Диплом

Кол.
Формат Обозначение Наименование Примечание

листов
А4 341.Д.2007.006.079.ПЗ Пояснительная записка 100

А1 341.Д.2007.006.079.ТБ Таблица основных технико- 1
экономических показателей
А1 341.Д.2007.006.079.ГП План цеха аффинажа золота и 1
серебра
А1 341.Д.2007.006.079.ВО Разрез цеха аффинажа золота и 1
серебра
А1 341.Д.2007.006.079.СБ Реактор 2
А1 341.Д.2007.006.079.ТС Технологическая схема 1
Подпись Дата Литера У

Студент О. А. Фокин Ведомость Лист 1
Рук. проекта Л. С. Стрижко дипломного Листов 1
Зав. кафедрой В. В. Миклушевский проекта Группа
МЦМ-02-3
4
Аннотация
Данная работа посвящена разработке цеха переработки собственного

вторичного золотосодержащего сырья в составе ООО «Адамас» столичный
ювелирный завод».
Была выбрана и обоснована технологическая схема проектируемого
объекта. В работе приводится описание предложенной технологической схемы,
расчёт материального баланса схемы по золоту и серебру, а также полный
материальный баланс по всем операциям. Было выбрано и рассчитано основное и
вспомогательное оборудование.
Проведён анализ потенциально опасных и вредных производственных
факторов и предложены технические меры защиты от них. В разделе по охране
окружающей среды рассчитан скруббер Вентури.
Приведены расчёты численности рабочих, сменности рабочих и фонд
заработной платы. В экономической части проекта проведены расчёты полной
себестоимости готовой продукции, прибыли, рентабельности и сроков
окупаемости.
Пояснительная записка к дипломному проекту изложена на 100 страницах,
содержит 4 рисунка, 24 таблицы, список использованных источников из 27
наименований.
5
Содержание
Введение 8
1 Обоснование проекта 11
1.1 Обоснование места строительства объекта 11
1.1.1 Обеспеченность трудовыми ресурсами 11
1.1.2 Структура предприятия, в состав которого входит
проектируемый объект 12
2 Технологическая часть 13
2.1 Обзор методов аффинажа благородных металлов 13
2.2 Выбор и обоснование технологической схемы 17
2.3 Описание технологической схемы 18
3 Специальная часть 26
3.1 Расчёт материального баланса по ценному компоненту 26
3.1.1 Расчёт материального баланса по золоту 26
3.1.2 Расчёт материального баланса по серебру 31
3.2 Расчёт полного материального баланса 36
3.2.1 Усреднительная плавка 36
3.2.2 Растворение гранул и фильтрация 36
3.2.3 Осаждение золота и фильтрация 42
3.2.4 Промывка осадочного золота 45
3.2.5 Сушка осадочного золота и переплавка его в слитки 48
3.2.6 Доосаждение золота 48
3.2.7 Восстановление серебра 50
3.2.8 Растворение серебра 51
3.2.9 Осаждение серебра 53
3.2.10 Сушка хлорида серебра и переплавка его в слитки 55
3.3 Расчёт реактора с рамной мешалкой 55
3.4 Расчёт вспомогательного оборудования 60
4 Строительная часть 61
6
4.1 Географическая характеристика района проектируемого
объекта 61
4.2 Обеспеченность энергетическими ресурсами 62
5 Организация производства 63
5.1 Определение структуры ремонтного цикла, расчёт
количества ремонтов и их продолжительности 63
5.1.1 Определение структуры ремонтного цикла
и среднегодовых простоев в ремонтах реактора 64
5.1.2 Определение структуры ремонтного цикла
и среднегодовых простоев в ремонтах индукционной печи 65
5.2 Расчёт численности промышленно-производственного
персонала и заработной платы 66
5.2.1 Расчёт численности и фонда заработной платы рабочих 66
5.2.2 Расчёт численности и фонда заработной платы
цехового персонала 71
6 Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды 73
6.1 Идентификация опасных и вредных факторов 73
6.1.1 Анализ опасных и вредных факторов 73
6.1.2 Характеристика вредных веществ 73
6.1.3 Разработка мер защиты от выявленных потенциально
опасных и вредных факторов 75
6.1.4 Искусственное освещение 76
6.1.5 Расчёт поворотного зонта 78
6.2 Решения по охране окружающей среды 80
6.2.1 Расчёт скруббера Вентури 81
7 Экономика производства 87
7.1 Определение капитальных затрат на строительство
объекта и стоимости его основных фондов 87
7.2 Расчёт себестоимости продукции 89
7.2.1 Расчёт стоимости сырья, материалов и энергетических ресурсов 89
7
7.2.2 Расчёт амортизационных отчислений по группам
основных фондов 90
7.2.3 Расчёт общепроизводственных расходов 91
7.2.4 Расчёт общехозяйственных расходов 92
7.3 Плановая калькуляция себестоимости 92
7.4 Расчёт прибыли и показателей рентабельности 93
7.5 Основные технико-экономические показатели
проектируемого цеха 96
Заключение 97
Список использованных источников 98
8
Введение
Широкое применение благородных металлов в постоянно развивающихся

различных отраслях экономики требует вовлечения в технологию всё большего
количества этих материалов. Это обязывает нас быть предельно экономными в
расходовании металлов и использовать возможности по мобилизации всех
ресурсов этих металлов.
Использование вторичных ресурсов в мировой экономике неуклонно
растет. С 1992 по 2000 год производство золота из лома в странах Запада
постоянно повышалось. Несмотря на замедление темпов роста переработки
золотосодержащего лома с 18,8 % в 1993 году до 1,3 % в 2000 году,
повышательная тенденция сохраняется. В таблице 1 приведены показатели
производства благородных металлов из вторичного сырья в странах Запада.
Таблица 1 – Производство благородных металлов из вторичного сырья в странах Запада (1992

– 2000 г.г.)
Производство золота Производство серебра
Годы годовой годовой
m, т m, т
прирост, % прирост, %
1992 448  4024 
1993 532 18,8 4102 1,2
1994 572 7,5 4233 3,1
1995 583 1,9 4379 3,5
1996 588 0,9 4503 2,8
2000 603 1,3 4712 1,7
Следует отметить, что постоянно расширяется использование благородных

металлов во многих областях науки и техники благодаря их уникальным физико-
химическим свойствам. Особая роль благородных металлов обусловлена также их
высокой ценой и влиянием на финансовую систему и внешние экономические
связи.
В большинстве случаев отходы изделий из благородных металлов содержат
в себе относительно больше благородных металлов, чем руды, из которых
9
добываются первичные металлы. Поэтому переработка таких материалов
выгоднее, чем руд.
Однако в последнее время сильно изменился состав перерабатываемого
сырья в сторону уменьшения содержания ценного компонента и увеличения
содержания примесей. Высокий процент содержания примесей в сырье
значительно усложняют его переработку. Но даже при переработке отходов с
низким содержанием благородных металлов, сбор и использование ценных
компонентов из них всё же рентабельны вследствие их высокой стоимости.
Основные трудности при разделении благородных металлов от примесей
заключаются в особенностях существующей технологической схемы,
использующей пирометаллургические методы переработки сырья. Получаемый
сплав цветных металлов в дальнейшем становится нецелесообразно
перерабатывать.
Спецификой вторичной металлургии благородных металлов является
многообразие физических форм и химических составов отходов, содержащих
благородные металлы.
Основными поставщиками серебросодержащего сырья являются: фото- и
кинопромышленность, химическая, электротехническая и радиоэлектронная
промышленности, зеркальное и часовое производства, лечебные учреждения, а
также ювелирное производство.
Сплавы золота обладают рядом свойств, не присущих чистому золоту:
повышенными твёрдостью и прочностью, стойкостью к механическому и
электрическому износу. При этом золотые сплавы, особенно сплавы с высоким
содержанием золота, обладают значительной коррозионной стойкостью. Многие
золотые сплавы могут в широких пределах изменять свои электрические и
механические свойства при термообработке. В зависимости от природы и
соотношения легирующих компонентов можно получать сплавы золота с
широкой гаммой цвета и его оттенков. Сплавление золота с неблагородными
металлами и серебром преследует также цели снижения стоимости материала и
расхода золота.
10
Все перечисленные факторы обусловили широкое применение сплавов на
основе золота при производстве ювелирных изделий. В настоящее время для
производства ювелирных изделий применяют сплавы Au – Ag – Cu, которые
могут содержать добавки и других металлов: цинка, никеля, кобальта или
палладия. Стойкость к коррозии определяется главным образом содержанием
золота в сплаве и в меньшей степени соотношением серебра и меди. Соотношение
серебра и меди определяет цветовые оттенки сплавов золото – серебро – медь и
их механические свойства.
В РФ основную массу ювелирных изделий изготавливают из сплавов проб
750, 585 и 375. Одним из лидеров в области производства ювелирных изделий из
золота является ООО «Адамас» столичный ювелирный завод». Предприятие было
создано в 1993 году в Москве. Завод был ориентирован на выпуск ювелирных
украшений массового спроса – цепочек из сплавов золота 585 пробы.
За прошедшие тринадцать лет завод расширил ассортимент выпускаемой
продукции и увеличил объёмы производства. На данный момент предприятием
выпускаются не только золотые цепочки, но и серьги, кольца, браслеты, подвески,
часы и другие виды продукции.
Данная работа посвящена разработке проекта цеха переработки
собственного вторичного золотосодержащего сырья в составе ООО «Адамас»
столичный ювелирный завод».
11
1 Обоснование проекта
1.1 Обоснование места строительства объекта
ООО «Адамас» столичный ювелирный завод» постоянно увеличивает

объёмы производства. С увеличением объёмов производства увеличивается и
количество отходов, возникающих в ходе производства ювелирных изделий.
Возникает проблема переработки этих отходов.
Существует два варианта решения этой проблемы: продажа отходов другим
металлургическим предприятиям или организация собственного цеха по
переработке отходов. С экономической точки зрения продажа отходов невыгодна,
так как реализация отходов возможна только по цене лома. При этом теряется
порядка 10 – 12 % стоимости драгоценных металлов. Поэтому было решено
организовать цех по переработке отходов ювелирного производства в составе
ООО «Адамас» столичный ювелирный завод».
Готовой продукцией являются сплавы золота 999,8 пробы и серебряные
слитки 999,7 пробы. Планируемая производительность цеха составляет 3000 кг
золотых слитков в год. Основными операциями являются растворение гранул, а
также осаждение золота из раствора.
Строительство планируется осуществлять в уже имеющихся
производственных помещениях, что обеспечит низкий объём капиталовложений в
проектируемое производство, а также высокие экономические показатели
проекта.
1.1.1 Обеспеченность трудовыми ресурсами
Комплектация кадрами осуществляется за счёт местных трудовых ресурсов,

частично за счёт специалистов из Московской области. Кроме того, расположение
завода в зоне влияния крупнейшего промышленного центра – Москвы,
12
обеспечивает надёжную связь с учебными, научными и культурными
учреждениями.
1.1.2 Структура предприятия, в состав которого входит

проектируемый объект
В состав завода входят: участок производства полуфабрикатов для

производства золотых цепочек и ювелирных изделий, цепевязальный участок,
участок пайки цепочек, участок алмазной огранки, участок оконцовки, участок
производства ювелирных изделий, складские помещения, заводоуправление.
Из обслуживающих цехов и подразделений на заводе имеются ремонтный
цех, столовая, медпункт и гараж.
Контроль за предельной концентрацией пыли и вредных компонентов в
газах и сточных водах осуществляет отдел технического контроля завода и
городская санитарно-эпидемиологическая станция. Анализ проб и контроль за
ходом технологического процесса ведёт заводская лаборатория пробирного
анализа.
13
2 Технологическая часть
2.1 Обзор методов аффинажа благородных металлов
Разделение золота и серебра и получение их в чистом виде осуществляется

приемами аффинажа. Известно несколько методов аффинажа золота и серебра.
Аффинаж осуществляется на специализированных аффинажных заводах.
Перерабатываемое сырье отличается большим разнообразием, основная масса
золота поступает в виде сплавов, получаемых в результате плавки обработанных
золото-цинковых осадков, шлихового золота, получаемого при обогащении
россыпей и руд, катодного чернового золота из тиомочевинных регенераторов.
Перечисленные материалы имеют сложный химический состав. Помимо золота и
серебра они могут содержать в виде примесей медь, свинец, ртуть, мышьяк,
сурьму, олово, висмут и другие элементы. Содержание примесей может быть
значительным.
Серебро поступает, в основном, с заводов цветной металлургии в виде
серебряно-золотых сплавов, получаемых при рафинировании чернового свинца, и
переработке меде-электролитных шламов.
Помимо перечисленных видов сырья на аффинажные заводы поступаются
также различного рода сплавы, бытовой и технический лом, монеты и т.д.
В отдельных видах сырья в заметных количествах могут присутствовать
платиновые металлы. Поступающие на аффинажный завод материалы
подвергаются приемной плавке для усреднения и апробирования отдельных
партий сырья.
Полученные после приемной плавки сплавы в зависимости от содержания
благородных металлов перерабатываются по схеме золотого или серебряного
аффинажа, Промпродукты от процесса золотого аффинажа, содержащие хлорид
серебра, перерабатываются на получение технического (чернового) серебра,
который направляются в технологию аффинажа серебра. А промпродукты
14
серебряного аффинажа (в основном золотосодержащие анодные шламы) после
отделения серебра направляются в технологию золотого аффинажа.
Хлорная технология аффинажа позволяет перерабатывать золото любой
чистоты, но не дает достаточно чистое золото (99,5 - 99,6 %).
Хлорный метод основан на том, что неблагородные металлы и серебро
окисляются газообразным хлором значительно легче, чем золото. Сущность
метода заключается в продувании хлора через расплавленное черновое золото.
Хлор в первую очередь взаимодействует с неблагородными металлами и
серебром, золото и металлы платиновой группы реагируют в последнюю очередь.
Образующиеся расплавленные хлориды неблагородных металлов и серебра не
растворяются в металлическом золоте и, имея меньшую плотность, всплывают на
поверхность. Часть хлоридов неблагородных металлов улетучивается.
Шлак хлорирования, содержащий в своем составе хлориды серебра, меди,
свинца и частично железа с массовой долей золота до 5 %, перерабатывают в
отдельном цикле.
Аффинаж хлорированием проще и дешевле электролитического, но
получаемое золото недостаточно чистое (99,5-99,6 %). Такой металл не
удовлетворяет требованиям современной техники и в основном используется в
монетарных целях. Для получения аффинированного золота высокой чистоты
хлорный процесс используют вместе с электролитическим, то есть получаемый
золотой сплав подвергают дополнительной очистке электролизом. Кроме того,
для реализации хлорного процесса требуется сложная система утилизации и
очистки газов, так как в процессе хлорирования расплава с повышением
содержания золота в сплаве часть золота в виде хлорида может перейти в газовую
фазу.
Технология аффинажа с применением высокотемпературного хлорирования
с последующим электролитическим рафинированием реализована в ЮАР и на
Приокском заводе цветных металлов.
Электролитическая технология аффинажа золота является общепринятой и
применяется для переработки как золотосеребряных сплавов с массовой долей
15
серебра до 13-17 %, так и золотых сплавов с массовой долей золота 98-99,5 %,
полученных после пирометаллургического процесса хлорирования расплава
(процесса Миллера).
Преобладающей технологией аффинажа серебра является
электролитическая с использованием в качестве электролита раствора
азотнокислого серебра.
Технологии аффинажа серебра на основе других методов уступают
электролитической и применяются в единичных случаях. Для снижения
количества оборотного серебра ведутся исследования по усовершенствованию
аппаратурного оформления процесса электролиза серебра.
На сегодняшний день стала актуальной переработка накопленных запасов
золотосеребряных сплавов с массовой долей серебра более 20 %. Основные
проблемы, возникающие при переработке таких материалов, заключаются в
сложности разделения металлов, получении металлов низкой пробы, в сложности
технологии такой переработки. По этому ведутся активные исследования по
упрощению технологий аффинажа благородных металлов, совершенствованию
оборудования, повышению производительности и чистоты получаемых металлов.
Электролитические методы аффинажа наиболее совершенны и позволяют
получать металлы высокой чистоты при комплексном использовании всех ценных
компонентов, входящих в состав рафинируемого металла.
Электролитические методы осуществляются в электролизерах. Аноды
отливаются из рафинируемого сплава, содержащего в качестве примесей серебро,
платиновые металлы и некоторые неблагородные металлы. Электролитом служит
водный раствор золото-хлористоводородной кислоты с добавлением соляной
кислоты. В процессе электролиза на аноде происходит растворение золота, а на
катоде - его осаждение.
Аффинаж золота электролитическим методом включает следующие
основные операции:
плавка сплава на аноды;
приготовление электролита;
16
приготовление катодных матриц;
первая стадия электролиза;
вторая стадия электролиза;
переработка отработанного электролита;
переработка продуктов электролиза (анодного шлама, остатков анодов).
К преимуществу электролитического метода относится возможность
получения металла требуемой чистоты, в том числе с помощью повторного
проведения электролиза. К недостаткам относятся: наличие оборотного металла,
длительность и сложность проведения процесса, большое количество ручного
труда.
Существующие химические технологии аффинажа золота снижают
количество металла в обороте и в незавершенном производстве. В то же время эти
технологии характеризуются низким прямым извлечением золота, значительным
количеством операций и большими объемами технологических растворов. Для
кислотной технологии с целью получения гарантированного качества
аффинированного золота необходимо использование процесса экстракции
(например, дибутилкарбитолом).
Основу кислотных методов составляет обработка сплавов благородных
металлов различными кислотами, причем примеси и один из благородных
металлов переходит в раствор, а второй остается в нерастворимом остатке.
В кислотном методе, основанном на растворении золота из
золотосодержащего продукта в царской водке (кислотная технология с
использованием смеси кислот) или гидрохлорированием (хлорная технология с
использованием хлора), чистое золото из раствора выделяется жидкостной
экстракцией или осаждением.
Способ очистки при помощи царской водки применим лишь к сплавам,
содержащим небольшое количество серебра (не более 10 % по массе).
Подлежащий очистке гранулированный сплав обрабатывается при нагревании
царской водкой. Золото переходит в раствор, образуя золотохлористо-
водородную кислоту, а серебро в форме хлорида остается в нерастворимом
17
остатке. Из осадка хлористого серебра выделяется металлическое серебро. Из
золотосодержащего раствора удаляется азотная кислота, соли растворяются в
воде, полученный раствор фильтруется и с помощью восстановителей из него
осаждается металлическое золото. После промывки золото сплавляется на слитки
998-999-й пробы.
Жидкостная экстракция используется для получения аффинированного
золота при переработке анодных шламов медно-никелевого производства на
заводе в Актоне (Великобритания, фирма «Интернейшнл Никель»).
Шламы, содержащие золото, серебро, и металлы платиновой группы,
хлорируют в солянокислом растворе. Из раствора в непрерывно-противоточном
режиме извлекается золото двухступенчатой жидкостной экстракцией
дибутилкарбитолом. Экстракт трижды промывается 1,5 М соляной кислотой (для
удаления соэкстрагированных примесей), после чего золото восстанавливается из
органической фазы до металла горячим раствором щавелевой кислоты с
получением золота чистотой 99,99 %.
Технология получения чистого золота осаждением применяется на
Красноярском заводе цветных металлов. Сплав, получаемый после приемной
плавки золотосодержащего сырья, в виде стружки подвергается растворению
методом жидкофазного хлорирования в растворе соляной кислоты. Полученный
золотосодержащий раствор проходит гидролитическую очистку путем
добавления щелочи (NaOH) до рН 4,4 – 5,5 с последующим вводом фосфата
натрия. После отделения осадка, из раствора золото осаждается нитритом натрия
и далее «проваривается» раствором соляной кислоты. Прямое извлечение золота в
готовую продукцию составляет 95-98,7 % для шлихового золота и 84-92 % для
других золотосодержащих концентратов.
2.2 Выбор и обоснование технологической схемы
На Московском заводе «Адамас» в настоящий момент действует одна линия

аффинажа золота и серебра. Производительность по золоту составляет примерно
18
1 тонну золота в год, а по серебру не более 350 кг в год. Такая
производительность не удовлетворяет внутренних потребностей завода.
Поскольку завод выпускает широкий ассортимент ювелирной продукции,
образуется большое количество отходов, содержащих благородные металлы.
Для внедрения предлагается схема кислотно-солевого аффинажа сырья,
содержащего благородные металлы. Этот метод основан на растворении металлов
в растворах кислот с последующим их осаждением. Схема предусматривает две
линии аффинажа: золотую и серебряную.
В качестве растворителей металлов предлагается применять растворы
царской водки для золотосодержащего сырья, азотной кислоты для
серебросодержащего сырья и соляной кислоты для хлорсеребряного кека. В
случае не соответствия чистоты полученных благородных металлов после
осаждения возможно повторное растворение и осаждение.
Небольшие количества расходуемых компонентов, перерабатываемых
отходящих газов, небольшой заем благородных металлов (не всегда чистых),
расход электрической энергии на килограмм перерабатываемого сырья дают
преимущества кислотно-солевой технологической схемы аффинажа перед
электролитической.
2.3 Описание технологической схемы
Технологическая схема представлена на рисунке 1.

Промышленная линия аффинажа собственного вторичного сырья
предусматривает следующие основные технологические операции:
проведение приемной плавки исходного сырья с последующей
грануляцией;
травление гранул;
разделение золото- и серебросодержащих промпродуктов для
дальнейшей раздельной их переработки;
осаждение золота;
19
сырьё флюсы
УСРЕДНИТЕЛЬНАЯ ПЛАВКА
пыль, газы метал шлак

л
ОЧИСТКА ГРАНУЛИРОВАНИЕ
НА ЗАВОДЫ МЦМ
пыль газы
ПРОСЕИВАНИЕ
В АТМОСФЕРУ +2 мм -2 мм HNO3+HCl
ммГРАНУЛ
РАСТВОРЕНИЕ
газы
раствор
ОЧИСТКА
газы
В АТМОСФЕРУ
ФИЛЬТРАЦИЯ
Zn AgCl HCl Na2S2O5 HAuCl4 CO(NH2)2 H2O нерастворившиеся

гранулы
H2O ВОССТАНОВЛЕНИЕ Ag ОСАЖДЕНИЕ Au
ПРОМЫВКА ФИЛЬТРАЦИЯ
Ag HNO3 HNO3 Au H2O NH4OH Na2S2O5

хвост раствор
РАСТВОРЕНИЕ Ag ОСАЖДЕНИЕ ПРОМЫВКА ДООСАЖДЕНИЕ Au

Zn
ФИЛЬТРАЦИЯ Au пром.
воды ФИЛЬТРАЦИЯ
Au AgNO3 NaCl СУШКА
хвост раствор Au
ОСАЖДЕНИЕ Ag
ПЛАВКА
НА
УТИЛИЗАЦИЮ
ФИЛЬТРАЦИЯ
слитки пыль, газы
раствор H2O AgCl

НА СКЛАД
ПРОМЫВКА ОЧИСТКА
AgCl хвост газы пыль
флюсы СУШКА
ПЛАВКА
шлак слитки пыль, газы
НА ЗАВОДЫ НА СКЛАД ОЧИСТКА

МЦМ
газы пыль
Рисунок 1 – Технологическая схема
20
плавка золотого порошка;
восстановление серебра из AgCl;
растворение серебра в азотной кислоте;
осаждение серебра из AgNO3 в виде хлорида серебра;
плавка хлорида серебра с получением чистого серебра.
В соответствии с регламентом, конечной продукцией переработки являются
аффинированные порошки золота и серебра, переплавляемые затем в слитки, с
массовой долей золота 99,9 – 99,98 % и с массовой долей серебра 99,9 – 99,98 %.
Плавка предназначена для усреднения состава сырья.
Шихтовые материалы взвешиваются, и транспортируется к наклоняющейся
индукционной печи; сырье предварительно подвергается механической обработке
для удобства загрузки в тигель.
После достижения температуры 1020-1100 °С расплав выдерживается
некоторое время. Для предотвращения окисления металлов из расплава в тигель
загружается древесный уголь из расчета 1,6 кг на 160 кг садки печи, который
удаляется перед разливкой гранул. Время плавки для серебросодержащего сырья
составляет 60-65 минут, для золотосодержащего – 40-60 минут.
Температура расплава перед разливкой – 1020-1100 °С. Гранулы
отливаются непрерывной тонкой струей в течение 1-2 минут в бак с ситом,
заполненный водой. После чего бак опрокидывается и вода сливается.
Извлеченные гранулы направляются на операцию травления.
Размер гранул не должен превышать 1 – 2 мм для лучшего протекания
процесса растворения. Для этого полученные гранулы классифицируют.
Кислотная технология аффинажа золота включает в себя следующие
основные операции: растворение гранул в царской водке (содержание серебра в
сплаве не должно превышать 10 % по массе), фильтрацию золотосодержащего
раствора, промывку кека хлорида серебра, осаждение золота из раствора,
фильтрацию отработанного царсководочного раствора, промывку осадка золотого
порошка, сушку и плавку. Процессы восстановления металлов периодические.
21
Золотые гранулы растворяют в растворе царской водки, т.к. в ней
растворяются все металлы, присутствующие в гранулах, а серебро в основном
переходит в кек в виде хлорида.
Растворение металлов протекает по следующим реакциям:
Au + 4HC1 + HNO3 = НАuС14 + NO + 2Н2О (1)

3Ag + ЗНС1 + HNO3 = 3AgCl + NO + 2Н2О (2)
3Ag + 6HC1 + HNO3 = 3HAgCl2 + NO + 2H2O (3)
3Cu + 6HC1 + 2HNO3 = 3CuCl2 + 2NO + 4H2O (4)
3Ni + 6HCl + 2HNO3 = 3NiC12 + 2NO + 4H2O (5)
3Zn + 6HC1 + 2HNO3 = 3ZnC12 + 2NO + 4H2O (6)
Растворение гранул производиться в реакторе с рамной мешалкой при

соотношении Ж:Т=8,5:1. Такое соотношение обеспечивает хорошее
перемешивание раствора, относительно гранул, улучшая их растворение.
Температура в агитаторе поддерживается на уровне 30 – 40 °С. Во время
интенсивного растворения температура смеси может достигать 70 – 80 °С.
Продолжительность растворения гранул около 1,5 – 2 ч.
По окончании растворения смесь выпускается через разгрузочное
отверстие, под которым находиться нутч-фильтр и крупное сито. В сите остаются
нерастворившиеся гранулы и крупные частицы хлорида серебра. Гранулы
возвращаются на следующую операцию травления. Раствор, содержащий
большое количество золота, направляется на осаждение в соседний реактор. На
фильтрованной перегородке нутч-фильтра остаются мелкие частицы – кек, в
основном хлорид серебра.
Осаждение золота протекает мягко, безопасно и с меньшими
трудозатратами, только при полном отсутствии в растворе ионов . Для
разложения остатков азотной кислоты в золотосодержащем растворе используют
мочевину (CO(NH2)2). Мочевину в золотосодержащем растворе необходимо
тщательно перемешать и дать постоять не менее 5 – 10 минут, после чего раствор
22
считается готовым к осаждению. Разложение азотной кислоты протекает по
реакции:
CO(NH2)2 + 2HNO3 = 2NН4NO3 + CO2 + Н2О (7)
Осаждение золота производят посредством добавления в раствор

приготовленной суспензии метабисульфита натрия (Na2S2O5).
Осаждение протекает по следующим реакциям:
4НАuС14 + 3Na2S2O5 + 9H2O = 4Au + 6NaHSO4 + 16HC1 (8)

4HAgCl2 + Na2S2O5 + 3H2O = 4Ag + Na2SO4 + 8HC1 + H2SO4 (9)
Na2S2O5 + HC1 = SO2 + Na2SO3 + HCl (10)
Признаками окончания процесса осаждения золота является:

потемнение раствора;
отсутствие «хвостов»;
появление белых дымов в результате разложения метабисульфита
натрия по реакции (10);
добавление расчётного количества метабисульфита натрия.
К преимуществам этого осадителя относиться его способность
избирательно осаждать золото, а также то, что он не загрязняет осадок металлом –
осадителем. К его недостаткам относится то, что соединение неустойчиво и
быстро разлагается в растворе, поэтому раствор готовится непосредственно перед
подачей на осаждение.
Полученное осадочное золото последовательно промывают водой, азотной
кислотой, снова водой, водным раствором аммиака и снова водой, для удаления
оставшихся примесей. Примеси растворяются по следующим реакциям:
AgCl + 2NН4OH = [Ag(NH3)2]Cl + 2Н2О (11)

3Ag + 4HNO3 = 3AgNO3 + NO + 2H2O (12)
23
3Cu + 4HNO3 = 3CuNO3 + NO + 2H2O (13)
3Ni + 10HNO3 = 8NiNO3 + N2O + 5H2O (14)
3Zn + 10HNO3 = 8ZnNO3 + N2O + 5H2O (15)
На этой стадии получается золотой порошок с чистотой 99,9 – 99,98 %,

который направляется на сушку в сушильный шкаф. Режим сушки: температура
нагрева 170 – 200 С, время 2 – 3 часа. После сушки порошок направляется на
переплавку в слитки, а затем на склад.
Хлорид серебра, полученный в процессе царсководочного растворения
гранул направляется на сушку, после чего измельчается.
Измельчённый хлорид серебра смешивается с соляной кислотой в
предназначенном для восстановления серебра реакторе с рамной мешалкой. К
получившейся смеси порциями добавляют измельчённый цинк, желательно в виде
стружки. Реакцию необходимо проводить при постоянном перемешивании.
Реакция протекает с выделением тепла и водорода:
2AgCl + 2Zn + 2HCl = 2Ag + 2ZnCl2 + H2 (16)
Также в ходе этого процесса растворяется никель:
Ni + 2HCl = NiC12 + 2H2 (17)
Полученный осадок серебра после промывки помещается в реактор для

растворения в азотной кислоте. Реакция протекает при нагревании:
3Ag + 4HNO3 = 3AgNO3 + NO + 2H2O (18)
В результате реакции восстановленное серебро в виде нитрата переходит в

раствор, а в осадке остаётся золото и непрореагировавший хлорид серебра.
Полученный осадок направляется в голову схемы, на первую плавку.
24
Раствор нитрата серебра направляется в следующий реактор для осаждения
из него чистого хлорида серебра. Осаждение проводят насыщенным водным
раствором поваренной соли или соляной кислотой:
AgNO3 + NaCl = AgCl + NaNO3 (19)
В результате реакции выпадает белый творожистый осадок очищенного от

примесей хлорида серебра. Он поступает на сушку в сушильном шкафу.
Сухой хлорид серебра направляется на плавку в индукционной печи с
добавлением флюсов. В качестве флюсов добавляют соду, известь и кварцевый
песок. Серебро восстанавливается содой до металлического по реакциям (20) –
(22):
AgCl + Na2CO3 = Ag2CO3 + NaCl (20)

Ag2CO3 = Ag2O + CO2 (21)
Ag2O = Ag + O2 (22)
Полученное серебро разливают в слитки, которые отправляют на склад.
2.4 Характеристика сырья
В качестве сырья используются золотосодержащие отходы ювелирного

производства – пыль от алмазной огранки изделий, отходы при производстве
полосы, прутка проволоки и др. 585 пробы; серебросодержащие отходы
пробирного анализа и ювелирного производства. Все виды отходов плавятся в
индукционной печи с последующим получением гранул, которые до переработки
проходят анализ на содержание благородных и неблагородных металлов. Состав и
количество сырья поступающего на усреднительную плавку представлен в
таблице 2.
25
Таблица 2 – Состав золотосодержащего сырья
Содержа- Содержа-
Наименование Содержан- Содержа- Содержа- Общая масса
ние Au, ние Cu,
сырья ие Ag, % ние Ni, % ние Zn, % сырья, кг
% %
1 2 3 4 5 6 7
Сплав 585 58,50 18,75 22,75 0,00 0,00 2130,00357
Сплав 750 75,00 17,00 8,00 0,00 0,00 1129,48173
58,50 3,50 31,40 6,00 0,60 364,83559
Проволока
75,00 7,50 11,50 4,00 2,00 248,55002
58,50 12,50 24,50 4,50 0,00 335,07404
Припой
75,00 6,70 14,70 3,60 0,00 179,30823
Прочие 52,00 20,80 25,80 0,90 0,50 342,89927
Всего      4730,15246
Продолжение таблицы 2
Наименование
Масса Au, кг Масса Ag, кг Масса Cu, кг Масса Ni, кг Масса Zn, кг
сырья
1 8 9 10 11 12
Сплав 585 1246,05209 399,37567 484,57581 0,00000 0,00000
Сплав 750 847,11130 192,01189 90,35854 0,00000 0,00000
213,42882 12,76925 114,55838 21,89014 2,18901
Проволока
186,41251 18,64125 28,58325 9,94200 4,97100
196,01831 41,88425 82,09314 15,07833 0,00000
Припой
134,48117 12,01365 26,35831 6,45510 0,00000
Прочие 178,30762 71,32305 88,46801 3,08609 1,71450
Всего 3001,81183 748,01902 914,99544 56,45166 8,87451
26
3 Специальная часть
3.1 Расчёт материального баланса по ценному компоненту
3.1.1 Расчёт материального баланса по золоту
Баланс отражает структуру и соотношение статей по введённым и

полученным в результате материалам. Данные материального баланса
необходимы для расчёта балансов процессов, выбора оборудования,
энергетических установок, экологических объектов, вспомогательных служб и
цехов. Расчёт материального баланса по металлам ведётся по технологической
схеме. Для расчёта баланса составляется система уравнений, включающая:
уравнения баланса, уравнения распределения и уравнения заданных потоков.
Производительность цеха 3000 кг слитков в год.
Вводим обозначения переменных:
x1 – количество золота в исходном сырье;
x2 – количество золота в пылях и газах после плавки;
x3 – количество золота в металле после плавки;
x4 – количество золота в шлаке после плавки;
x5 – количество золота в пылях после очистки;
x6 – количество золота в газах после очистки;
x7 – количество золота в гранулах +2 мм;
x8 – количество золота в гранулах -2 мм;
x9 – количество золота в газах после травления;
x10 – количество золота в растворе травления;
x11 – количество золота ушедшего вместе с хлоридом серебра;
x12 – количество золота в маточном растворе после фильтрации;
x13 – количество золота в нерастворившихся гранулах;
x14 – количество золота после восстановления серебра;
27
x15 – количество золота с металлическим серебром;
x16 – количество золота в хвосте после восстановления серебра;
x17 – количество золота в золотосодержащем хвосте;
x18 – количество золота ушедшего вместе с нитратом серебра;
x19 – количество золота в растворе после осаждения серебра;
x20 – количество золота в хлориде серебра;
x21 – количество золота в хлориде серебра после промывки;
x22 – количество золота в хвосте промывки;
x23 – количество золота перешедшего в шлак после плавки хлорида серебра;
x24 – количество золота в металлическом серебре;
x25 – количество золота в пылях и газах после плавки хлорида серебра;
x28 – количество осаждённого золота;
x29 – количество золота в растворе после осаждения;
x30 – количество золота после промывки;
x31 – количество золота в промывных водах;
x32 – количество золота в слитках;
x33 – количество золота в пылях и газах после переплавки;
x36 – количество доосаждённого золота;
x37 – количество золота оставшегося в растворе после доосаждения;
x38 – количество грязного осадочного золота.
Составляем систему уравнений:
Уравнения баланса:
x1+x5+x7+x17=x2+x3+x4;
x2=x5+x6;
x3=x7+x8;
28
x8+x13+x38=x9+x10;
x10=x11+x12+x13;
x11+x22=x14;
x14=x15+x16;
x15=x17+x18;
x18=x19+x20;
x20=x21+x22;
x21+x27=x23+x24+x25;
x25=x26+x27;
x12=x28+x29;
x29=x30+x31;
x30+x34=x32+x33;
x33=x34+x35;
x19+x29+x31=x36;
x36=x37+x38.
Уравнения распределения:
x3=0,999897×(x1+x5+x7+x17);
x4=0,0001×(x1+x5+x7+x17);
x5=1×x2;
x8=0,85×x3;
x10=1×(x8+x13+x38);
x11=0,03×x10;
x12=0,92×x10;
x15=0,98×x14;
x18=0,02×x15;
x19=1×x18;
x21=1×x20;
x23=0×(x21+x27);
29
x24=1×(x21+x27);
x27=1×x25;
x28=0,96×x12;
x30=0,99999×x28;
x32=0,999999×(x30+x34);
x34=1×x33;
x38=0,99998×x36.
Уравнение заданного потока:
x32=2999,4 кг/год.
Решив систему уравнений, получим величины потоков золота в схеме,

кг/год:
x1=3001,81183;
x2=0,00547;
x3=3646,22353;
x4=0,36466;
x5=0,00547;
x6=0;
x7=546,93353;
x8=3099,29000;
x9=0;
x10=3396,09544;
x11=101,88286;
x12=3124,40781;
x13=169,80477;
x14=101,88286;
x15=99,84521;
30
x16=2,03766;
x17=97,84830;
x18=1,99690;
x19=1,99690;
x20=0;
x21=0;
x22=0;
x23=0;
x24=0;
x25=0;
x26=0;
x27=0;
x28=2999,43149;
x29=124,97631;
x30=2999,40150;
x31=0,02999;
x32=2999,40000;
x33=0,00150;
x34=0,00150;
x35=0;
x36=127,00321;
x37=0,00254;
x38=127,00067.
Рассчитаем извлечение золота в выходящие потоки схемы:

Золотые слитки:
ηз.с. = (3000 : 3001,81183) × 100 % = 99,94 %
Раствор на утилизацию:
31
ηр-ор = (0,00254 : 3001,81183) × 100 % = 0,00008 %
Хвост на осаждение цинка:
ηхв. = (2,03766 : 3001,81183) × 100 % = 0,068 %
Шлак:
ηшл. = (0,36466 : 3001,81183) × 100 % = 0,012 %
3.1.2 Расчёт материального баланса по серебру
Вводим обозначения переменных:

y1 – количество серебра в исходном сырье;
y2 – количество серебра в пылях и газах после плавки;
y3 – количество серебра в металле после плавки;
y4 – количество серебра в шлаке после плавки;
y5 – количество серебра в пылях после очистки;
y6 – количество серебра в газах после очистки;
y7 – количество серебра в гранулах +2 мм;
y8 – количество серебра в гранулах -2 мм;
y9 – количество серебра в газах после травления;
y10 – количество серебра в растворе травления;
y11 – количество серебра ушедшего вместе с хлоридом серебра;
y12 – количество серебра в маточном растворе после фильтрации;
y13 – количество серебра в нерастворившихся гранулах;
y14 – количество серебра после восстановления серебра;
y15 – количество серебра с металлическим серебром;
y16 – количество серебра в хвосте после восстановления серебра;
y17 – количество серебра в золотосодержащем хвосте;
32
y18 – количество серебра ушедшего вместе с нитратом серебра;
y19 – количество серебра в растворе после осаждения серебра;
y20 – количество серебра в хлориде серебра;
y21 – количество серебра в хлориде серебра после промывки;
y22 – количество серебра в хвосте промывки;
y23 – количество серебра перешедшего в шлак после плавки;
y24 – количество серебра в металлическом серебре;
y25 – количество серебра в пылях и газах после плавки хлорида серебра;
y28 – количество серебра после осаждения золота;
y29 – количество серебра в растворе после осаждения;
y30 – количество серебра после промывки;
y31 – количество серебра в промывных водах;
y32 – количество серебра в золотых слитках;
y33 – количество серебра в пылях и газах после переплавки;
y36 – количество серебра после доосаждёния золота;
y37 – количество серебра оставшегося в растворе после доосаждения;
y38 – количество серебра в грязном осадочном золоте.
Составляем систему уравнений:
Уравнения баланса:
y1+y5+y7+y17=y2+y3+y4;
y2=y5+y6;
y3=y7+y8;
y8+y13+y38=y9+y10;
y10=y11+y12+y13;
y11+y22=y14;
33
y14=y15+y16;
y15=y17+y18;
y18=y19+y20;
y20=y21+y22;
y21+y27=y23+y24+y25;
y25=y26+y27;
y12=y28+y29;
y28=y30+y31;
y30+y34=y32+y33;
y33=y34+y35;
y19+y29+y31=y36;
y36=y37+y38.
Уравнения распределения:
y3=0,999597×(y1+y5+y7+y17);
y4=0,0004×(y1+y5+y7+y17);
y5=1×y2;
y8=0,88×y3;
y10=1×(y8+y13+y38);
y11=0,9695×y10;
y12=0,0005×y10;
y15=0,99×y14;
y18=0,9999×y15;
y20=0,9998×y18;
y21=0,98×y20;
y23=0,0002×(y21+y27);
y24=0,999798×(y21+y27);
y27=1×y25;
y28=0,7×y12;
34
y31=1×y28;
y32=1×(y30+y34);
y34=1×y33;
y38=0,99999×y36.
Уравнение заданного потока:
y1=748,01902 кг/год.
Решив систему уравнений, получим величины потоков серебра в схеме,

кг/год:
y1=748,01902;
y2=0,00128;
y3=849,71961;
y4=0,34003;
y5=0,00128;
y6=0;
y7=101,96635;
y8=747,75326;
y9=0;
y10=771,43302;
y11=747,90431;
y12=0,38572;
y13=23,14299;
y14=763,00733;
y15=755,37725;
y16=7,63007;
y17=0,07554;
y18=755,30172;
35
y19=0,151060;
y20=755,15065;
y21=740,04764;
y22=15,10301;
y23=0,14801;
y24=739,89889;
y25=0,00074;
y26=0;
y27=0,00074;
y28=0,27000;
y29=0,11572;
y30=0;
y31=0,27000;
y32=0;
y33=0;
y34=0;
y35=0;
y36=0,53678;
y37=0,00001;
y38=0,53677.
Рассчитаем извлечение серебра в выходящие потоки схемы:

Серебряные слитки:
ηс.с. = (739,89889 : 748,01902) × 100 % = 98,91 %
Шлак приёмной плавки:
ηшл. = (0,34003 : 748,01902) × 100 % = 0,045 %
36
Хвост на осаждение цинка:
ηхв. = (7,63007 : 748,01902) × 100 % = 1,02 %
3.2 Расчёт полного материального баланса
3.2.1 Усреднительная плавка
На усреднительную плавку поступает: 4730,15246 кг вторичного

золотосодержащего сырья; хвост с линии аффинажа серебра в количестве
108,66067 кг; гранулы после просеивания размером более 2 мм массой 862,00767
кг; а также 0,01869 кг пыли, образовавшейся после предыдущих плавок. В
качестве флюсов используются сода (3420,5069 кг), кварц (1140,16790 кг) и
известь (1710,25185).
Извлечение золота в металл 99,9897 %, а серебра 99,9597 %. С шлаком
теряется 0,01 % золота и 0,04 % серебра, а с пылью по 0,0003 % золота и серебра.
Масса полученного металла составит 5561,48203 кг. Масса пыли 0,01869 кг, а
шлака 128,58318 кг. Состав металла: Au – 3646,22353 кг; Ag – 849,71961 кг; Cu –
1004,24823 кг; Ni – 52,96437 кг; Zn – 8,32629 кг.
3.2.2 Растворение гранул и фильтрация
На растворение поступают гранулы после просеивания, гранулы не

растворившиеся входе предыдущего процесса растворения, а также осадочное
золото, полученное в результате доосаждения. Также на растворение поступают
азотная и соляная кислоты.
Золото растворяется по реакции (1). Степень растворения золота 93 %:
m(Au) = 3396,09544 × 0,93 = 3158,36876 кг
37
Необходимое количество соляной кислоты:
m(HCl) = (3158,36876 × 4 × 36,46064) : 196,96654 = 2338,59307 кг
Необходимое количество азотной кислоты:
m(HNO3) = (3158,36876 × 63,01288) : 196,96654 = 1010,41482 кг
В результате протекания реакции образуются:
m(HAuCl4) = (3158,36876 × 63,01288) : 196,96654 = 5448,47472 кг;
m(NO) = (3158,36876 × 30,00614) : 196,96654 = 481,15002 кг;
m(H2O) = (3158,36876 × 2 × 18,01528) : 196,96654 = 577,75191 кг
Серебро переходит в хлорид серебра по реакции (2). Степень перехода

серебра в хлорид 96,95 %:
m(Ag) = 771,43302 × 0,9695 = 747,90431 кг
m(HCl) = (747,90431 × 3 × 36,46064) : (3 × 107,8682) = 252,79990 кг
m(HNO3) = (747,90431 × 63,01288) : (3 × 107,8682) = 145,63330 кг
38
m(AgCl) = (747,90431 × 3 × 143,32090) : (3 × 107,8682) = 993,71565 кг;
m(NO) = (747,90431 × 30,00614) : (3 × 107,8682) = 69,34920 кг;
m(H2O) = (747,90431 × 2 × 18,01528) : (3 × 107,8682) = 83,27265 кг
Серебро растворяется по реакции (3). Степень растворения серебра 0,05 %:
m(Ag) = 771,43302 × 0,0005 = 0,38572 кг
m(HCl) = (0,38572 × 6 × 36,46064) : (3 × 107,8682) = 0,26076 кг
m(HNO3) = (0,38572 × 63,01288) : (3 × 107,8682) = 0,07516 кг
m(HAgCl2) = (0,38572 × 3 × 179,78154) : (3 × 107,8682) = 0,64287 кг;
m(NO) = (0,38572 × 30,00614) : (3 × 107,8682) = 0,03577 кг;
m(H2O) = (0,38572 × 2 × 18,01528) : (3 × 107,8682) = 0,04295 кг
Медь растворяется по реакции (4). Степень растворения меди 88 %:
m(Cu) = 892,66518 × 0,88 = 785,54536 кг
39
m(HCl) = (785,54536 × 6 × 36,46064) : (3 × 63,546) = 901,44105 кг
m(HNO3) = (785,54536 × 2 × 63,01288) : (3 × 63,546) = 519,30334 кг
m(CuCl2) = (785,54536 × 3 × 133,4514) : (3 × 63,546) = 1649,70459 кг;
m(NO) = (785,54536 × 2 × 30,00614) : (3 × 63,546) = 247,28736 кг;
m(H2O) = (785,54536 × 4 × 18,01528) : (3 × 63,546) = 296,93596 кг
Никель растворяется по реакции (5). Степень растворения никеля 89 %:
m(Ni) = 47,07944 × 0,89 = 41,90070 кг
m(HCl) = (41,90070 × 6 × 36,46064) : (3 × 58,69) = 52,06087 кг
m(HNO3) = (41,90070 × 2 × 63,01288) : (3 × 58,69) = 29,99130 кг
40
m(NiCl2) = (41,90070 × 3 × 129,5954) : (3 × 58,69) = 92,52237 кг;
m(NO) = (41,90070 × 2 × 30,00614) : (3 × 58,69) = 14,28157 кг;
m(H2O) = (41,90070 × 4 × 18,01528) : (3 × 58,69) = 17,14893 кг
Цинк растворяется по реакции (6). Степень растворения цинка 88 %:
m(Zn) = 7,40115 × 0,88 = 6,51301 кг
m(HCl) = (6,51301 × 6 × 36,46064) : (3 × 65,39) = 7,26314 кг
m(HNO3) = (6,51301 × 2 × 63,01288) : (3 × 65,39) = 4,18416 кг
m(ZnCl2) = (6,51301 × 3 × 136,2954) : (3 × 65,39) = 13,57537 кг;
m(NO) = (6,51301 × 2 × 30,00614) : (3 × 65,39) = 1,99246 кг;
m(H2O) = (6,51301 × 4 × 18,01528) : (3 × 65,39) = 2,39249 кг
Материальный баланс процесса растворения представлен в таблице 3.
41
Таблица 3 – Материальный баланс операции растворения
Поступает Выходит
Компонент Масса, кг/год Компонент Масса, кг/год
Гранулы: 4699,47445 Газы: 814,09638
Au 3099,29000 NO 814,09638
Ag 747,75326 Хлорид серебра: 1941,28674
Cu 803,39866 Au 76,57804
Ni 42,37150 Ag 1,66126
Zn 6,66103 Cu 14,04014
Ni 0,87221
Zn 0,18634
HAuCl4 43,65313
HAgCl2 0,08980
AgCl 991,43680
CuCl2 720,37772
NiCl2 39,65714
ZnCl2 5,78223
Осадочное золото: 127,53744 H2O 38,43746
Au 127,00067 HCl 4,19342
Ag 0,53677 HNO3 4,32105
Раствор: 7793,57495
Au 13,76643
Ag 0,02861
Cu 8,16556
Ni 0,34021
Zn 0,11466
HAuCl4 5366,14062
HAgCl2 0,49355
AgCl 0,08102
CuCl2 920,18385
NiCl2 51,22763
ZnCl2 7,47428
H2O 915,34450
HCl 346,40166
Не растворившиеся гранулы: 287,66234 HNO3 163,81243
Au 169,80477 Не растворившиеся гранулы: 344,57591
Ag 23,14299 Au 147,38221
Cu 89,26652 Ag 21,45312
Ni 4,70794 Cu 84,91286
Zn 0,74012 Ni 3,96632
Zn 0,58714
HAuCl4 38,68097
HAgCl2 0,05952
AgCl 2,19783
CuCl2 9,14302
NiCl2 1,63760
ZnCl2 0,31886
Царская водка: 5788,22296 H2O 26,76293
HCl 3907,66067 HCl 4,64680
HNO3 1880,56229 HNO3 2,82673
Невязка баланса 9,36321
Итого 10902,89719 Итого 10902,89719
42
3.2.3 Осаждение золота и фильтрация
На осаждение поступает золотосодержащий раствор, образовавшийся в

ходе растворения гранул, в количестве 7793,57495 кг.
Золото осаждается по реакции (8). Степень осаждения золота 96 %:
m(HAuCl4) = 5366,14062 × 0,96 = 5151,49500 кг
Для осаждения золота необходимо метабисульфита натрия и воды:
m(Na2S2O5) = (5151,49500 × 3 × 190,1046) : (4 × 339,78528) = 2161,63623 кг;
m(H2O) = (5151,49500 × 9 × 18,01528) : (4 × 339,78528) = 614,54297 кг
В ходе реакции образуется:
m(Au) = (5151,49500 × 4 × 196,96654) : (4 × 339,78528) = 2986,21572 кг;
m(HCl) = (5151,49500 × 16 × 36,46064) : (4 × 339,78528) = 2211,12350 кг;
m(NaHSO4) = (5151,49500 × 6 × 120,05937) : (4 × 339,78528) = 2730,33566 кг
Серебро осаждается по реакции (9). Степень осаждения серебра 70 %:
m(HAgCl4) = 0.49355 × 0,70 = 0,34549 кг
Для осаждения золота необходимо метабисульфита натрия и воды:
m(Na2S2O5) = (0,34549 × 190,1046) : (4 × 179,78154) = 0,09133 кг;
43
m(H2O) = (0,34549 × 3 × 18,01528) : (4 × 179,78154) = 0,02597 кг
m(Ag) = (0,34549 × 4 × 107,8682) : (4 × 179,78154) = 0,20729 кг;
m(HCl) = (0,34549 × 8 × 36,46064) : (4 × 179,78154) = 0,14013 кг;
m(NaHSO4) = (0,34549 × 2 × 120,05937) : (4 × 179,78154) = 0,11536 кг
Метабисульфит натрия разлагается соляной кислотой по реакции (10).

Степень разложения метабисульфита натрия 9 %:
m(Na2S2O5) = 2377,90032 × 0,09 = 216,17276 кг
Количество кислоты расходуемой на разложение метабисульфита натрия:
m(HCl) = (216,17276 × 36,46064) : 190,1046 = 41,46032 кг
В ходе реакции образуются:
m(SO2) = (216,17276 × 64,0648) : 190,1046 = 72,84971 кг;
m(Na2SO3) = (216,17276 × 126,04374) : 190,1046 = 143,32753 кг
Азотная кислота разлагается мочевиной по реакции (7). Степень

разложения азотной кислоты 97 %:
m(HNO3) = 163,81243 × 0,97 = 158,89806 кг
44
m(CO(NH2)2) = (158,89806 × 60,05564) : (2 × 63,01288) = 75,72043 кг
m(HO2) = (158,89806 × 18,01528) : (2 × 63,01288) = 22,69895 кг;
m(NH4NO3) = (158,89806 × 2 × 80,04344) : (2 × 63,01288) = 201,70674 кг
m(CO2) = (158,89806 × 44,00980) : (2 × 63,01288) = 55,45160 кг
Материальный баланс операции осаждения золото приведён в таблице 4.
Таблица 4 – Материальный баланс осаждения золота

Раствор: 7793,57495 Золото осадочное: 3090,77325
Au 13,76643 Au 2999,43149
Ag 0,02861 Ag 0,23590
Cu 8,16556 Cu 7,58631
Ni 0,34021 Ni 0,34021
Zn 0,11466 Zn 0,11466
HAuCl4 5366,14062 AgCl 0,04531
HAgCl2 0,49355 CuCl2 77,80139
AgCl 0,08102 NiCl2 4,44665
CuCl2 920,18385 ZnCl2 0,77133
NiCl2 51,22763 Раствор 1: 7069,29865
ZnCl2 7,47428 Au 0,55066
H2O 915,34450 Cu 0,57925
HCl 346,40166 HAuCl4 214,64562
HNO3 163,81243 HAgCl2 0,14806
AgCl 0,04692
CuCl2 842,38246
Метабисульфит натрия: 2377,90032 NiCl2 46,78098
Na2S2O5 2377,90032 ZnCl2 6,70295
NaHSO4 2730,45102
HCl 2598,98548
HNO3 4,91437
NH4NO3 201,70674
Мочевина: 75,72043 H2O 278,07661
CO(NH2)2 75,72043 Na2SO3 143,32753
Газы: 128,30131
SO2 72,84971
Невязка баланса 41,17764 CO2 55,45160
Итого 10288,37321 Итого 10288,37321
45
3.2.4 Промывка осадочного золота
На промывку поступает осадочное золото с операции осаждения. Масса

осадка составляет 3090,77325 кг. Также на промывку поступают: вода, азотная
кислота и водный раствор аммиака.
Хлорид серебра растворяется по формуле (11).
Необходимое количество аммиака:
m(NH4OH) = (0,04531 × 2 × 35,04584) : 143,32090 = 0,02216 кг
В ходе протекания реакции образуются:
m(H2O) = (0,04531 × 2 × 18,01528) : 143,32090 = 0,01139 кг;
m([Ag(NH3)2]) = (0,04531 × 177,38202) : 143,32090 = 0,05608 кг
Серебро растворяется по реакции (12).

Масса азотной кислоты необходимой для растворения серебра:
m(HNO3) = (0,23590 × 4 × 63,01288) : (3 × 107,8682) = 0,18374 кг
m(AgNO3) = (0,23590 × 3 × 169,87314) : (3 × 107,8682) = 0,37150 кг;
m(NO) = (0,23590 × 30,00614) : (3 × 107,8682) = 0,02187 кг;
m(H2O) = (0,23590 × 2 × 18,01528) : (3 × 107,8682) = 0,02627 кг
Медь растворяется по реакции (13). Степень растворения меди 94 %.
46
Масса азотной кислоты необходимой для растворения меди:
m(HNO3) = (7,12431 × 4 × 63,01288) : (3 × 63,546) = 9,41939 кг
m(CuNO3) = (7,12431 × 3 × 125,55094) : (3 × 63,546) = 14,07585 кг;
m(NO) = (7,12431 × 30,00614) : (3 × 63,546) = 1,12136 кг;
m(H2O) = (7,12431 × 2 × 18,01528) : (3 × 63,546) = 1,34649 кг
Никель растворяется по реакции (14). Степень растворения никеля 64 %.

Масса азотной кислоты необходимой для растворения никеля составит:
m(HNO3) = (0,21705 × 10 × 63,01288) : (8 × 58,69) = 0,29130 кг
m(NiNO3) = (0,21705 × 8 × 120,69494) : (8 × 58,69) = 0,44636 кг;
m(N2O) = (0,21705 × 44,01288) : (8 × 58,69) = 0,02035 кг;
m(H2O) = (0,21705 × 5 × 18,01528) : (8 × 58,69) = 0,04164 кг
Цинк растворяется по реакции (15). Степень растворения цинка 45 %.

Масса азотной кислоты необходимой для растворения цинка составит:
m(HNO3) = (0,05132 × 10 × 63,01288) : (8 × 65,39) = 0,06182 кг
47
m(ZnNO3) = (0,05132 × 8 × 127,39494) : (8 × 65,39) = 0,09998 кг;
m(N2O) = (0,05132 × 44,01288) : (8 × 65,39) = 0,00432 кг;
m(H2O) = (0,05132 × 5 × 18,01528) : (8 × 65,39) = 0,00884 кг
Результат расчёта материального баланса промывки осадочного золота

представлен в таблице 5.
Таблица 5 – Материальный баланс промывки осадочного золота

Пром. воды: 5819,91062
Au 0,02999
[Ag(NH3)2]Cl 0,05608
H2O 4355,32093
NH4OH 431,58222
Золото осадочное: 3090,77325
HNO3 1017,92771
Au 2999,43149
AgNO3 0,37150
Ag 0,23590
CuNO3 14,07585
Cu 7,58631
NiNO3 0,44636
Ni 0,34021
ZnNO3 0,09998
Zn 0,11466
Золото: 3181,58911
AgCl 0,04531
Au 2999,40150
CuCl2 77,80139
Cu 0,46200
NiCl2 4,44665
Ni 0,12316
ZnCl2 0,77133
Zn 0,06334
H2O 128,10345
NH4OH 28,04962
HNO3 25,38604
Газы: 1,16790
Реактивы: 5994,92400
NO 1,14323
H2O 4482,00000
N2O 0,02467
NH4OH 459,65400
HNO3 1053,27000 Невязка баланса 83,02962
Итого 9085,69725 Итого 9085,69725
48
3.2.5 Сушка осадочного золота и переплавка его в слитки
На сушку поступает осадочное золото массой 3181,58911 кг. В ходе сушки

улетучиваются: вода – 89,67242 кг; азотная кислота – 15,23162 кг; водный раствор
аммиака – 21,03722 кг. Остальное направляется на переплавку на слитки.
В ходе плавки с пылью теряется: золота – 0,0015 кг; меди – 0,0420 кг;
никеля – 0,00316 кг; цинка – 0,00334 кг.
В результате плавки получаются слитки следующего состава: золото –
2999,40 кг; медь – 0,42 кг; никель – 0,12 кг; цинк – 0,06 кг.
3.2.6 Доосаждение золота
На доосаждение поступают промывные воды с операции промывки золота,

раствор из процесса осаждения золота, а также раствор с операции осаждения
серебра. Общая масса раствора поступившего на доосаждение составляет
14249,54201 кг.
Золото осаждается согласно реакции (1). Степень осаждения золота из
раствора равна 99,56 %.
Количества метабисульфита натрия и воды, необходимые для осаждения
золота равно:
m(Na2S2O5) = (218,08609 × 3 × 190,1046) : (4 × 339,78528) = 91,51184 кг;
m(H2O) = (218,08609 × 9 × 18,01528) : (4 × 339,78528) = 26,01638 кг
m(Au) = (218,08609 × 4 × 196,96654) : (4 × 339,78528) = 126,42002 кг;
m(HCl) = (218,08609 × 16 × 36,46064) : (4 × 339,78528) = 93,60686 кг;
49
m(NaHSO4) = (218,08609 × 6 × 120,05937) : (4 × 339,78528) = 115,58746 кг
Материальный баланс операции доосаждения представлен в таблице 6.
Таблица 6 – Материальный баланс доосаждения золота

Раствор 1: 7069,29865 Осадочное золото: 127,79726
Au 0,55066 Au 127,00067
Cu 0,57925 AgCl 0,02688
HAuCl4 214,64562 HAgCl2 0,14807
HAgCl2 0,14806 AgNO3 0,60939
AgCl 0,04692 [Ag(NH3)2]Cl 0,01225
CuCl2 842,38246
NiCl2 46,78098
ZnCl2 6,70295
NaHSO4 2730,45102
HCl 2598,98548
HNO3 4,91437
NH4NO3 201,70674
H2O 278,07661 Раствор: 14223,57927
Na2SO3 143,32753 Au 0,00254
Пром. воды: 5819,91062 Cu 0,57925
Au 0,02999 HAuCl4 0,95431
[Ag(NH3)2]Cl 0,05608 [Ag(NH3)2]Cl 0,04383
H2O 4355,32093 CuCl2 980,95503
NH4OH 431,58222 NiCl2 55,68941
HNO3 1017,92771 ZnCl2 29,17864
AgNO3 0,37150 CuNO3 35,42344
CuNO3 14,07585 NiNO3 0,44636
NiNO3 0,44636 ZnNO3 0,28590
ZnNO3 0,09998 NaHSO4 2846,03848
Раствор 2: 1360,33274 HCl 2692,59234
HAuCl4 3,44484 HNO3 1048,23978
AgNO3 0,23789 NH4NO3 201,70674
CuCl2 138,57256 H2O 5128,23133
CuNO3 21,34759 Na2SO3 143,32753
NiCl2 8,90843 Na2S2O5 9,15118
ZnCl2 22,23668 NH4OH 431,58222
ZnNO3 0,18592 NaCl 38,50538
HNO3 25,39770 NaNO3 580,64558
NaCl 38,50538
H2O 520,85017
NaNO3 580,64558
Метабисульфит натрия: 100,66302
Na2S2O5 100,66302
Итого 14351,37653 Итого 14351,37653
50
3.2.7 Восстановление серебра
На восстановление серебра поступает хлорид серебра с операции

растворения гранул. Масса хлорида серебра составляет 1941,28674 кг.
Серебро восстанавливается по реакции (16).
Масса цинка и соляной кислоты необходимых для восстановления серебра
составляет:
m(Zn) = (991,43680 × 2 × 65,39) : (2 × 143,32090) = 452,34193 кг;
m(HCl) = (991,43680 × 2 × 36,46064) : (2 × 143,32090) = 252,22016 кг
m(ZnCl2) = (991,43680 × 2 × 136,2954) : (2 × 143,32090) = 942,83719 кг;
m(Ag) = (991,43680 × 2 × 107,8682) : (2 × 143,32090) = 746,18917 кг;
m(H2) = (991,43680 × 2,01588) : (2 × 143,32090) = 6,97253 кг
Никель растворяется по реакции (17).

Масса соляной кислоты расходуемой на растворение никеля:
m(HCl) = (0,91468 × 2 × 36,46064) : 58,69 = 1,13647 кг
m(NiCl2) = (0,91468 × 129,5954) : 58,69 = 2,01974 кг;
m(H2) = (0,91468 × 2,01588) : 58,69 = 0,03142 кг
51
Расчёт материального баланса операции восстановления серебра приведён в
таблице 7.
Таблица 7 – Материальный баланс восстановления серебра

Хлорид серебра: 1941,28674 Серебро осадочное: 1091,23372
Au 76,57804 Au 76,57804
Ag 1,66126 Ag 755,37725
Cu 14,04014 Cu 16,22258
Ni 0,87221 Zn 0,58290
Zn 0,18634 HAuCl4 40,13853
HAuCl4 43,65313 CuCl2 154,54361
HAgCl2 0,08980 NiCl2 10,41921
AgCl 991,43680 ZnCl2 25,02549
CuCl2 720,37772 H2O 12,34611
NiCl2 39,65714 Хвост: 2810,33883
ZnCl2 5,78223 Ag 7,57619
H2O 1283.43746 HAuCl4 3,51515
HCl 4,19342 HAgCl2 0,08980
HNO3 4,32105 CuCl2 565,83677
NiCl2 31,25764
ZnCl2 923,59393
Цинк 452,34193 H2O 1271,09135
HCl 3,05695
HNO3 4,32105
Соляная кислота 252,22016 Газы: 7,00395
Невязка баланса 17,72767 H2 7,00395
Итого 3908,57650 Итого 3908,57650
3.2.8 Растворение серебра
На растворение поступает осадочное серебро массой 1091,23372 кг.

Серебро растворяется по реакции (18). Степень растворения серебра 99,99 %.
Масса азотной кислоты необходимой для растворения серебра:
m(HNO3) = (755,30171 × 4 × 63,01288) : (3 × 107,8682) = 588,29493 кг
52
m(AgNO3) = (755,30171 × 3 × 169,87314) : (3 × 107,8682) = 1189,46523 кг;
m(NO) = (755,30171 × 30,00614) : (3 × 107,8682) = 70,03513 кг;
m(H2O) = (755,30171 × 2 × 18,01528) : (3 × 107,8682) = 84,09628 кг
Медь растворяется по реакции (13). Степень растворения меди 90 %.

Масса азотной кислоты необходимой для растворения меди:
m(HNO3) = (14,60032 × 4 × 63,01288) : (3 × 63,546) = 19,30377 кг
m(CuNO3) = (14,60032 × 3 × 125,55094) : (3 × 63,546) = 28,84657 кг;
m(NO) = (14,60032 × 30,00614) : (3 × 63,546) = 2,29807 кг;
m(H2O) = (14,60032 × 2 × 18,01528) : (3 × 63,546) = 2,75946 кг
Цинк растворяется по реакции (15). Степень растворения цинка 90 %.

Масса азотной кислоты необходимой для растворения цинка составит:
m(HNO3) = (0,52461 × 10 × 63,01288) : (8 × 65,39) = 0,63192 кг
m(ZnNO3) = (0,52461 × 8 × 127,39494) : (8 × 65,39) = 1,02206 кг;
m(N2O) = (0,52461 × 44,01288) : (8 × 65,39) = 0,04414 кг;
53
m(H2O) = (0,52461 × 5 × 18,01528) : (8 × 65,39) = 0,09033 кг
Результаты расчёта материального баланса растворения серебра приведены

в таблице 8.
Таблица 8 – Материальный баланс растворения серебра

Нитрат серебра: 1518,39731
HAuCl4 3,44484
Серебро осадочное: 1091,23372 AgNO3 1189,46523
Au 76,57804 CuNO3 23,20501
Ag 755,37725 CuCl2 145,08580
Cu 16,22258 NiCl2 9,37731
Zn 0,58290 ZnNO3 0,18592
HAuCl4 40,13853 ZnCl2 23,41751
CuCl2 154,54361 HNO3 30,41153
NiCl2 10,41921 H2O 93,80416
ZnCl2 25,02549 Хвост золотосодержащий: 139,09998
H2O 12,34611 Au 76,57804
Ag 0,07554
Cu 1,62226
Zn 0,05829
HAuCl4 36,69314
CuNO3 5,64155
CuCl2 9,45708
NiCl2 1,04193
ZnNO3 0,83614
Азотная кислота 638,64215
ZnCl2 1,60799
H2O 5,48802
Газы: 72,37734
NO 72,33320
N2O 0,04414
Итого 1729,87587 Итого 1729,87587
3.2.9 Осаждение серебра
На осаждение серебра поступает нитрат серебра, массой 1518,39731 кг.

Серебро осаждается согласно реакции (19). Степень осаждения серебра
99,98 %.
Необходимое количество хлорида натрия для осаждения серебра:
54
m(NaCl) = (1189,22734 × 58,44247) : 169,87314 = 409,13698 кг
m(AgCl) = (1189,22734 × 143,32090) : 169,87314 = 1003,34363 кг;
m(NaNO3) = (1189,22734 × 84,99471) : 169,87314 = 595,02069 кг
Материальный баланс осаждения серебра приведён в таблице 9.
Таблица 9 – Материальный баланс осаждения серебра

Хлорид серебра: 1015,82267
AgCl 983,27676
Нитрат серебра: 1518,39731 CuCl2 2,35282
HAuCl4 3,44484 CuNO3 1,45960
AgNO3 1189,46523 NiCl2 0,37510
CuNO3 23,20501 ZnCl2 0,35426
CuCl2 145,08580 H2O 28,00413
NiCl2 9,37731 Раствор: 1360,33274
ZnNO3 0,18592 HAuCl4 3,44484
ZnCl2 23,41751 AgNO3 0,23789
HNO3 30,41153 CuCl2 138,57256
H2O 93,80416 CuNO3 21,34759
NiCl2 8,90843
ZnCl2 22,23668
Раствор хлорида натрия 900,10136 ZnNO3 0,18592
NaCl 450,05068 HNO3 25,39770
H2O 450,05068 NaCl 38,50538
Вода 1245,00000 H2O 520,85017
NaNO3 580,64558
Хвост: 1287,34328
AgCl 20,06687
CuCl2 4,16042
CuNO3 0,39784
Невязка баланса 0,00002 NiCl2 0,09378
ZnCl2 0,82657
HNO3 5,01383
NaCl 2,40832
H2O 1240,00054
NaNO3 14,37511
Итого 3663,49869 Итого 3663,49869
55
3.2.10 Сушка хлорида серебра и переплавка его в слитки
На сушку поступает хлорид серебра. Его масса составляет 1015,82267 кг. В

процессе сушки удаляются 27,11867 кг воды. Высушенный хлорид серебра
направляют на плавку.
На плавку помимо хлорида серебра поступают флюсы: сода – 381,67837 кг;
кварц – 123,58788 кг; известь – 74,15273 кг.
Извлечения в пыль: серебро – 0,0002 %; медь, никель и цинк по 0,000002 %.
Извлечение в шлак: серебро – 0,02 %; медь – 89,998 %; никель – 89,998 %;
цинк – 89,998 %.
В результате плавки получаются слитки следующего состава: серебро –
739,89889 кг; медь – 0,18357 кг; никель – 0,02481 кг; цинк – 0,01366 кг.
3.3 Расчёт реактора с рамной мешалкой
Основным оборудованием, задействованным в технологии, является

реактор с рамной мешалкой. Эскиз реактора приведён на рисунке 2.
Реактор представляет собой герметизированную бочку с двойным корпусом
и коническим днищем, обеспечивающим полноту разгрузки аппарата. Объём
реактора составляет 65 литров. Между корпусами реактора вмонтирована водяная
рубашка, для подвода и отвода тепла. На крышке устанавливается постоянная
опора привода, обеспечивающего вращение вала, на противоположном конце
которого находится рамная мешалка.
56
Рисунок 2 – Реактор с рамной мешалкой
1 – корпус; 2 – лапы; 3 – вал с мешалкой; 4 – электродвигатель; 5 –
редуктор; 6 – рубашка; 7 – гильза термометра; 8 – труба для входа
теплоносителя; 9 – труба для выпуска теплоносителя; 10 – разгрузочное
отверстие; 11 – труба для слива теплоносителя; 12 – загрузочное отверстие.
57
Частота вращения мешалки (n) равна 100 мин -1. Плотность загружаемой
пульпы () равна 7825 кг/м3. Количество элементов мешалки: «A» – 2, «B» – 2,
«C» – 2, «D» – 2. Мешалка представлена на рисунке 3. Габаритные размеры рамы
мешалки: высота (H) – 0,239 м, ширина (L) – 0,325 м. Рама сварена из титановых
полос шириной (X), равной 0,020 м, КПД двигателя (η) равен 85 %.
Рисунок 3 – Рамная мешалка
Мешалки такой конфигурации можно рассматривать как состоящие из

нескольких лопаток простой формы. Рассчитав мощность, затрачиваемую на
приведение в движение каждой составляющей, найдём мощность как сумму этих
слагаемых, и с учётом запаса мощности (порядка 20 % от этой суммы) подберём
необходимый электродвигатель.
Мощность двигателя, Вт, затрачиваемая на вращение горизонтальных
лопаток «B» и «D», рассчитывается по формуле (1):
58
(1)
где φ – коэффициент, зависящий от формы лопатки;

z – количество элементов;
Fл – площадь поверхности элемента лопатки, вытесняющего пульпу, м2
(формула (2));
υ – окружная скорость вращения лопатки, м/с (формула (3)).
(2)
где F – площадь элемента мешалки, м2;
β – угол наклона лопатки (в данном случае 90°).
(3)
где d – диаметр вращения лопатки, м;

n – число оборотов лопатки в минуту.
Рамная мешалка состоит из двух горизонтальных лопаток «B» с размерами

b = 0,133 м и h = 0,020 м, следовательно φ = 2,530, а υ = 1,492 м/с.
Тогда
Так как рамная мешалка состоит из двух горизонтальных лопаток «D» с

размерами b = 0,137 м и h = 0,020 м, следовательно φ = 2,750, а υ = 1,492 м/с, то
Для элементов «A» и «C» (вертикальных лопаток) расчёт мощности

двигателя, Вт, производится по формуле (4)
59
(4)
где ω – угловая скорость лопатки, рад/с (формула (5));

R – радиус наружной части лопатки, м;
r – радиус внутренней части лопатки, м.
(5)
Так как рамная мешалка состоит из двух вертикальных лопаток «A»

(R = 0,1625 м и r = 0,1425м), то
φ ≈ 1, так как < 1.
Поскольку рамная мешалка состоит из двух вертикальных лопаток «C»

(R = 0,08625 м и r = 0,06625 м), то
Суммарная мощность элементов мешалки составляет:
NΣ = 155,140+8,200+16,019+9,249 = 188,608 Вт.
С учётом запаса мощности на запуск двигателя (примерно 20 % от

суммарной мощности):
Nуст = 188,608 × 1,2 = 226,33 Вт.
60
Выбираем асинхронный двигатель серии ВАО: ВАО-071-4 в
брызгозащитном исполнении с применением химически стойких изоляционных
материалов, мощностью 0,27 кВт.
3.4 Расчёт вспомогательного оборудования
В качестве вспомогательного оборудования используются нутч-фильтры.

На каждый реактор приходится свой фильтр. Таким образом, необходимо
установить пять нутч-фильтров.
На каждый нутч-фильтр устанавливается свой насос. Всего установленных
химических насосов – пять штук.
Для загрузки кислот в реактор используются насосы. Поэтому на каждый
реактор устанавливается по два насоса. Всего необходимо насосов – десять штук.
Также в цехе используются следующие приспособления: тигли графитовые,
мешалки, совки, щипцы, поддоны, тара для вспомогательных материалов,
приспособления для разлива расплавленного металла из тигля, промывалки
пластиковые.
Для промпродуктов используются химически стойкие ёмкости объёмом 60
и 75 литров.
Коммуникации: электропитания, воды, приточной и вытяжной вентиляции,
системы газоочистки.
Вентиляция: вытяжные зонты, бортовые отсосы.
61
4 Строительная часть
Здание каркасное, железобетонное, облицованное кирпичом. Каркас

корпуса принят из стальных конструкций. Строительные колонны металлические.
Шаг колонны крайних и средних рядов составляет 6 метров. Стены панельные,
навесные.
Фундамент – ленточный, на сваях. Стены представляют собой железные
колонны, которые несут нагрузку со свода. С внутренней стороны сделана
обкладка влаго- и теплоизолирующим материалом, а также кирпичом.
Крыша – двускатная, навесная. Кровля выполнена из профилированного
листа, выложенного в два слоя, между которыми проложен влаго- и
теплоизолирующий материал.
Общие габариты цеха:
– длина – 9 метров;
– ширина – 9 метров;
– высота – 4 метра.
4.1 Географическая характеристика района проектируемого

объекта
Завод расположен на северо-востоке города Москвы и отделён от жилого

массива санитарно-защитной зоной шириной 500 м.
Расположение завода в данном районе является оптимальным с точки
зрения минимизации транспортных расходов. Завод является потребителем соды,
кварца, извести, соляной азотной кислот и других реактивов, которые
производятся химическими комбинатами, расположенными в Московской
области. Таким образом, расположение завода в указанном районе позволяет
свести к минимуму транспортные расходы, а также обеспечить надёжность и
своевременность поставок сырья и вспомогательных материалов.
62
4.2 Обеспеченность энергетическими ресурсами
Завод не является крупным потребителем воды, что обусловлено

сравнительно небольшой производственной мощностью, а также использованием
оборотной воды. Поэтому завод может снабжаться водой из местных источников
без нарушения водного баланса района.
Завод потребляет значительное количество электроэнергии, так как в его
состав входят участки электролиза, электролиза с нерастворимыми анодами, а
также участки плавки стандартных сплавов и плавки отходов, имеющие в своём
составе индукционные печи. В связи с этим планируется обеспечить подвод
электроэнергии по высоковольтному кабелю, заключив соответствующий договор
с предприятием «Мосэнерго».
Отопление рабочих мест и служебных помещений осуществляется от
городской теплоцентрали.
Из топлива завод нуждается лишь в горюче-смазочных материалах для
эксплуатации автомобильного транспорта.
63
5 Организация производства
5.1 Определение структуры ремонтного цикла, расчёт количества

ремонтов и их продолжительности
Производственный процесс в цехе аффинажа – периодический. Работа

ведётся в одну смену, при продолжительности смены – 8 часов. В цехе
предусмотрена система планово-предупредительных ремонтов.
Среднегодовые простои в планово-предупредительных ремонтах
рассчитывается по формуле (6):
(6)
где t1, t2,…, tn – время простоя в ремонтах T1, T2,…, Tn, соответственно, ч;
L1, L2,…, Ln – количество текущих (T1, T2,…, Tn) ремонтов за
ремонтный цикл;
K – количество капитальных ремонтов за ремонтный цикл;
tц – ремонтный цикл (время между двумя очередными капитальными
ремонтами), лет.
Количество капитальных и текущих ремонтов в течении ремонтного цикла

рассчитывается по формулам:
капитальные ремонты по формуле (7):
(7)
текущие ремонты T2 по формуле (8):
64
(8)
текущие ремонты T1 по формуле (9):
(9)
где l1 и l2 – время работы оборудования между текущими ремонтами T2 и

T1, ч.
При расчёте ремонтов год принимается равным 360 дням.
5.1.1 Определение структуры ремонтного цикла и среднегодовых

простоев в ремонтах реактора
Продолжительность ремонтного цикла составляет 2 года, ремонт T1

производится через 30 сут, T2 – через 120 сут, а длительность ремонтов t1, t2
соответственно 8 и 16 ч, K – 40 ч.
Определим теоретическое количество ремонтов за 2 года:
Получаем следующую структуру ремонтного цикла:

18T1+5T2+K
65
Среднегодовые простои равны:
5.1.2 Определение структуры ремонтного цикла и среднегодовых

простоев в ремонтах индукционной печи
Продолжительность ремонтного цикла составляет 2 года, ремонт T1

производится через 48 сут, T2 – через 144 сут, а длительность ремонтов t1, t2
соответственно 8 и 16 ч, K – 40 ч.
Определим теоретическое количество ремонтов за 2 года:
Получаем следующую структуру ремонтного цикла:

10T1+4T2+K
Среднегодовые простои равны:
66
5.2 Расчёт численности промышленно-производственного
персонала и заработной платы
5.2.1 Расчёт численности и фонда заработной платы рабочих
Численность рабочих определяется отдельно по каждой профессии и

разрядам. Численность рабочих для обслуживания каждого рабочего места по
профессиям и квалификации устанавливается на основании норм, нормативов и
нормативных документов, определяющих зоны обслуживания.
Для рабочих, занятых в производстве, продолжительность рабочей смены
составляет 8 часов. Продолжительность рабочей недели составляет 40 часов для
основных производственных и вспомогательных рабочих. Работу основных
производственных и вспомогательных рабочих предполагается организовать в
одну смену: с 900 часов до 1700 часов. На предприятии действует пятидневная
рабочая неделя. Нерабочими являются суббота и воскресенье, а также
праздничные дни.
На участке плавки работают: один печевой и один плавильщик на
индукционной печи ИСТ-0,16 и один печевой на сушильном шкафу СНОЛ 67/350
для сушки порошков.
На участке аффинажа золота (растворение гранул, осаждение золота,
досаждение золота) работают три аппаратчика для приготовления растворов,
загрузки и разгрузки реакторов, фильтрации растворов и промывки твёрдых
продуктов, а также два осадителя на доосаждении золота.
На участке аффинажа серебра (восстановление, растворение, осаждение
серебра) работают три аппаратчика для приготовления растворов, загрузки и
разгрузки реакторов, фильтрации растворов и промывки твёрдых продуктов.
На вспомогательном участке работают два электромонтёра и два слесаря-
ремонтника.
67
Годовой плановый баланс рабочего времени одного среднесписочного
рабочего необходим для перехода от явочной или штатной численности рабочих к
списочной и для расчёта дополнительной заработной платы. Годовой плановый
баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего, занятого
обслуживанием производства приведён в таблице 10.
Исходя из фактического времени работы рабочего, а также нормативов
численности рабочих, рассчитывается списочное число рабочих. Результаты
определения численности рабочих с разбивкой по профессиям и группам
сводится в таблице 11.
Таблица 10 – Годовой плановый баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего,

дни
Составные части Принятые данные
Календарное время 365
Выходные дни 104
Праздничные дни 12
Номинальный фонд времени работы 249
Невыходы на работу (резервообразующие) 38
в том числе по причине:
отпуск (очередной) 30
отпуска учащимся 1
отпуск по беременности и родам 1
временная нетрудоспособность (болезни) 4
неявки, предусмотренные законом 1

1
неявки с разрешения администрации
Фактическое время работы одного рабочего 211
Время работы одного рабочего, ч 1688
Коэффициент резерва 1,180
68
Таблица 11 – Расчёт численности рабочих и планового фонда заработной платы
Плановое число рабочих
Время работы Затраты
Система
Наименование одного времени на
оплаты Штатная Списочная
профессии Сменный Коэффициен среднесписочного программу,
труда Разряд численность численность
штат, чел. т резерва рабочего, ч чел.-см.
, чел. рабочих, чел.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Основные рабочие
Участок плавки:
печевой сп 6 1 1 1,18 2 1688 422
плавильщик сп 6 1 1 1,18 2 1688 422

Участок аффинажа
золота:
аппаратчик сп 7 3 3 1,18 4 1688 844
сп 5 2 2 1,18 3 1688 633
69
осадитель

серебра:
аппаратчик сп 7 3 3 1,18 4 1688 844

Участок сушки
порошков:
печевой сп 5 1 1 1,18 2 1688 422

Итого   11 11  17  
Вспомогательные рабочие
электромонтёр пп 5 2 2 1,18 3 1688 422
слесарь-ремонтник пп 5 2 2 1,18 3 1688 422
Итого   4 4  6  
Всего   15 15  23  
Всего Годовой фонд Среднемесячная
Затраты заработной
Тарифна Приработок годовой заработная плата
Наименование времени на Тарифный Премии, платы с учётом
я ставка, сдельщик, фонд одного
профессии программу, фонд, руб. руб. районного
руб/ч руб. заработной среднесписочного
чел.-ч коэффициента,
платы, руб. рабочего, руб.
руб.
1 10 11 12 13 14 15 16 17
Основные рабочие
Участок плавки:
печевой 3376 90 303840 15192 47855 366887 421920 17580
плавильщик 3376 90 303840 15192 47855 366887 421920 17580

золота:
аппаратчик 6752 100 675200 33760 106344 815304 937600 19533
5064 80 405120 20256 63807 489182 562600 15627
70
осадитель

серебра:
аппаратчик 6752 100 675200 33760 106344 815304 937600 19533

Участок сушки
порошков:
печевой 3376 80 270080 13504 42538 326122 375040 15627

Итого   2633280 131664 414742 3179686 3656639 
Вспомогательные рабочие
электромонтёр 3376 70 236320  35448 271768 312533 8682
слесарь-ремонтник 3376 70 236320  35448 271768 312533 8682
Итого   472640  70896 543536 625067 
Всего   3105920 131664 485638 3723222 4281705 
Коэффициент резерва рассчитывается на основании данных баланса
рабочего времени одного среднесписочного рабочего по формуле (10):
(10)
где Tном – номинальный фонд времени одного среднесписочного рабочего;

Tфакт – фактическое время работы одного среднесписочного рабочего.
Списочная численность представляет собой количество рабочих,

необходимое предприятию для выполнения производственной программы с
учётом режима работы предприятия и планируемых выходов на работу.
Рассчитывается умножением штатной (суточной) численности на коэффициент
резерва.
Затраты рабочего времени на программу ( ) определяются умножением
времени работы одного среднесписочного рабочего (tраб) на списочное число
рабочих (чср.сп), формула (11):
(11)
или с учётом продолжительности смены (Tсм) по формуле (12):
(12)
Тарифный фонд определяется умножением тарифной ставки на

планируемое число человеко-часов (чел.-ч).
Приработок сдельщика определяется умножением тарифного фонда на
планируемый процент перевыполнения норм выработки. В расчётах принимается
5 %.
71
Плановый фонд заработной платы подразумевает стопроцентное
выполнение плановых показателей. В расчётах процент премии за стопроцентное
выполнение плана принимается 15 % от сдельного заработка.
Годовой фонд заработной платы с учётом районного коэффициента
определяется умножением всего годового фонд заработной платы на значение
районного коэффициента, принимаемого в расчётах равным 1,15.
Среднемесячная заработная плата одного среднесписочного рабочего
определяется делением планового годового фонда заработной платы (графа 16) на
12 (число месяцев в году) и на списочную численность рабочих.
5.2.2 Расчёт численности и фонда заработной платы цехового

персонала
Цеховой персонал занят управлением и обслуживанием производства. К

нему относятся инженерно-технические работники (ИТР), служащие, младший
обслуживающий персонал (МОП), некоторые группы вспомогательных рабочих
(кладовщики, рабочие складов, контролёры и т. п.) занятые обслуживанием
объектов общецехового значения.
Оплата труда ИТР, служащих, МОП производится на основе месячных
должностных окладов и персональных надбавок или надбавок за вредность.
Премирование ИТР и служащих осуществляется из фонда материального
поощрения (ФМП). В связи с этим премии из фонда материального поощрения в
общий фонд заработной платы не включают, но учитывают при определении
средней заработной платы. Начисление единого социального налога производится
от суммы фонда заработной платы цеха и премии ИТР и служащих.
Премирование МОП и рабочих осуществляется из фонда заработной платы.
Используя данные штатного расписания рассчитывается фонд заработной платы
цехового персонала. Результаты расчётов приведены в таблице 12.
72
Таблица 12 – Расчёт численности и фонда заработной платы цехового персонала
Годовой фонд Премии Фонд заработной

Наименование Категория Должностной
Количество заработной из ФМП, платы с премией
должностей работника оклад, руб.
платы, руб. руб. из ФМП, руб.
Управленческий персонал
Начальник цеха ИТР 1 30000 360000 108000 468000
Заместитель
ИТР 1 25000 300000 90000 390000
начальника цеха
Производственн
ИТР 1 23000 276000 110400 386400
73
ый мастер
Инструктор по
служащий 1 20000 240000 72000 312000
охране труда
Итого  4  1176000 380400 1556400

Прочий персонал
Уборщик МОП 1 10000 120000 48000 168000
Кладовщик МОП 1 10000 120000 48000 168000
Итого  2  240000 96000 336000
Всего  6  1416000 476400 1892400

6 Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды
6.1 Идентификация опасных и вредных факторов
6.1.1 Анализ опасных и вредных факторов
При функционировании производственного процесса могут проявляться

потенциально опасные и вредные факторы, в результате воздействия которых
возможно возникновение несчастных случаев, либо заболеваний.
Анализ опасных и вредных факторов имеет основное значение для
разработки мероприятий, обеспечивающих защиту работающих.
Исследование операций технологического процесса позволяет выявить эти
факторы. Потенциально опасные и вредные производственные факторы
представлены в таблице 13.
6.1.2 Характеристика вредных веществ
Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно

превышать установленных предельно допустимых концентраций (ПДК).
Оксид азота относится к III классу опасности. Имеет остронаправленное
действие на организм человека. Раздражает дыхательные пути, при больших
концентрациях появляется отёк легких.
Оксид углерода относится к IV классу опасности и имеет
остронаправленное действие на человеческий организм. Угарный газ очень
опасен, так как не имеет запаха и вызывает отравление и даже смерть.
Признаками отравления служат головная боль, головокружение и потеря
сознания. Токсическое действие монооксида углерода основано на том, что он
связывается с гемоглобином крови прочнее, чем кислород, таким образом,
блокируя процессы транспортировки кислорода и клеточного дыхания.
74
Таблица 13 – Анализ потенциально опасных и вредных факторов
Операция
Нормируемое
технологического Оборудование Опасные и вредные факторы
значение параметра
процесса
Опасный уровень напряжения в
электрической цепи, замыкание
которой может произойти через
тело человека:
Iраб = 265 А, U = 380 В, f = 50 Гц Iз = 3Iраб
Повышенная температура
поверхности аппарата:
Плавка ИСТ-0,16 Tраб = 500 °C Tнорм = 45 °C
Движущиеся и вращающиеся
части механизмов
Повышенная запылённость и
загазованность воздуха рабочей
зоны:
C(CO) = 26 мг/м3 ПДК(CO) = 20 мг/м3
Опасный уровень напряжения в
электрической цепи, замыкание
которой может произойти через
тело человека:
Iраб = 12 А, U = 380 В, f = 50 Гц Iз = 3Iраб
Растворение Реактор с Движущиеся и вращающиеся
гранул мешалкой части механизмов
загазованность воздуха рабочей
зоны:
C(NOx) = 11 мг/м3 ПДК(NOx) = 5 мг/м3
Реактор с загазованность воздуха рабочей
Осаждение золота
мешалкой зоны:
C(SO2) = 7 мг/м3 ПДК(SO2) = 5 мг/м3
Восстановление Реактор с загазованность воздуха рабочей
серебра мешалкой зоны:
C(H2) = 1,4 мг/м3 ПДК(H2) = 1 мг/м3
Растворение Реактор с загазованность воздуха рабочей
C(NOx) = 9 мг/м3 ПДК(NOx) = 5 мг/м3
Осаждение Реактор с загазованность воздуха рабочей
C(HNO3) = 4 мг/м3 ПДК(HNO3) = 2 мг/м3
75
6.1.3 Разработка мер защиты от выявленных потенциально
опасных и вредных факторов
Меры защиты представляют собой инженерные разработки,

обеспечивающие механизацию и автоматизацию производственных процессов.
Технические меры защиты от выявленных потенциально опасных и вредных
факторов и их основные параметры, применительно к проектируемому
оборудованию представлены в таблице 14.
Таблица 14 – Технические меры защиты от потенциально опасных и вредных факторов

Опасные и вредные Защитное Параметры Место
Тип устройства
факторы устройство устройства установки
Повышенная
запылённость и
загазованность Местная вытяжка Поворотный зонт N = 10 кВт
воздуха рабочей
зоны
Повышенная
запылённость и
Приточновытяжная Вентилятор ЦПА
загазованность N = 10 кВт
вентиляция 7-40
воздуха рабочей
зоны
Опасный уровень
напряжения в
электрической цепи, Защитное Контурное Rз = 4 Ом
замыкание которой заземление заземление по контуру цеха
может произойти
через тело человека
Повышенная материал –
температура Теплоотражающий сталь 45,
Экранирование
поверхности экран толщина 5 мм,
аппарата воздушный
защитный кожух
из сетки,
Движущиеся и материал – сталь
вращающиеся части Экранирование Экран 45, толщина
механизмов проволоки 2 мм,
размер ячейки
0,5×0,5 мм
76
6.1.4 Искусственное освещение
Расчёт искусственного освещения производится с учётом требований СНиП

23-05-95. Нормы освещения производимых в цехе работ приведены в таблице 15.
Таблица 15 – Нормы освещения

Наименьший Зрительная работа
Степень точности
объект Освещение, лк
зрительной работы
различения, мм Разряд Подразряд
средняя 0,5 IV A 300
В проектируемом цехе применяются светильники типа СЗДРЛ 400. В

соответствии с установленным выше разрядом выполняемых работ по зрительной
характеристике устанавливаются значения освещённости рабочих мест.
Расчётная формула (13) имеет вид:
(13)
где Nсв – число светильников;

Eн – нормируемое значение освещённости, лк;
S – площадь помещения, м2;
z – коэффициент минимальной освещённости;
Kз – коэффициент запаса;
n – количество ламп в одном светильнике;
η – коэффициент использования светового потока;
Фл – световой поток лампы, лм.
Коэффициент использования светового потока зависит от индекса

помещения. Индекс помещения характеризует влияние относительных размеров
освещаемого помещения и коэффициентов отражения на величину коэффициента
использования и определяется по формуле (14):
77
(14)
где A – длина помещения, м;

B – ширина помещения, м;
H – высота подвеса светильников над рабочей поверхностью, м.
По выше приведённой формуле определяется индекс помещения:
Далее выбирается коэффициент использования светового потока, равный

0,52.
Число светильников в помещении равно:
16 светильников по 4 лампы в каждом.

Суммарная мощность светильных установок считается по формуле (15):
(15)
где Pсум – суммарная мощность светильных установок, Вт;
Pл – мощность одной лампы, Вт.
Помещение освещается лампами ДРЛ 400 в количестве 64 шт, суммарная

мощность светильных установок составляет 25600 Вт.
6.1.5 Расчёт поворотного зонта

78
Вытяжные зонты устанавливаются над оборудованием с устойчивым
конвективным потоком, а также над пылящим и газовыделяющим
оборудованием.
Оптимальная высота установки рабочего сечения зонта от источника
должна быть (0,2…0,4)Dэкв ( – эквивалентный диаметр
источника выделений, м; Fист – площадь поверхности последнего, м2). Габаритные
размеры зонта принимаются на 0,2 м больше размеров источника вредных
выделений.
Эффективная работа L (м3/ч) вытяжного зонта обеспечивается при расходе

удаляемого воздуха от теплогазоисточника и считается по формуле (16).
(16)
где Q – количество конвективной теплоты, теряемой источником

теплогазовыделений, Вт (формула (17));
Kν – поправочный коэффициент на подвижность воздуха в помещении;
Kσ – поправочный коэффициент на наличие газовой составляющей в
конвективном потоке.
(17)
где Δt – разность температур источника вредных выделений и воздуха

рабочего помещения, °C.
79
Средняя скорость в плоскости приёмного сечения зонта ω ср определяется по
формуле (18):
(18)
Потребляемая мощность на валу электродвигателя рассчитывается по

формуле (19):
(19)
где V – производительность, м3/ч;

ΔP – напор, Па;
ηв – КПД вентилятора;
ηп – КПД передачи.
Эффективную работу вытяжного зонта, обеспечивающего скорость прососа

воздуха 2,37 м/с, обеспечивает вентилятор с напором 480 Па и установочной
мощностью 10 кВт.
6.2 Решения по охране окружающей среды
80
В настоящее время экологические вопросы становятся всё более
актуальными. Одним из загрязняющих окружающую среду производств можно
назвать цветную металлургию. Не малую роль в снижении её отрицательного
влияния играет комплексное использование сырья и безотходного производства.
В аффинажном производстве особое внимание нужно обратить на состав газовой
фазы в реакторах и индукционной печи ИСТ-0,16, так как в состав газовой фазы
входят такие опасные газы и соединения как пары соляной и азотной кислот.
Схема очистки отходящих газов проектируемого производства,
представлена на рисунке 4.
Печь Зонт Холодильник Рукавный фильтр
Реактор Вытяжка Скруббер Труба
Рисунок 4 – Схема очистки отходящих газов
Газы аспирационной системы (вытяжной зонт) содержат также частички

древесного угля. Улавливать эти вредные составляющие рекомендуется
вытяжным зонтом. После охлаждения газов, отходящих от печи, они
объединяются и далее поступают в кольцевой скруббер Вентури, где и
происходит их нейтрализация.
81
6.2.1 Расчёт скруббера Вентури
Объём очищаемых газов составляет: Lо = 5000 м3/ч. Необходимая степень

очистки газов:
(20)
где Z1 – концентрация хлора в газе на входе в скруббер, г/м3;

Z2 – концентрация хлора в газе на выходе из скруббера, г/м3.
Коэффициент газоулавливания можно определить из уравнения:
(21)
Для определения удельной энергии, затрачиваемой на газоулавливание,

используется формула:
(22)
где B – некоторые коэффициенты.
Общее гидравлическое сопротивление скруббера можно найти, используя

следующую зависимость:
82
(23)
где ΔP – общее гидравлическое сопротивление скруббера, кПа;
Pж – напор воды, кПа;
m – удельный расход воды, м3/м3.
Учитывая, что в расчётах m = 1,2 дм3/м3 и задаваясь напором воды, равным

300 кПа, общее гидравлическое сопротивление скруббера равно:
Для расхода орошающей воды служит формула:
(24)
где MB – расход орошающей воды, м3/с;
V1 – расход газа, поступающего в скруббер, м3/с.
Объёмный расход газов, поступающих в скруббер, можно рассчитать по

формуле:
(25)
где V0 – расход газа, м3/ч;

0 – плотность газа, кг/м;
1 – плотность газа на входе в скруббер, кг/м.
Известно, что V0 = 5000 м3/ч и 0 = 1,31 кг/м.

Плотность входящего в скруббер газа при рабочих условиях можно
определить по зависимости:
83
(26)
где P2 – разряжение, создаваемое перед газоочисткой, кПа;
T1 – температура поступающего газа, °C.
При температуре поступающего газа T1 = 60 °C и разряжении перед

газоочисткой P2 = 1,3 кПа, плотность входящего в скруббер газа будет равна:
Объёмный расход газов равен:
Расход орошающей воды равен:
Температуру газов на выходе из скруббера можно определить, исходя из

зависимости:
(27)
Объёмный расход газа на выходе из аппарата определяется по следующей

формуле:
84
(28)
где 2 – плотность газа на выходе из скруббера, кг/м3.
Подставляя значения величин, можно найти, что объёмный расход газа на

выходе из аппарата будет равен:
Диаметр циклона-каплеуловителя определяется по формуле:
(29)
где D – диаметр циклона-каплеуловителя, м;

W1 – скорость газа в циклоне-каплеуловителе, м/с.
В расчётах W1 = 1,5 м/с. Тогда диаметр циклона-каплеуловителя равен:
Высота циклона-каплеуловителя в 2,5 раза больше его диаметра:
Гидравлическое сопротивление циклона-каплеуловителя можно найти из

формулы:
(30)
где ξц – коэффициент сопротивления циклона, принимается равным 32.

85
Плотность газов на выходе из трубы Вентури (принимаем, что газы
насыщены влагой, d = 0,063 кг/м3):
(31)
где ΔPт – сопротивление трубы Вентури, предварительно принимаемое

равным 12 кПа.
Диаметр трубы Вентури можно найти по формуле:
(32)
где d2 – диаметр горловины трубы Вентури, м;

V2 – расход газа на выходе из скруббера, м/с;
W2 – скорость газа в трубе, м3/с.
Выбираем скруббер Вентури ГВПВ-0,019 с габаритами 785×645×3140 мм и

массой 175 кг.
Применение скруббера для нейтрализации отходящих газов обеспечивает
защиту окружающей природной среды от вредных веществ, образующихся в ходе
производственного процесса.
86
7 Экономика производства
7.1 Определение капитальных затрат на строительство объекта и

стоимости его основных фондов
Величина капитальных вложений на создание основных фондов включает в

себя: капитальные вложения в здания; капитальные вложения в оборудование;
капитальные вложения в измерительные и регулирующие приборы и устройства;
капитальные вложения в вычислительную технику; капитальные вложения в
инструмент, производственный и хозяйственный инвентарь и принадлежности;
капитальные вложения в прочие основные средства.
Объём капитальных затрат на ремонт здания определяется из кубатуры и
категории здания. Расчёт стоимости ремонта здания представлен в таблице 16.
Таблица 16 – Расчёт сметной стоимости ремонта здания

Наименование Сметная стоимость
Объём, м3 3
объекта За 1 м , руб. Всего, руб.
Производственная
324 3900 1263600
площадь
Капитальные затраты на оборудование при проектировании нового цеха на

территории завода представляют собой стоимость всего вновь устанавливаемого
оборудования. Кроме того, дополнительно в стоимость оборудования включают:
затраты на прочее оборудование, не учтённое в составе основного
технологического оборудования; транспортные и заготовительно-складские
расходы, связанные с приобретением оборудования; строительно-монтажные
работы. На основании технологической схемы, годовой производительности цеха
и единичной мощности оборудования рассчитывается количество
вспомогательного оборудования. Смета затрат на оборудование представлена в
таблице 17.
87
Таблица 17 – Сметная стоимость оборудования
Стоимость оборудования, руб.
Оборудование Количество
единицы общая
Реактор 5 350000 1750000
Печь ИСТ-0,16 1 500000 500000
Сушильный шкаф СНОЛ 67/350 2 30000 60000
НУТЧ фильтр 5 85000 425000
Насос химический 5 25000 125000
Скруббер ГВПВ-0,019 1 60000 60000
Всего   2920000
Прочее оборудование   438000
Итого   3358000
Транспортные, заготовительно-
  604440
складские расходы
Итого   3962440
Строительно-монтажные работы   2377464
Итого стоимость основного
  6339904
технологического оборудования
Результаты расчёта сметной стоимости основных производственных фондов

сводятся в таблицу 18.
Таблица 18 – Сметная стоимость основных производственных фондов

Стоимость Структура
Группа основных фондов основных фондов, основных фондов,
руб. %
Здание 1263600 14,8
Оборудование 6339904 74,0
Измерительные и регулирующие
198146 2,3
приборы и устройства
Вычислительная техника 266686 3,1
Инструмент, производственный и
хозяйственный инвентарь и 446602 5,2
принадлежности
Прочие основные средства 52500 0,6
Всего 8567438 100,0
7.2 Расчёт себестоимости продукции

88
Себестоимость продукции – стоимостная оценка используемых в процессе
производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии,
основных средств и трудовых ресурсов, а также других затрат на производство и
реализацию продукции.
7.2.1 Расчёт стоимости сырья, материалов и энергетических

ресурсов
Затраты на отдельные виды материальных ресурсов определяются путём

умножения годовой потребности в них на плановую заготовительную цену.
Расход основных и вспомогательных материалов, топлива и энергии на
технологические цели рассчитываются из норм расхода, вычисленных в
технологической части проекта. Планово-заготовительная цена включает в себя
все расходы, связанные с доставкой ресурсов до склада предприятия –
потребителя. Расчёт затрат на сырьё, материалы и энергетические затраты
приведены в таблице 19.
Таблица 19 – Расчёт затрат на сырьё, материальные и энергетические ресурсы

Затраты на годовой
Затраты на 1 кг золота
Цена, выпуск продукции
Наименование статей затрат
руб/ед. Сумма,
Количество Сумма, руб. Количество
руб/кг
1 2 3 4 5 6
Сырьё и основные материалы
Золотосодержащее сырьё, кг 277740,00 4730,16 1313754638,00 1,58 438829,20
Сода кальцинированная,
9,45 3802,18 35930,60 1,27 12,00
марка Б в/с, тех., кг
Кремний двуокись, кг 7,14 1263,76 9023,25 0,42 3,00
Известь, кг 19,50 1784,41 34796,00 0,59 11,50
Кислота азотная, ЧДА, кг 30,00 3572,47 107174,10 1,19 35,70
Кислота соляная, ХЧ, кг 10,00 4159,88 41598,80 1,39 13,90
Мочевина, тех., кг 11,00 75,72 832,92 0,03 0,33
Аммиак водный, 25% ОСЧ,
13,50 459,65 6205,28 0,16 2,16
кг
Натрия метабисульфит, кг 437,50 2478,56 1084370,00 0,83 363,13
Натрий хлористый, ХЧ, кг 23,60 450,05 10621,18 0,15 3,54
1 2 3 4 5 6
Цинк, ЦО, кг 70,80 452,34 32025,67 0,15 10,62
89
Древесный уголь, кг 2,05 520,00 1066,00 0,17 0,35
Итого   1315118281,80  439285,43
Вспомогательные материалы
Фильтроткань, м2 230,00 327,00 75210,00 0,11 25,30
Энергетические затраты
Электроэнергия, кВтч 2,00 8600,00 17200,00 2,87 5,74
Вода, м3 12,30 7422,05 91291,22 2,47 30,38
Итого   108491,22  36,12
Всего затрат   1315301983,02  439346,85
7.2.2 Расчёт амортизационных отчислений по группам основных

фондов
Годовые амортизационные отчисления рассчитываются по формуле (33):
(33)
где Агод – годовые амортизационные отчисления, руб;

Соф – стоимость основных фондов, руб;
На – норма амортизации, %.
Результаты расчёта годовых амортизационных отчислений приведены в

таблице 20.
Таблица 20 – Годовые амортизационные отчисления

Годовые
Стоимость основных Норма
Группы основных фондов амортизационные
фондов, руб. амортизации, %
отчисления, руб.
Здание 1263600 2,0 25272,00
Оборудование 6339904 6,3 399413,95
Измерительные и регулирующие
198146 8,2 16247,97
приборы и устройства
Вычислительная техника 266686 10,0 26668,60
Инструмент, производственный
и хозяйственный инвентарь и 446602 7,4 33048,55
принадлежности
Прочие основные средства 52500 4,0 2100,00
Итого 8567438  502751,07
7.2.3 Расчёт общепроизводственных расходов
90
В этой статье учитываются затраты на обслуживание основных и
вспомогательных производств предприятия. Она отражает затраты на содержание
и эксплуатацию машин и оборудования; амортизационные отчисления и затраты
на ремонт основных средств и иного имущества, используемого в производстве;
расходы по страхованию имущества; затраты на отопление, освещение и
содержание цеховых помещений; расходы на оплату труда и единый социальный
налог (ЕСН) работников, занятых обслуживанием производства, и
управленческого персонала; другие аналогичные по назначению затраты. Расчёт
общепроизводственных расходов представлен в таблице 21.
Таблица 21 – Общепроизводственные расходы

Сумма расходов за
Статьи расходов
год, руб.
1 2
Амортизация основных средств 502751,07
Содержание зданий и инвентаря:
– затраты на электроэнергию для освещения цеха 6318,00
– стоимость топлива, пара и воды, израсходованных
для отопления цеха 8845,20
– затраты на оплату труда рабочих, занятых на
различных хозяйственных работах 1382209,54
Ремонт имущества производственного назначения:
– стоимость запасных частей, деталей и узлов,
материалов и т. п., расходуемых в ходе ремонта 678650,60
– затраты на оплату труда ремонтных рабочих 625067,00
– единый социальный налог 162517,42
Внутризаводское перемещение грузов 105407,25
Прочие расходы по цеху:
– затраты на оплату труда цехового персонала 1892400,00
– единый социальный налог 492024,00
– страхование имущества производственного
назначения 42837,19
– затраты на охрану труда и технику безопасности 998827,02
– прочие общепроизводственные затраты 88036,69
Итого 6494359,22
7.2.4 Расчёт общехозяйственных расходов
91
В данной статье отражаются затраты, связанные с управлением
предприятием и организацией производства в целом: оплата труда аппарата
управления с отчислениями на ЕСН, расходы на командировки, канцелярские,
типографические и телефонные расходы, амортизация, содержание и затраты на
ремонт зданий и инвентаря общехозяйственного назначения, расходы на охрану
цеха и другие расходы общехозяйственного назначения. Результаты расчётов
общехозяйственных расходов приведены в таблице 22.
Таблица 22 – Общехозяйственные расходы

Сумма расходов за
Наименование статей затрат
год, руб.
Оплата труда аппарата управления 599438,70
Единый социальный налог (аппарат управления) 155854,06
Затраты на командировки 37764,64
Программное обеспечение 53337,20
Услуги связи, телекоммуникации 42319,73
Прочие управленческие затраты 71097,15
Прочие общехозяйственные затраты 95981,15
Итого 1055792,63
7.3 Плановая калькуляция себестоимости
Плановая калькуляция себестоимости продукции рассчитывается на основе

проектируемого годового объёма производства, норм расхода сырья, материалов,
энергии, плановых цен, фонда заработной платы работающих, смет
общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных расходов.
Результаты калькуляции себестоимости приведены в таблице 23.
92
Таблица 23 – Плановая калькуляция себестоимости производства 1 кг золота 999,8 пробы.
Затраты на годовой
Затраты на единицу
Статьи затрат выпуск продукции,
продукции, руб.
руб.
Заданное
Сырьё 438372,76 1315118281,80
Отходы (-) -68,07 -204216,04
Итого 438304,69 1314914065,76
Расходы по переделу
Вспомогательные материалы 25,07 75210,00
Энергетические затраты 36,16 108491,22
Расходы на оплату труда
1218,88 3656639,00
производственного персонала
Единый социальный налог 316,91 950726,14
Общепроизводственные расходы 2164,79 6494359,22
Итого 3761,81 11285425,58
Расходы на подготовку и освоение
114,18 342536,40
производства
Попутная продукция (-) -130,02 -390043,73
Цеховая себестоимость 442050,66 1326151984,01
Общехозяйственные расходы 351,93 1055792,63
Производственная себестоимость 442402,59 1327207776,64
Полная себестоимость 442402,59 1327207776,64
7.4 Расчёт прибыли и показателей рентабельности
Прибыль (П) рассчитывается по формуле (34):
(34)
где Ц – оптовая цена продукции, руб/кг;
С – себестоимость единицы продукции, руб/кг;
Вгод – годовой объём производства продукции в натуральном
выражении.
Прибыль составит:
93
Чистая прибыль может быть определена как разность между прибылью и
величиной налогов.
Налог на имущество (НИ) рассчитывается по формуле (35):
(35)
где ПФ – стоимость имущества предприятия, руб.;
Сни – ставка налога на имущество (2,2 %).
НИ = 8567438 × 0,022 = 188483,64 руб.
Налогооблагаемая прибыль (НП) определяется как разность между

прибылью и величиной налога на имущество, формула (36):
(36)
НП = 334192230 – 188483,64 = 334003746,36 руб.
Налог на прибыль (Н) рассчитывается по формуле (37):
(37)
где Снп – ставка налога на прибыль (24 %).
Н = 334003746,36 × 0,24 = 80160899,13 руб.
Чистая прибыль (ЧП) составит:
ЧП = 334192230 – 188483,64 – 80160899,13 = 253842847,23 руб.
Рентабельность производства рассчитывается по формулам (38) и (39):
94
(38)
(39)
где Пбал – годовая балансовая прибыль, руб.;

Пчист – годовая чистая прибыль, руб.;
ОФ – стоимость основных производственных фондов, руб.;
ОСнорм – стоимость нормируемых оборотных средств, руб.
Рентабельность продукции рассчитывается по формулам (40) и (41):
(40)
(41)
где Сгод – себестоимость годового выпуска, руб.
Срок окупаемости (Т) рассчитывается по формуле (42):
(42)
95
7.5 Основные технико-экономические показатели проектируемого
цеха
На основании выполненных в проекте расчётов составляется сводная

таблица 12 основных технико-экономических показателей проектируемого цеха.
Таблица 24 – Основные технико-экономические показатели проектируемого цеха

Наименование показателей Показатели проекта
Стоимость основных производственных фондов 8567438 руб.
Численность работающих 29 чел.
ИТР, служащие и МОП 6 чел.
Рабочие 23 чел.
Годовой фонд оплаты труда основных и вспомогательных
4281705 руб.
рабочих
Годовой фонд оплаты труда цехового персонала 1892400 руб.
Годовой объём производства 3000 кг
Полная себестоимость единицы продукции 442402,59 руб.
Полная себестоимость годового выпуска 1327207776,64 руб.
Балансовая прибыль 334192230 руб.
Чистая прибыль 253842847,23 руб.
Рентабельность производства (балансовая) 27 %
Рентабельность производства (чистая) 22 %
Рентабельность продукции (балансовая) 24 %
Рентабельность продукции (чистая) 20 %
Срок окупаемости 0,35 года
96
Заключение
Целесообразность строительства цеха аффинажа в составе ООО «Адамас»

столичный ювелирный завод» обусловлена следующими факторами:
необходимость переработки собственного вторичного
золотосодержащего сырья;
 высокая экономическая эффективность проектируемого
производства;
низкий объём капиталовложений;
наличие трудовых ресурсов;
оптимальное размещение с точки зрения минимизации
транспортных расходов;
обеспеченность водными и энергетическими ресурсами.
97
Список использованных источников
1 Стрижко Л.С. Металлургия золота и серебра. – М.: МИСиС, 2001.

2 Металлургия благородных металлов / И.Н. Масленицкий, Л.В. Чугаев,
В.Ф. Борбат и др.; Под редакцией Л.В. Чугаева; Металлургия. – М., 1987.
3 Металлургия благородных металлов: Учебник. В 2-х кн. / Ю.А. Котляр,
М.А. Меретуков, Л.С. Стрижко – М.: МИСиС, Издательский дом «Руда и
металлы», 2005.
4 Меретуков М.А., Орлов А.М. Металлургия благородных металлов. – М.:
Металлургия, 1991.
5 Организация производства на предприятиях цветной металлургии: Метод.
указ. к выполнению курсовой работы / Ю.С. Шашурин, Ю.Ю. Костюхин,
О.О. Скрябин и др. – М.: МИСиС, 2006.
6 Виноградов В.Н. Учебное пособие по экономическим вопросам в
дипломном проектировании. – М.: МИСиС, 1986.
7 Безопасность жизнедеятельности: Учеб. пособие / В.Я. Бычков,
А.Н. Варенков, А.В. Власюк и др.; Под редакцией Б.С. Мастрюкова. – М.:
МИСиС, 2003.
8 Безопасность жизнедеятельности: Учеб. пособие для выполнения
домашних заданий / Е.П. Потоцкий, Н.В. Гриценко, Н.В. Мануев; Под редакцией
Л.С. Стрижко. – М.: МИСиС, 1993.
9 Бринза В.Н. Охрана труда и окружающей среды: Учеб. пособие для
практических занятий. – М.: МИСиС, 1986.
10 СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение. – М.:
Стройиздат, 1995.
11 Каретникова Н.В., Ртищева Г.А. Методические рекомендации по
оформлению дипломной работы и пояснительной записки к дипломному проекту.
– М.: МИСиС, 2007.
12 Ладейщиков В.В. Гидрометаллургия золота. – М.: Наука, 1980.
98
13 Переработка вторичного сырья, содержащего драгоценные металлы /
Под редакцией Ю.А. Карпова. – М.: Гиналмаззолото, 1996.
14 Аналитический контроль металлургического производства /
Ю.А. Карпов, Ф.А. Гимельфарб, А.П. Савостин, В.Д. Сальников. – М.:
Металлургия, 1995.
15 Андронов В.П. Плавильно-литейное производство драгоценных
металлов и сплавов. – М.: Металлургия, 1974.
16 Плаксин И.И. Металлургия золота, серебра и платины. – М.:
Госметаллургиздат, 1958.
17 Глинка Н.Л. Общая химия. – М.: Интеграл-пресс, 2000.
18 Гончаров А.И., Корнилов М.Ю. Справочник по химии. – Киев:
издательское объединение «Вища школа», 1978.
19 Бусев А.И., Иванов В.М. Аналитическая химия золота. – М.: Наука, 1973.
20 Благородные металлы: Справочник / Под редакцией Е.М. Савицкого. –
М.: Металлургия, 1984.
21 Извлечение металлов и неорганических соединений из отходов / Под
редакцией Н.М. Эммануэля. – М.: Металлургия, 1985.
22 Ванюков А.В., Зайцев В.Я. Теория пирометаллургических процессов. –
М.: Металлургия, 1993.
23 Пробоотбирание и анализ благородных металлов / Под редакцией
И.Ф. Барышникова. – М.: Металлургия, 1968.
24 Худяков И. Ф., Дорошкевич А. П., Карелов С. В. Металлургия
вторичных цветных металлов. – М.: Металлургия, 1987.
25 ГОСТ 28058-89 Золото в слитках. Технические условия. – М.: Изд-во
стандартов, 1990.
26 ГОСТ 28595-90 Серебро в слитках. Технические условия. – М.: Изд-во
стандартов, 1992.
27 Технологический регламент по переработке отходов ювелирного
производства в отделении аффинажа в составе ООО «Адамас» столичный
ювелирный завод».
99

Диплом

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Диплом

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Кол.

Формат Обозначение Наименование Примечание

А4 341.Д.2007.006.079.ПЗ Пояснительная записка 100

Подпись Дата Литера У

Данная работа посвящена разработке цеха переработки собственного

Широкое применение благородных металлов в постоянно развивающихся

Таблица 1 – Производство благородных металлов из вторичного сырья в странах Запада (1992

Следует отметить, что постоянно расширяется использование благородных

1.1 Обоснование места строительства объекта

ООО «Адамас» столичный ювелирный завод» постоянно увеличивает

1.1.1 Обеспеченность трудовыми ресурсами

Комплектация кадрами осуществляется за счёт местных трудовых ресурсов,

1.1.2 Структура предприятия, в состав которого входит

В состав завода входят: участок производства полуфабрикатов для

2.1 Обзор методов аффинажа благородных металлов

Разделение золота и серебра и получение их в чистом виде осуществляется

2.2 Выбор и обоснование технологической схемы

На Московском заводе «Адамас» в настоящий момент действует одна линия

2.3 Описание технологической схемы

Технологическая схема представлена на рисунке 1.

пыль, газы метал шлак

Zn AgCl HCl Na2S2O5 HAuCl4 CO(NH2)2 H2O нерастворившиеся

Ag HNO3 HNO3 Au H2O NH4OH Na2S2O5

РАСТВОРЕНИЕ Ag ОСАЖДЕНИЕ ПРОМЫВКА ДООСАЖДЕНИЕ Au

раствор H2O AgCl

AgCl хвост газы пыль

шлак слитки пыль, газы

НА ЗАВОДЫ НА СКЛАД ОЧИСТКА

Рисунок 1 – Технологическая схема

Au + 4HC1 + HNO3 = НАuС14 + NO + 2Н2О (1)

Растворение гранул производиться в реакторе с рамной мешалкой при

CO(NH2)2 + 2HNO3 = 2NН4NO3 + CO2 + Н2О (7)

Осаждение золота производят посредством добавления в раствор

4НАuС14 + 3Na2S2O5 + 9H2O = 4Au + 6NaHSO4 + 16HC1 (8)

Признаками окончания процесса осаждения золота является:

AgCl + 2NН4OH = [Ag(NH3)2]Cl + 2Н2О (11)

На этой стадии получается золотой порошок с чистотой 99,9 – 99,98 %,

2AgCl + 2Zn + 2HCl = 2Ag + 2ZnCl2 + H2 (16)

Также в ходе этого процесса растворяется никель:

Ni + 2HCl = NiC12 + 2H2 (17)

Полученный осадок серебра после промывки помещается в реактор для

3Ag + 4HNO3 = 3AgNO3 + NO + 2H2O (18)

В результате реакции восстановленное серебро в виде нитрата переходит в

AgNO3 + NaCl = AgCl + NaNO3 (19)

В результате реакции выпадает белый творожистый осадок очищенного от

AgCl + Na2CO3 = Ag2CO3 + NaCl (20)

Полученное серебро разливают в слитки, которые отправляют на склад.

2.4 Характеристика сырья

В качестве сырья используются золотосодержащие отходы ювелирного

3.1 Расчёт материального баланса по ценному компоненту

3.1.1 Расчёт материального баланса по золоту

Баланс отражает структуру и соотношение статей по введённым и

Уравнение заданного потока:

Решив систему уравнений, получим величины потоков золота в схеме,

Рассчитаем извлечение золота в выходящие потоки схемы:

ηз.с. = (3000 : 3001,81183) × 100 % = 99,94 %

Хвост на осаждение цинка:

ηхв. = (2,03766 : 3001,81183) × 100 % = 0,068 %

ηшл. = (0,36466 : 3001,81183) × 100 % = 0,012 %

3.1.2 Расчёт материального баланса по серебру

Вводим обозначения переменных:

Уравнение заданного потока:

Решив систему уравнений, получим величины потоков серебра в схеме,

Рассчитаем извлечение серебра в выходящие потоки схемы: