Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение
высшего образования

«САМАРСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ
имени
академика
С.П. КОРОЛЕВА»

ОПРЕДЕЛЕНИЕ
СТОИМОСТИ СТАНКО-ЧАСА
РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ
с использованием
средств Microsoft Office Excel

Самара 2017
 ОБЛОЖКА Лист 1-й 2-я сторона
(Оборотная сторона 1 листа обложки)
 Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего образования

«САМАРСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ имени академика С.П. КОРОЛЕВА»

ОПРЕДЕЛЕНИЕ
СТОИМОСТИ СТАНКО-ЧАСА
РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ
с использованием
средств Microsoft Office Excel

Методические указания

САМАРА
2017 г.
 УДК 33
ББК 65-6
А 161

Составитель: И.Г. Абрамова

Рецензент: зав. каф. «Организация производства» СУ,

проф. д-р. эконом. наук Иванов Д.Ю.

Абрамова, И.Г. Определение стоимости станко – часа работы обору-

дования с использованием средств Microsoft Office Excel [Текст]: ме-
тод. указания [текст]/ Сост.: Абрамова И.Г. – Самара: Самарский
университет, 2017. 44с.

В методических указаниях изложены основы калькуляции себестоимости из-

делия и расчет стоимости станко-часа оборудования при изготовлении детали ме-
тодом механической обработки. Материал представлен в форме
последовательного выполнения процедур расчета в условиях работы студентов в
компьютерном классе с использования средств Microsoft Office Excel. Для приоб-
ретения навыков работы с таблицами Excel и закрепления теоретического матери-
ала приложения методических указаний содержат информацию для расчета
стоимости станко-часа работы оборудования в соответствии с двумя вариантами
технологических процессов изготовлении детали типа «корпус»: 1- с использова-
нием универсального оборудования и 2 – с применением обрабатывающего цен-
тра.
Методические указания предназначены для выполнения практических, лабо-
раторных работ студентами при подготовке магистров, обучающихся по направле-
нию 15.04.05 «Конструкторско-технологическое обеспечение машинострои-
тельных производств», 24.04.05 «Двигатели летательных аппаратов».
Учебное пособие разработано на кафедре технологий производства двигате-
лей.
Печатается по решению редакционно-издательского совета Самарского уни-
верситета.

Стр. 44., Ил.6, Табл.5, Приложений 10, Библиогр.14 назв.

© И.Г. Абрамова
 3

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................. 4
1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ВЫСОКОСКОРОСТНОЙ И
ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКЕ И ТРЕБОВАНИЯ К
ОБОРУДОВАНИЮ ..................................................................................... 5
2 МЕТОДИКА РАСЧЕТА СТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ ПОНЯТИЯ СТАНКО - ЧАС ..................... 11
3 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ ДЛЯ РАСЧЕТА
СТАНКО-ЧАСА ОБОРУДОВАНИЯ ....................................................... 22
4 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ С ПОМОЩЬЮ СРЕДСТВ
MICROSOFT OFFICE EXCEL .................................................................. 26
ПРИЛОЖЕНИЕ А ..................................................................................... 28
ПРИЛОЖЕНИЕ Б ...................................................................................... 29
ПРИЛОЖЕНИЕ В ...................................................................................... 31
ПРИЛОЖЕНИЕ Г ...................................................................................... 32
ПРИЛОЖЕНИЕ Д...................................................................................... 33
ПРИЛОЖЕНИЕ Е ...................................................................................... 34
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж ..................................................................................... 37
ПРИЛОЖЕНИЕ З ...................................................................................... 38
ПРИЛОЖЕНИЕ К...................................................................................... 40
ПРИЛОЖЕНИЕ Л...................................................................................... 41
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ...................................................... 42
 4

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшим условием сохранения и развития конкурентоспособного

производства является его непрерывное совершенствование. Из множе-
ства возможных путей совершенствования технологический аспект явля-
ется наиболее важным, так как именно он создает необходимые
предпосылки для увеличения производительности, качества продукции,
быстроты реакции ответа на запросы рынка и снижения себестоимости.
Отметим, что снижение себестоимости влечет за собой повышение при-
быльности и финансовой устойчивости предприятия.
Элементарным кирпичиком машиностроительной отрасли является
рабочее место и как следствие, технологическая система на нем. Поэтому
ее технико-экономические параметры в значительной степени определяют
результативность деятельности предприятия.
Рассматривая технологические системы, в которых осуществляется
металлообработка, следует отметить важнейшее направление развития –
высокоскоростная и высокопроизводительная обработка. Они отличаются
от традиционных подходов повышенной производительностью, точно-
стью и качеством поверхностного слоя.
Немаловажным аспектом внедрения высокоскоростной и высокопро-
изводительной обработки является экономическое обоснование и поиск
оптимального варианта построения технологической системы.
В работе приведена методика расчета стоимости обработки на основе
показателя станко-час. Рассмотрен порядок экономического обоснования
в условиях применения средств Microsoft Office Exсel.
 5

1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ВЫСОКОСКОРОСТНОЙ И

ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКЕ И
ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ

Значительные резервы повышения эффективности и снижения трудо-

емкости лезвийной обработки могут быть использованы при практической
реализации в производство высокоскоростной обработки. К высокоско-
ростной обработке относятся изменения в конструкции металлорежущих
станков, способных работать на скоростях вращения и линейных переме-
щений, во много раз превышающих режимы при простой обработке.
Высокоскоростная лезвийная обработка является одним из приори-
тетных направлений развития современной технологии производства. Ее
внедрение в промышленность позволяет повысить производительность
труда при одновременном повышении точности обработки и качества из-
готовления деталей.
Определим понятия высокоскоростной (HSM - High Speed Machining)
и высокопроизводительной (HPM – High Productivity Machining) обработ-
ки. В основе этих понятий лежит характерно одинаковый процесс резания.
При нем действующие значения скоростей резания и подач в 5-10 раз вы-
ше, чем при обычной обработке (рис. 1).

HPM
HSM
 Скорость резания больше в 5…10 раз,
чем при обычной обработке

 Высокая производительность (количество производимых

изделий в единицу времени, объем снимаемой стружки)
 Стратегия построения операции
 Траектория движения инструмента

Рис. 1. Взаимосвязь и ключевые моменты HSM и HPM обработки

Высокоскоростная обработка направлена на получение сложных форм

поверхностей (поверхностная обработка, например гравюр штампов, дета-
лей, имеющих поверхности отличные от примитивных – плоскостей, ци-
линдров).
Официальное объяснение HSM было предложено немецким исследо-
вателем Карлом Соломоном в 1931 году: «При определенных скоростях
резания тепловыделение начинает уменьшаться», что сопровождается
уменьшением силы резания. Зона использования скоростей резания отме-
 6

чена на графике высокоскоростного фрезерования рис. 2, на котором вид-

но, что между «обычной» и высокоскоростной механообработкой нахо-
дится неиспользованная область обработки по материалам [1].
Эффект HSM обуславливается структурными изменениями материала
(из-за пластических деформаций, осуществляемых с большой скоростью)
в месте отрыва стружки. При повышении скорости деформаций силы ре-
зания первоначально растут, а потом, с достижением определенной темпе-
ратуры в зоне образования стружки, начинают существенно снижаться.
Время контакта режущей кромки с заготовкой и стружкой так мало, а ско-
рость отрыва стружки столь высока, что большая часть тепла, образующе-
гося в зоне резания, удаляется вместе со стружкой, а заготовка и
инструмент не успевают нагреваться.
При лезвийной обработке материалов, которые образуют сливную
стружку, у режущей кромки происходит пластическая деформация и реза-
ние материала, наблюдается процесс трения между стружкой и передней
поверхностью инструмента, а также между поверхностью детали и задней
поверхностью инструмента. При высокоскоростной обработке с возраста-
нием скорости резания коэффициент трения уменьшается. Это происходит
вследствие размягчения обрабатываемого материала в зоне разреза, в не-
которых случаях - до появления жидкого слоя.

Рис. 2. Обобщенная качественная зависимость силы от скорости резания

(кривые Соломона)

В ходе многих опытов было установлено, что 80% тепла образуется в

зоне пластической деформации, 18% - в зоне контакта стружка-
инструмент и 2%- в зоне трения режущей кромки инструмента о материал.
Исследованиями доказано, что при правильно подобранных парамет-
рах 75% произведенного тепла отводятся со стружкой, 20% - через ин-
струмент и 5% через обрабатываемую заготовку.
 7

Резюмируя сказанное, следует отметить ключевой принцип метода

HSM – обработки: наибольшее количество произведенного тепла отводит-
ся вместе со стружкой.
Высокопроизводительная обработка предъявляет дополнительные
требования. Как известно, производительность можно измерять по объему
снимаемой стружки в единицу времени (Q) либо нормой выработки изде-
лий за единицу времени.
Соответственно задача высокопроизводительной обработки будет
формулироваться следующим образом: достижение высокой производи-
тельности за счет реализации HSM метода обработки при сохранении точ-
ностных и качественных параметров обработки. Это достигается путем
реализации следующей стратегии построения операции (рис. 3):
I черновая: контурное HSM фрезерование, удаление материала по
слоям небольшой равной глубины ap, высокие величины подач на зуб fz.

Рис. 3. Стратегия высокопроизводительной обработки HPM

II получистовая: контурное HSM фрезерование инструментом мень-

шего диаметра по слоям с целью максимального выравнивания припуска
под чистовую обработку.
III доработка оставшегося материала: окончательная обработка специ-
альной геометрии (пазы, уступы), выравнивание припуска в зонах после
получистового перехода, использование концевого инструмента в соот-
ветствии с геометрией дорабатываемых зон.
 8

IV чистовая: HSM фрезерование с максимально возможными значени-

ями оборотов и подач (высокоскоростной шпиндель), использование фрез
с минимальными вылетами и радиусами, соответствующими обрабатыва-
емой геометрии.
Таким образом, основные отличия высокоскоростной и высокопроиз-
водительной обработки от традиционной обработки заключаются в сле-
дующем:
- увеличении скорости резания и подачи;
- снижения усилий резания и температуры на режущей кромке;
- уменьшении сечения стружки;
- повышении производительности.
Отметим, что переход на HSM и HPM методы обработки должен ре-
шаться в комплексе, затрагивая оборудование, инструмент, режимы реза-
ния, траектории обработки. Недоучет любого из названных факторов
может привести к потерям преимуществ данных методов обработки или
нецелесообразности внедрения в сравнении с обычными методами обра-
ботки.
Для осуществления высокоскоростной и высокопроизводительной об-
работки существенно возрастают требования к оборудованию и управля-
ющему устройству [2]:
1. Высокая скорость резания требует высокой частоты вращения
шпинделя более 20000 мин-1.
Это хорошо видно из выражения для определения скорости реза-
ния:
Vc 1000
n , (1)
  Dm
где Vc - скорость резания, м/мин;
Dm – диаметр обработки (диаметр осевого инструмента), мм;
n – частота вращения обрабатываемой поверхности заготовки
инструмента), об/мин.
Высокоскоростной шпиндель (ВСШ) – компромисс между силами
и скоростью резания. С увеличением числа оборотов шпинде-
ля падает его мощность:
до 12000об/мин - 22KW,
до 24000об/мин - 12KW,
до 40000об/мин - 4,5 KW.
Наиболее критичным фактором ограничения оборотов шпинделя
являются подшипники, долговечность которых особо важна.
ВСШ характеризуется числом DN и вычисляется путем
умножения диаметра подшипника D (мм) на верхнее значение
частоты вращения шпинделя N (об/мин).
 9

Для выполнения работ, при которых DN < 2 млн., используются

шарикоподшипники смешанного типа, имеющие стальные
направляющие втулки и керамические шарики, обеспечива-
ющие большую термическую стабильность при высоких ско-
ростях. Керамические шарики долговечны, они жестче и
существенно легче стальных, поэтому на них действуют
меньшие центробежные силы.
Для выполнения работ, при которых значение DN > 2 млн., тре-
буются бесконтактные подшипники (гидростатические, аэро-
статические, электростатические), применение газовых опор.

2. Возможная скорость рабочих подач инструмента 40...60 м/мин, в

особенности это касается высокоскоростной обработки.
3. Скорости холостых перемещений инструмента до 90 м/мин, что
обеспечивает снижение времени на переход в структуре штучного
времени.
4. Осевые ускорение - замедление - более lg, что также обеспечивает
снижение времени на переход, в особенности при большом коли-
честве переходов в операции, коротких перемещениях в траекто-
рии движения инструмента.
5. Быстродействие ЧПУ. Использование функции HPCC (High
Precision Contour Control), когда для увеличения быстродействия
обработки сигналов обратной связи используется дополнитель-
ный процессор. Высокая скорость обработки информации мощ-
ными процессорами обеспечивает возможность сочетать
достаточную точность перемещений с большой рабочей подачей.
6. Интерполяция NURBS. При стандартной подготовке УП в системе
CAD/CAM полученная траектория движения инструмента пред-
ставляет собой последовательность коротких линейных переме-
щений, аппроксимирующих поверхность математической модели.
При этом объем данных перемещений в УП может достигать де-
сятки мегабайт на финишных операциях. Современные системы
ЧПУ могут самостоятельно плавно интерполировать движения по
осям с помощью математических кривых B-типа. Использование
встроенной NURBS интерполяции позволяет в одном кадре УП
заменить до 10 кадров, описывающих интерполяцию хордами при
сохранении точности. Интерполяция по кривым позволяет менять
направление постепенно, и система управления поддерживает бо-
лее высокую среднюю рабочую подачу, чем при перемещении по
полигональной траектории.
7. Шаг перемещения движимых частей менее 10 мкм, для реализации
требований по точности размеров, форме поверхностей, точности
расположения поверхностей.
 10

8. Высокая термостойкость, жесткость шпинделя и хорошее охлажде-

ние подшипников шпинделя.
9. Обдув шпинделя воздухом или жидкостное охлаждение.
10. Большая жесткость станины с хорошей способностью к поглоще-
нию вибрации (например, станина из полимербетона), это приоб-
ретает большое значение, так как при высоких скоростях резания
даже сравнительно небольшие вибрации приводят к выкрашива-
нию твердосплавного инструмента.
11. Компенсация различных погрешностей - температурных зазоров и
различных других видов, поскольку при высоких частотах враще-
ния шпинделя и большой потребляемой мощности неизбежно по-
явление температурных погрешностей.
Существует два метода корректировки:
- Первый состоит в аттестации узлов станка измерительными
устройствами высокого класса. Результаты аттестации в виде
таблиц погрешностей (внутришаговая ошибка, накопленная
ошибка, люфты, температурные погрешности) заносятся в
память системы ЧПУ. При работе станка происходит поправ-
ка аттестованных неточностей.
- Второй заключается в адаптивном управлении. Такой под-
ход состоит в измерении определенных величин узлов станка
с помощью датчиков и внесении изменений в динамические и
статические характеристики данных узлов с целью устране-
ния неточностей.
Фирмы производители при проектировании новых моделей изучают
потребности рынка в конфигурации оборудования и его функциональных
характеристиках. Спроектированные модели имеют свою определенную
область применения. При выборе оборудования следует учитывать его
возможную комплектацию (например, по желанию заказчика могут уста-
навливаться шпиндели с разными частотами вращения, моментом на валу
и мощностью), что влияет на его область применения и характеристики.
Чаще всего в рекламных проспектах фирм производителей оборудо-
вания указывается основная область использования оборудования, при
которой достигается наибольшая эффективность его использования.
 11

2 МЕТОДИКА РАСЧЕТА СТОИМОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ ПОНЯТИЯ СТАНКО - ЧАС

Методика расчета стоимости станко-часа основывается на методике

расчета себестоимости отдельного вида продукции.
При определении себестоимости отдельных видов продукции (работ,
услуг) используется группировка затрат на единицу продукции по статьям
калькуляции, необходимая в процессе ценообразования на разные виды
изделий (продукции).
Различают плановые и фактические калькуляции.
Главный объект калькуляции - готовые изделия (продукция), предна-
значенные для отпуска за пределы предприятия.
Перечень статей калькуляции, их состав и методы распространения
затрат по видам продукции (работ, услуг) определяются отраслевыми ме-
тодическими рекомендациями по вопросам планирования, учета и кальку-
ляции себестоимости продукции (работ, услуг) с учетом характера и
структуры производства.
На большинстве предприятий промышленности принята следующая
типовая (приблизительная) номенклатура калькуляционных статей затрат:
1) сырье и материалы;
2) энергия технологическая;
3) основная заработная плата производственных рабочих;
4) дополнительная заработная плата производственных рабочих;
5) отчисления на социальные нужды с основной и дополнительной
заработной платы производственных рабочих;
6) содержание и эксплуатация машин и оборудования;
7) цеховые (общепроизводственные) расходы;
8) общехозяйственные расходы;
9) подготовка и освоение производства;
10) внепроизводственные расходы (на маркетинг и сбыт).
Сумма первых семи статей образует цеховую себестоимость, девяти -
производственную, и всех статей - полную себестоимость продукции.
В условиях перехода на рыночные отношения многие малые и сред-
ние предприятия используют сокращенную номенклатуру калькуляцион-
ных статей.
Структура себестоимости по калькуляционным статьям показывает:
соотношение затрат в полной себестоимости продукции, что израсходова-
но, куда израсходовано, на какие цели направлены средства. Она позволя-
ет выделить расходы каждого цеха или подразделения предприятия.
Если в смете затрат на производство объединены только экономиче-
ски однородные элементы затрат, то в статьях калькуляции только неко-
торые являются однородными, а остальные включают различные виды
расходов, т.е. являются комплексами.
 12

К факторам, обеспечивающим снижение себестоимости, относятся:

- экономия всех видов ресурсов, потребляемых в производстве:
трудовых и материальных;
- повышение производительности труда;
- снижение потерь от брака и простоев;
- улучшение использования основных производственных фондов;
- применение новейшей технологии;
- сокращение расходов по сбыту продукции;
- изменение структуры производственной программы в результа-
те ассортиментных сдвигов;
- сокращение затрат на управление и другие факторы.
При данном подходе группировка затрат производится по экономиче-
скому признаку, то есть по признаку однородности вне зависимости от
того, где и на какой вид продукции они произведены.
Станко-час показывает стоимость одного часа эксплуатации конкрет-
ного оборудования в условиях конкретного производства. Методика была
разработана в Экспериментальном научно-исследовательском институте
металлорежущих станков (ЭНИМС) [3].
Расчет стоимости станко-часа должен учитывать следующие затраты
на оборудование:
- износ оборудования (амортизация);
- возврат кредитов на покупку оборудования;
- аренда площади под оборудованием;
- затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием;
- затраты на обслуживание оборудования.
Дополнительно могут учитываться:
- затраты на персонал - зарплату основных рабочих со всеми начис-
лениями;
- затраты на приспособления и инструмент, входящие в состав обо-
рудования.
Все указанные затраты характеризуют стоимость эксплуатации любо-
го оборудования в процессе производства. Для удобства расчета все эти
затраты приводятся к одному часу работы оборудования. Затраты на один
час работы оборудования называются машино-часом, а применительно к
станкам - станко-часом.
В отличие от общепринятого расчета стоимости обработки через нор-
мы времени, при расчете затрат через стоимость станко-часа основным
критерием является не время работы персонала, а время работы оборудо-
вания. Расчет затрат через нормы времени обработки, т.е. фактически че-
рез время занятости рабочего, не учитывает большинства указанных выше
составляющих затрат. Затраты на материал в любом случае считаются
отдельно.
 13

Рассмотрим методику расчета стоимости обработки [4]. Стоимость

обработки определяется по следующей формуле:
Cоб  Cсчtштк  Зинст , (2)
где Соб - стоимость механической обработки, руб;
Ссч - стоимость станко - часа, руб/час;
tшт - к - штучно – калькуляционное время обработки заготовки, час;
Зинст - затраты на инструмент, руб.

Рассмотрим подробно структуру составляющих элементов.

Стоимость станко - часа определяется по формуле:
Cсч  За  Зк  Зар  Зэн  Зобсл  З раб , (3)
где 1) За - затраты на амортизацию, руб/час;
2) Зк - затраты связанные с выплатой кредитов, руб/час;
3) Зар - затраты на аренду, руб/час;
4) Зэн - затраты на энергоносители, руб/час;
5) Зобсл - затраты на обслуживание, руб/час;
6) Зраб - затраты на заработную плату оператору станка, руб/час.

1) Элемент станко-часа: За - затраты на амортизацию определяется по

следующей формуле:
Ц 1  КТМ  а ,
За  о (4)
100Фг
где Цо - стоимость оборудования на момент приобретения, руб.;
КТМ - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты, связан-
ные с приобретением оборудования. Данный коэффициент учи-
тывает затраты на транспортировку, монтаж и пусковые работы. В
случае, если таковые затраты учитываются в Цо, то КТМ =0;
а - норма амортизационных отчислений в год, %;
Фг - годовой режимный фонд работы оборудования, час.
Норма амортизационных отчислений находится, исходя из срока Tам
на восстановление затрат, связанных с приобретением оборудования, по
следующей зависимости:
1 .
а (5)
Т ам
Нормативная величина срока амортизации механообрабатывающего
оборудования может составлять около 14 лет, при этом норматив аморти-
зации будет составлять 7%. В случае, если величина срока амортизации
будет меньшей, то значение нормы амортизационных отчислений нахо-
дится исходя из этого соотношения.
 14

Годовой режимный фонд работы оборудования - это время, которое

может быть максимально использовано в течение планового периода. Оно
находится по следующей формуле:
Tреж.об.  ( Dк  Dв.п. )tсм  Dп.п.tс.в.  nсм , (6)
где Dк - число календарных дней;
Dв.п. - число выходных и праздничных дней;
Dп.п. - число предпраздничных дней;
t см - продолжительность рабочей смены;
t с.в. - время, на которое сокращается смена в предпраздничный день;
nсм - число рабочих смен.

2) Элемент станко-часа: Зк - затраты, связанные с выплатой кредитов.

Затраты, связанные с выплатой кредитов, существуют в том случае, если
оборудование приобретается в кредит, в противном случае равны нулю.
Данные затраты могут быть определенны по формуле:

Ц к  Ц о (1  КТМ ) ,
Зк  (7)
Фг n
где Цк - общая стоимость приобретения оборудования в кредит, руб;
n - количество периодов выплаты кредита, лет.
Общая стоимость кредита может быть найдена по формуле ануитет-
ных платежей [5]:
rn , (8)
Ц к  Ц o (1  KТМ )
  r  
n

100 1  1 
  100 12  
 
где r - процентная ставка по кредиту, %.

Таким образом, затраты, связанные с выплатой кредитов, могут быть

представлены:
 
 
 rn 
Ц о (1  КТМ )   1
 n

 100  1   1  r   
   100 12   
   . (9)
Зк 
Фг n
3) Элемент станко-часа: Зар - затраты на аренду.
Затраты на аренду определяются по формуле:
 15

Сар ( Sст d доп )

Зар  , (10)
Фг
где Сар - стоимость аренды 1м2 за год, руб/м2;
Sст - площадь, занимаемая оборудованием, м2;
dдоп - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты площади,
связанные с данным оборудованием. Данная величина может быть
ориентировочно принята (для универсального оборудования) по
площади станка (см. табл. 1, по данным [6]).

Таблица 1.
Значение коэффициента, учитывающего дополнительную площадь

Площадь станка, м2 dдоп Площадь станка, dдоп

м2
До 2 5,0 10…14 3,5
3…5 4,5 15…20 3,0
6…9 4,0 21…40 2,5

4) Элемент станко-часа: Зэн - затраты на энергоносители.

Затраты на энергоносители складываются из затрат на электроэнер-
гию, сжатый воздух, пар. В соответствии с этим затраты будут суммиро-
ваться:
Зэн = Зэл + Зсж-в + Зпар (11)
Рассмотрим затраты на электроэнергию. В соответствии с конструк-
цией современного оборудования, основными компонентами, потребляю-
щими электрическую энергию, являются:
- привода шпинделей;
- привода задействованные в системе перемещения движимых ча-
стей;
- система ЧПУ;
- транспортер стружки;
- система подачи сжатого воздуха (компрессор);
- система подачи жидкостей под высоким давлением.
В паспорте станка указывается общая потребляемая мощность элек-
трической энергии. При подсчете затрат на электроэнергию, по характеру
потребления можно выделить две группы. Первая группа будет характери-
зоваться зависимостью потребления от загрузки станка выполнением за-
дания. Вторая группа будет характеризоваться постоянством потребления,
к ней относится главным образом система ЧПУ.
В соответствии с этим затраты электроэнергии можно определить по
следующей формуле:
Зэл    Nпасп  N пост  К заг  N пост  К пот Ц Э , (12)
 16

где Nпасп - потребляемая мощность станка указанная в паспорте, кВт/час;

Nпост - потребляемая мощность постоянной составляющей (можно
принять 1… 1,5 кВт/час ), кВт/час;
Кзаг - коэффициент загрузки станка по режимному фонду времени;
Кпот - коэффициент потерь электрической энергии в сети завода
(можно принять 1,05…1,1 в соответствии с [7];
Цэ - тариф электроэнергии для предприятий, руб/кВт*час.
(для справки: по состоянию на декабрь 2014 одноставочный та-
риф для населения составил 3,17 руб/кВт*час [8, 9];
Средневзвешенная нерегулируемая цена на электрическую энер-
гию (мощность), используемая для расчета предельного уровня
нерегулируемых цен для первой ценовой категории для организа-
ций и юридических лиц, рублей/МВт·ч без НДС 1417,75 [10] и,
соответственно, с НДС - 1672,95 рублей/МВт·ч; Предельный уро-
вень нерегулируемых цен для трех зон суток для потребителей
(организаций) с максимальной мощностью энергоустановок не
менее 10 МВт, входящих во вторую ценовую категорию при по-
лупиковых нагрузках с уровнем напряжения СН-2 составляет
3661,71 рублей /МВт*час [11], при расчете в учебных работах для
предприятий можно принять 3,66 рублей/кВт*час).

Затраты на сжатый воздух могут уже учитываться при расчете затрат

на электроэнергию, так как в комплекте станка может находиться своя
система подачи потребляющая электроэнергию. Либо если станок под-
ключен к центральной магистрали подачи сжатого воздуха, то эти затраты
могут быть определенны по формуле:

Зсж _ в  qсж _ в Ц сж _ в , (13)

где qсж_в - расход сжатого воздуха по паспорту станка, м3/час;
Цсж_в - стоимость одного м3 потребляемого воздуха.

Таким же образом могут быть определенны затраты на пар:

Зпар  qпар Ц пар , (14)

где qпар - расход пара по паспорту станка, м3/час;
Цпар - стоимость одного м3 потребляемого пара.

5) Элемент станко-часа: Зобсл - затраты на обслуживание.

Затраты на обслуживание могут быть определенны двумя способами:
укрупненным и детальным.
 17

При укрупненном способе затраты представляют в виде определенной

доли от первоначальной стоимости оборудования:

Ц о К обсл , (15)
Зобсл 
Фг 100
где Кобсл - процент затрат на обслуживание, как было сказано раннее, мо-
жет быть принят в размере 3…5%.
При детальном способе подсчета необходимо учитывать затраты на
персонал, участвующий в обслуживании оборудования, а также дополни-
тельные расходы, связанные с обслуживанием. К персоналу, занимающе-
муся обслуживанием, относят электронщиков, механиков, программистов.
В соответствии с этим можно подсчитать затраты по следующей формуле:

m Зпл.i 1  ЕСН  НДФЛ  ,

Зобсл   (16)
i 1 Фм n
где Зплi - заработная плата i - ой группы обслуживающего персонала,
руб/мес;
m - количество групп персонала, занимающегося обслуживанием;
ЕСН - процент единого социального налога (35,6%), выраженный в
долях;
НДФЛ - процент налога на доходы физических лиц (18%), выражен-
ный в долях;
n - количество единиц оборудования, обслуживаемых персоналом;
Фм - месячный эффективный фонд времени работы оборудования,
час.

6) Элемент станко-часа: Зраб - затраты на заработную плату операто-

ру станка.
Затраты на заработную плату оператора станка при повременной си-
стеме оплаты труда можно определить по формуле:

З раб  Сч.т. 1  Кпрем  Кдоп  , (17)

где Сч.т. - часовая тарифная ставка, руб/час;
Кпрем - коэффициент, учитывающий доплаты и премии за выполнение
месячных заданий (0,2…0,3 [6]);
Кдоп - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную пла-
ту (0,1…0,15 [6]).
В настоящее время отсутствует единая часовая тарифная ставка дол-
говременного применения для всех отраслей машиностроения. Еѐ значе-
ния корректируются по мере изменения минимальной заработной платы в
месяц, устанавливаемой правительством. Расчѐты Cч. т . базируются на
 18

структуре тарифной сетки, приведѐнной в табл. 8 [6], но для того, чтобы

посчитать C ч. т . для каждой технологической операции, необходимо найти
минимальный размер тарифной ставки ( Cч. т . ).
min
Минимальный размер тарифной ставки соответствует 1-му разряду 3-
ей группы рабочих и работ, оплачиваемых по повременной форме, и рас-
считывается по формуле:
Зп мес. , (18)
C ч. т . min  месmin
.
Tэф. раб.
мес .
где Зпmin - минимальный размер заработной платы в месяц, установлен-
ный на предприятии. Она не может быть меньше минимального
размера оплаты труда - МРОТ, установленного правительством;
с 1 января 2017 года размер МРОТ - 7500 рублей,
с 1 июля 2017 года размер МРОТ – 7800 рублей [12]
с 1 января 2018 года размер МРОТ составит 9489 рублей. Следует
отметить, что прожиточный минимум за 2 квартал 2017 года со-
ставляет 11 163 рубля (Постановление Правительства РФ от
19.09.2017 № 1119). То есть на 2018 год МРОТ будет установлен в
размере 85 процентов от данной величины прожиточного мини-
мума. Впоследствии размер МРОТ достигнет 100 процентов вели-
чины прожиточного минимума. Здесь надо отметить, что
Трудовой кодекс РФ изначально предусматривает условие о том,
что величина МРОТ должна быть равна прожиточному минимуму
трудоспособного населения. Это правило предусмотрено частью 1
ст.133 ТК РФ [13].
Историческая справка: на 1 января 2014 г. МРОТ составлял 5554
рублей/месяц, в 2015 году – 5965 рублей/месяц [12];
Таким образом, заработная плата в месяц работника бюджетной
сферы федерального значения, работающего по первому разряду
ЕТС в 2018 г.: Змес 1 = МРОТ х КЕТС1 = 9489 х 1 = 9489 руб.,
заработная плата в месяц работника, работающего, например, по
10 разряду: Змес 10 = МРОТ х КЕТС10 = 9489 х 2,047 = 19423,983руб.
Tэфмес. раб
.
. - среднемесячный фонд времени одного рабочего.
Часовая тарифная ставка работника соответствующей квалификации
(i-го разряда) определяется по формуле:

Cч.т.i  Cч.т.min Ксд К гр.2 К гр.1К т.i , (19)

где К сд - коэффициент, учитывающий разницу в оплате труда между

сдельной и повременной формами оплаты труда;
 19

К гр.2 , К гр.1 - коэффициенты, учитывающие разницу в оплате труда от-

носительно 3 группы соответственно 2 и 1 группы;
К т.i - тарифный коэффициент i-го разряда, выбирается в зависи-
мости от разряда в соответствии с табл.2 [14].
Тарифные ставки (оклады) работников со второго по восем-
надцатый разряд Единой тарифной сетки по оплате труда ра-
ботников федеральных государственных учреждений
определяются путем умножения тарифной ставки (оклада)
первого разряда, установленной пунктом 1 Постановления
Правительства Российской Федерации от 29 апреля 2006 г. N
256, на соответствующий межразрядный тарифный коэффи-
циент.

Таблица 2.
Значения тарифных коэффициентов в соответствии с разрядом

Разряд оплаты труда ЕТС

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 1,04 1,09 1,142 1,268 1,407 1,546 1,699 1,866 2,047 2,242 2,423 2,618 2,813 3,036 3,259 3,51 4,5

Для определения стоимости обработки по формуле (2) отметим затра-

ты на инструмент.
Затраты на инструмент складываются из затрат, вносимых инстру-
ментами всех наименований, используемых в процессе обработки. По ха-
рактеру восстановления режущих свойств инструмент делится на две
группы: напайный и со сменными режущими пластинами. В соответствии
с этим для каждой из этих групп будет свой порядок расчета.

Общие затраты на инструмент:

n
Зобщ   Зинст.i , (20)
i 1
где Зинст.i - затраты по i-му наименованию инструмента, руб/час;
n - общее количество инструментов.

Для инструмента со сменными режущими пластинами:

Зинст.i  nкромСкром , (21)
где nкром - количество режущих кромок инструмента, необходимых для
обработки;
Скром - стоимость одной режущей кромки, руб/кромку.
 20

Количество режущих кромок, потребных для обработки одной заго-

товки, может быть определенно по основному (машинному) времени ра-
боты инструмента (to) и стойкости инструмента (T) по формуле:
t
n  о.
кром
(22)
T
Стойкость режущего инструмента можно определить в соответствии с
каталогами по выбору инструмента, она зависит от режимов резания и
конфигурации технологической системы. Зачастую для рекомендуемых
режимов резания, определенных по выбранной режущей пластине и неко-
торой твердости обрабатываемого материала, стойкость составляет 15мин.
При выборе других режимов резания и твердости обрабатываемого мате-
риала вносятся корректировки на стойкость инструмента. Однако данное
значение стойкости инструмента является теоретическим и поэтому может
отличаться от действительного ввиду множества влияющих факторов.
Действительную стойкость режущего инструмента можно получить опыт-
ным путем.
Стоимость одной режущей кромки может быть определенна по фор-
муле:
Сдерж Cпл , (23)
C 
кром  k
R mкр
где Сдерж - стоимость державки, руб.;
R - ресурс державки, определяющий количество циклов смены режу-
щей кромки;
Спл - стоимость пластины, руб.;
mкр - количество режущих кромок у сменной пластины;
k - количество режущих пластин, работающих одновременно.

Экспериментально установлено, что ресурс державок, а также корпу-

сов сборных фрез составляет в среднем 400 циклов смены режущей кром-
ки. Для державок отрезных резцов и резцов, работающих в тяжелых
условиях, ресурс уменьшается до 50 - 200 циклов (в соответствии с реко-
мендациями каталогов по режущему инструменту).
Для инструмента с напайными пластинами расходы на амортизацию и
эксплуатацию, отнесенные к одной заготовке на данной операции, опреде-
ляются следующим образом (в соответствии с [7]):

Ц И  mS ПЕР ,
lY
ИР   tOi (24)
T 1  m 
i 1

где Ц И - стоимость (цена) нового режущего инструмента, руб.;

m - количество переточек до полного износа;
S ПЕР - стоимость одной переточки, руб.;
 21

Т - стойкость инструмента, мин;

t Oi - основное (машинное) время работы инструмента, мин;
l y - количество инструментов, используемых в операции;
Если обозначить:
60  Ц И  mS ПЕР  (25)
 И РЧ
Т  1  m 
- часовая стоимость работы режущего инструмента, руб/час (табл. 11
и 15 [7]);
тогда:
lY
tOi .
И Р   И РЧ (26)
i 1 60

Следует отметить, что станко-час определяет стоимость эксплуатации

(затраты на оборудование) в конкретных производственных условиях. При
перенесении оборудования в другие условия стоимость станко-часа меня-
ется. Любой станок, если его перенести в другой цех или на другое произ-
водство, будет иметь другую стоимость станко-часа, поскольку
изменяться какие-либо составляющие затрат.
Особенностью станко-часа является то, что он не зависит от продук-
ции, которая выпускается на станке. Однако технология производства мо-
жет косвенно влиять на величину станко-часа. В качестве примера
приведем ситуацию, когда из-за неоптимального выбора геометрии ин-
струмента или режимов обработки имеет место плохое стружкодробление
- образование длинной стружки. Эта длинная стружка плохо отводится
транспортером и может вызывать его заклинивание, что в свою очередь
увеличивает расходы на обслуживание станка, входящие в стоимость
станко-часа.
Станко-час в целом определяет затраты на содержание оборудования,
не зависящие от выпуска деталей. Это означает также, что эти затраты
присутствуют даже тогда, когда станок простаивает по тем или иным при-
чинам. По величине станко-часа можно определить убытки, вызванные
простоями станка по техническим или организационным причинам. Ины-
ми словами, каждый час простоя станка приносит убыток, равный стоимо-
сти станко-часа этого станка за вычетом некоторых статей затрат
(электроэнергия).
 22

3 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ ДЛЯ

РАСЧЕТА СТАНКО-ЧАСА ОБОРУДОВАНИЯ

В качестве примера расчета станко-часа приведем расчет этого пока-

зателя для оборудования, которое используется при изготовлении корпус-
ной детали. Объектом исследования выбрана деталь – корпус, входящая в
рулевой механизм управления вектором тяги двигателя НК-33. Механизм
рулевого управления вектором тяги предназначен для обеспечения движе-
ния агрегата в заданном направлении.
Корпус имеет габаритные размеры: протяженность 129,5 мм,
наибольший диаметр отверстия 80 мм и общую шероховатость 3,2 мкм.
В отверстие наибольшего диаметра 80 мм запрессовывается подшипник и
вставляется вал.
Конструкция детали определяется сочетанием простых цилиндриче-
ских поверхностей. В детали имеется 4 паза размером 17х11,5мм; 7 отвер-
стий - 2 отверстия диаметром 4мм, 4 отверстия диаметром 11,5мм, 1
отверстие диаметром 49 мм и 6 несквозных отверстий диаметром 4,2мм.
Для квалификации поверхностей детали, обозначим их на рисунке 1.

Рисунок 4 - Обозначение поверхностей детали

Поверхность Д является посадочной поверхностью, имеет высокие

требования по точности и шероховатости 0,80 мкм и влияет на работоспо-
 23

собность детали. В это отверстие, диаметром 80 мм, запрессовывается

подшипник. Базируется деталь по ее фрезерованной тыльной базовой по-
верхности (поверхность Г).
Для зрительной визуализации на рисунке 2 представлена модель дета-
ли 3D.

Рисунок 5 - 3D-модель детали

Деталь изготовляется из материла АК9ч(АЛ4)-КМ-Т6-2 – алюминие-

вого литейного сплава. Используется для изготовления деталей средней и
большой нагруженности. Сплав отличается высокой герметичностью. Из-
за повышенной склонности к газонасыщению и образованию пористости
для получения отливок рекомендуется применять кристаллизацию под
давлением.
Существующий технологический процесс изготовления детали типа
«корпус» и используемое оборудование предприятия представлено в таб-
лице 3.
Проектируемый технологический процесс с использованием высоко-
скоростной обработки на оборудовании Micron UCP 800 DURO представ-
лен в таблице 4. Все технологические операции можно выполнить на
одном станке с ЧПУ. В результате изменения технологического процесса
повышается производительность труда и уменьшится время обработки.
Новое оборудование позволит: сократить время на обработку; обеспе-
чить более высокую точность; объединить некоторые операции в одну
комплексную.
Для выполнения лабораторной работы исходные данные представле-
ны в виде таблицы 5.
 24

Таблица 3 – Существующий технологический процесс и оборудование

№
мех. оп.
№
для срав- Наименование операции Оборудование
оп.
нения
п/п
0 Отливка -
5 Фрезерование 6М13СН2
базового торца
10 1 Сверление отверстий 1К62
15 2 Зачистка заусенцев Верстак
20 3 Подрезка торца АТ220В4
25 4 Сверление отверстий КС-12-500
30 5 Слесарная обработка Верстак
35 6 Притирка торца Притир
40 7 Расточка АТ220В4
отверстий и канавки
45 8 Сверление 2Б118
и нарезка резьбы
50 9 Слесарная обработка Верстак
55 10 Фрезерование 24К40
60 Слесарная обработка Верстак
65 Промывка МО1
70 Окончательный -
контроль

Таблица 4– Проектируемый технологический процесс и оборудование

№ оп. Проектируемый ТП Оборудование
5 Отливка -
10 Фрезерование базового торца 6М13СН2
Переход 1 Сверление отверстий
Переход 2 Сверление отверстий
Переход 3 Сверление отверстий
15 Micron UCP
Переход 4 Фрезерование
800 DURO
Переход 5 Сверление
Переход 6 Нарезание резьбы
Переход 7 Фрезерование
20 Слесарная обработка Верстак
25 Промывка МО1
30 Контроль -
мин.
мин.
мин.
мин.
мин.

∙ tоп),
вания
раций
Число

онное,
Номер

Время:
Модель

год, шт.

тельное,

штучно-

(Тшт-к =
ционное,
операци-
оборудо-
оборудо-

штучное,
операции
операций

Наимено-

калькуля-
основное,

вспомога-
выпуска в
вание опе-

Мощность

1,12 ∙ tшт),
Стоимость

(tшт = 1,08
вания, руб.

Программа
станка, кВт

к
Nг

tоп
Исходные данные

tшт
tвсп
Nоп

tосн
Цоб
Mod
m оп

Tшт-
Mощ
10
5,12 4,57 4,23 1,23 3 600 12 93 300 1К62 Сверл
1
2

15
7,20 6,43 5,95 0,95 5 600 0 5 000 Верстак Зачист.з.
3

19,97 17,83 16,51 1,51 15 600 26 630 000 АТ220В4 20 Подрезка

4

25

51,03 45,57 42,19 2,19 40 600 7 338 400 КС-12-500

Сверл.
25

30

10,83 9,67 8,95 0,95 8 600 0 5 000 Верстак Слесар.

6

35

7,20 6,43 5,95 0,95 5 600 0 3 000 Притир Притир.

Существующий ТП

40

41,61 37,15 34,4 3,4 31 600 26 630 000 АТ220В4 Расточ.

8

45

9,80 8,75 8,1 1,1 7 600 2 39 000 2Б118 Сверл.

9

50

3,57 3,19 2,95 0,95 2 600 0 5 000 Верстак Слесар.

55
10

10,84 9,68 8,96 1,96 7 600 12 390 000 24К40 Фрезер.

Таблица 5. Исходные данные для выполнения лабораторной работы

167,15 149,25

Mikron UCP
1

10
ТП
ект

52,64 47,00 43,52 8,52 35 600 30 5 000 000

Про-

800 Duro
 26

4 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ С ПОМОЩЬЮ СРЕДСТВ

MICROSOFT OFFICE EXCEL

На основе представленных исходных данных таблицы 5 необходимо

рассчитать все составляющие элементов станко-часа формулы 3.
Расчет выполнять с помощью средств MicroSoft Office Excel таким
образом, чтобы все элементы таблицы были связанными и при изменении
исходных данных можно было бы получить модель расчетов для анало-
гичного процессного подхода.
Выполняется поэлементный расчет.

1) Элемент станко-часа: затраты на амортизацию:

В соответствии с формулой (4) в таблице Exel необходимо внести
математическую зависимость: За = (Цоб*(1+Ктм)*ам)/Фг*100.
При расчете затрат на амортизацию математическая функция припи-
сывается каждой операции. Запись показана на рисунке 6.

Рисунок 6. Запись функции затрат на амортизацию

Необходимо внести исходные данные: цена оборудования (Цоб), ко-

эффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж (Ктм),
норму амортизационных отчислений (ам) и фонд времени работы обору-
дования с учетом сменности (Фоб).
 27

В приложении А показано заполнение базы данных для расчета затрат

амортизации.
Ктм – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и
монтаж оборудования: Ктм = 0,075 – специальные станки и станки с ЧПУ;
Ктм = 0,12 – остальные станки.

2) Элемент станко-часа: затраты по кредиту.

Затраты на кредиту определяются по формуле (9).
Элементы величин, участвующих в расчете принимают значения, по-
казанные в приложении Б.

3) Элемент станко-часа: затраты на аренду.

Затраты на аренду определяются по формуле (10).
Элементы величин, участвующих в расчете принимают значения, по-
казанные в приложении В.

4) Элемент станко-часа: затраты на энергоносители.

Затраты на энергоносители складываются из затрат на электроэнер-
гию, сжатый воздух, пар в соответствии с формулой (12).
При расчете затрат на энергоносители принять Зсж-в = 0, Зпар = 0.
Элементы величин, участвующих в расчете принимают значения, по-
казанные в приложении Г.

5) Элемент станко-часа: затраты на обслуживание.

Затраты на обслуживание определяются по формуле (16).
Элементы величин, участвующих в расчете принимают значения, по-
казанные в приложении Д.

6) Затраты на заработную плату оператора станка.

Элементы величин, участвующих в расчете принимают значения, по-
казанные в приложении Е.

После выполнения расчетов стоимости станко- часа оборудования на

операциях технологического процесса построить диаграммы – графики
коэффициентов машино-часа и стоимости станко-часа.
Для оценки правильности выполнения расчетов в приложении Ж
приведены итоговые значения расчета станко-часа по операциям.
Для проверки правильного построения графиков коэффициентов и
стоимости машино-часа оборудования в приложении З дана иллюстрация
данных построений.
 28

ПРИЛОЖЕНИЕ А
1) Затраты на амортизацию: За = [Цо*(1+Ктм)*ам]/Фг*100

Число m
операций оп 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1

5000

5000

3000

5000
93300

39000
630000

338400

630000

390000

5000000
Стоимость
оборудова-
ния, руб. Цоб
Ктм – коэф-
фициент,
учитываю-
щий затраты
на транспор-
тировку и
монтаж обо-
рудования
0,120

0,120

0,075

0,075

0,120

0,120

0,075

0,120

0,120

0,075

0,075
Ктм = 0,075 –
специальные
станки и
станки с
ЧПУ; Ктм =
0,12 –
остальные
станки Ктм

Норма амор-
10,00

10,00

20,00
6,70

5,00

6,70

5,00

5,00

6,70

5,00

6,70

тизационного
отчисления,
ам, % ам
Фонд работы
оборудова-
3600,00

3600,00

3600,00

3600,00

3600,00

3600,00

3600,00

3600,00

3600,00

3600,00

3600,00

ния в год, н-
час, при ре-
жиме работы
- 2 смены Фоб
РАССЧИТАТЬ
Затраты на
амортиза-
1,94

цию: За = За
(Цо*(1+Ктм)
*ам)/Фг*100
Для оценки правильности расчета показано одно значение для первой операции суще-
ствующего технологического процесса, остальные показатели затрат по операциям рассчи-
тать самостоятельно.
 (-t))
дов

лет.

числа
вспом1)
r – про-

вспом2))
центная

вспом3 =
фициент,
кредита,
выплаты

тировку и
ния, руб.

рудования
ставка по

вспомог2=
Стоимость
учитываю-

степень (из
*(r*t/100(1-

вспомог 1 =
Ктм – коэф-
t – количе-
Стоимость

монтаж обо-
оборудова-

щий затраты
на транспор-

(r*t)/(100*(1-
ство перио-
кредиту, %.

1+ (r/100*12)
кредита Цк =

(1+(r/100*12)
Цоб*(1+Ктм)
вспом

t
r

Цк
Ктм
Цоб
вспом3 вспом2 1

0,08757998 0,92007306 1,0168 0,120 5,000 0,140 0

0,08757998 0,92007306 1,0168 0,120 5,000 0,140 0

0,08757998 0,92007306 1,0168 0,075 5,000 0,140 0

29

0,08757998 0,92007306 1,0168 0,075 5,000 0,140 0

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

0,087579977 0,920073055 1,0168 0,120 5,000 0,140 0

0,08757998 0,92007306 1,0168 0,120 5,000 0,140 0

0,08758 0,9200731 1,0168 0,075 5,000 0,140 0

1) Затраты по кредиту: Зк = [(Цк - Цо*(1+Ктм)] / (Фо*t)

0,08757998 0,92007306 1,0168 0,120 5,000 0,140 0

0,08757998 0,92007306 1,0168 0,120 5,000 0,140 0

0,08758 0,9200731 1,0168 0,075 5,000 0,140 0

0,087579977 0,920073055 1,0168 0,075 5,00 0,14 0

 30

Продолжение таблицы

0
0

0
Стоимость
кредита Цк =
Цоб*(1+Ктм)
*вспом3 Цк
РАССЧИ-
0

0
0

0
ТАТЬ

Затраты по
кредиту Зк =
((Цк -
Цо*(1+Ктм))/
(Фо*t) Pr

В данном примере принято: Затраты по кредиту Зк = 0.

 31

ПРИЛОЖЕНИЕ В

3) Затраты на аренду: Зар = (Сар*Sст*dдоп) / Фоб

Число m
операций оп 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1

Mikron UCP
КС-12-500
АТ220В4

АТ220В4

800 Duro
Сущ ТП
Верстак

Верстак

Верстак
Притир

24К40
2Б118
1К62

Модель
Mod

оборудо-
вания
Стои-
мость
аренды
Сар

0
0

0
1м2 за
год,
руб/м2
3,84

5,34

6,29

4,07

4,03

1,61
Площадь, 5,34

12,9
Sст

2
2

занимае-
мая обору-
дованием
Коэффи-
циент,
учитыва-
dдоп

ющий

3,5
2

3
5

дополни-
тельные
затраты
площади
Зар = (Сар*Sст*dдоп)|Фоб
Затраты на аренду:

0,00
0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00
0,00

0,00

0,00

0,00
Зар
РАССЧИТАТЬ

В данном примере затраты на аренду З ар = 0

 32

ПРИЛОЖЕНИЕ Г
4) Затраты на энергоносители:
Затраты электроэнергии Зэл=[(Nпасп-Nпост)*Кзаг +Nпост]*Кпот*Цэл

Число m
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1
операций оп

Потребляемая
Nпасп

мощность
12

26

26

12

30
0

0
станка указан-
ная в паспорте,
кВт/ч;
Потребляемая
мощность
постоянной
Nпост

составляющей
1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5
(можно при-
нять 1… 1,5
кВт/час ),
кВт/час;
Коэффициент
загрузки стан-
ка по режим-
Кзаг

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85
ному фонду
времени,
Кзаг=0,85
Коэффициент
потерь элек-
трической
Кпот

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05

1,05
энергии в сети
завода (можно
принять
1,05…1,1);

Тариф элек-
Цэл

3,62

3,62

3,62

3,62

3,62

3,62

3,62

3,62

троэнергии для
0

предприятий,
руб/кВт*ч
РАССЧИ-
ТАТЬ:
Затраты элек-
троэнергии Зэл
39,63
Зэл

= ((Nпасп -
Nпост)*Кзаг +
Nпост)*Кпот*
Цэл
Для оценки правильности расчета показано одно значение для первой операции суще-
ствующего технологического процесса, остальные показатели затрат по операциям выпол-
нить самостоятельно.
 33

ПРИЛОЖЕНИЕ Д
5) Затраты на обслуживание. Зобсл = 12* m * [(Зпл*(1+ЕСН+НДФЛ))/ (Фмес*n)]

Число m
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1
операций оп
Заработная
плата i - ой
25000

25000

25000

25000

25000

25000

25000

25000

25000

25000

25000
Зпл

группы обслу-
живающего
персонала; руб.
ЕСН - процент
единого соци-
0,302

0,302

0,302

0,302

0,302

0,302

0,302

0,302

0,302

0,302

0,302
ального налога
ЕСН

(30,2%) выра-
женный в до-
лях;
Коэффициент
НДФЛ

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13
НДФЛ

Количество
групп персона-
ла (электрон-
щик, механик,
m

4
программист),
занимающего-
ся обслужива-
нием;
Месячный
Фмес_об

эффективный
300,00

300,00

300,00

300,00

300,00

300,00

300,00

300,00

300,00

300,00

300,00
фонд времени
работы обору-
дования.
Количество
единиц обору-
дования, об-
n

служиваемых
персоналом
РАССЧИТАТЬ
Затраты на
обслуживание
1432,00

1432,00

1432,00

1432,00

1432,00

1432,00

1432,00

1909,33
Зобсл

0,00

0,00

0,00

Зобсл = 12* m
*[(Зпл*(1+ЕСН
+НДФЛ))/
(Фмес*n)]
Для оценки правильности расчета показано одно значение для первой операции суще-
ствующего технологического процесса, остальные показатели затрат по операциям рассчи-
тать самостоятельно.
 34

ПРИЛОЖЕНИЕ Е
6) Затраты на заработную плату оператора станка.
Зраб =Счт*(1+Кпрем+Кдоп)

Число

оп
m
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1
операций

КС-12-500
АТ220В4

АТ220В4

UCP 800
Сущ ТП
Верстак
Верстак

Верстак

Mikron
Притир

24К40
2Б118

Duro
1К62
Mod

Модель обору-
дования
Минимальный
размер зара-
Зп мин (МРОТ)

ботной платы в
принять

месяц, уста-
новленный на
предприятии
(МРОТ)
Среднемесяч-
Тмес-чел

ный фонд вре- 136,00

136,00

136,00

136,00

136,00

136,00

136,00

136,00

136,00

136,00

136,00
мени одного
рабочего

Минимальная
рассчитать

тарифная

С min х
С min

х 1,3
ставка,
руб./час.

Коэффициент,
учитывающий
разницу в
оплате труда
между сдель-
ной и повре-
менной
формами опла-
1,07
1,07

1,07

1,07

1,07

1,07

1,07

1,07

1,07

1,07

1,07
К1

ты труда,
Ксд=1,07
 35

Продолжение таблицы

Коэффициен-
ты, учитываю-
щие разницу в

1,09

1,09

1,09

1,09

1,09

1,09

1,09

1,09

1,09

1,09

1,09
оплате труда К2
между группа-
ми профессий
рабочих и ви-
дов работ
1,12

1,12

1,12

1,12

1,12

1,12

1,12

1,12

1,12

1,12

1,12
К3

-""-
4,00

4,00

4,00

4,00

5,00

5,00

4,00

4,00

5,00

4,00

5,00
i

Разряд рабоче-
го, i

Коэффициент
1,35

1,35

1,35

1,35

1,54

1,54

1,35

1,35

1,54

1,35

1,54
i-го разряда
Кi

( К3=1,2;
К4 = 1,35;
К5 = 1,54)
рассчитать
Счт

Часовая та-
рифная ставка,
руб/час;
Коэффициент,
учитывающий
доплаты и
премии за вы-
полнение ме-
сячных
Кпрем

0,20

0,20

0,20

0,20

0,20

0,20

0,20

0,20

0,20

0,20

0,20

заданий
(0,2…0,3)
 36

Продолжение таблицы
Коэффициент,
учитывающий
дополнитель-

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15
Кдоп
ную заработ-
ную плату
(0,1…0,15)

РАССЧИТАТЬ Сопоставимо с 110 - 130

Затраты на
заработную
105,03

105,03

119,81

105,03

105,03

105,03

159,75
Зраб

0,00

0,00

0,00
плату операто-
ра станка:
Зраб =
Счт*(1+Кпрем
+Кдоп)

Для оценки правильности расчета показано одно значение для первой операции суще-
ствующего технологического процесса, остальные показатели затрат по операциям рассчи-
тать самостоятельно.
 37

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
Итоговые значения расчета станко-часа по операциям

Число m оп 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1
операций

РАССЧИТАТЬ
суммированием

≈ 1640,70

≈ 1567,27

≈ 1552,71

≈ 1640,70

≈ 1545,16

≈ 1584,46

≈ 2465,47
≈ 1578,60

статей в при-
≈ 0,08

≈ 0,08

≈ 0,08
С м-ч

ложениях Б – Е

Стоимость
станко-часа

База
База -
Кмаш-час

0,64

0,00

0,67

0,64

0,00

0,63

0,67

0,63

0,00

0,64

1,00
Коэффициент
машино - часа
База

База -
Кмаш-час

1,00

0,00

1,04

0,99

0,00

0,98

1,04

0,98

0,00

1,00

Коэффициент 1,56
машино - часа
 38

ПРИЛОЖЕНИЕ З
Коэффициенты и стоимость машино-часа оборудования

а) б)
Коэффициенты машино-часа
а) с базой расчетов по станку с ЧПУ Micron UCP 800 Duro
с б) базой расчетов по универсальному станку 1К62
 39

продолжение приложения З

в) стоимость машино-часа оборудования

при изготовлении детали типа «корпус» по технологии п. 3
 40

ПРИЛОЖЕНИЕ К
УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЙ СТАНОК 1К62
предназначен для обработки цилиндрических, конических и сложных поверхностей - как
внутренних, так и наружных, а так же для нарезания резьбы. Для обработки торцовых поверхностей заго-
товок применяются разнообразные резцы, развертки, сверла, зенкеры, а так же плашки и метчики.
Обозначение: Буквенно-цифирный индекс токарно-винторезного станка 1К62 обозначает сле-
дующее: цифра 1 - это токарный станок; цифра 6 – обозначает токарно-винторезный станок, буква К –
поколение станка, цифра 2 – высота центров (220мм).
Технические характеристики - станок 1К62 Параметры
Диаметр обработки над станиной, мм 400
Диаметр обработки над суппортом, мм 220
Расстояние между центрам 1000 / 1500
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н
Размер внутреннего конуса в шпинделе Морзе 6 М80*
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 6К
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 55
Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг 300
Максимальная масса детали, закрепленной в центрах, кг 1300
Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг 23
Число ступеней частот обратного вращения шпинделя 12
Пределы частот прямого вращения шпинделя, мин-1 12,5 - 2000
Пределы частот обратного вращения шпинделя, мин-1 19 - 2420
Число ступеней рабочих подач - продольных 42
Число ступеней рабочих подач - поперечных 42
Пределы рабочих подач - продольных, мм/об 0.7 - 4,16
Пределы рабочих подач - поперечных, мм/об 0,035-2,08
Число нарезаемых метрических резьб 45
Число нарезаемых дюймовых резьб 28
Число нарезаемых модульных резьб 38
Число нарезаемых питчевых резьб 37
Число нарезаемых резьб - архимедовой спирали 5

Наибольший крутящий момент, кНм 2

Наибольшее перемещение пиноли, мм 200

Наибольшее сечение резца, мм 25
Мощность электродвигателя главного привода 10 кВт
Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта,
0,75 или 1.1
кВт
Мощность насоса охлаждения, кВт 0,12
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм 2812/3200х1200х1324
Масса станка, кг 3035
 41

ПРИЛОЖЕНИЕ Л
MIKRON UCP 800 Duro
5-ти осевой фрезерный обрабатывающий центр

Технические характеристики
Перемещение по осям X,Y,Z 800 х 650 х 500 мм

Перемещение оси В (качель) -100 / +120°

Перемещение оси А (круглый стол) 360°

Размер стола 630 х 630 мм

Макс. нагрузка на слол 500 кг

Скорость рабочей подачи 20 м/мин

Скорость ускоренной подачи 30 м/мин

Посадочное место инструмента HSK-63

Количечтво инструментальных мест в магазине 30 шт

Мощность шпинделя 12 кВт

Обороты шпинделя 20 000 об/мин

Вес станка 10500 кг

Габариты станка ДхШхВ 4.3 х 3 х 2.9 м

 42

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Виттингтон, К. Высокоскоростная механообработка/К. Виттинг-
тон, В. Власов//CАПР и графика, - 2002. - №11.
2. Безъязычный, В.Ф. Обзор условий проведения высокоскорост-
ной обработки резанием/В.Ф.Безъязычный, Р.Н. Фоменко // Ин-
женерный журнал, - 2006. - № 6.
3. Маталин, А.А. Многооперационные станки/А.А.Маталин,
Т.Б.Дашевский, И.И. Княжицкий. - М.: Машиностроение. - 1974. –
320 с.
4. Панченко, Е. Что такое станко-час? /Е.Панченко, А.А.Локтев,
Д.А.Локтев//Стружка - 2006. - №1,2. - С.50-53.
5. Липсиц, И.В. Экономический анализ реальных инвестиций: учеб.
пособие/И.В.Липсиц, В.В.Коссов.– 2-е. изд., перераб. и доп. - М.:
Экономистъ, 2004. - 347с.
6. Мещеряков, А.П. Расчет себестоимости механической обработки
деталей по статьям калькуляции: метод. указания к курсовой ра-
боте/сост. А.В.Мещеряков.- Самара: Изд-во СГАУ, 2005. -39с.
7. Шулепов, А.П. Определение технологической себестоимости
операции по элементам затрат: метод. указания/А.П.Шулепов,
Н.Д.Проничев, О.С.Сурков.- Самара: СГАУ; Самара, Изд-во
СГАУ, 2004. - 60с.
8. Официальный сайт ОАО «Самараэнерго»,
http://samaraenergo.ru/buyer/#
9. Об установлении цен (тарифов) на электроэнергию, поставляе-
мую наседению и приравненным к нем категориям потребителей
по Самарской области, на 2014 год.
http://samaraenergo.ru/files/tariffs/prikaz352_291113.pdf
10. Официальный сайт ЗАО «Самарагорэнергосбыт», 1-я ценовая
категория: предельный уровень нерегулируемых цен и составля-
ющие его расчета http://samges.ru/org/prednereg/1ck-year/pred1-14/
11. Официальный сайт ЗАО «Самарагорэнергосбыт», вторая ценовая
категория, потребители с мощностью электроустановок не менее
10 МВт http://samges.ru/org/prednereg/2ck/
12. Консультант Плюс. Минимальный размер оплаты труда в Рос-
сийской Федерации.
 43

http://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_15189/fef0e3a68
1e322f3eea036a874a8d89fde41a111/
13. Изменения в трудовом законодательстве РФ в 2018 году. МРОТ.
Журнал «Кадровое дело»: https://www.kdelo.ru/art/383571-
izmeneniya-v-trudovom-zakonodatelstve-s-1-yanvarya-2018-goda-17-
m12
14. Абрамова, И.Г. Лекции и практикум по курсу: «Экономика науч-
ных исследований и опытно-конструкторских работ» [Текст]:.
Учебное пособие; М-во образования и науки РФ, Самар. гос.
аэрокосм. ун-т им. С.П. Королева (нац. исслед. ун-т); Сост.: И. Г.
Абрамова, А. С. Корнилова – Самара: Самар. гос. аэрокосм. ун-т,
2014. 112с.
Учебное издание

ОПРЕДЕЛЕНИЕ
СТОИМОСТИ СТАНКО-ЧАСА
РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
СРЕДСТВ Microsoft Office Excel

Методические указания

Составитель: Абрамова Ирина Геннадьевна

Компьютерная верстка и редакция Абрамовой И.Г.

Самарский университет
443099 Самара, Московское шоссе, 34
ОБЛОЖКА Лист 2-й 1-я сторона
 ОБЛОЖКА Лист 2-й 2-я сторона

1 Виттингтон, К. Высокоскоростная механообработка/К. Виттингтон, В. Власов//CАПР и графика, - 2002. - №11.

2 Безъязычный, В.Ф. Обзор условий проведения высокоскоростной обработки резанием/В.Ф.Безъязычный, Р.Н. Фоменко // Инженерный
журнал, - 2006. - № 6.
3 Маталин, А.А. Многооперационные станки/А.А.Маталин, Т.Б.Дашевский, И.И. Княжицкий. - М.: Машиностроение. - 1974. – 320 с.
4 Панченко, Е. Что такое станко-час? /Е.Панченко, А.А.Локтев, Д.А.Локтев//Стружка - 2006. - №1,2. - С.50-53.
5 Липсиц, И.В. Экономический анализ реальных инвестиций: учеб. пособие/И.В.Липсиц, В.В.Коссов.– 2-е. изд., перераб. и доп. - М.: Эко-
номистъ, 2004. - 347с.
6 Мещеряков, А.П. Расчет себестоимости механической обработки деталей по статьям калькуляции: метод. указания к курсовой работе/сост.
А.В.Мещеряков.- Самара: Изд-во СГАУ, 2005. -39с.
7 Шулепов, А.П. Определение технологической себестоимости операции по элементам затрат: метод. указания/А.П.Шулепов,
Н.Д.Проничев, О.С.Сурков.- Самара: СГАУ; Самара, Изд-во СГАУ, 2004. - 60с.
8 Официальный сайт ОАО «Самараэнерго», http://samaraenergo.ru/buyer/#
9 Об установлении цен (тарифов) на электроэнергию, поставляемую наседению и приравненным к нем категориям потребителей по Самар-
ской области, на 2014 год. http://samaraenergo.ru/files/tariffs/prikaz352_291113.pdf
10 Официальный сайт ЗАО «Самарагорэнергосбыт», 1-я ценовая категория: предельный уровень нерегулируемых цен и составляющие его
расчета http://samges.ru/org/prednereg/1ck-year/pred1-14/
11 Официальный сайт ЗАО «Самарагорэнергосбыт», вторая ценовая категория, потребители с мощностью электроустановок не менее 10
МВт http://samges.ru/org/prednereg/2ck/
12 Консультант Плюс. Минимальный размер оплаты труда в Российской Федерации.
http://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_15189/fef0e3a681e322f3eea036a874a8d89fde41a111/
13 Изменения в трудовом законодательстве РФ в 2018 году. МРОТ. Журнал «Кадровое дело»: https://www.kdelo.ru/art/383571-izmeneniya-v-
trudovom-zakonodatelstve-s-1-yanvarya-2018-goda-17-m12
14 Абрамова, И.Г. Лекции и практикум по курсу: «Экономика научных исследований и опытно-конструкторских работ» [Текст]:. Учебное
пособие; М-во образования и науки РФ, Самар. гос. аэрокосм. ун-т им. С.П. Королева (нац. исслед. ун-т); Сост.: И. Г. Абрамова, А.
С. Корнилова – Самара: Самар. гос. аэрокосм. ун-т, 2014. 112с.