Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

Филиал «СЕВМАШВТУЗ» государственного образовательного

учреждения высшего профессионального образования
«Санкт-Петербургский государственный морской технический
университет» в г. Северодвинске

А.И. Бабкин, А.В. Руденко

ДЕТАЛИ МАШИН
И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ
Учебное пособие для студентов заочной формы обучения
специальности 180103

V семестр

Северодвинск
2007
УДК 621.81

Бабкин А.И., Руденко А.В. Детали машин и основы конструирования.

Учебное пособие. – Северодвинск, РИО Севмашвтуза, 2007. – 106 с.

Ответственный редактор: к.т.н., доцент А.В. Руденко

Рецензенты: ст. преподаватель А.С. Морозов;

ведущий специалист НИТИЦ ФГУП «ПО «Севмаш» Ю.П. Голованов

Учебное пособие предназначено для студентов заочной формы обучения

специальности 180103 «Судовые энергетические установки», изучающих
учебную дисциплину «Детали машин и основы конструирования». Учебное
пособие содержит теоретический и практический материал, необходимый для
проектирования и конструирования деталей и узлов машин. В учебное пособие
входят две контрольных работы, задачи с примерами решения для успешного
усвоения изложенного материала.

Печатается по решению редакционно-издательского совета Севмашвтуза

ISBN 5-7723-  Севмашвтуз, 2007

 Оглавление
Введение.............................................................................................................4
1 Основные понятия теории машин и механизмов и основ
проектирования и конструирования................................................................5
1.1 Основные понятия и определения.......................................................5
1.1.1 Классификация деталей машин..................................................5
1.1.2 Проектирование и конструирование..........................................6
1.1.3 Основные требования к конструкции деталей машин.............7
1.1.4 Общие рекомендации при проектировании..............................9
1.1.5 Особенности расчетов при проектировании.............................10
1.1.6 Порядок проектирования.............................................................13
1.2 Краткие сведения о машиностроительных материалах.....................13
1.3 Краткие сведения о стандартизации и взаимозаменяемости
деталей машин, допусках и посадках........................................................16
2 Соединения деталей машин..........................................................................19
2.1 Резьбовые соединения..........................................................................19
2.1.1 Общие сведения............................................................................19
2.1.2 Классификация резьб...................................................................19
2.1.3 Геометрические параметры резьбы............................................20
2.1.4 Основные типы резьб...................................................................21
2.1.5 Основные параметры резьбы......................................................24
2.1.6 Силы в резьбе................................................................................24
2.1.7 Крепежные детали........................................................................27
2.1.8 Материалы и степень точности крепежных деталей................30
2.1.9 Расчет резьбовых соединений.....................................................32
2.1.10 Расчет групповых резьбовых соединений...............................35
2.2 Заклепочные соединения......................................................................41
2.2.1 Общие сведения............................................................................41
2.2.2 Конструкция заклепок.................................................................42
2.2.3 Материалы заклепок....................................................................43
2.2.4 Конструкция заклепочных соединений.....................................43
2.2.5 Расчет заклепочных соединений................................................44
2.3 Сварные соединения.............................................................................47
2.3.1 Общие сведения............................................................................47
2.3.2 Типы сварки..................................................................................47
2.3.3 Достоинства и недостатки сварных соединений.......................48
2.3.4 Виды сварных соединений..........................................................49
2.3.5 Расчет сварных соединений........................................................49
2.3.6 Допускаемые напряжения...........................................................55
2.4 Соединения с натягом...........................................................................56
2.4.1 Общие сведения............................................................................56
2.4.2 Достоинства и недостатки соединений с натягом....................56
2.4.3 Способы получения соединений с натягом...............................57
 2.4.4 Расчет соединений с натягом......................................................58
2.5 Шпоночные соединения.......................................................................62
2.5.1 Общие сведения............................................................................62
2.5.2 Достоинства и недостатки шпоночных соединений.................62
2.5.3 Виды шпоночных соединений....................................................62
2.5.4 Материал шпонок и допускаемые напряжения.........................67
2.6 Шлицевые соединения..........................................................................68
2.6.1 Общие сведения............................................................................68
2.6.2 Достоинства и недостатки шлицевых соединений...................68
2.6.3 Виды шлицевых соединений.......................................................68
2.6.4 Расчет шлицевых соединений.....................................................70
3 Винтовые механизмы.....................................................................................71
3.1 Общие сведения.....................................................................................71
3.1.1 Достоинства и недостатки винтовых механизмов....................71
3.1.2 Область применения винтовых механизмов.............................71
3.1.3 Исполнения винтовых механизмов............................................71
3.2 Конструкция винтов и гаек..................................................................72
3.3 Материалы винтов и гаек.....................................................................73
3.4 Расчет передачи «винт-гайка».............................................................74
3.4.1 Расчет на износостойкость..........................................................74
3.4.2 Проверка на самоторможение.....................................................75
3.4.3 Выбор конструкции пяты............................................................76
3.4.4 Расчет прочности винта...............................................................79
3.4.5 Проверка винта на устойчивость................................................80
3.4.6 Определение размеров гайки......................................................82
3.4.7 Расчет привода винтового механизма........................................84
3.4.8 Расчет параметров передачи.......................................................84
4 Задания на контрольную работу...................................................................85
4.1 Контрольная работа №1........................................................................85
Задача 1.1................................................................................................85
Задача 1.2................................................................................................89
Задача 1.3................................................................................................93
Задача 1.4................................................................................................96
Задача 1.5................................................................................................98
4.2 Контрольная работа №2........................................................................100
Список литературы............................................................................................106

4
 ВВЕДЕНИЕ

Учебное пособие «Детали машин и основы конструирования»

разработано для студентов заочной формы обучения специальности 180103
«Судовые энергетические установки» (V семестр).
Настоящее пособие разработано в соответствии с требованиями
Государственного образовательного стандарта подготовки специалистов 2000
года по квалификации инженер-механик.
Учебное пособие содержит краткий учебный материал, задания на две
контрольные работы (по 40 вариантов) и примеры их выполнения с
подробными пояснениями.
К изучению учебной дисциплины «Детали машин и основы
конструирования» студенты должны подходить подготовленными в области
естественно-научных и общепрофессиональных дисциплин. Это даст студенту
возможность хорошо изучить конструкции деталей, узлов и механизмов,
основы их расчета и конструирования, а также приобрести опыт
самостоятельного решения задач конструирования типовых узлов и деталей
машин.
Издание данного учебного пособия вызвано необходимостью углубления
знаний студентов по теоретической и прикладной механике, систематизации
теоретического и практического материала, а также особенностью обучения по
заочной форме. Студентам удобнее и проще изучать дисциплину с
использованием учебного пособия, в котором сконцентрированы основные
понятия, определения, методы и примеры решения типовых задач.

5
 1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ТЕОРИИ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ
И ОСНОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И КОНСТРУИРОВАНИЯ

1.1 Основные понятия и определения

Деталь - часть машины, изготовленная из однородного материала без

применения сборочных операций. Детали могут быть простые (гайка, шпонка и
т.п.) и сложные (коленчатый вал, корпус редуктора, станина станка и т.п.).
Детали бывают общего и специального назначения.
Сборочная единица – изделие, получаемое из деталей с помощью
сборочных операций.
Узел – законченная сборочная единица, состоящая из деталей, имеющих
общее функциональное назначение (подшипник, узел опоры).
Механизм – кинематическая цепь, для передачи и преобразования
движения (например, кривошипный механизм). Механизм состоит из деталей и
узлов.
Машина – механизм или комплекс механизмов, предназначенные для
выполнения требуемой полезной работы (преобразования энергии, материалов
или информации с целью облегчения труда). Всякая машина состоит из
двигательного, передаточного и исполнительного механизма. Управление
машиной требует присутствия оператора.
Автомат – машина, работающая по заданной программе без оператора.
Робот – машина, имеющая систему управления, позволяющей ей
самостоятельно принимать исполнительские решения в заданном диапазоне.

1.1.1 Классификация деталей машин

Детали машин изучают детали, узлы и механизмы общего назначения
(болты, винты, валы, оси, подшипники, муфты, механические передачи и т.п.),
т.е., которые применяются во всех механизмах.
Детали и узлы машин классифицируют на типовые группы по характеру
их использования:
 Передачи – передают движение от источника к исполнительным
механизмам;
 Валы и оси – несут на себе вращающиеся детали передач;
 Опоры – служат для установки валов и осей;
 Муфты – соединяют между собой валы и передают вращающей
момент;

6
  Соединительные детали (соединения) – соединяют детали между
собой.
 Упругие элементы – смягчают вибрацию, рывки и удары, накапливают
энергию, обеспечивают постоянное сжатие деталей;
 Корпусные детали – организуют внутри себя пространство для
размещения остальных деталей и узлов, обеспечивают их защиту.

1.1.2 Проектирование и конструирование

Процесс разработки машин называется проектированием. Он
заключается в создании прообраза объекта, представляющего в общих чертах
его основные параметры.
Под конструированием понимают весь процесс от идеи до изготовления
машины. Цель и конечный результат конструирования – создание рабочей
документации, по которой можно без участия разработчика изготавливать,
эксплуатировать, контролировать и ремонтировать изделие.
Конструирование машин – творческий процесс. Главная задача
конструирования – создание изделий, наиболее выгодных с экономической
точки зрения. Другими словами – создание изделий, обеспечивающих
выполнение определенных функций (полезной работы с требуемой
производительностью), при наименьших затратах на их изготовление,
эксплуатацию, обслуживание и утилизацию этих изделий по окончании срока
эксплуатации.
Приступая к конструированию, проектировщик должен четко обозначить
три позиции:
1. Исходные данные – любые объекты и информация, относящиеся к делу
(«что мы имеем?»);
2. Цель – ожидаемые конечные результаты, величины, документы,
объекты («что мы хотим получить?»);
3. Средства достижения цели – методики проектирования, расчетные
формулы, инструментальные средства, источники информации,
конструкторские навыки, опыт («что и как делать?»).
Тщательный анализ этой информации позволит проектировщику
правильно выстроить логическую цепочку «Задание – Цель – Средства» и
максимально эффективно выполнить проект.

Основные особенности конструирования:

 многовариантность решения любой задачи. Одну и ту же задачу при
проектировании обычно можно решить множеством способов. Производится
сопоставление конкурирующих вариантов и выбор одного из них –
оптимального на основе определенных критериев (масса, цена,
технологичность);

7
  согласование принимаемых решений с общими и специфическими
требованиями, предъявляемые к конструкции, а также с требованиями ГОСТов
(регламентирующих не только конструкцию, размеры и применяемые
материалы, но и термины, определения, условные обозначения, систему
измерения, методы расчета и т.д.);
 согласование принимаемых решений с существующим уровнем
технологии изготовления деталей.
Требования, предъявляемые к конструкции, могут быть, как
предъявляемые заказчиком, так и требования, формулируемые на основе
анализа условий изготовления, эксплуатации, обслуживания, утилизации, а
также требований нормативных документов.

1.1.3 Основные требования к конструкции деталей машин.

При проектировании машины или механизма от проектировщика, кроме

функциональности, требуется обеспечить надежность и экономичность.
Функциональность – способность соответствовать своему назначению.
Критерии функциональности: Мощность, производительность, коэффициент
полезного действия, габариты, энергоемкость, материалоемкость, точность,
плавность хода и т.п.
Надежность – свойство изделия сохранять во времени свою
работоспособность, т.е. способность выполнять свои функции, сохраняя
заданные показатели в течение заданного периода времени. Надежность бывает
прочностная и триботехническая (износовая).
Экономичность определяется стоимостью материала, затратами на
производство и эксплуатацию.

Основные критерии надежности: прочность, жесткость,

износоустойчивость, коррозионная стойкость, теплостойкость,
виброустойчивость.
Значение того или иного критерия для данной детали зависит от ее
функционального назначения и условий работы. Например, для крепежных
винтов главным критерием является прочность, для ходовых винтов -
износостойкость. При конструировании деталей их работоспособность
обеспечивают, в основном, выбором соответствующего материала,
рациональной конструктивной формой и расчетом размеров по главным
критериям.
Прочность обычно является главным критерием работоспособности
большинства деталей. Деталь не должна разрушаться или получать остаточные
деформации под влиянием рабочей нагрузки. Следует помнить, что разрушение

8
частей машины может привести не только к простоям, но и к несчастным
случаям.
Условие прочности: Напряжения в материале детали не должны
превышать допускаемые:
, .
В некоторых случаях проверку прочности удобнее проводить по
определению коэффициента запаса прочности:
, .
Жесткость характеризуется изменением размеров и формы детали под
нагрузкой. Расчет на жесткость предусматривает ограничение упругих
перемещений деталей в пределах, допустимых для конкретных условий работы.
Например, недостаточная жесткость валов в редукторах приводит к их прогибу,
что ухудшает качество зацепления зубчатых колес и условия работы
подшипниковых узлов.
Условие жесткости: Перемещения точек детали (деформация) под
воздействием рабочих нагрузок не должна превышать разрешенной величины,
которая определяется условиями нормальной работы. Например, стрелка
прогиба балки не должна превышать допускаемой величины:
.
Угол закручивания вала не должен превышать допускаемой величины:
.
Износостойкость. Изнашивание – процесс постепенного изменения
размеров и формы деталей в результате трения. При этом увеличиваются
зазоры в подшипниках, направляющих, в зубчатых зацеплениях, в цилиндрах
поршневых машин, а это снижает качественные характеристики машин –
мощность, к.п.д., надежность, точность. Детали, изношенные больше нормы
бракуют и заменяют при ремонте. При современном уровне техники 85-90%
машин выходят из строя в результате изнашивания и только 10-15% по другим
причинам.
Условие износостойкости: Давление на трущихся поверхностях не
должно превышать допускаемой величины:
.
Коррозионная стойкость. Коррозия – процесс разрушения
поверхностных слоев металла в результате окисления. Коррозия является
причиной преждевременного разрушения многих конструкций. Из-за коррозии
ежегодно теряется до 10% объема выплавляемого металла. Для защиты от
коррозии применяют антикоррозийные покрытия (никелирование, цинкование,
воронение, кадмирование, покраска) или изготовляют детали из специальных
коррозионноустойчивых материалов (нержавеющая сталь, цветные металлы,
пластмассы).

9
 Теплостойкость. Нагрев деталей машин может вызвать: понижение
прочности материала и появление ползучести, понижение защищающей
способности масляных пленок, и, следовательно, увеличение износа, изменение
зазоров в сопряженных деталях, что может привести к заклиниванию или
заеданию. Чтобы избежать вредных последствий, проводят тепловые расчеты и,
если необходимо, вносят соответствующие конструктивные изменения
(например, искусственное охлаждение).
Виброустойчивость. Вибрации вызывают дополнительные переменные
напряжения и, как правило, приводят к усталостному разрушению деталей. В
некоторых случаях вибрации снижают качество работы машин, например
точность обработки металлорежущих станков и качество обрабатываемой
поверхности. Кроме того, появляется дополнительный шум. Наиболее опасны
резонансные колебания.

Кроме критериев надежности при проектировании к деталям

предъявляются следующие требования:
Экономичность. Конструкция машины, форма и материал ее деталей
должны быть такими, чтобы обеспечить минимальную стоимость ее
изготовления, эксплуатации, обслуживания, утилизации.
Технологичность изготовления. Форма и материал деталей должны
быть такими, чтобы изготовление детали требовало минимальных затрат труда,
времени, средств.
Безопасность. Конструкция деталей должна обеспечивать безопасность
персонала при изготовлении, эксплуатации и обслуживании машины.
Удобство эксплуатации и обслуживания, ремонтопригодность.
Соответствие стандартам и другим нормативным документам – на
форму, размеры, сорта и марки материала и пр.
Эргономичность.
Эстетичность.

1.1.4 Общие рекомендации при проектировании

Цель конструирования: создание изделий, максимально отвечающих

требованиям надежности, эксплуатационным требованиям и наиболее
экономичных в изготовлении и эксплуатации. Соответствие этим требованиям
закладывается на стадии проектирования, обеспечивается на стадии
производства и поддерживается в процессе эксплуатации.
Для решения этих задач при проектировании рекомендуется:
1. Обосновывать применение каждого механизма, каждой детали
механизма, каждого элемента детали.

10
 2. Обеспечивать высокую прочность деталей способами, не требующих
увеличения веса (придание деталям рациональных форм, применение
материалов повышенной прочности, введение упрочняющей обработки).
3. Обеспечивать соответствие конструктивных форм деталей условиям
технологии получения заготовок и технологии механической обработки.
4. Обеспечить удобство сборки, разборки и регулировки.
5. Исключить, по возможности, подбор и пригонку деталей, а так же
операции выверки и регулировки деталей и узлов при сборке.
6. Упрощать уход за изделием, сокращать объем операций обслуживания,
устранять периодические регулировки.
7. Предупреждать возможность перегрузки при эксплуатации, вводить
предохранительные и предельные устройства.
8. Предусматривать надежную автоматическую смазку трущихся
поверхностей, избегать, по возможности, периодической смазки.
9. Избегать открытых механизмов и передач, предотвращать
проникновение грязи, пыли и влаги на трущиеся поверхности.
10. Предупреждать коррозию деталей, работающих с химически
активными средами.
11. Обеспечивать надежную страховку резьбовых соединений от
самоотвинчивания.
12. Устранять возможность поломок и аварий в результате неумелого или
небрежного обращения, вводить блокировки, автоматизировать и упрощать
управление.
13. Сосредоточить органы управления и контроля, по возможности, в
одном месте.
14. Не применять оригинальных деталей там, где можно использовать
стандартные, нормализированные, унифицированные, заимствованные или
покупные узлы и детали.
15. Придавать конструкции изделия простые и гладкие формы,
облегчающие содержание его в чистоте.

1.1.5 Особенности расчетов при проектировании

В целях упрощения математического описания в инженерных расчетах
реальные конструкции заменяют идеализированными моделями или
расчетными схемами. Неточности расчетов компенсируют за счет запасов
прочности, т.е. выбор коэффициентов запасов прочности становится весьма
ответственным этапом.
Виды расчетов:
Проектный расчет – предварительное определение размеров изделия по
ожидаемым нагрузкам, с учетом свойств материалов (по ним определяются

11
допускаемые напряжения). Некоторые неизвестные параметры выражаются
через другие неизвестные или ими задаются на основе опыта эксплуатации.
Полученные размеры округляют до стандартных значений.
Проверочный расчет – уточненный расчет уже спроектированной
конструкции при воздействии максимальных нагрузок, определение
максимальных рабочих напряжений и сравнение их с допускаемыми.
Применение в расчетах формул сопромата осложняется тем, что:
1. В ряде случаев не вполне точно известны действующие нагрузки.
2. Форма детали и способы опорных закреплений отличны от
рассматриваемых в сопротивлении материалов тел простейших форм и типов
опор.
В этих случаях задача проектировщика состоит в том, чтобы выбрать
такую упрощенную схему, которая была бы доступна расчету и в то же время
наиболее близко соответствовала истинным условиям работы. Поэтому
проектировщик должен изучить условия работы конструкции с
исчерпывающей полнотой.
Анализируя условия работы детали, проектировщик должен определить
самую невыгодную из возможных комбинацию действия внешних сил и
принять ее за основу для расчета, обеспечивая прочность детали в наиболее
неблагоприятных условиях работы.
Выбор допускаемых напряжений для расчетов является одним из
важнейших факторов.
Для упрощения расчетов применяется моделирование:
1. Модель материала – однородная сплошная среда, обладающая
изотропными свойствами – хорошо описывает металлы в упругой зоне.
2. Модель формы – в большинстве случаев форму детали можно
упростить без существенной потери адекватности реальной детали, что
облегчает выполнение расчетов:
 Брус (стержень – только осевая нагрузка), ферма.
 Пластина (оболочка).
 Массивное тело.
Твердое тело при моделировании описывают как совокупность простых
элементов, связанных между собой. Модель образует структуру, близкую по
форме к моделируемому объекту. Это – основа метода конечных элементов.
3. Модель нагружения – внешнее воздействие можно представить как
действие силовых факторов:
 сосредоточенная сила;
 сосредоточенный момент;
 сила, распределенная по длине;

12
  сила, распределенная по площади;
 момент, распределенный по длине;
 момент, распределенный по площади;
 объемная нагрузка;
 массовая нагрузка.
Обычно внешние воздействия представляют в виде сосредоточенных сил
и моментов, реже – в виде распределенных сил.
4. Модель закрепления – ограничение числа степеней свободы точки
закрепления, приведение точки закрепления к одной из элементарных опор.
Виды связей:

Контакт тела с гладкой поверхностью:

реакция направлена по общей нормали к их
поверхностям в точке соприкосновения.

Контакт тела с поверхностью (с учетом

сил трения): реакции разбивают на две
составляющие: нормальную RN – перпендикулярно
поверхности в точке соприкосновения (как при
контакте с гладкой поверхностью) и касательную
RT – по касательной к поверхности.
Связь с помощью нитей (цепей, тросов): не
дает телу удаляться от точки подвеса нити вдоль
нити. При отбрасывании связи заменяется на
реакцию, направленную вдоль нити к точке ее
подвеса.
Шарнирно–подвижная опора: ограничивает
перемещение тела в одном направлении, позволяет
свободно перемещаться в другом направлении и
поворачиваться относительно опоры. При
отбрасывании заменяется на одну реакцию,
перпендикулярную плоскости перемещения.
Шарнирно–неподвижная опора:
ограничивает перемещение тела, но позволяет
свободно поворачиваться относительно опоры.
При отбрасывании заменяется на две реакции,
параллельные осям координат.
Жесткая заделка (жесткое защемление): не
дает телу перемещаться и поворачиваться. При
отбрасывании заменяется на две реакции и
реактивный момент.

13
 По окончании проектирования целесообразно проводить
экспериментальную проверку результатов расчета (если это экономически
оправдано).

1.1.6 Порядок проектирования

1. Составляется расчетная схема. Упрощается форма детали,
распределенные нагрузки по возможности заменяются сосредоточенными или
распределенными по более простому закону. Часто вместо всей детали
рассматриваются только заведомо слабые участки.
2. Определяются силы, действующие на конструкцию в процессе работы.
3. Выбирается материал, и, учитывая все факторы, влияющие на
прочность конструкции, определяются допускаемые напряжения.
4. Определяются размеры детали по условиям прочности (жесткости,
износоустойчивости и т.п. – если необходимо).
5. Выполняется чертеж с указанием всех размеров, классов точности,
шероховатости и прочих сведений, необходимых для изготовления.
Очень часто проектирование ведут по другому методу: на основании
опыта проектирования и рекомендаций, предварительно задают размеры и
форму деталей, исходя из их назначения, характера соединения с другими
деталями и общей компоновки сборки, а затем производят проверочный расчет,
при котором определяют фактические напряжения и действительные
коэффициенты запаса прочности.

1.2 Краткие сведения о машиностроительных материалах

Детали машин изготавливают из металлических и неметаллических
материалов. Выбор материала зависит от назначения детали и способа ее
изготовления. При этом учитывают требования прочности и жесткости детали
при минимальном весе, а также требования технологичности.
Наиболее распространенными материалами в машиностроении являются
стали различных марок, чугуны, бронзы, а также неметаллические материалы:
пластмассы, резина, дерево.

Стали. Сталь – сплав железа с углеродом, содержание которого доходит

в инструментальных сталях до 1,7%, в конструкционных – до 0,8%, а также с
другими естественными или специально вводимыми легирующими
элементами: марганцем, кремнием, хромом и др.
Свойства углеродистой стали зависят, в первую очередь, от содержания в
ней углерода. Чем больше углерода, тем прочнее, тверже и менее пластична
сталь. Механические свойства (особенно усталостная прочность) повышаются

14
при объемной или поверхностной термической или химико-термической
обработке.
Стали делятся:
 по применению – на конструкционные и инструментальные;
 по химическому составу – на углеродистые и легированные
(содержащие легирующие элементы);
 по качеству – на углеродистые обыкновенного качества (ГОСТ 380),
углеродистые качественные конструкционные (ГОСТ 1050), легированные
конструкционные (ГОСТ 4543) и низколегированные конструкционные (ГОСТ
5058).
Стали углеродистые обыкновенного качества в основном используются
для изготовления сортового и листового проката. Стали углеродистые
конструкционные качественные используются для изготовления мало- и
средненагруженных деталей. Малоуглеродистые сорта (< 0,3%) отличаются
хорошей пластичностью и вязкостью, хорошо свариваются и куются, однако не
подвергаются закалке. Увеличение содержание углерода ухудшает
обрабатываемость, но увеличивает механическую прочность.
Легированные стали применяют в случаях, когда от изделия требуется
высокая прочность или такие специальные свойства, как теплостойкость,
жаропрочность, коррозионная стойкость, износостойкость и пр. Эффективность
этих сталей повышается после термической обработки.
Хромистые стали (15ХА, 38ХА, ШХ15) обладают повышенностью
прочностью и износостойкостью. При содержании хрома более 12%, стали
обладают коррозионной стойкостью.
Хромоникелевые стали (12ХН3А, 12Х2Н4А, 20ХН3А) сочетают высокую
прочность и износостойкость с повышенной вязкостью, хорошо подвергаются
закалке. Стали с молибденом или вольфрамом (18Х2Н4ВА, 40ХНМА,
25ХНВА) обладают высокими механическими свойствами, их применяют для
ответственных деталей, например, валов редукторов, турбин, компрессоров,
шестерен, ответственных болтов и шпилек.
Хромомарганцево-кремнистые низколегированные стали марок 20ХГСА,
25ХГСА, 30ХГСА обладают повышенной прочностью и умеренной вязкостью.
Они используются в сварных конструкциях и при обработке резанием. Стали с
содержанием углерода более 0,25%, хорошо подвергаются отпуску и закалке.
Для азотируемых деталей применяются хромоалюминиевые стали (38Х2ЮА) и
стали с добавками молибдена (38Х2МЮА) и ванадия (40ХФА).
Хромоникелевые коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали имеют
высокую коррозионную стойкость (20Х13, 40Х13). Жаростойкие стали
(10Х17Н13М2Т, 12Х18Н9Т) обладают стойкость против химического
разрушения поверхности.

15
 Чугуны. Для получения литых заготовок применяют чугуны. Чугуны
делятся по химическому составу, структуре и технологии получения на:
 серые чугуны – содержат до 3,6% углерода, главным образом в виде
свободного пластинчатого графита, и отличается хорошей обрабатываемостью;
 белые чугуны – содержат до 4% углерода в связанном состоянии (в виде
химического соединения железа с углеродом), отличается высокой твердостью
и плохой обрабатываемостью на станках;
 ковкие чугуны – получают из белых чугунов длительной выдержкой при
высокой температуре (томлением), характеризуется высокой прочностью,
хорошей обрабатываемостью и более высокой по сравнению с другими видами
чугуна пластичностью.
Основное применение имеют серый и ковкий чугун.

Сплавы цветных металлов хорошо обрабатываются, при литье хорошо

заполняют форму.
Сплавы на медной основе отличаются высокой электропроводностью и
теплопроводностью, диамагнитными свойствами, хорошим сопротивлением
коррозии, пластичностью. К сплавам на медной основе относятся:
 бронзы – сплав меди с оловом и другими элементами (свинец,
алюминий и др.), обладают высокими антифрикционными качествами и
применяются для изготовления деталей, работающих на истирание (венцы
червячных колес, вкладыши подшипников скольжения, направляющие
скольжения);
 латуни – сплав меди с цинком – немагнитны, обладают высокими
механическими и технологическими свойствами, применяются для
изготовления арматуры, втулок, пружин и др.
Алюминиевые сплавы отличаются малым объемным весом, высокой
коррозионной стойкостью, хорошо обрабатываются резанием и давлением,
паяются. Ряд сплавов обладает хорошими литейными свойствами. Для
некоторых марок алюминиевых сплавов удельные показатели прочности выше,
чем у сталей. По технологическим свойствам различают сплавы алюминия
литейные и деформируемые, а по основным компонентам – силумины – сплав
алюминия с кремнием (до 14%) и дюралюмины – сплав алюминия с медью (до
5,5%) и марганцем.
Магниевые и алюминиево-магниевые сплавы – сплавы магния и алюминия
с медью, никелем, кремнием, цинком и др. – отличаются малой плотностью и
высокой удельной прочностью, хорошими литейными свойствами.
Баббиты – сплав олова (до 83%), свинца, сурьмы и меди, используется в
подшипниках скольжения в качестве антифрикционного материала;

16
 Пластмассы имеют малый объемный вес, обладают высокими тепло- и
электроизоляционными, а также антикоррозионными свойствами, хорошей
технологичностью, сравнительно невысокой стоимостью. Недостаток
большинства видов пластмасс – старение (снижение прочностных свойств в
течение времени), ползучесть, анизотропность.
Для придания необходимых эксплуатационных свойств в состав
пластмасс могут вводиться наполнители (графит, тальк, асбестовые волокна,
ткани и др.).

Резина и эластомеры на основе каучуков обладают хорошими

демпфирующими свойствами, технологичностью (можно получать детали
практически любой конфигурации). Недостаток деталей из резины – низкая
долговечность из-за старения (особенно при низких температурах и под
воздействием открытого солнечного света), низкая стойкость при воздействии
масла, кислот, щелочей.

1.3 Краткие сведения о стандартизации и взаимозаменяемости деталей машин,

допусках и посадках

Стандартизацией называется установление обязательных норм, которым

должны соответствовать типы, сорта (марки), параметры (в частности,
размеры), качественные характеристики, методы испытаний, правила
маркировки, упаковки, хранения продукции (сырья, полуфабрикатов изделий).
Стандартизация ускоряет проектирование, облегчает изготовление,
эксплуатацию и ремонт машин и механизмов и при целесообразной
конструкции способствует увеличению надежности машин.
Для обеспечения единых норм и технических требований к продукции,
обязательных к применению во всех отраслях установлены государственные
стандарты – ГОСТы.
В машиностроении введена единая система конструкторской
документации (ЕСКД) (ГОСТ 2.101, ГОСТ 2.109).
В машиностроении стандартизованы, например:
 обозначения общетехнических величин;
 ряды чисел, распространяющиеся на линейные размеры;
 правила оформления чертежей;
 точность и качество поверхностей деталей;
 материалы, их химический состав, основные механические свойства и
термообработка;
 форма и размеры деталей и узлов наиболее массового применения:
болтов, винтов, шпилек, гаек, шайб, шплинтов, заклепок, штифтов, шпонок,
приводных ремней, цепей, муфт, подшипников качения и т.д.;

17
  конструктивные элементы большинства деталей машин – модули
зубчатых и червячных колес, диаметры и ширина шкивов, конструктивные
формы и размеры шлицевых соединений и т.д.;
Кроме общегосударственной, существует ведомственная стандартизация,
которую принято называть нормализацией. Нормализация проводится в
пределах какой-либо одной отрасли производства или даже одного
предприятия.
Унификация – это приведение объектов одинакового функционального
назначения к единообразию по установленному признаку и рациональное
сокращение числа этих объектов на основе данных об их эффективной
применяемости. Унификация состоит в многократном применении в
конструкции одних и тех же элементов и деталей. Это наиболее
распространенная и эффективная форма улучшения технологичности изделий.
Стандартизация изделий, их составных частей и деталей дает наибольший
эффект при сочетании с унификацией. В результате этих мероприятий
сокращается номенклатура стандартного рабочего и мерительного инструмента
(фрез, метчиков, плашек и т.д.), стоимость которых значительно увеличивается
при индивидуальном производстве нестандартных образцов.
Важнейшей чертой современного машиностроения является
взаимозаменяемость, без которой было бы невозможно серийное и массовое
производство машин.
Взаимозаменяемостью называется свойство деталей или узлов машин,
обеспечивающее возможность их использования при сборке (или замену во
время ремонта) без дополнительной обработки (пригонки), при сохранении
технических требований, предъявляемых к работе данного узла, механизма,
машины.
Размеры детали, полученные расчетом на прочность и округленные до
целых миллиметров или ближайших больших значений нормального ряда
размеров, называют номинальными. Действительные размеры отличаются от
номинальных вследствие невозможности достижения абсолютной точности при
изготовлении деталей. Таким образом, если номинальный диаметр вала 60 мм, а
наибольшее допускаемое отклонение (допуск) минус 0,04 мм, то
действительные размеры диаметров валов могут иметь любые значения от 60
до 59,96 мм.
При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают
охватываемую и охватывающую поверхности. Для цилиндрических и
конических тел охватывающая поверхность носит название отверстия, а
охватываемая – вала; соответствующие им размеры называются диаметром
отверстия и диаметром вала.
В зависимости от условий работы деталей в машине соединение их может
быть различным по характеру: подвижным или неподвижным. Характер

18
соединения – посадка – определяется наличием и величиной зазора (для
подвижных соединений) или натяга (для неподвижных соединений).
Для образования зазора диаметр вала (охватываемый размер) должен
быть меньше диаметра отверстия (охватывающего размера), для образования
натяга – наоборот.
Даже при абсолютно точном изготовлении соединяемые детали должны
иметь различные и отличающие от номинального размеры; разница в их
размерах – зазор (или натяг) – служит для создания требуемой посадки.
Различные машины требуют разной степени точности изготовления деталей.
Более того, сопряжения различных деталей в одной машине могут выполняться
с разной степенью точности.
По величине зазоров и натягов различают ряд посадок. Посадки делятся
на три большие группы: подвижные (с гарантированным зазором), прессовые
(с гарантированным натягом), переходные (в которых могут получаться и
зазоры и натяги).
При изготовлении деталей на их поверхностях остаются следы обработки
в виде неровностей. Критерием оценки качества поверхности является ее
шероховатость, количественно характеризуемая высотой микронеровностей.
По высоте этих микронеровностей различают 14 классов шероховатости
поверхности. Чем выше класс шероховатости, тем ниже высота
микронеровностей. Каждому классу шероховатости соответствуют
определенные методы обработки, при которых получение данного класса
шероховатости является экономически целесообразными.

19
 2 СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Соединения – узлы, образованные соединительными деталями (болты,

заклепки и др.) и прилегающими частями соединяемых деталей (напр.
фланцами), форма которых подчинена задаче соединения.
Соединения позволяют составить – собрать из отдельных деталей машину
или агрегат.
Соединения по признаку возможности разборки делят на неразъемные,
которые нельзя разобрать без разрушения или повреждения (заклепочные,
сварные), и разъемные, позволяющие повторные сборку и разборку
(резьбовые, шпоночные, шлицевые и т.д.). Разъемные соединения могут быть
неподвижными и подвижными (например, шпоночные и шлицевые), т.е.
возможно относительное перемещение деталей соединения, предусмотренное
их функциональным назначением.
Общей тенденцией в развитии соединений является приближение их к
целым деталям и удовлетворение условию равнопрочности с соединяемыми
элементами. К другим требованиям, предъявляемым к соединениям, могут быть
требования плотности (герметичности) (например в трубопроводах) и
жесткости.

2.1 Резьбовые соединения

2.1.1 Общие сведения
Резьбовые соединения – разъемные соединения деталей с помощью
резьбы или резьбовыми крепежными деталями – винтами, болтами, шпильками,
гайками. Свыше 60% всех деталей имеют резьбу.
Резьба – нанесенные на поверхность деталей винтовые канавки, с
сечением, согласно профилю резьбы.
Резьбу получают (формируют) методом резания, накатыванием
(обработкой давлением), литьем и прессованием (композиционных материалов,
порошков).
Термин винт применяют как общий (объединяющий также болты и
шпильки) и как частный (т.е. крепежная деталь, ввинчиваемая в деталь).

2.1.2 Классификация резьб

Резьба может быть наружной и внутренней.
В зависимости от формы поверхности резьба может быть цилиндрической
и конической.

20
 В зависимости от направления винтовой линии резьбы бывают правые и
левые.
В зависимости от числа заходов резьба может быть однозаходной и
многозаходной.
В зависимости от назначения резьбы делятся на крепежные, крепежно-
уплотняющие и кинематические (ходовые и грузовые).
Крепежные резьбы применяют в резьбовых соединениях. Крепежные
резьбы имеют треугольный профиль, отличающийся повышенным моментом
сопротивления отвинчиванию, высокой прочностью. Как правило, крепежные
резьбовые детали имеют однозаходную резьбу.
Крепежно-уплотняющие резьбы применяют в соединениях, требующих
герметичности (трубопроводы и т.д.). Они также имеют треугольный профиль,
но без зазоров в сопряжении винта и гайки.
Кинематические (ходовые и грузовые) резьбы применяют в передачах
винт-гайка. Они имеют минимальный угол наклона рабочей поверхности
резьбы (от 0° – у прямоугольной резьбы до 15° – у трапецеидальной резьбы), и,
как следствие, меньшие потери на трение.

2.1.3 Геометрические параметры резьбы

Рассмотрим цилиндрический стержень с нанесенной на поверхности
винтовой линией (рис. 2.1а).
Расстояние 1–2 = – шаг винтовой линии.
Шагом резьбы называется расстояние между двумя одноименными
точками двух соседних витков.
Если развернуть боковую поверхность цилиндра на плоскость, то винтовая
линии примет вид прямой наклонной линии.

а б
Рис. 2.1. Геометрические параметры винтовой линии

21
 Угол подъема винтовой линии :
.
Если на поверхность детали наносится один винтовой выступ, резьбу
называют однозаходной. В механизмах применяют также двух-, трех- и
четырехзаходные резьбы, называемые многозаходными (рис. 2.1б).
Для многозаходной резьбы вместо шага используется ход: ,
где – число заходов.
- для многозаходных резьб.

2.1.4 Основные типы резьб

Метрическая резьба (ГОСТ 9150-81) – наиболее распространенная
резьба из крепежных резьб (рис. 2.2). Она имеет треугольный профиль с углом
профиля резьбы =60°. Вершины выступов и впадин притупляются по прямой или дуге, что снижает
концентрацию напряжений и предохраняет резьбу от повреждений. Радиальный и осевой зазоры в резьбе
делают ее негерметичной. Большой наклон рабочей поверхности профиля обеспечивают хорошее
самоторможение.

Рис. 2.2. Профиль метрической резьбы

Метрическая резьба бывает с крупным и мелким шагом.
Предпочтительнее применять резьбу с крупным шагом, так как она прочнее,
менее чувствительна к изнашиванию и неточностям изготовления.
Области применения метрической резьбы с мелким шагом:
а) динамически нагруженные детали; б) детали, диаметры которых в основном
определяются напряжениями изгиба и кручения (валы); в) полые тонкостенные
детали; г) детали, у которых резьба применяется для регулировки. Применение
мелких резьб улучшает самоторможение, позволяет уменьшить перепады
диаметров валов и т.д.
Метрическую резьбу с крупными шагами обозначают буквой М и
числом, выражающим номинальный диаметр в мм: М20. Для метрической
резьбы с мелкими шагами дополнительно указывают шаг в мм: М20×1,5.

22
 Дюймовая резьба – крепежная резьба с треугольным профилем. Угол
профиля резьбы =55°. Вместо шага в ней задают число витков на дюйм.
Круглая резьба (рис. 2.3) – крепежная резьба, применяется в
основном для винтов, подверженным большим динамическим нагрузкам,
а также часто завинчиваемых и отвинчиваемых в загрязненной среде
(пожарная арматура, вагонные стяжки). Профиль круглой резьбы состоит
из дуг, связанных короткими участками прямой. Угол профиля резьбы
=30°. Большие радиусы закруглений исключают значительную
концентрацию напряжений. Попадающие в резьбу загрязняющие частицы
выжимаются в зазор.

Рис. 2.3. Профиль круглой резьбы

Трубная резьба (ГОСТ 6357) – крепежно-уплотняющая резьба (рис. 2.4).
Она имеет треугольный профиль с углом профиля резьбы =55°. Резьба имеет
закругленные выступы и впадины. Отсутствие радиальных и осевых зазоров
делает резьбовое соединение герметичным без применения специальных уплотняющих
устройств. Применяют для соединения труб. Кроме цилиндрической, применяют трубную коническую резьбу,
обладающую еще более высокой плотностью соединения. Ввиду большого распространения взаимозаменяемых
деталей с трубной дюймовой резьбой она сохраняет основное применение.

Рис. 2.4. Профиль трубной резьбы

Трапецеидальная резьба (ГОСТ 9484-81) (рис. 2.5) – основная ходовая
резьба для передач винт-гайка. Имеет профиль равнобокой трапеции с углом
наклона рабочей поверхности витков 15°. Может быть с крупными, средними и

23
мелкими шагами. Применяется для силовых винтов, передающих движение в
обе стороны. Характеризуется малыми потерями на трение, технологичностью.
При необходимости допускает выборку зазоров радиальным сближением
половинок гайки (если гайка выполнена разрезной в диаметральной плоскости).
Обозначается номинальным диаметром и шагом: Tr40×3.

Рис. 2.5. Профиль трапецеидальной резьбы

Упорная резьба (ГОСТ 10187-82) (рис. 2.6) – ходовая резьба,
предназначена для винтов с большим односторонним усилием (прессы,
домкраты, тиски). Профиль резьбы – несимметричный трапецеидальный.
Отличается еще меньшими потерями на трение, т.к. угол наклона рабочей
поверхности витков всего 3°. Большой радиус закругления впадины повышает
сопротивление усталости винта. Шаг может быть крупным, средним или
мелким. Обозначается номинальным диаметром и шагом: S40×3.

Рис. 2.6. Профиль упорной резьбы

Прямоугольная резьба – ходовая резьба, имеет прямоугольный (обычно
квадратный) профиль (рис. 2.7). Угол наклона рабочей поверхности витков 0°.
Обеспечивает наивысший КПД, но неудобна в изготовлении (нельзя нарезать

24
резьбу на производительном резьбофрезерном станке, можно только на
токарном станке). Впадины без закруглений снижают сопротивление усталости
винта. При износе возникают осевые зазоры, которые трудно устранить. Резьба
не стандартизована, шаг p и высота профиля H определяется расчетом.
Применяется редко, обычно в малонагруженных передачах винт-гайка.

Рис. 2.7. Профиль прямоугольной резьбы

2.1.5 Основные параметры резьбы

Основными геометрическими параметрами цилиндрической резьбы

являются:
d – номинальный диаметр резьбы (наружный диаметр винта);
d1 – внутренний диаметр резьбы винта (по дну впадины);
d2 – средний диаметр резьбы, т.е. диаметр воображаемого цилиндра на
котором ширина витка равна ширине впадины;
p – шаг резьбы, т.е. расстояние между одинаковыми точками двух
соседних витков;
– ход резьбы, т.е. расстояние между одинаковыми точками двух
соседних витков одного винтового выступа;
– угол профиля резьбы (угол наклона рабочей поверхности);
– угол подъема резьбы.

2.1.6 Силы в резьбе

При рассмотрении сил в винтовой паре в качестве примера возьмем
прямоугольную резьбу, которую развернем по среднему диаметру в
наклонную плоскость, а гайку заменим ползуном (рис. 2.8а).
При приложении к гайке окружной силы , создаваемой моментом
завинчивания , гайка, перемещаясь, создает давление на витки резьбы
винта, равнодействующая которого и создает осевую силу . Сила

25
взаимодействия наклонной плоскости с ползуном при относительном движении
представляет собой равнодействующую нормальной силы и силы трения. Эта
сила наклонена к нормали под углом трения .
В результате разложения силы получаем:
,
где – движущая окружная сила;
– осевая сила на винте;
– угол подъема резьбы: ;
– угол трения: ;
– коэффициент трения в резьбе.

а б
Рис. 2.8. Силы в резьбе
Окружная сила трения в треугольной резьбе больше чем в
прямоугольной, за счет большей площади поверхности резьбы при одинаковых
параметрах резьбы. Сила давления на рабочую поверхность резьбы связана с
осевой силой через угол наклона рабочей поверхности:
,
где – угол наклона рабочей поверхности.
Через эту зависимость выведем приведенный коэффициент трения и
приведенный угол трения:

и .

Для обеспечения самоторможения резьбы должно выполняться условие:

приведенный угол трения должен превышать угол подъема резьбы:
.
Момент завинчивания гайки или винта с головкой:
,
где – момент трения в резьбе;
– момент трения на торце гайки или головки винта.
Момент трения в резьбе:

26
 .

Момент трения на торце гайки или головки:

,
где – средний диаметр опорной поверхности торца гайки или головки
винта.
Момент трения на торце гайки составляет около 50% всего момента
затяжки.
Подставив полученные значения в формулу момента завинчивания,
получим:

Для метрической резьбы можно принять: ; ; .

Тогда при = 0,15, характерном для резьбы без покрытий:
.
КПД резьбы определяется как отношение полезной работы на винте к
затрачиваемой работе на ключе при повороте на произвольный угол.
Элементарное поступательное перемещение винта связано с
элементарным поворотом винта на угол :

КПД собственно резьбы без учета сил трения на торце:

При и = 0,1, .
КПД винта с учетом трения на торце гайки:

2.1.7 Крепежные детали

Наибольшее распространение среди резьбовых крепежных деталей
получили крепежные болты, винты, шпильки и гайки.
При сборке и разборке резьбового соединения крепежные детали поворачивают или удерживают от
поворота соответствующим инструментом (ключом, отверткой) или непосредственно рукой. Встречаются
также резьбовые детали с закладными головками, располагаемыми в пазу одной из соединяемых деталей.

27
 а б в г
Рис. 2.9. Резьбовые соединения
Болты используются с гайкой (рис. 2.9а) и применяются в тех
соединениях, где возможно обеспечить доступ к обоим концам болтового
соединения. При затяжке болтового соединения вращают гайку, а болт
удерживают от проворачивания. Болтовое соединение предпочтительнее
использовать: при соединении деталей сравнительно небольшой толщины; для
соединения деталей из материалов не обеспечивающих достаточную прочность
и долговечность резьбы, выполненной непосредственно на детали; при
необходимости частого завинчивания и отвинчивания. Болты не требуют
нарезания резьбы в детали, но не всегда удобны при сборке и не способствуют
приданию машине удобных гладких форм.
Винты вкручиваются в резьбовые отверстия, выполненные в детали (рис.
2.9б). Винтовые соединения используются: при отсутствии доступа к одной из
сторон соединения; в случае достаточной прочности материала детали и
достаточной ее толщины; при жестких требованиях к массе соединения. Для
повышения износостойкости резьбы в корпусах из материалов невысокой
прочности используют втулки (рис. 2.9в), которые завинчивают или заливают в
отверстие в корпусе.
Соединение с помощью шпильки (рис. 2.9г) применяется в случаях: для
соединения толстых пакетов деталей – вместо болтового соединения; при
необходимости частого завинчивания и отвинчивания в корпусах из материалов
невысокой прочности – вместо винтового соединения.
Болты и винты представляют собой цилиндрический стержень с резьбой
на одном конце и головкой на другой.
Головки болтов и винтов подразделяют на: а) захватываемые
инструментом снаружи головки; б) захватываемые инструментом изнутри или с
торца головки; в) препятствующие проворачиванию. Некоторые виды головок
представлены на рис. 2.10.
Головки с наружным захватом допускают наибольшую силу затяжки, но
требует много места для поворота ключа. Наиболее распространены
шестигранные головки (рис. 2.10а), для затяжки которых требуется относительно небольшой
оборот ключа (на 1/6 оборота). Шестигранные головки бывают нормальной и повышенной точности, с
нормальным и уменьшенным размером под ключ, увеличенной, нормальной и уменьшенной высоты.

28
 а б в г

д е ж з и к л м н
Рис. 2.10. Виды головок болтов и винтов
В условиях частого завинчивания и отвинчивания, например, в станочных
приспособлениях, и при наличии свободного пространства для поворота ключа,
применяют квадратные головки (рис. 2.10б и 2.10в).
В условиях стесненных габаритов применяют винты с головками,
имеющими на поверхности шлицы треугольного профиля (рис. 2.10г). Такие
головки требуют специальных торцевых ключей и поэтому имеют
ограниченное применение.
Головки с внутренним и торцевым захватом можно устанавливать в
углублениях на детали, что уменьшает габариты, придает гладкую, удобную
для обслуживания форму изделия, улучшает эстетику.
Широкое распространение в последнее время получили головки с
внутренним шестигранником (рис. 2.10д). Размер шестигранника подобран
таким образом, что максимальный момент затяжки, допускаемый ключом,
соответствует прочности винтов и является предохранительным элементом от
перетяжки.
Так же широко распространены головки со шлицами под обычную (рис.
2.10к) и крестообразную (рис. 2.10л) отвертки. Головки могут быть
цилиндрическими (рис. 2.10е), полукруглыми (рис. 2.10ж), потайными (рис.
2.10и) или полупотайными (рис. 2.10з). Головки под обычную отвертку
применяют для винтов малых размеров и для малых сил затяжки. Головки с
крестообразным шлицом более совершенны и допускают несколько больший
момент затяжки.
Из головок, препятствующие проворачиванию, наиболее распространены
закладные головки квадратной формы (рис. 2.10б) или с двумя лысками (рис.
2.10м), которые закладывают в специальные гнезда, выполненные в корпусе
детали. Так же применяются круглые головки с усиком, вызывающим обмятие
детали (рис. 2.10н), или некруглым подголовком.

а б в г
Рис. 2.11. Конструктивные формы стержней болтов и винтов

29
 По форме стержня винты бывают: с нормальным стержнем (рис. 2.11а); с
утолщенным стержнем для установки в отверстие без зазора, для
предотвращения сдвига соединяемых деталей (рис. 2.11б); со стержнем
уменьшенного диаметра и подголовком (центрирующим пояском) (рис. 2.11в).
Последние болты обладают повышенной податливостью и пониженной
концентрацией напряжений у резьбы и применяются в ответственных
соединениях, воспринимающих переменные и ударные нагрузки. На них
иногда посередине делают поясок для гашения вибрации стержня (рис. 2.11г).

а б
Рис. 2.12. Конструкция шпилек
Шпильки (рис. 2.12) представляют собой цилиндрический стержень с
резьбой на обеих концах, меньший по длине резьбовой конец ввинчивается в
резьбовое отверстие в детали, на другой конец накручивается гайка.
Длина ввинчиваемого конца l1 зависит от прочности материала детали, в
отверстие которой ввинчивается шпилька, и может быть от – для стальных
деталей, до – для деталей из алюминиевых сплавов.
Для предотвращения вывинчивания шпилек из корпуса, их фиксируют
(стопорят) посадкой на резьбе с натягом, завинчиванием на сбег резьбы, с
помощью клея и т.д.
Гайки представляют собой втулки с внутренней резьбой (рис. 2.13).
Наиболее распространены гайки шестигранной формы (рис. 2.13а). Они
могут изготавливаться нормальной и повышенной точности, с нормальным и уменьшенным размером под
ключ, увеличенной, нормальной и уменьшенной высоты.

а б в г д е
Рис. 2.13. Основные типы гаек
При шплинтовании резьбового соединения используются специальные
прорезные и корончатые гайки (рис. 2.13б), обычно с увеличенной общей
высотой. Для предотвращения самопроизвольного отворачивания применяются
самостопорящиеся гайки с нейлоновым кольцом (рис. 2.13в). Колпачковые

30
гайки (рис. 2.13г) используются для защиты резьбового конца, а также в целях
безопасности и эстетики.
В условиях относительно малых (для данного номинального диаметра)
нагрузок, преимущественно для валов, применяют круглые гайки со шлицами
(рис. 2.13д) или с отверстиями.
Гайки, часто завинчиваемые и отвинчиваемые от руки (при малой силе
затяжки) выполняют в виде барашка (рис. 2.13е) или круглой формы с
накаткой.

Для предохранения резьбовых соединений от самопроизвольного

отвинчивания применяются следующие способы:
 контрогайка;
 шплинтование, применение проволочных замков;
 пружинные шайбы;
 самостопорящиеся гайки с нейлоновым кольцом;
 шайбы и планки с отгибающимися краями;
 кернение резьбы.

2.1.8 Материалы и степень точности крепежных деталей

Материалы крепежных деталей (болтов, винтов, шпилек и гаек) и их
механические характеристики нормированы ГОСТ 1759-82.
Для болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей
установлены 12 классов прочности, а для гаек – семь и соответствующие им
рекомендуемые марки сталей (см. табл. 2.1).
Выбор материала определяется условиями работы (прочностью,
условиями окружающей среды и т.п.) и технологией изготовления. Стержни
болтов в массовом производстве изготавливают из пластичных сталей 10, 15,
15Х, 16ХСН и др. на автоматах методом холодной высадки, резьбу на болтах
накатывают. В специальных конструкциях, к которым предъявляются жесткие
требования по массе, коррозионной и теплостойкости, применяют крепежные
детали из пластмасс, титановых и бериллиевых сплавов, а также из
коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей.
Таблица 2.1
Механические характеристики некоторых материалов крепежных деталей
из углеродистых и легированных сталей при нормальной температуре
Класс прочности
, ,
болта, Марка стали
гайки МПа МПа
шпильки
3.6 4 300 – 490 200 Ст3, 10

31
 4.6 5 400 – 550 240 20
5.6 6 500 – 700 300 30, 35
6.6 8 600 – 800 360 35, 45, 40Г
8.8 10 800 – 1000 640 35Х, 38ХА, 45Г
10.9 12 1000 – 1200 900 40Г2, 40Х, 30ХГСА, 16ХСН
Примечание: Первое число в обозначении класса прочности болта, винта
или шпильки, умноженное на 100, равно , второе, деленное на 10,
соответствует приблизительно отношению .
Для защиты крепежных деталей из углеродистых сталей от коррозии на
них наносят окисные пленки или гальваническое покрытие (цинковое,
кадмиевое, фосфатное, медное и др.). Толщина покрытий выбирается в
зависимости от шага резьбы и имеет следующие значения: 3–6 мкм для шага до
0,4 мм, 6–9 мкм для шага 0,4–0,8 мм, 9–12 мкм для шага свыше 0,8 мм.
ГОСТ 16093-81 устанавливает следующие степени точности диаметров
резьбы с зазорами: винтов в пределах 3…9 и гаек 4…8 (в порядке убывания
точности); соответственно ряды отклонений для винтов h, g, f, e, d и для гаек H,
G, F, E (в порядке увеличения зазоров).
Рекомендуются следующие поля допусков:
Резьба Точная Средняя Грубая
Допуски винтов 4h 6h; 6g*; 6e; 6d 8h; 8g*
Допуски гаек 4H5H 5H6H; 6H*; 6G 7H*; 7G
Примечание: * - поля допусков предпочтительного применения.
В случае двойного обозначения поля допуска первое относится к
среднему диаметру, а второе – к наружному для винтов и внутреннему для гаек.

2.1.9 Расчет резьбовых соединений

Приведенные ниже расчетные схемы разобраны на примере болтового
соединения. Эти же схемы применяются для расчета винтов и шпилек.

2.1.9.1 Расчет незатянутого нагруженного соединения (рис. 2.14)

Стержень болта работает на растяжение, поэтому
расчет ведется по нормальным напряжениям
растяжения. В качестве расчетного сечения принимается
самое тонкое сечение стержня болта – по внутреннему
диаметру резьбы.
F 4F
    
A d12

32
 При проектировании по известной нагрузке резьбу можно подобрать по
расчетному внутреннему диаметру резьбы:

.
Рис. 2.14. Незатянутое
Номинальный диаметр резьбы подбирается по нагруженное резьбовое
ГОСТу. соединение

2.1.9.2 Расчет затянутого ненагруженного соединения (рис. 2.15)

В результате затяжки гайки стержень болта
получает растягивающую нагрузку. Кроме того, при
вращении гайки, в момент затяжки, за счет сил трения в
резьбе и на торце головки, стержень болта подвергается
закручиванию. Поэтому расчет стержня болта надо
вести на одновременное действие растяжения и
кручения. Однако, на практике расчет ведут только на
растяжение с использованием эквивалентной нагрузки:

где k – коэффициент, учитывающий кручение;

в зависимости от типа резьбы = 1,25…1,3.
В качестве расчетного сечения принимается самое
тонкое сечение стержня болта – по внутреннему
диаметру резьбы. Рис. 2.15. Затянутое
ненагруженное
. резьбовое
соединение
При проектировочном расчете внутренний диаметр
резьбы:
.

2.1.9.3 Расчет затянутого нагруженного

соединения (рис. 2.16)
Данный случай нагружения является на практике
самым распространенным. Соединение затянуто, в
результате затяжки гайки на стержень болта действует
растяжение и кручение (см. расчет затянутого
ненагруженного соединения). Кроме того, к
соединяемым деталям приложена внешняя нагрузка F ,
которая стремится отдалить детали друг от друга. Через

33 Рис. 2.16. Затянутое

нагруженное
резьбовое соединение
гайку и головку болта она растягивает болт. Если бы все детали были
абсолютно жесткими, то суммарную нагрузку, действующую на стержень
болта, можно было определить простым сложением внешней нагрузки F и
силы затяжки Fзат . Но сила затяжки через гайку и головку болта стремится
приблизить соединяемые детали, в то время как внешняя нагрузка стремится
их отдалить. Из-за податливости деталей эти силы частично компенсируют
друг друга. Поэтому суммарная нагрузка, действующая на стержень болта:
.
Коэффициент для коротких, достаточно жестких болтов обычно
принимают 1,4.
В качестве расчетного сечения принимается самое тонкое сечение
стержня болта – по внутреннему диаметру резьбы.
F 4  1,4  k  F
  сум    
A d12
При проектировочном расчете внутренний диаметр резьбы:
.

34
 2.1.9.4 Расчет соединения, несущего поперечную нагрузку (рис. 2.17)
Стержень болта соединения, несущего
поперечную нагрузку растянут силой затяжки Fзат .
Внешняя поперечная нагрузка F на стержень болта
не действует. По условиям работы сила прижатия
соединяемых деталей (равная ) друг к другу
должна быть такая, чтобы создать на поверхности
деталей силы трения большие, чем внешняя
нагрузка :
,
где – коэффициент трения; для стальных стыков
= 0,1…0,2.
.
При проектировочном расчете внутренний диаметр резьбы:
.
Условия работы соединения, несущего поперечную нагрузку считаются
неблагоприятными, т.к. сила затяжки
значительно превышает внешнюю нагрузку : Рис. 2.17. Резьбовое
соединение, несущее
.
поперечную нагрузку
Поэтому болты подобного соединения
стараются разгрузить различными способами: применяя призонные болты (рис.
2.18а), с помощью штифтов (рис. 2.18б,в), шпонок (рис. 2.18г) или втулок (рис.
2.18д), с помощью ступенек на стыке деталей (рис. 2.18е).

а б в г д е
Рис. 2.18. Способы разгрузки болтового соединения от поперечной нагрузки

35
 2.1.10 Расчет групповых резьбовых соединений
Расчет групповых резьбовых соединений сводится к определению
наиболее нагруженного болта (винта, шпильки) и к оценке его прочности по
формулам рассмотренных выше случаев нагружения одиночного болта
(см. п. 2.1.9).
Так как распределение нагрузки между болтами достаточно сложное и
зависит от многих факторов, то для упрощения расчетов принимается ряд
допущений:
Поверхности стыка соединяемых деталей должны иметь как минимум
две оси симметрии для облегчения определения зависимости распределения
нагрузки между болтами;
Все болты соединения должны быть одинаковыми, одинаково затянуты
и расположены симметрично относительно осей симметрии стыка;
При нагружении соединения деформируются только болты и часть
материала соединяемых деталей вблизи болтов. Сами детали предполагаются
абсолютно жесткими.
Приложенная к соединению нагрузка может вызвать раскрытие стыка
соединяемых деталей (продольная нагрузка, п. 2.1.9.3) и (или) сдвиг деталей
(поперечная нагрузка, п. 2.1.9.4).

2.1.10.1 Расчет соединения, несущего продольную нагрузку, проходящую

через центр соединения (рис. 2.19)

а б
Рис. 2.19. Расчет соединения, несущего продольную нагрузку

Так как соединение симметричное, а кронштейн считается абсолютно

жестким, то нагрузка, приложенная к кронштейну, равномерно распределяется

36
между болтами:

где , , …, – нагрузка, приходящаяся на один болт;

F – продольная нагрузка, приложенная к кронштейну;
n – количество болтов в соединении.
После определения , ведется расчет одиночного болта как затянутое
нагруженное соединение (см. п. 2.1.9.3):
.
При проектировочном расчете внутренний диаметр резьбы:
.

2.1.10.2 Расчет соединения, несущего поперечную нагрузку

Расчет соединения, несущего поперечную нагрузку в плоскости
соединения рассмотрим на примере кронштейна (рис. 2.20). Приложенная к
нему сила F стремится повернуть кронштейн относительно центра соединения
(точки O) и сдвинуть его в плоскости стыка. Таким образом, болты работают на
удержание деталей от сдвига в поперечном направлении.
Для облегчения расчета силу F (рис. 2.20а) переносим в центр
соединения и, по правилам теоретической механики, добавляем момент M (рис.
2.20б), равный:
.

а б
Рис. 2.20. Расчет соединения, несущего поперечную нагрузку
Рассмотрим распределение нагрузки между болтами соединения
отдельно от воздействия силы F и от воздействия момента M.
От действия силы F нагрузка распределяется равномерно между всеми
болтами соединения (рис. 2.21а):

37
 ,
где n – число болтов в соединении.

а б в
Рис. 2.21. Определение нагрузки, приходящейся на один болт
Нагрузка от действия момента M зависит от расстояния от центра
соединения до конкретного болта (рис. 2.21б):
.
Поэтому неизвестные силы можно выразить через одну:
; ; …; ;
Момент M равен суммарному моменту сил относительно центра
соединения:
.

.
Отсюда:
.
Зная нагрузки , и закономерность распределения их в соединении
(рис. 2.21в), определяется суммарная нагрузка, действующая на болт:
или .
Наибольшая из сил будет расчетной. Далее, самый нагруженный болт
рассчитывается как одиночное резьбовое соединение, несущее поперечную
нагрузку (см. п. 2.1.9.4):
,
где – коэффициент трения; для стальных стыков = 0,1…0,2.
При проектировочном расчете внутренний диаметр резьбы:

38
 .

2.1.10.3 Расчет соединения, несущего комбинированную нагрузку

Болты, крепящие кронштейн (рис. 2.22а), удерживают его как от
раскрытия стыка (отрыва от стены), так и от сдвига относительно стены (сдвига
деталей). Для упрощения расчетов приложенная к кронштейну сила
разбивается на составляющие и , переносится в центр соединения, и
добавляются соответствующие моменты , , (рис. 2.22а):
; ; .

а б
Рис. 2.22. Схема к расчету соединения, несущего комбинированную нагрузку
Далее рассматривается воздействие на болты соединения этих нагрузок
по отдельности.
Сила , моменты и стремятся к отрыву кронштейна от стены.
Сила равномерно распределяется между болтами (рис. 2.23а):
,
где n – количество болтов в соединении.
Величина растягивающих болты сил и , вызываемых моментами
и прямо пропорциональна расстоянию от оси x и y соответственно (рис.
2.23б,в):
; .

39
 а б в г
Рис. 2.23. Схема к расчету отрывающих сил
Моменты и равны соответственно суммарным моментам сил и
относительно осей x и y:
;
.
Отсюда:
; .
Суммарная отрывающая сила определяется с учетом направления
действия составляющих ее сил (рис. 2.23г):
.
Сила Fy и момент Mz стремятся к сдвигу деталей в плоскости соединения.

а б в
Рис. 2.24. Схема к расчету сдвигающих сил
Сила равномерно распределяется между болтами (рис. 2.24а):
,
где n – количество болтов в соединении.
Величина сдвигающей болт силы , вызываемой моментом прямо
пропорциональна расстоянию ее от оси z (рис. 2.24б):

40
 .
Момент равен суммарному моменту сил относительно осей z:
.
Отсюда:
.
Суммарная сдвигающая сила определяется с учетом направления
действия составляющих ее сил (рис. 2.24в):
или .
Прочность болта должна быть достаточна для того, чтобы выдержать
растягивающую силу и силу затяжки, необходимую для обеспечения
неподвижности деталей под действием сдвигающей силы . Отсюда
растягивающие напряжения с учетом кручения:

При проектировочном расчете внутренний диаметр резьбы:

41
 2.2 Заклепочные соединения
2.2.1 Общие сведения
Заклепочные соединения – соединения, получаемые с помощью
заклепок.
Заклепка – стержень круглого сечения с
головками на концах, одну из которых
выполняют заранее (закладная головка), а
вторую (замыкающая) формуют при клепке
(рис. 2.25). Соединение собирают путем
установки заклепок в предварительно
подготовленные отверстия в деталях (пакете
листов) и последующей осадки (клепки)
специальным инструментом замыкающей
головки. В процессе клепки производят Рис. 2.25. Формирование
стяжку (сжатие) пакета, и за счет поперечной замыкающей головки при
упругопластической деформации стержня клепке
происходит заполнение начального зазора между стержнем и стенками
отверстия, приводящее часто к образованию натяга.
Обычно заклепками соединяют листовые конструкции.
По назначению различают соединения:
 прочные – для передачи нагрузки;
 плотные – для обеспечения герметичности;
 прочноплотные – как для передачи нагрузки, так и для обеспечения
герметичности.
Часто для обеспечения герметичности используют клей.

Достоинства заклепочных соединений:

1. Стабильность и контролируемость качества соединения.

Недостатки заклепочных соединений:

1. Высокая трудоемкость и низкая технологичность.
2. Повышенный расход металла.
3. Неудобные конструктивные формы, связанные с необходимостью
наложения листов металла или применения специальных накладок.

Область применения заклепочных соединений:

1. Заклепочные соединения применяют, в основном, в конструкциях, в
которых внешние нагрузки действуют параллельно плоскости стыка, а
применение сварки, пайки и склеивания невозможно по конструктивным или
технологическим соображениям.

42
 2. Соединения, в которых нагрев недопустим из-за опасности отпуска
термообработанных деталей или коробления окончательно обработанных
точных деталей.
3. Соединения несвариваемых материалов.
4. В авиастроении.
5. В автомобилестроении, для рам грузовых автомобилей.

2.2.2 Конструкция заклепок

Заклепки со сплошным стержнем: с полукруглой головкой (рис. 2.26а)
(ГОСТ 10299-80, ГОСТ 14797-85), имеющие основные применение в силовых и
плотных швах; с полукруглой низкой головкой (рис. 2.26б); с плоской головкой
(рис. 2.26в) (ГОСТ 14801-85), предназначенные для работы в коррозионных
средах; с потайной головкой (рис. 2.26г) (ГОСТ 10300-80, ГОСТ 14798-85),
применяемые при недопустимости выступающих частей (в частности, в
самолетах); с полупотайной головкой (рис. 2.26д), для соединения тонких листов.

а б в г д
Рис. 2.26. Заклепки со сплошным стержнем
Заклепки со сплошным стержнем изготавливаются нормальной точности
и повышенного качества (для ответственных соединений).
Заклепки полупустотелые (ГОСТ 12641-80 – ГОСТ 12643-80) и пустотелые (ГОСТ 12638-80 – ГОСТ
12640-80) применяют для соединения тонких листов и неметаллических деталей, не допускающих больших
нагрузок.

а б в

г д е
Рис. 2.27. Заклепки полупустотелые (а-в) и пустотелые (г-е)
Полупустотелые и пустотелые заклепки могут иметь полукруглую (рис.
2.27а,г), плоскую (рис. 2.27б,д) или потайную (рис. 2.27в,е) головку.
Кроме традиционных заклепок применяют:
заклепки из стержней с одновременным расклепыванием обеих головок и
образованием гарантированного натяга по цилиндрической поверхности;
заклепки с потайной головкой и компенсатором – местной выпуклостью
на головке, деформируемой при клепке и уплотняющей контакт головки;

43
 заклепки для швов с односторонним подходом и с сердечником, который
при осевом перемещении распирает заклепку, образует замыкающую головку, а
потом обрывается и фрезеруется для обеспечения гладкой поверхности;
взрывная заклепка того же назначения, у которой замыкающая головка
образуется в результате взрыва вещества, заложенного в отверстие заклепки.
Взрыв вызывается нагревом закладной головки и стержня;
болт-заклепка в виде стержня, устанавливаемого с натягом, и высокой
шайбы. При установке болта гайку обжимают на стержне, имеющем в этом
месте кольцевые канавки, при этом хвостовую часть стержня обрывают;
заклепка с большим сопротивлением сдвигу в виде твердой пустотелой
заклепки с потайной головкой, притягиваемой винтом.

2.2.3 Материалы заклепок

Требования, предъявляемые к материалу заклепок: прочность,
пластичность для обеспечения легкости формирования головки, однородность с
материалом соединяемых деталей во избежание электрохимической коррозии.
Стальные заклепки обычно изготавливают из сталей Ст2, Ст3, 09Г2 и др.
Для соединения элементов из сталей повышенного качества целесообразно
применять заклепки из тех же сталей, если возможно по условиям их
пластического деформирования.
Из легких сплавов применяют латунь, медь, алюминиевые сплавы.
Обычно применяют В65, Д15 и др.
Стальные заклепки диаметром до 8…10 мм и заклепки из легких сплавов
расклепывают холодным способом, остальные заклепки – горячим способом.

2.2.4 Конструкция заклепочных соединений

Заклепочные соединения по конструкции разделяют на соединения
внахлест (рис. 2.28а), соединения с одной накладкой (рис. 2.28б) и соединения с
двумя накладками (рис. 2.28в).

а б в
Рис. 2.28. Основные типы заклепочных соединений
Типовыми примерами силовых заклепочных соединений могут служить
балки, фермы, колонны в существующих строительных соединениях (рис. 2.29).

44
 а б
Рис. 2.29. Клепаные балки (а) и узел фермы (б)
При конструировании следует придерживаться следующих правил:
а) в элементах, работающих на растяжение или сжатие для уменьшения
их изгиба, заклепки следует располагать возможно ближе к оси, проходящей
через центр массы сечений, или симметрично относительно этой оси;
б) в каждом соединении для устранения возможности относительного
поворота соединяемых деталей желательно использовать не менее двух
заклепок;
в) заклепки по возможности следует размещать таким образом, чтобы
соединяемые элементы ослаблялись меньше и их материал использовался более
полно, т.е. следует предпочитать шахматное расположение рядному.
Диаметр заклепок d в односрезных силовых соединениях выбирают
равным d = (1,8…2)s, в двухсрезной – d = (1,2…1,8)s, где s – толщины
соединяемых элементов; большие значения – при малых s. В авиастроении
принимают .
Минимальный шаг размещения заклепок определяется удобством клепки,
максимальный – условиями плотного соприкосновения листов и зависят от
жесткости соединяемых элементов.

2.2.5 Расчет заклепочных соединений

При нагружении заклепочного соединения продольной силой F (в
пределах сил трения на поверхности контакта) нагрузка передается силами
трения, которые в соединениях горячей клепкой без чеканки соответствуют
условному напряжению заклепки на срез 80…90 МПа. Затем в работе начинает
принимать участие тело заклепки, подвергаясь изгибу, смятию и сдвигу.
В плотном и точном соединениях необходимо, чтобы вся внешняя
нагрузка во избежание местных сдвигов воспринималась силами трения.
2.2.5.1 Расчет заклепочных соединений при действии поперечной
нагрузки

45
 Расчет заклепок в соединении, находящемся под действием продольной
нагрузки (рис. 2.30), сводится по форме к расчету их на срез и смятие.
Напряжения среза:
,

где - площадь среза;

– диаметр заклепки;
i – количество площадок среза;
– допускаемые напряжения на срез для материала заклепки.

а б
Рис. 2.30. Расчетные схемы односрезного и двухсрезного заклепочного
соединения
Напряжения смятия:
,
где – площадь смятия;
s – толщина соединяемой детали;
– допускаемые напряжения на смятие.
Напряжение смятия действует в двух направлениях. Смятие одинаково
действует как на боковую поверхность заклепки, так и на внутреннюю
поверхность отверстия детали. Поэтому в качестве допускаемых напряжений на
смятие принимаются допускаемые напряжения более слабого материала. Если
материал соединяемых деталей одинаков, а толщина разная, то в качестве
расчетной площади смятия принимается меньшая площадь, например, если
(рис. 2.30б), то .

2.2.5.2 Расчет заклепочных соединений при

действии продольной нагрузки
При работе заклепки на отрыв деталей (рис.
2.31) стержень заклепки испытывает растяжение,

46
нижняя поверхность головки заклепки подвергается смятию, головка
подвергается срезу по цилиндрической поверхности, являющейся
продолжением стержня.
Напряжения растяжения в стержне заклепки:
,

где – площадь поперечного сечения стержня заклепки.

Напряжения смятия на нижней поверхности головки:
,

где – площадь поверхности смятия.

Рис. 2.31. Расчетная
Напряжения среза в головке: схема при работе
, заклепки на отрыв

где – площадь поверхности среза.

2.2.5.3 Расчет групповых заклепочных соединений

Расчет группового заклепочного соединения сводится к определению
максимальной нагрузки, приходящейся на одну заклепку и расчету ее как
одиночной. Расчетные схемы составляются по правилам для групповых
резьбовых соединений (см. п. 2.1.10).

47
 2.3 Сварные соединения
2.3.1 Общие сведения
Сварные соединения – неразъемные соединения, основанные на
использовании сил молекулярного сцепления и получаемые путем местного
нагрева деталей до расплавленного состояния (сварка электродуговая,
электрошлаковая и др.) или до пластичного состояния, но с применением
механической силы (контактная сварка, сварка ковкой).
Сварное соединение является наиболее совершенным неразъемным
соединением. Проще технология подготовительных операций. Сам процесс
сварки производительнее и экономичнее клепки. Допускает широкое
применение автоматизации, малошумен, обеспечивает герметичность
соединения. Позволяет создавать изделия сложной формы и практически
неограниченных размеров. Прочность сварных соединений приближается к
прочности деталей из целого металла. Освоена сварка всех конструкционных
сталей, цветных сплавов, пластмасс.

2.3.2 Типы сварки:

Наиболее распространенные типы сварки:
 электродуговая – ручная, полуавтоматическая, автоматическая; в среде
защитных газов, под флюсом, обмазанными электродами (наиболее
перспективна – автоматическая, для длинных швов и в массовом производстве);
 электрошлаковая (в шлаковой ванне; для сварки массивных деталей);
 контактная – точечная, шовная (меньшее количество теплоты; широко
применяется в серийном и массовом производстве);
 газовая (низкое качество шва из-за пор);
 сварка давлением – кузнечно-прессовая и трением (преимущественно
для тел вращения);
Специальные виды сварки:
 диффузионная (соединяет разнородные материалы, минимальное
изменение свойств соединения по сравнению со свойствами основных
материалов);
 электронно-лучевая и лазерная (меньшее количество теплоты из-за его
высокой концентрации, узкая зона проплавления, малые деформации;
позволяет делать сварку закаленных деталей);
 радиочастотная (производительный способ, преимущественно для
сварки тонких труб);
 ультразвуковая (в приборостроении, для деталей малой толщины из
однородных и разнородных металлов);
 сварка взрывом (преимущественно для нанесения покрытий);

48
  плазменная (высокая производительность; кроме сварки применяется
для резки).
Весьма эффективны наплавки, повышающие износостойкость в 3…10
раз. Возможна наплавка слоя практически любого металла или сплава на
заготовку из обычной конструкционной стали. Широко применяют
восстановительные наплавки (клапаны автомобильных двигателей и дизелей,
лемехи, бандажи ж/д колес, прокатные валки).

2.3.3 Достоинства сварных соединений:

1. Невысокая стоимость соединения вследствие малой трудоемкости и
простоты конструкции сварного шва.
2. Относительно малая стоимость оборудования.
3. Возможность автоматизации процесса сварки.
4. Возможность получения герметичных соединений.

Недостатки сварных соединений:

1. Нестабильность качества шва, зависящая от квалификации сварщика.
Этот недостаток существенно уменьшается благодаря применению
автоматической сварки.
2. Трудность контроля качества сварного шва.
3. Сильное термическое влияние, в результате – остаточные внутренние
напряжения, коробление.
4. Невысокая прочность шва, особенно при переменных режимах
нагружения. Снижение прочности металла сварного шва и околошовной зоны
происходит за счет изменения структуры металла (укрупнение зерна,
повышение хрупкости), выгорания легирующих элементов. Коэффициент
прочности шва по сравнению с основным металлом – 0,9-1,0, при недостаточно
совершенной технологии сварки (ручная дуговая) – от 0,8 и ниже.
Коэффициент прочности можно повысить путем надлежащего подбора
электродов и флюса, строгим соблюдением технологии сварки.
5. Большое влияние оказывает концентрация напряжений, обусловленная
выпуклой формой шва. Она особенно сказывается при растяжении и срезе. Для
уменьшения концентрации напряжений усиление шва снимают с плавным
переходом к основному металлу или выполняют шов вогнутой формы.
Для повышения сопротивления усталости соединений сварные швы
обрабатывают:
 Термически (отжиг) – для снятия термических остаточных
напряжений;

49
  Упругопластическим деформированием – путем обдувки дробью,
прокатки роликом или ультразвуковой виброобработкой для повышения
прочности поверхностного слоя, сглаживания микронеровностей (повышения
качества поверхности и снижения концентрации напряжений).

2.3.4 Виды сварных соединений

Сварные соединения по взаимному положению соединяемых элементов
делятся на:

1. Соединения стыковые. Соединяемые

элементы являются продолжением один
другого, сварку производят по торцам.

2. Соединения нахлесточные. Боковые

поверхности соединяемых элементов
частично перекрывают одна другую.

3. Соединения тавровые. Соединяемые

элементы перпендикулярны или реже
наклонны один к другому. Один элемент
торцом приваривается к боковой
поверхности другого.

4. Соединения угловые. Соединяемые

элементы перпендикулярны или наклонны
один к другому и приваривается по кромкам.
Все перечисленные соединения могут быть: одно- и двухсторонними; без
разделки или с различными видами разделок кромок.

2.3.5 Расчет сварных соединений

2.3.5.1 Стыковые соединения
Для большинства сварных соединений преобладающим является нагрузка
с малым общим числом циклов, поэтому основным расчетом является расчет по
номинальным напряжениям.
Стыковые швы на прочность рассчитываются по номинальному сечению
без учета усиления шва. Тавровые и угловые швы с глубокой проплавкой также
можно рассматривать в качестве стыкового шва.
В качестве расчетного сечения берется сечение по границе наплавленного
и основного металла (см. рис. 2.32), так как это оно меньше по площади поперечного сечения,
чем площадь шва, и в то же время, оно ослаблено термическим влиянием сварки.

50
 Рис. 2.32. Расчетное сечение стыкового шва
Типовые схемы для расчета стыковых швов с нагрузками, действующими
в плоскости соединения, показаны в табл. 2.2.
Таблица 2.2
Схемы для расчета стыковых швов

Растяжение (сжатие)

l – длина шва;
s – толщина соединяемых
деталей.
Допускаемая сила
(растягивающая или сжимающая):
.
Поперечный изгиб
,

где W – момент сопротивления

расчетного сечения; для случая
поперечного изгиба:
.
Продольный изгиб
,

где W – момент сопротивления

расчетного сечения; для случая
продольного изгиба:
.
Напряжение от одновременного действия изгибающего момента и
растяжения (сжатия):

51
 2.3.5.2 Угловые соединения
Угловыми швами выполняются нахлесточные и часть угловых и
тавровых соединений. В зависимости от направления шва к направлению
действующих сил соединения бывают лобовыми (рис. 2.33а), фланговыми (рис.
2.33б), косыми (рис. 2.33в), комбинированными (рис. 2.33г).

а б в г
Рис. 2.33. Виды угловых швов
Максимальная длина лобового шва не ограничивается. Длину фланговых
швов следует принимать не более 50k, где k – длина катета шва. Принимается
kmin = 3 мм, если толщина металла s  3 мм. Перекрытие нахлесточных
элементов должно быть не менее 4s.
Форма поперечного сечения углового шва бывает нормальной (в виде
равнобедренного треугольника) (рис. 2.34а) или улучшенной (в виде вогнутого
треугольника с основанием большим, чем высота) (рис. 2.34б), обеспечивающая
плавное сопряжение наплавленного металла с основным.

а б Рис. 2.35 Форма

Рис. 2.34. Форма сечения угловых швов поперечного сечения
углового шва
Расчет прочности угловых швов всех типов производится на срез по
критическому, т.е. наименьшему сечению, проходящему через биссектрису
прямого угла (рис. 2.35). Чем глубже проплавление, тем больше площадь
сечения. Для разных видов сварки принимается разный коэффициент
проплавления :
 = 0,7 – при ручной сварке с любым количеством проходов;
 = 0,7 – при многопроходной автоматической, полуавтоматической
сварке;
 = 0,8 – при 2- и 3-проходной полуавтоматической сварке;

52
  = 0,9 – при 2- и 3-проходной автоматической сварке;
 = 1,1 – при однопроходной автоматической сварке;
Площадь расчетного (критического) сечения:

Расчет угловых швов при нагружении силой в любом направлении:

,
или .
При действии поперечной силы в плоскости соединения расчетные схемы
показаны в табл. 2.3.
Таблица 2.3
Схемы для расчета угловых швов
при действии поперечной силы в плоскости стыка
Лобовой шов Фланговый шов Комбинированный шов

При нагружении моментом в плоскости соединения расчетные схемы

показаны в табл. 2.4.
При нагружении моментом в плоскости, перпендикулярной плоскости
соединения, расчетная схема показана на примере нагружения
комбинированного шва (табл. 2.5).
Таблица 2.4
Схемы для расчета угловых швов при действии момента в плоскости стыка
Лобовой шов Фланговый шов Комбинированный шов
Рисунок

53
Расчетная схема

; ; ;

; ; ;
; ; ;
;

(∙)О – центр тяжести сечения всех сварных швов;

– полярный момент сопротивления расчетного сечения;
– полярный момент инерции расчетного сечения;
, – расстояние от центра тяжести сечения всех сварных швов до центра
тяжести отдельных швов.
Таблица 2.5
Схема для расчета угловых швов при действии момента в плоскости, перпендикулярной плоскости соединения
Схема для расчета Распределение
Схема соединения момента сопротивления напряжений в сечении
сечения сварного шва сварного шва

54
 Комбинированный шов разбит на 4 простых шва: А1–А4.
Максимальное напряжение в сечении швов, вызываемое изгибающим
моментом:
.
Момент сопротивления сечения шва относительно оси x:
,
где – момент инерции сечения шва;
– расстояние от оси x до максимально удаленной точки сечения шва:
.
Момент инерции составного сечения шва:

Моменты инерции сечений простых швов:

; ,
где – расстояние от оси x до центра тяжести швов А1 и А2.

2.3.6 Допускаемые напряжения

Допускаемые напряжения для сварных швов из низкоуглеродистых и
низколегированных сталей:
Шов Способ сварки
Стыковой Дуговая автоматическая и
полуавтоматическая, под флюсом и в CO2
Дуговая ручная, контактная, электронно-
лучевая, диффузионная
Угловой Дуговая автоматическая и 0,8
Стыковой полуавтоматическая, под флюсом и в CO2 0,65
Угловой Дуговая ручная 0,6

55
 2.4 Соединения с натягом
2.4.1 Общие сведения
Соединения деталей с натягом – это напряженные соединения, в которых
натяг создается необходимой разностью посадочных размеров насаживаемых
одна на другую деталей (рис. 2.36а). Насаживаемая деталь (ступица) имеет
посадочное отверстие меньшего диаметра, чем диаметр вала, на который
насаживается деталь. В процессе посадки вал сжимается, а ступица
растягивается, т.е. диаметры посадочных мест становятся равными.
Возникающая упругая деформация создает на поверхности соединения силы
трения (рис. 2.36б), которые удерживают детали от проворачивания и осевого смещения.

а б
Рис. 2.36. Соединение деталей с натягом
Соединения деталей с натягом бывают по цилиндрическим и коническим
поверхностям.
Для обеспечения возможности сборки на валу и отверстии ступицы
делают фаску.

2.4.2 Достоинства и недостатки соединений с натягом

Достоинства соединений с натягом
 дешевы в изготовлении, имеют простую форму и не требуют
дополнительных соединительных деталей;
 обеспечивают хорошее центрирование насаживаемых деталей
(отсутствие биения);
 хорошо воспринимают большие, в том числе и ударные, нагрузки.

Недостатки соединений с натягом

 относительная сложность сборки и разборки (особенно внутри
неразъемных корпусов);
 возможность ослабления посадки и повреждения посадочных
поверхностей при разборке;

56
  большое рассеяние сил сцепления в связи с рассеянием действительных
посадочных размеров в пределах допусков и коэффициентов трения;
 трудность неразрушающего контроля.

Область применения соединений с натягом:

 посадка деталей на высокоскоростные валы – благодаря хорошему
центрированию и отсутствию биения;
 посадка деталей при больших динамических нагрузках;
 в массовом производстве при сборке деталей, не требующих разборки в
процессе всего срока эксплуатации.
Характерными примерами применения соединений с натягом могут
служить: детали составных коленчатых валов (рис. 2.37а), венцы зубчатых и
червячных колес (рис. 2.37б), роторы электродвигателей, подшипники качения
(рис. 2.37в) и скольжения (рис. 2.37г) и т.д.

а б в г
Рис. 2.37. Соединения с натягом по цилиндрической поверхности
Характер соединения определяется натягом (разницей диаметров),
который выбирают в соответствии с посадками, установленными стандартной
системой предельных допусков и посадок. Наиболее распространены
следующие посадки с натягом квалитетов 6 и 7 (в порядке убывания натяга):
горячепрессовая – H7/u7; прессовая – H7/s6; промежуточная между прессовой и
легкопрессовой – H7/r6; легкопрессовая – H7/p6. Сопротивление сдвигу при
больших натягах достигает 12 МПа.
Для соединения тонкостенных деталей большие натяги недопустимы.

2.4.3 Способы получения соединений с натягом

 Запрессовкой – простейший и высокопроизводительный способ,
обеспечивающий возможность удобного контроля измерением силы, но
связанный с опасностью повреждения поверхностей и затрудняющий
применение покрытий. Для снижения риска повреждения поверхности

57
применяют специальные оправки и направляющие, исключающие возможность
перекоса. Запрессовку производят, прилагая статическую нагрузку, с помощью
прессов или домкратов.
 Нагревом натягиваемой детали до температуры отпуска – способ,
обеспечивающий повышению прочности сцепления более чем в 1,5 раза по
сравнению с запрессовкой и особенно эффективный при больших длинах
соединений. При нагреве тела расширяются, и диаметр посадочного отверстия
ступицы становится больше диаметра вала, и соединение безо всяких усилий
собирают. По мере охлаждения диаметр посадочного отверстия ступицы
уменьшается и ступица плотно охватывает вал, создавая натяг.
 Охлаждением охватываемой детали – способ, преимущественно
применяемый для установки небольших деталей, например втулок в массивные
корпусные детали, и обеспечивающие наиболее высокую прочность сцепления.
Охлаждают детали с помощью жидкого азота до температуры примерно –150°.
Охлаждение, в отличии от нагрева, практически не оказывает влияния на
механические свойства материала.
 Гидрозапрессовкой, т.е. нагнетанием масла под давлением в зону
контакта, что резко снижает силу запрессовки. Наибольшая эффективность
гидрозапрессовки и распрессовки – в подшипниковых узлах и конических
соединениях.

2.4.4 Расчет соединений с натягом

Расчет соединения включает в себя определение необходимого натяга для
обеспечения прочности сцепления и проверку прочности соединяемых деталей.
Необходимая величина натяга определяется потребным давлением на
посадочной поверхности. Давление должно быть таким, чтобы силы трения
оказались больше внешних сдвигающих сил.
При нагружении соединения осевой силой (рис. 2.38а) условие
прочности:
, откуда ,
где – коэффициент трения;
и – диаметр и длина посадочной поверхности;
– коэффициент запаса сцепления.
При нагружении соединения вращающим моментом (рис. 2.38б)
условие прочности:
, откуда .

58
 а б

в г
Рис. 2.38 Расчетные схемы соединений с натягом
При одновременном нагружении соединения вращающим моментом
и осевой силой (рис. 2.38в) расчет ведут по равнодействующей окружной и
осевой силе :

Условие прочности:

, откуда .

Эти формулы без коэффициента концентрации распространимы на

обычные соединения, у которых .
Коэффициент трения в соединениях собранных нагревом:
детали стальные шлифованные, чисто точеные – = 0,18;
вал оксидирован – = 0,4;
вал оцинкован или оксидирован – = 0,32;
покрытие абразивным микропорошком – = 0,48.
Коэффициенты трения при сборке запрессовкой в 1,8…2 раза ниже, при
сборке с охлаждением на 10% выше, при гидрозапрессовке на 10% ниже.
Коэффициент запаса сцепления обычно рекомендуется = 2.
При нагружении соединения изгибающим моментом (рис. 2.38г)
условие прочности:

59
 .

а б

в
Рис. 2.39. Схема для расчета натяга
Расчетный натяг (мкм) связан с посадочным давлением (рис. 2.39в):

где и ,

где – посадочный диаметр;

– диаметр отверстия охватываемой детали (для сплошного вала = 0);
– наружный диаметр охватывающей детали (ступицы);
и – модули упругости материала соответственно вала и ступицы;
и – коэффициенты Пуассона материалов соответственно вала и
ступицы: для стали = 0,3; для чугуна = 0,25.
Минимальный натяг , измеряемый по вершинам микронеровностей,
должен быть больше расчетного натяга на величину обмятия микронеровностей
(рис. 2.33в):
,
где ,
Rz1, Rz2, Ra1, Ra2 – параметры шероховатости поверхностей деталей.

60
 Если соединение работает при температуре, значительно отличающейся
от температуры сборки ( = 20°), при разных коэффициентах линейного
расширения материалов, то посадку выбирают по натягу:
,
где – температурное изменение натяга:
; ; ,
где , – коэффициент линейного расширения;
, – рабочая температура деталей.
Максимальный натяг, при котором будет возникать пластическая
деформация:

где – предел текучести материала ступицы.

По рассчитанному натягу подбирается стандартный табличный натяг:
, .
Ряд посадок с натягом в порядке возрастания натяга:

; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; .

61
 2.5 Шпоночные соединения
2.5.1 Общие сведения
Шпоночное соединение – разъемное соединение, которое образует вал,
шпонка и ступица (зубчатого колеса, шкива, звездочки и др.). Шпонка
представляет собой соединительную деталь, устанавливаемую в пазы вала и
ступицы. Она служит для передачи вращающего момента между валом и
ступицей. Основные типы шпонок стандартизованы. Шпоночные пазы на валах
получают фрезерованием дисковыми или концевыми фрезами, в ступицах –
протяжками.

2.5.2 Достоинства и недостатки шпоночных соединений

Достоинства шпоночных соединений – простота конструкции и
сравнительная легкость монтажа и демонтажа, поэтому их используют
практически во всех отраслях машиностроения.
Недостатки шпоночных соединений – сильное ослабление вала и
ступицы. Ослабление обусловлено не только уменьшением его поперечного
сечения, но и значительной концентрацией напряжения, вызываемой
шпоночным пазом, что приводит к снижению усталостной прочности вала.
Главное условие нормальной работы шпонок – отсутствие перекоса
шпонки в пазе. Этого можно добиться, если зазор между шпонкой и пазом
будет минимальным, что требует повышенной точности изготовления шпонки
и паза или ручной подгонки или подбора шпонки. Это ограничивает
использование соединений в крупносерийном и массовом производстве. При
наличии перекоса значительно уменьшается площадь контакта рабочей
поверхности шпонки и паза, и, следовательно, резко падает нагрузочная
способность соединения.
Из-за пустот в зазорах между шпонкой и пазами происходит
незначительное смещение центров массы относительно геометрического
центра, которое приводит к биению, особенно заметному при высоких
скоростях вращения. Поэтому не рекомендуется применение шпоночного
соединения для быстровращающихся валов ответственного назначения.

2.5.3 Виды шпоночных соединений

Шпоночные соединения подразделяют на напряженные и
ненапряженные.
Клиновые шпонки (рис. 2.40) имеют уклон верхней грани 1:100. Такую
шпонку устанавливают в паз и ударным способом загоняют на место,
обеспечивая напряженное соединение. Клиновая шпонка распирает
соединение, вызывая силу прижатия N (рис. 2.40в), которая обеспечивает

62
совместное вращение вала и ступицы за счет сил трения . Рабочими гранями
являются верхняя и нижняя грани клиновой шпонки.
Основные недостатки клиновых шпонок: обязательная индивидуальная
подгонка, что недопустимо при массовом производстве; наличие радиального
смещения оси насаживаемой детали по отношению к оси вала, что вызывает
дополнительное биение. Поэтому они применяются сравнительно редко – в
основном в тихоходных передачах низкой точности и только для неподвижных
соединений.

а б

в г д
Рис. 2.40. Клиновые шпонки
Клиновые шпонки бывают врезные (рис. 2.40в), на лыске (рис. 2.40г) и
фрикционные (рис. 2.40д). По форме торцов шпонки бывают без головки (рис.
2.40а) и с головкой (рис. 2.40б), для облегчения демонтажа.
Призматические шпонки (ГОСТ 23360-78) (рис. 2.41) имеют
параллельные грани. Они закладываются в паз на валу и не удерживают
ступицу от осевого смещения. Рабочими гранями призматической шпонки
являются боковые грани. Соединение является ненапряженным, поэтому для
обеспечения центрирования и исключения контактной коррозии рекомендуется
ступицы устанавливать на вал с натягом.
Призматические шпонки выполняют с плоскими или скругленными
концами (рис. 2.41б). При этом в качестве длины рабочей поверхности
принимается только длина прямого участка. Паз на валу обычно выполняют
концевыми (пальцевыми) фрезами и его делают несколько длиннее шпонки для
исключения пригонки ее торцов. Пазы на валу не рекомендуется доводить до
ступенек вала, так как их врезание в галтель увеличивает концентрацию

63
напряжений. Сквозные пазы на ступице выполняют протяжками, глухие пазы –
долблением.

а б
Рис. 2.41. Призматические шпонки
При передаче крутящего момента боковая поверхность паза вала давит на
боковую поверхность шпонки (рис. 2.42), которая в свою очередь передает
давление на боковую поверхность паза ступицы. При этом шпонку испытывает
сдвиг в сечении по границе вала и ступицы. Сила, которую вызывает крутящий
момент:
.

Рис. 2.42 Расчет призматических шпонок

Площадь поверхности смятия и среза соответственно:
; .

64
 Напряжения смятия и среза соответственно:
;

где – рабочая длина шпонки (длина прямого участка):

для шпонок с прямыми концами , для шпонок со скругленными
концами .

Рис. 2.43. Крепление шпонки на валу в подвижном шпоночном соединении

При использовании подвижных шпоночных соединений (например, для
подвижных блоков колес в коробках передач), шпонку прикрепляют к валу с
помощью винтов (рис. 2.43) во избежания перекоса шпонки в пазе. Расчетная
длина шпонки в этом случае будет определяться длиной ступицы: .
Ширина шпонки b выполняется с отклонением h9,
Порядок подбора стандартных шпонок: Назначается сечение шпонки
(b×h) в зависимости от диаметра вала. Размеры сечения стандартных шпонок
подобраны таким образом, что если шпонка выдержит смятие, то она выдержит
и срез. Поэтому минимальную рабочую длину шпонки lр определяют по
критерию прочности на смятие:

Сегментные шпонки (ГОСТ 24071-80) (рис. 2.44) представляют собой

сегментную пластину, закладываемую в паз на валу соответствующей формы,
выполненный с помощью фрезерования. Сегментные шпонки удобны при
сборке и разборке, просты в изготовлении, менее чувствительны к точности
изготовления из-за большей, чем у призматических шпонок глубины паза. В то
же время большая глубина паза сильнее ослабляет вал, поэтому их применяют
при сравнительно небольших крутящих моментах и только для неподвижных
соединений.
Сегментные шпонки имеют фиксированную длину, поэтому на длинных
ступицах можно устанавливать несколько шпонок, при условии, что пазы будут
располагаться в одной плоскости.
Сегментные шпонки работают на смятие и срез. Напряжения смятия и
среза соответственно:

65
 ;

Рис. 2.44. Сегментные шпонки

Цилиндрические шпонки (ГОСТ 3128-70, ГОСТ 12207-79)

представляют собой цилиндрические штифты (рис. 2.45а), устанавливаемые с натягом,
отверстия под которые высверливаются на торце вала при сборке. Их можно использовать, только если ступица
располагается на конце вала. Обычно это валы малой длины. К недостаткам следует отнести неудобство
демонтажа.

а б
Рис. 2.45. Цилиндрические шпонки
Диаметр шпонки , длина . Посадка с натягом,
например . Если прочности одной шпонки недостаточно, то
устанавливают 2-3 шпонки, равномерно распределяя их по окружности (рис.
2.45б).
Цилиндрические шпонки работают на смятие и срез. Напряжения смятия
(с учетом серпообразной эпюры распределения давления) и среза
соответственно:

; ,

где z – число шпонок.

Подбор шпонки осуществляют по критерию прочности на смятие. Длина
шпонки (и необходимое число шпонок ):

66
 .

2.5.4 Материал шпонок и допускаемые напряжения

В качестве материала шпонок обычно применяют среднеуглеродистые
стали. Призматические шпонки изготавливают из чистотянутой стали в
соответствии с ГОСТ 8787-68. Допускается применение других сталей с 600
МПа. Целесообразно, чтобы материал призматических шпонок был менее
прочным, чем материал вала и ступицы.
Допускаемые напряжения на смятие сильно зависят от посадки шпонки.
В неподвижных соединениях: при посадках с натягом (в которых исключен
перекос шпонки) 110…200 МПа; при переходных
посадках 80…150 МПа. В подвижных соединениях (где зазор
значительный) для предупреждения задира и ограничения износа 20…30
МПа. Допускаемые напряжения на срез 60…90 МПа. Меньшие значения в
указанных диапазонах – для чугунных и алюминиевых ступиц и при резких
изменениях нагрузки.

67
 2.6 Шлицевые соединения
2.6.1 Общие сведения
Шлицевое соединение – разъемные соединения для передачи крутящего
момента между валом и ступицей насаженной детали.
Шлицевое соединение образуют выступы – зубья на валу и
соответствующие впадины – шлицы в ступице. Рабочими поверхностями
являются боковые поверхности зубьев. Зубья вала фрезеруют по методу
обкатки или накатывают в холодном состоянии профильными роликами.
Шлицы ступицы получают протягиванием.
Шлицевые соединения стандартизированы и широко применяются в
машиностроении.

2.6.2 Достоинства и недостатки шлицевых соединений

Достоинства шлицевых соединений по сравнению со шпоночными:
 выше нагрузочная способность за счет большей рабочей поверхности и
равномерности распределения давления по высоте зуба, возможность
применения более коротких ступиц;
 выше надежность при динамических и реверсивных нагрузках;
 выше усталостная прочность;
 лучшее центрирование соединяемых деталей, отсутствие биения при
высоких скоростях вращения.

Недостатки шлицевых соединений

 выше стоимость изготовления.

2.6.3 Виды шлицевых соединений

Шлицевые соединения различают:
по характеру соединения – неподвижные для закрепления деталей на
валу и подвижные, допускающие перемещение ступицы вдоль вала (например,
блока шестерен коробки передач);
по форме зуба – прямобочные (рис. 2.46а), эвольвентные (рис. 2.46б),
треугольные (рис. 2.46в);
по способу центрирования (для обеспечения совпадения геометрических
осей вала и ступицы) – с центрированием по наружному диаметру D (рис.
2.47а), по внутреннему диаметру d (рис. 2.47б) и по боковым поверхностям

68
зубьев (рис. 2.47в). Зазор в контакте центрирующих поверхностей практически
отсутствует, у нецентрирующих поверхностей – довольно значителен.

а б в
Рис. 2.46. Виды шлицевых соединений

а б в
Рис. 2.47. Способы центрирования шлицевых соединений
Прямобочные шлицы (ГОСТ 1139-80) (рис. 2.46а) имеют простую
форму. Обычно они центрируются по наружному диаметру (около 80%),
центрирование по внутреннему диаметру применяется реже из-за более
сложной формы впадины между зубьями (необходимо делать канавку у
основания зуба для уменьшения концентрации напряжений). Центрирование по
боковым поверхностям зубьев не обеспечивает точного центрирования, но
обеспечивает более равномерное распределение нагрузки между зубьями и
применяется для высоконагруженных ответственных валов.
Эвольвентные шлицы (ГОСТ 6033-80) (рис. 2.46б) имеют профиль
аналогичный профилю зубьев зубчатых колес. Обладают повышенной
прочностью из-за большего количества зубьев, более широкого основания зуба
и меньшей концентрацией напряжений.
Эвольвентные шлицы более технологичны. Для нарезания зубьев на валу
требуется меньший набор более простых фрез, чем для нарезания прямобочных
зубьев, из-за чего профиль получается точнее. Однако протяжки для ступиц
более дороги, больше трудоемкость шлифования.
Центрирование – по наружному диаметру и по боковым поверхностям.
Треугольные шлицы (рис. 2.46в) – как правило, неподвижные. Имеют
небольшую высоту зуба и применяются в стесненных габаритах. Угол профиля
в вершине 36°.

69
 2.6.4 Расчет шлицевых соединений
Шлицевые соединения рассчитываются на смятие:

где – крутящий момент;

– число зубьев;
– средний диаметр соединения: d m  ( D  d ) / 2 ;
– высота зубьев: ;
– длина зубьев;
 – коэффициент, учитывающий неравномерное распределение нагрузки
между зубьями и вдоль зубьев:  =0,5…0,7 – в зависимости от точности
изготовления соединения;
– допускаемые напряжения смятия на боковых поверхностях.
Для неподвижных соединений с эвольвентными шлицами с химико-
термической обработкой (цементация, азотирование) ; то же для
подвижных соединений ; если химико-термической обработки нет,
то снижается вдвое.
Для прямобочных шлицов приведены в таблице 2.6.
Таблица 2.6
Рекомендуемые значения допускаемых напряжений смятия для расчета
шлицевых соединений

Условия , МПа, при поверхности зубьев

Соединение
эксплуатации без термообработки с термообработкой
Тяжелые 35 – 50 40 – 70
Неподвижное Средние 60 – 100 100 – 140
Легкие 80 – 120 120 – 200
Тяжелые 15 – 20 20 – 35
Подвижное Средние 20 – 30 30 – 60
Легкие 25 – 40 40 – 70

70
 3 ВИНТОВЫЕ МЕХАНИЗМЫ

3.1 Общие сведения

Винтовые механизмы предназначены для преобразования вращательного
движения в поступательное (реже наоборот). Основным элементом любого
винтового механизма является винтовая пара, состоящая из винта и гайки.
Винтовые пары в механизмах могут быть парами скольжения или
качения, кроме того, выполняются винтовые механизмы с гидростатическими
винтовыми парами. Они могут быть с ручным или механическим приводом.
Наименьшим КПД обладают пары скольжения (примерно 0,3), пары качения и
гидростатические пары имеют более высокий КПД (до 0,9).

3.1.1 Достоинства винтовых механизмов:

 Простота конструкции и изготовления;
 Компактность при высокой нагрузочной способности;
 Высокая надежность;
 Большой выигрыш в силе;
 Плавность и бесшумность работы;
 Возможность медленного и точного перемещения.

Недостатки винтовых механизмов скольжения:

 Повышенный износ из-за трения;
 Большие потери на трение и низкий КПД;
 Невозможность применения при больших скоростях.

3.1.2 Область применения винтовых механизмов:

 Домкраты – грузоподъемные устройства, для подъема груза на
небольшую высоту, используемые для выполнения монтажных и ремонтных
работ;
 Прессы – нажимные устройства для создания воздействующей силы на
обрабатываемый предмет;
 Зажимные устройства – зажимы, прижимы, струбцины, тиски –
устройства для фиксации обрабатываемого предмета;
 Натяжные устройства – служат для создания и поддержания
постоянным натяжения гибкого тягового органа в машинах непрерывного
транспорта, цепных и ременных передачах и т.д.

3.1.3 Исполнения винтового механизма могут быть:

1. С вращающимся винтом и поступательно движущейся гайкой. Такие
передачи применяются, например, в винтовых стяжках – талрепах, в станках

71
для подач рабочего инструмента, в нажимных и натяжных устройствах.
2. С вращающимся и поступательно передвигающимся винтом при
неподвижной гайке: домкраты, винтовые прессы, натяжные устройства.
3. С вращающейся гайкой и поступательно перемещающимся винтом,
например в механизмах изменения вылета кранов стрелового типа.
4. С поступательно движущимся винтом и вращающейся гайкой. В таких
механизмах применяется резьба с большим углом наклона винтовой линии.
Такие механизмы используются редко.

3.2 Конструкция винтов и гаек

Основные элементы любой винтовой пары это винт и гайка.
Винты представляют собой стержни с нанесенной на них резьбой (рис.
3.1). Концевые участки винтов имеют участки, предназначенные для крепления
других элементов винтовой пары (например, рукояток, маховиков и т.д.) или для установки винта в опорах.
Длинные винты делают составными.

Рис. 3.1. Примеры конструкции ходовых винтов: а) винт прижимного

устройства; б) винт домкрата; в) винт натяжного устройства
Гайки представляют собой втулки с внутренней резьбой и фланцем для
осевого крепления (рис. 3.2а). Иногда гайки выполняют разрезными (рис. 3.2б).

Рис. 3.2. Гайки винтовых механизмов

72
 Для винтовых механизмов применяют резьбы с малыми углами профиля
для уменьшения потерь на трение. Наиболее распространена трапецеидальная
резьба со средними шагами (рис. 3.3а).

а б
Рис. 3.3. Профили трапецеидальной а) и упорной б) резьб
Для высоконагруженных винтов домкратов и других механизмов с
односторонним действием нагрузки целесообразно применять упорную резьбу
(рис. 3.3б). Потери на трение в упорной резьбе меньше чем в трапецеидальной,
но она имеет более сложный профиль.
Прямоугольная резьба обладает еще более низкими потерями на трение,
но применяют ее редко. Недостатком прямоугольной резьбы является
трудность изготовления, т.е. невозможность окончательной обработки
фрезерованием и шлифованием.
Иногда, в порядке исключения, применяется метрическая резьба для
винтовых механизмов с малой нагрузочной способностью (небольшие
струбцины) или в измерительных инструментах (например, микрометры).
Основные геометрические параметры резьбы подробно представлены в
разделе 2.1 «Резьбовые соединения».

3.3 Материалы винтов и гаек

Материалы винтов должны обладать высокой износостойкостью,

хорошей обрабатываемостью, высокой прочностью. Таким требованиям лучше
всего отвечают стали. Для слабонапряженных и тихоходных винтов применяют
стали 45, 50 (ГОСТ 1050-88), для более ответственных механизмов – стали,
подвергаемые закалке – 40Х, 40ХГ (ГОСТ 4543-71), 65Г (ГОСТ 1050-88), для
ходовых винтов станков – азотируемые стали 40ХФА, 18ХГТ (ГОСТ 4543-71).
Поскольку в ходовых винтовых парах присутствует скольжение, для
уменьшения трения гайки делают из антифрикционных материалов –
оловянных бронз БрО10Ф1, БрО6Ц6С3 (ГОСТ 613-79), безоловянной бронзы
БрА9Ж3Л (ГОСТ 493-79), чугунов СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36 (ГОСТ 1412-
70). В отдельных случаях возможно изготовление гайки из стали. Следует

73
иметь в виду, что антифрикционные свойства у бронзы улучшаются с
увеличением содержанием олова, а у чугуна – с уменьшением прочности.
Кроме того, следует учитывать, что самый дешевый материал – чугун, а
стоимость бронзы тем выше, чем больше содержание олова.

3.4 Расчет передачи «винт-гайка»

3.4.1 Расчет на износостойкость
Расчет диаметра винта и выбор резьбы осуществляется из условия
износостойкости, т.к. в винтовых механизмах основной причиной выхода их
из строя является износ резьбы гайки. Чтобы ограничить износ, контактное
напряжение в витках резьбы не должно превышать предельно допустимого
давления . Иногда это условие называют условием невыдавливания смазки.

,
где – расчетная нагрузка, действующая на винт,
– площадь поверхности витков гайки:
,
где – число витков гайки,
– средний диаметр резьбы,
– высота профиля резьбы: ,
где – коэффициент рабочей высоты профиля резьбы: = 0,5 – для
трапецеидальной резьбы, = 0,75 – для упорной резьбы, = 0,54 – для
метрической резьбы;
– шаг резьбы.
Число витков гайки:
,
где – высота гайки: ,
– коэффициент высоты гайки: =1,2…2,5.
При выборе коэффициента высоты гайки следует помнить: в
некоторых механизмах по условиям работы необходимо обеспечить жесткую
фиксацию винта в гайке, чтобы считать заделку винта жесткой заделкой (см.
расчет винта на устойчивость). Для этого коэффициент высоты гайки должен
быть . В остальных случаях нужно брать меньшие значения коэффициента
для более крупных диаметров резьбы.
Таким образом, площадь поверхности витков гайки:
.
Условие износостойкости примет вид:

74
 Экспериментальным путем установлено, что для сочетания материалов
закаленная сталь – бронза = 10…15 МПа, для пары незакаленная сталь –
бронза = 8…10 МПа, для пары незакаленная сталь – чугун = 4…6 МПа,
для пары сталь – сталь = 6 МПа. Чем выше антифрикционные свойства
материала гайки, тем выше значение должно приниматься. Для механизмов
точных перемещений значения принимают в 2-3 раза меньше, чем для
механизмов общего назначения. При редкой работе винтового механизма
может быть повышено на 20%.
Таким образом, для подбора резьбы определяется средний диаметр d2:
.
По рассчитанному среднему диаметру, по таблицам справочника
подбирают стандартные резьбы. Следует отдавать предпочтение средним
значениям шагов.

3.4.2 Проверка на самоторможение

Под самоторможением понимается обеспечение невозможности
самопроизвольного движения винта под действием рабочей нагрузки
(самопроизвольное раскручивание).
Для обеспечения самоторможения механизма должно выполняться
условие:
,
где – приведенный угол трения;
– угол подъема винтовой линии;
– коэффициент запаса самоторможения: для самотормозящихся
механизмов  1,3; для механизмов, к которым не предъявляются жесткие
требования в отношении самоторможения = 1…1,3.
Угол подъема винтовой линии :
,
где – шаг резьбы;
– число заходов резьбы;
– средний диаметр резьбы.
Приведенный угол трения :
,
где – коэффициент трения, зависящий от шероховатостей рабочих
поверхностей витков и материала гайки, выбирается по таблице 3.1.
Таблица 3.1

75
 Параметры Коэффициент трения
точности при материале гайки
Класс
шероховатости, мкм
Бронза Бронза
винта гайки Чугун Сталь
оловянная безоловянная
2 Ra = 1,25 Ra = 1,25 0,07 0,08 0,09 0,10
3 Ra = 2,5 Ra = 2,5 0,08 0,09 0,10 0,12
4 Ra = 2,5 Rz = 20 0,09 0,10 0,12 0,15
– угол наклона рабочей грани витка к торцевой плоскости винта: для
упорной резьбы – =3, для трапецеидальной резьбы – =15, для метрической
резьбы – =30;

3.4.3 Выбор конструкции пяты

В качестве примера рассмотрим конструкцию пяты винтового домкрата.
Под пятой подразумеваем опорную поверхность, к которой прикладывается
осевое усилие Q со стороны чашки домкрата (для других конструкций – со
стороны других деталей). При вращении винта чашка домкрата остается
неподвижной, поэтому на опорной поверхности пяты возникает трение, для
уменьшения которого применяют смазку. Наиболее простой по конструкции и
по способу установки будет кольцевая пята (рис. 3.4а), но из-за относительно
большой величины момента трения ее можно рекомендовать только для
домкратов небольшой грузоподъемности (до 2 тонн). Кроме того, в некоторых
механизмах, где по конструкции требуется хвостовик винта для крепления
маховичка, кольцевая пята будет единственно возможным вариантом.
Момент трения на кольцевой пяте будет равен:
,
где = 0,08…0,12 – коэффициент трения стальной чашки о стальной винт.
Диаметр d3 можно принять , где d – наружный диаметр винта.
Диаметр d4 находится из условия износостойкости трущихся деталей:
,

где = 25…40 МПа – допускаемое давление на поверхности пяты.

76
 Рис. 3.4. Варианты крепления чашки домкрата на винте
Если диаметр d4 превышает
внутренний диаметр резьбы d1 в
конструкции винта необходимо
предусмотреть поясок для увеличения
площади пяты (рис. 3.5). При этом
следует предусмотреть канавку между
пояском и резьбой для выхода режущего
инструмента. Необходимо помнить, что
поясок не позволит при сборке накрутить
гайку на винт, поэтому конструкция
второго конца винта должна позволять Рис. 3.5. Варианты конструкции
свободный проход гайки до резьбовой кольцевой пяты
части винта.
Сплошная пята (рис. 3.4б,в) позволяет снизить момент трения на пяте:
.
Диаметр d5 должен таким, чтобы давление на поверхности трения, как и
на кольцевой пяте, не превышало , т.е.:
.
Для уменьшения износа, и, следовательно, увеличения срока службы
опорную поверхность пяты целесообразно подвергнуть поверхностной или
объемной закалке до твердости HRC 40-56, или запрессовать в чашку
закаленный вкладыш – подпятник 1 (рис. 3.4б,в). Шлифование опорных
поверхностей пяты и подпятника позволит снизить коэффициент трения до
величины = 0,08. Сопряжение по диаметру d5 осуществляется по посадке с
гарантированным зазором.
Сферическая пята (рис. 3.4г) обеспечивает еще меньший момент трения
за счет значительно меньшей площади трения. Рабочая поверхность пяты и
подпятника должны иметь твердость HRC 40-56. Радиус сферы R находится из
условия контактной прочности рабочих поверхностей:

77
 ,

где – приведенный модуль продольной упругости: для стальных деталей

= 2,1105 МПа;
допускаемое контактное напряжение: ,
где – предел контактной выносливости, соответствующий базовому
числу циклов;
– коэффициент долговечности: для рассматриваемых деталей,
отличающихся небольшим числом циклов нагружения за весь срок службы
= 2,4;
– коэффициент запаса контактной прочности.
Величина зависит от твердости менее твердой поверхности:
в случае объемной закалки деталей (HRC 40-56):
(МПа); =1,1;
при поверхностной закалке (HRC 40-56):
(МПа); =1,2.
Диаметр круговой площадки контакта, получающийся в результате
деформации сжимаемых тел определяется по формуле:
.
Момент трения в сферической пяте:
.

Рис. 3.6. Крепление чашки домкрата

Еще одним достоинством данной конструкции пяты является
центральное нагружение винта даже при неперпендикулярности опорной
поверхности подпятника относительно оси винта.
На рисунке 3.4б и 3.4в показаны два варианта крепления чашки домкрата:
с помощью установочного винта 2 (по ГОСТ 1478-93, ГОСТ 1482-93) или
запорного кольца 3 (по МН 470-61). Возможны другие способы крепления,
например, с помощью стопорной планки 1 (рис. 3.6а). Стопорная планка может
быть с прорезью (рис. 3.6б) или состоять из двух полуколец (рис. 3.6в).

78
 3.4.4 Расчет прочности винта
Проверка на прочность винта выполняется по условию прочности на
одновременное действие сжатия и кручения. В качестве расчетного сечения
берется самое тонкое сечение на самом нагруженном участке винта, т.е. на
участке, где N и Mкр имеют наибольшее значение. Для определения этого
участка строятся эпюры (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Эпюры сжимающей силы и крутящего момента, действующие на винт

Момент трения в резьбе определяется по формуле:
.
Расчет на прочность ведется по эквивалентному напряжению:
,
где ; ;
– осевое усилие, действующее на винт;
A1 – площадь поперечного сечения винта;
Mкр – момент, скручивающий винт в опасном сечении;
Wp1 – полярный момент сопротивления поперечного сечения винта в
опасном сечении;
dmin – диаметр опасного сечения винта. В качестве опасного сечения
принимают сечение, нагруженное осевой силой Q и максимальным крутящим
моментом (рис. 3.7) и при этом имеющий минимальный диаметр.
Допускаемое напряжение можно принять: для сталей 45 и 50 – =
140 МПа; для стали 40Х – = 155 МПа; для стали 65Г – = 175 МПа; для
стали 40ХФА – = 230 МПа.

79
 3.4.5 Проверка винта на устойчивость
Длинные винты, работающие на сжатие, под воздействием рабочей
нагрузки могут получить продольный изгиб и выйти из строя, поэтому
проверка на устойчивость является обязательной.
При расчете на устойчивость будем рассматривать винт как гладкий
стержень, нагруженный сжимающей силой Q, диаметром равным внутреннему
диаметру резьбы d1.
Гибкость винта :

,
где – коэффициент приведения длины,
зависящий от способа закрепления концов
винта (рис. 3.8);
l – длина участка винта, работающего на
сжатие;
ix – радиус инерции поперечного сечения винта:
Рис. 3.8. Коэффициент 
ix = 0,25d1.
при различных способах
При выборе коэффициента приведения закрепления концов
длины гайку можно считать жесткой заделкой, винта.
особенно при коэффициенте высоты гайки ,
но из-за наличия зазоров в резьбе предпочтительнее считать ее шарнирной
опорой. Вторая опора у домкратов считается свободной, у других механизмов
желательно считать ее шарнирной опорой. Только в случае, когда эта опора
представляет собой подшипник скольжения с отношением lo/d1>2 (рис. 3.9б), ее
можно считать жесткой заделкой.
Длина участка винта l, работающего на сжатие зависит от конструкции
механизма. Во всех конструкциях длина l начинается от центра гайки и
заканчивается опорной поверхностью пяты. В конструкциях с кольцевой пятой
(рис. 3.9а) в длину участка винта, работающего на сжатие включаются
половина высоты гайки Hг и рабочий ход H. В конструкциях со сплошной или
сферической пятой (рис. 3.9б) в длину l необходимо включать еще высоту пяты
hп (hп  (0,8…1,0)d1). Если в участок винта l, работающего на сжатие попадает
головка винта (рис. 3.9в), то необходимо учитывать и ее высоту hгв (hгв  (1,3…
1,6)d).

80
 Рис. 3.9. Определение длины участка винта, испытывающего сжатие
Условием устойчивости винта будет соблюдение соотношения:
,
где – критическая сила, при которой винт потеряет устойчивость;
– коэффициент запаса устойчивости: .

Критическая сила: .

Винты, имеющие гибкость < 50 считаются жесткими, и для них

проверку на устойчивость проводить не требуется.
Для винтов при 50   90 из рекомендованных марок сталей можно
найти по эмпирической формуле Ясинского:
(МПа).
Для винтов при  90 расчет ведется по формуле Эйлера:
,
где Е = 2,1105 МПа – модуль продольной упругости стали.
В случае несоблюдения условия устойчивости подбирается другая резьба
с большим диаметром.
3.4.6 Определение размеров гайки
Ходовая гайка винтового механизма по конструкции представляет из себя
цилиндрическую втулку с буртиком, который передает осевую нагрузку от
винта на корпус. Для удобства сборки в резьбовом отверстии делают фаску
, на торце гайки – фаску , а в корпусе – фаску . Для
снижения концентрации напряжений у буртика выполняют закругление .

81
 Высота гайки равна (см. расчет на износостойкость):
.
Высоту гайки необходимо
увеличить на ширину фаски резьбовой
части гайки (рис. 3.10), т.к. часть резьбы,
приходящуюся на фаску, при работе резьбы
не учитывается.
Размер фаски должен быть не
меньше высоты профиля резьбы:
.
Высота профиля резьбы определяется:
или . Рис. 3.10. Гайка
Окончательная ширина фаски назначается из ряда: 0,6, 1, 1,6, 2, 2,5, 3,
4 мм.
Для того чтобы убедиться в правильности выбора резьбы, необходимо
проверить число витков гайки z:
.
Количество витков гайки z должно быть 6…12, оптимальное количество –
8…10. Если число витков z не попадает в указанный диапазон, то следует
изменить коэффициент высоты гайки и снова провести расчет на
износостойкость.
Толщина стенки гайки определяется из условия прочности на разрыв
усилием Q и одновременное скручивание моментом M:
.
Отсюда, наружный диаметр гайки :
,
где – осевое усилие, действующее на винт;
– коэффициент, учитывающий напряжения от скручивания, = 1,25…
1,3;
d – наружный диаметр резьбы;
– допускаемое напряжение; для бронзы и чугуна можно принять =
60…70 МПа.
Чаще всего толщина стенки гайки (рис. 3.11) получается небольшой,
около 1,5…2,5 мм. Этого бывает недостаточно, если, например, требуется
выполнить отверстие под стопорный винт (рис. 3.11а,б) или применить посадку
гайки с натягом (рис. 3.11в). В таких случаях толщину стенки выбирают,
исходя из конструктивных и технологических соображений. Обычно толщину

82
стенки выбирают равной = 3…5 мм, в зависимости от размеров резьбы и способа
закрепления гайки.

Рис. 3.11. Некоторые конструктивные решения по реализации

непроворачиваемости гайки
Фаски и , радиус закругления назначается по таблице:
Диаметр гайки , мм 10-19 20-28 30-48 50-75
Фаска , мм 1 1,6 2 2,5
Фаска , мм 0,6 1 1,6 2
Радиус закругления , мм 0,4 0,6 1 1,6
Диаметр буртика находится из условия прочности его опорной
поверхности на смятие. Так как в корпусе для облегчения монтажа гайки
сделана фаска , то внутренний диаметр поверхности работающей на смятие,
будет :
.
Отсюда, диаметр буртика :
,
где – допускаемое напряжение смятия: для бронзы можно принять =
60 МПа, для чугуна – = 60…80 МПа.
Диаметр буртика и высоту буртика (см. ниже) также рекомендуется
увеличивать из конструктивных и технологических соображений.
Высота буртика гайки определяется из условия его прочности на изгиб:

где – допускаемое напряжение на изгиб; для бронзы и чугуна можно

принять = 60…70 МПа.

83
 3.4.7 Расчет привода винтового механизма
Расчетная длина рукоятки (радиус маховичка), т.е. расстояние от оси
вращения винта до центра ладони рабочего:
,
где – момент создаваемый рабочим для преодоления моментов
трения в резьбе и на пяте ;
– усилие, создаваемое одним рабочим; для длительной монотонной
работы можно принять =100…200 Н; для кратковременной работы =300 Н.

3.4.8 Расчет параметров передачи

КПД винтового механизма, учитывающий суммарные потери в винтовой
паре и на пяте, определяется по формуле:

Передаточное число передачи «винт-гайка»:

.

84
 4 ЗАДАНИЯ НА КОНТРОЛЬНУЮ РАБОТУ
4.1 Контрольная работа №1
Задача 1.1
Резьбовые соединения

Сварной кронштейн (рис. 4.1), нагруженный силой F, крепится к стене с

помощью 4 болтов. Болтовое соединение затянуто. Подобрать диаметр болтов,
исходя из условия прочности. Резьба болтов – метрическая, с крупным шагом.
Нагрузка статическая, допускаемое напряжение на растяжение для материала
болтов = 80 МПа. Размеры кронштейна и величина силы F даны
в таблице 4.1. Коэффициент трения материала кронштейна и стены f = 0,15.

Рис. 4.1. Схема к задаче 1.1

Таблица 4.1
Варианты исходных данных для задачи 1.1
Нагрузка

Нагрузка
варианта

варианта
Угол α

Угол α

x1 y1 ly lz x1 y1 ly lz
F, кН

F, кН
№

мм мм
1 5 30º 36 120 20 80 11 22 40º 120 210 50 150
2 7 25º 40 125 25 90 12 25 35º 125 225 55 160
3 8 15º 50 130 25 100 13 27 30º 130 250 55 170
4 10 45º 60 140 30 110 14 30 25º 140 260 60 180
5 12 40º 70 145 35 120 15 40 15º 150 300 60 190
6 14 35º 80 150 40 130 16 45 45º 160 320 65 200
7 15 30º 90 155 40 140 17 50 40º 170 340 65 210
8 16 25º 96 165 45 150 18 60 35º 180 350 70 220
9 18 15º 100 175 45 155 19 70 30º 190 370 70 230
10 20 45º 110 190 50 160 20 75 25º 200 380 75 240

85
 Продолжение таблицы 4.1

Нагрузка

Нагрузка
варианта

варианта
Угол α

Угол α
x1 y1 ly lz x1 y1 ly lz
F, кН

F, кН
№

№
мм мм
21 5 15º 40 110 18 100 31 22 30º 130 200 52 160
22 7 45º 45 120 20 110 32 25 25º 140 220 55 170
23 8 40º 50 125 22 120 33 27 15º 150 240 57 180
24 10 35º 60 130 25 125 34 30 45º 160 250 60 190
25 12 30º 70 140 30 130 35 40 40º 170 280 62 200
26 14 25º 80 145 35 135 36 45 35º 180 300 65 205
27 15 15º 90 150 40 140 37 50 30º 190 320 67 210
28 16 45º 100 160 42 145 38 60 25º 200 340 70 215
29 18 40º 110 170 45 150 39 70 15º 210 360 75 240
30 20 35º 120 180 50 155 40 75 45º 220 400 80 250

86
 Пример решения задачи: Кронштейн (рис. 4.1), нагруженный силой
F = 20 кН, крепится к стене с помощью 4 болтов. Угол . Размеры
соединения: 110 мм; 200 мм; 40 мм; 125 мм. Болтовое соединение
затянуто. Подобрать диаметр болтов, исходя из условия прочности. Резьба
болтов – метрическая, с крупным шагом. Нагрузка статическая, допускаемое
напряжение на растяжение для материала болтов = 80 МПа. Коэффициент
трения материала кронштейна и стены f = 0,15.

Решение: 1. Кронштейн считаем жестким. Болты крепления кронштейна

расположены симметрично, оси x, y, z проходят через центр соединения.
Силу F разбиваем на составляющие , (рис. 4.2б) и переносим в
центр соединения с добавлением момента (рис. 4.2в):
Н;
Н;
Н∙мм;

а б в
Рис. 4.2. Расчетная схема соединения
2. Сила направлена в плоскости соединения (рис. 4.3а). Сдвигающая
сила, приходящаяся на 1 болт:
Н.

3. Сила работает на отрыв кронштейна от стен (рис. 4.3б).

Отрывающая сила, приходящаяся на 1 болт:
Н.

87
 а б в г
Рис. 4.3. Схема к расчету сил, действующих на болт
4. Момент так же работает на отрыв (рис. 4.3в). Отрывающая сила:
Н.

5. Наибольшая суммарная нагрузка от действия , и приходится

на болты 1 и 2 (рис. 4.3г). Поэтому расчетный внутренний диаметр резьбы
болтов:

мм.

По справочнику подбираем метрическую резьбу с крупным шагом:

Резьба М36: наружный диаметр = 36 мм, шаг = 4 мм, внутренний
диаметр = 31,67 мм.

88
 Задача 1.2
Сварные соединения
Проверить прочность сварного соединения кронштейна, представленного
на рис. 4.4, при приложении к нему силы F. Нагрузка статическая, постоянная.
Способ сварки – ручная дуговая сварка. Сварные швы – угловые. Катет швов k
и размеры кронштейна даны в таблице 4.2. Материал листов – Ст3,
допускаемые напряжения на растяжение = 125 МПа.

Рис. 4.4 Схема к задаче 1.2

Таблица 4.2
Варианты исходных данных для задачи 1.2
Нагрузка
варианта

Катет Размеры кронштейна, мм

F, кН

Угол
шва k,
№

мм b1
1 5 30º 3 20 110 5 18 6 3 100
2 7 25º 3 25 120 5 20 6 3 120
3 8 15º 3 25 125 5 25 6 4 125
4 10 45º 4 30 130 6 30 7 4 120
5 12 40º 4 35 135 6 40 7 4 125
6 14 35º 4 40 140 6 40 7 5 140
7 15 30º 4 40 145 6 45 7 5 145
8 16 25º 4 45 150 6 45 8 5 155
9 18 15º 5 45 155 8 50 8 6 140
10 20 45º 5 50 160 8 50 8 6 150
11 22 40º 5 50 150 8 60 9 6 155
12 25 35º 5 55 160 8 60 9 6 175
13 27 30º 6 55 170 10 65 9 8 160
14 30 25º 6 60 180 10 70 10 8 180
15 40 15º 6 60 190 10 75 10 8 210

89
 Продолжение таблицы 4.2

Нагрузка
варианта Катет Размеры кронштейна, мм

F, кН
Угол
шва k,
№

мм b1
16 45 45º 7 65 200 12 80 12 10 220
17 50 40º 7 65 210 12 85 12 10 240
18 60 35º 7 70 220 12 90 14 10 270
19 70 30º 8 70 230 15 95 14 12 280
20 75 25º 8 75 240 15 100 14 12 300
21 5 15º 3 18 100 5 18 6 3 90
22 7 45º 3 20 110 5 20 6 3 105
23 8 40º 3 22 120 5 25 6 4 115
24 10 35º 4 25 125 6 30 7 4 115
25 12 30º 4 30 130 6 40 7 4 120
26 14 25º 4 35 135 6 40 7 5 135
27 15 15º 4 40 140 6 45 7 5 145
28 16 45º 4 42 145 6 45 8 5 150
29 18 40º 5 45 150 8 50 8 6 140
30 20 35º 5 50 155 8 50 8 6 155
31 22 30º 5 52 160 8 60 9 6 160
32 25 25º 5 55 170 8 60 9 6 180
33 27 15º 6 57 180 10 65 9 8 165
34 30 45º 6 60 190 10 70 10 8 175
35 40 40º 6 62 200 10 75 10 8 215
36 45 35º 7 65 205 12 80 12 10 220
37 50 30º 7 67 210 12 85 12 10 230
38 60 25º 7 70 215 12 90 14 10 280
39 70 15º 8 75 240 15 95 14 12 300
40 75 45º 8 80 250 15 100 14 12 320

90
 Пример решения задачи: Проверить прочность сварного соединения
кронштейна, представленного на рис. 4.4, при приложении к нему силы F.
Нагрузка статическая, постоянная. Сварные швы – угловые. Способ сварки –
ручная дуговая сварка, коэффициент проплавления 0,7. Материал
кронштейна – Ст3, допускаемые напряжения на растяжение = 125 МПа.
20 кН; .
Катет швов k = 5 мм.
Размеры кронштейна: ly = 40 мм; lz = 125 мм; s = 10 мм; b1 = 40 мм;
h1 = 8 мм; b2 = 5 мм; h2 = 150 мм.

Решение: 1. Допускаемые напряжения для расчета сварного шва:

= 0,6· = 0,6·125 = 75 МПа.
2. Сечение сварного соединения симметричное, оси x, y, z проходят через
центр сечения. Размеры расчетного сечения сварного соединения показаны на
рис. 4.5, где – расстояние от оси x до центра тяжести сечения верхнего шва:
мм.

Рис. 4.5. Размеры сечения а б

сварного соединения Рис. 4.6. Расчетная схема сварного соединения
3. Силу F разбиваем на составляющие , (рис. 4.6а) и переносим в
центр тяжести сечения с добавлением момента (рис. 4.6б):
Н;
Н;
Н∙мм;
4. Сила направлена в плоскости сечения (рис. 4.7а). Напряжения,
вызываемые силой :
МПа,
где – площадь сечения сварного соединения:
мм2.

91
 а б в
Рис. 4.7. Напряжения в соединении
5. Сила направлена в плоскости сечения (рис. 4.7б). Напряжения,
вызываемые силой :
МПа.

6. Момент действует в плоскости, перпендикулярной оси x (рис. 4.7в).

Максимальные напряжения, вызываемые :
МПа,

где мм3 – момент сопротивления сечения

относительно оси x;
– момент инерции сечения относительно оси x:

мм4.
– расстояние до максимально удаленной точки сечения от оси x:
мм.

7. Напряжения от совместного действия , и :

МПа МПа.
Условие прочности соблюдается.

92
 Задача 1.3
Заклепочные соединения
Рассчитать несущую способность заклепочного соединения, показанного
на рисунке, нагруженного статической растягивающей силой. Допускаемые
напряжения для материала заклепок: = 190 МПа, = 85 МПа.
Допускаемые напряжения для материала листов и накладок: = 140 МПа,
= 210 МПа.
Таблица 4.3
Варианты исходных данных для задачи 3.1

накладок s1,
№ варианта

Количество

листа B, мм
заклепки d,

листа s, мм
заклепок z

Толщина

Толщина
Диаметр

Ширина
мм

мм
Схема соединения

1 3 6 3,5 40 – Варианты 1-10:

2 4 4 2 45 – Однорядное
3 5 5,5 3 60 – соединение
внахлест
4 6 3 2 35 –
5 2 8 5 35 –
6 4 7 4 70 –
7 6 4,5 3 55 –
8 5 5 3 60 –
9 3 10 6 50 –
10 7 6 3 100 –
11 5 3 2 30 – Варианты 11-20:
12 7 4 3 40 – Двухрядное
13 9 5 3 60 – соединение
внахлест с
14 11 6 4 100 –
шахматным
15 13 7 4 125 – расположением
16 9 8 5 120 – заклепок
17 5 9 5 75 –
18 7 10 6 110 –
19 13 4,5 2,5 75 –
20 11 7,5 5 125 –

93
 Продолжение таблицы 4.3

накладок s1,
№ варианта

Количество

листа B, мм
заклепки d,

листа s, мм
заклепок z

Толщина

Толщина
Диаметр

Ширина
мм

мм
Схема соединения

21 5 8 6 80 3 Варианты 21-30:
22 7 6 4 70 2 Двухрядное
23 9 5 3 90 2 стыковое
24 11 7 5 150 3 соединение с
25 13 4 2,5 100 1,5 двухсторонними
26 9 5 3 90 1,5 накладками с
27 5 8 5 85 3 шахматным
28 7 12 8 175 4 расположением
заклепок
29 13 4 2,5 100 1,5
30 11 6 4,5 125 2,5
31 4 5 4 40 2 Варианты 31-40:
32 6 4 3 40 1,5 Двухрядное
33 8 6 4 75 2 стыковое
34 10 3 2 60 1 соединение с
35 12 4 2,5 90 1,5 двухсторонними
36 8 5 3,5 70 2 накладками
37 4 10 7 75 4
38 6 8 6 90 3
39 12 3 2,5 60 1,5
40 10 6 4 120 2

Пример решения задачи: Рассчитать

несущую способность заклепочного соединения
(рис. 4.8), нагруженного статической
растягивающей силой. Количество заклепок = 5,
диаметр заклепок = 8 мм. Толщина соединяемых
листов = 7 мм, ширина = 75 мм, толщина
накладок = 4 мм. Допускаемые напряжения для
материала заклепок: = 190 МПа, = 85
МПа. Допускаемые напряжения для материала
листов: = 140 МПа, = 210 МПа.

Рис. 4.8. Расчетная схема

94
 Решение: При решении задачи считаем, что нагрузка равномерно
распределяется между всеми заклепками.
1. Напряжения среза:
,

отсюда, несущая способность соединения по напряжения среза:

Н,
где = 2 – количество площадок среза.
2. Напряжения смятия:
,
отсюда: .
Так как толщина листа меньше суммарной толщины накладок ( ),
расчет на смятие ведется для листа. В качестве допускаемых напряжений
смятия принимаем допускаемые напряжения смятия более слабого материала
заклепки.
Несущая способность соединения по напряжения смятия:
Н.
3. Напряжения растяжения листа:
,
отсюда: .
Площадь сечения листа, работающая на растяжение, в самом тонком
месте (по линии расположения трех заклепок):

Несущая способность соединения по напряжения растяжения:

Н.
Таким образом, несущая способность соединения определяется по
наименьшей прочности на срез, т.е. ≤ 42726 Н.

95
 Задача 1.4
Соединения с натягом

Рычаг насаживается на вал (рис. 4.9) по

прессовой посадке H7/s6. Диаметр соединения
d, длина соединения l. Диаметр ступицы рычага
. Плечо рычага . Материал вала – сталь 45,
материал рычага – сталь 10. Класс чистоты вала
– 9 (Ra = 0,2 мкм), отверстия – 8 (Ra = 0,4 мкм).
Коэффициент трения = 0,1. Рассчитать
величину силы F, прилагаемую к рычагу, при
которой не будет проворачивания соединения.
Коэффициент запаса сцепления = 2. Рис. 4.9 Соединение с
натягом рычага и вала
Таблица 4.4
Варианты исходных данных для задачи 4.1
соединения d,

соединения d,
Плечо рычага

Плечо рычага
соединения l,

соединения l,
№ варианта

№ варианта
ступицы d2,

ступицы d2,
Диаметр

Диаметр

Диаметр

Диаметр
Посадка

Посадка
Длина

Длина
lр, мм

lр, мм
мм

мм

мм

мм

мм

мм
1 40 30 H7/r6 65 125 21 16 15 H7/r6 25 80
2 60 45 H7/t6 100 400 22 50 40 H7/t6 80 300
3 65 50 H7/s6 105 200 23 42 30 H7/s6 68 250
4 35 30 H7/u7 60 250 24 75 50 H7/u7 120 400
5 24 30 H7/r6 40 120 25 55 45 H7/r6 90 275
6 63 55 H7/t6 100 200 26 38 30 H7/t6 60 250
7 42 35 H7/s6 70 220 27 14 12 H7/s6 24 75
8 28 25 H7/u7 45 180 28 65 45 H7/u7 104 275
9 32 24 H7/r6 53 220 29 25 20 H7/r6 40 120
10 56 50 H7/t6 90 350 30 40 40 H7/t6 64 300
11 20 25 H7/s6 32 150 31 90 75 H7/s6 150 350
12 30 25 H7/u7 48 180 32 12 15 H7/u7 20 100
13 70 45 H7/r6 110 300 33 36 30 H7/r6 60 200
14 45 35 H7/t6 72 200 34 48 35 H7/t6 80 240
15 22 20 H7/s6 36 140 35 30 25 H7/s6 50 165
16 65 50 H7/u7 105 300 36 50 40 H7/u7 80 250
17 38 30 H7/r6 60 180 37 18 15 H7/r6 30 60
18 80 50 H7/t6 130 350 38 80 60 H7/t6 130 360
19 60 40 H7/s6 96 280 39 22 20 H7/s6 36 110
20 28 20 H7/u7 45 175 40 38 25 H7/u7 60 200

96
 Пример решения задачи: Рычаг насаживается на вал (рис. 4.9) по
прессовой посадке H7/s6. Диаметр соединения d = 45 мм, длина соединения l =
30 мм. Диаметр ступицы рычага d2 = 70 мм. Плечо рычага lр = 240 мм. Материал
вала – сталь 45, материал рычага – сталь 10. Класс чистоты вала – 9 (Ra = 0,2
мкм), отверстия – 8 (Ra = 0,4 мкм). Коэффициент трения f = 0,1. Коэффициент
запаса сцепления = 2. Рассчитать величину силы F, прилагаемую к рычагу.

Решение: 1. Минимальный натяг , измеряемый по вершинам

микронеровностей:
Величины допусков посадки H7/s6 для диаметра 45 мм по таблицам
справочника: для отверстия ступицы (H7): ; для вала (s6): ;
мкм.
2. Величина обмятия микронеровностей :
мкм.
3. Расчетный натяг :
мкм,
4. Посадочное давление :

МПа

где модули жесткости:

для вала ,

для ступицы ,
диаметр внутреннего отверстия вала = 0 мм,
коэффициент Пуассона для стали = = 0,3,
модуль продольной упругости для стали = = 2·105 МПа.
5. При нагружении соединения вращающим моментом Мкр условие
прочности:
Н·мм.
6. Допускаемая величина силы F, прилагаемая к рычагу:
Н.

97
 Задача 1.5
Шпоночные соединения

Подобрать призматическую шпонку по ГОСТ 23360-78 (рис. 4.10) для

вала диаметром d, передающего крутящий момент . Материал ступицы – сталь,
соединение неподвижное, посадка шпонки – переходная. Характер нагрузки – спокойная, с небольшими
рывками.

а б
Рис. 4.10 Размеры призматической шпонки (а) и напряжения при работе (б)
Таблица 4.5
Варианты исходных данных для задачи 5.1:
момент Мкр,

момент Мкр,

момент Мкр,

момент Мкр,
Крутящий

Крутящий

Крутящий

Крутящий
вала d, мм

вала d, мм

вала d, мм

вала d, мм
варианта

варианта

варианта

варианта
Диаметр

Диаметр

Диаметр

Диаметр
Н·м

Н·м

Н·м

Н·м
№

1 10 15 11 12 20 21 14 30 31 16 45
2 18 70 12 19 90 22 20 95 32 22 125
3 24 150 13 25 160 23 28 240 33 30 250
4 32 300 14 35 400 24 36 450 34 38 500
5 40 600 15 42 650 25 45 750 35 48 1000
6 50 1000 16 53 1100 26 55 1200 36 56 1450
7 60 1500 17 63 1800 27 65 2000 37 70 2400
8 71 3000 18 75 3200 28 80 4000 38 85 4500
9 90 5000 19 95 5500 29 100 7000 39 105 8500
10 110 7500 20 120 9000 30 125 12000 40 130 12500

98
 Пример решения задачи: Подобрать призматическую шпонку по ГОСТ
23360-78 (рис. 4.10) для вала диаметром d = 50 мм, передающего крутящий
момент = 1100 Н·м. Материал ступицы – сталь, соединение неподвижное,
посадка шпонки – переходная. Характер нагрузки – спокойная, с небольшими
рывками.

Решение: 1. Выбор допускаемых напряжений.

По рекомендациям допускаемые напряжения на смятие для шпонок при
переходных посадках = 80…150 МПа, на срез – = 60…90 МПа.
Принимая во внимание стальную ступицу, спокойный характер нагрузки,
выбираем = 120 МПа, = 80 МПа.
2. Подбор поперечного сечения шпонки.
Поперечное сечение (ширина b и высота h) подбирается, в зависимости от
диаметра вала. Для вала d = 50 мм, согласно ГОСТ 23360-78 размеры сечения
шпонки: b = 14 мм, h = 9 мм.
3. Расчет длины шпонки.
Расчет рабочей длины шпонки осуществляется по напряжениям смятия:

мм.

Тогда длина для шпонки со скругленными краями:

мм.
По ГОСТ 23360-78 выбираем ближайшую большую длину из ряда: = 100
мм.
4. Проверочный расчет шпонки.
Рабочая длина шпонки:
мм.
Напряжения смятия:
МПа = 120 МПа.
Условие прочности на смятие выполняется.
Напряжения среза:
МПа = 80 МПа.
Условие прочности на срез выполняется.

99
 4.2 Контрольная работа №2
Винтовые механизмы

Рассчитать параметры резьбы винтового

домкрата (рис. 4.11).
Максимальное усилие подъема Q, кН;
Высота подъема H, мм;
Резьба – трапецеидальная (ГОСТ 24738-81);
Пята – кольцевая;
Материалы: гайки – безоловянистая бронза
БрА9ЖЗЛ (ГОСТ 493-79); винта – незакаленная
сталь 45 (ГОСТ 1050-88);
Интенсивность работы – средняя, при работе
возможны небольшие динамические нагрузки. Рис. 4.12 Винтовой
домкрат
Таблица 4.6
Варианты исходных данных для контрольной работы №2:
Усилие Q,

Высота H,

Усилие Q,

Высота H,

Усилие Q,

Высота H,

Усилие Q,

Высота H,
варианта

варианта

варианта

варианта
мм

мм

мм

мм
кН

кН

кН

кН
№

1 5 110 11 6 120 21 7 160 31 8 180

2 9 200 12 10 250 22 12 280 32 12,5 240
3 14 230 13 15 170 23 16 160 33 18 200
4 20 250 14 22 225 24 24 175 34 26 200
5 28 230 15 30 300 25 32 250 35 34 180
6 35 260 16 36 260 26 38 250 36 40 200
7 42 220 17 44 320 27 46 275 37 48 250
8 50 210 18 52 270 28 54 300 38 55 300
9 57 280 19 60 220 29 62 320 39 64 400
10 65 200 20 66 300 30 68 400 40 70 350

100
 Пример решения задачи: Рассчитать параметры резьбы винтового
домкрата (рис. 4.12).
Максимальное усилие подъема Q = 8 кН;
Высота подъема H = 160 мм;
Материалы: гайки – безоловянистая бронза БрА9ЖЗЛ (ГОСТ 493-79);
винта – незакаленная сталь 45 (ГОСТ 1050-88);
Резьба – трапецеидальная (ГОСТ 24738-81);
Пята – кольцевая;
Интенсивность работы – средняя, при работе возможны небольшие
динамические нагрузки.

Решение: 1. Допускаемое давление для расчета на износостойкость.

Рекомендуемое допускаемое давление в витках резьбы для пары
незакаленная сталь – безоловянистая бронза = 8-10 МПа. Интенсивность
работы домкрата можно оценить как среднюю, но, учитывая возможность
динамических нагрузок, примем = 8 МПа.

2. Средний расчетный диаметр резьбы из условия износостойкости:

мм,
где коэффициент высоты гайки = 2,
коэффициент высоты профиля для трапецеидальной резьбы = 0,5.
По таблицам справочника подбираем трапецеидальные резьбы с d2 ≥
17,84 мм и заносим в таблицу:
Наружный Средний Внутренний
Обозначение Шаг резьбы
№ диаметр диаметр d2, диаметр d1,
резьбы P, мм
d, мм мм мм
1 Tr 20×2 2 20 19 18
2 Tr 22×3 3 22 20,5 19
3 Tr 20×4 4 20 18 16
4 Tr 22×5 5 22 19,5 17

3. Проверка на самоторможение.
Приведенный угол трения :
,
где – коэффициент трения: для гайки из безоловянистой бронзы = 0,09;

101
 – угол наклона рабочей грани витка к торцевой плоскости винта: для
трапецеидальной резьбы – =15.
Угол подъема винтовой линии :
.

Для резьбы Tr 20×2: ;

Для резьбы Tr 22×3: ;

Для резьбы Tr 20×4: ;

Для резьбы Tr 22×5: .

Условие самоторможения:
.

Для резьбы Tr 20×2: – условие выполняется;

Для резьбы Tr 22×3: – условие выполняется;

Для резьбы Tr 20×4: – условие выполняется;

Для резьбы Tr 22×5: – условие не выполняется.

Резьбу Tr 22×5 исключаем из дальнейшего рассмотрения.

4. Проверка числа витков гайки Z:

.

Для резьбы Tr 20×2: ;

Для резьбы Tr 22×3: ;

Для резьбы Tr 20×4: .

Из оставшихся резьб только у резьбы Tr 20×4 число витков гайки Z
попадает в диапазон от 8 до 10. Окончательно принимаем резьбу Tr 20×4.

5. Расчет гайки (см. рис. 3.10).

Высота гайки: мм.
Высоту гайки Hг увеличим на ширину фаски С1 = 2 мм, т.е. мм.
Число витков резьбы в гайке: .
Наружный диаметр гайки:

102
 мм,
где – допускаемые напряжения, для бронзы МПа.
Увеличим толщину стенки из технологических соображений до 5 мм и
примем наружный диаметр гайки = 30 мм.
Наружный диаметр буртика:
мм.
Принимаем = 35 мм.
Высота буртика: мм.
Принимаем = 6 мм.
Условие прочности буртика на срез:
МПа ≤ = 30 МПа – условие выполняется.
где – допускаемые напряжения, для бронзы = 30 МПа.

6. Определение размеров опорной чашки (см. рис. 3.4а, 3.5).

Внутренний диаметр чашки:
мм.
Наружный диаметр чашки из условия износостойкости:
мм
где = 25 МПа.
Принимаем = 24 мм.
Момент трения на опорной поверхности чашки:
Н·мм.
7. Проверка устойчивости винта (см. рис. 3.9в).
Размеры головки винта:
мм; мм.
Максимальная длина винта, работающая на сжатие:
мм.

Приведенная длина винта, работающая на сжатие:

мм,
где = 2 – коэффициент приведения длины, учитывающий способ
закрепления концов винта (рис. 3.8).
Гибкость винта:
,

103
где imin – радиус инерции поперечного сечения винта:
мм.
Критическая нагрузка Qкр, когда винт теряет устойчивость (при λ ≥ 100):
Н Н,
Условие устойчивости выполняется.

8. Проверка прочности винта (см. рис. 3.7а).

МПа

где – крутящий момент в опасном сечении винта;

для домкратов: .
Момент трения на витках резьбы:
Н·мм

МПа – допускаемые напряжения сжатия,

где – предел текучести материала винта; для стали 45: = 360 МПа;
s – коэффициент запаса прочности, примем s = 3.

МПа = 120 МПа – условие прочности выполняется.

9. Расчет привода домкрата

Необходимая длина рукоятки:
мм,
где Fр ≤ 200 Н – усилие, развиваемое одним рабочим.
Принимаем =110 мм.

10. Расчет параметров передачи

Коэффициент полезного действия передачи, учитывающий суммарные
потери в винтовой паре и на опорной пяте винта:

Передаточное число передачи винт-гайка:

.

104
 Список литературы
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т.
Т. 1. – М.: «Машиностроение», 1980 – 728 с.
2. Бабкин А.И., Давыдов Ю.В., Руденко А.В., Морозов А.С.
Проектирование передачи винт–гайка. Методические указания к расчетно-
графической работе. – Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2004 – 72 с.
3. Иванов М.Н. Детали машин – М.: Высшая школа, 1991 – 383 с.
4. Иосилевич Г.Б. Детали машин – М.: Машиностроение, 1988 – 368 с.
5. Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. Детали машин. Проектирование – Минск.:
УП «Технопринт», 2002 – 290 с.
6. Лобанов Н.В., Морозов А.С. Механика деформируемого твердого тела.
Сопротивление материалов. Учебное пособие. Часть I. – Северодвинск: РИО
Севмашвтуза, 2004 – 90 с.
7. Решетов Д.Н. Детали машин – М.: Машиностроение, 1989 – 496 с.
8. Шелофаст В.В. Основы проектирования машин – М.: Изд-во АПМ,
2000 – 472 с.

105
 Бабкин Александр Иванович
Руденко Александр Васильевич
Детали машин и основы конструирования
Учебное пособие для студентов заочной формы
обучения специальности 180103. V семестр

Компьютерный набор и верстка авторов

Подготовка к печати – О.А. Мартиросян

Сдано в производство Подписано в печать

1
Уч. изд. л. Формат 60×84 /16. Усл.- печ. л.
Изд. № Заказ №

Редакционно-издательский отдел Севмашвтуза

164500, г. Северодвинск, ул. Воронина, 6.