Geokniga Tehnika I Tehnologiya Tekushchego I Kapitalnogo Remonta Neftyanyh I Gazovyh

МИНОБРНАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение высшего образования
«Ухтинский государственный технический университет»
(УГТУ)
Е. С. Юшин
Техника и технология текущего и капитального ремонта

нефтяных и газовых скважин на суше и на море
Учебное пособие
Ухта
УГТУ
2019
УДК 622.242.5 (075.8) (98)
ББК 33.131-5 я7
Ю 95
Юшин, Е. С.
Ю 95 Техника и технология текущего и капитального ремонта нефтяных
и газовых скважин на суше и на море [Текст] : учеб. пособие /
Е. С. Юшин. – Ухта : УГТУ, 2019. – 292 с. : ил.
В учебном пособии рассмотрены вопросы организации и проведения те-

кущего и капитального ремонта нефтяных и газовых скважин. Учебное пособие
предназначено для магистров направления подготовки 21.04.01 Нефтегазовое
дело, а также для бакалавров Технического факультета «Михайло Пупин» в
г. Зренянин Университета города Нови-Сад (Республика Сербия), обучающихся
по программе «Промышленный инженер нефти и газа».
Издание является учебным материалом в образовательном процессе при
изучении ряда специальных дисциплин, может быть использовано при выпол-
нении курсовых и дипломных проектов, выпускных квалификационных работ.
УДК 622.242.5 (075.8) (98)
ББК 33.131-5 я7
Учебное пособие рекомендовано к изданию Редакционно-издательским
советом Ухтинского государственного технического университета.
Рецензенты: К. Р. Уразаков, профессор кафедры машин и оборудования нефте-

газовых промыслов ФГБОУ ВО «Уфимский государственный нефтяной техни-
ческий университет», профессор, д-р техн. наук; Элеонора Десница, доцент
кафедры промышленной инженерии при разработке месторождений нефти и
газа Технического факультета «Михайло Пупин» в г. Зренянин Университета
города Нови-Сад, PhD.
© Ухтинский государственный технический университет, 2019

© Юшин Е. С., 2019
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ. ......................................................................................................... 7
ВВЕДЕНИЕ ................................................................................................................... 8
1. Классификация и показатели эффективности ремонтных работ
в нефтяных и газовых скважинах ........................................................................... 10
1.1 Нефтегазовая скважина как объект эксплуатации ......................................... 10
1.2 Конструкция эксплуатационной скважины ................................................... 13
1.3 Подземный ремонт и освоение скважин ........................................................ 14
Контрольные вопросы........................................................................................... 38
2. Оборудование для текущего и капитального ремонтов скважин. .................. 39
2.1 Классификация оборудования для ремонта скважин .................................... 39
2.2 Оборудование и инструмент для спуско-подъёмных операций ................... 45
2.2.1 Инструмент......................................................................................... 45
2.2.2 Средства механизации ........................................................................ 50
2.2.3 Грузоподъёмное оборудование ............................................................ 59
2.3 Оборудование и инструмент для технологических операций ...................... 65
2.3.1 Наземное оборудование ....................................................................... 65
2.3.2 Скважинное оборудование и инструмент ......................................... 84
Контрольные вопросы......................................................................................... 103
3. Текущий ремонт нефтяных и газовых скважин .............................................. 104
3.1 Технологическая схема текущего ремонта скважин ................................... 104
3.2 Глушение скважин перед ремонтом ............................................................. 104
3.3 Порядок подготовительных работ перед ремонтом скважин ..................... 112
3.4 Технология спуско-подъёмных операций .................................................... 116
3.5 Ремонт фонтанных скважин.......................................................................... 117
3.6 Ремонт газлифтных скважин ........................................................................ 127
3.7 Ремонт скважин механизированного фонда ................................................ 131
3.7.1 Эксплуатация скважин штанговыми глубинными насосами ......... 131
3.7.2 Эксплуатация скважин погружными электронасосами ................ 137
3.8 Ликвидация песчаных пробок....................................................................... 144
3.9 Борьба с отложением солей .......................................................................... 146
3.10 Борьба с отложением смол и парафинов .................................................... 149
3.11 Борьба с газогидратными пробками ........................................................... 155
3.12 Борьба с образованием стойких эмульсий ................................................. 157
3.13 Борьба с прихватами подъёмных труб ....................................................... 159
3.14 Борьба с коррозией скважинного оборудования ....................................... 159
3.15 Удаление жидкости с забоя скважины ....................................................... 161
4. Капитальный ремонт нефтяных и газовых скважин ..................................... 164
3
4.1 Технологическая схема капитального ремонта скважин ............................ 164
4.2 Обследование и исследование скважин ....................................................... 170
4.2.1 Гидродинамические исследования скважин ..................................... 170
4.2.2 Геофизические исследования скважин ............................................. 172
4.2.3 Обследование состояния эксплуатационной колонны .................... 173
4.2.4 Испытание эксплуатационной колонны на герметичность ........... 174
4.3 Ремонтно-исправительные работы в скважинах .......................................... 175
4.3.1 Ликвидация негерметичности резьбовых соединений..................... 177
4.3.2 Тампонирование ................................................................................. 178
4.3.3 Применение двухпакерной компоновки ............................................. 180
4.3.4 Установка металлического пластыря ............................................. 181
4.3.5 Спуск дополнительной колонны меньшего диаметра ..................... 185
4.3.6 Установка колонны-летучки ............................................................ 186
4.3.7 Частичная замена повреждённой колонны ..................................... 187
4.3.8 Устранение смятия эксплуатационной колонны ............................ 188
4.4 Ремонтно-изоляционные работы в скважинах. ............................................ 188
4.4.1 Пути поступления пластовых сред в ствол скважины .................. 189
4.4.2 Подготовка и проведение работ ...................................................... 190
4.4.3 Установка цементных мостов ......................................................... 193
4.4.4 Селективные и неселективные методы водоизоляции .................... 196
4.5 Устранение аварий, допущенных при эксплуатации или ремонте ............. 200
4.5.1 Ловильные работы ............................................................................ 200
4.5.2 Извлечение прихваченных труб......................................................... 206
4.6 Переход на другие горизонты и приобщение пластов ................................ 209
4.6.1 Возврат скважины на вышележащий горизонт ............................. 209
4.6.2 Возврат скважины на нижележащий горизонт ............................. 210
4.6.3 Методы отключения нижнего и верхнего горизонтов ................... 210
4.6.4 Совместная эксплуатация пластов ................................................. 212
4.6.5 Совместно-раздельная эксплуатация пластов ................................ 212
4.6.6 Раздельная эксплуатация пластов ................................................... 213
4.7 Ремонт скважин с использованием элементов бурения .............................. 214
4.7.1 Проводка горизонтального участка скважины .............................. 214
4.7.2 Разбуривание цементных мостов..................................................... 215
4.7.3 Зарезка и бурение новых стволов...................................................... 216
4.8 Воздействие на призабойную зону пласта ................................................... 219
4.8.1 Классификация методов воздействия .............................................. 219
4.8.2 Химическое воздействие ................................................................... 219
4.8.3 Физическое воздействие.................................................................... 228
4.8.4 Биологическое воздействие ............................................................... 247
4.8.5 Газовое воздействие .......................................................................... 248
4
4.8.6 Комбинированное воздействие ......................................................... 250
4.9 Освоение скважин после ремонта ................................................................ 251
4.9.1 Способы вызова притока в скважинах ............................................ 251
4.9.2 Замена раствора жидкостью с меньшей плотностью .................. 252
4.9.3 Замена жидкости глушения пенными системами .......................... 253
4.9.4 Аэрирование жидкости глушения..................................................... 254
4.9.5 Вытеснение сжатыми газами .......................................................... 255
4.9.6 Применение испытателя пластов на базе струйного насоса ........ 256
4.9.7 Тартание скважин желонкой ........................................................... 257
4.9.8 Свабирование скважин ...................................................................... 257
4.10 Перевод скважин на использование по другому назначению ................... 259
4.10.1 Ввод в эксплуатацию и ремонт нагнетательных скважин .......... 259
4.10.2 Консервация и расконсервация скважин ........................................ 261
4.10.3 Ликвидация скважин ....................................................................... 262
5. Ремонтные работы нетрадиционными методами с использованием
колтюбинговых установок и колонны гибких НКТ ....................................... 265
5.1 Колтюбинговые технологии ремонта ........................................................... 265
5.2 Снижение гидростатического давления на забое скважин ......................... 266
5.3 Удаление жидкости с забоя скважины ......................................................... 267
5.4 Очистка ствола скважин................................................................................ 268
5.5 Ловильные работы в скважине ..................................................................... 269
5.6 Интенсифицирующие обработки скважин ................................................... 269
5.7 Расширение ствола скважины....................................................................... 269
5.8 Проведение каротажа в скважине................................................................. 270
5.9 Фрезерование, перфорация, цементация и борьба с песком ....................... 270
5.10 Использование ГНКТ в качестве эксплуатационной колонны ................. 271
5.11 Закачка ингибиторов и растворителей солей и парафинов ....................... 271
5.12 Использование ГНКТ при механизированной добыче .............................. 271
5.13 Исследование скважин ................................................................................ 272
5.14 Бурение с помощью ГНКТ .......................................................................... 272
5.15 Работы в горизонтальных участках скважин ............................................. 273
5.16 Очистка технологических трубопроводов ................................................. 274
Контрольные вопросы. ........................................................................................ 274
6. Особенности текущего и капитального ремонта скважин
на континентальном шельфе .............................................................................. 275
6.1 Специфика ремонтных работ на континентальном шельфе ....................... 275
6.2 Гидрометеорологические условия проведения ремонтных работ .............. 276
6.3 Ремонтные работы на морских и шельфовых месторождениях ................. 278
6.4 Возвратные работы на море .......................................................................... 280
5
6.5 Освоение морских и шельфовых скважин ................................................... 281
6.6 Консервация, расконсервация и ликвидация морских скважин ................. 282
6.7 Защита от коррозии морских сооружений ................................................... 284
6.8 Охрана окружающей среды при ремонте скважин в море .......................... 287
ЗАКЛЮЧЕНИЕ .................................................................................................... 289
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК............................................................... 290
6
ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящее учебное пособие предназначено для студентов высших учеб-

ных заведений нефтегазового профиля, в частности для магистров направления
подготовки 21.04.01 Нефтегазовое дело по профилю «Разработка и освоение
месторождений углеводородов горизонтальными скважинами в условиях Арк-
тического шельфа».
Издание разработано для бакалавров Технического факультета «Михайло
Пупин» в г. Зренянин Университета города Нови-Сад (Республика Сербия),
изучающих дисциплину «Капитальный ремонт скважин» в рамках совместной
образовательной программы «Промышленный инженер нефти и газа» между
ФГБОУ ВО УГТУ и NIS (АО «НИС Нови-Сад»).
Содержание пособия полностью соответствует учебным программам по
специальным дисциплинам специалитета и бакалавриата, Федеральному госу-
дарственному образовательному стандарту, включает в себя апробированные и
общепризнанные положения.
Издание может быть полезно для студентов, изучающих дисциплины
«Ремонт и обслуживание скважин в сложных гидрометеорологических услови-
ях», «Капитальный ремонт скважин», а также ряд родственных предметов.
7
ВВЕДЕНИЕ
Подземный ремонт нефтяных и газовых скважин является одним из

наиболее трудоёмких комплексов промысловых работ, который требует высо-
кой квалификации персонала, использования современного высоконадёжного
оборудования и вспомогательных технических средств, а также применения
навыков и умений для осуществления технологических процессов по преду-
преждению и устранению аварийных ситуаций на разрабатываемых и эксплуа-
тируемых месторождениях углеводородов как на суше, так и на море.
Технология подземных работ в эксплуатационных нефтегазовых скважи-
нах включает процессы текущего и капитального ремонта, а также их освоения
с целью вызова притока добываемых пластовых флюидов.
Текущий ремонт нефтяных и газовых скважин направлен на возобновле-
ние работоспособности скважинной и устьевой техники, создание безаварийных
условий её эксплуатации (ликвидация различного вида образований, таких как
песчаные пробки, АСПО, отложение солей и газогидратов и т. д.). Капитальный
ремонт, в свою очередь, является комплексом работ по восстановлению рабочих
параметров и характеристик нефтяных и газовых скважин (например, осуществ-
ление изоляции проявившихся вод, ремонтно-исправительные работы, связанные
с потерей герметичности обсадной колонны и т. д.).
Как уже было отмечено, выполнение сложного комплекса исправитель-
ных работ становится возможным посредством многофункциональных машин и
механизмов, которые могут работать при сложных скважинных и гидрометео-
рологических условиях, таких как высокое горное давление, коррозионная ак-
тивность пластовых сред, низкие отрицательные температуры воздуха,
ветровое и сейсмическое воздействие и некоторые другие.
Некоторые осложняющие факторы способствовали созданию и применению
так называемых колтюбинговых технологий ремонта нефтяных и газовых скважин
с использованием колонны длинномерных безмуфтовых гибких НКТ, в особенно-
сти, при операциях в горизонтальных участках ствола и в условиях ограниченности
рабочего пространства, например, на морских гидротехнических сооружениях.
В дополнение ко всему отмеченному стоит сказать, что развитие арктиче-
ских шельфовых территорий и разработка находящихся на них нефтегазовых
месторождений сопровождаются группой рисков, включающих опасность ра-
боты обслуживающего персонала в открытом море, негативные климатические
условия, опасность загрязнения окружающей среды. Эти факторы следует рас-
сматривать и учитывать в совокупности при планировании промысловых про-
цессов ремонта скважин и их освоения.
8
Все вышеперечисленные вопросы призвано объединить и, в той или иной
мере, раскрыть содержание настоящего учебного пособия.
Целью создания настоящего учебного пособия является ознакомление
читателя с техническими средствами и технологией проведения работ по те-
кущему и капитальному ремонту нефтяных и газовых скважин на суше и на
море.
Материал издания актуализирован, структурирован по главам, включа-
ет общие сведения о дисциплине и показателях эффективности ремонтных
работ, описание техники для ведения операций по подземному ремонту сква-
жин, содержит последовательность подготовительных действий и операций
по поддержанию и восстановлению работоспособности скважинного обору-
дования и самой скважины, вопросы применения нетрадиционных методов ре-
монта скважин с помощью колтюбинговых технологий, а также некоторые
аспекты и особенности работ на континентальном шельфе с морских гидро-
технических сооружений.
Для закрепления изложенного материала по разделам предлагаются бло-
ки контрольных вопросов.
9
1. КЛАССИФИКАЦИЯ И ПОКАЗАТЕЛИ ЭФФЕКТИВНОСТИ
РЕМОНТНЫХ РАБОТ В НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ СКВАЖИНАХ
1.1 Нефтегазовая скважина как объект эксплуатации
Скважиной называется вертикальная, наклонная или горизонтальная цилин-

дрическая горная выработка диаметром порядка нескольких сантиметров и глубиной
до нескольких километров (диаметр значительно меньше глубины).
Раскрывая особенности проведения ремонтных работ в эксплуатационных
скважинах нельзя не рассмотреть систематизацию скважин. Приведём общую клас-
сификацию нефтегазовых скважин по отличительным особенностям.
Классификация нефтегазовых скважин
По глубине:
– малой глубины (менее 1 000 м);
– глубокие (от 1 000 до 5 000 м);
– сверхглубокие (более 5 000 м).
По диаметру:
– небольшого диаметра (25…100 мм);
– среднего диаметра (100…500 мм);
– большого диаметра (500…900 мм и свыше).
По количеству спускаемых колонн:
– однорядные;
– многорядные (двух – семирядные).
По характеру бурения:
– бурение одиночных скважин;
– кустовое бурение (количество стволов скважин от 2 до 12 и более).
По профилю:
– вертикальная (максимальное отклонение от вертикали не более 5°);
– наклонно направленная;
– горизонтальная;
– многозабойная (многоствольная).
По назначению:
– добывающая (сооружается в целях извлечения углеводородов из продуктив-
ных объектов разведанных и подготовленных к эксплуатации площадей нефтяных и
газовых месторождений; глубина скважин до 6 000 м при конечном диаметре скважи-
ны 200…300 мм);
– нагнетательная или инжекционная (сооружается в целях закачки в разрабаты-
ваемые нефтяные объекты воды либо газа для воспроизводства пластовой энергии и
продления фонтанного периода разработки месторождения, поддержания высоких су-
точных дебитов соседних добывающих скважин и повышения суммарной нефтеот-
10
дачи; глубина и диаметр призабойной части ствола нагнетательных скважин, как пра-
вило, соответствует названным показателям соседних добывающих скважин);
– специальная нагнетательная (сооружается для теплового воздействия на про-
дуктивный пласт; глубина и диаметр призабойной части ствола нагнетательных сква-
жин, как правило, соответствует названным показателям соседних добывающих
скважин);
– специальная воздухонагнетательная (сооружается для инициирования и обес-
печения внутрипластового горения нефти; глубина и диаметр призабойной части
ствола нагнетательных скважин, как правило, соответствует названным показателям
соседних добывающих скважин);
– наблюдательная или пьезометрическая (сооружается для осуществления си-
стематического наблюдения за продвижением в эксплуатируемом продуктивном объ-
екте водонефтяного или водогазового контакта, а также за изменением в нем
пластового давления по мере отбора флюидов; глубина и диаметр призабойной части
ствола нагнетательных скважин, как правило, соответствует названным показателям
соседних добывающих скважин);
– артезианская (сооружается поблизости от места заложения глубокой добыва-
ющей или разведочной скважины на нефть и газ для питания системы водоснабжения
буровой; глубина до 800 м, диаметр призабойной части ствола 170…250 мм);
– водозаборная (сооружается с целью отбора вод из водоносных пластов для
питания промысловой системы заводнения нефтяных залежей; глубина до
100…150 м, диаметр призабойной части ствола до 300…400 мм).
По месту строительства:
– на суше;
– шельфовые и морские.
Эксплуатационная нефтегазовая скважина оснащается комплексом оборудова-
ния для её бурения (рис. 1.1), а также механизмами для её разработки и освоения по
завершению этапа строительства.
Процесс разработки нефтяных и газовых скважин заключается в проведении ряда
комплексных мер и работ по осуществлению наиболее эффективной добычи продукции
их пласта. Перед вводом в эксплуатацию скважины проводится ряд разведывательных ра-
бот, на основе которых создаётся специальная проектная документация, которая опреде-
ляет технические параметры бурения и размеры забоя. В проекте закладывается
количество объектов разработки, последовательность добычи, методы оказания различ-
ных воздействий с целью получения максимальной выработки месторождения.
Скважины при разработке над местом разведки и добычи располагают в виде
сетки. В неё входят не только добывающие скважины, но и нагнетательные. В зави-
симости от особенностей пласта сетку располагают в равномерном или неравномер-
ном порядке. Если нефтяной слой достаточно толстый, то сетку располагают
наиболее плотным упорядоченным способом, с целью увеличения скорости добычи.
11
Рисунок 1.1. Оснащение скважины буровым оборудованием при строительстве
Нефтегазовая скважина разрабатывается в следующей последовательности:

1. Освоение объекта.
Этап характеризуется интенсивной добычей нефти с минимальной обводнён-
ностью, значительным снижением давления в пласте, увеличением количества сква-
жин и величиной коэффициента нефтеотдачи в пределах 10 %. Сроки завершения
освоения могут составлять до 5 лет. Условием завершения принимается снижение до-
бычи за год относительно общих балансовых запасов.
2. Обеспечение стабильно высокого уровня добычи в пределах 3…17 % в зави-
симости от вязкости нефти.
Длительность разработки может составлять от 1 года до 7 лет. Число скважин
при этом также увеличивается за счёт использования резервов, однако происходит и
частичное закрытие старых. Это связано с тем, что нефть становится более обводнён-
ной вплоть до 65 %. Текущий коэффициент нефтеотдачи составляет 30…50 %. Добы-
ча на некоторых скважинах выполняется механическим способом, то есть
принудительной откачкой мощными насосами.
3. Снижение добычи.
Коэффициент нефтеотдачи снижается до 10 % в год, а темпы отбора сокраща-
ются до 1 %. Все скважины переводятся на механизированный способ добычи. Коли-
чество резервных скважин значительно сокращается. Обводнение достигает значений
в 85 %. Этот этап является самым сложным, так как необходимо замедление скорости
откачки нефти. Определить разницу между предыдущим этапом и текущим достаточ-
12
но затруднительно, так как изменения среднегодового коэффициента добычи мини-
мальны. За 3 периода нефтеносный слой вырабатывается до 90 % от общего объёма.
4. Завершающая стадия.
Отбор нефти сокращается до 1 %, а уровень обводнённости становится макси-
мальным (от 98 %). Прекращается разработка нефтяных скважин и они закрываются.
Но длительность этого этапа может составлять до 20 лет и ограничивается только
рентабельностью проекта.
Как и любой объект эксплуатации, нефтегазовая скважина нуждается в поддержа-
нии и восстановлении своего состояния для обеспечения, прежде всего, работоспособно-
сти, а также требуемого уровня отбора пластовой продукции.
Совокупность таких промысловых мероприятий в условиях нефтяных и газо-
вых месторождений принято называть подземным ремонтом скважин.
1.2 Конструкция эксплуатационной скважины
В зависимости от геологического
разреза, способов бурения и вскрытия
эксплуатационного пласта, ожидаемого
пластового давления и т. д. используют
различные конструкции скважин
(рис. 1.2), отличающиеся числом рядов
концентрически расположенных обсад-
ных труб различных диаметров и спус-
каемых на различные глубины.
В зависимости от расположения
и назначения каждого ряда труб раз-
личают:
а) направление – первый ряд
труб, спускаемых на глубину до 50 м
для предохранения устья скважины от
размывания промывочной жидкостью
и исключения межпластовых перето-
ков и загрязнения верхних водонос-
ных горизонтов в течение всего срока
Рисунок 1.2. Конструкция скважины:
эксплуатации скважины;
1 – направление; 2 – кондуктор; 3 – техническая
б) кондуктор – второй ряд труб колонна; 4 – эксплуатационная колонна
с максимальной глубиной спуска до
500…600 м, предназначенный для обеспечения устойчивости стенок скважины в
верхнем её интервале;
в) технические (промежуточные) колонны – один или несколько расположенных
концентрически рядов труб, спускаемых в скважину в процессе бурения для изоляции во-
13
доносных пластов, нефтяных и газовых горизонтов, зон поглощения или зон с неустойчи-
выми, плохо сцементированными породами;
г) эксплуатационная колонна – последний ряд труб, спускаемых в скважину (по-
сле спуска процесс углубления прекращается).
Техническая и эксплуатационная колонны могут спускаться на всю глубину –
от забоя до устья скважины или перекрывать необсаженный интервал ствола скважи-
ны от забоя до предшествующей колонны. Такие колонны называются хвостовиками.
Если конструкция скважины включает помимо направления и кондуктора
только эксплуатационную колонну, то её называют одноколонной, при наличии од-
ной или нескольких промежуточных колонн её называют соответственно двух- или
многоколонной.
При бурении скважин в большинстве случаев стремятся ограничиваться экс-
плуатационной колонной диаметром 146 или 168 мм, позволяющими спускать в них
оборудование, обеспечивающее при механизированной добыче нефти дебиты поряд-
ка 700 м3/сут (а при фонтанном способе и выше), а газа – до 500 тыс. м3/сут.
Спущенные в скважину обсадные колонны цементируют путём закачки цемен-
та в кольцевое пространство между стенками скважины и колонны. После затверде-
вания цементный камень разобщает нефте- и газоносные пласты, исключает перетоки
между ними, защищает обсадные трубы от корродирующего воздействия минерали-
зованных пластовых вод [8].
1.3 Подземный ремонт и освоение скважин
Ремонтные работы в скважинах осуществляются в целях восстановления тех-

нических характеристик или для поддержания их в рабочем состоянии.
Видами ремонтных работ в нефтяных и газовых скважинах различного назна-
чения являются:
– капитальный ремонт скважин;
– текущий ремонт скважин;
– скважино-операция (повышение нефтеотдачи пластов и производительности
скважин).
Виды работ в скважинах при подземном ремонте представлены на рисунке 1.3.
Подземным ремонтом скважин называется комплекс работ, связанный с вы-
полнением операций по воздействию на оборудование, находящееся в скважине,
скважину или прилежащие к ней участки пластов.
Как видно из приведённой схемы, подземные работы в скважинах подразделя-
ются на текущий ремонт, заключающийся, прежде всего, в исправлении или измене-
нии режима работы внутрискважинного или устьевого оборудования, поддержании
скважины в работоспособном состоянии, а также на капитальный ремонт, связанный
с восстановлением работоспособности скважины (ремонт обсадной колонны, воздей-
ствие на призабойную зону и прилегающие к скважине участки пластов и т. д.).
14
В свою очередь, текущий ремонт скважин может быть предупредительным
(профилактическим) или вынужденным (восстановительным).
Отличительной особенностью предупредительного ремонта является то, что
это мероприятие производится в соответствии с заранее составленным графиком (ос-
новная цель – поддержание режима эксплуатации скважины на заданном уровне,
прежде всего поддержание дебита).
Вынужденный ремонт выполняется в случае, когда происходят непредвиденные из-
менения режима работы или же при невозможности дальнейшей эксплуатации скважины.
Капитальный ремонт скважин подразделяется по категориям сложности. Как
видно, существуют две категории сложности: первая – при глубинах скважин до
1 500 м, вторая – при глубинах скважин свыше 1 500 м.
Виды работ при подземном ремонте нефтяных и газовых скважин представле-
ны на рисунке 1.4.
К предупредительному ремонту при работах по текущему ремонту можно отне-
сти смену фонтанного или газлифтного оборудования, смену скважинного насоса, смену
клапанов или плунжера, удаление песчаных пробок, очистку труб или насосных штанг
от парафина, очистку защитных приспособлений насоса (фильтр, якорь и пр.).
Примерами вынужденного ремонта могут быть ликвидация обрывов или отво-
ротов насосных штанг, смена вышедшего из строя оборудования для подъёма жидко-
сти или повторный ремонт.
Технологическими работами при текущем ремонте скважин могут являться пере-
ход на другой способ эксплуатации, замена насоса на другой тип или диаметр, спуск за-
щитных приспособлений, изменение глубины подвески насоса, смена штанг или
насосно-компрессорных труб (НКТ) на другой диаметр.
Работы в стволе скважины при капитальном ремонте проводятся для ликви-
дации аварий обсадной колонны, изоляции проявившихся вод, перехода на другой
продуктивный горизонт, извлечения упавшего или прихваченного оборудования, ин-
струмента, ликвидации заколонных перетоков, забуривания второго ствола.
К работам по воздействию на фильтр и призабойную зону пласта при капи-
тальном ремонте скважин относят перфорирование, крепление призабойной зоны,
термическую обработку фильтра и призабойной зоны, кислотную обработку, гидро-
разрыв пласта и другие.
Согласно классификатору ремонтных работ (рис. 1.5), для текущего ремонта
выделяют 14 различных категорий, для капитального – 13 категорий. Классификаци-
ей работ по освоению нефтегазовых скважин (рис. 1.6) предусматривается 7 катего-
рий скважинно-операций.
Более подробная и расширенная классификация с указанием категории работ
по текущему и капитальному ремонту скважин приведена в таблицах 1.1 и 1.2, а ра-
бот по повышению нефтеотдачи пластов и производительности скважин – в таблице
1.3 [13, 14]
.
15
16
Рисунок 1.3. Виды работ в скважинах при подземном ремонте

17
Рисунок 1.4. Виды работ при подземном ремонте нефтяных и газовых скважин:
ПРС – подземный ремонт скважин; ТРС – текущий ремонт скважин; КРС – капитальный ремонт скважин
Рисунок 1.5. Классификатор ремонтных работ в нефтегазовых скважинах:
ОРЭ – одновременно-раздельная эксплуатация; ОРЗ – одновременно-раздельная закачка;
КОС – комплекс очистки скважины; КЗП – комплекс защиты пласта; УШВН – установка
штангового винтового насоса; ШГН – штанговый глубинный насос; УЭЦН – установка
электроцентробежного насоса; УЭВН – установка электровинтового насоса;
УЭДН – установка электродиафрагменного насоса
Рисунок 1.6. Классификатор работ при освоении нефтегазовых скважин:

ПНП – повышение нефтеотдачи и производительности пласта
18
Таблица 1.1 – Классификация работ по текущему ремонту скважин
Обозначение
Вид ремонта Результат
ремонта
1 2 3
ТР1 – Замена и (или) восстановление частей оборудования скважин
ТР1-1 Замена и (или) восстановление частей скважинного оборудования фонтанных скважин
ТР1-2 Замена и (или) восстановление частей скважинного оборудования газлифтных скважин
ТР1-3 Замена и (или) восстановление частей скважинного оборудования ШГН
ТР1-4 Замена и (или) восстановление частей скважинного оборудования фонтанных скважин УЭЦН
Выполнение заданного
ТР1-5 Замена и (или) восстановление частей скважинного оборудования УЭДН
объёма работ
ТР1-6 Оснащение скважины скважинным оборудованием УШВН
ТР1-7 Замена и (или) восстановление частей скважинного оборудования УЭВН
ТР1-8 Оснащение скважины скважинным оборудованием ГПН
ТР1-9 Замена и (или) восстановление частей оборудования других видов
ТР2 – Перевод нефтяных скважин на другой способ эксплуатации
ТР2-1 – Перевод скважин под нагнетание
ТР2-1.1 Перевод под нагнетание с УШВН
19
ТР2-1.2 Перевод под нагнетание с УШГН

ТР2-1.3 Перевод под нагнетание с УЭЦН, УЭВН, УЭДН Выполнение запланированного
ТР2-1.4 Перевод под нагнетание с фонтана объёма работ
ТР2-1.5 Перевод под нагнетание с газлифта
ТР2-1.6 Перевод под нагнетание прочих скважин (контрольные, пьезометрические и т. д.)
ТР2-2 – Перевод скважин с УШВН на другой способ эксплуатации
ТР2-2.1 Перевод с УШВН на УШГН
ТР2-2.2 Перевод с УШВН на УЭЦН, УЭВН, УЭДН Выполнение запланированного
ТР2-2.3 Перевод с УШВН на фонтан объёма работ
ТР2-2.4 Перевод с УШВН на газлифт
ТР2-3 – Перевод скважин с УШГН на другой способ эксплуатации
ТР3-3.1 Перевод с УШГН на УШВН
ТР3-3.2 Перевод с УШГН на УЭЦН, УЭВН, УЭДН Выполнение запланированного
ТР3-3.3 Перевод с УШГН на фонтан объёма работ
ТР3-3.4 Перевод с УШГН на газлифт
Продолжение табл. 1.1
1 2 3
ТР2-4 – Перевод скважин с УЭЦН, УЭВН, УЭДН на другой способ эксплуатации
ТР2-4.1 Перевод с УЭЦН, УЭВН, УЭДН на УШВН
ТР2-4.2 Перевод с УЭЦН, УЭВН, УЭДН на УШГН Выполнение запланированного
ТР2-4.3 Перевод с УЭЦН, УЭВН, УЭДН на фонтан объёма работ
ТР2-4.4 Перевод с УЭЦН, УЭВН, УЭДН на газлифт
ТР2-5 – Перевод скважин с фонтана на другой способ эксплуатации
ТР2-5.1 Перевод с газлифта на УШВН
ТР2-5.2 Перевод с газлифта на УШГН Выполнение запланированного
ТР2-5.3 Перевод с газлифта на УЭЦН, УЭВН, УЭДН объёма работ
ТР2.5.4 Перевод с газлифта на фонтан
ТР3 – Ремонт скважин, оборудованных УШВН
ТР3-1 Техническое обслуживание УШВН
ТР3-2 Подъем УШВН, спуск воронки Выполнение запланированного
ТР3-3 Подъем воронки, спуск УШВН объёма работ
ТР3-4 Техническое обслуживание лифта НКТ или пакера (без замены ротора и статора)
20
ТР3-5 Ликвидация обрыва штанг

Выполнение запланированного
ТР3-6 Ликвидация отворота штанг
объёма работ.
ТР3-7 Техническое обслуживание колонны штанг (без замены ротора)
Устранение дефекта
ТР3-8 Техническое обслуживание ротора (без подъёма статора)
ТР4 – Ремонт скважин, оборудованных ШГН
ТР4-1 Техническое обслуживание ШГН (невставного)
Оптимальная работа насоса
по динамограмме или подаче
ТР4-2 Техническое обслуживание ШГН (вставного) без подъёма НКТ и замковой опоры
ТР4-3 Техническое обслуживание ШГН (вставного) с подъёмом НКТ и замковой опоры Выполнение запланированного
Техническое обслуживание ШГН, внедрение дополнительного подземного оборудования объёма работ.
ТР4-4
(КОС, фильтр и т. д.) Оптимальная работа насоса
Техническое обслуживание ШГН, извлечение дополнительного подземного оборудования по динамограмме или подаче
ТР4-5
(КОС, фильтр и т. д.)
1 2 3
ТР4-6 Подъём ШГН, спуск воронки Выполнение запланиро-
ТР4-7 Подъём воронки, спуск ШГН ванного объёма работ.
Оптимальная работа насо-
ТР4-8 Техническое обслуживание лифта НКТ или замковой опоры (без замены насоса) са по динамограмме или
подаче
ТР4-9 Ликвидация обрыва штанг Выполнение запланиро-
ТР4-10 Ликвидация отворота штанг ванного объёма работ.
ТР4-11 Техническое обслуживание колонны штанг (без замены насоса) Устранение дефекта
ТР5 – Ремонт скважин, оборудованных УЭЦН, УЭВН, УЭДН
ТР5-1 Техническое обслуживание ЭЦН
ТР5-2 Техническое обслуживание УЭВН
ТР5-3 Техническое обслуживание УЭДН Выполнение запланиро-
Техническое обслуживание насоса (УЭЦН, УЭВН, УЭДН), внедрение дополнительного ванного объёма работ.
ТР5-3
подземного оборудования (КОС, фильтр и т. д.). Оптимальная работа насоса
Техническое обслуживание насоса (УЭЦН, УЭВН, УЭДН), извлечение дополнительно-
ТР5-4
21
го подземного оборудования (КОС, фильтр и т. д.).

ТР5-5 Подъем ЭЦН, спуск воронки Выполнение
ТР5-6 Подъем воронки, спуск ЭЦН запланированного объёма
ТР5-7 Техническое обслуживание лифта НКТ (без замены насоса) работ
ТР6 – Ремонт фонтанных скважин
ТР6-1 Техническое обслуживание лифта, устранение негерметичности НКТ Выполнение
ТР6-2 Очистка и пропарка НКТ запланированного объёма
ТР6-3 Восстановление циркуляции с использованием КОПС работ
ТР7 – Ремонт газлифтных скважин
ТР7-1 Техническое обслуживание ГЛО без пакера
ТР7-2 Техническое обслуживание ГЛО с пакером
Выполнение
ТР7-3 Подъем ГЛО, спуск воронки
запланированного объёма
ТР7-4 Подъем воронки, спуск ГЛО
работ
ТР7-5 Техническое обслуживание лифта НКТ (без замены компоновки оборудования)
ТР7-6 Восстановление циркуляции с использованием КОПС
1 2 3
ТР7-7 Очистка и пропарка НКТ Выполнение запланиро-
ванного объёма работ.
ТР7-8 Техническое обслуживание, замена, очистка газлифтных клапанов Оптимальная подача
продукции
ТР8 – Ремонт водозаборных скважин
ТР8-1 Техническое обслуживание ЭЦВ, УЭЦПК
ТР8-2 Подъем ЭЦВ, спуск воронки
запланированного объёма
ТР8-3 Подъем воронки, спуск ЭЦВ
работ
ТР8-4 Техническое обслуживание лифта НКТ (без замены насоса)
ТР9 – Ремонт нагнетательных скважин
ТР9-1 Техническое обслуживание лифта НКТ Выполнение запланиро-
ТР9-2 Техническое обслуживание лифта НКТ с ОПЗ ванного объёма работ
ТР10 – Опытные работы по испытанию подземного оборудования
ТР10-1 На нефтяных скважинах Выполнение запланиро-
ТР10-2 На нагнетательных скважинах ванного объёма работ
22
ТР11 – Перевод скважин из категории в категорию Выполнение запланиро-

ТР12 – Ремонт прочих скважин ванного объёма работ
ТР13 – Ревизия и смена наземного оборудования нефтяных скважин
ТР13-1 – на скважинах, оборудованных УШВН
ТР13-2 Техническое обслуживание или смена фонтанной арматуры
Выполнение запланиро-
ТР13-3.1 Техническое обслуживание или смена полированного штока
ванного объёма работ
ТР13-3.2 Техническое обслуживание или смена верхнего привода.
ТР13-3.3 Техническое обслуживание колонной головки (патрубка)
Герметичность колонной
головки (патрубка)
ТР13-4 – на скважинах, оборудованных ШГН
ТР13-4.1 Техническое обслуживание или смена фонтанной арматуры Выполнение запланиро-
ТР13-4.2 Техническое обслуживание или смена полированного штока ванного объёма работ
ТР13-4.3 Техническое обслуживание или смена сальника устьевого ванного объёма работ.
Устранение утечек флюидов
Окончание табл. 1.1
1 2 3
ТР13-4.4 Техническое обслуживание колонной головки (патрубка).
ТР13-5 – на скважинах, оборудованных УЭЦН (УЭВН, УЭДН)
ТР13-5.1 Техническое обслуживание или смена фонтанной арматуры
ТР13-6 – на фонтанных скважинах
ТР13-6.1 Техническое обслуживание или смена фонтанной арматуры
23
ТР13-7 – на скважинах, оборудованных ГЛО
ТР13-7.7 Техническое обслуживание или смена фонтанной арматуры Выполнение запланиро-
ТР13-7.2 Техническое обслуживание колонной головки (патрубка) ванного объёма работ
ТР14 – Прочие виды работ
ТР14-1.1 Промывка забоя скважины
ванного объёма работ. По-
ТР14-1.2 Проведение геофизических исследований скважины
лучение
заключения
Примечание: ГЛО – газлифтное оборудование; ГПН – гидропоршневой насос; КОПС – комплекс очистки и промывки скважин;
ОПЗ – обработка призабойной зоны пласта; УЭЦПК – установка электроцентробежного насоса для поддержания пластового давления;
ЭЦВ – погружной электроцентробежный водяной насос.
Таблица 1.2 – Классификация работ по капитальному ремонту скважин
Обозначение ремонта Вид ремонта Результат
1 2 3
КР1 – Ремонтно-изоляционные работы
КР1-1 Отключение отдельных пластов
Выполнение запланированного объёма работ.
КР1-1.1 Отключение отдельных пластов цементом
Отсутствие приёмистости или притока в (из)
Отключение отдельных пластов цементом с использованием
КР1-1.1 НТ отключённом (ого) пласте (а)
установки «непрерывная труба»
Отключение отдельных пластов цементом (с зенитным углом 60 и
КР1-1.1 НТ А Прекращение или снижение обводнённости
более градусов) с использованием установки «непрерывная труба»
продукции
КР1-1.2 Отключение отдельных пластов полимерами Отсутствие приёмистости или притока в (из)
отключённом (ого) пласте (а)
КР1-2 Отключение отдельных интервалов и пропластков объекта эксплуатации
КР1-2.1 Отключение отдельных интервалов цементом
КР1-2.2 Отключение отдельных интервалов полимерами
24
Отключение отдельных интервалов полимерами с использованием

КР1-2.2 НТ запланированного объёма работ
Отключение отдельных интервалов полимерами (с зенитным углом 60
КР1-2.2 НТ А
и более градусов) с использованием установки «непрерывная труба»
Восстановление технических характеристик герметичности це-
КР1-3
ментного кольца
Восстановление технических характеристик герметичности цемент-
КР1-3.1
ного кольца цементом
Восстановление технических характеристик герметичности цементного Выполнение запланированного объёма работ,
КР1-3.1НТ
кольца цементом с использованием установки «непрерывная труба» прекращение или снижение обводненности
Восстановление технических характеристик герметичности цемент- продукции, межпластового перетока флюидов,
КР1-3.1НТ А ного кольца цементом (с зенитным углом 60 и более градусов) с ис- подтверждённое геофизическими
пользованием установки «непрерывная труба» исследованиями
Восстановление технических характеристик герметичности цемент-
КР1-3.2
ного кольца полимерами
Восстановление технических характеристик герметичности цементного
КР1-3.2НТ
кольца полимерами с использованием установки «непрерывная труба»
1 2 3
Выполнение запланированного объёма работ,
Восстановление технических характеристик посредством наращи-
отсутствие нефтегазопроявлений на поверхно-
КР1-4 вания цементного кольца за эксплуатационной колонной, за проме-
сти, наращивание цементного кольца в необ-
жуточной колонной, за кондуктором
ходимом интервале, подтверждённое ГИС
КР2 – Устранение негерметичности эксплуатационной колонны
КР2-1 Устранение негерметичности тампонированием
Устранение негерметичности тампонированием с использованием
КР2-1НТ
КР2-2 Устранение негерметичности установкой пластыря
Герметичность эксплуатационной колонны
Устранение негерметичности спуском дополнительной обсадной
КР2-3 при опрессовке
колонны меньшего диаметра
Устранение негерметичности частичной сменой эксплутационной
КР2-4
25
колонны
КР2-5 Устранение негерметичности эксплуатационной колонны доворотом Выполнение запланированного объёма работ
КР3 – Устранение случаев брака или последствий аварий
КР3-1 Извлечение оборудования из скважины после последствий аварии
КР3-1.1 Извлечение УЭЦН после случая брака или последствий аварии
КР3-1.2 Извлечение УЭДН после случая брака или последствий аварии
КР3-1.3 Извлечение УЭВН после случая брака или последствий аварии
Герметичность эксплуатационной колонны
КР3-1.4 Извлечение ШГН после случая брака или последствий аварии
и прохождение шаблона до установленной
КР3-1.5 Извлечение УШВН после случая брака или последствий аварии
глубины
КР3-1.6 Извлечение НКТ после случая брака или последствий аварии
КР3-1.7 Извлечение пакера, прихваченного в колонне
КР3-1.8 Извлечение прихваченного УЭЦН при отсутствии циркуляции
1 2 3
КР3-1.9 Извлечение прихваченного УЭДН при отсутствии циркуляции
КР3-1.10 Извлечение прихваченного УЭВН при отсутствии циркуляции
КР3-1.11 Извлечение прихваченного ШГН при отсутствии циркуляции
КР3-1.12 Извлечение прихваченного УШВН при отсутствии циркуляции
КР3-1.13 Извлечение прихваченных НКТ при отсутствии циркуляции
КР3-2 Ликвидация последствий аварии из-за коррозионного износа НКТ
Достижение оговорённой
Ликвидация случаев брака или последствий аварий с эксплуатаци-
КР3-3 планом работы цели
онной колонной и райбирование
КР3-4 Замена устьевого оборудования
КР3-5 Ревизия и замена глубинного оборудования
КР3-6 Очистка забоя и ствола скважины от посторонних предметов
Очистка НКТ от посторонних предметов, ловильные работы в НКТ Выполнение запланированного объёма работ.
КР3-7 НТ
с использованием установки «непрерывная труба» Прохождение шаблона до установленной глубины
Устранение случаев брака или последствий аварий, допущенных
КР3-8 оговорённого в дополнительном плане
в процессе ремонта скважин
26
на ликвидацию аварии
Извлечение оборудования УЭЦН из скважины после аварии, допу-
КР3-8.1
щенной в процессе ремонта скважины
Извлечение оборудования УЭДН из скважины после аварии, допу-
КР3-8.2
Извлечение оборудования УЭВН из скважины после аварии, допу-
КР3-8.3
Извлечение оборудования ШГН из скважины после аварии, допу- Выполнение запланированного
КР3-8.4
щенной в процессе ремонта скважины объёма работ
Извлечение оборудования УШВН из скважины после аварии, до-
КР3-8.5
пущенной в процессе ремонта скважины
Извлечение НКТ из скважины после аварии, допущенной в процес-
КР3-8.6
се ремонта скважины
Извлечение пакера из скважины после аварии, допущенной в про-
КР3-8.7
цессе ремонта скважины
1 2 3
КР4 – Переход на другие горизонты и приобщение пластов
КР4-1 Переход на другие вышележащие и нижележащие горизонты
КР4-1.1 Переход на нижележащие горизонты тампонированием
Переход на нижележащие горизонты тампонированием с использо-
КР4-1.1 НТ
ванием установки «непрерывная труба»
КР4-1.2 Переход на нижележащие горизонты установкой пластыря
получение притока, подтверждённого
КР4-1.3 Переход на вышележащие горизонты тампонированием
геофизическими исследованиями
Переход на вышележащие горизонты тампонированием с использо-
КР4-1.3НТ
ванием установки «непрерывная труба»
Переход на вышележащие горизонты установкой взрывпакета,
КР4-1.4
пакер-пробки
Приобщение дополнительного количества пластов для совместной
КР4-2 Выполнение запланированного объёма работ,
эксплуатации
27
получение притока из приобщённых интервалов

Приобщение дополнительного количества пластов для совместной
КР4-2НТ с сохранением притока из ранее работавших
эксплуатации с использованием установки «непрерывная труба»
КР5 – Внедрение (извлечение) пакера-отсекателя, установка ОРЭ, ОРЗ, КОС, КЗП
Внедрение (извлечение) установок типа ОРЭ, ОРЗ, пакеров- Герметичность пакера. Увеличение дебита
КР5-1
отсекателей, КОС нефти. Увеличение, сокращение объёмов
закачки воды
КР5-1НТ Внедрение пакера с использованием установки «непрерывная труба»
Внедрение пакера в скважине с зенитным углом 60 и более градусов
КР5-1НТ А запланированного объёма работ
с использованием установки «непрерывная труба»
Внедрение и ремонт установок систем комплексов защиты пласта
КР5-2 Безотказность работы системы, оговорённой
типа КЗП др.
в плане работы
1 2 3
КР6 – Комплекс подземных работ по восстановлению работоспособности скважин и повышению нефтеотдачи пластов
с использованием технических элементов бурения, включая проводку горизонтальных участков ствола скважин
Зарезка и бурение бокового(ых) ствола(ов), ответвления(ий), в т. ч.
КР6-1.1 горизонтальных, в целях ликвидации брака или последствий аварии,
возникшей в процессе эксплуатации
Восстановление работоспособности скважины
горизонтальных с использованием комплекса «непрерывная труба»,
КР6-1.1КНТ вскрытием пласта боковым стволом (ами),
в целях ликвидации последствий аварии, возникшей в процессе экс-
ответвлением (ями) с обходом аварийного
плуатации
участка
Зарезка и бурение бокового(ых) ствола (ов), ответвления(ий), в т. ч.
КР6-1.2 горизонтальных из ствола низкопродуктивных и обводнённых сква-
жин, для вскрытия дополнительных продуктивных мощностей
28
горизонтальных из ствола низкопродуктивных и обводнённых сква-

КР6-1.2КНТ
жин с использованием комплекса «непрерывная труба», для вскры-
тия дополнительных продуктивных мощностей
горизонтальных, в целях вывода скважины из бездействующего
КР6-1.3 Восстановление работоспособности скважины
фонда (вскрытие участков с остаточными запасами – целики, экра-
вскрытием пласта боковым стволом (ами),
нированные зоны и т. д.)
ответвлением (ями) с обходом аварийного
Зарезка и бурение бокового(ых) ствола(ов), ответвления(ий), в т. ч. гори-
участка
зонтальных с использованием комплекса «непрерывная труба», в целях
КР6-1.3КНТ
вывода скважины из бездействующего фонда (вскрытие участков с оста-
точными запасами – целики, экранированные зоны и т. д.)
КР6-1.4
горизонтальных, для перехода на нижележащий пласт
1 2 3
КР6-2 Бурение цементного стакана
КР6-3 Фрезерование башмака, углубление скважины
Фрезерование башмака, углубление скважины с использованием
КР6-3КНТ
комплекса «непрерывная труба»
Фрезерование башмака, углубление скважины с использованием
КР6-3НТ
Фрезерование башмака, углубление скважины в скважинах с зенит- Выполнение запланированного
КР6-3НТ А ным углом 60 и более градусов с использованием установки «не- объёма работ.
прерывная труба» Достижение цели, оговорённой
КР6-4 Бурение и оборудование шурфов и артезианских и стендовых скважин планом работ
Прочие работы, связанные с бурением по восстановлению работо-
способности скважин и повышению нефтеотдачи пластов с исполь-
КР6-5
зованием технических элементов бурения, включая проводку
горизонтальных участков ствола скважин
Прочие работы, связанные с бурением с использованием комплекса
КР6-5КНТ
29
«непрерывная труба»
Прочие работы, связанные с бурением с использованием установки
КР6-5НТ
Прочие работы, связанные с бурением в скважинах с зенитным углом
КР6-5НТ А
60 и более градусов с использованием установки «непрерывная труба»
КР7 – Обработка призабойной зоны пласта скважины и вызов притока
КР7-1 Проведение кислотной обработки СКО (ГКО)
Проведение СКО (ГКО): (СКО (ГКО) + ПАВ) в нефтяных и нагнета- Выполнение запланированного объёма работ.
КР7-1НТ
тельных скважинах с использованием установки «непрерывная труба» Увеличение продуктивности нефтяных сква-
Проведение СКО (ГКО): ((СКО + ГКО), СКО + ПАВ)) в нефтяных и жин или увеличение приёмистости
КР7-1НТ А нагнетательных скважинах (с зенитным углом 60 и более градусов) нагнетательных скважин
КР7-2 Подготовка к ГРП (освоение после ГРП) Выполнение запланированного объёма работ
КР7-3 Проведение ГРП Выполнение запланированного объёма работ.
Увеличение продуктивности нефтяных
КР7-4 Проведение ГГРП скважин или увеличение приёмистости
нагнетательных скважин
1 2 3
КР7-5 Подготовка к ГПП (освоение после ГПП) Выполнение запланированного объёма работ
КР7-6 Проведение ГПП
КР7-7 Проведение ГПП и ГРП
Увеличение продуктивности нефтяных
КР7-8 Виброобработка призабойной зоны пласта
скважин или увеличение приёмистости
КР7-9 Термообработка призабойной зоны пласта
нагнетательных скважин
КР7-10 Промывка призабойной зоны растворителями
Промывка призабойной зоны растворителями с использованием
КР7-10 НТ
КР7-11 Обработка призабойной зоны ПАВ
Обработка призабойной зоны ПАВ с использованием установки
КР7-11НТ
«непрерывная труба» Выполнение запланированного объёма работ.
Обработка скважин термогазохимическими методами (ТГХВ, ПГД, Увеличение продуктивности нефтяных
КР7-12
ПГО и т. д.) скважин или увеличение приёмистости
КР7-13 Дополнительная перфорация или торпедирование нагнетательных скважин
Дополнительная перфорация с использованием установки «непре-
КР7-13НТ
30
рывная труба»
Дополнительная перфорация в скважинах (с зенитным углом 60 и
КР7-13НТ А
более градусов) с использованием установки «непрерывная труба»
КР7-14 Проведение работ с УОС и его модификациями
КР7-15 Проведение работ с КИИ (ИПТ и др.) Выполнение запланированного объёма работ.
Вызов притока свабированием, желонкой, заменой жидкости, ком- Достижение цели
КР7-16
примированием
Выравнивание профиля или восстановление приемистости нагнета-
КР7-17 Выполнение запланированного объёма работ,
тельной скважины
подтверждённого промыслово-
Выравнивание профиля или восстановление приемистости нагнета-
КР7-17НТ геофизическими исследованиями
тельной скважины с использованием установки «непрерывная труба»
Освоение скважин пенными системами с использованием установки Выполнение запланированного объёма работ.
КР7-18НТ
«непрерывная труба» Увеличение продуктивности нефтяных
Освоение скважин с боковыми ответвлениями пенными системами скважин или увеличение приёмистости
КР7-18НТ А (с зенитным углом 60 и более градусов) с использованием установ- нагнетательных скважин
ки «непрерывная труба»
1 2 3
КР7-19 Проведение реагентной разглинизации призабойной зоны пласта Выполнение запланированного объёма работ.
Вызов притока. Увеличение продуктивности
КР7-20 Проведение повторной перфорации на кислых растворах
нефтяной скважины
КР7-21 Проведение депрессионной перфорации пласта
КР7-22 Проведение МГД
КР7-23 Прочие виды обработки призабойной зоны пласта Выполнение запланированного объёма работ
Прочие виды обработки призабойной зоны пласта с использованием
КР7-23НТ
КР8 – Исследования диагностические скважин
Выполнение запланированного объёма работ
Исследование характера насыщенности и выработки продуктивных (комплекса исследований) в заданном режиме
КР8-1
пластов, уточнение геологического разреза в скважине (приток, закачка, выдерживание скважины
в покое), получение заключения
КР8-2 Оценка технического состояния скважины (обследование скважины)
Получение заключения
31

Оценка технического состояния скважины, определение характера
(комплекса исследований) в заданном режиме
КР8-2.1НТ притока в добывающих скважинах с использованием установки
(приток, закачка, выдерживание скважины
в покое), получение заключения
Оценка технического состояния скважины, определение приёмисто-
КР8-2.2НТ сти в нагнетательных скважинах с использованием установки «не-
прерывная труба»
Обследование скважин печатью с использованием установки «не-
КР8-3НТ
КР8-4 Проведение геофизических исследований в горизонтальных скважинах
Проведение геофизических исследований в скважинах с зенитным
КР8-4НТ А углом 60 и более градусов с использованием установки «непрерыв-
ная труба»
Проведение геофизических исследований в фонтанирующих сква-
КР8-4.1НТ А жинах с зенитным углом 60 и более градусов с использованием
1 2 3
КР9 – Перевод скважин на использование по другому назначению
КР9-1 Освоение скважины под нагнетание
Освоение скважины под нагнетание с использованием установки Выполнение запланированного объёма работ
КР9-1НТ
КР9-2 Перевод скважины под отбор технической воды
Перевод скважины в наблюдательную, пьезометрическую, кон-
КР9-3
трольную Выполнение запланированного объёма работ
КР9-4 Перевод скважин под нагнетание теплоносителя, воздуха или газа
КР9-5 Перевод скважин в добывающие
КР9-6 Перевод скважин в газодобывающие из других категорий
КР10 – Ремонт нагнетательных скважин
КР10-1 Восстановление приёмистости нагнетательной скважины Выполнение запланированного объёма работ.
КР10-2 Смена пакера в нагнетательной скважине Обеспечение приёмистости пласта в скважине
Ремонт противопесочного оборудования паро- и воздухонагнете- Выполнение запланированного объёма работ.
КР10-3
тельных скважин Обеспечение приёмистости
32
Промывка в паро- и воздухонагнетательных скважинах песчаных

КР10-4
пробок Выполнение запланированного объёма работ.
Прочие виды работ по восстановлению приёмистости нагнетатель- Восстановление приёмистости
КР10-5
ной скважины
КР11 – Консервация (расконсервация) скважин
КР11-1 Консервация скважины
КР11-2 Расконсервация скважины
КР12 – Ликвидация (возврат из ликвидации) скважин
КР12-1 Ликвидация скважины
Ликвидация скважины без наращивания цементного кольца за экс-
КР12-1.1
плуатационной колонной
Ликвидация скважины с наращиванием цементного кольца за экс-
КР12-1.2 Выполнение запланированного объёма работ
плуатационной колонной
КР12-1.3 Ликвидация скважины при смещении эксплуатационной колонны
Ликвидация скважины с использованием установки «непрерывная
КР12-1НТ
труба»
1 2 3
КР12-2 Возврат скважины из ликвидации
Возврат скважины из ликвидации с использованием установки «не- Выполнение запланированного объёма работ
КР12-2НТ
КР13 – Прочие виды работ
КР13-1 Восстановление циркуляции в скважине
КР13-1.1 Восстановление циркуляции в скважине, оборудованной УЭЦН
КР13-1.2 Восстановление циркуляции в скважине, оборудованной ШГН
КР13-1.3 Восстановление циркуляции в НКТ
Нормальное гидравлическое сообщение
Восстановление циркуляции в НКТ с использованием установки
КР13-1.3НТ между колоннами труб и свободный проход
инструмента и оборудования
КР13-1.4 Восстановление циркуляции в скважине, оборудованной УШВН
Восстановление циркуляции в скважине проходным гидравличе-
КР13-1.5НТ
ским пакером с использованием установки «непрерывная труба»
КР13-2 Промывка забоя скважины
Промывка забоя скважины с использованием установки «непрерыв-
КР13-2НТ
33
ная труба» Выполнение запланированного объёма работ.

Промывка забоя скважины с зенитным углом 60 и более градусов Восстановление притока в скважине
КР13-2НТ А
КР13-3 Промывка забоя водозаборных или артезианских скважин
Очистка ствола и забоя скважины от парафиногидратных отложе-
КР13-4 Герметичность эксплуатационной колонны и
ний, солей, песчаных и гидратных пробок
прохождение шаблона до нужной глубины
Очистка лифта НКТ в скважинах, от асфальтопарафиновых отложе-
КР13-5 Выполнение запланированного объёма работ.
ний горячей промывкой
Нормальное гидравлическое сообщение
Очистка лифта НКТ в скважинах, асфальтопарафиновых отло-
между колоннами труб и свободный проход
КР13-5НТ жений горячей промывкой с использованием установки «непре-
инструмента и оборудования
рывная труба»
КР13-6 Ревизия или замена колонной головки Выполнение запланированного объёма работ.
Прохождение шаблона. Герметичность
КР13-7 Ревизия или замена фонтанной арматуры
колонной головки
Окончание табл. 1.2
1 2 3
КР13-8 Испытания новых видов скважинного оборудования после замены
КР13-9 Пробный запуск скважины в работу после капитального ремонта
Пробный запуск скважины в работу после капитального ремонта с
КР13-10 Выполнение запланированного
использованием установки «непрерывная труба»
Подготовка скважины к зарезке и бурению бокового(ых) ствола(ов),
КР13-11 ответвления(ий), в т. ч. горизонтальных без вырезания «окна» в
эксплуатационной колонне
Подготовка скважины к зарезке и бурению бокового(ых) ствола(ов),
КР13-12 ответвления(ий), в т. ч. горизонтальных с вырезанием «окна» в экс-
плуатационной колонне
Примечание: ГГРП – глубокопроникающий гидроразрыв пласта; ГПП – гидропескоструйная перфорация; ГКО – глино-кислотная
обработка; ГРП – гидроразрыв пласта; ИПТ – испытатель пластов трубный; КИИ – комплект испытательных элементов пласта; МГД – маг-
34
нитогидродинамическая обработка; ПГД – пороховой генератор давления; СКО – солянокислотная обработка; ТГХВ – термогазохимическое
воздействие; УОС – ультразвуковая обработка скважины
Таблица 1.3 – Классификация работ по повышению нефтеотдачи и увеличению
производительности скважин
Обозначение
Вид ремонта Результат
ремонта
ПНП1 – Создание оторочек
ПНП1-1 Растворителя
ПНП1-2 Раствора ПАВ
ПНП1-3 Растворов полимеров
ПНП1-4 Кислот
ПНП1-5 Щелочей
ПНП1-6 Теплоносителей (горячей воды, пара и т. д.)
запланированного
ПНП1-7 Газожидкостных смесей
ПНП1-8 Газа
ПНП1-9 Парогазовых смесей
ПНП1-10 Других реагентов
ПНП1-10.1 Активного ила
ПНП1-10.2 Мицеллярного раствора и т. д.
ПНП2 Вибровоздействие на пласт
ПНП3 Биовоздействие на пласт Выполнение
ПНП4 Волновое воздействие на пласт запланированного
ПНП5 Магнитное воздействие на пласт объёма работ
ПНП6 Электрическое воздействие на пласт
ПНП7 – Прочие виды воздействия на пласт
Инициирование и регулирование внутрипластового
ПНП7-1 запланированного
горения и т. д.
Структура кодового обозначения ремонтных работ состоит из двух блоков:

– блока идентификации объекта классификации, представляющего унифициро-
ванную запись категории ремонта: текущий, капитальный, обозначенную двумя за-
главными буквами – КР (капитальный ремонт), ТР (текущий ремонт);
– информационного блока, характеризующего капитальные, текущие ремонты
по следующим признакам:
Вид ремонта скважины – до двух знаков.
Способ выполнения работ по ремонту скважины указанного вида – два знака.
Пример кодирования капитального ремонта скважины по выполнению ре-
монтно-изоляционных работ с отключением обводнённых интервалов цементом
КР1-1.0, где:
КР – принадлежность к категории ремонта скважины;
1-1 – вид ремонта;
0 – способ (условие) выполнения этого вида ремонта.
Комплекс ремонтных работ, включающий в себя несколько видов ремонтных
работ, считается одним скважино-ремонтом.
Отнесение капитального ремонта скважины к тому или иному коду (шифру) про-
изводится исходя из более сложного вида работ или большего объёма сложных работ.
35
Пример: в скважине произведено несколько видов работ
1. КР8 + КР1 + КР7 + КР5 – ремонт кодируется как КР1;
2. КР3 + КР1 + КР8 – ремонт кодируется как КР1 или КР3 в зависимости от
наибольшего объёма сложных работ по одному из видов.
3. Капитальный ремонт в скважинах методом забуривания боковых стволов
(КР6) может подразделяться по типу бокового ствола:
НО – неориентированный ствол;
НН – наклонно-направленный (зенитный угол от 3 до 55 градусов);
ПС – пологий (зенитный угол от 55 до 75 градусов);
ГС – горизонтальный (зенитный угол более 75 градусов);
ГПС – горизонтальный с пилотным стволом;
(2)ГУ – горизонтальный с несколькими (количество) горизонтальными участками;
(2)ГС – несколько боковых стволов (количество) и т. д.
При оставлении в работе основного ствола скважины к обозначению типа ство-
ла добавляется (+О) например – ГС+О.
Для сравнительной оценки сложности ремонтов принято условие, что к катего-
рии сложных относятся ремонты КР1, КР2, КР3, КР4, КР6.
Нормативная продолжительность капитального ремонта (КР) определяется как
сумма нормативной продолжительности основного вида КР и нормативной продолжи-
тельности блок-вставок на отдельные технологические операции [14].
Работы по текущему ремонту скважин должны проводиться по планам, утверждён-
ным техническим руководителем организации и согласованным с заказчиком.
Работы по капитальному ремонту скважин проводятся по планам, утверждён-
ным техническим руководителем организации и согласованным с заказчиком в соот-
ветствии с документацией на капитальный ремонт фонда скважин месторождения,
площади, куста (рис. 1.7).
План работ – документ, в котором отражён комплекс подготовительных, ос-
новных и заключительных работ, проводимых бригадой текущего или капитально-
го ремонта скважин, начиная с переезда бригады со скважины на скважину.
Работы по повышению нефтеотдачи пластов и интенсификации добычи
нефти осуществляются в целях воздействия на пласт и прискважинную зону физиче-
скими, химическими или биохимическими и гидродинамическими методами, направ-
ленными на повышение коэффициента конечного нефтеизвлечения на заданном
участке залежи.
Реконструкция скважин – комплекс работ по восстановлению работоспособности
скважин, связанный с изменением их конструкции (полная замена эксплуатационной ко-
лонны с изменением её диаметра, толщины стенки, механических свойств).
Работы по реконструкции скважин проводятся по планам, утверждённым тех-
ническим руководителем организации и согласованным с заказчиком в соответствии
с проектной документацией на реконструкцию фонда скважин месторождения, пло-
щади, куста.
36
Рисунок 1.7. Содержание плана к выполнению подземного ремонта и освоения скважин
Единицей ремонтных работ является комплекс подготовительных, основных и

заключительных работ, проведённых специализированными организациями от мо-
мента передачи скважины для производства работ до окончания работ, принимаемых
по акту.
Ремонтные работы в скважинах могут проводиться четырьмя основными спо-
собами доставки инструмента, технологических материалов (реагентов) или приборов
к заданной зоне:
1) с помощью специально спускаемой колонны труб;
2) с помощью специально спускаемой «непрерывной трубы» (использование
комплексов и установок «непрерывная труба» при ремонте скважин особо оговарива-
ется в графе «вид работ»);
3) на кабеле или на канате;
4) путём закачивания реагентов в НКТ или межтрубное пространство.
Авария – событие, связанное с нарушением производственного процесса из-за
разрушения оборудования, падения в скважину посторонних предметов или потери
подвижности инструмента (бурильного, технологического или фондового), требую-
щее затрат времени на исправление.
Продолжительность ремонтных работ на скважине – промежуток времени от
момента начала переезда бригады по ремонту скважины до момента готовности бригады
к переезду на следующую скважину в соответствии с графиком движения бригад.
Производительное время – все работы связанные с ремонтом скважины, т. е.
технологически необходимые работы и технологические ожидания.
37
Непроизводительное время работы – повторные работы в ходе ремонта связан-
ные с неправильными действиями подрядчика (в т. ч. нарушения технологии, непра-
вильное применение оборудования и материалов, использование некачественного
оборудования и материалов и т. д.), работы не связанные с ремонтом скважины, органи-
зационные простои, работы по ликвидации аварии произошедшей по вине подрядчика.
Межремонтный период работы скважин – продолжительность фактической
эксплуатации скважины от ремонта до ремонта, то есть время между двумя последо-
вательно проводимыми ремонтами.
Коэффициент эксплуатации скважин – отношение времени фактической рабо-
ты скважин к их общему календарному времени за месяц, квартал, год.
При высокой организации производства этот коэффициент может достичь ве-
личины 0,93…0,98 (обычно разный).
Эффективность проведённого текущего и капитального ремонтов оценивает-
ся по сравнению эффективности скважины до и после ремонта, коэффициенту про-
дуктивности и другим характеристикам.
Качественно произведённый ремонт способен не только восстановить показа-
тели работы скважины до прежнего уровня, но и оптимизировать её работу, увели-
чить объём добываемых углеводородов.
Контрольные вопросы
1. Что такое скважина и как их можно классифицировать?

2. Как конструктивно выглядит нефтегазовая скважина?
3. Как можно классифицировать работы по подземному ремонту нефтяных и
газовых скважин?
4. Какие мероприятия относятся к текущему и капитальному ремонтам нефте-
газовых скважин?
5. Что называется скважино-операцией?
6. Какие работы ведутся по направлению текущего ремонта скважин?
7. Какие работы ведутся по направлению капитального ремонта скважин?
8. Какие работы ведутся по направлению повышения нефтеотдачи пластов и
производительности скважин?
9. Что входит в план работ по текущему и капитальному ремонту скважин, кем
он утверждается и с кем согласовывается?
10. Как принято оценивать эффективность ремонта скважин?
38
2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕКУЩЕГО И КАПИТАЛЬНОГО
РЕМОНТОВ СКВАЖИН
2.1 Классификация оборудования для ремонта скважин
Оборудование для осуществления подземного ремонта скважин достаточно

разнообразно по своему назначению, поэтому целесообразно прибегнуть к его систе-
матизации по основным функциональным особенностям. Классификация оборудова-
ния для текущего и капитального ремонта скважин представлена на рисунке 2.1.
Из предложенной схемы становится ясно, что выделяются две основные группы
механизмов – оборудование для СПО и оборудование для технологических операций.
К оборудованию для СПО относятся:
– инструмент (элеваторы, спайдеры, клинья, штропы, ручные ключи);
– средства механизации (автоматические элеваторы, автоматы для свинчивания и
развинчивания резьбовых соединений нефтепромысловых труб и насосных штанг);
– грузоподъёмное оборудование (вышки, талевые системы, подъёмные лебёдки,
подъёмные агрегаты, установки для исследования и скважинных работ, вспомога-
тельное оборудование).
К оборудованию для технологических операций относятся:
– наземные механизмы (насосы агрегатов, цементировочные агрегаты, установ-
ки пескосмесительные, кислотные агрегаты, парогенераторы и паропередвижные аг-
регаты, установки для промывки горячей нефтью, роторы, специальное устьевое
оборудование);
– оборудование и инструмент, спускаемые в скважину (инструмент для ло-
вильных работ, породоразрушающий инструмент, режущий инструмент, инструмент
для промывки и очистки скважин, турбобуры, пакеры, якори, перфораторы, трубы
бурильные и НКТ, оборудование для воздействия на ПЗП).
В целом, оборудование и инструмент для текущего и капитального ремонта
скважин являются узкоспециализированными механизмами, имеющими свою специ-
фику, что характерно для устройств, применяемых в нефтяной и газовой отрасли. Это
обусловлено необходимостью выполнения работ на больших глубинах при ограни-
ченных диаметральных габаритах скважин, сложным профилем скважин, высокими
гидростатическим давлением, температурой, химически активными средами [8].
Как известно, значительное время при бурении и подземном ремонте нефтега-
зовых скважин затрачивается на спуско-подъёмные операции с обсадными, буриль-
ными, утяжелёнными бурильными, бурильными геологоразведочными, насосно-
компрессорными (НКТ) трубами и насосными штангами. СПО обеспечивают спуск и
подъём из скважины инструмента и оборудования для осуществления подземных ра-
бот по ремонту.
Операции по спуско-подъёму весьма трудоёмки и характеризуются высокой
повторностью, что обусловливает важность задачи их механизации и автоматизации.
39
40
Рисунок 2.1. Классификация оборудования для текущего и капитального ремонта скважин

В зависимости от характера подземного ремонта СПО занимают от 40 до 80 %
всего затрачиваемого на ремонт времени, т. е. практически они определяют общую
продолжительность подземного ремонта.
Трубы из скважины поднимают после снятия устьевой арматуры. При ремонте
же насосной скважины сначала отсоединяют верхнюю штангу (сальниковый шток) от
станка-качалки и отводят в сторону головку балансира.
При ручном свинчивании и развинчивании трубы поднимают в такой последова-
тельности. Всю колонну спущенных в скважину труб подвешивают на крюке при помо-
щи элеватора, который поддерживает колонну труб за муфту. После того как трубы
подняты на некоторую высоту и муфта второй трубы показалась, над устьем скважины,
под эту муфту подкладывают второй элеватор, который удерживает трубы от падения в
скважину при отвинчивании первой трубы. Отвинченную трубу кладут на мостки перед
вышкой, после чего процесс подъёма труб возобновляется и операции по отвинчиванию
труб повторяются. Спускают трубы в скважину в обратном порядке.
При ремонте скважин, эксплуатируемых штанговыми насосными установками,
кроме НКТ спускают и поднимают и насосные штанги. Эти работы выполняют так
же, как и при спуске и подъёме труб, но с применением штанговых элеваторов и
штанговых ключей.
При спуско-подъёмных работах наиболее трудоёмкими операциями являются
перенос элеваторов с мостков к устью скважины, а также свинчивание и развинчива-
ние труб и штанг.
К технологическим работам можно отнести такие операции как цементирова-
ние скважин, кислотная обработка и гидроразрыв пласта, депарафинизация приустье-
вой зоны скважины и скважинного оборудования, воздействие на призабойную зону
пласта и некоторые другие.
Цементирование скважины – это технологический процесс крепления скважи-
ны путём закачки в затрубное пространство специального раствора.
Различают ступенчатый, одноцикловый, манжетный и обратный способы цемента-
ции скважин, а также цементирование хвостовиков и исправительное цементирование.
Наиболее распространена ступенчатая (главным образом двухступенчатая) це-
ментация скважин, которая проводится при наличии зон поглощения в нижележа-
щих пластах, резкой смене температур в зоне цементирования, возникновении
больших давлений и т. п. При двухступенчатой цементации скважин цементировоч-
ный раствор закачивается через обсадные трубы и продавливается в затрубное про-
странство последовательно сначала в нижнюю часть, а затем, после окончания
цементирования первой ступени, цементируют верхний интервал.
При одноцикловом цементировании скважин в обсадные трубы через цементи-
ровочную головку закачивается цементировочный раствор, который вытесняет нахо-
дящийся в трубах глинистый раствор, поднимающийся в затрубном пространстве на
заданную высоту.
При сооружении скважин в малодебитных, сильно дренированных горизонтах
используют манжетный способ. В процессе цементирования скважин этим способом
41
в скважине устанавливают специальную манжету, выше которой через перфориро-
ванные трубы цементный раствор поступает в затрубное пространство.
При обратном цементировании скважин цементный раствор закачивается в за-
трубное пространство, а буровой раствор из скважины выходит на поверхность через
колонну спущенных и цементированных труб.
Цементирование хвостовиков проводят главным образом разделительной це-
ментировочной пробкой, нижняя часть которой подвешивается на хвостовик, верхняя
движется по колонне бурильных труб за цементным раствором.
Большинство способов исправительного (повторного) цементирования заклю-
чается в доведении раствора до зоны, требующей исправления, и последующем быст-
ром подъёме цементировочных труб.
Кислотная обработка – химический способ интенсификации производитель-
ности водозаборных, дренажных и нефтяных скважин за счёт растворения пород во-
круг скважины кислотами.
Кислотная обработка скважин заключается в заливке или закачке в скважину и
продавливании в приствольную зону водоносного или нефтеносного пласта жидко-
стью или воздухом под давлением (допускаемым прочностью обсадной колонны
скважины) ингибированных кислотосодержащих растворов на основе соляной, фто-
ристоводородной, уксусной и сульфаминовой кислот или их смесей. Пласты, сложен-
ные карбонатными породами, обрабатывают водным раствором 12…15%-ной соляной
кислоты с добавками 3…5%-ной уксусной кислоты, 0,1…0,5 % поверхностно-
активных веществ или 15…20%-ным водным раствором сульфаминовой кислоты.
Обработка песчано-глинистых пластов проводится тем же солянокислым рас-
твором с добавкой 2…3%-ной фтористоводородной кислоты. На время взаимодей-
ствия кислотного раствора с породой скважину герметизируют клапанной задвижкой
в устьях, пакером или одинарным тампоном в призабойном интервале. Время реаги-
рования кислотного раствора при обработке карбонатных пластов 2…3 ч, песчано-
глинистых – 24 ч. Объём кислотного раствора на 1 м толщины обрабатываемого
нефтеносного пласта 0,5…2,5 м3 и зависит от радиуса обработки приствольной зоны
скважины и проницаемости пласта, в слабопроницаемых пластах – 0,5…1,0 м3, в
сильнопроницаемых пластах – 1,0…2,5 м3. Если осадки на стенке скважины содержат
не только минеральные, но и органические вещества, то после промывки её соляной
кислотой фильтр повторно обрабатывается в течение 12…18 ч органическими раство-
рителями (керосин, дизельное топливо), после чего проводится контрольная откачка
пластовой жидкости.
По окончании времени реагирования кислотного раствора с породами водонос-
ного или нефтеносного пласта скважина прокачивается эрлифтом или глубинным
насосом с утилизацией жидкости на поверхности. В процессе дренирования скважи-
ны отбирают контрольные пробы жидкости и проверяют их на остаточную кислот-
ность. После достижения значения pH, равного пластовой жидкости, прекращают
прокачку и скважину вводят в эксплуатацию.
42
Гидроразрыв пласта – технологический процесс формирования трещин в
массивах газо-, нефте-, водонасыщенных и других горных пород, а также полез-
ных ископаемых под действием подаваемой в них под давлением жидкости.
Производят гидравлический разрыв пласта для повышения продуктивности
скважин (увеличения дебита или снижения депрессии), их приёмистости при завод-
нении нефтяных пластов или закачке промышленных стоков, подземной газифика-
ции, скважинной добыче серы, соли, подземном выщелачивании полезных
ископаемых, для дегазации угольных пластов и др.
В однородных (изотропных) по толщине пластах, как правило, создаётся одна
трещина значительной длины. На многопластовых или большой толщины залежах,
представленных гидродинамически слабосвязанными геологическими формациями,
осуществляется поинтервальный гидравлический разрыв пласта. Рабочая жидкость,
применяемая для гидравлического разрыва пласта, нагнетается в пласт через лифтовую
колонну труб. Если давление разрыва превышает допустимое рабочее давление для экс-
плуатационной колонны и устьевой запорной арматуры, то последняя меняется на спе-
циальную головку для гидравлического разрыва пласта, на нижнем конце лифтовой
колонны труб устанавливается пакер, межтрубное пространство выше него заполняется
жидкостью с большой плотностью. Монтируется также циркуляционный клапан, слу-
жащий для заполнения жидкостью межтрубного пространства или для её удаления после
окончания гидравлического разрыва пласта. Процесс производится при открытой за-
движке на затрубном манифольде. В качестве рабочей жидкости гидравлического раз-
рыва пласта применяют техническую пластовую воду, солянокислотные растворы (для
карбонатных пород), сырую нефть и др. Наиболее распространены жидкости на водной
основе. Для снижения потерь давления (до 75 %) в них добавляют высокомолекулярные
полимеры. В раскрывшиеся трещины с целью увеличения их проводимости вместе с ра-
бочей жидкостью вводится расклинивающий материал – главным образом кварцевый
песок, реже стеклянные и металлические шарики, окатанная скорлупа ореха и другие
механические материалы фракции 0,5…1,5 мм.
Для снижения давления разрыва и инициирования трещин на участке пласта,
подвергаемом гидравлическому разрыву, производится гидропескоструйная перфора-
ция скважины или дополнительная прострелочная. При поинтервальном гидравличе-
ском разрыве пласта эти операции осуществляют, изолируя обработанный участок
пласта с помощью пакера, песчано-глинистой пробки, специальных жидкостей и др.
Депарафинизация – технологический процесс, заключающийся в противодей-
ствии образованию смолисто-парафиновых отложений на стенках трубопроводов и их
удаление со скважинного оборудования.
В нефтедобыче посредством депарафинизации удаляют парафин из труб, уста-
новленных в скважинах, по которым поднимается нефть из пласта.
Депарафинизацию в этом случае осуществляют скребками, химическими сред-
ствами, прогревом труб электрическим током, горячей нефтью или паром.
43
В целях борьбы с отложениями используются химический, тепловой и ме-
ханический методы. Первый предусматривает обработку поверхностей специаль-
ными составами, способными растворять слой парафина. Второй подразумевает
термическое воздействие на отложения и их растворение за счёт увеличения тем-
пературы среды до температуры плавления парафина. В качестве агентов в этом
случае могут применяться водные растворы диэтиламина и соляной кислоты, по-
следовательно закачиваемые в пространство скважины. Также с целью депарафи-
низации может применяться прогрев оборудования паром или горячей нефтью.
Наконец, механический способ разрушения отложений парафина на стенках
трубопроводов заключается в использовании специальных установок, оснащённых
скребками. Вид скребков выбирается в зависимости от типа очищаемого оборудова-
ния: так, для наземного трубопровода и обсадной колонны будут использоваться раз-
ные конструкции скребков. Однако вне зависимости от вида скребка принцип его
действия остаётся неизменным: режущей кромкой скребок удаляет осадок со стенок
труб, обеспечивая его транспортировку к забою (в случае работы по депарафинизации
насосно-компрессорных и обсадных труб) или в камеру приёма (при очистке назем-
ных трубопроводов).
Нельзя также не отметить, что современные способы депарафинизации сква-
жин включают обширный набор более специфических методик: воздействие на отло-
жения звуковыми колебаниями, снижение адгезии образующихся кристаллов за счёт
радиочастотных резонансных колебаний и многие другие.
Воздействие на призабойную зону пласта – технологическая операция, свя-
занная с увеличением фильтрационных характеристик призабойной зоны скважи-
ны в целях повышения показателей добычи пластовой продукции химическими,
физическими, механическими, биологическими, газовыми, комбинированными ме-
тодами.
В основу химических методов положено воздействие различными кислотами
на породы призабойной зоны с целью растворения частиц, засоряющих поровое про-
странство, и увеличения диаметров поровых каналов. Наиболее распространённым
методом химического воздействия на призабойную зону пласта является солянокис-
лотная обработка.
Механические методы воздействия направлены на нарушение целостности
горных пород за счёт расширения существующих или создания новых трещин. Их
применение наиболее эффективно в плотных, низкопроницаемых коллекторах. Ос-
новной метод механического воздействия – гидравлический разрыв пласта (ГРП).
Кроме перечисленных методов широкое применение получила обработка при-
забойной зоны пласта поверхностно-активными веществами, снижающими поверх-
ностное натяжение на жидкой или твёрдой поверхности раздела вследствие их
адсорбции на этих поверхностях.
Как и для остальных технологических работ, для обработки призабойной зоны
пласта требуется комплекс высоконадёжных машин и агрегатов.
44
2.2 Оборудование и инструмент для спуско-подъёмных операций
2.2.1 Инструмент
Элеваторы
Элеватор – инструмент для захвата и удержания на весу в вертикальном,

наклонном и горизонтальном положении труб или штанг в процессе спуско-
подъёмных операций (СПО).
Различают штанговые и трубные (для бурильных, обсадных и насосно-
компрессорных труб) элеваторы. По конструкции элеваторы бывают одноштропные
(стержневые) и двухштропные (балочные). Общий вид одноштропных и двухштроп-
ного элеваторов представлен на рисунке 2.2.
а б в
Рисунок 2.2. Общий вид трубных и штанговых элеваторов (Россия):
а – одноштропный трубный элеватор ЭТА с автоматическим запирающим механизмом;
б – двухштропный трубный элеватор ЭХЛ; в – одноштропный штанговый элеватор ЭШН
Элеваторы характеризуются грузоподъёмностью, диаметром захватываемых

труб (или штанг) и собственной массой.
Конструкция одноштропных элеваторов предусматривает использование их
при СПО по прогрессивным технологиям в сочетании с электро- и гидроприводными
ключами. В то же время двухштропные элеваторы более удобны при промывке сква-
жин и монтаже устьевого оборудования.
Захват под муфту или замок бурильных труб или НКТ на скважинах, добыва-
ющих газ и нефть, может осуществлять элеватор трубный ЭТА (рис. 2.2, а). Этот ме-
ханизм применяется в ходе выполнения операций подъёма и опускания трубных
колонн, как при вертикальной установке труб, так и при монтаже их в горизонталь-
ном положении – с укладкой на мостки. В зависимости от конкретной модели, рас-
чётная грузоподъёмность трубного элеватора типа ЭТА составляет от 320 до 600 кН
при собственной массе от 32 до 44 кг.
45
Заводская конструкция элеватора трубного ЭТА включает в себя корпус с серьгой,
запирающее устройство с рычагом и фиксатором пружинного типа, направляющие, а
также сменные захваты разной проточки, что позволяет захватывать трубы различного
диаметра. Корпус механизма является цельнолитой деталью, внутри которой предусмот-
рена расточка, на которой устанавливается захват. Элеватор подвешивается на крюк та-
левой системы серьгой, с которой корпус соединяется шарнирным способом (пальцами).
На задней стороне корпуса располагается поворотная рукоять запирающего механизма,
которая крепится при помощи шариков. Шарики заполняют проделанные в корпусе ка-
навки, а также втулки рукояти. С помощью направляющих элеватора трубного ЭТА
обеспечивается синхронизация работы челюстей механизма, выполняющего захват тру-
бы. Также направляющие не дают захвату выдвинуться за пределы корпуса.
Модернизированным вариантом этого элеватора выступает устройство ЭТА-П.
В них изменена система запирания захваченной трубы. К тому же, эта система сама
блокируется в закрытом состоянии в целях повышения безопасности. Также модели
данного типа являются полностью симметричными, ввиду чего ими можно работать
одинаково удобно правой и левой рукой.
Конструкция элеватора трубного ЭХЛ (рис. 2.2, б) предполагает захват трубы
под замок или муфту с последующим удержанием на весу. В зависимости от кон-
кретной модели, ЭХЛ может иметь грузоподъёмность до 350 кН и выше. Размер рас-
точки изделия под трубу стандартно на 2 мм больше внешнего диаметра
захватываемой трубы.
Конструктивно элеватор Халатьяна (типа ЭХЛ) представляет собой оборудова-
ние, обладающее корпусом с открытым зевом, предназначенным для входа и выхода
обслуживаемых труб. В корпусе имеется эксцентричная проточка кольцевого вида, в
которой размещается взаимодействующий с рукоятью через шарнирное соединение
затвор. Чтобы закрыть или открыть элеватор, достаточно повернуть в нужную сторо-
ну рукоять механизма, которая оснащена фиксатором в целях предотвращения не-
санкционированного открывания.
Корпус штангового элеватора ЭШН (рис. 2.2, в) с открытым зевом оснащён
кольцевой проточкой типа «эксцентрик» с помещённой в ней сменной втулкой, кото-
рая соединена с рукоятью посредством шарнира. Открытие и закрытие элеватора
осуществляется поворотом рукояти. В целях защиты корпуса ЭШН от износа к его
корпусу присоединяется сменный вкладыш.
Спайдеры
Спайдер – инструмент для захвата, удержания на весу и центрирования труб-
ных колонн при текущем и капитальном ремонте скважин (рис. 2.3).
Спайдеры, как правило, входят в состав передвижных подъёмных агрегатов для
ремонта скважин. Спайдеры состоят из корпуса, клиньевой подвески, сменных цен-
траторов и механизмов подъёма клиньев.
46
а б в
Рисунок 2.3. Общий вид некоторых спайдеров ООО «Уфагидромаш» (Россия):
а – спайдер СПГ-50; б – спайдер СПГ-75; в – спайдер СПГ-160
Спайдер выполнен в цельнометаллическом корпусе с устьевым разъёмом и

проходом для НКТ. Перекрытие разъёма осуществляется дверцей, которая монтиру-
ется к корпусу на пальцы с цепочкой. В корпусе изделия и дверце предусмотрено ко-
нусное отверстие, а в клиновом блоке расположен ответный конус. Клиновой блок
представлен четырьмя секциями. Каждая из них заполняется съёмными вкладышами
спайдера, закрепление которых осуществляется стопорными шплинтами и быстро-
съёмными штырями. Клиновой блок подвешивается при помощи подъемных рычагов.
Вращение двух валов спайдера осуществляется в подшипниках скольжения,
которые запрессовываются в кронштейны корпуса. Штроп на шейках валов, связан-
ный с цилиндром, обеспечивает синхронизацию их движения. Защелка ограничивает
движение цилиндра и обеспечивает фиксацию клинового блока в открытом состоя-
нии. Амплитуда движения штока цилиндра раскрывает зев захвата на величину, до-
статочную для прохода муфты НКТ. Когда в полость цилиндра поступает жидкость
или воздух, шток смещается, сдвигая штроп, что приводит к синхронному повороту
обоих валов с подъёмными рычагами. Когда клиновой блок опускается и клинья смы-
каются, осуществляется захват НКТ. Силой трения под воздействием массы труб
производится удержание НКТ зубьями вкладышей, вектор наклона которых противо-
положен воздействию силы тяжести НКТ. Когда цилиндр поднимает клиновой блок,
захват раскрывается, осуществляется освобождение НКТ.
Основными техническими характеристиками спайдеров являются грузоподъём-
ность и диаметр захватываемых труб.
Штропы и клинья
Штропы служат для подвески элеватора на крюк. Конструктивно это замкнутая

стальная петля, сильно вытянутая по одной оси. Штропы различают по назначению:
буровые нормальные – ШБН; буровые укороченные – ШБУ и эксплуатационные – ШЭ.
Штропы конструктивно бывают однострунные и двухструнные (рис. 2.4).
Штропы изготовляют из цельнокованого, цельнокатаного металла, а также
сварными.
47
а б
Рисунок 2.4. Общий вид штроп:
а – однострунные; б – двухструнные
Конструктивно штропы разделяют на два типа: штропы однострунные – для

подвески элеваторов при бурении глубоких скважин; штропы двухструнные – для
подвески элеваторов при бурении на мелководье.
Штропы бывают грузоподъёмностью 250, 500, 750, 1 250, 2 000, 3 000 кН.
Штропы грузоподъёмностью 250, 500, 750 кН применяют при ремонте скважин, но мо-
гут быть использованы и для буровых установок соответствующей грузоподъёмности.
Клинья (рис. 2.5) используются в различных механизмах (спайдерах, ключах,
роторах) для удержания на весу и фиксации различных изделий, например, нефтега-
зопромысловых труб, насосных штанг и т. д.
Рисунок 2.5. Роторные клинья RSM Blohm+Voss (США)
Клинья имеют на внутренней поверхности специальные элементы – зубчатые

плашки, служащие для фиксации и передачи вращающего момента.
Плашки (сухари) и вставки (вкладыши) для спайдеров имеют рельефную рабо-
чую поверхность для более сильного контакта с поверхностью труб. Эти элементы
являются расходным материалом и меняются по мере изнашивания.
Для обеспечения стойкости к износу сухари клиньев подвергают различным
видам закалки.
Ключи ручные
Для облегчённых и немассовых ручных промысловых операций по свинчиванию-
развинчиванию резьбовых соединений насосно-компрессорных труб, насосных штанг и
48
полированных штоков глубинных скважинных насосов используется группа различных
ключей, подразделяющаяся по назначению на трубные и штанговые (рис. 2.6–2.7). Не-
которые конструкции ручных трубных и штанговых ключей также применяются при ме-
ханизированном свинчивании и развинчивании резьбовых соединений.
а б
Рисунок 2.6. Общий вид ручных трубных ключей:
а – ключ КТГУ шарнирной конструкции (Россия); б – ключ КЦН цепной (Россия)
а б
Рисунок 2.7. Общий вид ручных штанговых ключей:
а – ключ штанговый круговой КШК (Россия); б – ключ штанговый PETOL (Румыния)
Ручные трубные ключи являются инструментом для осуществления ремонта

скважин с колонной НКТ и конструктивно подразделяются на шарнирные и цепные.
К основным достоинствам шарнирных ключей можно отнести удобство в экс-
плуатации, небольшую массу и меньшую степень повреждения тела трубы при свин-
чивании или развинчивании.
Преимуществом же цепных ключей является простота конструкции и их уни-
версальность, так как они обеспечивают проведение работ с широким диапазоном
условных диаметров НКТ. Однако, цепные ключи не только интенсивно воздейству-
ют на тело свинчиваемой или развинчиваемой трубы, повреждая её, но и имеют отно-
сительно большую массу, создают сложность освобождения трубы при её
заклинивании в щёках ключа, проскальзывают при проведении работ, а в некоторых
случаях происходит срыв и обрыв цепи, что свидетельствует о невысокой степени
безопасности рабочего персонала.
Ключи для проведения ручных операций практически не обеспечивают требу-
емого крутящего момента при свинчивании или развинчивании труб и штанг, а про-
цесс с ними занимает относительно больше времени.
49
Из вышеперечисленного следует, что основными требованиями к ручным
трубным и штанговым ключам следует отнести:
– обеспечение передачи необходимого крутящего момента в условиях загряз-
нения поверхности труб и штанг нефтью, солями, парафином, а также при возможных
отклонениях их геометрии по диаметру и овальности;
– ключи не должны вызывать недопустимого износа тела труб и штанг, а также
их повреждения;
– ключи должны быть безопасными, лёгкими и удобными в работе, обеспечи-
вать мобильность сборки и разборки резьбовых соединений [18].
К основным техническим характеристикам ключей для выполнения ручных
операций с резьбовыми соединениями нефтепромысловых труб и насосных штанг от-
носятся условный диаметр захватываемых изделий, а также развиваемый максималь-
ный крутящий момент.
2.2.2 Средства механизации
Элеваторы автоматические
Автоматический элеватор (рис. 2.8) служит для автоматического захвата и
освобождения колонны бурильных труб в процессе проведения СПО в комплексе ме-
ханизмов типа АСП (автоматический спуско-подъём). Как и большинство грузонесу-
щего оборудования, автоматические элеваторы классифицируются по максимальной
подъёмной способности.
Рисунок 2.8. Автоматический

элеватор комплекса АСП:
1 – траверса; 2 – стакан; 3 – штроп; 4 – ось
штропа; 5 – подшипник; 6 – скоба;
7 – клинья; 8 – ось; 9 – корпус; 10 – каретка
внутренняя; 11 – каретка наружная;
12 – копир; 13 – пружина центральная;
14 – рычаг; 15 – втулка; 16 – чека
50
Особенность автоматического элеватора заключается в том, что он работает в
комплексе механизмов АСП и может применятся на морских платформах, буровых
судах, а также на глубоких скважинах.
Комплексы ликвидируют тяжёлый труд верхового рабочего за счёт авто-
матизации элеватора. Помощник бурильщика выполняет функции оператора, управ-
ляющего механизмами комплекса.
При выборе и оценке конструкции автоматического элеватора следует иметь
ввиду, что от его типа и конструкции во многом зависит скорость СПО, являющихся
важным фактором в процессе проводки и ремонта скважины.
К группе силовых деталей относятся детали, воспринимающие нагрузку от массы
колонны бурильных труб в процессе СПО и при бурении. К ним относятся: траверса 1,
стакан 2, штропа 3, ось штропа 4, упорный подшипник 5, скоба 6, комплект клиньев 7,
оси 8 для крепления скобы элеватора к стакану и крепёжные изделия.
Приводная рычажная система предназначена для осуществления подъёма и
опускания клиньев, т. е. освобождения или захвата колонны труб, а также для цен-
трирования ниппеля и муфты в процессе СПО. Рычажная система крепится к стака-
ну 2 при помощи восьми болтов и двух штифтов, и вместе со стаканом, при
расфиксированных стопорах скобы может вращаться на опорном подшипнике 5.
Рычажная система состоит из корпуса 9, каретки внутренней 10, каретки наруж-
ной 11, копира 12, пружины 13, рычага 14, втулки 15 и крепёжных деталей.
Траверса 1 является силовой деталью автоматического элеватора и пред-
ставляет собой стальную отливку на наружной поверхности которой имеются проу-
шины для подсоединения к ней двух штропов с помощью которых она подсоединяет-
ся к талевому блоку через предусмотренные в нем оси.
Штропы имеют возможность отклоняться от вертикального положения на неболь-
шой угол. Этот угол необходим для удобства подсоединения к талевому блоку и исключе-
ния дополнительных нагрузок в процессе эксплуатации элеватора.
Внутрь траверсы установлен упорный шарикоподшипник, предназначенный
для обеспечения свободного вращения рычажной системы при отворачивании или за-
ворачивании свечи ключом АКБ во время проведения СПО. Свободное вращение ры-
чажной системы исключает дополнительные нагрузки от крутящего момента ключа.
Внутренняя полость траверсы закрывается сверху фланцем корпуса рычажной си-
стемы 9 и защищается от попадания глинистого раствора лабиринтным уплотнением.
На упорный подшипник 5 устанавливается стакан 2, имеющий три наклонных
паза, для установки комплекта сменных клиньев 7. На нижней части стакана при по-
мощи пальцев крепится скоба 6. Оси установлены в расточки, выполненные совмест-
ной обработкой этих деталей. Поэтому они могут работать только в комплекте и не
допускают раскомплектования или неправильной взаимоустановки при сборке. В
верхней части стакана имеется специальный бурт, служащий для исключения случаев
передачи полной нагрузки от массы колонны на крепящие рычажную систему болты
при значительном износе колец подшипника 5, так как между указанным буртом и
51
траверсой установлен зазор в пределах 2,5...3,5 мм, который всегда меньше, чем в ла-
биринте между траверсой и фланцем корпуса.
Скоба 6 представляет собой стальную отливку с двумя приливами для подсо-
единения штропов подвески вертлюга или ручного элеватора.
Оба зева запираются от непроизвольного соскакивания штропов чеками 16. В
двух приливах скобы запрессованы два стакана, в которые установлены пружины и
стопоры, для фиксации скобы относительно траверсы во время бурения скважин.
Снизу скобы предусмотрена проточка и резьбовые отверстия для установки центра-
тора, необходимого для работы с кольцом элеваторным.
Три клина, установленные в наклонных пазах стакана, в нижнем своём положении
образуют кольцо и служат для захвата и удержания колонны бурильных труб под торец
муфты, а также УБТ под торец навёрнутой пробки или специальной проточки. Для каж-
дого типоразмера труб устанавливается соответствующий комплект клиньев, поэтому
крепление клиньев к рычажной системе выполнено на быстросъёмных осях, позволяю-
щих осуществить быструю смену клиньев без применения инструмента.
Рычажная система выполнена в виде самостоятельной взаимозаменяемой сбо-
рочной единицы. Корпус рычажной системы представляет собой сварную конструк-
цию, состоящую из трубы и фланца, и предназначен для направления движения
каретки 10 и размещения остальных деталей рычажной системы. Фланец имеет лаби-
ринт для защиты полости подшипника траверсы от попадания глинистого раствора.
На фланце выполнено восемь отверстий для крепления его к стакану и три выреза для
прохождения клиньев и их звеньев.
Массы элеваторов одного типа примерно пропорциональны его грузо-
подъёмности и зависят от диаметра труб, для которых они предназначены. Грузо-
подъёмности же элеваторов зависят от глубин скважин.
Элеваторы работают в условиях переменных циклических нагрузок, особенно в
зимнее время при проявлении сифонов, возникают вибрационные нагрузки в процессе
бурения. Вибрация колонны передаётся элеватору, которая может вызвать разрушение
узлов автоматического элеватора, что может привести к падению колонны. Элеваторы
эксплуатируются как в умеренном климате, так и в условиях Крайнего Севера.
В настоящее время используются элеваторы автоматические ЭА-320,
ЭА-400 и ЭА-500, а также их усовершенствованные модели. Основными технически-
ми характеристиками автоматических элеваторов являются грузоподъёмность, услов-
ный диаметр захватываемых труб.
Ключи машинные трубные
Ключи машинные (рис. 2.9) являются механизмами дискретного действия,
предназначенными для раскрепления резьбовых соединений при развинчивании эле-
ментов бурильной колонны, обсадных и насосно-компрессорных труб, а также для
докрепления резьбовых соединений при свинчивании трубных элементов с помощью
гидро- или пневмораскрепителей.
52
Конструкция механических машинных ключей обеспечивает их быстрый мон-
таж и простоту в эксплуатации. Для удобства работы с ключом рекомендуется сво-
бодно подвесить его на поддерживающем тросе как можно ближе к центру стола
ротора. Необходимо также произвести балансировку ключа как в продольной (от ру-
коятки до защёлки), так и в поперечной плоскостях. Для этого необходимо произве-
сти регулировку винтов (болтов) подвески, при этом челюсти должны находиться в
открытом положении и не иметь контакта с бурильным инструментом.
а б
Рисунок 2.9. Общий вид машинных трубных ключей:
а – ключ универсальный машинный типа УМК (Румыния); б – ключ Varco типа HT (США)
Трос натяжения присоединяется к краю рукоятки. Во всех случаях крепится под-

держивающий трос, диаметр которого должен быть рассчитан таким образом, чтобы трос
был способен выдерживать номинальное значение крутящего момента. С целью экономии
времени ремонтных работ на скважинах может быть дополнительно установлено аморти-
зирующее устройство, которое автоматически отводит ключ в исходное положение для
последующего захвата свинчиваемой или развинчиваемой трубы [18].
Основные параметры – условный диаметр захватываемых труб и развиваемый
крутящий момент.
Автоматы для свинчивания и развинчивания труб и насосных штанг
В настоящее время на нефтяных и газовых промыслах для автоматизации и ме-
ханизации тяжёлых ручных операций используется широкий спектр конструкций
трубных и штанговых ключей, которые можно классифицировать по категориям,
приведённым на схеме рисунка 2.10.
Как видно из представленной классификации, автоматические ключи имеют
широкое распространение и применяются при разведочном бурении, глубоком буре-
нии на нефть и газ, при выполнении подземного ремонта скважин с бурильными,
утяжелёнными бурильными, обсадными и насосно-компрессорными трубами, а также
насосными штангами. В последнее время стали выпускаться автоматические ключи
для работы с несколькими типами нефтегазопромысловых труб (широким диапазо-
ном условных диаметров свинчиваемых и развинчиваемых изделий), тем самым от-
личительной особенностью таких конструкций является их универсальность.
53
Рисунок 2.10. Классификация автоматических ключей для механизации
тяжёлых ручных операций на промысле
По типу привода автоматические ключи подразделяются на электро-, гидро- и

пневмоприводные механизмы. Наибольшей простотой обладают электроприводные
реверсивные конструкции (например, АКБ-3М2.Э2, АПР2-ВБМ, КМУ-50М и др.) с
трёхфазными асинхронными электродвигателями, выполненными во взрывобезопас-
ном исполнении, однако главным и очевидным недостатком таких механизмов явля-
ется их жёсткая характеристика, а также трудоёмкость контроля и регулировки
54
момента затяжки резьбового соединения. С целью полного использования мощности
двигателя электроприводные ключи снабжаются маховиками, которые в процессе
свинчивания резьбового соединения аккумулируют энергию, а в момент раскрепле-
ния отдают её, что позволяет снизить установочную мощность двигателя в 4…5 раз и
сделать его характеристику более мягкой.
Гидравлический привод позволяет облегчить конструкцию ключа за счёт высокой
удельной мощности гидромотора, упростить контроль и регулировку момента свинчива-
ния. Однако, применение гидравлического привода усложняет конструкцию, так как для
этого необходимо иметь насосную станцию с баком, фильтрами и защитной аппаратурой.
В результате этого масса и габаритные размеры всего комплекса увеличиваются, усложня-
ется обслуживание гидросистемы, поэтому, как правило, гидроприводные ключи исполь-
зуются только в комплексе с механизмами гидрофицированных агрегатов подземного
ремонта (например, ГКШ-1200МТ, АПР2-ГП, КМУ-ГП-50М и др.). Кроме этого, возника-
ет проблема с нестабильностью вязкости рабочего агента при изменении температуры, но
в настоящее время этот недостаток исключается применением синтетических жидкостей.
Пневмопривод также позволяет получить мягкую характеристику ключа, но
ему, как и гидроприводу, требуется достаточно сложный и металлоёмкий силовой
блок – компрессор, ресивер, контрольно-измерительная аппаратура, агрегаты для
осушки воздуха. Пневмоприводные ключи на территории нашей страны применяются
только в бурении (например, АКБ-3М2, АКБ-4).
По типу передачи вращающего момента от привода к ротору все ключи можно
подразделить на одно-, двух-, трёх- и четырёхскоростные (также существуют запа-
тентованные конструкции ключей с пятискоростной коробкой передач), а по кон-
струкции редуктора – с червячным и шестерённым.
Ключи с червячным редуктором изготавливаются неразрезными, а в сочетании с
инерционным приводом они позволяют получить мягкую характеристику при простой
конструкции. В разрезных ключах применяются шестерённые редукторы.
По расположению органов управления все автоматические ключи классифици-
руются на механизмы с пультом, смонтированным отдельно от ключа и с пультом,
смонтированным на корпусе ключа.
По способу монтажа машинные механизмы могут устанавливаться на устье, на аг-
регате для подземного ремонта скважин и подвешиваться на кронштейне.
Из вышеизложенного следует, что к основным требованиям к трубным и штан-
говым приводным ключам можно отнести:
– обеспечение процесса свинчивания и развинчивания резьбовых соединений
всех типоразмеров с необходимым моментом затяжки;
– возможность точной и стабильной регулировки и ограничения крутящего
момента;
– достаточность приводной мощности для свинчивания и развинчивания резьбовых
соединений и работа при максимально высоком коэффициенте использования мощности;
55
– защита оператора от восприятия реактивного момента при свинчивании или
развинчивании соединений;
– обеспечение проведения СПО по прогрессивным технологиям [18].
Ключи автоматические с гидравлическим приводом типа ГКШ применяются
для механизированного свинчивания и развинчивания НКТ, бурильных и обсадных
труб при текущем и капитальном ремонте скважин.
Гидравлический ключ ГКШ-1200МТ (рис. 2.11) используется при сборке и раз-
борке резьбовых соединений НКТ условными диаметрами от 50 до 114 мм и может
работать от гидросистем подъёмных агрегатов, таких как А-50, А-50М, УПА-60,
УПА-60/80, УПА-100, Азинмаш-37 и др.
а б
Рисунок 2.11. Ключ ГКШ-1200МТ ООО «Уфагидромаш» (Россия):
а – общий вид; б – конструкция; 1 – зубчатый редуктор; 2 – двухсекционный шестеренный
гидронасос; 3 – гидрораспределитель; 4 – рычаг управления меньшей секцией гидронасоса; 5
– рычаг управления большей секцией гидронасоса; 6 – подвеска; 7 – заслонка;
8 – манометр; 9 – ротор в сборе с челюстями
Гидроключ подвешивается на вышке или мачте с помощью каната и подводится

к НКТ. Энергия потока рабочей жидкости, направленная через двухсекционный гидро-
распределитель 3, преобразуется гидронасосом во вращательное движение вала. Вал
гидронасоса через зубчатый редуктор 1 приводит в движение ротор с челюстями 9, тем
самым производится автоматический захват НКТ.
Гидрораспределитель 3 управляется при помощи тяг и рычагов управления. Рычаг
управления позволяет управлять секцией гидронасоса с меньшим рабочим объёмом. Та-
ким образом, получаются два различных параметра повышенной частоты вращения ро-
тора гидроключа (при отклонении рычага управления частота вращения ниже, но выше
крутящий момент). При одновременном отклонении рычагов в одну и ту же сторону
крутящий момент на роторе 9 гидроключа имеет максимальное значение.
Автомат подземного ремонта типа АПР конструкции Г. В. Молчанова
(рис. 2.12) находит применение при выполнении операций подземного ремонта сква-
жин с использованием колонн НКТ.
56
Автомат типа АПР позволяет:
– производить автоматический захват и удерживать колонну НКТ в спайдере
при работе с одним значительно облегчённым элеватором ЭГ или ЭТА;
– выполнять механическое свинчивание и развинчивание НКТ;
– автоматически ограничивать усилие свинчивания;
– автоматически центрировать колонну НКТ.
Автоматические ключи типа АПР выпускаются электроприводные (АПР2-ВБ,
АПР2-ВБМ) и гидроприводные (АПР2-ГП) в составе гидрофицированных установок [18].
а б
Рисунок 2.12. Ключ электроприводной АПР-2ВБ (Россия):
а – общий вид; б – конструкция; 1 – корпус клинового спайдера; 2 – червячный редуктор;
3 – клиновая подвеска; 4 – корпус клина; 5 – плашка; 6 – опорный фланец; 7 – водило;
8 – вал вилки включения маховика; 9 – электроинерционный привод; 10 – балансир;
11 – направление клиновой подвески; 12 – центратор; 13 – пьедестал центратора;
14 – фиксатор центратора
Электроприводной автомат типа АПР представляет собой механизм блочного

исполнения, устанавливаемый с отцентровкой на фланце колонной головки и состоя-
щий из следующих основных исполнительных узлов: червячного редуктора 2, клино-
вой подвески 3 с центратором 12, балансира 10 с грузом, электроинерционного
привода 9 и блока управления приводом.
Блок вращателя представляет собой корпус клинового спайдера 1 с червячным ре-
дуктором 2, работающим в масляной ванне, и водилом 7, передающим развиваемый мо-
мент через червячную пару трубному шарнирному ключу, закрепляемому на ниппеле
свинчиваемой или развинчиваемой НКТ. На конце червячного вала редуктора смонтиро-
вана полумуфта центробежной муфты со сменными маховиками (электроприводной ключ
комплектуется 4 такими единицами).
Блок клиновой подвески содержит коническое направление с кольцевым осно-
ванием, к которому шарнирно присоединены три клина. Клинья для НКТ условного
57
диаметра 48, 60 и 73 мм состоят из корпуса клина и сменных плашек, в то время как
НКТ условным диаметром 89 мм фиксируются в зажимном механизме монолитными
изделиями. Клиновые подвески ключей типа АПР обладают способностью равномер-
ного распределения по трубе усилия захвата за счёт имеющихся в составе автомата
усов-синхронизаторов.
Блок центратора ключа представляет собой пьедестал, к которому посредством
шпилечных соединений крепится блок вращателя, фиксатора и вкладышей центратора.
При выполнении машинных работ центратор 12 автоматически центрирует колонну
НКТ относительно блока автомата при СПО и предотвращает попадание в скважину ка-
ких-либо крупных предметов. Балансир 10, состоящий из рычага и груза, служит для пе-
ремещения клиновой подвески 3 вверх или вниз в вертикальном направлении.
Электроинерционный привод автомата, позволяющий значительно увеличить
момент на водиле 7 при работе с НКТ большого диаметра, включает в себя двигатель
взрывобезопасного исполнения с полумуфтой центробежной муфты и раздвижные
кулачки, а блок управления – магнитный реверсивный пускатель ПРВ-3С и кнопоч-
ный пост, соединённые между собой и приводом штепсельными разъёмами. Враще-
ние от работающего электроинерционного привода 9 передаётся на полумуфту, в
свою очередь, передающую номинальный крутящий момент валу червячного редук-
тора 2 только в случае набора приводом полного числа оборотов [18].
Кроме того, для механизации применяются и конструкции штанговых ключей
(рис. 2.13).
Основными техническими характеристиками механизмов являются условный
диаметр захватываемых изделий и развиваемый крутящий момент.
а б
Рисунок 2.13. Ключи автоматические штанговые:
а – ключ ГКШ-300 (Россия); б – ключ Oil Country модели M-20 (США)
58
2.2.3 Грузоподъёмное оборудование
Вышки
Оборудование для ремонта скважин
предусматривает наличие на скважине по-
стоянной эксплуатационной вышки, что не
совсем удобно. Поэтому в настоящее время
большее распространение получили подъём-
ные агрегаты, на которых смонтированы
мачта и все необходимое оборудование для
проведения спускоподъёмных работ
(рис. 2.14).
Стационарные вышки и мачты ис-
пользуются крайне нерационально, так как
ремонтные работы на каждой скважине
проводятся всего лишь несколько дней в
году, все остальное время эти сооружения
находятся в бездействии. Поэтому целесо-
образно использовать при подземном ре-
монте подъёмники, несущие собственные Рисунок 2.14. Общий вид передвижной
мачты. Их транспортной базой служат вышки на базе самоходного нефте-
промыслового подъёмного агрегата
тракторы и автомобили.
Основное требование, предъявляемое к конструкции мачт подъёмных устано-
вок – малая металлоёмкость при оптимальной жёсткости конструкции. Большое зна-
чение также имеет их монтажеспособность.
Для установок грузоподъёмностью до 200 кН изготавливают цилиндрические
мачты из труб и в виде пространственной фермы из труб или профильного проката
(уголка, швеллеров, полого прямоугольника и т. п.). Формы сечения все мачты могут
быть трёх- или четырёхгранными, замкнутыми или с одной опорной гранью и откры-
той частью со стороны скважины.
Опоры мачты являются продолжением основных ног и могут быть изготовле-
ны вместе с ногами или раздельно. Раздельное исполнение опоры повышает устойчи-
вость установки при транспортировании, облегчает подъезд и монтаж установки на
устье, но характеризуется большей трудоёмкостью изготовления.
В качестве материала для изготовления ног, поясов и растяжек применяются
низкоуглеродистые стали.
Талевая система
Талевые системы (рис. 2.15) подъёмных установок преобразуют вращательное
движение барабана лебёдки в поступательное перемещение крюка. При этом за счёт
кратности полиспаста уменьшается натяжение в талевом канате от нагрузки на крюке.
59
Талевая система состоит из кронбло-
ка, неподвижно устанавливаемого на верху
вышки, подвижного (талевого) блока с
крюком (конструктивно эти два механизма
могут быть объединены в один – крю-
коблок), талевого каната, механизма креп-
ления неподвижного конца, зажимов,
штропов и элеватора.
На подъёмных установках (агрега-
тах) принята талевая система с оснасткой
2×3 и 3×4 с четырьмя и шестью рабочими
ветвями.
Оснащать талевые системы рекоменду-
ется по крестовой схеме, при которой усилия
распределяются более равномерно по длине
Рисунок 2.15. Схема оснастки талевой осей шкивов кронблока и талевого блока при
системы подъёмного агрегата: движении последнего под нагрузкой.
1 – шкив кронблока; 2 – талевый канат; Эксплуатационные кронблоки подъ-
3 – шкив талевого блока; 4 – барабан ёмных агрегатов (рис. 2.16) представляют
лебёдки; 5 – механизм крепления
неподвижного конца каната; 6 – зажим собой неподвижную часть талевой систе-
мы, установленную на вышке и предназна-
ченную для СПО при капитальном и текущем ремонте скважин.
Рисунок 2.16. Конструкция кронблока подъёмного агрегата:

1 – ось; 2 – роликоподшипник; 3 – шкив; 4 – кожух; 5 – опора; 6 – рама
В зависимости от грузоподъёмности кронблоки изготавливаются с различным

количеством канатных шкивов 3, которые расположены на общей оси 1, закреплён-
ной в опорах-подшипниках 5. У эксплуатационных кронблоков высокой грузоподъ-
ёмности опоры-подшипники могут быть смонтированы на раме, закреплённой на
кронблочной площадке мачты.
60
Талевые эксплуатационные блоки
подъёмных агрегатов (рис. 2.17) представ-
ляют собой подвижную часть талевой си-
стемы, подвешенную на талевом канате и
предназначенную для выполнения СПО
при капитальном и текущем ремонте
нефтяных и газовых скважин.
В зависимости от грузоподъёмности
талевые блоки выполняются с различным
количеством канатных шкивов 2. Щеки 4
блока в верхней части соединены мостом 1, к
которому прикреплён неподвижный конец
талевого каната. К нижней части щёк подве-
шена серьга 5 для соединения с крюком.
Подъёмные лебёдки Рисунок 2.17. Конструкция талевого

блока подъёмного агрегата:
Подъёмные лебёдки при текущем и 1 – мост; 2 – шкив; 3, 5 – ось; 4 – щека;
капитальном ремонте скважин используют- 6 – серьга
ся в составе самоходных нефтепромысловых машин, оснащённых телескопической
мачтой (вышкой).
Кроме того, лебёдки применяются в составе агрегатов для исследования сква-
жин и служат для спуска глубинных приборов в колонну НКТ при гидродинамиче-
ских и геофизических исследованиях, а также для скребкования (депарафинизации)
отложений АСПО (рис. 2.18).
а б
Рисунок 2.18. Подъёмные лебёдки:
а – лебёдка в составе подъёмного агрегата для ремонта скважин (Россия);
б – лебёдка геофизическая ЛКИ-Техно (Россия)
Лебёдки монтируются на раме и имеют барабанный вал, тормозную систему,

трансмиссию и привод (как правило, электрический). Шкивы располагаются симмет-
61
рично на ребордах барабанного вала. Тормозная система подъёмного агрегата пред-
ставляет ленточный двухшкивной тормоз с фрикционными колодками. Основными
характеристиками являются грузоподъёмность, мощность, диаметр барабана.
Подъёмные агрегаты
Подъёмная установка – самоходная нефтепромысловая машина для подземно-

го ремонта скважин, применяемая в случае, если скважина не оборудована стацио-
нарной вышкой.
Применяемые при подземном ремонте скважин агрегаты подразделяют на агре-
гаты для текущего и капитального ремонта скважин (рис. 2.19).
а б
Рисунок 2.19. Общий вид подъёмных агрегатов:
а – агрегат АПРС-40 для текущего ремонта скважин (Россия);
б – агрегат А-80М для капитального ремонта скважин (Россия)
Агрегаты текущего ремонта скважин – Азинмаш-37А, АПРС-40 (40М, 40Н) и др.

Агрегаты капитального ремонта скважин – УПА-60/80, АПР-60/80, КОРО-80, А-
50 (А-50У, А-50М), АПРС-50К (50КАМ), УПРБ-125, УПР-100 и др.
Агрегаты для капитального ремонта скважин отличаются более высокой гру-
зоподъёмностью (свыше 400 кН) и в дополнение могут быть оборудованы промывоч-
ным насосом, ротором, вертлюгом и другими устройствами для вращения колонны.
Одним из распространённых спуско-подъёмных механизмов на нефтяных и газовых
промыслах России является агрегат подъёмный для ремонта скважин АПРС-40 (рис. 2.20),
предназначенный смены скважинного оборудования, изменения глубины его подвески,
проведения тартальных работ, очистки скважины от песчаных пробок, смол и солей, дина-
мического возбуждения скважины поршневанием (свабированием) и проведения некото-
рых наиболее простых ловильных работ.
Агрегат является самоходной нефтепромысловой машиной повышенной про-
ходимости и монтируется на базе шасси 1 трёхосного автомобиля «Урал» или «КрАЗ
с приводом оборудования агрегата (как правило, от ходового двигателя). Агрегат
имеет выдвижную телескопическую двухсекционную мачту 2 на опорах 5 и 11, под-
нимаемую усилием гидроцилинра 6; однобарабанную лебёдку 4 с пневматической
62
дисковой фрикционной муфтой, пульт управления и контроля 7 и кабину 12, распо-
ложенные на настиле 3; боковые опорные домкраты 8 и 9; трансмиссию 13 к испол-
нительным механизмам; подъёмную систему с талевым блоком 10.
Рисунок 2.20. Агрегат подъёмный для ремонта скважин АПРС-40:

1 – шасси; 2 – телескопическая мачта; 3 – настил; 4 – лебёдка; 5, 11 – опоры мачты;
6 – гидроцилиндр; 7 – пульт управления и контроля; 8, 9 – домкраты; 10 – талевый блок;
12 – кабина; 13 – трансмиссия
АПРС-40 в процессе ремонта способен быстро выполнять подъем телескопической

двухсекционной мачтой, которая характеризуются высокой жёсткостью и сопротивляемо-
стью кручению под действием момента сил (изготавливается из низколегированной моро-
зостойкой стали), создаваемого натяжением неподвижной и ходовой струн талевого
каната. Агрегат имеет необходимую устойчивость и надёжность при эксплуатации даже
без крепления вышки к внешним якорям. Управление СПО электропневматическое и руч-
ное механическое, агрегатом – электропневмогидравлическое.
Максимальная нагрузка на крюке подъёмного агрегата определяется в зависимо-
сти от способа эксплуатации скважины следующим образом:
1. При эксплуатации штанговым скважинным насосом – по подъёму труб со
штангами и жидкостью:
Pmax  Gтр  Gшт  Gж , (2.1)
где Gтр – сила тяжести труб в воздухе;
Gшт – сила тяжести штанг в воздухе;
Gж – вертикальная сила от давления жидкости в трубах.
63
2. При фонтанной и газлифтной эксплуатации – усилием от массы поднимае-
мых труб с жидкостью, находящейся в них (необходимо учитывать аварийный случай
подъёма сразу двух рядов труб, возможный при газлифтной эксплуатации скважин).
3. При эксплуатации скважин электроцентробежными насосами – с учётом силы
тяжести труб, заполненных жидкостью, кабеля, насоса, двигателя и другого оборудо-
вания, поднимаемого с трубами.
Другими конструктивными параметрами являются: диапазон и число скоростей
подъёма крюка, высота мачты, мощность и тип привода исполнительных механизмов.
Для обеспечения равномерной укладки каната на барабане рекомендуемая ско-
рость при подъёме составляет не более 20 м/с, при спуске допустима большая ско-
рость – 30 м/с и более. На практике у подъёмных агрегатов для ремонта скважин
скорость намотки каната на барабан лебёдки не превышает 9 м/с.
При расчёте высоты мачты агрегата необходимо учитывать высоту от оси крон-
блока до нижней плоскости площадки мачты, запас по высоте для пути безопасного
торможения талевого блока, высоту талевого блока, крюка, штроп, элеватора, трубы
или двухтрубки и механизма для свинчивания и развинчивания труб, высоту от земли
до фланца устья скважины.
Мощность для привода лебёдки Nл определяется выражением:
P    kп
Nл  , (2.2)
об
где P – наибольшая или наименьшая нагрузка на крюке;
υ – соответствующая мощности наименьшая или наибольшая скорость подъёма
крюка;
kп – коэффициент перегрузки;
ηоб – общий КПД трансмиссии, лебёдки и талевой системы (предварительно
принимается в пределах от 0,65 до 0,7 в зависимости от числа механизмов, участву-
ющих в передаче).
К основным параметрам, определяющим конструкцию мачты, относятся грузо-
подъёмность и высота. Грузоподъёмная сила мачты больше, чем нагрузка на крюке
(т. е. грузоподъёмная сила агрегата). Учитывается сила тяжести оснастки вышки и
иногда некоторый запас для увеличения прочности мачты. Высота мачты считается от
земли до оси кронблока.
По данным Ростехнадзора, одним из основных видов разрушений агрегатов под-
земного ремонта скважин являются аварии (падения) вышек (мачт).
Наиболее опасными дефектами, влияющими на несущую способность и устой-
чивость эксплуатируемых вышек, являются различного вида дефекты, из которых
особую опасность представляют трещины в сварных соединениях и в зонах концен-
трации напряжений.
Кроме того, могут применяться подъёмники на базе тракторов (рис. 2.21), но,
как правило, чаще используют автомобильную базу.
64
Подъёмник тракторный ПТП-40
предназначен для спуско-подъёмных опе-
раций в процессе текущего и капитального
ремонта нефтяных и газовых скважин.
Установки, смонтированные на гусе-
ничных тракторах, состоят из: однобара-
банной лебёдки, установленной на
специальном основании под оборудование,
вышки с талевой системой, задней и перед- Рисунок 2.21. Общий вид подъёмника
ПТП-40 на базе трактора (Казахстан)
ней опор вышки, кабины водителя.
Установки укомплектованы механизмами для свинчивания и развинчивания
труб, оснащены устройством противозатаскивания крюкоблока и взрывобезопасной
системой освещения рабочей площадки на устье скважины.
Выполняемые операции:
– мобильное передвижение от скважины к скважине;
– монтаж и демонтаж устьевого оборудования;
– СПО, в том числе с насосными штангами и НКТ;
– ликвидация аварий.
Установки для исследования скважин и вспомогательных работ

Установка для исследования скважин
(рис. 2.22) предназначены для доставки
оборудования и бригад к местам проведе-
ния СПО при геофизических исследовани-
ях в поисковых, разведочных и эксплуа-
тационных нефтегазовых скважинах
глубиной до 7 000 м, проводимых с помо-
щью глубинных приборов, спускаемых на
проволоке диаметром до 3 мм.
2.3 Оборудование и инструмент

Рисунок 2.22. Установка для исследования
для технологических операций
скважин ЛСГ-10 (Россия)
2.3.1 Наземное оборудование

Насосы передвижных агрегатов
Насос поршневой цементировочный НЦ-320 (рис. 2.23) горизонтальный,
двухпоршневой двустороннего действия со встроенным червячным редуктором по-
вышенной нагрузочной способности. Предназначен для нагнетания жидких сред
(глинистых, цементных, солевых растворов) при промывочно-продавочных работах
и цементировании нефтяных и газовых скважин в процессе их бурения и капиталь-
ного ремонта.
65
В работе насоса неизбежны кратковремен-
ные перегрузки при незакономерных возрастаниях
давления, вызванных обвалами стенок скважин,
сальниками в затрубном пространстве и т. п.
Поршневые насосы должны быть приспособлены
к столь тяжёлым условиям, иметь высокую экс-
плуатационную надёжность и выносливость в ра-
боте, быть удобным для осмотров и замены
быстроизнашивающихся частей.
Большинство операций, при которых ис-
пользуются насосные установки, направлены на
Рисунок 2.23. Общий вид насоса закачивание жидкостей.
НЦ-320 (9Т) цементировочного
агрегата АНЦ-320 (Россия) Основным параметром такой системы,
определяющей эффективность её функционирова-
ния, является подача жидкости в единицу времени при определённом давлении. По-
этому работоспособность системы при выполнении основной функции характеризу-
ется надёжностью основного блока, а точнее, надёжностью его гидросистемы,
работающей при высоком давлении в абразивной и химически активной средах.
Поршневой цементировочный насос 11Т (рис. 2.24) агрегата 3ЦА-400 состоит
из шатунов 1, крейцкопфов 2, станины 3, коллектора нагнетательного 4, клапанной
коробки 5, тарельчатых клапанов 6, нажимной коробки 7, цилиндровых крышек 8,
поршней 9, штоков 10, коренного вала 11, трансмиссионного вала 12 и цилиндров 13.
Рисунок 2.24. Конструкция цементировочного насоса 11Т (Россия):

1 – шатун; 2 – крейцкопф; 3 – станина; 4 – коллектор нагнетательный; 5 – клапанная коробка;
6 – клапан; 7 – нажимная коробка; 8 – цилиндровая крышка; 9 – поршень; 10 – шток;
11 – коренной вал; 12 – трансмиссионный вал; 13 – цилиндр
66
Основой гидравлической части насоса являются три клапанные коробки, кре-
пящиеся к станине. Поршни насосов и втулки предусмотрены сменными с диаметра-
ми 100, 125, 140 мм, в результате обеспечивается работа при давлениях
соответственно 40, 30 и 23,5 МПа.
Клапаны цементировочного насоса тарельчатого типа. Основные требования,
предъявляемые к клапанам, следующие: герметичное перекрытие проходного отвер-
стия седла; создание минимальных гидравлических сопротивлений; быстрое откры-
тие и закрытие (подъем и посадка): клапана; работа без стука; износоустойчивость.
Во всех случаях герметичность обеспечивается чистотой поверхностей сопри-
косновения запирающего органа и седла, массой запирающего органа, однако, у та-
рельчатых клапанов увеличение массы тарелки ведёт, к увеличению его инерции,
увеличению его гидравлического сопротивления, поэтому массу тарелки уменьшают,
компенсируя упругостью пружины.
Основной технической характеристикой поршневого цементировочного насоса
является мощность, объёмная подача и предельное давление нагнетания.
Насос трёхплунжерный 4Р-700
(рис. 2.25) предназначен для комплекта-
ции передвижных насосных агрегатов
нагнетания различных технологических
сред при проведении гидравлического
разрыва пластов, пескоструйной перфора-
ции, обработки призабойных зон, скважин
и др. промывочно-продавочных работ,
проводимых в нефтяных, газовых, нагне-
тательных и артезианских скважинах, для Рисунок 2.25. Общий вид насоса 4Р-700
нагнетания неагрессивных жидкостей. солянокислотного агрегата 4АН-700 (Россия)
Насосный агрегат работает в сложных условиях, которые характеризуются:
– воздействием на узлы высокого уровня давления;
– наличием в жидкости разрыва абразивной прослойки, резко повышающей из-
нос пар трения;
– необходимостью перемещения насосного агрегата в промысловых условиях,
что связано с тяжёлыми дорожными условиями.
Плунжерный солянокислотный насос 4Р-700 (рис. 2.26) агрегата 4АН-700 со-
стоит из станины 1, коренного вала в сборе 2, крышки 3, трансмиссионного вала 4,
шатунно-крейцкопфных групп 5, крышки станины 6, цилиндро-плунжерных групп 7,
клапанных узлов 8, приёмного коллектора 9.
Насос 4Р-700 имеет гидравлическую коробку с вертикальным расположением
всасывающих и нагнетательных клапанов, установленных на одной оси.
Насос агрегата не только перекачивает большое разнообразие жидкостей, но и
работает в широком диапазоне давлений от 20 до 70 МПа, кроме того, изменяется в
больших пределах скорость относительного перемещения плунжера.
67
В гидравлической части насоса происходит передача энергии через трансмис-
сию, штоки и плунжеры к жидкости и перемещение её из входной линии в выходную.
Рисунок 2.26. Конструкция солянокислотного насоса 4Р-700 (Россия):

1 – станина насоса; 2 – вал коренной в сборе; 3 – крышка; 4 – трансмиссионный вал;
5 – шатунно-крейцкопфная группа; 6 – крышка станины; 7 – цилиндро-плунжерная группа;
8 – клапанный узел; 9 – приёмный коллектор
Гидравлические части отличаются числом цилиндров, плунжеров (поршней),

клапанов и их расположением. Существенным отличием гидравлической части трёх-
плунжерного насоса является то, что этот насос не имеет камеры со штоком и уплот-
няющего сальника, как у двухпоршневого насоса, что не только упрощает его
конструкцию, но и исключает износ штока и облегчает эксплуатацию, так как не надо
подтягивать и менять сальники и изношенные штоки.
Плунжерные насосы развивают высокие давления нагнетания при меньшей по-
даче, что необходимо для таких технологических операций, как гидроразрыв пласта,
гидропескоструйной перфорации и других промывочно-продавочных работ.
В качестве перекачиваемой жидкости применяются: вода, нефть, кислота, гли-
нистый раствор, нефтеводопесчаная смесь, поверхностно-активные вещества; при
этом количество абразивосодержащих жидкостей является преобладающим.
Основной технической характеристикой солянокислотного насоса является
мощность, объёмная подача и предельное давление нагнетания.
Цементировочные агрегаты
В процессах цементирования скважин используются специализированные агре-

гаты (рис. 2.27) на базе самоходных машин повышенной мощности.
Цементировочный агрегат ЦА-320 (АНЦ-320, УНБ-125×32) предназначен для
нагнетания рабочих жидкостей при цементировании скважин в процессе бурения и
капитального ремонта, а также при проведении других промывочно-продавочных ра-
бот на нефтяных и газовых скважинах.
68
а б
Рисунок 2.27. Общий вид цементировочных агрегатов:
а – агрегат АНЦ-320 (ЦА-320) (Россия); б – агрегат СИН-35 (Россия)
Оборудование цементировочного агрегата ЦА-320 размещается на базе шасси

автомобиля (марки КамАЗ или Урал), при этом двигатель автомобиля используется в
качестве привода насоса высокого давления.
Состав цементировочного агрегата ЦА-320:
– монтажная база ЦА-320 (АНЦ-320, УНБ-125×32)
– насос высокого давления НЦ-320 (9Т)
– манифольд ЦА-320 (АНЦ-320, УНБ-125×32)
– водоподающий блок ЦА-320 (АНЦ-320, УНБ-125×32)
Цементировочные агрегаты ЦА-320 оборудованы устройством подогрева гид-
равлической части насосов высокого давления для обеспечения работы установок при
низких температурах. Установки оборудованы системой контроля температуры масла
в картере насоса НЦ-320 с выводом информации на приборную панель автомобиля.
Агрегаты укомплектованы коллектором для обеспечения одновременной работы не-
скольких агрегатов при цементировании скважин и переходником диаметром 50 мм
для подключения к приёмной линии всасывающего шланга.
Перекачивать рабочие жидкости можно двумя способами: по трубам, и рукава-
ми высокого давления – инструменты присоединяются к насосу цементировочного
агрегата ЦА-320 (АНЦ-320, УНБ-125×32) с помощью: быстроразъёмных соединений
диаметром 50 или 200 мм. Направление трубы высокого давления регулируется коле-
ном шарнирным (3КШ, ЭП, КШИ). Перекачка по рукавам высокого давления приме-
няется при удалённости места скважины от цементировочного агрегата ЦА-320.
Рассмотрим конструкцию цементировочного агрегата 3ЦА-400, представленно-
го на рисунке 2.28.
Самоходный передвижной цементировочный агрегат 3ЦА-400 на базе авто-
мобиля состоит из кабины 1, силового агрегата 2, поршневого насоса 3, манифоль-
да 4, мерного бака 5, поста управления 6, редуктора 7, коробки передач 8,
промежуточного вала 9.
Агрегат имеет специальный двигатель и четырёхскоростную коробку передач
для привода трёхцилиндрового цементировочного насоса 11Т, расположенные на
платформе автомобиля. Агрегат 3ЦА-400 не снабжён водоподающим насосом.
69
Рисунок 2.28. Конструкция цементировочного агрегата 3ЦА-400 (Россия):
1 – кабина; 2 – силовой агрегат; 3 – поршневой насос 11Т; 4 – манифольд;
5 – мерный бак; 6 – пост управления; 7 – редуктор с муфтой; 8 – коробка передач;
9 – промежуточный вал
Манифольд агрегата состоит из приёмных и нагнетательных линий с установ-

ленными на них пробковыми кранами диаметрами 25,4; 50,8; 101,6 и 127 мм, предо-
хранительным клапаном гвоздевого типа, компенсатора и манометра на давление
60 МПа с масляным разделителем. Мерный бак вместимостью 6 м3 разделён на две
равные части и имеет донные клапаны. Цементировочный насос 11T, установленный
на агрегате, имеет три горизонтальных цилиндра, в которых работают поршни.
В манифольд агрегата входят приёмный, нагнетательный и раздающий трубо-
проводы. Приёмный трубопровод насоса 11T оборудован трёхходовым краном и поз-
воляет принимать жидкость из мерной ёмкости агрегата и цементного бачка,
расположенного на земле. Раздающий трубопровод также имеет трёхходовой кран.
Нагнетательный трубопровод оборудован воздушным колпаком, предохранительным
клапаном, манометром с разделителем и проходными кранами высокого давления.
Для набора затворяющей и продавочной жидкостей в задней части агрегата
устанавливают мерный бак сварной конструкции, разделённый перегородкой; вме-
стимость бака, как было отмечено ранее, 6 м3. Внутри каждого отсека имеются верти-
кальные рейки с делениями, цена которых 0,1 м3. Отсеки первого бака наполняются
по трубопроводу, проходящему через днище ёмкости. На конце каждого из ответвле-
ний установлен проходной кран с коленом.
70
Жидкость можно отбирать насосом отдельно из каждого отсека. Отстой и про-
мывочная вода сливаются из бака при открытии сливной конусной пробки.
Пульт управления агрегата расположен на его платформе со стороны привод-
ной части насоса и включает в себя рабочее кресло машиниста, рычаги, педали и при-
борный щиток.
К основным недостаткам существующих цементировочных агрегатов следует
отнести: недостаточную гидравлическую мощность, невысокую работоспособность
отдельных узлов (клапанов, поршней и цилиндровых втулок, уплотнений и т. д.), вы-
сокую неравномерность давления, ненадёжную работу запорной арматуры и гибкого
металлического шланга, неприспособленность к работе при низких температурах, не-
высокую проходимость шасси автомобиля и некоторые другие.
Установки пескосмесительные
Пескосмесительная установка –
самоходный нефтепромысловый агре-
гат для транспортировки сухих порош-
кообразных материалов, механически
регулируемой подачи этих материалов
и приготовления тампонажных раство- Рисунок 2.29. Общий вид пескосмесительной
ров при цементировании нефтяных и установки KHS-20 (США)
газовых скважин (рис. 2.29).
Установка пескосмесительная предусматривает механический, вакуумно-
гидравлический либо комбинированный способы приготовления смесей-
песконосителей.
В последнем случае жидкость для приготовления смеси под давлением 1 МПа
направляется в смеситель, куда из бункера подаётся цемент или песок. Сыпучий ма-
териал подаётся шнеком и смешивается, затем смесь подаётся в аккумулятор, где
поддерживается её концентрационное состояние лопатной мешалкой. Из аккумулято-
ра смесь забирается песковым насосом или насосным агрегатом.
Кислотные агрегаты
Установка для кислотной обработки скважин – самоходный нефтепромысло-
вый агрегат для транспортирования и нагнетания в скважину жидкостей при кислот-
ной обработке призабойной зоны пласта (рис. 2.30).
Агрегат УНЦ1-160×500К оборудуется трёхплунжерным насосом, гуммирован-
ной резиновой цистерной объёмом 6 м3, дополнительной цистерной объёмом 7 м3,
блоком манифольда для обвязки насосных установок между собой и с устьевым обо-
рудованием при нагнетании жидкости в скважину.
Насос создаёт давление до 50 МПа при подаче 2,5 л/с, блок манифольда агрега-
та позволяет работать с максимальным давлением на нагнетании до 70 МПа, на раз-
даче до 2,5 МПа.
71
а б
Рисунок 2.30. Общий вид солянокислотных агрегатов:
а – агрегат УНЦ1-160×500К (Россия); б – агрегат СИН-32 (Россия)
Для кислотной обработки скважин также используются агрегаты АНЦ-32/50,

СИН-32, АКОС-1.
Рассмотрим конструкцию солянокислотного агрегата 4АН-700, представленно-
го на рисунке 2.31.
Рисунок 2.31. Конструкция солянокислотного агрегата 4АН-700 (Россия):

1 – шасси автомобиля; 2 – контрольно-измерительные приборы; 3 – щиток электроаппаратуры;
4 – силовая установка; 5 – промежуточный вал; 6 – система механического управления
коробкой переключения передач; 7 – коробка перемены передач; 8 – муфта зубчатая;
9 – насос плунжерный 4Р-700; 10 – манометр; 11 – вспомогательный трубопровод
Самоходный передвижной солянокислотный агрегат 4АН-700 монтируется на

шасси 1 и включает контрольно-измерительные приборы 2, щиток электроаппаратуры
3, силовую установку 4, промежуточный вал 5, систему механического управления
КПП 6, КПП 7, зубчатую муфту 8, плунжерный насос 9, манометр 10 и вспомогатель-
ный трубопровод 11.
72
Силовой агрегат, выполненный на базе дизельного двигателя, оборудован си-
стемами водяного охлаждения, смазки и питания, многодисковой фрикционной муф-
той сцепления постоянно замкнутого типа, контрольно-измерительными приборами,
электросистемой с аккумуляторной батареей, обеспечивающей запуск дизельного
двигателя электростартером.
Привод установки – от двигателя В2-800 ТК-СЗ через промежуточный вал,
трёхвальную четырёхскоростную коробку передач.
Трёхплунжерный насос высокого давления 4Р-700 для обеспечения работы
установки во всём диапазоне давлений укомплектован сменными плунжерами двух
типоразмеров. В приёмной линии насоса предусмотрены отводы, расположенные с
обоих бортов установки; в напорной линии – предохранительный клапан со срезным
стержнем, в контрольной линии – варньерный кран.
Управление установкой – централизованное, с поста, расположенного в кабине
автомобиля. Главным элементом передвижных агрегатов является насос, представля-
ющий собой гидравлическую часть агрегата.
К основным параметрам передвижных насосных агрегатов можно отнести
следующие:
– монтажная база (трактора или шасси автомобиля);
– полезная номинальная мощность;
– максимальное давление нагнетания;
– максимальная идеальная подача;
– тип насоса и его основные параметры (диаметр сменных плунжеров или вту-
лок, ход плунжера или цилиндра, максимальное число двойных ходов в минуту, пе-
редаточное число приводной части);
– параметры манифольда (всасывающего и нагнетательного).
В насосном агрегате меньшей надёжностью отличается гидравлическая часть,
то есть насос. Отдельные его узлы и детали – плунжеры, уплотнения плунжера,
уплотнения клапана – имеют среднюю наработку на отказ 20…50 часов. Поэтому, для
повышения надёжности и долговечности передвижного насосного агрегата необхо-
димо совершенствовать узлы гидравлической части насоса высокого давления.
Парообразующие агрегаты
Установка для депарафини-
зации – самоходный нефтепромыс-
ловый агрегат для выполнения
работ по прогреву и продувке сква-
жин и находящегося в них оборудо-
вания паром (рис. 2.32).
Рисунок 2.32. Общий вид паровой

промысловой установки ППУА-1600/100 (Россия)
73
В настоящее время на промыслах получили распространение также агрегаты
ППУ-1200/100, ППУА-1600/100, 2АДП-12/15-У1 (для прогрева горячей нефтью) и не-
которые другие.
В процессе тепловой обработки следует учитывать тот факт, что в результате теп-
ловых деформаций происходит удлинение НКТ и эксплуатационной колонны, поэтому
должна обеспечиваться подача пара при вертикальных перемещениях до 4,5 метров.
Рассмотрим конструкцию парообразующего агрегата ППУА-1200/100, пред-
ставленного на рисунке 2.33.
Самоходный передвижной парообразующий агрегат ППУА-1200/100 монтиру-
ется на шасси 10 и включает паровой котёл 1, трансмиссию 2, раму 3, кузов 4, ци-
стерну 5, обвязку 6, электроблок 7, воздухопровод 8, запорный узел 9 и бак 11.
Вода из цистерны 5 насосом типа НК нагнетается в змеевики котла 1. Проходя
по змеевикам, вода нагревается и превращается в пар.
Рисунок 2.33. Конструкция парообразующего агрегата ППУА-1200/100 (Россия):

1 – котёл паровой; 2 – трансмиссия; 3 – рама; 4 – кузов; 5 – цистерна; 6 – обвязка;
7 – электроблок; 8 – воздухопровод; 9 – узел запорный; 10 – шасси; 11 – бак
Выработанный установкой пар подаётся в скважину или на объект пропарки с

помощью комплекта магистральных труб, поворотных колен, запорного узла 9.
Цистерна 5 для воды представляет собой сварную ёмкость объёмом 6 м3. Ци-
стерна установлена на ложементы платформы и закреплена шпильками. Цистерна
снабжена заливной горловиной с дыхательным клапаном на крышке горловины и
спускным клапаном (вентилем).
Внутри цистерны расположены труба забора и труба подогрева воды. Концы
труб выведены через переднюю стенку. На передней стенке установлены указатель
уровня воды, датчик минимального уровня воды и датчик температуры воды.
Обвязка установки представляет систему трубопроводов, связывающих между
собой цистерну 5, насос HК, котёл 1 и паропроводы с запорно-регулирующей и
предохранительной арматурой.
74
Система включает в себя трубопроводы:
– подачи питательной воды к котлу;
– продувки котла и спуска воды при остановке котла;
– удаления воздуха из котла при заполнении его водой:
– отвода воды в цистерну при растопке и остановке.
Трубопровод для удаления воздуха из котла одновременно используется для
продувки котла при его остановке.
Ввиду малого объёма прямоточного котла при сливе и продувке, отвод воды
производится через сливные патрубки в полу установки.
Воздух к горелочному устройству котла нагнетается вентилятором высокого
давления, который соединён с котлом воздуховодом. Регулировку подачи воздуха
производят заслонкой. Управление заслонкой осуществляется посредством троса.
При вытяжке троса заслонка открывает воздуховод. Возврат троса и закрытие заслон-
ки осуществляется пружиной.
Установки для промывки горячей нефтью
Промывка горячей нефтью является одним из наиболее распространённых спосо-
бов удаления АСПО из стволов скважин, рабочих колонн НКТ, сборных коллекторов.
Горячая промывка состоит из двух основных циклов – разогрев оборудования и
расплавление АСПО и затем АСПО путём промывки с определённым расходом горячей
нефти, обеспечивающим скорость потока в колонне НКТ для выноса АСПО в коллектор.
Наличие технологических и
вспомогательных трубопроводов даёт
возможность быстро подключать аг-
регат АДПМ 12150-2 (рис. 2.34) к
скважине и ёмкости с нефтью. Агрегат
легко запускается в работу, нефть
нагревается до установленной темпе-
ратуры за 20 минут с момента пуска.
Применена независимая Рисунок 2.34. Общий вид агрегата
трансмиссия привода основного АДПМ 12150-2 (Россия)
насоса и топливного насоса с венти-
лятором, что обеспечивает при необходимости предварительный прогрев котла без
запуска нагнетательного насоса.
Агрегат АДПМ может быть смонтирован на шасси автомобилей КРАЗ-65101,
КРАЗ-65053, УРАЛ-43203, УРАЛ-5557.
Агрегат АДПМ для депарафинизации, передвижной, предназначен для нагрева
и нагнетания нефти в скважину с целью удаления парафина со стенок труб и увели-
чения проницаемости пород в призабойной зоне.
Агрегат смонтирован на шасси автомобиля высокой проходимости и состоит из
нескольких узлов и систем:
– нагревателя змеевикового типа;
75
– топливной системы;
– нагнетательного насоса с компрессором-колпаком;
– трубопроводов;
– трансмиссии привода насоса и трансмиссии вспомогательного оборудования;
– контрольно-измерительных приборов и автоматики.
Работа установки заключается в следующем. Нефть, подвозимая автоцистерна-
ми к агрегату, забирается его насосами и прокачивается через нагреватель. Горячая
нефть направляется в скважину, проходя которую расплавляет и растворяет отложе-
ния парафина, имеющегося в скважине. Далее в зависимости от организации работы
агрегата, нефть из скважины направляется в линию сбора или в агрегат для повторно-
го использования.
Колтюбинговые установки
Мобильная колтюбинговая установка (рис. 2.35) предназначена для подземно-

го ремонта нефтяных и газовых скважин с применением непрерывных гибких труб и
может быть использована для выполнения работ по промывке песчаных и парафино-
вых пробок, а также для других исследовательских работ на скважинах всех типов.
Рисунок 2.35. Общий вид колтюбинговой установки МК20Т (Белоруссия)
Существующие колтюбинговые установки, кроме капитального ремонта сква-

жин, могут применяться для проводки боковых стволов и горизонтальных ответвле-
ний из существующих эксплуатационных скважин.
Конструктивные особенности установки МК20Т (рис. 2.36) и её узлов обеспе-
чивает проведение монтажных операций на скважине и непрерывного процесса СПО
безмуфтовых длинномерных труб (БДТ) с инструментом, а также проведение техно-
логических операций (промывка, закачка технологических растворов и т. п.) при ре-
монте нефтяных и газовых скважин.
Установка состоит из функциональных узлов, смонтированных на платформе
автомобильного шасси МЗКТ-65276. Привод всех механизмов установки гидравличе-
ский с отбором мощности от двигателя базового шасси.
Кабина оператора 2 подъёмная, стальная имеет автономный подогреватель и
кондиционер. БДТ на установке размещена на барабане 7 узла намотки. Этот барабан
обеспечивает подвод технологической жидкости, которая закачивается в скважину.
76
Проведение монтажа и демонтажа превентора 5 и инжектора 4 на устье скважины
происходит с помощью специального крана, который находится на задней части
платформы. Спуск и подъем БДТ происходит с помощью инжектора 4. Герметизация
устья скважины при СПО и в аварийных ситуациях в процессе ремонта скважин без
их глушения осуществляется герметизатором с блоком превентора 5.
Рисунок 2.36. Конструкция колтюбинговой установки МК20Т (Белоруссия):

1 – транспортная база; 2 – кабина оператора; 3 – укладчик; 4 – инжектор; 5 – превентор;
6 – барабан для РВД; 7 – барабан для ГНКТ
Гидросистема установки предназначена для привода всех механизмов обору-

дования и управления ими.
Кабина служит для размещения рабочего места оператора, пульта управле-
ния и КИП.
Узел намотки БДТ (барабан) предназначен для обеспечения смотки-намотки
БДТ при СПО, подводу в БДТ рабочей среды.
Манифольды внешний и внутренний служат для подвода технологической жид-
кости в скважину при проведении технологических операций.
Барабаны намотки рукавов предназначены для подвода гидравлики на привод
инжектора, при проведении подготовительных и завершающих работ.
Желоб направляющий служит для направления БДТ с барабана узла наматыва-
ния в инжектор.
Инжектор предназначен для спуска и подъёма БДТ с инструментом в скважину.
Надрамник предназначен для расположения на нем всех агрегатов.
77
Выносные опоры предназначены для поддержания задней части машины в этом
положении для обеспечения необходимой устойчивости при работе.
Система смазки БДТ служит для обеспечения смазки БДТ при поднятии трубы
и намотки её на барабан, и для периодического смазывания цепей инжектора.
Система управления двигателем предназначена для управления двигателем из
кабины оператора.
Система контрольно-регистрирующая предназначена для измерений и вывода
на индикатор значения глубины, скорости спуска-подъёма, регистрации веса трубы и
давления основных параметров гидросистемы.
Герметизатор и превентор предназначены для герметизации устья скважины
при СПО и в аварийных ситуациях в процессе ремонта скважин без их глушения.
БДТ предназначена для закачивания технологических растворов в скважину и
закрепления инструмента при проведении ремонтных операций.
Блоки насосные
Блок насосный мобильный (рис. 2.37)
предназначен для закачивания бурового рас-
твора в скважину при бурении нефтяных и га-
зовых скважин, а также для передачи вращения
от насосного блока лебёдочно-мачтовому блоку
установки типа УПА (агрегату А-50М) при ра-
Рисунок 2.37. Общий вид насосного боте в паре.
блока БНМ-16 (Россия)
Установки для ремонта техники и вспомогательных работ
Установка для ремонта техники – самоходный нефтепромысловый агрегат для
аварийного и профилактического ремонтов наземного нефтепромыслового оборудования.
Подземный ремонт скважин сопряжён с рядом вспомогательных и подготови-
тельных работ, к которым относятся:
– планировка площадок для установки ремонтных агрегатов, якорей для оття-
жек (агрегат типа ПАРС);
– доставка на скважину, погрузка и разгрузка длинномерного оборудования,
спускаемого в скважину – штанг, труб, турбобуров, узлов ЭЦН, ШГН, доставка кабе-
ля (агрегат АПШ, 2ТЭМ, АТЭ-6 и др.);
– обслуживание агрегатов подземного ремонта: смена и дозаправка масла, за-
мена различных узлов, намотка и перевозка талевого каната, выполнение аварийных
и сварочных работ и др. (агрегат АОП, АРОК, Азинмаш-48, АНРВ и др.).
Некоторые виды агрегатов для вспомогательных работ представлены на ри-
сунке 2.38.
Агрегат АПШ-65 в составе тягача с краном-манипулятором и полуприцепа
предназначен для механизированной погрузки (разгрузки) и перевозки различного
длинномерного нефтепромыслового оборудования (НКТ, насосные штанги и т. д.).
78
Агрегат наземного ремонта водоводов АНРВ предназначен для ремонта и про-
филактического обслуживания наземного оборудования нефтепромыслов, технологи-
ческих трубопроводов нефтесборных пунктов, элементов фонтанной арматуры и
станков-качалок.
а б
Рисунок. 2.38. Общий вид установок для вспомогательных работ:
а – агрегат АПШ-65 (Россия); б – агрегат АНРВ (Россия)
Роторы
Гидроротор (рис. 2.39) предназначен для производ-
ства буровых работ (разбуривания цементных пробок), а
также для механического свинчивания и развинчивания
бурильных и насосно-компрессорных труб.
Гидророторы, как правило, используются в составе
подъёмных агрегатов для подземного ремонта скважин и
Рисунок 2.39. Общий вид
монтируются на автомобильной базе. гироротора Р-250 (Россия)
Гидроротор состоит из собственно ротора и насос-
мотора (рис. 2.40). В сварном корпусе размещены шестерёнчатый редуктор, клиновой
захват и другие детали. Ротор получает вращение от насос-мотора через двухступен-
чатый понижающий редуктор. К зубчатому колесу прикреплён подвижный стол рото-
ра с двумя рёбрами, к которым крепится водило. Наличие лабиринтных уплотнений
исключает возможность попадания внутрь корпуса влаги и грязи.
Клиновой захват предназначен для удержания колонны труб на весу. Захват
может удерживать трубы различного диаметра благодаря сменным клиновым подвес-
кам. Подъем и опускание клиньев подвески производится коромыслом, на котором
помещён груз, уравновешивающий вес клиньев. Реверсирование насос-мотора дости-
гается изменением направления потока жидкости трёхпозиционным золотником.
Устьевое оборудование
Арматура устья 2АУ-700 предназначена для обвязки устья скважин с насос-
ными установками при гидропескоструйных процессах, гидравлическом разрыве пла-
стов, цементировании при капитальном ремонте, промывке песчаных пробок,
кислотной обработке и других процессах (рис. 2.41).
79
Рисунок 2.40. Конструкция гидроприводного ротора агрегата А-50М:
1 – гидромотор; 2 – водило; 3 – валик; 4 – стол ротора; 5 – подвеска; 6 – центратор;
7 – шестерня; 8 – корпус; 9 – вкладыш ротора; 10 – крышка; 11 – шестерня; 12 – крышка;
13 – крышка; 14 – вал-шестерня; 15 – шестерня; 16 – роликоподшипник конический;
17 – роликоподшипник радиально-сферический
Рисунок 2.41. Конструкция устьевой арматуры 2АУ-700 (Россия):

1 – трубная головка; 2 – патрубок; 3 – устьевая головка; 4 – пробковый кран
80
Арматура устья позволяет производить спуск (подъем) НКТ с муфтами без
нарушения герметизации устья скважины; она состоит из трубной 1 и устьевой 3 го-
ловок, патрубков 2, пробковых кранов 4, элементов обвязки. На трубной головке
установлен манометр с разделителем.
Устьевая головка 3 укомплектована резиновой манжетой, герметизирующей
межтрубное пространство. На устьевой головке 3 установлены манометр с разделите-
лем и предохранительный клапан.
К устьевому оборудованию также относятся цементировочные головки, слу-
жащие для обвязки устья нефтяных, газовых и геологоразведочных скважин с целью:
– быстроразъёмного и герметичного соединения обсадной колонны с нагнета-
тельными линиями цементировочных агрегатов или буровых насосов;
– предварительного размещения, фиксирования и последующего освобождения
разделительных цементировочных пробок и управляющих элементов для устройств
ступенчатого и манжетного цементирования;
– быстрого и беспрепятственного пуска в колонну через головку падающих пробок-
бомб управления движением рабочих потоков буферной жидкости, бурового и тампонаж-
ного растворов по отношению к разделительным пробкам и управляющим элементам.
Универсальные цементировочные головки типа ГУЦ
(рис. 2.42), во многом превосходящие лучшие зарубежные
образцы, имеют уменьшенный вертикальный габарит. Распо-
ложение боковых отводов и кронштейна для манометра поз-
воляют цементировать колонны в подвешенном на талевой
системе положении или с одновременным расхаживанием.
Конструктивные особенности наших головок дают
им преимущества и обеспечивают:
– надёжное выравнивание давления в полостях кор-
пуса головки выше и ниже разделительной пробки;
– наличие съёмника, облегчающее снятие крышки
головки при давлении в колонне ниже атмосферного; Рисунок 2.42. Общий вид
универсальной цементи-
– промывку нагнетательных линий от цемента без ровочной головки ГУЦ
их отсоединения.
На основе элементной базы универсальных узлов и деталей возможно исполнение:
– головки с винтовыми стопорами и боковым фиксатором с флажком;
– головки под две пробки;
– головки с боковым манифольдом и др.
Головки типа ГУЦ оснащены пятью подсоединительными отводами с исполь-
зованием двух или трёх условных размеров разделительных пробок, фиксируемых
винтовыми стопорами.
Противовыбросовое оборудование
Оборудование противовыбросовое предназначено для герметизации устья
нефтяных и газовых скважин в процессе их строительства и ремонта с целью без-
81
опасного ведения работ, предупреждения выбросов и открытых фонтанов, охраны
окружающей среды.
Превентор – рабочий элемент комплекта противовыбросового оборудования,
устанавливаемый на устье скважины. Основная функция превентора – герметизация
устья нефтегазовой скважины в чрезвычайных ситуациях при строительстве или ре-
монтных работах на скважине.
Общий вид превенторов, применяющихся при герметизации устья скважин в
процессе бурения приведён на рисунке 2.43. Кроме того, существуют модели малога-
баритных превенторов, предназначенных для ремонта скважин (рис. 2.44).
а б в
Рисунок 2.43. Общий вид превенторов (Россия):
а – плашечный превентор; б – вращающийся превентор; в – универсальный превентор
а б
Рисунок 2.44. Общий вид малогабаритных превенторов:
а – трубный превентор ПТМ-125×21 (РФ); б – штанговый превентор ПМШ-3-62×21 (РФ)
Малогабаритный трубный превентор серии ПМТ1 (ПМТ-125×21, ПМТ-156×21)

предназначен для герметизации устья скважины трубными (при наличии НКТ в сква-
жине), глухими (при отсутствии НКТ в скважине) и трубно-кабельными плашками
(при нахождении в скважине трубы НКТ и кабеля ЭЦН). Герметизация обеспечивает-
ся после предварительной установки соответствующих плашек. Установка герметиза-
тора кабельного разъёмного (ГКР) в верхний патрубок превентора (ПМТ-125×21,
82
ПМТ-156×21 при наличии резьбовой проточки) позволяет герметизировать на устье
скважины геофизический кабель. Модификации превенторов ПМТ1 выпускается с
условным проходом 80, 125 и 156 мм и рабочим давлением 21 МПа.
Малогабаритный штанговый превентор ПМШ-3-62×21 предназначен для гер-
метизации трубного канала лифтовых труб при спуске и подъёме штанг, кабеля гео-
физического, а также для герметизации трубного канала лифтовых труб при
отсутствии штанг (после замены трубных плашек на глухие).
Малогабаритный превентор состоит из следующих основных узлов и деталей:
цилиндра корпуса, плашки, сменного уплотнителя, обоймы центратора, сменных
вкладышей, штока, уплотнительной гайки, штурвала.
Корпус превентора выполнен в виде крестовины сварного исполнения, который
включает цилиндр, верхний патрубок, нижний патрубок, присоединительные фланцы.
Внутри цилиндра подвижно установлены плашки, гуммированные маслобензо-
стойкой резиной. В корпусе плашки, в зависимости от диаметра герметизируемых
труб, устанавливаются уплотнители соответствующего типоразмера. Задняя часть
корпуса плашки имеет Т-образный паз для соединения с головкой штока через коль-
цо. С целью исключения поворота в нижней части корпуса плашки выполнен шпо-
ночный паз, взаимодействующий со штифтами, жёстко связанными с цилиндром.
Перемещение штока осуществляется через уплотнительную гайку, жёстко установ-
ленную относительно цилиндра, поджимной крышкой и установочным штифтом.
Уплотнение гайки относительно цилиндра осуществляется резиновыми кольцами
круглого сечения, а относительно штока – резиновыми самоуплотняющимися манже-
тами. Вращение штока осуществляется штурвалом.
Закрывается и открывается превентор вращением штурвалов соответственно по
часовой и против часовой стрелки. При закрытии малогабаритного превентора герме-
тизация устья скважины осуществляется принудительным выдавливанием резины го-
ловкой штока через подвижно установленный в корпусе плашки диск.
При проведении прострелочных
работ обсадной колонны используют-
ся перфорационные задвижки типа
ЗПУ (рис. 2.45).
Корпусные детали задвижки из-
готавливаются методом штамповки, что
обеспечивает их высокую прочность. Рисунок 2.45. Общий вид перфорационной
Уплотнение штока выполнено задвижки типа ЗПУ
из полимерных материалов и, наряду,
с двумя опорными подшипниками значительно снижает крутящий момент на махови-
ке. Соединение адаптера со шпинделем выполнено через срезной штифт, что исклю-
чает поломку деталей задвижки. Имеется задняя опора шпинделя, что позволяет
заменить основное уплотнение при наличии давления в задвижке.
Для герметизации устья при отсутствии механизированного ключа или ротора,
наличии и отсутствии труб используется аварийная планшайба.
83
2.3.2 Скважинное оборудование и инструмент
Инструмент для ловильных работ
Для ликвидации аварий со скважинным оборудованием применяется специаль-
ный ловильный инструмент, классифицируемый по таким признакам:
– по типу рабочего органа захвата: резьбовые, плашечные, пружинные, ком-
бинированные и др.;
– по принципу действия: механические, гидравлические, гидромеханические;
– по возможности освобождения инструмента после захвата им внутрис-
кважинного оборудования: освобождаемые, неосвобождаемые.
Кроме того, ловильный инструмент принято подразделять на основной (метчи-
ки, колокола, овершоты и др.) и вспомогательный (фрезеры, райберы).
К ловильному инструменту резьбового типа относятся метчики и колокола
(рис. 2.46).
Метчик – неосвобождающийся инструмент для извлечения из скважины ко-
лонны труб, оканчивающейся муфтой или высаженной частью.
Колокол – неосвобождающийся инструмент для захвата находящейся в скважине
колонны труб путём нарезания резьбы и навинчивания на их наружную поверхность.
а б
Рисунок 2.46. Общий вид ловильного инструмента резьбового типа:
а – метчик ловильный; б – колокол ловильный
К ловильному инструменту плашечного типа относятся труболовки (рис. 2.47).

Труболовка внутренняя неосвобождающаяся – инструмент для захвата трубы
за внутреннюю поверхность и её извлечения целиком или по частям путём отвинчи-
вания от колонны.
Труболовка наружная освобождающаяся – инструмент для захвата за наруж-
ную цилиндрическую поверхность и последующего извлечения элементов трубных
колонн при проведении ловильных работ в скважинах.
К ловильному инструменту комбинированного типа относятся штанговые ло-
вители и овершоты (рис. 2.48).
84
а б
Рисунок 2.47. Общий вид ловильного инструмента плашечного типа:
а – труболовка внутренняя неосвобождающаяся; б – труболовка наружная освобождающаяся
Ловитель типа ЛКШ – инструмент

для извлечения аварийных штанг и труб
малого диаметра за наружную поверхность.
Ловители штанг выпускаются двух
типов:
1) ловители типа ЛШ с цанговыми
захватами;
2) ловители типа ЛШС с цанговыми
и спиральными захватами.
Овершот – инструмент для извле-
чения из скважины неприхваченных труб,
ШГН и иных предметов.
Овершот применяется в случаях,
когда невозможно использовать ловитель
или колокол.
Овершот состоит из корпуса,
направляющей воронки, переводника и
набора сменных элементов, включающих
а б
ряд спиральных и цанговых захватов, и
Рисунок 2.48. Общий вид ловильного
направляющие.
инструмента комбинированного типа:
Цанговые захваты могут приме- а – ловитель типа ЛКШ; б – овершот
няться с фрезерующими направляющи-
ми, позволяющими производить очистку захватываемого объекта от заусенцев и раз-
личных отложений.
Простейшим инструментом для извлечения из скважины металлических пред-
метов является паук (рис. 2.49).
85
Паук (шламометаллоуловитель) состоит из
переводника и трубы с зигзагообразными выреза-
ми, образующими длинные зубья. Перед примене-
нием паука в скважину спускают пикообразное
долото, чтобы разрыхлить забой, сдвинуть с места
запрессованные в него металлические детали и сде-
лать форму забоя конической. Затем спускают паук,
при подходе к забою включают промывку и враще-
ние. При нажатии на забой зубья паука подгибают-
ся внутрь и захватывают предметы с забоя.
Для извлечения стальных предметов широко
используется магнитный фрезер (рис. 2.50). Он состо-
ит из корпуса-переводника, постоянного магнита и
ловильного паука
фрезерующей головки. Зубья головки армированы
твердым сплавом. Головка имеет характерный вырез
сбоку для обеспечения выхода бурового раствора при промывке забоя. Для ловильных ра-
бот магнитным фрезером не требуется предварительная подготовка забоя.
При использовании магнитного фрезера,
не доходя до забоя, включают вращение и про-
мывку, чтобы разрыхлить и удалить осадок
шлама, который может быть над предметами,
которые следует удалить. После достижения за-
боя промывку следует отключить и начать подъ-
ем инструмента. На магнитный фрезер нельзя
создавать существенной осевой нагрузки.
Для захвата и последующего извлечения
кабелей УЭЦН, каротажных кабелей, канатов и Рисунок 2.50. Общий вид
проволоки при проведении ловильных работ в магнитного фрезера
скважинах различного назначения используют удочки (рис. 2.51).
Удочки конструктивно делятся на шарнирные, цельнометаллические. перьевые
и спиральные.
а б в
Рисунок 2.51. Общий вид ловильных удочек:
а – шарнирная; б – перьевая; в – спиральная
86
Вспомогательный инструмент
Печать – инструмент для определения положения и состояния верхнего конца
аварийного объекта в скважине путём анализа деформации пластичной оболочки
(рис. 2.52).
а б в
Рисунок 2.52. Общий вид скважинных печатей:
а – плоская печать; б – боковая печать; в – объёмная печать
Скважинная печать состоит из корпуса с присоединительной резьбой и вставки из

мягкого свинца на нижнем торце, который жёстко закреплён в нижнюю часть корпуса.
Пластичность свинца ниже, пластичности, обследуемого в скважине объекта
(например, выполненных из металла штанг, долот и других объектов, оставшихся в
скважине вследствие аварий). Внутри корпус снабжён поперечной перегородкой, вы-
ше которой корпус оснащён сквозными отверстиями.
Яс – устройство механического или
гидравлического действия, предназначен-
ное для нанесения ударов по аварийному
инструменту, спускаемому в скважину, со-
ответственно вниз или вверх (рис. 2.53).
В настоящее время ясы, или, как их
называют в отечественной практике, ударни-
ки, подразделяют по целевому назначению на
ловильные и бурильные, а по принципу дей-
ствия – на механические и гидравлические.
В большинство ловильных колонн Рисунок 2.53. Общий вид яса
включают как гидравлические, так и механические ясы, а также определённое число УБТ
для создания ударной массы. В колонну может быть включён акселератор, который назы-
вают также интенсификатором и бустером.
87
Бустер (интенсификатор, акселератор) – вспомогательный инструмент,
включаемый в ловильную колонну вместе с ясами. При установке его над УБТ появ-
ляется возможность увеличить силу удара и одновременно изолировать от ударных
нагрузок ловильную колонну и передвижной агрегат.
Инструмент, по существу, является гидроаккумулятором поршневого типа, ци-
линдр которого заполнен сжимаемым рабочим агентом, обычно нейтральным газом
или силиконом. Когда в ловильной колонне создают натяжение, поршень акселерато-
ра сжимает в цилиндре рабочий агент и накапливает потенциальную энергию. А ко-
гда срабатывает гидравлический яс, энергия акселератора ускоряет движение вверх
утяжеленных бурильных труб, увеличивая силу удара яса.
Другая функция акселератора – гашение ударных нагрузок, которые отрица-
тельно влияют на состояние труб и резьб ловильной колонны.
Скрепер – инструмент для очистки внутренней по-
верхности обсадных или насосно-компрессорных колонн
от перфорационных заусенцев, ржавчины, цементной
корки, парафина и других отложений (рис. 2.54).
Скрепер представляет собой неразъёмный труб-
чатый корпус, на верхнем и нижнем концах которого
выполнены муфтовая и ниппельная присоединительные
резьбы. В продольных пазах корпуса установлены с
возможностью радиального перемещения шесть лезвий
плашечного типа с износостойкой закалённой поверх-
ностью режущих кромок.
Усилия, прижимающие лезвия к поверхности
Рисунок 2.54. Общий вид очищаемой трубы, создаются за счёт действия сжатых
скрепера пружин (по три пружины на одно лезвие). Лезвия рас-
полагаются на корпусе в два яруса по три штуки в
каждом, обеспечивая очистку ста процентов периметра внутренней поверхности тру-
бы. В пазах корпуса лезвия удерживаются разрезным кольцом, закреплённым че-
тырьмя винтами. Очистка колонны производится в процессе спуска скрепера в
скважину на бурильных или насосно-компрессорных трубах, при этом лезвия, скользя
по очищаемой поверхности, срезают неровности и загрязнения.
Породоразрушающий инструмент
Долото – породоразрушающий инструмент для бурения скважин различных видов,
а также для осуществления некоторых процессов капитального ремонта скважин, таких
как бурение боковых стволов, разбуривание цементных мостов и т. д. (рис. 2.55).
По конструкции пикообразные долота бывают двух видов: ПР и ПЦ.
Долото ПР предназначено для проработки ствола скважины и подготовки за-
боя перед проведением ловильных работ по удалению мелких металлических предме-
тов из скважины.
88
Долото ПЦ предназначено для разбуривания цементного камня в обсадной ко-
лонне и не должно повреждать трубы.
а б в
Рисунок 2.55. Общий вид некоторых буровых долот для ремонта скважин:
а – пикообразное серии ДП; б – зарезное долото PDC; в – шарошечный расширитель
Конструктивно пикообразные долота представляют собой двух- или многоло-

пастной (часто шести-) инструмент, состоящий из корпуса и лопастей, выполненных
в виде пики. Лопасти армируются твёрдосплавным вооружением (пластины, зубки). В
долотах ПР в калибрующих боковых гранях лопастей устанавливаются цилиндриче-
ские твёрдосплавные и алмазные зубки. В долотах ПЦ армировка боковых граней ло-
пасти отсутствует. Промывка в этих долотах обеспечивается либо системой
отверстий в корпусе, либо центральным промывочным каналом, что характерно для
многолопастных долот.
Размерный ряд пикообразных долот ПР и ПЦ от 98,4 до 444,5 мм.
Разработаны и серийно выпускаются пикообразные долота серии ДП
(рис. 2.55, а), предназначенные для проработки и калибрования стволов наклонно
направленных и горизонтальных скважин с большими скоростями проходки. Кон-
структивной особенностью данного инструмента является применение комбиниро-
ванной схемы размещения элементов вооружения: твёрдосплавные резцы + алмазно-
твердосплавные пластины. Долото также имеет усиленную защиту калибрующей ча-
сти и резцы для выбуривания вверх.
Долота ДП выпускаются двух типов: МС – для работы в породах мягких и
средних; С2 – для пород средних малоабразивных.
Долота зарезные (рис. 2.55, б) предназначены для зарезки ствола в необсажен-
ной скважине в породах средней твёрдости с пропластками твёрдых, с промывкой во-
дой или глинистым раствором. Долото используется при роторном, турбинном
бурении или в сочетании с винтовыми объёмными двигателями.
Расширитель – породоразрушающий инструмент, предназначенный для увели-
чения диаметра пробуренной или бурящейся скважины (рис. 2.55, в).
Для разбуривания скважины с увеличением её диаметра на 3…4 мм по сравне-
нию с породоразрушающим инструментом для предотвращения прихватов колонково-
89
го снаряда и снижения гидравлических сопротивлений применяют расширители с ко-
нической поверхностью, армированной алмазами (типа PMBK), и снабжённые шарош-
ками, расположенными под углом или образующими дополнительную ступень
большего диаметра (тип ГПИ). Для предотвращения прихватов бурового инструмента
и проработки ствола перед спуском обсадных колонн, расширения участка ствола в ин-
тервале водоносного ствола под гравийную обсыпку, расширения скважины при под-
земном бурении применяют расширители, обеспечивающие разбуривание скважины до
следующего диаметра долота или более (до 200…700 мм). Такие расширители снабже-
ны несколькими ярусами ступенчато расположенных шарошек или лопастями, армиро-
ванными вставками из твёрдого сплава. Для расширения ствола под башмаками
обсадной колонны созданы расширители, лопасти которых закреплены в корпусе шар-
нирно и раскрываются под действием осевой нагрузки, перепада давления или сил
инерции. Аналогичную роль могут выполнять эксцентричные долота.
Режущий инструмент
Райберы и фрезеры – инструмент для механической обработки металлических
предметов в обсаженных скважинах для придания им геометрической формы, позво-
ляющей использовать ловильный инструмент, а также для зарезки боковых стволов
(рис. 2.56).
а б
Рисунок 2.56. Общий вид режущего инструмента:
а – райбер; б – фрезеры
Райбер (рис. 2.56, а) представляет собой инструмент, используемый при прове-

дении капитального ремонта скважин. Инструмент подразделяется на несколько ви-
дов, в зависимости от типа и условий проведения работ, и функционально направлен
на проведение операций по фрезеровке внутренних поверхностей труб, а также меро-
приятий по зарезке и бурению второго ствола скважин.
Конструктивно райбер представляет собой устройство с центральным проход-
ным отверстием для подачи промывочного раствора, который обеспечивает охлажде-
ние инструмента и вынос частиц, получаемых в результате его применения. Часть
90
корпуса райбера имеет цилиндрическую форму, вторая представляет собой участок
конической формы. На внешних поверхностях райбера расположены зубцы, обеспе-
чивающие возможность фрезеровки.
Если внутри эксплуатационной колонны недостаточно места для фрезеровки,
применяется конусный райбер – этот инструмент позволяет фрезеровать внутреннюю
поверхность труб НКТ с целью восстановления проходимости. Колонный райбер ис-
пользуется при работе по восстановлению проходимости обсадных труб, подверг-
шихся деформации.
С помощью фрезер-райбера осуществляется бурение отверстий в обсадной ко-
лонне конусной частью устройства и их последующая калибровка цилиндрическим
участком для отведения ствола скважины. Наиболее часто при этом применяются не-
сколько райберов разного диаметра: начиная работы самым малым диаметром, отвер-
стие постепенно расширяют, применяя устройства все более крупного диаметра.
В этом случае важным аспектом является выбор места установки отклонителя: если
место выбрано неверно, место для вскрытия окна может совпасть с расположением муф-
тового соединения, что негативно скажется на скорости проведения работ, а также может
повлечь ряд других негативных последствий. Не менее важным фактором является пра-
вильный выбор нагрузки, передаваемой на устройство: при её высоком показателе суще-
ствует риск преждевременного выхода райбера за колонну и, как следствие, уменьшению
показателя длины окна, что может повлечь за собой поломку бурильных труб.
Кроме того, райберы могут применяться при проведении ловильных работ:
спускаемый в скважину инструмент позволяет подготовить деформированный конец
трубы для последующего использования ловильного инструмента: захвата трубы и её
поднятия на поверхность.
Фрезерное оборудование (рис. 2.56, б) в бурении выполняет функцию подго-
товки к ведению работ и применяется для разбуривания пакеров, скважинного обору-
дования, цементного камня и песчаных пробок при проведении капитального ремонта
скважин и иного вида работ. Применяется забойный фрезер в сочетании со шламо-
улавливателем.
Фрезер забойный по типу вооружения может быть представлен пластинчатым ти-
пом вооружения для работы по фрезеровке легкосплавных бурильных труб. В качестве
разрушающего элемента в этом случае применяются платины из твёрдых сплавов.
Фрезеры забойные с зубковым вооружением способны работать в условиях
значительных ударных нагрузок и применяются для разрушения отдельных металли-
ческих элементов, осадочных и цементных масс, колонн тонкостенных НКТ. Один из
видов этого типа инструмента имеет вогнутый профиль, что даёт возможность цен-
трировать его в забое.
Импегрированные забойные фрезеры по торцу армированы твердосплавной
крошкой, распределённой в латунной никелесодержащей матрице. Аналогично ранее
упомянутому виду зубковых фрезеров для центрирования инструмента в скважине их
режущий профиль имеет вогнутый профиль.
91
Один из наиболее эффективных видов забойного фрезера – это комбинирован-
ный тип. Поверхность между зубковым вооружением такого фрезера заполняется
твёрдосплавной крошкой.
Забойные фрезеры тяжёлого типа армированы тяжёлыми сплавами на 80 % по-
верхности. Применение такого вида инструмента целесообразно в целях разрушения
аварийных инструментов из стали группы прочности Р и Т, буровых долот и фраг-
ментов бурильных колонн.
Фрезер забойный, который предполагается для работы в обсадных колоннах
имеет шлифованную боковую поверхность, а в открытом стволе – армированную.
Важной частью системы работы забойного фрезера является система промыв-
ки, которая может быть организована как система отверстий с выходом на радиаль-
ные отводы вдоль режущей кромки или выполнена в качестве спиральной насадки.
Важность этого элемента обусловлена тем, что в процессе работы по фрезеровке тем-
пература в месте соприкосновения устройства с металлическими элементами может
достигать тысячи градусов по Цельсию и требует эффективного охлаждения. Исполь-
зование вихревой системы промывки в сочетании с пульсирующим давлением жид-
кости позволяет в два-три раза снизить эту температуру.
Труборез – инструмент для отрезания в скважине части колонны обсадных труб
с последующим извлечением её на поверхность.
Труборез внутренний гидравлический
(рис. 2.57) состоит из: наконечника; корпуса; трёх
ножей, установленных шарнирно в продольных па-
зах корпуса; клинового устройства подачи ножей,
приводимого в действие поршнем; пружины порш-
ня, служащей для предварительного поджатия кли-
нового устройства; четырёх плашек,
перемещающихся по наклонным пазам конусной
втулки; плашкодержателя, обеспечивающего син-
хронизацию перемещения плашек; пружины плаш-
кодержателя, обеспечивающей фиксацию плашек в
транспортном положении при спуске трубореза в
скважину; вала, предназначенного для передачи
крутящего момента на корпус трубореза.
Рисунок 2.57. Общий вид В нижней части трубореза установлен ша-
наружного трубореза ровой клапан для перекрытия промывочного кана-
ла. Перекрытие производится сбросом в ловиль-
ную колонну шара. Возникающий перепад давлений вызывает смещение плашкодер-
жателя вниз, в результате чего происходит заякоривание трубореза в колонне. При
дальнейшем увеличении давления поршень с клиньями ножей сдвигается вверх, тем
самым перемещая ножи в рабочее положение. По окончании процесса резания давле-
92
ние повышается оператором до максимального и штифт, установленный во втулке кла-
пана, срезается; втулка перемещается вниз, вызывая стравливание давления.
Захват ловимой колонны осуществляется при подъёме трубореза за счёт закли-
нивания плашек между конусной втулкой и внутренней поверхностью трубы.
Труборез наружный (рис. 2.58) состоит из труб-
чатого корпуса, соединённых с корпусом с помощью
метрических резьб направляющей воронки, служащей
для заведения «головы» отрезаемой части труб внутрь
трубореза, и переводника для соединения с колонной
промывочных труб. В специальных пазах корпуса с по-
мощью штифтов и винтов шарнирно закреплены пять
резцов. Внутри корпуса размещён механизм приведения
в работу и автоматической подачи резцов, включающий:
пружинный фиксатор, подшипник, регулировочную и
подающую втулки и пружину. В транспортном положе-
нии (при спуске в скважину) подающая втулка зафикси-
рована двумя срезными штифтами.
Оборудование и инструмент для промывки Рисунок 2.58. Общий вид

и очистки скважин внутреннего трубореза
Вертлюг является соединительным звеном между талевой системой и внутрис-
кважинным инструментом. Он подвешивается на подъёмный крюк и обеспечивает
вращение инструмента и подачу промывочной жидкости через шланговое соединение
в колонну труб к забою скважины. При подземном ремонте используют промывочные
и эксплуатационные вертлюги.
Вертлюг промывочный – устройство для подачи
промывочной жидкости в колонну труб при ремонте
нефтяных и газовых скважин. Вертлюг подвешивается на
подъёмный крюк и служит соединительным звеном меж-
ду талевой системой и внутрискважинным инструментом,
который подсоединяется к вращающемуся стволу верт-
люга. Вертлюг обеспечивает свободное вращение инстру-
мента и подачу промывочной жидкости через шланговое
соединение в колонну труб к забою скважины (рис. 2.59).
Рисунок 2.59. Вертлюг Песчаные пробки в добывающих скважинах
промывочный промывают нефтью или водой посредством промывоч-
типа ВП (Россия) ных вертлюгов. Наиболее широкое применение полу-
чили вертлюги типов ВП50×160 и ВП80×200.
Вертлюг типа ВП состоит из ствола и корпуса с отводом под промывочный
шланг. В корпусе вертлюга установлены два радиальных шарикоподшипника, обес-
печивающие свободное вращение ствола.
93
Внутреннюю полость корпуса в верхней и нижней частях герметизируют от
проникновения промывочной жидкости самоуплотняющимися манжетами, а от пыли
и грязи – войлочными уплотнениями. Промывочные трубы подсоединяют к нижнему
концу ствола.
Трубный элеватор закрепляют на стволе под колпаком, навинченным на верх-
нюю часть ствола. Масса присоединенной колонны через ствол вертлюга передается
на элеватор.
При работе корпус вертлюга испытывает нагрузки только от давления прока-
чиваемой жидкости и массы промывочного шланга. Соединение промывочного шлан-
га с вертлюгом быстросборное.
Промывочный вертлюг не позволяет осуществлять
вращение труб, он предназначен лишь для подачи промы-
вочной жидкости в колонну труб.
Вертлюг эксплуатационный – устройство для удержания
на весу вращающегося бурильного и иного инструмента с одно-
временным подводом рабочей жидкости от насоса в колонну
труб в условиях буровых и нефтепромысловых предприятий
(рис. 2.60).
Вертлюг эксплуатационный состоит из неподвижной
и вращающейся частей. Неподвижную часть составляют
корпус, крышка, серьга и отвод буровой трубы. К вращаю-
щейся части вертлюга относится ствол, установленный на
трёх подшипниках, которые обеспечивают надёжное цен-
Рисунок 2.60. Вертлюг трирование его относительно корпуса и восприятие осевой и
эксплуатационный радиальной нагрузок, возникающих при работе.
типа ВЭ (Россия) В качестве основной средней опоры применён упор-
ный шариковый подшипник. Верхний подшипник роликовый конический, нижний
подшипник – скольжения.
Соединение промывочного шлан-
га с вертлюгом – быстросборное.
Для очистки нефтегазовых сква-
жин от АСПО механическим способом
используются скребки (рис. 2.61).
Скребки динамические подразде-
ляются на режущие, фрезовые, лезвий- Рисунок 2.61. Общий вид скребков
для очистки от АСПО
ные, лезвийно-режущие, лезвийно-
фрезовые, фрезовые режущие, скребки-пробойники и др.
Конструктивная форма скребка позволяет производить очистку НКТ от пара-
фина как при спуске инструмента в скважину, так и при его подъёме. Скребки ис-
пользуются на фонтанных скважинах и на скважинах, оборудованных погружными
электронасосами в составе депарафинизационных установок, содержащих каротаж-
ную лебёдку (лебёдку Сулейманова), скребковую лебёдку, скважинный лубрикатор.
94
Турбобуры и забойные двигатели
Турбобуры и забойные двигатели –
оборудование, используемое для проходки
ствола нефтегазовой скважины турбинным
способом. Эти механизмы применимы и в
процессе капитального ремонта скважин, к
примеру, для разбуривания цементных мо-
стов, зарезки и бурения боковых стволов и
некоторых других работ (рис. 2.62).
Винтовой забойный двигатель
(ВЗД) является машиной объемного (гид- Рисунок 2.62. Общий вид винтового
ростатического) действия. забойного двигателя
Двигатель (рис. 2.63) состоит из двух секций: силовой и шпиндельной. Корпус-
ные детали секций соединяются между собой замковыми резьбами, а валы с помо-
щью конусных, конусно-шлицевых или резьбовых соединений.
Рисунок 2.63. Конструкция ВЗД:

1 – статор; 2 – торсион; 3 – сальник торцовый; 4 – подшипник упорный; 5 – переводник
верхний; 6 – муфта ротора; 7 – ротор; 8 – переводник шпинделя; 9 – муфта шпинделя;
10 – корпус шпинделя; 11 – опора верхняя; 12, 13 – втулка; 14 – вал шпинделя; 15 – опора
нижняя; 16 – ниппель; 17 – гайка; 18 – переводник наддолотный
Секция двигательная включает ротор 7 и статор 1, гибкий вал (торсион) 2 и

корпусные переводники 5 и 8. Рабочие органы, ротор и статор представляют собой
зубчатую пару с внутренним косозубым зацеплением (винтовой героторный меха-
низм) с разницей в числах зубьев, равной единице.
Статор 1 имеет десять внутренних зубьев левого направления, выполненных на
обкладке из эластомера, привулканизированной к расточке корпуса.
Двигательная секция предназначена для преобразования потока жидкости
во вращательное движение. Она состоит из стального ротора и статора, который име-
ет эластичную обкладку с внутренней винтовой поверхностью (эластомер), выпол-
ненную обычно из резины. Число заходов статора и ротора должно отличаться на
единицу, а винтовые поверхности статора и ротора должны иметь одинаковое
направление.
95
Зубья статора и ротора находятся в непрерывном контакте, образуя замыкаю-
щиеся по длине статора единичные камеры. Буровой раствор, проходя через эти ка-
меры, проворачивает ротор внутри статора. По конструкции двигательной секции
различают монолитные и секционные двигатели.
Шпиндельная секция. Под термином «шпиндель» подразумевается автоном-
ный узел двигателя с выходным валом с осевыми и радиальными подшипниками.
Шпиндель является одним из главных узлов двигателя. Он передаёт крутящий мо-
мент и осевую нагрузку на долото, воспринимает реакцию забоя и гидравлическую
осевую нагрузку, действующую в рабочие органы, а также радиальные нагрузки от
долот и гибкого вала (гибкий вал применяется для соединения ротора ВЗД и вала
шпинделя).
Шпиндель выполняется в виде монолитного полого вала, который соединяется
посредством наддолотного переводника в нижней части с долотом, а с помощью
муфты в верхней части – с гибким валом. По конструкции шпиндели бывают откры-
тые и маслонаполненные. В открытых (используются почти во всех серийных отече-
ственных двигателях) узлы трения смазываются и охлаждаются буровым раствором, а
в маслонаполненных – узлы трения находятся в масляной ванне с избыточным давле-
нием на 0,1…0.2 МПа, превышающим давление окружающей среды.
Регулятор угла предназначен для перекоса осей секций двигателя или самого
двигателя относительно нижней части бурильной колонны. Устанавливается между
силовой и шпиндельной секцией или над самим ВЗД. Обычно состоит из двух пере-
водников, сердечника и зубчатой муфты.
В большинство компоновок низа бурильной колоны, включающих ВЗД, уста-
навливаются переливные клапаны. Они предназначены для сообщения внутренней
полости бурильной колонны с затрубным про-
странством при СПО. Применение клапана
устраняет холостое вращение двигателя, а
также уменьшает гидродинамическое воздей-
ствие на забой. Переливные клапаны устанав-
ливают над двигателем или входят
Рисунок 2.64. Общий вид пакеров непосредственно в конструкцию ВЗД.
Пакеры и якори
Пакер (англ. packer – уплотнитель) – устройство, предназначенное для разоб-

щения двух зон ствола скважины и изоляции внутреннего пространства эксплуатаци-
онной колонны от воздействия скважинной среды (рис. 2.64).
Пакер спускается в скважину в составе обсадной колонны и устанавливается в
заданном интервале. В зависимости от того, вверх или вниз направлено усилие, со-
здаваемое перепадом давления, различаются и типы пакеров. Буквами ПВ обознача-
ются устройства, воспринимающие восходящее усилие, ПН – нисходящее.
96
Существует также и пакеры типа ПД, кото-
рые приспособлены выдерживать воздействие обо-
их типов. Отличительной особенностью последнего
указанного пакера является возможность его ис-
пользования и без колонны бурильных труб.
Виды использующихся пакеров: забойные па-
керы, пакеры-разобщители и изолирующие пакеры.
При проводке, эксплуатации и ремонте сква-
жин часто возникает необходимость герметичного
разделения межтрубного (затрубного) пространства
скважины на две или более частей. Для этого пред-
назначены разобщающие уплотнительные элементы
пакеры различных конструкций.
Пакеры широко применяются при оборудова-
нии скважин глубинными средствами предупре-
ждения и предотвращения открытых фонтанов, при
одно временной раздельной закачке воды и раз-
дельном отборе нефти из нескольких пластов через
одну скважину, гидравлическом разрыве пластов,
изоляции зон поглощений в процессе проводки
скважин, проведении подземных и капитальных
ремонтов скважин и других операций.
Пакер ПН-ЯГМ, показанный на рисунке 2.65,
предназначен для разобщения пространств эксплуа-
тационных колонн нефтяных и газовых глубоких
вертикальных и наклонных скважин и состоит из
уплотняющего, заякоривающего, клапанного
устройств и гидропривода. Для посадки пакера в
подъёмные трубы сбрасывается шарик и создаётся
давление. Жидкость через отверстие в стволе попада-
ет под поршень. При давлении 10 МПа поршень тол- Рисунок 2.65. Конструкция
пакера ПН-ЯГМ:
кает плашкодержатель, срезает винты, плашки 1 – муфта; 2 – упор; 3 – манжеты;
надвигаются на конус и, упираясь в стенку эксплуа- 4 – ствол; 5 – обойма; 6 – конус;
тационной колонны, создают упор для сжатия уплот- 7 – шпонка; 8 – плашка;
нительных манжет. Под действием массы труб 9 – плашкодержатель; 10 – винт;
11 – кожух; 12 – поршень;
плашки внедряются в стенку эксплуатационной ко- 13 – корпус клапана; 14 – шарик;
лонны, обеспечивая заякоривание и герметичность 15 – седло; 16 – срезной винт
разобщения. Проходное отверстие пакера открывается при увеличении давления до 21
МПа. При этом срезаются винты, и седло с шариком выпадает. Пакер извлекается в ре-
зультате подъёма колонны труб. При снятии осевой нагрузки освобождаются манжеты, и
ствол, двигаясь вверх, тянет за собой конус, который освобождает плашки.
97
На рисунке 2.66 приведены технологические схемы капитального ремонта
скважин с применением стационарных пакеров.
Рисунок 2.66. Технологические схемы применения пакеров

при капитальном ремонте скважин:
а – отключение нижнего пласта с помощью пакера-пробки без проходного центрального
канала; б – отключение нижнего пласта с помощью пакера-отсекателя; в – отключение
верхнего пласта с помощью пакера-пробки и пакера-отсекателя; г – устранение заколонной
циркуляции с помощью пакера-отсекателя; д – устранение нарушения обсадной колонны
с пакера-пробки; 1 – обсадная колонна; 2 – колонна НКТ; 3 – пакер-пробка; 4 – пакер
с отсекающим клапаном; 5 – специальные отверстия в обсадной колонне;
6 – место нарушения обсадной колонны
98
На рисунке 2.66, а представлено отключение нижнего пласта с помощью пакера-
пробки пакера без проходного центрального канала без закачки тампонирующего мате-
риала; для разобщения пластов возможно применение стационарных пакеров типа ПР-Г,
ВП, ВПМ и др. Верхний пласт может быть освоен в добывающих скважинах под отбор
жидкости через колонну НКТ, а в нагнетательных скважинах – под закачку воды.
На рисунке 2.66, б представлено отключение нижнего пласта с помощью паке-
ра-отсекателя (пакера с обратным клапаном в центральном канале) с закачкой тампо-
нирующего материала в отключаемый пласт; для этой цели возможно применение
стационарных пакеров типа ПР-К и D фирмы «Beiker» или пакера-втулки типа А109 и
др. Как и по первой схеме, верхний пласт в добывающих скважинах осваивается под
отбор жидкости через колонну НКТ, а в нагнетательных – под закачку воды.
На рисунке 2.66, в представлено отключение верхнего пласта с помощью паке-
ра-пробки и пакера-отсекателя с закачкой тампонирующего материала между ними и
в отключаемый пласт с последующим разбуриванием обоих пакеров и цементного
моста между ними; в качестве пакера-пробки могут быть использованы пакеры типа
ПР-Г, ВП, ВПМ и др., а в качестве пакера-отсекателя пакеры типа ПР-К, фирмы
«Beiker» и др. Нижний пласт осваивается в зависимости от назначения скважины под
отбор жидкости или под нагнетание воды.
На рисунке 2.66, г представлено устранение заколонной циркуляции с помо-
щью пакера-отсекателя, установленного между специальными отверстиями 5 и про-
дуктивным пластом с последующей закачкой тампонирующего материала в
подпакерную зону и в каналы заколонной циркуляции; возможно применение паке-
ров-отсекателей типа ПР-К, D фирмы «Beiker» и др.
На рисунке 2.66, д представлено устранение нарушения обсадной колонны 6
путем установки пакера-пробки ниже интервала нарушения и пакера отсекателя выше
него и закачки между ними и в зону нарушения изоляционного материала с последу-
ющим разбуриванием обоих пакеров и цементного моста между ними; в качестве па-
кера-пробки и пакера-отсекателя могут быть использованы разбуриваемые
стационарные пакеры, описанные в предыдущих пунктах, а пласт в зависимости от
назначения скважины используется для отбора жидкости или для закачки воды.
Якорь – устройство, предназначенное для закрепления
пакера в скважине (рис. 2.67). По типу создания закрепляю-
щего усилия якори бывают механические и гидравлические.
Для восприятия усилия от перепада давления, дей-
ствующего на пакер в одном или двух направлениях, пакер
должен иметь соответствующее заякоривающее устройство
(якорь), наличие которого в шифре пакера обозначается
буквой «Я». Якори в основном применяют с пакерами ти- Рисунок 2.67. Общий
пов ПВ и ПН. вид якоря
99
Якори ЯГ и ЯГ1 предназначены для предотвращения скольжения скважинного
оборудования внутри эксплуатационной колонны труб.
Якори ЯГ показаны на рисунке 2.68.
Рисунок 2.68. Конструкция якорей типа ЯГ:

а – ЯГ; б – ЯГ1; 1 – конус; 2 – ствол; 3 – плашка; 4 – плашкодержатель; 5 – срезной винт;
6 – поршень; 7 – корпус; 8 – муфта; 9 – патрубок; 10 – винт; 11 – пружина; 12 – плашка
На ствол якоря ЯГ (рис. 2.68, а) установлен конус, имеющий направляющие

для плашек, вставленных в Т-образные пазы плашкодержателя. Якорь спускается в
скважину на колонне подъёмных труб. Заякоривание происходит при подаче жидко-
сти в трубы под давлением.
Жидкость, попадая под поршень, срезает винты, перемещает плашкодержатель
и плашки вверх, которые, натягиваясь на конус, расходятся в радиальном направле-
нии и заякориваются на внутренней стенке эксплуатационной колонны труб. Якорь
освобождается при подъёме колонны труб. При этом ствол движется вверх совместно
с конусом, конус вытягивается из-под плашек, освобождая их.
100
Якорь ЯГ1, показанный на рисунке 2.68, б, состоит из корпуса, в окна которого
вставлены плашки. Пружина удерживает плашки в утопленном положении. Планки
ограничивают ход плашек в радиальном направлении и крепятся на корпусе при по-
мощи винтов. Заякоривание осуществляется в результате подачи давления в колонну
подъёмных труб. Под действием давления внутри корпуса якоря плашки выдвигаются
наружу в радиальном направлении и внедряются в стенку эксплуатационной колон-
ны. При отсутствии давления в трубах плашки возвращаются в исходное положение
под действием пружин, и происходит освобождение якоря.
Якори гидравлические типа ЯГ и 2ЯГ, применяются в нефтяных, нагнетатель-
ных и газовых скважинах и состоят из заякоривающего устройства и гидроцилиндра.
Воспринимают одностороннюю осевую нагрузку.
Якорь спускается в скважину на колонне НКТ вместе с пакером, заякоривается
в эксплуатационной колонне при подаче в трубы жидкости под давлением.
Якори гидравлические типов ЯГ2 и ЯГ1(М) предназначены для применения
совместно с механическими пакерами типов ПРО-ЯМО2, ПРО-ЯМО3, ПРО-ЯМ2,
ПРО-ЯМ3, П-ЯМ, П-ЯМО, а также для удержания пакера от перемещений вверх при
создании давления под пакером.
Якори гидромеханические типа ЯГМ удерживают пакеры типа ПВМ на месте
установки в обсадной колонне от смещения вверх под действием перепада давления.
Якори типа ЯК предназначены для подвески потайных колонн (хвостовиков) в
том числе и в боковых стволах, пробуренных из эксплуатационных колонн.
Якорь колонный позволяет крепить стволы скважин без упора их на забой. Якорь
колонный используется совместно с цанговым или другого типа разъединителем.
Принцип работы колонного якоря заключается в раскрытии самозаклиниваю-
щихся сухарей при повышении давления сверх номинального после прокачки прода-
вочной пробки разъединителя и получения сигнала «стоп». Подвеска потайной
колонны происходит при разгрузке инструмента.
Перфораторы
Гидропескоструйный перфоратор – устройство,
предназначенное для вскрытия эксплуатационных объ-
ектов методом гидропескоструйной перфорации путём
создания каналов и щелей в скважинах с открытым за-
боем или обсаженных эксплуатационными колоннами
(рис. 2.69).
Механизм позволяет направлять струи жидкости с
песком в стенку скважины через специальные насадки
из абразивостойкого материала. Рисунок 2.69. Общий вид
Устройство представляет собой стальной корпус гидропескоструйного
с насадками из твёрдых сплавов, при прокачке через ко- перфоратора АП-6М1
торые жидкости с расходом 1…6 л/с скорость струи достигает 200 м/с.
101
Для создания необходимых давлений при прокачке гидроабразивных смесей ис-
пользуются насосные агрегаты 2АН-500 и 4АН-700, количество которых на одну опера-
цию может изменяться от 2 до 6 и более. Время образования одного канала колеблется
от 20 до 30 мин, расход рабочей жидкости – от 1 до 7 м3, песка – от 50 до 700 кг.
Пулевые перфораторы опускают в скважину на специальном электрическом
кабеле. При подаче электрического импульса происходит залп и в радиальном
направлении выстреливаются пули диаметром 12,5 мм, которые, пробивая обсадную
колонну и цементное кольцо, внедряются в продуктивный пласт. В результате обра-
зуются каналы, длина которых в зависимости от прочности породы и типа перфора-
тора составляет 65…150 мм.
Торпедные перфораторы более эффективны, они стреляют разрывными снаря-
дами диаметром 22…32 мм замедленного действия, при взрыве которых образуются
каверны глубиной до 100…160 мм.
Основным недостатком этих видов перфорации является возможность образо-
вания трещин в обсадной колонне и цементном кольце.
Насосно-компрессорные и бурильные трубы
НКТ применяются при эксплуатации нефтяных
и газовых месторождений и используются для про-
ведения различных работ, связанных с освоением и
интенсификацией добычи нефти и газа, а также с
капитальным и текущим ремонтом скважин
(рис. 2.70).
Рисунок 2.70. Общий вид НКТ
НКТ выполняют ряд важных функций:

– подъем из скважины на поверхность продукции пласта (жидкости, газа, смеси
жидкости и газа и т. п.);
– закачка в пласт жидкостей и реагентов для различных методов физико-
химической обработки и интенсификации добычи (газлифтная эксплуатация, про-
мывка скважин, гидроразрыв пласта, кислотная и термокислотная обработка забоя,
прогрев забоя скважин горячим паром);
– проведение на скважине исследовательских работ (спуск и подъем глубинных
приборов, специального оборудования как внутри, так и снаружи колонны НКТ);
– подвеска в скважине погружного скважинного оборудования для проведения
ряда технологических операций.
НКТ вырабатывают ресурс по причине коррозии и износа резьб.
НКТ выпускаются условными диаметрами 33, 48, 60, 73, 89, 102, 114 мм.
Бурильные трубы – основная составная часть бурильной колонны, предназна-
ченная для спуска в скважину и подъёма породоразрушающего инструмента, переда-
102
чи вращения, создания осевой нагрузки на инструмент, транспортирования бурового
раствора к забою скважины (рисунок 2.71).
Стальные бурильные трубы могут использо-
ваться при капитальном ремонте скважин, для удале-
ния гидратных и парафиновых пробок, строительства
дегазационных скважин.
К основным видам повреждений бурильных
труб относятся усталостное разрушение замковых
резьбовых соединений и износ замков. Рисунок 2.71. Общий вид
Бурильные трубы выпускаются условными бурильных труб
диаметрами 60, 73, 89, 102, 114, 127, 140, 168 мм.
1. Как классифицируется оборудование для текущего и капитального ремонтов

скважин?
2. Что представляют из себя спуско-подъёмные операции на скважинах?
3. Какова технология ведения спуско-подъёмных операций? Приведите краткое
описание этого процесса.
4. Что представляют из себя технологические операции на скважинах?
5. Какие технологические операции на скважинах вам известны? Приведите
примеры и краткое описание этих процессов.
6. Какие устройства относятся к инструменту для проведения спуско-
подъёмных операций? Опишите их назначение и конструкцию.
7. Какие устройства относятся к механизмам для автоматизации спуско-
подъёмных операций? Опишите их назначение и конструкцию.
8. Какие устройства относятся к грузоподъёмному оборудованию для проведе-
ния спуско-подъёмных операций? Опишите их назначение и конструкцию.
9. Какие устройства относятся к наземному оборудованию для осуществления
технологических операций? Опишите их назначение и конструкцию.
10. Какие устройства относятся к скважинному оборудованию и инструменту для
осуществления технологических операций? Опишите их назначение и конструкцию.
103
3. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ СКВАЖИН
3.1 Технологическая схема текущего ремонта скважин
Первично, согласно схеме выполнения работ по текущему ремонту скважин

(рис. 3.1), осуществляется переезд комплекса ремонтного оборудования.
Переезд – механизированный комплекс работ, обеспечивающих перемещение
бригады по ремонту скважины с оборудованием до места производства работ за один
рейс. Началом переезда является убытие со скважины первого транспорта с оборудо-
ванием, которым укомплектована бригада по ремонту скважины. Окончанием переез-
да является прибытие последнего транспорта с указанным оборудованием.
При этом необходимо подготовить нефтепромысловую дорогу для возможно-
сти перевозки оборудования, проверить наличие и обеспечить подъездные пути к ку-
стовой площадке, скважине, при необходимости произвести отсыпку, планировку
(выравнивание территории, устранение созданных в процессе работы траншей, ям);
произвести очистку территории куста от замазученности, посторонних предметов;
очистить подходы к станции управления, кабельным эстакадам, гребёнкам, группо-
вым замерным установкам, дренажным ёмкостям.
Для производства ремонтных работ скважина должна быть заглушена.
Глушение скважин – это технологический процесс, в результате которого со-
здаётся противодавление на пласт и прекращается добыча флюида.
Глушение скважины может производиться несколькими методами: чаще всего
для этого используют специальные жидкости или пену. Благодаря этим веществам
можно создать нужный уровень противодавления на забое, который превысит показа-
тель пластового.
Монтаж – комплекс работ, обеспечивающих приведение бригады по ремонту
скважин в состояние готовности к началу проведения работ и получение официально-
го разрешения о готовности к проведению работ. Началом монтажа является оконча-
ние работ по переезду. Окончанием монтажа является готовность бригады к началу
работ по срыву планшайбы.
Демонтаж – комплекс работ, обеспечивающих приведение бригады по ремон-
ту скважин с бригадным оборудованием в состояние готовности к переезду. Оконча-
нием демонтажа является освобождение устья законченной ремонтом скважины.
3.2 Глушение скважин перед ремонтом
Глушение скважин, как в бурении, так и при капитальном (текущем) ремонте

скважин необходимо для создания достаточного противодавления на продуктивный
пласт (прямой или обратной промывкой), при котором поступление флюида из кол-
лектора исключено. Прямой промывкой глушат фонтанные скважины, оборудован-
ные УЭЦН, УЭВН, УЭДН и ППД (для поддержания пластового давления), обратной –
остальные виды (газлифтные, ШГН). Каждое глушение скважины ухудшает работу
скважины в среднем на 15 %.
104
105
Рисунок 3.1. Последовательность работ при текущем ремонте скважин

106
Рисунок 3.1. Последовательность работ при текущем ремонте скважин (продолжение рисунка)
107
Рисунок 3.1. Последовательность работ при текущем ремонте скважин (окончание рисунка)
В процессе промывки не гарантируется полное замещение пластовой жидкости
на технологическую, поэтому плотность пластовой жидкости принимают такой, что-
бы противодавление на пласт превышало пластовое на 5–10 %.
Повышение качества ремонтных работ в нефтяных и газовых скважинах – это,
в первую очередь, обеспечение восстановления проницаемости призабойной зоны
пласта (ПЗП).
Эти работы могут быть обеспечены двумя направлениями:
– разработкой составов жидкостей глушения и технологий, не оказывающих
отрицательного влияния на нефтегазопроводность пласта и ПЗП;
– созданием технических средств и технологических приёмов, обеспечивающих
проведение подземных ремонтов скважин без предварительного глушения последних.
В России заметное развитие получило пока первое направление.
Основные требования к жидкостям глушения состоят в том, чтобы они не сни-
жали проницаемости ПЗП и обеспечивали успешное проведение различных операций.
Главные компоненты жидкостей глушения:
– жидкость (фильтрат);
– закупоривающие частицы;
– добавки различного назначения.
Жидкости для глушения скважин приведены на рисунке 3.2.
Жидкость глушения может быть плохо совместимой с пластовыми водами. В
этом случае есть опасность снижения проницаемости из-за выпадения осадка в пори-
стой среде.
Жидкости глушения воздействуют на призабойную зону пласта, некоторые из
них вызывают гидратацию, набухание и диспергирование пластовых глин, кольмати-
руют поровое пространство, способствуют образованию нерастворимого осадка.
Рисунок 3.2. Жидкости для глушения скважин
108
Среди основных требований, которые выдвигаются к жидкостям, используе-
мым в глушении скважин, можно назвать следующие:
– степень попадания фильтруемых частиц, в том числе твёрдого субстрата, в
призабойный участок горной породы должна быть минимальной (процент содержа-
ния взвесей должен быть менее 30 мг на литр раствора);
– контакт с водами в горном пласте не должен нарушать стабильность жидкости;
– удаление твёрдых частиц должно происходить наиболее лёгким методом;
– фильтруемое вещество не должно контактировать с глиной в зоне коллектора;
– в пористой части пласта не должны образовываться осадки;
– давление жидкости не должно разрушать целостность армирующих элемен-
тов и обсадных труб.
Если в ходе расчёта глушения скважины нужно улучшить, либо воссоздать не-
обходимые свойства ствола, жидкость может иметь в составе добавки, которые могут
снизить натяжение на пограничной полосе с нефтяным продуктом, усилить водоот-
талкивающую функцию, снизить процент водного насыщения и т. д. Это могут быть
различные реагенты или поверхностно-активные вещества, а также ингибиторы. Бла-
годаря использованию таких растворов можно уменьшить время вывода скважины в
режим готовности, увеличить полезный объем добываемого продукта, во многом по
причине снижения процента содержания воды.
Добавление поверхностно-активных веществ (ПАВ) может вызвать вспенива-
ние глинистого раствора. Для его предотвращения применяют пеногасители (синте-
тические жирные кислоты, сивушное масло, растительные и животные жиры и др.).
Для получения жидкостей глушения более высокой плотности в раствор добав-
ляют утяжелитель (барит или железистые утяжелители).
При осуществлении работы по расчётам и глушению нефтяной скважины необхо-
димо определить ряд целей и задач, которые актуальны при работе с жидкостями:
– по составу и плотности раствор не может повлиять на состав породы, при
этом горный пласт не должен быть несовместимым с жидкостью, в противном случае
при глушении произойдёт образование осадка;
– частицы глинистого слоя должны ингибироваться, и состав жидкости должен
содержать фильтрат, благодаря чему при повышении уровня воды в стволе не воз-
никнет риска разбухания этих частиц;
– жидкость для глушения не выполняет функции преграды;
– растворы не должны влиять на состояние техники для глушения и бурения
скважин;
– раствор не должен впитываться в почву: он служит для гидрофобизации,
уменьшения натяжения и других эффектов;
– коррозийный эффект может протекать с интенсивностью менее 0,15 мм за год.
При повышенном температурном режиме раствор с качественным составом
имеет свойства устойчивости к перепадам температур, а также морозостойкости, что
109
актуально в осенне-зимний период. Кроме того, жидкость не должна иметь токсич-
ных элементов в составе, она должна быть огнестойкой и безопасной с точки зрения
подверженности взрывам.
Схема расположения агрегатов и оборудования при глушении скважины при-
ведена на рисунке 3.3.
Для удаления из скважины пластовой жидкости с малым удельным весом при-
меняют прямую и обратную циркуляцию жидкости. При прямой технологическую
жидкость закачивают по колонне насосно-компрессорных труб, а вытесняемая пла-
стовая жидкость движется по кольцевому каналу между НКТ и эксплуатационной ко-
лонной. При обратной циркуляции технологическую жидкость закачивают в
кольцевое пространство, а вытесняемая пластовая жидкость движется по НКТ.
Рисунок 3.3. Схема расположения агрегатов и оборудования

при глушении скважины
Перед началом глушения оператор совместно с представителем ЦДНГ (цеха

добычи нефти и газа) проверяет состояние арматуры, положение задвижек на ней и в
замерной установке.
Насосные агрегаты устанавливаются на расстоянии не менее 10 м от устья
скважины, расстояние между агрегатами – не менее 1 м. Агрегат цементировочный
(АЦ) с промывочной жидкостью располагаются таким образом, чтобы их кабины бы-
ли обращены в сторону от устья с подветренной стороны. Нельзя устанавливать агре-
гаты под силовыми линиями, находящимися под напряжением. Агрегаты должны
иметь исправные обратные клапаны и манометры. Выкид предохранительного
устройства на насосе закрывается кожухом и выводится под агрегат. Перед глушени-
ем скважины необходимо опрессовать нагнетательную линию на полуторакратное
ожидаемое давление. При опрессовке нельзя находиться вблизи нагнетательной ли-
нии. Если в момент опрессовки наблюдается утечка жидкости, необходимо стравить
давление с нагнетательной линии до атмосферного и устранить утечки.
110
Перед глушением скважин, оборудованных УЭЦН, необходимо произвести опрес-
совку НКТ созданием давления до 40 МПа. НКТ считается герметичными в случае, если
темп падения давления составляет не более 5 Мпа за 1 минуту. Через буферную задвижку
при помощи сбивного приспособления разрушается «палец» сливного клапана. Глушение
скважины производится циклическим методом. Глушение скважин, в которых вскрыты
более двух продуктивных пластов, производится по специальному плану.
Скважина считается заглушенной и подготовленной к ремонту, если при со-
общении трубного и затрубного пространства с атмосферой не наблюдается перелива
жидкости.
Эффекты отклонений при изменениях в плотности раствора глушения
При чрезмерном впитывании жидкости, которая используется при глушении
нефтяной скважины, требуется использовать специальные средства для блокировки
этого эффекта.
Уровень коррозийного действия раствора должен быть как можно ниже. Исполь-
зуемый раствор не должен кристаллизоваться при наступлении холодов, т. е. ему необ-
ходимо иметь термоустойчивые свойства. Требуется также контролировать уровень
плотности раствора, степень его вязкости. В случаях, если разработка и последующее
глушение нефтяной скважины производится в пластах месторождений с наличием фак-
тора сероводорода, раствор должен нейтрализовать его воздействие скважину.
Особенности метода глушения скважин с применением пены
Согласно практическому опыту по методу глушению нефтяных скважин при
помощи специальной пены, после окончания её заливки в ствол начинается перелив
её из пространства между трубой и внутри неё. Таким образом, давление в забойной
зоне может быть уменьшено наполовину и более по сравнению с изначальным значе-
нием при глушении.
Перелив пены из ствола может происходить по следующим причинам:
– эффект расширения субстанции из-за падения давления на гидропотери при
трении;
– расширение субстанции из-за перепада температур при глушении скважины:
показатель увеличивается до температуры пластов;
– дополнительное расширение вещества, которое происходит из-за дополни-
тельного тепла, которое уравновешивает падение температур при падении давления.
Описанные процессы при глушении случаются единовременно, и если вся
энергия, которая приводит к расширению пены, равна росту её объёма, а также затра-
там на трение, перелив заканчивается.
Таким образом, чтобы перелива субстанции из ствола не произошло, глушение
должно производиться с учётом закачивания некоторого количества раствора не
только между трубой и пластами, но и в саму трубу. Давление раствора в этом случае
уравновешивает давление, которое образуется от самой пены, поскольку происходит
её расширение от перепада температур, наличия дополнительного тепла и упругости.
111
3.3 Порядок подготовительных работ перед ремонтом скважин
Перед выполнением текущего ремонта скважин выполняется:

– установка передвижных мостков у устья (если нет стационарных);
– проверка якорей для крепления оттяжек;
– устройство площадки для опоры домкрата вышки и агрегата;
– установка агрегата у устья скважины;
– установка вышки в вертикальное положение, выдвижение её секций;
– центровка мачты и натяжение оттяжек;
– установка настила рабочей площадки.
Передвижные приёмные мостки предназначены для обслуживания, укладки и вре-
менного складирования труб и штанг, в количестве, необходимом для производства работ
на скважине и для подачи и приёма труб при спуско-подъёмных операциях. Конструкции
мостков и стеллажей в зависимости от применяемого материала бывают различными.
В Западной Сибири применяются переносные приёмные мостки, выполненных
в виде металлической пространственной фермы, перевозимой волоком (на полозьях) с
помощью трактора. Транспортировать и устанавливать на устье скважины приёмные
мостки следует только трактором Т-150 или К-701 с исправной гидравлической под-
веской. Приёмные мостки на устье скважины устанавливают горизонтально или с
уклоном не более 1:25 в сторону от устья скважины. Также мостки должны быть обо-
рудованы с обеих сторон трапами-сходнями в соответствии с требованиями правил
безопасности. Стеллажи приёмных мостков должны обеспечивать возможность
укладки труб при высоте штабеля не более 1,25 м, иметь противооткатные металличе-
ские стойки, предохраняющие трубы от раскатывания. Беговая дорожка должна быть
выполнена шириной не менее 1 метра из досок толщиной 50 мм, а трапы-сходни ши-
риной не менее 1 метра и досок толщиной 40 мм.
Для монтажа подъёмного агрегата выбирается, расчищается и при необходимо-
сти планируется площадка для установки подъёмника, приёмных мостов и стеллажей.
При установке подъёмника запрещено находится в зоне движения подъёмника
к устью скважины. Движением подъёмника руководит старший вахты (ст. оператор
ТРС, бурильщик КРС). Под колёса подъёмника после его установки устанавливаются
противооткатные упоры. Под опорные домкраты устанавливаются деревянные по-
душки, брусья сбиваются между собой скобами. Производится установка на домкра-
ты и фиксация их контргайками.
Работы на высоте по монтажу, демонтажу и ремонту вышек и мачт в ночное
время, при ветре со скоростью 8 м/с и выше, во время грозы, сильного снегопада, при
гололедице, ливне, тумане видимостью менее 100 м должны быть приостановлены.
При подъёме мачты необходимо следить за выполнением работы, в случае от-
клонений немедленно сообщить машинисту подъёмника. Силовые и ветровые оттяж-
ки подъёмного агрегата должны закрепляться за якори на расстоянии 28 метров и под
углом 45 градусов. Неточность установки якорей допускается 1,5 м.
112
Оттяжки к якорям присоединяются при помощи винтовых оттяжек специаль-
ными цепями с приспособлением для их надёжной фиксации или маркированными
петлями и крепятся не менее как четырьмя зажимами, расположенными между собой
на расстоянии не менее 300 мм.
Винтовые оттяжки должны иметь контрольные окна или установленные огра-
ничители, исключающие полное выворачивание винтов из гаек.
На расстоянии 100 мм от вертикального конца врезается крестовина, диаметром
26 мм, на которую зацепляется петля из стального каната, диаметром не менее 18 мм.
Производится заземление подъёмного агрегата, силовые кабели укладываются
на треноги, производится монтаж рабочей площадки, проверяется центричность тале-
вого блока по отношению к оси скважины, производится центровка.
Рабочая площадка должна быть выполнена из листов рифлёного 5 мм железа
или деревянных досок толщиной 40 мм размером 3 м / 4 м. Рабочая площадка обору-
дуется ступенями. В случае сооружения на высоте более 0,75 м рабочая площадка
оборудуется лестницами и перилами высотой 1,25 м с продольными планками, распо-
ложенными на расстоянии не более 40 см друг от друга, и борт высотой не менее
15 см, образующий с настилом зазор не более 1 см для стока жидкости. Высота флан-
ца эксплуатационной колонны над уровнем рабочей площадки должна быть не менее
500 мм.
Схемы расположения агрегатов и оборудования при текущем ремонте скважин
представлены на рисунках 3.4–3.6.
Рисунок 3.4. Расположение осей агрегата и приёмных мостков

180 градусов (одиночная скважина)
113
114
Рисунок 3.5. Расположение осей агрегата Рисунок 3.6. Расположение осей агрегата и приёмных
и мостков 90 градусов (куст) мостков 90 градусов (одиночная скважина)
На трубной базе производятся гидравлические испытания, шаблонировка, мар-
кировка и сортировка труб, а также калибровка резьб. Непосредственно на скважине
осуществляется наружный осмотр, повторное шаблонирование, укладка труб в по-
рядке спуска в скважину и замер их длины.
Транспортирование труб на скважину должно производиться специальным
транспортом. При погрузке между рядами труб необходимо прокладывать деревян-
ные прокладки, предохраняющие трубы от ударов. При этом концы труб не должны
свешиваться или выступать за габариты транспортного средства более, чем на 1 метр.
Транспортировка труб без предохранительных колец и ниппелей запрещается.
При разгрузке и укладке труб у скважины необходимо, чтобы муфтовые концы
были обращены к устью скважины. При этом не допускается сбрасывание труб, уда-
рение друг о друга, перетаскивание волоком.
При визуальном осмотре труб на скважине определяется состояние наружной
поверхности трубы, муфты и их резьбовых частей. Обнаруженные небольшие забои-
ны на поверхности трубы допускаются удалять с помощью напильника.
Шаблонирование труб необходимо производить при подъёме труб с мостков
для спуска в скважину.
При непрохождении шаблона в трубе её отбраковывают. На трубах, забрако-
ванных при проверке, делают пометку «БРАК» устойчивой к климатическим услови-
ям краской. Выбракованные трубы складируют отдельно от основных труб.
Подготовленные трубы укладывают штабелями на стеллажи в порядке очерёд-
ности спуска в скважину, а между рядами помещают деревянные прокладки. Торцы
муфт каждого ряда труб должны находиться на одной общей прямой линии, а после-
дующие вышележащие ряды – ступенчато отступать от каждого уложенного ряда на
длину муфты.
При использовании труб разных диаметров и конструкций необходимо группи-
ровать их по типам и размерам. Переводник для свинчивания их между собой реко-
мендуется навернуть заранее в муфту последней трубы спускаемой секции.
На устье скважины перед выполнением работ по освоению скважин, а также
текущему и капитальному ремонту монтируется специализированное противовыбро-
совое оборудование. Это оборудование может быть смонтировано по трём основным
схемам в зависимости от скважинных условий (давления, газового фактора и некото-
рых иных параметров).
Схемы монтажа противовыбросового оборудования при ремонте скважин при-
ведены на рисунке 3.7.
При работе по схеме № 1 на крестовину или через переходную катушку мон-
тируется уплотнительная головка. Герметизирующая муфта входит в состав запорной
компоновки и должна находиться на рабочей площадке.
Схема применяется при работах на скважинах с пластовым давлением, не превы-
шающим гидростатическое, когда сохраняется возможность нефтегазоводопроявления.
115
При выборе схемы № 2 превентор с трубными плашками монтируется на кре-
стовину (или через переходную катушку). Плашки должны соответствовать диаметру
дистанционного патрубка запорной компоновки.
Схема применяется при работах, связанных с освоением, капитальным и текущим
ремонтом скважин с пластовым давлением, равным и превышающим гидростатическое.
При выборе схемы обвязки № 3 с двумя превенторами сначала монтируется превен-
тор с глухими плашками, на него устанавливается превентор с трубными плашками. При
этом превентор с трубными плашками оборудуется дистанционным управлением.
а б в
Рисунок 3.7. Схемы монтажа противовыбросового оборудования при ремонте скважин:
а – схема № 1; б – схема № 2; в – схема № 3
Схема применяется при перфорации, воздействии на пласт пороховыми генера-

торами давления и других работах, связанных со спуском геофизического кабеля, при
работе на газовых скважинах, скважинах с газовым фактором более 200 м3/м3.
3.4 Технология спуско-подъёмных операций
Любой ремонт в скважине сопровождается подъёмом и спуском труб или

насосных штанг. Такие работы называют спуско-подъёмными.
Прежде всего, перед подъёмом НКТ из скважины необходимо убедиться в том,
что колонна не прихвачена (определяют по индикатору веса).
При подъёме колонны НКТ из скважины необходимо соблюдать следующие
правила:
1. Первую трубу поднимают при помощи специального подъёмного патрубка
(при ремонте глубоких скважин необходимо применять патрубок с термообрабо-
танным резьбовым концом).
2. При подъёме колонны НКТ нельзя допускать резких переходов с одной ско-
рости на другую и превышения нагрузки более 20 % от собственной массы колонны,
что возникает вследствие трения трубных муфт об эксплуатационную колонну, в осо-
бенности в искривлённых и наклонно-направленных скважинах.
116
3. Подъем отвинченной трубы необходимо производить при уверенности с том,
что она полностью вышла из резьбы муфты.
4. Не рекомендуется прилагать ударные воздействия при раскреплении резьбо-
вого соединения.
5. Перед подачей трубы на мостки следует на резьбу навинтить предохрани-
тельное кольцо и установить ниппельный конец на специальный лоток или клапан.
Перед спуском каждую НКТ необходимо тщательно шаблонировать, зачистить
резьбовые соединения и смазать их специальной графитовой или иной смазкой.
При спуске колонны НКТ в скважину необходимо соблюдать следующие правила:
1. При подъёме с мостков не допускается раскачивание трубы и её удары о де-
тали вышки, фонтанно-компрессорного оборудования и другие предметы.
2. Посадку трубы в муфту следует производить плавно, без резких ударов,
вручную сделать 2…3 витка соблюдая строгую вертикальность трубы и соосность та-
левого механизма с осью устья скважины.
3. Свинтить трубу автоматом (например, АПР-2ВБМ) или вручную на полную
длину резьбы.
4. Не допускать вращения колонны труб, для этого следует установить контрключ.
5. При спуске ступенчатой колонны из НКТ разных марок сталей следует раз-
дельно замерять и записывать их длину, а при необходимости перехода с диаметра на
диаметр должны быть заготовлены переводники.
6. Отбракованные НКТ должны быть убраны с мостков с пометкой «БРАК».
7. На верхний конец спущенной колонны НКТ следует навинтить подъёмный
патрубок, ввинчиваемый в планшайбу или в нижнюю часть тройника.
8. Помимо надёжного завинчивания очередного резьбового соединения, следу-
ет докреплять муфты при спуске свечей – промежуточные муфтовые соединения.
9. После проведения 10…12 ремонтов в вертикальных скважинах нижние тру-
бы рекомендуют использовать для верхней части колонны, а верхние – для нижней
(если трубы одной марки).
10. В наклонно направленных скважинах во избежание аварий с НКТ рекомен-
дуют при сработанности резьбовых узлов полностью заменять их на новые.
3.5 Ремонт фонтанных скважин
Фонтанная эксплуатация применяется в случаях, когда энергии пласта доста-

точно для подъёма флюида от забоя до дневной поверхности. Фонтанирование может
происходить как за счёт гидростатического давления пласта, так и за счёт энергии га-
за, растворенного в нефти.
Все газовые скважины эксплуатируются только фонтанным способом, т. е. без
применения каких-либо механизмов, независимо от величины пластового давления.
После окончания процесса бурения скважина оборудуется фонтанной армату-
рой и колонной подъёмных труб (при необходимости устанавливают пакер, якорь и
117
клапан-отсекатель). Работа скважины контролируется путём изменения её дебита с
помощью регулируемых (игольчатые вентили) или нерегулируемых (втулки или диски
с отверстиями от 3 до 15 мм) штуцеров.
Фонтанные скважины оснащаются устьевым оборудованием – фонтанной ар-
матурой («ёлкой») тройникового или крестового типов (рис. 3.8).
а б
Рисунок 3.8. Общий вид фонтанной арматуры:
а – фонтанная арматура тройникового типа; б – фонтанная арматура крестового типа
Пуск в эксплуатацию скважины производится заменой глинистого раствора или

воды, заполняющих скважину, на более лёгкую жидкость – воду или нефть. Удельный
вес жидкости снижают аэрацией – продувкой скважины сжатым воздухом – или заме-
ной её на газожидкостную смесь.
До начала ремонта фонтанная скважина должна быть оборудована стояком,
вертлюгом и шлангом, а на стеллажах должно быть уложено необходимое количество
труб разных типоразмеров.
После прокачки жидкости, когда давление в кольцевом, затрубном пространствах и
на буфере упадёт до нуля, можно приступать к разборке фонтанной арматуры (рис. 3.9).
Для этой цели отвинчивают болты арматуры у штуцерных патрубков на выки-
дах и у нижнего фланца «ёлки», с помощью специального приспособления снимают
арматуру с устья скважины и отводят в угол вышки, чтобы не мешала работе.
В фонтанных скважинах задвижку с присоединённой к ней катушкой и двух-
трубкой следует соединить с вертлюгом и шлангом. При первых признаках фонтани-
рования сажают переводной фланец тройника (или крестовик) и закрепляют болтами.
Сборка арматуры производится в обратном порядке.
Колонну спущенных в скважину НКТ подвешивают на крюке при помощи эле-
ватора. Когда трубы поднимают, при появлении муфты следующей трубы, устанав-
ливают второй элеватор и на него сажают колонну труб. Отвинчивают верхнюю
трубу, и операции по раскреплению труб повторяются до полного подъёма их. Спус-
кают трубы в обратном порядке.
118
Рисунок 3.9. Фонтанная арматура АФ6В-80/50×70К2:
1 – задвижка прямоточная ЗМАД; 2 – задвижка прямоточная ЗМС; 3 – трубная головка;
4 – дроссель регулируемый; 5 – задвижка ЗМАДП; 6 – обратный клапан; 7 – штуцер;
8 – крестовина; 9 – распределитель; 10 – тройник; 11 – фланец; 12, 13 – уплотнительное
кольцо; 14 – переводной фланец
Для смены подъёмных труб при эксплуатации скважин нередко по техниче-

ским причинам возникает необходимость в изменении глубины спуска труб.
Глубину спуска колонны НКТ уменьшают в тех случаях, когда невозможно про-
давить скважину или эксплуатировать её компрессорным способом, а также для огра-
ничения отбора жидкости, повышения её уровня при возрастании содержания
механических примесей в жидкости, либо по другим геолого-техническим причинам.
Уменьшают длину труб так же, как и при их подъёме. Операцию проводят в
порядке, обратном допуску труб. Убавку производят при необходимости ограничения
отборов жидкости, подъёма её уровня в скважине либо по другим геолого-
техническим причинам. Длину и число поднимаемых труб необходимо тщательно за-
мерять и записывать в книгу документации скважины.
НКТ допускают в тех случаях, когда освоение скважины ведётся методом по-
степенного увеличения глубины погружения, либо снижением уровня жидкости в
скважине, что отмечается по постепенному падению рабочего давления или путём
замера положения статического уровня жидкости.
НКТ, предназначенные для допуска в скважину, заранее располагают на мост-
ках. Марка, диаметр и резьба их должны полностью соответствовать тем НКТ, кото-
119
рые работают в скважине. Основное условие при спуске наращиваемых НКТ – воз-
можность выполнения операции в кратчайшие сроки.
Замену НКТ (частичную или полную) проводят при:
– недопустимом износе резьбовых соединений или их критическом поврежде-
нии (рис. 3.10, а);
– наличии в теле трубы отверстий, трещин, свищей или их коррозии
(рис. 3.10, б);
– отложении на внутренней поверхности солей, парафина (при невозможности
очистки без извлечения);
– необходимости уменьшения или увеличения диаметра подъёмных труб, из-
менения системы или конструкции лифта.
а б
Рисунок 3.10. Повреждения НКТ:
а – задиры в резьбовом соединении; б – коррозионное поражение тела
Для смены подъёмных труб следует к скважине заранее подвезти необходимое

количество труб, проверить, замерить и уложить их на стеллажах.
Переборка труб производится обычно в тех случаях, когда по геолого-
техническим причинам требуется допуск подъёмных труб, а глубина спуска перевод-
ника первого ряда труб недостаточна. При этом приходится либо поднимать оба ряда
труб и за счёт уменьшения длины хвостовика увеличивать глубину спуска верхней
части первого ряда труб и затем соответственно этой глубине допускать трубы второ-
го ряда, либо, увеличив глубину подвески первого ряда труб (за счёт верхней части
их), увеличить соответственно глубину подвески труб второго ряда.
Осложнения при фонтанной эксплуатации скважин
Осложнения в работе фонтанных скважин могут быть многообразными. Среди
многообразия осложнений можно выделить наиболее часто встречающиеся и наибо-
лее опасные по своим последствиям.
К ним можно отнести:
– открытое фонтанирование скважины в результате нарушений герметичности
устьевой арматуры;
– пульсацию при фонтанировании, которая может привести к аварии;
– скопление пластовой воды на забое скважины, в результате чего скважина
может прекратить фонтанирование;
120
– образование смолопарафинистых отложений на внутренней поверхности НКТ
и в выкидных линиях скважин;
– образование песчаных пробок на забое и в НКТ при добыче нефти из продук-
тивных пластов, из которых вместе с нефтью выходит песок;
– отложение солей на забое скважин и в НКТ.
Методы борьбы с осложнениями при фонтанной эксплуатации
Борьба с пульсацией флюида
С пульсацией в фонтанных скважинах борются следующим образом:
– спускают НКТ до интервала, где давление ниже давления насыщения;
– периодически сбрасывают газ из затрубного пространства;
– устанавливают пакер в скважине у башмака НКТ, что позволяет направлять
свободный газ в НКТ и одновременно повысить эффективность работы газожидкост-
ного подъёмника;
– устанавливают в 40…45 м от башмака труб концевой клапан с малыми отвер-
стиями, который открывается после оттеснения жидкости и создаёт перепад давления
0,10…0,15 МПа; в результате газ через концевой клапан прорывается в НКТ.
– устанавливают в нижней части НКТ башмачную воронку.
Борьба со скоплением пластовой воды на забое
При фонтанном способе эксплуатации первоначально нефть из скважины идёт
безводной. Однако со временем вместе с нефтью из пласта в скважину поступает пла-
стовая вода. Для уменьшения содержания воды в нефти и продления безводного пе-
риода фонтанирования в скважинах сокращают суточный дебит нефти. Но при
уменьшении дебита нефти уменьшаются скорости подъёма жидкости по стволу сква-
жины, в результате чего часть воды не выносится вместе с нефтью на поверхность, а
постепенно скапливается на забое, что приводит к увеличению забойного давления,
снижению дебита скважин, а затем к прекращению фонтанирования. Для предупре-
ждения скопления воды на забое и обеспечения выноса её на поверхность за счёт уве-
личения скорости подъёма жидкости из скважины спускают НКТ до забоя.
Иногда для удаления скопившейся воды на забое используют передвижной
компрессор. При нагнетании компрессором газа в затрубное пространство скопивша-
яся на забое вода выносится струёй жидкости через НКТ, и скважина вновь начинает
фонтанировать. О скоплении воды на забое скважин узнают по уменьшению давле-
ний в НКТ и затрубном пространстве, которые контролируются манометрами.
Борьба с отложением АСПО
Нефти по своему углеводородному составу разнообразны. В то же время нефти
многих нефтяных месторождений содержат в своём составе смоло-парафиновые ве-
щества, представляющие из себя сложную смесь высокомолекулярных углеводоро-
дов: парафина, смол, асфальтенов.
121
В группу парафинов входят твёрдые углеводороды от С17Н36 до С71 Н144. Плот-
ность парафина в твёрдом состоянии колеблется от 865 до 940 кг/м3. В пластовых
условиях парафины чаще всего находятся в растворенном состоянии в нефти.
В процессе подъёма нефти и газа от забоя до устья скважины и в поверхност-
ных коммуникациях непрерывно меняется температура и давление. В результате это-
го нарушается равновесие в системе «нефть – растворенный в ней газ – растворенные
в нефти АСПО». Нефть в процессе подъёма постепенно теряет часть газа и становит-
ся из-за этого более тяжёлой. Вязкость её увеличивается, а растворяющая способ-
ность по отношению к тяжёлым углеводородам и примесям снижается, так как
уменьшается содержание в ней лёгких жидких углеводородов, обладающих значи-
тельными растворяющими способностями. Одновременно снижается температура
нефти из-за потери тепла от нефти через НКТ и эксплуатационную колонну в окру-
жающие скважину горные породы, а также за счёт выделения из нефти газа. Причём
охлаждение нефти вследствие выделения газа при высоком газовом факторе значи-
тельно больше, чем за счёт теплоотдачи в окружающие горные породы. Эти два фак-
тора (охлаждение и выделение газа) являются главными причинами выпадения из
нефти смоло-парафиновых веществ. Парафины начинают выпадать на стенках НКТ,
выкидных линиях и во всех нефтепромысловых коммуникациях.
В НКТ отложение парафина начинается от точки начала его выпадения до
устья скважины, а часть мелких частиц парафина остаётся во взвешенном состоянии
и выносится потоком жидкости на поверхность. Частички парафина, выпадая из
нефти в НКТ, слипаются вместе с одновременно выпадающими из нефти смолами и
асфальтенами и, образуя липкие комочки твёрдых углеводородов, которые осаждают-
ся на шероховатых стенках НКТ, уменьшают их сечение, вплоть до полного перекры-
тия. Отложения парафина в НКТ приводят к значительному сокращению внутреннего
сечения и, соответственно, к увеличению сопротивления газонефтяному потоку. Вна-
чале за счёт этого снижается дебит нефти и снижается буферное давление, а затем,
если не принимать мер, происходит полное перекрытие сечения НКТ и, как след-
ствие, прекращение фонтанирования.
Выпадение парафина из нефти начинается при определённой для рассматрива-
емой нефти температуре, которая называется температурой кристаллизации. Темпе-
ратура кристаллизации парафина бывает разной для разного состава нефтей и состава
парафиновых фракций.
По мере подъёма пластовой жидкости на дневную поверхность гидростатиче-
ское давление уменьшается, растворенный газ начинает выделяться в виде пузырьков,
которые постепенно расширяются (расширение газа приводит к снижению темпера-
туры смеси).
В результате понижения температуры растворенный парафин начинает кри-
сталлизоваться и оседать на внутренних стенках НКТ. Понижение температуры тем
больше, чем выше она поднимается. Поэтому отложения парафина наблюдаются, в
122
основном, в верхней части лифтовой колонны на расстоянии до 400 м от устья сква-
жины (как правило, толщина отложений достигает максимума на глубине 50…200 м
от устья скважины).
Температура плавления парафинов колеблется от 30 до 70 °С. Для парафини-
стых нефтей Урало-Поволжья (Пермский край, Самарская, Оренбургская области, Та-
тарстан, Башкортостан, Удмуртия) температура, при которой начинается отложение
парафина на стенках НКТ, составляет 15…35 °С. А на месторождениях полуострова
Мангышлаг наблюдается выпадение парафина в пластовых условиях, причиной этому
служит то, что температура кристаллизации там близка к начальной пластовой темпе-
ратуре. Незначительное охлаждение пласта при закачке холодной воды приводит к
частичной кристаллизации парафина в пласте, что является причиной ухудшения
фильтрации в продуктивном пласте, снижению дебитов и, в конечном итоге, к низким
коэффициентам нефтеизвлечения.
Причиной интенсивного отложения парафина на внутренней поверхности НКТ
служит ряд факторов:
– шероховатость внутренней поверхности НКТ, которая содействует выделе-
нию газа из нефти и её охлаждению;
– снижение растворимости парафина в тяжёлых нефтях и, соответственно, по-
вышение интенсивности выпадения парафина в таких нефтях;
– скорость потока газожидкостной смеси (чем ниже скорость потока нефти и
газа, тем выше интенсивность выпадения парафина);
– концентрация смоло-парафиновых соединений в нефти (чем выше концен-
трация, тем больше откладывается парафин на стенках НКТ);
– наличие механических примесей в потоке нефти и газа, которые являются
центрами кристаллизации парафина;
– величина снижения давления в потоке нефти и газа (чем больше перепад дав-
ления, тем интенсивнее выделяется газ из нефти, в результате чего снижается темпе-
ратура потока нефти; кроме того, при разгазировании нефти выделяются лёгкие
фракции, которые являются хорошими растворителями парафиновых соединений);
– наличие воды в нефти (ввиду того, что поверхность металла лучше смачива-
ется водой, чем нефтью, между потоком нефти и внутренней поверхностью НКТ об-
разуются тонкие гидратные слои, на которых парафин не откладывается).
Нормальная эксплуатация фонтанных скважин, из которых добывается пара-
финистая нефть, невозможна без своевременного удаления отложений парафина со
стенок НКТ или без проведения профилактических мероприятий, позволяющих
предотвращать выпадение парафина на стенках НКТ. С целью предотвращения отло-
жений парафина и создания нормальных условий работы фонтанных скважин приме-
няют различные способы.
Борьба с АСПО может вестись по нескольким направлениям, таким как:
а) профилактические меры – применение НКТ со специальным внутренним
покрытием, применение специальных химических добавок;
123
б) ремонт без извлечения труб из скважины и без прекращения эксплуатации –
с помощью специальных приспособлений (скребков-желонок, лубрикатора), промыв-
кой жидкостями (прямая и обратная промывка), продувкой воздухом, очисткой пена-
ми, аэрированными жидкостями с ПАВ;
в) ремонт с извлечением труб на поверхность – производится пропаривание на
устье с помощью паропередвижных установок.
При механическом способе очистки НКТ без извлечения труб на поверхность в
промысловой практике наиболее часто применяют металлические скребки. Периоди-
ческий спуск таких скребков переменного сечения на стальной проволоке обеспечи-
вает очистку внутренней поверхности НКТ от отложений солей и парафинов.
Спуск таких скребков производится на ра-
ботающей скважине, при этом на устьевой арма-
туре монтируется лубрикатор (рис. 3.11) с
сальником и роликом.
Спуск скребков в скважину осуществляется
с помощью специально подвешиваемого груза
массой 10…12 кг, а подъём – с помощью лебёдки.
Длина лубрикатора выбирается из расчёта, чтобы
скребок с грузом полностью входил в него.
Ножи скребка во время подъёма раздвига-
ются под действием силы тяжести и трения о
стенки труб, диаметр их окружности становится
на 2…3 мм меньше внутреннего диаметра НКТ.
При спуске скребка подвижные ножи,
Рисунок 3.11. Общий вид смещаясь по прорезям, сближаются так, что их
скважинного лубрикатора наружный диаметр становится на 15…20 мм
меньше, чем во время подъёма. При подъёме скребка парафин срезается ножами
скребка со всей поверхности НКТ. Для спуска и подъёма скребков используются ав-
томатизированные депарафинизационные установки, которые состоят из лебёдки с
электродвигателем и станции управления, устанавливаемые в специальных скребко-
вых будках.
Среди современных механизмов можно отметить устройство для очистки ко-
лонны НКТ нефтяных скважин от парафина типа УОК-НКТ, предназначенное для не-
прерывной очистки всей внутренней поверхности колонны НКТ путём срезания слоя
парафина со стенок.
К тепловым методам можно отнести прогрев НКТ с помощью закачки острого
перегретого пара в затрубное пространство скважины. Острый пар нагнетается в за-
трубное пространство скважины (t = 300 °С), трубы разогреваются, парафин плавится
и выносится потоком нефти на поверхность. При этом нагретой струёй нефти рас-
плавляется парафин и в выкидных линиях. Прогрев паром осуществляется при рабо-
124
тающей скважине. Прогрев НКТ и удаление с их внутренней поверхности парафина
возможен также путём закачки в скважину подогретой до 120…150 °С нефти.
К технологическим методам относится применение НКТ с покрытием их
внутренней поверхности стеклом, эмалью или эпоксидной смолой. Этот способ счи-
тается наиболее эффективным. Парафин выпадает на покрытые лаком или смолой по-
верхности НКТ в небольшом количестве, слабо удерживается на ней и легко
смывается потоком нефти.
НКТ, покрытые внутри стеклом, лаком или смолой, обладают стойкостью про-
тив кислот, щелочей, агрессивных пластовых вод, поэтому они не только препят-
ствуют отложению парафина, но и защищают металл труб от коррозии. Однако,
существует ряд ограничительных требований к транспортировке и эксплуатации НКТ
с таким покрытием.
При другом технологическом способе насосами-дозаторами в затрубное про-
странство при работающей скважине закачивают лёгкие углеводороды (конденсат,
нестабильный бензин), ПАВ или другие химические реагенты. При закачке лёгких
углеводородов парафин растворяется и выносится струёй нефти на поверхность.
Сущность применения химических реагентов заключается в гидрофилии. Вве-
дённые в поток ПАВ добавки адсорбируются на твёрдых частицах парафина. Благо-
даря адсорбции химических реагентов на внутренней поверхности НКТ и на
кристаллах парафина образуется тонкая защитная гидрофильная плёнка, которая пре-
пятствует росту кристаллов и их отложению в НКТ.
В процессе эксплуатации обводнённых скважин происходит отложение солей в
призабойной зоне пласта, на забое скважины и в НКТ. В пластовой воде содержатся
растворимые (CaCl2, MgCl2, NaCl) и нерастворимые (СаСO3, MgСО3, СаSO4 ·2Н2O,
МgSO4, ВаSO4, СаSiO3, MgSiO3 и т.д.) соли. Образование и отложение этих солей
происходит в результате нарушения карбонатного равновесия, обусловленного сни-
жением температуры и давления.
Борьбу с водонерастворимыми отложениями карбонатных солей СаСО3 и
МgСО3, сульфатных солей CaSO4 и MgSO4 ведут с помощью дозирования в межтруб-
ное пространство растворов гексаметофосфата натрия (NаРО3)6 и триполифосфата
натрия, расход реагентов не превышает 0,1 мас. % от добываемой минерализованной
воды.
Борьба с отложениями карбонатных солей ведётся с использованием 12…15 %
раствора соляной кислоты. Для удаления отложений сульфатных солей применяют
раствор каустической соды.
В промысловой практике нередки случаи, когда отложения гипса с содержани-
ем сульфата бария полностью закрывают НКТ и обсадные трубы.
Такие трубы поднимают и заменяют новыми, а призабойную зону скважины
разбуривают и делают химическую обработку с использованием каустической соды и
соляной кислоты.
125
Борьба с образованием песчаных пробок
После пуска в эксплуатацию фонтанной скважины может возникнуть образова-

ние забойных (сплошной столб песка) или патронных (перемежающиеся столбы пес-
ка, жидкости и газа) пробок.
При малой скорости восходящего потока, особенно в интервале между забоем и
башмаком НКТ, и при эксплуатации неустойчивых песчаных коллекторов на забое
накапливается песок – образуется песчаная пробка, снижающая приток или вообще
останавливающая фонтанирование. Борьба с этим явлением ведётся посредством спуска
башмака НКТ до нижних перфорационных отверстий или периодической промывкой
скважины, при которой песчаная пробка размывается и уносится на поверхность пото-
ком промывочной жидкости. Промывка осуществляется промывочным насосным агре-
гатом. С увеличением глубин добывающих скважин, вскрытием глубоких и плотных
коллекторов пескопроявления стали довольно редким явлением, однако в некоторых
южных районах они ещё вызывают осложнения при эксплуатации скважин.
Борьба с отложением солей
Отложение солей на стенках НКТ подземного оборудования и даже в приза-

бойной зоне наблюдается на некоторых месторождениях нефти при закачке в пласт
пресной воды для поддержания пластового давления (ППД).
Основным наполнителем выпадающих солей является гипс. Причины выпаде-
ния солей состоят в нарушении термодинамического равновесия солевого состава
пластовой воды и пресной воды, нагнетаемой в пласт. При движении по пласту
нагнетаемая вода смешивается со связанной пластовой водой, вымывает соли из
твёрдого скелета пласта и при поступлении на забой добывающей скважины смеши-
вается там с водами других пропластков, ещё не обводнённых нагнетаемой водой.
Возникают условия химической несовместимости, результатом которой является вы-
падение из раствора солей. Однако гипсообразование, которое возникает после закач-
ки пресной воды, детально не изучено. Структура, состав отложений и условия их
возникновения на разных месторождениях различны. Поэтому и меры борьбы также
многообразны.
Основными методами борьбы с образовавшимися солевыми отложениями яв-
ляются химические методы, т. е. применение различных растворителей с последую-
щим удалением продуктов реакции. Солевые отложения образуются не только в
фонтанных трубах, но и в системе сбора и подготовки нефти, и газа на поверхности. В
зависимости от солевого состава пластовых вод и интенсивности отложения солей
применяют различные ингибиторы, т. е. химические добавки, полученные на основе
фосфорорганических соединений. Ингибиторы вводят в поток в дозах, составляющих
несколько граммов на 1 м3 пластовой жидкости. Ингибиторы позволяют удерживать в
растворе ионы кальция, предотвращая его отложения. Плотные осадки удаляют рас-
творами гидроокисей (например, каустической соды). Образующиеся при этом гид-
126
роокиси кальция представляют рыхлую массу, которая легко разрушается при дей-
ствии раствора соляной кислоты. Для предотвращения выпадания солей в пласте
нагнетаемые воды проверяют на химическую совместимость с пластовыми водами и
их обрабатывают перед закачкой в пласт соответствующими ингибиторами.
3.6 Ремонт газлифтных скважин

Газлифтный способ обеспечивает подъем пластовой жидкости на поверхность
за счёт рабочего агента – газа, находящего под избыточным давлением. Схемы газ-
лифтных подъёмников приведены на рисунке 3.12.
Рисунок 3.12. Схемы газлифтных подъёмников:

а – однорядный подъёмник кольцевой системы; б – однорядный подъёмник центральной
системы; в – двухрядный подъёмник кольцевой системы; г – двухрядный подъёмник
центральной системы; д – двухрядный ступенчатый подъёмник кольцевой системы
В случае использования воздуха способ называют эрлифтом. В случае исполь-

зования газа, находящегося под давлением в газосодержащем пласте, система называ-
ется безкомпрессорным газлифтом.
Для ступенчатого аэрирования столба жидкости при газлифтной эксплуатации
на колонне НКТ устанавливаются пусковые клапаны.
Для установки и подъёма газлифтных клапанов используется специальная канат-
ная техника, состоящая из устьевого лубрикатора, гидравлической лебёдки с барабаном.
Газлифтные клапаны устанавливают в скважинных камерах ниже статического
уровня жидкости. По способу управления газлифтные клапаны работают от давления
127
в затрубном пространстве, давления столба жидкости в НКТ и перепада давления
между ними.
Наибольшее распространение получили клапаны, управляемые затрубным дав-
лением сильфонного типа серии Г и выпускаемые с условным наружным диаметром
20, 25, 38 мм с диапазоном давления зарядки 2…7 МПа.
Газлифтные клапаны Г состоят из устройства для зарядки, сильфонной каме-
ры, пары шток-седло, обратного клапана и устройства для фиксации клапана в сква-
жинной камере.
Скважинные камеры предназначены для посадки газлифтных или ингибитор-
ных клапанов, глухих или циркуляционных пробок при эксплуатации нефтяных
скважин фонтанным или газлифтным способом.
Сильфонная камера представляет собой конструкцию, состоящую из на-
конечников, рубашки и кармана. Рубашка изготовлена из специальных овальных
труб. Для уплотнения клапана в кармане предусмотрены посадочные поверхности. В
кармане камеры имеются перепускные отверстия, через которые газ поступает к газ-
лифтному клапану. При ремонтно-профилактических работах в кармане может быть
установлена циркуляционная пробка, а при необходимости заглушить перепускные
отверстия – глухая пробка.
Осложнения при газлифтной (компрессорной) эксплуатации скважин

Во многом, осложнения, возникающие при газлифтной эксплуатации скважин,
схожи с осложнениями при фонтанной добыче продукции.
Нормальная работа газлифтных скважин может нарушаться по следующим
причинам:
– образования песчаных пробок в скважине или подъёмных трубах, что приво-
дит к резкому снижению дебита и даже прекращению притока жидкости из пласта;
– отложений парафина и солей в подъёмных трубах, нередко вызывающих за-
купорку подъёмных труб и отсюда прекращение работы скважины;
– образования железистых сальников в кольцевом пространстве двухрядного
подъёмника, препятствующих поступлению рабочего агента в скважину и подаче из
неё жидкости;
– возникновения ледяных пробок в воздухогазопроводах, снижающих или пре-
кращающих поступление рабочего агента.
– скопления воды на забое и образования стойких водонефтяных эмульсий.
Методы борьбы с осложнениями при газлифтной эксплуатации
Борьба с образованием песчаных пробок
При эксплуатации скважин, пробуренных на песчаные пласты, вместе с жидко-

стью в скважину поступает песок. Если не будут созданы условия для выноса на по-
верхность всего песка, попавшего в скважину, он будет оседать на забое, образуя
128
песчаную пробку. Такая пробка закрывает фильтр, в результате чего доступ жидкости
из пласта в скважину прекращается. Иногда песчаная пробка образуется в подъёмных
трубах или при двухрядном подъёмнике в трубах наружного ряда.
Одни из мер, предпринимаемых на промыслах против образования песчаных про-
бок, имеют цель не допустить поступления большого количества песка в скважину,
другие – создать условия, при которых поступающий в скважину песок выносился бы
вместе с жидкостью на поверхность, а не оседал в скважине в виде пробки. Меры против
поступления песка в скважину носят режимный характер и сводятся к ограничению де-
прессии, т. е. к ограничению отбора жидкости. Регулирование величины отбора жидкости
из компрессорных скважин осуществляется путём изменения погружения подъёмных
труб, диаметра подъёмных труб или количества нагнетаемого рабочего агента.
Образование песчаной пробки в скважине, в трубах первого ряда или в подъём-
ных трубах легко определяют по показаниям контрольно-измерительных приборов и по
величине дебита скважины. Оно может быть обнаружено по следующим признакам. Ес-
ли, например, в процессе работы скважины подача жидкости прекратилась и из скважи-
ны идёт только воздух (газ) при сниженном давлении, это означает, что на забое
скважины или в трубах первого ряда на глубине ниже башмака подъёмных труб образо-
валась песчаная пробка. Такое же явление будет наблюдаться при больших утечках ра-
бочего агента из воздухогазопровода, что обнаруживается его проверкой. Для очистки
забойной пробки в пространство между эксплуатационной колонной и трубами первого
ряда при двухрядном подъёмнике или в пространство между эксплуатационной колон-
ной и подъёмными трубами при однорядном подъёмнике прокачивают нефть, не пре-
кращая подачи газа. Иногда таким способом удаётся размыть пробку. Если пробку
ликвидировать сразу не удаётся, в скважине производят подземный ремонт. При засоре-
нии песчаной пробкой конца колонны труб первого ряда также закачивают в скважину
нефть, не прекращая подачи рабочего агента. При закачивании в скважину нефти уро-
вень в пространстве между эксплуатационной колонной и трубами первого ряда подни-
мается, вследствие чего гидростатическое давление на пробку в трубах первого ряда
снизу вверх возрастает, что способствует продавливанию пробки. Повышение давления
нагнетаемого в скважину рабочего агента указывает на то, что пробка в трубах разруше-
на, и тогда дальнейшее закачивание жидкости в скважину прекращают.
Если же прокачкой нефти не удаётся разрушить пробку, то приступают к под-
земному ремонту скважин. Для лучшего выноса поступившего из пласта в скважину
песка необходимо доводить башмак труб первого ряда ближе к забою; обычно их до-
водит до фильтра или несколько ниже первых отверстий фильтра. В этом случае жид-
кость, поступая из пласта в скважину, входит непосредственно в трубы первого ряда,
где приобретает скорость, достаточную для увлечения с собой песка.
При оборудовании скважин однорядным подъёмником подъёмные трубы спус-
кают также до фильтра, но на уровне, где по расчёту должен быть башмак труб, уста-
навливают специальную рабочую муфту с отверстиями, через которые газ из
129
кольцевого пространства попадает в подъёмные трубы и совершает работу по подъ-
ёму жидкости на поверхность. В этом случае спуск подъёмных труб до фильтра также
предотвращает образование песчаных пробок.
При компрессорной эксплуатации скважин, дающих парафинистую нефть, па-

рафин откладывается также на стенках подъёмных труб, особенно в верхней части.
Запарафинивание подъёмных труб определяют по постепенному повышению рабоче-
го давления нагнетаемого газа при одновременном уменьшении дебита скважины.
Очищают трубы от парафина расплавлением его путём прогрева подъёмных труб па-
ром при помощи паровых передвижных установок типа ППУ.
Борьба с отложениями парафина может проводиться также и другими метода-
ми: скважина оборудуется автоматическими скребками и плунжерным лифтом. Для
предупреждения отложения парафина в процессе эксплуатации скважины в воздуш-
ные трубы малыми дозами закачивают углеводородные растворители или растворы
ПАВ. В результате изменяется структура газожидкостной смеси и исключается воз-
можность отложения парафина.
Борьба с отложением солей
При эксплуатации высокобводнённых скважин компрессорным способом в

подъёмных трубах, а также в арматуре отлагаются соли, что нарушает нормальную
работу скважин; давление нагнетаемого рабочего агента в скважину в таких случаях
увеличивается и одновременно уменьшается дебит скважин вплоть до полного пре-
кращения подачи. Чтобы предупредить отложение солей, в скважину подкачивают
различные химические реагенты. Наиболее эффективным из реагентов является гек-
саметафосфат натрия, расход которого составляет 2,5…10 г на 1 м3 добываемой пла-
стовой воды. Гексаметафосфат натрия в виде раствора подаётся в скважины при
помощи дозировочного насоса. Для этого выкид дозировочного насоса подключают к
воздухопроводу, идущему к скважине.
При частичном закрытии диаметра труб отложениями карбонатных солей их
удаляют прокачкой пресной воды, а отложения сульфатных солей удаляют, прокачи-
вая щелочную воду.
Борьба с образованием стойких водонефтяных эмульсий
Наибольшее внимание на месторождениях необходимо уделять уменьшению

перемешивания нефти и воды с целью снижения стойкости нефтяной эмульсии.
При выборе того или иного вида газлифтной добычи необходимо учитывать, что в
скважинах, эксплуатируемых периодическим газлифтом, перемешивание происходит в
меньшей степени при подъёме столба жидкости в НКТ. Однако, в результате изменения
направления потока на устье скважины, при движении по выкидным линиям и при про-
хождении через сепараторы, смесь нефти и воды сильно перемешивается и эмульгирует-
130
ся. В отличие от периодического, при непрерывном газлифте наибольшее перемешива-
ние происходит в НКТ и меньшее – в поверхностном оборудовании.
Для борьбы с эмульсией проводят внутрискважинную деэмульсацию введени-
ем в воздушные трубы деэмульгатора. В качестве деэмульгатора применяют эффек-
тивные ПАВ.
Для уменьшения эмульгирования нефти в поверхностном оборудовании вы-
кидные линии от скважин должны прокладываться по возможности без резких пово-
ротов и острых углов и иметь достаточный диаметр для сведения к минимуму
турбулизацию потока. В выкидных линиях и нефтесборных коллекторах должно
устанавливаться минимальное число задвижек и клапанов, чтобы устранить переме-
шивание жидкости в результате изменения проходного сечения труб в этих местных
сопротивлениях. Выкидные линии от скважин должны прокладываться с таким укло-
ном, чтобы не происходило скопления воды в пониженных местах трубопроводов,
так как это может создать благоприятные условия для эмульгирования нефти.
Борьба с образованием окалины и гидратов в газопроводе и газлифтных
пусковых клапанах
При эксплуатации компрессорных скважин, когда в качестве рабочего агента
применяют воздух, в кольцевом пространстве между трубами первого ряда и подъём-
ными трубами при двухрядном подъёмнике и между эксплуатационной колонной и
подъёмными трубами при однорядном подъёмнике образуются металлические саль-
ники (окалина). Образование металлических сальников приводит к повышению рабо-
чего давления воздуха, уменьшению расхода его и снижению дебита скважины
вплоть до полного прекращения поступления рабочего агента в скважину и подачи
жидкости. Чтобы избежать образования металлических сальников, сжатый воздух пе-
ред нагнетанием в скважину осушают в холодильниках и влагоотделителях, соору-
жённых на компрессорных станциях. Из линий, подводящих воздух к скважинам,
также периодически должна удаляться влага. Для этой цели на воздухопроводах,
идущих к скважинам, устанавливают конденсационные горшки.
Одним из способов также является применение на низкодебитных скважинах
высокогерметичных НКТ с полимерными уплотнительными кольцами.
3.7 Ремонт скважин механизированного фонда

3.7.1 Эксплуатация скважин штанговыми глубинными насосами
Штанговые скважинные насосные установки (ШСНУ) используются для от-
качки пластовой жидкости из нефтяных скважин и применяются для добычи нефти на
поздней стадии эксплуатации нефтяных месторождений. Рациональная область при-
менения ШСНУ по подаче составляет до 100…120 м3/сут, а по глубине спуска насоса
в скважину до 1 500…1 800 м. В отдельных случаях ШСНУ используются в скважи-
нах со спуском насоса на глубину до 3 200…3 400 м и в неглубоких скважинах с де-
битами 200…300 м3/сут.
131
Широкое распространение ШСНУ обусловлено прежде всего применением
скважинного насоса объёмного типа, что обеспечивает:
– отбор пластовой жидкости в объёме от долей до сотен кубических метров в
сутки при приемлемых энергетических затратах;
– простоту обслуживания и ремонта в промысловых условиях;
– малое влияние (по сравнению с другими способами) на работу установки фи-
зико-химических свойств жидкости.
Схема ШСНУ приведена на рисунке 3.13.
Рисунок 3.13. Схема ШСНУ:

1 – фундамент бетонный; 2 – рама металлическая; 3 – стойка;
4 – балансир; 5 – опора балансира; 6 – головка балансира;
7 – шатун; 8 – противовес; 9 – кривошип; 10 – редуктор;
11 – двигатель приводной; 12 – подвеска канатная;
13 – оборудование устья; 14 – шток устьевой; 15 – устройство
сальниковое; 16 – колонна штанг; 17 – колонна НКТ;
18 – штанговый глубинный насос
Оборудование ШСНУ состоит из двух частей: наземного и подземного. Назем-

ное оборудование состоит из станка-качалки, привода, станции управления и устьевой
арматуры. Подземное оборудование включает в себя колонну НКТ, колонну штанг,
глубинный насос и, при необходимости, другие элементы (хвостовик, газовый или га-
зопесочный якорь, якорь для фиксации колонны НКТ в обсадной колонне и др.).
132
Осложнения при механизированной эксплуатации ШСНУ
ШСНУ широко применяются для эксплуатации скважин с различными услови-
ями, в том числе и для эксплуатации скважин, продукция которых содержит в своём
составе значительное количество свободного газа, механических примесей (песка),
воды, а также, когда в процессе эксплуатации наблюдаются отложения в подземном
оборудовании парафина и минеральных солей. Особую сложность представляет со-
бой эксплуатация искривлённых скважин. Каждый из перечисленных факторов сни-
жает эффективность работы ШСНУ, но особую опасность представляет совместное
проявление указанных осложняющих факторов.
К нормальным относятся скважины с вертикальными (или близкими к вертика-
ли) стволами, с практическим отсутствием влияния газа на работу насоса, при нали-
чии в откачиваемой жидкости механических примесей (песок, глина менее 1,3 г/л) и
вязкости добываемой нефти до 30 мПа·с. В ряде случаев для отнесения скважин к ка-
тегории «нормальных» кроме указанных предъявляются следующие требования: об-
воднённость продукции не более 50 %; минерализация воды – 10 г/л, незначительные
отложения солей и парафина на узлах подземного оборудования.
В отдельных случаях свойства продукции служат критерием в определении ка-
тегории скважин. При откачке высоковязких неньютоновских нефтей скважину отно-
сят к категории с осложнёнными условиями. Скважины делятся на «песочные», «газо-
вые», «коррозионные», «парафинящие», «солеотлагающие», с высоковязкой или с не-
ньютоновской жидкостью.
В скважинах с осложнёнными условиями указанные природные и технико-
технологические факторы приводят как к снижению срока службы оборудования, так
и к ухудшению таких показателей, как коэффициент наполнения, коэффициент пода-
чи насоса, утечки жидкости, межремонтный период работы скважин и др. В ослож-
нённых условиях характерны следующие неполадки:
– преждевременный выход из строя узлов штангового глубинного насоса
(ШГН), вследствие абразивного износа пары плунжер – цилиндр, износа и разруше-
ния клапанных узлов, слома или отворота полированного штока, срыва насоса с поса-
дочной части (вследствие выхода из строя замковой опоры, конуса и т. д.),
заклинивания плунжера;
– неполнота наполнения ШГН поступающей из ствола жидкостью в результате
вредного влияния газа, высоких сопротивлений жидкости в проходном сечении при-
ёмного клапана, утечек жидкости в приёмном клапане, уменьшения сечения приёмно-
го клапана из-за отложения песка, механических примесей и парафина;
– уменьшение притока жидкости в стволе скважины вследствие ухудшения
коллекторских свойств призабойной зоны пласта, образования песчаной пробки на
забое скважины или в трубах;
– потери хода плунжера при упругих деформациях колонны штанг и труб из-за
неправильного подбора типоразмеров оборудования, возникновения значительных
133
усилий; трения в узлах цилиндр – плунжер, труба – штанга, а также между поверхно-
стью колонны штанг и откачиваемой жидкостью.
При работе ШСНУ в особо сложных условиях находятся элементы внутрис-
кважинного оборудования – штанги, насос и подъёмные трубы.
Колонна насосных штанг подвергается переменным по величине растягиваю-
щим усилиям в верхней части, а в нижней – то растягивающим, то сжимающим. При
комплексном воздействии напряжений и скважинных минерализованных сред проис-
ходит так называемое коррозионно-усталостное разрушение, ведущее к обрыву и
«полёту» штанговой колонны.
При работе в искривлённых и наклонно направленных скважинах интенсивно-
му совместному износу подвержены как элементы колонны НКТ, так и насосные
штанги.
Работа в условиях высокого содержания на приёме ШГН механических приме-
сей приводит к абразивному изнашиванию пары «плунжер – цилиндр»
Методы борьбы с осложнениями при эксплуатации скважин ШСНУ

Борьба с повышенным пескопроявлением и образованием песчаных пробок
в скважинах, эксплуатируемых ШГН
Существует ряд мероприятий, которые способствуют уменьшению негативного

влияния абразивных частиц на работу насоса. Для предотвращения поступления пес-
ка в скважины широко используют специальное оборудование их забоев, а также ме-
тоды крепления призабойных зон специальными составами, которые после
затвердевания образуют в призабойной зоне прочную пористую и проницаемую сре-
ду, предотвращающую в той или иной степени поступление песка в скважину.
Для борьбы с вредным влиянием песка применяют различные меры, например,
крепление призабойной зоны скважины различными смолами, образующими после их
кристаллизации на забое прочную проницаемую пористую среду. Для тех же целей
используют различные фильтры, а также приспособления, устанавливаемые перед
приёмным патрубком насоса, называемые песочными якорями. При сильном песко-
проявлении и для предотвращения оседания песка на забое иногда применяют подлив
жидкости в межтрубное пространство скважины. С этой целью часть откачиваемой
жидкости сбрасывают в межтрубное пространство, насос спускают до забоя и таким
образом создают повышенную скорость восходящего потока жидкости, при которой
песок не оседает на забой и не образует песчаных пробок. Иногда с той же целью
устанавливают на поверхности насос, от которого по трубопроводам подливают жид-
кость в несколько скважин, работа которых осложнена песком.
Отрицательное влияние песка в продукции сводится к абразивному износу плун-
жерной пары, клапанных узлов и образованию песчаной пробки на забое. Песок также
при малейшей негерметичности НКТ быстро размывает каналы протекания жидкости в
резьбовых соединениях, усиленно изнашивает штанговые муфты и внутреннюю поверх-
134
ность НКТ, особенно в искривлённых скважинах. Даже при кратковременных останов-
ках (до 10…20 минут) возможно заклинивание плунжера в насосе, а при большом осадке
песка – заклинивание штанг в трубах. Увеличение утечек жидкости, обусловленных аб-
разивным износом и размывом, приводит к уменьшению подачи ШСНУ и скорости вос-
ходящего потока ниже приёма, что способствует ускорению образования забойной
пробки, что существенно ограничивает приток в скважину.
При заклинивании насоса применяют «расхаживание» (перемещение плунжера
вверх посредством подъёма штанг специальными агрегатами).
В наклонно направленных и горизонтальных скважинах присутствуют различ-
ные участки – вертикальные, криволинейные, наклонные. Характер пространственно-
го профиля скважины влияет на работу скважинного насоса. При размещении насоса
на криволинейном участке ствола может иметь место изгиб насоса. В изогнутых
насосах возникают дополнительные силы сопротивления движению плунжера.
Борьба с повышенным газосодержанием на приёме ШГН
Практика эксплуатации нефтяных скважин показывает, что от забоя до какой-
то высоты в межтрубном пространстве находится движущийся столб жидкости с га-
зом. Выше этого столба располагается столб газонефтяной пены. В этих столбах пу-
зыри газа имеют значительно меньшие скорости, чем в газожидкостной смеси.
Поэтому, если пенораздел устанавливается у приёма насоса, газ из пены почти не се-
парируется в насос, вследствие чего снижается его коэффициент наполнения.
Уменьшение подачи насоса под влиянием свободного газа заключается в
следующем:
– газ, попадая в цилиндр насоса, занимает часть рабочего объёма и тем са-
мым снижет подачу жидкости насосом;
– газ, содержащийся во вредном пространстве, расширяясь и выходя из рас-
твора, также уменьшает подачу насоса.
В некоторых случаях под влиянием свободного газа может произойти срыв по-
дачи насоса, т. е. он перестанет засасывать из скважины газожидкостную смесь, так
как рабочая часть цилиндра целиком заполняется газом. Содержание газа в жидкости
можно уменьшить сепарацией газа перед входом смеси в приём насоса. Для сепара-
ции газа на приёме насоса устанавливают газовые якори, в которых используют гра-
витационный принцип.
Важным вопросом является борьба с вредным влиянием газа, растворенного в
нефти. Для снижения вредного влияния свободного газа на работу скважинного
штангового насоса используются следующие способы:
– увеличение давления на приёме насоса за счёт его большего погружения под
динамический уровень, что снижает количество свободного газа на приёме насоса;
– снижение коэффициента мёртвого пространства за счёт использования насо-
сов специальной конструкции (например, с двумя нагнетательными клапанами), а
также за счёт правильной посадки плунжера в цилиндре насоса (за счёт точной под-
гонки длины штанговой колонны с учётом упругих деформаций штанг и труб);
135
– увеличение длины хода плунжера; при этом снижается доля объёма мёртвого
пространства в объёме, описываемом плунжером;
– увеличение коэффициента сепарации свободного газа у приёма насоса.
– внесение изменений в конструкцию насоса.
Мероприятия, направленные на снижение обрывности и износа колонн штанг

и НКТ
Колонна насосных штанг, наряду с осевыми пульсирующими нагрузками одно-

го знака, действующими по асимметричному циклу, испытывает знакоперемен-
ное циклическое нагружение, вызываемое продольным изгибом, происходящим в
результате потери устойчивости.
Насосные штанги и лифтовая колонна труб ШСНУ работают в сложнонапряжён-
ном состоянии и подвергаются при эксплуатации комплексному деструктивному воздей-
ствию агрессивных скважинных сред и циклических знакопеременных нагрузок при
откачке продукции пласта. В связи с этим, основным видом разрушения насосных штанг
является обрыв как по телу, так и в местах резьбовых сочленений в колонну.
Повышение долговечности штанговой колонны возможно при большей длине хода
штанг с сохранением необходимой производительности. Это приведёт к пропорциональ-
ному снижению числа циклов нагружения штанг (числа двойных ходов), следовательно,
увеличит их ресурс (увеличение длины хода штанг в 2 раза увеличивает долговечность
приблизительно в 2 раза). Снижение цикличности работы штанговой колонны возможно с
использованием длинноходового типа привода ШГН, например, цепного.
Протирание внутренней поверхности НКТ несколько снижается с применением
штанговых центраторов и виброгасителей крутильных колебаний, а также труб с
внутренним защитным полимерным покрытием.
При добыче нефти с содержанием АСПО в глубинно-насосных скважинах воз-

никают осложнения из-за выпадения парафина на стенках НКТ, штангах и в узлах
глубинного насоса. Отложение парафина на стенках НКТ приводит к сокращению их
поперечного сечения, одновременно с отложением парафина на стенках НКТ парафин
откладывается и на стенках штанг, в результате чего возрастает сопротивление пере-
мещению колонны штанг и движению жидкости. Кроме того, с увеличением парафи-
новых отложений увеличивается нагрузка на головку балансира станка-качалки,
нарушается его уравновешенность, снижается коэффициент подачи насоса. Парафин,
попадая под клапаны, нарушает их герметичность, что может привести к прекраще-
нию подачи жидкости и остановке скважины. Сравнительно часто из-за значительно-
го отложения парафина происходит обрыв штанг. Если не принимаются меры по
своевременной очистке НКТ и штанг от парафина, то создаются серьёзные осложне-
ния во время подъёма труб при подземном ремонте скважин.
136
Для ликвидации отложений смол и парафинов применяются те же методы, что
и при фонтанной и газлифтной эксплуатации, а также используют механические
скребки, устанавливаемые на колонне штанг (в этом случае колонна штанг работает
через штанговращатель, позволяющий при каждом двойном ходе поворачивать штан-
говую колонну на определённый угол).
При использовании штанговращателя также обеспечивается подтяжка резьбовых
соединений колонны штанг, в результате чего сокращается число самоотвиниваний.
3.7.2 Эксплуатация скважин погружными электронасосами
Установки (УЭЦН – центробежных, УЭВН – винтовых, УЭДН – диафрагмен-

ных) электронасосов (рис. 3.14) используются для откачки из нефтяных скважин, в
том числе и наклонных, пластовой жидкости, содержащей нефть, воду и газ, и меха-
нические примеси.
Рисунок 3.14. Схема установки погружного

электронасоса (на примере УЭЦН):
1 – колонна НКТ; 2 – клапан обратный; 3 – клапан
спускной; 4 – секция насоса верхняя; 5 – секция
насоса нижняя; 6 – оборудование устья; 7 – барабан
кабельный; 8 – хомут; 9 – ролик направляющий;
10 – компенсатор к гидрозащите; 11 – электродвигатель
погружной; 12 – протектор к гидрозащите;
13 – кабель круглый; 14 – кабель плоский;
15 – автотрансформатор; 16 – станция управления
Установка погружного электронасоса включает в себя погружное и наземное обо-

рудование. К погружному оборудованию относятся: электронасосный агрегат, который
спускают в скважину под уровень жидкости на колонне НКТ. Электронасосный агрегат
состоит из электродвигателя с гидрозащитой, газосепаратора, центробежного (винтового,
диафрагменного) насоса, а также обратного и сливного клапанов.
137
К наземному оборудованию относятся: электрооборудование установки и усть-
евое оборудование скважины (колонная головка и устьевая арматура, обвязанная с
выкидной линией).
Электрооборудование, в зависимости от схемы токоподвода, включает в себя
либо комплектную трансформаторную подстанцию для погружных насосов, либо
трансформаторную подстанцию, станцию управления и трансформатор. Электроэнер-
гия от трансформатора к погружному электродвигателю подаётся по кабельной ли-
нии, которая состоит из наземного питающего кабеля и основного кабеля с
удлинителем. Соединение наземного кабеля с основным кабелем кабельной линии
осуществляется в клеммной коробке, которая устанавливается на расстояние
3…5 метров от устья скважины.
По объёму добычи наибольше распространение получили УЭЦН вследствие
эксплуатации их в средне- и высокодебитных скважинах. Основные преимущества
УЭЦН заключаются в наилучшей приспособленности к условиям добычи нефти, в
возможности подбора установок и выборе эффективной технологии добычи нефти в
широком диапазоне осложняющих факторов пластово-скважинных характеристик.
Максимальная производительность УЭЦН составляет 7354 м3/сут (на частоте 60 Гц,
габаритная группа насоса – 950).
Основные преимущества УЭВН перед другими насосными системами для меха-
низированной добычи состоят в низких эксплуатационных затратах, простоте эксплуа-
тации, высокой гибкости режимов добычи в изменяющихся условиях эксплуатации и
притока скважины, а также в способности справляться со «сложными» жидкостями (вы-
сокое газосодержание, вязкие и абразивсодержащие жидкости). Максимальная произво-
дительность УЭВН составляет 210 м3/сут (габаритная группа – 6).
УЭДН применима для добычи нефти из глубоких (до 2000 м) малодебитных
искривленных или наклонных скважин, где эффективность их применения обеспечи-
вается за счёт непрерывной работы (взамен периодической, отрицательно влияющей
на нефтедобычу пласта). Максимальная производительность УЭДН составляет
20 м3/сут (УЭДН-5-20-600).
Осложнения при механизированной эксплуатации скважин погружными
электронасосами
При использовании установок скважинных электронасосов (УЭЦН, УЭВН,
УЭДН) текущий подземный ремонт может быть обусловлен необходимостью ис-
правления и извлечения внутрискважинного оборудования вследствие:
– электрического пробоя изоляции кабеля или её механического повреждения,
в том числе и по причине высокой пластовой температуры;
– необходимости подъёма погружного агрегата для наполнения маслом;
– заклинивания электронасоса в результате отложения солей или износа опор;
– необходимости очистки или замены газовых или песочных якорей от ско-
пившихся механических примесей, очистки проточной части насоса;
– повреждений деталей проточной части электронасосов.
138
К специфическим относятся аварийно-ремонтные работы, которые приходится
выполнять при падении на забой скважины погружной установки с кабелем в ре-
зультате нарушения резьбового соединения труб, именуемом «полётом».
Методы борьбы с осложнениями при эксплуатации скважин УЭЦН, УЭВН

и УЭДН
Мероприятия по повышению надёжности электрокабельной линии и электро-
двигателей
Одной из проблем является повышение температуры откачиваемой жидкости, с
возрастанием глубины спуска насоса. Долговечность материала изоляции кабеля и
обмоточного провода погружного электродвигателя (ПЭД) уменьшается с увеличени-
ем температуры, что может привести к пробоям в изоляции и выхода из строя ПЭД.
Вследствие высокой пластовой температуры нередки случаи расплавления изоляции
и прогара сростки кабельной линии.
Кроме того, причиной выхода из строя кабеля и изоляции ПЭД может являться
механическое повреждение при спуске электронасоса в скважину, вследствие скоро-
сти спуска и недостаточного прилегания кабеля к НКТ.
Возможной причиной электропробоя обмоток двигателя могут быть резкие то-
ковые перегрузки в результате изменения зазора между статором и ротором при уста-
новке оборудования в интервале интенсивного набора кривизны.
Основное направления решения рассматриваемой проблемы – использование
современных токоподводящих кабелей. К примеру, силовые кабели RedaMAX имеют
высокопрочную изоляцию с дополнительным адгезионным слоем, что существенно
увеличивает общий срок службы ЭЦН, особенно в сложных скважинных условиях.
Одним из способов решения проблемы преждевременного выхода кабеля из
строя в результате воздействия скважинной среды включают применение в наружном
слое специальных материалов, стойких к набуханию в скважинной жидкости при вы-
сокой температуре, и исключение контакта скважинной жидкости с основной изоля-
цией кабеля. Этот вариант решения подразумевает применение в конструкции кабеля
бандажа (обмотки) из лент, стойких к воздействию агрессивных сред, а также сплош-
ной экструдированной защитной оболочки из фторполимера.
Борьба с отложением солей, парафинов в узлах проточной части
Причинами отложение АСПО в насосных скважинах являются несовместимость
пластовых вод, перепад темпер, уменьшение растворимости, разгазирование нефти.
Отложение парафина и солей на рабочих органах установки, на стенки подъём-
ных труб, арматуры и трубопроводов уменьшают (а некоторых случаях полностью
перекрывают) проходное сечение, создавая дополнительные сопротивление движе-
нию продукции, как следствие этого, дебит жидкости уменьшается вплоть до полного
прекращения подачи установки. К тому же, значительное снижение производитель-
ности может привести к перегреву ПЭД и преждевременному выходу его из строя.
139
Парафин создаёт большие осложнения при подземном ремонте скважин, так как
при подъёме насоса парафин соскребается со стенок, образуя пробку. При этом вся жид-
кость, находящаяся сверху пробки, выливается на поверхность, загрязняя устье и приле-
гающую площадку. В ряде случаев уплотнённый парафин не позволяет извлечь насос.
Решение проблемы находится применением ингибиторов, подготовкой закачива-
емых вод, уменьшением шероховатости поверхности труб, покрытием специальными
растворами, покраской, применением вкладышей пластиковых, остеклованием, спуском
в колонну греющих кабелей, промывкой горячей нефтью, применением магнитов.
Другой формой осложнения является появление высокоминерализованной пласто-
вой воды, что приводит к коррозии и активному солеотложению в органах насосов. Это
связано с высокой коррозионной активностью пластовой воды. Сочетание воздействия
высокоминерализованной воды и электрического тока приводят к возникновению элек-
трохимической коррозии металла. Если этим факторам добавляется низкое забойное дав-
ление, то происходит активное солеотложение в рабочих органах насоса.
В скважинах, эксплуатируемых УЭЦН, кристаллы солей откладываются на
наружной поверхности погружного двигателя, на рабочих колёсах насоса, на токове-
дущем кабеле. Они охватывают поверхность толщиной в 1,5…2,0 мм. В уплотнениях
рабочих колёс и на самой поверхности отложения имеют толщину в десятые доли
миллиметра при значительной прочности. Интенсивность отложений уменьшается от
первых рабочих колёс к последним. Накапливаясь на наружной поверхности узлов
установки, соли уменьшают свободное пространство между насосом и эксплутацион-
ной колонной. При подъёме возможны случаи заклинивания установки в скважине,
рабочих колёс в уплотнениях. Последнее приводит к слому вала или сгоранию ПЭД.
Наибольший интерес представляет характер отложений на силовом кабеле. Они
опоясывают кабель плотным кольцом. Если отложения на наружной поверхности насоса и
протектора представляют собой равномерный слой, а кристаллы солей невидимы или но-
сят беспорядочный характер, то на кабеле соли представлены ярко выраженными кри-
сталлами в форме параллелепипедов, расположенных радиально от центра. Поверхность
кабеля превращается в своеобразный «ёжик». Здесь происходит поляризация кристаллов
солей под влиянием магнитного поля, образуемого при прохождении электрического тока.
Удаление солеобразования, а также его предотвращение ведётся с помощью
следующих технологий:
– кислотное воздействие на ПЗП с целью растворения солей;
– применение ингибиторов различного типа в зависимости от вида соли;
– использование защитных покрытий;
– применение ультразвука (ультразвуковых генераторов).
Борьба с повышенным газосодержанием на приёме электронасоса и образова-
нием гидратов
Попадание газожидкостной смеси в каналы рабочих колёс и направляющих ап-
паратов УЭЦН вызывает выделение газа из жидкости и полное перекрытие каналов,
140
это может привести к прекращению подачи УЭЦН, нагреву насоса и выходу его из
строя (объёмная доля 25 %).
При попадании газа в рабочие органы погружного электронасоса образуются газо-
вые каверны, величина которых соизмерима с размерами канала ступени. При этом про-
исходит ухудшение энергообмена между рабочим колесом и жидкостью. Кроме этого, при
конденсации пузырьков газа давление внутри пузырьков остаётся постоянным и равным
давлению насыщения пара, давление же жидкости по мере продвижения пузырька. Части-
цы жидкости, окружающие пузырёк, находятся под действием все возрастающей разности
давления жидкости и давления внутри пузырька и движутся к его центру ускоренно. При
полной конденсации пузырька происходит столкновение частиц жидкости, сопровожда-
ющиеся мгновенным местным повышением давления, достигающих сотен мегапаскаль.
Это приводит к разрушению рабочей поверхности насоса. Все это приводит к ухудшению
рабочих характеристик насоса. Применение газовых якорей позволяет несколько снизить
газосодержание на приёме насоса.
В насосных скважинах гидратные пробки образуются как в НКТ, так и в за-
трубном пространстве. Наличие газа высокого давления в межтрубном пространстве
при пропусках в резьбовых соединениях НКТ стимулирует пробкообразование как в
НКТ, так и в межтрубном пространстве. Гидраты откладываются на стенках подзем-
ного оборудования, образуя пробки. Интенсивность гидратообразования возрастает в
скважинах с высоким газовым фактором.
Борьба с отложением механических примесей в узлах электронасосов
Винтовые электронасосы являются практически единственным типом ротор-
ных насосов, обеспечивающим высокую долговечность при перекачивании жидко-
стей, содержащих механические примеси и не обладающих смазывающими
свойствами. Это достигается конструкцией рабочих органов (наличием эластичной
обоймы и износостойкого винта, самим принципом действия насоса).
Незначительное содержание механических примесей в жидкости приводит к
задирам винтов и обойм и увеличению зазоров у контактных линий замкнутых поло-
стей. Насос резко снижает подачу или выходит полностью из строя.
Наличие в откачиваемой продукции механических примесей, кривизна ствола
скважин обусловливают увеличение интенсивности износа рабочих органов и опор
насоса, увеличение уровня вибраций погруженного агрегата, снижение срока службы
УЭЦН, а в ряде случаев наряду с коррозией могут послужить причиной аварий, свя-
занных с падением оборудования на забой скважин.
Для предупреждения осложнений, связанных с содержанием механических
примесей в продукции скважины, необходимо контролировать содержание механиче-
ских примесей для этого техническими условиями регламентируется предельное со-
держание механических примесей в добываемой жидкости 0,1…0,5 г/л. Также
рекомендуется применение газовых или (при наличии высокого газосодержания на
приёме насоса) газопесочных якорей.
141
Мероприятия по повышению надёжности элементов проточной части элек-
тронасосов
Валы УЭЦН и УЭВН находятся в сложном напряжённом состоянии: при кру-

чении в поперечном сечении возникают касательные напряжения, достигающие
наибольшего значения в точках сечения у поверхности вала. Кроме того, из-за боль-
шой длины установки и кривизны скважины образуется изгиб вала, при котором в
поперечном сечении возникают нормальные напряжения, достигающие максимально-
го значения в крайних волокнах.
Характер излома может быть как пластическим, так и усталостным. Пластиче-
ские изломы – это изломы, которые происходят под углом 90° к оси вала и сопровожда-
ются значительными пластическими деформациями детали в месте излома.
Пластические изломы, как правило, происходят в местах значительного радиального из-
носа или в местах с ослабленным сечением (например, в месте шлицевого соединения).
Усталостные изломы – это изломы, которые происходят в результате воздей-
ствия переменных напряжений в течение определённого временного промежутка.
Чаще всего встречаются усталостные изломы, возникающие при напряжениях ниже
предела текучести вследствие накопления в материале необратимых изменений (об-
разование и дальнейшее развитие трещин и т. д.). Под действием высоких номиналь-
ных напряжений усталостный слом вала происходит под углом примерно 45° к оси
вращения. При этом получается характерный вид излома с двумя зонами: зоной раз-
вивающихся трещин и зоной, по которой произошёл излом. Поверхность первой зоны
гладкая, второй – с раковинами, иногда зернистая.
Следует отметить, что усталостное разрушение, как правило, возникает в местах
концентрации напряжений, которые приводят к появлению усталостных трещин.
Напряжения могут возникать на грубо обработанной поверхности при наличии прото-
чек, рисок и царапин, а также в местах образования коррозии и шлицевых соединениях.
Основной причиной слома валов служит износ как самого вала, так и рабочих
органов насоса (рабочих колёс, направляющих аппаратов, ступиц, втулок, подшипни-
ков). На величину износа элементов ЭЦН существенное влияние оказывают такие
факторы, как применяемые материалы, количество и твёрдость механических приме-
сей, содержащихся в пластовой продукции, режимы работы оборудования.
Различают несколько видов износа. Основной из них – механическое изнаши-
вание, происходящее в результате истирания поверхности, выламывания частиц, пла-
стического деформирования и др. В свою очередь, механическое изнашивание
подразделяется по механизму изнашивания на абразивное и усталостное.
Абразивное изнашивание – это механическое изнашивание материала в резуль-
тате режущего или царапающего действия твёрдых тел. При этом происходит истира-
ние (срезание) поверхностного слоя металла и искажение геометрических размеров у
совместно работающих деталей. Этот вид износа часто возникает при работе таких
распространённых сопряжений деталей, как «вал – подшипник», «вал – ступица рабо-
142
чего колеса насоса», «опорная поверхность рабочих колёс – опорный бурт направля-
ющего аппарата».
Гидроабразивный износ – это механическое изнашивание материала в результате
режущего или царапающего действия твёрдых тел, находящихся в потоке жидкости [6].
В 71 % случаев отказ ЭЦН (слом валов) обусловлен выносом механических
примесей и в 29 % – отложением солей в рабочих органах ЭЦН [6]. Поэтому основ-
ные мероприятия необходимо вести в направлении снижения попадания механиче-
ских примесей в насос, а также борьбы с солями.
Преждевременные отказы по причине слома вала происходят не только вслед-
ствие выноса механических примесей, но также при повышенных частотах вращения
в процессе эксплуатации скважины. При эксплуатации высокодебитных скважин (с
дебитом более 500 м3/сут) с содержанием механических примесей в пластовой про-
дукции более 0,5 г/л и твёрдостью по шкале Мооса 7 и выше необходимо ограничить
частоту вращения вала ЭЦН в пределах 3 000…3 200 об/мин (50…53 Гц) [6].
Наиболее слабыми местами винтового электронасоса являются рабочая пара
обойма – винт, пусковая и ведущая муфты, предохранительный клапан.
Одними из ответственных узлов диафрагменного электронасосного агрегата
являются клапаны и диафрагма. Зачастую происходит слом как всасывающего, так и
нагнетательного клапана, работающих в тяжёлых условиях (большое число ходов,
высокое содержание абразива в перекачиваемой среде). Значительные перепады дав-
ления плохо сказываются на работе диафрагмы, приводящие к её разрыву, поэтому в
процессе эксплуатации необходимо следить за этой характеристикой.
Мероприятия по сокращению «полётов» электронасосов
Вследствие высоких вибраций, УЭЦН характерная авария, называемая «полё-

том» (PC-отказ), заключающаяся в том, что происходит обрыв и падение электрона-
соса на забой скважины (нередко вместе с колонной НКТ).
Повышенный уровень вибраций ЭЦН может возникать по причинам как меха-
нического, так и гидравлического характера. К первым можно отнести динамическую
неуравновешенность рабочих колёс и вала насоса. Ко вторым (которые приводят к
появлению вибраций в насосе) относят нестационарность потока в проточной части
насоса, что вызывает пульсации скоростей и давлений и, следовательно, приводит к
появлению пульсирующей радиальной силы [6].
На характер течения в рабочем колесе существенное влияние оказывает угол
атаки, который влияет на величину потерь и вибраций в лопастной системе насоса.
При высоких расходах возникают большие положительные углы атаки, происходит
отрыв потока с тыльной стороны профиля, образуется вихревая область, создающая
большие потери и вибрации. При малых расходах возникает слишком большой отри-
цательный угол атаки. При этом также образуется вихрь на лицевой стороне профиля,
потери и угол отставания потока возрастают, а вибрации увеличиваются. Оптималь-
143
ный расход соответствует правильно подобранному углу атаки, при котором происхо-
дит почти безотрывное обтекание потоком профиля лопатки, что позволяет макси-
мально понизить уровень вибраций [6].
К росту уровня вибрации в ЭЦН приводит также неправильный подбор уста-
новки к параметрам скважины. Современные УЭЦН оснащены приводами с частот-
ным регулированием, что позволяет изменять расходно-напорную характеристику в
широком диапазоне частот вращения: от 30 до 70 Гц [6].
ольшое количество «полётов» УЭЦН происходит вследствие расчленения
установки, наибольшее число аварий случается из-за расчленения между верхней и
нижней секций насоса.
Основной причиной самопроизвольного расчленения является нарушение тех-
нологическими службами нефтепромыслов технических условий расположения
УЭЦН в скважине по кривизне.
Самопроизвольное расчленение также происходит из-за износа рабочих орга-
нов УЭЦН и снижением дебита более чем на 50 %.
Причинами «полётов» по НКТ являются:
– усталость металла НКТ;
– износ резьбы НКТ.
Мероприятия по снижению числа вышеуказанных аварий:
– ужесточить контроль за соблюдением ТУ расположения УЭЦН в скважине по
кривизне (0,05° на 10 м);
– производить правильный подбор установок ЭЦН;
– не допускать работу установки при снижении дебита до 50 %;
– производить своевременную отбраковку НКТ и ремонт НКТ.
3.8 Ликвидация песчаных пробок
Прямая и обратная промывки
Песчаные пробки ликвидируют

промывкой буровыми растворами, во-
дой, нефтью, газожидкостными смесями,
пенами, продувкой воздухом.
Для удаления из скважины пла-
стовой жидкости с малым удельным ве-
сом применяют прямую и обратную
циркуляцию жидкости (рис. 3.15).
При прямой циркуляции технологи-
ческую жидкость закачивают по колонне
Рисунок 3.15. Схема прямой НКТ, а вытесняемая пластовая среда
и обратной промывок скважин движется по кольцевому каналу между
при ликвидации песчаных пробок
144
НКТ и эксплуатационной колонной, при обратной циркуляции этот процесс происхо-
дит в противоположном направлении.
Скоростная прямая промывка отличается от прямой тем, что в период наращи-
вания промывочных труб процесс не прекращается. Это исключает оседание размы-
того песка и прихват промывочных труб.
Прямая промывка, в целом, предполагает сравнительно низкую скорость вос-
ходящего потока жидкости. Поэтому, чтобы поднять скорость до уровня, достаточно-
го для выноса крупных фракций песка, требуется значительное повышение
производительности насоса. Кроме того, перед каждым наращиванием новой трубы
требуется длительная промывка до чистой воды во избежание осаждения находяще-
гося во взвешенном состоянии песка и прихвата промывочной колонны. И перед каж-
дым наращиванием новой трубы есть риск фонтанирования скважины из-за разницы
эквивалентной плотности жидкостей в НКТ и затрубном пространстве скважины.
В свою очередь при обратной промывке скорость нисходящего потока жидко-
сти в кольцевом пространстве неизбежно оказывается достаточно низкой. Этим обу-
словлена и низкая интенсивность размыва пробки, и слабый гидромониторный
эффект. Так происходит потому, что жидкость поступает по всему кольцевому сече-
нию эксплуатационной колонны, а не через гидромониторную насадку. Поэтому при
плотных и крепких пробках обратную промывку применять нецелесообразно.
Применение гидрожелонок
Значительное распространение получил также способ
очистки ПЗП при помощи гидрожелонок (рис. 3.16). Метод
заключается в последовательном спуске на забой желонки,
заполнении её и подъёме.
Однако и у этого способа есть целый ряд недостатков.
Во-первых, за один рейс гидрожелонки можно очистить
лишь ограниченную длину (обычно до 15 м) ствола скважи-
ны. Соответственно метод требует проведения дополнитель-
ных СПО, сопутствующих материалов и трудозатрат
бригады ремонта скважин.
Во-вторых, при использовании гидрожелонок в непо-
средственной близости от текущего забоя возможны захваты
с забоя посторонних предметов и прихваты колонны. Исходя
из этого в состав низа компоновки с гидрожелонкой необхо- Рисунок 3.16.
димо включать устройство для расхаживания, а если СПО Гидрожелонка ПБС-ГЖ
проводятся на НКТ, то и разъединитель.
Наконец, при резких и значительных депрессиях на ПЗП возможно формирова-
ние конуса подошвенной воды или стойких водонефтяных эмульсий в отдельных ин-
тервалах перфорированной части пласта с последующим длительным его
отключением.
145
При очистке скважины от рыхлых пробок и небольшой высоте столба жидко-
сти рекомендуется использовать простые желонки, при плотных пробках – поршне-
вые, во всех остальных случаях – автоматические.
Применение гидробуров
Песчаные пробки из скважины можно удалять и без спуска промывочных труб.

Для этой цели применяют гидробур, спускаемый на канате. После удара о пробку
гидробур приподнимают на 2…3 метра и вновь ударяют долотом о поверхность. Во
время очередного подъёма плунжер засасывает жидкость с песком из-под долота, за-
тем песок попадает в желонку, а жидкость – в поршневой насос. При таких ударах в
несколько приёмов в гидробур засасывается осевшая на забое песчаная пробка. Во
избежание образования петель каната или большого его натяга и обрыва рекоменду-
ется проводить работы на пониженной скорости подъёмника.
Продувка сжатым воздухом, промывка аэрированными жидкостями и пеной
Этот способ применяется в скважинах с небольшим столбом жидкости и при

наличии на забое рыхлых (неуплотнённых) пробок.
Для герметизации устья используют сальник. В качестве рабочего агента при-
меняют аэрированную жидкость, пену, сжатый воздух.
Преимущества способа:
– исключается или значительно уменьшается поглощение промывочной жидко-
сти пластом;
– ускоряется ввод скважины в эксплуатацию после очистки;
– появляется возможность очистки части колонны ниже фильтра, что способ-
ствует увеличению межремонтного периода, в особенности, при эксплуатации сква-
жины ШГН.
Промывку аэрированной жидкостью с ПАВ применяют в скважинах с низким
пластовым давлением, эксплуатация которых осложнена частыми пробкообразова-
ниями, а ликвидация пробок связана с поглощением пластом промывочной жидкости.
Добавка ПАВ к жёсткой воде способствует снижению её поверхностного натяжения и
быстрому, почти полному удалению этой воды из призабойной зоны при освоении
скважины. В качестве ПАВ используют сульфанол, сульфонатриевые соли, деэмуль-
гаторы и др.
3.9 Борьба с отложением солей
Выпадение солей (рис. 3.17) связано, в первую очередь, с извлечением вместе с

нефтью пластовой воды, а также смешением пластовых вод различных типов между
собой (щелочных с жёсткими).
146
а б
Рисунок 3.17. Солеотложение на нефтепромысловом оборудовании:
а – на рабочем колесе ЭЦН; б – на внутренней стенке НКТ
Борьба с отложением неорганических солей в нефтедобыче ведётся по двум

направлениям – удаление сформировавшихся осадков и предотвращение их образования.
Методы предупреждения солеобразования подразделяются на технологические,
физические, химические и комбинированные.
Нередко различные способы используют одновременно для обеспечения более
полного удаления солей. Механическим способом, как правило, удаляют отложения
сульфата бария, химическим – гипс, карбонат кальция.
Общепризнано, что более эффективными являются методы борьбы с отложе-
ниями неорганических солей, основанные на предупреждении отложений.
К технологическим способам относят выбор совместимых с пластовыми вода-
ми составов для заводнения продуктивных пластов, селективную изоляцию или огра-
ничение притока воды в добывающих скважинах, ликвидацию нарушений в
цементном кольце и обсадной колонне, применение раздельного отбора и сбора жид-
кости, изменение направления фильтрационных потоков и т. д. При этом предупре-
ждение отложения солей достигается за счёт ограничения или исключения
возможности смешения вод различного состава.
Физические методы предупреждения солеотложения основаны на применении
магнитных, электрических и акустических полей для обработки добываемой продук-
ции, нанесении защитных покрытий.
Универсальным методом ликвидации солеотложений является периодическая
промывка скважин. Удаление солей путём промывки скважин может быть осуществ-
лено как с использованием пакеров, так и без них.
Эффективность промывок увеличивается при добавлении в закачиваемую воду
ПАВ в количестве 2…5 г/л. Это обеспечивает образование в стволе скважины пены, а
промывка фактически осуществляется не водой, а пеной.
Промывка пеной, по сравнению с промывкой водой, обладает существенными
преимуществами. Во-первых, ускоряется процесс промывки. Во-вторых, пена препят-
ствует проникновению воды по трещинам отложений к поверхности газопромыслово-
147
го оборудования, способствует неравномерности разложения осадка, возможности
его «обрушения» на забой скважины и закупоривания осадком скважины. В-третьих,
пена обеспечивает более полную очистку скважины от закачиваемых растворов и
остатков солеотложений.
Профилактические промывки скважин позволяют своевременно выявить и
предотвратить процесс отложения солей.
Промывки с целью удаления солей возможны в том случае, если есть проход-
ной канал в трубах для прокачивания воды или химических реагентов. Если такого
канала нет, то единственным способом остаётся механическое удаление путём фрезе-
рования или разбуривания солевой пробки в стволе скважины.
К химическим методам относится в первую очередь подготовка и химическая
обработка закачиваемых вод в нефтеносные пласты. В комплекс работ по подготовке
вод входит проверка закачиваемых вод на химическую совместимость с пластовыми
водами, добавление к воде соответствующих ингибиторов (реагентов), предотвраща-
ющих выпадение осадков.
Ингибиторы – химические вещества, закачиваемые в скважину для образования
тонкой защитной плёнки на стальных поверхностях глубиннонасосного оборудования.
Наиболее серьёзные осложнения вызывают отложения твёрдого сульфата
кальция – гипса СаSO4·2Н2О и ангидрита – СаSO4·0,5Н2О. Отложения гипса преобла-
дают при температуре 40 градусов и ниже, при более высокой температуре может
осаждаться ангидрит.
Известны два основных направления химических методов удаления гипса с
нефтяного оборудования – преобразование осадков с помощью различных реагентов,
с последующим растворением продуктов реакции соляной кислотой и промывкой во-
дой; второй – это обработка скважин комплексообразующими реагентами. В качестве
таких реагентов применяют карбонатные и бикарбонатные растворы и гидроокиси.
Выбор реагента осуществляется в зависимости от свойств и структуры осадков.
Известна группа методов предупреждения отложений солей в оборудовании и
прискважинной зоне пласта, которая также может быть отнесена к химической, – это
ингибиторы солеотложений.
В настоящее время в нефтедобывающей промышленности прогрессирует при-
менение ингибиторов солеотложений на основе комплексонов. Однако данные об их
влиянии на коррозию стали в минерализованных средах отсутствуют.
Применение покрытий для предотвращения отложений минеральных солей
решает комплексную задачу защиты труб от парафиноотложений и коррозии. С этой
целью применяются бакелито-эпоксидные покрытия, остеклование, эмалирование,
покрытия полиэтиленом, проходят испытание пучково-плазменные технологии (тех-
нологии ионного легирования или имплантации ионов).
Наилучшими покрытиями в отношении отложений парафина являются стекло
и стеклоэмалевые, а в отношении солей – полиэтиленовые. При этом парафин харак-
теризуется нулевой адгезией по отношению к солеотложениям.
148
Поскольку наиболее тяжёлые условия по парафиноотложениям приходятся на
продукцию скважин, характеризующуюся низкой обводнённостью (до 30 %), а интен-
сивные солеотложения наблюдаются, наоборот, при повышенной обводнённости, то
решать проблему комплексной защиты труб приходится в достаточно узком диапа-
зоне условий – при обводнённости от 10 до 30 %. Это означает, что для комплекс-
ной защиты лучшими являются покрытия для защиты от коррозии.
Универсальным покрытием, обладающим высокими прочностными свойства-
ми, термостойкостью, гладкостью, коррозионной стойкостью, является стеклоэмаль.
В последнее время для борьбы с отложениями солей применяют воздействие
магнитного поля, однако, ограниченность метода возникает вследствие того, что об-
рабатываемый поток обладает различными динамическими характеристиками (раз-
личной насыщенностью газом). Снижает эффективность способа и наличие в
продукции окисных соединений.
Другим известным способом борьбы с солеотложениями является использова-
ние ультразвука. Но и этот способ не позволяет полностью предотвратить образова-
ние отложений на стенках труб, а лишь частично разрушает уже накопленные осадки.
Наиболее приемлемым методом следует считать применение химических реа-
гентов-ингибиторов, подбираемых для скважинных условий по отдельности.
3.10 Борьба с отложением смол и парафинов
АСПО представляет собой соединения кристаллов парафина, асфальтенов и

минеральных примесей в маслах и смолах. Вдоль пути движения флюида уменьшает-
ся температура и давление, выделяется газ, поток охлаждается, снижается растворя-
ющая способность нефти, в результате чего и выделяется твёрдый парафин.
Методы борьбы с АСПО в скважинах представлены на рисунке 3.18. Как
видно из схемы, все методы подразделяются на методы предотвращения и удале-
ния отложений.
Методы предотвращения отложений АСПО
Использование защитных покрытий
Для предотвращения отложений широкое применение нашли защитные по-

крытия, в качестве которых применяют полярные (гидрофильные) материалы с ди-
электрической проницаемостью 5…8 ед., обладающие низкой адгезией (30…50 кПа и
менее) к парафину.
При высоких дебитах скважин могут оказаться пригодными материалы с боль-
шей адгезией к парафину. При низких дебитах скважин срывающее усилие потока
для сдвига парафина относительно поверхности может оказаться недостаточным и
защитные покрытия могут оказаться неэффективными.
149
150
Рисунок 3.18. Методы борьбы с АСПО в скважинах

Материалы, применяемые для защиты поверхности НКТ:
– бакелитовый лак (материал полярной группы, обладает низкой адгезией к па-
рафину, слабо сцепляется с поверхностью металла, хрупок);
– эпоксидные смолы (слабо полярные материалы, обладают высокой адгезией к
металлу и менее низкой по сравнению со стеклом, стеклоэмалями, бакелитовым ла-
ком и бакелито-эпоксидными композициями сопротивляемостью к парафинизации);
– бакелитово-эпоксидные композиции (смесь бакелитового лака и эпоксидной
смолы в соотношении 1:1 или 3:7);
– стекло (обладает наименьшей сцепляемостью с парафином и пригодно для
использования в любых средах);
– стеклоэмали (обладают высокой адгезией к стали и низкой сцепляемостью с па-
рафинами за исключением случаев, когда поверхность эмалевого покрытия пориста);
– полиэтилен (обладает высокой морозостойкостью до 70 °С, химически устой-
чив в растворах щелочей, солей и кислот, водостоек).
Применение химически активных веществ
Химический способ предупреждения парфинообразования широко распростра-
нён в России и за рубежом. Для этой цели применяются различные ингибиторы, а
также ионогенные (анионоактивные и катионоактивные) и неионогенные ПАВ.
Ингибиторы не должны оказывать влияния на качество нефти, нефтепродуктов и
процессы нефтепереработки, должны иметь умеренные токсикологические и пожароопас-
ные свойства и быть технологически применимы на промыслах в соответствующих кли-
матических условиях. Ингибиторы должны обеспечивать свою эффективность при
расходе реагента 50…250 г на 1 тонну добываемой водной или безводной продукции.
Анионоактивные вещества при растворении в воде диссоциируют на два иона –
положительно заряженный катион и отрицательно заряженный анион. Последний яв-
ляется носителем ПАВ.
Неионогенные ПАВ не диссоциируют в водных растворах.
При использовании антикоррозионной защиты нефтепромыслового оборудова-
ния ингибиторы коррозии в ряде случаев замедляют процесс парафинизации. Вслед-
ствие этого, получило развитие направление разработки специальных смачивающих
агентов – гидрофилизирующих присадок.
Для предупреждения отложений парафина также применяются депрессаторы –
химические соединения, понижающие температуру застывания парафинистых нефте-
продуктов.
В настоящее время широкое применение нашли следующие отечественные ин-
гибиторы солеотложений: СНПХ-7212, СНПХ-7214, СНПХ-7215М, СНПХ-7401, ди-
сольван-4411, прогалит.
Кроме того, зарекомендовали себя отечественные многофункциональные реа-
генты МЛ-72, МЛ-80 (используются как удалители АСПО, ингибиторы АСПО, де-
эмульгаторы стойких эмульсий).
151
Среди зарубежных ингибиторов можно выделить XT-48, VY-3827, VY-3830,
RP-969 и некоторые другие [10].
Воздействие физических полей
В последнее время широко внедряются методы воздействия переменного маг-

нитного поля, которые способствуют уменьшению или практически полному пре-
кращению отложения парафинов.
Среди новых разработок следует отметить применение специальных магнитных
активаторов АСПО.
Корпус магнитного активатора (рис. 3.19) выполнен
из насосно-компрессорной трубы длиной 630 мм с резьбами
на концах, со встроенной в него магнитной системой из
кольцевых постоянных магнитов на основе редкоземель-
ных металлов с высокими значениями напряжённости.
Установки магнитного активатора АМС при эксплу-
атации скважины насосом типа ЭЦН рекомендуется уста-
навливать через 1…2 НКТ от насоса, ещё через 1 НКТ –
Рисунок 3.19. Магнитный обратный клапан, ещё через 1 НКТ – сливной клапан.
активатор АСПО Суть магнитного метода с применением активатора
состоит в том, что пластовая жидкость после ЭЦН пропускается через рабочий зазор
магнитного контура, где не изменяется её химический состав, но появляются новые
физические свойства. За счёт создаваемого в аппарате магнитного поля происходит
разрушение центров кристаллизации, и, как следствие, предотвращается образование
АСПО в НКТ.
В последнее время существует множество разработок в направлении использо-
вания ультразвуковых излучений для недопущения образования АСПО в погружном
оборудовании.
Использование ультразвуковых излучений для предотвращения АСПО является до-
статочно эффективным средством, так как разрушает связи между частями молекул смол
и парафинов, тем самым способствуя «разрыхлению» АСПО, вызывает микроперемеще-
ния молекул смол и парафинов, препятствуя их осаждению на стенках НКТ.
Методы удаления отложений АСПО
Тепловые методы
Широкое применение находят тепловые методы борьбы с парафинообразова-
нием: закачка горячей нефти (конденсата), перегретого пара или паровоздушной
смеси, применение электропрогрева труб (наиболее универсален).
При прогреве призабойной зоны парафиносмолистые отложения в трубах, на
стенках скважины, в фильтровой зоне и порах пласта расплавляются и выносятся по-
током нефти на поверхность. Это улучшает фильтрационную способность породы в
152
призабойной зоне. Вместе с тем, снижается вязкость и увеличивается подвижность
нефти, что также облегчает условия её продвижения в пласте.
Нефть в качестве промывочной жидкости применяют в нефтяных и слабооб-
воднённых скважинах с низкими пластовыми давлениями при невозможности ликви-
дации песчаной пробки другими методами.
При использовании нефти в качестве промывочной жидкости у скважины со-
оружается специальная герметически замкнутая манифольдная система для циркуля-
ции нефти и ёмкость для осаждения песка.
Горячая промывка состоит из двух основных циклов – разогрев оборудования и
расплавление АСПО и затем АСПО путём промывки с определённым расходом горячей
нефти, обеспечивающим скорость потока в колонне НКТ для выноса АСПО в коллектор.
При промывке горячей нефтью агрегаты должны быть (рисунок 3.20):
– установлены на расстоянии не менее 25 м от устья скважины;
– установлены с наветренной стороны на расстоянии не менее 1 м друг от друга;
– оборудованы искрогасителями.
Для подачи теплоносителя под давлением запрещается применять резиновые
шланги. Вокруг скважины и применяемого оборудования должна быть установлена
опасная зона радиусом не менее 50 метров. Нахождение людей в непосредственной
близости с агрегатом типа АДПМ для промывки горячей нефтью и нагнетательными
линиями во время технологического процесса не допускается.
Перед промывкой подземного оборудования скважин горячей нефтью необхо-
димо проверить исправность всех задвижек, фланцевых соединений и трубопроводов.
Рисунок 3.20. Схема промывки скважины горячей нефтью
Прокачивается насос и опрессовывается нагнетательная линия на полуторократ-

ное ожидаемое рабочее давление. Открывается задвижка на линии затрубного простран-
ства. Запускается котёл и производится закачка горячей нефти в затрубное пространство
153
в необходимом объёме при давлении не более 4 МПа. Закачка производится на третей
передаче поддерживая температуру для: ЭЦН – 90 °С; ШГН – 70 °С. Закрывается за-
трубная задвижка. Разбирается нагнетательная линия, предварительно разрядив давле-
ние до атмосферного, и отсоединяется заливочная горловина. Окончив работу, оператор
обязан навести порядок на участке работы, убрать инструмент и оборудование. Инстру-
мент должен быть обмеднённый во избежание появления искры от удара металла о ме-
талл. Во время обработки подземного оборудования скважин горячей нефтью
запрещается ремонтировать коммуникации. При необходимости ремонта коммуникаций
следует прекратить промывку и снизить давления в линии до атмосферного.
Применяют два варианта закачки: создание циркуляции горячей жидкости без
остановки работы скважинного насоса и продавливание жидкости в призабойную зону.
При первом варианте скважинный насос доспускают до нижнего интервала
перфорации и, не прекращая работы насосной установки, горячую жидкость закачи-
вают через межтрубное пространство. По пути она нагревает НКТ, расплавляет пара-
фин с их внутренних стенок и, проникая в призабойную зону, расплавляет и
вымывает парафиносмолистые отложения в непосредственной близости от скважины.
Для осуществления второго варианта из скважины извлекают подземное обо-
рудование (насос, трубы) и спускают в неё на трубах пакер, который устанавливают в
кровле обрабатываемого пласта. Горячую жидкость закачивают по трубам в пласт.
После этого пакер извлекают на поверхность, спускают скважинный насос и пускают
скважину в эксплуатацию. Горячая жидкость растворяет парафиносмолистые отло-
жения в призабойной зоне, и при откачке эти вещества выносятся вместе с нефтью на
поверхность.
Первый вариант более прост по своему осуществлению, так как не требует
остановки скважины. При этом при этом варианте парафин растворяется лишь в
подъёмных трубах и выкидной линии, призабойная зона скважины практически не
прогревается.
Закачка горячей жидкости в скважину по второму варианту более эффективна
по сравнению с первым. Недостатком этого варианта является важность остановки
скважины для подъёма и спуска насоса и установке пакера.
Тепловые обработки агрегатом АДПМ не обеспечивают полного удаления
АСПО вследствие охлаждения теплоносителя, отсутствия растворяющей способ-
ности на больших глубинах, малым объёмом прокачки.
Для более качественной обработки скважин от АСПО используют конвектив-
ный теплообмен за счёт использования специальных скважинных электронагревате-
лей. Среди скважинных электронагревателей в настоящее время применение находит
греющий кабель, спускаемый с эксплуатационным оборудованием.
Применение того или иного греющего кабеля определяется способом добычи
нефти. Для скважин, оснащённых штанговым глубинным насосом, нагреть скважин-
ную жидкость можно с помощью нагревательного кабеля, проложенного только сна-
154
ружи НКТ, так как внутри НКТ находится штанга. Для скважин, оснащённых
электроцентробежным насосом, а также фонтанных и газлифтных нагреть скважин-
ную жидкость можно с помощью нагревательного кабеля, опускаемого в НКТ через
лубрикатор [11].
Механические методы
Одним из наиболее применяемых способов остаётся использование механиче-

ских скребков. Применение скребков решает задачу только частично, так как сниже-
ние дебита скважины происходит также из-за отложения парафина в манифольде и
нагнетательной линии.
Механические методы применяются в скважинах при штангово-насосной экс-
плуатации. Способ основан на удалении со стенок труб парафина различного рода
скребками и выносе его потоком добываемого флюида.
Отложения парафина в лифтовых НКТ скважин, эксплуатируемых при помощи
ШСНУ, удаляют в основном торцевыми укороченными пластинчатыми скребками,
привариваемыми к насосным штангам. При использовании пластинчатых скребков
торцевого типа ШСНУ оборудуется дополнительно штанговращателем, крепящимся
к головке балансира. Парафин со стенок труб срезается во время движения штанговой
колонны, когда при её повороте с помощью штанговращателя скребки занимают но-
вое положение.
Для очистки выкидных линий от АСПО используются резиновые шары (торпе-
ды), применимые при любом способе эксплуатации. Шары в трубопроводах продви-
гаются за счёт действия потока добываемой среды. При обводнении продукции
скважин до 30 % шары запускаются 1…2 раза в месяц [10].
Химические методы
Для ликвидации АСПО применяются детергенты-удалители – водораствори-

мые ПАВ (ОП-7, ОП-10 и др.). На основе ОП-10 разработаны растворители РБД-3,
РБД-4, РБД-5 и некоторые другие.
Углеводородные растворители, применяемые в отрасли, являются смесью аро-
матических, парафиновых и нафтеновых углеводородов [10].
3.11 Борьба с газогидратными пробками
Гидраты газов представляют собой твёрдые соединения, в которых молекулы

газа при определённых давлениях и температурах заполняют структурные пустоты
кристаллической решётки, образованной молекулами воды с помощью прочной водо-
родной связи. Основные факторы, определяющие условия образования и стабильного
существования газогидратов – это наличие газов и их состав, фазовое состояние и со-
став воды, температура и давление. Центры кристаллизации формируются из плёноч-
ной воды на стенках труб, последующая кристаллизация может привести к полной
155
закупорке ствола скважин. Длина гидратных пробок достигает сотен метров. Отложе-
ния газовых гидратов образуются на глубинах до 900 м.
Состав газа определяет условия образования гидратов: чем выше молекулярная
масса индивидуального газа или смеси газов, тем ниже требуется давление для обра-
зования гидрата при одной и той же температуре.
Процесс гидратообразования обычно происходит на границе «газ – вода» при
условии полного насыщения природного газа влагой. Поэтому для прогнозирования
места интенсивного гидратообразования необходимо знать влагосодержание газа в
различных частях системы движения газа в различных термодинамических условиях.
Газогидраты в верхней части стволов скважин могут образовываться в местах
дросселирования газа при его перетоке через неплотности в муфтовых соединениях, а
также в полости стволов длительно простаивающих скважин.
При эксплуатации газовой скважины, выведенной после ремонта, возможны слу-
чаи, когда при определённых термобарических условиях гидраты образуются в прис-
кважинной зоне, уменьшая средний радиус поровых каналов, эффективную пористость
и проницаемость. При этом в проницаемой среде продуктивных пластов с неравномер-
ным распределением пор обычно имеются локальные участки, имеющие поры с боль-
шим радиусом капилляров. Эти участки могут стать центрами образования гидратов, от
которых зона гидратообразования распространяется дальше. Методы по предупрежде-
нию гидратов и газогидратов в скважинах приведены на схеме рисунка 3.21.
Рисунок 3.21. Методы предупреждения образования гидратов и газогидратов в скважинах
Предупреждение гидратообразования предпочтительнее, чем ликвидация уже

образовавшейся пробки, особенно, в лифтовых колоннах большого диаметра.
Методы по предупреждению образования газогидратных пробок можно раз-
делить на три группы:
– понижение давления ниже давления разложения;
156
– подогрев газа до температуры, превышающей температуру разложения;
– ввод ингибиторов в поток газа.
Методы по предупреждению образования гидратов классифицируются на сле-
дующие группы:
– ввод ингибиторов в поток газа;
– осушка газа от паров воды;
– поддержание температуры газа выше температуры гидратообразования;
– поддержание давления в газопроводе ниже давления образования гидратов.
Подогрев газа, снижение давления и ввод ингибиторов можно использовать как
для предупреждения, так и для ликвидации образовавшихся газогидратов.
В настоящее время наиболее распространённым и действенным методом явля-
ется промывка скважины горячим солевым раствором температурой 70…80 °С. Воз-
можным способом доставки нагретой жидкости-теплоносителя в полость скважины
является спуск колонны непрерывных труб в кольцевое пространство между эксплуа-
тационной колонной и НКТ.
В качестве ингибиторов гидратообразования используются метанол и эти-
ленгликоль. Эффективность их применения зависит от условий гидратообразования.
Ликвидация газогидратных пробок возможна и за счёт применения малогаба-
ритных электронагревателей [10].
3.12 Борьба с образованием стойких эмульсий
Вода и нефть часто образуют трудно разделимую нефтяную эмульсию. В об-

щем случае, эмульсия есть система из двух взаимно нерастворимых жидкостей, в ко-
торых одна распределена в другой во взвешенном состоянии в виде мельчайших
капель. Та жидкость, которая образует взвешенные капли, называется дисперсной фа-
зой, а та, в которой взвешены капли – дисперсионной средой. Смолистые нефти, со-
держащие нафтеновые кислоты или сернистые соединения, отличаются большей
склонностью к образованию эмульсий. Эмульгированию нефти способствует также
интенсивное перемешивание её с водой при добыче.
Образование стойких эмульсий снижает показатели безотказности работы
насосных установок из-за увеличения количества обрывов штанг ШCНУ, пробоев
электрической части УЭЦН, УЭВН и УЭДН вследствие перегрузок погружного элек-
тродвигателя.
Для предотвращения эмульгирования нефти необходимо устранить условия,
при которых происходит образование нефтяных эмульсий в процессе добычи. Глав-
ные из них:
– совместное поступление нефти и воды из скважины;
– интенсивное перемешивание, приводящее к диспергированию одной жидко-
сти в другой;
– присутствие в нефти природных эмульгаторов.
157
Для раздельного извлечения нефти и воды из скважин они оборудуются двумя
подъёмниками: одним для нефти, другим для воды. Однако из-за сложностей при
поддержании технологии, широкого распространения данный метод не получил.
Наибольшее внимание на месторождениях необходимо уделять уменьшению
перемешивания нефти и воды с целью снижения стойкости нефтяной эмульсии. Так
как в фонтанных скважинах наибольшее перемешивание нефти и воды происходит в
подъёмных трубах и при прохождении нефтегазовой смеси через штуцеры, то степень
перемешивания может быть уменьшена, если в сепараторах, расположенных после
штуцера, поддерживать повышенные давления. Этим достигается снижение перепада
давления в штуцере и соответственно снижается степень перемешивания потока.
При выборе того или иного вида газлифтной добычи необходимо учитывать, что
в скважинах, эксплуатируемых периодическим газлифтом, перемешивание происходит в
меньшей степени при подъёме столба жидкости в НКТ. Однако, в результате изменения
направления потока на устье скважины, при движении по выкидным линиям и при про-
хождении через сепараторы, смесь нефти и воды сильно перемешивается и эмульгирует-
ся. В отличие от периодического, при непрерывном газлифте наибольшее
перемешивание происходит в НКТ и меньшее – в поверхностном оборудовании.
При эксплуатации скважин глубинными штанговыми насосами с целью предот-
вращения образования стойких эмульсий особое внимание должно быть уделено повы-
шению КПД глубинно-насосной установки. Чем выше её КПД, тем меньше создаётся
условий для перемешивания жидкости при подъёме. КПД глубинно-насосной установки
можно повысить соответствующим подбором числа качаний и длины хода полированно-
го штока, применением клапанных узлов большего диаметра, устранением пропуска в
этих узлах и особенно хорошей подгонкой плунжера к цилиндру насоса.
Для увеличения коэффициента заполнения насоса и ликвидации вредного вли-
яния газа желательно предотвратить по возможности поступление газа в насос. С этой
целью обычно на приёме насоса устанавливают приспособление (газовый якорь), ко-
торый обеспечивает более полное заполнение насоса и устраняет образование в нем
газовых «мешков».
Для уменьшения эмульгирования нефти в поверхностном оборудовании вы-
кидные линии от скважин должны прокладываться по возможности без резких пово-
ротов и острых углов и иметь достаточный диаметр для сведения к минимуму
турбулизацию потока. В выкидных линиях и нефтесборных коллекторах должно
устанавливаться минимальное число задвижек и клапанов, чтобы устранить переме-
шивание жидкости в результате изменения проходного сечения труб в этих местных
сопротивлениях. Выкидные линии от скважин должны прокладываться с таким укло-
ном, чтобы не происходило скопления воды в пониженных местах трубопроводов,
так как это может создать благоприятные условия для эмульгирования нефти.
Внутритрубная деэмульсация основана на том, что в эмульсию добавляется
химический реагент – деэмульгатор. Это позволяет разрушить эмульсию в трубопро-
158
воде, что снижает её вязкость и уменьшает гидравлические потери. Чем сильнее раз-
рушается эмульсия в трубопроводе, тем меньше её вязкость и больше воды окажется
в свободном или грубодисперсном состоянии, при котором она способна отделиться.
Для каждого состава нефти подбирают наиболее эффективный деэмульгатор, предва-
рительно оценив результаты отделения пластовой воды в лабораторных условиях.
3.13 Борьба с прихватами подъёмных труб
Одним из видов осложнений при компрессорном эрлифтном способе добычи

является сальникообразование из окалины и прихват НКТ.
Рабочий агент (воздух) проходит по трубам значительное расстояние от ком-
прессорной станции до скважины. Движение воздуха, его влажность и увеличение
давления обусловливают коррозию металла (заметная коррозия происходит при
70…80 % влажности). Продукты коррозии металла вместе с воздухом попадают в
скважину, засоряют кольцевое пространство и образуют сальник (пробку), состоя-
щую из 95 % окиси железа, известковой пыли и песка.
Наиболее эффективно предупреждает образование коррозии замена воздуха
нефтяным газом, т. е. переход с эрлифта на газлифт.
Для уменьшения коррозии при эрлифтной добыче производят следующее:
– покрывают внутренние поверхности труб лаком или впрыскивают безводную
нефть;
– осушают воздух путём установки газоочистителей;
– периодически меняют направление движения воздуха (кольцевая – централь-
ная системы).
3.14 Борьба с коррозией скважинного оборудования
Одним из тормозящих факторов дальнейшего роста межремонтного периода (МРП)

является коррозия скважинного оборудования. Меры по обеспечению коррозионной
устойчивости оборудования в агрессивных средах следует вести в комплексе мероприя-
тий: применение антикоррозионных покрытий, применение протекторной и катодной за-
щиты и т. д. Для поддержания достигнутого уровня МРП скважин и дальнейшего его
наращивания необходимо развивать все направления комплекса мероприятий, включая и
организационные методы управления работоспособностью оборудования.
Коррозия – это процесс самопроизвольного разрушения металла в следствие физи-
ко-химического или химического взаимодействия с факторами окружающей среды.
В скважине контакт флюидов и оборудования может характеризоваться общей
или локальной коррозией. В первом случае коррозия протекает по всей поверхности
металла или по какой-либо его части. При локальной коррозии, которая встречается
чаще всего, разрушение металла происходит точечно. При этом могут наблюдаться
сквозные повреждения.
159
При эксплуатации скважинного оборудования различают следующие виды ло-
кальной коррозии:
– язвенная (питтинговая);
– контактная;
– подплёночная;
– гальваническая;
– коррозия пятнами;
– коррозия в виде бороздок;
– коррозия в виде плато;
– мейза-коррозия.
Различают химические, физические и технологические способы защиты от корро-
зии. Методы борьбы с коррозией скважинного оборудования приведены на рисунке 3.22.
Рисунок 3.22. Методы борьбы с коррозией скважинного оборудования
Первый способ заключается в применении химических реагентов, которые по-

даются в скважину и затрубное пространство различными способами. Наибольшую
эффективность имеет подача реагентов из зоны продуктивного пласта, например, че-
рез нагнетательные скважины. При такой системе обеспечивается антикоррозионная
защита скважинного оборудования по всей высоте.
Все чаще применяются физические методы защиты скважинного оборудования
от коррозии. Нередко можно наблюдать антикоррозионные конструктивные особен-
ности: применение нержавеющей стали, стеклопластика или антикоррозионного по-
крытия при изготовлении различных деталей и оборудования скважин. Следует
сказать, что замена обычных труб на НКТ из «нержавейки» даёт положительный эф-
160
фект даже несмотря на значительную разницу в стоимости. Особо ярко этот эффект
заметен в скважинах с проблемным флюидом в отношении коррозионной агрессивно-
сти. Положительный эффект даёт также покрытие основного металла различными ле-
гирующими металлами: хромом, никелем, кремнием и другими. В этом случае
коррозионная стойкость сохраняется до тех пор, когда покрытие не имеет поврежде-
ний, которые нередко возникают во время спуска или подъёма насоса из скважины.
Коррозию подплёночного типа возможно исключить за счёт электрохимической за-
щиты, которая заключается в нанесении анодного покрытия, обладающего более от-
рицательным потенциалом по сравнению с основным металлом. Суть такой защиты
заключается в разрушении протекторного (анодного) покрытия, а не катода. Защита
будет действенной до тех пор, пока протекторное покрытие полностью не прокорро-
дирует. Этот же принцип действия протекторной защиты может применяться и без
покрытия. В этом случае к защищаемому оборудованию присоединяется протектор,
обладающий более отрицательным зарядом. По истечении срока службы протектора
он растворяется и подлежит замене.
К мерам технологического характера можно отнести:
– ограничение водопритока в скважине;
– предотвращение попадания кислорода;
– снижение температуры жидкости;
– исключение закачки в систему поддержания пластового давления вода, зара-
жённой сульфатвосстанавливающими бактериями;
– применение технологических растворов с низкой коррозионной активностью;
– снижение скорости потока;
– применение реагентов с низкой коррозионной активностью;
– предупреждение смешивания коррозионной продукции с некоррозионной.
Известно, что основным агрессивным веществом в добываемой нефти является
сероводород. Это вещество является продуктом жизнедеятельности сульфатвосста-
навливающих бактерий. Содержащийся в нем водород легко проникает в металл, зна-
чительно снижая его прочность, а осаждаемые на металлических поверхностях
сульфиды железа образуют гальванические пары, в которых металл является анодом.
В результате этого последний постепенно корродирует. Наличие в скважине агрес-
сивных микроорганизмов обусловлено также масштабами применения пресной воды
в процессе разработки месторождений. Наряду с водой развитию биокоррозии спо-
собствуют такие вещества, как азот, сера, кислород, которые являются питательной
средой для микроорганизмов.
3.15 Удаление воды с забоя скважин
На заключительной стадии разработки газовых и газоконденсатных месторож-

дений может возникнуть ряд осложнений, ухудшающих условия эксплуатации и сни-
жающих их добычные возможности.
161
Одним из таких видов осложнений может явиться процесс накопления на забое
и в стволе скважины жидкости, которая не выносится на поверхность из-за недоста-
точных скоростей потока восходящего газа.
На истощённых газовых и газоконденсатных месторождениях основным спо-
собом удаления жидкости из скважины является способ вспенивания её жидкими
растворами ПАВ для обеспечения условий выноса на поверхность потоком газа.
Водные растворы пенообразующих ПАВ вводят посредство ингибиторных установок
в затрубное пространство работающих скважин. Обработки проводятся от 1…2 раз в
неделю до 1…3 раз в день в зависимости от количества скопившейся на забое воды.
Недостатком применяемых ПАВ является полная или подавляющая потеря пе-
нообразующей способности при минерализации воды более 50 г/л и содержании в
смеси более 50 % газового конденсата. Для таких скважинных условий приемлемым
вариантом является сульфам – продукт переработки кислого гудрона от сернокислот-
ной очистки трансформаторного масла водным раствором аммиака.
Существует способ удаления жидкости с забоя скважин, заключающийся в том,
что по длине колонны НКТ устанавливаются специальные устройства, совмещающие
реверсивный насадок и обратный клапан.
Внутри лифтовых труб устанавливается насадка с посадочным седлом под шар,
над которым устанавливается крестовина, являющаяся ограничителем хода шара.
Первый клапан устанавливается в башмаке лифтовых труб, расположенных в зоне
фильтра, а остальные по длине лифтовой колонны.
Принцип работы клапана-диспергатора
(рис. 3.23) заключается в том, что газ и жид-
кость проходят через суженное отверстие в
клапане-диспергаторе, где получают первич-
ную диспергацию. Скоростной напор подни-
мает шар 5 на определённую высоту,
обеспечивающую заданную скорость потока
через щели между шаром и его посадочным
седлом в диспергаторе. В указанной щели про-
Рисунок 3.23. Клапан-диспергатор: исходит основное диспергирование потока.
1 – эксплуатационная колонна; Проходя через крестовину 2, поток до-
2 – крестовина; 3 – насадка; 4 – муфта
полнительно диспергируется и направляется к
НКТ; 5 – шар; 6 – лифтовая колонна
следующему клапану-диспергатору. Одновре-
менно за щелью происходит диспергирование жидкости, «стекающей» по стенкам лиф-
товых труб 6. При уменьшении дебитов газа и жидкости шар 5 опускается, уменьшая
высоту щели и обеспечивая тем самым необходимую скорость потока в ней.
После остановки скважины каждый клапан закрывается практически мгновен-
но. Выделившаяся из дисперсного потока жидкость не опустится на забой, а останет-
ся над клапаном. При последующем пуске скважин в работу происходит ступенчатое
162
разгазирование столбов жидкости, начиная с расположенного над самым верхним
клапаном, что обеспечивает запуск скважины в работу без проведения дополнитель-
ных операций по удалению жидкости из скважины с помощью компрессоров [10].
1. Что входит в комплекс работ по подготовке скважины к ремонту? Опишите

технологию глушения скважин и работы, связанные с подготовкой оборудования.
2. Какие виды осложнений характерны для скважин, эксплуатируемых фонтан-
ным, газлифтным и механизированным способами? Назовите эти осложнения и дайте
краткую характеристику.
3. Какими способами ликвидируют песчаные пробки? Опишите их.
4. Какие методы используются для борьбы с образованием солей в скважинах?
Опишите их.
5. Какие методы используются для борьбы с образованием АСПО в скважинах?
6. Какие методы используются для борьбы с образованием газогидратов в
скважинах? Опишите их.
7. Какие методы используются для борьбы с образованием стойких высоковяз-
ких эмульсий? Опишите их.
8. Какие методы используются для борьбы с прихватами подъёмных труб?
9. Какие методы используются для борьбы с коррозией скважинного оборудо-
вания? Опишите их.
10. Как производится удаление воды с забоя газовых и газоконденсатных сква-
жин? Опишите процесс.
163
4. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ СКВАЖИН
4.1 Технологическая схема капитального ремонта скважин
Как и при текущем, так и при капитальном ремонте скважин должен быть вы-
полнен ряд технологических мероприятий. При капитальном ремонте скважин такие
мероприятия могут быть представлены схемой рисунка 4.1.
Скважину (эксплуатационную или нагнетательную) считают подготовленной
для капитального ремонта, если создана возможность проведения всех необходимых
операций при условии соблюдения безопасности рабочего персонала, исключения за-
грязнения окружающей среды и потерь нефти. Комплекс подготовительных работ пе-
ред капитальным ремонтом скважины представлен на рисунке 4.2.
Подготовка скважины состоит из двух основных частей: собственно, подготов-
ки скважины к проведению планируемых работ и подготовки используемого при этом
оборудования.
К первой группе относятся работы, связанные с глушением скважины и преду-
преждением её фонтанирования или каких-либо проявлений в процессе проведения
работ.
Ко второй – установка или ремонт мостков, проверка якорей, установка пере-
движного агрегата подземного ремонта либо приведение в порядок стационарной
вышки (ремонт полов и мостков, проверка состояния кронблока и мачты, смазка шки-
вов, оснастка талевой системы, установка оттяжного ролика), подвешивание ролика к
поясу вышки при работе на скважинах, оборудованных УЭЦН, расстановка оборудо-
вания на площадке.
Переезд бригады осуществляется согласно плану переезда по маршруту, ука-
занному на карте нефтепромысловых дорог.
Для проведения ремонтных работ около скважины промысел должен подгото-
вить рабочую площадку, обеспечить электроэнергию. Скважина передаётся в ремонт
актом приёма-сдачи.
Скважина должна быть заглушена жидкостью соответствующей плотности.
Перед разборкой устьевой арматуры скважины давление в затрубном пространстве
необходимо снизить до атмосферного.
Устье скважин в соответствии с правилами безопасности в нефтегазовой про-
мышленности на период работы должно быть оснащено противовыбросовым обору-
дованием. Монтаж противовыбросового оборудования (ПВО) осуществляется
согласно схеме установки и обвязки ПВО предприятия.
164
165
Рисунок 4.1. Технологическая схема капитального ремонта скважин

166
Рисунок 4.1. Технологическая схема капитального ремонта скважин (продолжение рисунка)

167
Рисунок 4.1. Технологическая схема капитального ремонта скважин (продолжение рисунка)

168
Рисунок 4.1. Технологическая схема капитального ремонта скважин (окончание рисунка)

Рисунок 4.2. Комплекс подготовительных работ перед капитальным ремонтом скважины
Производят монтаж передвижного агрегата. Расстановка оборудования осу-

ществляется согласно утверждённой схеме.
После проведения подготовительных работ и монтажа ПВО и подъёмного агре-
гата проводится пусковая комиссия. Руководит ею начальник цеха ремонта скважин.
Комиссия проверяет исправность оборудования, особо проверяются механизмы и
оборудование, работа с которыми сопряжена с особой опасностью – элементы тале-
вой системы, приборов контроля за работой, элеваторов, а также противовыбросового
оборудования, систем электробезопасности. Особое внимание необходимо обратить
на подготовку персонала (его обученности, прохождению инструктажей).
Для эксплуатационных скважин подготовка их к ремонту может быть вы-
полнена несколькими способами:
1. Наиболее рационально перекрытие клапана-отсекателя, установленного вы-
ше перфорационных отверстий эксплуатационной колонны. Для этого необходима
предварительная установка клапана-отсекателя, позволяющего проводить ремонт без
глушения скважины.
2. Промывка скважины в сочетании с глушением.
3. Оснащение устья скважины оборудованием, позволяющим проводить работы
под давлением.
169
Обратный клапан-отсекатель
КО-108 (рис. 4.3) используется в нагне-
тательных скважинах. Применяется в
комплекте с пакерно-якорным оборудо-
ванием и позволяет проводить ремонт
без полной разрядки пласта.
В аварийных ситуациях клапан
КО позволяет осуществить перепуск
жидкости вверх путём сброса шарика и
созданием давления во внутренней по-
Рисунок 4.3. Схема действия обратного лости НКТ.
клапана-отсекателя КО-108
4.2 Обследование и исследование скважин
4.2.1 Гидродинамические исследования скважин
Работы по капитальному ремонту скважин должны начинаться с гидро-

динамических исследований в скважинах.
Гидродинамические исследования скважин (ГДИС) – совокупность различных
мероприятий, направленных на измерение определённых параметров (давление, тем-
пература, уровень жидкости, дебит и др.) и отбор проб пластовых флюидов (нефти,
воды, газа и газоконденсата) в работающих или остановленных скважинах и их реги-
страцию во времени.
Интерпретация ГДИС позволяет оценить продуктивные и фильтрационные ха-
рактеристики пластов и скважин (пластовое давление, продуктивность или фильтраци-
онные коэффициенты, обводнённость, газовый фактор, гидропроводность,
проницаемость, пьезопроводность, скин-фактор и т. д.), а также особенности около-
скважинной и удалённой зон пласта. Эти исследования являются прямым методом опре-
деления фильтрационных свойств горных пород в условиях залегания, характера насы-
щения пласта (газ/нефть/вода) и физических свойств пластовых флюидов (плотность,
вязкость, объёмный коэффициент, сжимаемость, давление насыщения и т. д.). Техноло-
гические методы исследований и данные плана работ приведены в таблице 4.1.
К основным способам гидродинамических исследований относятся следующие
методы:
– снятие диаграммы индикаторов (для установившегося фильтрационного ре-
жима);
– метод кривой восстановления давления (для неустановившегося режима);
– метод кривой уменьшения (для неустановившегося режима);
– метод кривой уровневого восстановления (для неустановившегося режима);
– метод кривой притока (для неустановленного режима).
170
Таблица 4.1 – Технологические методы исследований и данные плана работ
Технологические методы Данные, приводимые в плане на ремонт скважин
исследования
Гидроиспытание колонны Глубина установки моста (пакера), отключающего интер-
вал перфорации (нарушения), тип и параметры жидкости
для гидроиспытания, величина устьевого давления.
Поинтервальные Глубина установки моста, отключающего интервал перфо-
гидроиспытания колонны рации (нарушения), глубина спуска НКТ, параметры и объ-
ем буферной и промывочной жидкостей, направление
прокачивания (прямое, обратное), продолжительность,
устьевое давление при гидроиспытании.
Снижение и восстановление Глубина установки моста, отключающего интервал перфо-
уровня жидкости рации (нарушения), способ и глубина снижения уровня
жидкости в скважине, способ и периодичность регистрации
положения уровня жидкости в скважине.
Определение пропускной Режим продавливания жидкости через нарушение колон-
способности нарушения ны, величина устьевого давления в каждом режиме, тип и
или специальных отверстий параметры продавливаемой жидкости.
в колонне
Прокачивание индикатора Тип и химический состав индикатора, концентрация и объём
(красителя) раствора индикатора.
Снятие диаграммы индикаторов используется для того, чтобы определить, как

эффективнее эксплуатировать новую или уже использующуюся ранее скважину, а
также для определения степени воздействия работы на дебит. Установленные отборы
и данные, которые можно получить с их помощью, дают возможность установить со-
отношение дебита и давления на забое. Замеры могут осуществляться на 4 или 5 ре-
жимах, при этом главными показателями считаются давление в пласте и степень
продуктивности.
Способ кривой восстановления давления может использоваться в случае, если
скважина относится к фонтанирующей. При этом способе отмечается уровень давле-
ния в стволе при остановке работы, длительность отметки должна быть такой, чтобы
не было воздействия на результат послеприточных жидкостей. Длительность гидро-
динамических исследований варьируется от 1…2 дней до нескольких недель, что поз-
воляет исследовать большую часть грунтового слоя.
В ходе метода падения давления исследовательские работы проводятся на
нагнетательной скважине; параметры регистрируются на момент остановки оборудо-
вания, которое работало на закачку жидкостей или газов. При этом, также измеряется
степень обводнённости, а в результате работ можно узнать особенности течения в
грунте, радиус дренирования ствола, уровень приёмистости скважины, а также сте-
пень давления.
Ещё одним важным способом считается гидропрослушивание: его проводят
между двумя скважинами. В стволе первом проводится смена рабочего режима, и
вторая служит для регистрации отклика по параметрам давления и т. д. При этом
очень важно соблюдать полную синхронность действий. В ходе контроля над давле-
171
нием, дебитом и степенью обводнённости можно получить параметры проницаемости
грунта, пьезо- и гидропроводимости, а также узнать давление каждого пласта.
Выявление обводнившихся интервалов пласта или пропластков производят
гидродинамическими методами в комплексе с геофизическими исследованиями при
селективном испытании этих интервалов на приток с использованием двух пакеров
(сверху и снизу).
4.2.2 Геофизические исследования скважин
Геофизические методы исследования скважин (ГИС) – комплекс физических

методов, используемых для изучения горных пород в околоскважинном и межсква-
жинном пространствах, а также для контроля технического состояния скважин. Геофи-
зические исследования скважин делятся на две весьма обширные группы методов –
методы каротажа и методы скважинной геофизики. Каротаж, также известный как
промысловая или буровая геофизика, предназначен для изучения пород, непосред-
ственно примыкающих к стволу скважины (радиус исследования 1…2 м). Часто тер-
мины каротаж и ГИС отождествляются, однако ГИС включает также методы,
служащие для изучения межскважинного пространства, которые называют скважин-
ной геофизикой.
Исследования ведутся при помощи геофизического оборудования. При геофи-
зическом исследовании скважин применяются все методы разведочной геофизики.
Геофизические исследования выполняются геофизическими или другими спе-
циализированными организациями по договорам, заключаемым с нефтегазодобыва-
ющими предприятиями, и проводятся в присутствии заказчика.
Комплекс геофизических исследований выбирается в зависимости от категории
скважин, условий проведения измерений и решаемых задач. Для начала работ по ГИС
необходимо оформление заявок на проведение работ, актов о готовности скважин, за-
ключения по комплексу исследований.
Комплекс исследований должен включать все основные методы. Целесообраз-
ность применения дополнительных методов должна быть обоснована промыслово-
геофизическим предприятием. Комплексы методов исследований уточняют в зависи-
мости от конкретных геолого-технических условий по взаимно согласованному плану
между геофизической и промыслово-геологической службами.
В комплекс геофизических методов входят такие методы как:
– гамма-каротаж;
– барометрия, манометрия;
– высокочувствительная термометрия;
– диэлькометрическая влагометрия;
– индукционная резистивиметрия;
– термокондуктивная индикация притока;
– механическая расходометрия и некоторые другие.
172
4.2.3 Обследование состояния эксплуатационной колонны
Под техническим состоянием понимается совокупность свойств объекта, под-

верженных изменению в процессе эксплуатации, и характеризуемая в определённый
момент времени признаками, установленными технической документацией на него,
либо подлежащими определению с заданной периодичностью.
При эксплуатации скважин повреждения обсадных колонн могут происходить
из-за механических напряжений, образующихся в разных частях обсадных труб при
воздействии внутреннего давления при опрессовках, нагнетании в пласт жидкости и
гидравлическом разрыве пласта из-за изменения теплового режима скважин, сниже-
ния пластового давления, разрушения призабойной зоны (при выносе песка и исто-
щения пластов), усталостных явлений в материале труб и т. п.
На поздней стадии эксплуатации скважин часто имеют место коррозионные
повреждения обсадных колонн (особенно при наличии углекислого газа и сероводо-
рода в пластовом флюиде).
К основным видам дефектов обсадных колонн относятся:
– сосредоточенный желобной износ замками и трубами бурильной колонны в
местах интенсивного искривления и перегибов стволов скважин;
– порезы и иссечение внутренней поверхности труб резцами долот при разбу-
ривании цементных стаканов;
– деформация и смятие обсадных колонн;
– порывы и трещины по телу труб;
– сквозные протёртости и ослабления резьб в муфтовых соединениях;
– потеря герметичности в муфтовых соединениях и по телу труб;
– коррозионные повреждения.
Обязательный комплекс ГИС для обследования технического состояния экс-
плуатационной колонны включает методы:
– трубной профилеметрии (электромеханической, электромагнитной);
– электромагнитной дефектоскопии и толщинометрии;
– акустического каротажа (видеокаротажа, спектральной шумометрии);
– гамма-каротажа.
Для газовых и газоконденсатных месторождений должны проводиться фоновые
геофизические исследования, без которых значительно затруднено выявление трещин
(и иных повреждений обсадных труб) и оказывается сложным определение их износа
и остаточной толщины с достаточной для практических целей точностью из-за боль-
ших допусков по наружному и внутреннему диаметрам, овальности, разностенности.
Дополнительный комплекс ГИС для обследования технического состояния экс-
плуатационной колонны включает методы:
– высокочувствительной термометрии;
– гамма-дефектометрии – толщинометрии;
– акустического каротажа;
173
– дифференциальной расходометрии и высокочувствительной притокометрии
(расходометрии);
– резистивиметрии;
– диэлькометрии;
– закачки жидкости с добавлением веществ-индикаторов, короткоживущих ра-
дионуклидов.
Исследования в дефектных обсадных колоннах выполняют по индивидуальным
программам с привлечением указанных выше методов.
Кроме того, прибегают к использованию скважинных печатей.
Спускают до забоя скважины свинцовую полномерную конусную печать диа-
метром на 6…7 мм меньше внутреннего диаметра колонны. При остановке печати до
забоя фиксируют в вахтовом журнале глубину остановки и поднимают её.
Размер последующих спускаемых печатей (по сравнению с предыдущими)
должен быть уменьшен на 6…12 мм для получения чёткого отпечатка конфигурации
нарушения.
Для определения наличия на забое скважины постороннего предмета на НКТ
спускают плоскую свинцовую печать. Для определения формы и размеров повреж-
дённого участка обсадной колонны используют боковые гидравлические печати.
После завершения исследований на скважине выдаются заключения об:
– интервалах негерметичности обсадной колонны;
– глубине установки оборудования, НКТ;
– положения забоя;
– динамического и статического уровней;
– интервале прихвата труб;
– привязке замеряемых параметров к разрезу;
– герметичности забоя;
– глубине находящихся в скважине предметов.
4.2.4 Испытание колонны на герметичность
Используют два способа испытания эксплуатационных колонн на герметич-

ность: внутренним избыточным давлением (опрессовкой) и снижением уровня жид-
кости в колонне.
Второй способ в основном применяют в нефтяных добывающих скважинах
(после отключения верхних пластов, интервалов негерметичности колонны), в кото-
рых при эксплуатации на устье не ожидается избыточного давления.
Например, колонна считается герметичной, если за 8 ч уровень жидкости не
поднимается более:
– 1 м в 125…152-мм колоннах;
– 0,5 м в 178…203-мм колоннах;
– 0,3 м в 229…254-мм колоннах.
174
Если при испытании обсадной колонны уровень жидкости поднялся выше до-
пустимого, то обсадная колонна считается негерметичной. В этом случае проводит-
ся повторное испытание и в зависимости от полученного результата составляется
план дальнейших работ по скважине.
Эксплуатационная колонна испытывается на герметичность опрессовкой с пред-
варительной заменой бурового раствора на техническую воду (в том числе минерализо-
ванную). В скважинах, на устье которых избыточного давления может не быть,
эксплуатационная колонна дополнительно должна испытываться на герметичность сни-
жением уровня воды до динамического уровня при механизированной добыче нефти.
Испытание кондукторов и технических колонн на герметичность проводится
опрессовкой с заполнением их водой от устья до глубины 20…25 м, а в остальной ча-
сти – буровым раствором, которым проводилась продавка тампонирующей смеси.
Кондуктор и технические колонны вместе с установленным на них противовы-
бросовым оборудованием после разбуривания цементного стакана и выхода из-под
«башмака» на 1…3 м повторно опрессовываются с закачкой на забой воды в объёме,
обеспечивающем подъем её на 10…20 м выше «башмака». Давление опрессовки
определяется необходимостью обеспечения герметичности под башмаком колонны
при закрытии устья скважины во время открытого фонтанирования.
В процессе испытания колонн на герметичность способом опрессовки создава-
емое внутреннее давление на трубы должно превышать не менее чем на 10 % воз-
можное давление, возникающее при ликвидации газонефтеводопроявлений и
открытых фонтанов, а также при опробовании и эксплуатации скважины. Колонна
считается герметичной, если в течение 30 минут давление опрессовки снизилось не
более чем на 0,5 МПа. Результаты опрессовки оформляются актом.
В газовых и газоконденсатных скважинах, в нефтяных скважинах с высоким
газовым фактором (200 м3/т и выше) и других скважинах с избыточным давлением на
устье более 10 МПа приустьевая часть колонны вместе с колонной головкой после
опрессовки водой опрессовывается инертным газом (азотом) в соответствии с проек-
том. В обоснованных случаях разрешается по согласованию с территориальными
надзорными органами производить опрессовку воздухом.
Межколонное пространство на устье скважины опрессовывается водой или не-
замерзающей жидкостью на давление, не превышающее остаточную прочность
предыдущей колонны.
4.3 Ремонтно-исправительные работы в скважинах
К ремонтно-исправительным работам в скважинах относятся исправления

смятий, сломов, трещин и замена повреждённой части эксплуатационных колонн,
герметизация устья скважины.
Смятые участки колонны выправляют справочными долотами и фрезерами, по-
вреждённые места укрепляют цементным кольцом, установкой пластырей, спуском
промежуточной колонны.
175
Замена повреждённой части производится в случае, если место дефекта распо-
ложено выше башмака технической колонны и уровня цементного камня в заколон-
ном пространстве. В том случае, когда устранение дефекта затруднено, осуществляют
зарезку и бурение второго ствола скважины. Для этого в колонне, выше места дефек-
та, вскрывают «окно», из которого проводят наклонно направленное бурение второго
ствола скважины, а также спуск и крепление второй колонны.
Факторы, определяющие потерю герметичности и деформацию обсадных ко-
лонн можно разделить на несколько групп.
I группа: геологические
Первая группа факторов характеризуется частыми обвалами стенок ствола
скважины, выбросом бурового раствора, воды, нефти и газа, смятием промежуточных
и эксплуатационных колонн, аномально высокими пластовыми давлениями, наличием
высоких перепадов температур, набуханием породы (в т. ч. в продуктивных пластах),
пробкообразованием, высокой сейсмической активностью, что в итоге приводит к
смятию и потере герметичности обсадных колонн.
II группа: технико-экономические
Вторая группа факторов характеризуется не соответствующими условиям кон-
струкции скважин, способ бурения, искривление ствола скважины, качество и компо-
новка применяемых обсадных труб, скорость и способ спуска, технология
цементирования обсадной колонны, продолжительность работы в обсадной колонне,
технология освоения, эксплуатации скважин и проведения ремонтных работ.
III группа: физико-химические
Третья группа факторов включает физико-химические свойства тампонажного
цемента, раствора и камня; прочность, коррозионная и абразивная стойкость матери-
ала труб; коэффициент линейного расширения горных пород; физико-механические
свойства бурового (глинистого) раствора и фильтрационной корки.
IV группа: субъективные
Четвертая группа факторов зависит от организации производства, опыта и ква-
лификации исполнителей. Однако их роль в потере герметичности обсадных колонн
велика. К ним относятся нарушение организации процесса спуска обсадной колонны,
подача на буровую некачественных труб, неточный расчёт обсадной колонны, не-
своевременный долив бурового раствора при спуске колонны.
Классификация нарушений обсадных труб показана на рисунке 4.4.
Как видно из схемы рисунка, нарушения обсадных труб могут возникнуть на
стадии их изготовления, при транспортировке и хранении, а также, непосредственно,
при эксплуатации.
Эксплуатационные повреждения обсадных труб могут быть механического харак-
тера (наружной и внутренней поверхности), а также иметь вид коррозионных разрушений.
176
Рисунок 4.4. Классификация нарушений обсадных труб
4.3.1 Ликвидация негерметичности резьбовых соединений

Ликвидация негерметичности резьбовых соединений эксплуатационной колон-
ны состоит в том, что ликвидируют каналы негерметичности в соединительных узлах
обсадной колонн тампонированием под давлением.
Кроме того, при негерметичности резьбовых соединений обсадных колонн
применяют метод довинчивания обсадных труб с устья скважины.
Метод дополнительной герметизации колонны в резьбовых соединениях путём
довинчивания (доворота) её в скважине применяется для герметизации верхней части
эксплуатационной колонны, резьбовые соединения которой были смазаны неполиме-
ризующейся смазкой и при отсутствии цементного камня за колонной. Метод приме-
няется после определения остаточной прочности колонны.
Подготовительные работы
Перед проведением работ скважина должна быть заглушена, над зоной перфора-
ции установлен цементный мост, устьевое оборудование демонтировано. Испытывают
колонну на герметичность. Определяют длину неприхваченной или незацементирован-
ной части колонны. Колонну разбивают на секции длиной не более 100 м.
Довинчивание начинают при полностью разгруженной колонне, затем посте-
пенно, выбирая вес по намеченным ступеням и повторяя при этом довинчивание, до-
водят нагрузку на крюке до веса свободной части колонны. При довинчивании на
каждой ступени через каждые 0,5…1,0 оборота необходимо разгружать колонну и
корректировать показания индикатора веса.
177
Довинчивание колонны на каждой ступени проводят импульсными поворотами
ротора до тех пор, пока при снятии крутящего момента верхняя труба, которая была
повернута на расчётный угол, не повернётся назад на этот же угол.
Работы повторяют 2…3 раза, плавно разгружают колонну, а затем снова выби-
рают вес до первоначального значения. Повторно осуществляют довинчивание, раз-
гружая колонну по тем же ступеням до полного снятия нагрузки с талевой системы.
По сопоставлению результатов испытания на герметичность до и после операции по
довинчиванию резьбовых соединений проводится оценка эффективности работ.
Тампонирование негерметичных резьбовых соединений эксплуатационной ко-
лонны проводят для ликвидации утечки жидких или газообразных флюидов из ко-
лонны через резьбовые соединения, являющиеся причиной негерметичности колонн
при опрессовке и источниками межколонных проявлений во время эксплуатации
скважин. В качестве тампонирующих материалов используют фильтрующиеся поли-
мерные составы, превращающиеся в предельном состоянии в газонепроницаемый
камень (отверждающиеся составы) или гель (гелеобразующие составы). Применение
цементного раствора в этом случае запрещается.
4.3.2 Тампонирование
Тампонирование под давлением через эксплуатационную колонну
Этот способ применяется при изоляции сквозных дефектов обсадных колонн и
при наращивании цементного кольца за ними, а также при тампонировании каналов
межпластовых перетоков между непродуктивными горизонтами, когда условия про-
ведения ремонтно-изоляционных работ не допускают разгрузки колонны от избыточ-
ного давления после задавливания тампонирующей смеси. Использование этого
способа допускается как в заполняющихся, так и незаполняющихся скважинах.
Сначала готовят тампонирующую смесь и закачивают её в эксплуатационную
колонну. Необходимость применения разделительных пробок и пачек буферных жид-
костей устанавливается в зависимости от характера взаимодействия технологического
раствора и используемой тампонирующей смеси.
Тампонирующую смесь задавливают расчётным объёмом продавочной жидко-
сти в изолируемую зону при давлении, не превышающем значения, регламентирован-
ного для опрессовки колонны.
Скважину оставляют на технологическую выстойку (период ожидания затвер-
девания цемента – ОЗЦ) под достигнутым или предварительно плавно сниженным
давлении (не более 0,5 МПа/мин) до регламентируемой величины.
Тампонирование под давлением через НКТ, установленные над зоной ввода
тампонажной смеси за колонну
Этот способ применим при изоляции посторонних (поступающих извне) пла-
стовых флюидов и подошвенных вод, при изоляции сквозных дефектов обсадных ко-
лонн, а также для ускорения доставки быстросхватывающихся тампонирующих
смесей к изолируемой зоне.
178
«Башмак» НКТ устанавливают на 10…15 м выше изолируемой зоны, закачива-
ют технологический раствор в НКТ, восстанавливают циркуляцию. Затем тампонаж-
ную смесь закачивают в скважину при открытой задвижке на затрубном
пространстве. После достижения тампонирующей смесью «башмака» НКТ дорную
задвижку перекрывают и смесь продавливают в пласт.
Излишки смеси вымывают из скважины обратной промывкой с противодавле-
нием, значение которого должно быть не меньше расчётного на период ОЗЦ.
НКТ приподнимают на 100…150 м для гарантии отсутствия прихвата. Скважи-
ну оставляют на ОЗЦ под расчётным давлением.
Если при работах скважина не заполняется, то перед тампонированием под
давлением необходимо установить глубину положения (отметку) статического уровня
жидкости в колонне для расчёта параметров операции.
Тампонирование под давлением с непрерывным прокачиванием тампонирующей
смеси по затрубному пространству
Этот способ применяется для устранения негерметичности обсадных колонн,
когда местоположение дефекта не установлено. В этом случае «башмак» НКТ уста-
навливают на 5…10 м выше искусственного забоя. В качестве тампонажного матери-
ала используются гелеобразующие или водонерастворимые отверждающиеся
полимерные тампонажные материалы (ПТМ).
Приготовленную тампонажную смесь перекачивают в одну из половин мерной
ёмкости цементировочного агрегата. Другую половину заполняют технологическим
раствором. Закачивая технологический раствор в затрубное пространство при откры-
том трубном с подачей 0,003…0,005 м3/с (3…5 л/с), восстанавливают циркуляцию.
Изменяя диаметр с помощью сужающего устройства (штуцера) выкидной линии из
трубного пространства, устанавливают давление в колонне при циркуляции жидко-
сти, не превышающее регламентированное при опрессовке скважины.
Не прекращая процесса закачивания, переключают краны цементировочного
агрегата на подачу тампонажного состава в скважину. Тампонажный раствор прока-
чивают по затрубному пространству, не допуская превышения давления в колонне
над допустимым. По мере перехода раствора из затрубного пространства в НКТ, по-
степенно уменьшая подачу насосов, снижают давление прокачивания от 20 до 30 %
ниже первоначального и вымывают излишки тампонирующей смеси на поверхность.
Скважину оставляют на технологическую выстойку, на период ОЗЦ.
Тампонирование под давлением прокачиванием тампонирующей смеси по
затрубному пространству с остановками
При этом способе допускаются периодические остановки в процессе прокачи-
вания тампонажной смеси по затрубному пространству для наблюдения за динамикой
изменения избыточного давления, что позволяет установить местоположение негер-
метичного интервала колонны.
179
При выполнении работ в качестве тампонажных материалов используются только
гелеобразующие ПТМ. Приготовляют не менее 1 м3 вязкой тампонирующей смеси. Ко-
лонну опрессовывают водой, фиксируют величину снижения давления в течение кон-
трольного времени. При открытом затрубном пространстве закачивают приготовленный
тампонирующий состав в НКТ. Смесь продавливается технологическим раствором и вы-
тесняется из НКТ. Затрубное пространство перекрывают и, продолжая закачивание тех-
нологического раствора, доводят давление в затрубном пространстве колонны до
значения, допускаемого при опрессовке. Колонну выдерживают под давлением в тече-
ние контрольного времени, фиксируют величину снижения давления. Если результат
опрессовки не отличается от предыдущих работ, то, снижая давление в затрубном про-
странстве и продолжая закачивать технологический раствор в НКТ, тампонажную смесь
прокачивают по затрубному пространству для опрессовки следующего, расположенного
выше интервала колонны. Поинтервальную опрессовку продолжают до тех пор, пока
резкое уменьшение давления не укажет на негерметичный интервал.
4.3.3 Применение двухпакерной компоновки
Применение двухпакерных компоновок
(рис. 4.5) для изоляции позволяет:
– из скважины с негерметичностями, через ко-
торые поступает вода, нарушающая режим работы,
превратить в скважину добывающую нефть;
– исключить многократное проведение ре-
монтно-исправительных и ремонтно-изоляционных
работ традиционными методами;
– экономить материалы, время и энергоносители;
– максимально сократить время простоя
скважины;
– увеличить межремонтный период работы
скважин;
– ограничить водоприток.
Метод позволяет значительно сократить
сроки и качество ремонта скважин, так как за одну
операцию можно перекрыть несколько интервалов
негерметичности эксплуатационной колонны в ин-
тервале до 1 500 метров.
Рисунок 4.5. Двухпакерная
Двухпакерная компоновка состоит из верхнего
компоновка:
ЭК – эксплуатационная колонна; и нижнего пакеров, посадочного инструмента типа
НЭК – негерметичность ИПГ, клямсошламоулавителя и специального поса-
эксплуатационной колонны дочного инструмента к нему.
Компоновка устанавливается в скважине ме-
ханически, путем манипуляций осевых перемещений колонны труб. Клямсошламо-
180
уловитель устанавливается над двухпакерной компоновкой для защиты её от попада-
ния посторонних предметов. Технология изоляции включает следующие операции:
спуск и установка на НКТ двухпакерной компоновки в заданном интервале; разъеди-
нение посадочного инструмента от двухпакерной компоновки вращением НКТ по ча-
совой стрелке не менее 5 оборотов и извлечение НКТ; спуск и установка
клямсошламоуловителя.
Двухпакерная компоновка является одноразовым оборудованием, так как при
извлечении происходит разрезание и деформация верхнего пакера, нижний пакер
подлежит ревизии и дефектоскопии на базе подрядчика с составлением акта о его
дальнейшем использовании или утилизации.
4.3.4 Установка металлического пластыря
Метод предназначен для отключения пластов и гермети-
зации обсадной колонны в добывающих и нагнетательных
скважинах. Для этого на устье скважины собирают дорн
(рис. 4.6).
Пластырь представляет собой стальной патрубок с при-
варенными на концах суженными наконечниками, на которые
надеты резиновые уплотнители. Пластырь изготавливается для
146 мм и 168 мм обсадных колонн, имеет проходной диаметр
104 мм и 123 мм, соответственно, и длину до 18 м. Выдержи-
вает депрессию до 15 МПа для эксплуатационных колонн
146 мм и 13,0 МПа – для эксплуатационных колонн 168 мм.
В зависимости от способа приложения нагрузки к пла-
стырю и фиксации его в начальный период установки разли-
чаются:
– дорн без опоры на колонну, в котором усилие для при-
жатия пластыря к стенке колонны создаётся за счёт гидрав-
лических цилиндров;
– дорн с опорой на колонну с использованием якоря,
удерживающего пластырь в начальный период его установки.
Производится установка пластыря (рис. 4.7) в интервале
нарушения обсадной колонны. Нагнетательная линия соединя- Рисунок 4.6. Общий
вид дорна
ется со спущенной колонной труб, создаётся давление с по-
мощью насоса цементировочного агрегата и производится запрессовка пластыря.
Пластырь приглаживают дорнирующей головкой при избыточном давлении
12 МПа не менее 4…5 раз. После подъёма колонны с дорном осваивают скважину и
вводят её в эксплуатацию по утверждённому плану.
Основным материалом для восстановления герметичности эксплуатационных
колонн методом установки заплат служит пластырь – тонкостенная продольно-
гофрированная стальная труба. С целью повышения качества герметизации пластырь
покрывают пластичным герметизирующим материалом.
181
а б в
Рисунок 4.7. Технология установки пластыря:
а – спуск металлического пластыря на дорнирующей головке; б – раскат пластыря
на обсадной колонне; в – пластырь установлен, извлечение инструмента
Материалы для герметизирующего покрытия:

– гуммировочный состав на основе наирита НТ;
– полимерный состав на основе эпоксидной смолы ЭД-5, ЭД-6;
– ГЕРЛЕН-Д.
Технологическая последовательность операций ремонта обсадных колонн
установкой пластыря делится на три группы работ.
Первая группа – подготовительные работы
Операция I. Установка цементного моста для отсечения продуктивного пласта.
Операция II. Шаблонирование в целях проверки проходимости инструмента.
Операция III. Ликвидация смятия при его наличии (восстановление проходимости).
Операция IV. Определение местоположения дефекта (негерметичности).
Операция V. Подготовка (очистка) внутренней поверхности обсадной колонны
в интервале дефекта.
Операция VI. Уточнение места дефекта.
Операция VII. Определение характера, формы и размера дефекта и более точ-
ного его местоположения.
Операция VIII. Определение (измерение) внутреннего периметра (диаметра)
обсадной колонны в интервале дефекта.
Вторая группа – основные работы
Операция IX. Транспортировка и установка пластыря в зоне нарушения герме-
тичности обсадной колонны.
Третья группа – завершающие работы
Операция X. Испытание (опрессовка) на герметичность и прочность отремон-
тированного участка.
Операция XI. Разбуривание пробки-моста.
182
В полном объёме выполнение всех операций требуется не всегда, это зависит
от технологических и геологических условий работы скважины, её технического со-
стояния и других обстоятельств.
В процессе установки металлических пластырей на негерметичный дефект об-
садных колонн возникают осложнения и аварии, для предотвращения и ликвидации
которых необходимо знать виды, причины появления и пути их преодоления.
Работы по установке пластыря выполняются в соответствии с требованиями
действующих нормативных документов по ремонту обсадных колонн стальными пла-
стырями. Предусматривается следующая последовательность операций.
После глушения скважины поднимают НКТ и другое скважинное оборудова-
ние. В обсадной колонне на 50…100 м выше интервала перфорации устанавливается
цементный мост или взрыв-пакер.
При работе используют комплект бурильных труб грузоподъёмностью на 250 кН
выше усилия, создаваемого весом колонны труб, спускаемых до ремонтируемого интер-
вала. Бурильные трубы должны быть опрессованы водой на давление не менее 20 МПа
при одновременном шаблонировании их шаром диаметром не менее 36 мм.
Определяют глубину, размеры и характер нарушения обсадной колонны. Очи-
щают внутреннюю поверхность обсадной колонны в интервале ремонта от загрязне-
ний гидравлическим скребком.
Производят шаблонирование обсадной колонны специальным шаблоном. Диа-
метр шаблона должен быть на 2…3 мм меньше внутреннего диаметра колонны и дли-
ной не менее 400 мм.
Замеряют внутренний периметр обсадных труб в интервале установки пласты-
ря с помощью измерителей периметра, опускаемых на НКТ или бурильных трубах.
Если в процессе обследования обсадной колонны выявлено несколько наруше-
ний, подготовительные работы на каждом из них проводят последовательно в соот-
ветствии с рекомендациями.
Сборку и подготовку устройства для запрессовки пластыря (дорна) и продоль-
но-гофрированных стальных труб производят на базе производственного обслужива-
ния. Транспортирование дорна производят в собранном виде. Дорн должен быть
оборудован клапанами для циркуляции жидкости.
Длина пластыря выбирается исходя из размеров повреждённого участка обсад-
ной колонны. Длина пластыря должна быть не менее чем на 3 м больше длины по-
вреждения. В большинстве случаев используются пластыри стандартной длины (9 м),
при необходимости – удлинённые сварные.
Наружный периметр продольно-гофрированных заготовок пластыря выбирают
исходя из результатов замеров внутреннего периметра обсадной колонны и толщины
стенки её в интервале ремонта.
На производственной базе и перед спуском в скважину на наружную поверх-
ность продольно-гофрированных заготовок пластыря наносится слой герметика.
183
Установка стального пластыря в обсадной колонне проводится в следующей
последовательности:
– «дорн» с заготовкой пластыря спускают на НКТ или бурильных трубах и
устанавливают в интервале нарушения обсадной колонны;
– соединяют нагнетательную линию со спущенной колонной труб и с помощью
насоса цементировочного агрегата создают давление и производят запрессовку пластыря;
– производят раскатку пластыря дорнирующей головкой не менее 4…5 раз с
постепенным увеличением давления до 12 МПа;
– не извлекая «дорн» из скважины, опрессовывают колонну, при необходимо-
сти раскатку повторяют, повышая давление до 18…20 МПа;
– поднимают колонну труб с «дорном», осваивают и вводят скважину в эксплу-
атацию по утверждённому плану.
Эффективность оценивается по сопоставлению результатов испытания на гер-
метичность до и после проведения работ. Качество ремонта колонны определяют как
наружным, так и внутренним давлением. Опрессовка колонны производится в соот-
ветствии с «Инструкцией по испытанию обсадных колонн на герметичность».
К наиболее характерным и часто встречающимся видам осложнений и аварий
относятся:
– негерметичность дефекта после установки пластыря;
– установка пластыря не на месте дефекта;
– заклинивание устройства в пластыре;
– обрыв инструмента при протяжке устройства через пластырь или при посадке
в колонне;
– потеря устойчивости пластыря на смятие;
– сползание пластыря с дефекта после его установки.
Причины, повлекшие за собой осложнения или аварии, можно разделить на
три категории:
– технологические;
– технические;
– организационные.
Технологические причины:
1. Отсутствие или некачественное нанесение герметизирующего материала на
пластырь.
2. Отсутствие сведений о форме, характере и размерах дефекта колонны.
3. Неточная информация о месте нахождения дефекта.
4. Некачественное и непрочное сопряжение пластыря со стенкой обсадной тру-
бы при расширении пластыря малыми радиальными нагрузками. Пластырь имеет
форму многогранника и продольные каналы между обсадной трубой. Калибровка
пластыря (повторные проходы расширителем) не выполнялась.
5. Не обеспечено достаточное сопряжение пластыря с колонной на первом эта-
пе его установки. Пластырь сползает по колонне после снятия его упора.
184
6. Шаблонирование колонны не производилось или производилось шаблоном
другого размера.
7. Наличие смятия или значительной овальности обсадной колонны не устранено.
8. Лишнее количество повторных проходов расширителем при установке пласты-
ря, особенно при перекрытии дефекта в виде трещины. Размер трещины увеличивается.
Технические причины:
1. Использование пластыря, некачественного по химическому составу, механи-
ческим свойствам, термообработке и с наличием физических дефектов (разностен-
ность, раковины, трещины и т. п.).
2. Дефект колонны не перекрыт по концам или мало перекрыт пластырем.
3. Неправильный выбор толщины стенки пластыря.
4. Перекрытие дефекта, форма, размер и характер которого не предусматрива-
ют использование пластыря.
5. Установка пластыря на значительно прокорродировавшую стенку обсадной
колонны.
Организационные причины:
1. Использование неисправного инструмента (устройств, насосно-
компрессорных труб) и другого оборудования при ремонте скважин.
2. Отсутствие контрольно-измерительных приборов или пренебрежение ими.
3. Нарушение нормативных параметров и режимов технологического процесса
и технических возможностей инструмента и оборудования.
4. Выполнение работ неквалифицированными кадрами.
5. Нарушение правил техники безопасности и утверждённых технических и ор-
ганизационных мероприятий по выполнению указанных работ.
4.3.5 Спуск дополнительной колонны меньшего диаметра
Для изоляции водопритока можно применять установку дополнительной ко-

лонны меньшего диаметра без крепления цементом. Технология включает спуск без-
муфтовой колонны, подвешивание её на специальный устьевой фланец, гидрав-
лическую установку нижнего пакера.
В случае необходимости либо обнаружения негерметичности в каком-либо ин-
тервале колонна извлекается из скважины и ревизируется, после чего вновь может
быть спущена в скважину.
Перекрытие дефекта обсадной колонны трубами меньшего диаметра произ-
водят в случаях, если:
– замена дефектной части обсадной колонны технически невозможна;
– метод тампонирования не обеспечивает необходимой герметичности обсад-
ной колонны;
– обсадная колонна имеет несколько дефектов, устранение которых технически
невозможно или экономически нецелесообразно;
185
– по условиям эксплуатации скважины допускается уменьшение проходного
сечения колонны.
Дополнительная колонна может быть сплошной, с подвеской на устье либо
быть в виде «хвостовика». В этом случае её верхний и нижний концы оборудуются
специальной направляющей воронкой, а спуск колонны производится на бурильных
трубах, соединённых с колонной посредством разъединителей различных типов.
Интервал фильтра отсекается песчаной пробкой и цементным мостом. Произ-
водится шаблонирование эксплуатационной колонны специальным шаблоном. Спус-
кают колонну или «хвостовик» до кровли цементного моста и цементируют её. После
ОЗЦ отвинчивают колонну бурильных труб, извлекают её из скважины. Определяют
высоту подъёма раствора за спущенной обсадной колонной. Проводят испытание на
герметичность. Шаблонируют колонну, «хвостовик». Деблокируют интервал перфо-
рации продуктивного пласта.
4.3.6 Установка колонны-летучки
В отдельных случаях с целью экономии обсадных труб спускают «колонну-
летучку», которая перекрывает только интервал дефектов, при этом нижняя и верхняя
части эксплуатационной колонны остаются прежними. Верхний конец «летучки»,
находящийся на некотором расстоянии от устья скважины, оборудуют специальной
направляющей воронкой, а нижний – башмаком с фаской.
Дополнительные колонны спускают в
скважину с последующим цементированием их
или же с установкой пакера. При цементировании
дополнительной колонны обеспечивается надёж-
ная изоляция притока посторонних вод к фильтру
скважины. Длина «летучки» принимается из рас-
чёта создания цементного кольца в затрубном
пространстве на 30…50 м выше верхнего дефекта
в эксплуатационной скважине.
Преимущества:
– отсутствие необходимости крепления ко-
лонны цементом.
Недостатки:
– уменьшение диаметра колонны;
– необходима точность в отключении ин-
тервала негерметичности.
Извлекаемая летучка (ИЛ) представляет
собой стальной патрубок с присоединёнными на
концах суженными стальными наконечниками,
Рисунок 4.8. Схема установки
колонны-летучки на которые надеты резиновые уплотнительные
элементы (рис. 4.8).
186
ИЛ изготавливаются для эксплуатационных колонн диаметром 146 и 168 мм с
проходными сечениями 110 и 130 мм соответственно. Длина летучки составляет по-
рядка 50 м. ИЛ выдерживают перепады давления до 15 МПа.
Установка ИЛ производится последовательным расширением двух наконечни-
ков пуансонами с помощью гидравлического привода. Сначала расширяется нижний
наконечник, затем верхний. Плотное прижатие уплотнителей к стенкам ЭК обеспечи-
вает надёжную и герметичную изоляцию ремонтируемого участка, а также фиксацию
ИЛ в колонне скважины.
4.3.7 Частичная замена повреждённой колонны
В ряде случаев, при наличии соответствующих экономических обоснований,

обсадную колонну обрезают ниже места негерметичности. Обрезанную часть под-
нимают, а на её место спускают новые трубы и соединяют их с оставшимися в сква-
жине при помощи ремонтного овершота.
Замену повреждённой части колонны проводят при следующих условиях:
– дефектные и находящиеся выше них обсадные трубы расположены в незаце-
ментированной и неприхваченной части обсадной колонны, не заклиненной посто-
ронними предметами;
– на извлекаемых трубах не установлены элементы технологической оснастки
обсадных колонн (центраторы, заколонные пакеры и др.);
– извлекаемые обсадные трубы расположены в обсаженной или в не склонной к
обвалам части ствола скважины;
– давление гидроразрыва окружающих горных пород в зоне дефекта колонны
составляет менее 50 % от давления опрессовки обсадной колонны, что обусловливает
неэффективность применения цементирования под давлением;
– по условиям эксплуатации не допускается перекрытие дефекта колонны тру-
бами меньшего диаметра, уменьшающими проходное сечение колонны;
– грузоподъёмность подъёмных агрегатов (буровых комплексов) обеспечивает
подъем (спуск) извлекаемой части колонны.
Верхняя часть колонны на 5…6 м выше дефекта обрезается труборезкой или с
помощью освобождающейся труболовки отворачивается в первом резьбовом соеди-
нении над дефектом и извлекается из скважины.
При помощи освобождающейся труболовки отворачивается и извлекается по-
вреждённый участок колонны. Техническая колонна шаблонируется. Спускается экс-
плуатационная колонна. В нижней трубе для направления и центрирования
спускаемой части колонны обсадных труб устанавливается конусная пробка, которая
после соединения труб разбуривается.
После свинчивания колонна проверяется под растягивающей нагрузкой от 60
до 70 % ее массы. Эксплуатационная колонна опрессовывается.
187
4.3.8 Устранение смятия эксплуатационной колонны
Смятие эксплуатационной колонны является одним из наиболее распростра-
нённых повреждений.
Исправление такого повреждения производят с помощью набора оправок,
оправочных долот или грушевидных фрезеров.
С помощью оправочных долот исправление смятия эксплуатационной колонны
производится путём медленного проворачивания их не более чем на 30 градусов.
С помощью фрезеров исправление смятия эксплуатационной колонны произво-
дится также при медленном проворачивании и осевом нагружении на инструмент в
соответствии с теми требуемыми показателями (при этом не допускается применение
фрезеров с твердосплавными наплавками на боковых поверхностях).
Качество работ по исправлению смятия участка колонны контролируют с по-
мощью оправочного инструмента, диаметр которого обеспечивает свободное про-
хождение в колонне плоской свинцовой печати или специального шаблона.
4.4 Ремонтно-изоляционные работы в скважинах
Ремонтно-изоляционные работы (РИР) – мероприятия по преграждению путей

проникновения вод в скважину, а также отключение от неё отдельных пластов и об-
воднённых интервалов.
РИР являются одним из основных видов работ по капитальному ремонту скважин.
Главная цель проведения РИР – обеспечение оптимальных условий выработки
продуктивного пласта. Известно множество технологий РИР в скважинах, отличают-
ся они между собой спецификой механизма образования изоляционного материала,
приготовления его и закачивания в скважину [15].
Из множества апробированных и нашедших практическое применение техно-
логий РИР особое внимание стоит уделить действиям по отключению обводнённых
интервалов пласта, отключению обводнённых пластов, ликвидации негерметич-
ности цементного кольца за эксплуатационной колонной.
Этапы проведения РИР в скважинах:
– определение основных причин обводнения скважины на основе геолого-
геофизических материалов, текущих фактических данных о работе скважины, резуль-
татов термометрии, профилеметрии и т. д.;
– выяснение текущего технического состояния скважины и внутрискважинного
оборудования;
– установление текущего положения водогазового (или водонефтяного) кон-
такта в обследуемой скважине (районе);
– проведение анализа динамики обводнения скважины за последний год работы
и установление её текущей приёмистости для воды и технического раствора;
– определение влияния нагнетательных (или других) скважин на технологиче-
ский режим обводнения обследуемой скважины;
188
– проведение анализа технической и технологической эффективности ранее
выполненных ремонтно-изоляционных (и других) работ на скважине, уделив особое
внимание состоянию крепления обсадных колонн;
– установление интервалов заколонных и межколонных перетоков воды, газа и
нефти в скважине;
– проведение анализа состояния интервала перфорации и забоя (в том числе
искусственного) скважины;
– установление интервала неустойчивых пород и наличия каверн в стволе
скважины;
– определение состава и минерализации пластовой воды, температуры и пла-
стового давления в скважине и т. д.
4.4.1 Пути поступления пластовых сред в ствол скважины
Каналами перетока могут служить дефекты в цементном кольце или зона кон-
такта последнего с обсадной колонной или плотным разделом. Мощность непроница-
емых перегородок, а, следовательно, и протяжённость каналов перетока, изменяются
по скважинам в широких пределах. Основные пути поступления пластовых сред в
ствол скважины приведены на рисунке 4.9.
Рисунок 4.9. Основные пути поступления сред в ствол скважины:

1 – прорыв закачиваемых вод по высокопроницаемым пропласткам (слоям); 2 – обводнение
подошвенной водой в результате конусообразования; 3 – по негерметичному цементному
кольцу в существующие интервалы перфорации; 4 – через негерметичность (отсутствие)
цементного камня и обсадной колонны (через муфтовое соединение); 5 – через негерметичность
(отсутствие) цементного камня и разрушенную обсадную колонну в результате
коррозии металла труб
189
Воды нефтяных месторождений по отношению к продуктивным коллекторам
разделяют на:
– чуждые (верхние и нижние);
– контурные;
– подошвенные;
– промежуточные.
Чуждые воды залегают в водоносных горизонтах, расположенных выше или
ниже нефтяных пластов. В естественных условиях нефтеносные и водоносные гори-
зонты отделены друг от друга плотными, чаще глинистыми, разделами. При бурении
скважины непроницаемые перемычки между пластами разрушаются, создавая тем
самым потенциальные условия для межпластового перетока. Если кольцевое про-
странство в зоне плотного раздела зацементировано некачественно, то при освоении
или эксплуатации обводнение скважины чуждой водой неизбежно.
Подошвенная вода залегает в одном пласте с нефтью и занимает его нижнюю
часть. Нефтяные пласты, как правило, литологически неоднородны и ха-
рактеризуются слоистым строением с включением различных по мощности алевроли-
товых и глинистых пропластков. Последние по простиранию могут вклиниваться, по-
этому пласт представляет единую гидродинамическую систему. Однако, профиль
большинства участков продуктивного пласта включает один или несколько плотных
разделов, которые в условиях скважины выполняют роль естественных экранов, от-
деляющих подошвенные воды от нефтенасыщенной части. Поэтому подошвенная во-
да может быть надёжно изолирована, если качественно зацементированы участки
заколонного пространства против плотных разделов, залегающих между водонефтя-
ным контактом и нижними перфорационными отверстиями.
Воды, находящиеся в нефтяном пласте на крыльях складок и подпирающие
нефть, называются контурными.
В нефтяном пласте со слоистым строением некоторые пропластки могут быть
водоносными. Кроме того, по высокопроницаемым пропласткам продуктивного гори-
зонта нередко наблюдаются прорывы контурных или закачиваемых для поддержания
пластового давления вод. Указанные воды называются промежуточными.
4.4.2 Подготовка и проведение работ
Все работы по РИР проводятся согласно плану.
План на ремонт скважины должен включать геолого-технические данные по
скважине, причины и цель ремонта, состояние её ствола к моменту ремонта, пере-
чень намеченных мероприятий, описание технологического цикла ремонтных ра-
бот с указанием количественных величин параметров операций, а также
ответственных исполнителей каждой технологической операции. План составляет-
ся технологической службой, утверждается главным инженером, главным геоло-
гом предприятия и согласовывается с главным инженером и главным геологом
нефтедобывающего предприятия.
190
Обязательно необходимо провести анализ тампонирующих материалов на сро-
ки загустевания, схватывания, при необходимости провести подбор рецептов для уве-
личения или снижения сроков схватывания, вязкости и иных параметров. В анализе
должны быть рекомендации по сроку ожидания затвердевания цемента.
Наземные сооружения, подъёмное и вспомогательное оборудование, инстру-
менты и контрольно-измерительные приборы, состояние спецтехники, исходя из
предстоящих работ на скважине, должны быть проведены и приведены в соответ-
ствие с действующими требованиями, обеспечивающими безопасное проведение ра-
бот. Перед началом проведения работ ответственному работнику за проведение РИР
рекомендуется работоспособность оборудования и спецтехники проверить лично.
Важное значение при проведении РИР имеют состояние труб и их глубина
спуска. Поэтому к подготовке труб следует уделить особое внимание. На трубной ба-
зе производятся гидравлические испытания, шаблонирование, маркировка и сорти-
ровка труб, а также калибровка резьб. Непосредственно на скважине осуществляется
наружный осмотр, повторное шаблонирование, укладка труб в порядке спуска в
скважину и замер их длины.
Независимо от целей РИР, необходимо выяснить техническое состояние об-
садной колонны и глубину фактического забоя скважины путём спуска в неё печати
на НКТ или бурильных трубах.
Если инструмент в скважину спускается впервые, обследование состояния ко-
лонны необходимо производить полномерной конусной печатью, имеющий диаметр
на 6…7 мм меньше, чем внутренний диаметр обсадных труб.
Без предварительного обследования ствола находившейся в эксплуатации сква-
жины печатями, определение глубины забоя шаблонами, спускаемыми на металлической
проволоке или каротажном кабеле, запрещается. При необходимости в скважине могут
проводиться специальные работы, например, для очистки стенок скважины, обеспечение
проходимости инструмента, достижение проектного забоя и прочие.
Схема расстановки оборудования при проведении ремонтно-изоляционных ра-
бот показана на рисунке 4.10.
Перед началом ремонтно-изоляционных работ (РИР) необходимо:
– произвести спуск компоновки в интервал, указанный в плане с замером дли-
ны и шаблонированием труб;
– собрать на устье скважины цементировочную головку;
– подготовить и спланировать территорию вокруг устья скважины для разме-
щения агрегатов и другого оборудования;
– нагнетательная линия должна быть опрессована на полуторакратное ожидае-
мое рабочее давление;
– при гидравлическом испытании нагнетательных систем обслуживающий пер-
сонал должен быть удалён за пределы опасной зоны, установленной планом работ
(ликвидация пропусков под давлением строго запрещена);
191
– передвижные насосные установки необходимо располагать согласно утвер-
ждённой схеме на расстоянии не менее 10 м от устья скважины, расстояние между
ними должно быть не менее 1 м; другие установки для выполнения работ должны
размещаться на расстоянии не менее 25 м от устья скважины; агрегаты устанавлива-
ются кабинами от устья скважины.
Рисунок 4.10. Схема расстановки оборудования

при проведении ремонтно-изоляционных работ
Далее выполняются следующие действия:

– закачивается промывочная жидкость для восстановления циркуляции;
– подготавливается тампонирующая смесь в осреднительной ёмкости;
– через интервал 5 минут производится замер плотности тампонажного раство-
ра ареометром;
– закачивается подготовленный тампонажный раствор;
– производится продавливание тампонажного раствора;
– обратной промывкой производится контрольный вымыв цементного раствора
из кольцевого пространства;
– производится подъём инструмента в безопасную зону (150 м от устья скважины);
– скважина оставляется в покое на период ожидания затвердевания цемента;
– разбираются и промываются линии.
После проведения работ, качество которых оценивается в соответствии с пра-
вилами приёмки скважин из капитального ремонта, действующими на период ремон-
та в каждом конкретном регионе, необходимо составить акт, который должен
включать характеристику ремонтируемого дефекта, списание выполненного объёма
работ, конечные результаты РИР.
192
Акт подписывают ответственный за проведение РИР и мастер бригады капи-
тального ремонта скважин. Сведения по каждой технологической операции должны
быть занесены в учётную карточку по тампонажным работам при РИР, которая при-
лагается к делу скважины.
Тампонажные материалы для проведения РИР:
– смеси на основе минеральных вяжущих веществ (тампонажный портландце-
мент, шлак, гипс и их композиции);
– тампонирующие смеси на базе органических вяжущих материалов, полимер-
ные тампонажные материалы (ПТМ);
– тампонажные растворы, полученные на базе минеральных вяжущих тампо-
нажных материалов с различными облагораживающими добавками (ТЭГ, ТС-10,
аэросил и др.), т. е. цементно-полимерные растворы (ЦПР);
– многокомпонентные тампонажные смеси;
– сжимающиеся тампонажные материалы и др.
4.4.3 Установка цементных мостов
Большинство видов РИР при бурении, заканчивании, эксплуатации и ремонте
нефтяных и газовых скважин в своей технологической основе имеют установку це-
ментных мостов.
Установка цементных мостов – это технологическая операция с применением
различных тампонажных материалов, которая может сопровождаться осложнениями,
ведущими к авариям и ликвидации скважины.
Цементные мосты устанавливают в целях:
изоляции водонапорных и непродуктивных горизонтов при испытании и лик-
видации скважин;
– возвращения на вышерасположенный горизонт;
– изоляции зон поглощения или проявления;
– забуривания нового ствола;
– создания опоры для испытания пластов и секции обсадных труб;
– ликвидации каверн и желобных выработок;
– при ликвидационных работах в скважине.
К цементным мостам предъявляются определённые требования по долговечно-
сти, герметичности, прочности, несущей способности, а также высоте (протяжён-
ности) и глубине нахождения. Требования обусловлены назначением моста. Но пер-
воначальным условием, определяющим установку цементного моста, является ре-
зультативность работ: сформировался мост или цементный раствор смешался с
глинистым, налип на стенки НКТ, и операция оказалась безрезультатной.
Результативность установки цементного моста определяется:
– объёмом взятого для установки моста цементного раствора (чем его больше,
тем выше вероятность благоприятного исхода процесса работ);
– применением буферной жидкости, её качества и объёма;
193
– физико-механическими параметрами вытесняемой и вытесняющей жидкости
и скорости движения цементного раствора (точнее – параметра Рейнольдса).
Несущая способность цементных мостов в значительной мере зависит от их
высоты, а также от наличия, состояния и толщины слоя глинистого раствора на ко-
лонне и фильтрационной корки на стенке скважин. Если удалена рыхлая часть глини-
стой корки, напряжение сдвига в начальный момент составляет 0,15…0,20 МПа. В
этом случае даже при возникновении максимальных нагрузок достаточна высота мо-
ста 10…20 м. Наличие же на стенках колонны глинистого раствора толщиной 1…2 мм
приводит к уменьшению напряжения сдвига до 0,01…0,02 МПа и увеличению необ-
ходимой высоты моста до 180…250 м.
Герметичность моста также зависит от его высоты и состояния поверхности
контакта, так как давление, при котором происходит прорыв воды. Прямо пропорци-
онально длине и обратно пропорционально толщине корки. При наличии между об-
садной колонной и цементным камнем глинистой корки толщиной 3…12 мм градиент
давления прорыва вода составляет соответственно 1,8…0,6 МПа на 1 м. При наличии
на корке плёнки нефти давление резко уменьшается. При отсутствии корки между
стенкой трубы и цементным камнем прорыв воды происходит при градиенте давле-
ния свыше 7 МПа/м. Следовательно, герметичность моста в значительной мере зави-
сит также от условий и способа его установки. Корка при твердении цементного
раствора обезвоживается, в ней появляются трещины.
В практике установки цементных (и прочих) мостов применяют следующие
способы:
– закачку тампонажного раствора в интервал формирования моста при уравно-
вешивании его столбов в заливочных трубах и кольцевом пространстве (балансовый
способ);
– закачку тампонажного раствора с применением двух разделительных пробок
(рис. 4.11, а);
– закачку цементного раствора в интервал установки моста под давлением;
– с использованием разделительного пакера;
– с использованием цементировочной желонки (рис. 4.11, б).
а б
Рисунок 4.11. Общий вид устройств для установки цементных мостов:
а – пробка разделительная; б – цементировочная желонка
194
При распространённом балансовом способе в колонну заливочных труб, спу-
щенную до глубины, соответствующей подошве моста, после промывки закачивают
тампонажный раствор.
Высота подъёма раствора в кольцевом пространстве производится до расчётной
высоты (с учётом объёма труб). Затем заливочные трубы поднимают до кровли моста и
прямой или обратной промывкой вымывают излишек тампонажного раствора.
Способ установки цементного моста с использованием двух разделительных
пробок аналогичен предыдущему. Ранятся они тем, что во втором случае в нижней
части заливочной колонны устанавливается пробкодержатель, после чего трубы спус-
кают на расчётную глубину. В процессе закачки цементного раствора нижняя пробка
проходит через пробкодержатель. После прокачки цементного раствора через трубы
верхняя пробка, движущаяся за ним, садится на пробкодержатель, возникает скачок
давления. Заливочные трубы поднимают до кровли моста, повышают давление в тру-
бах, что приводит к срезанию шпилек пробкодержателя и открыванию циркуляцион-
ных отверстий. Прямой или обратной промывкой вымывают излишек тампонажного
раствора. Вследствие повышенной точности способа его применяют в глубоких
скважинах, хотя он эффективен во всех случаях. Этот способ в значительной сте-
пени очищает от глинистого раствора трубы и, тем самым, повышает вероят-
ность результативности работ, предупреждает смешение цементного раствора с
глинистым, повышает вероятность герметичности моста.
Установка моста с использованием цементировочной желонки для повышения
вероятности получения качественного моста предусматривает установку пробки или
пакера. Затем с помощью желонки тампонажный раствор выливается на них.
Точность установки такого моста высока, но качество определяется рядом
факторов: некоторые из них исключают возможность формирования значительных
по высоте мостов, не всегда обеспечивают достаточную прочность камня и др.
При установке моста в обсадной колонне используют стреляющие тампонаж-
ные снаряды, в которые впрессовывается пробка; снаряд, спущенный на заданную
глубину в скважину, выстреливает её. Увеличенная в диаметре пробка останавливает-
ся в колонне, образуя мост. Для повышения его прочности одним из известных спо-
собов на нем формируют цементную часть моста.
Схемы установки цементных мостов:
– мост из твердеющего состава, не ограниченный ни сверху, ни снизу уплотне-
ниями (известные цементные мосты или мосты с использованием иных вяжущих ма-
териалов или их смеси);
– мост из твердеющего состава, залитого на предварительно созданное уплот-
нение (не получил распространения);
– уплотнение без твердеющего состава (пакеры, большая часть которых разра-
ботана ВНИИБТ).
Причины нерезультативности установки цементных мостов:
– наличие глинистой корки и несмытого с пород глинистого раствора;
195
– перемешивание тампонажного (особенно если взято небольшое его количе-
ство) и бурового растворов;
– уменьшение конечного объёма тампонажного раствора за счёт налипания на
стенку заливочной колонны;
– образование цементного конгломерата, находящегося в буровом растворе
(после подъёма заливочных труб), особенно в местах расширения ствола (у каверн)
при отсутствии контакта твердеющего тампонажного (порой значительно переме-
шанного с глинистым) раствора-камня с породой;
– твердение цементного раствора обезвоживает остатки глинистого раствора и
глинистую корку – возникают трещины, каналы.
Скорость и глубина возникновения каналов зависит от соотношения глинисто-
го раствора и глинистой корки в конкретном месте, с одной стороны, и количества
цемента – с другой, а также от температуры и давления.
Мосты могут испытываться опрессовкой, нагрузкой трубами (особенно при за-
буривании второго ствола), снижением уровня жидкости в скважине, а в ответствен-
ных случаях – испытателем пластов.
Установка цементных мостов в кавернозных участках ствола скважин
Для операций по установке цементных мостов в кавернозной части ствола
скважины характерна крайне низкая результативность. В большинстве случаев
успех достигается только в результате проведения нескольких операций, в процессе
которых, по-видимому, буровой раствор последовательно вытесняется из каверн.
Основной причиной низкой успешности работ по установке цементных мостов в
кавернозной части ствола является наличие в ней загустевших масс бурового раствора и
шлама, статические напряжения сдвига которых могут быть на три-четыре порядка
больше нормальных значений. Естественно, что за счёт касательных напряжений на гра-
нице потока застойные зоны в кавернах разрушиться не могут. Для этого необходимо
радиальное истечение жидкости через боковые отверстия в колонне (гидромониторный
эффект) либо механико-гидравлическое воздействие, возникающее при работе эксцен-
триков, применение которых при установке цементных мостов и подготовке скважины к
спуску обсадных колонн показали их высокую эффективность.
4.4.4 Селективные и неселективные методы водоизоляции
Ограничение притока воды в нефтяные скважины осуществляется путём про-
ведения водоизоляционных работ. Основное их назначение – изоляция путей поступ-
ления воды в скважину с целью снижения обводнённости добываемой продукции.
Основным способом проведения водоизоляционных работ в нефтяных скважинах яв-
ляется закачка химических реагентов, способных фильтроваться в пористую среду и
тампонировать пути поступления воды в скважину.
Для проведения водоизоляционных работ в скважине применяется множество хи-
мических реагентов, но окончательный выбор зависит от причины обводнения и места,
откуда поступает вода, а также от петрофизических особенностей продуктивного пласта.
196
Ожидаемые результаты исходя из выбора того или иного способа технологии
обработки:
– закачиваемые материалы должны целиком заполнить каналы поступления воды;
– материалы обязаны создать водоизолирующий барьер, который при последу-
ющей эксплуатации скважины обеспечит достаточное сопротивление без разрушения
при действующей депрессии;
– при проведении водоизоляционных работ не будут снижены фильтрационные
свойства нефтенасыщенной части пласта;
При этом применяемые химические материалы и растворы должны:
– быть химически инертными по отношению к горным породам и металлу труб;
– обладать низкой ценной и недефицитностью;
– гарантировать не только высокую эффективность водоизоляционных работ,
но и безопасность рабочих при работе;
– соответствовать существующим экологическим требованиям;
– иметь вязкость, оптимальную для проникновения в низко-проницаемые породы;
– быть пригодными для использования в любое время года и простыми в при-
менении [2].
При проведении водоизоляционных работ обработке могут подвергаться не
только добывающие, но и нагнетательные скважины. Добывающие скважины, явля-
ясь основным объектом проведения водоизоляционных работ, предъявляют высокие
требования к своей обработке. Необходимо не только обеспечить поступление водо-
изолирующего состава в зоне притока воды, но и исключить его негативное воздей-
ствие на нефтенасыщенную часть пласта.
Проведение водоизоляционных работ в нагнетательных скважинах необходимо
при выявлении опережающего прорыва закачиваемой воды в добывающие скважины
по наиболее проницаемым зонам пласта. В этом случае закачиваемая вода преимуще-
ственно фильтруется по таким зонам, практически не вытесняя нефть, что приводит к
резкому увеличению обводнённости добываемой продукции и снижению дебита по
нефти. Основной целью водоизоляционных работ в нагнетательных скважинах явля-
ется тампонирование наиболее промытых зон.
Это приводит не только к ограничению водопритока в добывающие скважины, но и
перераспределяет фильтрационные потоки внутри пласта, что способствует вытеснению
нефти из ранее не дренируемых прослоев. Таким образом, обработка нагнетательных
скважин водоизолирующими реагентами не только решает задачу ограничения водопри-
тока, но и позволяет повышать нефтеотдачу пласта. Иногда такие технологии называют
потокоотклоняющими или выравниванием профиля приёмистости.
Используемые технологии сокращения притока вод в скважины в зависимо-
сти от характера воздействия закачиваемой водоизолирующей массы на проницае-
мость нефтенасыщенной части пласта, вскрытого перфорацией, делятся на
селективные и неселективные.
197
Неселективный метод водоизоляции основан на насыщении призабойной зоны
материалом, который отверждается в пористой среде независимо от характера насы-
щения. При отверждении неселективных составов (цементы, синтетические смолы и
композиции на их основе) устраняется связь пласта со скважиной по всей обработан-
ной составом толщине и требуется проведение дополнительных мероприятий
(например, повторное вскрытие продуктивной части ствола).
Главный недостаток неселективного метода ограничения притока пластовых
вод к скважинам заключается в том, что образуемые осадки солей в призабойной
зоне пласта блокируют не только приток воды, но и приток нефти.
В этом случае эффективно использование составов избирательного действия,
т. е. применение селективного метода водоизоляции.
Селективный метод водоизоляции заключается в обеспечении избирательной
закупорки водоносных интервалов без специальных растворов-разделителей водо- и
газонефтенасыщенных интервалов и повторной перфорации ствола скважины. В этом
его основное преимущество перед неселективным методом водоизоляции.
Селективный метод изоляции и ограничения притока воды в скважины преду-
сматривает использование специальных смесей, растворимых в углеводородах и не-
растворимых в пластовой воде.
Для ограничения притока воды по проницаемым пропласткам одним из первых
был разработан метод, основанный на периодической закачке в пласт воздуха или аэ-
рированной воды. Для повышения его эффективности предложено в состав аэриро-
ванной жидкости вводить ПАВ (пена). Достаточно широко на многих
месторождениях применяются составы на основе силиката натрия (жидкое стекло)
и соляной кислоты.
Ко второй группе материалов для селективной изоляции притока пластовых вод
можно отнести силаны – растворы мономерных кремнийорганических соединений.
Учитывая механизм образования водоизолирующих масс и физико-химических
правил воздействия на вмещающую среду, условно можно выделить 5 групп химиче-
ских реагентов, используемых для водоизоляции:
– отверждающиеся;
– гелеобразующие;
– осадкообразующие;
– гидрофобизаторы;
– пены и эмульсии.
Отверждающиеся – химические реагенты, образующие после отвердевания
прочную конденсационно-кристаллизационную пространственную структуру по все-
му объёму материала, то есть растворимую в нефти и нерастворимую в водной среде,
(органические – синтетические смолы различного типа, неорганические – цементы).
Как правило, такие реагенты являются неселективными без применения специальных
технических средств и технологических приёмов.
198
Основные химические реагенты для образования отверждающихся структур:
– полиуретаны (клей КИП-Д);
– фенолоформальдегидные синтетические смолы (ТСД-9, метилхлорсилан);
– кремнийорганические соединения: органохлорсиланы, олигомерные органо-
силоксаны, эфиры ортокремниевой кислоты (фенилхлорсилан, этилакрилхлорсилок-
саны, полидиорганосилоксаны, тетраэтоксисилан, этилсиликат).
Гелеобразующие – химические реагенты неорганической и органической при-
роды, приводящие к образованию пространственных гелеобразных систем с водой
или неводной дисперсионной средой.
Основные химические реагенты для образования гелевых структур:
– полимеры акриловых кислот и их производные (полиакриламиды и сополи-
меры ариламида, гипан);
– мономерные соединения (акриламид, стирол);
– производные целлюлозы (карбоксиметилцеллюлоза, оксиэтилированная цел-
люлоза, метилцеллюлоза, лигносульфонат);
– биополимеры (ксантан, склероглюкан, эмульман, БП-92).
Осадкообразующие – химические реагенты, использование которых в пласто-
вых ситуациях приводит к выпадению нерастворимого осадка (твёрдого или гелепо-
добного вида) в водонасыщенных зонах. Образование осадка может происходить как
при взаимодействии реагентов между собой, так и при контакте с водой и с раство-
ренными в ней солями.
Преимущественно при этом используются три механизма образования осадка.
Неорганические соединения типа FeSO4, M2SiO3 (М – одновалентный щелочной металл)
реагируя между собой в водной среде, образуют гидрат закиси железа и силикагель.
Для изоляции водопритоков с образованием осадков в результате химической об-
менной реакции с солями пластовых вод используют гидроксиды поливалентных и ще-
лочноземельных металлов, растворы сложных эфиров, мыла высокомолекулярных кислот.
Третий тип образования осадков происходит в результате гидролиза при взаи-
модействии материалов с водой, а не с содержащимися в ней солями. К числу реаген-
тов, которые применяются для образования осадка в водонасыщенных зонах при
реакции гидролиза относятся соли некоторых металлов, сложные эфиры, органиче-
ские силикаты, канифолевое мыло, изоциануровая кислота.
Гидрофобизаторы – реагенты, применение которых основано на гидрофобиза-
ции поверхности пород призабойной зоны, что приводит к снижению её водонасы-
щенности. В этом случае применяются ПАВ, аэрированные жидкости и другие,
химические гидрофобизирующие реагенты.
Пенные системы – системы, состоящие из жидкости и воздуха, образуемые при
закачивании газов в жидкости или в результате взаимодействия химических реаген-
тов. Закачивание пенных систем в поровое пространство позволяет перекрывать пути
продвижения воды вследствие прилипания к поверхности водопроводящих каналов
пузырьков газа и образования плёнок из коллоидно-дисперсных соединений.
199
Эмульсии – системы, состоящие из углеводородной и водной фаз, стабилизирован-
ные эмульгатором. Применяются в основном для обработки нагнетательных скважин.
Этот подкомплекс химических реагентов достаточно условен, так как многие
вещества могут образовывать разные типы водоизолирующих масс в зависимости от
конкретных условий, к тому же, большинство из них используются сейчас не в чи-
стом виде, а в составе разнообразных композиций.
Помимо базовых химических реагентов, в композициях для ограничения водо-
притока применяют разнообразные вспомогательные реагенты – наполнители, стаби-
лизаторы, модификаторы и катализаторы: бентонитовую глину, древесную муку,
хлористый кальций, карбонат натрия, алюмохлорид, хромо-калиевые квасцы, катио-
ны поливалентных металлов, серную кислоту и многие другие.
Подобное подразделение химических реагентов достаточно условно, поскольку
многие вещества способны образовывать разные типы водоизолирующих масс в зави-
симости от конкретных условий, кроме того, большинство из них применяются сей-
час не в чистом виде, а в составе разнообразных композиций.
Необходимо также учитывать область применимости различных реагентов в
зависимости от источника поступления воды в скважину, конкретных геолого-
литологических и технических параметров месторождения. В случае конусного об-
воднения необходимо создание экранов в области водонефтяного контакта. Для этого,
например, возможно применение разнообразных полимерных систем. Однако при по-
ступлении воды в скважину вследствие преждевременного прорыва по высокопрони-
цаемым интервалам более эффективна гидрофобизация порового пространства
призабойной зоны. Наличие же заколонного перетока требует применения отвержда-
ющихся реагентов, типа АКОР или синтетических смол. Блокирование высокопрони-
цаемых интервалов пласта путём закачки реагентов в нагнетательные скважины
приводящее к перераспределению фильтрационных потоков возможно на основе
применения широкого круга реагентов: осадкообразующих, полимерных и пенных
систем, гидрофобизаторов, резиновой крошки.
4.5 Устранение аварий, допущенных при эксплуатации или ремонте
4.5.1 Ловильные работы

Наиболее сложными и трудоёмкими видами аварийных работ, выполняемых
при капитальном ремонте скважин, являются работы по ликвидации аварий, связан-
ных с падением внутрискважинного оборудования.
В эксплуатационных и нагнетательных скважинах наиболее часто встреча-
ются следующие виды аварий:
– прихват двух рядов НКТ с металлическим сальником или песчаной пробкой;
– прихват одного ряда труб песчаной пробкой в процессе эксплуатации или при
промывке скважины;
– прихват НКТ со скважинным насосом и защитным приспособлением с песча-
ной пробкой;
200
– обрыв и падение одного или двух рядов НКТ;
– обрыв и падение НКТ со скважинным насосом, штангами (или без штанг) и
защитным приспособлением;
– обрыв и оставление в скважине погружного электронасоса с кабелем и без кабеля;
– обрыв и падение насосных штанг;
– оставление тартального каната вследствие обрыва или прихвата во время чистки
скважины желонкой от песчаной пробки либо в процессе снижения уровня жидкости;
– обрыв каротажного кабеля при проведении электрометрических работ;
– оставление в скважине или падение в неё отдельных предметов;
– закупоривание эксплуатационной колонны различными посторонними
предметами.
Извлечение упавших труб
С помощью печати устанавливают местонахождение и определяют состояние
верхнего оборванного конца труб. Нарушения конца трубы бывают различными: раз-
рыв, смятие, вогнутость краев и т. п. Так как при этом невозможно захватить трубы
ловильным инструментом как снаружи, так и изнутри, необходимо предварительно
исправить конец трубы, устранив повреждения, а затем уже спускать ловильный ин-
струмент для захвата оборванных труб.
Исправление нарушенного конца трубы, если он разорван и разворочен нару-
жу, проводят торцевыми или кольцевыми фрезерами.
Если фрезер с направлением свободно проходит вниз (на 1…3 м), захватывают
трубу ловильным инструментом и при небольшой натяжке отвинчивают её. Больших
нагрузок при натяжке давать не рекомендуется, так как ловильный инструмент может
сорваться с заловленной трубы. Для исправления нарушенного конца трубы фрезом
срезают её разорванные концы, срезанные части трубы извлекают магнитными фре-
зерами-пауками, после чего приступают к работе фрезерами по исправлению нару-
шенного конца.
Если же конец трубы не разорван, а вогнут внутрь и невозможно захватить
его наружным ловильным инструментом, следует обработать конец труб так, чтобы
внутрь его можно было пропустить ловильный инструмент. Такие нарушения обычно
исправляют конусным райбером.
Иногда трубы, захваченные ловильным инструментом, не удаётся отвинтить
вследствие их искривлённости. Тогда прибегают к их расхаживанию и последующему
извлечению или применяют гидравлический домкрат, с помощью которого под
большими усилиями извлекают прихваченные трубы.
На практике бывают случаи, когда при падении труб они врезаются одна в дру-
гую и разрываются на отдельные ленты. В некоторых случаях эти ленты облегают
внешней стороной стенки эксплуатационной колонны и, оставаясь прижатыми к ним,
не препятствуют прохождению ловильных инструментов. Большей же частью они
осложняют ведение ловильных работ.
201
Ленты труб извлекают длительным фрезерованием с помощью торцевых фре-
зеров, захватывая их колоколами или магнитными фрезерами.
Извлечение упавших насосных труб, штанг и штанговых насосов
При падении труб со скважинным насосом сравнительно сильного удара о за-

бой не происходит. Поэтому при таких авариях гораздо меньше случаев искривления
труб и деформации их концов. Скважинный насос обычно удаётся извлечь вместе с
трубами, но иногда его приходится извлекать отдельно. Поэтому для выбора типа ло-
вильного инструмента следует знать типоразмер насоса, спущенного в скважину.
Схема технологии извлечения упавших насосных труб, штанг и штанговых
насосов приведена на рисунке 4.12.
Рисунок 4.12. Схема технологии извлечения упавших насосных труб,

штанг и штанговых насосов
При извлечении скважинных насосов, прихваченных песчаной пробкой, промы-

вают скважину для удаления пробки вокруг насоса, а затем захватывают его ловиль-
ным инструментом.
При падении насосных труб со штангами (если штанги не ломаются и не рас-
полагаются в скважине рядом с трубами, а остаются внутри их) ловильные работы не
представляют особых трудностей.
202
Если штанги ломаются, искривляются, располагаются рядом с насосными
трубами или конец их оказывается выше конца труб, то ловильные работы носят бо-
лее сложный и затяжной характер.
Если даже конец штанги сильно изогнут, то захватить его ловильным инстру-
ментом затруднительно. Насосные штанги очень гибки и поэтому при создании на их
концах нагрузки могут сильно изогнуться (даже могут скрутиться в скважине), в ре-
зультате чего в ряде случаев создаётся клубок изогнутых штанг, извлекать которые из
скважины чрезвычайно трудно.
В этом случае при их извлечении часто образуется плотный металлический
сальник, который приходится вырезать частями торцевыми или кольцевыми фрезами.
Во избежание повторного обрыва заловленных штанг уже с ловильного ин-
струмента и повторного их падения подъем бурильных труб со штангами следует
проводить медленно, без резких толчков и рывков.
Извлечение погружных электронасосов
Причиной падения на забой погружных электронасосов в процессе работы яв-
ляется обрыв НКТ в одном из резьбовых соединений в результате их неудовлетвори-
тельной выбраковки.
В результате аварии в скважине могут остаться:
– насос с протектором и электродвигателем с гидрозащитой;
– насос с протектором, электродвигателем с гидрозащитой и кабелем;
– НКТ, насос с протектором, электродвигателем с гидрозащитой (с кабелем или
без кабеля).
При этом возможны следующие варианты соотношений длин оборванных
труб и кабеля:
– обрыв НКТ в верхней части при обрыве кабеля в нижней части;
– обрыв НКТ в верхней части при обрыве кабеля выше места обрыва колонны;
– обрыв НКТ в нижней части с обрывом кабеля в верхней части и падение его
на трубы с образованием сальника;
– обрыв НКТ в нижней части при обрыве кабеля с образованием сальника в
нижней части колонны.
Если в скважине остаётся насос с трубами, кабелем и хомутами, трубы до
насоса извлекают отвинчиванием, а кабель извлекают так же, как тартальный канат
или кабель от перфоратора.
Извлечение труб, кабеля и хомутов проводят поочерёдно. Во избежание обра-
зования сальника в колонне, если в скважине остались кабель и хомуты, расхаживать
захваченные ловильным инструментом НКТ не рекомендуется. Расхаживать их мож-
но только в тех случаях, когда в скважине остался насос с трубами без кабеля и хому-
тов и если удаётся предварительно извлечь весь кабель и хомуты. Последние
извлекают магнитными фрезерами.
Схема технологии извлечения упавшего погружного электронасоса представ-
лена на рисунке 4.13.
203
Рисунок 4.13. Схема технологии извлечения упавшего погружного электронасоса
Технология извлечения погружного электронасоса несколько отличается от

технологии извлечения скважинных насосов. Следует учитывать, что, вследствие не-
большого зазора между наружным диаметром насоса и внутренним диаметром экс-
плуатационной колонны, спуск ловильного инструмента в кольцевое пространство и
захват за наружную поверхность насоса не всегда возможен. В скважину спускают
наружную труболовку или колокол и захватывают за верхнюю часть ловильной го-
ловки насосов.
Работы проводят ловильным инструментом на бурильных трубах с правым
направлением резьбы. Нельзя пользоваться трубами с левым направлением резьбы,
так как при вращении возможно отвинчивание насоса от протектора и двигателя, что
значительно осложнит последующие работы.
Извлечение отдельных предметов из скважины
Для извлечения цилиндрических предметов (желонки, насоса, мундштука и

т. п.) после обследования скважины печатями, установления местонахождения и со-
стояния этих предметов пользуются ловильным инструментом: труболовкой наруж-
ной или внутренней, колоколом, метчиком-калибром, овершотом.
Если имеются данные, что эти предметы прихвачены песчаной пробкой, то
предварительно промывают скважину вокруг предмета, прихваченного пробкой, а за-
тем захватывают его ловильным инструментом.
Различные мелкие предметы (кувалды, цепи от ключей, сухари, плашки и т. д.)
извлекают магнитными фрезерами или фрезером-пауком.
204
Если не удаётся захватить и извлечь предметы, их проталкивают до забоя,
офрезеровывают или дробят на мелкие куски, а затем захватывают различными ин-
струментами.
Определённые затруднения представляет извлечение различного вида перфо-
раторов, так как их гладкая наружная поверхность, термически обработанная, не за-
хватывается колоколами и наружными труболовками.
Кроме этого, бывают случаи разрыва одной из камер и заклинивания аппарата в
колонне. При наличии в скважине зумпфа достаточной глубины и невозможности из-
влечь отдельные предметы их проталкивают в зумпф и оставляют на забое.
Очистка скважины от посторонних предметов
В таких случаях необходимо обследованием печатью определить глубину

нахождения посторонних предметов в скважине. Для чистки ствола применяют паук,
ёрш, сверла различных видов, пикообразные долота, магнитные, забойные и торце-
вые фрезеры и другие инструменты.
Металлические предметы, если они находятся в свободном состоянии на забое,
извлекают простыми пауками или магнитными фрезерами.
Неметаллические предметы (куски дерева, кирпича, бетона и т. п.) предваритель-
но дробят пикообразными долотами, фрезерами, свёрлами с одновременной промывкой
скважины. Если циркулирующим потоком раздробленные частицы на дневную поверх-
ность не выносятся, их извлекают пауками. Для удаления песчаной пробки небольшой вы-
соты в большинстве случаев её удаётся разрыхлить с помощью различных инструментов и
при промывке скважины протолкнуть посторонние предметы до забоя; в последующем
при необходимости их легко извлечь пауками или магнитными фрезерами.
В некоторых случаях ствол скважины бывает забит плотной металлической
пробкой или же она образуется в процессе чистки скважины. Эту пробку всегда мож-
но разрыхлить и измельчить долотами, фрезерами и другими инструментами.
В таких случаях эксплуатационную колонну извлекают. Однако её извлечение
возможно только при отсутствии цементного камня за колонной и при двухколонной
конструкции скважины.
Работы в этом случае проводят аналогично тому, как и при замене повреждённой
части колонны. При подъёме отвинченной части эксплуатационной колонны, забитой
посторонними предметами, не рекомендуется ударять кувалдой по муфтам колонны, так
как при ударах посторонние предметы могут освободиться и вновь упасть в скважину и
перекрыть оставшийся отвинченный конец эксплуатационной колонны.
После подъёма труб, забитых посторонними предметами, ствол скважины об-
следуют печатями и при необходимости спускают новую часть эксплуатационной ко-
лонны и соединяют её с находящейся в скважине остальной частью
эксплуатационной колонны.
205
Если же металлическая пробка находится ниже башмака предыдущей колонны или
ниже уровня цементного кольца за колонной, необходимо эксплуатационную колонну вы-
резать до предельно возможной глубины и провести зарезку и бурение бокового ствола.
4.5.2 Извлечение прихваченных труб
Существует несколько способов освобождения прихваченных труб. Один из них –

расхаживание, т. е. попеременное натяжение и разгрузка колонны труб. Нагрузка при
натяжении должна быть на 60…70 % меньше разрывных усилий для труб, соответствую-
щих диаметра и марки. Расхаживать колонну следует равномерно при натяжках не более
чем на 0,3…0,5 м за один приём, периодически оставляя трубы под нагрузкой.
Продолжительность натяжек зависит от схемы лифта и диаметра спущенных
НКТ, глубины скважины, характера и места прихвата. Если после первых двух-трёх
натяжек при одной и той же нагрузке (по индикатору веса) удаётся поднимать трубы
за каждый приём на 0,3…0,5 м, то это указывает на то, что есть возможность полно-
стью освободить прихваченные трубы путём расхаживания. В противном случае рас-
хаживание следует прекратить.
Иногда путём длительного расхаживания удаётся
поднять трубы только на 5…10 м. Это объясняется тем,
что при расхаживании и подъёме труб пробка в затруб-
ном пространстве уплотнилась до такой степени, что
дальнейшее расхаживание уже нерационально.
В таких случаях в НКТ спускают трубы мень-
шего диаметра и через них закачивают жидкость для
размыва пробки. Промывку осуществляют с таким
расчётом, чтобы, не вскрывая башмака, полностью
вымыть песок из НКТ до чистой воды, а затем про-
должить промывку скважины ниже башмака НКТ до
чистого забоя. Длительной промывкой ниже башмака
удаётся размыть песчаную пробку за трубами и полно-
стью освободить их от прихвата.
Более результативно можно ликвидировать проб-
ку её разбуриванием роторным способом с применением
пикообразного долота диаметром 95 мм, спускаемого на
73-мм бурильных трубах. Удары долота о внутренние
стенки колонны НКТ способствуют разрушению уплот-
нённой песчаной пробки в затрубном пространстве, что
Рисунок 4.14. Схема также обеспечивает, размыв пробки в процессе циркуля-
расхаживания труб: ции за трубами и их освобождение [19].
1 – колонна бурильных
труб; 2 – колонна НКТ; Схема расхаживания труб представлена на ри-
3 – элеватор; 4 – крюк; сунке 4.14.
5 – труболовка
206
Извлечение труб при прихвате первого ряда и свободном втором ряде
Для точного установления именно этого случая прихвата рекомендуется дать

натяжку второму ряду труб, и если они свободны, то после закачивании воды их
следует извлечь. Если после заполнения водой затрубного пространства не происхо-
дит циркуляция жидкости, то это означает, что произошёл прихват труб первого ряда.
В таких случаях во избежание большего уплотнения пробки не рекомендуется созда-
вать значительные давления с целью продавливания песчаной пробки в пласт.
Если затрубное пространство скважины не заполняется водой, причиной
прихвата труб является слом в колонне, через который в процессе эксплуатации по-
ступал песок вместе с жидкостью.
В процессе эксплуатации скважины однорядным лифтом наиболее часто прихваты
происходят вследствие задевания дефектной частью колонны о муфты лифтовых труб.
В этом случае рекомендуется вначале попытаться расхаживанием освободить их. Если это
не удаётся, следует приступить к отвинчиванию прихваченных труб.
Извлечение первого ряда труб комбинированной колонны
При комбинированной колонне НКТ, когда верхнюю часть составляют трубы диа-
метром 114 мм, спускают внутреннюю освобождающую труболовку на бурильных трубах
диаметром 73 мм (рекомендуется спускать труболовку до переводника). Труболовкой за-
хватывают, отвинчивают и извлекают комбинированную колонну НКТ.
После подъёма труб диаметром 114-мм и 89-мм (если таковые имеются), а так-
же переводников извлекают оставшуюся часть, так называемый «хвостовик» первого
ряда труб. Для ускорения работ практикуется метод одновременного извлечения с
предварительной промывкой затрубного пространства между «хвостовиком» и стен-
ками эксплуатационной колонны.
Извлечение первого ряда труб колонны одного диаметра
Если колонна первого ряда составлена только из НКТ диаметром 114 мм, спо-
соб извлечения их отвинчиванием будет несколько отличаться от способа извлечения
комбинированного ряда труб. Если расхаживанием и промывкой пробки внутри труб
описанными методами освободить их от прихвата не удаётся, приступают к их отвин-
чиванию. Первоначально освобождающуюся труболовку спускают несколько выше
места прихвата труб.
После отвинчивания и подъёма труб извлекают оставшиеся трубы, для чего за-
хватывают их за верхний конец и отвинчивают частями. Если песчаная пробка в за-
трубном пространстве неплотная, нередко удаётся освободить две и больше труб.
Иногда при сильно уплотнённой пробке без предварительного её размыва
освободить трубы не удаётся. При прихвате труб диаметром 114-мм в эксплуатаци-
онной колонне диаметром 168 мм эти работы ведут в такой последовательности: если
207
на конце прихваченных труб навинчена муфта, её извлекают с помощью муфтового
калибра, затем через специальный трубный фрезер промывают скважину вокруг НКТ.
При этом применять большие нагрузки на фрезер не рекомендуется.
По окончании промывки фрезер поднимают, затем в скважину спускают ло-
вильный инструмент и с его помощью извлекают НКТ, освобождённые от пробки.
Уплотнённая пробка в затрубном пространстве может быть частичной (не
сплошной) или сплошной до самого башмака труб.
Прихват труб вследствие дефекта в эксплуатационной колонне или наличия по-
стороннего предмета определяют в процессе их расхаживания.
При подъёме труб нагрузка по показаниям индикатора веса резко увеличится
или же при их натяжении мгновенно возрастёт. В таких случаях трубы (до прихва-
ченного места) отвинчивают и извлекают; место дефекта в колонне обрабатывают
(выравнивают) торцевыми фрезерами, после чего трубы извлекают соответствую-
щими ловильными инструментами.
Если конец оставшихся труб находится ниже дефекта в колонне, технология
их извлечения заключается в следующем. Конусной печатью обследуют характер де-
фекта, после чего его исправляют фрезерами или оправочными долотами. При этом
следует принять меры к тому, чтобы этими инструментами не деформировать верх-
нюю часть оставшихся в скважине прихваченных труб. После извлечения аварийных
труб место дефекта колонн необходимо отремонтировать.
Трубы в случае их прихвата посторонними предметами также извлекают от-
винчиванием до места прихвата, затем торцевыми или кольцевыми фрезерами посто-
ронний предмет срезают или, если удаётся, проталкивают вниз до забоя.
Извлечение труб при прихвате второго ряда и свободном первом ряде
При подъёме труб нагрузка по показаниям индикатора веса резко увеличится

или же при их натяжении мгновенно возрастёт. В таких случаях трубы (до прихва-
ченного места) отвинчивают и извлекают; место дефекта в колонне обрабатывают
(выравнивают) торцевыми фрезерами, после чего трубы извлекают соответствую-
щими ловильными инструментами.
Если конец оставшихся труб находится ниже дефекта в колонне, технология
их извлечения заключается в следующем. Конусной печатью обследуют характер де-
фекта, после чего его исправляют фрезерами или оправочными долотами. При этом
следует принять меры к тому, чтобы этими инструментами не деформировать верх-
нюю часть оставшихся в скважине прихваченных труб. После извлечения аварийных
труб место дефекта колонн необходимо отремонтировать.
Трубы в случае их прихвата посторонними предметами также извлекают от-
винчиванием до места прихвата, затем торцевыми или кольцевыми фрезерами посто-
ронний предмет срезают или, если удаётся, проталкивают вниз до забоя.
208
Извлечение прихваченных труб обоих рядов
После установления факта прихвата труб обоих рядов и при отрицательных
результатах осуществлённых мероприятий по освобождению второго ряда трубы из-
влекают поочерёдным отвинчиванием.
Порядок производства работ следующий: трубы второго ряда спускают до
возможной глубины, полностью разгружают и затем отвинчивают их внутри пер-
вого ряда. После подъёма отвинченных труб второго ряда трубы первого ряда диа-
метром 114-мм захватывают труболовкой на бурильных трубах с левым
направлением резьбы и пропускают вниз, затем отвинчивают и извлекают их. Да-
лее отвинчивают и извлекают поочерёдно трубы обоих рядов с помощью ловиль-
ного инструмента, имеющего размер, соответствующий диаметру оставшихся в
скважине труб. На практике могут встретиться случаи, когда при отвинчивании
труб первого или второго рядов происходит совместное отвинчивание обоих ря-
дов. Поднимать такие трубы следует с помощью освобождающейся труболовки и
хомута с клиньями. Поочерёдно отвинчивают и поднимают их до тех пор, пока не
будут извлечены полностью трубы второго ряда. Оставшиеся трубы первого ряда
извлекают одним из описанных способов.
4.6 Переход на другие горизонты и приобщение пластов
Переход на другие горизонты и приобщение пластов осуществляют в со-

ответствии с требованиями технологических схем и проектов разработки нефтяных и
газовых месторождений.
Перед переходом на другие горизонты и приобщением пластов проводят гео-
физические исследования для оценки нефтеводонасыщенности продуктивных гори-
зонтов и оценки состояния цементного кольца между ними и соседними
водоносными пластами.
Ремонтные работы по переходу на другие горизонты включают работы по от-
ключению нижнего перфорированного горизонта и вскрытию перфорацией верхнего
продуктивного горизонта или наоборот [1].
4.6.1 Возврат скважины на вышележащий горизонт
Возврат скважины на вышезалегающий горизонт осуществляют при необходимо-
сти прекращения эксплуатации оставляемого горизонта или по техническим причинам.
Возврат скважины на вышележащий горизонт производят после изоляции
оставляемого горизонта от нового установкой цементного моста (стакана) над остав-
ляемым пластом. Особое внимание уделяется ситуации, когда к фильтру оставляемо-
го пласта поступает высоконапорная вода, а вышележащий пласт находится на
небольшом расстоянии. В таких случаях цементный раствор задавливается через су-
ществующий фильтр. Если возвратный горизонт находится на значительном расстоя-
нии, можно использовать метод цементирования без давления.
209
На старых площадях, где пласты сильно дренированы, во избежание поглощения
цементного раствора при ремонтно-изоляционных работах затрамбовывают забой пес-
ком или глиной, а затем производят цементирование – создают цементный стакан (мост).
Перед переходом на другие горизонты и приобщением пластов проводят гео-
физические исследования для оценки нефте- и водонасыщенности продуктивных го-
ризонтов и оценки состояния цементного кольца между ними и соседними
водоносными пластами.
Ремонтные работы по переходу на другие горизонты включают работы по от-
ключению нижнего перфорированного горизонта и вскрытию перфорацией верхнего
продуктивного горизонта или наоборот.
Для перехода на верхний горизонт, находящийся на значительном удалении от
нижнего (50…100 м и более), устанавливают цементный мост над нижним горизон-
том. При этом может использоваться предварительная установка разбуриваемого па-
кера или цементный раствор с заполнителями.
Для перехода на нижний горизонт, находящийся на значительном удалении от
верхнего, проводят ремонтные работы по технологии отключения верхнего пласта.
Ремонтные работы по переходу на верхний горизонт, находящийся в непосредствен-
ной близости от нижнего, проводят по технологии отключения нижних пластов.
Для отключения нижнего перфорированного горизонта применяют методы
тампонирования под давлением, установки цементного моста, засыпки песком, а
также установки разбуриваемых пакеров самостоятельно или в сочетании с це-
ментным мостом.
4.6.2 Возврат скважины на нижележащий горизонт
Возврат на нижележащий горизонт производится редко, обычно в тех случа-
ях, когда соседние скважины, которые должны были извлечь нефть из намечаемого к
возврату горизонта, выбыли из эксплуатации по каким-то причинам.
Процесс РИР сводится к следующему. Ствол скважины и забой обследуют пе-
чатью для установления неисправности эксплуатационной колонны и чистоты забоя.
Далее цементируют оставляемый горизонт под давлением через отверстия фильтра.
Образовавшийся в колонне цементный мост по окончании ОЗЦ разбуривают до необ-
ходимой глубины, после чего испытывают колонну на герметичность.
4.6.3 Методы отключения нижнего и верхнего горизонтов
Методы отключения нижних горизонтов
Для отключения нижних горизонтов применяют методы тампонирования,
установки цементных мостов, засыпки песком, установки разбуриваемых пакеров.
Метод тампонирования применяют как при герметичном цементном кольце,
так и в случае негерметичности цементного кольца, но при планируемой депрессии
на продуктивный горизонт после ремонта более 5 МПа.
210
Метод установки цементного моста применяют при герметичном цементном
кольце и высоком статическом уровне в скважине (при отсутствии поглощения).
Метод засыпки песком применяют при герметичном цементном кольце, низ-
ком статическом уровне в скважине, депрессии на продуктивный горизонт после ре-
монта до 5 МПа и небольшой глубине искусственного забоя (10…20 м ниже
отключаемого горизонта).
Метод установки разбуриваемых пакеров применяют при герметичном це-
ментном кольце, низком статическом уровне, планируемой депрессии на пласт после
ремонта до 5 МПа.
Для перехода на верхний горизонт, находящийся на значительном удалении от
нижнего (50…100 м и более), устанавливают цементный мост над нижним горизон-
том. При этом может использоваться предварительная установка разбуриваемого па-
кера или цементный раствор с наполнителями.
Ремонтные работы по переходу на верхний горизонт, находящийся в не-
посредственной близости от нижнего, проводят по технологии отключения нижних
пластов, методом тампонирования под давлением, установкой цементного моста,
засыпки песком, а также установки разбуриваемых пакеров самостоятельно или в
сочетании с цементным мостом.
При отключении нижнего горизонта методом тампонирования под давлением
используют легкофильтрующиеся в трещины в цементном кольце и поры пласта там-
понажные материалы при приёмистости пласта до 2 м3/(ч·МПа) и цементный раствор
и его модификации – при приёмистости пласта более 2 м3/ (ч·МПа).
Методы тампонирования под давлением применяют при негерметичном цемент-
ной кольце между горизонтами и наличии признаков разрушения или отсутствия це-
ментного кольца, в интервале перфорации отключаемого горизонта. В условиях
герметичного цементного кольца между горизонтами и отсутствия признаков разруше-
ния цементного кольца в интервале перфорации отключаемого горизонта применяют
метод установки металлических пластырей. Сочетание этих методов применяют в слу-
чаях, когда не удаётся добиться полной герметичности отключаемого горизонта [1].
Методы отключения верхних горизонтов
Для отключения верхних пластов используют методы тампонирования под
давлением, установки металлических пластырей и сочетание этих методов.
Методы тампонирования под давлением применяют при негерметичном це-
ментном кольце между горизонтами и наличии признаков разрушения или отсутствия
цементного кольца в интервале перфорации отключаемого горизонта.
Метод установки металлических пластырей применяют в условиях герметич-
ного цементного кольца между горизонтами и отсутствия признаков разрушения це-
ментного кольца в интервале перфорации отключаемого горизонта.
Сочетание методов тампонирования под давлением и установки металличе-
ских пластырей применяют в случаях, когда не удаётся добиться полной герметично-
сти отключаемого горизонта.
211
При отключении верхних горизонтов с целью перехода на нижние используют
тампонажные материалы в зависимости от геологической характеристики пласта.
Для перехода на нижний горизонт, находящийся на значительном удалении
от верхнего, проводят ремонтные работы по технологии отключения верхнего
пласта.
Метод тампонирования применяют как при герметичном цементном кольце,
так и в случае негерметичности цементного кольца, но при планируемой депрессии
на продуктивный горизонт после ремонта более 5 МПа. Цементные мосты устанавли-
вают при герметичном цементном кольце и высоком статическом уровне в скважине
(при отсутствии поглощения).
При герметичном цементном кольце, низком статическом уровне в скважине,
депрессии на продуктивный горизонт после ремонта до 5 МПа и небольшой глубине
искусственного забоя (10…20 м ниже отключаемого горизонта) проводят засыпку
песком нижнего ранее эксплуатационного пласта.
Метод установки разбуриваемых пакеров применяют при герметичном це-
ментном кольце, низком статическом уровне, планируемой депрессии на пласт после
ремонта до 5 МПа.
При отключении верхних горизонтов с целью перехода на нижние исполь-
зуют тампонажные материалы в зависимости от геологической характеристики
пласта.
4.6.4 Совместная эксплуатация пластов
Совместная эксплуатация продуктивных пластов осуществляется, если пла-
сты имеют одинаковые пластовые давления, одинаковые фильтрационные характери-
стики и одинаковые свойства нефти. Эксплуатация ведётся одним подъёмником, при
этом флюиды разрабатываемых пластов смешиваются. При нарушении названных
условий наблюдается неравномерность выработки запасов различных пластов.
Совместная эксплуатация нескольких пластов продуктивного горизонта требу-
ет систематического и тщательного контроля за интенсивностью выработки каждого
из них. При регулировании процесса разработки месторождения необходимо знать,
какие пласты в каждой нагнетательной скважине принимают воду и сколько. Точно
так же в эксплуатационных скважинах выявление интервалов притока нефти и опре-
деление их дебита имеют большое практическое значение при проектировании меро-
приятий по воздействию на пласт в целом или на его призабойную зону, а также при
определении физических параметров пластов по данным промысловых исследований
скважин. Существенную помощь в решении указанных выше задач могут оказать ис-
следования скважин глубинными дебитомерами и расходомерами.
4.6.5 Совместно-раздельная эксплуатация пластов
Совместно-раздельная эксплуатация продуктивных пластов используется в
случае, когда пластовые давления или проницаемость различаются значительно, что
212
окажет существенное негативное влияние на выработку запасов. Установки для одно-
временно-раздельной эксплуатации (ОРЭ) бывают 4 типов: фонтан-фонтан, фон-
тан-насос, насос-фонтан, насос-насос (первое слово обозначает способ
эксплуатации нижнего пласта, второе – верхнего).
Метод ОРЭ заключается в том, что пласты в скважине разобщаются с помо-
щью специальных устройств (пакеров) и для каждого пласта создаются отдельные
каналы для выхода продукции на поверхность, снабжённые соответствующим обору-
дованием. Разобщение пластов осуществляется с помощью специального пакера, ко-
торый может быть как с перепускным клапаном (для удаления накопившегося под
пакером газа в затрубном пространстве), так и без него.
Продукция разных пластов доставляется на поверхность раздельно, что позво-
ляет не смешивать разносортные (например, высокосернистые и малосернистые)
нефти. Более того, одновременно можно добывать из одного пласта нефть, а из друго-
го – газ. Различными могут быть и способы эксплуатации разных пластов. Согласно
принятой терминологии принято для краткости именовать ту или иную технологиче-
скую схему совместной эксплуатации названием способа эксплуатации сначала ниж-
него, а затем верхнего пласта. Например, схема насос-фонтан означает, что нижний
пласт эксплуатируется насосным способом, а верхний – фонтанным.
Использование установок ОРЭ, как правило, затрудняет исследование сква-
жин и управление режимом работы скважины, что в свою очередь осложняет кон-
троль за разработкой месторождения. При ОРЭ затруднена очистка скважины от
АСПО. Флюиды разных пластов смешиваются, что осложняет учёт жидкости, посту-
пившей из каждого пласта в отдельности (как правило, для этого используется фото-
колометрический анализ).
4.6.6 Раздельная эксплуатация пластов
Раздельная эксплуатация продуктивных пластов осуществляется, когда суще-
ственно отличается пластовое давление, фильтрационные характеристики, качество
нефти (например, сернистая и слабо сернистая).
При раздельной эксплуатации подъем нефти на поверхность осуществляется по
двум различным подъёмникам, в результате флюиды различных пластов не смеши-
ваются. Возможны различные сочетания фонтан-фонтан, насос-насос и т. д. Ис-
пользование этого способа ограничивается размерами обсадной колонны (от 168 мм),
метод может использоваться для раздельной закачки воды при необходимости диф-
ференцирования давления нагнетания для различных пластов.
При этом существуют 2 принципиальные схемы:
– в один пласт жидкость нагнетается по НКТ в другой по затрубному простран-
ству (нежелателен в связи с негативным воздействием на обсадную колону);
– система с параллельной подвеской двух колонн НКТ.
213
4.7 Ремонт скважин с использованием элементов бурения
4.7.1 Проводка горизонтально участка скважины

Горизонтальная скважина – это скважина, которая имеет достаточно протя-
жённую фильтровую зону, соизмеримую по длине с вертикальной частью ствола,
пробуренную преимущественно вдоль напластования между кровлей и подошвой
нефтяной или газовой залежи в определённом азимутальном направлении.
При бурении наклонно направленной и горизонтальной скважины главным яв-
ляется достижение заданной области продуктивного пласта и его поперечное пересе-
чение. Если при проводке наклонно-направленной скважины поперечное пересечение
залежи под углом, величина которого, как правило, жёстко не устанавливается, то ос-
новная цель бурения горизонтальной скважины – пересечение продуктивного пласта
в продольном направлении. При этом протяжённость завершающего участка скважи-
ны, расположенного в продуктивном пласте (горизонтального участка), может дости-
гать 1 000 м и более.
Вскрытие продуктивной толщи направленными, в том числе горизонтальными
и разветвлённо-горизонтальными скважинами, позволяет следующее:
– повысить продуктивность скважины за счёт увеличения площади фильтрации;
– продлить период безводной эксплуатации скважин; увеличить степень извлече-
ния углеводородов на месторождениях, находящихся на поздней стадии разработки;
– повысить эффективность закачки агентов в пласты; вовлечь в разработку пла-
сты с низкими коллекторскими свойствами и с высоковязкой нефтью;
– освоить труднодоступные нефтегазовые месторождения, в том числе морские;
– улучшить технологию подземных хранилищ газа.
С уменьшением радиуса кривизны ухудшаются условия работы бурильных
труб, затрудняется прохождение в ствол забойных двигателей, геофизических прибо-
ров и обсадных труб, поэтому даже при бурении скважин со средним радиусом кри-
визны в компоновку низа бурильной колонны включают специальные трубы и
укороченный двигатель. Проводка скважин с коротким и ультракоротким (менее
10 м) радиусом кривизны невозможна без специальных труб и инструмента.
Проектирование горизонтальной скважины целесообразно начинать с опреде-
ления протяжённости, формы и направления горизонтального участка ствола. Эти ха-
рактеристики скважины зависят от степени неоднородности продуктивного пласта,
его мощности и литологии, прочности пород и устойчивости разреза. В продуктив-
ных пластах небольшой мощности (5…15 м) при глубине их залегания до 2 000 м ре-
комендуется вписывать горизонтальный участок ствола в среднюю часть пласта по
траектории, параллельной кровле и подошве.
Низкопроницаемые пласты значительной мощности с преимущественно верти-
кальной трещиноватостью целесообразно разбуривать параллельными горизонталь-
ными стволами.
214
Если продуктивный пласт имеет небольшую мощность и неоднородную струк-
туру, когда продуктивные зоны чередуются с непродуктивными прослойками, причём
сведения о таком строении недостаточно точные, то такие пласты рекомендуется
вскрывать волнообразным стволом.
В условиях слоисто-неоднородных пластов небольшой толщины, расчленённых
непроницаемыми прослойками, рекомендуется продуктивную часть разреза пересе-
кать полого-наклонным стволом от её кровли до подошвы. В этом случае гарантиру-
ется вскрытие всех продуктивных пластов и пропластков.
Скважины с горизонтальным участком протяжённостью более 500 м планиру-
ют с большим радиусом кривизны, чтобы минимизировать силы сопротивления бу-
рильной колонне и обеспечить достаточную нагрузку на долото.
Скважины с коротким и ультракоротким радиусами кривизны используют для
проектирования профиля дополнительного ствола, бурение которого производится
через окно, вырезанное в обсадной колонне, а также для вскрытия горизонтальным
стволом пластов малой мощности.
4.7.2 Разбуривание цементных мостов
Мостом называют искусственное сооружение, полностью перекрывающее по-
перечное сечение скважины (или обсадной колонны) на участке сравнительно не-
большой длины, удалённом, как правило, от забоя. Мосты могут быть резиновые,
пластмассовые, металлические, цементные и из других материалов.
В целях разбуривания цементного моста расставляют агрегаты и автоцистер-
ны, производят обвязку оборудования и гидроиспытание нагнетательной линии дав-
ления, превышающего ожидаемое в 1,5 раза. Нагнетательную линию оборудуют
обратным клапаном. Расстояние до ЦА-320 – не менее 10 м, между ЦА-320 и бардо-
возом не менее 1 м. При наличии сероводорода в промывочную жидкость добавляют
нейтрализатор сероводорода.
Промывочный шланг должен быть обмотан стальным мягким канатом диамет-
ром не менее 8 мм с петлями через каждые 1…1,5 м по всей длине шланга. Концы
каната следует крепить к ответным фланцам шланга. Во избежание порыва шланга
при работе с ним устанавливать на насосном агрегате предохранительный клапан на
давление ниже допустимого на шланг на 25 %.
При разбуривании цементного моста в эксплуатационной колонне возможно
возникновение ГНВП, при этом поступивший из пласта газ всплывает и накапливается
под цементным мостом. Давление в этой газовой пачке может быть близким к пла-
стовому, что при разбуривании моста может привести к выбросу. Поэтому до начала
разбуривания моста необходимо проверить состояние ПВО, применять промывочную
жидкость соответствующей плотности. Бурение ведётся с постоянным контролем
удельного веса промывочной жидкости.
Цементные пробки разбуривают роторным способом, турбобуром или винто-
вым забойным двигателем.
215
При разбуривании их роторным способом применяют пикообразные долота, а
в интервале фильтра в комбинации с райбером: долото разбуривает цементную корку,
а райбер центрирует долото и оправляет колонну. При разбуривании цементных мо-
стов используют также секционные турбобуры и забойные винтовые двигатели в со-
четании с долотами соответствующих диаметров. Для промывки применяют
техническую воду или буровой раствор.
Цементную корку со стенок эксплуатационной колонны очищают пикообраз-
ным или трёхшарошечным долотом, грушевидными фрезерами, ступенчатыми фрезе-
рами и скребками с режущими лезвиями, роторным или турбинным способом.
4.7.3 Зарезка и бурение новых стволов
Зарезка боковых стволов – это эффективная технология, позволяющая увели-
чить добычу нефти на старых месторождениях и коэффициент извлечения нефти из
пластов, вернуть в эксплуатацию нефтяные скважины, которые не могли быть воз-
вращены в действующий фонд другими методами.
Путём бурения боковых стволов в разработку вовлекаются ранее не задейство-
ванные участки пласта, а также трудноизвлекаемые запасы нефти, добыча которых
ранее не представлялась возможной.
Применение технологии зарезки бокового ствола способствует увеличению
нефтеотдачи пластов. Соответствующие технологии помогают сохранить скважину и
сэкономить затраты на освоение скважины.
Зарезку и бурение новых боковых стволов применяют в случаях, когда отсут-
ствует возможность эксплуатировать скважину по следующим причинам:
– выработка запасов;
– обводнение пласта в прискважинной зоне (невозможность изоляции вод);
– аварийное оборудование в скважине (невозможность извлечения);
– негерметичность эксплуатационной колонны (невозможность ликвидации не-
герметичности);
– многоствольная эксплуатация скважины [1].
Способы забуривания боковых стволов
В настоящее время разработано более пяти технологических способов бурения
боковых стволов. Основные технологические способы забуривания боковых стволов
представлены на рисунке 4.15.
На части скважин для успешного отхода от основного ствола в заданном
направлении устанавливается клин-отклонитель. Он должен быть устойчивым в
стволе скважины и не проворачиваться под воздействием нагрузок со стороны режу-
щего инструмента. Схемы также показывают необходимость фрезерования значи-
тельных объёмов металла эксплуатационной колонны (рис. 4.15, а, г).
Поэтому требуются надёжные вырезающие устройства с повышенной прочно-
стью режущих элементов, позволяющие фрезеровать колонну при разных зенитных
углах основного ствола.
216
Рисунок 4.15. Технологические способы забуривания боковых стволов:
а – вырезание окна в эксплуатационной колонне; б – вырезание части эксплуатационной
колонны; в – извлечение верхней незацементированной части эксплуатационной колонны;
г – комбинированный метод бурения бокового ствола; д – бурение бокового ствола
с открытого забоя; 1 – клин-отклонитель; 2 – цементный мост
Основной недостаток серийных отклони-

телей (рис. 4.16) заключается в низкой надёжно-
сти их фиксации в эксплуатационной колонне. В
процессе бурения бокового ствола часто наблю-
дается случай произвольного поворота клинового
отклонителя вокруг своей оси и радиальные
смещения его верхней кромки. Это приводит к
необходимости перебуривания бокового ствола.
Забуривание через окно в обсадной колонне клина-отклонителя
проводят в три этапа:
– установка клина-отклонителя;
– фрезерование окна;
– забуривание бокового ствола.
Метод забуривания дополнительного ствола через щелевидное окно с заливаемого
клинового отклонителя исключает непроизвольное проворачивание его относительно
окна, однако других видов осложнений избежать не всегда удаётся. Трудно исключить
затяжки, прихваты утолщённых элементов (замков, центраторов, конуса забойного
двигателя, геофизических приборов, долота) при СПО в щелевидном окне.
Образование участка сплошного фрезерования позволяет упростить забурива-
ние дополнительного ствола.
Для этой цели применяют раздвижные фрезеры (труборезы), являющиеся раз-
новидностью раздвижных буровых инструментов-расширителей.
217
Эффективность применения раздвижных фрезеров и расширителей определя-
ется качеством режущего органа, т. е. эффективностью резания, стойкостью к удар-
ным нагрузкам, износостойкостью, проходкой и т. д. В то же время от
конструктивных особенностей самого инструмента (надёжность, простота использо-
вания, практичность) зависит эффективность проведения работ без осложнений, ава-
рий при СПО и в процессе последующего бурения.
В зависимости от способа и принципа действия трубореза, а также от механиз-
ма приведения его режущих органов в рабочее или транспортное положение их мож-
но разделить на: гидравлические, гидромеханические, механические и
электромеханические.
Подготовительные работы к зарезке и бурению бокового ствола
Производят обследование обсадной колонны свинцовой печатью, диаметр ко-
торой должен быть на 10…12 мм меньше внутреннего диаметра обсадной колонны.
Затем спускают и проверяют проходимость шаблона для установления возможности
спуска отклонителя.
Производят отбивку муфт с помощью локатора муфт для выбора интервалов
вырезания «окна» и установки цементного моста, высотой 5…6 м из условия распо-
ложения его верхней части на 0,5…1,0 м выше муфтового соединения. После чего
удаляют со стенок обсадных труб цементную корку и производят повторное шабло-
нирование обсадной колонны до глубины установки цементного моста и проверяют
герметичность обсадной колонны при давлении, в 1,5 раза превышающем расчётное с
учётом износа труб.
Спускают на бурильных трубах отклонитель со скоростью не более 0,2 м/с. Со-
единение бурильных труб с отклонителем осуществляют с помощью спускного клина.
Спуск отклонителя до головы моста контролируют по показаниям индикатора массы
(2…3 деления). При осевой нагрузке 30…40 кН срезают нижнюю шпильку и пере-
мещают подвижной патрубок по направляющей трубе. При дальнейшем увеличении
осевой нагрузки до 100 кН срезают верхние болты, освобождают и поднимают
спускной клин.
Технология прорезания «окна» в обсадной колонне
Спускают на бурильных трубах райбер, армированный твёрдым сплавом. Диаметр
райбера выбирают на 10…15 мм меньше внутреннего диаметра обсадной колонны в ин-
тервале вскрываемого «окна». Проводят прорезание колонны при вращении бурильного
инструмента со скоростью 45…80 об/мин с одновременной подачей райбера по наклон-
ной поверхности отклонителя. Производительность насосов при этом должна быть не
менее 10 л/с. В процессе райбирования величину осевой нагрузки следует постепенно
увеличивать от 5 кН в период приработки райбера до 50 кН при вскрытии «окна», а при
выходе райбера из колонны этот показатель уменьшают до 10…20 кН. При этом опти-
мальную осевую нагрузку при вырезании «окна» выбирают в зависимости от диаметра
райбера, и она должна составлять 2 кН на каждые 100 мм диаметра.
218
О полном вскрытии «окна» в обсадной колонне судят по показаниям индикатора
массы и манометра, установленного на манифольдной линии (давление резко повышается).
Забуривание бокового ствола производят при пониженной осевой нагрузке на
глубину, равную длине рабочей трубы. Дальнейшее бурение производят в соответ-
ствии с программой на бурение бокового ствола, принятой для рассматриваемого гео-
логического разреза.
4.8 Воздействие на призабойную зону пласта
4.8.1 Классификация методов воздействия

Призабойная зона пласта (скважины) – это область, примыкающая к стволу
скважины, в пределах которой наблюдается изменение фильтрационных характеристик
на протяжении всего периода эксплуатации скважины, начиная от её строительства.
Дополнительный приток нефти в скважины, а, следовательно, и дополнитель-
ный дебит обеспечивает применение методов увеличения проницаемости призабой-
ной зоны пласта. На окончательной стадии бурения скважины глинистый раствор
может проникать в поры и капилляры призабойной зоны пласта, снижая её проницае-
мость. Снижение проницаемости этой зоны, загрязнение её возможно и в процессе
эксплуатации скважины. Проницаемость призабойной зоны продуктивного пласта
увеличивают за счёт применения различных методов (рис. 4.17).
4.8.2 Химическое воздействие
К основному виду химического воздействия на призабойную зону пласта (ПЗП)
относится метод кислотной обработки.
Кислотная обработка – это метод повышения проницаемости призабойной зо-
ны скважины. Базовыми реагентами при этом виде обработки призабойной зоны яв-
ляются соляная и плавиковая кислоты. Часто применяют другие неорганические и
органические кислоты (уксусную СН3СООН, серную Н2SО4, сульфаминовую
NН2SO3Н, смеси органических и неорганических кислот).
Цель кислотных обработок – восстановление или улучшение коллекторских
свойств призабойной зоны пласта, которое достигают путём растворения и удаления
кольматирующих твёрдых веществ и определённой части пластовых пород.
Эффективность воздействия на призабойную зону зависит от типа и литологи-
ческой характеристики пород пласта. Горные породы (известняки, доломиты, песча-
ники) по-разному и избирательно взаимодействуют с кислотами.
Соляная кислота активно взаимодействует с породами, содержащими кальций,
магний, натрий. При этом образуются растворимые в воде соли и углекислый газ, ко-
торый способствует растворению АСПО и интенсивному выносу продуктов реакции
из пласта. Соляная кислота взаимодействует с глинистыми компонентами с растворе-
нием окислов щелочных и щелочноземельных металлов. При избытке кислоты и дли-
тельном воздействии происходит гелеобразование продуктов реакции, что снижает
эффективность кислотной обработки.
219
220
Рисунок 4.17. Методы воздействия на призабойную зону пласта:

Ф-Х – физико-химический; Ф-Б – физико-биологический
Фтористоводородная кислота взаимодействует с окислами кремния и его со-
единениями (кварцевый песок, алюмосиликаты). Реакция с окислами кремния идёт
медленно с образованием твёрдого водорастворимого осадка. Реакция с алюмосили-
катами протекает энергично с образованием водорастворимых веществ.
Уксусная кислота взаимодействует с известняком, доломитом, сидеритом с об-
разованием растворимых в воде продуктов реакции, а с глинами практически не всту-
пает в реакцию. При взаимодействии концентрированной уксусной кислоты с водой
хлоркальциевого типа образуются нерастворимые соли, выпадающие в осадок.
Серная кислота вступает в реакцию с карбонатными породами, однако при
этом образуется нерастворимый осадок, который закупоривает поры и трещины. При
взаимодействии с породой выделяется значительное количество теплоты. При взаи-
модействии серной кислоты с компонентами нефти образуются ПАВ, которые увели-
чивают нефтеотдачу пласта.
Дополнительные модифицирующие компоненты кислотных растворов:
– структурирующие агенты, которые создают структуру и увеличивают вяз-
кость кислотного раствора (полимеры, смолы);
– присадки, уменьшающие поверхностное натяжение, увеличивающие скорость
проникновения кислоты в пласт и предотвращающие образование эмульсий (ПАВ
разных видов, спирты, альдегиды);
– реагенты-эмульгаторы, которые применяют для получения прямых и обрат-
ных нефтекислотных эмульсий (эмультал, СНПХ-6016, нефтехим-1, нефтенол НЗ);
– реагенты-пенообразователи, которые применяют для получения пенокис-
лотных растворов (ПАВ разных видов, сульфонол, ОП-7, ОП-10, катапин-А и др.);
– замедлители (ингибиторы) химической реакции кислоты с породой (ПАВ,
смолы, полимеры);
– комплексирующие реагенты, которые предотвращают выпадение в осадок
вторичных продуктов реакции кислот с железом, алюминием, кальцием (уксусная,
лимонная, винная и молочная кислоты, альдегиды, амины, спирты).
Видами химического воздействия на ПЗП пласта являются:
– простая кислотная обработка;
– кислотная обработка под давлением;
– кислотная ванна;
– грязекислотная обработка;
– углекислотная обработка;
– пенокислотная обработка;
– полимеркислотная обработка;
– кислотная обработка на основе эмульсий.
Проведение работ по кислотной обработке скважин
При расстановке техники на устье скважины необходимо учитывать направле-
ние ветра, между оборудованием должны оставаться свободные проходы шириной не
менее одного метра (рис. 4.18).
221
Рисунок 4.18. Схема расстановки оборудования при кислотной обработке скважин
Перед началом работ собирают нагнетательные линии и опрессовывают их на

1,5-кратное давление от ожидаемого при закачке солянокислотного раствора в пласт.
При обнаружении течи в нагнетательном трубопроводе сбрасывают давление и устра-
няют негерметичность. В процессе закачки кислотного раствора рабочий персонал дол-
жен быть удалён из зоны прокладки нагнетательных линий на безопасное расстояние.
Для проведения кислотной обработки в скважину спускают НКТ диаметром 62
или 73 мм в большинстве случаев к нижнему перфорационному отверстию обрабаты-
ваемого интервала.
Устье скважины оборудуют арматурой для обвязывания труб с колонной и обрат-
ным клапаном на входе в полость НКТ. Напорная сторона насосного агрегата ЦА-320,
4АН-700 или другого агрегата обвязывается через обратный клапан с полостью НКТ,
а принимающая – с кислотовозом и с автоцистернами (4ЦР, АП), в которых транс-
портируются кислотные растворы и продавливающие жидкости (рис. 4.19). Нагнета-
тельные трубопроводы опрессовываются давлением, в 1,5 раза превышающим
ожидаемое давление нагнетания жидкостей в скважину.
Наиболее простая схема кислотной обработки предусматривает подъем глу-
бинного оборудования из скважины, спуск НКТ с промывкой к забою и поднятие
башмака труб к интервалу перфорации. В скважину закачивают прямой циркуляцией
кислотный раствор в объёме НКТ, закрывают затрубную задвижку, нагнетают оста-
ток запланированного объёма кислоты и продавливающей жидкости. После нагнета-
ния общего объёма жидкостей закрывают буферную задвижку скважины,
отсоединяют насосный агрегат и другую спецтехнику и начинают очистку призабой-
ной зоны от продуктов реакции.
222
Рисунок 4.19. Схема устьевой обвязки при солянокислотной обработке
В насосных скважинах после продавливания кислотного раствора в пласт и

снижения давления поднимают НКТ, спускают глубинное оборудование и извлекают
продукты реакции насосом, установив рациональный режим эксплуатации.
Простые кислотные обработки
Простые кислотные обработки проводят с целью увеличения проницаемости
карбонатных или терригенных пород, содержащих карбонаты. Концентрация соляной
кислоты в растворе составляет 10…20 %. Для обработки низкопроницаемых коллек-
торов концентрация кислоты составляет 12…20 %.
При кислотной обработке необходимо соблюдать следующие условия:
– удаление АСПО путём применения специальных растворителей;
– при первичной обработке низкопроницаемых пород расход кислотного раствора
составляет 0,4…0,6 м3, а высокопроницаемых – 0,6…1,0 м3 на 1 м толщины пласта;
– при повторной обработке низкопроницаемых пород расход кислотного рас-
твора составляет 0,6…1,0 м3, а высокопроницаемых – 1,0…1,5 м3 на 1 м толщины
пласта;
– при обработке трещиноватых пород для первичной обработки расход кис-
лотного раствора составляет 0,6…0,8 м3, а при повторной обработке – 1,0…1,5 м3 на
1 м толщины пласта;
– карбонатные породы, содержащие сульфаты, обрабатывают соляной кисло-
той, включающей хлористый кальций (5…10 %) или хлористый натрий (6…7 %), или
сульфаты калия или магния (3…4 %);
223
– карбонатные породы, содержащие соединения железа, обрабатывают соля-
ной кислотой, включающей уксусную кислоту (3…5 %) или лимонную кислоту
(2…3 %);
– время выдерживания кислотного раствора в пласте на реагирование состав-
ляет 1…2 часа при температуре до 30 °С и 1,0…1,5 часа при температуре 30…60 °С
(при более высокой температуре время на реагирование сокращают до 0,2…0,5 часа
или не планируют).
Для более глубокой обработки призабойной зоны последовательно закачивают
растворы соляной кислоты различной концентрации:
– первая порция раствора соляной кислоты, имеющая концентрацию 12…15 %,
из расчёта 0,5…1,0 м3 на 1 м обрабатываемого интервала;
– вторая порция кислоты, имеющая концентрацию 16…24 %, из расчёта
0,5…1,0 м3 на 1 м обрабатываемого интервала.
Применяют также ПАВ-солянокислотные обработки [2].
Кислотные обработки под давлением
Кислотные обработки под давлением применяют для воздействия на слабопро-
ницаемые интервалы пласта. При этом ограничивают поступление кислоты в высо-
копроницаемые пропластки путём применения пакеров или используют для
обработки нефтекислотные эмульсии, содержащие 70…80 % соляной кислоты
10…12%-ной концентрации.
Для получения нефтекислотных эмульсий к лёгкой нефти добавляют эмульгаторы
(окисленный мазут, кислый газойль, амины и др.) в количестве 0,25…1,0 %. Применяют
также порционную закачку кислотных растворов. При этом сначала закачивают нефте-
кислотную эмульсию, а затем соляную кислоту или применяют последовательное зака-
чивание кислоты (3…4 раза) с интервалами между обработками, составляющими
5…10 суток. Время выдерживания нефтекислотной эмульсии в пласте на реагирование
составляет 3 и 2 часа при температуре 15…30 °С и 30…90 °С соответственно [2].
Кислотные ванны
Кислотную ванну устанавливают для очистки поверхности забоя от глини-
стой и цементной корок, продуктов коррозии и АСПО, а также для увеличения
диаметра скважины.
Концентрация кислоты в скважинах с открытым забоем составляет 15…20 %, а в
обсаженных скважинах – 10…12 %. Время выдержки кислоты в скважине составляет
16…24 часа. После этого забой очищают от продуктов реакции промывкой скважины.
Состав для кислотных ванн включает также ингибитор коррозии и соответствующие
ПАВ в количестве 0,5…5,0 %. Иногда применяют глинокислотные составы.
Для обработки скважин после окончания бурения с открытым стволом, не за-
креплённых обсадной колонной, рекомендуется применять кислотный раствор с со-
держанием в нем от 15 до 20 % НСl, а для скважин, закреплённых обсадной
колонной, – раствор более низкой концентрации НСl (10…12 %). К раствору кислот-
224
ных ванн, предназначенных для растворения окисных соединений железа, рекоменду-
ется добавлять до 2…3 % уксусной кислоты. Кислоту для реагирования с породами
пласта рекомендуется оставлять в скважине на 24 часа. По истечении этого срока при
обратной промывке очищают забой от загрязняющих веществ. В качестве продавоч-
ной жидкости обычно используют воду. Если же после кислотной ванны планируется
сразу прямая промывка забоя (через НКТ), то в качестве промывочной жидкости сле-
дует применять нефть [2].
Грязекислотные обработки
Грязевыми кислотами (или глинокислотами) называют смесь соляной НСl и
фтористоводородной (плавиковой) НF кислот. Грязевую кислоту применяют для об-
работки эксплуатационных и нагнетательных скважин, продуктивные горизонты ко-
торых сложены песчаниками или песчано-глинистыми породами, а также для
удаления глинистой корки со стенок скважины.
Эту кислоту нельзя применять для обработки карбонатных пород или сильно
карбонизированных песчаников, так как образуется слизистый осадок фтористого
кальция СаF2, который способен закупоривать поровые каналы.
Особенностью грязевой кислоты является её способность растворять глинистые
частицы и в некотором количестве даже кварцевый песок. Одновременно после обра-
ботки скважин грязевой кислотой глины теряют способность к разбуханию и пони-
жению, таким образом, проницаемости.
Предварительно в скважине против обрабатываемых продуктивных пластов
делают солянокислотную ванну с целью очистки призабойной зоны от различных за-
грязнений. Если стенки скважины покрыты цементной коркой, к солянокислотному
раствору добавляют до 1,5 % плавиковой кислоты.
После солянокислотной ванны в продуктивные пласты закачивают 10…15%-ный
раствор соляной кислоты с целью растворения карбонатных включений. Продукты
реакции пород с кислотными растворами из призабойной зоны интенсивно удаляются
перед обработкой скважины грязевой кислотой.
На следующем этапе обработки в продуктивные пласты закачивают грязевую кис-
лоту – смесь растворов 3…5%-ной плавиковой кислоты с 10…12%-ной соляной кислотой.
Для сильно заглинизированных пластов в процессе бурения скважин количество
плавиковой кислоты в смеси с 15 %-ной НСl может быть доведено до 6 %. Во избежа-
ние контактирования с промывочной водой в скважине рекомендуется кислотный
раствор приготовлять только на пресной воде и перед его закачкой в НКТ вводить
4…8 м3 нефти.
После продавки глинокислотного раствора в пласт по истечении 8…12 часов
скважину вводят в эксплуатацию [2].
Углекислотные обработки
Углекислотная обработка способствует увеличению дебита нефтяных и приё-
мистости нагнетательных скважин. Она основана на том, что водные растворы угле-
225
кислоты хорошо растворяют некоторые породы пластов, содержащие карбонаты
кальция и магния, а также асфальтено-смолистые осадки, способствуя повышению
проницаемости продуктивных пластов.
Жидкую углекислоту транспортируют к месту обработки обычно в изотерми-
ческих цистернах вместимостью 2 тонны, установленных на автоприцепе. Теплоизо-
ляция ёмкости позволяет хранить жидкую углекислоту в течение 10 суток при
наружной температуре до +35 °С.
Перед закачкой углекислоты эксплуатационную скважину исследуют: опреде-
ляют коэффициент продуктивности, процентное содержание воды, вязкость нефти и
другие параметры. Если на забое образовалась песчаная пробка, скважину промывают
и очищают, а затем в эксплуатационной колонне устанавливают пакер на 5…10 м
выше верхних перфорационных отверстий.
При подготовке нагнетательной скважины определяют её приёмистость, сни-
мают профиль приёмистости, если скважина находится под закачкой. Способами
прямой и обратной промывки очищают забой и с помощью пакера изолируют про-
дуктивный пласт от колонны.
После установки пакера определяют его герметичность и приёмистость скважины
прокачкой нефти цементировочным агрегатом и приступают к закачке углекислоты аг-
регатом гидроразрыва. Количество углекислоты обычно принимается от 1,2 до 5 тонн
на 1 м эффективной мощности пласта (но не менее 10 тонн за одну обработку).
Для продавки углекислоты применяют нефть в объёме, равном двукратному
объёму НКТ. По окончании продавки углекислоты скважину перекрывают и остав-
ляют на реагирование в течение 12…24 часов.
Порядок проведения работ при обработке углекислотой призабойных зон
нагнетательных скважин остаётся таким же, что и при обработке нефтяных скважин.
Только в качестве продавочной жидкости применяют воду, а перед закачкой углекис-
лоты и продавки её обычно закачивают жидкость, замерзающую при низких темпера-
турах, в объёме 120…200 л для каждой операции.
По окончании срока выдерживания на реагирование нефтяную скважину пус-
кают в эксплуатацию на том же режиме, на котором она эксплуатировалась.
Нагнетательные скважины после завершения реагирования через НКТ пуска-
ют на самоизлив до появления чистой воды. После прямой и обратной промывки от
кустовой насосной станции скважину вводят под закачку воды [2].
Пенокислотные обработки
Пенокислотная обработка заключается в продавливании в призабойиую зону
пласта смеси раствора соляной кислоты, ПАВ и воздуха (или газа). Пенокислотой об-
рабатывают карбонатные породы и песчаники, содержащие карбонатный цемент. При
этом увеличивается глубина проникновения кислоты в пласт, а при освоении скважи-
ны происходит более полная очистка поровых каналов от продуктов реакции. Сте-
пень аэрации (газирования) кислоты принимают равной 15…25.
226
Призабойную зону скважин обрабатывают соляной кислотой и глинокислотой, га-
зированным азотом. Например, по одной из схем обработки призабойной зоны (ОПЗ)
закачивают в НКТ эксплуатирующейся скважины газированную нефть без стравливания
газа из затрубного пространства. После стабилизации приёмистости скважины при допу-
стимом давлении в затрубном пространстве в пласт нагнетают газированный азотом
кислотный раствор и продавливают его газированной нефтью. При обработке пласта
глинокислотой её не выдерживают в пласте на реагирование, а сразу же пускают сква-
жину в работу (фонтанирование) в целях извлечения из пласта продуктов реакции во из-
бежание закупорки порового пространства труднорастворимым осадком.
Применяют технологии, при которых пенокислота образуется непосредственно
на забое или в пластовых условиях [2]. При этом используют реагенты (нитрит
натрия, хлорид аммония, мочевина и др.), при взаимодействии которых с кислотой
образуется значительное количество газа (азот, углекислый газ).
Полимеркислотные обработки
Полимеркислотные обработки применяют в скважинах с карбонатными и тер-
ригенными коллекторами, неоднородными по проницаемости.
При закачивании полимеркислотного состава (ПКС) в пласт происходит вы-
равнивание профиля приёмистости и более равномерное воздействие как на высоко-
проницаемые пропластки, так и на низкопроницаемые. Часть полимера адсорбируется
в поровом пространстве на поверхности пород пласта.
При этом эффективная проницаемость пласта по воде снижается, и, следова-
тельно, снижается обводнённость нефти после ОПЗ.
Полимеркислотный состав включает следующие компоненты, % (по массе):
– соляная кислота – 15…18;
– полиакриламид (ПАА) – 0,05…0,15;
– вода – остальное.
При приготовлении раствора ПКС в отдельной ёмкости растворяют в горячей
воде (50…60 °С) расчётное количество полиакриламида и добавляют его в соляную
кислоту необходимой концентрации. Раствор ПКС закачивают в скважину и продав-
ливают в пласт продавочной жидкостью (техническая вода, раствор ПАВ, нефть).
Время выдерживания состава в пласте на реагирование зависит от температуры и со-
ставляет 6…10 часов [2].
Кислотные обработки скважин с терригенными коллекторами
С целью повышения продуктивности скважин с терригенными коллекторами
(песчаники, глины, алевролиты, аргиллиты) применяют кислотные обработки не-
скольких видов:
– солянокислотные;
– глинокислотные;
– двухрастворные, при которых пласт обрабатывают сначала раствором соля-
ной кислоты, а затем – раствором глинокислоты.
227
При солянокислотной обработке происходит растворение продуктов коррозии
и карбонатов в нагнетательных скважинах и отложений минеральных солей в трубах,
фильтре, на забое и в призабойной зоне (растворение карбонатов) в нефтяных добы-
вающих скважинах.
Глинистые обработки осуществляют в скважинах с терригенными коллекто-
рами, цементирующим веществом в которых являются силикаты (кремниевая кисло-
та, глины, аргиллиты), а содержание карбонатов в породе составляет менее 0,5 %.
Соляная кислота, входящая в состав глинокислоты, предотвращает образование и вы-
падение в осадок кремниевой кислоты и гидроокиси алюминия.
Двухрастворную кислотную обработку проводят в целях воздействия на тер-
ригенные коллекторы, содержащие карбонаты в количестве более 0,5 % [2].
Кислотные обработки скважин на основе прямых и обратных эмульсий
Эмульсии представляют собой термодинамически неустойчивые дисперсион-
ные системы, образованные двумя или более взаимонерастворимыми друг в друге
жидкостями. Жидкость, являющаяся непрерывной в эмульсии, в которой диспергиро-
вана другая жидкость в виде мелких капель (глобул), называется дисперсионной
(внешней) средой, а диспергированная жидкость – дисперсной (внутренней) фазой.
При воздействии на пласт, в которых образуются АСПО, применяют кислотные
растворы с добавлением углеводородных растворителей или прямые кислотосодер-
жащие эмульсии с внутренней углеводородной фазой. Использование прямых эмуль-
сий способствует повышению охвата пласта по толщине и глубине и равномерному
продвижению кислотного состава, предотвращению преждевременного осаждения
диспергированных кольматантов. Недостатком прямых эмульсий является трудность
регулирования свойств состава, при повышенных температурах они разрушаются, а
при разбавлении пластовой нефтью их вязкость растёт.
В целях повышения охвата пласта воздействием применяют составы на основе
обратных кислотосодержащих эмульсий. Свойства обратных эмульсий регулируют в
широких пределах изменением соотношения компонентов, подбором эмульгаторов и
нефтяной (углеводородной) среды, добавкой углеводородных растворителей, водо-
растворимых ПАВ [2].
4.8.3 Физическое воздействие
Физические методы подразумевают как прямые механические воздействия на
пласт или забой, так и воздействия, оказываемые физическими полями: акустическим,
электростатическим, электромагнитным, магнитным, тепловым и другими. Это самый
многочисленный класс методов интенсификации притока и потому их удобно рас-
сматривать, группируя согласно характеру оказываемого воздействия на пласт. Таким
образом, физические методы можно разделить на: механические; тепловые; волновые.
Механические методы
Механические методы применяют для образования или расширения существу-
ющих искусственных трещин (каналов) малой или большой протяжённости в пласте
вокруг скважины либо очищения забоя скважины от механических примесей. К ним
228
относятся все виды повторной перфорации, гидравлического разрыва пласта, а также
имплозионной очистки забоя и прискважинной зоны пласта.
Метод перфорации заключается в созда-
нии каналов (отверстий) в обсадной колонне, це-
ментном камне и горной породе для обеспечения
гидродинамической связи между скважиной и
продуктивным пластом для поступления пласто-
вой жидкости в скважину (рис. 4.20).
Глубина перфорационных каналов дости-
гает 50…1 300 мм, их диаметр варьируется от 8
до 25 мм, а плотность перфорации составляет от Рисунок 4.20. Вид перфорационного
10 до 40 отверстий на 1 метр. канала в трубе
Наиболее распространённый фильтр
скважин изготавливается методом перфорации эксплуатационной колонны.
Дополнительная или повторная перфорация производится в случае отсутствия
притока флюида из скважины, либо при проведении операций по повышению нефте-
отдачи пластов.
Существует пулевая, торпедная, кумулятивная и гидропескоструйная пер-
форация.
Пулевые перфораторы опускают в скважину на специальном электрическом
кабеле. При подаче электрического импульса происходит залп и в радиальном
направлении выстреливаются пули диаметром 12,5 мм, которые, пробивая обсадную
колонну и цементное кольцо, внедряются в продуктивный пласт. В результате обра-
зуются каналы, длина которых в зависимости от прочности породы и типа перфора-
тора составляет 65…150 мм.
Торпедные перфораторы более эффективны, они стреляют разрывными снаря-
дами диаметром 22…32 мм замедленного действия, при взрыве которых образуются
каверны глубиной до 100…160 мм.
Основным недостатком этих видов перфорации является возможность обра-
зования трещин в обсадной колонне и цементном кольце.
При использовании кумулятивных перфораторов отверстие в колонне, це-
ментном кольце и продуктивном пласте образуется за счёт прожигания их сфокуси-
рованной струёй газов, возникающих при взрыве кумулятивных зарядов и
движущихся со скоростью 6 000…8 000 м/с.
К недостаткам этого способа вскрытия относится то, что в процессе перфора-
ции струя газов увлекает за собой жидкость, которой заполнена скважина, и под
большим давлением внедряет её в породу пласта. При этом происходит засорение пор
пласта – кольматация, затрудняющая приток нефти в скважину.
Гидропескоструйная перфорация
Гидропескоструйная перфорация (ГПП) является методом создания каналов в си-
стеме колонна труб – цементное кольцо – горная порода под действием кинетической
энергии потока жидкости с песком, сформированного в насадках специального аппарата.
229
Гидропескоструйную перфорацию применяют при вскрытии плотных, как од-
нородных, так и неоднородных по проницаемости коллекторов, перекрытых одной,
двумя и более колоннами; перед ГРП для образования трещин в заданном интервале
пласта, а также для срезания труб, создания специальных отверстий в скважине при
проведении ремонтных работ.
Гидропескоструйное вскрытие не даёт должного эффекта в интервалах, ранее
обработанных соляной кислотой или подвергнутых гидравлическим разрывам, а так-
же при повторном вскрытии высокопроницаемых пластов с низким пластовым давле-
нием или сильно обводнённых.
Каналы, образованные вследствие действия кинетической энергии сформиро-
ванного в насадках потока жидкости с песком в породах прочностью на сжатие
100…200 МПа, имеют длину 10…30 см и поверхность фильтрации 200…500 см2.
Поскольку поверхность фильтрации таких каналов в несколько десятков раз
больше поверхности каналов, возникших в результате кумулятивной перфорации, то
гидропескоструйная перфорация особенно эффективна при вторичном вскрытии
трещинных коллекторов.
Различают два варианта ГПП – точечная и щелевая. При точечной перфорации
канал образуют при неподвижном перфораторе. Щелевую – при движении перфора-
тора в вертикальном направлении.
Технология проведения гидропескоструйной перфорации.
При осуществлении ГПП используют: перфораторы, НКТ, насосные агрегаты,
пескосмесители, ёмкости для жидкости, сальниковую головку или превентор, а
также жидкость-носитель и кварцевый песок.
Устье скважины при гидропескоструйной обработке оборудуют стандартной
арматурой для гидропескоструйного вскрытия и гидроразрыва пласта или специально
изготовленной головкой для ГРП.
Для прокачки песчано-жидкостной смеси используют насосные агрегаты плун-
жерного типа, а также цементировочные агрегаты или буровые насосы. Основными ма-
териалами при гидропескоструйных обработках являются рабочая жидкость и песок.
Рабочую жидкость подбирают с учётом физико-химических свойств пластовых пород и
насыщающих их жидкостей, а также видов работ, проводимых в скважине.
В зависимости от видов работ гидропескоструйные обработки осуществляются
по трём технологическим схемам обвязки скважины и оборудования:
– с повторным использованием песка и жидкости (закольцованная или круговая
схема);
– со сбросом отработанного песка и повторным использованием жидкости;
– со сбросом жидкости и песка.
Закольцованную схему, как наиболее экономичную, применяют во всех случа-
ях вскрытия гидроперфорацией продуктивных пластов общей толщиной более 8 м и
при других гидропескоструйных обработках.
230
Схема обвязки оборудования при гидропескоструйной перфорации скважин
представлена на рисунке 4.21.
Рисунок 4.21. Схема обвязки оборудования при гидропескоструйной перфорации скважин:

1 – гидропескоструйный аппарат; 2 – муфта-репер; 3 – обсадная колонна; 4 – НКТ;
5 – устьевой сальник; 6 – обратный клапан; 7 – фильтр для песка; 8 – высоконапорный
насосный агрегат; 9 – блок манифольда; 10 – пескосмеситель; 11 – насосный агрегат низкого
давления; 12 – выкидная линия в ёмкость; 13 – сито шламовое; 14 – ёмкость для жидкости
В качестве жидкости-носителя используют дегазированную нефть, 5…6%-ный

раствор соляной кислоты, воду (солёную или пресную) с добавками ПАВ, промывоч-
ный раствор, не загрязняющий коллектор. При работах в интервале непродуктивного
пласта используют пресную воду или промывочную жидкость.
При гидропескоструйной перфорации применяется песок с размерами зёрен
0,2…2,0 мм и с преимущественным (более 50 %) содержанием кварца. Концентрация
песка в жидкости-носителе должна составлять от 50 до 100 г/л.
Минимальную производительность насосных агрегатов принимают, исходя из
условий выноса отработанного песка и шлама, для чего скорость восходящего потока
в затрубном пространстве должна быть не менее 0,5 м/с.
Продолжительность процесса при точечном вскрытии составляет 15 минут,
при щелевом – не более 2…3 минут на каждый сантиметр длины цели.
Перепад давления жидкости на насадке (без учёта потерь на трение в НКТ)
составляет: при диаметре насадки 6 мм – от 10 до 12 МПа; при диаметре насадки
4,5 мм – от 18 до 20 МПа.
Процесс ГПП осуществляют при движении НКТ снизу вверх. При непредви-
денных продолжительных остановках немедленно промывают скважину при об-
ратной циркуляции.
После ГПП при обратной промывке вымывают шаровой клапан, промывают
скважину до забоя до полного удаления песка из скважины, поднимают перфоратор и
231
оборудуют скважину для освоения и эксплуатации. Освоение фонтанных скважин
допускается без подъёма перфоратора.
Гидроразрыв пласта
Гидроразрыв пласта (ГРП) – один из методов интенсификации работы нефтя-
ных и газовых скважин и увеличения приёмистости нагнетательных скважин. Метод
заключается в создании высокопроводимой трещины в целевом пласте для обеспече-
ния притока добываемого флюида (газ, вода, конденсат, нефть либо их смесь) к забою
скважины.
Рисунок 4.22. Схема размещения оборудования при гидроразрыве пласта:

1 – башмак эксплуатационной колонны; 2 – хвостовик; 3 – продуктивный пласт; 4 – трещина
гидроразрыва; 5 – пакер; 6 – якорь; 7 – НКТ; 8 – эксплуатационная колонна; 9 – арматура
устья; 10 – манометр; 11 – блок манифольдов; 12 – насосный агрегат; 13 – агрегат
приготовления смеси; 14 – бункер для проппанта; 15 – станция контроля и управления;
16 – технологические ёмкости; 17 – машина манифольдов
ГРП применяется для дренирования плотных низкопроницаемых коллекторов,

а также при большом радиусе загрязнения ПЗП. Глубокопроникающий гидроразрыв
пласта (ГГРП) с созданием более протяжённых трещин производят в коллекторах с
проницаемостью менее 50·103 мкм2.
В коллекторах толщиной свыше 30 м процесс гидроразрыва проводят по техноло-
гии поинтервального ГРП. В скважинах, совместно эксплуатирующих многопластовые
залежи, с целью воздействия на отдельные объекты применяют селективный ГРП.
С целью инициирования образования трещины в заданном интервале и повышения
эффективности ГРП предварительно проводят щелевую гидропескоструйную перфора-
цию или глубоко проникающую кумулятивную перфорацию. Гидроразрыв не проводится
в технически неисправных скважинах и при опасности обводнения скважины.
232
После проведения ГРП дебит скважины, как правило, резко возрастает. Метод
позволяет «оживить» простаивающие скважины, на которых добыча нефти или газа
традиционными способами уже невозможна или малорентабельна. Кроме того, метод
применяется для разработки нефтяных пластов, извлечение нефти из которых тради-
ционными способами нерентабельно ввиду низких дебитов, для добычи сланцевого
газа и газа уплотнённых песчаников.
При проведении работ по ГРП используемое оборудование включает насосные
агрегаты (ЦА-400, АН-700, СИН и др.), пескосмесительные агрегаты (4ПА, УСП-50 и
др.), блок манифольда (1БМ-700,1БМ-700С и др.), арматура устья (АУ-700 и др.) и
ёмкости.
При проведении гидроразрыва пласта работы следует производить только по-
сле установки пакера и гидроиспытания его на герметичность.
После проведения подготовительных операций, включающих спуск и посадку
пакера, установку арматуры, на скважину доставляют технологические жидкости,
расклинивающий материал, производят расстановку наземного оборудования, про-
верку и опрессовку всех трубопроводов и пакера. Перед началом процесса выполня-
ется контроль технологических свойств жидкостей.
Системы на водной основе можно готовить в ёмкостях любого типа. Ёмкости
для приготовления углеводородных систем должны быть закрытыми в целях безопас-
ности и для исключения попадания внутрь атмосферных осадков. В зимнее время ём-
кости необходимо оборудовать системой обогрева.
После обвязки устья скважины нагнетательные трубопроводы опрессовыва-
ются на ожидаемое давление при ГРП с коэффициентом запаса прочности.
Обвязка блока манифольда с установками и арматурой устья скважины должна
осуществляться при помощи специальных труб и шарнирных соединений высокого
давления, предусмотренных в комплекте установок и блока манифольда.
Напорный коллектор блока манифольдов должен быть оборудован датчиками
контрольно-измерительных приборов, предохранительными клапанами и линией
сброса жидкости, а нагнетательные трубопроводы – обратными клапанами.
Для замера и регистрации давления к устьевой арматуре должны быть присо-
единены показывающий и регистрирующий манометры, выведенные на безопасное
расстояние.
Устье скважины оборудуют вышкой с подъёмником. Рабочую жидкость и песок
в пласт закачивают с помощью насосных агрегатов типа 2АН-500, 4АН-700 (не менее
четырёх). Для подачи песка в жидкость-песконоситель используют один или два пес-
космесительных агрегата типа ПА.
Агрегаты для нагнетания жидкостей подсоединяют к устью через смесительное
устройство, входящее в комплект устьевого оборудования. Каждый агрегат подключа-
ют к устройству через линию, на которой монтируют обратный клапан, позволяющий
продолжать закачку жидкости в случае выхода из строя какого-либо из агрегатов.
233
Для подачи жидкости к пескосмесителю типа ПА предусмотрены не менее двух
агрегатов ЦА-320 или ЦА-150 или какие-либо другие передвижные насосные агрегаты
низкого давления (один вспомогательный агрегат на два закачивающих в скважину).
Материал для закрепления трещин после гидроразрыва загружают в бункер пескос-
месителя, который может транспортировать с базы на скважину до 10 т песка.
Для осуществления процесса гидроразрыва используют технологические жидко-
сти на водной, углеводородной и смешанных основах. Сведения о составах, свойствах по-
лимерных водных и углеводородных систем, методах контроля и регулирования свойств,
технологии их приготовления и применения, расчётные материалы для ведения процесса
гидроразрыва приводятся в руководстве для проведения процесса ГГРП.
Выбор типа жидкостей разрыва и песконосителя осуществляется в соответствии с
пластовыми условиями (литологией, температурой, давлением и т. п.). При этом учитыва-
ется совместимость выбранной жидкости с матрицей пласта и пластовыми флюидами.
Рабочие жидкости для гидроразрыва заготавливают в ёмкостях, располагаемых
у устья. Общий объём ёмкостей определяют по потребности в жидкостях, предназна-
ченных для глушения скважины и её промывки перед началом работ, проведения раз-
рыва, закачки песка, продавки его в пласт и промывки скважины после окончания
работ. Кроме того, добавляют воду в количестве 1,5 объёма скважины для освоения
её после ГРП и меловой раствор для глушения скважины в случае аварии. Каждая из
жидкостей размещается в отдельных ёмкостях. В схеме обвязки оборудования для
проведения гидроразрыва автоцистерны типа ЦР выполняют роль аварийных ёмко-
стей с запасом рабочей жидкости на тот случай, если подающие агрегаты выйдут из
строя и потребуется их замена в процессе работ. В этом качестве две автоцистерны
подключают непосредственно к смесительному бачку.
Для освоения скважины после окончания работ по гидроразрыву используют
передвижные компрессорные установки (например, УКП-80), компрессор которых
развивает давление до 8 МПа и способен снизить уровень жидкости в затрубном про-
странстве на 700…800 м.
Материалы для проведения гидроразрыва пласта.
Жидкости для гидроразрыва в зависимости от их главного компонента подраз-
деляются на жидкости на водной, углеводородной и смешанной основе.
Технологические жидкости для ГРП должны удовлетворять следующим ос-
новным требованиям:
– при минимальных затратах жидкости обеспечивать формирование трещин за-
данной протяжённости;
– вязкость должна обеспечивать высокую несущую способность песка (проп-
панта), достаточную для транспортирования и равномерного размещения в трещине
гидроразрыва расклинивающего материала и создания заданной раскрытости трещин;
– обладать низким гидравлическим сопротивлением и достаточной сдвиговой
устойчивостью для обеспечения максимально возможной в конкретных геолого-
технических условиях скорости нагнетания жидкости;
– минимально снижать проницаемость обрабатываемой зоны пласта;
234
– обладать высокой стабильностью при закачке;
– легко удаляться из пласта после проведения процесса;
– обладать регулируемой способностью деструктироваться в пластовых усло-
виях, не образуя при этом нерастворимого твёрдого осадка, снижающего проницае-
мость пласта и не создающего должного распределения расклинивающего материала
в трещине гидроразрыва.
Жидкости для гидроразрыва на водной основе представляют собой смесь воды
и кислоты. Для повышения вязкости, увеличивающей песконесущую способность, в
жидкость добавляются заглушающие агенты.
Жидкости на углеводородной основе представляют собой смесь масла и кислоты.
Жидкости эмульсионного типа (смешанные) изготавливаются из масла и воды
либо кислоты. Одна фаза диспергирована в виде крохотных капелек в другой фазе.
Эти жидкости обладают хорошей песконесущей способностью и очень низкими поте-
рями жидкости, но они дороже, чем жидкости на водной основе.
В качестве материалов, закрепляющих трещины, на глубинах до 2 400 м использу-
ют фракционированный кварцевый песок. На глубинах свыше 2 400 м – искусственные
среднепрочностные и высокопрочностные расклинивающие материалы (проппанты).
Для большинства работ используется песок с размером зерна 20×40. Если для
гидроразрыва глубоких скважин нужна дополнительная прочность, пользуются про-
калённым бокситом.
Кластерная технология гидроразрыва пласта.
Кластерная технология ГРП (рис. 4.23) используется на нефтяных месторожде-
ниях «Газпром нефти» уже несколько лет и отличается от традиционной методики
проведения гидроразрыва тем, как ведётся подача керамического проппанта в пласт.
Проппант – искусственный расклинивающий агент, необходимый для поддержания
трещины в открытом состоянии после проведения ГРП.
Обычно он подаётся непрерывно в течение всей операции ГРП и полностью за-
полняет образовавшуюся от ГРП трещину. При выполнении операции по кластерной
технологии проппант подаётся в скважину попеременно со специальным синтетиче-
ским волокном, способным образовывать каналы внутри трещины.
Таким образом кластерная технология на 40…50 % сокращает количество
проппанта, необходимого для операции ГРП.
Технология многостадийного гидроразрыва пласта.
Особенность новой технологии, прежде всего, в способе изоляции портов ГРП
(точек внутри скважины, где планируется провести гидроразрыв) друг от друга
(рис. 4.24). При использовании более традиционной «шаровой» технологии каждая
новая зона ГРП отделяется от предыдущей композитным или металлическим шаром.
Диаметр шаров возрастает от зоны к зоне и не позволяет провести больше
10 операций гидроразрыва из-за конструктивных особенностей скважины.
235
236
Рисунок 4.23. Кластерная технология гидроразрыва пласта Рисунок 4.24. Технология многостадийного гидроразрыва пласта
Кроме того, внедрённая технология позволяет в отличие от «шаровой» прово-
дить исследования внутри скважины и повторный ГРП, а также быстрее приступать к
добыче после проведения всех операций.
Имплозия
Под имплозией (гидроимпульсным воздействием) на призабойную зону пласта
понимается процесс, связанный с мгновенным наполнением некоторого, наперёд за-
данного, пустотелого пространства жидкостью с последующим мгновенным тормо-
жением движущегося (восходящего, нисходящего или иного) потока.
Имплозия является сложным физико-гидродинамическим процессом, научно
обоснованное использование которого может стать прорывной технологией в разви-
тии научно-технических методов интенсификации притока. В зависимости от кон-
структивного исполнения устройств, предназначенных для создания эффекта
имплозии на призабойную зону пласта, можно обеспечить как ударное, репрессивное,
так и депрессионное воздействие.
Имплозионное воздействие на призабойную зону пласта осуществляется специ-
альным оборудованием (гидрогенераторами давления), спускаемым на НКТ в сква-
жину до уровня интервала перфорации. Гидрогенераторы давления подразделяются
на механизмы однократного и многократного принципа действия.
Существенным общим недостатком устройств однократного действия являет-
ся низкая эффективность дренирования призабойной зоны, так как одиночный гидро-
удар в призабойной зоне не всегда обеспечивает требуемого результата,
выражающегося увеличением притока среды из пласта в скважину. Кроме того, сле-
дует отметить и невысокую надёжность мембранного узла, а также ограниченную об-
ласть использования гидрогенераторов (как правило, применяются только при низких
пластовых давлениях), а закачка рабочей жидкости по затрубному пространству ли-
митируется устьевым давлением 10 МПа.
Наиболее перспективным оказалось подземное оборудование многократного
принципа действия. Генераторы давления многократного имплозионного воздействия
показывают свою эффективность при высоких пластовых давлениях и способны со-
вершать периодически повторимые гидроимпульсные удары, чем выгодно отличают-
ся от предшествующих механизмов однократной имплозии.
Например, известной конструкцией института «ПечорНИПИнефть» является
гидрогенератор ГМКД для многократной депрессии (рис. 4.25).
Гидрогенератор ГМКД состоит из депрессионной камеры 16, плунжера 12,
перфорированного патрубка 18, пакера, направляющего патрубка, изготовленного из
цилиндра, установленного за перфорированным патрубком, и концентраторов давле-
ния 3 со смонтированным в корпус 6 пружинным клапаном 7.
Генератор в сборе спускается в скважину на НКТ с пакером с таким расчётом,
чтобы перфорированный патрубок 18 установить на 10…15 м выше интервала обра-
батываемого пласта, а пакер – на 2…5 м выше перфорированного патрубка 18.
237
Рисунок 4.25. Гидрогенератор ГМКД для многократной депрессии:
1 – кольцо уплотнительное; 2 – пружина; 3 – концентратор давления; 4 – шайба; 5 – шток;
6 – корпус концентратора; 7 – конус (клапан); 8 – шпилька; 9 – прокладка; 10 – седло клапана;
11 – клапан плунжера; 12 – плунжер П2Х; 14 – клетка плунжера; 15, 17 – переводник;
16 – цилиндр (депрессионная камера); 16 – корпус (кожух генератора) 18 – патрубок
перфорированный; 19 – муфта
После пакеровки скважины с помощью подъёмного агрегата на штангах или на

штангах с канатом, соединяемых с помощью специального устройства, спускают
плунжер 12 до упора в специальный переводник 14. Далее плунжер поднимают до
уровня на 2 метра выше верхнего конца перфорированного патрубка 18. При подъёме
плунжера нагнетательный клапан плунжера закрывается, жидкость из депрессионной
камеры 16 перемещается в колонну НКТ, в цилиндре 16 создаётся разрежение. С мо-
мента достижения нижнего конца плунжера верхней части перфорированного па-
трубка скважинная жидкость из подпакерной зоны устремляется в камеру 16,
создавая в призабойной зоне мгновенную депрессию. Затем цикл спуска и подъёма
плунжера повторяется до достижения требуемого результата [3, 17].
Известен и ряд других механизмов, обеспечивающих имплозионное воздей-
ствие на призабойную зону пласта.
Тепловые методы
Тепловые способы увеличения нефтеотдачи – это методы интенсификации
притока нефти и повышения продуктивности эксплуатационных скважин, основан-
ные на искусственном увеличении температуры в их стволе и ПЗП.
Тепловые методы применяют для нагрева забоя скважины и прискважинной
зоны пласта (ПЗП) при добыче тяжёлых высоковязких нефтей (более 50 мПа·с в пла-
стовых условиях) или нефтей с высоким содержанием парафина и асфальтено-
смолистых веществ (более 5 %). При нагреве твёрдые парафины и асфальтено-
смолистые вещества переходят в жидкое состояние и становятся подвижными, а вяз-
кость нефти существенно снижается, что приводит к увеличению притока пластовой
жидкости в скважину.
238
В тепловых методах для нагрева ПЗП используются нагреватели либо теплоно-
сители. В качестве нагревателей используются различные по конструкции и способам
получения тепла устройства: электрические нагреватели (конвекционные, индукцион-
ные), газовые горелки, парогазогенераторы, спускаемые в зону продуктивного пла-
ста, а также нагреватели, осуществляющие ввод высокочастотной (0,001…300 МГц)
электромагнитной энергии в пласт через специальные скважинные трубы.
Паротепловое воздействие
При паротепловой обработке ПЗП прогревают насыщенным паром с помощью
стационарных или передвижных парогенераторов. Паротепловые обработки проводят
в скважинах глубиной не более 1 000 м в коллекторах, содержащих нефть с вязкостью
в пластовых условиях свыше 50 МПа·с.
В качестве теплоносителей используются насыщенный или перегретый пар,
горячая вода, нагретые нефти, нефтепродукты (конденсат, керосин, дизельное топ-
ливо), закачиваемые в зону продуктивного пласта с поверхности.
Установлено, что наиболее эффективным рабочим агентом, используемым для уве-
личения нефтеотдачи, является насыщенный водяной пар высоких давлений (8…15 МПа).
Методы нагрева ПЗП теплоносителями осуществляют как созданием цирку-
ляции (горячая промывка), так и продавливанием теплоносителя в пласт. Последний
вариант эффективней, но требует извлечения скважинного оборудования и спуска
НКТ с пакером.
В процессе вытеснения нефти паром пар нагнетают с поверхности в пласты с
низкой температурой и высокой вязкости через специальные паронагнетательные
скважины, расположенные внутри контура нефтеносности (рис. 4.26).
Увеличение нефтеотдачи пласта в процессе нагнетания в него пара достигает-
ся за счёт снижения вязкости нефти под воздействием температур, а также за счёт
расширения нефти, перегонки её с паром и экстрагирования растворителем, что по-
вышает коэффициент вытеснения.
Рисунок 4.26. Технология паротеплового воздействия на пласт
239
Для проведения работ выбирают нефтяные пласты с достаточно большой тол-
щиной (15 м и более), вскрывают их в нагнетательных скважинах в средней части, си-
стемы размещения скважин принимают площадные.
В воде, питающей парогенератор должно содержаться менее 0,005 мг/л твёр-
дых взвешенных частиц полностью должны отсутствовать органические вещества и
растворенный газ (особенно кислород).
Основное ограничение на применение метода – глубина скважины не более
800…1 000 м, цементация колонны должна осуществляться до самого устья скважины.
Перед проведением процесса скважину останавливают, извлекая эксплуатаци-
онное оборудование, и проверяют герметичность эксплуатационной колонны. Пар
нагнетают с таким расчётом, чтобы образовалась паровая зона в радиусе от 10 до
20 м. Затем скважину герметизируют и выдерживают в течение 2…3 суток.
На паропроводе от паровой передвижной установки (ППУ) должен быть установ-
лен предохранительный клапан, отвод от которого следует вывести под пол установки.
Парогенераторные и водонагревательные установки должны быть оснащены
приборами контроля и регулирования процессов приготовления и закачки теплоноси-
теля, средствами по прекращению подачи топливного газа в случаях нарушения тех-
нологического процесса.
Управление запорной арматурой скважины, оборудованной под нагнетание па-
ра или горячей воды, должно осуществляться дистанционно. Фланцевые соединения
должны быть закрыты кожухами.
Территория скважин, оборудованных под нагнетание пара или горячей воды,
должна быть ограждена и обозначена предупредительными знаками.
Закачку теплоносителя в пласт следует проводить после установки термо-
стойкого пакера при давлении, не превышающем максимально допустимого для экс-
плуатационной колонны.
Отвод от затрубного пространства должен быть направлен в сторону, свобод-
ную от техники и обслуживающего персонала. При закачке теплоносителя (с уста-
новкой пакера) задвижка на отводе от затрубного пространства должна быть открыта.
Ремонтные работы в скважине, находившейся под тепловым воздействием,
разрешаются только после остывания поверхности поднимаемого оборудования до
температуры 45 °С и снижения давления в скважине до атмосферного.
Внутрипластовое горение
Метод извлечения нефти с помощью внутрипластового горения основан на
способности углеводородов (нефти) в пласте вступать с кислородом воздуха в окис-
лительную реакцию, сопровождающуюся выделением большого количества теплоты.
Он отличается от горения на поверхности. Генерирование теплоты непосредственно
в пласте – основное преимущество метода.
Процесс горения нефти в пласте начинается вблизи забоя нагнетательной сква-
жины, обычно нагревом и нагнетанием воздуха. Теплоту, которую необходимо под-
водить в пласт для начала горения, получают при помощи забойного
электронагревателя, газовой горелки или окислительных реакций.
240
После создания очага горения у забоя скважин непрерывное нагнетание возду-
ха в пласт и отвод от очага (фронта) продуктов горения (N2, CO2, и др.) обеспечивают
поддержание процесса внутрипластового горения и перемещение по пласту фронта
вытеснения нефти.
В качестве топлива для горения расходуется часть нефти, оставшаяся в пласте
после вытеснения её газами горения, водяным паром, водой и испарившимися фрак-
циями нефти впереди фронта горения. В результате сгорают наиболее тяжёлые фрак-
ции нефти.
В случае обычного (сухого) внутрипластового горения, осуществлённого
нагнетанием в пласт только воздуха, вследствие его низкой теплоёмкости по сравне-
нию с породой пласта происходит отставание фронта нагревания породы от переме-
щающегося фронта горения.
В результате этого основная доля генерируемой в пласте теплоты (до 80 % и
более) остаётся позади фронта горения, практически не используется и в значитель-
ной мере рассеивается в окружающие породы. Эта теплота оказывает некоторое по-
ложительное влияние на процесс последующего вытеснения нефти водой из
неохваченных горением смежных частей пласта.
Процесс влажного внутрипластового горения заключается в том, что в пласт
вместе с воздухом закачивается в определённых количествах вода, которая, соприка-
саясь с нагретой движущимся фронтом горения породой, испаряется. Увлекаемый по-
током газа пар переносит теплоту в область впереди фронта горения, где вследствие
этого развиваются обширные зоны прогрева, выраженные в основном зонами насы-
щенного пара и сконденсированной горячей воды.
Вытеснение нефти горячей водой
Самым простейшим методом интенсификации добычи нефти можно назвать
процедуру заводнения пласта. Увеличение нефтеотдачи за счёт закачки в пласт воды
позволяет значительно экономить на процессах повышения нефтеотдачи (рис. 4.27).
Рисунок 4.27. Схема вытеснения нефти горячей водой
241
К сожалению, вода не вытесняет нефть равномерно. Из-за разных вязкостей
и поверхностного натяжения воды и нефти, из-за неравномерного строения пород
коллектора, разной величины пор вода может на отдельных участках пласта двигать-
ся быстрее, чем нефть. В итоге часть нефти может остаться в порах.
Для того чтобы вытеснение нефти происходило более эффективно, в качестве
вытесняющего агента применяют не воду, а различные растворы.
Так, например, растворы ПАВ уменьшают «цепляемость» нефти к породе, способ-
ствуя более лёгкому ее вымыванию из пор. Также ПАВы уменьшают поверхностное
натяжение на границе нефть – вода, что содействует образованию водонефтяной эмуль-
сии типа «нефть в воде», для перемещения которой в пласте необходимы меньшие пере-
пады давления. Существенный недостаток ПАВов – это их дороговизна. Поэтому
в качестве альтернативы нередко применяют щелочные растворы, которые, взаимодей-
ствуя с нафтеновыми кислотами нефти, образуют ПАВ прямо в пласте. Область примене-
ния щелочных растворов ограничивается наличием в пластовых водах ионов кальция –
при реакции с щелочью они образуют хлопьеобразный осадок.
Другой результативный агент – это водный раствор полимеров, или, как их ещё
называют, загустителей. Полимеры увеличивают вязкость закачиваемой воды, при-
ближая её значение к вязкости нефти. В результате фронт вытеснения выравнивается –
вода перестаёт опережать нефть в более проницаемых участках пласта.
Часто в качестве загустителей применяют полиакриламиды. Они хорошо растворя-
ются в воде и уже при концентрациях 0,01…0,05 % придают ей вязкоупругие свойства.
Если полимеры загущают воду, то различные газы призваны разжижать нефть.
Чтобы уменьшить вязкость нефти и увеличить её подвижность, в пласт закачивают
растворители – сжиженные природные газы: бутан, пропан и их смесь. Ещё один
вариант растворителя – углекислота (двуокись углерода СО2), которая также отлично
растворяется в нефти.
Заводнение серной кислотой относится к комплексным методам увеличения
нефтеотдачи. Серная кислота растворяет минералы пород коллектора, повышая тем
самым их проницаемость. Таким образом увеличивается охват дренируемой зоны,
то есть части пласта, активно отдающей нефть. В то же время при взаимодействии
серной кислоты с ароматическими углеводородами, содержащимися в нефти, обра-
зуются поверхностно-активные сульфокислоты. Их роль в вытеснении нефти анало-
гична воздействию ПАВов, специально закачиваемых в пласт с поверхности.
Волновые методы
Волновые способы применяют для создания упругих колебаний в прискважин-
ных и удалённых зонах обрабатываемого пласта. Их действие основано на способно-
сти различных волн распространяться в пласте в слабой зависимости от его
коллекторских свойств и независимо от наличия фильтрационных каналов, при этом
обеспечивается множество полезных эффектов, направленных на повышение прони-
цаемости пласта и увеличение подвижности содержащихся в нём жидкостей.
242
Спектр возможных волновых воздействий весьма широк – от ультразвуковых и
высокочастотных колебаний до низкочастотной вибрации, гидроимпульсов и гидро-
ударов. По способам получения колебаний и их частотам волновые методы интенси-
фикации притока делятся на виброволновой, импульсно-ударный, акустический.
Виброволновое воздействие
Виброволновой метод заключается в создании упругих колебаний (ориентиро-
вочно в диапазоне 1…1 000 Гц) для ускорения релаксации негативных механических
напряжений, разрушения облитерационных слоёв на поверхности поровых каналов,
отрыва кольматирующих частиц от поверхности пор, уменьшения вязкости (в неко-
торых случаях и предельного напряжения сдвига), увеличения сплошности и ускоре-
ния дегазации жидкостей в прискважинной зоне пласта (рис. 4.28).
Рисунок 4.28. Схема виброволнового воздействия на пласт
Виброобработку проводят в скважинах с загрязнённой ПЗП; в коллекторах, сло-

женных низкопроницаемыми породами, содержащими глинистые минералы, в литоло-
гически неоднородных коллекторах с наличием низкопроницаемых пропластков; перед
химической обработкой; перед ГРП или другими методами воздействий на ПЗП.
Для осуществления метода применяются различные по принципу действия и
конструкции гидродинамические скважинные генераторы (ГСГ) клапанного, ротор-
ного (золотникового), кавитационного типа, преобразующие постоянный поток рабо-
чей жидкости (воду, растворы ПАВ, нефть, растворители, кислоты и др.) в
пульсирующий, создавая, таким образом, гидродинамические волны давления с ча-
стотами, регулируемыми подачей рабочей жидкости на ГСГ.
Они способны создавать колебания с частотами 1…1 400 Гц и амплитудами
1…15 МПа при расходах рабочей жидкости 3…20 л/с.
243
Увеличение амплитуды колебаний давления способствует повышению эффек-
тивности виброволнового воздействия, так как проницаемость коллектора растёт ин-
тенсивней, а вот увеличение частоты колебаний, наоборот, снижает эффективность,
так как при этом уменьшается глубина эффективной зоны виброволнового воздей-
ствия. В связи с этим наибольшее распространение получил виброволновой метод ис-
пользующий низкочастотную вибрацию 1…20 Гц.
Запрещается проведение виброобработки в скважинах, расположенных вблизи
водонефтяного контакта, при интенсивных поглощениях жидкости пластом, при низ-
ких пластовых давлениях.
Для проведения технологического процесса в обрабатываемый интервал на
НКТ опускают ГСГ. При давлениях закачивания свыше 40 МПа необходимо приме-
нять пакеры.
Величину гидравлического импульса определяют в зависимости от расхода ра-
бочей жидкости и времени перекрытия её потока. В качестве рабочей жидкости ис-
пользуют нефть, солянокислотный раствор, предельный керосин и их смеси.
Количество кислоты и керосина определяется из расчёта от 2 до 3 м3 на 1 м вскрытой
толщины пласта.
Виброобработку призабойной зоны скважины проводят только в технически
исправных скважинах при условии герметичности эксплуатационной колонны и це-
ментного кольца, подтверждённых исследованиями.
После проведения виброобработки необходимо исследовать скважину методом
установившихся и неустановившихся отборов на режимах (при депрессиях), соответ-
ствующих режимам исследования скважин перед виброобработкой.
Импульсно-ударное воздействие
Импульсно-ударный метод заключается в создании ударных волн в зоне обрабаты-
ваемого пласта, которые образуют новые или раскрывают существующие трещины поро-
ды пласта, а в некоторых случаях создают пульсирующую нагрузку с низкой частотой и
заставляют эти трещины вибрировать – смыкаться и размыкаться, что приводит к гораздо
более значительному увеличению проницаемости ПЗП (рис. 4.29).
Рисунок 4.29. Схема импульсно-ударного воздействия на пласт
244
Для осуществления метода применяются устройства, основанные на использо-
вании взрывчатых веществ (термогазохимические, пороховые генераторы), горюче-
окислительных составов, гремучей смеси (смесь водорода и кислорода),
электрического пробоя скважинной жидкости между электродами скважинного
устройства (эффект Юткина) электроискровыми генераторами.
Широкое распространение импульсно-ударного метода с применением
устройств, основанных на использовании взрывчатых веществ, сдерживается из-за их
невысокой эффективности, недостаточной надёжности, неуправляемости процессов и
существенных проблем безопасности, а также того, что воздействию подвергаются
наиболее проницаемые зоны пласта.
Не получил широкого распространения метод и с применением электроискро-
вых генераторов из-за существенных потерь электрической энергии в кабеле, а также
роста гидростатического давления, препятствующего образованию пульсирующей
полости, при обработке глубокозалегающих пластов.
Таким образом, в целом у импульсно-ударного метода имеются серьёзные не-
достатки, заключающиеся в небольшой глубине воздействия, в появлении положи-
тельного эффекта преимущественно в высокопроницаемых пропластках
неоднородных пластов, увеличении в ряде случаев обводнённости продукции.
Воздействие на ПЗП пороховыми газами осуществляется путём разрыва пласта без
закрепления трещин в плотных низкопроницаемых коллекторах (песчаниках, известняках,
доломитах с проницаемостью от 0,10 до 0,05 мкм и менее). Не допускается проведение
разрыва пласта указанным методом в коллекторах, сложенных алевролитами, сильно за-
глинизированными песчаниками с прослоями глин, мергелей, алевролитов с оолитовыми
известняками, а также песками и слабосцементированными песчаниками.
При проведении технологического процесса устье скважины оборудуют проти-
вовыбросовым оборудованием и лубрикатором. Скважину шаблонируют. Производят
замер длины кабеля и привязку по каротажу. Замеряют гидростатическое давление и
забойную температуру. Устанавливают генератор давления против интервала, подле-
жащего воздействию, или в непосредственной близости к нему. Если интервал обра-
ботки вскрывают торпедированием, генератор давления устанавливают над зоной
перфорации на расстоянии 1 м.
Пороховые генераторы давления должны устанавливаться в спускаемую гир-
лянду зарядов только перед вводом её в лубрикатор.
Гирлянда пороховых зарядов устанавливается в лубрикатор только при закры-
той центральной задвижке. Спускаемое устройство не должно касаться плашек за-
движки. Работа должна выполняться двумя рабочими. После спуска генератора на
заданную глубину каротажный кабель закрепляют на устье скважины.
Подключение спущенного на забой скважины порохового генератора или ак-
кумулятора давления к приборам управления и электросети проводится в следующей
последовательности:
– герметизация устья скважины;
245
– подключение электрокабеля гирлянды к трансформатору (распределительно-
му щитку);
– удаление членов бригады и других лиц, находящихся на рабочей площадке
(кроме непосредственных исполнителей), на безопасное расстояние от устья скважи-
ны – не менее 50 м;
– установка кода приборов подключения в положение «выключено»;
– подключение кабеля электросети к трансформатору или приборам управления;
– проведение мер, исключающих наведение посторонних токов;
– подача электроэнергии на приборы управления;
– включение электроэнергии на гирлянду с зарядом (производится только по
команде ответственного руководителя работ).
Сгорание порохового заряда фиксируют по рывку кабеля, выбросу жидкости
или звуковому эффекту. При толщине пласта свыше 20 м производят многократное
сжигание пороховых зарядов.
При воздействии на коллектор, состоящий из нескольких пропластков, произ-
водят поинтервальное и последовательное снизу вверх воздействие на отдельные
пропластки после предварительного их вскрытия.
Акустическое воздействие
Акустический метод заключается в создании упругих колебаний в высокоча-
стотном звуковом и ультразвуковом диапазонах для изменения структуры порового
пространства, увеличения теплопроводности скелета породы пласта, разрушения ми-
неральных солеотложений, дегазации и снижения вязкости нефти с целью вовлечения
в разработку низкопроницаемых и закольматированных пропластков пород обраба-
тываемого пласта, а также теплового воздействия на ПЗП.
Для осуществления метода используется два типа устройств.
Первые преобразуют заданные колебания электрического напряжения или тока
в механические колебания твёрдого тела, которое затем и излучает в окружающую
среду высокочастотные акустические волны (магнитострикционные, пьезокерамиче-
ские генераторы), а во-вторых высокочастотные акустические колебания возбужда-
ются потоком рабочей жидкости, проходящим через различные препятствия в
устройстве (гидродинамические генераторы кавитационного типа).
Первоначально были разработаны магнитострикционные и пьезокерамические
генераторы. Так как принцип работы первых основан на преобразовании колебаний
электрического тока (магнитное поле) в акустическое поле, а вторых – на преобразо-
вании колебаний электрического напряжения (электрическое поле) в акустическое
поле, то вторые оказались более предпочтительными ввиду их большего КПД, дости-
гающего 50 %.
В связи с этим именно пьезокерамические преобразователи нашли достаточно
широкое распространение для реализации акустического метода. Преобладающая ча-
стота таких генераторов составляет 19…20 кГц. При их работе в скважине возбужда-
246
ется акустическое поле интенсивностью более 10 кВт/м2, при этом интенсивность в
породе вблизи скважины составляет 1 кВт/м2, а на расстоянии 1 м от её стенки по-
рядка 0,2 кВт/м2.
Гидродинамические генераторы кавитационного типа не нашли практическо-
го использования из-за значительного кавитационного износа деталей устройств, что
приводит к срыву режима их работы и выходу из строя. Однако, работы по совершен-
ствованию разработанных и созданию новых устройств этого типа продолжаются.
4.8.4 Биологическое воздействие
Биологические методы применяют для очистки прискважинной зоны пласта
(ПЗП), забоя и ствола скважины от парафина, регулирования профилей притока и
приёмистости, а также увеличения пористости и проницаемости породы пласта. Их
действие основано на взаимодействии продуктов жизнедеятельности специально по-
лученных микроорганизмов (бактерий) с породой обрабатываемого пласта и содер-
жащимися в нём углеводородами (рис. 4.30).
Рисунок 4.30. Схема биологического воздействия на пласт
Для активизации жизнедеятельности бактерий в зону обрабатываемого пласта

закачивают растворы солей азота и фосфора, где они в качестве питательной среды
используют предварительно закачанную мелассу (отходы свеклосахарного производ-
ства), а также нефть.
Причём для развития аэробных бактерий требуется кислородная среда, а для
развития анаэробных – бескислородная.
В процессе жизнедеятельности бактерий могут образовываться газы (CH4, CO2,
N2, H2, H2S), органические и жирные кислоты, растворители (ацетон, метанол и др.),
полимеры, поверхностно-активные и другие вещества. Эти вещества приводят к де-
струкции тяжёлых фракций нефти, увеличению объёма углеводородной фазы,
уменьшению вязкости нефти, частичному растворению породы пласта, изменению
поверхностного натяжения на границе фаз, образованию или разрушению нефтяных
247
эмульсий, что в итоге положительным образом сказывается на проницаемости пласта
и подвижности, содержащихся в нём жидкостей.
Серьёзным недостатком таких методов является то, что в процессе жизне-
деятельности бактерий может происходить закупорка высокопроницаемых поро-
вых каналов пласта.
4.8.5 Газовое воздействие
Газовые методы основаны на закачке воздуха в пласт и его трансформации в
эффективные вытесняющие агенты за счёт низкотемпературных внутрипластовых
окислительных процессов. В результате низкотемпературного окисления непосред-
ственно в пласте вырабатывается высокоэффективный газовый агент, содержащий
азот, углекислый газ и ШФЛУ (широкие фракции лёгких углеводородов).
К преимуществам метода можно отнести:
– использование недорогого агента – воздуха;
– использование природной энергетики пласта (повышенной пластовой темпе-
ратуры свыше 60…70 градусов) для самопроизвольного инициирования внутрипла-
стовых окислительных процессов и формирования высокоэффективного
вытесняющего агента.
В настоящее время в качестве реагента используют следующие газы: углеводо-
родный сухой газ, углеводородный обогащённый газ, углеводородный газ высокого
давления, неуглеводородные газы, (CO2, N2), дымовые газы, газовые смеси.
Воздействие углеводородными газами
Закачка сухого углеводородного газа высокого давления для вытеснения нефти
из пласта базируется на взаимодействии родственных по составу систем в соответ-
ствии с их свойствами, давлением и температурой. В результате нагнетания газа вы-
сокого давления образуется переходная вытесняющая зона.
Вытеснение нефти газом может быть как несмешивающимся, так и смешиваю-
щимся (без границы раздела фаз). Смесимость газа с нефтью в пластовых условиях
достигается только в случае лёгкой нефти (плотность дегазированной нефти менее
800 кг/м3) при давлении нагнетания сухого углеводородного газа около или более
25 МПа, обогащённого газа – 15…20 МПа.
Применение углеводородного газа определилось трудностями или отрицатель-
ными последствиями закачки воды (наличием в пласте набухающих в воде глин; ма-
лой проницаемостью пород и, как следствие, недостаточной приёмистостью
нагнетательных скважин).
Основными критериями эффективности процесса закачки углеводородного га-
за высокого давления можно назвать:
– углы падения пластов: при углах более 15° закачка газа в сводовую часть, при
меньших – площадная закачка (в пологих структурах затруднено гравитационное раз-
деление газа и нефти);
248
– глубину залегания пласта: при малой глубине и высоких давлениях нагнета-
ния возможны прорывы газа в вышележащие пласты (нарушение герметичности за-
лежи), а при большой глубине требуются очень высокие давления нагнетания, что не
всегда технически осуществимо и экономически оправдано;
– однородность пласта по проницаемости и невысокую вязкость нефти: про-
является проницаемостная и вязкостная неустойчивость вытеснения и преждевремен-
ные прорывы газа в добывающие скважины;
– гидродинамическую замкнутость залежи, что исключает утечки (для нагне-
тания можно использовать нефтяной газ, природный газ соседних газовых месторож-
дений или газ из магистральных газопроводов).
Воздействие диоксидом углерода
Двуокись углерода растворяется в воде гораздо лучше углеводородных газов.
Растворимость двуокиси углерода в воде увеличивается с повышением давления и
уменьшается с повышением температуры.
При растворении в воде двуокиси углерода вязкость её несколько увеличивается.
Однако это увеличение незначительно. При массовом содержании в воде 3…5 % дву-
окиси углерода вязкость её увеличивается лишь на 20…30 %. Образующаяся при рас-
творении СО2 в воде угольная кислота Н2CO3 растворяет некоторые виды цемента и
породы пласта и повышает проницаемость. В присутствии двуокиси углерода снижа-
ется набухаемость глиняных частиц. Двуокись углерода растворяется в нефти в четы-
ре-десять раз лучше, чем в воде, поэтому она может переходить из водного раствора в
нефть. Во время перехода межфазное натяжение между ними становится очень низ-
ким, и вытеснение приближается к смешивающемуся.
Двуокись углерода в воде способствует отмыву плёночной нефти, покрываю-
щей зерна и породы, уменьшает возможность разрыва водной плёнки. Вследствие
этого, капли нефти при малом межфазном натяжении свободно перемещаются в по-
ровых каналах, фазовая проницаемость нефти увеличивается.
При растворении в нефти СО2 вязкость нефти уменьшается, плотность повы-
шается, а объем значительно увеличивается: нефть как бы набухает. Увеличение объ-
ёма нефти в 1,5…1,7 раза при растворении в ней СО2 вносит особенно большой вклад
в повышение нефтеотдачи пластов при разработке месторождений, содержащих ма-
ловязкие нефти. При вытеснении высоковязких нефтей основной фактор, увеличива-
ющий коэффициент вытеснения – уменьшение вязкости нефти при растворении в
ней СО2. Вязкость нефти снижается тем сильнее, чем больше её начальное значение.
При пластовом давлении выше давления полного смешивания пластовой нефти
с СО2 двуокись углерода будет вытеснять нефть, как обычный растворитель (смеши-
вающее вытеснение). Тогда в пласте образуются три зоны: зона первоначальной пла-
стовой нефти, переходная зона (от свойств первоначальной нефти до свойств
закачиваемого агента) и зона чистого СО2. Если СО2 нагнетается в заводнённую за-
лежь, то перед зоной СО2 формируется вал нефти, вытесняющий пластовую воду.
249
Увеличение объёма нефти под воздействием растворяющегося в нём СО2 наряду с
изменением вязкости жидкостей (уменьшением вязкости нефти и увеличением вязкости
воды) – один из основных факторов, определяющих эффективность его применения в
процессах добычи нефти и извлечения её из заводнённых пластов.
Воздействие азотом, дымовыми газами
Метод основан на горении твёрдых порохов в жидкости без каких-либо гер-
метичных камер или защитных оболочек.
Он сочетает тепловое воздействие с механическим и химическим, а именно:
– образующиеся газы горения под давлением (до 100 МПа) вытесняют из ство-
ла в пласт жидкость, которая расширяет естественные и создаёт новые трещины;
– нагретые (180…250 °С) пороховые газы, проникая в пласт, расплавляют па-
рафин, смолы и асфальтены.
Газообразные продукты горения состоят в основном из хлористого водорода и
углекислого газа; хлористый водород при наличии воды образует слабоконцентриро-
ванный солянокислотный раствор.
Углекислый газ, растворяясь в нефти, снижает её вязкость, поверхностное
натяжение и увеличивает продуктивность скважины.
4.8.6 Комбинированное воздействие
Комбинированные методы подразумевают различные сочетания химических,
физических и биологических методов интенсификации притока, а также их сочетание
с различными способами вызова притока.
Например, можно выделить следующие физико-химические методы: термо-
кислотная обработка, гидрокислотный разрыв пласта, виброволновая обработка с
кислотным раствором; физико-биологические: гидравлический разрыв пласта с закач-
кой микроорганизмов; сочетание способов вызова притока с методами интенсифи-
кации притока: кислотная обработка с циклической депрессией, создаваемой
струйным насосом, ультразвуковое воздействие с одновременной депрессией на
пласт, создаваемой аэрированием, либо струйным насосом и др.
Комбинированные методы способны показывать большую эффективность по
сравнению с традиционными методами интенсификации притока.
К комбинированным методам можно отнести водо- и парогазовые воздействия
на пласт.
Водогазовое воздействие – это метод увеличения нефтеотдачи, при котором
в нефтяной пласт нагнетается добываемый на этом же месторождении попутный
нефтяной газ, смешанный с водой.
Внедрение водогазового воздействия на пласт возможно на месторождениях с
газлифтным комплексом, когда в качестве источника газа может использоваться газ
высокого давления из газлифтной системы, при этом требуется всего один (или не-
сколько) передвижной дожимной компрессор или бустерная установка, а закачка га-
за осуществляется поочерёдно в несколько газонагнетательных скважин,
250
расположенных на площади месторождения в пределах существующих газопроводов
высокого давления газлифтной системы или в пределах газовой шапки, которую
можно использовать в качестве подземного хранилища газа с регулируемым отбором
и закачкой газа для предупреждения подъёма нефтяной оторочки выше газонефтяно-
го контакта.
Процесс паротепловой обработки скважин связан с прогревом ограниченной
площади пласта, сравниваемой с площадью дренирования (10…20 метров), путём за-
качки пара или парогаза.
В скважину закачивается однофазный холодный водный раствор окислителя и
горючего, нагнетаемый с поверхности по НКТ обычными насосными агрегатами и
сжигаемый на забое в камере сгорания с образованием пара и газообразного азота.
Такой способ получения парогазовой смеси на забое позволяет существенно
упростить технологию ведения ремонтных работ на скважине.
Тепловая обработка пласта парогазовой смесью с использованием парогазоге-
нераторов, где в качестве горючего используются дизельное топливо, керосин, ди-
стиллят или природный газ, является одним из развивающихся методов добычи
высоковязких нефтей и битумов.
4.9 Освоение скважин после ремонта
Освоение является важным этапом подготовки скважины к эксплуатации с це-

лью получения потенциально возможного дебита продукции (нефти, газа) в мини-
мальные сроки. От того, насколько качественно произведено освоение, зависит
степень гидродинамической связи скважины с пластом, характеристика притока, дли-
тельность работы скважины без осложнений, надёжность и долговечность функцио-
нирования конструкции самой скважины и её забоя, особенно на месторождениях с
трудноизвлекаемыми запасами.
Этап освоения скважины заключается в проведении технологических работ по
вызову притока из пласта в скважину, восстановлению или повышению проницаемо-
сти породы прискважинной зоны пласта (интенсификация притока), установлению
технологического режима эксплуатации скважины.
При существенном снижении проницаемости ПЗП вызов притока продукции
следует начинать только после проведения работ по её восстановлению. В противном
случае по качеству вскрытия пласта скважина окажется существенно гидродинамиче-
ски несовершенной, а приток продукции в скважину произойдёт только по немного-
численным отдельным участкам пласта с относительно высокой проницаемостью, что
приведёт к неравномерной выработке пласта и низкой отдаче углеводородов.
4.9.1 Способы вызова притока в скважинах
Вызов притока из пласта в скважину осуществляется понижением давления в
ПЗП, создаваемого столбом бурового раствора или жидкости глушения, до давления
251
меньше пластового (депрессия на пласт) различными способами, каждый из которых
относится к одному (или двум) из следующих методов: метод облегчения столба
жидкости; метод понижения уровня жидкости; метод мгновенной депрессии.
К методу облегчения столба жидкости относятся способы:
− замена жидкости глушения жидкостью с меньшей плотностью;
− замена жидкости глушения пенными системами;
− аэрирование жидкости глушения с пусковыми клапанами или без.
К методу понижения уровня жидкости относятся способы:
− вытеснение сжатыми газами (инертный, природный);
− откачивание глубинным насосом (штанговым, электроцентробежным, струйным);
− тартание желонкой;
− свабирование.
К методу мгновенной депрессии относятся способы:
− с использованием испытателей пластов;
− падающей пробки;
− задавка жидкости глушения в пласт [7].
4.9.2 Замена раствора жидкостью с меньшей плотностью
Способ заключается в закачивании
насосным агрегатом в скважину жидкости
меньшей плотности (вода или дегазирован-
ная нефть) по затрубному пространству до
полной замены бурового раствора
(рис. 4.31). Иногда закачку жидкости ведут
по НКТ. Преимущество закачки жидкости
по затрубному пространству заключается в
том, что при получении притока и до окон-
чания замены раствора создаются наилуч-
шие условия для выноса твёрдых частиц из
интервала перфорации из-за более высокой
скорости движения жидкости к устью.
Использование в способе жидкости в
качестве заменителя бурового раствора
Рисунок 4.31. Схема вызова притока позволяет сколь угодно плавно уменьшать
заменой жидкостью меньшей плотности: давление на забое скважины. Однако сте-
1 – буровой раствор; 2 – вода; 3 – устьевое пень его уменьшения ограничена
оборудование; 4 – сборная ёмкость; наименьшей плотностью, применяемой для
5 – ёмкость с водой; 6 – насосный агрегат этих целей замещающей жидкости (дегази-
рованная нефть) и потому не позволяет вызывать приток в скважины из пластов, дав-
ление в которых существенно ниже гидростатического [7].
252
При замене бурового раствора более лёгкой жидкостью возможны случаи, ко-
гда приток флюидов из пласта начинается до окончания процесса.
При этом давление на выкиде насосов уменьшается и их подачи может не хва-
тить для поддержания притока. В таких случаях, а, особенно, при слабосцементиро-
ванных и подверженных разрушению коллекторах, на выкидной линии
устанавливается штуцер, которым регулируют скорость потока и давление.
Регулировать давление на забой рекомендуется также при вызове притока из
скважин с высоким газовым фактором и газовых, так как быстрое освобождение ко-
лонны от жидкости может привести к её деформации.
Целесообразно также предусмотреть обработку закачиваемой жидкости ПАВ,
чтобы попадающая в пласт жидкость не ухудшала коллекторских свойств пласта.
4.9.3 Замена жидкости глушения пенными системами
В случае низких пластовых давлений вызов притока из пласта в скважину мо-
жет быть осуществлен с использованием пенных систем (рис. 4.32), имеющих плот-
ность от 900 до 1 000 кг/м3.
Пена представляет собой структу-
рированную дисперсную систему, в ко-
торой пузырьки газа являются
дисперсной фазой, разделённой тонкими
прослойками жидкой дисперсионной
среды. Двухфазная однокомпонентная
пена состоит из жидкости, газа и какого-
либо поверхностно-активного вещества
(ПАВ), являющегося пенообразователем.
Массовая доля ПАВ в пенах обычно со-
ставляет не более 2 %.
Способ заключается в закачивании
в скважину водного раствора ПАВ с
концентрацией 0,1…0,2 % (по актив-
Рисунок 4.32. Схема вызова притока заменой
ному веществу) через НКТ и вытесне- пенными системами:
нии раствором скважинной жидкости 1 – НКТ; 2 – манометры; 3 – расходомер
через затрубное пространство. Закачи- воздуха; 4 – компрессор; 5 – обратные клапаны;
вание по прямой схеме осуществляется 6 – аэратор; 7 – нагнетательная линия; 8 – насос;
для уменьшения контакта больших объ- 9 – мерная ёмкость; 10 – накопительная
ёмов скважинной жидкости с вскрытой ёмкость для пенообразующей жидкости;
толщей продуктивного пласта. 11 – сброс пены; 12 – затрубное пространство
Затем осуществляют замену водного раствора ПАВ двухфазной пеной следую-
щим образом. Из мерной ёмкости 9 насосом 8 подают в аэратор 6 водный раствор
ПАВ, который по линии 7 поступает в НКТ 1. При этом содержимое 14 скважины по-
253
ступает в ёмкость 10 или другую ёмкость по линии 11 через затрубное пространство
12 с расходом жидкости 3…5 л/с.
При появлении циркуляции в аэратор 6 компрессором 4 подаётся сжатый газ и по
линии 7, таким образом, начинает поступать пена, вытесняющая из скважины жидкость.
Контроль за процессом обеспечивается манометрами 2 и расходомером газа 3. Обратные
клапаны 5 предотвращают попадание газа в насос, а жидкости – в компрессор.
Сжатый газ следует подавать в аэратор с плавным увеличением подачи, начи-
ная с малых доз, для предотвращения образования воздушных пробок в скважине. В
нужный момент для замены пены с большей плотностью (меньшей степенью аэра-
ции) на пену с меньшей плотностью (большей степенью аэрации) прямая система по-
дачи пены в скважину меняется на обратную [7].
4.9.4 Аэрирование жидкости глушения
Способ вызова притока из пласта находит широкое применение при освоении
нефтяных и газовых скважин, если их планируется эксплуатировать фонтанным или газ-
лифтным способом. Он пригоден для использования в зимний период времени, поскольку
для его осуществления в качестве рабочего агента может быть использован только газ.
Способ заключается в закачивании насосным агрегатом в скважину газожид-
костной смеси (аэрированная жидкость), имеющей существенно меньшую плотность
по сравнению с жидкостью глушения и облегчении, таким образом, столба скважин-
ной жидкости, что снижает давление на забой и способствует вызову притока из пла-
ста в скважину. Аэрированием можно довести среднюю плотность газожидкостной
смеси до 0,3…0,4 кг/м3.
Способ может осуществляться и без использования насосного агрегата. В
этом случае сжатый газ вначале вытесняет жидкость глушения из НКТ или затрубно-
го пространства, а затем поступает в жидкость глушения (аэрация) через башмак
(нижнюю часть) колонны НКТ. Чем глубже находится башмак колонны НКТ, тем
больше будет величина пускового давления и время вытеснения скважинной жидко-
сти до башмака. Пусковым принято называть давление на выходе из компрессора,
при котором сжатый газ начинает поступать в жидкость глушения. В глубоких сква-
жинах пусковые давления могут составлять десятки мегапаскаль, а время вытеснения
может превышать двое суток.
Для уменьшения пускового давления и сокращения времени вытеснения приме-
няется способ аэрирования жидкости глушения с использованием пусковых отвер-
стий (пусковых клапанов) в НКТ. Для этого перед освоением в скважину спускается
колонна НКТ с пусковыми отверстиями (клапанами), конец которой устанавливается
на 10…20 м выше интервала перфорации (рис. 4.33). В этом случае сжатый газ вытес-
няет жидкость глушения из НКТ или затрубного пространства до уровня пусковых
отверстий (клапанов), затем через них аэрирует жидкость глушения, уменьшая тем
самым её плотность и способствуя вызову притока из пласта в скважину.
254
Аэрация представляет собой процесс введения газа в жидкость, в результате
которого жидкость становится насыщенной пузырьками газа и плотность получив-
шейся газожидкостной смеси значительно уменьшается.
Увеличение объёма газожидкостной смеси из-за её насыщения газом приводит
к подъёму последней до самого устья скважины. В результате устанавливается цир-
куляция, при которой происходит отбор жидкости из скважины [7].
4.9.5 Вытеснение сжатыми газами
Способ заключается в снижении уровня скважинной жидкости путём нагнета-
ния в затрубное пространство или НКТ сжатого газа (инертного, природного) ком-
прессором, в результате чего сжатый газ вытесняет жидкость глушения из НКТ или
затрубного пространства, уменьшая тем самым давление на забое и способствуя вы-
зову притока из пласта в скважину. Использование воздуха для снижения уровня
жидкости запрещается правилами безопасности в нефтяной и газовой промышлен-
ности (ПБ 08-200-98).
Способ позволяет производить вызов притока из пласта и создавать значитель-
ные депрессии на пласт резко и плавно (рис. 4.34).
Рисунок 4.33. Схема вызова притока

Рисунок 4.34. Схема вызова притока
аэрированием жидкости глушения:
аэрированием жидкости глушения:
1 – жидкость глушения; 2 – пусковые отверстия;
1 – жидкость глушения; 2 – сжатый газ;
3 – сжатый газ; 4 – аэрированная жидкость;
3 – устьевое оборудование; 4 – сборная
5 – устьевое оборудование; 6 – компрессор;
ёмкость; 5 – компрессор
7 – сборная ёмкость
255
Например, при использовании компрессора с подачей 8 м3/мин и максималь-
ным давлением 8 МПа в скважине с диаметром эксплуатационной колонны 146 мм и
установленной в ней НКТ с диаметром 73 мм, заполненной водой, можно снизить
уровень на 600 м, если закачивать газ в затрубное пространство, и на 200 м, если за-
качивать газ в НКТ. Следовательно, при использовании обратной схемы закачки газа
можно создать депрессию на пласт в 6 МПа, а при использовании прямой схемы –
2 МПа без использования дополнительных приёмов в работе [7].
4.9.6 Применение испытателя пластов на базе струйного насоса
Этот способ вызова притока из пласта находит всё более широкое распростра-
нение, так как позволяет создавать управляемые циклические депрессии на пласт с
одновременной очисткой прискважинной зоны пласта.
Способ заключается в откачивании скважинной жидкости из подпакерной части
скважины устройством для гидродинамических исследований пластов (УГИП), что сни-
жает давление на забой и способствует вызову притока из пласта в скважину (рис. 4.35).
Рисунок 4.35. Схема вызова притока аэрированием жидкости глушения:

1 – жидкость глушения; 2 – сжатый газ; 3 – устьевое оборудование; 4 – сборная ёмкость;
5 – компрессор
Для этого в скважину спускается колонна НКТ с установленным на ней паке-

ром и смонтированным над ним струйным насосом (в составе УГИП). После посадки
пакера выше интервала перфорации через струйный насос прокачивается рабочая
жидкость, подаваемая насосными агрегатами с устья скважины, понижая давление в
подпакерной части скважины (депрессия на пласт) до требуемой величины. Величина
256
депрессии и время её действия зависят от расхода рабочей жидкости, прокачиваемой
через струйный насос. После прекращения подачи рабочей жидкости гидростатиче-
ское давление на забое восстанавливается. Циклы снижения-восстановления забойно-
го давления повторяются многократно до появления устойчивого притока из пласта.
Создание управляемых циклических депрессий на пласт способствует извлече-
нию жидкостей (растворов), засоряющих пласт. Практика показывает, что за несколь-
ко десятков циклов удаётся извлечь из пласта на поверхность кубометры бурового
раствора. Струйный насос также может быть использован для повышения эффектив-
ности кислотных обработок прискважинных зон, поскольку обеспечивает быстрое и
надёжное удаление из породы остаточного раствора кислоты и продуктов реакции.
Струйные насосы способны обеспечивать практически любую депрессию, поскольку
с их помощью может быть получен даже вакуум. Производительность работы данных
устройств может достигать более 3 000 м3 /сут [7].
4.9.7 Тартание скважин желонкой
Этот способ вызова притока из пласта один из самых старых и в последнее
время используется редко из-за малой производительности. Он пригоден для исполь-
зования в неглубоких скважинах с низкими пластовыми давлениями, из которых не
ожидается фонтанирования, поскольку скважины не имеют колонны НКТ и, как пра-
вило, устьевой арматуры.
Способ заключается в периодическом порционном понижении уровня сква-
жинной жидкости специальным устройством – желонкой, благодаря чему понижается
давление на забое, что способствует вызову притока из пласта в скважину.
Желонка представляет собой полый цилиндр, выполненный из тонкостенных
насосно-компрессорных труб диаметром 89 и 114 мм, нижняя часть которого снабже-
на обратным клапаном, а верхняя – узлом крепления к тяговому органу лебёдки. Же-
лонка спускается на тяговом органе (как правило, стальной канат) под уровень
скважинной жидкости, наполняется благодаря открывающемуся в нижней части об-
ратному клапану, а затем поднимается на поверхность (рис. 4.36, а). Работы по сни-
жению уровня в скважине ведутся медленно, так как объём желонок невелик.
Например, для снижения уровня на 500 м в колонне диаметром 168 мм желонкой
диаметром 114 мм и длиной 10 м необходимо сделать более 110 рейсов. Глубина
спуска ограничивается прочностью и длиной тягового органа, на котором спускается
желонка, а высота поднимаемого столба жидкости ограничивается длиной желонки и
по техническим причинам не может превышать 40…50 м [7].
4.9.8 Свабирование скважин
Этот способ вызова притока из пласта один из самых старых, традиционных и
универсальных, однако до недавнего времени был запрещён к применению правила-
ми безопасности в нефтегазодобывающей промышленности из-за своей недостаточно
безопасной и экологически чистой реализации.
257
Он пригоден для использования для различных категорий скважин и характе-
ризуется высокой производительностью, простотой реализации, возможностью эф-
фективного применения в осложнённых условиях, а также совместимостью с
различными методами интенсификации притока.
Способ заключается в периодическом порционном понижении уровня сква-
жинной жидкости специальным устройством – свабом в колонне насосно-компрес-
сорных труб либо в эксплуатационной колонне, благодаря чему понижается давление
на забое, что способствует вызову притока из пласта в скважину (рис. 4.36, б, в).
Рисунок 4.36. Схемы вызова притока тартанием желонкой и свабированием:

а – тартание желонкой; б – свабирование в насосно-компрессорной трубе; в – свабирование
в эксплуатационной колонне; 1 – устьевое оборудование; 2 – эксплуатационная колонна;
3 – колонна НКТ; 4 – гибкий тяговый орган; 5 – грузы; 6, 7 – свабы; 8 – обратный клапан
Сваб представляет собой полый цилиндр (мандрель), снабжённый обратным

клапаном в своей нижней части, узлом крепления к тяговому органу в своей верхней
части и уплотнительными элементами (резиновыми, полимерными манжетами либо
металлическими плашками), расположенными по образующей поверхности цилин-
дра. Манжеты препятствуют протеканию скважинной жидкости между мандрелью и
колонной труб только при движении сваба вверх. Обратный клапан открывается при
спуске, пропуская скважинную жидкость, и закрывается при подъёме сваба, вынося
на поверхность столб жидкости, находящийся над свабом [7].
258
4.10 Перевод скважин на использование по другому назначению
Перевод скважин из одной категории в другую обусловливается важностью рацио-

нальной разработки месторождения. Работы по переводу скважин из одной категории в
другую реализуются при полном соблюдении мер, предусмотренных технологическими
схемами и проектами разработки месторождений. Работы по переводу скважин для ис-
пользования по другому назначению производят по плану, составленному на основании
«Заказа на производство капитального ремонта скважин» цехом капитального ремонта
скважин и утверждённому нефтегазодобывающим предприятием.
В план работ по переводу скважин для использования по другому назначению
включают следующие оценочные работы:
– определение герметичности эксплуатационной колонны;
– определение высоты подъёма и качества цемента за колонной;
– определение наличия заколонных перетоков;
– оценка опасности коррозионного разрушения внутренней и наружной по-
верхностей обсадных труб;
– снятие кривой восстановления давления и оценка коэффициента продуктив-
ности скважины, а также характера распределения закачиваемой жидкости по тол-
щине пласта;
– оценка нефтенасыщенности пласта геофизическими методами;
– излив в коллектор жидкости глушения скважины в зависимости от текущей
величины пластового давления или остановки ближайшей нагнетательной скважины.
4.10.1 Ввод в эксплуатацию и ремонт нагнетательных скважин
В процессе освоения и эксплуатации нагнетательных скважин осуществляется
комплекс исследований с целью контроля за разработкой месторождения, установле-
ния и проверки выполнения технологического режима работы и технического состоя-
ния скважин. Эксплуатация скважин с негерметичными колоннами не допускается.
В процессе эксплуатации нагнетательных скважин с помощью забойных и по-
верхностных приборов должен проводиться постоянный контроль за их приёмисто-
стью, давлением нагнетания и охватом пластов заводнением по толщине.
Пластовое давление, фильтрационные свойства пласта и коэффициенты приё-
мистости скважин определяются исследованиями скважин методами восстановления
или падения забойного давления и установившихся пробных закачек в период освое-
ния и эксплуатации скважин.
Взаимодействие скважин и пути перемещения по пласту нагнетаемой воды
изучаются по динамике изменения давления на различных участках пласта, гидроп-
рослушиванием, геофизическими методами, добавкой в закачиваемую воду индика-
торов и наблюдением за их появлением в продукции добывающих скважин.
Оценка эффективности мероприятий по регулированию закачки воды по разре-
зу эксплуатационного объекта в основном производится с применением глубинных
расходомеров, метода радиоактивных изотопов или высокочувствительных термо-
259
метров. По результатам исследований расходомерами составляются профили приё-
мистости, проводится их сопоставление с профилями отдачи по соседним добываю-
щим скважинам, определяется коэффициент охвата пласта заводнением по толщине.
Герметичность обсадной колонны и отсутствие затрубной циркуляции в нагне-
тательных скважинах определяется анализом кривых восстановления устьевого дав-
ления, исследованием с применением глубинных расходомеров, резистивиметров,
электротермометров, радиоактивных изотопов, поинтервальной опрессовкой с по-
мощью пакера на трубах.
Периодичность и объём исследовательских работ в нагнетательных скважинах
устанавливается объединением в соответствии с утверждённым обязательным ком-
плексом промыслово-геофизических и гидродинамических исследований, с учётом
требований технологического проектного документа на разработку.
Ремонт нагнетательных скважин объединяет виды работ связанных с ликви-
дацией сложных аварий, как со спущенным в скважину оборудованием, так и с самой
скважиной, работы по переводу скважины с одного объекта закачки на другой, рабо-
ты по восстановлению герметичности цементного кольца и эксплуатационной колон-
ны, увеличению толщины эксплуатируемого интервала, воздействию на призабойную
зону пласта зарезке нового ствола и другие.
Основная отличительная особенность ремонта нагнетательных скважин –
высокое пластовое давление в районе скважины, превышающее гидростатическое.
До настоящего времени широкое распространение имеет способ снижения пла-
стового давления как путём самоизлива, так и остановки скважины.
Недостаток применения самоизлива обусловливается требованием охраны
окружающей среды, а остановки скважины – общим падением уровня пластового
давления в отдельной зоне разрабатываемой площади, приводящим к снижению до-
бычи нефти.
Недостаток глушения скважины заключается в трудоёмкости и дороговизне
проводимых работ и ухудшении проницаемости призабойной зоны.
Поэтому при подготовке нагнетательных скважин к ремонту необходимо исходить
из конкретных условий разработки месторождения, отдельной площади или даже зоны.
Если самоизлив обеспечивает быстрое снижение устьевого давления при зака-
чивании пресной воды, то необходимо применять только этот способ. При закачива-
нии сточных и других высокоминерализованных вод применение самоизлива можно
рекомендовать только в том случае, когда возможны быстрый сбор и утилизация из-
ливаемой воды.
В видах РИР и технологии их осуществления в нагнетательных и нефтяных (га-
зовых) добывающих скважинах больших различий нет, за исключением величины
давления опрессовки эксплуатационной колонны после ремонта.
На практике часто после РИР в нагнетательной скважине эксплуатационная ко-
лонна по всей длине испытывается на герметичность давлением, равным или не-
260
сколько большим давления закачивания воды в пласт. Однако такому испытанию
должен подвергаться лишь интервал колонны, в котором были проведены РИР;
остальная ее часть должна быть изолирована пакером.
После РИР закачивание воды должно осуществляться только через НКТ с па-
кером. Затрубное пространство между НКТ и эксплуатационной колонной должно
быть заполнено жидкостью, обработанной ингибитором коррозии. На устье между
эксплуатационной колонной и кондуктором должен быть установлен манометр.
4.10.2 Консервация и расконсервация скважин
Консервацию скважин производят с учётом возможности повторного ввода её в
эксплуатацию или проведения в ней ремонтных или других работ.
Работы по консервации и расконсервации скважин осуществляются по индивидуаль-
ным планам предприятия, которые согласуют с местными органами Технадзора и во-
енизированным отрядом по ликвидации и предупреждению открытых фонтанов и
утверждаются предприятием.
При наличии межколонных проявлений до начала работ по консервации проводят
соответствующие ремонтно-восстановительные работы по специальным планам.
Консервацию скважин производят в следующем порядке:
1. Цементные мосты не устанавливают.
2. Устье консервированной скважины ограждают. На ограждении крепят таб-
личку с указанием номера скважины, наименования месторождения (площади), орга-
низации и сроков консервации.
3. Во всех консервируемых скважинах для предохранения от замораживания
верхнюю часть ствола на глубину 30 м заполняют незамерзающей жидкостью (соля-
ровое масло, 30%-ный раствор хлористого кальция, нефть и т. п.).
4. Устьевое оборудование всех консервируемых скважин должно быть защи-
щено от коррозии.
Проверку состояния скважин, находящихся в консервации, проводят не реже
одного раза в квартал с соответствующей записью в специальном журнале. По окон-
чании консервационных работ составляют акт по установленной форме.
Прекращение консервации (расконсервацию) скважин производят по согласо-
ванию с органами Технадзора.
Расконсервацию скважины производят в следующем порядке:
1. Устанавливают штурвалы на задвижки фонтанной арматуры.
2. Разгерметизируют патрубки и устанавливают манометры.
3. Снимают заглушки с фланцев задвижек.
4. Подвергают фонтанную арматуру гидроиспытанию при давлении, соответ-
ствующем условиям эксплуатации.
5. Промывают скважину, при необходимости производят допуск колонны НКТ
до заданной глубины и после оборудования устья производят её освоение и ввод в
эксплуатацию [12].
261
4.10.3 Ликвидация скважин
Ликвидация скважин – это полное списание скважины со счетов вследствие не-
возможности использовать её по техническим или геологическим причинам для про-
должения её бурения или эксплуатации. Скважины, подлежащие ликвидации, могут
быть не закончены бурением или находившиеся в эксплуатации.
Причины, на основании которых ставится вопрос о ликвидации не законченных
бурением скважин:
1) сложная авария в скважине и доказанная техническая невозможность её
устранения, а также невозможность использования скважины для других целей,
например, возврат на вышележащие горизонты или использование в качестве нагне-
тательной или наблюдательной;
2) полное отсутствие нефтегазонасыщенности вскрытых этой скважиной гори-
зонтов (разведочная) и невозможность использования её для других надобностей
(возврат, углубление и т. д.).
Причины, являющиеся основанием для ликвидации эксплуатационных скважин:
1) техническая невозможность устранения аварии в скважине (дефект колонны,
оставление инструмента, труб и т. д.) и отсутствие объектов для эксплуатации выше
дефектного места в колонне;
2) полное обводнение контурной водой и отсутствие объектов для возврата.
В зависимости от причин ликвидации скважины подразделяют на шесть
разрядов:
1. Поисковые, разведочные, опорные, параметрические скважины, оказавшиеся
сухими или водяными; не доведённые до проектной глубины, но вскрывшие проект-
ный горизонт; давшие притоки нефти, газа; скважины с забалансовыми запасами или
эксплуатация которых нерентабельна и т. д.
2. Добывающие скважины, оказавшиеся сухими или водяными; оценочные
скважины, выполнившие своё назначение; нагнетательные, наблюдательные и сква-
жины для сброса сточных вод и других промышленных отходов, оказавшиеся в не-
благоприятных условиях.
3. Скважины, подлежащие ликвидации по техническим причинам вследствие
некачественной проводки или аварии при строительстве; аварии в процессе эксплуа-
тации и т. д.
4. Скважины, числящиеся в основных фондах НГДУ: после полного обводне-
ния пластовой водой продуктивного горизонта; при снижении дебита до пределе рен-
табельности из-за истощения или обводнения продуктивного горизонта; при
прекращении приёмистости и невозможности или экономической нецелесообразно-
сти восстановления приёмистости; при отсутствии необходимости дальнейшего ис-
пользования (наблюдательные, оценочные и нагнетательные скважины), выбывшие
из эксплуатации из-за нарушения обсадных колонн вследствие коррозии, на которых
проведение ремонтно-восстановительных работ технически невозможно или эконо-
мически нецелесообразно.
262
5. Скважины, расположенные в запретных зонах (полигоны, водохранилища,
населённые пункты, промышленные предприятия и т.д.); ликвидируемые после сти-
хийных бедствий; специального назначения; пробуренные для проведения опытных и
опытно-промышленных работ; ликвидируемые вследствие геологических осложне-
ний и т. д.
6. Скважины, законсервированные в ожидании организации промысла, в том
числе зачисленные в состав основных фондов, если их консервация превышает
10 лет, а ввод этих площадей в разработку на ближайшие 5…7 лет планами не преду-
сматривается; использование которых в качестве эксплуатационных невозможно из-
за несоответствия условиям эксплуатации.
Технологией ликвидации скважин предусматривается:
– промывка скважины со спуском НКТ до забоя, очистка стенки эксплуатаци-
онной колонны от глинистого раствора, нефти, АСПО и продуктов коррозии в интер-
вале установки цементного моста;
– в зависимости от удалённости продуктивных пластов (интервала перфорации)
друг от друга установка сплошного или прерывистого цементных мостов от забоя до
глубины, обеспечивающей перекрытие всех интервалов перфорации и интервалов га-
зонефтеводопроявлений; высота каждого цементного моста равна толщине пласта
плюс двадцать метров выше кровли и ниже его подошвы; над кровлей верхнего гори-
зонта цементный мост устанавливают на высоте не менее 50 м; рецептура цементного
раствора подбирается в лаборатории;
– в случае ликвидации скважины (особенно с открытым забоем) с пластовым
давлением ниже гидростатического (цементный раствор поглощается) предваритель-
ное ограничение поглотительной способности пластов, применение тампонажных
растворов с регулируемой плотностью и временем загустевания, равным времени за-
качивания их в интервал установки мостов или в заколонное пространство;
– оценка опрессовкой герметичности затвердевшего тампонажного материала;
отбивка полной нагрузкой НКТ при циркуляции промывочного раствора верхней гра-
ницы моста;
– извлечение обсадных колонн при отсутствии газовых и газонефтяных зале-
жей, а также напорных минерализованных пластовых вод, способных загрязнить
верхние пресные воды;
– срез и извлечение эксплуатационной колонны, если в результате ремонтно-
восстановительных работ не удалось по техническим причинам поднять цементный
раствор за ней до устья и башмака предыдущей колонны; установка цементного мо-
ста под давлением над оставшейся в скважине эксплуатационной колонной до устья;
проверка герметичности цементного моста;
– проверка герметичности межколонного пространства между направлением и
кондуктором, между кондуктором и промежуточной колонной; при отсутствии гер-
метичности закачивание цементного раствора (или другого тампонажного материала)
под давлением до полной герметизации межколонного пространства.
263
Устье ликвидируемой скважины
(рис. 4.37) оборудуют репером, на кото-
ром электросваркой делают следующую
надпись: номер скважины, наименова-
ние месторождения (площади) и орга-
низации (НГДУ, УБР).
Для установки репера на сплюсну-
той сверху трубе спускают на глубину не
менее 2 м деревянную пробку и заливают
до устья цементным раствором.
Над устьем скважины устанавли-
вают бетонную тумбу размером 1×1×1 м.
Рисунок 4.37. Устье ликвидированной Высота репера над бетонной тумбой не
скважины менее 0,5 м.
Если промежуточную колонну извлекают, то репер устанавливают в кондукто-
ре или направлении и также сооружают бетонную тумбу [12].
1. Дайте описание технологической схеме капитального ремонта скважин, ка-

кие комплексы работ в неё входят?
2. Что входит в комплекс работ по обследованию и исследованию скважин?
Что позволяют получить эти методы?
3. Какими методами возможно исправление негерметичности обсадных колонн
в скважинах? Опишите их.
4. С какой основной целью проводятся ремонтно-изоляционные работы в сква-
жинах? Какими методами они ведутся?
5. Что включает в себя технология ведения ловильных работ в скважинах и из-
влечения прихваченных труб?
6. Как производится возврат скважины на выше- или нижележащий горизонт?
Какие способы эксплуатации пластов существуют?
7. Какие работы в скважинах при их ремонте выполняются с применением эле-
ментов бурения? Охарактеризуйте эти работы.
8. Какие существуют методы воздействия на призабойную зону пласта в целях
повышения нефтеотдачи? Дайте краткое описание этих методов.
9. Какими способами возможно освоение скважин после их ремонта? Приведи-
те краткое описание каждого из этих способов.
10. Что включает в себя процесс консервации, расконсервации и ликвидации
нефтегазовых скважин?
264
5. РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ НЕТРАДИЦИОННЫМИ МЕТОДАМИ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОЛТЮБИНГОВЫХ УСТАНОВОК
И КОЛОННЫ ГИБКИХ НКТ
5.1 Колтюбинговые технологии ремонта
При разработке и эксплуатации нефтяных и газовых месторождений колтюбинго-

вые технологии позволяют производить ремонт нефтяных и газовых скважин под давле-
нием без нарушения (остановки) их режима эксплуатации (проводить ремонтные и
технологические операции без глушения скважин и подъёма колонны НКТ).
При этом, время на проведение работ колтюбинговыми установками уменьша-
ет общие затраты на ремонт, сокращает простои скважин, дают возможность прово-
дить многие технологические операции, недоступные традиционными методами и, в
конечном итоге, увеличивают добычу нефти и газа.
Кроме того, применение колтюбинговых установок значительно снижается
риск загрязнения окружающей среды в связи с использованием длинномерных без-
муфтовых труб.
Область применения колтюбинговых установок с колонной гибких НКТ:
– снижение гидростатического давления на забой скважин;
– удаление жидкости с забоя скважин;
– очистка ствола скважин;
– фрезеровочные работы;
– ловильные работы;
– интенсифицирующие обработки;
– расширение ствола;
– проведение каротажа;
– перфорация;
– цементирование под давлением;
– борьба с песком;
– использование в качестве эксплуатационной колонны;
– закачка ингибиторов и растворителей солей и парафина;
– использование при механизированной эксплуатации скважин;
– исследование скважин;
– бурение скважин;
– заканчивание горизонтальных скважин;
– очистка трубопроводов;
– обслуживание скважин с подводной устьевой арматурой.
Преимущества колтюбинговых технологий:
– при исследовании скважин:
– обеспечение возможности доставки приборов в любую точку горизонтальной
скважины;
265
– высокая надёжность линии связи со спускаемыми приборами;
– при выполнении подземных ремонтов:
– отсутствует необходимость в глушении скважины и, как одно из следствий,
не ухудшаются коллекторские свойства призабойной зоны продуктивного пласта;
– сокращается время проведения спускоподъёмных операций за счёт исключе-
ния свинчивания (развинчивания) резьбовых соединений колонны труб;
– уменьшается период подготовительных и заключительных операций при раз-
вёртывании и свёртывании агрегата;
– исключается загрязнение окружающей среды технологической и пластовой
жидкостями;
– при проведении буровых работ:
– исключается возникновение ситуаций, связанных с внезапными выбросами,
открытым фонтанированием;
– обеспечивается возможность бурения с использованием в качестве бурового
раствора нефти или продуктов её переработки (это позволяет осуществлять вскрытие
продуктивного пласта оптимальным образом и совмещать процесс бурения с отбором
пластовой жидкости);
– становится возможным выполнять разрушение породы в условиях депрессии;
– обеспечивается эффективное бурение горизонтальных участков скважин;
– становится возможным применять устройства, информирующие бурильщика
о режимах бурения и оперативного управления процессом проводки скважины (при
работе с подобным оборудованием реализуется «эффект присутствия» оператора
установки на забое скважины).
Следует отметить и недостатки, присущие рассматриваемой технике:
– самопроизвольное и неконтролируемое скручивание колонны гибких труб;
– невозможность принудительного проворота колонны гибких труб;
– ограниченная длина труб, намотанных на барабан;
– сложность ремонта колонны гибких труб в промысловых условиях [9].
5.2 Снижение гидростатического давления на забое скважин
Такая необходимость возникает в тех случаях, когда ранее действовавшая

скважина оказывалась «задавленной» столбом жидкости.
Когда пласт имеет высокое давление и уравновешен буровым раствором под-
ходящей плотности, простейший способ создания несбалансированных условий за-
ключается в замещении находящегося в скважине бурового раствора с помощью
колонны гибкой трубы менее плотной жидкостью.
Наиболее эффективный способ снижения гидростатического давления на забое
скважины с использованием азота заключается в спуске в скважину колонны гибкой
трубы в условиях поддержания низкой скорости циркуляции азота. Этот способ обес-
печивает диспергирование азота в столбе жидкости, постепенно «облегчает» жид-
266
кость в кольцевом пространстве и создаёт условия для инициирования притока пла-
стовых флюидов.
Когда приступают к реализации программы разгрузки с использованием азота,
гибкую трубу спускают в скважину со скоростью 12...18 м/мин. Закачку азота с низ-
кой скоростью (4,2...7,1 м3/мин в стандартных условиях) начинают, когда конец гиб-
кой трубы располагается непосредственно выше уровня жидкости, чтобы
минимизировать потери. Гибкую трубу затем спускают до заданной глубины в сква-
жине, что помогает извлечению скважинной жидкости вплоть до достижения устой-
чивой добычи пластового флюида. По мере спуска гибкой трубы в скважину столб
жидкости аэрируется, что ведёт к несбаланированности пластового давления.
Другой способ облегчения столба жидкости в скважине заключается в перио-
дической закачке азота. При этом колонна гибкой трубы устанавливается ниже уров-
ня жидкости до начала закачки азота.
В этом случае давление нагнетания азота должно превышать гидростатическое
давление столба жидкости выше точки ввода азота в поток. Как только давление за-
качки азота превзойдёт гидростатическое давление столба жидкости, азот начнёт по-
ступать в кольцевое пространство и реализуется процесс однорядного газлифта. По
мере снижения гидростатического давления столба жидкости выше точки ввода азота
расширение сжатого газа в гибкой трубе ускоряется, что создаёт эффект, аналогич-
ный циркуляции азота при повышенной скорости закачки.
Распространение также получило использование струйных насосов, спускае-
мых на колоннах гибких труб, с закачкой в скважину через эти трубы азота.
После того как установится стабильный дебит, скорость закачки азота следует
уменьшить и извлечение гибкой трубы из скважины должно производиться со скоро-
стью 12...21 м/мин при поддержании заданного давления на поверхностном штуцере.
Низкая скорость извлечения гибкой НКТ из скважины помогает поддерживать устой-
чивый дебит жидкости в условиях, когда увеличение площади поперечного сечения
кольцевого пространства приводит к изменению геометрии течения в скважине [9].
5.3 Удаление жидкости с забоя скважины
Забою скважины и развитию противодавления на пласт способствуют снижение

пластового давления, уменьшение объёмов поступающего в скважину газа, повышение
объёмов добываемой воды и другие факторы. В результате ограничивается, а в некоторых
случаях становится вообще невозможным приток пластовых флюидов в скважину.
Фонтанную добычу можно восстановить или увеличить дебиты скважин снижени-
ем устьевого противодавления, проведением интенсифицирующих обработок, поддержа-
нием пластового давления или установкой колонны гибкой трубы меньшего диаметра.
С уменьшением диаметра гибкой трубы снижается эффективная площадь попе-
речного сечения и возрастает скорость течения газа. Для того чтобы предотвратить
скопление жидкости на забое скважины, поступающая в скважину жидкость должна
267
диспергироваться в высокоскоростном потоке газа и выноситься на поверхность. При
использовании гибкой трубы малого диаметра высокая скорость газа, необходимая
для выноса жидкости на поверхность, может достигаться и в кольцевом пространстве.
Колонна гибкой НКТ может быть установлена внутри существующей и ис-
пользована в качестве сифонной (обеспечивающей высокие скорости течения) в тех
случаях, когда дебит фонтанирующих скважин начинает снижаться.
Такой способ возврата скважин в фонтанную эксплуатацию считается эффек-
тивным. Наиболее распространённые сифонные колонны имеют наружный диаметр
31,7 мм. Их успешно спускали на глубины до 6 700 м.
Сифонным колоннам гибких труб присущ ряд недостатков, но это связано с
малым диаметром труб, а не с самими изделиями. При надлежащем обслуживании и
ремонте некоторые проблемы могут быть минимизированы. Одна из них – повышен-
ная опасность глушения скважины, поскольку гибкие трубы обычно устанавливают в
скважинах с низким забойным давлением, любое дополнительное гидростатическое
давление может нарушить динамические условия.
Ещё одним недостатком является повышенная опасность закупорки скважины
парафином. Для решения проблемы удаления парафина и предупреждения его выпа-
дения в скважине должна быть принята соответствующая программа [9].
5.4 Очистка ствола скважин
Наиболее часто гибкие НКТ используют для промывки стволов скважин от

песка, обломков породы и других материалов.
Жидкость или газ закачивают в гибкую НКТ с возвратом потока по кольцевому
пространству между рабочей и эксплуатационной колоннами труб. Поверхностное
оборудование дополняется циркуляционным вертлюгом, обеспечивающим возмож-
ность закачки жидкости в процессе спуска или подъёма гибкой трубы.
Наряду с обычными методами очистки ствола скважин (прямая и обратная
промывка) применяют два новых метода.
Один метод заключается в использовании двух концентрических колонн гибкой
НКТ, на нижнем конце которых закреплён струйный насос. Рабочая жидкость закачива-
ется в кольцевое пространство, а возвращается по внутренней колонне или наоборот.
Второй метод заключается в подъёме твёрдой фазы с забоя скважины через ко-
лонну гибкой трубы за счёт газлифта. Необходимый для этого газ закачивается с по-
верхности в кольцевое пространство между колонной гибкой трубы и эксплуатационной
колонной. Для промывки скважин могут быть использованы вспененные жидкости.
Через колонну гибкой НКТ можно закачивать в скважину горячую нефть для
растворения отложений парафина или ингибиторы, которые могут быть диспергиро-
ваны в азоте и закачаны в кольцевое пространство. Возможно также осуществление
комбинированных обработок, включающих промывку, стимулирующую обработку
скважины и закачку азота [9].
268
5.5 Ловильные работы в скважине
Применение колонны гибких НКТ при ловильных работах имеет ряд преиму-
ществ: она имеет более высокую прочность по сравнению с бронированным кабелем,
позволяет использовать более тяжёлые инструменты, обеспечивается циркуляция в
системе, обеспечиваются сравнительно низкие затраты, быстрый монтаж и непро-
должительное время спускоподъёмных операций.
Однако, по сравнению с установками для капитального ремонта скважин гиб-
кие НКТ имеют ряд недостатков. Сравнительно низкая прочность при растяжении
ограничивает предельные усилия при подъёме, а отсутствие возможности обеспечить
вращательное движение не позволяет использовать скважинные кривые переводники,
крюки и освобождающие механизмы некоторых типов, включаемые в обычные овер-
шоты и другие инструменты.
Операции с гибкой НКТ гораздо дороже, чем при использовании брониро-
ванного кабеля, и не позволяют эффективно спускать ловильные яссы из-за ограни-
ченной скорости их перемещения в скважине [9].
5.6 Интенсифицирующие обработки скважин
Установки с гибкой трубой могут использоваться при выполнении следующих

операций по интенсификации притока в скважины:
– кислотная обработка призабойной зоны скважин при нарушении эксплуата-
ционных качеств пласта;
– избирательная кислотная обработка призабойной зоны отдельных пропластков;
– обработка вспененной кислотой большого интервала ствола скважины при
пониженном давлении на забое;
– удаление (предупреждение) образования твёрдого осадка на скважинном
оборудовании кислотной промывкой и закачкой ингибитора; гидроразрыв пласта с
применением гибких труб большого диаметра.
Проведение интенсифицирующих обработок призабойной зоны скважин с по-
мощью колонн гибких труб имеет ряд преимуществ по сравнению с использованием
обычных труб:
– для выполнения операций требуется меньшая рабочая площадь.
– устраняется необходимость привлечения обычных установок для ремонта
скважин.
– улучшается охват пласта закачиваемой жидкостью [9].
5.7 Расширение ствола скважины
Чаще всего раздвижные расширители применяют для удаления цемента,

оставшегося после осуществления исправительного цементирования, удаления значи-
269
тельных по размерам наплывов цемента у цементируемых перфорационных отвер-
стий. Их также применяют для очистки стенок труб от твёрдых осадков и удаления
плотных песчаных наростов, которые невозможно было удалить струями жидкости из
насадок, спускаемых на колоннах гибких НКТ.
Вместе с расширителем, спускаемым на колонне гибких труб, используют ещё
несколько инструментов, в том числе двигатель, предназначенный для вращения
расширителя, гидравлический разъединитель и т. п. Обычно в сборку раздвижного
расширителя входят соединитель с ловильной шейкой, два обратных клапана, гидрав-
лический разъединитель, циркуляционный переводник, скважинный двигатель и рас-
ширитель. В некоторых случаях используют гидравлические центраторы для
центрирования инструментов в скважине [9].
5.8 Проведение каротажа в скважине
Для скважин с большим углом отклонения ствола от вертикали спуск инструмен-

тов на кабеле – наиболее распространённый способ каротажа – неприемлем, так как пе-
ремещение инструмента до заданной глубины происходит под действием силы тяжести.
Колонна гибких НКТ в настоящее время является наиболее приемлемым сред-
ством для спуска каротажных инструментов в скважины с большим углом откло-
нения от вертикали. С её помощью уже осуществлено более 100 подобных операций
во многих регионах мира.
Наряду с большой глубиной исследований и высокой разрешающей способно-
стью, каротаж на колонне гибких НКТ обеспечивает ряд других преимуществ. Каротаж-
ные приборы могут быть спущены в наклонные стволы большой протяжённости, при
этом отсутствуют задержки, связанные с наращиванием колонны, как в случае каротажа
на бурильных трубах. Измерения могут производиться непрерывно в пределах всей ис-
следуемой зоны в большом диапазоне скоростей перемещения приборов [9].
5.9 Фрезерование, перфорация, цементация и борьба с песком
При фрезеровании корки отложения солей использование гибкой трубы позво-

ляет отказаться от применения установки для ремонта скважин, что снижает затраты,
сокращает продолжительность операций и исключает глушение скважин.
При использовании гибкой НКТ возможен прострел отверстий в обсадной ко-
лонне как гидравлическими, так и спускаемыми на кабеле перфораторами. Возможно
также осуществление перфорации при пониженном гидростатическом давлении в
скважине. При этом обеспечивается лучшая очистка перфораций и предупреждается
нарушение эксплуатационных качеств пласта.
Колонны гибких труб могут быть применены без использования буровой уста-
новки при тампонировании проводящих каналов в цементном камне, изоляции перфо-
рационных отверстий, изоляции притоков в скважины воды и газа, изменении
270
профилей приёмистости или притока. При этом не требуется использование ремонт-
ной установки, экономится потребление цемента, обеспечивается точная его подача,
минимизируются загрязнения, не нужно проводить глушение скважины.
Очень эффективно гибкие НКТ могут быть использованы для предотвращения по-
падания в скважину песка. Достигается это спуском гибких труб непосредственно до от-
верстий перфорации и закачкой через них закрепляющих песчаных составов. С помощью
гибких НКТ в скважину также может быть спущен фильтр с гравийной набивкой [9].
5.10 Использование ГНКТ в качестве эксплуатационной колонны
В последние два десятилетия в США было использовано примерно 15 колонн

гибких НКТ больших диаметров (50,8...73 мм) в качестве эксплуатационных и нагне-
тательных колонн, а также удлинённых хвостовиков.
В горизонтальных скважинах гибкие трубы применяют как обсадные колонны с
щелевыми или круглыми отверстиями и как эксплуатационные хвостовики.
Использование гибких труб в качестве первичной эксплуатационной колонны
может оказаться весьма перспективным для северных регионов, где трудности со
снабжением и высокие затраты ограничивают привлечение традиционных установок
для капитального ремонта скважин.
Хвостовик из гибкой НКТ может быть спущен в скважину в качестве заплаты для
ремонта повреждённой или негерметичной лифтовой колонны. Этот вид работ может
быть выполнен без использования установки для капитального ремонта скважин.
При использовании гибких НКТ отпадает необходимость подъёма забойного
оборудования, установленного при первичном заканчивании нефтегазовых скважин [9].
5.11 Закачка ингибиторов и растворителей солей и парафинов
Гибкие трубы могут быть использованы для удаления с внутрискважинного

оборудования твёрдых осадков, парафина, солей и предупреждения коррозии.
При этом достигаются следующие преимущества:
– снижаются эксплуатационные затраты;
– экономятся ингибиторы и растворители;
– возможна циркуляционная обработка ингибиторами;
– уменьшен риск нарушения эксплуатационных качеств продуктивного пласта;
– контролируется процесс обработки [9].
5.12 Использование ГНКТ при механизированной добыче
Применение гибких труб, а также колонн непрерывных штанг эффективно

при любом механизированном способе эксплуатации скважин, поскольку исклю-
чаются резьбовые соединения труб и штанг, что в свою очередь исключает
утечки и обрывы по резьбам.
271
Как известно, в настоящее время большинство отказов установок ЭЦН проис-
ходит в электрической части и, в частности, в кабеле, особенно в наклонных скважи-
нах. Кабель легко повреждается, так как крепится в колонне труб снаружи.
Размещение его внутри колонны труб резко сокращает количество повреждений. К
тому же, крепление кабеля многочисленными хомутами чрезвычайно осложняет
спуско-подъёмные операции и отнимает много времени. Спуск насосных агрегатов
установок ЭЦН на колоннах гибких труб позволяет резко сократить затрачиваемое на
ремонт время и повышает надёжность установок ЭЦН.
При газлифтной эксплуатации гибкие НКТ используют уже давно. С ростом
диаметра гибкой трубы возможности этого способа эксплуатации увеличились [9].
5.13 Исследование скважин
С помощью колонн гибких труб могут быть получены данные притока, дав-
ления и температуры в скважинах при непрерывной циркуляции жидкости или газа.
Замеры температуры проводятся для определения температуры жидкости в
скважине, выявления интервалов поступления газа в скважины, мест негерметич-
ности НКТ и обсадных колонн, перетоков за обсадными колоннами.
Замеры шумов позволяют обнаружить однофазное или двухфазное течение.
Определить место поступления газа или жидкости в обсадную колонну или в откры-
тый ствол, выявить зону поглощения и интервалы перетоков жидкости за обсадной
колонной и внутри неё.
Замеры плотности жидкости дают информацию о типе жидкости, поступаю-
щей в скважину и выходящей из неё.
Замеры расхода жидкости дают возможность судить о скоростях течения и
относительных перемещениях жидкости, перетоках в проницаемые пласты и негер-
метичности труб и пакеров.
Совместными замерами расхода жидкости и её плотности пользуются для
обнаружения прорывов в скважину воды [9].
5.14 Бурение с помощью ГНКТ
При бурении с использованием гибких труб применяемое поверхностное обору-

дование включает установку для спуска гибкой трубы через герметизированное устье
и сопутствующие устройства, циркуляционную систему и средства контроля над
скважиной. Все оборудование размещено на трёх стандартных трейлерах.
При бурении с использованием гибких НКТ:
– может быть снижена стоимость бурения;
– достигается экономия затрат времени на выполнение спуско-подъёмных
операций;
– возможно выполнение бурения, не создавая противодавления на пласт, что
позволяет осуществлять добычу нефти и газа с минимальной вероятностью наруше-
ния эксплуатационных качеств продуктивного пласта;
272
– обеспечены большая компактность и мобильность установок;
– не требуется специальных фундаментов;
– минимизировано воздействие на экологию (уменьшены объёмы выносимого
на поверхность шлама);
– снижено шумовое воздействие;
– снижена металлоёмкость процесса бурения;
– отпадает необходимость вращения колонны гибких труб, т. е. достигается
меньшая энергоёмкость оборудования;
– меньше объёмы бурения и ремонтных работ, чем при использовании обычно-
го оборудования;
– требуется меньшее пространство для монтажа оборудования (800 м2 по срав-
нению с 1 500 м2, необходимыми для самой, малогабаритной роторной буровой);
– устранён главный источник травматизма – перетаскивание свечей;
– обеспечен контроль давления в скважине;
– может быть обеспечена непрерывная циркуляция бурового раствора;
– минимизированы повреждения обсадной колонны.
Однако, по мнению специалистов, бурение с применением гибких труб не все-
гда и не везде может быть использовано из-за высоких расходов, необходимости
привлечения специального оборудования и ограничений, связанных со снижением ско-
ростей бурения.
Новую технику и технологию приходится применять в сочетании с устаревшим
оборудованием, что снижает экономическую эффективность её применения. С по-
мощью гибких НКТ можно бурить только стволы малого диаметра. Забойные двига-
тели в скважинах малого диаметра имеют низкую надёжность. Бурение с
использованием колонны гибких труб не заменяет бурения с использованием обыч-
ной бурильной колонны, однако оно подходит для многих случаев проходки скважин
малого диаметра и зарезки боковых стволов [9].
5.15 Работы в горизонтальных участках скважин
Внедрение горизонтального бурения принесло в нефтегазодобывающую про-

мышленность новые возможности. Однако при этом возникли проблемы, такие, как
удаление шлама из горизонтального участка, механические проблемы в горизонталь-
ной части колонны труб, расположение и установка рабочих инструментов. Обыч-
ные операции (установка и удаление пробок для изоляции пластов, открытие и
закрытие скользящих муфт, посадки и удаление пакеров, очистка забоя, спуск и уда-
ление забойного инструмента), проводимые в вертикальных скважинах, в горизон-
тальных скважинах проводятся намного труднее.
Для выполнения работ в горизонтальных участках применение гибких труб бо-
лее предпочтительно, чем труб с резьбовыми соединениями.
273
Основные трудности возникают при очистке горизонтального ствола, так как в
них твёрдые частицы подвержены действию сил гравитации. Если скорость потока
мала, твёрдые частицы осаждаются в нижней части горизонтального ствола и могут
образовать пробку. Для предотвращения этого требуется создание турбулентного ре-
жима течения флюида в этом стволе. Также необходимо учитывать, что процесс газ-
лифта в горизонтальной части менее эффективен из-за сепарационного эффекта
(разделения фаз) [9].
5.16 Очистка технологических трубопроводов
Когда эксплуатация закупоренных трубопроводов затруднена или невозмож-

на, удаление пробок эффективно достигается с помощью гибкой НКТ.
Максимальное расстояние, на которое может быть развёрнута колонна гибкой
трубы в трубопроводе, обычно ограничивается несколькими километрами.
Проводится разработка поршнеобразных устройств, монтируемых на конце
колонны гибкой трубы для её проталкивания через трубопровод до участка блокиро-
вания. После достижения участка блокирования это устройство может быть исполь-
зовано для гидравлического или механического устранения причины возникновения
барьера [9].
1. Для каких скважинных работ могут быть использованы колтюбинговые тех-

нологии?
2. Назовите преимущества и недостатки колтюбинговых технологий ремонта и
освоения скважин.
3. Какими методами снижают гидростатическое давление на забое скважин с
помощью колтюбинга?
4. В каких случаях используют сифонную трубу?
5. Как выполняется очистка ствола скважин с помощью ГНКТ?
6. Какие существенные ограничения есть при выполнении ловильных работ с
помощью ГНКТ?
7. Какими преимуществами обладают колтюбинговые технологии при интен-
сификации добычи?
8. При каких видах добычи нефти и газа используются ГНКТ?
9. Какие преимущества достигаются при выполнении буровых работ колтю-
бинговыми технологиями?
10. Назовите преимущества ГНКТ при выполнении фрезерных работ, перфора-
ции и цементации в скважине.
274
6. ОСОБЕННОСТИ ТЕКУЩЕГО И КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА
СКВАЖИН НА КОНТИНЕНТАЛЬНОМ ШЕЛЬФЕ
6.1 Специфика ремонтных работ на континентальном шельфе
Технологически текущий и капитальный ремонты скважин на морских нефте-

газопромыслах несколько отличаются от аналогичных работ в скважинах, располо-
женных на суше.
На морских скважинах эти работы осложняются следующим:
– ограниченностью рабочих площадок возле устья;
– значительной удалённостью от основных материально-технических баз, це-
хов и мастерских;
– большим числом скважин с малым расстоянием между их устьями, пробу-
ренных с одного куста наклонно направленным способом, т. е. большой кривизной
стволов скважин;
– зависимостью ремонтных работ от гидрометеорологических условий в от-
крытом море;
– требованиями охраны моря от загрязнений нефтью, пластовыми водами, кис-
лотами, щелочами и другими химическими реагентами, песком, грязью.
Большинство морских скважин располагается крупными кустами (по 10…12 и
по 30 скважин в кусте) на небольших металлических площадках, примыкающих к эс-
такадам, либо на отдельных кустовых основаниях, расположенных в открытом море.
Размеры приэстакадных площадок составляют 60×36 м, из них на площади
40×15 м располагаются скважины, а для размещения подъёмных и промывочных
агрегатов, а также прочего ремонтного оборудования остаётся рабочая площадь
менее 450 м2.
Ремонтные работы в таких условиях осложняются также тем, что устья сква-
жин располагаются друг от друга на расстояниях 1,5…4,0 и реже 8…10 м, а расстоя-
ния между двумя рядами скважин составляют от 2,5 до 10 м. Кроме того, в
большинстве случаев ремонтные работы проводят непосредственной близости от бу-
рящихся, действующих фонтанных и газлифтных скважин. Очевидно, что ремонтные
работы на морских скважинах ещё более осложняются при расположении их устьев
под водой на дне моря.
При текущем и капитальном ремонтах скважин на отдельных основаниях про-
мывочные агрегаты, различные подъёмные сооружения, буровые растворы, кислоты,
щелочи, утяжелители, трубы, насосные штанги, скважинные насосы, защитные при-
способления, инструменты и иные материалы доставляют крановыми судами. На
приэстакадные площадки все оборудование и инструмент также доставляют крано-
выми судами, а иногда и по эстакаде на тяжеловозах и трубовозах.
Так как размеры площадок на стационарных платформах и эстакадах неболь-
шие (что затрудняет расположение станков-качалок) и на большинстве оснований
275
электроэнергия отсутствует, штангово-насосный способ эксплуатации на морских
нефтепромыслах имеет ограниченное применение.
Большинство морских скважин эксплуатируются фонтанным либо газлифтным
способами с поддержанием пластового давления. Поэтому ремонтные работы на мор-
ских скважинах в основном сводятся к спуску-подъёму НКТ, а также к промывке и чист-
ке скважин от песчаных пробок, дренажу нагнетательных скважин и проведению
различных исследовательских работ и воздействию на призабойную зону [16].
6.2 Гидрометеорологические условия проведения ремонтных работ
Ледостойкие нефтегазопромысловые сооружения континентального шельфа

эксплуатируются в условиях одновременного воздействия на них целого спектра слу-
чайных нагрузок, практически не зависящих друг от друга.
Согласно существующим нормативным документам можно дать следующую
градацию нагрузок:
– постоянные:
– масса самого сооружения;
– масса и давление грунта на опорный понтон;
– временные:
– длительные:
– масса оборудования, буровой вышки;
– масса жидкостей, сыпучих материалов и запасных буровых и эксплуатацион-
ных труб;
– масса складируемого оборудования и инструмента;
– отходы от процесса бурения;
– кратковременные:
– при спуско-подъёме буровой колонны на буровую вышку и постамент;
– снеговые;
– от обледенения конструкций;
– ветровые;
– от волн и течений;
– от льда ровного и торосистого;
– от навала судов;
– от вертолёта;
– особые:
– сейсмические и инициированные природными явлениями (осадка грунтов в
основании сооружения, дополнительные динамические нагрузки при воздействии ле-
дового поля и сооружения, вмёрзшегося в лёд);
– ледовые от торосистых ледовых полей (столкновение сооружения с айсбергом).
Остановимся более подробно на гидрометеоусловиях при эксплуатации и ре-
монте нефтегазовых скважин на континентальном шельфе.
276
Гидрометеорологические условия обусловливают внешние нагрузки, на кото-
рые рассчитывают проектируемые сооружения. Например, скорость ветра определяет
ветровую нагрузку, параметры волнения – волновую, скорость течения – нагрузку от
него. Кроме того, необходимо иметь данные о совместном воздействии этих нагрузок.
Одним из основных факторов при выборе типа ледостойких сооружений явля-
ется ледовый режим, характеризующийся комплексом параметров (толщиной пори-
стостью, солёностью, скоростью и площадью дрейфующих ледяных образований и
др.). Ледовые нагрузки зависят от предела прочности льда на сжатие, изгиб и раз-
дробление с учётом местного смятия.
Химические характеристики морской воды нужны для оценки её коррозионной
агрессивности и выбора материала сооружений.
Знание температурного режима окружающего воздуха требуется для конструи-
рования жилого помещения на платформе или острове и выбора соответствующего
бурового и эксплуатационного оборудования. Кроме того, на этот вид воздействия
должны быть рассчитаны и несущие конструкции надводной части сооружения. В
условиях арктических морей продолжительность отрицательного температурного ре-
жима окружающего воздуха в значительной степени влияет на выбор типа сооруже-
ния для разведочного бурения на мелководных участках.
Ветровые нагрузки, действующие на ледостойкие сооружения континентально-
го шельфа, зависят от скорости ветра, его направления, аэродинамических парамет-
ров сооружений и их элементов. При оценке ветровых нагрузок особую роль играет
достоверность определения скорости ветра, носящей случайный характер. При расчё-
тах ледостойких сооружений принимают скорость ветра максимальную за последние
100 лет. При отсутствии информации о скорости ветра над водой в месте эксплуата-
ции сооружений принимают значение параметра на 10 % больше наблюдаемого па-
раметра на ближайшей метеостанции.
При оценках нагрузок от ветровых волн на ледостойкие сооружения необходи-
мо иметь сведения об основных элементах волн и характеристиках конструкции.
Сведения об изменении уровня воды (сгонно-нагонные и приливно-отливные
явления) в точке строительства необходимы для определения отметки нижней палубы
верхнего строения сооружения, а также точек приложения равнодействующей ледо-
вых, волновых и других нагрузок при различных расчётных вариантах.
Основными элементами для расчёта нагрузок, возникающих в результате мор-
ских течений, являются их направление и скорость.
Наличие в море течений обусловливает три эффекта:
– прибавление векторной составляющей скорости течения к горизонтальной
скорости частиц воды при расчёте волновых нагрузок (поскольку скоростная состав-
ляющая последних зависит от квадрата горизонтальной скорости частиц воды, а ско-
рость течения медленно уменьшается с глубиной, то сравнительно небольшое течение
может значительно увеличить её значение);
277
– профиль волны приобретает большую крутизну, так как изменяется скорость
волны, однако, этот эффект незначителен и им можно пренебречь;
– образование волн самой конструкцией, что приводит к возникновению ди-
фракции, которая невелика.
Основная опасность при влиянии течений на прочность сооружения связана с
их совместным воздействием с волнами, которое значительно усиливает местный
размыв у опор ледостойких объектов в шельфовых зонах.
Сейсмические колебания грунта носят сложный и нерегулярный характер. Они
зависят от механизма, энергии, расстояния и глубины очага землетрясения, спек-
тральных характеристик и направленности сейсмических колебаний, состава и строе-
ния участков земной коры, через которые проходят сейсмические волны, грунтовых
условий в точке строительства [5].
6.3 Ремонтные работы на морских и шельфовых месторождениях
Ремонт морских скважин выполняется преимущественно буровым персона-

лом, поскольку после завершения разбуривания намеченного фонда скважин буровое
оборудование зачастую остаётся на платформе до конца эксплуатации объекта в це-
лом, т. к. процесс демонтажа в значительной мере тяжёлого изношенного оборудова-
ния с целью его замены на более лёгкое для ремонта скважины представляет большие
сложности с неоправданными финансовыми затратами.
Наряду с капитальным ремонтом, производимым в плановом порядке, возни-
кает необходимость и текущего ремонта скважин, неизбежного при их длительной и
непрерывной эксплуатации.
Кроме того, ремонт скважин возможен и в процессе бурения, вследствие раз-
личного рода аварий: падения в скважину посторонних предметов, поломки или об-
рыв бурильных и обсадных труб, долот, забойных двигателей, прихват инструмента
(т.е. когда колонна труб, спущенных в скважину, теряет подвижность) и т. п.
На платформе все виды ремонта скважин максимально механизированы, хотя
доля тяжёлого ручного труда неизбежна в силу целого ряда непредвиденных обстоя-
тельств, а также сложности многооперационных процессов, не всегда выполняемых в
строгой последовательности. И, тем не менее, комплекс технических средств, исполь-
зуемых при ремонтных работах, весьма велик по номенклатуре и функциональному
назначению, отличаясь большим многообразием типоразмеров и характеристиками.
Необходимо отметить, что в силу конструктивного исполнения самой скважины тех-
нологии бурения и различных комплектов оборудования, спускаемых в неё, наиболее
трудоёмкой частью ремонта являются спуско-подъёмные операции, специфичные
только для нефтегазовой отрасли.
Выполняются они с помощью лебёдок и талевой системы, установленных сов-
местно с буровой вышкой, спайдеров, элеваторов со штропами, автоматов для свин-
чивания и развинчивания НКТ, а также цепных, шарнирных и штанговых ключей,
используемых при работах вручную.
278
Кроме того, на платформе предусматривается комплект ловильного инструмен-
та для извлечения оборвавшихся труб, долот и т. п., в который входят труболовки
метчики, колокола, фрезеры различных конфигураций.
В целом, все виды ремонта морских скважин – эксплуатационных и нагнета-
тельных, и скважин, пробуренных на суше – совершенно аналогичны. И принципи-
альным отличием последних является то, что на платформе предусматривается по
возможности весь необходимый комплекс штатного оборудования и специалистов
способных выполнять соответствующие виды ремонтных работ, прибегая к помощи
иных специалистов лишь в отдельных, исключительных случаях, не предусмотрен-
ных штатными ситуациями.
Особо следует отметить, что ремонт скважин с подводным заканчиваем осу-
ществляется со специализированных судов, и его технология отличается от техноло-
гии ремонта скважин с надводным устьем. Для подводных скважин разработан
специальный комплекс технических средств.
Оптимальным способом добычи нефти в море остаётся газлифтный способ, отли-
чающийся большим межремонтным периодом (2…3 года) и возможностью проведения
обработок прискважинных зон, ремонтных работ и полного комплекса гидродинамиче-
ских исследований без подъёма колонны НКТ с помощью канатной техники.
При эксплуатации скважин, расположенных на морских гидротехнических со-
оружениях (МГТС), ремонт с помощью канатной техники нередко осложняется сле-
дующими условиями:
– частой штормовой погодой;
– большими глубинами скважин;
– значительным искривлением ствола наклонно направленных скважин, осо-
бенно с горизонтальным окончанием;
– содержанием механических примесей в добываемой продукции.
Эти факторы оказывают значительное влияние на качество ведения ремонтных
работ и, как следствие, на последующую эксплуатацию скважины, что при условии
использования даже высококачественного нефтегазового оборудования и надёжных
технических решений не обеспечат безопасности эксплуатации МГТС.
Длительность фонтанного периода эксплуатации скважин зависит от проведе-
ния плановых текущих ремонтов по удалению отложений солей, АСПО, а также гли-
нисто-песчаных пробок. В случае, если в геологическом разрезе скважин имеется
многолетнемерзлая порода, то процесс эксплуатации осложняется образованием гид-
ратных пробок.
Проведение ремонтов скважин по устранению этих осложнений с помощью
тросо-канатного способа доставки инструмента и оборудования в зону ремонта за-
труднительно, а, если учесть сложные профили скважин, практически невозможно. В
связи с этим, рекомендуется проведение ремонтов с помощью колтюбинговых уста-
новок, адаптированных к МГТС (отсутствие транспортной базы) – только с помощью
279
барабана и намотанной ГНКТ. Это позволяет проводить быструю транспортировку и
монтаж оборудования на МГТС, при этом за счёт отсутствия соединительных элемен-
тов на трубе повышается экологичность ремонта. К другим положительным момен-
там использования ГНКТ является минимальный объём дооборудования верхних
строений под установку комплекса в связи с низкой осевой нагрузкой на металлокон-
струкции МГТС в процессе ремонтных работ.
Также к преимуществам ведения работ колтюбинговыми технологиями можно
отнести:
– возможность проведения работ по капитальному ремонту без глушения сква-
жины, с минимальным ухудшением первоначальных эксплуатационных характери-
стик продуктивного пласта и минимальным простоем;
– возможность быстрой транспортировки и монтажа установки;
– уменьшение численности бригады (3 человека для работы с ГНКТ и специа-
листы по работе с насосами).
Однако, есть и отрицательные моменты использования колтюбинга – ограни-
ченность вместимости барабана, отсутствие возможности поворота колонны всей
колонны, ограниченность в тяговом усилии инжектора [4].
6.4 Возвратные работы на море
Работы по переводу скважин с одного эксплуатируемого объекта (пласта) на

другой, залегающий выше или ниже пласта, разработка которого нецелесообразна по
определённым причинам проводятся на многопластовых нефтегазовых месторожде-
ниях для более полного охвата разработкой всех залежей и более рационального ис-
пользования фонда действующих скважин.
Возврат скважины на другие залежи по техническим причинам допускается в
случаях:
– если нет возможности осуществить изоляцию притока посторонних вод;
– дальнейшая эксплуатация затруднена из-за дефектов в обсадной колонне и
невозможности их устранения;
– в скважине произошли сложные аварии, ликвидация которых невозможна или
экономически нецелесообразна.
Одна из главных причин возврата скважин на эксплуатацию другого пласта –
истощение разрабатываемого пласта, когда суточный её дебит достигает предела рен-
табельности.
Возврат на вышележащий пласт
Эксплуатируемый горизонт разобщают с вновь вводимым монолитным це-
ментным мостом. При этом основное внимание уделяют изоляции оставляемого гори-
зонта от проникновения воды (в особенности, если она высоконапорная, а возвратный
пласт расположен на небольшом расстоянии от оставляемого объекта). В таких слу-
чаях при возвратных работах нагнетают цементный раствор под давлением через от-
280
верстия фильтра. Если же возвратный объект значительно удалён от оставляемого
пласта, цементный стакан можно создавать при нагнетании раствора без давления.
При возвратных работах, после установления цементного стакана на заданной
глубине, скважину обязательно испытывают на герметичность опрессовкой или сни-
жением уровня жидкости.
Возврат на нижележащий пласт
Работы по возврату на нижележащий пласт проводят сравнительно редко,
обычно в случаях, когда соседние скважины, с помощью которых должны извлечь
нефть из намечаемого к возврату объекта, выбыли из эксплуатации по тем или иным
геолого-техническим причинам. Действия сводятся, в основном, к следующему.
Ствол скважины и забой обследуют конусной свинцовой печатью для установления
исправности эксплуатационной колонны и чистоты забоя, после чего оставляемый
пласт цементируют под давлением через отверстия фильтра. Затем цементный стакан
разбуривают до необходимой глубины и испытывают колонну на герметичность. На
практике чаще всего приходится эту операцию повторять неоднократно, с заливкой
нескольких пластов и разбуриванием нескольких цементных стаканов.
В вертикальных скважинах возврат на нижележащий объект осуществляют за-
резкой и бурением второго ствола.
6.5 Освоение морских и шельфовых скважин
Процесс освоения морских скважин характеризуется непрерывным изменением

плотности вертикального столба жидкости в скважине, что требует такого подбора
плотности закачиваемого раствора, который, с одной стороны, не внедрялся бы в
продуктивный пласт, т. е. не забивал бы поровое пространство призабойной зоны, с
другой не допускал бы превышения газонасыщенности восходящего (статического)
столба, которое может повлечь за собой неуправляемое фонтанирование, т. е. выброс
пластовой продукции из скважины.
Освоение морских скважин имеет свои характерные особенности, обусловлен-
ные ограниченностью площади платформы, наличием многочисленного персонала на
платформе, быстро ухудшающимися погодными условиями, техническими ограниче-
ниями по наличию буровых растворов разных плотностей.
Кроме того, платформа должна быть обеспечена штатными противопожарны-
ми средствами, поскольку при освоении скважины нередки пожароопасные ситуации
(например, неожиданный выброс), для ликвидации которых погодные условия не все-
гда могут позволить приблизиться специальным противопожарным судам.
Далеко не полный перечень подобных обстоятельств требует особо надёжной
технологии освоения морских скважин и высококвалифицированного персонала.
В технологии освоения морских скважин существует несколько способов вы-
зова притока, в результате которого постепенно очищается призабойная зона и
нарастает добыча:
281
– снижение противодавления столба жидкости в скважине путём замены тяжё-
лого бурового раствора на жидкость меньшей плотности, вплоть до использования
специального бурового раствора («жидкости заканчивания»), а иногда нефти;
– закачка газа на забой, в результате которой при том же уровне столба жидко-
сти снижается его плотность;
– снижение самого уровня жидкости в скважине путём свабирования – «тарта-
ния», т. е. извлечения части жидкости с помощью желонок;
– в новых скважинах с ожидаемой фонтанной добычей снижением уровня жид-
кости путём поршневания (спуск плунжерного насоса под уровень жидкости).
6.6 Консервация, расконсервация и ликвидация морских скважин
Консервация морских скважин

Скважину консервируют таким образом, чтобы была обеспечена возможность
повторного ввода её в эксплуатацию или проведения в ней ремонтных и других работ.
Нельзя консервировать скважины с межколонными пропусками газа; консервация
такой скважины допускается только после ликвидации пропуска газа.
На платформе, где находятся законсервированные скважины, необходимо
установить надзор в таком же порядке и объёме, как и за платформой, на которой
расположены эксплуатационные или бурящиеся скважины. По скважинам, находя-
щимся в консервации, не реже одного раза в месяц должно проверяться состояние
наземного оборудования и давление на устье, с соответствующей записью в специ-
альном журнале.
Для предотвращения замерзания устье и верхняя часть колонны всех консер-
вируемых скважин на глубину 30 м заполняются незамерзающей жидкостью (соля-
ровое масло, 30 % раствор хлористого кальция, нефть и др.).
Оборудование надводного устья консервируемой скважины (арматура, проти-
вовыбросовое оборудование) для предохранения от коррозии смазывается солидолом,
укрывается толем и т. п.
Каждая консервируемая скважина (кроме эксплуатируемых насосным спосо-
бом должна быть оборудована фонтанной арматурой. При надводном расположе-
нии устья штурвалы задвижек (за исключением контрольной) необходимо снять,
коммуникации арматуры отсоединить, внешние фланцы задвижек арматуры обору-
довать фланцевыми заглушками, манометры (кроме контрольного) снять и устано-
вить заглушки.
При консервации насосных скважин скважинное оборудование извлекают, а
устье герметизируют задвижкой, установленной на колонный фланец.
При консервации скважин с пластовым давлением, не превышающим гидро-
статическое, необходимо на срок до одного года заглушить скважину и заполнить её
промывочной жидкостью (буровой раствор, вода) такой плотности, чтобы создать
гидростатическое давление на 5…10 % выше пластового.
282
Промывочная жидкость должна быть обработана ПАВ для сохранения прони-
цаемости пород призабойной зоны. При поглощении необходимо произвести работы
по намыву песчаной пробки в зону фильтра, поднять НКТ на 50…60 м выше интерва-
ла перфорации.
При консервации на любой срок скважины с пластовыми давлениями, превы-
шающими гидростатическое, необходимо: заглушить скважину и заполнить её буро-
вым раствором, обработанным ПАВ, для создания гидростатического давления на
10…15 % выше пластового; установить цементный мост высотой 25 м на расстоянии
20…30 м выше верхних отверстий фильтра, поднять НКТ на 50…60 м выше верхнего
уровня цементного моста; промыть скважину и довести параметры бурового раствора
до заданных.
Расконсервация морских скважин
При расконсервации насосных скважин необходимо измерить давление в сква-
жине, и, если оно есть, снизить его и освоить скважину.
При расконсервации скважин с пластовыми давлениями, не превышающими
гидростатическое, в срок до одного года необходимо: расконсервировать арматуру,
присоединить коммуникации и проверить состояние штуцеров; проверить давление в
межколонном, межтрубном (кольцевом), трубном и затрубном пространствах сква-
жины; промыть скважину жидкостью в количестве, превышающем объем скважины,
и вновь проверить давление; освоить скважину.
При расконсервации скважин с пластовыми давлениями, не превышающими
гидростатическое, в срок более одного года необходимо: расконсервировать армату-
ру, присоединить коммуникации и проверить состояние штуцеров; измерить давление
в скважине, установить на устье герметизирующее устройство, спустить бурильные
трубы и разбурить цементный мост; освоить скважину.
При расконсервации скважин, законсервированных на любой срок, с пласто-
выми давлениями, превышающими гидростатическое, необходимо: расконсервиро-
вать арматуру, присоединить коммуникации и проверить состояние штуцеров;
проверить давление в межколонном, межтрубном (кольцевом), трубном и затрубном
пространствах скважины; промыть скважину жидкостью в количестве, превышающем
объем скважины, и вновь проверить давление; установить на устье превенторы, спу-
стить бурильные трубы, разбурить цементный мост, освоить скважину.
Ликвидация морских скважин
При ликвидации и консервации скважин с подводным расположением устья
план должен быть согласован также с соответствующей гидрографической службой
флота, рыбнадзором и бассейновой инспекцией.
В плане ликвидации указывается: фактическая конструкция скважины (диа-
метр и глубина спущенных колонн, высота подъёма цемента в затрубном простран-
стве её состояние (характер осложнения, наличие инструмента и интервал
нахождения его в стволе и др.); причины ликвидации или консервации скважины;
283
работы, проведённые в ней (плотность бурового раствора, интервалы установок це-
ментных мостов, количество закачиваемого цемента и др.); демонтажные и монтаж-
ные работы на устье; ответственные за проведение вышеуказанных работ. При
ликвидации и консервации скважин, вскрывших сероводородсодержащие объекты,
должны быть предусмотрены меры по предотвращению агрессивного воздействия
сероводорода на колонны и цементные мосты.
В ликвидируемых скважинах в определённом порядке устанавливаются це-
ментные мосты и определённым образом оборудуется устье скважины.
Скважины заполняются жидкостью (буровым раствором, водой) с плотностью,
позволяющей создать на забое давление, превышающее на 15 % пластовое (при от-
сутствии поглощения).
При ликвидации скважины без спущенной эксплуатационной колонны в интер-
валах залегания слабых нефтегазоводонасыщенных объектов устанавливают цемент-
ные мосты, высота каждого из которых равна толщине пласта плюс 20 м вьше кровли
и ниже подошвы пласта. Над кровлей верхнего продуктивного пласта цементный
мост устанавливают на высоту не менее 50 м.
6.7 Защита от коррозии морских сооружений
Одним из основных видов внешних воздействий на конструкции стальных

морских нефтегазопромысловых сооружений (МНГС) является коррозионное, в ре-
зультате которого снижаются их несущая способность и усталостная прочность.
Коррозией называют разрушение материала вследствие его взаимодействия с
окружающей средой, вызванное непреднамеренными химическими или электрохими-
ческими реакциями на его поверхности.
Причинами концентрационной коррозии МНГС является дифференциальная
аэрация, при которой одна из частей металлической поверхности испытывает более
сильное воздействие воздуха. Этот вид коррозии характерен для металлов, располо-
женных под ватерлинией и частично погружённых в воду.
Электрохимическая коррозия МНГС имеет место в тех случаях, когда два раз-
нородных металла соприкасаются друг с другом в электролите.
Атмосферная коррозия МНГС связана с наличием влаги и кислорода в воздухе.
Под биологической коррозией МНГС понимается разрушение металла в резуль-
тате метаболической деятельности микроорганизмов, которые присутствуют в флюи-
дизированной среде с концентрацией водородных ионов от 6 до 11 (в морской воде
она равна 8) при температуре от минус 18 до плюс 25 градусов по Цельсию и давлении
до 98 МПа.
Влияние деятельности микроорганизмов на коррозию металла в морской воде
заключается в следующем:
– изменяются анодная и катодная реакции;
– становится иной покрывающая поверхность плёнок;
284
– создаются условия для коррозии (дифференциальная аэрация).
В морской воде коррозия связана в основном с тремя группами микроорганизмов:
– анаэробными, понижающими содержание сульфатов;
– аэробными, увеличивающими локальную концентрацию серной кислоты;
– аэробными, ассимилирующими двухвалентное железо.
Наибольшую коррозию вызывает первая группа микроорганизмов. Эти бакте-
рии ускоряют разрушение заглублённых трубопроводов, свай и находящихся на
большой глубине стальных элементов конструкции платформы.
Коррозия под напряжением МНГС определяется как растрескивание металла
под действием растягивающих усилий.
Под коррозионной усталостью МНГС понимают снижение усталостного со-
противления металла, вызванное присутствием коррозионно-активной среды. При
наличии циклических растягивающих напряжений трещины, образованные в резуль-
тате усталости металла распространяются быстрее.
Борьба с коррозией – одно из наиболее важных мероприятий по обеспечению
их длительной работоспособности. На систему противокоррозионной защиты может
уходить до 10 % общей стоимости платформы.
Конструкцию платформы подразделяют на три коррозионные зоны:
– атмосферную;
– погружения;
– периодического смачивания (брызг) [5].
Атмосферная зона
Атмосферная зона характеризуется самой низкой скоростью протекания про-
цесса коррозии. Тем не менее, стоимость обслуживания этой зоны наиболее высокая.
Там, где она расположена, для защиты конструкции можно использовать только про-
тивокоррозионные лакокрасочные покрытия. Обычно применяют цинковую краску, а
на неё кладут слой эпоксидной мастики. Краска содержит 85…95 % цинка, а в каче-
стве основы могут служить органические или неорганические растворители. Широко
используют также неорганическое покрытие из силиката цинка. Наносить покрытия
целесообразно в процессе изготовления опорного блока в заводских условиях. Для
достижения оптимальной прочности покрытия материал сначала подвергают пес-
коструйной очистке, а затем сразу красят.
В процессе эксплуатации платформы необходимо проверять целостность лако-
красочных покрытий, поскольку противокоррозионная защита обеспечивается только
при условии сплошности плакирующего слоя. В морских условиях любое поврежде-
ние лакокрасочного или другого покрытия чревато последствиями. После установки
платформы на точке и завершения бурения скважин все противокоррозионные по-
крытия обновляют в процессе подготовки к следующему этапу эксплуатации. В даль-
нейшем лакокрасочные покрытия наносят каждые 5…8 лет [5].
285
Зона погружения
В зоне погружения преобладает гальваническая коррозия, поэтому разные
участки поверхности конструкции должны иметь различные электрические потенци-
алы, между этими участками необходимо создавать полосу проводимости, а на по-
верхности конструкции размещать электролит. Перечисленные условия имеют место,
когда стальной опорный блок находится в морской воде.
В зоне погружения применяют катодную защиту: либо систему наложенного
тока с инертными анодами, либо гальванические аноды. Противокоррозионная защи-
та зависит от расположения источника электрического тока, площади защищаемой
поверхности, солёности, температуры и скорости течения воды, приливов и отливов,
а также от формы поверхности стальной конструкции.
Гальванические аноды изготавливают из специальных сплавов, включающих
алюминий и ртуть, магний с небольшим количеством цинка и алюминия или цинк с
незначительным содержанием алюминия и кадмия. Аноды из магния быстро разру-
шаются и требуют замены через каждые 2…3 года. Самыми прочными являются ано-
ды из цинка, срок их эксплуатации составляет в среднем 10…15 лет. Наилучшим
материалом для анода считается сплав ртути и алюминия, поскольку он обладает до-
статочной долговечностью и не требует существенных затрат.
Применение системы с использованием наложенного тока требует надёжного
источника энергии и, кроме того, при этом возникают проблемы, связанные с уходом
за генераторами тока, кабелем, анодами и ректификаторами. Первичным материалом
для изготовления анодов является сплав свинца, алюминия и сурьмы. Однако, эти си-
стемы более экономичны, чем гальванические, себестоимость которых высока и
напрямую зависит от глубины моря [5].
Зона периодического смачивания
Воздух, растворённый в морской воде, значительно ускоряет процесс коррозии,
благодаря чему участки металлической конструкции, расположенные у поверхности
воды, коррозируют значительно сильнее, чем на глубине.
Зона периодического смачивания начинается несколько ниже среднего уровня
малой воды и заканчивается над ним на высоте в 1,5…2,0 раза превышающей рассто-
яния от этого уровня до отметки её нижней границы. Диапазон простирания зоны за-
висит от приливно-отливных условий, номинальной высоты волны, а также (в
холодных климатических условиях) от истирания льда.
В зоне брызг не рекомендуется использовать в конструкции платформ горизон-
тальные поперечные связи, так как эта область наиболее коррозионно активна.
При осуществлении противокоррозионной защиты зона брызг является критиче-
ской, поскольку здесь происходят периодическое смачивание металла водой и аэрация.
Для защиты от коррозии применяют специальные покрытия, часто в сочетании с увели-
чением толщины элементов стальных конструкций для продления срока их службы
(прибавка на коррозию, коррозионный припуск). Обычно в зоне брызг он равен 12,7 мм.
286
Для борьбы с коррозией стальных элементов в зоне периодического смачива-
ния также применяют пескоструйную очистку поверхностей и их покрытие тремя
слоями неорганической цинковой краски с последующим нанесением слоя эпоксида,
фенола, неопрена или винила толщиной 9 мм. Покрытия делают для предотвращения
попадания воды на металлическую поверхность, однако, вода вызывает появление
трещин в самом покрытии. Вызванная наличием влаги коррозия ведёт к отслаиванию
краски. Зачастую она сдирается и в результате истирающего действия со стороны
различных объектов. При появлении в краске трещин начинается интенсивный про-
цесс коррозии. Проведение пескоструйной очистки поверхности металла и нанесение
лакокрасочных покрытий в зоне периодического смачивания крайне затруднено, а в
условиях холодного климата это становится ещё сложнее, так как на поперечных свя-
зях образуются наледи.
Для снижения воздействия коррозии на стойки опорного блока в зоне периоди-
ческого смачивания применяют также металлические листы. Для их изготовления
чаще всего используют нержавеющую сталь – монельметалл. Толщина покрытий
равна примерно 10 мм. Листам придают необходимую форму, после чего их привари-
вают к элементам платформы. Однако, следует отметить, что такие покрытия сами
могут оказаться причиной местного усиления коррозионных процессов. Материалы,
из которых их делают, относятся к более благородным, чем сталь, которую покрытия
предохраняют. Но, участки стального элемента, расположенные непосредственно под
нижним их краем, становятся по отношению к металлическим листам анодом. Это
необходимо учитывать при проектировании общей системы противокоррозионной
защиты стальных платформ [5].
6.8 Охрана окружающей среды при ремонте скважин в море
Экологические проблемы освоения месторождений нефти и газа на шельфе

арктических морей связаны с разработкой и реализацией мер по охране недр, морско-
го и воздушного бассейнов. Они тщательно прорабатываются в проектах освоения
месторождений в соответствии с законами и директивными документами, учитыва-
ются при изготовлении и строительстве морских сооружений, эксплуатационных
нефтегазовых скважин и нефтепроводов [5].
Процесс разработки морских нефтяных месторождений включает в себя мно-
жество различных операций, при которых возможно загрязнение морской среды
нефтью и различными химическими веществами, применяемыми при бурении, освое-
нии и ремонте морских скважин [16].
Предотвращение загрязнения моря отходами ремонта скважин достигается:
– путём использования при ремонте скважин закрытой системы циркуляции
промывочной жидкости;
– сбором и вывозом или обезвреживанием на месте отходов ремонта с после-
дующим сбросом их в море;
287
– применением различных приспособлений для очистки наружной поверхности
труб и штанг от нефти и промывочной жидкости;
– сбросом и откачкой жидкости, стекающей с внутренней полости труб на
мостки;
– применением устьевых малогабаритных противовыбросовых устройств.
1. Какими способами эксплуатируются нефтегазовые скважины на шельфовых

и морских территориях?
2. Какие факторы приводят к усложнению производства скважинных ремонт-
ных работ на водном пространстве?
3. Какие виды осложнений характерны для шельфовых и морских нефтегазо-
вых скважин?
4. Какие способы применяются для защиты элементов платформ от коррозии в
морских условиях?
5. Какое влияние оказывают сложные гидрометеорологические условия на ве-
дение скважинных ремонтных работ на море?
6. Какие виды нагрузок действуют на морские нефтегазопромысловые соору-
жения? Приведите классификацию этих нагрузок.
7. В чём заключается отличие ремонтных работ с плавучих средств от ремонта
скважин на суше?
8. Каковы особенности освоения скважин на море?
9. Как выполняется консервация, расконсервация и ликвидация морских скважин?
10. Какие основные требования предъявляются к экологичности ведения сква-
жинных ремонтных работ в шельфовой и морской зонах?
288
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Поддержание работоспособности нефтегазовых скважин и восстановление их ха-

рактеристик в результате широкого спектра происходящих аварий является неотъемле-
мым этапом процессов разработки и эксплуатации месторождений углеводородов.
Усложнение гидрометеорологических и скважинных условий ставит перед ин-
женерным персоналом новые задачи по поиску инновационных путей развития тех-
ники и технологии ведения работ по текущему и капитальному ремонту скважин на
суше и на море, в том числе и нетрадиционными методами.
Подтверждает это смещение приоритетов развития шельфовых территорий
Арктики и добычи находящихся на них разведанных ресурсов нефти и газа, требую-
щих внедрения новых научно-технических решений для предупреждения возникно-
вения осложнений и аварий как с оборудованием, так и с самой скважиной. Прежде
всего, это объясняется дороговизной ремонтных процессов, связывается с безопасно-
стью обслуживающего персонала, а также с охраной окружающей среды в море.
Таким образом, знание основ техники и технологических процессов подземно-
го ремонта скважин на суше и на морских территориях служит базисом для развития
этих современных тенденций, без которых не представляется современный высоко-
квалифицированный специалист по супервайзерскому контролю на промысле.
289
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Булатов, А. И. Капитальный ремонт нефтяных и газовых скважин : монография

/ А. И. Булатов, О. В. Савенок. – Краснодар : Издательский Дом – Юг, 2012. – Т. 1. –
540 с.
2. Булатов, А. И. Капитальный ремонт нефтяных и газовых скважин : моногра-
фия / А. И. Булатов, О. В. Савенок. – Краснодар : Издательский Дом – Юг, 2012. –
Т. 2. – 576 с.
3. Быков, И. Ю. Гидрогенераторы давления для интенсификации добычи нефти
/ И. Ю. Быков, А. А. Попов. – М. : ЦентрЛитНефтеГаз, 2011. – 246 с.
4. Ваганов, Ю. В. Ремонт нефтяных и газовых скважин на морских гидротехни-
ческих сооружениях / Ю. В. Ваганов [и др.] // Известия вузов. Нефть и газ. – 2016. –
№ 4. – С. 14–17.
5. Вяхирев, Р. И. Обустройство и освоение морских нефтегазовых месторожде-
ний / Р. И. Вяхирев, Б. А. Никитин, Д. А. Мирзоев. – М. : Издательство Академии
горных наук, 1999. – 373 с.
6. Деговцов, А. В. Анализ причин отказов УЭЦН при эксплуатации в ослож-
нённых условиях // Инженерная практика. – М. : ООО «Би Джи Промоушн», 2017. –
№ 9.
7. Легаев, П. В. Разработка технических средств для освоения скважин с труд-
ноизвлекаемыми запасами с помощью виброволнового свабирования : дис. … канд.
техн. наук : 05.02.13 / П. В. Легаев ; СФУ – Красноярск, 2017. – 170 с.
8. Молчанов, А. Г. Подземный ремонт скважин : учеб. пособие / А. Г. Молча-
нов. – М. : Недра, 1986. – 208 с.
9. Нетрадиционные технологии ремонта скважин : учеб. пособие / Г. П. Зозуля,
М. Г. Гейхман, М. Л. Карнаухов. – Тюмень : ТюмГНГУ, 2003. – 248 с.
10. Осложнения и аварии при эксплуатации и ремонте скважин : учеб. пособие /
Г. П. Зозуля, А. В. Кустышев, В. П. Овчинников [и др.]; под ред. Г. П. Зозули. – Тю-
мень : ТюмГНГУ, 2012. – 372 с.
11. Основы супервайзерского контроля при ремонте и реконструкции нефтяных
и газовых скважин / Ю. В. Ваганов, А. В. Кустышев, В. П. Овчинников [и др.]. – Тю-
мень : ТюмГНГУ, 2014. – 160 с.
12. РД 08-492-02. Инструкция о порядке ликвидации, консервации скважин и
оборудования их устьев и стволов. – Введ. 2002-05-22. – М. : Госгортехнадзор России,
2002. – 31 с.
13. РД 153-39.0-088-01. Классификатор ремонтных работ в скважинах. – Введ.
2001-10-22. – М. : ОАО «ВНИИОЭНГ», 2001. – 20 с.
14. Справочник мастера КРС по сложным работам : учеб. пособие / Ю. В. Вага-
нов, А. В. Кустышев, В. А. Долгушин [и др.]; под ред. А. В. Кустышева. – Тюмень :
ТюмГНГУ, 2016. – 285 с.
290
15. Уметбаев, В. Г. Капитальный ремонт скважин. Изоляционные работы :
научное издание / В. Г. Уметбаев, В. Ф. Мерзляков, Н. С. Волочков. – Уфа : РИЦ АНК
«Башнефть», 2000. – 424 с.
16. Эксплуатация морских нефтегазовых месторождений / А. Б. Сулейманов,
Р. П. Кулиев, Э. И. Саркисов [и др.]. – М. : Недра, 1986. – 285 с.
17. Юшин, Е. С. Анализ конструкций подземного оборудования имплозионного
действия для интенсификации добычи в призабойной зоне скважины / Е. С. Юшин,
И. Ю. Быков // Строительство нефтяных и газовых скважин на суше и на море. –
2018. – № 6. – С. 32–39.
18. Юшин, Е. С. Ключи для ручных и механизированных операций с нефтега-
зопромысловыми трубами и насосными штангами : учеб. пособие / Е. С. Юшин. –
Ухта : УГТУ, 2017 – 152 с.
19. Юшин, Е. С. Практические расчёты при ремонте, обслуживании и освоении
нефтяных и газовых скважин : метод. указания / Е. С. Юшин. – Ухта : УГТУ, 2018 –
42 с.
291
Учебное издание
Юшин Евгений Сергеевич
Техника и технология текущего и капитального ремонта

нефтяных и газовых скважин на суше и на море
Учебное пособие
Редактор П. В. Котова
Технический редактор Л. П. Коровкина
План 2019 г., позиция 006. Подписано в печать 31.05.2019 г.

Компьютерный набор. Гарнитура Times New Roman.
Формат 60×84 1/16. Бумага офсетная. Печать трафаретная.
Усл. печ. л. 17,0. Уч.-изд. л. 15,3. Тираж 120 экз. Заказ № 339.
Ухтинский государственный технический университет.

169300, Республика Коми, г. Ухта, ул. Первомайская, д. 13.
Типография УГТУ.
169300, Республика Коми, г. Ухта, ул. Октябрьская, д. 13.

Geokniga Tehnika I Tehnologiya Tekushchego I Kapitalnogo Remonta Neftyanyh I Gazovyh

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Geokniga Tehnika I Tehnologiya Tekushchego I Kapitalnogo Remonta Neftyanyh I Gazovyh

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

МИНОБРНАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное

Техника и технология текущего и капитального ремонта

В учебном пособии рассмотрены вопросы организации и проведения те-

Рецензенты: К. Р. Уразаков, профессор кафедры машин и оборудования нефте-

© Ухтинский государственный технический университет, 2019

Настоящее учебное пособие предназначено для студентов высших учеб-

Подземный ремонт нефтяных и газовых скважин является одним из

1.1 Нефтегазовая скважина как объект эксплуатации

Скважиной называется вертикальная, наклонная или горизонтальная цилин-

Нефтегазовая скважина разрабатывается в следующей последовательности:

1.2 Конструкция эксплуатационной скважины

1.3 Подземный ремонт и освоение скважин

Ремонтные работы в скважинах осуществляются в целях восстановления тех-

Рисунок 1.3. Виды работ в скважинах при подземном ремонте

Рисунок 1.6. Классификатор работ при освоении нефтегазовых скважин:

ТР2-1.2 Перевод под нагнетание с УШГН

ТР3-5 Ликвидация обрыва штанг

го подземного оборудования (КОС, фильтр и т. д.).

ТР11 – Перевод скважин из категории в категорию Выполнение запланиро-

Отключение отдельных интервалов полимерами с использованием

получение притока из приобщённых интервалов

горизонтальных из ствола низкопродуктивных и обводнённых сква-

Выполнение запланированного объёма работ

Промывка в паро- и воздухонагнетательных скважинах песчаных

ная труба» Выполнение запланированного объёма работ.

Структура кодового обозначения ремонтных работ состоит из двух блоков:

Единицей ремонтных работ является комплекс подготовительных, основных и

1. Что такое скважина и как их можно классифицировать?

2.1 Классификация оборудования для ремонта скважин

Оборудование для осуществления подземного ремонта скважин достаточно

Рисунок 2.1. Классификация оборудования для текущего и капитального ремонта скважин

Элеватор – инструмент для захвата и удержания на весу в вертикальном,

Элеваторы характеризуются грузоподъёмностью, диаметром захватываемых

Спайдер выполнен в цельнометаллическом корпусе с устьевым разъёмом и

Штропы служат для подвески элеватора на крюк. Конструктивно это замкнутая

Конструктивно штропы разделяют на два типа: штропы однострунные – для

Рисунок 2.5. Роторные клинья RSM Blohm+Voss (США)

Клинья имеют на внутренней поверхности специальные элементы – зубчатые

Ручные трубные ключи являются инструментом для осуществления ремонта

Рисунок 2.8. Автоматический

Трос натяжения присоединяется к краю рукоятки. Во всех случаях крепится под-

По типу привода автоматические ключи подразделяются на электро-, гидро- и

Гидроключ подвешивается на вышке или мачте с помощью каната и подводится

Электроприводной автомат типа АПР представляет собой механизм блочного

Рисунок 2.16. Конструкция кронблока подъёмного агрегата:

В зависимости от грузоподъёмности кронблоки изготавливаются с различным

Подъёмные лебёдки Рисунок 2.17. Конструкция талевого

Лебёдки монтируются на раме и имеют барабанный вал, тормозную систему,

Подъёмная установка – самоходная нефтепромысловая машина для подземно-

Агрегаты текущего ремонта скважин – Азинмаш-37А, АПРС-40 (40М, 40Н) и др.

Рисунок 2.20. Агрегат подъёмный для ремонта скважин АПРС-40:

АПРС-40 в процессе ремонта способен быстро выполнять подъем телескопической

Установки для исследования скважин и вспомогательных работ

2.3 Оборудование и инструмент

2.3.1 Наземное оборудование

Рисунок 2.24. Конструкция цементировочного насоса 11Т (Россия):

Рисунок 2.26. Конструкция солянокислотного насоса 4Р-700 (Россия):

Гидравлические части отличаются числом цилиндров, плунжеров (поршней),

В процессах цементирования скважин используются специализированные агре-

Оборудование цементировочного агрегата ЦА-320 размещается на базе шасси

Манифольд агрегата состоит из приёмных и нагнетательных линий с установ-

Для кислотной обработки скважин также используются агрегаты АНЦ-32/50,