Материаловедение изделий из кожи Гербер И А Омск, 2012 г

Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«Российский заочный институт текстильной и лёгкой промышленности»
(филиал в городе Омске)
ЛЕКЦИИ
по дисциплине «Материаловедение изделий из кожи»
для специальностей
260905 «Технология изделий из кожи»
260906 «Конструирование изделий из кожи»
052400 «Дизайн» (специализация в области обуви и
кожгалантерейных изделий)
Разработала: Ирина Александровна Гербер,

преподаватель специальных дисциплин
кафедры «Технологий промышленности»
Омск 2012
Содержание
Введение 4
Глава 1 Основные понятия 5
Глава 2 Свойства материалов 10
Глава 3 Натуральная кожа
3.1 Производство 12
3.2 Строение 22
3.3 Ассортимент кож для обуви 34
3.4 Ассортимент кож для кожгалантерейных изделий 44
Глава 4 Искусственная кожа
Глава 5 Синтетическая кожа
Глава 6 Ткани
6.3 Ассортимент тканей для обуви 68
6.4 Ассортимент тканей для кожгалантерейных изделий 79
Глава 7 Нетканые материалы
7.3 Ассортимент материалов для обуви 84
7.4 Ассортимент материалов для кожгалантерейных изделий 87
Глава 8 Натуральный мех
8.3 Ассортимент меха для обуви 88
8.4 Ассортимент меха для кожгалантерейных изделий 88
Глава 9 Искусственный мех
9.3 Ассортимент меха для обуви 89
9.4 Ассортимент меха для кожгалантерейных изделий 89
Глава 10 Трикотаж
10.3 Ассортимент трикотажа для обуви 90
10.4 Ассортимент трикотажа для кожгалантерейных изделий 91
Глава 11 Резины
11.3 Ассортимент резины для обуви 92
11.4 Ассортимент резины для кожгалантерейных изделий 96
Глава 12 Картон
12.3 Ассортимент картона для обуви 97
12.4 Ассортимент картона для кожгалантерейных изделий 102
Глава 13 Пластические массы
13.3 Ассортимент пластических масс для обуви 106
13.4 Ассортимент пластических масс для кожгалантерейных изделий 129
Глава 14 Клея
14.3 Ассортимент клеёв для обуви 131
14.4 Ассортимент клеёв для кожгалантерейных изделий 149
Глава 15 Нитки
15.3 Ассортимент ниток для обуви 150
15.4 Ассортимент ниток для кожгалантерейных изделий 159
Глава 16 Гвозди. Проволока
16.3 Ассортимент гвоздей и проволоки для обуви 160
16.4 Ассортимент гвоздей и проволоки для кожгалантерейных изделий 160
Глава 17 Отделочные материалы
17.3 Ассортимент отделочных материалов для обуви 161
17.4 Ассортимент отделочных материалов для кожгалантерейных изделий 161
Заключение 162
Литература 163
Приложение 1 167
Введение
Сегодня в производстве обуви используются самые разные материалы. Времена, когда туфли
и ботинки шили только из натуральной кожи, давно прошли. Этому способствовали не только
экономические причины, но и прогресс в производстве синтетических материалов для верха и низа
обуви, а также постоянно растущий дефицит кожевенного сырья [9].
В производстве обуви используются в значительных объёмах искусственные материалы,
изготавливаемые из синтетических полимеров. Применение искусственных материалов
продиктовано ограниченными возможностями производства натуральной кожи, а также
преимуществом полимеров перед натуральными кожами по многим эксплуатационным свойствам.
В 80-е годы проведена работа по созданию новых материалов: таких как: искусственные кожи
для усиливающих элементов спортивной обуви; нетканое полотно с регулярным термоклеевым
покрытием для подкладки кроссовой обуви; искусственный материал для втачных стелек. Проведены
исследовательские работы и уточнены режимы и технологические параметры производства
дублированных материалов для верха обуви – хлопчатобумажные ткани, искусственные кожи,
мелкоячеистые сетчатые полотна и синтетические ткани, дублированные трикотажем и поролоном
[112].
В обувном производстве существуют различные способы скрепления деталей: сшивание,
прикрепление гвоздями, а также винтами, клёпка, сварка, склеивание. При этом если первые 4
способа скрепления обеспечивают глубокое соединение и, в известной степени, приводят к
повреждению материала, то сварка и склеивание позволяют произвести достаточно бережное
соединение поверхностей одной и другой детали [45].
Глава 1 Основные понятия
Классификация материалов:
1. по функциональному признаку: основные, вспомогательные;
2. по происхождению исходного сырья;
3. по общему назначению: материалы деталей низа обуви, материалы деталей верха обуви,
материалы деталей кожгалантерейных изделий, скрепляющие, отделочные;
4. по специфике производства и виду основного компонента, входящего в состав материала:
кожевенные, из натурального каучука, текстильные, совмещённые, деревянные, из синтетического
каучука, на волокнистой основе, пластмассовые, на тканевой основе, на нетканой основе, плёнки,
на нетканой текстильной основе, на трикотажной основе, клеи, металлические, на базе смол и
масел, казеиновые, на базе совмещённых полимеров.
Независимо от назначения и структуры обувные материалы должны быть химически
стабильными: не выделять вредно действующих на организм веществ в процессе изготовления
обуви, при хранении и во время носки. Материалы должны обеспечить надлежащий комфорт стопе и
её нормальное функционирование, не должны вызывать болезненных явлений на стопе при
систематическом контакте сухого и увлажнённого материала с помощью стопы. Синтетические и
искусственные кожи для верха обуви должны прочно склеиваться с подошвенными материалами.
Приведённые требования к свойствам материалов являются ориентировочными и могут быть
уточнены по мере накопления аналитических и опытных данных обувной промышленности.
Необходимо, кроме того, отметить, что так же, как и требования к качеству и ассортименту
обуви, требования к свойствам искусственных и синтетических кож могут меняться в зависимости от
изменения требований к обуви, создания новых технологий обувного производства, разработки
обувных материалов с новой структурой, а также по мере создания и совершенствования методов и
показателей, применяемых для оценки важнейших свойств указанных материалов [10, 24, 25, 40, 41,
42].
Разнообразие комплекса воздействий на подкладку при изготовлении обуви и при носке
обуславливает следующие к ней требования:
– способность поглощать потовыделения, оставаясь при этом сухой на ощупь, и легко отдавать их,
когда обувь снята с ног;
– не выделять токсичных веществ при носке обуви;
– препятствовать развитию микроорганизмов и грибков под влиянием потовыделений и
образованию неприятных запахов в ношеной обуви;
– обладать относительно высоким сопротивлением истиранию при трении стопы о подкладку и
отличаться малым коэффициентом трения, не вызывающим перегрева ног и образование мозолей;
– обладать устойчивостью к образованию грубых складок, рубцов и других неровностей на
поверхности, увеличивающих трение ноги о подкладку обуви и вызывающих появление дефектов
ноги и заболевания кожного покрова;
– не накапливать при трении статических электрических зарядов на поверхности, активирующих
нервные окончания в коже человека и вызывающих интенсивный приток крови, потоотделение и
другое [20].
Торсионные весы типа ВТ выпускались по ТУ 17-01-1447-76 и предназначены для
взвешивания проб и образцов различных материалов и продуктов на производстве, в сельском
хозяйстве и при научно-исследовательской работе, а также для определения номеров пряжи, ровницы
и титра шелка [www.td-pribor.ru/print/1858.htm]
Торсионные весы (завод-изготовитель «TECHNIPROT») предназначены для быстрого и
точного взвешивания тел, имеющих массу в границах определённых пределом измерений. Предел
измерений приводится в таблице, находящейся на каждых весах.
Характеристики:
Год выпуска 1983
Предел измерений 0 - 1000 мг
Число делений на шкале 500
Цена одного деления 2 мг
Точность отсчёта 0,5 деления
Собственный вес весов около 8 кг
Весы торсионные WT (Польша) для быстрого и точного взвешивания грузов.
Характеристики:
• Диапазон измерений - 0...100 мг
• Число делений на шкале – 500
• Цена деления - 0,2 мг
• Точность отсчёта - ± одно деление / 0,5 деления
• Масса - 8 кг [www.td-izmerenie.ru/measurem/mechanical_char/scales/wt.html].
Прибор UGT-7034-RUB
Прибор применяется для определения сопротивления истиранию и прочности материалов. Он
также применяется для определения стойкости окраски плёнок. Трение может быть мокрым или
сухим.
Метод испытания основан на закрашивании неокрашенной сухой или мокрой поверхности
при трении о сухой образец.
Образец (Ш×Д) 60×60 мм или Φ 60 мм

Прижимной полозок: внешний диаметр 25±1 мм; диаметр отверстия 3,0±0,5 мм; 6,5±0,5 мм или
5,0±0,5 мм (Д); плотность 190±20 кг/м3
Нагрузка 24,5±0,5 Н или 7,1 ± 0,2 Н
Размеры (Ш×Г×В) 26×38×49 см
Вес 34 кг
Электропитание 1 Φ, AC 220В, 3A [ugnlab.ru/content/view/850/53/]
Устройство МТ-371
Прибор предназначен для определения прочности кожи и лицевого слоя при продавливании
шариком (ГОСТ 938.16-70). Метод заключается в давлении металлическим шариком прибора на
зажатый в специальном кольце образец кожи и измерении нагрузки и деформации при образовании
трещины лицевого слоя и прорыве образца шариком.
Устройство для испытания присоединяется к разрывной машине. Испытания производятся
при скорости движения верхнего зажима 100 мм/мин. Разрывную машину пускают в ход и зажатый в
кольце образец кожи подвергают давлению шариком. При появлении трещин на лицевом слое и
прорыве образца кожи шариком отмечают нагрузку и деформацию по шкале удлинений.
Технические характеристики
Скорость движения верхнего зажима при испытании, мм/минута 100
Габаритные размеры, мм 152×74×310
Масса, кг, не более 5
Прибор предназначен для определения устойчивости покрытия кожи к мокрому трению
(ГОСТ 13869-74).
Количество одновременно испытываемых образцов - 1. Количество оборотов (100...10000)
задаётся и фиксируется электронным счётчиком.
Процедура измерений: Образцы кож закрепляют на столе прибора. На закреплённый образец
кожи опускают шпиндель с войлоком. Счётчик устанавливают на нуль и включают прибор. Контроль
образцов производят через каждые 100 оборотов, для эмульсионного покрытия - через каждые 20
оборотов, периодически меняя направление шпинделя. Испытание заканчивают при появлении
первого признака нарушения (сдира) покрытия. Испытание прекращают после 500 оборотов для кож
с нитроэмульсионным покрытием и при 200 оборотах для кож с эмульсионным покрытием при
отсутствии нарушения (сдира) покрытия.
Прибор предназначен для определения устойчивости покрытия кожи к многократному изгибу
(ГОСТ 13868-74).
Количество одновременно испытываемых образцов – 8. Частота колебаний подвижных
зажимов - 100 изгибов в минуту (под углом 30°). Количество изгибов (100...100000) задаётся и
фиксируется электронным счётчиком.
Контроль лицевой поверхности образцов кож производят при выключённом приборе и
дополнительном электрическом освещении. Испытание заканчивают при 500 изгибов для кож,
выработанных из шкур свиного сырья: при 800 изгибах — из козлины; при 1500 изгибах — из шкур
крупного рогатого скота. Контроль лицевой поверхности лаковых кож производят после 3000
изгибов.
Прибор для определения устойчивости окраски кож ГОСТ Р 52580-2006 и меховых шкурок ГОСТ
9210-77 к сухому и мокрому трению МТ-198 (ПОМ-5)
Прибор для определения воздухопроницаемости кож и искусственных кож по ГОСТ 938.18-73 МТ

281
Прибор (типа ПЖУ-12М) для определения жёсткости кожи на соответствие требований ГОСТа 8977-
74 с электронной индикацией усилия, деформации и жёсткости МТ 376
Прибор (типа ЖНЗО-2) для определения общей и остаточной деформации подноска и задника обуви
на соответствие требованиям ГОСТ 9135-2004 МТ 378
Прибор для определения температуры сваривания кожевенных тканей на соответствие требований

ГОСТ 938.25-73 МТ 280
[granat-e.ru/catalog_pkik.html; www.teploprom-p.ru/store/22310/23250/23256/]
Приспособление ПО-6НКН (Россия) предназначена для определения прочности клеевого и

гвоздевого крепления низкого каблука и набойки ГОСТ 9136-72.
Технические характеристики:
 Габаритные размеры Д×Ш×В, мм - 370×110×450
 Масса, кг - 6,0
Приспособление ПО-7СВК (Россия) предназначена для определения прочности крепления
среднего и высокого каблука
 Габаритные размеры Д×Ш×В, мм: верхнего захвата - 200×50×450, нижнего захвата - 240×140×200
ПО-8ХК (Россия) предназначена для определения прочности крепления подошв в обуви
химических методов крепления.
 Габаритные размеры Д×Ш×В, мм: верхнего захвата - 115×90×500, нижнего захвата - 350×60×180
ПО-2РС (Россия) предназначена для определения прочности крепления ранта и стельки.
ПО-3ПР (Россия) предназначена для определения прочности крепления подошвы и ранта в
обуви рантового крепления, подошв и заготовки в обуви доппельного и сандального креплений.
ПО-4ПВ (Россия) предназначена для определения прочность гвозде-бортового крепления
подошвы.
ПО-5Г (Россия) предназначена для определения гибкости обуви.
Испытательная машина МТ-145 (5 тонн) (Россия) применяется для образцов из пластмасс, а
также резины, текстильных материалов, чёрных и цветных металлов и других материалов в пределах
технических возможностей машины.
 Наибольшая предельная нагрузка 50 кН
 Диапазон скоростей перемещения активного захвата 0,01-500 мм/минута
 Погрешность скорости перемещения активного захвата, от установленной величины не более 1%
 Питание машины от трехфазной сети 380 В; 50 Гц
 Габаритные размеры 740×510×1870 мм
Машина разрывная, испытательная МТ-140/RV предназначена для измерения силы (нагрузки)
при испытаниях на растяжение и сжатие на образцах контролируемого материала (нити, ленте,
текстильной ткани, проволоке, плёнке, пластмассе, резины, чёрных и цветных металлов и других
материалов в пределах технических возможностей машины) в лабораториях различных предприятий
и научно-исследовательских учреждений. Машина простая и стабильная с ручным управлением,
двух видов – вертикальная и горизонтальная.
 Диапазон измерения нагрузок, кг (Н) - до 50 (500)
 Дискретность отсчёта при измерении удлинения, мм - 0,01
 Высота рабочего пространства, мм - 150
 Габаритные размеры, мм - 154×240×500
 Вес, кг - 10
Машина испытательная МТ-150/EV предназначена для измерения силы (нагрузки) при
испытаниях на растяжение и сжатие на образцах контролируемого материала (нити, ленте,
текстильной ткани, проволоке, пленке, пластмассе, резины, чёрных и цветных металлов и других
и научно-исследовательских учреждений.
•Диапазон измерения нагрузок, кг (Н) - 100 (1000)
•Дискретность отсчёта при измерении удлинения, мм - 0,01
•Высота рабочего пространства, мм – 520
•Диапазон регулирования скорости перемещения активного захвата, мм/минута - 50-250 (500 Н), 250-
500 (1000 Н)
•Габаритные размеры, мм - 410×270×940
•Вес, кг – 31
Испытательная машина МТ-130 для определения деформационных и прочностных
характеристик материалов. Испытания производятся согласно нормативным документам (для ткани -
ГОСТ 3813-72, ISO 5081, BS EN 10002-2, ASTM E-4, BS 1610/0,5, AFNOR A03-501, DIN 51221/1).
 Диапазон измерения нагрузок до 500 кг
 Погрешность от измеряемой величины 1 %
 Высота рабочего пространства 550 мм
 Скорость перемещения активного захвата 20-400 мм/минута
 Напряжение, частота 220 В, 50 Гц
 Габаритные размеры 700×400×1220 мм
 Вес 100 кг
Машина испытательная МТ-140/RG предназначена для измерения силы (нагрузки) при
испытаниях на растяжение и сжатие на образцах контролируемого материала (нити, ленте,
текстильной ткани, проволоке, пленке, пластмассе, резины, чёрных и цветных металлов и других
и научно-исследовательских учреждений. Машина простая и стабильная с ручным приводом, двух
видов – вертикальная и горизонтальная.
Диапазон измерения нагрузок, кг (Н) - 50 (500)
Дискретность отсчёта при измерении удлинения, мм - 0,01
Высота рабочего пространства, мм - 60
Габаритные размеры, мм - 450×185×170
Вес, кг - 9
Зажимы для разрывной машины MT-Z101 (Россия)
Максимальная нагрузка – 100000 Н
Максимальное расстояние между губками - 7 мм
Зажимы для разрывной машины MT-Z32 (Россия)
Максимальная нагрузка – 500 Н
Максимальное расстояние между губками - 14 мм [www.metrotex.ru/otrasl_268.html]
Прибор ПЖУ-12М предназначен для определения упругих свойств материалов. Раньше

выпускался ООО торговый дом «Аналитические приборы». В настоящее время не производится и
под заказ не выполняется [www.td-analitpribor.ru/]
Машина разрывная РТ-250 (завод «Текстильмашприбор», Москва) для определения
разрывной нагрузки, удлинения при разрыве.
Машина разрывная РТ-250M-2 (завод «Ивмашприбор», Иваново 4932-328026, Жиделева 3)
для определения разрывной нагрузки, удлинения при разрыве.
Прибор FF-12 (фирма «METRIMPEX», Венгрия) для испытания тканей на
воздухопроницаемость - количеств воздуха, пропускаемого через полотно при заданном давлении.
Глава 2 Свойства материалов
Натуральная кожа
Для производителя важно, чтобы шкуры обладали рядом полезных свойств, которые в
процессе их переработки сформируются в единый и взаимосвязанный комплекс потребительских
свойств сначала полуфабриката, а затем и фабриката, направленных на удовлетворение конечного
запроса потребителя. Обратная связь в системе «исходное сырьё – полуфабрикат – готовое изделие»
достигается путём проведения маркетинговых исследований, на основе которых формируются
потребительские предпочтения в виде набора свойств того или иного товара (рисунок 1).
Конечный потребитель
Маркетинговые исследования
Предприятия-заготовители Предприятия-заготовители Предприятия-изготовители
СЫРЬЁ ПОЛУФАБРИКАТ ФАБРИКАТ

Первичные Вторичные Окончательно
потребительские свойства, потребительские свойства, сформированные
обусловленные биологией заданные технологией, потребительские свойства,
животного и адекватной нативным обусловленные запросом
экологическими факторами свойствам исходного потребителей по факторам
внешней среды, которые сырья. На этом уровне идёт эргономики, эстетики,
опосредованно носят формирование безопасности и
существенный вклад в потребительских свойств социальному назначению
реализацию полуфабриката согласно
потребительной стоимости функциональному
изделия, предназначенного назначению, надёжности,
для эксплуатации безопасности и
экологичности
Рисунок 1 Основные этапы формирования потребительских свойств

на разных стадиях производства
Формирование потребительских свойств товара является управляемым процессом с целью

получения продукта с заданными свойствами.
Важно отметить, что задатки практически всех потребительских свойств фабриката лежат ещё
в сырье, однако в этом состоянии они ещё не закреплены и полностью не закрыты. Для максимально
полного выявления полезности сырьё проводят через цикл технологических процессов и приводят в
состояние полуфабриката. Здесь уже природные свойства существенно преобразуются и обретают
устойчивый статус. Именно на этом этапе идёт формирование приобретённых потребительских
свойств, которые от запроса и социального статуса потребителей могут приобретать различные
формы. Например, из хромированного полуфабриката wet-blue, выработанного только из бычины
тяжёлой, производят эластичную кожу для верха обуви, подкладочную кожу и т.д.
Можно предложить достаточно оформленную систему потребительских свойств кожевенного
сырья. Особенностью данной номенклатуры является то, что она ориентирована не на конечного
потребителя, а на производителя, который, исходя из нижеприведённых свойств, проведёт
экономический расчёт по оптимизации дальнейшего товародвижения сырья по производственному
циклу и примет решение о покупке данного сырья для производства полуфабриката. Результаты
обобщения приведены в таблице 1.
Таблица 1
Система потребительских свойств кожевенного сырья
Показатели
Потребительское Конкретное воплощение показателей
потребительских
свойство потребительских свойств кожевенного сырья
свойств
Состав и структура Общий химический состав и гистологическая
структура
Назначение Параметрические Площадь и толщина шкуры
Функциональная Разрывная нагрузка и удлинение при
эффективность напряжении, температура сваривания
Сохраняемость Способность к длительному хранению в
консервированном виде без видимых
изменений товарно-технологических свойств и
Надёжность
внешнего вида
Уровень дефектности Возможно поражение прижизненными и
посмертными пороками
Гигиенические Содержание влаги в шкуре, а также
предпосылки к быстрой запылённости
готового изделия, выработанного из
кожевенного сырья, имеющего ярко
Эргономичность
выраженную мерею
Физиологические Масса единицы площади шкуры
Психофизиологические Наличие неприятного запаха, вызванного
микробиологической порчей сырья
Форма Форма шкуры зависит от вида животного;
большое значение для формы имеет
соотношение размеров длины и ширины
Цвет Естественный цвет шкуры не имеет значения,
так как технология предполагает крашение
Эстетичность
полуфабриката
Состояние поверхности Кожевенное сырьё характеризуется мереёй –
специфическим рисунком лицевой
поверхности шкуры, придающей в дальнейшем
эффектную фактуру коже
Возможность Ликвидные отходы необходимо направлять на
утилизации отходов производство коллагена, желатина, клея,
Экологичность
кормовой добавки для сельскохозяйственных
животных и пищевой добавки
Химическая Возможность загрязнения кожевенного сырья
тяжёлыми металлами
Радиационная Возможность заражения кожевенного сырья
Безопасность радионуклидами
Санитарно- Биологические повреждения, имеющие
гигиеническая микробиологический характер, а также
поражение шкур насекомыми и грызунами [16]
Глава 3 Натуральная кожа
В 1996 году, по данным Производственной и сельскохозяйственной организации
Объединённых Наций, во всём мире было изготовлено 1300.000.000 м 2 кож, из них около 390.000.000
м2 приходится на продукцию из шкур овец и кож (30 %).
Раньше страны, располагающие значительным количеством сырья (Индия, Пакистан,
некоторые страны Африки, Дальнего Востока), сушили его или консервировали солью, а затем
экспортировали в Европу – важнейшее место переработки. Со временем поставщики пришли к
выводу, что для получения наибольшей прибыли эти шкуры целесообразно продавать с максимально
высокой степенью обработки, то есть пикелёванные либо в виде хромированного полуфабриката,
краста, либо после отделки. Поэтому в настоящее время наблюдается перемещение производства кож
в страны с большими ресурсами сырья и дешёвой рабочей силой, в то время как в Европе оно резко
сокращается.
Сырьё из Новой Зеландии, Австралии, Монголии имеет особенно рыхлую структуру и часто
даёт «гофрированную» кожу. Английские шкуры Domestic, как правило, в этом отношении лучше, но
всё-таки большая их часть не годится, например, для получения шеврета. Рыхлые шкуры овец
частично используются для велюра, меховой овчины с двусторонней отделкой, лицевого спилка и
подкладки. Шкурки с плотной структурой волокон поступают из Испании, Северной Африки (регион
Магриба), Ирана, Ирака, Сирии. Наилучшее качество в этом отношении имеет сырьё из Южной
Африки, Эфиопии, Судана, Бразилии, Нигерии и Кении. Китай с его огромными заготовками
располагает благодаря своей протяжённости через различные климатические зоны как рыхлыми, так
и прочными сортами. Это позволяет изготавливать практически все виды кож. Шкуры
новозеландских и английских овец в значительном объёме пикелюют. Другие экспортируют сырьё
преимущественно в виде хромированного полуфабриката. Из Австралии, Новой Зеландии, Испании и
Англии чаще всего экспортируется меховая овчина после сушки или консервирования солью.
Некоторые арабские государства импортируют живых овец.
Шкуры коз всё реже консервируют солью или сушат, но всё чаще предлагают в виде
хромированного полуфабриката или краста [38].
3.1 Производство
ГОСТ 28425-90 не разделяет сырьё на боенское и рассевое.
Боенское сырьё – это шкуры, снятие после забеловки (разрезания шкуры по белой линии
живота обыкновенным лезвенным ножом или специальным приспособлением, таким как дисковый
нож Перко, нож с вибрирующим лезвием и т.п.) механическим путём с помощью специального
оборудования – тельферов, лебёдок, талей и т.д.
Рассевое сырьё – это те же шкуры, но снятие без специального оборудования, с применением
только лезвенных ножей.
К рассевому сырью относятся и шкуры, снятые специальной лопаткой или «кулаком», что
исключает появление подрезей, прорезей и ряда других дефектов, характерного для ручного съёма
кожи.
Практически сразу после съёмки в шкурах под действием ферментов начинается автолиз –
самопереваривание белков, сопровождающееся развитием гнилостных процессов. Поэтому
консервирование шкур крупного рогатого скота и свиней должно начинаться не позднее 3, а овец – 2
часов с момента их снятия. Существует 3 основных способа консервирования: пресно-сухой,
сухосолёный и мокросолёный.
Самый простой и дешёвый – пресно-сухой, и при правильном проведении консервации с его
помощью вполне можно получить кожи без каких-либо отклонений от нормы. Однако в процессе
сушки шкуры часто приобретают такие пороки, как ломины, ороговение (желатинизация
коллагеновых волокон), частичное жировое дубление, молеедины и кожеедины. Кроме того, отмока
пресно-сухих шкур затруднена. Поэтому данный способ в настоящее время практически не
используется (исключение составляют лишь небольшие партии мелкого кожевенного сырья).
Сухосолёное консервирование заключается в том, что засыпанные поваренной солью шкуры
выдерживают в штабелях, а затем высушивают на воздухе. Этот способ тоже экономичен, но его
применение возможно только в условиях отгонных пастбищ, то есть в южных регионах России.
Выше перечисленные пороки сушки на сухосолёных шкурах встречаются реже, чем на пресно-сухих.
Однако первые часто содержат скрытые дефекты, которые трудно выявить при определении
сортности.
Самым лучшим, а потому и самым распространённым, хотя и более дорогостоящим, является
мокросолёный способ консервирования. Различают 2 его вида: мокросоление сухим посолом и
тузлукование.
Мокросоление сухим посолом производят засолкой поваренной солью или поваренной солью с
антисептиком, способствующим лучшей сохранности сырья. При выборе размера соли лучше всего
остановиться на помоле № 3. При более мелком помоле происходит стекание рассола, что ведёт к
недоконсервированию сырья и образованию чёрных пятен – непросолённых участков шкур.
Тузлукование заключается в обработке шкуры насыщенным раствором поваренной соли или
поваренной соли с антисептиком. Тузлукование шкуры имеют более высокое качество, лучше
хранятся и выход их на 1,5-2,0 % больше, чем при мокросолении сухим посолом.
Правильно законсервированные шкуры имеют плотную, упругую кожевую ткань, прирези
мяса светло-жёлтые, обескровленные. Цвет с бахтармяной стороны – матовый, неводянистый; после
скобления ножом – сероватый. При сильном нажиме тыльной стороны ножа с волосяного покрова
отжимается немного влаги. Цвет разреза у корня хвоста однородный молочно-белый (без синеватой
прослойки) [29].
Механические операции кожевенного производства
Мездрение заключается в удалении с обрабатываемого материала подкожной жировой
клетчатки.
Чаще всего операция проводится в голье после золения, реже – после отмоки. Следует
отметить, что мездрение в голье оказывает положительное влияние на течение последующих
технологических процессов и качество кож. Однако на практике такой метод часто не обеспечивает
чистоту бахтармяной стороны полуфабриката, так как после золения из-за значительного щелочного
набухания проявляются непромездрённые участки. Недостаточное мездрение заключается в
неполном удалении подкожной жировой клетчатки с бахтармяной стороны, особенно на
периферийных участках. Это приводит, как правило, к замедленному или неполному проникновению
зольной жидкости в толщу дермы, а также к неравномерному двоению голья. Неполное мездрение
возможно также из-за плохой заточки ножей вала, значительного расстояния между пневматическим
и ножевым валами, недостаточного давления пневматического вала, загрязнения, изношенности и
слишком большой скорости подающих валов.
Неправильный зазор между пневматическими и ножевыми валами может привести к
удалению части дермы. Готовые кожи, выработанные из такого сырья, неравномерны по толщине,
тонкие и с отдушистостью, особенно сильно это заметно на полах.
Недостатки мездрения могут также проявляться в виде порезов на готовых кожах, что
происходит из-за слишком сильно заточенных ножей вала. Поэтому при заточке необходимо
регулировать степень прижатия точильного круга к ножам. Сильное нажатие точильного круга на
ножевой вал часто вызывает появление заусенец на ножах, в результате чего срезаются слои не
только подкожной жировой клетчатки, но и дермы, что, в конце концов, приводит к порезам, которые
могут также появляться из-за сбрасывания обрабатываемого материала в края ножевого вала.
Поэтому нужно тщательно следить за совпадением середины обрабатываемой продукции с центром
ножевого вала.
Подкожная жировая клетчатка, получаемая как отходы при мездрении, используется для
получения клея или вытапливания мездрового сала.
Обезволашиванию подвергается только лицевая часть сырья. Волососгонные машины
отличаются от мездрильных тем, что имеют меньшую скорость вращения ножевого вала, а также
снабжены винтовыми и прямыми ножами.
У сырья, как правило, толщина больше, чем должна иметь кожа. Для получения кожи с
заданной толщиной проводят двоение (или распиловку) сырья, получая при этом 2 слоя: лицевой
(имеет определённую толщину) и бахтармяный спилок (излишний слой шкуры при переработке).
Нижний спилок является сырьём для выработки дополнительных видов кожи. Двоению подвергают
воротки бугаев и хряков при производстве кож хромового дубления для верха обуви. Двоят, удаляя
тонкий лицевой слой полуфабриката, и свиные шкуры при выработке кож типа ДОЛ (двоенное
облагороженное лицо). В особых случаях – при слишком большой толщине полуфабриката –
распиловку шкур тяжёлых развесов производят на 3 слоя. Полученный средний слой, при
соответствующей технологической обработке, с успехом используется в галантерейной
промышленности.
На сегодняшний день известно две основных стадии двоения: в голье или полуфабрикате.
При двоении (независимо от стадии его проведения) необходимо учитывать, что уменьшение
толщины кожи на 30-40 % пропорционально снижает её прочность.
Дерма состоит из двух слоёв (кроме шкур свиней, не имеющих деления) на термостатический
и сетчатый слои. Прочность коже придаёт нижний термостатический слой, который имеет предел
прочности при растяжении в 2-2,5 раза больше, чем сосочковый. Толщина сосочкового слоя – 20-35
% от общей толщины кожи, поэтому необходимо учитывать соотношение между слоями. Чтобы не
допустить нежелательного уменьшения предела прочности, на полуфабрикате нужно оставлять 40-50
% сетчатого слоя. При двоении необходим припуск 0,2-0,4 мм, чтобы оставался резерв, необходимый
при строгании кож с учётом их производственного назначения.
Двоение полуфабриката проводят после дубления и отжима влаги. При этом достигается
большая равномерность как полуфабриката, так и готовых кож по толщине. Обработка лицевого и
бахтармяного спилка проводится одновременно. При этом улучшаются санитарно-гигиенические
условия работы, повышается выход бахтармяного спилка, идущего на дополнительные виды кож.
Однако наряду с преимуществами такой метод имеет ряд существенных недостатков. Увеличивается
продолжительность во времени обеззоливания, пикелевания, хромового дубления; повышается
расход обрабатывающих реагентов (следовательно, более высокая их концентрация в отработанных
растворах); возникают неравномерность обработок и значительные трудности при дальнейшем
использовании выдубленных отходов.
Двоение голья – более трудоёмкая операция, требующая высокой квалификации рабочих.
Операция даёт возможность большего выхода готовых кож по площади, а также улучшения их
качества за счёт равномерной обработки по толщине. Отходы можно применять в производстве клея
или желатина, а гольевой спилок из периферийных участков используют при производстве белковой
колбасной оболочки – белкозина. Кожа, полученная из двоенного голья, имеет меньшую стяжку и
борушистость, более высокую прочность лицевой поверхности и полные периферийные участки
(пашины). Увеличение выхода кож из двоенного голья составляет 5-6 %.
Причины возникновения пороков при двоении полуфабриката и голья практически одни те
же. Глубокое двоение (перепилы) появляется из-за большего, по сравнению с заданным,
распиливания и приводит к получению кожи с низкими прочностными характеристиками.
Возникновение порока связано с неправильными регулировкой глубины двоения, вводом голья или
полуфабриката в машину (сырьё плохо расправлено, с наличием складок), загрязнением машины
(наличие кусочков голья или бахтармы в рабочих частях могут приводить к неравномерности
двоения). Негативное влияние оказывает повышенная скользкость голья, поэтому необходимо строго
следить за степенью его промывки после дубления. В противном случае оно затягивается в машину,
что вызывает порезы и приводит к неравномерности двоения. Для предотвращения данного дефекта
возможно использование опилок, лучше всего лиственных пород деревьев.
Когда бахтармяная сторона имеет рельефные полосы, что затрудняет последующее строгание
и приводит к выхватам и дырам, – это результат недостаточной глубины двоения. Такие дефекты
возникают из-за плохой заточки ленточного ножа, повреждения его режущей кромки или
недообработки голья после мездрения. Необходимо отметить, что при получении толщины выше
заданной затрудняется строгание (увеличиваются время обработки и количество отходов стружки),
снижается выход спилка. Этот дефект является результатом неправильной регулировки машины.
Отжим заключается в механическом удалении влаги из выдубленного полуфабриката на
валичных машинах или гидравлических прессах. Последние используются в основном при
производстве юфти и кож для низа обуви. Оптимальное содержание влаги в полуфабрикате после
дубления – 65-75 %. После отжима содержание влаги в полуфабрикате хромового дубления – 55-60
%, в используемом для получения юфти и кож для низа обуви – 45-52 %.
Существует несколько форм влаги, связанных со структурой коллагена различными
способами и с разной силой, – это: влага намокания, капиллярная и гидротационная. При отжиме
удаляется, в основном, влага намокания, которая практически не связана со структурой коллагена и
находится во всех пустотах дермы. Она не влияет на размер и свойства полуфабриката, удаляется
механическим способом, а степень отжима в значительной степени зависит от его толщины и
мягкости.
Низкая влажность затрудняет точность двоения и строгания, нарушает необходимое
соотношение между массой дубленого полуфабриката, идущего на красильно-жировальные
процессы, и расходом химических реактивов. При пролёжке такой материал быстро высыхает,
особенно его периферийные участки, в результате чего затрудняется поглощение реактивов.
Причинами низкой влажности являются очень высокое давление между отжимными валами
или недостаточная скорость подачи полуфабриката в машину.
Высокая влажность после отжима – результат неотрегулированного расстояния и давления
между отжимными валами, высокой скорости подачи полуфабриката в машину, загрязнение
маншонов отжимных валов жировыми веществами. Этот недостаток также осложняет двоение и
строгание, а кроме того ведёт к несоответствию массы полуфабриката и расходу химикатов.
Необходимо отметить, что высокая влажность возможна и при дублении соединениями низкой
основности, поэтому полуфабрикат будет недостаточно полным и с трудом поддаваться отжиму [28].
Производство кож из шкур овец и коз
Отмока. Высушенные шкуры требуют особенно тщательной отмоки (нужно добиться
первоначального состояния парного сырья). После предварительной отмоки рекомендуется
мездрение (особенно жёстких шкур коз). Затем следует основная отмока, продолжительность
которой чаще всего составляет 24 часа (иногда даже 48 часов, в зависимости от состояния сырья).
Для шкур, консервированных солью, после относительно короткой предварительной отмоки и
промывки проводят основную отмоку.
Операцию осуществляют в барабане или баркасе (для предварительной иногда применяют
чан). Температура отмоки чаще всего находится между 20 и 25°С, а продолжительность составляет
для высушенных шкур около двух дней, для консервированных солью – от 6 до 24 часов (в
зависимости от состояния). В результате шкура на всех участках должна быть мягкой (особенно в
воротке и лапах), так как недостаточно равномерный эффект, ответственный за изменения качества
продукции, приводит к колебаниям в зольной подготовке голья к дублению.
Золение. Во время золения благодаря воздействию смеси щелочных и восстанавливающее
действующих веществ волос и эпидермис разрушаются или настолько разрыхляются, что легко
удаляются механически. Одновременно гольё готовится к дублению: наряду с набуханием пучков
волокон удаляются неколлагеновые белки, происходит гидролитическое расщепление амидного
азота и коллагенового вещества, что приводит к изменению нерастворённого оставшегося вещества
шкуры.
Обычно продолжительность золения составляет 18-20 часов, дополнительного – 48 часов и
больше. Для получения мягких видов кож сырьё подвергают дополнительному золению после
мездрения, которое может продолжаться до нескольких дней. Обычно золят при температуре 25-
28°С, причём для сохранения качества кожи она должна быть постоянной независимо от времени
года. Операцию проводят в барабанах или баркасах. После неё делают промывку, мездрят
(механически удаляют значительное количество натурального жира) и сортируют. Для шкур ягнят и
коз, перерабатываемых на перчаточные кожи, в отдельных случаях проводят известковое золение в
чанах.
Обезволашивание проводят обычно перед золением. Поскольку в этом случае в него уже
проникли химикаты, их дозируют в меньшем количестве. Благодаря обезволашиванию получают
чистое, лучше обезволошенное и гладкое гольё.
При обеззоливании с помощью слабых кислот или слабокислореагирующих солей, например
аммония, нейтрализуют вещества, химически связанные или механически отложившиеся во время
золения. Затем их переводят в легкорастворимые соли, которые удаляются при последующих
промывках. По экологическим причинам сейчас в Европе наблюдается тенденция к переходу на
обеззоливающие средства, не содержащие соли аммония или с малым их содержанием.
Интенсивность мягчения и его продолжительность зависят от вида шкуры и изготавливаемой
кожи. Обычно применяют ферментные мягчители с различной степенью действия, которые
разрушают и делают растворимыми неструктурированный коллаген и неколлагеновые белки. Гольё
для перчаточных кож мягчат интенсивнее.
Обезжиривание. Шкуры овец содержат, считая на их вес, более 30 % натурального жира,
который нужно удалить эмульгированием, чтобы избежать тяжёлых кож, неравномерного крашения
и жирового налёта. Эти жиры (триглицерины, воскоподобные органические эфиры, жирные кислоты)
частично находятся в подкожной соединительной ткани, жировых клетках, окружённых мембраной,
ретикулиновом слое и сальных железах. Хорошее мездрение после золения очень способствует
лучшему обезжириванию. Сырьё, пикелёванное в течение длительного времени, обезжиривается
легче, чем сразу после золения. Обычно применяют следующие методы обезжиривания:
– только с помощью растворителей (применяется редко, так как требует больших затрат на
установки по рекуперации1 растворителей), как правило, такому виду обработки подвергаются
готовые изделия при возникновении жирового налёта;
– комбинация растворителя с соответствующим неионогенным эмульгатором. Количество
растворителя зависит от содержания жира в голье и, как правило, составляет 10-15 % от веса шкур
после мездрения, а эмульгатора – 1-2 %. Этим способом пользуются в странах, где приняты
нестрогие экологические законы (или же они вовсе отсутствуют), поскольку значительное
количество растворителей попадает в сточные воды.
– обработка в водной фазе соответствующим неионогенным эмульгатором. Такие продукты
предпочтительнее, поскольку легко вымываются. В зависимости от содержания натурального
жира в голье расход химиката составляет 2-5 % от веса шкур после мездрения (его можно
использовать без воды или с небольшим её количеством). Шкуры коз обычно имеют низкое
содержание натурального жира, и в этом случае обезжиривающее средство добавляют во время
обеззоливания и мягчения.
Пикелевание шкур овец и коз не отличается количеством кислоты от аналогичной обработки
сырья крупного рогатого скота. Операция служит снижения значения рН голья перед хромовым
дублением для получения гладкой лицевой поверхности и равномерного распределения хрома. Перед
растительно-синтетическим дублением пикелевание проводят, чтобы обеспечить связывание
дубителей.
Пикелевание популярно в качестве метода консервирования шкур мелких животных,
преимущественно овец.
В целях увеличения полноты или изменения характера кожи иногда после пикелевания
проводят предварительное дубление альдегидами, хромсодержащими продуктами или
синтетическими дубителями.
Дубление обеспечивает необратимую стабилизацию способного к гниению вещества шкуры,
а благодаря хромовому дублению достигается повышение температуры сваривания. Лучшее из
предлагаемых решений с повышенным поглощением дубителя: дубящий раствор лучше
отрабатывается, а благодаря хорошей фиксации хрома эффективнее обеспечивается
стандартизированное производство.
Важнейшие факторы для хорошего проведения хромового дубления:
– постоянные продолжительность и температура дубления, а также исходный вес (содержание влаги
или состояние голья должны быть сравнимыми, иначе будут изменяться отношение вещества
шкуры к применяемому дубителю);
– остающиеся неизменными расход оксида хрома и метод дубления;
– стандартизированная и равномерная нейтрализация.
Перед дальнейшей переработкой хромированный полуфабрикат сортируют по размеру,
толщине, свойствам и дефектам лицевой поверхности, а затем строгают для получения
определённого вида кож.
Растительное дубление. В последнее время повышенным спросом пользуются кожи, не
содержащие хрома. Этому соответствует (за некоторым исключением) продукция из шкур мелких
животных. После обезжиривания обеззоленного и мягчённого голья (или после депикеливания
пикелёванных кож) проводится лёгкое пикелевание. Следом за пролёжкой и возможным повторным
строганием полуфабрикат додубливают без хрома, красят и жируют. Правда, растительное дубление
специальных кож в Европе применяют мало.
Усаживающее дубление. Воздействие синтетических дубителей на щелочное гольё после
промывки обеззоленных, мягчённых и обезжиренных шкур (для пикелёванного голья овчины – после
1
возвращение части материала или энергии, расходуемых при проведении того или иного технологического процесса,
для повторного использования в том же процессе
основательного депикеливания и обезжиривания). Чем меньше содержание влаги в голье в начале
усадки, тем тоньше эффект.
Тиснение хромированного полуфабриката обеспечивает получение равномерного эффекта
усадки, меньшую потерю массы и лучшую прочность на разрыв. Тиснят с лицевой стороны
поверхности при 120°С, давлении 250 бар в течение восьми секунд.
Жировое дубление. Замшу из голья овчины получают путём обработки ненасыщенной
ворванью. Иногда маленьким количеством альдегида (альдегидное дубление).
Методы с алюминиевым, циркониевым, титановым, железным или растительными
дубителями неэкономичны, ненадёжны по сырьевой базе и имеют технологические недостатки
(низкая термоустойчивость, изменение свойств продукции).
Переработка пикелёванных шкур. Сырьё, прежде всего из Австралии, Новой Зеландии и
Англии, завёрнутое в полимерную плёнку, имеющее значение рН 1,5 и, как правило, не
обезжиренное, поступает на рынки во всём мире. Поскольку такие шкуры сильно спрессованы, они
сначала обрабатываются в барабане раствором соли. Важно провести последующее мездрение –
удалить значительную часть натурального жира.
Пикелёванные шкуры, долго хранившиеся, часто обнаруживают уменьшение прочности на
разрыв, а также складки, которые видны в готовых кожах. Единственный способ решить эту
проблему – кислое мягчение в течение ночи.
При нейтрализации значение рН у наппы равен 5,5-6,5, у кож для верха обуви – 4,5-5,0.
Додубливание. Кожи для верха обуви из шкур овец (шеврет) изготавливают из незаполистых
шкур, по возможности с чистой лицевой поверхностью, чаще всего шёрстных. Эти кожи должны
иметь хорошие прочность и полноту лицевого слоя, среднюю или высокую мягкость, небольшую
тягучесть, равномерность окраски и плотную, гладкую лицевую поверхность.
При додубливании кож для верха обуви из шкур коз нужно обратить внимание на прочность
лицевого слоя, наполненные полы, тонкую гладкую лицевую поверхность, малую растяжимость,
хорошую равномерность окраски. Для этого применяют повышенное количество додубливающих
веществ. Решающим для экономического успеха является приобретение соответствующего сырья:
шкуры не должны быть большими, «тощими», обладать плотной, плоской, тонкой, гладкой лицевой
поверхностью и по возможности не иметь дефектов. Предприятия, производящие лицевые кожи и
велюр, имеют возможность сортировать хромированный полуфабрикат. Эти кожи часто отделывают
как анилинованные или, по меньшей мере, придают им анилиновый характер. Поэтому чрезвычайно
важно получение точных нюансов цвета и чистого, ровного и яркого крашения.
Принципиальными для всех видов велюра являются одни и те же закономерности: по
возможности короткий ворс по всей площади и ровное крашение. Как всегда, здесь решающим
является выбор сырья. Небольшой, относительно толстый хромированный полуфабрикат имеет
преимущество, потому что не требует особенно сильного додубливания (полы имеют достаточную
полноту для хорошего ворса). В результате получаются мягкие кожи с насыщенным ярким цветом.
Менее толстые участки шкур должны додубливаться сильнее, чтобы получить на полах короткий
ворс.
Обувной велюр можно изготавливать также из больших шкур коз прямым способом. При
строгании их только слегка выравнивают с бахтармы, а додубливание проводят в зависимости от
толщины. После сушки и перед основным шлифованием велюр обычно шлифуют по хребтовой
линии с лицевой стороны узким валиком и грубой бумагой, чтобы твёрдое утолщение не было
заметно на ворсе.
Велюр нельзя глубоко строгать с бахтармы, поскольку могут быть затронуты структуры
волокон (особенно в зоне хребтовой линии), которые иначе красятся и даже становятся заметными.
Шкуры после додубливания разводят, сушат в вакууме в течение одной минуты при 70°С
(велюровой стороной к плите), вывешивают на сушку, климатизируют, досушивают в вакууме в
течение 30 секунд при 70°С и разглаживают. Затем бахтарму шлифуют и устанавливают
необходимую толщину (в идеальном случае – с помощью двоения в сухом состоянии). Если это
невозможно, то лицевую поверхность строгают в сухом состоянии. По окончании – размачивание и
крашение.
Для изготовления перчаточных кож преимущественно используется сырьё из Эфиопии, стран
Южной Африки и Средиземноморья. Характеристики материалов для разных видов перчаток
варьируются, однако все они практически не додубливаются, а изготавливаются обычно с
промежуточной сушкой и должны быть очень мягкими, тягучими, с тонкой лицевой поверхностью.
Гидрофобизированные кожи стали пользоваться большим спросом, поскольку повышают
потребительскую стоимость выпускаемых из них изделий. В производстве этих кож классическое
жирование заменяется обработкой специфическими пластифицирующими полимерами, подобными
жирам гидрофобизирующими продуктами или их смесями.
Крашение. Всё большую популярность приобретают и анилиноподобные, малоотделанные
кожи с естественным внешним видом. Здесь крашение приобретает особое значение. Кожи с
неравномерным, пятнистым, неярким крашением непригодной для элегантной, непигменитрованной,
прозрачной отделки: они должны иметь толстое покрытие.
На окраску кож большое влияние оказывают отмочно-зольные процессы и дубление. Дефекты
на этих стадиях производственного процесса выражаются в неодинаковых полноте и мягкости,
неровном и пятнистом крашении. Их можно несколько выправить с помощью грамотно проведённых
додубливания и крашения, но не устранить полностью.
После нейтрализации проводят сквозное крашение.
Полуфабрикат из шкур мелких животных почти всегда красят насквозь.
Крашение велюра и нубука обычно не корректируется. Поэтому крайне важно установить
точный тон окраски и принять во внимание закономерности процесса. Свето- и потостойкость
должны быть по возможности высокими.
Нубук нужно красить напрямую (проведение операции после шлифования подчёркивает все
дефекты).
Жирование. Кожи для верха обуви часто обрабатывают нестабильными смесями жиров для
получения хорошей прочности лицевого слоя, причём чаще всего применяют продукты на
натуральной основе, например сульфированное или необработанное копытное масло. Также
возможна комбинация с другими пластифицирующими продуктами.
Если требуются только водоотталкивающие свойства, то достаточно распылять на
поверхность кож силиконовые или фтористые продукты.
Мездрение голья лучше всего осуществлять на специально созданных машинах.
Шкуры мелких животных обычно строгают после дубления, что не представляет проблемы
для сырья с прочной структурой. Зато «тряпкообразные» шкуры при строгании на толщину 0,6-0,8
мм часто разрываются в чувствительных местах (вороток и огузок). Чтобы этого избежать, нужно за
1 раз осторожно снимать не более 0,2 мм. Также можно строгать на толщину, лишь обеспечивающую
чистую бахтарму. После этого шкуры шлифуют с бахтармы в состоянии краста грубой бумагой. На
некоторых предприятиях используются машины для шлифования в мокром состоянии, которые
обеспечивают бережное получение необходимой толщины хромированного полуфабриката. Для
велюра принципиально следующее: с бахтармы сострагивают максимум 0,2 мм, чтобы сделать её
чистой и получить по возможности равномерную структуру волокон. Конечной толщины можно
добиться, выстрагивая краст или лицевую поверхность хромированного полуфабриката после
отделки бахтармы, либо с помощью двоения в сухом состоянии. Последний способ даёт самое
высокое качество.
Кожи для верха обуви перед сушкой разводят (из шкур коз обычно 2-3 раза), чтобы получить
плоскую гладкую поверхность.
Сушка. Кожи для верха обуви обычно подсушивают 1-1,5 минуты в вакууме при температуре
70°С и потом при комнатной температуре сушат в завес или в туннельной сушилке. Чем мягче кожа,
тем дольше процесс. Это также относится к кожам с невысокой прочностью лицевого слоя.
Тяжка. Перед данной операцией кожи нужно кондиционировать, стремясь к содержанию
влаги 25-30 %. Если для этого нет пространства, то на бахтарму разбрызгивают воду и на несколько
часов укладывают шкуры в штабель. Кожи для верха обуви тянут и потом сушат в вакууме в течение
0,5-1 минуты при температуре 70°С или растягивают на рамах.
Велюр после лёгкой тяжки сушат в вакууме и растягивают на рамах либо только растягивают
и устанавливают необходимую толщину с помощью двоения или строгания в сухом состоянии, а
затем шлифуют.
Глажение. Во время отделки шкуры гладят. Кожи для верха обуви чаще всего гладят на
проходной или гидравлической машине, а температура операции зависит от вида отделки.
Отделка. В настоящее время рынок требует анилиноподобные, мало покрытые кожи с
естественным внешним видом. Поэтому успешно работают кожевенные предприятия,
изготавливающие широкий ассортимент таких кож с хорошим грифом и приемлемой устойчивостью
к различным воздействиям.
Цель отделки анилиноподобных кож – защита от внешних влияний, сокрытие дефектов
лицевой поверхности, корректировка цвета или получение определённых эффектов, блеска и,
возможно, поверхностной гидрофобизации. Для улучшения свойств лицевой поверхности наносят
тяжёлый и содержащий много пигментов грунт. В случае «тусклой» лицевой поверхности или её
дефектов на большой площади нельзя обойтись без дополнительного мягкого предварительного
грунта, который закрепляют разглаживанием. Благодаря этому выравнивают всасывающую
способность и противодействуют глубокому прониканию грунта, которое приводит к роговидной и
грубой лицевой поверхности.
Кожи для верха обуви обрабатывают с учётом структуры лицевой поверхности.
Перчаточные кожи в зависимости от их назначения совсем не отделываются или только
слегка. В простейшем случае кожи обрабатывают тальком и пропускают через плюшевые вальцы.
Для неравномерно окрашенных или слегка повреждённых кож предусмотрена лёгкая и легко
пигментированная обработка с глажением. Для спортивных перчаток часто предусматривают
отделку, устойчивую к набуханию, трению и воде.
На обувные велюр и нубук предварительно наносят распылением специфические продукты
или проводят специальное жиросодержащее грунтование. Потом – очень лёгкое грунтование, после
которого наносят более или менее жёсткую аппретуру в зависимости от последующей разбивки.
Затем отделку местами разбивают, наносят аппретуру или оставляют сплошную, очень мягкую
шелковистую отделочную плёнку. Иногда велюр и нубук прокрывают только масло- или
силиконосодержащими продуктами и разбивают в барабане [38].
Производство замши
Замша вырабатывается жировым дублением, при котором применяются жиры сырых шкур.
Сегодня при её производстве используются не только шкуры оленей, но и крупного рогатого скота,
буйволов, серн, диких коз, антилоп, а также козлина и овчина.
Получение высококачественной замши во многом зависит от правильного выбора сырья.
Лицевой слой удаляется, и обработка сырья производится как с лицевой стороны (замша из шкур
оленей), так с бахтармяной (замша из овчины).
Для изготовления материала высокого качества используется тюлений жир и печёночные
жиры трески и дельфина. Обработанное ими гольё превращается в кожу с температурой сваривания
64-66°С и сохраняет жир, введённый в неё после действия органических растворителей. На скорость
процесса жирового дубления значительное влияние оказывает влажность воздуха (чем суше воздух,
тем быстрее процесс замшевания) и температура (чем она выше, тем энергичнее связывание жира).
Жир из замши невозможно удалить ни слабыми растворами едких, ни углекислых щёлочей.
Не оказывает разрушительного действия на неё и вода. Только при длительном кипячении или
нагревании под давлением возможно разрушение структуры замши.
По мере прохождения стадий технологического процесса гольё постепенно меняет свою
окраску. Если сначала его цвет слегка желтоватый, то по окончании дубления срез замши
приобретает тёмно-коричневый оттенок.
Затем происходит тяжка и разделение структурных элементов, и замша поступает в
окислительные камеры (так называемый процесс зорения). Время пролёжки в камерах – от 1,5 до 2
суток.
Несоблюдение гигротермических режимов, особенно на начальных стадиях переработки,
может привести к такому пороку, как ороговения. Его причины в том, что при чрезмерном
повышении температуры происходит сваривание коллагена [26].
Производство других видов кож
Одним из основных компонентов, применяемых для изготовления «прессованной кожи», – это
обрезки и лоскутки, хромовая стружка, кожевенная пыль и другие отходы, остающиеся после
выработки и раскроя натуральной и самой «прессованной кожи». Влажность этих отходов 10-25 %,
их доля в «прессованной коже» – 50-75 %.
Второй компонент – синтетические связующие волокна. При нагреве они расплавляются и
склеиваются; могут быть изготовлены из любого природного синтетического материала, например,
из полиэфира, полиамида, полиэтилена… Их доля – 10-20 %.
Третий компонент – синтетические термопластичные смолы с точкой плавления в диапазоне
30-175°С. Они вводятся для дополнительного склеивания и упрочнения волокнистой структуры. В
смесь могут добавляться другие составляющие: увлажнители, красители, вещества для повышенной
огнестойкости.
На первом этапе изготовления «прессованной кожи» производят измельчение кожевенных
отходов до длины волокон 6-25 мм. Эту операцию производят на грануляторе (рисунок 1).
Кожевенные материалы Смола, связующие волокна, добавки
Гранулятор смеситель
Формующий аппарат
Рефайнер
(очиститель
)
Сушильная печь
Пресс
«Прессованная кожа»
Рисунок 2 Процесс изготовления «прессованной кожи»
Затем смесь волокон очищается путём разрушения околоволоконных элементов. Эта операция
осуществляется при повышенной температуре на аппарате, называемом рефайнер или очиститель.
Его рабочий орган – две вращающиеся металлические пластины.
На следующем этапе на смесителе добавляют в смесь синтетические связующие волокна (их
длина 8-38 мм), синтетические термопластичные смолы и другие добавки, после чего всё тщательно
перемешивается.
Чётвёртый этап – превращение полученной смеси в плоский лист на формующем аппарате.
Пятый этап – сушка листа в сушильной печи, рабочая температура которой 162-177°С. Этого
достаточно, чтобы расплавить покрытие на связующих волокнах и склеить их друг с другом. Во
время сушки также происходит испарение лишней влаги.
На шестом этапе прессование сухого листа при температуре, превышающей точку плавления
смолы на 17°С при давлении 15-70 г/см2 в течение 15-60 секунд. При этом смола плавится и
пропитывает волокнистую структуру. После охлаждения лист превращается в кожеподобный
материал, называемый «прессованной кожей».
Остаётся только произвести отделку [56].
ООО «Шебекинская индустриальная химия» представлен широкий ассортимент отделочных
материалов фирмы «Piel Color» (Испания). Особенно перспективными являются материалы для
придания коже особых свойств, широкая гамма гриф-добавок, добавок для придания коже
гидрофобных свойств, жирового и воскового эффектов.
АН7471, АН75245 – препараты для придания коже водоотталкивающих свойств.
АТ 0300 – препарат для умягчения кожи, снимает напряжения лицевого слоя кожи.
Предупреждает дефект «садки лица» и появления трещин при осуществлении затяжных операций в
производстве кожаных изделий и обуви [99].
Анилиновая кожа. Поверхность этой кожи окрашена прозрачными красителями, благодаря
чему зерно остаётся натуральным и хорошо заметным. Анилиновая кожа имеет минимальный
защитный слой, при использовании она более чувствительна. Чтобы эта кожа сохраняла свою
естественную красоту, за ней необходим повседневный уход с первого дня эксплуатации. При
попытке нарисовать что-нибудь на коже пальцем, не царапая её ногтем, след от пальца не виден,
бархатный эффект не ощущается. Если царапнуть кожу ногтем, то царапинка будет светлая. Если же
на царапинку капнуть каплю воды, то она впитается. При сгибании кожа не меняет свой цвет.
Полуанилинвоая кожа. Эта кожа покрыта слегка пигментированным слоем, который делает её
цвет более равномерным и скрывает мелкие дефекты. Сверху на кожу напыляются прозрачные и
блестящие цвета, за счёт чего воссоздаётся её естественный цвет. Во время эксплуатации требуется
защищать.
Пигментированная кожа. Пигментирование предполагает нанесение равномерного покрытия
на основе пигментов и смолы, которое обрабатывается дополнительным защитным слоем. Такую
кожу выделяет плотный равномерный цвет. На ощупь гладкая без бархатного эффекта. При лёгкой
царапине ногтём на ней не остаётся светлой полосы. Такая кожа не будет впитывать каплю воды.
Нубук. На поверхности от пальца остаётся след различного оттенка и ощущается
бархатистость. Если капнуть воду и слегка потереть пальцем, то вода должна впитаться в кожу, а
после высыхания остаться тёмное пятно, которое удаляется сухой губкой.
Типа pull up. Ведёт себя практически так же, как анилиновая, за исключением тестов на
сгибание. При её сгибании согнутая поверхность имеет более светлый вид. Изношенные места на ней
также выглядят светлее, чем основная часть.
Типа bycast. Способ обработки заключается в создании финишной плёнки, наложенной на
непрерывную отделяющуюся бумажную подложку. Предварительно на плёнку наносится клеящееся
вещество, после чего она припрессовывается к коже. Затем бумажная плёночная подложка удаляется.
Часто при растягивании кожи этого типа её цвет становится более светлым, а после отпускания её
вновь возвращается к исходной густоте [_].
Кожа для перчаток и рукавиц по методу дубления подразделяется на кожи хромового
дубления и дубления основными хромовыми солями в комбинации с алюминиевыми солями и
синтетическими дубителями.
По способу и характеру отделки кожи для перчаток и рукавиц подразделяют на кожи с
естественной лицевой поверхностью гладкие и со шлифованной лицевой или бахтармяной
поверхностью (велюр). Велюр для перчаток и рукавиц вырабатывают из свиных кож, овчины,
козлины, оленя и нерпы.
Допускается вырабатывать кожи из шкур свиней с нешлифованной и подшлифованной
лицевой поверхностью с тиснением мелкомерейной плитой с пылевидным рисунком и прессованием
отделанных кож гладкой плитой.
По методу крашения кожи для перчаток и рукавиц подразделяют на кожи барабанного и
покрывного крашения.
По виду отделки кож для перчаток и рукавиц подразделяют на неаппретированные и с
анилиновой отделкой. Допускается вырабатывать кожи из шкур свиней с полуанилиновой отделкой.
По цвету кожи подразделяют на белые, чёрные, цветные, натуральные [66].
3.2 Строение
Качество кожевенного сырья определяется, прежде всего, наличием пороков, которые делятся
на устранимые и неустранимые. Из устранимых пороков чаще всего приходится сталкиваться с так
называемой комовой шкурой – наличие большого количества складок после сушки или заморозки
сырья, которые при переконсервировании, как правило, исчезают. Но большинство пороков, к
сожалению, неустранимы, и наиболее характерные из них описаны ниже.
Свищи возникают при заражении скота личинками подкожного овода. Различают 3 вида
свищей: зачаточные, открытые и заросшие. Зачаточные повреждают только нижние слои кожевой
ткани и потому они наименее опасны. При открытом свище личинка либо находится в желваке, либо
уже выпала, оставив небольшое отверстие. Отверстие постепенно зарубцовывается, но процесс этот
продолжается довольно долго (в некоторых случаях до года). Чем свежее рубец, тем более рыхлой
будет в этом месте кожевая ткань. Но и после зарубцевания её первоначальные свойства целиком не
восстанавливаются и в выделанных кожах на месте свищей образуются хорошо заметные изъяны.
Поэтому при осмотре шкуры необходимо обратить внимание на прирези мяса и жира. Именно под
ними чаще всего скрываются как заросшие, так и не заросшие свищи.
Прелины – результат жизнедеятельности гнилостных организмов, сопровождающейся
разрушением кожевой ткани шкур. Кожи, выделанные из имеющих данный порок шкур, – жёсткие и
пустоватые. Они имеют матовое лицо, страдают ломкостью и отдушистостью. Более значительные
повреждения могут привести к образованию дыр. На наличие прелин указывает озлистость кожевой
ткани и изменение её цвета, гнилостный запах и наличие на шкурах отдельных участков, лишённых
волос.
Плешины образуются при сгонке навала (удалении навоза), и их обычно хорошо видно при
внимательном рассмотрении шкуры. Их наличие может привести к снижению качества выделанной
кожи, но не всегда. Если на подозрительных участках сохранился волос или подсед (трудно
удаляемые единичные волосы), шкуру смело можно использовать. В противном случае данный порок
учитывается как безличина.
Кровяные пятна на мездре зависят от степени поражения. Если кровяные пятна легко
счищаются со шкуры ножом, она полностью пригодна для дальнейшей обработки, если нет – лучше
от такого сырья отказаться.
Таким образом, при приёмке, прежде всего, следует внимательно осмотреть каждую шкуру
как со стороны волосяного покрова, так и со стороны бахтармы. В местах забеловки обращают
внимание на выхваты и подрези. Выхваты определяют органолептическим методом, сравнивая
соседние участки по толщине. При выявлении подрезей требуется сделать вывод о её глубине –
неглубокой считается подрезь с глубиной, не превышающей 1/3 толщины шкуры. Чтобы определить,
являются свищи открытыми или открытыми, счищают желваки и лезвием ножа или каким-либо
другим острым предметом проверяют срез на наличие отверстий или углублений.
В целях более точной оценки шкур их сортировку рекомендуется производить на
просвечивающихся столах, позволяющих в наиболее полном объёме выявить пороки и определить их
количество. Кроме того, целесообразно, если это возможно, удалить со шкур все утяжелители:
сгустки крови, навал, поваренную соль, прирези мяса и жира (за исключением тонких прожилок –
так называемого «сорочьего мяса»), рога, уши, хвосты и т.д. [29].
В обуви из нубука производственные дефекты встречаются нечасто – возможно потому, что
объёмы её производства меньше. Чаще всего это дефекты скрытые, при покупке обуви выявить их
невозможно. Однако в процессе носки могут появиться пороки в виде отдушистости кожи, её
дряблости и пониженной плотности. Если кожа рыхлая, то неплотные кожевые волокна могут
расползтись при нагрузке. Однако такой же дефект встречается и в обуви из натуральных кож с
лицевым покрытием. Дело тут не в способе выделки кожи, а в её структуре, в том, что для
изготовления обуви были взяты неподходящие участки шкуры.
А вот порок в виде неравномерных высот ворса на площади характерен именно для нубука и
возникает из-за неправильного шлифования.
Разнотон встречается из-за того, что неправильно была подобрана комплектация деталей при
раскрое.
Иногда в процессе эксплуатации обуви из нубука происходит выступание пятен, разводов на
поверхности кожи верха от естественных выделений стопы. Это свидетельствует о нарушении
технологии выделки кожи. Этот дефект не влияет на эксплуатационные свойства обуви, но ухудшает
её внешний вид и тем самым снижает потребительские свойства.
В последнее время появились новые технологии изготовления обуви из высококачественного
промасленного нубука с применением технических тканей с дополнительной мембраной «Гортекс»
(Gore-Tex). Сочетание этих материалов гарантирует оптимальную комбинацию полной
влагонепроницаемости. Мембрана позволяет ноге дышать, при этом отводя влагу от стопы [22].
Кожа как натуральный материал включает ряд визуальных характеристик: неоднородность в
цвете, толщине, яркости и т.п. Поэтому часто контроль качества готовой кожи основан на визуальной
оценке её поверхности. Кроме того, следует отметить, что дефекты кожи недостаточно чётко
классифицированы. Их описание нечётко и субъективно, контроль поверхностных характеристик,
таких, как геометрические признаки, размеры, цвет, яркость, отдушистость, сложен и зависит от
внешних условий: света, точки зрения и т.п. Поэтому визуальные методы контроля поверхности
кожи не позволяют стабильно выявлять дефекты.
Другой подход к оценке качества поверхности кожи связан с оценкой её шероховатости
(совокупность микронеровностей с относительно малым шагом). Её параметры разделяют на
высотные, шаговые и структурные. Первые характеризуют размеры неровностей по высоте, вторые –
по расстоянию между ними вдоль выбранного направления, третьи – их строение и форму. Для
изучения этих параметров с поверхности снимается профилограмма 2. С этой целью чаще всего
применяются профилографы и провилометры, использующие контактный метод оценки параметров
шероховатости. В данных приборах применяется остро заточенный щуп, который, опускаясь во
впадины, а затем, поднимаясь на выступы во время движения ощупывающей головки, повторяет по
величине и форме профиль поверхности. Однако такой метод имеет ряд недостатков. В частности,
замер шероховатости производится строго по одной линии, и получаемые оценки не всегда
адекватны. Поэтому рекомендуется снимать с образца не менее пяти профилограмм, что значительно
увеличивает трудоёмкость. К тому же при использовании щупового метода возможно искажение
результатов измерения из-за недостаточной твёрдости материала.
Измерять параметры шероховатости поверхности можно также с помощью интерферометров
МИИ-4, МИИ-5, МИИ-10 (пределы измерения высоты неровностей от 0,03 до 1 мкм) и двойных
микроскопов МИС-11 и ПСС-2, использующих метод светового сечения (пределы измерения высот
неровностей от 0,8 до 62,5 мкм у МИС-11 и от 0,8 до 40 мкм у ПСС-2). К недостаткам приборов,
реализующих интерференционный метод, следует отнести большую погрешность показаний,
колеблющуюся от 7,5 до 24,0 %, и то, что из стандартных параметров шероховатости поверхности
можно измерить только один – высоту неровности.
Поэтому при разработке автоматизированных систем контроля качества поверхности
необходимо ответить на основной вопрос: по какой характеристике или их набору оценивать?
Действующие автоматизированные системы (системы технического зрения) основаны на анализе
текстуры, так как дефекты поверхности в наибольшей степени проявляются именно в ней.
Хотя не существует формального определения текстуры, её можно рассматривать как
описание свойств поверхности (однородность, шероховатость, регулярность). 2 основных подхода
для описания текстуры – статистический и структурный. Статистические методы дают такие
характеристика, как однородность, шероховатость, зернистость и т.д. Структурные – устанавливают
взаимное расположение элементарных частей образа, как, например, описание текстуры, основанной
на регулярном расположении параллельных линий.
Текстура поверхности кожи может быть представлена в виде совокупности двумерных
векторов (направление или ориентация вектора и его длина), рассчитанных в каждой её точке.
Обычно дефекты, встречающиеся на кожаных поверхностях, характеризуются структурой с особой
ориентацией, которую можно представить ориентированными векторными полями. Таким образом,
поверхность кожи может быть показана как множество проекций текстуры на множество базисных
векторов векторного подпространства, где можно определить векторные поля, связанные с
рассматриваемыми дефектами.
Параметризация ориентированных векторных полей позволяет построить эффективную в
вычислительном отношении схему анализа поверхности кожи. Можно выделить следующие
основные этапы работы систем технического зрения:
– векторизация ориентированной структуры;
– сегментация;
– распознавание отдельных объектов.
Векторизация ориентированной структуры. Первый шаг предлагаемого анализа
ориентированной структуры – создать её математическую модель или цифровое описание (этот
процесс называется векторизацией). Качество сканирования – это наиболее значимый фактор в
процессе получения изображения поверхности материала. Современные сканирующие устройства
2
рельефное изображение микронеровностей поверхностей следов
используют передовые технологии повышения качества изображения: адаптивный выбор порога
бинаризации, компенсацию неравномерности фона, фильтрацию. Программы векторизации должны
компенсировать искажения растра, возникшие при сканировании или из-за плохого качества
исходных материалов. Они должны выравнивать растровое изображение, удалять растровый мусор,
компенсировать нелинейные (например, трапециевидные) искажения.
Один их наиболее простых подходов к получению цифрового описания отсканированного
изображения – анализ характеристик пикселей в небольшой окрестности (к примеру, размером 3×3
или 5×5) каждой точки образа. В этом случае можно оценить основное направление вектора
ориентации и его длину, равную уровню интенсивности освещённости в исследуемой точке. Таким
образом, по элементарным квадратикам создаётся цифровое описание изображения (векторное
цифровое поле), представляющее собой равномерную сетку, каждый узел которой описывается
двумерным ориентированным вектором.
Сегментация. Чтобы построить финальную дефектную карту, начальное изображение
должно быть сегментировано в большие области, каждая с собственной отчётливой текстурой (этот
процесс называется сегментацией). Именно на этой стадии обработки выделяются объекты для
дальнейшего распознавания и анализа.
Метод наращивания областей с гомогенной структурой достаточно прост. Он основан на
прямом сравнении параметров векторного поля каждого фрагмента. Работа начинается с некоторого
начального фрагмента, после чего просматривается множество соседних. Параметр ориентации
каждого присоединяемого фрагмента сравнивается с параметрами ориентации начального.
Объединение фрагментов происходит, если их параметры в некотором смысле близки между собой.
Таким образом, цель сегментации – разделение изображения на подобласти с гомогенной текстурой.
К сегментации предъявляются следующие требования:
– каждый пиксель находится в некоторой подобласти;
– точки в подобласти связаны;
– подобласти не пересекаются.
Уровни интенсивности освещённости пикселей в сегментированной подобласти должны быть
в некотором смысле близки, а в разных – значительно отличаться. Возможны 2 основных подхода к
формированию подобластей. В первом случае расширение области сводится к процедуре
группирования пикселей или подобластей в большие объединения. Процесс начинается с выбора
множества областей точек, с которых происходит расширение области в результате присоединения к
узловым точкам соседних пикселей с похожими характеристиками. Свойство, которое используется
для того, чтобы отнести пиксель к той или иной области, состоит в том, что модуль разности между
характеристиками пикселя (уровень освещённости и показатель текстуры) и узловой точки не
превышает некоторого порогового уровня.
Важный вопрос – выбор начальных точек. Выбор наиболее ярких пикселей – естественный
начальный шаг в алгоритме процесса расширения области. Если результатом вычислений являются
группы точек (кластеры), тогда в качестве узловых берутся те пиксели, свойства которых близки к
свойствам центра тяжести этих групп. Другая проблема при расширении области – формулировка
условия окончания процесса. Обычно он заканчивается, если больше не существует пикселей,
удовлетворяющих критерию принадлежности к той или иной области.
Можно также сначала разбить образ на ряд произвольных непересекающихся областей и
затем объединять и/или разбивать их. Процедура начинается с рассмотрения всей области. Если
характеристики пикселей в ней существенно различаются, то область разбивается на 4 квадранта и
рассматривается каждый из них. Применяя только эту операцию, можно ожидать, что в результате
окончательного разбиения всей площади образа на подобласти последние могут иметь одинаковые
свойства. Это устраняется допустимым объединением так же, как и разбиением. Для сегментации
необходимо объединять только те соседние области, характеристики пикселей которых близки
между собой.
При этом возникает необходимость сравнивать между собой две подобласти для решения
вопроса об их объединении. На практике используются следующие меры близости,
характеризующие взаимное расположение отдельных подобластей:
1. расстояние, измеряемое по принципу «ближнего соседа». В этом случае для каждой пары точек,
принадлежащих смежным подобластям, вычисляется расстояние (например, евклидово), затем
определяются две с наименьшим расстоянием. Подобласти считаются подобными и объединяются
в одну, если наименьшее значение расстояния не превосходит некоторого порога.
2. расстояние, измеряемое по принципу «дальнего соседа». В этом случае для каждой пары точек,
принадлежащих смежным подобластям, вычисляется расстояние и затем определяются две с
наибольшим расстоянием. Подобласти считаются подобными и объединяются в одну, если
наибольшее значение расстояния не превосходит некоторого порога.
3. расстояние, измеряемое по «центрам тяжестей» подобластей. Для каждой из двух смежных
находятся центры тяжести и вычисляется расстояние между ними. Они считаются подобными и
объединяются в одну, если значение этого расстояния не превосходит некоторого порога. В этом
случае5 необходимо решить вспомогательную оптимизационную задачу нахождения центра
тяжести подобласти
4. расстояние, измеряемое по принципу «средней связи». Для каждой пары точек, принадлежащих
смежным подобластям, вычисляется расстояние, а затем определяется среднеарифметическое.
Подобласти считаются подобными и объединяются в одну, если значение этого расстояния не
превосходит некоторого порога.
Итак, за счёт использования различных алгоритмов, а также выбора различных мер близости
получаются различные варианты сегментации изображения на подобласти. При их сравнении
определяется тот количественный критерий, по которому можно было бы предпочесть 1 вариант
разбиения другому. Наилучшим будет тот, на котором достигается экстремум выбранного
функционала качества. Он чаще всего представляется в виде алгебраической комбинации (суммы,
разности, произведения или отношения) двух из них. Первый является невозрастающей функцией
числа подобластей и характеризуют их «однородность», а второй – возрастающей функцией числа
подобластей. Под ним понимается мера тех потерь, которые возникают при излишней детализации
исследуемой поверхности.
Распознавание отдельных объектов. Завершающий этап работы автоматизированной
системы контроля – классификация полученных подобластей. Успех применения методов
распознавания зависит от используемых эталонных образцов. Каждый вид кожи требует определения
оптимальных значений для зависящих от кожи характеристик типа блеска и отдушистости. Далее
должен быть определён базовый вектор коэффициентов описания кожи без дефектов. Если требуется
также классифицировать дефекты, то для каждого их вида должно быть задано его описание (как уже
отмечалось, дефекты, встречающиеся на кожаных поверхностях, характеризуются структурой,
представляемой ориентированными векторными полями). После этого каждый выделенный
фрагмент кожи сравнивается с использованием описанной выше методики с эталоном, и в
зависимости от подобия ему он и классифицируется [6].
Самые большие стада овец находятся в Китае, Австралии, Англии, Испании, Новой Зеландии,
Иране и Турции. Животных выращивают, прежде всего, для получения шерсти, затем используют
мясо и только в следующую очередь – шкуры. Сырьё с тонкой, густой шерстью чаще всего
получается рыхлым, но, как правило, с тонкой мереёй. Содержание натурального жира в шкурках
составляет 30 %. Он больше всего концентрируется в воротке и вдоль хребтовой линии в огузке. У
шкур овец лицевой слой значительно толще по сравнению с ретикулиновым. Благодаря своеобразию
гистологического строения из этого сырья получаются велюр, нубук, перчаточные, мягкие кожи для
верха обуви, сумок, меховая овчина, а из шкур плохого качества – лицевой спилок и подкладочные
кожи.
Шкуры коз имеют прочную структуру, твёрдую лицевую поверхность и, в общем,
значительно жёстче и прочнее на разрыв, чем шкуры овец. Лицевой слой тоньше, а соотношение
сосочкового и ретикулинового слоёв такое же, как у шкур телят. Большей частью это сырьё
перерабатывается на кожи для верха обуви, причём в этом случае тонкость лицевого слоя является
особым признаком качества. Из них также получают обувной велюр, наппу, перчаточные и
подкладочные кожи [38].
Кожа обладает более высокими прочностными свойствами по сравнению с заменителями.
Таблица 2
Показатели кож в сухом состоянии для подошвенных материалов
Наименование Прочность Прочность на Прочность

на разрыв, прорыв ниточным при надрыве,
кг/см2 швом, кг/см2 кг/см2
Кожа растительного дубления 278,0 193,0 84,0
Кожа хромового дубления 272,0 165,0 52,0
Подошвенная кожа 221,0 133,0 45,0
Непористая резина 78,0 63,0 26,0
Транспарентная резина 88,0 60,0 31,0
Порокреп 42,0 24,0 10,0
Микропористая резина на основе 32,0 19,0 7,4
натурального каучука
Ни один из современных видов кожаных заменителей не обладает такими показателями.

Кроме того, кожа во влажном состоянии значительно увеличивает прочность, в то время как у
заменителей она снижается (таблица 3).
Таблица 3
Относительная прочность
Материал
во влажном состоянии, %
Кожа для верха обуви из опойка 120
Лицевая кожа для верха обуви из шкур крупного рогатого 122
скота
Шлифованная кожа для верха обуви из шкур крупного 79
рогатого скота
Корфам 115
Лицевая стелечная кожа 124
Стелечная кожа из спилка 142
Искусственный материал на основе кожевенных волокон 69
Тексон 69
Это связано с тем, что вода попадает в волокна и волокна набухают, что затрудняет их
скольжение друг относительно друга при разрыве. Данное свойство имеет большое практическое
значение, так как кожаная обувь часто подвергается нагрузке при увлажнении.
Чётко проявляется высокая прочность структуры кожи при определении сопротивления
расслаиванию. Для этого испытуемые полоски двоили с боковой стороны на одинаковые по толщине
слои и определяли усилие для разрыва.
Таблица 4
Результаты испытаний кож для стелек
Прочность к Относительная прочность

расслаиванию в сухом во влажном состоянии в %
Материал
состоянии на полоску по отношению к прочности
шириной, кг / 5 см в сухом состоянии
Лицевая кожа более 30
Кожа из спилка более 30
Искусственный материал на основе 7,0 87
кожевенных волокон
Тексон 4,3 79
Из таблицы 4 видно, что у кожи оно не равно усилию, необходимому для расслаивания. А
заменители и вовсе характеризуются значительным снижением прочности во влажном состоянии.
На срок службы обуви влияет и поведение материала при растяжении. Так, материалы с
высокой способностью к растяжению, несмотря на небольшую прочность структуры, демонстрируют
хорошую износостойкость. Пример – резиновые подошвы, которые отличаются невысокой
прочностью на разрыв по сравнению с кожей, однако весьма долговечны.
Таблица 5
Результаты испытаний подошвенных материалов при одно- и двухосном растяжении
Удлинение Удлинение Высота свода при

при при двухосном
Материал
разрыве, % напряжении растяжении, мм
10 кг/см2, % 1 5
Кожа растительного дубления 25 0,6 3,1 3,3
Кожа хромового дубления 33 2,7 5,8 6,1
Подошвенная кожа 31 2,3 5,6 5,8
Непористая резина 217 2,4 13,5 16,5
Транспарантная резина 485 22,4 44,4 49,0
Порокреп 273 27,6 27,6 31,8
Микропора на основе натурального 304 100,5 51,5 52,7
каучука
Несомненно, удлинение при разрыве не такой важный показатель, но тем не менее

большинство обувных материалов при эксплуатации испытывает постоянно повторяющиеся
деформации при небольших усилиях. И у тех, которые имеют небольшую прочность на разрыв и
одновременно невысокую растяжимость, велика опасность преждевременного разрушения.
Таблица 6
Значения удлинения стелечных материалов при разрыве и небольшой нагрузке
Удлинение при Удлинение при

Материал
разрыве, % нагрузке 10 кг /см2, %
Лицевая кожа 32 1,3
Спилок 32 1,7
Материал на основе кожевенных волокон 27 0,7
Тексон 22 0,7
Стоит отметить, что значения у заменителей ниже, чем у натуральной кожи, а у последней
благодаря хорошим прочностным свойствам срок службы дольше. Это подтверждают и испытания в
носке: в одной полупаре стелька была из кожи, в другой – из тексона. Опыт показал, что у
тексоновых стелек более короткий срок службы (их поверхность истёрлась вплоть до полного
разрушения структуры), в то время как кожаные остались целыми.
Таблица 7
Значения двухосного растяжения для разнообразных материалов верха
Удлинение при Удлинение на тензоре

Материал
разрыве, % при пяти атмосферах, %
Кожа из опойка 70 15,5
Лицевая кожа из шкур крупного рогатого 57 16,0
скота
Шлифованная кожа из шкур крупного 66 16,5
Корфам 60 16,0
Непористые материалы на основе ткани и при небольшом не определяется, так как
трикотажа усилии ткань рвётся ткань рвётся
Таблица 7 наглядно демонстрирует, что в то время как большинство заменителей на тканой

или трикотажной основе обладают такой небольшой растяжимостью, что основа рвётся уже при пяти
атмосферах, то трёхслойный корфам демонстрирует прочность, почти равную кожам для верха
обуви. Однако испытания в носке (одна полупара была пошита из натуральной кожи, а другая – из
корфама) подтвердили, что от деформаций при ходьбе искусственный образец разрушился быстрее.
Таблица 8
Обобщённые значения удлинения для различных видов кож
Удлинение при напряжении 10 кг/см2, %

Вид кожи
разброс значений среднее значение
Кожа для низа растительного дубления 0,4-0,8 0,6
Кожа для низа хромового дубления 1,1-5,0 2,7
Лицевая стелечная кожа 0,2-2,0 1,3
Стелечная кожа из спилка 0,5-5,0 1,7
Кожа для верха обуви из шкур крупного 4,0-7,0 4,6
Юфть 5,0-11,0 8,7
Водонепроницаемая кожа 5,0-11,0 8,1
Подкладочная кожа 3,0-8,0 4,4
Перчаточная кожа 15,0-31,0 19,0
Замша 21,0-35,0 28,0
Это показывает, что мягкие гибкие кожи при невысоких прочностных свойствах будут
обладать более длительным сроком службы, чем жёсткие с незначительной степенью растяжимости.
Это объясняет, почему у мягких, тягучих видов уменьшение прочности, обусловленное сильным
разрыхлением структуры голья во время золения, не оказывает негативного влияния на поведение
при носке. Также неверно судить о длительности эксплуатации материала только на основании
значений прочности без учёта удлинения при небольшой нагрузке.
Формоустойчивость – ещё 1 важный фактор, показывающий, может ли материал вернуться в
первоначальное состояние после растяжения. Для обувных материалов необходима остаточная
деформация, возникающая при нагрузке и не увеличивающаяся при её многократных повторениях.
Вследствие этого кожа в состоянии приспособиться к индивидуальной форме стопы – это свойство
обусловлено её структурой. Поэтому при выделке кож можно добиться необходимого уровня
остаточной деформации в зависимости от степени разрыхления пучков волокон. Эта часть общего
удлинения, основанного на сетеподобном растяжении, фиксируется после непродолжительной носки.
Другая часть остаётся обратимой, то есть эластичной.
Если, наоборот, остаточное удлинение высоко, как у резины (таблица 9), то уже при
небольших нагрузках возникает высокая пластическая деформация, которая прогрессирует при их
повторениях (разница между первым и пятым двухосными растяжениями).
Таблица 9
Показатели подошвенного материала
Остаточное Высота свода при двухосном растяжении

удлинение при давлении 3 атмосферы
Материал
после нагрузки первая высота пятая высота разница
20 кг, % свода свода
Кожа растительного дубления 2,4 1,1 1,4 0,3
Кожа хромового дубления 3,7 2,6 3,1 0,5
Спилок 3,1 2,1 2,6 0,5
Непористая резина 24,2 5,8 7,4 1,6
Транпарентная резина 179,0 15,2 19,5 4,3
Порокреп 108,3 10,1 12,8 2,7
Микропористая подошва на 237,2 24,1 29,0 4,9
основе натурального каучука
Таким образом ухудшается формоустойчивость и подошва быстро деформируется, если не

использовать в обуви кожаную стельку и подложку. Но если остаточное удлинение невелико, как у
многих нетканых стелечных материалов (таблица 10), то приспособления стопы к форме колодки
либо совсем не происходит, либо при этом разрушается структура материала.
Таблица 10
Показатели стелечного материала
Линейное остаточное удлинение, %

Материал
20 кг 30 кг 40 кг
Лицевая кожа 1,3 2,0 2,5
Спилок 2,2 2,9 3,4
Материал на основе кожевенных волокон 1,0 2,5 4,7
Тексон 0,7 1,1 1,5
Таблица 11
Данные об остаточном удлинении кож для верха обуви и корфама
Материал Остаточное удлинение, %

Кожа из опойка 8,4
Лицевая кожа из шкур крупного рогатого скота 8,3
Шлифованная кожа из шкур крупного рогатого скота 9,0
Корфам 3,6
Непористые материалы на основе тканей и трикотажа 1,2-2,0
Исходя из данных таблицы 11, можно объяснить почему обувь из корфама не

приспосабливается к форме стопы (то же подтвердили и испытания в носке). Если обувь из этого
материала с самого начала оказывается плохо подогнанной к стопе, после длительной носки она
такой и остаётся, в то время как кожаная – приспосабливается через несколько дней. Поэтому обувь
из корфама часто приводит к появлению мозолей. Кроме того, нужно отметить, что в обуви с
кожаным верхом при ходьбе образуется много мелких складок, а из корфама, наоборот, мало, но
глубоких, что усиливает давление на стопу. Даже если покупать обувь из корфама большего размера,
это не спасёт от дискомфорта, поскольку форма стопы не постоянна – к вечеру её объём растёт. Но
если кожа обладает свойством увеличивать площадь при поглощении влаги и уменьшать её при
высыхании, под влиянием испарений приспосабливаясь к естественному ритму изменения объёма
стопы, то искусственные материалы данным свойством не обладают (таблица 12).
Таблица 12
Увеличение площади материала (%)

Материал при повышении относительной
влажности воздуха с 65 до 100 %
Кожа из опойка 7,2
Лицевая кожа из шкур крупного рогатого скота 6,2
Шлифованная кожа из шкур крупного рогатого 7,5
скота
Корфам 2,2
Непористые материалы на основе тканей и 0,3-1,2
трикотажа
Отсюда вывод: покупать слишком большую обувь из синтетики всё же стоит, так как,
приспособившись к стопе с утра, она будет давить вечером, или, приняв её форму с вечера, будет
велика утром.
Один из важнейших показателей комфортности обуви – пористость её материала, приводящая
к необходимой воздухо- и паропроницаемости. При её отсутствии влага конденсируется на стопе,
вызывая, во-первых, неприятные ощущения, а во-вторых, на поверхность тела действует поток пота,
препятствуя необходимому отведению тепла. Следствия низкой пористости – не только перегрев
стопы и опасность появления потёртостей, но и размножение грибков, а также затруднения с
циркуляцией крови. В соответствии с данными таблицы 13, стелечные кожи имеют значительно
большее (почти в 2 раза) значение паропроницаемости по сравнению с искусственными
материалами, поэтому они предпочтительнее.
Таблица 13
Показатели материалов для подошв и стелек
Материал Паропроницаемость по методу Герфельда

Кожа, выдубленная в чане 222
Кожа для ремонта низа обуви 287
Кожа хромового дубления 312
Гибкая стелечная кожа из спилка 327
Кожа на основе коллагеновых волокон 231
Материал, подобный нетканому (тексон) 292
Однако паропроницаемость только тогда способствует отводу влажных испарений, когда

подошва поглощает пары воды и передаёт их наружу, как в случае натуральной кожи. Напротив,
резина не обладает сквозной пористостью и эффект от кожаных стелек снижается, влага по-
прежнему остаётся в обуви. При опытной носке было подтверждено большое значение пористости
подошв. Особенно важно это свойство при использовании для стелек искусственных материалов с
невысокой пароёмкостью.
То, что непористые материалы для верха на основе тканей и трикотажа обладают низкими
гигиеническими свойствами, видно из таблицы 14.
Таблица 14
Показатели материала для верха обуви
Материал Паропроницаемость по методу Герфельда

Кожа из опойка 598
Лицевая кожа из шкур крупного рогатого скота 411
Шлифованная кожа из шкур крупного рогатого 384
скота
Корфам 461
Непористые материалы на основе тканей и 7-25
трикотажа
Производители искусственных кож, придавая им пористость, всё равно не решают этой

проблемы, так как размер пор оказывается слишком большим. Ведь натуральные кожи обладают
порами среднего размера, и испарения через них выходят, но влага внутрь не попадает. Это свойство
можно усилить с помощью гидрофобизации 3. При этом водостойкость кож значительно улучшается,
а способность к поглощению и пропусканию паров воды не снижается.
В корфаме, несомненно, удалось добиться микропористости, аналогичной натуральной коже,
так что в отличие от прежних заменителей он обладает при высокой водостойкости хорошей
воздухо- и паропроницаемостью. Таким образом, можно было ожидать, что при носке кожа и корфам
обеспечат стопам одинаковый уровень увлажнения. Однако опытная носка показала, что в обуви из
корфама стопы быстро становились мокрыми, а из натуральной кожи оставались сухими. Почему так
происходит? Известно, что в спокойном состоянии подошва стопы в среднем выделяет при
температуре 20°С 30 грамм пота / час×м 2, при 30°С – 50 грамм/час×м2 и при 38°С – снова 30
грамм/час×м2. В тыльной части при температуре 26-27° стопа выделяет 30-50 грамм/час×м 2, а при
40°С – 350-396 грамм/час×м2. Поэтому даже у натуральной кожи паропроницаемость недостаточна
для удаления влажных испарений. Но в отличие от искусственных материалов она ещё и обладает
3
Снижение способности материала смачиваться водой
пароёмкостью, то есть способностью поглощать пары влаги (таблица 15).
Таблица 15
Пароёмкость образцов диаметром 5,5 см

Материал
через 14 часов через 24 часа
Гибкая стелечная кожа из спилка 317
Кожа на основе коллагеновых волокон 145
Материал, подобный нетканому (тексон) 107
Кожа для верха обуви из опойка 209
Лицевая кожа для верха обуви из шкур крупного 295
Шлифованная кожа для верха обуви из шкур 301
крупного рогатого скота
Корфам 21
Если принять, что количество пота, выделяемое тыльной стороной стопы в количестве 40
грамм/час×м2, только половину удаляется благодаря паропроницаемости и, следовательно, в обуви
остаётся 20 грамм/час×м2, то кожа может аккумулировать это количество водяного пара в течение не
менее 6 часов, а корфам уже через полчаса становится влажным. То, что у кожи не снижается
пароёмкость, подтверждают данные таблицы 16.
Таблица 16
Показатели кож для верха обуви
Пароёмкость образцов диаметром 5,5 см, мг, через 6 часов

Материал неимпрегни гидрофобизи неимпрегни гидрофобизи
рованная рованная рованная рованная
Кожа из опойка 136 151 305 294
Лицевая кожа из шкур 160 142 299 310
Шлифованная кожа из шкур 189 205 357 363
Они показывают, что кожа не только больше и быстрее поглощает воду, но и делает это
мицеллярно, связывая молекулы воды своими гидрофильными группами. Это же подтверждает тест с
фильтровальной бумагой, когда различные стелечные материалы должны были поглотить
одинаковое количество воды, затем образцы хранили 1 час между фильтровальной бумагой и
стеклянной пластиной, так что вода перемещалась только в фильтровальную бумагу. У кож потеря
воды по отношению к поглощённому её количеству её составила в среднем 6,5 %, у материалов на
нетканой основе – 22,7 %.
Таким образом, особые свойства кожи для верха обуви характеризуются:
 очень высокой природной прочностью структуры;
 остаточным удлинением, обеспечивающим её приспособляемость к применению;
 способностью приспосабливаться к ритмическим изменениям стопы в течение дня;
 микропористостью, которая обеспечивает хорошую водостойкость и гигиенические свойства;
 высокой пароёмкостью.
Эксперименты учёных наглядно продемонстрировали, что по всем этим параметрам кожа
значительно превосходит имеющиеся сегодня её заменители [9].
К овчинам относят шкуры полувзрослых и взрослых грубошёрстных пород овец, снятые с
забитых или павших сразу же после стрижки шерсти овец с низким волосяным покровом, шкуры
«мёртвой стрижки» (остриженные после убоя), овчины с шерстяным покровом, сильно засоренным
глубоким репьём, повреждённым молью, со значительными плешинами.
Для овчин характерны небольшая толщина, рыхлая структура соединительной ткани, в них
много жира, а также волосяных сумок и желёз. Всё это определяет невысокую прочность,
значительную растяжимость, рыхлость и водопроницаемость вырабатываемых кож.
Строение и свойства овчин различны в зависимости от породы овец, пола, возраста, района
обитания, времени убоя и т.д. Чаще всего используются овчины, которые у нас называют русской и
степной. Русские овчины более плотные, по сравнению со степными, содержат меньше жира, имеют
меньшую площадь. От возраста степной овчины зависят площадь, масса, толщина, содержание жира,
загрубление мереи. Шкуры молодых животных используют обычно для изготовления подкладочных
кож, шкуры взрослых овец – для производства хромовой кожи (шевро).
Наиболее распространёнными пороками овчин являются накостыши, боляки, парша, прирези,
выхваты, дыры, прелины, молеедины, кожеедины [31].
Колориметрический контроль на предприятиях в настоящее время осуществляется
органолептически, одним человеком, в течение всего рабочего дня. Такой контроль имеет ряд
ограничений:
– восприятие цвета индивидуально;
– количество оттенков цвета, воспринимаемых глазом человека, сравнительно невелико;
– восприятие цвета меняется в зависимости от освещённости;
– по мере роста усталости восприятие цвета ухудшается;
– трудность описания цвета.
Автоматизированная система колориметрического контроля позволяет сравнивать детали из
кожи или других материалов, анализировать оттенки цвета и его яркость, а также осуществлять
сегментацию показателей. Оценка, полученная системой, объективна, оперативна, точна и
достаточно надёжна.
Для анализа цвета кожи СТС использовала спектроколориметр, настраиваемый на
произвольные текстуры кожи и позволяющий получать информацию о характеристиках цвета. Это
даёт возможность контролировать различные виды материалов, используемые в изделии.
Спектроколориметр для характеристики цвета выдаёт кривые отражения. Система разработана в
двух вариантах – с ручной и автоматической сортировкой.
При ручной сортировке оператор самостоятельно выбирает деталь, которая принимается за
основу для дальнейшей комплектации единого изделия. Система автоматически оценивает этот
образец по HSL (тону, насыщенности, яркости) и по колометрическому расстоянию в соответствии
со стандартом International Commission of Illumination (CIE) определяет допустимую область
приемлемости. После этого оператор анализирует следующую деталь, которую сочтёт подходящей
для изделия, а система определяет, является ли она приемлемой, то есть находятся ли её цветовые
характеристики внутри допустимой области. Процесс повторяется до тех пор, пока не будет
сформировано изделие в целом.
Этот метод позволяе6т также решить проблему возможного ремонта изделия после сборки.
Если требуется заменить какую-то деталь, оператор анализирует соседние и подбирает запасную,
цветовые характеристики которой находятся внутри области приемлемости.
В автоматическом режиме оператор оценивает сразу несколько деталей, входящих в изделие,
и система сама сортирует их по цветовым характеристикам. Визуальный контроль осуществляется
только на наличие зерна и блеска. После этого все данные о деталях со спектроколориметра
передаются в компьютер. Обработка проводится с помощью колорометрической программы,
позволяющей сгруппировать детали в соответствии с параметрами, установленными стандартом CIE.
Далее осуществляется маркировка: все детали, цветовые характеристики которых принадлежат
одной области приемлемости, получают один и тот же цветовой код.
Автоматизированная система позволяет также учитывать эффект изменения цвета при
различной освещённости, в зависимости от допустимого цветового расстояния при различных
уровнях естественного освещения, установленных пользователем (например, D65 – дневной свет).
Также она способна подсчитывать цветовое расстояние между двумя образцами при искусственном
освещении (например, F11 – люминесцентное освещение) и определяет эффект изменения цвета как
цветовое расстояние от искусственного источника света до естественного. Также пользователь может
задать различные значения цветового расстояния между двумя источниками цвета. Партия материала
может оказаться приемлемой при одном источнике и недопустимой при другом. Кроме того, система
позволяет повысить надёжность и производительность сортировки партии материалов для
кожевенных изделий (менее одной секунды для анализа одной детали) [7].
3.3 Ассортимент кож для обуви
Из овчин получают обувной шеврет (кожу хромового дубления), сафьян, лайку, замшу, юфть,
различные виды галантерейных и подкладочных кож [29].
Лайкра обладает высокой прочностью, однако одним из важнейших её свойств является
эластичность.
Во взаимодействии с Британским обувным центром SATRA учёные определяли изменения
комфортности обуви в зависимости от её способности восстанавливать свою форму. Результаты
опытов приведены на рисунке 3, где зона оптимального комфорта ограничена красными линиями.
Рисунок 3 Комфортность обуви при носке
Выше этой зоны дискомфорт ощущается из-за того, что обувь невпорная, а ниже – слишком
свободная.
Кожа, используемая в союзке с жёстким подноском, может растягиваться, но не обладает
«памятью», которая обеспечила бы необходимое сохранение формы обуви.
Новый композиционный материал позволяет обеспечить формостойкость, характерную для
лайкры.
Однако, кожа, выработанная по традиционной технологии, плохо подходит для его
изготовления. Необходимо, чтобы её эластичность была ближе к той, которую показывает ткань,
содержащая лайкру. В этом случае можно получить слоистый композит, позволяющий выпускать
обувь с повышенным уровнем комфортности. На рисунке 4 кривая, показывающая деформационные
свойства, находится в зоне оптимального комфорта, в то время как аналогичная кривая для
натуральной кожи расположена ниже этой зоны.
Рисунок 4 Свойства материалов
Для тех участков обуви, которые не подвергаются сильной нагрузке, используют обычную
кожу. Там, где требуется хорошая растяжимость, применяют новый композиционный материал,
который представляет из себя кожу и лайкру, соединённые с помощью термоактивируемого клея.
Натуральные кожи – лицевой, средний и бахтармяный спилок, нубук, велюр – придают композиту
хороший внешний вид, он приятен на ощупь и выглядит, как естественный природный материал. А
лайкра гарантирует прочность и формостойкость. Такая конструкция может применяться для разных
видов обуви. К тому же в производстве вполне сгодится оборудование, предназначенное для
изготовления слоистых материалов из кожи и ткани.
Ещё одна перспективная разработка фирмы «Дюпон» – «фтортеломерная» технология,
позволяющая получить материал, который также можно считать композиционным. Суть технологии
заключается в обработке натуральной кожи химическим веществом Tezlon Leather Protector, что
позволяет сделать её прочной, водо- и маслостойкой, слабо загрязняющейся. Очень важно, что
органолептические свойства и воздухопроницаемость обуви и других изделий из лицевой кожи и
велюра при этом полностью сохраняются. Tezlon Leather Protector применим для всех видов кожи.
Его можно использовать при барабанной обработке или наносить распылением во время
додубливания, крашения, жирования, отделки.
В то время, как другие аналогичные химикаты только образуют покрытие на поверхности
кожи, Tezlon Leather Protector защищает её на молекулярном уровне, образуя невидимые барьеры,
предохраняющие от воды и грязи [54].
Анализ, проведённый американскими учёными, показывает, что «прессованная кожа»
обладает пониженной прочностью. О её гигиенических свойствах даже не упоминается. Однако ясно,
что в процессе выработки псевдокожи использование значительного количества синтетических смол,
которые, расплавляясь, пропитывают всю структуру, даёт материал с низкой воздухо- и
влагопроницаемостью.
«Прессованная кожа» более всего походит на искусственную кожу, которую выпускали 20-30
лет назад, со всеми её недостатками: плохими гигиеническими свойствами и низкой
износоустойчивостью. Обувь, изготовленная из «прессованной кожи», прослужит недолго, а нога в
ней будет потеть и «гореть» [56].
Нубук – это своего рода отделка кож шлифованием абразивными материалами. По сравнению
с обычной кожаной обувью нубук имеет свои достоинства и недостатки. Поскольку он лишён
лицевого слоя, который должен препятствовать проникновению влаги, нубук быстрее её поглощает.
Но если он промаслен, то приобретает совсем другие эксплуатационные свойства. Тогда это уже
материал водоотталкивающий. Причём эти показатели у него выше, чем у обычной кожи хромового
дубления, которая ничем не пропитана. При ходьбе и нагревании поры в ней расширяются, открывая
возможность для более быстрого проникновения влаги.
У промасленного же нубука этого нет, поры в нём всегда закрыты, он отталкивает и не
впитывает влагу. А поскольку структура кожи при изготовлении нубука не нарушается, то даже
промасленный нубук «дышит». Его легко отличить по внешнему виду: он более тёмный и гладкий,
используется в основном при пошиве обуви для активного отдыха [22].
Изделия из замши обладают особой мягкостью. Её можно мыть в мыльном растворе
умеренной температуре без ущерба для качества. Поэтому второе название замши – «моющаяся
кожа». После такой обработки и сушки она остаётся мягкой, но одновременно плотной. Также этот
материал обладает высокой тягучестью и пористостью, что обеспечивает его высокую воздухо- и
паропроницаемость. Характерная особенность замши в том, что она сначала пропускает влагу в
больших количествах, но затем, по мере набухания, становится совершенно водонепроницаемой.
По своему производственному назначению она делится на обувную, галантерейную,
перчаточную. В соответствии с этой классификацией производится и подбор сырья.
Замша, выработанная из разного сырья, различается высотой ворса (чем она ниже, тем лучше
считается материал). Кроме того, при определении качества замши, как правило, учитывают размер,
толщину и параметры обработки. Свиная кожа, например, более плотная, чем выделанная из козлины
[26].
Рациональное использование сырья, с одной стороны, обуславливается ассортиментом
кожевенного сырья по видам и развесам, а с другой – потребностью обувной промышленности в
кожах разного целевого назначения.
Возросший удельный вес тяжёлого сырья крупного рогатого скота и преобладающая
потребность в кожах для верха обуви, определили необходимость использования и тяжёлого сырья
на эти виды кож. Практически всё тяжёлое сырьё различных развесов (25-40 кг), а также среднее
сырьё некоторых интервалов массы, может быть использовано на все виды выпускаемых готовых
кож для верха обуви.
Применение сырья тяжёлых развесов предусматривает двоение полуфабриката и
использование бахтармяного спилка на различные виды кож, в том числе на подошвенные.
Свойства подошвенных кож из бахтармяного спилка отличаются от обычных чепраков.
Таблица 17
Результаты испытаний
Способ Метод и характеристика Средняя толщина подошв, мм Степень

двоения дубления до носки после носки износа, %
Двоение в Хромсинтанрастительный 3,36 2,78 17,38
хромирован 3,66 2,99 17,79
ном виде 3,52 сквозной износ сквозной
Хромсинтанрастительный 3,08 2,80 9,09
2,98 2,57 13,75
3,48 2,53 27,29
3,00 2,42 19,33
3,58 2,01 43,86
2,95 2,38 20,20
2,95 2,53 16,70
3,30 2,70 15,70
2,70 2,26 16,30
3,20 2,75 14,80
3,60 2,88 20,00
Хромтитанцирконийсинтано 2,90 2,60 10,10
вый 3,10 2,80 8,06
3,20 2,90 8,38
2,90 2,70 8,72
2,80 2,80 2,43
3,00 2,80 4,63
3,50 3,28 8,23
3,10 2,94 5,76
Двоение в Титанцирконийсинтановый 3,30 2,00 34,20
голье 3,10 2,10 33,30
3,00 2,70 10,80
3,00 2,50 23,30
Титанцирконийсинтановый 3,30 2,61 20,90
3,10 2,42 22,90
3,20 2,41 26,00
3,10 2,50 19,30
Кожа для низа обуви 3,30 3,20 3,90
ниточных и клеевых методов 3,20 3,00 5,56
крепления по ГОСТ 1010-78 2,70 2,50 7,40
3,00 2,59 15,00
2,80 2,65 5,70
Из данных исследований механизма влияния значения модуля упругости материала низа на

износостойкость следует, что фактическая площадь контакта кожаной подошвы с опорой при прочих
постоянных условиях должна увеличиваться с уменьшением модуля упругости кожи. Следовательно,
при мягкой подошве фактические удельные давления в зоне контакта с опорой должны быть меньше.
Таким образом, снижение модуля упругости кожи способствует смягчению условий изнашивания
подошвы и тем самым увеличению и сроков службы обуви.
В период эксплуатации спилок подвергается различным воздействиям и, в частности,
действию влаги. Определять влияние действия влаги на износ спилка необходимо в комплексе с
другими показателями физико-механических свойств материала.
Проведённый анализ, установивший тесную связь между износостойкостью спилка и физико-
механическими показателями, а также сравнительные данные фактического износа подошв из спилка
различных способов выработки позволяют расчётным путём оценить износостойкость подошвенного
спилка в сравнении с износом лицевых кож для низа обуви.
После 60 дней проведённой опытной носки средний износ кожаных лицевых подошв составил
7,5 %. Были определены значения физико-механических показателей для спилка, которые обеспечат
износостойкость, сравнимую с износом лицевых кож для низа обуви. Так, сопротивление истиранию
в сухом состоянии у бахтармяного спилка должно находиться в пределах от 170 до 190
оборотов/минута; сопротивление истиранию во влажном состоянии 6,5-9,0 ч/мм; модуль упругости
(600-800)×105 МПа. Из исследованных вариантов спилка вышеприведённым требованиям
соответствует спилок хромтитанцирконийсинтанового метода дубления, износостойкость которого
близка к износу подошв из чепраков лицевых хромтитанрастительного дубления [108].
Ассортимент кож «Осташкового кожевенного завода»
Полуфабрикат «Краст» для верха обуви – кожа с естественным лицевым слоем из сырья
крупного рогатого скота. Он применяется для мужской, женской и детской обуви. Толщина 0,8-2,2
мм.
«Краст» для верха обуви со шлифованной лицевой поверхностью из сырья крупного рогатого
скота. Он применяется для мужской, женской и детской обуви. Толщина 0,8-2,2 мм.
Хром – кожа с естественной лицевой поверхностью, полуанилиновой отделки, с разбивкой в
барабане, с умеренно блестящей поверхностью, гладкая. Он применяется для модельной мужской,
женской и детской обуви. Толщины: 0,9-1,1 мм; 1,1-1,3 мм; 1,2-1,4 мм.
Наппа – кожа с естественной лицевой поверхностью, полуанилиновой отделки, эластичная, с
разбивкой в барабане, с матовой поверхностью, гладкая. Она применяется для модельной мужской,
женской и детской обуви. Толщины: 1,1-1,3 мм; 1,2-1,4 мм.
Софти – вид кожи «Наппа» с блестящей или матовой поверхностью, тиснённая мелкой
плитой. Она применяется для модельной мужской, женской и детской обуви. Толщины: 1,1-1,3 мм;
1,2-1,4 мм.
Виктория – кожа с естественной лицевой поверхностью, эмульсионного покрытия,
эластичная, с разбивкой в барабане, с матовой поверхностью, с художественным тиснением средней
плитой. Она применятся для мужской, женской, детской, спортивной обуви. Толщина 1,2-1,8 мм.
Флотер – кожа с естественной лицевой поверхностью, эмульсионного покрытия, эластичная, с
разбивкой в барабане, с матовой поверхностью, с художественным тиснением крупной плитой. Она
применяется для мужской, женской, детской, спортивной обуви. Толщина 1,2-1,8 мм.
Кожа с подшлифованной поверхностью – кожа с подшлифованной лицевой поверхностью,
повышенной толщины, тиснённая пылевидной плитой. Они применяется для мужской, женской и
детской обуви. Толщина 1,0-1,4 мм.
Хром армейский – кожа с подшлифованной лицевой поверхностью, повышенной толщины,
тиснённая плитой. Она применяется для мужской, женской и детской обуви. Толщины: 1,2-1,4 мм;
1,3-1,5 мм.
Хром с подшлифованной поверхностью – кожа с подшлифованной лицевой поверхностью,
тиснённая мелкой плитой, с разбивкой в барабане. Она применяется для мужской, женской и детской
обуви. Толщины: 1,1-1,3 мм; 1,2-1,4 мм.
Спилок крупного рогатого скота с покрытием – кожа с искусственной лицевой поверхностью,
эмульсионного покрытия, прессованная плитой с пылевидным рисунком. Она применяется для
мужской, женской, детской и спортивной обуви. Толщины: 1,1-1,3 мм; 1,2-1,4 мм.
Спилок крупного рогатого скота «Велюр» - очень мягкий спилок, с разбивкой в барабане, с
коротким ворсом. Они применяется для мужской, женской, детской и спортивной обуви. Толщина от
0,9 до 1,4 мм.
Спилок крупного рогатого скота подкладочный предназначен для подкладки в обуви.
Толщина от 0,7 до 1,4 мм.
Подкладка крупного рогатого скота лицевая – кожа с естественной лицевой поверхностью,
барабанного крашения. Она предназначена для подкладки в обуви. Толщина от 0,7-0,9 до 1,2-1,4 мм.
Подкладка крупного рогатого скота ворсовая – кожа ворсовая, барабанного крашения, с
разбивкой. Она предназначена для подкладки в обуви. Толщина от 0,7-0,9 до 1,2-1,4 мм.
Подкладка «Наппа» - кожа с естественной лицевой поверхностью, полуанилиновой отделки,
гладкая или тиснённая мелкой промежуточной плитой, с разбивкой в барабане или без разбивки,
блестящая или матовая. Она предназначена для подкладки в обуви. Толщины: 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм.
Подкладка «Стандарт» - кожа с естественной лицевой поверхностью, полуанилиновой
отделки, гладкая или тиснённая мелкой промежуточной плитой, с разбивкой в барабане или без
разбивки, блестящая или матовая. Она предназначена для подкладки в обуви. Толщины: 1,0-1,2 мм;
1,2-1,4 мм.
Гидрофобная кожа – кожа с естественной или шлифованной лицевой поверхностью,
обработанная специальными жирами для придания её водоотталкивающего эффекта. Она
предназначена для использования в обуви для охотников, работников военной и нефтяной
промышленности. Толщины: 1,8-2,0 мм; 2,0-2,2 мм [93].
Ассортимент кож ЗАО «Русская кожа» (Рязань)
Антик – разбитая гладкая кожа с матовой или умеренно блестящей поверхностью и «антик»
эффектом: растрескивание, потёртость и неравномерность покрытия. Она предназначена для
женской, мужской и детской обуви.
Показатели физико-механических свойств:
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
удлинение при напряжении 10 МПа 25-50 %
Атлант – гладкая кожа с умеренно матовым лёгким финишным покрытием, которое легко
располировывается в готовой обуви.
Баллада Муссон – разбитая гладкая кожа с анилиновой отделкой, с матовой или умеренно
блестящей поверхностью. Она предназначена для женской, мужской и детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
напряжение при появлении трещин лицевого слоя 12 МПа
Барниш П – кожа со шлифованной лицевой поверхностью, восковой отделкой, матовая. При
натирании поверхность полируется и становится блестящей. Она предназначена для женской,
мужской, модельной и детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Блюз Муссон – гладкая кожа с полуанилиновой отделкой, с матовой или умеренно блестящей
поверхностью. Она предназначена для женской, мужской, детской и спортивной обуви.
толщина 1,2-1,4 мм
Браш-офф – кожа с матовой или умеренно матовой поверхностью, с «браш-офф» эффектом:
при натирании щётками стирается верхний слой и проявляется контрастное покрытие другого цвета.
Она предназначена для женской, мужской и детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Виктория – разбитая гладкая кожа с анилиновой отделкой, с блестящей поверхностью и
лёгким восковым грифом. Она предназначена для женской, мужской, модельной и детской обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Витязь – гладкая кожа с умеренно матовым лёгким финишным покрытием, которое легко
располировывается в готовой обуви.
Глория – гладкая кожа с анилиновой отделкой, умеренно блестящей поверхностью, с мягкой
органолептикой.
Гранд – разбитая гладкая кожа с анилиновой отделкой, умеренно блестящей поверхностью и
шелковистым грифом. Она предназначена для женской, мужской, детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Дебют – кожа с естественной лицевой поверхностью, эластичная, мягкая, с полуанилиновой
отделкой, с блестящей или умеренно блестящей поверхностью. Она предназначена для женской и
мужской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Дебют шевро – кожа с естественной лицевой поверхностью, пылевидным рисунком, с
блестящей или умеренно блестящей поверхностью.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Каприз – разбитая гладкая кожа с полуанилиновой отделкой, с блестящей или умеренно
Катрин – хромовая кожа барабанного крашения, изготавливаемая из сырья мелких и средних
развесов, с облагороженной бахтармой, которая в данном артикуле выступает лицевой, с разбивкой в
барабане. Она предназначена для женской и мужской обуви.
толщина 0,8-1,0 мм; 1,0-1,2 мм
Круиз – гладкая кожа с анилиновой отделкой, блестящей или умеренно блестящей
поверхностью. Она предназначена для женской, мужской и модельной обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Лира – гладкая кожа с анилиновой отделкой, блестящей или умеренно блестящей
поверхностью. Она предназначена для женской, мужской, модельной и детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Люкс – гладкая кожа с анилиновой отделкой, блестящей или умеренно блестящей
поверхностью. Она предназначена для женской, мужской, модельной обуви.
Металлик – разбитая или неразбитая гладкая блестящая кожа с полуанилиновой отделкой,
«flip-flop» эффектом (перевёрнутого кристалла): изменяет свой цвет в зависимости от угла
наблюдения. Она предназначена для женской, мужской, детской обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Мираж – гладкая кожа с анилиновой отделкой и визуальным эффектом двухцветности
(миражным эффектом) из-за контрастности покрытий. Она предназначена для женской, мужской и
детской обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6
Наплак – разбитые кожи с покрытием, имитирующим лаковое, матовые или блестящие,
имеющие после разбивки эффект «заломов лакированной поверхности». Она предназначена для
женской, мужской и детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6
Наппа – разбитая гладкая кожа с полуанилиновой отделкой, умеренно блестящей
поверхностью. Она предназначена для женской, мужской, модельной и детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Наппа Гольф – разбитая кожа со средним рисунком тиснения и набивкой по нему, с
полуанилиновой отделкой, матовые или умеренно блестящие. Она предназначена для женской,
мужской и детской обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Наппа Люкс – разбитая гладкая кожа с полуанилиновой отделкой, умеренно блестящей
поверхностью. Она предназначена для женской, мужской и детской обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Наппа Экстра – кожа с естественной лицевой поверхностью, эластичная, мягкая, с разбивкой в
барабане, с умеренно блестящей или блестящей поверхностью. Она предназначена для женской,
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Нубук – кожа со шлифованной лицевой поверхностью, пишущим эффектом, с хорошо
наполненной, упругой органолептикой, с разными рисунками тиснения. Она предназначена для
женской, мужской, детской и спортивной обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм; 1,6-1,8 мм; 1,8-2,0 мм
Нубук гидрофобный – гидрофобная кожа со шлифованной лицевой поверхностью, пишущим
эффектом, с хорошо наполненной, упругой органолептикой. Она предназначена для женской,
мужской, детской и спортивной обуви.
Орион – неразбитые кожи с покрытием имитирующим лаковое, матовые или блестящие
поверхности. Она предназначена для женской, мужской и детской обуви.
Орфей Ривьера – разбитая кожа со средним рисунком тиснения и набивкой по нему, с
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Подкладка ворсовая из сырья крупного рогатого скота.
Подкладка ворсовая из свиного сырья.
Подкладка лицевая крупного рогатого скота со стойкой органолептикой. Она предназначена
для подкладки в обуви.
толщина 0,8-1,0 мм; 1,0-1,2 мм
Подкладка лицевая из свиного сырья со стойкой органолептикой. Она предназначена для
подкладки в обуви.
Подкладка модельная 2.3 – корректированная подкладочная кожа с умеренно блестящей
поверхностью.
толщина 0,6-0,8 мм; 0,8-1,0 мм; 1,0-1,2 мм
Подкладка модельная 9.1 – корректированная подкладочная кожа с блестящей поверхностью.
Премьера – разбитая гладкая кожа с анилиновой отделкой, умеренно блестящей поверхностью
и шелковистым грифом. Она предназначена для женской, мужской и детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Премьера Натураль – разбитая гладкая кожа с анилиновой отделкой, умеренно блестящей
поверхностью и шелковистым грифом. Она предназначена для женской, мужской и детской обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Прима – гладкая кожа с анилиновой отделкой и разбивкой в барабане блестящей или
умеренно блестящей поверхностью.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Прима Люкс – гладкая кожа с анилиновой отделкой и разбивкой в барабане блестящей или
умеренно блестящей поверхностью.
Пулл-Ап – кожа с подшлифованной лицевой поверхностью, жировосковой отделкой, матовая
или блестящая, на месте сгиба возникает осветление поверхности. Она предназначена для женской,
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Пулл-Ап гидрофобный – кожа с подшлифованной лицевой поверхностью, жировосковой
отделкой, матовая или блестящая, на месте сгиба возникает осветление поверхности. Она
предназначена для женской, мужской и детской обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм
Романс Прерия – разбитая кожа со средним рисунком тиснения и набивкой по нему, с
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм; 1,6-1,8 мм
Симфония Муссон – гладкая кожа с полуанилиновой отделкой, с матовой или умеренно
блестящей поверхностью. Она предназначена для женской, мужской или детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Соната Муссон – гладкая кожа с полуанилиновой отделкой, с матовой или умеренно
Тигина – плотная кожа с крупным рисунком тиснения. Она предназначена для женской,
мужской, детской и спортивной обуви.
Тулип Каньон – кожа с крупным рисунком тиснения, без разбивки, с разным типом блеска.
Она предназначена для женской, мужской, детской и спортивной обуви.
толщина 1,2-1,4 мм; 1,4-1,6 мм; 1,6-1,8 мм
Тулип Прерия – кожа со средним рисунком тиснения, без разбивки, с разным типом блеска.
Тулип Ривьера – кожа со средним рисунком тиснения, без разбивки, с разным типом блеска.
Феникс Муссон – корректированная кожа с матовой или умеренно блестящей поверхностью.
Она предназначена для мужской и женской обуви.
Флоттер Каньон – разбитая кожа с крупным рисунком тиснения и набивкой по нему, с
мужской и спортивной обуви.
толщина 1,6-1,8 мм; 1,8-2,0 мм
Элегия – гладкая кожа с анилиновой отделкой, с блестящей поверхностью. Она предназначена
для женской, мужской, модельной и детской обуви.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Эллада Муссон – корректированная кожа с матовой или умеренно блестящей поверхностью.
Она предназначена для женской, мужской и детской обуви.
Юфть Шагрень – плотная кожа с крупным рисунком тиснения. Она предназначена для
специальной обуви.
напряжение при появлении трещин лицевого слоя 16,5 МПа
удлинение при напряжении 10 МПа 18-30 % [92].
3.4 Ассортимент кож для кожгалантерейных изделий

Кожа для перчаток и рукавиц должна быть мягкой на ощупь, полной, тягучей, полностью
продубленной, прокрашенной, хорошо разделанной по всей площади. Бахтармы должна быть чистой,
гладкой, хорошо выстроганной или подшлифованной. Велюр должен иметь густой, низкий и
равномерный ворс по всей площади (кроме пашин) и ровную окраску.
Таблица 18
Распределение кож по толщинам
Тонкая Средняя Толстая Особо толстая

Наименование кож
кожа кожа кожа кожа
Шеврет 0,4-0,7 0,7-0,9 0,9-1,2 –
Козлина, шевро 0,4-0,7 0,7-0,9 0,9-1,1 –
Свиная 0,5-0,7 0,7-0,9 0,9-1,1 –
Жеребок 0,4-0,7 0,7-1,0 1,0-1,2 –
Выметка 0,5-0,7 0,7-0,9 0,1-1,1 –
Кожи собак 0,4-0,7 0,7-1,0 1,0 –
Кожи поросят 0,4-0,5 – – –
Кожи оленя 0,4-0,6 0,6-1,0 1,0-1,2 –
Кожи лося 0,8-1,2 1,2-1,4 1,4-1,6 –
Кожи морского зверя 0,5-0,9 0,9-1,2 1,2-1,4 1,4
Полы от шкур крупного рогатого скота 0,5-0,7 0,7-0,9 0,9-1,0 1,0
Полы от шкур свиней 0,5-0,7 0,7-0,9 0,9-1,0 –
Таблица 19
Физико-механические показатели кож
Наименование показателя Норма

Предел прочности при растяжении (среднее значение из испытаний
продольных и поперечных образцов), 10 МПа, не менее:
для кож козлины, овчины, свиных, поросят, выметки, жеребка,
собак, лося, оленя, пол от шкур крупного рогатого скота,
морского зверя:
по партии 1,25
по коже 1,00
для кож из пол от свиных шкур и для велюра:
по коже 0,80
Предел прочности лицевого слоя при растяжении, 10 МПа, не менее:
для кож козлины, овчины, свиных, поросят, выметки, жеребка,
собак, лося, оленя, пол от шкур крупного рогатого скота,
морского зверя:
для кож из пол от свиных шкур:
Удлинение при напряжении в 10 МПа (среднее по партии из испытаний
продольных и поперечных образцов), %, не менее:
для кож для перчаток и рукавиц из всех видов сырья (кроме 40
козлины-полуфабриката и кож для рукавиц из свиных шкур)
для кож для перчаток и рукавиц из козлины-полуфабриката и для 45
кож для рукавиц из свиных шкур
Устойчивость окраски кож для перчаток и рукавиц (по шкале серых
эталонов), баллы, не менее, по партии:
к сухому трению 4
к мокрому трению 3 [68]
Лайкра обладает высокой прочностью, однако одним из важнейших её свойств является

эластичность.
Большие возможности открываются и перед изготовителями кожгалантереи [53].
Ассортимент кож «Осташкового кожевенного завода»

Для верха галантерейных изделий применяется хром, наппа, софти.
Для подкладки галантерейных изделий применяется подкладка крупного рогатого скота
лицевая, подкладка крупного рогатого скота ворсовая, подкладка «Наппа», подкладка «Стандарт»
[93].
Ассортимент кож ЗАО «Русская кожа» (Рязань)
Визит – разбитые кожи с полуанилиновой отделкой, тиснённые, с блестящей или умеренно
блестящей отделкой.
толщина 0,8-1,0 мм; 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Гамма – разбитая гладкая кожа с восковой отделкой, блестящей поверхностью, с лёгким пулл-
ап эффектом, образующим после разбивки характерный рисунок.
толщина 1,0-1,2 мм; 1,2-1,4 мм
Подкладка лицевая крупного рогатого скота со стойкой органолептикой. Она предназначена
для подкладки в галантерейных изделиях.
толщина 0,8-1,0 мм; 1,0-1,2 мм
Подкладка лицевая из свиного сырья со стойкой органолептикой. Она предназначена для
подкладки в галантерейных изделиях.
удлинение при напряжении 10 МПа 15-40 % [92].
Глава 4 Искусственная кожа
Искусственная кожа представляет собой многослойный полимерно-текстильный материал,
состоящий из текстильной основы (ткани, нетканые и трикотажные полотна) и полимерного
покрытия на основе различных полимеров – монолитного, пористого, пористо-монолитного, и
отделочного покрытия на основе полиуретанов или акрилатов. Поэтому уровень качества материалов
во многом зависит от применяемого химического сырья, текстильных основ и технологического
оборудования.
Производство этих материалов имеется на девяти предприятиях отрасли искусственных кож и
плёночных материалов и базируется, в основном, на использовании устаревшего метода и
оборудования по каландровой, кашировальной и наносной технологиям. Наиболее прогрессивной
технологией является переносная технология.
В целом, в производстве мягких искусственных кож около 80 % основного технологического
оборудования имеет срок эксплуатации свыше 30 лет, поэтому для расширения ассортимента
конкурентоспособной продукции и повышения технического уровня предприятий необходимо
поэтапное переоснащение производств передовой техникой, позволяющей реализовать имеющиеся
прогрессивные отечественные технологические разработки, в том числе нанотехнологии [17].
Стремясь более полно удовлетворять запросы потребителей, обувной рынок предлагает
большой ассортимент обуви из искусственных и синтетических материалов. Они способны
значительное время сохранять товарный внешний вид при минимальном уходе. Совершенствование
технологий изготовления искусственных и синтетических кож позволяет как производить эти
материалы приближающимися по качеству к натуральной коже, так и придавать им новые
необходимые эксплуатационные свойства.
В отличие от натуральных, искусственные кожи имеют однородную структуру, что позволяет
более полно использовать этот материал для изготовления необходимых товаров. Кроме того,
благодаря идеальной уравненности по толщине упрощаются и удешевляются производственные
процессы. Изготовители товаров из «синтетики» избавлены и от сезонных перебоев поставок сырья.
Их также не касаются проблемы прижизненных и посмертных пороков шкур, дефекты переработки,
сокращающие сырьевую базу для производителей обуви.
Возможность придания искусственным кожам требуемых свойств (жиро-, жаро-, огне-,
маслостойкости и другое) значительно расширяет области их применения. К положительным
сторонам относится и сохранение свойств сырья в течение всего производственного процесса, а
также его организация на высоком техническом уровне (механизация, автоматизация, роботизация)
[29].
Термопластичные внутренние и промежуточные детали обуви (подноски, задники, подкладка
и межподкладка) являются основными конструкционными материалами всех видов обуви,
изготавливаемой по современной технологии на высокопроизводительном оборудовании во всех
странах мира. Эти детали обладают термопластическими свойствами и имеют термоклеевое
покрытие с одной или двух сторон.
На предприятиях Таганрога выпускаются термопластичные материалы для подносков (5
видов) и задников (4 вида) с двух или односторонним клеевым покрытием [17].
Галантерейная искожа-Т должна изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 11107-
90 [65] и технических описаний, образцами-эталонами по ГОСТ 15.007-88, технологическими
регламентами, утверждёнными в установленном порядке.
Для изготовления галантерейной искожи-Т применяют технические ткани и ткани, не
содержащие хлопчатобумажных нитей [65].
Изготовление искусственной кожи начинается с пропитывания основы растворами или
дисперсиями полимеров и сушки. Затем на подготовленную поверхность наносят слои полимерной
композиции, в состав которой входят также наполнители, пластификаторы, пигменты, красители и
другие компоненты, необходимые для придания ей требуемых свойств. Композиционную основу
наносят методами каландрирования, каширования, ламинирования и другими.
Одна из последних интересных разработок – создание заменителя натуральной кожи под
названием ВТМ (высокотехнологичный материал). Внутри него находится специальная
водонепроницаемая дышащая мембрана, которая регулирует климат внутри обуви.
Различают полимерные покрытия трёх видов: монолитные, пористые и пористо-монолитные.
Порообразования добиваются вспениванием полимерной композиции механическим или
химическим (разложение порообразователей) способом. В отделке чаще всего используют рисунок
печати, тиснение или нанесение отделочной полимерной плёнки.
В качестве методов окончательной отделки используются различные приёмы: шлифовка,
мятьё, тиснение, нанесение лакового или матирующего слоя, печатного рисунка и т.д. Декоративные
эффекты, которые получаются в результате, поражают своим многообразием. Готовый материал
может имитировать фактуру ткани, натуральной кожи и замши. Существуют многоцветные кожи,
«металлик», а также изменяющие свой цвет – так называемые «хамелеоны». Такой богатейший
ассортимент значительно расширяет области применения искусственных материалов.
Производится искусственная кожа, как правило, в рулонах [29].
Искусственная замша производится как тканым, так и нетканым методом. Лучшими, а,
следовательно, самыми качественными и дорогими, принято считать тканые замши. Их делают из
микрофибры, полиэстера и других материалов, а затем обрабатывают на специальной щёточной
машине, которая расщепляет нить на ворсинки различной высоты и частоты. Чем дольше обработка,
тем материал более высокого качества, на которое также влияют плотность ткани и её вес.
Ворсовое покрытие можно также получить введением добавочной петельной нити, либо оно
просто наклеивается на тканевую основу. После предварительной обработки ткань подвергают
ламинированию с другой тканью (подложкой) для придания материалу жёсткости. Идеальной
основой для производства искусственной замши считается хлопковая.
Для улучшения технологических свойств ткань защищают тефлоновой пропиткой [26].

Один из главных потребителей мягких искусственных кож – обувная промышленность. Здесь
эти кожи применяются для изготовления верха обуви, подкладки и другого. Такая целевая
направленность предъявляет высокие требования к гигиеническим свойствам материалов [29].
Искусственные кожи для верха обуви
В таблице 20 приведены показатели кож, дифференцированные в зависимости от структуры
материала, которые установлены на основе результатов испытаний, а также обобщения опыта
применения их в промышленности.
Таблица 20
Ориентировочные физико-механические показатели искусственных кож для верха обуви
Основа
Показатели тканевая (для верха нетканая (для верха
обуви типа сапожек) обуви открытого типа)
1 2 3
Толщина, мм 0,9-1,1 0,8-1,0
Разрывная нагрузка полоски 20×100 мм в
направлении, Н, не менее
продольном 294 245
поперечном 294 245
Продолжение таблицы 20
1 2 3
Удлинение при разрыве в направлении, %
продольном не менее 12 40-60
поперечном не менее 15 80-110
Прочность связи плёночного покрытия с
основой в направлении, Н/см, не менее
продольном 9,8 7,8
поперечном 9,8 7,8
Жёсткость в продольном направлении, Н 0,19-0,39 0,19-0,39
Устойчивость окраски к сухому и мокрому 5 5
трению, баллы, не менее
Устойчивость к многократному изгибу,
тысяч циклов, не менее
при комнатной температуре 700 500
при температуре –25°С 50 –
Пароёмкость, %, не менее 10-14 10-14
Паропроницаемость, мг/(см2×ч), не менее 5 5
Гигроскопичность, %, не менее 6 6
Влагоотдача, %, не менее 6 6
[10, 24, 25, 40, 41, 42]

Искусственная замша – это мягкий, бархатистый на ощупь, ворсовой материал, который имеет
максимальное визуальное сходство с натуральной замшей. В процессе эксплуатации на ткани не
образуются проплешины, к тому же она не вытягивается от постоянных нагрузок. Зачастую
искусственная замша даже превосходит натуральную по ряду параметров: за ней легче ухаживать,
она более долговечна и медленнее выгорает.
В зависимости от высоты ворса искусственная замша, как и натуральная, способна сохранять
след от проведённой по ней руки (так называемый «эффект письма»), что, впрочем, не является
показателем её высокого качества [27].
ВТМ (высокотехнологичный материал) нашёл широкое применение при изготовлении
детской обуви [30].
Винилискожа-Т обувная «Универсал-2» – это материал из прорезиненных тканей для голенищ
обуви (рабочих сапог). Изготавливается по ТУ 8713-001-0166524077-2009. Артикул основы ткань
С135ПЭ. Рисунок тиснения № 26. Цвет чёрный. Сорт 1.
Таблица 21
Фактические значения Норма по ТУ 8713-

Наименование показателей
показателей 108-00300191-2000
Толщина, мм 1,4 1,2-1,5
Разрывная нагрузка, кгс, в направлении
продольном 175,0 не менее 150
поперечном 136,3 не менее 120
Удлинение при разрыве, %, в направлении
продольном 39 не менее 15
поперечном 55 не менее 20
Паропроницаемость, кг/см2×с 1,75 не менее 1,5
Водопроницаемость, см/час 0 не более 0,3
Истираемость, г/кВт×час 429 (128) не более 700
Жёсткость, гс 44,7 40-90
Усадка после двухчасового намокания, %
в продольном направлении 0,33 не более 1,00
в поперечном направлении 0,16 не более 1,00 [80]
В ходе работы разработана структура дублированных материалов, представляющих собой

слоистую систему: полотно верха – пенополиуретан – полотно подкладки; изучена возможность
формирования на изнаночной стороне синтетической ткани верха вспененного полимерного
покрытия. При этом возрастает каркасность, формоустойчивость, водонепроницаемость материалов,
улучшается их внешний вид, однако существенно ухудшаются гигиенические характеристики,
снижается паропроницаемость, прочность связи между слоями. В этой связи использование таких
материалов возможна только для ограниченного ассортимента обуви.
В качестве полотна верха использовались различные материалы: хлопчатобумажная ткань;
синтетические ткани – капроновая, синтетическая полиамидная, полиамидно-полиэфирная,
полиамидно-вискозная; мелкосетчатое капроновые, трикотажные полотна.
Дублированные материалы проходили производственные технологические испытания на
Томском и Астраханском заводах резиновой обуви, экспериментальном комбинате спортивных
изделий «Спорт» в Москве. Получены отзывы о возможности использования этих материалов в
производстве обуви для игровых видов спорта, легкоатлетической обуви, обуви для джоггинга и
кросса, обуви для активного отдыха, различных видов прогулочной обуви.
В качестве полотна верха использовалась и искусственная кожа.
Существует аналогичный материал винилуретанискожа-ТР обувная. Однако для обеспечения
возможности его использования для спортивной обуви необходимо улучшить органолептические
свойства кожи, создать новую рецептуру полиуретанового покрытия белого цвета, отработать
технологические параметры производства искусственной кожи. Такая работа была успешно
проведена, выпущена опытные партии материалов, испытаны на производстве и рекомендованы для
использования в качестве основных деталей спортивной обуви.
Была разработана структура искусственной кожи, представляющая собой синтетическую
ткань, пропитанную поливинилхлоридной композицией, с лицевым монолитным слоем на основе
поливинилхлорида. Такая структура обеспечивает снижение осыпаемости нитей, достижение адгезии
лицевого полимерного покрытия к синтетической ткани.
В производственных условиях Богородского и Тернопольского заводов искусственных кож
проведено апробирование технологий винилискожи-Т прямым наносным, каландровым и
каландрово-дублировочным методами с использованием различных технических тканей. При
выпуске искусственных кож технологических трудностей не наблюдалось. Проведённые физико-
механические испытания показали соответствие основных свойств выпущенной искусственной кожи
требованиям технического задания на разработку материала (таблица 22).
Таблица 22
Физико-механические показатели искусственной кожи для усиливающих элементов спортивной обуви
Исходные Материалы, разработанные в рамках программы Винилискожа-Т по ТУ 17-21-10-9-89

Наименование показателя
требования 3ч 3б 7 9 10 1 2 3 4
Толщина, мм 0,7-0,8 0,78 0,71 0,70 0,76 0,73 0,63 0,71 0,63 0,71
Масса 1 м2, кг 0,80-0,85 0,853 0,730 0,750 0,876 0,801 0,68±0,08 0,78±0,01 0,73±0,01 0,83±0,01
Разрывная нагрузка, Н:
продольное направление 600-700 1400 1240 760 950 930 900 900 700 700
поперечное направление 600-700 530 500 360 500 450 900 900 700 700
Относительное удлинение, %, 15-40 23 23 25 23 23 25 25 30 30
не более 43 36 24 28 27
Сопротивление раздиранию, Н, 200 190 178 100 150 158 100 100 90 90
не менее
Прочность на прорыв стежком, 140
Н, не менее
Истираемость, мкг/Дж, не более 104 70 76 50 60 58 75 70 75 70
Морозостойкость, °С, не менее 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Светостойкость, баллы 4 – 4 5 – – 3-4 3-4 3-4 3-4
Однако искусственная кожа, принятая к серийному производству, имеет
недостаточную толщину и заниженные показатели сопротивления раздиранию и
истираемости [112].
Совместно с Всесоюзным научно-исследовательским институтом гигиены детей и
подростков Министерства здравоохранения СССР в 80-е годы были изучены новые
материалы для детской обуви.
Гигиенические исследования новых материалов и обуви, изготовленной с их
применением, проводились в соответствии с Методическими указаниями [114],
утверждёнными Министерством здравоохранения СССР.
Таблица 23
Физико-механические показатели уретанискожи-Т обувной для детской обуви
Показатель Величина
Паропроницаемость, мг/см2×ч 1,94-3,85
Гигроскопичность, % 2,54-9,23
Влагоотдача, % 2,43-9,59
Таблица 24
Физико-механические показатели уретанискожи-Т обувной морозостойкой для детской
обуви
Влагоотдача, % 4,97-5,70 [107]
Искусственные кожи для подкладки обуви

В таблице 25 приведены показатели кож, дифференцированные в зависимости от
структуры материала, которые установлены на основе результатов испытаний, а также
обобщения опыта применения их в промышленности.
Таблица 25
Ориентировочные физико-механические показатели синтетических и искусственных кож
для подкладки обуви
Основа
тканевая нетканая
1 2 3
Толщина, мм 0,8-0,9; 1,0-1,1 0,8-0,9; 1,0-1,1
Разрывная нагрузка полоски 20×100 мм в направлении,
Н, не менее
продольном 10-15 не более 70
поперечном 20-30 не более 100
Жёсткость в направлении, Н
продольном 0,20-0,24 0,10-0,15
поперечном 0,10-0,15 0,15-0,15
Сопротивление раздиру в направлении, Н
продольном 29,4-39,2 19,6-29,4
поперечном 19,6-29,4 19,6-29,4
Устойчивость к многократному изгибу, тысяч циклов, не 200 200
менее
Стойкость покрытия к истиранию, г/(кВт×ч) 100 100
1 2 3
Пароёмкость, %, не менее 15 15
[10, 24, 25, 40, 41, 42]

Ассортимент искусственных подкладочных материалов весьма ограничен:
искусственный футор, винилискожа, ИК-па, амидоэластоискожа-Т (эланит), синтетическая
кожа в виде спилка (СК-4) и с лицевым покрытием (СК-6). Эти материалы могут быть
классифицированы в зависимости от вида основы, полимера для пропитки и лицевого
покрытия, а также наличия отделочного покрытия следующим образом (таблица 26).
Таблица 26
Вид Полимер для пропитки и Наличие отделочного

Наименование материала
основы лицевого покрытия покрытия
Ткань Латекс Без покрытия Искусственный футор
ПВХ С покрытием Винилискожа-Т
Полиамид, каучук С покрытием Амидоэластоискожа-Т
Нетканый Полиамид С покрытием ИК-па
материал Полиуретан Без покрытия СК-4
Каучук СКН-26 С покрытием СК-6
Свойства подкладочных искусственных материалов не в полной мере удовлетворяют

предъявляемым обувной промышленностью требованиям [20, 25]. По данным ЦНИИКП
основными недостатками указанных материалов являются: плохая формуемость, малая
износостойкость, а также невысокие показатели гигиенических свойств.
К недостаткам искусственных подкладочных материалов также следует отнести:
– невозможность использования их при пошиве деталей в обрезке вследствие разрыхления
края;
– повышенную жёсткость по сравнению с натуральной подкладочной кожей;
– пониженную влагоёмкость;
– маркость поверхности, в особенности подкладочного футора;
– высокий коэффициент трения о влажную стопу, что вызывает жжение и потёртость ног;
– неудовлетворительный внешний вид вследствие низкого уровня эстетического
оформления и т.д.
Подкладочная искусственная кожа должна обладать рядом специфических
особенностей, связанных с её назначением в обуви. Условия эксплуатации подкладки в
союзке, пяточной части и для вкладной стельки различны.
Подкладочная искусственная кожа должна отвечать определённым эстетическим
требованиям: выпускаться в различных расцветках, легко подвергаться тиснению, не быть
маркой; лицевая отделка её должна быть стойкой при мокром трении и многократном
изгибе.
Подкладочная искусственная кожа должна выпускаться в рулонах определённой
ширины, обладать по возможности минимальной величиной механической анизотропии 4
свойств, края деталей подкладки не должны растрёпываться обнажением нитей или волокон
основы и хорошо формироваться в процессе обувного производства.
Таблица 27
Ориентировочные показатели свойств подкладочных материалов
4
зависимость физических свойств вещества (механических, тепловых, электрических, магнитных, оптических)
от направления
Наименование показателей Для вкладных стелек Под берцы
Толщина, мм 0,6-0,8 0,8-0,9
Разрывная нагрузка на полоску 20×100 мм, Н, не менее 150 200
Удлинение при разрыве, % 10-15 25-30
Коэффициент механической анизотропии, не более 0,8 0,8
Коэффициент мокростойкости по изменению предела 80 80
прочности при растяжении, %, не менее
Коэффициент трения, не более 0,12 0,08
Сопротивление истиранию, г/кВт×ч, не более 150 120
Жёсткость на приборе ПЖУ, Н, не более 0,20-0,30 0,25-0,35
Паропроницаемость (с температурным перепадом), 1,5 1,5
мг/см2×ч, не менее
Наиболее существенными факторами, обеспечивающими необходимый комплекс

свойств подкладочных искусственных материалов, является: структура волокнистой основы
и лицевого покрытия, химическая природа волокон основы, полимера для её пропитки и
лицевого слоя, а также способ образования сквозной пористости в пропитанной основе и
лицевом полимерном покрытии.
Плёночный лицевой слой подкладочного материала должен наряду с высокой
адгезией к волокнистой основе, прочностью, большим сопротивлением истиранию и
многократным деформациям обладать высокой паропроницаемостью и влагопоглощением
[20].
В качестве подкладочного слоя в обуви весенне-осеннего ассортимента используется
трикотажное полотно, дублированное пенополиуретаном с материалом верха. Для подкладки
в сапожках зимнего ассортимента применяется искусственный мех, дублированный с
материалом верха клеевым или огненным способом.
В качестве материала верха применяются искусственные кожи на различных основах
или текстильные материалы с различными пропитками.
В производстве имеется несколько вариантов изготовления обуви из дублированных
материалов, например, союзка и голенище сапожек изготавливаются из одного материала,
союзка и голенище – из комплекта материалов, различных по физико-механическим
показателям, но имеющие одинаковую отделку лицевой стороны, голенище сапог
пошивается из дублированного материала, а союзка из натуральной или синтетической кожи.
Из отечественных материалов для голенищ сапожек выпускаются уретанискожа-Т
обувная, дублированная с трикотажным подкладочным полотном или искусственным мехом,
и материал дублированный многослойный обувной.
Искусственная кожа артикулов «Апаче», «Буттеро», 45100 «Спринг», «Самоа»,
уретанискожа-Т представляет собой материал на тканевой основе с пористо-монолитным
покрытием, дублированные огненным способом с искусственным мехом на трикотажной
основе или трикотажным подкладочным полотном.
Искусственная кожа артикулом 1503, 6100, 13100, «Жемини» представляет собой
материалы на трикотажной основе с пористо-монолитным покрытием, дублированные
пенополиуретаном с трикотажным подкладочным полотном.
Искусственная кожа артикулов 6200, «Жемини» представляет собой материалы на
трикотажной основе, с пористо-монолитным покрытием, дублированные пенополиуретаном
с искусственным мехом на трикотажной основе.
Искусственная кожа артикула «Футура» представляет собой материал на трикотажной
основе с тонким плёночным покрытием, дублированный огненным способом с
искусственным мехом или трикотажным полотном.
Материал дублированный многослойный обувной представляет собой капроновую
ткань, на изнаночную сторону которой нанесено вспененное латексное покрытие,
сдублированную с помощью пенополиуретана с трикотажным подкладочным полотном.
В ЦНИИКП были исследованы указанные материалы. На основании полученных
данных и обобщения опыта промышленности по их переработке были разработаны
рекомендации по применению этих материалов.
Таблица 28
Физико-механические показатели искусственных кож на тканевой основе, дублированных пенополиуретаном с искусственным мехом
Артикулы материалов
«Апаче» «Бутеро» «Спринг» «Самоа» уретанискожа-Т
Толщина, мм 4,7 4,8 6,0 4,2 3,5
Разрывная нагрузка, даН
в продольном направлении 37 46 43 42 34
в поперечном направлении 46 42 32 52 33
Удлинение при разрыве, %
Удлинение при нагрузке 10 даН, %
Прочность связи плёночного покрытия с основой, не обрыв не обрыв не расслаивается
даН/см расслаивается плёночного расслаивается плёночного
покрытия покрытия
Прочность связи основы с пенополиуретаном, 0,24 0,29 0,38 0,22 0,28
даН/см
Прочность связи пенополиуретана с искусственным 0,16 0,15 0,28 0,19 обрыв
мехом, даН/см пенополиуретана
Пароёмкость, % 3,37 0,92 2,00 5,60 —
Паропроницаемость, мг/см2×ч 2,27 2,35 1,90 1,77 4,05
Гигроскопичность, % 1,80 5,01 3,68 0,60 7,58
Влагоотдача, % 1,63 4,63 3,10 0,40 5,70
Таблица 29
Физико-механические показатели искусственных кож на тканевой основе, дублированных пенополиуретаном с трикотажным подкладочным
полотном
Показатели «Буттеро» уретанискожа-Т материал дублированный 45100
многослойный обувной
Толщина, мм 2,4 1,2 — 2,3
в продольном направлении 45 43 не менее 25 37
в поперечном направлении 30 35 не менее 15 25
в продольном направлении 16 23 — 17
в поперечном направлении 19 25 — 17
Удлинение при нагрузке 10 даН, %
в продольном направлении 2 2 — 5
в поперечном направлении 8 7 — 10
Прочность связи плёночного покрытия с основой, обрыв покрытия 0,56 — обрыв плёночного
даН/см покрытия
Прочность связи основы с пенополиуретаном, даН/см 0,29 0,20 не менее 0,05 0,51
Прочность связи пенополиуретана с трикотажным 0,24 0,35 не менее 0,12 0,31
подкладочным полотном, даН/см
Пароёмкость, % 0,75 4,03 — —
Паропроницаемость, мг/см2×ч 1,61 1,64 — —
Гигроскопичность, % 6,49 5,26 — 5,50
Влагоотдача, % 6,05 5,00 — 5,46
Таблица 30
Физико-механические показатели искусственных кож на трикотажной основе, дублированных пенополиуретаном с трикотажным полотном
1503 13100 6100 «Аурора» «Жемини» «Футура»
Толщина, мм 2,5 2,5 2,0 1,3 1,0 1,5
в продольном направлении 22 30 32 31 22 19
в поперечном направлении более 8,1 более 16 15 13 18 24
в продольном направлении 60 46 53 42 38 68
в поперечном направлении более 200 более 200 180 126 150 105
Прочность связи плёночного покрытия с основой, обрыв 0,56 обрыв обрыв обрыв не
даН/см плёночного плёночного плёночного плёночного расслаиваетс
покрытия покрытия покрытия покрытия я
Прочность связи основы с пенополиуретаном, 0,26 0,29 0,20 0,45 0,48 0,74
даН/см
Прочность связи пенополиуретана с подкладочным обрыв 0,18 0,20 0,33 0,31 0,42
трикотажным полотном, даН/см пенополиуре
тана
Пароёмкость, % — — — 3,72 2,08 1,53
Паропроницаемость, мг/см2×ч 3,84 2,20 — 2,01 0,88 2,64
Гигроскопичность, % 2,72 2,20 3,06 4,56 2,87 1,94
Влагоотдача, % 2,56 1,20 3,06 4,35 2,46 1,57
Таблица 31
Физико-механические показатели искусственных кож на трикотажной основе, дублированных пенополиуретаном с искусственным мехом
6200 «Жемини» «Аурора»
Толщина, мм 2,4 2,3 3,0
в продольном направлении 24 31 24
в поперечном направлении 15 16 15
в продольном направлении 63 47 37
в поперечном направлении 164 177 119
Прочность связи плёночного покрытия с основой, обрыв плёночного покрытия обрыв плёночного покрытия обрыв плёночного покрытия
даН/см
Прочность связи основы с пенополиуретаном, обрыв пенополиуретана 0,47 0,47
даН/см
Прочность связи пенополиуретана с искусственным 0,33 0,30 обрыв пенополиуретана
мехом, даН/см
Пароёмкость, % — 3,16 —
Паропроницаемость, мг/см2×ч — 2,42 —
Гигроскопичность, % 3,36 1,71 2,57
Влагоотдача, % 3,26 1,68 2,54
Искусственные кожи артикулов «Апаче», «Буттеро», «Спринг», «Самоа», материал
многослойный обувной, изготовленные на тканевой основе, характеризуются высокой
прочностью и невысоким удлинением при разрыве, и, тем более при нагрузке в 10 даН.
Высокие прочностные свойства материалов позволили рекомендовать их для изготовления
не только голенищ, но и союзок обуви. Однако невысокие удлинения материала
предопределяют плохую формуемость заготовки. Поэтому рекомендуется моделировать её
объёмной формы.
Кроме того, низкая прочность и термостойкость плёночного покрытия материалов
артикулов «Апаче», «Буттеро», «Спринг» не обеспечивают достаточной прочности
приклеивания или приливания низа обуви. Поэтому при изготовлении сапожек из этих
материалов рекомендуется использование настрочных деталей из натурального или
синтетического велюра на заготовку по периметру затяжной кромки в целях исключения
операции взъерошивания затяжной кромки, оплавления плёнки искусственной кожи при
выполнении операции формования и литья подошвы, и обеспечения достаточной прочности
крепления подошвы. Допускается изготавливать сапожки литьевого метода крепления с
верхом из искусственной кожи артикула «Футура» и материала дублированного обувного
без применения настрочных деталей по периметру настрочной кромки.
В связи с тем, что искусственные кожи на тканевой основе характеризуются
невысокими величинами удлинения при разрыве, рекомендуется моделировать голенища
сапожек с застёжками или свободной формы.
Прочностные свойства искусственных кож на трикотажной основе позволяют
применять эти материалы только для голенищ сапожек в комбинации с натуральной или
синтетической кожей для союзок.
Голенища сапожек можно сострачивать тачным швом без растрочки при условии
соответствия прочности заготовочных швов нормам прочности по ГОСТ 21463-87.
Допускается соединение заднего и переднего шва швом «зиг-заг» при условии применения
настрочных деталей. При применении материалов, дублированных искусственным мехом,
допускается моделировать заготовку с тачными наружными швами. Во избежание получения
грубого переднего и заднего шва голенищ из-за большой упругости лицевого покрытия
искусственных кож рекомендуется тепловое разглаживание тачных швов.
Соединение голенищ с союзкой в комбинированных сапожках производится
следующим образом: подкладка под союзку сострачивается с голенищем швом «зиг-заг» с
небольшим (3-4 мм) наложением голенища на подкладку. Затем по предварительной отметке
(на 1,5-2,0 мм выше шва «зиг-заг») наклеивается верх союзки на голенище. Союзка
настрачивается двухрядным швом.
При использовании настрочных деталей на верхний край голенища заготовки из
искусственной кожи обрабатывается в обрезку, а настрочные детали – в загибку. Открытые
края заготовки из дублированных материалов должны быть обработаны в окантовку.
Сезон эксплуатации обуви, изготовленной из дублированных материалов,
определяется их структурой: для материалов, дублированных с трикотажным полотном –
весенне-осенний, для материалов, дублированных искусственным мехом – зимний. При этом
минимально допустимая температура эксплуатации обуви из искусственных кож артикулов
«Апаче», «Буттеро», «Жемини», «Спринг», «Самоа», 6200 – до –15°С, из «Футуры» и
уретанискожи-Т – до –20°С [110].
Искусственная кожа для промежуточных деталей верха обуви
Известная своими новациями химическая компания «Formosert PC Texon UK Ltd»
создала новый материал для подносков и задников для различных моделей обуви. Он
представляет собой лёгкую основу с покрытием в виде клея из сложного полиэфира.
Изготовление деталей обуви из Formoset PC осуществляется как с использованием
термического действия, так и без него. Этот материал устойчив к влаге, хорошо сохраняет
форму и сочетается с имеющими повышенное содержание жира кожами (юфть), которые
применяются для верха обуви. По мнению специалистов компании, их новая разработка с
одинаковым успехом может использоваться в различных типах обуви, в том числе при
изготовлении тяжёлых рабочих сапог [39].
В Санкт-Петербургском государственном университете технологии и дизайна
разрабатывались каркасные термопластические материалы для обуви, не уступающие по
своим свойствам импортным соответствующего назначения.
Для разработки термопластических материалов, применяемых в качестве подносков
обуви, использовали полученные ранее клеевые термопластические композиции на основе
полибутилметакрилата низковязкого (ПБМА НВ) и нефтеполимерной смолы, содержащие,
кроме того, фосфорсодержащие соединения, которые снижают пожароопасность и служат
пластификаторами композиций [19]. Эти композиции образуют эластичные плёнки с
хорошей адгезией к различным обувным материалам [15].
Материалы для подносков получали переносным методом: сначала готовили плёнки
композиций, расплавляя их гранулы между двумя листами тефлоновой плёнки при
температуре 140-170°С и давлении 0,2-0,3 МПа. После охлаждения до комнатной
температуры плёнки имели толщину 0,2-0,5 мм. Готовые плёнки дублировали с основой при
том же давлении и температуре на 20-30°С ниже той, которая была при получении плёнок.
В качестве основы применяли нетканое клеёное полотно [19] (ГОСТ 25441-90 [68]) и
ткань тик-саржу [19] (ГОСТ 19196-93 [67]).
Полученные термопластичные материалы сравнивали по свойствам с
термопластичными материалами для подносков обуви марки Agoflex фирмы «Дегусса»
(торговая марка Atlas Ago). Эти материалы называют материалами с эффектом «пинг-понг»,
так как они имеют высокие упругие свойства. Материалы марки Agoflex представляют собой
нетканую клеёную основу с односторонним клеевым покрытием на основе
этиленвинилацетата (ЭВА). Плёнка этиленвинилацетата получена экструзионным способом
и совмещена с основой переносным методом. Материалы марки Agoflex имеют несколько
разновидностей различного назначения, отличающиеся толщиной (от 0,4 до 0,95 мм), массой
1 м2 и, соответственно, свойствами. Материалы применяют при следующих режимах:
температура активации 140-150°С, время склеивания 4-6 секунд, давление прессования 0,3-
0,4 МПа. В зависимости от толщины материалы могут применяться для мужской и
мальчиковой обуви (более толстые), а тонкие – для детской и женской, в том числе для обуви
типа люкс.
Материалы испытывали по стандартным методикам. Все разновидности материалов
для подносков марки Agoflex обладают высокой прочностью термосклеивания (1,0 Н/мм и
более), различной жёсткостью при изгибе и высокой упругостью (78-96 %).
Обратимая деформация материалов, которая определена на приборе ПОИК и
характеризует их формоустойчивость, составляет 25-50 %, причём, минимальная – у тонких,
а максимальная – у материалов с толстой плёнкой.
Разработанные термопластичные материалы в СПбГУТД также прочны, имеют
хорошие адгезионные свойства (1,1-1,7 Н/мм), но упругие свойства их ниже, чем у
термопластичных материалов марки Agoflex (49-50 % - на приборе ПЖУ-12М), а обратимая
деформация на приборе ПОИК составляет 20-30 %, что свидетельствует о более низких
упругих свойствах материалов для подносков с клеевой плёнкой на основе ПБМА НВ.
Как следует из экспериментов, для пакетов термопластичных материалов,
обладающих высокой формоустойчивостью, обратимая деформация должна составлять 45-55
%.
Из всего этого можно сделать вывод, что разработанные термопластичные материалы
для подносков в СПбГУТД пока не обладают свойствами, соответствующими тем, которые
определяют эффект «пинг-понг», но их деформационно-прочностные и адгезионные
свойства, термостабильность и другие позволяют предложить их в качестве
термопластических каркасных материалов для изделий из кожи [19].
Искусственные кожи для низа обуви
Основными требованиями к искусственному материалу для втачной стельки
являются: высокая прочность, незначительное удлинение при растяжении, оптимальная
жёсткость, устойчивость к действию температур 130-150°С (таблица 32).
Таблица 32
Физико-механические показатели стелечного материала
Значения для групп толщин Исходные Технические

21 25 27 требования показатели
Толщина, мм 1,6±0,2 2,0±0,2 2,5±0,2 2,0-2,4 2,0-2,6
Масса 1 м2, кг, не более 0,75 0,85 0,95 0,70-0,75 0,43
Разрывная нагрузка, Н, не менее:
продольное направление 400 400 450 800-810 1200
поперечное направление 300 300 350 960-970 1000
Удлинение при разрыве, %:
продольное направление 10-25 8-20 8-20 25
поперечное направление 12-25 12-25 12-25 25
Жёсткость в продольном направлении, Н 1-6 1-9 3-12
Воздухопроницаемость, дм3/м2×с 70-75
До последнего времени предприятия, выпускающие спортивную обувь, в качестве
втачной стельки применяли хлопчатобумажные ткани типа двухслойной кирзы или нетканые
непропитанные полотна из смешанных волокон. Эти материалы не отвечают требованиям
современной беззатяжной технологии производства обуви. Предприятия были вынуждены
закупать материал для втачной стельки по импорту.
В результате исследований, проведённых ВНИИПИК, была разработана
отечественная технология изготовления искусственного материала для втачной стельки
обуви, состоящего из армированного нетканого полотна, пропитанного полимерным
связующим на основе синтетических латексов и растворов полиуретана.
Искусственный материал по физико-механическим показателям свойств
соответствует импортным образцам.
Опытные партии материалов различных вариантов в промышленных условиях были
изготовлены на Тернопольском заводе «Искож» и Котовском заводе «Пластмасс». Материал
рекомендован к внедрению на этих заводах [112].

Ширина искожи-Т должна быть не менее 90 см, ширина искожи-Т с лаковой
поверхностью не менее 70 см [66]. Допускаемые отклонения по ширине искусственной кожи
должны соответствовать следующим требованиям: при ширине 70-100 см ±1,5 см; 100-150 с
м ±2,0 см; свыше 150 см ±2,5 см.
Толщина искожи-Т – по ГОСТ 25934-83 [72].
Таблица 33
Нормы физико-механических показателей искожи-Т
Наименование показателя Величина показателя

2
Масса 1 м , грамм, не более 1000
Разрывная нагрузка в продольном направлении, Н, не менее
на тканях из капроновых нитей 160
на тканях массой свыше 150 грамм 130
на тканях массой до 150 грамм 100
Жёсткость, сН, не более
для монолитного покрытия, кроме лаковой 25
для монолитного лакового покрытия 40
для монолитно-пористого, пористо-монолитного и пористого 100
покрытия
Устойчивость окраски покрытия к сухому и мокрому трению, 4
баллы, не менее
Истираемость, мкг/Дж, не более
для монолитного и монолитно-пористого покрытия 84
для пористо-монолитного и пористого покрытия 111
Морозостойкость, °С, не выше, кроме искожи-Т с лаковой минус 30
поверхностью
для искожи-Т с лаковой поверхностью минус 25
Светостойкость, баллы, не менее
для светлых цветов 3
для тёмных цветов 4
Прочность связи плёночного покрытия с основой, Н/см, не менее
на тканях из капроновых нитей 2,0
на прочих тканях 3,0
Устойчивость к многократному изгибу, килоциклы, не менее 50 [65]
Глава 5 Синтетическая кожа
Стремясь более полно удовлетворять запросы потребителей, обувной рынок
предлагает большой ассортимент обуви из искусственных и синтетических материалов. Они
способны значительное время сохранять товарный внешний вид при минимальном уходе.
Совершенствование технологий изготовления искусственных и синтетических кож
позволяет как производить эти материалы приближающимися по качеству к натуральной
коже, так и придавать им новые необходимые эксплуатационные свойства.
Лучшими считаются искусственные кожи с пористым лицевым полиэфируретановым
покрытием. Именно их называют синтетическими или поромерными. Они очень близки по
внешнему виду к натуральной коже, но современные технологии переработки позволяют
придавать им различные свойства: повышенную морозоустойчивость и стойкость к изгибу,
достаточно удовлетворительные гигиенические свойства. Выпускаются материалы
различных толщин и в большой цветовой гамме. Кроме того, эти кожи легки и мягки, что
значительно расширяет спектр их использования. В обувной промышленности они
применяются в основном для изготовления закрытой обуви [29].
Слово «синтетическая кожа» уже давно ассоциируется с высоким качеством.
Современная синтетическая кожа, производимая в Италии и других странах, не
только приближается по своим свойствам к натуральной коже, но и превосходит её по
многим показателям. Благодаря последним технологическим новациям, она «дышит»,
великолепно сохраняет свою форму, более устойчива к повреждениям, по сроку носки
превосходит натуральную кожу.
Уход за синтетической кожей прост. Влажной тряпочкой с неё легко удаляется пыль и
грязь. В течение всего срока носки обувь сохраняет такой вид, будто она только что из
магазина.
При всех этих достоинствах синтетическая кожа остаётся существенно менее дорогой.
Важно только помнить, что нужно тщательно примерять синтетическую обувь при покупке.
Эта обувь великолепно сохраняет форму и в процессе носки лишь в небольших пределах
формуется по стопе. Поэтому нужно выбирать такую обувь из синтетической кожи, в
которой вы сразу будете чувствовать себя комфортно.
Мягкие синтетические кожи представляют из себя в основном многослойные
материалы. Они состоят из волокнистой основы (ткани, трикотажа, нетканых материалов,
бумаги) с нанесённым на неё однородным полимерным покрытием (каучуковым,
полиамидным, ПВХ, нитроцеллюлозным, полиуретановым) или смеси различных
полимеров.
Одно из перспективных направлений в разработке синтетической кожи – новые
технологии, способные производить этот материал на тканевой основе. Изнаночная сторона
этих тканей напоминает бахтарму натуральных кож. На искусственные материалы принято
наносить рисунок, имитирующий мерею натуральных кож, что придаёт им ещё большее
сходство с натуральной кожей и улучшает их внешний вид. В настоящее время разработчики
ищут новые пути для улучшения гигиенических показателей и эстетического оформления за
счёт применения модных отделок [29].

Достоинства:
 более лёгкий вес (по сравнению с натуральной кожей);
 не растягивается;
 устойчивость к многократным изгибам и истиранию (не заламывается);
 стойкость к изменению влажности и температуры;
 неприхотливость в уходе.
Недостатки:
 не дышит (для улучшения воздухообмена наносятся специальные отверстия –
перфорации).
Синтетические кожи для верха обуви

В таблице 34 приведены показатели кож, дифференцированные в зависимости от
структуры материала, которые установлены на основе результатов испытаний, а также
обобщения опыта применения их в промышленности.
Таблица 34
Ориентировочные физико-механические показатели синтетических кож для верха обуви
Синтетические кожи на нетканой волокнистой

Показатели основе
с армирующей тканью без армирующей ткани
Толщина, мм 1,2-1,5 1,5
Разрывная нагрузка полоски 20×100 мм в
направлении, Н, не менее
продольном не менее 12 35-60
поперечном не менее 15 90-110
Прочность связи плёночного покрытия с
продольном 9,8 9,8
поперечном 9,8 9,8
Прочность связи подлицевой ткани с
продольном 9,8 –
поперечном 9,8 –
Жёсткость в направлении, Н
продольном 0,78-0,98 0,69-0,88
поперечном 0,78-0,98 0,29-0,69
Устойчивость окраски к сухому и 5 5
мокрому трению, баллы, не менее
Устойчивость к многократному изгибу,
тысяч циклов, не менее
при комнатной температуре (на 3000 3000
союзочном приборе)
при температуре –25°С 50 50
Стойкость покрытия к истиранию, 150 150
г/(кВт×ч)
Пароёмкость, % 10-14 10-14
[10, 24, 25, 40, 41, 42]
Реглет – материал с анизотропной структурой, состоящий из коллагеновых волокон,

сшитых поперечными связями посредством молекул минерального и органического
дубителей. Он был создан в лаборатории технологии кожевенного производства ЦНИИКП.
Таблица 35
Свойства реглета
Образец Картон (для

1 2 3 сравнения)
Толщина материала, мм 2,0 3,0 4,0 8,0
Удельная плотность, г/см3 0,22 0,29 0,40 0,80
Содержание влаги, % 15,5 17,6 18,7 16,2
Жёсткость на изгиб, кг/см2 0,05 0,03 0,05 1,30
Гигроскопичность, % 24 26 22 31
Влагоотдача, % 15 15 14 7
Намокаемость, % 416 360 717 33
Набухаемость по толщине, % 4 10 9 14
Воздухопроницаемость, см3/см2×час 852 858 791 798
Паропроницаемость, мг/см2×час 25 51 35 105
Пароёмкость, мг/см2×час 0,69 0,69 0,39 1,28
% 55 114 52 83
Водопроницаемость в статических 30100 30200 8145 8,4
условиях, см3/см2×час
Коэффициент теплопроводности, вт/м.град 8800 20030 23000 38000
Коэффициент теплоотдачи, вт/м2×град 30 30 30 30
Тепловое сопротивление материала 0,03 0,03 0,03 0,03
Как видно из приведённых цифр, свойства реглета определяются не столько

толщиной, сколько характером пористой структуры. Соотношение микро- и макропор можно
изменять в пределах от 1:3 до 1:4,5. Отсюда следует вывод о возможности регулирования
таких важных свойств обуви, как паропроницаемость и пароёмкость.
В то же время, по сравнению с картоном, реглет отличается низкой водостойкостью
из-за большого количества крупных пор. Снизить намокаемость и водопроницаемость,
получить большую равномерность и плотность структуры материала можно за счёт
использования наполняющих и додубливающих веществ.
Таблица 36
Деформационные характеристики кож хромового дубления (без покрывного крашения) и реглета
Реглет Кожа
Показатели исходный наполнен без Картон
1 2 3 ный отделки
Мгновенный модуль упругости Е1, МПа 3,28 3,05 4,48 36,00 185,90 1508
Модуль высокоэластичности Е2, МПа 10,60 8,90 27,24 415,00 2593,00 3280
Равновесный модуль упругости Е3, МПа 2,36 2,25 3,75 32,80 171,98 1509
Коэффициент вязкости быстрого процесса восстановления деформации 0,35 0,44 0,34 0,75 3,74 22,40
Коэффициент вязкости медленного процесса восстановления деформации 21,10 18,74 40,30 11750 78055,00 320000
Коэффициент пластической вязкости 212 480 388 65040 241545 3400000
Постоянная времени быстрого процесса упругого восстановления Т1, секунд 0,11 0,14 0,10 0,02 0,03 0,01
Постоянная времени медленного процесса упругого восстановления Т2, секунд 2,14 2,19 1,45 40,85 51,41 978,00
Наполненный материал занимает промежуточное положение между исходным и
кожевенным полуфабрикатом. Таким образом, исходный продукт можно рассматривать как
аналог натуральной кожи, с той лишь разницей, что его структура сформирована
искусственным путём [52].
Синтетические кожи для подкладки обуви
Смотреть таблицу 34

Глава 6 Ткани
В обувном производстве наряду с кожевенными материалами широко используются
текстильные материалы. Это открывает большие возможности для расширения ассортимента
обуви и создаёт резервы по увеличению сырьевых ресурсов обувной промышленности.
В общем потреблении различных материалов для изготовления обуви текстильные
материалы составляют 27 %.
С каждым годом возрастает спрос на текстильную обувь различного назначения –
домашнюю, спортивную, уличную. В связи с этим растут требования к качеству и
ассортименту тканей для обуви[109].
Рассмотрено 3 варианта тканей, обозначенных индексами:
пестроткань П-25 – верхний слой изготовлен из смешанной вискозно-хлопковой пряжи
номинальной плотностью 29,4 текс × 2 по основе и по утку, нижний – их хлопчатобумажной
пряжи по основе из смешанной вискозно-хлопковой пряжи по утку;
ткань Ж-11 изготовлена из вискозно-хлопковой пряжи. По составу и плотности
используемой пряжи аналогична пестроткани П-25, но имеет гладкокрашеный верхний слой
и другое число нитей на 100 мм по основе и утку.
ткань с индексом У-11 – льно-хлопковая, с гладкокрашеным верхним слоем из льняной
пряжи по основе и утку. Нижний слой этой ткани, как и предыдущих, изготовлен из
хлопчатобумажной пряжи по основе и льняной по утку.
Таблица 37
Состав и структура тканей
Показатель П-25 Ж-11 У-11

основа уток основа уток основа уток
Верхний слой
Состав волокна, %:
вискоза 50 50 50 50 — —
хлопчатобумажная 50 50 50 50 — —
лён — — — — 100 100
Номинальная линейная плотность пряжи, 29×2 29×2 29×2 29×2 65 65
текс
Число нитей на 100 мм 196 172 173 123 126 176
Промежуточный слой
вискоза 50 50 50 50 — —
хлопчатобумажная 50 50 50 50 — —
лён — — — — 100 100
Номинальная линейная плотность пряжи, 29×2 29×2 29×2 29×2 65 65
текс
Число нитей на 100 мм 132 172 172 212 119 88
Нижний слой
вискоза — 50 — 50 — —
хлопчатобумажная 100 50 100 50 100 —
лён — — — — — 100
Номинальная линейная плотность пряжи, 24×3 29×2 24×3 29×2 24×3 65
текс
Число нитей на 100 мм 160 212 176 108 108 168
[4, 40]
К новым текстильным материалам для деталей верха обуви относится многослойная
ткань, построенная на основе слоисто-каркасных переплетений из пряжи различной
природы. Например, 1 слой ткани изготавливается из хлопчатобумажной ткани, другой – из
лавсана, нитрона или шерсти, из вискозных или льняных волокон. Широкий ассортимент
таких тканей разработан и изготовлен в Институте текстильной и лёгкой промышленности
(Санкт-Петербург). Один из вариантов слоисто-каркасной структуры многослойной ткани из
разной пряжи в лицевом и изнаночном слое приведён на рисунке 5.
I, III, IV, VI – нити основы из вискозной или льняной пряжи; II, V – нити основы из
хлопчатобумажной пряжи; 1-16 – нити утка
Рисунок 5 Схема поперечного разреза слоисто-каркасной структуры ткани для деталей верха
обуви [31, 58]
Ткань построена из трёх слоёв. Число слоёв в ткани может быть 5 или 8. Раппорт
такой ткани: по основе 6 нитей, по утку 16.
Многослойная вискозно-хлопковая ткань ЖЗ-90 плотностью 29 текс в 2 сложения.
Основа нижнего слоя изготовлена из хлопчатобумажной ткани линейной плотности 24×3
текс [26].
Таблица 38
Характеристика тканей ОАО «Ермолино»
[87]
6.3 Ассортимент тканей для обуви
В Украинском НИИПВ были выработаны вязано-тканые полотна, характеристика
которых представлена в таблице 39.
Таблица 39
Характеристика дублированных вязано-тканых полотен для верха обуви
Варианты Количество Виды исследуемого материала Связующие

слоёв верха межподкладка подкладка вещества
1 3 Трикотажное Бязь суровая Байка обувная Резиновый клей
полотно артикула 4722 артикула 4970
артикула 5325
2 2 Трикотажное Байка обувная — Резиновый клей
полотно артикула 4970
3 3 Трикотажное Нетканый Донецкая Латекс
полотно байка ДММА651ГП
артикула 5325 артикула 4960
4 2 Вязано-тканое — Донецкая Крахмальный
полотно байка клей
5 2 Трикотажное — Донецкая Резиновый клей
полотно байка
6 2 Ткань — Сукно Резиновый клей
«Бобрик» меланжевое
7 3 Вязано-тканое Флизелин Нетканая Полиэтиленовая
полотно байка крошка
8 3 Вязано-тканое Поролон Нетканая Расплавленный
полотно байка поролон
Воздухопроницаемость определялась на приборе FF-12 по методике, изложенной

ГОСТ 12088-77.
Гигроскопичность определялась по ГОСТ 3816-81.
Жёсткость определялась по ГОСТ 8977-74.
Таблица 40
Характеристика дублированных полотен из химических волокон для верха домашней обуви
Вари Толщи Жёсткость, г Воздухопроницаемость Гигроскопич

ант на, мм вертикальная горизонтальная (50 мм водяного столба) ность, %
1 2 3 4 5 6
1 4,01 32,91 24,34 4,80 9,0
2 3,74 28,98 18,03 8,10 9,1
3 4,36 141,50 13,41 9,90 8,8
4 4,35 124,70 118,51 0,45 8,5
5 2,70 21,89 16,43 32,30 12,3
6 3,84 56,70 48,21 9,90 10,70
7 3,83 85,48 68,28 9,80 10,6
8 4,45 58,30 54,35 23,20 10,3
1 2 3 4 5 6
9 5,14 85,48 59,00 26,50 11,0
10 4,72 56,33 48,85 23,70 10,7
В результате проведённых испытаний установлено, что гигиенические свойства

вязано-тканых дублированных полотен зависят от количества слоёв, применяемых при
дублировании, вида применяемого сырья, подкладочного материала, вида связующего
вещества и вида переплетения.
Установлена зависимость воздухопроницаемости, гигроскопичности, жёсткости
обувных текстильных материалов от толщины материала. Чем больше толщина, тем меньше
воздухопроницаемость.
Из исследуемых вязано-тканых полотен большей воздухопроницаемостью обладают
полотна с межподкладкой из поролона (варианты 8, 9, 10), так как поролон обладает
значительной пористостью в сравнении с нетканым материалом (флизелином) и тканью.
Структура вязано-тканых полотен для верха обуви способствует улучшению
гигиенических свойств дублированных полотен по сравнению с контрольными вариантами
трикотажных полотен 1, 2, 3 и ткань (вариант 4).
Анализ исследуемых дублированных материалов показал, что наименьшей толщиной
обладает образец варианта 5, вследствие этого жёсткость его самая маленькая и составляет
по вертикали 21,89 грамм, по горизонтали 16,43 грамм. Значительная толщина у варианта 3,
его жёсткость наибольшая – по вертикали 141,5 грамм, по горизонтали 134,1 грамм.
Дублированные вязано-тканые полотна обладают жёсткостью в пределах норм,
предъявляемых к обувным дублированным материалам, и могут быть использованы для
верха домашней обуви (варианты 8, 9, 10).
Из всех исследуемых материалов, применяемых в качестве подкладки, наиболее
высокой прочностью обладает вариант 7, благодаря применению поролона, который
способствует увеличению гигроскопичности и воздухопроницаемости, хорошо сохраняет
постоянство размеров. Чем выше воздухопроницаемость, тем выше гигроскопичность, так
как в поролоне преобладают эллипсоидальные поры. Слой поролона представляет собой
сетку со сквозными отверстиями и чем тоньше, тем больше открытых пор, что способствует
увеличению гигроскопичности. Поролон является лучшим связующим веществом для
дублирования. Чем выше воздухопроницаемость вязано-тканых дублированных полотен, тем
выше гигроскопичность.
Эти преимущества вязано-тканого трикотажа свидетельствуют о применении его для
верха домашней обуви [8].
В Санкт-Петербургском государственном университете технологии и дизайна
специально для российско-германского предприятия «Ленвест» разработана технология
производства обувного нетканого нитепрошивного полотна [59]. Разработанный материал
предназначен для подкладки в женской и мужской обуви, а также для верха текстильной
комнатной и детской обуви.
Рисунок полотна представляет собой композицию, построенную на чередовании
неритмичных полос трёх цветов с выделением одного или двух цветов, являющихся
основными в рисунке. В продольном направлении полотна используется пряжа различной
линейной плотности, что позволяет органолептически выявить в полотне рельефность
поверхности, а двухпроходное ворсование лицевой поверхности полотна придаёт ему
бархатистый гриф.
Полотно для подкладки и верха обуви соответствует установленным требованиям,
предъявляемым к трикотажным и нетканым полотнам, и имеет следующие характеристики:
поверхностная плотность 330±17 г/м2
ширина полотна 150±4 см
прочность на разрыв: по длине не менее 500 Н, по ширине не менее 400 Н
формоустойчивость полотен при дублировании 4,2 балла
устойчивость к истиранию по плоскости не менее 6000 циклов
воздухопроницаемость (без дублирующего материала) 197,8 см3/м2×с
устойчивость к пиллингообразованию не более 2 пилль/см2
Изменение линейных размеров полотна после замочки не превышает 5 %.
Испытания на формоустойчивость полотна проводили на приборе конструкции А.Ю.
Зыбина для испытаний на двухосное растяжение сферой [12]. Полотно изготовляют на
машине «Малимо 1600» 18 класса из нитей двух систем – прошивной и поперечной. В
качестве прошивной используется полиэфирная текстурированная нить линейной плотности
25,4 текс (ТУ 6-06-С229-88), создающая основной цветовой фон полотна. Для поперечной
системы используют полиакрилонитрильную и полушерстяную (остатки) пряжу
(полушерстяная пряжа артикула 5114 110 текс, артикула 3727 84 текс; чистошерстяная –
артикула 5009 88 текс, артикула 5208 140 текс).
Вложение шерстяной и полушерстяной пряжи в поперечной системе составляет не
менее 35 %, причём при отделке шерстяное волокно мигрирует к поверхности полотна, что в
целом обеспечивает комфортный тепловой баланс обуви при эксплуатации.
Для придания тканям необходимого комплекса упругопластических свойств
проводилась отделка материала, разработанная и осуществлённая сотрудниками ЦНИХБИ. В
связи с ограниченностью объёмов исследуемых материалов прочность и жёсткость
определяли на образцах размером 20×150 и 20×95 мм соответственно.
Таблица 41
Показатели свойств тканей после отделки
Показатель П-25 Ж-11 У-11 ДМ-2

Толщина, мм 1,63 1,50 1,40 1,60-3,00
Поверхностная плотность, г/м2 302 993 692 750-1000
Гигроскопичность, % 11,2 7,3 8,4 6,0
Изотермическая паропроницаемость, мг/(см2×ч) 11,1 5,1 3,5 3,05
Влагопоглащение при паропроницаемости, % 3,30 7,71 4,60
Воздухопроницаемость, см3/(м2×ч)
со стороны верхнего слоя 32,0 10,6 57,4
со стороны нижнего слоя 31,2 23,7 53,1
Жёсткость (ПЖУ-120), сН 59 109 91 20-1201
Упругость, % 73,4 31,3 77,6 70-901
Нагрузка при разрыве образца (20×100 мм), даН 30 127 140 40-651
Относительное удлинение при разрыве, % 46,0 32,0 24,3 7,0-15,01
Усадка после намокания и сушки, % 2 2 1 61
Для сравнения в таблице 41 приведены показатели свойств многослойных

текстильных материалов индекса 2, рекомендованных для деталей верха обуви прогулочного
типа и описанных в технических условиях [71].
Таблица 42
Результаты испытаний на агрессивную среду из биологических выделений стопы
Коэффициент потостойкости ткани для показателей

Ткань
прочности относительного удлинения жёсткости
П-25 0,91 0,74 1,65
Ж-11 0,79 0,73 1,17
У-11 0,65 0,33 0,75
Можно сделать вывод, что исследуемые ткани могут быть использованы для
производства обуви с достаточно высокими работоспособностью и комфортностью [4, 40].
Таблица 43
5
Показатели, нормируемые в ТУ 17-21-40-3-90
Свойства многослойных тканей
Показатель ЖЗ-90 Ж-11 П-25 У-11

Толщина, мм 1,5 1,6 1,7 1,4
Ширина, см 115±2 115±2 115±2 90±2
Поверхностная плотность, г/м2 685 980 902 693
Число нитей на 10 мм
по основе 452 521 486 373
по утку 408 448 400 432
Разработанная структура тканей ЖЗ-90, Ж-11, П-25, У-11 рекомендуется для деталей
верха бесподкладочной обуви [32].
Таблица 44
Характеристика структур тканей по слоям
ЖЗ-90 Ж-11 П-25 У-11

Показатель
основа уток основа уток основа уток основа уток
Число нитей на 10 мм слоя
верхнего 148 144 173 128 220 180 126 176
среднего 140 136 172 212 106 64 119 88
нижнего 164 128 176 108 160 156 128 168
Линейное заполнение слоя, %
верхнего 19,7 16,9 46,0 — 37,0 38,0 49,8 —
среднего 17,3 15,2 43,0 — 12,0 7,6 83,6 —
нижнего 27,8 4,4 15,0 — 38,0 34,4 112,7 —
Поверхностное заполнение слоя, %
верхнего 33,2 97,5 — — 106,4 — 74,6 —
нижнего 42,0 63,0 — — 68,3 — 73,2 —
Объёмное заполнение слоя, % 67,0 — 67,5 — 95,0 63,3 —
Заполнение по массе, % 40,0 — 36,0 — 60,0 38,0 —
Объёмная масса, г/см3 0,61 0,54 0,76 0,57
Пористость, % 60 64 40 62
Таблица 45
Комплекс свойств тканей
Марка ткани Синтетическая

ЖЗ-90 Ж-11 П-25 У-11 кожа велюр
Толщина, мм 1,5 1,6 1,7 1,4 1,4
Поверхностная плотность, г/м2 685 980 902 693 682
Разрывная нагрузка, даН (20×100 мм)
по основе 56 74 70 43 35
по утку 47 49 75 97 13
по основе 24,5 26,0 54,0 50,0 46,0
по утку 19,6 22,0 23,0 12,0 123,0
Удлинение, %, при Р = 10 даН
по основе 8,0 3,5 13,0 3,0 17,0
по утку 6,0 3,0 10,0 1,0 75,0
Нагрузка, даН, при Р = 10%
по основе 9,0 40,0 18,0 8,0 8,0
по утку 31,0 34,5 47,0 16,4 3,7
Жёсткость при изгибе, сН
по основе 9,0 37,0 62,0 49,0 30,0
по утку 13,0 49,0 99,0 91,0 9,7
Упругость кольца после изгиба, %
по основе 76 82 73 78 79
по утку 73 70 65 57 82
Сопротивление раздиру, кН/м
по основе 7,0 10,0 11,0 10,0 —
по утку 25,6 13,7 27,6 17,2 —
Гигроскопичность, % 8,7 12,9 11,2 8,4 2,2
Влагоотдача, % 4,4 8,8 8,0 10,9 1,1
Паропроницаемость, мг/(м2×с) 30,3 18,1 34,8 23,7 23,4
Воздухопроницаемость, дм3/(м2×с)
с лицевой стороны 60 10,6 28,0 57,0 —
с изнаночной стороны 78 29,0 18,0 58,0 — [33]
Таблица 46
Результаты испытаний по гидрофобизации текстильных материалов для верха утеплённой обуви
Гидрофобизатор
Показатель Хромолан, массовых частей Хромолан + ГКЖ-94 Контроль
ГКЖ-94 ЛФМ Ное 3634
1 2 3 4 3:7 1:1 7:3 ный
Водоупорность, мм водяного столба:
56 % содержания шерсти 195 179 184 141 159 161 178 165 194 134 73
85 % содержания шерсти 165 204 204 188 160 159 175 168 197 128 120
Водопроницаемость в динамических
условиях, минут:
56 % содержания шерсти — 120 120 120 — 120 120 120 120 5 0,6
85 % содержания шерсти — 120 120 120 — 120 120 120 120 10 1,0
Намокаемость двухчасовая, г/см:
56 % содержания шерсти — 0,03 — — — — — — 0,03 — 0,15
85 % содержания шерсти — 0,03 — — — — — — 0,02 — 0,12
Водостойкость материалов после обработки повысилась. При испытании на
водопроницаемость в динамических условиях в течение двух часов образцы не промокали.
Физико-механические свойства практически не изменились, а физико-гигиенические
остались на приемлемом уровне с точки зрения обеспечения комфортности [113].
Ткани для верха обуви должны иметь комплекс свойств, отвечающих эстетическим
требованиям потребителя, обладать физико-механическими свойствами, которые обеспечили
бы нормальное выполнение технологических операций обувного производства. Обувные
ткани должны быть устойчивы к многократному растяжению и изгибу, сжатию, истиранию и
другим; должны быть упругими, чтобы сохранять форму обуви, и в то же время достаточно
гибкими и мягкими, чтобы обеспечить приформовываемость обуви к стопе.
Ткани должны быть гигроскопичны, устойчивы к действию света, пота, влажному и
сухому трению и другому.
В Украинском НИИТП по техническим требованиям Украинском НИИКП
разработана хлопковискозная обувная ткань «Блеск», которая вырабатывается из крашеной
хлопчатобумажной пряжи в основе и вискозных комплексных нитей в утке, имеющих
одинаковую линейную плотность.
Использование вискозных комплексных нитей в сочетании с хлопчатобумажной
пряжей позволяет получить упругую ткань с застилистой поверхностью и выразительным
рисунком.
Декоративная выразительность рисунка достигается путём использования различных
по структуре и цвету основных и уточных нитей, чередованием матовых и блестящих
участков поверхности за счёт использования полотняного переплетения, в котором основные
хлопчатобумажные нити на поверхности создают матовые участки, а вискозные нити –
блестящие.
Такая структура тканей даёт возможность в соответствии с направлением моды
получить дополнительный эффект (блеск), придать ткани нарядный современный вид. При
разработке ткани «Блеск» учитывалось, что ширина выпускаемых промышленностью
подкладочных и промежуточных текстильных материалов составляет 150 см.
В процессе триплирования в Кишинёвском производственном объединении
«Спектрул» подтвердилась технологичность ткани «Блеск».
Таблица 47
Физико-механические свойства
Показатели Ткань «Блеск» ГОСТ 19196-80

Поверхностная плотность (масса 1 м2), г/м2 290–7 240–12 - 445–22
Разрывная нагрузка полоски ткани размером 50×200 мм,
Н:
по основе 1329 736-1717
по утку 662 638-1226
Удлинение при разрыве полоски ткани размером 50×200
мм, %:
по основе 11,7 9,0-15,0
по утку 20,0 10,0-22,0
Стойкость к истиранию, обороты 1740 —
Коэффициент поперечного сокращения 0,4 —
Прочность клеевого шва, г/см 4,2 2,7 (не менее)
Сравнение ткани «Блеск» с другими материалами для верха обуви показывает, что
она имеет более высокие показатели удлинения и разрывной нагрузки. Это благоприятно
влияет на выполнение обтяжно-затяжных операций.
Использование при выработке ткани окрашенных в широкой гамме расцветок нитей,
различных переплетений даёт возможность применять её для производства обуви всех
половозрастных групп и большинства конструкций.
Хлопковискозная ткань «Блеск» выпускается в соответствии с ТУ 17 УССР 3776-88. В
триплированном виде ткань была апробирована с положительным результатом на
Криворожской, Хмельницкой, имени 60-летия Великой Октябрьской социалистической
революции, Житомирской и других обувных фабриках [109].
Таблица 48
Физико-механические показатели шёлковой ткани, сдублированной с шотландкой
Влагоотдача, % 6,0-11,84 [107]
6.4 Ассортимент тканей для кожгалантерейных изделий

Сейчас для производства рюкзаков в основном используют следующие материалы:
авизент (чаще артикулов 5020, 5011 и 5032) российского производства; кордура (Cordura) –
разработка фирмы Dupont (США), обычно производства Южной Кореи; оксфорд (Oxford,
Polyoxford и т.п.) – тоже обычно корейский; нейлон 600Д и полиэстер 600Д (Nylon 600D &
Polyester 600D) – разный. Всё остальное, встречающееся на рынке – либо варианты тканей
типа Oxford 420 & Nylon 600D, либо маркетинговые трюки, обычно связанные с правами
(или их отсутствием) на названия.
АВИЗЕНТ. Эта ткань когда-то разрабатывалась для армии – для парашютных ранцев,
чехлов на технику и т.п. для замены того самого брезента (слышал версию, что авизент –
сокращение от слов «авиационный брезент»). Авизент – толстый капрон с очень плотным
переплетением нитей. Раньше его выпускали с акриловой пропиткой, было неплохо, потом
перестали, но в 2001 году снова начали делать, пока о качестве судить трудно – надо
посмотреть. Авизент 5020 наиболее толстый и прочный, он подходит для самых крупных и
нагружаемых изделий, авизенты 5011 и 5032 потоньше (сейчас 5011-го практически нет),
годятся для изделий поменьше, для менее ответственных деталей.
Достоинства: великолепная прочность на разрыв, удовлетворительный вес, доступная
цена, морозоустойчивость (чистый капрон начинает твердеть только при антарктических
температурах).
Недостатки: пропускает воду, при крое края осыпаются, у образовавшейся в ткани
дыры надо побыстрее оплавить края, иначе поползёт дальше. Да и внешний вид у изделий…
В общем, терпимо, но для особо элегантных изделий либо для пижонов лучше поискать что-
нибудь другое, например, кордуру.
КОРДУРА. Изначально ткань тоже предназначалась для армии. Кордура – это
толстый нейлон со специальной структурой нити, с водоотталкивающей пропиткой и с
полиуретановым покрытием. Обработка ткани проводится в несколько приёмов, поэтому
покрытие получается весьма качественным и держится довольно долго. Кроме того, по
слухам, в нить добавляется до 10% хлопка, в результате поверхность оказывается как бы
мохнатой, с ворсом (говорят, от этого увеличивается стойкость к истиранию). Внешний вид у
ткани, конечно, побогаче авизента.
Достоинства: прочная и красивая ткань, годится для любых изделий (выпускается
разной плотности, можно подобрать подходящую), хорошая устойчивость к истиранию, при
крое не осыпается, дырки не ползут, обладает очень приличными водоотталкивающими
свойствами (если пропитка качественная, а то в Россию порой везут всякое).
Недостатки: дорогая и тяжёлая ткань (при равной прочности раза в полтора тяжелее
авизента), на морозе пропитка даже с пластификаторами «дубеет». (А чего, собственно, вы
хотели? Американские Великие озёра находятся на широте Закавказья, о крутых морозах там
не слышали!). Непромокаемость тоже оказалась несколько преувеличенной: есть ведь швы,
«молнии», карманы и прочие дырочки, щёлочки и отверстьица. Кроме того, опыт показал,
что непромокающий рюкзак – это непросыхающий рюкзак!
ОКСФОРД. Это тоже нейлон с полиуретановым покрытием, но, в отличие от
кордуры, ткань значительно тоньше, гладкая и блестящая. Более известны ткани с индексами
210, 420 и 840. Оксфорд 210 – скорее, тентовая ткань, но из него делают ещё всякие
карманчики и перегородочки. 420-й используют обычно для мелких рюкзаков, особенно
Oxford 420 Ripstop (ткань в характерную клеточку). Замечательно подходит для дна палаток,
усиления углов тентов и карманов для дуг. 840-й очень похож на кордуру, отличить можно
по сильному блеску и отсутствию «меха». Их часто путают, когда по незнанию, а иногда и
намеренно.
Достоинства и недостатки: более дешёвая альтернатива кордуре. Употреблённые к
месту, все оксфорды вполне оправдывают себя. Главное – точно знать, чего ты хочешь.
НЕЙЛОН 600Д и ПОЛИЭСТЕР 600Д (существуют также 900Д, 1200Д, 2400Д, они
толще). Это нейлоновая либо полиэфирная (лавсановая) ткань с поливинилхлоридным
покрытием. Нить тканевой основы прядётся из коротких кусочков (так дешевле, но
прочность, увы, страдает), сама основа очень слабая и рыхлая, как марля. Короче, это то, из
чего делают так называемые «китайские» детские рюкзачки – те, что рассыпаются от одного
строгого взгляда. В общем, хорошую ткань на букву «Д» не назовут.
Недостатки: очень слабая ткань, обладает свойствами хорошей туалетной бумаги:
рвётся аккуратно по дырочкам шва. При попытке прострочить 2-3 раза по одному месту
прямо-таки режется швейной иглой, а посему практически неремонтопригодна.
Водоотталкивающие свойства – только за счёт полимерного покрытия, который бывает
обычно с изнанки, а сама основа легко намокает. «Дубеет» уже при небольшом морозе, при
попытке согнуть изделие пластик покрывается белёсыми полосами – микротрещинами.
Покрытие очень быстро начинает отслаиваться от основы. Стойкость к истиранию –
никакая!
Достоинства: вроде бы, и нет никаких, но весь мир шьёт из этих тканей всё подряд. И
вот почему: это очень дешёвый материал – в 4-6 раз дешевле кордуры (а если последняя
совсем пакетом сертификатов от Dupont, то и в 10-12 раз). А так как шьётся всё в «задней
Азии», то можно лепить дешёвку, которая развалится до того, как выйдет из моды.
КАК ПОПЫТАТЬСЯ РАЗЛИЧИТЬ ЭТИ МАТЕРИАЛЫ?
С большим прискорбием сообщаю, что и у нас в Москве ежегодно появляются
конторы, занимающиеся изготовлением туристских рюкзаков (в первую очередь, по
размерам) из «шестисотки» и выдающие её за кордуру, видимо, в надежде быстренько
заработать на «шестисотый» «Мерседес». Теперь представьте, что ваш рюкзак «дал дуба»,
скажем, посреди ледника Федченко. Тут уже не до злобных мечтаний типа: «Да я им!.. Да я
его!...» Живым бы выбраться! Вы можете сказать, что на Памир ходят только
профессионалы, знающие, что к чему. Я тоже думаю примерно так, но почему начинающие
туристы должны мучиться и страдать от всяких прохиндеев?
АВИЗЕНТ отличить просто. Он мягче всех остальных материалов, в изделиях заметно
стягивание шва эластичной синтетической нитью, но главное – если посмотреть через ткань
на яркую лампу, хорошо видно очень плотное переплетение сравнительно тонких нитей,
причем чёрный авизент чаще всего оказывается на просвет бордово-коричневым. ОКСФОРД
– ткань гладкая и блестящая, достаточно мягкая, пропитка/покрытие тонкое, заметно тоньше
самой ткани. КОРДУРУ и 600Д различить несколько сложнее, нужны некоторые знания. У
ткани типа «Нейлон 600Д» ПВХ-покрытие толстое, сопоставимое с самой основой, и при
этом либо гладкое, либо имеет накатку – мелкое рифление, под которым совершенно
незаметна структура ткани. У кордуры даже под весьма основательным покрытием хорошо
просматривается структура переплетения нитей. Кордура имеет хорошую пропитку и
поэтому не намокает: вода с неё или просто скатывается, или лежит каплями. «Шестисотка»
намокает – воду задерживает только пластик. Простейший тест – капнуть немного воды на
лицевую сторону ткани и чуть-чуть подождать – с кордуры вода скатится шариками, а на
поверхности 600D образуется влажное пятно. Аналогично эти ткани ведут себя и под
дождём.
НИТКИ. Лучше всего для шитья рюкзаков подходят лавсановые (полиэфирные)
нитки: они прочны, не гниют, не плавятся в игле на быстроходных машинах, меньше
стягивают швы. Оптимальными я считаю нитки 70Л и 82Л российского производства.
«МОЛНИИ». Самые хорошие – витые рулонные «молнии» № 5, 8, 10. Номер
(ширину) надо подбирать, исходя из нагрузки, приходящейся на данную молнию. Литые (т.н.
«тракторные») и металлические «молнии» лучше не использовать: они больше подходят для
одежды, так как в силу своей конструкции хорошо работают только на прямых местах, а на
изогнутых довольно быстро теряют зубья. Я не очень доверяю отечественным молниям
(российским, белорусским, прибалтийским) – репутация у них так себе, особенно у замков.
Сейчас более доступны «молнии» тайваньского и корейского происхождения – вполне
приличные. Изделия так называемых «мировых лидеров» обычно не настолько хороши,
насколько дороги.
ПРЯЖКИ И ПРОЧАЯ ФУРНИТУРА. Сейчас производится великое множество
разнообразной как рабочей, так и декоративной фурнитуры. В принципе на рюкзак пришить
можно всё, что угодно, но желательно учесть следующие моменты. Пластиковые изделия
лучше использовать от известных производителей: есть надежда, что такая фурнитура
понадёжней. Из того, что я знаю, лучше всего шведские «Нексус» (Nexus), тем более, что их
идеи и решения дружно копируют все остальные. Неплохо себя показала фурнитура от
питерских фирм «Апри» и «Снаряжение». Конечно, не «Нексус», да и дизайн так себе, но
работает хорошо. У «Снаряжения» пластик похуже, они берут толщиной пряжки там, где
другие качеством, но эта фирма – единственная, кто делает пряжки-самосбросы – лучшую,
на мой взгляд, конструкцию для грузовых поясов: в ней нет всяких упругих (и
отламывающихся) элементов. Дилемма «металл или пластик?» трудноразрешима в
принципе. Известно, что полиамидные пряжки при температуре ниже -15°С теряют до 50%
прочности и становятся хрупкими, ультрафиолетовое излучение на высотах свыше 3000-
3500 м «съедает» за месяц до 70% процентов их прочности, а стальные воронёные пряжки в
сырости просто ржавеют, так что решайте сами для себя. Но, исходя именно из этих
соображений, я ставлю на походные рюкзаки стальные изделия, на все остальные –
пластиковые.
ЛЕНТЫ И СТРОПЫ. Когда-то пределом мечтаний были силовые парашютные
стропы 26/600 (26 мм ширины, 600 кг – усилие на разрыв), либо 25/1000. Народ дружно
распарывал парашюты, варил стропу в краске для капрона и шерсти… Сейчас с этим гораздо
проще, лент в продаже множество, но учтите следующее. Во-первых, лента должна быть
ровной, не перекошенной, т.е. натяжение краёв должно быть одинаковым. Во-вторых,
совершенно необходима большая поперечная жёсткость – лента не должна скручиваться,
иначе её будет перекашивать в пряжках. А вот излишняя продольная жёсткость даже мешает
– затрудняет быструю регулировку, особенно на морозе. Лента должна иметь устойчивые к
истиранию края – служить будет дольше. Оптимальная ширина: 25-30 мм для силовых лент,
оттяжек, боковых стяжек, подвесок для снаряжения и т.п., 40-50 мм для поясов. Ленты
шириной 15-20 мм – вещь скорее декоративная, и годятся они для детских игрушечных
рюкзачков.
МАТЕРИАЛ ДЛЯ ДНА. На мой взгляд, дно рюкзака из тезы (это толстый кордовый
капрон с двусторонним поливинилхлоридным покрытием – материал для тентов
автоприцепов, а также байдарок и катамаранов) лучше всего, но это не обязательно, хотя,
конечно, тканевое дно должно быть усилено вторым слоем ткани. Дно из толстой кордуры
достаточно надёжно, но очищать его от грязи – задача скорей для людей, рекламирующих
какой-нибудь «Фэйри» или «Комет», чем для туристов.
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ВСТАВОК В ЛЯМКИ, ПОЯСА И СПИНКИ. В простейшем
случае достаточно 8-миллиметрового пенополиэтилена ижевского производства (из
обычного туристского коврика), иногда добавляется верхний слой из более жёсткой «пенки».
Идеальным выбором был бы материал толщиной 10-12 мм из трёх слоёв различной
жёсткости… Толстые, белые и пушистые лямки очень часто содержат в себе обычный
мебельный поролон, он очень приятен сначала, но весьма быстро сминается, а главное то,
что поролон – это пенополиуретан так называемого «химического вспенивания», и в массе
материала содержатся остатки мономеров и вспенивателей, а они, как правило, весьма
неполезны для здоровья.
И НЕБОЛЬШОЕ РЕЗЮМЕ
Исходя из своего опыта (около 20 лет занимаюсь горным туризмом, из них 15 – шью
рюкзаки), при выборе материала для рюкзака я бы посоветовал следующее:
1) Для походов средней сложности оптимальный рюкзачный материал – авизент:
сравнительно недорог, умеренный вес, очень хорошая прочность, вполне приличный
внешний вид. Он промокает, но в условиях, например, весьма сырого Западного Кавказа
гораздо важнее способность быстро высыхать, а это качество у авизента есть. Рюкзак из
кордуры будет служить не хуже.
2) Для крайне экстремальных условий (Арктика, очень высокие горы – то есть там, где мороз
надолго, а вес экономится по граммам) выбор однозначен: авизент и стальная фурнитура.
3) Для велосипедных рюкзаков (тех, которые едут на багажнике) выбор материала тоже
однозначен: только кордура, причём наиболее качественная. Этого требуют условия работы
рюкзака: постоянная грязь из-под колес, вибрации, удары, трение об элементы конструкции
велосипеда. По этой же причине совершенно неприменим нейлон 600Д: протирается очень
быстро, да и швы расползаются от вибрации. Велочехлы лучше делать из оксфорда 420 –
разумный баланс между прочностью и весом.
4) Теперь о случае, когда внешний вид значит не меньше, чем всё остальное. Если при этом
необходима ещё прочность и долговечность, то лучший выбор – кордура! То есть
горнолыжникам и сноубордистам, роллерам и велосипедистам, тем, кто постоянно носит в
городе полный рюкзак всякого хлама (от учебников и компьютерных плат до батонов хлеба
и гантелей), я уверенно рекомендую именно её. Оксфорд тоже годится; очень грамотно
выглядит сочетание оксфорда (на фасаде) и кордуры на более нагруженных местах.
5) «Шестисотка» может использоваться лишь в том случае, когда шьётся нечто такое, что к
следующему сезону уже выйдет из моды и выбросить будет совсем не жалко [115].
В испытательной лаборатории «Центра испытания материалов и изделий» в апреле
2011 года было проведено испытание ткани «Kordura 600ПВХ» по ГОСТ 3813-72 и ГОСТ
18976-73 с климатическими условиями по ГОСТ 10681-75.
Таблица 49
Результаты испытаний ткани «Kordura 600ПВХ»
Наименование контролируемых показателей, единицы Результаты испытания

измерения
Разрывная нагрузка полоски ткани размером 25×200 мм, Н
основа 2072
уток 1520
основа 65,8
уток 63,8
Стойкость к истиранию по плоскости, циклы 300000
Глава 7 Нетканые материалы
7.3 Ассортимент материалов для обуви

Были проведены исследования в условиях научно-исследовательской лаборатории
комбината «Паризес коммуна» (Рига) по аппретированию холстопрошивного полотна с
нитепрошивным каркасом (артикул 931307). Холстопрошивное полотно состоит из трёх
слоёв: каркаса, наполнителя, прошивной нити. Каркасом служит разреженное
нитепрошивное полотно из текстурированной полиакрилнитрильной нити. В качестве
наполнителя использовано вискозно-штапельное волокно линейной плотности 0,44 текс с
длиной резки 65 мм. Холст прошивается хлопчатобумажной пряжей линейной плотностью
25,4 текс.
Таблица 50
Физико-механические характеристики аппретированного обувного полотна
Неаппретированное Аппретированное Изменение,

полотно полотно %
Ширина, см 150,0 149,0 —
Поверхностная плотность, г/м2 467,0 480,0 —
Толщина, мм 2,43 2,47 —
по длине 874 980 +12,1
по ширине 882 1050 +19,0
Разрывное удлинение, %:
по длине 85,0 73,8 –15,1
по ширине 70,0 43,6 –60,5
Стойкость к истиранию по 16600 28500 +71,7
плоскости, циклов
Относительное остаточное 3,0 3,5 —
удлинение (формоустойчивость), %
Воздухопроницаемость, дм3/м2×с 136,0 105,0 –29,5
Таблица 51
Физико-механические характеристики холстопрошивных каркасных полотен для обуви
Аппретированное полотно
МБМ-3+АМСР МБМ-3+АЦМСР
Ширина, см 149,0 150,0
Поверхностная плотность, г/м2 480,0 483,0
Толщина, мм 2,47 2,52
по длине 980 1246
по ширине 1050 1300
Разрывное удлинение, %:
по длине 73,8 66,0
по ширине 43,6 34,5
Стойкость к истиранию по плоскости, циклов 28500 38500
Относительное остаточное удлинение 3,5 6,3
(формоустойчивость), %
Воздухопроницаемость, дм3/м2×с 105,0 127,0
Обувное нетканое полотно (артикула 931307), аппретированное композицией на базе

латекса МБМ-3 и препарата АЦМСР, рекомендуется к промышленному внедрению при
изготовлении обуви [51].
Нетканые материалы имеют нетканую основу из волокон полиэстра или хлопка с
различным наполнением внутри. Структура нетканых материалов обеспечивает хорошую
циркуляцию воздуха, что повышает гигиенические свойства обуви – стопа «дышит» и
остаётся сухой. Составляющие основу волокна переплетены между собой в различных
направлениях. Как следствие, нетканые материалы обладают высокой механической
прочностью: не ломаются на изгибе (в месте перехода полустельки в основную), не
разрываются, не тянутся и не расслаиваются.
Основные материалы, предлагаемые фирмой «Biagiolli» (Италия):
Ibitech – основная стелька для штробельного метода;
Ibiflex – основная стелька для клеевого метода крепления;
Ibiflex antistatic – отличается от предыдущей повышенными антистатическими свойствами;
Ibisolex – основная стелька для клеевого и ниточных способов крепления;
Ibitex – нетканые материалы для различного использования;
Ibicoat – материал с антискользящим эффектом;
Ibiline – укрепляющие ткани, подкладка;
Ibifoam – вкладная стелька из вспененного латекса.
Аналогичную гамму продуктов предлагает и фирма Flexotex (Испания) [43].
Наиболее перспективным является направление производства материалов для
вкладных стелек на основе льняного волокна.
Применение льносодержащих текстильных полотен в технологии искусственных
материалов благодаря уникальным свойствам льна – высокой прочности, гигроскопичности,
антибактерицидности, способности снижать заряды статического электричества – создают
возможности для изготовления искусственных экологически чистых материалов с высоким
комплексом потребительских свойств, предназначенных для широкого ассортимента
изделий, в том числе обуви и галантереи.
Технология получения искусственных материалов с использованием льносодержащих
текстильных полотен предусматривает использование экологически чистых полимерных
составов, позволяющих сохранить уникальные свойства льна и обеспечить материалам
специальные потребительские свойства в зависимости от назначения.
Высокая гидрофильность льняных волокон и их антимикробные свойства позволяют
создать ассортимент материалов обувного назначения с использованием льносодержащих
тканей и нетканых волокон. Нетканые льносодержащие волокна являются прекрасной
основой искусственных материалов, предназначенных для внутренних деталей обуви:
межподкладки, подкладки, основной и вкладной стелек обуви. Льняные нетканые материалы
для подкладки и вкладных стелек обуви характеризуются высокой влагоёмкостью,
способностью приформовываться к индивидуальным особенностям стопы человека, что
обеспечивает комфортные условия эксплуатации в течение всего рабочего дня.
Бактерицидные свойства льна препятствуют проникновению грибковых заболеваний ног.
Таблица 52
Показатели Величина
Влагопоглащение стелек площадью 200 см2 после 8 часов контакта с 13
водой, грамм
Теплопроводность образцов после 8 часов контакта с водой, Вт/м×град 0,07
Стелечный материал, разработанный в ГУП ЦНИИПИК, представляет собой нетканое
стелечное полотно из льняных или смеси льняных и синтетических волокон, сдублированное
с термоскреплённым полотном и пропитанное полимерным связующим для повышения
истираемости. Льняное полотно стельки с лицевой стороны защищено проницаемым
износостойким покрытием, предотвращающим контакт стопы с основным
влагопоглощающим материалом. Стельки быстро сохнут. При интенсивной эксплуатации
рекомендуется на ночь вынимать их из обуви. Качество стелек сохраняется при
многократном намокании и высушивании. Срок эксплуатации изделий – до одного года.
Также компания ЗАО «Аматус» производит вкладные стельки для обуви Twins.
Важной особенностью их продукта является то, что основой для производства стелек
является содержание в материале натурального льна (до 95 %), природные свойства которого
обеспечивают: высокое влагопоглощение; воздухообмен в обуви; антигрибковый
бактерицидный эффект – устранение неприятного запаха [73, 83, 104].
Нетканое полотно имеет ворсовую поверхность, образованную текстурированной
полиэфирной нитью белан 18,5 текс, окрашенной в массе. Полотно выработано
переплетением трико – цепочка. Оно характеризуется равномерным плотным
расположением низковорсовых петель, их прочным закреплением в грунте. Его можно
использовать для изготовления обуви.
Основные характеристики:
Число петель на 50 мм: по длине – 49, по ширине – 28
Число нитей в заправке гребёнки – 1344
Длина петли, образуемой гребёнкой: I – 4 мм, II – 10,8 мм
Содержание прошивных нитей – 54,6 %
Длина стежка – 1,2 мм
Поверхностная плотность – 270 г/м2
Ширина – 240 мм
Прочность при разрыве: по длине – 406 , по ширине – 95 Н
Удлинение при разрыве: по длине – 79 %, по ширине 80 % [20].
ВНИИПИК совместно с ВИСТИ и экспериментальным комбинатом спортивных
изделий «Спорт» разработал технические требования на материал подкладки.
С использованием нетканых иглопробивных термоскреплённых полотен в условиях
МПО искусственных кож имени Ногина разработаны технологические параметры
формирования дискретного термоклеевого покрытия методами напыления и глубокой печати
из порошкообразных клеёв-расплавов.
Изготовлены опытные и опытно-промышленные партии, полученные материалы не
соответствуют нормам технических требований.
Работа по доработке нетканого материала до соответствия нормам технических
требований будет продолжена [112].
Таблица 53
Физико-механические показатели полотна нетканого холстопрошивного обувного
Паропроницаемость, мг/см2×ч —
Влагоотдача, % 11,37-37,15 [107]
Иглопробивной нетканый материал ТУ 63-473-32-90 предназначен для изготовления

обувных стелечных полотен.
Показатели физико-механических свойств представлены в таблице 54.
Таблица 54
Наименование показателя Вариант 1 Вариант 2

Толщина, мм 4,0 4,5
Поверхностная плотность, г/м2 322 395
Объёмная плотность, кг/м3 81 88
Гигроскопичность, % 5,61 5,03
Водопоглащение, % 34,80 29,97
Влагоотдача, % 65,24 57,23
Капиллярность, мм 9 8
Коэффициент воздухопроницаемости, м3/м2×с 0,83 0,75
Стойкость к истиранию, циклы 1680 2133
Остаточная деформация сжатия, % 41,2 31,2
Устойчивость к многократному сжатию, % 74 79
Разрывная нагрузка, Н
в продольном направлении 322 394
в поперечном направлении 377 451
Разрывное удлинение, %
продольное 84 73
поперечное 75 64
Коэффициент качества 0,75 0,82
Относительная цена 0,70 0,88
Полотна полиэфирные обувные представляют собой плотные слои беспорядочно

перепутанных полиэфирных волокон равномерно распределённых в объёме и скреплённых
посредством иглопробивания. Материалы неаллергенны, негигроскоичны,
воздухопроницаемы, имеют хорошие физико-механические свойства.
Полотна полиэфирные обувные марок ОП-1-1 и ОС-5-2 (ОАО
«Могилёвхимволокно») ТУ РБ 700117487.175-2001 и предназначены для втачных стелек и
простилки обуви. Поверхностная плотность полотна марки ОП-1-1 составляет 640 г/м 2,
полотна марки ОС-5-2 – 650 г/м2.
7.4 Ассортимент материалов для кожгалантерейных изделий

ЗАО «Регент НМ» производит на немецком оборудовании двухслойный спанбонд и
СМС. Состав сырья – 100 % полипропилен. Цвета для спанбонда – белый, голубой, бежевый,
коричневый, чёрный, синий. Цвета для СМС – белый, голубой. Возможно введение
антистатика и гидрофильной добавки.
плотность спанбонда от до 100 г/м2
плотность СМС от 12 до 80 г/м2
ширина полотна 1600+1600 мм, 1400+1800 мм или любая другая кратная 3200 мм
намотка (диаметры рулонов) 400 мм, 500 мм, 550 мм, 600 мм, 700 мм, 750 мм, 800 мм, 900
мм, 1000 мм, 1100 мм [103].
Глава 8 Натуральный мех
8.3 Ассортимент меха для обуви
8.4 Ассортимент меха для кожгалантерейных изделий

Глава 9 Искусственный мех
9.3 Ассортимент меха для обуви
9.4 Ассортимент меха для кожгалантерейных изделий

Глава 10 Трикотаж
10.3 Ассортимент трикотажа для обуви

Число людей, больных диабетом, неуклонно растёт во всём мире. Только в Германии
этот диагноз поставлен 4 млн. человек. И у трети из них поражены нижние конечности.
У диабетиков на прогрессирующей стадии заболевания отмечается низкая
чувствительность к боли, что вызывает возникновение инфекций и язв. А свойственное
диабету плохое заживление ран часто приводит к гангренам и последующей ампутации стоп.
Предотвратить синдром диабетической стопы может специальная обувь с мягким
ложем и низким давлением верха на различные участки стопы. Немецкие учёные из
Фрейбергского института кожи и полимерных плёнок, института текстильных материалов
земли Тюрингия-Вогтланд и исследовательского института из Пирманзеса разработали
объёмный трикотажный материал, который может применяться в комбинации со
вспененными материалами в медицинской или рабочей обуви для профессий, отличающихся
высокими нагрузками на ноги.
Новый материал позволяет последовательно снизить давление на стопу, чтобы
исключить её повреждения и создать устойчивую вентиляцию. Он хорошо формуется,
обеспечивая отсутствие в готовой обуви складок и заминов, а также легко комбинируется с
другими материалами или покрытиями с антимикробным действием.
Полотно изготавливается на двойной основовязальной машине, дающей возможность
смешивать различные волокна, способные влиять на терморегуляцию и отведение влаги от
стопы. Оно сохраняет свою толщину даже при высоком давлении, одновременно
обеспечивая кондиционирующее и терморегулирующее действия. Экспериментально
высокое сопротивление материала давлению было подтверждено анализом походки в обуви
с подкладкой и стелькой из нового полотна. Благодаря перекатывающему движению стопы
происходит циркуляция воздуха в объёмной структуре полотна, положительно влияющая на
внутриобувной микроклимат.
В трикотажное полотно для рабочей обуви рекомендуется вводить волокна на основе
полиэфира или полиамида, в состав которых входят ионы серебра, что обеспечивает
дерматологическую безопасность при прямом контакте с кожей. С помощью
дополнительного нанесения тонкого слоя серебра удалось добиться как антибактериального,
так и фунгицидного6 действия. При соединении трикотажного полотна с
пенополипропилентерефталатом толщиной 3,0-4,5 мм образуется комфортное ложе для
стопы, адаптированное для диабетической стопы. При необходимости их снова можно
разделить при температуре 70°С и заменить трикотаж на текстиль. Исследование обуви с
подобным ложем для стопы было осуществлено с определением гигиенических свойств
постоянной нагрузки на модуляторе ходьбы, «шоковой» абсорбции и устойчивости к
истиранию. Оно показало, что новое трикотажное полотно соответствует высоким
требованиям, установленным к материалам для диабетической обуви. Эти данные
подтверждены и практической апробацией, проведённой в клинике университета Фридриха
Шиллера в Иене.
А использование фирмой «Schurr Schuhvertrieb» нового трикотажного полотна в
шлёпанцах на деревянной подошве продемонстрировало, что оно представляет интерес не
только для специальной и медицинской обуви [35].
Совместно со Всесоюзным научно-исследовательским институтом текстильно-
6
противогрибковое
галантерейной промышленности Украинский НИИКП проводятся работы по созданию
новых структур основовязаного трикотажного полотна для детской и школьной утепленной
обуви. Новый материал не требует дублирования. В комплекте с материалом верха
разрабатываются отделочные и окантовочные тесьмы, сочетающиеся с ними по цвету [109].
Таблица 55
Физико-механические показатели трикотажного полотна, дублированного полушерстяной
байкой
Паропроницаемость, мг/см2×ч 4,15
Гигроскопичность, % 11,36
Влагоотдача, % 7,82 [107]
10.4 Ассортимент трикотажа для кожгалантерейных изделий

Глава 11 Резины
Резина была первым синтетическим материалом для изготовления подошв.
Несмотря на большое количество появившихся синтетических материалов, резина в
качестве подошвенного материала многие годы удерживает постоянный сегмент рынка (25
% от общего числа обувных подошв, изготавливаемых в мире). А разработка метода прямого
формования резиновых двухслойных подошв на заготовке верха обуви делает процесс
производства резиновых подошв более экономичным и высокотехнологичным [47].
Основные полимеры для её получения – каучуки общего назначения, в основном
синтетический бутадиен-стирольный – СКС, изопреновый – СКИ, бутадиеновый – СКД. На
базе этих каучуков изготавливают резиновые подошвы различной плотности и структуры.
При этом в бывшем Союзе первое крупное предприятие по производству резиновой
подошвы «Комбинат искусственной подошвы» (Иваново) вступило в строй в июле 1931 года
[47].
11.3 Ассортимент резины для обуви

К подошвенной резине для обуви детского ассортимента предъявляется требование
нетоксичности. Поэтому при изготовлении данной обуви следует использовать нетоксичные
и малотоксичные материалы, исключающие миграцию ингредиентов в контактирующие
среды. Кроме того, резина должна быть лёгкой и обладать гигиеническими свойствами.
Для изготовления подошвенной резины для детской обуви была разработана
рецептура на основе смолонаполненного каучука БС-45АКН и каучука СКИ-3С,
обеспечивающих достижение требуемых свойств. Однако для удаления вредных химических
веществ (свободного мономера стирола и других незаполимеризовавшихся соединений) из
каучука БС-45АКНпотребовалось включение в технологический процесс получения резины
трудоёмкой операции по его пластикации в резиносмесителе в течение 10 минут при
температуре 140°С, приготовлению маточных смесей и последующей обработке на вальцах в
течение 8 минут при температуре 60-70°С.
Проведена оценка эффективности применения высокостирольных каучуков ДССК-45,
ДССК-65, ДССК-85, отличающихся повышенным содержанием связанного стирола, в
рецептуре пористой резины для детской обуви взамен каучука БС-45АКН.
В процессе исследования было установлено, что использование каучуков ДССК
взамен каучуков БС-45АКН позволяет значительно снизить выделение вредных химических
веществ и неблагоприятное влияние их на организм детей при ношении обуви, а также
исключить из технологического процесса получения резины операцию по термообработке
каучука.
Таблица 56
Пластические свойства и физико-механические показатели вулканизаторов
Соотношение полимерной основы, масс.%

БС-45АКН ДССК-45 БС-45 + ДССК-45 + ДССК-65 + ДССК-85 +
50 50 СКИ-3С СКИ-3С СКИ-3С СКИ-3С
40:10 40:10 40:10 21:15
Плотность, г/см3 0,62 0,44 0,64 0,43 0,46 0,48
Условная прочность при растяжении, МПа 4,9 3,1 4,6 3,6 2,8 2,1
Приведённая прочность при растяжении, МПа 7,9 7,0 7,3 8,4 6,0 4,4
Относительное удлинение, % 252 217 312 251 230 155
Остаточное удлинение, % 54 17 45 13 24 16
Твёрдость, условных единиц:
со стороны рисунка 73 46 67 53 45 43
со стороны шпальта 57 33 50 34 29 38
Пластичность 0,50 0,53 0,52 0,54 0,48 0,45
Из данных таблицы 54 следует, что пластические свойства резиновых смесей на
основе каучуков ДССК находятся на одинаковом уровне со смесями на основе каучука БС-
45АКН.
Более высокий уровень физико-механических показателей резины и технологических
свойств смесей достигается при использовании каучука ДССК-45 с каучуком СКИ-3С.
Обнаружен эффект увеличения вспенивания резиновых смесей в присутствии
каучуков ДССК, что позволяет получать вулканизаты с более низкой плотностью по
сравнению с вулканизатами на основе каучука БС-45АКН.
Особо следует отметить снижение остаточного удлинения у резин на основе каучуков
ДССК, что приводит к меньшей растаптываемости резин и улучшение внешнего вида обуви.
Однако применение каучуков ДССК в рецептуре резины для низа детской обуви
приводит к снижению твёрдости резин. С целью повышения твёрдости резин в рецептуру
был введён каучук БС-45АКН в дозировке 5-10 мас.% за счёт каучука ДССК-45.
Использование комбинации каучуков ДССК-45, БС-45АКН и СКИ-3С в рецептуре резин
позволяет повысить твёрдость резин со стороны рисунка до 60 единиц, шпальта – до 49
единиц при сохранении низкой плотности и высоких физико-механических показателей.
Так как резина для низа детской обуви выпускается светлых и ярких расцветок и цвет
резины не должен изменяться в процессе эксплуатации обуви, то проведена оценка
устойчивости цвета резины в процессе светового старения. Световое старение резин на
основе каучуков ДССК-45 и БС-45АКН проводили в естественных атмосферных условиях и
ускоренными лабораторными методами. Оценку цветоустойчивости резин проводили по
степени белизны, которую определяли на фотоэлектрическом блескомере ФБ-2 методом,
основанном на сравнении интенсивности светового потока, отражённого от поверхности
исследуемого образца, с интенсивностью светового потока, отражённого от поверхности
эталона, зафиксированных одним приёмником света при одинаковом освещении. За эталон
принимали полированную поверхность молочно-белого стекла, степень белизны которого
принята за 100 %.
Таблица 57
Степень белизны образца, %

Резина на основе каучука Резина на основе каучука
Условия старения
БС-45АКН ДССК-45
цвет белый цвет красный цвет белый цвет красный
До старения 100 56 100 59
После старения под
лампой ПРК-4 в течение
6 часов 90 60 95 64
18 часов 85 66 89 68
После старения в
условиях (1 месяц)
комнатных 99 57 99 59
атмосферных 93 43 96 46
Из данных таблицы 48 следует, что цветоустойчивость резин на основе каучука

ДССК-45 выше, чем резин, изготовленных на основе каучука БС-45АКН.
На основе проведённых исследований разработана рецептура лёгкой пористой резины
для детской обуви на основе комбинации каучуков: ДССК-45 – 30 мас.%; СКИ-3С – 10 мас.
%; БС-45АКН – 10 мас.%.
Резина прошла комплекс гигиенических, санитарно-химических и токсикологических
исследований и рекомендована для производства детской обуви [111].
В качестве материалов ходовой части подошв используются традиционные
компаунды на основе NBR, обладающие хорошей стойкостью к воздействию масел.
Последнее особенно важно для рабочей и защитной обуви. Для подошв спортивной и
велосипедной обуви можно применять компаунд на основе SBR и каучуков NR. Компаунд
поставляется в виде жгутов соответствующего размера.
В качестве материала для промежуточной части рекомендуется использовать
специальный компаунд, включающий газообразующие компоненты. Равномерная основа
такого компаунда обеспечивает сцепление ходовой части из компактной резины с
промежуточной частью из вспененной резины без использования клея.
Применение вспененной (или, как её часто называют, пористой резины) даёт
значительную экономию материала и обеспечивает ряд других преимуществ. Повышается
теплоизоляция и комфортность обуви, а вес благодаря низкой плотности этого материала
(600 кг/м3) существенно снижается [49].
Компания «Selasti» (Италия) известна своими инновационными материалами,
применяемыми в разных областях. Так, её недавняя разработка – огнестойкий вспененный
материал S.A.F.E. (Selasti Anti Fiamma Espanso), широко используемый при жилищном
строительстве, недавно получил сертификат Министерства внутренних дел, дающий право
применять его для производства огнестойких подошв специальной обуви.
Среди новинок компании и листовая резина с антистатическими свойствами. Этот
материал рекомендуется для изготовления подошв защитной обуви, а также обуви для
медицинских учреждений, предприятий общественного питания, торговли.
В числе приоритетов «Selasti» – охрана окружающей среды, поэтому одна из самых
экологичных новинок – материал Antidust, решающий проблемы предприятий, где в
процессе производства скапливается много пыли. Может он использоваться и в обуви, ведь
во время некоторых операций, например при фрезеровании подошв, также образуется много
мелкой, вредной для здоровья полимерной крошки [11].
ОАО «Кировский ордена Отечественной войны первой степени комбинат
искусственных кож» выпускает детали низа обуви из резины для различных методов
крепления и различных размеров. Детали низа подходят к колодке производства ОАО
«Термопласт» (Нерехта).
Таблица 58
Наименование (марка) резины Цвет Вес одной порции резины (кг)

Номерные смеси
3825-АС чёрный, коричневый 180
3826-С чёрный 180
51-3050 чёрный 180
6550 чёрный 180
6А-1 чёрный 190
7-57-1008 чёрный 170
7-В-14 чёрный 170
7-В-14-Л чёрный 170
98-1-1 чёрный 170
В-14 чёрный 170
коричневый 200
В-14-1 чёрный 170
ДК-2 чёрный, коричневый 220
ИРП-1346 чёрный 180
КИ-20 коричневый 200
НВ серый 200
НБ-28 чёрный 180
ЧВФИ чёрный 180
Ш-1030 чёрный 170
Ш-116 чёрный 180
Резина для прямого прилива к верху обуви
МБЛ-4 чёрный 158
БСМ-Л чёрный 170
Резина без специальных свойств
ВАЗ чёрный 250
ВАЗ-13 чёрный 280
ЛД-01П чёрный 220
ЛД-НПИ-3 чёрный 205
ПР чёрный 200
11.4 Ассортимент резины для кожгалантерейных изделий

Глава 12 Картон
В настоящее время производство искусственных материалов типа картонов
сохранилось на одном предприятии – ЗАО «Казанский завод искусственных кож».
Изготовление картонов базируется на использовании оборудования однослойного отлива.
Необходимо коренное техническое перевооружение завода новым современным импортным
оборудованием по производству различных видов картонов, современным формовочным
оборудованием, обеспечивающим изготовление формованных задников сложных фасонов,
современными станками для изготовления технологической оснастки и обеспечение
оперативной смены фасонов в зависимости от изменения моды в обуви [17].
Картоны не выделяют вредные для организма человека вещества, сохраняют
химическую стабильность в процессе эксплуатации, обладают высокими износо- и
формоустойчивостью и неплохими гигиеническими свойствами [18].
Картон марки С-1 получают из смеси кожевенных волокон хромового и таннидного
дубления, проклеенных хлоропреновым латексом.
Картон марки СЦМ (стелечный целлюлозный материал) вырабатывается из смеси
сульфатной целлюлозы и кожевенных волокон хромового дубления с проклейкой
хлоропреновым латексом.
В картонах Bontex волокна целлюлозы пропитываются в латексной ванне, при этом
латекс впитывается и покрывает каждое волокно внутри ранее сформировавшегося полотна.
В дальнейшем компоненты картона химически связываются и обеспечивают получение
материала со стабильной структурой и высокими эксплуатационными свойствами [18].
Материалы Texon и Bontex изготавливаются из волокон целлюлозы, которые
формуются в полотно, после чего следует пропитка в латексной ванне. Латекс впитывается и
покрывает каждое волокно внутри полотна. При дальнейшей обработке и сушке компоненты
картона химически связываются и дают в результате продукт, обладающий высокой
прочностью и стабильностью линейных размеров. Благодаря особенностям
производственного процесса составляющие картон волокна ориентируются в одном
направлении. В результате изготовленные из него стельки обладают гибкостью в
продольном направлении от пятки к носку при достаточной жёсткости в поперечном
направлении, что обеспечивает хорошее соответствие стельки контуру колодки [43].
Связующим компонентом в тексоне 437 является полихлоропрен.
В тексоне 470 связующим компонентом является полихлоропреновый и бутадиен-
стирольный латекс. Бутадиен-стирольный латекс применяется для придания жёсткости
материалу в обоих направлениях, повышенной твёрдости и сопротивления сжатию при
эксплуатации.
Для изготовления тексона 401 применяют каучук натуральный и бутадиен-
стирольный.
Связующий компонент тексона 400 – полихлоропреновый и бутадиен-стирольный
латексы [20].
Картон Fintex имеет в своём составе волокна сульфатной целлюлозы [18].
12.3 Ассортимент картона для обуви

Искусственные кожи типа картона нашли широкое применение у обувщиков. Их
применяют в основном для изготовления стелек, задников, подносков, так как именно эти
прочные, жёсткие материалы устойчивы к истиранию, имеют ровную поверхность и
обладают способностью сохранять физико-механические свойства в увлажнённом состоянии
[29].
Картоны Bontex 347 ЕСО, 347 и 47 и их разновидности, обладающие большей
жёсткостью, маркируемые дополнительно FF – это стелечные материалы, преимущественно
применяемые при клеевом методе крепления подошвы. Из них марки 347 и 347ЕСО –
наиболее экономичны по цене, но вполне приемлемые по качеству, в особенности для
низкокаблучной и детской обуви. Марка 47 обладает заметно лучшими свойствами и
применима практически для любой обуви, в том числе и модельной. Все материалы данной
группы обязательно должны использоваться в сочетании с подкладкой.
Картоны Bontex 37, 244, 164 – стелечные картоны, применяемые при различных типах
крепления подошвы: клеевом, штробельном, вулканизационном, литьевом. Не требуют
обязательного применения подкладки. Имеется несколько разновидностей этих марок. Так,
картон 164F обладает повышенной плотностью, что обеспечивает хорошее формы в
сочетании с гибкой подошвой из резины или термоэластопласта. Этот материал в основном
применяется для различных видов мужской обуви с литьевой подошвой, прогулочной обуви,
массивных мужских и молодёжных ботинок. Марка 244 имеет 3 разновидности. Марка
244NR характеризуется повышенной гибкостью и водостойкостью. Картон артикула 244W
предназначен для изготовления стельки «с искусственной губой». Применяется при
рантовом методе крепления подошвы. Обладает высокой стойкостью к истиранию. Пропитан
полихлоропреновой эмульсией. Марка 244G была специально разработана для обуви,
подвергающейся постоянному избыточному действию влаги, в первую очередь для
спортивной. Марка 37 по своим характеристикам превосходит все выше перечисленные
артикулы. Этот материал применим для самой различной обуви, метод крепления подошвы
может быть любой, в том числе и рантовый. Он пропитан полихлоропреновой эмульсией.
Картоны Bontex марок 37CEN и 38 обладают антистатическими свойствами,
необходимыми для специальной рабочей обуви, и повышенной износостойкостью. Метод
крепления подошвы: рантовый, клеевой, литьевой или штробельный.
Картоны Bontex марки 48 – очень эластичный картон пониженных толщин (от 0,3 мм
до 1,0 мм). Придаёт форму изделию, сохраняя при этом гибкость. Марка 48 охотно
используют в качестве материала для вкладной стельки и модельной женской обуви.
Картоны повышенной жёсткости используются при производстве так называемой
полустельки, детали, которая в сочетании со стелькой как таковой и супинатором образует
«стелечный узел».
Основные картоны фирмы «Bartoli» (Италия), применяемые для изготовления
полустельки:
B.C.C. Premium Quality (имеет коричневые надписи на листе) изготавливается только из
американского сырья. Картон этой марки применяется при производстве обуви Gucci, Prada,
Ferragamo, Valentino.
B.C.T. Standard Plus Quality (имеет зелёные надписи на листе) изготавливается из смеси
американского и итальянского сырья. Применима практически для любого вида сырья.
B.T.O. Standard Quality (имеет красные надписи на листе) экономичная версия с
оптимальным соотношением цены и качества [46].
Картон «тексон» предназначен для изготовления стелек, задников, подносков и
других деталей обуви.
При носке обувь со стелькой из тексона не вызывает нагревание стопы,
предупреждает развитие бактерий, не деформируется. При старении материала – не
появляются пятна.
Тексон пригоден для изготовления обуви прошивным, клеевым методом крепления, а
также методом горячей вулканизации и литья под давлением низа на обувь.
Тексон 437, 470 и 480 может использоваться без вкладных гигиенических стелек, а
тексон 401 и 402 – с вкладными гигиеническими стельками. Тексон 437 выпускается цвета
натуральной кожи и рекомендуется для обуви прошивного метода крепления. Тексон 437,
470 и 480 рекомендуется для затяжек (носочной части обуви – клеевой, пяточной и
геленочной – тексовой, круговой – тексовой) и затяжки шнуровочной при изготовлении
обуви методом горячей вулканизации и литья под давлением низа на обуви. Тексон 402
лучше применять при калифонийском шве, так как затяжная стелька должна быть гибкой.
Тексон 448М применяется как гигиеническая стелька, а также используется в качестве
основы искусственной кожи для ремешков сандалий или босоножек и для обуви прошивного
метода крепления.
Тексон 401 рекомендуется для затяжки шнуровочной при изготовлении обуви
методом горячей вулканизации и литья под давлением низа на обуви.
Таблица 59
Показатели физико-механических свойство картона «тексон»
Показатели 437 480 470 401 402 448М 400

Толщина, мм 1,00-3,00; 2,00-2,50 1,75-2,25 (для обуви 2,00-2,50 (при 1,00-2,25 1,00-2,25 0,45 1,25-2,50
(для обуви рантового сандального изготовлении
крепления и при крепления); 2,00-2,25 зимней обуви
изготовлении зимней (при изготовлении – лыжных
обуви – лыжных зимней обуви – ботинок)
ботинок) лыжных ботинок)
Сопротивление истиранию, г:
в сухом состоянии за
1000 об./мин. 118,0-77,0 122,0-80,0 126,0-85,0 100,0-62,0 71,0-43,0
во влажном состоянии за
250 об./мин. 71,0-45,0 71,0-48,0 78,0-45,0 32,6-19,0 44,6-20,0
Относительное удлинение, %:
сухого образца 9,0-19,0 8,0-16,0 8,0-16,0 7,0-14,0 8,0-15,0
влажного образца 12,6-24,0 9,6-21,0 10,0-23,0 7,6-19,6 24,6-46,0
Предел прочности при 48-42 32-31 34-36 44-37 82-66
растяжении, кгс/см2
Плотность, г/см3 0,635 0,610 0,625 0,595 0,595
Абсорбция 23,8 28,8 26,4 — —
Паропроницаемость, мг/см2×ч 9,5 8,8 10,2 — —
Сопротивление 12314-9368 9652-6693 6013-3967 5018-2867 7021-4907
многократному изгибу, циклы
Жёсткость, единиц Гавег 1652-759 1992-979 2157-1134 1829-892 915-420
толщина, мм:
марок 437-480 0,45-0,60; 0,80 [20].
Таблица 60
Fintex Bontex С-1 СЦМ

Показатель первый второй первый второй первый второй первый второй
образец образец образец образец образец образец образец образец
Плотность, г/см3 0,55 0,51 0,59 0,55 0,98 0,85 0,99 0,84
Сопротивление скатыванию, мм/минут 0,04 0,06 0,11 0,13 0,02 0,13 0,01 0,13
Сопротивление расслаиванию, МПа 81,45 3,50 101,00 13,50 127,50 30,50 140,50 60,00
Намокаемость, % 87,45 151,50 126,95 141,20 22,18 68,35 25,09 63,17
Набухаемость, % 23,43 37,98 17,52 22,01 9,54 24,25 15,35 21,71
Предел прочности при разрыве, МПа:
в сухом состоянии 6,64 5,76 12,37 7,17 19,38 11,50 30,51 23,20
в мокром состоянии 1,02 0,58 1,30 0,91 9,33 1,44 27,02 3,76
Удлинение при разрыве, %:
в сухом состоянии 6 3 12 6 18 9 31 6
в мокром состоянии 9 4 13 6 24 10 36 9
Паропроницаемость, мг/см2×час 0,12 0,01 0,31 0,17 0,09 0,04 0,02 0,01
Относительная паропроницаемость, % 46,00 3,17 117,46 66,67 33,33 1,59 9,52 4,76
Пароёмкость, % 29,93 18,00 19,51 5,99 16,35 7,71 22,62 21,62
Коэффициент мокростойкости 0,15 0,10 0,10 0,13 0,48 0,12 0,88 0,16
Первый образец – картон обработан искусственным потом, который имеет состав: поваренная соль 20 г/л, углекислый аммоний – 0,8 г/л,
двузамещённый фосфат натрия – 0,2 г/л, мочевина 24 г/л
Второй образец – картон обработан дистиллированной водой [18]
12.4 Ассортимент картона для кожгалантерейных изделий
Картоны Bontex марки 48 – очень эластичный картон пониженных толщин (от 0,3 мм
до 1,0 мм). Придаёт форму изделию, сохраняя при этом гибкость. Основная область его
применения – кожгалантерея [43].
Картон «тексон» применяется при производстве чемоданов, сумок, портфелей,
мелкой кожгалантереи [20].
Таблица 61
Марка
0,5 0,6 0,7 0,8
Толщина, мм 0,45-0,54 0,55-0,63 0,65-0,73 0,74-0,83
Масса картона площадью 1 м2, грамм 370±33 415±37 515±56 575±63
Жёсткость при статическом изгибе в 50 70 110 130
поперечном направлении, Н/см, не
менее
Влажность, %, не менее 8±3 8±3 8±3 9±3
Сопротивление к расслаиванию, Н/см, 100 100 100 100 [____]
не менее
Глава 13 Пластические массы
Выпускаемые синтетические материалы для низа обуви представляют собой пористые
и непористые резины на основе вулканизируемых твёрдых каучуков, а также формованные
подошвы из полиэфируретанов (ПЭУ) и термоэластопластов (ТЭП).
Создание производства формованных изделий из полиэфируретанов и
термоэластопластов позволило автоматизировать процессы изготовления деталей низа
обуви, уменьшить трудоёмкость, расширить ассортимент, облегчить вес обуви [17].
В 60-х годах 20 века в обувной промышленности начал широко применяться другой
синтетический полимер, поливинилхлорид, который отличается удобством в переработке и
экономической эффективностью. Подошвы на основе поливинилхлорида получают методом
литья нагретых до 160°С гранул пластиката в холодные пресс-формы под давлением 0,4-1,0
МПа. После окончания процесса формообразования и отвердевания готовые подошвы
приклеивают к заготовке верха обуви (обычно полиуретановым клеем). При другом методе
литья поливинилхлоридных подошв (так называемом методе прямого литья) нагретая
низковязкая масса продавливается в форму, матрица которой представляет собой след
заготовки верха, надетой на колодку. В этом случае формообразование подошвы и
скрепление её с верхом обуви осуществляется одновременно. Однако в последнее время
использование поливинилхлорида в качестве подошвенного материала (вследствие его
низких экологических свойств) снижается, особенно в развитых странах. Тем не менее, этот
полимер удерживает 20 %-й сегмент рынка, так как он продолжает широко использоваться в
экономике развивающихся стран.
Термоэластопласты появились на обувном рынке в начале 70-х годов (почти
одновременно с полиуретаном).
Подошвы из термоэластопластов изготавливаются как прямым литьём на заготовку
верха обуви, так и в виде отдельных формованных деталей. Доля обувных подошв на
мировом рынке, изготавливаемых на основе термоэластопластов, оценивается в 15 % от их
общего выпуска.
Наряду с этим, в конце 70-х годов в обувном производстве начал применяться
этиленвинилацетат (ЭВА). В течение ряда лет ЭВА применялся для изготовления домашней
обуви и сандалий для пляжа.
В настоящее время зарубежные и отечественные компании и фирмы уделяют большое
внимание развитию производства низа обуви на основе полиуретанов, которые после
проведения в 70-е годы успешных работ по модифицированию свойств полиуретановых
композиций и усовершенствованию технологических режимов их переработки получили
широкое применение в качестве подошвенного материала [47].
Наиболее распространёнными являются трёхблочные сополимеры полистирол-
полидиен-полистирол, в частности, SBS-СБС (стирол-бутадиен-стирол), SIS-СИС (стирол-
изопрен-стирол) и SEBS-СЭБС (стирол-этилен-бутилен-стирол).
Анионная полимеризация, применяемая для получения таких термоэластопластов,
обеспечивает точный контроль молекулярной массы и структуры трёхблочных сополимеров.
Эти сополимеры состоят из сравнительно коротких блоков полистирола и центральных
блоков полидиена со значительно большей молекулярной массой (50000 и выше). При этом
твёрдые блоки полистирола соединены как бы «пружинками» полибутадиена. В структуре
трёхблочных полимеров малые домены полистирола обеспечивают физические поперечные
связи при температурах ниже температуры стеклования полистирола (100°С). При
температурах обработки термоэластопласта выше 100°С концевые блоки полистирола
мобильны, что позволяет подвергать термоэластопласт литью и формованию. При
охлаждении термоэластопласта ниже температуры стеклования полистирола, домены
последнего принимают прежнее положение (переходят в стеклообразное состояние) и
физические поперечные связи скрепляют структуру термоэластопласта.
Сополимеры полиолефинов (так называемые термопластичные полиолефины)
являются смесью термопластичных полиолефинов и аморфных полиолефиновых
эластомеров, как правило, этиленпропиленового (СКЭП) или тройного этиленпропиленового
(СКЭПТ) каучука с полипропиленом (ПП) в качестве твёрдой фазы. Термоэластопласт
такого типа для изготовления подошв имеет гетерогенную структуру, в которой
полипропилен является дискретной фазой, а структурированный (вулканизированный)
этиленпропиленовый сополимер – непрерывной фазой. Необходимый комплекс свойств
может корректироваться изменением размера блока в полимере. При этом относительно
небольшие, способные кристаллизоваться полипропиленовые блоки, распределённые в
эластичной матрице этиленпропиленовых блоков, образуют домены, выполняющие
функцию физических сшивок.
Динамически вулканизированные смеси получают в результате механического с
мешивания (например, в смесителе Banbyry) СКЭПТ и полипропилена, пока размер частиц
СКЭПТ не достигнет определённого размера (например, 1 мкм). Затем процесс смешивания
приостанавливают и в смесь добавляются вулканизирующие ингредиенты. Смешивание
продолжается до окончания процесса вулканизации. Частицы эластомера с поперечными
связями обеспечивают готовому изделию упругое восстановление после деформации. В
процессе смешивания часто добавляются такие ингредиенты смеси, как масла, наполнители,
стабилизаторы и антиоксиданты. Для термоэластопласта такого типа характерна твёрдость
по Шору А порядка 60-90, высокая прочность, низкая остаточная деформация, стойкость к
действию растворителей.
Для получения термопластичных полиолефинов могут быть использованы
галогенированные полиолефины. Сополиэфиры (полиэфирные термоэластопласты)
представляют собой сегментированные термопластичные эластомеры, то есть сополимеры
простых и сложных эфиров, содержащие твёрдые кристаллические сегменты. Они
образуются в результате реакции эфиров фталевой кислоты, гликолей с низкой
молекулярной массой и полиалкиленэфиргликолей. Сополиэфирные термоэластопласты
имеют твёрдость по Шору А порядка 40-75, отличаются повышенной термостойкостью,
прочностью, сопротивлением изгибу, а также стойкостью к действию кислот и других
реагентов. Так, сополимеры сложных эфиров сохраняют хорошие механические свойства
при температуре до 180°С, хотя в качестве рабочих температур считаются температуры от
–40°С до 150°С [48].
Сополимер ЭВА можно получать практически с любым содержанием винилацетатных
звеньев. С увеличением содержания винилацетатных звеньев снижаются предел прочности
при растяжении, температура размягчения, химическая стойкость сополимера ЭВА,
повышаются его прозрачность, газо- и паропроницаемость, совместимость с другими
полимерами.
Для производства подошвенных композиций используются эластомерные
сополимеры ЭВА с содержанием винилацетата от 25 до 80 %.
Термоэластопласты сочетают в себе высокую эластичность и морозоустойчивость
каучуков со свойствами термопластов, которые имеют низкую вязкость в расплаве и могут
перерабатываться литьём [20, 47].
По сравнению с получением подошв из вулканизированных эластомеров,
изготовление низа обуви на основе термоэластопластов отличается меньшей трудоёмкостью,
безотходностью производства, незначительным расходом электрической энергии и
улучшением воздушной среды производственных помещений (за счёт исключения операции
вулканизации) [47].
Термопластичные эластомеры или термоэластопласты (ТЭП) (Thermo-plastic
Elastomers – TPE) представляют собой полимерные материалы, которые при переработке
проявляют свойства термопластов (при повышенных температурах переходят в вязкотекучее
состояние), а в готовой продукции способны к большим обратимым деформациям, подобно
эластомерам. Это означает, что эластомеры можно перерабатывать
высокопроизводительными методами экструзии или литья и получать изделия (например,
подошвы), для которых характерны такие свойства, как мягкость, эластичность и упругость,
аналогичные вулканизированному каучуку. При этом специалисты относят
термоэластопласты к промышленной группе термопластичных резин, так как технология
производства термоэластопласта основана на двух сопряжённых процессах, а именно,
совмещение эластомера с термопластом и химическая сшивка эластомера (каучука) с
образованием трёхмерной сетки (то есть осуществляется динамическая вулканизация
каучука).
Получаемые материалы рассматриваются как дисперсии вулканизированных частиц
каучука размером менее 5 мкм, составляющие 50-80 % по объёму, в термопласте (то есть
напоминают структуру типа «зернистая икра») [48].
Термоэластопласты представляют собой блоксополимеры разного состава, например,
дивинилстирольные (ДСТ) или изопренстирольные (ИСТ). В макромолекуле обувных
термоэластопластов жёсткие полистирольные блоки (А) [20, 47] (например, полистирольные,
полиэтиленовые, полипропиленовые, полиакрилатные) [48] чередуются с эластичными
полибутадиеновыми блоками (Б) [20, 47] (например, полибутадиеновые, полиизопреновые,
сополимерные – бутадиен-стирольные, изопренстирольные, этиленпропиленовые и другие)
[48] по схеме А-Б-А [20, 47]. В состав смеси для изготовления подошв из термоэластопласта
входят наполнители, мягчители, стабилизаторы, порообразователи, красители [20]. Поэтому
специалисты характеризуют термопластичные эластомеры как каучукоподобные полимеры в
виде полимерной матрицы с включением термопластичных доменов.
Сополиэфирный термоэластопласт для подошв спортивной обуви получают также
сополимеризацией диметилтерефталата, политетраметиленгликольтерефталата и
двухатомного спирта (например, бутандиола).
Другой тип полиэфирамидный термоэластопласт состоит из цепей жёсткого
полиамида и эластичных полиэфирных сегментов. Соотношение эластичных полиэфирных и
полиамидных сегментов может изменяться в широких пределах. Как правило,
теплостойкость таких термоэластопластов зависит от твёрдого сегмента полиамида, его
состава и молекулярной массы. Они обусловливают также в значительной степени
температуру обработки полимера. Физические свойства этих термоэластопластов
аналогичны свойствам сополимеров сложного эфира, за исключением более низких
показателей твёрдости, модуля упругости и плотности. Однако они обладают высоким
сопротивлением истиранию, приближаясь по этому показателю к полиуретановым
термоэластопластам.
Для подошв, изготовленных на основе полиуретановых термоэластопластов,
характерна высокая износостойкость, превосходящая износостойкость подошв на основе
различных каучуков. Молекулярная структура полиуретановых термоэластопластов
аналогична структуре для сополимеров сложного эфира, то есть структура А-В, в которой
наблюдается чередование твёрдых и мягких фаз в одной и той же молекулярной цепи.
Среди большого количества модификаций наиболее распространённые
полиуретановые термоэластопласты образованы из диола (мягкий сегмент большой длины
цепи), диизоцианата, такого как 4,4' дифенилметандиизоцианата (МДИ) и удлинителя цепи,
как 1,4-бутандиол. При этом оптимальный комплекс физико-механических свойств
достигается при молекулярной массе полимера 40000-65000 [48].
Облегчённый кожволон КО на основе высокостирольного каучука с добавками
термопластичных полимеров. Для наполнения применяется сажа БС-120, в качестве
порообразователя – комбинация ЧХЗ-21 с пастой ПЦ-55, для придания большей
кожеподобности увеличено содержание в смеси волокнистого наполнителя [53].
Пластики АБС представляют собой сополимеры на основе акрилонитрила, стирола и
бутадиена [5].
Полиуретановые композиции поставляются обычно в виде трёх компонентов:
полиэфира, изоцианатного преполимера (форполимера) и активаторной смеси (сшивающего
агента). Последняя представляет собой смесь низкомолекулярного вещества, имеющего две
или более гидроксильных групп (например, 1,4-бутандиол или этиленгликоль), катализтора и
вспеивателя (как правило, воды), а в некоторых системах также регулятора пенообразования.
Раздельное хранение компонентов повышает срок их годности.
Следует отметить, что использование воды в качестве порообразующего средства
(вспенивание осуществляется с помощью диоксида углерода – СО 2, образующегося в
результате реакции воды с изоцианатом), исключило применение в качестве
порообразователей веществ типа фторхлоруглеродов, оказывающих вредное воздействие на
озоновый слой и запрещённых Монреальским соглашением (1996 год) [47].
13.3 Ассортимент пластических масс для обуви

Гранулированные пластикаты ПВХ для низа обуви выпускают по ТУ 2246-002-
2134656-97 трёх марок: П – для литья низа обуви клеевого метода крепления, В – для литья
деталей на затяжную кромку заготовки верха, О – для литья цельноформованной обуви.
Пластикаты марок П и В подразделяют на 2 вида: для монолитных подошв типа ПЛ-2 и для
пористых подошв типа Л-85П и ПЛП-2.
Таблица 62
Требования к пластикатам ПВХ
Марка П Марка В Марка О

Наименование показателей вид 1 вид 2 вид 1 вид 2
типа Л-85П тип ПЛ-2 типа ПЛП-2 типа ПЛ-1
Плотность, кг/м3, не более 1200 1200 1200
Плотность вспененного 850 850
пластиката, кг/м3, не более
Твёрдость по Шору А, 75 75 70 70 65
условных единиц, не более
Индекс расплава, 10-20 Ё0-20 15-30 15-30 40-60
температура 170°С, Р = 5 кг,
г/10 минут
Термостабильность при 90 90 90 90 100
температуре 185°, минут, не
менее
Условная прочность 8,0 8,0 7,0 7,0 6,5
растяжения, МПа, не менее
Относительное удлинение 300 300 270 270 350
при разрыве, %, не менее
Применение подошв из ПВХ ограничено домашней обувью и повседневной уличной,

пригодной для носки весной, летом и осенью. Это вызвано некоторыми минусами материала
– его низкой морозостойкостью (при минус 5°С подошвы становятся чрезмерно жёсткими и
ломаются при многократном изгибе), большой массой (даже пористые подошвы имеют
плотность 0,80-0,85 г/см3), определёнными трудностями в обеспечении надёжности клеевого
крепления. В то же время несомненным достоинством ПВХ являются невысокая цена (12-20
рублей за пару подошв) и наличие в стране больших мощностей по его производству и
переработке.
Достоинства термоэластопластов – высокая морозо- и износоустойчивость, лучшее,
чем у других подошвенных материалов, сцепление с грунтом вследствие высокого
коэффициента трения, безотходность производства.
Недостатком подошв из термоэластопласта является невысокая термоустойчивость:
при температуре 50-70°С они могут деформироваться в носке.
Комплекс свойств подошв из термоэластопластов позволяет применять их для всех
видов обуви вместо полиуретановых. Незначительно уступая полиуретану по физико-
механическим показателям, термоэластопласт при этом намного дешевле (стоимость
полиуретановых подошв 75-120 рублей за пару, подошв из термоэластопластов – 25-30
рублей).
Структуру подошв из термоэластопласта называют интегральной. Наружный слой
подошвы монолитный, а внутренний – пористый, что обеспечивает их относительно низкую
плотность и малую массу при хорошем сопротивлении истиранию.
В России изготавливают полимерные композиции термоэластопластов «Тэпогран» по
ТУ 8741-072-00300191-957. Назначение указанных термоэластопластов: марка А – для литья
деталей низа обуви клеевого, клеепрошивного, бортового метода крепления, марка В – для
литья на верх обуви.
Таблица 63
Требования к термоэластопластам для подошв
Марка А
Наименование показателей Марка Б
вид 1 вид 2 вид 3
Твёрдость по Шору А, условных единиц 50-60 50-75 60-75 50-65
Плотность, г/см3 0,9±0,1 0,9±0,1 0,9±0,1 1,0±0,1
Условная прочность при растяжении, МПа, не 5,0 3,5 2,5 2,5
менее
Относительное удлинение при разрыве, %, не 500 350 300 300
менее
Относительная остаточная деформация после 25 25 25 30
разрыва, %, не более
Истирание по возобновляемой поверхности, мм3, 180 200 230 230
не более
Показатель текучести расплава, г/10 минут 15-35 15-35 15-35 не менее
35
Прочность склейки с тканью, кгс/см, не менее 3,0 3,0 3,0 —
Потеря массы при сушке, %, не более 0,3 0,3 0,3 0,3
По желанию заказчика сегодня возможно изготовление гранулированных композиций

термоэластопластов с заданными свойствами (твёрдость, вязкость, текучесть, условная
прочность при растяжении, истираемость), а также термоэластопласты для прямого литья и
литья отдельных подошв различного назначения. По согласованию может осуществляться
производство композиций в комплекте с пигментными концентратами в широкой цветовой
гамме.
Для изготовления подошв литьём применяют и другие термопластичные полимеры,
например, АВС-пластики (трёхблочный сополимер) и ЭВА (сополимер этилена и
винилацетата), которые пока имеют у нас ограниченное применение [20].
Из материалов на основе сополимера ЭВА изготавливают суперлёгкие подошвы,
внутренние элементы комбинированных подошв.
Композиции на основе сополимера ЭВА выпускаются следующих марок:
– Microexpan отличаются повышенной жёсткостью при изгибе и предназначены для
производства утолщённых подошв и платформ;
– Goomwall обладают высокой эластичностью и применяются в основном для подошв
детской обуви, а композиция Goomwall 380 может применяться для формования подошв
мужской обуви;
– Dakkak В 200-2 применяется для производства внутренних слоёв двухслойных или
многослойных подошв, а также вкладных стелек;
– Dakkak В 350 применяется для изготовления моноподошв.
Термоэластопласты для низа обуви выпускаются следующих торговых наименований:
Sofprene (фирма «Softer», Италия), Elastofran, Gumifran, Adifran (фирма «Franceschetti»,
Италия), Solplast (фирма «Uteksol», Словения) и другие.
Композиции Sofprene 101 – 109, 47Q и 47А имеют полувспененную структуру и
применяются для формования подошв с несложным рельефом поверхности, имитирующей
натуральный каучук и не подвергающейся последующей отделке.
Полувспененные композиции 120 – 122 являются универсальными, предназначены
для формования различных типов подошв, наиболее эффективно перерабатываются в
7
ОАО «Полигран»
изделия на многопозиционных литьевых агрегатах. Отформованные подошвы могут
окрашиваться и полироваться.
Монолитные композиции 320 – 329, 47С и 48L применяются для изготовления
подошв сложной конфигурации и тонкостенных подошв. Подошвы из этих композиций
имеют полуглянцевую поверхность и могут подвергаться всем видам отделки.
Монолитные композиции видов 199, 48Е предназначены для формования изделий со
сложным декоративным рисунком поверхности и применяются для изготовления подошв с
высоким и средним каблуками.
Монолитные композиции 350 – 369 имеют резиноподобный внешний вид, матовую
или глянцевую поверхность, применяются для производства любых видов подошв, в том
числе для подошв спортивной обуви и обуви для активного отдыха.
Монолитные композиции 42D и 47Т относятся к материалам повышенного качества,
имеют небольшую для монолитных композиций плотность и высокие показатели
механических свойств, рекомендуются для формования подошв с глубоким рифлением
ходовой поверхности.
Композиция 28 обладает улучшенными прочностными свойствами и твёрдостью,
применяется для формования высококаблучных моноподошв.
Изделия из монолитных композиций 200Т и 47R прозрачны, обладают повышенными
показателями механических свойств, наиболее эффективны для производства двух- и
трёхцветных подошв.
Композиции Sofprene видов 47, 48, а также Solplast 5903 предназначены для прямого
литья низа на обувь.
Наиболее высокими показателями механических свойств и износостойкостью из всех
подошвенных материалов на основе термоэластопластов обладают композиции Adifran
видов S и GU. Эти композиции предназначены для изготовления износостойких подошв
спортивной и туристской обуви, а также для формования набоек [____].
Пористый кожеподобный материал кожволон КО предназначен для изготовления
подошв модельной и летней обуви.
Свойства кожеподобной резины марки КО:
плотность 0,8±0,1 г/см3
условная прочность при разрыве 4,5 МПа
относительное удлинение при разрыве 180-400 %
остаточное удлинение 25 %
твёрдость 75-85 условных единиц
деформируемость при нагреве 35 %
сопротивление истиранию 3,35 Дж/мм3
прочность связи резины с тканью 0,27 Н/м
остаточный угол сгиба 20-45°
сопротивление многократному изгибу 10000 циклов
Как видно, кожволон характеризуется низкой плотностью при сохранении той же
износостойкости и кожеподобности по сравнению с выпускаемым кожволоном. Более низкая
твёрдость и большая деформируемость материала позволяют уменьшить общую массу и
улучшить её технологические и эксплуатационные свойства.
С целью улучшения внешнего вида применено декоративное тиснение лицевой
поверхности пластин: мелкого рифления под натуральную кожу, глубокого профиля под
направленный разруб и крупное букле [54].
АБС-пластики сочетают механическую прочность с ударной вязкостью,
способностью прикрепляться гвоздями, стойкостью к окислению. Минимальная усадка
обеспечивает сохранность формы и размеров, приданных каблукам при отливке. АБС-
пластики изготовляются в соответствии с требованиями ТУ 6-05-1587-72 следующих марок:
АБС-1, АБС-2, АБС-3А, АБС-3Б, АБС-4, АБС2М.
Пластики АБС выпускаются в виде окрашенных или неокрашенных гранул, размер
которых в любом направлении 2-5 мм. Они перерабатываются в изделия методом литья под
давлением, экструзией и термоформованием. Пластики марок АБС-3А и АБС-3Б
применяются для изготовления каблуков.
Таблица 64
Физико-механические показатели пластиков
Показатель АБС-3А АБС-3Б

Ударная вязкость по Изоду на образцах с надрезом, Н×см/см2:
на плунжерных машинах 410 450
на шнековых машинах 250 300
Разрушающее напряжение при растяжении, Н/см2 3500 3500
Относительное удлинение при разрыве, % 30 30
Содержание влаги, % 0,3 0,3
Удельная масса, г/см3 1,05 1,05
Усадка при литье под давлением, % 0,4-0,8 0,4-0,8
Водопоглащение за 24 часа, % 0,2 0,2
Твёрдость по Бринеллю при 20°С, Н/мм2 94 94
Показатель текучести расплава, г/10 минут 12,0 2,3
Каблуки из АБС пластиков можно изготовлять облегчёнными, с внутренними

полостями, имеющими боковые стенки толщиной 3,0-3,5 мм и верхние поверхности
толщиной 4,0-4,5 мм [5].
Фирма «Elastogran GmbH» (Германия/Австрия) создала новый компактный материал
Elastopan S, который в комбинации со вспененной промежуточной подошвой обеспечивает
сочетание комфорта и элегантного внешнего вида. Elastopan S обладает высокими
механическими свойствами: особенно устойчив к износу и скольжению, хорошо
сопротивляется многократному изгибу. Из этого материала можно делать тонкие прозрачные
подошвы, а также получать просвечивающие, отражающие поверхности и вставки
различных оттенков. Яркие, даже кричащие цвета (оранжевый, светящийся жёлтый,
перламутровый, голубой) обеспечиваются красителями типа Reactints фирмы «Miliken
chemical» (Бельгия). Применение этих химикатов основано на использовании только пяти
пигментов, но благодаря их смеси получается практически вся цветовая гамма, что позволяет
изготовителям обуви очень быстро, гибко, с небольшими затратами реагировать на желания
потребителя и тенденции моды [36].
Фирма «Omnipel» (Италия), утверждает, что одним из самых популярных материалов
для вкладных и дополнительных стелек в ближайшее время станет Mikro-Air, выпуск
которого она уже начала. Он представляет собой пористую систему на основе полиуретана,
обладающую высокой воздухо- и паропроницаемостью. Открытые микропоры в стельке из
этого материала действуют подобно насосу, благодаря чему внутреннее пространство обуви
проветривается, что повышает её комфортность. Кроме того, Micro-Air отличается очень
низкой деформацией при длительном воздействии как статических, так и динамических
нагрузок. Он легко соединяется с другими используемыми в стельках материалами, может
при необходимости подвергаться фунгицидной8 обработке. Стельки из этого материала
могут быть использованы в обуви любого типа.
Один из ведущих производителей рабочей и специальной обуви фирма «Steis Secura»
(Германия) решила расширить рынок сбыта своей продукции в странах с холодным
климатом. С этой целью с последних моделях стали использоваться подошвы из полиуретана
Supersec 2980, отличающиеся повышенной устойчивостью к многократному изгибу,
отличной износостойкостью и морозоустойчивостью. Кроме того, данный полиуретан
антисептичен, благодаря чему рекомендован для применения в медицинской обуви.
Продукция фирмы выпускается в большом полнотном ассортименте, включающем экстра-
широкую и экстра-узкую полноту, что практически снимает проблему антропологических
особенностей ступни представителей различных наций. Первые партии обуви на этой
подошве предназначены для быстро растущего скандинавского рынка. Но фирма
рассчитывает на поставки этой обуви в Канаду и Россию [39].
8
противогрибковое
Фирма «Bayer Material Science» создала специальный термопластичный полиуретан
Desmopan для изготовления подошв для бутс, отличающихся высокой гибкостью, защитой
суставов, связок и мышц, равномерным распределением давления, высокой стабильностью,
хорошим сцеплением, даже со скользкими поверхностями, превосходной устойчивостью к
ультрафиолетовому излучению, воде и микроорганизмам.
Фирма «Elastogran» разработала пенополиуретан Elastopan S с низкой плотностью
(0,45-0,70 г/см3), превосходной гибкостью при любой температуре, в том числе очень низкой,
масло- и бензостойкостью, высоким сопротивлением истиранию даже при повышенной
температуре, отличными теплозащитными свойствами и высокой комфортностью благодаря
амортизирующему действию и устойчивости к ударам. Прямое литьё подошв из Elastopan S
на затянутую заготовку хорошо зарекомендовало себя не только при производстве модной
прогулочной обуви, но и детской и малодетской. Эти подошвы можно окрашивать
пигментными пастами или покрывать лаками в модные тона. Они дают неограниченные
возможности для дизайна, создания имитаций натуральных материалов, варьирования
толщины и плотности. Многие обувные фирмы используют Elastopan S также для
производства специальной и рабочей обуви, которая получается лёгкой и красивой.
Широкий ассортимент материалов для изготовления деталей низа обуви методом
литья предлагает компания «Huntsman-NMG», в том числе трёхкомпонентные
полиуретановые системы Extra, представляющие собой микропористые эластомеры на
основе сложных полиэфиров. Они применяются для выпуска однослойных подошв для
детской, модельной, повседневной и спортивной обуви. Марка Е 55605 предназначена для
производства низа повседневной, спортивной и специальной обуви, которую можно носить
при температуре –25°С. Е55400 идеально подходит для объёмных пресс-форм и рассчитана
на повседневную, специальную, модельную и детскую обувь, отличающуюся повышенной
эластичностью. Е 56102 может быть использована для изготовления специальной, модельной
и повседневной обуви с подошвой, имеющей твёрдость по Шору А 65 условных единиц.
Марки Е 44339 и Е 16305 обеспечивают получение двухслойных подошв для специальной,
спортивной, детской и модельной обуви, причём Е 44339 предусматривает и применение
комбинаций термопластичный полиуретан / полиуретан. Наличие первого в составе подошв
позволяет носить их даже при температуре –45°С. Е 16305 создана для отлива внешнего слоя
подошвы при двухслойном литье в комбинации полиуретан/полиуретан, отличающейся
повышенной износостойкостью.
Все представленные системы состоят из трёх компонентов: сложный насыщенный
полиэфир; активаторная смесь из удлинителей цепи, катализаторов, пеностабилизаторов и
воды; а также изоцианатный предполимер на основе 4,4-дифенилметандиизоцианата.
В производственную программу компании также входят термопластичные
полиуретаны марок Avalon 65АЕ, 75АЕ, 90АЕ и 95АЕ в виде гранул на основе сложных
полиэфиров. Из них можно изготавливать подошвы и другие детали повседневной,
специальной, модельной и детской обуви. Avalon 65АЕ предназначен для литья наружного
слоя подошв различных видов обуви, Avalon 75АЕ – для подошв и деталей повседневной,
спортивной, модельной и детской обуви, Avalon 90АЕ – для монолитных подошв
спортивной, повседневной и специальной обуви с улучшенными физико-механическими
свойствами, Avalon 95АЕ – для подошв спортивной обуви и набоек. Эти материалы
отличаются морозоустойчивостью, позволяют воспроизводить сложные рисунки на рисунках
и подлежат повторной переработке.
Таблица 65
Физико-механические свойства термопластичных полиуретанов марки Avalon
Показатель 65АЕ 75АЕ 90АЕ 95АЕ

Плотность, г/см3 1,18 1,22 1,23 1,24
Твёрдость по Шору А, условные единицы 65 75 90 95
Прочность на разрыв, МПа 20 24 30 33
Удлинение при разрыве, % 700 600 450 400
Устойчивость к многократному изгибу при 250000 250000 250000 250000
температуре –10°С, циклов
Сопротивление истиранию, мм3 60 35 35 250
Представленные выше материалы дополняют трёхкомпонентные полиуретановые

системы Norma, позволяющие изготавливать литьевым способом микропористые подошвы и
другие детали обуви. Norma включает системы N47413 и N46412, первая из которых
предназначена для выпуска тапочек и модельной обуви, а вторая – для подошв модельной,
детской и некоторых видов специальной обуви повышенной эластичности.
Таблица 66
Физико-механические свойства материалов системы Norma
Показатель N47413 N46412

3
Плотность, г/см 0,36-0,40 0,40-0,45
Твёрдость по Шору А, условные единицы 65-68 57-65
Истирание при нагрузке 10 Н, мм менее 200 менее 200
Износостойкость, мм менее 4 менее 4
Для изготовления подошв и других деталей различных видов обуви, в том числе
специальной, фирма «Huntsman» рекомендует использовать высококачественный
термопластичный пенополиуретан SmartLife с низкой плотностью и уменьшенной
способностью к скольжению, в том числе на влажном грунте. Его отличает хорошая
морозоустойчивость, возможность получения сложных рельефных рисунков на ходовой
поверхности и повторной переработки.
Таблица 67
Физико-механические свойства SmartLife
Плотность, г/см3 0,5
Твёрдость по Шору А, условные единицы 50
Адгезия к материалу верха, Н/мм более 8
Устойчивость к многократному изгибу, циклов более 70000
Сопротивление истиранию, мм менее 200
Для крашения термопластичных полиуретанов компания поставляет

гранулированные красители с размером гранул 2-4 мм следующих цветов: чёрный, серый,
оранжевый, красный, синий и жёлтый. Обычный их расход – 1-3 % от веса термопластичных
пенополиуретанов он увеличивается в 2 раза. Эти красители не взрывоопасны и
самопроизвольно не воспламеняются.
Для обеспечения целостности однослойных и двухслойных подошв фирма
«Huntsman» предлагает серию смазок, которые делают возможным лёгкое извлечение
подошв или обуви из пресс-форм без их повреждения. Они представляют собой бесцветную
прозрачную жидкость без запаха. Смазки MD50 и MD100 имеют силиконовую основу и
используются для изготовления однослойных подошв, а DD50 и DD100, полученные из
синтетических и натуральных полимеров, - для выпуска двухслойных подошв из
комбинаций полиуретан/полиуретан и полиуретан/термопластичный полиуретан [37].
Уретановые эластомеры, или, как их часто называют, полиуретаны, используются для
изготовления подошв практически всех типов обуви, от высокотехничной защитной обуви
до сандалий и являются одним из перспективных материалов. Это связано с комплексом
свойств, которыми они обладают: лёгкостью, высокой прочностью, эластичностью,
износостойкостью, масло- и бензостойкостью, стойкостью к воздействию озона и ряда
химических агрессивных сред и даже радиации. Для низа обуви, изготовленного на основе
полиуретанов, характерны широкие возможности регулирования амортизационных свойств,
а также придания практически любой требуемой формы функциональным элементам
конструкции подошвы.
По способу переработки различают следующие типы уретановых эластомеров:
литьевые, термопластичные и вальцуемые (собственно каучуки). Для изготовления низа
обуви могут применяться все 3 типа полиуретанов. Однако, наибольшее распространение
получили относящиеся к первому типу микроячеистые полиуретаны, которые
перерабатываются в готовые изделия по прогрессивной и экономичной технологии жидкого
формования (жидкофазного литья).
При этом методе реакционноспособные олигомеры (жидкие продукты с низкой
молекулярной массой 1500-3000) и другие компоненты полиуретановой композиции
дозируются и поступают в экструдер 9смеситель литьевого агрегата). Затем в жидком
состоянии впрыскиваются в литьевую форму, в которой происходит синтез полиуретана,
вспенивание и отверждение композиции, формование низа обуви и прикрепление его к
верху.
Экономическая эффективность метода состоит в совмещении вышеуказанных
процессов с отделкой полиуретана подошвы и каблука в литьевой форме. Кроме того,
исключается процесс нанесения клея на затяжную кромку заготовки верха обуви, так как
жидкая полиуретановая композиция обладает высокими адгезионными свойствами.
Обувь на подошве из полиуретановой композиции отличается высокой
комфортностью, длительными сроками носки и элегантным внешним видом.
Одной из ведущих компаний по производству различных полиуретановых систем, в
том числе для производства низа обуви, является известная компания «Dow Chemicol Co.» с
главным офисом в Мидленде (штат Мичиган, США). Отделение полиуретановых систем
компании «Dow» представляет в разные страны порядка 3500 видов продукции (под
«системой» подразумевается полный комплект полиуретановых компонентов и технология
по изготовлению смеси и конечного продукта). В частности, полиуретановые системы
(композиции) для производства обуви поставляются под торговой маркой Voralast. Системы
Voralast предлагаются двух типов, технология производства которых основана на
применении простых или сложных полиэфиров. Прежде в обувном производстве
предпочтение отдавалось полиуретановым композициям на основе сложных полиэфиров,
которые обеспечивают наиболее высокие физико-механические показатели материала
(сопротивление истиранию, износостойкость), а также устойчивость к действию масел,
бензина и других химических веществ.
Однако полиуретановые композиции на основе простых полиэфиров обеспечивают
материалам большую устойчивость к гидролитическому старению (воздействию повышенной
влажности и температуре) и высокую эластичность даже при низких температурах (до –40°С).
Кроме того, эти системы находятся в жидком состоянии и перерабатываются при комнатной
температуре (не требуется энергетических затрат на их разогрев).
Полиуретановые композиции на основе сложных полиэфиров требуют
предварительно разогрева и перерабатываются при температуре 40-45°С.
Специалисты компании «Dow» отмечают, что в настоящее время полиуретановые
системы Voralast как на основе простых, так и сложных полиэфиров успешно применяются в
производстве низа обуви. При этом разработаны полиуретановые композиции на основе
простых полиэфиров, которые позволяют сократить плотность формованных деталей обуви,
делая её равной или ниже, чем на основе сложных (без изменения степени усадки).
В результате исследований, проведённых Центром разработок технологии для
обувной промышленности компании «Dow» совместно с компанией-производителем в
городе Корреджо (Италия), были созданы так называемые «двухслойные» системы на основе
простых полиэфиров, обеспечивающие различную плотность внутреннего и поверхностного
(ходового) слоёв подошвы (то есть двухслойные подошвы). Специалисты «Dow» обозначают
эти системы как «каучукоподобные» двухплотностные.
Вначале формируется сплошной, практически монолитный, а затем вспененный слой,
между которыми достигается высокая адгезия. При этом ходовой слой отличается высокой
износостойкостью, сопротивлением скольжению, а промежуточный (прилегающий к стопе) –
высокой эластичностью и амортизирующей способностью, что обеспечивает лёгкость и
комфортность обуви. Эти системы могут перерабатываться как безлитниковым методом
литья под давлением, так и обычным литьём.
В целях наиболее рационального использования сравнительно дорогого
полиуретанового сырья, ведущие фирмы разрабатывают специальные композиции
практически для каждого вида подошвы, в зависимости от назначения обуви. Использование
так называемых универсальных полиуретановых композиций для формования
полиуретановых подошв к различным типам обуви, снижает качество материала и его
эксплуатационные характеристики или приводит к неоправданно высокому расходу сырья.
Компанией «Dow» также разработаны полиуретановые системы Voralast на основе
простых и сложных полиэфиров для различных типов обуви, которые представлены на
российском рынке: Voralast GF – системы низкой плотности для производства сандалий и
домашней обуви; Voralast GS – для спортивной обуви; Voralast GT – для защитной обуви;
Voralast GB – для офисной обуви; Voralast GL – для обуви для активного отдыха.
Специалисты компании отмечают, что полиуретановые системы Voralast
обеспечивают получение лёгких подошв. Плотность почти на 50 % ниже, чем подошв для
такого же типа обуви, изготовленных из других полимерных материалов.
Таблица 68
Средняя плотность для подошв, кг/м3

Тип обуви
полиуретановых прочие полимерные материалы
Домашняя обувь (тапочки) 300-450 450-600
Сандалии 300-500 500-650
Спортивная обувь 350-1000 500-1100
Защитная обувь 450-1000 550-1100
Обувь для туристов 400-1000 600-1100
Повседневная обувь 500-600 700-1100
Обувь для бизнесменов 500-700 700-1100
Праздничная обувь 200-400 350-600
Лыжные ботинки 1000-1100 —
Так, использование полиуретановых систем Voralast GF при формовании подошв

летних сандалий и домашней обуви позволяет снизить плотность на 10-15 % сократить время
извлечения из формы до двух минут.
При разработке композиций Voralast GB специалисты «Dow» учитывали, что
основными свойствами подошв для спортивной обуви являются ощущение комфорта,
отсутствие скольжения и длительный срок эксплуатации. Однослойные подошвы, имеющие
хорошие теплоизоляционные свойства и эффект противоскольжения, создают комфорт и
малую утомляемость стопы. Подошвы для тенистой обуви, лыжных ботинок и кроссовой
обуви высшего качества получают, в основном, из двухслойного (двухцветного)
полиуретана.
Системы Voralast GS применяются также для туристской и альпинистской обуви,
подошва должна быть прочной и обеспечивать отличное сцепление с поверхностью при
низких температурах, даже на обледенелых горных склонах. Последнее достигается также
подбором соответствующей формы и рисунка подошвы. Отмечается, что системы Voralast
GS могут использоваться для изготовления монолитных подмёток и вставок в середине
подошвы.
Полиуретановые композиции Voralast GT предназначены для изготовления низа
защитной и специальной обуви, которая должна соответствовать жёстким требованиям,
предъявляемым к такой обуви, в соответствии с европейским стандартом EN 344. Эти
композиции предлагаются в виде вязких составов для изготовления как монолитных, так и
двухслойных подошв, которые отличаются высокой износостойкостью и усталостной
прочностью при изгибе, стойкостью к действию растворителей и нефти, а также обладают
защитой от статического электричества.
Характерным для систем Voralast GL является получение мягких, гибких подошв с
высоким сопротивлением скольжению в обуви для активного отдыха, обеспечивающих
комфорт при ходьбе. Такие подошвы формуются непосредственно с верхом обуви или в виде
отдельных деталей. При этом для успеха на рынке существенным является цветовая гамма
подошв, которая обеспечивается введением в полиуретановую композицию
соответствующих пигментов. Современное оборудование позволяет применять композиции
с четырьмя и более различными красителями.
Применение полиуретановых композиций Voralast GB в качестве подошвенного
материала для повседневной и модельной обуви, наряду с высокими физико-механическими
показателями и дизайном удачно дополняют высококачественный верх обуви.
Таблица 69
Физико-механические показатели полиуретановых материалов для однослойных и двухслойных подошв в различных типах обуви
Плотность, Твёрдость Удлинение, Прочность на Эластичность, Сопротивление Истираемость,

Обувь, подошва
кг/м3 по Шору А % разрыв, Н/мм2 Н/мм2 изгибу, циклы мг
Летняя 300-400 60-80 200-300 10,0-15,0 6,0-9,0 50000 200
Повседневная 450-650 50-65 350-500 8,5-11,5 6,5-8,0 100000
Спортивная обувь
Монолитный полиуретан 800-1000 60-70 600-800 15,0-22,0 12,0-17,0 100000 70
Вспененный полиуретан 350-450 40-50 300-400 4,5-6,5 4,5-6,0 50000 –
Однослойный полиуретан 450-550 50-60 350-500 8,0-10,0 6,0-8,0 100000 120
Защитная обувь
Монолитный полиуретан 1000-1100 65-70 500-700 16,0-20,0 11,5-16,0 100000 80
Вспененный полиуретан 400-500 50-60 300-400 4,5-6,5 4,5-6,5 50000 –
Однослойный полиуретан 500-600 55-65 300-450 8,0-10,0 6,3-8,5 100000 120
В августе 2006 года компанией «Dow Chemical» и ведущим российским
производителем полиуретановым систем НПП «Изолан» (образовано в 1991 году, Владимир)
создано совместное предприятие ООО «Дау Изолан». А в сентябре 2008 года начато
строительство нового современного завода «Дау изолан» («Завод СП «Дау Изолан»»),
которое планируется завершить в середине 2009 года. На заводе предусмотрено
производство широкого ассортимента полиуретановых систем для получения жёстких,
эластичных и интегральных пенополиуретанов, полиуретановых клеёв, эластомеров,
находящих применение в различных отраслях. Также предполагается производство
рассмотренных выше полиуретановых систем Voralast для обувной отрасли.
В июне 2003 года введено в эксплуатацию совместное предприятие ООО
«Эластокам» (Нижнекамск, республика Татарстан), созданное ОАО «Нижнекамскнефтехим»
и известной компанией «Elastogran GmbH» (Лемфёрд, Германия), которая является дочерней
фирмой крупнейшей химической корпорации «BASF AG» (Людвигсхафен, Германия).
ООО «Эластокам» специализируется на производстве пенополиуретановых систем
широкого применения и в настоящее время занимает четвёртую часть российского рынка
полиуретанов. Специалисты компании отмечают, что по качеству продукция не уступает
аналогам западных фирм. В 2006 году «Эластокам» поставил на внутренний рынок более
30000 тонн полиуретановых систем и сырья для их производства, а в 2015 году предполагает
выпустить 180000 тонн продукции (в бывшем Союзе перерабатывалось около 250000 тонн
пенополиуретановых систем).
Специалисты «Эластокам» отмечают, что в Нижнекамском нефтехимическом
комплексе в 70-80е годы было производство полиуретановых систем, на котором
использовалась технология Владимирского НИИ синтетических смол. После подписания
Монреальского соглашения производство было приостановлено (так как в качестве
вспенивающего агента использовался фреон, оказавшийся под запретом).
Что касается конкуренции с фирмой «Дау Изолан», то руководство ООО «Эластокам»
отмечает, что российский рынок большой, а успех – в дружбе.
Следует отметить, что популярная компания «Elastogran GmbH» имеет более чем
сорокалетний опыт производства («ноу-хау») жидких полиуретановых систем на основе
простых и сложных полиэфиров – основная марка которых Elastopan S, а также
термопластичных эластомеров ПУ – Elastollan. Для этих материалов характерны все
вышерассмотренные преимущества для полиуретанов. В частности, материалы на основе
Elastollan отличаются высокой прочностью, в том числе при действии ударных нагрузок,
износостойкостью, устойчивостью к нефтепродуктам и другое.
Полиуретановые системы и термополиуретаны компании «Elastogran» применяются
для изготовления подошв различных типов обуви, в том числе специальной и для силовых
структур, летней и домашней, спортивной и повседневной, эксплуатирующейся в широком
диапазоне температур (от –30 до +50°С).
В последние годы на российском рынке активно и широко представляет
полиуретановые системы и термополиуретаны американский химический концерн
«Huntsman», являющийся одним из ведущих производителей специальных и базовых
химикатов. Этим концерном в содружестве с отечественной фирмой ЗАО «НМГ-Поликом»
создано совместное предприятие ЗАО «Huntsman-NMG» (Обнинск, Калужская область),
которое имеет филиалы: Московский, Поволжский (Тольятти, Самарская область), Южный
(Ростов-на-Дону), Сибирский (Новосибирск), Уральский (Челябинск). Кроме того, создан
филиал на Украине – ООО «Huntsman-NMG» (Киев) и в республике Беларусь – ЧП
«Huntsman-NMG» (Минск).
Компания «Hunstman-NMG» производит и предлагает полиуретановые системы Extra
и Norma, а также термополиуретан Avalon для изготовления обувных подошв.
Полиуретановые системы Extra – это трёхкомпонентные системы на основе сложных
полиэфиров, выпускаемые под различными марками. Марки Е55605, Е55400 и Е56102
применяются для производства однослойных обувных подошв повседневной, специальной и
спортивной обуви. При этом Е55400/56102 используется также для модельной, а Е55400 и
для детской обуви (так как подошва из этой полиуретановой композиции обладает
повышенной эластичностью).
Полиуретановые системы Extra марок Е44339, Е16305 применяются для производства
двухслойных подошв типа полиуретан/термополиуретан и полиуретан/полиуретан с
специальной, спортивной, детской и модельной обуви. При этом система Е44339
используется в качестве промежуточного слоя при литье подошвы
полиуретан/термополиуретан (применение термополируретана в качестве внешнего слоя
позволяет повысить морозостойкость подошвы до –45°С). А система Е16305 используется
для производства внешнего слоя при изготовлении подошвы полиуретан/полиуретан,
обладающей повышенной износостойкостью.
Таблица 70
Физико-механические показатели подошвенного материала, изготовленного на основе
полиуретановых систем Extra
Полиуретановая система Метод

Е55605 Е55400 Е56102 Е44339 Е16305 испытания
Плотность, кг/м3 520-580 560-580 500-550 420-470 800-1000 DIN53420
ГОСТ 267
Твёрдость по Шору А 50-61 52-61 57-65 45-50 58-62 DIN 53505
ГОСТ 263
Истирание при менее менее менее – менее DIN 53516
нагрузке 10 Н, мг 100 100 100 100 ГОСТ 426
Изгибостойкость, мм менее 4 менее 4 менее 4 – – DIN 53522
Изготовление низа обуви на основе полиуретановых систем Extra осуществляется в

основном методом прямого литья к верху обуви.
Полиуретановые системы Norma являются трёхкомпонентными системами на основе
сложных полиэфиров и применяются для производства низа обуви и отдельных подошв
литьевым методом. Они производятся двух марок: N47413 – стандартная система для
производства обувных подошв домашней и модельной обуви и N46412 – система для
изготовления подошв повышенной эластичности в модельной, детской и некоторых видах
специальной обуви. Плотность материала из этих систем составляет соответственно 360-400
и 400-450 кг/м3.
Наряду с полиуретановыми системами, компания «Huntsman-NMG» представляет
высококачественный термополиуретан Avalon на основе сложных полиэфиров (в виде
гранул), предназначенный для различных областей применения, в том числе для
изготовления подошв и комплектующих (отдельных деталей) обуви. Этот полимер
производится нескольких типов: Avalon 65АЕ, 75АЕ, 90АЕ, 95АЕ.
В частности, термополиуретан Avalon 65АЕ применяется для изготовления наружного
слоя подошв спортивной, повседневной, модельной и специальной обуви; Avalon 75АЕ – для
изготовления подошв и деталей для повседневной, спортивной, модельной и детской обуви;
Avalon 90АЕ – для получения монолитных подошв спортивной, повседневной и специальной
обуви с улучшенными физико-механическими показателями; Avalon 95АЕ – для
изготовления подошв спортивной обуви и набоек.
Все типы термополиуретана Avalon обеспечивают получение морозостойких подошв,
а также сложных рисунков протектора (глубокий проектор подошвы усиливает эффект
противоскольжения). Кроме того, этот полимер можно повторно перерабатывать.
Таблица 71
Физико-механические показатели подошвенного материала, изготовленного на основе
термополиуретановых систем Avalon
Полиуретановая система Метод

65/АЕ 75АЕ 90АЕ 95АЕ испытания
Плотность, кг/м3 1,18 1,22 1,23 1,24 DIN53479
Твёрдость по Шору А 65 75 90 95 DIN 53505
Прочность при растяжении, МПа 20 24 30 33 DIN53504
Относительное удлинение, % 700 600 450 400 DIN53504
Испытания на изгиб (–10°С), циклов 250000 250000 250000 250000 DIN 53543
Сопротивление истиранию, мм3 60 35 35 35 DIN 53516
Следует отметить, что широкое применение при производстве лыжных ботинок

находят прозрачные типы термополиуретана марки Desmopan, разработанные известной
фирмой «Bayer Material Science AG» (Германия), которые позволяют варьировать в изделии
различные цветовые эффекты.
ЭВА характеризуется невысокими физико-механическими свойствами, однако,
отличается лёгкостью и низкой ценой.
В 90-е годы был создан поперечно-сшитый пено-ЭВА. Процесс поперечной сшивки
(структурирования) позволил улучшить эксплуатационные характеристики ЭВА и
перерабатывать его методом формования (например, лёгкие подошвы для спортивной
подошвы) [47].
Термоэластопласты являются важным сырьевым материалом для ряда отраслей, в том
числе для производства низа обуви. Подошвы из термоэластопласта изготавливаются как
прямым литьём на заготовку верха обуви, так и в виде отдельных формованных деталей.
Доля обувных подошв на мировом рынке, изготавливаемых на основе термоэластопластов,
оценивается в 15 % от их общего выпуска.
Эксперты отмечают, что на внутреннем рынке темп роста потребления
термоэластопласта в последние годы составляет порядка 20 % и в ближайшие годы может
существенно повысить имеющиеся мощности.
В частности, в обувной промышленности используются термоэластопласты, к
которым в основном относятся блок-сополимеры стирола, сополимеры полиолефинов,
полиуретаны и сополиэфиры. Быстрый рост рынка термоэластопластов специалисты
объясняют успешным развитием блок-сополимеров стирола, когда возможно не только
варьировать соотношение между жёсткими и каучукоподобными фазами, но и получать как
линейные, так и разветвлённые полимеры с различной молекулярной массой.
В основном полиэфирные термоэластопласты используются как технические
термопластичные эластомеры, но также находят применение в производстве подошв для
лыжных и футбольных ботинок. Например, полиэфирный термоэластопласт марки Хайтрел,
разработанный и выпускаемый известной американской фирмой «Du Pont» (с конца 90-х
годов), сохраняет свойства при очень низких температурах и поэтому применяется для
изготовления подошв лыжной обуви. И в настоящее время термоэластопласт такого типа
предлагается на внутреннем рынке. В частности, отечественная фирма ЗАО «Технопол»
(Москва) является дистрибьютором полимерных материалов фирмы «Дюпон де Немур».
Полиуретановые термоэластопласты (ТПУ – TPU) были первые типы
термопластичных эластомеров, полученные в результате исследований по разработке
эластичных нитей, которые демонстрировались уже в 1952 году (с целью замены нитей из
натурального каучука).
Одним из старейших и известных отечественных производителей эластомеров, в том
числе термоэластопластов, является ОАО «Воронежсинтезкаучук» (образовано в 1999 году),
входящее в состав компании «Сибур». До 1992 года – это Воронежский Трудового Красного
Знамени завод СК имени С.М. Кирова, один из первых в мире производителей
синтетических каучуков (первый брикет каучука был получен в 1932 году). Производство
термоэластопластов освоено на предприятии в 1976 году. В настоящее время ОАО
«Воронежсинтезкаучук» производит порядка 20 % российского рынка каучуков, а
ассортимент выпускаемой продукции составляет более 30 видов (некоторые из них не имеют
отечественных аналогов).
На систему управления качеством продукции имеется Европейский сертификат, а в
1995 году испанской торговой палатой «Воронежсинтезкаучук» присвоено звание «Лидера
мировой экономики». При этом 50 % продукции экспортируется в различные страны
(Германию, Австрию, США, Финляндию, Китай и другие). На предприятии разработана и
утверждена программа преобразований до 2011 года. Девиз компании: «Наш принцип –
качество и надёжность. Наша репутация подтверждена временем». ОАО
«Воронежсинтезкаучук» производит серию термоэластопластов бутадиен-стирольного типа
различного назначения.
Для производства обувных подошв применяются бутадиен-стирольные
термоэластопласты ДСТ-45РМ, ДСТ-30РМ и ДСТ-30Р-01, представляющие собой
маслонаполненные, разветвлённые блок-сополимеры и содержащие связанный стирол
соответственно 45, 30 и 30 % масс, а также не окрашивающийся стабилизатор.
Таблица 72
Характеристика термоэластопластов марок ДСТ
ДСТ-30Р-01
Показатель ДСТ-45РМ ДСТ-30РМ
1 группа 2 группа 3 группа
Содержание связанного стирола, % 43-47 27-31
Массовая доля экстракта (на полимер), % 33-38 29-33
Массовая доля антиоксиданта, %, не более
Агидола-1, или 0,20-0,50 0,20-0,50
ВС-35, или 0,30-0,70 0,50-1,00
Агидола-2 0,30-0,70 0,50-1,00
Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см2) 11,8 (120) 11,8 (120) 17,6 (180) 17,6 (180) –
Относительное удлинение при разрыве, %, не менее 930 950 650 650 –
Твёрдость по Шору А, условных единиц, не менее 55 40 не более 85 менее 60 менее 72
Показатель текучести расплава при температуре 190°С, Р = 5 кгс, г/10 минут 2-9 2-9
Остаточная деформация после разрыва, %, не более 55 25 40 –
В частности, термоэластопласт ДСТ-45РМ используется для изготовления обувных
композиций и обеспечивает высокое качество подошв для зимней обуви, ДСТ-30РМ и ДСТ-
30Р-01 – применяются для модификации обувных композиций, а также в производстве клеёв,
адгезивов.
В обувной промышленности термоэластопласты используются в виде
гранулированных композиций, состав которых зависит от вида изделия. Так, при
изготовлении композиций для монолитного жёсткого низа обуви в термоэластопласт вводят
различные полимеры – полистирол, сополимеры бутадиена со стиролом, этилена с
винилацетатом и другие. Введение полимеров и сополимеров с небольшой молекулярной
массой улучшает технологические свойства композиций и повышает прочность, жёсткость
низа обуви из термоэластопласта. Также для улучшения технологических и других свойств в
композицию вводят пластификаторы, в качестве которых наиболее часто применяют
парафиново-нафтеновые масла.
Кроме того, для снижения стоимости подошвенных композиций на основе
термоэластопластов в их составе могут использоваться минеральные наполнители, которые
несколько ухудшают технологические и прочностные свойства. Наименьшее изменение
свойств термоэластопласта вызывает введение мела и каолина. Специалисты отмечают, что
композиции с мелом имеют более высокие показатели текучести расплава, чем с каолином, а
композиции с каолином обладают меньшей твёрдостью и более высоким сопротивлением
истиранию. Поэтому для получения светлых композиций используют комбинацию мела с
каолином. Вводя в композиции порообразователи, можно получить пористый низ обуви. В
качестве вспенивающих агентов используются так называемые порофоры (органические
порообразователи), которые обычно применяются для вспенивания пластических масс. При
получении пористых подошв на основе термоэластопластов при фиксации вспененного
расплава в охлаждаемой пресс-форме формируется так называемая интегральная структура
изделия. Наружные слои подошвы, прилегающие к пуансону – монолитные, а внутренние, в
объёме изделия – пористые.
Образование интегральной структуры изделия объясняется тем, что при
соприкосновении расплава с холодной поверхностью пресс-формы резко снижается
температура полимера и полистирольная фаза термоэластопласта переходит из
вязкотекучего состояния в стеклообразное, а выделяющиеся газы оказываются
заключёнными в замкнутом пространстве.
Преимуществом термоэластопласта является отсутствие усадки при литье, так как
формирование пористой структуры происходит при температуре, превышающей
температуру текучести полимера. Благодаря наличию монолитного наружного слоя
твёрдость и истираемость подошв из термоэластопласта, в отличие от пористых изделий из
резины, не зависят от плотности.
Следует отметить, что расплавы термоэластопластов обладают повышенной адгезией,
что используется для непосредственного приформовывания низа к верху обуви. А
возможность многократной переработки термоэластопласта позволяет использовать, не
только отходы производства, но и изношенный низ обуви в качестве вторичного сырья, что
экономит природные ресурсы. При этом подошвенные материалы на основе
термоэластопласта обладают высоким коэффициентом трения по асфальту, мокрым дорогам
и снегу, что снижает риск травматизма в зимнее время.
Другим известным отечественным предприятием по выпуску комплектующих
материалов для низа обуви, мягких искусственных кож различного назначения, а также
гранулированных композиций термоэластопластов, является ОАО «Искож» (ранее
«Кировский ордена Отечественной войны первой степени комбинат искусственных кож»). В
настоящее время предприятие выпускает порядка 1500 видов продукции, в том числе
формованные подошвы на основе термоэластопластов. При этом ОАО «Искож» ежегодно
выпускает до 10 млн. пар деталей низа обуви и 4000 тонн товарных гранул
термоэластопласта и поливинилхлорида.
Для производства гранулированных композиций и подошв из термоэластопласта в
1989 году была закуплена линия по производству гранул термоэластопласта у фирмы
«Gamimpianti» (Италия) и литьевые агрегаты Krom. Позднее были приобретены современные
литьевые агрегаты для литья подошв на основе полиуретановых термоэластопластов и
других материалов. Сырьё термоэластопластов поставляется из Германии и Италии, что
позволяет изготавливать изделия различной твёрдости и в широкой цветовой гамме.
Ассортимент подошв регулярно обновляется в соответствии с модными фасонами,
образуя актуальную коллекцию к каждому сезону. На предприятии имеется отделение по
производству пресс-форм, что позволяет оперативно совершенствовать ассортимент
выпускаемой продукции, которая соответствует мировому уровню.
В настоящее время ассортимент продукции насчитывает более 300 фасонов подошв
на основе термопластичных эластомеров для мужской, женской и детской обуви для
различных сезонов. При этом «Искож» является поставщиком деталей низа обуви для
военнослужащих и специальных ведомств, в том числе для работников нефтяной, газовой,
строительной и других отраслей.
Кроме того, предприятие производит продукцию для ремонта обуви, в частности,
набоечные пластины, профилактические каблуки и набойки из полиуретанового
термоэластопласта. ОАО «Искож» неоднократно награждалось дипломами.
Следует отметить одно из крупнейших предприятий резинотехнической подотрасли
ЗАО «Кварт» («Камско-Волжское акционерное общество резинотехники»), которое
выпускает порядка 7000 наименований продукции. В 2004 году на предприятии
организовано производство термоэластопластов динамической вулканизации под маркой
«Квартопрен». Эти термоэластопласты изготавливаются на основе
этиленпропилендиенового каучука и полипропилена на современном импортном
оборудовании по непрерывной технологии. Квартопрен находит широкое применение, в том
числе в производстве обуви и товаров народного потребления. Специалисты ЗАО «Кварт»
отмечают, что для производства термопластичного эластомерного материала Квартопрен
используется отечественное сырьё, поэтому он дешевле (в 2-3 раза) импортных аналогов.
Известная фирма ООО «Камский завод полимерных материалов» производит
смесевые термоэластопласты марки «Камлен». Для их изготовления используются каучуки
СКЭПТ и полипропилен, которые производит компания ОАО «Нижнекамскнефтехим»
(находящаяся на соседней территории). Термоэластопласты «Камлен» применяются в
качестве полуфабрикатов для выпуска динамических термоэластопластов, модификации
полиолефинов и другие.
Кроме того, на отечественном рынке представлены термопластичные эластомеры
зарубежных компаний. Так, фирма ООО «РусПласт» (Ангарск, Иркутская область)
представляет термоэластопласты Kopel, выпускаемые известной компанией «Kolon Industries
Inc.» (Южная Корея).
Термоэластопласты Kopel – сополиэфирного типа, структура которых состоит из
сополимеризованных жёстких и мягких сегментов (жёсткие сегменты – это кристаллическая
структура полибутилентерефталата, а мягкие – аморфная полиэфирная составляющая).
Компания производит широкий ассортимент термоэластопластов марки Kopel различного
назначения, из которых для формирования ходового слоя подошвы (в частности, спортивной
обуви) могут применяться Kopel КР3340, КР3355, КР3363, содержащие свето-,
термостабилизаторы и имеющие твёрдость по Шору D соответственно 40, 55 и 63D.
Таблица 73
Физико-механические и термические свойства Kopel
Показатель ASTM метод КР3340 КР3355 КР3363

3
Плотность, г/см D792 1,15 1,19 1,23
Предел прочности при растяжении, кгс/см2 (МПа) D638 250 (24,5) 360 (35) 380 (37)
Относительное удлинение при разрыве, % D790 850 650 550
Модуль упругости при изгибе, кгс/см2 (МПа) D790 500 (49) 1800 (177) 3000 (294)
Ударная вязкость по Изоду на образцах с надрезом, Дж/м D256,23°С N/B N/B N/B
–40°С N/B N/B 82
Абразивная стойкость, мг/1000 циклов D1044 3 5 7
Индекс расплава, г/10 минут D1238 12 (*3) 18 (*3) 20 (*3)
Температура плавления, °С DSC 170 200 210
Температура тепловой деформации, °С D648 65 102 120
Хрупкость (соленоид), °С D746 –70 –70 –70
Водопоглащение, % D570 0,7 0,5 0,3
Усадка при литье, % D955 1,0 1,1-1,2 1,3-1,5
Примечание:
Все результаты получены в лаборатории Kolon R&D centre.
N/B – не разрушился
Показатель текучести измерялся: 1:200°С, *2:220, 3:230, 4:240°С
При этом качество продукции соответствует международным стандартам ISO
9001:2000 и ISO 14001. Кроме того, имеется гигиенический сертификат (санитарно-
эпидемиологическое заключение) от 28 августа 2007 года, выданный ФГУЗ «Центр гигиены
и эпидемиологии» (Москва), что полиэфирный эластомер Kopel (сополимер
бутилентерефталата и алкилен этертерефталата) соответствует санитарным правилам.
Специалисты компании «Kolon» отмечают, что преимуществами термоэластопласта
Kopel являются гибкость и эластичность при низких температурах, прочность, стойкость к
действию агрессивных сред, термическая стабильность.
Фирма ООО «Компамид Инженерные пластики» (образована в 2000 году, Москва),
являющаяся региональным дистрибьютором компании «Kolon Plastics Inc.», кроме
сополиэфирного термоэластопласта Kopel представляет на отечественном рынке
термопластичные полиуретаны ТПУ марки Ellas, которые характеризуются высокими
физико-механическими свойствами, износостойкостью.
Полиуретановый термоэластопласт Ellas находят широкое применение, в том числе
Ellas К-185, К-190, К-195 и К-198 используются для изготовления низа обуви.
Таблица 74
Сравнительная характеристика различных типов термоэластопластов и каучуков, проведённая компанией «Kolon»
Каучук Термоэластопласт (тип)

СКЭП СКН блок-сополимеры стирола полиолефин полиуретан полиэфир
Мягкость отличная отличная хорошая средняя средняя хорошая
Низкотемпературная мягкость хорошая средняя отличная хорошая хорошая отличная
Эластичность отличная отличная хорошая плохо средняя хорошая
Механические свойства плохо плохо плохо плохо отличные отличные
Упругость на изгибе хорошая средняя хорошая плохо средняя отличная
Температурная стойкость отличная хорошая плохо средняя средняя отличная
Низкотемпературная прочность хорошая плохо отличная хорошая отличная отличная
Ультрафиолетовая стойкость хорошая плохо плохо хорошая средняя хорошая
Маслостойкость плохо хорошая плохо плохо отличная отличная
Окрашиваемость средняя средняя хорошая хорошая отличная отличная
Литьё под давлением плохо плохо средняя средняя хорошая отличная
Экструзия хорошая средняя хорошая плохо средняя хорошая
Следует отметить, что ООО «Руспласт» предлагает отечественным потребителям
также термоэластопласты Kibiton (Китай), которые находят различное применение, в том
числе марки Kibiton РВ-511, РВ-5300, РВ-5301, РВ-5302, РВ-5303 используются для
формирования подошв обуви.
Специалисты фирмы отмечают, что термоэластопласт РВ-511 имеет разветвлённую,
остальные марки термоэластопластов – линейную структуру. При этом термоэластопласт
РВ-5300/5301 применяется для изготовления прозрачных подошв, а РВ-5300 – лёгких
(пористых) подошв. Температура впрыска данных композиций термоэластопласта составляет
180-210°С.
Кроме того, на отечественном рынке представлены термопластичные эластомеры
известной компании «Solvent Uretim» (Турция), производящей технические и обувные
термоэластопласты с 1980 года. На российском рынке фирму представляет компания
«Elastron Kimya».
Ассортимент продукции «Elastron Kimya» включает термоэластопласт Solen для
производства обувных подошв и серию термоэластопластов Elastron. В частности, Solen –
это термоэластопласт типа СБС (стирол-бутадиен-стирол), выпускается различных
расцветок, что позволяет изготавливать разнообразный ассортимент подошв.
Серия термопластичных каучуков Elastron производится на основе гидрированных
бутадиен-стирольных блок-сополимеров (стирол-этилен-бутадиен-стирол). Следует
отметить, что производство подобной технической композиции (SEBS) освоено на
предприятии ОАО «Искож» (Киров). Что касается термопластичных полиуретанов, то
российско-американская фирма ЗАО «Huntsman-NMG» (Обнинск, Калужская область)
представляет на российском рынке вспененные термопластичные полиуретаны SmartLite
известнейшего американского концерна «Huntsman». Компания также производит
высококачественные термопластичные полиуретаны SmartLite550 и SmartLite660,
предназначенные для различных областей применения, в частности для изготовления
подошв и комплектующих для повседневной, специальной, модельной мужской, женской и
детской обуви. При этом SmartLite550 – облегчённый (малой плотности) термопластичный
полиуретан, обладает улучшенными показателями упругости, гибкости, адгезии к заготовкам
верха обуви, способностью к точному воспроизведению протектора подошвы; SmartLite660 –
термопластичный полиуретан повышенной плотности.
Таблица 75
Показатель Метод SmartLite550 SmartLite660

Плотность, г/см3 ISO 2781 0,5 0,6
Твёрдость по Шору А ISO 868 50 56
Адгезия к заготовке верха обуви, Н/мм SATRA TM 401 более 8 более 8
Испытание на изгиб, циклов SATRA TM 161 более 70000 более 70000
Сопротивление истиранию, мг ISO 4649 менее 200 менее 150
Специалисты компании отмечают уменьшенное скольжение подошв, изготовленных

из термопластичных полиуретанов SmartLite550/660, по сравнению со стандартными
материалами. Этот эффект сохраняется во влажных условиях, а также при длительной
эксплуатации подошвы.
Известная фирма «Bayer Materials Science» (Германия) разработала новые типы
термопластичных полиуретанов популярной марки Desmopan на базе простых и сложных
полиэфиров. Для изделий, в частности подошв обуви, изготовленных из этих
термопластичных полиуретанов, износ от истирания меньше на 30 %, по сравнению со
стандартными вариантами термопластичными полиуретанами. При этом детали обуви (в том
числе с большой толщиной стенок), которые изготавливаются из новых типов Desmopan,
легко извлекаются из пресс-форм, что обеспечивает экономичность производства и короткое
время цикла операции литья.
Для спортивной обуви, в которой требуется улучшенная «прыгучесть» подошвы,
предназначены новые алифатические типы Desmopan, производимые на базе простых
полиэфиров. Эти термопластичные полиуретаны светостойкие, поэтому их можно
окрашивать в разные цвета.
Благодаря высокой гибкости и эластичности (при малой плотности), из них
изготавливаются особо тонкие и лёгкие подошвы. Кроме того, эти термопластичные
полиуретаны обладают высокой адгезией к большинству материалов, используемых в
настоящее время для производства обуви (особенно к другим типам термопластичных
полиуретанов). Благодаря комплексу свойств Desmopan такого типа является альтернативой
полиэфирамидным термоэластопластам в данном секторе [48].
ЗАО «Хантсман-НМГ» – российская многопрофильная производственная компания в
области полиуретановых технологий. Компания «Хантсман-НМГ» работает в рамках
совместного предприятия с международной химической корпорацией «Хантсман» (Huntsman
Corporation) с 2007 года.
Производственный комплекс с полностью автоматизированным заводом и
эффективной логистикой расположен в городе Обнинске. Здесь же находятся лаборатории с
большим научно-исследовательским потенциалом и технический центр, оснащённый
литьевыми машинами, современными приборами для химических и физико-механических
испытаний. «Хантсман-НМГ» имеет сеть филиалов в Москве, Тольятти, Ростове-на-Дону,
Новосибирске и Челябинске. Дочерние предприятия «Хантсман-НМГ» работают на Украине
(Киев) и в Белоруссии (Минск).
Компания поддерживает высокий уровень технологической культуры, качества,
безопасности продукции и производства, при соблюдении принципа бережного отношения к
окружающей среде и здоровью людей. ЗАО «Хантсман-НМГ» сертифицировано British
Standard Institution на соответствие требованиям ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001.
Предприятие является производителем и поставщиком высокотехнологичной химической
продукции. Основная деятельность: разработка и производство полимерных материалов для
защиты поверхностей, промышленных клеёв, составов для герметизации и уплотнения,
эластомеров и систем для обувной промышленности.
История появления полиуретана в обувной промышленности началась в период, когда
мода на подошвы-«платформы» потребовала универсальный материал, сочетающий лёгкость
с высокими прочностными свойствами. Полиуретан отвечал этим требованиям, являясь
уникальным материалом с неограниченными возможностями. Материал может быть
вспененным или монолитным и перерабатывается практически всеми существующими
методами: экструзией, прессованием, литьём. Полиуретан в течение длительного времени
занимает твёрдые позиции в производстве обуви благодаря различным свойствам:
– лёгкость: низкая плотность подошв;
– эластичность: сопротивление материала изгибу при низких температурах;
– комфорт: вспененные полиуретаны;
– адгезия: высокая прочность крепления подошв с заготовкой без применения клея;
– текучесть материала: возможность переработки пресс-форм сложных рисунков;
– быстрое отверждение: увеличение производительности;
– износостойкость: высокая в сравнении с другими полимерами;
– прочность: преимущество относительно других полимеров;
– неограниченные возможности в разработке дизайна обуви.
Полиуретановые материалы для производства низа обуви, производимые компанией
«Хантсман-НМГ», систематизированы по группам:
– полиуретановые системы на основе сложных полиэфиров имеют отличительную
особенность – маслобензостойкость, в неё входят полиуретановые системы Extra и Norma;
– полиуретановые системы на основе простых полиэфиров отличаются гидролитической
стойкостью, эта группа продуктов – новая в ассортименте компании и была запущена в
производство в 2010 году с целью расширения возможности выбора полиуретановых
систем для заказчиков;
– термопластичные полиуретаны, сочетающие свойства каучуков и термопластов, нашли
широкое применение в производстве обуви;
– вспомогательные материалы.
Трёхкомпонентные полиуретановые системы Extra предназначены для изготовления
полиуретановых эластомеров на основе сложных полиэфиров. Системы применяются для
производства обувных подошв специальной, детской, модельной, повседневной и
спортивной обуви. Системы Е55605, Е55400 и Е56102 используются для производства
однослойных подошв специальной, повседневной, спортивной, детской и модельной обуви
литьевым методом крепления. Системы Е44339, Е16305 применяются для производства
двухслойных обувных подошв ТПУ/ПУ или полиуретан/полиуретан специальной,
повседневной, спортивной, детской и модельной обуви литьевым методом крепления.
Трёхкомпонентные полиуретановые системы Norma предназначены для изготовления
полиуретановых эластомеров на основе сложных полиэфиров. Системы N47413 и N46412
применяются для производства низа модельной, детской, прогулочной, некоторых видов
специальной обуви, а также отдельных подошв литьевым методом.
Двухкомпонентные полиуретановые системы Gamma предназначены для
изготовления микроячеистых полиуретановых эластомеров на основе простых полиэфиров.
Полиуретановые системы G66403, G55400, G45803, G21400 применяются для производства
подошв специальной, детской, модельной, повседневной, спортивной обуви и
полиуретановых стелек литьевым методом крепления.
Термопластичные полиуретаны Avalon представляют собой высококачественные
гранулированные эластомеры на основе сложных полиэфиров. Имеют широкий диапазон
твёрдости, повышенную износостойкость, отличное совмещение с полиуретаном.
Термопластичные полиуретаны: Avalon 65АВ, Avalon 65AS, Avalon 75АЕ, Avalon 90АЕ,
Avalon 95АЕ, Avalon Light 650В предназначены для производства подошв и комплектующих
повседневной, специальной, спортивной, модельной, детской обуви и отдельных деталей.
Термопластичные полиуретаны Avalon обеспечивают морозостойкость подошв,
воспроизводят сложный рисунок пресс-форм на подошвах, повторно перерабатываются.
Avalon 65АВ, Avalon 65AS, Avalon 75АЕ, Avalon 90АЕ, Avalon 95АЕ имеют
монолитную структуру с твёрдостью от 65 до 95 единиц (Шор А). Avalon Light 650В –
вспененный термопластичный полиуретан. Предназначен для изготовления подошв или
прямого литья низа обуви плотностью 650-750 кг/м 3. Новым продуктом является Avalon
65AS – термопластичный полиуретан, который отвечает требованиям сегодняшнего дня. Он
не содержит пластификаторов и фталатов. Отличается хорошей растекаемостью. Продукт
выпускается с 2009 года и используется в массовом производстве как в Европе, так и в
России. Применяется для изготовления наружного слоя подошв спортивной, повседневной,
модельной и специальной обуви.
Пигментные пасты. Обувные системы полиуретанов на основе сложных и простых
полиэфиров хорошо окрашиваются пигментными пастами Remap, производимыми
компанией «Repi» (Италия). Пигментные пасты серии Remap являются экологически
чистыми, так как они изготавливаются на основе растительных масел и не содержат
фталатов. В зависимости от требуемой интенсивности цвета, пигментная паста добавляется в
количестве от 0,5 % до 5 % на полиольную часть системы.
Гранулированные красители термопластичных полиуретанов. Термопластичный
полиуретан поставляется бесцветным (не окрашенным). Для его окрашивания используются
гранулированные красители термопластичных полиуретанов. Дозировка красителя
термопластичного полиуретана – от 1 % до 3 % от общего веса термопластичного
полиуретана. Для окрашивания изделий из вспененного термопластичного полиуретана
дозировка красителя термопластичного полиуретана увеличивается в 2 раза. В семействе
гранулированных красителей термопластичных полиуретанов имеется оригинальная новинка
– термопластичный полиуретан Корк (Cork) – натуральный продукт, полученный из коры
дуба (с одного дерева можно получить до 150 кг коры). Термопластичный полиуретан Корк
окрашивает изделие в естественный цвет коры дерева без добавления других красителей.
Готовый продукт имеет вид натуральной пробки, сохраняя при этом высокие качества
термопластичного полиуретана. Смесь термопластичного уретана Корк с термопластичным
полиуретаном Avalon легко перерабатывается на стандартных литьевых машинах.
Функциональные добавки для систем полиуретанов и термопластичного полиуретана
применяются для изменения физико-механических свойств готового продукта, например,
для придания полиуретану или термопластичному полиуретану антистатических свойств.
Функциональные добавки подбираются в соответствии с требованиями заказчика.
Разделительные смазки применяются для предотвращения прилипания полиуретана к
пресс-форме и обеспечивают лёгкое извлечение обуви из пресс-формы. Разделительные
смазки MD50 и MD100 используются при литье однослойных подошв. Разделительные
смазки DD50 и DD100 используются для двухслойного низа обуви полиуретан/полиуретан и
ТПУ/ПУ литьевого метода крепления.
Очистители литьевого оборудования используются для постоянного и
периодического технического обслуживания литьевых машин. Наиболее востребованы
диоктилфталат, метиленхлорид, диметилформаид [21].
ООО «Ультрасофт пластик» выпускает атмосферостойкую композицию – это
озоностойкий материал, который не разрушается под воздействием солнца. Используется
для цветных вставок верха обуви. Материал превосходно окрашивается во все цвета радуги
красителями для полиолефинов.
Материал Ulso-Prene (МБС-ЖД) – маслобензостойкий композиционный материал на
основе полиэфирного термоэластопласта, каучука и поливинилхлорида.
Таблица 76
Результаты испытания изделия
Наименование показателей норма рецепт 1 рецепт 2 рецепт 3

Прочность при разрыве, МПа, не менее 8,00 8,90 9,20 9,35
Относительное удлинение при разрыве, %, не 250 375 435 380
менее
Твёрдость по Шору А, единиц Шор А, в 65-75 72 70 61
пределах
Удельное объёмное сопротивление 109 5,5×109 5,1×109 4,7×109
электрическому току, Ом/см, не менее
Изменение массы после выдержки в 0-0,01
агрессивных средах при комнатной
температуре в течение суток, %
осевое масло –0,05 –0,04 –0,07
СЖР –0,06 –0,03 –0,04
вода 0,07 0,07 0,06
Коэффициент сохранения свойств после
старения на воздухе при +115°С в течение 70
часов:
твёрдость по Шору 0,98 0,94 1,02 1,08
прочность при разрыве 0,92 1,60 1,60 1,26
относительное удлинение при разрыве 0,96 0,60 0,69 0,74 [106]
13.4 Ассортимент пластических масс для кожгалантерейных изделий

Для кожгалантерейных изделий может применяться атмосферостойкая композиция от
компании ООО «Ультрасофт пластик» [106].
Глава 14 Клея
Популярность клеевого метода не случайна. Он практически не снижает гибкости
скрепляемых материалов, обеспечивает высокую производительность труда при
относительно низких затратах на оборудование и позволяет оперативно вносить изменения в
ассортимент продукции в соответствии с требованиями моды. К тому же технологии
склеивания достаточно просты и дают возможность в полной мере воспользоваться
преимуществами предварительно формованных и обработанных деталей низа. Пожалуй,
единственная трудность, с которой сталкиваются обувщики, предопределяется количеством
современных подошвенных материалов: термоэластопласты, полиуретаны, резины… Более
десятка основных типов со множеством разновидностей, чуть ли не каждая из которых
требует особого клеевого состава. Однако разобраться в этом при желании не так сложно. В
принципе, всё многообразие клеёв, применяемых для скрепления подошвы и заготовки верха
обуви, можно свести к трём альтернативным системам: клеи, содержащие органические
растворители; дисперсные клеи (водно-полиуретановые дисперсии) и реакционноспособгные
клеи или, как их часто называют, активные клеи-расплавы.
Клеи, содержащие растворители – полихлоропреновый, полиуретановый и другие,
применяются в обувном производстве уже в течение нескольких десятилетий, причём для
склеивания практически всех материалов верха и подошв. Их бесспорным преимуществом
является то, что органические растворители, сами «подрастворяют», как говорят
специалисты, склеиваемые поверхности. Макромолекулы клеевого вещества получают
возможность проникать в поры скрепляемых материалов, благодаря чему создаются
предпосылки для стабильного закрепления. Применение клеёв данного типа обеспечивает
низкую температуру активации и хороший поверхностный контакт параллельно с высокой
начальной адгезией. Клеи с органическими растворителями часто называют «устранителями
дефектов». И это вполне справедливо – их свойства позволяют компенсировать
незначительные нарушения температурного режима активации и толщины клеевой плёнки
[46].
Наиболее распространённым способом соединения деталей в обувном производстве
является способ склеивания. Преимуществами этого способа является равномерное
распределение напряжения в соединяемых деталях, отсутствие точечного давления,
наблюдаемого при сшивании, притачивании, прибивке гвоздями и клёпке деталей, а также
хорошая гибкость и прочность скреплённых материалов без увеличения массы обуви. Кроме
того, клеевой метод обеспечивает высокую производительность при относительно низких
затратах на оборудование и позволяет оперативно вносить изменения в ассортимент
продукции в соответствии с требованиями моды. А возможность использования
комплектующих, предварительно формованных и обработанных деталей низа обуви
(подошв), в том числе из различных полимерных материалов, структура и прочностные
свойства которых допускают для их соединения только склеивание, обеспечивают
дальнейшее развитие и совершенствование клеевого метода. От правильности выбора клея и
клеенаносного оборудования зависит качество обуви [45].
Цианоакрилат или «суперклей» - это термоклей с невысокой вязкостью, который при
нанесении тонким слоем на влажную поверхность материала создаёт хорошее сцепление. Он
представляет собой полимер в виде жидкости или пасты, который может использоваться и
как растворитель [14].
14.3 Ассортимент клеёв для обуви
14.3.1 Классификация обувных клеёв
По функциональному признаку различают клеи: для основного крепления деталей
низа обуви (подошвы к верху обуви) и для проведения обтяжно-затяжных операций и сборки
заготовки верха обуви.
Следует отметить, что в настоящее время для изготовления деталей низа обуви
используется более десяти основных типов современных подошвенных материалов. Это –
термоэластопласты, полиуретаны, резины, поливинилхлорид и другие, каждый из которых
имеет множество разновидностей. Такое разнообразие подошв требует соответствующего
клеевого состава для обеспечения прочного соединения подошвы с верхом обуви. Однако
многообразие клеёв, используемых обычно для основного крепления подошвы к верху
обуви, можно рассматривать как 3 альтернативные клеящие системы: клеи, содержащие
органические растворители; дисперсные клеи (в основном водные полиуретановые
дисперсии) и реакционноспособные клеи-расплавы, или, как их часто называют, активные
клеи-расплавы.
Клеи, содержащие растворители, можно считать универсальными. Они применяются
в обувном производстве уже в течение нескольких десятилетий и обеспечивают высокую
прочность клеевого шва практически всех материалов, применяемых для верха обуви и
подошв. По мнению специалистов, клеевые системы с использованием органических
растворителей (основные клеи – полихлоропреновый (наиритовый) и полиуретановый), как
бы «подрастворяют» поверхность материала, способствуя проникновению макромолекул
клеевого вещества в поры скрепляемых материалов. Благодаря этому созидаются
предпосылки для стабильного закрепления.
Применение клеёв данного типа обеспечивает низкую температуру процесса
активации, хороший контакт поверхностей склеиваемых деталей при одновременно высокой
начальной адгезии. Клеи с органическими растворителями часто называют «устранителями
дефектов», так как их свойства позволяют компенсировать незначительные нарушения
температурного режима активации или толщины клеевой плёнки, которые могут возникнуть
при проведении технологического процесса. Клеи, содержащие растворители, выпускаются
как в одно-, так и в двухкомпонентном виде (в сочетании со структурирующим агентом –
отвердителем) [45].
14.3.2 Ассортимент обувных клеёв
Наряду с клеями на основе растворителей и дисперсными, в обувной
промышленности уже в течение длительного времени применяются клеи-расплавы. Они не
вызывают затруднений в переработке благодаря своей термопластичности, отсутствию
растворителей и воды и при этом обеспечивают достаточно высокую адгезию склеиваемых
материалов. Интерес к этим составам постоянно растёт, что привело к созданию новых видов
– активных клеёв-расплавов.
Адгезионная способность традиционных клеёв-расплавов обеспечивается при
затвердевании слоя расплавленного клея, нанесённого между соединяемыми материалами
при температуре 150-240°С, с помощью соответствующих устройств – валковых,
распыляющих, сопловых и другое. Преимуществом расплавов является их экономичность, а
также возможность рационализации и автоматизации процессе склеивания. К недостаткам
относится низкая теплостойкость, исключающая возможность их применения в
определённых областях. Это может быть восполнено активными клеями-расплавами при
условии использования соответствующей техники.
В зависимости от химической природы плавкие клеящие системы подразделяются на
полиамидные, полиэфирные, полиуретановые, сополимеры этилена с винилацетатом и
другие. Они широко используются при проведении ряда процессов обувного производства, в
том числе затяжки заготовок верха обуви при различных методах крепления низа: клеевом,
рантово-клеевом, доппельно-клеевом и других.
Клеи-расплавы поставляются на рынок в различной форме: гранулы, блоки, цилиндры
и другое (рисунок 5).
Рисунок 5
В настоящее время на рынке имеется достаточно широкий ассортимент этих систем.

Известная компания «Essemi adesivi industrial» (Италия) для затяжки заготовок верха
обуви выпускает в виде гранул и гибкого прутка как полиамидные, так и полиэфирные клеи-
расплавы. Их характеристика представлена в таблице 77.
Таблица 77
Внешний Температура
Марка Тип клея Применение
вид переработки, °С
RT/G 34 полиамид гранулы 190 Машинная затяжка заготовки
RT/F 31B полиамид пруток 240 Затяжка бочков и пяточной части
RT/F 33B полиамид пруток 220 Затяжка бочков
RT/G 60 полиэфир гранулы 230 Машинная затяжка заготовки
RT/F 61 полиэфир пруток 230 Машинная затяжка заготовки
RT/F 61 полиэфир пруток 270 Затяжка бочков и пяточной части
Полиамидный гранулированный клей RT/G 34 содержит стабилизаторы, что

исключает возможность протекания окислительных процессов при его переработке. При его
использовании происходит достаточно быстрое «схватывание» клеевого слоя. Этим же
свойством обладает прутковый клей марки RT/F 33B, а при применении RT/F 31
схватывание происходит очень быстро. Рассматриваемые виды предназначены для
проведения обтяжно-затяжных процессов с помощью машин. Их преимуществом является
отсутствие токсичных летучих веществ, а также обеспечение высокой адгезии к различным
материалам: натуральной и искусственной коже, синтетическим и регенерированным
материалам и другое. По сведению компании, при применении полиамидных клеёв-
расплавов производительность процесса на 30 % выше, чем при использовании аналогичных
полиэфирных клеёв.
Полиэфирные клеи-расплавы также обеспечивают высокую адгезию соединяемых
материалов. При использовании как гранулированного RT/G 60, так и пруткового RT/F 61
сохраняется гибкость склеенных материалов. Для RT/F 61 характерно быстро время
«схватывания», а при применении RT/F 62 – ещё более быстрое. Полиэфирные клеевые
системы также отличаются отсутствием токсичных веществ и обеспечивают высокую
производительность процесса затяжки заготовки верха обуви.
Кроме того для машинной затяжки бочков компания «Essemi» производит
полиамидный клей-расплав RT/L 11 в цилиндрах. Диаметр цилиндра – 100 мм. При
температуре 145-150°С клей переводится в полутекучее состояние и после отверждения
обеспечивает прочное соединение деталей. Для этой же операции компания выпускает клей
в гранулах марки RT/G 13. Он отличается высокой стойкостью к окислительным процессам
и переводится в полутекучее состояние при той же температуре, что и RT/L 11. Для RT/L 11
и RT/G 13 также характерно отсутствие токсичных веществ и гибкость соединённых деталей
даже при пониженных температурах.
Для проведения процессов механического загибания краёв деталей, а также
машинной окантовки деталей, фирмой «Essemi» разработаны полиамидные клеи-расплавы
RT/G 11, RT/G 13, RT/G 14 и RT/F 93 в виде гранул и прутка. Их характеристика
представлена в таблице 78.
Таблица 78
Внешний Температура
Марка Применение Примечание
вид переработки, °С
RT/G 11 гранулы 130 Загибка и окантовка деталей верха Очень текучий
RT/G 13 гранулы 145-150 Загибка деталей верха, окантовка Полутекучий
RT/G 14 гранулы 160-165 Для ПВХ и других Специальный
синтетических материалов
RT/F 93 пруток 145-150 Высокая адгезия V-профиль
Для всех этих систем характерно полное отсутствие токсичных летучих веществ, а
при применении RT/F 93 наблюдается быстрое «схватывание» клеевого слоя.
Кроме того, фирмой разработан клей-расплав на основе сополимера
этиленвинилацетата RT/G 70 в виде гранул, используемый при проведении процесса
крепления каблука с помощью машины при температуре 130°С. При соблюдении
нормальных условий переработки не происходит выделения токсичных веществ.
Производством термопластичных клеёв занимается и другая компания «Tecnogi
s.p.a.» (Италия), известная как один из крупнейших производителей термопластичных
задников и подносков, в том числе на тканой или нетканой основе. Клеи-расплавы она
выпускает в виде прутка. Клей на основе полиэфира марки Termogi 102 характеризуется
высокой адгезией и быстрым временем схватывания. Он перерабатывается при температуре
210-240°С и предназначен для затяжных операций в носочно-пучковой части обуви.
Новейшей разработкой фирмы является клей Termogi 203 – на основе полимера с высокой
эластичностью, имеющий лучшие характеристики чем полиамидный клей. Termogi 203
обладает повышенной теплостойкостью и перерабатывается при температуре 220-250°С [47].
Содержащие растворители клеи выпускаются в одно- и двухкомпонентном (с
отвердителем) виде. В качестве примера можно привести достаточно часто используемые в
последнее время российскими обувщиками серии Agopren и Agopur фирмы «Forestali GmbH»
(Германия/Австрия), основная информация о которых сведена в таблицу 79.
Таблица 79
Склеиваемые материалы
Марка клея Тип полимера Особые свойства
подошва верх обуви
Agopren 4200 полихлоропрен Кожа, резина, пробка Кожа Улучшенная начальная адгезия,
(однокомпонентный повышенная прочность соединения
)
Agopren TR 778 полихлоропрен Термоэластопласт Кожа Не требуется галогенирование
(двухкомпонентный)
Agopren TR 886 полихлоропрен Термоэластопласт Кожа Не требуется галогенирование
Agopur М 320 полиуретан Кожа, поливинилхлорид, Кожа, синтетические Необходима термоактивация, для подошв из
(однокомпонентный полиуретан, материалы термоэластопласта и резины требуется
) термоэластопласт галогенирование
Agopur М320А Аналог Agopur М320,
но с антистатической
добавкой. Бесцветный,
по желанию – чёрный
Agopur М 329 полиуретан Кожа, термоэластопласт, Кожа, синтетические Повышенная прочность, подошвы из
(однокомпонентный поливинилхлорид, материалы термоэластопласта и резины необходимо
) полиуретан, резина галогенировать
В последние годы однокомпонентные содержащие растворители клеи были
существенно усовершенствованы. Повысилась их сочетаемость с поверхностью склеиваемых
материалов и, соответственно, прочность получаемого шва, улучшилась адгезия.
Современные их марки вполне пригодны для производства всех основных видов обуви, в
том числе модельной. Однако при изготовлении продукции с повышенной устойчивостью к
гидролизу и механическим нагрузкам целесообразнее применять двухкомпонентные клеи,
обладающие улучшенной адгезией на трудно обрабатываемых поверхностях. В первую
очередь это относится к производству специальной защитной и спортивной обуви высшего
класса. Кстати, многие однокомпонентные клеи, в том числе все перечисленные в таблице
39, при необходимости можно использовать и как двухкомпонентные. Рекомендуемая доля
отвердителя, в качестве которого обычно применяются изоцианаты, для Agopren и Agopur
составляет приблизительно 3 % [46].
Полихлоропреновый клей Denlaks Т-28 (фирма «Oynurden», Турция) можно
использовать для основного крепления деталей низа – подошв из различных кож и резины к
верху обуви из натуральных кож и искусственных материалов, приклеивания подложек, а
также проведения затяжных и вспомогательных операций (соединения стельки с
полустелькой, промазки подносков, задников, обтяжки каблуков).
Клей Inter-333 (фирма «Oynurden», Турция) применяется для крепления основной
стельки и промежуточного слоя подошвы из различных материалов, сборки заготовок,
проведения затяжных операций, вспомогательных процессов.
Резиновый клей применяется для приклеивания подошв, вкладных стелек,
межподкладки, затяжки верха обуви при строчечно-клеевом методе крепления.
Клей ТР-1518Е (фирма «Oynurden», Турция) предназначен для основного крепления
подошв из резины, ПВХ, полиуретана, термоэластопласта, кожи к верху обуви из
натуральной, искусственной и синтетической кожи.
Таблица 80
Основные свойства клеёв Denlaks
Доля сухого
Марка клея Тип полимера Цвет Вязкость, спз
вещества, %
Т-28 полихлоропрен медовый 2600±30 21±1
Inter-333 полихлоропрен медовый 2600±30 21±1
F-20 натуральный каучук светло-жёлтый 7000±1000 8±1
ТР-1518Е полиуретан бесцветный 4000±300 17,5±1
ТР-88Т полиуретан бесцветный 4100±300 17±1
Клей марки 128 (фирма «Башкелме», Россия-Испания) на основе полихлоропренового

каучука используется при вспомогательных операциях, ручной затяжки заготовки верха на
колодку.
Клей марки 152-И (фирма «Башкелме», Россия-Испания) применяют для основного
крепления подошв из кожи и резины к верху из натуральной, искусственной кожи и
текстиля.
Клей марки С-01 (фирма «Башкелме», Россия-Испания) на основе натурального
каучука применяется при загибке деталей верха при сборке заготовок, наклеивание
межподкладки, боковинок.
Специальный клей 900-И может применяться в качестве одно- и двухкомпонентного
клея для различных типов подошв и верха обуви из натуральной, искусственной и
синтетической кожи.
Полихлоропреновый клей «Элад-511» и полиуретановый клей «Элад-522» (ООО
«Элад-гермес», Москва) предназначены для крепления низа обуви [57]: кожаных и
резиновых подошв к верху из натуральной кожи и текстиля [46].
Полихлоропреновый клей «Элад-513» (ООО «Элад-гермес», Москва) применяется для
предварительного склеивания деталей и вспомогательных операций.
Полихлоропреновый клей «Элад-512» (ООО «Элад-гермес», Москва) применяется для
индивидуального пошива обуви и её ремонта [57].
Клей «Элад 522» позволяет склеивать практически все обувные материалы. Он при
необходимости комплектуется отвердителем [46].
Таблица 81
Основные свойства клеёв «Элад»
Характеристики «Элад-512» «Элад-513» «Элад 522»

Цвет от бело-жёлтого светлый бесцветный
до бело-серого
Однородность однородный без посторонних включений
Доля в массе сухого вещества, % 21±2 26±1 18±1
Условная вязкость по вискозимитру ВЗ-246 80-120 150-280 140-180
(сопло 6 мм), с
Прочность клеевого соединения на образцах
(ткань-кожволон) при расслаивании, кН/м
не менее чем через 1 минуту 1,5 1,3 1,7
через 24 часа 2,4 2,5 [57] 3,5 [46]
Но всё-таки и наши, и зарубежные клеи, содержащие органический растворитель,

имеют существенный недостаток: в процессе работы с ними практически невозможно
избежать вредного воздействия на окружающую среду. Причём «грех» этот врождённый –
экологическую опасность предопределяет само наличие органических растворителей.
Поэтому поиск адекватной по качеству, но экологически безвредной замены не
прекращается чуть ли не с самого момента их появления.
Дисперсные клеи – одна из возможных альтернатив. В настоящее время в
достаточной степени апробированы и серийно применяются на некоторых производствах в
основном лишь водные полиуретановые дисперсии. Прочностные характеристики крепления
ими предварительно необработанных подошв из кожи, полиуретана, поливинилхлорида, а
также подвергнутых обычному галогенированию подошв из термоэластопласта и резины
сравнимы с показателями швов, полученных с помощью полиуретановых клеёв, содержащих
органические растворители. Однако рецептурный спектр дисперсий относительно невелик,
что снижает возможность их применения. К тому же, вследствие поверхностного натяжения
воды они хуже увлажняют поверхность склеиваемых материалов и применение их
предполагает наличие дополнительного оборудования – сушильной камеры. Активные клеи-
расплавы появились на рынке примерно с 1990 года, сразу же найдя как горячих
сторонников, так и противников. По своей химической природе они действуют аналогично
полиуретановым клеям, содержащим растворители, и полиуретановым дисперсиям с
добавлением «сшивающего реагента» - изоцианата. Однако то, что даже при минимальном
контакте с водой в них начинается процесс структурирования (образование полимерной
плёнки), предполагает особые условия хранения.
Как следует из названия, клеи данного типа наносятся на скрепляемые детали в
расплавленном состоянии. Процесс склеивания как бы распадается на две части: начальная
адгезия – за счёт охлаждения, и одновременно в результате химической реакции с влагой
окружающего воздуха или материала обуви образуются поперечные молекулярные связи
(так называемый процесс «сшивания»). Степень структурирования при температуре 23°С и
относительной атмосферной влажности 50 % по истечении суток составляет около 40 %, а
через 4 дня – порядка 95 %. Период «схватывания» деталей зависит от марки клея, но не
превышает 10 секунд.
В жидком состоянии клеи-расплавы активно впитываются пористыми материалами. С
одной стороны, это создаёт определённые трудности при соединении, например, кожаных
деталей обуви – нет гарантии переноса клея на вторую деталь при одностороннем нанесении
клея. С другой – при двустороннем нанесении клей, проникая в поры кожи, усиливает её
структуру, повышая прочность и улучшая ряд других характеристик.
При работе с деталями из некоторых материалов требуется дополнительная обработка
(таблица 82).
Таблица 82
Материал Рекомендуемая предварительная обработка

Кожа шершевание
Термоэластопласт галогенирование
Резина на основе:
бутадиеннитрильного каучука шершевание
бутадиенстирольго каучука галогенирование
Сополимер этилена с винилацетатом грунтование
Полиуретан шершевание или грунтование
Поливинилхлорид промывка
Впрочем, это относится и к клеям к клеям других типов. Более существенное

ограничение в применении активных клеёв-расплавов обусловлено необходимостью их
подогрева в процессе склеивания: использовать их можно только с материалами,
термическое воздействие (140-180° в зависимости от марки клея) на которые не грозит
изменением цвета или формы. Этим же фактором объясняется то, что наносить клеи-
расплавы целесообразно, а в большинстве случаев необходимо, исключительно машинным
способом. Дело в том, что коррекция клеевой плёнки после охлаждения невозможна, а её
толщина влияет как на время фиксации, так и на начальную адгезию, и гарантировать
качество шва можно только при максимально равномерном слое клея. Практически все
известные фирмы, выпускающие оборудование для обувной промышленности, решают
данную проблему с помощью различных приспособлений (валков, вращающихся щёток,
распылителей и другие), большинство из которых уже внедрены в серийное производство.
Однако необходимое качество промазки клеем они гарантируют только при работе с
плоскими поверхностями. О моделях с фасонными подошвами этого пока сказать нельзя.
Видимо, поэтому большее распространение в настоящее время получили технологии
с использованием комбинаций двух из трёх вышеперечисленных типов полиуретановых
клеёв. Комбинированный метод, не требуя значительного переоборудования
производственных линий, даёт возможность значительно сократить применение вредных
растворителей. Возможные комбинации клеевых систем приведены в таблице 83.
Таблица 83
Клеевые системы
Детали обуви
первый вариант второй вариант третий вариант
Плоская подошва Полиуретановый активный Полиуретановый
клей-расплав дисперсный клей*
Фасонная подошва Полиуретановый Полиуретановый
клей, содержащий дисперсный клей*
растворитель
Заготовка верха Полиуретановый клей, Полиуретановый Полиуретановый
обуви содержащий растворитель активный клей- активный клей-
(для синтетических расплав (для расплав (для кожи)
материалов) кожи)
* особенно хорошие результаты достигаются при следующей комбинации материалов

подошва/верх обуви: полиуретан/кожа; поливинилхлорид/кожа; кожа/кожа.
Таблица 84
Характеристики основных типов обувных клеёв
Тип клея
содержащий дисперсный активный расплав
Характеристика
органический
растворитель
Способ нанесения Ручной (кисть), Ручной, машинный Машинный (кисть,
машинный (кисть, (кисть, валик, валик,
валик, распылительная распылительная распылительная
головка) головка) головка)
Увлажнение Очень хорошее (эффект Проблематичное Хорошее
поверхности растворения) (поверхностное
натяжение)
Высыхание клеевой быстрое медленное очень быстрое
плёнки
Спектр применения Широкий, Ограниченный Ограниченный
компенсируются
некоторые дефекты
Стоимость Сопоставимая
Выделения растворитель вода изоцианаты
Способность к хорошая снижается при низких ограниченная
хранению температурах
Пока содержащие растворители и дисперсионные клеи применяются обувной

промышленностью чаще и в больших объёмах. Однако и сфера использования выступающих
в качестве альтернативы им клеёв-расплавов постепенно расширяется. Учитывая такие
достоинства последних, как более низкий расход на единицу продукции, минимальное время
проветривания, более высокие теплостойкость и устойчивость, а самое главное –
экологичность, можно, видимо, утверждать, что данная тенденция будет усиливаться [46].
Цианокрилаты в обувной промышленности применяют для прикрепления тесьмы.
Процесс полимеризации происходит, когда отдельный химический мономер, взаимодействуя
с другими мономерами, преобразуется в цепь. В цианоакрилате эта реакция вызывается
взаимодействием с водой. Отличительная особенность цианоакрилата в том, что чем меньше
клея наносится на поверхность, тем быстрее и лучше его сцепление с ней. Если нанести на
лист бумаги каплю цианоакрилата, то она долго не высохнет. Но когда клей нанесён между
двумя поверхностями и помещён под пресс для получения особо тонкого слоя, его
высыхание и сцепление происходят буквально мгновенно. Поэтому цианоакрилат,
продающийся в маленьких бутылочках и тюбиках с насадкой для подачи, и получил
название «суперклея».
Сегодня есть гелеобразные клеи на основе цианоакрилатов. Поэтому технология
склеивания может варьироваться, чтобы получить баланс между скоростью абсорбции и
продолжительностью выдерживания в зависимости от назначения. Например, цианоакрилат
с вязкостью близкой к вязкости воды может использоваться при соединении плёнок, в то
время как гелеобразные цианоакрилаты применяются, когда требуется герметичность
соединения.
К сожалению, цианоакрилаты после отвердевания становятся хрупкими, поэтому до
настоящего времени клеи на их основе не использовались для прикрепления подошв и
склеивания деталей, которые будут впоследствии сгибаться. Компания «Chemence»
(Англия), специализирующаяся на производстве цианоакрилатов для промышленности,
разработала новый клей XF100, идеальный для обувного производства. Его испытания для
склеивания разных видов кож показали, что время сцепления лицевой и бахтармяной
поверхности составляет 3 секунды. Хорошее сцепление достигается и при соединении кожи
с другими материалами, такими как текстиль, пластмасса, металл и древесина, несмотря на
их различные характеристики. В настоящее время проходит апробация нового клея на
обувных фабриках [14].
Одной из лидирующих компаний по производству комплектующих, а также клеёв для
обувной промышленности является фирма «Industrie Chemiche Forestali S.p.a.» (Италия). Она
основана в 1918 году как фирму по производству растворителей из древесины.
Производством клеёв фирма «Forestali» занимается с 1950 года, а с 1991 года после
приобретения от популярной немецкой фирмы «Degussa Chemia» активов в области
обувного производства, включая оборудование, рецептуры, патенты, марочные знаки и весь
ноу-хау, расширила ассортимент и увеличила количество стран-импортёров своей
продукции. В 1997 году система качества фирмы была сертифицирована в соответствии с
международным стандартом ИСО 9001, а в 1998 году – получен соответствующий
сертификат ИСО 14001 относительно контроля окружающей среды. В настоящее время
поставки продукции осуществляются более чем в 50 стран.
Фирма «Forestali» представляет для прикрепления подошв полиуретановые и
полихлоропреновые клеи. Полиуретановые клеи на основе растворителей производятся под
маркой Poligrip (ранее – Agopur). Фирма выпускает более 15 марок этого клея,
отличающихся различной вязкостью, температурой активации и другими признаками.
Одними из последних разработок компании являются клеи Poligrip 999 и Poligrip МН 333,
которые отличаются высокой адгезией и термостойкостью.
Таблица 85
Характеристики клея Poligrip
Температура Тип клея

Марка клея Характеристика Склеиваемые материалы
активации, °С однокомпонентный двухкомпонентный
1 2 3 4 5 6
Poligrip М 315 Низкая вязкость, применяется Кожи, абсорбирующие — + +
для первой намазки верха материалы
Poligrip М 320 Средняя вязкость, хорошая Кожа, резина (в том числе 45-50 + +
термостойкость микропористая),
термоэластопласт,
полиуретан,
поливинилхлорид, тунит
Poligrip М 327/939 Средняя вязкость, высокая Кожа, резина (в том числе 45-50 + +
поливинилхлорид, тунит, ПА,
ПЭ, АБС
Poligrip М 328/329 Средняя/высокая вязкость, Кожа, резина (в том числе 45-50 + +
высокая термостойкость микропористая),
ПЭ, АБС
Poligrip М 331 Средняя/высокая вязкость, Кожа, резина (в том числе 38-50 + +
после активации микропористая),
продолжительное действие термоэластопласт,
ПЭ, АБС
1 2 3 4 5 6
Poligrip М 919 Низкая вязкость, высокая Кожа, резина (в том числе 45-50 + +
поливинилхлорид, ПА, ПЭ,
АБС
Poligrip 999 Средняя вязкость, высокая Кожа, резина (в том числе 60-70 + +
АБС
Poligrip МН 333 Средняя вязкость, очень Кожа, резина (в том числе 50-60 + +
высокая термостойкость микропористая),
ПЭ, АБС
Poligrip R 380/388 Средняя вязкость, Кожа, резина, 40, если сверх + +
применяется без активации термоэластопласт, времени
поливинилхлорид, ПЭ, тунит,
синтетические и натуральные
текстильные материалы
Все типы клеёв, приведённые в таблице 85, можно наносить на поверхность детали
обуви с помощью кисти, а клея Poligrip М 315/929 – также и распылением. При этом клеи
Poligrip М 329/939 могут наноситься с помощью кисти автоматически.
Кроме клеёв с применением растворителей, компания «Forestali» производит
полиуретановые клеи на водной основе (дисперсные клеи) под маркой Echo PU,
отличающиеся по вязкости и другим свойствам, которые фирма постоянно совершенствует.
В настоящее время на российском рынке представлены следующие марки этих клеёв:
Echo PU 276 и 286/F – с низкой вязкостью, Echo PU 277 – со средней/низкой, Echo PU
284/283 – средней и Echo PU 285 – с высокой вязкостью.
Клеевые плёнки, полученные на основе указанных клеёв, обладают высокой
термостойкостью, за исключением Echo PU 286/F (термостойкость хорошая).
Полиуретановые дисперсные клеи применяются для приклеивания подошв,
изготовленных из различных материалов, в частности кожи, резины (в том числе
микропористой), термоэластопласта, полиуретана, поливинилхлорида, тунита и других.
Исключение составляет клей Echo PU 276, который используется для первой намазки на
абсорбирующие материалы.
В зависимости от вязкости клея применяются различные методы его нанесения, то
есть клеи низкой вязкости Echo PU 276 и 286/F наносятся распылением и высокой PU 284,
293 и 285 – кистью (последний – автоматически), а клей средней/низкой вязкости Echo PU
277 наносится с помощью кисти и валиков. Температура активации для рассматриваемых
клеёв составляет 45-55°С, а для клея Echo PU 286/F 40-50°С. При этом могут применяться
как однокомпонентные, так и двухкомпонентные (например, для обуви, подвергающейся
большим нагрузкам).
Для приклеивания подошв фирма «Forestali» выпускает также полихлоропреновые
клеи на основе растворителей, характеристика которых представлена в таблице 86.
Таблица 86
Температура Тип клея

Марка клея Характеристика Склеиваемые материалы
активации, °С однокомпонентный двухкомпонентный
АХ 1542/10 Быстродействующий клей с Абсорбирующие материалы, 45, если сверх + –
низкой вязкостью кожа, резина, тунит, текстиль установленного
(для первой намазки) времени
АХ 1542 Быстродействующий клей со Кожа, резина, тунит, 45, если сверх + –
АХ 1542/65 средней/высокой вязкостью текстиль, пробка, дерево установленного
времени
APN 4104 Среднее время действия и Кожа, резина, тунит, 45, если сверх + –
вязкость текстиль, пробка, дерево установленного
времени
APN 5000 (очень Среднее время действия и Кожа, текстиль, тунит, 45, если сверх + –
светлый) вязкость текстиль, пробка установленного
времени
АХ 1830 Двухкомпонентный, средняя Кожа, резина (в том числе 45, если сверх – +
вязкость микропористая), тунит, установленного
текстиль, пробка, дерево времени
АХ 301 Двухкомпонентный, средняя Кожа, резина (в том числе 45, если сверх – +
вязкость микропористая), установленного
термоэластопласт, тунит, времени
креп (каучук), ЭВА, пробка
Клеи APN 4104/5000 позволяют получать термостойкую клеевую плёнку, остальные
типы клеёв, приведённые в таблице 86, плёнку с высокой термостойкостью. Эти клеи
наносятся на поверхность детали обуви с помощью кисти, а клей АХ 1542/10 – ещё и
валиком.
Наряду с клеями для прикрепления готовых подошв, «Forestali» разработаны клеевые
системы, используемые для прямого литья низа обуви. К таким клеям относятся: Poligrip М
317/I – со средней/низкой и Poligrip М 929 – с низкой вязкостью, которые применяются при
литье низа обуви на ПВХ на заготовку верха обуви из кожи или синтетических материалов, а
также Poligrip 319/F – низкой вязкости, используемый для прямого литья полиуретановых
подошв на предварительную галогенированную резину. Этот клей рекомендуется
использовать как двухкомпонентный, а клеи Poligrip М 317/I и М 929 могут применяться в
качестве одно- или двухкомпонентных продуктов. Клеи наносятся с помощью кисти, а
Poligrip 319/F – ещё и распылением.
Новыми клеями, предназначенными для прямого литья подошв, являются
однокомпонентный клей АХ Aktiv 884 – со средней/низкой вязкостью и двухкомпонентные
клеи TR 871/1 и TR 880/1 – с такой же вязкостью. Клей АХ Aktiv 884 применяется при литье
композиции на основе бутадиенакрилонитрильного каучука (NBR) на заготовку верха обуви
из кожи из синтетических материалов, а клеи TR 871/1 и 880/1 – для литья ранта или
протектора из термоэластопласта на заготовку верха из кожи, искусственной кожи или
синтетических материалов. Эти типы клеёв наносятся на затяжную кромку с помощью
кисти.
Кроме того, при литье термополиуретановых подошв на верх обуви из натуральной
или синтетической кожи «Forestali» предлагает использовать полиуретановый клей на
водной основе Echo PU 519/1 низкой вязкости, который также является одной из последних
разработок.
Другой ведущей компанией является «Fratelli Zucchini» (Италия), которая была
создана в 1930 году в качестве фирмы по изготовлению красок. Производством клеёв
«Fratelli» занимается с конца 1950-х годов и в настоящее время выпускает клея для всех
технологических процессов обувного производства. В 1998 году система качества фирмы
была сертифицирована в соответствии с международным стандартом ИСО 9001/2000. При
этом соблюдаются условия безопасности клеевых систем для окружающей среды и
потребителей. Продукция компании поставляется более чем в 30 стран.
Эксклюзивным представителем компании «Fratelli» на российском рынке является
фирма «Сантика», которая с 1993 года предоставляет отечественным обувным предприятиям
различные материалы и комплектующие, в том числе обувные клеи.
Для основного крепления подошвы с верхом обуви «Fratelli» выпускает
полиуретановые и полихлоропреновые клея, как на основе органических растворителей, так
и на водной основе (дисперсии). Полиуретановые клеи на основе растворителей
производятся одно- и двухкомпонентные различных марок, характеристика которых
представлена в таблице 87.
Таблица 87
Вязкость, Тип клея

Марка клея Склеиваемые материалы Термоклейкость
мПа×с однокомпонентный двухкомпонентный
ХМ 149 1900 Кожи (в том числе жированные), резина (в том средняя + +
ХМ 149 LB 2350 числе микропористая), тунит, термоэластопласт,
полиуретан, поливинилхлорид, термополиуретан
Х 162 2350 Жированная кожа, резина, термоэластопласт, средняя + +
полиуретан, поливинилхлорид, термополиуретан
Х 165 2200 Жированная кожа, резина, термоэластопласт, средняя + +
Х 165 LB 2150 полиуретан, поливинилхлорид, термополиуретан
ХМ 887 2350 Кожи (в том числе жированная), резина (в том высокая + +
числе микропористая), тунит, термоэластопласт,
полиуретан, поливинилхлорид, полиацетат,
термополиуретан
ХМ 87 1950 Кожа, резина (в том числе микропористая), высокая + +
термоэластопласт, полиуретан,
поливинилхлорид, тунит, полиацетат,
термополиуретан
EVX 169 1900 Микропористая ЭВА, резина, термоэластопласт, средняя – +
полиуретан, термополиуретан
ХМ 148 1900 Кожа (в том числе жированная), резина, средняя + +
термоэластопласт, полиуретан,
поливинилхлорид, термополиуретан
Из таблицы 85 видно, что полиуретановые клеи ХМ 149, 149LB и ХМ 887 на основе
растворителей могут применяться для скрепления верха обуви и подошв, изготовленных из
различных материалов, то есть являются универсальными клеями. Кроме того, клей ХМ 887
применяется для приклеивания маслобензостойких подошв в специальной обуви. Клей ХМ
87 также находит широкое применение, за исключением жированной кожи и
микропористого ЭВА (то есть абсорбирующих материалов).
При использовании полиуретановых клеёв как двухкомпонентных продуктов, в
качестве активатора (отвердителя) применяется VKL-50 производства компании «Fratelli»,
или Desmodur RFE фирмы «Bayer» (Германия). При использовании кожи с повышенным
содержанием жира в качестве клея для первой намазки используется Primer C, который
наносится только на затяжную кромку заготовки верха обуви.
Следует отметить, что для повышения адгезионных свойств подошвы подвергаются
предварительной обработке, в частности осуществляется процесс галогенирования подошв
из резины и термоэластопласта, для чего применяется Primer АС/20 или АС/23М. Подошвы
из поливинилхлорида и полиуретана обрабатываются (очищаются) растворителем ST/141, а
подошвы из кожи подвергаются взъерошиванию.
Полиуретановые клеи на основе (дисперсные клеи) Z.TEX 9627/D и Z.TEX 9627/HD
представляют собой двухкомпонентные клеевые системы, в которых в качестве активатора
используется VKD (добавляется в количестве 3-5 %). Вязкость клеёв составляет
соответственно 2750 и 24000 МПа×с. Эти клеи предназначены для приклеивания подошв из
кожи, резины, термоэластопласта, полиуретана, поливинилхлорида и термополиуретана,
которые предварительно обрабатываются также как при использовании полиуретановых
клеёв на основе растворителей.
Кроме того, на российском рынке представлены полихлоропреновые клеи компании
«Fratelli». Для основного крепления подошв предлагаются полихлоропреновые клеи на
основе растворителей, в том числе однокомпонентные 9901НТ, 5362/L, 9300 (с вязкостью
соответственно 2500, 2700, 2500 мПа×с) и двухкомпонентные CZ 108R, 8000/N (вязкость –
2300, 2000 мПа×с). Наиболее широкое применение находит клей 8000/N, в частности для
приклеивания подошв из кожи, тунита, резины (в том числе микропористой), ЭВА, а также
креповых (каучуковых), деревянных и пробковых. Для приклеивания подошв из
термоэластопласта применяется клей CZ 108R, а клеи 9901НТ, 5362/L, 9300 используются
для подошв из кожи, тунита (кроме клея 5362/L), деревянных и пробковых.
Наряду с полихлоропреновыми клеями, для прикрепления подошв из кожи, резины,
деревянных и пробковых предлагаются полихлоропреновые клеи на водной основе Z.TEX
4800 и ЕТ 4800 (вязкость по Брукфильду соответственно 2400 и 2300-2600 МПа×с). При
приклеивании подошвы из кожи на кожаный верх обуви эти клеи применяются совместно с
клеем для первой намазки Primer 4801. Специалисты компании отмечают высокие
адгезионные свойства клея при проведении процесса при комнатной температуре. В
частности, на кожаную подошву и верх обуви с помощью кисти наносится Primer 4801 и
выдерживается в течение 30-45 минут (подготовленные детали могут быть склеены на
следующий день). Затем также с помощью кисти наносится клей ЕТ 4800 и выдерживается в
течение 30 минут (время выдержки зависит от температуры, влажности, пористости
склеиваемых поверхностей и может быть уменьшено за счёт подогрева). Склеивание
осуществляется путём соединения деталей при давлении 3-5 атмосфер в течение 10-15 с.
Окончательное скрепление происходит в течение 48 часов.
Для прямого литья подошв из термоэластопласта на верх обуви из кожи, нубука,
спилка или текстильных материалов «Fratelli» предлагает применять клеи CZ 80 (одно- или
двухкомпонентные) и CZ 108R (двухкомпонентный), а на верх из синтетических материалов
– TR 63 (одно- или двухкомпонентный). При литье поливинилхлоридных подошв на верх из
кожи или синтетических материалов используется клей ХМ 887 (однокомпонентный) или
9627 (двухкомпонентный) совместно с клеем Primer 144/F. В случае литья полиуретановых
подошв предлагается однокомпонентный клей ХМ 53 L – Primer C, а термополиуретановых
подошв – двухкомпонентный клей 9627 – Primer C. Для прямого литья подошв на основе
каучука NRB (СКН) на кожаный верх применяется однокомпонентный клей CZ 17. Процесс
вулканизации осуществляется в форме.
Известная фирма «Renia Gesellschaft mbH» (Кёльн Германия) основана в 1930 году и
начинала с производства клеящих веществ для кожи, которые выпускаются и в настоящее
время (клеи для приводных ремней и кожи). Производством клеёв на основе полихлоропрена
фирма занимается с 1952 года, а полиуретановых и полихлоропреновых клеёв для
приклеивания полиуретановых и термоэластопластовых подошв – с конца 60-х годов.
Специалисты компании отмечают, что в 1985 году впервые в Европе был представлен и до
сих пор производится единственный универсальный клей-момент, который клеит и
поливинилхлорид, так называемый «привитой» полимер. Такие клеи «Renia», как Colle de
Cologne и Renia-MULTI-Colle Universalschnellkleber, специалисты считают
«моментальными» клеями, которые наряду с микропористой резиной склеивают и с трудом
поддающиеся склеиванию материалы как полиуретан, термоэластопласт и поливинилхлорид.
В настоящее время «Renia» выпускает клеи широкого спектра действия, предназначенные
как для промышленного производства, так и для ремонта обуви, а также ортопедии. На
фирме введена система управления качеством в соответствии с ISO 9000, а с 2006 года
проведено сертифицирование в соответствии с ISO 9001:2000 и ISO 13485 (MPG).
Официальным представителем компании «Renia» на российском рынке является
фирма ООО «Вингс» (Санкт-Петербург).
Таблица 88
Типы клеёв, предназначенные для производства и ремонта низа обуви, а также ортопедии
Марка клея
Материал
Colle de Cologne ORTEC Top-fit Vulkofest Super Fix Syntic Total Proto-Colle*
Поливинилхлорид да нет нет нет нет да да***
Полиуретан да** да** да** да** да** да да
Термоэластопласт да** да да да да да да***
Резана да да да да да да да
Этилвинилацетат да да да да да да нет***
Кожа да** да** да да** да да да
* клей-момент на основе цианоакрилата, применяется для ремонта обуви

** требуется грунтовка; для хромовой кожи необходим отвердитель
*** не применяется для пористых и мягких материалов
Таким образом, полихлоропреновые и полиуретановые клеи фирмы «Renia» являются
универсальными и не содержат толуола. При применении этих клеёв имеются особые
условия относительно предварительной обработки поверхности подошвы, в зависимости от
применяемого материала, а также режима проведения процесса склеивания. Например, при
использовании универсального неопренового клея Colle de Cologne из-за быстрой
кристаллизации и большой силы схватывания, склеенные материалы можно обрабатывать
уже через несколько минут. Высокая термостойкость позволяет подрезать подошву (или
каблук). Силы схватывания клея непрерывно возрастает в течение первых двух дней. При
добавлении 5-10 % отвердителя повышается устойчивость к действию тепла, масла и других
химических веществ.
Следующее направление специализации компании «Renia» - полиуретановые водно-
дисперсионные и антистатические клеящие вещества.
На российском рынке в течение нескольких лет представляет свою продукцию фирма
«Kenda Farben» (Италия), которая занимается производством различных химических
компонентов для обувной промышленности с 1963 года, в том числе выпускает широкий
ассортимент клеевых систем, как с применением растворителей, так и на водной основе.
В частности, для крепления подошв к верху обуви фирма предлагает различные
полиуретановые и полихлоропреновые клеи под маркой SAR. Например, на отечественном
рынке популярен клей марки SAR306 – однокомпонентный полиуретановый клей на основе
растворителей, применяемый для приклеивания к заготовке верха обуви подошв из кожи,
тунита, полиуретана или поливинилхлорида. С помощью этого клея можно приклеивать
также подошвы из термоэластопласта и резины на базе натурального или синтетического
каучука после предварительного галогенирования поверхности этих подошв (фирмой
разработан специальный хлорирующий состав SATREAT). Клей SAR306 устойчив к
высоким температурам и обладает быстрым схватыванием. Температура активации
нанесённого клея – 70-80°С, время сушки 15-20 минут. Окончательное склеивание
достигается после 24 часов. Клей может быть использован как двухкомпонентный. Для этого
фирмой разработан специальный активатор Kender на основе полиизоцианата, который
добавляется в клеевую систему в количестве 3-5 %. Это позволяет улучшить адгезию трудно
склеиваемых материалов и получить высокую прочность скрепления деталей обуви. Для
приклеивания подошв на основе натуральных или синтетических материалов предлагается
также клей SAR191, в том числе на основе поливинилхлорида и полиуретана – SAR23 (для
первого нанесения).
Фирма «Kenda Farben» производит также полихлоропреновые клеи – универсальный
марки SAR30Е, применяемый для приклеивания подошв из различных материалов и клей
марки SAR718 – для первого нанесения на абсорбирующие материалы.
Различные клеевые системы на российском рынке предлагают также компании
«Fraboadesivi» (Италия), «Cipade» (Португалия), «Oynurden» (марка клеёв Denlaks), «Pur-
kim» (Турция) и другие [45].
14.4 Ассортимент клеёв для кожгалантерейных изделий

Клей марки С-01 (фирма «Башкелме», Россия-Испания) на основе натурального
каучука применяется в кожгалантерейной промышленности [57].
Глава 15 Нитки
Ниточный способ соединения деталей обуви и других изделий бытового или
производственного назначения, изготавливаемых из ткани, кожи или кожаных заменителей
остаётся пока одним из основных [13].
15.3 Ассортимент ниток для обуви

Для соединения наружных деталей верха обуви, для видимых швов используются
химические нитки фирм «Gutermann», «Ascot», «Barbour» и «Penny» (Германия), имеющие
красивый внешний вид, гладкую и ровную поверхность. Для сборки деталей подклада
используют швейные нитки предприятий «Нева» и «Моснитки» (Россия), такие как №65ЛХ
и №70ЛЛ. Для пристрачивания подошв используются нитки №200ЛХ, №200ЛЛ, №380Л, а
для выполнения ажурной строчки – нитки из полиэфирных волокон №10, №20 – полиэстер
100 %.
К основным характеристикам швейных ниток, регламентируемых ГОСТ 6611.1-73
«Нитки текстильные. Метод определения линейной плотности», ГОСТ 6611.2-73 «Нитки
текстильные. Метод определения разрывной нагрузки и удлинения при разрыве» и ГОСТ
6611.3-73 «Нитки текстильные. Метод определения числа кручений, укрутки и направления
укрутки», относятся: линейная плотность, разрывная нагрузка и удлинение, число кручений
и коэффициент крутки, величина укрутки, а также неравномерность по перечисленным
характеристикам.
Каждая из этих характеристик определяет выбор конкретного вида швейных ниток
для соединения определённых материалов с учётом особенностей технологического
процесса изготовления изделий, который в той или иной мере будет оказывать влияние на
дальнейшие свойства ниток и в котором определённым образом будут проявляться свойства
самих швейных ниток.
Прочность, как отмечалось ранее, для швейных ниток является одним из самых
важных показателей. На прочность ниток влияет их волокнистый состав, структура и
толщина. Структуру ниток определяют направление, линейная плотность, крутка и укрутка,
число сложений, равномерность, разрывная нагрузка и разрывное удлинение и толщина.
Характеристики толщины швейных ниток не унифицированы. Их толщину принято
оценивать косвенными характеристиками: линейная плотность, метрическим номером,
диаметром, торговым номером. Так, хлопчатобумажные нитки характеризуются условной
величиной, называемой условным номером. Толщина льняных швейных ниток, ниток из
натурального шёлка и вискозных комплексных ниток характеризуется метрическим
номером. Толщина синтетических швейных ниток характеризуется линейной плотностью,
выраженной в тексах.
Структурная характеристика швейных ниток определяет их поведение в процессе
эксплуатации готовых изделий, то есть при выборе ниток следует учитывать особенности
эксплуатации и сборки обуви. Например, для достижения повышенной водостойкости
целесообразно использовать хлопчатобумажные или хлопколавсановые нитки. Высокая
гигроскопичность хлопковых волокон обуславливает их набухание, что способствует
лучшему заполнению отверстий от проколов иглами, снижает тем самым
водопромокаемость обуви. Термостойкость ниток важна при литьевом методе крепления. В
этом случае целесообразно применять нитки повышенной толщины и термостойкости.
Таблица 89
Структурные характеристики швейных ниток
Фактическая
Метрический Расчётный
линейная Число Число Равновесность Укрутка,
Наименование ниток номер ниток, диаметр
плотность кручений сложений ниток, число витков %
м/г ниток, мм
ниток, текс
1 2 3 4 5 6 7 8
№РОЛЛ (фирма «Нева, Россия) 65,33 15,31 0,28 600 3 Равновесная, 4 витка 1,96
№65ЛХ (фирма «Нева», Россия) 62,67 15,96 0,29 532 3 Равновесная, 3,5 1,00
№30ХБ (Россия) 73,33 13,64 0,31 580 6 Равновесная, 5 1,38
№60 полиэстер 100% (фирма «Gutermann», 54,67 18,29 0,35 420 3 Равновесная, 2 0,40
Германия)
№50К (Россия) 42,67 23,44 0,31 288 3 Равновесная, 5 0,40
№40/3 полиэстер 100% (Италия) 69,33 14,42 0,40 352 3 Равновесная, 3 витка 0,60
№40 полиэстер 100% (фирма «Gutermann», 70,63 14,15 0,40 392-Л 3 Равновесная, 2 0,99
Германия)
Германия)
Германия)
№20/3 полиэстер 100% (фирма 174,67 5,73 0,63 328 3 Равновесная, 3а 1,77
«Gutermann», Германия)
№20/3 полиэстер 100% (фирма «Ascot», 144,00 6,94 0,57 262 3 Равновесная, 4 0,79
Италия)
№20/3 полиэстер 100% (фирма «Barbour», 148,00 6,76 0,58 300 3 Равновесная, 5 1,38
Италия)
№20/3 полиэстер 100% (фирма «Penny», 144,67 6,91 0,57 284 3 Равновесная, 5 0,79
Италия)
Германия)
№10/3 полиэстер 100% (фирма «Barbour», 333,33 3,00 0,87 244 3 Равновесная, 2 0,40
Италия)
1 2 3 4 5 6 7 8
№10/3 полиэстер 100% (фирма «Penny», 293,33 3,41 0,81 284 3 Равновесная, 2 1,19
Италия)
№200ЛЛ (фирма «Нева», Россия) 218,67 4,57 0,56 312 4 Равновесная, 2 2,15
№170Л (фирма «Моснитки», Россия) 180,00 5,56 0,64 224 3 Равновесная, 4 0,40
Были изучены свойства и структура швейных ниток 18 образцов (смотри таблицу 80).
Отобранные образцы были разделены на 3 вида, каждый из которых имеет приблизительно
одинаковые диаметры ниток:
– для сборки заготовок верха обуви (расчётный диаметр ниток – от 0,28 до 0,47 мм);
– для выполнения ажурной строчки (расчётный диаметр ниток – от 0,57 до 0,87 мм);
– для пристрачивания подошв (расчётный диаметр ниток – от 0,56 до 0,64 мм).
Испытание по определению линейной плотности проводится в соответствии с
ГОСТ 6611.1-73 путём взвешивания по 3 образца 18 видов ниток длиной 1,5 метра на
торсионных весах типа ВТ.
Фактическую линейную плотность рассчитывают по формуле
где т – масса ниток, грамм;

L1 – длина ниток, км;
L – длина ниток, м.
Метрический номер характеризует поперечные размеры ниток. Он определяется по
формуле
Расчётный диаметр ниток ориентировочно рассчитывают по формуле
где Тk – результирующая линейная плотность ниток, текс;

А – коэффициент, зависящий от вида волокна.
Определение направления крутки, числа кручений, числа сложений и укрутки ниток
проведено в соответствии с ГОСТ 6611.3-73. Взято по 3 образца 18 видов ниток длиной 0,25 м.
Укрутка ниток рассчитана по формуле
где l – длина раскрученной нити, мм;

l1 – первоначальная длина нити, мм.
Среднеарифметические результаты испытаний и расчётов представлены в таблице 72.
Для определения разрывных характеристик испытывались по 5 образцов для 8 видов
ниток, предназначенных для сборки заготовок верха обуви. Испытание произведено в соот-
ветствии с ГОСТ 6611.3-73. Результаты испытаний и расчётов представлены в таблице 90.
Таблица 90
Разрывные характеристики швейных ниток
Первоначальная Абсолютное Относительное

Разрывная
длина разрывное разрывное
Наименование ниток нагрузка,
испытуемого удлинение удлинение
Н
образца ниток, мм ниток, мм ниток, %
№РОЛЛ (фирма «Нева», 500 116,5 23,30 29,70
Россия)
№65ЛХ (фирма «Нева», 500 102,0 20,40 28,08
Россия)
№60 полиэстер 100% 500 75,0 15,00 29,93
(фирма «Gutermann»,
Германия)
№50К (Россия) 500 113,0 22,60 23,23
№40/3 полиэстер 100% 500 99,9 19,98 39,20
(Италия)
№40 полиэстер 100% 500 72,5 14,35 38,60
Германия)
№30 полиэстер 100% 500 70,0л 14,00 46,80
Германия)
№30ХБ (Россия) 500 30,0 6,00 15,01
Для определения прочности ниточного шва использованы швейные нитки №65ЛХ и

№30ХБ производства России, №30 полиэстер 100% и №60 полиэстер 100% производства
Германии. Образцы натуральной кожи размером 40×45 мм прошиваются на машине 330-8
класса настрочным швом данными образцами ниток, затем разрываются. Всего по 5
образцов для 4 видов ниток. Испытания проводятся в соответствии с ГОСТ 9290-76 «Обувь.
Методы определения прочности ниточных швов соединения деталей верха обуви».
Результаты испытаний и расчётов по определению прочности ниточного шва представлены в
таблице 91.
Таблица 91
Определение прочности ниточного шва
Длина строчки Нагрузка

Прочность
между крайними при
Наименование ниток Номер иглы ниточного
заполненными разрыве
шва, Н/см
проколами, см шва, Н
№65ЛХ (фирма «Нева», Россия) 0335-33-90 3,80 498,2 131,11
№60 полиэстер 100% (фирма 0335-33-90 3,82 504,2 131,99
№30 полиэстер 100 % (фирма 0335-33-100 3,72 561,2 150,86
№30ХБ (Россия) 0335-33-100 3,70 376,0 101,62
Ошибка выборочной средней по трём параллельным испытаниям находится в

пределах от 2,48 до 4,97. Ошибка выборочной средней по пяти параллельным испытаниям –
в пределах от 0,41 до 3,99.
Таким образом, в результате определено, что почти все нитки изготовлены в 3
сложения, имеют правое направление крутки, что сокращает их обрывность в производства
обуви. Исключение составляют 2 образца: хлопчатобумажные нитки №30ХБ имеют 6
сложений и армированные для пристрачивания подошв №200ЛЛ имеют 4 сложения для
придания им большей прочности. Все нитки являются равновесными, то есть после
складывания одного метра нити пополам образуется не менее одного и не более шести
витков, поэтому такие нитки в процессе стежкообразования не образуют петель – сукрутин и
не рвутся.
Микроскопический анализ показал, что наилучший внешний вид имеют нитки
производства фирмы «Gutermann» (Германия).
Анализ прочностных свойств ниток показал, что швейные нитки из полиэстера (№30,
№40, №60 производства фирмы «Gutermann», №40/3 Италия) более прочные, чем
армированные (№65ЛХ, №70ЛЛ фирмы «Нева»), капроновые №50К и хлопчатобумажные
№30ХБ.
Анализ прочности ниточных швов показал, что все швы имеют прочность не менее
нормируемой (90 Н/см – для однониточных швов). Самой большой прочностью обладает
ниточный шов, выполненный с применением ниток №30 фирмы «Gutermann», а наименьшую
прочность – шов, выполненный нитками №30ХБ производства фирмы «Нева».
Для улучшения внешнего вида и прочностных характеристик ниточных швов в обуви
с верхом из натуральной кожи рекомендуется применять швейные нитки из полиэфирных
волокон производства Германии и Италии. Но для того чтобы не повышать себестоимость,
можно рекомендовать использовать эти нитки для верхней видимой нити, а в качестве
нижней применять более дешёвые отечественного производства [25].
Прочность соединительных швов, их долговечность и внешний вид во многом
обеспечивается качеством швейных ниток и, в частности, их прочностью.
В настоящее время наиболее востребованными оказались армированные швейные
нитки, состоящих из комплексных нитей и оплётки, образованной, как правило, хлопковыми
или штапельными полиэфирными волокнами.
Доля армированных швейных ниток в объёме производства составляет сегодня более
80 %, в то время как на долю хлопчатобумажных приходится всего около 4 %.
Широкое, практически, повсеместное применение армированных ниток при пошиве
обусловлено их физико-механическими свойствами, удачно сочетающими в себе качества
хлопка или штапельных химических волокон оплётки и комплексных высокопрочных нитей
сердечника. Они обладают высокой безусадочностью, термостойкостью, отличаются
повышенной стойкостью к истиранию, высокими абсолютной и относительной разрывными
нагрузками.
При всех достоинствах армированных ниток, обеспечивающих им высокую
конкурентоспособность и широкие области применения, им присущ существенный
недостаток, обусловленный самой их структурой – это слабое закрепление волокон оплётки
на стержневой комплексной нити, что приводит при высокоскоростном пошиве к их
соскабливанию в ушке иглы в процессе пошива, образованию утолщений и обрыву. Это
особенно наблюдается при пошиве изделий из плотных тканей, кожи или кожаных
заменителей.
Были разработана бикомпонентная пряжа, в которой одним из компонентов является
комплексная нить, другим – пряжа из штапелированных или хлопковых волокон.
Разработанная пряжа использовалась при изготовлении ниток новой структуры условного
обозначения 45ЛЛ «бико», 65ЛЛ «бико» и 130ЛЛ «бико».
Таблица 92
Показатели физико-механических свойств ниток «бико» и ниток существующего
аналогичного ассортимента
45ЛЛ 65ЛЛ 130ЛЛ

Наименование показателя 45ЛЛ 70ЛЛ 150ЛЛ
«бико» «бико» «бико»
Линейная плотность, текс 43,5 66,9 132,3 43,5 65,0 154,0
Разрывная нагрузка, сН 2190 3219 5905 1725 2550 5400
Относительная разрывная нагрузка, 50,3 48,2 44,6 39,7 39,2 35,1
сН/текс
Коэффициент вариации по 3,9 2,8 5,4 7,5 8,5 7,5
разрывной нагрузке, %
Удлинение, % 19,6 18,7 17,2 22,0 23,0 28,0
Коэффициент вариации по 4,5 3,0 4,5 не нормируется
удлинению, %
Отличительной особенностью нового ассортимента ниток является высокая

прочность закрепления оплётки, что практически исключает её сдир с комплексной нити при
пошиве.
Независимая экспертиза качества ниток «бико», выполненная лабораторией
оптимизации текстильных технологий Санкт-Петербургского государственного
университета технологии и дизайна под руководством профессора, доктора технических
наук Н.Н. Труевцева с использованием измерительных приборов КЕТ-80/Е, Lasersport LTSII,
Statigraf и «Wira» выявила очевидные преимущества ниток «бико» по таким показателям, как
прочность, ровнота и ворсистость.
Проведённая промышленная апробация ниток «бико» на предприятиях
кожгалантерейная фабрика «Алекс», «Протек», ООО фабрика детской обуви «Скороход»,
«Пилигрим», кожгалантерейное предприятие «Бебель» при пошиве обуви,
кожгалантерейных изделий подтвердила их высокие пошивочные свойства.
Специальная заключительная обработка ниток «бико» патентованными авиважными
препаратами позволяет снизить их коэффициент трения или придать им антибактериальные
свойства [13].
Для большинства полиэфирных ниток из комплексных нитей характерна
относительная разрывная нагрузка в диапазоне 50-60 гс/текс, то есть это самые прочные
нитки в сравнении с другими видами (из штапеля или армированных пряж). Отечественные
полиэфирные нитки по значениям разрывной нагрузки и относительной разрывной нагрузке
близки к показателям ниток лучших иностранных фирм. Однако прочностные показатели
ниток отечественного производства имеют большой размах колебания свойств, меньшую
стабильность, что делает их в среднем на 5-8 % менее прочными против импортных. Среднее
количественное отставание составляет 4,5 гс/текс. Это отставание по прочности не делает
отечественные нитки малопригодными. Они, как правило, полностью отвечают требованиям
потребителей, обеспечивают необходимую прочность швов, устойчивый пошив. Но для
успешного и безоговорочного равенства в конкуренции с нитками ведущих зарубежных
фирм отечественные производители должны это отставание преодолеть.
По другим показателям качества (разрывное удлинение, крутка, прочность крашения)
отечественные нитки стабильного отставания от импортных не имеют, хотя потребности в
совершенствовании качества вполне ощутимы.
Таблица 93
Показатели основных свойств обувных ниток фирмы «Аман» (Германия)
Линейная Разрывная нагрузка, гс Разрывное удлинение, % Относительная Неравновесность,

Марка
Структура ниток плотность, перспективная/ перспективное/ разрывная нагрузка витков/петлю 250
ниток
текс фактическая фактическое фактическая, гс/текс мм
Серафил 8 123,0 текс × 1 × 3 366,5 – / 23000 – 62,8 1,3
Синтон 10 94,0 текс × 1 × 3 338,0 17164 / 17200 25,7 / 24,0 50,3 0,2
Синтон 15 66,0 текс × 1 × 3 233,0 12505 / 12600 25,9 / 24,5 50,0 0,4
Синтон 20 45,5 текс × 1 × 3 159,5 8327 / 8970 19,3 / 26,6 56,2 1,1
Синтон 30 27,5 текс × 1 × 3 94,0 5230 / 5446 18,1 / 25,6 57,9 0,6
Синтон 40 22,6 текс × 1 × 3 78,5 4385 / 4440 18,4 / 23,8 56,6 1,0
Синтон 60 15,0 текс × 1 × 3 52,5 2942 / 2980 18,6 / 21,3 55,1 0,0
Таблица 94
Показатели основных свойств обувных ниток фирмы «Коатс»
Линейная Разрывная нагрузка, гс Разрывное удлинение, % Относительная Неравновесность,

Марка
Структура ниток плотность, перспективная/ перспективное/ разрывная нагрузка витков/петлю 250
ниток
текс фактическая фактическое фактическая, гс/текс мм
Грал 8 110,0 текс × 1 × 3 – 20910 / – 19-25 / – – –
Грал 10 94,0 текс × 1 × 3 318,5 17952 / 18000 23-30 / 29,4 53,9 0
Грал 15 66,0 текс × 1 × 3 226,0 12700 / 12950 22-29 / 28,5 57,3 0
Грал 20 45,5 текс × 1 × 3 154,0 8945 / 9330 18-25 / 22,0 60,6 0
Грал 30 27,5 текс × 1 × 3 95,0 5304 / 5450 15-21 / 20,5 57,4 0
Грал 40 22,6 текс × 1 × 3 73,6 4490 / 4500 15-21 / 21,0 59,2 0
Грал 60 15,0 текс × 1 × 3 50,0 2856 / 2890 15-20 / 20,0 57,7 0
Прочностные показатели приведены в виде дробей, в числителе которых указаны
проспектные данные, в знаменателе – результаты лабораторных испытаний. Такое сравнение
показало, что в проспектах этих фирм нет неоправданно завышенных «рекламных»
значений, то есть приведённые характеристики являются достоверными.
Относительная разрывная нагрузка импортных ниток стабильно находится в пределах
50,0-62,8 гс/текс («Аман») и 53,9-60,6 гс/текс («Коатс»), что можно считать высоким
показателем.
Критерием конкурентоспособности товара всегда было и остаётся соотношение «цена
– качество». В связи с этим следует отметить, что отечественные полиэфирные нитки при
сравнительно небольшом отставании по прочности от лучших европейских образцов
(примерно на 8 %) существенно (в 3-3,5 раза) превосходят иностранные аналоги по
привлекательности цены.
Благодаря тому, что отечественные нитки в 3-3,5 раза дешевле, они успешно
конкурируют с продукцией ведущих ниточных фирм и продолжают занимать устойчивое
положение на рынке обувных ниток, хотя для достижения уровня лучших импортных
образцов требуется совершенствование их качества.
Обычно цена товара на рынке является весьма динамичным показателем.
Конкретными ценовыми характеристиками ниток трудно оперировать. В связи с этим
использовались лишь ценовые соотношения, показывающие сравнительную стоимость ниток
от различных производителей. Для наглядности они представлены в виде диаграммы
(рисунок 6).
Рисунок 6
Нитки являются специфическим материалом, который, несмотря на малый удельный

вес в объёме и стоимости изделия, выполняет очень многие функции, порой самые
ответственные, оправдывающие высокие затраты при покупке.
Соотношение «цена – качество», определяющее конкурентоспособность всякого
товара, качество швейных ниток дополнительно включает такой важный элемент, как
оформление единицы товара. Это касается формы намотки каждой бобины ниток, виды
намоточной тары, длины и массы намотки, внешнего (товарного) вида продукции, полной и
привлекательной потребительской информации и другое.
Это оказывается особенно важным в связи с тем, что швейные нитки являются
довольно дорогостоящим материалом. Поэтому для экономичного расходования при пошиве
важна рациональность применяемых паковок в отношении длины (массы) намотки.
Раньше производимые в России нитки потребляли в основном большие обувные и
швейные предприятия, поэтому намотка ниток производилась на крупные паковки с длиной
намотки 1000, 2000, 2500, 4000 и 6000 м. Вес паковок составлял при этом 250-400 грамм,
реже 50-80 грамм. С появлением обувных предприятий с небольшими объёмами выпуска
наиболее оптимальными стали бобины с уменьшенной ёмкостью 90-150-200 грамм с длиной
намотки 200, 500, 600-800 м. В связи с этим отечественные предприятия-производители
должны для удобства потребителей разнообразить наборы длины и массы ниток на паковках,
дополнительно введя выпуск ниток на однофланцевых катушках уменьшенной ёмкости (90-
150 грамм).
Помимо массы (длины) ниток на паковке очень важными являются форма и способ
намотки. Полиэфирные обувные нитки поставляются на современный рынок намотанными
на паковках разнообразных форм с использованием различной намоточной тары. Основные
виды бобин представлены на рисунке 7.
а, б, в – цилиндрическая намотка на картонные или пластмассовые цилиндрические патроны;

г, д, е, ж, з – цилиндрическая намотка на пластмассовые однофланцевые патроны; д –
коническая намотка на пластмассовые однофланцевые патроны; к – коническая намотка на
пластмассовые патроны; и – намотка; л – намотка
Рисунок 7
Для полиэфирных ниток, на 100 % состоящих из комплексных нитей, намотка а, б, в

является малопригодной, так как в процессе шитья происходят осыпание витков и их
захлёстывание. Это затрудняет шитьё и иногда делает его невозможным.
Цилиндрическая намотка г, д, е, ж, з на цилиндрический патрон, снабжённый
нижним фланцем л, является наиболее удобной и поэтому наиболее распространённой для
этого вида ниток. Увеличенный до 30 мм диаметр патрона и наличие фланца на его нижнем
конце л уменьшают осыпание витков и полностью устраняют захлёстывание. При массе
намотанных ниток 90-150 грамм этот вид намотки для ряда типономеров ниток следует
считать наиболее рациональным.
Намотка коническая на конический патрон, снабжённый фланцем д, также является
удобной для обувных полиэфирных ниток. Она является сравнительно новой и поэтому
малораспространённой, так как на ниточных фабриках отсутствует требующееся
оборудование. Это перспективный вид намотки.
Намотка коническая на конусный патрон к является менее удобной, чем намотки г, д,
е, ж, з, поэтому находит ограниченное применение только для толстых ниток.
Наиболее удобной и оптимальной в большинстве случаев является намотка на
однофланцевый пластмассовый патрон с массой 90-150 грамм для ниток малых и средних
толщин и 200-400 грамм для ниток средних и больших толщин. Однако эта рекомендация
является ориентировочной. Дополнительно следует учитывать мощность потока,
производящего пошив, и универсальность ниток того или иного типономера или цвета [2].
15.4 Ассортимент ниток для кожгалантерейных изделий

Для пошива кожгалантерейных изделий применяются нитки 45ЛЛ «бико», 65ЛЛ
«бико» и 130ЛЛ «бико» [13].
Глава 16 Гвозди. Проволока
16.3 Ассортимент гвоздей и проволоки для обуви
16.4 Ассортимент гвоздей и проволоки для кожгалантерейных изделий

Глава 17 Отделочные материалы
17.3 Ассортимент отделочных материалов для обуви

ООО «Шебекинская индустриальная химия» выпускает различные химические
материалы для финишной отделки готовых изделий из кожи.
Крем-краска «Лео-люкс» – самополирующийся крем, специально разработан для
финишной отделки кожаной обуви и других кожевенных товаров различных цветов. При
разработке крема использовалось сырьё производства европейских фирм. Выпускается двух
видов: бесцветный и чёрный. Характерными особенностями данного крема является его
отличная укрывистость, способность закрывать поры, лёгкая полируемость. Придаёт коже
натуральный восковой эффект.
Воск полировочный «Гелиос» – натуральный воск растительного происхождения.
Предназначен для полировки верха кожаной обуви, краёв подмёток и подошвы. Позволяет
скрывать мелкие дефекты, подчёркивает натуральность кожи, улучшает товарный вид
изделия [99].
17.4 Ассортимент отделочных материалов для кожгалантерейных изделий

ООО «Шебекинская индустриальная химия» выпускает различные химические
материалы для финишной отделки готовых изделий из кожи.
Для финишной отделки кожевенных товаров используется крем-краска «Лео-люкс»
[99].
Заключение
В настоящее время выпускается достаточно широкий ассортимент материалов для
изделий из кожи отечественными и зарубежными фирмами. Почти в каждой фирме
ассортимент продукции составлен оптимально удобно для клиентов. Это позволяет
заказчику подобрать полный комплект материалов для запуска изделий из кожи и сократить
сроки поставок.
Кроме основного ассортимента разрабатываются новые материалы и предлагаются
разнообразные решения под индивидуальные требования клиентов. Заказчикам
предоставляется оперативная квалифицированная техническая и информационная
поддержка.
Гарантированное качество продукции, высокий уровень технической и
информационной поддержки, инновации укрепляют отношения компаний с клиентами и
позволяют обеспечить рост производства в долгосрочной перспективе.
Литература
1. Аббасова Н.Г. Гигиенические свойства тканей из смеси волокон хлопка и лавсана:
Сборник научных трудов / Ташкентский политехнический институт, 1977, выпуск 222,
с.65-67
2. Беденко В.Е., Мишагин В.С. Полиэфирные нитки для пошива обуви, кожаной одежды и
галантереи // Кожа и обувь, 2005, № 3, июль, с.30-33
3. Бекк Н.В., Безусяк О.В., Варбасевич Я.В. «Галерея» современной кожи // Кожевенно-
обувная промышленность, 2007, № 2, с.24-25
4. Бернштейн М.М. Потостойкость и микробиологическая устойчивость кож для подкладки
в обуви // Обувная промышленность в СССР. Экспресс-информ – М.:
ЦНИИТЭИлегпром, 1977, выпуск 6, с.8
5. Вировка В.С., Опанасюк Р.Г., Чуднер Б.Я. Каблуки из полимерных материалов //
Кожевенно-обувная промышленность, 1975, № 2, с.31-32
6. Гинзбург Л. Автоматизированная система обнаружения дефектов кожи // Step, 2008, № 2,
с.106-108
7. Гинзбург Л. Колориметрический контроль качества кож // Step, 2009, № 3, с.98-99
8. Дзюбак Н.А. Гигиенические свойства дублированных полотен из химических волокон
для верха обуви // Сохранение качества, оптимизация ассортимента и снижение потерь
товаров в торговле: Сборник научных трудов – Киев: Киевский торгово-экономический
институт, 1989, с.25-28
9. Евелев А. Основные преимущества натуральной кожи // Step, 2001, № 4, с.94-96, № 5,
с.96-97
10. Закатова Н.Ю., Михеева Н.Я. Эксплуатационные свойства обувных материалов и
деталей – М.: Лёгкая индустрия, 1966
11. Инновационные подошвы // Step, 2011, № ______, с.___________
12. Исследование формоустойчивости материалов и систем материалов для верха обуви //
Отчёт ЦНИИКП по теме № 228107 – М., 1981, с.10-26
13. Каневский А.С., Осипов М.И., Челышев А.М. Бикомпонентные швейные нитки – выбор
времени // Швейная промышленность, 2007, № 1, с.39
14. Каплан Т. Суперклей для обувного производства // Step, 2007, № 5, с.101-102
15. Карагезян Ю.А., Кондрашова Н.Н. Новые клеи-расплавы для производства изделий из
кожи // Великий русский обувщик и время: Международный сборник научных трудов –
Шахты: ЮРГУЭС, 2000, с.141-144
16. Киладзе А.Б. Разработка номенклатуры потребительских свойств кожевенного сырья //
Кожа и обувь, 2005, № 4, август, с.36-37
17. Козлов С.Н. Место и роль производства искусственных кож и плёночных материалов в
экономике лёгкой промышленности России // Кожевенно-обувная промышленность,
2009, № 6, с.22-26
18. Козлова Н., Пустыльник Я. А Bontex всё-таки лучше! // Step, 2006, № 1, с.105-106
19. Короткая Л.И., Кондрашова Н.Н. Разработка и исследование термопластических
материалов для подносков обуви // Обувь: производство, качество, рынок. 2006, № 7-8,
с.5-6
20. Краснов Б. Не полиуретаном единым // Step, 2000, № 2-3, с.71-72
21. Кушнир Л. Всё для производителей обуви литьевого метода крепления // Кожевенно-
22. Леонтьева И.С., Чанчаленшвили М.Д., Гачачиладзе М.Г., Енукидзе Д.Г. Новый
ассортимент нетканых материалов // Текстильная промышленность, 1991, № 4, с.46
23. Лоскутова О. Нубук: модный, красивый и капризный // Кожа и обувь, 2005, № 3, июнь,
с.18-19
24. Михеева Е.Я., Полуэктова В.Д. Новые материалы для верха и подкладки обуви –
ЦНИИТЭИлегпром, 1976, выпуск 7
25. Орлова В.Г., Бекк Н.В., Белова Н.А. Характеристика современных швейных ниток для
сборки заготовки // Кожа и обувь, 200___, № ___, с.31-33
26. Перепелкин К.Е. Структура и свойства волокон – М.: Химия, 1985
27. Плитко Е.
___________________________________________________________________ // Step,
2009, № 4, с.89-91
28. Плитко Е. Механические операции кожевенного производства // Step, 2003, № 2, с.94-95
29. Плитко Е. Непросто выбрать простое сырьё // Step, 2000, № 1, с.96-97
30. Плитко Е. О коже, но ненатуральной // Step, 2008, № 5, с.99-101
31. Плитко Е. Овчинка выделки стоит // Step, 2001, № 2, с.84-85 (Кедрин Е.А., Павлина А.В.,
Церевитинова Б.Ф. Товароведение кожевенно-обувных и пушно-меховых товаров – М.,
1969; Бродов В.Н., Викторов В.И., Козельский М.И. Скорняжное дело – М., 1998)
32. Примаченко Б.М., Браславский В.А., Тревцев Н.Н., Ханик Л.А. Разработка
многослойных тканей с повышенным заполнением по утку // Текстильная
промышленность, 1990, № 3, с.57-58
33. Проблемы разработки нетканых материалов: межвузовский сборник – Л., 1978, с.208-214
34. Пустыльник Я. Кожа из шкур оленей. Почему бы и нет? // Step, 2005, № 3, с.95
35. Пустыльник Я. Материал для медицинских стелек // Step, 2007, № 1, с.101
36. Пустыльник Я. Новые разработки для литья низа обуви // Step, 2008, № 4, с.104-105
37. Пустыльник Я. Полиуретановые подошвы: совершенству нет предела // Step, 2002, № 5,
с.96-97
38. Пустыльник Я. Производство кож из шкур овец и коз // Step, 2004, № 1, с.104-105, № 2,
с.100-101, № 3, с.98-99, № 4, с.102-103, № 5, с.106-107
39. Пустыльник Я. Травмы из-за обуви. Как их избежать? // Средства защиты (приложение к
журналу «Охрана труда и социальное страхование»), 2001, № 8, с.27
40. Саутин А.И. Современное состояние проблемы оценки гигиенических свойств обуви с
применением полимерных материалов // Обувная промышленность. Экспресс-
информация – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1976, № 8, с.____
41. Саутин А.И., Краснов Б.Я. Гигиенические исследования обуви из химических
материалов // Кожевенно-обувная промышленность, 1974, № 12, с.51
42. Сорокобаткина М.С., Авилов А.А. Санитарно-гигиенические свойства различных видов
обувных искусственных кож – М.: Лёгкая индустрия, 1966
43. Степанова Т. О картонах и не только // Step, 200___, № ___, с.82-83
44. Фомченкова Л. Клеи-расплавы // Step, 2005, № 6, с.104-105, № _____, с._______________
45. Фомченкова Л. Современные клеевые системы для обувного производства // Кожевенно-
46. Фомченкова Л., Андреева Н. Экологическая альтернатива клеям, содержащим
растворители // Step, 2000, № 1, с.90-91
47. Фомченкова Л.Н. Современные полимерные материалы для низа обуви // Кожевенно-
48. Фомченкова Л.Н. Современные термопластичные эластомеры для низа обуви //
Кожевенно-обувная промышленность, 2010, № 1, с.16-20
49. Фреезе К. Резина. Материал для подошв высококачественной обуви // Step, 2000, № 1,
с.72-_____
50. Химия и химическая технология в текстильной промышленности: межвузовский
сборник – Л., 1978, с.10-14
51. Цауркубуле Ж.Л., Сивицкая И.Л., Озерская В.А., Паращенко В.Н. Пути улучшения
эксплуатационных свойств нетканых материалов, применяемых в обувном
производстве // Товары народного применения: Республиканский межведомственный
сборник научных трудов – Минск: Высшая школа, 1991, выпуск 18, с.79-83
52. Чурсин В., Вайнерман Е. Реглет – новый композиционный материал // Step, 2001, №3,
с.66-67
53. Шапировская Л.А., Гудименко В.И., Крупеникова Е.К., Синельниченко Г.Б. Кожволон
марки КО для модельной обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1986, № 4, с.4-5
54. Шименович Б. «Продвинутая» кожа, или новые композиты // Step, 2003, № 1, с.96-97
55. Шименович Б. Новый метод исследования свойств кожи // Step, 2002, № 3, с.94-95
56. Шименович Б. Прессованная кожа. Кожа ли? // Step, 2000, № 5, с.88
57. Шименович Б., Фомченкова Л. Новые клеи для производства обуви // Step, 2002, № 2,
с.105-106
58. Патент СССР № 1423645
59. Патент РФ № 35083 Полотно нитепрошивное обувное / В.А. Браславский и другие
60. А.с. 144307 СССР. Индикатор для определения времени промокания ткани / С.С.
Коляденко
61. А.с. 578598 СССР. Прибор для определения промокаемости текстильных материалов /
Е.Н. Гребенчиков
62. А.с. 655939 СССР. Прибор для определения промокаемости текстильных материалов /
Е.Н. Гребенчиков
63. А.с. 687388 СССР. Прибор для определения водопоглащаемости текстильных
материалов / Е.Н. Гребенчиков
64. ГОСТ 3123-78 Производство кожевенное. Термины и определения
65. ГОСТ 11107-90 Искожа-Т галантерейная. Общие технические условия
66. ГОСТ 15092-80 Кожа для перчаток и рукавиц. Технические условия
67. ГОСТ 19196-93 Ткани обувные. Общие технические условия
68. ГОСТ 25441-90 Полотна клееные прокладочные. Общие технические условия
69. ГОСТ 25934-83 Кожа искусственная. Размеры
70. ГОСТ 28425-90 Сырьё кожевенное. Технические условия
71. ТУ 17-21-40-3-90 Материалы дублированные и триплированные обувные
72. ТУ 63-473-32-90 иглопробивной нетканый материал
73. avp.travel.ru/snar/snar_rukzmat.htm
74. cniipik.newmail.ru
75. dirtex.ru
76. euronitka.ru
77. legprominfo.ru/prom
78. lnokombinat-tulma.narod.ru
79. stms.ucoz.ru/index/kirza/0-5
80. www.allbrez.ru
81. www.arta-f.lv
82. www.bashmachnik.ru
83. www.booksite.ru/fulltext/eff/ect/ivn/yye/index.htm
84. www.cniikp.ru
85. www.cold.7auto.ru/technology
86. www.dplast.ru
87. www.ermolino.ru
88. www.ftt-plastic.ru/penopolietilen/izolon.php
89. www.furniopt.ru
90. www.iskoj.kirov.ru
91. www.izolsib.ru/uses
92. www.leather.ru/ru
93. www.okz.ru/rus
94. www.ovs-zipper.ru
95. www.pnk.ru
96. www.pro-ma.ru
97. www.roger-master.ru
98. www.sharcom.ru
99. www.shebkoghim.ru
100.www.sneginca.ru
101.www.spanbond.ru
102.www.spunbond.ru/misc
103.www.status-vilene.narod.ru
104.www.testa-gip.ru
105.www.textile-press.ru
106.www.usplastic.ru
107.Грачева Т.Ю. Применение новых материалов в детской обуви // Совершенствование
технологий кожевенной и обувной промышленности на основе малоотходных
технологических процессов и снижение материалоёмкости изделий: Сборник научных
трудов – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1990, с.85
108.Иванова В.Н., Жданова Т.И. Применение бахтармяного спилка для низа обуви клеевого
метода крепления // Совершенствование технологий кожевенной и обувной
промышленности на основе малоотходных технологических процессов и снижение
материалоёмкости изделий: Сборник научных трудов – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1990,
с.69-74
109.Козимко В.А., Липогравская З.Л., Боровик О.Б. Новые текстильные материалы для верха
обуви // Совершенствование технологий кожевенной и обувной промышленности на
основе малоотходных технологических процессов и снижение материалоёмкости
изделий: Сборник научных трудов – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1990, с.127-129
110.Лейнов Я.Н., Полуэктова В.Д., Головина А.С., Бобарыкина Л.И. Исследование свойств
искусственных кож различных структур и разработка рекомендаций по их применению в
промышленности // Совершенствование технологий кожевенной и обувной
промышленности на основе малоотходных технологических процессов и снижение
материалоёмкости изделий: Сборник научных трудов – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1990,
с.93-100
111.Смирнова К.А., Троицкая Т.А. Пористая резина для низа детской обуви // Полимерные
материалы и их применение в лёгкой промышленности. Сборник научных трудов – М.:
ЦНИИТЭИлегпром, 1989, с.17-20
112.Фармаковский В.М., Кузьмина Т.Е. Новые материалы для производства спортивной
обуви // Совершенствование конструкции и технологии изделий из кожи с
использованием элементов автоматизированного проектирования: Сборник научных
трудов – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1991, с.59-64
113.Ширабайкина Н.В., Макаров-Землянский Я.Я., Фомина Т.Т. Повышение водозащитных
свойств текстильных обувных материалов // Полимерные материалы и их применение в
лёгкой промышленности. Сборник научных трудов – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1989,
с.141-142
114.МУ 1353-76 Методические указания по гигиенической оценке одежды и обуви,
изготовленные из полимерных материалов – М., 1977
115.Авласович Е. Рюкзачные материалы // газета «Вольный ветер», 2003, № 57 (февраль)
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ГИГИЕНИЧЕСКОЙ ОЦЕНКЕ ОДЕЖДЫ И ОБУВИ ИЗ
ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ
1. Организация санитарно-гигиенического контроля за одеждой и обувью из полимерных

материалов
XXV съезд КПСС определил основные направления развития материального производства
десятой пятилетки на основе повышения эффективности и качества.
Большие и ответственные задачи поставлены перед химической промышленностью. В 1980
году предусматривается увеличение выпуска наиболее прогрессивных видов полимерных
материалов, синтетических волокон и каучуков более чем в 2 раза.
В связи с массовым выпуском и широким потреблением одежды и обуви из полимерных
материалов в настоящее время ощущается острая потребность в использовании методов
всесторонней гигиенической оценки как в научно-исследовательских целях, так и в
практической деятельности органов санитарного надзора. Отсутствие единого
методического подхода к изучению различных текстильных и обувных полимерных
материалов не позволяет выявить характерные особенности изделий из них, затрудняет
гигиеническую оценку и разработку рекомендаций по их улучшению.
Настоящие указания предназначены для использования практическими врачами
санэпидстанций, а также научно-исследовательскими учреждениями гигиенического и
технологического профиля.
Следует отметить, что гигиенические требования к одежде и обуви, изготовленной из
синтетических материалов, не отличаются от требований, предъявляемых к одежде и обуви
из натуральных традиционных материалов.
Санитарно-гигиенические требования к белью, платью, верхнему платью и к обуви из
химических волокон и искусственной кожи заключаются в следующем.
Белье (первый слой одежды) предназначается для очищения кожи от выделений (пота,
кожного сала, отторгающихся частиц рогового слоя) микрофлоры и для защиты платья от
загрязнения. Белье оказывает непосредственное влияние на температуру кожи и
прилегающего к ней слоя воздуха.
Для того чтобы белье способствовало нормальному функционированию кожи, бельевые
материалы должны быть воздухопроницаемыми в сухом и влажном состоянии,
гигроскопичными и влагоемкими.
Платье (второй слой одежды) вместе с бельем регулирует теплоотдачу в комнатных
условиях зимой и в условиях открытой атмосферы в теплое время года. При этом должна
обеспечиваться оптимальная температура кожи на уровне 32-34ºC, а температура воздуха у
кожи 29-32ºC, абсолютная влажность у кожи от 12 до 14 мм рт. ст. (относительная влажность
20-40%).
Верхняя одежда (третий слой одежды). Основным требованием к верхней одежде является ее
теплозащитная способность, зависящая от запаса неподвижного воздуха, находящегося во
всех слоях одежды, но, главным образом, в теплоизоляционном слое. Для обеспечения малой
подвижности воздуха верхняя одежда должна быть ветрозащитной,
маловоздухопроницаемой и достаточно герметизированной. В процессе использования в
верхней одежде должна сохраняться постоянная толщина теплоизоляционного слоя.
Наружное покрытие должно предохранять нижележащие слои от атмосферных осадков.
Обязательным требованием является легкость и удобство покроя.
Положительной гигиенической оценки заслуживает одежда, отвечающая следующим
требованиям:
1. Одежда не должна быть источником запаха и выделения вредных химических соединений,
потенциально опасных для здоровья.
2. Важные в гигиеническом отношении физические свойства одежды (сорбционные,
теплозащитные, электростатические и др.) должны способствовать обеспечению
оптимального состояния организма.
3. Напряженность электростатического поля на поверхности изделий должна быть не выше
0,3 кв/см.
4. Каждый из слоев одежды (белье, платье, верхняя одежда) должны в полной мере отвечать
своему назначению: белье - способствовать нормальному функционированию кожи, платье и
верхняя одежда - создавать тепловой комфорт.
5. Уход за всеми слоями одежды (стирка, чистка, химчистка) должен обеспечивать полную
их санацию.
6. Одежда, обработанная специально с целью придания ей стабильности линейных размеров,
водоотталкивающих, огнезащитных и антиэлектростатических свойств, должна быть
химически стабильной и отвечать всем предъявленным гигиеническим требованиям.
Полимерные обувные материалы и изделия из них не должны иметь специфического запаха,
выделять в окружающую среду биологически активных химических веществ, накапливать на
своей поверхности статическое электричество (более 0,3 кв/см).
Материалы для верха обуви должны быть паропроницаемыми, гигроскопичными,
воздухопроницаемыми.
Обувь, изготовленная с применением комплекса полимерных материалов, должна обладать
достаточной вентиляционной способностью и обеспечивать оптимальный для определенных
условий эксплуатации внутриобувной микроклимат, не должна вызывать нарушений
физиологических (опорных, терморегуляторных) функций нижних конечностей и связанных
с ними неприятных ощущений и изменений теплового состояния организма, не должна
способствовать росту патогенной микрофлоры и распространению заболевания микозами
стоп, должна обеспечивать возможность очистки от загрязнений как с внешней, так и с
внутренней стороны в такой степени, чтобы в процессе эксплуатации гигиеническая
характеристика изделия оставалась постоянной или снижалась не более чем на 10% от
первоначальной.
Органом, имеющим юридическое право на выдачу заключения о выпуске изучаемой одежды
и обуви, является ГСЗУ МЗ СССР.
МЗ союзных республик, а также городские, районные, областные СЭС имеют право дать
временное заключение.
Для проведения гигиенической оценки текстильных материалов и изделий из них
учреждению, проводящему исследования, должна быть представлена следующая
информация:
1. Химическое и товарное название волокна или материала (для смесей процентное
содержание).
2. На основании каких ГОСТов, МРТУ и ТУ изготовляются представленные образцы.
3. Описание технологического процесса с указанием всех использованных химических
соединений.
Количество представляемых текстильных материалов и изделий зависит от объема
исследований. Для проведения полного объема гигиенических исследований необходимо
представить:
1. Для санитарно-химических, токсикологических и физико-гигиенических исследований - 8
кв. м текстильного материала.
2. Для проведения гигиенических исследований физиологическими методами в натурных
условиях количество изделий должно быть не менее 10.
3. В случаях, когда результаты натурных исследований играют решающую роль (изучение
влияния климатических условий, покроя, индивидуальной чувствительности и т.д.),
необходимо обеспечение натурных исследований на 80-100 носчиках.
Образцы обувных материалов, направляемых на гигиеническое исследование, должны
сопровождаться документом с указанием в нем следующих сведений:
1. Название материала и его назначение: а) для какой детали обуви, б) в каком виде обуви
(зимняя, летняя, осенне-весенняя, для взрослых, детская) и конструкции будет использован,
в) какие сочетания его с другими полимерными материалами возможны в готовом изделии.
2. Дата изготовления.
3. Рецептура и процентное соотношение входящих в нее исходных компонентов.
4. Выписка из технических условий с указанием физико-химических свойств исходных
ингредиентов и физико-химических свойств материалов.
5. Технология производства.
6. Наименование учреждения-изготовителя.
7. Описания методов определения исходных летучих компонентов материала в воздушной и
водной среде.
Образцы обуви, направляемые на гигиеническое исследование, должны сопровождаться:
1. Характеристикой обуви, включающей в себя указания:
а) для каких условий эксплуатации предназначена данная обувь;
б) какие материалы и в качестве каких деталей их использовали;
в) метод крепления с указанием рецептурного состава клеевой композиции;
г) дата изготовления;
д) наименование учреждения-изготовителя.
2. Контрольными вариантами обуви, изготовленной целиком из натуральных материалов и с
различными комбинациями их с полимерными в зависимости от содержания и назначения
последних в опытном образце.
Для гигиенического исследования обувных материалов и обуви необходимо представлять
образцы сразу после их изготовления. Образцы материалов должны быть площадью не менее
2 м2 каждый, образцы обуви в количестве не менее 5 пар одного варианта и представлены
минимум тремя наиболее распространенными размерами (женская обувь - 36; 37; 38;
мужская - 41; 42; 43 и т.д.), так как для изучения влияния обуви на терморегуляторные
реакции организма и окончательной гигиенической оценки необходимо проведение опытной
носки на людях-добровольцах.
2. Санитарно-химические исследования
В производстве современной одежды и обуви широко применяются химические волокна,
искусственная кожа, текстильно-вспомогательные вещества для придания изделиям
водоотталкивающих, антиэлектростатических, огнезащитных и других свойств, клей и др. В
воздух пододежного и внутриобувного пространства при эксплуатации могут мигрировать
незаполимеризованные мономеры, компоненты вспомогательных веществ и другие
соединения.
Выделяющиеся вещества при ингаляционном поступлении, резорбции через кожные
покровы и непосредственном влиянии на кожу могут явиться причиной неблагоприятного
биологического воздействия на организм человека.
Химическая стабильность полимерных материалов и изделий из них является одним из
основных критериев гигиенической оценки современной одежды и обуви.
Гигиеническую оценку обуви и одежды следует начинать с проведения санитарно-
химических исследований.
Последовательность проведения дальнейших этапов гигиенической оценки текстильных и
обувных материалов и изделий из них зависит от результатов санитарно-химических
анализов.
Целью санитарно-химических исследований является: 1) обнаружение возможного
выделения вредных веществ из материалов и обуви в контактирующие с ними среды; 2)
изучение интенсивности и динамики их миграции; 3) прогнозирование степени
неблагоприятного влияния их на организм.
Современная одежда и обувь представляют собой, как правило, комплекс различных
синтетических и искусственных материалов, каждый из которых является сложной
полимерной композицией, содержащей целый ряд компонентов. Так, в готовом изделии типа
мужских полуботинок могут одновременно быть использованы в качестве его деталей
следующие материалы: для верха - синтетическая кожа на основе пенополиуретанов,
подошвы - кожеподобная резина на основе синтетического каучука, подкладки - материал на
поливинилхлоридной основе, стельки - кожкартон с пропиткой синтетическим латексом
(хлоропреновым), промежуточных деталей - термопластический материал на основе
синтетического каучука или фенолформальдегидной смолы, клея - композиция с
применением ПВХ и нитрильного каучука.
Рецептурный состав одежных и обувных материалов позволяет предположить возможность
выделения капролактама, нитрила акриловой кислоты, хлорсодержащих веществ и
мономеров каучуков (стирола хлоропрена, дивинила, изопрена), растворителей (ацетона,
диметилформамида, бутилацетата) формальдегида, оксиэтилированных, аминосодержащих и
др. веществ, являющихся исходными компонентами полимерных композиций. В связи с
этим из материалов возможно одновременное выделение нескольких веществ, для
определения и идентификации которых необходимы чувствительные и избирательные
методы химического анализа (см. приложение и литературный указатель).
Изучение химической стабильности полимерных текстильных обувных материалов и
изделий из них должно проводиться в лабораторных и натурных условиях. Помимо
полимерных материалов, санитарно-гигиеническому исследованию должны подвергаться
также натуральные материалы, которые в настоящее время обрабатываются различными
химическими соединениями для придания им более высоких эксплуатационных и
эстетических свойств.
Использование для изготовления одежды и обуви комплекса различных полимерных
материалов значительно осложнило санитарно-химическое исследование как в отношении
идентификации выделяющихся химических веществ, так и факторов, обуславливающих
химическую нестабильность одежды и обуви. В связи с этим возникла необходимость
проведения исследования всех входящих в готовое изделие материалов, их исходных
компонентов, деталей одежды и обуви и изделия в целом с учетом его конструкции и
назначения.
Для определения качественной и количественной характеристики мигрирующих веществ в
лаборатории создают более жесткие условия, чем те, которые имеют место при носке
одежды и обуви в реальных условиях окружающей среды. Это вызвано тем, что в процессе
использования одежды и обуви выделение химических веществ может быть не установлено
вследствие отсутствия достаточно чувствительных методов их определения для данных
условий.
С целью определения миграции химических веществ в воздушную среду исследуемые
образцы помещают в герметически закрытые емкости-эксикаторы, из которых после
определенных экспозиций отбирают пробы воздуха с помощью электроаспираторного
устройства с учетом 6 - 10-кратного воздухообмена емкости. Длительность экспозиций
обусловлена временем максимального накопления выделяющихся веществ, как правило, 3-е
суток. Для определения влияния факторов времени и выветривания на миграцию
химических веществ анализ воздушной среды, контактировавшей с исследуемыми
образцами, необходимо проводить как сразу после изготовления, так и по истечении 1, 3, 6
месяцев хранения в условиях свободного доступа воздуха. Температурные режимы, при
которых находятся образцы в эксикаторах, определяются условиями эксплуатации данного
вида одежды и обуви и имеющими место при этом максимальными температурами
пододежного и внутриобувного воздуха, а также условиями хранения одежды и обуви в
помещении.
Токсические вещества, подлежащие определению, устанавливают исходя из рецептурного
состава полимера и технологии его получения.
Поступившие на исследование образцы изучают органолептически на наличие или
отсутствие запаха.
При исследовании степени миграции токсических веществ в воздух образцы закладывают в
эксикаторы или камеры в следующих отношениях веса или площади всех поверхностей
образца и объему площади:
а) для материалов с весом 1 кв. м до 500 граммов отношение веса образца к объему воздуха в
герметической емкости должно быть 1:100 либо отношение площади образца к тому же
объему емкости 1:1;
б) для материалов с весом 1 кв. м до 500 граммов отношение веса образца к объему воздуха в
герметической емкости должно составлять 1:10, отношение площади образца к тому же
объему емкости должно быть 1:10.
При исследовании готовых изделий (белье, платье, обувь) можно закладывать все изделие в
закрытую емкость исходя из указанных соотношений. Образцы выдерживают в течение трех
суток, затем аспирируют воздух, который исследуют на содержание предполагаемых
токсических веществ. После этого образцы вынимают из емкостей и выдерживают в течение
10 дней на открытом воздухе. По истечении этого времени их вновь помещают в емкости,
выдерживают в течение трех суток и исследуют на содержание указанных веществ.
Материалы для одежды и обуви исследуют как при комнатной температуре, так и при
нагревании до 37ºC в течение суток. При необходимости температуру можно повысить до
60ºC.
Отбор проб воздуха из емкостей осуществляют либо путем 6 - 10-кратного воздухообмена,
либо путем вакуумирования.
При выявлении степени миграции токсических веществ из образцов в водную среду
материалы погружают в нее в соотношении по весу:
Вес образца (г)

--------------- = 1:10.
Объем воды (мл)
В процессе эксплуатации одежды и обуви возможно увлажнение ее атмосферными осадками

и потом. Миграция химических веществ в водную среду происходит более интенсивно и
длительно, чем в воздух.
Исследуемые образцы перед погружением в водную среду измельчают на кусочки размером
1×1 см.
Образцы выдерживают в течение 1-3 суток в водной среде при комнатной температуре, а
также при 37ºC в течение 6 часов.
Для определения наличия вредных веществ, мигрирующих из исследуемой одежды и обуви в
пододежное и внутриобувное пространство, рекомендуются методы, используемые при
санитарно-химической оценке в лабораторных условиях. Местом отбора проб (в зависимости
от назначения изделия) являются область спины, живота, поясницы, стопы (с внутренней
поверхности).
Скорость отбора проб составляет от 0,5 до 1 л/мин. для одежды и до 0,2 л/мин. для обуви.
Отбор проб производится не ранее чем после 2 часов носки.
Трубки из натурального каучука прикладываются к месту отбора пробы с выводом наружу
перед началом опыта. Необходимо проведение контрольных исследований пододежного и
внутриобувного пространства при носке одежды и обуви из натуральных материалов с
использованием для отбора проб воздуха тех же каучуковых трубок.
При санитарно-химическом исследовании определение миграции каждого вещества при
одинаковых условиях следует производить не менее 5 раз. Учитывая, что воздух одного
эксикатора, как правило, анализируется одномоментно на одно вещество, следует брать
такое количество емкостей, которое бы позволило в минимальные сроки определить
выделение всех предполагаемых веществ из исследуемого образца при различных
температурных режимах и экспозиции не менее трех суток. Ориентировочную санитарно-
химическую оценку материалов, исследуемых в лабораторных условиях, можно проводить
следующим образом: полученные результаты по количественному выделению токсических
веществ, пересчитанные в мг/куб. м, делят на кратность ужесточения условий исследования
образцов, составляющую величину 5, и предполагаемую кратность воздухообмена
помещения, в котором может эксплуатироваться материал, составляющую - 2.
Наряду с указанными исследованиями для гигиенического заключения необходимо
проведение наблюдений в условиях жилища или аналогичного помещения, где хранится
изучаемая одежда или обувь, моделируя натурные условия. В случае обнаружения в
натурных условиях больших количеств токсических соединений, значительно превышающих
предельно допустимые концентрации веществ в атмосферном воздухе, дальнейшее
гигиеническое исследование может быть прекращено, при этом изучаемый объект должен
считаться неприемлемым для использования населением, о чем составляется
соответствующее заключение.
Основанием для отклонения исследуемых изделий является также обнаружение в
пододежном и внутриобувном пространстве токсических веществ после трех месяцев со дня
изготовления (хранение при проветривании). Отсутствие выделения токсических веществ в
воздушную и водную среду свидетельствует о химической стабильности исследуемых
образцов.
Химически стабильные текстильные и обувные материалы, одежда и обувь из них проходят
исследование в лабораторных условиях для изучения важных в гигиеническом отношении
физических свойств и в условиях опытной носки.
3. Токсикологические исследования
Целью исследований является выявление неблагоприятного действия на организм
химических веществ, мигрирующих из текстильных и обувных полимерных материалов и
изделий. Возможность негативного воздействия на организм и необходимость проведения
токсикологических исследований обусловлены:
1) сложным рецептурным составом полимеров и содержанием в них биологически активных
веществ; 2) отсутствием сведений о токсических свойствах и характере воздействия на
организм отдельных веществ или их комбинаций, мигрирующих из одежды и обуви, в
процессе ее эксплуатации. Кроме того, учитывая возможность комбинированного и
комплексного действия выделяющихся из одежды и обуви на основе полимеров вредных
веществ, которые могут проникать в организм ингаляционным и перкутанным путем,
необходимо проводить токсикологический эксперимент: а) при концентрациях токсических
веществ в жилище, где хранятся эти изделия, на уровне не ниже ПДК; б) при обнаружении
их в пододежном пространстве; в) во всех случаях, когда вредные вещества извлекаются
водой (водные вытяжки).
Методика проведения токсикологических исследований, а также оценка их результатов в
значительной степени зависят от того, для какого слоя одежды и обуви предназначен
материал и каковы будут условия эксплуатации изделия.
Определение биологической значимости мигрирующих из текстильных и обувных
материалов токсических веществ производится в каждом конкретном случае в соответствии
с характером действия вещества (по литературным данным), степенью изученности других
веществ, близких к нему по химическому строению и физико-химическим свойствам.
Постановка токсикологического исследования преследует следующие цели:
а) изучение токсичности самого полимера, пропиток, красителей, отбеливателей,
замасливателей, антистатиков, клеев, растворителей и т.п.;
б) изучение токсичности веществ, мигрирующих из материалов, идущих на изготовление
одежды и обуви.
В первом случае выявляют наиболее опасные в биологическом отношении компоненты
полимеров.
Во втором случае оценивают потенциальную опасность действия на человека реальных
концентраций токсических веществ, мигрирующих из текстильных и обувных материалов
при использовании одежды и обуви.
При постановке токсикологического эксперимента желательно использовать молодых
половозрелых животных. В опыте целесообразно использовать крыс весом 110-120 г, мышей
16-17 г. Животные должны быть одного пола, предпочтительнее самцы. Учитывая видовую
чувствительность животных к ядам, опыты желательно проводить на двух видах животных,
количество животных в группе должно быть не менее 10 для мышей и 5 для крыс.
В течение опыта ведется ежедневная регистрация общего состояния животного (внешний
вид, поведение, количество поедаемого корма). Один раз в неделю животных взвешивают.
До начала интоксикации у животных снимают фоновые показатели по принятым в
эксперименте тестам.
Изучение биологического действия факторов малой интенсивности требует проведения не
менее 46-дневной затравки животных для выявления реакции организма и патологических
сдвигов, происходящих в нем, а также применение наиболее чувствительных интегральных и
специфических методов исследования.
По прекращении затравки животных убивают декапитацией. Организм и ткани подопытных
животных подвергают макроскопическому осмотру и гистологическому исследованию.
Наиболее характерным путем поступления в организм токсических веществ, мигрирующих в
пододежное пространство в условиях использования одежды и обуви, является кожный путь.
Известно, что кожный путь поступления ядов в организм для целого ряда веществ, в
частности для фосфорорганических, некоторых растворителей и др., является наиболее
характерным.
При проведении токсикологических исследований текстильных и обувных материалов, а
также ряда мономеров, пропиток рекомендуется изучение местно-раздражающего и
резорбтивного действия при помощи накожных аппликаций с нанесением на боковую
поверхность тела животного (крысы, кролика). Изучение кожно-резорбтивного действия как
чистых препаратов, так и водных вытяжек производится также методом хвостовых
аппликаций на белых крысах и мышах.
Метод хвостовых аппликаций является достаточно объективным критерием, дающим
возможность экспериментатору создать определенные, легко воспроизводимые условия
количественного и качественного воздействия яда при поступлении его в организм.
Хвостовую затравку экспериментальных животных крыс или белых мышей производят при
помощи специальных «домиков».
Затравка производится в течение полутора - трех месяцев ежедневно на протяжении двух
часов, после чего остатки изучаемого раствора вещества удаляются с тела при помощи
фильтровальной бумаги.
При проведении кожных аппликаций на протяжении затравочного периода исследователь
обращает внимание на кожную реакцию. При этом отмечают начало появления и
продолжительность реакции, раздражения в виде различно выраженной гиперемии,
экскориации, сухости кожи, шелушения, образования сухих корочек, папулезных элементов,
пятнистых высыпаний, появление трофических язв либо некротических явлений и т.п.
Хвостовую затравку можно прекращать ранее установленного срока в случае, если на коже
появляется язва или некротические явления. При необходимости сокращения срока опыта
так же, как и для облегчения изучения действия малых концентраций токсических веществ,
мигрирующих в водные вытяжки из текстильных материалов, можно использовать
нагрузочные пробы и различные функциональные нагрузки. Выбор соответствующих
показателей и методов планируемых исследований в каждом конкретном случае
определяется специфическими особенностями и концентрацией ведущих или наиболее
значимых в гигиеническом отношении компонентов, мигрирующих из текстильных или
обувных материалов в водные вытяжки.
Для выявления влияния на организм веществ как факторов малой интенсивности
рекомендуется использование биохимических, физиологических, иммунологических,
патоморфологических и др. методов исследования. Необходимо изучать вес, поведение
животных, ферментативную активность органов и систем, белковые фракции, состав
периферической крови, обменные процессы, деятельность желез внутренней секреции, а
также учитывать отдаленные последствия (мутагенез, тератогенез, канцерогенез и др.).
При оценке полимерных материалов, предназначенных для изготовления изделий детского
ассортимента, исследования должны предусматривать проведение токсикологического
эксперимента с учетом возрастной реактивности.
Животные с момента рождения находятся в клетке, дно которой устилается исследуемым
полимерным материалом. При этом для создания экспериментального гнезда
новорожденным дополнительно вносится измельченный материал. По мере загрязнения
материал заменяется новым, желательно ежедневно в строго фиксированное время, что
можно сочетать с чисткой клеток или кормлением животных. В помете оставляют 8 или 10
новорожденных животных, число их может изменяться в зависимости от вида животного и
задач исследований, но в пределах одного определения токсичности полимерного материала
должно быть всегда строго постоянным для получения надежных данных. Новорожденных
крысят оставляют в клетке с матерью до 21 дня жизни, затем мать отсаживают. Для оценки
роста и развития животных взвешивают в возрасте 1, 7, 14, 21, 30, 45, 60 и 90 дней всегда в
определенное время. Вычисляется относительная и абсолютная скорость роста, константа
роста (Т.А. Бальмагия, 1975). В зависимости от задач исследований взвешивание может
производиться и в другие сроки: ежедневно, 1 раз в 5 дней, еженедельно и т.д. Оценка
развития проводится по времени появления шерстного покрова, открытия глаз, ушей,
прорезывания резцов, открытия половой мембраны, выпускания семенников и появления
первого эструса методом влагалищных мазков (Я.М. Кабак, 1968). В указанные сроки
регистрируется частота сердцебиений и дыханий в состоянии покоя. Для этой цели можно
использовать регистрацию ЭКГ и пневмограммы. Кроме того, определяют потребление O 2 в
состоянии покоя (Н.Н. Калабухов, 1951). Исследование предусматривает параллельное
наблюдение за контрольными животными. Контрольные животные находятся в идентичных
условиях содержания и питания, но не подвергаются воздействию полимерных материалов.
Изучение биохимических, иммунологических, патоморфологических и др. показателей
проводится по общепринятым методам с учетом токсикодинамики полимерного материала.
Вскрытие подопытных и контрольных животных проводится в процессе эксперимента (в
указанные сроки) для оценки веса внутренних органов и выявления характера их роста.
Оценка результатов токсикологического исследования дает основание еще до внедрения в
промышленность исключить наиболее вредные вещества из полимерной композиции,
состава пропиток, аппретов и др., используемых для синтеза полимерных материалов и
отделки одежды и обуви. При гигиенической оценке проводится изучение их аллергенного
действия, которое является одним из важнейших показателей для решения вопроса о
возможности их применения в готовых изделиях.
Наиболее подходящим видом животных для изучения аллергии является морская свинка. В
опытах могут также быть использованы кролики.
О сенсибилизации организма животных судят по титру (порогу реактивности)
сенсибилизации, а также по проявлению реакции кожи как на новом участке, так и по
обострению первичного очага поражения кожи (реакции воспламенения) и по количеству
зозинофилов в крови. С целью обнаружения в организме специфических аллергических
антител применяют прямые пробы со скарификацией на коже, внутрикожные пробы, пробы
с внутривенным переносом сыворотки сенсибилизированного животного здоровому -
реципиенту, лейкергическую реакцию - феномен склеивания циркулирующих в крови
лейкоцитов. Наиболее распространенными методами по выявлению повышенной
чувствительности организма к химическим веществам являются компрессные и капельные
методы.
Для определения возможных сдвигов иммунологической реактивности у животных,
подвергнутых воздействию химических веществ и их комплексов, определяют титр
накопления антител в сыворотке крови и Ви-антигены брюшнотифозных бактерий с
помощью реакции пассивной гемоглютинации с эритроцитарным (Ви-диагностикумом).
Основными этапами воспроизведения аллергенного контактного дерматита являются:
1. Предварительный подбор дозы и концентрации, не вызывающих выраженного местно-
раздражающего действия на кожу.
2. Многократные эпикутанные аппликации изучаемых веществ для воспроизведения
сенсибилизации.
3. Оценка состояния сенсибилизации методом кожных проб на интактных участках кожи.
Воспроизведение сенсибилизирующего действия химического вещества проводят путем
многократных аппликаций в течение 20-ти дней минимально раздражающей дозой, с
последующим чтением (через 24-48 часов) ответных реакций на разрешающие аппликации
на интактных участках кожи.
В том случае, когда в опытах на животных установлено, что изучаемые химические вещества
не обладают сенсибилизирующим действием, для уточнения проводят капельные и
компрессные аппликационные пробы на людях.
При обнаружении сенсибилизирующих свойств у изученных веществ они не могут быть
допущены к практическому применению, даже если последние не обладают первичным
раздражающим действием.
4. Исследования физических свойств

В случае отсутствия отрицательного биологического действия текстильных и обувных
материалов гигиеническое изучение следует продолжить исследованием физических
свойств, важных в гигиеническом отношении, физиологических реакций организма,
микробной обсемененности и проведением массовой опытной носки в реальных условиях
использования одежды и обуви.
Исследование физических свойств текстильных и обувных материалов является важной
частью гигиенического исследования. Эти исследования включают в себя определение таких
параметров, как вес, толщина, объемный вес, пористость, а также свойств материалов,
оказывающих влияние на теплозащитные и влагопроводящие свойства (коэффициент
теплопередачи, воздухопроницаемость, паропроницаемость и др.). Кроме гостированных
методов следует пользоваться руководством П.Е. Калмыкова «Методы гигиенического
исследования одежды», Л., 1960.
Допустимые величины определяемых физических показателей весьма широко варьируют в
зависимости от слоя одежды (белье, платье, верхняя одежда), условий, для которых
предназначена одежда (помещение, открытое пространство, климатический район, сезон
года), и характера мышечной активности (работа, покой), и возрастных особенностей.
Вес 1 кв. м ткани определяется по ГОСТу 3811-47 делением веса образца на его площадь.
Определение толщины текстильных материалов проводится согласно ГОСТу 120-23-26.
Коэффициент теплоотдачи текстильных материалов определяется при помощи
гостированного прибора НИИ шерстяной промышленности.
Подлежащие исследованию образцы согласно ГОСТу 3810-47 и ГОСТу 3811-47
выдерживают в течение суток в развернутом виде при температуре воздуха 20±3ºC и
относительной влажности 65±5%.
Объемный вес рассчитывают по формуле путем соотношения веса и толщины (г/см 3),
пористость - путем соотношения объемного веса к удельному (%) или объема пор к общему
объему образца.
Теплозащитные свойства текстильных и обувных материалов определяют на стандартном
приборе по коэффициенту теплопроводности (ГОСТ 6068-51) или по методу Г.К.
Кондратьева (1946) на бикалориметре.
В гигиенических исследованиях воздухопроницаемость необходимо определять методом
Рубнера при давлении 0,42 мм водного столба (П.Е. Калмыков, 1960).
Воздухопроницаемость в текстильной промышленности определяют с помощью прибора
УПВ ЦНИИШП (ГОСТ 12088-66). Коэффициент воздухопроводности выражает количество
воздуха, проходящего под постоянным давлением через материал при естественной толщине
его в единицу времени (мл/см2×сек.).
О величине паропроницаемости судят по уменьшению веса стаканчиков с водой, покрытых
исследуемыми образцами, по сравнению с открытым сосудом на определенное время (6
часов). Расчет ведут в мг/см3×час в относительных %.
Гигроскопичность, т.е. количество влаги, адсорбированной материалом из окружающего
воздуха за определенное время, определяют в естественных условиях внешней среды и при
100% относительной влажности (ГОСТ 8971-59). Результаты выражают в %, которые
характеризуют отношение веса образца после испытания к постоянному весу его,
полученному путем высушивания. При определении гигроскопичности в условиях 100-
процентной влажности образцы помещают в эксикаторы, насыщенные водяными парами.
Взвешивание образцов производят в первый день исследования через каждый час, 6 раз
подряд, затем через 24 часа пребывания их в емкостях.
Влагопроводимость, т.е. способность материалов и их «пакетов» передавать влагу из среды с
большей влажностью в среду с меньшей влажностью, определяют методом и прибором П.А.
Колесникова и Л.Л. Медведевой (ЦНИИШП). Метод основан на непрерывной регистрации
количества влаги, подаваемой с одной стороны образца и выходящей с противоположной
стороны за счет создаваемой разности парциальных давлений по обе стороны исследуемых
образцов в определенных климатических условиях. Влагопроводность выражается в г/кв. м x
час. По разности между поданной к образцу и проведшей через него влагой можно
определить количество ее, поглощенное материалом.
Максимальная водоемкость - способность материалов или их «пакетов» удерживать воду при
погружении их в нее на определенное время (48 часов) - определяется по разности веса
образцов до и после погружения (г). Минимальная водоемкость определяется последующим
отжатием и промоканием между листами фильтровальной бумаги и выражается в % к
первоначальному весу.
Испаряемость - свойство материалов или их «пакетов» отдавать промежуточную влагу путем
испарения - выражается в количестве испарявшейся влаги в г/см2 образца за 1 час.
Капиллярность материалов, обуславливающую их способность впитывать влагу с
поверхности кожи, определяют согласно ГОСТу 3816-47 путем погружения в подкрашенную
воду на 15 мм полосок материала размером 25×2,5 см и фиксацией высоты подъема
жидкости по капиллярам материала за 1 час/мм/час. Степень капиллярного поднятия
жидкости отмечают каждые 10 минут.
Электризуемость полимерных материалов определяют по величине напряженности
электростатического поля без натирания и при натирании поверхности образца и выражают в
киловольтах на см (кВ/см).
Определение эффекта электризуемости или антистатической обработки текстильных и
обувных материалов и изделий должно проводиться как в лабораторных условиях, так и в
условиях реального использования одежды и обуви (опытная носка). Для исследований
необходимо иметь опытный и контрольный образец изделий. Измерения проводятся с
помощью существующих приборов («Текстильмашприбор» и др.).
Порядок измерения следующий:
Материалы (0,5-1 м2) раскладывают на столе и проводят замер напряженности
электростатического поля на поверхности материала в покое, затем с натиранием материала
(тыльной стороной ладони 5 раз). Следует учитывать также время стекания заряда.
При замерах следует учитывать температуру и влажность окружающего воздуха, сезон года,
т.к. это оказывает значительное влияние на электризуемость.
Эффект электризуемости материалов и изделий оценивают по сравнению с установленными
допустимыми величинами 0,3 кв/см. Если величина заряда превышает допустимую величину
в 1,5-2,0 раза, то антистатическая обработка не может считаться эффективной.
Для некоторых изделий (белье, внутренняя обувь) замеры напряженности электрического
поля проводят после стирки.
Загрязняемость текстильных и обувных материалов характеризует способность их в
процессе носки обуви адсорбировать органические и неорганические вещества, являющиеся
продуктами отделяемого кожей и в результате внешнего загрязнения (пыль, моющие и
чистящие вещества).
Загрязняемость органическими веществами определяют по показателям окисляемости, а
неорганическими - по содержанию хлоридов на 1 кв. м материала. Исследования проводятся
после 3 и 5-дневной носки одежды и обуви, путем смыва с поверхности материалов.
5. Физиологические исследования
Целью этих исследований является оценка влияния одежды и обуви из полимерных
материалов на функциональное состояние организма человека в зависимости от климато-
географических условий, сезона года, возраста, физической нагрузки и пр. Эти исследования
могут быть проведены как в камеральных, так и в натурных условиях. Изучение зависимости
теплового состояния человека от теплозащитных свойств одежды и обуви проводится на
практически здоровых людях, подобранных по возрасту, весу, росту, характеру питания, так
как различия, обнаруженные в организме человека при ношении одежды и обуви, могут в
значительной степени зависеть от исходного состояния разных испытуемых.
Исследования проводятся на 5 испытуемых путем 3-кратного повторения опыта. До начала
опыта испытуемые должны в течение 40-50 минут находиться в комфортных условиях при
температуре +20-22ºC, т.к. в течение этого времени устанавливается стационарный режим
теплообмена человека с окружающей средой при минимальном напряжении
терморегуляторных реакций, после чего производится регистрация изучаемых показателей
(фон). Длительность опыта составляет 1,5 часа, в течение которых показатели
регистрируются через каждые 30 минут. Если испытуемый отмечает дискомфортное
состояние, замеры необходимо произвести в этот момент. Исследования проводятся до
ощущения «холодно» или «жарко», если эти ощущения не появляются к концу 1,5-часового
опыта, исследуемые одежда или обувь считаются соответствующими изучавшимся
метеоусловиям и могут быть рекомендованы населению. Исследования проводятся в
метеорологических условиях, соответствующих назначению изделия, в одно и то же время
суток. Наряду с исследуемой частью комплекта одежды остальные ее части подбираются
так, чтобы они по своим теплозащитным свойствам соответствовали сезону года и были бы
одинаковыми у всех испытуемых.
Для суждения о теплообменных процессах организма человека изучается температура тела и
кожи, радиационно-конвективный теплообмен, влагопотери, теплопродукция, интенсивность
потоотделения, а также показатели пододежного и внутриобувного микроклимата
(температура, влажность). Температуру кожи, плотность теплового потока, интенсивность
потоотделения измеряют в следующих точках: лоб, кисть, грудь, бедро, голень, стопа.
Термическое сопротивление одежды и обуви рассчитывается по следующей формуле:
Tк - Tо
R = ------- - 0,15 кв. м x град./Вт,
Q
R - термическое сопротивление одежды (обуви);

Tк - средневзвешенная температура кожи;
Tо - температура наружной поверхности одежды (обуви);
Q - средневзвешенный тепловой поток с поверхности кожи;
0,15 м2×град./Вт - термическое сопротивление воздуха.
При изучении терморегуляторных реакций большой удельный вес занимает исследование
уровней тепловых потоков с поверхности тела человека, что позволяет оценивать
теплозащитные свойства одежды и обуви в связи с непосредственным ее назначением,
которое заключается в снижении радиационно-конвективных теплопотерь.
Для определения тепловых потоков с поверхности тела человека может быть использован
биотепломер, который изготавливается экспериментально-техническим производством
Московского НИИ гигиены им. Ф.Ф. Эрисмана.
На рисунке 3 (рисунки не приводятся) показана схема установки для измерения тепловых
потоков с поверхности тела человека, разработанной во ВНИИГИНТОКСе.
Теплопотери испарением рассчитываются на 1 час и определяются путем взвешивания
человека на медицинских весах до начала и в конце опыта. Полученная разница в весе (в
граммах) умножается на 585 кал., и таким образом определяется теплоотдача путем
испарения.
Одновременно с измерением тепловых потоков производится измерение температуры
кожной поверхности. С этой целью могут быть использованы биотепломер и установка для
измерения температуры кожи человека, разработанная во ВНИИГИНТОКСе, схема которой
представлена на рисунке 4. Эта установка может быть использована и для измерения
температуры воздушной прослойки пододежного и внутриобувного пространства.
При измерении тепловых потоков и температур комплект датчиков крепится на кожу
испытуемых, а разъем выводится наружу и подвешивается к поясу. Во время опытов нельзя
поправлять датчики на коже, производить на ней какие-либо замеры и т.п., так как это будет
нарушать пододежный и внутриобувной микроклимат, что повлечет за собой изменение
уровней тепловых потоков, температуры кожи и воздушной прослойки, вследствие чего
будет получена неправильная информация о теплозащитных свойствах одежды и обуви.
Тепломеры и температурные датчики крепятся на коже в 6 точках при исследовании одежды
и в 8 точках - при исследовании обуви.
Для суждения о теплообменных процессах и условиях теплоотдачи рассчитываются
средневзвешенные значения температуры кожи и теплового потока с поверхности тела
человека. При определении абсолютного количества тепла, отдаваемого организмом в
окружающую среду, расчет производится на всю поверхность тела испытуемого.
Средневзвешенная температура кожи, т.е. температура ряда областей с учетом той доли,
которую каждая область занимает в общей поверхности тела, вычисляется по следующей
формуле:
Tс.в.т. = 0,07 T° лба + 0,5 T° груди + 0,05 T° кисти + 0,18 T° бедра + 0,13 T° голени + 0,07 T°
стопы.
При расчете средневзвешенной температуры стопы температура пальцев, тыла и свода стопы
учитывается отдельно (T° стопы = 0,012 T° пальцев стопы + 0,04 T° тыла стопы + 0,018 T°
свода стопы). Аналогично вычисляется средневзвешенный тепловой поток.
Для оценки средневзвешенной температуры кожи у детей дошкольного возраста данная
формула недостаточно надежна в связи с иными пропорциями тела. Поэтому в дополнение к
этой формуле оценку физического компонента терморегуляции следует проводить по
величине продольных градиентов (С.М. Громбах, 1956), т.е. разности температур груди и
стопы, груди и кисти по формулам:
Jпрод = Tгр - Tст (1);
Jпрод = Tгр - Tкисти (2),
где:
Jпрод - продольный температурный градиент;
Tгр - температура кожи груди, в град. C;
Tкисти и Tст - температура кожи кисти (тыл) и стопы (тыл) соответственно в ºC.
J поперечных градиентов по формулам:
1) Jпопер = Tядра - Tконечностей,

где:
а) Tядра - температура в подмышечной впадине, в ºC (для детей ясельного и дошкольного
возраста), или ректальная для детей грудного возраста;
б) Tконечностей - средняя арифметическая температура кистей и стоп;
2) Jпоперечное = Tядра - Tгруди,

где: Tядра - то же, что и в (1);
Tгруди - температура кожи груди, в град. C.
Для более детальной оценки терморегуляции у детей вычисляется термический индекс
кровообращения (величина, обратная коэффициенту теплоизоляции) по формуле:
Tк - Tс
i = ----------,
Tядра - Tк
Tк - температура кожи (грудь или стопа), в ºC;

Tс - температуре окружающей среды, в ºC;
Tядра - температура (подмышечная впадина или ректальная), в ºC (Громова В.Н., 1961).
Температура тела измеряется в подмышечной впадине до начала и после окончания опыта
медицинским термометром.
Параллельно с определением величин тепловых потоков в начале и в конце опыта у
испытуемых методом непрямой калориметрии определяется уровень теплопродукции, для
чего может быть использован оксиспирограф «Мета-1-25» и другие подобные приборы.
Нереспираторный газообмен при этом учитывается путем прибавления к величинам
теплопродукции 1,7% (Н.К. Витте, 1956).
Влажность пододежного и внутриобувного пространства регистрируется с помощью
термоэлектрических датчиков.
Теплоощущения испытуемого регистрируются по 5-балльной шкале (жарко, тепло,
комфортно, прохладно, холодно). Интенсивность потоотделения определяется с помощью
прибора Мищука и оценивается по таблице Н.Б. Медведевой (1956): очень слабое - 1000 ком
и выше, слабое - 300-1000 ком, среднее - 100-300 ком, сильное - 100 ком и меньше.
При проведении исследований регистрируются показатели метеорологических условий
внешней среды (температура, влажность и скорость движения воздуха).
Результаты исследований выражаются в единицах международной системы СИ.
6. Микробиологические исследования
Количество микробов, накапливающихся на поверхности полимерных материалов, зависит
от химического состава полимера, толщины, гигроскопичности, пористости материалов,
влагоемкости. Для этих целей могут быть использованы методы микробиологического
исследования бактериостатического и бактерицидного, фунгистатического и фунгицидного
действия.
Для суждения о степени бактериального загрязнения одежды и обуви определяют общую
микробную обсемененность и обсемененность санитарно-показательными
микроорганизмами. При этом контролем служит одежда или обувь из натуральных
материалов. Микробиологические исследования белья и внутреннего пространства обуви
(чулки, носки, стельки) из химических волокон проводятся с целью определения
очистительной способности по отношению к микрофлоре поверхности кожи. Кроме того,
исследуются антибактериальные свойства, предпосылкой к проведению которых служат
данные санитарно-химических исследований.
При изучении микробной обсемененности поверхности кожи и белья, внутренней обуви из
химических волокон образцы исследуемых материалов стерилизуют. Стерилизация должна
производиться облучением ультрафиолетовой бактерицидной лампой ПРК в течение часа на
расстоянии 15 см. Исследуемые образцы лоскутов белья (10×10 см) закрепляют внутри к
поверхности белья: два на уровне поясницы. Испытуемые перед опытом проходят полную
санитарную обработку. После трех суток носки белья или исследуемых образцов
определяется бактериальная обсемененность поверхности кожи в области их прилегания и
обсемененности исследуемых материалов. Универсальным санитарным показателем служит
общее бактериальное загрязнение (микробное число). Общая микробная обсемененность
поверхности кожи определяется методами отпечатков агара на стекле и модифицированным
методом отпечатков.
Модификация метода отпечатков заключается в следующем: основой для нанесения
питательной среды служит марля. Чашку Петри с помещенным в нее кусочком марли
стерилизуют, а затем заливают питательной средой. После застывания агаризованную
поверхность марли достают из чашки (за «хвостики») и прикладывают к поверхности кожи.
Подсчет колоний производят через 24-48 часов после инкубирования в термостате.
При определении общей микробной обсемененности белья оправдали себя метод
встряхивания материала над питательной средой и метод с вымыванием микроорганизмов из
материала.
Выживаемость микроорганизмов на белье определяют по методике Г.В. Щегловой с соавт.
(1965). Стерильные образцы тканей размером 4 см 2, помещенные в чашки Петри, заражают
капельным методом патогенной микрофлорой из расчета 4×10 см 3 микробных тел на
образец. По истечении 45 минут образец извлекают и делают отпечаток на питательную
среду. При необходимости точного количественного учета зараженный образец помещают в
100 мл физиологического раствора. После экспозиции 45 минут 1 мл раствора высевают на
питательную среду. Учет выживших микроорганизмов производят ежедневно до полного
прекращения высевания микроорганизмов.
Для изучения антибактериальных свойств лоскут материала площадью 4 см 2 помещают на
поверхность стерильного агара в чашку Петри. Чашку с исследуемым материалом хранят 6-7
дней в рефрижераторе при 5-8ºC. После этого на всю поверхность агара вокруг ткани
наносят 0,2 мл взвеси тест-микробов 18-20-часовой культуры с таким расчетом, чтобы общее
число 5 инокулированных микроорганизмов составляло 10. Зону подавления роста
определяют через 24-48 часов инкубации посевов при температуре -37ºC.
При оценке полученных результатов следует иметь в виду, что чем больше накопление
микроорганизмов на белье и внутренней обуви, тем меньше их остается на поверхности
кожи, т.е. белье или внутренняя обувь обладает высокой очистительной способностью.
7. Изучение влияния одежды и обуви из полимерных материалов в процессе опытных носок

Опытная носка является заключительным этапом гигиенической оценки одежды и обуви.
Режим опытных носок устанавливается в соответствии с условиями эксплуатации одежды и
обуви с учетом длительности их ношения в течение дня, общей продолжительности
использования, климатических условий, возрастных и половых особенностей, трудовой
деятельности. При этом регистрируются показатели погодного комплекса.
Опытная носка должна проводиться на 100 практически здоровых добровольцах с
использованием анкеты (Приложение). Большинство вопросов в анкете ставится в виде
альтернативы, что значительно облегчает статистическую обработку, анализ анкетных
данных и не вызывает затруднений при ответах участников опытной носки.
При опросе испытуемых отмечаются их субъективные ощущения и самочувствие, жалобы,
возникшие при ношении одежды и обуви, оценка теплового состояния, запаха материалов,
электризуемость, удобство одежды и обуви и пр.
Осмотр кожных покровов тела (совместно с дерматологом) и опрос испытуемых проводятся
каждую неделю в течение всего периода ношения одежды и обуви. При возникновении
явлений раздражения кожи регистрируется интенсивность и время их появления после
начала носки, количество отмеченных случаев.
При исследовании одежды, обработанной химическими соединениями с целью придания
водоотталкивающих, огнезащитных и других свойств, анкета может быть дополнена
соответствующими вопросами. При анализе данных, получаемых в результате опытной
носки, необходимо учитывать весь комплект одежды (сочетание белья, платья, верхней
одежды, обуви), т.к. электризуемость, раздражение кожи, микроклимат пододежного
пространства и другие показатели во многом зависят от количества и соотношения слоев
одежды и вида материала (сочетание различных полимерных и натуральных материалов).
Результат опытной носки на ограниченном числе участников могут явиться основанием для
составления плана проведения массовой опытной носки (не менее 1000 человек). Для
проведения массовой опытной носки разработана специальная анкета, включающая
гигиеническую характеристику испытуемой одежды (Приложение 5). На анкете указывается
адрес гигиенического учреждения, проводящего массовую опытную носку.
Результат массовой опытной носки, наряду с другими исследованиями, является одним из
оснований для рекомендаций по промышленному внедрению и использованию населением
изучаемого изделия.
Комплексный анализ результатов санитарно-химического и токсикологического
исследований при выявлении неблагоприятного биологического действия является
основанием для отклонения тех или иных полимерных материалов, изделий из них, а также
текстильно-вспомогательных веществ, пропиток и др.
Исследования, проведенные с применением физико-гигиенических и физиологических
методов в лабораторных и натурных условиях, выявившие нарушение комфортного
состояния человека во время эксплуатации одежды и обуви, служат обоснованием для
гигиенических рекомендаций промышленным предприятием и технологическим институтам
по усовершенствованию технологии изготовления того или иного изделия. Основным
критерием гигиенической оценки служит массовая опытная носка применительно к
реальным условиям эксплуатации в различные сезоны года и в различных климатических
районах. В том случае, если в условиях массовой носки с применением опросных анкет
выявлены у отдельных лиц (1% и более) явления кожно-раздражающего и
сенсибилизирующего действия, то должны быть даны гигиенические рекомендации для
исключения химического компонента, вызывающего отрицательные явления.
Учитывая, что одежда и обувь являются наиболее массовым видом продукции народного
хозяйства, полноценная гигиеническая оценка должна осуществляться проведением всего
комплекса вышеперечисленных методических приемов.
Приложение 1
ПЕРЕЧЕНЬ ВЕЩЕСТВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ СИНТЕЗЕ ПОЛИМЕРНЫХ
ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ, СПОСОБНЫХ МИГРИРОВАТЬ В ОКРУЖАЮЩУЮ
СРЕДУ, И МЕТОДЫ ИХ АНАЛИЗА
+----------------+-----------------+-----------------------------+
¦ Вид волокна ¦Основные продукты¦ Методы исследования ¦
¦ ¦ газовыделений ¦ ¦
+----------------+-----------------+-----------------------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦
+----------------+-----------------+-----------------------------+
¦1. Полиамидные ¦капролактам ¦на образовании гидроксамовой ¦
¦ ¦ ¦кислоты (2) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦2. Поливинилхло-¦хлористый водород¦на реакции с нитратом серебра¦
¦ридные и пер- ¦ ¦(1) ¦
¦хлорвиниловые ¦хлорорганические ¦методом сжигания на платино- ¦
¦ ¦соединения ¦вой спирали (7) ¦
¦ ¦хлор ¦на восстановление хлора мышь-¦
¦ ¦ ¦яковистой кислотой (1) ¦
¦ ¦диметилформамид ¦гидролиз ДМФ до амина и опре-¦
¦ ¦ ¦деления последнего с 2,4-ди- ¦
¦ ¦ ¦нитрохлорбензолом (1) ¦
¦ ¦ацетон ¦на реакции ацетона с йодом ¦
¦ ¦ ¦(1) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦3. Полиэфирные ¦этиленгликоль ¦на окислении этиленгликоля до¦
¦ ¦ ¦формальдегида и определении с¦
¦ ¦ ¦хромотроповой кислотой (10) ¦
¦ ¦диметилтерефталат¦на окислении до формальдегида¦
¦ ¦ ¦и определении с хромотроповой¦
¦ ¦ ¦кислотой (10) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦4. Полиакрило- ¦акрилонитрил ¦на гидролизе акрилонитрила до¦
¦нитрильные ¦ ¦аммиака (7) ¦
¦ ¦диметилформамид ¦гидролиз ДМФ до амина и опре-¦
¦ ¦ ¦деление последнего с 2,4-ди- ¦
¦ ¦ ¦нитрохлорбензолом (1) ¦
¦ ¦аммиак ¦с реактивом Несслера (1 и 7) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦5. Полинозные ¦сероуглерод ¦на взаимодействии с диэтил- ¦
¦ ¦ ¦амином и ацетатом меди (1) ¦
¦ ¦окись этилена ¦окисление до формальдегида и ¦
¦ ¦ ¦определение с хромотроповой ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦6. Вискозные ¦сероуглерод ¦на взаимодействии с диэтил- ¦
¦ ¦ ¦амином и ацетатом меди (1) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦7. Медноаммиач- ¦аммиак ¦с реактивом Несслера (1 и 7) ¦
¦ные ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦8. Ацетатные по-¦окись этилена ¦на окислении до формальдегида¦
¦лотна, обрабо- ¦ ¦и определении с хромотроповой¦
¦танные пропиткой¦ ¦кислотой (7) ¦
¦Эпатин-06 ¦диэтилентриамин ¦с реактивом Несслера (1) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦9. Поливинил- ¦формальдегид ¦реакция с фенилгидразином (8)¦
¦спиртовые ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦10. Полипропиле-¦пропилен ¦метод бумажной хроматографии ¦
¦новые ¦ ¦(4) ¦
+----------------+-----------------+-----------------------------+
ТОКСИЧНЫЕ ВЕЩЕСТВА, МИГРИРУЮЩИЕ ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ ТЕКСТИЛЬНЫХ И
ОБУВНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ОБРАБОТАННЫХ НЕКОТОРЫМИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМИ
МАТЕРИАЛАМИ И ЛАТЕКСАМИ
+---------------------+--------------+---------------------------+
¦ Название материалов ¦Предполагаемая¦ Методы исследования ¦
¦ ¦миграция ве- ¦ ¦
¦ ¦ществ ¦ ¦
+---------------------+--------------+---------------------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦
+---------------------+--------------+---------------------------+
¦1. Материалы на поли-¦капролактам ¦образование гидроксамовой ¦
¦амидной основе ¦ ¦кислоты (2) ¦
¦(капрон, нейлон, ков-¦гексаметилен- ¦реакция с 2,4-динитрохлор- ¦
¦ры с антистатической ¦диамин ¦бензолом (1) ¦
¦пропиткой) ¦окись этилена ¦реакция с хромотроповой ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦2. Материалы на поли-¦акрилонитрил ¦реакция гидролиза в щелоч- ¦
¦акрилонитрильной ос- ¦ ¦ной среде (5) ¦
¦нове (нитрон, кур- ¦диаметилфор- ¦гидролиз в щелочной среде и¦
¦таль, мех на латекс- ¦мамид ¦определение с 2,4-динитро- ¦
¦ной основе) ¦ ¦хлорбензолом (1) ¦
¦ ¦дивинил ¦методом бумажной хромато- ¦
¦ ¦ ¦графии (6) ¦
¦ ¦стирол ¦метод бумажной хроматогра- ¦
¦ ¦ ¦фии (4) ¦
¦ ¦фенол ¦реакция с диазотированным ¦
¦ ¦ ¦паронитроанилином (7) ¦
¦ ¦сернистый ¦реакция с фуксинформальде- ¦
¦ ¦ангидрид ¦гидом (7) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦3. Материалы на поли-¦диметиловый ¦реакция взаимодействия сло-¦
¦эфирной основе (лав- ¦эфир терефта- ¦жных эфиров с солянокислым ¦
¦сан, терилен, мех, ¦левой кислоты ¦гидроксиламином и хлорным ¦
¦пропитанные латексами¦ ¦железом (1) ¦
¦(см. 2)) ¦этиленгликоль ¦реакция окисления йодной ¦
¦ ¦ ¦кислотой до формальдегида ¦
¦ ¦ ¦(5) ¦
¦ ¦ ¦фии (4) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦4. Поливинилхлоридный¦хлорорганичес-¦реакция иона хлора с азот- ¦
¦материал (хлорид, со-¦кие соединения¦нокислым серебром на прибо-¦
¦винол, влаколин, тек-¦ ¦ре ин-та Эрисмана (7) ¦
¦стовинит) ¦хлористый во- ¦реакция о азотнокислым се- ¦
¦ ¦дород ¦ребром (1) ¦
¦ ¦дибутилфталат ¦реакция с солянокислым гид-¦
¦ ¦ ¦роксиламином и хлорным же- ¦
¦ ¦ ¦лезом (1) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦5. Материалы на цел-¦сероуглерод ¦реакция с ацетатом меди (1)¦
¦люлозной основе, об- ¦кремнийоргани-¦реакция с молибдатом аммо- ¦
¦работанные антиэлект-¦ческие соеди- ¦ния (5) ¦
¦ростатическими вещес-¦нения ¦ ¦
¦твами и пропитками, ¦формальдегид ¦реакция с фенилгидразином ¦
¦снижающими «усадку» ¦ ¦(8) ¦
¦(карбамол) ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦6. Материалы с приме-¦аммиак ¦реакция с реактивом Нессле-¦
¦нением медноаммиачно-¦ ¦ра (5) ¦
¦го волокна ¦изопропиловый ¦реакция с 8-ванадийоксихи- ¦
¦ ¦спирт ¦новым комплексом (3) ¦
¦ ¦монохлоруксус-¦реакция с солянокислым гид-¦
¦ ¦ная кислота ¦роксиламином (5) ¦
¦ ¦хлорированные ¦реакция иона хлора с азот- ¦
¦ ¦углеводороды ¦нокислым серебром (прибор ¦
¦ ¦ ¦ин-та Эрисмана) (7) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦7. Пироватекс - огне-¦амины ¦реакция с 2,4-динитрохлор- ¦
¦защитная пропитка ¦ ¦бензолом (1) ¦
¦ ¦фосфорооргани-¦реакция с молибдатом аммо- ¦
¦ ¦ческие соеди- ¦ния (5) ¦
¦ ¦нения ¦ ¦
¦ ¦непредельные ¦метод бумажной хроматогра- ¦
¦ ¦углеводороды ¦фии (4) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦8. ДМИФ - огнезащит- ¦фосфорооргани-¦реакция с молибдатом аммо- ¦
¦ная пропитка (на ос- ¦ческие соеди- ¦нид (5) ¦
¦нове диметилакрилок- ¦нения ¦ ¦
¦сиэтилметилфосфаната)¦формальдегид ¦реакция с фенилгидразином ¦
¦ ¦ ¦(8) ¦
¦ ¦непредельные ¦метод бумажной хроматогра- ¦
¦ ¦углеводороды ¦фии (4) ¦
¦ ¦перекиси орга-¦реакция с ортр-толидином ¦
¦ ¦нические ¦(1) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦9. Хлоропреновый кау-¦хлоропрен ¦метод бумажной хроматогра- ¦
¦чук ¦ ¦фии (6) ¦
¦ ¦хлороорганиче-¦реакция иона хлора с азот- ¦
¦ ¦ские соедине- ¦нокислым серебром (прибор ¦
¦ ¦ния ¦ин-та Эрисмана) (7) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦10. Синтетические ка-¦дивинил ¦метод бумажной хроматогра- ¦
¦учуки (натрий бутади-¦ ¦фии (6) ¦
¦еновый, СКБ, бутади- ¦фенол ¦реакции с диазотированным ¦
¦енстирольный СКС-50П,¦ ¦паранитроанилином (7) ¦
¦СКС-35П) ¦формальдегид ¦реакция с фенилгидразином ¦
¦ ¦ ¦(8) ¦
¦ ¦дивинил ¦метод бумажной хроматогра- ¦
¦ ¦ ¦фии (6) ¦
¦ ¦ ¦фии (4) ¦
¦ ¦фенол ¦реакция с диазотированным ¦
¦ ¦ ¦нитроанилином (7) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦11. Поливинилацетат- ¦винилацетат ¦метод бумажной хроматогра- ¦
¦ная эмульсия ¦ ¦фии ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦12. Кожа «СК» на пе- ¦толуилендиизо-¦реакция с норсульфазолом и ¦
¦нополиуретановой ос- ¦цианат ¦нитритом натрия (2) ¦
¦нове СК-4, СК-2 и др.¦диметилформа- ¦реакция гидролиза в щелоч- ¦
¦ ¦мид ¦ной среде и определение с ¦
¦ ¦ ¦2,4-динитрохлорбензолом (1)¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦13. Кожи на основе ¦фенол ¦реакция диазотированным ¦
¦мочевиноформальдегид-¦ ¦паранитроанилином (7) ¦
¦ных и фенолформальде-¦формальдегид ¦реакция с фенилгидразином ¦
¦гидных смол (мофорин,¦ ¦(8) ¦
¦наирит ТВ, бутадиен- ¦стирол ¦бумажная хроматография (4) ¦
¦стирольный каучук ¦ ¦ ¦
¦ТВ-2, клей бензоловый¦ ¦ ¦
¦на каучуке) ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦14. Средства на осно-¦анкалсульфат ¦реакция с молибденовой ¦
¦ве анионоактивных ПАВ¦ ¦синью (5) ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦15. Катионоактивные ¦аминосоедине- ¦реакция с 2,4-динитрохлор- ¦
¦ПАВ ¦ния ¦бензолом (1) ¦
+---------------------+--------------+---------------------------+
ФОРМА ПРОТОКОЛА САНИТАРНО-ХИМИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ОБРАЗЦОВ
ТЕКСТИЛЬНЫХ И ОБУВНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ
+-------+-------+-------------------+------------+---------------+
¦Наиме- ¦Наиме- ¦ Воздушная среда ¦Водная среда¦ Пододежное и ¦
¦нование¦нование¦ ¦ ¦в/обувн. прост.¦
¦матери-¦выделя-+------+------------+------------+---------------+
¦ала или¦ющихся ¦конце-¦ мг/куб. м, ¦мг/л, мкг/мл¦ мг/л, мкг/мл ¦
¦изделия¦хими- ¦нтрац.¦ мг/кв. м ¦ ¦ ¦
¦ ¦ческих +------+------+-----+------+-----+----+----+-----+
¦ ¦веществ¦экспо-¦ 3 ¦ 1 ¦1 - 3 ¦ 6 ¦ 2 ¦ 4 ¦ 6 ¦
¦ ¦ ¦зиция ¦суток ¦сутки¦ сут. ¦ час.¦часа¦часа¦часов¦
¦ ¦ +------+------+-----+------+-----+----+----+-----+
¦ ¦ ¦темпе-¦ком- ¦ 37 ¦ком- ¦ 37 ¦ пододежного ¦
¦ ¦ ¦ратура¦натн. ¦град.¦натн. ¦град.¦ воздуха ¦
+-------+-------+------+------+-----+------+-----+---------------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
ВАРИАНТ АНКЕТЫ ДЛЯ ОПЫТНОЙ НОСКИ
1. Нравится ли Вам это изделие (да, нет)?
2. В какой период целесообразно носить это изделие (жаркий, теплый, прохладный,
холодный)?
3. Холодно, тепло или прохладно в этом изделии?
4. Вызывает ли это изделие повышенную потливость (да, нет)?
5. Если отмечается потливость, то когда (постоянно, при повышенной температуре воздуха,
во время работы)?
6. Прилипает ли изделие к телу при потении (да, нет)?
7. Бывают ли у Вас ощущения духоты при использовании этого изделия (да, нет)?
8. Какой покрой этого изделия Вы бы предпочли (свободный, облегающий)?
9. Имеют ли место электростатические явления (да, нет)?
10. В чем проявляется (покалывание, неприятные кожные ощущения, треск, прилипание к
другим слоям одежды, к коже)?
11. В какие сезоны года и в какую погоду выражены яснее явления электризуемости?
12. Ощущаете ли Вы жесткость изделия (да, нет)?
13. Наблюдается ли усиление электризуемости испытуемого изделия при использовании его
в сочетании с другими слоями одежды?
14. Имеется ли у Вас раздражение кожи при носке этого изделия?
15. Если отмечается, то в чем они проявляются (покраснение, зуд, сухость, потертости,
гнойничковые поражения)?
16. В каких местах располагаются эти явления (в местах швов, в местах плотного
прилегания, по всей поверхности кожи, покрываемого изделием)?
17. С чем связываются эти явления (жесткость, электростатические явления, химическая
природа волокна)?
18. Через сколько дней непрерывной носки изделия требуют стирки?
19. Садится ли изделие после стирки (да, нет)?
20. Какие особенности загрязнения (засаливаемость, прилипание пыли, впитывание пота)?
21. Какой материал для этого изделия Вы бы предпочли (хлопчатобумажный, шерстяной,
вискозный, ацетатный, капроновый и др.)?
22. Легко ли стирается?
23. Легко ли гладится?
24. Какие у Вас есть замечания по этому изделию, не вошедшие в анкету?
ВАРИАНТ АНКЕТЫ ДЛЯ МАССОВОЙ ОПЫТНОЙ НОСКИ
Уважаемый покупатель!
Просим Вас ответить на вопросы и опустить анкету в почтовый ящик
АНКЕТА
(нужное подчеркнуть)
1. Возраст
2. В какое время года лучше носить изделие (жаркое, теплое, прохладное)
3. Вызывает ли изделие охлаждение или повышенную потливость (да, нет)
4. Душно ли в этом изделии (да, нет)
5. Электризуется ли изделие (да, нет), в чем проявляется:
покалывание, неприятные кожные ощущения, треск, прилипание к другим слоям одежды, к
телу
6. Ощущается ли жесткость изделия (да, нет)
7. Имеются ли раздражения кожи при носке изделия (да, нет), в чем они проявляются
(покраснение, зуд, сухость, потертости) и где
8. Как часто изделие требует стирки? Легко ли стирается (да, нет)
9. Нравится ли Вам изделие (да, нет)
10. Другие замечания
ЛИТЕРАТУРА
1. М.С. Быховская, С.Л. Гинзбург, О.Д. Хализова. Методы определения вредных веществ в
воздухе и др. средах - М.: Медицина, 1966.
2. А.А. Беляков, Е.М. Гронсберг. Определение вредных веществ в воздухе производственных
помещений - М.: Медицина, 1970.
3. И.А. Пинигина. Разделение и количественное определение алифатических спиртов в
воздухе с помощью хроматографии на бумаге // Гигиена и санитария, 1965, II, с.65-68.
4. Н.И. Казнина. Определение стирола в воздухе с помощью бумажной хроматографии //
Гигиена и санитария, 1968, №5, с.65.
5. Е.А. Перегуд, Е.В. Гернет. Химический анализ воздуха промышленных предприятий –
«Химия», Ленинградское отделение, 1970.
6. Н.И. Казнина. Определение непредельных соединений в воздухе с использованием
реакции присоединения солей ртути // Гигиена и санитария, 1971, №6, с.63.
7. М.В. Алексеева. Определение атмосферных загрязнений. Гос. издательство медицинской
литературы - М., 1963.
8. Г.И. Бензина. Фотометрический метод определения формальдегида в воздухе // Гигиена и
санитария, 1968, №6, с.100.
9. Е.А. Можаев. Содержание синтетических поверхностно-активных веществ в различных
водах // Гигиена и санитария, 1970, №4, с.105.
10. Е.А. Перегуд. Санитарная химия полимеров - 1967.
11. Г.Н. Красовский, Л.Я. Гусева. Статистические методы оценки результатов санитарно-
гигиенических исследований // Гигиена и санитария, 1962, №11, с.51-58.
12. Л.С. Каминский. Обработка клинических и лабораторных данных - 1963.
13. Методы определения токсичности и опасности химических веществ / Под реакцией
профессора И.В. Саноцкого - М.: Медицина, 1970.
14. А.С. Рабен с соавт. Экспериментальный аллергический контактный дерматит -
Медицина, 1970.
15. Р.Ф. Афанасьева. О количестве точек получения средневзвешенных величин теплового
потока с поверхности тела человека // Гигиена и санитария, 1963, №11, с.63-67.
16. П.И. Гуменер. Изучение терморегуляции в гигиене и физиологии труда - М., 1962.
17. П.Е. Калмыков. Методы гигиенического исследования одежды - Л., 1960.
18. А.И. Шефир, Н.М. Паншинская. Методика исследования одежды и постельных
принадлежностей на содержание микроорганизмов и пыли // Сборник Аэрогенные инф.
заболевания и способы их предупреждения - Медгиз, выпуск 2, 1953.
19. Г.В. Щеглова, В.А. Панков, В.М. Падалка, Л.А. Вольф, В.В. Катецкий. Антимикробные
свойства волокон и тканей на основе поливинилового спирта // Труды Центального научно-
исследовательского института, 1965, выуск 17, с.106-110.
20. Б.Л. Шура-Бура, М.А. Золочевский. О методиках исследования бактерицидной
активности антимикробных тканей // МЭИ, 1968, №1, с.135-139.
21. Бальмагия Т.А. Морфофункциональные преобразования в процессе роста крыс // Журнал
общей биологии, 1975, том XXXVI, №1, с.146-153.
22. Калабухов Н.И. Методика экспериментальных исследований по экологии наземных
позвоночны - М.: Советская наука, 1951.
23. Кабак Я.М. Практикум по эндокринологии. Основные методы экспериментально-
эндокринологических исследований - М.: изд. МГУ, 1968.
24. Витте Н.К. Тепловой обмен человека и его гигиеническое значение - Медгиз УССР, 1956.
25. Громбах С.М. Гигиеническое обоснование температуры воздуха в учреждениях для детей
раннего возраста - М.: Медгиз, 1956.
26. Громова В.Н., Степанова-Маслаустене Т.П. Вычисление термического индекса
кровообращения у здоровых детей раннего возраста // Гигиена и санитария, 1961, №9, с.44-
47.

Материаловедение изделий из кожи Гербер И А Омск, 2012 г

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Материаловедение изделий из кожи Гербер И А Омск, 2012 г

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Разработала: Ирина Александровна Гербер,

Образец (Ш×Д) 60×60 мм или Φ 60 мм

Прибор для определения воздухопроницаемости кож и искусственных кож по ГОСТ 938.18-73 МТ

Прибор для определения температуры сваривания кожевенных тканей на соответствие требований

Приспособление ПО-6НКН (Россия) предназначена для определения прочности клеевого и

Прибор ПЖУ-12М предназначен для определения упругих свойств материалов. Раньше

Предприятия-заготовители Предприятия-заготовители Предприятия-изготовители

СЫРЬЁ ПОЛУФАБРИКАТ ФАБРИКАТ

Рисунок 1 Основные этапы формирования потребительских свойств

Формирование потребительских свойств товара является управляемым процессом с целью

Кожевенные материалы Смола, связующие волокна, добавки

Рисунок 2 Процесс изготовления «прессованной кожи»

Наименование Прочность Прочность на Прочность

Ни один из современных видов кожаных заменителей не обладает такими показателями.

Прочность к Относительная прочность

Удлинение Удлинение Высота свода при

Несомненно, удлинение при разрыве не такой важный показатель, но тем не менее

Удлинение при Удлинение при

Удлинение при Удлинение на тензоре

Таблица 7 наглядно демонстрирует, что в то время как большинство заменителей на тканой

Удлинение при напряжении 10 кг/см2, %

Остаточное Высота свода при двухосном растяжении

Таким образом ухудшается формоустойчивость и подошва быстро деформируется, если не

Линейное остаточное удлинение, %

Материал Остаточное удлинение, %

Исходя из данных таблицы 11, можно объяснить почему обувь из корфама не

Увеличение площади материала (%)

Материал Паропроницаемость по методу Герфельда

Однако паропроницаемость только тогда способствует отводу влажных испарений, когда

Материал Паропроницаемость по методу Герфельда

Производители искусственных кож, придавая им пористость, всё равно не решают этой

Пароёмкость образцов диаметром 5,5 см

Пароёмкость образцов диаметром 5,5 см, мг, через 6 часов

Рисунок 3 Комфортность обуви при носке

Рисунок 4 Свойства материалов

Способ Метод и характеристика Средняя толщина подошв, мм Степень

Из данных исследований механизма влияния значения модуля упругости материала низа на

3.4 Ассортимент кож для кожгалантерейных изделий

Тонкая Средняя Толстая Особо толстая

Наименование показателя Норма

Лайкра обладает высокой прочностью, однако одним из важнейших её свойств является

Ассортимент кож «Осташкового кожевенного завода»

4.3 Ассортимент кож для обуви

[10, 24, 25, 40, 41, 42]

Фактические значения Норма по ТУ 8713-

В ходе работы разработана структура дублированных материалов, представляющих собой

Исходные Материалы, разработанные в рамках программы Винилискожа-Т по ТУ 17-21-10-9-89

Искусственные кожи для подкладки обуви

[10, 24, 25, 40, 41, 42]

Вид Полимер для пропитки и Наличие отделочного

Свойства подкладочных искусственных материалов не в полной мере удовлетворяют

Наиболее существенными факторами, обеспечивающими необходимый комплекс

Значения для групп толщин Исходные Технические

4.4 Ассортимент кож для кожгалантерейных изделий

Наименование показателя Величина показателя

5.3 Ассортимент кож для обуви

Синтетические кожи для верха обуви

Синтетические кожи на нетканой волокнистой

[10, 24, 25, 40, 41, 42]

Реглет – материал с анизотропной структурой, состоящий из коллагеновых волокон,

Образец Картон (для