МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«САМАРСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ АКАДЕМИКА С.П.КОРОЛЕВА»
(САМАРСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)

Институт авиационной техники

Кафедра конструкции и проектирования летательных аппаратов

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

ПО КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КОНСТРУКЦИЙ ИЗ КМ»

Работу выполнил
Магистрант группы № 3130-240404D
Эспиноса Барсенас О.У.
Проверил доцент
к.т.н. Вашуков Ю.А.

Самара, 2021
 РЕФЕРАТ

Пояснительная записка: 20 страницы, 11 рисунков, 13 источников, 2

приложения.

КОРОТКОАРМИРОВАННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ЛИТЬЁ

ПОД ДАВЛЕНИЕМ ПЛАСТМАССОВ, ПРЕСС-ФОРМА, КРОНШТЕЙН,
ТЕРМОПЛАСТАВТОМАТ, ПОЛИАМИД 6.

Представлено исследование процессов получения короткоармированных

композиционных изделий методом литья термопластов под давлением.

Курсовая работа выполнена в рамках научного проекта 19-79-10205

"Разработка и экспериментальное подтверждение метода автоматизированного
проектирования литниковой системы для изготовления силовых конструкций
аэрокосмического назначения из короткоармированных композиционных
материалов" 2020-2021 года – 2ой этап под руководством доцента кафедры
КиПЛА к.т.н. Е.И. Куркина.

2
 СОДЕРЖАНИЕ

Введение ............................................................................................................................4
Описание материала ............................................................................................... 5
Описание изделия «Кронштейн» .......................................................................... 7
Оборудование и оснастки для изготовления изделия «Кронштейн» ................ 8
Технологический процесс .................................................................................... 10
Литье термопластов под давлением ............................................................. 10
Описание технологического процесса ......................................................... 11
Влияние обработки на свойства термопласты ............................................ 16
Заключение .....................................................................................................................18
Список использованных источников ...........................................................................19

3
 ВВЕДЕНИЕ

Полимеры, армированные короткими волокнами, могут быть полезны для

производства изделии в аэрокосмической отрасли путём литья под давлением.
Приведены некоторые примеры применения композиционных материалов: в
самолёте МС-21 31% от общего распределения материала в конструкции планера
приходится на композиционные материалы [1]. Использование
полиэфирэфиркетона (PEEK), армированного короткими углеродными волокнами,
привело к снижению веса и стоимости изготовления дверной петли Airbus A350-
900 на 40% [2]. Использование полимерных композитов для антистатических
применений в аэрокосмической отрасли объясняется в [3]. Применение
углепластика для дверных петель винтокрылого аппарата Eurocopter модели EC 135
[4].
Настоящий курсовой проект представляет процесс изготовления изделия из
короткоармированных композиционных материалов методом литья термопластов
под давлением в рамках научного проекта 19-79-10205.

4
 Описание материала

Полиамид-6 усилен углеродными волокнами (угленапольнитель) [5]

используется как материал изготовления изделия «кронштейн».
ПА6 полукристаллический. Отличается количеством атомов C в мономерах
(строительных блоках), из которых образованы молекулы в форме нитей, таким
образом, ПА 6 состоит из своего рода мономера с 6 атомами C [6].
Предприятия, занимающиеся производством полиамида-6, различают
несколько разновидностей этого материала. Во-первых, так называемый
«полиамид-6-блестящий», иначе говоря - первичный (ОСТ 6-06-С9-93). Это
продукт гидролитической полимеризации Е-капролактама, который выпускается в
виде гранул от белого до светло-жёлтого цвета. На российском рынке представлены
все ходовые марки этого полимера, которые отражены во второй части
исследования [7].
Свойства ПА6 в значительной степени зависят от степени кристалличности и
содержания воды. Водопоглощение приводит к изменению размеров. По мере
увеличения числа атомов C (более высокие значения индекса) водопоглощающая
способность быстро падает (повышенная стабильность размеров). Прочность и
жёсткость имеют небольшую тенденцию к падению. Цена растёт. (ПА 12 в два раза
дороже ПА 6) [6].
Состав УПА-30-М: полимерная матрица армирована измельчённым
углеродным волокном на основе вискозы (см. рисунок 1). Выпускается по
стандарту ТУ 6-12-31-654-89

5
 Рисунок 1 – Гранулированная полиамида 6 (Сырьё)
Основные свойства полиамида 6
− Внешний вид является гранулами черного цвета.
− Размер гранул (длина) от 1,5 до 4,0 мм.
− Перерабатывается литьём на термопластавтоматах.
− Устойчивость материала до 270 ºС, если превышается это значение
разлагается и выделяет вредных веществ.
− Массовая доля углеволокна в композите составляет 30%.
Параметры переработки:
− Интервал температуры от 240 до 250 С
− Интервал давления литья от 100 до 160 МПа
− Интервал времени выдержки под давлением от 40 до 60 сек.
− Интервал времени охлаждения от 30 до 60 сек.

6
 Описание изделия «Кронштейн»

Изготовляемая деталь является кронштейном, который служить как объект

исследования для экспериментальной верификации алгоритма оптимизации точек
входа расплава при литье трёхмерных пространственно-нагруженных конструкций
[8], показано на рисунке 6. Размеры кронштейнов 70 х 70 х 25 мм, толщина поясов
кронштейнов 4 мм, толщина стенки - 3 мм, литниковые каналы шириной 8 мм,
геометрия кронштейн показано на рисунке 2.

Рисунок 2 – Изометрический вид CAD модели кронштейна

7
 Оборудование и оснастки для изготовления изделия «Кронштейн»

Изготовление кронштейна проводится методом литья под давлением в

термопластавтомате Negri Bossi – VE 210-1700. Термопластавтомат Negri Bossi
VE210-1700 позволяет соответствующая регулировка давления впрыска,
необходима контроль температуры в интервале материала, на рисунке 3 показано
изображение термопластавтомата.

Рисунок 3 – Термопластавтомат Negri Bossi VE210-1700

Характеристики термопласт-автомата являются следующими [9]:
− Усилие смыкания: 210 тон;
− Расстояние между направляющими колонками (Горизонталь): 570 мм;
− Расстояние между направляющими колонками (Вертикал): 510 мм;
− Валик размер (Горизонталь): 850 мм;
− Валик размер (Вериикал): 800 мм;
− Диаметр шнека: 52 мм;
− Толщина прессформы (макс): 630 мм;
− Толщина прессформы (мин): 200 мм;
− Ход открытия (макс): 540 мм;
− Давление инъекции: до 200 МПа.
Для литья кронштейнов была изготовлена оснастка, которая состоит из пресс-
формы из плит из стали Ст-3, обработанных шлифовкой (см. рисунки 5а и 5б). CAD
8
геометрия пресс-формы показано на рисунке 4. Чертежи прикреплёны в
приложении 1 и 2.

Рисунок 4 - CAD геометрия пресс-формы

а) б)
Рисунок 5 – а) Шлифовка заготовок из стали Ст-3; б) Фрезеровка на станке с ЧПУ

Изготовление проводится фрезерованием на станке с ЧПУ фрезами

твёрдосплавная концевая 4-х заходная с покрытием AlTiN D4X50X4DX4F с
диаметром 4 мм [10].

9
 Технологический процесс

Литье термопластов под давлением

Литье термопластов под давлением — это процесс, при котором

расплавленный материал (термопласт) впрыскивается в пресс-форму, где он
выдерживается под давлением до тех пор, пока не будет удалён в твёрдом
состоянии. Форма может состоять из одной оформляющей полости или ряда
аналогичных или разных оформляющих полостей, каждая из которых связана с
распределительными каналами, называемые шлакоуловители, которые направляют
поток расплава к отдельным полостям. Выполняются три основные операции:
нагревание термопласта в блоке впрыска так, что он течёт под давлением,
предоставление расплаву затвердеть в форме и открытие формы для выталкивания,
формованной отливки [11,12,13].
Эти три этапа представляют собой операции, в которых механические и
тепловые воздействия оборудования для литья под давлением должны быть
согласованы с основными свойствами и поведением обрабатываемого материала;
разные термопласты, в том числе термопластики армированы волокнами, имеют
разные характеристики плавления. Они также являются основными
определяющими факторами производительности процесса, поскольку скорость
производства или время цикла будет зависеть от того, насколько быстро термопласт
может быть нагрет, впрыскивается, затвердевает и выталкивается. В зависимости
от размера, толщины стенок и т. д. время цикла составляет от долей секунды до
многих минут [11].
На рисунке 6 приведён представления этапов технологического процесса
изготовления изделия из короткоармированного материала.

10
 а)

б)

в)

Рисунок 6 – Основные операции технологического процесса,

а) Пластификация; б) Заполнение формы и охлаждение; в) Затвердевание

Описание технологического процесса

Единый цикл литья под давлением можно разбить на три отдельных этапа:
пластификация, заполнение формы и охлаждение с затвердеванием [12].
Пластификация осуществляется в блоке впрыска и аналогичен процессу
экструзии. Скорость потока полимера регулируется условиями обработки
материала на стадии пластификации: сочетанием реологии материала, температуры
цилиндра и сдвига, противодавления и скорости вращения шнека. Основная цель -
получить однородный расплав для следующей стадии, когда материал попадает в

11
форму. Параметры формования, которые контролируют стадию пластификации, -
это температура цилиндра, температура обратной стороны шнека и
противодавление. Температура на цилиндре при изготовлении кронштейнов
показано на рисунке 7.

Рисунок 7 – Температура цилиндра

При литье под давлением пресс-форма и зона пластификации отделены друг
от друга. Зона пластификации, то есть температура пластифицирующего цилиндра,
поддерживается на уровне температуры обработки. Пресс-форма, с другой
стороны, поддерживается достаточно холодной для извлечения детали из
термопластиков, полученной литьём под давлением. Обогрев пресс-формы
осуществляется тэнами (на каждой половине формы), измерение температуры -
установленными термопарами как показано на рисунке 8а. Область около
литниковой втулки имеет дополнительный канал управления температуры.
12
 а) б)
Рисунок 8 – а) Термопары на пресс-форме; б) Температура пресс-формы
Термопласты вводятся в холодную форму. Температура формы должна быть
значительно ниже температуры плавления материала, чтобы он затвердел.
Материал дозируется и пластифицируется одновременно. Материал
тщательно замешивается вращающимся в осевом направлении шнеком. Он
нагревается до температуры обработки за счёт теплопередачи горячей стенки
цилиндра и за счёт трения. Материал транспортируется шнеком к наконечнику
шнека. Поскольку отверстие форсунки (отверстие цилиндра) все ещё закрыто, шнек
перемещается назад. Как только в области перед кончиком шнека окажется
достаточно материала, шнек останавливается. Это контролируется концевым
выключателем или устройством измерения хода. Это конец стадии пластификации.
При заполнении блок впрыска подаёт заданное количество расплавленного
полимера в пресс-форму. Параметры заполнения формы имеют большое значение
для конечного результата, особенно с учётом таких факторов, как коробление
(эффекты ориентации) и чистота поверхности (образование корки). Считается, что
динамика заполнения также является основным фактором, влияющим на уровни
остаточного напряжения. Важно, чтобы скорость впрыска была воспроизводимой,
поскольку небольшие изменения могут вызвать отклонения в конечном продукте.
Слишком высокая скорость впрыска может вызвать разбрызгивание и деградацию
и, таким образом, повлиять на механические свойства. Низкая скорость может
вызвать увеличение требований к давлению из-за более толстого замороженного

13
слоя и коротких порций (неполное заполнение формы). Более тонкие секции
обычно требуют более высоких скоростей впрыска, чем детали с толстыми
стенками, в основном из-за уменьшения важности взаимосвязи между временем
заполнения формы и временем охлаждения для более толстой секции. Важно то,
что скорость воспроизводима от одного выстрела к другому. Важными
параметрами формования для наполнения являются скорость впрыска и давление
впрыска показаны на рисунке 9.

Рисунок 9 – Давление и скорость впрыска

Диаметр штока 60 мм, поэтому скорость 10 мм/с штока соответствует 28 см3/с
расходу подачи расплава.
Как только материал окажется в пресс-форме, заполнение должно быть
завершено, деталь остыла и, наконец, выброшена. Целью этапа упаковки является
добавление дополнительного материала для компенсации усадки, вызванной

14
уменьшением плотности затвердевающего полимера. Если не вводить
дополнительный полимер, компонент будет сжиматься и деформироваться из-за
неравномерного охлаждения. В идеале стадии упаковки и охлаждения должны быть
такими, чтобы конечные размеры сохранялись как можно ближе к расчётным
допускам. Переменными на этом этапе являются давление упаковки, время
упаковки и температура формы (см. рисунки 8б и 9), давление до 600 bar при подаче
и 320 bar при подпитке. Плохая конструкция пресс-формы может привести к
неравномерному охлаждению по размеру поверхности пресс-формы, что может
вызвать повышенные остаточные напряжения. После того, как материал достаточно
охладится, можно вводить компонент, и цикл впрыска продолжается. Цикл не идёт
последовательно, пока одна часть остывает, пластика следующего цикла уже
началась. На рисунке 10 показано изделие в пресс-форме во время затвердевания.

Рисунок 10 – Область пролибки и проливка в пресс-форме

На рисунке 11 приведено оконечное изделие.

15
 Рисунок 11 – Проливка кронштейнов из УПА 6 30 М

Влияние обработки на свойства термопласты

Обработка в ее простейшей форме — это процесс плавления, образования и

затвердевания расплава. В ходе этого процесса необходимо учитывать два класса
свойств.
− Процессы деформации, которые позволяют формировать изделие
− Тепло и теплопередача, которые позволяют полимеру плавиться, течь и
затем затвердевать.
Реология — это исследование деформации и текучести. Полимеры сочетают
в себе вязкие и эластичные свойства и демонстрируют то, что называется
вязкоупругой реакцией на напряжение. Взаимодействие между вязкостью и
эластичностью часто определяет успех любой технологической операции. Условия
обработки должны учитывать не только то, как полимеры текут в расплавленном
состоянии, но также то, как они меняются при повышении и понижении
температуры, а также при плавлении и затвердевании полимеров. Во время литья

16
под давлением переключение с набивки пресс-формы на удерживающее давление
приводит к резкому изменению вязкости материала, ярко описан как «переходящий
от текучести, как мёд, к текучести, как пластилин». Это объясняет, почему
последовательное переключение в одной и той же точке может иметь значение для
производства согласованных деталей, а не для производства брака. ПА довольно
внезапно превращается из твёрдого вещества в жидкость с низкой вязкостью
(водянистую).
Термопласт не может течь, когда он находится в твёрдом состоянии. Чтобы
она текла, ее необходимо нагреть до либо
− Выше температуры плавления, если это кристаллический материал, или;
− До температуры стеклования, если это аморфный термопласт.
Температура плавления полиамида 6 (PA6) составляет около 233 ° C.
Температуру плавления также иногда называют температурой текучести или
температурой плавления кристаллов для аморфных и кристаллических полимеров
соответственно. Аморфные материалы не имеют чётко определенной точки
плавления, как кристаллические материалы, но вместо этого имеют тенденцию к
размягчению и текучести. При температуре плавления, которая может быть
довольно резкой точкой или диапазоном, полимер ведёт себя как вязкая жидкость
и течёт, поскольку молекулы могут свободно скользить друг по другу. Когда
температура выше точки плавления, вязкость будет уменьшаться с повышением
температуры. Скорость этого изменения зависит от типа материала. В конце концов
полимеры достигнут точки, когда они станут термически нестабильными и начнут
разлагаться. Обычно это проявляется в изменении цвета расплава на жёлтый или
коричневый. При чрезмерном нагревании полимеры горят или разлагаются.

17
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Были изготовлены два варианта кронштейна из угленаполненного полиамида

Гамма-пласт УПА 6 30 М методом литья под давлением на электрическом
термопластавтомате Negri Bossi VE 210-1700.
Технический процесс состоял из 3 основные части: пластификация,
заполнение пресс-формы и охлаждение с затвердеванием. Параметры изготовления
являются давлением впрыска, температура расплава и пресс-формы, скорость
наполнения и время выдержка.
Термопластавтомате Negri Bossi VE 210-1700 были выбрано поскольку может
аккуратно сохранять интервал температуры обработки полиамида и при этом
изготавливать изделие без дефектов. Пресс-форма кронштейнов была изготовлена
из плит из стали Ст-3, обработанных шлифовкой. Изготовление проводится
фрезерованием на станке с ЧПУ фрезами с диаметром 4 мм. Обогрев пресс-формы
осуществляется тэнами, измерение температуры - установленными термопарами.

18
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Savin S 2012 Application of modern polymeric composite materials in the

design of MS-21 airplane family. Izv. Samara Sci. Cent. Russ. Acad. Sci. 14(4/2) pp 686-
693. available at: https://cyberleninka.ru/article/n/primenenie-sovremennyh-polimernyh-
kompozitsionnyh-materialov-v-konstruktsii-planera-samoletov-semeystva-ms-21
2. Miaris, K. Edelmann, and M. von Hayek Boelingen, “A350 WXB: thousands
of thermoplastic composite parts in an frp aircraft. The breakthrough to a highly
automated composite manufacturing”, SAMPE Conf. Proc., Seattle, pp 1-9, 2014.
3. R. Yadav, et al., “Polymer composite for antistatic application in aerospace”,
Defense Tech., vol. 16, pp. 107-118, 2020.
4. N. Eguemann, et al., “Compression moulding of complex parts for the
aerospace with discontinuous novel and recycled thermoplastic composite materials”,
19th Int. Conf. Compos. Mat., France, pp.1-11, 2013.
5. инженерные пластики - ОАО “СветлогорскХимволокно”. URL:
http://www.sohim.by/produktsiya/uglerodnye-materialy/plastiki/ (дата обращение:
14.04.2021)
6. Бихлер, М. Детали из пластмас – отлибать без дефектов. Успешные
методы для обнаружения и устранения поверхностных, механических, размерых
дефектов деталей, изготовленных литьём под давлением [Текст] / М. Бихлер. – М.:
Demagplastservice. – 1999. – 101 с.
7. Полиамид 6 | Polymeri.ru. URL:
https://www.polymery.ru/material.php?id=24 (дата обращение: 31.05.2021)
8. Kurkin, E. Gate location optimization of injection molded aerospace brackets
using metaheuristic algorithms [Текст] / E. Kurkin, E. Kishov, O.U. Espinosa Barcenas,
V. Chertykovtseva // IEEE Xplore, в печати.
9. Negri Bossi NB VE 210/960 Injection moulding machine Used machines –
Exapro. URL: https://www.exapro.com/negri-bossi-nb-ve-210960-injection-moulding-
machine-p412202275/ (дата обращение: 21.05.2021)
19
 10. Фреза твердосплавная концевая 4-х заходная с покрытием AlTiN
D4X50X4DX4F (Тайвань). URL: https://cncbit.ru/product/freza-tverdosplavnaja-
koncevaja-4-h-zahodnaja-s-pokrytiem-altin-d4x50x4dx4f-tajvan/ (дата обращение:
15.04.2021)

11. Rosato, D.V. Injection molding handbook [Текст] / D.V. Rosato, D.V.
Rosato, M.G. Rosato. – М.: Springer Science+Business Media New York. – 2000. – 1484
c.
12. Goodship, V. Practical Guide to Injection Moulding Edited [Текст] / V.
Goodship. – М.: Rapra Technology Limited. – 2004. – 278 с.
13. Оссвальд, Т. Литье пластмасс под давлением [Текст] / Т. Оссвальд, Л.-
Ш.Турнг, П. Дж. Грэманн, [под ред. Э.Л. Калинчева]. – М.: Изд. ЦОП Профессия. -
2005. - 712 с.

20