Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
ЯРОШЕВИЧ
Я.С.ГЕНКИН
В.А. ВЕРЕЩАГИН
УДК 621.792.4:621.791.01
Р ец ен зен ты :
М. С. Бабицкий, канд. техн, наук,
Т. П. Малей, канд. техн, наук
2704060000—132
Я--------------------------- 71—82
М316—82
© Издательство «Наука и техника», 1982.
ОТ РЕДАКТОРА
8
В настоящее время режим сварки устанавливается
величиной тока, давлением между электродами, разме
ром и формой контактной поверхности электродов, при
этом ток и давление являются функцией времени [63 р
А. С. Гельман [33, 34] предложил выражения для рас
чета величины сварочного тока при точечной сварке. Од
нако расчеты, выполняемые по этим формулам, трудо
емки и включают в себя ряд допущений, не учитываю
щих реальных условий сварки. Б. Е. Патон и В. К. Лебе
дев [127] для определения режимов сварки предложили
использовать теорию подобия. Однако этот метод также
требует экспериментального уточнения области приме
нения параметров режимов сварки [76, 109].
Для обеспечения заданных размеров ядра применя
ется метод контроля процесса сварки по инфракрасно
му излучению [50, 141]. Как указывает Б. Д. Орлов
[124], степень нагрева поверхности свариваемых деталей
лишь косвенно связана с температурой плавления внут
ри сварочного контакта. Эта связь нарушается, напри
мер, при загрязнении поверхности детали.
Выбор оптимальных режимов сварки может быть
произведен методом многофакторного регрессионного
анализа [126, 132]. В качестве варьируемых факторов
выбираются основные параметры режима: время сварки,
сварочный ток, давление на электродах.
Ряд работ [124, 125, 140] посвящен вопросам обеспе
чения глубины проплавления (высоты расплавленного
ядра) путем контроля процесса сварки по величине пере
мещения электрода. Как показано в работе [186], при
боры контроля, основанные на тепловом расширении
свариваемых металлов, не дают надежных результатов.
Наряду с тепловым расширением необходимо проводить
сравнение с параметрами режима сварки.
Н. В. Подола и др. [132] провели статистическую
оценку влияния сварочного тока, времени сварки, уси
лия сжатия электродов и их диаметров на величину и
глубину проплавлешш. Эы: данные могут быть исполь
зованы для расчета режимов сварки с помощью ЭВМ.
Режимы контактной точечной сварки подразделяются
на жесткие и мягкие. Авторы [37, 104] предлагают в ка
честве показателя жесткости режима использовать вели
чину, обратную критерию Фурье. Этот критерий позволя
ет оценивать режимы сварки деталей из различных ма-
9
териалов, но одинаковой толщины. Применение более
жестких режимов дает менее стабильные размеры свар
ного ядра [169, 191].
Проковка. После выключения сварочного тока про
исходит кристаллизация расплавленного металла. Харак
тер кристаллизации определяется теплопередачей в
электроды и свариваемые деталв. Металл ядра находит
ся под воздействием растягивающих напряжений, возни
кающих и развивающихся в сварном соединении вслед
ствие несвободной усадки шва. Усадка металла может
вызвать дефекты ядра: поры, трещины [77]. Уплотнение
металла в ядре обеспечивается проковкой.
В исследованиях [163, 164, 234] установлено, что при
точечной сварке сплавов с увеличением усилия сжатия
электродов снижается вероятность появления трещин в
сварной точке. Б. Б. Золотарев и В. М. Сагалевич [67]
разработали методику расчета упругих и пластических
деформаций при проковке. Проведение расчетов требует
знания механических свойств металла межэлектродной
области в зависимости от состояния температурного по
ля. Расчеты представлены с учетом температур, которые
приводятся в литературе для плоскости контакта элект
род — деталь.
Возникновение трещин в сварном ядре определяется
соотношением трех характеристик: температурного ин
тервала хрупкости, пластичности металла в этом интер
вале и темпа нарастания упруго-пластических деформа
ций по мере снижения температуры [67, 121, 196]. В за
висимости от формы, размеров и жесткости соединения,
а также от режимов и технологии сварки деформация
металла к концу процесса кристаллизации может ока
заться меньшей, равной или большей минимальной пла
стичности металла. В последних двух случаях образова
ние горячих трещин неизбежно. В. М. Сагалевич [150]
показал, что остаточные деформации эффективно сни
маются проковкой. Причем ковочным усилием на элект
родах можно изменить знак остаточных напряжений.
Проковка значительно повышает прочность соединений
в случае усталостных напряжений. Особое значение име
ет момент включения ковочного усилия при сварке.
Наибольшее изменение величины остаточных напряже
ний происходит при включении этого усилия в момент
окончания импульса сварочного тока [43, 123].
10
Наличие внутренних макродефектов в литом ядре
сварной точки углеродистой стали нежелательное явле
ние. В результате интенсивного теплоотвода в электро
ды и свариваемые детали происходит закалка ядра точ
ки. Малая пластичность ядра усиливает действие мак
родефектов, которые могут быть центрами распростра
нения трещин вследствие температурных изменений и
механических нагрузок. Одним из способов, повышаю
щих качество литого ядра, является сварка с наложени
ем ультразвука [129, 130].
Охлаждение сварного соединения. При точечной
сварке углеродистых сталей в металле наблюдаются фа
зовые и структурные изменения, развиваются местные
пластические деформации и напряжения. Свойства свар
ного соединения зависят от условий нагрева и охлажде
ния. Скорость охлаждения сварной точки может дости
гать значительных величин (0,6—12,5) *103 К/с [63].
Поэтому даже при сварке стали 08 на жестких режимах
образуется ядро с высокой твердостью. В околошовпых
участках основная масса металла — феррит. На участ
ках, прилегающих к области взаимной кристаллизации,
возникает видманштетовая структура. Пластические
свойства при этом снижаются [4]. В зоне термического
влияния стали 08 начинается рост зерна, приобретающе
го несколько удлиненную форму, с ориентацией вдоль
направления преимущественного теплоотвода [53].
При сварке сталей, содержащих углерода более
0,2%, возможно образование напряженных неравновес
ных закалочных структур, снижающих пластичность
сварных соединений и в целом надежность конструкции
при эксплуатации [109].
Высокая скорость кристаллизации приводит к обра
зованию столбчатых кристаллов, снижающих механиче
ские свойства металла [68]. Схема кристаллизации ока
зывает существенное влияние на концентрацию дефор
маций в металле шва и температурном интервале хруп
кости, на пластичность и химическую неоднородность
сварного соединения.
При быстром охлаждении стали 10 в сварной точке
фиксируется значительная химическая неоднородность
аустенита. Относительное удлинение шва и его переход
ной зоны ниже, чем у основного металла [199].
Управление процессом охлаждения целесообразно
и
осуществлять в период, когда электроды остаются сжа
тыми. Время охлаждения, следующее за циклом сварки,
должно быть достаточным для полного мартенситного
превращения по всему объему металла. Параметры ре
жима, которые определяют конечную структуру в зоне
сварки, обычно устанавливаются путем подбора в про
цессе исследований. Так, при сварке стали ЗОХГСА тол
щиной 1,5 мм необходима последующая термическая об
работка сварной точки путем включения второго импуль
са тока величиной в среднем на 36% ниже сварочного и
продолжительностью на 20% выше сварочного импуль
са 1109].
В работе [208] установлено, что оптимальная темпе
ратура отпуска находится в пределах 770—820 К. Опти
мальный ток для нагрева в режиме отпуска зависит от
толщины свариваемых деталей, диаметра электродов и
т. д. Взаимосвязь между током и временем нагрева мо
жно определить из соотношения
Й’;7Сг = 0,52,
где ia — отношение величины тока отпуска к сварочному
току; Кт — отношение времени нагрева при отпуске к
времени прохождения сварочного импульса.
После разведения электродов на структуру металла
влияют тепловые процессы, описываемые схемой мгно
венного нормального кругового источника тепла [91,
142].
19
1.2. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
О МАШИНАХ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ
25
стемы (рис. 1.5, б) не имеют постоянных составляющих,
так как их алгебраическая сумма равна нулю. Форма
выпрямленного импульса тока представлена на рис.
1.5, в.
Преимущество машин постоянного тока состоит в рав
номерной загрузке фаз, меньшем потреблении электро
энергии по сравнению с однофазными машинами, широ
кой возможности регулирования формы и длительности
сварочной машины
27
и зарядное сопротивление а затем разряжается вклю
чением переключателя П через первичную обмотку сва
рочного трансформатора ТС. Во время протекания тока
в результате изменения магнитного потока в сердечнике
во вторичной обмотке возникает электродвижущая сила
и соответственно кратковременный импульс сварочного
тока. Накопление энергии для сварки может произво
диться как в конденсаторах, так и аккумулироваться в
магнитном поле сварочного трансформатора. Машина
для сварки с использованием кинетической энергии вра
щающихся масс (рис. 1.8, а) состоит из трехфазного
асинхронного двигателя Д, вращающего генератор Г и
импульсный возбудитель ИВ. На валу агрегата наса
жен маховик. После разгона вращающейся системы ма
шины свариваемые детали зажимают между электрода
ми, затем ключом К кратковременно замыкают цепь
28
обмотки возбуждения генератора Г. Часть кинетической
энергии преобразуется в электрическую, которая исполь
зуется для сварки. На рис. 1.8, б представлена цикло
грамма работы машины (тР — время разгона; т Св — вре
мя сварки; тп — время паузы).
Для сварки деталей малых толщин из малоуглероди
стой стали применяется непрерывный сварочный им
пульс с постоянным эффективным значением сварочного
тока (рис. 1.9). Пульсирующий импульс используется
для сварки деталей больших толщин с целью обеспече
ния равномерного нагрева металла и уменьшения выде
ления тепла в контактной поверхности электрод— де
таль. Модулированный импульс позволяет за счет пред
варительного нагрева межэлектродной области обеспе
чить хороший контакт между деталями и электродами.
Модуляция импульса сварочного тока значительно ста
билизирует процесс сварки, снижает количество выплес
ков в начальной стадии образования соединения. При
сварке термообрабатываемых материалов применяется
импульс отпуска.
30
из следующих элементов: базового станка, контактного
патрона с токосъемником или другого контактного уст
ройства, позволяющего включать наплавляемые детали
в электрическую цепь и обеспечивать их вращение, на
плавочных головок, источника электрического тока, пре
рывателя и пульта управления. В качестве базового
станка применяются токарно-винторезные. На рис. 1.12
пределзвл.гнз cxvva контактного патрона с токосъемни
ка “ Стандартный патрон токарно-винторезного
.тз-ка крепится к шпинделю бронзовой втулкой. На ку
лачках патрона закреплены медные накладки, соеди
ненные с втулкой гибкими шинами. С цилиндрической
д. верностью втулки, вращающейся во время наплавки,
31
контактирует подвижная щетка, выполненная в виде
обоймы, охватывающей втулки.
В Челябинском институте механизации и электрифи
кации сельского хозяйства [165, 167] разработаны тех
нология и оборудование для электроконтактного восста
новления изношенных цилиндрических поверхностей де
талей машин. При этом используются порошки железа,
33
го слоя по площади, равной или больше площади, заня
той порошковым слоем. Деталь и элемент подсоединяют
к электрической цепи таким образом, чтобы проходящие
по ним токи были направлены в одну сторону (парал
лельно-последовательное соединение). Появлением
электромагнитной силы, прижимающей деталь и элемент
друг к другу, реализуется подпрессовка порошка [23,
202]. С помощью такого способа можно наносить как
пс дэ Ж?
37
Найдем скорость дрейфа электронов в стальном про
воднике при прохождении тока плотностью г = 7 -1 0 4
кА/м 2 . Для стали у = 7,85-10 3 кг/м 3, р'г = 55, величина
заряда 7э= 4,8- 10“ 10 а.э.е., = 5,1 • 10~3 м/с.
Таким образом, дрейф электронов имеет сравнитель
но малую скорость. В процессе дрейфа длина свободного
пробега равна межатомному расстоянию. В момент
столкновения электрона с атомом скорость его падает
до нуля, а затем под действием поля электрон вновь по
лучает равноускоренное движение. Количество столкно
вений в единицу времени и величина скорости электрона
в момент столкновения определяют количество тепла,
выделяющегося при прохождении электрического тока.
При прохождении постоянного тока в проводнике на
пряженность электрического поля имеет во всех точках
одну и ту же величину и .направление. Такое поле называ
ется однородным. Силовые линии однородного поля
представляют собой параллельные равноотстоящие пря
мые (рис. 2.1).
При прохождении в проводнике переменного тока
наблюдается явление поверхностного эффекта, ведущее
к изменению плотности тока от периферии к центру по
перечного сечения проводника. Это изменение тем боль
ше, чем выше частота тока и больше диаметр проводни
ка. Изменение плотности тока определяется но следую
щему соотношению [481:
= (2.4)
где i?— плотность тока в точке г, А /м 2 ; ц, — плотность
тока на поверхности проводника, А /м 2 ; г — координата
точки, м; А — расстояние от поверхности провода по
направлению к его центру, на которой плотность убыва
ет в с = 2,71 раз по сравнению с плотностью тока на по
верхности, м:
(2.5)
(2.П )
40
TlL — (1 + In x) cos Ц, (2*12)
3r|
.^,PZI x2L_r|l __ k1u l (J _p in x) sin i]. (2.13)
d?]
Подставив значения (2.10)—(2.13) в уравнение (2.7), имеем
1 ,
Г — аk% ---- а 1 •
SIH Ц Д- k2 ----- Sin 1] —
X2 X 2
(2.14)
0,5 1,57 1,0 —5,5 0,68 1,0 1,0 1,0 0,71 0,62 0,32
0,4 1,26 0,95 —6,3 0,70 1,0 1,0 1,0 0,72 0,69 0,30
0,3 0,94 0,81 -9 ,4 0,74 1,0 1,0 1,0 0,81 0,77 0,26
0,2 ■0,63 0,59 —20,0 0,81 1,0 1,0 1,0 1,0 0,96 0,19
0,1 0,31 0,31 —90,0 0,90 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
U (х, т|)
Т а б л и ц а 2.2. Значения-------------при х > 1
Ui
При и
б ч sin т) x«==i
1 ,0 ы 1 ,2 1 ,3 1Л
If If If
Рис. 2.5. Этапы формирования соединения при точечной сварке
7? = р , (2.23)
(2.26)
1+1 6 5 6 ,0 -1 0 ~ 6
6+6 20 26,9-10-6
5+5 22 19,9-10-6
49
относительно оси х, где S — площадь поперечного сече
ния проводника на участке между сваренной и сваривае
мой точкой, мм 2 ; — диаметр ядра точки, мм; Д — шаг
между точками, мм.
Сопротивление на участке ABCD
2Д
(2.29)
(dH + 8Д/л 2) 6
5 4 -5 40 20 6 2 6 -Ю ‘ б
40 8 5 9 3 - 1 0 -6
50
2.2.3. Индуктивное сопротивление
вторичного контура машины
L= (2.31)
1
2 лг
------------In г (2.32)
г Г2 — Гt
1
~ -----(In r 2 ~ In Гх ) =
(2.33)
r 2 = h T + 1,5 J T , r x -■= /zT + 0,5d T ,
где /iT — раствор между токоподводами, м; d T — диаметр
токоподводов машины, м.
Тогда
1 1 . /i 4 - l ,5 d T
------- = ----- 1П-----T! . (2.34)
L= In ■■ , (2.37)
dy hT + 0,5d T
где 7<3 — поправочный коэффициент:
= — (2.38)
Q "d f /2 О Pl (0 “у dydl
Зона искривления линий электрическо
го тока
х t
Зона контакта микровыступов двух Q = J f I 2 (r) PK (/) dxdt
поверхностей
0 6
х t
В естественных окисных пленках или Q = J f I 2 (Т) Рпл (0 dTd/
искусственных покрытиях
Об
х t
Q = + J j П (т) / (т) dxdt, где
Граница пленок с металлом, граница
жидкого металла с твердым, границы о о
П (/) — коэффициент Пельтье
Vi разнородных металлов
площадок, разрушению поверхностных пленок и сниже
нию пористости порошкового слоя. Закон изменения
электрического сопротивления при ЭКПП с давлением
40—50 МПа согласуется с выражением
7? =
где п и m — опытные коэффициенты, зависящие от фи
зико-механических свойств порошка. Для твердосплав
ных порошков П Г-Cl, ПГ-УС25 fP = 40—50 МПа) п =
— 0,78; т = — 0,003.
Суммарное омическое сопротивление слоя определя
ется по формуле [167]
1,772рп г4с р V Н 1,772рп г/гс р , /гс р р п
R общ
n ,] / n ' c p S J h P ' SJh ’
(2.45)
59
прочность сцепления припеченных слоев, как правило,
не превышает 8— 10 МПа, при этом покрытие характе
ризуется низкой пористостью (5— 10%) и достаточно
хорошей структурной однородностью. Низкая прочность
сцепления определяется, по-видимому, интенсивным теп
лоотводом в деталь и слой, отсутствием ярко выражен
ных очагов нагрева.
Наиболее высокая прочность сцепления достигается
при ЭКПП шихт с ро=4,О—6,0-10~5 Ом-м. В этом слу-
/12—2 — бЛ^Сн,
где /11^], м2—
2, ^1-2— число различных типов контактов
матрицы и наполнителя в системе; Nt — общее число
63
частиц в слое; См и Сн — процентное содержание матри
цы и наполнителя в системе.
При условии, что См + Сн =1 и di —d2 = d N i= Q /nd 3 .
Из анализа выражений (2.46) следует, что с увеличе
нием содержания наполнителя число смешанных и соб
ственных контактов наполнителя возрастает, а количест
во контактов частиц матрицы уменьшается. При этом
если Сн = 50%, то п ^ = п 2^ п {_ 2 ~ 2 п ^ .
Если в системе выполняется соотношение <Д/б/2>1
(рис. 2.15, п), то уже на этапе смешивания шихты воз
можно образование непрерывных слоев, состоящих из
частиц наполнителя и изолирующих элементы матрицы
друг от друга. В этом случае число смешанных контак
тов значительно выше, чем в предыдущем. Когда d jd 2 < l
(рис. 2.15, а), то в системе наблюдается противополож
ное явление. Частицы матрицы будут образовывать
своеобразные мостики проводимости, снижая тем самым
электросопротивление слоя порошка.
Таким образом, регулируя соотношение размеров час
тиц наполнителя и матрицы, можно увеличивать содер
жание наполнителя в шихте (что сказывается на повы
шении износостойкости и других функциональных свойств
покрытия) без повышения его критического начального
электросопротивления. Этот технологический прием це
лесообразно реализовывать при использовании функцио
нальных наполнителей (как износостойких, так и анти
фрикционных) , являющихся диэлектриками, например
окись алюминия, карбид кремния, фторопласт и т. д.
Так, в работе [137] показано, что критическая концент
рация указанных веществ ограничивается давлением 40—
50 МПа и не превышает 1—2 мас.%. Максимальные кон
тактные давления больше 50—60 МПа резко снижают
стойкость электродов. Тем не менее на практике для
обеспечения требуемых эксплуатационных показателей
покрытия должны содержать 5— 10% и более функцио
нальных наполнителей. Практически нанести покрытия
этих составов методом ЭКПП невозможно. Д аж е введе
ние в шихту меди (до 8 м ас.% ), как отмечено в работе
[137], непозволяетснизить электросопротивление порошка.
Экспериментальная проверка проводилась на уста
новке электроконтактного припекания УЭКП-100 [59].
В электродную часть были внесены соответствующие из
менения. Вместо роликового электрода использовался
64
специальный кронштейн с цилиндрическим контактным
пуансоном 12 мм, выполненным из медного сплава. К опе
рационному столу на изоляторе крепилась контактная
медная пластина, на которую в свою очередь устанавли
валась керамическая втулка. Слой порошковой шихты
помещался во втулку, после чего на него воздействовали
пуансоном с давлением 50 МПа.
Замер электросопротивления осуществлялся прибо
ром Р-333 на пяти образцах. Толщина прессовки контро
лировалась по перемещению пуансона при помощи
индикатора часового типа. Экспериментальные исследо
вания проводились на порошках ПГ-Cl и ПЖ1, исполь
зованных в качестве матрицы, к которым добавлялись
износостойкие наполнители: углеродистый феррохром,
карбид хрома, окись алюминия (табл. 2.8). Добавление
наполнителей с высоким удельным электросопротивле
нием резко повышает сопротивление шихты в целом
(рис. 2.16), причем это более проявляется при использо
вании в качестве матрицы сплава ПГ-C l, имеющего
высокую твердость и плохую уплотняемость.
Измельчение частиц наполнителя увеличивает элект
росопротивление шихты (рис. 2.16). Оно становится бо
лее интенсивным при повышении процентного содержания
в шихте наполнителя и его удельного электросопротивле
ния.
Исследовано изменение критической концентрации
окиси алюминия в шихте в зависимости от гранулометри
ческого состава порошков. Как предполагалось, изменяя
соотношение размеров частиц матрицы и наполнителя,
можно значительно увеличить количество износостойкого
наполнителя в покрытии (рис. 2.17). Так, с увеличением
отношения d j d 2 от 0,1 до 10 критическое содержание
окиси алюминия изменяется в среднем с 8 до 0,5 об.%.
Следовательно, варьируя размерами частиц матрицы и
наполнителя, можно изменить значение критической кон
центрации наполнителя в 10— 15 раз.
Уплотняемость порошкового слоя оценивалась флота
ционным методом [211] путем определения плотности
после прокатки без пропускания электрического тока.
Добавление твердых наполнителей ухудшает уплот
няемость шихты за счет увеличения торможения или
перемещения частиц, повышает внешнее трение между
ними [137]. Однако при этом сохраняется общий харак-
65
Т а б л и ц а 2.8. Характеристика износостойких материалов, использованных при ЭКПП
i
Порошок железный 56 'Для восстановления изношенных
ПЖ1 9849—74 100 3000 I O '7 8 - 1 0 (деталей и в качестве матрицы
160 ^износостойких покрытий
315
i
Сплав ПГ-С1 21448—75 63 8000 ; 2 ,5 1 0 ~ 7 3 ,5 - 10” 5 !Для упрочнения самостоятельно
1 160 ; или в качестве матрицы износо
315 стойких покрытий
630 i (
* |
Феррохром ! 4757—67 56 S 18000 ! 4 ,2 -1 0 ~ 7 1 3 ,7 1 0 “ 5 Износостойкий наполнитель
углеродистый 1 100 ' I
ФХ-800 ! i 315 ! j
630 !
i Износостойкий наполнитель
Карбид хрома 63 i 1330 ) 1 0 ,9 1 0 ~ T Ю’ з
! -
160
: i i
Окись алюминия 1—2 20000 I 101 ^Износостойкий и антикоррозион
i 63 ; ны й наполнитель
!
160 ; i
тер уплотнения, присущий матрице. При относительном
изменении размера частиц наполнителя плотность слоя
падает (рис. 2.17). Это можно объяснить с точки зрения
теории упрочнения сплавов частицами [215], по которой
прочность зависит от способности дисперсных частиц
тормозить движение дислокаций в пластичных кристал
лах матрицы при контактном взаимодействии с включе
ниями.
Уплотняемость шихты, содержащей железный поро
шок и феррохром, в целом незначительно зависит от со-
68
Анализ коэффициентов в уравнении (2.47) показыва
ет, что наибольшее влияние на величину начального
электросопротивления (F) оказывает содержание в ших
те неэлектропроводного наполнителя Давление
процесса (Л\) и соотношение размеров частиц матрицы
и наполнителя (Х2 ) изменяют начальное электросопро
тивление в разных направлениях приблизительно в рав
ной степени. Для уменьшения Y величину Х 3 необходи
мо также уменьшать, что соответствует приведенному
выше предложению о влиянии соотношения.
Интересно отметить, что значительное влияние на
величину начального электросопротивления оказывает
взаимодействие всех трех исследуемых факторов
(А^АзХз). Знак минус указывает на то, что для умень
шения У два из факторов должны изменяться в одном
направлении, а третий — в противоположном. Таким об
разом, для варьирования величиной начального электро
сопротивления порошкового слоя целесообразно комп
лексно использовать все три технологических параметра
процесса ЭКПП: давление, процентное содержание на
полнителя и соотношение размеров частиц матрицы и
наполнителя.
Глава 3
ТЕПЛОВЫЕ ПРОЦЕССЫ
ПРИ ЭЛЕКТРОКО НТАКТНОЙ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКЕ
- t, ( 3 .5 )
дх дх
Л(*> s) = A L ch
Г с W,
+ B1 s h ] / — х + - ------ , 0 < х < 6 ; (3.18)
для электродов
х+ sh
(3.19)
1 \ (х, s) = А г ch (3.24)
s2^iTi
£
(3.27)
2 s2c^ 2
80
Обозначим
А = А , А2 = (А2 + В2), В 2 = (А — В3).
£ £ 4U
Запишем уравнения (3.26), (3.27) в виде
T ^ s ^ A ^ e ai + е “ )+ -^ ~ , (3.28)
s2^ !
. 1 / Zа .
T 2 (x t s) А 2е У *X + В 2е °2 (3.29)
s2c2y2
— - 11 / — / -1 / — Hw 2
±__е + Я е К 02 (3.31)
а2 s^aVs
Согласно (3.21),
81
Уравнение (3.32) определено путем приравнивания диф
ференциалов уравнений (3.28) и (3.29) при подстановке
х —6. После упрощений и преобразований уравнение
(3.32) принимает следующий вид:
z 6
а3
(3.33)
где
^2^2?2
Согласно условию (3.20), при х = S уравнения (3.28)
и (3.29) должны быть равны
I —6 . - 1V/ --6
= Л 2е Г + B ae а '1 + ~ w
^~ . (3.34)
s2c2y2
Ограничим решение уравнения теплопроводности толь
ко для межэлектродной области. Тогда для решения урав
нения (3.28) необходимо определить коэффициент
Граничные условия позволяют найти коэффициент Лх , имея
три уравнения: (3.31), (3.33), (3.34). Значение A L получа
ем с помощью правила Крамера
(Ад1 и А — определители).
Введя обозначения h = ---------- и переходя к гипер-
1+ К
болическим функциям, вычисляем следующие значения
определителей:
82
(3.35)
I J
s2
2Hw%
H e h l/ — 4+ (3.36)
I «2
В уравнениях (3.35) и (3.36) учтено
/ v '°“ /
так как / —•6 = /э .
Таким образом,
, 'A 2/(S) » S)
1
(3.37)
s22cp (s) 2
s cp (s) *
По уравнениям (3.24), (3.37), учитывая, что А = 2А1,
определяем температуру в межэлектродной области в
изображении
1 2/(s) / s wt
Л(%, s) ; 2 ’ ’ ch 1 / X + -v-!— . (3.38)
s <p(s) у ‘ 52сг Т1 ' 7
83
Из уравнения (3.39)
+ ч ./ (3.40)
+'is4v/
Обозначим I / — /э == ф , для того чтобы от гипер-
г й2
болических функций перейти к тригонометрическим.
Тогда
| / «2 /э
«i
i^k a k h (3-41)
э
где
6
■; k t = - j - ;
«2
s
(3.42)
Р2й2
V s (3.43)
а2 ll
После замены в (3.40) гиперболических функций на
тригонометрические sh iz = i sin z; ch iz = cosz с учетом
уравнений (3.41) и (3.42) имеем
84
p cosfl(l + kgk^ + fecosp(l — M?i)
Bi sin P (1 + k a k t ) + h sin p (J — k a k t )
Bi = laH. (3.44)
Корни определяются графически при пересечении
функций левой и правой частей уравнения (3.44). Реше
ние дает бесконечное количество корней (рис. 3.2).
Ф' (0 ).
<p(s)
где ___
Ф ( 5 ) - 2/(s)ch ( / х) { ( ^ X
(3-47)
1
r = X
~ 2 г Ф '( /Ф ) ] СЬ(|/ф ) +
+[ | Л Н / 1 г Ф ЯсЬх
х ( Г Ф .Ьттг; Ч ) / ф)1 +
(3.48)
2 J / sa2 О
Поэтому, воспользовавшись разложением гиперболического
синуса в ряд, запишем
Ф' (s) = 2 ( /Э |
s->0 у 2а 2 2tz2
12Э Н ш2 х 2Н
(3.49)
2а2 ■2Т2 2^
2Я ^2 /8 ?э н ‘ 2^! ■ /8 1;Н х 2Н
_ а2 2а 2 С1Т1 а2 2а2 2аг
86
Для нулевогокорня значение <p(s) на основании (3.35)
ф( 5 ) = _ ( 1 + ^ ) ( 1 + /1 ) Я . (3.50)
S-+0
^Определяем производную от ср (s)
.р - (s) = (1 + f .) [s h \ / v 6 +
XCh(p/ V 6+ V + 2?T x
X I.7Z.
---Д л 4 = -+p a-Д> М\ r|/Дi
2 p s Vp a
6+
2
/ — \ hH / ld 6 \
+ P «2 2 / s \ Va2 Va^ / X
x s h
(3.51)
Р - Д / 1 д 1
При подстановке s — 0 и разложении синуса в ряд
ч>' (з) = А ( 1 + h ) + J l _ (1 __ (3.52)
аг V аг а 2
н 6 2 [: 267,
_ ( i + /l) + A _ ( i + /l) + _ ^ = ^ ( i _ / l ) .
2
Обратное преобразование для нулевых корней на осно
вании соотношений (3.47), (3.49) и (3.52) имеет вид
_ 2 Hw x _____ 1_______
L " 1 Ф(0)
Ф' (0). 1 CjYi [— Н(1 + h)]
87
1
________ llH \
4" 1 4“ (1 4~ Й) _ ^2^2 ^2 2й2 /
а>1 /'_4___ 1^н Х2Н \ _
c iV i \ °2 2«2 2а /
2
(3.56)
88
На основании обратных преобразований уравнения
теплопроводности для $ = 0 и s —s n с учетом соотноше
ния (3.51), приведенного к тригонометрическим функ
циям, температура в межэлектродной области опреде
ляется следующим уравнением:
^1 ( б2 — х 2
t (х, т) =
CiYi I 2ах /« А
п
2 (Bi cos p n + pn sin pn ) cos $n k a k x
+ 1 + ks ф' (Pn)
X
п=\
2 I 2
вГ) + 1+ ke
C2?2
(3.57)
где
а 2т
Bi = /э /7; Fox
s) — А]10 г)+ х
W
(3.61)
s2cy ’
для околошовной области
Т 3 (г, s) = Л ,/ й ( + ВДо ( • <3 -6 2 )
Л ( г , S)
г= 0
(3.63)
90
^ (o o , s ) - 0 , (3.67)
Т \ (0, s) = 0. (3.68)
Для того чтобы определить в уравнениях (3.62) и
(3.63) коэффициенты Л2 и необходимо иметь три
уравнения.
Первое можно получить, воспользовавшись условием
(3.65) _ _
+ ( у 7 ф r ), (3.69)
второе — условием (3.66)
“ М / As) - -Л.лЦд/
- ВЛо ( ~ я}, (3.70)
x ( i / v * h B M | / 4 4 <з -7 г >
- ВЛ, ( j / ~ R) , (3.73)
91
(oo) — B 2K i (oo) == 0. (3.74)
Так как Д’1 (оо)=^0, / 1 ( о о ) ^ 0 , тоЪ42 — 0 и В 2 ^ 0 .
Следовательно, уравнение (3.62) имеет вид
T ,(r, s) = B 2K0 ( | / . (3.75)
V.( | / 4 к ) + - вл (/ v ’(3'76)
А '. ( И Ч * ) = ~ а д - ( | А 4 (3.77)
* М уЧ Ч + 4 |/^ яН У тИ ■<з-78>
Из уравнения (3.72) и (3.73) получаем
*Ч / v ф Ч / v |/Ч *)■<з-79>
Таким образом, уравнения теплопроводности в изобра
жении имеют вид:
для межэлектродной области
5’- ~ Ч г Ч |/ 4 R) x
+ / "(C v RH / v R) + W ’ (3-80>
92
для околошовной области
93
+ 256аУ?2 | /~р> R2
~ /( 9 ~г*~ + 6 R ~
V 1 5\ ) Х
1 —у s — —
X — 3V е
S
Уа (3.83)
a ~R /' R 2
JL 9 2 6 x
4- 256 R 2
k r \ r +
R 1 1
X ------
r 15 ~75- e •
2r2 erfc Г
2 V an I
т1 V
- aг [ R \ - ( R — r \) + <3 8 5 ’
94
r—R
Обозначим F o2 = i] = — , тогда
R2 R
R —r
2 I7' ax
1 - - -
+ —-F o 22 0] 1 + 3) г3 erfc [(1 — 1])(4 Fo2) 2 ] +
1 Fo
- - -
—~ 22 (n 1 + 3) i3 erfc ЦТ) — 1) (4F o2) 2 ] +
(3.89)
w ' 1 r 2R
T r ( r 9 s) = ------
су _4 аУ а
R ‘
(3.90)
У а _
4- 1 л i erfc(4Fo 3) 2 (3.91)
96
чения. Анализируя структуру температурного поля в урав
нении (3.87), необходимо отбросить член
1 —
— F o2 2 (q _1 + 3) Perfc [(1 — tj) (4F o2)
—L2 ],
2
а в уравнении (3.88) —
1 - - ±
— T] 2 Fc, - (1] 14-З) |3 erfc [(1—t|) ( 4 F o) 2 ]; 6 — 2 X
(3.94)
98
в околошовнои зоне
+ в- Ч 4 (3-102)
Л и , s) (3 -
1
s2 Cj Yj ’
(3.105)
где
Д = -А- А ; Л2 = — (Л2 + В2); В 2 = — (Л2 — В 2). (3.106)
2 2 2
Для того чтобы получить коэффициенты Лг , А 2 и В 2 ,
воспользуемся граничными условиями.
Согласно условию (3.22),
-- i 1/ — z
М1/^е' “2 — Не Й2 (3.107)
i - V
-Ч/и
Согласно (3.21),
+ Яе Г й2 >
S2
и
t’lYi
<
\ —6 -] /' — & . 1Z / т— б . - 1 / — в
M i(e 01 - е У ) = Ла е Г а ° - В 2 е ’ °2
(3.108)
Согласно (3.20),
. 1 /^ в
Л M L
0(s) = — 2tft7 f —
s~*0 C jY i
ФД з) = _ 2 Я ^ — £ = = s h ( l / — x ) — . (3.113)
2V sa1 VP Oi ) ct y r
При разложении гиперболического синуса в ряд
Ф' (S ) = _ (3.114)
t-*o OjCiYi
Обратное преобразование для нулевых корней на осно
вании (3.49), (3.51), (3.113) и (3.114)
' Ф(0) ' = _ A I T J _____ Н2___ +
. Ф'(0) . C1Y1 \ 1 + k e [— Я (1 + h)]
— х 2Н 2Н
102
lu 2
Г 62
X —
Й1 ]/
Проведя соответствующие преобразования (3.115), по
лучаем следующий оригинал уравнения теплопроводности
для нулевого корня:
ТЛ х, 0) = ------, (3.116)
C1Y1 \ 2а±
М (1 -_У Н )_____ 12э Н - 2 1 э
Н V а ±а2 2а2Н
Обратное преобразование для s = s n находим по
(3.17). После замены гиперболических функций на три
гонометрические в уравнении (3.113)
6 2 — .У2
Sth
(3.118)
103
где t0 (л; т0) — начальное распределение температуры при
т = т0 ;
105
где cn — интервал затухания при переходе температурного
поля от начального к предельному состоянию: сое_ ^аро ‘ —
амплитуда затухания в заданный момент времени.
Обозначим в уравнении (3.124)
107
Температура в межэлектродной области зависит от
условий теплопередачи в электроды и свариваемые из
делия. На рис. 3.10 показаны изменения во времени ве
личин 01 Он, т), т) и произведений 0] (т)Ь т) т)
при сварке стальных деталей толщиной 4Н~4 при k i=
110
Уравнение (3.131) позволяет рассчитать температуру
в межэлектродной области при постоянной мощности
источника тока Wj. В некоторых случаях для обеспече
ния стабильного процесса сварки проводят модуляцию
переднего фронта сварочного импульса. Существующие
реле обычно имеют экспоненциальную зависимость мо
дуляции тока от времени. Если период модуляции равен
Г, то амплитуда сварочного тока и мощность источника
пропорциональны выражению
„ _ tcp(b,
-----------------------
113
Из уравнения (3.129)
W fi > т )= 010Ъ
CiYi
со p2Fot
s in p M a e
+ (О
— sin|3&a £ 6 e
^ka kd
p2Fo
+ A ^ k (i - - L ) + _ д _ Si n ₽ v s | (3.136)
\ Bi Г ₽ м 6 6I
Ат = - . (3.142)
w1
Время для достижения заданной температуры равно
t = 2_£V^L. (3.143)
ОТ
В табл. 3.1 приведены значения т, вычисленные по
уравнению (3.143) при Wi = 3,14-10 9 Д ж /м 3 -с на основа
нии удельной теплоемкости и плотности, а также значе
ния т, полученные с помощью уравнения (3.137) при сред
них значениях с = 0,67-10 3 Д ж /к г-К , у = 7,85-103 кг/м 3,
^ i = 3,14-109 Д ж /м 3 -с и Ti = 2,3 с.
На рис. 3.15 кривая A LN K описывает изменение тем
пературы, вычисленной по уравнению (3.143). Расхожде
ние во времени для достижения температуры плавления,
уравнение
т, с
(3. 142)
Интервал t- *« уравнение
Дт, с
температур, К
■U д* %
d tt Р- si (3.143) (3.137)
t
Г 62 — я?/2
/ ( Л 1 /2 , Т) = (П,
С1У1 2йц
/шАУ12ац ?>2a u ka
даДОъ т) I2
+
2k^ lb f 1- - Ц + 2ап сое_ Р2ро *.
+ ' Bi /
118
Из (3.146) получаем
#11
Л1/2 = 62 + 2k*kfil 9
#12#2
+ 2а11(о е - ^ о ---------) X
а 'Д (П, т) I
1
#п G ) e - 0 ’ FO1 2
#12
2 б / эХ
/ 2 та х [6 + 2 М е / а д
1
2^пл^1 7
^101(11, т)
Для определения скорости расплавления металла ядра
преобразуем уравнение (3.146)
2Л1 /2 — (1 + e ^ 2Fo‘) -
дт
/4 /2 # i i # 2 ^ еэ 4 Р4« е р2р01 -
(3.149)
+ e-P*F °t 2/п А е
^01 (Л, т)
1
J h l - со 7
X г2
(112
где
f (1_ п \ 2 п
Р„ (И) - F n (Ло) - I — d n -
d Л(4 — ЗЛ) 2
Если принять время припекания слоя T= const, то
зависимость AFn = Fn (IJ)— Fn (Fh) о т Р п , согласно урав
нению (4.10), примет вид прямых, выходящих из центра
координат и расположенных под углом к оси абсцисс
(рис. 4.2). При этом угол наклона прямых к оси абсцисс
определяется кинетической константой A n . С ростом тем
пературы А п увеличивается, что вызывает изменение
угла наклона прямых. В случае перехода к режиму на
плавки выражение (4.10) теряет смысл.
Когда граничные условия учитывают ползучесть на
контактах в областях приложения внешнего давления
(рис. 4.3), значение Р следует заменить на границах вы
ражением Р' = Р^2
5*9. / V 1 (Л 1 1\
g2 = (7 Г / r 4 l M + , P'! / n + 1 T1 / '2+ ' ( n 1)'/«+Т- <4 -1 1 )
+
q ^ K t a , d x = — , ---- = (4.14)
0) I
т = —— — . (4.22)
v
В выражении (4.22) время т отсчитывается от мо
мента начала деформации, т. е. от момента вхождения
рассматриваемого элементарного объема порошка в очаг
деформации.
Выберем в качестве меры деформации величину
в (т) — I n , (4.23)
Ло
где йо — толщина покрытия на входе в очаг деформа
ции; h — текущая толщина порошкового слоя вдоль оча
га деформации.
Из геометрических соотношений (рис. 4.5) толщину
слоя h, изменяющуюся по длине очага деформации, мож
но выразить формулой
h= + г — / г2 — х2 , (4.24)
где г — радиус роликового электрода; Zzi — толщина по
крытия на выходе из очага деформации.
Подставляя выражения (4.22) — (4.24) в уравнение
(4.20), получаем соотношение, описывающее распределе
ние давления о(х) вдоль очага деформации:
hr ~\~ г — У г 2 — х2
йо
+
х
130
О х
(4.26)
I I
где 6 — ширина порошкового покрытия; I — длина очага
деформации:
l = + . (4.27)
Конкретный вид функций R' (т — 0) и <р(е) можно вы
брать, например, следующим образом:
R ’ (т — 0) =-- А е - ^ - 0 »(т — 0 )'" ', (4.28)
Ф (е) = а (1 — еСе), (4.29)
где А, Д р, а и С — постоянные, определяемые экспери
ментально. Методика их определения описана в работе
[85].
Тогда выражения (4.25) и (4.26) можно окончательно
записать в виде
= Уо^п (4.33)
Тк
Тогда уравнение (4.31) примет вид
(То — К ) 2
г+
Тк
Экспериментальные данные
Fmax кН 1,2— 1,4 0 ,6 —0,8
То В % от теоретической 20—25 940—45
Тк В % от теоретической 90—95 07—9 9
/г0 м 0,003 - 002 6
Лк м 0,006 °,01 2
Расчетные константы
/ — 0,025 0,025
₽ с” * 0,05 0,05
а Н/м 3 685,48 673,76
С -— 12,53 12,66
А м 6 5
133
Т а б л и ц а 4.2. Расчетная зависимость нормального контактного
давления (МПа) от скорости перемещения v (м/с)
и усилия на ролике Л(Н)
г^ззоо | F—9800
1, м с
0, 167 0,0167 0,00167 0,167 0,0167 0,00167
+ (4.40)
OZ Ац ОТ Адд
---- — + « — = В ( т ) , (4.42)
OZ дт
которое является граничным условием для торцовой по
верхности цилиндра.
Математически в общем виде поставленная задача ио
определению температурного поля на упрочняемой по
верхности сводится к решению двумерного уравнения
теплопроводности для сплошного полубесконечного ци
линдра
dt _ / дЧ 1 dt \ дЧ
1Ц 2
+ Л‘2ц + R (r. г, т),
дт \ дт г дг2
(4.43)
0 < r< rb z>0, т> 0
при следующих начальном и граничном условиях:
t(r, г, т)|т = о = А (г, г), (4.44)
dt
«1- -!■ =- <x3C(z, т), (4.45)
дг
dt
4 ~ ~ + «5^=0 + «6— «Л Ч> (4.46)
дг z —0 дт
где а 1ц W Y iA ’ = “ коэффициенты темпера
туропроводности цилиндра по двум взаимно перпендику
лярным осям; R (г, г, т) = ------функция рас-
пределения мощности внутренних тепловых источников в
цилиндре; ? ц (г, г, т ) — мощность внутренних тепловых
источников в цилиндре; уц , сц — соответственно плотность
и удельная теплоемкость материала цилиндра; А (г, z) —
функция распределения температуры по объему цилиндра
в начальный момент времени; С (г, т)—функция изменения
температуры среды на цилиндрической поверхности; а ^ О ,
i=~- 1, 2, 3, 7.
141
Применяя прямое и обратное преобразование Лапласа
[60, 61], получаем следующее выражение для температуры
в цилиндре:
т
х С (£ , 0)d£ — Jexp(|32a lix 0 )i](z, 0, а 2 ц ( т — 0 ))d 0 x
~ ~ Г1 ~
X j а В (а, 0) J Q (рй а) da — a J 0 (£fea) da х
о о
00
Г1 ~
X [ а Л (а , О )/ о (0 А, а) л (г, 0, а а ц т )(/а —
О
— [ « 4 ( М ) d a J ехр (0 2а 1 ц О) d6 X
б о
«о
X J Г) (z, а г ц (т — 0)) R (а, С, 0) d t
О
где
n (Z, С, т) = - i - [х (г + ?, т) — X (г — С, т)] —
143
X — а ц J exp (₽2ад 0) т] (г, 0, а ц (т — 9)) В (6) х
О
Г1 ~ ~ 1 т
X f а,70 (Pfea) d a ---------- Сexp ( ₽ ^ ц 0) qn (0) dd X
о Тц^ц о
*> Г1
X J t]( z, £, а ц (т — 0)d£ f a./ n (P/(a )d a . (4.49)
О о
В работе [148] экспериментально установлена зако
номерность изменения во времени электрического тока
при электроконтактном спекании под давлением порош
ковых прессовок. Аналитически это изменение можно
представить как
I (т) = А — В ехр (— пт), (4.50)
где А, В, п— коэффициенты, зависящие от формы кривой.
С учетом (4.41) и (4.48) функции В(т) и 7ц (т) можно
записать в виде
В (т) ™ Аг — В^ ехр (— нт) — Сх ехр (— 2ит),
<?ц (т ) = А — ехр (— пт) — С2 ехр (— 2/гт).
Окончательно с учетом найденных конкретных функ
ций ?ц(т) и В(т) имеем
Л (М х
+ (М
X ( л * a
|/1 — 46c
в,
(ехр (— пх) — ехр (— ₽ ^ ц т)) —
'п
Ci
(ехр (— 2пт) — ехр ( - ₽£ац т)) d ex p (— zd +
₽ла ц— 2«
144
. dg. (1 —
+ -i
exp (— Р£«ц т)) —
X erf
/(г , о , , ) = А у — -
1
x
- е т р Л 1 +
« Й - ( 1 - е х р ( . - р2й ц Т ))
( /1 = 4 ^ Н ь и ц
с
— £ 2п (е х р 2пт ) — е х р [d е х р (d2fl «T ) х
J
1 ^ - ( 1 — е х р (— р2й ц т)) —
145
в.
(exp (— пт) — exp (— ₽ Х Т ))“
(4.56)
d t ( x , у , т)
- “ 0; = 0. (4.59)
ду </-0
Р е ш а я за д ач у (4 .5 6 )— (4 .5 9 ) с пом ощ ью и н т е гр а л ь н о го
п р ео б р азо в ан и я Ф у р ье [74] по х ви д а
'' (2 '‘ ~ 1 >я хЛ .
t [п) = j / (-) s i n (4 .6 0 )
о 2/х
а по у — вид а
пт
t (т} = t (у) cos ydy (4 .6 1 )
о '2
при усл ови и
= + 7 ( т ) = 70 е х р ( — ст), (4 .6 2 )
, . . 2 X I • ( 2 п — 1 )л х
< ( * ' ! л т ) " т 1*2
г 2 г 1 п ' а, х
П=1
1*2
e x p (S n r) +
Hl
У
----------- p Id
- (M ) Л э ) ‘- = Crf) Л
•d
‘.(j — (x-d) dxo) —— = (Jd) cfi
Z
i z11 __ VJ.Q №
i _______ S* '________ —. U p
z Mz iu n ’ г“ г(1 ~ w 6)»
z7 ^ - +
c UlS
xauiuz _i awuiz
zl W
H------- ------soo -d = (-d) \j ‘. +
iM iiu z x
— ,rW 0
W lM'<
zWY „ < г7г?
ri ( S
°d
u
(£ 9 t) ‘ ( ([1 ( ’s + "S’)! dxa - г -+ -
Z(’"S + "S) \ , .. .
*4~ J (I“ -(I~ ))-^ 7 — I
i
- F < " s + ”s ) ^
vqwiu i vj
x Ai — ’"(I + '^(-’6 - ’“S + ”S) ^7^
G/ If ш
— (э 6 - mS + "S') d> z
Рд и рСл — соответственно удельное электросопротивле
ние материала детали и порошкового слоя; v — скорость
перемещения ролика относительно упрочняемой поверх
ности; а, X — соответственно коэффициенты температу-
ро- и теплопроводности материала детали; b — ширина
ролика: h — длина пятна контакта; К, с — коэффициен
ты, зависящие от формы кривых изменения температуры
нижней грани и величины тока; /о — начальное значение
III IV
158
При электроконтактной наплавке объемное взаимо
действие в зоне соединения ограничивается образовани
ем химических связей и релаксацией напряжений.
Из уравнения (4.65), а также из данных работ [71,
78] следует, что скорость образования контакта опреде
ляется прежде всего интенсивностью пластической де
формации, а скорость активации контактных поверхно
стей зависит от интенсивности пластической деформации
и площади активного центра.
Эксперименты [80] показывают, что наилучшим об
разом покрытие образуется при малых давлениях и боль
шой силе тока. И, наоборот, при больших давлениях и
малой силе тока, несмотря на то что деформация прово
локи произошла, сварное соединение или вообще не об
разуется (при малых длительностях импульса тока) или
имеет низкую прочность (при больших длительностях
импульса тока). Это объясняется тем, что малое давле
ние и большой импульс тока обеспечивают большее вы
деление тепла. Поскольку скорость релаксации напря
жения в очаге деформации для конкретного материала
зависит главным образом от температуры, при малом
давлении и большой силе тока обеспечиваются наилуч
шие условия для релаксации напряжений. При большом
давлении и малой силе тока релаксация напряжения в
очаге деформации не успевает произойти (при F p ~
= 1,5 кН, 7 = 9,4 кА, т м = 0,015 с соединения вообще не
образуются [78]).
Таким образом, при электроконтактной наплавке ком
пактных материалов интенсивность пластической дефор
мации проволоки обусловливается давлением, током и
временем действия импульса тока. Эти параметры кос
венно определяют температуру разогрева материала и
свойства покрытия, главным из которых является сопро
тивляемость пластической деформации; для обеспечения
максимальной прочности сцепления покрытий необходи
мо, чтобы интенсивность деформирования проволоки бы
ла постоянной; так как скорость релаксации напряжений
в очаге деформации зависит от релаксационной стойко
сти, температуры и напряжения в очаге деформации, су
ществует такое значение тока, выше которого релакса
ция напряжений в очаге деформации успевает произойти
в течение времени импульса. При токе, превышающем
это значение, прочность соединения весьма незначитель-
159
но зависит от колебаний тока и процесс становится бо
лее стабильным [78, 80].
Для наплавки проволоки НП-50 на сталь 45 Ю. В.
Клименко рекомендует следующие параметры технологи
ческого процесса [80]: давление на ролик 1,3 кН, дли
тельность импульса 0,02 с, длительность паузы 0,1 с,
окружная скорость наплавки 0,03 м/с, ток наплавки 8—
9 кА. Эти режимы обеспечивают получение металлопок
рытий, прочность которых находится в пределах 550—
600 МПа.
Г лава 5
161
пульса сварочного тока. Это дает возможность снизить
скорость нагрева свариваемых деталей и достичь плот
ного контакта в плоскости деталь — деталь и электрод —
деталь.
Если при прохождении импульса тока процесс тепло
передачи в электроды принимает предельное состояние,
то в связи с теплопередачей из межэлектродной области
в свариваемые детали происходит охлаждение расплав-
ДЛ1уД = — - р = - (5.10)
Следовательно,
ДЛХ = - ~ = - <тю = - 0 , 9 0 6 ^ ои п Д5. (5.11)
(, + 2 £ ) = ‘-15“"“(1 + 2 т )'
(5.16)
Удельное давление электродов при сжатии стальных
деталей, например из стали 20 толщиной 5 мм, диаметре
контактной поверхности электрод— деталь 2,2-10~2 м
(предел текучести при комнатной температуре 220 МПа)
определяется следующим образом:
р = 1,15-220 ^1 + 2 y | - j = 370 МПа.
Толщина де- Диаметр кон- Усилие на элект- Площадь кон- Удельное дав-
тали, мм такта, мм роде, кН такта, мм* ление, МПа
166
тродами, находится в пределах 40—100 МГ1а. Согласно
зависимости (5.16), можно установить, что при удельном
давлении электродов 34 МПа надежное сжатие свари
ваемых деталей обеспечивается при Оин= ат==20 МПа.
При равномерном нагреве межэлектродной области та
кое значение предела текучести будет при температуре
910—920 К.
По уравнению (5.16) можно найти величину р от
5 5 46 36 96,8
5 5 46 36 139,0
5 5 46 36 136,0
5 3 46 36 45,7
5 3 46 36 78,7
5 3 46 36 44,2
6 5 85 75 210,6
6 5 85 75 180,8
6 5 85 75 268,0
6 3 85 75 131,2
6 3 85 75 110,2
6 5 85 75 363,0
0(t], т)
(5-27)
(5.31)
1 0 ,5 4500
5 500
0 ,7 5 0 ,5 5400
0 ,5 8800
7 850
0 ,7 5 10400
2 1,0 9100
10 1800
1,5 1,4 11000
3 1,5 15300
14 3500
2 ,0 3,1 17100
4 2 ,0 18600
20 7000
3 ,0 4 ,6 22900
5 2 .5 21000
24 11000
4 .5 5 ,0 28300
6 3 ,0 23700 12600
28
5 ,0 6 ,5 34200
3 ,0 17500 11000
24
5 ,0 6 ,5 25300
Р ^ 1 . 15 ^ а 1. + 2 , 3 ^ а т„ <5-32)
Л _____Л
б
Рис. 5.11. Схема магнитного контроля сварных соединений: а — ка
чественное соединение; б ~ дефект ядра (пора)
184
26—28, 155]. Кратковременность процесса точечной свар
ки исключает возможность измерения силы тока стан
дартными электроизмерительными приборами, поэтому
для регистрации величины и формы сварочного тока ис
пользуют датчики Холла. Величина импульса тока, про
ходящего через датчик, пропорциональна интенсивности
магнитного поля, возбуждаемого сварочным током. В ка
честве источника сигнала кроме датчика, выполненного
из полупроводниковой пластины, может применяться
индуктивная катушка, размещенная на одной из токо
ведущих консолей [39].
Длительность сварочного импульса измеряется де-
катронным счетчиком или с помощью осциллографа.
Усилие сжатия на электродах при наладке машин опре
деляется динамометрами, установленными между элек
тродами машины с отключенной первичной цепью
трансформатора. В процессе сварки величину усилия
сжатия можно контролировать путем тензометрирова-
ния токоподводящей консоли сварочной машины.
При контроле процесса сварки по обобщающим па
раметрам (перемещение подвижного электрода, интен
сивность инфракрасного излучения околошовной зоны)
определяют признак, который однозначно характеризует
качество соединений при воздействии разнообразных
возмущений, связанных с работой оборудования и от
клонениями от технологии [50, 126]. Тепловое расшире
ние металла при нагреве и плавлении и вызываемое ими
перемещение электрода могут служить характеристикой
ядра [140, 141]. О качестве соединения можно судить
также по глубине вмятины на внешней поверхности ме
талла [116—118].
Глава 6
192
6.1.3. Нанесение покрытий
на цилиндрические поверхности
194
упростить конструкцию устройств и приспособлений для
реализации технологического процесса ,[202].
Для проведения технологического процесса электро-
контактного припекания с использованием электроди
намического активирования (ЭДП) (рис. 6.5) деталь 1
со слоем порошка 2 помещают между пластинами-элек
тродами 3 и 4, которые подключаются к источнику элек
трического тока 5. При протекании тока в одном направ
лении возникают электродинамические силы, сжимаю-
р = k — ^ 2Ре2о $ 4 / ]
Ыг2 £ Г
L 1+ Г10 ехр
2 \ 4 Лт J
(6.4)
3 РрТ
4 'П/П ) 67?о2 -
2kl
(6.8)
где — начальное электросопротивление слоя порош
ка; — начальное напряжение источника тока.
Выражение (6.8) представляет собой закон регули
рования вторичного напряжения источника тока для
198
Т а б л и ц а 6.2. Исходные данные для расчета
активирующего давления ЭДП
Режимы
Физико-механические
1-я стадия 2-я стадия свойства
Материал Материал © ,П сЗ
покрытия основы
ДР, АР, О££
МН/м I, кА МН/м /, кА HRC Ул g § -
Б. у Оо я
Я. Д' S
К О3
202
пые потери порошка за счет устранения его выдавлива
ния электродами из зоны припекания.
Следует также отметить, что уменьшение зоны тер
мовлияния при ЭКПП по указанной схеме приводит к
снижению температурных напряжений, возникающих в
материале детали при напекании на ее поверхность ме
таллических покрытий.
Содержание
Наименование Состав компонентов,
мае. %
Т а б л и ц а 6 .5 . Ферросплавы, используемые
для легирования металлопокрытий
20$
образовывать антизадирные разделительные пленки в
узлах трения и т. д.
Вспомогательные материалы, как правило, не оста
ются в покрытии после припекания и используются на
различных стадиях технологического процесса, способ
ствуя созданию необходимых свойств — снижению меж
частичного трения при формировании, порообразованию,
удалению окисных пленок, активации припекания и т. д.
Материалом матрицы износостойких покрытий слу
жат порошки железа, меди, никеля, наплавочных спла
вов и т. д. Порошки олова и свинца в составе покрытий
на основе железа, меди или бронзы не должны превы
шать 20 мае. %.
Наполнителями могут быть материалы, повышаю
щие износостойкость покрытий: ферротитан, феррохром,
ферробор, карбид вольфрама, карбид бора и др. Для
образования антизадирных разделительных пленок, ге
нерируемых покрытиями при трении, в качестве напол
нителей используются твердые смазки; графит, полиме
ры, дисульфид молибдена, фтористый кальций, хлори
стый барий и т. д. Полимеры в виде суспензий заполняют
поры покрытия в результате пропитки. Высокотемпера
турные твердые смазки (графит, фтористый кальций)
вводят непосредственно в состав припекаемой шихты
(табл. 6.6).
Условием выбора материала основы, подлежащей
упрочнению, служат экспериментальные параметры, в
частности коррозионная и ударная стойкость. При вы
боре материала основания необходимо учитывать, что
нанесение покрытия существенно изменяет условия его
работы. Покрытие, принимая на себя часть функцио
нальных свойств изделия (износостойкость, контактную
прочность и т. д .), снижает требования к свойствам ма
териала основания. Вследствие этого оно может быть
изготовлено из менее дефицитного и более дешевого ма
териала.
Важным условием последующей работоспособности
упрочненной детали является согласуемость термомеха
нических характеристик основы и покрытия. Иными
словами, речь должна идти об «эксплуатационной совме
стимости» покрытия и основы [2]. Кроме того, при вы
боре материала основы необходимо учитывать способ
ность физико-химических взаимодействий поверхности
206
Т а б л и ц а 6.6. Порошковые материалы для износостойких
покрытий, получаемых в режиме спекания и припекания
Цена
Назначение Порошок Марка ГОСТ(ТУ) (руб. за 1 т)
207
6.4. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПОКРЫТИЙ
214
ры нагрева (уменьшение тока до 7= 14—16 кА) резко
изменяет угол наклона зависимости сгсц= о Сц(ДР). В об
ласти высоких значений Д Р (>0,57 МН/м) наблюдается
искривление исследуемой характеристики. Дальнейшее
уменьшение тока припекания (1 = 8— 10 кА) способст
вует установлению криволинейной зависимости прочно
сти сцепления от давления, при этом увеличение ДР, на
чиная со значения 0,45 МН/м, приводит к снижению
219
Т а б л и ц а 6.8 . Сравнительные испытания упрочненных
ножей автогрейдеров
О т н о си т ел ь н а я
М а т ер и а л н о ж а Т ех н о л о ги я уп р о ч н ен и я ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ
/ / ц ,МПа
■ +f+-+l♦
5500
•
• ••
4500 ++ - ..
+
•
+ •
3500
о1 + + ? ** 1
2500 +2 1
1 <- + i
+ 1
0 А ь, 1’ б2 [
1500
___1 ___ L____ L - l ^ J ___
0,4 0,6 1.2 1,6 2,0 2,4 /,мм
Рис. 6.21. Распределение микротвердости в покрытии ОА из порош
ка ПГ-Cl и по толщине детали АВ из стали 45, упрочненной по
основной технологической схеме 1 и после горячей обкатки 2
224
~Э 65 М Н /м). Структура покрытия представляет собой
карбидную эвтектику, в которой располагаются участки
легированного аустенита и карбиды. Микротвердость
металла составляет 6—8-Ю 3 МПа. За покрытием тол
щиной 0,5—0,6 мм следует зона термического влияния
глубиной 1,6—1,8 мм, структура которой троостомартен-
сит, переходящий в троостосорбит, при этом микротвер
дость ее изменяется от 5,2 - 103 до 3,0-103 МПа. За зоной
термического влияния наблюдается резкий переход к
исходной структуре основного металла (//^, = 2,2—2,ЗХ
ХЮ 3 МПа). Наличие ярко выраженной структурной не
однородности (зоны перехода) приводит к появлению
усталостных трещин и дефектов, снижающих в целом
прочность детали.
Авторы работы [115] предлагают в целях достиже
ния наивысшей работоспособности упрочненных ножей
стремиться к максимальной твердости зоны термическо
го влияния, для чего используется дополнительная за
калка водой. Проведенные исследования показали, что в
данной технологии имеет место как увеличение остаточ
ных напряжений в покрытии и детали с образованием в
ряде случаев трещин, так и наличие структурной неод
нородности при переходе к основному металлу. Это при
водит к снижению сопротивления усталости упрочненных
деталей.
Напротив, для повышения эксплуатационной долго
вечности деталей следует стремиться к более плавному
снижению твердости от упрочненного слоя к основному
металлу. Этого можно достичь, если, например, после
припекания (без охлаждения водой) нанесенный слой
подвергнуть повторной обкатке роликом с пропусканием
электрического тока в пределах 30% от его максималь
ного значения при АР = 0,85—0,9 МН/м. При обработке
указанным способом (рис. 6.21) в основном металле
образуется зона, состоящая из двух областей АБ и Б]Б%.
Первая имеет структуру троостомартенсита с микротвер
достью 3,0—4,5-103 МПа, вторая — троостита с участка
ми феррита и микротвердостью 2,0—3,0-103 МПа.
Область троостомартенситной структуры занимает в
среднем 3/5 глубины зоны термического влияния со
стороны слоя. Как показали усталостные испытания (см.
рис. 6.25), в этом случае обеспечивается высокая сопро
тивляемость усталости упрочненной детали.
225
6.4.8. Остаточные напряжения
в длинномерных деталях,
упрочненных электроконтактным припеканием
226
Т а б л и ц а 6.9. Химический состав и режимы нанесения покрытий на режущие кромки
противорежущих брусьев
Химический состав покрытия
Электроконтактное при Твердосплавный порошок 2,2—3,5 25—31 2,8—4,2 3,0—5,0 До 1,5 Остаток
пекание ПГ-С1
Электродуговая наплавка Порошковая проволока 2,0—2,5 14—18 До 1,0 0 ,4 —0,6 Остаток До 1,0
ППАН-125 0 3,2 мм
Реж им упрочнения
(6.11)
229
Т а б л и ц а 6.10. Влияние термической обработки
на величину остаточных напряжений в поперечном сечении детали
Твердость слоя H R C
Остаточные напряже
ния, М П а
Число упрочнен
СТ22 | <*33
Способ упрочнения Термическая
ф
ных кромок
обработка о
S ф Д' ф
ж Q
Е-. - ага о.
я X Ч ь5
Я Ч
£* К
о ф га ф га
л д- фь X н
яЧ «ч ф
и яЧ Л Ф «ч
231
Рис. 6.25. Сопротивление усталости образцов, упрочненных ЭКПП:
1 — эталон сталь 45; 2 — упрочнение четырех кромок; 3 — то же
с последующим высоким отпуском; 4 — то же с последующей горя
чей обкаткой; 5 — упрочнение двух кромок с последующей горячей
обкаткой
L i
7------ ■=
. .
2У (
.
..г 1
т
. •
г
. —г
сГ
••
J__i__ • • • • • «_______ и
“ ГТг ГТ гл ГТ
Ж7(Г
Рис 7.2. Схема нанесения покрытий на две (й) и четыре (б) режу
щие кромки противорежущего бруса комбайна КСК-100
Энергоемкость, Себестоимость,
Вид технологического процесса упрочнения кВт«ч/кг руб/м 2
249
с наложением ультразвуковых колебаний.—Сварочное производство,
1975, № 5, с. 37—39.
131. Петров И. В. Износостойкие наплавки рабочих органов ма
шин, работающих в различных условиях абразивного изнашива
ния.— Строительные и дорожные машины, 1972, № И, с. 28—31.
132. Подола Н. В., Мельников Р. В., Урсатьев А. А. и др Стати
стическая оценка влияния некоторых параметров процесса точечной
сварки.— Автоматическая сварка, 1971, № 7, с. 47—48.
133. Поздеев А. А., Тарновский В. И., Еремеев В. И. и др. При
менение теории ползучести при обработке металлов давлением.—
М.: Металлургия, 1973.—192 с.
134. Поройков И. В. Краткий курс лекций по физике.— М.:
Высшая школа, 1965.— 494 с.
135. Рабинович А. Ш. Самозатачивающиеся плужные лемехи
и другие почворежущие детали.— М.: Машгиз, 1962.—180 с.
136. Радомыселъский И. Д., Дымченко В. А. Механизм и кине
тика растворения Сг3 С2 в железе.— Порошковая металлургия, 1971,
№ 3, с. 88.
137. Радомыселъский И. Д., Рыморов Е. В. Уплотнение и элект
росопротивление смесей металлических порошков с неметаллически
ми при низких давлениях холодного прессования.— Порошковая ме
таллургия, 1977, № 7, с. 70—74.
138. Резник Е. Е. Взаимодействие лезвия с материалом в
процессе его резания и износ лезвий — В кн.: Повышение износо
стойкости и долговечности режущих элементов сельскохозяйствен
ных машин. Мн., 1967, с. 5—10.
139. Рентгенография в физическом металловедении / Под ред.
Ю. А. Багаряцкого.— М.: Металлургиздат, 1961.—368 с.
140. Роговин Д. А., Александров В. П., Волков А. А. Прибор для
активного контроля и управления процесса точечной сварки малоуг
леродистых сталей.—' Автоматическая сварка, 1970, № 7, с. 70.
141. Рыбаков В. В., Лукин В. И., Гринец В. Д. Использование
инфракрасного излучения для автоматического регулирования про
цесса контактной точечной сварки.— Автоматическая сварка, 1971,
№ 7, с. 47—48.
142. Рыкалин Н. Н. Расчеты тепловых процессов при сварке.—
М.: Машгиз, 1951.—296 с.
143. Рыкалин П. Н. Развитие теплофизических сварочных про
цессов.— Сварочное производство, 1967, № 11, с. 13— 17.
144. Рыкалин Н. Н. Развитие теплофизических основ сварки.—
Сварочное производство, 1964, № 1, с. 2—5.
145. Рыкалин И. И., Пучин А. И., Хлопкова И. А. К математи
ческому описанию тепловых процессов при контактной сварке соп
ротивлением.— Сварочное производство, 1973, № 3, с. 1—3.
146. Рыморов Е. В., Радомыселъский И. Д. и др. Элекгроим-
пульсное спекание под давлением сложнолегированных износостой
ких материалов.— Порошковая металлургия, 1974, № 7. с. 84—87.
147. Рыморов Е. В. Способ упрочнения поверхностей электро-
контактной наваркой металлического слоя.— Порошковая металлур
гия, 1971, № 12, с. 85—91.
148. Рыморов Е. В. Использование контактных электросвароч
ных машин для спекания и наварки порошковых материалов.—
В кн.: Технология и оборудование сварочных и наплавочных работ.
Тула, 1976, с. 177—186.
250
149. Рыморов Е. В. Разработка способа получения тонких мно
гослойных покрытий совместной электроконтактной наваркой по
рошков и паст.— В кн.: Твердосплавные износостойкие защитные
покрытия деталей машин. Мн., 1979, с. 5—6.
150. Сагалевич В. М. Устранение сварочных деформаций в ма
шиностроительных конструкциях.— М.: НИИНФОРМТЯЖМАШ,
1969.—37 с.
151. Сазонов В. Я., Подола И. В. Новая аппаратура для управ
ления контактными сварочными машинами.— Автоматическая
сварка, 1972, № 1, с. 43—-45.
152. Сварные рамные конструкции сельскохозяйственных транс
портных машин / Под ред. Баловнева Г. М.: ЦНИИТЭИтрактор-
сельхозмаш, 1974.—62 с.
153. Севернее М. М., Каплун Г. П., Короткевич В. А. и др. Износ
деталей сельскохозяйственных машин.— Л.: Колос, 1972.— 288 с.
154. Самсонов Ю. И., Кондратов И. Я-, Семенов Р. А. Нанесе
ние токопроводящих порошковых композиций на металлические из
делия методом электрической роликовой сварки-накатки.— Порош
ковая металлургия, 1965, № 7, с. 108— 111.
155. Серлик Ю. С., Симакова Л. Н. Устройство для контроля
режима контактной сварки.— Сварочное производство, 1978, № 7,
с. 51—52.
156. Сидоренко Ю. А . г Завадко М. М., Ярошевич В. К. Исследо
вание остаточных напряжений в деталях сельскохозяйственных
машин при наплавке под флюсом.— В кн.: Механизация и электри
фикация сельского хозяйства. Мн., 1977, с. 150—155.
157. Скакун Г. Ф., Чакалев А. А., Зюкин В. В. Некоторые осо
бенности контроля качества контактной сварки с использованием
материала-свидетеля.— Сварочное производство, 1967, № 1, с. 14—16.
158. Скороход В. В. Реологические основы теории спекания.—
Киев: Наукова думка, 1972, 151 с.
159. Смюзберг С. К., Михайлова Э. М., Гинзбург С. К. Выбор
сплава для электродов точечных машин для сварки низкоуглероди
стых сталей.— Автоматическая сварка, 1971, № 3, с. 59—61.
160. Смирягин Г. Ф. Некоторые закономерности качества сцеп
ления напеченного слоя порошка с поверхностью детали.— Труды
ГОСНИТИ, 1971, т. 26, с. 188—191.
161. Справочник по сварке/П од ред. Е. В. Соколова.—М.: Маш-
гпз, 1960. т. 2.—664 с.
162. Степаненко А. В,, Исаевич Л. А. Непрерывное формова
ние металлических порошков и гранул.— Мн.: Наука и техника,
1980 — 256 с.
163. Тарасов Н. М., Цехмистер И. М., Варуха Н. А. Контактная
сварка с обжатием периферийной зоны сварной точки.— Сварочное
производство, 1973, № 1, с. 28—30.
164. Тарасов Н. М., Карташов В. К. Особенности формирования
соединения при точечной сварке стали XI8H9T.— Сварочное произ
водство, 1968, № 11, с. 8— 10.
165. Тарасов Ю. С., Смирягин Г. Ф. Электроконтактное напека-
ние как способ восстановления деталей.— В кн.: Повышение на
дежности деталей машин, восстановленных механизированными
способами наплавки. Уфа, 1973, с. 132—133.
166. Тарасов Ю. С. К расчету толщины слоя при электрокон-
251
тактном напекании металлических порошков.— Труды ГОСНИТИ,
1971, т. 26, с. 182— 187.
167. Тарасов Ю. С. Исследование электроконтактного напекания
металлических порошков как возможного способа восстановления
деталей: Автореф. дис. ...канд. техн. наук.— Челябинск, 1970.—24 с.
168. Тененбаум М. М. Износостойкость конструкционных мате
риалов и деталей машин при абразивном изнашивании.— М.: Маши
ностроение, 1966.
169. Теоретические основы сварки /П од ред. В. В. Фролова,—
М.: Высшая школа, 1970.— 592 с.
170. Тепловые процессы при контактной сварке / Под ред.
Н. Н. Рыкалина.— М.: Изд-во АН СССР, 1959.— 278 с.
171. Теплофизические свойства веществ / Под ред. Н. Б. Варгаф-
тика.— М.— Л.: Госэнергоиздат, 1956.—366 с.
172. Технология и оборудование контактной сварки / Под ред.
Б. Д. Орлова.— М.: Машиностроение, 1975.—536 с.
173. Ткачев В. И., Ваган А. В. Кинетика нагрева при центро
бежной индукционной наплавке.— Сварочное производство, 1976,
№ 2, с. 34—35.
174. Ткачев В. Н., Фиштейн Б. М., Казанцев Н. В. и др. Индук
ционная наплавка твердых сплавов.— М.: Машиностроение,
1970. — 183 с.
175. Ткачев В. Н. и др. Повышение долговечности сельскохозяй
ственных и других машин.— Ростов-на-Дону, 1969.—76 с.
176. Туркин В. П. и др. Электроконтактная наплавка дисковых
ножей.— Автоматическая сварка, 1978, № 2, с. 74—76.
177. Уманский Я. С. Рентгенография металлов.— М.: Металлур
гия, 1967.—235 с.
178. Фаерман А. И. Выбор экономичного варианта процесса
сварки.— М.— Л.: Машгиз, 1962.—127 с.
179. Федосов В. В. К расчету теплового состояния частиц при
газопламенной наплавке порошковых материалов.— Труды ВНИИАв-
тогенмаша, 1970, вып. 17, с. 107—112.
180. Филиппов Ю. И. Аппаратура управления машинами кон
тактной сварки.— Сварочное производство, 1978, № 10, с. 49—50.
181. Фишкис М. М. Механизация и автоматизация контактной
сварки.— Университет технического прогресса в машиностроении.—
М.: Машиностроение, 1976, 47 с.
182. Ха.суй А. Техника напыления.— М.: Машиностроение,
1976.—288 с.
183. Холявский Г. Б. Расчет электродинамических усилий
в электрических аппаратах.— Л.: Энергия, 1971.— 281 с.
184. Хрущов М. М., Бабичев М. А., Беркович Е. С. и др. Износо
стойкость и структура твердых наплавок.— М.: Машиностроение,
1971. —95 с.
185. Цитович И. С., Дорожкин И. Н., Дьяченко В. А. Безотказ
ность и долговечность тракторов и сельскохозяйственных машин.—
Мн.: Ураджай, 1978.—151 с.
186. Чакалев А. А., Серегин М. Д., Лесник Г. Д. и др. Оценка
теплового состояния металла при точечной сварке с помощью
ЭЦВМ .--Сварочное производство, 1973, № 10, с. 6—7.
187. Чакалев А. А., Подлесных В. П., Орлов Б. Д. и др. Некото
рые вопросы выбора режимов точечной сварки легких сплавов.—
Сварочное производство, 1972, № 4, с. 23—24.
252
188. Чакалев А. А., Серегин М. Д. и др. Некоторые особенности
электрического поля при точечной сварке.— Сварочное производст
во, 1975, № 1, с. 1—3.
180. Чачковский Т. А. Основные положения по расчету режимов
сварки точечных соединений большой толщины,— Сварочное произ
водство, 1978, № 12, с. 20—21.
190. Чулошников П. Л. Точечная и роликовая электросварка
легированных сталей и сплавов.— М.: Машиностроение, 1974.—231 с.
191. Чулошников П. Л. Современные машины для контактной
сварки и их наладка.— Университет технического прогресса в ма
шиностроении. М.: Машиностроение,1975.—49 с.
192. Шарова А. М. Контроль качества сварки магнито-графи
ческим методом.— Мн.: Вышэйшая школа, 1979.— 120 с.
193. Шевченко К. К- Основы математических методов в теории
обработки металлов давлением.— М.: Высшая школа. 1970—351 с.
194. Шеенко Н. Н.} Орешкин В. Д., Репкин Ю. Д. Современные
наплавочные сплавы— Киев: Наукова думка, 1970.—238 с.
195. Шмалъко В. П. К теории процесса электроконтактного на-
пекания фасок клапанов при их восстановлении.— Труды ЧИМЭСХ.
1977, № 133, с. 99—103.
196. Шоршоров М. X. Методы качественной оценки сопротивля
емости металла швов и околошовной зоны образованию горя :их
трещин.— Автоматическая сварка, 1964, № 12, с. 8—16.
197. Шумаков Н. В. Метод последовательных интервалов в теп-
лометрии нестационарных процессов.— М.: Атомиздат, 1976.—216 с.
198. Яговкин В. М. и др. Свойства деталей, изготовленных из
высокопрочного чугуна и восстановленных электроконтактной нап
лавкой.— Изв. вузов, литейное производство, 1976, № 6, с. 46—47.
199. Янковский В. М., Долинская Л. А. Структурные превра
щения при контактной сварке и последующей термической обра
ботке.— Сварочное прозводство, 1962, № 3, с. 11— 13.
ЗХ* Я схневчч В. Д. Эффективность использования ферроспла
вов для упрочнения деталей машин.— Мн.: БелНИИНТИ.
1979,—50 с.
201. Ярошевич В. Д., Верещагин В. А., Гафо Ю. Н. Разработка
технологии электроконтактного упрочнения деталей сельскохозяйст
венных машин.— В кн.: Технологическое обеспечение ресурса и на
дежности машин: Тез. Всесоюзн. научи.-техн. конф. М.: НТО Маш-
пром, 1980, с. 8—12.
202. Ярошевич В. Д., Верещагин В. А., Белоцерковский М. А.
Исследование влияния электродинамических сил на процесс нанесе
ния покрытий из металлических порошков.— Весщ АН БССР,
сер. физ.-тэхн. навук, 1979, № 3, с. 81—86.
203. Ярошевич В. Д. Припекание.— В кн.: Белорусская ССР.
Краткая энциклопедия.— Мн., 1980, т. 3.—с. 407.
204. Ярошевич В. Д. Прогрессивные способы упрочнения быстоо-
пзнашивающихся поверхностей деталей. Экспресс-информация
БелНИИНТИ.— Мн.: БелНИИНТИ, 1978.—12 с.
205. Ярошевич В. Д. Эффективность использования защитных
порошковых покрытий.— Мн.: БелНИИНТИ, 1981.— 42 с.
206. Ярошевич В. Д., Верещагин В А. Упрочнение режущих
элементов электроконтактным припеканием металлических порош
ков.— В кн.: Пути повышения качества и долговечности издетин
Могилев. 1979. с. 24.
253
207. Ярошевич В. К., Белоцерковский М. А., Верещагин В. А.
и др. Получение антифрикционных покрытий электроконтактным и
магнитно-импульсным методами с использованием внутренних ис
точников тепла.— В кн.: Пути повышения качества и надежности
машин- Тез. докл. республ. научн.-техн. конф. Мн., 1980, с. 15—16.
208. Ящерицын П. И., Рыжов Э. В., Аверченков В. И. Техноло
гическая наследственность в машиностроении.— Мн.: Наука и тех
ника, 1977.— 256 с.
209. Патент США, № 2.355.954, 1944.
210. Dorn Lutz. Betrachtungen zur Guteuberwachung wahred des
Widerstandsprebscheweibens.—Schweis. und Schneid, 1973, v. 25,
N 1. 17—20.
211. Donnelly M., Haynes R. Measurement of the density and po
rosity of small specimens of lew porosity by a flotation method.—
Powder Metallurgy, 1972, v. 2, N 25, p. 11—16.
212. Franz Gerhard. Das Frageverhalten von Panktsehweibverbin-
•dungen.— Schweisstechnik, 1966, v. 16, N 10, 446—449.
213. Gones W. D. The Metal Industry, 1940, v. 1, 3, p. 69, 225.
214. Goetzel G. G., De Macrhi V .S.— Powder Mctall Intern, 1971,
v. 3, N 2, p. 80.
215. Hirsoch P. B. The relation between structure and mechanical
properties of Metals.— London, 1963.—260 p.
216. Herden Gerg. Okonomie beim Widerstandssehweipen —
Schweisstechnik, 1972, v. 22, N 8, 341—345.
217. Патент ПНР, № 92.506, 1978.
218. Kuhn E. Temperaturmessung beim Widerstandschweipen mit
eincm raschausprechendem Farbpyrometer.—Schwcissen und Scheni-
den, 1970, v. 22, N 6, p. 258—262.
219. Talbot T. W., Beemer R. D. Analyzer for nondestructive pro
cess control of resistance welding.— Weld., J., 1970, v 49, N 1.
p. 9—10.
220. Lenel F. V. Resistance Sintering under Pressure.— Journal
of Metals, 1955, v. 1. p. 158—167.
221. Parker A. M. Developments in d. c. resistance Welding.—
Weld and Metal Fabr, 1974, v. 42, N 8, p. 278—280.
222. Putz G., Schlagel H. Warmefeldausbreitung beim Punktsh-
weiben plastplattierter Bleche.— Schweisstechnik, 1967, v. 17, N 9,
p. 383—394.
223. Pfeifer G. Stand und Entwichlungstendenzen Widerstands-
prei bschweipens — Schweiss und Schneid/1972, v. 24, N 9. p. 343—
346.
224. Raichenko A. I., Burenkov G. L., Leschinskiy V. 1. Theoreti
cal Analycis of The Elementar Act of Electric Discharge Sintering.—
Phys, of Sint., 1973, v. 5, N 2/2, p. 215—225.
225. Патент США. № 2.372.605, 1945.
226. Rice Warzen, Funk E. I. An analytical investigation of the
temperature distributions during resistance Welding.— Weld J., 1967,
v. 46, N 4, p. 137—141.
227. Schmiedgen D. Schweipiinsenbildung beim Widerstands-
punktchweipen — Schweisstechnik, 1966, v. 16, N 12, 536—540.
228. Snee R. K., Tayler I. F. Intra-red monitoring of resistance
spot Welding.— Metal const, and Brit Weld., 1972, v. 4, N 4 p. 142—
148.
229. Singh B. N. Dissimilar-surface contects and their influence
254
on sintering Charaeteristicks of Powder Composite Compasts-Powder
Metallurgy, 1972, N 30, p. 216—227.
230. Spalvins T., Keller D. V. Adhesion between atomically clean
metallic surfaces.—Transactions of Vacnum Metallurgy conference.—
N. W, 1962.— Boston, 1963, p. 28—32.
231. Shepard L. A., Groft W. L Impulse Resistanse Sintering.—
Powder Metallurgy, 1975, v. 7, N 2, p. 33—38.
232. Патент США, № 1.896.854, 1933.
233. Trout H. E. Impotant Concepts in Powder Metallurgy.— J.,
Heat, 1976, v. 48, N 8, p. 16—20.
234. Waller D. N. Spot Welding Conditions for nickel alloy sheet
material.— Brit, Weld. J., 1966, v. 45, N 6, p. 252—255.
235. Патент Японии, № 49—36904, 1974.
ОГЛАВЛЕНИЕ
От р е д а к т о р а ........................................................... . . . 3
П р е д и с л о в и е ....................................................................................... 5
Глава 1. Использование электроконтактного нагрева для свар
ки металлов и нанесения покрытий из компактных
и порошковых м а т е р и а л о в ........................................... 7
Глава 2. Анализ основных источников тепловыделения при
электроконтактном н а г р е в е ....................................................37
Глава 3. Тепловые процессы при электроконтактной точеч
ной с в а р к е ................................................................................ 70
Глава 4. Уплотнение и нагрев покрытий при электроконтакт
ном у п р о ч н е н и и ................................................................ 121
Глава 5. Пути повышения работоспособности соединений,
выполненных контактной точечной сваркой . . . 161
Глава 6. Технология электроконтактного упрочнения. Физико
механические и эксплуатационные свойства покрытий 186
Глава 7. Использование электроконтактной сварки и упрочне
ния при изготовлении деталей сельскохозяйственных
м а ш и н .......................................................................................235
Литература .............................................................................................. 243