МОНОМЕРЫ

УДК 66.09 DOI: https://doi.org/10.24411/2071-8268-2019-10301

ДЕГИДРИРОВАНИЕ ЭТИЛБЕНЗОЛА: ОДНА ИЛИ ДВЕ СТУПЕНИ
Р.М. ТЕРЕХИН, Э.М. РИВИН
ООО «БизнесХим» (394004, г. Воронеж, Ленинский пр. 43А)
E–mail: infov@bcheng.ru
Рассмотрены недостатки процесса дегидрирования этилбензола при получении стирола в двух-
ступенчатом реакторе. Показано, что при дегидрировании в одной ступени на современном ка-
тализаторе под давлением ниже атмосферного и конверсии 40-42% одноступенчатый способ име-
ет преимущества: более эффективное использование катализатора, повышение селективности,
практическое отсутствие фенилацетилена и возможности образования диэтил- и дивинилбензо-
лов. На существующих установках предлагаемый способ позволит повысить мощность более чем
на 25%.
Ключевые слова: стирол, дегидрирование этилбензола, реактор.
Для цитирования: Терехин Р.М., Ривин Э.М. Дегидрирование этилбензола: одна или две ступе-
ни // Промышленное производство и использование эластомеров. — 2019. — № 3. — С. 3-5. DOI:
10.24411/2071-8268-2019-10301.

ETHYLBENZENE DEHYDROGENATION: ONE OR TWO STEPS

Terekhin R.M., Rivin E.M.
BiznesChem Ltd. (Leninsky Prospekt, 43a, Voronezh, 394004, Russia)
E–mail: infov@bcheng.ru
Abstract. The disadvantages of the process of dehydrogenation of ethylbenzene in a two stage reactor are
considered. It was shown that the dehydrogenation method in one step on a modern catalyst and a pressure
below atmospheric has the following advantage: more efficient use of catalyst, increased selectivity, the
practical absence of phenylacetyle and the impossibility of formation of diethyl- and divinylbenzenes. In
existing installations the proposed method allows to achiewe more than 25% increase in styrene power.
Keywords: styrene, ethylbenzene dehydrogenation, reactor.
For citation: Terekhin R.M., Rivin E.M. Ethylbenzene dehydrogenation: one or two steps. Prom.
Proizvod. Ispol’z. Elastomerov, 2019, no. 3, pp. 3-5 (In Russ.). DOI: 10.24411/2071-8268-2019-10301.

Вопрос, какая схема дегидрирования этил-
бензола в стирол оптимальна — спорный. С на-
чала семидесятых годов XIX века прорабатыва-
лись различные схемы двухступенчатого дегид­
рирования, проектировались реакторы с осевым
или радиальным движением потоков через сту-
пени (слои катализатора). Сложным оказался
вопрос межступенчатого подогрева контактных
газов. Первоначально предполагалось смеши-
вать водяной пар с контактными газами непос­
редственно перед второй ступенью катализато-
ра. Конечным решением стала схема «реактор –
промежуточный теплообменник – реактор». С
увеличением единичной мощности установок
дегидрирования реакторы с осевым движением
газов были заменены на аппараты с радиальным
движением потока через слой катализатора [1].
Первоначальный выигрыш: конверсия этил-
бензола 64-65%, в углеводородном конденсате
не более 35% этилбензола и 61-62% стирола.
Расход водяного пара на дегидрирование и вы-
деление стирола из смеси углеводородов значи-
тельно уменьшился — практически в 2 раза.
Однако при эксплуатации такой схемы вы­
явились недостатки: катализатор второй ступе­
ни работает неэффективно, съём стирола с еди-
ницы объёма существенно снизился; в осевых
реакторах возросло содержание побочного про-
дукта толуола в углеводородном конденсате;
высокотемпературная неконтролируемая гомо-
генная конверсия в промежуточном теплооб-
меннике (по сути — третьей ступени реактора)
приводит к увеличению образования побочных
продуктов и снижает селективность дегидриро-
вания [2]; промежуточный теплообменник тре-
бует применения как конструкционного матери-
ала для изготовления жаропрочных сталей (не-
смотря на это случаются и прогары трубчатки);
в углеводородном конденсате появился (иногда
в количестве до 3%) крайне нежелательный про-
дукт вторичного дегидрирования — фенилаце-
тилен [3].
Разработка низкотемпературных катализато-
ров высокой активности и проведение процесса
дегидрирования этилбензола под разрежением
(до 0,5 ата) позволили повысить селективность

ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ № 3 2019 3

МОНОМЕРЫ
за счет снижения выхода толуола и образова-
ния бензола, уменьшить расход высокотемпера-
турного водяного пара. Однако в меньшей сте­
пени понизилось образование фенилацетилена,
учитывая глубину конверсии этилбензола в
64-66%.
Двухступенчатая конверсия имеет еще один
важный недостаток. Катализатор первой ступе-
ни оптимально нагружен, катализатор в аппара-
те второй ступени недогружен, используется не-
эффективно. Сравним удельную тепловую наг­
рузку аппаратов первой и второй ступеней [2].
q = (m·d·α·H)/M,
где q — удельная тепловая нагрузка катали-
затора, ккал/ м3ч°С;
m — объёмная подача, 1/ч;
d — плотность сырья, кг/м3;
α — степень превращения, доли единицы;
H — тепловой эффект реакции, ккал/моль;
M — молекулярная масса сырья, для этил­
бензола = 106.
Для первой ступени:
q = (1,0·866·0,42·29000)/106 =
= 1,055·105 ккал/м3ч°С.
Для второй ступени соответственно:
q = 0,379·105 ккал/м3ч°С.
Даже этот, достаточно условный, расчёт по-
казывает, что эффективность дегидрирования
в реакторе второй ступени более чем в два с по-
ловиной раза ниже, чем в аппарате первой сту­
пени.
При двухступенчатой схеме следует учиты-
вать необходимость получения водяного пара
высокой температуры для нагрева контактных
газов в межступенчатом теплообменнике.
С применением двухступенчатого дегидриро­
вания этилбензола под давлением 0,4-0,6 ата мас-
совое соотношение этилбензол:водяной пар сни-
зилось до 1:2. Это значит, что разность темпера-
тур входа и выхода первой ступени при глубине
конверсии 40-42% составляет примерно 800°С.
Подогрев контактных газов до температуры 600-
630°С высокотемпературным водяным паром не
лучшее, хотя и повсеместно принимаемое тех-
нологическое решение. В большом количестве
патентов предлагается получать необходимое
тепло за счёт сжигания выделяющегося при де-
гидрировании водорода на специальном ката-
лизаторе в дополнительном реакторе. Опытные
установки работают по этой схеме. Отмечается,
что таким образом экономится до 5% энергоре-
сурсов. Сведений о составе реакционной смеси и
примесях, образующихся в результате окисли-
4 ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ № 3 2019
тельного процесса, в печати нет [4]. Трудно пред-
положить, что окисляться в этих условиях будет
только водород, а этилбензол и стирол останутся
незатронутыми.
В литературных источниках много места за-
нимают вопросы экономии энергетических ре-
сурсов при дегидрировании этилбензола в стирол
и практически отсутствуют вопросы повышения
качества стирола. Промежуточный теплообмен-
ник между реакторами является дополнитель-
ным источником образования ксилолов и ди­
этилбензола, во второй ступени реактора образу-
ется фенилацетилен, причем чем глубже конвер-
сия, тем фенилацетилена больше — до 3%. Да­же
при конверсии 65% предлагается гидрировать
углеводородный конденсат для снижения содер-
жания фенилацетилена в отдельном реакторе. В
Рос­сийском ГОСТ 10003-90 на стирол высшего
сорта содержание фенилацетилена ограничено
цифрой 0,01%, что в 10 раз выше мировой прак­
тики.
С увеличением конверсии этилбензола воз­
ник­ли дополнительные усложнения в организа-
ции процесса дегидрирования: сложная схема
двух потоков пара в пароперегревательной печи,
гомогенный реактор (в межступенчатом тепло-
обменнике), образование больших, относитель-
но, количеств фенилацетилена, трудности выде-
ления стирола-сырца и т.д.
При организации производства стирола де-
гидрированием этилбензола еще в 40-х годах
XX века [4] германские инженеры останови-
лись на конверсии 40%, хотя в изотермических
реакторах возможно было достичь конверсии
60% (при уменьшении подачи до 0,3 ч-1). Нельзя
заподозрить германских инженеров в расточи-
тельности энергоресурсов, видимо, чистота про-
дукта для них была важнее.
При современных знаниях процесса дегид­
рирования, создании и применении высокоак-
тивных низкотемпературных катализаторов
де­гидрирования, может быть, стоит вернуться
к одноступенчатой схеме дегидрирования этил-
бензола, несмотря на несколько больший расход
водяного пара.
Установка дегидрирования мощностью
200 тыс.т в год состоит из двухступенчатого ре-
актора, в каждую ступень которого помещено
катализатора, из расчёта подачи 0,45 ч-1 на весь
объём катализатора. Расчёт показывает, что ча-
совая подача на первую ступень будет 0,9 ч-1 и
дос­тигается конверсия 40%. После второй сту-
пени реактора конверсия этилбензола достигает
64%. При конверсии 1 т этилбензола с выходом
95% получим 0,608 т стирола при последова-
тельной схеме работы реакторов. При парал-

лельной работе каждый реактор с конверсией
40% позволит получить ориентировочно 0,384 т
стирола, в сумме 0,768 т, что на 26% повысит
мощность существующей установки.
Преимущества такой схемы: одинаковый ре-
жим работы реакторов, так как поддерживать
одинаковое разрежение в параллельных аппара-
тах легче; повышение выхода стирола на 1-2%
вследствие меньшего образования побочных
продуктов: бензола, толуола и продуктов пере-
алкилирования — ввиду отсутствия промежу-
точного теплообменника; отпадает необходи-
мость сверхвысоких температур при нагреве во-
дяного пара; сводится к минимуму содержание
фенилацетилена в углеводородном конденсате;
возможно без остановки производства произво-
дить регенерацию катализатора в одном из ре-
акторов (при современных распределительных
устройствах это необходимая операция); воз-
можно более чем на 25% увеличить мощности
установки по стиролу; отпадает необходимость
в дополнительной очистке от фенилацетилена,
что положительно скажется на работе колонны
выделения стирола-сырца.
Главный недостаток — вдвое увеличится рас-
ход водяного пара на стадии дегидрирования;
возможно, возникнет также необходимость в ре-
конструкции системы конденсации и выделения
стирола-сырца.
Желательно, как это не покажется странным,
вернуться к всесторонней технико-экономичес­
ИНФОРМАЦИЯ ОБ АВТОРАХ/INFORMATION ABOUT THE AUTHORS
Терехин Рудольф Михайлович, к.т.н., ведущий
инженер, ООО «БизнесХим»
Ривин Эрвин Михайлович, к.т.н., технический ди-
ректор ООО «БизнесХим»
ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ № 3 2019
МОНОМЕРЫ
кой оценке положительных и отрицательных
эффектов перехода установки дегидрирования
на параллельную работу реакторов, что позво-
лит понять, будет ли более выгодным дегидри-
рование с конверсией этилбензола 40-42% и по-
лучение стирола высокой чистоты.
Далеко не случайно выражение: «Новое —
это хорошо забытое старое».
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ / REFERENCES
1. Информационно-технический справочник по наи­
лучшим доступным технологиям ИТС 18-2016 «Про­
изводство основных органических химических веществ»
(опубликован 20 декабря 2016 г.). С. 93-111. [Pro­iz­
vodstvo osnovnikh organicheskikh veshchestv (Pro­duc­
tion of basic organic chemicals), 2016, Information and
technical reference book ITS-18, pp. 93-111].
2. Бердутин А.Я., Терехин Р.М., Юкельсон И.И. Хи­
мическая промышленность, 1972, 4, № 8, С. 582-584
[Berdutin A.YA., Terekhin R.M., Yukel’son I.I. Khi­mi­
ches­kaya promyshlennost’, 1972, 4, no. 8, pp. 582-584 (In
Russ.)].
3. Khan N.A., Shaikhutdinov S., Freund J. Catalysis
Letters, 2006, vol. 108, no. 3-4, рр. 159-164.
4. Ривин Э.М. и др. Производство стирола. — М.:
ЦНИИТЭнефтехим (Серия «Промышленность СК»),
1996. — Вып. 2. — 38 с. [Proizvodstvo stirola (Production
of styrene), Tsniiteneftekhim Publ., Series Production of
synthetic rubbers, 1996, no. 2, 38 p. (In Russ.)].
5. Юкельсон И.И. Технология основного органичес­
кого синтеза. —М.: Химия, 1968. — 848 с. [Yukelson I.I.
Technologiya osnovnogo organitcheskogo sinteza (Tech­
nology of the main organic synthesis), Moscow, Khimiya
Publ., 1968, 848 p. (In Russ.)].
Teryokhin Rudolf M., Candidate of technical
sciences, Lead Engineer. BizinesChem. Ltd
Rivin Ervin M., Candidate of technical sciences,
Technical Director, BizinesChem. Ltd
5