и последую-
щего уплотнения катками.
Подогрев плиты обеспечивает гладкость поверхности покрытия и отсут-
ствие на ней т.н., «задиров». При обогреве продуктами сгорания камеру сгорания
соединяют с полостью виброплиты промежуточным раструбом, направляющим
горячие газы в обе её половины. Но при этом возникает необходимость перио-
дически менять газовые баллоны, кроме того, газ относиться к взрывоопасным
веществам, что ужесточает требования техники безопасности. Чтобы избежать
коробления из-за неравномерного нагрева, подошвы виброплит с газовым нагре-
вом изготавливают из более толстого металла, поэтому они меньше деформи-
руются при контакте с уплотняемой смесью.
Электрический подогрев не требует постоянного контроля со стороны опе-
ратора, но увеличивает расход топлива асфальтоукладчика, а сами нагреватель-
ные элементы также требуют периодической профилактики и замены.
Длину стандартной выглаживающей виброплиты можно увеличить, присо-
единив дополнительные секции. При этом шнек также удлиняют установкой на
него дополнительных секций и их кожухов.
Устанавливаемые по заказу раздвижные виброплиты позволяют менять
ширину полосы не останавливая процесс укладки смеси. Между секциями раз-
движной виброплиты также могут быть установлены механизмы регулировки по-
перечного профиля. Плоские переходы или изменения уклонов могут быть обес-
печены любым из этих механизмов. Вес рабочего оборудования, передающийся
через подошву плиты на укладываемую смесь, вибрация плиты и величина её
угла атаки, доуплотняют и выглаживают сформированный слой смеси.
Привод трамбующего бруса, рулевого управления, гидроцилиндров подъ-
ёма стенок бункера, подъёма рабочих органов, управления точками подвеса бо-
ковых несущих рычагов, бортовых тормозов, питателей, шнеков, виброплиты и
движителя, в современных асфальтоукладчиках гидрообъёмный.

12
 Системы автоматического управления отвечают за ровность покрытия, его
продольный и поперечный профили и равномерное уплотнение. Для позициони-
рования рабочих органов в пространстве используют гравитационные, инерци-
онные, копирные и спутниковые приборы ориентации.
Остаются актуальными и широко используются копирные системы (по за-
дающей струне или по уже уложенному покрытию), а также инерционные си-
стемы, использующие в качестве ориентира направление силы тяжести или силу
инерции вращающейся массы (гироскопический эффект).
В системах лазерной ориентации (рис. 18) лазерный прожектор форми-
рует на определённой высоте лазерную плоскость, диаметр которой соответ-
ствует среднему темпу укладки смеси в течение смены. Контроллеры 3 регистри-
руют положение машины, шнека, трамбующего бруса и выглаживающей плиты
относительно этой плоскости.

Рис. 18. Система ав-

томатического управ-
ления TOPCON 12 t: 1 –
автономная панель
управления; 2 – преоб-
разователь PZC-MC; 3
– контроллеры; 4 – ан-
тенна

Данные от контроллеров передаются в преобразователь 2, формирующий

на их основе сигналы, которые передаются на гидрораспределители, отвечаю-
щие за ориентацию рабочих органов машины в пространстве.

10.3 Асфальтоперегружатели
Совместная работа асфальтоукладчика и обычного самосвала, как пра-
вило, сопряжена с колебаниями толщины, ровности и плотности укладываемого
слоя асфальтобетона. Происходит это потому, что:
 в момент контакта с гружённым самосвалом сопротивление движению ас-
фальтоукладчика увеличивается и его скорость резко уменьшается;

13
 по мере загрузки бункера асфальтоукладчика его масса увеличивается и ме-
няется её перераспределение между осями и мостами машины,
 в момент отъезда порожнего самосвала сопротивление движению асфальто-
укладчика уменьшается и его скорость резко увеличивается.
Существует несколько решений, позволяющих исключить влияние этих
негативных факторов. Технологически все они сводятся к исключению физиче-
ского контакта самосвала с асфальтоукладчиком. Некоторые из применяемых
технологий предполагают использование иных технических решений в конструк-
циях как асфальтоукладчиков, так и самосвалов, другие предлагают внедрение
промежуточного технологического оборудования, позволяющего использовать
традиционные машины.
К числу применяемых технико-технологических схем можно отнести:
 совместная работа безбункерного асфальтоукладчика и самосвалов с донной
разгрузкой;
 совместная работа безбункерного асфальтоукладчика и обычных самосвалов
с прицепом, формирующим валик из асфальтобетонной смеси, выгружаемой
самосвалом на полотно дороги;
 совместная работа бункерного асфальтоукладчика в сцепке с толкаемым им
перед собой прицепным перегружателем, подбирающим с полотна дороги ва-
лик асфальтобетонной смеси, сформированный либо самосвалом с донной
разгрузкой, либо обычным самосвалом с прицепом, формирующим валик;
 совместная работа бункерного асфальтоукладчика и двигающегося перед
ним самоходного перегружателя бункерного (с загрузкой из обычного само-
свала) или безбункерного (с подбором валка смеси с полотна дороги) типа.
Безбункерные асфальтоукладчики (рис. 19) подбирают с основания дороги
валик асфальтобетонной смеси, предварительно выложенный вдоль его про-
дольной оси либо.
Валик формируют либо большегрузные самосвалы с донной разгрузкой
(рис. 20), либо специальные прицепные агрегаты, работающие в паре с самосва-
лом, разгружаемым через задний откидывающийся борт (рис. 21). В нашей
стране в настоящее время проверяются технологии, основанные на практике
совместной работы бункерного асфальтоукладчика с прицепным (рис. 22) или
самоходным бункерным (рис. 23) перегружателем. Очевидно, такой выбор свя-
зан с преобладающим распространением в парке отечественных дорожно-стро-
ительных предприятий бункерных асфальтоукладчиков, замена которых на без-
бункерные неприемлема в первую очередь по финансовым причинам.

14
 Рис. 19. Безбункерный асфальтоукладчик с подбором валика смеси с полотна дороги

Рис. 20. Формирование валика смеси при выгрузке её из самосвала с донной разгрузкой

Можно предположить, что в дальнейшем предпочтение будет отдаваться

самоходным бункерным асфальтоперегружателям, поскольку, во-первых, они
снимают проблему снижения качества покрытия, во-вторых, не требуют, созда-
ния дополнительных производств для выпуска специализированных самосвалов
15
с донной разгрузкой, и, в-третьих, не требуют выпуска дополнительных механиз-
мов для формирования на полотне дороги валика асфальтобетонной смеси.

Рис. 21. Работа безбункерного асфальтоукладчика с подбором смеси с основания дороги и

формирование валика смеси специальным прицепом к самосвалу с задней разгрузкой

Рис. 22. Совместная работа бункерного асфальтоукладчика и безбункерного прицепного ас-

фальтоперегружателя

Использование асфальтоперегружателей попутно позволяет решать и ряд

проблем, возникающих в результате длительной транспортировки готовой ас-
фальтобетонной смеси, а также из-за ограниченной вместимости бункера ас-
фальтоукладчика. К ним относятся её фракционная и температурная сегрегация.
При транспортировке смеси в кузове самосвала она остывает неравно-
мерно: у стенок, у днища и на поверхности - быстрее, в центре кузова – медлен-
нее. При выгрузке в бункер асфальтоукладчика сначала попадает более холод-
ная смесь от заднего борта самосвала и её верхний остывший слой, затем - го-
рячая смесь из середины, затем – более холодная смесь от боковых и переднего

16
бортов самосвала. Кроме того, при длительной транспортировке тяжёлые фрак-
ции смеси (в первую очередь, щебень) оседают на дно кузова, нарушая её одно-
родность.

Рис. 23. Совместная работа бункерного асфальтоукладчика и бункерного самоходного ас-

фальтоперегружателя

Таким образом, в бункер асфальтоукладчика, а затем и под трамбующие

брусья и выглаживающую плиту попадает смесь разной температуры и разного
фракционного состава, из-за чего на покрытии образуются недоуплотнённые, ме-
нее прочные участки, подверженные ускоренному разрушению.
Самоходный бункерный асфальтоперегружатель (рис. 24) восстанавли-
вает фракционную и температурную однородность смеси (иногда, с дополни-
тельным подогревом и перемешиванием в собственном бункере-накопителе) и
позволяет поддерживать примерно одинаковый объём смеси в бункере асфаль-
тоукладчика.

Рис. 24. Слева колёсный асфальтоперегружатель марки ROADTEC, справа гусеничный ас-
фальтоперегружатель марки WIRTGEN

Благодаря этому:
 укладываемая и уплотняемая асфальтобетонная смесь имеет одинаковую
температуру и фракционный состав по всей ширине и глубине укладываемого
слоя;
 исключается возникновение неровностей и недоуплотнённых участков покры-
тия из-за резкого изменения массы и скорости асфальтоукладчика при за-
грузке смеси из самосвала;
 уменьшается время простоя самосвалов со смесью в ожидании разгрузки, что
уменьшает степень её остывания и сокращает количество самосвалов.

17
 Полноразмерный бункерный асфальтоперегружатель (рис. 25) представ-
ляет собой пневмоколёсное или гусеничное самоходное шасси с приёмным бун-
кером (у безбункерного – с подборщиком валка), шнеками-собирателями, загру-
зочным конвейером, бункером-накопителем, промежуточным и разгрузочным
конвейерами.

Рис. 25. Компоновка пневмоколёсного самоходного асфальтоперегружателя:

1 – приёмный бункер; 2 – опорные катки бункера; 3 – бункер-накопитель с перемешивающим
шнеком (с подогревателем, как опция); 4 – закрытый разгрузочный конвейер; 5 – растяжка
разгрузочного конвейера; 6 – рабочее место машиниста; 7 – закрытый скребковый загрузоч-
ный конвейер

Асфальтоперегружатель принимает асфальтобетонную смесь из кузова

самосвала в приёмный бункер, откуда шнеки-собиратели и загрузочный кон-
вейер перемещает её во внутренние агрегаты машины.
Шнеки-собиратели 1 расположены (рис. 26) у днища приёмного бункера и
нужны для смещения смеси к загрузочному конвейеру 3. Так как смесь при этом
двигается по спирали, её фракционная и температурная однородность повыша-
ется.

18
Рис. 26. Совместная работа шнеков-собирателей и загрузочного конвейера; 1 – траектории
движения смеси; 2 – правый (по ходу машины) шнек-собиратель; 3 – многоковшовый загрузоч-
ный конвейер; 4 – общий подшипник шнеков-собирателей и загрузочного конвейера; 5 – левый
(по ходу машины) шнек-собиратель

Рис. 27. Агрегаты бункерного асфальтоперегружателя: 1 – приёмный бункер; 2 – шнеки-со-

биратели; 3 – загрузочный конвейер; 4 – термобункер-накопитель с вибратором; 5 – асфаль-
тосмеситель; 6 – промежуточный конвейер; 7 – разгрузочный конвейер

Приёмный бункер 1 для приёма асфальтобетонной смеси из самосвала

вместимостью от 2 до 5 м3 опирается на катки, оснащён толкающими самосвал
упорными роликами и двумя шнеками-собирателями 2 с противоположной
навивкой. Поток материала можно регулировать заслонкой, закрывающей окно
загрузочного конвейера и управляемой гидроцилиндром. Загрузочный конвейер
3 – многоковшовый или скребковый элеватор с роликовыми тяговыми цепями,
или ленточный конвейер, футерованный материалом, устойчивым к нагреву и
абразивному износу. Его производительность может составлять от 500 до 1000
т смеси в час.
19
 Самосвал выгружает смесь в бункер 1 асфальтоперегружателя, откуда
шнек 2 подаёт смесь на загрузочный конвейер 3. Вибрация стенок и дна бункера
(её генерирует вибратор, закреплённый на днище бункера) исключает зависание
смеси в бункере или её прилипание к днищу и стенкам.
Загрузочный конвейер 3 переносит смесь из приёмного бункера 1 в бункер-
накопитель 4 вместимостью до 35 т и выше. Стрела конвейера 3 закрыта кожу-
хом, изолирующим смесь от контакта с внешней средой. На внутренней стороне
кожуха могут устанавливать газовые горелки или электронагреватели для подо-
грева смеси. Промежутки между бункером 1 и конвейером 3 также закрыты ко-
жухами.
В бункере-накопителе 4 хранится запас смеси, гарантирующий непрерыв-
ную работу асфальтоукладчика. Кроме того, смесь в бункере-накопителе пере-
мешивается смесителем 5, и в ходе перемешивания интенсивно перемещается
от стенок бункера-накопителя к его центру, где находится приёмный лоток про-
межуточного конвейера. Благодаря постоянному перемешиванию выравнива-
ется температура смеси и поддерживается её однородность.
Промежуточный конвейер 6 перемещает смесь из бункера-накопителя 4 к
разгрузочному конвейеру 7, который подаёт её бункер асфальтоукладчика. В не-
которых моделях разгрузочный конвейер может поворачивается в обе стороны
на угол до 55°, что позволяет перегружателю обслуживать два асфальтоуклад-
чика или двигаться по соседней полосе.
На более простых моделях перегружателей бункер-накопитель не преду-
смотрен, поэтому смесь из приёмного бункера поднимается загрузочным конвей-
ером и попадает сразу в приёмный лоток разгрузочного конвейера. В этом случае
смесь перемешивается только в приёмном бункере.
Предотвращению фракционной и, особенно, температурной сегрегации
асфальтобетонной смеси способствует её прохождения по как можно более ко-
роткому пути и как можно более плотной массой.

10.4. Катки асфальтовые

Асфальтовый каток – машина, предназначенная для окончательного
уплотнения асфальтобетонной смеси, которая в результате превращается в ас-
фальтобетон.
Асфальтовые катки различают (рис. 28):
по типу вальцов,
по способу воздействия на объект,
по количеству осей,

20
 по количеству вальцов,
по массе.

Рис. 28. Классификация асфальтовых катков

Задача уплотнения – повысить прочность и долговечность покрытия до

значений, соответствующих предполагаемым нагрузкам и климатическим усло-
виям.
В процессе уплотнения происходит:
 удаление воздушных пустот из массива смеси;
 уменьшение толщины битумных плёнок, обволакивающих минеральные ча-
стицы, до молекулярных значений, благодаря чему резко повышается роль
сил молекулярного сцепления между минеральными частицами смеси;
 сближение частиц щебня и песка вплоть до установления физического кон-
такта между ними;
 остывание смеси, сопровождающееся снижением текучести битума и хими-
ческими процессами, превращающими смесь в асфальтобетон.
Уплотнение превращает асфальтобетонную смесь в монолитный и проч-
ный материал, образующий верхний слой дорожной одежды.
Гладковальцевые катки (рис. 29) оснащены широкими металлическими ба-
рабанами (вальцами) с цилиндрической поверхностью, которые одновременно
играют роль и движителей, и уплотняющих органов машины.

21
Рис. 29. Гладковальцовый асфальтовый тандемный каток: 1 – кронштейн вальца; 2 – валец;
3 – отрезной диск; 4 – балласт; 5 – гидроцилиндр перевода отрезного диска из транспорт-
ного положения в рабочее и обратно; 6 – кронштейн отрезного диска; 7 – фланец отрезного
диска

Уплотнение а/б смеси может происходить относительно медленно, только

за счёт вертикальной нагрузки, создаваемой машиной («статическое» уплотне-
ние), или более интенсивно, за счёт дополнительного воздействия вибрации
(виброуплотнение), вынуждающей минеральные частицы уплотняемой смеси ха-
отически перемещаться, сближаясь при этом друг с другом. Кроме того, вибра-
ция временно повышает текучесть битума, что облегчает выход пузырьков воз-
духа из массива смеси на поверхность. Практически 100% современных гладко-
вальцевых катков оснащены вибровозбудителями, позволяющими работать как
в статическом, так и вибрационном режимах
Вибрационные режимы нежелательно использовать на начальном этапе
уплотнения из-за недостаточной плотности а/б смеси, и на завершающем этапе
– из-за необходимости соблюдать нормативную ровность покрытия. Вибрацион-
ные режимы также не применяют при уплотнении асфальтобетонных смесей на
мостах, виадуках, эстакадах и т.п. из-за опасности разрушения их несущих кон-
струкций.
22
 Трёхвальцовые катки, как правило, относятся к группе тяжёлых машин
(рис. 30) но большее число вальцов позволяет удерживать линейную нагрузку на
уплотняемую среду в допустимых пределах.

а б
Рис. 30. Трёхвальцовые катки: а – трёхосный, б – двухосный

Достаточно часто гладковальцовые катки оборудуют отрезными дисками,

которые, опускаясь, прижимаются к торцевым кромкам вальцов, отсекают часть
смеси, выступающую за пределы укладываемой полосы, и формируют верти-
кальную свободную боковую стенку покрытия.
Пневмоколесные катки (рис. 31) оснащены пневматическими колёсами, иг-
рающими роль и движителей, и уплотняющих органов машины.
Пневмоколёсные катки обладают лучшими (по сравнению с гладковальцо-
выми) уплотняющими свойствами. Их используют для уплотнение несущих, свя-
зующих и поверхностных слоёв асфальтобетона.
К числу особенностей их ходового оборудования относятся:
 минимальные зазоры между колёсами одной оси;
 независимая подвеска колёс одной оси;
 гладкий протектор шин без рисунка;
 разное количество колёс на передней и задней осях или смещение колёс раз-
ных осей на полшага относительно друг друга (рис. 31).

23
 Рис. 31. Пневмоколёсный асфальтовый каток: 1 – оросители со скребками; 2 – передние
вальцы; 3 – балласт; 4 – задние вальцы

Последнее обстоятельство в сочетании с узким зазором между соседними

вальцами одной оси позволяет (рис. 32) перекрывать колеи, оставляемые валь-
цами разных осей и добиваться равномерного уплотнения смеси по всей ширине
уплотняемой полосы.

Рис. 32. Смещение колёс передней и зад-

ней осей относительно друг друга на
полшага

Отсутствие рисунка на протекторе позволяет получить после прохода

пневмокатка гладкую поверхность, поэтому важно, чтобы к вальцам не прили-
пали частицы смеси или её составляющих. Избежать этого позволяет регуляр-
ное орошение поверхности вальцов водой или специальной эмульсией, а также
очистка их скребками.

24
 Окончательные выравнивание и отделка поверхности асфальтобетонного
покрытия выполняются гладковальцовыми машинами.
Пневмоколёсные асфальтовые катки, как правило, относят к каткам стати-
ческого действия, так как стандартные конструкторские решения, обычные для
катков с жёсткими вальцами, делают использование вибрации невозможным из-
за поглощения высокочастотных колебаний пневматическими шинами.
Однако существуют идеи, позволяющие обойти это препятствие. К их
числу относится предложение разместить вибровозбудитель внутри шины в зоне
её контакта с уплотняемым материалом (рис. 33).

Рис. 33. Схема применения виб-

рации в пневмоколёсном катке

Для промежуточного и окончательного уплотнения асфальтобетонного по-

крытия могут использовать и катки с комбинированным ходовым оборудованием
и гладким протектором пневматических вальцев (рис. 34).

Рис. 34. Асфальтовый каток с комбинированным ходовым оборудованием

25
 При этом суммируется положительный эффект от уплотнения пневмати-
ческим вальцами, создающими более равномерное напряжённое состояние по
всему объёму смеси, и жёсткими гладкими вальцами, допускающими примене-
ние вибрации и обеспечивающими гладкую и ровную поверхность покрытия.
Основным показателем, по которому катки относят к тому или иному типо-
размеру, является их масса. Различают:
 лёгкие катки массой не более 6 тонн и мощностью до 20 кВт, которые создают
распределённую нагрузку не более 40 кН/м. Их используют при уплотнении
тротуаров и площадок, которые не будут подвержены большим нагрузкам, а
также при предварительном уплотнении любых дорожно-строительных мате-
риалов;
 средние катки массой от 6 до 10 тонн и мощностью 20...30 кВт, которые со-
здают распределённую нагрузку от 40 до 60 кН/м. Их используют при оконча-
тельном уплотнении большинства дорожно-строительных материалов;
 тяжёлые катки массой свыше 10 тонн мощностью более 30 кВт, которые со-
здают распределённую нагрузку более 60 кН/м. Их используют при оконча-
тельном уплотнении асфальтобетонных покрытий.

26