СОВРЕМЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИИ, №2 (23), 2019 53

МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

В ПРОГРАММЕ NOVAFLOW & SOLID CV 4.6R4
Харитонов Андрей Александрович, магистрант
(e-mail: andrey.hharitonov@yandex.ru)
Верещагина Александра Сергеевна, к.т.н., доцент
Новосибирский государственный технический университет,
г.Новосибирск, Россия
(e-mail: osa321@gmail.ru )
Харитонов А.А., Верещагина А.С. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ В ПРОГРАММЕ NOVAFLOW & SOLID CV 4.6R4

В статье рассматривается процесс моделирования получения заготов-

ки детали корпус методом литья под давлением с помощью специального
программного обеспечения NovaFlow & Solid CV 4.6r4.
Ключевые слова: литье, машиностроение, дефекты.

Литейное производство – важная отрасль машиностроения, занимаю-

щаяся изготовлением фасонных деталей путем заливки расплавленного
материала в форму или полость, которая имеет конфигурацию требуемой
отливки.
После заливки материала, происходит охлаждение и его затвердевание –
получается отливка, которая при необходимости в дальнейшем подверга-
ется механической обработке. Поэтому главной задачей литейного произ-
водства – получение заготовок, максимально приближенных к форме изго-
тавливаемых деталей. На производстве существует большое количество
методов литья, такие как [1]:
1) литье в землю
2) литье в кокиль
3) литье под давлением
4) центробежное литье
5) литье по выплавляемым моделям
Каждый из методов имеет свои достоинства и недостатки. Чтобы пра-
вильно выбрать метод литья нужно учитывать большое количество пара-
метров, такие как точность детали, шероховатость, материал, служебное
назначение и т.д.
Но рациональный выбор метода литья не ведет к получению качествен-
ной отливки. В процессе литья могут возникнуть дефекты, такие как пере-
гревы, полости, раковины, непроливы и т.д. Они могут быть обнаружены
непосредственно после получения отливки или же при дальнейшей меха-
нической обработке. При этом заготовку пытаются доработать или же от-
правляют в брак на переплавку.
На сегодняшний день разработано большое количество программных
продуктов, которые помогают инженерам-технологам в моделировании и
анализе различных вариантов получения заготовок. Одной из таких про-
грамм является NovaFlow & Solid (рисунок 1), позволяющая производить
моделирование, основанное на физических теориях тепловых, диффузион-
54 СОВРЕМЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИИ, №2 (23), 2019
ных, гидродинамических и деформационных явлений, способен адекватно
отразить картину физико-химических процессов, происходящих при за-
полнении жидким металлом формы, кристаллизации многокомпонентного
сплава, отжига и т.д. [2].

Рисунок 1 - NovaFlow & Solid CV 4.6r4

С помощью этой программы ориентируется деталь в пространстве, соз-

дается форма для литья, задается материал формы и детали, температура,
литниковые точки и т.д. После предварительной подготовки происходит
моделирование процесса и производится расчет различных параметров:
время заполнения формы, усадка, жидкая фаза (рисунок 2). Весь процесс
можно наблюдать визуально и видеть все нюансы процесса. После оконча-
ния заливки существует возможность увидеть места дефектов на модели и
пористость с помощью критерия Нейямы.

Рисунок 2 - Моделирование процесса

Для детали корпус был выбран альтернативный метод получения заго-

 СОВРЕМЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИИ, №2 (23), 2019 55
товки, а именно литье под давлением [3]. Материал Д16 был заменен на
литейный аналог Ал 2. С помощью программного продукта NovaFlow &
Solid CV 4.6r4 был смоделирован процесс получения заготовки методом
литья под давлением.
Моделирование процесса проводилось при различном количестве точек
подвода, с параметрами процесса: подпрессовка потока 500 – 1000 бар,
скорость движения штока 1,25 – 2,5 м/с, давление в камере 1250 –
2500 бар.
При использовании одного ручья (рисунок 3) для подвода материала,
длительность заливки составляет более 100 мин, при этом жидкая фаза в
начале процесса (10 % заливки) начинает терять свои свойства и затверде-
вать. К концу заливки наблюдается большое количество мест дефектов.

Рисунок 3 - Один ручей для подвода материала

При подводе материала в два ручья снижение свойств жидкой фазы в

начале процесса (10 % заливки) не наблюдается. Сам процесс заливки идет
намного быстрее (время заливки составляет 50 мин), скорость заливки уве-
личивается на 53 %.

Рисунок 4 - Два ручья для подвода материала

56 СОВРЕМЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИИ, №2 (23), 2019
И последний вариант вычислительного эксперимента, при использова-
нии трех ручьев для подвода жидкого материала для заливки формы дета-
ли (рисунок 5), идет во много раз быстрее, по сравнению с первым вариан-
том скорость заливки увеличилась на 64 %, со вторым на 24 %.

Рисунок 5 - Три ручья для подвода материала

Результаты численного эксперимента для различного количества подво-

дов и параметров (подпресовка материала, скорость поршня и т.д.), пред-
ставлены в таблице 1 и на рисунке 6.

Таблица 1 - Результаты эксперимента

Количество 10 % 20 % 30 %
40% 50 % 60 % 70 % 80 % 90 % 100 %
подводов Время заполнения, мин
1 10:40 21:20 32:00 42:40 53:20 64:00 74:40 85:20 96:00 106:40
2 5:01 10:02 15:03 20:04 25:05 30:06 35:07 40:08 45:09 50:10
3 3:50 7:40 11:30 15:20 19:10 23:00 26:50 30:40 34:30 38:20

Рисунок 6 - Результаты эксперимента

 СОВРЕМЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИИ, №2 (23), 2019 57
Следует так же обратить внимание на форму подводов. Рассматривали
два варианта: с прямолинейным, узким участком подвода (рисунок 7, а) и
цилиндрической формой подвода (рисунок 7, б). Первый вариант подвода
является более предпочтительным, так как исключает возможное распле-
скивание материала и дает нам порционное и равномерное течение распла-
ва.

б
Рисунок 7 – Варианты подвода жидкого материала к форме
а – прямолинейный подвод; б – цилиндрический подвод

Проделанный вычислительный эксперимент и моделирование с помо-

щью специального программного обеспечения, помогает провести оптими-
зацию процесса заливки и выявить закономерности, которые оказывают
влияние на процесс. Оптимальным количеством подводов считается три
(время заливки уменьшается почти в 3 раза), подпрессовка потока 1000
бар, скорость движения штока 2,5 м/с, давление в камере 2500 бар, при
этом данные параметры ограничены возможностями применяемого на
производстве оборудования. Моделирование позволит избежать нерацио-
нального выбора метода получения заготовки, а также подобрать опти-
мальные параметры для технологического процесса.
Список литературы
1. Технология машиностроения: [учебное пособие] / Х. М. Рахимянов, Б. А. Кра-
сильников, Э. З. Мартынов – Новосибирск : Изд-во НГТУ , 2009. - 252 с.
2. Руководство пользователя Novaflow & Solid cv 4.6r4, NovaCast Systems AB, Soft
Center, 2011.
3. Верещагина А.С., Иванова М.В., Харитонов А.А. Обоснование выбора метода по-
лучения заготовки детали «корпус» // Актуальные проблемы в машиностроении- 2018. -
Том 5 №3-4- с. 15-19.
58 СОВРЕМЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИИ, №2 (23), 2019
Andrey Kharitonov, master's student
(e-mail: andrey.hharitonov@yandex.ru)
Vereshchagina Alexandra, Ph. D., associate Professor
Novosibirsk state technical University, Novosibirsk, Russia
MODELING OF THE PROCESS OF OBTAINING THE BLANKS IN THE PROGRAM
NOVAFLOW & SOLID CV 4.6R4
The article discusses the process of modeling the workpiece housing by injection molding us-
ing a special software NovaFlow & Solid CV 4.6r4.
Key words: casting, mechanical engineering, defects.

УДК 621.795.75-52
ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДА КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
ПРИ РАСЧЕТЕ СВАРНОЙ КОНСТРУКЦИИ СТОЙКИ
Юзбашян Г.А., студент,
(e-mail: garogaro979@mail.ru)
Котельников А.А., к.т.н.
Юго-Западный государственный университет, Курск, Россия
(e-mail: kotelnikov.anatoliy@mail.ru)
Юзбашян Г.А., Котельников А.А. ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДА КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ РАСЧЕТЕ СВАРНОЙ КОНСТРУКЦИИ СТОЙКИ

В статье представлено исследование напряженно - деформированного

состояния сварной конструкции стойки. Приведен сравнительный анализ
результатов расчета методом сопротивления материалов и методом ко-
нечных элементов.
Ключевые слова: метод конечных элементов, допускаемые напряжения,
стойка

Расчет на прочность сварных соединений стойки методом сопро-

тивления материалов.
Стойка – стандартный профиль конструктивных элементов из черного
проката или дерева, имеющий сечение, близкое по форме к букве «Н».
Балка двутаврового профиля в тридцать раз жестче и в семь раз прочнее
балки квадратного профиля аналогичной площади сечения, что
превосходит прочность швеллера
Технические требования к производству конструкционных стоек
указаны в содержании ГОСТ 26020-83. Тавровые (поясные) и стыковые
(стыки листов полок и стенок) швы должны выполняться
механизированной сваркой (автоматической под флюсом или
полуавтоматической в среде защитного газа) с плавным переходом швов к
основному металлу.
Сама же стойка состоит из 3 свариваемых между собой под углом 90°С
металлических полос.
Стойка выполнена из материала Ст3, рассчитанная масса стойки 320 кг.